FMEA

Mindmap 1.0
Fundamentals of Product Process Feedback,
Plan and Define Product and Process
Product Design and Design and Assessment and
Program Validation Corrective Action
Quality Planning Development Development

a. Organize the Team Input Design Outputs Output Output Output

b. Define the Scope
c. Establish Team-to-Team communication
d. Provide Core Tool Training
e. Customer and Supplier Involvement
f. Implement Simultaneous Engineering
g. Implement Simultaneous Engineering
h. Development Control Plan Format
1.1 Voice of the Customer
1.1.1 Market Research
1.1.2 Historical Warrenty and Quality
Information
1.2 Business Plan and Marketing Strategy
1.3 Product / Process Benchmark Data
1.4 Procuct / Process Assumptions
2.1 Design Failure Mode and Effects Analysis
[DFMEA]
2.2 Design for Manufacturability and Assembly
2.3 Design Verification (DVP&R)
2.4 Design Reviews
2.5 Prototype Build – Control Plan
2.6 Engineering Drawings [include Math Data]
4.1 Significant Production Run 5.1 Reduce Variation
3.1 Packaing Standards and Specifications
4.2 Measurement Systems Evaluation 5.2 Improved Customer Satisfaction
3.2 Product / Process Quality System Review
4.3 Preliminary Process Capability Study 5.3 Improved Delivery and Service
3.3 Process Flow Chart
5.4 Effective Use of Lessons Learned
3.4 Floor Plan Layout 4.4 Production Part Approval
3.5 Characteristics Matrix 4.5 Production Validation Testing
3.6 Process Failure Mode and Effects Analyisi 4.6 Packaging Evaluation
[PFMEA] 4.7 Production Control Plan

APQP Process
i. Decide on Concern Resolution 1.5 Product Reliability Studies 2.7 Engineering Specifications 3.7 Pre-Launch Control Plan 4.8 Quality Planning Sign-Off and
j. Develop Product Quality Timing Plan 1.6 Customer Inputs 2.8 Material Specifications 3.8 Process Instructions Management Support
k. Adjust Plans Relative to Customer Timing 2.9 Drawing and Specifcation Changes 3.9 Measurement Systems Analysis Plan Betrachtungsumfang Funktionsanalyse
Strukturanalyse Betrachtungsumfang Betrachtungsumfang
3.10 Preliminary Process Capability Study Plan Input for the next Phase Maßnahmenanalyse Ist- Betrachtungsumfang
Output - Kick OFF - Input aus dem Schritt - Lastenheft (Was) - Fehlerfolgen (FF) Fehler - „Soll-Zustand“ mit
Zustand - Risikokommunikation
1.7 Design Goals Input for the next Phase 3.11 Management Support
- Projektbeschreibung Scoping - Funktionen, Eigenschaften (FA) werden systematisch Vermeidungs- und
- „Ist-Zustand“ mit
1.8 Reliability and Quality Goals Advanced product - Projektplanung & - Systemstruktur erstellen & Merkmale den aus jeder definierten
Vermeidungs- und
Entdeckungsmaßnahmen - Grundlage für
Entscheidungen (Ist-Soll)
Systemelementen Funktionsanalyse - Bewertung „Soll-Zustand“
Input for the next Phase Terminplanung - Alle beteiligten
1.9 Preliminary Bill of Material [BOM] quality planning Systemelemente
zuordnen abgeleitet und über die Entdeckungsmaßnahmen
- Dokumentation und
APQP Outputs - Projektziele Struktur miteinander - Bewertung „Ist Zustand“ - Zuweisung von
1.10 Preliminary Process Flow Chart (Fokuselemente) erfassen - Funktionen verknüpfen Kommunikation der
is a system for - Umfangsabschätzung verknüpft Optimierungsmaßnahmen
2.10 New Equipment, Tooling and Facilities - Bewertung Auftreten (A) durchgeführten
1.11 Preliminary Identification of Special designing and - Zur DFMEA: Beschreibung - Beschreibungen mittels zu FU, FA, FF
Requirements „scoping“ die Eingrenzung - Bewertung der Fehlerfolge und Entdeckung (E) Maßnahmen zur
Product and Process Characteristics des Block-/Boundary Parameter Diagramm
delivering quality des Analyseumfangs und (FF) Bedeutung (B) - Verantwortliche und Risikoreduzierung
1.12 Product Assurance Plan 2.11 Special Product and Process somit die Festlegung was Diagramms - Verifikation Anforderung/ - Zuweisung von Termine benennen
Characteristics products and hierbei Berücksichtigt bzw. Lastenheft/Pflichtenheft
- Fehlerursache (FU) mittels Maßnahmen (vorhanden - Wirksamkeitsbewertung
1.13 Management Support - Zur PFMEA: Beschreibung - Ermittlung des Ist-Risikos
eliminating the risk of Fragetechniken (Ishikawa + und / oder geplant) zu FU, der eingeführten
2.12 Gages / Testing Equipment & nicht berücksichtigt werden des
5xWarum) ermitteln FA, FF - Ermittlung der RPZ Maßnahmen
Management Support product failure. soll Prozessablaufdiagamms
und des Strukturbaums DFMEA PFMEA - Ermittlung des Ist-Risikos Risikoprioritätszahl (Ist - Präsentation Ergebnisse
Input for the next Phase - Lessons Learned Zustand)
- Zusammenarbeit zwischen - Ermittlung der RPZ - Übersicht für Entscheider
Input for the next Phase - Grundlage der - Ermittlung der AP (Action
Kunden und Lieferanten Control Process Flow Risikoprioritätszahl (Ist über Projektrisiken
Strukturanalyse Priority) Automotive
DVP&R Plan Diagramm Zustand) - Hinweis auf technische
- Pflichtheft (Wie, Womit) VDA/AIAG (Ist-Zustand)
Planning Timing Chart

