POLITECHNIKA WARSZAWSKA

Wydział Elektryczny

ROZPRAWA DOKTORSKA

mgr inż. Paweł Kogut

Metody Modelowania i Projektowania Ultradźwiękowych Układów

Drgających

Promotor
prof. dr hab. inż. Andrzej Milewski

Warszawa, 2015
2
Chciałbym złożyć serdeczne podziękowania wszystkim osobom, które przyczyniły się do
powstania niniejszej pracy i wspierały mnie w trakcie jej realizacji. Dziękuję mojemu
promotorowi prof. Andrzejowi Milewskiemu oraz całemu zespołowi, który działał pod
patronatem Pana profesora, w skład którego wchodzili Witold Kardyś i Piotr Kluk. Dzięki ich
życzliwości oraz rzetelności okres realizacji mojej pracy doktorskiej będę wspominał jako
czas wytężonej, rzeczowej oraz merytotrycznej pracy naukowej. Czas ten będę również
wspominał jako bardzo ciekawy okres w moim życiu, w którym oprócz pracy był także czas
na dysputy intelektualne, dyskusje i relacje koleżeńskie. Dziękuję moim kolegom z Instytut
Tele- i Radiotechnicznego z zakładu Piezoelektroniki i Ultradźwięków za okazaną mi pomoc
w kwestiach technicznych, dyskusje oraz dobrą współpracę. Szczególnie chciałbym
podziękować Panu Edwardowi Chmielewskiemu za podzielenie się ze mną swoją wiedzą na
temat zasad projektowania układów ultradźwiękowych dużej mocy stosowanych w
technologii zgrzewania. Chciałbym podziękować dyrekcji ITR oraz kierownikom zakładu
Piezoelektroniki i Ultradźwięków za umożliwienie mi podjęcia tej tematyki oraz
wprowadzenia moich pomysłów i projektów w życie. Bardzo chciałbym również
podziękować moim rodzicom, braciom, siostrom oraz teściom. Szczególnie moje
podziękowania składam na ręce moich rodziców za ich wsparcie, oraz za ukształtowanie we
mnie właściwych postaw życiowych, dzięki którym byłem wstanie podjąć się pracy
naukowej. Na końcu chciałbym podziękować bardzo szczególnym osobom w moim życiu,
mojej żonie Anecie i synkowi Wojtusiowi. Są oni dla mnie największą motywacją życiową,
która towarzyszyła mi w trakcie pisania mojej pracy doktorskiej.

3
Pracę tę dedykuję mojej żonie Anecie

4
Wykaz ważniejszych oznaczeń i symboli
T – naprężenie mechaniczne
S – odkształcenie mechaniczne
D – indukcja elektryczna
E – pole elektryczne
P – polaryzacja elektryczna
φ – potencjał elektryczny
u – przemieszczenie mechaniczne
Zel – impedancja elektryczna
Rel – rezystancja elektryczna
Xel – reaktancja elektryczna
Yel – admitancja elektryczna
Gel – konduktancja elektryczna
Bel – susceptancja elektryczna
θel – kąt fazowy impedancji elektrycznej
Zc, Zcp Zce, Zcr – charakterystyczna akustyczna impedancja falowa, materiału piezoceramiki,
emitera, reflektora
I, I0 – prąd elektryczny, amplituda prądu
U, U0 – napięcie elektryczne, amplituda napięcia
Pac, Pel, Pm – moc, akustyczna, elektryczna, mechaniczna
Pac_e, Pac_r – moc akustyczna wypromieniowywana z bloku, emitera, reflektora
ηel-ac, ηel-mech, ηmech – sprawność, elektroakustyczna, elektromechaniczna, mechaniczna
c, cE, cD– stałe sztywności, dla stałego pola elektrycznego E i indukcji elektrycznej D
s, sE, sD – stałe sprężystości, dla stałego pola elektrycznego i lub indukcji elektrycznej D
d, e, h, g – stałe piezoelektryczne
εT, εS – względna przenikalność elektryczna, przy stałym naprężeniu T i odkształceniu S
Y, Ye, Yr, Yp – moduł Younga, materiału emitera, reflektora, piezoceramiki
ν – współczynnik Poissona
ε0 – przenikalność elektryczna próżni
ω, ωs, ωp – częstość kątowa, rezonansu szeregowego i równoległego
Δω, Δωs, Δωp – szerokość połówkowa krzywej rezonansowej, rezonansu szeregowego i
równoległego
ρ, ρe, ρr, ρp – gęstość materiału, emitera, reflektora, piezoceramiki
ρs – gęstość ładunku swobodnego
5
k33, kt – współczynnik sprzężenia elektromechanicznego drgań podłużnych (grubościowych)
cylindra piezoceramicznego i dysku piezoceramicznego
~
k p , kp – współczynnik sprzężenia elektromechanicznego drgań promieniowych cylindra i

dysku piezoceramicznego
keff – efektywny współczynnik sprzężenia elektromechanicznego
kc – względny współczynnik sprzężenia elektromechanicznego drgań osiowych
λ, λe, λep, λrp – długość fali akustycznej, w bloku emitera, w połączonym bloku emitera i stosu
piezoceramicznego, w połączonym bloku reflektora i stosu piezoceramicznego
p – ciśnienie
F – siła
v – prędkość cząsteczkowa
Z – impedancja mechaniczna
Zac, Zac_e, Zac_r –impedancja akustyczna, obciążająca blok emitera i reflektora przetwornika
segmentowego
A, Ap, Ae, Ar, Ab – pole przekroju powierzchni, piezoceramiki, emitera, reflektora, śruby,
fs, fp – częstotliwości rezonansu mechanicznego szeregowego lub równoległego przetwornika
piezoelektrycznego
Zfs, Zfp – impedancja elektryczna układu drgającego w rezonansie mechanicznym szeregowym
i równoległym
Zelmax, Zelmin – maksymalna i minimalna wartość impedancji elektrycznej
Zel_s, Zel_p – impedancja elektryczna obwodu zastępczego RLC szeregowego i równoległego
Ls, Lp – indukcyjność części mechanicznej obwodu zastępczego RLC szeregowego i
równoległego
*
L*s , Lp – indukcyjność części mechanicznej zespolonego obwodu zastępczego LC

szeregowego i równoległego
Cs, Cp – pojemność części mechanicznej obwodu zastępczego RLC szeregowego i
równoległego
*
Cs* , C p – pojemność części mechanicznej zespolonego obwodu zastępczego LC szeregowego

i równoległego
Rs, Rp – rezystancja części mechanicznej obwodu zastępczego RLC przetwornika
piezoceramicznego szeregowego i równoległego
Rms, Rmp – całkowita rezystancja części mechanicznej obwodu zastępczego RLC szeregowego
i równoległego przetwornika segmentowego
6
Rms0, Rmp0 – rezystancja strat części mechanicznej obwodu zastępczego RLC szeregowego i
równoległego przetwornika segmentowego
Rνs, Rνp – rezystancja promieniowania obwodu zastępczego RLC szeregowego i równoległego
przetwornika segmentowego
R0s, R0p – rezystancja upływności dielektrycznej pojemności statycznej z obwodu zastępczego
RLC szeregowego i równoległego
C0s, C0p – pojemność statyczna części mechanicznej obwodu zastępczego RLC szeregowego i
równoległego
*
*
C0s , C0 p – pojemność statyczna części mechanicznej zespolonego obwodu zastępczego LC

szeregowego i równoległego
Lks, Lkp – indukcyjność kompensująca pojemność statyczną obwodu zastępczego RLC
szeregowego i równoległego
Qs, Qp – dobroć mechaniczna przetwornika piezoceramicznego dla krzywej rezonansu
szeregowego oraz równoległego
Qm, Qm0, QL – dobroć mechaniczna, układu nieobciążoneg, układu obciążonego
Qms0, Qmp0 – dobroć mechaniczna nieobciążonego przetwornika segmentowego dla rezonansu
szeregowego i równoległego
Qls, Qlp – dobroć mechaniczna obciążonego przetwornika segmentowego dla rezonansu
szeregowego i równoległego
QL_opt – optymalna dobroć mechaniczna zapewniająca maksimum sprawności
elektroakustycznej układu
Qe – dobroć elektryczna strat dielektrycznych
Qes, Qep – dobroć elektryczna strat dielektrycznych pojemności statycznej z obwodu
zastępczego RLC szeregowego i równoległego
fr, far – częstotliwości rezonansu i antyrezonansu rezonatora mechanicznego
fBmin, fBmax – częstotliwość odpowiadająca minimum, maksimum susceptancji elektrycznej
fXmin, fXmax – częstotliwość odpowiadająca minimum, maksimum reaktancji elektrycznej
C0S , C 0P – statyczna pojemność elektryczna przetwornika piezoceramicznego dla

przenikalności  33
S
i efektywnej przenikalności  33P
C0 – pojemność statyczna przetwornika piezoelektrycznego
vz, vr – prędkość fazowa fali osiowej i promieniowej
vzp, vze, vzr, – prędkość fazowa fali osiowej bloku stosu piezoceramicznego, emitera i
reflektora
7
kz, kr –liczba falowa fali osiowej i promieniowej
kzp, kze, kzr – liczba falowa fali osiowej bloku stosu piezoceramicznego, emitera i reflektora
ζP, ζE – współczynnik Poissona drgań dysku piezoceramicznego i cylindra piezoceramicznego
fm, fn, – częstotliwość odpowiadająca maksium modułu admitancji i impedancji elektrycznej
fb, fa – częstotliwość odpowiadająca wartości zerowej kąta fazowego impedancji elektrycznej
w pobliżu rezonansu szeregowego i równoległego
Sn – wytrzymałość zmęczeniowa
Rm – wytrzymałość mechaniczna na rozciąganie
Re – granica plastyczności
ζpb – stosunek naprężeń ściskających stos piezoceramiczny do naprężeń rozciągających śruby
w przetworniku segmentowym
Gn, Gns, Gnp – współczynnik zysku mocy akustycznej w rezonansie szeregowym i
równoległym
ku – współczynnik wzmocnienia amplitudy drgań
Tν – naprężenia zredukowane
nf – współczynnik bezpieczeństwa
Tz_pmax – maksymalne naprężenia ściskające piezoceramiki
Tz_bmax – maksymalne naprężenia rozciągające śruby

8
Streszczenie
W niniejszej pracy doktorskiej przedstawiono i opisano metody modelowania i
projektowania ultradźwiękowych układów drgających, w szczególności przetworników
segmentowych oraz falowodów mechanicznych – sonotrod, stosowanych w systemach
zgrzewania, wycinania i mycia ultradźwiękowego. W pierwszych rozdziałach pracy skupiono
się nad przedstawieniem modeli matematycznych oraz modeli zastępczych układów
drgających w tym rezonatorów piezoelektrycznych oraz mechanicznych stosowanych do
konstrukcji układów ultradźwiękowych dużych mocy (~kW). Przedmiotem badań były
zarówno metody modelowania analitycznego oparte o rozwiązania równań falowych oraz
numerycznego, wykorzystujące metodę elementów skończonych. W ramach pracy zbadano i
opracowano metody modelowania rezonatorów piezoceramicznych, których wyniki
teoretyczne zostały porównane z wynikami eksperymentalnymi. W tym przedstawiono
metody parametryzacji obwodów zastępczych RLC oraz parametrów materiałowych
piezoceramik. Zaprojektowano z wykorzystaniem zbadanych i opracowanych metod
modelowania szereg sonotrod o różnych zastosowaniach i przeznaczeniu. Każdy model
sonotrody został wykonany i zbadany, a wyniki pomiarów porównano z wynikami
teoretycznymi. Zaprojektowane i wykonane zostały trzy rodzaje przetworników
segmentowych o znamionowych częstotliwościach pracy 40kHz, 50kHz i 60kHz,
przeznaczonych do zastosowania w technologii spajania i wycinania ultradźwiękowego. W
tym omówiono szczegółowo etapy projektowania przetworników z wykorzystaniem zarówno
metod modelowania analitycznego jak i numerycznego. Podsumowując należy stwierdzić, że
w pracy dokonano wnikliwej analizy metod modelowania i projektowania układów
ultradźwiękowych dużej mocy. Badane metody poddano weryfikacji w szerokiej gamie
zaprojektowanych, wykonanych i pracujących w różnych przedsiębiorstwach układów
drgających, głównie w zakresie zgrzewania tworzyw sztucznych.

9
Abstract
The purpose of presented doctoral thesis was to examine the designing and modeling
methods of the ultrasonic stack devices, particularly used in ultrasonic welding, cutting and
cleaning systems. Presented studies were focused on the sandwich type transducers and
mechanical waveguides known as sonotrodes, which all together form the ultrasonic stack
system. In the first paragraphs of the thesis autor outlines the mathematical models
description and presents the equivalent circuit models of the piezoelectric and mechanical
resonators used in high power (~kW) ultrasonic systems. The subject of the conducted
researches were, analytical modeling methods, which were based on the wave equation
solutions and also numerical modeling methods based on finite element method. In the
presented thesis author studied the piezoceramic ring resonators modeling methods. Examined
models were submitted to experimental verification. Conducted analysis included the RLC
equivalent models parametrization as well as the piezoceramic material parameters estimation
methods. For the purpose of presented thesis multiple sonotrode types intended for different
applications were designed, made and examined. Results of the experimental studies were
compared to the theoretical ones. To examine the designing and modeling methods of the
sandwich type transducers three models were designed, made and examined for 40kHz, 50kHz
and 60kHz working frequencies. All of the designed transducers were intended to be used in
ultrasonic welding and cutting systems.
Concluding, conducted reasearches carried out in-depth analysis of the high power
ultrasonic vibrating systems designing and modeling methods. Presented methods have been
verified in a wide range designed, made and employed in various enterprises ultrasonic stack
systems.

10
Spis treści
1 CEL I ZAKRES PRACY ...................................................................................................................... 13

2 OPIS PRZEDMIOTU BADAŃ ........................................................................................................... 14

2.1 SEGMENTOWY PRZETWORNIK ULTRADŹWIĘKOWY TYPU „ SANDWICH” ........................................................... 15
2.2 KONCENTRATOR MECHANICZNY .............................................................................................................. 18
2.3 SONOTRODA ....................................................................................................................................... 19

3 LINIOWA TEORIA SPRĘŻYSTOŚCI I PIEZOELEKTRYCZNOŚCI ............................................................ 20

3.1 NOTACJA............................................................................................................................................ 20
3.2 ZJAWISKO PIEZOELEKTRYCZNE, RÓWNANIA KONSTYTUTYWNE........................................................................ 21
3.3 STRATY ENERGETYCZNE W MATERIAŁACH PIEZOELEKTRYCZNYCH .................................................................... 22
3.4 RÓWNANIE RUCHU I ZASADA ZACHOWANIA ŁADUNKU ELEKTRYCZNEGO W MATERIAŁACH PIEZOELEKTRYCZNYCH ...... 23
3.5 PRAWO HOOKE’A ................................................................................................................................ 23
3.6 RÓWNANIA RUCHU MATERIAŁU SPRĘŻYSTEGO ........................................................................................... 23

4 SYSTEM POMIAROWY ................................................................................................................... 23

5 PRZETWORNIKI PIEZOCERAMICZNE .............................................................................................. 27

5.1 DRGANIA OSIOWE KRĄŻKA PIEZOCERAMICZNEGO ....................................................................................... 29
5.2 DRGANIA PROMIENIOWE KRĄŻKA ............................................................................................................ 31
5.3 DRGANIA OSIOWE CYLINDRA PIEZOCERAMICZNEGO ..................................................................................... 33
5.4 DRGANIA PROMIENIOWE CYLINDRA PIEZOCERAMICZNEGO ............................................................................ 34
5.5 DRGANIA SPRZĘŻONE ............................................................................................................................ 35
5.6 MODELE ZASTĘPCZE REZONATORA PIEZOCERAMICZNEGO DRGAO OSIOWYCH.................................................... 38
5.6.1 Model wielowrotnika elektromechanicznego ....................................................................... 38
5.6.2 Model zastępczy Masona ...................................................................................................... 39
5.6.3 Model zastępczy Redwooda .................................................................................................. 40
5.6.4 Model Zastępczy KLM ............................................................................................................ 40
5.6.5 Model przetwornika segmentowego ..................................................................................... 41
5.6.6 Model zastępczy RLC ............................................................................................................. 42
5.6.7 Zespolony model zastępczy LC ............................................................................................... 47
5.6.8 Wielorezonansowy model zastępczy RLC .............................................................................. 49
5.7 POMIARY I SYMULACJE.......................................................................................................................... 55
5.7.1 Symulacje i pomiary impedancji elektrycznej ........................................................................ 55
5.7.2 Symulacje MES drgao własnych i odpowiedzi częstotliwościowej ........................................ 60
5.7.3 Parametryzacja obwodem RLC .............................................................................................. 62

6 SONOTRODY ................................................................................................................................. 64
6.1 ANALITYCZNE METODY MODELOWANIA REZONATORÓW OSIOWO-SYMETRYCZNYCH .......................................... 65
6.2 MODEL ZASTĘPCZY REZONATORÓW OSIOWO-SYMETRYCZNYCH ..................................................................... 69
 6.3 KONCENTRATOR .................................................................................................................................. 70
6.4 MODEL NUMERYCZNY MES ................................................................................................................... 71
6.5 PRZYKŁADY ......................................................................................................................................... 72
6.5.1 Koncentrator mechaniczny .................................................................................................... 72
6.5.2 Sonotroda do cięcia folii ........................................................................................................ 77
6.5.3 Sonotroda do maceracji pulpy owocowej ............................................................................. 81
6.5.4 Wielomodowe sonotrody do zgrzewania obrotowego.......................................................... 87
6.5.5 Sonotroda do zgrzewania obudów polipropylenowych ....................................................... 101
6.5.6 Sonotroda do zgrzewania tkanin płóciennych ..................................................................... 104
6.5.7 Sonotroda do stacjonarnego zgrzewania metali ................................................................. 109

7 SEGMENTOWE PRZETWORNIKI ULTRADŹWIĘKOWE ....................................................................114

7.1 PRZETWORNIK SEGMENTOWY BEZ ŚRUBY ................................................................................................ 114
7.2 PRZETWORNIK SYMETRYCZNY LANGEVINA ............................................................................................... 126
7.3 PRZETWORNIK ASYMETRYCZNY Z WĘZŁEM DRGAO NA EMITERZE .................................................................. 130
7.4 PRZETWORNIK SEGMENTOWY ZE ŚRUBĄ ................................................................................................. 132
7.5 MODEL RLC PRZETWORNIKA SEGMENTOWEGO ....................................................................................... 138
7.6 MODEL NUMERYCZNY TYPU MES ......................................................................................................... 145
7.7 PROJEKTY PRZETWORNIKÓW ................................................................................................................ 146
7.7.1 Projekt przetwornika o częstotliwości drgao własnych 40kHz ............................................ 148
7.7.2 Projekt przetworników o częstotliwości drgao własnych 50kHz i 60kHz ............................. 170

8 PODSUMOWANIE ........................................................................................................................176

9 BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................................178

12
1 Cel i zakres pracy
Postępujący rozwój technologiczny w dziedzinie piezoelektroniki i elektroniki umożliwił
konstruowanie urządzeń ultradźwiękowych o dużym natężeniu fal akustycznych w zakresie
niskich częstotliwości 18kHz-100kHz. Urządzenia te znalazły zastosowanie w różnych
dziedzinach przemysłu takich jak, spajanie materiałów, oczyszczanie ultradźwiękowe,
hydrolokacja czy wiercenie. Wymienione zastosowania wymagają znacznych mocy mechano-
akustycznych od kilkudziesięciu watów w przypadku np. mycia czy wiercenia
ultradźwiękowego (układy średniej i niskiej mocy) do kilowatów w przypadku spajania
(układy dużych mocy). Urządzenia ultradźwiękowe dużych mocy są najczęściej złożone z
wielu elementów, w szczególności z piezoceramiki. W literaturze można znaleźć dość
obszerny opis układów ultradźwiękowych do projektowania takich urządzeń, w dziedzinie
średnich i niskich mocy [1, 2, 3, 4, 21, 21, 22, 26, 32, 46, 49, 55, 56, 61, 62, 65, 66, 68, 77,
78, 79, 80, 95]. W dziedzinie dużych mocy jest odczuwalny brak wystarczająco dokładnych
opisów metod projektowania, a dostępne opisy często opierają się o metody dla niskich mocy
z poprawkami wynikającymi z doświadczenia badaczy i konstruktorów. Problemem jest także
złożoność takich układów, w szczególności piezoceramiki, która charakteryzuje się
dodatkowo dużym rozrzutem jej parametrów oraz nieliniowymi właściwościami. Bardzo
często także w przypadku spajania ultradźwiękowego narzędzie robocze charakteryzuje się
bardzo złożoną geometrią. Coraz większe wymagania w stosunku do osiąganych mocy i
sprawności energetycznych, wymagają optymalizacji konstrukcji takich układów, co stało się
przedmiotem badań niniejszej pracy doktorskiej. Wykonanie optymalnego układu drgającego
wymaga przeprowadzenia analizy rozkładu pól mechanicznych w takim układzie i wyliczenia
jego parametrów. Do tego celu potrzebny jest odpowiedni model matematyczny pozwalający
na wykonanie takiej analizy. W pracy doktorskiej skupiono się na opracowaniu i zbadaniu
znanych modeli układów drgających celem opracowania odpowiednich metod projektowania
i wyznaczania parametrów układów drgających.
Celem prac badawczych było opracowanie efektywnych metod modelowania i
projektowania układów ultradźwiękowych dużych mocy przeznaczonych do zastosowania w
technologiach ultradźwiękowych, ze szczególnym nastawieniem na technologie spajania.
Metody modelowania dotyczyły zagadnień fizycznych związanych z drganiami
mechanicznymi i elektrycznymi, w tym: ceramiki piezoelektrycznej, falowodów
mechanicznych, przetworników ultradźwiękowych. Badania teoretyczne zostały
wykorzystane do opracowania: modeli mechanicznych i elektrycznych, symulacji
komputerowych, estymacji parametrów narzędzi ultradźwiękowych, oraz metod
13
projektowania narzędzi ultradźwiękowych. Metody modelowania zostały poddane
eksperymentalnej walidacji, a opracowane metody projektowania weryfikacji.

2 Opis przedmiotu badań

W układach ultradźwiękowych dużej mocy najczęściej stosowaną i sprawdzoną w
praktyce konstrukcją jest system ultradźwiękowy składający się z czterech zasadniczych
elementów [1, 46, 77, 78]:
 Generatora energii elektrycznej, zasilającego układ przetwornika piezoelektrycznego,
 Przetwornika piezoelektrycznego w konstrukcji typu „Sandwich”, transformującego
energię elektryczną na energię odkształcenia mechanicznego,
 Pośredniczącego falowodu mechanicznego, określanego mianem koncentratora lub
transformatora mechanicznego,
 Sonotrody, stanowiącej końcowy falowód mechaniczny dostarczający energię drgań do
zewnętrznego medium akustycznego.
W pracy doktorskiej zajmowano się badaniem trzech ostatnich elementów stanowiących
układ drgający. Na rys. 2.1 przedstawiono model złożonego układu drgającego.

Rys. 2.1 Ultradźwiękowy układ drgający dużej mocy

Zagadnienia związane z konstrukcją układu zasilania przetworników ultradźwiękowych są

przedmiotem odrębnej rozprawy doktorskiej realizowanej przez Pana W. Kardysia. Układy
drgające projektowane są z założeniem wzbudzenia podstawowego modu drgań osiowych,
14
gdzie każdy z elementów układu drgającego (przetwornik, koncentrator, sonotroda) stanowi
rezonator półfalowy.

2.1 Segmentowy przetwornik ultradźwiękowy typu „ Sandwich”

Przetwornik ultradźwiękowy, typu „Sandwich” składa się ze stosu mechanicznie
kaskadowo połączonych elementów. Na rys. 2.2 przedstawiono i wyszczególniono
poszczególne elementy składowe przetwornika.

a) b)
Rys. 2.2 Segmentowy przetwornik piezoelektryczny („Sandwich”), a) widok 3D, b) przekrój

W skład przetwornika wchodzą:

1) Blok Emitera,
2) Blok Reflektora,
3) Elektrody,
4) Tuleja izolacyjna,
5) Śruba,
6) Dyski piezoceramiczne (stos piezoceramiczny).
Przetwornik przetwarza energię elektryczną na energię drgań mechanicznych, przy czym
za konwersję energii odpowiada piezoceramika. Częstotliwości drgań przetworników
ultradźwiękowych dużej mocy w dziedzinie ich zastosowań mieszczą się w zakresie od 18kHz
do 100kHz. Najczęściej stosowanym materiałem do tego typu przetworników, jest
piezoceramika o technicznym oznaczeniu PZT4 oraz PZT8, wykonana z mieszaniny tlenków
tytanianu cyrkonu i ołowiu [4 rozdział 11.3, 49, 69]. Ceramika ta zaliczana jest do tak
zwanych twardych ceramik, które w technologicznym procesie wytwarzania polaryzowane są
w silnym polu elektrycznym. Proces wstępnej polaryzacji ma na celu wzmocnić efekt

15
piezoelektryczny w kierunku przyłożonego pola elektrycznego, oraz wzmocnić odporność
mechaniczną na naprężenia. Literatura oraz noty katalogowe producentów [1 – rozdział 6, 19]
podają, że piezoceramika jest bardziej odporna na ściskanie niż rozciąganie i zakres
wytrzymałości dla ceramiki w kształcie krążka lub dysku, przy ściskaniu w kierunku osi
wynosi dla PZT8 ~125MPA, a dla PZT4 ~75MPA. Ceramika tego typu charakteryzuje się
silnym efektem piezoelektrycznym i znaczną wytrzymałością mechaniczną spośród całej
gamy materiałów przeznaczonych do generowania mocy akustycznych rzędu ~kW.
Kształt przetworników ultradźwiękowych dużej mocy jest cylindryczny, ponieważ
umożliwia on uzyskanie stożkowej charakterystyki promieniowania przetwornika [20], oraz
równomiernego i jednoosiowego rozkładu pola naprężeń i przemieszczeń w kierunku
osiowym (przy zachowaniu odpowiednich rozmiarów geometrycznych). Zapewnia to
maksymalną wytrzymałość mechaniczną elementów przetwornika, dzięki czemu możliwe jest
uzyskanie znacznej intensywności akustycznej. Innym powodem przemawiającym za
stosowaniem cylindrycznej geometrii jest problem matematycznego modelowania drgań
elektromechanicznych. Dla geometrii cylindrycznej równania różniczkowe opisujące
zjawisko drgań w przetworniku są znacznie mniej skomplikowane niż np. dla geometrii
prostopadłościennej.
Napięcia zasilające dla przetworników dużej mocy osiągają poziom ~kV, co sprawia
trudności z punktu widzenia konstrukcji generatora elektrycznego. W celu ograniczenia
wymaganego napięcia zasilania przetworniki piezoelektryczne dużej mocy budowane są ze
stosu dysków lub częściej krążków piezoceramicznych, które elektrycznie łączy się
równolegle. Pojedynczy cylindryczny przetwornik o takim samych rozmiarach co
przetwornik czterokrążkowy potrzebował by 4-krotnie większego napięcia zasilania aby
osiągnąć ten sam poziom odkształcenia mechanicznego.
Bloki emitera i reflektora stanowią dodatkową masę układu drgającego. Bloki mają na
celu obniżyć częstotliwość rezonansową przetwornika piezoceramicznego do zadanej
wartości, oraz zwiększyć dobroć mechaniczną. Bloki te wykonane są z metali o dużej dobroci
mechanicznej (Qm0>10000), znacznie większej niż dobroć mechaniczna ceramiki
piezoelektrycznej (dla krążka PZT8 o grubości 5mm Qm0~1000). Sumaryczna dobroć
mechaniczna całego przetwornika jest zatem znacząco większa niż dla segmentowego
przetwornika piezoceramicznego o takiej samej częstotliwości drgań. Straty energetyczne w
przetwornikach z warstwami metalowymi są zatem mniejsze, a sprawność większa.
Zastosowanie dwóch różnych materiałów emitera wykonanego z lekkiego metalu, a reflektora
z ciężkiego metalu o dużej gęstości, ma na celu wzmocnić rozkład przemieszczenia w bloku

16
emitera, a osłabić w bloku reflektora. Taka konstrukcja przetwornika pozwala skupić
promieniowaną energię fal akustycznych w jednym wybranym kierunku, co zwiększa jego
sprawność energetyczną, oraz pozwala uzyskać znacznie większą amplitudę drgań niż dla
przypadku samego przetwornika piezoceramicznego.
Śruba stosowana jest do zapewnienia mechanicznego kontaktu pomiędzy
poszczególnymi elementami, poprzez ich mechaniczne ściśnięcie. Ściśnięte elementy mogą
między sobą wymieniać pędy cząsteczek ich ośrodka, a tym samym propagować falę
akustyczną jako cały blok. Moment skręcenia śruby ma także na celu wytworzyć odpowiedni
rozkład naprężeń ściskających działających na piezoceramikę. Dzięki ściśnięciu maksymalna
amplituda naprężeń dla pobudzania harmonicznego wzrasta, a tym samym wzrasta także
maksymalna moc elektroakustyczna przetwornika. Jest to spowodowane tym, że jak już
wspomniano wcześniej piezoceramika typu PZT4/8 jest bardziej odporna na ściskanie niż
rozciąganie. W takiej sytuacji piezoceramika zawsze pracuje na ściskanie. Siła skręcenia
powinna być tak dobrana aby uzyskać maksymalną amplitudę naprężeń nie powodującą
trwałego odkształcenia lub uszkodzenia przetwornika. Wartość wstępnego statycznego
naprężenia możemy zatem uznać za punkt pracy umieszczony na charakterystyce
wytrzymałości na rozciąganie i ściskanie w funkcji naprężenia mechanicznego. Rozkład
naprężeń powinien być równomierny (typu hydrostatycznego) w części łączącej bloki emitera
i reflektora z piezoceramiką, jak i wewnątrz stosu ceramik. Taki rozkład zapewnia największą
wytrzymałość mechaniczną, a co za tym idzie pozwala uzyskać największą moc. Przetworniki
typu „Sandwich” w większości budowane są w oparciu o zastosowanie jednej śruby
przechodzącej przez środek. Innym rozwiązaniem jest zastosowanie wielu śrub
umieszczonych na peryferiach metalowych płyt, do których mocuje się przetwornik.
Zastosowanie wielu śrub skręcających skutkuje powstawaniem dodatkowych modów drgań
zaburzających pracę przetwornika, które są trudne do całkowitego ich wyeliminowania [99].
Dodatkowo uzyskanie równomiernego rozkładu naprężeń ściskających (hydrostatycznych)
przy zastosowaniu wielu śrub jest dość trudne i nie jest zalecane [21], aczkolwiek w pewnych
zastosowaniach może być lepszym rozwiązaniem niż jedna śruba przechodząca przez środek
[2 p.7]. W zastosowaniu jednej śruby przechodzącej przez środek podstawowym problemem
jest ograniczona wytrzymałość śrub na rozciąganie [99]. W czasach obecnych są
produkowane śruby o bardzo dobrej odporności na rozciąganie. Ponadto zastosowanie jednej
śruby upraszcza problem odpowiedniego zamodelowania rozkładu naprężeń statycznych
zależnych od momentu skręcenia śruby. Niepożądane drgania dodatkowe powstałe od śruby
przy poprawnym zaprojektowaniu przetwornika mogą zostać skutecznie zminimalizowane.
17
 Wpływ śruby na częstotliwość drgań przetwornika przy odpowiednim zaprojektowaniu, jak
pokazują doświadczenia może być niewielki [89]. Jak zostanie również pokazane w niniejszej
pracy wpływ śruby na drgania przetwornika, w szczególnych przypadkach może być nawet
pożądany. Innym rozwiązaniem wywarcia nacisku hydrostatycznego na ceramikę jest
zastosowanie specjalnej konstrukcji obudowy przedstawionej w [99], gdzie autor zapewnia,
że wpływ na drgania osiowe przetwornika jest znikomy. Nie mniej wydaje się, że ta
konstrukcja jest dość skomplikowana i w praktyce jest dość rzadko spotykana. Współcześnie
w zastosowaniu przetworników wielowarstwowych dużej mocy typu „Sandwich” najczęściej
stosuje się jedną centralną śrubę przechodzącą przez środek.
Elektrody doprowadzają napięcia zasilające do przetworników piezoceramicznych, oraz
spełniają funkcję podkładki. Wykonane są z miękkiego (w odniesieniu do reszty elementów
przetwornika) materiału przewodzącego, który wypełnia wolną przestrzeń pomiędzy
ceramiką, a danym blokiem. Wpływa to na znaczną poprawę kontaktu elektrycznego i
mechanicznego.
Tuleja izolacyjna spełnia rolę izolacji elektrycznej pomiędzy śrubą a elektrodami i
piezoceramiką. Nie bierze ona udziału w propagacji drgań, więc nie jest uwzględniana przy
modelowaniu matematycznym.
Podstawowymi parametrami opisującymi ultradźwiękowy przetwornik piezoelektryczny
są:
 Częstotliwość rezonansu szeregowego i równoległego fs i fp,
 Impedancja elektryczna w rezonansie szeregowym i równoległym Zfs i Zfp,
 Dobroć elektryczna: Qe, i mechaniczna: Qm0,
 Sprawność elektroakustyczna ηel-ac,
 Współczynnik efektywnego sprzężenia elektromechanicznego keff,
 Maksymalna moc elektryczna Pel_max,
 Maksymalna amplituda drgań mechanicznych umax.

2.2 Koncentrator mechaniczny

Koncentrator jest to rezonator mechaniczny wykonany z metalu o dużej dobroci
mechanicznej. W układach ultradźwiękowych stosowany jest jako element pośredniczący
pomiędzy przetwornikiem a sonotrodą. Jego zastosowanie ma na celu, wzmocnić amplitudę
drgań oraz dopasować impedancję akustyczną układu drgającego do impedancji
zewnętrznego medium akustycznego. Na rys. 2.3 przedstawiono model przykładowego
koncentratora podwyższającego amplitudę drgań.

18
 a) b)
Rys. 2.3 Model koncentratora (transformatora) mechanicznego, a) widok ogólny, b) przekrój poprzeczny.
W koncentratorze wyróżnia się dwie powierzchnie oznaczone na rys. 2.3, A1 – powierzchnię
wejściową do, której mocowany jest przetwornik, i A2 – powierzchnię, do której mocowana
jest sonotroda. Stosunek amplitud drgań składowej osiowej na tych powierzchniach określa
wzmocnienie mechaniczne koncentratora. Wzmocnienie jest zależne od stosunku tych
powierzchni oraz od kształtu koncentratora (przejścia od powierzchni A1 do A2).
Wzmocnienie powstaje na skutek zwężenia średnicy, co powoduje, że prędkość i ciśnienie
ruchu cząsteczek falowodu wzrasta. Jest to analogiczna sytuacja do zwężania się koryta rzeki,
co powoduje wzrost prędkości nurtu wody i jej jednostkowej siły nacisku. Analogia ta
prowadzi do wniosku, że taki falowód jest transformatorem mechanicznym. Zjawisko
wzmocnienia amplitudy drgań można również wytłumaczyć, skoncentrowaniem energii fali
akustycznej propagowanej przez powierzchnię A1, na mniejszą powierzchnię A2. Zmiana
powierzchni prowadzi do zwiększenia gęstości powierzchniowej energii akustycznej, a tym
samym amplitudy drgań. Taki opis prowadzi do wniosku, że falowód spełnia funkcję
koncentratora energii mechanicznej. Parametrami określającymi koncentrator są
wzmocnienie/osłabienie amplitudy drgań - ku i częstotliwość rezonansowa.

2.3 Sonotroda
Sonotroda jest to rezonator mechaniczny wykonany z metalu o dużej dobroci
mechanicznej, który przenosi energię fali akustycznej do otaczającego ją medium. Geometria
sonotrody zależy od rodzaju medium, do którego energia ma zostać dostarczona. Sonotrodę
projektuje się tak aby rozkład amplitudy przemieszczenia osiągał maksimum na powierzchni
styku sonotrody z interesującym medium, przy jak najmniejszej amplitudzie maksymalnego
naprężenia. W sonotrodach często występują drgania wielomodowe, dlatego też proces
projektowania wymaga dużych nakładów prac na etapie ich modelowania.

19
3 Liniowa Teoria sprężystości i piezoelektryczności
Podjęcie dyskusji na temat metod modelowania układów drgających, wymagało
zapoznania się z istotą zagadnienia drgań oraz zależności mechanicznych i
elektromechanicznych. W tym celu dokonano przeglądu literatury w tematyce
matematycznego modelowania dotyczącego drgań w metalowych rezonatorach
mechanicznych i piezoceramicznych. W tym rozdziale przedstawiono zdaniem autora
najważniejsze zależności opisujące wykorzystywane materiały, oraz równania dotyczące
zagadnień dynamicznych i statycznych.

3.1 Notacja
W niniejszej pracy stosowano ogólnie przyjętą notację w opisie zagadnień z zakresu:
1. mechaniki i piezoelektryczności [23], w tym:
 konwencję sumacyjną Einsteina:
3

g
j 0
ij K j  g ij K j ,

gdzie gij, Kj to tensory drugiego i pierwszego (wektor) rzędu,

 zapis pochodnych cząstkowych jako indeksu występującego po przecinku:
K i
Ki, j  , gdzie xj – j-ta współrzędna,
x j

 zapis pochodnych po czasie t za pomocą kropki nad zmienną:

K
K  ,
t
 analogię zapisu tensorowego i macierzowego,

2. algebry [18], w tym:

 zapisu macierzy w nawiasach kwadratowych [ ],
 wektorów w zapisie klamrowym, { }.
W literaturze opis zagadnień związanych z efektem piezoelektrycznym i drganiami
bardzo często występuje zapis tensorowy lub macierzowy w równaniach ruchu z
zastosowaniem konwencji sumacyjnej Einsteina [23]. Stałe materiałowe piezoelektryczne i
mechaniczne są podawane natomiast najczęściej w zapisie macierzowym (zgodnie ze
standardem [23]). Zapis ten ma na celu zredukowanie liczby stałych materiałowych, które w
ogólności są tensorami trzeciego (27 stałych), oraz czwartego rzędu (81 stałych). W
ogólności naprężenie i odkształcenie mechaniczne są tensorami drugiego rzędu o 9
składowych, jednakże ze względu na ich symetrię niezależnie występuje 6 składowych.

20
Dokonując redukcji tych tensorów do wektorów o 6 składowych, stałe piezoelektryczne
przybierają postać macierzy 3x6, a stałe mechaniczne macierzy 6x6. W tabeli 3.1
przedstawiono zależności pomiędzy indeksami w zapisie tensorowym, a macierzowym, gdzie
pary indeksów tensora odpowiadają pojedynczemu indeksowi macierzy.

Tabela 3.1 Relacje między indeksami w zapisie tensorowym, a macierzowym

Zapis Tensorowy wskaźniki ij lub kl 11 22 33 23, 32 31, 13 12, 21

Zapis Macierzowy indeks p lub q 1 2 3 4 5 6
W zapisach tych stałe materiałowe wyrażają się w sposób następujący:
T : S ij  T : S  p , c : s ijkl  c : s pq , d:e:h:g ikl  d:e:h:g iq .
D lub E E lub D

W opisie zagadnień związanych z metodą elementów skończonych - MES (ang. FEM)

najczęściej spotykany jest zapis algebraiczny [18]. Zapis ten jest zwięzły i pozwala na
przejrzyste przedstawienie metody MES. Dlatego też zdecydowano się w odniesieniu do
metod numerycznych stosować ten zapis.

3.2 Zjawisko piezoelektryczne, równania konstytutywne

Z równań na energię swobodną oraz entalpię elektryczną wyprowadza się równania,
które opisują współzależności elektryczne i mechaniczne w materiałach piezoelektrycznych,
zwane równaniami konstytutywnymi [5, 6, 7]:

T j  c Djk S k  hkj Dk , (3.1)

Di  eik Sk   ikS Ek , (3.2)

S j  S DjkTk  g kj Dk , (3.3)

Di  dikTk   ikT Ek . (3.4)

Równań tych w ogólności jest więcej uwzględniając wszystkie możliwe pochodne cząstkowe
dla potencjałów termodynamicznych oraz związek między polaryzacją, a indukcją i polem
elektrycznym w dielektrykach:

Di   0 Ei  Pi . (3.5)
Innymi ważnymi relacjami w ciałach stałych i dielektrykach są również zależność pomiędzy
odkształceniem S, a przemieszczeniem u w ciele, która dla przypadku liniowych zmian
przyjmuje następującą postać:
1
uk ,l  ul ,k ,
S kl 
(3.6)
2
oraz zależność pola elektrycznego E jako gradient potencjału φ:
Ek  ,k . (3.7)

21
3.3 Straty energetyczne w materiałach piezoelektrycznych
W literaturze znane są dwa modele strat energetycznych, histerezowe [82] oraz
termiczno-lepkie [5, str. 206-211]. W obydwu modelach straty energetyczne spowodowane są
przede wszystkim tarciem cząsteczek ośrodka (straty mechaniczne), upływnością
dielektryczną i niedoskonałością przekształcania energii w wyniku efektu piezoelektrycznego.
Straty lepkie są właściwością materiałów plastycznych oraz gazów i cieczy, które
charakteryzuje tarcie wewnętrzne cząsteczek ośrodka. Tarcie to powstaje na skutek działania
naprężeń ścinających, które powodują, że rozkład cząsteczek ośrodka jest niejednorodny w
wyniku czego powstają warstwy o różnych prędkościach. Cząsteczki warstw przekazują
między sobą pędy wytracając tym samym część energii na wzrost temperatury ciała. Ruch
materiału piezoelektrycznego skutkuje także indukowaniem ładunków elektrycznych. W
wyniku strat dielektrycznych oraz piezoelektrycznych w materiale wydzielane jest dodatkowe
ciepło, które także prowadzi do zmiany temperatury. Uwzględniając te czynniki oraz
wychodząc od termodynamicznego równania zmiany stanu wewnętrznego w czasie, autor w
[5] udowadnia, że dla ruchu harmonicznego, równania konstytutywne można wyrazić w
następujący sposób:

 
T j  c Ejk  j jk S k  ekj  j jk E k , (3.8)

Di  e ik  j jk S  
k
S
ik 
 j ij E k , (3.9)

gdzie µ, α, ξ - to odpowiednio współczynniki strat mechanicznych, piezoelektrycznych,

dielektrycznych.
Straty histerezowe dotyczą zarówno histerezy elektrycznej, mechanicznej jak i
piezoelektrycznej. Spowodowane są one relaksacją materiału na wskutek, której dochodzi do
dyssypacji energii w układzie, potrzebnej do pokonania bezwładności materiału. Relaksację, a
tym samym straty histerezowe można opisać za pomocą liczb zespolonych, gdzie stała z
indeksem - ’ oznacza część rzeczywistą, a z indeksem - ’’ urojoną [82]:

c D:E : s D:E  s E  s E '  js E '' , (3.10)

e : h : d : g  d  d '  jd '' , (3.11)

 S:T   T   T '  j T '' . (3.12)

Autor w [82] wyprowadza równania strat histerezowych rozważając dyssypację energii
poprzez analizę przenoszenia gęstości strumienia energii przez wektor Poynting’a (gęstości
energii elektromagnetycznej i akustycznej). W tym rozumowaniu straty energetyczne
związane są z ujemną wartością części rzeczywistej dywergencji tego wektora.

22
3.4 Równanie ruchu i zasada zachowania ładunku elektrycznego w materiałach
piezoelektrycznych
Przetwornik piezoelektryczny charakteryzuje się zarówno drganiami mechanicznymi jak
i elektrycznymi. Drgania te muszą spełniać zarówno równanie ruchu, jak i prawo Gaussa [5,
6, 7]:

Tij, j  f i  ui , (3.13)

Di  s , (3.14)
gdzie f oznacza w tym równaniu zewnętrzne siły. Przy założeniu, że do przetwornika nie
dopływają żadne ładunki swobodne z zewnątrz, braku oddziaływania sił objętościowych, oraz
jt
harmonicznego rodzaju drgań ( ue  ui   2ui ), równanie (3.13) i (3.14) sprowadza się
do postaci:

Tij , j   2 ui  0, (3.15)

Di,i  0. (3.16)

3.5 Prawo Hooke’a

Współzależności mechaniczne ciał stałych opisywane są poprzez równanie
konstytutywne znane jako prawo Hooke’a oraz relację pomiędzy odkształceniem, a
przemieszczeniem [100]:
T j  c jk S k , (3.17)
1
uk ,l  ul ,k .
S kl 
(3.18)
2
Równanie (3.18) jest spełnione wtedy gdy w materiale sprężystym wsytępują niewielkie
wartości odkształcenia mechanicznego. Warunek małych odkształceń pozwala zaniedbać
człony wyższego rzędu występujące w ogólnej postaci równania (3.18) z nieliniowej teorii
sprężystości.

3.6 Równania ruchu materiału sprężystego

Drgania mechaniczne opisuje równanie ruchu, które można zapisać w postaci identycznej
z (3.13). Zakładając, że w materiale występują tylko drgania harmoniczne oraz, że na falowód
nie działają żadne objętościowe siły zewnętrzne, równanie ruchu można sprowadzić do
postaci (3.15).

