Professional Documents
Culture Documents
Ege Üniversitesi
Ege Meslek Yüksekokulu
MAKİNE
ELEMANLARI
DERS NOTLARI
Hazırlayan
Dr. Öğr. Üyesi Haluk İŞLER
İzmir
2018
2
KONULAR
TEKNİK SİSTEM
MAKİNE
MAKİNE KOSTRÜKSİYON
MAKİNE ELEMANLARI
GERİLMELER
NORMAL GERİLMELER
KAYMA GERİLMELERİ
TOLERANS
YÜZEY KALİTESİ
BİRLEŞTİRME ELEMANLARI
SÖKÜLEBİLEN BİRLEŞTİRMELER
VİDALAR
CIVATALAR
SOMUNLAR
SAPLAMALAR
RONDELA VE PULLAR
EMNİYET SACLARI
AYAR BİLEZİĞİ
GUPİLYA
EMNİYET SEGMANLARI
MİL TESPİT PLAKASI
SÜKÜLEMEYEN BİRLEŞTİRMELER
KAYNAK
LEHİM
PERÇİNLER
HAREKET İLETEN ELEMANLAR
MİLLER
MUYLULAR
KAMALAR
SIKI GEÇMELER
3
SIKMA GEÇMELER
KONİK GEÇMELER
PİMLER
PERNOLAR
DİŞLİ ÇARKLAR
ZİNCİR MEKANİZMALARI
KAYIŞ KASNAK DÜZENEKLERİ
KASNAKLAR
KAYIŞLAR
DESTEKLEME VE TAŞIMA ELEMANLARI
YATAKLAR
BİRİKTİRME ELEMANLARI
YAYLAR
İRTİBAT ELEMANLARI
KAVRAMALAR
KAPLİNLER
MAFSALLAR
4
TEKNİK SİSTEM
İnsan gücünü ve sezgilerini artıran, işlerini kolaylaştıran ve hızlandıran araç ve gereçlere
teknik ürün, bu teknik ürünlerin birden fazlasının bir araya getirilmiş hali teknik sistem olarak
tanımlanır. Teknik sistemlerin tanımlanmasında önemli ölçütlerden birisi “giriş ve çıkış”
büyüklükleridir. Genel olarak tüm teknik sistemlerin aşağıdaki şekilde verildiği gibi ölçülebilir üç
temel giriş ve çıkış büyüklüğü vardır.
Teknik sistem, madde, enerji ve bilgi formatındaki giriş büyüklüklerini işlevlerine veya
isteklere bağlı olarak tasarlanmış süreçlerde dönüştürerek çıkış büyüklüklerini üretir. Yapılan
çalışmalarda temel istek, teknik sistemin en yüksek verimle çalışmasıdır. Daha doğrusu giriş
büyüklüklerinin mümkün olan en yüksek oranda istenen çıkış formlarına dönüşmesi, kayıp
olarak nitelendirilen istenmeyen dönüşümlerin azaltılmasıdır.
Artık, enerjinin maddenin bir özelliği olduğu ve maddenin kendisinin bir enerji formu
olduğu biliniyor.
Enerji, atom altı parçacıkların titreşimi, hareket ortaya çıkarma potansiyeli ya da iş
yapabilme kabiliyeti olarak tanımlanmaktadır. Örneğin, yaygın bir enerji formu olan ısı enerjisi
5
MAKİNE
Makineler, enerji üreten, enerjiyi bir formdan başka bir forma dönüştüren, enerjiyi bir
yerden başka bir yere ileten, enerjiyi kullanarak faydalı mekanik iş ortaya koyan teknik
sistemlerdir.
MAKİNE KOSTRÜKSİYON
Konstrüksiyon: Herhangi teknik bir sistemin işlevinin belirlenmesi, uygulanacak fiziksel
prensiplerin saptanması, bu prensipleri sağlayan elemanların seçimi, bunların montaj ve parça
resimlerinin hazırlanmasına kadar geçen bütün faaliyetleri kapsar. Konstrüksiyon, teorik
modelin kurulması (tasarım) ve teorik modelin gerçekleştirilmesi (şekillendirme) olarak iki
kısımdan oluşur.
Makine Tasarımı, mekanik eşya veya sistemlerin (makine, ürün, yapı, cihaz) tasarımı
demektir. Makine tasarımında pek çok parça için malzeme, matematik, analiz ve mühendislik
matematiği kullanılır.
Tasarım yapmak, belirli bir ihtiyacı karşılayacak bir plan formüle etmek veya bir problemi
çözmektir. Eğer bu plan fiziksel bir gerçeklik ortaya çıkaracaksa yani bir ürün elde edilecekse,
bu ürün aşağıda belirtilen özellikleri taşımalıdır:
6
MAKİNE ELEMANLARI
Makine Elemanları Bilimi, makineleri oluşturan elemanların konstrüksiyon yani
hesaplama ve şekillendirme prensiplerini inceleyen bilim dalıdır.
Makineler, standart ya da özel tasarlanmış çeşitli elemanların bir araya gelmesiyle oluşur.
Makineleri oluşturan elemanlara “Makine Elemanları” adı verilir. Makine elemanlarını, farklı
makinelerde, farklı boyutlara sahip olarak rastladığımız, temelde yapıları ve işlevleri aynı olan
elemanlar olarak da tanımlayabiliriz. Örneğin bir cıvata uçakta, dikiş makinesinde, torna
tezgâhında, saatte karşılaştığımız bir elemandır. Ortak özelliklere sahip elemanlar farklı makine
elemanı gruplarını oluştururlar.
Herhangi bir sistemin makine elemanı olabilmesi için:
Belirli bir fonksiyonu yerine getirmesi
Başka bir sisteme bağlı olmadan kendine özgü, hesaplama ve şekillendirme prensiplerine
sahip olması gereklidir.
Makine elemanlarının esas fonksiyonu hareket iletmek veya değiştirmektir; bunlara
hareket elemanları adı verilir. Bunların destekleme fonksiyonunu yapan destekleme
elemanlarının ve bütün bu elemanların arasında irtibat kuran ve bu elemanların birbirine veya
gövdeye bağlayan irtibat elemanları ve bağlama elemanları; ayrıca biriktirme fonksiyonunu
yerine getiren enerji biriktirme elemanları da vardır. Bu sınıflandırma Şekil de gösterilmiştir.
7
Bağlama Elemanları
Bağlama elemanları iki veya daha fazla elemanı birbirine
bağlayan elemanlardır. Bu gruba; kaynak, lehim, yapıştırma,
perçin, cıvata, pim, perno, paralel kama, kamalı mil, kama, sıkı
geçme, sıkma geçme ve konik geçme gibi elemanlar girer.
Bu elemanların dayanımları, kullanım şekilleri ve
maliyetleri birbirinden farklıdır. Kullanılacağı yere ve kullanım
amacına bağlı olarak istenilen bağlama elemanı seçilir. Kaynak,
lehim ve perçin gibi bazı bağlama elemanları kullanıldıktan
sonra sökülüp bir daha kullanılamazlar. Ama cıvata gibi bazı
bağlama elemanlar takılıp sökülüp tekrar tekrar
kullanılabilirler.
Enerji Biriktirme Elemanları
Belirli bir enerjiyi, şekil değiştirme ile
biriktiren ve istenildiğinde geri veren
elemanlardır. Bu gruba yaylar girmektedir.
Taşıma Elemanları
Dişli çark, kasnak, volan gibi kısa silindirik
(disk) şeklinde dönel parçaları taşıyan
8
elemanlardır. Bu gruba miller ve akslar girmektedir. Ayrıca miller, güç ve hareket elemanları
grubuna da dahil edilebilmektedir.
Destekleme Elemanları
Genellikle hareket halinde bulunan elemanları destekleyen elemanlardır. Bu grubu;
kaymalı yataklar, yuvarlanmalı yataklar (rulmanlar) ve kızaklar oluşturur.
İrtibat Elemanları
İki eleman arasında genellikle eksenel
yönden irtibat sağlayan elemanlardır. Bu grupta
kaplinler ve kavramalar yer alır.
Güç ve Hareket İletim Elemanları
Makinenin esas fonksiyonunu yerine getiren
ve makinenin güç kaynağından iş kısmına doğru
enerji akışını sağlayan elemanlardır. Bu grubu;
dişli çarklar, sürtünmeli çarklar, kayış-kasnak
mekanizması, zincir mekanizması, cıvata mekanizması gibi elemanlar oluşturur.
9
GERİLMELER
Dış kuvvetlerin ve momentlerin etkisi altında elemanın herhangi bir kesitinde tepki olarak
iç kuvvetler meydana gelir. Birim alana gelen iç kuvvetlere gerilme adı verilir.
Parçalar:
Çekme, basma veya eğilme hallerinin etkisi altında ise kesitte:
NORMAL gerilmeler, σ,
Makaslama veya burulmanın etkisinde meydana gelirse kesitte:
Elemanın kesitinde çekme, basma, eğilme, burulma, makaslama hallerinden yalnız biri
varsa Basit Gerilme hali söz konusudur.
Elemanın kesitinde yukarıda sayılan gerilme hallerinden bir kaçı bir arada ise Bileşik
Gerilme hali söz konusudur.
NORMAL GERİLMELER
Çekme Gerilmesi
Çekme gerilmesi; Bir elemana aynı eksen doğrultusunda ve ters yönde kuvvet etkimesi
halinde elemanın kritik kesitinde meydana gelen normal gerilmedir. Çekme gerilmesi
sonucunda cismin boyu uzar.
10
Çekme Deneyi
Çekme deneyi için önce test edilecek malzemeden standartlara uygun bir çekme
numunesi hazırlanır.
Numune uçlarından çekme test cihazının çeneleri arasına bağlanır. Artan çekme kuvveti
numune kopuncaya kadar uygulanır. Çekme sürecinde numuneye uygulanan kuvveti ve buna
karşı malzemenin gösterdiği uzama ölçülür.
11
12
Basma Gerilmesi
Basma gerilmesi, bir elemana aynı eksen doğrultusunda ve aynı yönde kuvvet etkimesi
halinde elemanın kritik kesitinde meydana gelen normal gerilmedir.
Eğilme Gerilmesi
Eğilme gerilmesi, iki ucu serbest mesnetli veya bir ucu ankastre kirişin bir kuvvete maruz
kaldığında ortaya çıkan eğilme momenti etkisi altında oluşan gerilmedir.
KAYMA GERİLMELERİ
Kesme Gerilmesi
Parçaların üzerinde meydana gelen makaslama kuvvetinin yarattığı gerilmedir.
13
Burulma Gerilmesi
Dönen eleman, dönme ekseni boyunca döndürme
momenti etkisinde burulmaya maruz kalarak kayma
gerilmesi ile yüklenmektedir.
TOLERANS
İki ya da daha fazla iş parçasının uyum içinde çalışmalarım sağlayacak şekilde, üretim
aşamasında istemeden meydana gelen kabul edilebilir ölçü ve şekil değişikliklerine Tolerans
denir.
