Unidad 1-Teoria

1
Unidad 1 “LA INGENIERÍA DE PROCESOS Y EL DISEÑO DE PROCESOS”
1.2. INGENIERÍA DE PROCESOS
1.2.1. INTRODUCTION TO PROCESS DESIGN
Design is a creative process whereby an innovative solution for a problem is conceived. A

fashion designer creates clothes that will enhance the appeal of an individual. An automobile
designer creates a car model that will provide transportation and a certain appeal to the
consumer. The car’s appeal may be because of its power, beauty, convenience, economy,
size, operability, low maintenance, uniqueness, or gimmicks. A process engineer designs a
plant to produce a given chemical. In each of these instances a new thing is created or an old
thing is created in a new way.
Design occurs when a possible answer for a present or projected need or desire by people or
industry has been found. If a product were not expected to meet a need or desire, there would
be no reason to produce it and hence no reason for design. A company or person is not going
to manufacture something that cannot be sold at a profit.
The needs may be basic items like substances with which to clean ourselves, coverings to
keep our bodies warm, dishes upon which to place our food, or cures for our diseases. The
desires may be created by the advertising firms, as in the case of vaginal deodorants and large
sexy cars.
Often the need or desire can be satisfied by a substance that is presently on the market, but it
is projected that a new product will either do a better job, cost less, or require less time and
effort. The toothpastes produced before 1960 did a respectable job of cleaning teeth, but the
addition of fluoride made them better cavity preventatives, and those toothpastes that added
fluorides became the best sellers. Orange juice could be shipped in its natural form to
northern markets, but frozen concentrated orange juice occupies one-fourth the volume and
costs less to the consumer.
TV dinners and ready-to-eat breakfast cereals cost more than the same foods in their natural
state, but they reduce the time spent in the kitchen. All of these items resulted from research
followed by design. Most companies in the consumer products industries realize that their
products and processes must be continually changed to compete with other items that are
attempting to replace them. Sometimes almost a complete replacement occurs within a short
time and a company may be forced to close plants unless an alternate use of its products is
found. As an example, consider the case of petroleum waxes.
In the late 1950s the dairy industry consumed 220,000 tons per year of petroleum waxes for
coating paperboard cartons and milk bottle tops. This was 35% of the total U.S. wax
production. By 1966 this market had dropped to 14% of its former level (25,000 tons / yr)
because polyethylene and other coatings had replaced it.
2
One reason for conducting research is to prevent such a change from completely destroying
a product’s markets. This may be done by improving the product, finding new uses for it, or
reducing its costs. Cost reduction is usually accomplishedly improving the method of
producing the product. Research is also conducted to find new substances to meet industry’s
and people’s needs and desires.
Once a new product that looks salable or an appealing new way for making a present product
is discovered, a preliminary process design for producing the item is developed. From it the
cost of building and operating the plant is estimated. This preliminary process design is then
compared with all possible alternatives. Only if it appears to be the best of all the alternatives,
if it has potential for making a good profit, and if money is available, will the go-ahead for
planning the construction of a facility be given.
Since the goal of a chemical company is to produce the products that will make the most
money for its stockholders, each of these phases is important; each will be discussed in
greater detail.
RESEARCH
Most large chemical companies spend around 5% of their total gross sales on some type of
research. In 1967 the Gulf Research and Development Company, a wholly owned subsidiary
of the Gulf Oil Corp., spent $30,000,000 on research and development. Of this, 58% was for
processes and 42% was for products. This means most of their sizeable research budget went
into developing new processes
or improving old ones.
A company sells its products because either they are better than, or they cost less than, a
competitive product. If a company does not keep reducing its processing costs and improving
quality it can easily lose its markets. An example of how technological improvements in the
production of fertilizers have forced many older plants out of business is given in Chapter 3.
If Gulf’s research budget is broken down another way, basic research received 8% of
$30,000,000, applied research got 41%, development projects received 22%, and technical
service ended up with 2%.
Basic research consists of exploratory studies into things for which an end use cannot be
specified. It might include a study to determine the effect of chlorine molecules on the
diffusivity of hydrocarbons or a study of the dissolution of single spheres in a flowing stream.
The prospective dollar value of this research cannot be estimated.
Applied research has a definite goal. One company might seek a new agricultural pesticide
to replace DDT. Another might be testing a new approach to manufacturing polystyrene.
Development projects are related to the improvement of current production methods or to

determining the best way of producing a new product. They could involve anything from
designing a new waste recovery system to studying the feasibility of replacing conventional
controllers in an existing plant with direct digital control.
3
Technical service is devoted to making the company’s products more acceptable to the user.
Its people try to convince prospective users of the advantages of using their company’s
chemicals. This cannot be done in the manner of a television commercial by using gimmicks
or sex appeal, but must rely on cold, hard facts. Why should a manufacturer switch from a
familiar, adequate product to a new one? Since
no chemical is completely pure and since each manufacturer uses at least a slightly different
process and often different raw materials, the impurities present in products from several
suppliers will be different. How these impurities will affect products, processes, catalysts,
and so on is often unknown. It is the job of technical service representatives to find out. For
instance, caustic soda produced as a by-product of chlorine production in a mercury cell
cannot be used in the food or photographic industries because trace amounts of mercury
might be present.
One case where technical service representatives were called in occurred when a large
chemical company which found it could easily increase its product purity without changing
prices, did just that. About three months later it got a desperate call from a customer that
produced fire extinguishers. All of their new fire extinguishers were rusting out very rapidly
and they could not understand why. An investigation found that what had been removed from
the upgraded product was a chemical that acted as a rust inhibitor. Neither of the companies
had previously realized that this contaminant was actually indispensable to the producer of
fire extinguishers. Experiences like this make production men very hesitant to make changes.
This can be very frustrating to a process engineer’ whose job is to improve the present
process. One superintendent was able to increase the throughput in his plant by 60%. Six
months later he insisted that the design of a new plant should be based on the old rate. He
reasoned that not all the customers had tried the “new product” and there might be some
objections to it. Yet he had not informed any of the user’s other processing change.
OTHER SOURCES OF INNOVATIONS
Research is not the only source of new ideas. They may occur to anyone, and most companies
encourage all their employees to keep their eyes open for them. A salesman, in talking to a
customer, may find that this customer has a given need that he has been unable to satisfy. A
engineer at a convention may find out that someone has difficulty operating a specific unit
because some needed additive has a deleterious
side effect. The engineer and salesman report the details of these findings in the hope that
some researcher within their own company may have discovered a product that can meet
these needs. Another may hear or read about a new way of doing something, in some other
country or in some other industry, which can be adapted to his company’s projects. This is
the way Dow found out about the Ziplock@ feature of their food storage bags. In this
instance, after further investigation they negotiated a contract with the Japanese inventors for
the sole use of the device for consumer products sold within the United States.
Another source of design ideas is the production plant. There the operators and engineers
must surmount the problems that arise daily in producing an adequate supply of a quality
product. Sometimes accidentally, sometimes by hard work, new processing conditions are
found that eliminate the need for some purification steps or that greatly increase the plant
4
capacity. People who have transferred from another production operation are often able to
come up with suggestions that worked in other circumstances and may profitably be applied
to the process with which they are now involved.
4.- Turton, R, C. Bailie, B. Wallace, B. Whiting, and J. A. Shaeiwitz (2009), Analysis, Synthesis, and
Design of Chemical Processes, 3rd. Edition, Prentice-Hall.
5
1.2.2. PROCESS ENGINEERING
Process engineering is the procedure whereby a means for producing a given substance is
created or modified. To understand what is involved one must be familiar with chemical
plants. Chemical plants are a series of operations that take raw materials and convert them
into desired products, salable by-products, and unwanted wastes. Fats and oils obtained from
animals and plants are hydrolyzed (reacted with water) and then reacted with soda ash or
sodium hydroxide to make soaps and glycerine. Bromine and iodine are recovered from sea
water and salt brines. Nitrogen and hydrogen are reacted together under pressure in the
presence of a catalyst to produce ammonia, the basic ingredient used in the production of
synthetic fertilizers.
To perform these changes some or all of the following steps are needed.
1. Feed storage: Incoming materials are placed in storage prior to use.

