Yorulma ile İlgili Temel Kavramlar

Genel kullanımı itibarıyla yorulma kelimesi malzemelerin

statik gerilme veya uzamalar altındaki davranışlarından
farklı olarak, tekrarlı gerilme veya uzamaların söz konusu
olduğu durumlardaki davranışlarını belirtmek üzere
kullanılmaktadır.

Yorulma, ASTM E 206-72. de şöyle tarif edilmektedir; Bazı

nokta veya noktalardaki tekrarlı gerilme veya uzama
şartlarına maruz malzemelerde görülen, yeterli bir tekrar
sayısından sonra çatlakların büyümesine veya tamamen
kırılmaya sebep olan lokalize sürekli gelişen kalıcı yapı
değişikliği olayıdır.
Tanımlamada üzerinde durulan dört önemli özellik;

 olayın sürekli gelişmesi,

 lokalize olması,
 çatlakların büyümesi ve
 sonuçta kırığın ortaya çıkmasıdır.

En yüksek değeri statik kırılma büyüklüklerine ulaşmayan,

ancak zamanla değişen ve tekrarlanan bir zorlamanın,
malzemede kırılmaya kadar gidebilen olumsuz etkilerine
yorulma denir.
Söz konusu tekrarlanan zorlanmalar, malzemede böyle bir
etki (hasar) oluşturma koşulu aranmaksızın genel olarak
yorulma zorlanmaları diye adlandırılır.

Malzemelerin yorulma davranışı konstrüksiyonların yorulma

açısından hesaplanması, etkenlerin çokluğu nedeni ile statik
zorlanmalara göre oldukça karmaşıktır.

Makine parçalarının çoğunlukla dinamik zorlanmalar altında

çalıştığı ve özellikle makine mühendisliğinde
konstrüksiyonların yorulma dayanımlarının statik
dayanımlarından daha önemli olduğu unutulmamalıdır.
Statik zorlamalar altında çalışan makine parçalarına çok
ender rastlanır. Çünkü makine parçalarına, genellikle
büyüklüğü ve yönü düzenli veya düzensiz olarak sürekli
değişen kuvvetler ile eğme ve burma momentleri etki eder.

Bu tür zorlamalar altında kırılma, söz konusu malzemenin

akma sınırının çok altında oluşabilir (yorulma hasarı).

Bir malzemenin akma dayanımının altında tekrarlanan

gerilmeye (dönme, eğilme, titreşim sonucu olabilir) maruz
kalması sonucu kopmasına yorulma denir.
Yorulma, sadece bir kez uygulanan yük altında oluşan bir
hasar olmayıp, yük altında çatlakların yavaşça ilerleyerek
belli bir kritik uzunluğa ulaşması soncu parçanın tamamen
kırılması ile oluşan bir hasar türüdür.

Çoğu kez inanılanın aksine dökme demir ve beton gibi

gevrek malzemeler de sıklıkla yorulma sonucu hasara
uğrarlar. Yorulma bilhassa metalik malzemelerde oluşan
hasarların önemli bir kısmını oluşturmaktadır. Yorulma
mekanizmasının anlaşılması konusunda pek çok çalışma
yapılmakta olup, bu çalışmalar sayesinde yorulmanın nasıl
yavaşlatılması veya tamamen önlenmesine yönelik
çalışmalar gerçekleştirilmiştir.
Yorulma çatlak ilerlemesi için gerekli gerilmenin şiddeti,
malzemenin akma gerilmesinden düşüktür. Yorulma
olayına, parçaya sadece dışarıdan uygulanan mekanik
kuvvetler değil, ısıl genleşme büzülmelerinden doğal ısıl
gerilmeler de neden olmaktadır.

Yorulma olayında iki önemli aşama vardır. Bunlar yorulma

çatlağının başlaması ve yorulma çatlağının ilerlemesidir.
Yorulma çatlağı, kama yuvaları, yağlama delikleri, zayıf
kaynak ve çentikler gibi parçadaki mevcut gerilme
yığılmalarından veya malzeme hatalarından başlayabilir.
Ancak bir parça mümkün olduğunca bu şekilde gerilme
yığılmalarından arındırılmış bir şekilde tasarlanıp üretilse
bile tekrarlı yüklemelerin yeterince fazla olduğu durumlarda
yorulma çatlağı başlayabilir.

Tekrarlı yükleme sonucu oluşan dislokasyonların hareketi ve

kayma bantları parçadan etkili bir gerilme yığılmasına
neden olup, bu noktalardan yorulma çatlağı başlayabilir.

Yorulmaya göre tasarım ve dikkatli bir detaylandırma

yorulma çatlağı başlangıcının önüne geçebilir. Ancak bir
yorulma çatlağının başlaması ve ilerlemesi durumunda
çatlağın ne şekilde gelişeceği kırılma mekaniği tekniği
sayesinde karakterize edilir.
Kırılma mekaniğinin prensipleri, uygun malzeme
parametreleri kullanılarak ve tekrarlı yükün özellikleri göz
önüne alınarak, artık günümüzde parçaları geriye kalan
yorulma ömürlerini hesaplamak mümkündür.