Toleransı gerektiren nedenler şunlardır:
1. Üretim sırasında makine ve avadanlık hataları
2. Ölçü aletlerindeki hataları
3. Isı, ışık ve malzeme hataları
4. İnsan hataları
Boyut Toleransları
Birbirine geçirilen iki makine parçası yapacağı fonksiyon göz önüne alınarak boşluklu veya
sıkı olarak geçirilir. Makine elemanIarının fonksiyonuna ( dolayısıyla geçmesine) engel
olmayacak şekilde belli bir ölçü aralığında işlenmeleri gerekmektedir. Bir seri üretimde
elemanın ölçülerinin her defasında diğerleriyle % 100 aynı olmasını sağlamaya çalışmak
gereksiz ve pahalı bir işlemdir. Bir elemanın fonksiyonuna etki etmeyen en büyük ve en küçük
boyutlan arasındaki farka boyut toleransı adı verilir.
Örneğin üst sının 35,025 mm, alt sınır 34,985 mm olan bir milin toleransı:
T =33,025-32,995 =0,30 mm olur.
Şekil ( Form) Toleransları
Projesi çizilen bir parça üretildiğinde resim ile üretilen parça arasında şekil bakımından
bazı farklılıklar vardır. Örneğin dairesel olması gereken bir delik biraz oval, düzgün olması
14
gereken bir yüzey biraz içbükey veya dışbükey olabilir. Bu ve benzeri şekil farklılıkları takım
tezgahı, kesme kalemi veya bağlama elemanlarının rijitliği, işlenen parçanın uzunluk / çap veya
et kalınlığı /çap oranları gibi faktörlere bağlı olarak ortaya çıkmaktadır. Bu düzgünsüzlüklerin
parçanın fonksiyonuna engel olmaması için sınırlayıcı olarak form toleransları
tanımlanmaktadır. Bu toleranslardan amaç, form düzgünsüzlüklerini parçanın normal
çalışmasını etkilemeyecek şekilde belirli bir maksimum ve minimum boyut arasında tutmaktır.
Gerçekte boyut toleransları ile form toleransları arasında bir ilişki vardır, Zaman zaman
form düzgünsüzlükleri boyut toleransları içinde kalabilir. Ancak parçanın fonksiyonu
bakımından bu yeterli olmayabilir. Bundan dolayı boyut toleransları, form toleransları ve yüzey
pürüzlülüğü ayrı ayrı çözülmesi gereken problemlerdir.
15
YÜZEY KALİTESİ
Elemanların fonksiyonuna göre yüzey kalitelerini belirlemek zorunludur. Yüzey kalitesi
ifadesinden kesme takımının parçanın yüzeyinde bıraktığı izlerden meydana gelen
düzgünsüzlük anlaşılmaktadır.
Düzgünsüzlük iki türlüdür: Birincisi çok küçük yüzeysel hatalardan meydana gelen ve
"yüzey pürüzlülüğü" diye isimlendirilen mikro geometrik düzgünsüzlük, ikincisi parçaların ideal
şeklinden sapmalarını belirten ve form (şekil) düzgünsüzlüğü denilen makro geometrik
düzgünsüzlüktür. Her iki yüzey düzgünsüzlüğü parçanın fonksiyonuna göre belirli sınırlar içinde
tutulmalıdır. Bu sınırlar fonksiyonel ve ekonomik faktörler dikkate alınarak belirlenir. Şekilde
görüldüğü gibi yüzey pürüzlülüğü bir takım "çıkıntı" ve "girinti"lerden meydana gelmiştir.
Pürüzler yüzeye dik olan kesite göre tanımlanır. Bu kesitte numune uzunluğu boyunca
pürüzlerin şeklini gösteren profil ortalama çizgisine göre ortalama sapmaları belirlenir. Profil ile
ortalama çizginin üstünde ve altında kalan alanların toplamı birbirine eşit olmak üzere bu
çizginin yeri saptanır. Yüzey pürüzlülüğü profilin aritmetik ortalama yüksekliğidir ve R ile
gösterilir.
16
17
BİRLEŞTİRME ELEMANLARI
Bağlama elemanları, iki veya daha fazla elemanı birbirine bağlayan elemanlardır. Bu
gruba; kaynak, lehim, yapıştırma, perçin, cıvata, pim, perno, kama, kamalı mil, sıkı geçme, sıkma
geçme ve konik geçme gibi elemanlar dahildir. Bağlama elemanları makine elemanlarının
önemli bir grubunu oluşturur. Makineyi oluşturan parçaların özellikleri korunarak birbirine
bağlanmasını sağlayan elemanlardır.
Bağlama elemanları büyük seriler halinde standart elemanlar olarak imal edilirler.
Bağlantılar sökülebilen ve sökülemeyen bağlantılar olarak da sınıflandırılır:
SÖKÜLEBİLEN BİRLEŞTİRMELER
Sökülebilen makine elemanları, gerek bağlanan parçada ve gerekse bağlantı elemanında
bir hasar, bozulma olmadan istenildiği kadar sökülüp takılabilir. Bir başka deyişle sökülebilir
birleştirmeler, iki veya daha fazla parçanın birbiri ile tahrip olmadan birleştirilmesi ve
söküldüklerinde kendi özelliklerini kaybetmeyecekleri şekilde yapılan birleştirme çeşididir.
Cıvatalar, kamalar, konik geçmeler vb. bu gruba girerler. Sökülebilir birleştirmelerin türleri
aşağıda sıralandığı gibidir.
VİDALAR
İki veya daha fazla parçayı birbirine bağlamak, daha sonra parçaları tahrip etmeden
sökmek için özel şekillendirilmiş elemanlar kullanılır. Bu elemanların görevlerini yerine
getirebilmesi için silindirik olan gövdelerine özel profilli yivler (dişler) açılmıştır.
Silindirik dış ve iç yüzeylere açılan aynı profildeki helisel oluklara vida, helisel olukların
meydana getirdiği girinti ve çıkıntılara ise vida dişi denir. Vida dişleri, makine elemanlarının
sökülebilir birleştirilmesinde ve hareket iletiminde önemli rol oynar.
Vidayı oluşturan helis, bir
silindirin ekseni etrafında düzgün
dairesel hareketle dönmesiyle,
silindirin yanal yüzeyindeki bir
noktanın eksen doğrultusunda aldığı
yolun çizdiği yörüngedir. Silindirin
çevresine, taban kenarı silindirin
çevre uzunluğuna eşit bir dik üçgen
saracak olursak dik üçgenin
hipotenüsünün silindir üzerindeki izi,
vida helisini meydana getirir. Üçgenin
taban kenarı silindirin çevresine
eşittir. Dik üçgenin diğer kenarı helis
adımına denktir.
18
Vida çeşitleri
A. Ölçü sistemlerine göre:
1. Metrik
2. Whitworth
B. Diş profillerine göre:
1. Üçgen vidalar
3. Trapez vidalar
4. Testere vidalar
5. Yuvarlak vidalar
6. Kare vidalar
7. Özel vidalar
20
2. Whitworth vidalar: Boyutlandırılması inch (parmak) ölçü sistemine göre yapılan vida
türüdür. Metrik vidalardaki adım değeri yerine, bu vidalarda 1” (25,4 mm) uzunluktaki diş sayısı
esas alınmıştır. Inch sisteminin kullanıldığı ülkelerde hazırlanan standartlarda, whitworth
vidanın anma çapına göre serileri, boyut ve diğer özellikleri belirlenmiştir. Ülkemizde de
whitworth vidalar kullanılmaktadır. Inç (Whitworth) vida adımı 1” (25,4 mm'deki) vida diş sayısı
şeklinde gösterilen üçgen vidadır. Diş profil açısı 55° olup dişlerinin kesiti ikiz kenar üçgen
biçimindedir. Vida dişlerinin uçları ve dipleri, teorik üçgen yüksekliğinin 1/6 'si kadar kesilip
yuvarlatıldığından boşluksuzdur. Vidanın elemanları adıma göre belirlenir.
1. Üçgen vidalar: Tepe açısı 55°-60° olan ikizkenar veya eşkenar üçgen profilli vidalardır.
Bağlantı amaçlı vidalarda kullanılır (Şekil 1.4). Bu vidalar, metrik ya da inch sistemine göre
yapılabilirler. Metrik sisteme göre yapılanlar; eşkenar üçgen profilli, tepe açısı 60° dir. Metrik
üçgen vidaların sembolü “M” ile gösterilir.
Kısa gösterimlerde anma ölçüsünün başına “M” sembolü getirilir, anma ölçüsünden sonra
standart numarası yazılır. Anma ölçüsü 16 mm, adımı 2 mm olan standart üçgen vidanın
gösterilişi M 16 TS 61/2 şeklindedir.
2. Trapez vidalar: Vida dişi tepeleri ve dipleri geniş olan (sivri olmayan) trapez profilli,
simetrik kesitli vidalardır. Trapez vidalar hareket vidası olarak preslerde, krikolarda, vanalarda,
torna ve freze tezgâhlarının tabla ve konsol millerinde kullanılır (Şekil 1.24). TS 61/60’ta diş
profilleri standartlaştırılan bu vidaların diş biçimi, tepe açısı 30° olan kesik üçgendir.
Trapez vidanın sembolü “Tr” ile ifade edilir. Hareket iletmek amacıyla tezgâh tablası, vidalı
pres, mengene mili vb. yerlerde kullanılır. Kısa gösterilişi Tr 24 x 5 TS 61/61 şeklinde yapılır.
23
3. Testere Dişli Vidalar: TS 61/95’te vida profili belirlenmiş, 30° açılı, diş profilleri testere
dişine benzeyen, genellikle tek yönlü kuvvet ve hareket iletiminde kullanılan vidadır. Diş profil
açısı tek yönlü olarak yapılmış, dış vidanın diş dipleri yuvarlatılmıştır. Bölüm çapından diş üstü
çapına 3°lik açı verilerek profil açısı 30+3=33°ye yükseltilmiştir. TS61/96– 99’da biçim ve
boyutları standartlaştırılmıştır. Kısa gösterimlerde “Te” sembolü ile ifade edilir. Sembolden
sonra vidanın anma çapı, adımı ve standart numarası yazılır. Diş üstü çapı 40 mm, adımı 7 mm
olan testere vida, Te 40 x 7 TS 61/96 şeklinde gösterilir.
4. Yuvarlak Vidalar: Tepe açısı 30°, diş dibi ve diş üstü yuvarlatılmış hareket vidasıdır. Diş
profilleri yuvarlak olduğu için sürtünme yüzeyleri azdır. Su vanaları, hortum bağlantı rekorları,
plastik ve cam gereçlerin kapak vidaları vb. yerlerde kullanılır. TS 61/114’te standartlaştırılmış,
boyut ve anma ölçüleri verilmiştir. Yuvarlak vida “Yv” sembolü ile gösterilir. Anma ölçüleri mm,
adımları 1”taki diş sayısı olarak verilir. Kısa gösterimlerde; vida anma ölçüsü, 1”taki diş sayısı ve
standart numarası verilir. Yv 48 x 1”/6 TS 61/114 gibi.
24
5. Kare Vidalar: Diş dolusu ve diş boşluğu kare profilli olan hareket vidasıdır. Diğer
vidalara göre yapımı kolay olduğu için çok kullanılır. Metrik ve inch ölçüsüne göre yapılır.
İstenilen çap üzerine ihtiyaca cevap verecek şekilde, istenilen adımda kare vida açılabilir.