2. Feed preparation: The raw materials are physically changed and purified.
3. Reaction: The raw materials are brought together under controlled conditions so that
the desired products are formed.
4. Product purification: The desired products are separated from each other and from
the other substances present.
5. Product packaging and the products are packaged and stored prior storage: to
shipment.
6. Recycle, recovery, and storage: Undesirable substances are separated from the
reusable materials, which are then stored.
7. Pollution control: The waste is prepared for disposal.
To illustrate these steps, consider the process flow sheet for Amour’s continuous soap-
making process given in Figure l-1. The feed, consisting of fats and oils, is prepared by
centrifuging it to remove proteins and other solid impurities, reaerating it to remove oxygen,
which could degrade the product, and finally heating it.
After this preparation the triglycerides, which comprise a majority of the fats and oils, are
reacted with water to form fatty acids and glycerine. One such reaction is:
(C17H35COO)3C3H5 +3H2O  3C17H35COOH + C3H5(OH)3
In this process both the reaction and the separation of the by-product, glycerine (sweet water),
from fatty acids occur in splitters. The remaining steps in the sweet-water processing are all
concerned with removal of the impurities to produce a clear glycerine. The settling tank
allows time for any remaining acids to separate from the glycerine. These acids are sent to
the fatty acid storage. Organic impurities that were not removed by the feed preparation steps
are separated out by adding coagulants to which they will adhere, and then filtering them out.
The water is removed by evaporation, followed by distillation, and any undesirable organics
6
remaining are adsorbed on activated carbon and removed by filtration. The final -product is
then put in containers and stored before shipment to the customers.
Meanwhile, the fatty acids are purified before they are reacted with caustics to produce soaps.
The steps involve a flash evaporation to remove water, and a vacuum distillation that removes
some more water, any gases, and a fatty residue, which is recycled through the splitter. The
vacuum still also separates the acids into two different streams. One of these is used to make
toilet soaps and the other, industrial soaps. The process for making the industrial soap is not
shown, but it is similar to that shown for toilet soaps. The soap is made in the saponifier. A
typical reaction is
C17H35COO + NaOH  C17H35COONa + H2O
The product is purified by removing water in a spray dryer. It is then extruded and cut into
bars of soap, which are packaged for shipping.
A number of things are not shown on these process flow sheets. One is the storage facilities
for the feed, product, and by-products. The second is the waste treatment facilities. All water
leaving the process must be sent through treatment facilities before it can be discharged into
lakes or rivers, and some means must be devised to get rid of the solid wastes from the filters
and the centrifuge.
7
8
1.2.3. PROFESSIONAL RESPONSIBILITIES
The process engineer is the person who constructs the process flow sheet. He decides what
constitutes each of the seven steps listed at the beginning of the last section, and how they
are to be interconnected. He is in charge of the process, and must understand how all the
pieces fit together. The process engineer’s task is to find the best way to produce a given
quality product safely-“best,” at least in part, being synonymous with “most economical.”
The engineer assumes that the people, through their purchasing power in the market place,
select what they deem best. He may devise a method of reducing pollution, but if it causes
the price of the product to increase, it generally will not be installed unless required by the
government. Other corporations and the public will not pay the increased price if they can
get an equivalent product for less. This is true even if they would benefit directly from the
reduced pollution. The engineer and his societies in the past have seldom crusaded for
changes that would improve the environment and benefit the general public. The typical
engineer just sat back and said, “If that’s what they want, let them have it.” Engineers have
typically abrogated their social responsibilities and let the Rachel Carsons and Ralph Naders
fight for the common good when engineers could have been manning the barricades. Until
the past few years, whenever the engineer spoke of ethics he meant loyalty to company. Now
some are speaking about what is good for mankind. This trend could add a new dimension
to process engineering just as great as the changes that occurred around 1958.
Between 1938 and 1958, the chemical and petrochemical industry could do nothing wrong.
These were years of rapid expansion when the demand quickly exceeded the supply. The
philosophy of the era was to build a plant that the engineer was sure would run at the design
capacity. If it ran at 20, 30, or even 50% over the nominal capacity this was a feather in the
superintendent’s cap. There were proud boasts of a plant running at 180% of capacity.
Anybody who could produce this was obviously in line for a vice-presidency. He was a
manager’s manager.
These were the years when whatever could be made could be sold at a profit. The United
States was involved in a world war followed by a postwar business boom and the Korean
War. Then came 1958. The Korean War had been over for five years. The United States was
in the midst of a major recession.. The chemical industry that previously could do no wrong
found that all of a sudden its profits were declining rapidly. A blow to the pocketbook causes
a speedy reaction. A couple of major chemical concerns responded by firing 10% of salaried
employees. This was the end of an era.
The Midas touch that had been associated with the chemical industry was gone, and firing
all those men did not bring it back. A self-appraisal of company policy was begun; the process
engineer’s stature began to rise, but so did the demands that were placed upon him. The
boards of directors of many companies decided they were the ones to pick the plant size.
They began to request that the design capacity be within 10% of the actual capacity. They
9
also asked that early design estimates be within 10% of the final cost. Competition was now
so keen that no “fat” could be afforded in a process. Many plants were being run below design
capacity because of a lack of sales. These companies realized that the excess capacity built
into their plants was a liability rather than an asset. First, the larger the equipment the more
expensive it is. This means the plant initially cost more than should have been spent. Second,
a properly designed plant runs most efficiently at the design capacity. For instance, a pump
will be chosen so that when it is operating at the design capacity it produces the desired flow
rate and pressure at the lowest cost per pound of throughput. When it is operating at other
rates the cost per pound increases. Thus, the cost of running a plant is at a minimum at the
design capacity. An oversize plant could of course be run at design capacity until the product
storage was full and then shut down until nearly all the product has been shipped to
customers. However, the problems involved in starting up a plant usually rule this out as a
practical solution.
This tightening-up trend will not be stopped, and more and more the process engineers will
be expected to design a plant for the estimated cost that will safely produce the desired
product at the chosen rate.
COMPETING PROCESSES
There are various ways of producing a quality product. This can be seen by investigating how
any given chemical is produced by competing companies. Consider the production of phenol.
The most popular process is to obtain phenol from cumene. The four companies that offer
process licenses are Allied Chemical Corporation, Hercules Inc., Rhone-Poulenc, and
Universal Oil Products Co. These processes differ in the way the yield of phenol is
maintained and how cumene hydroperoxide, a highly explosive material, is handled. The
original method used to produce phenol was the sulfonation process. Only one of seven
companies that announced plans to increase capacity in 1969 was planning to use this
process.
Currently Dow produces phenol at Midland by hydrolyzing monochlorobenzene with
aqueous caustic soda, but it has been planning to phase out or scale down this operation.
Phenol can also be produced by the direct oxidation of cyclohexane or by using the Rashig
process.
The facts that different companies using different processes can each make money and that
even within the same company a product may be produced by two entirely different processes
illustrate the challenge and headaches connected with process design. Design demands a
large amount of creativity. It differs from the usual mathematics problem in that there is more
than one acceptable answer. Theoretically there may be a best answer, but rarely are there
enough data to show conclusively what this is. Even if it could be identified, this best design
would vary with time, place, and company.
Advances in technology may make the best-appearing process obsolete before the plant can
be put into operation. This happened to a multimillion dollar plant that Armour & Company
built in the early 1950s for producing ACTH (adrenocorticotropichormone). This is a
hormone originally extracted from the pituitary glands of hogs. It provides relief from the
10
painful inflammation of arthritis. Before the plant was completed a synthetic method of
producing ACTH was proven. The plant designed to use hog gland extracts was never run.
The old process could not compete economically with the new one. The process designers at
Armour should not be condemned for what happened. They had no way of knowing that a
newer process would make theirs obsolete.
The history of penicillin, which is produced from molds, is different. Penicillin is a powerful
antibacterial substance that came into extensive use during World War II. There still is no
known synthetic way of producing penicillin economically. If the pharmaceutical companies
had refused to mass-produce this drug by fermentation because they feared it would soon be
synthesized, then millions of people would have been deprived of its healing powers, and
those who could have obtained it would have spent ten to one hundred times more for it.
Since each company keeps secret what it is researching, and how that research is progressing,
process design risks must be taken based on the best information available.
11
1.2.4. TYPICAL PROBLEMS A PROCESS ENGINEER TACKLES
The type of problem the process engineer is confronted with and the amount of information
available vary widely.
1.2.4.1. A New Product
The applied research laboratory has developed a new substance that they feel has great
potential as a gasoline additive. It improves the antiknock characteristics of gasoline, and
does not noticeably increase the amount of air pollution. The marketing department estimates
that within 5 years the market could reach 10,000,000 lb / yr. The process engineer is asked
to design a plant to produce 10,000,000 lb / yr (4,500,000 kg / yr).
Since this is a new chemical all that is known is the chemical process for making it, its normal
boiling point, and its chemical formula. The only source of information is the chemist who
discovered it. The process engineering study will determine the production costs, identify the
most costly steps involved, and decide what further data must be obtained to ensure that the
proposed process will work. The production costs are needed to determine if the new product
can compete monetarily with tetraethyl lead and other additives.
It is important to identify the expensive steps, because it is here that research and
development efforts should be concentrated. If the solvent recovery system is inexpensive,
the prospective savings to be obtained by thoroughly studying it are small, and the cost of
research may exceed any hoped-for saving. Conversely, should the reaction step be
expensive, determining the kinetics of the reaction might result in the design of a recycle
system that would reduce the number of reactors and save over a million dollars in one plant
alone.
It is important to begin producing this additive as soon as possible. This is because the
discovery of something new is frequently made by two or more independent investigators at
about the same time, and the first producer sets the standards and gets the markets. In 1969
four chemical companies Standard Oil Co. (Indiana), DuPont, Phillips Petroleum, and
Montecatini-Edison, were all claiming to be the inventor of polypropylene. At that time, the
U.S. Patent Office had still not decided who would get the U.S. patent, even though the work
had been done over 10 years before. Finally in December 1971 Montecatini-Edison received
the patent.
A company usually sets product standards in such a way as to minimize the purification
expenses. These standards are often empirical tests to ensure that the buyer will get the same
product in each shipment. Examples would be the melt index of a polymer, the boiling-point
range of the product, and the maximum amount of certain impurities. Another manufacturer
using a different process would want to set different standards. His method of production
will be different, and so the amount and kind of impurities will be different. Sometimes this
12
means expensive purification steps must be installed to meet the specifications set by the
initial manufacturer. If this competitor could have been the initial standard-setter then these
steps would not be necessary.
The buyer adapts his process so he can use the first producer’s products. He is not prone to
switch unless the technical service department of the new manufacturer can convince him
that it will save him money and that there are no risks involved. The fire extinguisher example
given previously illustrates why the buyer is not eager to change.
The first company to produce a product also has the opportunity to set prices. Then when
another producer enters or threatens to enter the lists, these prices can be dropped. The net
result can be substantial profits for a company.
The importance of time means that only the critical questions raised by the process engineer’s
study can be answered before construction. Even some of these will not be fully answered
until the plant starts up. This can pose problems. For example, suppose the process engineer
assumes that the solvent can be separated from the product by a simple distillation. If an
azeotrope is formed, this is impossible, and a much more costly separation step may be
necessary. Should a plant be built before this is discovered, its product may be unsalable until
a new separation step is designed and constructed. This could take 18 months - 18 months in
which millions of dollars of equipment is sitting idle. To avoid this and still not delay
construction, it may be necessary to continue investigating unverified steps while the plant
is being designed and constructed. Then if it is found that certain steps do not work the
necessary changes can be determined and the extra equipment ordered before the plant is
completed. This procedure would only delay the startup 2 or 3 months.
13
The type of problem the process engineer is confronted with and the amount of information available
vary widely.
1.2.4.2. Changing a Process
Polyvinyl chloride (PVC) is produced by a batch process. Since it is usually cheaper to produce
chemicals if a flow process is used, the development department proposes a new process and has a
process engineer assigned to design it and estimate its cost. If it is only slightly less expensive than
the batch process, the new method will be dropped. If it appears that substantial savings can be
realized by using the continuous process, further research and pilot-plant studies will be instituted to
make certain it will work before the board of directors is asked to authorize the construction of the
plant.
This situation differs from the previous one since usually much more is known about the product, and
probably some of the proposed steps will involve operations currently being used in the batch process.
There are also many people who are familiar with the product and have ideas about whether the
proposed changes are feasible. This experience can be very helpful but can also lead to erroneous
conclusions. Production engineers are continuously resolving on-line problems by analyzing what
went wrong and hypothesizing why. Once the problem is resolved, the hypothesis as to why it
happened is assumed correct, without being tested for proof. It often is wrong. The process engineer
must be careful about accepting unproven hypotheses. He must also be wary about rejecting ideas
that did not work previously. Just as processes have been continually improved, better equipment and
processing techniques have made things possible which were impossible ten years ago.
However, the man who ignores advice that later proves to be correct look like a fool. Everybody loves
to say “I told you so.” The process engineer must use all the information he can get from the operating
plant. He should talk not only to the bosses but also to the operators. They often know things that the
superintendent doesn’t. When a mistake occurs, human nature dictates that the operator attempt to
rectify it before someone finds out. Often these operators know from experience that a higher pressure
or temperature will not hurt the product. In one plant the operators, by just such observation of
mishaps, found out how the reaction time could be reduced by one-third. They said nothing until the
sales reached a high enough level that an additional shift was required. The workers did not want to
work the night shift, so they told the superintendent what could be done to increase the throughput.
The superintendent scoffed at them. It was not until years later, when another increase in capacity
was needed, that the research and development department discovered the same thing.
The engineer should visit the plant and spend time observing the process. Often a process engineer
will see where some innovation used in another plant can be applied here. He can also note where the
trouble spots are.
14
1.2.4.3. Increasing Capacity
The Production of a surfactant is to be increased from 15,000,000 to 20,000,000 lb / yr.* With many
new processes and some older ones, the operators and engineers find they can increase the throughput
in certain units but are prevented from increasing production because other steps are running at the
highest possible rates. The latter steps are called the bottlenecks. The process engineer must determine
how to remove the bottlenecks from the process.
Again the process engineer must spend a large amount of time observing the operations in the plant
and talking with supervisors and operators. Besides verifying which steps are the bottlenecks, he must
determine if some of the other units must also be modified. For instance, a filter may be able to process
20% more material, but still be inadequate for the proposed new rates. If only the primary bottlenecks
were removed, then the plant could still produce only 18,000,000 lb /yr, since this is the maximum
amount that can be put through the filter. Determining the capacity of the noncritical steps (those
steps that are not bottlenecks) may require some testing. If a step is not critical there is no reason for
the operators or engineers to determine its maximum throughput. Yet, as has been illustrated, this
must be known to properly expand or to design a new plant. For each unit that cannot produce at
20,000,000 lb / yr it must be decided whether the unit should be replaced with a larger one, whether
a parallel unit should be installed, or whether to change operating conditions (which may require
other modifications) and not make any changes in the equipment. An example of the latter would be
to decrease the time each batch spends in the reactor. This would decrease the yield but increase the
throughput.
Suppose Table 1-l represents the yield obtained vs. time for each reactor cycle. If the reactor cycle is
8 hours and produces 15,000 lb of product per batch, then if the cycle time were cut to 5 hours the
yield would be 13,250 lb per batch. The rates of production would be 1,875 lb / hr for the former and
2,650 lb / hr for the latter. For a plant operated 8,000 hours per year this would give a production rate
of 15,000,000 lb / yr for the former and 21,206,000 lb / yr for the latter. A change of this sort would
necessitate no increase in reactor capacity, but it would require changes in the recovery and recycle
systems other than those solely due to the increase in capacity.
Table 1-I
Reactor Cycle Time vs. Yield
Reactor Cycle Time (hours) 2 3 4 5 6 7 8