Bu bir sistemin emniyetli bir şekilde çalıştırılması için son

derce önemlidir ve bu sayede doğru bir bakım ve servis
aralığının tespiti öngörülerek ani ve yıkıcı hasarların aniden
ortaya çıkması önlenebilmektedir.

Yorulma ile mikro çatlak oluşur ve zamanla çatlak

ilerleyerek parça kırılır.
Bu şekilde hasarın ortaya çıktığı yerlerin başında; otomotiv
ve uçak endüstrisindeki parçalar (özellikle uçak kanatları),
yaylar, türbin kanatları, kompresör ve pompa parçaları,
dişliler ve köprüler gelir. Metalik malzemelerdeki hasarların
%80-90’ı yorulma şeklinde ortaya çıkmaktadır.

Aynı şekilde, yük kamyonlarında meydana gelen aks

kırılmaları, dinamik zorlamalar altındaki yorulma sonucunda
oluşmaktadır.

Bir yükleme ile parçanın kırılmasına zorunlu kırılma denir.

1.000-100.000 yükleme ile oluşan kırılmaya da yorulma
kırılması denir.
Yorulma olayına mühendislik yaklaşımlarından en önemlisi
çatlağın ilerleme hızını ve sonuçta malzemenin tamamen
hasara uğraması için ilgili zamanı tespit etmek ve böylece
hesaplanacak bu zamandan önce ilgili parçayı
değiştirmektir.

Bugün makine parçaları ve yapı elemanlarında oluşan

hasrın %75’inin bir çeşit yorulma sonucu ortaya çıktığı
tahmin edilmektedir.
Zorlanma (Yükleme) Çeşitleri

Bir makine elemanında dış yüklerden dolayı meydana gelen

zorlanmalar statik ve değişken olmak üzere iki gruba
ayrılabilir.

Statik zorlanma, elemana etkiyen kuvvet veya momentin

dolayısıyla elemanın kesitinde meydana gelen gerilmelerin
zamana göre sabit veya çok uzun zaman zarfında çok az
değiştiği zorlanma şeklidir Şekil a.

Değişken zorlanma, elemana etkiyen kuvvet veya

momentin, dolayısıyla elemanın kesitinde meydana gelen
gerilmelerin zamana göre değiştiği zorlanma şeklidir.
Değişken zorlanmalara genel olarak üç şekilde meydana
gelirler:

Tam değişken (alternatif) yükleme: çekme ve basma

şeklinde olan yüklemelerdir. Şekil b.

Titreşimli (tekrarlı) yükleme: sadece çekme (veya

basma) şeklinde gerçekleşen yüklemelerdir. Şekil c.

Genel değişken (pozitif veya negatif tekrarlı)

yükleme: çekme-çekme (veya basma-basma) şeklinde
gerçekleşen yükleme türleridir. Şekil d.
Yüklenme Çeşitleri
Yorulma deneyindeki periyodik yükleme eğrisi
Yorulma Zorlaması ve Kırılması

Makinelere ve dolayısıyla makine parçalarına, genellikle

büyüklüğü ve yönü düzenli veya düzensiz olarak sürekli
değişen kuvvetler ile eğme ve burulma momentleri etki
ederler. Değişen zorlanmalardan dolayı kırılma, söz konusu
malzemenin akma sınırının çok altındaki gerilmelerde
oluşabilir. Bu tür kırılmalara yorulma kırılması adı verilir.

Tasarım sırasında mukavemet bilgisinin temel denklemleri

yardımıyla sadece anma gerilmelerinin hesaplanmasının
yeterli olmayıp, gerilmelerin kesitteki dağılımlarının ve
zamanla değişimlerinin de dikkate alınması gerektiği ancak
belirli aşamalardan sonra anlaşılmıştır.
Konstrüktörler tasarımlarında malzemelerin ekonomik
olarak kullanımını göz önünde bulundurmak zorundadırlar.
Mukavemet ve elastisite bilgisinin gelişmesi, giderek daha
düşük güvenlik katsayılarının seçimi ve yüklerin daha kesin
olarak tahmin edilmesi ile malzeme değişikliğine gidilmeden
de makine ve elemanlarının daha küçük kesitli olarak
boyutlandırılabilmesini mümkün kılmıştır.

Ancak bu durumda gerilmelerin akma sınırını aşmamasına

yeterince özen gösterildiği halde, işletme sırasında makine
parçalarında kırılmalar gözlenmeye başlanmıştır.
Herhangi bir şekil değiştirme oluşturmadan ortaya çıkan bu
kırıkların, yüksek yüklerin bir kez ve tek yönde uygulanması
ile oluşan kırılma yüzeylerinden, görünüşleri bakımından
tamamıyla farklı olduğu saptanmıştır.

Bu gözlemlere dayanarak kısa bir süre sonra yüklerin veya

momentlerin büyüklüğü ve yönünde zamanla değişmelerin
söz konusu olduğu durumlarda, statik deneylerle saptanan
mukavemet değerlerinin malzemenin davranışını
belirtmekte yetersiz kaldığı anlaşılmıştır.
Böylece bütün bu deneyimler, “Sonsuz sayıda
tekrarlanmasına rağmen, kırılmaya neden olmayan
en yüksek gerilme” yani yorulma dayanımı kavramının
doğmasına neden olmuş ve deneysel olarak yorulma
dayanımının, statik dayanım değerinden çok daha düşük
düzeyde olduğu saptanmıştır.

