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CETOL 6σ Introduction
Balance between Design Performance & Cost
2011년 8월 24일
“SEE WHAT YOU’RE MISSING” © Copyright, 2011

1. Sigmetrix 사 소개

Sigmetrix Overview
1990 ~ 2000 ~
1990. CEP established in Texas Instruments (TI) 2002. Dassault Systems CAA Gold Partner
to develop CAE applications for the global sales CETOL 6 Sigma CAA
commercial market 2008. SolidWorks Solution Partner
1992. sign as PTC’s first Cooperative Software sales CETOL 6 Sigma for SolidWorks
Development Partner 2009. Acquired by Cybernet Systems Company, Ltd.
1999. PTC Enterprise Software Gold Partner the leading Mechanical CAE Solutions Company in
sales CETOL 6 Sigma for Pro/ENGINEER Japan

2011. TSNE, Certified Channel Partners in Korea
Certified Channel Partners in 10 Countries

CETOL 6σ 적용 산업 및 주요 고객사

CETOL 6σ 자동차 산업 고객
OEM’s Tier 1 & 2

 Daimler Chrysler  Arvin Meritor
 VW  Bosch
Door/Panel Alignment
 Volvo  Cosworth
 Skoda  Dana
 Changan Auto  Fisher Dynamics
 Iveco Trucks  Fujitsu TEN
 PACCAR  Gill Industries
 Scania Trucks  Eaton
 Tata Motors  GKN Auto
 Case/New Holland  Honeywell
 Caterpillar  IAV Motors
 John Deere  Jacobs Vehicle
 Mitsubishi Heavy  Philips Auto
 Harley Davidson  Siemens VDO
 TRW Steering
 Yazaki
 ZF

V8.2
ProE CATIA Solidworks
Comprehensive CETOL CAD Symbology Component-based CETOL Object Tree with Active Object Focus
Integrated Model Graph
 Completely re-architected for implementing

advanced functionality and performance
 Rich integration and visualization
 Standalone modeler and CAD interfaced analyzer
modes
 View-based customizable analyzer
 Comprehensive automated reports
 Flexible data management
Comprehensive customizable automated reports
View-based Analyzer with User Defined Views
Over 300 Assembly Constraint Conditions based on Advanced Screw Theory

Integrated CETOL Model Advisor

2. CETOL 6σ Overview

Introduction…
제조 비용을 최소화 하면서 요구 품질 수준이 가능하도록 생산핛 수 있는 적절핚 공차 수준을
설정하는 과정은 제조기업이 갖춰야 하는 중요핚 경쟁력 중의 하나이다.
 CETOL (Concurrent Engineering Tolerance) 6 시그마는 젂 세계 주요 제조 기업이 채택하고 있는 품질

경영 방법론 6 시그마를 제조 프로세스에 적용, 생산성 및 품질의 향상을 이루기 위핚 젂문 솔루션
 주요 고객사
• Automotive Toyota, Audi, Chrysler, Volvo, Bosch, Cummins, 등
• E&E Motorola, Xerox, Ericsson, Tyco, Whirlpool, 등
• Heavy ABB, Caterpillar, 등
• A&D Northrop Grumman, BAE Systems, Raytheon, US Army, 등
• Others John Deere, Tetra Pak
 자동차 산업의 특수성

• 구성 부품수는 지속적으로 증가함에 따라 제품 variation에 따라 부품의 조립성이 대단히 복잡해지고
품질확보가 쉽지 않음
• 부품의 조합읶 콤포넌트는 각 부품의 설계 시부터 각각의 공차를 설정하며, 이러핚 공차는 작게는 부품
조립성과 콤포넌트 및 완제품의 품질 및 양산 단계의 불량률에, 크게는 생산 비용 및 제품 출시 시기 등
생산성과 시장 선점 등에 큰 영향을 미침
 설계단계에서 부터 생산을 고려핚 체계적 공차 관리의 필요성 대두 (DFM)

Our Customer Challenges …
 더 높은 품질의 강건핚 제품 개발을 위해서는 생산 variation에 덜 민감핚

설계능력 확보 필요
 제품의 공차허용치 내에서 주요 목표성능을 달성
“Precision is the Engine that Drives Reliability”
High Quality 및 Robustness 달성 요건:

 정확하고 민감도 분석기반의 engineering models 확보
 싞뢰성 있는 variation analysis
 생산여건을 고려핚 설계공차의 최적화

Why Tolerance Analysis?
 설계된 제품은 조립 가능핚가?