- Ermittlung der AP (Action Fehlerrisiken als

Priority) Automotive Bestandteil des
PFMEA (System-FMEA Prozess)
Product Quality

Planning Planning VDA/AIAG (Ist-Zustand) Entwicklungsplans und der

Die Prozess FMEA (auch P-FMEA) stützt sich auf die Ergebnisse der D-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen im Projektmeilensteine
Produktions- oder Leistungsprozess
Product Design and Development
DFMEA (System-FMEA Produkt)
Process Design and Development Die Design oder Konstruktions-FMEA (auch K-FMEA) dient in der Entwicklung und Konstruktion dazu, die Fertigungs - und Montageeinrichtung eines Produktes möglichste frühzeitig einzuschätzen. Die Betrachtung beinhaltet systematische
Fehler während der Konstruktionsphase.
P ro d u c t a n d P ro c e s s Va l i d a t i o n
Fehleranalyse (potenzielle) Risiko-Prioritätszahl (RPZ) / Risk Priortity Number (RPN) - obsolet Maßnahmen
Automotive Core Tools

Production − Lokalisieren des Fehlerortes Mit der Berechnung der RPZ wird der Versuch unternommen, eine Rangfolge der Risiken Vermeidungsmaßnahmen (Avoidance- / Prevention Measures) (leiten sich aus der
zu erstellen. Auftretenswahrscheinlichkeit ab) sollte im Zweifelsfall der Entdeckungsmaßnahmen ( Detection Measures)
− Fehlerart (Type of Error)
Feedback Assessment and Corrective Action bestimmen − RPZ/RPN = B x A x E / S x O x D (leiten sich aus der Entdeckungswahrscheinlichkeit ab) vorgezogen werden.