Ancak işletme yüklerine göre hesaplanan gerilmeler,

kullanılan malzemenin düzgün yüzeyli ve parlatılmış deney
parçaları yardımı ile bulunan yorulma dayanımının çok
altında kalmasına rağmen, makine parçalarının genel
hasara uğradığı gözlenmiştir.
Bunun üzerine yapılan deneylerle, şekil, yüzey durumu,
kuvvet iletimi, makine parçasının bulunduğu ortamı ve
malzemenin içyapısı gibi değişik iç ve dış etkenlerin yorulma
dayanımını değiştirdiği; dolayısıyla bu etkenleri dikkate
almadan bulunan yorulma değerlerinin mukavemet
hesaplarında aynen kullanılmayacağı anlaşılmıştır.

Metalik parçanın yorulma direncini ve yorulma ömrünü

arttırmak için, etkili faktörleri en zararsız halde
bulunduracak çok iyi bir tasarıma ihtiyaç vardır.

Ancak küçük bir yorulma deneyi numunesi üzerinde yapılan

deney sonuçlarının karmaşık bir parça veya konstrüksiyon
dizaynında kullanmak oldukça güçtür.
Laboratuarda, standart boyut ve belirli yüzey özelliğindeki
numuneye, belirli türde sabit gerilmeler uygulanarak deney
yapılır. Endüstride kullanılan parça da ise koşulların hepsi
değişiklik gösterirler.

Karmaşık olmalarından dolayı bu koşulların analizi de

güçtür. Bu nedenle yorulma deneyi sonuçları, mühendislik
uygulamalarında çekme deneyi sonuçları gibi kesin ve tam
güvenilir şekilde kullanılamazlar.

Yorulma deneyi sonuçları belirli koşullar için fikir verir ve

benzer koşulların bulunabileceği parça dizaynında gerekli
önlemlerin alınmasında yardımcı olur.
İşletme koşullarında değişken zorlamaları ve malzeme
davranışını hesapsal olarak kapsamayı amaçlayan
çalışmalar henüz tatmin edici olmamakla birlikte, parçaların
gittikçe daha iyi bir yaklaşımla tasarlanmasını
sağlamaktadır.

Şimdiye kadar çok sayıda yorulma deneyi sonucu ve değişik

hesaplama yöntemleri yayınlanmıştır. Bu kuramsal
yöntemler, sorunun matematiksel çözümü yanında tasarım
kuralları ile kullanılan malzemenin özelliklerinin iyi bilinmesi
halinde güvenle uygulanabilmektedir.
Ancak yorulmaya etki eden faktörlerin fazlalığından ötürü
günümüzde de gene çok sayıda yorulma hasarına
rastlanmakta; makine, taşıt vb. konstrüksiyonlarda görülen
hasarın %70-75’i yorulmadan ileri gelmektedir.

Temelde, konstrüktörler değişen yükler ile zorlanan

parçaların tasarımında verilere bağlı olarak aşağıdaki
değişik hesaplama yöntemlerini izleyebilirler;

a) Konstrüksiyonu belirleyen 4 büyüklük de (şekil,

boyutlar, malzeme ve zorlama) verilmiş ise, sadece kritik
kesitlerde yorulmaya karşı güvenliğin yeterli olup
olmadığının kontrolü gereklidir.
Güvenliğin yeterli olmadığı durumlarda özel yöntemler ile
malzemenin yorulma dayanımı yükseltilmeye çalışılır. Bunlar
yüzeylerin sertleştirilmesi, parlatma v.s. gibi işlemler
olabilir.

b) Sadece malzeme ve zorlama şeklinin belirli olduğu

durumlarda, parça gerekli güvenlik sağlanacak şekilde
boyutlandırılır.

c) Eğer parçanın şekli ve boyutları belirli ise o zaman

gerekli güvenlik sağlanacak şekilde, malzeme ve zorlama
üst sınırı saptanır.
Yorulma Zorlamasının Özellikleri

Büyüklüğü ve yönü düzenli ya da düzensiz bir şekilde

sürekli değişen kuvvet veya momentlerin (eğilme, burulma)
etkimesi yorulma zorlaması olarak adlandırılır. Zorlama
sırasında yük istendiği kadar tekrarlanabilir veya zorlamanın
yapılmadığı zaman aralıkları mevcut olabilir.

Yorulma zorlamasında yükün zamana bağlı olarak nasıl

değiştiğinden çok, en alt ve en üst sınır değerlerinin
büyüklüğü önemli olduğundan, yük değişimi genellikle
sinüzoidal olarak kabul edilebilir.
Birim zamandaki çevrim sayısı çok düşük, örneğin, saatte
birkaç çevrim veya malzemenin ısınmasına neden olacak
kadar çok yüksek olmamak koşulu ile yorulma ömrünü
önemli ölçüde etkilemez.

