‫ﻋﻴﻮب ﺟﻮﺷﻜﺎري‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫ﭼﻮن ﻣﻮاد و ﻓﻠﺰات ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه و ﺟﻮش دﻫﻨﺪه و ﮔﻴﺮﻧﺪه از ﻟﺤﺎظ ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ داراي ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪،‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري از ﻟﺤﺎظ ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ﻛﻪ آﻳﺎ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻣﺘﺎﻟﻮرژي و ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري دو‬

‫ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ؟ ﭘﺲ از ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻣﺘﺎﻟﻮرژي ‪ ،‬آﻳﺎ ﻗﻄﻌﻪاي را ﻛﻪ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻛﻨﻴﻢ‪ ،‬از ﻟﺤﺎظ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﻛﺎرﺑﺮد و ﺳﺎﻟﻢ‬

‫اﺳﺖ؟ آﻳﺎ ﻣﻲﺗﻮاﻧﻴﻢ اﻣﻜﺎﻧﺎت و وﺳﺎﺋﻞ ﺑﺮاي ﻧﻴﺎزﻫﺎ و ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺨﺼﻮص اﻳﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﻣﺜﻼً ﮔﺎز و دﺳﺘﮕﺎه را اﻳﺠﺎد ﻧﻤﺎﺋﻴﻢ و ﺑﺮ‬

‫ﻓﺮض ‪ ،‬اﻳﺠﺎد ﻧﻴﺮو در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺑﺎﻻ ﻳﺎ ﺿﺮﺑﻪ زدن در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﻤﻜﻦ ﺑﺎﺷﺪ؟ زﻳﺮا اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و‬

‫ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ و ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎﻳﺪ در ﺗﻤﺎم اﻳﻦ ﻣﻮارد رﻋﺎﻳﺖ ﺷﻮد ﺗﺎ ﺟﻮش ﺑﺪون ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ و ﺗﺨﻠﺨﻞ و ﻳﺎ ﻧﻔﻮذ ﺳﺮﺑﺎره و‬

‫ﻏﻴﺮه اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد ﺗﻜﺮار ﻣﻲﺷﻮد در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﺨﺼﺼﻲ و اﺻﻮﻻً ﺗﻤﺎم اﻧﻮاع ﺟﻮش ‪ ،‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺟﻮش ﺧﻮردن ﻓﻠﺰات را ﺑﺎﻳﺪ دﻗﻴﻘﺎً‬

‫داﻧﺴﺖ‪ .‬در ﻣﻮرد ﻣﻮاد واﺳﻄﻪ و اﻟﻜﺘﺮود و ﭘﻮدر ﺟﻮش ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ دﻗﺖ ﻛﺎﻓﻲ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻣﺤﻴﻂ ﻻزم ﻗﺒﻞ و در ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﭘﺲ از‬

‫ﺟﻮﺷﻜﺎري را ﻣﺜﻼً در ﻣﻮرد ﭼﺪن ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻮﺟﻮد آورد‪ .‬ﮔﺎزﻫﺎي دﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ و اﻧﺘﺨﺎب ﻓﻠﺰات ﻣﻨﺎﺳﺐ از ﻟﺤﺎظ ذوب در‬

‫ﻛﻮره ذوب آﻫﻦ و ﺑﻌﺪ در ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري از ﻟﺤﺎظ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺻﺪﻣﻪ ﮔﺎز ‪ -‬آﺗﺶ و ﻣﺸﻌﻞ و ﺑﺮق و ﻫﻮاي ﻣﺤﻴﻂ و وﺿﻌﻴﺖ‬
 ‫ﺟﺴﻤﺎﻧﻲ و زﻧﺪﮔﻲ ﺟﻮﺷﻜﺎر ‪ ،‬ﺧﻮد ﻧﻜﺎت اﺳﺎﺳﻲ دﻳﮕﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﺸﻜﻼت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ‪.‬‬

‫روي ﻫﻢ اﻓﺘﺎدﮔﻲ )اﻧﺒﺎﺷﺘﮕﻲ ﺟﻮش در ﻛﻨﺎرهﻫﺎ‬

‫)‪( overlap or over – roll‬‬

‫ﻧﻘﺼﻲ در ﻛﻨﺎر ﻳﺎ رﻳﺸﻪ ﺟﻮش ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺟﺎري ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﺑﺮروي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ﺑﺪون اﻳﻨﻜﻪ ذوب و ﺟﻮش‬

‫ﺧﻮردن ﺑﺎ آن اﻳﺠﺎد ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﻋﻠﺖ‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻛﻤﺘﺮ از ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺮﻣﺎل ﻳﺎ ﻃﺒﻴﻌﻲ‬ ‫‪.1‬‬

‫زاوﻳﻪ ﻧﺎدرﺳﺖ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‪.2‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﺑﺎﻻ‬ ‫‪.3‬‬

‫آﻣﭙﺮاژ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻢ‬ ‫‪.4‬‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻓﻮق ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎره دارد و ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ از ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﺸﺪه اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻛﻨﺪ ‪.‬‬
 ‫ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﻳﺎ ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎره ﺟﻮش ‪Underecut‬‬

‫ﺷﻴﺎري در ﻛﻨﺎر ﻳﺎ ﻟﺒﻪ ﺟﻮش ﻛﻪ ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﺟﻮش و ﻳﺎ ﺑﺮ ﻓﻠﺰ ﺟﻮﺷﻲ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ را ﺳﺒﺐ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻗﺮار دارد ‪.‬‬

‫ﻋﻠﺖ‬

‫آﻣﭙﺮ زﻳﺎد‬ ‫‪.1‬‬

‫ﻃﻮل ﻗﻮس زﻳﺎد‬ ‫‪.2‬‬

‫ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻮﺟﻲ زﻳﺎد اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‪.3‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد ﺣﺮﻛﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫‪.4‬‬

‫زاوﻳﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﺧﻴﻠﻲ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ اﺗﺼﺎل ﻣﺘﻤﺎﻳﻞ ﺑﻮده اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫‪.5‬‬

‫ﺳﺮﺑﺎره ﺑﺎ وﻳﺴﻜﻮزﻳﺘﻪ زﻳﺎد‬ ‫‪.6‬‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻓﻮق ﻣﻮﺟﺐ ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﻤﺮﻛﺰ و ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬‬

‫آﺧﺎﻟﻬﺎي ﺳﺮﺑﺎره ‪Slag inclusion‬‬

‫ﺑﻪ ﻫﺮ ﻣﺎده ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ در ﻳﻚ اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ آﺧﺎﻟﻬﺎي ﺳﺮﺑﺎره ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ؛ اﻳﻦ آﺧﺎﻟﻬﺎ ﻣﻲﺗﻮاﻧﻨﺪ در رﺳﻮب‬

‫ﺟﻮش ﻧﻘﺎط ﺿﻌﻴﻔﻲ اﻳﺠﺎد ﻛﻨﻨﺪ ‪.‬‬

 ‫ﻋﻠﺖ‬

‫ﭘﺎك ﻧﺸﺪن ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺳﺮﺑﺎره از ﭘﺎﺳﻬﺎي ﻗﺒﻠﻲ‬ ‫‪.1‬‬

‫آﻣﭙﺮاژ ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ‬ ‫‪.2‬‬

‫زاوﻳﻪ ﻳﺎ اﻧﺪازه اﻟﻜﺘﺮود ﻧﺎدرﺳﺖ‬ ‫‪.3‬‬

‫آﻣﺎده ﺳﺎزي ﻏﻠﻂ‬ ‫‪.4‬‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫آﺧﺎﻟﻬﺎي ﺳﺮﺑﺎره اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﺟﻮش را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﻨﺪ و ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺗﺮك اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ‪.‬‬

‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ ‪L.O.F Lack of fusion‬‬

‫ﻋﺪم اﺗﺼﺎل ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ﻳﺎ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻬﺎي ﺟﻮش‬

‫ﻋﻠﺖ‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻛﻮﭼﻚ ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ﺿﺨﻴﻢ و ﺳﺮد‬ ‫‪.1‬‬

‫آﻣﭙﺮاژ ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ‬ ‫‪.2‬‬

‫زاوﻳﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ‬ ‫‪.3‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد‬ ‫‪.4‬‬

 ‫ﺳﻄﺢ ﻛﺜﻴﻒ )ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻧﻮرد ‪ ،‬ﻟﻜﻪ ‪ ،‬روﻏﻦ و ‪(...‬‬ ‫‪.5‬‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫اﺗﺼﺎل ﺟﻮش را ﺿﻌﻴﻒ ﻣﻲﻣﺎﻧﺪ و ﺑﻪ ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺴﺘﻌﺪ اﻳﺠﺎد ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ‪Porosity‬‬

‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺳﻮارخ ﻳﺎ ﺣﻔﺮهاي اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت داﺧﻠﻲ ﻳﺎ ﺧﺎرﺟﻲ در ﺟﻮش دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ از اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﻃﻮب‬

‫‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮود روﻛﺶ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﻳﺎ از ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ روي ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ اﻳﺠﺎد ﺷﻮد ‪.‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﻧﺎﻣﻬﺎي )ﻣﻚ ﻟﻮﻟﻪاي( ‪) ،‬ﻣﻚ ﺳﻄﺤﻲ( و‬

‫)ﺳﻮراﺧﻬﺎي ﻛﺮﻣﻲ( ﻧﻴﺰ ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﺳﺎﻳﺮ ﻋﻠﺘﻬﺎ‬

‫ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ آﻟﻮده ﻣﺜﻞ آﻟﻮدﮔﻴﻬﺎي روﻏﻦ ‪ ،‬ﻏﺒﺎر ‪ ،‬ﻟﻜﻪ ﻳﺎ زﻧﮕﺎر‬ ‫‪.1‬‬

‫ﻣﺮﻃﻮب ﺑﻮدن روﻛﺶ اﻟﻜﺘﺮود‬ ‫‪.2‬‬

‫ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﮔﺎزي ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ ﻗﻮس‬ ‫‪.3‬‬