Standardı yoktur. Sembolü “Kr” dir. Kısa gösterimlerde; sembol, diş üstü çapı, adımıyla ya da
1”taki diş sayısı gösterilir. Kr 30 x 5, Kr 30 x 1”/6 gibi.
3. Ağaç (Ahşap) Vidaları: Ahşap parçaları çözülebilir bir şekilde bağlamaya yarayan
cıvatalarda kullanılır (gekil 1.26).
4. Özel Vidalar ( Boru vidaları) Bu vidalar whitwort vidanın özel bir şeklidir. Boru
vidasının adımı, normal whitwort vidaya göre daha küçük olduğundan dişleri sıktır.
Ayrıca borunun dış vidası 1:16 oranında konik olarak yapılırlar. Bu koniklik boruların
vidalanmasında sızdırmazlığı sağlar.
26
CIVATALAR
Özel baş biçimine sahip, silindirik gövde
üzerine belli boylarda diş açılmış bağlantı
elemanlarıdır. Parçaları birbirine sökülebilir şekilde
bağlamaya yarayan, gövde kısmına vida dişi açılmış,
başı altıgen, dörtgen veya değişik biçimlerde
şekillendirilmiş standart makine elemanlarına
cıvata denir. Civatalar kullanma yerinde bazen tek
başına bağlantı elemanı olarak bazen de uygun bir
somunla birlikte kullanılır. Civataların diş açılmış
kısımları üçgen vida profillidir.
28
Baş kısımları özel tezgâhlarda dövülerek, sıcak veya soğuk şekillendirilerek yapılır. Dişler
TS’de belirlenen standartlara uygun olarak açılır.
Cıvata ya da vidanın başıyla birleşen vida dişlerinin kolay ağızlanması için gövde ucu
bombeli veya konik olarak şekillendirilir. Konik olarak şekillendirilmiş vida ucuna kırma açısı
(pah) denir.
Cıvatalar kullanma amaçlarına göre anma çapları ve baş kısımlarının biçimlerine esas
alınarak standart ölçüler içinde yapılırlar.
6. Sac Cıvataları
2,5 mm'ye kadar ince sacların bağlanmasında kullanılır. Birleştirme sırasında sac somun
görevini yapar. Büyük adımlı ve keskin kenarlı vida dişine sahiptir. Yıldız tornavida yarıklı olanlar
daha sıkı bağlama gerçekleştirir.
30
7. Matkaplı Cıvatalar
10 mm kalınlığa kadar parçalara vida deliğini kendi delerek parçaları birleştirmeyi sağlar.
Bunun için gövde ucu, matkap ucu şeklinde biçimlendirilmiştir (Şekil 1.19).
8. Ağaç Cıvataları
Büyük adımlı ve keskin kenarlı vida dişine sahiptirler. Sivri
ucuna kadar vida dişi açılmıştır. Birleştirilecek parçalardan biri
ahşap gerecidir. Ahşap gereç, somun görevi yapar.
SOMUNLAR
Cıvatalara, saplamalara vb. vida açılmış makine parçalarına vidalanarak bağlantı sağlayan
makine elemanlarına somun denir. Somunlar iç yüzeyine vida açılmış, dış yüzeyi altıgen, kare,
yuvarlak ya da farklı profilde olan, saplama veya cıvatalarla kullanılan makine elemanlarıdır.
31
32
33
34
SAPLAMALAR
Saplama, her iki ucuna vida açılmış başsız bağlantı elemanlarına denir. Saplamalar vida
çapına göre anılır. Siparişlerde vida çapı (d), serbest boyu (l), standart numarası ve malzemesi
belirtilir. Örneğin Saplama TS1025/1-M16x80-8.8.
35
RONDELALAR
Rondelalar ve emniyet sacları somunların
frenlenmesi için kullanılan makine elemanlarıdır.
Rondela, parçaların, cıvata, somun ve benzeri vidalı
elemanlarla birbirine bağlanmaları sırasında
oturma yerindeki yüzeylerin zedelenmesini
önleyen ve/veya bağlantının kısmen de olsa
kendiliğinden gevşemesine engel olan, ortası delik
metal makine elemanlarıdır (Resim 1.1).
Rondela somunun zorlanmasını geniş bir
yüzeye dağıtarak özellikle yumuşak gereçlerin
(yumuşak maden, ağaç, sert kauçuk gibi vb.)
birleştirilmesinde parçaya gelen basıncı azaltır.
Böylece parçanın ezilmesi önlenir. Ayrıca
rondelalar bağlanan parçalardan, cıvata geçecek
deliklerin çapı normalden büyükse kullanılır. Somunun oturacağı yüzey cıvata eksenine dikey
değil de herhangi bir açı ile birleşiyorsa veya parçanın yüzeyi fazla pürüzlü ise yine rondela
kullanılır.
36
Rondela Çeşitleri
Rondelâların kullanım yerine göre birçok çeşidi bulunur. Genel olarak en çok kullanılan
rondela çeşitleri şunlardır:
Düz Rondela: Genellikle yassı, yuvarlak veya dikdörtgen biçimli rondeladır (Şekil 1.40).
Metrik Yaylı Rondela: Yaylı rondela, vidalı elemanlarla sıkma sırasında, yerine
yaylanarak oturan ve bağlantısı ancak anahtarla sökülebilen rondelalardır (Şekil 1.40).
Kare (U) Rondela: Dikdörtgen biçimli, bir kenardan konik rondeladır (gekil 1.40).
Tırtıllı Rondela: Çevre kısmında düz veya yelpaze şeklinde tırnakları bulunan
rondelalardır (Şekil 1.40).
37
EMNİYET SACLARI
Emniyet sacları, parçaların cıvata, somun ve benzeri vidalı elemanlarla birbirine
bağlanmaları sırasında, oturma yerindeki yüzeylerin zedelenmesini önleyen ve/veya
bağlantının kesin olarak kendiliğinden gevşemesine engel olan, ortası delik, dışında ve
ortasında çeşitli geometrilerde kulak ve gaga (tırnak) bulunan metal makine elemanlarıdır.
Titreşimli ve darbeli çalışılan yerlerde somunlar gevşeyip çözülmemesi için altlarına
koyulacak emniyet sacları ile emniyete alınır. Sıkıştırılmış bir cıvata da vida dişleri somun
dişlerine tek taraflı dayanır. Dayanma yüzeyindeki sürtünme, somun veya vidanın çözülmesini
önler. Darbe ve sarsıntılar cıvataların ve somunların çözülmesine sebebiyet verdiğinden
emniyet saclarına ihtiyaç duyulur ve kullanılır.
38
39
AYAR BİLEZİĞİ
Millerin üzerine takılan dişli çark, kasnak, makara vb. makine elemanlarını eksen
doğrultusunda kaymasını önlemek ve aynı konumda tutabilmek için kullanılan, çözülebilen
makine elemanlarına ayar bilezikleri denir (Resim 1.1).
Ayar bilezikleri mil üzerine vidalı pim, konik pim veya kertikli pim ile tespit edilir.
GUPİLYA
Titreşimli çalışan makinelerde, somunların kendiliğinden çözülmesini, perno ve ayar
bileziklerinin ekseni boyunca çözülmesini emniyete almak amacıyla kullanılan standart makine
elemanlarına gupilya denir.
Yarım daire kesitli tel çubuklardan maşa şeklinde biçimlendirilmişlerdir. Yerine takıldıktan
sonra delikten çıkmamaları için bükülen tarafta gözlük bırakılır. Diğer uç delikten çıktıktan sonra
iki ucu ters yönde bükülür.
Gupilyanın çapı, kullanılacağı perno veya cıvata delik çapına göre seçilir. Bir gupilyanın
çapı geçeceği delik çapından daha küçük yapılır. Anma çapı olarak geçeceği delik çapı kullanılır.
Şekilde, gupilyanın, perno, taçlı somun ve normal somunla kullanılma şekli görülmektedir.
40
41
42
EMNİYET SEGMANLARI
Mil üzerine veya delik içine açılan kanallara yerleştirilerek mil üzerindeki veya delik
içindeki elemanların, eksenel kaymalarını emniyete alan makine elemanlarına emniyet segmanı
denir.
Emniyet segmanları genellikle, yuvarlanmalı yatakların emniyete alınmasında kullanılır.
Emniyet segmanlarının, miller için ve delikler için standartlaştırılmış iki ayrı tipi vardır:
Segmanlar mil üzerine ve deliğe açılan kanallara oturur. Mil ve deliğe açılan segman kanal
genişliği, takılacak segman kalınlığından yaklaşık 0,1 mm daha büyüktür. Birleştirme
resimlerinde bu farklılık ihmal edilerek eşit alınır. Aşağıda şekil 2.1’de mil için emniyet segmanı
ve segman kanalının ölçülendirilmesi, ayrıca emniyet segmanlı birleştirme resmi görülmektedir.
Resim 2.2’de ise segmanın yerine takılmış resmi verilmiştir.
43
Şekil 2.2’de ise delik için emniyet segmanı ve segman kanalının ölçülendirilmesi ve
emniyet segmanlı birleştirme resmi görülmektedir. Resim 2.3’te yerine takılmış resmi
verilmiştir.
44
SÜKÜLEMEYEN BİRLEŞTİRMELER
Sökülemeyen birleştirmelerde parça veya bağlantı bölgesi bozularak bağlantı çözülür ve
bağlantının tekrar yapılması mümkün olmaz. Perçin, kaynak, lehim bu bağlantılar için iyi birer
örnektir.
KAYNAK
Kaynağın Kullanım Alanları
1. Birleştirme (Kaynak)
Aynı metal veya birbirine yakın özellikte aynı alaşımların ısı etkisi veya ısıyla beraber
basınç altında sökülemeyecek biçimde birleştirilmesine kaynak denir. Söz konusu iki parçanın
birleştirilmesinde, ilave bir gereç kullanılıyorsa bu gerece ilave metal ya da ek kaynak teli adı
verilir.
Kaynak bağlantıları ile iki ya da daha fazla parça çözülemeyecek bir şekilde malzemeye
bağlı olarak birleştirilir. Kaynak sırasında genellikle ergiyen malzemenin birbirine karışması söz
konusu olduğundan ancak aynı ve yakın cins malzemelerin kaynak edilmesi mümkündür.
Birleştirilen malzemelerin cinsine göre kaynak, madeni malzemelerin kaynağı ve yapay
malzemelerin kaynağı olmak üzeri 2’ye ayrılır.
Madeni malzemelerin kaynağında parçalar ısı veya basınç veya her ikisinin de etkisiyle ve
gereken hallerde de aynı cins bir malzemeden elektrot kullanılarak birleştirilir. Malzemeler
ergiyerek birbirine karışır ve dondukları zaman bağlantı oluşur. Bu nedenle de gerek kaynak
edilen malzemenin gerekse elektrotun ergime sıcaklıklarının aynı veya çok yakın olması gerekir.
Yapay malzemelerin kaynağında aynı veya yakın gruptan plastik malzemeler ısı ve basınç
etkisinde birleştirilir. Gereken hallerde de birleşme yerinde aynı özellikte bir yapay malzeme
elektrot olarak kullanılabilir. Kaynak sırasında temas yüzeylerinde yumuşama sıcaklığına erişmiş
malzeme molekülleri birbirine karışır ve tekrar katılaştıkları zaman bağlantı oluşur. Bu nedenle
kaynak edilecek parçaların plastik hale gelme sıcaklıkları aynı ve yakın olmalıdır.
