2.

Układ funkcjonalny maszyny

2.1. Układ roboczy maszyny

Proces roboczy maszyny (obrabiarki) obejmuje wszystkie czynności nie-

zbędne do ukształtowania obrabianego przedmiotu. Pod względem meto-
dycznym w procesie tym można wyodrębnić dwa składniki, występujące
jednocześnie, ale częściowo niezależne, a mianowicie (rys.2.1):
- kształtowanie powierzchni,
- zdejmowanie naddatku obróbkowego.

a) b)
Powierzchnia obrabiana N
Wiór

PO PO

N Pręt Płyta

Rys. 2.1. Kształtowanie powierzchni przez skrawanie naddatku obróbkowego

z przedmiotu wyjściowego w postaci: a) walcowanego pręta, b) płyty

Kształtowanie powierzchni jest zasadniczym celem procesu robo-

czego i stanowi jego jakościową stronę, która decyduje o prawidłowości
kształtu i wymiarach obrabianego przedmiotu.
Zdejmowanie naddatku obróbkowego np. przez skrawanie polega
na usuwaniu z przedmiotu wyjściowego (surówki lub półwyrobu) mate-
riału w postaci wiórów i stanowi ilościową stronę procesu roboczego, gdyż
decyduje o jego wydajności.
Z przeznaczenia obrabiarki wynika, że główną rolę w procesie robo-
czym odgrywają przedmiot obrabiany PO oraz narzędzie N, które stanowią
tzw. parę roboczą (technologiczną).
Przedmiot obrabiany PO, narzędzie N oraz obrabiarka O tworzą pod-
stawowe człony układu roboczego obrabiarki oznaczanego skrótowo OPN
(rys. 2.2). Często do tego układu zalicza się również uchwyt U i wtedy sto-
suje się oznaczenie skrótowe OUPN.

O U PO

Rys. 2.2. Układ roboczy obrabiarki

Rozpatrując proces kształtowania na obrabiarce, przyjmuje się po-

wierzchnię kształtowaną jak twór geometryczny nominalnie zgodny
z rysunkiem przedmiotu (tzn. bezbłędny). Ukształtowana na obrabiarce
powierzchnia rzeczywista Drz różni się od powierzchni teoretycznej D na
skutek błędów własnych samej obrabiarki i błędów spowodowanych zja-
wiskami towarzyszącymi procesowi obróbki. Różnica ta nie może prze-
kraczać określonych tolerancji wykonania T wymiarów, kształtu
i chropowatości powierzchni (rys. 2.3).
T/2

a) b)
T

Drz

D
D

T/2
Drz

c)
Rys.
Rys.2.3.
2.3.Błędy
Błędyobróbki:
obróbki:a)a)wymiaru,
wymiaru,b)
b)kształtu
kształtu

18
2.2. Kształtowanie powierzchni

W celu zaistnienia procesu kształtowania powierzchni są niezbędne okre-

ślone ruchy narzędzia względem obrabianego przedmiotu. Wynika to
z faktu, że narzędzie styka się z kształtowaną powierzchnią najczęściej
punktowo lub, co najwyżej liniowo i aby móc tę powierzchnię ukształto-
wać musi się względem niej przemieszczać.
Liczba i rodzaj ruchów potrzebnych do ukształtowania powierzchni
zależą od rodzaju narzędzia i kształtu powierzchni.
W procesie kształtowania powierzchnie kształtowane określa się za
pomocą tzw. linii charakterystycznych. Ponieważ każdą powierzchnię
można określić za pomocą dwóch linii, przyjęto więc linie charaktery-
styczne powierzchni oznaczać jako I i II. Linie charakterystyczne mogą
być proste lub złożone oraz stałe lub zmienne. Do prostych linii charakte-
rystycznych zalicza się linię prostą i okrąg, a do złożonych wszystkie po-
zostałe.
Przykłady powierzchni z zaznaczonymi liniami charakterystycznymi
I i II przedstawiono na rys. 2.4.

