BÖLÜM-I

MAKİNA ELEMANLARI, DİNAMİK YÜKLER ALTINDAKİ DAVRANIŞLARI

1.1. Makine ve Makine Elemanlarının Tanımı

Makine güç ileten, değiştiren veya biriktiren ve bu şekilde faydalı bir iş yapma
kabiliyetine sahip teknik bir sistemdir. Makine elemanları bilimi, makinaları oluşturan
elemanların konstrüksiyon, yani hesaplama ve şekillendirme prensiplerini inceleyen bilim
dalıdır. Makine elemanları, farklı makinalarda, farklı boyutlara sahip olarak rastladığımız,
temelde yapıları ve işlevleri aynı olan elemanlar olarak tanımlanabilir. Örnek olarak, bir
cıvata; uçakta, dikiş makinasında, torna tezgâhında, saatte veya bir rulman; şanzumanda,
redüktörde karşılaştığımız bir makine elemanıdır. Aşağıda Şekil 1.1’de çeşitli makina
elemanları örnekleri verilmiştir.
Yekpare mil Kamalı mil
(Dişlili mil)

Kademeli-
Çok kamalı mil Kademeli mil kamalı mil

Perno

Saplama Kama
Cıvata-somun
Sonsuz vida-karşılık dişlisi

Düz dişli Helisel dişli Konik dişli

Kayış Kasnak

Kayış-kasnak Helisel yay

Eğrisel helis
konik dişli

Bilyalı Makaralı Elastomer

rulman rulman Fren sistemi (Kavrama) tırnaklı kavrama
Şekil 1.1. Çeşitli makine elemanları ve örnekleri
1
1.2. Makina Elemanlarında Mukavemet ve Hesapları
Herhangi bir makina, mekanizma veya makina elemanında diğer cisimlerin veya
elemanların yapmış olduğu etki "kuvvet" olarak tanımlanır. Genelde cisimler
arasında bulunduğu kabul edilen etkiler veya tepkiler ya doğrudan belirli dış kuvvetler
yada bağ kuvvetleri şeklinde ortaya çıkar. Dış kuvvetler veya momentler bilinen ve
verilmiş kuvvetler (ağırlık kuvvetleri) olup, diğer kuvvetler cisimler arasındaki bağ
kuvvetlerinden doğarlar.
Genel olarak bazı malzemeler mukavemet sınırı aşılmamak şartıyla dış kuvvet
veya momentleri malzeme içinde tepki olarak doğan iç kuvvetler ile dengelemeye
çalışırlar. Dış kuvvetlerin veya momentlerin etkisi ile elemanın iç kısmında herhangi bir
noktada belirli bir yüzeyde dağılmış iç kuvvetlerin birim alanda meydana getirdiği
kuvvetin şiddetine “gerilme” ve belirli bir kuvete veya momente tekabül eden ve hesap
yoluyla tespit edilen gerilmelere de “nominal gerilme” denir. Dış kuvvetler veya
momentler elemanı değişik yön ve şidette zorlamaya çalışırlar. Bu zorlanmalar yükün
durumuna göre elemanda, Çekme, Basma, Kesme-makaslama, Eğilme, Burulma ve
Burkulma gibi değişik gerilmeler şeklinde ortaya çıkmaktadır.
Gerilmeler makine elemanlarında, Statik yükler, Dinamik (değişken) yükler ve
Şok yükleri olmak üzere üç yük şekillerinden biri veya bir kaçının bir arada etki etmesi ile
meydana gelirler.
Statik yükler; şiddeti, doğrultusu, yönü ve uygulama noktası değişmeyen sabit
yük veya kuvvetler olup cisim veya elemanda statik gerilmeler meydana getirirler.
Dinamik-Tam değişken yükler; kuvvet karakterini belirleyen unsurlardan biri,
birkaçı veya tamamının zamanla değişmesi (şiddeti, yönü vb. zamanla değişen) halinde
ortaya çıkan veya karşılaşılan yüklerdir. Dinamik veya değişken yükler etkisinde çalışan
makine elemanlarında dinamik gerilmeler oluşur. Uygulamalarda makine elemanları
genellikle bu tür gerilmelerin etkisi altında çalışır. Dönen bir mildeki gerilme dinamik-tam
değişken gerilmedir.
Şok yükü; bir yük veya kuvvetin makine elemanlarında kısa bir sürede, ani darbe
şeklinde etki etmesi ile oluşan yüktür.
Makine elemanları statik yük veya zorlanmayı kolay karşılayabilirler. Bu yükler
altında çalışan elemanlarda gerilme hesabı yapmak kolaydır. Elemanların bu tür zorlanma
durumunda sınırın aşılması halinde kırıldığı görülür. Bu kırılma ayrılma kırılması olarak
tanımlanır. Dinamik yükleme durumunda elemanı zorlayan gerilmelerde dinamik veya
değişken gerilmelerdir. Bu durumda elemanın yorulması nedeniyle ani kırılma oluşur ki bu
tür kırılmada yorulma kırılması olarak tanımlanır.
Makine elemanlarında mukavemet hesabının amacı bir elemanda dış kuvvetlerin
oluşturduğu zorlanmaları hesap yoluyla bulmak ve bunları elemanın sınır değerleriyle
karşılaştırarak elemanın dış zorlanma yükleri (kuvvet, moment) altında taşıyıcı özelliğini
bozmayacak şekilde, emniyetli ve ekonomik olarak boyutlandırmasını yapmaktır. Yani
elemanın dış kuvvetler ve momentlere karşı dayanımını tespit etmektir.
Bir elemanın mukavemet değerleri, malzemenin mekanik özelliklerine, şekline ve
boyutlarına bağlıdır. Emniyetli bir çalışma için bu değerler, dış zorlanmaların oluşturduğu
gerilmelerden belli bir emniyet sağlayacak kadar büyük olmalıdır. Malzemelerin mekanik
özellikleri aşağıdaki deney yöntemleri ile tespit edilebilirler.

2
1.2.1. Malzemelerin Mekanik Özellikleri
Makina tasarım ve imalatı sırasında malzemelerin mekanik davranışlarının
bilinmesi önemlidir.
Malzemelerin mekanik yükler altındaki davranışlarına “Mekanik özellikler” adı
verilir. Mekanik özellikler esas olarak atomlar arası bağ kuvvetlerinden kaynaklanır.
Ancak, bunun yanında malzemenin iç yapısının (Mikroyapı) da etkisi vardır. Bu sayede iç
yapıyı değiştirerek aynı malzemede farklı mekanik özellikler elde etmek mümkün
olabilmektedir. Malzemelerin mekanik özellikleri çeşitli yükleme şartlarında, çeşitli deney
parçaları (numuneleri) ile incelenir.
Malzemelerde başlıca mekanik özellikler;
a) Çekme/basma dayanımı,
b) Sertlik özelliği,
c) Darbe dayanımı,
d) Kırılma davranışı,
e) Yorulma dayanımı ve
f) Sürünme (creep) davranışlarıdır.
Malzemeler dış kuvvetlerin etkisi altında şekil değiştirirler. Kuvvetlerin
kaldırılması halinde;
Malzeme başlangıç boyut ve şekline dönüyorsa şekil değişimi “Elastik (tersinir)”,
başlangıç boyut ve şekline dönmezse şekil değişimi “Plastik (kalıcı)” şekil değişimi olur.
Bir kuvvetin veya basıncın etki ettiği kesitte birim alana düşen kuvvete gerilme adı
verilir.
Kuvvet kesite dik ise ve boy değişimlerine (uzama veya kısalma) neden oluyorsa
“Normal gerilme” (σ), adını alır.
Kuvvet kesit içinde ise ve açı değişimine neden oluyorsa “Kayma gerilmesi” (τ),
adını alır.
Normal gerilmeler (+) işaretli ise çekme, Normal gerilmeler (-) işaretli ise basma
anlamına gelir.
Bir parçaya etki eden kuvvet ve momentler, parçada hem normal hem de kayma
gerilmeleri oluşturabilir. Gerilmelerin boyutu MN/m2, N/mm2 veya MPa. dır.
Şekil değişiminin uzama veya kısalma olmasına göre bu değer (+) veya (-) olabilir.
Tek eksenli çekme gerilmesi (σ) altındaki bir parça, gerilme yönünde uzarken aynı
zamanda gerilmeye dik yönde daralma meydana gelir. Gerilmeye dik yöndeki bu daralma
miktarının gerilme yönündeki uzama miktarına oranına “Poison oranı” adı verilir.
Poison oranı ( ν );
-ε daralma
ν= dir.
ε uzama
Elastik şekil değişiminde poison oranı metaller için ν≈0,3 civarındadır.
Doğrusal elastik olarak davranan malzemelerde elastik alanda kayma gerilmesi-
birim kayma şekil değiştirme ilişkisi doğrusaldır. Bu ilişki kayma gerilmesi olarak ifade
edilir. Bu durumda kayma gerilmesi;
τ=G  γ dır.
Bu ilişkide G, orantı sabiti olup kayma modülü olarak adlandırılır.

3
 Yukarıda verilen üç elastik malzeme büyüklüğü (E, G ve ν) arasında bir ilişki
vardır. Bu ilişki aşağıdaki şekilde ifade edilir.
E=2  G  1   dir.
Hook Kanunu; σ=E  ε, τ=G  γ dır.

1.2.1.1. Çekme Deneyi

Malzemenin statik kuvvetler altında dayanımı ve diğer mekanik özelliklerinin test
edilmesinde kullanılır. Malzemelerin mukavemetini ve mekanik davranışlarını belirlemek
amacıyla ve karşılaştırılabilir sonuçlar elde etmek için deney standartlara uygun olarak
yapılır. Aşağıda şekil 1.2’de çekme test cihazı ve deney uygulaması şekil 1.3’de de dairesel
ve yaprak çekme testi deney numuneleri şekilleri verilmiştir.
F
Çene Hareketli
Yük hücresi
çapraz kafa
(Load Cell)
Çene
uzunluğu

Çap
Ölçme

Ölçme
uzunluğu Numune

Çene
Çene
Hareketli çapraz kafa
F
Ød0
Ød
d0
d

Ɩ0 Ɩ0
Ɩ k Ɩ
Şekil. 1.3. Standart çekme deney numuneleri
a) Dikdörtgen çekme deney numuneleri, b) Dairesel çekme deney numuneleri

Başlangıçtaki kesit alanı ve başlangıçtaki ölçü uzunluğuna göre hesaplanmış

değerlere “mühendislik gerilmesi” ve buna karşılık gelen uzamaya da “mühendislik
birim uzaması” adı verilir.
F
Gerilme değeri; σ=
A0
Uzama miktarı;  =- 0


Birim uzama; ε 
0

4
F: Herhangi bir andaki kuvvetin şiddeti,
: Kuvvetin uygulandığı andaki ölçü uzunluğu.
Çekme deneyinde, parçaya yavaşça (darbesiz) artan çekme yükü uygulanır.
Kuvvet parça ekseninde ve parça kesitine dik olduğu için normal gerilme söz konusudur.
Deney sırasında uygulanan F kuvveti parçadaki uzama miktarı ölçülür ve kaydedilir.
Deney, parça kopuncaya kadar sürdürülür. Deney sırasındaki kesit ve boy değişimleri
dikkate alınarak, yani o andaki kesit ve ölçü boyu esas alınarak hesap yapılırsa “Gerçek
gerilme” ve “Gerçek birim uzama” elde edilir.
F
Gerçek gerilme değeri; σ=
A
Uzama miktarı  =-; 0


Gerçek birim uzama ; ε 

Yumuşak çeliklerde üst ve alt akma sınırları söz konusudur. Akma mukavemeti
olarak alt akma sınırı esas alınır.
Akma noktasının belirgin olmaması durumunda %0,2 kalıcı plastik şekil değiştirme
oluşturan gerilme esas olarak alınır. (Bazı özel durumlarda, mutlaka belirtilmesi şartı ile,
%0,1 veya % 0,05 alınabilir).

σ (a) σ (b)

Belirgin olmayan
Belirgin akma noktası
akma noktası

0 0
ε ε
Şekil 1.4. Gerilme uzama ve kuvvet uzama eğrisi; a) Belirgin akma gösteren malzemelerin
σ-ε eğrisi, b) Belirgin akma göstermeyen malzemelerin σ-ε eğrisi.

Yumuşak çeliklerde akmanın başladığı gerilme değeri açıkça görülebilir (Belirgin

akma noktası).
σ
σ Elastik bölge 500 Akma gerilmesi
σÇ
400
σK
Gerilme - σ

σ02
(MPa)

300
Plastik bölge Plastik bölge
200

100

0 ε
0 0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,010
% 0,2 ε Uzama - ε (mm/mm)
Şekil 1.5. Elastik şekil değişimi Şekil 1.6. Belirgin akma göstermeyen
5 malzemeler
 Eğrinin maksimum noktası, Boyun
σ
oluşmaya başlar (Çekme dayanımı)
σÇ
Sürekli akma Büzülme
Pekleşme
Üst akma Kopma
noktası Süreksiz akma
noktası
σ
Alt akma noktası
A
Luders bantlarının
k oluşumu
E (doğrunun eğimidir)
Uniform uzama
0 ε
Kopma uzaması
Şekil 1.7. Düşük karbonlu çelik için σ-ε eğrisi

Üst ve alt akma noktası arasında deney parçası, ölçü boyunca üniform olmayan
bir plastik şekil değiştirmeye maruz kalır. Alt akma noktası geçildikten sonra parça
üniform (bütün kesitler aynı ve aynı miktarda) plastik şekil değiştirmeye maruz kalır.
Çekme eğrisi yardımıyla malzemeye ait aşağıdaki özellikler tespit edilir.
1. Elastiklik modülü (E), Kayma modülü (G), Poison oranı (ν), Elastik şekil
değişimi,
2. Elastiklik sınırı ( σ e ),
3. Akma dayanımı ( σ Ak ),
4. Çekme dayanımı ( σ ç ),
5. Kalıcı şekil değişimi ve pekleşme,
6. Uniform uzama,
7. % kopma uzaması (%δ), % kesit daralması (%ψ),
8. Süneklik,
9. Rezilyans ve statik tokluk (tokluk),
10. Sünek ve gevrek kırılma,
11. Gerçek gerilme-Birim uzama.

1.2.1.1.1. Elastiklik modülü E ve Kayma modülü (G):

Çekme-birim uzama eğrisindeki elastik bölgedeki doğrunun eğimine elastiklik
modülü E (MPa) adı verilir. Yani malzemenin plastik şekil değişimine karşı göstermiş
olduğu dirençin değerine o malzemenin elestisite modülü denir.
σ
E= veya E=2  G  1   dir.
ε
Elastiklik modülünün değerini atomlar arası bağ kuvvet eğrisinin başlangıç eğimi
belirler. Bu eğrinin başlangıç eğimi ne kadar büyükse, malzemenin elastiklik modülü o
6
kadar büyüktür. Bir başka ifadeyle malzeme o kadar rijid demektir. Aksi takdirde
malzeme esnek olur.

Elastisite modülünün özellikleri

Elastisite modülü (E), malzemelerin karekteristik özelliğidir. Malzemeden
malzemeye değişir.
Elastisite modülü kimyasal bileşimin değişmesi ile ortam sıcaklığından etkilenir.
Elastisite modülü ısıl işlemden etkilenmez. (Aynı çeliğin yumuşak hali veya
sertleştirilmiş hali aynı E değerine sahiptir).
Elastisite modülü değeri büyük malzemeler daha rijit malzemeler demektir. Yani
gerilme ile daha az şekil değişimi gösterir. Elastisite modülü değeri değeri küçüldükçe o
malzemeler daha elastik davranıyor anlamına gelir.

Poison oranı (ν), (Elastik şekil değiştirme ile ilgili değerler):

Tek eksenli yüklemede deney numunesi yükleme doğrultusuna dik doğrultuda da
şekil değiştirir. Eğer ana yükleme çekme ise parça çekme doğrultusunda daralır ( ε enine ).
Eğer ana yükleme basma ise parça buna dik doğrultuda genişler ( ε boyuna ). Buna göre poison
oranı;
-ε enine
= dir.
ε boyuna

Poison oranı (ν);

a) Malzemelerin elastik özelliklerini belirleyen parametrelerden biridir.
b) Elastik şekil değişimi sırasında malzeme hacminde değişiklik olur. Çekme sırasında
hacim büyür.
c) Çekme yönünde malzeme uzarken, buna dik yönde kısalma meydana gelir. Aradaki oran
poison oranı yardımıyla hesaplanır.
d) Poison oranı metaller için 0,28-0,32 arasında değişir. Genelde 0,3 olarak kabul edilir.
e) Plastik (kalıcı) şekil değişimi söz konusu ise hacim sabit kalır ve poison oranı 0,5
değerini alır.
A0  0  başlangıç   A   PŞV sonrası  dır.

1.2.1.1.2. Elastiklik sınırı ( σ e ):

Elastiklik sınırı malzemede, elastiklik bölgesinin sona erdiği ve akmanın yani kalıcı
şekil değişiminin başladığı noktadır. Bu noktayı kolay tespit etmek zor olduğundan bunun
yerine karşılaştırma değeri alınarak tespit edilir. (Örnek olarak, %0.05, ε= 0 . 0 0 0 5
mm/mm)

1.2.1.1.3. Akma dayanımı ( σ Ak ):

Belirli miktarda kalıcı uzamanın oluştuğu (%0.2 veya 0.002 mm/mm) gerilme
değeri akma dayanımı olarak alınır. Bu değer elastiklik sınırından çok daha kolay
belirlenir. Bazı durumlarda % 0.2’den farklı değerler kullanılabilir. Örnek olarak, yüksek

7
sıcaklıklarda ve plastik malzemelerde % 0.1 alınabilir. Akma mukavemeti malzemelerin,
kalıcı şekil değiştirme meydana gelmeden çıkabileceği en üst gerilme sınırıdır.

1.2.1.1.4. Çekme dayanımı ( σ ç ):

Çekme deneyindeki en büyük kuvvetin (Fmax) başlangıç kesitine (A0) bölünmesiyle
elde edilen maksimum gerilme değeridir. Bu gerilme;
F
σç = max  (MPa) dır.
A0
Kuvvetin maksimum değere ulaştıktan sonra düşmesi, deney numunesinin belirli bir
kesitten sonra büzülmeye (boyun vermeye) başlamasından kaynaklanmaktadır. Kesit
daraldığından (alan azaldığı için) şekil değişiminin devamı için gerekli kuvvet giderek
azalır ve sonuçta kopma meydana gelir.

Kalıcı şekil değiştirme ve pekleşme:

Akma sınırından sonra kalıcı şekil değişimi başlar. Kalıcı şekil değişimi deavm
ettikçe, soğuk şekil değişiminin sürdürülebilmesi için gerilmenin artırılması gerekmektedir.
Bunun nedeni, metallerde soğuk plastik şekil değiştirme sırasında dislokasyon
yoğunluğunda artma ve dislokasyonların birbirlerinin hareketini karşılıklı olarak
engellemesidir. Bu olaya pekleşme denir.

Üniform uzama:
Deney nümünesinde yerel σ
büzülme başlayıncaya kadar
(maksimum kuvvet noktasına kadar)
gerçekleşen uzama miktarıdır. Yani
parçada boy uzar kesit üniform olarak
daralır ve şekil korunur. Yerel Üst akma noktası
büzülmenin daha erken oluşmasını
engelleyemeyen olay pekleşmedir.
Herhangi bir kesitte daralma Alt akma noktası
başladığında plastik şekil değiştirme 0 ε
nedeniyle yerel olarak pekleşme
oluşur ve o kesit diğer kesitlere göre Şekil 1.8. Üniform uzamada şekil değişimi
daha mukavemetli hale gelir. Bu nedenle daralma başka kesitte başlar ve olaylar bu şekilde
devam eder. Ancak plastik şekil verme devam ettikçe pekleşmenin etkisi giderek azalır ve
bir noktadan sonra bu dengeleme sağlanamaz. Yani en zayıf kesitteki şekil değişimi devam
ederek, şekil değişimi ve kopma bu bölgede yoğunlaşır. Üniform uzama değeri, malzemenin
önemli bir özelliği olup, bir malzemeye çekme yoluyla yerel büzülme olmadan üniform
olarak şekil verebilecek üst sınırı belirler.

1.2.1.1.5. %Kopma uzaması (%δ) ve %Kesit büzülmesi (%ψ):

Çekme dayanımına ulaşıldıktan sonra şekil değişimi üniform olmayan bir şekilde
boyun bölgesinde devam eder ve boyun bölgesinde kopma oluşur. Kopma uzaması deney

8
numunesinin boyunda kopuncaya kadar oluşan plastik uzama miktarının başlangıçtaki ölçü
boyuna oranıyla elde edilir.
100  ( k  0 )
%δ= (%) dır.
0

Kopma büzülmesi ise kopma sonrasında parçanın en dar kesitinde oluşan kesit
azalmasının başlangıç kesitine oranıyla elde edilen değerdir.
100  (A0 -A k )
%ψ= (%) dır.
A0

1.2.1.1.6. Süneklik:
Kopma uzaması ve kesit büzülmesi değerleri malzemelerin mukavemet
hesaplarında kullanılmaz. Ancak malzemelerin şekil değiştirme kabiliyeti (sünekliği)
hakkında fikir verir.

1.2.1.1.7. Kopma uzaması (δ);

 0
δ= k dır.
0

k  Kopma anında ölçü uzunluğu, 0  İlk ölçü boyu, k , eğriden de bulunabilir.

1.2.1.1.8. Kesit daralması (ψ);

A -A
ψ= 0 k dır.
A0
A k  Kopmadan sonra ölçülen kesit alanı, A0  İlk kesit alanı, A k eğriden bulunamaz.

1.2.1.1.9. Tokluk ve Rezilyans:

Tokluk: Malzemenin kırılıncaya kadar harcanan şekil değiştirme işi veya enerjisi, çekme
eğrisinin altında kalan alan yardımıyla hesaplanabilir. (MPa.m/mm=MN.m/m3=MJ/m3).
Bu ifade statik tokluk olarak ifade edilir. Tokluk, malzeme kırılıncaya kadar harcadığı
enerjiyi ifade eder. σ  ε eğrisinin altında kalan alandır.

σ σ Gevreklik
σÇ Normal süneklik
σAk
Yüksek süneklik

TOKLUK
TOKLUK

0 0 εYs ε
εk ε εG εNs
Şekil 1.9. Tokluk ve yüksek tokluk
9
 Yüksek tokluk değerleri mühendislik malzemeleri için aranan en önemli
özelliklerden biridir.

Tokluk=  σ  dε dur.

Tokluk, malzemenin kopuncaya kadar absorbe ettiği toplam enerjiyi ifade eder.
Sünek malzemelerin tokluğunun daha yüksek, gevrek malzemelerin tokluğunun daha
düşük olduğu anlamı çıkarılabilir.

Bütün bunların sonucu olarak;

Mühendislik birim uzaması:
  0
ε=   1   ε  1 dır.
0 0 0 0

Gerçek birim uzama:

d d
dε g =  εg =   n  ε g = n(ε  1) dır.
0 0 0

Plastik şekil değişiminde hacim sabit kalır.

A0  0  A   A  A0  0
dır.

Mühendislik gerilmesi:
F
σ= dır.
A0
Gerçek gerilme:
F F
σg =   σ  (1+ε) dır.
A A0  0

Rezilyans: Elastik sınıra kadar

harcanan iş, bir malzeme içinde kalıcı σ
Yay çeliği
şekil değişimi (akma) başlamadan
depolanabilecek maksimum elastik
şekil değiştirme enerjisini verir ve bu Düşük karbonlu çelik
Gerilme σ (MPa)

ifade rezilyans olarak adlandırılır.

Örnek olarak, yay
malzemelerinde rezilyansın yüksek
olması istenir.
Rezilyans, σ  ε eğrisinde,
elastik bölge altında kalan alandır.
Elastik davranış sırasında depoladığı
enerjiyi ifade eder. Buna göre;
εe
0
ε σ Birim uzama ε(mm/mm) ε
U p =  σ  dε  U p = e e olur.
2
0
Şekil 1.10. Rezilyans

10
1.2.1.1.10. Süneklik/Gevreklik (Sünek kırılma ve Gevrek kırılma):
Kopan kesitin görünümü malzemenin şekil değişimi davranışı hakkında bilgi
verir. Gevrek malzemeler fazla plastik şekil değiştirmeden çekme kuvvetine dik bir
kesitten koparlar. Sünek malzemelerde ise gözle görülebilen bir kalıcı şekil değişiminden
sonra kırılma meydana gelir.

Sünek kırılma;
Kırılma öncesinde büyük miktarda plastik deformasyon meydana gelir.
Malzemenin tokluğu büyüktür.
Kırılma, genel akma gerilmesinden büyük gerilme değerinde meydana gelir.

Gevrek kırılma;
Kırılma öncesinde çok az plastik deformasyon vardır.
Malzemenin tokluğu (kırılmadan önce plastik deformasyonla enerji absorbe etme
yeteneği) düşüktür.
Kırılma, elemanın genel akma gerilmesinden küçük gerilme değerlerinde
meydana gelir.

Sonuç olarak; Gevrek kırılmada eleman eğilmeden önce kırılır. Sünek kırılmada ise
eleman kırılmadan önce eğilir.

Süneklik/Gevreklik/Tokluk

Süneklik; Bir malzemenin plastik şekil değiştirme kabiliyetini ifade eder. Bu değerin
büyümesi, malzeme kopana kadar daha büyük plastik şekil değiştirme gerçekleştirebiliyor
anlamına gelir. Kopma uzaması ve kesit büzülmesi değerleri ile ifade edilebilir.

Gevreklik: Plastik şekil değiştirme kabiliyetinin olmaması durumunu ifade eder. Eğri
bazen elastik sınırda bazende elastik sınıra çok yakın bir noktada son bulur.

1.2.1.2. Sertlik: Bir malzemenin yüzeyine batırılan sert bir cisme karşı gösterdiği direnç
“Sertlik” olarak ifade edilir. Sertlik değerleri direk olarak malzemelerin dayanımları ile
ilgili olduğu için büyük önem taşır. Sertlik, tahribatsız olarak ölçülebilir.
Sertlik deneyi, malzemelerin dayanımları ile ilgili bağıl değerler veren basit bir
test yöntemidir.
Sertlik ölçme yöntemleri, batıcı ucun geometrisine ve uygulanan kuvvet
büyüklüğüne göre;
a) Brinel sertlik ölçme yöntemi,
b) Vickers sertlik ölçme yöntemi,
c) Rockwel sertlik ölçme yöntemi, olmak üzere üç farklı yöntem ile ölçülür.

11
 1.2.1.3. Çentik/Darbe deneyi (Malzemelerin darbe özelliği):
Sünek malzemelerin gevrek kırılmaya olan eğilimlerini ölçmek için, Çentik/Darbe
deneyi uygulanır.
Normal şartlarda sünek özellikler gösteren bir malzeme,
-Üç eksenli yükleme hali,
-Düşük sıcaklıkta zorlanma durumu,
-Kuvvetin ani uygulanması (darbe durumu), durumlarında plastik şekil değişimine imkân
bulamaz ve gevrek davranış gösterirler.

Bu şartlardan biri veya bir kaçı gerçekleşmişse malzeme gevrek davranabilir.

Malzemenin davranışını ölçmek amacıyla, Çentik/Darbe deneyleri uygulanır ve bu
deneyler Çharpy (üç noktadan eğme) veya İzod (Ankastre eğme) deneyleri ile
gerçekleştirilir.

45° Ölçme aygıtı

2
10

75 İzod deney Başlangıç

numunesi İşaretleyici) konumu
10
45°
2

Çekiç son Numune

konumu
10

Çekiç
h
h'

55
10 Çharpy deney
numunesi
Örs

Şekil 1.11. Çharpy deneyi ve İzod deneyi

Bunun için;
-Belli bir potansiyel enerjiye sahip kütle (çekiç) V-çentik açılmış numuneye çarptırılır.
-Numunenin kırılması için gereken enerji “Darbe Enerjisi” “Ek” tespit edilir.
Ek =m  g  (h+h) (N.m, Joule) dir.

12
1.2.1.4. Sürünme ve Gevşeme
Sürünme şekil değişimi, yeterince yüksek sıcaklıkta
(Tb>0.5) sabit yük altında, gerilme ve sıcaklık
seviyelerine bağlı olarak, malzeme boyunun sürekli Çene
olarak uzamasıdır. Deney
-Sürünme ve gevşeme, her ikisi de yüksek sıcaklıkta numunesi
meydana gelen şekil değişimi mekanizmalarıdır.
-Sürünme (creep); Sabit yük altında malzemenin Fırın
sürekli uzaması şeklinde uygulanır.
-Gevşeme; Boyu sabit olan bir malzemenin, üzerine ilk
anda etki eden gerilmenin zamanla azalması şeklinde
uygulanır. Çene
Sürünme özellikleri;
-Soğuk şekil değiştirmede plastik şekil değiştirme Sabit yük
zamana bağlı olarak bir değişim göstermez. Şekil 1.12. Sürünme deneyi ve
-Sıcak şekil değişimtirmede ise plastik şekil değişimi test cihazı
zamanla değişiklik gösterir.
Bu olay sürünme şekil değişimi ile ifade edilir.

13
1.3. Temel Zorlanma Halleri
Yük, bir kuvvet veya moment olarak makine elemanını etkiler. Bu tür kuvvet veya
momentler dış kuvvetlerdir. Eleman en kritik kesit boyunca bu zorlanmalara atomları veya
molekülleri arasındaki bağ kuvvetlerinin büyüklüğü ölçüsünde karşı koyar. Atomları arası
bağ kuvvetleri zayıf olan malzemelerden yapılmış makine elemanları bu tür dış etkileri
karşılamayıp kopabilirler. Bazı malzemeler ise mukavemet sınırı aşılmamak koşulu ile söz
konusu dış kuvvetleri bünyelerinde bir tepki olarak oluşan iç kuvvetler ile
dengeliyebilirler. Dış zorlanmalara karşı direnmeyi sürdürebilen bir elemanda dış ve iç
kuvvetler biribirini dengelemek zorundadır. Birim kesit alana düşen iç kuvvete gerilme adı
verilmektedir. Dış moment veya kuvvetler elemanı çekme yönünde, basma yönünde veya
kesmeye (makaslamaya), eğilmeye, burulmaya veya burkulmaya zorlayabilirler. Bunlara
makine elemanlarının zorlanma halleri denilmektedir (Şekil 1.13). Bir elemenın bazı
kesitleri kuvvetli bazı kesitleri nispeten zayıf olabilir. Dolayısıyla gerilmelerin en zayıf
kesitlerde belirlenmesi mühendislik mantığının temel ve doğal bir sonucu olmalıdır.
F
F F

F
Burulma
F
F
F
F
F
Çekme Basma Burkulma Makaslama Kesme

Me F
Me

Eğilme
Şekil 1.13. Makine elemanlarında temel zorlanma halleri

1.4. Temel Mukavemet Bağıntıları

Makine elemanları çalışmaları sırasında, bir eksenli gerilme, iki eksenli gerilme
ve üç eksenli gerilme olmak üzere üç çeşit gerilmelerden birinin veya birkaçının aynı anda
etki etmesi ile zorlanabilirler.
Bir boyutu diğer iki boyutunun yanında çok büyük olan çubuk şeklindeki
elemanlarda meydana gelen gerilme “Tek eksenli”, iki boyutu üçüncü boyutunun yanında
çok büyük olan ince plakalar gibi elemanlarda meydana gelen gerilmeler “İki eksenli” ve
üç boyutu aynı olan küp şeklindeki elemanlarda veya kalın plakalarda meydana gelen
gerilmeler ise “Üç eksenli” gerilmelerdir (Şekil 1.14).

14
 σ2
σ3
σ2
σ1
σ1 σ1
σ1 σ1

σ1 σ1
σ1
σ2 σ3
σ2
(a) (b) (c)
Şekil 1.14. Temel gerilmeler:
a) Tek eksenli gerilmeler, b) İki eksenli gerilmeler, c) Üç eksenli gerilmeler,

1.4.1. Basit gerilmeler (Statik yükleme)

Makine elemanları yapıldıkları malzeme özelliklerine göre mukavemet sınırı
aşılmamak koşulu ile söz konusu dış kuvvetleri bünyelerinde bir tepki olarak oluşan iç
kuvvetler ile dengeliyebilirler. Dış zorlanmalara karşı direnmeyi sürdürebilen bir elemanda
dış ve iç kuvvetler biribirini dengelemek zorundadır. Elemanın veya elemanın yapıldığı
malzemenin birim kestinin herhangi bir kesitinde meydana gelen gerilme biri o kesite dik
(normal) diğeride o kesitin içinde (teğetsel) olmak üzere iki bileşene ayrılabilir. Kesit
düzlemine dik olan bileşene normal gerilme (σ), kesit düzlemi içindeki bileşene ise kayma
(kesme) gerilmesi (τ) denilmektedir.

a) Çekme-basma gerilmesi

F F F Çekme gerilmesi; σ ç = F
σç A

F F F Basma gerilmesi; σ b =- F
σb A

Şekil 1.15. Çekme-basma gerilmesi

Çelikte basma gerilmesi; σbAk =σAk ve σbk =σK

Dökme demirde basma ; σbk =2,5  σk
A σ
L
Çekmede şekil değişimi, σ=E  ε Hooke kanunu esas
alınarak ε= ΔL L ve σ= F  σ  σ 
A
ΔL F F ΔL
σ=E   σ=   E 
ΔL ΔL L A A L

FL
F F ΔL= olarak bulunur.
AE
Şekil 1.16. Çekme-basma durumunda
şekil değişimi

15
b) Eğilme gerilmesi:
Me
Me Me σb (-) Eğilme gerilmesi: σ e  , We = I ,
r We r
Atalet momenti;
σç (+)
F π  d4
I= (dairesel kesit için) ve r= d 
64 2
π  d4
I π  d3
F We = = 64  We =
σb σb d/2 d/2 32
Kesit eğilme mukavemet momenti;
σç σç π  d3
We = (dairesel kesit için)
Şekil 1.7. Eğilme gerilmesi 32

Me Me 32  M e
σe   σem  σe   σem  σe   σem olur.
We πd 3
π  d3
32
Tablo 1.1. Malzeme çiftlerinin elastiklik modülü (E) ve kayma modülü (G) değerleri
Malzeme Çiftleri E(·104 daN/mm2) Malzeme Çiftleri E(·104) G (·104 )
Fe/Fe 2,1 (daN/mm2) (daN/mm2)
Fe/DÇ-60 2,08 Karbonlu çelik 2,1093 0,8086
Fe/DÇ-52 2,08 Dökme çelik 2,0389 0,7875
Fe/DDK-50 1,92 Paslanmaz çelik 1,9405 0,7453
Fe/DDK-42 1,91 Nikel alaşımlı çelik 2,1093 0,8086
Fe/SnBz14 1,40 Kır dökme demir 1,0195 0,4219
Fe/SnBz8 1,49 Alüminyum 0,2672
0,7242
Fe/DDL-25 1,59 alaşımları
Fe/DDL-20 1,53 Nikel-gümüş 0,4922
1,3007
DÇ-60/DÇ-52 2,05 alaşımları
DÇ-60/DDK-50 1,89 Fosfor bronzu 1,1320 0,4219
DÇ-60/DDL-20 1,51 Magnezyum 0,4570 0,1687
DDK-50/DDK-42 1,75 Molibden 3,3749 0,1953
DDK-50/DDL-20 1,43 Titanyum 1,0546 ----
DDL-25/DDL-20 Metaller için; E=0,384·G dir.
1,24
DDL-20/DDL-20

c) Burulma gerilmesi
Dişli çark
Yatak (rulman)
F Mil
F/2
Ød

τmax
Ød

Mb Md, N, n Kama
F/2
L L
(a) (b)
Şekil 1.18. Burulma gerilmesi durumu
16
Şekil 1.18a’dan;
Mb Ip π  d4 d
Kayma gerilmesi; τ max =  τem , Wp = , Polar atalet momenti: Ip = ve r= 
Wp r 32 2
π  d4
I π  d3
Kesit burulma mukavemet momenti: Wp = p = 32  Wp = (cm3 ) dir.
d d 16
2 2
M M 16  M b
τ max = b  τ max = b3  τem  τ max =  τem olur. Mb=F·L dir.
Wp πd π  d3
16
Şekil 1.18b’den;
M
Kayma gerilmesi; τ max = b  τem , Mb =9550  N (N.m), N  (kW) ve n(d/d) dir.
Wp n
Mb Mb 16  M b
τ max =  τ max =  τem  τ max =  τem olur.
Wp (π  d ) /16
3
π  d3

Tablo 1. 2. Genel imalat çeliklerinin mukavemet değerleri (DIN 17100). (σAk değerleri
16….40 mm kalınlıktaki parçalar içindir. 16 mm’den küçük kalınlıklar için bu değerlere
1 daN/mm2 eklenir. 40…..100 mm kalınlıklar için bu değerlerden 1 daN/mm2 çıkarılır)
Mukavemet değerleri (N/mm2)
Çelik çeşitleri
σK σAk σÇD σD τD
St 33 330…..500 180 - - -
St 34 340…..420 200 - 170 90
St 37 370…..450 230 120 170 100
St 42 420…..500 250 135 190 110
St 50 500…..600 290 180 240 140
St 52 520…..620 350 180 210 130
St 60 600…..720 330 200 280 160
St 70 700…..850 360 230 320 190

d) Kayma-kesme (makaslama hali) gerilmesi

Kaymaya zorlanan bir elemandaki şekil değişimi aşağıdaki şekilde gösterilmiş olup
kayma gerilmesi ile açısal şekil değişimi ve kayma modülü arasında aşağıdaki eşitlikler
yazılabilir.
τ F
F F
F Kayma gerilmesi; τ=
A
F τ
Makaslama Kesme

δ F τ δ
τ=γ  G, γ= ,
L
γ γ τ
τ γ= , τ= F A ,
L τ G
F
τ γ= şeklini alır.
AG
Şekil 1.19. Kayma makaslama
durumu 17
 Aşağıda şekil 1,20’de çeşitli profillerdeki çubuklarda çentik durumları verilmiştir.

Düzgün çubuk Çentikli çubuk

F F
F F
σn σn
βk  F
F σ max =
σ= A
A a) Çekme durumu

Düzgün çubuk

Me Me Me Me

σe σn

Me Çentikli çubuk
σe = β  Me
We b) Eğilme durumu σ emax = k
We

Mb Mb Mb Mb

τb τb
Düzgün çubuk Çentikli çubuk
Mb βk  Mb
τb = τ max =
Wp Wp
c) Burulma durumu

Şekil 1.20. Çeşitli profillerdeki çubuklarda çentik etkisi

1.4.2. Emniyet gerilmeleri σem (σ max )

Emniyet gerilmesi, bir elemanın yapıldığı malzemenin mekanik özelliklerine,
elemanın şekline, boyutlarına bağlı olarak ve mukavemet değerlerinden hareketle deneysel
olarak belirlenen ve sözkonusu elemanın emniyetle direnç gösterebileceği (dayanabileceği)
en büyük sınır gerilme değeridir.
Eleman üzerinde dış kuvvetlerin yarattığı ve bilinen mukavemet prensipleri ile
hesaplanan en büyük gerilme ( σeş =σ max ), o malzeme için belirlenmiş olan emniyet
gerilmesinden daima küçük olmak zorundadır. Yani;
(σeş =σmax )  σem veya (σeş =σhesap )  σmalzeme dir.
Bir elemanın işe yaramama durumu aniden (statik yük altında hasar, kopma) veya
zamanla ortaya çıkabilir. Elemanın dinamik zorlanma durumu ile karşılaşması halinde belli
bir süre sonra kopması zamanla işe yaramama durumunu ortaya çıkartır. Elemanların işe
yaramama durumu için bir sınır mukavemet değeri belirlenip bir katsayı ile
değerlendirilerek emniyet gerilmesi hesaplanır, mukavemet kontrolü veya boyutlandırma
bu gerilme kullanılarak gerçekleştirilir. Emniyet gerilmelerinin belirlenebilmesi için
malzemenin mekanik özelliklerinin elde edildiği bazı deneysel çalışmaların yapılması veya
18
önceden elde edilmiş verilerin kullanılması gereklidir. Deneysel çalışmanın durumuna göre
statik ve dinamik zorlanmalar için farklı mukavemet veya sınır değerleri bulunur. Statik
deneylerle kopma mukavemeti, akma mukavemeti gibi büyüklükler, dinamik deneylerle de
sürekli mukavemet değerleri elde edilir ve değişik belirsizlikleri de içine alan bir katsayı
ile küçülterek emniyet gerilmesi elde edilir.   ve   sırasıyla bir elemanın belirlenmiş
sınır normal ve kayma gerilmeleri ise emniyet gerilmeleri olarak;
σ τ
σ em = ve τem = şeklinde bulunur.
S S
Burada S>1 olup emniyet katsayısı veya emniyet faktörü olarak tanımlanmaktadır.
 ve   yerine malzemenin akma veya kopma mukavemet sınırları alınırsa emniyet


gerilmesi;
Sünek malzemer için;
σ Ak R e
σem = = , τem = τ Ak
S S S
Gevrek malzemer için;
σk R m
σem = = , τ em = τ k şeklinde elde edilir.
S S S
Bu emniyet gerilmeleri önceden hesaplanan nominal ve eşdeğer gerilmelerle
mukayese edilerek boyutlandırma veya kontrol hesabı yapılır. Kırılgan malzemelerde σ Ak
ve τAk yerine σk ve τk değerleri değerlendirmeye alınır. Aşağıda, Tablo 1.3‘de bazı genel
yapı ve ıslah çeliklerinin kopma ve sürekli mukavemet değerleri, Tablo 1.4’de de genel
imalat çeliklerinin mukavemet değerleri, Tablo 1.5’de bazı çeliklerin eğilme ve burulma
zorlanmaları için titreşimli ve tam değişken mukavemet değerleri ve Tablo 1.6’da ise
tavsiye edilen emniyet katsayısı değerleri (S) verilmiştir.
Emniyet katsayısının seçilmesinde çalışma koşulları, dış kuvvet ve momentlerin
tahmin edilmesinde karşılaşılabilecek belirsizlikler ve malzeme özellikleri önemlidir.
Emniyet katsayısı (S)’ nın seçilmesinde kesin bir kural yoktur. Bu katsayı çok büyük
seçildiğinde malzeme ve işçilik kaybını da doğuracak olan büyük kesitli parçalar elde
edilir, çok küçük seçildiğinde ise konstrüksiyonda zayıf ve tehlikeli bölgelerin ortaya
çıkmasına sebep olan kırılma/kopma kısa zamanda gerçekleşir. Bu yüzden emniyet
katsayısının seçilmesinde her konstrüksiyon için çalışma şartları ve hesap şekillerine göre
ayrı ayrı katsayı seçilir.

Tablo 1.3. Bazı genel yapı ve ıslah çelikleri için kopma ve sürekli mukavemet
değerleri (N/mm2)
Çelik çeşitleri σÇk σÇAk σÇD σeAk σeD τbAk τbD
Fe 37 370 240 170 340 190 140 110
Fe 42 420 270 190 380 220 150 130
Fe 50 500 320 220 450 250 180 150
Fe 60 600 380 260 540 320 220 180
Fe 70 700 450 320 620 370 260 100
Ck 45 600 360 300 500 320 220 180
30 Mn 4 700 450 360 620 400 270 230
34CrMo 4 800 550 400 770 450 320 260
42 CrMo 4 900 700 450 980 500 600 290
50 CrMo 4 1000 900 500 1060 540 460 350

19
Tablo 1.4. Genel imalat çeliklerinin mukavemet değerleri. (σAk değerleri 16…….40 mm
kalınlıktaki parçalar içindir. 16 mm’den küçük kalınlıklar için bu değerlere 10 N/mm2
eklenir. 40…..100 mm kalınlıklar için bu değerlerden 1 daN/mm2 çıkarılır)
Mukavemet değerleri (N/mm2)
Çelik
çeşitleri
σK σAk σÇD σD τD

St 33 330…..500 180 - - -

St 34 340…..420 200 - 170 90

St 37 370…..450 230 120 170 100

St 42 420…..500 250 135 190 110

St 50 500…..600 290 180 240 140

St 52 520…..620 350 180 210 130

St 60 600…..720 330 200 280 160

St 70 700...850 360 230 320 190

Tablo 1.5. Bazı malzemelerin eğilme ve burulma zorlanmaları için titreşimli ve tam
değişken mukavemet (emniyet gerilmeleri) değerleri. (T→Titreşimli, TD→Titreşimli değişken)
Eğilme gerilmeleri Burulma gerilmeleri
Malzeme (N/mm2) (N/mm2)
σeT σeTD τbT τbTD
St37 340 200 170 140
St42 360 220 180 150
çelikleri
Inşaat

St50 420 260 210 180

St60 470 300 230 210
St70 520 340 260 240
C22, Ck22 480 280 250 190
C35, Ck45 550 330 300 230
Islah çelikleri

40Mn4, 25CrMo4, 37Cr4, 46Cr2 620 370 340 260

41Cr4, 34CrMo4 820 480 550 330
50CrMo4, 34CrNiMo6, 50CrV4,
940 530 630 370
36CrNiMo4, 42CrMo4,
30CrNiMo8, 36CrMoV4,
1040 600 730 420
32CrMo12
C15, Ck15 420 280 210 180
Semantasyon

15Cr3 560 350 280 210

çelikleri

16MnCr5 700 420 430 270

15CrNi6 900 550 450 300
20MnCr5 980 600 490 340
18CrNi8, 17CrNiMo8 1060 650 550 410

20
 Tablo 1.6. Tavsiye edilen emniyet katsayısı değerleri (S)
Emniyet
Malzemenin özellikleri ve çalışma şartları
katsayısı (S)
Kesinlikle tespit edilebilen kuvvetler ile gerilmelere maruz ve kontrol
1,25…1,5
edilebilen şartlar altında çalışan çok güvenilir malzemeler

Nispeten sabit çevre şartlarında çalışan, kolayca tespit edilebilen kuvvetler

1,5……2
ile gerilmelere maruz ve özellikleri çok iyi bilinen malzemeler

Normal çevre şartlarında çalışan ve tespit edilebilen kuvvetler ile

2……2,5
gerilmelere maruz kalan orta kaliteli malzemeler

Normal çevre, kuvvet ve gerilme şartları altında çalışan az denenmiş ve

2,5……3
kırılgan malzemeler

Normal çevre, kuvvet ve gerilme şartları altında çalışan denenmemiş

3……..4 malzemeler. Belirsiz çevre şartlarında çalışan veya belirsiz gerilmelere
maruz tanınmış malzemeler için de uygulanır

≥5 Burkulmaya zorlanan malzemeler

1.4.3. Bileşik (Eşdeğer) gerilmeler ( σ eş ):

Makine elemanları çoğunlukla basit zorlanma halleri veya gerilmelerinden
birkaçıyla aynı anda karşılaşabilirler. Dolayısıyla makine elemanlarının işlevini emniyetle
sürdürebileceği veya sürdüremeyeceği sorusuna net bir cevap verilmelidir. Bunun için
elemanın en zayıf kesitine gelebilecek en büyük ve en etkili gerilmenin belirlenmesi,
böylece elemanın en fazla ne kadar zorlanabileceğinin ortaya konması, daha sonrada o
elemanın yapıldığı malzeme ve geometrik büyüklükleri itibarı ile emniyetle dayanabileceği
gerilme değerinin belirlenmesi gerekir. Ancak bir makine elemanı zorlanma hallerinden
sadece biri ile karşı karşıya ise (sadece çekme, basma veya eğilme gibi) basit gerilme
M
durumu söz konusu olacağından çekmede σ ç = F , basmada σ b =- F , burulmada τ b = b
A A Wp
Me
ve eğilmede σ e = bağıntılarının kullanılması yeterli olmaktadır. Ancak makine
We
elemanları makine sistemleri içerisinde zorlanma hallerinden bir kaçıyla aynı anda karşı
karşıya kalabilmektedirler. Yani, bir makine elemanı aynı anda hem çekme hemde eğilme
veya hem eğilme hemde burulma zorlanması ile karşı karşıya kalabilir. Hatta bunların
hepsi ile de aynı anda zorlanabilir. Genellikle bu zorlanma hallerinin birkaçının aynı anda
elemana etki etmesi sonucu iki veya üç eksenli gerilmelerin söz konusu olduğu durumda
hesaplanan gerilmeye bileşik (eşdeğer) gerilme hali denir. Yani makine elemanını
zorlayan farklı karekterlerde ve eksenlerde gerilmelerin ayrı ayrı yapacağı etkiyi teorik
olarak tek başına yaptığı kabul edilen gerilmeye eşdeğer gerilme adı verilmektedir. Makine
elemanlarının işlevini emniyetle sürdürebileceği veya sürdüremeyeceği sorusuna net cevap
verebilmek için emniyet gerilmesi ile bu teorik gerilme değeri karşılaştırılmalıdır.

21
 (σeş =σ max )  σem
(σeş =σ hesap )  σ malzeme olmalıdır.
Makine konstrüksiyonunda en çok rastlanan bileşik gerilme halleri çekme
(basma)-eğilme ve eğilme-burulma şeklindedir. Bileşik (eşdeğer) gerilme hesaplarında
gerilmelerin her biri tek başına imiş gibi basit gerilme değerleri ayrı ayrı hesaplanıp daha
sonra bileşik (eşdeğer) gerilme hesabı yapılmaktadır.
Eşdeğer gerilmenin hesabı için;
a) Eğer elemana gelen gerilmelerin tümü normal gerilme ise (Şekil 1.21a) veya tümü
kayma gerilmesi ise eşdeğer gerilme aynı karekter veya aynı doğrultudaki gerilmelerin
vektörel toplamıdır. Örneğin, eleman çekme ve eğilme gerilmeleriyle zorlanırsa çekme ve
basma tarafında toplam veya eşdeğer gerilmeler sırasıyla;
F M F M
σeş =σ max =σç +σe = + e ve σeş =σ min =σç -σe = - e şeklindedir.
A We A We
Kesme ve burulma birlikte etki ediyorsa;
τeş =τ k +τ b yazılabilir.
b) Aynı doğrultuda birden çok normal ve yine aynı doğrultuda birden çok kayma gerilmesi
varsa (Şekil 1.21c) önce aynı özellikteki gerilmeler vektörel olarak toplanır, bileşkeleri
hesaplanır, daha sonra enerji hipotezleri kullanılarak yaklaşık eşdeğer gerilme;
σeş = ( σ)2  3  ( τ)2 şeklinde hesaplanır.
Şekil 1.21c’deki gibi bir elemana Me, Mb ve F gibi eksenel doğrultuda bir kuvvetten
dolayı meydana gelen eşdeğer gerilme;
σeş = (σe +σç )2  3  (τ b ) 2 şeklinde hesaplanır.
c) Eğer elemana aynı anda hem normal hemde kayma gerilmesi (Şekil 1.21b) hem eğilme
hemde burulma birlikte etki ediyorsa eşdeğer gerilmeyi belirlemek için kırılma
hipotezlerinden yararlanarak eşdeğer gerilmeler hesaplanır.
σeb
σeb
Me Me
σç σ
F F
σeç σeç
(a) Mb τ
(c)
F3
σmax τmax F1 r1 r2
F2
Me σmin=0

σmax τmin=0
Mb Mb
(b) (d)

Şekil 1.21. Bileşik gerilme durumları

a) Çekme+eğilme hali, b) Eğilme+burulma hali, c-d) Çekme+eğilme+burulma hali

22
Kırılma hipotezleri:
Kırılma hipotezleri dört tanedir. Bu hipotezlerden maksimum normal gerilme
hipotezi ve maksimum şekil değiştirme hipotezi pek kullanılmamaktadır. Maksimum
kayma gerilmesi hipotezi ve maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi uygulamada daha
yaygın olarak kullanılırlar. Maksimum şekil değiştirme hipotezinin kırılgan, maksimum
kayma gerilmesi ile maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezlerinin ise sünek
malzemeler için kullanılmaları daha uygundur.

1. Maksimum normal gerilme hipotezi

Bu hipotezde kırılma veya kopma normal gerilmelerin belli bir değeri aşması
sonucu ortaya çıkar ve en büyük normal gerilme kırılmada etken olup eşdeğer gerilme σ
ve τ cinsinden;
σeş  0,5  σ  0,5  σ 2  4  τ 2
Eşdeğer moment ise;
Meş  0,5  Me +0,5  Me2 +M b2 dir.

2. Maksimum şekil değiştirme hipotezi

Bu hipotezde eşdeğer gerilme;
σeş  0,35  σ  0, 65  σ 2  4  τ 2 dir.
Basit kayma halinde σ=0 olduğundan σeş  1,3  τ alınabilir.

Eşdeğer moment ise; Meş  0,35  Me +0,65  Me2 +Mb2 dir.

3. Maksimum kayma gerilmesi hipotezi (Tresca kriteri-Mohr hipotezi)

Bu hipoteze göre kayma gerilmesi (maksimum kayma gerilmesi) belirli bir sınırı
aşınca oluşur ve maksimum kayma gerilmesi;
1
τmax    (σ x -σ y )2  4  τ 2xy   τem dir.
2  
Eşdeğer gerilme;
σeş  σ 2  4  τ 2  σe-em dir.
Çelik malzemelerde burulma halinde; τAk =0,5  σAk , τk =0,5  σk dır.
Asal gerilme cinsinden ise σeş =σ1 -σ 2 şeklinde yazılabilir. Basit kayma halinde σ=0 ve
σeş  2  τ dır.
Eşdeğer moment ise;
Meş  Me2 +Mb2 dir.

4. Maksimum şekil değiştirme enerjisi (Von Mises kriteri) hipotezi

Bu hipotezde birim hacme düşen maksimum şekil değiştirme enerjisi belli bir
değeri aşınca kırılma oluşur. Eğilme ve burulma etkisinde iki eksenli gerilme halinde
eşdeğer gerilme;
σeş  σ 2  3  τ 2  σe-em dir.

23
Eşdeğer moment ise;
Meş  Me2 +0, 75  Mb2 dir.
Çelik malzemelerde burulma halinde; τAk  0,577  σk , τk  0,577  σk dır.
σ=0 , σeş = 3  τ dır.

d) Makine elemanlarını zorlayan gerilmelerden bir kısmı statik bir kısmıda dinamik ise bu
durumda eşdeğer gerilme, statik eşdeğer gerilme ve dinamik eşdeğer gerilmenin ayrı ayrı
hesaplanması ve boyutlandırmanın sürekli mukavemet kriterlerine göre yapılması gerekir
(Şekil 1.9d).
M
Statik burulma gerilmesi :τ= b , M b  Statik burulma momenti
Wp
Me
Dinamik eğilme gerilmesi :σ e = , M e  Dinamik eğilme momenti,
We
Statik eşdeğer gerilme : σeş = σe2  3  τ 2
Dinamik eşdeğer gerilme : σ eş = σ e2  3  τ 2
Ortalama gerilme : σ m =σ eş
Üst gerilme : σ ü =σ eş  σeş
σü
Kırılma açısı : tanα= dir.
σ m =σ eş

1.4.4. Değişken (Dinamik) gerilmeler (Dinamik mukavemet sınırları)

Bir malzemenin (elemanın) statik akma dayanımının altında sürekli tam değişken-
dinamik yük veya gerilmelere maruz kalması sonucu elemanda (malzemede) meydana
gelen hasara veya hasarın meydana gelmesi olayına kısaca değişken gerilmeler etkisinde
malzeme iç bünyesindeki değişikliklere “yorulma” denir. Yorulma olayına neden olan
tekrarlı yük veya gerilmeler elemanda (malzemede) eksenel yük, kayma, eğilme ve
burulma yüklerinden birinin veya birkaçının birlikte etki etmesi ile oluşabilirler. Miller,
yataklar, cıvatalar, dişli çarklar, türbin kanatları, motor parçaları ve raylı sistem tekerlekleri
tekrarlı yük veya gerilmeler altında çalışan elemanlardan bazılarıdır. Tekrarlı yük veya
gerilmelerin şideti malzemenin statik akma dayanımının altında olsa bile belirli bir yük
tekrarından sonra bu yük ve gerilmeler genellikle yüzeyde olmak üzere malzemede çatlak
oluşumuna, çatlağın ilerlemesine ve ardından malzemenin kırılmasına neden olurlar (Şekil
1.22).

F
Düz bölge
Çatlak

Pürüzlü bölge
Mb, n, 
Şekil 1.22. Yorulma kırılması
24
 Statik yükleme durumunda elde edilen mukavemet değerleri dinamik (değişken)
yükleme durumunda (boyutlandırma amaçlı) kullanılamaz. Çünkü değişken gerilmelere
maruz makine elemanlarında kopma statik sınırların çok altında gerçekleşir.
Statik koşullarda malzeme iç yapısında meydana gelen yorulma sonucu zamanla
malzeme kırılabilir veya hasara uğrar. Bu durumda oluşan kırılma ayrılma kırılması
olarak adlandırılır.
Dinamik yüklemede yükün tekrar etmesi sonucu malzemede yorulma olayı
gerçekleşmektedir. Dinamik yük altında malzemenin en çok zorlanan lifleri en erken
yorulur ve bu noktalarda ilk kılcal çatlaklar meydana gelir. Zamanla bu çatlaklar derinleşir
(eleman çatlamaya devam ettikçe), geri kalan kesitte gerilme mukavemet sınırını veya
kopma mukavemetini aşınca malzeme yükü taşıyamaz ve çentik etkisiyle parça aniden
kırılır. Bu koşullarda oluşan kırılma, yorulma kırılması olarak adlandırılır.
Bir malzemenin (makine elemanının) sürekli ve tekrarlı dinamik yükleme sonucu
kopuncaya kadar direnç gösterebildiği süreye (zamana) o malzemenin ömrü denir.
Genellikle elemanın ömrü, gerilme değişim sayısı (veya yük tekrar sayısı) ile tarif
edilmektedir.
Makine elemanları, statik, alternatif (genel değişken), titreşimli ve tam değişken
olmak üzere dört temel yük etkisi altında çalışırlar.
Bir elemana etkiyen kuvvetin değeri kısa zaman aralığında değişiyorsa eleman,
değişken yük ve buna bağlı olarak da dinamik gerilme etkisinde kalır. Dinamik yük
zamanla nasıl değişiyorsa, yükten doğan gerilme de aynı şekilde değişir. Bir makine
elemanı üzerindeki yükler statik olsa dahi, çalışma sırasında kesitteki gerilmeler değişken
olabilir. Aşağıda şekil 1.23’de dinamik gerilmenin oluşumu verilmiştir.
Mil dönmediği zaman yük statik oluğundan kesitte oluşan gerilmeler de statik
karakterli olacaktır. Mil eğilmeye zorlandığından, gerilme dağılımı (b)’deki gibi milin alt
yarısında çekme, üst yarısında da basma gerilmelerinden oluşan nominal eğilme gerilmesi
şeklinde olacaktır. En büyük gerilmeler milin en dış (üst) yüzeyindeki liflerde olacaktır. En
alt (alt) liflerde maksimum çekme, en üst lifler ise maksimum basma gerilmesine maruz
kalacaktır. Milin 90°’lik dönüşlerinde en üstteki maksimum basma gerilmesi veya yükü
taşıyan bir lifteki gerilmenin bir tam dönüşte nasıl değiştiği (c)’de görülmektedir.
(I) F σb (-) +
B σ
A
3600
90 1800 2700 θ
0

Mb , ω σç (+) - (1)
(a) (b) σ (c)
Şekil 1.23. Dinamik gerilmenin oluşumu

180°’lik dönüş halinde bir süre önce basmaya çalışan lifler çekmeye, çekmeye
çalışan lifler basmaya zorlanacaktır. Başlangıçta (0°) basma gerilmesine maruz lifin mil
90° dönünce eksenin karşısına geldiğinde gerilmesinin sıfır olduğu görülür. Bu noktadan
sonra lifteki gerilmenin işaret değiştirdiği ve 180° dönünce bu lifin en alt konumunda

25
olmasından dolayı maksimum çekme gerilmesiyle zorlanacaktır. Bu lifteki gerilme
360°’lik tam dönmede tekrar maksimum basma gerilmesine, böylece duran/dönmeyen
milde statik karakterli olan gerilme, dönen milde dinamik karaktere dönüşmektedir.
Mil hızı 3000 d/d ise bir lifteki gerilme dakikada 3000 defa çekme, 3000 defa
basma ve 6000 defa sıfır olacaktır. Böylece elemanın lifleri pozitif ve negatif eşit değerler
(mutlak değerce eşit bir üst veya bir alt değer) arasında peryodik bir değişim gösteren
gerilmelere maruz kalmaktadır. Bu gerilme değişimi “tam değişken” olarak tanımlanmak-
tadır. Yani döndürme momenti sık sık yön +σ
değiştirip dönerse “Tam deişken zorlanma”
meydana gelmektedir. Tam değişken gerilme

σü
durumundaki önemli büyüklükler, gerilmelerin σm=0
maksimum (üst), minimum (alt) değerleri, 0
zaman
ortalama değerleri ve gerilme genliği, Şekil

σa
σg
1.24’de gösterilmiştir.
Genellikle σm ortalama gerilme olup; -σ
σ ü +σ a
σm  şeklinde hesaplanır.
2 Şekil 1.24. Tam değişken gerilme hali
Gerilme genliği;
σ ü -σ a
σg  ve özel durumda σü  σa =σg dir.
2
Dinamik gerilmeler çok farklı şekillerde oluşabilir. Şekil 1.25, uygulamada
karşılaşılabilen bir eksenli gerilme halinde bir makine elemanındaki gerilme değişiminin
zamanla alabileceği şekilleri göstermektedir.

Statik yükleme veya gerilme: Statik (sabit) yüklemede kuvvet veya momentler zamana
göre sabittir. Yani döndürme momenti uzun süre yön ve büyüklüğünü değiştirmezse
“Statik zorlanma” meydana gelmektedir (Şekil 1.25a). Örnek olarak bir akstaki gerilme
satatik gerilmedir. Bu gerilmeler;
σü =σa =σg =0 ve σm =σ=σmax =Sabit dir.

Titreşimli yükleme veya gerilme: Titreşimli yüklemede yük/gerilme pozitif veya negatif
olarak artar veya azalır. Yani döndürme momenti sık sık durup aynı yönde döner veya hız
değiştirirse “Titreşimli zorlanma” meydana gelmektedir (Şekil 1.25b). Örnek olarak bir
dişlinin dişlerindeki veya bir zincirdeki gerilme titreşimli gerilmedir.
σ σ
σ ü =0 veya σa =0 ve σ m = ü veya σ m =- a
2 2
Tam değişken yükleme veya gerilme: Tam değişken yükleme ve zorlanmada gerilmeler
bir üst (𝜎ü ) ve bir alt (𝜎𝑎 ) değer arasında periyodik olarak, 𝜎𝑚 = 0 olacak şekilde değişir.
Yani döndürme momenti sık sık yön değiştirip dönerse “Tam deişken zorlanma” meydana
gelmektedir (Şekil 1.25c). Örnek olarak dönen bir mildeki veya bir yaydaki gerilme tam
değişken gerilmedir.
σü =-σa =σg ve σm =0 dır.

26
Genel değişken (alternatif) yükleme veya gerilme: Genel değişken veya bileşik
yüklemede gerilme bir maksimum ve bir minumum değerde zamana bağlı olarak değişir.
Gerilme değişimi aşağıda Şekil 1.25d’deki gibidir. Örnek olarak bir kayıştaki gerilme veya
bir pnömatik silindirin cıvatalarındaki gerilme bileşik (alternatif) yüklemedir.
σ ü +σa σ -σ
σm = veya σg = ü a , σa = σ m -σg veya σ ü = σ m +σg
2 2

Statik Titreşimli Tam değişken Bileşik (Genel değişken-

yükl. yükleme yükleme alternatif) yükleme

σg =0
σm σg

σg

σü
σg

σr
σm
0

σa
σg zaman

(a) (b) (c) (d)

Şekil 1.25. Çeşitli zorlamalar ve dinamik gerilmeler

Şekil 1.25’den görüldüğü gibi;

Genel değişken durumda gerilme, herhangi bir alt (σa) ile herhangi bir üst (σü)
değer arasında değişmektedir.
Tam değişken gerilme durumunda, σm=0 olurken, çekme ağırlıklı durumda σm>0,
basma ağırlıklı durumda ise σm<0 olmaktadır.
Titreşimli yüklemede çekme bölgesindeki σa=0 olurken basma bölgesindeki
titreşimli zorlamada σü=0 olmakta ve ortalama gerilme σm = | σg | değerini almaktadır.

1.5. Dinamik zorlanmada bir elemanın ömrü

Malzemelerin yorulma ömrü ve sürekli mukavemet değerleri yorulma deneyleri ile
tespit edilmektedir. Yorulma deneylerinde, deneyler statik akma dayanımının altında
(σem=σAk/S), her seferinde gerilme genliği azaltılarak genelde (0,50………0,35)·σAk
aralığında gerilmeler veya yükler uygulanarak yapılmaktadır. Yorulma deneylerinde
numunelere farklı büyüklükte yük veya gerilmeler uygulanır ve kırılmaları için gerekli
çevrim sayısı ölçülür.
Dinamik yükleme durumunda bir elemanın ömrü, malzeme yorulması nedeniyle
sınırlıdır ve yorulma kırılması oluşunca ömür sona erer. Bu nedenle değişken zorlanmaya
maruz elemanların tasarımı malzemenin ömrü dikkate alınarak yapılmaktadır. Değişken
yükler altında malzeme davranışı, ilk defa 1866’da Wöhler tarafından vagon akslarında
görülen erken kırılmaların nedeni araştırılırken tespit edilmiştir. Wöhler deneylerinin esası,
sabit bir σm ortalama gerilme için değişik genlik (σg) değerlerinde elemanın kopuncaya
kadar yüklenmesi ve bir seri σg, N değerlerinin bir diyagrama taşınmasıdır. Şekil 1.26’da
bir yük vagonu aksı ve yüklemesi verilmiştir.

27
 Wöhler diyagramları malzemenin sabit yük ve gerilmeler altında kaç çevrim
sonucunda kırılacağını gösteren diyagramlardır. Bu diyagramlar yorulma deneyleri
sonucunda elde edilmektedir.

F F

F F
Şekil 1.26. Yük vagonu aksı

Yapılan deneyler ömrün, değişken gerilmenin genliğine bağlı olduğunu

göstermiştir. Yükün veya gerilmenin genliği ne kadar büyükse ömür de o kadar kısa
olmaktadır. Yükün veya gerilmenin bir periyodik değişimi bir yük tekrarı olup elemanın
yoruluncaya kadar kaç periyodik tekrar sayısına dayanabilirse ömrü o yük tekrar sayısı (N)
kadar olmaktadır. Şekil 1.27, tipik Wöhler eğrisini göstermektedir.
Şekilden de görüldüğü gibi eleman sabit bir σm değerinde σg1 genliği ile
yüklenince N1, σg2 genliği ile yüklenince N2, σgn genliği ile yüklenince Nn yük tekrar
sayısına direnç gösterebilmektedir. Gerilme genliği giderek küçültülürse elemanın
kırılıncaya kadar dayanabildiği yük tekrar sayısı da artmaktadır. Ancak eleman için bir
sınır gerilme genliğine ulaşılmakta ve böyle bir gerilme genliği veya daha küçük gerilme
genliği değerinde elemanın teorik olarak sonsuz ömre eriştiği söylenebilmektedir. Bu sınır
değer sürekli mukavemet değeri (σs) olarak tanımlanmaktadır.

σg σAK Akma sınırı

σg
x
x σm=sbt
σg1 σg2 σg1 x x
σg3
x x
σg2 x x
x x x x
σg3 x x
σs
σs
Zaman N1 < N2 < N3 Yük tekrar sayısı (N)
Şekil 1.27. Wöhler eğrisi

Aşağıda şekil 1.28’de demirli ve demirdışı malzemeler için Wöhler diyağramı ve

sürekli mukavemet değeri verilmiştir.
Yorulma diyagramlarından iki önemli büyüklük elde edilir. Bunlardan biri
yorulma ömrü, digeride yaorulma dayanımıdır. Yorulma ömrü, belirli büyüklükte
tekrarlı yük veya gerilme etki eden bir malzemenin kırılmasına kadar ölçülen çevrim
sayısı, yorulma dayanımı ise, bir malzemenin belirli bir çevrim sonunda kırılmasına
kadar sebep olan gerilme değeridir.

28
 Wöhler diyagramlarının incelenmesinden aşağıdaki sonuçlar elde edilir.
Gerilme veya yük tekrar sayısı N arttıkça σg azalmaktadır. Belli bir yük tekrar
sayısı N0 için malzemenin kopma olmadan dayanabildiği bir minimum gerilme genliği
vardır. Bu gerilme genliğine o elemanın veya malzemenin sürekli mukavemet sınırı (σD
veya σs) ve buna tekabül eden yük değişme sayısına sonsuz (sürekli) ömür sınırı (N0) adı
verilir.
σg
σem(=σAk/S) Statik akma dayanımı
σm=sbt
σgn
.
.. Demirli malzemeler
σg4
σg3
σg2 Demir dışı malzemeler
σg1
σs σs=Se
σs=Se

103 104 105 106 107 5·108 109 1010 Yük tekrar
sayısı (N)
Şekil 1.28. Demirli ve demirdışı malzemeler için wöhler diyagramı

Çeliklerde N0=107 yük tekrarında sonsuz ömre erişilebilmektedir. Yani demirli

malzemelerde yorulma ömrü N0=107 çevrim sayısıdır. Ancak bazı malzemelerde yatay
doğru görülmez. Böyle malzemeler için deneylere dayanarak N0 değeri tahmin edilir
(Örneğin Alüminyum için N0 =5108 yük tekrarı gibi). Kısacası demir dışı malzemelerde
yorulma ömrü N0 =5108 çevrim sayısı olduğu kabul edilmektedir.
Hafif makine elemanları zaman mukavemeti bölgesinde boyutlandırılabilirler.
Ancak ömür sürekli olmaz. Az kullanılacak elemanlardan genellikle sürekli ömür
istenmez. Normal şartlar altında dinamik yüklerle zorlanan makine elemanları sürekli
mukavemet bölgesi esas alınarak boyutlandırılmalıdır. Bunun için elemanın sürekli
mukavemet değeri (σs)’nin üstünde bir genlikle yüklenmemesi esas alınmalıdır.
Aşağıda bazı malzemelerin kopma mukavemeti ile sertlik değerleri arasındaki
ilişkiler verilmiştir.
Karbon çeliği ve çelik döküm :( σK =300.......1000 N/mm2 ) için σK =0,36  HB
Tavlanmış krom-Nikel çeliği :( σK =650.......1000 N/mm2 ) için σK =0,34  HB
Pik dökme demir : σK =0,1 HB alınır.
Wöhler diyagramı belli bir malzeme ve zorlanma hali ve belirli bir σ m değeri
(σm=sabit) için geçerlidir. Bir malzemenin dinamik mukavemet değerini elde etmek (o
malzemenin dinamik yükler altındaki davranışlarını belirlemek/bilmek) için çeşitli σm ve
zorlanma hallerinde çok sayıda deneyler yapmak gerekir. Bu da son derece zor ve zahmetli
bir iştir. Bu nedenle sadece tam değişken yükleme durumu (σm=0 ) için deneyler yapılıp
buradan değişik σm değerlerinde kullanılabilecek sürekli mukavemet diyagramları elde
etme yolu seçilmektedir.

29
 Malzemelerde sürekli mukavemet değeri;
Se =K y  Kb  Kc  Kd  Ke  Kf  Se'
Burada;
K y , Kb , Kc , Kd , Ke ve Kf mukavemet azaltıcı faktörlerdir.
Ky→Yüzey kalite katsayısı (Parlatılmış, taşlanmış………dövülmüş vb.),
Kb→Parça büyüklük katsayısı (çapa bağlı),
Kc→Güvenirlik katsayısı,
Kd→Sıcaklık katsayısı,
Ke→Gerilme yığılması katsayısı,
Kf→Diğer etkilerle ilgili katsayı
Se →Malzemenin sürekli akma mukavemet sınır değeridir.
'

S'e =0,5  Su
Su→Malzemenin kopma mukavemet değeridir.
Çelik için dönen makine elemanlarında Su≤1400 MPa (N/mm2)
S'e =0,5  Su  Se' =0,5 1400  Se' =700 MPa (N/mm2 ) olur.
Malzemelerde statik, dinamik ve sürekli mukavemet sınırları;
1) N≤103 ise statik mukavemet sınırıdır.
2) 103< N<106 ise dinamik mukavemet sınırıdır.
3) N≥106 ise sürekli mukavemet sınırıdır.

1.5.1. Sürekli mukavemet diyagramları

Bileşik (genel değişken) yüklemelerde her σm (ortalama gerilme) ve σg (gerilme
genliği) değeri için bir mukavemet sınır değeri tespit etmek gerekmektedir. Yani her σm
(ortalama gerilme) değeri için geçerli bir σs (sürekli mukavemet) değeri belirlemek gerekir.
Bunu belirlemek zordur. Ancak uygulamada bunu basit olarak belirlemek için iki yöntem
geliştirilmiştir. Bunlar, Goodman-Soderberg ve Smith yaklaşımlarıdır.

a) Goodman-Soderberg yaklaşımı
Bu yaklaşımda, yatay eksene σm (ortalama gerilme), σAk, σk (satik mukavemet
sınırları), düşey eksene σg (gerilme genliği) ve tam değişken zorlanmadaki mukavemet
sınırı σD (sürekli mukavet değeri σD≈σs) taşınarak elde edilen diyagramlar esas
alınmaktadır. Aşağıda şekil 1.29’de Sürekli mukavemette Goodman-Soderberg yaklaşımı
eğrisi verilmiştir.
Bu yaklaşımda bir elemana gelen nominal gerilmeler Şekil 1.29b’deki eğride
görüldüğü gibi bu çember veya eğrinin içinde olursa sürekli mukavemet bakımından
eleman kopmaz, sınır çizgisinin üzerinde veya dışında bulunursa eleman kopar şeklinde
değerlendirilmektedir. Bu yaklaşımda Gerber eğrisi ikinci derece bir denklemle ifade
edilmekte ve hesaplamlarda çözümü zorlaştırdığından, mukavemet sınırlarınının tespitinde
Goodman ve Soderberg yaklaşımları daha çok tercih edilmektedir.
Gerber eğrisi daha çok gevrek malzemeler için, Soderberg doğrusu da sünek
malzemelerde kullanılır. Goodman eğrisi genellikle yay çeliği, Soderberg eğrisi ise

30
genellikle mil çeliği için sürekli mukavemet hesaplamalarında tercih edilir. Gerber eğrisi
küçük ortalama gerilme değerlerinde deneysel verilere yakın sonuçlar verir.
σg
σk σg
(1) (Gerber)
σAk
σD (2) (Goodman)
(3) (Soderberg) σD (3)
C
(4) (Düzeltilmiş
Goodman) (2)

σm σm
0 σAk σk 0 (1) σK
(a) (b)
Şekil 1.29. Sürekli mukavemette Goodman-Soderberg yaklaşımı

Sürekli mukavemet değerlerinin tespitinde daha çok Smith yaklaşımı

kualnılamkta olup, bu yüzden Smith yaklaşımı daha detaylı olarak ele alınacaktır.

b) Smith yaklaşımı
Bu yaklaşım Wöhler diyagramlarına dayanmaktadır. Wöhler diyagramı belli bir
σm (ortalama gerilme) için deneylerle ulaşılan σs (sürekli mukavemet) ve σg (gerilme
genliği) değerini vermektedir. Bu değerler sürekli mukavemet diyagramının bir noktasını
temsil etmekte olup birçok σm (ortalama gerilme) ve σs (sürekli mukavemet) değer çiftleri
kullanılarak sürekli mukavemet diyagramı nokta nokta elde edilmektedir.

σ σs3
P3
σ σs2
P2
C
σs1
P1
σs

B
σü

45°
σs

D σm
σm

0 σm1
45°
σa

σm σm2
0 σm
A
σm3
(a) (b)
Şekil 1.30. Smith yaklaşımında sürekli mukavemet eğrisi

Smith diyagramının çizimi, x-y koordinat sisteminde, x ekseninde σm (ortalama

gerilme), y ekseninde (σs-σD) (sürekli mukavemet, tam değişken mukavemet) değerleri
olmak üzere orjinden geçen ve yatayla 45° açı yapan (açıortay) doğru çizilir. Ölçekli
bir
31
şekilde ortalama gerilme, x ekseni üzerine taşınarak A noktası bulunur. A noktasından
çıkılan doğrunun açıortayı kestiği dik doğru çizilir. BC = BD =σs olacak şekilde C ve D
noktaları belirlenir. C ve D noktaları sırasıyla σü (üst gerilme) ve σa (alt gerilme)
gerilmelerine ait noktalardır. Böylece alınan ölçeğe göre AC uzunluğu ölçülerek σü (üst

gerilme) ve AD uzunluğu ölçülerek de σa (alt gerilme) gerilmeleri tespit edilir (Şekil

1.30a). Farklı σmi (ortalama gerilmeler) ve σsi (sürekli gerilme) değer çiftleri alınarak diğer
noktalar (P1, P2, …..) belirlenir. Bu noktaların geometrik yeri sürekli mukavemet
diyagramı olarak çizilir (Şekil 1.30b).

b1) Smith veya değiştirilmiş Goodman (Sürekli mukavemet) diyagramlarının çizimi:

Bir malzemenin çekme (σç), akma (σAk) ve tam değişken (σD, σTD) gerilme
değerleri biliniyorsa Smith diyağramı yaklaşık olarak çizilebilir.
Smith diyagramının çizimini daha kolaylaştırmak için Smith veya değiştirilmiş
Goodman diyagramı çizilerek makine elemanlarının sürekli mukavemet değerleri daha
kolay tespit edilebilmektedir. Smith veya değiştirilmiş Goodman diyagramının çizimi, x-y
koordinat sisteminde, ilk önce orjinden geçen ve yatyla 45° açı yapan (açıortay) doğru
çizilir. x ekseni üzerinde σm (ortalama gerilme) değerleri, y ekseninde ise başlangıç
noktasının (0 noktası) üzerinde ve altında sürekli mukavemet sınırları (+σD, -σD) ve satik
mukavemet değerleri (σk, σAk) taşınır. X ekseni ortalama gerilme σm, σk ve σAk, y ekseni ise
Wöhler diyağramından elde edilen sürekli mukavemet, σg, σD, σeD, σeK ve σeAk değerlerini
göstermektedir.

σg σg
σk A σk A

σAk B σAk B

σü
40°
σg

+σD 40°
+σD
σü
Çekme

σg

45° 45°
σa

0 σ Ak σk σm 0 σAk σk σm
σa
Basma

σm

-σD (a)
-σD
(b)

Şekil 1.31. Smith veya değiştirilmiş Goodman diyagramı

Statik mukavemet sınırını temsil eden A noktası +σD ve -σD noktaları ile
birleştirildiğinde (A, +σD) ve (A, -σD) doğruları orjinin üstünde ve altında sonsuz ve sonlu
ömrün sınırlarını ortaya çıkarır (Şekil 1.20a). Ancak uygulamlarda sünek malzemeler için

32
statik mukavemet sınırı olarak akma sınırı (σAk) esas alınır ve σAk gerilme limit çizgisine
göre yeniden düzenlenmiş “Smith veya değiştirilmiş Goodman” diyagramı kullanılır. (+σD,
B) kırık doğrusu üst sürekli mukavemet doğrusunu ve (-σD, B) kırık doğrusu alt sürekli
mukavemet doğrusunu temsil eder. Bu diyagramdan incelenen bir yükleme veya zorlanma
durumu için istenilen σü (üst gerilme), σa (alt gerilme) ve σs gerilmeleri kolayca tespit
edilebilir (Şekil 1.31b).
Değişken mukavemet sınırları deneylerdeki zorlanma haline bağlıdır. Yani
eğilme, burulma veya çekme-basma zorlanmalarında değişken mukavemet sınırları
farklıdır. Bu değerler σeD, σçD, σbD ve τD şeklinde ifade edilir. Yapılan deneylerden veya
zorlanma halindeki elemanın bilinen özelliklerinden elde edilen “Smith veya değiştirilmiş
Goodman” diyagramlarından makine elemanlarının bütün mukavemet sınırları kolayca
tespit edilebilir.

1.6. Mukavemet Azaltıcı Faktörler

Genellikle malzemenin mukavemet sınırları (σAk, σK ve σD değerleri), boyutları ve
geometrik şekli belirli (ortalama 10 mm çaplı) yüzeyleri parlatılmış ve çentiksiz standart
deney çubukları kullanılarak laboratuar koşullarında yapılan deneylerle elde edilir.
Uygulamada ise gerçek makine elemanlarının boyutları, geometrik ve yüzey
özellikleri; imalat, ısıl işlem ve çevre etkisi (korozyon vb) gibi faktörler etkisinde
kaldığından deney çubuklarından farklıdır. Bu farklılıklar mukavemet azaltıcı etki yaratır.
Pratikte çok çeşitli mukavemet azaltıcı faktörlerle karşılaşılmakla birlikte burada bu
faktörler üç grup halinde değerlendirilmiş olup aşağıda kısaca izah edilmiştir.

a) Yüzey düzgünsüzlüğü (Ky): Parça yüzeyleri işçiliğe bağlı olarak imalat resminde
istenilen yüzey kalitesinden farklı oalabilmektedir. Yüzey düzgünsüzlüğü (Ky), yüzey
düzgünsüzlük katsayısı ile değerlendirilmekte ve genellikle düzgün yüzeyli (pürüzsüz) bir
parçanın taşıyacağı (dayanabileceği) gerilme ile pürüzlü haldeki gerilme oranı olarak;
σ pürüzlü
Ky =
σ pürüzsüz
şeklinde tanımlanmaktadır. Malzeme kopma mukavemeti ( σ K ) cinsinden değişik yüzey
pürüzlülüğünde Ky’nin değişimi Tablo 1.6.’da gösterilmiştir.

