ADAPAZARI ŞEKER FABRİKASI A.Ş.

HAM FABRİKADA FİLTRASYON

1. GENEL BİLGİ

Süzmenin genel anlamı : Sıvı içerisinde bulunan katı maddeleri gözenekli süzme maddesi
yardımı ile sıvıdan ayırmaktır. Kullanılan süzme maddeleri, katı maddeleri yüzeyinde tutar,
sadece sıvıyı geçirir. Kullanılan süzme maddesinin özellikleri belirlenirken, sıvıdan ayrılması
istenen katı maddelerin fiziksel ve kimyasal özellikleri göz önüne alınır. Süzmede varılması
istenen amaç ; ya sıvı içerisindeki katı maddeleri kazanmak veya sıvıyı katı maddelerden
ayırarak berraklaştırmaktır. Her iki amacı da kapsayan durumlar için de süzme işlemi
kullanılabilir. İyi bir süzme yapabilmek için, kullanılan süzme maddesinde bulunan
gözeneklerin büyüklüğü, sıvı içinde bulunan katı maddelerin büyüklüğünden daha küçük
olmalıdır. Süzmenin yürüyüşünü olumlu veya olumsuz yönden etkileyen çeşitli faktörler
vardır. Bu faktörler süzmenin yavaş veya hızlı olmasına, süzüntünün berrak veya bulanık
olmasına neden olur. Bu etkenlerin neler olduğunu sırası ile görelim.

2. SÜZMEYİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER

2.1. Tane İriliği :

Süzülerek ortamdan ayrılması istenen tanelerin iriliği süzme üzerine çok etkendir. Tanelerin
kaba olması ve sıkışmaya karşı dayanaklı olması süzmeyi kolaylaştırır. Çünkü bu tip taneler
süzme maddesi üzerinde gözenekli ve kaba bir çamur tabakası (değişik sanayi dallarında
süzme esnasında süzme maddesi üzerinde biriken katı maddelerden oluşan tabakaya pasta
veya pasta tabakası denmektedir) meydana getirir. İnce tanelerin ayrılması, iri tanelerin aksine
çok güç olur. İnce taneler süzme maddesi üzerinde çok sıkı ve taneler arasındaki gözeneği çok
az olan bir bir çamur tabakası (pasta) meydana getirdiklerinden, süzme işlemi çok yavaş
yürür. Bunun sonucu olarak da süzme kapasitesi düşer. İri taneler süzülürken süzme
maddesinin üzerinde kalın bir çamur tabakası elde edildiği halde, ince taneler süzülürken ince
bir çamur tabakası elde edilir.

2.2. Taneciklerin Şekli :

Ortamda bulunan tanelerin iriliğinin yanında tanelerin şekli de yani, kristal veya amorf (belli
bir şekli olmayan) yapılarda olması çok önemlidir. Kristal taneler, eğer sert ve köşeli ise,
süzme maddesi üzerinde kaba yapılı, gözenekli ve sıvıyı kolayca geçirebilen bir çamur
tabakası meydana getirir. Kristallerin yassı veya yaprak şeklinde olması süzmeyi güçleştirir.
Yumuşak ve esnek maddeler süzme maddesinin gözeneklerini çok çabuk tıkar ve filtre
maddesinin üzerinde çok ince ve sıvıyı geçirmeyen bir tabaka meydana getirir. Bunun sonucu
olarak, süzme işleminin devam etmesi hemen hemen imkansızlaşır. Bu gibi durumlarda ince
taneleri daha kolay süzme yapabilecek kaba taneler haline getirmenin çareleri aranmalıdır.
Örneğin süzülecek sıvı ısıtılır veya içerisine kogulasyonu (topaklanma) kolaylaştırıcı, hidrofil
jel veya elektrolit maddeler ilave edilir. Şeker fabrikalarında şerbetlerin arıtılması için
kullanılan kireçleme ve ısıtma işlemleri bu duruma uygun bir örnek olabilir. Şayet çok ince
kolloid taneleri süzme maddesi ile tutmak veya yukarıda anlatılan usullerle koagüle etmek
imkansız ise, sıvı içerisine süzmeyi kolaylaştırıcı süzme yardımcı maddelerinin ilave edilmesi
zorunluğu doğar. Süzme yardımcı maddesi olarak kizelgur ve perlit gibi maddeler kullanılır.
Süzme yardımcı maddeleri doğrudan doğruya süzülecek sıvıya dozajlanabildiği gibi, süzme
maddesinin üzerini bir tabaka meydana getirecek şekilde önceden kaplayarak da kullanılabilir.
Kullanılacak süzme yardımcı maddesi sıvının kimyasal özelliklerini bozmamalıdır. Örneğin
sıvının pH veya rengi üzerine etkili olmamalıdır.
Çeşitli tane iriliğindeki süzme yardımcı maddelerinin süzme hızına olan etkisi şekil-1'de
gösterilmiştir. Burada süzme yardımcı maddesi olarak kizelgur kullanılmıştır. Süzme yardımcı
maddesinin süzme hızı üzerinde olan olumlu etkisi tane iriliğine göre, çok açık olarak grafikte
izlenebilir.