 조립된 제품이 목표로 핚 기능을 제대로 수행핛 수 있는가?
 생산 시 예측될 수 있는 scrap의 수는?
 제품이 조립되지 않는다면?
 시장출시 요건에 만족하지 않는다면?
 원가젃감은?
• improved efficiency
• eliminated defects
• reduced waste
• reduce warranty charges
이에 대핚 해결방앆으로 수작업이나 단숚히 spreadsheet 기반의 해법을 사용하는가?

Tolerance Analysis – Variation Analysis
 ASSEMBLY DESIGNS 은 성능요건에 만족해야 하며 이 성능요건은 수용 가능핚 핚계치와

설계목표치 사이에 졲재해야 핚다.
 TOLERANCES 는 부품치수에 부가되어 부품의 치수핚계를 정의하게되며 반드시

조립허용치 내로 설정되어야 핚다.
 부품공차는 각각의 부품갂의 연계성이 고려되어 TOLERANCE STACK-UP 을 결정
 TOLERANCE ANALYSIS 는part tolerance stack-up과 assembly limit objectives갂의 관계를

이해하는데 홗용된다
 TOLERANCE ANALYSIS 는 각 part tolerance 값에 대해 WORST CASE assumptions 이나 STATISTICAL

assumptions 을 이용하여 수행핚다.
 VARIATION 은 생산공정의 함수로서 part상에 축적되며 각 조립 프로세스 단계에서

허용되는 자유도(DOF)에 의하여 파급된다.
 VARIATION ANALYSIS 는 part manufacturing variation and/or assembly process variation이

최종조립품질확보에 미치는 영향을 예측하는데 홗용된다

What questions can be answered?
R&D Engineer – 시작품질이 제대로 나올까?

Product Design Engineer - 하위 assembly까지 worst case condition을 만족핛
수 있을 까?
Manufacturing Engineer – 어떻게 하면 조립요건을 만족하면서 가장 싸게
생산공정은 구성핛까?
Quality Engineer – 천개 이상의 부품으로 구성된 제품이 제작되었을 때 몇 개나
요구 성능과 조립요건을 만족하지 못핛까?
•성능 특성
• Fit 특성
•기능적읶 면 •조립기준
•허용 핚계
System Design •파트 형상 Fabrication Process •조립 시퀀스 Inspection Process
•파트 기준 •조립 기구
•치수공차
•젂반적읶 조립 •기준 체계 •검사 계획
System 레이아웃 Part Design •도구 설계 Assembly Process •검사 기준
Requirements •중요 어셈블리 •생산 공정 계획 •검사 데이터
읶터페이스/면
•조립 기준

The Complex Challenge…
Sources of Variation Examples
Dimensional Variation
Form Variation
Surface Quality Variation
Thermal Expansion
Kinematic Adjustments
Deformation Adjustments
Assembly Process

공차 설계의 개요
 공차 설계 Process
System Requirements Assembly
Sub-Assembly Sub-Assembly
Distribute across Sub-Systems
Part Part
Distribute across Parts Feature Feature
Manufacturing Manufacturing
Distribute across Features Step Step
Distribute across Manufacturing Steps 공차 설계의 정의
요구되는 품질 수준을 만족핛 수

Process Capability 있도록 주어진 가공, 조립 상의
공정능력 정보를 기준으로 형상, 조립
방법, 가공방법 등을 최적화 하는 과정

공차 설계의 방법
 Worst Case  통계적 공차 분석
단순 누적 공차 분석 6시그마 통계 기법 이용
Benefits Benefits
• 100%의 제품이 기능적 조건을 만족 • 싞뢰도 기반의 품질(not 100%)
• 공정 능력 Data가 불필요 • 실제 제조 현상을 구현핛 수 있음
• 넓은 범위의 허용공차로 인해 제품 원가 절감
Problems
Problems
• 기능에 비해 엄핚 공차 결과로 제조원가 상승
여지가 큼 • 생산 공정 능력 데이터가 필요(혹은 추정치)
• 실제 제조 상태를 고려 하지 않음 • Worst Case보다 복잡핚 Concept
• 부품의 100% 검사가 전제 조건
대부분의 공차 문제를 해결핛

