Geleceğin Teknolojisi:

“Metalin Plastik Gibi Şekillendirilmesi”

Hakan SUNGUR – Makine Yüksek Mühendisi

TekoTek Kesici Takımlar Ltd.

Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM-Metal Injection Moulding) teknolojisi ile mühendisler

tasarım ve üretimde sınırları zorluyor: El Aletleri, Tıp, Optik, Ateşli Silahlar, Elektronik ve
Otomotiv endüstrilerinin “Hassas ve Karmaşık Şekilli” parçaları seri biçimde üretilebiliyor.
Paslanmaz çelikler; yüksek mukavemetli çelikler; genel imalat çelikleri; invar, kovar gibi
özel alaşımlar; bakır, pirinç, titanyum gibi demir dışı metaller ve daha bir çok malzeme
MIM’e uygulanıyor…

Metal Enjeksiyon Kalıplama ya da literatürde bilinen adıyla MIM teknolojisi özellikle son 15-20
yıl içerisinde alternatif bir imalat metodu olarak kendini göstermeye başlamıştır. Göreceli olarak
küçük, hassas ve kompleks şekilli parçaların ekonomik biçimde üretilmesine imkan tanıyan MIM
teknolojisi bugün itibarıyla dünyada 1 milyar US$ tutarında iş hacmine ulaşmıştır. El aletleri,
optik, tıp, ateşli silahlar, havacılık, elektronik ve otomotiv gibi günümüzün kitlesel imalat
sektörlerine hizmet vererek sürekli gelişme gösteren MIM endüstrisinin, 2010 yılı itibarıyla 2
milyar US$’a varan bir pazar büyüklüğüne erişeceği tahmin edilmektedir.
MIM teknolojisi, aslında önceden bilinen toz metalürjisi ve plastik enjeksiyon teknolojilerinin bir
arada kombine edilmesi ile gerçekleştirilmektedir. Ancak MIM’in bir üretim metodu olarak
uyarlanması ve ticari olarak kullanılmaya başlanması 1990’lara dayanmaktadır. Klasik toz
metalürjisi, preslenmeye hazır hale getirilmiş toz karışımının rijid bir kalıp içerisinde tek eksende
preslenerek sıkıştırılması, daha sonra da kalıptan çıkarılarak sinterlenmesi esasına
dayanmaktadır. Böylece nispeten komplike şekillere sahip parçalar kolayca ve milyonlarca
üretilebilmektedir. Ancak yöntemde parça şekline bağlı olan belirgin bir kısıtlama söz
konusudur: Parçanın kalıptan çıkarılması zorunluluğu presleme yönüne göre açılı delik ve
boşaltmaların yapılmasını engeller. Bu sınırlama metal enjeksiyon teknolojisinde önemli ölçüde
giderilmiştir.

Şekil.1 – Metal Enjeksiyon Kalıplama Prosesi

Enjeksiyon yöntemi ile plastik malzemelerin şekillendirilmesi yıllardan beri uygulanan bir imalat
metodudur. Hemen hemen her gün hayatımıza karmaşık şekilli yeni bir plastik parça
girmektedir. Çoğu kez farkına bile varamadığımız bu parçaların en büyük özelliği göreceli olarak
ucuz olmalarıdır. Ancak diğer taraftan bir çok mühendislik uygulaması için de bu termo-plastik
malzemeler yeterli mekanik özelliklere (sertlik, mukavemet, yüksek sıcaklıklarda çalışabilme vs.)
sahip değildir. Gerçi bu plastik malzemelere metal ya da seramik katkı maddeleri ilave edilmesi
suretiyle bir çok geliştirme yapılmıştır. Fakat gerçek ilerleme katkılı plastik yerine, yüksek
oranda metal tozunun plastik içerisine karıştırılması suretiyle elde edilen “plastik bağlantılı
metal” malzemenin bulunması ile sağlanmıştır. Plastik bağlayıcının dikkatli bir şekilde
ayrıştırılarak yapıdan uzaklaştırılması sonucunda geriye sadece metalden oluşan gözenekli bir
iskelet yapı kalır. Đşte bu iskelet metal de tıpkı klasik toz metalürjisinde olduğu gibi sinterlenerek
metalik bağlantıların teşkil edilmesi ve gözeneklerin kapanması suretiyle metal parça haline
dönüştürülür. Sinter sonrası parça yoğunluğu, teorik malzeme yoğunluğunun %95’i civarındadır.
Yüksek basınç altında sinterleme (HIP) uygulanması ile yoğunluk %99.7 kadar
çıkarılabilmektedir. Bunun anlamı parçanın mekanik özelliklerinin geleneksel toz metalürjisinden
öteye geçerek dövme malzeme özelliklerine sahip olmasıdır.