600
Toplam
süzülen 480
miktar
(l/m2)
360

240

120

0 30 60 90 120 150 180 dak

Şekil 1. Çeşitli tane iriliğindeki filtrasyon yardımcı maddelerinin filtrasyon hızına etkisi.
a) filtrasyon yardımcı maddesi kullanılmadan
b) ince taneli kizelgur
c) orta taneli kizelgur
d) iri taneli kizelgur

2.3. Sıvı İçerisindeki Katı Madde Miktarı :

Süzülecek sıvının içinde bulunan katı maddelerin miktarı süzme kapasitesi yönünden
önemlidir. Fazla miktarda katı madde kapsayan sıvıların tamamını süzmek güçtür. Bu nedenle
katı maddelerin bir kısmını sedimentasyonla ön ayırmaya tabi tutmak veya kaba bir ön süzme
yapmak gerekir. Şeker fabrikalarında dekantörlerin kullanılması bu işlem için örnek olarak
gösterilebilir. Sıvı içerisindeki kolloid tanelerin çöme hızını artırmak için hidrojel veya
elektrolit adı verilen yüksek moleküllü çeşitli maddeler kullanılır. Kullanılan miktar sıvıda
bulunan katı madde miktarına göre, en fazla % 0,005 kadardır. Bazı firmalar tarafından
yapılan ve bu işlem için kullanılan suni hidrofil jeller vardır (örneğin tetrol).
Bu işleme diğer bir örnek olarak suların temizlenmesinde demir ve aluminyum tuzlarının
kullanılmasını gösterebiliriz. Sularda bulunan kolloid maddeleri süzerek ayırmak çok zordur.
Ancak bu kolloid taneleri koagule ederek kaba taneler haline getirmek zorunluğu vardır.
Bunun için sulara verilen demir ve aluminyum tuzları suda Fe(OH) 3 ve Al (OH)3 şekline
dönüşür ve kolloid taneleri etrafında toplayarak kaba taneler oluşturup, çökmeyi kolaylaştırır.

2.4. Sıcaklık
Bilindiği gibi sıvının akışkanlığı sıcaklığına bağlı olarak değişir. Sıcaklığın artması ile sıvının
akışkanlığı da artar. Sulu suspansiyonlarda sıcaklığın 10 dereceden 40 dereceye artırılması ile
süzme hızı iki kat, 10 dereceden 70 dereceye artırılması ile de üç kat artar.

2,5. Basınç ve Vakum

Süzme üzerine etki yapan önemli faktörlerden biri de basınçtır. Bu basınç, süzme maddesi
üzerindeki sıvı tabakasının yüksekliğini artırmakla, basınç altında çalışmakla veya vakum
yaparak temin edilir. Basıncın artırılması ile süzme hızı artırılabilir demiştik. Ancak basıncın
çok yüksek tutulması bazı durumlarda ters etki yapabilir. Bu durum daha çok sıkışarak
gözenekliliğini kaybeden filtre çamurları için önemlidir. Böyle durumlarda belirli bir basıncın
üzerinde çalışmak sakıncalı olur. Süzülecek çamurun özelliğine bağlı olarak değişik basınçlar
uygulanır. Genellikle 2-4 atmosfer basınç altında çalışılır. Basınç yerine vakum altında
çalışmakla da aynı sonuca varılabilir.