‫ﻓﻠﺰات ﭘﺎﻳﻪ ﺑﺎ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺑﺎﻻي ﮔﻮﮔﺮد و ﻓﺴﻔﺮ‬ ‫‪.4‬‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫ﺑﻪ ﺷﺪت اﺳﺘﺤﻜﺎم اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﺷﺪه را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺧﻮرﻧﺪه اﺟﺎزه ﻣﻲدﻫﺪ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش را‬
 ‫ﻣﻮرد ﺣﻤﻠﻪ ﻗﺮار دﻫﺪ و ﻣﻮﺟﺐ ﻧﻘﺺ در آن ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﻫﻤﺮاﺳﺘﺎ ﻧﺒﻮدن اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ‪Join misalignment‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﺸﻜﻞ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻫﻤﺮاﺳﺘﺎ و ﻫﻤﺴﻄﺢ ﻧﺒﻮدن ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﻢ ﺟﻮش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻋﺪم ﻫﻤﺮاﺳﺘﺎﻳﻲ ﻳﻚ‬

‫ﻣﺸﻜﻞ ﻣﻌﻤﻮل در آﻣﺎده ﺳﺎزي روﺷﻬﺎي ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ اﺳﺖ و ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺻﻔﺤﺎت رﻳﺸﻪ و ﺻﻔﺤﺎت اﺗﺼﺎل از ﻓﻠﺰ‬

‫ﭘﺎﻳﻪ در ﻣﺤﻞ درﺳﺖ ﺧﻮد ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﺮار ﻧﮕﺮﻓﺘﻪاﻧﺪ ‪.‬‬

‫ﻋﻠﺖ‬

‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻧﺎدرﺳﺖ ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻮش ﺷﻮﻧﺪ ‪.‬‬ ‫‪.1‬‬

‫ﺧﺎل ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ ﻛﻪ ﻣﻲﺷﻜﻨﺪ ﻳﺎ ﺑﺴﺖ زدن ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ ﻛﻪ ﻣﻮﺟﺐ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬‬ ‫‪.2‬‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫ﻫﻤﺮاﺳﺘﺎ ﺑﻮدن ﺟﺪي اﺳﺖ‪ ،‬زﻳﺮا ﻧﻘﺺ در ذوب ﻟﺒﻪ رﻳﺸﻪ ﻣﻮﺟﺐ اﻳﺠﺎد ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ ﻣﻲﺷﻮد در ﺳﺮوﻳﺲ دﻫﻲ ﻣﻮﺟﺐ‬

‫ﺷﻜﺴﺖ ﺧﺴﺘﮕﻲ زود رس اﺗﺼﺎل ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ ‪L.O.P Lack of Penetration‬‬

‫ﻋﺪم ﻧﻔﻮذ ﻛﺎﻣﻞ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﻪ رﻳﺸﻪ اﺗﺼﺎل‬

‫ﻋﻠﺖ‬
 ‫آﻣﭙﺮ ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﺋﻴﻦ‬ ‫‪.1‬‬

‫ﻓﺎﺻﻠﻪ رﻳﺸﻪ ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ‬ ‫‪.2‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﺑﺎﻻ‬ ‫‪.3‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ زﻳﺎد‬ ‫‪.4‬‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮش را ﺿﻌﻴﻒ ﻣﻲﻛﻨﺪ و ﺑﻪ ﻣﺴﺘﻌﺪ اﻳﺠﺎد ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﺟﻮش ‪Weld cracking‬‬

‫اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ از ﻋﺪم اﺗﺼﺎل ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﺟﻮش ﻳﺎ ﻣﻨﺎﻃﻘﻲ ﻛﻪ ﺗﺤﺖ ﺗﺄﺛﻴﺮ ﺣﺮارت ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪ ،‬رخ دﻫﺪ‪ .‬ﺟﻮﺷﻬﺎ ﻣﻤﻜﻦ‬

‫اﺳﺖ داراي ﺗﺨﻠﺨﻞ ‪ ،‬آﺧﺎﻟﻬﺎي ﺳﺮﺑﺎره ﻳﺎ اﻧﻮاع ﺗﺮﻛﻬﺎ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺗﺨﻠﺨﻞ و آﺧﺎﻟﻬﺎي ﺳﺮﺑﺎره ﺷﺎﻳﺪ در ﺟﻮش ﺗﺎ ﺣﺪي ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل‬

‫ﺑﺎﺷﺪ اﻣﺎ ﺗﺮﻛﻬﺎ در ﺟﻮش ﻫﺮﮔﺰ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬وﺟﻮد ﺗﺮك در ﺟﻮش ﻳﺎ در ﻣﺠﺎورت ﺟﻮش ﻧﺸﺎﻧﮕﺮ اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﻛﻪ ﺣﺘﻤﺎ ﻣﺸﻜﻠﻲ در ﺣﻴﻦ ﻛﺎر وﺟﻮد داﺷﺘﻪ اﺳﺖ ‪.‬ﺑﺮرﺳﻲ دﻗﻴﻖ ﺗﺮﻛﻬﺎ ‪ ،‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻋﻠﺖ اﺟﺎد آﻧﻬﺎ و ﻧﻴﺰ راﻫﻬﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از آﻧﻬﺎ‬

‫را ﺑﺮاي ﻣﺎ اﻣﻜﺎن ﭘﺬﻳﺮ ﻣﻲﺳﺎزد‪ .‬در اﺑﺘﺪا ﻣﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ ﻛﻪ ﺑﻴﻦ ﺗﺮك و ﺷﻜﺴﺖ ﺗﻔﺎوت ﻗﺎﺋﻞ ﺷﻮﻳﻢ‪.‬‬

‫ﻣﻨﻈﻮر ﻣﺎ از ﺗﺮك ‪ ،‬ﭘﺪﻳﺪهاي اﺳﺖ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﻋﻮاﻣﻠﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ اﻧﺠﻤﺎد ‪ ،‬ﺳﺮد ﺷﺪن و ﺗﻨﺸﻬﺎي داﺧﻠﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ اﻧﻘﺒﺎض ﺟﻮش‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﮔﺮدد ‪.‬ﺗﺮﻛﻬﺎي ﮔﺮم ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ در دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ رخ ﻣﻲدﻫﻨﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ اﻧﺠﻤﺎد رﺑﻂ‬

‫دارﻧﺪ‪.‬ﺗﺮﻛﻬﺎي ﺳﺮد ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از اﻳﻨﻜﻪ ﺟﻮش ﺑﻪ دﻣﺎي اﻃﺎق رﺳﻴﺪ‪ ،‬رخ دﻫﺪ و ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺣﺘﻲ ﺑﻪ ‪HAZ‬‬

‫راﺑﻂ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺗﺮﻛﻬﺎ در اﺛﺮ ﺗﻨﺸﻬﺎي ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ اﻧﻘﺒﺎض ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺎ ﻛﺸﻴﺪن ﻳﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺟﺴﻢ ﻫﻤﺮاﻫﻲ ﺑﺎﺷﺪ در‬

‫ﻫﻨﮕﺎم ﺳﺮد ﺷﺪن ﺟﻮش رخ ﻣﻲدﻫﺪ‪ ،‬اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬اﮔﺮ اﻧﻘﺒﺎض ﻣﺤﺪود ﺷﻮد‪ ،‬اﻳﻦ ﺗﻨﺸﻬﺎي ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﻛﺮﻧﺸﻲ ‪ ،‬ﺗﻨﺶ داﺧﻠﻲ‬
 ‫ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ را ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآورﻧﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺗﻨﻬﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در واﻗﻊ دو ﻧﻴﺮوي ﻣﺨﺎﻟﻒ وﺟﻮد دارد ‪:‬‬

‫ﺗﻨﺸﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻧﻘﺒﺎض اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬‬ ‫‪.1‬‬

‫اﺳﺘﺤﻜﺎم و ﺳﺨﺘﻲ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ‬ ‫‪.2‬‬

‫ﺗﻨﺸﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از اﻧﻘﺒﺎض ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺣﺠﻢ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ ﺗﺤﺖ اﻧﻘﺒﺎض ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺟﻮﺷﻬﺎﻳﻲ در اﺑﻌﺎد ﺑﺰرگ‬

‫و ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻧﻔﻮذ زﻳﺎد ﻛﺮﻧﺸﻬﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪ .‬ﺗﻨﺸﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﻛﺮﻧﺸﻬﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد ﺑﺎ‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪه و ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ ‪.‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ وﻗﺘﻲ ﻛﻪ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻢ اﻓﺰاﻳﺶ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﺶ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻧﻴﺰ‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ ‪.‬‬

‫ﺿﺮورت ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫‪.1‬‬

‫ﭘﻴﺸﮕﺮم‬ ‫‪.2‬‬

‫دﻣﺎي ﺑﻴﻦ ﭘﺎﻟﺴﻲ‬ ‫‪.3‬‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﭘﺲ از ﺟﻮش‬ ‫‪.4‬‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ اﺗﺼﺎل‬ ‫‪.5‬‬

‫روﺷﻬﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫‪.6‬‬

‫ﻣﻮاد ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪه‬ ‫‪.7‬‬

 ‫ﺗﺮك ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺧﻂ ﻣﺮﻛﺰي‬

‫ﺗﺮك ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺧﻂ ﻣﺮﻛﺰي در ﻣﺮﻛﺰ ﻳﻚ ﭘﺎس ﺟﻮش ﻣﻌﻴﻦ ﻗﺮار دارد‪ .‬اﮔﺮ اﻧﺘﻬﺎﻳﻲ ﻛﭙﺎس ﺟﻮش داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ و‬

‫اﻳﻨﭙﺎﻟﻴﺪرﻣﺮﻛﺰ اﺗﺼﺎل ﺑﺎﺷﺪ آﻧﮕﺎه اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻤﺮﻛﺰي در ﻣﺮﻛﺰاﺗﺼﺎل ﻧﻴﺰ رار ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪ .‬در ﻣﻮرد ﭘﺎس ﻫﺎي ﭼﻨﺪ ﺗﺎي ﻛﻪ ﭼﻨﺪﻳﻦ‬

