MAKİNA ELEMANLARI

Makine Nedir?
TDK’ye göre “herhangi bir enerji türünü başka bir enerjiye dönüştürmek, belli bir güçten yararlanarak
bir işi yapmak veya etki oluşturmak için çarklar, dişliler ve çeşitli parçalardan oluşan düzenekler
bütünü” şeklinde tanımlanmıştır.
Makineler kuvvet ve iş makineleri olmak üzere iki grupta incelenebilir.
Kuvvet makineleri elektrik, hidrolik, ısı, kimyasal veya nükleer enerjiyi mekanik enerjiye dönüştüren
teknik sistemler iken (içten yanmalı motorlar, buhar ve gaz türbinleri vb.), iş makineleri mekanik
enerjiyi iş yapabilecek bir enerji türüne veya başka bir mekanik enerjiye dönüştüren teknik ünitelerdir
(takım tezgahları, inşaat makineleri, pompalar ve kompresörler vb.).

Giriş İş Makinesi Çıkış

•Mekanik Enerji •Takım Tezgahları, •İş Yapabilecek Enerji
Kompresörler...

Giriş Kuvvet Makinesi Çıkış

•Isı, Kimyasal, Nükleer Enerji •İçten Yanmalı Motorlar, Buhar •Mekanik Enerji
ve Gaz Türbinleri. ..

Şekil 1. Makinelerde enerji dönüşümü

Makineler işlevlerini yerine getirebilmek için bu fonksiyonlara uygun özellikte elemanlara ihtiyaç
duyarlar. Bu elemanlara makine elemanları denir ve gerek makine elemanları gerekse makineler bütün
olarak bazı özelliklere sahip olmak zorundadır. Bu özellikler fonksiyonel özellikler başta olmak üzere
ömür, güvenilirlik, fiyat, görünüş ve ergonomi gibi özelliklerin yanı sıra geometrik, kinematik, mekanik,
termik elektriksel vb. teknolojik özellikler olarak nitelendirilebilir.
Bir elemanın makine elemanı olarak nitelendirilebilmesi için;
- Belirli bir fonksiyonu yerine getirmesi
- Başka bir sisteme bağlı olmadan, hesaplanma ve şekillendirme esaslarına sahip olması
- Yerine getirdiği fonksiyonun makine cinsi ve büyüklüğünden bağımsız olması gibi özelliklere sahip
olması gerekmektedir.
Bir makine elemanı, tek bir parçadan oluşabileceği gibi (yay, rondela, cıvata), birden fazla parçadan
(yatak, kavrama, mil-göbek) oluşabilir.
 Şekil 2. Çeşitli makine elemanları
Makine elemanlarının sınıflandırılması ise yerine getirdiği fonksiyonlara göredir.
 Şekil 3. Makine elemanlarının sınıflandırılması
Makine elemanları bilimi, makineleri oluşturan elemanların tasarımı veya hesaplama ve şekillendirme
prensiplerini inceleyen bilim dalıdır.
Mühendislikte Tasarım
Mühendislik tasarımı, istenen fonksiyonları yerine getirmek için makinalar, yapılar, sistemler veya
prosesler için planlar yapılmasıdır.
Tasarım süreci özet olarak şekildeki gibi belirlenir.