Metal Enjeksiyon Kalıplama prosesisinin temel adımları Şekil.1’de gösterilmiştir. Metal tozları
sıcak olarak organik bağlayıcılarla karıştırılır. Toz olarak üretilebilen hemen hemen her çeşit
metal ve metal alaşımı MIM’de kullanılabilmektedir. Alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler,
paslanmaz çelikler, yüksek hız çelikleri, bakır bazlı alaşımlar (pirinç, bronz vs.), nikel ve kobalt
esaslı süper alaşımlar (invar, kovar vb.), titanyum, manyetik alaşımlar, refrakter malzemeler ve
sert maden (tungsten karbür) bu malzemelerden örneklerdir (detay için yazının sonunda verilen
malzeme listesine bakınız). Sadece aluminyum ve magnezyum bunların dışındadır. Bağlayıcı
olarak da termo-plastik malzemeler (parafin, antipirin, balmumu, naftalin, fıstık yağı, stearik ve
oleik asitler, esterler vs.), poliasetal (polioksimetilen) ve jelatin türevi malzemeler (metil selüloz,
gliserin, borik asit vs.) kullanılmaktadır. Homojen ve uniform olarak elde edilen karışım
soğutularak granülize edilir. Belli bir granül büyüklüğüne sahip malzeme enjeksiyon preslerinde
kullanılır. Enjeksiyon işleminde kullanılan presler plastik endüstrisinde kullanılan makinalara çok
benzer.

Enjeksiyon işlemi yaklaşık 165-180 °C sıcaklıkta gerçekleştirilir ve tipik bir enjeksiyon çevrimi 20
sn ‘dir. Enjeksiyon işlemi ile “Yeşil Parça” adı verilen, metal ve plastik bağlayıcının bir arada
bulunduğu ve henüz herhangi bir metalik bağlantı içermeyen, parçalar çekme payları da dikkate
alınarak istenilen geometri ve biçimde şekillendirilir. Enjeksiyon sonrası parçaların gözle
muayenesi yapılarak, ağırlık ve yoğunluk kontrolları gerçekleştirilir. Daha sonra bağlayıcı plastik
maddeler yapıdan dikkatli bir şekilde uzaklaştırılır. Ayrıştırma adı verilen bu işlem iki aşamada
gerçekleştirilir: Kimyasal ayrıştırma işleminde yağlar organik bir çözücü içerisinde (solvent)
eritilmek suretiyle yapıdan çıkarılır. Termal ayrıştırma işleminde ise termo-plastik maddeler
düşük sıcaklıktaki ön-sinterleme fırınlarında yakılmak suretiyle bertaraf edilir.
Bu aşamada elde edilen parçaya “Kahverengi Parça” denmektedir. Kahverengi parçada artık
sadece metal vardır ve henüz metalik bağlantı yapılmadığından bir tebeşir gibi kırılıp,
şekillendirilebilir. Çapak alma, küçük tashihler gibi düzeltici işlemler bu aşamada
gerçekleştirilebilir. Bir sonraki adımda parçalar sinterlenerek istenilen ölçü, yoğunluk ve mekanik
özelliklere uygun şekilde katılaştırılır. Sinterleme esnasında parçalarda ciddi bir kendini çekme
(büzülme) söz konusudur zira başlangıçtaki yapıda hacimsel olarak %50 ’ye varan bir oranda
plastik bağlayıcı bulunmaktadır. Parçalarda kendini çekme her üç boyutta ve eşit olarak
gerçekleşir. Çekme oranı tek boyutta %15-20 civarındadır. MIM teknolojisinin en önemli kısmı
parçalardaki bu büzülme olayını kontrol ederek yönetebilmektir. Geleneksel toz metalürjisinden
farklı olarak, MIM parçalardaki metalin yoğunluk dağılımı eğer başlangıçtaki karışım yeterince
homojen olarak elde edilebildiyse, çok daha uniformdur. Bu nedenle sinterleme sırasındaki
kendini çekme fazla olsa da , düzgün ve eşit bir büzülme söz konusudur. Böylece tek eksenli
sıkıştırma ile form verilmiş klasik toz metalürjisi parçalarda karşılaşılan geometrik çarpılma ve
bozulmalar, MIM teknolojisinde büyük ölçüde elimine edilmiş olur. Sinterlenerek artık metal
halini almış parçalara talaş kaldırma işlemleri (kesme, delme, diş çekme, taşlama vs.), ısıl
işlemler (sertleştirme, menevişleme, yaşlandırma vb.) ve yüzey işlemleri (kaplama, karartma,
boyama vs.) uygulanabilir. Sinter sonrası yapılan bu işlemlere “Đkincil Đşlemler” denir.