‫ﭘﺎس در ﻫﺮ ﻻﻳﻪ وﺟﻮد دارد ﺗﺮك ﻣﺮﻛﺰي از ﻧﻈﺮ ﻫﻨﺪﺳﻴﺐ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﻣﺮﻛﺰ اﺗﺼﺎل ﻗﺮار ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ار ﭼﻪ اﻏﻠﺐ دﻳﺪه‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ در ﻣﺮﻛﺰاﺗﺼﺎل ﻗﺮار دارد‪ .‬ﻋﻠﺖ ﺗﺮك ﻣﺮﻛﺰي ﻳﻜﻲ از ﺳﻪ ﭘﺪﻳﺪه زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫ﺗﺮﻛﻲ ﻛﻪ ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﺪاﻳﺶ و ﺗﻔﻜﻴﻚ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫‪.1‬‬

‫ﺗﺮﻛﻲ ﻛﻪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﮔﺮده ﺟﻮش ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫‪.2‬‬

‫ﺗﺮﻛﻲ ﻛﻪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺳﻄﺤﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‪.3‬‬

‫ﻣﺘﺄﺳﻔﺎﻧﻪ ﺗﻤﺎم ﺳﻪ ﭘﺪﻳﺪه ﻓﻮق ﺧﻮدﺷﺎن را در ﻗﺎﻟﺐ ﻳﻚ ﻧﻮع آﺷﻜﺎر ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺗﺸﺨﻴﺺ دادن ﺗﺮك ﻣﺸﻜﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ‪.‬ﻋﻼوه ﺑﺮ‬

‫اﻳﻦ ‪ ،‬ﺗﺠﺮﺑﻪﻫﺎ ﻧﺸﺎن دادهاﻧﺪ ﻛﻪ اﻏﻠﺐ ‪ 2‬ﻳﺎ ﺣﺘﻲ ‪ 3‬ﭘﺪﻳﺪه ﻓﻮق ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺑﺮﻫﻤﻜﻨﺶ داده و در اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﻣﺆﺛﺮﻧﺪ‪ .‬در واﻗﻊ‬

‫درك ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻢ اﺻﻠﻲ ﻫﺮ ﻳﻚ از اﻧﻮاع ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻣﺮﻛﺰي ﺑﻪ ﻣﺎ ﻛﻤﻚ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ دﻧﺒﺎل راه ﺣﻠﻲ ﺑﺮاي از ﺑﻴﻦ ﺑﺮدن ﺗﺮك‬

‫ﺑﺎﺷﻴﻢ ‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﻣﺮﻛﺰي ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﺪاﻳﺶ‬

‫اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻬﺎ وﻗﺘﻲ رخ ﻣﻲدﻫﺪ ﻛﻪ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺗﻲ ﺑﺎ ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻧﻈﻴﺮ ﻓﺴﻔﺮ ‪ ،‬روي ‪ ،‬ﻣﺲ و ﮔﻮﮔﺮد در ﻧﻘﺎط ﺧﺎﺻﻲ در ﺣﻴﻦ‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺳﺮد ﺷﺪن ﺟﺪاﻳﺶ ﻳﺎﺑﻨﺪ‪ .‬در ﺣﻴﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻧﺠﻤﺎد ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺗﻲ ﺑﺎ ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﭘﺎﻳﻴﻦ در ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب ﺑﻪ ﻧﻮاﺣﻲ ﻣﺮﻛﺰي‬
 ‫اﺗﺼﺎل راﻧﺪه ﻣﻲﺷﻮد ﭼﻮن آﻧﻬﺎ ﺗﺎ آﺧﺮﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎﺗﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺷﺮوع ﺑﻪ اﻧﺠﻤﺎد ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺟﻮش در اﻳﻦ ﻧﻮاﺣﻲ ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ‬

‫ﺗﻔﻜﻴﻚ و ﺟﺪاﻳﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪ .‬در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲﺗﻮان از اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺑﺎﻻي ﻣﻨﮕﻨﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﺗﺎ ﺑﺘﻮاﻧﻴﻢ ﺑﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ‬

‫آﻫﻦ ﺑﺎ ﻧﻘﻄﻪ ذوب ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻏﻠﺒﻪ ﻛﻨﻴﻢ‪ .‬ﻣﺘﺄﺳﻔﺎﻧﻪ اﻳﻦ ﻣﻔﻬﻮم ﻧﻤﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺮاي ﻣﻮاد ﻏﻴﺮ ﻓﺮار دﻳﮕﺮي ﺑﺠﺰ ﮔﻮﮔﺮد ﺑﻜﺎر رود ‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﻣﺮﻛﺰي ﻧﺎﺷﻲ از ﺷﻜﻞ ﮔﺮده ﺟﻮش‬

‫ﻧﻮع دوم ﺗﺮك ﻣﺮﻛﺰي ‪ ،‬ﺗﺮك اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در اﺛﺮ ﺷﻜﻞ ﭘﺎﻟﺲ ﺟﻮش ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬اﻳﻦ ﺗﺮك در ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻧﻔﻮذ ﻋﻤﻴﻖ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻧﻈﻴﺮ ﻓﺮآﻳﻨﺪ‪ FCAW , SAW‬ﺗﺤﺖ ﻣﺤﺎﻓﻆ ‪ CO2‬دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ ﭘﺎﻟﺲ ﺟﻮﺷﻜﺎري داراي ﻋﻤﻖ‬

‫ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻫﻀﻢ آن ﺟﻮش )در ﻧﻤﺎي ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ( ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺮاي رﻓﻊ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ‪ ،‬ﭘﺎﻟﺴﻬﺎي ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ داراي ﻋﺮﺿﻲ‬

‫ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ ﻋﻤﻖ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﭘﻬﻨﺎي ﺟﻮش ﺑﻪ ﻋﻤﻖ آن ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ ‪ 1‬ﺑﻪ ‪ 1/14‬ﺑﻪ ‪ 1‬ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك‬

‫رﻓﻊ ﺷﻮد ‪.‬اﮔﺮ از ﭘﺎﻟﺴﻬﺎي ﭼﻨﺪﺗﺎﻳﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ﻫﺮ ﭘﺎس داراي ﭘﻬﻨﺎي ﻧﺒﺖ ﺑﻪ ﻋﻤﻖ آن ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻳﻚ ﺟﻮش ﻓﺎﻗﺪ ﺗﺮك ﺧﻮاﻫﻴﻢ‬

‫داﺷﺖ‪ .‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ ﺗﺮك ﻣﺮﻛﺰي ﺑﺨﺎر ﺷﻜﻞ ﭘﺎس ﺗﺤﺖ ﺑﺮرﺳﻲ اﺳﺖ‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ راه ﺣﻞ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﭘﻬﻨﺎي ﺟﻮش ﺑﻪ‬

‫ﻋﻤﻖ آﻧﺮا ﺗﻐﻴﻴﺮ دﻫﻴﻢ ‪.‬اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﺷﺎﻳﺪ در ﺑﺮﮔﻴﺮﻧﺪه آن ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮي در ﻃﺮاﺣﻲ اﺗﺼﺎﻟﻬﺎ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ‪ .‬از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ‬

‫ﻋﻤﻖ ﺟﻮش ﺗﺎﺑﻌﻲ از ﻧﻔﻮذ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺷﺎﻳﺪ ﻣﻔﻴﺪ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﻘﺪار ﻧﻔﻮذ را ﻛﺎﻫﺶ دﻫﻴﻢ ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﻣﻲﺗﻮاﻧﻴﻢ از آﻣﭙﺮﻫﺎي‬

‫ﭘﺎﻳﻴﻨﺘﺮ و اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻗﻄﺮﻫﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻴﻢ ‪.‬راﻫﻜﺎرﻫﺎي ﻓﻮق داﻧﺴﻴﺘﻪ ﺟﺮﻳﺎن را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﺪ و ﻣﻘﺪار ﻧﻔﻮذ را‬

‫ﻣﺤﺪود ﻣﻲﻛﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﻣﺮﻛﺰي ﻧﺎﺷﻲ از ﺷﺮاﻳﻂ ﺳﻄﺤﻲ ﺟﻮش‬

‫آﺧﺮﻳﻦ ﻣﻜﺎﻧﻴﺴﻤﻲ ﻛﻪ ﺳﺒﺐ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﻣﺮﻛﺰي ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﺮاﻳﻂ ﺳﻄﺤﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬وﻗﺘﻲ ﺟﻮﺷﻬﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻌﺮ اﻳﺠﺎد‬

‫ﻣﻲﺷﻮد ﺗﻨﺸﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از اﻧﻘﺒﺎﺿﻬﺎي داﺧﻠﻲ ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﺟﻮش ﻛﺸﻴﺪه ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮﻋﻜﺲ وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﺟﻮش‬

‫ﻣﺤﺪب ﺑﺎﺷﺪ ﻧﻴﺮوي ﻧﺎﺷﻲ از اﻧﻘﺒﺎﺿﻬﺎي دروﻧﻲ ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺳﻄﺢ ﺟﻮش ﻓﺸﺮده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺳﻄﺢ ﺟﻮش ﻣﻘﻌﺮ ‪ ،‬اﻏﻠﺐ‬
 ‫ﻧﺎﺷﻲ از وﻟﺘﺎژﻫﺎي ﺑﺎﻻي ﻗﻮس ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻛﻤﻲ ﻛﺎﻫﺶ در وﻟﺘﺎژ ﻗﻮس ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﮔﺮده ﺟﻮش ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺤﺪب ﺗﻐﻴﻴﺮ‬