Yield, % 35 60 75 83 88 92 94
*Those familiar with the metric system should substitute kilograms for pounds in this example.
15
1.2.4.4. Determining Competitors’ Costs
The research department has developed a new process for producing chlorobenzene and
wants to pursue it further. The company has never produced chlorobenzene, but feels that if
the price is right it would be willing to build a plant for its production. Before doing this, not
only must it estimate what the proposed plant will cost but it must determine what costs the
current manufacturers have. The proposed process will be dropped unless it has an economic
advantage over the present process.
The process engineer must design a plant for the current process solely on the basis of
published information. After he has completed his study no one will perform experiments to
verify his assumptions, since the company does not plan to use that process. He is on his
own. This type of problem is excellent for chemical engineering design classes.
16
1.3. DISEÑO DE PROCESOS
1.3.1. EJEMPLO DE SÍNTESIS DE PROCESO
El problema que se discutirá es el de la síntesis de un proceso mejor y más barato para deshidratar
alimentos. La solución se presentará en forma de varias conferencias imaginarias entre el ingeniero I
(jefe de grupo) y el ingeniero II (de reciente contratación).
I. Ahora que ya ha tenido varios días para considerar su problema, habrá aprendido que los
alimentos deshidratados tienen un buen número de características atractivas. Son fáciles de
embarcar, si están bien empacados. Pueden almacenarse en cualquier lugar y tienen larga
vida de anaquel, aún sin refrigeración. Además por su bajo contenido de humedad, la mayoría
de los agentes que causan deterioro del sabor o daños, son inactivos o están muy inhibidos.
II. Sí, todo es cierto, pero si el secado se efectuara a temperaturas elevadas, se degradan
rápidamente el aroma, el sabor y el valor nutricional. El problema de degradación puede
evitarse en gran medida si el producto primero se congela y luego se seca al vacío a
temperatura baja. Por supuesto, este tipo de secado es una operación bastante costosa. De
varios artículos que leí sobre “freeze drying” aprendí que ocurre algo de destrucción celular
durante el congelamiento. Esto significa que el alimento reconstituido no es el mismo que el
original. Además, no todos los alimentos pueden secarse por este procedimiento. Por ello el
“freeze drying” ha sido aplicado comercialmente solo a un número limitado de alimentos
relativamente costosos, y para usos restringidos en donde el costo no es un factor prohibido.
I. Veo que se las ha arreglado para aprender bastante acerca de alimentos deshidratados y
secado de alimentos. Aun cuando usted pensó originalmente que el problema que le
presentaba era de un tema alejado de su entrenamiento, creo que estará de acuerdo conmigo
en que si estará preparado para manejarlo. De hecho, su entrenamiento como ingeniero
químico lo ha equipado con un juego extraordinario de herramientas, y existe una buena
probabilidad de que pueda llegar a una solución a nuestro problema.
II. Debo admitir que tengo más confianza ahora que hace varios días. De mi búsqueda
bibliográfica durante los últimos días aprendí que el secado de alimentos no es nuevo. Se ha
practicado, de hecho, desde hace miles de años. Creo que se puede suponer razonablemente
que todos los métodos convencionales de secar sólidos ya hayan sido considerados.
I. Me inclino a estar de acuerdo con usted. Probablemente no debería ser este problema como
el secado de un alimento, sino como el de eliminarse agua o bien separar un material (agua)
de otro material (alimento libre de agua). ¿Qué técnicas cree usted que no son convencionales
para eliminar agua o para separar dos materiales?
II. En términos generales había pensado lo mismo, y sugiero que se considere la posibilidad de
extraer agua del alimento mediante un solvente volátil seco. El problema sería eliminar el
solvente del alimento, lo que podría ser relativamente facial de resolver. Por supuesto, el
solvente tendrá que “secarse” y probablemente por destilación para permitir recircularlo.
I. Su propuesta parece buena. Sugiero que le dedique algún tiempo, pudiendo haber tenido
algún trabajo preliminar de laboratorio. Otra cosa, usted se dio cuenta de inmediato, que
17
nuestro problema original, cuando se le presento, estaba enmarcado de forma amplia y
bastante primitiva: un proceso mejor, más barato. “Mejor proceso” podría significar un
proceso que no tuviese los inconvenientes de los actuales, y que diese un producto aceptable
para el consumidor y preferiblemente a los productos disponibles de las técnicas actuales de
secado. O podría significar un proceso que permitiese secar alimentos que hasta ahora no se
han podido secar. Su propuesta parece puede conducir a un proceso mejor. Sugiero que en
este parte del trabajo no nos interesamos demasiado en la parte “más barato”. Pero si su
propuesta parece prometedora después de alguna investigación preliminar, no debe no se
debe olvidar que lo “más barato” debe incluir todos los elementos de costo comprendidos en
la operación de procesamiento, incluyendo factores tales como costo de operación, inversión
y mano de obra.
(Varios días más tardes, el ingeniero II presenta al ingeniero I un reporte de progreso, verbal).
II. El trabajo de laboratorio se ve prometedor. Considere un cierto número de posibles solventes

y seleccione el acetato de etilo por varias razones. Es parcialmente miscible con el agua, de
la que se puede separar por destilación. Pero hay otras consideraciones importantes. Será casi
imposible eliminar todo el solvente del producto deshidratado, es decir, quedaran restos del
solvente en el alimento. Por lo tanto, el solvente que se utilice debe ser aceptable como aditivo
de alimentos, y el acetato de etilo lo es, si está presente a niveles de concentración muy bajos.
I. ¿Qué esquema de proceso ha visualizado?
II. Una operación de contacto sólido-líquido a contracorriente convencional. El acetato de etilo