Şekil 4. Tasarım süreci basamakları

İhtiyacın belirlenmesi çoğu kez tasarımın başlangıcı sayılır. Bir şeylerin eksikliği veya yapılması
gerektiğinin fark edilmesiyle başlar.
Problemin tanımı ise ihtiyacın dile getirilmesiyle farklı süreçler olup belirlenen ihtiyacın sahip olması
gereken teknik, özel istekler ve spesifikasyonları içermektedir.
Sentez kısmında ise tasarımcı belirlenen ihtiyacı istenilen özelliklere uygun şekilde tasarlamaya
başlamaktadır.
Yapılan tasarımın analiz ve optimizasyon sürecinde incelenmesi gerekmektedir. Yapılan tasarım analiz
sonrası başarısız olarak değerlendirilirse tasarım yeniden yapılır başarılı tasarımlar ise o tasarımın en iyi
performansa ulaşması için optimize edilir.
Optimize edilerek nihai halini alan tasarım ise genellikle bir laboratuvar ortamında bir prototip olarak
denenmesi gerekmektedir. Bu aşama değerlendirme aşamasıdır.
Tasarımı diğer paydaşlarla paylaşmak en son ve oldukça önemli bir süreçtir. Yapılan tasarımın ticari
olarak katma değer sağlaması ancak etkili bir sunumla gerçekleşebilmektedir.
Tasarım Konuları
Bazen bir sistemdeki makine elemanının şeklini ve boyutlarını belirlerken gerekli mukavemeti
göstermesi önemli bir etkendir. Böyle bir durumda mukavemet; tasarımda göz önünde bulundurulması
gereken önemli bir tasarım şartıdır. Ancak bir tasarım sürecinde mukavemet dışında oldukça fazla sayıda
özellik bulunmaktadır. Bunlardan başlıcaları;
 İşlevsellik
 Mukavemet
 Aşınma
 Korozyon
 Emniyet
 Üretilebilme
 Maliyet
 Sürtünme
 Ağırlık
 Ömür
 Ses
 Pazarlanabilirlik
 Bakım
 MAKİNA ELEMANLARINDA MUKAVEMET VE HESAPLARI
Herhangi bir makina, mekanizma veya makina elemanında diğer cisimlerin veya elemanların yapmış
olduğu etki "kuvvet" olarak tanımlanır. Genelde cisimler arasında bulunduğu kabul edilen etkiler veya
tepkiler ya doğrudan belirli dış kuvvetler ya da bağ kuvvetleri şeklinde ortaya çıkar. Dış kuvvetler veya
momentler bilinen ve verilmiş kuvvetler (ağırlık kuvvetleri) olup, diğer kuvvetler cisimler arasındaki
bağ kuvvetlerinden doğarlar.
Genel olarak bazı malzemeler mukavemet sınırı aşılmamak şartıyla dış kuvvet veya momentleri
malzeme içinde tepki olarak doğan iç kuvvetler ile dengelemeye çalışırlar. Dış kuvvetlerin veya
momentlerin etkisi ile elemanın iç kısmında herhangi bir noktada belirli bir yüzeyde dağılmış iç
kuvvetlerin birim alanda meydana getirdiği kuvvetin şiddetine “gerilme” ve belirli bir kuvvete veya
momente tekabül eden ve hesap yoluyla tespit edilen gerilmelere de “nominal gerilme” denir. Dış
kuvvetler veya momentler elemanı değişik yön ve şiddette zorlamaya çalışırlar. Bu zorlanmalar yükün
durumuna göre elemanda, Çekme, Basma, Kesme-makaslama, Eğilme, Burulma ve Burkulma gibi
değişik gerilmeler şeklinde ortaya çıkmaktadır.
Gerilmeler makine elemanlarında, Statik yükler, Dinamik (değişken) yükler ve Şok yükleri olmak üzere
üç yük şekillerinden biri veya bir kaçının bir arada etki etmesi ile meydana gelirler.
Statik yükler; şiddeti, doğrultusu, yönü ve uygulama noktası değişmeyen sabit yük veya kuvvetler olup
cisim veya elemanda statik gerilmeler meydana getirirler.
Dinamik-Tam değişken yükler; kuvvet karakterini belirleyen unsurlardan biri, birkaçı veya tamamının
zamanla değişmesi (şiddeti, yönü vb. zamanla değişen) halinde ortaya çıkan veya karşılaşılan yüklerdir.
Dinamik veya değişken yükler etkisinde çalışan makine elemanlarında dinamik gerilmeler oluşur.
Uygulamalarda makine elemanları genellikle bu tür gerilmelerin etkisi altında çalışır. Dönen bir mildeki
gerilme dinamik-tam değişken gerilmedir.
Şok yükü; bir yük veya kuvvetin makine elemanlarında kısa bir sürede, ani darbe şeklinde etki etmesi
ile oluşan yüktür.
Makine elemanları statik yük veya zorlanmayı kolay karşılayabilirler. Bu yükler altında çalışan
elemanlarda gerilme hesabı yapmak kolaydır. Elemanların bu tür zorlanma durumunda sınırın aşılması
halinde kırıldığı görülür. Bu kırılma ayrılma kırılması olarak tanımlanır. Dinamik yükleme durumunda
elemanı zorlayan gerilmelerde dinamik veya değişken gerilmelerdir. Bu durumda elemanın yorulması
nedeniyle ani kırılma oluşur ki bu tür kırılmada yorulma kırılması olarak tanımlanır.
Makine elemanlarında mukavemet hesabının amacı bir elemanda dış kuvvetlerin oluşturduğu
zorlanmaları hesap yoluyla bulmak ve bunları elemanın sınır değerleriyle karşılaştırarak elemanın dış
zorlanma yükleri (kuvvet, moment) altında taşıyıcı özelliğini bozmayacak şekilde, emniyetli ve
ekonomik olarak boyutlandırmasını yapmaktır. Yani elemanın dış kuvvetler ve momentlere karşı
dayanımını tespit etmektir.
Bir elemanın mukavemet değerleri, malzemenin mekanik özelliklerine, şekline ve boyutlarına bağlıdır.
Emniyetli bir çalışma için bu değerler, dış zorlanmaların oluşturduğu gerilmelerden belli bir emniyet
sağlayacak kadar büyük olmalıdır. Malzemelerin mekanik özellikleri aşağıdaki deney yöntemleri ile
tespit edilebilirler.
Malzemelerin Mekanik Özellikleri
Makina tasarım ve imalatı sırasında malzemelerin mekanik davranışlarının bilinmesi önemlidir.
Malzemelerin mekanik yükler altındaki davranışlarına “Mekanik özellikler” adı verilir. Mekanik
özellikler esas olarak atomlar arası bağ kuvvetlerinden kaynaklanır. Ancak, bunun yanında malzemenin
içyapısının (Mikro yapı) da etkisi vardır. Bu sayede içyapıyı değiştirerek aynı malzemede farklı mekanik
özellikler elde etmek mümkün olabilmektedir. Malzemelerin mekanik özellikleri çeşitli yükleme
şartlarında, çeşitli deney parçaları (numuneleri) ile incelenir.
Malzemelerde başlıca mekanik özellikler;
a) Çekme/basma dayanımı,
b) Sertlik özelliği,
c) Darbe dayanımı,
d) Kırılma davranışı,
e) Yorulma dayanımı ve
f) Sürünme (creep) davranışlarıdır.
Malzemeler dış kuvvetlerin etkisi altında şekil değiştirirler. Kuvvetlerin kaldırılması halinde;
Malzeme başlangıç boyut ve şekline dönüyorsa şekil değişimi “Elastik (tersinir)”, başlangıç boyut ve
şekline dönmezse şekil değişimi “Plastik (kalıcı)” şekil değişimi olur.
Bir kuvvetin veya basıncın etki ettiği kesitte birim alana düşen kuvvete gerilme adı verilir.
Kuvvet kesite dik ise ve boy değişimlerine (uzama veya kısalma) neden oluyorsa “Normal gerilme”
(σ), adını alır.
Kuvvet kesit içinde ise ve açı değişimine neden oluyorsa “Kayma gerilmesi” (τ), adını alır.
Normal gerilmeler (+) işaretli ise çekme, Normal gerilmeler (-) işaretli ise basma anlamına gelir.
Bir parçaya etki eden kuvvet ve momentler, parçada hem normal hem de kayma gerilmeleri oluşturabilir.
Gerilmelerin boyutu MN/m2, N/mm2 veya MPa. dır.
Şekil değişiminin uzama veya kısalma olmasına göre bu değer (+) veya (-) olabilir. Tek eksenli çekme
gerilmesi (σ) altındaki bir parça, gerilme yönünde uzarken aynı zamanda gerilmeye dik yönde daralma
meydana gelir. Gerilmeye dik yöndeki bu daralma miktarının gerilme yönündeki uzama miktarına
oranına “Poison oranı” adı verilir.
Poison oranı ( ν );

𝜈= dir.

