ZİRAAT FAKÜLTESİ

Tarım Makinaları ve Teknolojileri

Mühendisliği Bölümü
Makine Elemanları Dersi
1. Temel Kavramlar
 Temel Kavramlar
Makine; enerji veya güç üreten, ileten, değiştiren veya biriktiren sistemlerdir.
Kuvvet makineleri ve iş makineleri olmak üzere iki ana grupta toplanır (motor, türbin
jeneratör, pülverizatör, biçerdöver vb.)
Cihaz; bilgiyi herhangi bir şekilde alabilen değiştiren veya ileten teknik
sistemlerdir (ölçme cihazları, terazi, bilgisayar vb.)
Alet; belirli bir işi yapmak için özel olarak üretilmiş, iş sürecinde kullanılan
teknik sistemlerdir (pulluk, tırmık, süzgeç, elek vb.)
Bir makineyi oluşturan her türlü yapı elemanına makine elemanları denir.
Makine elemanı basit bir parça olabileceği gibi birçok parçanın birleşmesinden
meydana gelebilir. Herhangi bir parçanın makine elemanı olabilmesi için;
 Belirli bir fonksiyonu yerine getirmesi
 Ayrı bir hesaplama ve şekillendirme prensibine sahip olması gerekir.
Makine elemanları bilimi, makineleri oluşturan yapı elemanlarının tasarım
hesaplama ve şekillendirme prensiplerini inceleyen bir bilim dalıdır.
 Temel Kavramlar
MAKİNE ELEMANLARININ ANA KONULARI
 Temel Kavramlar
Bağlama elemanları, iki veya daha çok elemanı birbirine veya makineleri temele
bağlayan elemanlardır. Bunlara kaynak, lehim, yapıştırma, perçin, civata, pim, perno,
kama, mil, sıkı geçme bağlantıları örnek olarak verilebilir.
 Temel Kavramlar
Mekanik enerji biriktirme elemanları, belirli bir enerjiyi şekil değiştirme ile
biriktiren ve bunu istenildiği durumda geri veren elemanlardır.
 Temel Kavramlar
Taşıma elemanları, dişli çark, kasnak, volan gibi silindirik dönel elemanları taşıyan
elemanlardır. Örneğin mil, aks bağlantıları;
 Temel Kavramlar
Destekleme elemanları, genellikle hareket halindeki elemanları desteklemek
amacıyla kullanılır. Örneğin kaymalı yataklar;
 Temel Kavramlar
İrtibat elemanları, iki eleman arasında genellikle eksenel yönden irtibat sağlayan
elemanlardır. Örneğin kaplin ve kavramalar;
 Temel Kavramlar
Güç ve hareket iletim elemanları, makinenin esas fonksiyonunu yerine getiren ve
makinenin güç kaynağından iş kısmına doğru enerji akışını sağlayan elemanlardır.
Örneğin dişli çark, kayış kasnak mekanizmaları, zincir bağlantıları;
 Temel Kavramlar
YÜK ve ZORLANMA TİPLERİ
Yük Tipleri: Bir makine elemanının karşılaşabileceği yük tipi 3 çeşittir.
a) Statik yükler
b) Dinamik (değişken) yükler
c) Yük şoku
Zorlanma Tipleri: Bir makina elemanı 6 tip değişik zorlanma türüne veya bunların
bir ya da birkaçına birden maruz kalabilir. Zorlanma tipleri şunlardır.
 Temel Kavramlar
GERİLME TÜRLERİ
Birim alana gelen iç kuvvetlere gerilme adı verilir. Birimi (N/m2 = Pascal)
Basınç katı malzemenin dışında oluşan bir zorlanma iken, gerilme ise malzemenin
içinde oluşmaktadır.
I. Temel Gerilmeler;
a) Normal gerilme (σ): Parça çekme, basma, eğilme gibi yüklenme durumlarına
maruz kaldığında ortaya çıkar. Parça üzerindeki kesit düzlemleri birbirinden
uzaklaşmaya ya da yaklaşmaya çalışır.

b) Kayma gerilmesi (τ): Parça, kesmeye, burulmaya maruz kaldığında ortaya

çıkar. Parça üzerindeki kesit yüzeyleri birbiri üzerinde kaymaya çalışır.
 Temel Kavramlar
II. Basit Gerilmeler;
Elemanın kesitinde çekme, basma, eğilme, burulma, kesme hallerinden yalnız
biri varsa basit gerilme hali söz konusudur. Yüklenme durumlarına bağlı olarak
malzeme içinde Normal ya da Kayma temel gerilmelerinden yalnız biri meydana
gelecektir.
a) Çekme (σç) ya da Basma (σb) Gerilmesi

𝐹
𝜎ç =
𝐴

𝐹
𝜎𝑏 =
𝐴

b) Kesme Gerilmesi (τk)

𝐹
𝜏𝑘 =
𝐴
 Temel Kavramlar
c) Eğilme Gerilmesi (σe)

𝑀𝑒 𝑀𝑒
𝜎𝑒 = =
𝑊𝑒 𝑙𝑥
𝑐
𝑊𝑒 ∶ 𝑒ğ𝑖𝑙𝑚𝑒 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑛ç 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑖

d) Burulma Gerilmesi (σb)

𝑀𝑏 𝑀𝑏 𝑃
𝜏𝑏 = = 𝑀𝑏 = 9550
𝑊𝑏 𝑙𝑏
𝑛
𝑟
 Temel Kavramlar
III. Bileşik Gerilmeler;
a) Aynı tipte birden fazla normal yada kayma gerilmesi birlikte bulunuyorsa:

Eğilme ve Çekme bir arada var ise;

σB = σ e + σ ç

b) Farklı tiplerdeki normal ve kayma gerilmeleri birlikte bulunuyorsa (eşdeğer

gerilme)):
Tasarımlarımızı yaparken bulunan eşdeğer gerilmeler daima emniyet
gerilmesinden aşağıda alınmalıdır.
𝜎𝑒ş ≤ 𝜎𝑒𝑚
2. Konstrüksiyon Malzemelerin Özellikleri
 Konstrüksiyon Nedir?
KONSTRÜKSİYON
Herhangi bir teknik sistemin belirlenmesi, uygulanacak fiziksel prensiplerin
saptanması, bu prensipleri sağlayan elemanların seçimi, bunların montaj ve parça
resimlerinin hazırlanmasına kadar geçen bütün faaliyetleri kapsamaktadır.
 Makine Tasarımı?
MAKİNE TASARIMI
Mekanik tabiatlı eşya veya sistemlerin (makine, ürün, yapı, cihaz) tasarımı
demektir. Makine tasarımında pek çok parça için malzeme, matematik, analiz ve
mühendislik matematiği kullanılır. Makine tasarımı bütün mekanik tasarıma ihtiva
eder.
Tasarım yapmak, belirli bir ihtiyacı karşılayacak bir plan formüle etmek veya bir
problemi çözmektir. Eğer bu plan fiziksel bir realite ortaya çıkaracaksa yani bir ürün
elde edilecekse, bu ürün aşağıda belirtilen özellikleri taşımalıdır:
 Fonksiyonel: Ürün belirtilen ihtiyacı gidermeli ve müşteriyi memnun etmelidir.
 Emniyetli: Ürün çevreye, kullanıcıya zarar vermemelidir.
 Güvenilir: Belirlenen süre zarfınca ürün kendisinden beklenilen fonksiyonları
yerine getirmelidir.
 Rekabetçi: Ürün piyasada bir yarışçıdır.
 Kullanılabilirlik: Ürün kullanıcı dostu olmalıdır.
 Üretilebilirlik: Ürün minimum parça sayısına sahip olmalı, seri üretime uygun
olmalı
 Pazarlanabilirlik: Ürün, hedef kitlenin alım gücüne uygun olmalı,
 Makine Tasarımı?
Bir mühendislik tasarımına başlayabilmek için mühendisin önünde çözülmesi
gereken somut bir sorun bulunmalıdır. Sorun ve gereksinim ortaya konulduktan
sonra tasarımcı tasarım sürecinde belli başlı üç etkinlikte bulunur.
 Yaratıcılık; Tamamen bir zihinsel etkinliktir.
 Karar verme; Tasarım sürecinde çeşitli aşamalarda ortaya çıkan seçenekler ve
yöntemler arasında en uygun olanını seçmektir.
 Modelleme; Mühendislik bilgi birikiminin hesaplama yöntemleri ile tasarıma
uygulanması

Tasarımda Ekonomiklik
Tasarımda ekonomiklik oldukça önemlidir ve kimi mühendislik tasarımlarında,
tasarımın elde edilmesi için, harcanan zamandan daha fazla bir zaman o tasarımının
maliyet analizleri için harcanmaktadır. Maliyeti azaltmanın ilk prensibi standart ve
piyasada bulunan elemanları, boyutları veya geometrileri kullanmaktır.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
Malzemenin mukavemet değerlerini bilmek gereklidir. Malzeme seçiminde ya
konstrüktörün kendisinin malzeme hakkında ayrıntılı ve geniş deneyimi olması
gereklidir veya malzeme hakkında geniş ve ayrıntılı bilgisi olan bir elemandan bilgi
alması gereklidir.
Parçanın teknik ve ticari koşullarını, korkudan dolayı en iyi şekilde yerine getiren
ve en pahalı malzemeler yerine, koşullarını yeterince yerine getiren malzeme
seçilmelidir.
Malzemenin parça için koşulan teknik ve ticari koşulları yeterince yerine
getirebilmesi, diğer deyimiyle parça için ön görülen ömrü, parçanın
tamamlayabilmesi için şu özellikler gözden geçirilmelidir.

1. Malzemenin özellikleri,

2. Parçanın biçimlendirilmesi,

3. Çevre etkileri.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
 Malzemenin Özellikleri
Malzemenin aşağıda sıralanan özellikleri bilinmelidir.

1. Mekanik özellikler; Malzemenin çekme mukavemeti ( basma, eğilme ve

kayma mukavemeti), elastiklik modülü, akma sınırı, aşınma mukavemeti,
devamlı mukavemet değeri, sertlik, vb.