Dizayn Đpuçları

Genel olarak plastik ürünlerin imal edilmesinde kullanılan herhangi bir şekil veya form MIM
teknolojisi için de kullanılabilmektedir. Fakat her iki halde de bazı sınırlamalar mevcuttur.
Đstenilen parça geometrisinin üretilmesini sağlayan araçlar enjeksiyon kalıplarıdır. Enjeksiyon
erimiş halde bulunan malzemenin basınçla kalıp içerisindeki boşluğa (kavite) doldurulması
işlemidir. Bir enjeksiyon kalıbı kabaca; parça formunu oluşturacak kalıp kavitesini (kavite sayısı
birden fazla olabilir) taşıyan sabit ve hareketli plakalar, parça içerisindeki delik ve boşlukları
oluşturacak maçalar ve pimler, malzemenin kalıba dolmasını sağlayacak yolluk sistemi,
soğutma elemanları, parçanın kalıptan çıkarılmasını sağlayan çıkarıcı pimler ve kalıp
hamillerinden meydana gelmektedir. Şekil.5 bir enjeksiyon kalıbının parçalarını göstermektedir.
 Şekil. 5 – Bir enjeksiyon kalıbının çalışma prensibi

MIM parçalar için dizayn parametreleri ; uniform cidar kalınlığı, boşluk ve deliklerin şekli, kalıp
doldurma (enjeksiyon) noktasının konumu, çıkarıcıların yerleri, kenar ve köşe geçişleri, vida
(diş) porifili, kalıp ayrılma hattı, dip/iç boşaltmalar ve kombine edilebilecek parça geometrileridir.
Uniform cidar kalınlığı sinterleme esnasındaki çarpılmalardan kaçınmak için kritik bir faktördür.
Farklı kesit kalınlıklarına sahip bir parçanın farklı çekme oranlarına sahip olması parçanın
boyutsal olarak kontrol edilebilmesini zorlaştırır. Bu nedenle çeşitli boşaltma teknikleri
uygulamak suretiyle hem malzemeden tasarruf edilmiş olunur, hem de homojen bir kesit yapısı
teşkil edilebilir (Bak. Şekil. 6) .