extrae el agua del alimento que después se seca en una estufa al vacío de laboratorio. El
producto seco obtenido se reconstituyo fácilmente al agregarle agua, y el acetato de etilo se
deshidrato fácilmente por destilación. A propósito, el acetato de etilo y el agua forman un
azeotropo de punto de ebullición mínima.
I. ¿No se separan los domos del azeotropo en dos fases liquidas al condensarse? El acetato de
etilo y el agua son parcialmente miscibles y el condensado de los domos debería producir una
capa rica en agua y una capa rica en acetato. Eso significa que puede combinar el paso de
extracción en un recipiente que pudiese servir simultáneamente como rehervidor del
destilador. El vapor que sale del destilador tendría la composición azeotropica y después de
condensar y separar la capa rica en solvente, que realmente actúa como arrastradora de agua.
Podría retornarse al rehervidor. La capa rica en agua tendría que destilarse para recuperare el
solvente que contiene.
II. Probablemente se simplificaría la operación. Voy a comprobarlo y después le haré un reporte
Días más tarde:
II: Su propuesta ha sido incorporada al esquema de procesamiento, y ahora tenemos un diagrama

de flujo completo para la operación, No hemos estudiado todos los elementos del proceso en el
laboratorio, únicamente los elementos particulares de nuestro problema. Hemos secado
hamburguesas, fresas enteras, plátanos y papas en rebanadas e incluso un trozo de steak de 2
pulgadas. Manejamos el deshidratador a temperatura ambiente y un vacío medio de 0.132 atm.
El secado al vacío que elimina el solvente del producto secado, se operó a 38°C y 0.00123 atm.
I. ¿Y qué hay acerca del producto seco?, ¿Cómo se comporta?
18
II. Se reconstituyo fácilmente y no se tiene destrucción celular. El producto parece secado por
congelamiento. A propósito, después de la operación de secado al vacío, el solvente está
presente a niveles permitidos como aditivo de alimentos. También hicimos un estudio
preliminar de costos, y creo que nuestro esquema de extracción es más atractivo que el “freeze
drying”.
I. Ha recorrido usted un gran trecho desde que atacó este problema, pero aún queda mucho por
recorrer. Por supuesto, voy a querer un análisis más completo de costos y una comparación
con otros procesos de secado de alimentos. Entonces habrá una larga lista de preguntas que
deberán responderse. Mencionare una cuantas: ¿Qué efecto tiene la extracción con solvente
sobre el sabor del producto? ¿Ha eliminado el aroma del solvente en el producto
reconstituido? ¿Qué productos pueden secarse mediante el esquema de extracción? Usted
podrá agregar preguntas a esta lista, presentándose más preguntas y problemas al continuar
su trabajo de desarrollo, y más tarde si la compañía decide comercializar este proyecto.
19
1.3.2. SEGUNDO EJEMPLO DE SÍNTESIS DE PROCESO
Almacenamiento de 60,000 toneladas de amoniaco.
La división de ingeniería de una firma del Medio Oeste ha convenido investigar los medios para
almacenar 60,000 toneladas de amoniaco, las cuales se acumularán por año, para la venta en pequeñas
cantidades a la comunidad local de agricultores. Se bosqueja a continuación una parte de la discusión
en la cual se le da forma a la solución de este problema.
E1: El amoniaco es vapor bajo en condiciones normales, se podría almacenar en grandes contenedores
de gas como se almacenaba el gas de la ciudad años atrás.
E2: ¿Cuánto espacio se requiere para almacenar el amoniaco de esta forma?
E1: El volumen del amoniaco a condiciones estándar de presión y temperatura es aproximadamente:

V = (60,000 ton)(2000 lb/ton) (1/17 lb-mol/lb) (320 SCF/lb-mol) = 2.9106 ft3
E2: Aún un recipiente de almacenamiento de 100 ft de alto por una milla de diámetro no tendría la
suficiente capacidad. ¡La alternativa se descarta!..
E1: Posibles alternativas son considerar las fases liquida y sólida para el almacenamiento. El
amoniaco podría almacenarse como:
Un líquido a temperatura ambiente bajo su presión de vapor
Un líquido a presión atmosférica refrigerado a su punto de ebullición
Una solución en algún solvente, por ejemplo el agua, el cual bajaría la presión de vapor y
permitiría un confinamiento menos elaborado.
Un compuesto sólido, a partir del cual el amoniaco podría separarse conforme se demandará,
por ejemplo por calentamiento.
Amoniaco sólido a presión atmosférica baja refrigeración.
Otra alternativa es cambiar la situación del problema y entregar a los clientes otra en lugar de
amoniaco. Por ejemplo, tal vez el cliente use una solución de amoniaco para fertilizar, o tal vez el
nitrógeno podría estar ligado en algún otro compuesto, tal como urea sólida, en lugar de amoniaco.
De esta manera seriamos capaces de desviar este molesto problema de almacenamiento.
E2: Limitando nuestra atención al almacenamiento de amoniaco puro, ¿Cuál de las dos fases, sólido
o líquido, parece ser almacenado más fácilmente?
E1: La presión de vapor del amoniaco líquido no es excesiva a bajas temperaturas.
Amoniaco liquido
Presión de vapor Temperatura
1 atm -28°F
5 atm 41°F
10 atm 78°F
20
Mientras que la dificultad de manejar el sólido podría ser la fuente de problemas el almacenamiento
de amoniaco sólido puro seria de esta manera rechazado.
E2: Las temperaturas a presión atmosférica a las cuales se refiere son bastantes bajas. ¿No serian
enormes las rapideces de transferencia de calor dentro del cualquier contenedor?
E1: Un cálculo rápido del orden de magnitud contestará esa pregunta. Las 60,000 toneladas de
amoniaco serian almacenadas como líquido a su temperatura normal de ebullición, una diferencia de
temperatura del orden de 100°F podría existir en un día de verano. Ahora, la resistencia primaria a la
transferencia de calor del orden de 10 BTU/hft2°F y se elegiría instalar cualquier aislante con una
conductividad de 0.15 BTU/hft2in para espuma aislante de uretano. El área superficial expuesta a la
atmósfera en un tanque de altura igual al diámetro sería del orden de magnitud de:
A = (5/4)(4V/)2/3
Donde:
V = (60,000 ton) (2000 lb/ton) (1/50 ft3/lb) = 2.4 106 ft3
A = 8.5 104 ft2
La rapidez de transferencia de calor puede estimarse como:
Q = UAT = (1/10 + /0.15)-1 (8.5106) BTU/h
X, espesor del aislante

Q, BTU/h
(in)
0.0 8.5 107
6.0 2.1  10 5
12.0 1.110 5
E2: Aún con un pie de buen aislante se esperaría que alrededor de 1105 BTU/h se transfieran al
tanque y que resultaría en la ebullición de cerca de 200 lb de amoniaco por hora. Nosotros no podemos
permitir tal contaminación a la atmósfera aún si pudiéramos tolerar la perdida.
105 BTU/h (1/590 lb vaporizadas/BTU) = 1.7102 lb/h
E1: Tenemos la opción de investigar más aislantes, disponiendo de los vapores de alguna manera, tal
vez se pudiera relicuar los vapores y retornarlos al tanque. Recuerdo que los viejos refrigeradores
utilizaban amoniaco como fluido de trabajo, tal vez, se podría instalar un compresor y un
intercambiador de calor y utilizar el tanque como un contenedor de evaporación instantánea en un
ciclo de refrigeración y recuperar el amoniaco líquido. La selección entre estas alternativas estaría
basada en consideración de su costo.
E2: Permítame plantear algunas preguntas:

¿Condensaría el vapor de agua en el aislante para formar hielo?
Las concentraciones del amoniaco entre el 16% y 27% en aire son inflamables, ¿Sería
peligroso al llenar el tanque?
¿Hay un material de construcción que soporte por años -28°F?
¿Puede alguien construir un tanque tan grande?
Sin duda, el terreno se congelaría baja el tanque. ¿Causaría esto problemas?
¿Se podría congelar una sección de terreno y después excavar una gran área de
almacenamiento sobre la cual se colocaría una cubierta, eliminando la necesidad de un
tanque? Esto se ha hecho en almacenamiento de metano.
21
Los productos líquidos de petróleo se almacenan frecuentemente bajo presión. ¿A que
conducirá el uso de tal almacenamiento?
¿El costo de almacenamiento es mayor que el valor de amoniaco?
¿Cómo transferir el amoniaco desde el almacén hasta los vehículos de los clientes?
¿Podría la presencia de esta cantidad de materia ser un peligro para la comunidad circundante
en caso de tornado, huracán o temblor? No podemos infringir la seguridad de la comunidad.
E1: Nuestro equipo de ingenieros sugiere, después de una cuidados deliberación, que el amoniaco
líquido será almacenado en dos tanques de 30,000 toneladas de láminas de acero ASTM A-201,
aislado con 6 pulgadas de vidrio celular e incorporando un ciclo de refrigeración simple para
recuperar las pérdidas de vapor. Se ha ideado un plan de purga inicial el cual eliminará el riesgo de
explosión durante el llenado, se han considerado previsiones para la carga y descarga y generado
suficientes protecciones contra las posibles fuentes de desastre. El tanque y el equipo asociado
costarán entre 1.5 y 2 millones de dólares o alrededor de 30 dólares/ton de capacidad. Se espera un
costo de operación de 4 dólares/año/ton de amoniaco almacenada.
22
23
1.3.4. PASOS DE UN PRODUCTO Y DISEÑO DEL PROCESO

Oportunidad potencial
Creación y evaluación Part I

del problema principal
No ¿Se conoce la Si
estructura química?
Encontrar el producto Part I