Tablo 1.6. Yüzey düzgünsüzlük katsayısı (Ky)

Yüzey durumu σk (Rm) (N/mm2)
300 400 500 600 700 800 1000
Çok ince parlatılmış 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
Parlatılmış 1.0 0.99 0.985 0.980 0.975 0.972 0.970
Taşlanmış 0.97 0.96 0.95 0.94 0.935 0.937 0.93
İnce talaş alınmış 0.93 0.92 0.91 0.90 0.89 0.885 0.88
Kaba talaş alınmış 0.91 0.90 0.88 0.86 0.84 0.82 0.78
Tufallı 0.80 0.76 0.67 0.61 0.56 0.51 0.43

b) Parça büyüklüğü etkisi (Kb): Makine elemanlarının boyutları genellikle deney

çubuklarının boyutlarından farklıdır. Dolayısıyla elemanın boyutları büyüdükçe gerilme

33
dağılımı analşılamz bir hal almaktadır. Bu belirsizlikler akma ve kopma sınırları ile sürekli
mukavemet sınırını düşürmektedir. Bu yüzden 10 mm’den daha büyük çaplı kesitler için
boyut farklılığı etkisi bir çap düzeltme katsayı (Kb) ile azaltılır. Tablo 1.7, değişik çaplı
parçalarda mukavemet azaltıcı etkiyi göstermektedir.

Tablo 1.7. Çap düzeltme katsayısı (Kb)

Çap d (mm) 10 15 20 30 40 60 120

Kb 1.00 0.98 0.95 0.90 0.85 0.80 0.75

Parça büyüklüğü katsayısı (Kb) aşağıdaki şekildede hesaplanabilir.

K b  a) d  8 mm ise K b =1
b) 8<d  250 mm ise K b  1,189  d -0,097

c) Güvenirlik katsayısı (Kc): Güvenirlik katsayısı (Kc), çentik faktörü (βk), çentik
geometrik etkisi (Kt) ve çentik hassasiyet katsayısı (q) gibi faktörlere bağlıdır.

d) Çentik (etkisi) faktörü (βk): Makine elemanları üzerinde kullanım yerine göre
(bağlama ve yatklama zorunluluğundan) çeşitli çentik, delik, kademe-fatura, yuvarlatma
radyusleri ve kama yuvası gibi düzgünsüzlukler ve şekiller bulunabilmektedir. Ani kesit
değişimleri kuvvet akışına bağlı olarak gerilme yığılmalarına neden olmaktadır. Bu
gerilme yığılmaları malzemede çentik etkisi yaratır ve kuvvet akışının yön değiştirmesine
neden olmaktadır.
Malzemelerin çentiğe karşı hassasiyetleri birbirinden farklı olabilmektedir.
Malzemenin gevrek veya sünek oluşu çentiğe karşı farklı tepki göstermesine neden
olmakta, aynı koşullarda sünek malzemede oluşan kırılma gevrek malzemeden daha geç
olmakta ve bu kırılma gecikmesi sünek malzemenin çentiğe karşı daha az hassas olduğunu
göstermektedir.
Uygulamada hem çentik geometrik etkisi (Kt) hem de malzemenin çentiğe karşı
hassasiyetini birlikte ihtiva eden bir çentik faktörü (βk) kullanılmaktadır. Çentik faktörü;
parlatılmış, çentiksiz belli bir malzemeden yapılmış bir deney parçasının taşıyabileceği
gerilme genliğinin (σ0), aynı çubuğun aynı koşullar altında çentikli olarak dayanabildiği
gerilme genliğine (σç) oranı şeklinde tanımlanır.
σ
β k = 0 dir.
σç
Bu ifadeden βk>1 olduğu görülür. Ayrıca çentik faktörü (βk) ile çentik geometrik
etkisi (Kt) arasında 1  βk  K t ilişkisi vardır.
Malzemenin çentiğe karşı hassasiyeti çentik hassasiyet faktörü (q) ile belirtilir ve
çentik faktörü βk, q ve Kt arasında;
βk=1+q·( Kt -1 ) ifadesi yazılabilir.
Çentik hassasiyet faktörü (q), belirli bir malzemeden yapılmış deney çubuğunda
çentik etkisiyle gerçek gerilme büyümesinin teorik gerilme büyümesine oranıdır. Malzeme
gevrek ve kırılgan ise βk= Kt olduğundan q=1 olmakta, malzeme çentiğe duyarsız ise βk=1

34
ve q=0 değerini almaktadır. Bu durumda 0  q  1 ( 0,2  q  0,96 ) değerleri arasında
değişmektedir.
Çelik ve alüminyum alaşımları için q çentik hassasiyet katsayısı Tablo 1.8’de
verilmiştir.
Aşağıda şekil 1.21’de çeşitli çentikli ve çentiksiz çubuklarda kuvvet akış
yönlerine bağlı olarak gerilme yığılmaları gösterilmiştir. Çentiksiz elemanda çekme
kuvveti etkisinde oluşan gerilme, σ n = F kesit boyunca düzgün bir dağılım gösterirken,
A
çentikli bölgede süreksizlik nedeni ile özellikle çentik kökünde kuvvet akış yönü
değişmekte ve dolayısıyla gerilme yığılması çentik kökünde maksimum (σmax) olmakta bu
artış kopma sınırını aşınca parçada ilk çatlak veya deformasyon çentik kökünde meydana
gelmektedir.

A
F F F F

σmax
r
F F
F A F

σn
h
σn
a) Çentiksiz
b) İki çentikli

σn σn

F F F F
h

σmax r σmax

c) Delik çentikli d) Tek çentikli

Şekil 1.32. Makine elemanları uygulamsında çentik etkisi ve gerilme yığılması

Şekil 1.21. değerlendirildiğinde, geomerik yapıya sahip elemanlarda teorik gerilme

yığılma faktörü katsayısı (Kt);
K t =f (r, d, h) dır.
Çeşitli zorlanma durumları (çekme, eğilme ve burulma) için şekil 1.33’de çentik
geometrisi ile teorik gerilme yığılma faktörü (Kt) değişimi verilmiştir.

35
Tablo 1.8. Çeşitli malzemeler için “q” çentik hassasiyet katsayısı
r (mm) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4
1400 0,88 0,91 0,92 0,94 0,95 0,95 0,96 0,96
Çelikler, 0,80 0,85 0,88 0,90 0,91 0,91 0,92 0,92
1050
σK(Rm)
700 0,67 0,76 0,79 0,81 0,83 0,84 0,85 0,86
(N/mm2)
420 0,56 0,64 0,68 0,72 0,74 0,76 0,77 0,78
Alüminyum
0,40 0,55 0,64 0,70 0,75 0,77 0,80 0,83
Alaşımları

Malzeme türü Çentik hassasiyet katsayısı (q)

Karbon çeliği (St37……….St70) 0,4…………..0,6
Semantasyon çelikleri 0,5…………..0,7
Islah çelikleri 0,6…………..0,9
Yay çelikleri 0,9…………..1
Dökme demirler 0,2…………..0,25
Hafif metaller 0,3…………..0,6

e) Sıcaklık katsayısı (Kd):Malzemelerde sıcaklık faktörü genelde 350 °C ve 500 °C

sıcaklık sınırları referans olarak alınmaktadır.
K d  a) T  350 °C ise K d =1
b) 350 °C<T  500°C ise K d =0,5 alınır.

f) Gerilme yığılması katsayısı (Ke):

e) Diğer etkilerle ilgili katsayı (Kf):
Gevrek malzemelerde çentik mevcut ise yükün statik veya dinamik olmasına
bakılmadan gerilme yığılması ve dolayısıyla çentik etkisi dikkate alınır. Çentikli sünek
malzemelerde ise dinamik zorlanmanın söz konusu olması hallerinde gerilme yığılması ve
çentik etkisi mutlaka dikkate alınmalıdır.

36
 3,0 r

ØD
2,8

Ød
F F
2,6
2,4
D/d>2
2,2
Kt 2,0 1.10 (a)
1,8 Çekme
1,03
1,6
1.01
1,4
1,2
1,0
0 0,10
0. 0,20 0,30
r/d
1
3,0 r
0
2,8 ØD

Ød
2,6 Me Me
2,4
D/d>2
2,2
Kt 2,0 (b)
1.10 Eğilme
1,8
1,03
1,6
1.01
1,4
1,2
1,0
0 0.
0,10 0,20 0,30
1 r/d
3,0 0
r
2,8
ØD

Ød

2,6
Mb Mb
2,4
2,2
Kt 2,0 (c)
1,8 Burulma

1,6
1.10 D/d>2
1,4
1,2 1.01
1,0
0 0.
0,10 0,20 0,30
r/d
1
Şekil 1.33. Çevresel dairesel kanallı millerde zorlanma
0
durumları için teorik gerilme yığılma faktörü (Kt)
37
 2,6
r
2,4 F

ØD
F

Ød
D/d=1,50
2,2
2,0
Kt 1.10 (a)
1,8
Çekme
1,6
1,05
1,4
1,2 1.02
1,0
0 0,05 0. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 (r/d)
3 1
0 r
2,8

ØD

Ød
2,6 Me Me
D/d=3
2,4
1.5
2,2 (b)
Kt 2,0 D/d=1,10
Eğilme
3
1,8
1,6
1,05
1,4
1.02
1,2
1,0
0 0,05 0. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 (r/d)
3 1
0 r
2,8
ØD

Ød

2,6 Mb Mb
2,4
2,2 (c)
D/d=2
Kt 2,0 Burulma

1,8
1,33
1,6 1.20
1,4
1,2
1.09
1,0
0 0,05 0. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 (r/d)
Şekil 1.34.1Faturalı (kademeli) millerde çeşitli zorlanma
0durumları için teorik gerilme yığılma faktörü (Kt)

38
 3

2,8

ØD
Ød
2,6 Me Me

2,4
2,2 (a)
Kt
2,0 Eğilme
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0 0,05 0. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 (d/D)

4,0 1
0
ØD
3,8 Ød
3,6 Mb Mb
3,4 (b)
Kt KtA
3,2 Burulma
3,0
2,8
KtB
2,6
2,4
0 0,05 0. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 (d/D)
Şekil 1.35. Delikli
1 millerde çeşitli zorlanma durumları için
teorik
0 gerilme yığılma faktörü (Kt)

Tablo 1.9. Kama kanallı millerde teorik gerilme yığılma faktörü (Kt)
Eğilme Burulma
L/b b/d Kt L/b b/d Kt r/d Kt
0,1115 2,067 0,1 1,32 0,02 2,64
0,239 2,027 0,2 1,322 0,04 2,25 L
0,364 2,060 0,3 1,320 0,06 2,16
1,0 0,485 2,18 2,0 0,4 1,410 0,08 2,10
r
0,6 -- 0,5 1,672 0,10 2,04
0,1 1,43 0,1 1,160 0,12 2,00 b
0,2 1,44 0,2 1,176 Ød
1,5
0,3 1,52 0,3 1,300
2,5
0,4 1,648 0,4 1,280
0,5 1,91 0,5 1,235

39
1.7. Makine Elemanlarının Sürekli Mukavemet Kontrolü Aşamaları
a) Makine elemanının geometrisi tüm özellikleri ile (kam yuvası, delik, kanal, fatura vb.)
belirlenir. Dış kuvvet ve momentler tahmin edilerek veya hesaplanarak mukavemet
hallerine ait diyagramlar çizilir. Bu diyagramlar kritik kesit veya kesitlerin hangileri
olduğunu gösterir. Tehlikeli kesitler tespit edildikten sonra bu kesitlerdeki statik ( σ, τ ) ve
dinamik ( σ, τ ) nominal gerilmeler ayrı ayrı hesaplanır. Çentik etkisinin bulunmadığı,
kuvvet ve momentlerin büyük olmadığı kesitler tehlikeli sayılmaz.

b) Elemanın yapıldığı malzemeye (sünek, gevrek) uygun bir kırılma hipotezi kullanılarak
(genelde makine elemanları için maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi) statik ( σ, τ )
ve dinamik ( σ, τ ) gerilmeleri ayrı ayrı toplayan eşdeğer gerilmeler belirlenir. Bir kesitte
birden çok hem statik hemde dinamik normal gerilmeler ( σç , σe , σç , σe ……..) ve kayma
gerilmesi ( τk , τb , τk , τb ……..) varsa;
Statik eşdeğer gerilme ; σeş = ( σ)2  3  ( τ)2 ve
Dinamik eşdeğer gerilme; σeş = ( σ)2  3  ( τ)2 şeklinde hesaplanır.
Sürekli mukavemet diyagramlarında veya gerilme zaman diyagramlarında statik
eşdeğer gerilme σeş =σ m , dinamik eşdeğer gerilme ise σeş =σg dir.
Ortalama ( σeş =σ m ) ve üst gerilme ( σü =σeş +σeş ) belirlendikten sonra sürekli şekil
σü
akma üst mukavemetinin belirlenmesinde kullanılmak üzere bir α ( tanα= ) açısı
σ m =σeş
belirlenmelidir.

c) 1) Söz konusu malzeme ve zorlanma durumu için Sürekli mukavemet diyagramı (SMD)
varsa buradan alınan σ s (sürekli mukavemet) değeri söz konusu makine elemanı için
belirlenmiş olan mukavemet azaltıcı faktörlere (Kb, Ky ve βk) göre sürekli mukavemet
emniyet değerine geçilebilir.
σs  K b  K y
σeş (σg )  veya hazır diyagramdan σ m +σs okunarak
βk
(σ m +σs )  K b  K y
σü  olup olmadığına bakılır.
βk
σ gem
Buradan emniyet katsayısı, S= olarak hesaplanmış olur.
σg
2) Elimizde hazır sürekli mukavemet diyagramı yoksa söz konusu malzeme ve makine
elemanı için en tehlikeli zorlanma durumu için sürekli mukavemet diyagramı çizilerek,
mukavemet azltıcı faktörlere (Kb, Ky ve βk) göre söz konusu makina elemanının emniyetle
dayanabileceği üst gerilmeyi ( σ şü ) verecek olan sürekli şekil mukavemeti diyagramı
(SŞMD)’na geçilir.
Bunun için elemanın yapıldığı malzeme ve tehlikeli görülen zorlanma hali (büyük
ve dinamik olan yük) için σAk ve σD değerleri ilgili tablolardan okunur. Bu değerler

40
kullanılarak sürekli mukavemet diyagramı (SMD) yaklaşık olarak ölçekli bir şekilde
çizilir.
Daha sonra söz konusu makine elemanı ve kontrol edilmekte olan tehlikeli kesit
için mukavemet azaltıcı faktörler, parça büyüklüğü (Kb), yüzey pürüzlülüğü (Ky) ve çentik
faktörü (βk) ilgili tablo veya grafiklerden tespit edilir. Sürekli şekil mukavemeti
diyagramına (SŞMD) geçmek için;
σ Ak  K b  K y σeAk  K b  K y
σşAk  , σşeAk  ve
βk βk
σD  K b  K y σeD  K b  K y
σşD  , σşeD 
βk βk
değerleri hesaplanarak diyagram çizilir.

d) Başlangıç noktasından geçen ve yatayla α açısı yapan doğru çizilir. Bu doğrunun üst
SŞMD doğrusunu kestiği noktanın σm (x ekseni) eksenine uzaklığı üst şekil mukavemeti
değerini ( σşü ) belirler. σşü söz konusu makine elemanının dayanabileceği üst gerilme sınırı
olup eşdeğer gerilme veya üst gerilme değeri hiçbir zaman bu değerden büyük olamaz.
Yani;
(σü =σeş +σeş )  σşü olmak zorundadır.
σşü
Böylece mevcut emniyet katsayısı; S  olur.
σü
Tam değişken zorlanmada sonsuz ömür için (sürekli mukavemet hali) değişik
yükleme durumlarında sınır mukavemet değerleri;
K K
Çekme-basma hali için : σ*ÇD = y b  σÇD ,
βk
Ky  Kb
Eğilme hali için : σ*eD =  σeD ,
βk
Ky  Kb
Burulma ve kesme hali için : τ*D =  τD dir.
βk
Bu değerlendirmeden sonra sürekli mukavemet durumunda emniyet gerilmesi, en
genel halde;
Ky  Kb
σem =  σ D olarak hesaplanmalıdır.
βk  S

NOT: Uygulamada sürekli şekil mukavemeti diyagramı (SŞMD)’nın tamamını çizmeye

gerek yoktur. Sonuca ulaşmak için σşD ’den itibaren yatayla 40° açı yapan doğru ile
başlangıçtan itibaren yatayla α açısı yapan doğruyu kesiştirmek yeterlidir.

Aşağıda tablo 1.10’da çeşitli mil profilleri için çentik faktörü değerleri verilmiştir.

41
Tablo 1.10. Çeşitli mil profilleri için çentik faktörü değerleri (Malzeme St37……St60)
Çentik şekli Çentik faktörü, (β k )
Çentiğin cinsi
Eğilme hali Burulma hali
r

ØD

Ød
Yuvarlak çentik 1,5…..2 1,3…..1,8

t
Segman kanallı çentik 2,5…..3,5 2,5…..3,5

r r/d=0,1 ve r/d=0,1 ve
Faturalı (yuvarlak ØD d/D=0,7 için d/D=0,7 için

Ød
geçişli) çentik 1,5 1,25

Radyal (pim) deliği Ød d/D=0,14 için d/D=0,14 için

ØD

çentik 1,4….1,8 1,4….1,8

Uygu kaması (parmak

1,6…..2 1,3
freze kanallı çentik)

Uygu kaması (dairesel

1,3…..1,5 1,3…..1,5
freze kanallı çentik)

Sıkkı geçme bağlantılı

1,7…..1,9 1,3…..1,4
Ød

çentik

Kamalı göbek
2…..2,4 1,5…..1,6
Ød

bağlantılı çentik

Boyutlandırma ve kontrol hesabında genellikle aşağıdaki işlemler ve hesaplamalar yapılır:

1) Elemana etkiyen dış kuvvetler (kuvvet, moment) ve bunların şekli (çekme, basma,
eğilme vb), büyüklüğü ve değişimi (statik, dinamik, darbe gibi) belirlenir.
2) Elemanda oluşan nominal gerilmelerin hesabı, uygun kırılma hipoteziyle eşdeğer
gerilmeler olarak hesaplanır.
3) İncelenen şartlarda eleman için mukavemet sınırları (statik, dinamik), emniyet katsayısı
ve emniyet gerilmeleri tayin edilir. Elemana etkiyen eğilme ve burulma momentlerinden
birisi statik, diğeri değişken veya her ikisi de değişkense zorlanma değişken sayılır ve
hesap değişken zorlanmaya göre yapılır.
4) Kontrol ve boyutlandırma amacıyla en büyük gerilme veya eşdeğer gerilme emniyet
gerilmesiyle karşılaştırılır (σeş≤σem).
42
 Uygulamada her zaman lineer karakteristiğe sahip cisimler bulunmayabilir. Şekil
1.36’da karşılaşılabilen değişik cisimler için, kuvvet-uzama (F-Ɛ) değişimi verilmiştir.
Yükleme ve boşaltma hallerinde cisminde kalıcı şekil değişimi de oluşabilmektedir (b,c).

F F F F
(K (K ( (K
uv uv K uv
vet vet uv vet
) ) ve
Uzama Uzama Uzama ) Uzama
t) 0
0 ɛ 0 ɛ 0 ɛa ɛ
a) Tam elastik cisim b) Tam plastik cisim c) Elasto plastik cisim d) Lineer elastik
Hooke cismi
Şekil 1.36. Değişik karakteristiğe sahip cisimler

Tablo 1.11. Bazı semantasyon çelikleri ve sertlik değerleri

Sembol Brinel sertliği Akma sınırı Çekme dayanımı
BSD (N/mm2) σAk (N/mm2) σK (N/mm2)
C10 1310 390 640-780
C15 1460 440 740-880
Ck 10 1310 390 640-780
Ck15 1460 440 740-880
15Cr3 1460 440 740-880
16MnCr5 2170 685 960-1270
20MnCr5 2350 835 1230-1470
20MoCr4 2100 785 980-1270
25MoCr4 2290 835 1180-1420
15CrNi6 1740 510 780-1030
18CrNi8 2070 635 880-1180
17CrNiMo6 2070 635 880-1080
21NiCrMo2 2170 735 1080-1370
Cm15 2170 735 1080-1370
16MnCrS5 2070 635 880-1180
20MnCrS5 2070 635 880-1180
20MnCrS4 2170 735 1080-1370
25MoCrS4 2170 735 1080-1370

43
Tablo 1.12. Bazı ıslah çelikleri için sertlik değerleri.
Çelik cinsi Yumuşak tavlama Isıl işlemli, Belirli Isıl işlemli,
HB (Max) çekme dayanımlı Belirli yapıda
Sembol
(N/mm2) HB (N/mm2) HB (N/mm2)
C22 1560 1230-1740 --
C35 1830 1430-1970 --
C45 2070 1630-2170 --
C55 2290 - 2290
C60 2410 - 2410
Ck22 1560 1230-1740 --
Cm35 1830 1430-1970 --
Ck35 1830 1430-1970 --
Ck45 2070 1630-2170 --
Cm45 2070 1630-2170 --
Ck55 2290 -- 2290
Cm55 2290 -- 2290
Ck60 2410 -- 2410
Cm60 2410 -- 2410
40Mn4 2170 -- 2170
28Mn6 2230 -- 2230
36CrNiMo4 2170 -- 2410

30CrNiMo4 2480 -- 2690

34CrNiMo4 2350 -- 2410

38Cr2 2070 -- 2070

46Cr2 2070 -- 2230

34Cr4 2170 -- 2230

37Cr4 2170 -- 2350

41Cr4 2170 -- 2410

34CrS4 2170 -- 2230

37CrS4 2170 -- 2350

41CrS4 2170 -- 2410

25CrMo4 2120 -- 2120

34CrMo4 2170 -- 2230

42CrMo4 2170 -- 2410

34CrMoS4 2170 -- 2230

42CrMoS4 2170 -- 2410

50CrMo12 2350 -- 2480

32CrMo12 2480 -- 2480

30CrMoV9 2480 -- 2480

50CrV4 2350 -- 2480

44
Tablo 1.13. Makine imalatında çok kullanılan bazı çeliklerin mukavemet
değerleri.
Çelik cinsi Çap…….e Akma dayanımı Kopma dayanımı
(Sembol) kadar σAk (N/mm2) σK (N/mm2)
250 225 410-540
Ck22
500 215 410-540
250 215 490-640
Ck35
275 490-640
500 345 590-740
Ck45
325 590-740
250 365 630-780
Ck50
335 630-780
500 390 690-840
Ck60
355 690-840
250 295 590-740
20Mn5
375 540-690
500 390 590-740
28Mn6
345 540-690
250 420 580-730
20MnMoNi45
390 550-700
22NiMoCr47 500 400 560-710
250 410 640-790
24CrMo4
375 590-740
500 460 690-840
34CrMo4
410 690-740
250 510 740-890
42CrMo4 500 470 690-840
750 390 590-740
250 590 780-930
50CrMo4 500 540 740-890
750 490 690-840
250 685 880-1080
500 635 840-980
32CrMo12
750 590 780-930
1250 490 690-840
250 590 780-930
34CrNiMo6 500 540 740-890
1000 490 690-840
250 685 880-1080
30CrNiMo8 500 635 830-980
1000 590 780-930
500 635 780-980
28NiCrMoV85 100 590 740-890
1500 540 690-840
1000 785 1030-1130
33NiCrMo145 1500 735 880-1080
2000 685 830-980

45
ÖRNEK 1.1: Bir malzemenin şekilde σ
gösterilen statik çekme deneyinde çekme- 750
uzama oranı  σ-ε  diyagramı elde
600
verilmiştir. Başlangıçta çapı Ød0=12 mm

Gerilme - σ
ve uzunluğu L0=50 mm olan deney

(MPa)
450
çubuğunun, koptuktan sonra ölçülen 300
büzülmüş çapı Ød=8,55 mm ve kopma
sırasında ölçülen çubuğun uzunluğu 150
L=60,65 mm dir. Çekme-uzama
0 ε
diyagramından malzemenin orantı sınırı 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
σ p =345 N/mm2 ve ε=0,0016575 mm/mm Uzama - ε (mm/mm)
bir uzama oranında, σ=342,78 N/mm2 ’ lik bir gerilme değerinde elde edilmiştir.
Buna göre:
a) Malzemenin elastik modülünü,
b) Kopma yerinde büzülmeden dolayı kesitin küçülme oranı ve çubuğun uzama oranını
hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
a) Orantı sınırı bölgesinde, Hooke kanunu geçerlidir.
Hooke kanunu; σ=E  ε dir.
σ 342,78
σ=E  ε  E=  E=  E=206805,42 N/mm2 olarak bulunur.
ε 0,0016575

b) Kopma yerinde kesitin büzülmesi.

Başlangıçta kesit alanı:
π  d 02 π 122
A0 =  A0 =  A 0 =113,10 mm 2 dir.
4 4
Koptuktan sonra kesit alanı;
π  d2 π  8,5652
A=  A=  A=57, 41 mm 2 olmuştur.
4 4
Buna göre yüzde olarak kesit büzülmesi;
A o -A 113,10  57, 41
%A b = 100  %A b = 100  %A b =%21,30 olarak hesaplanır.
Ao 113,10

Yüzde olarak deney çubuğunun uzaması;

L-Lo 60, 65  50
%ΔL= 100  %ΔL= 100  %ΔL=%49, 23 olur .
Lo 50

46
ÖRNEK 1.2: Şekilde, Ç5120 semantasyon
çeliğinden yapılan çubuk biçiminde bir eleman
burulmaya zorlanmaktdır. Malzemenin kopma
mukavemeti σK=980 N/mm2 ve akma mukavemeti
C
σAk=540 N/mm2 olarak verilmiştir. Buna göre;
a) Malzemenin kayma mukavemetini ve kayma
akma mukavemetini, γ
b) Eksenel elastiklik modülü E=206,8·103 N/mm2 A
ve poison oranı ʋ=0,28 olarak verildiği durumda θ B
r
malzemenin kayma elastiklik modülünü, Mb
O L0
c) τ=220 N/mm2’lik bir burulma gerilmesinde açısal
şekil değiştirme değerini hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
a) Kayma mukavemetini ve kayma Akma mukavemeti;,
τ K =0,8  σ K  τ K =0,8  980  τ K =784 N/mm 2
τ Ak =0,5  σ K  τ K =0,5  540  τ K =270 N/mm 2

b) Kayma elastiklik modülü;

E 206800
G G  G  80781, 25 N/mm2 
2  1   2  1  0, 28 
G  80800 N/mm2 olarak alınabilir.

c) Açısal şekil değiştirme;

τ 220
γ=  γ=  γ=0, 00272 olarak hesaplanır.
G 80800

47
ÖRNEK 1.3: Çapı d=40 mm olan
dairesel kesitli bir çubuk ve kenarı b=40
mm olan kare kesitli bir çubuk ayrı, ayrı Mb
olarak Mb=5100 N.m bir dönme Mb
momenti iletmektedirler. Buna göre; her
Ød=40
iki çubukta meydana gelen burulma
Mb
gerilmelerini hesaplayınız ve Mb b=40
karşılaştırınız.

ÇÖZÜM:
1. Dairesel kesitli çubuk için dönme momenti Mb=5100x1000=5100000 N.mm dir.
Mb 16  M b 16  5100000
τb =  τb =  τb =  τ b =405,85 N/mm2 bulunur.
Wp πd 3
3,14  403

2. Kare kesitli çubuk için b=h dır.

Burulma mukavemet momenti;
a3 403
Wp =  Wp =  Wp =10666,666 mm3
6 6
M 6M 6  5100000
τb = b  τb = 3 b  τb = 3
 τ b =478,125 N/mm 2 veya
Wp a 40
Mb 5100000
τb =  τb =  τ b =478,125 N/mm 2 bulunur.
Wp 10666,666

Görüldüğü gibi kare kesitli çubuğun aynı burulma momentinde daha büyük
burulma gerilmesi meydana gelmektedir. Bu yüzden mil olarak, fonksiyon bakımından çok
daha elverişli olan dairesel kesitli çubuklar kullanılır. Çünkü aynı boyutlarda daha az
burulmaktadır.

48
ÖRNEK 1.4: Şekilde çapı d=40 mm olan Me Me
dairesel kesitli bir çubuk ve kenarı b=40
mm olan kare kesitli bir çubuk
σe =380 N/mm2 bir eğilme gerilmesi ile
Me
zorlanmaktadırlar Buna göre her iki
çubuğun taşıdıkları eğilme momentleri Ød=40
bakımından hangisi daha mukavemetli
olur. Hesaplayınız. b=40 Me

ÇÖZÜM:
1. Dairesel kesitli çubuk için eğilme mukavemet momenti;
π  d3 π  403
We =  We =  We =6283,19 mm3
32 32
M e =We  σe  M e =6283,19  380  M e =2387610,42 N.mm bulunur.

2. Kare kesitli çubuk için b=h ile eğilme mukavemet momenti;

b3 403
Wek =  Wek =  Wek =10666,67 mm3
6 6
M ek =Wek  σ e  M ek =10666,67  380  Mek =4053333,33 N.mm bulunur.
Görüldüğü gibi kare kesitli çubuğun aynı gerilmelerinde daha büyük eğilme
momenti taşımaktadır. Bu nedenle miller hariç, özellikle statik yapılarda kare veya
dikdörtgen kesitli çubuklar kullanılır.

49
ÖRNEK 1.5. Şekildeki Fe60 malzemesinden L=500
yapılan ve çapı Ød=55 mm olan mil, taşıdığı
kasnak üzerinde 600 daN’luk kuvvete maruzdur. A B
Mil yatakları arasındaki uzaklık 500 mm olup

Ød
döndürme momenti 3500 daN.cm’dir. Yük
yataklara göre orta noktada etkidiğine göre milin Md
mukavemet kontrolünü yapınız. Kb=0.95, Ky=0.7,
βk=1.6 ve S=2 dir. F

ÇÖZÜM:
L L=500
M A =0  FB  L-F 
2
=0 
- +
L F B
FB  L=F
   FB = A
2 2

Ød
F 600
FA =FB =  FA =FB =  FA =FB =300 N
2 2 Md
L F L FL
M e  FB   M e    M e   FA FB
2 2 2 4 F
600 500
Me    M e  7500 daN.cm
2 2
Milin mukavemet (emniyet) kontrolü; Tablo 1.3’den Fe60 için: σeD=320 N/mm2 dir.
σeş  σem şartının sağlanmmasına bağlıdır.
K y  Kb
σeş = σe2  3  τ 2 ve σem =  σeD dir.
βk  S
Mil statik burulma ve dinamik eğilme gerilmeleri ile zorlanmaktadır. Eğilme momenti;
F L 600  500
Me =  Me =  Me =7500 daN.cm
4 4
Bu moment ile oluşan dinamik eğilme gerilmesi;
M 7500 32  7500
σe = e  σe =  σe =  σ e =459 daN/cm 2
We πd 3
π  (5,5) 3

32
Döndürme momenti etkisinde oluşan statik kayma gerilmesi;
M 3500 16  3500
τ= b  τ=  τ=  τ=107 daN/cm 2
Wb πd 3
π  (5,5) 3

16
Maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezine göre eşdeğer gerilme;
σeş = σe2  3  τ 2  σeş = 4592  3 1072  σeş =495 daN/cm2

Dinamik yüklemede emniyet gerilmesi;

K y  Kb 0,7  0,95
σem =  σeD  σem =  3200  σem =665 daN/cm 2
βk  S 1,6  2
σeş  σem  σeş =495 daN/cm  σem =665 daN/cm2 olduğundan mukavemet açısından
2

yeterlidir.

50
ÖRNEK 1.6. Şekilde Fe50 çelik malzemeden ince r=2,5
talaş kaldırılarak kademeli olarak ince talaş
kaldırılarak yapılmış olan mil Mb  250 N.m ’lik

Ø60

Ø50
statik burulma momenti ve Me  250 N.m ’lik
Me
dinamik eğilme momenti etkisindedir. Sürekli Me
mukavemet bakımından bu milin kontrolünü yapınız.
Mb

ÇÖZÜM: Tehlikeli kesit, çentik etkisi nedeniyle faturanın bulunduğu kesit olup
hesaplamalar bu kesit esas alınarak yapılmalıdır.
π  d2 π  502
Kesit alanı : A=  A=  A=1964 mm 2
4 4
π  d3 π  503
Eğilme mukavemet momenti : We =  We =  We =12280 mm3
32 32
πd 3
π  503
Burulma mukavemet momenti :Wp =  Wp =  Wp =2  We  24560 mm3
16 16
Statik burulma momenti etkisinde τ, dinamik eğilme momenti etkisinde σ e oluşur.
Md 250000
Statik burulma gerilmesi :τ=  τ=  τ=10,18 N/mm2 , τ=0
Wp 24560
Me 250000
Dinamik eğilme gerilmesi :σe = σe =  σ e =20,36 N/mm 2 , σe =0
We 12280
Maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi ile eşdeğer gerilmeler;
Statik eşdeğer gerilme : σeş = σe2  3  τ 2  3  τ=1,73 10,18  σeş =17, 61 N/mm 2
Dinamik eşdeğer gerilme : σ eş = σ e2  3  τ 2  σ e2  3  (0) 2 = (20,36)2  σ eş =20,36 N/mm 2
Ortalama gerilme : σ m =σeş =17, 61 N/mm 2
Üst gerilme : σ ü =σ eş  σeş  σ ü =20,36  17, 61  σ ü =37,97 N/mm 2
σü 37,97
tanα    tanα  2,156  α=65,1°
σ m =σeş 17,61

St50 (Fe50) için Tablo 1.3’den; σeAk =450 N/mm2 , σeD =250 N/mm2 ve σÇK =500 N/mm2 alınarak
sürekli mukavemet diyagramı belli bir ölçek ile yaklaşık olarak çizilir. Bu diyagramın
lineer olarak küçültülmüş şekli için çentik etkisi değerlendirilerek;

Mukavemet azaltıcı faktörler:

Çap düzeltme katsayısı :K b =0,80 (Tablo 1.7)
Yüzey düzgünlük katsayısı :K y =0,91 (Tablo 1.6) (σ K =500 N/mm 2 , ince talaş alınmış)
D 60 r 2,5
Çentik katsayısı için : = =1.2, = =0.05  K t =1,6 (Şekil 1.22c)
d 50 d 50
Çentik hassaiyet katsayısı q için Tablo 1.8 kullanılarak (σ ÇK =σ K =500 N/mm 2 , r=2.5 mm
için q=0,78 seçilip), β k =1+q  (K t -1)  β k =1+0,78  (1,6-1)  β k =1, 468  1,5 alınabilir.

51
 σ ÇK  K y  K b 500  (0,80)  (0,91)
σşÇK =  σşÇK =  σşÇK =248 N/mm 2 ,
βk 1,468
σ eAk  K y  K b 450  (0,80)  (0,91)
σşAk =  σşAk =  σşAk =223 N/mm 2 ve
βk 1,468
σ eD  K y  K b 250  (0,80)  (0,91)
σşeD =  σşeD =  σşeD =124 N/mm 2 bulunur.
βk 1,468
Bu değerlerle yaklaşık sürekli mukavemet diyagramı yeniden düzenlenirse içteki
kesikli çizgiler ile çizilen eğri elde edilir. Yukarıda bulunan şekle taşınırsa, yeni gerçek üst
2
gerilme (ölçekli olarak çizilen grafikten) bulunabilir. ( σşüAk =165 N/mm ) .
σü =37,97 N/mm2  σşüAk =165 N/mm2 olduğundan eleman sürekli mukavemet
açısından emniyetlidir. Emniyet katsayısı;
σ
σÇK=500

σeAk=450

σeD=250 40°
σşÇK=248
σüAk=330 N/mm2
σşAk =223
40°
σşeD =124 2
65° σşüAk =165 N/mm
45°
0
σeAk σÇK σm

-σşeD =-124 Minimum gerilmenin sıfır (0) olduğu noktadır. Bu

σşm
noktadan bir dik doğru çizilir. σüAk tespit edilir.

Şekilli durumda minimum gerilmenin sıfır (0)

-σeD=-250 σm olduğu noktadır. Bu noktadan bir dik doğru çizilir.
σşüAk tespit edilir.

St50 çeliği için sürekli şekil mukavemeti (SŞMD) diyagramı

σşüAk 165
S=  S=  S=4,345 bulunur.
σü 37,97
S=4,345>S=1 olduğundan faturalı kesit bu Mb ve Me momentlerinin etkisinde
emniyetli bir şekilde çalışabilir.
Eksenel kuvvetler daima sttaik basma gerilmeleri meydana getiririr. Yani eksenel
kuvvet varsa σe  σb dir.
52
ÖRNEK 1.7. Şekilde Fe50 çeliğinden taşlanarak imal edilmiş bir torna tezgâhının hız
kutusu ara milinin boyutları görülmektedir. Helis dişliden Fe2=1000 N’luk eksenel,
Fr2=2000 N’luk radyal ve düz dişliden ise Fr3=3000 N’luk radayal yük etki etmektedir. Mil,
N=10 kW’lık gücü n=1590 (d/d)’da iletmektedir. Milin sürekli mukavemet açısından
kontrolünü yapınız. (Kama boyutları L=40 mm, b=16 mm olarak alınacaktır).
FB
F1=3000 N
r=4
r=2.5

Ø58

Ø50
Ø50

Ø45
A B

80
F2=2000 N

FA F3=1000 N
60 20 30 30 80

ÇÖZÜM: F1=3000 N
FB

r=4
r=2.5
+ -
Ø58

Ø50
Ø50

Ø45

A B
80

F2=2000 N

FA F3=1000 N
60 20 30 30 80
I II III IV
MeIV-I=-87260 N.mm

Me-III= -29990 N.mm (-) MeIV-II= -7260 N.mm

A B
(+) MeII= 27280 N.mm

MeI=65460 N.mm

Burulma momenti her kesitte eşittir.

N 10
Md  9550   Md  9550   Md  60, 062 N.m  Md  60062 N.mm=60000 N.mm
n 1590
M d  60062 N.mm=60000 N.mm

53
1. Eğilme moment diyağramının çizimi:
  Fy =0  FA  FB  F1  F2  0  FA  FB  3000  2000  0  FA  FB  1000 N
M A =0  F1  60  F2 140  FB  220  F3  80  0 
3000  60  2000 140  FB  220  1000  80  0  FB  91 N
FA  1091 N
A'da x=0, M A =0 
I. bölgede :M1  FA  60  M1  1091 60  M1  65460 N.mm
II. bölgede :M 2  FA  80  F1  20  M 2  1091 80  3000  20  M 2  27280 N.mm
III. bölgede :M3  FA 110  F1  50  M3  1091110  3000  50  M3  29990 N.mm
IV bölgede:
F3 etki etmeden önce;
M IV  FA 140  F1  80  M IV  1091140  3000  80  M IV  87260 N.mm
Fa2 etki ettikten sonra;
M IV  FA 140  F1  80  F3  80  M IV  1091140  3000  80  1000  80  M IV  7260 N.mm

B'de MB =0' dır.

I-I, II-II, III-III ve IV-IV kesitlerinde çentik etkisi olduğundan bu kesitlerin kontrolü
yapılmalıdır. I-I ve IV-IV kesitleri, çentik geometrisi ve boyut bakımından aynıdır. Ancak,
I-I kesitindeki moment IV-IV kesitindeki momentten daha büyük olduğundan IV-IV
kesitinin kontrolünün yapılmasına gerek yoktur.
Eksenel kuvvet daima statik basma gerilmesi oluşturur.

I-I kesiti için statik ve dinamik gerilmelerin hesabı:

π  d2 π  502
Kesit alanı : A=  A=  A=1963,5 mm 2
4 4
πd 3
π  503
Eğilme mukavemet momenti : We =  We =  We =12271,8 mm3
32 32
π  d3 π  503
Burulma mukavemet momenti :Wp =  Wp =  Wp =2  We  24543, 6 mm3
16 16
M  Mb 60000
Statik burulma gerilmesi :τb = d  τb =  τb =2, 44 N/mm 2
Wp 24543,6
M e  M1 65460
Dinamik eğilme gerilmesi :σ e =  σe =  σe =σ eş =5,33 N/mm 2
We 12271,8
Eksenel kuvvetten dolayı kesitte meydana gelen statik bası gerilmesi;
F3 1000
σb =  σb =  σb =0,51 N/mm2 , σ b =σe =0,51 N/mm 2
A 1963,5
Statik eşdeğer gerilme : σeş = σ b2  3  τb2  σeş = (0,51) 2  3  (2,44)2  σeş =4, 25 N/mm 2
Dinamik eşdeğer gerilme : σeş =σ e =5,33 N/mm 2
Ortalama gerilme : σ m =σeş =4, 25 N/mm 2

54
Üst gerilme : σ ü =σeş  σeş  σ ü =4,25  5,33  σ ü =9,58 N/mm 2
σü 9,58
tanα    tanα  2, 25  α=66°
σ m =σeş 4,25

I-I kesitinin emniyetle taşıyabileceği üst gerilmenin belirlenmesi:

Fe50 için tablo 1.3’den; σeAk =450 N/mm2 ve σeD =250 N/mm2
Mukavemet azaltıcı faktörler:
Çap düzeltme katsayısı : d=50 mm  K b =0,825 (Tablo 1.7)
Yüzey düzgünlük katsayısı : K y =0,95 (Taşlanmış yüzey için) (Tablo 1.6)
Çentik faktörü : β k =1+q  (K t -1)
d=50 mm için paralel yüzlü kamada b=16 mm, L=40 mm alınırsa, Tablo 3.6 standart kama
uzunlukları;
L 40 b 16
Çentik katsayısı için = :=2.5, = =0.32  K t =1,3 (Tablo 1.9)
b 16 d 50
Çentik hassaiyet katsayısı q için Tablo 1.8 kullanılarak, r=2,5 mm ve
σ K =500 N/mm 2  q=0.78 seçilip), β k =1+q  (K t -1)  β k =1+0,78  (1,3-1)  β k =1, 234 bulunur.
veya tablo 1.10'dan burulma hali için β k =1,3 olarakta alınabilir.

σ eD  K y  K b σ
σşD1 = 
βk
250  (0,825)  (0,95) σeAk =450
σşD1 =  σşAk1 =290 N/mm
2
1,234
σşAk1
σşD1 =160, 6 N/mm 2 ve σşü1 =250 N/mm
2
40°
σ eAk  K y  K b σşD1 =160,6
(Ölçekli olarak grafik
σşAk1 = 
βk üzerinden okundu)
66°
450  (0,825)  (0,95) 0
σşAk1 = 
1,234 σşü1 250
σşAk1 =290 N/mm bulunur. 2 S=  S=  S=26 ve S=26  1
σü 9,58

II-II kesiti için statik ve dinamik gerilmelerin hesabı:

II-II kesitinin kesit alanı, eğilme mukavemet momenti ve burulma mukavemet momenti I-I
kesitininki ile aynıdır.
M 60000
Statik burulma gerilmesi :τb = d  τb =  τb =2, 44 N/mm 2
Wp 24543,6
Me 27280
Dinamik eğilme gerilmesi :σ e =  σe =  σ e =2, 42 N/mm 2
We 12271,8
Eksenel kuvvetten dolayı kesitte meydana gelen statik bası gerilmesi;
F 1000
σb = 3  σb =  σb =0,51 N/mm2
A 1963,5

55
Statik eşdeğer gerilme : σeş = σ e2  3  τb2  σeş = (0,51)2  3  (2,44)2  σeş =4, 25 N/mm 2
Dinamik eşdeğer gerilme : σ eş =σ e =2, 22 N/mm 2
Ortalama gerilme : σ m =σeş =4, 25 N/mm 2
Üst gerilme : σ ü =σeş  σ eş  σ ü =4,25  2, 22  σ ü =6, 47 N/mm 2
σü 6,47
tanα    tanα  1,52  α=56,7°
σ m =σeş 4,25
II-II kesitinin emniyetle taşıyabileceği üst gerilmenin belirlenmesi:
Mukavemet azaltıcı faktörler Kb ve Ky I-I kesitindekiler ile aynıdır.
Fe50 için tablo 1.3’den; σeAk =450 N/mm2 ve σeD =250 N/mm2
Çap düzeltme katsayısı : d=50 mm  K b =0,825 (Tablo 1.7)
Yüzey düzgünlük katsayısı : K y =0,95 (Taşlanmış yüzey için) (Tablo 1.6)
Çentik faktörü : β k =1+q  (K t -1)
D 58 r 4
Çentik katsayısı için : = =1.16, = =0.08  K t =1,7 (Şekil 1.22b)
d 50 d 50
Çentik hassaiyet katsayısı q için Tablo 1.8 kullanılarak, r=4 mm ve
σ K =500 N/mm 2  q=0.78 seçilip), β k =1+q  (K t -1)  β k =1+0,78  (1,7-1)  β k =1,57 bulunur.
σ eD  K y  K b σ
σşD2 = 
βk
250  (0,825)  (0,95) σeAk =450
σşD2 = 
1,57 σşAk2 =220
σşD2 =125 N/mm ve 2
σşü2 =268 N/mm2
40°
σ eAk  K y  K b σşD2 =125
σşAk2 =  (Ölçekli olarak grafik
βk üzerinden okundu)
56,7°
450  (0,825)  (0,95) 0
σşAk2 = 
1,57
σşü2 268
σşAk2 =220 N/mm 2 bulunur. S=  S=  S=41 ve S=41  1
σü 6,47

III-III kesiti için statik ve dinamik gerilmelerin hesabı:

π  d2 π  452
Kesit alanı : A=  A=  A=1590, 4312 mm 2
4 4
π  d3 π  453
Eğilme mukavemet momenti : We =  We =  We =8946,175 mm3
32 32
π  d3 π  453
Burulma mukavemet momenti :Wp =  Wp =  Wp =2  We  17892,35 mm3
16 16
M 60000
Statik burulma gerilmesi :τb = d  τb =  τb =3,35 N/mm 2
Wp 17892,35
Me 29990
Dinamik eğilme gerilmesi :σ e =  σe =  σ e =3,35 N/mm 2
We 8946,17

56
Eksenel kuvvetten dolayı kesitte meydana gelen statik bası gerilmesi;
F 1000
σb = 3  σb =
A 1590, 43
Statik eşdeğer gerilme
Dinamik eşdeğer gerilme
Ortalama gerilme
Üst gerilme
 σ b =0, 628 N/mm 2
: σeş = σ e2  3  τb2  σeş = (0,628)2  3  (3,35)2  σeş =5,83 N/mm 2
: σ eş =σ e =3,35 N/mm 2
: σ m =σeş =5,83 N/mm 2
: σ ü =σeş  σ eş  σ ü =5,83  3,35  σ ü =9,18 N/mm 2
σü 9,18
tanα    tanα  1,57  α=57,58°
σ m =σeş 5,83

III-III kesitinin emniyetle taşıyabileceği üst gerilmenin belirlenmesi:

Mukavemet azaltıcı faktörler Kb ve Ky I-I kesitindekiler ile aynıdır.
Fe50 için tablo 1.3’den; σeAk =450 N/mm2 ve σeD =250 N/mm2
Çap düzeltme katsayısı : d=45 mm  K b =0,825 (Tablo 1.7)
Yüzey düzgünlük katsayısı : K y =0,95 (Taşlanmış yüzey için) (Tablo 1.6)
Çentik faktörü : β k =1+q  (K t -1)
D 50 r 2,5
Çentik katsayısı için :
= =1.11, = =0.055  K t =1,65 (Şekil 1.23b)
d 45 d 45
Çentik hassaiyet katsayısı q için Tablo 1.8 kullanılarak, r=2,5 mm ve
σ K =500 N/mm 2  q=0.78 seçilip), β k =1+q  (K t -1)  β k =1+0,78  (1,65-1)  β k =1,507 bulunur.
σeD  K y  K b 250  (0,82)  (0,95)
σşD3 =  σşD3 =  σşD3 =130, 6 N/mm 2 ve
βk 1,507
σ Ak  K y  K b 450  (0,82)  (0,95)
σşAk3 =  σşAk3 =  σşAk3 =232,6 N/mm 2 bulunur.
βk 1,507
σ
Her üç kesit için de S>1
olduğundan sistem emniyetlidir. σeAk =450
Fe2 etki ettikten sonra IV.
σşAk3 =232
bölgedeki moment MeIV=-7260
N.mm= 7260 N.mm. 40° σşü3 =230 N/mm2
σşD3 =130,6
(Ölçekli olarak grafik
Dolayısıyla MeIV < MeI üzerinden okundu)
(7260<65400) olduğundan IV 57,58°
kesiti için I kesiti ile aynı şartlar 0
geçerlidir. σşü3 230
S=  S=  S=25 ve S=25  1
σü 9,18

57
ÖRNEK 1.8: Şekilde segman yuvası açılmış kısımdaki r

t
çapı Ød=30 mm, Fe42 çeliğinden yapılmış olan mil

Ød=30
eksenel yönde F=62000 N’luk bir kuvvet etkisindedir. F F

ØD
Bu milin en az S=1,25’lik emniyeti koruyabilmesi için
r=0.75, q=0.7 olduğuna göre milin çapı ne olmalıdır.
Hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
Düz çubuk konumundaki çekme gerilmesi;
F 62000
σç =  σç =  σç =87,71 N/mm 2
πD 2
π  30 2

4 4
Bu durumda mildeki emniyet katsayısı (Fe42 için σAk=250 N/mm2);
σ 250
S= Ak  S=  S=2,85
σç 87,71
Milde, S=1, 25'lik emniyet istendiğine göre kesitteki gerilme değeri;
σ Ak 250
σ0 =  σ0 =  σ0 =200 N/mm2 olmalıdır.
S 1,25
Diğer tarftan açılan kanalın oluşturduğu çentik etkisi ile gerilme yığılması söz
konusu olacaktır. Buna göre mildeki en büyük gerilme;
σ
β k = 0 dir.
σç
σ0 =β k  σç dır.
σ0 200
σ0 =β k  σç  β k =  βk =  β k =2, 28 olarak bulunur.
σç 87,71
βk =1+q· K t -1   2,28=1+0,7· K t -1   K t  2, 82 bulunur.
r 0, 75 D
Şekil 1.21'den, K t  2.82, =0.025 (  0, 025) ve =1,10 olarak okunur.
d 30 d
D D
=1,10  =1,10  D=30 1,10  D=33 mm  D  35 mm olarak bulunur.
d 30

58
 F1
ÖRNEK 1.9: Şekildeki yükleme durumundaki (1) ve (1)
(2) noktalarındaki eşdeğer gerilmeleri bulunuz. Hesap
boyutlandırma amaçlı olursa hangi nokta esas alınır? F2
(2)
Verilenler: d=20 mm, L=100 mm, F1=700 N,

Ød
F2=3500 N ve Mb=2500 N.mm Mb
L

Çözüm:
π  d 2 π  (20)2
Kesit alanı, : A= = =314,16 mm2
4 4
π  d3 π   20 
3

Eğilme mukavemet momenti : We = = =785,4 mm3

32 32
π  d3 π   20 
3

Burulma mukavemet momenti: Wp =2  We = = =1570,8 mm3

16 16
Eğilme momenti, : Me =F1  L=700 100=70000 N.mm
(1) noktasındaki gerilmeler:
σç = F2 A=3500 314,16=11,14 N mm2

σe = Me We = 70000 785,4=89,13 N mm2 Çekme gerilmesi,

τ= Mb Wp = 2500 1570,8=1,59 N mm2 kesme/kayma gerilmesi

Maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezine göre eşdeğer gerilme

 σ +σ  89,13  11,14   3  1,59   σeş1 =100,3 N mm2
2 2 2
σeş1  e ç +3  τ 2 

Maksimum kayma gerilmesi hipotezi uygulanırsa

 σ +σ  89,13+11,14 +4  1,59   σeş1 =100,32 N mm2
2 2 2
σeş1 = e ç +4  τ 2 =

(2) noktasındaki gerilmeler:

Me
σe =- =-70000 785,4=-89,13 N mm2 (basma gerilmesi),
We
σç ve τ gerilmeleri (1) noktasıyla aynı olduğundan eşdeğer gerilme,

 σ +σ   -89,13+11,14 +3  1,59   σeş2 =78,04 N mm2

2 2 2
σeş2 = e ç +3  τ 2 =

Maksimum kayma gerilmesi hipotezi uygulanırsa

 σ +σ   -89,13+11,14 +4  1,59   σeş2 =78,05 N mm2

2 2 2
σeş2 = e ç +4  τ 2 =

Bu durumda (1) noktasında tahribat daha önce başlayacağı için boyutlandırma için
(1) noktasındaki eşdeğer gerilme esas alınmalıdır. Ayrıca kayma gerilmesi nispeten küçük
olduğundan her iki hipotez de aynı sonucu vermektedir.

59
 ÖRNEK 1.10. Şekilde çapı Ød=20 mm olan St37 malzemesinden
yapılmış çubuk ağırlığı ihmal edilmiştir. Çubuk malzemesinin elastisite
A modülü E=2,1·105 (N/mm2) olduğuna göre;
220 a) Çubuk hangi gerilmenin etkisindedir? Belirtiniz. değerini
hesaplayınız.
b) Çubuktaki şekil değişimini (boyca uzamayı) (ΔL=?) hesaplayınız.
ΔL

F=20000 N

ÇÖZÜM:
F=20000 N, Ød=20 mm ve E=2,1·105 (N/mm2) (MPa)
a) Çubuk çekme gerilmesinin etkisi altındadır. Bu şekildeki bir yüklemede çekme
gerilmesi;
F F 4F 4  20000 80000
σ=  σ=  σ=  σ=   63, 6619 N/mm2 bulunur.
A πd 2
πd 2
π  20 2
π  20 2

4
b) Çekmede şekil değişimi, σ=E  ε Hooke kanunu esas alınarak ε= ΔL L ve σ= F 
A
σ  σ  σ=E  ΔL F ΔL FL
 =E   ΔL= olarak bulunur.
L A L AE
FL 20000  220 4  20000  220 17600000
ΔL=  ΔL=  ΔL=  
AE πd 2
π  20  2,110
2 5
π  202  2,1105
 2,110 5

4
17600000
ΔL=  ΔL  0, 06669 mm bulunur.
2638,937

60
ÖRNEK 1.11. Şekilde gösterilen ve X10CrNiTi189 130
malzemesinden taşlanarak imal edilmiş bir milin
F=4000 N
boyutları görülmektedir. Mile F=4000 N’luk radyal
bir kuvvet etki etmekte ve N=10 kW’lık gücü n=500

Ø50
(d/d)’da iletmektedir. S=1,2 ve σeD =630 (N/mm2) dir.

Ø70
Kb=0.9, Ky=0.88, Kt=2 ve q=0,92 olarak verilmiştir. A
Buna göre; r=2,5
Mb
a) Malzeme çeşidini belirleyiniz.
b) A kesiti için emniyet gerilmesini bulunuz.
c) A kesiti için çap kontrolü yapınız. Gerçek emniyet katsayısını hesaplayınız.
ÇÖZÜM:
a) Malzeme: X10CrNiTi18 9→İlk element Cr ve X olduğuna göre paslanmaz çelik ve Ni
Aüstenitik paslanmaz çelik, X, yüksek alaşımlı bir çelik olduğunu gösteriyor. %0.1 C,
%18Cr ve %9 Ni.

b) F=4000, N=10 kW, n=500 (d/d), S=1,2 ve σeD =630 (N/mm2), Kb=0.9, Ky=0.88, Kt=2,
q=0,92
σ eD  K y  K b
σ em = ,
βk  S
Çentik faktörü : β k =1+q  (K t -1)
β k =1+q  (K t -1)  β k =1+0,92  (2-1)  β k =1,92 bulunur.
σ eD  K y  K b 630  0,9  0,88
σ em =  σ em =  σ em =216,56 N/mm 2 bulunur.
βk  S 1,92 1,2
σ em
c) S= , σ eş = σ e2  3  τ b2 dir.
σ eş
Me 130  F 32 130  F 32 130  4000
σe =  σe =  σe =  σe =  σ e =42,373 N/mm 2
We πd 3
πd 3
π  50 3

32
M N 10
τ b = b , M b  9550   M b  9550   M b  191 N.m  M b  191000 N.mm
Wp n 500
Mb 191000 16 191000
τb =  τb =  τb =  τ b =7,782 N/mm 2
Wp πd 3
π  (50) 3

16
σ eş = σ e2  3  τ b2  σ eş = (42,373) 2  3  (7,782)2 
σ eş = 1795,5  181, 678  σ eş =46, 464 N/mm 2
σ eş =46, 464 N/mm 2  σ eş =216,56 N/mm 2 olduğundan çap emniyetlidir.
Gerçek emniyet katsayısı;
σ em 216,56
S=  S=  S=4, 648 olmalıdır.
σ eş 46, 464

61
1.8. Makine Elemanlarında Malzeme Seçimi
Mühendislik tasarımlarında bir prototip geliştirilirken tasarım için uygun malzeme
seçimi önemli özelliklerden biridir. Makine özelliğine uygun malzeme seçmek gerekir.
Örneğin bir mil yapımında kullanılacak transmisyon çeliği veya bir dişli yapımında uygun
semantasyon çeliği veya bir yay yapımında uygun silisyum çeliği seçilmesi gerekir.
Malzeme seçimi genel olarak aşağıda şekil 1.25’deki faktörler gözönünde
bulundurularak yapılmalıdır.

Malzeme seçimi

Mukavemet İşlenebilirlik Fiziksel Diğer malzeme

özellikler özellikleri
Çekme dayanımı Elemanları
Şekillenebilme
Sertlik kabilyeti Elektrik Rijitlik
iletkenliği
Yüksek sıcaklık Yoğunluk
Kolay
dayanımı
işlenebilme Isıl iletkenlik
Düşük sıcaklık
Kayank
dayanımı
edilebilirlik

Korozyona
karşı direnç

Görünüm

Maliyet

Şekil 1.25. Malzeme seçiminin bağlı olduğu faktörler.

En genel anlamda Mühendis, bir fonksiyonu yerine getirmek amacıyla uygun bir
sistem, proses vb. tasarlayan ve/veya üretimi gerçekleştiren kişidir. Mühendisliğin ilgi
alanı ne olursa olsun daima bir malzeme sorunu ile karşılaşılır. Malzeme yapı ve özellikleri
hakında fazla bilgisi olmayan bir Mühendisten amacına uygun bir malzemeyi seçip etkin
bir şekilde kullanması beklenemez.
Genel olarak ihtiyaç duyulan maddelere malzeme denilmektedir. Teknik anlamda
ise faydalı özellikleri nedeni ile mühendislik uygulamalarında kullanılan katı maddelere
veya cisimlere malzeme adı verilir. Mühendis malzeme seçimini yaparken mukavemet,
elektrik ve/veya ısı iletkenliği, yoğunluk ve diğer özellikleri dikkate almak zorundadır.
Ayrıca yapım ve kullanma süresince dış zorlamaları, malzemenin durumunu, piyasada
bulunuşunu düşünmesi gerekir. Mühendislik çalışmalarında, kullanılması tasarlanan
malzemenin özellik ve karakteristikleri konusunda yeterli bilgiye sahip olunmalıdır. Belirli
bir eleman/parça için hangi esasa göre malzeme seçimi yapılacaktır? Bunun iyi bilinmesi
gerekir.
Günümüzde sadece çelik malzemeler için en az 2000 çelik çeşidi mevcuttur.
Plastiklerin sayısı da gün geçtikçe artmaktadır. Tasarlanan bir makine elemanından

62
beklenen görevi tam olarak yerine getirmesi malzeme seçimini etkilemektedir. Genel
olarak “en doğru malzeme” beklenen fonksiyonu yerine getiren, istenen şartları tam olarak
sağlayan en ekonomik malzemedir.
Çevre koşulları da malzemeler üzerinde etkilidir. Özellikle çevrenin
malzemelerde zamanla oluşturacağı elektrokimyasal tahribat ve korozyon gibi faktörlerde
malzeme seçiminde önemlidir.
Makine imalatında kullanılan malzemeler aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir (Şekil-
1.26).

Makina elemanları malzemeleri

Metalik Seramik Organik Kompozitler Metal dışı

malzemeler malzemeler malzemeler yardımcı malz.

Demirli malz. İnorganik Doğal Betonarme Yağlar

bileşikler bileşikler (beton+çelik)
Çelik malz. (Ağaç, deri,
(Al2O3, MgO, Parlatıcılar
kauçuk)
Sinterler SiO2, SiC vb) Plastik+cam
lifleri
Döküm malz. Yapay Soğutucular
Karışımlar
bileşikler Metal+Seramik
Demir dışı malz. (Plastikler)
Cam Poliester
Saf metaller Tuğla Polietilen
(Cu, Zn, Al vb)
Porselen PTFE(teflon)
Alaşımlar
(Pirinç, Bronz) Beton PVC (Poli vinil klorür)

Şekil 1.26. Makine imalatında kullanılan malzemeler

Demir (Fe); yoğunluğu 7,88 gr/cm3, ergime derecesi 1533 °C, kaynama noktası
3000 °C, oldukça yumuşak, gri renkli mıknatıslanabilen, elektrik ve ısıyı iyi iletebilen bir
metal olup saf hali ile endüstride kullanılmamaktadır. Başta karbon (C) olmak üzere krom,
nikel, manganez, kobalt, kükürt, silisyum, fosfor, azot, molibden, vanadyum, volfram gibi
katkı elementleri ile yeni özellikler kazandırılarak makine elemanları yapımında
kullanılmaktadır. Tabiatta demir ihtiva eden belli başlı cevher (filiz) ler aşağıda isimleriyle
verilmiştir.
-Magnetit (Fe3O4)
-Hematit (Fe2O3)
-Limonit (Fe2O3 + H2O)
-Siderit (FeCO3)
-Pirit (FeS3)
Alaşımlar, Tunç (Cu+Zn+Mn), Pirinç (Cu+Zn) ve Bronz (Cu+Zn+Sn+P) en yaygın
kullanılanlarıdır.

63
1.8.1. Malzeme standardı oluşturan kuruluşlar
Genel olarak standart (norm), bilimsel, teknolojik, ekonomik gibi alanlarda
tanımlama başta olmak üzere malzeme, ürün, kural, mevzuat, yöntem geliştirme ve
planlama, teknik ürünlerin şekillendirme ve konstrüksiyon esasları, kontrol, ölçme ve
emniyet gibi çeşitli konularda birlik sağlamayı amaçlar. Teknolojik gelişmeler ve
ihtiyaçlara göre ulusal/uluslararası normlar (standartlar) zamanla değişikliğe uğrayabilir.
Bu standartları organize eden, oluşturan kuruluşlar kendi standartlarını çıkartıp
uygulanmasını sağlarlar. Türk standartları (TS), Alman Standartları (ISO), Avrupa
Standartları (EN) gibi standartlar örnek olarak verilebilir.
Malzeme konusunda standart çıkartan belli başlı kuruluşlar aşağıda özetlenmiştir.
1) TSE- Türk Standartlar Enstitüsü
Kullanılan standart sembol: TS
Malzemeler için seçilmiş örnekler:
Döküm :D
Dökme çelik : DÇ
Çelik : Fe33
MKE (Makine-Kimya Endüstrisi) de çelikleri standartlaştırmıştır (Ç1040, Ç1155
çelikleri gibi)
2) DIN- Alman Standartlar Enstitüsü: Kullanılan standart sembol: DIN
Malzemeler için uygulanan seçilmiş standartlar
Döküm :D
Temper döküm : GT
Dökme çelik : GS
Çelik : St33
3) SAE-Otomobil Mühendisleri Birliği (Society of Automotive Enginers) ABD
4) AISI-Amerikan Demir ve Çelik Enstitüsü (Amerikan Iron and Steel Institute) ABD
Standartlar semboller SAE ve AISI olup çelikler için seçilmiş standart gösterimi
aşağıda verilmiştir.
10 x x :Karbonlu çelik
23 x x :Nikel alaşımlı çelik (Ni: % 3.5)
SAE2330 :Karbon miktarı ortalama % 0.30, Nikel %3.5 Nikel alaşımlı çelik.
AISI1040 :Çelik-karbon %0.40, bazik açık ocak karbonlu çeliği.
Malzeme standartları oluşturan diğer kuruluşlardan seçilenler aşağıda verilmiştir.
-Amerikan Dişli İmalatçılar Birliği (AGMA-Amerikan Gear Manufacturers
Association)
-Amerikan Çelik Konstrüksiyon Enstitüsü (AISC-American Institute of Steel
Construction)
-Amerikan Metal Derneği (ASM- Amerikan Society for Metals )
-Amerikan Test ve Malzeme Derneği (ASTM-Amerikan Society of Testing and
Materials)
-İngiliz Standartlar Kuruluşu (BSI- British Standards Institution)
-Milletlerarası Standartlar Teşkilatı (ISO- International Standards Organization)

64
1.8.2. Çelik malzemeler
Yapısındaki C oranı %0,02’den az olan Fe-C bileşiği demir, %0,02-1,7(≈%2) olan
Fe-C bileşiği çelik ve 1,7(≈%2)…….%4,1 olan Fe-C bileşiği ise dökme demirdir.
%4,1…..%6,67 olanı ise genel anlamda grafit olarak adlandırılır.
Makine elemanları ve makine imalatında en çok kullanılan ve önemli malzeme
olan çelik, yapısında %2’ den az (genellikle %1,7’den az) karbon (C) ihtiva eden demir
veya demir-karbon (Fe-C) bileşenidir. İçinde sadece karbon bulunan çeliklere alaşımsız
çelik veya karbon çeliği adı verilir.
Çelik, dövülür, çekilir ve darbelere mukavemetli olması istenir. Bütün bunlar
bünyesindeki karbona bağlıdır. Karbonu az çelikler yumuşaktır. Bu tür çelikler kolay
şekillendirilir ve kaynak edilebilirler. Karbon miktarı yüksek çelikler ise sertleşir, uzama
kabiliyeti azalır. Bunların kullanıma uygun hale getirilmesi için özel işlemler gerekir.
Genel olarak alaşım elemanı karbon, çeliğin kopma ve akma sınırlarını, sertlik ve
akma sınırlarını, sertlik ve çentik hassasiyetini artırırken, sünekliliğini, dövülebilirlik ve
kaynak edilebilirlik derecesini ve talaşlı imalat kabiliyetini azaltmaktadır.

1.8.2.1. Kimyasal bileşimine göre çeliklerin sınıflandırılması

Kimyasal bileşimine göre çelikler alaşımsız ve alaşımlı çelikler olmak üzere ikiye
ayrılırlar.
a) Alaşımsız çelikler: Yapısında demir (Fe) ve Karbon (C)’dan başka sınırlı sayıda diğer
kimyasal elementleri bulunduran çeliklere alaşımsız çelikler denir. Karbon dışında
bulunan elementler, Si< %0.5, Mn< % 1, Al<%0.1, Cu<%0.25, P<%0,09 ve S<%0,06 dir.
Bu çeliklerde C oranı 100 katı olarak yazılır.
Örnek: OSC35→%0,35 C bulunan alaşımsız çelik,
Ck45→%0,45 C bulunduran alaşımsız çelik, Cf53→%0,53 C bulunduran yüzeyi
sertleştirilebilen alaşımsız çelik).
k→Fosfor ve kükürt miktarı düşük (Ck22: %0.22 C’lu çelik)
f→Alevle yüzeyi sertleştirilen (Cf45: %0.45 C’lu……..)
q→Soğuk şekillendirilebilen (Cq35: %0.35 C’lu…….)
m→Fosforu düşük, Kükürdü çok daha düşük (Cm35……….)
Alaşımsız karbonlu çelikler için çeşitli standartlarda gösterim için aşağıdaki
semboller incelenebilir.
Fe40 ( σK =40 daN/mm2 minumum)
Ç1060  (1 çelik, karbonlu çelik, 0 alaşımsız 60:C % 0.6- MKE)
St42-2  ( σK =42 daN/mm2 minimum 2. kalite genel yapı çeliği DIN)

b) Alaşımlı çelikler: Yapısında demir (Fe) ve Karbon (C)’dan başka önemli miktarda
diğer kimyasal elementleri bulunduran çeliklere alaşımlı çelikler denir.

b1) Düşük alaşımlı çelikler: Bunlarda C işareti kullanılmaz. C miktarının 100 katı
yazıldıktan sonra, çokluk sırasına göre alaşım elemanları simgeleri aşağıdaki katsayılar ile

65
çağrılıp tam sayıya yuvarlatılarak ortalama yüzde miktarları belirtilir. Yapılarındaki alaşım
elementleri toplam oranı %5’ten az olan çelikler düşük alaşımlı çeliklerdir.
Düşük alaşımlı çelik türleri için SAE standardında aşağıdaki rakamlar esas
alınmaktadır (Tablo 1.14). Alaşımlı çeliklerde alaşım % katsayıları ise aşağuda tablo
1.15’de verilmiştir.
Tablo 1.15. Alaşımlı çeliklerde alaşım %
Tablo 1.14. SAE/AISI- Çelik türleri katsayıları
Sembol Çelik türü Alaşım elemanları % katsayısı
1 Karbonlu çelikler Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
2 Nikelli çelikler Al, Be, Cu, Pb, Mo, Nb,
10
3 Nikel ve krom alaşımlı çelikler Ta, Ti, V, Zr
4 Molibdenli çelikler P, S, N, Ce, C 100
5 Kromlu çelikler B 1000
6 Krom ve vanadyum alaşımlı çelikler
7 Volframlı çelikler Yüksek alaşımlı çelikler
(Bütün alaşım 1
8 Mangan ve silisyum alaşımlı çelikler elementleri için)
9 Silisyumlu çelikler

SAE standardında çeliklerin sembolü 4 basamaklı sayı ile gösterilir.

Birinci sayı : Çelik türü
İkinci sayı : Alaşım elementlerinin yüzde ağırlıkları
Üçüncü ve dördüncü sayı : Binde olarak karbon oranı
SAE5634 : 5 →Çelik türü (krom alaşımlı)
6 →Krom oranı (Cr: %6)
34 →Karbon oranı ( C: %0.34)

Örnek: 15 Cr Mo 4 4 – bileşiminde %0.15 C, %1 Cr, % 0.45 Mo bulunan az alaşımlı çelik

34 Cr 4 - C %0.34, Cr %1 (4/4=1)
30 Si Pb 7 - C %0.30, Si %1.75 (7/4 = 1.75)
20 Mn 5 -C %0.20, 5/4=1,25 (%1,25 Mn)
15 Cr 3 - C %0.15, Cr %0,75 (3/4=0,75 )

b2) Yüksek alaşımlı çelikler: Yapılarındaki alaşım elementleri toplam oranı %5’ten fazla
olan çelikler yüksek alaşımlı çeliklerdir. Bu çeliklerin gösteriminde en başta X harfi
arkasından Karbon (C)’nun 100 katı ve hemen Karbon (C)’nun arkasında da elementlerin
gerçek yüzdeleri belirtilir. İkinci dereceden önemli alaşım elemanlarının miktarları
gösterilmeyebilir.
Örnek: X 20 Cr 19 Ni 8 V : C %0.2, Cr %19, Ni %8, V vanadyum %1’den az
X Cr 22 Ni 5 Mo Cu : C %0.10, Cr %22, Ni %5, Mo %0.60, Cu %0.60
X 5 Cr Ni Mo 18 12 : C % 0.05, Cr %18, Ni %12, Mo (%1’den az)

c) Otomat çelikleri: Bu çelikler yüksek oranda Kükürt (S) ve Mangan (Mn) içeren
alaşımsız çeliklerdir. Bu çeliklerde Mn ve S, mangan sülfür (MnS) oluşturur ve buda
66
küçük ve kırılgan talaş oluşumu sağlar. Bu yüzden seri imalatta yaygın olarak kullanılırlar.
Bu çeliklere %0,15……%0,35 oranında Pb ilave edildiğinde kesme hızları artırılmaktadır.
Fosforu (P) yüksek oranda içermeleri de talaş kırılganlığını ve kesme yüzey kalitesini
iyileştirir. Bu çeliklerde Kükürt (S) oranı %0,3’e kadar çıkabilmektedir.
Otomat çelikleri düşük karbonlu çelikler gibi yazılır. Kükürdün ortalama yüzde
oranı 100 katı ile çarpılarak yazılır. Çelikte S, Mn, Pb ve P elementlerinden hangileri varsa
bu sıraya göre yazılarak gösterilirler.
45 SPb20→%0,45 C, %0,20 S ve %0,15…..%0,30 Pb içeren otomat çeliği.

1.8.2.2. Çeliklerin karbon (C) oranına göre sınıflandırılması

a) Düşük (az) karbonlu çelikler: Bu çelikler yapılarında maksimu %0,25 oranında C
bulundururlar. Çok yumuşak ve yumuşak çelikler diye ikiye ayrılırlar.
Yapılarında %0,07….%0,15 arasında C bulunduran çelikler çok yumuşak çelikler
olup soğuk şekillendirmeye elverişlidirler. Su verme işlemi ile sertleştirilemezler.
Yapılarında %0,15….%0,25 arasında C bulunduran çelikler yumuşak çelikler olup
yaygın olarak kullanılan ve çok iyi kaynak edilebilirler. Su verme işlemi ile
sertleştirilemezler.

b) Orta karbonlu çelikler: Bu çelikler yapılarında %0,25….%0,55 oranında C içerir ve

ısıl işlem için çok uygundurlar. Yapılarındaki C oranına göre üçe ayrılırlar.
-%0,25….%0,35 oranında C içeriyorlarsa genel dövme çelikleri adını alırlar.
-%0,35….%0,45 oranında C varsa mil çelikleri adını alırlar. Mil, tel ve dingil
imalatlarında kullanılırlar.
-%0,45….%0,55 oranında C varsa aşınmaya dayanıklı çeliklerdir. Ray, ray
tekerleği, silindir ve pres kalıpların yapımında kullanılırlar.

c) Yüksek karbonlu çelikler: Bu çelikler yapılarında %0,55…..%0,9 oranında C içerirler.

Yüksek bir mukavemet ve yüksek bir aşınma direrncine sahiptirler.

d) Yüksek karbonlu takım çelikleri: Bu çelikler yapılarında %0,9…..%1,6 (%1,7) arası

oranda C içerirler. Yüksek bir mukavemet ve yüksek bir aşınma dirernci gerektiren
yerlerde yaygın olarak kullanılırlar. Torna kalemleri, matkap uçları ve parmak freze
çakılarının yapımında yaygın olarak kullanılırlar.

1.8.3. Sementasyon çelikleri: Yapısındaki karbon (C) miktarı %0,10……0,25’den ve

alaşım elementleri miktarı %5’den (düşük alaşımlı) az olan çeliklerin karbon verici bir
ortamda 900 °C’ye kadar uygun bir süre ısıtılarak dış tabakadaki karbon miktarının
yaklaşık %0,6’ya çıkartılarak sürekli mukavemetin istendiği yerlerde kullanılması için dış
yüzeylerinin sert, iç kısımlarının ise elastikliğin korunması amacıyla sünek olması istenir.
Böylece dış tabaka sertleşir, iç tabaka yumuşak ve sünek kalır. Bu amaçla kullanılan
çelikler semantasyon çelikleridir. Böylece darbelere mukavemetli bir çelik türü elde edilir.

1.8.4. Islah çelikleri: Islah çelikleri, kimyasal bileşenleri (alaşımlı ve alaşımsız makina
imalat çelikleri) özellikle de karbon bakımından yapısındaki karbon (C) miktarı

67
%0,2……0,6’ya kadar olan çeliklerin mukavemet özelliklerinin (yüksek tokluk özelliği)
iyileştirilmesi amacıyla (650-920°C arasında) sertleştirilip tavlanması sonucu kullanıma
uygun hale getirilmesi işlemine ıslah etme, bu şekilde elde edilen çeliklerede ıslah çelikleri
denir. Islah çeliklerinde alaşım elementleri olarak Cr, Ni ve Mo bulunur. Islah işlemi
sonunda elemanlar üstün mekanik özellikler kazanırlar.

1.8.5. Transmisyon çelikleri: C değeri düşük olan ve mukavemeti artırmak için Mn ilave
edilerek elde edilen ve bu şekilde süneklik ve tokluğu geliştirilen çeliklerdir. Kalite
çelikleri olarak ta adlandırılırlar. St37-2, St44-2 vb. şekilde ifade edilirler.

1.8.6. Hava çelikleri: Mo esaslı ve W(T) esaslı diye ikiye ayrılırlar. DIN normuna göre S
harfi ile gösterilirler. Bileşimleri genelde, S, W, Mo, V, Co sıralamasındadır. Genellikle
WC, MoC, CrC, VC karbürleri oluştururlar.
Örnek: S10-4-3-10→%10 W, %4 Mo, %3 V ve %10 Co bulunan hava çeliği.

1.8.7. Paslanmaz çelikler: Yapısındaki Krom (Cr) miktarı %12’den fazla olan oksitleyici
ortamların korozyon etkisine dayanıklı çeliklerdir. Yüksek alaşımlı çelik grubuna giren
paslanmaz çelikler yüksek oranda krom (Cr) ve nikel (Ni) içerirler. Bu çelikler korozyon
ve ısıya dayanıklıdırlar. (X 20 Cr 13 Mo, X 40 Cr 13, X90 Cr 18 Mo V gibi). Ayrıca kalay-
kurşun alaşımları ile yumuşak lehimlenirler.
Paslanmaz çelikler yapısındaki Cr ve Ni oranlarına göre sınıflandırılırlar.
Yapısında maksimum %0,2 C ve %18-30 arasında Cr bulunanlar Ferritik paslanmaz
çeliklerdir (Örnek:X10Cr17, X12Cr17, X10Cr25, X10Cr17Mo, X8Cr17Ti).
Yapısında maksimum %1,2 C ve %12-17 arasında Cr bulunanlar Martenzitik
paslanmaz çeliklerdir (Örnek: X40Cr13, X20Cr13Mo, X90Cr18MoV, X70Cr17).
Yapısında maksimum %0,4 C ve %8-30 arasında Cr ve ayrıca %6-20 Ni bulunanlar
Ostenitik paslanmaz çeliklerdir (Örnek: X12Cr18Ni8, X5Cr18Ni9, X10Cr18Ni9Ti,
X5Cr17Ni13Mo).
Yapısında eşit oranda Ostenit ve Ferrit mikro yapısında olanlar dublex (çift fazlı)
paslanmaz çeliklerdir. Yapılarında %24 Cr ve %5 Ni içerirler.

1.8.8. Dökme çelik (DÇ): Herhangi bir çelik ergitilip bir kalıba dökülerek son şeklini
alırsa dökme çelik olarak adlandırılır. Dökme çeliklere ıslah ve yüzey sertleştirme işlemleri
uygulanabilir. Bu çelikler, Konverterde Siemens-Martin veya elektro fırınlarda ergitilerek
kalıba dökülerek elde edilir. Dökme çeliklerin mukavemeti yüksek, uzama ve süneklik
kabiliyeti iyi rahat kaynak edilebilirler.

1.8.9. Dökme demirler

Karbon miktarı %2….4 arasında olan Fe-C bileşiği olup karbonun büyük bir kısmı
grafit şeklindedir. Dökme demir, gevrek, çeliğe göre daha az mukavemetli, darbeli
zorlamalara karşı az dayanaklıdır. Dökme demir içinde karbonun yanında yüksek oranda
diğer alaşım elemanları da (Si: %0.5…3, Mn: %0.2…2, P: %0.05…0.80, S: %0.04…0.15
gibi) bulunur.
Uygulamada kullanılan dökme demirler kır(gri), beyaz, temper ve nodüler (küresel)
olarak sınıflandırılır. Ayrıca alaşımlı ve alaşımsız dökme demirlerde mevcuttur. Alaşımsız

68
dökme demirler minimum çekme (kopma) mukavemeti esas alınarak standartlaştırılmıştır.
Dökme demirler TS ve DIN normunda aşağıdaki gibi standartlaştırılmışlardır.

Dökme demir çeşidi TS DIN

Lamel grafitli dökme demir : DDL GG
Küresel (nodüler) grafitli dökme demir: DDK GGG
Siyah temper döküm : DDTS GTS
Beyaz temper döküm : DDTB GTW

Örnek: DIN normunda GG-25 gibi gösterilen bir dökme demir, kır dökme demir olarak
bilinir. Burada 25, minimum çekme mukavemeti (25 daN/mm2) dir anlamına gelmektedir.

a) Kır (Lamel grafitli) dökme demir (GG): En çok kullanılan dökme demir çeşididir.
Akma kabiliyeti yüksek olduğundan çok kolay dökülebilir. Talaş kaldırma ile işlenmesi
kolay, basma mukavemeti yüksektir. Aşınmaya karşı dayanıklıdır. Ancak çekme
mukavemeti düşük ve kırılgandır. Yapısı perlit, ferrit ve grafitten oluşur. İnce lameller
halinde bulunan grafit homojen bir şekilde dağılmıştır ve dökme demir kurşuni bir renk
almıştır. Bundan dolayı kır dökme demir denir. Kaynak edilmesi çok zordur.

b) Beyaz dökme demir (GTW): Sıvı halde bulunan dökme demirin hızla soğutulmasıyla
elde edilir. Bu durumda grafitleşme oluşmaz ve sementit ile perlitten oluşan bir yapı elde
edilir. Çok sert ve kırılgan olup aşınma mukavemeti yüksektir. Kullanım alanları sınırlıdır.

c) Küresel grafitli dökme demir (GGG): Sıvı haldeki dökme demire magnezyum veya
seryum ilave edilirse kır dökme demirin yapısındaki grafit, lameller yerine kürecikler
(nodüller) biçimde meydana gelir. Küresel dökme demir, lamel grafitli dökme demire göre
daha yüksek mukavemet, elastikiyet, kopma öncesi deformasyon özelliklerine sahiptir.
Bunda da basma mukavemeti çekme mukavemetinden daha büyüktür. Tavlanmış küresel
grafitli dökme demir iyi bir darbe mukavemetine sahiptir. Bu dökme demirin uygulama
alanları gün geçtikçe artmaktadır.

d) Siyah temper döküm (GTS): Dökme demire silisyum ilavesi ile elde edilir. Beyaz
temper dökme demir, 1050°C’ de 50-80 saat oksitleyici ortamda yumuşak tavlanarak elde
edilir. Temper dökme demir kır dökme demirden daha sünektir. Ancak temperleme süresi
uzun olduğundan bu dökme demir kır dökme demire nazaran çok pahallıdır. Temper
dökümlerle çok temiz yüzeyler elde edilir. Mukavemet ve süneklik değerleri dökme çelik
ve alaşımsız çeliklere çok yakındır. Temper döküm malzemeler iyi işlenir ve ıslah
edilebilirler.

Çeliklerde bulunan alaşım elemanlarının çelik özelliklerine etkileri Tablo 1.16’da

toplu halde özetlenmiştir.