Şekil. 6 – Uniform cidar kalınlığı sinterleme esnasındaki çarpılmalardan kaçınmak için kritik bir
dizayn faktörüdür.
 Malzemenin kalıba doldurulduğu noktaya enjeksiyon noktası (veya patlama noktası)
denmektedir. Đdeal durumda enjeksiyon noktası kalın kesitten ince kesite doğru kalıbı
dolduracak şekilde yerleştirilmelidir. Malzeme akışı kalıp içerisindeki kavite duvarlarına ya da bir
pime etki ederek gerçekleşmelidir. Tersi durumda katmer oluşumu, iç gerilimli topaklanmalar ve
parça yüzeyinde akış çizgileri gibi istenmeyen olaylar meydana gelebilir. Günümüzde bir çok
MIM parçası üretkenliğin arttırılması amacıyla birden fazla sayıda kavitesi bulunan kalıplarda
basılmaktadır. Kavitelerin birbirleriyle idantik olmaları gerekmektedir. Ayrıca kalıp setine ait
yolluk ve besleyici sistemi her bir kaviteye eşit miktarda malzeme akışını temin edecek biçimde
tasarlanmalıdır. Enjeksiyon işlemi sonrasında parçanın kalıptan çıkarılması itici (veya çıkarıcı)
pimler vasıtasıyla olur. Ayrıca derin delikler ve girintilerin yakalanması amacıyla kalıplara 0.5°-
2° arasında bir koniklik de verilebilmektedir. Đtici pimlerin parça üzerinde minimum iz
bırakmasını sağlayacak şekilde düzgün yapılması önemlidir. Đç gerilmelere neden olması
sebebiyle keskin köşe ve uç noktalarından kaçınılmalıdır. Mümkün mertebe büyük
radyüs veya açı ile geçişler yapılmalıdır. Tipik olarak (iç veya dış) radyüs değerleri 0.4
mm ’den küçük olmamalıdır. Parçanın kalıptan çıkarılabilmesi için kalıbın birbirinden
ayrılan parçaları üzerinde kavite çizgisi boyunca oluşmuş “ayrılma hattı” parça üzerine iz
çıkarmaktadır. Bu nedenle kalıp plakalarının birbirleri ile tam uyumlu biçimde kapanması,
parça üzerindeki çapak oluşumunu önlemek açısından gereklidir. MIM teknolojisinde dip
boşaltmalar ve dış konikler çokça uygulanan dizayn opsiyonlarıdır. Bunlar kalıp
maliyetini arttırarak enjeksiyon çevrimini uzatsa da O-Ring ve segman yuvaları gibi
parça fonksiyonu açısından önemli olan geometrilerin elde edilmesinde yaygın şekilde
kullanılır. Diş (vida) profilleri, efektif çapın altında teşkil edilen düz bir hat üzerine kalıp
ayrılma çizgisinin yerleştirilmesi suretiyle direkt olarak enjeksiyondan çıkarılabilir (Bak.
Şekil. 7).

Şekil. 7 – MIM Teknolojisinde dizayn opsiyonları

MIM Teknolojisinde Sınırlar

Teorik olarak MIM teknolojisinde parça büyüklüğü ve geometrisi açısından bir limit yoktur.
Ancak ekonomik açıdan bazı sınırlar mevcuttur. MIM teknolojisi göreceli olarak küçük (0.1-150
mm) ve hafif (0.05-200 gr) ancak diğer imalat yöntemleri ile üretilmesi zor veya pahalı olabilecek
karmaşık şekilli, kompleks parçaların seri biçimde imal edilmesine uygundur. Parça
büyüklüğünün artması, toplam parça maliyeti içerisinde önemli bir yer tutan ve pahalı olan
hammadde miktarının artması anlamını taşımaktadır. MIM’de malzeme maliyeti parça ağırlığı ile
doğrusal olarak artmaktadır. Örneğin talaşlı imalatta bu artış hızı MIM’e göre daha düşüktür.
Diğer taraftan parça kesit kalınlıklarının artması ayrıştırma ve sinterleme işlemlerinin uzamasına
dolayısıyla maliyetin artmasına neden olmaktadır. Günümüzün imkanları açısından maksimum
kesit kalınlığı 10 mm ‘dir.
 Boyut Faktörü Minimum Önerilen Maksimum
En Büyük Ölçü (mm) 0.1 50-5 150
Kesit Kalınlığı (mm) 0.1 1-7 10
Ağırlık (gr) 0.05 0.5-50 200
Tablo. 1 - MIM Parçalar için büyüklük kısıtları
Yeni bir parça söz konusu olduğunda en fazla sorulan sorulardan biri de MIM teknolojisi ile elde
edilebilecek ölçü toleranslarının ne olabileceğidir. Genel olarak kritik ölçülerde nominal değerin
+/- %0.3 (binde üç) ‘ü , ancak alt sınır olarak da +/-0.015 mm tolerans değerleri MIM parçalar
için önerilmektedir. Uygulamada daha hassas tolerans değerlerine ulaşılabilen örneklere
rastlansa da bunlar özel çalışmalardır. MIM parçalar için pratikte elde edilen toleranslar ISO
tolerans sınıfları ile karşılaştırıldığında 3-35 mm arasındaki ölçülerde IT 10 sınıfı ile hemen
hemen tam bir uyum görünmektedir. Daha küçük parçalarda MIM toleransları daha iyi, büyük
parçalarda ise biraz daha geniş aralıkta yer almaktadır. Parça yüzey kalitesi açısından MIM ile
sağlanan yüzey pürüzlük değerleri
Ra= 0.4-2 mikron arasında olup, kullanılan malzeme cinsine göre farklılık göstermektedir. Ancak
yine de MIM parça yüzey kalitesi hassas döküme göre çok daha iyidir.
Toleranslar En Đyi Genel
Nominal Ölçü +/- 0.015 mm +/- %0.3
Açı +/- 20‘ (dk) +/- 30‘ (dk)
Yoğunluk %99.7 %95
Yüzey Pürüzlüğü (Ra) 0.4 mikron 2 mikron
Tablo. 2 - MIM Parçalar için tolerans kısıtları
MIM ve Diğer Teknolojiler
MIM teknolojisi karmaşık ve zor parçaların kaliteli bir biçimde ve yüksek miktarlarda üretilmesini
gerektiren durumlarda diğer imalat teknolojilerine göre avantaj taşımaktadır. Yüksek yüzey
kalitesi, dar ölçü toleranslarını karşılayabilme kabiliyeti, yüksek yoğunluk nedeniyle üstün
malzeme mekanik özellikleri, seri imalata yatkın prosesleri, malzeme tasarrufu sağlayan dizayn
ve imalat opsiyonları, çevresel faktörler ve geri dönüşüm açısından gelişmiş uygulamaları ve
hepsinden öteye maliyet avantajı MIM teknolojisinin diğer üretim metodlarına göre başlıca
üstünlükleridir.