Elastik şekil değişiminde poison oranı metaller için ν≈0,3 civarındadır.

Doğrusal elastik olarak davranan malzemelerde elastik alanda kayma gerilmesi - birim kayma şekil
değiştirme ilişkisi doğrusaldır. Bu ilişki kayma gerilmesi olarak ifade edilir. Bu durumda kayma
gerilmesi;

𝜏 =𝐺×𝛾 dir.
Bu ilişkide G, orantı sabiti olup kayma modülü olarak adlandırılır.
Yukarıda verilen üç elastik malzeme büyüklüğü (E, G ve ν) arasında bir ilişki vardır. Bu ilişki aşağıdaki
şekilde ifade edilir.

𝐸 = 2 × 𝐺 × (1 + 𝜈) dir.
Hook Kanunu; 𝜎 = 𝐸 × 𝜀, 𝜏 = 𝐺 × 𝛾 dır.
Çekme Deneyi
Malzemenin statik kuvvetler altında dayanımı ve diğer mekanik özelliklerinin test edilmesinde
kullanılır. Malzemelerin mukavemetini ve mekanik davranışlarını belirlemek amacıyla ve
karşılaştırılabilir sonuçlar elde etmek için deney standartlara uygun olarak yapılır. Aşağıda Şekil 5’te
çekme test cihazı ve deney uygulaması ve dairesel ve prizmatik çekme numuneleri gösterilmiştir.
 Şekil 5. Çekme deney cihazı ve numuneler
Başlangıçtaki kesit alanı ve başlangıçtaki ölçü uzunluğuna göre hesaplanmış değerlere “mühendislik
gerilmesi” ve buna karşılık gelen uzamaya da “mühendislik birim uzaması” adı verilir.
Çekme deneyinde, parçaya yavaşça (darbesiz) artan çekme yükü uygulanır. Kuvvet parça ekseninde ve
parça kesitine dik olduğu için normal gerilme söz konusudur. Deney sırasında uygulanan F kuvveti
parçadaki uzama miktarı ölçülür ve kaydedilir. Deney, parça kopuncaya kadar sürdürülür. Deney
sırasındaki kesit ve boy değişimleri dikkate alınarak, yani o andaki kesit ve ölçü boyu esas alınarak
hesap yapılırsa “Gerçek gerilme” ve “Gerçek birim uzama” elde edilir.

Gerilme değeri; 𝜎 =
Uzama miktarı; ∆𝑙 =𝑙−𝑙
∆
Birim uzama; 𝜀=
F: Herhangi bir andaki kuvvetin şiddeti,
l: Kuvvetin uygulandığı andaki ölçü uzunluğu.
Yumuşak çeliklerde üst ve alt akma sınırları söz konusudur. Akma mukavemeti olarak alt akma sınırı
esas alınır.
Akma noktasının belirgin olmaması durumunda %0,2 kalıcı plastik şekil değiştirme oluşturan gerilme
esas olarak alınır. (Bazı özel durumlarda, mutlaka belirtilmesi şartı ile %0,1 veya % 0,05 alınabilir).
 Şekil 6. Gerilme uzama ve kuvvet uzama eğrisi; a) Belirgin akma gösteren, b) Belirgin akma
göstermeyen malzemeler

Şekil 7. Düşük karbonlu çelik için gerilim-gerinim eğrisi

Üst ve alt akma noktası arasında deney parçası, ölçü boyunca üniform olmayan bir plastik şekil
değiştirmeye maruz kalır. Alt akma noktası geçildikten sonra parça üniform (bütün kesitler aynı ve aynı
miktarda) plastik şekil değiştirmeye maruz kalır.
Çekme eğrisi yardımıyla malzemeye ait aşağıdaki özellikler tespit edilir.
1. Elastiklik modülü (E), Kayma modülü (G), Poison oranı (ν), Elastik şekil değişimi,
2. Akma dayanımı (σAk),
3. Çekme dayanımı (σç ),
4. Kalıcı şekil değişimi ve pekleşme,
5. Uniform uzama,
6. % kopma uzaması (%δ), % kesit daralması (%ψ),
7. Süneklik,
8. Rezilyans ve statik tokluk (tokluk),
9. Sünek ve gevrek kırılma,
10. Gerçek gerilme-Birim uzama.
Sertlik: Bir malzemenin yüzeyine batırılan sert bir cisme karşı gösterdiği direnç “Sertlik” olarak ifade
edilir. Sertlik değerleri direkt olarak malzemelerin dayanımları ile ilgili olduğu için büyük önem taşır.
Sertlik, tahribatsız olarak ölçülebilir.
Sertlik deneyi, malzemelerin dayanımları ile ilgili bağıl değerler veren basit bir test yöntemidir.
Sertlik ölçme yöntemleri, batıcı ucun geometrisine ve uygulanan kuvvet büyüklüğüne göre;
a) Brinel sertlik ölçme yöntemi,
b) Vickers sertlik ölçme yöntemi,
c) Rockwel sertlik ölçme yöntemi, olmak üzere üç farklı yöntem ile ölçülür.
Çentik/Darbe deneyi (Malzemelerin darbe özelliği):
Sünek malzemelerin gevrek kırılmaya olan eğilimlerini ölçmek için, Çentik/Darbe deneyi uygulanır.
Normal şartlarda sünek özellikler gösteren bir malzeme,
-Üç eksenli yükleme hali,
-Düşük sıcaklıkta zorlanma durumu,
-Kuvvetin ani uygulanması (darbe durumu), durumlarında plastik şekil değişimine imkân bulamaz ve
gevrek davranış gösterirler.
Bu şartlardan biri veya bir kaçı gerçekleşmişse malzeme gevrek davranabilir.
Malzemenin davranışını ölçmek amacıyla, Çentik/Darbe deneyleri uygulanır ve bu deneyler Çharpy (üç
noktadan eğme) veya İzod (Ankastre eğme) deneyleri ile gerçekleştirilir.