69
Tablo 1.16. Demir- Karbon (Fe-C) bileşiminde diğer alaşım elemanlarının etkisi
Alaşım elemanı Çeliğin özelliklerine etkisi
 En önemli alaşım elemanıdır.
 C’nin artmasıyla çeliğin dövme, kaynak, talaş kaldırma ve derin çekme
1.Karbon (C) yoluyla şekillendirme yeteneği azalır.
 Sertleşme kabiliyeti artar.
 Sertlik, çentik hassasiyeti ve kopma-akma sınırları artar.
 Her %1 Mn için çekme dayanımı ve akma sınırı yaklaşık 10 daN/mm2
yükselir.
2.Manganez (Mn)  Çentik vurma tokluğu, kaynak ve sertleşme kabiliyeti artar.
 Her %1 Cr için çekme dayanımı yaklaşık 8 daN/mm2 artar.
 Sertleşme kabiliyeti yükselir.
3.Krom (Cr)  Cr > %12 olan çelikler korozyon etkisine karşı dayanıklıdır.
 Nikelle birlikte yüksek sıcaklıklarda mukavemet değerlerini yükseltir.
 Sertleşme kabiliyetini artırır.
 %36 Ni’li çeliğin ısıl genleşmesi minimumdur (ölçme takımları).
4.Nikel (N)  %36 Ni ve %12 Cr’lu çeliğinde ise elastiklik modülü sıcaklıkla değişmez
(saat zemberekleri)
5.Silisyum (Si)  Her %1 Si için çekme dayanımı ve akma sınırı yaklaşık olarak 10
daN/mm2 yükselir.
 Kopma uzaması ve çentik vurma tokluğu çok azalır, kayma işlemi oldukça
güçleşir.
 Silisyum özellikle krom ve alüminyumla birlikte Oksidasyon (tufal)
dayanıklılığını artırır.
 Elektrik iletkenliğini iyileştirir.
6.Molibden (Mo)  Yüksek sıcaklıkta mukavemet değerlerini artırır.
 Sertleşme kabiliyetini yükseltir.
 Karbür yaparak takım çeliklerinin kesme özelliklerini iyileştirir.
 Islah edilebilme özelliğini artırır.
7.Vanadyum (V)  Oluşturduğu karbürlerle takım çeliklerinin yüksek sıcaklıktaki mukavemet
değerlerini ve kesme özelliklerini iyileştirir.
 Aşırı tav duyarlılığını azaltır. Isıl mukavemetin artmasına neden olur.
8.Volfram (W)  Çok kuvvetli bir karbür yapıcıdır.
 Yüksek sıcaklıklarda mukavemetin ve sertlik değerlerinin azalmasını önler.
 Yüksek hız çeliklerinin en önemli alaşım elemanıdır.
 Süneklik ve paslanmazlığı artırır.
9.Kobalt (Co)  W, Cr, Mo, V gibi yüksek hız çeliklerinde kullanılır.
10.Bakır (Cu)  % 0.2-0.3 bakır, çeliklerin atmosfer etkisinde paslanma eğilimini azaltır.
 Az miktarda Cu, akma sınırını yükseltir, korozyon mukavemeti ve
sertleştirebilmeyi iyileştirir. Uzama kabiliyetini azaltır.
11.Alüminyum  Çeliği sakinleştirmek ve tane küçültmek için kullanılır.
 Ci ve Si ile beraber tufal dayanıklılığını artırır.
 Nitrürasyon çeliklerinde ana eleman olarak kromla beraber bulunur.
 Yüzey sertliğini artırır.
 Çeliklerin yaşlanmasını önler.
12.Kükürt (S)  Demir sülfür halinde tane sınırlarına çökelerek ve 900 °C civarında
plastikliğini kaybederek çeliği sıcakta kırıcı yapar.
 Bu durum mangan miktarının artırılmasıyla önlenebilir.
13.Fosfor  Paslanma ve aşınmaya dayanıklılığı yükselmekle birlikte, çentik vurma
tokluğunu azaltır ve kaynak sırasında çalama olasılığını artırır.
14.Oksijen (O)  Demir oksit, demir sülfür ile 930 °C de eriyen bir ötektik meydana getirerek
çeliği sıcakta kırılgan yapar.
15.Hidrojen (H)  Hidrojen gevrekleşmesine neden olur.
 Şekil değiştirme sırasında mikro çatlaklara sebep olur.

70
 BÖLÜM-II
MAKİNA ELEMANLARI ve TANIMI ve MUKAVEMET HESAPLARI

2.1. Genel Kavramlar Ve Tanımlar

Makineler, fonksiyon veya hareketlerini çeşitli elemanlar yardımıyla
gerçekleştirebilirler. Bu elemanlara makine elemanları denir ve makinedeki görev ve
fonksiyonlarına göre isimlendirilirler.
Bir elemanın makine elemanı olarak değerlendirilebilmesi için;
-Belirli bir fonksiyonu yerine getirmesi,
-Başka bir sisteme bağlı olmadan, bağımsız olarak hesaplanma ve şekillendirme esaslarına
sahip olması,
Her makinede aynı fonksiyonu yerine getirebilmesi veya bu fonksiyonun makine
cinsi ve büyüklüğünden bağımsız olması, gibi özelliklere sahip olmaları gerekir.
Buna göre çeşitli makinelerde görevleri, fonksiyonları benzer olan ortak
özelliklere sahip, aynı ilkeler veya kurallara göre tasarlanan elemanlar belirli bir makine
elemanı grubunu oluştururlar.
Bir makina elemanı bir tek parçadan ibaret, basit bir parça (yay, rondela, cıvata
gibi) olabileceği gibi, bir çok parçadan oluşan (kavrama, mil-göbek bağlantısı, yatak gibi)
bir sistem de olabilmektedir. Makina elemanlarının esas fonksiyonu bağlama, enerji
biriktirme, iletme, destekleme ve irtibat olabilir. Bu fonksiyonlara göre makina elemanları
aşağıdaki gibi gruplandırılabilir (Şekil 2.1).

Makina elemanlarının sınıflandırılması

Bağlama Destekleme İrtibat Hareket Enerji birik. Özel makine

elemanları elemanları elemanları iletme ele. elemanları elemanları

Kaynak Miller ve Elemanları Mil ve Akslar Silindir

Kavramalar Yaylar
Lehim yapış. Akslar Piston
Frenler Dişli çarklar
Yapıştırmalar Kayış-kasnak Krank-biyel Mekz.
Kaymalı Volan
Perçin birlş. Zincirler
Yataklar yataklar
Cıvata-Somun Sürtünmeli Kanatçıklar
Yuvarlanmalı
Mil-Göbek Kamalar çarklar Hidrolik-pnömatik
yataklar
devre elemanları
Pimler
Pernolar Sızdırmazlık
elemanları
Konik geçmeler
Sıkı geçmeler Kapama
armatürleri
Sıkma geçmeler (Vanalar vb.)

Şekil 2.1. Makine elemanlarının sınıflandırılması

71
2.2. Konstrüksiyon-İmalat İlişkisi
Ürün veya hammadde olarak adlandırılan bir makine veya makine elemanı
kontürüksiyon ve imalat olmak üzere iki teknik/mühendislik faaliyetinden sonra ortaya
çıkmaktadır. Konstrüksiyon; herhangi bir sistemde projenin belirtilmesi, uygulanacak
prensiplerin ortaya konması, bu prensipleri veya fonksiyonları gerçekleştiren elemanların
seçimi, bunların parça ve montaj resimlerinin hazırlanması gibi bütün faaliyetleri
kapsamakta ve teorik modelin kurulmasını sağlayan tasarım ve şekillendirme
faaliyetlerinden oluşmaktadır.
Teknolojik gelişmelere uygun olarak düzeltilebilecek elemanların
konstrüksiyonunda dikkate alınacak temel şekillendirme veya konstrüksiyon faktörleri
Şekil 2.2’de özetlenmiştir.

Sekilendirme faktörleri

Ekonomik faktörler Teknik/Teknolojik faktörler Estetiklik-

Görünüş
İmalat maliyeti (Teknik estetiğe
uygun)
Çalışma maliyeti Emniyet/Güvenirlik İmalat özellikleri
Bakım tamir
maliyeti Rijitlik Boyut ve şekil toleransı
Statik
Mukavemet İmalat yöntemleri
Dinamik
Şekil Yüzey kalitesi
değiştirme Elastik
Plastik Montaj durumu
Aşınma
Titreşim
Sıcaklık
Korozyon

Şekil 2.2. Konstrüksiyonda şekillendirme faktörleri

2.3. Akslar ve Miller

2.3.1. Akslar ve mukavemet hesapları
Akslar genel olarak, görünüşleri ve geometrik yapıları bakımından millere
benzemekte olup sadece yük taşıyan ve bu nedenle sadece eğilmeye zorlanan makine
elemanlarıdır. Akslar, dönen veya salınım hareketi yapan bazı elemanları taşıyan, ancak
güç iletmeyen elemanlardır. Millerden en önemli farkları döndürme momenti veya güç
iletmemelerinden dolayı burulmaya zorlanmamalarıdır. Bu nedenle aks, burulma momenti
iletmeyen bir mildir şeklinde de tanımlanabilir. Akslar genel olarak halat makaraları, taşıt
tekerlekleri, konveyör destek makaraları ve tamburları, gergi amaçlı kasnaklar, zincir
dişlileri ve dişli çarkları taşırlar. Aksın taşıdığı eleman sabit veya döner olabileceği gibi
kendisi de sabit veya döner olabilir.

72
 Döner akslar şekil olarak millere benzer ve dönebilecek şekilde sabit bir gövdeye
yataklanmıştır. Tekerlek vb. elemanlar aksa kama veya sıkı geçme ile bağlanmışsa aks
tekerlekle birlikte dönmek zorundadır. Dönen aksa gelen eğilme gerilmeleri dönmeden
dolayı dinamik karakterdedir. Şekil 2.3’de seçilmiş bazı mil çeşitleri verilmiştir.

a) Dolu mil b) İçi boş mil c) Faturalı mil

d) Krank mili e)Kademeli mil (Dişli çark vb. için)

f) Çok kamalı mil

Şekil 2.3. Seçilmiş bazı mil çeşitleri

Sabit veya dönmeyen aksta, aksın kendisi bir gövdeye tespit edilmiş olup tekerlek
vb. elemanlar aks etrafında rahatça dönerler. Önden çekişli otomobillerde arka tekerlek
aksları duran aksa örnek olarak verilebilir. Bu elemanlar burulmaya zorlanmaz, buna
karşılık yük altında eğilmeye zorlanırlar. Duran akstaki eğilme gerilmesi statiktir. Sabit
akslarda çark, tekerlek gibi elemanlar aks üzerine bir yatak yardımıyla monte edilir. Aksı
zorlayan kuvvet statik olduğunda aks zorlanması statik, dinamik veya değişken olduğunda
zorlanma dinamik olacaktır.
Aks ve millerin fonksiyonlarını beklenen şekilde yerine getirebilmeleri için
öncelikle üzerine etki eden yükleri (kuvvet ve/veya momentleri) emniyetle taşıması
beklenir. Mil ve aksların yükler altında eğilme ve burulma hallerinde yeterli rijitliğe sahip
olmaları başka bir ifadeyle oluşacak eğim ve çökmenin (sehimin) belirlenen veya
öngörülen sınırı aşmaması hedeflenir.
Akslar genel olarak kesme kuvveti ve eğilme momenti ile zorlanırlar. Dönen ve
sabit akslarda gerilmelerin değişme şekli farklı olduğundan bu durum emniyet
gerilmelerinin tayininde dikkate alınır. Mukavemet hesabında önce aksın yatak noktaları
veya destekleme yerleriyle kuvvetlerin uygulama noktalarını gösteren bir model
oluşturulur ve gerekli tepki kuvvetleri ve maksimum eğilme momenti hesaplanır. Aksın
boyutlandırma hesabı buna göre yapılır. Ön boyutlandırmada emniyet katsayısı oldukça
büyük seçilir. Kontrol hesabıyla da gerçek emniyet katsayısı belirlenir. Şekil 2.4’de dolu
kesitli bir aks verilmiştir.

73
 a) Dolu kesitli aks hesabı
F Aks dönmediğinden güç iletmez. Dolayısıyla

A B n=0, N=0, Md=0 ve F≠0 dır.

Ød
Me Me π  d4 d
σe =   r  We = rI , I= ve r= ise
We I 64 2
FA L/2 FB
L π  d4
π  d4 2 π  d3
Şekil 2.4. Dolu kesitli aks We = 64  We    We  olur.
d/2 64 d 32

Me Me Me d 32  M e
σe =   r  σe =   σe =  σ em , We  Eğilme mukavemet momenti
We I πd 2
4
π  d3
64
M e  Eğilme momenti
Me 32  Me 32  M e
σe =  σe = 3  σ em  d=
3 olur.
We πd π  σem
σ AK
Statik zorlanma ; σe-em 
ve S=1............5 (Emniyet katsayısıdır)
S
K  K y  σD
Tam değişken dinamik zorlanma ; σe-em  b şeklinde hesaplanmalıdır.
βk  S

b) İçi boş kesitli aks hesabı

F Me Me π  (d 4 -d i4 )
σe =   r  We = rI , I= ,
A B We I 64
Ød

d d
r= ve i =C  d i =d  C
2 d
Ødi

Me Me d
σe =   
L/2 We π  (d -d i ) 2
4 4

FA L FB 64
32  M e 32  M e  d
Şekil 2.5. İçi boş kesitli aks σe  d 
π  (d -d i )
4 4
π  (d 4 -C4  d 4 )

32  Me  d 32  Me  d 32  Me
σe   σem   σem   σem
π  (d -C  d )
4 4 4
π  d  (1-C )
4 4
π  d3  (1-C4 )
32  Me 32  Me
d3  d 3 bulunur.
π  (1-C4 )  σem π  (1-C4 )  σ em

2.3.2. Miller ve mukavemet hesapları

Daire kesitli ve boyları çaplarından uzun olan makine elamanlarına mil denir. Milin
yatak içinde kalan kısmına muylu denir.

74
 Dişli çark, kayış kasnağı, zincir dişlisi, kavrama gövdesi veya göbeği, volan,
rotor vb. elemanları taşıyan genellikle dairesel kesitli olarak imal edilen ve taşıdıkları
elemanlarla birlikte dönerek moment ve güç ileten makine elemanları mil olarak
tanımlanır. Bu elemanlar, boyu çapına göre daha uzun olan kuvvet ve momentlerin
iletilmesine yarayan genellikle iki yerinden yataklanmış silindirik elemanlardır.
Bütün miller taşıdıkları elemanlarla (kütlelerle) birlikte döndükleri için bu
elemanlardan gelen yükler statik olsa bile dinamik eğilme gerilmelerine maruzdurlar.
Millerin güç veya moment iletirken maruz kalacakları burulma gerilmeleri genelde statik
kabul edilmekle birlikte kısmen değişken olabilir. Genellikle miller ana zorlanma olarak
burulmaya ve taşıyıcı olduklarından eğilmeye zorlanırlar. Buna ek olarak eksenel
kuvvetler varsa çekme ve basmaya da maruz kalabilirler. Miller taşıdıkları elemanlarla
birlikte dönen, titreşen, kayan veya genel bir ifadeyle hareket eden elemanlar olduğu için
makine gövdesine yataklanmaları gerekir.
Miller burulmaya ve eğilmeye zorlandıkları için mukavemet hesabı için akslarda
olduğu gibi önce basit bir model oluşturulup tepki kuvvetleri hesaplanır. Eğilme momenti
diyagramı çizilerek maksimum eğilme momenti belirlenir. Mil hesabında sadece burulma,
sadece eğilme ve bileşik yükleme durumlarına göre mili zorlayan gerilmeler belirlenip
boyutlandırma yapılır. Millerin eğilme titreşimlerinde uygun bir kritik açısal hız veya
dönme hızında çalışması ve rezonans tehlikesinin oluşmamasına dikkat edilir.
Aks ve millerin üretiminde en çok genel yapı çelikleri kullanılır. Bunlar, St42,
St50, St60 ve St70 çelikleri olup % C oranları ortalama 0,35 dolayındadır. Yüksek
sıcaklıklarda sürünme olayına maruz kalabilirler. Mo, W ve V gibi alaşım elementleri
katılarak mil malzemelerine üstün özellikler (tokluk ve süneklik) kazandırılır. Büyük
yüklerde veya yüzey sertleştirmenin gerekli olduğu hallerde ıslah çelikleri (C35, Ck35, C45
ve 42CrMo4, 25CrMo4 gibi Cr-Ni li çelikler ve 50CrV4, 40Mn4, 34Cr4), özellikle
taşıtlarda semantasyon çelikleri (C15, Ck15, 20MnCr5, 25MoCr4, 15Cr3, 16MnCr5,
18CrNi8, 17CrNiMo8) gibi çelikler hem sıcaklığa hemde korozyona karşı dayanıklı
uygun mil malzemeleridir. Gıda ve kimya sanayinde mil malzemeleri olarak paslanmaz
çelikler (X10Cr17, X5CrNi18 9, X10CrMo 17…) kullanılırlar.
Düz millerin mukavemet kontrolü;
1) Mukavemete Göre;
a) Millerin sadece eğilmeye göre hesabı (0, eğ),
b) Millerin sadece burulmaya göre hesabı (d),
c)Millerin hem eğilme hem de burulmaya göre hesabı (bileşik gerilme hali) (b, d),
2) Deformasyona (Şekil Değişimine) Göre
a) Millerin eğilme deformasyonu (sehim-çökme miktarlarına göre hesabı),
-Tek kuvvet hali
-Birden fazla kuvvet hali
-Yayılı kuvvet hali
b) Millerin burulma deformasyonu (elastik burulmaya göre hesabı) (0, -0),
3) Millerin titreşime göre hesabı (kritik devir sayılarının hesabı (nk).
a) Millerde eğilme titreşimi
b) Millerde burulma titreşimi

75
2.3.2.1. Millerin sadece eğilmeye göre hesabı
a) Tek kuvvet hali
σe = e  σeem  We = πd , Me = FL
F M 3
Ød W 32 4
e
A B e= eğilme gerilmesi (N/mm2)
C
em= emniyetli eğilme gerilmesi (N/mm2)
L/2
Me = eğilme momenti (N.mm)
L
We = eğilme mukavemet momenti (mm3)
F d= milin çapı (mm)
- Ød + Me’nin hesabı
A B L
FB +FA =F ve  M A =0  FB  L-F  =0 
C 2
L/2 L F F
FB  L=F  ve FB = ; FB =FA = olur.
FA L FB 2 2 2
L L L L
M C =0  FA 
2
+M C  0  M C =FA  veya FB  -M C  0  M C =FB 
2 2 2
L L F L FL
M C =FB   FA   M C =  ve M C =M b  olur. ve M C =M e =M emax dır.
2 2 2 2 4
F L M
 MC  4  C noktasının momenti; σe = We  σem 
e

π  d3 Me 10  M e 10  M e
We =  σe =  σ em  σ e   σ em ve d  3 dir.
32 πd 3
d 3
σ em
32
σem= Emniyet gerilmesi (N/mm2), σbw→ alternatif gerilme (N/mm2) σbD→dalgalı gerilme
σ
σem = bd , φ  23  2,5 olabilir.
φ
b) Birden fazla kuvvet hali
F1 F2 FB +FA =F1 +F2 ...
Ød

A B M A =0
C D -F1  a-F2  (a+b)+FB  L=0
a b
L F1  a+F2  (a+b)
FB 
F1 F2 L
- Ød +
FA =(F1 +F2 )-FB
A B
D  F  a+F2  (a+b) 
C FA =F1 +F2   1 
a b  L 
FA L FB
M C =0  MC =FA  a
FA FB

MC M D =0  MD =FA  (a+b)-F1  b

MD
76
 MC veya MD'den hangisinin değeri büyükse max değer olarak kabul edilir. Daima
formülde bu maxsimum değer kullanılır. Yani, MD>MC Me=MD dir.
M e =M D M emax 32  M emax
σe = =  σ em  σ e =  σ em 
We πd 3
π  d3
32
10  M emax 10  M emax
σe =  σ em  d= 3 olur.
d 3
σ em

c) Yayılı kuvvet hali: q

FB +FA =F=q  L

A B M A 0
L
 FB  L-F  =0
L 2
L
q  FB  L-q  L  =0
2
- + L
C ve FB =q  olur.
A B 2

L/4
F1=q∙L/2 F=q∙L M C =0

L/2 L qL L
FA FB  MC -FA  +  =0
L 2 2 4
L q  L2
 MC =FA  - 
2 8
q  L L q  L2
Memax=(q∙L2)/8 MC = . - 
2 2 8
q  L2 q  L2 q  L2 q  L2
MC = -  MC = olarak bulunur. M B =MC =Memax  Memax = olur.
4 8 8 8

2.3.2.2. Millerin sadece burulmaya göre hesabı

Ød

Wp  Burulma mukavemet momenti

A B Mb π  d3
τb = ; Wp =
n(d/d) Wp 16

L τ b  Burulma gerilmesi N/mm 2  

Mb 16  M b 5  Mb 5  Mb
τb =  τem  τ b =  τem  τ b   τem  d  3 olur.
πd 3
πd 3
d 3
τ em
16
Mb= Burulma momenti veya döndürme momenti (N·mm)
Wp= Milin eksenine (dairenin merkezine) göre polar mukavemet momenti (mm3)

77
Md’nin hesabı;
a) Mb; Burulma momenti (kg.cm-kp.cm-daN.cm)

N  Güç  BG 
Mb =
ω  açısal hız  rad/s 1/s  1 BG=75 kg.m/s 'dir.

75  kg.m/s   N 2 πn πn 75   kg.m/s   N 30  75   kg.m/s   N

Mb = ve ω= =  Mb =  Mb = 
ω (1/s) 60 30 πn π  n (1/s)
(1/s)
30
30  75  N N N
Mb =   kg.m   M b =716,197    kg.m   M b =716,2    kg.m  
πn n n
N
M b =71620    kg.cm 
n

Şimdi sadece burulmaya göre mil çapını bulalım;

N N
71620  71620 
Mb n τ τ  n τ 
τb   τ dem  τ b 
π  d3
dem b dem
Wp d3
16 5
71620 N
d= 3  5  ...(cm) olarak hesaplanmış olur
τdem n

b) Md:Döndürme momenti (N.m);

N(kg.m/sn) πn N(kg.m/sn)  30  N
Mb = ve ω=  Mb = =  (kg.m) 
ω(1/sn) 30 π  n π  n

(1/sn)
30
N  (Watt)
M b  9,549   (kg.m)
n  (d/d)

kg.m/sn=Watt ve 1 kW=1000 Watt olduğuna göre o zaman moment ifadesi;

N  (kW)
M b =9550  ......(N.m) olarak hesaplanmış olur.
n  (d/d)
N
9550 
N M n  τ  d= 3 9550  5  N
M b =9550  ......(N.m) ve τ b = b  τ em  τ b = olur
πd
em
n Wp 3
τem n
32
2.3.2.3. Millerin hem eğilme hem de burulmaya göre hesabı
F
Ød
B σi = (σe ) +3   α0  τd 
2 2
A
Me M 32  M e 10  M
n(d/d) σe =  σe = e 3  σe =  σ e = 3 e olur.
We πd πd 3
d
L 32

78
 Md Md 16  Md 5 M
τd = =  τd =  τd = 3 d 
Wp π  d 3
πd 3
d
16
 10  Me   5  Md 
2 2

σi = (σe ) +3  α0  τd   σem  σi = 
2
 +3  α0 . d3   σ em 
2

 d   
3

 10  M e   5  Mb  100  M e2 2 25  M b
2 2 2
σi =   +3   α 0 . d3   σ em  σi = +3  α 0   σ em 
 d     d3   d3 
3 2 2

  4  M e2 +3  α 02  M 2b   σ em  σ i =  4  M +3  α  M 2b   σ em 
25 5
σi =  2 2

d 
2 e 0
3 d3

5
d 3  4  M e2 +3  (α 0  M b ) 2 olarak bulunur. veya
σ em

32  Meş
d= 3 , Meş  Me2 +0,75  M b2 şeklinde de hesaplanabilir.
π  τem

0  zorlanma katsayısı
σ em1 σ b σ bw  alternatif gerilme β kb  şekil katsayısı
α0 = ve σem1  bw
1,73  τem1 β kb  φ  mil tablosundan seçilecek   çentik tesir katsayısı 
φ  2...3 b  çap düzeltme katsayısı  grafikten seçilecek 

Çap düzeltme faktörü (b’nin seçimi)

1,0 (d, sadece burulma formülünden hesaplanacak)
0,9 5  Mb
d N(kW)
0,8 3 ve Mb =9550   (N.m)
τem n
0,7
9550 N
0,6 d 3 5 veya
τem n
b

0,5
N (BG)
0,4 M b =71620   (kp.cm)
10 30 50 100 120 150 n
Mil çapı Ø d (mm) 71620 N
d3 5 veya
τem n
Şekil 2.6. Çap düzeltme faktörü (b)'nin seçimi

Bileşik gerilme durumunda, eğilme ve burulma momenti etkisinde şok ve

yorulma faktörlerine bağlı olarak mil çapı;

16 5
d= 3  (k e  Me )2 +(k b  M b )2 veya d= 3  (k e  Me )2 +(k b  M b )2 dir.
π  τem τem
Burada; keEğilme için zorlanma katsayısı, kbBurulma için zorlanma
katsayısıdır. Tablo 2.1’den alınırlar.

79
 Tablo 2.1. Eğilme ve burulmada şok ve yorulma Tablo 2.2. Çap düzeltme
faktörleri faktörü
Yükleme Durumu ke kb Çap, d (mm) b
Artırılarak yükleme (tedrici artan yük) 1,5 1 10 1,00
15 0,98
Ani yükleme (küçük şok) 1,5-2,0 1,0-1,5
20 0,95
Ani yükleme (Aşırı şok) 2,0-3,0 1,5-3,0
30 0,90
40 0,85
60 0,80
Mil için emniyetli kayma gerilmesi (τem); 120 0,75
a) Kama yuvası yok veya açılmamış : τem  55(MN/mm ) 2

b) Kama yuvası açılmış ise : τem  40(MN/mm2 )

Mil çapları projelendirmede pratik olarak aşağıdaki formüllerle hesaplanır:

1) Ayrıca maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi (Von Mises kriteri) ne göre mil
çapı bileşik gerilme durumunda aşağıdaki şekildede yazılabilir.
32  S M 3 M
d= 3  ( e )2 +  ( b )2 , σeD  0, 44  σ K , S  Emniyet katsayısıdır.
π σeD 4 σ Ak
32  Meş
d= 3 , Meş  Me2 +0,75  M b2 dir.
π  σem

2) Maksimum kayma gerilmesi hipotezi (Tresca kriteri) ne göre mil çapı bileşik gerilme
durumunda aşağıdaki şekildede yazılabilir.
32  S M M
d= 3  ( e )2 +( b )2 , σeD  0, 44  σ K , S  Emniyet katsayısıdır.
π σeD σ Ak
32  Meş
d= 3 , Meş  Me2 +M b2 dir.
π  σem
3) Mukavemet kriterine göre :
N
d=160  3 ....(mm) , NkW, n(d/d)
n
4) Deformasyon kriterine göre :
N
d=130  4 ....(mm) , NkW, n(d/d)
n
N
d=14,4  3 ....(cm) , NBG, n(d/d) ifadeleri ile hesaplanırlar.
n

NOT : σ Ak  R e : Sünek malzemelerde akma gerilmesi (N/mm2 ).

σ K  R m : Gevrek malzemelerde kopma gerilmesi (N/mm2 ).

80
βkb’nin Seçimi:

1) Polisaj (parlatma) yapılmış mil yüzeyi için: β kb =1

2) Taşlanmış mil yüzeyi için : βkb =1,15

3) Normal suda çalışan mil yüzeyi için : βkb =1,8

4) Deniz suyunda çalışan mil yüzeyi için : βkb =2,5

5) Mil üzerinde oring varsa;

ρ
5.1) =0,1  β kb =2
d
ØD
Ød

ρ
5.2) =0,05  β kb =2,6
d
 ρ
5.3) =0,01  β kb =4,5
d
6) Milin üzerinde vida dişi gibi bir çentik var ise : βkb =2,5
ØD
Ød

7) Mil üzerinde segman yuvası varsa : βkb =2,5.......3

8) Mil üzerinde pim yuvası (radyal delik) varsa: βkb =1,8

Ød

9) Mil faturalı ise: ρ

9.1) =0,3  β kb =1,1
d
ρ
ØD

Ød

9.2) =0,1  β kb =1,2

d
 ρ
9.3) =0,03  β kb =1,4
d

10) Mil üzerinde kama kanalı varsa : βkb =1,8...2

Mil üzerinde bu şekil faktörlerinden bir veya birkaç tane mevcut ise değeri en
büyük olan alınır.

81
2.3.2.4. Millerde sehim(çökme) miktarının hesabı
y
Millerde sehim durumunu incelerken mutlaka kuvvet
poligonunu (x-y) ve (x-z) düzlemlerine ayırarak yeniden bir
Fr
kuvvet poligonu oluşturularak sehim hesabı yapılmalıdır. Radyal
Fe
x kuvvetler (Fr) ile eksenel kuvvetler (Fe) (x-y) düzleminde,
çevresel kuvvetler (Fç) ise (x-z) düzleminde alınarak sehimler
Fç hesaplanmalıdır.
z
F F1 F2 F1

A B A B A B

L/2
a b c F2
L L a b c
(a) (b) L
F1 (c)
F2
A B A B

a b F3 F2
L L a F1
(d) (e)
Şekil 2.7. Millerde farklı durumlar için kuvvetler ve bu kuvvet durumlarına bağlı olarak
(x-y) ve (x-z) düzlemelrinde kuvvetlerin durumları.

1) Tek kuvvet durumu:

F
Ød

a)
F  L3 π  d4
A B y= , I  J=I b =
48  E  Ib
y

64

FA L FB
Reaksiyon kuvvetleri
F b Fa
FA = , FB =
L L
b) F
C Eğilme momenti;
A B x
F b x Fa
M AC = , MCB =  (L-x)
L L

x=a F  a 2  b2
b Çökme (sehim); yAB =y= dir.
FA FB 3 E  I  L
L

82
 A B F
c) Reaksiyon kuvvetleri;
F  (L+a) F  (L+a)
FAy =F- , FBy =
L L
n(d/d) C
Eiğlme momenti;
FA FB a
L F b  x Fa
Me = , Me =  (L-x)
L L
Çökme (sehim); y= F  a  (a+L) dir.
2

3 E  I

2) İki veya daha fazla kuvvet hali

a) F1 F2 Maksimum sehim (çökme);

B C D x Bu durumda F1 ve F2’nin B ve C
A
noktalarındaki sehimleri ayrı ayrı
hesaplanıp toplam sehim hesaplanmaktadır.
a b c x, daima kuvvetlerin A veya D
FA FB noktasına (başlangıç ve bitiş noktaları-
L
yatak noktaları) uzaklıktır.

F1 ve F2 kuvvetlerinin B noktasındaki sehimi;

F1  b  x F bx
yBF1 =  (x 2 +b2 -L2 ), yBF2 = 2  (x 2 +b 2 -L2 ) ve y B =y BF1 +yBF2 olur.
6EIL 6 E I L

F1 ve F2 kuvvetlerinin C noktasındaki sehimi;

F1  a  (L-x) F bx
yCF1 =  (x 2 +a 2 -2  L  x) veya yCF1 = 1  (x 2 +b 2 -L2 ) ve b=a, x=a+b alınacaktır.
6EIL 6EIL
F bx
yCF2 = 2  (x 2 +b 2 -L2 ) ve yC =y CF1 +y CF2 olur.
6EIL
 y=y C +yB olur. F1
F2
F1  b  x -
y BF1 =  (L2 -x 2 -b 2 ), +A D
6EIL
B C
F  a  (L-x)
y BF1 = 1   L2 -(L-x) 2 -a 2  veya
6EIL 
FCy FDy
a b c
F a b
yCF1 = 1  (L2 -b 2 -a 2 ) dir. 1
x=a b=b+c
6EIL
F bx x=a+b b=c
yCF2 = 2  (L2 -x 2 -b2 ) dir. 2
6EIL L
 y=yF1 +yF2 olur.
NOT: x→Sehim noktasının mil baş ucuna olan uzaklığı,
b→Kuvvet noktasının mil son ucuna olan uzaklığı ve
a→Kuvvetin etki noktasının mil baş ucuna olan uzaklığı olarak düşünülmelidir.

83
b) F1’den dolayı oluşan max. sehim
F1  b  x
yF1 =  (L2 -x 2 -b 2 ) F1
6EIL
F2’den dolayı oluşan max. sehim için; F2
-
Me  x d +A

Ød0
y F2 =  (2  a 2 -3  a  L+L2 ) ve M e  F2  0 Z4 B
3 E  I  L 2
F d
y F2 = 2 0  (2  a 2 -3  a  L+L2 ) veya
6EIL FA FB
Me  x a b
y F2 =  (x 2 +3  a 2  6  a  L+2  L2 )
6EIL L
şeklinde de yazılabilir.
(x-y) düzleminde toplam sehim;
y ymax =yF1 +yF2 olacaktır.

c)
Ankastra bir kiriş gibi düşünülürse sehim; +A FB -
F1  b 2  L F  b2  L
y F1 =  yr = 1
3 E  I 3 E  I
B

r
F2'den dolayı (ters yönde) mil ucundaki sehim;
FA
F  r  b  (2  L+b) F2
y F2 = 2 veya
6EI L a F1
M e2
y F2 =  (2  a 2 -3  a  L+L2 ) ve
3 E  I  L
M e2  F2  r
Maksimum sehim;
yemax =δemax = y F1  y F2 olur.

d)
FB - Yandaki şekildeki gibi bir
+ kuvvet durumu varsa; (x-y) ve (x-z)
A
düzlemlerindeki kuvvetlerin sehimi
ayrı ayrı hesaplanır. Sonra bunların
r

B
FA bileşkeleri toplam sehimi verir. Yani;
F3 F2 Önce F1 ve F2 kuvvetlerinin sehimleri
L a F1 yukardaki birden fazla kuvvet
durumundaki C şıkkındaki gibi sonra
F3 ’ün tek kuvvet durumunda olduğu C şıkkındaki gibi hesaplanır. Yani;

δmax = (yF1 -yF2 )2 +yF3

2
olur.

84
e) Şekildeki gibi iki kuvvet varsa;
1) F1’in D kesitinde yarattığı sehim F1
(ters yönde, bağıntının başına (-) konacak,
x>a olup x yerine (L-x) ve b yerine a
yazılacaktır) A B
-F  a  (L-x)
y F1D =δ F1D = 1   L2 -(L-x) 2 -a 2  ,
6EIL  C D
-F  b  x
y F1D =δ F1D = 1   L2 -(L-x) 2 -a 2  veya F2
6EIL
a b c
-F  b  x
y F1D =δ F1D = 1   x 2 +b 2 -L2  dir.
6EIL F1

2) F2’nin D kesitinde yarattığı sehim (x≤a); F2

F bx x=a b=b+c (F1 için)
y2 =δ2 = 2  (L2 -x 2 -b2 ) 
6EIL
Toplam (sehim) deformasyon; x=a+b (F2 için) b=c
ymax =δmax =y1 +y2 L

c) Yayılı kuvvet hali q

5  F  L3 5  q  L4
A y= veya y= dir.
B 384  E  I 384  E  I
y

F=qL
π  d4
FA
L FB I= , I  Atalet momenti (mm 4 )
64

2.3.2.5. Millerde yatak aralığının hesabı

-Tek kuvvet hali
-Birden fazla kuvvet hali
-Yayılı kuvvet hali
1) Takım tezgâhı milleri (torna, freze, matkap, taşlama vs.) ; y  1
L 5000
2) Genel makine milleri (dizel, benzinli motorlar vs) ; y 1
L 3000
3) Emniyetli eğim açısı ; αem  1 olarak alınırlar.
1000
a) Tek kuvvet hali (Genel makine mili için)
F  L3 y 1
F y= ,  ve
48  E  I L 3000
Ød

A B F  L2 1 48  E  I
  L= 
n(d/d) 48  E  I 3000 F  3000
F  L2 1 48  E  π  d 4
L  L
48  E  I 3000 64  F  3000

85
b) Yayılı yük hali (Takım tezgâhı mili)

5  F  L3 y 1 5  F  L2 y π  d4 5  F  L2 1
y=   ,  ve I= ,  
384  E  I L 5000 384  E  I L 64 384  E  I 5000
5  q  L4 y 1 5  q  L3 y π  d4 5  q  L3 1
y=   ,  ve I= ,  
384  E  I L 5000 384  E  I L 64 384  E  I 5000
384  E  I 384  E  I 384  E  π  d 4
L veya L  3 L  3 olarak bulunmuş olur.
5  F  5000 5  q  5000 64  5  q  5000

2.3.3. Millerde burulma deformasyonu

a) Düz millerin burulma deformasyonu
Mb burulma momenti etkisinde bir elemanın L boyundaki toplam açısal
deformasyon radyan cinsinden çevre ve merkez açılarını gören yayların uzunluklarının
eşitliğinden. Yani;
AB AB
θ= , γ= ve AB  AB  θ  r=γ  L olur.
r L
τ 16  M b d
γ= , τ= ve r= dir.
G πd 3
2
d τ d 16  M b
θ  r=γ  L  θ  =  L  θ  = L 
2 G 2 π  d3  G Mb γ
32  M b  L A
θ= (radyan) olur. θ
π  d4  G B
r
π  d4 32  M b  L
Ip = ve θ =  L
32 π  d4  G
M L
θ= b  (radyan) şeklinde de yazılabilir.
G  Ip Şekil 2.7. Burulmada şekil değişimi

Burada, θ  Burulma açısı ve γ  Şekil değiştirme açısıdır.

Burulma açısını derece (°) cinsinden yazacak olursak;
θ 180 θ 180 32  M b  L 180
φ=  ()  φ = φ=   () veya
π π π  d4  G π
θ 180 M  L 180
φ= φ= b   () şeklinde de yazılabilir.
π G  Ip π
φ  φem , φem  (0, 25.........0,5)  (°/m) alınır.

b) Kademeli (faturalı) millerin burulma deformasyonu

Millerin kademeli (faturalı) olması durumunda burulma açısı;
Ød3
Ød2

Ød4
Ød1

Ødn

L1 L2 L3 L4 Ln
Şekil 2.8. Kademeli millerde burulma durumu
86
 32  M b  L 32  M b  L1 L 2 L3 L 4 L 
θ= θ =   4  4  4  4    4n   (radyan) veya
πd G
4
π  G  d1 d 2 d 3 d 4 dn 
Mb  L M L L L L L 
θ=  θ = b   1  2  3  4    n   (radyan) olarak hesaplanabilir.
G  Ip G  I p1 I p2 I p3 I p4 I pn 

2.3.4. Millerde kritik devir sayısının hesabı

Miller üzerinde taşıdıkları makine elemanlarının kütlelerine, dönme hızlarına ve
taşıyıcı elemanın malzemesine bağlı olarak dönme eksenleri boyunca yaylanarak elastik
olarak eğilmeye ve burulmaya, kuvvetin taşıyıcı elemanlara uygulama şekline göre de
titreşimli ve değişken esnemelere maruz kalırlar.
Döndürme momenti uzun süre yön ve büyüklüğünü değiştirmezse “statik”, mil
sık sık durup yön değiştirmeden aynı yönde sürekli hız değiştirerek dönerse “titreşimli” ve
sık sık yön değiştirip dönerse “tam değişken” zorlanma meydana gelmektedir. Bunlara
bağlı olarak da statik, titreşimli ve tam değişken gerilmeler meydana gelmektedir.
Üzerlerinde taşıdıkları elemanların ağırlık merkezleri ile kendi ağırlık merkezlari
çakışmazsa bu salınım hareketi daha da artmaktadır. Çünkü dönme sırasında merkezkaç
kuvveti peryodik olarak artmakta, milin salınımı sonucu artan devir sayısına bağlı olarak
ulaştığı frekans, çalışma devrinden oluşan frekanstan yüksek olduğunda rezonanas
meydana gelmektedir. Bu durumda gürültülü ve salınımlı çalışan mil artan çalışma
devirlerinde kırılmaktadır.

2.3.4.1. Eğilme itreşimi (Eğilmede kritik devir sayısı)

Taşıyıcı elemanın rezonanas halindeki devir sayısına kritik devir sayısı(nkr) denir.
İyi bir dengeleme ve iyi bir rijit şekillendirme ile kritik alanda zarar vermedençalışmak
mümkündür. Kritik devir sayısı (nkr), işletme devir sayısından daha küçük olursa,
makinaya hızla yol verilmelidirki tehlike noktası çabuk aşılmış olsun. Bunun için uzun
ince miller düşük, kısa ve kalın miller ise hızlı devir sayında çalıştırılmaktadır.
Şekilde milin ağırlık merkezi M,
(Dengeleyici R=c·y üzerinde dönen kütlelerin ağırlık
kuvvet) merkezi S olsun. Tam olarak
Ød n(d/d)
merkezlenmemiş ağırlık, disk, kasnak
A B veya dişli gibi dönen elemanların
ağırlık merkezleri ile milin ağırlık
y
r

M merkezi arasındaki eksantriklik (e),

S
taşıma elemanlarının yaylanma
e

2
F=m·ω ·r karekteristiği, yani rijitliği (c) ve
L (Çevresel kuvvet) kütlesi m olan mil n(d/d) ile dönen
disk, kasnak veya dişli gibi elemanlar
Şekil 2.9. Millerde eğilme titreşimi altında eğilmektedir. Ancak elastik
bölgede (sınırlarda) kalmak şartıyla milin yaylanma karektersitiği (rijitlik kuvveti)
(dengeleyici kuvvet) R, merkezkaç kuvveti dengeleyerek sistemin dengesini sürekli olarak
sağlamaktadır.

87
 Milin üzerine takılı diskin kütlesi (m) ile mil ekseni arasında imalat veya montaj
hatasından dolayı “e” kadar bir eksantriklik olduğunu kabul edelim. Ancak hesaplarda
milin kütlesi ihmal edilir ve milin “c” rijitliği dikkate alınır. Yani kütle olarak özellikle
milin üzerindeki disk vb. elemanların kütleleri hesaba katılır. Buna göre;
V v2
F=m  ω2  r dir. v=ω  r  ω=  F=m  de olur.
r r
Dengeleyici kuvvet;
R=c  y ve r=e+y dir.
c: Milin esneme payı  rijitlik katsayısı 

Milin fazla eğilmemesi, yani sistemin dengede sürekli çalışması için;

F=R olmak zorundadır.
F=R  m  ω2  r=c  y ve r=y+e,
m  ω2  (e+y)=c  y  m  ω2  y+m  ω2  e=c  y  m  ω 2  e  c  y-m  ω 2  y 
m  ω2  e m  ω2  e
m  ω2  e  =y  (c-m  ω2 )  y=  c-m  ω 2
= olur.
c-m  ω2 y
m  ω2  e
y    c-m  ω2 =  0 ve c-m  ω2 =0 ve bu durumdaki hız kritik açısal hızdır.

c
c-m  ω2 =0  c  m  ω2  ω= olur.
m
Eğilme durumunda kritik hız ifadesi;
πn π  n kr π  n kr c
ω  ωkr  ve ωkr  ω   olur.
30 30 30 m
π  n kr c 30 c
  n kr =  olur. c (N/mm)
30 m π m

Bu analize göre ω=ωkr için y= olur ve mil kırılma tehlikesi ile karşı karşıya kalır.
Bu durum (ω=ωkr) rezonans hali olarak tanımlanır. Bunun için millerin çalışmalarında
kritik üstü (ω>ωkr) ve kritik altı (ω<ωkr) olmak üzere çalışma hızları için iki çalışma
bölgesi mevcuttur.
Kritik altı bölgede hız artıkça sehim artmaktadır. Kritik bölgeye yaklaştıkça ω=ωkr
değerine erişmekte ve teorik olarak y= olmakta ve mil kırılma tehlikesi göstermektedir.
Kritik üstü bölgede hız artıkça milin çökmesi azalır ve teorik olarak ω= için y=-e olur.
Bu duruma kendi kendine merkezleme denir ve bu bölgede hız artıkça mil daha düzgün bir
şekilde çalışmaya başlamaktadır. Yani ω hızı artıkça y sehimi azalmaktadır.
Bu yüzden uygulamada emniyetli çalışma bölgesi;
1) ω  (0,7........0,8)  ωkr ve ω  (1, 2........1,3)  ωkr
2) n  (0,7........0,8)  n kr ve n  (1, 2........1,3)  n kr
3) (1, 2.......1,3)  ωkr  ω  (0,7.......0,8)  ωkr veya
(0,7.......0,8)  n  n kr  (1, 2.......1,3)  n olarak alınır.
ω=ωkr için y=∞, yani n=nkr ise rezonans hali dir. Bu durum rezonans hali olarak
tanımlanır.

88
Aşağıdaki şekillerde olduğu gibi bir yükleme varsa mil rijitlikleri;
q
F

Ød
A B A B
F=qL

FA FB FA L FB
L
48  E  I 384  E  I
c= c=
L3 5  L3

F F

C
A B A B
n(d/d) n(d/d)
FA a b FB
FA L FC a
L
3 E  I  L 3 E  I
c= 2 2 c=
a b a  (a+L)
2

Şekil 2.10. Farklı yükleme durumlarında mil rijitlik katsayıları

2.3.4.2. Eğilmede kritik devir sayısının Reighley ve Dunkerley formülleri ile hesabı
F
A B C x Maksimum sehim (çökme);
Fa
yB =  (4  a 2 -3  L2 ) veya
24  E  I
F  a 2  b2 g
FA
a
FB yB = ve ωkr  dir.
b 3 E  I  L yB
L

F1 F2
B C D x Sehim (çökmeler)
A
F bx
y BF1 = 1  (x 2 +b 2 -L2 ),
6EIL
F bx
FA y BF2 = 2  (x 2 +b 2 -L2 ) ve
a b c FB 6EIL
L y B =y BF1  y BF2 dir.

F1  a  (L-x) 2 2 F bx
yCF1 =  (x +a -2  L  x), yCF2 = 2  (x 2 +b 2 -L2 ) ve
6EIL 6EIL
yC =yCF1  yCF2 dir.

89
a) Rayleigh formulu;
g  (F1  y B +F2  yC ) 30
ωkr  , n kr   ωkr ve
F1  y B +F2  yC
2 2
π
g g
ωkrB  , ωkrC  dir.
y B(F1 , F2 ) yC(F1 , F2 )
Burada özellikle ωkrB , ωkrC hesaplanırken yB(F1 , F2 ) ve yC(F1 , F2 ) için hangi
kuvvet durumundaki sehim büyükse o alınır. Yani;
yBF1 >yBF2  yB(F1 , F2 )  yBF1 , yBF2 >y BF1  y B(F1 , F2 )  y BF2
yCF1 >yCF2  yC(F1 , F2 )  yCF1 , yCF2 >yCF1  yC(F1 , F2 )  yCF2 alınmalıdır.

b) Dunkerley formülü;
1 1 1 (ωkrB )  (ωkrC )
 2  2 veya ωkr = dir.
ωkr ωkrB ωkrC
2
(ω2krB )  (ωkrC
2
)

2.3.4.3. Burulma titreşimi (Burulmada kritik devir sayısının) hesabı

Burulma momenti ile darbeli tahrik edilen millerde burulma titreşimleri tehlikeli
olmaktadır. Pistonlu makinaların krank milleri ve kuvvet makinalarınının motorlarında
burulma titreşimi rezonans halini almaktadır. Burulma momenti etkisinde bir milin
üzerindeki diskin kütlesel atalet (eylemsizlik) momenti, Im ve milin yay (rijitliği) katsayısı
kθ ise, bu durumda sistemin burulma kritik açısal hızı ve burulma kritik devir sayısı;
kθ 30 30 30 k θ
ωbk = dir. ve n bk =  ωbk  n bk =  ωbk  n bk =  olur.
Im π π π Im
Milin uzunluğu L ve kutupsal (polar) atalet momenti Ip cinsinden krtik hız ve
kritik devir sayısı;
Mb G  Ip k G  Ip
kθ = ve k θ =  (N.mm/rad), ωbk = θ  ωbk = ve I m (N.mm.sn 2 )
θ L Im Im  L
30 30 G  I p π  d4 m  R2
n bk =  ωbk  n bk =  olur. I p  ve I m = olarak alınırlar.
π π Im  L 32 2
G(N/mm 2 )  Kayma modülü

90
Tablo 2.2. Bazı malzemelerin eğilme ve burulma zorlamaları için
titreşimli ve tam değişken mukavemet değerleri (N/mm 2 )
Malzeme Eğilme Burulma
İnşaat Çelikleri σ eT σeTD τT τTD
St 37 340 200 170 140
St 42 360 220 180 150
St 50 420 260 210 180
St 60 470 300 230 210
St 70 520 340 260 240
Islah Çelikleri
C 22, Ck 22 480 280 250 190
C 35, Ck 45 550 330 300 230
40 Mn4, 25 CrMo4, 37Cr4, 46Cr2 620 370 340 260
41 Cr4, 34CrMo4, 820 480 550 330
50CrMo4, 34CrNiMo6, 36CrNiMo4,
940 530 630 370
42CrMo4, 50CrV4
30CrNiMo8, 36CrMoV4, 32CrMo12 1040 600 730 420
Sementasyon Çelikleri
C15, Ck15 420 280 210 180
15Cr3 560 350 280 210
16MnCr5 700(840) 420 430 270
15CrNi6 900 550 450 300
20MnCr5 980 600 490 340
18CrNi8, 17CrNiMo8 1060 650 550 410

91
 Tablo 2.3. Çeşitli çelik malzemelerinde uugulanacak sürekli mukavemet değerleri ve α0
(zorlanma) katsayıları.
Müsaade

Altarnatif yüklemede
Altarnatif yüklemede

Değişken yüklemede
edilen

burulma gerilmesi
Dalgalı yüklemede
eğilme gerilmesi

eğilme gerilmesi
eğilme

Burulma gerilmesi
σbw(N/mm2)

σeD (N/mm2)

τdw(N/mm2)
gerilmesi,

Kopma (çeki)
(Emniyet

τdD(N/mm2)
MALZEME

σK (N/mm2)
eğilme
α0

gerilmesi
gerilmesi)
σem
(N/mm2)
Alaşımsız Çelikler
DIN17100’e göre

St42 420....500 190 300 110 160 32.......47 0,69

St50 500....600 240 370 140 190 40.......60 0,73
St60 600....700 280 430 160 220 47.......70 0,74
St70 700....850 320 500 190 260 53.......80 0,71

DIN17006
ya göre yeni Eski İşareti
işareti
DIN17200’e göre
Islah Çelikleri

C22 St C25.61 550....650 220 420 160 220 37.......55 0,58

C35 StC35.61 650....800 260 480(**) 150 220(** 43.......65 0,68(**)
C45 St45.61 750....900 300 540(**) 190 270(** 50.......75 0,64(**)
C60 St60.61 850..1050 340 600(**) 200 320(** 57.......85 0,61(**)
25CrMo4 VCMo125 900..1050 320 470 190 265 53.......80 0,70
34CrMo4 VCMo135 1000.1200 360 610 240 347 60.......90 0,60
30Mn5 VM125 800....950 390 700 260 360 65.....100 0,63
37MnSi5 VMS135 1000..1200 450 800 290 420 75.....115 0,62
34CrNiMo6 -- 1100..1300 550 980 340 570 80.....120 0,56

Sertleştiril
DIN17210’a göre

dikten
Semantasyon

sonraki
Çelikleri

15Cr3 EC60 800...850(*) 320 560 200 250 53….80 0,74

16MnCr5 EC80 800....1100 440 780 260 370 73....110 0,69
18CrNi8 1200..1450 640 1080 370 510 105…160 0,73

1. Kz ve σz değerleri DIN cetvellerine göredir. Diğerleri için d=15 mm’lik mil çapları için alt
sınırlardır.
2. *) ise d=16.......40 mm içindir
**) değerleri ise tahminidir. σem ve α0 tablonun başındaki formüllere göre hesaplandı.

92
 80 60
ÖRNEK 2.1: Şekildeki 34CrMo4
F3
F1 malzemesinden yapılmış bir mil F1=2000
F2
N, F2=300 N, F3=1000 N, luk kuvvetlerin

40

30
etkisi altında 400 d/d dönerek 4 Kw lık bir
A B güç iletmektedir. Milin üzerinde aynı tip 2
n C D adet kama kanalı ve iki adette fatura
250 bulunmaktadır. Milin çapını hesaplayınız.
(
ÇÖZÜM:
d
F1=2000 N, F / 2=300 N, F3=1000 N, n= 400 d/d, N=4 kW ·1,36=5,44 BG
d

d
5 )

σi  3 . 4  Me2  3  α0 2  Md2  σem  d  3 5
σeem
 4  Me2 +3(α0  Md )2

Me =? α0 =? M d =? ve σem  tablodan seçilecek

80 60
F3
F1
F2
FA +FB =F1 +F3 
40

30

-
+ FA +FB =2000  1000  3000
A B
n C D M A =0 
250 FB FB  250  F3 190  F1  80  F2  40  0
FA
( 250  FB =1000 190+2000  80+300  40=0
d FB  1448 N
MD=86880
/ FA +1448=3000  FA =1552 N
d
) MC=136160
M C =0  M D =0  M D =0 
-FA  80-F2  40+M C =0 -FA 190  F2  40  F1 110  M D  0 M D  60  FB
veya
M C =1552  80+300  40 M D =1552 190  300  40  2000 110 =1448  60
M C =136160 N.mm M D =86880 N.mm =86880 N.mm

MC>MD olduğundan Memax=Me=MC=136160 N.mm

N 4 σem1 σ b
M d =9550   9550  =95,5 N.m  95500 N.mm ve α0   σem1  bw dir.
n 400 1, 73  τem1 β kb  φ
φ=2...3=2,5 ve β kb  1,8....2  1,9 ve σ bw =360 N/mm 2 =36000 N/cm2

Sadece burulmaya göre d hesaplanır ve buna bağlı olarak b seçilir.

5  Md 5 N
d 3 d  3  9550  ve τd  τdD  τ dem
τdem τdem n
τd =τdD =τdem  347 N/mm 2
τd =τdD =τdem  34700 N/cm 2
93
 5  Md 5 N 5  95500
d 3 d  3  9550  d  3 
τdem τdem n 347
d  3 1376, 08  d  11,12 mm  12 mm bulunur.
Şekil 2.6’dan d=12 mm  b=0,96 alınır.
σ bw  b 360  0,96 σem1 72,757
σem1    72,757 N/mm2 , α0    0,121
β kb  φ 1,9  2,5 1,73  τem1 1,73  347

σem =60.......90=75 (N/mm2 )  σem =75 (N/mm2 )

5
d 3  4  M e2 +3(α 0  M d ) 2 
σ eem
5 5
d 3  4  (136160)2  3  (0,121)2  (95500)2  d  3  4  (136160)2  3  (133529580,3) 
75 75
5 5
d 3  4  (136160)2  400588740,8  d  3  273054,5205  d  3 18203,6347 
75 75
d  26,30587 mm  d=26,8 mm  d  27 mm bulunur.

94
ÖRNEK2.2: Şekilde burulmaya zorlanan çelik çubuğun çapını bulup, θ burulma açısını
radyan ve derece cinsinden belirleyiniz. Verilenler: τem =4000 N/cm2, G=84·105 N/cm2,
F=10000 N dur.
Ød
F

L=4000 h=250 F

ÇÖZÜM:
Burulma momenti: Mb=Fh=1000025=250000 Ncm
Mb Ip π  d4
Kayma gerilmesi; τ= , Wp = , Polar atalet momenti: Ip = ve r= d 
We r 32 2
π  d4
Kesit burulma mukavemet momenti: Wp = p = 32  Wp = π  d (dairesel kesit için)
3
I
d d 16
2 2
Mb
τ=  τem olmalıdır.
Wp
Mb Mb 16  M b 16  M b 16  250000
τ=  τem   τem   τ em  d= 3  d= 3  d=6,82 cm
Wp πd 3
πd 3
π  τem π  4000
16
d=6,82 cm  d  7 cm olarak alınabilir.
Mb  L π  d4 32  M b  L
Burulma açısı: θ= , Ip = ve θ=
G  Ip 32 G  π  d4
32  250000  400 0,0505 180
θ=  θ=0,0505 radyan  θ=  θ=2,89 bulunur.
84 10  π  7
4 4
π

95
ÖRNEK 2.3: Şekildeki yük vagon aksı St42 çelik F
Vagon
malzemeden imal edilmiş olup eğilmeye
zorlanmaktadır (sabit aks). Taşınan yük 40000 N ve
S=4 olduğuna göre; Aks
a) Aksın dolu kesitli olması halinde çapı nedir?
Tekerlek
b) Aks di /dd =0,8 oranında içi boş şekilde imal
400 1500 400
edilirse çapları nedir?

Çözüm: Sabit aks eğilmeye zorlandığı için maksimum eğilme momenti aksın ortasında
F L 40000  2300
olup; Memax =  Memax =  Memax =23 106 N.mm olur.
4 4

a) Dolu mil hali:

Maksimum eğilme gerilmesi;
Me Me σ
σe = =  σem şartını sağlamalıdır. Sabit aks için σ em = eT
We π  d /32
3
S
St 42 için σeT =360 N/mm2 (Tablo 1.6). σem =360/4=90 N/mm2

32  Me 32  23 106
Mil çapı d= 3  d= 3  d=137,5 mm ve d  140 mm alınır.
π  σem π  90

b) İçi boş aks hali

32  Me  d d di
σe =  σem ve =0,8 ve σem =90 N/mm2
π  (d d4 -di4 ) dd
32  Me  d d
σe =  σem buradan,
π  (d d4 -(0,8  d d4 )
1 32  Me 1
dd  3 4   dd  d  3  1,19  d  dd =1,19140=166,6=170 mm.
1  0,8 π  σem 1  0.84
Aksın iç çapı d i =0,8dd=136 mm
di  140 mm alınır.

96
ÖRNEK 2.4:Şekildeki mil özgül ağırlığı γ=78 30
3 3
N/dm3 (7,8 kg/dm -gr/cm ) olan bir diski (dişli)

Ø30

Ø300
taşımaktadır. Mil malzemesi için, G=7.8410 4
ve E  20,58 104 N / mm2 olduğuna göre; Milin
ağırlığını ihmal ederek ve (α:diş boşlukları
nedeniyle hacim kaybı katsayısı) α=0,90 alarak
milin açısal hız ve kritik devir sayılarını; 700
a) Eğilme durumu için, b) Burulma durumu için hesaplayınız.
Çözüm:
a) Eğilme Hali
c 48  E  I π  d4 π  (30)4
Kritik açısal hız; ωkr = , c= 3
, I=  I=  I=39760,8 mm4
m L 64 64
48  20,58 104  39760,8
c= 3  c=0,1145 104  c=1145 N/mm b=30
700
π  D2 γ
Mil üzerindeki dişlinin kütlesi; m=α  b  
4 g
π  (300)2

D=Ø300
1
m=0,9  30   78 10-6 
10-1 =0,0152 N.s 2 /mm
4 981
m=0,0152 N.s2 /mm olduğuna göre;

c 1145
ωkr =   274, 46 rad/s
m 0, 0152

Kritik hız (devir sayısı):

30 30 c 30
n kr =  ωkr  n kr     274, 46  2620,89 d/d  n kr =2621 d/d mil bu kritik
π π m π
hızlar civarında çalıştırılmalıdır.
b) Burulma hali
kθ Ip  G π  d 4 π  304
ωkr = , kθ = , Ip = = =79521,6 mm 4
Im L 32 32
Ip  G 79521,6  7,84 104
kθ = = =8,9 106  N.mm/rad 
L 700
2
m  r 2 0, 0152  300 
Im 
2

2

 2 
  171 N.mm.sn
2
 
kθ 8,9 106 30 k 30
ωkr =   52 rad/s  n kr =  θ   52  496,56 d/d  n kr  500 d/d
Im 171 π Im π
İncelenen mil burulma titreşimlerine karşı daha hassastır.

97
ÖRNEK2.5: Şekildeki kademeli mil Mb=7000 daN.cm moment iletmektedir. Milde
müsade edilen emniyetli dönme açısı θem =0,5 /m ve mil malzemesi kayma modülü
G=8000 daN/mm2 olduğuna göre milde burulma açısı bakımından kontrol yapınız.
Verilenler: d1= 45 mm, d2= 50 mm, d3=60 mm, d4=55 mm, d5= 45 mm

Ød3
Ød2

Ød5
Ød4
Ød1

50 65 85 70 50

Çözüm: Milde Mb etkisinde oluşan burulma deformasyonu

Mb  L M b  L 32  M b  L
θ  θem şartını sağlamalıdır. ve θ= =  θem
G  Ip π  d4 G  π  d4
G
32
Mil kademeli olduğundan açısal deformasyon
M b  32  L1 L2 L3 L4 L5 
θ=   + + + +   θem formülüyle hesaplanır.
G  π  d14 d 24 d34 d 44 d54 

π  d4
IP = ve şekildeki büyüklükler değerlendirilerek
32
7000  32  5 6,5 8,5 7 5 
θ=   4  4    θ=0,0043 rad
8 10  π  4,5
5 4
5 6 5,5 4,54 
4

180 180
φ=  θ  φ=  0,0043=0,2460 bulunur.
π π
Burulma açısı için emniyet sınırı;

φem =0,5  L
L=L1 +L2 +L3 +L4 +L5  50  65  85  70  50  320 mm

L=0,32 m ile φem =0,5  0,32=0,160 bulunur.

φ=0,2460  φem =0,160 olduğundan incelenen mil burulma açısı bakımından

emniyetli olmamaktadır.

98
ÖRNEK 2.6: Şekilde bir torna tezgâhının hız F1= 2000 N
kutusunun 34CrMo4 malzemesinden yapılmış F2= 1000 N
milin çapı d=20 mm ve mil F1=2000 N, F2=1000
B
N'luk kuvvetlerin etkisi altında 500 (d/d)'da 25 A
C D
kW'lık güç iletmektedir. Mil malzemesi için
σem=370 (N/mm2) ve α0=0,077 dir. Buna göre bu 150 200
milin bu yükü taşıyıp taşıyamayacağını 500
hesaplayarak gösteriniz.

ÇÖZÜM: n=500 (d/d), N=25 kW, F1=2000 N, F2=1000 N, d=20 mm, σemM=370
(N/mm2), α0=0.077
Milin bu yükü taşıyıp taşıyamayacağı;

σeş = (σe )2 +3  α0  τd   σem olmalıdır.

2
F1= 2000 N
F2= 1000 N
- +
σeş 
5
d3
 4  M 2
e 
 3  α02  Md 2  σem 
A B
C D
Memax'ın hesaplanması gerekir. Bunun için MC
150 200
veya MD'den hangisinin değeri büyükse max
değer olarak o kabul edilir. Daima formülde bu FA 500 FB
maximum değer kullanılır. Bunun için;
 Fy  0  FB +FA =F1 +F2  FB +FA =2000+1000  FB +FA =3000 N

M  0
A
FB  500-F2  300-F1 150=0  FB  500-1000  300-2000 150=0  FB =1200 N
FB +FA =3000 N  FA  1800 N

M C  0   FA 150+ MC  0  MC 1800 150  MC = 270000 N  mm=270 N  m

M D  0  FA  300 F1 150  M D  0  1800  300  2000 150  MD  0 

M D  2400 N  mm=2.4 N.m

MC MD (270 N.m2.4 N.m) olduğundan Memax=MC=270 N.m=270000 N.mm dir.

M D  0  MD  FB  200  MD  1200  200  MD  2400 N  mm=2.4 N.m

N 25
Md =9550   9550   Md =477.5(N.m)  477500(N.mm)
n 500

σeş = (σe )2 +3   α0  τd   σem  σeş 

2 5
d3
 4  M 2
b 
 3  α02  Md2  σem 

5 5
 4   270000   3   0.077  477500   370  3  2.916  1011  4055547169  370 
2 2
3
20 20
5
 543742,1698  370  339.838  370 olduğundan bu mil bu yükü emniyetle taşır.
203

99
ÖRNEK 2.7: Şekildeki mil, üzerindeki dişli çark ile
500 (d/d)’da N=25 Kw’lık güç iletmektedir. Dişlinin
ağırlığından dolayı mil üzerine etki eden kuvvet A B
F=2400 N dur. Dişli tam ortada mile kamalı olarak
geçirilmiş ve iki taraftan da segman ile Mb
sabitleştirilmiştir. Mil malzemesi için σem=370
N/mm2 ve α0=0.077 dir. 500
a) Milin çapını, b) Milin çekme gerilmesini,
c) Milin kritik açısal hızı ωkr=60 rad/s olması durumunda milin kritik devir sayısını (nkr)
hesaplayınız.
ÇÖZÜM:
n=500 (d/d), N=25 kW, F=2400 N, σemM=370 (N/mm2), α0=0.077
a) d=? b) σÇ=? c) nk=?

a)
5
d 3  4  M e2  3  (α 0  M d ) 2 den hesaplanmalıdır.
σ em
L
M A =0  FB  L-F 
2
=0 
- +
L F F
FB  L=F
   FB = A B
2 2
F 2400
FA =FB =  FA =FB =  FA =FB =1200 N Mb
2 2
L F L FL FA
M e  FB   M e    M e   500 FB
2 2 2 4
2400 500
Me    M e  300000 N.mm
2 2
N 25
M d  9550   9550   M d =477,5 (N.m)=477500 (N.mm)
n 500
5
d 3  4  (300000)2  3(0.077  477500)2
370
5 5
d 3  4  (300000)2  4055547169  d  3  603370,1577
370 370
d  3 8153,650779  d=20,127 mm ve d=20 mm bulunur.

b)
F F 2400 9600 9600
σç =  σç      σç =7,639 (N/mm2 )
A πd 2
π  20 π  20 1256,637061
2 2

4 4
30 30
c) n kr =  ωkr  n kr =  60  n kr =572,957 (d/d)  573(d/d) bulunur.
π π

100
ÖRNEK 2.8: Şekilde gösterilen mil Ç3440

Ø200
Ø40
malzemesinden yapılmıştır. Mil üzerinde ağırlığı
F=1000 N olan volan ile birlikte dönmektedir. Mil A B
malzemesi için elastisite modülü E=2,1·105
(N/mm2), kayma modülü G=78400 (N/mm2),
Mb
g=9,81 m/sn2=9810 mm/sn2 olduğuna göre;
a) Milin eğilme kritik devir sayısının, b) Burulma F=1000 N
kritik devir sayısının kontrolünü yapınız. 150 150

Çözüm:
a) Eğilme titreşimi
30 c F  L3 π  d4 π  404
n kr =  , y= , I=  I=  I=125663, 7 mm4 ,
π m 48  E  I 64 64

F F 48  E  I 48  E π  d 4 48  2,1105  π  404
c=  c=  c=  c=   c=
y F  L3 L3 L3 64 64  3003
48  E  I
c=44680,4 (N/mm) bulunur.

G F 1000
m=  m=  m=  m  0,102 N.s 2 /mm, (G  Ağırlık)
g g 9810
30 c 30 44680,4
n kr =   n kr =   n kr =6320 (d/d) olarak bulunur.
π m π 0,102
Mil bu hızda çalıştırılmamalıdır.

b) Burulma titreşimi
30 kθ 30 k
n kr = ωkr ve ωkr =  n kr =  θ dir. I m  Volanın kütlesel atalet momentidir.
π Im π Im
Burulmada
G  Ip π  d4 G π  d4 78400 π  404
kθ = dir. I p   kθ =   kθ   
L 32 L 32 300 32
k θ =656,8 105 (N.mm/rad)
m  r2 0,102 1002
Im   Im   I m =510 N.s 2 .mm bulunur.
2 2
30 30 k 30 656,8 105
n kr =  ωkr  n kr =  θ  n kr =   n kr =3427 (d/d) bulunur.
π π Im π 510

Burulma titreşimleri bakımından bu hız tehlikeli olmaktadır. Mil bu hızda

çalıştırılmamalıdır.

101
 ÖRNEK 2.9. Şekildeki mil F1=500 N,
F2=600 N ağırlığındaki iki dönen kütle,
A B d=60 mm çaplı düz bir milin üzerinde
C D şekildeki gibi yerleştirilmişlerdir. Mil St70
malzemesinden yapılmış ve E=2,1105
(N/mm2 ) dir. Buna göre;
F1 a) A ve B noktalarındaki çökme
F2 miktarını (sehimi) bulunuz.
250 300 150
b) Kritik açısal hızı ve kritik devir
L=700 sayısını hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
Çökmeler (sehimler);
F bx F bx
y AF1 = 1  (x 2 +b 2 -L2 ), y AF2 = 2  (x 2 +b 2 -L2 ) ve y A =y AF1 +y AF2 dir.
6EIL 6EIL
F  a  (L-x) F bx
y BF1 =  (x 2 +a 2 -2  L  x), y BF2 = 2  (x 2 +b 2 -L2 ) ve y B =y BF1 +y BF2 dir.
6EIL 6EIL
y=y A +y B olur.

y y
F1=500 N F2=600 N
A B x A B
C D C D x

x=a=250 150 x=250 b=150

FC FD FC FD
b=450 a=550
L=700 L=700
(a), yAF1 (b), yAF2
y y
F1=500 N F2=600 N
A B A B
C D x C D x

a=250 b=(L-x)=150 250 b=150

FC FD FC FD
x=550 x=550
L=700 L=700
(c), yBF1 (d), yBF2

Milin atalet momenti;

π  d4 π  604
I=  I=  I=63,617 104....... (mm4 ) dir.
64 64

102
Buna göre;
1) a) A noktasında F1 ağırlığının (x=250 mm) meydana getirdiği sehim (çökme)
(Şekil a); b=300+150=450 mm, x=250 mm, L=250+300+150=700 mm
F b x
y AF1 =  (x 2 +b 2 -L2 ) 
6EIL
F bx 500  450  250
y AF1 = 1  (x 2 +b 2 -L2 )  y AF1 =  (2502 +4502 -7002 ) 
6EIL 6  2,110  63, 617 10  700
5 4

y AF1 =  0, 0225 mm
b) A noktasında F2 ağırlığının (x=250 mm) meydana getirdiği sehim (çökme) (Şekil
b); b=150 mm, x=250 mm, L=250+300+150=700 mm
Fb x
y AF2 =  (x 2 +b 2 -L2 ) 
6EIL
F bx 600 150  250
y AF2 = 2  (x 2 +b 2 -L2 )  y AF2 =  (2502 +1502 -7002 ) 
6EIL 6  2,110  63, 617 10  700
5 4

y AF2 =  0, 01624 mm
A noktasındaki toplam çökme (sehim);
yA =y(AB)1 +y(AB)2  yA =-0,0225+(  0,01624)  yA =  0,03874 mm dir.

2) a) B noktasında F1 ağırlığının (x=550 mm) meydana getirdiği sehim (çökme)

(Şekil c); a=250 mm, b=L-x=700-550=150 mm, L=250+300+150=700 mm dir.
F  a  (L-x) 2 2 F a b
y BF1 = 1  (x +a -2  L  x), y BF1 = 1  (x 2 +a 2 -2  L  x) veya
6EIL 6EIL
F bx
y BF1 = 1  (x 2 +b 2 -L2 ) dir.
6EIL
500  250  (700-550)
y BF1 =  (5502 +2502 -2  700  550)  y BF1 =-0,01253 mm
6  2,1105  63,617 104  700

b) B noktasında F2 ağırlığının (x=550 mm) meydana getirdiği sehim (çökme) (Şekil

d); b=150 mm, x=550 mm, L=250+300+150=700 mm
F bx
y BF2 = 2  (x 2 +b 2 -L2 ) 
6EIL
600 150  550
y BF2 =  (5502 +1502 -7002 )  y BF2 =-0,01456 mm
6  2,110  63,617 10  700
5 4

B noktasındaki toplam çökme (sehim);

yB =yBF1 +yBF2  yB =-0,01353+(  0,01456)  yB =  0,0281 mm dir.

b) g=9,81 (m/sn2)=9810 (mm/sn2) değeri ile kritik açısal hız ve devir sayısı sırasıyla;
Ryleigh formülü ve Dunkerley formülü kullanılarak kritik devir sayısı ve kritik açısal hız
hesaplanır. Buna göre;

103
 g  (F1  y A +F2  y B )
1) Rayleigh formülü; ωkr  dir.
F1  yA2 +F2  yB2
g  (F1  y A +F2  y B ) 9810  (500  0, 03874+600  0, 0281)
ωkr   ωkr   ωkr =539 rad/sn
F1  yA +F2  y B
2 2
500  (0, 03874) 2 +600  (0, 0281) 2
30 30
n kr =  ωkr  n kr =  539  n kr =5145 (d/d)
π π

2) Dunkerley formülü;
1 1 1 (ωkrA )  (ωkrB )
 2  2 veya ωkr = dir.
ωkr ωkrA ωkrB
2
(ω2krA )  (ωkrB
2
)
g g
ωkrA  ve ωkrB  dir.
y AF1 y BF2
9810 9810
ωkrA   ωkrA  660 (rad/sn), ωkrB   ωkrB  820,8 (rad/sn)
0,0225 0,01456
(ωkrA )  (ωkrB ) 660  820,8
ωkr =  ωkr =  ωkr =514,22 rad/sn
(ω2krA )  (ωkrB
2
) 2
(660)  (820,8) 2

30 30
n kr =  ωkr  n kr =  514,22  n kr =4910,4 (d/d) bulunur.
π π

104
ÖRNEK 2.10. Aşağıdaki şekilde verilen milin toplam sehim (çökme) miktarını
bulunuz. Ød=50 mm, E=2,1·10 5 (N/mm2 ), Ød01 =125,25 mm, Ød 02=75,6 mm dir.

F1 =469 N
F2=1288 N

37,8 62,625
Ød01

Ød02
C D
A B

F4=4007 N

F3 =4720 N
50 100 50

ÇÖZÜM:
F2 ve F4 eksenel kuvvetlerdir. Eksenel kuvvetten doğan momentin bir x
noktasında ( 0  x  a için) meydana getirdiği deformasyon, yani sehim;
Me  x Me  x
ye =δe =  (x 2 +3  a 2 -6  a  L+2  L2 ) veya ye =δe =  (2  a 2 -3  a  L+L2 ) dir.
6EIL 3 E  I  L
Eksenel kuvvetten oluşan moment;
d d
Me2 =F2  02 ve Me4 =F4  03
2 2
F1 ve F3 radyal kuvvetlerdir. Radyal kuvvettin bir x noktasında ( 0  x  a için) meydana
getirdiği deformasyon, sehim;
F bx
yr =δr = 1  (L2 -x 2 -b2 )
6EIL
X>a olması durumunda yukarıdaki bağıntılarda x yerine (L-x) ve b yerine a
konulacaktır. Maksimum deformasyonun D noktasında olacağı görüldüğünden bütün
kuvvetlerin bu noktada yaratacağı deformasyonlar toplanacaktır. Bu amaçla Rayleigh-Ritz
yöntemi kullanılacaktır.

F3’ün D kesitinde yarattığı sehim (x=a=150 mm)

F3  b  x π  d4 π  d4 π  504
y F3 =δ F3 =  (L2 -x 2 -b 2 )  I=  I=  I=  I=306796 mm 4
6EIL 64 64 64
4720  50 150
y F3 =δ F3 =  (2002 -1502 -502 )  y F3 =δ F3 =0, 00687 mm.
6  (2,110 )  306796  200
5

F4’ün D kesitinde meydana getirdiği sehim (x=a=150 mm)

M e4  x M e4  x
y F4 =δ F4 =  (x 2 +3  a 2 -6  a  L+2  L2 ) veya y F4 =δ F4 =  (2  a 2 -3  a  L+L2 ) dir.
6EIL 3 E  I  L
F d 75, 6
M e4  4 02  4007   151464, 6 N.mm (d 03 =75,6 mm)
2 2
151464, 6 150
y F4 =δ F4 =  (1502 +3 1502 -6 150  200+2  2002 )  y F4 =δF4 =-0, 0029 mm
6  (2,110 )  306796  200
6

105
F1’in D kesitinde meydana getirdiği sehim (ters yönde, -F1) (x>a olup x yerine (L-x) ve b
yerine a yazılacaktır) (x=150 mm, L=200 mm)
F bx -F  b  x
y F1 =δ F1 = 1  (L2 -x 2 -b 2 ), y F1 =δ F1 = 1  L2 -(L-x) 2 -a 2  veya
6EIL 6EIL 
F bx -F  a  (L-x) 2
y F1 =δ F1 = 1  (L2 +b 2 -L2 ), y F1 =δ F1 = 1  L -(L-x) 2 -a 2  olabilir.
6EIL 6EIL 
-469 150  (200-150)
y F1 =δ F1 =   2002 -(200-150)2 -502   y F1 =δ F1 =-0, 0032 mm
6  (2,1105 )  306796  200 

F2’nin oluşturduğu momentin D noktasında meydana getirdiği sehim;

M e2  x M e2  x
y F2 =δ F2 =  (x 2 +3  a 2 -6  a  L+2  L2 ) veya y F2 =δ F2 =  (2  a 2 -3  a  L+L2 )
6EIL 3 E  I  L
F d 125, 25
M e2  2 01  1288   151464, 6 N.mm
2 2
151464, 6 150
y F2 =δ F2 =  (1502 +3 1502 -6 150  200+2  2002 )  y F2 =δ F2 =-0, 0029 mm
6  (2,110 )  306796  200
6

yF2 =δF2 =-0,0021 mm

D noktasında meydana gelen maxsimum sehim;

ymax =δmax =δF4 +δF3 +δF2  δ F1 
ymax =δmax =0,00687-0,0029-0,0032+0,0021  ymax =δmax =0, 0029 mm

F1 =469 N
F2=1288 N
37,8 62,625
Ød01

Ød02

C D
A B

F4=4007 N

F3 =4720 N
50 100 50

x=a=50 b=150 (C noktası için)

x=a=150 (D noktası için) b=50

F1

Me3
Me2
F3

106
 F1 =3767 N
ÖRNEK 2.11. Yandaki şekilde
verilen milin toplam sehim D
C
(çökme) miktarını bulunuz. A B
Ød=50 mm, E=2,1·10 (N/mm2 )
5

F2 =12333 N
50 100 50
ÇÖZÜM:
F1’in D kesitinde yarattığı sehim (ters yönde, bağıntının başına (-) konacak, x>a olup x
yerine (L-x) ve b yerine a yazılacaktır) (x=a=50 mm, b=150 mm, L=200 mm).
F bx -F  a  (L-x) 2
y F1 =δ F1 = 1  (x 2 +b 2 -L2 )veya y F1 =δ F1 = 1  (L -(L-x) 2 -a 2 ) dir.
6EIL 6EIL
πd 4
π  50 4
I=  I=  I=306796 mm 4
64 64
-F  a  (L-x) 2
yCF1 =δCF1 = 1  (L -(L-x) 2 -a 2 ) 
6EIL
3767  50  (200-150)
yCF1 =δCF1 =  (2002 -(200-150)2 -502 )  yCF1 =δCF1 = -0, 0052 mm veya
6  (2,110 )  306696  200
5

F bx 3767 150  50

y DF1 =δ DF1 = 1  (x 2 +b 2 -L2 )  y DF1 =δ DF1 =  (502 +1502 -2002 ) 
6EIL 6  (2,1105 )  306796  200
y DF1 =δ DF1 =  0, 0054 mm

F2’nin D kesitinde yarattığı sehim (x≤a), x=150 mm, b=50 mm;

F bx
y DF2 =δ DF2 = 2  (L2 -x 2 -b 2 ) 
6EIL
12333  50 150
y DF2 =δ DF2 =  (2002 -1502 -502 ) 
6  (2,1 105 )  306696  200 F1 =3767 N
y DF2 =δ DF2 =0, 018 mm. D
C
A B
Toplam deformasyon (sehim);
y max =y DF2 +yCF1 
y max =0,018-0,0052  bulunur. F2 =12333 N
y max =0, 0128 mm olur. 50 100 50

x=a=50 b=150 (F1 için)

x=a=150 (F2 için) b=50

Sehim (deform.) dyg.
F1

F2

107
 q
ÖRNEK 2.12. Şekilde hem burulma hemde eğilmeye
çalışan bir mil düzgün yayılı yükün etkisinde dakikada 400
A B devir ile dönerek 10 Kw’lık bir güç iletmektedir. Mil
150 malzemesinin zorlanam katsayısı (α0) 1.185 dir. Mil birim
uzunluk (mm) başına 26,6 N’luk bir yük taşımaktadır.
Milin müsaade edilen emniyet gerilmesi (σem)=54 N/mm2 olduğuna göre mil çapını
hesaplayınız.