4 System pomiarowy
Przy projektowaniu piezoelektrycznych przetworników ultradźwiękowych podstawowym
narzędziem ich weryfikacji jest analizator impedancji elektrycznej oraz miernik RLC. Na

23
podstawie charakterystyk impedancji elektrycznej, można określić podstawowe parametry
układów drgających takich jak chociażby częstotliwości rezonansowe, oraz inne, które
sukcesywnie będą opisywane w niniejszej pracy. Miernik RLC ma na celu głównie pomiar
pojemności wejściowej przetwornika piezoelektrycznego oraz tangensa kąta stratności. O ile
miernik RLC jest stosunkowo tanim przyrządem pomiarowym, o tyle analizator impedancji
jest bardzo drogim narzędziem. Z powodu bariery finansowej w ITR podjęto się próby
opracowania własnego analizatora impedancji elektrycznej.
W publikacji [135] zaproponowano układ pomiarowy do pomiaru impedancji
elektrycznej przetworników piezoelektrycznych. System został opracowany w postaci
wirtualnego systemu pomiarowego, którego schemat blokowy przedstawiono na rys. 4.1.
Składa się on z dwóch kart pomiarowych, generatora funkcyjnego, modułu akwizycji danych
oraz z oprogramowania napisanego w środowisku LabVIEW 8.6.1. Metoda pomiaru jest dość
prosta i opiera się na pomiarze napięcia na znanej rezystancji Rp oraz na pomiarze napięcia na
impedancji mierzonej, co przedstawia schemat układu pomiarowego na rys. 4.2. Układ
pomiarowy został zmodernizowany do postaci przedstawionej na rys. 4.3, w którym
ograniczono wpływ pojemności rozproszonych torów pomiarowych oznaczonych na
schemacie jako Cx i Cp. Do wyznaczenia parametrów sygnału zastosowano trzy algorytmy i
metody opierające się o: algorytm FFT, Goertzela i metodzie najmniejszych kwadratów z
dopasowaniem funkcji harmonicznej.

Rys. 4.1 Schemat blokowy wirtualnego systemu pomiarowego impedancji elektrycznej piezoelektrycznych
układów drgających

24
 Up
Rg

Rp

~ Ug Zx Ux

Rys. 4.2 Układ do pomiaru impedancji zaproponowany w [135]

Agilent Digital out

Rp1
Rg
Rp2

Zx Wx ku=1[VV ]
Wp ku=1[VV ]
Ug
Agilent Agilent
ADC channel 1 ADC channel 2

Cp≈ 110pF Cx≈ 110pF

Up Ux

Rys. 4.3 Obwód zastępczy ulepszonego toru do pomiaru impedancji zaproponowanego w [13]

Kolejna modernizacja układu polegała na dodaniu czujnika do pomiaru amplitudy drgań

układów drgających [12, 15], oraz końcówki mocy [14]. Autor niniejszej pracy zatrzyma się
tutaj na opisie systemu pomiarowego, ponieważ jego szczegółowe omówienie, w tym badania
nad zastosowanymi algorytmami, metody kalibracji i dokładność pomiaru wchodzą w skład
innej pracy doktorskiej prowadzonej przez Pana mgr inż. P. Kluka z ITR. Sam system
pomiarowy nie jest też przedmiotem zainteresowania niniejszej pracy, lecz narzędziem
pozwalającym określić dokładność badanych i opracowanych metod modelowania i
projektowania. Na rys. 4.4 przedstawiono zdjęcie opracowanego wirtualnego systemu
pomiarowego w ITR, a na rys. 4.5 i rys. 4.6 zrzuty ekranu oprogramowania sterującego.

25
Rys. 4.4 Zdjęcie wirtualnego systemu pomiarowego charakterystyk impedancji elektrycznej i amplitudy
drgań układów drgających

Rys. 4.5 Okno główne aplikacji z widoczną zakładką „Parametry pomiaru”

Rys. 4.6 Okno główne aplikacji z widoczną zakładką „Wyniki pomiaru”

26
5 Przetworniki piezoceramiczne
Piezoceramika stosowana do budowy przetworników dużej mocy drgających w modzie
osiowym charakteryzuje się geometrią cylindryczną, najczęściej w postaci cienkich krążków
lub dysków. Jest ona w procesie wytwarzania poddawana wstępnej polaryzacji elektrycznej w
kierunku osiowym. Elektrody potrzebne do pobudzania przetwornika napylane są na
powierzchnie w kierunku osi. Na rys. 5.1 przedstawiono zdjęcia typowych przetworników
piezoceramicznych, a na rys. 5.2 model przetwornika umieszczonego we współrzędnych
kartezjańskich (x1,x2,x3) i cylindrycznych (z,θ,r). Geometria przetwornika oraz jego
polaryzacja sprawia, że wykazuje on właściwości materiału ortrotopowego z osiową izotropią
(ang. Transversally Isotropic) [5, 6, 7]. W takim materiale wyróżnia się dwie ortogonalne
płaszczyzny w kierunku promieniowym i osiowym, które wykazują różne właściwości
mechaniczne i elektryczne.

a) b)
Rys. 5.1 Zdjęcie przykładowych przetworników piezoelektrycznych stosowanych do budowy
przetworników segmentowych dużej mocy, a) z jednej serii produkcyjnej, b) o różnych wymiarach

Rys. 5.2 Ceramika piezoelektryczna w kształcie dysku lub krążka spolaryzowana w kierunku osiowym,
gdzie P – polaryzacja elektryczna

Można udowodnić, że dla przetwornika o takiej symetrii stałe materiałowe przyjmują formę
następujących macierzy (zgodnie ze standardem - „ANSI/IEEE Standard 176–1987”):
 stałe piezoelektryczne,
 0 0 0 0 y15 0
(d : e : h : g )  y   0 0 0 y15 0 0,
 y31 y31 y33 0 0 0
27
  przenikalność elektryczna,
 11 0 0 
   0  11 0  ,
 0 0  33

 stałe sztywności c i sprężystości s,

 x11 x12 x13 0 0 0 
 x12 x11 x13 0 0 0 

 x13 x13 x33 0 0 0 
(c : s )  x   .
 0 0 0 x 44 0 0 
 0 0 0 0 x 44 0 
 
 0 0 0 0 0 x66
Przetworniki osiowo-symetryczne wykazują naturalną tendencję do drgań w kierunku
promienia oraz osi, które można uznać za główne składowe występujące w przetworniku.
Jeżeli założymy, że w materiale nie ma żadnych defektów, tzn. jego całkowitą jednorodność,
oraz równomierne napylenie elektrod to ze względu na symetrię przetwornika możemy także
założyć, że odkształcenie i jego pochodna w kierunku kąta θ są równe zero. Jest to słuszne
założenie dla modów drgań o stosunkowo niskich częstotliwościach tj. <10MHz. Dla tak
przedstawionego problemu, równania konstytutywne można przedstawić we współrzędnych
cylindrycznych w poniższej postaci [76, 111]:

Tr  c11D Sr  c12D S  c13D S z  h31Dz , (5.1)

T  c12D Sr  c11D S  c13D S z  h31Dz , (5.2)

Tz  c13D Sr  S   c33D S zh33Dz , (5.3)

Trz  c44D Srz  h15Dr , (5.4)

Dr  e15Srz  15S Er , (5.5)

Dz  e31Sr  S   e33S z   33S Ez . (5.6)

Relacje pomiędzy odkształceniem a przemieszczeniem mechanicznym, oraz polem
elektrycznym a potencjałem elektrycznym z uwzględnieniem założonych warunków
brzegowych można przedstawić w poniższej postaci [5, 76, 111]:
u
S u , S  r , S z  u z ,z , 2S rz  u z ,r  u r , z , (5.7)
r r, r  r
Er  ,r , E z  ,z . (5.8)
Problem drgań dla zadanych warunków brzegowych upraszcza się do problemu
dwuwymiarowego w kierunku osi i promienia. Równania ruchu dla składowej osiowej i
promieniowej, oraz równanie zachowania ładunku przybierają postać [111]:

28
 T T (5.9)
T  r θ T  ρu ,
r,r r rz,z r
T (5.10)
T  rz  T  u ,
rz , r r z, z z
D (5.11)
Dr , r  r  Dz , z  0.
r
W niniejszym rozdziale zostaną przedstawione metody modelowania drgań
cylindrycznych przetworników piezoceramicznych metodami analitycznymi jak i
numerycznymi. Przeanalizowane matematyczne modele zastosowano do estymacji
parametrów przetworników piezoceramicznych [8, 9] oraz do opracowania modelu
przetwornika wielowarstwowego. Problem drgań krążka piezoceramicznego dla przypadku
drgań bezstratnych był badany i analizowany przez autora w pracy magisterskiej [11].

5.1 Drgania osiowe krążka piezoceramicznego

Problem drgań osiowych dotyczy przypadku, w którym przetwornik zostaje poddany
harmonicznemu pobudzeniu elektrycznemu w kierunku osiowym. Przetwornik umieszczony
jest w pewnym medium akustycznym, do którego wypromieniowuje część energii unoszonej
przez fale akustyczne. Przyjmujemy, że przetwornik jest stosunkowo cienki tzn. rozmiar
geometryczny w kierunku promienia jest znacznie większy od rozmiarów w kierunku osi.
Dla cienkiego przetwornika drgającego w pobliżu rezonansu osiowego z dobrym
przybliżeniem można założyć, że odkształcenie i pole elektryczne w kierunku promienia są
równe zeru [5 – str. 90, 11, 23]. W celu dalszego uproszczenia zakłada się, że w przetworniku
propaguje fala płaska w kierunku osi. Omawiany przypadek został przedstawiony na rys. 5.3.

Rys. 5.3 Przetwornik piezoceramiczny poddany elektrycznemu wymuszeniu i akustycznemu obciążeniu w

kierunku osiowym dla przypadku drgań osiowych

Warunki brzegowe można zatem przedstawić w poniższej postaci:

29
 s  0, f i  0, E  0, u  0, T  0, (5.12)
r r rz
Wstawiając założone warunki brzegowe do równania ruchu i prawa Gaussa, wyprowadzono
następujące równania:
- równania konstytutywne,

Tz  c33D u z , z  h33 Dz , (5.13)

Dz  e33u z , z   33S  , z , (5.14)

- równanie ruchu oraz prawo Gaussa,

c33D u z , zz  h33 Dz , z    2 u z , (5.15)

Dz , z  e33u z , zz   33S  , zz  0, (5.16)
Z równania (5.16) wynika, że:

c33D u z , zz   2 u z  0, (5.17)
 33S  , zz  e33u z , zz . (5.18)
Równanie (5.17) jest równaniem falowym fali płaskiej propagującej w kierunku osiowym,
którego rozwiązanie można przedstawić w postaci:
u z  C1 sin k z z   C2 cos k z z , (5.19)
 D
gdzie C1, C2 – stałe, k z  , v z  c33 . Stałe C1 i C2 wyznacza się z warunków brzegowych
vz 
występujących na powierzchni styku przetwornika z otoczeniem. W celu wyznaczenia
stałych C1 i C2 rozważymy dwa przypadki, akustycznie nieobciążonego i obciążonego
przetwornika.
W celu opracowania metod estymacji parametrów przetwornika zakłada się, że
przetwornik jest akustycznie nieobciążony tzn. Z1=Z2≈0. Dla tak dobranych warunków
brzegowych można udowodnić, że wzór na impedancję elektryczną nieobciążonego
przetwornika wyraża się następująco [11]:
1 k z h  kt2 tank z h 
Z el  ,
jC0S kz h
(5.20)
2
e33  33S A
C  , k  S D.
s 2

2h  33c33
0 t

Z równania na impedancję nieobciążonego przetwornika piezoceramicznego można

wyznaczyć częstotliwości rezonansu szeregowego fs i równoległego fp (anty-rezonansu)
osiowych drgań własnych, zauważając, że

lim Z el  0,  tank z h  
h
kz , (5.21)
f  fs kt2

30
 nv z
lim Z el  ,  f p  , n=1,2,3… . (5.22)
f  fp 4h
Z relacji (5.21) i (5.22) wynika, że

 fs  fs   fs  f p  fs 
k t2  ctg   tan . (5.23)
2 fp 2 f  2 f 2 f 
 p  p  p 
Jak wynika, z relacji (5.23) wartość współczynnika sprzężenia elektromechanicznego można
wyznaczyć bezpośrednio z pomiarów elektrycznych przetwornika.
Przypadek drgań akustycznie obciążonego przetwornika wymaga przyjęcia założenia, iż
propagująca fala akustyczna z drgającego przetwornika do ośrodka jest ciągła, co implikuje
następujące warunki brzegowe [11]:

 u z
 t h   v1e ,
jt

 oraz
 u z  h   v e jt ,
 t 2
(5.24)
F1   Tz h dA  ATz h   Ap1e jt   AZ1v1e jt ,
 A

F2    Tz  h dA  ATz  h   Ap2e   AZ 2v2e .
jt jt

 A

Uwzględniając warunki brzegowe (5.24) można wyprowadzić następujący układ równań [11]:
 AZ c  1 1  h
 F1   v1  v2   33 I 0 ,
 i  tan 2hk z  sin 2hk z   j
 AZ c   h
 1 1
 F2   v1  v2   33 I 0 , (5.25)
 i  sin 2hk z  tan 2hk z   j
  
U 0  1  h33v1  h33v2  1S I 0 ,
 j  C0 
Z c  vz .
Z układu równań (5.25) można wyznaczyć relację na impedancję elektryczną [11]:


1
Z1  Z 2   vz tan hk z 
U 1  2
k 2j 
Z el  0  S 
1 t .
I0 jC0  hk z 1 2  j 1
Z Z Z  Z 2   vz 
(5.26)

 vz tan 2hk z  

5.2 Drgania promieniowe krążka
Problem drgań promieniowych obejmuje przypadek, w którym przetwornik w
kształcie dysku lub krążka zostaje poddany harmonicznemu pobudzeniu elektrycznemu w
kierunku osiowym, wzbudzając drgania podłużne rozchodzące się wzdłuż promienia.
Warunki brzegowe są identyczne jak dla drgań osiowych krążka przy propagacji fali płaskiej
w kierunku promienia. Naprężenia osiowe w cienkim przetworniku poza rezonansem

31
osiowym są niewielkie i można założyć, że w konsekwencji są równe zeru. Takie założenie
można przyjąć za słuszne zauważając, że wartości naprężeń na powierzchniach granicznych z
zewnętrznym medium są równe zeru (lub bliskie zeru), tak więc w ciele cienkiego krążka nie
mogą znacznie się różnić od zera [5 str. 122-126]. Na rys. 5.4. schematycznie przedstawiono
warunki brzegowe występujące w trakcie wzbudzania modu drgań promieniowych.
Konsekwencją przyjęcia warunku brzegowego na naprężenia osiowe Tz=0 są efektywne stałe
materiałowe [11, 5]:

c c
p E

c  , c
E 2
13 p
c E

c  , e
E 2
13 p
 e31  e33
c  , 
E
13
(5.27) p
  33S 
e33 2 .
11 11 E 12 12 E 31 E 33
c33 c33 c33E c33
Ponieważ przetwornik jest cienki i posiada elektrody tylko w kierunku osiowym, można
przyjąć, że pozaosiowe składowe pola elektrycznego są równe zeru, a pole elektryczne w
kierunku osi jest const. i równe polu występującemu w kondensatorze płaskim:
U
Er  0, E z  . (5.28)
2h

a) b)
Rys. 5.4 Przetwornik piezoceramiczny poddany elektrycznemu wymuszeniu i akustycznemu obciążeniu
dla przypadku mechanicznych drgań promieniowych, a) warunki brzegowe, b) kierunek drgań

Wstawiając wartości efektywnych stałych materiałowych do równań konstytutywnych i

równań ruchu i zachowania ładunku otrzymano:
- równania konstytutywne,
ur
Trr  c11P ur ,r  c12P  e31, z , (5.29)
r
ur
T  c11P  c12P ur ,r  e31, z , (5.30)
r
 u 
Dz  e31  ur ,r  r    33S , z . (5.31)
 r

32
- równanie ruchu i prawo Gaussa,
u r ,r  1
ur ,rr    k r2  2 ur  0, (5.32)
r  r 
 33P  , zz  0, (5.33)
 cp
gdzie k r  , vr  11 . Równanie (5.32) jest to równanie Bessela, którego rozwiązaniem
vr 
jest liniowa kombinacja funkcji Bessela i Neumana pierwszego rodzaju:
u r  C 1J 1 k r r   C2Y1 k r r . (5.34)
Stałe C1 i C2 wyznacza się z warunków brzegowych występujących na powierzchni styku
przetwornika z otoczeniem. Piezoceramika w trakcie pracy w przetworniku
wielowarstwowym nie jest obciążana w kierunku promieniowym. Dalsze rozważania na temat
drgań promieniowych krążka można zawęzić do przypadku braku obciążenia akustycznego.
Akustycznie nieobciążony przetwornik spełnia warunki brzegowe Z1=Z2=0, dla których
impedancja elektryczna wyraża się następującym wzorem [11]:
1
Z el  ~ ,
p  2k p
 2


jC0   A1J1  A2Y1   1

 A 

1 1 r
  1 r
 
ΔJ  aJ k a  bJ k b , ΔY  aY k a  bY k b ,
1 1 r
  1 r
 
Y kr a   Y kr b 
~ ~ J~ kr a   J~ kr b 
A1  ~ , A   , (5.35)
J kr b Y~ kr a   J~ kr a Y~ kr b  J~ kr b Y~ kr a   J~ kr a Y~ kr b 
2

J k r  Y k r 
 
J~r  kr J 0 kr r    p  1 1 r , Y~r  krY0 kr r    p  1 1 r ,
r r
 
c12P
P   
s12E ~ 2
, k
p
31
, 
C
e 
p

 33p A
2

.
c11P s11E
p
 33P c11P 0 2h
Z równania na impedancję elektryczną wynikają następujące równania na drgania własne w
rezonansie szeregowym fs i równoległym fp:
lim Z el  0,  J~bY~a  J~aY~b  0, (5.36)
f  fs

lim Z el  ,   A1J 1  A2 Y1  

A
~  0. (5.37)
f  fp 2k p2

5.3 Drgania osiowe cylindra piezoceramicznego

Problem drgań cylindra jest identyczny jak problem drgań krążka z tą różnicą, że długość
przetwornika jest znacznie większa niż jego średnica. Problem drgań przetwornika
cylindrycznego był badany przez autora w ramach projektu statutowego [101], w którym był
kierownikiem i jego głównym wykonawcą. Warunki brzegowe dla takiego przetwornika
ulegają zmianie. Już nie można przyjmować, że odkształcenia w kierunku promienia są

33
zaniedbywalne. W tym przypadku zakłada się, że naprężenia promieniowe są pomijalnie małe
[57]. Równania konstytutywne możne zatem zapisać w poniższej postaci:
- równania konstytutywne,
1 g 33 (5.38)
Tz  D
u z, z  D
Dz ,
s33 s33
Dz  d 33Tz   33T  ,z , (5.39)
- prawo Gaussa oraz równanie ruchu,

D z , z  d 33Tz , z   33T  , zz  0, (5.40)

1
u   2u z  0.
D z , zz (5.41)
s33
Rozwiązaniem równania falowego (5.41) jest (5.19), z tą różnicą, że wartość prędkości
1
rozchodzenia się dźwięku jest równa vz  .
s 
D
33

Przy założeniu drgań przetwornika w próżni tj. Z1=Z2=0, można wyznaczyć relację na
wartość impedancji elektrycznej nieobciążonego przetwornika [57]:
1 k z h  k332 tan k z h 
Z el  ,
jC0S kz h
(5.42)
 33S A 2 2
C s
0 , k 33  dT 33E .
2h  33 s33
Porównując (5.42) i (5.20) łatwo widać, że jedyną różnicą jest zmiana wartości prędkości
rozchodzenia się dźwięku i wartość współczynnika sprzężenia elektromechanicznego.
Równania na wartości drgań własnych i współczynnik sprzężenia elektromechanicznego są
zatem identyczne jak dla przypadku drgań krążka ((5.21), (5.22), (5.23)) z tą różnicą, że

należy zamienić kt→k33, i c33  1 s33 . Analogicznie dla obciążonego przetwornika, również
D D

obowiązują identyczne rozwiązania (5.25) i (5.26), przy czym h33  ht  g 33 s33 , gdzie ht
D

możemy określić jako efektywną stałą piezoelektryczną h33 dla drgań cylindrycznego
przetwornika.

5.4 Drgania promieniowe cylindra piezoceramicznego

Drgania promieniowe cylindra piezoceramicznego spełniają te same równania i
zależności co drgania krążka z jedną zasadniczą różnicą wynikającą z warunków brzegowych.
W przypadku drgań promieniowych długiego cylindra nie można zaniedbać wpływu
osiowego tensora naprężeń. Z dobrym przybliżeniem można jednak założyć, iż odkształcenia

34
osiowe są w przybliżeniu pomijalne, Szz=uz,z=0. Dla tego przybliżenia można zapisać
następujące równania:
- równania konstytutywne,

ur
Trr  c11E u r ,r  c12E  e31 , z , (5.43)
r
ur E
T  c11E  c12 u r ,r  e31 , z , (5.44)
r
 u 
D z  e31  u r ,r  r    33S  , z . (5.45)
 r 
- równanie ruchu i prawo Gaussa,
u r ,r  1
u r ,rr    k r  2 u r  0, (5.46)
r  r 
 33 , zz  0,
S
(5.47)
c11E k  
gdzie vr  , r . W takim wypadku w równaniach (5.35), (5.36) i (5.37) należy
 vr
zamienić efektywne stałe materiałowe i współczynnik sprzężenia kp z punktu 4.2 na
zwyczajne stałe:

c11p  c11E , c12p  c12E , e31p  e31,  33p   33S , k p2  k~p2  k p2 

e 
31
2

, (5.48)
 c
S E
33 11
a współczynnik Poissona efektywnym współczynnikiem:
E
c 12
 E
 E
. (5.49)
c 11
5.5 Drgania sprzężone
W poprzednich rozdziałach wyprowadzone zostały zależności pozwalające oszacować
częstotliwości drgań własnych i charakterystyki dla modów drgań osiowych i promieniowych.
W przypadku gdy rezonanse tych modów drgań są z dala od siebie, ich wzajemne
oddziaływanie może zostać zaniedbane. Dla przypadków, w których częstotliwości
rezonansowe drgań osiowych i promieniowych są w pobliżu należy uwzględnić ich wzajemne
sprzężenie. Przybliżone rozwiązanie tego problemu podali Iula, Lamberti i Pappalardo (model
ILP) w [76]. Model ten przyjmuje opisane wcześniej założenia dla osiowo symetrycznych
przetworników. Zakłada się, że pozaosiowe składowe pola elektrycznego nie występują,
(E,D≡Ez,Dz), pochodne indukcji są równe zeru (Dz,z= Dz,r=0), oraz brak naprężeń ścinających
(Trz=0). Najważniejszym i najbardziej krytycznym jest założenie, że w kierunku osi i

35
promienia rozchodzą się fale płaskie tzn. uz=uz(z), ur=ur(r). Opisywany model przedstawiono
na rys. 5.5.

Rys. 5.5 Model przetwornika mechanicznie obciążonego i drgającego w modzie promieniowym i osiowym

Dla sformułowanych warunków brzegowych, wyprowadzono następujące równania:

- równania konstytutywne,

ur D
Tr  c11D u r ,r  c12D  c13u z , z  h31 Dz (5.50)
r
ur D
T  c11D  c12u r ,r  c13D u z , z  h31 Dz (5.51)
r
u  D
Tz  c13D  r  u r ,r   c33 u z , z  h33 D z (5.52)
 r 
 u  1
E z  h31  u r ,r  r   h33u z , z  S D z . (5.53)
 r   33
- równania ruchu,
u r ,r  1
u r ,rr    k r2  2 u r  0, (5.54)
r  r 
u z , zz  k z2 u z  0, (5.55)
 2f D
kr  kz  , v z  c33 .
D
,v c11
 ,
vr r  vz 
Jak łatwo można zauważyć równania (5.54) i (5.55) są identyczne jak te dla nie zaburzonych
modów drgań. Rozwiązaniem tych równań są te same funkcje, które co ważne są wzajemnie
ortogonalne (co jest konsekwencją wzajemnej niezależności funkcji przemieszczeń od siebie):
u r  C1 J 1 k r r   C2Y1 k r r , (5.56)
u z  B1 sin k z z   B2 cos k z z . (5.57)
Rozwiązanie w [76] dotyczy drgań dysku, dla którego w funkcji rozwiązania ur funkcja
Neumanna Y nie występuje (ponieważ osiąga granicę nie właściwą dla r=0). W
36
analizowanym rozwiązaniu uwzględniono istnienie otworu wewnętrznego, dla którego
funkcje Neumanna w rozwiązaniu muszą być uwzględnione [2]. W celu opracowania modelu
podlegającego akustycznemu obciążeniu, autorzy przyjęli założenie zachowania ciągłości
pędów i sił występujących na zewnętrznych powierzchniach w kierunku osi i promienia,
sformułowanych w postaci:
ur
b   v1e jt , F1    Tz b    A1 p1eit   A1Z1v1e jt ,
t
A1
ur
a   v2e , j t
F2    Tz a    A2 p2eit   A2 Z 2v2e jt ,
t
oraz A2 (5.58)
u z  
h   v3e , j t
F3    z
T h   A p
3 3 e it
  A Z v
3 3 3e jt
,
t A3

u z
 h   v4e jt , F4    Tz  h    A4 p4eit   A4 Z 4v4e jt ,
t A4

gdzie A1…4 – pole powierzchni przetwornika dla obciążenia Z1…4, przy czym A3=A4=A.
Wstawiając rozwiązania równań falowych do równań konstytutywnych i uwzględniając
warunki brzegowe otrzymano następujący układ równań:

4hb ~ v  c13 v  c13 v  h31 I ,
D D
F1  
 b 1
Z v  J 0
j
b 2 3 4
 2h 2h A 
4ha  ~ c13D cD h 
F2   J a v1  Z a v2  v3  13 v4  31 I 0 ,
j  2h 2h A 
1  c13D c13D D
c33 kz A D
c33 kz A 
F3   4 hb  v  4 ha  v  v  v4  h33 I 0 , (5.59)
j  tan 2hk z  sin 2hk z 
1 2 3
2h 2h 
1  c13D c13D D
c33 kz A D
c33 kz A 
F4   4 hb  v  4 ha  v  v  v4  h33 I 0 ,
j  sin 2hk z  tan 2hk z 
1 2 3
2h 2h 
1  h31 h 1 
U0  4hb v1  4ha 31 v2  h33v3  h33v4  }I 0 ,
j  A A jC0S

gdzie,
b
z11 
1 D
 
c12  c11D 1  k r b A1 J 0 k r b   B1Y0 k r b  ,
b Y1 k r a 
A1  ,
a
11 
z  c12  c11 1  k r a A2 J 0 k r a   B 2Y0 k r a  ,
1 D D
 J 1 k r b Y1 k r a   J 1 k r a Y1 k r b 
a Y1 k r b 
z12  k r c11D A2 J 0 k r b   B 2Y0 k r b , A2  ,
J1 k r b Y1 k r a   J1 k r a Y1 k r b 
b

z12a  k r c11D A1 J 0 k r a   B1Y0 k r a , J1 k r a 

B1   ,
D
c13 h31 1 J1 k r b Y1 k r a   J1 k r a Y1 k r b 
z13  , z15  , z 35  h33 , z 55  S ,
2h A C0 J1 k r b 
B2   .
D
c33 kz A D
c33 kz A J1 k r b Y1 k r a   J1 k r a Y1 k r b 
z 33  , z 34  ,
tan 2hk z  sin 2hk z 

37
5.6 Modele zastępcze rezonatora piezoceramicznego drgań osiowych
W tym rozdziale przedstawiono modele zastępcze rezonatora piezoceramicznego. Modele
zawężono do rodzaju drgań osiowych lub z nimi sprzężonych, jako najbardziej interesujących
dla prowadzonych prac.

5.6.1 Model wielowrotnika elektromechanicznego

Zestaw równań (5.25) przedstawia przetwornik jako układ wielowrotowy o dwóch
wejściach mechanicznych i jednym wejściu elektrycznym, którego schemat można
przedstawić tak jak na rys. 5.6.

 F1   z11 z 21 z 31   v1 
 F   z z 22 z 32  v2  ,
 2   21
U 0   z 31 z 32 z 33   I 0 
F   Z v.
Rys. 5.6 Trójwrotowy model przetwornika piezoceramicznego

Układ trójwrotowy pozwala na zamodelowanie właściwości elektrycznych i mechanicznych

oraz ich wzajemnego sprzężenia. Model ten umożliwia dołączanie do wejść wrotnika innych
elementów mechanicznych i elektrycznych, np. obciążenia akustycznego. Model trój wrotowy
wraz z jego zastępczą reprezentacją może być na przykład wykorzystany do oszacowania
optymalnych warstw dopasowujących układ przetwornika do akustycznego medium, do
którego wypromieniowuje energię akustyczną. Model trójwrotowy modeluje zachowanie się
przetwornika w pobliżu rezonansu jednego rodzaju drgań np. drgań osiowych. W przypadku
większej liczby rodzajów drgań należy dodać odpowiednie wejścia mechaniczne i
elektryczne. Dla sprzężonych drgań promieniowych i osiowych opisanych modelem ILP
(zobacz równanie (5.49)), model przetwornika reprezentuje układ pięci wrotnika, tak jak
zostało pokazane to na rys. 5.7.

 F1   z11 . . . z15   v1 
F   . . . .  v 2 
 2 
 F2    . . .  v3  ,
    
 F2   . . . .  v 4 
U 0   z 51 . . . z 55   I 0 
F   Z v.
Rys. 5.7 Pięcio-wrotowy model przetwornika piezoceramicznego

38
Z matematycznego punktu widzenia model wielowrotowy jest to algebraiczny układ równań
opisany przez wektory sił mechanicznych i elektromotorycznych, wektora prędkości
cząsteczkowych i prądów oraz macierzy impedancji akustyczno-elektrycznej. Interpretacją
układu wielowrotnika są modele zastępcze przedstawiające przetwornik w postaci zespołu
elementów dyskretnych. W literaturze [72, 73, 74, 75, 108] znane są opisy modelu
trójwrotnika drgań osiowych krążków i cylindrów piezoceramicznych, które zostały
przedstawione w kolejnych punktach.

5.6.2 Model zastępczy Masona

Model zaproponowany przez Masona [73] rozkłada przetwornik na trzy zasadnicze
segmenty, czwórnik akustyczny typu T, transformator i pojemność C0. Czwórnik T modeluje
właściwości przetwornika jako falowód, rezonator mechaniczny, pojemność C0 właściwości
dielektryczne, a transformator stanowi układ sprzężenia elektromechanicznego. Na rys. 5.8
przedstawiono schemat modelu Masona.

Rys. 5.8 Schemat modelu zastępczego Masona

Wartości elementów układu zastępczego są równe:

 33 A
S

Z1  jZc tanhkz , Z 2   j
Zc 1
, C0  , n  h33C0 , Z x  
S S
(5.60)
sin2hkz  2h jC0S
D 1 g 33
przy czym dla drgań krążka v z 
c33
, a dla drgań cylindra c33 
D
, h33  ht  .
 s33D s 33D
Impedancja Zx została wprowadzona do układu modelu cienkiego krążka, która
reprezentowana jest przez ujemną pojemność C0. Jest to istotna wada modelu, ponieważ

39
ujemna pojemność nie ma interpretacji fizycznej, a została wprowadzona po to aby spełnić
układ równań (5.25).

5.6.3 Model zastępczy Redwooda

Model zastępczy Redwooda [74, 108] jest reprezentacją modelu Masona, w którym
czwórnik typu T zastąpiono linią długą, a impedancję Zx przeniesiono na stronę mechaniczną
modelu. Wartości parametrów modelu n, C0 i Zx są równe parametrom modelu Masona, z tą
różnicą, że w wartości impedancji Zx należy uwzględnić transformację wartości:

h332 C0S
Zx  i . Na rys. 5.9 przedstawiony został schemat modelu zastępczego Redwooda.


Rys. 5.9 Model zastępczy Redwooda

Model Redwooda nie upraszcza modelu Masona, nie rozwiązuje także problemu ujemnej
pojemności. Zaletą tego modelu jest natomiast łatwa implementacja w oprogramowaniu do
symulacji obwodów elektrycznych takich jak PSpice [2 str.27, 24].

5.6.4 Model Zastępczy KLM

Model zastępczy KLM [75] jest zbliżonym modelem do modelu Masona i Redwooda,
różniącym się jednak w bardzo istotny sposób. Autorzy rozłożyli część mechaniczną na dwie
linie długie oraz zmienili wartości parametrów transformacji elektromechanicznej.
Przekładnia transformatora i impedancja Zx zostały tak dobrane aby parametry obwodu dla
cienkiego krążka i długiego cylindra były jednakowe. Na rys. 5.10 został przedstawiony
schemat modelu zastępczego KLM.

40
Rys. 5.10 Schemat modelu zastępczego KLM

Wartości parametrów modelu wyrażają się następująco:

 33S A
, Z x  jZ 0 M sin 2hk z , M  33 .
1
Co  C 
S
, n
2 h (5.61)
2M sinhk z 
0
2h Z0
Jak można zauważyć wartości przekładni n i impedancji Zx są niezależne od pojemności C0,
tym samym eliminując występowanie ujemnej pojemności.

5.6.5 Model przetwornika segmentowego

W pracy [72, 124] G. Martin przedstawia uproszczony model układu cylindra złożonego
z identycznych, kaskadowo połączonych przetworników piezoelektrycznych, pobudzanych do
drgań osiowych, którego przykład przedstawia rys. 5.11.

Rys. 5.11 Przetwornik cylindryczny złożony z kaskady przetworników piezoelektrycznych

Taki stos piezoceramiki występuje często w zastosowaniu przetworników mocy, gdzie

przetworniki są połączone mechanicznie kaskadowo oraz elektrycznie równolegle. W takim
przypadku ogólny model tak połączonych przetworników zawierałby p odpowiednio
połączonych układów zastępczych. Martin udowodnił, posługując się modelem Masona, że
41
wieloobwodowy model można uprościć do pojedynczego obwodu. Wartości elementów
układu zastępczego z rys. 5.8 uproszczonego modelu p-segmentowego są równe:
S
 33 A 1
Z1  Zc tanh ph  , Z 2  , Z c  v z , C0  , n  h33C0 ,
Zc S S

sinh 2 p  l p
(5.62)
 1  l   l 
  2 arcsin h   tan  k z  sin  k z  
 2  2 p   p  .
Model ten reprezentuje analogiczne algebraiczne równanie co (5.25):

  1 1  1 h33
 F1  AZ c   v1  v2   I0,
  tanh 2 p  sinh 2 p   i p
   1 h33
 1 1 (5.63)
 2  
c   
tanh 2 p   i p
F AZ v v I ,.
 sinh 2 p 
1 2 0

 h h 
U 0  1   33 v1  33 v 2  1 I 0 .
 i  p p C0 
Otrzymane równanie opisuje model układu wielowrotnika elektromechanicznego, na
podstawie którego można dalej wyprowadzić analogiczne modele KLM i Redwooda.

5.6.6 Model zastępczy RLC

Przetwornik piezoelektryczny jako układ rezonansowy, wokół wybranego modu drgań
można zaproksymować obwodem elektromechanicznym w postaci elementów skupionych
[20]. K. S. Van Dyke [71] stosując analogie elektromechaniczne, zaproponował model
elektryczny rezonatora piezoelektrycznego złożony z obwodu rezonansowego RLC
modelującego właściwości mechaniczne (dynamiczne) układu i wejściowej pojemności
elektrycznej C0 symulującej właściwości dielektryczne (statyczne). Pojemność C0 jest
sprzęgnięta z obwodem RLC za pomocą transformatora elektromechanicznego modelującego
właściwości piezoelektryczne. Model najczęściej jest przedstawiany bez transformatora,
przyjmując wartości elementów obwodu RLC po przetransformowaniu. Ponieważ rezonator
piezoelektryczny charakteryzuje się zarówno drganiami rezonansowymi jak i
antyrezonansowymi został on przedstawiony w postaci dwóch równoważnych modeli
zastępczych, szeregowego oraz równoległego z oznaczeniem elementów odpowiednio z
indeksem s oraz p, które przedstawiono na rys. 5.12. Układ szeregowy modeluje drgania
rezonansowe przetwornika poprzez sprzężenie szeregowego obwodu RsLsCs z równolegle
połączoną pojemnością C0s.

42
 a) b)
Rys. 5.12 Elektryczny model zastępczy układu rezonatora piezoelektrycznego, a) szeregowy, b) równoległy

Analogicznie obwód równoległy modeluje drgania antyrezonansowe przetwornika układem

równoległym RpLpCp, oraz szeregowo dołączoną pojemnością C0p. Drgania rezonansowe
powstają na wskutek sprzężenia pojemności C0p z równoległym układem RpLpCp. Parametry
L i C odpowiadają masie i podatności mechanicznej (lub na odwrót w zależności od
zastosowanej analogii [20]), które modelują mechaniczne drgania własne rezonatora.
Częstotliwości rezonansu szeregowego oraz równoległego można wyznaczyć na podstawie
wzorów znanych z rezonansowych układów elektrycznych:
1 1
fs  , fp  . (5.64)
2 L s C s 2 L p C p
Wartości rezystancji R modelują tak zwaną rezystancję promieniowania, która opisuje straty
energetyczne związane z wypromieniowaniem energii akustycznej z układu. Na podstawie
parametrów RLC można także oszacować dobroć układu w rezonansie (rezonansie
szeregowym - s) i antyrezonansie (rezonansie równoległym - p):

1 Ls Lp
Qs  , Qp  Rp . (5.65)
Rs Cs Cp
Obwód szeregowy i równoległy są wzajemnie równoważne, ponieważ modelują ten sam mod
drgań w rezonatorze. Zastosowanie danego modelu ma na celu ułatwić estymację parametrów
układu pracującego w rezonansie lub antyrezonansie. Impedancję Zel układu zastępczego
wyrażają następujące zależności [8]:

43
  1 
Rs  j  Ls  
obwód szeregowy,  C0 s 
Z el _ s  , (5.66)
 1 1  
C0 s    Ls   jRs 

 S C  C 0s  
1 jLp
obwód równoległy, Z el _ p  
jC0 p Rp 1   LpC p   jLp
2
, (5.67)

przy czym równoważność obydwu układów zastępczych prowadzi do równości Zel_s=Zel_p. Z

równań (5.66) i (5.67) wynika, że częstotliwości fs i fp odpowiadają częstotliwościom, dla
których odpowiednio konduktancja i rezystancja osiągają maksimum, a nie pokrywają się
wraz z częstotliwościami, dla których układ osiąga maksimum admitancji i impedancji oraz
zero kąta fazowego. W rezonatorze wokół rezonansu i antyrezonansu można wyróżnić zatem
3 charakterystyczne częstotliwości [1, 8, 23], które zawiera tabela 5.1.

Tabela 5.1 Częstotliwości rezonansowe przetwornika piezoceramicznego

Rezonans Szeregowy Rezonans Równoległy
Warunek
Rezonans Warunek występowania Rezonans
występowania
fs Gel  max fp Rel  max
 2   1  2 
f m  f s 1   | Yel | max f n  f s 1   | Zel | max
 2r   2r 
 2   1 2 
f b  f s 1   el  0 f a  f s 1   el  0
 2r   2r 
f s2
  Cos Rss , r  (5.68)
f p2  f s2

Na podstawie równań (5.68), wynika, że częstotliwości rezonansowe są równe:

f m  fb
fs  , f p  f s 2 f m  f n   3  f s  f n  f a  f s , (5.69)
2
Dla rezonatorów pracujących w rezonansach o bardzo dużej dobroci mechanicznej możemy z

dużą dokładnością założyć, że f m  f s  f b oraz f n  f p  f a . Wzory (5.68) i (5.69)

pozwalają oszacować częstotliwości drgań własnych na podstawie pomiarów impedancji
elektrycznej. Parametry zastępcze można wyznaczyć na podstawie charakterystyki
impedancji elektrycznej i warunku równoważności obwodów zastępczych, które prowadzą do
następujących zależności [1, 8]:
f s2
C0 s  2 C 0op , (5.70)
fp

44
 f p2  f s2 1 | Z el min |
Cs  C0 s , Ls  , Rs  , (5.71)
f s
2
 Cs
2
s 1  s2C02s | Z el min |2
f p2 1
C p  C0 s , Lp  , R p  | Z el max |2  21 2 . (5.72)
f p2  f s 2
 Cp
2
p  pC0 p
Przedstawiona metoda estymacji parametrów modelu zastępczego opiera się na pomiarze
modułu i kąta fazowego impedancji elektrycznej. Niestety pomiary impedancji są
niewystarczające, potrzebna jest jeszcze znajomość pojemności C0p lub C0s. Pomiary
pojemności statycznej C0 są przeprowadzane dla stosunkowo niskich częstotliwości
(najczęściej f=1kHz). Przechodząc z równaniem (5.67) do granicy częstotliwości dążących do
zera otrzymujemy:
1
lim Z p   C0 p  C0 . (5.73)
 0 jC0 p
W pierwszym przybliżeniu można więc uznać, że pojemność wejściowa C0p jest równa
statycznej pojemności rezonatora mierzonej dla niskich częstotliwości. Parametry zastępcze
rezonatora piezoelektrycznego można także wyznaczyć na podstawie admitancji zespolonej,
która dla przedstawionych modeli zastępczych tworzy okrąg w przestrzeni zespolonej [116].
Obydwie metody prowadzą do identycznych wyników, jednakże przedstawioną metodę
według autora jest łatwiej rozszerzyć na model wielo-rezonansowy, który zostanie
przedstawiony w kolejnym punkcie.
W przedstawionym modelu zastępczym pominięto straty energetyczne występujące w
rezonatorze. Straty można podzielić na trzy grupy, dielektryczne, piezoelektryczne oraz
mechaniczne. Straty dielektryczne wynikają z upływności pojemności statycznej [zobacz
wzór (3.12)], którą wyraża się za pomocą kąta stratności δ lub dobroci kondensatora Qe:
  1
tan    (5.74)
  Qe .
Na podstawie zależności (5.73) i (5.74), można zaproponować dwa równoważne modele
rzeczywistego kondensatora uwzględniającego straty dielektryczne, które przedstawiono na
rys. 5.13.

Rys. 5.13 Model rzeczywistego kondensatora

45
Wartości rezystancji upływności można wyznaczyć na podstawie poniższych zależności:
1 Q 1
Qe  C0 Rx   Rx  e R y  . (5.75)
C0 R y C0 , C0 Qe
Straty mechaniczne związane są ze stratami cieplnymi spowodowanymi tarciem
wewnętrznym materiału (histerezą materiału). W przypadku złożonego przetwornika
segmentowego straty mechaniczne są związane z sumarycznymi stratami histerezowymi
poszczególnych części, ale również z tarciem poszczególnych elementów o siebie. W modelu
RLC występują po stronie części mechanicznej modelu, jako dodatkowa rezystancja strat, co
schematycznie przedstawiono na rys. 5.14.

a) b)
Rys. 5.14 Model strat mechanicznych modelu zastępczego RLC dla obwodu a) szeregowego, b)
równoległego, gdzie Rυ – rezystancja promieniowania, Rm – rezystancja strat mechanicznych

Straty piezoelektryczne wynikają z nieidealnego procesu konwersji energii elektrycznej i

mechanicznej i odwrotnie (spowodowanej stratami histerezowymi). Dodają się one zarówno
do wartości rezystancji strat w obwodzie mechanicznym jak i upływności dielektrycznej. W
skład strat energetycznych wchodzi także upływność spowodowana skończoną rezystancją
elektrod rezonatora. Uwzględniając powyższe stratny model RLC, przyjmuje postać jak na
rys. 5.15 [1].

a) b)
Rys. 5.15 Elektryczny model zastępczy układu stratnego rezonatora piezoelektrycznego, a) szeregowy, b)
równoległy

Straty Rel są najczęściej rzędu ~ MΩ (autorzy w [1] podają, że Re=10 MΩ …50 MΩ), a R0s i
R0p rzędu ~ Ω, a więc są pomijalnie małe, co sprowadza model do postaci z rys. 5.12.

46
 Elektryczny obwód zastępczy RLC stanowi prostą reprezentację przetwornika
piezoceramicznego, którego zaletą jest czysto elektryczny charakter, który można
sparametryzować tylko za pomocą pomiarów elektrycznych rezonatora bez znajomości
stałych materiałowych. Można go dopasować do każdego typu rezonatora drgającego w
jednym ze swoich modów rezonansowych. Umożliwia on na łatwe określenie sprawności
rezonatora, oraz ilości przekazywanej mocy do obciążenia akustycznego.