‫ﺷﻜﻞ دﻫﺪ و ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ ﺗﺮك ﺣﺬف ﮔﺮدد‪ .‬ﺳﺮﻋﺘﻬﺎي ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺎﻻ ﻧﻴﺰ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﻛﻤﻚ ﻛﻨﺪ و ﻛﺎﻫﺶ در‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﻣﻘﺪار ﭘﺮاﻛﻨﺪﮔﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮش را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﺪ و ﺳﻄﺢ ﺟﻮش ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺤﺪب ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺣﺎﻟﺖ‬

‫ﻣﻲدﻫﺪ ‪.‬ﺟﻮﺷﻜﺎري در ﺣﺎﻟﺖ ﻗﺎﺋﻢ ﺳﺮ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺟﻮﺷﻜﺎري در ﺣﺎﻟﺖ ﻗﺎﺋﻢ رو ﺑﻪ ﺑﺎﻻ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ‬

‫از ﺑﺮوز اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﺎﻳﺪ ‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﺟﻮش‬

‫ﺗﺮك ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺎﺛﺮ از ﺟﻮش )‪ (HAZ‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺟﺪاﻳﺸﻲ ﻛﻪ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﺠﺎور ﮔﺮده ﺟﻮش رخ ﻣﻲدﻫﺪ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬اﮔﺮ ﭼﻪ‬

‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎ اﻳﻦ ﺣﺎل ﺗﺮﻛﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در روي ﭘﺎﻳﻪ رخ ﻣﻲدﻫﺪ ﻧﻪ درﺧﻮد ﺟﻮش‪ .‬اﻳﻦ‬

‫ﺗﺮك ﺑﻪ ﻧﺎم ﺗﻚ ﻣﺠﺎور ﺟﻮش ‪ ،‬ﺗﺮك ﮔﻮﺷﻪاي ﻳﺎ ﺗﺮك ﺗﺄﺧﻴﺮي ﻧﻴﺰ ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬ﭼﻮن اﻳﻦ ﺗﺮك ﺑﻌﺪ از اﻳﻨﻜﻪ ﻓﻮﻻد در‬

‫دﻣﺎي‪ 400ْ f‬اﻧﺠﻤﺎد ﻳﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ رخ ﻣﻲدﻫﺪ ﺗﺮك اﻧﺠﻤﺎدي ﻧﻴﺰ ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد و ﭼﻮن ﺑﺎ ﻫﻴﺪروژن ﻧﻴﺰ ﻫﻤﺮاه ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺗﺮك‬

‫ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻫﻴﺪروژن ﻧﻴﺰ ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي اﻳﻨﻜﻪ ﺗﺮك ‪ HAZ‬رخ دﻫﺪ ﺳﻪ ﺷﺮط ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻄﻮر ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﺮﻗﺮار ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻘﺪار ﻛﺎﻓﻲ ﻫﻴﺪروژن وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫‪.1‬‬

‫ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺣﺪ ﻛﺎﻓﻲ ﻧﻔﻮذ ﭘﺬﻳﺮ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬ ‫‪.2‬‬

‫ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺣﺪ ﻛﺎﻓﻲ ﺗﻨﺸﻬﺎي داﺧﻠﻲ ﻳﺎ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﺣﺬف ﻳﻜﻲ از ﺳﻪ ﺷﺮط ﻓﻮق ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺎﻋﺚ‬ ‫‪.3‬‬

‫ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك از ﺑﻴﻦ ﺑﺮود‪ .‬در ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﻳﻚ راه ﺑﺮاي ﺣﺬف اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ دو ﻳﺎ ﺳﻪ‬

‫ﻣﺘﻐﻴﺮ )ﻣﻘﺪار ﺟﻮش ﻧﻔﻮذ ﭘﺬﻳﺮ ﺟﻮش( را ﻣﺤﺪود ﻛﻨﻴﻢ‪ .‬ﻫﻴﺪروژن از ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ وارد ﺟﻮش ﺷﺪ‪ .‬رﻃﻮﺑﺖ‬
‫و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت آﻟﻲ ﻣﻨﺎﺑﻊ اﺻﻠﻲ ﻫﻴﺪروژن در ﺟﻮش ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ در ﻓﻮﻻد ‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮود ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﻴﺒﺎت روﭘﻮش‬

‫اﻟﻜﺘﺮود و در آﺗﻤﺴﻔﺮ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﻋﺮﺿﻲ‬

‫ﺗﺮك ﻋﺮﺿﻲ ﺗﺮك ﻣﺘﻘﺎﻃﻊ ﻧﻴﺰ ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺗﺮﻛﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ در ﺟﻬﺖ ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﻃﻮل ﺟﻮش اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك از‬

‫اﻧﻮاﻋﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻏﻠﺐ در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ آن ﻣﻮاﺟﻪ ﻣﻲﺷﻮﻳﻢ و ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺟﻮﺷﻲ ﻛﻪ داراي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻﺗﺮي در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻫﻴﺪروژن ﻧﻴﺰ ﺑﺎﺷﺪ و ﻛﻞ ﺗﺮك ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﺟﻮش ‪ HAZ‬ﻛﻪ‬

‫ﭘﻴﺸﺘﺮ ﺷﺮح داده ﺷﺪ ﻧﺎﺷﻲ از ﻣﻘﺪار ﺑﺎﻻي ﻫﻴﺪروژن ‪ ،‬ﺗﻨﺸﻬﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ و رﻳﺰ ﺳﺎﺧﺘﺎرﻫﺎي ﺣﺴﺎس ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ‪.‬ﻓﺮق ﻋﻤﺪه ﺑﻴﻦ‬

‫اﻳﻦ دو ﺗﺮك اﻳﻦ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺗﺮك ﻋﺮﺿﻲ در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺗﻨﺶ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻃﻮﻟﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﭘﺎس ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺼﻮرت‬

‫ﻃﻮﻟﻲ اﻧﻘﺒﺎض ﻳﺎﺑﺪ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ در ﻣﻘﺎﺑﻞ اﻳﻦ ﻧﻴﺮو ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻲﻛﻨﺪ و در واﻗﻊ دﭼﺎر ﺗﺮاﻛﻢ و ﻓﺸﺮدﮔﻲ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻي‬

‫ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪاي ﻛﻪ در ﻣﺠﺎورت ﺟﻮش ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ در ﺑﺮاﺑﺮ ﻓﺸﺮدﮔﻲ ﻧﺎﺷﻲ از اﻧﻘﺒﺎض ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻲﻛﻨﺪ و در واﻗﻊ ﻓﺸﺮده ﺷﺪن‬

‫ﺟﻮش را ﻣﺤﺪود ﻣﻲﻛﻨﺪ ‪.‬ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻣﻤﺎﻧﻌﺘﻲ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﻲآورد‪ ،‬ﺗﻨﺸﻬﺎي ﻃﻮﻟﻲ در ﺟﻮش ﮔﺴﺘﺮش ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬وﻗﺘﻲ ﺑﺎ‬

‫ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻋﺮﺿﻲ ﻣﻮاﺟﻪ ﻣﻲﺷﻮﻳﻢ ﺑﺎﻳﺪ ﺳﻄﺢ ﻫﻴﺪروژن و ﺷﺮاﻳﻂ ﻧﮕﻬﺪاري اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ را ﻣﺪ ﻧﻈﺮ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﻢ‪ .‬در ﻣﻮرد ﺗﺮك‬

‫ﻋﺮﺿﻲ ‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻳﻜﻲ از راﻫﻜﺎرﻫﺎي ﺣﺬف اﻳﻦ ﻧﻮع ﺗﺮك ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺗﺄﻛﻴﺪ زﻳﺎدي ﺑﺮ روي ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‬

‫وﺟﻮد دارد ﭼﻮن ﻓﻠﺰ ﭘﺮ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎﻳﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺟﻮﺷﻲ رﺳﻮب دﻫﺪ ﻛﻪ داراي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭘﺎﻳﻴﻨﺘﺮي ﺑﺎﺷﺪ و ﻧﻴﺰ ﺗﺤﺖ‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﺎدي ﻓﻠﺰي ﻧﺮم ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ ﺑﺎ ﺗﺄﺛﻴﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺟﻮش ﺑﺎﻻ ﻣﻲرود و از ﻧﺮﻣﻲ آن ﻛﺎﺳﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده‬

‫از ﺟﻮﺷﻬﺎﻳﻲ ﺑﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﭘﺎﻳﻴﻨﺘﺮ ‪ ،‬ﻳﻚ راه ﺣﻞ ﻣﺆﺛﺮ در ﻛﺎﻫﺶ ﺗﺮك ﻋﺮﺿﻲ ﻣﺆﺛﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬اﻟﺒﺘﻪ ﺑﻪ ﺷﺮﻳﻄﻲ ﻛﻪ اﺳﺘﺤﻜﺎم‬

‫ﺟﻮش ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

 ‫ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ‬

‫ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﻳﺎ اﻋﻮﺟﺎج ﺗﺎ ﺣﺪي در ﺗﻤﺎم اﻧﻮاع ﺟﻮﺷﻜﺎري وﺟﻮد دارد‪ ،‬در ﺑﺴﻴﺎري ﻣﻮارد آﻧﻘﺪر ﻛﻮﭼﻚ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﺨﺘﻲ ﻗﺎﺑﻞ‬

‫رؤﻳﺖ اﺳﺖ‪ ،‬وﻟﻲ در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﺑﺎﻳﺪ ﭘﻴﺶ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ اﻋﻮﺟﺎﺟﻲ ﻛﻪ ﻣﺘﻌﺎﻗﺒﺎ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد ﺗﻮﺟﻪ ﻛﺮد‪ .‬ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ و ﺑﺮرﺳﻲ‬

‫اﻋﻮﺟﺎج ﺑﺴﻴﺎر ﭘﻴﭽﻴﺪه اﺳﺖ و آﻧﭽﻪ در اداﻣﻪ آﻣﺪه ﺧﻼﺻﻪ اﺳﺖ ‪:‬ﻋﻠﻞ اﻋﻮﺟﺎج ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ ﺗﺤﺖ ﺑﺎر ‪ ،‬ﻛﺮﻧﺶ ﻣﻲﻛﻨﺪ ﻳﺎ‬