Şekil. 8 – Đmalat Teknolojilerinin Parça Karmaşıklığı ve Üretim Miktarı Parametreleri Açısından

Uygulama Alanları
 Şekil 8, parça karmaşıklığı ve üretim miktarları açısından imalat teknolojilerinin optimum
çalışma alanlarını göstermektedir. Düşük ve orta karmaşıklık derecesine sahip parçaların
10.000 adet civarına kadarki üretimlerinde talaşlı imalat metodu avantajlı görünürken, bu tip
parçalarda adedin yükselmesi durumunda ve malzeme mekanik özelliklerinin yeterli olması
halinde toz metalürjisi üstünlük taşımaktadır. Orta karmaşıklık derecelerinde ve yüksek
miktarlarda basınçlı döküm yöntemi bir seçenek oluşturmaktadır. Parça karmaşıklığının artması
ve kompleks şekillerin söz konusu olmasıyla birlikte pratikte hassas döküm teknolojisi kendini
göstermeye başlamaktadır. Ancak burada da üretim miktarı açısından hassas döküm metodu
10.000 adet civarına kadar üstünlüğünü koruyabilmekte, yüksek üretim hacimlerinde maliyet
avantajını koruyamamaktadır. Bu bölge için sadece MIM teknolojisi ihtiyaçlara cevap verebilen
tek seçenek olarak karşımıza çıkmaktadır. Maliyet açısından bir değerlendirme yapıldığında da
orta karmaşıklık derecelerine kadar sadece toz metalürjisi parçaların MIM’den ucuz kalabildiği
diğer teknolojilerin MIM’den pahalı olduğu görülmektedir. Ancak toz metalürjisi de kompleks
parçalara doğru geçtikçe parça formunu oluşturmada yetersiz kalması nedeniyle devre dışı
kalmaktadır (Bakınız Şekil-9). Đmalat teknolojilerinin çeşitli parametreler açısından
karşılaştırılması Tablo. 3 ‘de verilmiştir.