Kuvvetin veya momentin en küçük ve en büyük değerleri

sıfır konumuna göre ters veya aynı işaretli olabilir. Yorulma
zorlamasının iki hali için özel isimler verilmiştir:

 Kuvvet veya moment aynı büyüklükte, fakat artı-eksi

işaretli iki sınır değer arasında değişiyor ise değişken
zorlama ve malzeme dayanımı bakımından değişken
yorulma dayanımı değeri söz konusudur.
  Kuvvet veya moment sıfır değeri ile belirli bir diğer
sınır arasında değişiyor ise dalgalı zorlanma ve
malzeme bakımından dalgalı yorulma dayanımı değeri
deyimleri kullanılır.

Yorulma zorlaması sadece dış kuvvetlerin değil, örneğin

sıcaklık farkları nedeni ile oluşan iç kuvvetlerin etkimesi ile
de görülebilir.
Yorulma Kırılmasının Nedeni

İşletme koşullarındaki zorlamalar sonucu ortaya çıkan

gerilmeler mukavemet bilgisinin temel denklemlerine her
zaman uymaz. Dolayısıyla çekme veya basma gerilmeleri
parça kesitinde eşit olarak dağılma, eğme ve burulma
gerilmeleri de yüzeyden ortaya doğru doğrusal bir azalma
göstermeyebilirler.

Uygulamada bu kuramsal gerilme dağılımlarında az veya

çok sapmalar görülür. Parçanın şekli, yüzey kalitesi, ortamın
korozif etkisi, kuvvet iletiminin türü, ön gerilme, malzeme
hatası, mikro yapının büyük ölçüde heterojen olması gibi
nedenler ile yerel gerilme yığılmaları oluşur.
Yorulma çatlağı gerilme yığılmalarının bulunduğu bölgelerde
başlar. Ayrıca bir makine veya yapı elemanının öz titreşim
frekansına yakın bölgelerde zorlanması sonucu oluşan
rezonans titreşimlerine veya her zaman önlenmesi mümkün
olmayan aşırı yüklere dayanacak şeklide tasarlanmış
olmaması da yorulma çatlaklarına yol açabilir.

Yorulma hasarının diğer bir nedeni de montaj hatalarıdır.

Örneğin balansı bozulmuş bir milde, hesaplarda
öngörülenden daha yüksek gerilmeler oluşabilir. Ayrıca
zorlanan bölgelerde dolgu kaynağı işlemlerinin uygun olarak
yapılmaması halinde de yorulma çatlakları görülebilir.
Aşırı zorlanma bir bölgede bir çatlağın başlaması
durumunda yorulma kırılmasının önlenmesine çoğunlukla
olanak yoktur. Çatlağın ilerleyerek kırılmanın oluşması ise
çevrim sayısı yani (frekansa bağlı olarak) belirli bir zaman
sorunudur.

Bir yorulma çatlağının görülmesi kullanılan malzeme veya

malzeme durumu için yerel bir gerilme yükselmesinin
bulunduğuna işarettir. Yorulma sonucu oluşan keskin çatlak
ek bir çentik etkisi ortaya çıkaracağından, gerilmeler
bakımından durum daha kötüleşecek, bu suretle oluşan çok
yüksek gerilme yığılmaları çatlağın hızla ilerlemesi ve
büyümesine neden olacaktır.
Ayrıca yük taşıyan kesit sürekli küçüldüğünden, bu kesitte
gerilmenin sınır değerleri giderek daha da yükselecektir.
Gözlemler yorulma çatlağı ilerleme hızının çatlak derinliğinin
karesi ile arttığını göstermektedir. Parçanın ikiye ayrılması
çoğunlukla uzunca bir süreyi gerektirdiği ve zorlama sürekli
değiştiği için olay yorulma kırılması olarak adlandırılır.

Bazı hallerde ise yorulma çatlakları kesitin tam olarak

ayrılması ile sonuçlanmaz; çatlak oluşması ile parça daha az
zorlanır ve dolayısıyla gerilmenin üst sınırı malzemenin
yorulma dayanımı değerinin altında kalırsa veya çatlağın
çevresinde gerilme durumunun değişmesi ile yerel bir
malzeme pekleşmesi oluşursa çatlak ilerlemesi durabilir.
Yorulma Türleri

Malzemelerde yorulma olayı;

 çatlaklı malzemelerde yorulma ve

 çatlaksız malzemelerde yorulma şeklinde ortaya çıkar.

Çatlaklı malzemelerde yorulma, malzemenin yükleme

başlangıcında ön çatlak içerip içermediğine göre iki grupta
incelenebilir;
a) Ön Çatlaksız Malzemelerin Yorulması:
Malzemede başlangıçta herhangi bir ön çatlak mevcut
değildir. Tekrarlı yüklenmelerin yeterince fazla olduğu
durumlarda yorulma çatlağı başlayabilir. Örnek olarak
rulman bilyeleri, dişliler, miller, krank milleri gibi makine
elemanları verilebilir.

b) Ön Çatlaklı Malzemelerin Yorulması: Bu

elemanlarda ön çatlaklar mevcuttur. Tüm büyük boyutlu
elemanlar özellikle kaynak içeren elemanlar, köprüler,
gemiler ve basınçlı kaplar mutlaka çatlak içerirler. Çatlak
bu malzemelerde kontrol edilir. Çatlak boyu zamanla
artar. Burada önemli olan, çatlak büyüme hızıdır.
Çatlaksız malzemelerde yorulma da iki grupta incelenebilir;

a) Uzun Ömürlü Yorulma: Genel olarak akma

mukavemetinden daha küçük gerilmelerdeki yorulmadır.
Yani malzemenin σmax ve σmin değerleri, akma
mukavemetinden (σak) daha küçük ve malzemenin
yorulma ömrü N≥104 çevriminden daha büyüktür.