5.6.7 Zespolony model zastępczy LC

Model zastępczy RLC w swojej podstawowej postaci z rys. 5.12 zawiera 4 niezależne
zmienne. Fizyczny model drgań podłużnych rezonatora wynikający z równań
konstytutywnych i rozwiązania równania falowego posiada trzy zmienne zespolone, ε, c (lub
s), k, czyli w sumie 6 niezależnych zmiennych. Stąd wynika, że model RLC nie może
dokładnie opisać impedancji rezonansowej z równań (5.20), (5.26). Problem wynika z tego,
że straty są reprezentowane tylko przez rezystancję w obwodzie szeregowym. W bardziej
rzeczywistym modelu uwzględnia się upływności elementów modelu, co w sumie i tak daje 5
parametrów (pomijamy upływność okładek Rel). Wniosek jest taki, że na podstawie modelu
RLC można oszacować parametry materiałowe rezonatora nie uwzględniające strat
histerezowych. W celu uwzględnienia strat histerezowych autorzy zaproponowali w [118] aby
parametry obwodu traktować jako wartości zespolone, wtedy model upraszcza się do postaci
z rys. 5.16. Elementy zespolone w tym modelu oznaczone są gwiazdką *.

a) b)
Rys. 5.16 Zespolony elektryczny model zastępczy LC układu stratnego rezonatora piezoelektrycznego, a)
szeregowy, b) równoległy

Model ten jest bardziej ogólny ponieważ z 5 elementów mamy 3 zespolone. Ponadto
równania od (5.71), (5.72) i (5.73) dalej obowiązują w stosunku do parametrów C0, L i C, a
więc poziom skomplikowania równań jest niezmienny. Rezystancja strat w tym modelu jest
zależna od częstotliwości, tak jak ma to miejsce w modelu ze stratami histerezowymi. Z
modelu wynika, że częstotliwości rezonansowe fs i fp są zespolone, co jak można udowodnić
47
ma bardzo istotne uzasadnienie. Jak wiadomo wartość współczynnika sprzężenia
elektromechanicznego jest związana tylko z częstotliwościami rezonansowymi co opisuje np.
równanie (5.23). W ogólności współczynnik k jest wartością zespoloną (wynika to z modelu
strat histerezowych), a więc częstotliwości rezonansowe także powinny być zespolone. Model
ten więc skutecznie uwzględnia straty piezoelektryczne, które w modelu RLC nie były jawnie
przedstawione w postaci konkretnego parametru. Ponadto Land w [126] pokazał, że wartość
dobroci mechanicznej jest związana z różnicą częstotliwości dla maksimum i minimum
reaktancji rezonatora wokół wybranego modu drgań. Częstotliwości rezonansowe muszą być
zatem zależne od kąta stratności mechanicznej, a tym samym zespolone. Uzasadnionym jest
więc stwierdzenie, że model ten jest lepiej dopasowany do rzeczywistego układu rezonatora
uwzględniającego straty histerezowe materiału.
Do sparametryzowania modelu wymagana jest znajomość trzech parametrów
częstotliwości rezonansowych fs i fp, oraz pojemności wejściowej. Pojemność wejściową
można wyznaczyć z zależności (5.73), przy czym należy uwzględnić wartość rzeczywistą i
zespoloną pomiaru impedancji dla niskich częstotliwości. Wartości zespolonych
częstotliwości rezonansowych zostały zdefiniowane w [119, 122],

 f  f B max  *  f  f X max 
f s*  f s 1  j B min , f p  f p  1  j X min , (5.76)
 
 fs   fp 
wyrażenia urojone w powyższym wzorze można uznać za częstotliwości modulujące. Autorzy
w wymienionych artykułach sugerują również, że wartości częstotliwości rezonansowych i
modulujących powinny się odnosić do wyrażeń impedancji i admitancji przeskalowanych
przez częstotliwość,
Rezonans Szeregowy Rezonans Równoległy
f s  Gel    max, f p  Rel    max,
f B min  Bel    min, f X min  X el    min, (5.77)
f B max  Bel    max, f X max  X el    max .
W definicji sugerowanej przez standard IEEE wartość skalująca ω nie występuje (zobacz
(5.68)). Uzasadnieniem podanym przez autorów w [119, 122] jest fakt, że częstotliwości
rezonansowe wyprowadzone z równań falowych są związane z częścią rzeczywistą
impedancji, w której występuje skalowanie przez częstość kątową jak chociażby w przypadku
wyrażenia ((5.20) gdzie:

v z k t2 tan  h 
1 k z h  k t2 tan k z h   vz  .
Z el     Rel    
iC0S kzh h

48
Identyczny wniosek można wysunąć również dla wyrażenia (5.35). Różnice w obydwu
podejściach są widoczne dopiero dla rezonatorów o małej dobroci mechanicznej. W
przypadku prowadzonych badań używane są rezonatory o stosunkowo dużej dobroci
mechanicznej i elektrycznej jak na materiały piezoelektryczne, a więc obydwie definicje z
wartością skalującą i bez powinny dać zbliżone wyniki.

5.6.8 Wielorezonansowy model zastępczy RLC

W ogólnym przypadku w rezonatorze piezoelektrycznym może wzbudzić się n modów
drgań. Pojedynczy obwód RLC nie jest w stanie w pełni dokładnie opisać właściwości
elektrycznych rezonatora, zwłaszcza jeżeli w małej odległości występuje wiele modów drgań.
W takim wypadku do pojedynczego modelu RLC należy dodać n obwodów RLC, tak jako
pokazano to na rys. 5.17, rys. 5.18, rys. 5.19 i rys. 5.20.

Rys. 5.17 Wielorezonansowy szeregowy model zastępczy RLC rezonatora piezoelektrycznego

Rys. 5.18 Wielorezonansowy równoległy model zastępczy RLC rezonatora piezoelektrycznego

Rys. 5.19 Wielorezonansowy szeregowy zespolony model zastępczy LC rezonatora piezoelektrycznego

49
Rys. 5.20 Wielorezonansowy równoległy zespolony model zastępczy LC rezonatora piezoelektrycznego

Tabela 5.2 zawiera funkcje impedancji i admitancji przedstawionych obwodów modeli

zastępczych.

Tabela 5.2 Funkcje admitancji i impedancji wielo-rezansowego modelu zastępczego BVD i zespolonego
LC

Obwód Model RLC

 
 
 
Yel   
1 1
Szeregowy  jC0 s     (5.78)
R0 s n   1 
 Rsn  j Lsn  C  
  sn  

 
 
 
Z el    R0 p 
1 1
Równoległy    (5.79)
jC0 p n  1  1 
 R  j C pn  L  
 pn  
pn 

Model LC zespolony

  
  
  
Yel    j Cos*   
1
Szeregowy  (5.80)
 n  1  
 Lsn  C *  
*

  sn  

  
  
 1  
Z el     j  *   
1
Równoległy  (5.81)
Cop n  C *pn  1* 
  L pn 

Na podstawie zależności od (5.78) do (5.81) można wyznaczyć częstotliwości rezonansowe
stosując wyrażenia (5.68). Z równań tych widać jednak, że zależności częstotliwości
rezonansowych nie przyjmą prostej postaci zależności (5.64), lecz będą zależne od
wszystkich elementów RLC. Analityczne rozwiązanie problemu wyznaczania parametrów
obwodu zastępczego na podstawie pomiarów elektrycznych impedancji oraz częstotliwości
50
drgań własnych jest bardzo trudne, a przy dużej liczbie obwodów praktycznie niewykonalne.
W przypadku, w którym częstotliwości rezonansowe poszczególnych modów drgań są
znacznie oddalone od siebie, parametryzację modelu można wykonać tak jak dla
pojedynczego obwodu RLC. Im bardziej dane mody drgań będą od siebie odseparowane tym
mniejszy błąd będzie popełniany w trakcie obliczeń. W celu osiągnięcia dokładniejszej
parametryzacji należy użyć metod optymalizacji numerycznej. Autorzy w [2] użyli w tym
celu algorytm Neldera-Mead'a (metodę sympleksów), a w [8] algorytm Levenberga-
Marquardta. Model numeryczny MES
Opisane modele analityczne są spełnione tylko dla pewnych warunków brzegowych,
które wynikają z przyjętych założeń upraszczających problem do drgań jednego rodzaju,
osiowych lub promieniowych oraz ich sprzężenia. W przypadku gdy rozmiary geometryczne
przetwornika bądź też kształt nie spełniają przyjętych założeń, stosowalność
wyprowadzonych modeli jest ograniczona. W literaturze [104, 110, 112, 113] można odnaleźć
próby pełnego rozwiązania problemu drgań przetworników piezoceramicznych o kształcie
cylindrycznym. Rozwiązania są bardzo skomplikowane, jednakże pozwalają przewidzieć
częstotliwości rezonansowe innych modów drgań niż te, które omówiono, takie jak mod
drgań grubościowo-ścinających i krawędziowych [104]. Przedstawione rozwiązania trudno
jednak przedstawić w postaci, która mogłaby być dalej wykorzystana do opracowania modelu
złożonego układu drgającego. Innym rozwiązaniem jest wykorzystanie metod numerycznych.
Bardzo popularną i cenioną metodą jest metoda elementów skończonych – „MES” (ang. FEM
- Finite Element Method). Jest to znana i dobrze opisana metoda [4 – rozdział 12, 18, 35, 36]
rozwiązywania zagadnień statycznych jak i dynamicznych układów mechanicznych i
piezoelektrycznych. W tej metodzie ciało Ω posiadające dowolną geometrię (objętość,
powierzchnię) aproksymuje się mniejszymi (prostszymi) geometriami, elementami. Na rys.
5.21 przedstawiono przykładowy problem kontinuum Ω, które zaproksymowano elementami
trójkątnymi Ωk. W ciele kontinuum Ω obowiązują równania różniczkowe ((3.13), (3.14)),
które opisują problem drgań mechanicznych i\lub elektrycznych. W każdym elemencie
składowym Ωk także obowiązują te same równania. Dyskretyzację kontinuum dokonuje się
poprzez wyszczególnienie pewnych punktów w elementach Ωk, nazywanych węzłami (ang.
node).

51
Rys. 5.21 Model elementów skończonych przestrzeni Ω zaproksymowany trójkątnymi elementami Ωk

W tych punktach wymuszane są prawa zachowania ciągłości, równowagi i zgodności (np.

spełnienie zasad zachowania energii, relacji mechanicznych) zgodnie z założonymi
warunkami brzegowymi. Pełnego rozwiązania w ciele Ωk, poszukuje się poprzez interpolację
rozwiązań w punktach węzłowych. Funkcje interpolacyjne mogą być różne (liniowe,
kwadratowe, kubiczne, itd.), zależnie od liczby węzłów oraz od geometrii elementu
skończonego. Dokładność rozwiązania będzie zależeć od liczby elementów skończonych
aproksymujących dane kontinuum i rzędu funkcji interpolacyjnej. W rozwiązaniu równania
ruchu oraz zasady zachowania ładunku elektrycznego poszukiwać będziemy odpowiedniej
funkcji przemieszczenia u oraz potencjału elektrycznego φ w danym elemencie, które w
metodzie elementów skończonych aproksymuje się jako:
  
u ( x, y ) ≈ ∑ N ik u~ik .
i
(5.82)
 ( x, y ) ≈ ∑ N ik ~ik ,
i

gdzie u~ –wektor kolumnowy przemieszczenia, N – funkcje interpolacyjne (kształtu ang.

Shape Functions). Funkcje N posiadają następujące własności:
N a  xa , ya   1, N a xa , ya   N a xa , ya I ,
N a  xb , yb   0, N a xb , yb   0.
Dyskretyzacja powinna doprowadzić do zamiany układu równań różniczkowych - równania
ruchu i prawa Gaussa ((3.13), (3.14)) do postaci układu równań algebraicznych. W literaturze
[18] zostało opisanych wiele metod rozwiązania tego problemu. Metody te najczęściej
przekształcają problem z postaci różniczkowej do postaci całkowej np. metoda - wariacyjna,
ważonych residuów Galerkina, wirtualnej pracy. W każdej metodzie dąży się do
minimalizacji pewnego wyrażenia lub funkcjonału, które zapewni spełnienie warunków
brzegowych oraz podstawowe prawa zachowania (np. zasadę minimalizacji energii). Metody

52
te są bardzo dobrze opisane i nie będą tutaj przedstawione w szczegółowej postaci, ponieważ
nie jest to istotą problemu prowadzonej pracy. W wyniku otrzymuje się następujący układ
równań [4]:

M  0  u~ C  u~   K  K  u~  F 

   Cuu  u uu u
 0 0  ~
     C ~   K  K ~   Q,

  
     Cu
T
 u
T

(5.83)

gdzie [M] – macierz rozkładu masy, [Kuu] – macierz rozkładu podatności mechanicznej,
[Kuφ] – macierz sprzężenia elektromechanicznego, [Kφφ] - macierz rozkładu podatności
elektrycznej, [Cuu] – macierz strat mechanicznych, [Cuφ] – macierz strat piezoelektrycznych,
[Cφφ] – macierz strat dielektrycznych, F – zewnętrzne siły, Q – ładunki swobodne. Jak widać
układ równań (5.83) przedstawia problem drgań w postaci układu równań algebraicznych. W
wyprowadzaniu równania (5.83) wykorzystano model strat termiczno-lepkich (straty są
proporcjonalne do pierwszej pochodnej po czasie). Macierze rozkładu podatności, mas i
sprzężenia elektromechanicznego wyznacza się na podstawie stałych materiałowych:
M    N T  N d,  
 0
Kuu    BT c E Bd,  x


  0
Ku    BT eB d,
,
 y 
  (5.84)
K    B   B d,
 

T S


 y

x 
B  B1 , B2 ,..., Bm , Bi   Ni ,   
   , , .
B   B
 1 , B 2 ,..., Bm , Bi    N i ,
T
 x y z 
Przedstawiona metoda opisuje problem dwuwymiarowy, który łatwo można uzupełnić o
kolejny wymiar przestrzenny, pełny model trójwymiarowy jest opisany w [4], gdzie również
przedstawiono opis matematyczny wyznaczania częstotliwości drgań własnych, odpowiedzi
harmonicznej oraz czasowej. Autor pracy zatrzyma się na przedstawionym niepełnym
matematycznym zarysie metody MES, ponieważ szczegółowe jej opisanie byłoby zbyt
obszerne, a która jest dobrze opisana w literaturze [4, 84, 121].
Modele MES przetworników piezoelektrycznych opracowywane były przy
wykorzystaniu komercyjnego środowiska ANSYS i pakietu ANSYS MECHANICAL APDL
w wersji 12.1. Pakiet ten posiada możliwości implementacji elementów piezoelektrycznych
spełniających założenia liniowej teorii piezoelektryczności, w szczególności można wyróżnić
takie elementy jak PLANE13 i PLANE223 do symulacji z użyciem siatki 2D i SOLID98 do
symulacji z użyciem siatki 3D. Elementy do siatki 2D posiadają możliwość uwzględnienia
osiowej izotropii geometrii przetwornika, dzięki czemu doskonale nadają się do modelowania
przetworników o kształcie walcowym. Spośród wybranych elementów tylko PLANE223
53
posiada możliwość uwzględnienia strat dielektrycznych, natomiast każdy z nich ma
możliwość symulacji z uwzględnieniem tłumienia mechanicznego. Straty piezoelektryczne są
poza możliwościami pakietu ANSYS. Elementy PLANE13 i PLANE223 posiadają
możliwość tworzenia siatki z elementami trójkątnymi lub czworokątnymi z tą różnicą, że
pierwszy używa elementów 3/4 węzłowych (z liniową funkcją kształtu), a drugi 6/8
węzłowych (z kwadratową funkcją kształtu). Elementy SOLID98 tworzą 10 węzłowe
ostrosłupy. Na rys. 5.22 przedstawiono przykład modelu MES zaimplementowanego w
środowisku ANSYS APDL.

Rys. 5.22 Dwuwymiarowy przekrój modelu krążka piezoceramicznego, opracowany w środowisku

ANSYS APDL

Model został opracowany z wykorzystaniem elementów czworokątnych z atrybutem osiowej

izotropii, co oznacza, że model zakłada brak przemieszczenia w kierunku kątowym oraz
równowagę sił w kierunku kątowym (dokładny matematyczny opis można znaleźć w [121]).
Model ten więc traktuje przetwornik jako układ 3D. Uproszczenie problemu z 3D do 2D
znacząco skraca czas symulacji oraz daje dokładniejsze wyniki niż symulacje z użyciem
elementów 3D, ponieważ elementy 2D znacznie lepiej zamykają kontury modelowanej
geometrii (w przypadku walca w 100%). Potwierdzeniem tego, że elementy 2D są lepsze do
symulacji geometrii osiowo-izotropowych są wyniki uzyskane przez autorów w [22].
Zalecane jest także używanie czworokątnych elementów skończonych ponieważ znacznie
lepiej zachowują się w trakcie zginania niż elementy trójkątne, informacje na ten temat można
odnaleźć w [18] oraz dokumentacji pakietu ANSYS. Stosowane przetworniki
piezoceramiczne mają napylone elektrody w kierunku osi, które stanowią doprowadzenie
elektryczne do przetwornika. Elektrody te są bardzo cienkie ~100μm i mogą być pominięte w
trakcie modelowania, niemniej powodują one, że potencjał elektryczny na tych
powierzchniach jest jednakowy. W celu symulacji takich warunków brzegowych należy
uwspólnić punkty swobody potencjału elektrycznego wszystkich węzłów na powierzchni
styku elektrody i piezoceramiki oznaczonej kolorem zielonym na rys. 5.22. W wyniku
uwspólnienia punktów swobody powstają tak zwane „Master Nodes”, czyli punkty węzłowe,

54
które zawierają informacje na temat potencjału dla wszystkich uwspólnionych punktów
węzłowych. Matematycznie wygląda to w ten sposób, że wartość potencjału z tego punktu (w
macierzy wektorów potencjału) jest kopiowana do pozostałych. Można dwa powstałe punkty
węzłowe uznać za doprowadzenia potencjału elektrycznego do modelu plus oraz minus.
Warto zwrócić uwagę przed rozpoczęciem symulowania w pakiecie ANSYS na to, że
kierunek osiowy jest ustalony na stałe w kierunku osi Y. Parametry materiałowe są natomiast
podawane najczęściej przy założeniu współrzędnych z kierunkiem osiowym w kierunku osi z.
Ponadto w pakiecie ANSYS zastosowano inną (niż w standardzie IEEE) kolejności zapisu w
macierzach stałych materiałowych, tutaj autor odsyła to dokumentacji pakietu ANSYS. Do
symulacji piezoelektrycznych można podać stałe macierzy piezoelektrycznych [e] lub [d],
dielektrycznych [εS] lub [εT] oraz mechanicznych [cE] lub [sE], w zależności także od typu
użytego elementu skończonego do symulacji.

5.7 Pomiary i Symulacje

W celu porównania przedstawionych modeli oraz weryfikacji dokładności modelowania
przeprowadzono symulacje krążków wykonanych z materiału PZT8. Na podstawie symulacji
wyznaczano charakterystyki impedancji elektrycznej przetworników. Stałe materiałowe
potrzebne do przeprowadzenia symulacji komputerowych wzięto z [19], oraz z not
katalogowych producentów (dla ceramiki SonoxP8 z noty firmy CERAMTEC). Symulacje
przeprowadzono z wykorzystaniem, stałych materiałowych [e], [cE] oraz [εS], dla przypadku
bezstratnego układu przetwornika. W symulacjach numerycznych metodą MES zastosowano
elementy PLANE13. Do weryfikacji poprawności symulacji wykonano pomiary impedancji
elektrycznej wybranych krążków piezoceramicznych i porównano z wynikami uzyskanymi z
symulacji.

5.7.1 Symulacje i pomiary impedancji elektrycznej

Porównanie wyników uzyskanych z modeli analitycznych dla krążka 20x50x6[mm], przy
zastosowaniu modeli drgań osiowych i promieniowych cienkiego dysku piezoceramicznego
przedstawiono na rys. 5.23. Z rysunku widać, że na charakterystykę częstotliwości drgań
osiowych nakłada się rezonans drgań promieniowych. W takiej sytuacji dochodzi do
sprzężenia drgań, którego modele jednorodzajowe nie uwzględniają. W celu sprawdzenia
zachowania się charakterystyki dla symulacji z uwzględnieniem drgań sprzężonych
przeprowadzono symulacje z analitycznego modelu superpozycji i modelu MES. Wyniki tych
symulacji nałożono na charakterystyki drgań jednorodzajowych, co przedstawiono na rys.
5.23 i rys. 5.24.
55
Rys. 5.23 Porównanie charakterystyki modułu impedancji elektrycznej ceramiki piezoelektrycznej
wykonanej z materiału PZT8, w kształcie krążka o wymiarach 20x50x6[mm] uzyskanych z modeli
analitycznych

Rys. 5.24 Porównanie charakterystyki modułu impedancji elektrycznej ceramiki piezoelektrycznej

wykonanej z materiału PZT8, w kształcie krążka o wymiarach 20x50x6[mm], uzyskanych z modeli
numerycznych i analitycznych

56
Charakterystyka modułu impedancji uzyskana metodą MES znacznie lepiej pokrywa się z
charakterystykami drgań jednorodzajowych od tej otrzymanej z modelu superpozycji,
zwłaszcza w przypadku trzeciego rezonansu drgań promieniowych. Symulacje
przeprowadzone metodą MES wykazują również występowanie oprócz drgań osiowych i
promieniowych jeszcze inne rodzaje takie jak np. drgania poprzeczne oraz krawędziowe. W
wyniku sprzężenia dodatkowych rodzajów drgań z drganiami osiowymi charakterystyka
rezonansu drgań osiowych ulega znacznemu zwężeniu i niewielkiemu przesunięciu w
kierunku niższych czestotliwości. Przy założeniu, że wyniki symulacji otrzymane z modelu
MES są bardziej poprawne można wnioskować, że model superpozycji niedokładnie
odwzorowuje warunki brzegowe dla cienkich przetworników piezoceramicznych.
W celu weryfikacji poprawności badanych modeli dokonano porównania charakterystyk
modułu impedancji elektrycznej uzyskanych z symulacji i pomiaru, co przedstawiono na rys.
5.25 i rys. 5.26.

Rys. 5.25 Porównanie charakterystyki modułu impedancji elektrycznej ceramiki piezoelektrycznej

wykonanej z materiału PZT8, w kształcie krążka o wymiarach 20x50x6[mm], uzyskanych z modeli
analitycznych i pomiaru

57
Rys. 5.26 Porównanie charakterystyki modułu impedancji elektrycznej ceramiki piezoelektrycznej
wykonanej z materiału PZT8, w kształcie krążka o wymiarach 20x50x6[mm] uzyskanej z symulacji
numerycznej i pomiaru

Z rys. 5.26 widać, że wyniki symulacji uzyskane z modelu MES dość dobrze odwzorowują
liczbę i zakres występowania rezonansów. Należy jednak zaznaczyć, że dla dużych
częstotliwości wyniki symulacji nie pokrywają się w znaczącym stopniu z danymi
pomiarowymi. Wynika to z faktu dużego rozrzutu parametrów piezoceramiki. Niektórzy
producenci podają, że mogą one dochodzić nawet do 20%, a typowo 5-10%. W celu
sprawdzenia czy istotnie niedokładność symulacji wynika z nieznajomości parametrów
dokonano powtórnej weryfikacji na przetworniku z innej partii produkcyjnej. Na rys. 5.27
przedstawiono charakterystykę pomiarową i symulacyjną badanego krążka, które jak widać
znacznie lepiej się pokrywają. Niezgodność symulacji z pomiarami wynika zatem nie tylko z
niedokładności przedstawionych modeli matematycznych, lecz także z nie wystarczającej
znajomości parametrów piezoceramiki. Do uzyskania większej zgodności należałoby
każdorazowo wyznaczyć parametry danego krążka piezoceramicznego. W tym celu autor
opracował metodę wyznaczania stałych materiałowych poprzez parametryzację
charakterystyk pomiarowych, która została przedstawiona w artykule [9]. Wyniki
parametryzacji krążka z rys. 5.27 zawiera tabela 5.3.

58
Rys. 5.27 Charakterystyka modułu impedancji badanej piezoceramiki SonoxP8 o wymiarach
15x38x5[mm] uzyskanej w wyniku pomiaru i symulacji modelu drgań osiowych dla parametrów
katalogowych.

Tabela 5.3 Stałe materiałowe katalogowe oraz wyznaczone [9] dla przetwornika SonoxP8 o wymiarach
15x38x5[mm]
Parametr Wartość wyznaczona Wartość katalogowa


 33T
 33S
c33E
c33D
e33

h33

vz

kt 0,416±0,001 0,48

Wyznaczone wartości mieszczą się w zakresie rozrzutu technologicznego podawanego przez

producenta, niemniej różnice w wartościach parametrów są znaczne. Zbadana ceramika
charakteryzuje się gorszymi parametrami od wartości katalogowych, o czym świadczy
59
mniejsza wartość współczynnika sprzężenia elektromechanicznego kt oraz stałych
piezoelektrycznych e33 i h33. Należy jednak zaznaczyć, że otrzymane wyniki są obarczone
błędem związanym z nieuwzględnieniem sprzężenia modów osiowych, promieniowych oraz
innych w wykorzystanych modelach do parametryzacji. Błąd jest tym większy im geometria
piezoceramiki coraz bardziej odbiega od zakładanego uproszczenia w danym modelu. W
artykułach [114, 117, 119, 122, 123, 126] można się zapoznać z innymi metodami
wyznaczania parametrów materiałowych przetworników piezoceramicznych na podstawie
pomiarów charakterystyki impedancji elektrycznej oraz modeli zastępczych. Niestety
wszystkie metody opierają się o pewne założenia w stosunku co do geometrii przetwornika.
W przypadku przetworników piezoceramicznych stosowanych do budowy układów
drgających dużej mocy ich geometria najczęściej nie spełnia w sposób wystarczający założeń
metod parametryzacji. Nie możliwe jest więc wyznaczenie w sposób bardzo dokładny
parametrów piezoceramiki. Pozostaje więc stosowanie wartości podawanych przez
producenta, mając jednocześnie na względzie ich rozrzut.

5.7.2 Symulacje MES drgań własnych i odpowiedzi częstotliwościowej

Symulacje drgań własnych można przeprowadzić przy założeniu warunku zwarcia
zacisków doprowadzeń elektrycznych oraz ich rozwarcia. W przypadku zwarcia zacisków w
symulacji wyznaczana jest częstotliwość drgań własnych rezonansu równoległego, a przy
rozwarciu szeregowego. Rozwarcie zacisków wymaga, aby wartości potencjału elektrycznego
węzłów „plus” i „minus” pozostały niezainicjalizowane, a w przypadku zwarcia były równe i
najlepiej wynosiły zero. Niestety z racji dużej liczby rodzajów drgań rezonansowych z
symulacji drgań własnych dla krążków bardzo trudno jest określić, które drgania będą się
wzbudzały przy pobudzaniu krążka napięciem sinusoidalnym. Najlepiej więc jest
przeprowadzić symulację odpowiedzi częstotliwościowej. Na rys. 5.28 i rys. 5.29
przedstawiono rozkład przemieszczenia i odkształcenia mechanicznego przykładowego
przetwornika w kształcie krążka wykonanego z materiału PZT8 w pobliżu pierwszej
harmonicznej drgań promieniowych i osiowych. Jak widać rezonans promieniowy
charakteryzuje się niemal płaskimi konturami wzbudzanej fali mechanicznej, natomiast
rezonans osiowy wykazuje silne sprzężenie drgań z modem drgań poprzecznych i
promieniowych. Wnioskować można, że dla przypadku drgań osiowych założenie fali
płaskiej nie jest spełnione. Więcej informacji na temat drgań własnych krążków
piezoceramicznych można znaleźć w [43].

60
Rys. 5.28 Rozkład przemieszczeń mechanicznych w przetworniku PZT8 o wymiarach 20x50x6[mm] dla
pierwszej harmonicznej modu drgań promieniowych w rezonansie szeregowym

Rys. 5.29 Rozkład przemieszczeń mechanicznych w przetworniku PZT8 o wymiarach 20x50x6[mm] dla
modu drgań osiowych występujących dla częstotliwości 349kHz w rezonansie szeregowym

61
5.7.3 Parametryzacja obwodem RLC
W celu sprawdzenia opisanych metod estymacji parametrów RLC dopasowano wartości
elementów RLC do drugiej harmonicznej rezonansu promieniowego przetwornika PZT8 w
kształcie krążka o wymiarach 20x50x6[mm]. Częstotliwości rezonansu szeregowego i
równoległego znajdują się w zakresie od 110kHz do 135kHz. Do wyznaczenia parametrów
modelu zastępczego zmierzono charakterystykę modułu impedancji i kąta fazowego w
pobliżu wybranego rezonansu, oraz wartość wejściowej pojemności przetwornika C0. Wartość
pojemności wejściowej zmierzono miernikiem pojemności dla częstotliwości 1kHz, w wyniku
czego otrzymano C0≈C0p≈2.82nF. Z charakterystyki impedancji oraz charakterystyki kąta
fazowego odczytano wartości częstotliwości fm, fb, fn oraz fa, na podstawie których
wyznaczono częstotliwości fs i fp zgodnie z zależnościami (5.69). Wartości zmierzonych i
wyznaczonych częstotliwości rezonansowych zawiera tabela 5.4. Następnie korzystając z
zależności (5.70), (5.71) i (5.72) wyznaczono wartości parametrów Cos, Rs, Cs, Ls, Rp, Cp oraz
Lp. Parametry te optymalizowano za pomocą algorytmu Levenberga – Marquardta do
zebranych punktów pomiarowych charakterystyki impedancji. Wyznaczone i
zoptymalizowane parametry obwodu zastępczego zawiera tabela 5.5, a na rys. 5.30 i rys. 5.31
przedstawiono uzyskane wyniki dopasowania. Uzyskana jakość dopasowania jest
zadowalająca, niemniej występuje pewna niedokładność, czego przyczyną jest niedokładne
określenie pojemności wejściowej z obwodów zastępczych. W celu polepszenia zgodności
dopasowania zastosowano algorytm optymalizacji nieliniowej, dzięki któremu uzyskano
niemal całkowite pokrycie charakterystyk. Rozważania i wyniki dotyczące parametryzacji
charakterystyk przetworników piezoceramicznych zostały opublikowane i przedstawione
przez autora niniejszej pracy w artykule [8].

Tabela 5.4 Wartości zmierzonych i obliczonych częstotliwości rezonansowych

fm[kHz] fn[kHz] fb[kHz] fa[kHz] fs[kHz] fp[kHz]

117.730 128.470 117.735 128.475 117.733 128.023

Tabela 5.5 Parametry obwodu zastępczego

Optymalizacja C0s[nF] Cs[pF] Ls[mH] Rs[Ω] C0p[nF] Cp[nF] Lp[uH] Rp[kΩ]

Brak 2.39 435 4.2 3 2.82 15.5 100 130.9
LEV_MAR 2.06 392 4.7 3 2.45 12.8 120 131

62
Rys. 5.30 Charakterystyki modułu impedancji oraz kąta fazowego uzyskane w wyniku dopasowania
elektrycznych modeli zastępczych do charakterystyk pomiarowych bez zastosowania optymalizacji
parametrów

Rys. 5.31 Charakterystyki modułu impedancji oraz kąta fazowego uzyskane w wyniku dopasowania i
optymalizacji parametrów algorytmem Levenberga – Marquardta

63
6 Sonotrody
Rezonator jest to falowód mechaniczny o skończonej długości, w którym zachodzą
drgania własne ośrodka. W skład układów drgających wchodzą rezonatory wykonane z
metalu, jako osobne falowody półfalowe (koncentrator lub sonotroda) lub części składowe w
przetworniku ultradźwiękowym. Rezonatory stosowane są jako elementy pośredniczące oraz
akustycznie dopasowujące w przekazywaniu energii do zadanego medium akustycznego. W
pracy badano metody modelowania i projektowania rezonatorów metalowych o geometrii
osiowo-symetrycznej i prostopadłościennej.
Drgania mechaniczne falowodu opisuje równanie (3.15), a współzależności mechaniczne
prawo Hooke’a (3.17). Metal jest materiałem izotropowym, który w pełni opisują dwa
parametry mechaniczne – moduł Younga Y i współczynnik Poissona ζ oraz gęstość materiału
ρ [100].
Równanie (3.15) opisuje ogólny przypadek trójwymiarowy drgającej bryły. Jeżeli
założymy, że bryła wykazuje symetrię osiową o pewnym zmiennym przekroju oraz założymy,
że w falowodzie propaguje wyłącznie fala podłużna w kierunku osi, to równanie (3.15) można
sprowadzić do równania Helmholtza [17] opisanego we współrzędnych cylindrycznych.
Równanie to opisuje przypadek osiowo symetrycznej, bezstratnej propagacji podłużnej fali
mechanicznej w kierunku osi z:

 2u 1 u   2u 2 
   k z   0,
r 2 r r  z 2
(6.1)

gdzie kz – wektor falowy. Przyrównując równanie Helmholtza do równania Bessela, Lord
Rayleigh zaproponował rozwiązanie tego równania, jako iloczyn funkcji Bessela zerowego
rzędu i pewnej funkcji F(z):
 d2 
ur , z   J 0  r  k 22 
F ( z ), (6.2)
 dz 2 z

 
Jest to rozwiązanie, które w zależności od danej geometrii wymaga wyprowadzenia
odpowiedniej funkcji F(z), co w praktyce jest bardzo trudne. Bardzo często rozwiązanie
rozwijane jest w pewien szereg, a dokładność zależy od przyjętego rzędu szeregu.
Rozwiązanie równania Helmholtza pozwala na wyznaczenie krzywizny frontu falowego,
rozchodzącej się fali, jednak rozwiązania są skomplikowane i nie pozwalają na opracowanie
prostego modelu analitycznego. W wielu jednak przypadkach krzywizna frontu falowego jest
niewielka, przez co z dobrym przybliżeniem można uznać, że w falowodzie propaguje fala

64
płaska. Przy takim założeniu równanie Helmholtza sprowadza się do równania Webstera [16,
17]:
 2u 1 Az u
  k z2u  0, (6.3)
z 2
Az z z
gdzie Az – funkcja zmiany powierzchni przekroju wzdłuż osi z. Równanie Webstera opisuje
propagację bezstratnej fali płaskiej w kierunku osi w falowodzie cylindrycznym o zmiennym
przekroju. Równanie to można stosować w przypadku falowodów, których średnica jest
znacznie mniejsza niż długość fali. Jako granicę stosowalności podaje się, że średnica
powinna być mniejsza niż ćwierć długości fali D   4 . Ogólne rozwiązanie równania (6.3),
można przedstawić jako iloczyn fali płaskiej i pewnej funkcji zależnej od zmiany przekroju:


uz   f z  C1eikn z  C2e -ikn z
. (6.4)
Równania Helmholtza oraz Webstera są dobrze znane z problemów akustyki instrumentów
muzycznych. Jak dobrze wiadomo w cieczach oraz gazach mogą propagować wyłącznie fale
podłużne, dlatego równanie Helmholtza i Webstera w pełni opisują zjawisko drgań w
falowodach osiowo-symetrycznych. W ciałach stałych występuje wiele rodzajów drgań
oprócz drgań podłużnych i dla tych przypadków należy stosować równanie (3.15).

6.1 Analityczne metody modelowania rezonatorów osiowo-symetrycznych

W niniejszym podpunkcie rozpatrzone zostaną przypadki rezonatorów o geometrii
osiowo-symetrycznej stosowanych do budowy układów drgających, które projektowane są na
wzbudzanie modu drgań podłużnych (osiowych). Na rys. 6.1 przedstawiono rysunki
wybranych rezonatorów mechanicznych.

a) b) c)
Rys. 6.1 Rezonator mechaniczny, a) cylindryczny, b) stożkowy, c) eksponencjalny

Z relacji Webstera i funkcji kształtu falowodu r(z) można wyprowadzić równania falowe,
które dla wybranych falowodów zawiera tabela 6.1, a ich rozwiązania tabela 6.2.

65
Tabela 6.1 Funkcje pola przekroju i odpowiadające im równania falowe dla rezonatorów z rys. 6.1
Rezonator Funkcja przekroju A(z) R. falowe
r z 
2
A z   A1
r12
Cylindryczny A(z)=const.=>A1=A2≡A u z , zz  k z2u z  0 (6.5)
Stożkowy 2
2 (6.6)
 z u z , zz  u z , z  k z2u z  0
A z   A1 1     h 1
r
  , r1  r2 z 
Ekspotencjalny
Az   A1e2 z ,   ln 2
1 r u z , zz  2u z , z  k z2u z  0 (6.7)
h r1

k z  , vz  Y
vz 
Tabela 6.2 Rozwiązania równań falowych rezonatorów z rys. 6.1
R. falowe Rozwiązanie
(6.5) → u z  C1 sin k z z   C2 cos k z z  (6.8)

(6.6) → uz 
1
C1 sin k z z     C2 cosk z z    (6.9)
z 
(6.7) →    
u z  ez C1 sin k z2   2 z  C2 cos k z2   2 z ,  k z2   2  0 (6.10)

Stałe C1 i C2 wyznaczane są na podstawie warunków brzegowych. W pracy badano

przypadek drgań swobodnych w próżni oraz drgań obciążonych zewnętrznym medium
akustycznym.
Drgania swobodne dotyczy przypadku, w którym rezonator drga w próżni, tzn. składowa
osiowa naprężeń na powierzchniach A1 i A2 jest równa zeru, Tz(0)=0, Tz(h)=0. Załóżmy także,
że na powierzchniach A1 i A2 amplituda przemieszczeń jest równa uz(0)=uzm1, uz(h)=uzm2. Tak
sformułowane warunki brzegowe prowadzą do następujących relacji na przemieszczenie i
tensor naprężeń osiowych:
 rezonator cylindryczny

u u
z zm1 z
 
cos k z eit , (6.11)

Tz  Yk z u zm1 sin k z z e it , (6.12)

 rezonator stożkowy

  1 
u z  u zm1  sin k z z   cos k z z  , (6.13)
z    k z 
Yk z u zm1  1 
Tz      z      sink z  
z
cosk z , (6.14)
z   2  k z2 
z
kz
z


66
 rezonator eksponencjalny

  
u z  u zm1e z  sink z exp z   cosk z exp z  (6.15)
 k z exp  ,

sink z exp z ,
z k z2
Tz  Yuzm1e (6.16)
k z exp
gdzie k z exp  k z2   2 - efektywna liczba falowa rezonatora eksponencjalnego. Ważnym

parametrem falowodu mechanicznego jest jego impedancja akustyczna. Na rys. 6.1

wyszczególniono dwie powierzchnie A1 i A2. Jedną z tych powierzchni nazywa się
powierzchnia wlotową, przez którą przekazywana jest energia akustyczna z układu
pobudzenia, a drugą wylotową, przez którą energia ta jest wypromieniowana. Z definicji
impedancji akustycznej:
pac T 0 T h
Zac   Zac1  z , Zac 2  z ,
iuz 0 iuz h
(6.17)
vac
można wyznaczyć i wylotową impedancję akustyczną (odpowiednio Zac1, Zac2), tak jak
pokazuje to tabela 6.3.

Tabela 6.3 Impedancje akustyczne dla przypadku akustycznie nieobciążonych rezonatorów z rys. 6.1
rezonator
Zac1=0 Zac2  iAvz tankz h (6.18)
cylindryczny
 1
rezonator k z h     k  tan k z h   h
h
 iA1 vz 2  z
Zac1=0 (6.19)
stożkowy Z ac 2
 tan k z h   k z
rezonator e 2h
Z ac 2  iA1 
  k z exp ctg k z exp h
Zac1=0 (6.20)
eksponencjalny

Częstotliwość drgań własnych wyznaczyć można na podstawie warunków brzegowych

drgań swobodnych rezonatora, lub na podstawie zależności na impedancję akustyczną Zac. W
wyrażeniach na Zac występuje funkcja tangens lub cotangens, która sprawia, że moduł
impedancji dla pewnych wartości dąży do zera, oraz do nieskończoności. Oczywiście dzieje
się tak tylko dla nieobciążonego rezonatora, w przypadku stratnego rezonatora impedancja
osiąga skończone wartości. W rezonatorach mamy więc dwa typy rezonansów, które w
literaturze [115] nazywane są pulsacją rezonansową i antyrezonansową. W rezonansie
rezonator osiąga minimum impedancji, a więc siły oddziaływujące na rezonator,
bezwładności i sprężystości znoszą się wzajemnie (rezonans sił). W antyrezonansie to pędy
cząsteczek ośrodka znoszą się co prowadzi do tego, że prędkości cząsteczkowe dążą do zera

67
(rezonans prędkości cząsteczkowych). Dla nieobciążonych rezonatorów częstotliwości drgań
własnych wyrażają się zależnościami, które zawiera tabela 6.4.

Tabela 6.4 Częstotliwości rezonansowe dla przypadku akustycznie nieobciążonych rezonatorów z rys. 6.1
Rezonator Rezonans lim Antyrezonans lim
Z ac 0 Z ac 

n m
cylindryczny f  v f ar  vz (6.21)
r 2h z 4h

f  f r : tank z h  f  f ar : tankz h  kz

kz h
stożkowy
k  h     1
2 (6.22)
z

 ln    ln  
2 2
n m
ekspotencjalny fr  vz 1    f ar  v z 1  4  (6.23)
2h    4h   
n=1,2,3,…, m=1,3,5,…. Jak można zauważyć drgania własne wzbudzają się gdy w
rezonatorze powstaje fala stojąca o długości równej wielokrotności połowy długości fali.
W przypadku akustycznie obciążonego rezonatora rozpatrujemy przypadek, w którym
wypromieniowanie energii akustycznej zachodzi przez powierzchnie A1 i A2, a propagująca
się fala akustyczna z rezonatora do zewnętrznego ośrodka jest ciągła i spełnia następujące
warunki brzegowe:
u z
h  v1eit , F1    Tz h   A1 p1e it  A1 Z ac1v1e it ,
t S
oraz (6.24)
u z
0   v2 e ,
it F2   S z
T 0   A p
2 2 e it
 A Z v
2 ac 2 2 e it
,
t
gdzie v1, v2 – prędkości cząsteczkowe, p1, p2 – ciśnienia akustyczne, F1, F2 – siły, Zac1, Zac2 –
impedancje akustyczne zewnętrznego ośrodka akustycznego oddziaływujące lub odczuwalne
na powierznie rezonatora odpowiednio A1 i A2. Wstawiając do warunków brzegowych (6.24)
wyrażenia (6.8), (6.9), oraz (6.10) można wyprowadzić następujące układy równań:
a) Rezonator Cylindryczny,
 AZ c  1 1 
 F1   v1  v2  ,
 i  tan hk z  sin hk z  

 F  AZ c   1 
1  (6.25)
 2   
v1
 
v 2 ,
 i  sin hk z tan hk z 

b) Rezonator Stożkowy,
 A Z  1 1  h 1 
F1  1 c    v1  v2  ,
 i  tan k z h  k z   sin k z h  
 (6.26)
A1Z c  h    
2
 1  h   1 1
F
 2   
i   sin k z h 
v1      tan k h  k h    v2 ,
   
    z z  

68
 c) Rezonator Eksponencjalny,
 A1Z c  1   eh 
 1
F   
  
 v  v2  ,
i  tan ke h  ke  sin hk e  
1

 (6.27)
 A1Z c  eh 2h  1   
 F    v  e 
 tan k h  k v2 ,


2
i  sin hk e  1
 e e  

gdzie Zc  vz . Układy równań (6.25), (6.26) i (6.27) modelują odpowiedź mechaniczną
akustycznie obciążonego rezonatora pobudzanego do drgań osiowych.
6.2 Model zastępczy rezonatorów osiowo-symetrycznych
Na podstawie układów równań z punktu 6.1 można zaproponować model w postaci
czwórnika mechanicznego typu T, którego schemat przedstawiono na rys. 6.2.

 F1   z11 z 21   v1 
F   z z 22  v2 
,
 2   21
F   Z v .
Rys. 6.2 Model rezonatora mechanicznego w postaci czwórnika typu T

Parametry impedancji elementów czwórnika typu T z rys. 6.2 i układu równań (6.25), (6.26),
oraz (6.27) można wyznaczyć z następujących zależności,
 Rezonator cylindryczny,

1  AZ 1
Z1  iAZc tan k z h , Z 2  Z 1 , Z3  c ,
i sink z h
(6.28)
2 
 Rezonator stożkowy,

A1Z c  1 1 h 1 
Z1     ,
i  tan k z h  k z  sin k z h  
A1Z c h    h  1
 1  1  Z  A1Z c h   1 (6.29)
Z2    ,
i   


 tan k z h  k z  
 sink z h  

, 3
i  sink z h 

 Rezonator eksponencjalny,

A1Z c  1  eh     eh 

Z1     , Z 2  A1Z c  e 2h  1   
i  tan ke h  ke sin k z h   i      ,
 tan k e h k e  sin k z h 
h
(6.30)
AZ e
Z3  1 c .
i sin k z h 

69
6.3 Koncentrator
Koncentrator (lub transformator mechaniczny) jak wspomniano we wstępie pracy jest
układem pośredniczącym pomiędzy generatorem ultradźwiękowym, czyli źródłem, a
sonotrodą lub medium akustycznym, do którego wypromieniowana jest energia akustyczna.
Jego celem jest dopasowanie impedancji źródła do impedancji odbiornika, stanowi on więc
falowód pośredni. Rys. 6.3 przedstawia przykład jednego z najbardziej popularnych typów
koncentratora skokowego [37], który składa się z dwóch bloków cylindrycznych połączonych
promieniowym uskokiem. Czarnymi kreskami na rysunku oznaczono fronty falowe fali
akustycznej dochodzącej do powierzchni wejściowej A1 i wychodzącej przez powierzchnię
wyjściową A2.

Rys. 6.3 Koncentrator skokowy

Jeżeli założymy brak strat energetycznych w falowodzie to energia przekazywana rzez

powierzchnię wejściową musi być równa energii wypromieniowywanej przez powierzchnię
wyjściową. Jak powszechnie wiadomo moc jest równa ilorazowi energii do czasu
jednostkowego, możemy więc zapisać na podstawie powyższego następującą równość:
v12 Z1 A1  v22 Z 2 A2 . (6.31)
Podstawowym parametrem opisującym koncentrator mechaniczny jest współczynnik
wzmocnienia amplitudy drgań na powierzchni wyjściowej, który można zapisać następująco:
u z 2 v2
ku   , (6.32)
u z1 v1
70
gdzie uz1, uz2 oznacza składową osiową przemieszczenia mechanicznego odpowiednio na
powierzchni A1 i A2. Ostatecznie można zapisać, że impedancja mechaniczna (akustyczna)
widziana od strony źródła jest równa:
A2 2
Z1  ku Z 2 . (6.33)
A1
Z równania (6.33) wynika, że transformacja impedancji jest zależna od stosunku powierzchni
wejściowej, wyjściowej koncentratora oraz od wzmocnienia lub osłabienia amplitud drgań.
Współczynnik wzmocnienia wyznacza się najczęściej dla przypadku swobodnie drgającego
rezonatora. Dla falowodu skokowego, w którym węzeł drgań występuje w płaszczyźnie
uskoku można analitycznie wyznaczyć następujące zależności na współczynniki wzmocnienia
[37]:
A1
ku  . (6.34)
A2
Dla innych falowodów współczynniki wzmocnienia charakteryzują się bardziej
skomplikowanymi rozwiązaniami, niemniej można się posłużyć wyprowadzonymi modelami
zastępczymi w celu ich oszacowania. Wstawiając (6.34) do (6.33) widać, że dla koncentratora
skokowego transformacja impedancji jest zależna tylko od stosunku powierzchni wejściowej
do wyjściowej.
Jak zostanie pokazane w punkcie dotyczącym przetwornika ultradźwiękowego,
maksimum sprawności jest osiągane dla pewnej impedancji obciążenia. Ponadto moc
akustyczna dostarczana do obciążenia jest zależna od odczuwanej impedancji akustycznej
przez generator ultradźwiękowy, czyli przetwornik elektroakustyczny. Koncentrator stanowi
więc bardzo ważny element, którego celem jest zmaksymalizowanie sprawności
elektroakustycznej układu drgającego i mocy akustycznej dostarczanej do obciążenia.