Químico o mezcla química,
tanto sus propiedades como su
comportamiento
¿Se requiere un
No proceso para producir
el producto químico?
Si
Crear el proceso Part I
¿La utilidad bruta es

favorable? No
Rechazo
Si
Desarrollo Part I Detalle de proceso Part II

del mediante síntesis y métodos
Caso Base algorítmicos
No ¿Es el proceso aun Evaluación Part IV

prometedor? de Control
en toda la planta
Si
Diseño a detalle, Part III Determinar arranque
dimensionamiento de equipo
Si y Optimización Confiabilidad y
análisis de seguridad
¿Es el proceso y/o
producto todavía No ¿Es el proceso y/o
prometedor producto factible?
Si
No
Escribir Part V
informe y
Rechazo
presentación oral
24
Diseño de la planta,
construcción,
arranque y operación
Oportunidad potencial
Creación y evaluación del problema principal Part I

Identificar necesidades Revisión de literatura
Generación de ideas Estudio de mercado y negocios
Entrevista a clientes
No Si
¿Se conoce la estructura
química?
Encontrar el producto químico o mezcla Part I

química, tanto sus propiedades como su
comportamiento
Por ejemplo: Refrigerantes, solventes para limpiar y
extracciones, lubricantes, macromoléculas para
farmacéuticas, solventes, cerámicas, etc. ¿Se requiere un proceso para
No producir el producto
químico?
Si
Crear el proceso Part I
Creación de base de datos preliminar
Experimentación
Síntesis de proceso preliminar

Reacciones, separaciones, T-P cambio
de operaciones, integración de
operaciones, selección de equipo
¿Batch o continuo?
No
¿La utilidad bruta es favorable? Rechazo
Si
|
Detalle de proceso mediante síntesis y Part II

Desarrollo del Caso Base Part I
métodos algorítmicos
Crear diagrama de flujo Batch
¿Es el proceso Batch o continúo?
Integración del Proceso

Síntesis de red reactores químicos
Secuencia
Síntesis de trenes de separación óptima y
Crear una Pruebas en Planta Piloto Prepare un programa de
base de datos Modificación del modelo de Síntesis de red reac..-sep.-reciclo. procesamiento
detallada diagrama de flujo simulación en pasos
Análisis de la segunda ley
Síntesis de redes de
No intercambiadores de calor
Síntesis de redes de intercambio

de masa
¿Es el proceso aun

prometedor? 25
Si
4
1 2 3
3 4
1 2
Evaluación de Control Part

en toda la planta IV
Si
Cantidad de Síntesis de
estructuras de control
Diagramas de flujo del Análisis

de control
Diseño a detalle, dimensionamiento Part III

de equipo y Optimización
Es el producto final un:

Producto químico común Determinar arranque
Producto químico especial Equipo adicional
Establecer consumidores o Industria Simulación dinámica
de productos (el uso de los
productos
o mezclas químicas producida)
Confiabilidad y análisis de
seguridad
Tamaño de equipos Pruebas en laboratorio y planta piloto
Diseño de Análisis HAZOP
intercambiadores de Diseño del
calor producto
Diseño de columnas
Diseño de compresores y
bombas
Estimación de Costos de Capital
Análisis de
Utilidad
Optimización
¿Es el proceso y/o No ¿Es el proceso y/o

producto todavía producto factible?
prometedor
Si
No
Escribir Part V
Rechazo
informe y
presentación
oral
Diseño de la planta
Dibujos de equipos
Diagramas de tuberías
Diagramas de instrumentación
Layout de equipos
Construcción a escala modelo
Licitación
Construcción
Arranque
Operación
Traducción: 1.- Seider, W. D., Seader, J. D. Lewis, and S. Widagdo (2009), Product and Process Design
Principles: Syntesis, Analysis and Evaluation, 3rd Edition. Wiley
26
27
UNIDAD 2 “SÍNTESIS DE PROCESOS”
2.1. DESCOMPOSICIÓN EN SUB-PROBLEMAS
2.1.1. ANÁLISIS MORFOLÓGICO
Los métodos de descomposición de problemas consisten básicamente en la subdivisión de

un problema grande y complejo en un número relativamente pequeño de problemas simples
que pueden ser resueltos directamente con la tecnología disponible o bien pueden ser a su
vez subdivididos, en forma recurrente utilizando la misma técnica, en problemas más simples
cuya solución se conozca. Uno de los métodos más eficaces dentro de esta categoría es el
análisis morfológico.
El análisis morfológico es una técnica desarrollada originalmente por el astrónomo Zwicky

para el estudio sistemático de las posibles alternativas que ofrece la estructura y la forma de
un mecanismo o de un proceso dado. Posteriormente, el método ha sido utilizado para el
estudio y desarrollo de procesos químicos por Bridewater y Gregory, por King y
colaboradores. La idea central consiste en identificar claramente los objetivos fundamentales
que se persiguen y establecer los criterios que permitan determinar la validez de cualquier
solución que se proponga para el problema. Una vez logrado esto, es necesario identificar las
funciones que deben ser desempeñadas en forma simultánea o secuencial para lograr los
objetivos deseados y finalmente, deben plantearse cada una de las funciones. Estas
alternativas suelen, en términos generales, corresponder a diferentes fenómenos físicos o
químicos. En este punto, se evalúan todas las combinaciones de alternativas que se han
obtenido para llevar a cabo las diferentes funciones, basándose en los criterios y objetivos
anteriormente planteados. Para poder comparar las alternativas es necesario una medida de
eficiencia en términos de una base común, generalmente económica, denominada función
objetivo.
Las combinaciones más prometedoras pueden convertirse en subproblemas más específicos

que pueden a su vez ser descompuestos mediante un análisis morfológico más detallado.
Si bien esta técnica no nos resuelve el problema de generación de alternativas especificas o
de evaluación eficiente de todas las posibles combinaciones de las alternativas planteadas, sí
proporciona una estructura lógica que permite la solución de un problema complejo mediante
La combinación de soluciones a problemas más simples, en forma tal que se tiene cierto
grado de confianza en que todas las alternativa de interés han sido analizadas. Asimismo,
ofrece la oportunidad de desarrollar procesos totalmente nuevos mediante la combinación de
alternativas que no habían sido previamente consideradas.
A continuación se describe el análisis morfológico de un sistema de secado de tabique de

concreto gris de 20 × 30 cm fabricados en una instalación industrial de gran capacidad. Las
funciones que deben ser de gran capacidad. Las funciones que deben ser incorporadas en el
sistema de secado son las siguientes (Figura II.1):
a) Manejo de materiales. Los materiales deben cargarse y descargarse del secador y en

caso de que la operación de éste sea continua, deben ser transportados a través del
mismo.
28
b) Transferencia de energía. El sistema debe proporcionar la energía requerida para la
evaporación de la humedad presente en el material que ha de secarse.
c) Remoción de la humedad. Para que el proceso pueda operar, debe contar con los
medios para la eliminación de la humedad evaporada dentro del sistema.
El problema del manejo de materiales queda determinado cuando se especifica el régimen de

operación, el mecanismo de transporte y el mecanismo de carga y descarga (Fig. II.2).
Puesto que se requiere una gran capacidad de producción, lo más recomendable es una
operación continua; esto implica la necesidad de determinar el mecanismo de transporte de
los ladrillos a través del secador. Los mecanismos usuales son: transporte pro gravedad
(como en los secadores de aspersión, rotatorios o de turbo-charolas), transporte neumático
(como en los secadores de lecho fluidizado o secadores flash) y transporte mecánico (como
en los secadores de túnel de tornillo o de bandas). Dadas las características del material, los
ladrillos recién moldeados no resistirían el manejo en secadores por gravedad o neumáticos
y por tanto, la única alternativa que queda es el uso de un mecanismo de transporte mecánico.
Entre éstos, el tornillo tampoco es recomendable debido a la labilidad del material, y el
secador de túnel probablemente implica costos muy elevados de carga y descarga de los
ladrillos en los carritos que circulan por él; por lo tanto, la solución más recomendable será
el empleo de una banda continua. Finalmente, existen dos alternativas para cargar y descargar
los ladrillos del secador: en forma manual y en forma automática; en este caso parece
recomendable el empleo de un sistema automático ya que la gran capacidad de producción
haría incosteable la operación manual.
29
Para que quede totalmente determinada la función de transferencia de energía es necesario
especificar el mecanismo de transferencia, el medio de calentamiento, el número de etapas,
el medio de calentamiento, el número de etapas y la dirección del flujo (figura II. 3).
En este caso, como el material no corre el peligro de sufrir degradación térmica ni ser
contaminado por el medio de transferencia de calor, la solución más recomendable es
transferir la energía necesaria por convección forzada empleando directamente los gases de
combustión. Por último, en este tipo de materiales probablemente la humedad que se desea
eliminar sea exclusivamente humedad superficial, por lo que es igual, desde el punto de vista
de eficiencia termodinámica, si el sistema opera en una o en varias etapas, a corriente
paralela, cruzada o contracorriente. La decisión estará dictada más bien por el tiempo de
residencia requerido y por la capacidad de cada etapa individual.
Para un sistema de gran capacidad como el que se desea, se requiere un secador de varias
etapas con los gases de combustión circulando a flujo cruzado con respecto a la banda dentro
de cada etapa y a contracorriente de una etapa a otra.
Por lo que se refiere a la remoción de la humedad se dispone de varias alternativas tal como
se muestra en la figura II. 4.
En este caso, puesto que los gases de combustión se utilizan en forma directa como medio de
calentamiento, se pueden emplear también como medio de remoción de la humedad
evaporada. El diseño propuesto se muestra en la figura II. 5.
30
2.- José Giral, Francisco Barnes, Alejandro Ramírez (1979) Ingeniería de procesos. 2da. Edición.
Alhambra Mexicana.
31
2.1.2. DISEÑO HEURÍSTICO
El diseño heurístico es un método de diseño que se basa en el análisis de las alternativas