ÇÖZÜM:

n=400 d/d, N=10 kW 5

d= 3  4  M e2 +3  (α 0  M d ) 2
q=26,6 N/mm σ em

α0=1,185 5
d= 3  4  M e2 +3  (1,85  M d ) 2
540
σem=54 N/mm2=5400 N/cm2
d=?

q  L2 26, 6 1502
Me    M e =7485 N.mm  7500 N.mm
8 8
N 10
M d  9550   M d =9550   M d =238,75..N.m=238750 N.mm
n 400

5 5
d 3  4  (7500)2  3  (1,85  238750)2  d= 3  225000000+5,852  1011 
54 54
5
d 3  5,8548854 1011
54
5
d 3 .765172, 2309  d  3 70849, 280  d  41,3788 mm  d  42 mm bulunur.
54

108
ÖRNEK 2.13: Şekildeki redüktör giriş mili üzerinde
bir adet helis bulunmaktadır. Mil, n=1500 d/d ile

80
B
N=4 kW güç iletmektedir.Helis dişliye etkiyen A
kuvvetler, F1=636,5 N, F2=246,5 N ve F3=6231,6 N F1
dur. Mil malzemesi St60 olup mil üzerinden ince 1
N, n
F3
talaş alındığı kabul edilecektir. Emniyet katsayısı
S=1,5 alınacaktır. Çentik etkisi açısından dişli ile mil 100 F2 100
arasında B-tipi uygu kaması kullanıldığı göz önünde
bulundurulacaktır.
a) A ve B yatak tepki kuvvetlerini hesaplayınız.
b) Dişlini bulunduğu noktadaki bileşke eğilme momentini bulunuz.
c) Mil çapını hesaplayınız.
F Ay FBy
ÇÖZÜM: A
a) Yatak tepki kuvvetlerinin bulunması; B

Milin ilettiği döndürme momenti;
N 4
M d =9550   M d =9550 
n 1500
M d =25, 46 N.m
x  y düzlemi;
40
 F1
y F2
x 77 N
T (N)

M A =0
169,5 N
F3  40  F2 100  FBy  200  0  FBy =77 N Me (N.mm)
 F =0  F
y Ay =246,5-77  FAy =169,5 N

7640 N.mm
16900 N.mm

x  z düzlemi; F1
z
Ft1 =636,5 N
F1 636,5
FAZ =FBZ = =  FAZ =FBZ =318,25 N x B
2 2 A
2
FAr = FAy 2
+FAz  FAr =360,57 N
FAz FBz
FBr = FBy 2 +FBZ 2  FBr =327,43 N
318,25 N

b)Bileşke eğilme momenti;

Me = M 2xy +M 2xz 318,25 N
3010 N.mm
Me = 16,9 +31,8  M e =3,01 N.m
2 2

St60 için; σTDe =300 N/mm2 (Tablo 1.4) alınır. Me (N.mm)

σAk=335 N/mm2 ve σK=650 N/mm2 (Tablo 1.4)
25460 N.mm
Mb (N.mm)
109
Çap 20 mm kabul edilerek, Kb=0,95 alınır. (Tablo 1.7).
İnce talaş alınmış ve σK=650 N/mm2 için Ky=0,895 (Tablo 1.6)
B- tipi uygu kaması, eğilme durumu ve σK=650 N/mm2 için βç=1,55 (Tablo 1.10)
K b  K y  σTDe 0,895  0,95  300
σ*TDe =  σ*TDe =  σ*TDe =164,5 N/mm2
βç 1,55
2 2 2 2
32  S  Me  3  Md  32 1,5  36, 01103  3  25, 46 103 
d= 3   *  +    d= 3      
π  σTDe  4  σ Ak  π  164,5  4  335 
Ød= 15,17 mm  15 mm alınır.
Çizelge 8.2’den Ø17-Ø22 mm arası, mildeki kama derinliği t1=3,5 mm alınır.
Konstrüktsiyon bakımından Ødm=20 mm alınırsa iyi olur.

110
ÖRNEK 2.14: Şekildeki redüktör ara mili F2
üzerinde bir adet helis ve bir adet düz dişli F3 1
bulunmaktadır. Dişlilere etkiyen kuvvetler,
F1=1200 N, F2=500 N, F3=200 N, ve F11 Helis dişli Düz dişli
A B

40
F4=1000 N, olarak verilmiştir. Mil F1 C
malzemesi St60, kritik kesit için Kb=0,90, D
25

60
Ky=0.88, βç=1,6 ve S=2 olarak alınacaktır.
F4
a) Düz dişliye gelen teğetsel kuvveti ve
F5
iletilen momenti bulunuz. 50 100 2 50
2
b) Yatak tepki kuvvetlerini bulunuz.
c) Eğilme ve burulma moment diyagramlarını çiziniz.
d) Kritik kesit için mil çapı bulunuz.
e) F noktasında çap, dF=20 mm ise çapın kontrolünü yapınız.

ÇÖZÜM:
a) F1  60=Ft2  40  F4 =1800 N F2
F3
İletilen moment; 1
FBy
1
M d =F4  40  M d =1800  40 
M d =72000 N.mm  M d =72 N.m

x-y düzlemi; F Ay
M 50 100 F5 50
A =0
2
-F1  50+F3  60-F4 150+FBy  200=0  565 N
FBy =565 N 65 N
T (N)
 F =0  F
y Ay =65 N

435 N
x-z düzlemi; 15250 N.mm
M A =0 3250 N.mm
-Ft1  50+Ft2 150-FBz  200=0 
FBz =1650 N M e (N.m)
 F =0  F
y =F1 +F4 -FBz  FAz =1350 N
Az

A ve B yataklarına gelen radyal kuvvetler;

28250 N.mm
FAr = 652 +13502  FAr =1351 N,
FBr = 16502 +5652  FBr =1744 N
FAa =0 (serbest yatak), FBa =F3 =200 N (sabit yatak)
d) M C = 15,252 +67,52  M C =69,2 N.m
M D = 82,52 +28,252  M D =87,5 N.m
M D >M c olduğu için D noktası kritik kesittir.
Burulma momentleri her iki noktada (C ve D) eşittir.

111
 2 2
32  S  M e  3  M d  50 100 50
d= 3   *  +  
π  σTDe  4  σ Ak  F Az FBz
St60 için; σ TDe =300 N/mm (Tablo 1.4) 2

K b  K y  σ TDe A B
σ*TDe = 
βk
0,88  0,9  300
σ*TDe =  σ*TDe =148,5 N/mm 2 F4
1, 6
F1 2
2
32  2  87,5 103  3  72000 
2
165
dD = 3        T (N) 0
π  148,5  4  335 
d D =23,26 mm  24 mm 150 N
1350 N
M e (N.m)
e) Burulma momenti diyagramına göre
F noktasında , MbF=0 dır. Bu durumda,
67500 N.mm
τ bF =0 olur.
82500 N.mm
72000 N.mm
M ey =65  25  M ey =1625 N.mm
M ez =1350  25  33750 N.mm
M d (N.m)
M eF = 1625 +33750  M eF =33790 N.mm
2 2

F noktasındaki d F =20 mm için K b =0,95 alındı.

S, β ç ve K y için kritik kesitteki (D noktası) değerler kabul edildi.
32  M eF 0,88  0,95  300
σ eF =   d F  16,37 mm bulunur. d F =20 mm olarak verildiği için
π  d 3F 1, 6  2
emniyetlidir.

112
EK1: Makina elemanlarında karşılaşılabilecek mühtemel yüklemeler için kesme kuvveti
ve eğilme momenti diyağram uygulamaları için örnekler.
1) Yatak (tepki) kuvvetleri; F=12333 N
 M A =0 -FA  200  F 150=0  B -
-FA  200  12333 150=0  + A
12333 150
FA   FA  9250 N
200
FA FB
 Fy =0  FB +FA -F  0  150 50
FB +9250-12333  0  FB  3084 N 3084 N
Eğilme momenti diyağramı; K.K.D
M emax =FA 150  9250 N
M emax =3084 150  E.M.D Memax=462600 N.mm
M emax =462600 N.mm veya
(+)
M emax =FB  50 
M emax =9250  50  Sehim (deform.) dyg. F
M emax =462500 N.mm ymax=δzmax

2) Yatak (tepki) kuvvetleri; F1 =3767 N

-
 M A =0 FB  200+F1  50  F2 150=0 
FB
+ FA
FB  200  3767  50+12333 150=0 
A B
3767  50-12333 150
FB   FB  8308 N
200
 Fy =0  FA +F1 -F2  FB  0  F2 =12333 N
50 100 50
FA +3767-12333  (8308)  0 
8308 N
FA  258 N bulunur.
Eğilme momenti diyağramı; K.K.D (+)
M e1 =-FA  50 
(-)
M e1 =-258  50  M e1 =-12900 N.mm 258 N
3767 N
M emax =-FA 150  F1 100 
M emax =-258 150  3767 100  E.M.D

M emax =-38700-376700  (+)

Me1=-12900 N.mm
M emax =-415400 N.mm
Aynı zamanda maksimum
Memax=-415400 N.mm
eğilme momenti;
Sehim (deform.) dyg.
M emax =-FB  50 
F1 ymax=δmax
M emax =-8308  50 
M emax =-415400 N.mm F2
olarak bulunur.

113
3) Yatak (tepki) kuvvetleri; F1 =4720 N
F2=4007 N
 M A =0  F2  69,3  F1 150-FB  200=0  + -

69,3
4007  69,3  4720 150-FB  200=0 
A B
4007  69,3  4720 150
FB   FB  2152 N
200 FA FB
 Fy =0  FA +FB -F1  0  150 50
2568+FA -4720  0  FA  2568 N 2568 N
(+)
Eğilme momenti diyağramı;
M e1 =FA 150  F2  69,3  K.K.D (-)
2152 N
M e1 =2568 150-4007  69,3  Memax=385200 N.mm
M e1 =107515 N.mm E.M.D Me1=107515 N.mm
M emax =FA 150  (+)
M emax =2568 150 
Sehim (deform.) dyg.
M emax =385200 N.mm F1 ymax=δmax
Memax
4) Yatak (tepki) kuvvetleri;
 M A =0  F1  50+F2 125,25+FB  200  F4  37,8-F3 150=0 
469  50+1288 125,25+FB  200  4007  37,8-4720 150=0  F1 =469 N
F2=1288 N
1288 125,25+4007  37,8+4720 150  469  50 FB

125,25
FB   -
200 +
FB  5009 N A B
 Fy =0  FA  F1 +F3  FB  0  FA  758 N S
37,8
F4=4720 N
Eğilme momenti diyağramı; FA
M e1 =FA  50  F3 =4007 N
M e1 =758  50  M e1 =37900 N.mm 50 100 50
M e2 =FA  50  F2 125, 25 
758 N K.K.D
M e2 =758  50 1288 125, 25  (+) 469 N
M e2 =37900-161322 
(-)
M e2 =-123422 N.mm 5009 N
M e3 =FA 150  F1 100  F2  (125, 25)  Me1=37900 N.mm
M e3 =758 150  469 100  1288  (125, 25)  (+) E.M.D
M e3 =113700-46900-161322  Me3=-94520 N.mm
(-)
M e3 =113700  208222 N.mm 
M e3 =-94522 N.mm Me2=-123422 N.mm
Memax=-245987 N.mm
(M emax )-FA 150  F2  (125, 25)  F1 100  F4  (37,8)  0 
(M emax )-758 150  1288  (125, 25)  469 100  4007  (37,8)  0  Sehim (deform.)
(M emax )-113700  161322  46900  1514674, 6  0  F1
dyg. F3 ymax=δmax
(M emax )  113700  359686, 6 
Me3
Me2
(M emax )  245986, 6 N.mm

114
5) Yatak (tepki) kuvvetleri; F=3767 N
M A  0  FB  80+F 120=0 
FA
FB  80-3767  40=0 
-
+ B
FB  5651 N A
F y  0  FA  FB  F  0 
FB
FA  5651  3767  0 
80 40
FA  1884 (N)
3767 N
KKD (+
Eğilme momenti diyağramı; (-) )
M emax =-FA  80  M emax =-1884  80  1884 N
M emax =-150720 N.mm Me1=75320 N.mm
E.M.D (+)
M e1 =FA  80-FB  40  (-)
M e1 =1884  80-5651  40 
M e1 =-150720  226040  Memax=-150720 N.mm
M e1 =75320 N.mm
Sehim (deform.) dyg.
F
ymax=δmax

FB
+A -
6) Yatak (tepki) kuvvetleri;
M  0  FB  80+F2  47,2-F1 120=0 

47,2
A

FB  80+469  47,2-1288 120=0  B

FA
FB  1655 N F2=469 N
F y  0  FA  F1 -FB  0  FA  367 N 80 40 F1 =1288 N
KKD
367 N
Eğilme momenti diyağramı; (+)
M emax =FA  80  M emax =367  80  (-)
M emax =29360 N.mm 1288
N
E.M.D Memax=29360 N.mm
M e1 =FA  80-F1  40  (+)
M e1 =367  80-1288  40 
(-)
M e1 =29360  51520 
M e1 =  22160 N.mm Me1=-22160 N.mm
Sehim (deform.) dyg.
ymax=δmax Me1

115
 BÖLÜM-III
BAĞLAMA ELEMANLARI
Bağlama elemanları, makine elemanlarının en önemli grubunu oluştururlar. Bu
elemanlar, makineyi oluşturan parçaları birbirine, gövdeye veya makinanın kendisini
zemine/temele tespit eden veya bağlayan elemanlardır. Yani, birden çok makine elemanını
veya parçasını, özelliklerini bozmadan ve fonksiyonlarını ortadan kaldırmadan veya
engellemeden birbirlerine bağlayan makine elemanlarına bağlama elemanı denmektedir.
Uygulamada bağlantının gerçekleştirilme şekli, bağlama yöntemi ve kullanılan
bağlama elemanı bağlantı olarak birbirinden farklı olabildiği gibi çalışma prensiplerine
göre de farklı olabilmektedir. Bağlama elemanları çoğunlukla standartlaştırılmış olup seri
olarak imal edilmektedirler. Tasarımcı bu elemanlar arasından istenilen boyutta ve
fonksiyona en uygun olanını seçmektedir. Bağlama elemanları; bağlantı şekli, yöntemi,
kuvvet veya momentin iletim prensibi esas alınarak temel olarak üç grupta incelenebilir
(Şekil 3.1).

Bağlantı şekilleri ve bağlama elemanları

Şekil bağlı bağlantılar Kuvvet bağlı bağlantılar Malzeme bağlı bağlantılar

Uygu kaması Ön yüklemeli kamalar
(Enine kamalar) Kaynak
Pim bağlantıları
Sıkma bağlantıları Lehim
Perno bağlantıları
Sıkı (pres) geçmeler Yapıştırma
Emniyet halkaları
Konik geçmeler
Profilli milller
Cıvata somun bağlantıları
Perçinler
Şekil 3.1. Bağlantı şekilleri ve bağlama elemanlarının sınıflandırılması

a) Şekil bağlı bağlantılar: Bu bağlantıda bağlanan elemanlar arasında şekil bağı

oluşturulmakta olup elemanlar arasında kuvvet iletimi, bağlama elemanlarının şekli veya
geometrisi tarafından sağlanmaktadır. Kuvvet ve hareket iletilmesi bağlantı elemanının
kesilmesi, kırılması gibi tahribatlar sonucu elemanın moment iletimi sona ermektedir
(Şekil 3.2).

Mil Kama Mil

Göbek
Pim Mafsal (Göbek)
a) Paralel yüzlü kama bağlantısı b) Pim bağlantısı
Şekil 3.2. Şekil bağlı bağlantılar
116
b) Kuvvet bağlı bağlantılar: Bu bağlantıda ana prensip, parçalar arasında oluşturulan
sürtünme kuvveti ile bağlantı sağlanmaktadır. Parçalar uygun şekilde sıkılarak temas
yüzeylerinde (eş çalışan yüzeyler arasında) bir ön yükleme (ön gerilme) oluşturulup temas
yüzeylerindeki izafi kayma, doğan sürtünme kuvveti bağı ile önlenmektedir. Hareket ve
kuvvet iletilmesi halinde harekete zıt yönde etkiyen sürtünme kuvvetleri bağlantının
devamlı olmasını sağlamaktadır(Şekil 3.3)

a) Konik geçme b) Cıvata somun bağlantısı c) Sıkı geçme

Şekil 3.3. Kuvvet bağlı bağlantılar

c) Malzeme bağlı bağlantılar: Bu tür bağlantılarda parçalar bağlantı yerlerinde malzeme

birleşmesiyle çözülemeyecek bir şekilde bağlanmaktadır. Bağlantı yerinde bağlanan
parçaların ve varsa ara/ilave malzemenin molekülleri birbirine karışarak bağ kuvvetlerinin
oluşması ile bağlantı sağlanmaktadır (Şekil 3.4)

I.Parça II.Parça Göbek

II.Parça
Kaynak
I.Parça Yapıştırma
dikişi III. Parça
malzemesi
I. Parça
II. Parça
Lehim Mil
Köşe kaynağı Alın kaynağı
a) Kaynak bağlantısı b) Lehim c) Yapıştırma bağlantısı
Şekil 3.4. bağlantısı
Malzeme bağlı bağlantılar

Bu sınıflandırmadan görüleceği gibi çoğu zaman bir bağlantıda kuvvet ve şekil bağı
birlikte de oluşabilmektedir. Yuvalı kamada, cıvata-somun bağlantılarında, dış kuvvet ve
momentlerin iletilmesi önce sürtünme kuvvetleri ile sonra da şekil bağı ile gerçekleşir.
Bağlantının çözülüp çözülememe durumuna göre de sınıflandırma yapıla
bilmektedir. Şekil 3.5, bu tür sınıflandırmaya göre bağlama elemanlarını göstermektedir.
Bağlantı şekilleri ve bağlama elemanları

Çözülebilen bağlantılar Çözülemeyen bağlantılar

Kamalar Perçin
Pim ve pernolar Kaynak
Cıvata - somunlar
Lehim
Sıkı pres geçmeler
Konik geçmeler Yapıştırma
Sıkma geçmeler
Şekil 3.5. Bağlama durumuna göre bağlama elemanları
117
3.1. Çözülebilen bağlantılar: Bu tür bağlantılarda, bağlanan parçalar ve bağlama elemanı,
bir bozulma veya hasar olmadan tekrar kullanılabilir, istenildiği kadar sökülüp takılabilir.

3.1.1. Mil-göbek bağlantıları

Miller üzerlerine yerleştirilen dişli çark, kasnak, disk, volan, kavrama gövdesi gibi
çeşitli silindirik elemanlarla birlikte dönerek kuvvet ve/veya momentle hareket iletirler. Bu
elemanların mile bağlanan orta bölgelerine genel olarak “göbek” adı verilir. Ayrı ayrı
parçalar şeklinde imal edilen mil ve göbek çeşitli yöntem ve elemanlarla tek bir sistem
oluşturacak şekilde birbirine bağlanarak birlikte moment veya güç iletirler.
Mil ve göbek arasında izafi dönmeleri engelleyerek kuvvet ve moment iletecek bir
bağlantı şekli oluşturulmaktadır. Başka bir ifadeyle mil üzerine etki eden moment veya
kuvvet göbeğe iletilmelidir (Şekil 3.6).

Moment
Göbek
Kama

Eksenel
kayma
Mil Mil
Dişli çark Kasnak
(Göbek) (Göbek)
a) Mil, göbek ve bağlantı durumu b) Dişli çark/Kasnak (göbek)-kama
bağlantısı bağlantısı

Kovan (göbek) Kama

Mil

Mil
Pim Kovan
(göbek)
Kama

Kovan
(göbek)
Mil
c) Pim ile mil-göbek bağlantısı d) Kama ile mil-göbek bağlantısı
bağlantısı Şekil 3.6. Mil-Göbek bağlantıları

Mil-göbek bağlantılarını sağlayan bağlama elemanları şekil bağlı ve kuvvet bağlı

olabilirler. Başka bir ifadeyle bağlantı doğrudan (şekil bağı ile) ve kuvvet (sürtünme)
yoluyla gerçekleşebilir. Şekil 3.7, uygulamada kullanılan belli başlı mil-göbek
bağlantılarını gruplarına göre vermektedir.
Kamalı mil-göbek bağlantıları şekil bağlı, kuvvet bağlı ve hem şekil hem de kuvvet
bağlı olabilen bağlantı şekilleridir. Mil-göbek bağlantıları ayrıca kama kullanılarak

118
gerçekleştirilen bağlantılarla, kama kullanılmadan gerçekleştirilen sıkı geçme bağlantıları
şeklinde de sınıflandırılmaktadır.

Mil-Göbek Bağlantıları

Şekil bağlı elemanlar Kuvvet bağlı elemanlar

Paralel yüzlü kama Oyuk kamalar

(uygu kaması) Yassı kamalar
Yarım ay kaması Yuvalı (gömme) kamalar
Çok kamalı miller Burunlu çakma kama
Profilli miller Enine kamalar
Pimler Teğetsel kamalar
Pernolar Bilezikli kamalar
Sıkma geçmeler
Sıkı (pres) geçmeler
Şekil 3.7. Mil–Göbek bağlama elemanları Konik geçmeler

3.1.1.1) Kama bağlantıları

Göbek Md,n Mil Kama kanalı Kama

Mil
Kama Kovan (göbek)
Mil
Kama

Kovan
(göbek)

a) Enine (radyal) kama b ) Boyuna (eksenel)-uygu (feder) kama

Kama Kovan Kama Kovan Kama

(göbek) Mil (göbek)
Mil

tgα=1/10 Kovan
b 0 (göbek) Mil
f) Gömme
c) Oyuk kama d) Yarım ay (Woodruf) kama e) Teğetsel kama kama
Şekil 3.8. Kamaların mil-göbek bağlantılarında uygulamaları ve kama çeşitleri
119
 Göbek elemanının (dişli çark, kasnak, kavrama gövdeleri, volan biyel kolu vb.)
millere çözülebilir bir şekilde bağlanmalarını ve mil ile göbek arasında moment ve hareket
iletimini sağlayan elamanlara kama adı verilmektedir. Mil ile göbek arasında bir üçüncü
elaman olarak yerleştirilen kama göbek içinde milin açısal kayma yapmasını önlemektedir.
Kamalar; Enine (radyal) kamalar ve Boyuna (eksenel) kamalar olmak üzere ikiye ayrılır.
Kamaların kullanıldıkları yere göre bazı durumlarda çözülmesi bazı durumlarda
da çözülmemesi istenir. Bu durumda kamanın kendiliğinden çözülmemesi için α açısının 
sürtünme açısından küçük olması (otoblokaj) gerekir. Bu duruma otoblokaj denir.
α > otoblokaj yok,  =tan ve =arctan(), α < otoblokaj var
(çelikler için =0,15), Sürtünme açısı (malzeme çifti özelliklerine bağlı)
Otoblokajın olması isteniyorsa kama eğimi; Radyal kama bağlantılarında tanα =1/20

b
Gömme

h
kama
L

α Uygu kaması
h

Kama
b L
Mil
tgα=1/10
0
Oyuk kama Göbek

Şekil 3.9. Boyuna kamalar ve çeşitleri

Eksenel kama bağlantılarında tanα =1/100, şayet otoblokaj olması istenmiyorsa,

α> olarak alınmalıdır. Bu durumda her iki durum için (radyal kama ve eksenel kama
bağlantılarında) tanα=1/5………1/20 arasında alınmalıdır. Kamalarda;
1) α < →Otoblokaj durumu, 2) α >→Otoblokajsız durum, önemli bir özelliktir.

a) Enine (radyal) kamalar

Enine kamalar, kamanın mil eksenine dik yerleştirilerek kama üzerine etkiyen
kuvvetlerin kamayı enine doğrultuda kesmeye çalışan kamalardır. Bu kamalar çubuk, mil
vb. parçaların eksenel yönde bağlantısı için kullanılır ve değişken yüklerin taşınmasına
uygundurlar. Ayar kaması olarak bu kamalar kullanıldıkları sistemde kuvvet üretme
kabiliyetlerine sahiptir ve kuvvet esaslı bağlantı elemanları olarak değerlendirilebilir. Bu
kamalar standart değildir. Kama bağlantısının yapılabilmesi ve parçaların birbirlerine
alıştırılmaları gerektiğinden işçilik maliyeti yüksektir.
Enine kamalar tek veya çift olarak kullanılır. Yüzey eğimi açısından tek taraflı
eğimli kamalar tercih edilir. Genellikle kama eğimi 1:30….1:40 alınır. Ancak sık sık takma
ve çözme (sökme) gerekiyorsa 1:15….1:20, ayar gerektiren yerlerde kilitlenme
istenmediğinden kama eğimi 1:10….1:15 alınır. Çift yerleştirilmiş tipik bir enine kama
bağlantısında kamanın çakılmasından dolayı bir ön yükleme veya ön gerilme elde edilir.
(Şekil 3.10) Kama malzemesi olarak genellikle St60, St70 gibi makine yapı çelikleri

120
kullanılır. Şekil 3.11’de tek tesirli bir enine kama bağlantısında mukavemet hesabında
kuvvet durumu verilmiştir.
Çekme
Kama Kama
Mil Mil
Fö
Fö
±Fiş
Ød1

ØD
±Fiş

Basma
Göbek
e2 e e1

Mil
Göbek (kovan)
Mil
Kama Kama
±Fiş ±Fiş
b

Şekil 3.10. Çift etkili enine kama bağlantısı

Enine (radyal) kamaların mukavemet hesabaı;

Fç e1
Mil L

b
±Fiş
ØD
Ød

±Fiş

e2 Radyal kama
Kama Göbek
Fç
Şekil 3.11. Tek etkili enine kama bağlantısı ve kuvvet durumu

1) Enine kamanın çakma kuvveti

a) Mil ve kovan (göbek) malzemeleri farklı ve kovanın iki yüzeyi eğimli ise (şekil 3.12a);
Fç =Fiş   tg(α1 +ρ1 )+tg(α2 +ρ2 ) L L
b) Malzemeler aynı ise ve
b

α1  α2  α ve ρ1  ρ2  ρ (şekil 3.12a);
Fç =2  Fiş  tg(α+ρ)
h

ρ1 ρ2 ρ1=0
ρ2=ρ
h

c) Kamanın tek tarafı eğimli ve α1=0

α1  0, α2  α (şekil 3.12b); α1 α2 α2=α
Fç =Fiş   tg(α+ρ)+tgρ
(a) (b)
2  Md
Fiş  dir. Şekil 3.12. Enine kama bağlantısında sürtünme durumu
d

121
2) Kama-mil-kovan yüzey basıncı, kamanın eğilmesi ve mil ve kovanın yırtılması:
a) Enine kamalarda yüzey basıncı
Enine kamalar işletme kuvveti altında kamanın bağlantı yaptığı kovan ve milin
temas yüzeyleri arasındaki yüzey basıncına (p) maruz kalırlar.
F
a1) Mil-kama arasında yüzey basıncı : p= iş  PemM
bd
Fiş
a2) Kovan (göbek)-kama arasında yüzey basıncı: p=  PemG
b  (D-d)

b) Enine kamanın eğilmesi

Kama, kovanın dayanma yüzeyleri arasında iki ucu mesnetli kiriş gibi mil tarfından
eğilmeye maruz kalmaktadır.
M F d b  L2
σe = e  σem , Me = iş , We  dır.
We 8 6
Fiş  d
Me F d 6 6 Fiş  d
σe =  σ em  σ e = 8 2  σ em  σ e = iş   σ  σ =   σ em
bL 8 b  L2 8 b  L2
em e
We
6

c) Milin kopması ve kovanın (göbeğin) yırtılması:

Fiş Fiş
c1) Mildeki kopma : τ max =  τ emM  e1  olur.
2  d  e1 2  d  τemM
Fiş Fiş
c2) Kovandaki (göbekteki) yırtılma : τ max =  τemG  e2  olur.
2  (D-d)  e2 2  (D-d)  τemG
Kama kalınlığı : b=(0,25...........0,35)  d
Kama uzunluğu : L=(1...........1,25)  d
Mil uç uzunluğu : e1 =(0,5...........0,7)  L
Kovan uç uzunluğu : e2 =(0,6...........0,8)  L

b) Eksenel (boyuna) kamalar

Bu kamalar, kamanın mil eksenine Kama
paralel yerleştirilmesi şeklinde montaj Mil
edilerek bağlanmasıdır.
Boyuna kamalar dişli çarklar,
volanlar, manivela kolu, kasnaklar, Kovan
krikolar vb. gibi elamanların millere (göbek)
bağlanmalarında kullanılırlar. Bu kamalar
genellikle millerde veya göbeklerdeki Şekil 3.12. Eksenel kama bağlantısı
yuvalar içerisine otururlar. Düz ve eğimli olduklarından bazılarının eğimlerinden dolayı
çakıldıklarında parçaları biri birini sıkıştırarak bağlantı sağlarlar. Kama yuvaları vargel
tezgâhlarında, parmak frezeler ile de freze tezgâhlarında açılırlar.

122
b1) Şekil bağlı kamalar
a) Uygu (Feder) kamanın mukavemet hesabı ve boyutlandırılması

Göbek Kama
Mil F
R N
Fç
Ød

Md Uygu kama

F
N

Şekil 3.13. Uygu (Feder) kama bağlantısı

Uygu kamasının boyutları bxh ve L olup mil kanalı yüksekliği t1ve göbek kanalının
yüksekliği t2 dir. Bu boyutlar standart olup mil çapı d'ye göre tablo 1'de verilmiştir. A tipi
ve B tipi diye ikiye ayrılırlar.
b
h

P2
t2
h

t1

P1
l
d/2

b
Şekil 3.14. Feder (Uygu) kaması boyutları

Uygu kamalarda döndürme momenti kamanın yan yüzeyleri ile iletilmekte olup
kamayı ezilmeye ve kesilmeye zorlayan kuvvet döndürme momentinden doğan ve mil
çevresinde etkili olan teğetsel (çevresel) kuvvet, (Fç) dir. Bu kuvvet;
Md 2  Md b
Fç =Ft =  Fç =Ft = şeklinde hesaplanır.
d/2 d
h  t1 +t 2 , t1  h-t 2 veya t 2  h-t1 alınabilir. L

Bu kuvvet etkisinde Fç
t1 t2

h
h

federin mil ve göbekte

temas eden yüzeylerinde
ezilme gerilmesi meydana
Ød
t1 t2

gelir ve feder kesilmeye L

zorlanır. Kamanın Md
mukavemet kontrolü; b
Şekil 3.15. Feder (uygu) kaması
123
1) Uygu (Feder) kamanın ezilme kontrolü: Feder ile mil arasında "t1L" alanı boyunca
oturma olacak ve ezilme kontrolü yapılarak federin çalışma uzunluğu L bulunur.
a) Mil-kama arasında yüzey basıncı (P1);
F Fç 2  Md
P1 = ç  PemK  P1 =  PemK  P1 =  PemK ve
t1  L M (h-t 2 )  L M d  (h-t 2 )  L M

b) Göbek-kama arasında yüzey basıncı (P2);

Fç Fç 2  Md
P2 =  PemG  P2 =  PemG  P2 =  PemG şeklinde bulunur.
t2  L M (h-t1 )  L M d  (h-t1 )  L M

Ancak deneyimler göstermiştirki ezilme kontrolü göbek referans alınarak

yapıldığında daha uygun sonuçlar elde edilmektedir. Bunun için federin çalışma uzunluğu
(L) göbek mukavemetine göre yapılmalıdır.
F Fç 2  Md 2  Md
P2 = ç  PemG  P2 =  PemG  P2 =  PemG  P2 =  PemG dir.
t2  L K (h-t1 )  L K d  t2  L K d  (h-t1 )  L K

2  Md
L olarak alınmalıdır.
d  t 2  PemK

2) Uygu (Feder) kamanın kesme kontrolü : Bağlantıda kamayı kesmeye çalışan kuvvet
gene Ft çevresel (teğetsel) kuvvet olup kamada kayma gerilmesi oluşur. Bu durumda
kamanın kesmemesi için;
Fç
τ=  τemK şartı sağlanmalıdır.
bL

Buradan L uzunluğu bulunur. Kamada kesme veya kayma gerilmesi oldukça

düşük olup uygu kaması hesabında genellikle yüzey basıncı esas alınır.

Tablo 3.1. Kama yüzey emniyet basınç değerleri, Pem (N/mm2)

Zorlanma durumu
Göbek malzemesi Statik Genel değişken Tam değişken
Dökme Demir 50.........100 40..........70 20..........50
Çelik/Dökme Çelik 80.........150 60..........100 40..........60
Serleştirilmiş Çelik 100.......200 80..........150 50.........100

Kama bağlantılarında yüzey basıncı Pem için yukarıda Tablo 3.1'de verilen
değerler alınır. Genellikle kama malzemesi olarak St42, St50 veya St60 çeliği kullanılır.
St50 veya St60 için kayma emniyet gerilmesi olarak em=450.......650 daN/cm2 değerleri
tercih edilir.
Kama bağlantılı konstrüksiyonlarda;
a) Dökme demir göbek için : L=(1,5.......2)d
b) Dökme çelik veya çelik göbek için: L=(1.......1,4)d alınır.

124
b) Yarım ay (Woodruff) kaması ve mukavemet hesabı
Bu kamalar daha ucuz olduklarından küçük döndürme momentlerinin
iletilmesinde, özellikle takım tezgahları ve taşıt teknolojisinde kullanılmaktadırlar. Diğer
kamalarda olduğu gibi kanal göbekte boydan boya açılmıştır. Mildeki kama yuvası ise
kama ile aynı çapa sahip dairesel freze bıçağının illerleme yapmadan mile daldırılması ile
açılmıştır. Bu kamaların montajı kolay olup ön gerilme kuvvetinin istenildiği yerlerde
kullanılırlar. Bu durumda göbekteki kama yuvasının eğimli olması istenir. Mile açılan
kama yuvasının derin olması nedeniyle mil zayıflar ve çentik etkisi bakımından tehlikeli
bir durum ortaya çıkabilir. Bu çentik etkisinden dolayı bu kamalar tam değişken veya
darbeli yükleme veya moment iletiminde tercih edilmezler. Aşağıda şekil 3.16’da bir yarım
ay kama montaj şekli ve tablo 3.6’da ise standart yarım ay kamaların boyutları verilmiştir.
Ɩ Göbek
b
Mil Kama F
ç

t1 t2
L b

h
d2
h
Ød

d
Yarım ay kama

Şekil 3.16. Yarım ay (Woodruff) kaması

Yarım ay kamasının mukavemet hesabı uygu (feder) kaması gibi yapılır.

Dayanma yüzeylerinde meydana gelen yüzey basıncı hesaplanarak yüzey ezilme
gerilmesine karşı kamanın dayanımı hesaplanarak boyutlandırma yapılır. L, kama
uzunluğu olmak üzere yüzey basıncı özellikle kamanın göbek içinde kaln kısmı dikkate
alındığında;
F Fç
P  ç  PemG veya P   PemG dir.
t2  L (h-t1 )  L
d 2  Md
M d  Fç   Fç  dir.
2 d
F Fç 2  Md 2  Md
P  ç  PemG  P   PemG  P   PemG  P   PemG olur.
t2  L (h-t1 )  L d  t2  L d  (h-t1 )  L

c) Çok kamalı miller ve mukavemet hesapları

Mil-göbek bağlantılarının ileteceği döndürme momentinin çok büyük değerlere
çıkması halinde feder uzunluğunun artması veya birden fazla federin kullanılması gerekir.
Mil üzerine açılan kanallarda birden fazla feder kullanılacak yerde mil-göbek kesitleri
biribirine uygun profil tarzında şekilendirilerek büyük momentler iletilir. Bu şekilde
çevresinde çok sayıda (genellikle çift sayı) kama gibi çıkıntısı olan miller çok kamalı
miller olarak adlandırılır. Göbekte mildeki profile uygun olacak şekilde kanallar açılır.
Böylece kamalı mil göbekteki kanallara geçecek şekilde monte edilir. Profiller (kama
şekli) dikdörtgen, üçgen veya evolvent şeklinde olabilir. En çok dikdörtgen profil
kullanılır. Kamalı miller eksenel doğrultuda kayma yapması gereken göbeklerin
montajında kullanılır. İçten ve dıştan merkezlemeli çeşitleri mevcuttur. İçten merkezlemeli

125
durum daha düzgün bir merkezleme sağladığından vites kutularında ve takım tezgâhları hız
kutularında çok tercih edilir.
Bu kamalarda moment bir noktada değil çevre boyunca simetrik olarak dağılan
çok noktada karşılanarak taşınır. Çevresel kuvveti karşılayan yüzey sayısı fazla olduğu için
göbek genişliği ve diş yüksekliği küçük tutulabilir.
Kamalı millerin boyutları iç çap, dış çap ve kama sayısı (d1xd2xZ) şeklinde ifade
edilir. Örneğin: (d1xd2xZ)→36x40x8 gibi. Aşağıda Şekil 3.17’de çok kamalı bir mil ve
çok kamalı bir delik profili verilmiştir. Bir kısım kamalı millerin boyutları Tablo 3.8’de
verilmiştir.
b

Ød1

Ød2
Mil
a) Boydan boya b
çok kamalı mil

Ød2 Ød1
b) Belli bir boyda
çok kamalı mil
Delik

Şekil 3.17. Çok kamalı mil ve delik yapısı

Çok kamalı millerde mukavemet hesabı ve boyutlandırma diğer şekil bağlı

kamalarda olduğu gibi kamanın yan yüzeylerinin ezilmeye çalışıldığı kabul edilerek
yapılmaktadır. Ancak kamanın oturduğu profilin kök kısmındaki profiller mukavemet
artırmak amcıyla yuvarlatılmıştır. Bunun için profil yüksekliğinin tamamı karşı yüzeye
oturmaz. Dolayısıyla profil etkin yüksekliği hesaplamalarda geçerlidir. Profil yüksekliği;
(d 2 -d1 )
h dir.
2
L
Profil etkin yüksekliği ise h=k  h olarak dikate
alınmalıdır.
Şekil 3.18’e göre kama yan yüzey basıncı kamanın yan
yüzeyleri ezilmeye çalıştığından;
F
P  ç ve A  h  L ise b
ZA
Fç 2  Md Fç P
P  Pem ve Fç  h
Z  h  L d0
2  Md
P  Pem dir. h=k  h ise d0 d2
Z  d 0  h  L
d1
2  Md
P  Pem olur.
Z  k  h  d0  L
Md
(d +d )
Burada; Ortalama çap (d 0 ) : d 0  2 1 dir. Şekil 3.18. Çok kamalı milde
2 yüzey basıncı
126
 (d 2 -d1 )
Kama (profil) yüksekliği (h) :h
2
Çevredeki kama (profil) sayısı :Z
Kama (profil) kuvvet taşıma uzunluğu :L
Taşıma faktörü, Profil etkin yüksekliği katsayısı  k  :
a)İçten merkezlemede : k=0,7
b)Yan yüzeyden merkezlemede : k=0,9 olarak alınır.
Kamanın ezilmemesi için gerekli kama uzunluğu ve kama sayısı sırasıyla;
2  Md 2  Md
L Z olur.
Z  k  d 0  h  Pem L  k  d 0  h  Pem
Kama malzemesi çelik için, Pem=100….120 N/mm2 olarak alınır.

b2) Kuvvet bağlı kamalar ve hesabı

a) Oyuk kamanın mukavemet hesabı
Oyuk kama, dikdörtgen şeklindeki alt yüzüne milin çapına göre oyuk açılmış olup
bağlantıda herhangi bir şekil bağı yoktur. Moment iletimi tamamen sürtünme kuvvetleri
yardımıyla olur. Kamanın bir yüzeyi eğimli olduğundan, kamanın çakılmasıyla üst bölgede
bir boşluk ve bunun sonucu olarak karşı tarafta mil ile göbek arasında yüzey basıncı
meydana gelir. Aşağıda Şekil 3.19'da tipik bir oyuk kama bağlantısında oluşan kuvvet ve
basınçlar gösterilmiştir. Kama yüzeylerinde oluşan toplam basınç kuvveti (normal kuvvet)
mil-kama ve göbek-kama arasında bir ön yükleme kuvveti (Fön) oluşturmaktadır. Kamanın
yüzey eğim açısı çok küçük olduğundan Fön=FN alınabilmektedir (Tablo 3.5). Kamanın b,
h ve t2 boyutları standart olup mil çapına bağlı olarak seçilmektedir. Kama uzunluğu L ise
mukavemet hesabıyla belirlenmektedir. Mil çapları 40 mm’ye kadar olan mil-göbek
bağlantılarında kullanılırlar.
P
α
t2

FN Ød b L
d+t2

tgα=1/10 Oyuk kama

FN 0
b
Md
FN
FN Fs=FN
Fs=FN L
P1 Md
Fç Ød
Ød

Md FN Fs=FN
Fs=FN
FN
Şekil 3.19. Oyuk kama bağlantısında kuvvet durumu
127
 Kamanın çakılmasından doğan FN normal kuvveti (Fön) nedeniyle dönme yönüne
ters oluşan sürtünme kuvveti;
Fs =μ  FN dir.
Bu kuvvetler (karşılıklı sürtünme kuvvetleri) bir kuvvet çifti oluştururlar.
Toplam sürtünme momenti;
Ms =Fs  d ve Ms =μ  FN  d olur.
Bağlantıda kayma olmaması için sürtünme momenti döndürme momentinden
büyük olmalıdır. Yani;
Ms =k  Md dir.
k  Md k k N
Ms =μ  FN  d =k  Md  FN =   Md  FN =  9550  olur.
μ d μ d μd n
Burada k sürtünme ile güç iletmede kaymaya karşı kullanılan bir emniyet katsayısı
olup k=1,25.......2 arasında alınan sabit bir değerdir.
Bağlantının ileteceği moment yüzeyler arasındaki basınçlarla sınırlı olup belirli bir
bağlantı için Ms' nin değeri fazla büyütülemez. FN normal kuvvetinin artırılması yoluyla
artırılacak olan Ms sürtünme momenti istenildiği gibi artırılamamaktadır. FN'nin fazla
olması göbekte çatlaklar ve mil veya göbek yüzeylerinde ezilme meydana getirir. Bu
yüzden oyuk kama büyük güç iletimlerinde kullanılamaz.
Kamanın alt ve üst yüzeylerinde ve bu yüzeylerle temasta olan göbek ve mil
yüzeylerinde ezilme olur. Kamanın alt ve üst oturma alanları (bL) eşit kabul edilerek,
yüzey ezilme kontrolünden göbek üst yüzey emniyet basıncı;
FN
P=  PemG dir.
bL
Ezilmenin kama, göbek ve milde olduğu duruma göre hangi yüzey kontrol
edilecekse Pem olarak o malzemenin emniyet değeri (PemM, PemG, PemK) alınır.
Kamanın yan yüzeyi ile göbek yuvası arasında olan temastan dolayı yüzey basıncı;
FS μ  FN
P1 =  PemG  P1 =  PemG şeklinde hesaplanır.
t2  L t2  L
Kamanın kama yuvasına çakılmasından dolayı meydana gelen FN normal kuvveti
ile bağlantının iletebileceği sürtünme momenti arasında doğrudan bir ilişki olduğuna göre,
FN kuvvetini elde etmek için kamaya eksenel yönde uygulanması gereken FÇ çakma
kuvvetinin hesaplanması gerekir. Kamanın kama yuvasında durması için, kamaya etkiyen
dış kuvvetlerin yatay bileşenlerinin toplamı çakma kuvveti ile sıkıştırılmasından meydana
gelen kuvvetler, sürtünme de dikkate alınarak, FÇ çakma kuvvetinden küçük veya en az
eşit olmalıdır.
FÇ çakma kuvveti ile FN normal kuvvet arasındaki bağıntı denge denklemlerinden;
Fç =FN   tg(α+ρ)+tgρ olur.
Ancak açılar çok küçük olduğundan tg(α+)tgα+tg yazılmak suretiyle,
Fç =FN   tgα+2tgρ =FN   tgα+2μ  elde edilir.
Bağlantıyı çözmek için kamaya ters yönde uygulanması gereken Fsök kuvveti;
Fsök =FN   tg(α-ρ)-tgρ veya Fsök =FN   tgα-2tgρ =FN   tgα-2μ  olur.

128
 Kamanın çakıldığı yerden kendi kendine çıkmaması yani kilitlenmesi (otoblokaj)
kama eğim açısı ve sürtünme katsayısına bağlıdır. Kilitlenmiş bir kamayı yerinden sökmek
için Fsök kuvvetini veren ifadenin negatif olması için ise;
(tgα+2tgρ)  0 ve tgα  2tgρ şartının sağlanması gerekir.
Açılar çok küçük olduğundan, α  2ρ yazılabilir.
Buna göre bir kamanın otoblokajlı olması için kama eğim açısının sürtünme
açısının iki katından küçük veya en az iki katına eşit olması yeterlidir.

b) Gömme (yuvalı) kamanın mukavemet hesabı

Daha büyük momentlerin iletilmesi için gömme kamalar kullanılır. Yuvalı kama
yuvasına çakıldığı zaman yüzey eğimi nedeniyle kama ile mil ve göbek arasında yüzey
basıncı meydana gelir. Bu yüzden momentin iletimi ilk önce sürtünme kuvveti yardımı ile
olur. Bağlantıda mil göbeğe bağlı olarak döner ve kama ortasından kesilmeye çalışır. Bu
durumda kamanın, milin ve göbeğin eş olarak basmaya çalışan yüzeylerinde ezilme
meydana gelir ve ezilme kontrolüne göre hesap yapılır.
Bağlantının ileteceği sürtünme momenti;
Ms =μ  FN  d dir.
Kamayı kesmeye zorlayan çevresel (teğetsel) kuvvet;
M 2  Md
Fç = d  Fç = şeklinde hesaplanır.
d/2 d
P2

P2
P4
t2

Fç
h

P3 α
t1

P1 P1
FN Md
L
Ød Gömme (yuvalı) kama
FN

b
t2

Fç
t1

Md

Md

Şekil 3.20. Gömme (yuvalı) kama bağlantısında kuvvet durumu

129
Fç, kuvvetinden dolayı kamada meydana gelen kesme gerilmesi;
Fç
τ=  τemK dir.
bL
Kamanın alt ve üst yüzeylerinde yüzey basınçları yaklaşık olarak eşit olup FN(ön gerilme)
kuvveti cinsinden;
FN
P1  P2   Pem bulunur.
bL

Pem olarak, PemM ve PemG alınarak mil ve göbekteki ezilme kontrolü yapılır.
Kama yan yüzeylerindeki dayanma nedeniyle mil ve göbekte meydana gelen
yüzey basınçları sırasıyla;
Fç Fç
P3   PemM ve P4   PemG şeklinde hesaplanır.
t1  L t2  L
Genellikle yuvalı kamanın boyutlandırması kamanın ezilme ve kesme
zorlanmalarına göre yapılır. Aşağıda Tablo 3.3'de kama uzunluğu ve göbek çapı mil çapına
bağlı olarak verilmiştir. İyi bir merkezleme için kama uzunluğunun daima mil çapından
büyük olması gerekir. Aşağıda Tablo3.4'de değişik göbek ve kama malzemesi için
emniyetli basınç ve emniyetli kayma gerilme değerleri verilmiştir.

c) Teğetsel kamalar ve mukavemet hesabı

Bu kamalar titreşimli çalışan (yönü ve momentleri değişen) makine elemanları
bağlantılarında kullanılır. Taş kırma makinaları, pistonlu pompalar ve sarsıntılı olan
durumlarda kullanılır. Bu kamalar şekil 3.21’de görüldüğü gibi yuvaya çift yerleştirilirler.
Mil ve göbek üzerinde yuva açılmıştır. Kamalar mil üzerine tam ortalanacak şekilde orta
çizgisi mil ekseni ile 45° lik bir açı ile zıt yönlü yerleştirilir ve bu şekilde kilitlenmiş olur.
İki yönde moment iletilir. Göbeğe teğetsel yönde bir ön gerilme kuvveti verilir. Göbek, mil
ve kamanın yan yüzeyleri ezilmeye çalışır.

Kama
t b Göbek
Fç
Fç
b

120°
Mil
d L
Fç t
Md
Mil Fç
Fç
Göbek

Şekil 3.21. Teğetsel kamalarda kuvvet durumu

Kama yüzeylerinin ezilmesine sebep olan çevre (tegetsel) kuvveti;

130
 2  Md
Fç = dir.
d
Bu durumda oluşan yüzey basıncı;
Fç 2  Md
P=  PemM , A=t  L ve Fç = dir.
A K d
Fç Fç 2  Md
P=  PemM  P=  PemM  P=  PemM olur.
A K t L K t Ld K

131
Tablo 3.2. Teğetsel kama bağlantılarında kama boyutları
60- 80- 100- 120- 140- 160- 190- 220- 250- 280-
d
70 90 110 130 150 180 210 240 270 300
t 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20
19- 24-
b 28-30 33-35 38-40 42-45 50-55 57-62 64-68 72-76
21 26

Tablo 3.3. Uygu (feder) kama bağlantılarında kama boyutları

Göbek Malzemesi Kama Uzunluğu (L) Göbek Çapı (D)
GG (Dökme Demir) L=(1,5............2)d D=(2...........2,5)d
GS veya St (Dökme çelik veya çelik) L=(1............1,4)d D=(1,8...........2)d

Tablo 3.4. Kama bağlantıları için emniyet basınç ve gerilme değerleri

Mukavemet Değerleri (daN/cm2)
Eleman Malzeme
Pem em
Dökme demir (GG), 400........600
Göbek ---
GS ve St 900........1100
Kama St50, St60 250.......1000 450........600

Tablo 3.5. Feder ve diğer kamalar için emniyet basınç "Pem (daN/cm2)" değerleri
Hafif darbeli yük Şidetli darbeli yük
Statik Dinamik Statik Dinamik
Kama tipi
Göbek malzemesi Göbek malzemesi
St GG St GG St GG St GG
Feder yuvalı
1000 600 700 450 800 400 350 200
kama
Oyuk
650 400 330 200 500 250 330 200
kama
Düz/yassı
850 500 430 250 700 350 430 250
kama
Teğetsel
-- -- 1400 800 -- -- 900 600
kama

132
Tablo 3.6. Standart kama boyutları (Uygu-feder kama, Yuvalı-gömme kama, Oyuk kama
b

t2
h
h
t2
t2
t1

t1
b b

d+t2
d+t2
d
d+t2

d d

Eğim : 1/100
Uygu (feder) kama Yuvalı (Gömme) kama Oyuk kama

Gömme kama ve federler Burunlu veya burunsuz kamalar

Feder Yuvalı
Çap (d) Düz–yassı kama Oyuk kama
(uygu) (gömme)
den kadar bxh t1
t2 t2 bxh t1 t2 bxh t2
6……8 2x 2 1.1 0.8 0.6
8….10 3x3 1.7 1.2 1
10…12 4x4 2.5 1.8 1.2
12…17 5x5 3 2.3 1.7
17….22 6 x6 3.5 2.8 2.2
22….30 8x7 4 3.3 2.4 8x5 1.3 3.2 8 x 3.5 3.2
30….38 10 x 8 5 3.3 2.4 10 x 6 1.8 3.7 3.55
10 x4 3.7
38….44 12 x 8 5 3.3 2.4 12x 6 1.8 3.7 123.55
x4 3.7
44….50 14 x 9 5.5 3.3
3.8 2.9 14x 6 1.8 4 143.55
x 4.5 4
50….58 16 x 10 6 4.3 3.4 16x 7 1.9 4 163.55
x5 4.5
58.…65 18 x 11 7 4.4 3.4 18x 7 1.9 4.5 3.55
18 x5 4.5
65.…75 20x 12 7.5 4.9 3.9 20x 8 1.9 5.5 3.55
20 x6 5.5
75.…85 22x 14 9 5.4 4.4 22x 9 1.8 6.5 3.55
22 x7 6.5
85.…95 25 x 14 9 6.4 4.4 25x 9 1.9 6.4 253.55
x7 6.4
95.…110 28 x 16 10 7.4 5.4 28x 10 2.4 6.9 3.55
28 x 7.5 6.9
110…130 32 x 18 11 8 6.4 32x 11 2.3 7.9 323.55
x8.5 7.9
130…150 36 x 20 12 9 7.1 36x 12 2.8 8.4 363.55
x9 8.4
150…170 40 x 22 13 10 8.1 40x 14 4 9.1 3.55
170…200 45 x 25 15 11.5 A-Yuvarlak alınlı B- Düz alınlı C-Düz ve daire alınlı
200…230 50 x 28 17 13
b
b
b

230…260 56 x 32 19 15
L L L
260…290 63 x 32 20 14

Standart kama uzunlukları (L) : 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56,
63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 320, 360, 400 mm

133
 Tablo 3.7. Standart yarım ay kamanın boyutları
Ɩ
b

t1 t2
h
Ød d2
d

Mil çapı Yarım ay kama A tipi B tipi

(d) b h Ɩ d2 t1 t2 t1 t2
>3….4 1 1.4 3.82 4 1.0 0.5 1.0 0.5
>4….6 1,5 2.6 6.76 7 2.0 0.7 2.0 0.7
2.6 6.76 7 1.8 0.9 1.8 0.9
>6….8 2
3.7 9.66 10 2.9 0.9 2.9 0.9
2,5 3.7 9.66 10 2.9 0.9 2.9 0.9
3.7 9.66 10 2.5 1.3 2.8 1.0
>8….10
3 5 12.65 13 3.8 1.3 4.1 1.0
6.5 15.72 16 5.3 1.3 5.6 1.0
3.3
5 12.65 13 3.5 1.6 4.1 1.0
>10….12 4 6.5 15.72 16 5 1.6 5.6 1.0
7.5 18.57 19 6 1.6 6.6 1.0
6.5 15.72 16 4.5 2.1 5.4 1.2
>12.…17 5 7.5 18.57 19 5.5 2.1 6.4 1.2
9 21.63 22 7.0 2.1 7.9 1.2
7.5 18.57 19 5.1 2.5 3.55
6 1.6
9 21.63 22 6.6 2.5 7.5 1.6
>17.…22 6
10 24.49 25 7.6 2.5 8.5 1.6
11 27.35 28 8.6 2.5 9.5 1.6
9 21.63 22 6.2 2.9 7.5 1.6
>22….30 8 11 27.35 28 8.2 2.9 9.5 1.6
13 31.43 32 10.2 2.9 11.5 1.6
11 27.35 28 7.8 3.3 9.1 2.0
>30….38 10 13 31.43 32 9.8 3.3 11.1 2.0
16 43.08 45 12.8 3.3 14.1 2.0

134
Tablo 3.8. Kamalı mil standartları

b b

Ød2 Ød1 Ød2 Ød1

TİP A TİP B

Hafif seriler, DIN5462 Orta seriler, DIN5463 Ağır seriler, DIN5464

İç çap Kama Kama Kama
d2 b d2 b d2 b
d1 sayısı sayısı sayısı
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
(Z) (Z) (Z)
11 -- 6 14 3 -- -- --
13 -- 6 16 3,5 -- -- --
16 -- 6 20 4 10 20 2.5
18 -- 6 22 5 10 23 3
21 -- 6 25 5 10 26 3
23 6 26 6 6 28 6 10 29 4
26 6 30 6 6 32 6 10 32 4
28 6 32 7 6 34 7 10 35 4
32 8 36 6 8 38 6 10 40 5
36 8 40 7 8 42 7 10 45 5
42 8 46 8 8 48 8 10 52 6
46 8 50 9 8 54 9 10 56 7
52 8 58 10 8 60 10 16 60 5
56 8 62 10 8 65 10 16 65 5
62 8 68 12 10 72 12 16 72 6
72 10 78 12 10 82 12 16 82 7
82 10 88 12 10 92 12 20 92 6
92 10 98 14 10 102 14 20 102 7
102 10 108 16 10 112 16 20 115 8
112 10 120 18 10 125 18 20 125 9

135
ÖRNEK 3.1: Şekildeki
mil-göbek bağlantısında

t1 t2

h
paralel yüzlü kama (uygu
kaması) kullanılmıştır.
Md
Bağlantı n=1000 d/d’da

h
N=8 kW güç iletmektedir.
d
Aşağıda verilenleri
degerlendirerek; L
Fe50 mil malzemesi için

t1
τem =12 N/mm2 dir. b

Kama, Fe70 olup σAk =450 N/mm2 τ Ak =260 N/mm2 τemK =52 N/mm2
PemK  σemM  90 N/mm2 ve Göbek malzemesi GG 22 için PemG =30 N/mm2 dir.

a) Mil çapını bulunuz.

b) Kamayı boyutlandırınız.

Çözüm:
N 8
a) Mil döndürme momenti: Md =9550  =9550  =76.4 N.m
n 1000
Mil çapı için;

Md 16  Md 16  76,4 103
τ=  τem  d= 3  d= 3  d=31,8 mm  d  32 mm veya
Wp π  τem π 12

Yaklaşık çap ifadesi kullanılırsa;

N 8
d=160  3  d=160  3  d=32 mm.
n 1000
b) Mil çapı d=32 mm alınarak kama boyutları belirlenmektedir. Kama standart boyutları
uygu kaması çizelgesinden, Tablo 3.6, (32 mm dikkate alınarak çap 30…….38 bölgesi
değerlendirilmiştir);
b  h=10  8 , t1 =5 mm , t 2 =3,3 mm okunur.
Kamanın yüzey ezilmesine göre kontrolü yapılarak L bulunur. Kamayı zorlayan çevresel
2  Md 2  76,4 103
kuvvet (teğetsel kuvvet); Fç =  Fç =  Fç =4775 N
d 32
F
ve yüzey ezilme gerilmesi; P= ç  PemK olmalıdır.
t2  L
F Fç 4775
P= ç  PemK  L=  L=  L=16,077 mm
t2  L t 2  PemK 3,3  90
Standart kama boyu olarak L=20 mm alınır.
Kamanın kesilmeye göre kontrolü yapılırsa,

136
 Fç 4775
τ=   τ=23,875 N/mm2 ve τ  τem (23,875≤52) olduğundan kama boyu
bL 10  20
kesilme açısından emniyetlidir.
Göbek malzemesi için ezilme kontrolü;
Göbek GG 22 için PemG =30 N/mm2 dir. ve

Fç 4775
P=  P=  P=72,348 N/mm2
t2  L 3,3  20

Görüldüğü gibi göbek için P>Pem (72,348>30) olmaktadır. En zayıf malzeme olan göbek
malzemesine göre kama boyu L yeniden belirlenmelidir.
Fç Ft 4775
P=  PemG  L=  L=  L=48,23 mm
t2  L t 2  PemG 3,3  30

Öyleysae standartlara uygun kama boyu L=50 mm alınmalıdır.

137
ÖRNEK 3.2: 45 mm çapındaki bir mil üzerine bir b
L
göbeğin oyuk kama ile bağlanması istenmektedir.
St 60
Bağlantının ileteceği moment 20000 N.cm olduğuna göre
kamayı boyutlandırıp, gerekli çakma kuvvetini bulunuz.

t2
h
Kamada otoblokaj kontrolü yapınız. Göbek malzemesi
Ød
Dökme demir için, St 50
Md
Pem =5000 N/cm2 , μ=0.1, tgα  0.01 alınacaktır.

Çözüm:
Tablo3.6, mil çapı d=45 mm için oyuk kama boyutları; FN b
L
b=14mm, h=4.5mm, t 2 =4 mm okunur

Yüzey ezilme kontrolünden P= FN  Pem olmalıdır.

t2
h
bL Fs=μFN
Ms =μ  FN  d kullanılarak d
M =Ms 20000 Md
FN = d = =44444,44 N
μ d 0,1 4,5
Kama uzunluğu,
F 44444,44
L= N = =6.3 cm, L=63 mm bulunur.
b  Pem 1,4  5000
Kama çakma kuvveti;
Fç =FN   tg  α+ρ  +tgρ  =FN   tgα+2tgρ =FN   tgα+2μ  veya
Fç =b  L  Pem   tgα+2μ  =1,4  6,3  5000   0,01+0,2
Fç =9333 N olarak bulunur.

Kamada otoblokaj kontrolü için Fsök <0 veya tgα < 2tgρ incelendiğinde 0.01<0.2
olduğundan bağlantı kendi kendine çözülemez (otoblokajlıdır).
Kama çakma kuvveti;
Fsök =FN   tg  α-ρ  -tgρ  =FN   tgα-2tgρ =FN   tgα-2μ  veya
Fsök =44444,44  0,01-0,2 =  8444, 44 N
Fsök<0 (-8444,44<0) olduğundan otoblokajlıdır.

138
ÖRNEK 3.3: Şekildeki mil-göbek
FN
bağlantısında yuvalı kama ile 750 d/d’da
R Fç
50 BG güç iletilmektedir. Verilenleri
değerlendirerek,

Ød
a) Mil çapını ve yuvalı kamanın boyutlarını
belirleyiniz. Md
b) Mil momentinin 1/3’ünün sürtünme ile
nakledilmesi için kama hangi çakma FN
kuvveti ile çakılmalıdır?
c) Kamada otoblokaj kontrolü yapınız.
Verilenler: Mil için τem =12 N/mm2 , Göbek için, Pem =55 N/mm2 , tgα=0.1, μ=tgρ=0,15

Çözüm: İletilecek güç N=50 BG veya N=50/1.36=36.7 kW

a) Mil çapı
N 50
d=14,4  3 =14,4  3 =5.8 cm  d  60 mm veya
n 750

N 36.7
d=160  3 =160  3 =58.56 mm  d=60 mm
n 750

N 50
d=130  4 =130  4 =130  4 0,0666=130  0,508  66 mm  d=66 mm bulunur.
n 750

mil çapı 60 mm alınarak standart kama boyutları Tablo3.5'den;

b=18 mm, h=11 mm, t1 =7 mm ve t 2 =3,4 mm okunur.

Kama boyu L göbekte ezilme kontrolü yapılarak bulunur. Bunun için döndürme momenti
ve çevresel kuvvet bulunmalıdır.
N 36,7
M d =9550  Md =9550   Md =467,3 N.m  Md = 467300 N.mm dir.
n 750
M 467300
Fç = d =  Fç =15576,6 N olur.
d/2 60/2
Fç
Yüzey ezilmesi için; P=  Pem ifadesi kullanılarak,
t2  L
Fç 15576,6
L=  L=  L=83,98 mm  L  85 mm olur.
t 2  PemG 3,4  55

L=85 mm veya standart uzunluk olarak L=90 mm alınır.

139
b) Döndürme momentinin 1/3’ünün sürtünme ile iletilmesi için kamada ortaya çıkan ön

gerilme veya ön yükleme kuvveti FN belirlenmelidir.

Md 467300
Ms =  Ms =  Ms =155766 N.mm
3 3

Sürtünme kuvveti nedeniyle  Ms =Fs  d=μ  FN  d  ön yükleme kuvveti;

Ms 155766
FN =  FN =  FN =17307,3 N
μ d 0,15  60
Bu ön yüklemeyi oluşturacak kama çakma kuvveti;
Fç =FN   tg  α+ρ  +tgρ   Fç =17307,3   0,01+2  0,15 ve Fç =5365,2 N bulunur.

c) Sökme kuvvetinin negatif çıkması halinde kama otoblokajlı olmaktadır.

Fsök =FN   tgα-2tgρ   Fsök =17307   0,01-2  0,15 =-5019.1 N veya

tgα<2tgρ  0.01<0.30 olduğundan bağlantı otoblokajlıdır.

140
ÖRNEK 3.4: Şekilde gösterilen GG20
bağlantıda milden toplam olarak 15
kW geçmekte ve mil 750 d/dk hızla Fe60 Fs=FN
dönmektedir. Kasnak mile oyuk kama Fç
ile bağlanmış olup milden geçen FN d

Ød
gücün 1/3’ünü çekmektedir.
FN
Verilenleri değerlendirerek mil çapını Md
Fs=FN
ve kama çakma kuvvetlerini belirleyip
Fe50
kamayı boyutlandırınız.
Verilenler: Mil Fe50, Kama Fe60, τem =12 N/mm2  1200 N/cm2 , Göbek GG20,
Pem =50 N/mm2  5000 N/cm2 , tgα=0,01; μ=0,15 , Emniyet için k=1.25

Çözüm:

N 15
Mil çapı; d=160  3 =160  3 =43,43 mm  d  45 mm=4,5 cm alınır.
n 750
Kama boyutları, Tablo3.4'den; b x h=14x4.5 mm x mm olarak okunur.
Kasnağın ileteceği burulma/döndürme momenti;
N 15/3
Md =9550   Md =9550   Md =63,66 N.m  Md =63660 N.mm
n 750

Sürtünme momenti; Ms =k  Md =1,25  6366=7957,5 N.cm

Sürtünme kuvveti; Fs =μ  FN ve Ms =μ  FN  d olmalıdır.

Ms 7957,5
Normal kuvvet ; FN =  FN =  FN =11788,8 N
μ d 0,15  4,5
Göbekte oluşan ezilme kontrolü yapılarak;
FN F 11788,8
P=  Pem =P=5000 N/cm2  L= N  L=  L=1,53 cm  L=15,3 mm  L  16 mm
bL b  Pem 5000 1, 4
Kama çakma kuvveti;
Fç =FN   tgα+2tgρ  Fç =11788,8  0,01+2  0,15 =3654,5 N

Kama sökme kuvveti;

Fsök =FN   tgα-2tgρ  =11788,8   0,01-0,3  Fsök =-3418,75 N<0 olduğundan otoblokajlıdır.

141
 Fç e1
ÖRNEK 3.5. Şekildeki enine kama
bağlantısında işletme esnasında etki
±Fiş eden titreşimli yük Fiş=±20000

ØD
Ød

N’dur. Bağlantının gevşememesi

±Fiş
için Fiş=Fö dür. Buna göre;
a) Kamanın çakma kuvvetini
e2 hesaplayınız.
Fç
b) Bağlantının otoblokajlı olup olmadığını kontrol ediniz ve Sökme kuvvetini bulunuz.
c) Kamanın her iki yüzündeki eğim eşit ( tgα1 =tgα2  1/ 50 ) olursa kamanın çakma kuvveti
ne olur? Hesaplayınız.

Çözüm:
a) Kamanın çakma kuvveti
Malzemeler aynı ise ve tgα1 =tgα2  1/ 50 ve α1 =α2  α, ρ1 =ρ2 =ρ dur. Ancak soruda μ,
sürtünme katsayısı verilmemiştir. Biz bunu keyfi alabiliriz. μ1= μ2= μ=0,15 alabiliriz.
Fç =2  Fiş  tan(α+ρ) 
Fç =2  20000  tan(1,45+8,53)=40000  tan(9,98)=40000  0,175=7039,2444 N  7040 N

b) Otoblokaj şartı:
(tanα1  tanα 2 )  2  tan ρ veya Fsök  0 olmalıdır
1 1
(tanα1  tanα 2 )  2  tan ρ    2  0,15  0, 04  0,3
50 50
Fsök  2  Fiş  tan(α-ρ) 
Fsök =2  20000  tan(1,45-8,53)=40000  tan(-7, 08)=40000  (-0,1242)=-4968,08 N  -4970 N
0, 04  0,3 veya -4970  0 olduğundan otoblokaj vardır.

1
c) Malzemeler aynı ise ve ( tanα1 =tanα 2  ) ve α1 =α2  α, ρ1 =ρ2 =ρ ise
50
Fç =2  Fiş  tan(α+ρ) 
Fç =2  20000  tan(1,45+8,53)=40000  tan(9,98)=40000  0,175=7039,2444 N  7040 N

142
 t ÖRNEK 3.6. Yandaki şekilde GS55 malzemesinden yapılmış
b
volan çapı Ød=80 mm olan bir mil üzerine çift teğetsel bir
120° kama ile bağlanmıştır. Bağlantı ile n=1000 d/d’da N=50 kW
d güç iletilmektedir. Kamalar boyutları txb=8x24 mm ve St42
Mb malzemesinden yapılmışlardır. Mil malzemesi St70 ve
emniyetli basınç değeri Pem=60 N/mm2 dir. Buna göre
kamaların temas uzunluğunu (L=?) bulunuz.

ÇÖZÜM:
Kama yüzeylerinin ezilmesine sebep olan çevre (tegetsel) kuvveti;
2  Md
Fç = dir. ≈d
d
b
N 50
M d =9550   M d =9550   t
n 1000
M d =477,5 N.m  M d =477500 N.mm Fç
2  Md 2  477500 ØDG
Fç =  Fç =  Fç =11937,5 N 120
d 80
°
Ød
Bu durumda oluşan yüzey basıncı;
Mb
F 2  Md
P= ç  PemM veya P=  PemM dir.
tL t Ld
F
P= ç  PemM 
tL
Fç 11937,5
L=  L=  L=24,86 mm  L  25 mm veya
t  PemM 8  60
2  Md 2  Md 2  477500
P=  PemM  L=  L=  L=24,86 mm  L  25 mm bulunur.
t Ld t  PemM  d 8  60  80

143
ÖRNEK 3.7. Bir diferansiyel mekanizmasının
konik dişlisi, dış çapı 120 mm içten
merkezlenmeli ve çok kamalı bir çıkış mili ile
800 (d/d)’da 8 kW’lık bir güç iletmektedir.
Dişli mile sabit olarak bağlanmaktadır. Dişli
malzemesi 16MnCr5, mil malzemesi C60
olarak verilmektedir. Mildeki kama boyu 60
mm, kama yüksekliği 4 mm ve mil malzemesi
için Pem=110 N/cm2 olduğuna göre milin
emniyetli çalışabilmesi için mildeki kama
(çevredeki kanal) sayısı ne olmalıdır?
hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
d2=120 mm, n=800 (d/d), N=8 kW, L=60 mm, Pem=110 N/cm2=1,1 N/mm2, h=4 mm
Z=?, b=?
2  Md 2  Md
L Z  dir.
Z  k  d 0  h  Pem L  k  d 0  h  Pem
(d 2 +d1 )
Burada; Ortalama çap (d m ) : d0 
2
(d -d )
Kama (profil) yüksekliği (h) :h 2 1
2
Taşıma faktörü, Profil etkin yüksekliği katsayısı  k  :
a)İçten merkezlemede : k=0,7
b)Yan yüzeyden merkezlemede : k=0,9 olarak alınır.
(d 2 -d1 ) 120-d1
h 4  d1  112 mm
2 2
d +d 120+112
d0  2 1  d0   d 0  116 mm
2 2
İçten merkezlemede : k=0,7
Yan yüzeyden (dıştan) merkezlemede : k=0,9 alınır.
N 8
Md = 9550  = 9550  = 95,5 N.m  Md = 95500 N.mm
n 800
2  Md 2  95500
Z Z   Z  8,909  Z=9 kanal (kama) olmalıdır.
L  k  d 0  h  Pem 60  0, 7 116  4 1,1

144
 BÖLÜM-IV
CIVATA-SOMUN BAĞLANTILARI VE MUKAVEMET HESAPLARI
Uygulamada en çok çözülebilen bağlantı elamanları olan cıvata ve somunlar
bağlama ve hareket iletme elemanı olarak kullanılırlar. Cıvata ve somunlar hareket iletme
elemanıda olduklarından uygun mukavemet özelliklerine sahip malzemelerden imal
edilmelidirler. Şekil 4.1’de çeşitli cıvataların profilleri verilmiştir.

(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g)

Şekil 4.1. Çeşitli vida profilleri ve yönlerine göre vidalar. (a: Sağ vida, b: Sol vida,
c:Uçgen vida, d:Trapez vida, e: Kare vida, f: Testere vida, g: Yuvarlak
vida)
Cıvata ve somun malzemeleri mukavemet özelliklerine göre standart kalite
gruplarına ayrılmış ve her kalite grubu belli bir malzemeye karşılık gelen iki rakamdan
oluşan bir sembol ile gösterilir (Örnek olarak: 6·8 gibi).
6·8İlk rakamın 10 ile çarpımı (610) daN/mm2 olarak malzemenin minimum
kopma mukavemetini (k) ve her iki rakamın (68) çarpımı ise daN/mm2 olarak
malzemenin akma sınırını ifade eder (Ak).
Genellikle cıvata kaliteleri; "3·6-4·6-4·8-5·6-5·8-6·6-6·8-6·9-8·8-10·9-12·9-14·9",
somun kaliteleri ise 4, 5, 6, 8, 10, 12 ve 14 şeklinde verilir. Bu rakamlar cıvatalar için
kopma ve akma dayanımını verirken, somular için ise sadece kopma dayanımını
vermektedir. Cıvatalar için;
6·8→ 6·10=60 daN/mm2 → minimum kopma mukavemet sınırı
6·8=48 daN/mm2 → minimum akma mukavemet sınırı
k =60 daN/mm2 =60 Kp/mm2 =6000 Kp/cm2
Ak =48 daN/mm2 =48 Kp/mm2 =4800 Kp/cm2
Somunlar için;
4→4·10=40 daN/mm2 → minimum kopma mukavemet sınırı
k =40 daN/mm2 =40 Kp/mm2 =400 N/mm2
10→10·10=100 daN/mm2→ minimum kopma mukavemet sınırı
k =100 daN/mm2 =100 Kp/mm2 =1000 N/mm2
Cıvata ve somunlar 350C-540C arasındaki sıcaklıklarda bir ortamda
kullanılacak ise alaşımsız C35, C45 çelikleri veya alaşımlı 24CrMo5, 24CrMoV5 5,
21CrMoV5 11 çeliklerinden imal edilirler. 540 C-650 C arasında çalışacak cıvatalar için
yüksek alaşımlı X22CrMoV12 1 ve X 8 CrNiMoBNb16 16 K, somunlar için ise XCrMo12
1 çelikleri tavsiye edilir. Düşük sıcaklıklarda -70 C'ye kadar 26CrMo4, -140 C'ye kadar
12Ni9, -250 C'ye kadar da X12CrNi18 9 çelikleri kullanılır. Bu çelikler soğukta süneklik
özelliklerine sahip çeliklerdir.

145
 Cıvatalar: Metrik cıvata (Md·h),
Whithworth cıvata (W·1/2”·h) şeklinde gösterilirler.
Büyük bir jet uçağında kullanılan cıvata ve perçin gibi bağlama elemanı sayısı
(2000 yılında yapılan bir araştırmaya göre) 2,4 milyon adet ve maliyeti de o günün
değerine göre 750000 ABD dolarını bulmaktadır.

K1

H,K
Somun

Şaft

e=1,73.d…(mm)
1 Cıvata D=1,15.e…(mm)
I
D=1,9895.d…(mm)
2
Vida K1=0,7.d…(mm)
Cıvata
3 başı
σ (gerilme) K=0,8.d…(mm)
d σk
σAk
e

ε (uzama)
e

D 6x8→k =6x10=60 Kp/mm2

Ak =6x8=48 Kp/mm2
(a) (b) (c)
Şekil 4.2. Cıvata-somun boyutları ve teknik resim özellikleri

Genellikle cıvata kopmalarının %65’i somun cıvata birleşme bölgesinde (şekil 4.2a-
1), %20 si vida dişlerinin başladığı (şaft-vida bölgesi, şekil 4.2a-2), ve %15’de cıvata
başının hemen altındaki bölge (şekil 4.2a-3) de meydana gelmektedir.

Not: Özel bir baş biçimi ve somun ile kullanılanlar cıvata, somunsuz olarak kullanılanlar
ise vida olarak adlandırılırlar.
Ød Ød
Ød2 Vida tipi β (°) Sembol Diş yüksekliği
Ød2 (t1)
Metrik vida 60 M t1 =0,6495  h

Whithworth 55 W t1 =0,64033  h
β α α vida
Yuvarlak vida 30 Yv t1 =0,5  h
h

Testere vida 30+3 Ts t1 =0,86777  h

h

Kare vida 90 Kr t1 =0,5  h

Trapez vida 30 Tr t1 =0,5  h+a

α→Vidanın eğim açısı (2,5….3°)

Ød1 t1 Ød1 β→Vidanın uç açısı ve h→Vidanın adımıdır.
(a) (b) Mdxh, Wdxh, Yvdxh, Krdxh, Trdxh, Tsdxh
Şekil 4.3. Vida profili: a) Üçgen profilli cıvata,
(M20x2,5), W1/2”-12, W3”-31/2
b) Kare profilli vida, büyüklükleri
146
 Yuvarlak vidada adım parmaktaki diş sayısıdır. Ancak diğer boyutlar mm dir.
Yuvarlak vida talaş kaldırılarak imal edilecekse, Whithworth vida (adım parmaktaki diş
sayısı) referans alınarak açılmalıdır.
Trapez vidada adım mm olarak verildiği gibi, parmaktaki diş sayısı olarakta
verilebilir. Yani trapez vida hem metrik hemde inç (parmak) ölçülerinde olabilir. Kare
vidada ölçüler mm dir. İstenirse parmaktaki diş sayısı olarakta verilebilir. Kare vida talaş
kaldırılarak imal edilecekse, metrik vida (adım mm) referans alınarak açılmalıdır. Ancak
Whithworth vida (adım parmaktaki diş sayısı) referans alınarak da açılabilir.

4.1. Cıvata-somun heasbı

4.1.1. Cıvatalarda kuvvet durumu, sıkma ve çözme momenti
Cıvataların ön yüklemeli (ön gerilmeli) veya ön yüklemesiz (ön gerilmesiz)
montajları yapılabilir. Ön gerilmeli yüklemede bağlanan parçalar sıkışarak, cıvata ise
eksenel doğrultuda uzamaya zorlanacak ve cıvata ekseninde bir kuvvet ortaya çıkacaktır.
Bu kuvvete ön yükleme kuvveti veya ön gerilme kuvveti (Fö) denir. Somun sıkılmaya
devam edilirse bu kuvvet giderek artar. Aşağıda Şekil 4.4a'da olduğu gibi.
Ön gerilmesiz cıvatalarda somun hiç sıkılmaz veya alt temas yüzeyine oturuncaya
kadar sıkılır. Bu bağlantılarda önemli bir sıkma kuvveti oluşmaz. Cıvata sadece çalışma
kuvvetinin etkisindedir. Aşağıda şekil 4.4b'de olduğu gibi.
Ön gerilmeli cıvatalarda, Fö ön gerilme kuvvetini oluşturmak için somun bir anahtar
yardımıyla sıkılmalı ve böylece bir sıkma momenti oluşturulmalıdır.
Fö
Cıvata F
Somun
Fö Fö
Rondela Cıvata
II. Parça ( Pul)
II. Parça
I. Parça Fö Fö
I. Parça

Fö Fö

Fö Fö
Fö F
(a) Ön gerilmeli cıvata bağlantısı (b) Ön gerilmesiz cıvata bağlantısı
Şekil 4.4. Cıvata-somun bağlantısında kuvvetler

4.1.2. Cıvata ve vidalarda sıkma ve çözme momentinin hesabı

4.1.2.1. Kare profilli vida durumu
Şekil 4.5'de Fö kuvveti vida dişleri üzerinde yayılı bir yük oluşturur ve her
noktanın cıvata eksenine göre momenti farklıdır. Hesaplarda basit olsun diye yayılı yük
yerine Fö kuvveti, çevresel kuvvet ve normal kuvvetin bileşkeleri göz önüne alınır ve
bunların vida dişlerinin ortalama çapı d2 üzerinde etki ettiği kabul edilir.

147
 Aşağıda Şekil 4.5'de sürtünmeli ve sürtünmesiz durumda vida dişlerindeki
kuvvetlerin durumu gösterilmiştir.

Ød
Fö
Ød2
Ft

h
R
Fö 
α

h
Ft π·d2
Ft
Fs
Fs Fn Ft FR Fö
Ft
Fn ρ
h

Fö FR ρ  Fö 

FR=Fn Fs
Fs
 

Ød1 c) Sürtünme var
a) Sürtünme yok b) Sürtünme var
π·d2 (Sıkma durumu) (Çözme durumu)
Şekil 4.5. Kare profilli vidada sürtünmeli ve sürtünmeziz durumda kuvvet durumu

Yüzeyler arasında sürtünme yoksa, Şekil 4.5a, =0 ve Fs=0 olur. Bu durumda;
Ft =Fö  tanα olur.
Ft
Şekil4.5b'den; tan(α+ρ)=  Ft =Fö  tan(α+ρ) dir. Burada sürtünme açısı sürtünme
Fö
katsayısı cinsinden μ=tgρ olarak ifade edilir.
Şekil 4.5c'den sürtünmeli durumda cıvatanın çözülmesi veya sökülmesi durumunda
(eğimli düzlemde aşağı doğru hareket edilmesi)
Ød
sürtünme kuvveti yön değiştirir.
Ød2
Ft =Fö  tan(α-ρ) şeklinde yazılır.
Ød1
Bu durumda Ft kuvveti sıkma (+) ve
çözme (-) yönünde olmak üzere;
Ft =Fö  tan(α  ρ) şeklinde yazılır.
h

α1
Vidanın yükselim (helis) açısı ve sürtünme açısı sırasıyla;
2·h

h α
tanα= ve μ  tanρ dır.
π  d2
3·h

Vidanın çok ağızlı olması durumunda vida ağız αd

sayısı Z0 olursa bu durumda yükselim (helis) açısı;
Z0  h π·d1
tanα= dır. π·d2
π  d2
π·d
Ancak bu gibi bağlantılarda her zaman sürtünme
Şekil 4.6. Ağız sayısına göre vidanın
vardır ve harekete zıt yönde Fs=FN şeklinde bir
aldığı yolun değişimi
sürtünme direnci oluşur.
148
4.1.2.2. Cıvatalarda sıkma ve çözme durumunda sürtünme momenti
Cıvata bağlantısına etki eden eksenel kuvveti kaldırmak veya cıvatayı belli bir
eksenel kuvvet Fö (ön gerilme) altında sıkmak veya çözmek için bir anahtarla dış moment
uygulanır. Anahtarla somuna uygulanan moment vida dişleri veya yüzeyleri arasındaki MS1
ve somun veya cıvata başı ile temas ettiği yüzey arasındaki sürtünme momenti MS2
şeklinde ortaya çıkan iki direnç momentini yenecek büyüklükte olmalıdır.
MS1 cıvata ve somunun üst üste oturan diş yüzeyleri arasındaki sürtünmeden
kaynaklanan, somunun dönmesini engellemeye çalışan moment olup Ft sıkma kuvvetinin
cıvata eksenine göre momentine eşittir. MS1→ cıvatanın burulma momentidir.

Somun Fö Cıvata

II. Parça
Sıkma
I. Parça anahtarı

d2/2
Ft
Ms1

+
Fel

Şekil 4.7. Anahtar ile somun sıkılırken oluşan momentler

Fö
Cıvata
Somun
Rs
Rs
II. Parça
Ms2
I. Parça Rs

Fs=sFö
Ms
(a) (b)
Şekil 4.8. Somun altı sürtünme momenti

Cıvatanın burulma momentidir.

d d
MS1 =Ft  2 =Fö  2  tan(α+ρ) dir.
2 2
149
 MS2 cıvatanın sıkılması sırasında oturma yüzeylerindeki sürtünme direnci
(somun altı veya tabla sürtünmesi) olup s=tans sürtünme katsayısı olmak üzere;
MS2 =μs  Fö  R s dir.
d2 d d
Mdel =Fel   M0 =Ft  ve M0 =Mdel  Fel  =Ft  2 , Ft =Fö  2  tan(α ρ) dir.
2 2 2
Rs sürtünme yarıçapı olup somun oturma yüzeyinin ortalama yarıçapıdır.
Standart somun ve cıvatalarda "Rs≈0,7d" alınır.
Cıvatayı Fö ön gerilme kuvveti altında sıkmak için gerekli toplam cıvata momenti,
bu iki direnç momentinin toplamı olup;
MTS =MS1  MS2 dir.
d2
MSS =Fö   tan(α+ρ)+μ s  Fö  R s
2
MSS =Fö   r2  tan(α+ρ)+μs  R s  veya
d 
MSS =Fö   2  tan(α+ρ)+μ s  R s  şeklinde yazılabilir.
2 
MSS =Fö   r2  tan(α+ρ)+μs  R s  şeklinde yazılabilir.
Bağlantıyı çözmek için uygulanacak moment ise;
MÇS =Fö   r2  tan(α-ρ)-μs  R s  veya
d 
MÇS =Fö   2  tan(α-ρ)-μ s  R s  eşitliği ile hesaplanabilir.
2 

4.1.2.2. Üçgen profilli vida durumu

Yukarıda verilen ifadeler kare veya dikdörtgen profilli (β=0, eğimsiz yüzey)
vidalar için geçerlidir. Vida profilinin üçgen olması halinde helis eğiminin yanında diş
yüzeyleri de eğiktir (β≠0) ve profil eğiminden dolayı normal kuvvet;
F
Fn = n şeklinde büyümektedir. Fn=Q
β
Cos
2 Q Fn
Fs
Buna göre sürtünme kuvveti; Fs= olarak ve β
β
h

Cos
2
sürtünme katsayısı da sırasıyla;
μ tanρ
h/2

μ= ve tanρ= şeklinde hesaplanır.