Kaynak için gaz alevi, elektrik arkı, lazer, elektron ışını, sürtme, ultra ses dalgaları gibi
birçok farklı enerji kaynakları kullanılabilir. Endüstriyel işlemlerde, kaynak açık hava, sualtı, uzay
gibi birçok farklı ortamda gerçekleştirilebilir. Bununla beraber, yapıldığı yer neresi olursa olsun,
kaynak çeşitli tehlikeler barındırır. Alev, elektrik çarpması, zehirli dumanlar ve ultraviyole
ışınlara karşı önlem almak gereklidir.
2. Kaplama
Korozyon ve aşınmaya maruz yüzeyler, bu işlere dayanıklı bir malzeme ile kaplanması bir
kaplama kaynağı işlemidir.
3. Dolgu
Kaynak aşınmış ya da boşluklu yüzeylerde dolgu yapmak amacıyla kullanılır.
47
4. Kesme
Kesme kaynağında kaynak alevinin veya elektrik arkının oluşturduğu yüksek sıcaklık
metallerin kesilmesinde kullanılmaktadır. Çelik levhaların, profil ve köşebentlerin
doğranmasında, bu yöntemden yararlanılır. Hurda malzemelerin ve eski konstrüksiyonların
sökülüp parçalanmalarında büyük kolaylık sağlar. Oksi-asetilen alevi veya elektrik arkı ile
malzeme yüksek sıcaklığa çıkarıldıktan sonra ek oksijen verilerek bir kesme aralığı oluşturulur.
Kesme aralığı ilerletilerek arzu edilen yol boyunca kesme gerçekleştirilir.
Kaynağın Sınıflandırılması
Kaynağın sınıflandırılması, teknoloji ve şekle göre yapılır. Teknoloji bakımından basınç ve
ergitme olarak iki gruba ayrılır.
48
Oksi-Gaz Kaynağı
Bu yöntemin en genel kullanım şekli oksi-gaz kaynağıdır. Oksi-asetilen kaynağı olarak da
bilinir. En eski ve en çok yönlü kaynak yöntemlerinden biridir. Fakat son yıllarda endüstriyel
uygulamalardaki kullanım alanı azalmıştır. Hâla yaygın olarak, boru ve kanal kaynağında ve
tamir işlerinde kullanılmaktadır. Ekipmanı ucuz ve basittir, genelde kaynak alevi (yaklaşık 3100
°C) oksijenle asetilenin yanması sonucu elde edilir. Alev, elektrik arkından daha az güçlü
olduğundan, kaynak soğuması daha yavaş olur ve meydana gelen gerilme ve kaynak
çarpılmalarının daha az olabilmesine imkân tanıyabilir. Bu nedenle yüksek alaşım çeliklerinin
kaynağının yapılması bu yöntemle daha kolaydır. Bu metot, metallerin kesilmesinde de
kullanılır.
50
Basınç kaynağında, özellikle saç malzemeden yapılan seri imalatta ”elektrik direnç
kaynağı”, ergitme kaynağında ise “elektrik ark kaynağı” en fazla kullanılan metotlardır. Kaynak
şekil bakımından alın, kenar ve köşe kaynağı olmak üzere 3 temel gruba ayrılır (Şekil 6.2).
Kaynak Kalitesi
Kaynak bağlantılarının kalitesine, dolayısıyla mukavemete etkiyen faktörler aşağıdaki gibi
gruplandırılabilir:
Malzeme: Kaynak edilmeye uygun olması
Hazırlık: Kaynak tekniğine uygun çalışma ve kaynak ağzı açılması ve sürekli kontrol
Kaynak Metodu: Kullanılan kaynak metodunun malzeme özelliklerine, malzeme
kalınlığına ve kaynak dikişinin zorlanma şekline uygun olması
Kaynak Malzemesi (Elektrot): Kaynak edilen malzemeye uygun özellikte seçilmesi
deneye tabi tutulup uygunluğu anlaşılmış olması
Personel: Eğitilmiş tecrübeli kaynakçı olmalı
Kontrol: Kaynak bağlantısının hatasız olduğun uygun bir muayene metodu ile (örneğin
X ışınları) saptanması.
LEHİM
Aynı veya farklı iki metal parçayı,
ergime derecelerinin altındaki bir
sıcaklıkta, ek telinin ergimesi ile
birleştirilmesi işlemine lehimleme denir. Bu
işlemde amaç, düşük basınçlarda sızdırmayı
önlemek, ısı ve elektrik iletkenliğini
sağlamak için parçaların özelliklerini
bozmadan birleştirme yapmaktır. Aynı ya
da farklı parçaların lehimlenmesi esnasında
içyapılarında değişme olmaz.
56
Yumuşak Lehimleme
450°C‟nin altında yapılan lehimleme işlemine yumuşak lehimleme denir. Yumuşak
lehimleme işleminde genellikle kurşun-kalay alaşımı lehim telleri kullanılır. Lehimleme telleri
hazır olarak satın alındığı gibi atölye ortamında da üretilebilir. Kalay - kurşun alaşımının
kullanılmasının sebebi bu alaşımın düşük sıcaklıklarda ergiyerek iyi akışkanlık özelliği
göstermesidir.
Yumuşak Lehimleme Türleri
Alev ile Lehimleme: Isı kaynağı doğrudan lehim teline verildiği gibi, lehim teli,
birleştirilecek bölgeye koyularak üzerine veya civarına ısı verilebilir. Isı kaynağı olarak pürmüz
alevi veya oksi-gaz alevi kullanılır. Oksi-gaz alevi kullanılacak ise yumuşak alev tercih edilmelidir.
Sert Lehimleme
Aynı cins veya farklı cins metalleri bir ısı kaynağı altında ergitmeden, 450°C üzerinde ergiyen
ilave bir metal (lehim alaşımı) kullanarak, ergiyen ilave metalin birleştirme aralığına yayılarak
ıslatması ile birleştirilecek metallerle ilave metal arasında metalürjik bir bağ oluşmasıyla
meydana gelen birleştirmeye sert lehimleme denir. Sert lehimleme işleminde, birleştirilecek
metaller ile ilave metal arasındaki metalürjik bağın oluşumu, difüzyon adını verdiğimiz
atomların transferi ile gerçekleşir. Bu bağın güçlü olabilmesi için transferi kolaylaştıracak ve
birleşim bölgesini istenmeyen unsurlardan uzaklaştıracak koruyucu dekapanlar kullanılır.
PERÇİNLER
Makine parçaları, sac levhalar, kayış, balata vb. elemanların sökülemez biçimde
birleştirilmesinde kullanılan, bir başı hazır diğer başı bağlantı yerinde oluşturulan sökülemeyen
bağlantı elamanına perçin denir. Perçinler TS 94’de standartlaştırılmış ve sınıflandırılmıştır.
Kullanma alanı ve amaca bağlı olarak; çelik alüminyum, alüminyum alaşımları, bakır ve bakır
alaşımlarından yapılır.
Parçaların bir birine perçin bağlantı elamanıyla sökülemeyecek şekilde birleştirilmesine
perçinleme denir. Perçinlemenin amacı, diğer sökülemeyen birleştirme türlerine göre daha
üstün nitelikli bağlantılar oluşturmaktır.
Perçinli bağlantılar, ek yerlerindeki sağlamlığı ve farklı cins malzemeleri birleştirebilme
özelliklerinden dolayı kazanlarda, elektronik cihazlarda, giyim eşyasında, mutfak eşyalarında,
çelik tasarım inşaatlarında, kayışların perçinlenmesinde, uçak sanayinde ve lokomotif
yapımında kullanılır.
Perçinler, hazır baş, sap (gövde) ve kapama baş olmak üzere üç kısımdan oluşur.
Kapama başlar soğuk veya sıcak olarak elde veya havalı perçin çekiçleriyle şekillendirilir.
59
Pop Perçinler
Perçinleme yapılacak iş parçasının arka tarafına ulaşılması imkânsız ya da gereksiz olan
yerlerde kullanılır. Zaten çektirmeli perçinin en önemli özelliği olan perçin başının desteklenme
gereği olmaması, işlem basamaklarını azaltmakta, dolayısıyla da perçinlemeyi
pratikleştirmektedir.
Penseyi andıran sıkma kollarına el kuvvetiyle yaptırılacak hareket, çivinin yukarı doğru
çekilmesini sağlar. Çivinin çekilmesi tutucunun birkaç hareketi sonucunda oluşur. Çivi, bu
hareketler neticesinde, perçin başının oluştuğu kısımdan çekilmenin etkisiyle bir süre sonra
kopar. Kopma aşamasına gelmiş çivi alt kısımda kalan kovanı yeterince parçaya yaklaştırmış
olur. Baş bu şekilde oluşur. Bazı durumlarda çivi işlem bitiminde yerinden çıkabilir. Bunun
perçinleme açısından bir sakıncası yoktur.
62
Normal Perçinleme
Millerin Çeşitleri
Milleri normal miller ve özel miller olarak iki
grupta inceleyebiliriz:
A. Normal Miller
Bu tür millerin yapılarında önemli farklılık bulunmaz ve iş hayatında çok karşılaşırız.
Çeşitleri: 1. Düz miller 2. İçi boş miller 3. Kamalı miller 4. Eğilebilen miller 5. Krank milleri 6.
Kam milleri
1. Düz Miller
Çeşitli boylarda düz ya da kademeli işlenmiş mildir. Üzerinde elemanların tespiti için kama
kanalı, vida veya pim deliği açılmıştır. Uzun olanları birden fazla yatakla desteklenir. Kısmen ya
da tamamen sertleştirilerek kullanılır. Düz mil denildiğinde genelde akla transmisyon milleri
gelmektedir ve sektörde düz miller transmisyon milleri olarak da anılmaktadır. Transmisyon
milleri atölyelerde güç ve hareketin taşınması için kullanılır. Dolayısıyla boyları çok uzundur.
İçi boş millerin iç kısımları çapının yarısı kadar boşaltıldığı gibi direk et kalınlığı fazla borular
taşlanıp sertleştirilerek kullanılır.
4. Eğilebilen Miller
Bu tür miller, az zorlanan, sürekli bükülme ve
eğilmelerin etkisinde çalışan yerlerde kullanılır. Bunun için
daire ve ya dikdörtgen kesitli esnek çelik teller kullanılır.
Eğilip bükülebilen miller açıkta çalıştırılmaz ve elektrik
kablolarının korunmasında kullanılan spiral çelik borulara
benzer kılıflar içinde dönerler.
Eğilip, bükülebilen miller, gezer taş tezgahlarında, diş
hekimlerinin diş oyma aletlerinde, oyma işlemeciliği
yapılan el aletlerinde, araç kilometre tellerinde vb.
kullanılır. Elektrik motoru veya basınçlı hava mili döndürür.
5. Krank Milleri
Krank milleri, yanma basıncı ile pistondan biyel kolu aracılığı ile aldığı doğrusal hareketi,
dairesel harekete çevirir ve bu hareketi volan ve kavramaya iletir.
66
Krank milinin düzgün dairesel hareket yapması için flanşına büyük çaplı, ağır ve dairesel
bir volan bağlanır.