‫ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲﻛﻨﺪ و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻣﻲدﻫﺪ‪ :‬ﺗﺤﺖ ﺑﺎر ﮔﺬاري ﺿﻌﻴﻒ ﻓﻠﺰات ﺑﺼﻮرت اﻻﺳﺘﻴﻚ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲﻣﺎﻧﻨﺪ‪) .‬ﺑﻪ ﺷﻜﻞ اﺻﻠﻲ ﺧﻮد‬

‫ﺑﺎز ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ ﻳﺎ ﭘﺲ از اﻳﻨﻜﻪ ﺑﺎر ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﺪ ﺷﻜﻞ ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ( ﻛﻪ اﻳﻦ ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان ﻣﺤﺪوده اﻻﺳﺘﻴﻚ ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬ﺗﺤﺖ‬

‫ﺑﺎر ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ‪ ،‬ﻓﻠﺰات ﺗﺎ ﺣﺪي ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ ﻛﻪ دﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ اول ﺧﻮد ﺑﺎز ﻧﻤﻲﮔﺮدﻧﺪ ﻳﺎ ﺷﻜﻞ ﻧﻤﻲﮔﻴﺮﻧﺪ و اﻳﻦ‬

‫ﻧﻘﻄﻪ )ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ( ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد )ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ‪).‬ﻓﻠﺰات ﺑﺎ ﺣﺮارت دﻳﺪن اﻧﺒﺴﺎط ﻣﻲﻳﺎﺑﻨﺪ و وﻗﺘﻲ ﺳﺮد ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻣﻨﻘﺒﺾ‬

‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻓﻠﺰات در ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﮔﺮم و ﺳﺮد ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﻮﺟﺐ ﺗﻨﺸﻬﺎي ﺑﺎﻻي ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ و اﻋﻮﺟﺎج ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﮔﺮ اﻳﻦ‬

‫ﺗﻨﺸﻬﺎي زﻳﺎد از ﻣﺤﺪوده اﻻﺳﺘﻴﻚ ﺑﮕﺬرﻧﺪ و از ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻧﻴﺰ رد ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺑﺮﺧﻲ ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻴﻬﺎي داﺋﻤﻲ در ﻓﻠﺰ ﭘﺪﻳﺪ ﻣﻲآﻳﺪ‪،‬‬

‫ﺗﻨﺶ ﻓﻠﺰ در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪ .‬اﻋﻮﺟﺎج اﺛﺮ ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ اﻧﺒﺴﺎط و اﻧﻘﺒﺎض ﻓﻠﺰ ﺣﺮارت دﻳﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬

‫اﻧﻮاع ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ‬

‫ﺳﻪ ﻧﻮع اﺻﻠﻲ ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ وﺟﻮد دارد‪:‬‬

‫زاوﻳﻪاي‬ ‫‪.1‬‬

‫ﻃﻮﻟﻲ‬ ‫‪.2‬‬
 ‫ﻋﺮﺿﻲ‬ ‫‪.3‬‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ در ﺳﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد‪:‬‬

‫ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫‪‬‬

‫ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫‪‬‬

‫ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫‪‬‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﻮﺳﻂ روﺷﻬﺎي زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫ﺧﺎل ﺟﻮش زدن‬ ‫‪.1‬‬

‫ﮔﻴﺮه ‪ ،‬ﺑﺴﺖ و ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه‬ ‫‪.2‬‬

‫ﭘﻴﺸﮕﺮم ﻛﺎﻣﻞ و ﺳﺮﺗﺎﺳﺮي‬ ‫‪.3‬‬

‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ اوﻟﻴﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ‬ ‫‪.4‬‬

‫ﻛﻨﺘﺮل اﻋﻮﺟﺎج ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‪:‬‬

‫ﺳﺮد ﻛﺮدن آرام‬ ‫‪.1‬‬

 ‫ﺻﺎﻓﻜﺎري ﺷﻌﻠﻪاي )ﺣﺮارت دﻫﻲ ﻣﻌﻜﻮس(‬ ‫‪.2‬‬

‫آﻧﻴﻞ ﻛﺮدن‬ ‫‪.3‬‬

‫ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ‬ ‫‪.4‬‬

‫ﻧﺮﻣﺎل ﻛﺮدن‬ ‫‪.5‬‬

‫ﺻﺎﻓﻜﺎري ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬ ‫‪.6‬‬

‫در ﺳﺎزهﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻣﻌﻤﻮﻻ روﺷﻬﺎي ‪1‬و‪ 2‬ﺑﻴﺸﺘﺮ اﻋﻤﺎل ﻣﻲﮔﺮدد و ﺳﺎﻳﺮ روﺷﻬﺎ در ﻛﺎرﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻛﺎرﺑﺮد‬

‫دارﻧﺪ ‪.‬‬

‫آﻧﻴﻞ ﻛﺮدن‬

‫ﻳﻚ ﭘﺮوﺳﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارت اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻧﺮم ﻛﺮدن ﻓﻠﺰات ﺟﻬﺖ ﻛﻞ ﺳﺮد ﻳﺎ ﻣﺎﺷﻴﻦ ﻛﺎري ﺑﻜﺎر ﻣﻲرود‪ ،‬ﻗﻄﻌﻪ ﻳﺎ ﻛﺎر ﻧﻬﺎﺋﻲ‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻ در ﻛﻮره ﺗﺎ دﻣﺎي ﺑﺤﺮاﻧﻲ )ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ‪ %0,52‬ﻛﺮﺑﻦ ﺣﺪود ْ‪) 723 - 820 C‬ﺣﺮارت داده ﻣﻲﺷﻮد و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ‬

‫آراﻣﻲ ﺳﺮد ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﺗﻨﺶ زداﺋﻲ‬

‫ﺣﺮارت دﻫﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮش ﺷﺪه ﺗﺎ دﻣﺎﻳﻲ زﻳﺮ دﻣﺎي ﺑﺤﺮاﻧﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺳﺮد ﻛﺮدن آرام دﻧﺒﺎل ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬اﻳﻦ ﭘﺮوﺳﻪ‬

‫ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻓﻠﺰ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪ ،‬ﻟﺬا ﺗﻨﺸﻬﺎي ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه در ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ ‪.‬‬
 ‫ﻧﺮﻣﺎل ﻛﺮدن‬

‫ﭘﺮوﺳﻪاي ﺑﺮاي رﻳﺰ ﻛﺮدن ﺳﺎﺧﺘﺎر داﻧﻪاي ﻓﻠﺰ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻮﺟﺐ ﺑﻬﺒﻮد ﻣﻘﺎوﻣﺖ آن در ﺑﺮاﺑﺮ ﺷﻮك و ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در ﻧﺮﻣﺎل‬

‫ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮش ﺷﺪه ﺗﺎ ﺑﺎﻻي دﻣﺎي ﺑﺤﺮاﻧﻲ ْ‪ 820 (C‬ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦ ‪) %0,25‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮاي ﻫﺮ ‪nm‬‬

‫‪25‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺣﺮارت ﻣﻲﺑﻴﻨﺪ و ﺳﭙﺲ در ﻫﻮا ﺳﺮد ﻣﻲﺷﻮد )ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻛﺎري(‪.‬‬

‫ﭼﻬﺎرﺷﻨﺒﻪ ‪ 9‬ﻓﺮوردﻳﻦ ﻣﺎه ﺳﺎل ‪1385‬‬

‫اﺻﻮل ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ ‪:‬در ﺑﺴﻴﺎري از ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎي ﺗﺪوﻳﻦ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎزﻧﺪه ﺟﻬﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﺤﺼﻮﻻت‪،‬از آزﻣﻮن ﭼﺸﻤﻲ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬

‫اوﻟﻴﻦ ﺗﺴﺖ و ﻳﺎ در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺗﻨﻬﺎ ﻣﺘﺪ ارزﻳﺎﺑﻲ ﺑﺎزرﺳﻲ ‪،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬اﮔﺮ آزﻣﻮن ﭼﺸﻤﻲ ﺑﻄﻮر ﻣﻨﺎﺳﺐ اﻋﻤﺎل‬

‫ﺷﻮد‪،‬اﺑﺰار ارزﺷﻤﻨﺪي ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ واﻗﻊ ﮔﺮدد ‪.‬ﺑﻌﻼوه ﻳﺎﻓﺘﻦ ﻣﺤﻞ ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻌﻨﻮان ﺗﻜﻨﻴﻚ ﻓﻮق‬

‫اﻟﻌﺎده ﻛﻨﺘﺮل ﭘﺮوﺳﻪ ﺑﺮاي ﻛﻤﻚ در ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻣﺴﺎﺋﻞ و ﻣﺸﻜﻼت ﻣﺎﺑﻌﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﺑﻜﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد‪.‬آزﻣﻮن ﭼﺸﻤﻲ روﺷﻲ ﺑﺮاي‬

‫ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻧﻮاﻗﺺ و ﻣﻌﺎﻳﺐ ﺳﻄﺤﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﻧﺘﻴﺠﺘﺎ ﻫﺮ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪،‬ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺤﺘﻮي‬

‫ﻳﻚ ﺳﺮي آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﺘﻮاﻟﻲ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه در ﻃﻮل ﺗﻤﺎم ﻣﺮاﺣﻞ ﻛﺎري در ﺳﺎﺧﺖ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﺑﺪﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺳﻄﻮح‬

‫ﻣﻌﻴﻮب ﻛﻪ در ﻣﺮاﺣﻞ ﺳﺎﺧﺖ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ‪،‬ﻣﻴﺴﺮ ﻣﻴﺸﻮد ‪.‬‬

‫ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ .‬ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪،‬ﻳﻚ ﺳﺮي ﻣﻮارد ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﺎزرس ﭼﺸﻤﻲ دارد ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
 ‫‪ .1‬ﻣﺮور ﻃﺮاﺣﻲ ﻫﺎ و ﻣﺸﺨﺼﺎت ‪Wps‬‬