6.4 Model numeryczny MES

Model numeryczny mechaniki ośrodka ciągłego dla rezonatorów mechanicznych oparty o
metodę elementów skończonych jest identyczny jak ten przedstawiony w punkcie dla
rezonatorów piezoelektrycznych. Ośrodek mechaniczny niewykazujący właściwości
piezoelektrycznych nie posiada elektrycznego stopnia swobody, dzięki czemu problem jest
nieco prostszy, a dyskretyzowane równanie ruchu wyraża się następująco:
M u~ Cuu u~  Kuu u~  F. (6.35)
Tutaj autor zatrzyma się na dalszym przedstawianiu metody MES, ponieważ metoda ta dla
ośrodków mechanicznych jest bardzo dobrze znana i opisana między innymi w [18].

71
6.5 Przykłady
W tym rozdziale zostały przedstawione przykłady sonotrod oraz koncentratorów
zaprojektowanych i opracowanych przez autora. Tabela 6.5 zawiera parametry materiałowe
użyte do symulacji komputerowych. Parametry aluminium AZW-7022 pochodzą z pomiarów
wykonanych defektoskopem ultradźwiękowym na zlecenie „Instytutu Podstawowych
Problemów Techniki Polskiej Akademii Nauk” w zakładzie „Wytrzymałości Materiałów”,
natomiast parametry stali z biblioteki materiałów dołączonej do środowiska ANSYS
WORKBENCH. Uzupełnieniem przedstawionych przykładów są publikacje [37, 38, 39, 40,
44, 65].

Tabela 6.5 Tabela parametrów materiałów stali sprężynowej i miedzi

Materiał Moduł Younga Współczynnik Poissona Gęstość

AZW-7022 Y=72.6[GPa] ν=0.34 ρ=2820[kg/m3]
Stal Y=200[GPa] ν=0.30 ρ=7850[kg/m3]

6.5.1 Koncentrator mechaniczny

W projekcie prowadzonym we współpracy z ITR założono wykonanie przetwornika
40kHz, do którego zaprojektowano odpowiedni koncentrator mechaniczny o geometrii
skokowej i przekładni 1:2. W tym celu oszacowano wymiary geometryczne i opracowano
model numeryczny w środowisku ANSYS 12.1 WORKBENCH. Założony materiał do
wykonania koncentratora to aluminium AZW-7022.
Na podstawie obliczeń analitycznych oszacowano wstępne wymiary koncentratora, które
następnie wykorzystano do opracowania modelu numerycznego. Koncentrator został
zaprojektowany tak, aby płaszczyzna przeskoku była odsunięta od węzła drgań, który
wypadał na części o większym przekroju. Dzięki temu zredukowano naprężenia występujące
w pobliżu płaszczyzny uskoku. Warto zwrócić uwagę no to, że koncentrator wykonany
fizycznie najczęściej musi być dostrojony do zadanej częstotliwości poprzez drobne poprawki
geometrii. Jednym ze sposobów jest docięcie miejsca uskoku w celu zmniejszenia długości
części o większym przekroju mechanicznym. Dobry projekt koncentratora powinien zakładać
małe odsunięcie płaszczyzny uskoku od węzła drgań, aby ewentualnie można następnie
dokładnie dostroić koncentrator do zadanej częstotliwości. W wyniku optymalizacji geometrii
opracowano model mechaniczny przedstawiony na rys. 6.4 a) i b), któremu odpowiada model
numeryczny typu MES przedstawiony na rys. 6.4 c).

72
 a) b) c)
Rys. 6.4 Model mechaniczny, a) i b) oraz numeryczny c) 40kHz koncentratora mechanicznego

Przy pomocy symulacji optymalizowano geometrię falowodu tak aby uzyskać

częstotliwość drgań własnych równą 40kHz i wzmocnienie drgań mechanicznych równe 2. W
tym badano rozkłady przemieszczeń oraz naprężeń mechanicznych, których wyniki
przedstawiono na rys. 6.5.

Rys. 6.5 Znormalizowane względem masy wyniki symulacji numerycznych, widok półprzekroju, a)
rozkład składowej osiowej przemieszczenia, b) rozkład wektorowy modułu przemieszczenia, c) rozkład
naprężeń zredukowanych, d) rozkład wektorowy modułu przemieszczenia, dla a), b), c) – modu drgań
osiowych, d) pierwszego modu drgań poprzecznych

Z rysunków wynika, iż największe spiętrzenie fali akustycznej występuje w pobliżu węzła

drgań i miejsca uskoku powierzchni. Jest to spodziewany wynik, ponieważ w wyniku efektu
Poissona, w węźle drgań osiowych występuje największa składowa drgań promieniowych.
Efekt ten jest dodatkowo wzmocniony przez uskok płaszczyzny koncentratora. Największe
naprężenia mechaniczne występują na zewnętrznej krawędzi koncentratora, w miejscu
zakończenia uskoku. W tym miejscu przy nieprawidłowym wykonaniu koncentratora lub
przekroczeniu jego wytrzymałości mechanicznej powinno rozpocząć się pękanie falowodu. Z
rozkładu przemieszcznia mechanicznego oszacowano wartość współczynnika wzmocnienia
amplitudy drgań koncentratora ku=2.01. Z symulacji drgań własnych wyznaczono wartości
73
czterech najbliżej występujących modów drgań, wokół częstotliwości 40kHz, których wyniki
zawiera tabela 6.6.

Tabela 6.6 Częstotliwości drgań własnych koncentratora 40kHz uzyskane z symulacji numerycznych
Mod drgań Częstotliwość [Hz]
1 – osiowy/wzdłużny 39982
2 - poprzeczny 43206
3- poprzeczny 43206
4 - promieniowy 44529
Jak wynika z tabeli udało się uzyskać częstotliwość modu drgań osiowych w przybliżeniu
równą 40kHz, oraz dobrą separację od innych częstotliwości, dla których najbliższy mod
wypada dla częstotliwości >43kHz, którego rozkład przedstawiono na rys. 6.5 d).
W celu dokładnego oszacowania występowania modów pasożytniczych opracowano
model układu drgającego złożonego z przetwornika segmentowego 40kHz i
zaprojektowanego koncentratora. Metody modelowania przetworników segmentowych są
przedstawione w kolejnym punkcie pracy, gdzie został przedstawiony również projekt
przetwornika segmentowego 40kHz. Na rys. 6.6 przedstawiono wyniki symulacji
numerycznej rozkładu modułu przemieszczenia dla całego układu drgającego. Wartości
wyznaczonych w zakresie od 10kHz do 60kHz częstotliwości drgań własnych układu zawiera
tabela 6.7.

Rys. 6.6 Rozkład modułu przemieszczenia mechanicznego modelu układu drgającego złożonego z
przetwornika segmentowego 40kHz i koncentratora 40kHz, w rezonansie szeregowym, dla widoku
przestrzennego ¾

74
Tabela 6.7 Częstotliwości drgań własnych układu drgającego złożonego z przetwornika segmentowego
40kHz i koncentratora 40kHz uzyskane z symulacji numerycznych
Mod drgań Częstotliwość [Hz]
1 – osiowy/wzdłużny 17525
2 – osiowy druga harmoniczna 39811
3- promieniowy 53420
4 - promieniowy 59833
Jak widać częstotliwości drgań promieniowych występują dla zupełnie innych częstotliwości
niż dla symulacji samego koncentratora. Wzmocnienie amplitudy drgań jest identyczne jak
dla symulacji koncentratora, a częstotliwość modu osiowego nieznacznie się obniżyła, ze
względu na nieco niższą częstotliwość modelu przetwornika.
Koncentrator wytoczono na podstawie modelu z rys. 6.4 i poddano eksperymentalnej
weryfikacji poprzez pomiar charakterystyki impedancji elektrycznej. Rys. 6.7 przedstawia
zdjęcie układu drgającego złożonego z zaprojektowanego przetwornika segmentowego i
koncentratora 40kHz.

Rys. 6.7 Zdjęcie wykonanego i zmontowanego układu drgającego składającego się z koncentratora
stopniowego i przetwornika o znamionowej częstotliwości pracy 40kHz

Na rys. 6.8 i rys. 6.9 przedstawiono charakterystykę pomiarową modułu impedancji

elektrycznej, którą porównano z charakterystyką uzyskaną z symulacji numerycznej. Jak
widać wyniki są dość zbliżone, można zatem stwierdzić, że dokładność symulacji
numerycznej z dobrym przybliżeniem umożliwia wzynaczenie liczby oraz częstotliwości
występowania drgań rezonansowych. Różnica w wartości moduł impedancji w rezonansach
wynika z tego, że w symulacji pominięto tłumienie.

75
Rys. 6.8 Charakterystyka pomiarowa modułu impedancji elektrycznej układu przetwornika 40kHz i
koncentratora 40kHz w szerokim spektrum częstotliwości

Rys. 6.9 Porównanie charakterystyki uzyskanej w wyniku pomiaru i symulacji numerycznej modułu
impedancji elektrycznej układu przetwornika i koncentratora 40kHz w okolicy modu osiowego

76
6.5.2 Sonotroda do cięcia folii
W technologii wycinania ultradźwiękowego najczęstszym typem stosowanej geometrii
jest sonotroda ostrzowa. W ramach współpracy z jedną z firm opracowano sonotrodę
ostrzową do cięcia (lub zgrzewania niewielkich wycinków materiału) na nominalną
częstotliwość pracy 40kHz. Sonotroda ostrzowa to prostopadłościan, który jest
zaprojektowany do wzbudzania drgań podłużnych, której model oraz rozkład przemieszczenia
wzdłużnego pokazano na rys. 6.10. Zgrzewanie lub cięcie folii zachodzi wzdłuż
powierzchni/krawędzi zaznaczonej kolorem czerwonym na rys. 6.10. Model mechaniczny i
numeryczny sonotrody ostrzowej przedstawiono na rys. 6.11.

Rys. 6.10 Sonotroda do cięcia folii

a) b)
Rys. 6.11 Model mechaniczny a) i numeryczny typu MES b) 40kHz sonotrody ostrzowej do cięcia folii

Jak widać sonotroda posiada przewężenie w kierunku propagacji fali, którego celem jest
wzmocnienie amplitudy drgań na powierzchni (krawędzi) wyjściowej. Dzięki dużemu
przewężeniu i małej powierzchni roboczej dochodzi do znacznego skoncentrowania energii
akustycznej na krawędzi tnącej. W wyniku materiał podłożony wzdłuż krawędzi ulega
77
szybkiemu nagrzaniu i przetopieniu. Przewężenie wzdłuż krawędzi wykonane zostało
podcięciem o bardzo dużym promieniu. Najlepszym rozwiązaniem z punktu widzenia
rozkładu pola mechanicznego byłoby oczywiście wykonanie przewężenia funkcją
eksponencjalną lub krzywą łańcuchową, jednakże jest to ekonomicznie znacznie mniej
opłacalne. W przypadku sonotrod ostrzowych istotnym jest uzyskanie wymaganej długości
krawędzi tnącej. Im dłuższa krawędź tnąca tym większy udział drgań poprzecznych. Aby
przeciwdziałać drganiom poprzecznym w sonotrodzie wykonuje się kanały przechodzące
prawie wzdłuż całej sonotrody. Liczba kanałów jest zależna od wymiarów poprzecznych
sonotrody. W celu określenia dokładnych wymiarów i optymalizacji geometrii sonotrody
zastosowano model numeryczny MES zaimplementowany w środowisku ANSYS 12.1
WORKBENCH. Model numeryczny opracowano z wykorzystaniem 10-węzłowych
elementów czworościennych, który został przedstawiony na rys. 6.11. Do modelu przyjęto
parametry materiału AZW-7022.
Symulacje numeryczne były przeprowadzone celem określenia wymiarów potrzebnych
do osiągnięcia częstotliwości drgań własnych 40kHz przy równomiernym rozkładzie drgań na
krawędzi tnącej. W tym celu przeprowadzono szereg symulacji drgań własnych, na podstawie
których optymalizowano geometrię sonotrody i położenie kanałów. Zastosowanie kanałów
ma na celu zmienić rozkład pola tak aby uzyskać równomierny rozkład amplitudy drgań na
krawędzi tnącej. Kanały wzmacniają rozkład pola w małej odległości od kanału przy
powierzchni wyjściowej sonotrody. Aby dokładnie pokazać dlaczego zastosowanie kanałów
jest takie ważne na rys. 6.12 przedstawiono przykład rozkładu pola dla zaprojektowanej
sonotrody z kanałami i po ich usunięciu.

a) b)
Rys. 6.12 Symulacja drgań własnych i rozkładu pola przemieszczenia (jego wartości bezwzględnej) dla
przypadku sonotrody a) z kanałami, b) bez kanałów, w sonotrodzie do cięcia folii

78
Jak widać bez kanałów rozkład pola jest bardzo nierównomierny co jeszcze bardziej dobitnie
pokazuje wykres przemieszczenia składowej wzdłużnej, wzdłuż krawędzi tnącej dla obydwu
sonotrod, przedstawiony na rys. 6.13.

Rys. 6.13 Rozkład znormalizowanego do jedności przemieszczenia wzdłużnego uz wzdłuż krawędzi tnącej
dla sonotrody z kanałami i bez

Jak widać bez kanałów rozkład przemieszczenia przypomina typowy rozkład dla drgań
poprzecznych, a nie wzdłużnych. Dodanie kanałów ma jednak bardzo poważną wadę,
ponieważ kanały ulegają silnym naprężeniom. Rys. 6.14 jednoznacznie wskazuje, że główne
skupisko naprężeń występuje w kanale blisko powierzchni tnącej. Doświadczenia również
pokazują, że pęknięcie takich sonotrod najczęściej następuje w tych miejscach. Na podstawie
symulacji można oszacować, że sonotroda z kanałami charakteryzuje się dwukrotnie
większymi maksymalnymi naprężeniami niż sonotroda bez kanałów. Równomierność
rozkładu amplitudy jest jednak ważniejsza niż wytrzymałość mechaniczna. Częstotliwość
drgań własnych modu wzdłużnego oszacowano na 39434Hz.

79
Rys. 6.14 Symulacja drgań własnych rozkładu pola naprężeń zredukowanych w sonotrodzie do cięcia folii

W celu weryfikacji opracowanego modelu wykonano sonotrodę w postaci fizycznej z

bloku aluminium AZW-7022. Zmontowany układ drgający został poddany pomiarom
charakterystyki impedancji elektrycznej, którą przedstawiono na rys. 6.15.

Rys. 6.15 Pomiar impedancji elektrycznej wokoło nominalnej częstotliwości drgań 40kHz

Zmierzona charakterystyka przedstawia sonotrodę, która nie jest do końca dobrze

dopasowana. W okolicy spodziewanego rezonansu widoczny jest jeden bardzo silny rodzaj

80
drgań znajdujący się bardzo blisko modu drgań wzdłużnych. Dodatkowo w okolicy rezonansu
równoległego modu drgań wzdłużnych także występuje pasożytniczy rezonans. Należy
zwrócić także uwagę, że częstotliwości rezonansowe modu drgań wzdłużnych zaczynają się
powyżej 40.6kHz, a więc większej niż zakładano i otrzymano z symulacji. W celu
poprawienia charakterystyki układu, sonotrodę należy nieznacznie skrócić w kierunku
wzdłużnym symetrycznie na powierzchni wejściowej i wyjściowej, oraz w kierunku
poprzecznym. Podany przykład zaprezentowano specjalnie, aby pokazać, że część z
zaprojektowanych sonotrod pomimo wykonania symulacji może charakteryzować się błędami
w projekcie. Lepsze wyniki symulacji (bardziej dokładne) można by uzyskać opracowując
symulację układu sonotrody wraz z przeznaczonym do jej wzbudzania układem przetwornika
segmentowego. W takiej symulacji można byłoby dokładnie oszacować jakie pasożytnicze
mody drgań i jak blisko częstotliwości modu podstawowego się pojawią. Symulacja taka
wymaga jednak znacznie większego nakładu pracy. Wady w finalnym modelu fizycznym
można jednak zmniejszyć lub wyeliminować wprowadzając nieznaczne zmiany w geometrii.
Ponadto częstotliwości wyznaczonych drgań z symulacji są zgodne z dokładnością około 5%
(oszacowano na podstawie doświadczeń) z uzyskanymi w rzeczywistości. Na niedokładność
pomiaru wpływają błędy symulacji, a przede wszystkim niedokładna znajomość parametrów
materiałowych. W większości przypadków i tak należy wykonać niewielkie poprawki
geometrii celem dostrojenia sonotrody do układu wymuszenia. Opracowanie pełnych
symulacji układów drgających jest w większości przypadków ekonomicznie nieopłacalne.

6.5.3 Sonotroda do maceracji pulpy owocowej

Ultradźwięki od lat znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym między
innymi do maceracji soków owocowych lub też ekstrakcji tkanek roślinnych. Zjawisko
ekstrakcji polega na rozdzieleniu zawiesiny i przejściu poszczególnych frakcji gęstości
substancji z wnętrza ciał stałych do objętości cieczy poprzez wypłukiwanie roztworu. W polu
oddziaływania ultradźwięków ekstrakcja ma szybsze tempo, o ile zachodzi jednocześnie
kawitacja (zjawisko wywołane zmiennym polem ciśnień cieczy, polegające na tworzeniu się,
powiększeniu i zanikaniu pęcherzyków pary). Jednak kawitacja, jako zjawisko
intensyfikujące ekstrakcje powoduje również degradację narzędzi. Końcowym produktem
ekstrakcji jest uzyskanie roztworu zawierającego oczekiwany produkt albo pewną substancję
pośrednią, poddawaną następnie dalszej obróbce. Mając taki roztwór możemy wydobyć z
niego pożądane substancje poprzez suszenie, odsączenie, odparowywanie lub krystalizację.
Typowe częstotliwości przydatne przy procesie ekstrakcji to zakres od 20 do 500 kHz. W

81
wyniku zapotrzebowania jednej z polskich firm działającej w obrębie przemysłu
spożywczego zaprojektowano specjalną sonotrodę o zwiększonej powierzchni emisji fal
akustycznych i efektywności kawitacji do maceracji pulpy owocowej.
Typowym rozwiązaniem sonotrody kawitacyjnej jest półfalowa sonotroda o dużej
powierzchni roboczej. Zastosowanie takiej sonotrody jest ograniczone, ponieważ zwiększaniu
rozmiarów geometrycznych w kierunku poprzecznym towarzyszy silniejsze sprzężenie drgań
poprzecznych z osiowymi. W wyniku emitowana fala przestaje być w przybliżeniu falą
płaską, a rozkład drgań w sonotrodzie przybiera postać sprzężenia modów drgań podłużnych i
poprzecznych. Taka sonotroda bardzo mocno się akustycznie obciąża uniemożliwiając
uzyskanie znacznej intensywności akustycznej w cieczy, a tym samym kawitacji.
Rozwiązaniem tego problemu jest sonotroda wielostopniowa drgająca w modzie osiowym z
talerzami promieniującymi umieszczonymi w węzłach drgań. Model sonotrody wraz z
rozkładem przemieszczenia przedstawiono na rys. 6.16.

Rys. 6.16 Model sonotrody wielostopniowej o 3 stopniach półfalowych z rozkładem przemieszczenia

mechanicznego

Jak widać sonotroda składa się z trzech sekcji półfalowych. Dalsze dokładanie sekcji
znacząco obniża sprzężenie elektromechaniczne układu drgającego, czego skutkiem jest
zbliżanie się rezonansu szeregowego i równoległego. Przy zbyt małej różnicy częstotliwości
układ zasilania nie jest w stanie się ustabilizować i zestroić w rezonansie układu drgającego, a
tym samym efektywnie dostarczać do niego energii. W strzałce drgań w każdej sekcji
umieszczono talerz, którego zadaniem jest wprawianie w ruch cząsteczki otaczającego
ośrodka. Dodatkowo w talerzach wykonano delikatne podcięcia których celem jest
wzmocnienie intensywności kawitacji w obszarze powierzchni czynnej talerza. Dzięki

82
podcięciu pole akustyczne wokół talerza ulega wzmocnieniu. Na rys. 6.17 przedstawiono
model przekroju mechanicznego, na którym widoczne są omówione podcięcia.

Rys. 6.17 Przekrój modelu mechanicznego sonotrody wielostopniowej z zaznaczonymi wymiarami wcięć
wzmacniających kawitację

Dzięki temu, że poszczególne sekcje drgają w przeciwfazie pole akustyczne pod talerzami
drgającymi w osi drgań ulega dodatkowemu wzmocnieniu. Ostatnia sekcja zakończona jest
stożkiem, którego celem jest zmniejszenie długości sonotrody i powierzchni promieniującej
na tej części. Dzięki temu układ jest w stanie odebrać więcej energii od generatora
zasilającego układ drgający i skoncentrować ją na powierzchniach talerzy.
Do określenia dokładnych wymiarów geometrii sonotrody zastosowano metodę
elementów skończonych i środowisko MSC FEA 2007. Poprzez wielokrotne symulowanie
zjawiska drgań harmonicznych i naprężeń w przypadku drgań wymuszonych, oraz dzięki
stopniowym zmianom wymiarów modelu uzyskano geometrię, zapewniającą optymalne
właściwości zarówno pod względem częstotliwości rezonansowej jak i minimalizacji i
równomiernego rozkładu naprężeń. Na rys. 6.18 przedstawiony jest model z nałożoną siatką
podziału na elementy skończone. Symulacje opracowano z zastosowaniem geometrii
trójwymiarowej i elementów skończonych w kształcie czworościanów z dziesięcioma
węzłami – Tet10 (funkcją kształtu z wielomianem rzędu drugiego stopnia).

Rys. 6.18 Sonotroda wielostopniowa model 3D, oraz z siatką podziału na elementy skończone

Symulacje były przeprowadzane celem określenia częstotliwości drgań własnych oraz

rozkładu naprężeń i przemieszczenia w sonotrodzie. Z symulacji drgań własnych oszacowano
częstotliwość rezonansu drgań osiowych równą 20399Hz, rezultaty symulacji zawiera tabela
6.8.
83
Tabela 6.8 Wyniki symulacji drgań własnych sonotrody wielostopniowej

Numer modu Częstotliwość rezonansu [Hz] Typ drgań

1 15970 Poprzeczne
2 19258 Poprzeczne
4 20109 Poprzeczne
5 20399 Wzdłużne
6 21238 Poprzeczne
7 24026 Poprzeczne
Jak widać przy częstotliwości drgań osiowych/wzdłużnych występuje wiele modów
poprzecznych oraz giętych. Mody te jednak nie będą przeszkadzać, ponieważ wymagają one
innych warunków pobudzania, niż pobudzanie z przetwornika drgań wzdłużnych, aby układ
mógł drgać w tych rezonansach. Na rys. 6.19 przedstawiony jest sposób odkształcenia się
sonotrody w trakcie pracy przy częstotliwości 20399Hz w czasie jednego okresu drgań.

Rys. 6.19 Sposób odkształcania się sonotrody wielostopniowej

Kolejne obrazy modelu prezentują kierunek i sposób zmian geometrii sonotrody dla
wszystkich trzech sekcji, przy czym odkształcenie jest znacznie większe niż w rzeczywistości
celem jego zobrazowania. Przy projektowaniu tego typu sonotrody dużym problemem i
ograniczeniem jest wytrzymałość mechaniczna talerzy. Talerze wykonują ruchy gnące, które
powoduję zintensyfikowanie naprężeń, przy czym im większy talerz tym większe naprężenia.
Istotnym jest więc uzyskanie optymalnej wielkości powierzchni promieniujących przy
zachowaniu odpowiedniej wytrzymałości zmęczeniowej materiału. Na rys. 6.20
przedstawiono rozkład naprężeń wewnątrz sonotrody w trakcie pracy z częstotliwością
20399Hz w czasie jednego cyklu.

84
Rys. 6.20 Rozkład naprężeń wewnątrz sonotrody wielostopniowej

Z wyników analizy numerycznej określono, że naprężenia maksymalne w strukturze

modelowanej sonotrody (kolor czarny i biały) nie przekraczały, a nawet dalekie były, od
wartości granicy naprężeń powodującej odkształcenia plastyczne, więc i destrukcję narzędzia.
Zaleca się aby maksymalna wartość naprężeń zredukowanych (ang. Von Mises stress) dla
sonotrod wykonanych z aluminium nie przekraczały połowy wytrzymałości mechanicznej
materiału na rozciąganie (oznaczanej w literaturze Polskiej jako współczynnik Rm).
Próbna wersja sonotrody została wykonana ze stopu aluminium AZW-7022. Na rys. 6.21
zamieszczono zdjęcie wykonanej sonotrody.

Rys. 6.21 Sonotroda wielostopniowa do ekstrakcji materiałów roślinnych

W celu zweryfikowania projektu sonotrody, podłączono ją do przetwornika segmentowego o

nominalnej częstotliwości pracy 20kHz i zdjęto charakterystykę impedancji układu
drgającego. Przy poprawnym projekcie w widmie częstotliwości powinien być widoczny
silny rezonans wokoło nominalnej częstotliwości pracy. Na rys. 6.22 przedstawiono
charakterystykę modułu impedancji elektrycznej układu. Parametry modu drgań osiowych
zawiera tabela 6.9.

85
Rys. 6.22 Charakterystyka modułu impedancji elektrycznej zestawu ultradźwiękowego, sonotrody z rys.
6.21 i 20kHz przetwornika segmentowego w funkcji częstotliwości
Tabela 6.9 Parametry modu wzdłużnego z rys. 6.22

Rezonans równoległy
Częstotliwość 20312Hz
Moduł Impedancji Elektrycznej 15.5kΩ
Rezonans szeregowy
Częstotliwość 20195Hz
Moduł Impedancji Elektrycznej 22Ω

Częstotliwości rezonansu szeregowego i równoległego znajdują się w pobliżu spodziewanej

częstotliwości uzyskanej z symulacji numerycznych. Układ charakteryzuje się dużą dobrocią
o czym świadczą wartości impedancji elektrycznych w rezonansach. Pasożytnicze mody
drgań są dość dobrze odseparowane od modu drgań wzdłużnych. Różnica częstotliwości
rezonansu szeregowego i równoległego jest na tyle duża, że produkowany w ITR generator
jest w stanie współpracować z zaprojektowanym układem drgającym. Należy pamiętać, że dla
układów o dużych rozmiarach (rzędu kilku długości fali) różnica częstotliwości oraz
sprzężenie elektromechaniczne znacząco maleje. Sonotroda była badana w warunkach
pełnego obciążenia akustycznego przy zanurzeniu jej w wodzie. Generator elektryczny był
wstanie oddać pełną moc 3kW do układu drgającego, która jest szacowana jako maksymalna
wartość dla użytego przetwornika. Oznacza to, że sonotroda jest bardzo dobrze dopasowana
impedancyjnie do pracy w warunkach obciążenia o charakterze wodnym, dla której była ona
projektowana.

86
6.5.4 Wielomodowe sonotrody do zgrzewania obrotowego
W zastosowaniach przemysłowych bardzo często wykorzystywaną technologią jest
zgrzewanie obrotowe, która pozwala zgrzewać próbki w trybie ciągłym na linii produkcyjnej.
Technologia tego typu daje dużą efektywność czasową w zgrzewaniu, a tym samym
ekonomiczną. W klasycznym układzie w zgrzewaniu obrotowym mamy sonotrodę o
geometrii osiowosymetrycznej, która jest zamocowana w uchwycie, który ma możliwość
obracania układu drgającego względem jego osi. Próbka zgrzewana umieszczana jest na stole
z podajnikiem, który przesuwa materiał pod kowadło i sonotrodę. Materiał jest dociskany
przez sonotrodę do kowadła poprzez statyczne ciśnienie, które najczęściej jest wymuszane
poprzez układ pneumatycznego docisku. Docisk sonotrody do kowadła ma na celu zapewnić
odpowiednie sprzężenie mechaniczne, aby zgrzewane próbki mogły odebrać przekazywaną z
powierzchni czynnej sonotrody energię akustyczną. Bardzo często kowadło także może się
obracać i to ono stanowi podajnik, który przesuwa próbki. Przykład modelu modułu
zgrzewania obrotowego przedstawiono na rys. 6.23 i rys. 6.24.

Rys. 6.23 System ultradźwiękowego zgrzewania obrotowego, u – przemieszczenie mechaniczne

Rys. 6.24 Układ drgający dużej mocy do zastosowań zgrzewania obrotowego

87
W zgrzewaniu obrotowym można zgrzewać zarówno próbki polipropylenowe jak i np. folię
aluminiową. Jak widać z przedstawionych rysunków przekazywanie energii nie zachodzi na
powierzchni wyjściowej sonotrody jak to ma miejsce w większości technologii, lecz na jej
obwodzie. Układ drgający drga więc w kierunku prostopadłym do zgrzewanych materiałów,
co na rys. 6.23 oznaczone jest składową uz. Zgrzewanie zachodzi tutaj raczej na skutek
zacierania obydwu materiałów, czyli ich obustronnego tarcia niż poprzez samo
przekazywanie fali akustycznej. Jest to powszechnie stosowana metoda przy zgrzewaniu
metali. Do zgrzewania elementów polipropylenowych sonotrodę optymalizuje się pod kątem
uzyskania także odpowiednio dużej składowej w kierunku równoległym do zgrzewanych
próbek, a więc składowej promieniowej na powierzchni wyjściowej sonotrody zaznaczonej na
rys. 6.23 przez składową ur. Sonotroda taka więc musi się charakteryzować oprócz drgań
osiowych także promieniowymi, skoncentrowanymi na powierzchni roboczej. Efekt ten
można uzyskać poprzez zastosowanie sonotrod wielomodowych sprzęgających ze sobą
wybrany mod drgań lub konwertujące dany ruch drgający na inny. Powierzchnie robocze
takich sonotrod często są moletowane, celem zwiększenia efektywności tarcia przy
zgrzewaniu. Nie jest to jedyny powód stosowania moletowania, niemniej nie jest to istotą
problemu niniejszej pracy i nie będzie szczegółowo opisany. Warto także wspomnieć, że
samo obracanie się układu drgającego wymaga stosowania specjalnych konstrukcji. Ruch
kowadła musi współgrać z ruchem układu drgającego, aby materiał był równomiernie
zgrzewany. Mocowanie układu drgającego w systemach zgrzewania obrotowego przynosi
wiele problemów natury technicznej. Wszystko to sprawia, że technologia zgrzewania
obrotowego jest bardzo trudna i wymaga dużej wiedzy z zakresu techniki w szczególności
mechaniki konstrukcyjnej. W pracy autor skupi się głównie na opracowaniu modeli sonotrod
jako, że jest to istotą problemów podejmowanych w niniejszym opracowaniu.
W wyniku zainteresowania jednej z firm polskich, autor podjął się próby zaprojektowania
sonotrody do zgrzewania obrotowego, przeznaczonej do zgrzewania materiałów wykonanych
z folii polipropylenowej. Rezultatem pracy było zaprojektowanie czterech prototypów
sonotrod na nominalną częstotliwość pracy 20kHz z czego trzy wykonano i zbadano. Wyniki
pracy autor przedstawił w artykule [10].
Względy ekonomiczne w technologii zgrzewania obrotowego wymagają, aby konstrukcja
była optymalizowana pod kątem uzyskania możliwie szybkiej i wydajnej technologii. W tym
celu dąży się do minimalizacji czasu zgrzewania i maksymalizacji szybkości ruchu
zgrzewanych próbek przy zachowaniu maksimum jakości spoiny. W [10] autor wyprowadził
zależności pozwalające oszacować od czego jest zależna szybkość zgrzewania:

88
 Pac E r 
vw  lw  s rs  lw _ max  sup  w s s , (6.36)
Ew  Pac 
gdzie lw – długość zgrzewanej próbki, Pac – dostarczana moc akustyczna, Ew –
charakterystyczny poziom energii jaki jest potrzebny do zgrzania próbek, ωs – częstość
kątowa obrotu sonotrody, rs – promień średnicy powierzchni wyjściowej A2. Moc akustyczna
przy przybliżeniu fali płaskiej jest równa [10]:
1
Pac   v z 2u n2 A. (6.37)
2
Przy projektowaniu technologii zgrzewania obrotowego dąży się do maksymalizacji
wyrażenia na lw_max, co prowadzi do następujących wniosków,
 promień rs (średnica wyjściowa) dla danej wartości Pac powinien być możliwie
największy,
 im większa dostarczana moc akustyczna tym większa jest maksymalna dopuszczalna
prędkość ruchu liniowego sonotrody, oraz ruchu zgrzewanej próbki,
 w celu maksymalizacji mocy akustycznej należy tak optymalizować geometrię
sonotrody aby osiągnąć możliwie dużą amplitudę wymaganej składowej
przemieszczenia mechanicznego,
 ostatecznie w technologii zgrzewania obrotowego należy optymalizować wielkość
promienia rs i amplitudę drgań na powierzchni roboczej A2.
Należy zaznaczyć, że przedstawione rozumowanie w [10] jest uproszczone, ponieważ
dostarczana moc akustyczna oraz mechanizm zgrzewania ma bardziej skomplikowaną postać
niż przedstawiono. Nie mniej rozumowanie to pokazuje co powinno być przedmiotem uwagi
w trakcie projektowania sonotrody. Parametry takie jak prędkość ruchu stolika i tak są
dobierane eksperymentalnie, więc prowadzenie zbyt szczegółowej analizy nie
przyśpieszyłoby, a nawet opóźniłoby proces projektowania technologii. Przedstawiona
metoda projektowania łączy ze sobą aspekt teoretyczny jak i praktyczny, dając zadawalającą
skuteczność.
Do zgrzewania obrotowego zaproponowano osiowo symetryczne sonotrody zakończone
dyskiem. Sonotrody zostały zaprojektowane do pracy z układem wymuszenia drgań osiowych
(ultradźwiękowym przetwornikiem segmentowym), z konwersją drgań osiowych na
promieniowe na wyjściowym dysku sonotrod. Modele mechaniczne zaprojektowanych
sonotrod przedstawiono na rys. 6.25, rys. 6.26 i rys. 6.27, a modele numeryczne do symulacji
metodą elementów skończonych na rys. 6.28.

89
Rys. 6.25 Model mechaniczny sonotrody do zgrzewania obrotowego, model nr S n1

Rys. 6.26 Model mechaniczny sonotrody do zgrzewania obrotowego, model nr S n2

Rys. 6.27 Model mechaniczny sonotrody do zgrzewania obrotowego, model nr S n3

Rys. 6.28 Dwuwymiarowe, osiowosymetryczne modele MES zaprojektowanych sonotrod obrotowych Sn1,
Sn2 i Sn3

90
Sonotrody zostały oznaczone kolejno symbolami Sn1, Sn2 i Sn3. Symulacje numeryczne zostały
przeprowadzone w środowisku MSC FEA 2007. Przy opracowaniu symulacji numerycznych
uproszczono problem drgań z modelu 3D do 2D poprzez wprowadzenie do modelu osiowej
symetrii. Dzięki temu wszystkie odkształcenia w kierunku kąta oraz pochodne znikają. W
rezultacie wystarczy opracować dwuwymiarowy model siatki MES pokrywający
powierzchnię półprzekroju sonotrody. Pełny rozkład w całej objętości sonotrody uzyskuje się
poprzez obrót wokół płaszczyzny przekroju tak jak przedstawia to rys. 6.28. Zastosowane
uproszczenie pozwala znacząco skrócić czas obliczeń oraz zwiększyć dokładność symulacji,
ponieważ elementy 2D znacznie lepiej zamykają kontury geometrii sonotrody. Proces
projektowania sonotrody opierał się na iteracyjnym modelowaniu i symulacji wybranych
geometrii sonotrod celem oszacowania rozmiarów geometrycznych pozwalających uzyskać
zadaną częstotliwość (w tym wypadku 20kHz), przy maksymalizacji wyjściowej średnicy
dysku sonotrody i rozkładu amplitudy drgań.
Symulacje miały na celu opracować geometrię sonotrody, która zapewni założoną
częstotliwość drgań (20kHz), oraz odpowiedni rozkład przemieszczenia. Sonotroda
projektowana była z założeniem drgań dwumodowych na powierzchni roboczej ze składową
w kierunku osi i promienia. Częstotliwości drgań rezonansowych wyznaczane były z
symulacji drgań własnych, których wyniki zawiera tabela 6.10.

Tabela 6.10 Częstotliwości drgań własnych sonotrod Sn1, Sn2 i Sn3 uzyskanych z symulacji numerycznych

Sonotroda Sn1 Sn2 Sn3

Częstotliwość drgań własnych 19945Hz 20162Hz 20014Hz
Najbardziej powszechnym rozwiązaniem jest sonotroda przeznaczona do pracy w modzie
drgań osiowych ze zwężającą się geometrią do węzła drgań, a następnie raptownie
rozszerzoną poprzez wyprowadzenie promieniem. Przykład takiej sonotrody przedstawia
model Sn1. Zwężenie zapewnia stożkowe zejście, którego celem jest skoncentrowanie
rozkładu przemieszczenia, które następnie jest raptownie rozłożone na szeroki dysk. Dzięki
dużej koncentracji rozkładu przemieszczenia, raptownemu przejściu i dużej średnicy dysku
wyjściowego następuje wzmocnienie drgań składowej promieniowej dysku. Skutkiem czego
jest zaginanie się dysku wyjściowego sonotrody. Im większy dysk tym mocniejsza składowa
promieniowa, ale także moment gnący, który powoduje znaczną akumulację naprężeń
zredukowanych. Osiągnięcie znacznej średnicy jest ograniczone naprężeniami, oraz
rozkładem przemieszczenia. Dla zbyt dużych średnic drgania osiowo-promieniowe
przechodzą w drgania poprzeczne. Należy zaznaczyć, że sonotroda drga w modzie drgań
osiowych o czym świadczy fakt, że przemieszczenie wzdłuż środka sonotrody jest w
91
przeciwfazie na powierzchni wejściowej i wyjściowej oraz, że istnieje pewna płaszczyzna
węzłowa przemieszczenia osiowego dzielącego sonotrodę na dwie części ćwierćfalowe. O
częstotliwości drgań w tym rezonansie decyduje głównie długość sonotrody. Zwiększanie
średnicy dysku powoduje konwersję drgań poprzez zaginanie. Lepszym rozwiązaniem byłoby
opracowanie takiej sonotrody, która wykazywałaby się modem drgań osiowo-promieniowym,
albo nawet promieniowym z możliwością wzbudzenia tego modu poprzez osiowe
wymuszenie. W trakcie symulacji udało się odnaleźć mod osiowo-promieniowy, na który
zostały zaprojektowane sonotrody Sn2 i Sn3. Mod ten charakteryzuje się tym, że drgania
rozchodzą się raczej w kierunku zewnętrznego obwodu sonotrody niż przez całą objętość, tak
jak ma to miejsce w przypadku sonotrody Sn1. W tym modzie drgań w sonotrodzie występuje
jeden punkt węzłowy przemieszczenia, względem którego sonotroda drga. O wypadkowej
częstotliwości rezonansowej tego modu decydują zarówno wymiary w kierunku osi jak i
wymiary wyjściowego dysku w kierunku promienia. Przy bardzo dużych średnicach
dominującym staje się rozmiar w kierunku promienia. Na potwierdzenie tego wniosku warto
zwrócić uwagę na znaczną różnicę długości w kierunku osi sonotrod Sn2 i Sn3 od Sn1. O
maksymalnym rozmiarze decyduje głównie częstotliwość rezonansowa, im większa
częstotliwość tym mniejsza maksymalna średnica. W celu zwiększenia maksymalnej średnicy
zastosowano sonotrodę o stopniowym rozprowadzeniu drgań i głębokim podcięciu
rozchodzącym się od węzła drgań, którą przedstawia sonotroda Sn3. Warto zwrócić uwagę, że
największą średnicę powierzchni wyjściowej uzyskano właśnie dla sonotrody Sn3, przy
zachowaniu bardzo dobrego rozkładu przemieszczenia. Dla sonotrod Sn2 i Sn3 znamienne jest
to, że w tym modzie drgań przemieszczenie osiowe wzdłuż środka sonotrody na powierzchni
wyjściowej i wejściowej jest w fazie, czyli przeciwnie niż w sonotrodzie Sn1. Na rys. 6.29,
rys. 6.30 i rys. 6.31 przedstawiono w jaki sposób odkształcają się zaprojektowane sonotrody,
z zaznaczonymi wektorami przemieszczenia mechanicznego w szczególnie interesujących
punktach. Najbardziej interesującym parametrem przy projektowaniu tego typu sonotrod jest
rozkład przemieszczenia wzdłuż średnicy wyjściowej sonotrody i wzmocnienie drgań na
powierzchni roboczej sonotrody. W tym celu dla każdej sonotrody z symulacji odpowiedzi
czasowej wyznaczono rozkład przemieszczenia wzdłuż promienia wyjściowej powierzchni
sonotrod. Symulację przeprowadzono poprzez wymuszenie drgań osiowych na powierzchni
wejściowej sonotrod o znormalizowanej amplitudzie przemieszczenia o wartości uz_we=1.
Wyniki symulacji przedstawiono na rys. 6.32, rys. 6.33 i rys. 6.34. Wartość wzmocnienia ku
przedstawia stosunek wybranej składowej przemieszczenia wzdłuż promienia powierzchni A2
do uz_we:

92
 u z2  ur2
ku  u z   , ku  u r   , ku  u z  u r  
uz ur
. (6.38)
u z _ we u z _ we u z _ we

Rys. 6.29 Sposób odkształcania się sonotrody obrotowej nr Sn1

Rys. 6.30 Sposób odkształcania się sonotrody obrotowej nr Sn2

Rys. 6.31 Sposób odkształcania się sonotrody obrotowej nr Sn3

93
Rys. 6.32 Charakterystyka rozkładu przemieszczenia sonotrody Sn1 wzdłuż promienia powierzchni
roboczej A2

Rys. 6.33 Charakterystyka rozkładu przemieszczenia sonotrody Sn2 wzdłuż promienia powierzchni
roboczej A2

94
Rys. 6.34 Charakterystyka rozkładu przemieszczenia sonotrody Sn3 wzdłuż promienia powierzchni
roboczej A2

Jak widać dla sonotrody Sn1 w części środkowej istnieje duże skoncentrowanie rozkładu
przemieszczenia w środku dysku, podczas gdy dla sonotrod Sn2 i Sn3 jest stosunkowo
niewielkie. Największe skoncentrowanie rozkładu przemieszczenia dla wszystkich sonotrod
występuje dla zewnętrznej obręczy powierzchni A2, a co za tym idzie i na powierzchni
roboczej. Należy jednak zaznaczyć, że sonotrody Sn2 i Sn3 znacznie lepiej (około 1.5 krotnie)
sprzęgają i koncentrują rozkład przemieszczenia na zewnętrznej średnicy powierzchni A2.
Sonotrody Sn2 i Sn3 znacznie lepiej zatem są dostosowane do oddawania energii na
powierzchni roboczej. Sonotroda Sn3 charakteryzuje się największą średnicą i wzmocnieniem
amplitudy drgań, co sprawia, że jest ona najlepiej zoptymalizowana pod kątem jej
zastosowania w technologii zgrzewania obrotowego.
Autor pracy pragnie podkreślić, że sonotrody Sn2 i Sn3 są oryginalnym, dotychczas
niestosowanym oraz nieopisanym rozwiązaniem w literaturze, dlatego też poświęcono dużo
uwagi opisowi rozbieżności pomiędzy sonotrodą Sn1 a sonotrodami Sn2 i Sn3. Z
przeprowadzonych symulacji jednoznacznie wynika, że są to lepsze rozwiązania niż
klasyczny układ sonotrody Sn1.
Sonotrody Sn1, Sn2 i Sn3 zostały wykonane i zbadane. Fotografie sonotrod Sn1 i Sn3 są
przedstawione na rys. 6.35, sonotroda Sn2 jest widoczna na rys. 6.36.
95
Rys. 6.35 Przykłady sonotrod zaprojektowanych i wykonanych do zgrzewania obrotowego, w tym
sonotrody Sn1 i Sn3

Częstotliwości rezonansowe wszystkich sonotrod wypadły w bliskiej okolicy oczekiwanej

częstotliwości 20kHz. Jako przykład przedstawiono weryfikację układu drgającego z
sonotrodą Sn2. Na rys. 6.36 przedstawiono zmontowany układ drgający z sonotrodą Sn2.

Rys. 6.36 Zaprojektowany układ drgający z sonotrodą obrotową modelu - Sn2

W skład układu wchodzą, przetwornik, koncentrator podwyższający amplitudę drgań,

sonotroda Sn2 oraz stalowe sprężyny mocujące. Przykłady charakterystyk modułu impedancji
dla tego układu drgającego przedstawiono na rys. 6.37.

96
Rys. 6.37 Charakterystyki modułu impedancji elektrycznej układu drgającego z rys. 6.36

Znamiennym dla technologii zgrzewania obrotowego jest sposób mocowania za pomocą

sprężyn w strzałce drgań mechanicznych. Mocowanie takie sprawia wiele problemów pod
względem uzyskania dobrych parametrów układu drgającego. Jest ono stosowane ze względu
na łatwość montażu układu drgającego w uchwycie, który został przedstawiony na rys. 6.38.

Rys. 6.38 Układ drgający do zgrzewania obrotowego zamontowany w uchwycie mocującym

Mocowanie układu obrotowego w uchwycie za pomocą sprężyn, charakteryzuje się wysokimi

stratami mechanicznymi, co pokazują wartości impedancji w rezonansach szeregowym i
równoległym, które są odpowiednio relatywnie duże i małe. Dodatkowo spada sprzężenie
97
mechaniczne i elektromechaniczne układu o czym świadczy wąskie pasmo rezonansowe
złożonego układu ~30-50Hz. Na rys. 6.39 przedstawiono charakterystyki modułu impedancji
układu przy zastosowanie różnych sprężyn mocujących oraz jakości dopasowania uchwytu
mocującego.