Linie charakterystyczne stałe

Proste Złożone
I
II

II I I II I II
Powierzchnia walca Płaszczyzna Powierzchnia zęba Powierzchnia
prostego koła walcowego krzywki tarczowej
Linie charakterystyczne zmienne
Proste Złożone

II I I II II I I II
Powierzchnia Powierzchnia wałka Powierzchnia zęba Powierzchnia
stożkowa kształtowego koła stożkowego dowolna

Rys. 2.4. Przykłady powierzchni i ich linii charakterystycznych: I - pierwsza

linia charakterystyczna, II - druga linia charakterystyczna

19
 W przypadku stałych linii charakterystycznych powierzchnię można
wyznaczyć jako ślad jednej z tych linii podczas jej ruchu po torze będącym
drugą linią, jak to zaznaczono na rys. 2.4 strzałkami.
Gdy jedna z linii charakterystycznych jest zmienna, powierzchnię
można wyznaczyć tylko jako ślad linii stałej po linii zmiennej. Jeśli oby-
dwie linie charakterystyczne są zmienne, powierzchnię można wyznaczyć
za pomocą siatki tych linii.
Oznaczenie linii charakterystycznych jest umowne. Jako I linię cha-
rakterystyczną przyjmuje się tę, której powstanie jest uzależnione od ro-
dzaju zastosowanego narzędzia. Są to, więc linie zgodne z zarysem krawę-
dzi skrawających narzędzi kształtowych, linie powstające w wyniku ruchu
tocznego narzędzi obwiedniowych oraz linie powstające w wyniku ruchu
posuwowego narzędzi punktowych. Przykłady oznaczania linii charaktery-
stycznych dla trzech rodzajów narzędzi, z zaznaczeniem niezbędnych do
ukształtowania powierzchni ruchów, pokazano na rys. 2.5.

a) b) II I c)
II I W1
I

W W
PO PO N
PO W2
P
P N
N II

Rys. 2.5. Przykłady obróbki powierzchni z oznaczeniem linii charakterystycz-

nych i niezbędnych ruchów kształtowania: a) toczenie nożem punktowym,
b) toczenie nożem kształtowym, c) toczenie nożem obwiedniowym

Kształtowanie powierzchni następuje w wyniku ruchu narzędzia po

torze zgodnym z przyjętym układem linii charakterystycznych. Ponieważ
są dwie linie charakterystyczne, więc do ukształtowania powierzchni są
potrzebne dwa ruchy po torach zgodnych z I i II linią charakterystyczną,
nazywane ruchami kształtowania. Ruchy te może wykonywać zarówno
narzędzie, jak też i przedmiot obrabiany.
W przypadku zastosowania narzędzi kształtowych wystarcza jeden
ruch kształtowania, gdyż zarys kształtowanej powierzchni jest odwzoro-
waniem kształtu krawędzi skrawającej narzędzia.

20
 Większość wykonywanych powierzchni można podzielić na trzy na-
stępujące grupy (rys. 2.6):
a) powierzchnie obrotowe, których liniami charakterystycznymi są okrąg
i linia prosta lub dwa okręgi,
b) powierzchnie płaskie, których liniami charakterystycznymi są linie pro-
ste ciągłe lub łamane,
c) powierzchnie mające jedną lub obydwie linie charakterystyczne zło-
żone, którymi mogą być np. linia śrubowa, spirala Archimedesa lub
ewolwenta.

a)

b)

c)

Rys. 2.6. Przykłady najczęściej występujących powierzchni: a) powierzchnie ob-

rotowe, b) powierzchnie płaskie, c) powierzchnie, których jedna z linii
charakterystycznych jest linią złożoną

Do powierzchni grupy a) należą głównie zewnętrzne lub wewnętrzne

powierzchnie cylindryczne, stożkowe i kuliste, które występują we
wszystkich elementach obrotowych, stanowiących znaczną liczbę części
maszyn.
Do powierzchni grupy b) należą płaszczyzny oraz powierzchnie pła-
skie kształtowe, które występują w elementach wykonujących ruchy pro-
stoliniowe oraz w elementach ustalających części nieruchome.

21
 Do powierzchni grupy c) należą powierzchnie śrubowe, większość
powierzchni krzywkowych oraz powierzchnie uzębień kół zębatych.
Powierzchnie grup a) i b) są stosunkowo łatwe do wykonania, gdyż
wymagają prostych ruchów kształtowania. Powierzchnie grupy c) wyma-
gają zastosowania złożonych ruchów kształtowania, które są zazwyczaj
realizowane na obrabiarkach specjalizowanych, np. obrabiarkach do gwin-
tów i uzębień.
Największe trudności wykonawcze sprawiają powierzchnie nie miesz-
czące się w żadnej z wymienionych grup, a więc te, które mają złożone i
zmienne linie charakterystyczne. Powierzchnie takie wymagają zastoso-
wania ruchów kształtowania o skomplikowanych torach i są wykonywane
na obrabiarkach kopiarkach lub na obrabiarkach sterowanych numerycz-
nie.