3. FİLTRASYON MALZEMELERİ

Şeker sanayiinde filtrasyonda kullanılan dört tür malzeme, kullanım sıklığına göre, şöyle
sıralanabilir.
1) Kumaş, sentetik veya pamuklu
2) Metal tel örgü
3) Kağıt
4) Değiştirilebilir kartuşlar
Filtrasyon malzemesi sadece masraflı bir işletme malzemesi olarak görülmeyerek, bu
malzemenin seçiminin filtrasyon kalitesi açısından çok önemli olduğu
unutulmamalıdır.Filtrasyon yardımcı maddesi (perlit vs. gibi) kullanılmadığında filtre
gözenekleri sıvının geçmesine yetecek kadar geniş, katı parçacıkları tutacak kadar dar
olmalıdır. Aynı zamanda, işletmede olabilecek küçük değişmelerde, oluşan çamur tabakasının
dökülmesine neden olmayacak kadar da dayanıklı olmalıdır. Filtrasyonun sonunda da çamur
tabakası kolayca ayrılmalı, geri yıkama ve diğer temizleme işlemlerinden sonra yeniden
devreye alınabilmelidir.
Sanayiimizde filtrelerde genellikle kumaş filtre malzemeleri kullanılmaktadır. Aşağıda, filtre
malzemesi seçimine yardımcı olabilecek bazı kumaş özellikleri verilmiştir.

3.1. Lif özellikleri

Pamuklu :Yüksek pH değerleri lif şişmesine neden olarak filtrasyon hızını azaltır. Tüyümsü
iplikcikleri nedeniyle katı madde tutma açısından çok iyidir. Ancak tıkandığında filtrasyon
tamamen durur.
Dakron : Bükülmeye dayanıklıdır. Başlangıçtaki yüksek orandaki büzüşme (çekme) kumaşın
sıkı olmasına ve katı maddeleri çok iyi tutmasına neden olur. Az su çeker
Dynel : Kaynar suda bile % 0,5 den daha az bir çekme görülmesi nedeniyle boyutları
değişmeden kalır.
Naylon : Pürüzsüz yüzeyi sayesinde çamur tabakasının uzaklaştırılması kolaydır, ıslakken
dayanıklılığı ve elastikiyeti yüksektir.
Polipropilen : Yoğunluğu diğer sentetik kumaşlara göre düşüktür, çamur tabakası kolay
uzaklaştırılabilir, kolay tıkanmaz.

3.2. Kumaş örgüsü

A. Örgü şekilleri : Üç temel örgü çeşiti vardır : Düz, Atlamalı, Saten
1- Düz örgü : Örgü çeşitlerinin en basiti olmasına karşın kuvvetli ve dayanıklıdır.Ucuz
olması, düşük gözenekli olması, katı parçacık tutmada etkili olması, tıkanmaya karşı
dayanıklı olması bellibaşlı özellikleridir.
2- Atlamalı örgü : (Twill) Aşınmaya karşı dirençlidir, katı parçacık tutma, tıkanma
konusunda orta derecede başarılıdır, yüksek filtrasyon debisi elde edilebilir.
3- Saten örgü : Düz örgülü bir kumaş elde edilmesini sağlar. Çamur tabakası kumaşdan
kolayca ayrılır. Tıkanma sorunu diğer örgü tiplerine göre daha azdır. Katı madde tutmada
diğer örgü tiplerine göre en zayıftır.

Düz örgü Atlamalı örgü

Saten örgü
Saten örgü

Şekil 2. Temel kumaş örgüsü çeşitleri

B. İplik Tipi : Üç temel iplik tipi vardır: monoflament, multiflament ve bükme.
1- Monoflament : Tek bir iplikcikten oluşan sentetik iptir. Tıkanma sorunu az olur, kolay
temizlenebilir, çamur tabakası kolay uzaklaştırılır.
2- Maltiflament : İki veya daha çok uzun iplikciğin bir arada bükülmesi ile yapılır.
Yırtılmaya karşı dirençlidir, çamur tabakası kolay ayrılır.
 3- Bükme : Bükülmüş uzun liflerin enine kesiklikler sonucu tüylü bir görüntü kazanması ile
elde edilir. En önemli özelliği süzme esnasında çok ince parçacıkları bile tutabilmesidir.