Rys. 6.39 Charakterystyki modułu impedancji elektrycznej układu drgającego z rys. 6.38

Na podstawie uzyskannych wyników można zauważyć, że parametry bardzo mocno zależą od

spasowania wszystkich elementów uchwytu. Technologia ta wymaga bardzo precyzyjnego
zachowania dobrej płasko równoległości pomiędzy elementami układu drgającego. Grubość i
materiał stosowanej sprężyny ma również bardzo duży wpływ na wynikowe parametry układu
drgającego. Im cieńsza sprężyna tym lepiej pod względem parametrów akustycznych, co jest
oczywiste, ponieważ im cieńsza sprężyna, tym mniejszy jej wpływ na ruch falowy układu
drgającego. Niestety sprężyna nie może być dowolnie cienka ze względu na jej wytrzymałość
mechaniczną. Po spasowania i dobraniu optymalnej sprężyny (0.8mm) układ drgający
zamocowano w systemie zgrzewania obrotowego przedstawionym na rys. 6.40 i rys. 6.41. W
celu weryfikacji układu przeprowadzono próby zgrzewania folii polipropylenowych, których
przykład przedstawiono na rys. 6.42. W efekcie uzyskano bardzo dobre i wytrzymałe spoiny
do maksymalnej prędkości zgrzewania dochodzącej do 50mm/min.

98
Rys. 6.40 System obrotowego zgrzewania ultradźwiękowego zaprojektowany i wykonany w ITR

Rys. 6.41 Sonotroda Sn2 do zgrzewania obrotowego w zbliżeniu ze zgrzewanymi materiałami

99
Rys. 6.42 Obrazy linii zgrzewania folii polipropylenowej przy różnych prędkościach względnych ruchu
stolika do prędkości liniowej toczenia się sonotrody, a) –5%, b) 0%, c) +5%

W celu głębszej weryfikacji układu dokonano pomiaru amplitudy drgań w kierunku osi
przetwornika na obrzeżu powierzchni wyjściowej sonotrody, wskazywanej przez strzałkę na
rys. 6.41. Pomiar był wykonywany przy braku obciążenia układu w powietrzu przy
maksymalnej mocy dostarczanej do układu jaką jest w stanie wytrzymać nieobciążony układ.
Wyniki pomiaru amplitudy drgań przedstawiono na rys. 6.43.

Rys. 6.43 Wykres pomiaru przemieszczenia mechanicznego składowej osiowej w funkcji czasu układu
drgającego z rys. 6.36, dla sonotrody Sn2 i Sn3

Uzyskano amplitudy drgań na poziomie 100μm, co dla tego typu układów drgających jest
bardzo dużą wartością. Poziom odkształcenia jest na tyle duży, że sygnał odpowiedzi

100
mechanicznej jest mocno przesterowany, czego przyczyną są efekty nieliniowe występujące
w układzie, głównie w piezoceramice przy udziale dużych pól mechanicznych i
elektrycznych. Zmierzono też dla porównania amplitudę drgań sonotrody Sn1, przy
identycznym poziomie dostarczanej mocy elektrycznej. Z uzyskanych wyników pomiarów
wynika, że sonotroda Sn2. charakteryzuje się około półtorakrotnie większą amplitudą drgań,
co również wynikało ze wcześniej przeprowadzonych symulacji numerycznych.

6.5.5 Sonotroda do zgrzewania obudów polipropylenowych

Kolejnym przykładem sonotrody zaprojektowanej przez autora pracy jest sonotroda do
zgrzewania pokryw akumulatorów samochodowych, wykonana na zmówienie jednej z firm
polskich. Obudowy wykonane są z plastiku na bazie polipropylenu, czyli materiału, który się
dobrze zgrzewa metodą ultradźwiękową. Wyzwaniem i głównym problemem przy
projektowaniu sonotrody był jej oczekiwany rozmiar geometryczny. Aby technologia była
efektywna i ekonomicznie opłacalna sonotroda powinna móc zgrzać całą pokrywę w jednym
cyklu zgrzewania. Obszar powierzchni roboczej musi więc pokrywać całą powierzchnię
zgrzewania. Kształt pokryw akumulatora wymaga aby sonotroda była prostopadłościenna.
Taka geometria wraz z zakładanym rozmiarem, powoduje, że w sonotrodzie może wzbudzić
się wiele rodzajów modów drgań, szczególnie poprzecznych. Uzyskanie równomiernego
rozkładu amplitudy jest w tym przypadku bardzo trudne, wręcz niemożliwe. Nierównomierny
rozkład amplitudy powoduje, że część powierzchni zgrzewa się szybciej niż inne, stąd łatwo o
przegrzanie części spoiny. W takim wypadku powstają wylewki materiału z miejsca
przegrzanej spoiny, co zmniejsza estetykę produktu. Sonotroda została zaprojektowana do
pracy z układem wymuszenia drgań osiowych o częstotliwości 20kHz.
Model sonotrody wykonano w postaci prostopadłościanu z wyciętymi kanałami na każdej
ścianie sonotrody, oraz wyciętym środkiem. Model mechaniczny został przedstawiony na rys.
6.44 i rys. 6.45. Zadaniem kanałów jest polepszenie rozkładu przemieszczenia na powierzchni
roboczej sonotrody. Odpowiednie ustawienie kanałów pozwala częściowo zmniejszyć lub
zwiększyć amplitudę drgań w okolicy kanału. Wycięty materiał ze środka od części węzłowej
drgań podłużnych, ma na celu skupić i wzmocnić amplitudę drgań na powierzchni roboczej.
W geometrii sonotrody można także zauważyć lekkie podtoczenie przy powierzchni roboczej,
co również ma służyć wzmocnieniu amplitudy drgań. Na rys. 6.45 b) przedstawiono
schematycznie model zgrzewanej próbki i sonotrody, na którym widać, że sonotroda pokrywa
swoją powierzchnią roboczą krawędzie obudowy. Model numeryczny został
zaimplementowany w środowisku ANSYS 12.1 WORKBENCH, model siatki przedstawia

101
rys. 6.44 b). Sonotroda jest zaprojektowana do wzbudzania drgań podłużnych, które niestety
ze względu na geometrię sonotrody są konwertowane w części na ruchy poprzeczne.
Symulacje przeprowadzono dla parametrów materiału sonotrody wykonanej z aluminium
AZW-7022.

a) b)
Rys. 6.44 Model a) mechaniczny i b) numeryczny sonotrody do zgrzewania pokryw akumulatorów
samochodowych

a) b)
Rys. 6.45 Przekrój modelu mechanicznego sonotrody z rys. 6.44, a) samej sonotrody, b) sonotrody z
mocowaniem i zgrzewanym elementem zaznaczonym zielonym kolorem

W celu określenia wymiarów geometrycznych oraz optymalizacji rozkładu

przemieszczenia na powierzchni roboczej sonotrody przeprowadzono szereg symulacji
numerycznych drgań własnych sonotrody. Metodą iteracyjną poprzez przesuwanie kanałów,
zmianę geometrii optymalizowano rozkład przemieszczenia. Wyniki symulacji finalnego
modelu sonotrody zostały przedstawione na rys. 6.46. Uzyskana częstotliwość pracy wynosiła
20174Hz. Rozkład drgań jak widać nie jest równomierny, znacznie większa amplituda
występuje na dłuższej krawędzi sonotrody. Jest to normalne i nie do uniknięcia w przypadku
sonotrod wielkogabarytowych.

102
Rys. 6.46 Rozkład przemieszczenia składowej osiowej w sonotrodzie z rys. 6.44 uzyskany w wyniku
symulacji drgań własnych sonotrody

Sonotroda została wykonana i zbadana. Próby zgrzewania przeprowadzone z wykonaną

sonotrodą pokazały, że jakość uzyskanej spoiny jest do przyjęcia przez firmę zgrzewającą
pokrywy akumulatorów. Możliwe jest więc wykorzystanie sonotrod wielkogabarytowych w
technologii zgrzewania, niemniej jakość spoiny jest gorsza niż w przypadku mniejszych
sonotrod.. Na rys. 6.47 przedstawiono zdjęcia zaprojektowanego systemu zgrzewania, a na
rys. 6.48 wyniki pomiaru impedancji elektrycznej.

a) b)
Rys. 6.47 System zgrzewania ultradźwiękowego pokryw akumulatorów samochodowych, a) widok
systemu, b) układ drgający, gdzie 1 -przetwornik ultradźwiękowy, 2 – koncentrator, 3 - sonotroda

103
Rys. 6.48 Charakterystyki modułu impedancji elektrycznej układ drgającego złożonego z przetwornika
ultradźwiękowego mocy 20kHz i sonotrody z rys. 6.46

6.5.6 Sonotroda do zgrzewania tkanin płóciennych

Kolejnym przykładem sonotrody wielkogabarytowej jest zaprojektowana sonotroda do
zgrzewania tkanin płóciennych do maskownic meblarskich na nominalną częstotliwość pracy
równą 20kHz. Na rys. 6.49 przedstawiono rysunek maskownicy wraz z zaznaczonymi
krawędziami zgrzewania. Zadaniem sonotrody jest zgrzanie tkaniny na wyznaczonej
krawędzi maskownicy. Względy ekonomiczne wymagają, aby sonotroda zgrzewała możliwie
największy obszar maskownicy. W klasycznym układzie maskownica byłaby zgrzewana przy
pomocy sonotrod ostrzowych. Taka technologia, ze względu na bardzo duży rozmiar
maskownicy wymagałaby, aby zgrzewanie było powtarzane wielokrotnie, co byłoby
ekonomicznie mało opłacalne. Zaproponowano więc sonotrodę wielkogabarytową o
niestandardowych rozmiarach, która umożliwia zgrzanie całej maskownicy w tylko trzech
cyklach. Sonotroda charakteryzuje się geometrią prostopadłościenną zbliżoną do geometrii
sonotrody do zgrzewania pokryw akumulatorów, o jeszcze większej powierzchni roboczej.
Autor chce zaznaczyć, że na rynku obecnie nie ma tak dużych sonotrod. Inne firmy zajmujące
się projektowaniem układów drgających nie chciały podjąć tego tematu.

104
Rys. 6.49 Zdjęcie maskownicy meblarskiej

Model sonotrody wykonano w postaci prostopadłościanu z wyciętymi kanałami na każdej

ścianie, oraz wyciętym środkiem. Model mechaniczny sonotrody został przedstawiony na rys.
6.51 a) i b).

a) b)
Rys. 6.50 Model mechaniczny sonotrody do zgrzewania tkanin płóciennych, a) widok z góry, b)widok z
dołu, c) model siatki MES

Zadaniem kanałów jest polepszenie rozkładu przemieszczenia na powierzchni roboczej

sonotrody, tak jak w przypadku poprzednich sonotrod. Sonotroda jest zaprojektowana do
wzbudzenia drgań poprzecznych na powierzchniach/krawędziach roboczych. Dla tego typu
sonotrody inny typ drgań ze znacznym udziałem składowej wzdłużnej nie występuje. W celu
lepszego skoncentrowania energii mechanicznej drgań w sonotrodzie na krawędziach
roboczych wykonano wycięcie materiału wewnątrz sonotrody poprzez dwa otwory o
eliptycznych kształtach (zobacz rys. 6.51 b)). W celu polepszenia efektu zgrzewania
powierzchnie robocze są zazwyczaj moletowane co schematycznie pokazuje rys. 6.51 b), w
którym pokazano nacięcia moletowania na części powierzchni roboczej. W celu optymalizacji
geometrii został opracowany model numeryczny sonotrody z wykorzystaniem 10-węzłowych
elementów czworościennych, który został przedstawiony na rys. 6.51. Do modelu przyjęto

105
parametry materiału AZW-7022. Model numeryczny został zaimplementowany w środowisku
ANSYS 12.1 WORKBENCH.

Rys. 6.51 Model siatki MES sonotrody do zgrzewania tkanin płóciennych

W celu określenia wymiarów geometrycznych oraz optymalizacji rozkładu

przemieszczenia na powierzchni roboczej sonotrody przeprowadzono szereg symulacji
numerycznych drgań własnych sonotrody. Metodą iteracyjną poprzez przesuwanie kanałów i
zmianę kształtu optymalizowano rozkład przemieszczenia. Wyniki symulacji finalnego
modelu sonotrody zostały przedstawione na rys. 6.52 i rys. 6.53. Jak widać równomierność
rozkładu amplitudy na powierzchniach roboczych, pomimo zastosowania kanałów
wyrównujących rozkład, jest niezadowalająca. Problem pojawia się zwłaszcza na krótkiej
krawędzi powierzchni roboczej, ponieważ amplituda drgań na niej osiąga niewielkie wartości
w porównaniu z amplitudą drgań na dłuższej krawędzi.

Rys. 6.52 Symulacja drgań własnych i rozkładu pola znormalizowanego względem masy układu naprężeń
zredukowanych,

106
Rys. 6.53 Symulacja drgań własnych i rozkładu pola znormalizowanego względem masy układu a)
składowej wzdłużnej przemieszczenia,

W celu bardziej ilościowego zobrazowania sytuacji wyznaczono rozkład składowej

przemieszczenia wzdłuż krawędzi i przedstawiono na rys. 6.54.

Rys. 6.54 Rozkład znormalizowanego do jedności przemieszczenia wzdłużnego uz na powierzchni

roboczej, wzdłuż krawędzi, a) dłuższej, b) krótszej

Rozkład jest bardzo nierównomierny przypominający bardziej drgania poprzeczne, a

amplituda na krótszej krawędzi jest średnio około 60% niższa niż na dłuższej. Może to
skutkować tym, że krótsza krawędź maskownicy będzie się słabo dogrzewać, co zresztą
zostało eksperymentalnie potwierdzone. Z rozkładu naprężeń zredukowanych wynika, że
najbardziej narażona jest kopuła wewnętrzna sonotrody. Innym istotnym problemem przy
projektowaniu tego typu sonotrod jest duża liczba rodzajów drgań jakie mogą się wzbudzić w
sonotrodzie. Tabela 6.11 zawiera 10 modów wyznaczonych z symulacji drgań własnych w
pobliżu częstotliwości nominalnej. Optymalizację geometrii należy przeprowadzać tak, aby
mody pasożytnicze były możliwie odseparowane od drgań roboczych, jednak dla tak
gabarytowo dużych sonotrod jest to praktycznie niemożliwe do osiągnięcia.

107
Tabela 6.11 Wyniki symulacji drgań własnych sonotrody do zgrzewania tkanin płóciennych
Nr wyznaczonego modu drgań Częstotliwości drgań własnych [Hz]
1 18443
2 18826
3 18898
4 19136
5 19840
6 19873
7 19938
8 20270
9 20792
10 21311

Opracowana sonotroda została wykonana i przebadana. Na rys. 6.55 przedstawiono

zdjęcie wykonanej sonotrody zamocowanej w stanowisku produkcyjnym.

Rys. 6.55 Zdjęcie zaprojektowanego i zrealizowanego w ITR stanowiska do zgrzewania tkanin

płóciennych do maskownic meblowych z widoczną sonotrodą i częścią układu drgającego.

Złożony układ drgający składający się z 20kHz i 4kW przetwornika segmentowego,

koncentratora o przełożeniu 1:1.5 i zaprojektowanej sonotrody poddano pomiarom
charakterystyki impedancji elektrycznej, której wyniki przedstawia rys. 6.56. Charakterystyka
przedstawia układ o bardzo dobrych parametrach gdzie występuje, brak rezonansów
pasożytniczych leżących w bezpośrednim pobliżu, mała i wysoka impedancja w rezonansie
szeregowym i równoległym oraz zadowalająca różnica częstotliwości pomiędzy rezonansem
szeregowym i równoległym. Mimo licznych problemów z dogrzewaniem materiału na

108
krótkiej krawędzi udało się technologię ustawić tak aby zgrzewanie było możliwe na całej
powierzchni roboczej, przykład dobrze dogrzanej tkaniny przedstawia rys. 6.49. Wydaje się,
że został osiągnięty maksymalny (lub prawie maksymalny) rozmiar sonotrody, która z
powodzeniem może być zastosowana w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.

Rys. 6.56 Charakterystyka impedancji układu drgającego z wykonaną sonotrodą do zgrzewania tkanin
płóciennych

6.5.7 Sonotroda do stacjonarnego zgrzewania metali

Bardzo popularną i stosowaną technologią jest ultradźwiękowe zgrzewanie metali.
Zgrzewanie metali zachodzi poprzez zacieranie próbek elementów metalowych za pomocą
układu drgającego. Na rys. 6.57 przedstawiono rysunek poglądowy systemu zgrzewania
metali. Układ drgający drga w kierunku prostopadłym do powierzchni zgrzewanych próbek.
Sonotroda dociska zgrzewane próbki metalowe do kowadła. W wyniku drgań podłużnych
sonotrody dochodzi do wzajemnego przemieszczania i tarcia próbek metalowych. W wyniku
tarcia dochodzi do przetopienia obydwu próbek i powstania spoiny łączącej próbki. Ważnym
aspektem oprócz samego charakteru drgań sonotrody jest wykonanie moletowania na
powierzchni roboczej, które znacząco zwiększa tarcie, a co za tym idzie efektywność
zgrzewania. Sonotroda w tej technologii powinna charakteryzować się jak największą

109
składową osiową drgań na powierzchni roboczej. System zgrzewania stacjonarnego tym różni
się od zgrzewania obrotowego metali, że jest w stanie zgrzać jednorazowo większą
powierzchnię oraz łatwiej jest uzyskać bardzo dobrą jakość spoiny. Metale jakie mogą być
zgrzewane tą metodą to między innymi aluminium-aluminium i miedź-miedź.

Rys. 6.57 System stacjonarnego ultradźwiękowego zgrzewania metali

Na rys. 6.58 a) przedstawiono model mechaniczny sonotrody do zgrzewania metali.

Sonotroda charakteryzuje się walcową geometrią sięgającą do płaszczyzny węzła drgań,
następnie geometria przechodzi w prostopadłościenną poprzez obustronne promieniowe
podtoczenie sonotrody. W sonotrodzie zachodzi konwersja drgań osiowych do podłużnych
płyty. W celu wzmocnienia drgań sonotroda jest wystopniowana. Powierzchnie robocze są
nieco wyprowadzone na zewnątrz sonotrody najpierw stożkowym zejściem, a następnie
niewielkim promieniem, dzięki czemu maksymalny rozkład pola występuje na wystających
częściach sonotrody. Geometria sonotrody została opracowana przy wykorzystaniu symulacji
numerycznych zaimplementowanych w środowisku ANSYS 12.1 WORKBENCH. Rys. 6.58
b) przedstawia model siatki MES złożonej z 10-węzłowych elementów prostopadłościennych,
finalnej wersji sonotrody. Przyjęty materiał do opracowania symulacji i modelu fizycznego
sonotrody to stal narzędziowa S290. Stal nie jest dobrym materiałem na sonotrody, ponieważ
charakteryzuje się dużą impedancją akustyczną. Ze względu na trudne warunki pracy od
sonotrody wymaga się dużej wytrzymałości mechanicznej, dlatego też zdecydowano się użyć
stali narzędziowej.

110
 a) b)
Rys. 6.58 Model mechaniczny a) i numeryczny b) sonotrody do zgrzewania metali

W celu optymalizacji rozkładu pola i charakteru drgań sonotrody przeprowadzono szereg

symulacji drgań własnych z rozkładem pola. Metodą iteracyjną uzyskano geometrię
przedstawioną na rys. 6.58. Sposób odkształcania się sonotrody i bezwzględny rozkład pola
przedstawia rys. 6.59.

Rys. 6.59 Bezwzględny rozkład pola przemieszczeń i sposób odkształcania się sonotrody do zgrzewania
metali

W sonotrodzie rozchodzi się fala płaska, która jest nieco zakrzywiona (poprzez odpowiedni
kształt geometrii) w pobliżu powierzchni roboczych, dzięki czemu występuje tam maksimum
amplitudy drgań. Sonotroda na powierzchniach roboczych wykazuje nieznaczne ruchy w
poprzek drgań wzdłużnych, ale są one pomijalnie małe. Na rys. 6.60 przedstawiono rozkład
pola naprężeń zredukowanych.

111
Rys. 6.60 Rozkład naprężeń zredukowanych w sonotrodzie do zgrzewania metali

Największe ognisko naprężeń występuje w pobliżu zagięcia wystającej części sonotrody,

czego należało się spodziewać, ponieważ w tamtym miejscu zachodzi zaginanie materiału
sonotrody. Bez tego występu amplituda drgań nie byłaby tak skoncentrowana na powierzchni
roboczej, ale za to wytrzymałość mechaniczna sonotrody byłaby większa. Mamy tu więc
sytuację, w której należy określić pewien kompromis pomiędzy optymalizacją rozkładu pola
przemieszczenia i naprężeń. Częstotliwość drgań własnych sonotrody określono na 20.3kHz.
Sonotroda została wykonana i zbadana, na rys. 6.61 przedstawiono zdjęcie jednej z
wykonanych sonotrod.

Rys. 6.61 Zdjęcie sonotrody do zgrzewania metali wykonanej i opracowanej w ITR

Sonotroda została zamontowana do układu drgającego złożonego z 20kHz i 4kW przetwornika

segmentowego i koncentratora, którego charakterystykę impedancji elektrycznej
przedstawiono na rys. 6.62. Uzyskane parametry są zadawalające, moduł impedancji
elektrycznej w rezonansie szeregowym ma wartość poniżej 10Ω, a w równoległym ~20kΩ,
odległość pomiędzy rezonansami jest bardzo duża jak na sonotrodę wykonaną ze stali.
Sonotrody z sukcesem pracują na liniach produkcyjnych gdzie są wykorzystywane 24h/dobę.
Ze względu na ciężkie warunki pracy sonotroda taka średnio jest w stanie pracować od 2 do 6
miesięcy, po czym materiał sonotrody zwykle ulega zmęczeniu mechanicznemu co objawia
się pęknięciem sonotrody. Na rys. 6.63 przedstawiono przykład zużytej i uszkodzonej

112
sonotrody. Jak widać pęknięcie pojawiło się w okolicy przewężenia do wystającej części
sonotrody, co potwierdza wnioski uzyskane z symulacji rozkładu pola naprężeń
zredukowanych.

Rys. 6.62 Charakterystyka impedancji układu drgającego złożonego z 20kHz i 4kW przetwornika
segmentowego, koncentratora i sonotrody do zgrzewania metali

Rys. 6.63 Fotografia części uszkodzonej sonotrody do zgrzewania metali

113
7 Segmentowe przetworniki ultradźwiękowe
Segmentowe przetworniki ultradźwiękowe (ang. Sandwich) są to przetworniki złożone z
mechanicznie kaskadowo połączonych rezonatorów piezoelektrycznych i mechanicznych. W
pracy badano metody analitycznego modelowania bazując na modelach zastępczych
rezonatorów. W szczególności wyprowadzono zależności pozwalające wyznaczyć
podstawowe parametry uproszczonego modelu przetwornika segmentowego nie
uwzględniającego śruby łączącej. Autor chce podkreślić, że jest autorem tych wyprowadzeń,
które są znaczącym rozszerzeniem stanu wiedzy z literatury. Badano także metody
modelowania numerycznego metodą MES w środowisku ANSYS APDL. Na podstawie
opracowanych metod modelowania zaprojektowano i wykonano szereg przetworników
segmentowych, których przykłady zostały przedstawione i omówione w niniejszym punkcie.

7.1 Przetwornik segmentowy bez śruby

Najprostszym modelem segmentowego przetwornika ultradźwiękowego jest układ
złożony z trzech segmentów, reflektora, emitera i piezoceramiki, tak jak przedstawiono to na
rys. 7.1.

Rys. 7.1 Uproszczony model przetwornika typu „Sandwich”, h –długość, S – pole przekroju poprzecznego,
u –amplituda drgań, Zac – impedancja akustyczna zewnętrznego ośrodka, r, p, e – blok reflektora,
piezoceramiki, emitera

Z uwagi na osiową symetrię przetwornika do opisu przetwornika posłużono się

współrzędnymi walcowymi. Należy podkreślić, że oznaczenia symboli z indeksami r, p, e
określają wielkość przypisaną do danego elementu przetwornika. Na przykład wyrażania vzp i

114
kzp oznaczają prędkość fazową i liczbę falową fali osiowej, a uz_p i Tz_p wskazują na
przemieszczenie i naprężenia mechaniczne w bloku piezoceramiki.
W tym modelu zakłada się, że poszczególne elementy są ze sobą doskonale mechanicznie
połączone, tzn. zachodzi ciągłość mechaniczna przy przejściu fali akustycznej z jednego
ośrodka do drugiego. Ponadto model ten zakłada, że w przetworniku spełnione są warunki
propagacji fali płaskiej w kierunku osi przetwornika. Dla przedstawionego układu z rys. 7.1,
można rozpisać następujące równania falowe obowiązujące w każdym z obszarów:
Reflektor: uz , z _ r  k zruz _ r  0, uz _ r z   H1 sin k zr z   H 2 cosk zr z ,
Piezoceramika: uz , z _ z  k zpuz _ p  0, uz _ p z   C1 sin k zp z   C2 cosk zp z ,
Emiter: uz , z _ e  k zeuz _ e  0, uz _ e z   B1 sin k ze z   B2 cosk ze z , (7.1)
 v  Yx 1
k zx 
, zx , Yp  D
v zx  s33
gdzie x oznacza dany element przetwornika zgodnie z rys. 7.1, a B, C, H - stałe. W
przedstawionym układzie przy założeniu doskonałego mechanicznego sprzężenia można
rozpisać następujące warunki brzegowe:
1. u z _ e 0   ue 0 ,
2. u z _ r l   ur 0 ,
3. Tz _ e 0   ju z _ e Z ac _ e ,
4. Tz _ r l    jur _ z Z ac _ r ,
5. AeTz _ e he   ApTz _ p he , (7.2)
6. ArTz _ r l  hr   ApTz _ p l  hr ,
7. u z _ e he   u z _ p he ,
8. u z _ r l  hr   u z _ p l  hr ,
l  hr  hp  he .
W celu wyprowadzenia równań drgań własnych zakłada się, że przetwornik pracuje w
rezonansie szeregowym lub równoległym. Rozwiązania wynikające z takiego podejścia
ograniczają możliwości wykorzystania takiego modelu. Na podstawie otrzymanych równań w
[46] analitycznie wyprowadzono równania na częstotliwość drgań własnych rezonansu
równoległego oraz kilka podstawowych parametrów układu pracującego w tym rezonansie.
Wyprowadzenie równania drgań własnych przy pracy układu w rezonansie szeregowym, czy
też zależności opisującej impedancję elektryczną oraz innych podstawowych parametrów
przetwornika są dość trudne i w literaturze nie opisane. Autor niniejszej pracy proponuje
wykorzystanie innego podejścia do zagadnienia poprzez zastosowanie modeli zastępczych
przetwornika piezoelektrycznego i rezonatora mechanicznego.

115
 Warunki ciągłości wymagają, aby siły i prędkości cząsteczkowe na powierzchniach styku
elementów przetwornika z rys. 7.1 były sobie równe. Układ przetwornika z rys. 7.1 można
zatem przedstawić w postaci modelu zastępczego tak jak na rys. 7.2. Przetwornik
piezoceramiczny opisano modelem Masona dla układu długiego cylindra, a bloki emitera i
reflektora jako czwórniki mechaniczne typu T.

Rys. 7.2 Model zastępczy przetwornika z rys. 7.1

Z przedstawionego modelu wyznacza się wartości brzegowe sił i prędkości cząsteczkowych

posługując się równaniami (5.25) i (6.25), które razem tworzą układ równań algebraicznych.
Układ równań rozwiązuje się stosując prawa Kirchoffa dla układów mechanicznych lub
algebraicznie poprzez operacje na macierzach traktując przedstawione układy jako
wielowrotniki. Na podstawie otrzymanych rozwiązań można wyznaczyć częstotliwości drgań
własnych, rozkład amplitudy drgań i naprężeń rozchodzących się wzdłuż osi przetwornika,
impedancję elektryczną układu, dobroć układu, współczynnik efektywnego sprzężenia
elektromechanicznego, współczynnik wzmocnienia amplitudy drgań, oraz współczynnik
zysku mocy akustycznej.
Drgania własne układu dla rezonansu szeregowego i równoległego wyznacza się z
równania opisującego impedancję elektryczną układu. Zależność tą można wyprowadzić
stosując prawa Kirchoffa. Warto jednak zauważyć, że model z rys. 7.2 można sprowadzić do
postaci przedstawionej na rys. 7.3.

Rys. 7.3 Model z rys. 7.2 po uproszczeniu

116
Jak widać model ten jest tożsamy z modelem obciążonego przetwornika piezoceramicznego.
Można zatem wywnioskować, że impedancja elektryczna przetwornika segmentowego jest
opisana tym samym równaniem co (5.26), przy czym impedancje Z1 i Z2 należy zastąpić
impedancjami Zr i Ze w następujący sposób:
 1 
 j Z r  Z e   2Z cp tan  k zp hp  
1  k 2
2  ,
Z el  S 
1  33 
jC0  k p hp Z Z
j r
Z  Z   Z cp 
tan k zp hp 
r e e


 Z cp 

Z Z  Z ac _ n 
Z n  Z n1  n 2 n1 , (7.3)
Z n1  Z n 2  Z ac _ n
Z ac _ n  0  Z n  jZ cn tan k znhn ,
Z cn  An  nvzn ,
Z cp  Ap  p vzp ,
n  r  e.
gdzie w miejsce n należy wstawić elementy bloku reflektora lub emitera. Drgania własne
układu najczęściej się wyznacza dla przypadku układu nieobciążonego. Zakładając, że
przetwornik drga swobodnie w próżni (Zac_r=0, Zac_e=0), impedancję elektryczną
przetwornika segmentowego z rys. 7.1, można przedstawić w postaci:

1  2 
Z el  1  k33  ,
jC0S  k h 
 zp p 
1 
Z ep tan k ze he   Z rp tan k zr hr   2 tan  k zp h p 
2 
 , (7.4)
Z ep tan k ze he   Z rp tan k zr hr 
1  Z ep Z rp tan k ze he  tan k zr hr 
tan k zp h p 
Z ce Av Z Av
Z ep   e e ze , Z rp  cr  r r zr .
Z cp Ap  p vzp Z cp Ap  p vzp
Na podstawie równania (7.4), można oszacować częstotliwości drgań własnych układu
zarówno dla częstotliwości rezonansu szeregowego jak i równoległego. W literaturze [2, 46,
49, 78] dla układu przetwornika z rys. 7.1, przedstawione jest równanie pozwalające
wyznaczyć częstotliwości drgań własnych rezonansu równoległego z poniższej zależności:
Z ep Z rp sin k zehe sin k zr hr sin k zp hp   Z ep sin k zehe  cos k zr hr  cos k zp hp  
 Z rp cos k zehe sin k zr hr  cos k zp hp   cos k zehe  cos k zr hr sin k zp hp   0.
(7.5)

Jeżeli przedstawione rozumowanie jest słuszne to z równania (7.4) powinno wynikać (7.5). W
rezonansie równoległym impedancja elektryczna dąży do nieskończoności, co w przypadku
równania (7.4) jest spełnione gdy mianownik Zx dąży do zera:

117
 Z ep tan k zehe   Z rp tan k zr hr 
1  Z ep Z rp tan k zehe  tan k zr hr   0.
tan k zp hp 
(7.6)
Po prostych przekształceniach trygonometrycznych (7.6) sprowadza się do (7.5).
Przedstawiony wywód można uznać za pośrednie uzasadnienie poprawności przyjętego
rozumowania wyprowadzenia zależności (7.4). Częstotliwość rezonansu szeregowego można
wyznaczyć przy założeniu, że impedancja elektryczna układu nieobciążonego dąży do zera,
co jest spełnione wtedy gdy (porównaj z (7.4)):
k zphp
 0.  (7.7)
k332
Na podstawie wyznaczonych częstotliwości rezonansu szeregowego oraz równoległego
można obliczyć współczynnik efektywnego sprzężenia elektromechanicznego, korzystając z
powszechnie znanej zależności [1, 5]:
2
 f 
k  1  s  . 2
(7.8)
f  eff
 p
Współczynnik sprzężenia elektromechanicznego jest bardzo ważnym parametrem, który
jakościowo charakteryzuje zdolność przetwornika elektromechanicznego do przetwarzania
energii elektrycznej na mechaniczną (i odwrotnie). W trakcie projektowania przetwornika
dąży się do jego maksymalizacji.
Następnym bardzo istotnym parametrem jest amplituda drgań mechanicznych układu
przetwornika oraz związany z nim współczynnik wzmocnienia amplitudy drgań. Na
podstawie modelu zastępczego można wyprowadzić zależności na prędkości cząsteczkowe ve
i vr, które odpowiadają drganiom na czole emitera i reflektora z rys. 7.1 (ve≡ ve2, vr≡ vr1 ):
 Z p 2  n2 Z x  1 1

vm  nU 1   ,
 Z  Z  n2 Z  Z Z m1  Z ac _ m
 q p2 x  m'
1
Zm2
Z m  Z m  Z p1 ,
Z m 2 Z m1  Z ac _ m  (7.9)
Z m  Z m1  ,
Z m1  Z m 2  Z ac _ m
Z r  Z e
Zq  ,
Z r   Z e
m  r  e,
gdzie w miejsce indeksów m należy wstawić indeksy e lub r oznaczające elementy bloku
reflektora lub emitera (wzory na ve i vr są identyczne). Amplituda drgań harmonicznych jest
związana z prędkością cząsteczkową następującą zależnością:
v  ju z . (7.10)

118
Współczynnik wzmocnienia amplitudy drgań na powierzchni promieniującej, opisuje
stosunek amplitud drgań na czole, emitera do reflektora (patrz rys. 7.1):
ue 0 v
ku   e. (7.11)
ur 0 vr
Wstawiając (7.9) do (7.11) otrzymujemy wzór na współczynnik wzmocnienia amplitudy
drgań:
Z r1  Z ac _ r
1
u v Z Zr 2
ku  e 0  e  r  . (7.12)
ur 0 vr Z e Z  Z ac _ e
1 e1

Ze2
W literaturze istnieje wyprowadzenie współczynnika wzmocnienia amplitudy drgań przy
założeniu pracy nieobciążonego układu przetwornika w rezonansie równoległym. Wychodząc
od rozwiązań równań falowych oraz warunków brzegowych dla przetwornika z rys. 7.1
można udowodnić, że współczynnik wzmocnienia amplitudy drgań wyraża się zależnością
[46, 49, 78]:

f  fp  k  2 
2
 2

ue20 1  Z rp  1 sin k zr hr 
 
2
. (7.13)
ur 0 1  Z ep2  1 sin 2 k zehe 
u

Zaletą zależności (7.13) jest prostota, łatwo widać z niej, że współczynnik wzmocnienia
zależy od geometrii przetwornika oraz impedancji akustycznych użytych materiałów. Z
równania (7.13) wynika że współczynnik zysku jest tym większy im większy jest stosunek
impedancji akustycznych bloku reflektora do bloku emitera. W praktyce oznacza to, że na
blok reflektora należy wybierać materiały o dużej gęstości takie jak stal, brąz, molibden,
wolfram itp., a na bloki emitera aluminium, magnez, tytan itp.. Zależność (7.12) jest
uogólnieniem równania (7.13), która umożliwia wyznaczenie wzmocnienia amplitudy drgań
dla dowolnej częstotliwości. Co warto także podkreślić równanie (7.12) pozwala w
obliczeniach uwzględnić wpływ obciążenia akustycznego, które dla znacznych wartości Zac
może znacząco wpływać na wartość ku. Stąd wynika, że zależność (7.13) w warunkach
znacznych obciążeń akustycznych może prowadzić do błędnych wniosków.
Współczynnik wzmocnienia amplitudy drgań jest skorelowany ze stosunkiem
wypromieniowywanej mocy akustycznej z powierzchni reflektora i emitera. Z modelu
zastępczego wynika, że moc akustyczna wypromieniowywana z powierzchni emitera lub
reflektora wyraża się zależnością:
Pac _ n  vn2 Z ac _ n   2un20 Z ac _ n ,
(7.14)
n  r  e.

119
Równanie na moc akustyczną można także wyprowadzić wychodząc od definicji mocy i
natężenia akustycznego [10]. Moc akustyczna jest więc zależna od amplitudy drgań oraz
rodzaju obciążenia akustycznego. Z równania (7.14) wynika, że stosunek mocy
wypromieniowanej z powierzchni emitera i reflektora jest proporcjonalny do kwadratu
współczynnika wzmocnienia amplitudy drgań:
Pac _ e ue20
 2  ku2 . (7.15)
Pac _ r ur 0
W literaturze [78] kwadrat współczynnika wzmocnienia amplitudy drgań utożsamiany jest ze
współczynnikiem zysku mocy akustycznej. Przedstawia on o ile więcej mocy jest
wypromieniowywane z powierzchni emitera w stosunku do reflektora, przy jednakowym
obciążeniu akustycznym. W procesie optymalizacji konstrukcji przetwornika segmentowego
dąży się do tego aby uzyskać jak największą możliwą sprawność i moc promieniowania z
powierzchni emitera.
W literaturze występuje także alternatywna definicja współczynnika zysku mocy
akustycznej oznaczanego symbolem G[2, 21], która bardzo często występuje w przypadku
omawiania przetwornika symetrycznego (inaczej znanego też jako przetwornik Langevina).
Współczynnik ten określa ile razy więcej mocy akustycznej można uzyskać z przetwornika
segmentowego niż z przetwornika piezoceramicznego o takiej samej częstotliwości drgań.
Występowanie dwóch współczynników zysku wprowadza pewne zamieszanie i niejasność co
do samego współczynnika zysku. Autor zdecydował się więc uogólnić postać współczynnika
zysku przedstawianego w podanej literaturze.
Maksymalna moc akustyczna związana jest z maksymalnymi naprężeniami jakie jest w
stanie wytrzymać przetwornik w trakcie pracy. Najbardziej narażonym elementem na
naprężenia mechaniczne jest piezoceramika. Stos piezoceramiczny jest najczęściej
umieszczany w pobliżu węzła lub w węźle drgań mechanicznych, w którym amplituda
naprężeń osiąga maksymalną wartość. Z równania (5.38) wynika, że naprężenia w
piezoceramice wyrażają się następującą zależnością:
1 g
Tz _ p  u
D z, z _ p
 33 Dz . (7.16)
s33 s33D
Indukcja elektryczna jest związana z gęstością ładunku indukowanego na elektrodach
piezoceramiki, a tym samym z prądem płynącym przez przetwornik:

120
 dqe 
I  iqe  i  Dz  d S  iDz S p ,
dt Sp
(7.17)
1 g I
Tz _ p  D uz , z _ p  33 .
s33 s33D i
W celu oszacowania naprężeń mechanicznych Tz_p wymagana jest znajomość funkcji
rozkładu przemieszczenia mechanicznego w obszarze piezoceramiki. Funkcję
przemieszczenia mechanicznego można wyprowadzić na podstawie równania falowego (7.1),
modelu zastępczego z rys. 7.2 i warunków brzegowych (7.2), które prowadzą do następującej
zależności:
uz _ p z   uz _ e X1 sin kzp z   X 2 coskzp z  uz _ r X 3 sin kzp z   X 4 coskzp z , (7.18)
gdzie,

 Z  Z ac _ e  cos k zp he  hp   
 Z e1  Z ac _ e  sin k zp he  hp 
X 1  1  e1  , X 2  1  
 Z e2  sin  k h
zp p   Z e2  sin k zphp  ,

 Z  Z  cos k zphe   Z Z  sin k zp he 
X 3  1  e1 ac _ e  , X 4  1  e1 ac _ e 
 sin k zphp   sin k zp hp 
.
 Ze 2  Ze2

Najbardziej interesującym przypadkiem jest gdy przetwornik pracuje w rezonansie. W

rezonansie równoległym prąd I dąży do zera (lub w przypadku układu obciążonego do bardzo
małych wartości), a więc naprężenia mechaniczne upraszczają się do postaci:
dqe 
I  iqe  i  Dz  d S  iDz S p  0  Dz  0,
dt Sp
(7.19)
Tz _ p  f p   D uz , z _ p .
1
s33
Do wyznaczenia naprężeń mechanicznych w rezonansie szeregowym najlepiej jest posłużyć
się alternatywną postacią równań konstytutywnych:
1 d
Tz _ p  E
uz , z _ p  33 , z , (7.20)
s33 s33E
Z prawa Gaussa (3.16) i zależności (3.4), oraz (3.7) wynika, iż

d33Tz , z _ p   33
T
, zz  0,
1 k332
, zz  u z , zz _ p ,
d33 1  k332 (7.21)
1 k332
 z   u z _ p  B1 z  B2 .
d33 1  k332
Stałą całkowania B1 wyznacza się z warunków brzegowych:

121
 
U    hp  he    he   
1 k332
d33 1  k332
uz _ p he   uz _ p hp  he   B1hp . (7.22)

W rezonansie szeregowym dla układu nieobciążonego napięcie U dąży do zera, a więc:

B1 
1 1 k332
uz _ p he   uz _ p hp  he ,
hp d33 1  k332
(7.23)
1  
Tz _ p  f s   D u z , z _ p  u z _ p he   u z _ p hp  he .
k332
s33  hp 
Na podstawie przeprowadzonych rozważań można zapostulować pewną szczególną postać
wyrażenia opisującego naprężenia Tz_p w rezonansie szeregowym lub równoległym:
1
Tz _ p  ue 0Yp k zp ,
Gn
(7.24)
1
Yp  D ,
s33
gdzie symbolem Gn oznaczono współczynnik zysku mocy. Równanie (7.24) można
skorelować z równaniem na moc akustyczną (7.14). Wystarczy do równania na moc wstawić
wartość ue0 (lub alternatywnie ur0 zmieniając w (7.24) ue0 na ur0) przeliczoną z (7.24).
Zakładając, że istnieje pewna wartość maksymalna naprężeń Tz_pmax jaką jest w stanie
wytrzymać piezoceramika, maksymalna moc akustyczna może być oszacowana z
następującego wyrażenia:
2 2
T   v 
Pac _ e max    z _ p max
2
Gn  Z ac _ e   Tz _ p max zp  Gn Z ac _ e . (7.25)
 Yk   Yp 
 p zp  
Jak widać dla danego obciążenia akustycznego moc przetwornika jest wprost proporcjonalna
do współczynnika Gn. Równanie (7.25) uzasadnia dlaczego współczynnik Gn jest nazywany
współczynnikiem zysku mocy akustycznej. W projekcie przetwornika mocy dąży się do jej
maksymalizacji, a współczynnik Gn pozwala na zoptymalizowanie konstrukcji przetwornika
pod tym względem. Jest to więc jeden z najważniejszych parametrów jakie charakteryzują
przetwornik mocy. Wartość współczynnika zysku przy pracy układu przetwornika w
rezonansie można obliczyć poprzez przyrównanie zależności (7.24) do (7.19) i (7.23), z
których otrzymujemy:

122
 Gn  f p   Gnp 
1
2
,
 1 
  , z   , z 
 ku 
Gn  f s   Gns 
1
2
,
  
    
2
  , z  1  , z  k33


 eh    he  h p 
1
 he    he  h p 

 ku k zp hp  ku 
 z   X 1 sin k zp z   X 2 cos k zp z ,
 z   X 3 sin k zp z   X 4 cos k zp z .
(7.26)

W miejsce współrzędnej „z” należy wstawić wartość odpowiadającą miejscu występowania

największych naprężeń osiowych w obszarze stosu piezoceramicznego. Niewątpliwą zaletą
zależności (7.26) jest to, że uwzględnia ona obciążenie akustyczne. Zdolność oddawania
mocy jest zależna od rodzaju obciążenia. W warunkach znacznych obciążeń akustycznych
współczynnik Gn może się znacznie różnić od współczynnika wyznaczanego przy założeniu
ich braku. Należy jednak zaznaczyć, że przy wyznaczaniu równań (7.26) przyjęto założenie,
że wartość prądu lub napięcia dąży do zera w zależności od rezonansu, w którym pracuje
przetwornik. W układach rzeczywistych (o skończonej dobroci) taka sytuacja nie ma miejsca.
Niemniej układ rezonansowy może być tylko wtedy wykorzystany jeżeli nie dochodzi do
całkowitego wytłumienia drgań rezonansowych. W typowych przypadkach wartości prądu
lub napięcia w rezonansach są bardzo małe, przez co poczynione założenie nie powinno
wprowadzać dużego błędu. Błąd będzie tym większy im amplituda wymuszenia będzie
większa, a dobroć układu mniejsza. Wniosek z przeprowadzonych rozważań jest taki, że w
jeszcze bardziej ogólnej postaci współczynnik zysku powinien być dodatkowo zależny od
amplitudy wymuszenia elektrycznego. Zależność uwzględniającą wymuszenie elektryczne
można wyprowadzić przyrównując wyrażenie (7.24) do równania (7.17) oraz (7.20). Warto
także zwrócić uwagę, na to że występowanie obciążenia akustycznego we wzorach na
współczynnik zysku powoduje, że jest to współczynnik zespolony. Ma to bardzo istotny sens
związany ze skończoną sprawnością układu. Część mocy w układzie zostaje wytracona jako
moc bierna w układzie, co wynika chociażby z właściwości dielektrycznych przetworników
piezoceramicznych.
Pozostaje jeszcze kwestia wyjaśnienia interpretacji fizycznej współczynnika zysku Gn.
Jak wspomniano wcześniej w literaturze [2, 21] podaje się, że określa on ile razy więcej mocy
akustycznej można uzyskać z przetwornika segmentowego niż z przetwornika
piezoceramicznego o takiej samej częstotliwości drgań. W celu wyjaśnienia załóżmy, że

123
przetwornik drga w rezonansie równoległym, a długości bloku reflektora i emitera wynoszą
zero: he=hr=0. Mamy więc tu układ samego przetwornika piezoceramicznego. Maksimum
(strzałka rozkładu) naprężeń w takim przypadku wystąpi oczywiście w połowie długości
cylindra piezoceramicznego, a więc z=0.5hp. Wstawiając powyższe założenia do wyrażenia
(7.26) można udowodnić, że Gnp=1. Dla przetwornika segmentowego (o skończonych
długościach bloku reflektora i emitera) Gnp zawsze jest różne od jedności. Wstawiając
wartości Gnp dla układu przetwornika piezoceramicznego i przetwornika segmentowego do
równania (7.25) można zauważyć, że moc akustyczna dla tych przypadków różni się tylko
wartością Gnp (przetwornika segmentowego). Słuszna jest zatem podana interpretacja fizyczna
przy pracy układu w rezonansie równoległym. Niestety inaczej wygląda to gdy układ pracuje
po za rezonansem równoległym, np. w rezonansie szeregowym. Wartość Gns nie jest równa
jedności dla układu przetwornika piezoceramicznego. W ogólności więc wartość
współczynnika Gn nie podaje ile razy więcej mocy jest w stanie wypromieniować przetwornik
segmentowy od przetwornika piezoceramicznego. Autor niniejszej pracy proponuje inaczej
zinterpretować ten współczynnik. Współczynnik Gn został wprowadzony do równania na moc
akustyczną poprzez uzależnienie go od wartości amplitudy drgań ue0 (równanie (7.24)).
Można zatem stwierdzić, że współczynnik Gn w ogólności podaje o ile więcej dany rodzaj
przetwornika (dla danej częstotliwości drgań) jest w stanie oddać mocy akustycznej
przypadającą na jednostkową wartość amplitudy drgań. Wskazuje on więc na zysk mocy
pozwalając ilościowo porównać możliwości oddawania energii różnych przetworników w
danych warunkach pracy.
Przy wyznaczaniu zdolności energetycznych przetwornika mocy należy także wziąć pod
uwagę jego sprawność elektroakustyczną. Sprawność elektroakustyczna przetwornika równa
jest stosunkowi części czynnej oddawanej mocy akustycznej do całkowitej pobieranej mocy
elektrycznej:

Re Pac _ e  Z ac _ e Re ve 

2

el  ac   , (7.27)
Pel IU
gdzie Re oznacza część rzeczywistą wyrażenia. Przy omawianiu sprawności
elektroakustycznej często operuje się pojęciem sprawności maksymalnej (nazywanej także
sprawnością potencjalną), czyli pewnej krytycznej wartości dla optymalnego obciążenia
akustycznego. Jest to uzasadnione ponieważ jak wynika z (7.27) sprawność jest zależna od
obciążenia akustycznego, które może być różne. Warto także wspomnieć, że przy znacznym
obciążeniu akustycznym duża część dostarczanej mocy elektrycznej wydziela się na
pojemności wejściowej przetwornika. W takim wypadku należy zastosować kompensację

124
przetwornika poprzez dołączenie cewki do zacisków elektrycznych. Kompensację można
uwzględnić poprzez wartość Zel. Równanie (7.27) jest dość skomplikowane (wstawiając
wyrażenia na Zel i ve) i raczej mało intuicyjne. W tym wypadku wydaje się, że lepszym
podejściem jest wykorzystanie modelu przetwornika o stałych skupionych o czym będzie w
kolejnym punkcie niniejszej pracy.
Bardzo często także w procesie optymalizacji budowy przetwornika bierze się pod uwagę
dobroć mechaniczną. Z definicji dobroci wynika, że można ją określić na podstawie krzywej
rezonansowej zgodnie z powszechnie znanym wzorem:
Ed 
Qm  2  r , (7.28)
Es 
gdzie Ed – energia drgań, Es – energia strat, ωr – pulsacja rezonansowa, Δω – szerokość
połówkowa krzywej rezonansowej. W przypadku przetwornika piezoelektrycznego można
wykreślić dwie krzywe rezonansowe odpowiednio przy pracy układu w rezonansie
szeregowym lub równoległym. Charakterystykę rezonansową układu dla częstotliwości
rezonansu szeregowego uzyskuje się poprzez wymuszenie drgań harmonicznych ze źródła
napięciowego (tzn. amplituda napięcia U=const.), a dla rezonansu równoległego przy źródle
prądowym (amplituda prądu I=const.). Na rys. 7.4 przedstawiono przykład krzywych
rezonansowych wyznaczonych z równania (7.9).