Krank milleri, özel çelik alaşımlarından dövülerek veya dökülerek yapılır. Bir seri tornalama
işlemleriyle biçimlendirildikten sonra aşınma burulma ve eğilmeye karşı dayanıklılığını artırmak
amacıyla ısı işlemleri uygulanarak muylu yüzeyleri sertleştirilir. Son işlem olarak muylular
taşlanıp, parlatılarak standart ölçülerine getirilir.
Yapılış biçimine bağlı olmak koşuluyla bir krank milinde en az iki ana muylu ile bir biyel
kolu bulunur. Biyeller manivela kolları arasında bulunan biyel muylularına bağlanır.
Bir krank milinde ana muyluları ve biyel muyluları adedi, muylu çapları ve genişlikleri,
motorun silindir sayısına, motorun gücüne ve modeline göre değişik biçim ve ölçülerde
yapılabilir. Biyel muylularının karşısına yerleştirilen karşı ağırlıklar, biyel muylularında meydana
gelen merkezkaç kuvvetleri dengelemeye yarar.
Bazı krank millerinde biyel muyluları oyuk olarak yapılır ve böylece muylu ağırlığı
düşürülerek merkezkaç kuvvetler o oranda azaltılır.
67
Krank milleri motorun üst karterinde bulunan ana yataklara, ana muylular yardımıyla
bağlanır. Krank milinin iki ucunda birer ana muylu olmakla beraber, orta kısmında da motorun
silindir sayısına ve modeline göre bir veya daha fazla ana muylu bulunabilir. Biyel yatakları
basınçlı yağla yağlanan motorlarda ana muylulardan, biyel muylularına çapraz yağ delikleri
açılmıştır.
Krank milleri çok yüksek devirlerde (3000…20000d/d gibi) döndüklerinden ve ağır
olduklarından dolayı çok iyi dengelenmesi gerekmektedir. Bu amaçla krank milleri üzerlerinde
balans ağırlıkları veya o kısmı hafifletmek için kör delikler bulunur.
6. Kam Milleri
Kamlar
Dairesel hareket yaparak kam iticisinin alternatif hareket yapmasını sağlayan özel biçimli
makine elemanlarına kam denir. Kam diğer makine elemanlarıyla elde edilemeyen düzgün
olmayan veya özel hareketlerin elde edilmesinde kullanılır.
Kamın sürekli temas hâlinde bulunduğu ve alternatif hareket yaptırdığı elemana itici
denir. İtici genelde alternatif hareket yapsa da bazı durumlarda alternatif dairesel hareket
yaptığı da olur. Burada alternatif hareketten kasıt aşağı yukarı, sağa sola gibi gidip gelme
hareketidir. Bilindiği gibi genelde makine elemanları dairesel hareket yaparak çalışırlar.
Kamlarla makine elemanlarını değişik hızlarda ve boylarda alternatif hareket ettirmek
mümkündür.
d. Doğrusal Kamlar
Doğrusal hareket yaparak itme etkisi
oluşturan kamlardır.
Şekil 2.14’te bir kâğıt delme makinesi
görülmektedir. Kol aşağı bastırılınca düz dişli/
kremayer grubu kamı sola hareket ettirir. Bu işlem
zımbaların aşağı hareketiyle kâğıdın delinmesini
sağlar. Yay ise tüm mekanizmanın geri dönmesini
sağlar.
Kamların Üstünlükleri
Kamlar birçok değişik hareketin elde edilmesi için kolayca tasarlanabilir.
Mekanizmada az yer işgal eder.
Konumlandırmada yüksek hassasiyetin ve uzun ömrün istendiği yerlerde kullanılabilir.
Yüksek hızlarda kullanılabilir.
Otomasyon sistemlerine elverişlidir.
Kamların Olumsuz Yanları
Kamların imalatı pahalıdır.
Kamlar sürekli aşınma etkisi altındadır.
Kamın kullanıldığı makinenin hassasiyeti titreşimden dolayı bozulabilir.
71
7. Akslar
Aks şekil olarak mile benzeyen, döndürme momenti ilettiği için burulmaya zorlanan, aynı
zamanda eğilme gerilmesine maruz kalan makine elemanıdır.
MUYLULAR
Millerin yataklar içinde kalan (çalışan) ve yuvarlanarak dönmelerini sağlayan kısımlarına
muylu adı verilir. Muylular çalışma ortamlarına bağlı olarak genelde mille beraber dönerler, bazı
durumlarda muylu sabit kalıp yataklanan eleman döner. Muylular sürtünerek çalıştıkları için
yüzeyleri hassas işlenmelidir. Birbiri ile sürtünen metaller önce ısınır. Sürekli çalışmada ısının
çok artması aşınmayı kolaylaştırır. Muylular yüksek devirle sürtünerek döndükleri için iyi bir
yağlama sistemi ile birlikte çalışmalıdır. Milin kullanım ömrünü uzatmak için muylular üzerine
burç yapılabilir.
72
Muyluların Çeşitleri
Muylular çalışma şekillerine göre taşıma ve dayanma muyluları olarak iki ana gruba ayrılır:
1. Taşıma Muyluları
Bu muylularda muyluya etki eden kuvvet muylu eksenine diktir. Yataya paralel olarak
çalışır. Yapılış şekillerine göre aşağıdaki şekilde çeşitlendirilir:
a. Uç Muylu: Millerin uç kısımlarından yataklanarak döndürülmesinin sağlandığı taşıma
muylusudur.
b. Ara Muylu: Millerin uç kısımlarından değil de, arada bir yerinden yataklanarak
döndürülmesinin sağlandığı muylulardır.
73
2. Dayanma Muyluları
Bu muylularda tesir eden kuvvet ve ağırlıklar muylu eksenine paraleldir. Dolayısı ile mil
yataya dik olarak çalışır.
.
KAMALAR
Dişli çark, kasnak ve kavrama gibi makine elemanlarını millerle sökülebilir şekilde
birleştirerek, mille birlikte taşıyacakları döndürme momentlerini aktarmak için şekillendirilmiş
makine elemanlarına kama denir.
Mil ve göbek arasındaki bağıl hareketi önleyerek momenti/hareketi milden göbeğe veya
göbekten mile ileten ya da güvenlik sağlamaya yarayan makine elemanlardır. Kamalar, kama
yuvaları açıldıktan sonra kullanılır. Kama yuvalarının yapımı kamanın yapımına göre zor ve
74
masraflıdır. Bu nedenle çalışma esnasında kama yuvasının yerine kamanın bozulması daha
uygun olur. Bunun sağlanabilmesi için kama birleştirme yapılacak makine parçalarının
malzemesinden daha yumuşak yapılırlar.
1. Boyuna Kamalar
Mil eksenine paralel konumda çalışan kamalara boyuna kamalar denir.
75
76
77
2. Enine Kamalar
Mil eksenine dik konumda çalışan kamalara ise enine kamalar denir. Enine kamalar daha
çok enine gelen kuvvetleri karşılama ve ayar işlerinde, özel amaçlar için kullanılır. Enine kamalar
standartlaştırılmamıştır.
Kama Kanalları: Mil üzerine, değerlere uygun olarak parmak freze veya testere freze
çakısıyla açılır. Dişli göbeği içine ise, vargel tezgâhında, freze tezgâhında ya da broş (tığ çekme)
tezgâhlarında açılır.
78
SIKI GEÇMELER
Sıkı geçmeli bağlantılar, bir göbeği bir mile yalnız aradaki sürtünmeden faydalanarak
bağlamak için kullanılır. Bu bağlama türünde kaymaya karşı kama veya pim gibi emniyet
elemanı kullanılmaz. Mil göbek çapından biraz daha büyük alınır ve malzemenin esnekliğinden
dolayı birbirine geçerken temas eden yüzey basıncı düzgün olarak dağılır. Arada meydana gelen
sıkılık nedeniyle göbeğin iç kısmına bir iç basınç ve milin yüzeyine de iç basınçla aynı
büyüklükteki bir dış basınç etki eder. Sürtünme katsayısı yardımıyla moment ve hareket iletimi
sağlanmış olur. Göbek olarak takılan dişli çark, rulman iç bileziği, kasnak gibi elemanlar kalın
cidarlı silindir tanımına uyarlar. Şekil’de bir sıkı geçme bağlantısı gösterilmiştir.
Sıkı geçmeli bağlantılarda malzemenin genleşme ve büzülme özelliklerinden
faydalanılarak ya da pres zoruyla birleştirme sağlanır.
79
Basınçlı Yağ Metodu İle Sıkı Geçmenin Sökülmesi: İsveçli mühendis E. Bratt'ın bulduğu
bu metot ile muyluların sökülmesi çok kolaylaşmıştır. Bunun için bir yüksek basınç pompasına
gerek vardır. Bu metot, aynı makine parçalarının sık takılıp sökülmesi istendiği durumlarda
özellikle önem taşır. Dış parçada, (A) yağ giriş deliği ile çevresel kanal vardır (Şekil: 139). Sıkı
geçmenin etkisiyle, her iki parçada biçim değiştirmesi (Şekil: 139 da, milin büzülmesi) görülüyor.
Çevresel kanal boyunca muyluda da bir kabarma oluşacaktır (Şekil: 140). Pompa ile basınçlı yağ
verildiği zaman muylu büzülecek ve dış parça da genişleyeceğinden, eksen doğrultusunda küçük
bir (F) kuvveti ile muyluyu sökmek mümkün olabilir (Şekil: 141).
Sıkı geçme bağlantılarında bağlantıya verilmesi gereken sıkılığın alt ve üst sınırı hesaplarla
belirlenmelidir. Alt sınırı belirlemek için iletilmesi gereken momentten hareketle bir hesaplama
yapılır. Sürtünme kuvvetinin ürettiği moment dışarıdan sisteme uygulanan momenti
dengelemelidir. Dengelenme sağlanamazsa mil ve göbek arasında kayma meydana gelir. En
büyük sıkılık ise göbek malzemenin hasar durumuna göre belirlenir. Eğer göbek malzemesi
dökme demir veya sertleştirilmiş çelik gibi gevrek bir malzeme ise maksimum normal gerilme
teorisine göre analiz yapılır. Eğer yumuşak çelik, alüminyum, pirinç gibi sünek bir malzeme ise
maksimum kayma gerilmesi teorisine göre hasar analizleri yapılır.
SIKMA GEÇMELER
Sıkma Geçmelerde yüzeyler arasındaki basınç cıvata ve somunun sıkılmasıyla
sağlanmaktadır.
KONİK GEÇMELER
İçi konik olarak işlenmiş bir göbek ve karşılığı olan konik uçlu mil cıvata sıkıldığında
yüzeyler arasındaki kuvvetli basınç nedeniyle kaydırmadan birleştirilmiş olur.
PİMLER
Pimler, parçaları hareketsiz fakat sökülebilir şekilde birleştiren silindirik veya konik makine
elemanlarıdır. Pimlerin görevi, parçaların karşılıklı durumlarını sabit olarak merkezlemek,
birden fazla parçayı bağlamak ve istenilen konumda tutmak, parçalar arası yatay ve düşey
kaymayı önlemek, birbirine geçen parçaları eksenine dik olmak şartıyla parçaların etkilendiği
kuvvetleri karşılamak veya iletmektir.