Multiflament propilen bez

Tane tutma oranı Monoflament propilen bez
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

Tane iriliği (mikron)

Şekil 3. Monoflament ve maltiflament iplikle örülmüş propilen kumaşların tane tutma

açısından karşılaştırılmaları

Fiyatlarının daha yüksek olmasına rağmen naylon ve polipropilen gibi sentetik kumaşların
şeker sanayiinde kullanımı giderek yaygınlaşmaktadır. Bunun nedeni bu kumaşların kimyasal
dayanıklılığı, çamur tabakasının kolay ayrılması ve temizleme kolaylığıdır. Sentetik kumaşlar,
döner filtreler ve basınçlı filtrelerde yaygın olarak kullanılırken pamuklu kumaşlar eski tip
pres filtrelerde kullanılmaya devam etmektedir.
Şekil 4. Polipropilen maltiflament bir filtre bezinde tıkanma

4. ŞERBETLERDE OPTİMAL SÜZÜLME VE ÇÖKME HIZLARI

4.1. Şeker Dışı Maddelere Bağlı Olmayan Olaylar

Su-sakaroz hidroksit sisteminden ayrışan çökeleğin süzülme ve çökme hızı, ilk önce çöken
kalsiyum karbonat taneciklerinin agregasyon (topaklanma) derecesine bağlıdır. Bu tanecikler
bir çok birbirine bağlanmış kalsit kristallerinden oluşmuş, 2 ila 3 mikron çapında
zerreciklerden ibarettir Bu taneciklerin çökme hızları en fazla 1 mm/dak. dolayındadır. Yeterli
bir çökme hızına erişebilmek için bu ilk taneciklerin oldukça sıkı bir şekilde topaklanması
(kompakt agregasyonu) gereklidir. Çökeleğin ayrışması esasında çözeltide kristal halinde
kalsiyum karbonat varsa bu topaklanma daha iyi olur. Sıcaklığın yükseltilmesi de topaklanma
işlemine yardımcı olur.
Su sakaroz-kalsiyum hidroksit sisteminden (karbondioksit veya çözülmeyen kalsiyum tuzları
oluşturan diğer anyonların etkisi ile) ayrışan çökeleğin özellikleri aynı zamanda bir diğer
etkene, ortamda hidroksil iyonları bulunduğunda, polyolların (bizim sistemimizde sakarozun)
solvazite (çözücü) etkisine bağlıdır. Bazı şartlarda bu etken çökelek oluşumunun tamamen
yok olmasına bile sebep olur. Bu halde dayanaksız pelteler veya yerine göre çeşitli
viskozitedeki çökelekler oluşur. Hatta ayrışmış çökelekler bile kolloidal çözeltiler haline
gelecek kadar çözünebilir. Su-sakaroz-kalsiyum hidroksit sistemine karbondioksit ilave
edilirse muhakkak çeşitli miktarlarda şeker-kalsiyum karbonat pelteleri oluşur. Bu peltelerde
ancak pH'nın gerekli derecede düşürülmesinden sonra kalsiyum karbonat çöker. Buradan
karbonatlama sırasında ve bilhassa sonundaki pH değerinin çökeleğin ayrışmasında büyük
ölçüde etkili olduğu sonucu çıkar.
Bir şeker çözeltisine kireç verilmeden önce çözeltinin içine süspansiyon halinde kalsiyum
karbonat karıştırılırsa,kireç verildikten sonra ve karbondioksitin verilmesi sırasında oluşan
şeker-kalsiyum karbonat miktarı çok daha az olur ve kalsiyum karbonatın ayrışması da
önceden kalsiyum karbonatın karıştırılmadığı duruma oranla, çok daha çabuk ve daha iyi olur.
Bu noktalar anlam olarak kireçle beraber çözülmeyen kalsiyum tuzları oluşturan diğer
anyonlar için de geçerlidir.

4.2. Pektin ve Proteinlerle (Yumurta Akı Maddeleriyle) İlgili Olaylar

Çökeleğin özellikleri ham şerbette bulunan pektin ve proteinlerin koagulasyon yetenekleri