2.3. Ruchy w maszynie

2.3.1. Podział ruchów

Wszystkie występujące w obrabiarce ruchy można podzielić na dwie na-
stępujące grupy:
- ruchy podstawowe, tj. ruchy, które są niezbędne do przeprowadzenia
procesu roboczego obrabiarki,
- ruchy pomocnicze, tj. ruchy, które uzupełniają proces roboczy obra-
biarki.
Do ruchów podstawowych zalicza się ruchy, które są potrzebne do
ukształtowania przedmiotu oraz skrawania naddatku obróbkowego.
Ruchami podstawowymi, które decydują o ukształtowaniu po-
wierzchni, są:
- ruchy kształtowania,
- ruchy podziałowe,
- ruchy nastawcze.
Ruchami podstawowymi, które wpływają na proces skrawania, są:
- ruchy główne,
- ruchy posuwowe.
Do ruchów pomocniczych zalicza się:
- ruchy dosuwu i odsuwu narzędzia oraz obrabianego przedmiotu,

22
- ruchy zakładania i mocowania oraz zdejmowania narzędzia i obrabia-
nego przedmiotu,
- ruchy włączania i wyłączania czynności roboczych obrabiarki,
- pozostałe ruchy pomocnicze.

2.3.2. Ruchy kształtowania

Ruchy kształtowania decydują o prawidłowym wykonaniu przedmiotu
i ich zadaniem jest przemieszczenie narzędzia względem obrabianej po-
wierzchni po torach zgodnych z przyjętymi liniami charakterystycznymi.
Ruchy kształtowania mogą być proste lub złożone. Do prostych ru-
chów kształtowania zalicza się ruch obrotowy i prostoliniowy, a do ru-
chów złożonych wszystkie pozostałe.
Za pomocą prostych ruchów kształtowania można wykonać wszystkie
powierzchnie określone liniami charakterystycznymi, będącymi prostą lub
okręgiem, a więc powierzchnie grupy a) i b), (rys. 2.6), oraz te powierzch-
nie, których złożona linia zarysu (I linia charakterystyczna) jest wykonana
narzędziem kształtowym.
Złożony ruch kształtowania jest geometryczną sumą ruchów składo-
wych (elementarnych), którymi są ruchy obrotowe i prostoliniowe, wyko-
nywane przez zespoły prowadnicowe obrabiarki, przemieszczające narzę-
dzie lub obrabiany przedmiot.
W celu uzyskania złożonego ruchu kształtowania obrabiarka musi być
wyposażona w mechanizmy zapewniające takie sprzężenie ruchów, skła-
dowych, aby ruch złożony odbywał się po zamierzonym torze. Do najczę-
ściej występujących ruchów złożonych należą:
- ruchy składające się z elementarnego ruchu obrotowego W i prostolinio-
wego P; jako ruchy śrubowe lub toczne są one stosowane do obróbki
gwintów i uzębień, tj. do wykonywania powierzchni zaliczanych do gru-
py c), (rys. 2.6),
- ruchy składające się z dwóch ruchów prostoliniowych P1 i P2; są one sto-
sowane do obróbki złożonych zarysów powierzchni obrotowych
i płaskich, a więc powierzchni zaliczanych do grupy c).
Przykłady kształtowania powierzchni z zastosowaniem ruchu złożo-
nego utworzonego z ruchów składowych W i P oraz ruchów składowych
P1 i P2 przedstawiono na rys. 2.7.

23
 a) b) c)
W
W

P P1
P
P P2

Rys. 2.7. Przykłady obróbki powierzchni wymagających zastosowania ruchów

złożonych: a) ruchu złożonego W-P w przypadku linii śrubowej, b) ruchu złożo-
nego W-P w przypadku spirali Archimedesa, c) ruchu złożonego P1-P2
w przypadku powierzchni walcowej o złożonym kształcie

2.3.3. Ruchy podziałowe

Ruchy podziałowe są ruchami, które występują wtedy, gdy kształtowana
powierzchnia składa się z powtarzalnych elementów cząstkowych, których
obróbka jest dokonywana kolejno (w sposób nieciągły). Ruchy te występu-
ją podczas obróbki kół zębatych, gwintów wielokrotnych, narzędzi wielo-
ostrzowych itp.
Ruchy podziałowe służą do uzyskiwania podziału kątowego lub li-
niowego (rys. 2.8).

a) ϕp b) c)
ϕp=3ϕp
p

Rys. 2.8. Przykłady ruchów podziałowych: a) podział kątowy kolejny,

b) podział kątowy mijany, c) podział liniowy

W praktycznych zastosowaniach występuje najczęściej podział kąto-

wy, który może być realizowany jako tzw. podział kolejny albo podział
mijany. W przypadku podziału kolejnego podziałkę ϕp przemieszczenia
kątowego określa zależność:

24
 360 o 2π
ϕp = = [rad ] = 1 [obr ]
z z z

gdzie: z - liczba podziału (liczba powierzchni cząstkowych).