Şekil. 9 - Üretim Maliyetlerinin Parça Karmaşıklığına Göre Karşılaştırılması

Hassas Geleneksel Talaşlı

Karakteristik MIM
Döküm Toz Metalürji Đmalat
Yoğunluk 97% 100% 85% 100%
Uzama Yüksek Orta Düşük Yüksek
Çekme
Yüksek Yüksek Düşük Yüksek
Mukavemeti
Sertlik Yüksek Yüksek Düşük Yüksek
Karmaşık parça
Yüksek Orta Düşük Orta
Üretim kabiliyeti
Yüzey Kalitesi Yüksek Orta Orta Yüksek
Maliyet Düşük Orta Düşük Yüksek
Üretim Miktarı Yüksek Orta Orta Düşük

Tablo. 3 – Đmalat Teknolojilerinin Çeşitli Parametreler Açısından Kıyaslanması

MIM Teknolojisinin Uygulama Alanları

MIM teknolojisinin henüz emekleme safhasında bir imalat tekniği olduğu belirtilmektedir. Ancak
her geçen gün yeni bir MIM parçanın devreye girmesi ile ateşli silahlar, otomotiv, tıp, el aletleri,
elektronik, optik, havacılık, beyaz eşya, tüketim malları gibi bir çok endüstri kolunda uygulama
alanı bulduğu görülmektedir. Kuşkusuz MIM teknolojisinin sınırları genişledikçe, kısa bir süreç
içerisinde ve tıpkı plastik malzemelerin hayatımıza girdiği gibi yaygınlaşarak geniş bir Pazar
yaratacağı öngörülmektedir. Aşağıda çeşitli endüstri kollarına göre bu zamana kadar yapılmış
MIM uygulamalarından örnekler verilmektedir:
Ateşli Silahlar : Günümüzde tabanca, tüfek, av tüfeği mekanizmalarına ait bir çok parçanın MIM
teknolojisi ile üretilmesi oldukça yaygındır. Bu parçalar göreceli olarak küçük, karmaşık ve finiş
olarak hassas özelliklere sahiptir. Bir ateşli silahta böyle 10-20 adet farklı tipte küçük parça
bulunmaktadır. Gez ve Arpacık, Sürgü, Tetik, Tırnak, Horoz, Emniyet Pimi, Ejektör, Mekanizma,
Çıkarıcı, Şarjör Kilidi ve diğerleri.

Şekil. 10 – Ateşli Silah Endüstrisi MIM için ideal bir uygulama alanıdır.

Otomotiv : Emniyet mekanizmaları -özellikle Air Bag sistemi parçaları, Sinyal üniteleri, Yakıt
Enjeksiyon Sistemleri, Fren (ABS) sistemleri, Turbo doldurucular, Kapı ve Kilit Mekanizmaları,
Direksiyon ve Aksesuarlar için kol, pim, levye vs. gibi yapı elemanları,
Selenoidler ve elektrik sistemi için muhtelif parçalar.

Şekil. 11 – MIM parçaların otomotiv endüstrisinde kullanımı gittikçe artmaktadır.

Tıp ve Medikal Endüstri : Medikal amaçla kullanılan parçalar genellikle 316L, 420, 440C
paslanmaz veya titanyum alaşımlarından yapılır. Endoskop parçaları, Makas ve Forsepsler,
Protezler ve Ortodontik bağlantı parçaları, Dental matkap uçları, Türbin vs.

Şekil. 12 – Medikal uygulamalar için MIM parçalara örnekler.

El Aletleri Endüstrisi: Elektrikli matkaplar, tornavidalar, testereler, vidalama ekipmanları gibi el
aletleri için çeşitli metal parçalar, Matkap ayakları, Transmisyon parçaları, Mekanik parçalar vs.
Tipik Malzemeler AISI 4340 (sertleştirilmiş) ve 2% NiFe (yüzey sertleştirilmiş)

Şekil. 13 – El Aletleri Endüstrisinde kullanılan MIM parçalara örnekler.

Elektronik Endüstrisi : Çeşitli elektronik gereçler için metal parçalar (harddisk göbekleri, dizüstü
bilgisayarlar için menteşe ve kilitler), Telekomünikasyon Cihazları (Cep telefonları, telsiz vs.),
Ofis Ekipmanları, Yazıcılar, Fotokopi makinaları, Fotoğraf Makinası ve Kamera parçaları vb.

Şekil. 14 – Elektronik Endüstrisinde kullanılan MIM parçalara örnekler.