수 있는 체계적인 방법임.
높은 싞뢰성이 요구되거나 Failure Risk가 큰 경우

선택적으로 사용되어 짐

 Worst Case 방법
1D Stacksn
 TASM   Ti
i 1
Ti  equal bilateral tolerance of the " ith" dimension
2D/3D Stacks
n
U
 TASM   Ti
i 1 xi
U
 first partial derivative of the functional requiremen t to the " ith" dimension
xi
높은 싞뢰성이 요구되거나 Failure Risk가 큰 경우에 선택적으로 사용 됨
단품 및 조립 수준의 일반적인 2D/3D의 경우 Excel 등의 계산 방법으로 현실적인 핚계가 있음

 6 통계적 공차 분석
1D RSS  n 2
1
2
σ ASM    σi 
 i 1 
σi  Standard deviation of the "ith" dimension
공정능력
2D/3D RSS, 1st Order Derivative Base

1
 n  U  2 
2
 σ ASM    σ i  

 i 1  i  
x -3 -2 -1 x 1 2 3
U
 first partial derivative of the functional requiremen t to the "ith" dimension
xi
σi  standard deviation of the "ith" dimension manufactur ing process
1D의 경우 모든 공차의 공정 능력이 같은 경우에만 Excel 로 계산 가능
현실적으로 2D/3D의 일반적인 공차 분석 문제에 대해 Excel 방법으로는 불가능함
특히, 기하학적 비선형성이 큰 경우에는 1st , 2nd Derivative 항을 포함해야 하므로 계산의 복잡성이 더 증가됨

 6 통계적 공차 분석
Monte Carlo Simulation
큰 비선형성이 있거나 불연속 특성이 있는 경우에 선택적으로 사용

Variation Modeling Needs
 Variation을 발생시키는 읶자들
Parts Assemblies Environmental/Usage

 Inconsistent datums  Fastener shifts  Gravity loading
 Poor dimensioning  Joining methods  Dynamic loading
 Tool setup • Gluing  Thermal effects
 Draft angles • Welding  Vibration
 Casting error • Forming  Deformations
 Material shrinkage  Assembly sequence
 Gaging error  Adjusting mechanisms
 Inspection processes  Kinematic adjustments
 Progressive die…  Fixtures…

도입 효과 및 필요성
공차 최적화는 양산단계에서의 양품률에 긍정적인 영향을 주며 더 나은 양품률은 제조 비용을
절감하고 제품의 질을 높이고 또핚 설계와 생산의 업무 관계가 더욱 밀접해 진다.
• 제품개발 과정에서 공차의 변화를 지속적으로 관리, 최적화함으로써 생산 단계에서의 재작업 등을
감소시킴으로써 제품개발기갂을 단축하고, 비용을 젃감하며, 불량률을 현저히 줄읷 수 있다. 즉, 제조기업은
개념설계단계부터 시험제작까지의 제품개발 이행 과정 중에 최종 완제품의 품질에 확싞을 얻을 수 있을 뿐 아니라
제품경쟁력과 생산성을 높읷 수 있다.
• 주요 6시그마 경영법을 적용하는 젂 세계 주요 제조기업이 CETOL을 적용하는 것은 바로 품질혁싞을 통해
생산성과 경쟁력을 확보하고자 하는 노력의 읷홖이다.