W przypadku podziału mijanego przemieszczenie kątowe ϕ'p jest na-
stawiane na wybraną liczbę podziałek zi według zależności:

zi
ϕ ′p = ϕ p ⋅ zi = [ obr ]
z

w której z - liczba podziału nie może być podzielna przez zi, gdyż
w przeciwnym razie nie mogą być obrobione wszystkie powierzchnie
cząstkowe.
W przypadku podziału liniowego następuje przemieszczenie liniowe
narzędzia lub obrabianego przedmiotu o wartość podziałki p.

2.3.4. Ruchy nastawcze

Ruchy nastawcze (ruchy nastawienia wymiarowego) są to ruchy, za po-
mocą których uzyskuje się żądane nastawienie wymiarowe narzędzia
względem obrabianego przedmiotu (rys. 2.9).

N
a) PO b)

c)
PO
x

N
N

y
x

PO

Rys. 2.9. Przykłady ruchów nastawczych w procesie: a) toczenia, b) frezowania,

c) wiercenia otworów; x, y - nastawiane wymiary

25
 Ponieważ od prawidłowego położenia wyjściowego narzędzia (okre-
ślonego wymiaru nastawczego) zależy bezpośrednio dokładność wymia-
rowa kształtowanej powierzchni, ruchy te są zaliczane do grupy ruchów
podstawowych.

2.3.5. Ruchy skrawania

Ruchy skrawania - obrotowe lub prostoliniowe - służą do usunięcia
z kształtowanej powierzchni naddatku obróbkowego. Występujące w ma-
szynach ruchy skrawania są albo ruchami głównymi, albo ruchami posu-
wowymi (rys. 2.10).

a) b)
n
H
d

v v

d) n [obr/min]
c)
n [obr/min]
fz [mm/ostrz.]
f [mm/obr]

ft [mm/min] f [mm/obr]
ft [mm/min]
Rys. 2.10. Ruchy skrawania i ich podstawowe parametry: a) ruch główny obro-
towy, b) ruch główny prostoliniowy, c) ruch posuwowy narzędzia jednoostrzo-
wego, d) ruch posuwowy narzędzia wieloostrzowego

Ruchem głównym jest ruch narzędzia lub przedmiotu obrabianego

warunkujący istnienie procesu skrawania. Parametrem tego ruchu, który
decyduje o wydajności procesu obróbki, jest prędkość skrawania.
W przypadku najczęściej występującego ruchu głównego obrotowego
(rys. 2.10a) prędkość skrawania określa zależność:

26
 π ⋅d ⋅n ⎡ m ⎤ π ⋅d ⋅n ⎡m⎤
v= ⎢ ⎥ lub v = ⎢s⎥
1000 ⎣ min ⎦ 1000 ⋅ 60 ⎣ ⎦

gdzie: n - prędkość obrotowa przedmiotu obrabianego lub narzędzia,

[obr/min],
d - średnica przedmiotu obrabianego lub narzędzia, [mm].
Jeśli ruch główny jest ruchem prostoliniowym (rys. 2.10b), to pręd-
kość skrawania określa zależność:

2⋅H ⋅n ⎡ m ⎤
v=
1000 ⎢⎣ min ⎥⎦

gdzie: H - skok, czyli droga narzędzia lub przedmiotu obrabianego,

[mm],
n - liczba podwójnych skoków na minutę, [p.sk/min].
Ruchem posuwowym jest ruch narzędzia lub przedmiotu obrabiane-
go niezbędny do usunięcia warstwy naddatku obróbkowego z całej po-
wierzchni obrabianej. Parametrem ruchu posuwowego, który decyduje
o wartości sił występujących podczas skrawania oraz jakości obrabianej
powierzchni, jest posuw.
W zależności od zastosowanego narzędzia oraz sposobu obróbki pa-
rametr ten jest określany i oznaczany następująco:
a) w przypadku narzędzi jednoostrzowych rozróżnia się:
- posuw na jeden obrót f [mm/obr], określany jako długość liniowego
przemieszczenia narzędzia lub przedmiotu obrabianego podczas jednego
obrotu elementu pary roboczej wykonującego ruch główny,
- posuw na podwójny skok f [mm/p.sk], określany jako długość linio-
wego przemieszczenia narzędzia lub przedmiotu obrabianego podczas
podwójnego skoku elementu wykonującego ruch główny,
b) w przypadku narzędzi wieloostrzowych rozróżnia się:
- posuw na jedno ostrze (ząb) fz [mm/ost.], określany jako długość linio-
wego przemieszczenia przedmiotu obrabianego podczas obrotu narzędzia
o kąt podziałki międzyostrzowej,
- posuw na jeden obrót f [mm/obr], określany jako długość liniowego
przemieszczenia narzędzia lub przedmiotu obrabianego podczas jednego
obrotu narzędzia lub przedmiotu.