82
İki veya daha fazla sayıda parça sık sık sökülüp takılacaksa cıvata kullanılarak birbirine
bağlanır. Parçaların hep aynı şekilde (en küçük kayma olmadan) birleştirilmesi isteniyorsa
cıvatalarla beraber pimlerden yararlanılır. Bu amaçla, düz veya konik pimlerden en az iki tane
olmak üzere kullanılır.
1. Silindirik Pimler
Çapları, şekilleri ve kullanma amaçlarına göre:
a. Düz Silindirik Pimler
b. Yivli Silindirik Pimler
olmak üzere iki bölümde ele alınabilir.
a. Düz Silindirik Pimler
Profilleri düz ve silindirik olduğu için bu adı almıştır
2. Konik Pimler
Makine parçalarının sökülebilir şekilde bağlanmasında kullanılan çelikten yapılmış ve
yüzeyine koniklik verilmiş makine elemanlarıdır. Konik pimler 1:50 koniklikle yapılmıştır.
PERNOLAR
Perno, makine, aparat ve mekanizmalarda, parçaların genellikle hareketli birleştirme
yapmaya ve çözülebilir şekilde birbirine bağlanmasına yarayan, silindir gövdeli ve çeşitli
şekillerde yapılan makine elemanlarıdır. Pernolar çok zorlanan yerlerde kullanılan bir tür mildir.
Şekil bakımından silindirik pimlere benzer.
Hareketli birleştirme yapmaya yarayan pernolar, mafsallı birleştirmelerde, makaralarda,
makine imalatında, lokomotiflerde, vagon yapımında, madencilikte, motorlu taşıt yapımında ve
kaldırma iletme makinelerinde çok kullanılır.
Pernolar akma çelik, sementasyon çeliği veya yay çeliğinden yapılır. İstenirse üzerleri
bakır, nikel veya krom ile kaplanabilir.
92
93
DİŞLİ ÇARKLAR
Dişli çarklar güç ve hareket aktarımında kullanılan önemli makine elemanlarındandır.
Hareket ve güç iletiminde kullanılan, üzerinde eşit aralıklı ve özel profilli girinti ve
çıkıntıları bulunan silindirik veya konik yüzeyli elemanlara “dişli çark” denir.
Eksenleri birbirine yakın miller arasında kaymasız hareket ilettikleri için her alanda
kullanılırlar.
Dişli Çarkların Çeşitleri:
A. Diş Profillerine Göre
1. Düz dişli çark,
2. Helis dişli çark,
3. Kremayer dişli,
4. Konik dişli çark,
5. Sonsuz vida dişlisi,
6. Zincir dişli çark
7. Pompa Dişlisi,
8. Triger Dişli
B. Çalışma Durumuna Göre
1. Dıştan çalışan dişli çarklar.
2. İçten çalışan dişli çarklar.
Helis dişli çarkların yapımı daha zor ve harcanılan zaman fazla olduğundan pahalıdırlar.
Helis dişli çarklar, çalışma sırasında eksenleri doğrultusunda birbirini kaydırmaya
çalışırlar.
Sistemin çevirme oranı, sonsuz vidanın ağız sayısı ve karşılık dişlisinin diş sayısına bağlı
olarak değişir. Tek ağızlı sonsuz vidanın, diş sayısı 40 olan karşılık dişlisini çevirme oranı 1: 40’tır.
7. Pompa Dişlisi
Pompa dişlileri, hareket aktarımı yapmak yerine sıvıların pompalanması görevini görürler.
Özellikle hidrolik yağ pompalarında, asfalt ve mazot pompalarında kullanılırlar.
8. Triger Dişli
Triger dişliler, zamanlamanın önemli olduğu,
uzun ömürlü, sessiz ve yağsız çalışma gereken
ortamlarda kullanılır. Triger kayış aracılığıyla hareket
iletimi sağlanır. Tıbbi cihazlarda, gıda makinelerinde
ve taşıt araçlarının motorlarında yaygın olarak
kullanılmaktadır.
1. Dıştan Çalışan Dişli Çarklar: Dişleri, silindirik malzemenin dış kısmına açılır.
2. İçten Çalışan Düz Dişliler: Dişleri silindirik malzemenin iç kısmına açılır.
99
ZİNCİR MEKANİZMALARI
Zincirler kullanıldıkları yer ile kullanılma acına göre, yük zincirleri ve transmisyon zincirleri
olmak üzere iki ana gruba ayrılır.
A. Transmisyon Zincirleri
Özel dişli çarkları yardımı ile iletim oranında en ufak değişiklik olmaksızın, aralıklı iki mil
arasında güç ve hareket ileten zincirlere transmisyon zincirleri denir.
Zincirler standart parçalardır ve piyasadan hazır olarak alınır.
Diş profiline uygun zincirle çalışan dişli çarktır. Eksenler arası uzaklığın fazla olduğu
millerde, hareket iletmek amacıyla kullanılır. Motorlu taşıtlarda, vinçlerde, kaldırma ve taşıma
araçlarında, konveyörlerde kullanılır. Birlikte çalıştığı zincir türünün adıyla anılır.
100
Dişlinin dişleri üzerinde yuvarlanan zincir kayma yapmaz. Millerin paralel olması gerekir.
Fakat zincir dişli yüksek hız gerektiren yerler (azami v=40 m/sn) için kullanıma uygun değildir.
Bu hızlarda titreşim ve gürültü artar. Üstelik zincir dişli mekanizması için yağlama da gereklidir.
Yüksek hız istenen yerlerde bunun yerine dişli kayış kullanılır. Buna rağmen büyük yüklerin
düşük hızlarda aktarımı için zincir dişliler dişli kayışlara tercih edilir.
Zincirler çok sayıda özdeş
parçaların oynak şekilde
birleştirilmeleri sonucunda
elde edilir. Basit bir zinciri
oluşturan temel elemanlar
yanda görülmektedir
Zincir, lamel adı verilen St
60 çeliğinden çeşitli
şekillerdeki saç levhaların
pimlerle mafsallı olarak birleştirilmesinden
meydana gelir. Zincir ucunun diğer bir kısma
bağlanması için son lamel daha geniş yapılır.
Yapı şekillerine göre lamelli zincirler yük
zinciri ve tahrik zinciri olarak sınıflandırılır.
Ziraat Zincirleri
Ziraat Zincirleri, ziraat ekipmanlarında
güç ve hareket iletiminde kullanılan farklı
yapılardaki zincirlerdir.
102
Yük Zincirleri
Yük zincirleri halkalı zincirlerdir. Kısa, uzun, halkalı ve destekli zincirler olarak çeşitleri
vardır. Kısa halkalı zincirler, vinçlerde, caraskallarda, gemi çapalarında vb. yerlerde kullanılır.
Uzun halkalı zincirler ise elevatör, tarım makineleri vb. yerlerde kullanılır.
KASNAKLAR
Miller arasındaki mesafenin uzun olduğu durumlarda döndüren mildeki güç ve hareketi
bir veya birkaç kayış yardımıyla döndürülen mile iletmeye yarayan makine elemanlarına kasnak
denir.
Resim 2.1‟de çift kayışlı bir V kayış kasnağı görülmektedir. Dökme demirden imal edilmiş
olan bu kasnak motor milinden aldığı hareketi kayış yardımıyla döndürdüğü mile aktarmaktadır.
Kasnağın Kısımları
Bir kasnağın genel olarak üç ana kısmı
bulunmaktadır (Resim 2.2).
İspit: Kayışın temas ettiği çember kısmına
denir.
Göbek: Kasnağın mile takılmasını sağlayan
kısımdır.
Gövde: İspitle göbeği birleştiren kısımdır.
Bu kasnakta gövde kısmı kollardan
meydana gelmiştir. Bunun nedeni kasnağın
ağırlığını azaltmaktır. Küçük çaplı kasnakların
gövdeleri dolu olarak imal edilir.
V Kayış Kasnakları
V-kayışı kasnağı, çevresine V-şeklinde bir veya birkaç
kanal açılmış bulunan kasnaktır. V kayış kasnak sistemi I.
Dünya Savaşı sonrası gelişen otomotiv teknolojisiyle birlikte
halat ve düz kasnaklar geliştirilerek günümüzdeki şeklini
almıştır (Resim 2.4).
V kayış kasnak sistemi paralel olmayan yanakları ile
halat ve düz kasnaklara göre daha çok yük taşımaktadır. V
kayış kasnaklarının profil açıları 32–34–36° olarak
standartlaştırılmıştır. V kayış kasnağının çapı büyüdükçe
kayış ömrü uzar. Kayış ve kasnak kanal açısı ortalama çapa
göre değişir. Kasnakların kayışla temas ettiği yüzeylerin
düzgün ve pürüzsüz olması gerekir.
Yuvarlak Kasnaklar
Yuvarlak profilli kasnaklardır. Dikiş
makinelerinde, elektronik aletlerde küçük kuvvetlerin
iletilmesinde kullanılır (Resim 2.7).
105
Gergi Kasnakları
Kayış kasnak sistemlerinde kayışın
gerginliği önemlidir. Yetersiz gergi veya aşırı
yüksek gergi kayışın ömrünü ve taşıdığı yükü
azaltır. Ayrıca çalışma sırasında sürtünmeden
dolayı oluşan ısıdan kayışlar gevşer. Bu
olumsuzlukları ortadan kaldırmak üzere iki
kasnaktan biri ayarlanabilir veya hareketli
yapılır. Bazen de iki kasnak arasına bir gergi
kasnağı (gergi makarası) takılır. Kayış dıştan
gergi makarasıyla gerildiğinde özellikle küçük
kasnağın kavrama açısını artırarak kayışın küçük kaymaları da önlenmiş olur (Şekil 2.2).
Kademeli Kasnaklar
Küçükten büyüğe doğru birden çok
kasnağın sıralanmış şekline kademeli kasnak
denir. Kademeli kasnakların düz ve V kayışlı
olanları kullanılmaktadır. Bunlar merdivene
benzedikleri için merdivenli kasnak veya
basamaklı kasnak olarak da anılır (Resim 2.6).
Bu iki kasnağı biri diğerine göre ters çevrilmiş
kasnaklar olarak düşünmek gerekir. Birbirine
karşılık gelen kasnak çapları her durumda
eşittir. Bundan dolayı aynı kayış her
pozisyonda kullanılabilir.
107
KAYIŞLAR
Hareket veren mile bağlı olan kasnaktan aldığı güç ve hareketi, çok defa paralel konumda
bulunan diğer mil üzerindeki kasnağa ileten araçlara kayış denir.
Oldukça esnek bir yapıya sahip olan kayışlar, döndüren kasnaktan döndürülen kasnağa
güç ve hareketi, temas yoluyla aktarır. Hareketin iletimi sürtünme yolu ile olmakta ve meydana
gelen titreşim kayış tarafından emilmektedir. Kayışlar, takım tezgâhlarında, tarım
makinelerinde, taşıt motorlarında, dikiş makinelerinde, CNC tezgâhlarda, elektronik cihazlarda
vb. kullanılır
Kullanım yönünden kayışlardan beklenen özellikler şu şekilde sıralanabilir:
Aşınma direncinin yüksek olması
Sürtünme katsayısının yüksek olması
Esnek ve kopmaya dayanıklı olması
Eksiz yani sonsuz olması
Çalışma şartlarından olumsuz etkilenmemesi
Yorulma dayanımının yüksek olması
Düşük maliyetli olması
Kayışlar genellikle motordan alınan hareketin aktarılmasında kullanılır. Aşırı yük
durumunda kaydıklarından sistemi tahribattan korurlar. Makine teknolojisinde son zamanlarda
meydana gelen değişikliklerle kayışların da profillerinde, yapıldıkları malzemelerde önemli
gelişmeler kaydedilmiştir. Özellikle senkronize kayışların kullanım alanları giderek
yaygınlaşmaktadır. Bu kayışlar hassas iletim oranlarının elde edilmesinde rahatlıkla
kullanılmaktadır.