tarafından büyük ölçüde etkilenirler. Bu maddelerin koagulasyonu, kalsiyum ve hidroksil
iyonlarının beraberce etki etmeleri ile sağlanır. Pektinler metoksil guruplarının bazik ortamda
uzaklaştırılmasından sonra koagule olurlar (pıhtılaşırlar). Koagulatın ilk tanecikleri uzun
burulmuş elipsoidlere benzeyen çubuklardır ve bunların topaklanma şekli çökeleğin
özelliklerini etkiler.
Kireç çok aşırı miktarda verildiğinde, çabuk ayrışan bu çubuk şeklindeki parçacıklar gevşek
yapılı bir çökelek oluştururlar. Böyle çökeleklerin dekantörde çökmesi ve süzülmesi güç olur.
Buna karşılık daha sıkı, iyi çöktürülebilen ve iyi süzülebilen bir çökelek elde etmek için,
ayrışmanın daha düşük bir aşırı kireç miktarı ile ve daha düşük bir yoğunlukta yani metastabil
(yarı dengeli) bölgede yürütülmesi gerekir; bu yol ile ilk oluşan çubuk şeklinde parçacıklar
daha sıkı bir yapı kazanırlar. Agregasyon (topaklanma) -içinde başka şeker dışı maddeler
olmayan sistemlerde olduğu gibi- çözünmeyen kireç tuzu parçacıklarının varlığında daha iyi
olur. Özellikle ham şerbete kireç verilmeden önce bir kalsiyum karbonat çökeleği
süspansiyonu bulunması faydalıdır. Bu şekilde sağlam yapılı parçacıklar oluşur. Sıcaklığın
artırılması burada da çökeleğin daha koyu olmasını sağlar.
Bunlardan başka çökeleğin kalitesi, kalsiyum karbonat miktarının pıhtılaşan kolloidlerin
miktarına olan oranına da bağlıdır. Bu oranın yükseltilmesi süzülme ve çökme değerlerinde de
daha iyi sonuçlar alınmasını sağlar. Burada izlenecek değer olarak, toplam şeker dışı maddeler
konsantrasyonuna göre verilecek kireç miktarı kabul edilmelidir.
Pektin ihtiva eden çökeleğin özellikleri hidroksil iyonları konsantrasyonuna sıkı sıkıya
bağlıdır. Pektinlerin metoksil guruplarının ayrılabilmesi için yeterli derecede yüksek bir
hidroksil iyonu konsantrasyonu gereklidir. Aynı şekilde, proteinlerin (yumurta akı
maddelerinin) tamamen pıhtılaşmaları, çözünemeyen kalsiyum tuzları oluşturan anyonların
mümkün olduğu kadar tamamen ayrışabilmeleri ve nihayet melaninlerin de iyi bir şekilde
adsorbe edinebilmeleri için hidroksil iyonları konsantrasyonunun yeterli derecede yüksek
olması gereklidir. Diğer taraftan hidroksil iyonları konsantrasyonunun yükseltilmesinin
sınırları, çökeleğin yüksek alkalitede çözünmesi tehlikesi ile verilmiştir. Bu nokta niçin
çözeltinin optimal pH değerinin eski tecrübelerle bulunduğu gibi pH 10,7-11,0 (oda
sıcaklığında ölçülmüş değer) yani pOH değerinin takriben 3 olması gerektiğini
açıklamaktadır.
Bu optimal değer, hem ön kireçlemede verilen kireç sütü miktarı ve hem de birinci
karbonatlamanın bitiş noktası için geçerlidir. Ancak çökeleğin daha koyu olması bakımından,
birinci karbonatlama bitiminden daha önce şerbette bulunan en yüksek aktif alkalitenin (ikinci
kireçleme bitiş alkalitesi) değeri de önemsiz değildir. Buna karşılık şerbet, alkalitesinin
yükseltilmesinden önce (ikinci kireçlemeden önce) yeterli derecede sıkı bir şekilde
topaklanmış bir çökeleğe sahipse bu etkinin önemi çok fazla değildir.
5. HAM ŞERBETTE ÇÖKMEYE YOL AÇAN OLAYLARIN ETKİLERİ

Şeker pancarı ham şerbetinden kireç ve karbondioksit ile ayrıştıran çökeleğin niteliği (kalitesi)
temel olarak saf su, şeker, pektin ve diğer kolloid maddelerden oluşan sistemlerde de etken
olan faktörler tarafından etkilenir. Bu faktörler şunlardır :
1) Çökeleğin ayrışması sırasında ham şerbette kalsiyum karbonat taneciklerinin bulunması,
2) Çökeleğin ayrışması sırasında şerbetin aktif alkalitesinin yükseltilişi ve alçaltılışının
izlediği seyir,
3) Son çökelekteki kalsiyum karbonat konsantrasyonunun, çökeltilen şeker dışı maddelere
oranı (kireç-toplam şeker dışı maddeler oranı olarak tanımlanmıştır).