27
 Między prędkością posuwu ft a posuwem na obrót f oraz posuwem na
ostrze fz występuje następująca zależność:

f t = f ⋅ n = f z ⋅ z ⋅ n [mm min ]

gdzie: f - posuw na jeden obrót lub na podwójny skok,

fz - posuw na ostrze,
n - prędkość obrotowa narzędzia lub przedmiotu obrabianego,
z - liczba ostrzy narzędzia.
Ruch skrawania jest jednocześnie ruchem kształtowania wtedy, gdy
jego tor jest identyczny z linią charakterystyczną kształtowanej po-
wierzchni. Występuje to najczęściej w przypadku prostych ruchów kształ-
towania (rys. 2.10a, b).
Odrębne ruchy skrawania i kształtowania występują w przypadku ru-
chów złożonych oraz zastosowania takich narzędzi, jak frezy lub ściernice,
których ruch obrotowy jest ruchem skrawania, ale z reguły nie jest ruchem
kształtowania. Wynika to z tego, iż kątowy tor ruchu skrawania tych na-
rzędzi jest zazwyczaj inny niż linia charakterystyczna toru ruchu kształto-
wania (rys. 2.11).

nN
a) PO b)
I
nPO N

vPO nN I
P
N
II P
v II

PO

Rys. 2.11. Przykłady obróbki, w których ruch główny narzędzia nie jest ruchem
kształtowania: a) szlifowanie wałka, b) frezowanie płaszczyzny

28
2.4. Układ kształtowania maszyny

Układ kształtowania obrabiarki stanowią elementy i mechanizmy, które

zapewniają uzyskanie wymaganego kształtu wykonywanych przedmiotów.
Podstawowymi elementami układów kształtowania są zespoły pro-
wadnicowe ruchu obrotowego lub prostoliniowego, w których są mo-
cowane narzędzia i przedmioty obrabiane. Zespoły te stanowią pary kine-
matyczne o jednym stopniu swobody, które wyznaczają tory prostych ru-
chów kształtowania. Zespoły prowadnicowe są usytuowane przestrzennie
za pomocą korpusów, tworząc układ geometryczny obrabiarki.
W przypadku obrabiarek o prostych ruchach kształtowania ich układ
geometryczny jest zarazem ich układem kształtowania. W takich obrabiar-
kach zmianę kształtu przedmiotu (wykonywanej powierzchni) można uzy-
skać tylko przez zmianę wzajemnego usytuowania zespołów prowadnico-
wych. Na przykład na tokarce mającej poziomo usytuowany zespół pro-
wadnicowy ruchu obrotowego (wrzeciono przedmiotu obrabianego),
zmieniając położenie zespołu prowadnicowego ruchu prostoliniowego na-
rzędzia, można wykonywać następujące powierzchnie (rys. 2.12):
a) powierzchnię walcową, gdy zespół prowadnicowy jest usytuowany
równolegle do osi wrzeciona,
b) powierzchnię płaską, gdy zespół prowadnicowy jest usytuowany pro-
stopadle do osi wrzeciona,
c) powierzchnię stożkową, gdy zespół prowadnicowy narzędzia jest usy-
tuowany pod kątem do osi wrzeciona.
W
a) W b) c) W
PO PO

P
N
P N P
PO N

Rys. 2.12. Przykłady powierzchni kształtowanych na tokarce w wyniku zmiany

usytuowania zespołu prowadnicowego narzędzia: a) powierzchnia walcowa,
b) powierzchnia płaska, c) powierzchnia stożkowa

29
 Do obrabiarek o prostych ruchach kształtowania zalicza się tokarki,
wiertarki, frezarki, wytaczarki, przeciągarki, szlifierki, strugarki itp.
Schematyczne przedstawienie układów kształtowania niektórych z tych
obrabiarek pokazano na rys. 2.13.

a) b) c)
W W
P
W

P P

d) e)
P2

P P1

Rys. 2.13. Układy kształtowania obrabiarek o prostych ruchach kształtowania: a)

tokarka, b) wiertarka, c) wytaczarka, d) szlifierka do otworów, e) strugarka
wzdłużna