Örnek, tüm titreşen sistemler, tekerlekler, miller ve

motor elemanlarıdır.
b) Kısa Ömürlü Yorulma: Yorulma akma sınırından
daha büyük gerilmeler nedeni ile meydana gelir. Yani
malzemenin σmax ve σmin değerleri, akma
mukavemetinden (σak) daha büyük ve malzemenin
yorulma ömrü N≤104 çevriminden daha küçüktür.

Örnek, nükleer reaktör çekirdek elemanları, hava

araçları, türbin elemanları ve ara sıra da olsa aşırı
yüklere maruz kalan tüm elemanlardır.
Yorulma karmaşık bir olay olup farklı malzemelerde farklı
farklı yükleme şartlarında ortaya çıkabilmektedir.

Yorulma hasar oluşumunun yavaş olarak ortaya çıkma

prosesidir.

Bu proses farklı şekillerde ilerleyerek kristal kafesi,

dislokasyonlar ve benzeri gibi mikro seviyede gelişerek
makro seviyelere ulaşıp parçaların ve yapıların hasara
neden olur.
Yorulmada Çatlak Oluşumu

Çatlak oluşumu için genellikle üç faktör gereklidir.

 Yeteri kadar maksimum çekme gerilmesi

 Uygulanan gerilmenin oldukça geniş değişimi ve dağılımı
 Uygulanan gerilmenin yeteri kadar tekrarlanma sayısı

Bunun yanı sıra; korozyon, sıcaklık, kalıcı iç gerilmeler,

mikroyapı (tane boyutu, faz dağılımı gibi) da yorulma
dayanımını etkiler.
Yorulmada çatlak ilerlemesi
Tekrarlı çekme yükleme altında ince plaka yorulması
Yorulma kırık yüzeyin genel görünüşü
Yorulma kırık yüzeyin detay görünüşü
Pürüzsüz bir numunede çoklu yorulma çatlak başlangıcı.
Alüminyum alaşımının kırılma yüzeyindeki yorulma çizgileri.
Yorulma kırık yüzey görüntüsü
Millerde yorulma hasarı sonucu kırılma yüzeyleri
Yorulma çatlağı malzemede makroskobik çatlaklardan
başlayabileceği gibi bazen çatlaksız orijinal malzemelerden
de başlayabilir.

Makroskobik olarak incelendiğinde çatlama ya dış

yüzeylerdeki mikro çatlaklardan ya malzeme içindeki mikro
boşluklardan ya da inklüzyonlardan başlamaktadır.

Çatlak başlangıcı bazen tane sınırlarında da ortaya çıkabilir.

Başlangıçta aynı anda hareket etmeye başlayan
çatlaklardan bir veya bir kaçı ilerlemeye devam eder.
Üç aşamada gerçekleştirilen yorulma kırılmasında;

I. aşamada malzemede mikro seviyede çatlak oluşumu

gelişir (çekirdeklenme). Bu gelişme gerilmenin en yoğun
olduğu bölge(ler)de gerçekleşir.

Bu süreç sonunda II. aşamaya geçilmiş olunur ve bu

aşamada mikroçatlaklar harekete başlayarak uygulanan
maksimum gerilmeye dik yönde hareket ederler ve çatlak
yayılması (büyümesi) gerçekleşir. Mikro-boşlukların ve
inklüzyonların birleşmesi ile ilerleyen çatlak belli bir
uzunluğa ulaştıktan sonra artık III. bölgeye geçilmiş olunur.
 III. bölgede çatlak dinamik olarak hızlı bir şekilde
ilerleyerek toplam hasara (yorulma kopmasına) sebebiyet
verir.

Kısaca, yorularak hasara uğramış elemanların kırılma

yüzeyleri yorulmaya has üç ayrı bölgeye sahiptir:

I. Yorulma çatlağın başladığı bölge (çekirdeklenme),

II. Yorulma çatlağının ilerlemesi sonucu oluşan bölge
(Çatlak yayılması, büyümesi)
III. Yorulma kopmasının meydana geldiği zoraki kırılma
bölgesi.
Genel olarak malzemelerin yorulma özellikleri aşağıdaki
şekilde sıralanabilir:

a) Uygulanan gerilme arttıkça malzemenin ömrü azalır.

b) Yüzey pürüzlülüğü fazla ise yorulma dayanımı azalır.

c) Parça içerisinde iç gerilmeler, segregasyon, cüruf ve

kalıntı varsa yorulma dayanımı azalır.