Rys. 7.4 Przykładowe krzywe rezonansowe amplitudy drgań mechanicznych 40kHz przetwornika
segmentowego

125
Dla układu przetwornika obowiązują dwie wartości dobroci dla rezonansu szeregowego i
równoległego. Dodatkowo można jeszcze odróżnić dobroć układu akustycznie
nieobciążonego, w którym występują tylko straty energetyczne oraz dobroć układu
akustycznie obciążonego, w którym część energii jest wypromieniowywana z układu przez
fale akustyczne. Dobroć układu nieobciążonego (Zac_e=Zac_r=0) można wyznaczyć
wstawiając do (7.9) współczynniki materiałowe w postaci zespolonej uwzględniające straty
histerezowe, dielektryczne i piezoelektryczne (zobacz punkt 3.3). W przypadku dobroci
układu akustycznie obciążonego impedancje akustyczne Zac_e i Zac_r są różne od zera.
Reasumując, dobroć układu przetwornika wyraża się następująco:
s 
Z ac  0  Qm 0  f s   Qms 0  , Qm 0  f p   Qmp 0  p
s  p
s 
Z ac  0  Ql  f s   Qls  , Ql  f p   Qlp  p ,
s  p (7.29)
  1  2 ,

u 1   u 2  
2
umax .
2
7.2 Przetwornik symetryczny Langevina
Szczególnie interesującym przypadkiem opisywanym w literaturze jest układ
przetwornika symetrycznego znanego również jako przetwornik Langevina. Dla takiego
układu zakłada się, że węzeł amplitudy przemieszczenia osiowego leży w płaszczyźnie
przecinającej przetwornik w połowie długości piezoceramiki. Warunkiem koniecznym do
powstania przetwornika symetrycznego są następujące warunki brzegowe:
1  1 
he  h p  ep , hr  h p  rp ,
2 4 2 4
(7.30)
 ep rp
  .
2 4 4
Równania pozwalające oszacować częstotliwości drgań własnych wyprowadza się z równań
falowych i warunków brzegowych [2, 78, 101], niemniej rachunki analityczne dotyczące tego
przetwornika są dość skomplikowane. Autor pracy proponuje połączenie dwóch metod,
obwodu zastępczego i metod analitycznych.
Z racji umiejscowienia węzła drgań układ współrzędnych warto zamocować w połowie
długości piezoceramiki tak jak przedstawiono to na rys. 7.5.

126
Rys. 7.5 Symetryczny przetwornik Langevina

Dla symetrycznego przetwornika Langevina musi być spełniony następujący warunek:

uz _ p 0  0, C2  0, uz _ p z   C1 sin k zp z . (7.31)
Warunki ciągłości wymagają aby:
u z _ p  0.5hp   u z _ e  0.5hp ,
u z _ p 0.5hp   u z _ r 0.5hp ,
ApTz _ p  0.5hp   AeTz _ e  0.5hp ,
(7.32)

ApTz _ p 0.5hp   ArTz _ r 0.5hp .

Wstawiając równanie (7.31) do (7.32) otrzymujemy:
 1   1   1 
 C1 sin  2 k zp hp   u z _ e   2 k zp hp  u z _ e   k zp hp 
      2   1,
 
C sin  k h   u  k h 
1 1  1 
u z _ r  k zp hp 


1
2
zp p

z_r
2
zp p
 2 
(7.33)
 1   1   1 
 Ap k zpTz _ pC1 cos 2 k zp hp   AeTz _ e   2 k zp hp  AeTz _ e   k zp hp 
      2   1.
 
 A k T C cos k h   A T  k h 
1 1  1 
ArTz _ r  k zp hp 


p zp z _ p 1
2
zp p

r z_r
2
zp p
 2 
Jak można zauważyć siły oddziaływujące na piezoceramikę od strony reflektora i emitera
oraz przemieszczenia (a co za tym idzie także prędkości cząsteczkowe) są co do znaku sobie
równe. Warunki (7.33) w odniesieniu do modelu z rys. 7.2 implikują:
Fe1  Fr 2 ,
ve 1  v r 2 . (7.34)

Warunki (7.34) są tylko wtedy spełnione jeśli impedancje akustyczne widziane od strony tych
zacisków są sobie równe (zobacz rys. 7.3):
Zcr tank zr hr 
 1.
Zce tank zehe 
(7.35)
Równanie (7.35) jest warunkiem koniecznym dla występowania węzła drgań w płaszczyźnie
przecinającej stos piezoceramiczny w połowie. Wstawiając (7.35) do (7.5) otrzymujemy
następujące równanie znane jako równanie Langevina [2, 46, 49, 78, 101]:

127
  1
 Z rp tan( k zp hp ) tan( k zr hr )  1,
lim   2 (7.36)
f  fp 1
Z ep tan( k zp hp ) tan( k zehe )  1.
 2
Niestety w literaturze nie udało się odnaleść równania, które pozwalałoby oszacować
wymiary geometryczne przetwornika pracującego na zadaną częstotliwość rezonansu
szeregowego. Jest to duże utrudnienie ponieważ przetworniki najczęściej projektowane są na
zadaną częstotliwość rezonansu szeregowego, a nie równoległego. Przyjęte podejście autora
pozwala wyjść naprzeciw tym oczekiwaniom. Wyprowadzony warunek (7.35) oraz
wcześniejsze rozważania dla przetwornika pozwalają oszacować parametry układu przy pracy
w rezonansie szeregowym. Wstawiając (7.35) do (7.4) i (7.7) otrzymujemy równanie na
częstotliwość drgań własnych przy pracy układu w rezonansie szeregowym:
 1 
 Z ep tan k zehe   tan  2 k zp hp 
   k h
 2 zp2 p ,
1  2 Z ep tan k zehe   Z 2 tan 2 k h  k33
 tan k zp hp 
ep ze e

lim   (7.37)
 Z tan k h   tan  1 k h 
f  fs

 rp zr r
2
zp p
 k h
  2 zp2 p .
Z tan k zr hr 
 Z rp2 tan 2 k zr hr 
1  2 rp k33

 tan k zp hp 
Zależność (7.36) opisuje warunek występowania drgań własnych dla rezonansu równoległego
dla części reflektora i emitera. Wstawiając (7.36) do (7.13) można udowodnić, że
współczynnik wzmocnienia amplitudy drgań dla przetwornika symetrycznego wyraża się
zależnością [101]:

Z cr sin k zr hr 
ku  . (7.38)
Z ce sin k zehe 
W literaturze [2, 21] podaje się także powszechnie znany wzór na współczynnik zysku mocy
dla pracy układu w rezonansie równoległym:

  1 
Gnp  qe2  qe2  1 sin2  k zphp ,
2 
(7.39)
1 
qe  tan k zphp  tank zehe  
1
.
2  Z ep
Podana zależność opisuje wartość współczynnika Gn dla z=he+0.5hp, w którym występuje
strzałka naprężeń mechanicznych. Współczynnik ten został wyprowadzony przy założeniu
braku obciążenia akustycznego. Współczynnik zysku układu nie obciążonego wskazuje na
jego maksymalną wartość. W wyniku obciążenia współczynnik Gn jest mniejszy niż ten
oszacowany z (7.39), przy czym w warunkach niewielkich obciążeń różnica ta jest niewielka.
128
Zaletą równania (7.39) jest jego przejrzystość. Łatwo widać z niego, że moc akustyczna jest
tym większa im większy jest stosunek impedancji akustycznych piezoceramiki do emitera
(wartość qe). Można zauważyć także, że wraz z długością przetwornika piezoceramicznego
współczynnik Gn maleje, w granicy do wartości 1 (hp=λ/2). Na rys. 7.6 i rys. 7.7
przedstawiono poglądowe krzywe zależności współczynników zysku mocy dla różnych
wartości obciążenia akustycznego w funkcji grubości stosu piezoceramicznego. Z
przedstawionych zależności na współczynniki zysku mocy wynika, że istnieje pewna
optymalna grubość stosu piezoceramicznego zapewniająca maksymalną ich wartość dla
danego obciążenia akustycznego. Należy jednak zauważyć, że wartość ta ulega przesunięciu
w kierunku dłuższego stosu piezoceramicznego dla coraz większych obciążeń aksutcyznych.
Z rys. 7.6 widać także, że wartość współczynnika zysku mocy nie zbiega do jedności tak jak
wspomniano o tym wcześniej.
W przypadku przetworników symetrycznych Langevina w literaturze mówi się, że
najwięcej mocy można uzyskać z układu o bardzo cienkim stosie piezoceramicznym. Niestety
wniosek ten został wyciągnięty na podstawie współczynnika zysku mocy nie
uwzględniającego obciążenia akustycznego. Z przedstawionych krzywych modułu
współczynnika zysku mocy wynika jednakże, że dla zbyt cienkich stosów piezoceramicznych
przetwornik może nie być w stanie dostarczać znacznych mocy akustycznych do danego
obciążenia akustycznego.

Rys. 7.6 Zależność współczynnika zysku mocy akustycznej w rezonansie szeregowym w funkcji długości
stosu piezoceramicznego dla 20kHz przetwornika Langevina wykonanego z aluminium 7022,
piezoceramiki PZT8 i stali 50Hs o wymiarach średnicy 50x20mm
129
Rys. 7.7 Zależność współczynnika zysku mocy akustycznej w rezonansie równoległym w funkcji długości
stosu piezoceramicznego dla 20kHz przetwornika Langevina wykonanego z aluminium 7022,
piezoceramiki PZT8 i stali 50Hs o wymiarach średnicy 50x20mm

7.3 Przetwornik asymetryczny z węzłem drgań na emiterze

W przypadku przetworników ultradźwiękowych dużej mocy przeznaczonych do pracy w
technologiach zgrzewania i wycinania wyróżnia się jeden szczególny przypadek, w którym
węzeł drgań przemieszczenia osiowego występuje na płaszczyźnie styku pomiędzy blokiem
emitera i piezoceramiki. W takim układzie warunki brzegowe przedstawiają się następująco:
e rp
he  , hr  h p  ,
4 4
(7.40)
 e rp
  .
2 4 4
W literaturze nie udało się odnaleźć publikacji opisującej ten przypadek, dlatego też
wszystkie potrzebne zależności zostały wyprowadzone przez autora. Warto zaznaczyć, że jest
to bardzo ważny przykład przetwornika mocy gdyż właśnie ten układ jest najczęściej
wykorzystywany w technologii spajania ultradźwiękowego.
Wstawiając (7.40) do (7.5) otrzymujemy równanie drgań własnych układu dla
częstotliwości rezonansu równoległego:
Z rp tan (k zr hr ) tan (k zphp )  1. (7.41)
Parametry układu dla częstotliwości rezonansu szeregowego można wyznaczyć z zależności
(7.4), przy czym warto zwrócić uwagę na to, że jest ona źle uwarunkowana numerycznie dla
podanych warunków brzegowych. Przed przystąpieniem do obliczenia wartości drgań

130
własnych rezonansu szeregowego należy uprościć wartość Zx wstawiając założone warunki
brzegowe:
1

cot k zp hp   Z rp tan k zr hr 
. (7.42)

Wstawiając (7.40) i (7.41) do (7.13), otrzymujemy zależność na współczynnik wzmocnienia

amplitudy drgań w rezonansie równoległym:

k 2  
1  Z rp2  1 sin 2 k zr hr 
. (7.43)
u
Z ep2
Maksymalne naprężenia w piezoceramice wystąpią w obszarze styku piezoceramiki i emitera
czyli przy z=he. Zakładając brak obciążenia akustycznego można udowodnić, że
współczynnik zysku mocy akustycznej przy pracy układu w rezonansie równoległym jest
równy:
1
Gnp  qe2 , qe  . (7.44)
Z ep
Wynik ten jest dość zaskakujący ponieważ zakłada on, że współczynnik zysku nie zależy od
długości stosu piezoceramicznego o ile długość emitera stanowi rezonator ćwierć falowy.
Niemniej takiego wyniku można było się spodziewać ponieważ ze względu na to, że cała
energia akustyczna jest akumulowana i wypromieniowywana z części emitera, który stanowi
rezonator ćwierć falowy. Należy jednak podkreślić, że zależność (7.44) nie uwzględnia
wpływu obciążenia akustycznego. Na rys. 7.8 i rys. 7.9 przedstawiono poglądowe krzywe
zależności modułu współczynników zysku mocy dla różnych wartości obciążenia
akustycznego w funkcji grubości stosu piezoceramicznego. Dla niewielkich obciążeń
akustycznych wartość modułu współczynnika zysku mocy jest prawie stała, tak jak wnioskuje
to równanie (7.44). Pod wpływem obciążenia moduł współczynnika zysku mocy maleje
przyjmując kształt krzywej z pewnym maksimum dla danej długości stosu
piezoceramicznego. Warto zauważyć, że maksimum pozostaje niemal niezmienne dla różnych
wartości obciążeń akustycznych, nieulegając znacznemu przesunięciu w funkcji grubości
stosu piezoceramicznego. Jest to ważny wniosek ponieważ dla tego przypadku
asymetrycznego przetwornika segmentowego można wybrać jedną optymalną wartość
grubości stosu piezoceramicznego dla wsyztskich rodzajów obciążeń akustycznych. Układ
takiego przetwornika jest zatem bardziej uniwersalny niż przetwornik symetryczny
Langevina, dla którego maksymalna wartość modułu współczynnika zysku mocy jest mocno
zależna od obciążenia akustycznego.

131
Rys. 7.8 Zależność współczynnika zysku mocy akustycznej w rezonansie szeregowym w funkcji długości
stosu piezoceramicznego dla 20kHz asymetrycznego układu przetwornika segmentowego z węzłem drgań
na styku płaszczyzny emiter-piezoceramika wykonanego z aluminium 7022, piezoceramiki PZT8 i stali
50Hs o wymiarach średnicy 50x20mm

Rys. 7.9 Zależność współczynnika zysku mocy akustycznej w rezonansie równoległym w funkcji długości
stosu piezoceramicznego dla 20kHz asymetrycznego układu przetwornika segmentowego z węzłem drgań
na styku płaszczyzny emiter-piezoceramika wykonanego z aluminium 7022, piezoceramiki PZT8 i stali
50Hs o wymiarach średnicy 50x20mm

7.4 Przetwornik segmentowy ze śrubą

W przetwornikach dużej mocy elementy przetwornika łączy się ze sobą za pomocą śrub.
Mogą to być konstrukcje z jedną śrubą przechodzącą przez środek przetwornika lub z

132
szeregiem śrub umieszczonych na obwodzie przetwornika [99]. Zadaniem śruby jest
zapewnienie mechanicznego sprzężenia pomiędzy segmentami przetwornika. W tym celu
należy wytworzyć równomierny rozkład naprężeń w kierunku osi przetwornika o charakterze
hydrostatycznego ciśnienia wywieranego przez śrubę w obszarze stosu piezoceramicznego.
Ciśnienie dociskające powinno być równe lub przekraczać wartość maksymalnego naprężenia
dynamicznego, które może być wytworzone w trakcie drgań przetwornika. Dla ceramiki
PZT8 wartość tę szacuje się na poziomie ~50MPa, a dla ceramiki PZT4~25MPa.
Doświadczenia pokazały, że najlepszym rozwiązaniem jest zastosowanie jednej śruby
przechodzącej przez środek przetwornika segmentowego. Na rys. 7.10 przedstawiono
schemat typowego przetwornika segmentowego mocy stosowanego w technologiach
wycinania i zgrzewania ultradźwiękowego. Alternatywną metodą do skręcania przetwornika
śrubą jest klejenie, jednakże ta technologia nie pozwala uzyskać znacznych mocy
akustycznych.

Rys. 7.10 Segmentowy przetwornik ultradźwiękowy typu Sandwich ze śrubą przechodzącą wzdłuż osi
przetwornika

Śruba w przetworniku powinna w jak najmniejszym stopniu wpływać na drgania. Można

to uzyskać wtedy gdy rozmiary geometryczne, oraz masa śruby są niewielkie w porównaniu z
całym przetwornikiem. Zalecane jest także [4] aby sztywność materiału śruby była co
najmniej 20% mniejsza od sztywności piezoceramiki, aby zanadto nie hamować ruchu
drgającego. Z punktu widzenia ruchu falowego rozmiar śruby powinien być zbliżony do
ćwierci długości fali akustycznej λ/4, jej rezonansu drgań osiowych [21]. Rozmiar śruby i jej

133
usytuowanie w przetworniku oraz dobór materiału można optymalizować za pomocą modeli
matematycznych. Należy jednak wziąć pod uwagę pewne aspekty praktyczne takie jak
rozkład naprężeń statycznych oraz wytrzymałość mechaniczną śruby. Aspekty te znacząco
ograniczają możliwości optymalizacji pod względem czysto akustycznym, uzyskania jak
najlepszego rozkładu przemieszczenia czy naprężeń. W trakcie projektowania przetwornika
należy wypracować możliwie najlepszy kompromis, który będzie spełniał wymagania dla
danej technologii.
Po pierwsze rozkład ciśnienia wywierany na stos piezoceramiczny powinien być
możliwie równomierny. Wiadomo, że naprężenia wzdłużne rozprzestrzeniają się od łba śruby
i miejsca zamocowania pod kątem α = 450-300 [52]. Rozkład stożka naprężeń osiowych
przedstawiono schematycznie na rys. 7.11. Łeb śruby oraz początek zagłębienia gwintu w
emiterze powinny być możliwie maksymalnie odsunięte od stosu piezoceramicznego. Przy
analizie rozkładu naprężeń statycznych najlepiej jest posłużyć się analizą numeryczną w celu
dokładnego oszacowania i zoptymalizowania posadowienia łba śruby oraz gwintu w emiterze.

Rys. 7.11 Stożek naprężeń osiowych powstałych na skutek nacisku łba śruby na przetwornik

Po drugie należy uwzględnić wytrzymałość mechaniczną gwintu w emiterze. Ze względu

na materiał stosowany na blok emitera, którym najczęściej jest aluminium, wytrzymałość
gwintu w zagłębieniu emitera jest raczej niewielka. Dodatkowo gwinty wykonane w emiterze
są to gwinty cięte, których wytrzymałość mechaniczna jest znacznie mniejsza niż
wytrzymałość gwintu walcowanego. Zagłębienie gwintu dla różnych materiałów emitera i
śruby można oszacować z zależności [50, str. 1490]:
Rmb 2 At
Le  ,
1 
k n   0.57735 nE s  k n 
Rme (7.45)
2 
gdzie Rmb/Rme – wytrzymałość mechaniczna materiału śruby/emitera, At – pole przekroju
naprężeń rozciągających gwint śruby, kn – najmniejsza średnica wewnętrznego gwintu
emitera, Es – skok gwintu śruby, n – liczba zwojów gwintu przypadająca na 1mm. W
praktyce najczęściej stosuje się zasadę, że dla ciętego gwintu w aluminium (podobnie w
magnezie) długość gwintu powinna być nie mniejsza niż dwie średnice użytej śruby. Dla

134
emiterów tytanowych należy stosować gwinty o minimalnej długości półtora średnicy śruby.
Wytrzymałość gwintu można dodatkowo wzmocnić stosując mniejszy skok gwintu niż
przyjęty standardowo, np. zamiast skoku 1.25mm dla śrub M8, skok 1mm. Mniejszy skok
gwintu pozwala także nieco skrócić zagłębienie gwintu w emiterze, co jest szczególnie ważne
dla przetworników wysokiej częstotliwości (jak na segmentowe przetworniki mocy >40kHz),
których rozmiary geometryczne są niewielkie. Należy pamiętać także aby zostawić miejsce na
wywiercenie gwintu na łącznik śrubowy umożliwiający dołączenie zewnętrznego falowodu
mechanicznego (zobacz rys. 2.1). Łączniki śrubowe umieszczone są w miejscu, w którym
występuje węzeł naprężeń osiowych, a więc nie są one poddawane tak silnym naprężeniom
jak śruba skręcająca przetwornik segmentowy. Zagłębienie gwintu w tym miejscu może być
zatem mniejsze, dobrą regułą jest utrzymanie zagłębienia gwintu na łącznik śrubowy o
rozmiarze co najmniej jednej średnicy stosowanego łącznika.
Ze statyki naprężeń wynika, że naprężenia rozciągające śrubę i ściskające stos
piezoceramiczny są ze sobą związane następującą relacją [21]:
Tz _ b Ap
 pb 
 . (7.46)
Tz _ p Ab
Dla przykładu policzmy maksymalne naprężenia w śrubie dla klasycznego układu
przetwornika segmentowego ze śrubą M12 i piezoceramiką w postaci krążka o wymiarach
średnicy wewnętrznej 20mm i zewnętrznej 50mm. Przy założeniu, że Tz_pmax=50MPa
maksymalne naprężenia rozciągające śrubę wynoszą:
Ap
Tz _ b max 
Tz _ p max  730 MPa. (7.47)
Ab
Statyczne naprężenia rozciągające jakie występują w śrubie są zatem znaczne, dlatego też na
śrubę należy wybrać materiał o dużej wytrzymałości na rozciąganie. Dobrymi materiałami są
wysokiej klasy stale sprężynowe np. spełniające normę PN 12.9, oraz stop tytanu Grade V -
Ti-6-4. Typowe parametry stali oraz tytanu zawiera tabela 7.1.

Tabela 7.1 Parametry wytrzymałościowe materiałów na śrubę

Parametr Stal norma PN 12.9 Ti-6-4
Rm >=1200 MPa >=950 MPa
Re >=1080 MPa >=880 MPa
Przy omawianiu wytrzymałości śrub operuje się pojęciem wytrzymałości zmęczeniowej
materiału - Sn zapewniającej poprawną pracę śruby przypadającą na milion cykli pracy, która
dla materiałów wykonanych ze stali i tytanu jest równa [51]:
1
S n  Rm . (7.48)
2
135
W celu zapewnienia długotrwałej pracy układu należy wziąć także pod uwagę dynamiczną
pracę śruby. Należy pamiętać, że wszystkie obliczenia są tylko przybliżeniem, w śrubie
oprócz rozciągania pojawią się na pewno lokalne naprężenia w rejonie gwintu oraz na styku
łba śruby i elementu dociskanego (emitera), dlatego też należy przyjąć pewien współczynnik
bezpieczeństwa dotyczący wytrzymałości i poczynionych obliczeń. Dobrym założeniem do
projektu jest zastosowanie kryterium wytrzymałości Goodmana [50, 52], które podaje, że
materiał poddawany naprężeniom statycznym i dynamicznym powinien spełniać poniższą
relację:
Ta Tz _ b max 1
  , (7.49)
Sn Rm nf
gdzie Ta – maksymalna amplituda naprężeń dynamicznych w śrubie, nf – współczynnik
bezpieczeństwa. Dobrze zaprojektowany układ z połączeniem śrubowym zakłada wartość
współczynnika bezpieczeństwa ≥2. Wartość Ta można oszacować na podstawie modelu
numerycznego typu MES.
W celu oszacowania wpływu śruby na przetwornik można wykorzystać metody
modelowania za pomocą modeli zastępczych np. modelu Masona i modeli rezonatorów
mechanicznych. Podczas opracowywania odpowiedniego modelu zastępczego należy
przestrzegać następujących reguł [2, 128],
1) na każdej powierzchni styku elementów musi zachodzić ciągłość amplitudy drgań,
tzn. amplitudy drgań na tych powierzchniach muszą być sobie równe,
2) w sytuacji gdy dwa elementy są połączone ze sobą kaskadowo, oprócz ciągłości
amplitudy drgań musi zachodzić także ciągłość sił,
3) krążki piezoceramiczne są ze sobą połączone elektrycznie w sposób równoległy.
Na Rys. 7.12 przedstawiono model przetwornika segmentowego [128], a na rys. 7.13 jego
układ zastępczy.

Rys. 7.12 Model analityczny przetwornika segmentowego z emiterem w postaci skokowego falowodu ze
śrubą

136
Rys. 7.13 Układ zastępczy modelu przetwornika segmentowego z rys. 7.12

Śruba w przetworniku segmentowym poddawana jest silnym naprężeniom statycznym

jak i dynamicznym. Ważnym aspektem jest więc odpowiedni dobór materiału śruby oraz jej
rozmiarów geometrycznych pozwalających na prawidłowe funkcjonowanie zespołu
elementów przetworniku segmentowego. Na podstawie rozważań przeprowadzonych w tym
rozdziale można zaproponować przestrzeganie następujących reguł (priorytety reguł
uszeregowano w sposób rosnący):
1. Rozmiar geometryczny śruby powinien być możliwie jak najmniejszy,
2. Sztywność śruby powinna być mniejsza (najlepiej <20%) od sztywności
piezoceramiki,
3. Długość śruby powinna być zbliżona do ćwierci długości fali λ/4,
4. Długość zagłębienia łącznika śrubowego powinna być nie mniejsza niż jedna średnica
łącznika,
5. Materiał i średnica śruby musi zapewniać odpowiednią wytrzymałość mechaniczną
śruby z odpowiednim współczynnikiem bezpieczeństwa,
6. Długość zagłębienia śruby w emiterze musi zapewnić wytrzymałość gwintu, zaleca się
stosowanie zasady podwojonej średnicy śruby,

137
 7. Rozmiar i umiejscowienie śruby musi zapewnić najbardziej równomierny rozkład
naprężeń w obrębie stosu piezoceramiki.
Podsumowując w większości zastosowań śruby tytanowe są lepsze pod względem dynamiki
drgań, a śruby stalowe pod względem statyki i wytrzymałości mechanicznej.

7.5 Model RLC przetwornika segmentowego

Analogicznie jak dla przetwornika piezoelektrycznego układ segmentowego
przetwornika można zamodelować za pomocą obwodu zastępczego RLC. W zależności od
zastosowanej analogii elektromechanicznej model ten można przedstawić w postaci obwodu
szeregowego i równoległego, tak jak na rys. 7.14 a) i b).

a) b)
Rys. 7.14 Elektryczny model zastępczy RLC układu przetwornika segmentowego z gałęzią części
mechanicznej w postaci, a) obwodu szeregowego, b) obwodu równoległego

W przedstawionym modelu wyszczególniono część symulującą właściwości elektryczne

(upływność oraz przenikalność dielektryczną) oraz mechaniczne (masę, podatność oraz tarcie
wewnętrzne). Ogólniejszą postacią byłby model zespolony LC. Przedstawione modele są
sobie równoważne, przy czym w przypadku pracy układu w pobliżu rezonansu szeregowego
lepiej jest posługiwać się modelem z obwodem szeregowym, a w pobliżu rezonansu
równoległego modelem z obwodem równoległym. W modelu rozbito rezystancję strat
mechanicznych na dwie składowe, strat mechanicznych (związanych z tarciem
wewnętrznym) układu akustycznie nieobciążonego Rms0 oraz rezystancję określaną w
literaturze [20] jak rezystancja promieniowania Rν, modelującą część energii zużywaną na
wypromieniowywanie energii w postaci fal akustycznych. Z rezystancjami są związane straty
energetyczne układu, rozbite w tym przypadku na trzy podstawowe źródła, z którymi
związane jest pojęcie dobroci. Korzystając z zależności (5.64), (5.65) i (5.75) wyznaczono
zależności na dobroć układu zarówno dla modelu szeregowego jak i równoległego, co zawiera
tabela 7.2. Przedstawione wyrażenia są zapisane w takiej postaci aby ułatwić dalsze
przekształcenia dotyczące zależności na sprawność przetwornika.

138
Tabela 7.2 Tabela Dobroci modelu RLC z rys. 7.14 układu przetwornika segmentowego

Dobroć: Obwód Szeregowy Obwód Równoległy

Układu akustycznie 1 1
Qls  Qlp  Rp p C p (7.50)
obciążonego Rs s Cs
1 1 Rmp 0
Układu nieobciążonego Qms 0  Qmp 0  (7.51)
Rms 0 s Cs  pC p
1
Elektryczna, strat
Qes  R0ss C0s Qep  (7.52)
dielektrycznych R0 p p C0 p

Model zastępczy RLC jest najczęściej wykorzystywany do eksperymentalnej

parametryzacji układu przetwornika, na podstawie którego wyznaczana jest sprawność
układu, współczynnik sprzężenia elektromechanicznego oraz zdolność do oddawania mocy
do obciążenia. Model ten też stanowi bardzo dobry punkt wyjściowy do opracowania
odpowiedniego układu zasilania z generatora elektrycznego, w tym doboru odpowiedniej
kompensacji pojemności wejściowej C0 (o czym będzie wspomniane w następnym punkcie
pracy), czy algorytmu stabilizacji punktu pracy przetwornika. Rzadziej jest stosowany jako
model do projektowania przetworników. W literaturze [127] można spotkać opis modelu
RLC utożsamiający indukcję elektryczną z masami reflektora i emitera, a podatność
mechaniczną piezoceramiki i śruby z pojemnością części mechanicznej. Model taki w postaci
skupionej może jednak prowadzić do błędnych wniosków ponieważ rozmiar przetwornika
ściśle odpowiada długości fali. Lepszym rozwiązaniem i bardziej pewnym jest zastosowanie
modeli falowodowych takich jak model Masona, KLM. Oczywiście można z modelu Masona
lub innego wyprowadzić zależności na elementy RLC jednak wydaje się, że jest to
niepotrzebny narzut dodatkowej pracy. Niemniej model RLC jest łatwy do parametryzacji na
podstawie pomiaru krzywej impedancji [1, 8] i jak wspomniano wcześniej bardzo dobrze
nadaje się do eksperymentalnej walidacji i weryfikacji parametrów przetwornika w
szczególności sprawności elektroakustycznej.
Na podstawie modelu RLC wyprowadzone zostaną zależności na moc i sprawność
elektroakustyczną. Przed przystąpieniem do analizy obwodu zastępczego warto przypomnieć
definicję bardzo ważnego parametru przetwornika jakim jest efektywny współczynnik
sprzężenia elektromechanicznego keff. Współczynnik ten charakteryzuje zdolność układu do
przemiany energii mechanicznej w elektryczną (i na odwrót). Kwadrat współczynnika keff jest
równy ilorazowi energii elektrycznej Wm do energii mechanicznej We dostarczonej do układu
[1, 127],

139
 Wm f2 Cs C Cp
2
keff   1  s2   s  . (7.53)
We f p C0 s  Cs C0 s C0 p

Zależność opisująca ten współczynnik jest niezależna od modu drgań przetwornika i jak
widać bardzo prosta do wyznaczenia z pomiarów częstotliwości drgań własnych i
zastępczego obwodu RLC. Współczynnik keff jest różny od współczynnika cylindrycznego
przetwornika k33, przy czym w [57] udowodniono, że dla piezoceramicznego przetwornika
cylindrycznego zachodzi następująca równość:
8
keff2  k332 . (7.54)
 2

Przyrównując współczynnik keff do współczynnika k33 określa się jakość dopasowania

elementów układu przetwornika segmentowego [1]:

 2 k eff
2

kc  2
. (7.55)
8 k 33

Czynnik keff z (7.55) utożsamia się z energią zmagazynowaną w całym przetworniku, a k33 z
energią zmagazynowaną przez piezoceramikę. Przetwornik segmentowy z idealnym
sprzężeniem pomiędzy ceramiką a resztą elementów osiąga wartość kc≈1.
Największą sprawność można uzyskać w przypadku, w którym układ przetwornika
pracuje w jednym z rezonansów. Wtedy część mocy reaktancyjnej wydzielanej na elementach
Ls:p i Cs:p znika. Pozostaje jednak pojemność wejściowa C0, na której także wydziela się
znaczna część mocy reaktancyjnej. Przy braku obciążenia dla układów o dużej dobroci
pojemność C0 nie stanowi dużego problemu, o tyle w przypadku układu obciążonego już tak.
W celu przeciwdziałania temu efektowi należy układ skompensować za pomocą cewki
indukcyjnej dołączonej do zacisków elektrycznych przetwornika. Aby całkowicie
skompensować pojemność statyczną przetwornika przy pracy układu w rezonansie
szeregowym lub równoległym, cewkę należy wpiąć, odpowiednio – równolegle lub
szeregowo, tak jak przedstawiono to na rys. 7.15 i rys. 7.16. Indukcyjność cewki powinna być
tak dobrana aby dla częstotliwości rezonansowych przetwornika (mechanicznych gałęzi),
pojemność statyczna C0 i cewka kompensująca Lk także wchodziły w rezonans elektryczny.
Indukcyjności kompensujące można zatem wyznaczyć z poniższych zależności:
1
Lks  , (7.56)
 C0 s 2
s
1
Lkp  2 , (7.57)
 p C0 p
gdzie ωs i ωp to odpowiednio częstości kołowe rezonansu szeregowego i równoległego.

140
 a) b)
Rys. 7.15 Kompensacja pojemności statycznej przetwornika do pracy układu w rezonansie szeregowym,
a) obwód zastępczy, b) uproszczony obwód po kompensacji i pracujący w rezonansie

a) b)
Rys. 7.16 Kompensacja pojemności statycznej przetwornika do pracy układu w rezonansie szeregowym,
a) obwód zastępczy, b) uproszczony obwód po kompensacji i pracujący w rezonansie

Należy zaznaczyć, że zagadnienie kompensacji w praktyce jest nieco bardziej złożonym

problemem niż przedstawione. W rzeczywistości bardzo trudno jest określić dokładnie
wartości pojemności wejściowych C0 z modelu. Autorzy w [1] zwracają na to uwagę i
proponują pewne praktyczne wzory na dobór odpowiedniej cewki kompensującej. Ponadto
kompensację można przeprowadzić nie tylko do pracy układu w rezonansie mechanicznym
szeregowym czy równoległym, ale także pomiędzy. Niemniej zachowanie się układu przy
takiej kompensacji jest dość niestabilne, ale w niektórych aplikacjach daje lepsze efekty.
Autor niniejszej pracy pozostawia ten temat otwarty, ponieważ będzie on szczegółowo
poruszany w innej pracy doktorskiej Pana mgr inż. W. Kardysia. Do opracowania aparatu

141
matematycznego dotyczącego oszacowania oddawanej mocy akustycznej i sprawności
przedstawione podejście jest w zupełności wystarczające.
W przetworniku piezoelektrycznym można wyróżnić trzy rodzaje dostarczanej lub

wydzielanej mocy, elektryczną - Pel , mechaniczną - Pm , akustyczną - Pac . Moc elektryczna

reprezentuje całkowitą moc dostarczaną od strony zacisków wejść elektrycznych, jest więc to
całkowita moc zmagazynowana w przetworniku. Moc mechaniczna i akustyczna reprezentują
moc przekonwertowaną na gałąź mechaniczną przetwornika, drgania mechaniczne, przy czym
moc mechaniczna reprezentuje całą moc drgań mechanicznych, a moc akustyczną tę część,
która zostaje wypromieniowana z przetwornika w postaci fal akustycznych. Wartości
opisanych mocy można wyznaczyć na podstawie modelu zastępczego RLC. Tabela 7.3
przedstawia wyprowadzone zależności z modelu zastępczego RLC. Znak „||” w
przedstawionych wzorach oznacza połączenie równoległe przedstawionych
impedancji/rezystancji. We wzorach zamieniono oznaczenie Rν na Zν ponieważ obciążenie
akustyczne w ogólności może mieć charakter impedancyjny.

Tabela 7.3 Równania opisujące moc elektryczną, mechaniczną i akustyczną wynikające z modelu RLC

Obwód Szeregowy Obwód Równoległy

1 1
Pel  U 2 Pel  U 2 (7.58)
Zs Zp
1 Z mp
Pm  U 2 Pm  U 2 (7.59)
Z ms Z p2
2
Zs Z mp
Pac  U 2 2 Pac  U 2 (7.60)
Z ms Z p2 Zp
Z s  Ros || Z C 0 s || Z ms Z p  Rop  Z C 0 p  Z mp
Z ms  Zs  Rms0  Z Ls  Z Cs Z mp  Zp || Rmp0 || Z Lp || Z Cp

Przy omawianiu sprawności przetwornika segmentowego najbardziej interesująca jest

sprawność elektroakustyczna, która podaje ile mocy elektrycznej zostało przetworzone na
moc akustyczną. Niemniej można wyróżnić jeszcze dwie sprawności składające się na
całkowitą sprawność elektroakustyczną przetwornika, mechaniczną oraz elektromechaniczną.
Sprawność mechaniczna opisuje ile z całkowitej mocy mechanicznej zmagazynowanej w
rezonatorze zostało wypromieniowane z przetwornika w postaci fal akustycznych. Sprawność
elektromechaniczna podaje ile z całkowitej dostarczonej mocy elektrycznej zostało
przetworzone na drgania mechaniczne układu. Tabela 7.4 zawiera równania na sprawność

142
przetwornika segmentowego, gdzie Re(a) – oznacza część rzeczywistą z wyrażenia a. W

miejsce mocy Pel , Pm , Pac należy wstawić wyrażenia z (7.56), (7.57) i (7.58).

Tabela 7.4 Wyrażenia opisujące sprawność przetwornika segmentowego

Sprawność Zależność
Re Pac 
Mechaniczna  mech  (7.61)
Pm
Pm
Elektromechaniczna el mech  (7.62)
Pel
Re Pac 
Elektroakustyczna el ac    mechel mech (7.63)
Pel

Najbardziej interesującym przypadkiem jest sprawność układu skompensowanego i

pracującego w jednym z rezonansów przetwornika. Układ taki przedstawiono na rys. 7.15 b) i
rys. 7.16 b). Na podstawie tych obwodów można wyznaczyć wyrażenia na sprawności układu
za pomocą rezystancji. Równania na sprawności zawiera tabela 7.5.

Tabela 7.5 Wyrażenia opisujące sprawność przetwornika segmentowego dla uproszczonego modelu RLC
z rys. 7.15 b) i rys. 7.16 b)

Obwód Szeregowy Obwód Równoległy

1 1
 mech   mech 
R Rp
1  s 1 (7.64)
R m0 Rmp0
1 1
el mech  el mech 
R Rop Rmpo  Rp  (7.65)
1  ms 1
Ros Rmpo Rp
1 1 1 1
el ac  el ac 
R R Rp Rop Rmpo  Rp  (7.66)
1  s 1  ms 1 1
Rm0 Ros Rmp0 Rmpo Rp

Z tak przedstawionych sprawności nie widać w jaki sposób na sprawność wpływa sprzężenie
elektromechaniczne układu. Ponadto dla dwóch rezonansów mamy różne zależności, a
intuicja podpowiada, że powinno być można opisać je identycznym równaniem, ponieważ w
obydwu przypadkach mamy rezonans mechaniczny układu. Dlatego też bardziej eleganckim
sposobem jest zastąpienie rezystancji wyrażeniami na dobroć i współczynnik keff z (7.50),
(7.51), (7.52) i (7.53). Wynik przekształcenia zawiera tabela 7.6. Jak widać wyrażenia
uprościły się do równań opisujących sprawności zarówno w rezonansie szeregowym jak i
równoległym.
143
Tabela 7.6 Wyrażenia opisujące sprawność przetwornika segmentowego dla uproszczonego modelu RLC
z rys. 7.15 b) i rys. 7.16 b), wyrażone za pomocą dobroci elektrycznej i mechanicznej przetwornika

Sprawność Zależność
1
 mech 
Mechaniczna Q (7.67)
1 L
Qm0
1
 el mech 
Elektromechaniczna 1 QL  Qm0 (7.68)
1 2
keff QLQm0 Qe
1 1
 el ac 
Elektroakustyczna QL 1 QL  Qm0 (7.69)
1 1 2
Qm0 keff QL Qm0 Qe

Jak już było wspomniane przy omawianiu sprawności elektroakustycznej przetwornika

bardzo interesującym parametrem jest maksymalna sprawność jaką może osiągnąć przy
pewnym optymalnym obciążeniu akustycznym. W celu oszacowania wartości optymalnego
obciążenia należy wyznaczyć ekstremum (maksimum) wyrażenia (7.69):
el ac QL _ opt   max,
d
Warunek maksimum: dQ
 0  QL  0,
L (7.70)
Qm 0
QL _ opt  .
k Qm 0Qe  1
2
eff

Jak widać wyprowadzona zależność jest dość prosta i zależna od współczynnika keff, co
pokazuje jak istotnym jest ten parametr. Sprawność maksymalną nazywa się sprawnością
potencjalną. Parametr ten jest podawany przez producentów przetworników jako sprawność
przetwornika, niemniej należy pamiętać o tym, że w praktyce rzeczywista sprawność zależy
od rodzaju obciążenia, kompensacji oraz jak pokazują najnowsze badania [85, 86 87, 92, 93,
94, 129, 130, 131, 132, 134] od dostarczanej mocy elektrycznej. Wprowadzając dodatkowy
parametr:
n  keff2 Qm 0Qe , (7.71)
który można opisać jako współczynnik przeniesienia mocy z części elektrycznej na
mechaniczną i odwrotnie, wyrażenie na sprawność potencjalną upraszcza się do postaci:

el  ac QL _ opt  

n
 
2
. (7.72)
n1 1
Zależności wyprowadzone z modelu RLC dość elegancko i przejrzyście opisują
sprawność przetwornika. W praktyce zarówno przy projektowaniu jak i eksperymentalnej

144
weryfikacji łatwiej jest zastosować zależności z modelu RLC niż z modeli o stałych
rozłożonych.