Şekil 8. Çentik darbe deneyi

Bunun için;
-Belli bir potansiyel enerjiye sahip kütle (çekiç) V-çentik açılmış numuneye çarptırılır.
-Numunenin kırılması için gereken enerji “Darbe Enerjisi” “Ek” tespit edilir.
𝐸 = 𝑚 × 𝑔 × (ℎ − ℎ ) (N.m, Joule) dir.
Sürünme
Sürünme şekil değişimi, yeterince yüksek sıcaklıkta (Tb>0.4) sabit yük altında, gerilme ve sıcaklık
seviyelerine bağlı olarak, malzeme boyunun sürekli olarak uzamasıdır.
-Sürünme ve gevşeme, her ikisi de yüksek sıcaklıkta meydana gelen şekil değişimi mekanizmalarıdır.
-Sürünme (creep); Sabit yük altında malzemenin sürekli uzaması şeklinde uygulanır.
Sürünme özellikleri;
-Soğuk şekil değiştirmede plastik şekil değiştirme zamana bağlı olarak bir değişim göstermez.
-Sıcak şekil değiştirmede ise plastik şekil değişimi zamanla değişiklik gösterir.

Şekil 9. Sürünme – zaman grafiği

Çelik Normları ve Sembolleri
Gelişmiş ve gelişmekte olan her ülke kendi bünyelerine uygun olarak çelik normları geliştirmişlerdir.
Dolayısıyla normlar ülkeden ülkeye değişmektedir. Bunlardan bazıları;
1. AISI: American Iron and Steel Industry (Amerikan Demir Çelik Enstitüsü)
2. SAE: Society of Automotive Engineers (Otomotiv mühendisleri topluluğu)
3. ASTM: American Society for Testing and Materials (Amerikan malzeme deneme topluluğu)
4. DIN: Deutschen Industrie Normen (Alman endüstri normu)
5. AFNOR: Association Française de Normalisation ( Fransız standartları enstitüsü)
6. JIS: Japanese Industrial Standards (Japon Endüstriyel standartları)
7. BS: British Standards (İngiliz standartları)
Günümüz çelik endüstrisinde uluslararası yaygın olarak kullanılan iki önemli çelik normu
bulunmaktadır. Bunlar Amerikan normları SAE ve AISI ile Alman DIN çelik normudur. Ülkemizde ise
MKE (Makine-Kimya Endüstrisi) normunda çelik üretilmektedir. MKE normu, AISI ve SAE normları
esas alınarak düzenlenmiştir. Yani çeliğin kimyasal içeriğini gösteren rakamlar aynı alınmış, sadece
standardı gösteren harfler yerine (Ç) harfi eklenmiştir.
MKE ve SAE-AISI normlarında çeliklerin kimyasal içerikleri art arda sıralanmış rakamlarla ifade
edilmektedir.

Şekil 10. Çeliklerin isimlendirilmesi

Ayrıca, çeliklerin depolanması, satışı ve kullanımında karışıklıkları önlemek amacıyla her çelik cinsi
için bir tanıtım rengi bulunmaktadır. (Ç1010:siyah - Ç1020:kırmızı - Ç1030:yeşil - Ç1040:beyaz -
Ç1050:mavi - Ç1060:sarı gibi.)
Çeliklerin SAE/AISI normunda esas alaşım elementine göre sınıflandırılması Tablo 1’de verilmiştir.
Tablo 1. SAE/AISI normunda çeliklerin isimlendirilmesi
10XX Plain carbon, Mn 1.00% max
11XX Resulfurized free machining
Carbon steels Resulfurized/rephosphorized
12XX
free machining
15XX Plain carbon, Mn 1.00-1.65%
Manganese steels 13XX Mn 1.75%
23XX Ni 3.50%
Nickel steels
25XX Ni 5.00%
31XX Ni 1.25%, Cr 0.65-0.80%
32XX Ni 1.75%, Cr 1.07%
Nickel-chromium steels
33XX Ni 3.50%, Cr 1.50-1.57%
34XX Ni 3.00%, Cr 0.77%
40XX Mo 0.20-0.25%
Molybdenum steels
44XX Mo 0.40-0.52%
Chromium-molybdenum
41XX Cr 0.50-1 %, Mo 0.12-0.30%
steels
Ni 1.82%, Cr 0.50-0.80%,
43XX
Nickel-chromium- Mo 0.25%
molybdenum steels Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo
47XX
0.20-0.35%
Ni 0.85-1.82%, Mo 0.20-
Nickel-molybdenum steels 46XX
0.25%
48XX Ni 3.50%, Mo 0.25%
50XX Cr 0.27-0.65%
51XX Cr 0.80-1.05%
Chromium steels 50XXX Cr 0.50%, C 1.00% min
51XXX Cr 1.02%, C 1.00% min
52XXX Cr 1.45%, C 1.00% min
 Cr 0.60-0.95%, V 0.10-
Chromium-vanadium steels 61XX
0.015%
Tungsten-chromium steels 72XX W 1.75%, Cr 0.75%
Ni 0.30%, Cr 0.40%, Mo
81XX
0.12%
Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo
86XX
Nickel-chromium- 0.20%
molybdenum steels Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo
87XX
0.25%
Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo
88XX
0.35%
Si 1.40-2.00%, Mn 0.65-
Silicon-manganese steels 92XX
0.85%, Cr 0-0.65%
Ni 3.25%, Cr 1.20%, Mo
93XX
0.12%
Ni 0.45%, Cr 0.40%, Mo
94XX
Nickel-chromium- 0.12%
molybdenum steels Ni 0.55%, Cr 0.20%, Mo
97XX
0.20%
Ni 1.00%, Cr 0.80%, Mo
98XX
0.25%