d) Gerilme yığılması (örneğin kesit üzerinde çentikler,

delikler, keskin köşelerin olması) önemli ölçüde etkili
olmakta ve yorulma dayanımını azaltmaktadır ve bilhassa
numunenin şekli belirgin bir önem arz etmektedir.
e) Parçanın yüzeyine karbürleme, nitrürleme gibi yüzey
sertleştirme işlemi uygulanmışsa yorulma dayanımı
iyileşir.

f) Sıcaklık yüksekse; dayanım azalır, yorulma ömrü ve

yorulma sınırı azalır.

g) Çevre koşulları korozyon oluşturmaya elverişli ise

yorulma dayanımı azalır.

h) Yapılan seri deneylerden elde edilen sonuçlar arasında

belirgin bir dağılım bulunur.
Yorulma Sınırı

Bazı mühendislik malzemelerinde belli bir gerilme değerinin

altında malzemede zamanla hiçbir çatlak ilerlemesi
olmamaktadır. Bu değere yorulma sınırı (fatigue limit veya
endurance limit) denir. Yapılan çalışmalarda bu yorulma
gerilmesi değerinin malzemenin çekme dayanımının %40
civarındadır.

Yorulmaya maruz bir parçaya gelen gerilme; (σe) olarak

adlandırılan yorulma limitinin veya yorulma gerilmesinin
veya yorulma dayanım sınırının altında ise parçanın ömrü
sonsuz olarak kabul edilir.
Çoğu çelik ve bakır alaşımlarında σTS çekme mukavemeti
olmak üzere, yorulma limiti σe,

σe 0.35 σTS – 0.5σTS ve

Demir dışı malzemelerde ise σe σTS/3 kadardır.

Eğer malzemenin doğru olarak belirlenmemiş bir σe değeri,

yok ise bu değer N 107 çevrim sayısına karşılık gelen
gerilme değeridir.

Ancak günümüzde birçok makine parçası 107 çevrim

sayılarının üzerinde de hasara uğrayabilirler.
Günümüzde otomobillerde 108 çevrimler, gemi ve yüksek
hızlı trenlerde 109 çevrim ve türbinlerde 1010 gibi giga
çevrimlerden bahsetmek mümkün hale gelmiştir.

Genellikle deneylerde elde edilen yorulma mukavemet

sınırları belirli bir dağılım gösterir. Bu değerleri iki sınır eğri
arasında toplamak mümkündür.

Klasik mukavemet hesaplarında mukavemet değerleri

olarak %50 güvenilirliğe karşılık gelen ortalama eğri
üzerindeki değerler kullanılır.
İstatistik ilkelerine göre yapılan deneyler malzemelerin
sürekli mukavemet sınırlarının, statik kopma mukavemet
sınırına bağlı olduğunu göstermiştir.

Buna göre, %50 güvenilirlik için malzemelerin sürekli

mukavemet sınırları aşağıda verilen bağlantılardan tayin
edilebilir.
 Çelikler
K  1400N / mm2 ise D  0.5K
Eğilme
K  1400N / mm2 ise D  700N / mm2

Çekme-basma K  1400N / mm2 ise çD  0.40K

(eksenel zorlanma) K  1400N / mm2 ise çD  600N / mm2
Burulma (enerji D  0.58D  0.580.5K   0.29K
varsayımına göre)
Dökme Demir ve Dökme Çelik
Eğilme D  0.4K
Burulma (enerji
D  0.8D  0.80.4K   0.32K
varsayımına göre)

Bu değerler tam değişken zorlanma için geçerlidir.

Yorulma Kırılmasına Neden Olan veya Kırılmayı
Kolaylaştıran Etkenler

Yorulma kırılmasını kolaylaştıran etkenler;

 Dış etkenler: Şekil, yüzey durumu ve zorlanma şekli

 İç etkenler: Malzemenin durumu olarak ikiye ayrılabilir.

Bir yorulma hasarının oluşmasında genellikle bir çok etkenin

aynı varlığı söz konusudur, ancak sadece tek bir olumsuz
etkenin kırılmaya neden olduğu durumlar da görülmüştür.

Deneyimlere göre yorulma kırılmalarının büyük çoğunluğu

(yaklaşık %85-90) malzeme hatalarından dolayı değil,
çentik etkisi yapan şekil ve yüzey etkileri, aşırı yükleme,
montaj hataları, yetersiz bakım ve benzeri nedenlerle
ortaya çıkmaktadır.

1. Dış Etkenler

 Konstrüksiyonla ilgili çentikler: Örneğin yağ delikleri,

kama yuvaları, keskin kesit değişimleri, faturalar, enine
delikler v.b.

 Kuvvetlerin doğrultu değiştirdiği yerler: Örneğin cıvata

kafaları, krank millerinin dirsekleri, sıkı geçmeler v.b.
 Kuvvet etki noktaları: örneğin toleranslı veya sıkı
geçmeler, dingil başlıkları ve diğer noktasal veya çizgisel
etkiyen kuvvetler.

 Talaşlı işlemler sırasında oluşan yüzey zedelenmeleri:

Örneğin taşlama izleri, taşlama çatlakları, torna izleri,
yüzey çizikleri v.b.