7.6 Model numeryczny typu MES

Do dokładnych obliczeń i symulacji przetwornika można wykorzystać metodę elementów
skończonych opisaną we wcześniejszych punktach pracy. Metoda modelowania opiera się na
tej samej zasadzie co modelowanie przetworników piezoceramicznych. Do modelowania
układów zawierających elementy piezoelektryczne zastosowano środowisko ANSYS
Mechanical APDL w wersji 12.1. W środowisku tym elementy nie piezoelektryczne muszą
być zaimplementowane za pomocą tych samych elementów skończonych co
piezoelektryczne, przy czym atrybut piezoelektryczności jest dla nich wyłączony (nie
posiadają punktu swobody związanego z potencjałem elektrycznym). W trakcie
implementacji modelu wykorzystano uproszczenie modelu 3D do 2D poprzez włączenie
atrybutu osiowej symetrii geometrii przetwornika, tak jak to miało miejsce w przypadku
modelowania krążków piezoceramicznych. W celu uzyskania jak największej dokładności
stosowano siatkę czworokątną zbudowaną z elementów „PLANE13” lub „PLANE223”. Na
rys. 7.17 przedstawiono przykład modelu numerycznego zaprojektowanego przetwornika
40kHz. Kolory odznaczają różne segmenty przetwornika, a w przypadku piezoceramiki także
różną polaryzację. Przy łączeniu przetworników piezoceramicznych w stos należy pamiętać o
zamodelowaniu ich z naprzemienną polaryzacją elektryczną, tak aby odpowiednie potencjały
elektryczne były ze sobą połączone (potencjał dodatni z dodatnim, ujemny z ujemnym). W
modelu można to zasymulować poprzez uwzględnienie odpowiednich znaków plus i minus
przy stałych materiałowych elementów piezoelektrycznych, [e] lub [d]. Dzięki temu można
uwzględnić w modelu polaryzację w kierunku zgodnym z osią przetwornika – „ANSYS +Y”
oraz ujemną „ANSYS -Y”. Rys. 7.17 przedstawia widok modelu z zaznaczonymi krążkami z
polaryzacją dodatnią i ujemną. W modelu założono doskonałe sprzężenie mechaniczne
pomiędzy wszystkimi elementami przetwornika co oznacza, że wszystkie przylegające
powierzchnie zostały ze sobą matematycznie „sklejone” tworząc jeden ciągły ośrodek.
Matematycznie jest to zrealizowane poprzez uwspólnienie (skopiowanie ich wartości)
punktów swobody przemieszczenia mechanicznego w węzłach znajdujących się na krawędzi
styku elementów. Siatka modelu przetwornika jest tak zrealizowana aby elementy znajdujące
się na styku elementów nachodziły na siebie. Model opracowany w ten sposób zapewnia
najlepszy (najbardziej dokładny) efekt połączenia mechanicznego, bez znacznej deformacji
siatki. Tak jak w przypadku krążków piezoceramicznych elektrody zostały zasymulowane

145
poprzez uwspólnienie punktów swobody potencjału elektrycznego. W modelu przetwornika
mamy jednak do czynienia ze stosem przetworników piezoceramicznych, dlatego należy
uwspólnić wszystkie węzły znajdujące się na elektrodach o potencjale dodatnim i osobno na
potencjale ujemnym, tak jak przedstawia to rys. 7.17 a). W opracowanym modelu pominięto
gwint w śrubie i emiterze, oraz podebranie na klucz wewnątrz łba śruby. Są to jednak bardzo
nieznaczne uproszczenia, których wpływ na dokładność przeprowadzanych symulacji jest
pomijalny.

a) b)
Rys. 7.17 Model numeryczny przetwornika segmentowego 40kHz typu MES opracowany w środowisku
ANSYS Mechanical APDL złożony z elementów PLANE13 (lub PLANE223) z atrybutem osiowej symetrii,
a) model 2D w przekroju przez oś przetwornika z warunkami brzegowymi, b) widok 3D, uzyskany z
obrotu modelu z części a)

7.7 Projekty przetworników

W niniejszym rozdziale przedstawione zostały opracowane przez autora projekty
przetworników ultradźwiękowych dużych mocy do technologii zgrzewania na znamionowe
częstotliwości pracy 40kHz, 50kHz i 60kHz. Autor szczegółowo omawia proces
projektowania przetwornika 40kHz. W przypadku przetworników 50kHz i 60kHz omówione
zostały tylko różnice w metodzie projektowania i modelowania. Wszystkie przetworniki
zostały zaprojektowane i wykonane. Autor chce podkreślić, że przetworniki były
wykorzystane w jednym z projektów prowadzonych we współpracy ITR z firmą zewnętrzną.
Przetwornik 40kHz zostanie wprowadzony do produkcji i sprzedaży w zgrzewarkach
opracowywanych w ITR.

146
 Przed rozpoczęciem projektowania przetwornika należy opracować założenia wstępne,
które są bardzo ważne ponieważ inaczej projektuje się przetworniki do zgrzewania, a inaczej
przetworniki do mycia ultradźwiękowego. Przetworniki do zgrzewania projektuje się z myślą
o osiągnięciu możliwie dużej i równomiernej amplitudy drgań na powierzchni wyjściowej, a
przetworniki do mycia z myślą o jak najlepszym dopasowaniu impedancyjnym powierzchni
promieniującej do obciążenia wodnego. Przetworniki te różnić się będą znacząco geometrią w
obrębie części emitera. Należy się także zastanowić czy przetwornik potrzebuje obudowy
ochronnej. Jest to ważne ponieważ wpływa to na miejsce usadowienia płaszczyzny węzłowej
drgań mechanicznych, w której zamieszcza się kołnierz do zamocowania obudowy. Następnie
opracowuje się model matematyczny przetwornika przy pomocy, którego estymuje się
rozmiary geometryczne przetwornika. Na podstawie modelu wykonuje się przetwornik, który
następnie musi być odpowiednio złożony i skręcony z odpowiednią siłą, celem wytworzenia
odpowiedniego naprężenia wstępnego w przetworniku. Zmontowany przetwornik poddawany
jest następnie procesowi starzenia w wysokiej temperaturze, w celu przyspieszenia procesu
relaksacji. W trakcie montażu i relaksacji dochodzi do znacznych zmian parametrów
przetwornika. Ma to związek między innymi ze zmianami sprzężenia mechanicznego [47] w
trakcie skręcania i relaksacji przetwornika. Czynniki te oraz inne bardzo trudno jest
uwzględnić i przewidzieć na etapie wstępnego modelowania i projektowania przetwornika. W
szczególności należy podkreślić, że parametry rezonatorów piezoceramicznych podawane są
przez producentów z dokładnością od 5% do nawet 20%. Nominalna częstotliwość pracy oraz
inne parametry przetwornika mogą się zatem różnić od tych wyznaczanych z modelu, przy
czym różnica ta nie powinna być zbyt duża, inaczej można uznać model za źle opracowany,
może to być także oznaka wad użytych materiałów lub śruby. W większości przypadków
parametry po zmontowaniu przetwornika mieszczą się w zakresie do 5% od nominalnych.
Jeżeli jest taka potrzeba zmontowany i wystarzony przetwornik można dostroić
wprowadzając niewielkie zmiany w geometrii. Podsumowując proces projektowania
przetwornika ultradźwiękowego dużej mocy można podzielić na następujące etapy,
 opracowanie założeń wstępnych, w tym określenie, nominalnej częstotliwości pracy,
warunków obciążenia akustycznego oraz wymaganej minimalnej mocy akustycznej,
 opracowanie modelu matematycznego, oraz optymalizacja kształtu pod kątem uzyskania
optymalnych parametrów dla danej technologii,
 wykonanie i zmontowanie, zadanie właściwego momentu skręcenia śruby celem
uzyskania nominalnej wartości statycznego naprężenia, wystarzenie,

147
 wniesienie poprawek do geometrii przetwornika celem jego dostrojenia.

7.7.1 Projekt przetwornika o częstotliwości drgań własnych 40kHz

Projekt przetwornika segmentowego na nominalną częstotliwość pracy rezonansu
szeregowego równą 40kHz, został podzielony na dwa etapy. Pierwszy dotyczył opracowania
uproszczonego modelu analitycznego przetwornika bez śruby i bez elektrod (zobacz rys.
7.10). Za pomocą tego modelu oszacowane zostały wymiary przetwornika uzyskane z
obliczeń i optymalizacji parametrów przetwornika. Wyniki z modelu analitycznego zostały
wykorzystane jako pierwsze przybliżenie do etapu drugiego, w którym opracowano model
numeryczny typu MES. Model numeryczny posłużył do opracowania dokładnego modelu
przetwornika, celem dalszej optymalizacji geometrii i parametrów. Model MES
zaprojektowanego przetwornika 40kHz przedstawiono na rys. 7.17. W modelu uwzględniono
występowanie elektrod doprowadzających napięcie o grubości 300μm. Elektrody zostały
zasymulowane jako elementy elektrycznie przewodzące oraz rezystywne.
Przetwornik został wykonany z materiałów, emiter - aluminium AZW7022, reflektor –
stal sprężynowa 50Hs, śruba – stal sprężynowa spełniające normę PN 12.9 (przyjęte
parametry jak dla 50Hs), piezoceramika – materiał PZT8 z ceramiki NCE80 firmy Noliac,
elektrody – bronz B8z4. Z powodu braku informacji dotyczącej parametrów materiałowych
dla bronzu B8z4, w symulacji przyjęto parametry odpowiadające miedzi, które powinny być
dość zbliżone do bronzu. Parametry materiałowe użyte do symulacji komputerowych zawiera
tabela 6.5, tabela 7.7 i tabela 7.8.

Tabela 7.7 Tabela parametrów materiałów stali sprężynowej i miedzi

Materiał Moduł Younga Współczynnik Gęstość Rezystywność

Poissona
Stal 50Hs Y=199[GPa] ν=0.29 ρ=7850[kg/m3] -
Miedź Y=117[GPa] ν=0.34 ρ=8800[kg/m3] 13.3μ[Ωm]
Tabela 7.8 Tabela parametrów materiałowych piezoceramiki NCE80

Przenikalność Elektryczna Gęstość

Stałe d[m/V] Stałe sE[m2/N]
Względna εT ρ[kg/m3]
d15=380 s11E =11.0 s33E =14.0  11T =1050 7800
d31=-100 s12E =-3.7 s44E =31.9  33T =1000
d33=240 s13E =-4.8 s66E =30.4
W tym zestawieniu najlepsze parametry przetwornika można uzyskać dla układu
symetrycznego z płaszczyzną węzła drgań przechodzącą przez środek stosu

148
piezoceramicznego. Przetwornik musi posiadać jednakże obudowę ochronną, która powinna
być zamocowana w węźle drgań osiowych celem zminimalizowania przenikania drgań na
obudowę. Naturalnie kołnierz mocujący do obudowy nie może być usytuowany na części
stosu piezoceramicznego. Wyprowadzenia od elektrod powinny mieć swobodny dostęp do
gniazda zasilania, które wychodzi od strony reflektora. Wymienione wymagania techniczne
oraz wymagania dotyczące równomiernego rozkładu naprężeń oraz odpowiedniej
wytrzymałości gwintów w części emitera doprowadziły do wniosku, że płaszczyzna drgań
zostanie umieszczona na styku bloków emitera i stosu piezoceramicznego. W projekcie
uwzględniono także występowanie gwintu na łącznik śrubowy, do dołączenia zewnętrznego
falowodu. W rozdziale 7.4 opisano metody doboru odpowiedniego rozmiaru śruby oraz
wymaganej długości gwintów w bloku emitera. Na podstawie tych metod oraz symulacji
numerycznych wybrano śrubę M8x1mm.
W celu określenia wstępnych wymiarów przetwornika posłużono się jego uproszczonym
modelem analitycznym. W modelu nie uwzględniono wpływu śruby oraz grubości elektrod.
Rozmiary geometryczne wyznaczono korzystając z równań rezonansowych przetwornika,
(7.40), (7.42) i (7.7). Należy jednak zauważyć, że dla tego typu przetwornika istnieje cały
przedział rozwiązań dla różnych wymiarów bloku emitera i reflektora. Wymagany jest więc
dodatkowy warunek pozwalający oszacować optymalny układ długości stosu
piezoceramicznego i reflektora. W tym celu zdecydowano się na optymalizację efektywnego
współczynnika sprzężenia elektromechanicznego keff oraz wzmocnienia amplitudy drgań ku w
rezonansie równoległym. Na rys. 7.18 przedstawiono zależności wymienionych
współczynników od długości stosu piezoceramicznego. Jak widać nie ma takiej wartości aby
jednocześnie obydwa współczynniki osiągały maksimum. Za ostateczne kryterium przyjęto
maksymalizację iloczynu obydwu współczynników. Rys. 7.19 przedstawia zależność
znormalizowanego iloczynu keff i ku. Jak widać maksimum iloczynu mieści się w granicy
grubości pomiędzy 9mm a 12mm, z maksimum w okolicy 10mm. Zdecydowano się na stos
piezoceramiczny o grubości hp=10mm, co odpowiada długości reflektora równej hr≈10mm i
współczynnikom keff≈0.35 i ku≈2.34, długość bloku emitera obliczono na he≈31.7mm.
Obliczenia są poprawne wówczas jeżeli spełniają założenia propagacji fali płaskiej, która
wymaga aby średnica elementów przetwornika była mniejsza od ćwierci długości fali. W
piezoceramice propaguje fala o najkrótszej długości i dla 40kHz jej średnica zewnętrzna nie
powinna przekraczać 30mm. Średnica wewnętrzna powinna być na tyle duża aby możliwe
było poprowadzenie odpowiedniej śruby przez przetwornik oraz założenie izolacji pomiędzy
śrubą a stosem piezoceramicznym.
149
Rys. 7.18 Wykres zależności współczynnika, sprzężenia elektromechanicznego keff oraz wzmocnienia ku
amplitudy drgań w funkcji grubości piezoceramiki, dla 40kHz przetwornika segmentowego

Rys. 7.19 Wykres zależności znormalizowanego iloczynu współczynników keff i ku z rys. 7.18, w funkcji
grubości piezoceramiki, dla 40kHz przetwornika segmentowego

150
Ostatecznie zdecydowano się zastosować cztery krążki piezoceramiczne PZT8 o grubości
2.5mm i średnicy 25mm/10mm (zewnętrzna/wewnętrzna). Dla wybranego rezonatora
piezoceramicznego rezonans szeregowy modu promieniowego oszacowany z zależności
(5.36) wypada w okolicy 62.2kHz. Jest to dość istotne ponieważ pierwsza harmoniczna modu
promieniowego przetwornika segmentowego nie ulega znacznemu przesunięciu względem
pojedynczego krążka. Warto więc zachować częstotliwość modu promieniowego
piezoceramiki znacznie powyżej częstotliwości modu osiowego przetwornika segmentowego.
Wychodząc od obliczonych rozmiarów opracowano model numeryczny MES uwzględniający
śrubę, którym następnie dalej optymalizowano kształt przetwornika. W szczególności
przeprowadzono symulacje statycznego rozkładu pól mechanicznych i elektrycznych, oraz
symulacje drgan własnych i odpowiedzi częstotliwościowej.
Symulacje rozkładu pola elektrycznego zostały przeprowadzone celem sprawdzenia
poprawności przyjętych warunków brzegowych dotyczących wymuszenia elektrycznego. W
wyniku spodziewano się uzyskać rozkład pola (przy statycznym wymuszeniu napięcia)
podobny do rozkładu pola w kondensatorze płaskim. Na rys. 7.20 przedstawiono wynik
symulacji, z którego jednoznacznie wynika, że rozkład pola elektrycznego jest równomiernie
rozłożony z przeciwstawną polaryzacją na powierzchniach elektrod.

Rys. 7.20 Rozkład pola elektrycznego w pobliżu rezonansu równoległego modu drgań osiowych
zaprojektowanego segmentowego przetwornika 40kHz

Z symulacji wyznaczono także pojemność statyczną układu przetwornika, którą oszacowano

na około 6.09nF. Analitycznie układ stosu piezoceramicznego w przetworniku można
traktować (dla statycznego wymuszenia) jako układ czterech równolegle połączonych
kondensatorów płaskich. Dla przyjętych parametrów symulacyjnych pojemność statyczna
151
wyznaczona ze wzoru na pojemność kondensatora płaskiego wynosi około 6.13nF. Uzyskane
wartości pojemności z symulacji i obliczeń analitycznych są prawie identyczne i można uznać
za równe w przybliżeniu błędu numerycznego. Na podstawie przeprowadzonej symulacji
można zatem stwierdzić, że warunki brzegowe dotyczące wymuszenia elektrycznego i
elektrod zostały dobrze zaimplementowane i zasymulowane.
Symulacje statyczne rozkładu pola naprężeń w przetworniku miały na celu oszacować
optymalną pozycję oraz rozmiary śruby w przetworniku zapewniające możliwie równomierny
rozkład naprężeń w obszarze stosu piezoceramicznego oraz odpowiednią wytrzymałość
mechaniczną śruby. Symulacje rozkładu naprężeń statycznych pochodzących od nacisku
wywieranego przez śrubę przeprowadzono z wykorzystaniem techniki rozdzielenia śruby.
Metoda ta wykorzystuje dodatkowe elementy MES w środowisku ANSYS (ang. pretension
elements) pozwalające zasymulować siłę rozciągającą śrubę w trakcie jej skręcania. W tej
metodzie należy zaznaczyć sekcję mniej więcej w połowie odległości łba śruby od nakrętki,
czyli sekcji, w której śruba jest rozciągana w obydwu kierunkach. Płaszczyzna ta zostaje
rozdzielona tak aby sekcje śruby o przeciwstawnych wektorach sił mogły się swobodnie
deformować. Pomiędzy sekcje dodawany jest punkt węzłowy, który pozwala na wymianę sił
pomiędzy sekcjami śruby. Jest to jedna z najdokładniejszych metod symulacji naprężeń
powstałych od momentu skręcenia śruby, ponieważ metoda ta uwzględnia w całości
geometrię śruby oraz pozwala na swobodną wymianę sił w śrubie. Zaletą tej metody jest to,
że umożliwia ona zarówno na oszacowanie rozkładu pola w samym przetworniku (materiale
skręcanym) jak i śrubie. Dzięki temu można oszacować stosunek naprężeń rozciągających
powstałych w śrubie do naprężeń ściskających wywieranych na stos piezoceramiczny.
Dodatkowo aby zwiększyć dokładność symulacji naprężeń w okolicy łba śruby, pomiędzy
łbem śruby a blokiem reflektorem zastosowano elementy symulujące ich kontakt. W
symulacji założono kontakt wiążący dane powierzchnie. Ten typ pozwala na wprowadzenie
tarcia pomiędzy powierzchniami jednakże uniemożliwia on wzajemne przemieszczanie i
ślizganie się powierzchni. Na rys. 7.21 przedstawiono wyniki symulacji rozkładu naprężeń
statycznych powstałych od śruby przy założeniu siły rozciągającej śrubę o wartości 1kN. Jak
widać z uzyskanych symulacji rozkład naprężeń ściskających nie jest do końca równomierny,
przy czym nie jest możliwe uzyskanie dokładnie równomiernego rozkładu. Uzyskany rozkład
posiada w przybliżeniu najmniejszy stosunek różnicy pomiędzy naprężeniem maksymalnym,
minimalnym i średnim (liczonym jako średnia arytmetyczna od wszystkich elementów).
Lepszy rozkład można by uzyskać stosując nieco dłuższą śrubę tak aby łeb śruby był bardziej
oddalony. Nie jest to jednak możliwe ponieważ standardowe śruby mają skok długości co

152
5mm, co oznaczałoby, że łeb śruby wystawał by poza przetwornik, a obniżenie śruby
oznaczałoby brak miejsca na dodatkowy łącznik śrubowy.

Rys. 7.21 Symulacja statyczna rozkładu naprężeń powstałych od śruby, a) rozkład naprężeń
zredukowanych gdzie, Tνb i Tνh – naprężenia w śrubie i łbie śruby, b) widok rozkładu naprężeń osiowych
Tzp w samym stosie piezoceramiki

Symulacje drgań własnych zostały przeprowadzone celem optymalizacji geometrii

przetwornika pod kątem uzyskania, założonej częstotliwości drgań własnych, dobrej separacji
od innych pasożytniczych modów drgań szczególnie promieniowych oraz poprzecznych, oraz
optymalizacji współczynników keff i ku. Rezultaty symulacji przedstawia rys. 7.22, rys. 7.23 i
tabela 7.9.

Rys. 7.22 Symulacja drgań własnych z rozkładem pola przemieszczenia bezwzględnego znormalizowanego
względem masy dla modu drgań osiowych w rezonansie, a) szeregowym, b) równoległym

153
Rys. 7.23 Symulacja drgań własnych z rozkładem pola przemieszczenia bezwzględnego znormalizowanego
względem masy dla a) częstotliwości podstawowej i b) pierwszej harmonicznej drgań promieniowych w
rezonansie szeregowym

Tabela 7.9 Częstotliwości wyznaczonych drgań własnych w zakresie częstotliwości 10-75kHz, gdzie fs –
częstotliwości dla warunków pracy przetwornika w rezonansie szeregowym, fp - równoległym

Nr drgania własnego fs[Hz] fp[Hz]

1 – drgania osiowe 39755 42313
2 – drgania promieniowe 59804 60514
3 – 1 harm. drgań promieniowych 69967 73180

Jak widać z symulacji udało się uzyskać częstotliwość drgań własnych rezonansu
szeregowego modu osiowego na założonym poziomie 40kHz. Uzyskana wartość nie jest
dokładna, niemniej należy pamiętać, że ze względu na zmianę parametrów w trakcie
skręcania przetwornika oraz niedokładną znajomość parametrów materiałowych
optymalizacja geometrii celem uzyskania dokładności co do pojedynczych Hz nie ma
żadnego uzasadnienia. Na podstawie wyników symulacji wyznaczono współczynnik
sprzężenia elektromechanicznego keff≈0,34. Współczynnik uległ nieznacznemu pogorszeniu w
stosunku do uzyskanego z modelu analitycznego czego przyczyną jest dodanie stalowej
śruby. Zmieniając materiał śruby na tytanowy można osiągnąć współczynnik keff≈0,35,
oznacza to że śruba tytanowa jest lepiej akustycznie dopasowana do wybranego zestawu
drgającego niż śruba stalowa. Stalowa śruba dodatkowo zmniejsza znacznie wzmocnienie
amplitudy drgań powodując hamowanie ruchu drgającego ze względu na zbyt dużą
sztywność. Ma to jednak częściowo pozytywną konsekwencję, można zauważyć, że w
przetworniku dochodzi do znacznego zakrzywienia konturów przemieszczenia z powodu
efektu Poissona. Hamowanie ruchu przez śrubę powoduje wypłaszczenie tych konturów

154
dzięki czemu na wyjściowej powierzchni emitera uzyskano prawie równomierny rozkład
przemieszczenia. W celu zwiększenia amplitudy na powierzchni emitera oraz lepszej
separacji od modów promieniowych w części emitera dodano małe przewężenie wykonane
promieniowym podcięciem. W wyniku uzyskano współczynnik wzmocnienia amplitudy na
poziomie ku≈2.27 oraz bardzo dobrą separację od najbliższych modów pasożytniczych (około
20kHz od najbliżej leżącego).
Symulacje odpowiedzi częstotliwościowej przeprowadzono przy założeniu elektrycznego
pobudzenia ze źródła napięciowego. Z symulacji odpowiedzi częstotliwościowej wyznaczono
charakterystyki impedancji elektrycznej celem ich porównania z charakterystykami
uzyskanymi z pomiaru. Wyniki pomiarów charakterystyki impedancji elektrycznej oraz
symulacji złożonego i zmontowanego przetwornika przedstawiono w dalszej części
niniejszego rozdziału.
Symulacje odpowiedzi czasowej przetwornika zostały przeprowadzone celem
oszacowania maksymalnej amplitudy drgań na powierzchni emitera, która wymusza
naprężenia w piezoceramice na dopuszczalnym poziomie 50MPa, przy pracy przetwornika w
rezonansie. Opracowano więc symulację z warunkiem wymuszenia harmonicznego w postaci
przemieszczenia zadanego równomiernie na całej powierzchni promieniującej emitera.
Częstotliwość wymuszenia odpowiada częstotliwości rezonansu szeregowego lub
równoległego modu drgań osiowych (wyznaczonej z symulacji drgań własnych). Na rys. 7.24
przedstawiono wyniki symulacji dla amplitudy wymuszenia drgań równej 10μm.

Rys. 7.24 Rozkład pola naprężeń zredukowanych Tν, uzyskanych z symulacji odpowiedzi czasowej na
harmoniczne wymuszenie przemieszczenia na powierzchni emitera - ue o częstotliwości odpowiadającej
rezonansowi, a) szeregowemu (elektrody zwarte), b) równoległemu (elektrody rozwarte)
155
 Na podstawie symulacji naprężeń statycznych oraz odpowiedzi czasowej można
wyznaczyć współczynnik bezpieczeństwa z kryterium Goodmana. Z symulacji statycznej
można wyznaczyć takie naprężenia rozciągające w ciele śruby, które wymuszą średni rozkład
naprężeń na maksymalnym poziomie 50MPa w stosie piezoceramicznym. W tym celu można
wyznaczyć współczynnik stosunku naprężeń w śrubie do średniego naprężenia w
piezoceramice:
20 MPa
 pb   8.16.
2.45MPa
Naprężenia zredukowane w śrubie są głównie spowodowane rozciąganiem dlatego można je
traktować jako naprężenia osiowe, a maksymalne naprężenia można wyznaczyć z poniższej
relacji:
Tz _ b max   pbTz _ p max . (7.73)
Warto porównać otrzymaną wartość współczynnika stosunku naprężeń do analitycznego
opisanego wzorem (7.46), z którego można obliczyć, że:
Ap
 pb   8.2.
Ab
Jak widać otrzymane współczynniki są prawie identyczne, można zatem stwierdzić, że
równanie (7.46) pozwala na oszacowanie maksymalnych naprężeń rozciągających w śrubie z
dobrym przybliżeniem. Jako maksymalne naprężenia dynamiczne z kryterium Goodmana
przyjęto naprężenia w ciele śruby odpowiadające maksymalnym naprężeniom w stosie
piezoceramicznym dla najbardziej narażonego obszaru. Naprężenia te można wyznaczyć na
podstawie symulacji z rys. 7.24, z proporcji maksymalnych naprężeń w ciele śruby oraz w
stosie piezoceramicznym. Ostatecznie wyznaczono następujące współczynniki
bezpieczeństwa przy pracy układu w rezonansie:
69.3MPa 408 MPa
szeregowym -  ≈ 0.456 ⇒ n ≈ 2.19,
600 MPa 1200 MPa f
73.7 MPa 408 MPa
równoległym -  ≈ 0.463 ⇒ n ≈ 2.16.
600 MPa 1200 MPa f
Otrzymane współczynniki bezpieczeństwa są większe od założonej wartości 2 w projekcie
przetwornika. Z przeprowadzonych obliczeń wytrzymałościowych wynika, że amplituda
drgań w rezonansie szeregowym nie powinna przekraczać około 10μm, a w rezonansie
równoległym 12μm. Oznacza to, że większą moc akustyczną można uzyskać przy pracy
układu w rezonansie równoległym niż szeregowym o około 30%. Warto zwrócić uwagę na to,
że największe naprężenia w śrubie pojawiają się w okolicy łba śruby, które mogą być nawet

156
dwukrotnie większe niż w ciele śruby. Ponadto w symulacji pominięto gwint w śrubie i bloku
emitera, w którym także mogą występować znaczne ogniska naprężeń. Przyjęcie
współczynnika bezpieczeństwa większego od wartości 2 jest więc dobrym wyborem i jest to
najmniejsza zalecana wartość. Podsumowując wybrany rozmiar śruby oraz materiał śruby
spełnia wymagania wytrzymałościowe.
Osobnym zagadnieniem przy projektowaniu przetworników ultradźwiękowych oraz
układów drgających jest zaprojektowanie kołnierza do mocowania układu w uchwycie bądź
obudowie. Bardzo często spotyka się mocowanie ulokowane bezpośrednio na powierzchni
węzłowej drgań osiowych. Takie mocowanie zapewnia najmniejszy możliwy wpływ na
drgania osiowe. Należy jednak uwzględnić fakt, że przy drganiach osiowych największa
amplituda drgań promieniowych pochodzących od efektu Poissona występuje w węźle drgań
osiowych. Usztywnienie przetwornika w tej płaszczyźnie spowoduje, że przetwornik nie
będzie mógł się swobodnie odkształcać w kierunku promieniowym, co może znacząco
wpłynąć na ruch drgający układu oraz zwiększyć straty mechaniczne. W celu umożliwienia
swobodnego ruchu przetwornika w kierunku promieniowym w linii węzłowej zastosowano
odsadzenie kołnierza mocującego, co przedstawiono na rys. 7.25.

Rys. 7.25 Wektorowy rozkład pola przemieszczenia bezwzględnego w pobliżu kołnierza mocującego przy
pracy układu przetwornika w modzie drgań osiowych, w pobliżu rezonansu równoległego

Jak widać z rozkładu wektorowego w płaszczyźnie zamocowania kołnierza przemieszczenie

posiada praktycznie tylko składową promieniową. Odsunięcie kołnierza poprzez podtoczenie
157
promieniem ma na celu uformować uchwyt działający jak sprężyna, który umożliwia
swobodne odkształcanie się przetwornika. Na rys. 7.26 przedstawiono sposób w jaki
odkształca się uchwyt w trakcie pracy przetwornika. Jak widać sztywne zamocowanie
kołnierza nie ogranicza możliwości swobodnego odkształcania się przetwornika. Dodanie
zamocowania oczywiście wprowadzi dodatkowe straty mechaniczne, ale jak zostanie
wykazane w dalszych punktach, zaprojektowane mocowanie nieznacznie wpływa na
dodatkowe obciążenie przetwornika. Przy projektowaniu uchwytu mocującego należy także
zwrócić uwagę na to, że płaszczyzny węzłowe w rezonansie szeregowym i równoległym są
nieco od siebie odsunięte. Wynikowa płaszczyzna węzłowa w wykonanym przetworniku ze
względu na niedokładności symulacji oraz rozrzutu parametrów materiałowych może
znajdować się na innej wysokości w kierunku osi niż przewidywana. Zalecane jest więc aby
uchwyt mocujący był w stanie pracować (nie wpływając znacząco na ruch drgający
przetwornika) nawet jeżeli nie jest dokładnie przytwierdzony w węźle drgań osiowych.
Zaprojektowany uchwytu spełnia wymienione zalecenia.

Rys. 7.26 Symulacja sposobu odkształcania się kołnierza mocującego przy pracy układu przetwornika w
modzie drgań osiowych, w pobliżu rezonansu równoległego

W projekcie rzeczywistego przetwornika zaokrąglono wszystkie ostre krawędzie oraz

dodano podtoczenia na tubę izolującą śrubę od stosu piezoceramicznego. Wprowadzono także
podtoczenie na klucz płaski na bloku emitera, który ma na celu umożliwić dokręcenie
przetwornika do sonotrody lub koncentratora. Na rys. 7.27 przedstawiono model 3D
zaprojektowanego przetwornika, a na rys. 7.28 jego dokładne wymiary. Na podstawie
modelu mechanicznego wykonano rzeczywisty model przetwornika, który przedstawiono na
rys. 7.29.

158
 a) b) c)
Rys. 7.27 Model mechaniczny 3D zaprojektowanego przetwornika 40kHz, widok a) w całości, b) ¾, c) 1/2

Rys. 7.28 Wymiary elementów zaprojektowanego przetwornika 40kHz

a) b)
Rys. 7.29 Zdjęcie wykonanego 40kHz przetwornika segmentowego, widok a) bez obudowy, b) w obudowie

159
 Montaż przetwornika wymagał opracowania odpowiedniej metody pozwalającej
kontrolować wartość naprężeń mechanicznych wywieranych na stos piezoceramiczny
momentem skręcenia śruby. Maksymalną moc przetwornika można uzyskać tylko dla
odpowiedniej wartości naprężeń statycznych.
W trakcie skręcania może dojść i dochodzi do zmiany parametrów układu, co
spowodowane jest przede wszystkim zmianą efektywnego sprzężenia mechanicznego
pomiędzy elementami przetwornika [47, 59]. Wartość sprzężenia jest zależna od siły i jej
rozkładu wywieranego na stos piezoceramiczny i zmienia się w sposób nieliniowy. Ponadto
może dojść do zmiany parametrów samej piezoceramiki, ponieważ na wskutek statycznego
naprężenia zmienia się punkt pracy na pętli histerezy elektrycznej i mechanicznej
przetwornika. Modelowanie i projektowanie przetworników ultradźwiękowych mocy zakłada,
że poszczególne elementy przetwornika są ze sobą idealnie mechanicznie sprzężone, a
parametry piezoceramiki nie ulegają znacznej zmianie. Ważnym jest więc zweryfikowanie
tych założeń, i opracowanie metody pozwalającej uznać dla jakich wartości naprężeń lub
momentu skręcenia założenia projektowe i modelowe są obowiązujące.
Naprężenia wywierane na stos piezoceramiki można wyznaczyć na podstawie pomiarów
ładunku elektrycznego indukowanego na okładkach przetwornika. Przy osiowym statycznym
skręcaniu wartość indukowanego ładunku Q na okładkach przetwornika wyraża się
zależnością:
Q  n  Fz  d 33 , U  C0
 . (7.74)
Q  C0  U ,  n  d 33
gdzie, n – liczba krążków piezoceramicznych, Fz – siła działająca na płytki piezoceramiczne,
C0 – pojemność statyczna przetwornika, d33 – moduł piezoelektryczny, U – napięcie na
pojemności C0 wytworzone ładunkiem Q. Rozkład naprężeń w trakcie projektowania jest
optymalizowany pod kątem uzyskania jak najbardziej równomiernego rozkładu statycznego
naprężenia wywieranego na stos piezoceramiki. Przy takim założeniu, można zapisać, że:
U  C0
Fz   Tz dA  Tz   , (7.75)
A
n  A  d33
gdzie A to pole powierzchni elektrod piezoceramiki. Należy tutaj podkreślić, że zakładamy, iż
moduł piezoelektryczny d33 jest stały i niezależny od naprężenia, co musi być zweryfikowane.
Naprężenia osiowe są równe co do znaku ciśnieniu wywieranemu na powierzchnie stosu
piezoceramicznego:
C0
P  T33  U  a U . (7.76)
nd 33 A

160
Z zależności (7.76) wynika, że wartość ciśnienia jest wprost proporcjonalna do indukowanego
napięcia, gdzie współczynnik kierunkowy zależy od rozmiarów geometrycznych i
parametrów stosowanych piezoceramik. Naprężenia można więc wyznaczyć na podstawie
pomiaru szczytowego napięcia zaindukowanego po każdorazowym skręceniu przetwornika.
Problemem jest niestety to, że z racji istnienia upływności elektrycznych w obwodzie,
napięcie U eksponencjalnie maleje w czasie, dlatego też wartość U należy zanotować zaraz po
skręceniu. Pojemność przetwornika jest stosunkowo nieduża ~nF, a co za tym idzie czas
rozładowywania się przetwornika przez upływności jest krótki. W celu zwiększenia czasu
rozładowywania się przetwornika, można do jego okładek dołączyć równolegle kondensator o
znacznej pojemności ~μF. Należy podkreślić, że dodanie dużej pojemności Cx umożliwia
pominięcie wpływu pojemności wejściowej przetwornika na pomiar, co może mieć znaczenia
ponieważ w ogólności przenikalność elektryczna jest zależna od naprężenia piezoceramiki.
Dzięki zastosowaniu odpowiedniej pojemności Cx ewentualne efekty nieliniowe związane ze
zmianą parametrów materiałowych piezoceramiki (przenikalności elektrycznej) przy
wyznaczaniu statycznego naprężenia mogą zostać pominięte. Na podstawie powyższego
wnioskowania do badania zaproponowano zestaw pomiarowy przedstawiony na rys. 7.30.

Rys. 7.30 Układ do pomiaru wartości naprężeń statycznych przetwornika ultradźwiękowego

Do skręcenia przetwornika użyto wykalibrowanego klucza dynamometrycznego. Jest to

istotne aby można było wyznaczyć charakterystykę napięcia U w funkcji momentu skręcenia.
Z tej charakterystyki będzie można wywnioskować czy wartość modułu piezoelektrycznego
d33 jest stała, a więc także czy przedstawiona metoda do pomiaru naprężenia statycznego jest
poprawna. Moduł d33 określa wartość indukowanego ładunku elektrycznego wytworzonego na

161
wskutek działania siły mechanicznej w kierunku osi przetwornika. Jeżeli parametr ten jest
stały, to zależność momentu skręcenia od napięcia U powinna być liniowa. Zakładamy, że
moment skręcenia ustawiony na kluczu dynamometrycznym jest wprost proporcjonalny do
siły jaką śruba wywiera na przetwornik. Współczynnik proporcjonalności zależny jest od
ramienia klucza i współczynników tarcia śruby i elementów przetwornika, które można
założyć, że są wartościami stałymi. Podsumowując metodę pomiaru naprężeń osiowych i
zmian parametrów w funkcji tych naprężeń, można przedstawić w postaci kliku punktów,
które zostały przedstawione w postaci algorytmu na rys. 7.31.

Rys. 7.31 Algorytm procedury montażu i pomiaru w jego trakcie przetworników segmentowych

Bardzo ważne przy pomiarach charakterystyk w trakcie skręcania jest to aby całkowity czasu
pomiaru nie przekraczał jednej godziny zegarowej. Jest to istotne z uwagi na zjawisko
relaksacji naprężeń w przetworniku. W szczególności temu procesowi ulega śruba i krążki
piezoceramiczne, które poddane są największym naprężeniom. W trakcie relaksacji dochodzi
do zmniejszenia się efektywnego naprężenia, przy czym czas ten jest dość długi. Efekt ten
można łatwo sprawdzić mierząc charakterystyki przetwornika zaraz po skręceniu
przetwornika i parę godzin po. Eksperymentalnie stwierdzono, że w trakcie 1h nie dochodzi
do istotnej zmiany parametrów spowodowanych relaksacją, niemniej pomiar należy
przeprowadzić jak najszybciej aby zminimalizować wpływ efektu relaksacji. Sama relaksacja
jest wynikiem osiągania minimum energetycznego układu, związanego z dyslokacją cząstek
ośrodka oraz poszczególnych elementów przetwornika pod wpływem siły skręcającej, które
po skręceniu powoli zajmują swoje pozycje.
Jako uzupełnienie do przedstawionej metody wyznaczania ciśnienia nacisku na stos
piezoceramiczny w przetwornikach segmentowych warto zapoznać się z publikacjami [81,
83].
W trakcie montażu przetwornika posłużono się wyżej opisaną metodą, przy czym dla
układu przetwornika 40kHz przyjęto następujące parametry do wyznaczenia współczynnika
proporcjonalności naprężenia-napięcie:
r1=5mm, r2=12.5mm,Cx=26.83 μF, d33=240e-12 C/N (PZT8), a= 67.8Pa/V.
W trakcie skręcania przetwornika zdjęto charakterystyki przedstawione na rys. 7.32, rys. 7.33,
rys. 7.34, rys. 7.35, rys. 7.36.

162
Rys. 7.32 Charakterystyka zależności zmierzonego napięcia elektrycznego od ustawionego momentu siły
skręcania klucza dynamometrycznego uzyskana dla przetwornika 40kHz

Rys. 7.33 Charakterystyki zależności częstotliwości rezonansowych w funkcji naprężeń ściskania stosu
piezoceramicznego uzyskana dla przetwornika 40kHz
163
Rys. 7.34 Charakterystyki zależności modułu impedancji dla częstotliwości rezonansowych w funkcji
naprężeń ściskania stosu piezoceramicznego uzyskana dla przetwornika 40kHz

Rys. 7.35 Charakterystyka zależności współczynnika efektywnego sprzężenia elektromechanicznego k eff i

pojemności statycznej C0 w funkcji naprężeń ściskania stosu piezoceramicznego uzyskana dla
przetwornika 40kHz.

164
 Przetwornik poddano następnie wystarzaniu na 24h w piecu ustawionym na 600C.
Ostateczne parametry po skręceniu i wystarzeniu przetwornika przedstawia tabela 7.10.

Tabela 7.10 Tabela zmierzonych parametrów przetwornika po zmontowaniu i wystarzeniu

fs[Hz] fp[Hz] keff Zfs [Ω] Zfp [kΩ] C0[nF] Qe
Po zmontowaniu 37902 40131 0.329 9.9 69.1 6.00 -
Po wystarzeniu 39598 41877 0.325 9.4 59.0 6.17 215

Charakterystyka momentu skręcenia w funkcji mierzonego napięcia są liniowe, co

oznacza, że dana siła nacisku na stos piezoceramiczny daje proporcjonalny przyrost ładunku
elektrycznego. Wnioskować można zatem, iż moduł piezoelektryczny d33 nie ulega znacznym
zmianom nieliniowym przy naprężeniach rzędu ~40MPa. Z pomiarów pojemności wynika, że
pojemność rośnie wraz z naprężeniem, przy czym dąży ona do wartości teoretycznej jaką
można oszacować z parametrów materiałowych podanych przez producenta. Niemniej
spodziewano się raczej, że pojemność będzie się zmieniać w stopniu nieznacznym. Ponieważ
moduł d33 nie ulega zmianom nieliniowym przypuszczamy, że zmiana pojemności C0 nie jest
związana z ze zmianą przenikalności dielektrycznej, w sensie zmian nieliniowych
wynikających z właściwości ferroelektrycznych materiału. Wydaje się, że ma to raczej
związek ze zmianą warunków panujących w przetworniku. Jak powszechnie wiadomo dla
przetworników piezoelektrycznych podaje się dwie wartości przenikalności elektrycznych
przy stałym naprężeniu i przy stałym odkształceniu. Przenikalność elektryczna może się więc
zmieniać w tych granicach w zależności od warunków brzegowych, lecz nie są to zmiany
związane z efektami nieliniowymi. Z charakterystyki pojemności dla przetwornika 40kHz
widać, że przyrost pojemności jest prawie liniowy oprócz dwóch pierwszych punktów.
Przyczyną może być błąd pomiaru spowodowany niedokładnym odprowadzeniem ładunku
wstępnego wyidukowanego na przetworniku, przed pomiarem pojemności. Z pomiarów
impedancji elektrycznej wynika, że istnieje silny związek pomiędzy impedancją a
sprzężeniem mechanicznym, a co za tym idzie dobrocią mechaniczną. Dla impedancji
rezonansu szeregowego widać, że dla małych wartości naprężeń zmiany impedancji są bardzo
gwałtowne, co w zasadzie wyklucza wykorzystanie przetwornika w tym zakresie, z racji
dużej zmienności i dużej wartości strat mechanicznych. Dla impedancji rezonansu
równoległego można zaobserwować bardzo ciekawy efekt. Jak wynika z charakterystyk
moduł impedancji w rezonansie równoległym najpierw wzrasta, później osiąga nasycenie, a
następnie znów rośnie. Warto zwrócić uwagę na to, że częstotliwości rezonansowe także
podlegają znacznym zmianom, przy czym współczynnik sprzężenia elektromechanicznego
polepsza się wraz ze wzrostem naprężenia. Wniosek jest taki, że najlepsze parametry, dobroć
165
mechaniczną oraz sprzężenie elektromechaniczne uzyskuje się dla największych możliwych
wartości naprężeń statycznych. Warto też zauważyć, że istnieje pewna wartość naprężenia
przy, której zmiany parametrów się stabilizują, co zapewne związane jest z osiągnięciem
maksymalnego sprzężenia mechanicznego. Zaskakująca jest dość znaczna zmiana
parametrów przetwornika po wystarzaniu. Wnioskować można stąd, że przetwornik po
skręceniu podlega bardzo silnemu procesowi relaksacji, elementy powoli osiągają swoje
pozycje a naprężenie się stabilizuje. Częstotliwość układu wzrasta do wartości oczekiwanej
dopiero po wystarzaniu. Zmiany częstotliwości w trakcie montażu przetwornika są znaczne,
co potwierdza wniosek, że projektowanie przetworników z dokładnością do pojedynczych czy
dziesiątek Hz nie ma żadnego uzasadnienia. Przetwornik po wystarzeniu może zostać
poddany dalszej obróbce, jeżeli jest potrzeba dostrojenia go do bardziej dokładnych wartości.
Opracowany model przetwornika poddano eksperymentalnej weryfikacji poprzez
porównanie charakterystyk częstotliwościowych impedancji elektrycznej. Na rys. 7.36 i rys.
7.37 zestawiono charakterystyki modułu impedancji elektrycznej uzyskanej z pomiaru i
symulacji numerycznej.

Rys. 7.36 Charakterystyka modułu impedancji elektrycznej wokół częstotliwości rezonansu osiowego
modelu 40kHz przetwornika segmentowego zamontowanego w obudowie

166
Rys. 7.37 Charakterystyka modułu impedancji elektrycznej w szerokim przedziale częstotliwości modelu
40kHz przetwornika segmentowego nie zamontowanego w obudowie

Najważniejsze parametry charakterystyki pomiarowej zawiera tabela 7.10.

Tabela 7.11 Tabela zmierzonych parametrów przetwornika po zmontowaniu i wystarzaniu

Obwód QL_opt ηel-ac( QL_opt) [%]
Szeregowy 5.46 98.40
Równoległy 6.65 98.55

Jak widać zgodność symulacji wokoło rezonansu osiowego jest dość dobra, a nawet bardzo
dobra biorąc od uwagę zmienność parametrów przetwornika w trakcie montażu.
Współczynnik sprzężenia elektromechanicznego keff jest mniejszy niż w rzeczywistości,
czego należało się spodziewać. W symulacji założono, że poszczególne elementy są
doskonale mechanicznie ze sobą sprzężone, co w rzeczywistej sytuacji jest przypadkiem
granicznym, do której wartość keff dąży w trakcie skręcania. Model numeryczny skutecznie
przewiduje też występowanie innych rezonansów, jednakże ich dopasowanie do
charakterystyki rzeczywistej nie jest już tak dobre. Przyczyną może być nie dokładna
znajomość parametrów piezoceramiki, która według not katalogowych producentów może się
różnić od 5% do 20% w zależności od danej stałej materiałowej. Mogą tu także wpływać

167
niedokładności samej symulacji, przede wszystkim rozmiar elementów skończonych został
tak dobrany aby dokładnie można było wyznaczyć drgania własne rezonansu osiowego. Dla
wyższych harmonicznych należało by siatkę jeszcze zagęścić, niemniej wydaje się, że błąd z
tym związany nie jest duży.
Weryfikacji poddano również projekt uchwytu mocującego poprzez porównanie
charakterystyki przetwornika zamontowanego w obudowie i bez, co przedstawiono na rys.
7.38.