‫‪ .2‬ﭼﻚ ﻛﺮدن ﺗﺎﻳﻴﺪﻳﻪ ﭘﺮوﺳﻴﺠﺮﻫﺎ و ﭘﺮﺳﻨﻞ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ‪PQR‬‬

‫‪ .3‬ﺑﻨﺎﻧﻬﺎدن ﻧﻘﺎط ﺗﺴﺖ‬

‫‪ .4‬ﻧﺼﺐ ﻧﻘﺸﻪ اي ﺑﺮاي ﺛﺒﺖ ﻧﺘﺎﻳﺞ‬

‫‪ .5‬ﻣﺮور ﻣﻮاد ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬

‫‪ .6‬ﭼﻚ ﻛﺮدن ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﺎي ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ‬

‫‪ .7‬ﭼﻚ ﻛﺮدن ﻓﻴﺖ آپ و ﺗﺮاز ﺑﻨﺪي اﺗﺼﺎﻻت ﺟﻮش‬

‫‪ .8‬ﭼﻚ ﻛﺮدن ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﺎﻳﻲ در ﺻﻮرت ﻧﻴﺎز‬

‫اﮔﺮ ﺑﺎزرس ﺗﻮﺟﻪ ﺑﺴﻴﺎر دﻗﻴﻘﻲ ﺑﻪ اﻳﻦ آﻳﺘﻢ ﻫﺎي ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﻲ ﺑﻜﻨﺪ‪،‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از ﺑﺴﻴﺎري ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻛﻪ ﺑﻌﺪﻫﺎ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ اﺗﻔﺎق‬

‫ﺑﻴﺎﻓﺘﺪ‪،‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬ﻣﺴﺎﻟﻪ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎزرس ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺪاﻧﺪ ﭼﻪ ﭼﻴﺰﻫﺎﻳﻲ ﻛﺎﻣﻼ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬اﻳﻦ اﻃﻼﻋﺎت‬

‫را ﻣﻲ ﺗﻮان از ﻣﺮور ﻣﺴﺘﻨﺪات ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺪﺳﺖ آورد‪.‬ﺑﺎ ﻣﺮور اﻳﻦ اﻃﻼﻋﺎت‪،‬ﺳﻴﺴﺘﻤﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻨﺎ ﻧﻬﺎده ﺷﻮد ﻛﻪ ﺗﻀﻤﻴﻦ ﻛﻨﺪ‬

‫رﻛﻮردﻫﺎي ﻛﺎﻣﻞ و دﻗﻴﻘﻲ را ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﻄﻮر ﻋﻤﻠﻲ اﻳﺠﺎد ﻛﺮد‪.‬‬

‫ﻧﻘﺎط ﻧﮕﻬﺪاري‪.‬‬

‫ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻨﺎ ﻧﻬﺎدن ﻧﻘﺎط ﺗﺴﺖ ﻳﺎ ﻧﻘﺎط ﻧﮕﻬﺪاري ﺟﺎﻳﻲ ﻛﻪ آزﻣﻮن ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺒﻞ از ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي ﺳﺎﺧﺖ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪ ،‬در‬
 ‫ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع در ﭘﺮوژه ﻫﺎي ﺑﺰرگ ﺳﺎﺧﺖ ﻳﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪات ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻧﺒﻮه‪،‬ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ اﻫﻤﻴﺖ را دارد‪.‬‬

‫روﺷﻬﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ .‬ﻣﺮﺣﻠﻪ دﻳﮕﺮ ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﻲ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻛﻨﻴﻢ آﻳﺎ روﺷﻬﺎي ﻗﺎﺑﻞ اﻋﻤﺎل ﺟﻮﺷﻜﺎري‬

‫‪،‬ﻣﻠﺰوﻣﺎت ﻛﺎر را ﺑﺮآورده ﻣﻲ ﺳﺎزﻧﺪ ﻳﺎ ﻧﻪ؟ﻣﺴﺘﻨﺪات ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻳﺎ ﺻﻼﺣﻴﺖ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎران ﻫﺮ ﻛﺪام ﺑﻄﻮر ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ ﺑﺎﻳﺪ‬

‫ﻣﺮور ﺷﻮد‪.‬ﻃﺮاﺣﻲ ﻫﺎ و ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﻌﻴﻦ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﭼﻪ ﻓﻠﺰﻫﺎي ﭘﺎﻳﻪ اي ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻣﺘﺼﻞ ﺷﻮﻧﺪ و ﭼﻪ ﻓﻠﺰ ﭘﺮﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎﻳﺪ‬

‫ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺳﺎزه و دﻳﮕﺮ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺑﺤﺮاﻧﻲ‪،‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻄﻮر ﻣﻌﻤﻮل ﺑﺮ ﻃﺒﻖ روﺷﻬﺎي ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﺪه‬

‫اي ﻛﻪ ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎي اﺳﺎﺳﻲ ﭘﺮوﺳﻪ را ﺛﺒﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎراﻧﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﭘﺮوﺳﻪ ‪،‬ﻣﺎده و ﻣﻮﻗﻌﻴﺘﻲ ﻛﻪ ﻗﺮار اﺳﺖ‬

‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﻮد‪،‬ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﺪه اﻧﺪ‪،‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد‪.‬در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﻣﺮاﺣﻞ اﺿﺎﻓﻲ ﺑﺮاي آﻣﺎده ﺳﺎزي ﻣﻮاد ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﺑﻄﻮر‬

‫ﻣﺜﺎل در ﺟﺎﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي از ﻧﻮع ﻛﻢ‪-‬ﻫﻴﺪروژن ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺎﺷﺪ‪،‬وﺳﺎﻳﻞ ذﺧﻴﺮه آن ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺎزﻧﺪه در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﻮادﭘﺎﻳﻪ‪ .‬ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻧﻮع ﻣﺎده و ﻳﻚ ﺗﺴﺖ ﻛﺎﻣﻞ از ﻓﻠﺰات ﭘﺎﻳﻪ اي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺎﻳﺪ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد‪.‬اﮔﺮ ﻳﻚ‬

‫ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﻤﭽﻮن ﺟﺪاﻻﻳﮕﻲ ﺻﻔﺤﻪ اي وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ و ﻛﺸﻒ ﻧﺸﺪه ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﺪ روي ﺻﺤﺖ ﺳﺎﺧﺘﺎري ﻛﻞ ﺟﻮش‬

‫اﺣﺘﻤﺎل ﺗﺎﺛﻴﺮ دارد‪.‬در ﺑﺴﻴﺎري از اوﻗﺎت ﺟﺪاﻻﻳﮕﻲ در ﻃﻮل ﻟﺒﻪ ورﻗﻪ ﻗﺎﺑﻞ روﻳﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺨﺼﻮص در ﻟﺒﻪ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﮔﺎز‬

‫اﻛﺴﻴﮋن ﺑﺮش داده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ اﺗﺼﺎﻻت‪ .‬ﺑﺮاي ﻳﻚ ﺟﻮش‪،‬ﺑﺤﺮاﻧﻲ ﺗﺮﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺎده ﭘﺎﻳﻪ‪،‬ﻧﺎﺣﻴﻪ اي اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﭘﺬﻳﺮش ﻓﻠﺰ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ ﺷﻜﻞ‬

‫اﺗﺼﺎل‪،‬آﻣﺎده ﺳﺎزي ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬اﻫﻤﻴﺖ ﻣﻮﻧﺘﺎژ اﺗﺼﺎﻻت ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري را ﻧﻤﻲ ﺗﻮان ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ ﺗﺎﻛﻴﺪ ﻛﺮد‪.‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ آزﻣﻮن‬

‫ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻮﻧﺘﺎژ اﺗﺼﺎﻻت از ﺗﻘﺪم ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎﻳﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ﺷﺎﻣﻞ زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
 ‫‪ .1‬زاوﻳﺔ ﺷﻴﺎر )‪(Groove angle‬‬

‫‪ .2‬دﻫﺎﻧﻪ رﻳﺸﻪ )‪(Root opening‬‬

‫‪ .3‬ﺗﺮازﺑﻨﺪي اﺗﺼﺎل )‪(Joint alignment‬‬

‫‪ .4‬ﭘﺸﺖ ﺑﻨﺪ )‪(Backing‬‬

‫‪ .5‬اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻣﺼﺮﻓﻲ )‪(Consumable insert‬‬

‫‪ .6‬ﺗﻤﻴﺰ ﺑﻮدن اﺗﺼﺎل )‪(Joint cleanliness‬‬

‫‪ .7‬ﺧﺎل ﺟﻮش ﻫﺎ )‪(Tack welds‬‬

‫‪ .8‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﺮدن )‪(Preheat‬‬

‫ﻫﺮ ﻛﺪام از اﻳﻦ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎ رﻓﺘﺎر ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ روي ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه‪،‬دارﻧﺪ‪.‬اﮔﺮ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺿﻌﻴﻒ ﺑﺎﺷﺪ‪،‬ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش اﺣﺘﻤﺎﻻ‬

‫زﻳﺮ ﺣﺪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪.‬دﻗﺖ زﻳﺎد در ﻃﻮل اﺳﻤﺒﻞ ﻛﺮدن ﻳﺎ ﺳﻮار ﻛﺮدن اﺗﺼﺎل ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺎﺛﻴﺮ زﻳﺎدي در ﺑﻬﺒﻮد‬

‫ﺟﻮﺷﻜﺎري داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬اﻏﻠﺐ آزﻣﺎﻳﺶ اﺗﺼﺎل ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻋﻴﻮﺑﻲ را ﻛﻪ در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺤﺪود ﺷﺪه اﻧﺪ را آﺷﻜﺎر ﻣﻲ‬

‫ﺳﺎزد‪،‬اﻟﺒﺘﻪ اﻳﻦ اﺷﻜﺎﻻت ‪،‬ﻣﺤﻠﻬﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ در ﻃﻮل ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي ﺑﺪﻗﺖ ﻣﻲ ﺗﻮان آﻧﻬﺎ را ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﺮد‪.‬ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل‪،‬اﮔﺮ‬