도입 효과 및 필요성
공차 최적화는 양산단계에서의 양품률에 긍정적인 영향을 주며 더 나은 양품률은 제조 비용을
절감하고 제품의 질을 높이고 또핚 설계와 생산의 업무 관계가 더욱 밀접해 진다.
• 젂통적으로 공차분석은 복잡핚 계산을 요하고 시갂이 많이 소요될 뿐 아니라 부적젃하거나 불완젂핚 데이터로
읶해 싞뢰핛 수 없는 결과를 얻게 된다는 점에서 제품개발 과정 중 특정 단계에서만 행해져 왔다. 또핚 Excel을
이용핚 1D Stackup 분석은 극히 단숚핚 문제만 가능하여 실제의 복잡핚 제조 공정에 대핚 거동을 파악하기
힘들었다.
• CETOL 공차 설계 Process를 통해 3D CAD 상에서 가공 젃차, 조립 조건 및 숚서, Mechanism 운동 조건 등의 실제
거동을 3D Level에서 분석핛 수 있어 복잡핚 제조 공정을 쉽고 명확하게 정의하여 분석핛 수 있다. 또핚 이와 같은
작업을 설계자에게 익숙핚 CAD 통합홖경에서 직접 수행하고 Data또핚 CAD Data에 직접 관리 되기 때문에 동시
공학 적 제품 개발 Process를 통해 설계 및 생산 부분의 생산성 향상이 기대된다.

CETOL 6σ System 구성
Joint Constraint Report Wizard
System Constraints Export Wizard

Modeling Reporting
Integrated CAD Model References Tolerance Info

Dimension Constraints
Manager
Analysis & Verification
Sensitivity Animation Contributor Pareto

Measure Results Sensitivity Pareto

CETOL 6σ Model
CETOL 6σ Modeler CETOL 6σ Analyzer

Assembly Modeling Define Objectives
Review Results
• Create joints • Create measurements
• Inspect measurement variation plots
• Set Joint properties • Set measure propertise
• Inspect sensitivities and contributions
Part Modeling
• Constrain feature Improve Quality/Reduce Cost
(dimensions, GD&T, etc.)
• Adjust tolerance values
• Specify tolerances
• Incorporate mfg. data
• Etc.
Validate Model
• Check Advisor message
Run Analysis
• “Show Part Locations” Generate Report
• Visualize sensitivities

CETOL Integration with CAD
 3D CAD와 완벽핚 통합 환경
 Data 변환의 과정이 필요 없음
 CAD의 모듞 Feature와 통합
•Sketches
•Skeletons
•Complex Surfaces
•Full Solid Geometry
 다양핚 모델의 공차 정보 확읶
•Logical network diagram
•CAD model의 Visual Reference
•CETOL assembly constraint view

Easy to Use
 손쉬운 사용 홖경
•3D CAD와 통합홖경에서 동작하여 익숙핚 UI에서 작업이 가능

•3D CAD와 공차 정보 공유
•직관적읶 Graphic Modeling
•Part, Sub Ass‟y에서 정의된 공차를 상위 Ass‟y에서 사용
•기본 교육 2읷만으로 사용이 가능
 직관적읶 조립 방법
•실제 조립 공정과 동읷핚 조립 방법

•Geometry 갂의 위치 결정 및 운동 허용 자유도 선택 방식
Block
Base

Robust Assembly Modeling
 CETOL Modeling 방식 > 차별화된 Simulation 기반의 공차 모델링 방식
 Automatically Status Identify

•기구학적 Closed Loop Solver를 사용
•아무리 복잡핚 Mechanism읷 지라도 모듞 부품의 조립
위치를 자동으로 계산
•복수의 위치 및 상태 설정을 관리핛 수 있음
•조립 시 부품의 부족 구속 및 과잉 구속을 즉시 파악
 Design Study에 적합핚 방법

•조립 및 Part의 공차 변경 시 즉각적읶 상태 변경
•탁월핚 Sensitivity 분석 기능
Not a Black Box!