desarrolladas en experiencias anteriores para situaciones similares y que permite la
deducción de una serie de reglas empíricas o heurísticas que, de ser seguidas, conducirán a
la selección de la mejor alternativa en todo o en la mayoría de los casos. Dichas reglas son
empleadas durante la toma de decisiones cuando se enfrenta una nueva situación,
suponiendo, aunque sin demostrarlo, que las reglas siguen siendo válidas bajo las nuevas
condiciones de diseño. De esta forma pueden eliminarse, sin necesidad de ser evaluadas, gran
cantidad de posibles alternativas, aunque nunca se tiene la certeza de que entre ellas no se
encuentre alguna que pudiera resultar más ventajosa bajo las nuevas condiciones de diseño.
De esta forma pueden eliminarse, sin necesidad de ser evaluadas, gran cantidad de posibles
alternativas, aunque nunca se tiene certeza de que entre ellas, no se encuentre alguna que
pudiera resultar más ventajosa bajo las nuevas condiciones de diseño.
El uso de reglas heurísticas se encuentra muy extendido en el diseño de equipo. Reglas

heurísticas muy conocidas son las que se han seguido al diseñar una columna de destilación
con un reflujo entre 1.2 y 1.5 veces el reflujo mínimo y seleccionar como plato de
alimentación aquel que guarde una relación de las composiciones de los componentes clave
igual a la que se encuentra en la alimentación, al emplear las velocidades recomendadas en
el diseño de redes de tuberías; al diseñar un cambiador de calor con una caída de presión y
con una temperatura mínima de acercamiento previamente establecidas, o al seleccionar una
conversión predeterminada en el diseño de un reactor. A pesar de conocerse excepciones que
van claramente en contra de dichos criterios, es indiscutibles que estas reglas siguen siendo
útiles y ahorran una gran cantidad de esfuerzos y dinero, sobre todo en las etapas iniciales
del diseño de un proceso, donde resultaría incosteable optimizar la condición de diseño de
cada una de las alternativas consideradas.
Varios investigadores han estudiado diversos sistemas lo que ha permitido la generalización

de reglas heurísticas útiles para seleccionar la configuración más adecuada de un proceso
entre las diversas alternativas posibles.
Uno de los problemas de síntesis más estudiado es el diseño de un sistema de separación de

los diversos productos de una mezcla multicomponente. Varios autores han propuesto
diferentes reglas heurísticas para la solución de dicho problema.
Uso de Reglas Heurísticas que presenta King.
1. Para una separación dada se debe seleccionar un método que produzca un factor de
separación elevado, puesto que si se reducirán tanto el número de etapas requeridas
como la cantidad de energía o el solvente empleado en la separación.
32
2. Se deben evitar las condiciones extremas de operación, ya que un proceso que
requiere condiciones extremas de temperatura, presión, corrosión, potencial eléctrico,
etc., usualmente lleva asociado un alto costo.
3. Deberán obtenerse directamente los productos constituidos por los componentes
deseados, minimizando así el número de separaciones requeridas. Por ej., cuando
se trata de una mezcla compleja de hidrocarburos, una destilación extractiva permite
a menudo lograr directamente la separación entre las parafinas y los compuestos
aromáticos, mientras que mediante destilación simple se requerirán varias columnas
y las fracciones obtenidas deberían nuevamente mezclarse entre si para formar los
productos deseados.
4. En un proceso continuo se deberán evitar las fases sólidas, pero si éstas se requieren,
deberán preferirse los procesos en lecho fijo. Esto se debe a que el manejo de sólidos
en un proceso continuo es difícil y costoso.
5. En lo casos en que se requiera más de una etapa deberán preferirse los procesos de
separación basados en el acercamiento al equilibrio termodinámico entre dos fases
sobre aquellos que se fundan en diferencias de velocidades de transporte a través de
una barrera. El segundo grupo de procesos, requiere el consumo directo de energía
proporcionada en una etapa sea parcialmente recuperada y utilizada en la siguiente.
6. Deberán preferirse los procesos que proporcioné la energía de separación requerida
en forma directa y no a través de un solvente, ya que en este caso se necesitaría un
segundo proceso de separación para recuperar el solvente.
7. Deberán evitarse el uso de agentes de separación caros, ya sea en términos de
energía o de solventes, puesto que estos implicaran costos fijos de operación
elevados.
8. Deberá separarse primero el componente (o grupo de componentes) más volátil,
porque la presencia en la alimentación de componentes ligeros, que no son
indispensables, necesariamente implica un aumento en la cantidad de vapor mínima
necesaria en la columna, lo que a su vez aumenta las relaciones de vaporización y
reflujo con el consecuente aumento en los costos fijos y de operación.
9. La separación más difíciles, ya sea porque se cuenta con un factor se separación muy
pequeño entre los componentes claves o porque se desean recuperaciones muy
elevadas, se deben dejar para el final. Si se trata del segundo caso, requerirá un gran
número de etapas, mientras que el primero además de esto exigirá elevadas relaciones
de reflujo. En ambos casos, la presencia de componentes no claves aumentaría los
gastos volumétricos internos y, por tanto, los diámetros de las columnas y las
dimensiones del rehervidor y del condensador además de aumentar el consumo de los
servicios requeridos y hacer más extremas las condiciones de temperatura.
10. Deberán elegirse las separaciones que produzca una división aproximadamente
equimolar de la corriente de alimentación, puesto que en equipos de varias etapas,
esto implica una mayor reversibilidad termodinámica.
Thompson y King demuestran que la mayoría de las reglas heurísticas anteriores se

pueden resumir en una sola:
11. Entre las diferentes alternativas posibles para separar una mezcla multicomponente
determinada, deberá usarse en primer término el proceso de separación más barato.
33
Tabla
Número de posibles secuencias y numero de subproblemas asociados a la

separación de una mezcla de N componentes usando un solo tipo de proceso
Número de Número de Número de Número de posibles

Componentes subgrupos subproblemas de secuencias
separación
[N] [N(N+1)/2]-N [2(N-1)]!/N! (N-1)!
[(N-1)(N)(N+1)/6]
2 1 1 1
3 3 4 2
4 6 10 5
5 10 20 14
6 15 35 42
7 21 56 432
8 28 84 429
9 36 120 1,430
10 45 165 4,862
* suponiendo separación prácticamente totales entre los componentes claves.
Rodrigo y Seader han demostrado que el método turístico de Thompson y King conduce a
encontrar la secuencia que tiene un costo no mayor de 10% de la secuencia óptima en los
diversos ejemplos que fueron analizados.
Otros problemas a los que han aplicado reglas heurísticas han sido la síntesis de redes de
intercambiadores de calor, el diseño de sistemas de licuefacción de gas natural y el diseño de
un proceso de fabricación de monoclorodecano.
1. Elegir el método de separación primero.

2. Cuando sea posible, reducir la carga de separación mediante la división y mezclado
de corrientes.
3. Tratar de separar los componentes más abundantes primero. Si las cantidades son
iguales, separar en partes iguales.
4. Separar los componentes corrosivos y peligrosos primero.
5. Hacer la separación más difícil al último.
6. Evitar separaciones que requieren el uso de especies externas al proceso. Sin
embargo, si se usa una especie externa, separarlas tan pronto sea posible.
7. Evitar el uso de temperaturas y presiones extremas, pero si esto no es posible, preferir
las altas.
8. En destilación, obtener el producto deseado con destilado.
9. En destilación, favorecer las secuencias que separan los componentes uno por uno en
el destilado.
Alhambra Mexicana.
34
2.1.3. DISEÑO EVOLUTIVO
Tradicionalmente, el desarrollo que han seguido la mayoría de los procesos industriales

establecidos ha sido el siguiente: el grupo de investigación y desarrollo propone un diseño
determinado para lograr los objetivos deseados, el cual, después de un análisis detallado y si
resulta económicamente factible, se implementa comercialmente cristalizando en una o
varias unidades productoras. Al pasar el tiempo se descubren posibles modificaciones al
diseño que harían más simple la operación o más económica la producción y éstas son
incorporadas a las nuevas plantas evolucionado paulatinamente el diseño original del
proceso.
La técnica del diseño evolutivo tiene como meta la adquisición sistemática de la experiencia
que permita proponer modificaciones al diseño base de un proceso, tendientes a mejorar la
economía o confiabilidad del mismo, sin pasar por la etapa de implementación a escala
comercial de cada una de las etapas intermedias.
El diseño evolutivo consiste en generar, empíricamente o a través de cualquiera de los otros

métodos sistemáticos de diseño, una configuración base, de preferencia la más simple que
sea posible, que satisfaga las restricciones impuestas al proceso y las especificaciones
deseadas de los productos.
Esta configuración es evaluada, técnica y económicamente para determinar cuáles son los
elementos que contribuyen más al costo del proceso o que pueden ser fuente de problemas
serios durante la puesta en marcha y la operación. Una vez identificados dichos elementos se
procede a seleccionar una modificación al proceso base que tienda a reducir la función
objetivo seleccionado (costo global, confiabilidad, etc.) y se evalúa esta nueva configuración.
Si la modificación no tuvo éxito y la función objetivo no mejora, se rechaza la modificación
introducida y se selecciona otra incorporándola al mismo proceso base. En cambio, si la
modificación tuvo éxito, la nueva configuración se convierte en parte del proceso base y se
repite el mismo procedimiento en forma iterativa hasta que no sea posible encontrar una
modificación a la última configuración propuesta que logre mejorar la función objetivo
seleccionada. El procedimiento seguido se muestra en forma esquemática en la figura II.8.
Para el análisis de cada configuración es necesario contar con un modelo matemático o una
planta piloto capaz de representar el proceso físico y con una medida de la eficiencia lograda.
El proceso base debe modificarse efectuando en cada paso un solo cambio, de manera que se
pueda establecer cualitativa y cualitativamente el efecto de cada cambio en la función
objetivo. Finalmente, la selección del cambio debe basarse en la información obtenida del
análisis de las configuraciones previas siendo de gran utilidad el desarrollo de reglas
heurísticas que reduzcan el universo posibles modificaciones a un número manejable.
35
36
KING, GANTZ Y BARNÉS PRESENTAN UN EJEMPLO DE DISEÑO
EVOLUTIVO EN LA CONFIGURACIÓN DEL PROCESO DE UNA TORRE
DESMETANIZADORA EN UNA PLANTA DE ETILENO.
La configuración consiste en destilación simple, tal como se muestra en la figura II.9 de una
corriente de alimentación refrigerada a –20ºF y 450 psig, postulándose además que se
disponga de refrigerantes a –90 y –150ºF. El gasto principal en que se incurre este diseño
está dado por la pérdida de etileno en la corriente gaseosa del destilado que es enviada a las
calderas. Esto se debe a que la temperatura más baja que se puede alcanzar en el tanque de
reflujo, incluso utilizando el refrigerante más frio disponible en el condensador, es tal que se
requiere la presencia de una cantidad apreciable de etileno en la corriente de vapor saturado
para que sea posible la condensación de la corriente de reflujo.
La primera mejora se logra mediante la refrigeración adicional de la corriente que proviene