‫اﺗﺼﺎﻟﻲ از ﻧﻮع ‪ (T-joint) T‬ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻬﺎي ﮔﻮﺷﻪ اي)‪ ،(Fillet welds‬ﺷﻜﺎف وﺳﻴﻌﻲ از رﻳﺸﻪ ﻧﺸﺎن دﻫﺪ‪،‬اﻧﺪازه ﺟﻮش‬

‫ﮔﻮﺷﻪ اي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﻣﻘﺪار ﺷﻜﺎف رﻳﺸﻪ اﻓﺰوده ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ اﮔﺮ ﺑﺎزرس ﺑﺪاﻧﺪ ﭼﻨﻴﻦ وﺿﻌﻴﺘﻲ وﺟﻮد‬

‫دارد‪،‬ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﻪ آن ‪،‬ﻧﻘﺸﻪ ﻳﺎ اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﺑﺎﻳﺪ ﻋﻼﻣﺖ ﮔﺬاري ﺷﻮد‪ ،‬و آﺧﺮﻳﻦ ﺗﻌﻴﻴﻦ اﻧﺪازه ﺟﻮش ﺑﻪ درﺳﺘﻲ ﺷﺮح داده ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪.‬در ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري‪،‬ﭼﻨﺪﻳﻦ آﻳﺘﻢ وﺟﻮد دارد ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل دارد ﺗﺎ ﻧﺘﻴﺠﺘﺎ ﺟﻮش رﺿﺎﻳﺘﺒﺨﺸﻲ ﺣﺎﺻﻞ‬

‫ﺷﻮد‪.‬آزﻣﻮن ﭼﺸﻤﻲ اوﻟﻴﻦ ﻣﺘﺪ ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل اﻳﻦ ﺟﻨﺒﻪ از ﺳﺎﺧﺖ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬اﻳﻦ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﺑﺰار ارزﺷﻤﻨﺪي در ﻛﻨﺘﺮل ﭘﺮوﺳﻪ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﺑﻌﻀﻲ از اﻳﻦ ﺟﻨﺒﻪ ﻫﺎي ﺳﺎﺧﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻮﻧﺪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮارد زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬
 ‫‪bead weld root‬‬ ‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﭘﺎس رﻳﺸﻪ ﺟﻮش)(‬

‫آﻣﺎده ﺳﺎزي رﻳﺸﻪ اﺗﺼﺎل ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻃﺮف دوم‬

‫ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻲ و دﻣﺎﻫﺎي ﻣﻴﺎن ﭘﺎﺳﻲ‬

‫ﺗﻮاﻟﻲ ﭘﺎﺳﻬﺎي ﺟﻮش‬

‫ﻻﻳﻪ ﻫﺎي ﺑﻌﺪي ﺟﻬﺖ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش ﻣﻌﻠﻮم‬

‫ﺗﻤﻴﺰ ﻧﻤﻮدن ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻬﺎ‬

‫ﭘﻴﺮوي از ﭘﺮوﺳﻴﺠﺮ ﻛﺎري ﻫﻤﭽﻮن وﻟﺘﺎژ‪،‬آﻣﭙﺮ‪،‬ورود ﺣﺮارت‪،‬ﺳﺮﻋﺖ‪.‬‬

‫ﻫﺮ ﻛﺪام از اﻳﻦ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎ اﮔﺮ ﻧﺎدﻳﺪه ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ﺳﺒﺐ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﺎﻳﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﻛﺎﻫﺶ ﺟﺪي‬

‫ﻛﻴﻔﻴﺖ را در ﺑﺮ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﭘﺎس رﻳﺸﻪ ﺟﻮش‪ .‬ﺷﺎﻳﺪ ﺑﺘﻮان ﮔﻔﺖ ﺑﺤﺮاﻧﻲ ﺗﺮﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺮ ﺟﻮﺷﻲ ﭘﺎس رﻳﺸﻪ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﻣﺸﻜﻼﺗﻲ ﻛﻪ در اﻳﻦ‬

‫ﻧﻘﻄﻪ وﺟﻮد دارد‪...‬‬

 ‫در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺑﺴﻴﺎري از ﻋﻴﻮب ﻛﻪ ﺑﻌﺪﻫﺎ در ﻳﻚ ﺟﻮش ﻛﺸﻒ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﭘﺎس رﻳﺸﻪ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ‬

‫ﺧﻮب روي ﭘﺎس رﻳﺸﻪ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬وﺿﻌﻴﺖ ﺑﺤﺮاﻧﻲ دﻳﮕﺮ رﻳﺸﻪ اﺗﺼﺎل در درزﻫﺎي ﺟﻮش دو ﻃﺮﻓﻪ ﻫﻨﮕﺎم‬

‫اﻋﻤﺎل ﺟﻮش ﻃﺮف دوم ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺴﺎﻟﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺷﺎﻣﻞ ﺟﺪاﺳﺎزي ﺳﺮﺑﺎره)‪ (slag‬و دﻳﮕﺮ ﺑﻲ ﻧﻈﻤﻲ ﻫﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﺗﺮاﺷﻪ‬

‫ﺑﺮداري)‪،(chipping‬روﻳﻪ ﺑﺮداري ﺣﺮارﺗﻲ)‪ (thermal gouging‬ﻳﺎ ﺳﻨﮓ زﻧﻲ)‪ (grinding‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬

‫ﺟﺪاﺳﺎزي ﻛﺎﻣﻼ اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﮔﻮدﺑﺮداري ﺷﺪه ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻃﺮف دوم ﻻزم اﺳﺖ‪.‬اﻳﻦ ﻛﺎر ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ اﻳﻦ‬

‫اﺳﺖ ﻛﻪ از ﺟﺪاﺷﺪن ﺗﻤﺎم ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﺎ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد‪.‬اﻧﺪازه ﻳﺎ ﺷﻜﻞ ﺷﻴﺎر ﺑﺮاي دﺳﺘﺮﺳﻲ راﺣﺖ ﺗﺮ ﺑﻪ ﺗﻤﺎم ﺳﻄﻮح‬

‫اﻣﻜﺎن ﺗﻐﻴﻴﺮ دارد‪.‬‬

‫ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻲ و دﻣﺎﻫﺎي ﺑﻴﻦ ﭘﺎس‪ .‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻲ و دﻣﺎﻫﺎي ﺑﻴﻦ ﭘﺎس ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﺤﺮاﻧﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ و اﮔﺮ ﺗﺨﺼﻴﺺ ﻳﺎﺑﻨﺪ ﻗﺎﺑﻞ‬

‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎ اﻏﻠﺐ ﺑﻌﻨﻮان ﻣﻲ ﻧﻴﻤﻢ‪،‬ﻣﺎﻛﺰﻳﻤﻢ و ﻳﺎ ﻫﺮ دو ﺑﻴﺎن ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي ﻣﺴﺎﻋﺪت در‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻘﺪار ﮔﺮﻣﺎ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش‪،‬ﺗﻮاﻟﻲ و ﺟﺎي ﺗﻚ ﺗﻚ ﭘﺎﺳﻬﺎ اﻫﻤﻴﺖ دارد ‪.‬ﺑﺎزرس ﺑﺎﻳﺪ ازاﻧﺪازه و ﻣﺤﻞ ﻫﺮ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻳﺎ‬

‫ﭼﺮوﻛﻴﺪﮔﻲ)‪ (shrinkage‬ﺳﺒﺐ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺣﺮارت ﺟﻮﺷﻜﺎري آﮔﺎه ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺴﻴﺎري از اوﻗﺎت ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﮔﺮﻣﺎي‬

‫ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻫﺎي ﺗﺼﺤﻴﺤﻲ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد ﺗﺎ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻛﻤﺘﺮي ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ‪.‬‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻴﻦ ﻻﻳﻪ اي ‪ .‬ﺑﺮاي ارزﻳﺎﺑﻲ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش ﻫﻨﮕﺎم ﭘﻴﺸﺮوي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري‪،‬ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻫﺮ ﻻﻳﻪ ﺑﺼﻮرت‬

‫ﭼﺸﻤﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻮد ﺗﺎ از ﺻﺤﺖ آن اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد‪.‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎ اﻳﻦ ﻛﺎر ﻣﻲ ﺗﻮان درﻳﺎﻓﺖ ﻛﻪ آﻳﺎ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻬﺎ ﺑﺨﻮﺑﻲ‬

‫ﺗﻤﻴﺰ ﺷﺪه اﻧﺪ ﻳﺎ ﻧﻪ؟ ﺑﺎ اﻳﻦ ﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﺗﻮان اﻣﻜﺎن روي دادن ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﺳﺮﺑﺎره در ﺟﻮش ﭘﺎﻳﺎﻧﻲ را ﻛﺎﻫﺶ داد‪.‬ﺑﺴﻴﺎري از اﻳﻦ‬

‫ﮔﻮﻧﻪ ﻣﻮارد اﺣﺘﻤﺎﻻ در دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻋﻤﺎﻟﻲ‪،‬آورده ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬

 ‫در اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﻮارد‪،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻛﻪ در ﻃﻮل ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻧﺠﺎم ﻣﻲ ﮔﻴﺮد اﺳﺎﺳﺎ ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻠﺰوﻣﺎت روش‬

‫ﺟﻮﺷﻜﺎري رﻋﺎﻳﺖ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ .‬ﺑﺴﻴﺎري از اﻓﺮاد ﻓﻜﺮ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ درﺳﺖ ﺑﻌﺪ از ﺗﻜﻤﻴﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﺮوع ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬ﺑﻪ‬

‫ﻫﺮ ﺣﺎل اﮔﺮ ﻫﻤﻪ ﻣﺮاﺣﻠﻲ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ ﺷﺮح داده ﺷﺪ‪،‬ﻗﺒﻞ و ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري رﻋﺎﻳﺖ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪،‬آﺧﺮﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺑﻪ‬