 Diğer yüzey zedelenmeleri: örneğin korozyona

uğramış noktalar (Özellikle karıncalanma ve tane sınırı
korozyonu), aşınmış bölgeler, sertleştirme çatlakları,
hadde veya dövme hataları, katmerler, katlanmalar v.b.
2. İç Etkenler

Çizgi halinde cüruflar, cüruf kalıntılarının yoğunlaştığı

bölgeler veya tek tek iri cüruf kalıntıları: Cürufların,
oksitlerin, nitrürlerin ve karbürlerin tane sınırlarına
çökelmeleri.

Her türden birikmeler (segregasyonlar) (özellikle

partiküllerden ve tane sınırlarında oluşan çözülmelerdeki
gevrek elementlerin segregasyonları). (Segregasyon, metal ve
alaşımların katılaşmasında oluşabilen ve mikroyapının homojen olmamasına neden olan
değişik tarz karışmama işlemine verilen addır. Segregasyon seiger (dikine anlamına gelir)
kelimesinden türetilmiştir ve değişik ağırlıktaki ergiyiklerin üstüste tabakalaşmasını
tanımlar).
Mikro-lunkerler (örneğin döküm yapısındaki mal-
zemelerde) veya soğuk şekil değiştirme sırasında sert
kalıntılar içinde ve çevresinde oluşan mikro boşluklar
(örneğin kaba lamelli perlit veya alüminyum oksit kalıntıları
içeren çeliklerin soğuk şekil değiştirmesinde).

Tane sınırlarında oksitlenme (yanma) veya tanelerin içinde

oksijen miktarının artması. Her ikisi de sıcak şekil verme
veya ısıl işlem sırasında aşırı yüksek sıcaklıklar nedeni ile
ortaya çıkabilir.

İç çatlak kümeleri: Haddelenmiş veya dövülmüş çeliklerde

veya çeliklerin ark kaynağı dikişlerinde görülür.
Normalize edilmiş çelikte aşırı heterojen yapı, örneğin
yapıda perlit ve ferrit bulunması halinde ferritin ağ şeklinde
olması, düşük ferrit oranlarında ferrit dağılımının homojen
olmayışı veya perlit ve ferritin kaba bant yapısı oluşturması.

Sertleştirilmiş çeliklerde yapı farklılıkları: örneğin

martenzitte kısmen beynit, perlit veya ferrit bölgeleri
temperleme veya ostemperleme ısıl işleminden sonra
yüksek oranda artık östenit, ostemperlemeden sonra
yüksek oranda ferrit veya perlit bulunması.
Aşırı ısıtılmış yapı: Örneğin Widmannstaetten yapısı veya
kaba taneli yapılar. Perlit ve ferrit karışımlarında 800… 2500
µm² ince ilâ normal tane büyüklüğü olarak kabul edilebilir.
Aşırı ısıtılmış yapılar yorulma dayanımını daima olumsuz
yönde etkiler.

Bant veya ağ şeklinde veya bölge bölge yoğunlaşmış

serbest karbürler: örneğin takım çelikleri ve sementasyon
çeliklerinde.

Sertleştirilmiş ve sertleştirilmemiş çelik parçaların yüzeyinde

karbon azalması (dekarbürizasyon).
Yayınma tabakaları ile ana malzeme arasında keskin
geçişler: Örneğin sementasyon çeliklerinde karbürize
edilmiş yüzeyden ana malzemeye olan keskin geçiş
bölgelerinde faz dönüşümü nedeniyle oluşan yapısal
gerilmelere ek olarak iç çentik etkisi ile gerilme yığılmaları
meydana gelir.

Bölgesel yüzey sertleştirmesi yapılmış malzemelerin yük

taşıyan bölgelerinde veya çentiklerde, sertleştirilmiş ve
sertleştirilmemiş kısımlar arasındaki keskin geçişler.

Sementasyon ile sertleştirilmiş çelik malzemenin yüzeyinde

artık östenit bulunması.
Sertleştirilmiş çeliklerde çeşitli nedenlerle yumuşak kalan
bölgeler.

Çelik parçalarda yüzeyde veya yüzeyin hemen altında

bulunan sertleşmiş küçük bölgeler: örneğin manyetik
parçacıklar yöntemi ile yapılan muayenede elektrot temas
noktalarında aşırı ısınma veya punta kaynağı sonucu ortaya
çıkan bölgeler.

Yük taşıyan kısımlarda yapılan dolgu kaynakları: Şayet

kaynak öncesi, parça 200-300 C sıcaklığa ön ısıtılmamış ve
dolgu malzemesinin yavaş katılaşmasından sonra bütün
parça normalize veya ıslah edilmemiş ise,
Kaynak dikişlerinde gaz boşlukları, gözenekler, cüruf
kalıntıları, çatlaklar, erime oyukları bulunması. Yorulma
zorlamasıyla karşılaşabilecek kaynak bağlantılarının gerilme
giderme ve normalizasyon tavlarının yapılmaması.

Kaynak dikişi dışındaki elektrot ateşleme izleri.