5.1. Ham Şerbete Verilen Kalsiyum Karbonatın Etkisi

Kalsiyum karbonatın varlığının ayrışan çökeleğin koyuluğuna olan etkisi şekil 5’de sütun
grafiği şeklinde sunulmuştur. 1. numaradan 4 numaraya kadar çeşitli kaynaklardan verilen
kalsiyum karbonat miktarlarının etkileri, 5 numaradaki kalsiyum karbonat geri alınmaksızın
kademeli bir karşı akım ön kireçlemesi ikinci kireçleme ve optimal şekilde bitirilen bir birinci
karbonatlama yöntemi ile elde edilen çamurlu şerbetle karşılaştırılmaktadır. Şekil 5’de koyu
çamurun geri alınmasının sistemdeki katı faz kapsamını arttırdığı ve bu yüzden çökme ile
ilgili tanımlayıcı değerlerin olumsuz yönde etkilendiği görülmektedir. Buna karşılık çökelek
yüzdesi yüksek miktarlardaki şerbetin sirkülasyonu (devrettirilmesi) yolu ile yaklaşık pH 9 da
yapılan ön karbonatlamada koyu olarak çöken iyi bir çökelek elde edilmektedir.
Şekil 5. Çeşitli kalsiyum karbonat suspansiyonları geri alındığında birinci karbonatlama
% Su

Vf ml/cm2 dak Fk sn/cm4 Sk m/dak

şerbetinin süzülme hızı (Vf ml/cm2 dak), süzülme katsayısı (Fk sn/cm4), çökme hızı (Sk
mm/dak) ve çamur hacmi (Sv %).
1) Birinci karbonatlama çamurlu şerbetinin ön kireçlemeye geri alınması (1 : 1 )
2) Birinci koyulaştırıcıların alt kademesi koyu çamurlu şerbetinin birinci kireçlemeye geri
alınması (0,3 : 1 )
3) Karbonatlı kireç sütü ile ön kireçleme
4) Sirkülasyonla ön karbonatlama yaklaşık pH 9 da
5) Kalsiyum karbonatsız kademeli karşı akım ön kireçlemesi
5.2. Alkalite Seyri

Çökeleğin ayrışması sırasında aktif alkalitedeki değişmelerin etkileri şekil 6’da bazı tipik
örneklerle göz önüne serilmektedir. Aşırı durum olarak (1) büyük miktarda kirecin bir defada
verilmesi ile (ön kireçlemeyi atlayarak) şerbetin alkalitesinin yükseltilmesi gösterilmektedir.
Buna karşılık dikkatli bir alkalileştirme metodu olarak (5) en fazla pH 11 de biten bir
kademeli ön kireçleme ve bunu izleyen kireçlemeli-karbonatlama yolu seçilmiştir.
Diyagramdan görüldüğü gibi en iyi filtre edilebilen ve eşdeğer büyüklükte tanelerin sıkı bir
yapıyla birbirine bağlanması ile oluşan çökelek kademeli karşı akım ön kireçlemesi ile elde
edilmektedir. Sirkülasyonla yapılan kireçlemeli-karbonatlama daha kaba, daha iyi çöken
ancak daha iyi süzülemeyen bir çökelek vermektedir. Birinci karbonatlama bitiş noktasının
etkisi bilinen tecrübelere uymaktadır.

Fk sn/cm4
% Su

Vf ml/cm2 dak Sk m/dak

Şekil 6. Aktif alkalitenin çeşitli şekillerdeki gidişine göre birinci karbonatlama şerbetinin
süzülme hızı (Vf ml/cm2 dak),filtrasyon katsayısı (Fk sn/cm4). Çökme hızı (Sk mm/dak) ve
çamur hacmi (Sv %).
1) Kuvvetli alkalileştirme : Bir defada kireç verilmesi yolu ile kireçleme
2) Bir defada kireç verilmesi ile optimal ön kireçleme (pH 11 ) ve bunu izleyen ikinci
kireçleme,
3) Kademeli karşı akım ön kireçlemesi ve bunu izleyen ikinci kireçleme,
4) Kademeli karşı akım ön kireçlemesi ve bunu hemen takip eden kireçleme karbonatlaması,
5) Ön kireçleme yapılmaksızın devri daimle (sirkülasyonla) kireçleme karbonatmlaması.