β β
Cos Cos
2 2 h/2
Bu durumda üçgen vidalar için genel moment (t1)
ifadesi (sıkma ve çözme durumu için); (a) (b)
d  Şekil 4.9. Üçgen profilli vidada
MS,Ç =Fö   2  tan(α  ρ)  μ s  R s  şeklinde, veya
2  kuvvet durumu
MS =Fö   r2  tan(α  ρ)  μs  R s  eşitliği ile hesaplanabilir.
Burada (+) sıkma ve (-) çözme momentleri için kullanılır.
Düz profilli vidalarda (kare ve dikdörtgen): β=0, '=, dür.

150
 μ μ μ
Metrik vidalarda : β=60, μ=    1,15  μ  μ=1,15  μ
β 60 Cos30
Cos Cos
2 2
μ μ μ
Whitworth vidalarda :β=55, μ=    1,12  μ  μ=1,12  μ
β 55 Cos27,5
Cos Cos
2 2
μ μ μ
Trapez vidalarda :β=30, μ=    1, 04  μ  μ=1, 04  μ olarak
β 30 Cos15
Cos Cos
2 2
alınırlar.
Standart cıvatalarında α=2,5...3, sürtünme açısı 6,5 olup =0,1 ve
0,1
μ=  0,115 cıvarındadır.
Cos30

4.2. Cıvatalarda otoblokaj (kendiliğinden çözülmeme) hali

Sıkılarak ön gerilme verilmiş bir vidalı bağlantının kendi kendine çözülmemesi
veya sürtünme bağı ile kendi kendini kilitlemesi durumuna "Otoblokaj" denir. Bu özellik
α, vida helis eğimi ve  sürtünme katsayısına bağlıdır. Vida helis eğiminden dolayı
çözülme yönünde kendiliğinden bir bileşen ve buna bağlı olarak çözme yönünde bir
moment doğar. Bu moment vida dişleri arasında oluşan sürtünme momentini yenerse
somun kendiliğinden ters yönde geriye döner ve çözülme gerçekleşir. Çözme yönünde
oluşan moment diş yüzeyleri arasındaki sürtünme momentini yenemezse çözülme olmaz ve
otoblokaj şartı sağlanmış olur. Yani sürtünme kuvveti çevre kuvvetinden büyük ise
kilitlenme olur.
Fö eksenel ön gerilme kuvveti bir döndürme momenti meydana getiremiyorsa
bağlantıyı çözmek için sökme yönünde bir moment uygulanması gerektiği açıktır. Bu
d 
moment; MÇ =Fö   2  tan(α-ρ)   0 olur.
2 
Burada somun altı sürtünmesi çözülmeyi önleyici yönde etki yaptığı için dikkate
alınmaz. Otoblokaj şartı için; α< olmalıdır.
Sınır durumunda; α= dur. Metrik vidalarda α=2,5, tanα= tan(2,5)=0,04 olması
yeterli olmaktadır. Uygulamada =0,12.......0,20 olduğundan bağlama cıvatalarında her
zaman otoblokaj şartı sağlanır.

4.3. Cıvata ve vidalarda verim

Genel olarak herhangi bir makinede verim alınan işin verilen işe oranıdır. Cıvata-
somun bağlantılarında cıvata veya somuna Ms sıkma momenti uygulanarak 2 radyanlık
bir tam dönme yaptırıldığı zaman ön yükleme kuvveti veya somun yükü eksenel
doğrultuda bir adım (hatve-h) kadar taşınmış olur. Buna göre bir cıvata veya somunu sıkma
durumunda yapılan iş "2Ms", alınan iş ise "Föh" olmaktadır. Buna göre sistemin
verimi();
Alınan iş F h F  (2  π  r2  tanα) tanα
η= = ö  ö veya η= dır.
Verilen iş 2π  Ms 2π  Fö  r2  tan(α+ρ) tan(α+ρ)

151
 Eksenel kuvvetin döndürme momentine dönüştürülmesinde ön şart vidanın
otoblokajsız olması (α) olup bu şekilde kendi kendine çözünen bağlantılarda söz konusu
eksenel kuvvetin çözme momentine dönüştürülmesindeki verim;
d 
2π  Fö   2  tan(α-ρ) 
Alınan iş 2π  Mç 2   tan(α-ρ) olmaktadır.
η= = 
Verilen iş Fö  h Fö  h tanα
Ayrıca vida veya cıvatalar verim ve sürtünme açısından mukayese
edildiklerinde; ηkare> ηtr> ηw> ηM ve ρkare< ρtr< ρw< ρM dir.

4.4. Cıvatalarda yükleme durumları ve gerilmeler

4.4.1. Ön yüklemesiz (gerilmesiz) cıvata bağlantılarında gerilme
Bu tür bağlantılarda ön yükleme olmayıp işletme anında ortaya çıkan F kuvveti
bağlantıyı çekmeye veya basmaya zorlar. Burada vida dişleri iç içe geçmiş ve sadece
işletme yükünü karşılamaktadır. Yükleme eksenel yönde statik olup çekme veya basma
gerilmelerine göre boyutlandırma yapılır. Aşağıda Şekil 4.10'da ön yüklemesiz cıvata
bağlantılarına örnekler verilmiştir. Bağlantıyı zorlayan F kuvveti etkisinde cıvatada oluşan
çekme gerilmesi en kritik kesit olan diş dibi kesitinde meydana gelmektedir. Çekme
gerilmesi;
F F 4F
σç =   σ em  σ ç   σ em şartını sağlamalıdır.
A1 π  d1 2
π  d12
4
Burada em cıvata malzemesi için emniyet gerilmesi olup çoğu cıvata malzemeleri
için, σem  0,6  σAk alınır.
F F
F Sağ
vida

Sol
vida
F F F
(a) (b) (c)
Şekil 4.10. Ön gerilmesiz (yüklemesiz) bağlantılar

4.4.2. Ön yüklemeli (ön gerilmeli) cıvata bağlantılarında gerilmeler

Bu bağlantılarda cıvata sıkma momenti etkisinde ekseni doğrultusunda bir (Fö) ön
gerilme kuvveti meydana getirmektedir. Somun sıkılarak bu ön gerilme kuvveti daha da
büyütülebilmektedir. Bu tür bağlantılarda, kriko cıvatalarında olduğu gibi vida diş dibi
kesiti Fö kuvveti etkisinde çekmeye zorlanırken, MS1 sıkma momentinden dolayı da
burulmaya zorlanır.

152
4.4.2.1. Ön yüklemeli (ön gerilmeli) cıvata bağlantılarında çekme gerilmesi
Ön gerilme bağlantılarında vida diş diplerinde gerilme yığılmalarından dolayı
plastik şekil değiştirmeler meydana gelir. Dolayısıyla cıvata-somun kesişim bölgesinde
2
d +d π  d +d 
alanlar eşit değildir. ds = 1 2 alınarak As =   1 2  olarak bulunur.
2 4  2 
F Fö 16  Fö
σç = ö  σem  σ ç =  σ em  σ ç =  σ em şeklinde hesaplanır.
π   d1 +d 2 
2 2
As π  d1 +d 2 
 
4  2 

4.4.2.2. Ön yüklemeli (gerilmeli) cıvata bağlantılarında kayma (burulma) gerilmesi

Sıkma momenti yük altında sürtünerek hareket eden somun ile cıvata dişleri
arsındaki sürtünme direncini yenmek için uygulanır ve cıvata şaftının, anahtarla cıvata başı
arsında burulmasından dolayı burulma (kayma) gerilmesi meydana gelir. Bu durumda
cıvatada ortaya çıkan burulma gerilmesi;
M F  r  tan(α+ρ) 16  Fö  r2  tan(α+ρ)
τ= S1  ö 2  veya
Wp π  d13 π  d13
16
d d
Fö  2  tan(α+ρ) 16  Fö  2  tan(α+ρ)
MS1 2 2
τ=   şeklinde hesaplanır.
Wp π  d13 π  d13
16
σ
Ön gerilmeli cıvatalarda τem  em ve σem  0, 6  σ Ak olarak kabul edilmektedir.
2

4.5. Cıvata ve vida dişlerinde meydana gelen zorlanma kontrolü

Hesaplarda F eksenel yük veya Fö gerilme kuvvetinin vida dişleri tarafından eşit
olarak paylaşıldığı kabul edilir. Bir dişe gelen kuvvet F1 = F/Z şeklinde değerlendirilir. Bu
kuvvetler etkisinde hem cıvata hem de somun dişleri temas eden diş yüzeyleri boyunca
ezilmeye, diş dibi kesit boyunca kesilmeye ve eğilmeye zorlanırlar.

4.5.1. Yüzey basıncı ve ezilme kontrolü

Vida dişleri arasında eksenel kuvvetten dolayı oluşan yüzey basıncı, vida dişi
taşıma derinliği t1, ortalama vida çapı d2 olmak üzere oturma alanı "A=d2t1" şeklinde
hesaplanır (Şekil 4.11).
Cıvata yüzey basıncı;
F1 F
P=  PemC , A=π  d 2  t1 ve Z adet dişi olan vida için F1 = ö dir.
A Z
F F Fö
P= 1  PemC  P= ö  PemC  P=  PemC olur.
A ZA π  Z  d 2  t1
π  (d 2 -d12 )
Yüzey basıncı oturma alanı; A= alınarak da,
4

153
 4F
P=  Pem bulunur.
π  Z  (d 2 -d12 )
Bu eşitliklerde Z vida diş sayısıdır. Pem cıvata (veya somun) malzemesi için
emniyet basıncı olup;
Çelik cıvata ve somun için : Pem=0,25·Ak,
Çelik cıvata ve dökme demir somun için: Pem=0,15·Ak, alınır.

h/2
(t1)

h h
h

h/2 π·d2 π·d2

h/2

t1=h/2 t1
(t1)
(a) (b)
Şekil 4.11. Vida dişlerinin zorlanması

4.5.2. Somun yüksekliği hesabı

Bir somunda h adımına sahip Z adet diş bulunması gerektiği düşüncesiyle somun
yüksekliği belirlenilmektedir. Belli bir F ve Fö yükünü taşımak için somun yüksekliği veya
civatanın parçaya vidalanma derinliği;
F
H=Z  h ve Z  ,
π  d 2  t1  PemS
Fö
Z dir.

H
π  d 2  t1  PemS
Fö  h
H=Z  h  H=
H

,
π  d 2  t1  PemS
4  FÖ  h
H=Z  h  H=
π  (d 2 -d12 )  PemS Şekil 4.12. Hareket vidalarında somun yüksekliği

Burada, Z→somun diş sayısı, h→vidanın adımı dır. Standart çelik somunlarda
"H≈0,8d"’dir. Tablo 4.1, çelik cıvatalarda çeşitli somun veya parça malzemeleri için
somun yüksekliği ve yüzey emniyet basınçlarını vermektedir.

Tablo 4.1. Somun yüksekliği ve Pem değerleri

Çelik Cıvata Somun/Vida Pem veya
Somun Yüksekliği (H)
açılan parça malzemesi σAk (çelik) cinsinden
Çelik, Dökme Çelik, Bronz (0.8…1)·d 0.25·σAk
Kır Dökme Demir, (1.3…1.5)·d 0.15·σAk
Temper Döküm
Hafif Maden
(2…2.5).d 0.10·σAk
(Al-alaşımları vb.)

154
4.5.3. Cıvata ve vida dişlerinde meydana gelen kesilme kontrolü
Vida dişleri F kuvveti tarafından diş dibi kesiti boyunca kesilmeye zorlanır.
Burada kuvvetin dişler tarafından eşit olarak paylaşıldığı kabul edilerek diş dibinde oluşan
kesme veya kayma gerilmesi;
F σ
τ=  τem em yaklaşık olarak, τem = em dir.
π  Z  d1  h 2 d
d1

somun
cıvata

h
h
h'

π·d1
D2=d2 F/2 F/2
(a) (b) F (c)
Şekil 4.13. Vida dişlerinde kesilme

Burada h’ diş dibi kesit alanının yüksekliği olup değişik profilli vidalarda h
adımının yüzdesi olarak verilir. (Şekil 4.11).
Bu değer üçgen profilli (Metrik, Whithworth) vidalarda;
Vida için : h'=0.75·h, Somun için: h'=0.85·h,
Trapez vida için : h'=0.65·h ve
Kare vida için : h'=0.5·h olarak alınmaktadır.

4.5.4. Cıvata ve vida dişlerinde meydana gelen eğilme kontrolü

Vida dişlerinde diş dibine göre eğilme de oluşur ve eğilme gerilmesi;
3 F  t
σe =z  h   σ em dir. t, diş yüksekliğidir.
π  d1  h 2
Kare profilli vidada h yerine h/2 alınır ve eğilme kontrolü yapılır.

4.6. Enine kuvvet etkisinde cıvataların mukavemet hesabı

Cıvatalar genel olarak eksenel doğrultuda zorlanırlar. Enine doğrultuda kesme
kuvvetinin etki etmesi durumunda cıvata şaftı kesmeye ve ezilmeye, temasta olduğu parça
iç yüzeyleri de ezilmeye zorlanır. Cıvatalarda enine kuvvet şekil bağı ve kuvvet bağı ile
karşılanır. Boşluklu monte edilmiş cıvatalar, yeterli ön gerilme ile sıkılarak birleştirilen
parçalar arasında oluşan sürtünme kuvvetleri yenilmeye çalışırken, boşluksuz cıvatalarda
cıvata şaftı kesilmeye zorlanır.

4.6.1. Enine kuvvet etkisinde boşluksuz bağlanan cıvataların mukavemet hesabı

Cıvatalar boşluksuz monte edildiğinde uygun (uyar) cıvata bağlantısı söz konusu
olup enine kuvvet etkisinde cıvata şaftı kesilmeye zorlanmaktadır (Şekil 4.14).
Bu tür bağlantılarda cıvatalar perçinler gibi kesmeye zorlanır ve kayma gerilmesi;
F
τ=  τ emC dir.
π  d2
Z n
4

155
 Cıvata
Cıvata Rondela Ødd
II. Parça Somun
Somun II. Parça Ødi

F F
S1

Burç
d d
F
S2

F
I. Parça
I. Parça (a)
Rondela (b) Burç
Şekil 4.14. Boşluksuz (uygun cıvata) ve burçlu cıvata bağlantısı

Burada d kesmeye zorlanan cıvata göbek çapı, Z cıvata sayısı, n kesilmeye çalışan
kesit adedi (parça sayısı-1) dir. Bağlantılarda delik ile cıvata arasında yüzey basıncı da
kontrol edilmelidir. Bunun için;
F
P=  PemC eşitliği kullanılır.
Z S d
Burada d kesilmeye çalışan cıvata göbek çapı, S sıkılan parçaların en küçük
kalınlığıdır. Yani, S1>S2→S=S1 veya S2>S1→S=S2 dir. Uygun cıvata yerine cıvata
boşluğuna bir burç veya kovan konularak kesme kuvvetinin karşılanması mümkündür
(Şekil 4.14.b). Bu şekildeki bağlantılarda kovan deliğe tam oturur ve cıvata ile kovan
arasında yeterli boşluk vardır. Böylece enine kuvvetler sadece kovan tarafından taşınır.
Burç (kovan) boyutları, kesme kontrolü yapılarak belirlenir.
F 4F
τ=  τ em-Burç  τ=  τem-burç olur.
π
  d d -d i 
2 2 π   d 2
d -d 2
i 
4
Burada, dd burç dış çapı, di burç iç çapıdır. Burçlu birleştirmelerde burç boşluksuz,
cıvata ise ön gerilme ile monte edilerek enine kuvvetin bir kısmı parçalar arasında doğan
sürünme ile diğer kısmı ise kesmeye zorlanan burç gövdesi ile karşılanabilir.

4.6.2. Enine kuvvet etkisinde boşluklu

Fö
bağlanan cıvataların mukavemet hesabı
Cıvata
Bu bağlantılarda cıvatalar ön
gerilme ile sıkılır ve parçalar arasında bir II. Parça Somun
sürtünme küveti oluşturulur (Şekil 4.15).
Bağlantıda Z adet cıvata kullanıldığında, Fö F
cinsinden oluşan Fs=μ·Fö sürtünme kuvveti
Fs=µFö
etkisinde parçaların birbirine göre
Fs =Fö
kaymaması için;
F
Fs  ve μ  Fö  F olmalıdır. F
Z Z
Buradan cıvataya verilmesi gereken ön I. Parça
F
gerilme kuvveti; Fö =k  Fö
μZ Şekil 4.15. Boşluklu cıvata bağlantısı
şeklinde hesaplanır.

156
 Burada Z cıvata sayısı, μ sürtünme katsayısı, k kaymaya karşı emniyet katsayısı
(k=1.1…1.6 arasında alınabilmektedir) ve F ise enine kuvvettir. Fs sürtünme kuvveti bir
cıvatayı kesmeye çalışan F kuvvetinden daha büyükse kesilme olmaz. Ancak, boşluk
nedeniyle köşe oturmaları meydana gelir ve bunun sonucu bağlantıda ek eğilme momenti
ve gerilmesi ortaya çıkar.

4.7. Çelik konstrüksiyonda cıvata bağlantıları

Çelik yapılarda cıvatalar boşluklu veya boşluksuz olarak kullanılabilir. Şekil 4.16,
çelik konstrüksiyonlarda cıvata montaj şekillerini göstermektedir.

a) Boşluklu cıvata bağlantısı b) Boşluksuz cıvata bağlantısı

Şekil 4.16. Çelik konstrüksiyonda boşlıklu ve boşluksuzcıvatalı birleştirme
bağlantısı
Boşluklu cıvata bağlantısında kuvvet iletimi parçalar arasındaki sürtünme direnci
ile gerçekleştirilir. Yüksek kaliteli (8·8, 10·9, 12·9 gibi) cıvata malzemesinin kullanıldığı
cıvatalar büyük ön gerilme kuvveti ile bağlanırlar. Somun altına çelikten pul veya rondela
bazı durumlarda ise sertleştirilmiş eğimli çelik rondelalar kullanılır. Bu tür bağlantılarda
kullanılan cıvata çapları M8 veya M10’dan küçük seçilemezler. Çelik konstrüksiyon cıvata
bağlantılarında boşluklu durumdaki Fö kuvveti;
π  d12
 Fö =   0,7…0,8·  σ Ak değerini aşmamalıdır. Yani daima;
4
 F   π  d12 
 ö
F =k     öF =(0, 7......0,8)  σ Ak  olmalıdır.
 μZ   4 

Küçük parçaların kalınlığı S olmak üzere cıvata çapı;

d=S+8 mm veya d=(1,8…2)·S değeri ile hesaplanmaktadır.
Uygun cıvatanın kullanıldığı boşluksuz cıvata bağlantılarında (Şekil 4.16b) cıvata
kesmeye, birleştirilen parçalarla cıvata temas yüzeyleri de ezilmeye zorlanır. Bu
bağlantılarda cıvata bir şekil bağı oluşturduğundan daha düşük kaliteli cıvata malzemesinin
(4·6 veya 5·6 gibi) kullanılması yeterli olabilmektedir.

4.8. Ön gerilmeli cıvatalar ve ön gerilmeli cıvata bağlantılarında işletme yükü

Ön gerilmeli bağlantılarda somun sıkılırken cıvata şaftı Fö ön gerilme kuvveti ve
Ms1 sıkma momenti tarafından zorlanır. Sıkma işleminin sona ermesiyle burulma etkisi
sona erer ve Fö kuvveti etki etmeye devam eder. Bağlantı işletme anında sıfırla maksimum
bir değer arasında değişen dinamik işletme kuvvetlerinin de etkisinde kalır. Bu durumda
cıvata-somun bağlantısı ön gerilme(Fö) kuvvetine ek olarak titreşimli Fiş kuvvetiyle de
zorlanır.

157
 Şekil 4.17, tipik bir basınçlı depo kapağını şematik olarak göstermektedir.
Cıvatalara Fö ön yüklemede verilmiştir. Depoda belirli bir P basıncı oluşunca (işletmeye
açılınca) cıvatalar işletme yüküyle zorlanacaktır. Bir cıvataya gelen işletme yükü, Z cıvata
sayısı D kapak çapı, P iç basınç olmak üzere;
F F π  D2
P= iş 2  Pem  P=Z  iş 2  Pem  Fiş   Pem olur.
πD πD 4 Z
4 4

Fmax
Fö

P=0

P
D D
Fö Fmax
Şekil 4.17. Tipik bir basınçlı depo kapağı, ön gerilmeli cıvata örneği

İşletme yükü işletme şartlarına bağlı olarak statik veya dinamik karakterde olabilir.
Bir motor kapağını gövdeye bağlayan cıvatalar ön yükleme yanında değişken basınçtan
doğan dinamik yüklere de maruzdur. Belirli bir iç basınca ayarlanmış hava tankı gibi
elemanlarda ise kapak cıvataları statik yapıdadır. Bu ve benzeri elemanlarda işletme yükü,
ağırlık, moment, basınç gibi etkilerden doğabilir. Bu tür bağlantıların boyutlandırılması
sürekli mukavemete göre yapılır.
Ön gerilmeli bağlantılarda işletme yükünün cıvata ve somunun birleştirilen
parçalarla temas düzlemlerinde etki ettiği kabul edilmektedir. Ancak bu duruma aykırı
olarak Şekil 4.18’de gösterilen farklı uygulamalar da vardır. Şekilde saplama bağlantısında
işletme yükünün eş çalışan vida dişleri başlangıç noktası ile cıvata başı altından etki ettiği
kabul edilmiştir.
Fiş Fiş Fiş

Fiş

Fiş Fiş
Fiş
Şekil 4.18. İşletme yükünün değişik noktalardan uygulanması
4.8.1.Cıvatalarda ön gerilme üçgeni ve işletme yükünün hesabı
Cıvatalara bağlama sırasında anahtarla uygulanan sıkma momenti cıvata ekseni
boyunca eksenel Fö (ön gerilme) kuvvetine dönüşmektedir. Bu ön gerilme kuvvetinin (Fö)

158
 etkisi altında cıvatalar Hooke kanununa göre LC kadar uzamakta, bağlantı elemanları ise
LP kadar kısalmaktadırlar. Cıvatalardaki uzamalar ve bağlantı parçalarındaki kısalmalar
ön gerilme kuvvetinin şiddetine, elemanların yaylanma (rijitlik) katsayısına, elastiklik
modülüne ve geometrik yapılarına bağlı olarak değişmektedir. Bu durumdaki bağlantı
sisteminin içerisinde basınçlı gaz olduğunu düşündüğümüzde, ön gerilmeli cıvata
bağlantısına işletme sırasında yeni bir ek kuvvet, Fiş (işletme, iş kuvveti) etki ettiğinde
cıvatalardaki uzama ΔLC kadar dahada artmakta, parçalar (bağlantı elemanları) ise bu defa
ΔLP kadar uzamaktadırlar.
Cıvatalardaki ek uzama ΔLC , ve parçalardaki ek uzama ΔLP ’ne neden olan Fiş
(işletme, iş kuvveti) kuvvetinin cıvta ve parçalara düşen kısımları Fz ve Fb dir.
Cıvata ve bağlanan elemanlar genellikle farklı malzemelerden yapıldıkları için
uzama ve kısalmalar yaylanma karekteristikleri gereği farklı eğilimler göstermektedirler.
Ön gerilmeli cıvata bağlantılarında, bağlantıya işletme kuvveti Fiş (işletme, iş
kuvveti) etki ettiği zaman cıvatayı zorlayan kuvvet Ftop değerine çıkmakta, işletme kuvveti
kalktığı zaman tekrar Fö değerine düşmektedir. Fiş (işletme, iş kuvveti) etkisinde cıvatalar
ΔLC  ΔLP kadar daha uzayıp cıvataların toplam uzması ΔLC +ΔLP kadar olmaktadır.
Cıvatayı zorlayan ek kuvvet Fz dir. Buna karşılık parçalardaki (bağlantı elemanları) kuvvet
Fiş etkisinde azalarak Fö değerine düşmekte, Fiş ortadan kalktığı zaman tekrar Fö değerine
çıkmaktadır. Bu durumda cıvatalara gelen toplam kuvvet (Ftop) Fö +Fiş değil Fö +Fiş veya
Fö +Fz dir. Burada parçalara gelen ön gerilme kuvveti ( Fö ), kalıcı ön gerilme kuvveti olarak
tanımlanır.
ΔLC'
ΔLc

ΔLP'

Fö Fö
ΔLP

Fiş Fiş
Lv Lv Lv

Lp Lp
Lp
Lş Lş
Lş

Fiş Fö Fiş Fö

Şekil 4.19. Ön gerilmeli cıvatalarda şekil değişimi

Cıvata için birim uzamaya karşılık gelen kuvvet; rijitlik veya yaylanma katsayısı
(yay katsayısı) kc, parçalar için de birim kısalma veya uzamalara karşılık gelen kuvvet,
rijitlik veya yaylanma (yay katsayısı) katsayısı kp dir.
Cıvata bağlantılarında bağlantıyı zorlayan kuvvetler arasındaki ilişkilerin ölçekli
olarak bir diyagram üzerinde gösterilmesine ön gerilme üçgeni denilmektedir.

159
 Ön gerilme üçgeni ile cıvata bağlantılarında bağlantıyı zorlayan kuvvetler
arasındaki ilişkiler belirlenir. Cıvata bağlantılarında, bağlantıda kalıcı bir şekil değişimi
istenmediğinden gerilmeler elastik bölgede kalacak ve Hooke kanununa göre uzamalar
kuvvetle orantılı olarak artarak doğrusal bir değişim gösterecektir. Aşağıda şekil 4.20’de
cıvata ve parçaların şekil değişimleri için çizilmiş bir ön gerilme üçgeni verilmiştir.
Cıvata için birim uzamaya karşılık gelen kuvvet rijitlik veya yaylanma (yay)
katsayısı kc ve plaklar için de birim kısalmaya karşılık gelen kuvvet kp kullanılarak;
Fö =k c  ΔLc  k P  ΔLP yazılabilir.
Fö  Lp Fö  Lc
ΔLp  , ΔLc  dir.
Ep  Ap Ec  Ac
Fz  k c  ΔLc ve Fb =k p  ΔLp dür.
Toplam kuvvet (Ftop ) için de; Fmax =Ftop =Fö +Fz  k c  ΔLc +k c  ΔLc yazılabilir.
Toplam kuvvet (Ftop ) için de; Fmax =Ftop =k c (ΔLc +ΔLc ) yazılabilir.
Fö F
Şekilden; tanα1 = k c  ve tanα 2 = k p = ö olduğu doğruların eğiminden belirlenir. Ön
ΔLc ΔLp
gerilme üçgeninden;
Fz F
Fiş =Fb +Fz ve yaylanma rijitlikleri; k c   Fz =k c  ΔLc ve k p = ö  Fz =k p  ΔLp dir.
ΔLc ΔLp
LC  LP  Fiş =Fz +Fb =k c  ΔLc  k p  ΔL p  Fiş =ΔLc  (k c  k p )
Fz k c  ΔLc F kc kc 1
=  z=  Fz  Fiş   Fiş  olur.
Fiş ΔLc  (k c  k p ) Fiş (k c   k p ) (k c +k p ) kp
(1+ )
kc
kp 1
Benzer şekilde, Fb  Fiş   Fiş  olur.
(k c +k p ) kc
(1+ )
kp
F
Fz

Fiş
Fb
Fmax

kc
Fö

kp
Fö'

α1 α2

Lc=Lp L(uzama-kısalma)
Lc Lp

Şekil 4.20. Cıvatalarda ön gerilme üçgeni

160
 kc kc
ifadesi sistemin eşdeğer rijitliği olup; k e  olarak yazılır.
(k c +k p ) (k c +k p )
1
Fö =Fö -Fb ve Fö =Fö -Fiş  ve Fiş =Fb +Fz ve Fz =k e  Fiş
k
(1+ c )
kp
Fb =(1-k e )  Fiş  Ftop =Fö +k e  Fiş ve Fö =Fö -(1-k e )  Fiş olur.

4.8.2. Elastik-uzar (farklı kesitli) cıvataların eşdeğer rijitlikleri

d3

d1
d4

d2

Lcb L4 L3 L2 L1 Ls

Şekil 4.21. Elastik uzar cıvata

Cıvata ve parçaların rijitlik katsayıları;

1 1 1 1 1 1 L L L 
= +     =   1 + 2    n  şeklinde yazılır.
k c k c1 k c 2 k c 3 k c E  A1 A 2 An 
1 1  LcB L1 L2 L3 L4 Ls 
=  +     , LcB  0, 4  d 4 ve Ls  0, 4  d1 dir.
k c E c  A1 A1 A 2 A3 A 4 A 4 

Eğer şekil 1.19’daki gibi bir cıvata için;

ØD
1 1 1 1 k v  kş
= + veya = dir.
kc kş k v kc kş  k v
E c  A1 E A L1
kv  ve k ş  c 1
Lv Lş A1
Ec  Ac
Lp

Cıvata yaylanma rijitliği : k c = d

Lc L2
A2
kc
Sistemin eşdeğer rijitliği : k e = ve
k c +k p

Ep  Ap
Parça yaylanma rijitliği : k p = dir. Şekil 4.22. Cıvata ve burç ile bağlantı durumu
Lp
Sıkılan parçaların kesitleri (Ap);
π  (D2 -d 2 ) π  d12
1) Sıkılan yüzey alanı az (boru şeklinde) ise; A p  ve A1  AC  ,
4 4
2) Sıkılan yüzey alanı geniş ise, farklı yaklaşımlar mevcuttur.

161
 π  
2
Lp 
A p   1,5  d+   D2  (Rötscher) veya
4  2  

π  k  Lp  
2

A p   1,5  d+   D 2
 (Weiβ ve Walner) eşitliği kullanılır.
4  2  

Lp Lp
D=S+k  veya D=S+ dir.
2 2
k  Malzeme katsayısı olup;
Göbek çelik malzemeler için : k=0.2
Göbek dökme demir malzemeler için : k=0.25 ve
Göbek alüminyum alaşımları için : k  0.3 olarak alınır.
Burada S, anahtar ağzı genişliğidir.
Bunlara bağlı olarak; Ftop =Fö  k e  Fiş , Fz =k e  Fiş ve Fb =(1-k e )  Fiş dir.
kc
İlave kuvvet : Fz =Fiş 
k c +k p
Cıvataya etkiyen maksimum kuvvet :Fmax =Fö +Fz
Fmax Fö  Fz Fö  k e  Fiş
Cıvata şaft kısmı için; Maksimum gerilme :σ max =  
Aş Aş Aş
Fön
Minumum gerilme; σ min =
Aş
π  d2
Şaft kesit alanı :Aş =
4
π  d12
Vida açılmış kesit alanı; A1 =
4
Sonuç olarak;
1) Parçaların ayrılmaması ve sızdırmazlığın sağlanması için
Fö  Fö  1  k e   Fiş veya Fö  1  k e   Fiş olmalıdır.
2) Fö  0 ise ayrılmayı önlemek için; Fö  Fö  1  k e   Fiş olmalıdır.
3) Conta kullanılması halinde;
a) Temas yüzeylerinin pürüzlülüğü fazla ise;
Fö  3,5  Fiş ,
b) Motor kafası vb. gibi sızdırmazlığın önemli olduğu durumlarda;
Fö
=(3....5)  Fö  4  Fiş olur.
Fiş
4) Rijitlikler
a) Eşdeğer rijitlikler
a1) Değişken zorlanmalar durumunda: k e  0.1........0.2,
a2) Sızdırmazlık durumunda : k e  0.5........0.65 dir.

162
b) Malzeme rijitlikleri
kp
b1) Dinamik zorlanmalarda ;  6........10,
kc
kp
b2) Statik zorlanmalarda ;  0, 7........1 arasında alınmalıdır.
kc
5) Fmax =(2,5....4)  Fiş dir.
6) M8 ve daha büyük cıvatalrada çelik konstrüksiyon bağlantılarında ön gerilme kuvveti
cıvata malzemesinin akma dayanımı sınırına göre tespit edilir.
π  d12
Fö   0,7.........0,8   σAk dir.
4
4.9. Dinamik yüklemede cıvata boyutlandırması ve mukavemet kontrolü
Ön gerilmeli cıvatalarda işletme yükünün etki etmesi halinde cıvatayı zorlayan
kuvvetlerin minimum ve maksimum değerleri sırasıyla;
Fmin=Fö ve
Fmax = Ftop = Fö + Fz dir.
Bu kuvvetler etkisinde cıvata dinamik (değişken) olarak zorlanır ve değişken
kuvvet parametreleri ortalama kuvvet (Fm) ve kuvvet genliği (Fg);
Fm= (Fmax + Fö) /2= Fö+ Fz/2 ve Fg=Fz/2 şeklinde tanımlanır.
Cıvata hesabında statik ve dinamik olmak üzere iki zorlanma şekli dikkate alınarak
boyutlandırma ve kontrol hesabı yapılır. Statik hal için cıvatayı zorlayan Fmax = Ftop
kuvveti esas alınarak;
Fmax 4  Fmax
σ max = =  σem maksimum çekme gerilmesi hesaplanır.
A1 π  d12
Cıvata malzemesi için emniyet gerilmesi;
Fis
σem =0.6  σ Ak  dir.
Fmax
Cıvatalarda genellikle büyük bir ön gerilme uygulama ve malzemeden iyi bir
şekilde yararlanabilmek bakımından akma sınırına yakın değerlere kadar çıkabilmektedir.
Bu amaçla σ em olarak;
σem  0,7  σ0,2 değeri kullanılabilir.
Özellikle uzar (elastik) cıvatalarda yüksek kaliteli çelikler kullanıldığından ve bunların
belirgin bir akma sınırı olmadığından σ0.2 teknik akma sınırı esas alınmaktadır.
Boyutlandırma için başlangıçta Fis kuvveti bilinmektedir. Diğer kuvvetler bu
kuvvete göre seçilir ve ön hesap için Fö ön gerilme kuvveti esas alınarak titreşimli
yüklemenin alt gerilme sınırı;
π  d12 F
A1 = ve σ n = ö  σem olarak hesaplanır.
4 A1

163
 Dinamik işletme yükü etkisinde sürekli mukavemete göre kontrol hesabı
yapılmalıdır. Parçaların ve cıvataların yaylanma rijitlikleri belirlenerek Ftop, Fz hesaplanır.
Fz kuvvetinin değişken olması nedeni ile gerilme genliği;
k F
Fz =Fiş  c  Fiş  k eş ve σg = z  σgem olmalıdır.
k c +k p 2  A1
σgem =σG /S bağıntısı ile hesaplanır. σ G sürekli mukavemet diyagramlarından alınan gerilme
genliği olup S=1.25…..1.5 olarak alınan emniyet katsayısıdır. ( σgem =0, 7  σG olarak da
alınabilir).
Cıvatanın yükü emniyetle taşıması için;
σ σ σ
S= Ak  Sem , S= Ak  Sem veya S= Ak  Sem olmalıdır.
σeş σç σem
Tablo 4.2, değişik kalitede çeşitli cıvatalarda çekme halinde sürekli mukavemet
için genlik gerilmesi değerlerini vermektedir.

Tablo 4.2. Cıvatalar için sürekli mukavemet genlik değerleri

σçD  σG (N/mm2)
Cıvata
Cıvata malzemeleri (kaliteleri)
büyüklüğü
4·6…….5·6 5·8…….8·8 10·9……12·9

M4…..M9 50 60 70

M10….M16 45 50 60

M18….M30 40 40 50

Dinamik yük altında cıvatalarda yorulma kırılmasının oluşma tehlikesi vardır.

Özellikle çentik etkisinin büyük olduğu noktalarda bu tehlike kaçınılmaz olabilir. Ancak
uygun seçilmiş yeterli büyüklükte ön gerilme kuvveti ile sıkılmış cıvatalarda (yorulma
ömrü uzatılmış) yorulma kırılmasına nadiren rastlanır. Cıvatanın vida açılmamış şaft kısmı
yorulma açısından en tehlikeli bölgedir. Çentik faktörü ( β k ) vida dişlerinde önemli olup
vida imal usulüne göre;
βk =2.8.....5 talaş kaldırma ile vida açılması,
βk =2.5.....4 haddeleme ile vida açılması şeklinde değişmektedir.
Tabloda verilen σ çD değeri mukavemet azaltıcı faktörler değerlendirilerek
(genellikle Kb ve Ky ihmal edilip çentik faktörünün büyük tutulmasıyla, β k =4 gibi).
σ=σD /βk olarak alınır.

4.10. Cıvatalarda eğilme kontrolü

Ön gerilmeli cıvata bağlantılarında cıvatalar eğilme zorlanmalarına maruz
bırakılmamalıdır. Bu amaçla ilk ve etkili tedbir cıvata ve somun başları oturma
yüzeylerinin cıvata eksenine dik olmasının sağlanmasıdır. Ancak uygulamada bağlantıya

164
işletme kuvveti geldiğinde esneme, şekil değiştirme, boşluklu bağlantılarda parçaların
birbirine göre kayması gibi durumlarda cıvatalar eğilme gerilmesiyle zorlanırlar.

II. Parça Cıvata Somun

Somun II. Parça

Ө
ρ
Lp
I. Parça

Cıvata I. Parça
(a) (b)
Şekil 4.23. Cıvatada eğilme

Cıvata başının veya somunun oturma yüzeyi eğik olduğunda somun sıkıldığı zaman
oturmadan doğan Me eğilme momenti cıvatayı zorlar. Şekil 4.23a'da oturma yüzeyleri
arasında θ açısı bulunan tipik bir cıvata-somun bağlantısı gösterilmiştir. Somun
sıkıldığında cıvata şaftının ρ eğrilik yarıçaplı bir elastik eğri gibi eğildiği görülür (Şekil
4.23b).
Cıvatanın eğilen kısmının Lp parçaların kalınlığına eşit olduğu kabulüyle;
tgθ  θ=Lp /ρ ile eğrilik yarıçapı ρ=Lp /θ ve elastik eğri denkleminden eğilme
1 Me EI d 2I
momenti;   Me  ve I=We   We 
ρ EI ρ 2 d
Cıvata kesitine gelen eğilme gerilmesi;
EI
M Lp E  Iθ d E d θ
σ e = e  σ em  σ e =  σe =   σe =  σ em olur.
We 2I Lp 2  I 2  Lp
d
Benzer analiz, saplama-somun birleştirmesinde de yapılarak eğilme gerilmesi
bulunur (Şekil 4.24).
Bu durumda Lp yerine saplamanın L uzunluğu alınmaktadır. Cıvatanın vida
açılmış kısmındaki eğilme gerilmesi;
3
1 d  d
σe =  E  θ   G   G dir.
2  d1  L
Burada dG cıvata (saplama) nominal çapı, d1 diş açılmış kısmında diş dibi çapıdır. Bu
eşitliklerden θ yüzey eğimine bağlı olarak σe eğilme gerilmesinin çok büyük değerlere
ulaşabileceği görülmektedir. Eğilme gerilmesi, ön gerilme nedeniyle çekme gerilmesi ve
sıkma momentinden doğan kayma gerilmesi birlikte değerlendirilerek cıvatada eşdeğer
gerilme maksimum şekil değiştirme enerjisi hipoteziyle;

 σ +σ 
2
σeş = e ç +3  τ 2 ile hesaplanır.
Bağlantı oturma yüzeyinin eğimi küçükse bu eğimden doğan eğilme gerilmeleri

165
vida dişlerindeki boşluklar ve dişlerde oluşan plastik şekil değiştirmelerle dengelenir ve
çoğunlukla ihmal edilir.

Cıvata F
Somun Cıvata
II. Parça
Somun
Ө
ρ L
II. Parça

I. Parça

I. Parça
(a) (b)
Şekil 4.24. Saplama bağlantısında eğilme

Eğilme zorlanmasının önlenmesi için cıvata başının veya somunun oturacağı

yüzeyler işlenir (Şekil 4.25a) veya çelik yapılarda profil çeliklerinin eğimli kanatlarında
cıvata eksenine dik oturma yüzeyi temin etmek için özel pullar (Şekil 4.25b) kullanılır.

II.Parça Eğimli rondela

I.Parça

a) Yüzey işleme b) Özel eğimli rondela

Şekil 4.25. Eğilmeye karşı alınacak tedbirler

4.11. Vidalı mekanizmalar

4.11.1. Hareket vidaları
Genellikle dönme hareketlerini öteleme (doğrusal hareket) hareketine veya öteleme
hareketini dönme hareketine çeviren mekanizmalar hareket vidaları (cıvataları) olarak
tanımlanır. Transmisyon cıvataları olarak da bilinen bu mekanizmalar, çoğunlukla kuvvet
veya hareket iletme ve değiştirme amacıyla kullanılır. Pres, mengene, kriko gibi
mekanizmalarda öteleme hareketiyle bir kuvvet elde edilmesi söz konusudur (Şekil 4.26).
Bu tür elemanların tespit amaçlı kullanılan cıvata-somun bağlantılarından farkı hareketin
yük altında gerçekleştirilmesi ve ön gerilme kuvveti (Fö) yerine mekanizmanın taşıdığı
veya mekanizmaya etki eden kuvvet F'nin söz konusu olmasıdır. Bu kuvvet pres ve kriko
gibi elemanlarda baskı kuvveti şeklinde ortaya çıkmaktadır.
Hareket vidalarında oluşturulan hareketin durumuna göre aşağıdaki özellikler söz
konusu olabilmektedir.
a) Somun sabit, cıvata dönme ve öteleme hareketi yapabilir (preslerdeki gibi). Bu durumda
kuvvet iletimi söz konusudur.
b) Cıvata sabit, somun dönme ve öteleme hareketi yapabilir (Şekil 4.26a).

166
c) Cıvata dönme, somun öteleme hareketi yapar (Şekil 4.26e, mengene gibi hareket iletme
ve değiştirme).
d) Somun dönme, cıvata öteleme hareketi yapabilir.
e) Tutturma amaçlı cıvatalar (Şekil 4.26f) sık sık bağlanan ve çözülen yerlerde kullanılır.
Çektirme cıvataları da bu grupta değerlendirilir. Bu durumda da kuvvet iletimi söz
konusudur.
f) Ölçme ve ayar mekanizmalarında hareket vidaları kullanılmaktadır.
Vidalı mekanizmalarda tespit cıvatalarına göre daha çok aşınma ve yüzey basıncı
söz konusu olur ve bu nedenle mukavemet ve aşınmaya dayanıklı malzeme seçimi yapılır.
Bu tür elemanlarda, cıvatalar St50, St70, C45, C60 veya daha az alaşımlı çelikten
yapılırken, somunlar bronz ve dökme demirden imal edilirler. Bu mekanizmalarda
genellikle daha az sürtünme direnci gösteren trapez, kare veya testere profilli vidalar tercih
edilir. Hareket vidalarında genelde güç iletilmesi söz konusudur. Bu nedenle verimin
yüksek olması istenir.

(a) Kızaklı vidalı kriko (b) Vidalı kriko

(c) Boru bükme mengenesi (d) Bükme ve iş tutturma kalıbı

e) İş bağlama mengenesi f) Parça tutturma/bağlama kalıbı

Şekil 4.26. Hareket vidaları için uygulamalar

167
4.11.2. Hareket vidalarında somun boyutlandırması
Hareket vidalarında vida dişleri arasındaki yüzey basıncı aşınmaya neden olur.
Aşınmayı belli sınırlar içinde tutabilmek için somun yüksekliği uygunca seçilmelidir.
Dişlerdeki P yüzey basıncı belli bir sınırı aşmayacak şekilde somun yüksekliği;
4Fh F h
H veya H 
π  (d -d1 )  Pem
2 2
π  d 2  t1  Pem
olmalıdır. Somun yüksekliğinin H=(1…2)d arasında olması tavsiye edilmektedir. Tablo
4.3, hareket cıvataları için kullanabilecek Pem ve µ değerlerini vermektedir.

Tablo 4.3. Hareket cıvatalar için Pem ve µ (ρ) değerleri.

Malzeme Pem Trapez vida
Civata Somun (daN/cm2) Kuru Sürtünme Yağlı sürtünme
Çelik 50…80 µ ρ µ ρ
Çelik D.Demir 30…50 0.16 9°
Bronz 80…120
Islah çeliği 0.21 12° 0.11 6.3°
Bronz 100…150
Sertleştirilmiş

Somun boyutları için Şekil 4.27, model olarak alınırsa verilen geometrik
büyüklüklerle somun gövdesindeki çekme gerilmesi;
4 β  F D0
σç =  σem olur.
π  (D -d )
2 2

Somunun faturalı kısmındaki yüzey basıncı;

4F
P=  Pem şeklinde değerlendirilebilir.
π  (D02 -D2 )
h

H
Bu ifadelerde σ em ve β ;
(Çelik/D. Demir, D. Demir/Bronz malzemesi için)
d
σem =300...400 daN/cm2 ,
β=1.5, Pem =150....200 daN/cm2 alınabilir.

D
Ayrıca somun boyutları için;
D = (1,3…1,4)·d Şekil 4.27. Hareket vidalarında
D0=(1,25…1,35)·D somun konstrüksiyonu.
h = ( 0,25…0,35 )·H dir.

168
 Kalite Minumum Akma sınırı Müsade edilen gerilmeler
Cıvata ve somun malzemeleri Brinell
İşareti kopma minumum (kg/mm2)
sertliği Gerilme Uzama
Haddelenerek imalat Talaş direnci
HB σAk Çeki Eğilme Burulma Kesme
kaldırarak Eski Yeni σK (%)
(daN/mm2) 2
Sıcak Soğuk imalat (daN/mm σçem σe-em τdem τkem
(daN/mm2) δS
)
St34 St34 St34 KG 4A 3·6 34...42 98...120 20 30 12 12 7 10
St34,St37,USt3 St37KG,
St37 C15 4D 4·6 34...55 98...160 21 25 13 13 8 11
4, QSt34 9S20KG
St34,St37K,M
USt34, 4S 4·8 40...55 115...160 32 14 19 19 12 15
QSt34
C35KG
St50 C35 Cq22, Cq35 5D 5·6 50...70 145...205 28 22 17 17 10 14
35S20KG
St37K, 15K
Cq35 9S20K, 5S 5·8 50...70 145...205 40 10 24 24 14 20
15S20K
St60KG,
C45 Cq45 6D 6·6 60...80 175...235 36 18 22 22 13 18
C45KG
CIVATALAR

St50K,C35K,3
6S 6·8 60...80 175...235 48 8 29 29 17 24

149
5S20K

169
St37,Cq35K 6G 6·9 60...80 175...235 54 12 32 32 19 26
C35 C45
Cq35, 34Cr4 C35, C45 8G 8·8 80...100 235...293 64 12 38 38 23 30
35Cr4
41Cr4 41Cr4 10K 10·9 100...120 293...350 90 8 54 54 32 43
42CrMo4 42CrMo4
Ç4140 12K 12·9 120...140 350...405 108 8 65 65 39 52
42CrV6 42CrV6
St37KG,
St37 4D 5 34...55 98...160 21 25
Tablo 4.4. Cıvata malzemeleri kalite işaretleri ve uygulanabilecek gerilmeler

Sıcak 9S20KG
somun
4P 6 34...55 98...160 21 -
press
çeliği St50KG,35S2
St50, C35 5D 8 50...70 145...205 28 22
0KG
ÇELİK KISA İŞARETLERİ
St37K,C15K,9 DIN17006 dan alınmıştır
5S 10 50...70 145...205 40 10
S20K15S20K
SOMUNLAR

Soğuk somun St50K,C35K,

6S 12 60...80 175...235 48 8
pres çeliği 35S20K
C35, C45,
C35 C45 8G 14 80...100 235...293 64 12
35S20, 45S20
Tablo 4.5. ISO Metrik vidanın boyutları

Temas yüksekliği
Vida yüksekliği

Yuvarlatma
Hatve h (mm)

Ortalama çap

Diş dibi kesiti

d2 = D2 (mm)
Nominal çap

Diş dibi çapı

Diş dibi çapı

d = D (mm)

d1 (mm)

t2 (mm)

A1 (mm2)
D1 (mm)

r (mm)
t1 (mm)
1 0,25 0,838 0,693 0,729 0,153 0,135 0,036 0,377
( 1,1 ) 0,25 0,938 0,793 0,829 0,153 0,135 0,036 0,494
1,2 0,25 1,038 0,893 0,929 0,153 0,162 0,036 0,626
( 1,4 ) 0,3 1,205 1,032 1,075 0,184 0,162 0,043 0,836
1,6 0,35 1,373 1,171 1,221 0,215 0,189 0,051 1,08
( 1,8 ) 0,35 1,573 1,371 1,421 0,214 0,189 0,051 1,48
2 0,4 1,740 1,509 1,567 0,245 0,217 0,058 1,79
( 2,2 ) 0,45 1,908 1,648 1,713 0,276 0,244 0,065 2,13
2,5 0,45 2,208 1,948 2,013 0,276 0,244 0,065 2,98
3 0,5 2,675 2,387 2,459 0,307 0,271 0,072 4,47
( 3,5 ) 0,6 3,110 2,764 2,850 0,368 0,325 0,087 6,00
4 0,7 3,545 3,141 3,242 0,429 0,379 0,101 7,75
( 4,5 ) 0,75 4,013 3,580 3,688 0,460 0,406 0,108 10,1
5 0,8 4,480 4,019 4,134 0,491 0,433 0,115 12,7
6 1 5,350 4,773 4,917 0,613 0,541 0,144 17,9
(7) 1 6,350 4,773 5,917 0,613 0,541 0,144 26,2
8 1,25 7,188 6,646 6,647 0,767 0,677 0,180 32,8
(9) 1,25 8,188 7,466 7,647 0,767 0,677 0,180 43,8
10 1,5 9,026 8,160 8,376 0,920 0,812 0,217 52,3
( 11 ) 1,5 10,026 9,160 9,376 0,920 0,812 0,217 65,9
12 1,75 10,863 10,853 10,106 1,074 0,947 0,253 76,2
( 14 ) 2 12,701 11,546 11,835 1,227 1,083 0,289 105
16 2 14,701 13,546 13,835 1,227 1,083 0,289 144
( 18 ) 2,5 16,376 14,933 15,294 1,534 1,353 0,361 175
20 2,5 18,376 16,933 17,294 1,534 1,353 0,361 225
( 22 ) 2,5 20,376 18,933 19,294 1,534 1,353 0,361 281
24 3 22,051 20,319 20,752 1,840 1,624 0,433 324
( 27 ) 3 25,051 23,319 23,752 1,840 1,624 0,433 427
30 3,5 27,727 25,706 26,211 2,147 1,894 0,505 519
( 33 ) 3,5 30,727 28,706 29,211 2,147 1,894 0,505 647
36 4 33,402 31,093 31,670 2,454 2,165 0,577 759
39 4 36,402 34,093 34,670 2,454 2,165 0,577 913
42 4,5 39,077 36,479 37,129 2,760 2,436 0,650 1045
( 45 ) 4,5 42,077 39,479 40,129 2,760 2,436 0,650 1224
48 5 44,752 41,866 42,857 3,067 2,706 0,722 1377
(52) 5 48,752 45,866 46,587 3,067 2,706 0,722 1652
56 5,5 52,428 49,252 50,046 3,374 2,977 0,794 1905
(60) 5,5 56,428 53,252 54,046 3,374 2,977 0,794 2227
64 6 60,103 56,639 57,505 3,681 3,247 0,866 2520
(68) 6 64,103 60,639 61,505 3,681 3,247 0,866 2888
Parantez içerisine alınan değerler zorunluluk olmadıkça kullanılmamalıdır

170
Tablo 4.6. Trapez vida boyutları

CİVATA SOMUN

Hatve –Adım , h (mm)

Bölüm dairesi çapı
Diş dibi kesiti
Diş dibi çapı

Diş dibi çapı

A1 ( mm2)
Vida çapı

Vida çapı

D1 (mm)
d2 (mm)
d1 (mm)

D (mm)
d(mm)

10 6,5 0,33 8,5 3 10,5 7,5

12 8,5 0,57 10,5 3 12,5 9,5
14 9,5 0,71 12 4 14,5 10,5
16 11,5 1,04 14 4 16,5 12,5
18 13,5 1,43 16 4 18,5 14,5
20 15,5 1,89 18 4 20,5 16,5
22 16,5 2,14 19,5 5 22,5 18
24 18,5 2,69 21,5 5 24,5 20
26 20,5 3,30 23,5 5 26,5 22
28 22,5 3,98 25,5 5 28,5 24
30 23,5 4,34 27 6 30,5 25
32 25,5 5,11 29 6 32,5 27
( 34 ) 27,5 5,94 31 6 34,5 29
36 29,5 6,33 33 6 34,5 31
( 38 ) 30,5 7,31 34,5 7 36,5 32
40 32,5 8,30 36,5 7 40,5 34
( 42 ) 34,5 9,35 38,5 7 42,5 36
44 36,5 10,46 40,5 7 44,5 38
( 46 ) 37,5 11,04 42 8 46,5 39
48 39,5 12,25 44 8 48,5 41
50 41,5 13,53 46 8 52,5 43
52 43,5 14,86 48 8 52,5 45
55 45,5 16,26 50,5 9 55,5 47
( 58 ) 48,5 18,47 53,5 9 58,5 50
60 50,5 20,03 55,5 9 60,5 52
( 62 ) 52,5 21,65 57,5 9 62,5 54
65 54,5 23,33 60 10 65,5 56
( 68 ) 57,5 25,97 63 10 68,5 59
70 59,5 27,81 65 10 70,5 61
( 72 ) 61,5 29,71 67 10 72,5 63
75 64,5 32,67 70 10 75,5 66
( 78 ) 67,5 35,78 73 10 78,5 69
80 69,5 37,94 75 10 80,5 71
Parantez içine alınan değerler zorunluluk olmadıkça kullanılmamalıdır.

171
Tablo 4.7. Normal Whitworth Vidası
Cıvata ve somun
Vida Diş üstü Bölüm Diş dibi Adım h (1 Yuvarlatma Diş Diş dibi
anma çapı d. çapı çapı h inç’deki yarıçapı yüksekliği kesiti
boyutu d=D d2=D2 d1=D1 (mm) diş sayısı r t1 A1
d (inç) (mm) (mm) (mm) Z mm mm (mm2)
¼” 6,35 5,54 4,73 1,77 20 0,18 0,82 0,175
5/16” 7,49 7,04 6,13 1,41 18 0,20 0,91 0,295
3/8” 9,63 8,51 7,49 1,59 16 0,22 1,02 0,441
(7/16”) 11,12 9,95 8,79 1,82 14 0,25 1,16 0,607
½” 12,70 11,35 9,99 2,12 12 0,29 1,36 0,784
5/8” 15,88 14,40 12,92 2,31 11 0,32 1,48 1,31
¾” 19,05 17,42 15,80 2,54 10 0,35 1,63 1,96
7/8” 22,33 20,42 18,61 2,83 9 0,40 1,81 2,72
1” 25,40 23,37 21,34 3,18 8 0,50 2,04 3,50
11/8 28,58 26,25 23,93 3,63 7 0,50 2,33 4,50
11/4 31,75 29,43 27,11 3,63 7 0,50 2,33 5,77
13/8” 34,93 32,22 29,51 4,24 6 0,59 2,72 6,84
1 2”
1/
38,10 35,39 32,68 4,24 6 0,59 2,72 8,39
15/8” 41,28 38,08 34,77 5,08 5 0,70 3,26 9,50
13/4” 44,45 41,20 37,95 5,08 5 0,70 3,27 11,31
(17/8”) 47,63 44,01 40,40 5,65 41/2 0,78 3,62 12,82
2” 50,80 47,20 43,57 5,65 1/
4 2 0,78 3,62 14,91
21/4” 57,15 53,09 49,02 6,35 4 0,88 4,07 18,87
21/2” 63,50 59,44 55,37 6,35 4 0,88 4,07 24,08
23/4” 69,85 65,21 60,56 7,26 31/2 1,00 4,65 28,80
3” 76,20 71,56 66,91 7,26 1/
3 2 1,00 4,65 35,16
31/4” 82,55 77,55 72,54 7,82 31/4 1,08 5,01 41,33
31/2” 88,90 84,00 78,89 7,82 31/4 1,08 5,01 48,89
33/4” 95,25 89,88 84,41 8,47 3 1,17 5,43 55,96
4” 101,60 96,18 90,76 8,47 3 1,17 5,43 64,70
41/4” 107,96 102,30 96,64 8,84 27/8 1,22 5,67 73,35
41/2” 114,30 108,65 102,99 8,84 27/8 1,22 5,67 83,31
43/4” 120,67 114,74 108,83 9,24 23/4 1,27 5,92 93,01
5” 127,01 121,09 115,18 9,24 3/
2 4 1,27 5,92 104,2
51/4” 138,36 127,16 120,96 9,68 25/8 1,33 6,20 114,9
51/2” 139,71 133,51 127,32 9,68 26/8 1,33 6,20 127,3
53/4” 146,06 139,55 133,05 10,16 21/2 1,40 6,51 139,0
6” 152,41 145,90 139,40 10,16 1/
2 2 1,40 6,51 152,6
Parantez içindeki boyutlar zorunlu olmadıkça kullanılmamalıdır.

Tablo 4.8. Somun ve cıvata çeliklerine ait mekanik özellikler

Mekanik Gruplar
özellikler
(N/mm2) 3·6 4·6 4·8 5·6 5·8 6·6 6·8 6·9 8·8 10·9 12·9 14·9
σk 300 400 400 500 500 600 600 600 800 1000 1200 1400
σAk 180 240 320 300 400 360 480 540 640 900 1080 1260

172
ÖRNEK 4.1. Bir montajda kullanılan M10 bir cıvata 400 mm uzunluğunda bir anahtar
kullanılarak otoblokajlı olarak sıkılmaktadır. Cıvatayı sıkma kuvveti 100 N olduğuna göre
cıvatanın kesilmemesi için cıvata hangi malzemeden yapılmalıdır. Hesaplayarak gösteriniz.

Çözüm:  açısının hesabı;

L=400 mm h
tanα=
π  d2

h=1,5
M10 cıvata
F=100 N 1,5
 tanα= 
M10 tablodan; π  9,026
t=1,5 mm π∙d2 tanα  30 01' 41"
d2=9,026 mm
d1=8,052 mm
Cıvata otoblokajlı olduğuna göre ρ> dır. Bunun içinde ρ=40 olması yeterlidir.
( ρ=40 olarak kabul edilebilir. Çünkü ρ> olması isteniyor).
n
d2
Fs FN Md =F  L=Fö   tan(α+ρ) (N.cm) olur.
F (Fö) 2
ρ 0,9026
FR  Q M d =100  40=Fö   tan(30 01'41"+40 ) 
2
Fö  72184 N
Fs

Md
Cıvata malzemesini belirlemek için; τdc = dir.
Sürtünme var Wp

d2 0,9026
M d Fö  2  tan(7 01' 41") 72184   tan(70 01' 41")
0

τd    τd  2 
Wp d13 (0,8052)3
π π
16 16
τd  39020 N/cm  390,2 N/mm  39, 02 Kg (kp)/mm  39 Kg (kp)/mm2
2 2 2

Tablo 4.4’den d=39 Kp/mm2 ye karşılık gelen malzeme 42CrMo4 veya 42CrV6 dır.

173
 3
ÖRNEK4.2. Şekildeki halat germe
2
1 tertibatında halatlara ayrı ayrı 25000
N’luk kuvvet etki etmektedir.
Q Q Kullanılan vidalar M18, d1=14,752 mm,
Sağ vida Sol vida d2=16,376 mm, h=2,5 mm ve =0,2
olduğuna göre;
a) Uygulanması gerekli momenti bulunuz.
b) Vidalı parçalardaki zorlanmaları belirlemek için parçalardaki gerilmeleri (σç, d) ve
eşdeğer gerilmeyi hesaplayınız.
c) 5·6 kalitedeki cıvata malzemesi uygunmudur?

Çözüm:
a) Her iki uçtaki vida sıkılmaya çalışıldığından,

d2 h 2,5
Md =2  F   tan(α+ρ), tanα=  tanα=  tanα=0,0486  α=2.7°
2 π  d2 π 16,376
μ
Üçgen vidalar için; tanρ= , β=60°, β  vidanın uç açısıdır.
β
cos  
2
0, 2
Metrik vidalar için, tanρ   tan ρ  0, 231  ρ=13°
 60 
cos  
 2 
d2 16,376
Md =2  F   tan(α+ρ)  Md  2  25000   tan(2,7  13)  Md  115077,150 N.mm
2 2
b) Vidalı parçalarda, diş dibinde çekme gerilmesi ve diş dibi kesitinde burulmadan dolayı
da kesme/kayma gerilmesi oluşur. Çekme gerilmesi ve burulma gerilmesi sırasıyla;

F 4F 4  25000 4  25000

σç =  σç =  σç =  σç =  σ ç =146,267 N/mm 2 =14626,7 N/cm 2
d12
π  d12
π  (14,752) 2
683, 678
π
4
Md Md 16  M d 16 115077,15 1841234, 4
τd =  σç =  τd =  τd =  τd = 
Wp 3
d1 π  d1
3
π  (14, 752) 3
10085, 619
π
16
τ d =182,560 N/mm 2 =18256 N/cm 2  18, 256 kg(kp)/mm2

Cıvatalarda eş değer gerilme;

σeş = σç2  3  τd2  σeş = (146,267)2  3  (182,560)2  σeş = 21394  99984, 46 
σeş = 121378, 460  σeş =348,394 N/mm2  34839, 4 N/cm2

c) 5·6 kalitesindeki cıvata için σAk=5·6=300 (N/mm2) dir. Genelde cıvatalarda σem=0,7·
σAk dır. Öyleyse σem=0,7·300=210 (N/mm2), σeş=348,394 (N/mm2) dir.
σeş> σem ((348,394 (N/mm2)>210 (N/mm2)) olduğundan 5·6 kalitedeki cıvata malzemesi
uygun değildir.

174
 Ɩ=500
ÖRNEK 4.3. Şekilde basit bir mekanik pres gösterilmiştir.
mm Fel
Preste F=30000 N’luk baskı kuvveti uygulanacaktır. Vida
4·6 (Fe37) kalitesinde Trapez 60 (Tr60x9) olup vida dişleri
arasındaki sürtünme için μ=0,1 , Cıvata malzemesi için
σem =14.4 (daN/mm2 )=144 N/mm2 ve tabla sürtünmesi

H
ihmal edildiğine göre;
a) Sistem otoblokajlı mıdır?
b) Vidadaki bası gerilmesi ne kadardır?
c) Maksimum baskı uygulandığında L=500 mm F
uzunluğundaki çevirme koluna uygulanması gereken el
kuvveti nedir?
d) Sistemin verimini bulunuz.
e) Sistem bu yük altında emniyetle çalışır mı?
f) Pem =10 N/mm2 olduğuna göre içine diş açılmış kısmın (somun) yüksekliği nedir?

Çözüm:

a) Trapez vida için: d=60 mm, h=9 mm, d1 =50,5 mm, d 2 =55,5 mm, t 1=4,75 mm
μ 0,1
μ=   0,1035, ρ  5o54, β=30°
cos  β/2  cos15
h 9
tgα    0, 0516  α=2o 57 ve α  ρ olduğundan sistem otoblokajlıdır.
π  d 2 π  55,5

b) Bası gerilmesi:
F 4  30000
σb    14,97 N/mm2
π  d1 /4 π   50,5
2 2

c) Tabla sürtünmesi (somun altı sürtünmesi) ihmal edilerek vidalı elemandaki sıkma
momenti;
d2
MS  F   tg  α+ρ  
2
55,5
MS =30000    0,0516+0,1035 =129120,75 N.mm olarak elde edilir.
2
Uygulanması gereken el kuvveti Fel ;
F  500  Ms  129120,75  F=258 N olarak bulunur.

d) Sistemin verimi, otoblokaj şartı sağlandığında;

tgα 0,0516
η=  η=  η=0,3326 (%33)
tg  α+ρ   0,0516+0,1035
Veya aynı sonuç;
F h 30000  9
η=  η=  η=0,3328 (%33) şeklinde bulunur.
Ms  2π 129120,75  2π

175
e) Vidalı elemanın çekirdek kesiti basma gerilmesi yanında burulma veya kayma
gerilmesine de maruzdur.
Kayma gerilmesi,
Ms Ms 16 129120,75
τ=  τ=  τ=  τ=5,106 N/mm2
π  d1 /16 π   50,5
3 3
Wb

Eşdeğer gerilme (maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi);

σeş =  σ +3  τ   σ
2
b
2
eş = (14,97) +3  5,106   σ
2 2
eş =17,38 N/mm2

17,38 N/mm2  144 N/mm2 ( σeş  σem ) olduğundan pres emniyetle çalışır.
f) Somun yüksekliği için diş yüzeyi ezilmesine göre gerekli diş sayısı

 Z=3,62  Z=4 olarak bulunur.

F 30000
Z=  Z=
π  d 2  t1  Pem π  55,5  4,75 10

Somun yüksekliği H=Zh=49=36 mm alınır. Z diş sayısı aşağıdaki yoldan da;

F 4F 30000  4
Z=  Z=  Z=  Z=3,64

π  d -d12
2
 P  
π  d -d1  Pem
2 2

π  602 -50,52 10
em
4
Z  4 bulunur.
Somun yüksekliği;
H=Z  h  H=4  9  H=36 mm olur.

176
ÖRNEK 4.4. Şekildeki vidalı el mengenesinin L
kare profilli A vidası H=36 mm somun Fel
yüksekliğine sahip parça içinde hareket
etmektedir. B tablasına etkiyen kuvvet F=10000
N olduğuna göre verilenleri değerlendirerek; h/2
a) El ile vida döndürme koluna 150 N‘luk Ød2

H
kuvvet tatbik edildiğine göre L kol uzunluğunu
bulunuz. A

h
b) Sistemde otoblokaj kontrolü yapınız.
c) Mekanizmada verimi nedir? Belirleyiniz. B

h/2
d) Basma gerilmesini bulup emniyet kontrolü
Ød1
yapınız.
e) Somun yüzeylerinde ezilme kontrolü yapınız. F Ød

Verilenler:
A vidası: h=6 mm, d=40 mm, μ=0,1; σem =6800 N/cm2

h
Tabla sürtünmesi için:
α
rs =28 mm, μ0 =0.12 , Somun için Pem =2250 N/cm2
π·d2

Çözüm:
a) Sıkma momenti için vida geometrik büyüklükleri belirlenir.α

d +d 34+40 h 6
d1 =d-h=40-6=34 mm, d 2 = 1 = =37 mm veya d 2 =d- =40- =37 mm
2 2 2 2
h 6
tgα= = =0,0516  α=2,95° ve
π  d 2 π  37
tgρ=μ=0,1; F=10000 N ve μ 0 =0,12; rs =28 mm değerleriyle sıkma momenti;

d   37 
Ms =F   2  tg  α+ρ  +μ 0  rs   Ms  10000     0, 0516  0,1  0,12  28  61646 Nmm
2  2 
M 61646
Mel  Ms  F  L  Ms  L= s   410,97  L  411mm olmalıdır.
F 150
b)Sistemin otoblokaj durumu için çözme momenti hesaplanmalıdır.
d   37 
Mç =F   2   tgα-tgρ   μ 0  rs   Mç  10000     0,0516-0,1 -0,12  28  4255 Nmm
2  2 
Mç <0 olduğundan sistem otoblokajlıdır.

c) Sistemin verimi
Alınan iş F h 10000  6
η= =   0,155 (%15.5)
Verilen iş Ms  2π 61646  2π

177
d)Basma gerilmesi;
F F 4  F 4 10000
σb = = = = =11,014 N/mm2  1102 N/cm2 bulunur.
A π  d1 /4 π  d1
2 2
π  34 2

σ b =1102 N/cm2 <σem =6800 N/cm2 olduğundan emniyetlidir.

Tabla sürtünmesi ihmal edilerek somun bölgesinde dişlerde oluşan kayma gerilmesi;
d2 37
Ms F  tg  α+ρ  10000    0,0516+0,1
τ= = 2 = 2  τ=11,41 N/mm2 =1141 N/cm2 bulunur.
Wb π  d1 /16
3
π  34 /16
3

Eşdeğer gerilme, maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezine göre;

σeş = σ b2 +3  τ 2 = 11022 +3  1141 =2262,7 N/cm 2 bulunur.

2

σeş =2262,7 N/cm2 <σem =6800 N/cm2 olduğundan emniyetlidir.

e)Somun yüzeylerinde ezilme;

F F
P=  P=
ZA  
Z  π  d 2 -d12 / 4
H 36
Z=  Z=  Z=6
h 6
10000 4 10000
P=  P=

6  π  40 -34 /4
2 2
 6  π  1600-1156 
P=4,779 N/mm 2 =477,9 N/cm 2
P=478 N/cm 2  Pem =2250 N/cm 2 emniyetlidir.

178
ÖRNEK 4.5: Şekilde bir freze tezgahının tablasının hareket mekanizması mili 3 ağızlı bir
trapez vida olup Tr40x7 (d=40 mm, d2=36,5 mm ve d1=32,5 mm) dir. Vida dişleri
arasındaki sürtünme katsayısı μ=0,15 dir. Yataklardaki sürtünmeler ihmal edilmiştir.
Tabla Somun Çevirme
kolu

Vida Mb
Kızaklı yatak
a) n=4 (d/d)’da hareket vidasının illerleme miktarı veya strokunu bulunuz.
b) Vida somun sisteminin verimini hesaplayınız.
c) Tablanın V=50 m/dak hızla illerlemesi için vidanın devir sayısını veya hızını
hesaplayınız.
d) Vida n=30 d/d ile dönerse tablanın illerlemesi nedir?

ÇÖZÜM:
a) Cıvata n=4 d/d ile döndüğüne göre, tabla h=7 mm lik adımla ilerlemektedir. Z0=3
olduğuna göre, Tabla toplam S=Z0  h=3  7=21 mm yol alır.
b) Cıvata somun sisteminin verimi;
tgα
η= dür.
tg  α+ρ 
h
Tek ağızlı bir vida için, tgα  dir.
π  d2
Z0  h
Çok ağızlı bir vida için ise, tgα  dır.
π  d2
tanρ=μ=0,15
Z0  h 3 7
tgα   tgα   tgα  0,1831
π  d2 π  36,5
tgα 0,1831 0,1831
η=  η=  η=  η=31,514 (%31) bulunur.
tg  α+ρ  tg  0,1831+0,15 tan(0,3331)

c) Tabla V=50 m/dak hızla ilerlediğine göre;

V
n= dır.
Z0  h
V 50
n=  n=  n=2,38 (d/d)
Z0  h 3 7
d) Cıvata n=30 d/d ile dönerse tablanın illerleme hızı;
V=n  Z0  h dir.
0, 63
V=30  3  7  V=630 mm/dak=  0, 0105 m/sn
60

179
ÖRNEK 4.6. Yandaki şekilde çelik hava deposunda
küresel kapak 4·6 kalitesinde, Z=40 adet M24
cıvata ile bağlanmıştır. Conta olarak 5 mm
kalınlığında alüminyum halka kullanılmaktadır. P
ØDi=1250 mm ve ØDd=1280 mm dir. Çelik için
Fö

L1=60
Eç=2,1·105 (N/mm2), Alüminyum için EAl=7,5·104 Fö
(N/mm2, sürtünme katsayısı μ=μs=0,15 ve depo ØDd Fö
Fö
içindeki hava basıncı P=1 N/mm2 olduğuna göre;
P
a) Cıvatalara uygulanması gereken minumum ön
gerilme kuvvetini hesaplayınız. ØDi
b) Contaya minumum 0,25 N/mm2’lik bir bası gerilmesi vermek için gereken ön yükleme
kuvveti ne kadardır?
c) Bu yüklemeyi sağlamak için gerekli sıkma momentini bulunuz.
d) Cıvata şaftına gelen en büyük gerilme kuvveti ne kadardır?

ÇÖZÜM:
Fmax =FZ +Fb +Fö dür. F

Fz
Fö  Fb +Fö  Fö  (Fiş  FZ )
Her zaman (Fiş  FZ )  0

Fiş
Fb
olmalıdır. kc
Fmax

Aksi durumda conta sızdırmazlık kp

Fö'
görevi yapamaz. Ayrıca dinamik
Fö

zorlanmadan dolayı cıvata zarar α2

α1
görür. Bu durumlar bağlantıya
yeterli bir ön gerilme kuvveti (Fö) Lc=Lp L(uzama-kısalma)
verilerek önlenir. Ön gerilme Lc Lp
üçgeninden görüldüğü gibi Fiş etki
etmesinden sonra baskı kuvveti
iseb) kalıcı
(F kuvvetiniFö ( Fö ) göstermektedir. En kritik durumda Fö  0 olabilir.
ön gerilmeazalmayı,
ön gerilmedeki
Bu durumda Fömin =Fb =Fiş -FZ olacaktır. Bağlantıya en az Fömin kadar ön yükleme kuvveti
uygulanmalıdır. Depo işletmeye açıldığında P iç basıncından dolayı 40 adet cıvatadan her
birine gelen işletme kuvveti;
π  Di2
Fiş = P dir. Z =40 adet cıvata
4 Z
π  Di2 π  (1250)2
Fiş =  P  Fiş = 1  Fiş =30680 N
4 Z 4  40
Bir cıvatanın yaylanma katsayısı (kc);
Burada sadece cıvata şaftı dikkte alınarak hesap yapılmıştır (M24).
A  Eç π  d 2 Eç π  242 2,1105
kc =  kc =   kc =   k c =1,6 106 N/mm
L1 4 L1 4 60

180
 Burada sıkışmanın tümünün daha yumuşak olan contada olduğu kabul edilerek
sadece contadaki deformasyonlar hesaplanmış olup, diğer elemanlara ait deformasyonlar
ihmal edilmiştir.

Contanın (parçanın) yaylanma katsayısı (kp); (Lp=5 mm conta kalınlığı)

Ap  Ep π  (Dd2 -Di2 ) E p π  (12802 -12502 ) 7,5 104
kp =  kp =   kp =  
Lp 4 Lp 4 5
k p =8,94 108 N/mm
Parçayı etkileyen bir cıvataya düşen yaylanma katsayısı ( k p );
kp 8,94 108
kp =  kp =  kp =2, 235 107 N/mm olur.
40 40

b) Contaya 0,25 N/mm2’lik bası gerilmesi verilerek cıvata başına sızdırmazlığın

sağlanabilmesi için gereken minumum kalıcı ön yükleme kuvveti ( Fö );
π  (Dd2 -Di2 ) π  (12802 -12502 )
Fö =P  A p  Fö =P   Fö =0,25  
4 4
Fö =0,25  59612  Fö =14903 N

Parçayı etkileyen bir cıvataya düşen kalıcı ön gerilme kuvveti ( Fö );

Fö 14903
Fö=  Fö=  Fö=372, 6 N/mm
40 40
Bir cıvata için ön yükleme kuvveti ( Fö );
Fö  Fb +Fö (Fö)  Fö  (Fiş  FZ )  Fiş  Fb  FZ  Fb  Fiş  FZ olur.
kc 1,6 106
FZ =  Fiş  FZ =  30680  FZ =2049, 6 N dur.
kp  kc 2,235 107  1,6 106
Fb  Fiş  FZ  Fb  30680  2049, 6 
Fb  28630, 4 N ve Fö  Fb +Fö  Fö  28630, 4  372, 6  Fö  29003 N

c) Ön yüklemeyi sağlamak için gerekli sıkma momenti (Ms);

d 
MS =Fö   2  tan(α+ρ)+μ s  R s  dir.
2 
Tablo 4.5’den M24 için: d=24 mm, d1=20,319 mm, d2=22.051 mm, h=3 mm
h 3 3 3
tanα=  tanα=  tanα=  tanα= 
π  d2 π  22,051 π  22,051 69, 275
tanα=0, 0433  α  2, 479
μ 0,15 0,15
tanρ=  tanρ=  tanρ=  tanρ=0,173  ρ=9,826
β 60 Cos30 
Cos Cos
2 2

181
R s  0,7  d  R s  0,7  24  R s  16,8 mm
d   22,051 
MS =Fö   2  tan(α+ρ)+μ s  R s   MS =29003    tan(2,47+9,82)+0,15 16,8 
2   2 
d   22,051 
MS =Fö   2  tan(α+ρ)+μ s  R s   MS =29003    tan(2,47+9,82)+0,15 16,8 
2   2 
MS =29003   2, 4019+2,52  MS =29003   2, 4019+2,52  MS =142749,8657 N.mm

d) Cıvat şaftına gelen en büyük gerilme;

F
σ max = max ve Fmax =Fiş +Fö (Fö ) veya Fmax =Fö +FZ dir.
A1
Fmax =Fiş +Fö (Fö )  Fmax =30680+372,5  Fmax =31052, 6 N veya
Fmax =Fö +FZ  Fmax =29003+2049,6  Fmax =31052, 6 N bulunur.
kc 1,6 106
FZ =  Fiş  FZ =  30680  FZ =2049, 6 N
kp  kc 2,235 107  1,6 106
Fmax F 4  Fmax 4  31052,6
σ max =  σ max = max2  σ max =  σ max =  σ max =95,76 N/mm 2
A1 π  d1 π  d1
2
π  (20,319) 2

4
Fiş 30680
σem =0,6  σ Ak   σem =0,6  240   σem =142, 2 N/mm2
Fmax 31052, 6
σmax =95, 76 N/mm2  σem =142, 2 N/mm2 olduğundan sistem emniyetlidir.

182
ÖRNEK 4.7: Şekildeki kanca M42’lik bir cıvata ile bağlanmıştır. M42
Taşınacak yük statik yük olup F=10000 daN ve emniyet gerilmesi için
emniyet katsayısı S=2 alınması önerilmektedir. Cıvata malzemesi 6·8

H
kalite grubundan seçilmiştir. Cıvata malzemesi emniyetli yüzey basıncı
Pem=2200 N/cm2 olduğuna göre;
a) Kanca cıvatasındaki nominal çekme gerilmesini hesaplayınız.
b)Cıvatada emniyet kontrolü yapınız. Emniyet için S>S olmalıdır.
σ Ak
S>S olmalıdır. S= dir.
σç F
c) Somun yüksekliğini hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
c)
a) FCıvata dişlerinde
etkisinde ezilme gerilmesi
cıvatada çekme olmaması için somun yüksekliği ne
oluşur.
olmalıdır?
M42 için, d=42 mm, h=4,5 mm, d1=36,479 mm, d2=39,077 mm ve t1=2,760 mm.
F F 4 10000
σç =   σç   σç  9,74 daN/mm 2
A1 π  d12
π  (36, 479) 2

4
σ
b) Emniyet kontrolü için S>S olmalıdır. S= Ak  S dir.
σç
6·8 için σAk=6x8=48 daN/mm2 dir.
σ 48
S= Ak  S  S=  2  4,92  2 olduğundan cıvata emniyetlidir.
σç 9,74

c) Yüzey ezilmesi için;

F F F
P=  Pem  P=  Pem  z  
Z A π  d 2  t1  Z π  d 2  t1  Pem
10000
Z  Z  12, 79  Z  13 diş
π  3,9  (0, 29)  220
Somun yüksekliği;
H=Z  h dir.
H=Z  h  H=13  4,5  H=58,5 mm ve H=60 mm alınabilir.

183
ÖRNEK 4.8: Şekilde deliklere boşluklu bağlanan metrik
cıvatalar F=20·103 N’luk bir enine kuvvete maruz F
kalmaktadırlar. Bağlanan parçalar çelik ve bunlar F
arasındaki sürtünme katsayısı μ=0.14, cıvata sayısı
Z=6, cıvatalar 7·8 kalitesindedir. Emniyet katsayısı S=2
olarak verildiğine göre;
a) Kullanılan metrik cıvataları boyutlandırınız. F F
b) Cıvataların mukavemet kontrolünü yapınız.