Kum Döküm
Ucuz imalat yöntemlerinden olan kum döküm, büyük partilerde dökülen parçanın boyut, şekil veya
karmaşıklığına rağmen, uygulamada sınır tanımayan ekonomik bir işlemdir.
Kum dökümde eriyik metal kum kalıplara dökülür. Tahta veya metalden yapılmış bir model, eriyik
metalin döküleceği kum boşluğunu oluşturmak için kullanılır. Yolluklar ve delikleri kum maçalarının
döküm kabına yerleştirilmesiyle oluşur.
Kabuk Kalıplama
Kabuk kalıplama yönteminde genellikle dökme demir, pirinç veya alüminyumdan yapılmış, ısıtılmış bir
metal model kullanılır. Bu model, içinde kuru kum ve ısıyla sertleşen reçine karışımı bulunan bir kabuk
kalıplama makinesine yerleştirilir. Sıcak olan model reçineyi eritir ve reçine kumla birlikte modelin
etrafında 5-10 mm kalınlıkta bir kabuk oluşturur. Sonrasında kabuk, modelden çıkarılarak dökümde
kullanılmak üzere depolanır.
Hassas Döküm
Hassas dökümde mum, plastik veya diğer malzemelerden yapılan bir model kullanılır. Kalıp yapıldıktan
sonra model eritilir. Kalıp malzemesi için ise dökülecek malzemenin erime sıcaklığına göre alçı ya da
seramik malzemeler kullanılır. Model eritildikten sonra, kalıp pişirilir ve eriyik malzeme sıcak kalıbın
içerisinde dökülür ve soğumaya bırakılır.
Çok sayıda döküm yapılacak ise metal veya kalıcı kalıplar daha uygun olabilir. Bu kalıpların yüzeyleri
düzgün, parlak ve hassastır.
Toz Metalürjisi
Toz metalürjisi, faklı ya da aynı cinsten metal veya metal olmayan malzeme tozlarının mekanik olarak
karıştırılması, kalıplarda yüksek basınçlarda sıkıştırılması, sıkıştırılmış parçanın ısıtılması esasına
dayanan bir üretim yöntemidir. Yöntemin atık malzeme oluşmaması, yüzey işlemine gerek
duyulmaması, seri üretimde düşük maliyet ve ürünlerin hassas şekilde kontrol edilmesi gibi
avantajlarının yanı sıra yüksek kalıp maliyeti, yüksek malzeme fiyatları ve tasarımdaki sınırlamalar gibi
dezavantajları da bulunmaktadır.
Sıcak İşlemler
Sıcak işlem; malzemenin re-kristalizasyon sıcaklığının üzerinde ısıtıldığı haddeleme, dövme, sıcak
ekstrüzyon ve sıcak presleme gibi işlemleri kapsar.
Sıcak haddeleme, metal ve alaşımlarının sünekliklerinin yüksek olduğu yeniden kristalleşme
sıcaklığının üzerindeki sıcaklıklarda yapılan deformasyon işlemidir. Çeliklerin haddelenmesi sıcak
haddeleme ile başlar ve gerekli olduğu takdirde bu işlemi soğuk haddeleme takip eder. Sıcak
haddelemede slablara verilen deformasyon miktarı bir hayli yüksektir. Örneğin, 20-25 cm kalınlığındaki
bir slab sıcak haddelenerek, 2,5 mm kalınlığında sac haline gelebilmektedir.
Sıcak ekstrüzyon, silindirik bir metal blokun (takoz), bir kovan (alıcı) içine yerleştirilerek ıstampa
vasıtasıyla uygulanan basma kuvveti etkisiyle, matris deliğinden geçirilmesine ekstrüzyon denir. Bu
yöntemle çubuk, boru, şerit gibi uzun ürünler elde edilir. Matris deliği ürün kesitinin şeklindedir.
Dövme, çekiçler, presler veya dövme makinelerinde metalin sıcak işlenmesidir. Diğer sıcak işlemlerdeki
gibi ince tane yapısı oluşturan dövme işlemiyle mukavemet ve süneklik artışı elde edileblir.
Soğuk İşlemler
Soğuk işleme, malzemeyi genellikle oda sıcaklığında plastik deformasyona uğratmak olarak
tanımlanmaktadır.
Soğuk işlemede tane boyutu değişmezken tane şekli değişir. Soğuk deformasyonla mukavemet ve sertlik
değerlerinde ve akma mukavemeti değerinde artış meydana gelir. Süneklik ise azalır.
Çeliklerin Isıl İşlemleri
Isıl işlem, genelde metal veya alaşımlara istenilen özellikleri kazandırmak amacıyla katı halde
uygulanan kontrollü ısıtma ve soğutma işlemleri olarak tanımlanır. Isıl işlemin Türk Standartlarındaki
(TS 1112 EN 10052:2002) tanımı ise, katı haldeki metal veya alaşımlara belirli özellikler kazandırmak
amacıyla bir veya daha çok sayıda, yerine göre birbiri peşine zamanlanarak uygulanan ısıtma ve soğutma
işlemleri olarak verilmektedir. Dönüşüm ürünlerinin türü, bileşimi ve metalografik yapısı çeliğin fiziksel
ve mekanik özelliklerini büyük ölçüde etkiler.