W przypadku obrabiarek o złożonych ruchach kształtowania tory tych

ruchów powstają w wyniku sprzężenia prostych ruchów składowych wy-
konywanych przez zespoły prowadnicowe narzędzia i przedmiotu obra-
bianego. Układ kształtowania w takich obrabiarkach składa się z układu
geometrycznego, który wyznacza tory ruchów składowych, oraz układu
kinematycznego kształtowania, który realizuje odpowiednie sprzężenia
między ruchami składowymi.
Sprzężenia te są realizowane przez tzw. wewnętrzne łańcuchy kinema-
tyczne o przełożeniu I (II, III), układy kopiowe oraz sterowane elektronicz-
nie układy serwonapędowe. Schematyczne przedstawienie układów kształ-
towania niektórych z tych obrabiarek pokazano na rys. 2.14.

30
a) PO W h b)
PO
W
III P N
N
P
SP
III
K

P1
c) d)
N PO X
W2 N
P2
P1
PO Z
P P2

SP

II
K

Rys. 2.14. Układy kształtowania obrabiarek o złożonych ruchach kształtowania:

a) tokarka do gwintów, b) tokarka zataczarka, c) obrabiarka do uzębień,
d) tokarka kopiarka

Układy kształtowania wraz z mechanizmami napędowymi i silnikami

stanowi układ roboczy obrabiarki. Układ ten zapewnia kształtowanie
przedmiotu obrabianego z zastosowaniem określonych parametrów ob-
róbki, tj. prędkości skrawania i posuwów. Przykład układu kształtowania,
układu napędowego i układu roboczego tokarki pokazano na rys. 2.15.
Na rysunku tym zaznaczono parę roboczą PO-N oraz kierunki ruchów
kształtowania W i P, które są niezbędne do wykonania powierzchni wal-
cowej. Pokazano również przebieg napędu od silnika elektrycznego
Ev,p przez skrzynkę prędkości SPr do wrzeciona WR oraz od wrzeciona
przez skrzynkę posuwów SPp do suportu SUP. W skrzynce prędkości i
skrzynce posuwów są nastawiane przełożenia iv oraz ip, za pomocą których
uzyskuje się żądane wartości prędkości skrawania v i posuwu f.

31
a) b)
SPr
iv W P
W

ip Z
P
SUP.W
SPp KZ

c)
WR W N PO
iv

ip Z KZ

Ev,p WP SUP.W

Rys. 2.15. Tokarka: a) układ kształtowania, b) układ napędowy,

c) układ roboczy

2.5. Układ konstrukcyjny maszyny

2.5.1. Podstawowe zespoły maszyny

Obrabiarka jako maszyna technologiczna stanowi zespół mechanizmów,
których konstrukcja i spełniane funkcje zależą od przeznaczenia produk-
cyjnego oraz od stopnia automatyzacji i wyposażenia.
W każdej maszynie technologicznej można wyodrębnić zespoły, me-
chanizmy i urządzenia, które spełniają podobne zadania (rys. 2.16).
Silnik napędowy E, w sposób ciągły lub okresowy, przetwarza ener-
gię elektryczną na mechaniczną, która jest źródłem energii układu napę-
dowego maszyny UN. Energię silnik pobiera z sieci elektroenergetycznej.

32
 2 4 4 6 4

5 1

6
2
E 1

Rys. 2.16. Podstawowe zespoły maszyny technologicznej: 1 - zespoły robocze,

2 - zespoły napędowe, 3 - korpus, 4 - uchwyty, 5 - elementy sterowania,
6 - mechanizmy nastawcze i pomiarowe

Układ napędowy UN maszyny jest to układ składający się z różnych

mechanizmów i przekładni. Przenosi on ruch ze źródła napędu na zespoły
robocze maszyny ZR, najczęściej z jednoczesną wymaganą zmianą pręd-
kości przenoszonego ruchu.
Zespoły robocze ZR są to zespoły, które realizują w procesie pracy
maszyny niezbędne ruchy narzędzia i przedmiotu. Do zespołów tych zali-
cza się wrzeciona robocze WR, suporty SUP, stoły ST itp. Zespoły te mogą
wykonywać ruchy obrotowe lub posuwowe.
Poza tymi głównymi zespołami występują ponadto w każdej maszynie
inne zespoły pomocnicze.
Zespół uchwytowy służy do połączenia narzędzia lub przedmiotu ob-
rabianego z odpowiednim zespołem roboczym maszyny. Do zespołów
tych należą np. imaki narzędziowe, uchwyty, imadła itd.
Zespoły nośne (korpusy) są to zespoły łączące w całość wszystkie
zespoły maszyny, w określonym położeniu względem siebie.
Zespół sterowania zapewnia kierowanie ruchami i czynnościami ze-
społów roboczych maszyny, np. włączaniem i wyłączaniem sprzęgieł, ha-
mulców, uchwytów zaciskowych itp.