ÇÖZÜM:
a) Cıvataların boyutlandırılması:
Cıvata kalitesi: 7·8 olduğuna göre;
σ Ak =7  8  56 daN/mm 2 
σ Ak =560 N/mm 2  560 MPa
Fö
σ 560
σ em = Ak  σ em =  σ em =280 N/mm 2  Fö Fö
S 2
σ em =280 MPa olarak bulunur. 2 2
Bağlantıyı sağlamak için parçalar
F
arsında aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi bir Fs =Fö
sürtünme kuvveti meydana gelir. Cıvata ön
gerilme kuvveti ile sıkıldığında ve dış Fs=µFö
kuvvet F uygulanmaya başladığında
F
parçalar arasında Fs  μ  Fö sürtünme
kuvveti meydana gelir.
Fö Fö
Bağlantının çözülmemesi için; Fö
2 2
F
Fs  olmalıdır.
Z
Bağlantının kaymaya karşı emniyetli olabilmesi için kaymaya karşı koyacak bir emniyet
değeri (k=1,1……………..1,6) kullanılmalıdır. Bu durumda;
F kF
μ  Fö  k   Fö  olur.
Z μZ
Bir cıvatay gelen ön gerilme kuvveti;
kF 1,3  20 103
Fö   Fö   Fö  30952 N olur.
μZ 0,14  6
Buradan kullanılacak bir cıvatanın diş dibi çapı, cıvata çekmeye çalıştığına göre;
Fö 4  Fö
σ=  σem  d1  dir.
π  d12 π  σem
4
4  Fö 4  30952
d1   d1   d1  11,86 mm
π  σem π  280

184
d1  11,86 mm ’ye en yakın değer, Tablo 4.5’den d1  13,546 mm olan M16 cıvata
seçilir.
M16 için: d=16 mm, d1  13,546 mm, d2  14,701 mm ve h=2 mm dir.
Kullanılacak olan somun yüksekliği ise;
H=0,8·d=0,8·16=12,8 mm (Tablolardan standart somun tablosuna bakılıp standart somun
tespit edilir) Tablo ‘dan ormal metrik vida için H=13 mm alınır.

b) Cıvatanın mukavemet hesabı:

Sürtünme momenti;
d
MS =Fö  2  tan(α+ρ) dir.
2
h 2
tanα=  tanα=  tanα=0, 0433  α=2,47
π  d2 π 14,701
tanρ=μ  tanρ=0,18  ρ=10,2
d2 14,701
MS =Fö   tan(α+ρ)  MS =30952   tan(2,47+10,2)  MS =51147 N.mm
2 2
Ayrıca cıvata ön gerilme kuvveti ile çekmeye ve sıkma momenti ile burulmaya maruzdur.
Buna bağlı olarak çekme ve kayma gerilmeleri;
F 4  Fö 4  30952
σç  ö 2  σç   σç   σç  214,9 N/mm2 ve
π  d1 π  d1 2
π  (13,546) 2

4
d2 d2
 
MS1 Fö  2  tan(α+ρ ) 16  Fö  2  tan(α+ρ )
τ=   dir.
Wp π  d13 π  d13
16
14,701
16  30952   tan(2,47+10,2)
2 818352,5647
τ=  τ=  τ=104, 799 N/mm 2
π  (13,546) 3
7808, 778
Bileşik (toplam)-eşdeğer gerilme;
σeş =σ top = σç2 +3  τ 2  σ eş =σ top = (214,9) 2 +3  (104, 799)2  σ eş =σ top = 46182+32948, 491
σeş =σ top = 46182+32948, 491  σeş =σ top = 79130, 4912  σeş =σ top =281,3 N/mm2
σeş =σtop =281,3 N/mm2  σem =280 N/mm2 olduğundan emniyetsizdir.
Emniyet katsayısı;
σ σ 560
S= Ak dir. S= Ak  S=  S=1,99  2 bulunur.
σeş σeş 281,3
Ancak emniyet katsayısının karşılaştırılması ile M16 cıvatasınında emniyetsiz
olduğu görülmektedir. Buna göre M18 veya M20 cıvata seçilmelidir. Buna göre emniyet
kontrolü yapılmalıdır. M18 yetersiz ise M20 seçilmelidir.
M20 cıvata seçelim.
M20için: d=20 mm, d1  16,933 mm, d2  18,376mm ve h=2,5 mm dir.

185
 Fö 4  Fö 4  30952
σç   σç   σç   σç  137,5 N/mm2 ve
π  d1
2
π  d1
2
π  (16,933) 2

4
h 2,5
tanα=  tanα=  tanα=0,0433  α=2,47
π  d2 π 18,376
tanρ=μ  tanρ=0,18  ρ=10,2
d2 18,376
MS =Fö   tan(α+ρ)  MS =30952   tan(2,47+10,2)  MS =63932,924 N.mm
2 2
d2 d
F   tan(α+ρ ) 16  Fö  2  tan(α+ρ)
M ö
2 2
τ= S1   dir.
Wp π  d1
3
π  d13
16
18,376
16  30952   tan(2,47+10,2)
2 1022926, 789
τ=  τ=  τ=67 N/mm 2
π  (16,933) 3
15252,871

Bileşik (toplam)-eşdeğer gerilme;

σeş =σ top = σ ç2 +3  τ 2  σ eş =σ top = (137,5)2 +3  (67) 2  σ eş =σ top = 18906,25+13467
σeş =σ top = 32373, 25  σ eş =σ top =180 N/mm2
Emniyet katsayısı;
σ
S= Ak dir.
σ eş
σ Ak 560
S=  S=  S=3,11  2 bulunur.
σ eş 180
S=3,11  2 olduğu için M20 cıvata kullanılması emniyetlidir.

186
ÖRNEK 4.9: Şekilde deliklere boşluksuz bağlanan
F
metrik cıvatalar F=20·103 N’luk bir enine kuvvete

S1
maruz kalmaktadırlar. Bağlanan parçaların

S2
malzemesi St50, kalınlıkları S1=20 mm, S2=30 mm, F
cıvata sayısı Z=6 ve cıvatalar 7·8 kalitesindedir.
Emniyet katsayısı S=2 olarak verildiğine göre;
a) Kullanılan cıvataları boyutlandırınız. F F
b) Cıvataların mukavemet kontrolünü yapınız.

ÇÖZÜM:
a) Cıvataların boyutlandırılması:
Cıvata kalitesi: 7·8 olduğuna göre;
σ Ak =7  8  56 daN/mm 2  σ Ak =560 N/mm 2  560 MPa
τ Ak =0,6  σ Ak  τ Ak =0,6  560  τ Ak =0,6  560 N/mm 2  336 MPa olarak bulunur.
τ Ak 336
τ em =  τ em =  τ em =168 N/mm 2  168 MPa olarak bulunur.
S 2
Boşluksuz bağlanan cıvatalar perçinler gibi kesmeye ve yüzey basıncına göre de
ezilmeye maruzdurlar.
Boşluksuz bağlanan cıvatlarda kesilme;
F
τ=  τem dir. n=plaka sayısı-1  n=2-1  n=1 dir.
Z  n  π  d 2 /4
F 4F 4  20 103
τ=  τ  d   d   d=5,02 mm
Z  n  π  d 2 /4 π  Z  n  τ em π  6 1168
em

Boşluksuz bağlanan cıvatlarda ezilme;

F
P=  Pem dir. Pem  0, 25  σAk dır. Pem  0, 25  σAk  Pem  140 N/mm2 alınır.
z S d
F F 20 103
P=  Pem  d=  d=  d=1,19 mm
Z S d Z  S  Pem 6  20 140
Kesilme ezilmeden daha önemli olduğu için o zaman cıvata seçimi kesilme çapı
referans alınarak yapılmalıdır.
Tablodan (tablo 4.5) dişüstü çapı d=5,02 mm olan cıvtadan sonraki çap d=8 mm olan M8
cıvatadır.
Öyleyse seçilecek cıvata M8 olmalıdır.
M8 için: d=8 mm, d1  6,646 mm, d2  7,188 mm ve h=1,25 mm dir.
Cıvatanın mukavemet kontrolü;
Kesme gerilmesi;
4F 4  20 103
τ=  τ=  τ=66,35 N/mm2
Z n πd 2
6 1  π  82

Cıvatanın ezilme basıncı (gerilmesi);

F
P=  Pem dir. Ancak P=σez olarak kabul edilmektedir. S=S1  20 mm
Z S d
187
 F F 20 103
P=  σez   σez   σez  20,83 N/mm2
Z S d Z S d 6  20  8

Bileşik (toplam)-eşdeğer gerilme;

σeş =σ top = σez
2
+3  τ 2  σeş =σ top = (20,83)2 +3  (66,35)2  σeş =σ top =116,9 N/mm2

Emniyet katsayısı;
σ
S= Ak dir.
σ eş
σ Ak 560
S=  S=  S=4,8  2 bulunur.
σ eş 116,9
S=4,8  2 olduğu için M8 cıvata kullanılması emniyetlidir.

188
ÖRNEK 4.10: Şekilde gösterilen metrik cıvata
bağlantısında konstrüksiyonu zorlayan kuvvet
F=Fiş=45·103 N(statik)’ dur. Bağlanan parçalar çelik
ve bunlar arsındaki sürtünme katsayısı μ=0.15 ,
cıvata sayısı Z=6 ve cıvatalar 5·4 kalitesindedir.
Emniyet katsayısı S=2 olarak verildiğine göre;

a) Ön gerilmesiz bağlanma durumuna kaç mm’lik F=Fiş

cıvatalar kullanılmalıdır? hesaplayarak gösteriniz.

b) Ön gerilmeli bağlanma durumuna göre kaç

mm’lik cıvatalar kullanılmalıdır? hesaplayarak
gösteriniz.

ÇÖZÜM:
a) Cıvatalar ön gerilmesiz bağlandığına göre;
Cıvataların boyutlandırılması:
Cıvata kalitesi: 5·4 olduğuna göre;
σ Ak =5  4  20 daN/mm2  σ Ak =200 N/mm2  200 MPa
σ Ak 200
σem =  σ em =  σ em =100 N/mm 2  100 MPa olarak bulunur.
S 2

Buradan kullanılacak bir cıvatanın diş dibi çapı, cıvata çekmeye çalıştığına göre;
F 4F 4  45 103
σç =  σ  d   d   d1 =9,77 mm
π  d12 Z  π  σem 6  π 100
em 1 1
Z
4
d1  9,77 mm ’ye en yakın değer Tablo 4.5’den d1  9,853 mm olan M12 cıvata seçilir.
M12 için: d=12 mm, d1  9,853 mm, d2  10,863 mm ve h=1,75 mm dir.

Somun yüksekliği (çelik cıvata için); Bir cıvataya gelen kuvvet;

F F 45 103
F1  dir. F1   F1   F1  7,5 103 N olur.
Z Z 6
Somun yüksekliği (H);
Yüzey ezilmesi dikate alındığında;
4  F1  h
H  Z  h= ve cıvatalarda Pem  0, 25  σ Ak dır. Pem  0, 25  200=50 N/mm2
π  (d 2 -d12 )  Pem
4  F1  h 4  7,5 103 1, 75
H  Z  h=  H=  H=6,15 mm
π  (d 2 -d12 )  Pem 3,14  122 -(9,853) 2   50
Standart somun yüksekliği;
H=0,8  d  H=0,8 12  H=9,6 mm bulunur. Tablodan satandart somun yüksekliği
H=12,2 mm alınır.

189
b) Cıvatalar ön gerilmeli bağlandığına göre;
Fö =(2,5.........3,5)  Fiş alınmalıdır.
Fö =(2,5.........3,5)  Fiş  Fö =3  Fiş  Fö =3  45 103  Fö =135 103  N135 103 MPa
Buradan kullanılacak bir cıvatanın diş dibi çapı, cıvata çekmeye çalıştığına göre;
Fö 4  Fö 4 135 103
σç =  σ  d   d   d1 =16,93 mm
π  d12 Z  π  σem 6  π 100
em 1 1
Z
4
d1  16,93 mm ’ye en yakın değer Tablo 4.5’den d1  16,933 mm olan M20 cıvata
seçilir.
M20 için: d=20 mm, d1  16,933 mm, d2  18,376 mm ve h=2,5 mm dir.

Somun yüksekliği (çelik cıvata için); bir cıvataya gelen kuvvet;

Fö F 135 103
F1  dir. F1  ö  F1   F1  22,5 103 N olur.
Z Z 6

Somun yüksekliği (H);

Yüzey ezilmesi dikate alındığında;
4  F1  h
H  Z  h= ve cıvatalarda Pem  0, 25  σ Ak dır. Pem  0, 25  200=50 N/mm2
π  (d -d1 )  Pem
2 2

4  F1  h 4  22,5 103  2,5

H  Z  h=  H=  H=12, 65 mm
π  (d 2 -d12 )  Pem 3,14   202 -(16,933)2   50

Standart somun yüksekliği;

H=0,8  d  H=0,8  20  H=16 mm bulunur. Tablodan satandart somun yüksekliği
H=19 mm alınır.

190
ÖRNEK 4.11. Yandaki şekilde I ve II parçaları, I II
Fö=12000 N’luk ön gerilme kuvveti ile sıkılarak bir
cıvata-somun bağlantısı oluşturmaktadır. Sıkılan Fiş Fiş
parçaların yaylanma katsayısı kp, cıvataların
yaylanma katsayısı kc’dir. Yaylanma katsayıları
k 1
arasında p  oranı ve Fiş=5000 N olduğuna göre;
kc 3

a) Cıvataya etki eden titreşimli yük (zamana bağlı yük) Fz nedir? Hesaplayınız.
b) Cıvatayı zorlayan minimum ve maksimum kuvvetleri hesaplayınız.
c) Birleştirilen parçalarda kalan ön gerilme kuvvetinin değerini bulunuz.
d) Kalan ön gerilme kuvvetinin sıfır olması için Fiş hangi değeri alır? Hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
a) İlave kuvvet veya zamana bağlı kuvvet;
kc 1
Fz  Fiş   Fiş  dir.
(k c +k p ) kp
(1+ )
kc
1 1 3 3
Fz  Fiş   Fz  Fiş   Fz   Fiş  Fz   5000  Fz  3750 N
k 1 4 4
(1+ p ) (1+ )
kc 3
b) Fmax  Fö +Fz dir.
Fmax  Fö +Fz  Fmax  12000+3750  Fmax  15750 N ve Fmin  12000 N

kp
c) Fö  Fö -  Fiş dir.
k c +k p
1
kp
Fö  Fö -  Fiş  Fö  Fö - 3  Fiş  Fö  Fö -0,25  Fiş
k c +k p 1
1+
3
Fö 12000-0,25  5000  Fö  10750 N olur.

Fö 12000
d) Fö  Fö -0,25  Fiş  0  Fiş   Fiş   Fiş  48000 N bulunur.
0,25 0,25

191
 BÖLÜM-V
PİM-PERNO BAĞLANTILARI VE MUKAVEMET HESABI
5.1. Pim bağlantıları
Pimler, parçaların karşılıklı durumlarını tespit edip sökülüp takılmada aynı konumu
elde etmek (merkezleme) için, küçük zorlamalarda veya küçük momentlerin iletilmesinin
söz konusu olduğu mil-göbek bağlantılarında ve mafsallarda kullanılan genellikle şekil
bağlı bağlama elemanlarındandırlar. Bu elemanlar bağlama, merkezleme veya emniyet
elemanları olarak montaj ve bakım kolaylıkları nedeniyle tercih edilen silindirik, konik ve
çentikli olmak üzere üç değişik tipte imal edilmektedir. Şekil 5.1, merkezleme ve bağlama
elemanı olarak kullanılan pimlere örnekler vermektedir.

Pim

Pim
Pim

a) Kalıpçılıkta merkezleme pimi b) Bağlama pimi (konik)

(silindirik)
Pim
Mil Pim
Pim

Göbek
c) Bağlama pimi (silindirik) d) Bağlama pimi (çentikli)
Şekil 5.1 Pim uygulamaları

Silindirik pimler genellikle merkezleme amacıyla kullanılır. Bu pimler toleranslı

olarak monte edilir ve delikler hassas işleneceğinden pahalıdırlar. Merkezleme için pim
parçalardan birine sıkı geçme olarak takılır ve sürekli yerinde kalır. Diğer parçadaki deliğe
ise kayma geçme toleransı verilir. Bu amaçla çapı m6 toleransıyla işlenmiş pimler
kullanılır. h8 toleranslı silindirik pimler bağlama veya tespit elemanı olarak kullanılır.
Pimin geçeceği delik iki parçada birlikte delinir ve raybalanır. h11 toleranslı düz başlı pim
ise mafsallarda kullanılır.
Merkezleme amaçlı pimlerde genel olarak cıvatalarda kullanılan malzemeler
kullanılır. En çok kullanılan malzeme 56 ile 66 kalitesindeki malzemeler olup bunlara
St50 ile St60 karşılık gelir. Özel hallerde pim malzemesi olarak bakır, pirinç, alüminyum
veya plastik kullanılabilir. Tablo 5.1, silindirik pimlerin ana boyutlarını göstermektedir.

Tablo 5.1. Silindirik pim ana boyutları (mm)

d 1.5 2 3 4 5 6 8 10
L 3…16 4…20 4…32 5…40 5…50 6…60 8…80 10…100
d 12 14 16 20 25 30 40 50
L 10…120 14.160 16…180 20…200 24…200 32…200 40…2000 50…200

192
 Konik pimler merkezleme için iyi sonuç verir ve takım tezgâhlarında sıkça
kullanılır. Bu pimlerin silindirik pimlere göre üstünlükleri, istenildiği kadar takılıp
sökülmelerinin mümkün olmasıdır (gevşemeye karşı daha emniyetlidirler ve söküp takma
işleminden sonra bile aynı hassasiyet sağlanır). Konik pimlerin kullanılacağı delikler
beraber delinir ve raybalanır. Bu nedenle diğer pim bağlantılarına göre nispeten
pahalıdırlar.
Çentikli pimler fazla hassasiyet ve işçilik gerektirmezler. Delikler kaba olarak
işlenebilir. Bağlantıda esneme özelliği kazandıran çentikler pimlerin takıldığı deliğe uyum
sağlamasını ve ön yükleme ile oturmasını sağlar. Çentikli pimlerin çevresinde 120o aralıkla
açılmış eksenel çentikler bulunur. Çentiklerin kenarları Şekil 5.2’de görüldüğü gibi
dışarıya doğru taşmıştır. Pim yerine çakıldığı zaman bu kenarla elastik deformasyona
uğrarlar ve delik yüzeylerine büyük bir kuvvetle bastırırlar. Yüzeyler arasında oluşan
basınç veya ön yükleme çentikli pimin yerine sağlam oturmasını sağlar. Çentik nedeniyle
gerilme dağılımı düzgün değildir, bu nedenle düz pimlere göre daha az zorlamalara
müsade edilir. Bu pimler için delikler 3 mm çapa kadar H9, daha büyük çaplar için H11
toleransı ile matkapla delinir ve başka bir yüzey işlemine gerek yoktur. Bu nedenle
silindirik ve konik pimlere göre ucuz konstrüksiyonlardır. Çentikli pimler merkezleme
işleminde, mil-göbek bağlantılarında ve emniyet olması gereken parçalarda çözülmeyi
önleyici eleman olarak kullanılır. Genellikle 6·6 veya 6·8 kalitesindeki cıvata
malzemelerinden yapılırlar.
Ød
Ød

L/2 L
L c) Montajda çentikler
b) Boyuna çentik
a) Tek taraflı çentik
Şekil 5.2. Çentikli pimler

5.1.1 Pimlerin mukavemet hesabı

Pim bağlantılarının hesabı çeşitli nedenlerden dolayı çok zordur. Bağlantıda etkileri
tam olarak tespit edilemeyen çok çeşitli faktörlerin varlığı bu zorluğu doğurmaktadır.
Pimin ve eş çalışan diğer parçaların (takıldığı parçaların) deformasyona uğraması, pim
çakma kuvveti ve oluşan gerilmeler, aşınma ve çeşitli tolerans durumları pimin direnç
gösterebileceği zorlanmaya etki etmektedir. Bu nedenle hesaplarda kullanılacak emniyet
gerilmeleri deneysel çalışmalardan elde edilen değerlerden seçilir. Kama bağlantılarında
olduğu gibi pimler de enine veya boyuna zorlanabilir. Hesabı da bu zorlanma tipine göre
yapılmalıdır.

a) Enine (radyal) pimlerde mukavemet hesabı

Pim enine doğrultuda kesilmeye zorlandığından bu pimler enine veya radyal pim
olarak adlandırılır. Şekil 5.3, tipik bir enine pimli mil-göbek bağlantısını göstermektedir.
Md döndürme momenti iletimi sırasında pim enine kesit boyunca kesilmeye, mil-pim ve
göbek-pim arasındaki oturma yüzeyleri ise ezilmeye zorlanır. Mil dönüş yönüne bağlı
olarak mil-pim ve göbek pim arasında karşılıklı oturmalar ve buna bağlı olarak yüzey

193
basınçları oluşturmaktadır. Yüzeylerde basınç dağılımı düzgün değildir. Oluşacak
deformasyonlar, ön yüklemenin varlığı ve toleranslar bağlantıda etkili olabildiğinden
gerçek hesap yapmak zordur.

Göbek (Kovan) A A-A kesiti

Mil Fç
S

pmax P1

S
Fç

ØDG
F1
ØDM

ØDM
Ød
Fç F1
Fç P1 pmax

S
S

Md
n(d/d)
A
Şekil 5.3. Radyal (enine) pimlerde kuvvet dağılımı

Döndürme momentinin etkisinde olan pim kesilmeye, mil ve göbekteki dayanma

yüzeyleri ise ezilmeye zorlanırlar. İletilen döndürme momentinin etkisi ile pim kesmeye
zorlanır. Bu durumda teğetsel kuvvet;
M 2  Md
Fç = d  Fç = dir.
DM DM
2
M D (D  DG )
Diğer bir şekilde de Fç = d ve M  r0 = M =0,25  (DM  DG ) alınarak;
r0 2 4
Md Md
Fç =  Fç = olarak da alınabilir.
r0 0,25  (D M  DG )
Genellikle pim, şekil bağlı bağlantı gibi değerlendirilip, bağlantıda mil-pim
arasındaki basınç dağılımının iç kısımda merkezden çevreye doğru doğrusal olarak arttığı
göbek-mil arasında ise basıncın radyal doğrultuda düzgün dağıldığı kabulü yapılır.

Radyal pimler;
Kesme gerilmesine göre,
Yüzey basıncına göre ve
Burulma gerilmelerine göre hesaplanırlar.

a1. Pimde kesme kontrolü

Pimin mil ile göbek ortak yüzeyleri arasındaki geçiş noktalarında enine
doğrultudaki kesit boyunca kesildiği kabul edilir. Bu düzlemlerde pimi kesmeye zorlayan
kuvvet çevresel (teğetsel) kuvvet olup;
M (D +D ) Md 2  Md
Fç = d ve r0 = M G =0,25  (DM +DG )  Fç = veya Fç = dir.
r0 4 0,25  (DM +DG ) DM
Pimde kesme kontrolü yapılarak d pim çapı belirlenebilir.

194
 Fç Fç 2  Md
τk =  τ emp  τ k =  τ emp  τ k =  τ emp 
2A πd 2
π  d 2  r0
2( )
4
Fç 2  Md 2  Md
τk =  τemp   τemp  d=
πd 2
π  d   0,25  (D M +DG ) 
2
π  0,25  (D M +DG )   τ emp
2( )
4
Diğer bir yolla da pimdeki kesilme gerilmesi bağlantıda pim iki kesitinden (iki
yüzey-alt ve üst) kesilmeye zorlandığına göre, kesilme gerilmesi;
Ød
Fç τk 2  Md
F Fç DM
τ k = ç  τ emp  τ k =  τ emp  τ k =  τ emp 
DM/2

2A πd 2
π  d2
2 2
DM

4 4
2  Md 4 4  Md 4  Md
τk =   τk =  τ emp  d  olur.
DM 2  π  d 2
π  D M d 2
π  D M  τ emp
τk
a2. Mil ve göbek yüzeylerinde ezilme kontrolü
d
A A-A Kesiti Fç
Pmax P
Fç
2/3·DM

F1
ØDM

Mb F1
Fç Md
P Pmax
Fç
A
DG
Şekil 5.4. Radyal pimlerde pim-mil ve pim-göbek ezilme durumu.

a2.1) Pim-mil arasındaki maksimum ezilme kontrolü

d Pim çapı d ve mil çapı DM değerlendirildiğinde
Pmax milin bir yarısında ezilmeye çalışan oturma alanı
"dDM/2" ve bu alana etkiyen ortalama yüzey basıncı
F1
"Pmax /2" ise, bu alana etkiyen toplam kuvvet;
DM/2
2/3DM

1 D F
A=  d  M olmak üzere P=  F=P  A olur.
2 2 A
O
F F F1 1 D
P=  Pmax = 1 ve Pmax =  F1 =  d  M  Pmax olur.
A A 1 D 2 2
d M
2 2

195
 Bağlantı şeklinden dolayı aynı F1 kuvveti milin ikinci yarısında da oluşur ve bir
kuvvet çifti oluşturur. Bu F1 kuvvetlerinin yüzey basınç dağılımının üçgen şeklinde
olmasından dolayı üçgenlerin ağırlık merkezinden etki ettiği kabul edilir. Başka bir
ifadeyle F1 kuvvet çiftinin moment kolu "2DM/3" şeklindedir. Bu kuvvet çiftinin
döndürme momenti tarafından ortaya çıktığı düşüncesiyle;
2 2 1 D 1
Md =  DM  F1  Md =  DM   d  M  Pmax ve M d =  Pmax  d  D M
2
olarak bulunur.
3 3 2 2 6
Buradan pimin mil ile temasta olan dayanma yüzeylerindeki maxsimum basınç;
1 6  Md
Md =  Pmax  d  D2M  Pmax =  Pem-mil dir.
6 d  D2M

a2.2) Pim-göbek arasındaki ezilme kontrolü

Pim ile göbek arasında ezilmeye çalışan oturma alanı bir tarafta "d(DG-DM)/2" olup,
basıncın radyal yönde düzgün dağıldığı kabul edilerek bu alanın ortasında ortaya çıkan
toplam kuvvet;
Fç
P1   PemG ve A  d  S dir.
A
F Md
P1  ç  PemG  Fç =PemG  d  S veya Fç = dir.
d S DM +S
Buradan ortalama yüzey basıncı;
F Md
P1  ç =  Pem-göbek olur. Burada, S= (DG -DM ) göbek kalınlığıdır.
d  S (DM +S)  d  S 2
Bu basınç dağılımı S yerine doğrudan mil ve göbek çapları cinsindende;

Md 4  Md
P1   PemG  P1  ve
 (D -D )  (DG -D M ) d  (DG -D M )  (DG +D M )
d   DM + G M  
 2 2
4  Md
DG2 -DM
2
 (DG -D M )  (DG +D M )  P1 =  PemG olur.
d   DG2 -D M
2


Genellikle pim çapı ve göbek dış çapı için;

d=(0,2........0,3)DM ve DG=(1,15........2)DMSt ve GS göbek için.
DG=2,5DMGG göbek için.
d Ød
Fç τk
PG
DM/2
ØDM

Fe
ØDG

DM

PM

PG
τk
Şekil 5.5. Enine pimde eksenel kuvvet durumu
196
 Şekil 5.5'de olduğu gibi radyal veya enine pim, ekseni doğrultusunda kuvvetle
zorlanıyorsa pim kesilmeye, dayanma yüzeyleri de ezilmeye çalışır. Pim iki kesitinden (iki
yüzey-alt ve üst) kesilmeye zorlandığına göre Fe eksenel kuvvet olmak üzere pimdeki
kesme gerilmesi;
Fe 2  Fe
τ ke =  τem  τ ke =  τem olur.
πd 2
π  d2
2
4
F
Mil-pim yüzey basıncı : Pmil = e  Pem-mil ve
DM  d
Fe
Göbek-pim arasındaki yüzey basıncı :PG =  Pem-göbek olur.
2 S d
Pim hem dönme ve hemde eksenel kuvvetin etkisinde ise;
Burada kareleri olacak
1) Pimdeki toplam kesme gerilmesi : τ ktop  τk +τke  τemP
2 2
2) Mildeki maksimum yüzey basıncı : PmaxM  Pmax
2
+PM2  PemM

3) Göbekteki toplam yüzey basıncı : PtopG  P12 +PG2  PemG dir.

b) Çakma pimde mukavemet hesabı

Pimler Şekil 5.6’da görüldüğü gibi eğilmeye de zorlanabilirler (bir yay ucunun
tespiti veya başka bir elemanın/parçanın tutturulması gibi).
F F
h
h

σe Pmax
S/2
F
S

Me

d d
a) Eğilme gerilmesi b) Yüzey basıncı
Şekil 5.6. Eğilmeye zorlanan çakma pim

Pim genel olarak eğilmeye zorlanır. F kuvveti etkisinde pimdeki eğilme

gerilmesi;
Me F h 32  F  h
σe =  σe =  σ em  σ e =  σ em olur.
We πd 3
π  d3
32
Pim ile delik arasında delik içinde bir yüzey ezilmesi meydana gelecektir. Bu
yüzden deliğin tam ortasında ek bir eğilme momenti oluşacaktır. Bu eğilme momenti;
S
Me =F  (h+ ) dir.
2
Bu momentin etkisinde pim ile delik arasındaki ilave yüzey basıncı oluşur. Bu
basınç;

197
 S S
F  (h+ ) 6  F  (h+ )
F Me d  S2 2 P = 2 ve
P1 = ve P2 = ve We   P2 =
d S d S d S
2 2 2
We 6
6
Toplam yüzey basıncı;
Pmax =(P1 +P2 )  Pem dir.
 S 
 F 6  F  (h+ 2 )  F  (6  h+4  S)
Pmax =(P1 +P2 )  Pem  Pmax =     Pem  Pmax =  Pem olur.
 d  S d  S2
 d  S2

 
Bu basınç sayesinde pimin parçaya geçtiği miktar (S) hesaplanabilir.

c) Eksenel (boyuna) pimlerin mukavemet hesabı

c1) Kesilme kontrolü
Bağlantılarda kama gibi çalışan Dişli çark
eksenel pim kesilmeye ve mil ile göbeğin (göbek) Pim Ød
temas yüzeyi ise ezilmeye zorlanır. Pimin Fç
uzunluğu L ise pimin kesilme gerilmesi; P Fç

ØDG
2  Md

ØDM
Fç
τk =  τ emP , A=d  L ve Fç  ØDG
ØDM
A DM
Fç Fç Md
Mil
τk =  τ emP  τ k =  τ emP veya
A dL
2  Md
τk =  τ emP olur.
d  L  DM Şekil 5.7. Ekesenl (boyuna) pim mukavemet hesabı

Ød
Fç
k
ØDM L
Ød

ØDM
Md (d/d) Md
(d/d
Şekil 5.8. Eksenel pimin
) ezilmesi
c2) Ezilme kontrolü
Basıncın homojen yayıldığı kabul edilirse mil ve göbekteki ortalama yüzey
basıncı pimin yüzey ezilmesi esas alındığında:
Fç d 2  Md
P=  τemP , A=  L ve Fç  dir.
A 2 DM
Fç 2  Md 2  Md 4  Md
P=  τemP  P=  PemP  P=  PemP  P=  PemP olur.
A DM  A dL D  d  L
DM  M
2
Eksenel (boyuna) pimlerin hesabında genellikle;
d=(0,13........0,16)DM, L=(1...........1,52)DM değerleri kullanılır.
198
5.2. Perno Bağlantıları
Pernolar genellikle çubukların birleştirilmesinde, mafsallı bağlantılarda ve askı
parçalarında kullanılan şekil bakımından silindirik pimlere benzeyen şekil esaslı bağlama
elamanlarıdır. Makaraların, tekerlek gibi elemanların yataklanmalarında kullanılan aks gibi
çalışan elemanlar da pernodur. Pernoların boyut ve şekilleri standartlaştırılmış olup başsız,
başlı, delikli veya vidalı tipleri vardır. Şekil 5.9, uygulamada en fazla kullanılan perno
tiplerini göstermektedir. Pernolar fonksiyonlarına göre parçalardan birine sıkı geçme,
diğerine ise serbest geçme toleransıyla takılırlar. Pernoların yerinden çıkmamaları için
(eksenel yönde hareketi önlemek için) emniyete alınmaları gerekebilir. Bu amaçla segman,
profilli emniyet rondelaları (veya bilezikleri), gupilya veya somun kullanılır.
Pernoda oluşan gerilmelerde geçme durumu önemli rol oynar ve genellikle
standart pernoların çap toleransları h11, delikler için ise geçme durumuna göre D9, D11,
C11, B11, B12 veya A11 toleransları tavsiye edilir. Perno malzemesi, normal olarak St50
St60 veya C35 çeliği olup zorlanmaların büyük olduğu durumlarda sementasyon çelikleri
de kullanılır.
ØD
L

Ød
Şekil 5.9. Seçilmiş perno tipleri

Normal işler için kullanılan pernolarda çap toleransı h8 olarak verilir. Örnek:
d=45 mm, L=65 mm ve St 50’den yapılmış başsız perno, Perno 45h8×65 TS69/2 St50
şeklinde gösterilir. Aşağıda, Şekil 5.10’da bir perno bağlantısının genel bir şekli, montaj
hali ve montaj elemanları verilmiştir.
F/2 F/2
F/2 F/2 Burç Göbek
(İç çubuk) Yan saclar
Yan Çatal pim
saclar (Gupilya)
p1 p1 p
p p1 p1

Perno Emniyet
sacı Perno
S S
F
b1 b b1 F
(b)
(a)
Şekil 5.10. Perno bağlantısında bağlantı elemanları
199
 Pernolar, cıvata ve somun uçlarına açılan deliğe bir çatal pim (gupilya) takılarak
emniyete alınırlar. Bu delikten geçirilen çatal pimin uçları açılarak yerinden çıkması
önlenir (Şekil 5.11).

d
c

a L

Şekil 5.11. Çatal pim (gupilya)

5.2.1. Pernoların mukavemet hesabı F/2

F/2
Pernolar gördükleri işe göre, Sabitleme Göbek Yan saclar
parçalardan birine sıkı, diğerine ise sacları
serbest geçme olarak takılırlar. Perno
bağlantıları, genellikle eksenlerine dik
p1 p1
Ød
olarak etkiyen kuvvetleri p
karşılamaktadır. Bu nedenle pernolar
yüzey ezilmesine sebep olurlar ve Perno
kendileri de eğilmeye zorlanırlar.
a) İç çubuk ile perno arasındaki yüzey
basıncı (Şekil 5.12); F
F b1 b b1
P=  Pp-em
bd
b) Yan kollar ile perno arasındaki yüzey
basıncı (Şekil 5.12);
F F F/2 (b+b1)/2 F/2
P1 =  Ps-em  b1  olur.
2  b1  d 2  d  Pem
Şekil 5.12. Pernoda eğilme durumu

c) Pernoda oluşan kesme gerilmesi ise;

F 2F F/2 F/2
τ=  τem  τ=  τem dir. Göbek
πd 2
π  d2 Yan
2 saclar
4
p1 p1
Ød

d) Pernodaki eğilme gerilmesi: p

Pernodaki eğilme gerilmesi iki şekilde hesaplanır.
1) Pernodaki yükleme yayılı yük ise Perno

eğilme gerilmesi (Şekil 5.13);

Me π  d3 F L F Fb b1
σe = , We = , Me = , Me =  (b+2  b1 ); b1
We 32 8 8
F
 (b+2  b1 )
4  F  (b+2  b1 )
σe = 8  σ em  σ e =  σ em F/2 (b+b1)/2 F/2
πd 3
πd 3

32 Şekil 5.13. Pernoda eğilme durumu

(yayılı yük hali)
200
2) Pernodaki yükleme nokta yük ise
F/2 F/2
Eğilme gerilmesi (Şekil 5.14); Göbek Yan
M π  d3 F saclar
σe = e ; We = ; Me =  (b+2  S+b1 )
We 32 4
p1 p1

Ød
F p
 (b+2  S+b1 )
σe  4  σ em 
π  d3 Perno
S S
32 F
8  F  (b+2  S+b1 ) b1 b1
σe   σ em olur. b
π  d3
Pernolarda : b1  (0,3.......0,5)  b,
b  (1,5.......1, 7)  d,
F/2 (b+b1)/2 F/2
Çelik ve dökme çelik göbek için:
DG  2,5  d Şekil 5.14. Pernoda eğilme durumu (Tek yük)
Dökme demir göbek için :
DG  3  d olarak alınabilir.

Tablo 5.2. Pim ve perno için emniyet gerilmeleri

σem (N/mm2 ) τem (N/mm2 )
Malzeme Değişken Değişken
Titreşimli Titreşimli
Statik (Tam Statik (Tam
(G.değişken) (G.değişken)
değişken) değişken)
St37, 9S20,
80 55 35 50 35 25
4·6
St50, 6·8
110 80 50 70 50 35
(GS)
St60, C35,
130 95 60 85 60 42
C45, 8·8
48
St70 150 110 68 100 68

Tablo 5.3. Pim ve perno için emniyetli basınç değerleri

Pem (N/mm2 )

Malzeme Sıkkı geçme Serbest geçme

Titreşimli Değişken
Statik Malzeme çifti
(G.değişken) (Tam değişken)
Rg, Bz 30 20 15 St/GG 5
GG 70 50 30 St/GS 7
GS 80 60 40 St/Bz, Rg 8
St37 85 65 50 St (sertl)/Rg,Bz 10
St50 120 90 60 St (sert)/St(sertl) 15
St60 150 100 65
St70
180 120 70
(Serleştirilmiş)

201
Tablo 5.4. Çelik pimler için Yüzey basıncı, Eğilme gerilmesi ve Kesilme
gerilmesi değerleri (N/mm2)
Silindirik pim, Silindirik perno,
Karşı Yük Çentikli pim
Press geçme Kaygan geçme
malzeme durumu
Pem σem τem Pem σem τem Pem σem τem
St37 98 69 30

Statik yükleme
S750 104 73 30
Çelik döküm 83 58 30
Dökme demir 68 190 80 48 160 65 40 200 80
CuSn, CuZn 40 28 40
AlCuMg 65 46 20
AlSi 45 32 20
St37 72 52 24
Titreşimli yükleme

S750 76 55 24
Çelik döküm 62 43 24
Dökme demir 52 145 60 36 120 50 32 140 60
CuSn, CuZn 29 21 32
AlCuMg 47 35 16
AlSi 33 24 16
St37 36 26 12
S750 38 28 12
Tam değişken

Çelik döküm
yükleme

31 21 12
Dökme demir 26 75 30 18 60 25 16 70 30
CuSn, CuZn 14 10 16
AlCuMg 23 17 8
AlSi 16 12 8

202
 F/2 F/2 ÖRNEK 5.1:Şekilde bir halat makarasının pernosu
St50 malzemesinden yapılmıştır. Perno
Yan
saclar malzemesinin emniyet basınç değeri PemP=800
N/cm2. Yan saclar St 37 malzemesinden yapılmış
p1
Ød

p1 ve emniyet basınç değeri

p
PemS= 600 N/cm2. Emniyetli çekme gerilmesi
Perno σemS=1200 N/cm2 dir. b=1.8·d ve S=2mm kabul
S S edilerek F=15000 N olduğuna göre;
b1 F
b b1 a) Perno çapını hesaplayınız d=?
b) Yan sacların kalınlığını bulunuz.
c) Pernoda oluşan kesme ve eğilme gerilmelerini
F/2 (b+b1)/2 F/2 bulunuz.

ÇÖZÜM:
a) Perno yüzey basıncı (iç çubuk ile perno arasında) P;

F F F 15000
P=  Pem   Pp-em  d  d =3,22 cm bulunur.
bd 1,8  d  d b  Pem 1,8  800
b) Yan sacların perno ile temasta olan yüzeydeki (yan kollar ile perno arasındaki) yüzey
basıncı;
F F 15000
P1 =  PemS , b1   b1   b1  3,9 cm ve
2  b1  d 2  d  PemS 2  3,22  600
b=1,8·d=1,8·3,2=5,76 cm bulunur.

F 15000
c) Pernoda oluşan kesme gerilmesi; τ=  =932 N/cm 2
πd 2
π  (3,2) 2
2 2
4 4
Pernoda oluşan eğilme gerilmesi;

Me F L π  d3
σe = , Me = , We = ve L=b+2  S+b1 dir.
We 4 32

F L F   b+2  S+b1   F   b+2  S+b1  /4

Me =  Me = ve σe =  olur.
4 4 π  d3
32
8   b+2  S+b1  / 4  8   5,76+0,4+3,9 
σe    σe =  σe =11500 N/cm2 bulunur.
πd π   3,22 
3 3

Veya aşağıdaki yoldan kısaca;

F L 15000 13,66
σe = 4 3  σe = 4  σ e =11500 N/cm 2 olarak bulunur.
πd π  (3,2) 3

32 32

203
 ÖRNEK 5.2: Şekildeki pim bağlantısının Md=5000 N.cm ‘lik
titreşimli bir momenti iletmesi istenmektedir. Mil St50
malzemesinden yapılmış ve DM=30 mm, PemM=9000
N/cm ve emM=3000 N/cm dir.
2 2
Göbek GG20
malzemesinden yapılmış, DG=80 mm ve PemG=5000
2
N/cm dir. Pim ise St60 malzemesinden yapılmış ve
emp=6000 N/cm2 olduğuna göre;

a) Pim çapını hesaplayınız.

b) Pim ile mil yüzeyi arasındaki max. yüzey basıncını hesaplayınız. Pmax=?
c) Pim ile göbek arasındaki ortalama yüzey basıncını hesaplayınız. Port=?
ÇÖZÜM:
a) Göbek (Kovan) A A-A kesiti
Mil
S

pmax P1
S Fç
Ød
ØDG
DM

DM

Fç n(d/d)
P1 pmax
S

Md
A

4  Md 4  5000
d = =0,5947 cm  6 mm
π  DM  τem-pim π  3  6000

b) Pmax (mildeki en büyük gerilme veya pim ile mil arasındaki max. yüzey basıncı)
6  Md 6  5000
Pmax   Pem-mil  Pmax =  9000  Pmax =5555 N/cm2
d  DM
2
0,6  32

Pem-mil=9000 (N/cm ) 2 Pem-mil 9000

Pmax=5555 (N/cm2) ise Pmax < ve 5555<
Pem-pim=6000 (N/cm2) Pem-pim 6000
<
olduğundan mil ve pim ezilme bakımından uygundur.

c)Pim ile göbek arasındaki ortalama yüzey basıncı S= Göbek et kalınlığı

DG -DM 80-30
S=  S=  S=25 mm  S=2,5 cm
2 2
2  Md 2  5000
Pmax =  Pem-göbek  Pmax =  Pmax =1202,12 (N/cm2 )
d  S  (S+DM ) 0,6  2,5  (2,5+3)
 2  Md 
 d  S  (S+D ) 
Pmax  M  Md 5000
Port = =  Port =  Port = 
2 2 d  S  (S+DM ) 0,6  2,5  (2,5+3)
Port =600 N/cm2 ve 600  5000 olduğundan emniyetlidir.
204
ÖRNEK 5.3: Şekilde gösterilen bir dişli, çapı DM=30 mm olan bir mile çentikli eksenel bir
pimle bağlanmıştır. Pimin çapı d=10 mm ve mil dakikada 750 devir ile
Ød dönmektedir. Mil St60 pimde St50
Fç malzemesinden yapılmıştır. Pim
2
P Fç malzemesi için Pemp=5000 (N/cm ) ve

ØDG
τemp=3500 (N/cm2) ve pim uzunluğu

ØDM
ØDG
ØDM L=35 mm olduğuna göre pimin
Md iletebileceği gücü BG olarak
hesaplayınız.

ÇÖZÜM: Teğetsel kuvvet;

M 2  Md
Fç = d ve Fç = dir.
DM DM
2
Pimin yüzey ezilmesi esas alındığında;
Fç 2  Fç d
P=  Ppim-em  P   Ppim-em  Fç =  L  Ppim-em dir.
d dL 2
 L
2
1
Fç   3,5  5000  Ft =8750 N bulunur.
2

Bu teğetsel kuvvetin doğurduğu moment;

D 3
Md =Fç  M  Md =8750   Md  131, 25 N.m
2 2
N N
Md =9550  (N.m)  131, 25  9550   N=10,3 kW 
n 750
N=10,3 1,36  N=14 BG
Fç
Kesme kuvveti esas alınırsa; τ=  τ pim-em dir.
dL
F
τ= ç  τ pim-em  Fç =d  L  τ pim-em  Fç  1 3,5  3500  Fç  12250 N bulunur.
dL
D 3
Md =Fç  M  Md =12250   183, 75 N.m olur.
2 2
N N
Md  9550   183, 75  9550   N=14,43 kW 
n 750
N=14,43 1,36  N=19,62 BG bulunur.
Bu durumda pim minimum 14 (BG) güç iletebilmektedir.

205
 10 20 10
ÖRNEK 5.4: Şekilde çapı d=8 mm ve uzunluğu L=34 mm
olan bir perno GS40 malzemesinden yapılmıştır. Perno
GS
malzemesi için σemp=4000 (N/cm2), τemp=2600 (N/cm2) dir.

Ød
Yan saclar St37 malzemesinden yapılmış ve St37 için
St37 PemS=1200 (N/cm2), ortadaki göbek kısmı ise St42
St42 malzemesinden yapılmış ve St42 için PemG=2600 (N/cm2)
olduğuna göre; perno ve yan sacların mukavemet kontrolünü
yapınız.

F=500 N

ÇÖZÜM:
a) Yüzey basıncı kontrolü:
Orta göbek kısmında;
F 500
P=  Pp-em  P   P  312,5 N/cm 2 bulunur.
bd 2  0,8
  
P=312,5 N/cm 2  Pperno-em =2600 N/cm 2 uygundur. 

Yan saclarda;
F 500
P1 =  Ps-em  P1   P1 =312,5 N/cm2
2  b1  d 2 1 0,8

P1=312,5 (N/cm2) <<<PS-em=1200 (N/cm2) uygundur.

b) Eğilme kontrolü;
F
 (b+2  b1 )
32  (b+2  b1 )  F 32  (2  2 1)  500
σe = 8 =  σe   σ e  4973, 6 N/cm 2
πd 3
8 π d 3
8  π  (0,8)3
32

σ e  4973, 6 N/cm 2   σ e-em =4000  N/cm  olduğundan eğilme bakımından perno
2

emniyetli değildir.

c) Pernoda kayma gerilmesi;

F 4F 4  500
τ=  τem  τ   τ em  τ   τ  497,36 N/cm 2
 πd 
2
2 πd 2
2  π  (0,8) 2
2 
 4 
τ  497,36 (N/cm2)<<<τperno-em=2600 (N/cm2) olduğundan kayma bakımından tehlikeli
bir durum söz konusu değildir.

Sonuç olarak pim eğilme bakımından emniyetli değildir. Boyutları gözden geçirilmelidir.

206
 d ÖRNEK 5.5: Şekildeki pim DG=80 mm göbek ve DM=30
mm çapındaki mil aracılığı ile Md=50 N.m’lik bir momenti
PG iletmektedir. Mil St50, göbek GG20 ve pim ise St60
Fe malzemesinden yapılmıştır. Pim malzemesi için emniyetli
ØDM
ØDG

PM
kayma gerilmesi τem-pim=6000 N/cm2, mil için emniyetli
ezilme basıncı PemM=3000 N/cm2 ve göbek için emniyetli
PG ezilme basıncı PemG=9000 N/cm2 olduğuna göre;
a) Pim çapını hesaplayınız.
b) Pim-mil ve Pim-göbek yüzey ezilme kontrolü yapınız.

ÇÖZÜM:
Ft 4  Md 4  Md
a) τ=  τ=  τem  d  
π  d /4
2
π  d 2  rM π  D M  τ em-pim
4  5000
d  d  0,5947 cm  6 mm
π  3  6000

Fe 2  Fe
b) τ k =  τem-pim  τ k =  τ em-pim olur.
πd 2
π  d2
2
4
2  Fe
 6000  2  Fe  6785,84  Fe  3392,92  3393 N
π  (0, 6) 2
Fe
Mil-pim yüzey basıncı; Pmil =  Pem-mil dir.
DM  d
Fe 3393
Pmil =  Pem-mil   3000  1885  3000 uygundur.
DM  d 3  0, 6

Fe
c) Göbek-pim arasındaki yüzey basıncı; PG =  Pem-göbek dir.
2 S d
Fe 3393
PG =  Pem-göbek   9000  1131  9000 uygundur.
2 S d 2  2,5  0, 6

207
ÖRNEK 5.6. Şekilde Fe60 malzemesinden yapılmış çakma F
pim F=250 N’luk bir kuvvet ile zorlanmaktadır. Pim çapı

h
Ød=12 mm, h=30 mm, S=40 mm ve Fe60 malzemesinden
yapılmış pim için P em=120 N/mm2 ve σ em=130 N/mm2

S
olduğuna göre bu çakma pimin emniyetli olup olmadığını
kontrol ediniz. Ød

ÇÖZÜM:
Şekilden de anlaşıldığı gibi çakma pimler eğilme ve ezilmeye çalışırlar.
1. Çakma pimin eğilme kontrolü;
32  F  h
σe =  σ em dır.
π  d3
32  F  h 32  250  30 240000
σe =  σ em  σ e =  130  σ e =  130 
πd 3
π 12 3
5428, 672
σ e = 44, 209 N/mm 2  130 N/mm 2 olduğundan pim eğilme mukavemeti bakımından uygundur.

2. Çakma pimin ezilme kontrolü;

S S
F  (h+ ) 6  F  (h+ )
F Me S d  S2
P1 = ve P2 = , Me =F  (h+ ) ve We   P2 = 2 P = 2 olur.
d S d  S2 d  S2
2
We 2 6
6
F  (6  h+4  S)
Pmax =(P1 +P2 )  Pem  Pmax =  Pem olur.
d  S2
250  (6  30+4  40) 85000
Pmax =  120  Pmax =  120  Pmax =4,427 N/mm 2  120 N/mm2
12  40 2
19200
Pmax =4,427 N/mm  120 N/mm olduğundan pim yüzey ezilmesi bakımından uygundur.
2 2

O zaman pim hem eğilme mukavemeti ve hem de yüzey ezilmesi bakımından uygundur.

208
 BÖLÜM-VI
GEÇME SİSTEMLERİ İLE MİL-GÖBEK BAĞLANTILARI
6.1. Sıkkı geçme bağlantıları
Sıkkı geçme bağlantıları sadece kuvvet bağı ile çalışan, güç ve moment ileten
bağlantılardır. Eş çalışan yüzeyler arasında sürtünme etkisi ile hareket ve moment
iletiminin sağlandığı kuvvet esaslı mil-göbek bağlantıları olup sıkkı geçme veya press
geçme olarak tanımlanır. Bu bağlantılarda birbirine geçen mil ve göbekte press geçme
toleransı sonucu boyut fazlalığı (sıkılık) yüzeyler arasında bir basınç oluşturur. Şekil
6.1’de, başlangıçta mil çapı Ødm, göbek çapı Ødg’den büyük yapılır ve mil göbeğe
geçtiğinde bir miktar büzülür, delik ise bir miktar genişler. Eğer şekil değiştirmeler elastik
sınırlar içinde kalır ve temas eden yüzeyler arasında bir basınç alanı oluşursa sürtünme
kuvveti meydana gelir. Sıkkı geçme bağlantıları rulmanlı yataklarda bileziklerin millere
montajında, kavrama göbeklerinde, dişli çarklar, tekerlek ve volanlar, kaymalı yatak
burçları, silindir gömlekleri vb. yerlerde kullanılırlar.

S
Göbek
d+Δdm

İçi boş mil

b d-Δdg
a) Montaj öncesi

P P
Ødmd
Ødmi

Ødgd
Ød

b
b) Montaj sonrası
Şekil 6.1. Sıkkı geçmede basınç oluşumu
Göbek mil üzerine takıldığında iki parça arsında bir sıkılık (S= Ødm-Ødg) meydana
gelir ve buna bağlı olarak temas yüzeylerinde bir basınç oluşur. Bağlantı için nominal çap
(Ød) olmak üzere mil ve göbeğin montaj öncesi çapları;
d m =d+d m
d g =d+d g dir.
Ancak mil çapı delik çapından d=dm dg  dm  dg kadar büyüktür. Bu
büyüklük standart tolerans değerleri ile ifade edilir. Bu çap farkı yüzeyler arasında bir
basınç oluşturur ve bu basınç ile bağlantı kuvvet ve moment iletir.

209
 Bu şekilde bu bağlantılarda kayma ve dönmeyi önlemek için ayrıca kama ve
benzeri bağlama elemanlarına iytiyaç duyulmaz. Kama vb. eleman yuvaları olmadığından
mil kesiti zayıflamaz. Bu yüzden darbeli kuvvet ve güç iletimleri için daha uygundurlar.
Sıkkı geçme bağlantıları, mil-göbek yüzeyi arasındaki sıkılığın elde edilme veya
montaj şekline göre boyuna (eksenl) ve enine (radyal) sıkkı geçmeler diye ikiye ayrılır.
b
6.1.1. Boyuna (eksenel) sıkkı-press geçmeler
Çapı delik çapından daha büyük mil
oda sıcaklığında göbeğe eksenel doğrultuda
bir pressleme kuvveti ile sıkkı geçme olarak Fe
bağlanır. Bu tür bağlantılarda iyi bir sonuç

Ød
alabilmek için presleme hızı 2…..3 mm/sn’yi 2,5 5°
geçmemelidir. Küçük parçalar için kuvvet
çekiç ilede uygulanabilir. Aşağıda şekil 6.2’de Fe
boyuna bir press geçme montaj şekli
verilmiştir. Presleme işleminde yüzeyler
kısmen ezilir veya kesme gerilmeleri etkisi ile x
kopabilir. Merkezleme ve montaj kolaylığı
Fx
Fmax

için mil uçları yuvarlatılmalı veya pah

verilmelidir. Çelik parçalarda yüzeyler sıvı Şekil 6.2. Boyuna press geçme
yağ veya gres ile yağlanmalıdır.
Boyuna press geçmede milin göbek içinde x kadar ilerleyebilmesi için gerkli press
kuvveti eksenel doğrultuda harekete karşı oluşan sürtünme kuvvetini yenmelidir. Fe ekenel
kuvveti x ile doğru orantılı olarak;
F
Fs (Fx )  μ  FN , P  N  Pem ve A=π  d  x
A
FN Fx
P  Pem  P   Pem  Fx  μ  π  d  x  Pem olur.
A μ πdx
Bu kuvvetin maksimum değeri göbeğin b genişliği mile tam oturduğu anda
meydana gelir. Bu kuvvet;
Fç
F F (F )
P= N  Pem , A=π  d  b ve FN  max s dir.
A μ Mil
F F Fmax Ødm
P= N  Pem  P= max  Pem  P=  Pem 
A μA μ πdb Ødg Dişli çark
Fmax =μ  π  d  b  Pem olur. (Göbek)

Bağlantının iletebileceği sürtünme momenti; Fç

2
d
Ms  μ  π  b   Pem olur. FN
b

2
Boyuna sıkı geçme bağlantılarında mile
çakma kuvveti uygulanarak da gerekli yüzey 5°
basıncı oluşturulabilir.
Şekil 6.3. Boyuna sıkkı geçme bağlantısı

210
 Şekil 6.3, bir sıkı geçme bağlantı montajını göstermektedir. Mil ucunun, göbek
içerisinde kazıma yapmaması için 2…5 mm uzunluğunda ve 5°’lik bir eğimle geçmesi
gerekir. dm, mil çapı ve emniyetli yüzey basıncı Pem, olmak üzere normal kuvvet;
FN =π  b  d m  Pem dir.
Yüzeye teğet olan teğetsel kuvvet;
F F
FN  ç , P  N  Pem ve A=π  b  d 
μ A
F Fç
P  N  Pem  P   Pem  Fç =μ  π  b  d  Pem olur.
A μ  πbd
Mil çakma kuvveti ise Ft =Fç olmalıdır.
Fç eksenel çakma kuvveti ile biribirine sıkkı geçme ile bağlanan mil-dişli çark
bağlantısının ileteceği sürtünme momenti;
dm d2
Ms =Fç   Ms  μ  π  b  m  Pem dir.
2 2
Burada; Ms>Md olmalıdır. (Ms=S·Md, S=1,25……..2 alınabilir).

Gerekli en küçük basınç: Boyuna press geçmelerde mil ve göbek arasındaki dönme
momenti veya eksenel kuvvetin iletilmesi için yüzey basıncının belli bir değerin altına
düşmemesi gerekir. Fe eksenel kuvvetinin göbek ile mil arasında emniyetle iletilebilmesi
için gerekli en küçük yüzey basınç değeri;
Fe  S
Pmin = dir.
μ  πbd
Dönme momenti (Md) nin iletilmesi içinde;
F F 2  Ms 2  Ms
Pmin = N , A=π  b  d m , FN  ç , Fç = ve FN  olur.
A μ dm μ  dm
FN 2  Ms 2  Ms
Pmin =  Pmin =  Pmin = ve M s =S  M d 
A μ  dm  π  b  dm μ  π  b  d m2
2  S  Md Fç  S
Pmin = veya Pmin = olarak bulunur.
μ  π  b  dm
2
μ πbd
Basınç değeri için alt sınır, momentin emniyetle iletilebilmesi, üst sınır ise
malzemenin (özellikle göbek) emniyetli ezilme basınç değeridir. Emniyet sınırları aşılırsa
oturma yüzeylerinde ezilmeler meydana gelir. Bu durumda en büyük yüzey basıncı(en
büyük sıkkılığa karşılık gelen basınç);
Pmax  Pem olmalıdır.
Burada P yüzey basıncı Δd çap farkına bağlıdır. Yüzey ezilmeleri gözönüne
alınarak yüzey basıncı bu iki sınır değer arasında olacak şekilde bir çap farkı
belirlenmelidir. Sıkkı geçme boyutlandırmalarında bu çap farkları standart tolerans
değerleri olarak imalat resimlerinde verilirler.

211
6.1.2. Enine (radyal) sıkkı-press geçmeler
Enine (radyal) sıkkı geçmeler sıcak geçmeler olarak bilinirler. Herhangi bir eksenel
kuvvet oluşturulmadan yapılan ve montajdan sonra radyal doğrultuda (enine) kuvvetlerin
oluşması sağlanarak yapılan bir sıkkı geçmedir. Bu geçmelerde montaj için mil ve göbek
arasında uygun bir değerde boşluk bırakılır. Sıkkılığı sağlayan eksenel kuvvetler montaj
sonrası oluşurlar.
Mil ve göbekte oluşan boşluk nedeniyle parçalar kolaylıkla biribirine geçirilebilir.
Montaj sonrası çap değişikliği gerçekleşir ve yüzeyler arasında gerekli basınç oluşur. Bu
yüzden enine press geçmelerde boyuna press geçmelerden farklı olarak yüzey pürüzleri
sadece basınç etkisi ile oluşur. Büyük oranda plastik şekil değişimi meydana gelir.
Yüzeyler daha düzgün olur. Parçalar arasındaki boşluk ısıl işlemlerle sağlanır. Genellikle
göbek ısıtılarak çapı büyütülür. Soğukta çapı daha büyük olan mile kolaylıkla takılır.
Göbek soğudukça eski çapına dönerek mili sıkacaktır. Soğuma sırasında delik çapı
büzülerek küçülür ve istenen sıkkılık elde edilir. Toplam şekil değişimi
genişleme+büzülme şeklinde olup oturma yüzeylerinde radyal doğrultuda basınç oluşturur.
Enine press geçme göbeğin ısıtılıp genişlemesi ve milin soğutulup büzülmesi şeklinde
uygulanır. Isıtma işlemi 100 °C’a kadar sıcak plakalar üzerinde, 370 °C’a kadar ise yağ
banyosunda, 700 °C’a kadar ise özel fırında veya alevle yapılır. Bazı durumlarda mil
soğutularak çapı küçültülür. Soğutma için -70 °C’a kadar kuru buz (karbondioksit buzu)
veya -190 °C’a kadar sıvı hava ile gerçekleştirilir.

6.1.3. Sıkkı geçme bağlantılarında gerilme ve şekil değişimi

6.1.3.1. Gerilme analizi
Sıkkı (press) geçmelerde montajdan sonra göbek (delik) çapı Δdg kadar büyürken,
mil çapı Δdm kadar küçülmektedir (Şekil 6.4). Bu şekilde yüzeyler arasında P yüzey
basıncı oluşmaktadır. Sıkkı geçme hesabı P basıncını meydana getiren çaplar farkı
(Δd=Δdm+Δdg) veya sıkılığın belirlenmesi prensibine göre yapılır.
Δdm

Δdg

P P
rg
P
ØΔdmd

Δdgi
ØΔdmi

P
Δdgd

Ød

Şekil 6.4. Sıkkı geçmede basınç oluşumu

Şekilde görüldüğü gibi göbek iç basınç, mil ise dış basınçın etkisindedir. Göbek
elemanının dış kuvvetleri ihmal edilmektedir. Bunun dışında, gerilmeler akma sınırının
altında ve deformasyonlar elastik sınırlar içinde kalmalıdır. Eksenel doğrultuda uzmaların
her noktada sabit veya sıfır ve eşit olduğu kabul edilmelidir. Düzlemler içindeki kayma
gerilmeleri sıfırdır. Radyal gerilmeler (σr) ve teğetsel gerilmeler (σt) asal gerilmelerdir.

212
 dσ r
σr   dr
dσ r dr σz
σr   dr
dr σt

σr rd
d
φ σt σt
σt ri
dr r Pi σr
σz
y

d x
z φ
Pd
Şekil 6.5. İç ve dış basınç etkisinde gerilmelerin oluşumu

Şekil 6.5 küçük bir elemandaki radyal doğrultuda alınan gerilme durumunu
göstermektedir. Küçük eleman eksenel doğrultuda birim genişlikte olup simetriden dolayı
birim eleman hacminin her iki yanında teğetsel gerilmelerin (σt) eşit olduğu, göbeğin iç ve
dış yüzündeki basınç farkından dolayı radyal doğrultuda bir gerilme gradyanı (değişimi)
 dσ r 
  olduğu kabul edilmiştir. Z doğrultusunda birim genişlik (dz=1) alınarak birim
 dσ t 
elemanın radyal doğrultudaki kuvvet dengesi;
 dσ r    dφ 
 σ r  dr  dr    r+dr  dφ    σ r  r  dφ  -  2  σ t  dr  Sin 2   0 dır.
    
Gerekli sadeleştirmeler yapılırsa;
 dσ r  dσ r
 σ t  σ r -r    0 veya σ t  dr  (r  σ r )  0 olur.
 dr 
Eksenel doğrultuda uzama;
1
ε z =   σ z -(σ t +σr )  υ  sabit ve σ z  0 (veya sabit) olduğundan bu denklemden
E
(σt +σr )  2  A  sabit yazılabilir.
dσ r
σ t  σ r  σ t +σ r  2  σ r  2  A  2  σ r  r 
dr
şeklinde düzenlenir ve elde edilen diferansiyel denklem çözülürse radyal ve teğetsel
gerilmeler sırasıyla;
B B
σ r =A- 2 ve σ t =A+ 2 olur.
r r
Burada A ve B integral sabitleri olup sınır şartlarından bulunurlar. İçi boş mil ve
göbek için genel radyal ve teğetsel gerilmeler sırasıyla;
P  Q2 -Pd ri2  (Pi -Pd ) Pi  Q2 -Pd ri2  (Pi -Pd )
σr = i  ve σ =  2 şeklinde elde edilir.
ri2  (1-Q2 ) ri  (1-Q2 )
t
1-Q2 1-Q2

213
 ri
Burada, Q= yarıçaplar oranını göstermektedir.
rd
İçteki parça mil dıştaki parça göbek olduğu durumda gerilme durumları aşağıdaki
şekilde analiz edilmelidir.
rgi
İç basınca maruz dış parça (göbek) için Pi=P, Pd=0 ve Q=Q g = değerleri
rgd
Pi  Q2 -Pd ri2  (Pi -Pd )
alınarak göbek iç yüzeyindeki (r=rgi) tegetsel gerilme σ t =  2 denklemi
1-Q2 ri  (1-Q2 )
düzenlenerek;
P  Qg2 rgi2  P P 2  (Qg2  1)
σt =   veya
1-Qg2 rgi2  (1-Q2 ) 1-Qg2
P  (Qg2  1)
σt =  σ tgmax şeklinde bulunur.
1-Qg2
Diğer farklı gerilmeler aynı yöntemle hesaplanarak aşağıda tablo 6.1’de verilmiştir.

Tablo 6.1. Sıkkı geçmede mil ve göbekte gerilmeler

Radyal gerilmeler Teğetsel gerilmeler
Göbek veya mil Ön kabüller
(σr) (σt)
Göbek İç yüzey
Pi=P, Pd=0
rgi P  (Qg2  1)
rgi σ rgi =-P= =σ rmax σ tgi =  σ tgmax
Qg = rgd 1-Qg2
rgi rgd
Pi r=rgi
rgd
Qg2
Dış yüzey σ tgd =2  P 
σ rgd =0 1-Qg2
r=rgd
σ tgd =σ tgi  P
İçi boş mil İç yüzey
Pi=P
-2  P
Pd=0 σ tmi =  σ tm-max
Pd r σrmi =0 1-Q2m
rmi Q m = mi
rmd σ tmi =σ tmd  P
rmd r  rmi
Dış yüzey P  (Q2m  1)
σrmd =-P=σrmax σ tmd =-
r=rmd 1-Q2m
Dolu mil
P Mil dış
rm yüzeyi
Pd=P
σrmd =-P σ tmd =-P
Qm=0

214
 Yukarıda Tablo 6.1, incelendiğinde, göbekte radyal gerilmelerin basma, teğetsel
gerilmelerin ise çekme gerilmeleri şeklinde ve milde ise gerilmelerin basma gerilmesi
şeklinde olduğu görülmektedir.
Göbekte hem teğetsel hemde radyal gerilmeler iç yüzeyde maksimum değere
ulaşmaktadır. İç ve dış yüzeylerdeki teğetsel gerilmeler arasında P kadar bir fark
oluşmaktadır. İçi boş milde teğetsel gerilme iç yüzeyde en büyük, bası gerilmesi şeklinde
olan radyal gerilmeler dış yüzeyde maksimum değerdedir. Dolu milde ise bütün yüzeylerde
hem radyal hemde teğetsel gerilmeleri sabittir ( σr =σ t =-P ). Aşağıda şekil 6.6’da mil ve
göbekteki gerilme dağılımları ayrı ayrı verilmiştir.

σt
P
P

+
P σr
_ _
-P -P
σr _

a) Göbekte gerilmeler
σt
b) İçi boş milde gerilmeler

σt Teğetsel
P gerilmeler
Göbek

Mil +

-P _
σr
_ -P
Radyal
gerilmeler
σt = σr
σt
c) Mil-göbek bağlantısında gerilmeler (toplu) d) Dolu bir milde gerilmeler
Şekil 6.6. Sıkkı-press geçmede mil ve göbekteki gerilme dağılımları

Eşdeğer gerilmeler: Şekil 6.6’da görüldüğü gibi en tehlikeli kesit iç yüzey olmaktadır. Bu
bölgede gerilme maksimum değerdedir. Göbek ve mil için eşdeğer gerilmeler kırılma
hipotezlerinden faydalanılarak ayrı ayrı tespit edilmiştir. Göbek iç yüzeyindeki gerilme
(eşdeğer gerilme) maksimum kayma gerilmesi hipotezi kullanılarak;
σ -σ σ tgmax -σ rgmax
τgmax = max min = veya
2 2

215
 P
τgmax =  τgem dir.
1-Qg2
Buradan göbek için boyutlandırma;
rgi τ gem -P
=Qg  ve
rgd τ gem
Benzer şekilde mil içinde boyutlandırma;
P
τ mem +
rmi 2
=Q m  olarak bulunur.
rmd P
τ mem 
2
Göbekteki maksimum normal gerilme σgmax =2  τgmax bağıntısı kullanılarak,
2
σgmax =P   σ gem veya maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi esas
1-Qg2
alınarak;
1
σeş  (σ1 -σ 2 )2  (σ 2 -σ3 )2  (σ3 -σ1 )2  ifadesinden
2
(1  Qg2 )
σ1 =σ tgi =P  , σ2 =σz =0 ve σ3 =σ rgi =-P ile;
1-Qg2

(3  Qg4 )
σeş =σgmax =P   σgem olarak bulunur.
1-Qg2
Dış basınca maruz içi boş mil için de en tehlikeli kesit mil iç yüzeyidir (şekil 6.6).
Mil iç yüzeyi için maksimum kayma gerilmesi hipotezine göre eşdeğer kayma gerilmesi;
P
τgmax =  τ mem ve
1-Q2m
Maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezine görede normal eşdeğer gerilme;
2P
σ mmax =  σ mem olarak hesaplanırlar.
1-Q2m
Bu gerilme ifadeleri kullanılarak temas eden yüzeyler arasındaki P basıncını
sağlayan çap farkları (gereken sıkkılık) hesaplanabilir.

Yüzey basınçları:
Mil ve göbek yüzeyleri için maksimum yüzey basınçları σgem ve σmem gerilmeleri
cinsinden aşağıdaki gibi bulunurlar.
Göbek için maksimum kayma gerilmesi hipotezine göre;
1-Qg2
Pgmax =σgem  ve
2
Maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezine göre de;
1-Qg2
Pgmax =σgem  dir.
(3  Qg4 )

216
 İçi boş mil için maksimum kayma gerilmesi hipotezine göre maksimum yüzey
basıncı;
1-Q2m
Pmmax =σ mem  ve
2
Dolu mil için;
Pmmax =σmem olmalıdır.
Bu basınçlar malzeme emniyet gerilmeleri olan Pgem ve Pmem değerlerinden büyük
olmamalıdırlar.
Yüzeylerde oluşan minimum yüzey basıncı, sürtünme momenti veya eksenel
kuvvet ile yüzeylerdeki sürtünme katsayısı ve geometrik büyüklüklere bağlı olarak
aşağıdaki gibi hesaplanır.
2  Md  S Fç  S
Pmin = veya Pmin =
μ  π  b  dm
2
μ  π  b  dm
Çeşitli göbek malzemeleri için radyal ve eksenel sıkkı geçmede kuru ve yağlı halde
sürtünme katsayısı değerleri aşağıda Tablo 6.2’de verilmiştir.

Tablo 6.2. Sıkkı geçme bağlantılarında sürtünme katsayısı (µ) değerleri

Geçme durumu
Radyal (enine) sıkkı geçme Eksenel (boyuna) sıkkı geçme
Göbek
Yağlama durumu
Kuru Yağlı Kuru Yağlı
Çelik 0,07…..0,16 0,06…..0,19 -- 0,01…..0,17
Dökme demir 0,07…..0,09 -- 0,07…..0,12 --
Bakır alaşımları 0,05…..0,14 -- 0,03…..0,07 --
Hafif metaller 0,05…..0,06 -- 0,02…..0,06 --

6.1.3.4. Şekil değiştirmeler ve sıkkılık

Sıkkı geçme bağlantılarında mil ve göbekteki şekil değişimleri çapsal olarak
meydana gelmektedir. Gerilmeler ile şekil değişimleri (genişleme+büzülme) orantılı olup
mil için birim şekil değişimi (teğetsel büzülme-kısalma) ;
1
ε tm =   σ t -υm  σ r  dir.
Em
Bu geilmeler altında mil dış çapı Δdm kadar büyümektedir.
(1+Q2m ) Δd
r=rmd için σ t =-P  2
ve σrmax =-P değerleri ile çapsal şekil değişimi ε t = m
1-Qm dd
Δd m P  (1+Q2m ) 
tanımıyla, =-  2
 υm  olur.
d md E m  1-Qm 
Göbeğin iç kısmında birim teğetsel uzama;
ε tg =   σ t -υg  σ r  dir.
1
Eg

217
 Buradan göbek iç çapının Δdg kadar büyüdüğü görülür. σt ve σr için maksimum
değerler kullanılarak göbekte oluşan radyal uzama veya büyüme;
Δd g P  (1+Qg ) 
2

=  +υ m  şeklinde bulunur.
d gi E g  1-Qg2 
Bağlantıda nominal çap (anma çapı) d=d md =d gi için Δd çap farkı şekil
değişimlerinin mutlak değerleri toplamı olup, d= d m + d g dir. Buradan;

P  d  (1+Q2m )  P  d  (1+Qg ) 
2

Δd   2
-υ m    2
+υg  şeklinde elde edilir.
E m  1-Qm  E g  1-Qg 
Burada;
1  (1+Q2m )  1  (1+Qg ) 
2

Km   2
-υ m  ve K g    +υ g  yazılarak, genel
E m  1-Qm  E g  1-Qg2 
çapsal şekil değişimi veya bağlantıda aranan sıkkılık ( d );
Δd  P  d  (K m +K g ) dir.
Bu değer teorik çap farkı olup, P yüzey basıncının alacağı değere göre maksimum
ve minimum değerler arasında değişir.
Mil ve göbeğin aynı malzemeden  E m =Eg =E  ve  υm =υg =υ  yapılması halinde
teorik çap farkı;
P  d  (1+Q2m ) (1+Qg ) 
2

Δd   +  dir.
E  1-Q2m 1-Qg2 
Aynı şekilde dolu mil için Qm=0 olduğundan çap farkı;
2Pd
Δd  olur.
E  (1-Qg2 )
Bu ifadelerde E, elastisite modülü, υ poison oranı (poison katsayısı) olup, seçilmiş
bazı malzemeler için aşağıda tablo 6.3’de verilmiştir.

Tablo 6.3. Çeşitli malzemeler için elastisite modülü (E), poison oranı (katsayısı) (υ) ve ısıl
genleşme-büzülme katsayısı (αt) değerleri.
Malzeme E(N/mm2) υ Isıtma, αt(1/°C) Soğutma, αt(1/°C)
Çelik 2,1·105 0,30 11·10-6 -8,5·10-6
Dökme çelik 2,0·105 0,26 11·10-6 -8,5·10-6
Dökme demir 1,0·105 0,25 (9….10)·10 -6
-8·10-6
Temper döküm 1,0·105 0,24 10·10-6 -8·10-6
Bronz 0,8·105 0,35 17·10-6 -15·10-6
Alüminyum ve alaşımları 0,7·105 0,33 23·10 -6
-18·10-6
Mağnezyum ve alaşmları 0,4·105 0,35 26·10-6 -21·10-6
Pirinç 0,85·105 0,36 18·10 -6
-16·10-6
Bakır 1,25·105 0,30 16·10-6 -14·10-6

Yüzey pürüzleri ve ezilme: Uygulamada ne kadar hassas şlenmiş olursa olsun

elemanlarda yüzey pürüzlülüğü kaçınılmazdır. Mil ve delik yüzeylerinde pürüzler

218
sözkonusudur. Mil-göbek bağlantılarında montaj öncesi olan pürüzler montaj sonrası
geçme sırasında büyük oranda ezilmektedir. Sıkkılık oranı da yaklaşık bu ezilme oranı
kadar olmaktadır. Dolayısıyla bu sıkkılık önceden dikkate alınmalıdır. Bu sıkkılık tolerans
olarak verilmektedir. Şekil 6.7’de bir mil ve göbek için yüzey pürüz yükseklikleri
verilmiştir.
Pürüzlerin hem mil yüzeyinde (Zm=0,6·Rtm) hemde delik iç yüzeyinde (Zg=0,6·Rtg)
ezildiği ve radyal doğrultuda iki taraflı ezilmenin olacağı düşünülerek toplam yüzey pürüz
ezilme derinliği;
R t =Z=Zm +Zg  Z=1,2  (R tm +R tg ) dir.
Bu ifade ezilme ile kaybolan sıkkılık olarak da değerlendirilebilir. Gerçek sıkkılık
için teorik çap farkına ezilme miktarı ilave edilmelidir. Gerçek sıkkılık;
d =d+Z olur.

Göbek Z/2
Mil
(GÖBEK
)
≈0,6·Rtg

≈0,6·Rtm
Rtg

Rm

Şekil 6.7. Mil ve göbek için yüzey pürüz yükseklikleri

Bu sıkkılık imalat resimlerinde mil ve delik için verilecek toleranslarla

sağlanmaktadır.

Tablo 6.4. Mil ve göbek için Rt pürüz yükseklikleri

Yüzey işlemi Rt (µm)
Tonalama Kaba tornalama 16…....40
İnce tornalamam 6…….16
Çok ince tornalama 2,5….…6
Delme İnce delik delme-makine raybası 10….…25
İnce delik-bir defa rayba çekilmiş 6……..10
İnce delik-iki defa rayba çekilmiş 2,5…..…6
Taşlama Kaba taşlama 16….….40
Orta taşlama 6…..…16
Hssas taşlama 2,5…..…6
Çok hssas taşlama 1…….1,25

219
Isıtma-Soğutma ile sıkkılık hesabı
Enine sıkkı geçmelerde veya sıcak geçmelerde bağlantı için eksenel press kuvveti
kullanılmaz. Genellikle göbek ısıtılarak genişletilir. Isıtma yolu ile yapılan bağlantılarda
(göbek için) çaptaki büyüme (genleşme);
Δdg =dgi  αgt  Δt g dir.
Burada α gt göbek için ısıl genleşme katsayısı, Δt g =t g -t ç ( t g  göbek son sıcaklığı,
t ç  çevre sıcaklığı ) göbekte sıcaklık farkıdır. Bu şekilde gerekli çap farkı sağlandıktan
sonra rahat geçme için ek olarak bir montaj boşluğu verilmelidir. Buradan sıcaklık farkı;
S +B
Δt g = max m  20 C olarak bulunur.
d  αgt
Burada, Smax , bağlantı için gerekli maksimum sıkkılık (tolerans hesabından), Bm ,
mil ile göbek arasındaki montaj boşluğu olup;
d S
Bm = veya Bm = max olarak alınır.
1000 2
Mil soğutuluyorsa çaptaki büzülme miktarı;
Δdm =d mi  αmt  Δt m dir.
Burada α mt , mil için ısıl uzama katsayısı, Δt m =t ç -t m ( t ç  çevre sıcaklığı,
t m  milson sıcaklığı ) milde sıcaklık farkıdır.
αgt ve α mt ısıl genleşme katsayıları olup tablo 6.3’den alınırlar.

6.1.3.5. Gerçek sıkkılık ve tolerans seçimi

Yüzey pürüzlerinin ezilme paylarının dikkate alındığı gerçek teorik çap farkı d
gerçek sıkkılık olup yüzey basıncının değerine göre (Pmin, Pmax) minimum ve maksimum
gerçek sıkkılık olarak ortaya çıkar. Bu sıkkılık değerine göre mil ve göbek için toleranslar
seçilir. Yani sıkkı geçme bağlantılarında hesapla bulunan sıkkılık mile ve göbeğe verilecek
toleranslarla sağlanır.
Sıkkı geçme ile montajı yapılan iki parça arasında meydana gelen minimum
sıkkılık (Smin) ile maksimum sıkkılık (Smax) arasında bulunur. Gerçek olarak hesaplanan
gerçek sıkkılık, P=Pmin için dmin dir.
Buradan minimum gerçek teorik sıkkılık (Smin);
Smin  dmin ve
Maksimum gerçek teorik sıkkılık ( dmax );
Smax  dmax dir.
Genellikle tolerans seçiminde birim delik sistemi kullanılır. Göbek iç çapının
toleransı H6, H7, H8 gibi belirlenir. Mil çapının tolerans alanının üst sınırında (aü), delik
çapının ise tolerans alanının alt sınırında (Aa) işlenmesi halinde sıkkılık (Smax) veya
maksimum yüzey basıncı (Pmax) elde edilmiş olur. Bu yüzey basıncı üst sınır olup Pmax  P
olmalıdır. Mil çapı tolerans alanının alt (aa), delik çapıda üst sınır (Aü) değerlerinde
işlenirse minimum sıkkılık (Smin) elde edilir. Bu durumda bağlantıda oluşan yüzey basıncı
minimum (Pmin) olup, döndürme momentini iletmeye yetecek büyüklüktedir. Bu durumda

220
bağlantının ileteceği momentte minimum olmaktadır. Aşağıda Şekil 6.8’de mil-göbek için
alt ve üst tolerans alanları gösterilmiştir.

+
Mil

Tm
Smin

Smax
Delik

aü
aü
TD

Aü
0 Aa=0 Sıfır çizgisi
-
Şekil 6.8. Mil-göbek alt ve üst tolerans alanları

Sıkkı geçme bağlantılarında tolerans belirlemek için birçok farklı tablolar

kullanılmaktadır. Aşağıda tablo 6.5 toleransları belirlemek için kullanılabilir. Bu tabloda
değişik nominal çap değerlerinde seçilen ISO geçmelerine (H6/r5, H8/t8 vb) karşılık gelen
minimum ve maksimum sıkkılık değerleri (Smin, Smax) ve geçme tolerans bölgeleri
(Tg=Smax-Smin) toplu olarak verilmiştir. Seçilen bir nominal çap için uygun bir geçmede
imalat için gerekli tolerans değerlerinden elde edilebilecek gerekli minimum ve maksimum
sıkkılık değerleri tablodan doğrudan alınabilmektedir.

Örnek:
d=35 mm nominal çapta H6/t5 geçme toleransında Smin=32 µm, Smax=59 µm okunur. Bu
değerler teorik olarak hesaplanan dmin ve dmax değerleri ile karşılaştırılır.