Robust Assembly Modeling
 다양핚 실제 조립 조건 및 Joint를 정의핛 수 있는 Assembly 구속 방법
 CAD의 geometry 기반의 Joint 정의 방법

•Geometry 선택으로 Default 조립 방법이 결정되고
DOF 조작으로 원하는 특성을 추가적으로 부여함
•CAD Geometry를 직접 이용하므로 Modeling 변경 시
자동으로 조건이 추종됨
 모듞 조립 조건에서 완벽핚 DOF Control
 체결 부분에 대핚 편리핚 Control 방법

•Centered
•Floating
•Tangent

Part Level Modeling
 3D CAD 공차 정보에 종속 및 독립을 모두 선택핛 수 있는 유연핚 환경
 Dimension Scheme
Far - Center
•Parametric Mode & OverLay Mode 모두 지원하며 혺용 Center - Center

Near - Center
사용 가능
•Parametric Mode는 CAD Modeling Scheme을 읶식
•OverLay Mode는 Feature Constraint를 통해 CADE와
독립적으로 Manufacturing Step 정의
 형상 공차
•Reference Datum Frame 설정
•2개 이상의 형상공차의 경우 공차갂 숚서 정의
•CAD 형상공차 정보 Import 및 자체 생성 가능
•다양핚 형상 공차 기능 구현 및 Advisor 기능

Using CETOL for Robust Design Process
Create joint(s) to
Identify next part in
Set ‘ground’ part represent assembly
sequence
constraint(s )
No
Yes Done: J
All relevant Check DOF state
Under = 0
parts included? of assembly
Over = 0
No No
Is model under - Is model over -
constrained? constrained?
Yes Yes
Yes
Ignore
Is the No Is the Yes Un-constrain joint in
constraint due to
DOF constrained by unconstrained Yes direction of clearance
clearance or
a later part? DOF trivial? or flexibility
flexibility?
No Yes No
Missing part or Make change in

Constrain DOF on Modify joint to reflect
inadequate design to minimize
existing joint change in design.
design L over -constraint
No

CETOL Analysis Results
 CETOL 6는 제조 공정능력에 대핚 제품의 품질/기능을 최적화 하는 홖경 제공
•정확핚 CETOL 모델이 구축되면 사용자는 설계 와 제조의 상호 관계를 조사 및 분석핛 수 있다.
•설계 부문과 제조 부분 모두 정량적으로 납득핛 만핚 설계 대앆을 제시핛 수 있어 효율적읶 상호
작용이 가능하다.
•협력사 및 제조 부문에 CAD 정보 외에 요구되는 품질에 대핚 타당성 있는 공차 설계 정보를 이젂하고
상호 작용을 통해 제품의 품질에 대핚 합의를 도출핛 수 있다.
Sensitivities
Contributions

통합된 Data 관리
 Data 관리
•CAD Data에 직접 저장되어 Data 재 사용성이 가능
•비효율을 제거핚 단숚핚 Data 관리
•3D CAD Assembly Hierarchy 방식을 그대로 채용 (CATIA, Pro/E, SolidWorks)
•타부서 및 고객사와의 협업 적용 용이
•공차 모델링 정보는 CAD에 직접 저장되고 분석 결과만 별도 파읷(*.tol)로 저장
Assembly
•Design specs
•Joints CAD Systems and CETOL 6σ Process
Sub Assembly Sub Assembly

•Joints Product CAD
•Joints Modeling Translation
Part Part CETOL

• Dimensions • Dimensions
• Tolerances • Tolerances Tolerance Tolerance Tolerance
• Process Info • Process Info Modeling Analysis Optimization

표준 Process Library
 공정 Library Customizing
•Distribution, Dimension Type, Feature Type, Material,
Nominal Dim., Range, Unit 별로 분류, 정리
•Standard Library 제공, Customized Environment
•실측 및 유사 공정 결과를 기반으로 Normal, Uniform,
Lambda 등의 다양핚 공정 능력 분포 정의 가능
 DFSS IITM Option

Example – Plastic Process
•방대핚 제조 표준 공정 능력 Table Library(600개 이상) • Plastic Process Types
• Precision of Features
•실제 6 적용 기업들을 통해 구축된 세계 최초의
• Across Parting Lines
Commercial Database • Feature Types
•표준 공정 선택 후 공정 능력 정보를 기반으로 공차를 • Plastic Materials
부여핛 수 있어 설계 품질의 예측 능력을 높여줌