Soğuk şekil değiştirmiş küçük bölgeler: Bunlar örneğin

montaj veya işletme sırasında darbe sonucu oluşabilir.
Özellikle çeliğin yaşlanma özelliği varsa çatlamaya neden
olur(Perçin deliği çatlağı gibi).
Talaşlı veya talaşsız şekil verme veya ısıl işlemlerden
kaynaklanan iç gerilmeler, özellikle bunların çekme
gerilmesi olması durumunda.

Yukarıda belirtilenler dışında yorulma hasarını kolaylaştıran

veya doğrudan hasara neden olan başka malzeme veya
yapı hataları da bulunabilir.

Verilen liste, en çok rastlanılan hataları Önem sırasını

dikkate almadan kapsamaktadır. Esasen hataların yorulma
hasarını kolaylaştırıcı etkilerine göre sıralanması da
mümkün değildir.
Malzeme ve yapı hatalarının değerlendirilmesi, daima
zorlama şekli ve yorulma hasarının oluşumu ile bağıntı
kurularak yapılmalıdır.

Milyonlarca tekrarlı yüklemeden sonra Wöhler eğrisi hemen

hemen yatay bir hale gelir. Malzemenin bu şekilde
davranışı, onun belirli bir sürekli yorulma sınırına sahip
olduğunu gösterir.

Bu mukavemet değerinde malzeme hasara uğramadan söz

konusu yükleme şartlarında devir sayısından bağımsız
sonsuz bir ömre sahip demektir. Gerilmenin bu değerine
malzemenin sürekli mukavemeti (endurance limit) denir.
Yorulmaya karşı tasarım aşağıdaki prensiplere göre
yapılır.

1. Sonsuz Ömür Tasarımı: En eski kriterdir. Buna

göre uygulanan gerilme malzeme için tespit edilen
yorulma limitinin altında uygulanması sonucu bu durum
söz konusu olur. Bu durumda sistemde mevcut olan
çatlaklar ilerlemez veya çatlak ilerlemesi önem arz
etmez. Bu değer, yorulmada malzemenin sürekli
mukavemeti olarak da bilinir.

Bu tür tasarım daha çok üniform amplitüdlü

yüklemelerde milyonlarca tekrarlı yüklemeye maruz
elamanlarda rastlanır (örneğin, motorlarda supaplar).
2. Güvenli Ömür Tasarımı: Bu kritere göre elemanın
ömrü sınırlı tutulmaktadır. Örnek olarak yuvarlanmalı ve
kaymalı yataklar verilebilir. Bu elemanlar belirli bir ömre
göre tasarlanırlar. Ancak bu ömür süresince de sıfır
hasar esas alınır.

Bu yaklaşım büyük emniyet katsayılarını gerektirir ve

yaygın kullanım alanına sahiptir. Bu ömre göre
tasarlanan yapılara örnek olarak köprüler ve binalar
verilebilir.
3. Emniyetli Hasar Tasarımı: Bu yaklaşım ise daha
ziyade uçak ve uzay yapıları için geliştirilmiştir. Burada
amaç can güvenlinden herhangi bir ödün vermeksizin
yüksek emniyet katsayılarından kaynaklanan ekstra
ağırlıklardan kaçınmaktır.

Bu kriter belirli bir elamanın yorulma sonucu muhtemel

hasarını tespit edip tüm yapının hasara uğramasına izin
vermeden tamir edilerek sistemin kullanımına devam
etmektir. Bu yaklaşım düzenli kontrollerle
gerçekleştirilmektedir. Böylece kritik bölgelerdeki
çatlakların müsaade edilebilir uzunlukları aşmalarına
müsaade edilememektedir.
4. Hasara Toleranslı Tasarım: Bu yaklaşımla bir adım
daha ileri gidilerek, gerek üretimden gerekse kullanım
esnasında yorulma sonucu oluşan çatlakları göz önüne
alarak ve kırılma mekaniğinin prensiplerini kullanarak
çatlakların periyodik kontroller sonucu tespit
edilmelerinden önce çatlağın hasara neden olacağını
esas alır.

Buna örnek olarak bilhassa basınçlı kaplarda kullanılan

“kırılmadan Önce Sızdır” (leak – before - break)
yaklaşımı verilebilir.
Yorulmaya Göre Tasarım

Yorulmaya karşı tasarım, makine mühendisliği ve malzeme

biliminde eğitim ve deneyimli bir mühendisliği de gerektirir.
Makine parçalarında yorulmaya karşı tasarım aşağıdaki üç
temel bakış açısını gerektirir.

1. Parçaya gelen gerilmeyi yorulma limitinin altında

tutmak (sonsuz ömür kavramı).

2. Parçaları belirli bir ömre göre tasarlayıp, bu süre

sonunda parçanın yenisi ile değişmesini öngörmek
(sınırlı ömür veya emniyetli ömür kavramı).
3. Kritik parçaları periyodik olarak kontrol ettirerek
çatlağın kritik uzunluğu aşması durumunda o parçanın
değişmesini öngörmek. Bu yaklaşım NDT tekniğinin
kullanımını ve kontroller arası çatlağın ilerleme miktarının
doğru olarak hesaplanmasını gerektirir. Bu yöntem
hasara toleranslı tasarım olarak adlandırılır.