221
 Tablo 6.5. ISO sistemine göre birim delik (göbek) için Smin ve Smax değerleri.

d (mm) 3...6 6...10 10…14 14...18 18…24 24…30 30…40 40…50

Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax
Tg=Smin-Smax
13 15 19 19 22 22 27 27
H6/r5 7 20 10 25 12 31 12 31 15 37 15 37 18 45 18 45
H6/s5 11 24 14 29 17 36 17 36 22 44 22 44 27 54 27 54
H6/t5 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 28 50 32 59 38 65
H6/u5 15 28 19 34 22 41 22 41 28 50 -- -- -- -- -- --
20 24 29 29 34 34 41 41
H7/r6 3 23 4 28 5 34 5 34 7 41 7 41 9 50 9 50
H7/s6 7 27 8 32 10 39 10 39 14 48 14 48 18 59 18 59

222
H7/t6 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 20 54 23 64 29 70
H7/u6 11 31 13 37 15 44 15 44 20 54 27 61 35 76 45 86
H7/x6 16 36 19 43 22 51 27 56 33 67 43 77 55 96 72 113
H7/z6 23 43 27 51 32 61 42 71 52 86 67 10 87 128 -- --
H7/za6 30 50 37 61 46 75 59 88 -- -- -- -- -- -- -- --
36 44 54 54 66 66 78 78
H8/s8 1 37 1 45 1 55 1 55 2 68 2 68 4 82 4 82
H8/u8 -- -- -- -- -- -- -- -- -- -15 81 21 99 31 109
H8/x8 10 46 12 56 13 67 18 72 21 87 31 97 41 119 58 136
H8/z8 17 53 20 64 23 77 33 87 40 106 55 121 73 151 97 175
 Tablo 6.5. ISO sistemine göre birim delik (göbek) için Smin ve Smax değerleri (Devamı)

d (mm) 50...65 65...80 80…100 100...120 120…140 140…160 160…180 180…200

Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax
Tg=Smin-Smax
32 32 37 37 43 43 43 49
H6/r5 22 54 24 56 29 66 32 69 38 81 40 83 43 86 48 97
H6/s5 34 66 40 72 49 86 -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
49 49 57 57 65 65 65 75
H7/r6 11 60 13 62 16 73 19 76 23 88 25 90 28 93 31 106
H7/s6 23 72 29 78 36 93 44 101 52 117 60 125 68 133 76 151
H7/t6 36 85 45 94 56 113 69 126 82 147 94 159 106 171 120 195
H7/u6 57 106 72 121 89 146 109 166 130 195 -- -- -- -- -- --

223
92 92 108 108 126 126 126 144
H8/s8 7 99 13 105 17 125 25 133 29 155 37 163 45 171 50 194
H8/t6 -- -- -- -- -- -- 50 158 59 185 71 197 83 209 94 238
H8/u6 41 133 56 148 70 178 90 198 107 233 127 253 147 273 164 308
H8/x6 76 168 100 192 124 232 156 264 185 311 217 343 247 373 278 422
H8/z8 126 218 164 256 204 312 256 364 302 428 352 478 -- -- -- --
 Tablo 6.5. ISO sistemine göre birim delik (göbek) için Smin ve Smax değerleri.

d (mm) 200...225 225...250 250…280 280...315 315…355 355…400 400…450 450…500

Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax Smin Smax
Tg=Smin-Smax
49 49 55 55 61 61 67 67
H6/r5 51 100 55 104 62 117 66 121 72 133 78 139 86 153 92 159
75 75 84 84 93 93 103 103
H7/r6 34 109 38 113 42 126 46 130 51 144 57 150 63 166 69 172
H7/s6 84 159 94 169 106 190 118 202 133 226 151 244 169 272 189 292
144 144 162 162 178 178 194 194
H8/s8 58 202 68 212 77 239 89 251 101 279 119 297 135 329 155 349
H8/t8 108 252 124 268 137 299 159 321 179 357 205 383 233 427 263 457

224
H8/u8 186 330 212 356 234 396 269 431 301 479 346 524 393 587 443 637
H8/x8 313 457 353 497 394 556 444 606 501 679 -- -- -- -- -- --
6.2. Sıkma geçme bağlantıları
Sıkma geçme bağlantıları enine sıkkı geçme bağlantıları olarakta bilinirler. Bu
bağlantılarda mil üzerine takılan iki parçalı göbeğin cıvatalar yardımıyla sıkılması sonucu
moment iletimi sağlanır. Şekil 6.9’da iki parçalı basit bir sıkma geçme bağlantısı
verilmiştir. Gövdenin cıvatalar ile mil üzerine doğru sıkılmasıyla radyal yönde basınç
kuvvetleri oluturulmaktadır. Oturma yüzeyinde oluşan yüzey basıncı cıvatalara verilen ön
yükleme kuvveti ile orantılı olmaktadır.
Bu bağlantılar ile göbeğin mil üzerine istenilen yere takılması veya montajda
gerekli ayarlamaların yapılması sağlanır. Bağlantıda gerek çevresel ve geekse eksenel
yönde istenilen konumun elde edilmesi mümkündür. Yüzeyler arsındaki basınç dağılımı
düzgün değildir.

6.2.1. Sıkma geçme bağlantılarında mukavemet hesabı

Bu bağlantılarda yüzeyler arasındaki kuvvetler cıvataların sıkılması ile
sağlanmaktadır (Şekil 6.9 ve Şekil 6.10). Sıkma geçmede mukavemet hesabı yüzey
basınçları eşit olmadığından bileşke basınç değerleri kullanılarak yapılmaktadır.

Fö Fö FN

Fs =μ·FN Fs=μ·FN

FN Ød

FN Md
Fs=μ·FN Mil Fs=μ·FN
Göbek FN
Fö Fö
(a) (b)

Şekil 6.9. İki parçalı sıkma geçme bağlantısı

L2
Fö FN
L1
μ·FN
Fs
FN Ød A
FN A
Fs Md
F μ·FN
L Fö
Fö FN L1
(a)
L2
(b)
Şekil 6.10. Bir tarafı yarık göbekli sıkma geçme bağlantısı
bağlantısı
225
 Bağlantı hesabı için her iki yarı parçada ayrı ayrı oluşan normal kuvvet FN ve
sürtünme kuvveti Fs dikkate alınır. Bu kuvvetler b d izdüşüm alanı boyunca etki ettiği
düşünülen ortalama basınç esas alınarak hesaplanmaktadır. b, gövde uzunluğu (gövde
genişliği) olmak üzere sıkma geçmede mil ve göbek arasında oluşan normal kuvvet;
F F F
P= N  Pem , A=b  d ve P= N  Pem  P= N  Pem  FN =b  d  Pem ve
A A bd
Teğetsel yönde sürtünme kuvveti;
Fs =μ  FN  Fs =μ  b  d  Pem olur.
Burada sürtünme kuvvetleri bir kuvvet çifti oluşturur ve döndürme momentini
karşılayacak sürtünme momenti;
d
Ms =2  Fs   Ms =Fs  d dir.
2
Ms =Fs  d  Ms =μ  b  d  Pem  d  Ms =μ  b  d 2  Pem olarak bulunur.
Döndürme momentinin emniyetle iletilebilmesi için Ms≥Md olmalıdır.
S=1,25……2 olmak üzere;
Ms =S  Md alınır.
Bağlantının döndürme momentini iletebilmesi için gerkli yüzey basıncı;
F
P= N  Pem veya
bd
S  Md
Ms =S  Md  μ  b  d 2  Pem  S  Md  P=  Pem olur.
μ  b  d2
Yüzeyler arasındaki FN normal kuvvetini sağlamak için iki parçalı göbek (Şekil 7.9)
için cıvatalara verilmesi gereken ön gerilme kuvveti (Fö);
F M S  Md F S  Md
Fö = N , FN  s ve Ms  S  Md  FN   Fö = N  Fö = olur.
Z μ d μ d Z Z μ d
Yarık göbek için (Şekil 7.10) yaklaşık hesap yapılabilir. Cıvatalar sıkıldığında
bağlantının A noktasında bir mafsal gibi çalıştığı kabül edilerek;
 MA  0  FN  L1  Z  Fö  L2  0  FN  L1  Z  Fö  L2 olur.
Buradan ön gerilme kuvveti;
F L
Fö = N  1 olarak bulunur.
Z L2
Bu kuvvet döndürme momenti cinsinden;
M S  Md F L S  Md L1
FN  s  FN  ve Fö = N  1  Fö =  olarak elde edilir.
μ d μ d Z L2 Z  μ  d L2
Bu ifadelerde Z toplam cıvata sayısı, µ sürtünme katsayısı, d mil çapı ve b göbek
genişliğidir.
Konsol bağlantılarında eksenel yönde bir kayma olmayacak şekilde bir sürtünme
bağı oluşturulur. Şekil 6.11’de sıkma geçme olarak bir konsol mil-göbek bağlantısı
verilmiştir. Burada kol kuvveti Fk etkisinde milde oluşan normal kuvvetler (1 ve 2
noktalarında) sürtünme kuvvetleri (Fs) meydana getirir. Eksenel yönde kayma olmaması
için;

226
 Fk  2  μ  FN olmalıdır.
Ayrıca FN normal kuvveti mil merkezine göre moment alınarak hesaplanır.
L
Fk  Lk =FN  b  FN  k  Fk
b
FN değeri kullanılarak konsol için;
L L 1
Fk  2  μ k  Fk  k  olarak elde edilir.
b b 2μ
µ=0,1 alınırsa, kuru sürtünme şartlarında eksenel yönde kayma olmaması için kol
kuvveti;
b b
Lk   Lk   Lk  5  b olur.
2μ 2  0,1

Lk

FN (1)
Fk
Fs
0

b
FN
(2) F
s

Şekil 6.11. Konsol mil-göbek bağlantısında kuvvet durumu

Genelde sürtünme kuvvetleri, yüzey basıncı ve sürtünme katsayısı ile orantılıdır.

Sürtünme katsayısı ise eş çalışan malzeme çiftine, yüzey pürüzlülüğüne, yüzeylerin
temizlik durumuna (kuru ve yağlı olması) bağlıdır. Ayrıca kayma sürtünmesi ve durgun
sürtünmede farklıdır. Kayma sürtünmesi daha küçük olduğundan sürtünme bağlantılarının
hesabında emniyet bakımından genelde kayma sürtünmesi değerleri kullanılır. Aşağıda
Tablo 6.6’da bazı malzeme çiftleri için kayma sürtünme katsayılarının ortalama değerleri
verilmiştir.

Tablo 6.6. Bazı malzeme çiftleri için kayma sürtünme katsayısı (µ)
Yüzey durumu
Malzeme çifti
Kuru Yağlı
St/St veya GS 0,06….0,16 0,05….0,12
St/GG veya Bz 0,15….0,2 0,03….0,06
GG/GG veya Bz 0,15….0,25 0,02….0,1
St/Mg-Al 0,05….0,06 --
St/Ms 0,05….0,14 --

227
 Sıkma geçme bağlantılarında emniyetli yüzey basınç değerleri malzeme çiftine ve
parça şekil ve boyutlarına bağlıdır. Çelik ve dökme demir malzemelerinde emniyetli yüzey
basınç (Pem) değerleri ve pratik uygulamalar için sıkma geçme bağlantılarında kullanılan
boyutlar aşağıda Tablo 6.7’de verilmiştir.

Tablo 6.7. Sıkma geçmede pratik boyutlar ve emniyetli yüzey basınç değerleri
Göbek çapı D, Göbek genişliği b,
Göbek
Mil malzemesi Mil çapı d, Mil çapı d, Pem (N/mm2)
malzemesi
D/d b/d
GG GG 2,5…..2,7 1,2…..1,5 35…..50
GG St 2,5…..2,7 1,2…..1,5 35…..50
St St 2…..2,5 0,7…..1 50…..90

6.3. Konik geçme bağlantıları

Konik geçmeler kuvvet bağlı çözülebilir bağlama elemanlarıdır. Pek çok uygulama
alanı vardır. Bu bağlantılarda içi konik işlenmiş göbek aynı koniklikte işlenmiş mil üzerine
eksenel doğrultuda bir kuvvet yardımıyla boydan boya sürülerek bağlantının kuvvet ve
moment iletimi sağlanmaktadır. Bu kuvvet press makinası, çektirme veya bir somun
aracılığı ile oluşturulabilir. Aşağıda Şekil 6.12’de somunla sıkılarak eksenel yönde
pressleme ile takılan tipik bir konik geçme bağlantısı verilmiştir.

Fe/2 Fe/2
P

Fe Fe

Md

Fe/2 Fe/2

a) Somun ile sıkma b) Presleme kuvveti ile montaj

Şekil 6.12. Konik geçme bağlantıları

Bu tür bağlantılar sadece mil uçlarına uygulanmakta olup dinamik zorlanmaların

karşılanması için kullanılırlar. Mil üzerinde herhangi bir çentik oluşturmaması, iyi bir
merkezleme sağlaması ve kolay montaj-demontaj yapılabilmesi gibi özelliklerinden dolayı
kama bağlantılarına göre daha avantajlıdırlar.
Konik geçmelerde döndürme momenti yüzeyler arasında oluşan basıncın
oluşturduğu sürtünme momenti ile karşılanır. Göbek mil üzerinde hareket ettikçe
genişlemeye, mil ise büzülmeye zorlanır ve göbek-mil dairesel olduğundan yüzey
basıncının eşit yayıldığı kabul edilir. Konik geçme bağlantıları ile çok iyi bir merkezleme
sağlandığından çarkların ve kasnakların mil uçlarına bağlanmasında, takım tezgahlarında

228
mors koniği olarak isimlendirilen takım tutucularında, matkap ve benzeri elemanların
yerlerine bağlantılarında yaygın olarak kullanılırlar.

6.3.1. Konik geçme bağlantılarında mukavemet hesapları

Konik geçme bağlantısında yüzey basıncı oluşumu, sürtünme momenti ve eksenel
kuvvet (ön gerilme kuvveti) hesabı için kuvvet dağılımları şekil 6.13’de verilmiştir. Konik
geçmede geometrik büyüklükler dikkate alınarak moment iletimi için gerekli formüller
aşağıdaki gbi elde edilmiştir.
b1

b Fe
P Fs =μ·FN
α

μ·FN·Cosα
Ød

FN Fe FN
Ød1

ØD
FN·Sinα
Md
α Fe
Fs=μ·FN

(a) (b)
Şekil 6.13. Konik geçmede kuvvetlerin dağılımı

Sürtünme momenti:
Konik geçme oturma alnında ortaya çıkan P yüzey basıncı cinsinden yüzeye dik
etki eden normal kuvvet;
F FN
P= N  Pem , A=π  d m  b  P=  Pem  FN =π  d m  b  Pem olur.
A π  dm  b
Sürtünme kuvveti;
Fs =μ  FN  Fs =μ  π  d m  b  Pem olur.
Sürtünme momenti;
dm d d2
Ms =Fs   Ms =μ  π  d m  b  Pem  m  Ms =μ  π  Pem  m  b olarak bulunur.
2 2 2
d  d1
Burada; d m = ortalama çap, b konik yüzey genişliği, Pem emniyetli yüzey basınç
2
değeri, µ sürtünme katsayısıdır.
Güç iletimi için;
Ms  Md veya Ms  S  Md olmalıdır.
Yüzey basıncı;
2  Ms 2  S  Md
P veya P  olmalıdır.
π  μ  dm  b
2
π  μ  d 2m  b

229
Yüzeylerde etkili olan normal kuvvet;
2  S  Md
FN  olarak elde edilir.
μ  dm
Parçalarda kalıcı şekil değişimi olmaması için yüzey basıncı P  Pem olmalıdır.
dm
Göbek P, iç basıncına maruz kalmaktadır. Bu durumda Qg = olmak üzere göbekte
D
maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi ile maksimum eşdeğer gerilme;
3+Qg4
σgmax  P   σem dir.
1-Qg2
Göbekte gerilme kontrolü için göbek iç yüzeyinde oluşan maksimum teğetsel
gerilme;
1+Qg2
σ tg  P   σ gem dir.
1-Qg2
Konik yüzey eğim açısı α olmak üzere (koni tepe açısının yarısı) bağlantıda Δd
kadar bir teorik çap farkı veya deformasyon için gerekli yüzey basıncı hesaplanabilir. Mil
göbek içinde x kadar illerlediğinde;
Δd
tanα= 2  Δd=2  x  tanα olur.
x
Dolu mil için daha önce verilen teorik çap farkı Δd kullanılarak,
2Pd
Δd= =2  x  tanα olarak elde edilir.
E  (1-Qg2 )
Bu ifadeden x illerleme miktarı cinsinden yüzeylerde oluşacak yüzey basıncı;
 x
P=  tanα  E  (1-Qg2 )    Pem olarak bulunur.
 d
Burada, Pem ve µ değerleri sıkma geçme bağlantılarınadaki gibi alınabilir.

Eksenel kuvvet durumu:

Bağlantıda P yüzey basıncını sağlamak için gerek somundan uygulanan eksenel (ön
gerilme) kuvvet gerekse mile uygulanan presleme kuvveti normal kuvvetlerin yatay
bileşenleri ile sürtünme kuvvetlerinin yatay bileşenlerini yenmek durumundadır. Toplam
normal kuvvet FN olmak üzere;
Fe =FN  (Sinα  μ  Cosα) dir.
2  Md
FN  
μ  dm
2  Md
Fe =  (Sinα  μ  Cosα) ve
μ  dm
2  Md
Fe =  (Tanα  μ) olur. μ  t anρ , ρ  sürtünme açısıdır.
μ  dm

230
 2  Md
Fe =  tan (α  ρ) olarak elde edilir.
μ  dm
Bu kuvvet presleme kuvveti veya somundan dolayı ortaya çıkan Fö ön gerilme
kuvveti olarakta değerlendirilir.
Bağlantıyı sökmek için gerekli ekesenel kuvvet, sürtünme kuvvetlerinin yön
değiştireceği düşünülerek;
Fsö =FN  (Sinα-μ  Cosα)  Fsö =FN  tan(α-ρ) dur.
Normal olarak konik geçme bağlantısının kendiliğinden çözülmemesi (otoblokajlı-
kilitlenmeli) istenir. Bunun için otoblokaj şartının sağlanması gerekir. Otoblokaj şartı;
Fsö =FN  (Sinα-μ  Cosα)<0, Fsö =FN  tan(α-ρ)<0 olmalıdır.
Bu ifadeden bağlantının çözülmesi için ters yönde bir kuvvetin olması gerekir.
Otoblokaj şartı α≤ρ şeklinde ortaya çıkar. Buda α açısının küçük alınması anlamına
gelmektedir. Ancak α açısının değeri konstrüksiyondaki özel isteklere göre seçilir.
Genellikle α açısı yerine geometrik bakımdan bağlantıyı karekterize eden koniklik ifadesi
kullanılır. Koniklik;
d-d1 1 d-d1
tanα= ve   2  tanα olarak hesaplanır.
2b k b
Uygulamada konik geçme bağlantılarında tavsiye edilen koniklik değerleri aşağıda
tablo 6.8’de verilmiştir.

Tablo 6.8. Konik geçme bağlantılarında tavsiye edilen koniklik değerleri

Koniklik Koniklik açısı
Uygulama alanı
(1/k) 2α
1:5 11,5° Çok sık sökülüp takılan bağlantılar
Ara sıra sökülüp takılan bağlantılar, ayarlanabilen konik
1:10 5,8°
yatak zarfları
1:12 4,7° Rulmanlı yatakların konik delikleri ve manşonları
1:15 3,8° Gemi pervanelerinin şafta tespiti
1:20 2,8° Matkap gibi takımlarda kullanılan metrik konikler

Genellikle koniklik küçüldükçe bağlantının çözülmesi zorlaşır. Bu nedenle sık sık

1 1 1 1
çözülüp takılan bağlantılarda koniklik,  , kilitlenmeli bağalntılarad ise 
k 5 k 20
değerleri tavsiye edilmektedir.
Konik geçmelerde montajda somuna uygulanması gereken sıkma kuvvetinin büyük
olduğu durumlarda basınçlı yağ sevki söz konusu olduğundan montaj işlemi küçük sıkma
kuvvetleri ile gerçekleştirilebilir. Bağlantıdaki yağ filmi sürtünme katsayısını önemli
ölçüde düşürdüğünden gerekli eksenel kuvvet azalacaktır. Kuru şartlarda µkuru=0,1 ise
yağlı şartlarda µyağlı=0,01 veya daha küçük değerlere düşecektir. Bunun sonucunda
bağlantıyı çözmek için gerekli eksenel kuvvetin 10 kat veya daha fazla azalacağı görülür
 Fkuru μ kuru 
 =  .
 Fyağlı μ yağlı 

231
 Konik geçme bağlantılarında çözme kuvveti ve otoblokaj şartı değerlendirildiğinde
(tanα<µ) bu şartın kuru şartlarda sğlandığı, yağlı şartlarda ise tanα≥µ yağlı olduğu görülür.
Bu ise bağlantının kuvvet ihtiyacı göstermeden kendi kendine çözülebileceği anlamına
gelmektedir. Otoblokajlı bir konik bağlantıya basınçlı yağ gönderildiğinde normal kuvvetin
yatay bileşeni sürtünme kuvvetini yendiğinden (küçülen sürtünme) göbek elemanı
kendiliğinden geriye doğru kayabilmektedir.
Konik geçmelerde göbek uzunluğu ile göbek dış çapı için tavsiye edilen sınır
değerler aşağıda tablo 6.9’da verilmiştir.

Tablo 6.9. Konik geçme bağlantılarında geometrik büyüklükler

Göbek malzemesi Göbek uzunluğu (b) Göbek dış çapı (D)
Dökme demir (1,2………1,5)·d (2,2………2,5)·d
Çelik/Dökme çelik (0,6………1)·d (2………2,5)·d

232
ÖRNEK 6.1. Şekildeki mil-göbek bağlantısı 70
sıkkı geçme ile montajı yapılmış n=1200
(d/d)’da N=44 kW güç iletmektedir.
Bağlantının %60 emniyetli olması
istenmektedir. Mil ve göbek St50
malzemesinden yapılmış St50 için E=2,1·104

Ø90
Ø45

Ø55
(daN/mm2) ve σem=240 N/mm2, αtg=1,1·10-5
(1/°C), poison oranı υ=0.3 ve sürtünme
katsayısı μ=0,1 dir.
a) Bağlantıda oluşan maksimum ve minimum
yüzey basınçlarını hesaplayınız.
b) Bağalntının sağladığı maksimum ve minumum sıkkılık değerlerini belirleyiniz.
c) Montaj için yüzey pürüz ezilmeleri ihmal edildiğinde bağlantı için olması gereken
tolerans değerlerini bulunuz.
d) Montajın göbek ısıtılması ile yapılması halinde göbek kaç derece ısıtılmlıdır.

ÇÖZÜM:
a) İletilecek maksimum döndürme momenti;
N 44
Ms =M dmax =S  M d  Ms  M dmax =1,6  9550   M s  M dmax =1,6  9550  
n 1200
Ms  M dmax =560,266 N.m
Minimum yüzey basıncı;
2  Md  S 2  Ms
Pmin = veya Pmin = dir.
μ πbd 2
μ  π  b  d2
2  Ms 2  560266
Pmin =  Pmin =  Pmin =25,162 N/mm2  Pmin =2,5162 daN/mm2
μ  πbd 2
π  0,1 70  452
Maksimum yüzey basıncı, maksimum normal gerilme ifadesinden;
2 1-Qg2 d gi rgi 45
σ gmax =P  2
 σ gem  Pmax  σ gem  ve Q g = =  Qg =  0,5 dir.
1-Qg 2 d gd rgd 90
1-0,52
Pmax  24   Pmax  9 daN/mm 2 olarak bulunur.
2

b) Teorik sıkkılık değeri;

2  Pmin  d 2  2,51 45 225,9
Δd min   Δd min   Δd min   Δd min  0, 0143 mm=14 μm
E  (1-Qg )
2
2,110  (1-0,5 )
4 2
15750
Sağlanması gereken minimumsıkkılık Smin  Δdmin =14 μm olmalıdır.
Maksimum sıkkılık dğeri ise;
2  Pmax  d 2  9  45 810
Δd max   Δd max   Δd max   Δd max  0, 0514 mm=52 μm
E  (1-Qg )
2
2,110  (1-0,5 )
4 2
15750
Sağlanması gereken minimumsıkkılık Smax  Δd max =52 μm olmalıdır.

c) Tolerans tablosundan (Tablo 7.5) H6/r5 geçme durumu için;

233
 0 ve r5 4534 değerleri alınarak
H6 4516 45

Smin  34  16  18 μm > Δd min =14 μm

Smax  45 μm < Δd max =52 μm
Olduğundan H6/r5 geçme toleransı seçilir.

d) Montaj için;
d 45
Bm =  Bm =  Bm =0,045 mm=45 μm ek bir boşluk istenmektedir. Bunun için
1000 1000
göbek ;
Smax +Bm (45+45) 103
Δt=  Δt=  Δt=181 °C ısıtılmalıdır.
d  α tg 45 1105

234
 Fe ÖRNEK 6.2. Fe60 çeliğinden yapılmış bir burç iç çapı
Ødmi=20 mm ve dış çapı Ødmd=30 mm olan içi boş St70
malzemesinden yapılmış bir mil üzerine sıkkı geçme ile

Ø20
bağlantısı yapılmıştır. Bağlantı Fe=1200 daN’luk bir

Ø30
Ø60
eksenel kuvvet iletmektedir. Burç dış çapı ØdGd=60
mm ve genişliği ise b=30 mm dir. μ=0,15 ve Fe60 için
σAk=310 N/mm2, emniyet katsayısı S=1,1 ve poison
Fe
b=30 oranı ν=0,3 olduğuna göre geçme hesabını yapınız.
E g =E m  20, 6 104 (N/mm 2 ), R tm =5 μm, R tg =7 μm,
υm =υg =0.3, α g  1,1105 (1/°C) dir.

ÇÖZÜM:
Sıkkı geçme hesabında minimum yüzey basıncı başta olmak üzere göbek, mil ve göbekte
maksimum ezilme gerilmeleri ve sıkkılık değerleri tespit edilmelidir.
a) Minimum yüzey basıncı:
Fe 12000
Pmin   Pmin   Pmin  2829, 4 N/cm2  Pmin  28, 294 N/mm2 dir.
μ  πbd 0,15  π  3  3

b)
d mi 20 d 30
Qm   Qm   Qm  0,66 ve Q g  md  Q g   Q g  0,5 dir.
d md 30 d gd 60
σAk 3100
σem   σem   σem  28181,8 N/cm2  σem  281,818 N/mm2 dir.
S 1,1
(1  Qg2 ) 1  (0,5)2 
PemG =σ em   PemG =28181,8   PemG =16909 N/cm 2
1+Qg2 1+0,5 2

(1  Q2M ) 1  (0,66) 2 

PemM =σ em   PemM =28181,8   PemM =7952,9 N/cm 2
2 2
Mil ve göbek için yüzey ezilme gerilmeleri bulunur.

c) Teorik sıkkılık hesabı:

Eg =Em  20,6 104 (N/mm2 ), R tm =5 μm, R tg =7 μm, υm =υg =0,3

1  (1+Q2m )   1+(0,66)2  
Km    K 
1
    -0,3 
-υ m
20, 6 104  1-(0,66) 2
m
E m  1-Qm2  

K m  0,1089 104 mm 2 /N
 (1+Qg2 )   1+(0,5)2  
Kg 
1
  K 
1
    +0,3 
+υ 
20,6 104  1-(0,5) 2
2 g g
Eg  1-Qg   
K g  0, 095 10-4 mm 2 /N
Keş =Kg +K m  Keş =(0,1089+0,095) 10-4  Keş =0,2039 10-4 mm2 /N

235
Minimum sıkkılık:
Δd min  Pmin  d min  (K m +K g ) 103  Δd min  28, 294  30  (0,2039 104 ) 103 
Δd min  17,3 μm

Emniyetli sıkkılık (Maksimum sıkkılık):

Δd em  PemG  d md  (K m +K g ) 103  Δd min  169, 09  30  (0,2039 104 ) 103 
Δd em  103, 4 μm

Gerçek sıkkılık:
Pürüzlerin ezilmesi ile meydana gelen montaj boşluğu;
R t  Z=Zm +Zg  Z=1,2  (R tm +R tg )  Z=1,2  (5+7)  Z=14, 4 μm
d*min =d min +Z  d*min =17,3+14,4  d*min =31, 7 μm
d*max =d max +Z  d*min =103, 4+14,4  d*max =117,8 μm olarak bulunurlar.

d) Tolerans seçimi:
Smin  dmin
Smax  dmax olmalıdır.

Ødmd=30 mm esas alındığında Tablo 7.5’den H7/U6 toleransı seçildiğinde;

Smin  35 μm>dmin  31, 7 μm uygundur.
Smax  76 μm<dmax  117,8 μm uygundur.

e) Montaj için göbekte ısıl işlem (ısıtma) yapılacaksa gerekli sıcaklık;

αg  1,1105 (1/°C)
Smax 76 d 30
Bm =  Bm =  Bm =38 μm veya Bm = md  Bm =  Bm =0,03 mm=30 μm olur.
2 2 1000 1000
Gerekli sıcaklık;
S +B 76+30
Δt g = max m  20  Δt g =  20  Δt g =341,2 °C bulunur.
d  αgt d md  αg 103

236
 F ÖRNEK 6.3. Şekilde St42 çeliğinden yapılmış bir burç
iç çapı Ød1=60 mm ve dış çapı Ød2=100 mm olan içi
boş ve St60 malzemesinden yapılmış olan bir mil

Ø110
Ø100
Ø60
üzerine sıkkı geçme ile bağlantısı yapılmıştır. Bağlantı
F=2500 daN’luk bir kuvvet iletmektedir. Burç dış çapı
Ød3=110 mm ve genişliği ise b=50 mm dir. μ=0,1 ve
St70 için σAk=330 N/mm2, St42 için σAk=250 N/mm2,
F
b=50 Kg=0,17·10-3 mm2/daN, Km=0,09 mm2/daN, Rtg=12
μm, Rtm=8 μm, αg  11106 (1/°C) , montaj boşluğu B=0,001·d1 ve milin devir sayısı
n=500 (d/d) olduğuna göre;
a) Eksenel kuvvet için gerekli olan yüzey basıncını hesaplayınız.
b) Bağlantıda gerçek ve teorik sıkkılık değerlerini hesaplayınız. Uygun tolerans sistemini
belirleyniz.
c) Göbeğin (burç) taşıyabileceği maksimum kuvveti bulunuz.
d) Montaj için gerekli ısıtma sıcaklığı ne olmlıdır? Hesaplayınız.
e) Bağlantının iletebileceği momenti ve gücü hesaplayınız.
ÇÖZÜM:
a) Eksenel kuvvet için gerekli basınç;
Fmax
P=  Pem dir.
μ  πdb
Fmax 2500
P=  P=  P=1, 6 daN/mm2  P=16 N/mm2 olur.
μ  πdb 0,1 π 100  50

b) Gerçek ve teorik sıkkılık;

Δd  P  d  (Km +Kg )  Δd  1,6 100 103  (0,17+0,09) 103  Δd  41,6 μm
R t =Z=Zm +Zg  Z=1,2  (R tm +R tg )  Z=1,2  (12+8)  Z  24 μm
Gerçek sıkkılık;
d =d+Z  d =41,6+24  d =65,6 μm
d  Smin olmalıdır.
Tablo 7.5’den d=100 mm için H8/U8 geçme toleransı seçilirse Smin=70 μm,
Smax=178 μm alınır.
d =65,6 μm<70 μm olduğundan uygun tolerans sistemi H8/U8 olarak belirlenir.
c) Göbeğin taşıyacağı maksimum eksenel kuvvet maksimum sıkkılık esas alınarak
hesaplanır.
Teorik maksimum sıkkılık;
dmax =dmax -Z=Smax  Z  178  24  d max ==154 μm olur.
Maksimum basınç;
Δd max 0,154
Pmax = 3
 Pmax = 3
 Pmax =5,92 daN/mm2 bulunur.
d  (K g +K m ) 10 100  (0,17+0,09) 10
Maksimum eksenel kuvvet;

237
Fmax =μ  π  d  b  Pmax  Fmax =0,1 π 100  50  (5,92)  Fmax =9300 daN=93000 N olur.

d) Montaj sıcaklığı,
S +B
t g = max m3  20 ve B  0,001 d  B  0,001100  B  0,1 mm  B  100 μm
d  αgt 10
Smax +Bm 178+100
tg =  20  t g =  20  t g =273 °C bulunur.
d  αgt 103
11106 100 103

e) Bağlantının ileteceği moment ve güç;

1 1
Ms   μ  π  b  d m2  P  Ms   0,1 π  50 1002 1,6  Ms  125663, 7 daN.mm 
2 2
Ms  1256, 637 N.m

Milin burulma momenti;

N N
Mb  9550   1256, 637 N.m  9550   N  65,8 kW  N  65,8 1,36  89, 488 (BG)
n 500
bulunur.
Bağlantı N=65,8 kW=89,488 BG güç iletebilir.

238
ÖRNEK 6.4. Şekilde St50 çeliğinden yapılmış bir mil St42 çeliğinden yapılmış bir kol ile
sıkma geçme bağlantısı ile bağlantısı yapılmıştır. Bağlantıda Z=2 adet M12 (Ød1=9,85
mm) cıvata kullanılmış olup L=120 mm uzunluğundaki kola F=2500 N’luk bir kuvvet
uygulanmaktadır. L1=30 mm, L2=60 mm, Ød=30 mm olan St42 mil için σAk=290 N/mm2,
göbek için Pem=60 N/mm2, gövde uzunluğu b=60 mm, μ=0,1 ve S=1,25 olduğuna göre;
a) Bağlantıda yüzey basınç kontrolü yapınız.
b) Bir cıvataya uygulanacak sıkma kuvveti (Fö) nedir? Hesaplayınız.
c) Cıvata malzemesi 4·6 olduğuna göre %70 akma sınırına karşılık gelen sıkma kuvvetini
belirleyip kola uygulanan moment ve bu momenti doğuracak kol kuvvetini bulunuz.
60
30

Ø30 A
A

F
120
30
60

ÇÖZÜM:
L2
Fö FN
L1
μ·FN
Fs
FN Ød A
FN A
Fs Md
F μ·FN
L Fö
Fö FN L1
L2

a) Mb =F  L  Mb =2500 120  Mb =300000 N.mm

Yüzey basıncı;
S  Md 1, 25  30000
P=  Pem  P=  60  P=46,3 N/mm2  60 N/mm2
μ bd 2
0,15  60  302
emniyetlidir.
b) Bir cıvataya gelen sıkma kuvveti veya ön gerilme kuvveti;

239
 FN L1 S  M b L1 1,25  30000 30
Fö =   Fö =   Fö =   Fö =2083,3 daN veya
Z L2 μ  d  Z L2 0,15  30  2 60
P  d  b L1 4,63  30  60 30
Fö =   Fö =   Fö =2083,5 daN bulunur.
2 L2 2 60

c) Cıvata malzemesi; 4·6 (Akma sınırı %70, 0,7  σAk )

π  d12 π  (9,85)2
σAk =4·6  σ Ak =240 N/mm2 , Fö =0,7  σAk   Fö =0,7  240   Fö =1280 daN
4 4
Kol kuvveti için, P yüzey basıncı belirlenerek;
Z  Fö 2 1280
P=  P=  P=30 daN/mm 2 bulunur.
L1 30
d b( ) 30  60  ( )
L2 60
Mkol =Ms =μ  b  d 2  P  Mkol =Ms =0,15  60  302  2,84  Mkol =Ms =23004 daN.mm
Mkol 23004
Mkol =F  L  F=  F=  F=191,7 daN bulunur.
L 120
π  d12
Bu kol kuvveti, Fkol=250 daN, Fö=250 daN, Fö =0,7  σ Ak   Fö =1280 daN
4
değerleriyle;
F 1280
 =Fkol  ö  Fkol
Fkol  =250   =153,5 daN olarakta bulunabilir.
 Fkol
Fö 2083,5

240
ÖRNEK 6.5. Şekilde St50 çeliğinden yapılmış bir mil GG20 dökme demirden yapılmış iki
parçalı bir gövde ile sıkma geçme bağlantısı ile bağlantısı yapılmıştır. Bağlantı n=1000
d/d’da N=25 kW güç iletmektedir. Bağlantıda Z=4 adet M12 (Ød1=9,85 mm) cıvata
kullanılmış olup L=120 mm ve Ød=60 mm dir. St50 mil için σAk=290 N/mm2, GG20 göbek
için Pem=50 N/mm2, μ=0,15 ve S=1,25 olduğuna göre;
a) Bağlantıda yüzey basınç kontrolü yapınız.
b) Cıvatalara verilmesi gereken ön gerilmeyi (sıkma) kuvvetini bulunuz.

Fö Fö FN

Fs =μ·FN Fs=μ·FN

FN Ød

FN Md
Fs=μ·FN Mil Fs=μ·FN
Göbek
FN
Fö Fö

ÇÖZÜM:
a) İletilen moment;
N 25
Md =9550   Md =9550   Md =238,75 N.m
n 1000
Yüzey basıncı;
S  Md 1,25  238,75
P=  Pem  P=  5 daN/mm2  P=4,6 daN/mm2  5 daN/mm2
μ Ld 2
0,15 12  6 2

emniyetlidir.

b) P=4,6 daN/mm2 yüzey basıncını oluşturmak için bir cıvataya verilmesi gereken ön
gerilme (sıkma) kuvveti;
PdL S  Md
Fö = veya Fö = 'den hesaplanabilir.
Z μ dZ
PdL 4,6  60 120
Fö =  Fö =  Fö =2820 daN veya
Z 4
S  Md 1,25  23875
Fö =  Fö =  Fö =8289,9 daN bulunur.
μ d Z 0,15  6  4

241
ÖRNEK 6.6: Şekilde tipik bir V-kayış 30
kasnağının konik geçme ile tahrik (sürtünme)
miline bağlantısı verilmiştir. Koniklik oranı,
k=1/20, sürtünme katsayısı μ=0,1 olacak α
şekilde kasnak yüzeyleri işlenmiştir.
Yüzeylerde palstik deformasyon oluşuncaya
Fe

Ø60
kadar kullanılabilecek emniyetli yüzey basıncı

Ø25

Ød1
Pem=500 daN/cm2 dir. Buna göre; Md
a) Montaj sırasında yüzeylerde oluşan normal
kuvveti hesaplayınız.
b) Somuna uygulanan moment nedeniyle
oluşan eksenel itme kuvvetini bulunuz.
c) Konik yüzeylerde oluşan sürtünme momentini hesaplayınız.
d) Sürtünme momenti %40 fazla emniyet sağladığına göre n=1000 (d/d)’da bağalntının
iletebileceği gücü hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
30 a) Konik geçme oturma alnında ortaya
çıkan P yüzey basıncı cinsinden yüzeye
dik etki eden normal kuvvet;
F
P= N  Pem  FN =π  d m  b  Pem dir.
α P π  dm  b

Fe Genellikle α açısı yerine geometrik

FN
Ø60
Ød1
Ø25

bakımdan bağlantıyı karekterize eden

Md koniklik ifadesi kullanılır.

Fs=μ·FN 1 d-d1 1 b
   d1 =d- 
k b 20 20
30
d1 =25-  d1 =23,5 mm bulunur.
20

Ortalama çap;
d  d1 25  23,5
dm =  dm =  d m =24,25 mm
2 2
P=Pem alınarak normal kuvvet;
FN =π  d m  b  Pem  FN =π  (2,425)  3  5000  FN =114275, 4 N  FN =11427,54 daN bulunur.

b) Eksenel kuvvet;
α α α 1 1 α
Fe =FN  (Sin  μ  Cos ) ve tan     1, 43 bulunur.
2 2 2 2  k 40 2

242
 α α
Fe =FN  (Sin  μ  Cos )  Fe =11427  Sin(1, 43)  μ  Cos(1, 43) 
2 2
Fe =11427   0, 0249  0, 099   Fe =1426 daN bulunur.

c) Konik yüzeyde oluşan sürtünme momenti;

d d 2,425
Ms =Fs  m  Ms =μ  FN  m  Ms =0,111427   Ms =1385,5 daN.cm olur.
2 2 2

d) Sürtünme momenti %40 fazal emniyet sağladığına göre mildeki gerçek döndürme
momenti;
Ms =S  M d  Ms =1,4  M d olur.
Ms 1385,5
Md   Md   M d  989, 6 daN.cm bulunur.
S 1, 4

İletilen güç;
N n  Md 1000  9896 102
Md  9550   N  N  N  10,36 kW veya
n 9550 9550
N  10,36 1,36  N  14 BG bulunur.

243
 ÖRNEK 6.7. Yandaki şekilde verilen konik mil-
göbek bağlantısında N=20 kW’lık güç n=1750
α (d/d)’da iletilmektedir. Mil malzemesi St70,
b
koniklik oranı k=1/10, Ød=35 mm, b=60 mm dir.
Fe Mil ile göbek arasındaki sürtünme katsayısı
Ødm

Ød1
Ød

μ=0,15 ve kaymaya karşı emniyet katsayısı S=1,5

olarak verilmiştir. Milin ucuna σAk=340 N/mm2
olan M12 bir vida açılmıştır. Vida dişleri
arasındaki sürtünme katsayısı ise μv=0,15 dir.
Buna göre;
a) Bağlantıda oluşan yüzey basıncı hesaplayınız.
b) Vidanın mukavemet kontrolünü (çekme+burulma) yapınız. σem=0,7·σAk alınacaktır.

ÇÖZÜM:
a) Yüzey basıncı;
2  Ms 2  S  Md
P veya P  dir.
π  μ  dm  b
2
π  μ  d 2m  b
d  d1 d-d1 1 d-d1
dm = ve koniklik; tanα= ve   2  tanα dır.
2 2b k b
1 d-d1 1 35-d1
    60  350  10  d1  d1  29 mm
k b 10 60
d  d1 35  29
dm =  dm =  d m =32 mm
2 2
d-d1 35-29
tanα=  tanα=  tanα=0, 05  α=2,86 dir.
2b 2  60
Döndürme momenti;
N 20
Md  9550   Md  9550   Md  109,142 N.m  Md  109142 N.mm
n 1750
Sürtünme momenti;
Ms  S  Md  Ms  1,5 109,142 N.m  Ms  163,714 N.m  Ms  163714 N.mm
Yüzey basıncı;
2  Ms 2 163714
P P  P  11,309 N/mm2
π  μ  dm  b
2
π  0,15  322  60

b) Vida kontrolü;
σeş =  σ +3  τ   σ
2
ç
2
b em
olmalıdır.
Vida tablosundan M12 için: Ød1=10,106 mm Ød2=10,863 mm ve h=1,75 mm
σ eş =  σ +3  τ   σ
2
ç
2
b em

Fö F M
σç =  σ ç = ö 2 ve τ b = s1 dir.
A1 π  d1 Wp
4

244
Sürtünme momenti;
dm d 2  Ms
M s =Fs   M s =μ  FN  m  FN 
2 2 μ  dm
2  Ms 2 160440
Fe =FN  (Sinα+μ  Cosα)  Fe =  (Sinα+μ  Cosα)  Fe =  (Sin2,86+0,15  Cos2,86) 
μ  dm 0,15  32
2 160440
Fe =  0,198  Fö =Fe =13262,751 N
0,15  32
F F 13262,751 53051
σç = ö  σç = ö 2  σç =  σç =  σ ç =165,343 N/mm 2
A1 π  d1 π  (10,106) 2
320,854
4 4
M d π  d13
τ b = s1 , M s1 =Fö  2   tan(α+ρ)  , Wp = dir.
Wp 2 16
h 1,75
tanα=  tanα=  α=2,93
π  d2 π 10,863
μ 0,15
tanρ=  tanρ=  tanρ=0,17  ρ=9,78 bulunur.
β 60
Cos Cos
2 2
d 10,863
M s1 =Fö  2   tan(α+ρ)   M s1 =13262,751    tan(2,93+9,78)  M s1 =16247,367 N.mm
2 2
π  d13 π  (10,106)3
Wp =  Wp =  Wp = 202, 659 mm3
16 16
M s1 16247,367
τb =  τb =  τ b =80,17 N/mm 2
Wp 202, 659

σ eş =  σ +3  τ   σ
2
ç
2
b em  σ eş = (165,343) 2 +3  (80,17) 2  0,7  340 

σ eş = (165,343)2 +3  (80,17)2  0,7  340  σeş = 27338,3+19282,149  238 

σ eş =215,917 N/mm2  238 N/mm2 olduğundan vida emniyetlidir.

245
 BÖLÜM-VII
ÇÖZÜLEMEYEN BAĞLANTILAR (PERÇİNLİ BİRLEŞTİRMELER)

7.1 Perçin Bağlantıları

Perçin, iki veya daha çok parçanın birbirine çözülemeyecek şekilde
bağlanması/birleştirilmesi amacıyla kullanılan, bir başı hazır diğer başı montaj anında
şekilendirilen ve genellikle silindir yapılı şekil bağlı bir bağlama elemanıdır. Şekil 7.1’de
perçinle birleştirmenin temel elemanları verilmiştir.
Çekiç

Şaft
Ød
Kapama
başı I. Plaka

Ɩ
S1 S2

ƩS
Ød1
II. Plaka
Oturma
başı Tutucu
(Karşı parça)
Şekil 7.1. Perçinle birleştirmenin temel elemanları
işlemleri
Perçinli bağlantılarda bağlantı, parçalara açılan deliklerin karşı karşıya getirilmesi
ve uygunca seçilen perçin çivisinin serbest ucunun şişirilmesiyle (deformasyonuyla)
gerçekleştirilir (Şekil 7.2). Perçin yapılırken birleştirilen parçalar birbirine bastırılmalıdır
(Şekil 7.2c).
(F/2 (F/2

(a) (b) (c)

Şekil 7.2. Perçinle birleştirme işlemleri

Perçinler çeşitli makine parçalarının, sac levhaların, kayış ve balata gibi elastik
elemanların çözülemez şekilde birleştirilmesinde kullanılır. Çelik konstrüksiyon
bağlantılarında, mutfak eşyalarında, lokomotif sanayi ve giyim sektörü gibi alanlarda da
perçin bağlantılarına ihtiyaç duyulmaktadır. Çelik konstrüksiyonlarında (yapı, köprü, kren
vb) kuvvet iletimi, depo ve gemi yapımında sızdırmazlık sağlama, basınçlı kaplar, buhar
kazanları gibi elemanlarda ise hem kuvvet taşınması hem de sızdırmazlık sağlanması
önemlidir.

246
 Perçin çelik yapılarda kaynakla birlikte ve ayrıca metal olmayan malzemelerin
bağlantılarında da kullanılmaktadır. Perçinli birleştirmeler bazı durumlarda kaynağa göre
daha ucuz ve özellikle de hafif metallerin birleştirilmesinde daha çok kullanılmaktadır.
Bağlanacak elemanlar aynı türden veya farklı türden olabilmektedir. Kaynakta olduğu gibi
ergime sonucu kristal yapıda değişme, ısıl zorlanmalardan dolayı iç gerilmeler oluşmaz.
Birleştirilen elemanlara ısı uygulanmadığından ısıl genleşme, büzülme ve deformasyon söz
konusu değildir. Bu avantajların yanında ana parçalara açılan deliklerin parçaları
zayıflatması ve çentik etkisi yapması, parçaların birbirleri üzerine bindirilme zorunluluğu
ve konstrüksiyonda ağırlık artışı gibi dezavantajlarıda vardır. Ancak kaynak ve
yapıştırmadaki gelişmeler perçinin kullanım alanını sınırlandırmaktadır. Kaynağı mümkün
olmayan ve yapıştırmanın mukavemet bakımından yetersiz kaldığı yerlerde perçinli
birleştirmeler kaçınılmaz olmaktadır.
Bir perçin çivisi silindirik bir şaft ve bir oturma başından oluşur (Şekil 7.3). TS
94’te standartlaştırılmış perçinler başlı, delikli ve başsız şekilde sınıflandırılmaktadır.
Perçinler baş kısımları kolay şekillenebilsin diye dövülebilen sünek çeliklerden (Fe34,
Fe44 gibi) yapılır. Özel hallerde alaşımlı çelikler, bakır, pirinç, alüminyum ve alaşımları ile
özellikle elektrik bakımından yalıtılma zorunluluğu olan konstrüksiyonlarda poliamid ve
teflon gibi plastik malzemeler de perçin malzemesi olarak kullanılmaktadır.

Yuvarlak başlı perçin Mercimek

Yuvarlak başlı perçin (Çelik perçini) başlı perçin
Havşa başlı perçin
(Kazan perçini)

Yarım yuvarlak perçin Yassı havşa başlı perçin Havşa düz başlı perçin

Boru perçini
Yuvarlak başlı özel perçin Kayış perçini (banttan çekilmiş)

Başsız perçin
(pim perçin)
Silindirik başlı perçin Boru perçini
(Balatalar vb. için) (borudan yapılmış)
Şekil 7.3. Uygulamada en çok kullanılan perçin çeşitleri
247
7.2 Perçin Dikiş Şekilleri
7.2.1 Perçinleme işlemi
Perçinli birleştirme ön hazırlık ve perçin oluşumu olmak üzere iki kademede
gerçekleştirilir. Ön hazırlık işleminde birleştirilecek parçalar/levhalar hazırlanır. Perçin
delikleri zımba veya matkapla açılır. Zımba ile hızlı ve seri delik açılmasına rağmen açılan
delik yüzeylerinde pürüzler ve kılcal çatlaklar, istenmeyen gerilme yığılmaları oluşur. Bu
olumsuzluklar yüzeylerin işlenmesi (raybalama) ile giderilebilir. Seri imalatta ve ince
sacların birleştirilmelerinde delikler genellikle zımba ile çelik profillerde ve saclarda ise
delikler matkapla açılır. Zaman olarak birleştirilecek parçalar üst üste konularak aynı anda
delinir ve delik yüzeylerinde pürüz olmadığından ve malzeme yapısı değişmediğinden
zımbaya göre üstünlük sağlamaktadır. Perçin şaftı ile başı arasındaki kuvvet akışının daha
düzgün olması için delik kenarları havşalı yapılır. Perçinlerin kolay yerleştirilmeleri için
delik çapı (d1) perçin çapından daha büyük yapılır. Perçin çapı, d >10 mm olduğunda delik
çapı 1 mm veya daha büyük tutulur.
Perçinleme işlemi perçinin serbest ucunun dövülerek şişirilmesi ve kapama
başının oluşturulmasından ibarettir. Serbest ucunun şişirilmesi elle veya makine ile soğuk
veya sıcak dövülerek gerçekleştirilir. Hafif metal perçinlerle çapları 10 mm’den küçük
çelik perçinler soğuk olarak, 10 mm’den büyük çaplı çelik perçinler ise sıcakta dövülür.
Dövme işlemi el çekici veya havalı çekiçler ile perçinleme makinelerinde yapılır.
Perçinleme makinelerinde sürekli basınç (presleme) uygulanarak serbest uç kalıp içinde
dövülür. Bu esnada perçin şaftı şişerek delik iç yüzeyine dayanır. Zımba ile açılmış delik
yüzeylerinde oluşan kılcal çatlaklar daha da büyüyebilir.
Döverek şişirme işlemi için gerekli kuvveti küçültmek ve malzeme çatlamalarını
önlemek için sıcak perçinleme yapılır. Çelik perçinler 100 °C’ye kadar fırında ısıtılıp akkor
haline gelince deliklere geçirilir ve şişirme işlemi gerçekleştirilir. Soğuma sonucu kısalan
perçin şaftı parçaları sıkıştırır ve iki yüzey arasında ek baskı kuvveti oluşturur. Böylece
büyük zorlanmalara mukavemetli, sızdırmazlığı pekiştirilmiş bir bağlantı elde edilir.
Ancak perçin soğurken boyu kısalacağından (uzun perçinlerde kısalma boyla orantılı
olarak artacağından) perçinin aşırı zorlanması söz konusu olacaktır. Bunun yanında şaft
çapı da aynı şekilde küçüleceğinden perçinin delik yüzeyine teması önlenmiş olur. Bu
nedenle perçinin aşırı zorlanmaması için bağlanan parçaların toplam kalınlığı ƩS≤4·d
olmalıdır. Soğuk dövülen perçinlerde perçin deliği perçin şaft çapından, d<10 mm ise 0,1
mm, d>10 mm ise 0,2 mm, sıcak dövmede ise delik çapı 1 mm daha büyük yapılır.
Perçinler standart olarak belirli çap ve uzunlukta imal edilirler ve perçin çapı
birleştirilecek parçaların kalınlıklarına göre seçilir. Tablo 7.1a’da yuvarlak başlı kazan,
Tablo 7.1b’de çelik yapı perçinlerinin temel boyutları ve Tablo 7.2’de ise hafif metal ve
çelik yapılarda kullanılan perçinler için çap değerleri ince sac kalınlığı S’ye bağlı olarak
verilmiştir. Perçin şaftının dövülmeden önceki uzunluğu;
=  S+ ş dir.
Burada,  S birleştirilen parçaların toplam kalınlığı, Ɩş ise kapama başın
uzunluğudur. Yuvarlak başlı perçinler için kopmuş başın uzunluğu ortalama ş  1,5  d,
havşa başlı perçinler için ise ş  0,8  d olarak alınır.
Aşağıda şekil 7.4’de basit bir perçinnin temel boyutları verilmiştir.
248
 ØD
R II. Plaka

k
r

S2
S
Ɩ

S1
Perçin I. Plaka
Ød1

Şekil 7.4. Basit bir perçinin temel boyutları

Tablo 7.1. Yuvarlak başlı perçin ölçüleri

a) Kazan inşaatı için yuvarlak başlı ham perçinlerin boyutları
Ham perçin çapı
10 12 (14) 16 (18) 20 22 24 27 30 (33) 36
d (mm)
Baş çapı
18 22 25 28 32 36 40 43 48 53 58 64
D (mm)
Baş yüksekliği
7 9 10 11.5 13 14 15 17 19 21 23 25
k (mm)
Baş yuvarlıklığı
9.5 11 13 14.5 16.5 18.5 20.5 22 24.5 27 30 33
R≈ (mm)
Baş dibi
1 1.6 1.6 2 2 2 2 2.5 2.5 3 3 4
yuvarlaklığı r (mm)
Sac paket kalınlığı 6.. 8.. 10.. 12.. 14.. 16.. 18.. 22.. 26.. 30.. 36.. 40..
S (mm) 36 44 54 60 64 80 90 100 110 114 122 130
Perçin boyu 24.. 28.. 34.. 40.. 45.. 50.. 65.. 65.. 72.. 80.. 90.. 100..
Ɩ (mm) 62 75 90 100 100 135 145 160 175 185 185 205

b) Çelik yapılar için yuvarlak başlı ham perçinlerin boyutları

Ham perçin çapı
10 12 (14) 16 (18) 20 22 24 27 30 (33) 36
d (mm)
Baş çapı
16 19 22 25 28 32 36 40 43 48 53 58
D (mm)
Baş yüksekliği
6.5 7.5 9 10 11.5 13 14 16 17 19 21 23
k (mm)
Baş yuvarlıklığı
8 9.5 11 13 14.5 16.5 18.5 20.5 22 24.5 27 30
R≈ (mm)
Baş dibi yuvarlaklığı
0.5 0.6 0.6 0.8 0.8 1 1 1.2 1.2 1.6 1.6 2
r (mm)
Sac paket kalınlığı 6.. 8.. 10.. 12.. 14.. 16.. 18.. 22.. 26.. 36.. 36.. 40..
S (mm) 42 48 52 62 64 90 96 112 120 138 138 138
Perçin boyu 20.. 24.. 28.. 32.. 36.. 40.. 48.. 55.. 62.. 62.. 80.. 85..
Ɩ (mm) 62 70 78 90 95 130 140 160 175 175 195 200

249
 Tablo 7.2. Sac kalınlığına göre perçin ve perçin deliği çapları
Hafif metaller Çelik yapılar
Perçin çapı Sac kalınlığı Perçin deliği Sac kalınlığı
d (mm) S (mm) çapı d1 [mm] S (mm)
2 <1.3 13 4….6
2.6 1.2….1.8 15 5….7
3 1.4….2.0 17 6….8
4 1.8.…2.5 19 7….9
5 2.0….3.2 21 8….11
6 2.5….4.0 23 10….14
8 3.2….5.0 25 13….17
9 4.0….6.0 28 16….21
10 4.5….7.0 31 20….26
12 5.0….8.0 -- --
16 7.0….10.0 -- --

7.2.2. Perçin bağlantı şekilleri

Perçinli bağlantının oluşturulma şekli (perçin dikiş şekli) taşınacak yükün
büyüklüğüne, birleştirilecek parçaların geometrisine, bağlantının fonksiyonuna veya
amacına ve perçinleme için mevcut yere bağlı olarak değişir. Parçaların izafi durumuna
göre bindirme, alın ve kapaklı; perçin sıra sayısına göre tek sıralı, çift sıralı veya çok sıralı;
levha veya kapak sayısına göre de tek kapaklı, çift kapaklı gibi düzenleme
yapılabilmektedir. Şekil 7.5’de seçilmiş perçin dikişleri için örnekler verilmiştir. Çok sıralı
perçin bağlantılarında perçinler paralel olabileceği gibi (Şekil 7.5b) çapraz olarak da
dizilebilmektedir (Şekil 7.5c). Çapraz veya sapmalı yerleştirmede perçinler arası
mesafelerin büyük tutulması amaçlanmaktadır. Bindirme dikiş şeklinde parçalar herhangi
bir levha (kapak) kullanılmadan üst üste bindirilerek perçinlenmektedir (Şekil 7.5a). Alın
bağlantılarında ise parçalar alın alına getirilerek bir veya iki kapak yardımıyla
birleştirilmektedir (Şekil 7b ve 7c).
Perçinler
Kapak II. Parça
II. Parça
I. Parça
Kapak
Kapak

I. Parça II. Parça

a) Tek sıralı bağlantı b) Çok sıralı paralel bağlantı c) Çok sıralı çapraz bağlantı
Şekil 7.5. Perçinli birleştirme ve perçin dizilişleri

Bağlanan parçalar kuvvet etkisinde birbirine göre hareket ederse perçin şaft
kısmından kesilmeye zorlanır. Perçinlerde kesilmeye zorlanan kesit sayısı da önemli olup

250
sınıflandırma zorlanan kesit sayısına göre tek tesirli (Şekil 7.5a) ve çok tesirli (Şekil 7.5c,
iki tesirli) olabilmektedir. Şekil 7.5b, tek kapaklı bir alın bağlantısı olup perçin şaftı bir
kesitten kesilmeye veya kaymaya çalıştığından tek tesirli perçin bağlantısına örnektir. Çift
kapaklı alın bağlantılarında ise perçinler iki tesirlidir. Bindirme perçin bağlantısı ile bir ek
levhalı perçin bağlantısı kuvvet akış çizgileri düzgün olmadığından ek bir eğilme
momentine maruz kalırlar. Bu moment dolayısıyla ortaya çıkan eğilme zorlanması çift
kapak kullanılarak önlenebilir. Kesmeye çalışan kesit sayısı (tesir sayısı) n ve bağlanan
parça veya levha sayısı m olmak üzere n=m-1 şeklinde belirlenir. Şekil 7.5a’da m=2
olduğundan tesir sayısı n=1, Şekil 7.5c’de ise parça sayısı m=3, kesmeye çalışan kesit
sayısı veya tesir sayısı n=2’dir.

7.3. Perçin Bağlantılarında Mukavemet Hesabı ve Boyutlandırma

7.3.1. Perçinlerde kuvvet iletimi
Perçinlerin hesabında genellikle perçin gövdesinin deliği tam olarak doldurduğu,
bağlantıya etkiyen dış kuvvetlerin perçinlere eşit dağıldığı ve kuvvetin bir parçadan
diğerine perçin gövdesi (şaftı) yardımı ile iletildiği kabul edilir. Ancak kuvvetlerin
perçinlere eşit dağılması, simetrik dikişli bir bağlantıda kuvvetin perçin kesitlerinin teşkil
ettiği sistemin ağırlık merkezinden geçmesi halinde geçerlidir.
Perçinleme işleminde dövülmüş perçin başları parçaları birbirine belirli bir normal
kuvvetle bastırmaktadır. Bu kuvvetin büyüklüğü perçinin sıcak ve soğuk dövülme şekline
göre değişebilir ve tam olarak hesabı mümkün değildir. Sıcakta dövülen perçinlerde
soğurken kısalan perçinler FN, normal kuvveti ile parçaları sıkıştırır (Şekil 7.6).

FN

F Fs=µ·FN
P

τ F
Fs=µ·FN P

FN
Şekil 7.6. Perçin bağlantısında kuvvet iletimi

Bu sıkma kuvveti perçin başı ile levhalar (parçalar) arasında bir Fs sürtünme
kuvveti oluşturur. Bu kuvvet parçalara etkiyen dış kuvvetin iletimine etki eder. FN normal
kuvveti perçin şaftını çekmeye zorlar ve bir perçin için bu kuvvet;
FN π  d2 F π  d2
σç =  σçem , A  ve σ ç = N 2  σ çem  FN =  σ çem dir.
A 4 πd 4
4
Bu kuvvetin oluşturduğu sürtünme kuvveti de;
Fs =μ  FN =μ  σç  A olur.
Bu sürtünme kuvveti dışarıdan etkiyen yükün tamamını karşılayacak büyüklükte
ise perçinde ezilme ve kesme oluşmaz. Bu durumda Fs  F olduğundan kuvvet tamamen
251
sürtünme yolu ile bir parçadan diğerine iletilir. Ancak sürtünme kuvveti aşılırsa Şekil
7.6’dan da görüldüğü gibi parçalar birbirine göre kayar ve perçin şaftı delik yüzeylerine
temas eder. Perçin şaftındaki kesme/kayma gerilmesi, τ olmak üzere perçini kesmeye
çalışan kuvvet;
F1 =τ  A dir.
Bu şekilde bir perçin tarafından iletilecek kuvvet;
F=Fs +F1 =(μ  σç +τ)  A olur.
Ancak μ  σç ifadesinin hesabı çok zor olduğundan;
F  τ  A  Fem şartını sağlamalıdır.
Sıcak perçinlemede perçin boyuna bağlı olarak μ  σ ç değeri büyük değerler
aldığından soğuk perçinlerde μ  σ ç değeri ihmal edilecek seviyededir.
Uzun perçinlerde, özellikle sıcak bağlantılarında perçinlemeden sonra çekilme
fazla olacağından S  4  d ise perçin kolaylıkla kopar. Bu gibi bağlantılarda uzun
perçin yerine cıvata tercih edilmelidir.

7.3.2. Perçinlerde zorlanmalar ve boyutlandırma

Soğuk dövülen perçinlerde perçin şaftının şişerek parça deliğini doldurduğu kabul
edilir. Soğuma sonucu boyda kısalma olmadığından parçalar üzerinde baskı ve sürtünme
etkisinin ihmal edilecek seviyede olduğu ve bu nedenle perçin bağlantısında dış kuvvetin
şekil bağı ile iletildiği düşünülür. Her türlü perçin bağlantısından yükleme durumuna bağlı
olarak perçin şaftında kesilme ve ezilme, levhalarda ezilme ve yırtılma gibi zorlanmaların
ortaya çıktığı kabul edilir.

7.3.2.1. Perçinde kesilme mukavemeti

Perçinli birleştirmede bağlantının taşımakta olduğu F kuvveti perçin şaftında
kesilmeye neden olur. Şekil 7.7a’da tek tesirli ve 7.7b’de ise çift tesirli perçin
bağlantılarında kesilmeye çalışan kesitlerin durumu verilmiştir.

III. Parça
II. Parça II. Parça

I. Parça
I. Parça III. Parça
F/2 II. Parça
II. Parça
F F
F F/2
I. Parça I. Parça

a) Tek tesirli perçin bağlantısı b) Çift tesirli perçin bağlantısı

Tablo 7.7. Perçinde kesilme durumu

252
 Kuvvetin perçinlere eşit dağıldığı kabul edilerek bir perçin kesitini zorlayan
kayma/kesme gerilmesi;
F
τ=  τem dir.
Z nA
Burada Z perçin sayısı, n kesme yükünü taşıyan kesit sayısı (tesir sayısı), A perçin
şaftı kesit alanıdır.
π  d2 F 4F σ
A=  τ=  τem  τ=  τ em olur. τ em  Ak alınır.
4 πd 2
Z n  πd 2
2 S
Z n
4
Perçin şaftının şişerek deliği doldurduğu kabulü ile çap olarak delik çapı esas
alınmaktadır.

7.3.2.2. Perçinde ezilme mukavemeti

Perçinli birleştirmede sürtünme direnci ihmal edilirse yükün deliğe oturan perçin
şaftı tarafından taşındığı kabul edilmektedir. Bu şartlarda delik iç yüzeyi ve perçin şaftı
ezilmeye çalışır. Perçin şaftı ile delik yüzeyi arasındaki yaslanmadan doğan basıncın
düzgün dağılmadığı ve Şekil 7.8’deki gibi olduğu kabul edilir. Bu nedenle her iki yüzey
için bir ortalama yüzey basıncı hesaplanır. Bunun için delik izdüşüm alanı, A=d  S dikkate
alınır. Bu durumda ezilme basıncı;
F F σ
P=  Pem  P=  Pem olur. Pem = Ak olur.
Z A Z  d S S
Burada, Pem perçin veya delik yüzeyi için malzeme ezilme emniyet basıncıdır.
Bağlanan parçalar farklı kalınlıkta ise S olarak minimum kalınlık alınır. Çok tesirli perçin
birleştirmelerinde n kesit sayısının P yüzey basıncına etkisi yoktur. Bu durumda
bağlantının bir tarafındaki sacların veya levhaların S toplam kalınlığı alınmalıdır.
Ød1

S
F
Ød

A=d1·S

Şekil 7.8. Perçinle delik arasındaki yüzey ezilme basıncı

Perçin kesme mukavemeti ile ezilme mukavemetinin aynı olması istenirse P ve τ

eşitliklerinden levha kalınlığı;
π  d2 π τ
τem  =Pem  d  S  S=  em  d olur.
4 4 Pem
Aynı malzeme için Pem  2  τem alınır. Bu durumda levha kalınlığı,
Tek tesirli perçinlerde;
S  0,4  d ve
İki tesirli perçin bağlantılarında ise;
S  0,8  d olarak alınr.

253
 Sac kalınlıkları bu ifadelere uygun seçildiğinde ayrıca delik yüzey basınç kontrolü
yapılmasına gerek kalmamaktadır.

7.3.2.3. Perçinde (levha yırtılması) yırtılma mukavemeti

Perçinli birleştirmelerde deliklerle zayıflatılmış levha veya parça kesiti F kuvveti
etkisinde çekmeye zorlanır. Perçinlerin kenarlara çok yakın yerleştirilmesi durumunda
levhalar yırtılabilir. Şekil 7.9a’da gösterilen, yük doğrultusuna dik zorlanan levhada
yırtılma (yandan yırtılma) olmaması için;
F
σç =  σ em olmalıdır.
S  (b-Z  d)
Burada b levha genişliği, S levha kalınlığı, Z perçin adedi veya delik sayısı, d delik çapıdır.

F
S
b

e2
F Ød F

b
t t

e1
F
a) Levhanın yandan yırtılması b) Levhanın önden yırtılması
Şekil 7.9. Yük doğrultusuna dik zorlanan levha durumu

Parçalarda yük doğrultusunda da yırtılma olabilir (Şekil 7.10). Yırtılmaya sebep

olan gerilme kayma gerilmesi olup perçin şaftının iki yanında yırtılmaya çalışan kesit alanı
2  S  e1 olmak üzere, bir delik için kayma gerilmesi (levhanın önden yırtılması);
F F
τ= ve A=2  S  e1  τ=  τ em dir.
ZA 2  Z  S  e1

F F F
S

b
e1

F F F
Şekil 7.10. Yük doğrultusunda levha yırtılması durumu

Burada, e1 perçin deliğinin levha ucuna olan uzaklığıdır.

254
 Bağlanan parçaların yırtılmadan çalışabilmesi için delikler parça üzerinde uygun
bir şekilde dağıtılmalıdır. Delikler arası uzaklık t, deliklerin levha kenarlarına olan
uzaklıkları e1 ve e2 perçin çapına bağlı olarak seçilmelidir. Şekil 7.9b’ye göre;
t=2.5  d
e1  2  d
e2  1.5  d dir.

Tablo 7.3, sac veya levha kalınlığına bağlı olarak perçin çapı ve deliklerin
konumlarını vermektedir.

Tablo 7.3. Sac kalınlığı perçin çapı ilişkisi ve deliklerin konumları

Sac kalınlığı 11- 14- 17- 21- 25- 30- 35-
3-4 5-6 7-8 9-10
S (mm) 13 16 20 24 29 34 39
Perçin çapı
19-
(d≈S+10) 11 13-15 17 23 25 28 31 34 37 41
21
(delik çapı) (mm)
Bir sıradaki
perçinler 38- 44- 50- 56- 62- 78- 85- 92- 100-
27-66 32-84
arası uzaklık 100 120 140 156 174 192 210 228 248
2,5d≤t≤6·d
Kuvvet yönünde
34- 40- 46- 52- 58- 64- 70 76- 82-
kenardan uzaklık 22-66 28-84
100 120 140 156 174 192 210 228 246
2·d≤e1≤4·d
Yandan kenar
25- 30- 34- 39- 43- 48- 52- 57- 61-
mesafesi 16-44 21-56
68 80 92 104 116 128 140 152 164
1,5·d≤ e2≤4·d
Şişirilmemiş
18-
standart perçin 10 12-14 16 22 24 27 30 33 36 40
20
çapı (mm)

Perçin deliklerinden dolayı parça kesitinde zayıflama söz konusudur. Bu

zayıflama bir faktör ile tanımlanmaktadır. Deliklerle zayıflatılmış kesitin, başlangıçtaki
dolu kesite oranı, zayıflama faktörü (ν) olup herhangi bir t (perçinler arası mesafe) için;
(t-d)  S t-d
ν=  ν= dir.
t S t
Genellikle ν=0.7...0.85 arasında alınır. ν faktörü levha kesitinden faydalanma
durumunu gösterir.
Perçin çapı ile levha kalınlığı arasında bindirme dikişlerde (tek tesirli);
d  50  S-4 (mm).
Çift kapaklı dikişlerde (çift tesirli);
d  50  S-5 (mm) olarak alınır.
Hafif metal perçin ve yapı elemanları (taşıyıcı elemanlar) için τem, Pem ve σem
değerleri Tablo 7.4’ten seçilebilmektedir.

255
 Tablo 7.4. Hafif metal perçin ve parçalar için emniyet gerilmeleri (N/mm2)
Perçin malzemesi Bağlanan yapı elamanı malzemesi
Malzeme
τem Pem σem Pem τem
Al Cu Mg 1 100-120 260-300 150-170 260-300 90-100
Al Cu Mg 0.5 85-95 200-230 - - -
Al Mg Si 1 65-75 160-180 100-170 180-240 60-100
Al Mg 3 65-75 160-180 50-95 85-160 30-60
Al Cu Mg 2 - - 160-120 260-300 100-130

7.3.2.4. Parçalarda eğilme

Bindirme ve tek kapaklı perçin bağlantılarında parçalar Şekil 7.11’de gösterildiği
gibi kuvvet çizgilerinin parçalar veya ek levhalar içine düzgün dağılmaması nedeniyle
(eksantrik yükleme ) parçalar eğilmeye zorlanır. Bu yükleme durumunda eğilme momenti;
(S +S )
Me =F  1 2 dir.
2
Eeğilme gerilmesi;
F  (S1 +S2 )
Me 2 16  F  (S1 +S2 )
σe =  σ em  σ e =  σ em  σ e =  σ em olur.
We πd 3
π  d3
32
Burada S1, S2 parçaların kalınlıkları olup parça kalınlığı arttıkça gerilme de
artmaktadır. Bu nedenle kalın parçaların perçinlenmesinde çift kapak kullanılması tavsiye
edilir.

F F F
S=(S1+S2)/2 S1
S

S2

F F F
Şekil 7.11. Perçinli birleştirmede eğilme

7.4. Çelik Konstrüksiyonda Perçin Bağlantıları

Köprü, kule, çelik iskeletli bina, vinç, köprü vinçleri gibi çelik konstrüksiyonlarda
sacların, sacdan kutu profillerin ve çelik profil ve köşebentlerin uygun birleştirilmesi ile
elde edilirler. Bu bağlantılarda yaygınca kaynaklı birleştirme tercih edilmesine rağmen
kafes-kiriş sistemi olarak bilinen profil ve köşebentlerin saclarla birleştirildiği çelik
yapılarda perçin bağlantılarına da rastlanmaktadır. Kuvvet taşıyan profillerin yerleştirilme
şekli ve ‘düğüm noktası’ adı verilen birleştirme yerlerinin konstrüksiyonu ve kullanılan
perçinlerin hesabı önemli olmaktadır. Kafes-kiriş sistemlerinde taşıyıcı profil ve

256
köşebentlere taşıyıcı çubuk ve bu çubukların uçlarının bir araya geldiği noktaya ise
düğüm noktası denir.
Kafes-kiriş olarak bilinen çelik konstrüksiyonlarda çubuk kuvvetlerinin
hesaplanmasında kullanılan bir sistem şeması çizilir ve konstrüksiyonda birer çizgi ile
temsil edilen çubukların kesit ağırlık merkezlerinden geçen eksenlerin üst üste çakışması
sağlanır. Buna ek olarak düğüm noktasında perçinlerin ağırlık merkezi ile taşıyıcı eleman
kesit ağırlık merkezinden geçen eksende çakışmalıdır (Şekil 7.12). Çelik
konstrüksiyonlarda kuvvet taşıyan yerlerde 45x45x5 mm’den küçük köşebent profillerle 5
mm’den bağlantı sacları ve d=14 mm’den küçük perçinler kullanılmamalıdır.
Çelik yapılarda genel olarak yarım yuvarlak başlı perçinler kullanılır. Bazı özel
hallerde (bağlanan parçaların toplam kalınlığı perçin çapının 4,5 çapını geçerse) mercimek
başlı perçin ile gömme başlı perçinlerde kullanılır. Her kuvvet ileten çubuğa en az iki
perçin konmalı ve bir düğüm noktasında aynı çapta perçinler kullanılmalıdır.

A
a) Kafes-kiriş sistemi b) A noktası (düğüm noktası) detayı
Şekil 7.12. Çelik konstrüksiyonda perçinli birleştirme ve düğüm noktası

7.4.1. Taşıyıcı elemanlarda boyutlandırma

Çelik yapılardaki perçinler ezilmeye ve kesilmeye zorlanır. Taşıyıcı çubuklar
çekme ve basma durumuna göre kontrol edilir. Taşıyıcı çubuk kesitinin perçin delikleri ile
zayıfladığı dikkate alınarak etkin kesit alanı belirlenmelidir. Zayıflama faktörü
ν=0,70-0,85 arasında alınarak kesit;
F
A olmalıdır.
ν  σ em
Çekmeye zorlanan çubuk için σem değeri Tablo 7.5’den alınabilir. Tabloda levha
veya yapı elemanı için σem, τem değerleri ile kullanılan perçinlerde τem ve Pem değerleri
verilmiştir. Tablo 7.6, makine konstrüksiyonlarında perçin bağlantılarında değişik yükleme
durumlarında yapı elemanı ve perçinlerde emniyet gerilmelerini vermektedir.
Tablo 7.5. Çelik konstrüksiyonda emniyet gerilmeleri (daN/cm2)
Levha Perçin Levha Perçin Levha Perçin
St 00 St 34 St 37 St 34 St 52 St 44
σ’em τ‘em τem Pem σ’em τ‘em τem Pem σ’em τ‘em τem Pem
1000 800 800 2000 1400 1120 1120 2800 2100 1680 1680 4200

257
Tablo 7.6. Yapı elemanları ve perçin için emniyet gerilmeleri (daN/cm2)
Yapı elemanları (Birleştirme parçaları)
Zorlanma St, GS GG
Gerilme
şekli 34 37 42 50 60 10 20 30 40
Çekme/ Statik 1200 1400 1600 1800 2200 350 650 1000 1350
Basma tam değişken 700 850 950 1100 1300 200 350 500 700
Statik 1700 1950 2250 2500 3100 500 900 1400 1900
Eğilme
tam değişken 750 950 1000 1200 1450 200 400 550 800
Yüzey Statik 2400 2800 3200 3600 4100 650 1300 2000 2700
basıncı tam değişken 1400 1700 1900 2200 2600 350 650 1000 1300
Perçinler
Gerilme Makaslama Yüzey basıncı Çekme
St
Perçin malzemesi
34 44 52 34 44 52 34 44 52
Zorlanma Statik 1400 1800 2250 2800 3600 4400 700 900 1100
şekli tam değişken 850 1100 1300 1700 2200 2600 400 550 650

Basmaya çalışan çubuklarda burkulma kontrolü yapılmalıdır. Bu amaçla ω-

metodu kullanılarak burkulmaya maruz çubukta gerilme;
Fω
σ=  σem dir.
A
Burada ω burkulma katsayısı olup değişik malzemelerde ve narinlik derecesine
göre Tablo 6.7’den seçilebilir. Bir çubuk için narinlik derecesi (λ), λ= olup k
k serbest
k
burkulma uzunluğu ve k kesit atalet (eylemsizlik) yarıçapıdır. Atalet yarıçapı;
I min
k= dir.
A
Burada, I min kesitin minimum atalet momenti, A ise kesit alanıdır.
Eğilmeye zorlanan çubuklarda eğilme gerilmesi kontrolü yapılarak kesit alanı için
gerekli eğilme direnç momenti;
Me
We  ifadesi kullanılır.
(ν  σem )

Tablo 7.7. Narinlik katsayısı (λ) - burkulma (ω) katsayısı ilişkisi

Malzeme 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
AlCuMg1 1.03 1.39 1.90 3.36 5.25 7.57 10.30 13.45 17.03 21.02
AlMgSi1 1.02 1.25 1.67 2.37 3.71 5.34 7.27 9.49 12.02 14.84
AlCuMg2 1.04 1.42 2.07 3.57 5.58 8.04 10.94 14.30 18.09 22.33
Fe33, Fe37 1.04 1.14 1.30 1.55 1.90 2.43 3.31 4.32 5.47 6.75
Fe52 1.06 1.19 1.41 1.79 2.53 3.65 4.96 6.48 8.21 10.13

7.4.2. Düğüm noktasında en büyük perçin kuvveti ve mukavemet hesabı

258
 Profil ve sacların perçinle (veya cıvata ile) birleştirilmesinde eksantrik bir
yükleme durumu söz konusu olur. Eğilme ve kesme durumuna göre perçinler farklı şekilde
zorlanırlar. Eğilmeye zorlanan kiriş sisteminde perçinler sistemin ağırlık merkezine veya
tarafsız eksene olan uzaklıklarına göre farklı büyüklükte kuvvet etkisinde kalır. Şekil 7.13,
bir perçinli birleştirme şeklini göstermekte olup moment etkisinde perçindeki en büyük
kuvvet aşağıdaki gibi bulunabilir.

Fn

L3
F2
L2
F1
L1

F1 Me

F2
Fn

Şekil 7.13. Moment etkisinde perçinli birleştirme

Eğilme momentinin perçin eğilme kuvvetleri tarafından dengelendiği

düşünüldüğünde moment dengesi;
Me =F1  Z1  L1 +F2  Z2  L2 +......+Fn  Zn  Ln yazılabilir.
Burada perçin sıralarında Z1, Z2,….Zn adet perçin bulunduğu ve her grup perçinin
tarafsız eksene uzaklıklarının sırasıyla L1, L2,….Ln olduğu kabul edilmektedir. Perçin
kuvvetleri ise uzaklıkları orantılı olduğundan (ağırlık merkezi veya tarafsız eksene en uzak
perçine en büyük kuvvet düştüğünden);
F1 F2 F
= =.....= n veya F1·Ln=Fn·L1 yazılarak ve gerekli düzenleme yapılırsa bir
L1 L2 Ln
perçine gelen en büyük kuvvet;
Me  Ln
Fn =Fmax = olarak bulunur.
Z1  L1 +Z2  L22 +....+Zn  L2n
2

Her sırada eşit sayıda perçin mevcutsa (Z1=Z2=…..Zn) maksimum kuvvet;

Me  Ln
Fmax = olur.
Z  (L1 +L22 +...+L2n )
2

Tarafsız eksene en uzak sıradaki perçinler en büyük kuvvetle zorlanacağı için bu

sırada perçin sayısı büyük tutulur.
Hem eğilme hem de kesmeye zorlanan perçinlerde en büyük kuvvet belirlenirken
kesme kuvveti ile eğilme momentinden kaynaklanan kuvvet vektörel olarak toplanarak
boyutlandırma ve kontrol hesabı yapılır. Şekil 7.14, tipik bir kiriş sistemini göstermektedir.
Sistemin ağırlık merkezi O olmak üzere bir perçine düşen kuvvet kesme kuvvetinden ve
eğilme momentinden kaynaklanan kuvvetlerin geometrik toplamı ile belirlenir.

259
 F kuvveti nedeniyle perçinlerin ağırlık merkezindeki (O noktası) reaksiyonlar,
V=F kesme kuvveti ve Me =F  L eğilme momentinden ibaret olup kesme kuvvetinden dolayı
bir perçine etki eden kuvvet;
VF
FF = dir.
Z
Her bir perçinde eşit olarak dağılan bu kuvvetler, FA, FB, FC ve FD olarak Şekil
7.14b’de gösterilmiştir. Me momentinden gelen ek kuvvet için O ağırlık merkezinden rA,
rB, rC ve rD yarıçaplarında yerleşmiş perçinlerde moment dengesi yazılarak moment;
Me =FMA  r1 +FMB  r2 +....+FMn  rn olur.
FMA FMB F
Ayrıca kuvvetler ile yarıçaplar da orantılı olduğundan; = =....= Mn eşitliği
r1 r2 rn
kullanılarak n numaralı perçine (veya cıvataya) düşen ek kuvvet;
M r
FMn = 2 2 e n 2 şeklinde hesaplanır.
r1 +r2 +....+rn
Böylece kesme kuvvetinden doğan FF ve momentten doğan FMn kuvvetleri
değerlendirilerek vektörel toplamla bir perçine gelen kuvvet bulunur. Perçin çapları aynı
ise en büyük kuvvet bulunarak perçinde kesme/kayma kontrolü yapılabilir.
Şekil 7.14’deki duruma göre F kuvvetinin perçin sisteminin O ağırlık merkezine
F
indirgenmesi ile toplam F kuvvetinden bir perçine gelen kuvvet F1 = (her perçine eşit
Z
kuvvet düşmektedir) olarak hesaplanır. M momentinin bir perçinde oluşturduğu ek kuvvet
(F2), perçinler O merkezine eşit r mesafesinde bulunduklarından moment dengesinden;
M
F2 = şeklinde bulunur.
Zr
Bu iki kuvvet vektörel olarak toplanır ve en büyük kuvvet bulunur. Şekil 7.14b’de
en çok zorlanan perçinler B ve C perçinleri olduğundan toplam kuvvet;
Ftop =Feş = F12 +F22 +2  F1  F2  cosα olur.
OA =r1 , OB =r2 , OC =r3 , OD =r4 FMA y
A B
FA´
L FMB
F FA r1 r2 FB
F FB´
M=F·L 0 X
FMD
A B M
r4 r3
r L FD´ D C
F
D C
FD F FMC
FC
Me=F·L V=F
FC´
a) Yükleme ve reaksiyonlar b) Perçinlerde kuvvet durumu
Şekil 7.14. Eksantrik bağlanmış perçin bağlantısı
260
 Burada α, FB ve FMB arasındaki açıdır. Perçinlerde kesme/kayma kontrolü
yapılarak perçin malzemesine göre perçin çapı elde edilmiş olur.
Bu durumda perçinin kesilme gerilmesi;
F
τ k = eş  τemp , n  Perçin tesir katsayısı
n  Ap
Perçinin ezilme basıncı;
F
P= eş  Pemp olur.
d S

Eksantrik yüklenen perçin bağlantılarında;

a) Perçin kesit alanları eşit ise;
x  x  x   xn y +y +y +  yn
x= 1 2 3 ve y= 1 2 3
Z Z

b) Perçin kesit alanları eşit değilse;

A1  x1  A 2  x2  A3  x3   A n  xn A  y  A 2  y2  A3  y3   A n  yn
x= ve y= 1 1
A1  A 2  A3   A n A1  A 2  A3   A n

7.5. Özel Perçin Bağlantıları

Perçin kapama başının oluşturulması için yeterli alanın bulunması durumunda
geliştirilmiş özel perçinler kullanılır. Kör perçin de denilen bu özel perçinlerden patlamalı
tiplerinin şaft kısmı boş olup patlayıcı özel bir madde ile doldurulmuştur (Şekil 7.15a).
Açılan hazır deliğe yerleştirilen perçin oturma başı (hazır başı) tarafından bir ateşleme
pistonu veya bir elektrikli havşa ile 150…200 °C’ ye kadar ısıtıldığı zaman patlayıcı
maddenin patlamasıyla serbest uç şişerek kapama başı oluşturulur. Ancak kapama başı
oluşumunda perçin şaftının eşit olarak şişmesi sağlanamaz ve perçin kuvvet taşımaya her
noktada eşit katılamaz. Bu nedenle özellikle değişken yükleme durumlarında ezilme ve
bağlantıda gevşeme söz konusudur. Pimli perçinleme işleminde alt ucu şişirilmiş ve normal
olarak içi boş perçin çivisinden geçmeyen pim veya çubuk eksenel yönde yukarı doğru
çekilir ve bu sırada pimin şişkin ucu perçinin serbest ucunu şişirerek kapama başı
oluşturulur (Şekil 7.15c). Bu bağlantıda pimin boru perçin içinde kalması isteniyorsa
çentikli pim kullanılarak pim çentikli yerinden koparak perçin çivisinin içinde kalır ve dolu
perçinler kadar büyük kuvvetler taşınabilir. Çentikli pimle perçinlemede ise serbest ucu
yarılmış içi boş perçin çivisine çentikli pim çakılarak yarılmış uç dışa doğru bükülür ve
bağlantı gerçekleştirilir (Şekil 7.15b).
Gömme başlı perçinler boş (boru), yarı boş (yarı boru) ve düz başlı dolu şekilde
imal edilip fren ve debriyaj (kavrama) balatalarının veya benzeri aşınmaya maruz kalan
malzemelerin taşıyıcı metal parçalara bağlantısında kullanılır (Şekil 7.16a). Bu tip
perçinler genellikle elastik malzemelerle kırılgan veya gevrek malzemelerde daha az
kuvvetle çakılabildiklerinden tercih edilir. Şekil 7.16b, boru perçinle birleştirmede, boru
veya yarı boru şeklindeki perçinlerde dövme işleminde konik uçlu zımba kullanılarak

261
serbest uç bükülür, ayrıca kullanılan düz veya bombeli şişirme kalıplarıyla kapama başı
oluşturulur.