2. Fiziksel özellikler; ısıl genleşme katsayısı, ısı iletme özelliği, özgül ısı
kapasitesi, vb.

3. Kimyasal özellikler; malzemenin kimyasal bileşimi, korozyona karşı

dayanıklılığı, yağlara ve asitlere karşı dayanıklılığı, vb.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
Örneğin:
 Açık havada korozyon tehlikesinin etkisinde olan parçaların malzemesi krom
veya nikel alaşımlı çelik olarak saptanır.
 Bazen pasa karşı dayanıklı malzeme veya çok özel hallerde yalnız yüksek nikel
alaşımlı çelikler kullanılır.
 Normal malzeme nikelaj, kromaj veya galvanizleme gibi kaplama ile
korozyona karşı önlemler alınır.
 Kuvvet etkisinin az olduğu yerlerde alüminyum ve alaşımları ile plastik
malzeme de kullanılabilir. Bu durumda fiyat düşünülecek karşılaştırma
değeridir.
 Değişmeyen, sabit yük altında olan malzemenin mukavemet değerleri,
parçanın kırılıp kopmadan yükü taşımasını sağlamalıdır. Malzemenin sünek
olması, kopup kırılmadan önce belirli bir deformasyon göstererek, kopmanın
yakın olduğunu bildirmesi gereklidir.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
 Parçanın Biçimlendirilmesi

1. Parçanın yüzey özellikleri: Yüzey pürüzleri ne kadar az olursa parçanın

malzemesinin mukavemet değeri o kadar yüksek olur. Bunun içinde ya
malzemenin yüzeyi çok küçük pürüzlü olmalıdır veya kaplama yapılmalıdır.

2. Parçadaki kerkit veya çentikler: Kertik veya çentiklerin etkisi malzemenin

mukavemet değeri arttırılmakla azaltılmaz. Malzemenin mukavemet değeri
arttıkça, kertiklere karşı duyarlığı da artar.

3. Parçanın üretim biçimleri: Malzemenin talaşlı imalata uygunluğu, kaynak

yapılmaya uygunluğu ile döküm ve dövme üretim yöntemine uygunluğu
bilinmelidir. Az sayıda üretilecek parçalarda talaşlı imalat ve benzeri üretim
yöntemleri geçerli olmasına karşın, fazla sayıda üretilecek parçalarda döküm
ve dövme gibi üretim yöntemleri parçanın ucuz üretilmesine büyük etki
ederler.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
 Çevre Etkileri

1. Çevre ısısı: Normal çevre ısısı denince, malzeme için –40 0C ile +250 0C arası
ısı anlaşılır. Bu ısı değerleri dışında malzemenin mukavemet değerleri oldukça
büyük farklar gösterirler. Malzeme seçiminde ısıyı unutmamak ve yüksek veya
alçak ısı halinde özel malzeme seçmekte yarar vardır.
2. Malzemenin fiyatı: İmalat çelikleri diğer çeliklere göre daha ucuzdur. Özel
profiller hem zor bulunur hem de pahalıdırlar. Döküm parçalarının
biçimlendirilmesi ve sayısı fiyata çok etki eder. Döküm ve döküm parçaları
kitabında bu konuda geniş ve etraflı bilgi verilmiştir.
3. Elde olan malzeme: Ucuz ve elegant konstrüksiyon yapmak için depodaki
malzemenin dışında malzeme seçmek, ucuzluktan çok pahalılık doğurur.
Muhakkak yeni malzeme gerekli ise bunu çok bulunan malzeme türünden
seçmek akıllıca bir iştir. Örneğin: İmalat çeliği, döküm ise kır döküm gibi.
4. Malzemenin tekrar kullanılma özelliği: Pahalı malzemelerde, malzemenin
tekrar kullanılabilmesi dikkat edilecek önemli özelliklerinden biridir.
Malzemenin artan parçalarının veya talaşının tekrar kullanılabilmesi mali
açıdan, çevre korunması ve sağlığı açısından avantajdır.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
Malzemenin Mekanik Özellikleri, Çekme Deneyi
Malzemelerin kuvvet altında göstermiş oldukları davranışlara ve
davranışlardan elde edilen özelliklere mekanik özellikler denilir. Bu özellikler
mühendise,
 Makine parçasının boyutu,
 Şekli,
 Üretim metodunu belirlemede yardımcı olur.
Bununla birlikte, malzemelerin mekanik davranışlarını incelemek ve yapılarıyla
özellikleri arasında ilişkileri belirlemek için farklı mekanik deneyler yapılır. Yapılan
mekanik deneyler içerisinde en yaygın olanı çekme deneyidir.
Çekme mukavemeti için Dinamometre kullanılır. Dinamometre ile yapılan
deneylerle Gerilme-Uzama diyagramı kurulur.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
Bu deneyi yapabilmek için dinamometre ile deney çubuklarına gerek vardır.
Deney çubukları şekilde görüldüğü gibi istenilen malzeme için hazırlanır. Burada
verilmiş olan deney çubuğu DIN 50125 e göre A tipi deney çubuğudur. Deney
çubuğunun yüzey pürüzlülüğü Rt = 1 μm hassaslığında taşlanmış ve cilalanmıştır.
Bunun yanında genelde deney çapı ile deney kesitinin boyu oranı belirli bir
büyüklüktedir. Deney çubuğu tipleri, A (yukarıda verildiği gibi), B (d1 çapı metrik diş
olarak hazırlanır) ve E (yassı lama deney çubuğu) olmak üzere üç çeşittir.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
Gerilme-Uzama Diyagramı

Gerilim-Uzama Diyagramı
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
Kopma mukavemeti: Devamlı ve lineer fazlalaşan gerilme sonucu malzemenin
koptuğu gerilme büyüklüğüne "kopma mukavemeti" adı verilir ve Rm ile
gösterilir.
Akma mukavemeti: Kuvvetin sabit kalmasına rağmen kalıcı deformasyonun
başladığı gerilmenin değerine "akma mukavemeti" adı verilir. σAK veya τAK
(sigma veya tau indeks AK ) ile gösterilir.
%0,2 Uzama mukavemeti: Kuvvetin sabit kalmasına rağmen kalıcı deformasyonun
%0,2 olduğu gerilmenin değerine "%0,2 uzama mukavemeti" adı verilir ve
Rp0,2 ile gösterilir.
Orantılı mukavemet: Devamlı ve lineer olarak fazlalaşan gerilme ile uzamanı
birbirine oranının sabit kaldığı gerilme büyüklüğüne "orantılı mukavemet"
adı verilir. σO veya τO ( sigma veya tau indeks o) ile gösterilir.
Elastiklik modülü: Orantı limitine kadar σ-ε diyagramındaki eğrinin eğimi olup
çekme durumunda E= σ/ε’a eşittir. Elastisite modülü başlıca, kimyasal bileşim,
soğuk deformasyon miktarı ve sıcaklıkla değişir.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
Elastiklik: Elastiklik, malzemenin şeklini koruyabilmesi olarak tarif edilir.
Malzemeye bir dış yük tatbik edildikten sonra yük kaldırıldığında malzeme
eski şeklini alıyorsa malzeme elastik özellik gösteriyor demektir.
Poisson oranı; ν= εenine/εboyuna poisson oranının değeri metalik malzemelerde 0.25-
0.32 arasında değişmekte, ancak çoğunlukla 0.30 değerini almaktadır.
Orantı sınırı: (Hooke yasası) σ = E.e bağıntısının geçerli olduğu doğrusal kısmı
sınırlayan gerilme değeridir. Başka bir değişle, uygulanan gerilmenin elde
edilen uzamayla orantılı olarak değiştiği, yani aralarında bir orantı
katsayısının (E) bulunduğu bölgenin sınırına karşılık gelen gerilme değeridir
Elastiklik sınır: Malzemeye uygulanan kuvvet kaldırıldığı zaman plastik uzamanın
görülmediği veya yalnız elastik şekil değişiminin meydana geldiği en yüksek
gerilme değeridir. Hassas olarak belirlenen bu sınırın orantı sınırından daha
yüksek olmasına karşın, uygulamalarda genellikle elastik sınır orantı sınırına
eşit kabul edilebilir.
Rezilyans: Bir malzemenin elastik olarak şekil değiştirdiğinde absorbe ettiği enerjiyi,
şekil değişimi yapan kuvvetin kalkmasıyla geri vermesi özelliğine rezilyans
denir.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
Basma Deneyi
Diyagramın çekme tarafında akma sınırına kadar olan kısmı ile basma
tarafındaki "ezilme sınırı" na kadar olan kısmı izotrop malzemeler için simetriktir.
Bu simetri sıfır noktasına göredir. Basma tarafında da ezilme sınırına kadar Hooke
Kanunları geçerlidir. Ezilme sınırı, akma sınırı gibi tam belirlenmemiştir.
Basma gerilmesi etkisinde olan izotrop malzeme, gerilmenin artması ile
malzeme kesitinin tombullaşması ve bu tombullaşma sonucu yanlardan malzemenin
boyuna çatlamasını doğurur. Bu basma gerilmesi etkisinde malzemenin kopmasına
işarettir.
Kır döküm, beton gibi gevrek malzemelerde gerilmenin ezilme sınırını geçmesi
ile parçada dağılma oluşur. Gevrek malzemelerde ezilme sınırı akma sınırına kıyasla
çok yüksektir. Kır dökümde bu oran 1:3 dür.
 Malzemenin Mukavemet Değerleri
SERTLİK
Yapılışının basit olması ve malzemeye hasar vermemesi nedeniyle malzeme
üzerinde yapılan en genel mekanik deneylerden biri sertlik deneyidir. Ayrıca, bir
malzemenin sertliği ile diğer mekanik özellikleri arasında paralel bir ilişki de
bulunmaktadır ve bu sayede diğer bazı özellikler hakkında fikir edinilebilmektedir.
Örneğin çeliklerde, çekme mukavemeti sertlik değeri ile orantılıdır. Dolayısıyla
yapılan basit bir sertlik deneyi sonucunda o malzemenin mukavemet değerleri
hakkında da fikir edinilebilir.
Sertlik izafi bir ölçü olup, malzemelerin sürtünmeye, kesilmeye, çizilmeye ve
plastik deformasyona karşı gösterdiği direnç olarak tarif edilir. Bilimsel anlamda ise
malzemelerin dislokasyon hareketine karşı gösterdiği direnç olarak tarif edilir.
 Mekanik ve Fiziksel Özellikler
Sertlik ölçme genellikle, konik veya küresel standart bir ucun malzemeye
batırılmasına karşı malzemenin gösterdiği direnci ölçmekten ibarettir.
a) Brinell sertlik ölçme yöntemi,
b) Vickers sertlik ölçme yöntemi
c) Rockwell sertlik ölçme yöntemi
d) Mikro-sertlik ölçme deneyi.
3. Konstrüksiyon Malzemeler
 Konstrüksiyon Malzemeleri
Konstrüktör, parça için malzeme seçimi yaparken önce o parçanın
fonksiyonunu, ömrünü, şeklini, imalatını ve maliyetini göz önünde bulundurur.
Makine elemanı için malzeme seçerken malzemenin;
 Çekme dayanımı, Akma sınırı,
 Fiyatı,
 İşlenebilmesi (kaynak-döküm yapılabilir),
 Yüzey durumu, sertliği ve sertleştirilebilmesi,
 Uzaması,
 Çentik duyarlılığı,
 Korozyon dayanımı,
 Düşük ve yüksek sıcaklıklara karşı davranışı,
 Aşınmaya karşı mukavemeti,
 Kayma özelliği,
 Isı iletkenliği,
 Titreşimleri söndürme özelliği,
 Elektrik ve manyetik özelliği,
 Konstrüksiyon Malzemeleri
ÇELİKLER