Şekil 11. Isıl işlem basamakları

Isıl işlemlerin başlıca amaçları;
1-Sıcak ve soğuk biçimlendirme gerginliklerini gidermek
2-Talaşlı imalatı kolaylaştırmak
3- İnce ve kaba dokulu malzemeler elde etmek
4-Sertlik ve çekme dayanımını yükseltmek
5- Kimyasal bileşimi değiştirmek
6-Zamanla sertleşmeyi sağlamak
7-elektrik ve manyetik özellikleri değiştirmek
8-Darbelere karşı direnci artırmak
9-Yapıdaki gazları uzaklaştırmak
Tavlama: Malzemenin katılaşma eğrisi altında belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılmasına bu sıcaklıkta
belirli bir süre bekletilmesine ve yavaş soğutulmasına Tavlama denir. Seçilecek tavlama sıcaklıkları ve
tavlama süreleri tavlamanın amacına göre belirlenir.
1- Normalizasyon Tavlaması
Malzemenin normal yapısını yeniden kazanabilmesi için yapılan tavlamadır. Dövülmüş, haddelenmiş,
dökülmüş, çekilmiş, iri taneli ve eş yönelmiş yapılar normalizasyon tavlaması ile düzeltilir. Malzeme,
tavlama işleminden sonra kendine özgü çekme dayanımı, sertlik ve süneklik gibi özelliklere geri döner.
2- Tane Büyüten Tavlama
İri taneli yapı elde etmek ve malzemenin daha iyi bir talaş kaldırma özelliğine kavuşması için yapılan
Tavlama şeklidir. Ayrıca bu sayede ötektoid altı çeliklerde talaş kaldırma esnasında yüzeyde oluşan
yırtılmaları önlenir ve daha pürüzsüz bir yüzeyin ortaya çıkması sağlanır.
3- Yumuşatma Tavlaması (Küreleştirme Tavlaması) :
Çeliğin ulaşabileceği en yüksek yumuşaklık derecesine ulaşmak, düşük mukavemet ve düşük sertlikte,
üstün uzama özelliğine sahip malzeme elde etmek için uygulanır. Bu tavlama ile yüksek karbonlu
çeliklerin talaş kaldırma işlemleri de kolaylaştırılmış olur.
4- Gerilme Giderme Tavlaması:
Dövülmüş, kaynak edilmiş, çekilmiş malzemelerin gerginliklerini gidermek için uygulanır. Parça 550-
650 °C arasındaki sıcaklıklara kadar ısıtılır. Bu sıcaklıkta yaklaşık 4 saat bekletilir ve yavaş soğumaya
bırakılır. Sertlik ve mukavemeti fazla düşmez ancak malzemenin iç gerginlikleri giderilir.
5. Difüzyon Tavlaması ( Homojenleştirme Tavlaması)
Birincil kristalleşmeden gelen kimyasal bileşim farklarının (Segregasyon) giderilmesi, çelik içerisinde
çözünebilir bileşiklerin içyapıda düzenli bu şekilde dağılmasını sağlamak amacıyla yapılır.
6- Tekrar Kristalleşme Tavlaması (Rekristalizasyon Tavlaması)
Soğuk sertleşmeyi gidermek ve soğuk şekil değiştirmeden sonra azalan uzama özelliğini yeniden
kazanmak amacıyla uygulanır.
Çeliklerin Sertleştirilmesi
Pratikte, su verme işlemi olarak tanımlanır. Sertleştirmede amaç, sert martenzitik bir yapıya ulaşmaktır.
Bunun için, soğutma işleminde kritik soğuma hızını aşarak ostenit fazının perlite dönüşümünü
engellemek ve bunun yerine martenzite dönüşmesini sağlamak gerekir. Kritik soğuma hızı, tamamen
martenzitik bir yapı elde etmek için gerekli en düşük soğuma hızıdır. Çelik için önemli bir kriter olan
kritik soğuma hızı, kimyasal bileşim (karbon ve alaşım elementi oranı) ve ostenitin tane büyüklüğüne
bağlıdır.
Su verme ortamları soğutma hızlarına göre;
1- % 10 Na OH’li su (su verme ortamlarının en hızlı soğutanıdır)
2- % 5 –10 NaCl’ lü su (Normal suya göre yaklaşık iki kat hızlıdır).
3- su
4-Yağlar (Su verme ortamı olarak kullanılan geleneksel yağlarda optimum soğuma hızları 49°C- 66°C
arasındaki sıcaklıklarda elde edilir.
5-Gazlar ve hava
Çeliklerde su verme işlemi ile elde edilen martenzitik yapı sert ve gevrektir. Gevrek malzemeler pek
çok mühendislik uygulaması için elverişli değildir. Ayrıca, martenzitik dönüşüm çelik içerisinde iç
(kalıntı) gerilmelerin oluşmasına da yol açar. Su verilen çeliklerin gevrekliğini gidermek veya tokluğunu
artırmak amacıyla 200 – 650 °C uygulanan tavlama işlemine Temperleme denir.
Paslanmaz Çelikler
Yapılarında bulunan kromdan dolayı çevre etkilerine dayanıklı çeliklerdir. İçerisinde % 12 den fazla
krom bulunan çelikler yüzeyden paslanırsa da derinlere işlemez. % 18 Cr içeren çelikler her türlü korozif
şartlara dayanıklıdır. Paslanmazlık özelliği kromun oksijenle yüzeyde krom oksit oluşturmasında
kaynaklanır.
Alaşım Elementlerinin Çeliğe Etkileri
Silisyum (Si): Normal olarak çelikte % 0,3’e kadar silisyum bulunur. Özel amaçlar için çeliğe % 6,5 a
kadar silisyum katılabilir. Silisyum çeliğin dayanımını ve akma dayanımını artırır, kritik soğuma hızını
düşürerek, derinliğine sertleşebilirliği artırır. % 0,5-1,5 Si ve % 0,5-1 kromlu çelikler iyi kalitede yay
çelikleridir.
Mangan (Mn) : Mn her çelikte bulunan, oksit giderici bir elementtir. Dönüşme hızını düşürürler, bu
sebeple % 1 den fazla manganlı çelikler yağda soğutulur ve yağ çeliği adını alır. % 1 oranında Mn
bulunan çelikler sertleştirildiklerinde ölçü değişimine uğramazlar bu sebeple sıcak iş kalıp çeliği olarak