Ateşleme
pimi

Patlayıcı
madde
a) Patlamalı perçin b) Çentikli pimle perçinleme

c) Pimli perçin
Şekil 7.15. Özel perçinler ve perçinli birleştirme örnekleri

Aşınan
malzeme

Metal parça
a) Gömme başlı perçinleme b) Boru perçinlerle perçinleme

Şekil 7.16. Özel perçin uygulama örnekleri

Farklı malzemelerin birleştirilmesinde oluşabilecek elektro-korozyonu (elektrolitik

sıvı; farklı elektriksel potansiyel gibi etkilerden doğan) önlemek için parçalar arasına ince
yalıtkan bir malzeme konularak veya temas eden yüzeyler yalıtkan boya ile kaplanarak
perçinleme yapılır. Şekil 7.17’a’da çelik ve alüminyum parçaların çelik perçinle, Şekil
7.17b’de ise alüminyum perçinle birleştirmeleri için örnekler verilmiştir. Çelik perçinde
perçin kapama başı çelik parça yönünde tutulmalı ve perçin hazır başı ile alüminyum parça
arasına galvanize edilmiş veya çinko ile kaplanmış rondela (pul) konmalıdır. Alüminyum

262
perçin kullanılma durumunda ise her iki perçin başı altında birer rondela
bulundurulmalıdır.
Çelik Alüminyum
perçin Çelik perçin Çelik
levha levha

Yalıtkan

Alüminyum sac
Kaplanmış Kaplanmış
rondela rondela
a) Çelik perçin b) Alüminyum perçin
Şekil 7.17. Malzemeleri farklı levhaların perçinle birleştirilmesi

263
ÖRNEK 7.1. Şekilde genişlikleri L
b=150 mm, kalınlıkları eşit e1 e2 e2
(S1=S2=S=12 mm) olan iki plaka çapı

S
Ød=24 mm olan perçinlerle bindirme

S
perçinleme yöntemi ile bağlanmıştır.
Bağlantıyı zorlayan statik kuvvet Ød
F=20000 daN’dur. Plakalar St37 ve A B C
perçinler AlCuMg1 malzemesinden
yapılmış ve perçin malzemesi için F F

t
τem=120 N/mm2, Pem=280 N/mm2 ve

b
plakalar için σem=160 N/mm2 dir. Buna
göre bu perçin bağlantısının mukavemet
A B C
kontrolünü yapınız.

ÇÖZÜM:
Z perçin sayısı, n kesme yükünü taşıyan kesit sayısı (tesir sayısı) olmak üzere perçin
kesitine gelen kayma/kesme gerilmesi;
F
τ=  τ em dir. n=plaka sayısı-1=2-1=1
π  d2
Z n
4
F F 200000 200000
τ=  τ em  Z=  Z=  Z=  Z=3,68  Z=4
πd 2
πd 2
π  24 2
54286, 721
Z n n  τ em 1 120
4 4 4

Perçin yüzey basınç değeri;

F F
P=  Pem  P=  Pem dir.
Z A Z  d S
F 200000 200000
P=  Pem  P=  280  P=  280  P=173, 611 N/mm2  280 N/mm2
Z  d S 4  24 12 1152
olduğundan ezilme bakımından perçinler yeterlidir.

Plakaların yırtılma (mukavemeti) kontrolü;

Yük doğrultusuna dik zorlanan levhada yırtılma (yandan yırtılma) olmaması için;
F
σç =  σ em olmalıdır.
S  (b-Z  d)
Ancak burada, bağlantıda 4 adet perçin kullanıldığı ve şekildeki tertipleme dikkate
alındığında A-A ve C-C kesitlerinde plakalarda bir delik ve B-B kesitinde iki delik
bulunmaktadır. Yani en zayıf kesit B-B kesitidir. Kuvvet üst plakadan alt plakaya iletildiği
kabul edilirse, bu durumda üst plakanın C-C kesiti tüm kuvvet tarafından etkilenir. Buna
göre;

264
1) A-A kesitinde plakanın çekme gerilmesi;
A-A kesitinde bir adet perçin bulunduğundan A-A kesitinde bir deliğe etki eden kuvvet;
1 1 1
FAA =  F dir. FAA =  F  FAA =  200000  FAA =50000 N olur.
4 4 4

A-A kesitinde plakanın çekme gerilmesi;

F 50000 50000
σçAA =  σ em  σ çAA =  160  σ çAA =  160 
S  (b-d) 12  (150-24) 1512
σçAA =33, 068 N/mm2  160N/mm2

2) B-B kesitinde plakanın çekme gerilmesi;

B-B kesitinde perçinlerin eşit yük taşıdığı kabul edilirse, iki delik bulunan B-B kesitinde
her deliğe etki eden kuvvet;
1
FBB =F-  F dir.
4
1 1
FBB =F-  F  FBB =200000-  200000  FBB =150000 N olur.
4 4
B-B kesitinde 2 adet delik bulunduğundan dolayısıyla bu kesitte perçin sayısı Z=2 dir.
Buna göre bu kesitte plakanın çekme gerilmesi;
FBB 150000 150000
σçBB =  σ em  σ çBB =  160  σ çBB =  160 
S  (b-Z  d) 12  (150-2  24) 1224
σçBB =122,549 N/mm2  160 N/mm2

3) C-C kesitinde plakanın çekme gerilmesi;

C-C kesitinde bir adet perçin bulunmakta ve bu bir adet perçin tüm yükü taşımaktadır.
A-A kesitinde plakanın çekme gerilmesi;
F 200000 200000
σ çCC =  σ em  σ çCC =  160  σ çCC =  160 
S  (b-d) 12  (150-24) 1512
σ çCC =132, 275 N/mm2  160N/mm2
Buradan görülmektedirki bütün kesitlerde σç(AA, BB, CC)  σçem =160N/mm2 olduğundan
plaka yırtılma mukavemeti bakımından uygundur.

265
 Fy
8
ÖRNEK 7.2. Yandaki şekildeki
Fx
perçin bağlantısında x-y
eksenlerindeki kuvvetler, Fy=120 5,5
daN ve Fx=40 daN’dur. Plakalar
St50 ve perçinler, Al Cu Mg1

60
malzemesinden yapılmışlardır.
Perçin malzemesinin akma
dayanımı σAk=185 (daN/mm2),
plaka kalınlıkları S1=S2=S3=S=8
mm ve perçin çapları eşit Ød=6 mm 4

10
olarak verilmişlerdir. Buna göre en 1
tehlikeli kesit için emniyet 20
2 3
katsayısını (k=?) statik zorlanma
şartlarında hesaplayınız.
10 30
ÇÖZÜM:
Eksantrik yüklenen perçin bağlantılarında;
Perçin kesit alanları eşit ise ağırlık merkezinin bileşenleri;
x  x  x   xn 0  10  40  40
x= 1 2 3  x=  x=22,5
Z 4
y +y +y +  y n 20+0+0+30
y= 1 2 3  y=  y=12,5 dir.
Z 4 300 N

4 4 100 N
300 N
r4 41,4 N
10

Fy=1200 N α r4 43 N
100 N
r1
1 r1 M
7,5

1 M
Fx=400 N
300 N
r2 G G r3 300 N
r3 31 N r2
12,5

2 3 3 100 N
100 N

10 12,5 17,5 2
37 N

r1 = (7,5) 2 +(22,5) 2  r1 =23, 7 mm

r2 = (12,5) 2 +(12,5) 2  r2 =17, 7 mm
r3 = (12,5) 2 +(17,5) 2  r3 =21,5 mm
r4 = (17,5) 2 +(17,5) 2  r1 =24, 7 mm

266
r 2
 r12 +r22 +r32 +r42   r 2  (23,7)2  (17,7)2  (21,5)2  (24,7) 2   r 2  1947 mm2
Fy 1200 F 400
Fky =  Fky =  Fky =300 N, Fkx = x  Fkx =  Fkx =100 N
Z 4 Z 4
Me =-Fx  (60  10  7,5)  Fy  23  Me =-400  (60  10  7,5)  1200  23  Me =  3400 N.mm
n numaralı perçine düşen ek kuvvet;
M r
FMn = 2 2 e n 2 dir.
r1 +r2 +....+rn
M e  r1 3400  23, 7
FM1 =  FM1 =  FM1 =41, 4 N
r 2
1947
M e  r2 3400 17, 7
FM2 =  FM2 =  FM2 =31 N
r 2
1947
M e  r3 3400  21,5
FM3 =  FM3 =  FM3 =37 N
r 2
1947
M e  r4 3400  24, 7
FM4 =  FM4 =  FM4 =43 N
r 2
1947

Şekilden en fazla 1 nolu perçinin zorlandığı görülmektedir.

7,5 7,5
Cosα=  Cosα=  α=71°
r1 23,7
FM1x =FM1  Cosα  FM1x =41,4  Cos71  FM1x =13, 48 N
FM1y =FM1  Sinα  FM1x =41,4  Sin71  FM1x =39,1 N
F1x =Fkx +FM1x  F1x =100+13,48  F1x =113, 48 N
F1y =Fky +FM1y  F1y =300+39,1  F1y =339,1 N

Feş1 = F1x2 +F12y  Feş1 = (113,48)2 +(339,1)2  Feş1 =357,6 N

Perçinin kesilme gerilmesi (n=2);

F Feş1 σ 357,6 185
τ k = eş1  τ emp  τ k =  Ak  τ k =   k  14, 6 bulunur.
n  Ap πd 2
2k π6 2
2k
n 2
4 4
Perçinin ezilme basıncı;
F F σ 357,6 185
P= eş  Pemp  P= eş  Ak  P=   k = 24,8 bulunur.
d S d S k 6 8 k

267
ÖRNEK 7.3. Şekilde iki adet L80x80x8 profil,
kalınlığı S1=10 mm olan sac bir levhaya perçinle S2=10
bağlantısı yapılmıştır. L profiller (köşebentler) St42
Fe42 çeliğinden ve perçinlerde Fe34 çeliğinden
yapılmıştır. Fe42 için σem=1400 daN/cm2 ve 80x80x8
Pem=2800 daN/cm2, Fe34 için τem=1120 daN/cm2
dir. Köşebent kalınlığı S1=8, levha kalınlığı S2=10
mm, uygulanan çekme kuvveti F=20000 daN dur.
a) Perçin çapını bulunuz.
b) Perçin sayısı ne olmalıdır. belirleyiniz.
F

ÇÖZÜM:
a) Perçin ve birleştirilen parçaların eşit mukavemetli olması gerektiğinden;
π  d2 4  Pem  S1 4  2800  0,8
 τemp  Pem  d  S1  d=  d=  d=2,546 cm  d=25,46 mm
4 π  τemp π 1120
b) Perçinde kesme/kayma kontrolü yapılarak, çift tesirli birleştirme olduğundan,
( n=parçasyısı-1  n=3-1  n=2 ), perçin adedi;
F F 4F
τk =  τ em  Z=  Z= 
πd 2
π d 2
2  π  d 2  τ em
Zn  n  τ em
4 4
4  25000 100000
Z=  Z=  Z=2,27 ve Z=3 perçin seçilir.
2  π  (2,5) 1120
2
43982, 297
Perçinli bölgede ezilme kontrolü yapılırsa, en küçük levha kalınlığı olarak ara
sacın klaınlığı S2=10 mm alınır ve perçin sayısı;
F F 25000
P=  Pem  Z=  Z=  Z=3,57 olarak
Z  S2  d S2  d  Pem 1 2,5  2800
bulunur.
Bağlantıda ezilme olmaması için Z=4 perçin alınmalıdır.

268
ÖRNEK 7.4. Şekilde çift kapaklı, tek sıralı

S1
ve iki tesirli perçin bağlantısı F=14000

S2
daN’luk bir kuvvet taşımaktadır. Ana
levhanın kalınlığı 12 mm, kapakların
kalınlığı 10 mm’dir. Şekil üzerinde b=170
mm, perçinler AlCuMg0,5 malzemesinden

e2
ve perçinler için τem=9 daN/mm2, Pem=21
daN/mm2’dir. Parçalar ise AlCuMg1
malzemesinden yapılmış ve parçalar için

b
t
F F
σem=16 daN/mm2, τem=9 daN/mm2, Pem=27
daN/mm2’dir. Buna göre;
a) Perçin çapını bulunuz. e1

b) Gerekli perçin sayısını bulunuz.

c) Perçinlerin yerleştirilmesindeki gerekli uzaklıkları hesaplayınız.
d) Perçin ile delik arasındaki yüzey basınç kontrolü yapınız.
e) Levhanın kuvvet doğrultusunda ve kuvvet doğrultusuna dik kesiti boyunca yırtılma
kontrolü yapınız.

ÇÖZÜM:
a) Perçin çapı levha (sac) kalınlığına göre belirlenir. Perçinli birleştirmenin bir tarafında
2·S2=2·10=20 mm kalınlığında kapaklar ve S1=Smin=12 mm ana levha bulunmaktadır.
Hesaplarda S1=Smin=12 mm esas alınır.
Perçin çapı;
İki kapaklı tek sıralı perçin bağlantıları için verilen;
d= 50  Smin  5 ifadesinden hesaplanır.
d= 50  Smin  5  d= 50 12  5  d=19,49 mm  d=20 mm alınabilir.
Burada; Ød=20 mm alınacaktır.

b) Perçin sayısı kesilmeye göre ve ezilmeye göre ayrı ayrı hesaplanmalıdır.

1. Kesilmeye göre perçin sayısı;
F
Z= , n=2 dir.
n  A  τ em
F F 140000
Z=  Z=  Z=  Z=2,475  Z=3 adet perçin.
n  A  τ em πd 2
π  202
n  τ em 2  90
4 4
2. Ezilmeye göre perçin sayısı;
F
Z= dir.
d  Smin  Pem
F 140000
Z=  Z=  Z=2, 777  Z=3 adet perçin.
d  Smin  Pem 20 12  210

269
Bağlantıda bir tarafta Z=3 adet perçin kullnılması uygundur.
c) Perçinlerin yerleştirilmesi için deliklerin konumları;
Perçinler arası uzaklık :
t=(2,5.......3)  d  t=(2,5.......3)  20  t=(2,75)  20  t=55 mm
Kuvvet doğrultusında : e1  2  d  e1  2  20  e1  40 mm
Kuvvet doğrultusuna dik : e2  1,5  d  e2  1,5  20  e2  30 mm
Levha genişliği dikkate alınırsa : b=2  t+2  e2  b=2  55+2  30  b=170 mm
olduğundan perçin dağılımı uygundur.

d) Yüzey basıncı kontrolü:

F
P=  Pem dir.
Z  d  S1
F 140000
P=  Pem  P=  210  P=194, 444 N/mm2  Pem =210 N/mm2
Z  d  S1 3  20 12
olduğundan emniyetlidir.

e) Levhanın yırtılması:
1. Kuvvet doğrultusunda levha yırtılması:
F
τ=  τ em dir.
2  Z  e1  S1
F 140000
τ=  τ em  τ=  90  τ=48, 611 N/ mm 2  90 N/ mm 2
2  Z  e1  S1 2  3  40 12
olduğundan emniyetlidir.

2. Kuvvet doğrultusunda dik doğrultuda levha yırtılması:

F
σç =  σ çem dir.
S1  (b-Z  d)
F 140000
σç =  σ çem  σ ç =  160  σ ç =106 N/ mm 2  160 N/ mm2
S1  (b-Z  d) 12  (170-3  20)
olduğundan kuvvete dik doğrultuda bir yırtılma tehlikesi yoktur.

270
 120 120
ÖRNEK 7.5. Şekilde levha St37 ve perçinler St34
çeliğinden yapılmış olup, perçin malzemesi için
τem=11,2 daN/mm2, Pem=28 daN/mm2 ve plakalar A B C
için Bağlantıyı zorlayan statik kuvvet F=12000 60
daN’dur. Pim çapı Ød=20 mm, levha kalınlığı S=12
mm dir. Buna göre perçin bağlantısının kayma ve
ezilmeye göre mukavemet kontrolünü yapınız.
F

ÇÖZÜM:
Sisteme etki eden moment;
M=F  60  M=12000  50  M=720000 daN.mm  M=7200000 N.mm
Bir perçine gelen kesme kuvveti;
F F 120000
F1 = dir. F1 =  F1 =  F1 =40000 N
Z Z 3
Toplam momentin dengelenmesi dikkate alınırsa;
FMA F F
F M= FMA  r1 +FMC  r2 ve MA  MC dir.
F F r1 r2
A B C
Kuvvetlerin orantılı etki ettiği düşünülürse;
r1 r2
M  r1
FMC FMA  ve r1  r2 , FMA  FMC ve
r1  r2
M M
FMA  olur.
2  r1
F

M 7200000
FMA   FMA   FMA  30000 N
2  r1 2 120
A perçini en çok zorlanan perçin olup bu perçini zorlayan toplam kuvvet;
FAtop  F1 +FMA  FAtop  40000+30000  FAtop  70000 N olur.

Perçinde kesme kontrolü yapılırsa;

FAtop 70000 70000
τ=  τem  τ=  112  τ=  112 
πd 2
π  20 2
314,159
4 4
τ=222,817 N/mm  112 N/mm 2 olduğundan emniyetli değildir.
2

Perçinde ezilme kontrolü yapılırsa;

FAtop 70000
P=  Pem  P=  280 
d S 20 12
P=291, 666 N/mm2  280 N/mm2 olduğundan emniyetli değildir.

271
ÖRNEK 7.6. Şekilde a ve b’de gösterilen perçinli bir birleştirme bağlantısı verilmiştir.
Bağlantıda kullanılan perçinlerin çapı Ød=20 mm dir. Bağlantıda L180x90x12 profil
kullnılmıştır. Bu profil üzerinden F=40000 N’luk bir kuvvet taşınmaktadır. Perçin
malzemesi St42 ve perçin için τem=112 N/mm2, Pem=280 N/mm2 ve profil malzemesi ise
St37 dir. Konsol levha kalınlığı S=10 mm dir. Buna göre bu perçin bağlantısının ayrı ayrı
mukavemet kontrolünü yapınız. Hangi bağlantı daha uygundur, belirleyiniz.

80 80
F F

40
40

120
120

40
40

30 120 30 30 120 30

(a) (b)

ÇÖZÜM:
Eksantrik yüklemeli sistemde F kuvveti perçin sisteminin merkezinde F kuvveti
ve M=F·L momenti meydana getirir. F kuvveti perçinlere eşit olarak dağıldığı kabul edilir.
Bir perçine gelen kuvvet;
F F 40000
F1 = dir. F1 =  F1 =  F1 =10000 N olur.
Z Z 4
M eğilme momentinden perçinlere düşen kuvvet;
M=F  L  M=Z  r  FM dir.
120 120
Şekil a’dan; r=  r=60 mm, L=80  30   L=170 mm
2 2
M F L
Z  r  FM  F  L  FM   FM  olur.
Z r Zr
F L 40000 170
FM   FM   FM  28333,333 N  FM  28335 N moment
Z r 4  60
doğuran kuvvet olur.
F1 ve FM kuvvetleri şekil a’daki perçinler üzerinde gösterilerek en çok zorlanan
perçin ve bu perçine etki eden toplam kuvvet bulunur. Perçine etki eden toplam kuvvet;
F1top  F1 +FM  FAtop  10000+28335  FAtop  38335 N olur.

272
Bu perçinde kesme kontrolü yapılırsa;
F1top 38335 F
τ=  τ em  τ=  112 
πd 2
π  202
4 4 2
FM
153340 FM
τ=  112  F1
1256, 637 1
τ=122 N/mm  112 N/mm
2 2
M 3
F1
olduğundan emniyetli değildir. 4 F1
FM FM
Perçinde ezilme kontrolü yapılırsa; FZ
170
F1top 38335
P=  Pem  P=  280 
d S 20 10
P=191, 675 N/mm 2  280 N/mm 2 (a)
olduğundan emniyetlidir.

Şekil b’den;
2 2
 120   120  F
r=      r=84,852 mm Fmax
 2   2 
F1 F1
F L 40000 170 2
FM   FM   FM  20035 N FM
Z r 4  84,852 1
r
Kuvvetler perçinlere taşınırsa, 1. Ve 4. Perçinlerin Fmax FM
en çok zorlandıkları görülür. F1 M F1
FM
Fmax = F12 +FM2 +2  FM  F1  Cos45° 
4 FM 3
Fmax = 100002 +283352 +2  28335 10000  Cos45° 
170
Fmax = 1303589638  Fmax =36105, 257 N

Perçinde kesme kontrolü yapılırsa; (b)

F 36105,257 36105,257
τ= max2  τem  τ=  112  τ=  112 
πd π  20 2
314,159
4 4
τ=115 N/mm  112 N/mm2 olduğundan emniyetli değildir.
2

Perçinde ezilme kontrolü yapılırsa;

F 36105,257
P= max  Pem  P=  280 
d S 20 10
P=180,526 N/mm2  280 N/mm2 olduğundan emniyetlidir.
Bu durumda L=80 mm yerine L=75 mm alınması daha uygun olmaktadır. Bu
yüzden B şeklinde yerleştirmenin daha uygun ve mukavemetli olacağı görülmektedir.

273
 8
ÖRNEK 7.7. Yandaki şekildeki
F
perçin bağlantısında ortadaki yük
plakasına F=250 daN’luk bir kuvvet 5,5
uygulanmaktadır. Plakalar St50 ve
perçinler AlCuMg1 malzemesinden

60
yapılmışlardır. Perçin malzemesinin
emniyet kayma gerilmesi τem=140
N/mm2 dir. Plaka kalınlıkları
S1=S2=S3=S=8 mm ve perçin çapları
sırasıyla Ød1=6 mm, Ød2=4 mm, 1 4

10
Ød3=7 mm ve Ød4=7 mm olarak
verilmişlerdir. Buna göre 1 ve 4 nolu
20
2 3
perçinleri sadece kesme gerilmesini
dikkate alarak mukavemet
kontrolünü yapınız. 10 30

ÇÖZÜM:
Eksantrik yüklenen perçin bağlantılarında;
Perçin kesit alanları eşit değilse ağırlık merkezinin bileşenleri;
x  A  x  A  x  A   xn  A n y  A +y  A +y  A +  y n  A n
x= 1 1 2 2 3 3  y= 1 1 2 2 3 3 dir.
A1  A 2  A 3   A n A1  A 2  A 3   A n
π  d12 π  62
A1   A1   A1  28,3 mm 2 ,
4 4
π  d 22 π  42
A2   A2   A 2  12,5 mm 2 ,
4 4
π  d32
π  72
A3   A3   A3  38,5 mm 2 ,
4 4
π  d3 2
π  72
A4   A4   A 4  38,5 mm 2
4 4
x  A  x2  A 2  x3  A3   xn  A n
x= 1 1 
A1  A 2  A 3   A n
0  10 12, 5  40  38, 5  40  38, 5
x=  x=27, 2 mm
28, 3  12, 5  38, 5  38, 5
y  A +y  A 2 +y3  A 3 +  y n  A n
y= 1 1 2 
A1  A 2  A 3   A n
20  28,3+0+0+30  38,5
y=  y=14, 6 mm dir.
28, 3  12, 5  38, 5  38, 5

274
 4 4 625 N
α4
2547 N
10

r4 α1 r4 1839 N
625 N
r1
1 r1
5,4

M 1 M
F=2500 N

r2 G r3 r2 G r3
14,6

2 3 3
α2

10 17,2 12,8 2 α3

r1 = (5,4)2 +(27,2)2  r1 =27, 7 mm, r2 = (17,2) 2 +(14,6)2  r2 =22,5 mm

r3 = (12,8)2 +(14,6)2  r3 =19, 4 mm, r4 = (12,8)2 +(15,4)2  r1 =20 mm
r 2
 r12 +r22 +r32 +r42   r 2  (27, 2)2  (22,5)2  (19, 4)2  (20)2   r 2  2050 mm2
F 2500
Fk =  Fk =  Fk =625 N
Z 4
Me =F  (60  10  5, 4)  Me =2500  75,4  Me =188500 N.mm
n numaralı perçine düşen ek kuvvet;
M r
FMn = 2 2 e n 2 dir.
r1 +r2 +....+rn
M e  r1 188500  27,7
FM1 =  FM1 =  FM1 =2547 N
r 2
2050
M e  r4 188500  20
FM4 =  FM4 =  FM4 =1839 N
r 2
2050
1 ve 4 nolu perçinler için;
5, 4 5,4 15, 4 15,4
Cosα1 =  Cosα1 =  α1 =78,7° ve Cosα 4 =  Cosα 4 =  α 4 =39,6°
r1 27,7 r4 20

275
Feş1 = Fk2 +FM1
2
 2  Fk  FM1  Cosα1  Feş1 = 6252 +25472  2  625  2547  Cos78,7  Feş1 =2739 N
Feş4 = Fk2 +FM4
2
 2  Fk  FM4  Cosα4  Feş1 = 6252 +18392  2  625 1839  Cos39,6  Feş1 =2354,5 N
Feş1
τk =  τ emp dir.
n  Ap
Feş1 2739
τ k1 =  τ emp  τ k1 =  140  τ k1 =42 N/mm 2  140 N/mm 2 bulunur.
πd 2
π6 2
n 2
4 4
Feş1 2354,5
τ k4 =  τ emp  τ k4 =  140  τ k4 =30,6 N/mm 2  140 N/mm 2 bulunur
πd 2
π  72
n 2
4 4
BÖLÜM-VIII
ÇÖZÜLEMEYEN BAĞLANTILAR (KAYNAKLI BİRLEŞTİRMELER)

8.1. Kaynak ve kaynak çeşitleri

Kaynak, biribirinin aynı veya ergime aralıkları biribirine yakın iki veya daha fazla
metalik veya termoplastik parça yada malzemeyi ısı, basınç veya her ikisini birden
kullanarak aynı cinsten bir malzeme ilave ederek veya etmeden birleştirmektir.
Kaynaklı yapı elemanlarının imalat amacı, mümkün olan en düşük maliyette imal
edilmesi, fonksiyonunu tam olarak yerine getirmesi ve işletmede uzun süreli
kullanılmasıdır. Kaynakta, kaynak bölgesinin yerel özelliklerinin ve birleştirilen parçaların
tüm konstrüksiyona etkilerinin önceden belirlenmiş koşulları sağlaması gerekir.
Kaynak bağlantılarında bağlanan parçalar veya bağlama elemanı bozularak,
kesilip kırılarak bağlantı çözülür ve bağlantının tekrar oluşturulması mümkün olmaz.
Tekrar bağlantının oluşturulmasında aynı bağlama elemanı kullanılamaz.
Bağlama elemanları dolaysız (direkt) ve dolaylı (indirekt) olarak iki gurupta da
incelenebilir.
Dolaysız bağlamada, parçalar birbirine doğrudan bağlanmaktadır (profilli mil,
direnç kaynağı, sıkı ve konik geçme bağlantılarında olduğu gibi). Dolaylı bağlamada ise
parçalar birbirine üçüncü bir bağlama elemanı veya ara malzeme yardımıyla
bağlanmaktadır (kaynak çubuğu, lehim, yapıştırma-zamk, tutkal, cıvata, kama, pim gibi).
Metal kaynağı yöntemleri uygulanan enerjinin şiddeti ve türüne göre veya kaynak
işlemi bakımından ergitme kaynağı ve katı hal kaynağı diye ikiye ayrılır.

Ergitme kaynağı; Bileşimi aynı ya da birbirine yakın iki veya daha fazla parçanın ısı
ve/veya basınç yardımıyla ilave malzeme kullanarak veya kullanmadan sökülemeyecek bir
şekilde birleştirilmesi işlemine denir. Ergitme kaynağında kaynak sıcaklığı birleştirilecek
malzemenin (plakaların malzemesinden) ergime sıcaklığından daha yüksektir.

Katı hal kaynağı: Bileşimi aynı ya da farklı iki malzeme çiftinin ergime sıcaklıkları
altındaki bir sıcaklıkta plastik deformasyon ve ekstrüzyonla yapılan birleştirme yöntemidir.
Kaynak işlemin amacına göre de birleştirme ve doldurma kaynağı olmak üzere iki
grupta incelenebilir.

276
Birleştirme kaynağı; Birleştirme kaynağında iki veya daha fazla parça çözülmez bir bütün
halinde birleştirilir.

Doldurma kaynağı; Doldurma kaynağında herhangi bir parçanın hacmindeki boşluğu

veya eksikliği tamamlamak veya hacmini büyütmek, ayrıca korozif veya aşındırıcı etkilere
karşı korumak amacıyla üzerine sınırlı olarak belirli şartlarda ve özelliklerde malzeme
yığmaktır.
Kaynak birleştirme şekli bakımındanda, alın ve köşe (bindirme) kaynağı olamk
üzere ikiye ayrılır.

8.2. Kaynak işleminin avantajları

a) İlave malzeme miktarı çok az olduğu için hafif konstrüksiyonlar elde etmek
mümkündür.
b) Kaynak bağlantılarının görünüşü düzgündür.
c) Kaynak işleminin esnekliği nedeni ile değişiklik ve ilaveler yapmak her zaman
mümkündür.
d) Zor geometrilerle dahi bağlantı yapmak mümkündür.
e) Bağlantı yüksek mukavemetlidir.
f) Perçinlerle karşılaştırıldığında daha hafif bir konstrüksiyondur.
g) Daha az zaman aldığından üretim maliyeti düşüktür
h) Çentik etkisi yoktur
i) Dökümdeki gibi model hazırlama ihtiyacı yoktur.

8.3. Kaynak işleminin dezavantajları

a) Genellikle ergime sonucu iç gerilmeler ve çarpılmalar oluşur.
b) Ergime‐katılaşma sonucunda içyapıda değişiklikler söz konusu (gevrekleşme) dur.
c) Boyut toleransları bakımından sınırlamalar vardır.
d) Her mühendislik malzemesi kaynağa uygun değildir.
e) Gerilme giderme tavlaması ilave maliyet getirir.
f) Mukavemeti azaltıcı etkiler ortaya çıkar
g) Oluşan iç gerilmeleri tavlama ile gidermek mümkün olmasına rağmen ilave masraf
gerektirir.
h) Kaynak kalitesi kontrolü pahalıdır

8.4. Kaynak çeşitleri

8.4.1. Elektrik ark kaynağı

Elektrod Bütün kaynak yöntemlerinde kaynak

(katod) (-) işleminin gerçekleştirilebilmesi için bir kaynak
enerjisine ihtiyaç vardır. Bu enerjiyi sağlayan ve
kaynak bölgesine taşıyan bir donanıma, kaynak
ağzını doldurmak için bir kaynak ilave metaline
Elektronlar (-)
ihtiyaç vardır. Bunlar kaynağın temel
İyonlar (+) elemanlarıdırlar.
Elektrik ark kaynağında, ark, kaynak
Anod makinası ve kaynak elektrodu kaynağın temel
elemanlarıdırlar. Elektrik ark kaynağında arkı
(+)
oluşturuabilmek için kullanılan kaynak akımı
Şekil 8.1. Arkın oluşumu belirli şartlara sahip olmak zorundadır.
277
 Elektrik ark kaynağı, metallerin birleştirilmesinin bir elektrod ile parça arasındaki
elektrik akımının ısısı ile oluşturduğu bir ergitme kaynak yöntemidir. Arkın ürettiği
elektrik enerjisi, herhangi bir metali eritmeye yeterli sıcaklıklar oluşturur (≈5500 °C).
Çoğu ark kaynak yöntemlerinde dayanımı artırmak ve hacmi doldurmak için
dolgu (ilave) metal kullanılır.
Elektrik ark kaynağında arkı başlatmak için elektrod parça ile temas haline
getirilir ve hemen ayrılarak kısa bir mesafede tutularak elektrod ucunun yakınında bir
erimiş metal banyosu oluşturulur, elekltrod bağlantı boyunca ilerlerken, erimiş metal kendi
kanalı içersinde katılaşır.
Elektrik ark kaynağında iki türlü elektrod kullnılır.
a) Kaynak sırasında tüketilerek ilave metal görevi gören ergiyen elektrodlar. Bu elektrodlar
örtülü elektrodlar olarakta bilinen ve 22,5…….45 mm kadar uzunlukta, 9,5 mm veya daha
küçük çaplı olup kaynak sırasında peryodik olarak değiştirilirler. Aynı zamanda ilave
dolgu metal görevi de görürler.

b) Kaynak işlemi sırasında tüketilmeyen, ilave metal kullanılarak yapılan kaynakta

kullanılan erimeyen elektrodlardır. Bu elektrodlar erimeye karşı dirençli Tungsten’den
yapılmışlardır. Kaynak sırasında yavaş yavaş (buharlaşır) tükenirler. Ayrıca tel şeklinde bir
ilave metalin kaynak banyosuna sürekli olarak beslenmesi gerekir.
Elektrik ark kaynağında kaplamalı ilave metal çubuktan oluşan bir eriyen elektrod
kullanılır. Elektrik ark kaynağında kullanılan metal çubuk (elektrod) veya ilave metalin
bileşimi genelde birleştirilecek parçaların (esas metal) bileşimine yakındır.
Aşağıda şekil 8.2’de bir elektrik ark kaynağının genel şeması verilmiştir.
Elekrod pensi
Elektrod

Elektrod örtüsünden
oluşan koruyucu gaz İlave metal
Kaynak
Ark makinası
Parça AC veya
DC akım
üreteci

Erimiş kaynak Katılaşmış kaynak Şase kablosu

bölgesi bölgesi
Şekil 8.2. Elektrik ark kaynağı genel şeması

Elektrik ark kaynağında metaller havadaki Oksijen, Azot ve Hidrojene karşı

kimyasal olarak reaktifdirler. Bu durum kaynaklı birleştirmenin mekanik özelliklerini
olumsuz etkiler.

278
 Kaynak sırasında oksitlerin ve diğer pisliklerin oluşumunu engelleyen ve bunları
çözerek uzaklaştıran, Argon, Helyum ve CO2 gibi gazlardır. Bu gazlar;
a) Kaynak için koruyucu atmosfer oluştururlar,
b) Arkı kararlı hale getirirler,
c) Sıçramayı azaltır ve hatta engellerler.
Eriyen elektrodların kullanıldığı ark kaynak yöntemleri;
a) Elektrik ark kaynağı (SMAW-Shielded metal arc welding),
b)Gazaltı ark kaynağı(GMAW-GTAW;Gas metal arc welding, Gas Tungsten arc welding),
c) Özlü telle ark kaynağı (FCAW-Flux-cored arc welding),
d) Elektrogaz kaynağı (EGAW-Electrogas arc welding),
e) Tozaltı ark kaynağı (SAW-Submerged arc welding)
Elektrik ark kaynağında kullanılan elektrodların akım şiddeti, yaklaşık olarak
elektrod çapına bağlı olarak ayarlanır. Elektrod tel(öz) çapı “d” olmak üzere;
a) İnce örtülü elektrodlarda : I=(40.......45)  d A
b) Kalın örtülü elektrodlarda : I=(45.......50)  d A
c) Demir tozlu kalın örtülü elektrodlarda : I=(50.......60)  d A dir.

8.4.2. Direnç kaynağı

Birleştirmeyi oluşturmak için ısı ve F
basınç birlikte kullanılarak yapılan bir ergitme
kaynak yöntemidir. Isı kaynak yapılacak Elektrod
(+) (anod)
bağlantıda elektrik akımının geçişine Kaynak
gösterilen direnç ile üretilir. Direnç nokta çekirdeği
kaynak grubunun en yaygın uygulaması olan
nokta(punta) kaynağının bileşenleri şekil
8.3’de gösterilmişlerdir.
Şekilde görüldüğü gibi direnç nokta Sac-metal
kaynağı; parçalar
a) Kaynak yapılacak parçalar,
b) Karşılıklı iki elektrod, (-) Elektrod
(katod)
c) Parçaları elektrodlar arsında sıkıştırmak için
basınç uygulama aparatları,
F
d) Belirli bir süre için kontrollü bir akım Şekil 8.3. Direnç kaynağı genel şeması
uygulayabilen güç üretici vb. gibi
bileşenlerden oluşur.
Direnç nokta kaynağınında;
a) İlave metal kullanılmaz,
b) Yüksek üretim hızlarına ulaşılabilir,
c) Mekanizması ve otomasyonu basittir,
d) Ark akynağına oranla operatör becerisi pek gerekmez,
e) İyi tekrar edilebilir ve güvenilir. gibi avantajları vardır.

279
 Direnç nokta kaynağının en yaygın kullanılan tipi direnç nokta kaynağıdır. Direnç
nokta kaynağı; sac metallerin birleştirilmesinde, sac metalden imal edilen otomobil, ev
aletleri ve diğer ürünlerin seri imaltında yaygın olarak kullanılır.
Direnç nokta kaynağı en yaygın otomobil üretiminde kullanılmaktadır. Tipik bir
binek araç gövdesinde ≈5000 adet direnç nokta kaynağı mevcuttur.

8.4.3. Oksi asetilen kaynağı

Asetilen ve oksijenin yanması ile elde edilen yüksek sıcaklıkta bir alevle yapılan
ergitme kaynağıdır. Kaynak için gerekli olan ısının biri yanıcı Asetilen (C2H2),
Propan(C3H8), Metan (CH4) ve doğal gaz, diğeri ise yakıcı olan oksijen (O2) gazının
yakılması ile oluşan alevden sağlanmaktadır. Bu şekilde yapılan kaynağa gaz eritme (oksi
asetilen) kaynağı denir. Oksi asetilen kaynağında ilave metal kullanılabilirde
kulanılmayabilirde. İlave metal kullanıldığında ilave metalin özellikleri parça malzemesi
özellikleri ile aynı olmalıdır.
Yanıcı gaz olarak çoğunlıkla asetilen (3480 °C) gazı kullanılır. Çünkü asetilen
diğer gazlara oranla yüksek bir alev gücü verir. Ayrıca asetilen yüsksek bir ısıl değere
sahip ve aynı zamanada tutuşma hızıda çok yüksektir. Aşağıda şekil 8.4’de bir oksi asetilen
kaynağının genel şeması verilmiştir.

İlerleme yönü
C2H2+O2 karışımı
İlave çubuk Kaynak üflecinin ucu (bek)

Alev Erimiş
kaynak metali
Katılaşmış
kaynak metali

Esas metal

Şekil 8.4. Oksi asetilen kaynağı genel şeması

Oksi asetilen kaynağı sağa kaynak ve sola kaynak olamk üzere iki şekilde yapılır.
Eğer ilave kaynak metali solda, kaynak hamlacı sağda ve kaynak hamlacı sola doğru
ilerliyorsa sola kaynak tekniği denir. İlave kaynak metali solda, kaynak hamlacı sağda ve
kaynak hamlacı sağa doğru ilerliyorsa sağa kaynak tekniği denir.
İnce sacların kaynağında sola kaynak tekniği, kalın sacların kaynağında ise sağa
kaynak tekniği kullanılır.

Kaynak kabilyeti:
Kaynaklı bir bağlantının kaynak yapıldıktan sonra kendisinden beklenen fiziksel,
kimyasal ve mekanik özelikleri sağlayacak ve bunları konstrüksiyonun kullanım ömrü
boyunca muhafaza edebilecek bir şekilde değişik kaynak yöntemleri ile herhangi bir ilave
önlem alınmaksızın birleştirilebilme yeteneğine “Kaynak Kabilyeti” denir. Yani yüksek
derecede kaynak akbilyetine sahiptir denildiği zaman bu kaynak şartları geniş bir aralıkta

280
hiçbir tedbire başvurmadan tatmin edici bir kaynak kalitesinde elde edilmiştir denir. Biz
buna kaynak kabilyeti diyoruz.
Bir malzeme, eğer belirli bir konstrüksiyon ve imalat şeklindeki özellikleri,
kendisniden beklenen her amaca uygun bir kaynak kalitesine ulaşabiliyorsa, o malzeme
kaynağa uygun demektir.
Bir konstrüksiyon, eğer belirli malzeme ve imalat yöntemleri ile kaynak
edildikten sonra önceden tespit edilmiş işletme şartları altında kendisinden bekelenen
fonksiyonlarını yerine getirebiliyorsa, kaynak emniyetine sahiptir demektir.

8.5. Kaynak bağlantı şekilleri

Kaynak bağlantıları birleştirilecek malzemeler bakımından;
a) Metal malzemelerin kaynağı,
b) Plastik malzemelerin kaynağı olmak üzere ikiye ayrılır.
Kaynak edilecek malzemenin biri birilerine göre olan konumlarına bağlı olarak da ikiye
ayrılır.
a) Alın kaynakları,
b) Köşe kaynakları. Kaynak dikiş
kalınlığı
a

Alın kaynağı Köşe kaynakları

8.5.1. Alın dikişleri: Parçanın kalınlığına bağlı olarak I, V, Y, X, U, UV, ve VV şeklinde

olabilirler.
1) I dikişi: sac kalınlığı 4 mm ‘ye kadar olan kaynak

S≤4
durumlarında uygulanır.

2) V dikişi: Sac kalınlığı 4 mm ile 20 mm arasında olan kaynaklarda uygulanır. Sac

kalınlığı 4÷10 mm arasında ise tek taraflı V dikişi, sac kalınlığı 10÷20 mm arasında ise çift
taraflı V dikişi kullanılır.
60° 60°
60°
S=4÷10

S10÷20

60°

3) Y dikişi: Sac kalınlığı 10÷15 mm arasında

S:10÷15

olan plakaların kalınlığında kullanılır.

60° Max:3÷4

4) X dikişi: sac kalınlığı 10÷30 mm arasında

S=10÷30

olan plakaların kaynağında uygulanır.

281

60°
5) U dikişi: sac kalınlığı 12÷40 mm arasında
olan plakaların kaynağında uygulanır. Parca

S>40
kalınlığı daha fazla ise çift U dikişi uygulanır.
Alın kaynaklarında kaynak kalınlığı birleştirilen
iki plakadan ince olanın kalınlığına eşit alınır. Max:5m
m
8.5.2. Köşe dikişleri: T dikişleri ve alın dikişleri olarak ikiye ayrılırlar. Alın dikişlerinin
aksine köşe dikişlerinin yüzeyleri işlenmez dikiş kalınlığı a kaynak kesitindeki üçgenin
tepesinden hipotenüse inmiş olan dik uzunluğun boyudur. Köşe kaynakları dış bükey iç
bükey, düz ve alın köşe dikişi olmak üzere üç’e ayrılır.

1) Dış bükey 2) İç bükey 3) Düz köşe

kaynak dikişi 4) Alın köşe
kaynak dikişi kaynak dikişi kaynak dikişi
S S S
Kaynak dikiş

S
1
kalınlığı
a a a
a
S
S
S

S
Şekil 8.5. Köşe kaynağı dikiş şekilleri

8.5.3. Kaynak dikiş bölgesinin yapısı

Ergitme kaynaklı bir birleştirmede oluşan yapı, eriyen metal, eriyen ilave metal ve
esas metalin ısının tesiri altındaki sınırlı bir bölgesinden (ITAB) meydana gelir.

Kaynak metali Isının tesiri altındaki bölge (ITAB)

Isıdan etkilenmemiş temel (ana) malzeme

Şekil 8.6. Kaynak bölgesinin yapısı

Bütün eritme kaynak usullerinde ve bilhassa elektrik ark kaynağında soğuma hızı,
sertleşme kabiliyetine sahip çeliklerde, gereken önlemler alınmadığı zaman, ITAB’da,
martenzit oluşumunu sağlayacak şiddettedir. Kaynak metali için, yani erime bölgesi için

282
böyle bir tehlike mevcut değildir. Zira kaynak metalinin bileşimi elektrot imalatçıları
tarafından hızlı soğuma halinde dahi sertleşme meydana gelmeyecek şekilde ayarlanmıştır.
ITAB’da sert ve kırılgan bir yapının ortaya çıkması, soğuk çatlakların oluşmasına
sebep olmaktadır. Kaynaktan sonra ortaya çıkan iç gerilmelerin, çalışma şartlarındaki
zorlamaların ve kaynak banyosundan yayılan hidrojenin etkilerinin birbiri üzerine
çakışması ve sertleşen bölgenin plastik şekil değiştirme özelliğinin olmaması nedeni ile
kılcal çatlaklar oluşmaktadır. Genellikle yüzeyden görülmeyen bu çatlaklar, zamanla bir
kritik büyüklüğe erişince hiç beklenmedik bir anda, kaynak dikişine paralel olarak, büyük
bir süratle boydan boya parçanın kırılmasına sebep olur.
ITAB’nin sertliğini düşürmek için tatbik edilen en klasik yol parçaya kaynaktan
önce bir ön tav tatbik etmek ve bu sıcaklık derecesinde kaynağı yapmaktır. Bu şekilde
soğuma hızı kritik soğuma hızından daha yavaş bir hıza düşürülmektedir.
Alaşımsız veya az alşımlı bir çelikte tek passolu bir kaynak işleminde kaynak
bölgesinin yapısı şekil 8.7’de verilmiştir.
T(C)
Kaynak pasosu
1600
Erime sınırı
1500
1400
1300

Aşırı ısınmış 1200 AC3=1147 °C

bölge 1100
Normalize 1000
olmuş bölge
900
Kısmen 800
dönüşmüş bölge AC1=723
700
C
600
Yeniden
kristalleşmiş bölge 500
400
300
200
100

Isının tesiri Tavlanmış 0 1 2 %C

altındaki bölge bölge

Şekil 8.7. Alaşımsız bir çelikte tek pasolu bir ergitme kaynak işleminde kaynak bölgesinin yapısı

8.6. Malzemelerde kaynağa yatkınlık durumu

Malzemelerin kaynağında kaynak bölgesinde ergime ve yumuşama sıcaklığına
kadar ısıtma söz konusu olduğundan malzemeler, kimyasal yapı ve özelliklerine göre
havanın zararlı etkisinde kalırlar. Bazı hallerde arzu edilmeyen gevrek ve kırılgan bir

283
yapıya dönüşme söz konusudur. Kaynak edilebilir bir malzemede kaynak dikiş bölgesinde
kaynak işlemi sonunda mekanik özelliklerin kötüleşmemesi istenir.
Yapı çeliklerinin kaynağında en önemli problem, sertlik artışı ve buna bağlı olarak
çatlama eğilimidir. Sertlik artışı özellikle yapıdaki karbon içeriğine bağlıdır. Kaynak
boyunca ısıl dönüşüm sonucu kaynak bölgesinde ısının tesiri altındaki bölgede (ITAB)
farklı mekanik özelliklere sahip malzeme bölgeleri ortaya çıkar. Kaynak dikişi geçiş
bölgesinde martenzit oluşumu nedeniyle sertlik artışı ve dolayısıyla hızlı soğuma nedeniyle
çatlaklar görülebilir. Bu durumu etkileyen önemli faktörler şunlardır.
a) Karbon içeriği,
b) Varsa alaşım elementlerinin içeriği,
c) Kaynak dikişi geçişindeki ısıl çevrim ve
e) Malzemedeki hidrojen içeriğidir.
Alaşımsız yada az alaşımlı yüksek mukavemetli bir çeliğe iyi bir kaynak
yeteneğine sahiptir diyebilmek için;
a) Kaynaktan önce ve sonra iyi bir sünekliğe (tokluğa) sahip olmalıdır,
b) Kaynak metali ile esas metal karıştığı zaman gevrek olmayan bir kimyasal
bileşim sağlamalıdır.
Yapı çeliklerinin kaynağında, kaynağın sonucuna etki eden en önemli faktör esas
metalin bileşimidir. Özellikle bileşimindeki Karbon ve Mangan oranı %0,25 olarak tercih
edilir. Mangan ve diğer alaşım elemanlarının kaynak yeteneği üzerindeki etkileri karbon
cinsinden ifade edilerek karbon eşdeğeri ifadesi kullanılımaktadır.
Çeliğin bileşiminde mevcut alaşım elementlerinin miktarları bir formülde
yerlerine konarak bir değer hesaplanır ve bu değere “karbon eşdeğeri” ismi verilir. Alaşım
elemanlarının verdiği sertleşmeye eşdeğerde sertliği sağlayan karbon miktarı tespit
edilmiştir. Bu şekilde, çeliğin bileşiminde bulunan alaşım elemanlarının oluşturduğu
sertliğe eş sertliği veren karbon miktarına karbon eşdeğeri adı verilmiştir. Kaynaklı
konstrüksiyonlarda kullanılacak çeliklerin ihtiva edeceği karbon ve manganez miktarı
sınırlandırılmıştır. Zira bu iki element de çeliğin sertleşme kabiliyeti dolayısıyla çatlak
oluşma olasılığını arttırırlar.
Karbon eşdeğeri büyüdükçe kaynaktan sonra soğumanın yavaşlatılması
gerekmektedir. Bunun için de yegane çözüm, parçaya kaynaktan evvel bir ön tav
uygulamak ve bu suretle soğuma hızını yavaşlatmak gerekmektedir. Burada katiyetle
bilinmesi gereken çeliğin bileşimidir.
Karbon eşdeğeri çeşitli şekillerde ifade edilmektedir. Ululararası kaynak
enstitüsünün karbon eşdeğeri ( Ceş ) ifadesi aşağıdaki gibidir.
M n Cr N i M o Cu P
Ceş =C+ + + + + + veya
6 5 15 4 13 2
M C  M o  V N i  Cu
Ceş =C+ n + r + dir.
6 5 15
Karbon eşedeğerinden faydalanılarak bir yapı çeliği (düşük alaşımlı çelik) için
gerekli ön tavlama sıcaklığı aşağıdaki şekilde tavsiye edilir.
1) Ceş  0, 4 ön tavlam gerekmez, kolay kaynak edilir.

284
 2) Ceş  (0, 4........0, 6) ise malzeme 100-200°C’ye kadar bir ön tavlama yapılmalı
ve özel yöntemlerle kaynak edilebilir.
3) Ceş  0, 6 ise malzeme 200-300°C’ye kadar bir ön tavlama yapılmalı ve özel
yöntemlerle kaynak edilebilir.
Görüldüğü gibi karbon eş değeri tamamen çeliğin bileşimi ile ilgili olup, kaynağa
uygulanan enerji, kaynak ağız formu, parçanın geometrisi ve kalınlığı ile ilgili faktörleri
içermemektedir. Bunlar, soğuma hızını birinci derecede etkileyen ve dolayısıyla ısının
tesiri altında kalan bölgede oluşan içyapıyı da belirleyen faktörlerdir.
Ancak ön tav sıcaklığı için parça kalınlığıda önemlidir. Bunun için parça
kalınlığının, soğuma hızına olan etkisini de içeren bir ön tavlama sıcaklığı tespit edilmesi
gerekmektedir. Ön tav sıcaklığı ( Tön-tav ) şu şekilde hesaplanmaktadır.
Tön-tav  350  ( Ceş  0, 25 ve
Ceş  Ceş  (1  0,005  t), t  Plaka kalınlığı (mm)
Aşağıda kaynak imal usulü uygulanan malzemelerin genel özellikleri verilmiştir.
1. Kaynak dikişinde ergiyen bölge ile bu bölgeyi çevreleyen ‘ısının tesiri altında kalan
bölge-ITAB’ bulunmakta olup ITAB’da sıcaklık 700-1450 ˚C arasında olup soğuma
hızına olarak bu bölgede sertlik artmaktadır. Bu nedenle özellikle kalın parçalarda
kırılma ve çatlama bu bölgede ortaya çıkar.
2. Malzemedeki kükürt ve fosfor artışı genel olarak kaynak edilebilirliği zorlaştırır. Karbon
ve Manganez alaşımsız çeliklerde kaynak yapılabilmeyi olumsuz etkiler.
3. Yüksek karbonlu çelikler kaynaktan sonra hızlı soğuma nedeniyle kırılgan hale gelirler.
4. Elektrik direnç kaynağında sıcaklık malzemenin öz direncine ve akımına bağlıdır.
Elektrik iletkenliği iyi olan bir malzemenin kaynak edilebilirliği kötü, elektrik
iletkenliği kötü bir malzemenin kaynağa daha yatkın olduğu bilinir.
5. Malzemenin ısı iletkenliği ve ergime noktası da direnç kaynağında önemlidir. İyi ısı
iletken malzemenin kaynak edilebilirliği kötüdür. Ayrıca düşük ergime noktası enerji
tasarrufu da sağlar.
Kaynak işlemine yatkınlık malzeme cinsi ve yapısı yanında seçilen kaynak
yöntemi ve konstrüksiyon özelliklerine bağlıdır.
Pratikte kaynak yeteneğinin ifadesi olarak “iyi kaynak edilebilir”, kaynak
edilebilir” ve “şartlı kaynak edilebilir” deyimleri kullanılır. Bu deyimlerin anlamları çelik
malzemeler için şöyle ifade edilebilir:

İyi kaynak edilebilir: Malzemenin hiçbir ön ve son tavlamaya gerek olmadan kaynak
edilebileceğini ifade eder.

Kaynak edilebilir: Kaynak yapılacak malzemenin kalınlığı arttıkça, bir ön tavlama

gerekir.

Şartlı kaynak edilebilir: Bu tür malzemede ya karbon oranı yüksektir ya da bileşiminde

çeşitli alaşım elemanları vardır. Kaynaklı bağlantının geçiş bölgesinde sertleşme ve
çatlama nedeniyle özel tedbirler alınmalıdır.

285
8.7. Kaynak dikiş kalitesi
Kaynak mukavemeti yapılan işin kalitesine bağlıdır. Birinci kalite kaynak yüksek
dinamik yüklerin karşılanmasında kullanılır. 2. kalite kaynak büyük statik yükleri ve orta
şiddetteki dinamik yüklerin karşılanmasında kullanılır. 3. kalite kaynak özel şartların
aranmadığı durumlar için kullanılır.

8.7.1. Kaynak emniyet gerilimlerinin (σkem, kem) hesabı

a) Normal gerilmeler:
σAk
σkem =V1  V2  V3  σem , σem =
ve S=1,5÷5 arası alınanbilir.
S
σAk=minimum akma mukavemet sınırı (kaynak edilecek plakaların akma mukavemeti).

b) Kopma veya (kesilme) gerilmesi (kem):

τ Ak
τ kem =V1  V2  V3  τem , τem = ve S=1,5÷5 arası alınabilir.
S
Ak= Minimum kayma (kesilme) mukavemet sınırı.

V1= Dinamik zorlanmalrda kaynak dikiş faktörü (Tablo 8.1’den seçilecek)

V2= Kaynak kalite katsayısı (faktörü)
1. sınıf kaynak için V 2=1
2. sınıf kaynak için V 2=0,8
3. sınıf kaynak için V 2=0,5 alınır.
V3= Darbe veya yük faktörü
Küçük veya zayıf darbelerde (yüklerde) :V3=0,9…1
Orta darbelerde :V3=0,7…0,8
Kuvvetli darbelerde :V3=0,5
Çok kuvvetli darbelerde (yüklerde) :V3=0,3 arasında seçilebilir.

8.7.2. Kaynak ağız geometrisi ve kaynak dikiş şekilleri

Kaynaklı birleştirmenin istenilen kalitede ve mukavemette gerçekleştirilebilmesi için
kaynak işleminden önce belirli hazırlıkların yapılması zorunludur. Birleştirme bölgesinde
uygun kaynak dikişi elde etmek için aşağıdaki ön hazırlık çalışmaları yapılır.
Uygun çalışma ortamı hazırlanır.
Ön tavlama gerektiren malzemelerde (yüksek karbonlu ve alaşımlı çelikler)
gerekli ısıl işlemler yapılır.
Enine çarpılmaların önlenmesi için parçalarda uygun puntalama yapılır. Takviye
kuvvetlendirme için konstrüktif tedbir alınır.
Isınan parçalarda bir yönde genleşmeye imkân verilir.
Özellikle belirli kalınlıktaki parçaların alın kaynağında uygun kaynak ağzı açılır.
Kaynak bölgesi, kir, toz, yağ vb yabancı maddelerden temizlenir.
Birleştirme bölgesinde parçaların birbirine göre konumları kaynak birleştirme
şeklini belirler. Uygulamada karşılaşılan seçilmiş kaynak birleştirme şekilleri Şekil 8.7’de

286
gösterilmiştir. Birleştirilen parçaların durumuna göre alın, bindirme, T, köşe gibi kaynak
dikiş şekilleri söz konusu olabilmektedir.
Aşağıda şekil 8.8’de, kaynak ağız geometrisi şekli verilmiştir.
İş parçası üst yüzeyi
Ağız yüzeyi-yan yüzey

Et aklınlığı
Ağız açısı

yüksekliği (t)
Kök aralığı
Ağız genişliği
Kök

Şekil 8.8. Kaynak

Tablo 8.1. Dinamik zorlanmalarda ağızdikiş
V1 kaynak geometrisi
faktörü
Kaynaklı Çekme/
Dikiş şekli Eğilme Kesme
birleştirme şekli basma
V- Dikişi, dikiş dibi kaynak edilmemiş
0.5 0.6 0.42
V
V- Dikişi, dikiş dibi kaynak edilmiş
0.7 0.84 0.56
V
Alın Dikişi V- Dikişi, işlenmiş V 0.92 1.1 0.73
X-Dikişi X 0.7 0.84 0.56
V-Dikişi, eğik V 0.8 0.98 0.65
Çift taraflı Düz köşe dikişi
0.35 0.7 0.35

İç bükey dikiş (çökük)

0.41 0.87 0.41

Bombeli köşe dikişi

0.32 0.69 0.32

Tek taraflı düz köşe dikişi

0.22 0.11 0.22

Boğaz (T) Dikişi Köşe alın dikişi

0.63 0.8 0.5

Çift taraflı köşe alın dikişi

0.56 0.8 0.45

X- Dikişi
0.7 0.84 0.56

Tek taraflı düz köşe dikişi

0.22 0.11 0.22

287
 Çift taraflı düz köşe dikişi
0.3 0.6 0.3

Köşe alın dikişi

0.45 0.55 0.37

Köşe Dikişi Köşe alın dikişi

0.6 0.75 0.5

Köşe X dikişi 0.35 0.7 0.35

Kapaklı alın dikişi 0.22
Bindirme (Köşe)
Kaynağı Alın köşe dikişi 0.22
Yan köşe dikişi 0.25
8.7.3. Kaynak dikişlerinin mukavemet hesabı:
A) Alın Kaynağı
1) Çekmeye çalışan (zorlanan) kaynak dikişlerinin hesabı:

F F

a
b

F
F a Lk a
s

b
F
F

Şekil 8.9. Çekmeye çalışan alın kaynak dikişi

Lk: kaynak boyu

F σ
σ kç =  σ kem , a=S ve S=1,5 5 , σem = Ak , LK =b-2  a veya LK  b-2  S
a  LK S

2) Eğilmeye çalışan (zorlanan) kaynak dikişlerinin hesabı:

σeç
a Lk a
b

Me Me Me Me
σeb
a=S

Şekil 8.10. Eğilmeye çalışan alın kaynak dikişi

Me 1 Me
σ ke   σ kem , We =  a  L2k  σ ke =  σ kem ve L k =b-2  a=b-2  s dir.
We 6 1
 a  Lk
2

288
3) Hem çekme hem Eğilmeye çalışan (zorlanan) kaynak dikişlerinin hesabı:
σktop σe σç

a
F F

Lk

b
Me Me

a
Şekil 8.11. Hem çekme ve hem eğilmeye çalışan alın kaynak dikişi

σktop =(σkç +σke )  σ kem şeklinde hesaplanır.

4) Hem kesme hem Eğilmeye çalışan (zorlanan) kaynak dikişlerinin hesabı:

1) Kesmeye çalışan (zorlanan ) kaynak dikişlerinin hesabı:

LK1 a
F F
τ=  τ kem  τ   τ kem
n
a  (L k1 +L k2 )
a   Ln
i=1

F olur.

LK2

Şekil 8.12. Çekmeye çalışan kaynak dikişi

2) Eğilmeye zorlanan (çalışan) kaynak dikişlerinin hesabı:

a) Kaynak kesitinde meydana gelen eğilme gerilmesi:
b

Me Me

Şekil 8.13. Çekmeye çalışan kaynak dikişi

Me 1 Me
σe   σ kem , We =  a  L2k  σ e =  σ kem ve L k =b-2  a=b-2  s dir.
We 6 1
 a  Lk
2

6
b) Kaynak, kaynak dikişine paralel kuvvetin etkisinde ise;

F
b

Şekil 8.14. Çekmeye çalışan kaynak dikişi

289
Kaynak dikişinde eğilme ve kayma gerilmeleri meydana gelir.
Me Me
Eğilme gerilmesi:σe =   σ kem
We 1  a  L2
k
6
F F
Kayma gerilmesi: τ k =  τ kem veya τ k =  τ kem
a  Lk S  Lk

Kaynak dikişinde bileşik  ortak  toplam gerilme ise:

1
 
σeş =  σe + σ e2 +4  τ k2  σ kem
2
4) Hem eğilme hem de çekmenin etkisinde olan kaynak dikişinin hesabı:

F F
b

Me Me
Şekil 8.15. Çekmeye çalışan kaynak dikişi

F M Me
σç =  σ kem , σ e = e   σ kem ve σ eş =(σ ç +σ e )  σ kem 
a  LK We 1  a  L2
k
6
F Me
σ= +  σ kem
a  L k 1  a  L2
k
6
5) Burulmaya göre kaynak dikişlerinin mukavemet hesabı

a
d+2a

d
d

Mb

Şekil 8.16. Çekmeye çalışan kaynak dikişi

π   d+2  a  -d 4 
4

 τ kem , Wp =   τ =
Mb Mb
τd =  τ kem olur.
16   d+2  a  π   d+2  a  -d 4 
d 4
Wp
 
16   d+2  a 

Bindirme yan köşe kaynağı:

290
a) Çekme hali:
s s
2 1

F F

b
F F
τk = =  τ kem
a a   Lk 2  a  Lk

Şekil 8.17. Çekmeye çalışan kaynak dikişi

Burada kaynak dikişleri kuvvet doğrultusundadır.

b) Eğilme hali:
S 2 S1

Me
Burada kesme kuvveti; F= ve
F F b+a
b

Me Me kaynakdikişkesiti ise A k =Lk  a dır.

a

Şekil 8.18. Çekmeye çalışan kaynak dikişi

Eğilme durumunda kaynak dikişlerinde kopma olacaktır.

M
Burada kesme kuvveti; F= e ve kaynakdikişkesiti ise A k =Lk  a ise
b+a
Me
F b+a Me
τk =  τk = =  τ kem olur.
Ak a  L k (b+a)  a  Lk

Bindirme Alın Köşe Kaynağı: Çekmeye çalışan kaynak dikişinde kayma gerilmesi
oluşur.
a) Çekme hali:
a

F F F τ = F F
=  τ kem
a   Lk 2  a  Lk
k
F

Şekil 8.19. Çekmeye çalışan kaynak dikişi

b) Eğilme hali:

Mb Mb
F F τk =  τ kem  τ k =  τ kem
b

2  We 1
2   a  Lk
2
Me Me 6
s

291
a
Şekil 8.20. Çekmeye çalışan kaynak dikişi
c) Çekme ve eğilme hali:
F F
τktop =(τkF +τkMe )  τ kem

b
Me Me

s
a
8.7.4. Nokta (punta) kaynağı mukavemet hesabı çalışan kaynak dikişi
Şekil 8.21. Çekmeye
Bu kaynak yönteminde ergitme ergitme sıcaklığının altındaki bir sıcaklığa kadar
ısınan parçaların basınçla biribirine bastırılmasıyla gerçekleştirildiğinden birleşmeden
ziyade dikişler bağlama görevi görmektedirler. Nokta (punta) kaynağı en yaygın kullanılan
basınç kaynağı turudür. Bu kaynakta ince sacların (6 mm’ye kadar) kaynak edilmesi
mümkündür. Üst üste bindirilecek sac kalınlıkları 15..20 mm’yi geçmemelidir. Kayank
noktası çapı ise sac kalınlığı, baskı kuvveti ve kullanılan elektrodun çapına göre
değişmektedir. Aşağıda şekil 8.22’de nokta (punta) kaynağı dikiş şekilleri verilmiştir.
Teorik olarak nokta çapı;
2   
Smin  d  5  Smin , d=2  Smin veya d=5  Smin dir.
Ancak ugulamada nokta (punta) çapı elektrod çapına eşit alınır.
Kaynağın yapılmasında noktalar arası mesafeler aşağıdaki gibi tercih edilir.
e=(3......6)  d, e1 =(2,5......5)  d, e2 =(1,5......2,5)  d, e3 =(2,......3,5)  d dir.

F F
F F
F/2 F/2
F F
F/2 F/2
e3

e3
e

e2 e2 e2 e1 e2

F
F
F/2
F
F/2 292
e3
e
 Nokta kaynağında kaynak noktası kesilmeye zorlanır. Dolayısıyla plakalrda
oluşan kesme/kayma gerilmesi;
F
τk =  τ kem dir.
π  d2
Zn 
4
Burada Z nokta sayısı, n kesilen kesit (tesir) sayısı, punta (nokta) çapıdır. Bir tek
nokta için emniyetle taşınabilecek yük (kuvvet);
π  d2
Fem =  τ kem dir.
4
Çift tesirli birleştirmede 3 mm’den ince saclar için bu kuvvet;
π  d2
Fem =1,5   τkem
4
3 mm’den kalın saclar için ise emniyetli kuvvet değeri;
π  d2
Fem =2   τ kem olarak alınır.
4
Punta kaynağı için emniyetli kayma gerilşmesi değerleri aşağıda tablo 8.2’de
verilmiştir.

Tablo 8.2. Punta kaynağı için emniyetli kayma gerilşmesi değerleri

Malzeme Fe37 F46 Fe52
τkem (daN/mm ) 2 90 110 135

8.7.5. Katı hal kaynak tekniği

Katıhal kaynak tekniğinde parça yüzeylerinin birleştirilmesi için sadece basınç
veya hem ısı hemda basınç kullanılarak yapılan bir kaynak yöntemidir. Ancak çoğu zaman
sadece basınç uygulanarak yapılır. Sadece basınç yetmiyorsa ısı da kullnılır. Katı hal
kaynak tekniğnde ilave metal kullnılmaz. Temas yüzeyleri mutlaka bir bağ
oluşturmalıdırlar.

293
 Başarılı bir katı hal kaynağı için; yüzeyin çok temiz olması ve temas yüzeylerinin
atomsal bir bağ oluşturacak derecede çok yakın bir fiziksel temas halinde olması gerekir.
Katı hal kaynak yöntemleri;
a) Dövme kaynağı e) Difüzyon kaynağı,
b) Soğuk kaynak, f) Patlamalı kaynak,
c) Haddeleme kaynağı, g) Sürtünme kaynağı ve
d) Sıcak basınç kaynağı, h) Ultrasonik kaynak, şeklinde sınıflandırılabilir.
Dövme kaynağı, parçaların birleştirilecek kısımlarının sıcak dövme işlem
sıcaklığına kadar ısıtılıp ve daha sonra çekiç veya benzeri aletlerle biribirine dövüldüğü ve
bastırıldığı bir kaynak yöntemidir. Günümüzde pek kullanılmamaktadır.
Soğuk kaynak, temas yüzeyleri arasına oda sıcaklığında yüksek basınç
uygulanarak yapılan bir katı hal kaynak tekniğidir. İşleme başlamdan önce yüzeyler yağ
giderme veya fırçalama ile temizlenir. Isı uygulanmaz. Metallerin en az biri tercihen
ikincisinde çok sünek olması istenir. Yumuşak alüminyum ve bakır gibi malzemelere daha
çok uygulanır.
Haddeleme kaynağı, birleştirme için yeterli basıncın dış ısı ile veya ısı olmadan
merdaneler ile uygulandığı bir katı hal kaynaktekniğidir.
Kaynak işlemi sırasında; eğer dış ısı uygulanmıyorsa soğuk haddeleme, eğer
dışardan bir ısı uygulanıyor ise sıcak haddeleme yapılmış olur.
Korozyonu önlemek için, alaşımsız veya düşük alaşımlı çelik üzerine paslanmaz
çeliklerin giydirilmesi bir haddeleme kaynak örneğidir.
Aşağıda şekil 8.23’de bir haddeleme kaynak kaynağı genel şeması verilmiştir.
Merdane
Dikiş
Kaynak Kaynaklı
yapılacak
parçalar
parçalar
Parçaların
ilerleme yönü
Şekil 8.23. Haddeleme kaynağı genel prensibi

Difüzyon kaynağı, birleştirilecek parçalara, kontrollü bir atmosferde yeterli ısı ve

basınç uygulanarak birleştirilmesinin yapıldığı bir katı hal kaynak yöntemidir.
Difüzyon kaynağında, T→uygulama sıcaklığı (°C) ve Tm→malzeme mutlak
sıcaklığı (°K) olmak üzere; T  0,5  Tm olark alınmalıdır.
Difüzyon kaynağında, yüzeydeki plastik deformasyon minumumdur. İlk önce katı
halde difüzyon uygulanır. Difüzyon için gereken süre birkaç saniyeden birkaç saate kadar
uygulanabilir.
Uzay ve nükleer sanayide başarılı bir şekilde uygulanmakta olup, benzer ve farklı
metallerin kaynağında uygulanmaktadır. Farklı metallerin birleştirilmesi için esas metalde
difüzyonu artırmak için aralarına dolgu metali yerleştirilebilir.
Patlamalı kaynak, iki metal yüzeyinin yüksek hızlı bir patlama ile birleşiminin
sağladığı bir katı hal kaynak çeşididir. İlave metal kullanılmaz, dış ısı uygulanmaz,
difüzyon oluşmaz, süre çok kıs ve birleşme metaller arası bağlar ve mekanik bir kilitlenme

294
ile sağlanır. Çoğu zaman farklı iki metalin birelştirilmesinde ve büyük yüzeylerin
kaplanmasında kullanılır.
Sürtünme kaynağı, birleşmenin basınçla birlikte sürtünme ısısı ile oluşturulduğu
bir katı hal kaynak yöntemidir. Uygun yapıldığında temas yüzeylerinde erime olamz, ialve
metal, koruyucu gaz vs. kullnılmaz, işlem sınırlı bir ITAB oluşturur, farklı metallerin
birleştirilmresinde kullanılır. Otomasyon ve seri üretime uygundur.
Sürtünme kaynağı şaft ve boru kaynaklarında, otomotiv, uçak, zıraat makinaları
vb. kaynaklarda kullnılır.
Ultrasonik kaynak, iki parçanın bir arada tutulduğu ve birleştirmek üzere ara
yüzeye ultrasonik frekansta titreşimli olarak kayma gerilmelerinin uygulandığı bir katı hal
kaynak tekniğidir.
Aşağıda şekil 8.24’de bir haddeleme kaynak kaynağı genel şeması verilmiştir.

Eksenel
hareket yapabilir.

Mb

Dönen kavrama Dönmeyen kavrama

Şekil 8.24. Sürtünme kaynağı genel şeması

295
 L
ÖRNEK 8.1: Şekildeki L uzunluğundaki kol d=50
mm çapındaki bir mile iki tarafı kapalı kaynak dikiş
ile tutturulmuştur. Bağlantı F= 800 daN’luk bir
kuvvet taşımaktadır. Kol ve mil malzemesi St60 ve
bu malzemenin minimum kopma kayma mukavemet
F
Ø50 AK=1800 Kp/cm2, V1=0.4, V2=V3=1 ve malzeme
emniyet katsayısı S=2 olduğuna göre kol uzunluğunu
hesaplayarak gösteriniz.

a
Ø50

ÇÖZÜM:

Kaynak dikişi; Mb =F  L gibi bir burulma momenti etkisindedir. Kaynak dikişindeki

kayma gerilmesi; τ k = M b dir. Ancak kaynak dikişi kolun her iki tarafına yapıldığı için;
We

Mb τ
τk =  τ kem , τ kem =V1  V2  V3  τ em ve τ em = ak dir.
2  Wb S
1800
τ em = =900 Kp/cm 2 ve τ kem =0,4 1 1  900=360 Kp/cm 2
2
π   d+2  a  -d 4  π   50+2  4  -504 
4 4

Wp =    Wp =   =171500 mm3  W =17,15 cm3

16   d+2  a  16   50+2  4 
p

Mb
τk =  τ kem  M b =2  Wp  τ kem  M b =2 17,15  360  M b =12348 Kp.cm
2  Wp
M 12348
M b =F  L  L= b  L=  L=15,435 cm=154,35 mm  155 mm bulunur.
F 800
296
ÖRNEK 8.2: Şekildeki kaynaklı birleştirme F=2500
Kp’luk bir statik yük taşımaktadır. Levha kalınlığı S=10
F

b
mm levha malzemesi St42 kaynak kalitesi ikinci derece ve
Ød
V2=0,8, V1=1, malzeme emniyet katsayısı s=1,5∙d=15
mm ve σAk=2700 Kp/cm2 olduğuna göre
a) Kaynak dikiş boyunu hesaplayınız. S L
b) Levhada yırtılma kontrolü yaparak levhanın genişliğini
(b) hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
b=Lk +2  a=Lk +2  S  Lk =b-2  a  Lk  62-2  6=50 mm=5 cm

σ Ak 2700
σ kem =V1  V2  σem ve σ em = =σ em = =1800 Kp/cm2 , σ kem =0,8 11800=1440 Kp/cm2
S 1,5

Statik zorlamada kayanak dikişi emniyet gerilmesi (Kayma emniyet gerilmesi);

σ kem 1440
τ kem = =  τ kem =720 Kp/cm 2
2 2
Şekildeki kaynak dikişleri kesmeye –kaymaya zorlandığından
F F
τk = =  τ kem
A K 2  a  LK

Kaynak dikiş kalınlığı; a=S=10 mm=1 cm

Faydalı kaynak dikiş uzunluğu: Lk =L-2  a=L-2  S  Lk =L–2 1  L=Lk +2,  L=Lk +20 olur.           
F F
 τ kem  L k = dir. Bu ifadeyi yukarıda L'de yerine yazarsak.
2  a  Lk 2  a  τ kem
F 2500
L= +20  L= +20=1, 736  20  L==3,736 cm=37,36 mm
2  a  τ kem 2 1 720

297
Levhanın genişliği (b); levha kuvvetinin etkisi ile çekmeye çalıştığından;

F F 2500
σç =  σem  b= +d  b= +1,5  b=1,38+1,5=2,88 cm 
(b-d) S  σem 11800
b=2,88 cm=28,8 mm

F
ÖRNEK 8.3:Şekildeki kaynaklı bağlantı 1 tonluk bir yük
taşımaktadır. Yükün uygulandığı bir yerin kaynak dikişine
b

olan uzaklığı L=120 mm ve kaynak dikiş uzunluğu b=62 mm

dir. Kaynak dikiş kalınlığı 6mm kaynağa yapılan levhanın
l
kalınlığı 10mm dir. Buna göre kaynak dikişindeki eş değer
gerilmeyi hesaplayınız.
S

ÇÖZÜM:
Böyle bir yüklemede kaynak dikişinde eğilme ve
a+Lk+a

kayma gerilmeleri meydana gelir.

Eğilme gerilmesi;
Me 1
σe =  σem , Me =F  L, We =  a  L2k dir.
We 6
Ancak kaynak dikişi plakanın iki tarafında da yapıldığı için;
Me FL
σe =  σe =  σ em , F=1 ton=1000 kg=10000 N
1 1
2   a  Lk
2
2   a  Lk
2

6 6
10000 120 120000
σb    24000 N/cm 2  σ b =2400 Kp/cm 2
1 5
2   (0, 6)  5 2

6
Kaynak dikişindeki kayma gerilmesi dir. Ancak plaka iki tarafında da kaynaklı
olduğuna göre;
F F F F F
τk = = =  τ kem  τ k = =  τ kem , τ kem  V1  V2  V3  τem
A a  LK S  LK A 2  a  LK
Toplam gerilme veya eş değer (bileşik) gerilme;

298
 1
σeş =  σe + σ e2 +4  τ k2   σ kem
2  
1
σeş  .  2400  24002  4.166, 6662   2411,518 Kp/cm2 bulunur.
2  

60°
S

F F ÖRNEK 8.4: Şekilde St37 malzemesinden yapılmış iki plaka V

kaynak dikişi ile kaynak edilmişlerdir. Plaka malzemesinin
emniyetli çekme gerilmesi 11.75 Kp/mm2, b=150 mm, S=10
F F mm ve kaynak ikinci sınıf kaynak olup V1=0.5, V2=0.8 ve V3=1
b

olduğuna göre bu kaynak dikişi kaç Kp’luk bir yük taşır?

Hesaplayınız (F=?).

ÇÖZÜM:
F
σem=11,75 Kp/mm2=1175 Kp/cm2 σ ç  σ kem  σ ç =  σ kem
a  Lk
a=S=10 mm=1 cm
b=L k +2  a
b= 150 mm =15 cm L k =b–2  a
V1=0,5 L k =15–2 1=L k =13 cm
V2=0,8 σ kem  V1  V2  V3  σ em
V3=1 σ kem  0,5  0,8 1 1175
F=? σ kem =470 kp/mm 2
F
σç =  F  a  Lk  σ kem  F  113  470  F  6110 Kp yük taşır.
a  Lk

299
 A
ÖRNEK 8.5: Şekilde gösterilen
ve dış çapı ØD2=114 mm, Boru
F

ØD2
F

ØD2
et kalınlığı S=5 mm olan çelik

ØD1

ØD1
boru I. kalite alın kaynağı ile
birleştirilmiştir. Boru F=200·103
N’luk statik bir çekme kuvveti A A-A Kesiti
2
ile zorlanmaktadır. Emniyet katsayısı S=1,25 ve σAk=190 N/mm dir. V1= V2=V3=1
olduğuna göre göre kaynak dikiş mukavemetini hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
σ Ak 190
S=1,25  σem =  σem =  σem =152 N/mm2
S 1, 25
σ kem =V1 V2 V3  σem  σ kem =111152  σ kem =152 N/mm 2 olur.
Burada şekildende görüldüğü gibi kaynak dikişi çekmeye çalışmaktadır.
Dolayısıyla kaynak dikiş mukavemetinin çekme kontrolü yapılmalıdır.
F F
σ kç =  σ kem , A  π  D 0  a ve a=S dir. σ kç =  σ kem ,
A π  D0  S
a=S=5 mm, D0 =D 2 -S  D0 =114-5  D0 =109 mm
200 103 200000
σ kç =  σ kem  σ kç =  σ kem  σ kç =116,8 N/mm 2  152 N/mm 2
π 109  5 1712,328
σkç =116,8 N/mm2  152 N/mm2 olduğundan kaynak dikişi emniyetlidir.

300
ÖRNEK 8.6: Aşağıdaki şekilde gösterilen ve F=400 daN’luk tam değişken bir kuvvele
zorlanan standart olamyan bir U profili, mlazemesi St42 olan bir plaka ile Z03 noktadan
nokta kaynağı ile bağlnmıştır. Profilin malzemesi St37 dir. Akma kayma gerilmesi τAk=370
N/mm2 ve emniyet katsayısı S=1, V1=1, V2=0,95 ve V3=0,085 ve kaynak kalitesi I. kalite
bir kaynak olduğuna göre kayank mukavemet kontrolünü yapınız.
S=2

Ød
F
h=25

b=12
e1=16 e2=30 e2=30 e1=16

ÇÖZÜM:
Kaynak noktalarının çapı bulunmalıdır.
Kaynak noktalarının çapı;
d=5  Smin  d=5  2  d=7,07 mm  d=8 mm alınabilir.
Kesilmeye zorlanan kaynak noktalarının kesilme gerilmesi;
F
τk =  τ kem dir.
π  d2
Zn 
4
τ Ak τ 370
τ kem =V1  V2  V3  τ em , τ em = ve S=1, τ em = Ak  τ em =  τ em =370 (N/mm 2 )
S S 1
τ kem =V1  V2  V3  τ em  τ kem =1  0,95  0,085  370  τ kem =29,88 (N/mm 2 ).
Kaynak tesir katsayısı; n=1 dir.

301
 F 4000
τk =  τ kem  τ k =  29,88  τ k =26,53 (N/mm2 )  29,88 (N/mm2 )
πd 2
π  82
Zn  3 1 
4 4
τk =26,53 (N/mm )  29,88 (N/mm2 ) olduğundan kaynak bağlantısı emniyetlidir.
2

302