 Karbon oranı %2’den az olan demirler çelik olarak adlandırılır.

 Alaşımsız çeliklerde en fazla %0,5 silisyum, %1,65 mangan, %0,1
alüminyum veya titan ve %:0,4 bakır bulunabilir. Bunlardaki karbon oranı
%0,06-0,65 arasında değişir.
Karbon miktarı arttıkça (%0,9 a kadar);
 Çekme dayanımı, akma sınırı ve sertliği artar,
 Uzama ve kopma büzülmesi ise azalır,
Karbon miktarı azaldıkça;
 Talaş kaldırma ve kaynak işlemleri (%0,22 C) kolaylaşır,
 Çentik tesirlerine karşı hassasiyeti azalır.
Silisyum oranı %0,5 e kadar;
 Akma sınırını artırır,
 Dövme ve kaynak işlemlerini zorlaştırır,
 Konstrüksiyon Malzemeleri
Çeliklerin içindeki fosfor;
 Darbeye karşı mukavemeti azaltır,
 Talaş kaldırma işlemini kolaylaştırır,
Fazla kükürt ise çelikte kızıl çatlaklara neden olur.
Alaşımlı çeliklerde %5’ten az element varsa az alaşımlı çelik, %5’ten daha
fazla başka element varsa yüksek alaşımlı çelik adı verilir. Yüksek alaşımlı
çeliklerde, çelik işaretinin önüne X harfi yazılarak belirtilir.
Katsayı Çelik Alaşım Elementi
1 Bütün yüksek alaşımlı çelikler için (Karbon hariç)
4 Krom(Cr), Kobalt(Co), Mangan(Mn), Nikel(Ni), Silisyum(Si), Wolfram(W)
10 Alüminyum(Al), Bakır(Cu), Molibden(Mo), Titan(Ti), Vanadyum(V)
100 Fosfor(P), Kükürt(S), Karbon(C), Seryum(Ce), Azot(N)
1000 Bor(B)

Örneğin; 50 Cr Mo 4 çeliği:
%0,5 C (50:100=0,5), %1 Cr (4:4=1), %0,4 Mo (4:10=0,4) vardır.
 Konstrüksiyon Malzemeleri
Krom;
 Çeliğin sertliği, mukavemeti, pasa ve sıcaklığa dayanıklılığı artar,
Nikel;
 Çeliğin çekme dayanımını ve tokluğunu artırır. Krom-nikel çelikleri pasa, aside
ve sıcaklığa karşı dayanıklıdır,
Molibden;
 Çeliğin yüksek sıcaklığa karşı dayanırlığını yükseltir,
Vanadyum;
 Çeliklerde çekme dayanımını ve akma sınırını artırır,
Mangan;
 Çeliğin aşınmaya karşı direncini artırır,
Wolfram;
 Çeliğin sertliğini ve pasa karşı direncini artırır.
 Konstrüksiyon Malzemeleri
Çelikler;
1. Genel yapı çelikler; DIN 17100 göre iki kalite grubuna ayrılmıştır. Çelik
işaretinin St (Stahl) arkasına kalite grubu yazılır. Örneğin; U St37-2 (U=
kaynar dökülmüş). Burada adı geçen çelikler makine imalatında en fazla
kullanılan çeliklerdir.
2. Otomat çelikleri; (DIN 1651) genellikler otomat tezgahlarında fosfor ve
kükürt oranı arttırılmış çekme çeliklerdir.
3. Islah çelikleri; (DIN 17200) miller, flanşlar, cıvatalar, pernolar, akslar,
yaylar, dişli çarklar, sübaplar gibi makine elemanlarının yapımında
kullanılır.
4. Semantasyon çelikleri; (DIN 17210) kabuk sertleştirmesi yapılan, karbon
oranı az olan çeliklerdir.
5. Paslanmaya dayanıklı çelikler; (DIN 17440) bu çeliklerde krom miktarı
en az %12’dir. Karbon miktarı ise çoğunlukla %0,1 den daha azdır.
 Konstrüksiyon Malzemeleri
DÖKÜM
1. Alaşımsız dökme çelik; (GS, DIN 1681 ve DIN 17182) türbin gövdeleri, fren
kampanaları, vana gövdeleri gibi parçalar için kullanılır.

2. Yüksek sıcaklığa dayanıklı çelik döküm; (DIN 17245) 300 0C ile 600 0C
arasındaki sıcaklıklar için kullanılır. Buhar türbini gövdelerinde türbin çarklarında,
kızgın buhar borusu gibi yerlerde bu tür çelik dökümü uygulanır.

3. Dökme demir; (lamel grafitli veya gri döküm GG, DIN 1691 e göre) çeki
mukavemeti çok düşüktür. Ucuz olması, döküm sırasında akıcılığı iyi olması, kolay
işlenebilmesi, aşınmaya karşı direnci büyük oluşu gibi sebeplerden makine
elemanlarında çok yönlü olarak uygulanır. (küresel grafitli dökme demir GGG, DIN
1693 e göre) çeliğe yakın mukavemet ve uzama özelliği vardır. Dökümü ve
işlenmesi iyi yapılabilir.

4. Temper dökme demir (beyaz temper dökümü GTW, DIN 1692 e göre) büyük
miktarlarda imal edilen, kalınlığı az olan parçaların dökümünde kullanılır. Traktör
ve otomobil vites kutuları, aks gövdeleri gibi parçaların yapımında kullanılır.
 Konstrüksiyon Malzemeleri
HAFİF METALLER (DIN 1725 ve DIN 1729)

Alüminyum Al ve Magnezyum Mg en önemli hafif metaller olarak bilinirler.

Küçük özgül ağırlıklarının yanında;
 Mukavemet ve sertlikleri,
 İyi bir şekilde işlenebilmeleri,
 Paslanmaya karşı yüksek mukavemetleri,
 Elektrik ve ısı iletkenlikleri hafif metallerin başlıca avantajlarıdır.

AĞIR METALLER (DIN 17670 ve DIN 17660)

Bakır, çinko, kurşun ve kalay ağır metaller arasına girerler. En önemlileri

bakır ve alaşımlarıdır. Isı ve elektrik iletkenliği, paslanmaya karşı yüksek direnci,
soğuk olarak iyi şekil verilebilmesi, iyi bir şekilde lehimlenebilmesi bu alaşımların
avantajlarıdır.
 Konstrüksiyon Malzemeleri
PLASTİK MALZEMELER (DIN 7728)

Özgül ağırlıkları, mukavemetleri, elastik modülü ve kullanılabildikleri ısı sınırı

metallere nazaran çok düşüktür. Mukavemet değerleri ise ısıya çok bağlıdır. Bilya
yataklarının kafesleri, vidalar, contalar, vantilatörler, pompa çarkları, izolasyon
malzemesi olarak ve paketleme gibi yerlerde çok yönlü olarak kullanılırlar. Plastik
malzemeler molekül yapılarına göre;

 Termoplastler (Plastomerler),

 Termosetler (Duromerler),

 Elastoplastler (Elastomerler), gibi gruplara ayrılırlar.

4. Tolerans, Geçme, Yüzey Kalitesi
 Toleranslar, Geçmeler, Yüzey Kalitesi
TOLERANS
Makine imalatında ise; bir iş parçasının montaj edildiği yerde görevini
yapabilecek şekilde, belirli sınır ölçüleri içinde yapılması işlemine tolerans denir.
İmalatta iş parçasının tam ölçüsünde üretilmesi zor ve gereksiz özellikle seri imalatta
teknik resmi verilmiş bir makine parçasına ait ölçülerin özel aletler, iş kalıpları,
otomatik makineler, mastarlar, çok becerikli işçiler ve hatta robotlar kullanmak
suretiyle dahi tam olarak elde edilmesine imkân yoktur. Elde edilen ölçü çizimde
verilen ölçülerden biraz büyük veya biraz küçük olabilir. İşte bu iki sınır ölçüsü
arasındaki fark tolerans değeridir.
Makine imalatında tolerans miktarını seçmek mühendis, teknisyen veya makine
ressamının işidir. Ölçülerde küçük tolerans değeri seçmek kaliteyi yükseltir; ancak
maliyeti arttırır, büyük tolerans değeri seçmek ise maliyeti azalmasına karşın kaliteyi
düşürür. Bu nedenle tolerans değerleri standartlaştırılmıştır.
 Toleranslar, Geçmeler, Yüzey Kalitesi
Toleranslar boyut, konum ve yüzey toleransları olmak üzere üçe ayrılır.

1. Boyut toleransları: Çap ve uzunlukları kapsayarak parçaların büyüklüğünü

gösteren sayısal bir değerdir. Delik ve mil tarifinden gidildiği için boyut terimi
çap ve uzunlukları kapsamaktadır.