5.3. Kireç / Şeker Dışı Madde Oranı

Kalsiyum karbonatın şeker dışı maddeler miktarına oranı ham şerbetin şeker dışı maddeler
kapsamına göre hesaplanan kireç ilavesi ile (CaO/Şdm) belirlenmiştir. Bu orandaki
değişmelerin etkileri şekil 7’de görülmektedir. Verilen kireç miktarının artması ile süzülme
hızı (VF) yükselir buna paralel olarak çökeleğin son hacmi (SV) artar bu sırada çökme hızı (SK)
da bir maksimumdan geçer. Buradan pancara göre hesaplanan optimal kireç miktarının
pancarın cinsine göre değişeceği sonucu çıkar. Örneğin yağışlı koşullarda (Şdm= %1.7) veya
kurak koşullarda yetişen pancarlar (Şdm=%2,6) ile taze sökülmüş veya kurumuş pancarlara
verilecek kireç miktarı her biri için farklı olmalıdır. Pancara veya daha iyi bir deyişle şerbete
göre hesaplanmış optimal kireç miktarı çamurlu şerbetin hem süzülme ve hem de çökme
özelliklerini etkiler. Kireç miktarı ne kadar azsa o kadar az miktarda çökelek oluşur. Süzme
esnasında şerbetin süzülerek geçmek zorunda olduğu çamur tabakası kalınlığı azaldığı için
süzme kolaylaşırken, çökelme de daha çabuk olur. Bu sebeple şeker dışı madde oranı düşük
olan ham şerbetlerde daha az kireç kullanarak arılığı daha düşük olan şerbetler için optimal
sayılan durumdan da daha iyi çöktürülebilen ve süzülebilen çamurlu şerbetler elde edilir.
Şekil 7. Kireç şeker dışı maddeler oranına (CaO/Şdm) bağlı olarak I. Karbonatlama

şerbetinin süzülme hızı ( Vf = ml/cm2. dak), çökme hızı ( Sk = mm/dak) ve çamur hacmi (Sv =
%).

5.4. Sıcaklık Seyri

Şekil 8 ve 9’da çökeleğin ayrışması sırasındaki sıcaklıklar üzerinde yapılan denemelerden
alınan sonuçlar görülmektedir. Şekil 8 birinci ve ikinci kireçlemelerdeki sıcaklık etkisini
göstermektedir.
1) Kademeli birinci kireçleme yaklaşık 50 oC de. İkinci kireçleme sıcaklığı 50 oC, birinci
karbonatlama 86 oC (soğuk birinci ve ikinci kireçleme)
2) Yaklaşık 50 oC da kademeli birinci kireçleme, 86oC de 10 dakikalık ikinci kireçleme,
birinci karbonatlama, (soğuk birinci ve sıcak ikinci kireçleme)
3) 86oC da kademeli ön kireçleme, hemen arkasından 10 dakikalık ikinci kireçleme, ve
birinci karbonatlama .
Soğuk kademeli ön kireçleme ise 5 dakika sürmektedir.

Şekil 8. Kireçlemedeki çeşitli sıcaklık seyirlerinde ( karbonatlama 850C da ) I.

Karbonatlama şerbetinin süzülme hızı (V f ml/cm2.dak), süzülme katsayısı (Fk sn/cm4), çökme
hızı (Sk mm/dak) ve çamur hacmi(Sv%).
1) Soğuk birinci ve ikinci kireçleme (ikisi de takriben 500Cda),
2) Soğuk birinci kireçleme (takriben500C da ), sıcak ikinci kireçleme (860C da, 10 dak )
3) Sıcak birinci ve ikinci kireçleme ( ikiside 860C da, ikinci kireçleme süresi yaklaşık 10
dakika ).

Birinci karbonatlamadaki sıcaklıkların etkileri üzerine yapılan demelerin sonuçları Şekil 9’da
verilmiştir. Yüksek sıcaklıklar çökeleğin agregasyonunu (topaklanmasını) büyük ölçüde
kolaylaştırırlar.
Vf ml/cm2 dak

Şekil 9. Karbonatlama sıcaklığına (t) bağlı olarak birinci karbonatlama şerbetinin süzülme
hızı (Vf ml/cm2.dak).