33
 Urządzenia nastawne i pomiarowe służą do nastawiania i mierzenia
położenia narzędzia względem obrabianego przedmiotu.
Urządzenia smarujące tworzą układ smarowania maszyny, który ma
na celu zmniejszenie tarcia, strat energii i zużycia elementów ze sobą
współpracujących.
Urządzenia chłodzące mają za zadanie chłodzenie narzędzia i obra-
bianego przedmiotu.

2.5.2. Zespoły zabezpieczające i ochronne maszyny

Współczesne maszyny technologiczne są wyposażone w dodatkowe ze-
społy eliminujące sytuacje zagrażające operatorowi maszyny oraz grożące
uszkodzeniem maszyny.
Sprzęgła przeciążeniowe mają za zadanie samoczynne rozłączenie
sprzęgniętych wałów, gdy moment obrotowy występujący na wale napę-
dzanym przekroczy wartość dopuszczalną.
Blokady mechaniczne lub elektryczne zabezpieczają zespoły maszyny
przed wykonaniem ruchu w niewłaściwej kolejności.
Bezpieczniki zabezpieczają maszynę przed skutkami przeciążenia
mechanicznego siłą czy momentem lub przeciążenia elektrycznego prą-
dem lub napięciem.
Zawory bezpieczeństwa samoczynnie zabezpieczają przewody lub
zbiorniki przed nadmiernym wzrostem ciśnienia czynnika roboczego (ole-
ju, powietrza).
Hamulce służą do zmniejszenia prędkości lub zatrzymania rucho-
mych części maszyny i uniemożliwiają ich ruch po zatrzymaniu.
Osłony oddzielają operatora maszyny przed szkodliwymi oddziały-
waniami ze strefy roboczej, np. ostrymi i rozgrzanymi wiórami w procesie
skrawania. Poza tym osłony ochraniają zespoły maszyny przed szkodli-
wymi wpływami np. kurzu, wilgoci, wysokiej temperatury, korozyjnego
działania czynników chemicznych itp.
Urządzenia odprowadzające usuwają wióry w procesie skrawania,
pyły itp.
Urządzenia sygnalizacyjne to urządzenia przekazujące sygnał, sta-
nowiący umowny odpowiednik informacji.

34
2.6. Układ kinematyczny maszyny

Układ kinematyczny obrabiarki stanowią mechanizmy służące do nadawa-

nia zespołom roboczym obrabiarki ruchów niezbędnych do wykonania
procesu roboczego. Mechanizmami, z których składa się układ kinema-
tyczny obrabiarki, są najczęściej łańcuchy kinematyczne. Stanowią one
zbiór połączonych ze sobą par kinematycznych, takich jak przekładnie pa-
sowe, przekładnie zębate, przekładnie śrubowe, przekładnie zębatkowe itp.
W każdym łańcuchu kinematycznym można wyróżnić jego element
początkowy (wejściowy), np. silnik i element końcowy (wyjściowy), któ-
rym jest zazwyczaj człon roboczy (wrzeciono robocze, suport), (rys. 2.17).

a) b) c) z4
nk nk
z2 z2
i3
n2
i i2
I z3
n1 I
d2 z1
z1 i1
E np
np E
d1
Rys. 2.17. Przykłady oznaczania łańcuchów kinematycznych: a) całego łańcucha,
b) pojedynczej przekładni, c) kilku przekładni pojedynczych

Podstawową wielkością łańcucha jest jego przełożenie, które jest

oznaczane literą I i określane jako stosunek parametru kinematycznego
elementu biernego pkb do parametru kinematycznego elementu czynnego
pkc:
p
I = kb
p kc

Do najczęściej występujących parametrów kinematycznych zalicza

się:
- drogę liniową l [mm],
- drogę obrotową ϕ [obr],

35
- prędkość liniową v [m/min], [mm/min],
- prędkość obwodową v [m/min], [m/s],
- prędkość obrotową n [obr/min].
Przyjmując dla łańcucha kinematycznego przedstawionego na rys.
2.17c jako parametr kinematyczny prędkość obrotową n, położenie tego
łańcucha określa się stosunkiem:

nk
I=
np

gdzie: nk - prędkość obrotowa wału wyjściowego (końcowego),

np - prędkość obrotowa wału wejściowego (początkowego).
Analogicznie do przełożenia łańcucha kinematycznego, nazywanego
także przełożeniem całkowitym, określa się przełożenie pojedynczej prze-
kładni (rys. 2.17b) i zapisuje się je jako stosunek:

n2
i=
n1

Ponieważ przełożenie całkowite łańcucha jest równe iloczynowi prze-

łożeń poszczególnych przekładni (rys. 2.17c), więc wartość liczbową tego
przełożenia można wyznaczyć z zależności:

I = i1 ⋅ i2 ⋅ i3 ...

gdzie: i1, i2, i3 ... - przełożenia poszczególnych przekładni.