kullanılırlar ayrıca % 12-13 Mn’lı çelikler ostenitik çeliklerdir. Aşınmaya kesme ve işlemeye yüksek
dirençlidir.
Fosfor (P): Çelik için zararlı bir elementtir ve çeliği gevşekleştirir. Çeliklerdeki fosfor oranı genelde %
0,04 değerinin altında tutulur. Ancak yüksek oranlardaki fosfor yapı içerisinde sert ve gevrek demir
fosfür (Fe3P) bileşiğinin oluşmasına yol açar. Bu bileşik çeliğin sünekliğini azaltarak soğuk
şekillendirme sırasında çatlamasına veya kırılmasına neden olabilir. Bu olaya da "soğuk yırtılma veya
soğuk gevreklik" denir.
Kükürt (S): Ticari çeliklerdeki kükürt oranı genelde % 0,05'in altında tutulur. Kükürt, demir ile
birleşerek demir sülfür (FeS) bileşiğini oluşturur. Demir sülfür bileşiği de demir ile birlikte ergime
noktası düşük olan bir ötektik alaşım meydana getirir. Bu alaşım daha çok çeliğin tane sınırlarında
toplanır. Kükürt içeren çelik sıcak dövme veya haddeleme işlemine tabi tutulduğunda tane sınırlarında
bulunan ötektik alaşım ergir. Söz konusu alaşımın ergimesiyle taneler arasındaki bağlar kopar ve çelikte
çatlama meydana gelir. Bu olaya " Kızıl kırılganlık veya sıcak gevreklik" denir.
Oksijen(O) : Oksijen çelikte FeO şeklinde bulunur ve gevrekleşmeye yol açar.
Azot (N): Demir nitrür oluşturarak çeliği gevrek ve kırılgan yapar. Ancak, uygun alaşımlı çeliklerin
yüzeyine nüfuz ettirilerek aşınmaya dirençli ve sert bir yüzey tabakası elde edilir.
Krom(Cr): Alaşım olarak çeliklere en fazla katılan elementtir. Çelikteki karbonla bileşerek çok sert
krom karbürler (CrC) meydana getirir. Dönüşüm hızını düşürdüğünden kromlu çelikler çekirdeğine
kadar sertleşir. Akma direncini, dayanımı ve sertliği önemli ölçüde artırır. Yüksek aşınma mukavemeti
nedeniyle % 13’e kadar krom katılmış çelikler Takım çeliği olarak kullanılırlar.
Nikel(Ni):Ostenit kararlaştırıcı bir elementtir.. Nikelli çelikler çekirdeğine kadar sertleşirler. Nikelli
çelikler otomobil endüstrisinde miller supaplar ve benzeri makine yapımında kullanılırlar Nikelli
çelikler bakırla birlikte çeliğin korozyona mukavemetlerini artırır. Genellikle çeliklere % 1,5-5 oranında
nikel katılır.
Molibden(Mo): Çeliğin akma sınırını ve dayanımını artırır. Tane büyümesi ve gevrekliği önler.
Molibdenli çelikler özlü olduğu için vuruntulu yerlerde kullanmaya elverişlidir. Genellikle çeliklere %
0,15-0,50 oranı Molibden katılır.
Wolfram(W): Kuvvetli karbür yapıcı bir elementtir. Wolframlı çelikler yüksek sıcaklıkta dahi
sertliklerini muhafaza ettiklerinden kesici kalem yapımında kullanılır.
Vanadyum(V): Tane küçültücü ve karbür yapıcı bir elementtir. Akma ve çekme dayanımlarını artırır.
Darbeli ve vuruntulu çalışan makine parçalarının yapımında kullanılır. Çeliğin ısı mukavemetini ve
kesme özelliğini yükseltir. % 0,15-% 0,5 arasında vanadyum içeren çelikler yüksek dayanıma sahiptir.
Alüminyum(Al): Oksijeni giderme ve tane küçültücü etkileri vardır.
Bakır(Cu): Akma sınırı ve çekme dayanımını, asit ve korozyona dayanımı yükseltir.
Kurşun(Pb): Alaşım elementi olarak kullanılmaz ancak, talaşlı işlenebilirliği artırdığı için otomat
çeliklerinde alaşım elementi olarak katılır.
 Şekil 12. Alaşım elementlerinin çeliğin mekanik özelliklerine etkisi
Döküm Malzemeleri
Dökme demirlerin özellikleri geniş bir aralıkta değişir. Akıcı olması, yüzeyinde oksit tabakası
oluşturmaması, kalıp boşluklarını iyi doldurması gibi özelliklerinden dolayı, genellikle dökülerek
şekillendirilir. Ucuzdur. DIN normunda G, Türk standartlarında D harfi ile gösterilir. Yapısındaki
karbonun durumuna göre başlıca dökme demirler;
1-Gri dökme demirler (Kır dökme demirler)
2-Beyaz dökme demirler
3-Temper dökme demirler
4-Küresel grafitli dökme demirler (Sfero döküm)
5-Alaşımlı dökme demirler
Kır dökme demirler (Gri Dökme Demir)
Dökme demirlerin özellikleri en zayıf olan fakat tonaj olarak en çok üretilen grubudur. Bunun nedeni
çok ucuz olması, fazla sayıda kolay dökülebilmesi ve işlenebilirliğinin yüksek olmasıdır. Ayrıca titreşim
absorbe etme kabiliyetleri ve grafitli yapıları nedeniyle düşük sürtünmeleri mevcuttur. Ancak kırılgan
ve çekmeye karşı zayıftır. %1,7 ve üzerinde karbon içeriğinin yanı sıra az miktarda kükürt, mangan ve
fosfor bulunur.
Beyaz Dökme Demirler
Beyaz dökme demirler dokusunda grafit olmadığı için beyaz görünüşlü olan dökme demirlerdir ve kırık
yüzeyi beyaz veya parlak kristal bir yapıdadır. Dokudaki bütün karbon sementit halde bulunur. Beyaz
dökme demir çok sert, kırılgan ve aşınmaya dayanıklıdır. Beyaz dökme demire az miktarda Ni ve Cr
ilave edilerek (% 4,5 Ni, % 1,5 Cr) dayanımı iki kat artırılabilir. Krom katılmakla elde edilen beyaz
dökme demirler, yüksek sıcaklıklara dayanır ve korozyona dayanımı artar.