del condensador utilizando cómo refrigerante la corriente del destilado después de haber sido
expandida a la presión mínima necesaria para ser enviada a los quemadores, como se muestra
en la figura II.10. En este punto las pérdidas de etileno aún dominan la economía del proceso
y se requieren nuevas modificaciones para reducir aún más la temperatura del tanque del
reflujo. Una forma de lograrlo consiste en reducir la demanda de reflujo en la sección superior
de la rectificación de la columna, puesto que la capacidad de refrigeración de la corriente
expandida del destilado, que se prácticamente constante, permitirá alcanzar una temperatura
menor en la medida en que se reduzca el gasto de la corriente de reflujo y, por tanto el gasto
de la corriente de vapor saturado proveniente de la columna.
37
Una forma de operar la columna con un reflujo menor consiste en enfriar más la alimentación
usando el refrigerante intermedio a –90ºF y aumentar así la fracción líquida, Figura II.11.
Una vez que se ha demostrado que esta modificación tiene éxito, es posible explorar los
beneficios de separar la fracción liquida existente antes de la refrigeración y enviarla a la
columna a un plato inferior como una segunda alimentación, tal como se muestra en la figura
II.12.
38
En este caso, puesto que la alimentación que controla la condición de reflujo mínimo es la
superior, el reflujo necesario está determinado casi exclusivamente por la temperatura a la
que es enfriada la fracción gaseosa, y aunque las pérdidas de etileno serán equivalentes a las
del caso anterior, se cuenta con la ventaja de que esta modificación permite un ahorro
considerable de refrigerante intermedio al no tener que enfriar la fracción liquida existente
en la alimentación original.
Ahora es posible considerar la ventaja de repetir el mismo procedimiento empleando el

segundo nivel de refrigeración para enfría aún más la alimentación superior y reducir así el
reflujo requerido, como se muestra en la figura II.13. La reducción en el gasto de la corriente
de reflujo permite una disminución en la temperatura del tanque de acumulación con la
consiguiente reducción del etileno perdido cuyo costo aun es dominante.
La experiencia obtenida del análisis de las modificaciones anteriores permite establece otra
manera de aumentar la eficacia del sistema de condensación para formar el reflujo. Puesto
que la refrigeración proporcionada por la corriente expandida es aproximadamente constante,
es importante aprovecharla lo más eficientemente posible.
En el sistema propuesto hasta ahora, la condensación principal se produce en el condensador

enfriado por el refrigerante externo, y el líquido así formado es subenfriado a continuación
en el segundo condensador, utilizando parte de la refrigeración disponible sin ningún
beneficio. Un sistema más eficiente consiste en separar la corriente liquida formada en el
primer condensador y regresarla a la columna, admitiendo en el segundo condensador
solamente la corriente de vapor saturado. En esta alternativa, el condensador enfriado con
refrigeración externa se ha convertido en un condensador intermedio, pero no se ha tomado
en cuenta su colocación óptima den la columna de destilación. Por una parte resulta lógico
suponer que el vapor saturado proveniente del condensador intermedio reducirá aún más su
contenido de etileno si se le permitiera rectificarse a contracorriente con el reflujo
proveniente del segundo condensador y por la otra, ya que tanto el cambiador de calor que
proporciona la refrigeración final a la corriente de alimentación superior como el
condensador intermedio operan a la misma temperatura, es evidente que podría utilizarse el
mismo equipo para ambas operaciones con el beneficio correspondiente en la economía de
escala, quedando la configuración del proceso tal como se muestra en la figura II.14.
39
Aún en estas condiciones la pérdida de etileno contribuye sustancialmente al costo del
proceso por lo que contiene introducir una última modificación como puede ser la adición de
un solvente adecuado, en algún punto conveniente de la torre, que permita la recuperación
del etileno que escapa con el destilado. Puesto que la alimentación de la columna contiene
cantidades significativas de etano, propano y propileno que deberán separarse en columnas
posteriores, resulta evidente que la selección de cualquiera de ellos como solvente no implica
una separación posterior. En cuanto al lugar donde conviene añadir el solvente, éste deber
ser introducido a la columna en algún plato situado por encima de la última alimentación
para tener la oportunidad de absorber el etileno y de eliminar calor de absorción en el
condensador intermedio, proporcionando así una sección que opere a baja temperatura en
donde el solvente tendrá mayor efectividad para adsorber el etileno; por otra parte, es
necesario proporcionar una sección de rectificación entre el plato de alimentación del
solvente y el condensador final para rectificar del solvente que de otra forma se perdería con
el destilado.
Agregando la cantidad adecuada de solvente es posible lograr una recuperación casi total de
etileno, el beneficio obtenido es considerable ya que el solvente tiene un costo menor que el
etileno y además se necesitan cantidades mucho menores de solvente que de etileno para
lograr la saturación de la corriente gaseosa del destilado. La configuración final del proceso
se muestra en la figura II.15. el diseño evolutivo condujo a este caso al desarrollo de un
diseño novedoso para la torre desmetanizadora.
40
En la figura II.16 aparece otro posible diseño del tren completo de separación empleando en
este caso etano como solvente, el proceso desarrollado ofrece varias ventajas sobre el
proceso convencional en el que no se añade solvente y donde el hidrógeno presente en la
alimentación se separa antes de la desmetanización por medio de condensación sucesivas de
la fracción gaseosa de la corriente de alimentación. El nuevo procedimiento permite la
rectificación adecuada de todas las corrientes de alimentación, la recuperación de casi la
totalidad del etileno producido y la eliminación del elevado consumo de energía que
involucra la necesaria separación del hidrógeno y el metano.
Alhambra Mexicana.
41
2.1.4. DISEÑO ALGORITMICO
Los métodos agrupados bajo esta clasificación están basados en algoritmos matemáticos que
permiten generar en forma exhaustiva todas las posibilidades alternativas y evaluarlas,
explícita o implícitamente, para determinar cuál es la más económica de acuerdo con la
función objetivo previamente establecida. Estos métodos tienen la ventaja de poder
garantizar que la configuración de proceso seleccionada será la óptima, pero están limitadas
a la resolución de un número reducido de problemas cuyas posibles alternativas de
configuración están perfectamente definidas y, por lo tanto, no se prestan fácilmente para el
estudio de problemas abiertos. En algunos casos es posible restringir, mediante reglas
heurísticas, las posibles alternativas de un problema abierto permitiendo la aplicación de
algunos de estos métodos.
Las herramientas matemáticas que se emplean más frecuentemente son: la programación

dinámica, las técnicas de ramificado y acotamiento, la programación no lineal,
descomposición de grandes problemas y la teoría de redes.
La síntesis de sistemas de refrigeración mecánica y licuefacción de gases fue estudiada por

Barnes y King utilizando algunas de estas técnicas. Las posibles operaciones permitidas en
el ciclo de refrigeración aparecen en la figura II.17.
42
El procedimiento seguido para determinar las posibles configuraciones de proceso a partir
de dichas operaciones está basado en conceptos de la teoría de redes. Así podemos establecer,
mediante un análisis preliminar de las alternativas, que en una configuración óptima al fluido
refrigerante le están permitidos un número limitado de estados termodinámicos. Los ciclos
complejos de refrigeración que implican niveles intermedios de presión pueden ser
fácilmente descompuestos por este procedimiento en una superposición de ciclos simples que
se pueden sintetizar secuencialmente.
Tomando en cuenta el valor de la refrigeración recuperada en las operaciones de intercambio

de calor y los valores relativos de la refrigeración disponibles a los diferentes niveles de
temperatura, el problema de síntesis de una sistema de refrigeración mecánica o de
licuefacción de gases se reduce a la determinación de aquella ruta óptima que conduzca al
vapor, desde la condición de saturación a la presión inferior del ciclo, hasta la condición de
líquido saturado a la presión de condensación pasando por todos los posibles valores
termodinámicos. En la figura II.18 se muestra un conjunto típico de los puntos que deben
considerarse para establecer la ruta óptima que determinará la configuración del ciclo. Esta
ruta se evalúa con eficiencia empleando un método de programación dinámica que permite
eliminar rápidamente todas las alternativas que resulten menos económicas que la alternativa
seleccionada. Para establecer el número óptimo de niveles en cada ciclo y la distribución
óptima de presiones entre los distintos niveles se emplea un procedimiento evolutivo:
primero se optimiza la distribución de presiones y las temperaturas de acercamiento de los
equipos de transferencia de calor al mismo tiempo que se elige la configuración óptimo de
un número determinado de refrigerante y de niveles de refrigeración; luego se selecciona el
ciclo al que convendría agregarle un nuevo nivel, deteniendo el procedimiento cuando se vea
que al agregar a éste los costos fijos incrementales resultan mayores que la reducción en costo
de operación. La figura II.19, da una idea de la capacidad de este método.
Se han publicado mucho otros ejemplos interesantes de síntesis programada de procesos