2. Gerçek (efektif) boyut: Parça imalatından sonra ölçülerek elde edilen

boyuttur.

3. Nominal boyut: Parçanın boyutuna en yakın olan standart veya yuvarlatılmış

sayı (referans boyut, anma boyutu). Genellikle hesap yolu ile elde edilir.
Örneğin mukavemet hesabına göre bulunan boyut. 25,05 mm için nominal
boyut 25 mm’dir. Alt ve üst sapmaların tanımlanmasında nominal boyut
referans olarak alınır.
 Toleranslar, Geçmeler, Yüzey Kalitesi
Boyut Toleransları (Genel Tanımlar)
Boyut: Bir uzunluğun, seçilen birim cinsinden değerini gösteren sayıdır. T.S 88’e göre boyut, bir
resim üzerine yazıldığı zaman, ölçü adını alır.
Sıfır çizgisi(0): Esas ölçüden geçer. Ölçüler buna göre değerlendirilir.
Esas ölçü(E): Sınır ölçülerinin tanımlanmasında referans alınan ölçüdür. Nominal ölçü ya da
anma ölçüsü de denir.
Üst sapma(ES, es): Sapma üst değeri. Deliklerde ES, millerde “es” olarak gösterilir.
Alt sapma(Eİ, ei): Sapma alt değeri. Deliklerde Eİ, millerde “ei” olarak gösterilir.
En Büyük Ölçü(EBÖ): İki sınır boyutunun en büyüğüdür. Esas ölçü ile üst sapmanın toplamına
eşittir.
Deliklerde EBÖ = E+ES, millerde EBÖ = E+es formülü ile hesaplanır.
En Küçük Ölçü(EKÖ): İki sınır boyutunun en küçüğüdür. Esas ölçü ile alt sapmanın toplamına
eşittir.
Deliklerde EKÖ=E+Eİ, millerde EKÖ=E+ei formülü ile hesaplanır.
Tolerans(T): En büyük ölçü ile en küçük ölçü arasındaki farktır. Tolerans, işareti olmayan
mutlak bir değerdir.
T = EBÖ – EKÖ formülü ile hesaplanır.
Tolerans Birimi(İ): Ana ölçülere ait toleransların hesaplanması için İ harfiyle gösterilen ve
mikrometre ile belirtilen bir birim kabul edilmiştir. (1μm=0,001mm)
Toleranslar, Geçmeler, Yüzey Kalitesi
 Toleranslar, Geçmeler, Yüzey Kalitesi
ISO (International Standard Organization) Sisteminde Tolerans:
Toleransların büyüklüğünü ve sıfır çizgisine uzaklığını tayin eden en modern
sistem ISO sistemidir.

 Harf: Toleransın sıfır çizgisine uzaklığı,

 Sayı: Tolerans bölgesinin genişliği ile gösterilir.

Tolerans Kalitesi
ISO sisteminde tolerans büyüklüğü imalat kalitesini de içerir.
Kalite Sınıfları:
IT01, IT0, IT1, IT2,…, IT18
Temel Tolerans Değerler:
Bu kalite sınıflarına karşılık gelen toleranslardır.
 Toleranslar, Geçmeler, Yüzey Kalitesi
ISO tolerans sisteminde IT01, IT00, IT1,..IT18 olmak üzere 20 tolerans kalitesi
bulunmaktadır.

Tolerans kalitesi tolerans alanının büyüklüğünü göstermektedir. Burada

tolerans kalite numarası arttıkça tolerans aralığı genişler, üretim kolaylaşıp maliyet
azalırken kalite düşer.
 Toleranslar, Geçmeler, Yüzey Kalitesi
Tolerans değerleri; sıfır çizgisine olan uzaklıkları harf ile gösterilir
Delikler: (A,B,C,….,Z,ZA,ZB,ZC) Millerde: (a,b,c,…..,za,zb,zc)
 Toleranslar, Geçmeler, Yüzey Kalitesi
Dünyada, tolerans büyüklüğünü ve sıfır çizgisine göre uzaklığını tayin eden bir
çok standart sistemi olmasına rağmen çoğu ISO sistemine uymaktadır. ISO sisteminde
tolerans bir harf ve bir sayı ile gösterilir (H7, m6 gibi). Harf tolerans bölgesinin sıfır
çizgisine uzaklığını gösterirken, sayı tolerans bölgesinin büyüklüğünü ifade eder.

İnce toleranslar Orta toleranslar Kaba toleranslar

ISO kaliteleri 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Ölçme cihazları Talaş kaldırma işlemi Döküm, Dövme ve Kaba
işlemler

Üretim yöntemlerine ait toleranslar

Parçaları işlemek için kullanılan her bir yöntemin belirli tolerans sınırları vardır.
Dolayısı ile elde edilmek istenen toleransa göre üretim yöntemi belirlenmelidir.
Ürün kontrolleri için mastar veya ölçü kontrolleri vardır. Genellikle mastar
kontrolü kullanılır böylelikle zamandan kazanılır. Mastar ölçümleri maksimum ve
minimum ölçülere göre karar verir, değer göstermez (Geçer-Geçmez) Ayrıca belli
aralıklarla alınan numuneler ile seri kontrol edilir.
 Toleranslar, Geçmeler, Yüzey Kalitesi
Çap 25 mm için H6 (+13,0) iken H7(+21,0) dır. Buda üretimde H6 toleransı için çap;
25+13x0,001=25,013mm olurken

H7 için 25+21x0,001=25,021 olur

 Toleranslar, Geçmeler, Yüzey Kalitesi
GEÇME
Eş çalışan iki parçanın montaj sonrası boyutları arasındaki farktan kaynaklanan
durumdur. Boşluklu, ara ve sıkı geçme olmak üzere üç şekilde olabilir.

Birim Delik Sisteminde Geçmeler (Mil Birim Delik Sisteminde Geçmeler (Mil
Toleransları) Toleransları)
Birim Delik sisteminde deliğin toleransı sabit kabul Birim Mil sisteminde milin toleransı sabit
edilir ve çeşitli geçmeler elde etmek için milin tolerans kabul edilir ve deliğin tolerans bölgesi değiştirilir.
bölgesi değiştirilir.
5. Bağlama Elemanları
 Bağlama Elemanları
Bağlama elemanları; makinayı oluşturan elemanları, özelliklerini bozmadan,
fonksiyonlarını ortadan kaldırmadan birbirine bağlayan elemanlardır. Çoğunlukla
standart büyüklüklerde seri olarak imal edilirler. İstenilen tasarıma göre seçilirler.
 Bağlama Elemanları
PİMLER
Merkezleme, bağlama ve emniyet pimi olarak kullanılabilir. Çoğunlukla pimler
bulundukları yerde sıkışması için konik yada çentikli olarak imal edilirler. Pim
hesapları ise daha çok kesilmeye karşı yapılmalıdır.

Pim TS2337/1 – 5 m6x20 – A – 9S Mn Pb 28

Pim TS2337/1 Pimin standart numarası
5 Pim çapı (d=5mm)
m6 Alıştırma toleransı (+0,012 –0,004)
20 Pimin boyu (L=20mm)
A Tipi (sertleştirilmemiş)
9S Mn Pb 28 Pimin malzemesi
 Bağlama Elemanları

Kamanın enine çalışması Pimin boyuna çalışması Merkezleme pimi

Bağlama pimi Göbek içi emniyet segman Mil dış emniyet segman

Perno bağlantısı Çeşitli perno örnekleri

 Bağlama Elemanları
KAMA BAĞLANTILARI
Dişli çark, kasnak gibi elemanların millere çözülebilir tarzda bağlanmalarını,
hareketi milden göbeğe ya da göbekten mile geçişini sağlayan aradaki küçük
parçalara kama denir. Kama kanalları açılırken frezede iki türlü kesici kullanabilir.
Bunlar "freze çakısı" (silindirik freze) ve parmak freze ucu. Freze çakısı
kullanıldığında yuvanın kenarları eğik olarak boşluklu olur. Parmak frezede ise kama
boşluksuz olarak yuvaya oturur.

Kamaları konik ve paralel yüzlü olmak üzere iki bölüm halinde incelenebilir.
 Bağlama Elemanları
Kamaların standart gösterimi
 Bağlama Elemanları
1. Konik Kamalar:
Kamanın alt ve üst yüzeyi konik olarak imal edilip göbekle mil arasına çakılarak
uygulandığında konik kama bağlantısı elde edilmiş olur. Bu durumda hareket üst ve
alt yüzeylerin sürtünme kuvveti ile iletilir. Yan yüzeyler birbirine değse bile
hesaplamalarda değmediği kabul edilir. Hesaplamalarda hareketi iletebilmek için
kamayı ne kadar sıkıştırmak gerektiği (Fç=?) ve yüzeylerin ezilmemesi için kamanın
boyunun ne olması gerektiği (L=?) hesaplanır.
 Bağlama Elemanları
2. Paralel Yüzlü Kamalar:
Kama yüzeyleri paralel yüzlü yapılırsa, serbest bir şekilde montaj boşluğuna
konulabilir. Bu durumda hareketi yan yüzeylerden yaslanarak iletecektir. Paralel
yüzlü kamaların çeşitli türleri aşağıdaki şekillerde gösterilmiştir.

Paralel yüzlü düz kama Paralel yüzlü gömme kama Yarımay kama

Kamalı mil Profil mil Yuvarlak kama

 Bağlama Elemanları
Özel Miller (Kamalı miller):
Büyük döndürme momentlerinin aktarılması istenen ve mil üzerinde eksenel
kaymaların olabileceği durumlarda; mil üzerine kendinden oluşturulan çok sayıda
kama kullanılır. Bu tür miller, motorlu araç ve takım tezgahlarında kullanılır.
 Bağlama Elemanları
PRES (SIKI) GEÇMELER
Pres geçmelerde mil ve göbek arasında moment ve hareket iletimi geçme
yüzeyleri arasında oluşan sürtünme etkisiyle sağlanmaktadır. Parçaların birbiri
üzerinde kayma yapmamaları için ayrıca kama kullanılmaz. Kullanılırsa da ek bir
emniyet olarak düşünülmelidir. Sıkı geçmede delik bir miktar büyür, mil ise bir miktar
küçülür.