Kayışların Sınıflandırılması
Kayışları profillerine göre şöyle sınıflandırmak mümkündür:
1. Düz (Yassı) kayışlar
2. “V” kayışlar
3. Yuvarlak kayışlar
4. Triger (senkronize) kayışları
5. Özel Kayışlar
108
2. V Kayışlar
V kayışları düz kayışların aksine kısa mesafelerde kullanılır. V kayışı ile iletimde büyük
sürtünme kuvvetleri oluşur. Kayış, kaynak üzerindeki kanallara oturduğundan kayışın kasnak
üzerindeki kayması azdır. Kayışın eni dar olduğundan kasnak üzerinde birkaç kayış gerdirmek
mümkündür.
109
3. Yuvarlak Kayışlar
Yuvarlak kayışlar, daire kesitlidir. Köseleden yuvarlak kesilerek veya şeritlerin
bükülmesiyle elde edilen yuvarlak kayışlar günümüzde sentetik gereçlerden sonsuz veya
eklenerek üretilir. Dikiş makinelerinde, elektronik aletlerde, sinema makinelerinde vb. yerlerde
kullanılır.
Trigeri kayışları herhangi bir hız sınırlaması olmaksızın çalışabilirler. Buna karşın darbeli ve
beklenmeyen bir yükle karşılaşıldığında kayma hareketi yapamadığı için emniyet görevini
yapamamaktadır.
5. Özel Kayışlar
Endüstride yukarıda belirtilen kayışlardan farklı
olarak kullanım amaçlarına ve yerlerine göre özel yapılı
kayışlar da kullanılmaktadır. Bunlara örnek mafsallı V
kayışlarıdır. Kayış birbirine mafsallarla bağlanmış
parçalardan yapılmıştır. Kayışın sıra sayıları çoğaltılarak
dayanımı arttırılabilir.
Kaymalı yataklar sağlam, değiştirilmesi kolay, yatak malzemesi oldukça ince ve ucuz
olduğu için yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle içten yanmalı motorlarda krank ve kam
milleri gibi dönerek hareket eden motor parçalarını gerekli durumda tutmak için kullanılır.
Bir makinede millerin ve ana parçaların
değiştirilmesi veya tamiri çok maliyetli olduğundan,
değiştirilmesi çok daha ucuz olan yataklar sürtünme
sonucu oluşabilecek aşınmayı kendi üzerinde
toplayabilecek nitelikte (yumuşak) yapılırlar.
Günümüzde çok kolayca değiştirilebilen yarım
kaymalı yataklar da kullanılır ve bu yataklara kusinetli
yataklar denir.
Yatakların kusursuz görev yapabilmeleri için kusinetlerin yatak yuvalarına tam oturmaları
ve yatakta merkezden çevreye doğru bir basınç doğması şarttır. Yatağın takılması sırasında ve
çalışırken yatakta dönmesini önlemek amacıyla yatak kusinetlerine bazı özellikler verilmiştir.
114
1. Yağlamasız Yataklar
Bu tip yataklar yağlamanın mümkün olmadığı yağlama yağının sisteme zarar verebileceği
veya yağlama yağının çeşitli nedenlerle sistemde tutulmasının mümkün olmadığı durumlarda
kullanılır. Sürtünme katsayısı düşük malzemelerden yapılan bu yataklar yüzey basıncı ve dönme
hızıyla orantılı olarak ısınırlar. Bu nedenle soğutma önlemlerinin alınması gerekir.
2. Yağlamalı yataklar
Rulmanlı yataklar, çeşitli koşullar için birbirlerinden farklı şekillerde üretilmiştir. Ancak bir
rulmanlı yatak başlıca şu parçalardan meydana gelir:
Yuvarlanan parçalar (bilyeler, iğneler, makaralar).
Çalışma sırasında dönen iç bilezik ve sabit kalan dış bilezik
Yuvarlanan parçaları eşit uzaklıkta tutarak birbirlerine değmelerini ve aşınmalarını
önleyen ana kafes.
116
Rulmanlı yataklarda sürtünme katsayısı 0.001 ile 0.005 arasında değişmektedir. Rulman
yataklı malzeme olarak 100 Cr6 gibi çeliklerden veya sementasyon çeliklerinden yapılır.
Sertleştirme sonucu 58-65 HRC sertlik elde edilebilir.
Rulman çelikleri vakum ergitme yöntemiyle elde edilir. Bu yöntem ile elde edilen çelik
homojen bir yapıya sahip olmaktadır ve aynı zamanda üzerindeki kalıntılar çok azdır. Bu
yöntemle üretilen çeliğin güvenilirliği ve verimi yüksek olmaktadır.
Rulmanlı/Yuvarlanmalı Yatakların Sınıflandırılması
A. Yuvarlanma elemanlı yataklar, üzerlerine etki eden kuvvetin yönüne göre
1. Enine/Radyal Rulmanlı Yataklar
2. Eksenel/Boyuna Rulmanlı Yataklar
1. Bilyeli Rulmanlar
Bu tip rulmanlarda yuvarlanan elemanlar bilye şeklindedir. Rulmanlar çalışma koşullarına
bağlı olarak birden fazla sıra halinde ve değişik formlarda imal edilebilirler.
İki tarafı örtülü yataklara fabrikası tarafından dolgu gresi konur ve ileride gres yağı
ilavesine gerek yoktur. Çünkü fabrikanın koyduğu dolgu gres yağı rulmanlı yatağın ömrü
boyunca yeter. Örtüler dolgu gresinin dışarıya sızmasına ve toz, talaş gibi yabancı maddelerin
de yatağın içerisine girmesini önler. İki tarafı örtülü yataklar rutubetsiz ve sıcak olmayan
yerlerde bulundurulmalıdır.
5. İğneli Rulmanlar
İlk patentini Almanlar almıştır. Bu rulmanlar 3-4 mm çapında ve yaklaşık olarak 20-35 mm
uzunluğunda ince iğne şeklindeki makaralardan meydana gelir. Bu rulmanlarda devir sayısı
10.000 dev/dk. ya ulaşır. Diğer yatakların monte edilemeyeceği kadar dar olan yerlerde
kullanılır. Örneğin, bazı piston kollarının baş kısımlarını, krankın dirsek muylusuna ve ayrıca ayak
kısmının piston miliyle birleşme yerlerinde, vites kutusu grup dişli çarklarının göbek
kısımlarında vb. yerlerde iğne makaralı rulmanlar kullanılır.
Yuvarlanmalı yataklar, kaymalı yataklar gibi dönme ve salınım hareketinin olduğu yerlerde
kullanılır. Hareket ve gücün miller aracılığıyla iletilmesi sırasında kaymalı yataklara göre
ekonomik ve teknik yönden üstünlükleri vardır.
Rulmanlı Yatakların Üstünlükleri:
Sürtünme katsayısı çok küçüktür.
Sık sık durdurulup çalıştırılan (hidrofor, saç kurutma makinesi gibi) makineler için
elverişlidir.
İğneli rulmanların boyutlarının küçük olması (diğer rulmanların boyutları büyüktür)
nedeniyle az yer kaplarlar. Bu nedenle makine boyları da küçülmüştür.
Takıldıkları mil veya yuvalarda sıkı geçme takıldıkları için aşınma meydana getirmezler.
Dönen ve yuvarlanan elemanların temas noktaları az olduğu için kullanılacak yağ
tüketimi azdır.
Kolay merkezlenirler.
Az bakım isterler ve çalışma şartlarına bağlı olarak uzun ömürlüdürler
Radyal yük taşıdıkları gibi eksenel yükler de taşıyabilirler.
Yatak boşlukları çok hassas olduğundan, miller daha hassas yataklanabilir.
Standardize edilmiştir. Mil çapına göre bütün ölçü ve şekilleri belirlenmiş olup
kataloglardan bakarak ölçüleri seçilebilir.
Yüksek sıcaklıklarda özel alaşımlı malzeme kullanılması ve uygun yağlama yapılması ile
600o C ye kadar kullanılabilir.
Vakumlu ortamlarda çalışabilir
122
BİRİKTİRME ELEMANLARI
Mekanik enerji biriktirme elemanları, belirli bir enerjiyi, şekil değiştirme ile biriktiren ve
istenildiğinde geri veren elemanlardır. Bu gruba yaylar girmektedir.
YAYLAR
Üzerine etki eden çekme, basma ve burulma kuvvetini depo eden, kuvvet kalktığında
depo ettiği enerjiyi aynen ileten makine elemanına yay denir. Yaylar gerildiği zaman enerji
depolayan, kendi hâline bırakıldığında da bu enerjiyi aynı miktarda geri veren makine
elemanlarıdır.
Yayların endüstride geniş bir kullanım alanı vardır. Genellikle makine parçalarını aynı
konumda tutmak, darbeleri, sarsıntıları ve titreşimleri azaltmak ve parçalara hareket sağlamak
amacıyla kullanılır.
123
1. Basma Yaylar
Basma yaylar baskı kuvvetine karşı koyarak çalışan yaylardır. Basma yaylar, sıkıştırma
yoluyla enerji depolama, yük (kuvvet) sağlama veya basınca yönelik kuvvetlere karşı koyma
amacıyla kullanılır. Sanayide en çok kullanılan tipi ise yuvarlak telden, uçları kapalı olarak
sarılmış, iki kenarı birbirine paralel olanıdır.
124
2. Çekme Yaylar
Çekme yaylar, malzemenin elastik bölgesinde kalmak şartıyla yayın ekseni doğrultusunda
etkiyen bir F kuvveti ile açılır ve daha sonra üzerine yüklenen enerjiyi geri verir.
3. Kurulma Yaylar
Kurulma yaylar genellikle hareket ettirici eleman olarak kullanılır. Bu yaylar hareket
ettirildiği yönde enerji depolayan ve burulma yönünde uygulanan kuvvetlere direnç gösteren
yaylardır. Kurulma yaylar genellikle miller için hareket verici eleman olarak kullanılır, açısal
yönde ya da kurma yönünde enerjiyi depolayan, yay kollarından birinin yay gövdesi etrafında
dönmesi ile çalışır.
4. Disk Yaylar
Disk yay, konik disk şeklinde olan, darbeli çalışan sistemlerde kullanılan, üzerine etki eden
kuvvet sebebiyle eğilmeye zorlanan bir yay çeşididir. Disk yaylar, çok büyük kuvvetlerin ve buna
karşılık çok küçük şekil değiştirmenin gerekli olduğu makine konstrüksiyonlarında tercih edilir.
Örneğin binaların ya da çok büyük makinelerin zemine temas ettiği noktalarda, otomobil
kavramaları vb. konstrüksiyonlarda çoğunlukla disk yaylar tercih edilir.