‫راﺣﺘﻲ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬از ﻃﺮﻳﻖ اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ از ﺑﺎزرﺳﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﺮاﺣﻠﻲ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ ﻃﻲ ﺷﺪه و ﻧﺘﻴﺠﺘﺎ ﺟﻮش رﺿﺎﻳﺖ ﺑﺨﺸﻲ‬

‫را ﺑﻮﺟﻮد آورده اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ از ﻣﻮاردي ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻮﺟﻪ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﻌﺪ از ﺗﻜﻤﻴﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري دارﻧﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ‬

‫از‪:‬‬

‫)‪ (1‬ﻇﺎﻫﺮ ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه‬

‫)‪ (2‬اﻧﺪازه ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه‬

‫)‪ (3‬ﻃﻮل ﺟﻮش‬

‫)‪ (4‬ﺻﺤﺖ اﺑﻌﺎدي‬

‫)‪ (5‬ﻣﻴﺰان ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ‬

‫)‪ (6‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‬

‫ﻫﺪف اﺳﺎﺳﻲ از ﺑﺎزرﺳﻲ ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه در آﺧﺮﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻳﻦ اﺳﺖ ﻛﻪ از ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‬

‫آزﻣﻮن ﭼﺸﻤﻲ ﭼﻨﺪﻳﻦ ﭼﻴﺰ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﺑﺴﻴﺎري از ﻛﺪﻫﺎ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﻣﻴﺰان ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﻫﺴﺘﻨﺪ‬
 ‫را ﺷﺮح ﻣﻲ دﻫﺪ و ﺑﺴﻴﺎري از اﻳﻦ ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﺎ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﺳﻄﺢ ﺟﻮش ﺗﻜﻤﻴﻞ ﺷﺪه ﺑﻮﺟﻮد آﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﺎ ‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ از اﻧﻮاع ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﺟﻮﺷﻬﺎ ﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫ﺗﺨﻠﺨﻞ‬

‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ‬

‫ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ در درز‬

‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ)ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ( ﻛﻨﺎره ﺟﻮش‬

‫روﻳﻬﻢ اﻓﺘﺎدﮔﻲ‬

‫ﺗﺮﻛﻬﺎ‬

‫ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎي ﺳﺮﺑﺎره‬

‫ﮔﺮده ﺟﻮش اﺿﺎﻓﻲ)ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ(‬

‫در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﻣﻠﺰوﻣﺎت ﻛﺪ اﻣﻜﺎن دارد ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻣﺤﺪودي از ﺑﻌﻀﻲ از اﻳﻦ ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﺎ را ﺗﺎﻳﻴﺪ ﻧﻤﺎﻳﺪ وﻟﻲ ﻋﻴﻮب ﺗﺮك و ذوب‬

‫ﻧﺎﻗﺺ ﻫﺮﮔﺰ ﭘﺬﻳﺮﻓﺘﻪ ﻧﻤﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺳﺎزه ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺗﺤﺖ ﺑﺎر ﺧﺴﺘﮕﻲ و ﻳﺎ ﺳﻴﻜﻠﻲ )‪ (Cyclic‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﺧﻄﺮ اﻳﻦ ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
 ‫در اﻳﻨﮕﻮﻧﻪ ﺷﺮاﻳﻂ‪،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺳﻄﻮح ‪،‬ﭘﺮ اﻫﻤﻴﺖ ﺗﺮﻳﻦ ﺑﺎزرﺳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان اﻧﺠﺎم داد‪.‬‬

‫وﺟﻮد ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﻛﻨﺎره )‪،(Undercut‬روﻳﻬﻢ اﻓﺘﺎدﮔﻲ)‪ (Overlap‬و ﻛﻨﺘﻮر ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺳﺒﺐ اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻨﺶ ﻣﻲ ﺷﻮد؛ ﺑﺎر‬

‫ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺳﺒﺐ ﺷﻜﺴﺘﻬﺎي ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ از اﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺣﺎﻟﺘﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻄﻮر ﻃﺒﻴﻌﻲ روي ﻣﻲ دﻫﺪ‪ ،‬زﻳﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬ﺑﻪ‬

‫ﻫﻤﻴﻦ ﺧﺎﻃﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺴﻴﺎري اوﻗﺎت ﻛﻨﺘﻮر ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻳﻚ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎ اﻫﻤﻴﺖ ﺗﺮ از اﻧﺪازه واﻗﻌﻲ ﺟﻮش ﺑﺎﺷﺪ‪،‬زﻳﺮا‬

‫ﺟﻮﺷﻲ ﻛﻪ ﻣﻘﺪاري از اﻧﺪازه واﻗﻌﻲ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪،‬ﺑﺪون ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎ و ﻧﺎﻣﻨﻈﻤﻲ ﻫﺎي درﺷﺖ‪،‬ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺴﻴﺎر رﺿﺎﻳﺖ ﺑﺨﺶ ﺗﺮ از‬

‫ﺟﻮﺷﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ وﻟﻲ ﻛﻨﺘﻮر ﺿﻌﻴﻔﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ اﻳﻨﻜﻪ ﻣﻄﺎﺑﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﻮده اﺳﺖ ‪،‬ﺑﺎزرس ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻨﺪ ﻛﻪ آﻳﺎ ﻫﻤﻪ ﺟﻮﺷﻬﺎ ﻃﺒﻖ ﻣﻠﺰوﻣﺎت ﻃﺮاﺣﻲ از ﻟﺤﺎظ‬

‫اﻧﺪازه و ﻣﺤﻞ)ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ( ﺻﺤﻴﺢ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻳﺎ ﻧﻪ؟اﻧﺪازه ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي)‪ (Fillet‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻜﻲ از ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻧﻮع ﺳﻨﺠﻪ ﻫﺎي‬

‫ﺟﻮش ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺑﺴﻴﺎر دﻗﻴﻖ و ﺻﺤﻴﺢ اﻧﺪازه ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﻣﻮرد ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺷﻴﺎري)‪ (Groove‬ﺑﺎﻳﺪ از ﻟﺤﺎظ ﮔﺮده ﺟﻮش ﻣﻨﺎﺳﺐ دو ﻃﺮف درز را اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻛﺮد‪.‬ﺑﻌﻀﻲ از ﺷﺮاﻳﻂ‬

‫ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺖ ﺳﻨﺠﻪ ﻫﺎي ﺟﻮش ﺧﺎص داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ .‬ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ اﻧﺪازه‪،‬ﺷﻜﻞ‪ ،‬ﻳﺎ ﻧﻮع ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻌﺪ از ﺟﻮش در‬

‫روش ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻋﻤﺎل ﺷﻮد‪.‬اﻳﻦ ﻛﺎر ﻓﻘﻂ از ﻃﺮﻳﻖ اﻋﻤﺎل ﺣﺮارت)ﮔﺮﻣﺎ( در ﻣﺤﺪوده دﻣﺎﻳﻲ ﺑﻴﻦ ﭘﺎس ﻳﺎ ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ دﻣﺎي آن‬

‫‪،‬ﺻﻮرت ﻣﻲ ﮔﻴﺮد ﺗﺎ از ﻟﺤﺎظ ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ ﺧﻮاص ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه را ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺣﺮارت دادن در درﺟﻪ ﺣﺮارت دﻣﺎي ﺑﻴﻦ‬

‫ﭘﺎس‪،‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺑﻠﻮري را ﺑﻪ اﺳﺘﺜﻨﺎء ﻣﻮارد ﺧﺎص ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻗﺮار ﻧﻤﻲ دﻫﺪ‪.‬ﺑﻌﻀﻲ از ﺣﺎﻻت ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶ‬

‫زداﻳﻲ ﺣﺮارﺗﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬ﺑﻄﻮري ﻛﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮش ﺧﻮرده ﺑﺘﺪرﻳﺞ در ﻳﻚ ﺳﺮﻋﺖ ﻣﺸﺨﺺ ﺗﺎ ﻣﺤﺪوده ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ‬
 ‫‪ 1100°F‬ﺗﺎ ‪ 590) 1200° F‬ﺗﺎ ‪ 650‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد( ﺑﺮاي اﻛﺜﺮ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﺮﺑﻨﻲ ﮔﺮﻣﺎ داده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از ﻧﮕﻬﺪاري در اﻳﻦ دﻣﺎ ﺑﻪ ﻣﺪت ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮاي ﻫﺮ اﻳﻨﭻ از ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ‪،‬ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮش ﺧﻮرده ﺗﺎ دﻣﺎي ﺣﺪود‬

‫‪ 315) 600°F‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﮔﺮاد( در ﻳﻚ ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه ﺳﺮد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎزرس در ﺗﻤﺎم اﻳﻦ ﻣﺪت ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﻧﻈﺎرت ﺑﺮ‬

‫اﻧﺠﺎم ﻛﺎر را دارد ﺗﺎ از ﺻﺤﺖ ﻛﺎر اﻧﺠﺎم ﺷﺪه و ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻣﻠﺰوﻣﺎت روش ﻛﺎر اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ اﺑﻌﺎد ﭘﺎﻳﺎﻧﻲ‪ .‬اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي دﻳﮕﺮي ﻛﻪ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﺪه را ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻗﺮار ﻣﻲ دﻫﺪ ﺻﺤﺖ اﺑﻌﺎدي‬

‫آن ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﺪه ﺑﺨﻮﺑﻲ ﺟﻔﺖ و ﺟﻮر ﻧﺸﻮد‪،‬ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد اﮔﺮﭼﻪ ﺟﻮش‬

‫داراي ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺣﺮارت ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ را ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ داده و ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ اﺑﻌﺎد ﻛﻠﻲ اﺟﺰاء را ﺗﻐﻴﻴﺮ دﻫﺪ‪.‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺶ اﺑﻌﺎدي ﺑﻌﺪ از‬

‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮدن ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺷﺪه ﺑﺮاي اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻮردﻧﻈﺮ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز واﻗﻊ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻴﻮب ﺟﻮش در ﻓﻴﻠﻤﻬﺎي رادﻳﻮ ﮔﺮاﻓﻲ‬