Temper Dökme Demirler
Hızlı soğuma ile elde edilen Beyaz dökme demir yaklaşık 950°C de uzun süre (48 saat) tavlanır ve
sementit yapı içerisindeki kararsız karbon bir araya toplanarak temper grafiti denilen topak halinde
yapılar meydana getirir. Bu yapıda süneklik, %10’a kadar artabilir.
Küresel Grafitli Dökme Demirler ( Sfero dökme demir)
Gri dökme demirde olduğu gibi, karbon yapıda grafit halinde bulunur. Farklı olarak grafitler küresel
formdadır. Matris yine ferritik, ferrit + perlitik veya perlitik olabilir. Grafitin küresel formda olması bu
dökme demir grubunun tokluğunun çok yüksek olmasına neden olmuştur. Çeliğe yakın özellikleri vardır
ve her geçen gün kullanım alanı genişlemektedir. Isıl işlemle özellikleri geliştirilebilir.
Alaşımlı Dökme Demirler
Alaşımlı dökme demir elde etmenin birinci nedeni dayanım sağlamak ve korozyonu önlemektir. Başlıca
alaşım elementleri; Nikel %5, Krom %3, Molibden %1,5, Vanadyum % 0,5.
Demir Dışı Metaller
Alüminyum
Alüminyum ve alaşımları demir esaslı malzemelerden sonra en çok üretilen ikinci metalik malzeme
grubunu oluştururlar. Alüminyum doğada bileşikler halinde bulunur. Yerkabuğundaki yaklaşık olarak
% 8 civarındaki içeriğiyle alüminyum, oksijen ve silisyumdan sonra en çok bulunan üçüncü elementtir.
Alüminyum alaşımlarının kullanımını kısıtlayan en önemli faktörlerden biri düşük ergime sıcaklığı ve
buna bağlı olarak düşük sürünme dayanımıdır. Buna karşın yüzeylerindeki alüminyum oksit tabakası
oksidasyona direnç kazandırır. Mukavemet değerleri çelik kadar yüksek olmamasına karşın birim
ağırlığının dayanımı çelikten yüksektir. ( özgül ağırlık: 2,7 g/cm3) Dolayısıyla ağırlık-mukavemet
oranının önemli olduğu çalışma şartları için uygundur.
Alüminyum ve alaşımları esas olarak iki ana grupta toplanabilir: Döküm alaşımları ve dövme alaşımları.
Döküm alaşımları döküm yolu şekillendirilirler, çoğunlukla ilave bir ısıl işlem gerekli olmaz. Dövme
alaşımları ise, haddeleme, ekstrüzyon ve dövme ile şekillendirilmektedir ve nihai özellikler son bir ısıl
işlemle kazandırılmaktadır. Alüminyum alaşımlarına uygulanan ısıl işlem yaşlandırmadır. Bu işlem,
genellikle 530-560 °C’lerde bir çözeltiye alma işlemi, takiben hızlı soğutma (su verme) işlemi ve son
olarak 150-180 °C’de yaşlandırma işleminden meydana gelmektedir. İşlem sıcaklıkları alaşımın türüne
göre değişmektedir.
Bakır
Kolay işlenmesi, iyi ısıl ve elektrik iletkenliği, alaşımlarının sulu ortamda korozyona mükemmel
dayanımı gibi özellikleri bakır ve alaşımlarını önemli mühendislik malzemeleri haline getirmiştir. En
önemli bakır alaşımları;
1. Bakır – Çinko alaşımları (pirinçler)
Bakır, çinko ile her oranda alaşım yapabilmektedir. Çinko arttıkça kırmızıdan sarıya doğru renk
değiştirir. Katı çözelti, bakır ve çinko atomlarının çapları birbirine yakın olduğundan yer alan katı
çözeltisi oluştururlar ve kafeste bakırın yerine çinko geçebilir. Çinko atom çapı, bakıra göre daha büyük
olduğundan, atomlar arası mesafe artar ve kafes parametresinde kısmen büyüme gözlenir. Böylece
meydana gelen gerilmeler, sertliği arttırır. Genel olarak talaşlı işlenebilirliği düşük karbonlu çelikler
gibidir.
Metalografik yapılarına göre ikiye ayrılırlar:
α pirinci: % 62 ‘den fazla bakır içeren ve yalnız α katı eriyik kristallerini içeren yumuşak alaşımdır.
Bileşiminde max % 37 Zn vardır.
α+β pirinci: % 62 ‘den az bakır içerir. Serttir. Döküm alaşımıdır. Oda sıcaklığında α+β vardır. β, α‘dan
daha sert ve gevrektir. Bu nedenle soğuk şekillendirilmesi zordur. Yüksek sıcaklıklarda plastik şekil
verilebilir. Sarı pirinç olarak bilinir (çoğunlukla % 60 Cu - % 40 Zn). Kurşun ilavesi ile işlenebilme
kabiliyeti arttırılır.
2. Bronzlar
Eskiden beri bronz kavramı bakır - kalay alaşımları için kullanılmakla beraber günümüzde çinko
dışında, % 12 ye kadar alaşım elementi içeren bakır alaşımlarına bronz denir. Başlıca bronz çeşitleri,
a- Kalay (Sn) bronzları
b- Silisyum (Si) bronzları
c- Alüminyum (Al) bronzları
d- Berilyum (Be) bronzları
Magnezyum
Magnezyumun yoğunluğu yaklaşık 1800 kg/m3 olup bu değer, alüminyumun 2/3 ü ve çeliğim ¼’üdür.
Tüm ticari metaller arasında en hafif olduğundan uçak ve otomotiv endüstrisinde yaygın olarak
kullanılır. Mukavemetleri çok yüksek olmamasına rağmen mukavemet/ağırlık oranları açısından çelik
ve alüminyumdan üstündür. Yüksek sıcaklıklara dayanıklı değildir.
Titanyum
Titanyum ve alaşımlarının mukavemeti orta mukavemetli bir çeliğe eş değer olmakla birlikte yarısı
ağırlığındadır. Korozyon dirençleri yüksek, ısıl iletkenlikleri düşüktür. Manyetik olmayıp yüksek
sıcaklıklara dayanıklıdır. Havacılık, uzay, askeri ve biyomedikal sektöründe sıklıkla kullanılmakta olup
pahalı ve işlenebilirlikleri düşüktür.