125
126
5. Spiral Yaylar
Spiral yay, daire veya dikdörtgen kesitli bir telin bir eksen etrafında Archimedean spirali
şekilde sarılmasıyla imal edilen, iki ucundan biri sabit diğeri hareketli iki elemana rijit olarak
sabitlenen, elemanın dönme hareketiyle sarımların sarılması sonucu eğilmeye zorlanan bir yay
çeşididir. Saat mekanizmalarında, enerji depolama elemanı olarak ve göstergelerde reaksiyon
yayı olarak kullanılırlar.
İRTİBAT ELEMANLARI
KAVRAMALAR
Aynı eksendeki bir milden diğer bir mile güç ve hareket iletimi sağlamak ve gerektiğinde
bu hareketi durdurmak için kullanılan düzeneklere kavrama denir. Tanımdan anlaşılacağı üzere
kavramalar bir milden diğerine güç ve hareket iletmek veya istenildiği zaman iletimi önlemek
için kullanılır.
Kavramalar, ilke olarak dönme hareketindeki bir parçanın (kavrayan) hareketini sürtünme
yolu ile ikinci parçaya (kavranan) ileten makine elemanlarıdır. Hareketsiz duran makine
parçasını hareketli bir mil ile harekete geçirmek bir anda olamaz. Bu bir işleme ve zamana
bağlıdır. Bu işleme kavrama işlemi denir.
Kavramalar döner hâldeki bir parçanın hareketini aynı eksen üzerinde bulunan diğer bir
parçaya iletmek veya iletilmekte olan bu hareketi istendiği zaman durdurmak amacıyla
kullanılan tertibatlardır. Örneğin, motorlu araçlarda kullanılan kavramalar krank mili ekseninde
olmak üzere motorla vites kutusu arasına bağlanmış olup motordan vites kutusuna hareket
iletimini sağlar ve istendiği zaman motor çalışmasına devam ederken hareket iletimini
durdurur.
Kavramanın fonksiyonu için gereken bası kuvveti şu yollarla kazanılır:
Mekanik, genelde elastik yaylarla
Hidrolik
Pnömatik
Elektrik (Elektro manyetik)
Yapılarına göre kavramaları şu şekilde gruplara ayırabiliriz:
1. Diskli kavramalar
2. Lamelli kavramalar
3. Konik kavramalar
4. Pnömatik Kavramalar
5. Hidrodinamik Kavramalar
6. Otomatik Kavramalar
1. Diskli kavramalar
Motorlu araçlarda kullanılan diskli kavramalar krank mili ekseninde olmak üzere motorla
vites kutusu arasına bağlanmış olup, motordan vites kutusuna hareket iletimini sağlar ve
istendiği zaman motor çalışmasına devam ettiği halde bu hareket iletimini durdurur.
Sürtünmenin sağlandığı kavrama, baskı plakası, frezeli göbek, titreşim damperi ve
balatadan yapılmış diskten meydana gelmiştir.
129
Balatalar sürtünme katsayısı fazla, basınca ve ısıya dayanıklı bir madde olup aynı zamanda
volan ve baskı plakasının sürtünme yüzeylerinin aşınmalarını azaltacak özelliktedir. Kavrama
balatalarının çoğu ısıya karşı dayanıklı olan asbest-fiber ile yapışmayı önler
3. Konik Kavramalar
Konik kavramalarda kavraşan iç ve dış elemanın sürtünen yüzeyleri konik işlenmiştir. Yayın
itme kuvvetiyle konik yüzeyler birbirine temas ederek kavraşma gerçekleşir.
4. Pnömatik Kavramalar
Mekanik kavramada tork kuvvetinin yüksek olmasına karşılık,
devir sayıları düşüktür. Pnömatik kavramalarda ise tork kuvveti çok
küçük ve çalışma sırasındaki devir sayısı çok yüksektir. Pnömatik
kavramalar basınçlı hava ile çalışırlar ve bunun için bir kompresör
kullanılır.
Pnömatik kavramalarda hava verildikçe türbin çalışır ve hava
verilmediğinde türbin durur. Pnömatik kavramalara örnek diş
hekimlerinin diş oymak için kullandıkları ayretoru verebiliriz.
131
5. Hidrodinamik Kavramalar
Hidrodinamik kavramalar genellikle pompa, stator ve türbin çarkından oluşur. Motorlu
araçlarda kullanılan bu tür kavramalara tork konvertör denilmektedir.
Pompa sürekli döner ve motordan aldığı hareket ile yağa hareket verip, yağın santrifüj
kuvvetin etkisiyle türbine doğru itilmesini sağlar. Pompa iç ve dış kanatçıklardan oluşur. Yağın
ideal akışını sağlayabilmek için kanatçıkların iç kısmına kılavuz bıçak takılmıştır (Şekil 3.7).
Türbin, pompadan merkezkaç kuvvetin etkisiyle itilmiş bulunan yağın, üzerindeki
kanatçıklara çarpması sonucu harekete geçen ve bu hareketi otomatik transmisyon giriş miline
(prizdirek miline) veren parçadır. Türbin üzerinde de iç ve dış kanatçıklar bulunur. Bu
kanatçıkların yönü pompa kanatçıkları yönünün tam tersidir (Şekil 3.8).
Stator, pompa ile türbin arasında bulunur. Türbin kanatçıklarına çarpan yağın geri
dönmesi esnasında pompaya dik açıda çarpmasını engeller. Ayrıca yağı pompanın dönüş
yönünde yönlendirir ve hız kazandırır.
132
Stator göbeğinde tek yönlü bir kavrama bulunur. Tek yönlü kavrama transmisyon pompası
reaksiyon miline bağlıdır. Tek yönlü kavrama, aracın eğimli yüzeylerde geri kaçmasını engeller.
Bu durum sürücü için araç kullanımını kolaylaştırır. Örneğin, kırmızı ışıkta ve eğimli bir yüzeyde
bekleyen aracın kalkış anında geriye kaçmadan ileri hareket etmesini sağlar.
6. Otomatik Kavramalar
Bir kavramanın veya bir sistemin otomatik olması kendiliğinden çalışması anlamına
gelmektedir. Bu durumda hidrodinamik kavramalar ve pnömatik kavramalar birer otomatik
kavramadır.
Otomatik kavramalara elektromanyetik kavramları da örnek olarak gösterebiliriz. Elektrik
akımı ile manyetik alan oluşturarak birleştiren ve ayıran kavramalardır. Elektromanyetik
kavramalar uzaktan kumanda edilebilirler. Çok büyük çevirme momentlerinde emniyet
kavraması olarak kullanılırlar. Birleştirme ve ayırma işlemi çok kısa zamanda olur. Araç klima
kompresörlerinin kavramaları çoğunlukla elektromanyetik kavramalardır.
KAPLİNLER
Eksenleri paralel, eş, kesişen ve açılı olan
millerde hareket iletimi, mekaniksel kaplinlerle
yapılır. Kaplinlerin birçok çeşidi vardır. En basit
kullanımı iki eş merkezli mil arasında hareket ve
güç iletimidir. Eksenler arasında kaçıklığın olduğu
yerlerde Oldham kaplini veya yaylı kaplin gibi
kaplin türleri kullanılır.
133
134
MAFSALLAR
Miller aynı eksende olmayıp aralarında bir açı varsa bu durumda hareket iletimi için
mafsallar kullanılır. Mafsallar otomotiv sektörü başta olmak üzere hareket iletimi gereken tüm
alanlarda yaygın olarak kullanılırlar.
135
KAYNAKLAR
ÇERİK, H. Vefa (1986). Makina Bilgisi ve MakinaElemanları -Birinci Cilt, Dokuzuncu Baskı, Vefa Yayınevi,
İstanbuL.
ÇERİK, H. Vefa(1986). Makina Bilgisi ve Makina Elemanları - İkinci Cilt, Yedinci Baskı, Vefa Yayınevi,
İstanbul.
http://ebs.sakarya.edu.tr/Makine Elemanlarına Giriş Sakarya Üniversitesi Makine Mühendisliği
Bölümü Makine Elemanları-I Ders Notu
http://ebs.sakarya.edu.tr Mukavemet Sakarya Üniversitesi Makine Mühendisliği
http://Ebs.Sakarya.Edu.Tr Miller ve Akslar Sakarya Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümü Makine
Elemanları-I Ders Notu
http://ebs.sakarya.edu.tr Kaynak Bağlantıları Sakarya Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümü
Makine Elemanları-I Ders Notu
http://megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Basit%20Mekanizmalar.pdf T.C. Millî
Eğitim Bakanlığı Endüstriyel Otomasyon Teknolojileri Basit Mekanizmalar Modülü Ankara, 2014
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Di%C5%9Fli%20Mekanizmalar.p
df T.C. Millî Eğitim Bakanlığı Endüstriyel Otomasyon Teknolojileri Dişli Mekanizmalar Modülü
523EO0477 Ankara, 2012
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Emniyetli%20Ba%C4%9Flama%2
0Elemanlar%C4%B1%201.pdf T.C. Millî Eğitim Bakanlığı Makine Teknolojisi Emniyetli Bağlama
Elemanları 1 521mmı173 Ankara, 2011
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Emniyetli%20Ba%C4%9Flama%2
0Elemanlar%C4%B1%202.pdf T. C. Millî Eğitim Bakanlığı Makine Teknolojisi Emniyetli Bağlama
Elemanları 2 521mmı174 Ankara, 2011
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Emniyetli%20Ba%C4%9Flama%2
0Elemanlar%C4%B1%203.pdf T.C. Millî Eğitim Bakanlığı Makine Teknolojisi Emniyetli Bağlama
Elemanları 3 521MMI175 Ankara, 2011
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Hareket%20D%C3%B6n%C3%BC
%C5%9Ft%C3%BCrme%20Elemanlar%C4%B1.pdf T.C. Millî Eğitim Bakanlığı Makine Teknolojisi
Hareket Dönüştürme Elemanları 521MMI178 Ankara, 2011
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Hareket%20Ve%20G%C3%BC%C
3%A7%20%C4%B0letme%20Elemanlar%C4%B1%201.pdf T.C. Millî Eğitim Bakanlığı Makine
Teknolojisi Hareket ve Güç İletme Elemanları 1 521MMI179 Ankara, 2011
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Hareket%20Ve%20G%C3%BC%C
3%A7%20%C4%B0letme%20Elemanlar%C4%B1%202.pdf T.C. Millî Eğitim Bakanlığı Makine
Teknolojisi Hareket ve Güç İletme Elemanları 2 521MMI180 Ankara, 2011
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Hareket%20Ve%20G%C3%BC%C
3%A7%20%C4%B0letme%20Elemanlar%C4%B1%203.pdf T.C. Millî Eğitim Bakanlığı Makine
Teknolojisi Hareket ve Güç İletme Elemanları 3 521MMI181 Ankara, 2011
http://www.megep.meb.gov.tr/mte_program_modul/moduller_pdf/Hareket%20Ve%20Kuvvet%20%
C4%B0letme%20Elemanlar%C4%B1.pdf T.C. Millî Eğitim Bakanlığı Makine Teknolojisi Hareket ve
Güç İletme Elemanları 521MMI176 Ankara, 2011
136