Germe bilezikleri
Düz pres geçme Konik pres geçme Sıkma pres geçme Geçme halkaları
(bilezik kamalar)
 Bağlama Elemanları
A. DÜZ PRES GEÇME BAĞLANTISI
Çap Farkı (Δ)
Mil ve göbek sıkı geçme oluşturabilmesi için, milin çapının deliğin çapından
daha büyük olması gerekir. d çapı hem mil hem de delik için anma çapı (bahsederken
kullanılan çap ölçüsü, milimetre ölçüsündedir) olursa, milin çapı anma çapından Δ1
kadar daha büyük olmalıdır. Deliğin çapı ise Δ2 kadar küçük olmalıdır. Bu ölçülerin
üzerine bir de toleranslar eklendiği zaman çap farkı daha da açılacaktır. Oluşan çap
farkına Δ dersek bu çap farkı toleranslar hesaba katılmadan en küçük çap farkı olmuş
olacaktır. Mil göbek içerisine sıkıca yerleştirilirse Δ çap farkı elastik deformasyonlar
sayesinde yok olur ve yüzeylerde P basıncı meydana gelir. Eğer Δ çap farkı çok fazla
olursa sıkı geçen malzemelerin yüzeyinde aşırı baskı oluşur ve malzeme plastik
deformasyonlara uğrar. Plastik deformasyona uğrayan malzeme yüzeyleri istenilen
basıncın oluşmasını sağlayamaz ve malzeme yüzeyleri bozulmuş olur.
Mil ve deliğin çaplarını farklı değerlerde değiştirerek aynı çap farkını verecek
yüzlerce çeşit çap değerleri bulunabilir. Çok fazla seçenek ortaya çıktığı için delik ya
da milden bir tanesi sabitlenir, diğer elemanın çapı değiştirilerek çap farkı elde edilir.
 Bağlama Elemanları

Mil çapı: dmil = d + Δ1

Delik çapı: ddelik = d – Δ2

Hareketin iletilebilmesi için çap farkı en az minimum seviyede olması gerekir.

Deliğin ya da milin yüzeylerinin zarar görmemesi için ise çap farkı en fazla
maksimum seviyede olması gerekir.
Örnek: Anma çapı 30 mm olan mil ve göbek sıkı geçme ile bağlanacaktır. Delik
H7 toleransı ile mil ise r6 toleransı ile işlenmiştir. Sıkı geçmeyi oluşturacak en küçük
çap farkı ve en büyük çap farkı ne olur? Önce mil ve deliğin tolerans aralıklarını,
tolerans tablolarından okuyalım.
Delik için: ∅30 𝐻0+25 = (30,000 / 30,025) Mil için: ∅30 𝑟+34 +50
= (30,034 / 30,050)
En küçük çap farkı, delik en büyük, mil en küçük çapa sahip iken olur.
Minimum çap farkı: Δmin = (dmil)min – (ddelik)max = 30,034-30,025 = 9 μ
En büyük çap farkı ise delik en küçük, mil en büyük çapa sahip iken olur.
Maksimum çap farkı: Δmax = (dmil)max – (ddelik)min = 30,050-30,000 = 50 μ
 Bağlama Elemanları
MONTAJ ve SÖKME
Düz pres bağlantıda mil delikten daha büyük çapta olduğu için, montajı
yapabilmek için genellikle iki yol izlenir.
a) Pres ile Montaj (Soğuk fretaj / Boyuna fretaj):
Pres yada çakma montajda mil yada göbek, malzemeye zarar vermeyecek
şekilde vurularak, pres veya çektirme ile soğuk olarak oturtulur. Çakma esnasında
deformasyonlara dikkat etmek gerekir. Bu deformasyonlar elastik sınırlar içinde
kalmalıdır. Malzeme akmaya uğrayacak olursa hem malzeme yüzeyi bozulmuş olur
hem de istenen yüzey basıncı elde edilemez. Bu yöntemden iyi sonuç alabilmek için
istenilen sıkılığın ve mil çapının (Ø<50 mm) çok büyük olmaması gerekir.
 Bağlama Elemanları
b) Isıtma ile Montaj (Sıcak fretaj / Enine fretaj):
Eksenel çakma kuvveti uygulanmadan montajı gerçekleştirmek için ya kasnak
ısıtılır ya da mil soğutulur. Isınan kasnak genleşir ve montaj gerçekleşir. Daha sonra
soğuyan kasnak eski boyutlarını almaya çalışırken mili sıkıştırır. Oluşan deformasyon
ölçüsünde oturma yüzeylerinde basınç kuvvetleri oluşur.
 Bağlama Elemanları
SÖKME
Düz millerde sökme işlemi oldukça zordur. Mil göbek içinde daha küçük çaplı
dış kısımlarda daha büyük çaplı olduğundan, her yandan oturmuş durumdadır.
Sökmek için oldukça büyük kuvvetlere ihtiyaç vardır. Ayrıca yüzeylerin ezilip
bozulmasına neden olacağından tekrar kullanımı birkaç seferden sonra ortadan
kalkar.
Kasnak ya da mil üzerine delikler ve kanallar açılırsa, bu deliklere dışarıdan
basınçlı yağ basılırsa, temas yüzeyi arasında bir yağ filmi oluşturulabilir. Yağ filminin
oluştuğu yüzeyde sürtünme katsayısı oldukça düşeceğinden çözme işlemi kolaylaşır.
 Bağlama Elemanları
B. KONİK GEÇME BAĞLANTISI
Şekildeki gibi konik bir milin ucuna kasnağı sıkı geçme ile bağlamak için çakma
kuvveti (Fç) uygulamalıyız. Kasnağın milin üzerine sıkı bir şekilde geçmesi ve
bağlantının çözülmemesi için de milin ucunda vida-somun bağlantısı kullanabiliriz.
Bu tür bağlantılarda mil sabit olur ve kasnak sökülüp takılır. Dolayısı ile çakma
kuvveti kasnak üzerinde göstermek daha doğru olur.

Bu bağlantıdan istenen motordan gelen döndürme momentini (Md) sıyırma

olmadan, konik yüzeyin sürtünme kuvveti ile hareketi kasnağa iletmesidir. Bunun
için yüzeyler üzerinde oluşan sürtünme momenti, motordan gelen döndürme
momentinden daha büyük olması gerekir (Ms>Md).
 Bağlama Elemanları
C. SIKMA BAĞLANTISI
Mil ve göbek düz silindir şeklinde iken, göbek iki parçalı olarak yapılıp cıvata ile
sıkılırsa sıkma bağlantısı elde edilmiş olur. Burada mil vasıtasıyla motordan gelen
döndürme momentinin emniyetle kasnağa iletilebilmesi için Ms>Md olmalıdır.

Sıkma işlemi sonucu oluşan basıncın, boşta dönmeden emniyetli bir şekilde
hareketi iletecek kadar minimum seviyede (Pmin), mil ve göbek yüzeylerini
bozmayacak kadar da maksimum seviyede (Pmax) olması gerekir. Cıvatalar
sıkıldığında oluşacak basınç bu ikisi arasında olmalıdır. Şimdi yüzey basıncını nasıl
buluruz onun formüllerini çıkaralım.
 Bağlama Elemanları
KAYNAK BAĞLANTILARI
Kaynak bağlantısı, aynı özelliğe sahip iki parçanın birbiriyle birleştirilmesidir.
Kaynak bağlantılarında kaynağı yapılan malzemeler kendi aralarında ve ek
malzeme aynı özelliği taşır. Bağlanan malzemeler ile ek malzemenin mukavemet
değerleri, mekanik ve kimyasal özellikleri aynıdır.
Lehim ve yapıştırma bağlantılarında birleştirilen malzemelerle ek malzeme
muhakkak aynı özelliği taşımaları şart değildir. Lehimleme ve yapıştırmada ek
malzemenin özellikleri ve mukavemet değeri eklenen parçalarınki gibi değildir.
 Bağlama Elemanları
Parçanın kaynaklanma özelliği

Malzemenin kaynaklanma yeteneğini şu üç grupta toplanır.

1. Güzel kaynak yapılabilme yeteneği,
2. Şarta bağlı kaynak yapılabilme yeteneği,
3. Kötü kaynak yapılabilme veya kaynak yapılamama yeteneği.
Bu özellikleri etkileyen şartları "kaynaklanma yeteneği", "kaynak emniyeti" ve
"kaynaklanma imkanı" diye ayrı gruplarda inceleyebiliriz. Bu şartlar aynı zamanda
birbirlerini de etkilerler.
 Bağlama Elemanları
Çelikte % olarak karbon kütle miktarı (malzeme kalınlığı 20 mm için).
Güzel kaynak Şarta bağlı kaynak Kötü ve kaynak
yapılabilme yeteneği yapılabilme yeteneği yapılamama yeteneği
0,2% < C < 0,3% 100° ile 150°C kadar
0,3% < C < 0,45% 150° ile 275°C kadar
C ≤ 0,22 % C ≥ 0,8 %
0,45% < C < 0,8% 275° ile 425°C kadar
Ön ısıtmalı.