Sonuç

Görece küçük, karmaşık şekilli, hassas toleranslı parçaların, yüksek mekanik özelliklere sahip
metal malzemelerden kaliteli bir biçimde ve büyük miktarlarda üretilmesi geleceğin imalat
teknolojisi olarak gösterilen Metal Enjeksiyon Kalıplama – MIM yöntemi ile yapılmaktadır.
Dizayn mühendislerine klasik imalat metodlarının ötesinde bir imkan sunan MIM, tasarım ve
üretimde sınırların zorlanmasına neden olmaktadır. Henüz emekleme safhasında bulunan MIM
teknolojisinin günümüzdeki ağırlık merkezleri Amerika, Batı Avrupa ülkeleri, Đsrail, Çin ve
Hindistan olarak görülürken, metod maalesef ülkemizde bilinmemektedir. Ancak MIM teknolojisi,
1960’lardan sonra hayatımıza büyük bir hızla giren ve hemen hemen her alanda kullanılmaya
başlanan silikon vadisi ürünleri gibi yüksek bir gelişme ve yayılma eğilimi göstermektedir. Daha
şimdiden Đsviçre’deki büyük saat imalatçılarının ya da Đtalya’daki ünlü gözlük üreticilerinin veya
Amerika’nın dev telekomünikasyon cihazları üreten firmalarının, ürünlerinin metal aksamlarının
tamamına yakın kısmını MIM teknolojisiyle tasarlayıp imal etmesi dikkatleri bu yöne
çekmektedir.
 MIM Teknolojisinde Kullanılan Bazı Malzemeler

Paslanmaz Çelikler:
AISI 316L (DIN 1.4436) Fe-17Cr-12Ni-2Mo-2Mn
AISI 316L Dublex (DIN 1.4404) Fe-21Cr-9Ni-3Mo-2Mn
AISI 304L (DIN 1.4306) Fe-18Cr-8Ni
AISI 410L Fe-11Cr-0.5C
AISI 420 (DIN 1.4021) Fe-13Cr-1Mn-1Si
AISI 430 (DIN 1.4016) Fe-17Cr-1Mn-1Si-1Ni
AISI 440C (DIN 1.4125) Fe-17Cr-1Ni-1C
AISI 17-4PH (DIN 1.4542, 1.4548) Fe-16Cr-4Ni-4Cu
Yüksek Mukavemetli Düşük Alaşımlı Çelikler:
AISI 4340 (DIN 1.6565) Fe-2Cr-1Ni-1Mn-0.4C
AISI 4140 (DIN 1.7225) Fe-1Cr-0.4C
AISI H13 (DIN 1.2344)
AISI 4640 Fe-2Ni-1Mo-0.4C
1020 Fe-0.2C
Sementasyon Çelikleri:
7% Ni-Fe Fe-7Ni-0.5C
2% Ni-Fe Fe-2Ni-0.5C
AISI 8620 (DIN 1.6543, 1.6526)
Yumuşak Manyetik Malzemeler:
2% Ni-Fe Fe-2Ni-0.5C
40% Ni-Fe Fe-40Ni
50% Ni-Fe (DIN 1.3927) Fe-50Ni
80% Ni-Fe Ni-20Fe
3% Si-Fe Fe-3Si
7% Si-Fe Fe-7Si
Iron Fe
2V Permendur
Yüksek Alaşımlı Özel Malzemeler :
36% Ni-Fe (Invar) Fe-36Ni
32% Ni-Fe (Süper Invar) Fe-32Ni-5Co
42% Ni-Fe
ASTM F 15 (Kovar) Fe-29Ni-17Co
Stellite Co-28Cr-4W-3Ni-1C
Inconel 718 Ni-19Cr-18Fe-5Nb-3Mo-1Ti-0.4Al
Takım Çeliği Fe-6W-5Mo-4Cr-2V-1C
Udimet 700 Ni-18Co-15Cr-5Mo-4Al-3Ti
Hastelloy Ni-28Mo-2Fe
Süper alaşım Nb-10W-10Ta
Diğer Malzemeler :
Bakır Cu
Pirinç (Ms58) Cu-Zn-Pb
Titanyum Ti
Ti-6-4 Ti-6Al-4V
Altın (18 ayar) 75Au-12.5Ag-12.5Cu
Ağır Alaşımlar W-8Mo-8Ni-2Fe
W-5Ni-2Cu
Sert Maden (Tungsten karbür) WC-10Co