Rys. 7.38 Porównanie charakterystyk eksperymentalnych modułu impedancji przetwornika zamkniętego

w obudowie i bez

Zamocowanie obudowy skutkuje przede wszystkim wytłumieniem części modów

pasożytniczych, które związane są przede wszystkim z drganiami samego kołnierza. Wpływ
obudowy na zmianę parametrów rezonansu osiowego jest niewielki, dodatkowe tłumienie
drgań jest pomijalnie małe, a częstotliwości rezonansowe się nie zmieniają. Można zatem
stwierdzić, że obudowa nie wpływa na drgania przetwornika, a przenikanie drgań z
przetwornika na obudowę jest nieduże. Ostateczny wniosek jest taki, iż projekt uchwytu z
odsadzeniem poprzez wyprowadzenie promieniowe dał zamierzony skutek.

168
 W celu oszacowania dobroci układu oraz potencjalnej sprawności elektroakustycznej, do
zmierzonej charakterystyki dopasowano model zastępczy RLC zgodnie z metodami
opisanymi w punktach 5.6.6 i 7.5. Na rys. 7.39 przedstawiono charakterystyki wokoło
częstotliwości modu osiowego z dopasowaniem obwodu RLC. Dokładność dopasowania
zarówno modelu szeregowego jak i równoległego jest blisko 100%. Wyniki dopasowania
zawiera tabela 7.12.

Rys. 7.39 Charakterystyki dopasowania obwodu zastępczego RLC, a) szeregowego, b) równoległego do

charakterystyki pomiarowej zaprojektowanego 40kHz przetwornika segmentowego

Tabela 7.12 Wyznaczone parametry obwodu zastępczego RLC zaprojektowanego 40kHz przetwornika
segmentowego
Obwód C0[nF] C[nF] L [mH] Rm[Ω] Qm0
Szeregowy 5.36 0.63 25.6 9 677
Równoległy 6.26 53.1 0.27 59.0k 824

Na podstawie wyznaczonych wartości elementów RLC wyznaczono dobroć mechaniczną

przetwornika w rezonansie szeregowym oraz równoległym. Jak widać układ charakteryzuje
się dużą dobrocią, zwłaszcza jeżeli porównamy obliczone wartości z dobrocią samej
piezoceramiki, która dla materiału PZT8 jest na poziomie około 1000. Segmentowy układ
przetwornika może posiadać więc porównywalną dobroć z dobrocią samych przetworników
piezoceramicznych. Warto zwrócić też uwagę na to, że rezonans równoległy posiada większą
wartość dobroci niż szeregowy. W celu wyznaczenia sprawności elektroakustycznej
zmierzono miernikiem LC dobroć elektryczną Qe zaprojektowanego przetwornika, której
wartość zawiera tabela 7.10. Na podstawie wyznaczonych wartości dobroci oraz
współczynnika keff obliczono optymalne obciążenie przetwornika oraz potencjalną sprawność
elektroakustyczną. Uzyskana sprawność jest na bardzo wysokim poziomie 98%, należy
jednak pamiętać, że to jest maksymalna wartość. W rzeczywistym przypadku należy wziąć
169
jeszcze pod uwagę, straty cewki kompensującej oraz to, że trudno jest osiągnąć poziom
optymalnego obciążenia. Należy także podkreślić, że wartość sprawności jest podana przy
założeniu liniowej pracy przetwornika. Jak pokazały badania autora w [134] straty
mechaniczne rosną wraz z mocą i amplitudą sygnału pobudzającego. Rzeczywista sprawność
będzie zawsze mniejsza niż wyznaczona, przy czym oszacowana wartość pokazuje do jakiego
poziomu można się zbliżyć. Poprawnie zaprojektowany układ ultradźwiękowy może posiadać
sprawność rzędu 80-90%, co pokazują badania przedstawione w [41].

7.7.2 Projekt przetworników o częstotliwości drgań własnych 50kHz i 60kHz

Projekt przetworników 50kHz i 60kHz zakładał podobne założenia jak dla przetwornika
40kHz. Głównym problemem przy projektowaniu przetworników segmentowych o
częstotliwościach większych od 40kHz jest ich niewielki rozmiar geometryczny. Szczególnie
trudne jest, uzyskanie odpowiedniego pola naprężeń w stosie piezoceramicznym, dobór
odpowiednich przetworników piezoceramicznych oraz odpowiednio cienkich elektrod. W
obydwu przetwornikach zastosowano śruby M8x1, przy czym projekt 50kHz wymagał
zastosowania niestandardowego rodzaju śruby. W przypadku przetwornika 50kHz
zastosowano cztery krążki piezoceramiczne typu PZT8 z firmy Noliac o oznaczeniu NCE80 o
średnicy wewnętrznej/zewnętrznej 10mm/20mm i grubości 2mm. Dla przetwornika 60kHz
dostępne były przetworniki typu PZT4 o oznaczeniu NCE40 (Noliac) o średnicy
wewnętrznej/zewnętrznej 10mm/20mm i grubości 1mm, z których wybrano sześć sztuk. Dla
wybranych krążków piezoceramicznych szeregowy rezonans promieniowy wyznaczony na
podstawie równania (5.36) wypada w pobliżu, dla ceramik do przetwornika, 50kHz -
≈75.6kHz, 60kHz - ≈69.6kHz. W obydwu przypadkach rezonans promieniowy znajduje się
znacznie powyżej częstotliwości założonej dla modu osiowego przetwornika segmentowego.
Proces projektowania przebiegał podobnie jak dla przypadku przetwornika 40kHz, który
zakładał opracowanie uproszczonego modelu analitycznego, a następnie modelu
numerycznego typu MES. Opracowane modele zostały przedstawione na rys. 7.40.
Zasadniczą różnicą w projektach przetworników jest optymalizacja rozkładu naprężeń
statycznych pochodzących od śruby, która wymagała zastosowania nieco odmiennego
podejścia. Przetworniki 50kHz i 60kHz mają dość mocno zwężoną część emitera celem
zmniejszenia się zakrzywiania frontów falowych na powierzchni promieniującej oraz
wzmocnieniu amplitudy. Warto zauważyć, że średnica przetworników podyktowana
wymiarem krążków piezoceramicznych jest stosunkowo duża w odniesieniu do całkowitej
długości przetwornika, przez co mechaniczna fala stojąca w wyniku efektu Poissona ulega

170
dość mocnemu zakrzywieniu. Rozmiar śrub jest porównywalny z wymiarami samych
przetworników przez co ich wpływ na drgania jest znaczny. W przetworniku 60kHz
zastosowano cieńsze niż standardowo przekładki na elektrody o grubości 150μm, celem
minimalizacji ich wpływu na drgania.

Rys. 7.40 Model MES segmentowego przetwornika ultradźwiękowego, a) 50kHz, b) 60kHz

Symulacje rozkładu naprężeń przeprowadzono z wykorzystaniem techniki rozdzielenia

śruby, tak jak dla przypadku przetwornika 40kHz. Dla przetworników o małych rozmiarach
geometrycznych uzyskanie w miarę równomiernego rozkładu jest bardzo trudne z racji
bliskiej odległości stosu piezoceramicznego od łba i gwintu śruby. W celu osiągnięcia
najlepszych rezultatów zastosowano maksymalnie duży rozmiar śruby M8x1. Niestety stało
się to kosztem zmniejszenia amplitudy drgań na powierzchni roboczej emitera z racji
hamowania ruchu w tej części przez śrubę na wskutek jej niedopasowania akustycznego do
materiału emitera.
W przetworniku 50kHz nie udało się uzyskać zadowalającego rozkładu naprężeń dla śrub
o standardowych długościach. Zdecydowano się więc na wytoczenie własnej śruby. Jak widać
z rysunku modelu MES zastosowano sześciokątny-płaski łeb śruby umieszczony na
powierzchni reflektora, jak najdalej od stosu piezoceramicznego. Rozmiar łba śrub jest
niestandardowy i tak dobrany aby stykał się z reflektorem nie przy ciele śruby, z małym
odsadzeniem, tak jak przedstawiono to na rys. 7.40. W tym celu na reflektorze umieszczono
niewielkie wybranie pod łeb śruby. Dzięki temu udało się uzyskać bardziej równomierny
rozkład naprężeń rozchodzący się od łba śruby, co przedstawia rys. 7.41. Pomimo mniejszych

171
wymiarów przetwornika udało się uzyskać bardziej równomierny rozkład naprężeń niż w
przetworniku 40kHz, dzięki odsadzeniu płaszczyzny styku śruby i reflektora. W przetworniku
zastosowano również inny materiał na śrubę z tytanu o oznaczeniu „ang. Grade V”. Śruba
tytanowa pozwoliła uzyskać większą amplitudę drgań na czole emitera i większy
współczynnik keff (w odniesieniu do śruby stalowej). Wadą jest znacznie większy koszt śruby
toczonej na zamówienie z tytanu niż standardowej śruby stalowej.

Rys. 7.41 Symulacja statyczna rozkładu naprężeń powstałych od śruby dla 50kHz przetwornika
segmentowego, a) rozkład naprężeń zredukowanych w ciele przetwornika, b) widok rozkładu naprężeń
osiowych w samym stosie piezoceramiki

W przetworniku 60kHz zastosowano standardową śrubę stalową, przy czym w celu

odsunięcia łba śruby od stosu piezoceramicznego zastosowano reflektor ze stożkowym
zejściem od śruby. Dzięki zastosowaniu przewężenia stożkowego długość fali ulega
wydłużeniu w części reflektora dzięki czemu możliwe było maksymalne odsunięcie łba śruby
i uzyskanie bardziej równomiernego rozkładu naprężeń w stosie piezoceramicznym. Z uwagi
na niewielki rozmiar przetwornika linie naprężeń osiowych rozkładają się dość nie
równomiernie wzdłuż osi od największych naprężeń w pobliżu śruby do najmniejszych na
zewnętrznej średnicy co przedstawia rys. 7.42.
Na podstawie symulacji komputerowych przetworników segmentowych 50kHz i 60kHz
zostały opracowane modele mechaniczne przedstawione na rys. 7.43 i rys. 7.44. Z
opracowanych modeli mechanicznych wytoczono rzeczywiste modele przetworników, które
przedstawia rys. 7.45.

172
Rys. 7.42 Symulacja statyczna rozkładu naprężeń powstałych od śruby dla 60kHz przetwornika
segmentowego, a) rozkład naprężeń zredukowanych w ciele przetwornika, b) widok rozkładu naprężeń
osiowych w samym stosie piezoceramiki

Rys. 7.43 Model mechaniczny 3D zaprojektowanego przetwornika 50kHz, widok a) w całości, b) ¾, c) 1/2

Rys. 7.44 Model mechaniczny 3D zaprojektowanego przetwornika 60kHz, widok a) w całości, b) ¾, c) ½

173
 a) b)
Rys. 7.45 Zdjęcie wykonanych przetworników segmentowych, a) 50kHz, b) 60kHz

Przetworniki zmontowano i następnie poddano weryfikacji poprzez pomiar

charakterystyki impedancji wokoło częstotliwości spodziewanej częstotliwości rezonansu
modu osiowego. Wyniki pomiarów przedstawia rys. 7.46, tabela 7.13 oraz tabela 7.14.

Rys. 7.46 Charakterystyki modułu impedancji elektrycznej zaprojektowanych przetworników

segmentowych, a) 50kHz, b) 60kHz

Tabela 7.13 Tabela zmierzonych parametrów przetwornika 50kHz po zmontowaniu i wystarzeniu

fs[kHz] fp[kHz] keff |Zfs| [Ω] |Zfp|[kΩ] Qs Qp
49.74 53.17 0.35 10.0 43.11 481 504
Tabela 7.14 Tabela zmierzonych parametrów przetwornika 60kHz po zmontowaniu i wystarzeniu
fs[kHz] fp[kHz] keff | Zfs |[Ω] | Zfp|[kΩ] Qs Qp
59.99 64.32 0.36 3.1 64.32 438 516
Częstotliwość rezonansu szeregowego w obydwu przypadkach wypadły w pobliżu założonej
częstotliwości uzyskanej z symulacji numerycznych. Dobroć mechaniczna przetworników jest

174
na wysokim poziomie około Qm~500, z bardzo dobrym współczynnikiem sprzężenia
elektromechanicznego keff≥0.35.
Rys. 7.47 przedstawia charakterystykę zmiany wybranych parametrów zdjętą w trakcie
montażu przetwornika segmentowego 50kHz. Dla przypadku przetwornika 50kHz
zastosowano niestandardowy rodzaj śruby, ze specjalnym wybraniem na części emitera. Jak
wspomniano już wcześniej dzięki zastosowaniu tego rodzaju śruby rozkład statycznego pola
mechanicznego w przetworniku 50kHz jest bardziej równomierny niż w przetworniku 40kHz.
Można zauważyć, że parametry na charakterystyce montażowej dla przetwornika 50kHz
osiągają nasycenie (wartości, od której zmiany parametrów są już niewielkie) dla naprężeń w
okolicy 20-25MPa, a dla przetwornika 40kHz w okolicy 30-35MPa. Jest to pośredni dowód
na to, że rozkład naprężeń w przetworniku 50kHz jest bardziej równomierny, ponieważ
rozkład pola zapewnia lepsze sprzężenie mechaniczne niż w przetworniku 40kHz.

Rys. 7.47 Charakterystyka zależności współczynnika efektywnego sprzężenia elektromechanicznego i

modułu impedancji elektrycznej w rezonansie szeregowym w funkcji naprężeń ściskania stosu
piezoceramicznego uzyskana dla przetwornika 50kHz

175
8 Podsumowanie
Celem pracy było zbadanie metod modelowania i projektowania ultradźwiękowych
układów drgających dużych mocy. W pracy zbadano dostępne w literaturze modele
elektromechaniczne i mechaniczne rezonatorów piezoceramicznych i mechanicznych, które
zostały wykorzystane do opracowania modeli przetworników segmentowych dużych mocy
oraz różnego rodzaju sonotrod. Autor w pracy wykorzystując analityczne metody
modelowania wyprowadził zależności opisujące podstawowe parametry przetworników
segmentowych, koncentratorów oraz wybranego typu sonotrod. Dzięki wyprowadzonym
zależnościom możliwa była optymalizacja geometrii układów drgających pod kątem
uzyskania wymaganych parametrów. Między innymi została przedstawiona metoda
optymalizacji iloczynu współczynników sprzężenia elektromechanicznego oraz wzmocnienia
amplitudy drgań dla projektu przetwornika segmentowego. Metod tych może być w ogólności
więcej, niemniej dzięki wyprowadzonym zależnościom jest to dość łatwe do zrealizowania.
Autor w pracy połączył metody projektowania rozbijając je na dwa etapy z wykorzystaniem
metod analitycznych oraz numerycznych MES. Stosując te dwie metody proces
projektowania zabiera mniej czasu niż z wykorzystaniem wyłącznie modelu numerycznego
MES i co ważne jest niemniej dokładny. Nie wszystkie opisane i przedstawione modele
zostały wykorzystane do zaprojektowania układów drgających. Powodem jest brak czasu na
wykorzystanie wszystkich, niemniej każdy model daje szerszy obraz badanego zagadnienia i
może być w przyszłości użyty jako zastępstwo do zastosowanego modelu. Przykładem może
być wykorzystanie zespolonego obwodu LC zamiast RLC, który wnosi więcej informacji na
temat strat energetycznych występujących w piezoelektrycznych układach drgających.
Wykorzystane metody modelowania zostały zweryfikowane na wielu przykładach, a
rozbieżności w wynikach zostały omówione wraz z przedstawieniem metody postępowania w
celu minimalizacji tych rozbieżności. W szczególności autor przedstawił i zbadał wiele
modeli sonotrod przeznaczonych do konkretnego zastosowania. W przypadku przetworników
segmentowych autor zaprojektował trzy rodzaje przetworników na różne częstotliwości
pracy, gdzie przedstawił zarówno aspekt teoretyczny jak i praktyczny, na podstawie których
przedstawił metodę ich projektowania. Omówiona została także kwestia ich eksperymentalnej
weryfikacji oraz poprawnego montażu i procesu starzenia przetworników. Wartym
podkreślenia jest to, że wiele z zaprojektowanych układów drgających pracuje bez większych
usterek komercyjnie na liniach produkcyjnych. Jest to najlepszy dowód na to, że
przedstawione metody modelowania i opracowane na ich podstawie układu drgające spełniają
wymagania technologiczne. W trakcie pracy został również zrealizowany system pomiarowy

176
do pomiaru impedancji elektrycznej układów drgających. Z wykorzystaniem systemu oraz
modeli elektrycznych opracowano metody wyznaczania parametrów zastępczych układów
drgających, w szczególności poruszono zagadnienie sprawności elektroakustycznej.
Przedstawiona praca oczywiście nie zawiera wszystkich aspektów metod projektowania i
modelowania układów drgających, niemniej założony cel został osiągnięty. W szczególności
pominięto kwestię związaną z efektami nieliniowymi jakie silnie się objawiają w układach
drgających w trakcie ich pobudzania dużymi wartościami skutecznymi napięcia. Autor zdaje
sobie z tego sprawę, a nawet prowadzi już w tym kierunku prace mające na celu zbadanie
tego zjawiska, niemniej temat ten wychodzi poza ramy niniejszego opracowania, dlatego też
został pominięty. Innym zagadnieniem, które obecnie jest w kręgu zainteresowań jest sam
efekt powstawania spoiny w zgrzewanym materiale. To wszystko pokazuje, że temat
związany z układami ultradźwiękowymi dużej mocy jest wciąż otwarty i bardzo ciekawy z
naukowego punktu widzenia. Przedstawione modele oraz metody projektowania mogą
stanowić podstawę do dalszych prac nad algorytmami optymalizacji wybranych parametrów
układów drgających.

177
9 Bibliografia
1. M. Prokic, “Piezoelectric Transducers Modeling and Characterization”, e-book from
http://www.mpiultrasonics.com, Published in Switzerland by MPI, Copyright © by
MPI, August 2004.
2. M. Radmanović, D. Mančić, „Design and modeling of the power ultrasonic
transducers”, e-book from http://www.mpiultrasonics.com, Published in Switzerland by
MPI, Copyright © by MPI, August 2004.
3. A. Arnau, „Piezoelectric Transducers and Applications”, Springer, 2008.
4. A. Safari, E. Koray Akdogan, Piezoelectric and Acoustic Materials for Transducers
Application, Springer, 2008
5. J. Yang „An introduction to the theory of piezoelectricity”, Springer, 2004.
6. J. Yang „Analysis of Piezoelectric Devices”, World Scientific Publishing Co. Pte. Ltd.,
2006.
7. J. Yang „The Mechanics of Piezoelectric Structures”, World Scientific Publishing Co.
Pte. Ltd., 2006.
8. A. Milewski, J. Florkowska-Trąbińska, P. Kluk, P. Kogut, “Identyfikacja parametryczna
ultradźwiękowych przetworników piezoelektrycznych”, Elektronika nr 9/2011.
9. A. Milewski, P. Kogut, W. Kardyś, P. Kluk, „Eksperymentalna walidacja
elektromechanicznych modeli ultradźwiękowych przetworników piezoceramicznych”,
Elektronika Nr 8/2012.
10. P. Kogut, A. Milewski, W. Kardyś, P. Kluk, P. Gawryś, „New Multimode Sonotrodes
Models Designed for Rotary Ultrasonic Welding Systems”, Acta Physica Polonica A,
vol. 124, no. 3, pp. 474-478, 2013
11. P. Kogut, ”Wpływ właściwości fizycznych przetworników piezoelektrycznych na ich
modele matematyczne”, Praca Magisterska, Politechnika Warszawska Wydział Fizyki,
Warszawa 2011.
12. P. Kluk, A. Milewski, P. Kogut, W. Kardyś, B. Młynarski, „Wirtualny przyrząd do
optycznego pomiaru drgań mechanicznych układów ultradźwiękowych”, Elektronika
Nr 4/2013.
13. P. Kogut, A. Milewski, P. Kluk, W. Kardyś, L. Nafalski, „Układ do pomiaru impedancji
przetworników piezoelektrycznych”, Elektronika Nr 4/2013.
14. W. Kardyś, P. Kluk, A. Milewski, P. Kogut, „Liniowy stopień mocy do pomiarów
nieliniowych właściwości systemów ultradźwiękowych”, Elektronika Nr 4/2013.

178
15. P. Kluk, A. Milewski, W. Kardyś, P. Kogut, P. Michalski, „Measurement system for
parameter estimation and diagnostic of ultrasonic transducers”, Acta Physica Polonica
A, vol. 124, no. 3, pp. 468-470, 2013
16. E. Eisner ,Complete Solutions of the “Webster” Horn Equation, J. Acoust. Soc. Am.
Volume 41, Issue 4B, pp. 1126-1146 (1967).
17. P. A. Martin, On Webster's horn equation and some generalizations, Journal of the
Acoustical Society of America, vol. 116, Issue 3, pp. 1381-1388 (2004).
18. O. C. Zienkiewicz, R. L. Taylor, The Finite Element Method for Solid and Structural
Mechanics, Sixth Edition, Elsevier Ltd., 2005.
19. D. Berlincourt and H. H. A. Krueger, „Properties of Piezoelectricity Ceramics”, Morgan
Electro Ceramics, Technical Publication TP-226 from http://www.morgan-
electroceramics.com
20. J. Matauschek, „Technika ultradźwięków”, Wydawnictwo Naukowo-Techniczne,
Warszawa 1961.
21. A. Abdullah, M. Shahini, A. Pak, „An approach to design a high Power piezoelectric
ultrasonic transducer”, Springer, 2008
22. A. Abdullah, A. Pak, “Correct Prediction of the Vibration Behavior of a High Power
Ultrasonic Transducer by FEM Simulation”, Int. J. Adv. Manuf. Technol., vol. 39, pp.
21–28, 2008
23. A. H. Meitzler, H. F. Teirsten, W. Warner, D. Berlincourt, G. A. Couqin, . S. Welsh, III,
“IEEE Standard on Piezoelectricity”, IEEE, New York, 1988.
24. J-M Gallière, P. Papet, L. Latorre, “A Unified Electrical SPICE Model For Piezoelectric
Transducers”, IEEE, 2007
25. S. Sherrit, S.P. Leary, B.P. Dolgin, Y. Bar-Cohen, “Comparison Of The Mason And
KLM Equivalent Circuits For Piezoelectric Resonators In The Thickness Mode”, IEEE
Ultrasonics Symposium, 1999
26. T. Yan, W. Wang, X.Chen, Q. Li, C. Xu, “Design Of A Smart Ultrasonic Transducer
For Interconnecting Machine Applications”, Sensors, 2009
27. R. W. Harris, “Electromechanical Analogies In Acoustics”, Applied Acoustics,
Elsevier, 1970
28. N. N. Abboud, G. L. Wojcik, D. K. Vaughan, J. Mould, D. J. Powell, L. Nikodym,
“Finite Element Modeling For Ultrasonic Transducers”, Proc. SPIE Int. Symp. Medical
Imaging, 1998

179
29. W. Guo, D. Jin, W. Wei, H. J. Maris, J. Tian, X. Huang, P. Han, “Low Temperature
Piezoelectric And Dielectric Properties Of Lead Magnesium Niobate Titanate Single
Crystals”, Journal Of Applied Physics, 2007
30. D. Mančić, M. Radmanović, Z. Petrušić, G. Stančić, “Influence Of Ultrasonic
Transducer Acoustic Impedances And Dimensions On Its Input Electrical Impedance”,
Facta Universitatis, 2008
31. F. J. On, “Mechanical Impedance Analysis For Lumped Parameter Multi-Degree Of
Freedom Multi-Dimensional Systems”, Nasa Technical Note, 1967
32. H.H. Hansen, “Optimal Design Of An Ultrasonic Transducer”, Structural
Optimization, vol. 14, pp. 150-157, Springer-Verlag, 1997
33. E. Statnikov, “Physics And Mechanism Of Ultrasonic Impact Treatment”, International
Institute of Welding, 2004
34. C.Y. Chin, WU M. Jiun, L. W. Kuo, “PSPICE Controlled-Source Models Of
Analogous Circuit For Langevin Type Piezoelectric Transducer”, Science in China
Press, Springer-Verlag, 2007
35. H. F. Vinhais, R. C. Ibrahim, E. C. N. Silva ,“Simulation Of A Linear Piezoelectric
Motor By Using Finite Element Method”, ABCM SymposiumSeries in Mechatronics
vol. 1, pp. 697-706
36. B. Taleghani, “Validation of High Displacement Piezoelectric Actuator Finite Element
Models”, NASA Technical Memorandum, 2000
37. A. S. Nanu, N. I. Marinescu, D. Ghiculescu, “Study On Ultrasonic Stepped Horn
Geometry Design And Fem Simulation”, Nonconventional Technologies Review, 2011
38. M. Nad, “Ultrasonic Horn Design For Ultrasonic Machining Technologies”, Applied
and Computational Mechanics, vol. 4, pp. 79–88, 2010
39. A. A. Novik, “Simulation Of Wave Processes In Stepped Ultrasonic Technological
Sonotrode”, XX Session of the Russian Acoustical Society, 2008
40. A. Dipal M.. Patel, B. Avadhoot U. Rajurkar, “Analysis Of Different Shaped
Sonotrodes Used For Plastic Welding”, Institute Of Technology, Nirma University,
Ahmedabad, 2011
41. S. Lin, F. Zhang , “Measurement Of Ultrasonic Power And Electro-Acoustic Efficiency
Of High Power Transducers”, Ultrasonics, 1999
42. C. M. Harris, A. G. Piersol – Harris, “Shock and Vibration Handbook - 5th Ed”,
McGRAW-HILL, 2002

180
43. H. Jensen, “Calculations for Piezoelectric Ultrasonic Transducers”, Risø National
Laboratory, 1986
44. Al-B. H. Dakhil, “Design and analysis of ultrasonic horns operating in longitudinal and
torsional vibration”, A thesis for the degree of Doctor of Philosophy, University of
Glasgow, 2012
45. S. Zhao, “Investigation of Non-contact Bearing Systems Based on Ultrasonic
Levitation”, S. Zhao, A thesis for the degree of Doctor of Philosophy, University of
Paderborn, 2010
46. R. Dominquez, C. Ranz, “Sandwich Transducer, Simplified Mathematical Model (I),
(II)”, Acoustica, vol. 29, pp. 156-167, 1973
47. F.J. Arnold, S.S. Mühlen, ”The mechanical pre-stressing in ultrasonic
piezotransducers”, Ultrasonics, vol. 39 , pp. 7-11, 2001
48. F. Bo, L. Ting, T. Hemsel, “A simple pre-stress estimating method of langevin
transducers”, IEEE, SPAWDA, pp. 324 – 327, 2008
49. T. Gudra ,”Właściwości i zastosowanie przetworników ultradźwiękowych do pracy w
ośrodkach gazowych”, OWPWr, 2005
50. E. Oberg, F. D. Jones, H. L. Horton, A. H. Ryffel, “Machinery’s Handbook 26th
Edition”, Industrial Press, INC, 2000
51. L.R. Xu, V. Bhamidipati, “An Efficient Method to Estimate the S-N Curves of
Engineering Materials”, SEM, 2002, http://www.sem.org
52. E. I. Radzimovsky, “A new approach to strength calculations for bolts subjected to
periodically changing loads”, Machine Design, 135-146, Novernber, 1952
53. E. G. Lierke, W. Littmann, Takeshi Morita, T. Hemsel, “Various Aspects of the
Placement of a Piezoelectric Material in Composite Actuators”, Motors, and
Transducers, Journal of the Korean Physical Society, vol. 57, pp. 933-937, 2010
54. L. Shuyu, “Load characteristics of high power sandwich piezoelectric ultrasonic
transducers”, Ultrasonics, vol. 43, pp. 365-373, 2005
55. M. Badescu, X. Bao, Y. Bar-Cohen, Z. Chang, S. Sherrit, “Integrated Modeling of the
Ultrasonic/Sonic Drill/Corer - Procedure and Analysis Results”, SPIE, 5764, March,
2005
56. Y. Bar-Cohen, S. Sherrit, X. Bao, M. Badescu, J. Aldrich, Z. Chang, “Ultrasonic/Sonic
Driller/Corer (USDC) as a Subsurface Sampler and Sensors Platform for Planetary
Exploration Applications”, SPIE, May 2007

181
57. N. Lamberti, A. Iula, R. Carotenuto, G. Caliano and M. Pappalardo, "The
electromechanical coupling factor for longitudinal and transverse propagation modes",
Proc. Forum Acusticum Sevilla, pp.1201 -1206, 2002
58. H. Y. Hwang, “Bolted joint torque setting using numerical simulation and experiments”,
Journal of Mechanical Science and Technology, vol. 27, pp. 1361-1371, May 2013
59. F.J. Arnold, S.S. Mühlen, “The influence of the thickness of non-piezoelectric pieces on
pre-stressed piezotransducers”, Ultrasonics, vol. 41, pp. 191–196, 2003
60. S. Sherrit, L. Domm, X. Bao, Y. Bar-Cohen, Z. Chang, M. Badescu, “Single Piezo-
Actuator Rotary-Hammering (SPaRH) Drill”, SPIE Proceedings, pp. 8345, 3 April 2012
61. J. C. Adamowski, N. N. Franceschetti, J. Batista da Silva, “Numerical Analysis of a
High Power Piezoelectric Transducer Used in the Cutting and Welding of
Thermoplastic Textiles”, ABCM Symposium Series in Mechatronics, vol. 2, pp. 142-
149, 2006
62. X. Bao, Z. Chang, S. Sherrit, B. P. Dolgin, Y. Bar-Cohen, “Analysis and Simulation of
the Ultrasonic/Sonic Driller/Corer(USDC)”, SPIE Smart Structures and Materials
Symposium, pp. 4701-36, 17-19 March 2002
63. M. M. Elgazzar, “A New Method to Improve the Simulation Of Piezoelectric
Transducer Using PSPICE And Genetic Algorithms”, International Journal on
Computer Science & Engineering; vol. 3 issue 4, p. 1689, April 2011
64. S. Sherrit, X. Bao, D.A. Sigel, M.J. Gradziel, S.A. Askins, B.P. Dolgin, Y. Bar-Cohen,
“Characterization of Transducers and Resonators under High Drive Levels”, Ultrasonics
Symposium, 2001 IEEE, vol. 2, pp. 1097 – 1100, 2001
65. J.A.Gallego-Juárez, G.Rodríguez-Corral, E.Riera-Francode Sarabia, F.Vázquez-
Martínez, “Development Of Industrial models of High-Power Stepped-Plate Sonic And
Ultrasonic Transducers for Use In fluids”, Ultrasonics Symposium, 2001 IEEE , vol.1,
pp. 571 – 578, 2001
66. T. Li, J, Ma, A. F. Low, “Horn-Type Piezoelectric Ultrasonic Transducer: Modeling and
Applications”, Advances in Piezoelectric Transducers, InTech, 2011
67. F. J Arnold, “Resonance frequencies of the multilayered piezotransducers”, The Journal
of the Acoustical Society of America, vol. 123, issue 5, p. 3641, 2008
68. H. Al-Budairi, M. Lucas, “An analytical model of a longitudinal-torsional ultrasonic
transducer”, Journal of Physics, Conference Series 382, 2012
69. T. R.Gururaja, W. A. Schulze, L. E. Cross, R. E. Newnham, B. A. Auld, Y. J. Wang,
“Piezoelectric Composite Materials for Ultrasonic Transducer Applications. Part I:

182
 Resonant Modes of Vibration of PZT Rod-Polymer Composites”, IEEE Transactions
On Sonics and Ultrasonics, vol. Su-32, no. 4, July 1985
70. V. Sharapov, A. Vladisauskas, Z. Sotula, “Investigation of an internal friction in
piezoceramic elements of electro-acoustic transducers“, ULTRAGARSAS
(ULTRASOUND), vol. 66, no. 4, 2011
71. K. S. Van Dyke, “The Electric Network Equivalent of a Piezo-electric Resonators”,
Phys. Rev., vol 25, no. 6, p. 895, 1925
72. G. E. Martin, “On the Theory of Segmented Electromechanical Systems”, J. Acoust.
Soc. Am., vol 36, no. 7, pp.1366-1370, July 1964
73. W. P. Mason, “Electromechanical Transducers and Wave Filters”, Princeton, NJ, Van
Nostrand, 1948
74. M. Redwood, “Transient Performance of a Piezoelectric Transducer”, J. Acoust. Spc.
Am., vol 33, pp. 527-536, 1961
75. R. Krimholtz, D. A. Leedom, G. L. Matthaei, “New Equivalent Circuit for Elementary
Piezoelectric Transducers”, Electron. Lett., vol. 6, no.13, pp. 398-399, June 1970
76. A. Iula, N. Lamberti, M. Pappalardo, “An Approximated 3-D Model of Cylinder-
Shaped Piezoceramic Elements for Transducer Design”, IEEE Trans. Ultrason.
Ferroelec. Freq. Contr., vol. 45, no. 4, pp. 1056-1064, July 1998
77. E. Przybylska, “Ultrasonic Asymmetric Sandwich Transducers”, Elektronika, vol. 24,
no. 6, pp. 21-23, 1983
78. C. Ranz-Guerra, R. Dominguez, „Composite Sandwich Transducers with Quarter-
wavelength Radiating Layers”, J. Acoust. Soc. Am., vol. 58, no. 2, pp. 494-498, August
1975
79. L. Shuyu, “Analysis of multifrequency langevin composite ultrasonic transducers”,
IEEE Transactions on Ultrasonics, Ferroelectrics and Frequency Control, vol. 56, pp.
1990 – 1998, September 2009
80. H. Minchenko, “High-Power Piezoelectric Transducer Design”, IEEE Transactions on
Sonics and Ultrasonics, vol. 16, no. 3, pp. 126 – 131, July 1969
81. B. Fu, T. Li, T. Hemsel, “A simple pre-stress estimating method of langevin
transducers”, IEEE Symposium on Piezoelectricity, Acoustic Waves, and Device
Applications, pp. 324 - 327, 2008
82. R. Holland, “Representation of Dielectric, Elastic, and Piezoelectric Losses by Complex
Coefficients”, IEEE Transactions on Sonics and Ultrasonics, vol. 14, pp. 18 – 20, Jan.
1967
183
83. K. Adachi, “Influence of Static Prestress on the Characteristics of Bolt-Clamped
Langevin-Type Transducers”, Jpn. J. Appl. Phys., vol. 37, pp. 2982-2987, 1998
84. C. Xianzhong, Y. Yixin, H. Qinwen, J. Liwei, L. Xiaoli, “The simulation and structural
optimization of ultrasonic transducer”, IEEE 2nd International Conference on Industrial
and Information Systems (IIS), vol. 1, 2010
85. N. Aurelle, D. Guyomar, L. Eyraud, “Power limitations in acoustic transducer due to
PZT material nonlinearities”, vol. 2779, 26 April 1996
86. D. Guyomar, B. Ducharne, G. Sebald, “High nonlinearities in Langevin transducer: A
comprehensive model”, Ultrasonics, vol. 51, pp. 1006–1013, 2011
87. N. Aurelle , D. Guyomar, C. Richard, P. Gonnard, L. Eyraud , “Nonlinear behavior of
an ultrasonic transducer”, Ultrasonics, vol. 34, pp. 187-191, 1996
88. D.A. Hall, “Review nonlinearity in piezoelectric ceramics” J. Mater. Sci., vol. 36, no.
19., pp. 358-369, 2001
89. S.H. Wang, M.-C. Tsai, “Dynamic modeling of thickness-mode piezoelectric transducer
using the block diagram approach”, Ultrasonics, vol. 51, pp. 617–624, 2011
90. B. Ducharne, B. Zhang, D. Guyomar, G. Sebald, “Fractional derivative operators
for modeling piezoceramic polarization behaviors under dynamic mechanical stress
excitation”, Sensors and Actuators A, vol. 189, pp. 74–79, 2013
91. C.P. Chong, W.P. Chen, H.L.W. Chan, P.C.K. Liu, “Nonlinear behavior of
piezoceramics and piezocomposites under various ac fields”, Sensors and Actuators A,
vol. 116, pp. 320–328, 2004
92. M.K. Samala, P. Seshu, S.K. Parashar, U. von Wagner, P. Hagedorn, B.K. Dutta, H.S.
Kushwaha, “Nonlinear behaviour of piezoceramics under weak electric fields Part-I: 3-
D finite element formulation”, International Journal of Solids and Structures, vol. 43,
pp. 1422–1436, 2006
93. M.K. Samala, P. Seshu, B.K. Dutta, “An analytical formulation in 3D domain for the
nonlinear response of piezoelectric slabs under weak electric fields”, International
Journal of Solids and Structures, vol. 44, pp. 4656–4672, 2007
94. M.K. Samala, P. Seshu, S. Parashar, U. von Wagner, P. Hagedorn, B.K. Dutta, H.S.
Kushwaha, “A Finite Element Model For Nonlinear Behaviour Of Piezoceramics Under
Weak Electric Fields”, Finite Elements in Analysis and Design, vol. 41, pp. 1464 –
1480, 2005
95. Y. Chen, B. Liu, R. Kang, “Design Optimization of Ultrasonic Transducer for Medical
Application Based on an Integrating Method”, Communications and Information

184
 Processing - Communications in Computer and Information Science, vol. 289, pp. 79-
88, 2012
96. E. Heikkola, M. Laitinen, “Model-based optimization of ultrasonic transducers”,
Ultrasonics Sonochemistry, vol. 12, pp. 53–57, 2005
97. B. Fu, T. Hemsel, J. Wallaschek, “Piezoelectric transducer design via multiobjective
optimization”, Ultrasonics, vol. 44, pp. 747–752, 2006
98. E. Heikkola, K. Miettinen, P. Nieminen, “Multiobjective optimization of an ultrasonic
transducer using NIMBUS”, Ultrasonics, vol. 44, pp. 368–380, 2006
99. N. Maropis, “The Design of High-Power Ceramic Transducer Assemblies”, IEEE
Transaction on Sonics and Ultrasonics, vol. 16, no. 3, pp. 126-136, July 1969
100. W. Nowacki, “Teoria Sprężystości”, PWN, Warszawa 1970
101. P. Kogut, W. Kardyś, P.Kluk, A. Kalinowski, M. Brylski, K. Król, P. Gawryś, Ł.
Krzemiński, L. Nafalski, B. Młynarski, M. Niemiec, H. Gostkowski, R. Woźniak, M.
Kiełbasiński, „Metody projektowania i modelowania układów ultradźwiękowych dużej
mocy CASTATUT_1_13”, Praca statutowa realizowana w ITR, 2013
102. M. Kim, J.Kim, W. Cao, „Aspect ratio of electromechanical coupling coefficient of
piezoelectric resonators”, Applied Physics Letters, vol. 87, 2005
103. T. Ikeda, “Fundamentals of Piezoelectricity”, Oxford University Press, 1996
104. R. Huang, P. C. Y. Lee, W.-S. Lin, J.-D. Yu, “Extensional, Thickness-Stretch and
Symmetric Thickness-Shear Vibrations of Piezoceramic Disks”, IEEE Tran. on Ultra.,
Ferro. and Freq. Con., vol. 49, no. 11, pp. 1507-1515, November 2002
105. S. Y. Lin, “Coupled Vibration Analysis of Piezoelectric Ceramic Disk Resonators”,
Journal of Sound and Vibration, vol. 218, no. 2, pp. 205-217, 1998
106. A. Iula, R. Carotenuto, M. Pappalardo, “An approximated 3-D model of the Langevin
transducer”, J. Acoust. Soc. Am., vol. 111, no. 6, pp. 2675-2680, June 2002
107. C. Zuo, X. Feng, and Jing Zhou ,“A Three-Dimensional Model of the Effective
Electromechanical Impedance for an Embedded PZT Transducer”, Mathematical
Problems in Engineering, vol. 2013, 2013
108. M. Redwood, “Experiments with the Electrical Analog of a Piezoelectric Transducer”,
J. Acoust. Soc. Am., vol. 10, no. 10, pp. 1872-1880, October 1964
109. M. Kim, J.Kim, W. Cao, „Electromechanical coupling coefficient of an ultrasonic array
element”, Journal Of Applied Physics, vol. 99, 2006

185
110. D. D. Ebenezer, R. Ramesh, “Exact analysis of axially polarized piezoelectric ceramic
cylinders with certain uniform boundary conditions”, Current Science, vol. 85, no. 8,
pp., 1173-1179, 25 October 2003
111. Y. Gian, N. R. Harris, P. Glynne-Jones, S. P. Beeby, “A New 2-D Model of a Thin
Annular Disk Using a Modified Assumption”, IEEE Tran. on Ultra., Ferro. and Freq.
Con., vol. 57, no. 2, February 2010
112. V. Andrushenko, D. Libov, “On the Frequency Vibrations of the Piezoceramic Disk”,
Consonance, The Acoustic Symposium Proceedings, pp. 7-11, 27-29 September 2011
113. C.-H. Huang, Y.-C. Lin, C.-C. Ma, “Theoretical Analysis and Experimental
Measurements for Resonant Vibrations of Piezoceramic Circular Plates”, IEEE Tran. on
Ultra., Ferro. and Freq. Con., vol. 51, no. 1, pp. 12-23, January 2004
114. U. G. Jonsson, B. M. Andersson, O. A. Lindahl, “A FEM-Based Method Using
Harmonic Overtones to Determine the Effective Elastic, Dielectric, and Piezoelectric
Parameters of Freely Vibrating Thick Piezoelectric Disks”, IEEE Tran. on Ultra., Ferro.
and Freq. Con., vol. 60, no. 1, pp. 243-255, January 2013
115. A. Dobrucki, “Przetworniki Elektroakustyczne”, WNT, 2007
116. Z. Jagodziński, „Przetworniki Ultradźwiękowe”, WKŁ, Warszawa, 1997
117. J. G. Smits, „Iterative for Accurate Determination of the Real and Imaginary Parts of
the Materials Coefficients of Piezoelectric Ceramics”, IEEE Tran. On Son. and Ultra.
vol. SU-23, no. 6, pp. 393-402, November 1976
118. S. Sherrit, H. D. Wiederick, B. K. Mukherjee, “Accurate Equivalent Circuits for
Unloaded Piezoelectric Resonators”, Ultrasonics Symposium IEEE Proceedings, vol. 2,
pp. 931 – 935, 1997
119. S. Sherrit, H. D. Wiederick, B. K. Mukherjee, “Non-Iterative Evaluation of the Real and
Imaginary Material Constants of Piezoelectric Resonators”, Ferroelectrics, vol. 134, pp.
111-119, 1992
120. G. J. Thiessen, “Resonance Characteristics of a Finite Catenoidal Horn”, J. Acoust. Soc.
Am., vol. 22, no. 5, pp. 558-562, 1950
121. Y.Kagawa, T. Yamabuchi, “Finite Element Approach for a Piezoelectric Circular Rod”,
IEEE Trans. On Son. and Ultra. vol. SU-23, no. 6, pp. 393-402, November 1976
122. S. Sherrit, N. Gauthier ,H. D. Wiederick, B. K. Mukherjee, “Accurate Evaluation of the
Real and Imaginary Material Constants of Piezoelectric Resonator in the Radial Mode,
Ferroelectrics, vol. 119, pp. 17-32, 1991

186
123. K. W. Kwok, H. L. W. Chan, C. L. Choy, “Evaluation of the Material Parameters of
Piezoelectric Materials by Various Methods”, IEEE Trans. on Ultra., Ferro. and Freq.
Con., vol. 44, no. 4, pp. 733-742, July 1997
124. G. E. Martin, “Vibrations of Coaxially Segmented, Longitudinally Polarized
Ferroelectric Tubes”, J. Acoust. Soc. Am., vol 36, no. 8, pp.1496-1506, August 1964
125. G. E. Martin, “Vibrations of Longitudinally Polarized Ferroelectric Cylindrical Tubes”,
J. Acoust. Soc. Am., vol 35, no. 4, pp.510-520, April 1963
126. C. E. Land, G. W. Smith, C.R. Westgate, “The Dependence of the Small-Signal
Parameters of Ferroelectric Ceramic Resonators Upon State of Polarization ”,IEEE
Trans. On Son. and Ultra. vol. SU-11, no. 8, pp. 8-19, 1964
127. E. Talarczyk, Podstawy techniki ultradźwiękowej, Wydawnictwa Politechniki
Wrocławskiej, 1990
128. A. Milewski, P. Kluk, W. Kardyś, P. Kogut, „Modelling and Designing of Ultrasonic
Welding Systems”, Archives of Acoustics, vol. 40, no. 1, pp. 93-99, 2015
129. S. Kumar Parashar, U. Von Wagner, “Nonlinear longitudinal vibrations of transversally
polarized piezoceramics experiments and modeling”, Nonlinear Dynamics, vol. 37, pp.
51-73, 2004
130. U. Von Wagner, “Non-linear longitudinal vibrations of piezoceramics excited by weak
electric fields”, Int. J. of Non-linear Mech., vol. 38, pp. 565-574, 2003
131. U. Von Wagner, “Non-linear longitudinal vibrations of non-slender piezoceramic
rods”, Int. J. of Non-linear Mech., vol. 39, pp. 673-688, 2004
132. S. P. Joshi, „Non-linear constitutive relations for piezoceramic materials”, Smart Mater.
Struct., vol. 1, pp. 80-83, 1992
133. A. Milewski, P. Kluk, W. Kardyś, P. Kogut, „Komputerowy system pomiarowy do
estymacji wartości parametrów oraz diagnostyki przetworników ultradźwiękowych
dużej mocy”, Projekt badawczy realizowany w ITR finansowany z Narodowego
Centrum Nauki, nr umowy N N510 601840, 2011-2013
134. A. Milewski, P. Kluk, W. Kardyś, P. Kogut, P. Fabijański„ Innowacyjne technologie
zgrzewania ultradźwiękowego”, Projekt badawczy realizowany w ITR finansowany z
Narodowego Centrum Badań i Rozwoju, nr umowy PBS2_B9_19_2013
135. P. Kluk, P. Prystupiuk, „Wirtualny przyrząd pomiarowy do wyznaczania charakterystyk
częstotliwościowych układów drgających zgrzewarek ultradźwiękowych”, Elektronika
nr 12/2008

187