Hafif alaşımlı çeliklerde karbon eşdeğer miktarı "K" ile malzemenin

kaynaklamaya elverişli olup olmadığı bulunur. Karbon eşdeğer miktarı "K" şu
formülle bulunur:
%𝑀𝑛 %𝐶𝑟 %𝑀𝑜 %𝑁𝑖 %𝐶𝑢 %𝑃
𝐾 = %𝐶 + + + + . [+ + ]
6 5 4 15 13 2
Karbon eşdeğer miktarı “K”
Güzel kaynak Şarta bağlı kaynak Kötü ve kaynak
yapılabilme yeteneği yapılabilme yeteneği yapılamama yeteneği
K ≤ 0,4% 0,4% < K < 0,6% K ≥ 0,6%
40 mm den kalın 100° ile 200° C 200° ile 350° C
malzemede ön ısıtma yapılır arasında ön ısıtma yapılır arasında ön ısıtma yapılır
 Bağlama Elemanları
Örnek: 22 CrMo4 bileşimi için;
C 0,19...0,26 % Karbon S max. 0,035 % Kükürt
Si 0,15...0,40 % Silisyum Cr 0,9...1,2 % Krom
Mn 0,50...0,80 % Mangan Ni max. 0,6 % Nikel
P max. 0,035 % Fosfor Mo 0,4...0,5 % Molübden

0,8 1,2 0,5 0,6 0 0,035

𝐾 = 0,26 + + + + . [+ + ]
6 5 4 15 13 2
K = 0,79% > 0,6%

22CrMo4 malzemesini kötü veya kaynak yapılamayan malzeme grubunda

buluruz. Malzemeyi kaynatabilmek için 200° ile 350° C arasında ön ısıtma yapmamız
ve özel elektrot kullanmamızda şarttır.
 Bağlama Elemanları
Çeşitli çeliklerin kaynaklanma yeteneği
İmalat çelikleri: Bütün yöntemlerle kaynakları rahatlıkla yapılır. Ön şart olarak
ağdalılık ve çatlamama özelliği gelir. Çoğu zaman kaynak 100 °C ile 200 °C arası ön
ısıtma ile yapılır.
Islah çelikleri: Basınç veya presleme yöntemiyle kaynatılırlar. C22, 25CrMo4 ve
28Mn6 çelikleri eritme ve direnç yöntemiyle de kaynatılırlar. Ender olarak ön ısıtma
gerekir.
Semantasyon çelikleri: Sertleştirilmeden önce eritme, basınç veya presleme
yöntemiyle kaynatılırlar. Fazla alaşımlı 16MnCr5, 20MnCr5,15CrNi6 ve 17CrNiMo6
gibi çeliklerde ön ısıtma veya özel işlemler gerekir.
Ferrit krom çelikleri: (örneğin X6Cr17) Genelde kaynağa elverişlidirler. Problem
krom çeliğinin gevrekleşmesi ve doku çekirdeklerinin büyümesidir.
Martenzit çelikleri: (örneğin X20CH3) şartlı olarak kaynak yapılabilir. Genelde 300
°C ile 400 °C arası ön ısıtmadan sonra kaynak yapılır.
Ostennit çelikleri: (örneğin X5CrNi18 10) genelde kaynak yapılabilir. Problem
sıcakta çatlak oluşması ve iç kristalleşme ile korozyon.
Kükürtlü otamat çelikleri: (örneğin X10CrNiS18 9) genelde sıcakta çatlak oluşma
tehlikesinden ötürü kaynak yapılması önerilmez.
 Bağlama Elemanları
Kaynak bağlantılarının kullanıma göre dağılımı
 Konstrüksiyon ve bağlantı kaynağı: Bütün yeni konstrüksiyonlarda.
 Tamirat kaynağı: Bütün tamiratlarda.
 Doldurma kaynağı: Yüzeyde daha kaliteli ve daha sert malzeme elde etmek
için yüzey kaplaması.
(Kaynak ve kaynak bağlantıları hakkında genel ve geniş bilgi almak için DIN 1910
a veya VSM 10336 ya bakmanızda fayda vardır. Bu standartlarda 200 den fazla kaynak
yöntemi hakkında bilgi bulacaksınız)

Kaynak bağlantılarının yapılmasına göre dağılımı

 Eritme kaynağı: Yerel olarak malzemenin eritelerek ek malzemeli veya
malzemesiz olarak bağlantının sağlanması.
 Pres kaynağı: Yerel ısıtma ve basınç altında genelde ek malzemesiz
bağlantının sağlanması.
 Soğuk pres kaynağı: Parçaların oda hararetinde büyük basınç altında ek
malzemesiz dokunun şekil değiştirmesiyle bağlantının sağlanması.
 Bağlama Elemanları
Kaynak bağlantılarının yapılmalarına göre dağılımı
 Elle,
 Kısmi otomatik,
 Tam otomatik kaynak yapma şekilleri vardır.
Kaynak yapılırken gereken ısı çeşitli yollarla elde edilir. Teknikte kaynak
bağlantıları için ısı şu yollarla elde edilir:
 Gaz alevi: Oksijen kaynağında kullanılır. Gaz alevi Asetilen ve Oksijen
karışımının yakılmasıyla elde edilir.
 Elektrik arkı: Elektik kaynağında kullanılır.
 Ohm ısısı: Direnç kaynağında kullanılır.
 Hızlandırılmış elektron ısısı: Elektron şuası kaynağında kullanılır.
 Işık enerjisi ısısı: Lazer kaynağında kullanılır.
Daha çeşitli ısı elde etme yöntemleri olmasına rağmen teknikte en çok gaz ve
elektrik arkı ile elde edilen ısıyla kaynak yapılır.
 Bağlama Elemanları
Parça durumları ve dikiş şekilleri (DIN 1912)
 Bağlama Elemanları
Diğer dikişler, “a” kaynak dikiş kalınlığını gösterir.
 Bağlama Elemanları
Yardımcı ve ek simgeler

1. Kaynak dikişinin yeri, çizgi olarak

2. Ok ve çizgisi
3. Referans çizgisi düz ve kesik
4. Ek simge
5. Dikiş kalınlığı a
6. Temel simge
7. Yardımcı simge
Kaynak işaretinin teknik resimde gösterilmesi 8. Punta kaynakta dikiş adedi
9. Dikiş boyu, kaynak akma boyu hariç
10. Punta kaynakta dikiş arası
 Bağlama Elemanları
Kaynak yöntemleri
Oksiasetilen kaynağı
Elektrik arkı kaynağı
Genel olarak "Oksijen" kaynağı diye tanınır. Oksijen ve bir
yanıcı gaz üfleç vasıtasıyla aşağı yukarı 3200° C ısıyla
kaynak yapılacak yeri ve ek malzemeyi ısıtarak eritir.
Simgesi: G
Yapılış şekli: elle, kısmi veya tam otomatik
Kullanıldığı yer: İnce sac malzeme, Borular, (15 mm)
Düşünceler: Yatırımı çok azdır. Hemen hemen her yerde
kullanılabilir. Transportu gayet kolaydır. Alın ve köşe
dikişleri için gayet güzel kullanılır.
Genel olarak "Elektrik" kaynağı diye tanınır. Kaynatılan
parçalarla elektrot (ya çıplak veya korunmalı) arasında
elektrik arkı oluşur. Böylece 3500 °C ısıyla kaynak
yapılacak yer ve elektrot sıcak sıvı hale gelerek birleşirler.
Bu yöntem bütün demir malzeme ve metallerde her
pozisyonda kullanılır. Malzeme 1 mm kalın olursa
problemsiz olarak kaynak yapılır.
Simgesi: E
Yapılış şekli: elle, kısmi veya tam otomatik
Kullanıldığı yer: Hemen hemen bütün malzemeler
Düşünceler: Yatırımı çok azdır. Hemen hemen her yerde
kullanılabilinir. Transportu gayet kolaydır. Alın ve köşe
dikişleri için gayet güzel kullanılır.
 Bağlama Elemanları
Kaynak yöntemleri
Toz altı kaynağı
Wolfram inert gaz kaynağı
Yöntem olarak "Elektrik" kaynağının aynısıdır. Aradaki
fark kaynak yapılırken kaynak yerine tozun otomatik
serpilmesidir. Toz erimiş malzemenin hava ile hemen
temasını önleyip fazla oksitlenmesini önler. Elektrot çıplak
olarak genelde makara üzerine sarılmış haldedir. Bu
yöntem genelde yarı otomatik olarak yatay dikişlerde
kullanılır.
Simgesi: UP
Yapılış şekli: Kısmi veya tam otomatik
Kullanıldığı yer: Kazan, Çelik konstrüksiyon, Gemi, Araç
ve makina üretimi,
Düşünceler: Çok emniyetli. Bütün dikiş tipleri için geçerli.
Bilhassa kalın malzemelerde kullanılışlı. Minimum 2 mm.
Eritilen yere koruyucu gaz (genelde argongazı) verilerek
erimiş malzemenin oksitlenmesi önlenir. Ek malzeme
(kaynayan elektrot) duruma göre ya elle veya otomatik
olarak verilir.
Simgesi: WIG
Yapılış şekli: Kısmi veya tam otomatik
Kullanıldığı yer: Aparatlar, kazanlar, ev aletleri,
Düşünceler: Hemen hemen bütün metaller. Bilhassa
korozyona ve oksitlenmeye karşı korumak için Krom-
Nikel-Çelikleri, alüminyum ve bakır alaşımları alternetif
akımla kaynatılır. Kalın malzemeler çabuk ve kolay
kaynatılır.
 Bağlama Elemanları
Kaynak yöntemleri
Otomatik olarak bir rulodan gelen ek malzeme (elektrot)
ile parçaların kaynak yapılacak yeri eritilir. Eritilen yere
koruyucu gaz (genelde argon, helyum veya bunların
karışımı) verilerek erimiş malzemenin oksitlenmesi
önlenir.
Simgesi: MIG
Yapılış şekli: Kısmi veya tam otomatik
Kullanıldığı yer: Aparatlar, kazanlar, gemi ve uçak sanayi,
Düşünceler: Alaşımlı çeliklerde kullanılır. Çekme göreceli
olarak çok azdır. Bütün dikiş şekillerinde kullanılır.
Metal inert gaz kaynağı
Bu yöntem demirci kaynağının elektrik direnciyle ısıtılarak
modernleştirilmiş şeklidir. Kaynak yerinde basınçtan
oluşan şişkinlik ya bırakılır veya işlenerek alınır.
Simgesi: P
Yapılış şekli: Kısmi veya tam otomatik
Kullanıldığı yer: Değişik metaller veya değişik çelikler,
Düşünceler: Çubuk, kare veya köşeli kesitli kalın
malzemelerde kullanılır. Bilhassa değişik özellikteki
çelikler için çok avantajlı kaynak yöntemidir.
Basınç veya pres kaynağı
 Bağlama Elemanları
Kaynak yöntemleri
Bu yöntem demirci kaynağının gazla ısıtılarak
modernleştirilmiş kaynak şeklidir. Kaynak yerinde
basınçtan oluşan şişkinlik ya bırakılır veya işlenerek alınır.
Simgesi: (-)
Yapılış şekli: Kısmi veya tam otomatik
Kullanıldığı yer: Değişik metaller veya değişik çelikler,
Düşünceler: Çubuk, kare veya köşeli kesitli kalın