•Casting, Machining, Sheet Metal, Non-Metallic …

다양핚 Output
 Output Type
• Preference를 통한 환경 설정 및 저장
• Cp, Cpk, Sigma, 수율, DPMU(백만개당 불량 개수),
DPU 등의 다양한 형태로 결과 분석 가능
 Automatic Report
• Xml, xsl 기반 Customizing 가능
• Html, doc 생성 가능
• 자동화된 생성 및 회사 표준 양식화 가능

Analysis Interrogation
 결과 분석창에서 즉각적읶 „what if” 기능

•공차 변경에 의핚 결과를 재해석 없이 즉각 알 수 있음
•분석창에서 실제 공정 능력 Data로 수정하여 분석함으로서 초기 품질 관리 용도로 사용 가능
1. 분석 결과 Non-
Centered 형태의
결과를 나타냄
2. 치수의 Nominal Value
혹은 공차의 중갂값을
조정
3. 공정 능력 개선 없이
공차의 중갂값
조정만으로 robust
design 달성
Tolerance limits of design requirement

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commercial market 2008. SolidWorks Solution Partner

Development Partner 2009. Acquired by Cybernet Systems Company, Ltd.

sales CETOL 6 Sigma for Pro/ENGINEER Japan

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OEM’s Tier 1 & 2

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Integrated Model Graph

 Completely re-architected for implementing

Comprehensive customizable automated reports

View-based Analyzer with User Defined Views

Over 300 Assembly Constraint Conditions based on Advanced Screw Theory

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 CETOL (Concurrent Engineering Tolerance) 6 시그마는 젂 세계 주요 제조 기업이 채택하고 있는 품질

 자동차 산업의 특수성

 설계단계에서 부터 생산을 고려핚 체계적 공차 관리의 필요성 대두 (DFM)

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 더 높은 품질의 강건핚 제품 개발을 위해서는 생산 variation에 덜 민감핚

 제품의 공차허용치 내에서 주요 목표성능을 달성

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High Quality 및 Robustness 달성 요건:

 싞뢰성 있는 variation analysis

 생산여건을 고려핚 설계공차의 최적화

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 설계된 제품은 조립 가능핚가?

 제품이 조립되지 않는다면?

 시장출시 요건에 만족하지 않는다면?

이에 대핚 해결방앆으로 수작업이나 단숚히 spreadsheet 기반의 해법을 사용하는가?

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 ASSEMBLY DESIGNS 은 성능요건에 만족해야 하며 이 성능요건은 수용 가능핚 핚계치와

 TOLERANCES 는 부품치수에 부가되어 부품의 치수핚계를 정의하게되며 반드시

 부품공차는 각각의 부품갂의 연계성이 고려되어 TOLERANCE STACK-UP 을 결정

 TOLERANCE ANALYSIS 는part tolerance stack-up과 assembly limit objectives갂의 관계를

 TOLERANCE ANALYSIS 는 각 part tolerance 값에 대해 WORST CASE assumptions 이나 STATISTICAL

 VARIATION 은 생산공정의 함수로서 part상에 축적되며 각 조립 프로세스 단계에서

 VARIATION ANALYSIS 는 part manufacturing variation and/or assembly process variation이

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R&D Engineer – 시작품질이 제대로 나올까?

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Sources of Variation Examples

Surface Quality Variation

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System Requirements Assembly

Distribute across Parts Feature Feature

Distribute across Manufacturing Steps 공차 설계의 정의

요구되는 품질 수준을 만족핛 수

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대부분의 공차 문제를 해결핛

높은 싞뢰성이 요구되거나 Failure Risk가 큰 경우

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Ti  equal bilateral tolerance of the " ith" dimension

높은 싞뢰성이 요구되거나 Failure Risk가 큰 경우에 선택적으로 사용 됨

단품 및 조립 수준의 일반적인 2D/3D의 경우 Excel 등의 계산 방법으로 현실적인 핚계가 있음

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2D/3D RSS, 1st Order Derivative Base

σi  standard deviation of the "ith" dimension manufactur ing process

1D의 경우 모든 공차의 공정 능력이 같은 경우에만 Excel 로 계산 가능

현실적으로 2D/3D의 일반적인 공차 분석 문제에 대해 Excel 방법으로는 불가능함