químicos que emplean métodos algorítmicos. Entre estos los métodos de programación
dinámica se han utilizado para la selección de rutas de reacción en la síntesis de moléculas
complejas y para el diseño de la secuencia optima de separación de una mezcla
multicomponente; se han aplicado métodos de ramificación y acotamiento en la síntesis de
redes de intercambiadores de calor y en el diseño de sistemas de separación de mezclas
multicomponentes y por último, los métodos de teoría de redes han servido para síntesis de
sistemas de seguridad.
43
lhambra Mexicana.
44
2.1.5. ANÁLISIS TERMODINÁMICO.
Además de la síntesis evolutiva y los métodos matemáticos de síntesis de procesos, se ha

hecho uso de las leyes de la termodinámica como una herramienta fundamental para alcanzar
el diseño óptimo de los mismos. De hecho, su aplicación va fuertemente ligada a la
construcción y funcionamiento de una configuración, ya que son estas reglas las que rigen
todas las características y parámetros del diseño de los equipos individuales, las condiciones
de entrada y el requerimiento de servicios auxiliares. Si se toma en cuenta que el calor, el
trabajo, la eficiencia, la disponibilidad y otros conceptos son medidas indirectas del estado
físico de todos los cuerpos, se puede asegurar que si no se tienen la estructura ni las
condiciones de operación necesarias para lograr esos parámetros, no se habrá llegado a la
síntesis óptima del proceso en cuestión, por lo tanto, hacer una análisis de ellos permitirá
obtener resultados eficientes y de alta confiabilidad.
Fue por medio de la primera ley de la termodinámica que se hicieron los primeros intentos
para realizar un análisis termodinámico a un sistema, ya que el fundamento principal es que
la energía de cualquier sistema no se crea ni se destruye, solo se transforma. Por lo tanto, al
aplicar este principio, se debe tener la certeza de que las transferencias de calor y trabajo de
un sistema a otro son las mismas, dicho de otro modo, la energía que “pierde” un sistema es
completamente recuperada por otro que este a su alrededor.
Desafortunadamente esta ley se refiere a sistemas ideales, es decir aquellos en lo que la

energía es completamente transferida y no existe disipación de la misma hacia otros sistemas,
significando que no existen parámetros que limiten el flujo de la transferencia, la dirección
natural del proceso, ni las diferencias entre calor y trabajo que se aplican al sistema.
La segunda ley de la termodinámica se creó como un complemento para la primera, ya que

indica cuanta energía se transfiere realmente de un sistema hacia otro, o en otras palabras,
muestra cuanta energía se degrado o disipo de la total con la que se realizó el intercambio.
Ésta es una forma de limitar a la primera ley, debido a que ésta, por definición, permite que
todos los procesos en lo que haya intercambio de energía se den, lo cual no siempre es cierto,
ya que hay procesos que no se pueden realizar espontáneamente. Es aquí cuando se habla de
un proceso irreversible, el cual, al pasar de un estado inicial a un estado final sigue un
trayectoria determinada, pero si se quiere pasar del estado final al inicial, el camino que se
sigue es completamente distinto, dando lugar a disipaciones de energía y generación de
entropía.
Un ejemplo muy sencillo para demostrar lo anterior es el siguiente: se tiene un estado inicial
en un recipiente llenos de esferas de un color separadas por esferas de otro color. Al quitar la
separación todas las esferas se mezclaran, dando como resultado un estado final. Si se intenta
poner de nuevo lo que separa a ambas esferas es evidente que éstas no se acomodaran como
estaban al principio, por lo que se tendría que elegir otro método para llevarlas al estado
45
inicial. Si ocurriera lo contrario entonces se hablaría de un proceso reversible en el cual, la
misma energía que se empleó para llegar del estado inicial al final, sería utilizada para
alcanzar el estado inicial a partir del final. Como consecuencia, se utiliza el término
“entropía” para definir la cantidad de energía que no se aprovecha en un proceso irreversible
y se maneja el concepto de entropía generada por todas las transferencias de masa y energía
que se llevan a cabo en el mismo. Al no existir un proceso en el que las transferencias de
energía se lleven al cien por ciento, se dice que la entropía de cualquier sistema siempre es
mayor que cero y siempre tiende al infinito, por lo que deben tomarse en cuenta diversas
consideraciones para aprovechar la mayor cantidad de energía posible.
La exergía o disponibilidad de trabajo se emplea para conocer la cantidad de trabajo que se

podría aprovechar de la energía disipada en el sistema cuando éste se encuentra en
desequilibrio con el ambiente que lo rodea. Esto es debido a la posibilidad de obtener trabajo
cuando existe una diferencia de temperaturas entre dos medios reservorios; si se insertara un
proceso entre ambos reservorios (Ciclo de Carnot) y éste se realizara de manera reversible,
se obtendría una cantidad de trabajo máximo de dicho proceso. Como se mencionó
anteriormente que no pueden existir procesos reversibles, entonces se obtendría una cantidad
de trabajo menor por causa de la generación de entropía en el sistema y a este hecho se le
llama destrucción de exergía. La minimización de la destrucción de la exergía es entonces
el método que se utiliza para síntesis del proceso que se desea optimizar.
El método que se utiliza es el de distribución de cargas exergéticas (Soria et al, 2000) a partir
de una superestructura reducible, calculando las eficiencias locales por equipo de proceso.
Dichas eficiencias se relacionan de gran manera con la exergía de cada unidad dando como
resultado un coeficiente energético, el cual es función de tres parámetros del diseño del
proceso: uso eficiente de materias primas, eficiencia energética y reducción de desechos,
siendo estos los criterios que se utilizan para la elección del proceso óptimo de entre el
conjunto de procesos competitivos.
En general, puede decirse que los métodos termodinámicos no son mejores que los
algorítmicos o los evolutivos, ya que todos tienen grandes ventajas pero también cuentan con
desventajas que disminuyen su eficiencia. Para lograr la síntesis del proceso óptimo es
necesario hacer una conjunción de todos los métodos ya que son complementarios uno con
otros, aunque esta opción represente una gran cantidad de trabajo y sobre todo mucho tiempo
en la ejecución de los mismos.
46

Unidad 1-Teoria

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Unidad 1-Teoria

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1

Unidad 1 “LA INGENIERÍA DE PROCESOS Y EL DISEÑO DE PROCESOS”

1.2. INGENIERÍA DE PROCESOS

1.2.1. INTRODUCTION TO PROCESS DESIGN

Design is a creative process whereby an innovative solution for a problem is conceived. A

Development projects are related to the improvement of current production methods or to

OTHER SOURCES OF INNOVATIONS

1.2. INGENIERÍA DE PROCESOS

1.2.2. PROCESS ENGINEERING

1. Feed storage: Incoming materials are placed in storage prior to use.

(C17H35COO)3C3H5 +3H2O  3C17H35COOH + C3H5(OH)3

C17H35COO + NaOH  C17H35COONa + H2O

1.2. INGENIERÍA DE PROCESOS

1.2.3. PROFESSIONAL RESPONSIBILITIES

1.2. INGENIERÍA DE PROCESOS

1.2.4. TYPICAL PROBLEMS A PROCESS ENGINEER TACKLES

1.2.4.1. A New Product

1.2. INGENIERÍA DE PROCESOS

1.2.4. TYPICAL PROBLEMS A PROCESS ENGINEER TACKLES

1.2.4.2. Changing a Process

1.2. INGENIERÍA DE PROCESOS

1.2.4. TYPICAL PROBLEMS A PROCESS ENGINEER TACKLES

1.2.4.3. Increasing Capacity

Reactor Cycle Time (hours) 2 3 4 5 6 7 8

1.2. INGENIERÍA DE PROCESOS

1.2.4. TYPICAL PROBLEMS A PROCESS ENGINEER TACKLES

1.2.4.4. Determining Competitors’ Costs

1.3. DISEÑO DE PROCESOS

1.3.1. EJEMPLO DE SÍNTESIS DE PROCESO

II. El trabajo de laboratorio se ve prometedor. Considere un cierto número de posibles solventes

I. ¿Qué esquema de proceso ha visualizado?

II. Una operación de contacto sólido-líquido a contracorriente convencional. El acetato de etilo

II. Probablemente se simplificaría la operación. Voy a comprobarlo y después le haré un reporte

Días más tarde:

II: Su propuesta ha sido incorporada al esquema de procesamiento, y ahora tenemos un diagrama

I. ¿Y qué hay acerca del producto seco?, ¿Cómo se comporta?

1.3. DISEÑO DE PROCESOS

1.3.2. SEGUNDO EJEMPLO DE SÍNTESIS DE PROCESO

Almacenamiento de 60,000 toneladas de amoniaco.

E2: ¿Cuánto espacio se requiere para almacenar el amoniaco de esta forma?

E1: El volumen del amoniaco a condiciones estándar de presión y temperatura es aproximadamente:

E1: La presión de vapor del amoniaco líquido no es excesiva a bajas temperaturas.

Q = UAT = (1/10 + /0.15)-1 (8.5106) BTU/h

X, espesor del aislante

105 BTU/h (1/590 lb vaporizadas/BTU) = 1.7102 lb/h

E2: Permítame plantear algunas preguntas:

1.3. DISEÑO DE PROCESOS

1.3.4. PASOS DE UN PRODUCTO Y DISEÑO DEL PROCESO

Creación y evaluación Part I

Encontrar el producto Part I

¿La utilidad bruta es

Desarrollo Part I Detalle de proceso Part II

No ¿Es el proceso aun Evaluación Part IV

Creación y evaluación del problema principal Part I

Encontrar el producto químico o mezcla Part I

Crear el proceso Part I

Creación de base de datos preliminar

Síntesis de proceso preliminar

Detalle de proceso mediante síntesis y Part II

Integración del Proceso

Síntesis de redes de intercambio

¿Es el proceso aun

Evaluación de Control Part

Diagramas de flujo del Análisis