Gazla eritme pres kaynağı malzemelerde kullanılır. Bilhassa değişik özellikteki

çelikler için çok avantajlı kaynak yöntemidir.
Bu yöntem hemen hemen pres kaynağının aynıdır.
Simgesi: (-)
Yapılış şekli: Kısmi veya tam otomatik
Kullanıldığı yer: Değişik metaller veya değişik çelikler, ...
Düşünceler: Çubuk, kare veya köşeli kesitli kalın
malzemelerde kullanılır. Bilhassa değişik özellikteki
Direnç kaynağı çelikler için çok avantajlı kaynak yöntemidir.
 Bağlama Elemanları
Kaynak yöntemleri
Uçları istenilen çapta iki bakır elektrot elektrik akımı
altında kaynatılacak malzemeyi bir birine değecek kadar
yeterli kuvvetle bastırılırlar. Elektrik akımı plakalar
arasındaki havadan dolayı büyük direnç ve ısı oluşturur ve
kaynatılması istenilen plakalar bu noktada eriyerek
birleşirler.
Simgesi: RP
Yapılış şekli: Kısmi veya tam otomatik
Kullanıldığı yer: Sac plaka konstrüksiyonu, gemi ve uçak
imalatı, aparat ve alet imalatı, ...
Düşünceler: Gayet ekonomik yöntem. Bilhassa ince
Elektrik nokta kaynağı kalınlıklarda perçin konstrüksiyonun yerini almıştır.
Elektrikle nokta kaynağı gibi yapılır. Pim şeklindeki bakır
elektrot yerine sızdırmazlığı garantilemek için bakır
makaralar kullanılır. Kaynatılacak malzemeyi bir birine
değecek kadar yeterli kuvvetle bastırılır ve makaralar
plakalar üzerinde yuvarlanır.
Simgesi: RR
Yapılış şekli: Kısmi veya tam otomatik
Kullanıldığı yer: Sac plaka konstrüksiyonu, gemi ve uçak
imalatı, aparat ve alet imalatı,
Düşünceler: Bilhassa ince kalınlıktaki sac konstrüksiyonda
kullanılan gayet ekonomik yöntem.
Elektrikle makara kaynağı
Bağlama Elemanları
 Bağlama Elemanları
PERÇİN BAĞLANTILARI
Bağlanacak parçalar üzerinde açılan deliklerin karşı karşıya getirilmesi ve
buraya geçirilen perçin çivisinin serbest ucunda geri çıkarılamayacak şekilde
şişirilmesiyle gerçekleştirilir.
 Bağlama Elemanları
Kullanım yerlerine göre perçinler
a) Çelik inşaat perçinleri
b) Kazan perçinleri
c) Lokomotif perçinleri
d) Diğer perçinler (Mutfak eşyalarında, kayışlarda, fren balatalarında)
Malzemelerine Göre Perçinler
a) Çelik
b) Alüminyum ve alaşımları
c) Bakır ve alaşımları
Biçimlerine Göre Perçinler
a) Başlı perçinler: Yuvarlak başlı, yassı yuvarlak başlı, havşa mercek başlı, havşa
yassı mercek başlı, havşa düz başlı, silindir başlı,
b) Delikli perçinler: banttan yapılan, borudan yapılan, iki parçalı, kör
Malzemelerine Göre Perçinler;
a) Çelik,
b) Alüminyum ve alaşımları,
c) Bakır ve alaşımları,
 Bağlama Elemanları
Yuvarlak başlı perçin TS 94/1 – 5x20 – Fe34
TS 94/1 Perçinin standart numarası
5 Perçin çapı (d=5mm)
20 Perçin boyu (L=20mm)
Fe34 Perçin malzemesi (Çelik 34 kg/mm2)
Aşağıda başlı perçinler, başsız perçinler ve delikli perçinlere örnekler
verilmiştir.
 Bağlama Elemanları
Perçin Dikiş Şekilleri
 Bağlama Elemanları
CIVATA-SOMUNLAR ve VİDALAR
CIVATA

A: Cıvata kafası, B: Cıvata şaftı, C: Vidalı şaft kısmı, D: Firma işareti, E: Kalite sembolü, F: Somun
 Bağlama Elemanları
VİDA
Vida helis şeklindeki bir kamanın, yani bir dik üçgenin bir silindirin üzerine
sarılmasıyla elde edilir.

Helisel eğrilerde olduğu gibi burada da vida helisini üç ana faktör karakterize eder:
1. Adım, hatve (P): Vidanın 360° dönüşünde almış olduğu, dönme ekseni
yönündeki yol.
2. Bölüm dairesi çapı (d2): Vida bir kanal şeklinde olduğundan burada üç çap
vardır. Vidanın değerleri bölüm dairesi çapı "d2" ile tanımlanır.
3. Helis açısı (ϕ): Helis açısının tanjant değeri, hatvenin bölüm dairesi çap
çemberinin boyuna (π.d2) bölünmesiyle bulunur.
 Bağlama Elemanları
Helis Yönü

Sağ helis Sol helis

Çok kullanılan vida çeşitleri

a) Metrik vida, b) Metrik ince vida, c) Whitworth vida, d) Trapez vida,

e) Testere dişli vida, f) Yuvarlak dişli vida
 Bağlama Elemanları
1. Metrik vida
 Bağlama Elemanları
2. Whitworth vida
 Bağlama Elemanları
Cıvataların standartta gösterimi
Altı köşe başlı cıvata ISO 4014 – M12 x 80 – 8.8 – A 2 p

Altı köşe başlı somun TS 1062/2 – M10 – 10 A

 Bağlama Elemanları
En çok kullanılan birkaç cıvata ve somun çeşitleri
 Bağlama Elemanları
Anahtar ve tornavidalar
 Bağlama Elemanları
Piyasada bulunan ve Türkiye’de imal edilen standart cıvatalar
 Bağlama Elemanları
Piyasada bulunan ve Türkiye’de imal edilen standart somunlar
 Bağlama Elemanları
Cıvataların fonksiyonları
Cıvata ve somunlar kuvvet bağlantısı prensibiyle çalışırlar. Cıvatalar genelde
hemen hemen bozulmadan ve de sakatlanmadan çözülebilen bağlantı elemanlarıdır.

Cıvatalar şu fonksiyonları yapmaları için kullanılır;

1. Bağlantı cıvataları (makina yapımında ve çelik konstrüksiyonda)

2. Kuvvet artırma,

3. Ölçü cıvataları,

4. Sıkıştırma, germe ve ayarlama cıvataları,

 Bağlama Elemanları
 Bağlantı cıvataları
 Bağlama Elemanları
 Kuvvet artırmak için
Bir dönme hareketini öteleme hareketine veya ötelemeyi dönme hareketine
dönüştürürler. Mengeneler, vidalı presler, krikolar bu prensiple çalışırlar.
 Bağlama Elemanları
 Mesafe ölçmek için
Somun-cıvata elemanlarından birinin yapacağı ilerleme hareketi, diğerinin
yapacağı dönme hareketi ile orantılıdır. Bu oran vida adımıyla ilgili olup hiçbir zaman
değişmez. Vidalı elemanların bu özelliklerinden yararlanılarak küçük eksenel
uzaklıkların büyük dönme yoluna dönüştürülerek (bölünmeyi kolaylaştırmak
bakımından) ölçülmesinde kullanılmaları sağlanabilir. Mikrometrelerde bu
prensipten yararlanılır.
 Bağlama Elemanları
 Diğer kullanım alanları
Yukarıdaki ana görevleri dışında vidalı elemanların özelliklerinden
yararlanılarak bu elemanlar şişe kapağı, kör tapa, ayar vidası ve gergi
mekanizmalarında germe cıvatası olarak kullanılırlar.
 Bağlama Elemanları
İmalat

a) Tornada: Çoğunlukla haddeden 6 köşeli

çıkmış çubuklar uygun boyutlarda
kesilerek tornaya takılır ve talaş kaldırma
yoluyla vida açılır.

b) Pafta ve kılavuz ile: Küçük çaplar için

cıvataların “pafta” somunların “kılavuz”
adı verilen aletlerle dişlerinin açılması
mümkündür.

c) Haddeleme yolu ile: Cıvataların büyük bir

kısmı bu yolla imal edilirler.
 Bağlama Elemanları
Cıvata veya somunun kaybına karşı önlemler
Dinamik zorlama altında olan cıvata bağlantılarında gevşemeden sonra bağlantı
kendiliğinden çözülüp bağlantı parçaları düşüp kaybolabilirler. Kaybolmaya karşı ya
yukarıdaki emin konstrüksiyon önlemleri alınmalı veya konstrüksiyon şekil
bakımından emniyetli yapılmalıdır.
6. Miller ve Akslar
 Miller ve Akslar
Miller
Dönerek hareket ileten, moment ve eğilmeye maruz kalan dairesel kesitli
elemanlardır. Motordan hareketi ileten elemanlar millerdir. Milin yatak içinde kalan
kısmına “Muylu” denir. Yükün mile geliş durumuna göre eksenel ya da radyal olarak
yataklanır.
 Miller ve Akslar
Akslar
Sadece yük taşıyan ve bu nedenle eğilmeye maruz kalan dairesel kesitli
elemanlardır. Dönen ve duran aks olmak üzere ikiye ayrılır. Motordan tahrik almayıp
üzerindeki tekerle birlikte dönen akslara “Dönen Aks” (Tren vagonlarındaki akslar
gibi), kendisi sabit olup tekerin üzerinde döndüğü akslara ise “Duran (Sabit) Aks”
(Önden çekişli bir otomobilde arka tekerin bağlı olduğu aks gibi) denir.
 Miller ve Akslar
Mil Malzemeleri ve Yapımı
150 mm kadar olan miller direk torna edilerek, ya da soğuk çekilerek yapılabilir.
Daha büyük çapta miller dövülerek, preslenerek ya da dökülerek yapılabilir. Millerin
yatak içindeki muylu ve fatura kısımları yüzey sertleştirmeye tabi tutularak
aşınmalara dayanıklı hale getirilir.
Boru miller özellikle yataklar arası uzaklığın uzun olduğu yerlerde tercih edilir.
Mil yapımında kullanılan bazı malzemeler şu şekildedir.
Genel yapı (imalat) Fe44 En çok kullanılan malzemelerdir. C oranı %0,35
çelikleri Fe50 civarındadır. Yüksek sıcaklıklarda sürtünme olayından
... dolayı tercih edilmezler. Normal zorlanma koşullarında
Fe70 çalışan, günlük yaşamdaki birçok makinanın mili bu
malzemeden yapılır. Redüktörler, iş makinaları, kaldırma
makinaları, vb. yerlerde kullanılır.
Semantasyon çelikleri C15 Hem sıcaklığa, hem korozyona dayanıklı zor koşullar için
Ck15 uygun malzemelerdir. İçerisine Mo (Molibden), W
20MnCr5 (Wolfram), V (Vanadyum) gibi elementler katılarak
25MoCr4 yüksek sıcaklığa karşı dayanıklı hale getirilir. Normalin
Islah çelikleri C35 üstünde zorlanma koşulları olan yerlerde tercih edilir.
Ck35 Taşıtlarda, türbinlerde vb. Yüksek alaşımlı çeliklerde
CrMo5 çentik etkisi imalat çeliklerine göre daha yüksek
olmaktadır.
 Miller ve Akslar
Aşağıda milin kullanımı ve imalatıyla ilgili bazı resimler verilmiştir.
 Miller ve Akslar
Millerin Konstrüksiyonunda Göz Önüne Alınacak Hususlar
1. Yatak açıklığı: Milleri yataklarken mümkün olduğunca yatak açıklığı kısa
tutulmalıdır. Böylelikle eğilme momenti daha küçük olacak ve buna göre mil çapları
da daha küçük çıkacaktır.