Łańcuch kinematyczny może realizować następujące funkcje:
- przeniesienia napędu,
- zmiany prędkości przenoszonego ruchu (zależy od przełożenia I ),
- zmiany rodzaju przenoszonego ruchu (np. obrotowy na prostoliniowy),
- zmiany kierunku ruchu.
Ze względu na spełniane w obrabiarce funkcje łańcuchy kinematyczne
dzieli się na: napędowe i kształtowania.
Zadaniem łańcuchów kinematycznych napędowych jest doprowa-
dzenie napędu od silnika do zespołów roboczych obrabiarki. Napędowymi
łańcuchami kinematycznymi są:

36
- łańcuch ruchu głównego, który nadaje napędzanemu zespołowi robo-
czemu określoną prędkość skrawania v,
- łańcuch ruchu posuwowego, który nadaje napędzanemu zespołowi robo-
czemu określoną prędkość posuwu ft i związaną z nią wartość posuwu f.
Łańcuchy te stanowią układ napędowy obrabiarki, który decyduje o
wydajności obrabiarki.
Zadaniem łańcuchów kinematycznych kształtowania (nazywanych
także łańcuchami wewnętrznymi - rys. 2.14) jest sprzęganie ze sobą dwóch
składowych ruchów kształtowania w celu uzyskania ruchu złożonego. Za
pomocą tych łańcuchów uzyskuje się sprzężenia kinematyczne, które za-
pewniają ścisłą więź między przemieszczeniami zespołów roboczych wy-
konujących ruchy składowe. Ponieważ w procesie kształtowania nie jest
istotna prędkość ruchu, tylko wartość wywołanego tym ruchem prze-
mieszczenia, więc przełożenia tych łańcuchów najczęściej określa się jako
stosunek przemieszczeń (drogi), np.

ϕk
I=
ϕp

gdzie: ϕk - droga obrotowa wału końcowego,

ϕp - droga obrotowa wału wejściowego.
Ponieważ łańcuchy kinematyczne kształtowania nie obejmują źródła
napędu, więc przy wyznaczaniu ich przełożeń przyjmuje się umownie je-
den z ostatnich elementów łańcucha za początkowy (napędzający), a drugi
za końcowy (napędzany). Rzeczywisty kierunek przeniesienia ruchu w
łańcuchu kształtowania zależy od miejsca doprowadzenia do niego na-
pędu. Nie wpływa to jednak na wartość przełożenia.
Układy kinematyczne obrabiarek przedstawia się rysunkowo w po-
staci schematów kinematycznych, na których ich poszczególne elementy
są oznaczone za pomocą umownych symboli graficznych (s. 161).
W zależności od przeznaczenia schematy kinematyczne obrabiarek są
rysowane w postaci uproszczonej lub pełnej.
Uproszczony schemat kinematyczny podaje w sposób ogólny rozwią-
zania układu kształtowania i układu napędowego obrabiarki. Pełny sche-
mat kinematyczny, na którym są podane liczby zębów kół zębatych, śred-
nice kół pasowych, skoki śrub pociągowych, prędkości obrotowe
silników itp., umożliwia dokonywanie obliczeń niezbędnych do projekto-
wania i użytkowania obrabiarek.

37
 Przykłady schematów kinematycznych tokarki, w postaci uproszczo-
nej i pełnej, przedstawiono na rys. 2.18.

a)

WR hp

i1 i2 Z

ip KZ(m,z) ist2
ist1
iv
E

b)
66 17
100 235
WR KZ (3,12)
33 68
za 48 42 42 19 30
SP (6)

200
zb 24 30 30 20 72 38 1/1
53 42
43 35 60
39
27 39 50 18 3/32
188 31 56
35 z a 19 53
31 20 44
= lub
43 z b 53 19
E nE=1410 [obr/min]

Rys. 2.18. Schematy kinematyczne tokarki produkcyjnej: a) uproszczony,

b) pełny

38