2. Değişken mil çapı kullanımı: Ortasından bir kuvvete maruz kalan milde en
büyük eğilme momenti milin ortasında oluşur. Uçlarda ise eğilme momenti sıfıra
yaklaşır. Bu durumda ortada oluşan en büyük eğilme gerilmesini taşıyacak milin daha
kalın uçlarda ise daha ince olması gerekir. Böylece daha hafif bir mil tasarlanmış olur.
Eğer milin tamamı aynı çapta yapılırsa yük taşımayan ölü malzeme bulundurulmuş
demektir. Bu nedenle eğilmenin önemli olduğu millerde yapının daha hafif olması için
değişken mil çapı kullanılmalıdır.
 Miller ve Akslar
3. Çentik etkili ve konstrüktif önlemler: Mil yüzeylerinde bulunan kama yuvaları,
fatura ve delikler gerilme yığılmalarına yol açar. Bu noktalarda kuvvet çizgileri keskin
bir şekilde yön değiştirir. Bu yön değiştirme ne kadar ani olursa, oluşan Kt (teorik
gerilme yığılma faktörü) o kadar büyük olur. Dinamik zorlanmalarda ve özellikle
gevrek malzemelerde Kt büyüdükçe tehlike artar. Bu nedenle kural olarak keskin
köşeler yuvarlatılır ve kuvvet çizgilerinin ani yön değiştirmesi engellenir. Böylece K t
küçülür.

Çentik etkisini azaltmak için aşağıdaki gibi radüs ve kanallar açılabilir.

 Miller ve Akslar
4. Serbest kavşaklarda konstrüktif önlemler: Millerde büyük çaptan (D) küçük
çapa (d) geçerken, kavşak köşeleri yuvarlatılmalıdır. Bu geçişler konik, tek radüs, ikili
radüs ve elips şeklinde yapılabilir. Mil faturalarında (çap geçişlerinde) d/D≈10/14
oranını aşmamalıdır. Köşe radüsleri r ≈ d/10 ÷ d/20 arasında olmalıdır.
Bütün kavşakların iyi işlenmesi ve taşlanması gerekir. Tavsiye edilen sırayla
(azdan çoğa doğru) gösterilen aşağıdaki tedbirler alınabilir.
 Miller ve Akslar
5. Dayanma kavşaklarında alınacak konstrüktif önlemler: Mile monte edilecek
kasnakların, dişlilerin göbekleri kavşağa (omuza) dayanacaksa, kavşaklar göbeklere
değmeyecek şekilde tasarlanmalıdır. Eğer kasnağın köşesi radiuslu ya da 450 eğimli
imal edilirse a, b, c, d den birisi uygun olur. Kasnağın köşesi keskin olursa e, f den birisi
uygun olur. Rulman gibi daha küçük elemanları dayamak için destek halkası
kullanılabilir.
 Miller ve Akslar
6. Sıkı geçmelerde alınacak konstrüktif önlemler: Keskin köşeli ve et kalınlığı
fazla olan esnemeyen göbekler mil üzerine sıkıca oturursa, parçadan mile akan kuvvet
çizgileri köşede yığılarak çentik etkisine yol açarlar. Buralardan malzeme yorularak
çatlar. Çentik etkisini azaltmak için elastik bağlantılar sağlanmalıdır.
Elastik göbek bağlantıları, göbeğin mil eğilmelerine belli ölçüde uyum
göstererek, kuvvet hatlarının yumuşamasını, oturma noktasında gerilme yığılmasını
önleyerek bu noktanın rahatlamasını ve kırılmanın gecikmesini sağlar.
 Miller ve Akslar
7. Mil üzerine açılan vidalarda konstrüktif önlemler: Mil üzerine vida
açıldığında vida sonundaki dişin çentik etkisi oluşturması daha yüksektir (a resmi).
Buradaki çentik etkisini azaltmak için vidadan sonra bir miktar kenarlı radiuslu
boşluk bırakılır (b resmi). Böylece kuvvet çizgileri direk olarak vidanın ilk dişi ile
karşılaşmaz. Bundan başka vidanın işlendiği çap milden daha büyük olursa çentik
etkisi oluşmayacaktır (c resmi).
 Miller ve Akslar
8. Mil üzerinde açılan deliklerde konstrüktif önlemler: Mil üzerinde tek başına
duran deliklerin çentik etkisi yüksek olur. Bu deliklerin etrafındaki bölge üzerinde
işlemler yaparak bir miktar malzemenin esnemesi sağlanır ve çentik etkisi azaltılır.
Bu amaçla yanına daha küçük çapta delikler açılabilir ya da fazladan kanallar
açılabilir.
 Miller ve Akslar
9. Taşlanan yüzeylerin kenarlarında konstrüktif önlemler: Muyluların (milin
yatak içindeki kısmı) taşlanan yüzeylerinin kenar kısımlarında serbest boşluklar
bırakılır. Böylece milin taşlanması sırasında, dönen taş diğer yüzeye değmemiş olur
ve aynı zamanda köşelerin diplerinin taşlanması imkansız olacağından buralar
düzgün çıkmış olur. Köşelerin ve diplerin radiuslu olarak işlenmesinin çentik etkisine
de faydası olacaktır.
 Miller ve Akslar
10. Kama ve segman yuvalarından konstrüktif önlemler: Çentik etkisi
oluşturan çap geçişlerine (faturalara) kadar kama boyları uzatılmamalı. Bu bölgede
fatura zaten çentik etkisi oluştururken birde kama yuvası eklenecektir. Ayrıca kama
yuvası, üzerindeki kasnak ya da dişlinin göbek genişliğinden daha kısa olmalıdır.
Çünkü göbek sınırının geçtiği mil üzerindeki kesitlerde çentik etkisi artmaktadır.
Kama yuvası da bu sınıra kadar uzatılırsa iki çentik etkisi üst üste binmiş olur.
Segmanların içinde bulunduğu kanaların köşeleri keskin olduğundan çentik
etkisi yüksek olmaktadır. Bu nedenle segmanlar mil sonlarında kullanılmalıdır. Mil
ortasında sabitlenmesi gereken dişli ya da kasnaklar, bileziklerle sabitlenmelidir.
Buralarda segman kullanılmamalıdır.
 Miller ve Akslar
11. Sabit yatak, serbest yatak tercihi: Millerin yataklanmasında, ısıl etkilerden
ortaya çıkabilecek boy değişimlerinin de hesaba katılması gerekir. Bunun için mil
sonlarında yeterli bir boşluk öngörülmelidir. Yataklardan biri konum belirleyici
olarak Sabit Yatak şeklinde, diğeri ya da diğerleri Serbest Yatak olarak
düzenlenmelidir.
 Miller ve Akslar
12. Sabit aks, dönen aks tercihi: Sabit akslar dinamik etkilere daha arz maruz
kalmaları nedeniyle, Dönen akslara tercih edilmelidir.

13. Boru mil tercihi: İç ve dış çapı arasındaki oran d=0,5.D olan içi boşaltılmış bir
boru milde ağırlıktan %25 kazanç olmasına karşın %6 lık bir mukavemet kaybı
oluşmaktadır. Hafifliğin arandığı ve maliyetinin karşılandığı yerlerde boru miller
tercih edilmelidir.
 Miller ve Akslar
14. Kama kanalı: Miller üzerine açılan kama kanallarından parmak freze ile
açılanların çentik faktörü çok daha yüksektir. Freze çakısı ile açılan kanalların
uçlarında radius bulunmaktadır fakat parmak freze ile açılanlarda kanalın uçları
keskin bitmektedir. Tabii burada kanalın tipini çentik etkisinden daha çok tasarım
gerekleri belirler.
 Miller ve Akslar
15. Milin yataklanması: Miller yataklanırken kaymalı yada rulmanlı yataklar
kullanılabilir. Yatak kontrüksiyonlarını çizerken yatak içerisinde yağ varsa yağın
dışarı sızmaması, milin sağa ve sola oynamaması, iki ucundan yataklandığında bir
ucunun sabit ya da diğer ucunun serbest yatak olması (ısınmadan dolayı mil uzar),
yatak bölgesine dışarıdan toz vs girmemesi, çentik etkilerini göz önüne alarak
segmanların uçlarda bulunması ve dayanma kavşaklarına dikkat edilmesi, üzerindeki
dişli ve kasnakların sabitlenmesi, montajının kolay sökülebilir ve takılabilir olması
gibi birçok hususun göz önünde bulundurulması gerekir.
7. Çeşitli Standart Makine Elemanları