− Fehlerfolge (Error Sequence) − B/S = Bedeutung (der Fehlerfolge, Severity) Die Maßnahmen sind darauf gerichtet die:
beschreiben − Auftretenswahrscheinlichkeit einer Fehlerursache zu reduzieren
Definitionsphase Prototypenphase Optimierungsphase / Pilotphase Serienvorbereitungsphase / Vorserie Hochlaufphase − A/O = Auftretenswahrscheinlichkeit (der Fehlerursache, Occurence)
− Fehlerursache (Error Cause) − Entdeckungswahrscheinlichkeit für eine potenzielle Fehlerursache zu erhöhen
− E/D = Entdeckungswahrscheinlichkeit (des Fehlers oder seiner Ursache, Detection)
ermitteln
2. Customer Input Requirements
Prioritäten
3. Craftmanship Höchste Prioritäten haben hohe Bedeutungen (10), danach wird das Produkt aus „B“ und „A“ betrachtet ( BxA), dieses wird als Kritikalität oder Technisches Risiko bezeichnet. Erst dann greift zur Priorisierung der restlichen Punkte die RPZ.

5. Design / Manufacturing Reviews

FMEA Trends zu: © 2019
12. Team Feasibility Commitment Scoping; AP (Action Priority); RM (Risikomatrix); P-Diagram; FMEA-MSR; FMEA Software; FMEA Harmonisierung Dipl. Ing.
1. Sourcing Decision Patric Kraft
13. Manufacturing Process Flow Chart
11. Drawings and Specifications Als Messsystemanalyse bzw. Messmittel-Fähigkeitsanalyse oder Prüfmittel- Die statistische Prozesslenkung (auch statistische Prozessregelung oder statistische
4. Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA Fähigkeitsanalyse, kurz MSA (Englisch: Measurement System Analysis), bezeichnet man die Prozesssteuerung, englisch statistical process control, SPC genannt) wird üblicherweise als
6. Design Verification and Report (DVP&R) Analyse der Fähigkeit von Messmitteln und kompletten Messsystemen in eine Vorgehensweise zur Optimierung von Produktions- und Serviceprozessen aufgrund
Qualitätsmanagement statistischer Verfahren verstanden.
APQP Status Reporting

9. Prototyp Build Control Plan

(Customer-side)

10. Prototyp Builds Allgemein unterscheidet man fünf verschiedene Kategorien von Messabweichungen: Das Modell der Normalverteilung
16. Pre Launch Control Plan − Genauigkeit, Richtigkeit, systematische Messabweichung (engl. accuracy, trueness, bias)
− Die Genauigkeit beschreibt das Ausmaß der Annäherung eines Messwerts an einen wahren Wert einer Messgröße und stellt Für kontinuierliche Merkmale wird zum leichteren Verständnis oft die
8. Facilities, Tools & Gauges keine quantitative Angabe dar. Normalverteilung angewendet, da diese bei Experimenten und

8 Wochen vor der

Erstbemusterung
− Wiederholpräzision, Wiederholbarkeit (engl. repeatability) Beobachtungen häufig auftritt.
14. Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA) / System-FMEA Process − Zur Ermittlung der Wiederholpräzision wird derselbe Prüfling vom selben Bediener und mit demselben Messmittel am selben
Ort mehrmals in rascher Folge gemessen. Qualitative Merkmale - Zu den qualitativen Merkmalen zählen alle
20. Production Control Plan − Vergleichspräzision, Nachvollziehbarkeit (engl. reproducibility) nominal- und ordinalskalierten Merkmale.
− Zur Ermittlung der Vergleichspräzision werden an denselben Prüflingen gemäß einem festgelegten Messverfahren Messungen
17. Operator Process Instruction (durch verschiedene Bediener, an verschiedenen Orten oder mit mehreren Geräten desselben Typs) durchgeführt.
Quantitative Merkmale - Kontinuierliche und diskrete Merkmale
− Stabilität (engl. stability)
18. Packaging Specifications − Zur Untersuchung der Stabilität werden gemäß einem festgelegten Messverfahren mit derselben Geräteausrüstung am selben
gehören zur Gruppe der quantitativen Merkmale.
Ort und vom selben Bediener in festgelegten Zeitabständen mehrere Messungen ein und desselben Prüflings vorgenommen.
15. Measurement Systems Evaluation In modernen Unternehmen wird oft eine Maschinenfähigkeit von 1,33
− Linearität (engl. linearity) (entspricht 4 σ-Standardabweichung bei Normalverteilung) oder 1,67
7. Subcontractor APQP Status − Zur Untersuchung der Linearität werden vom selben Bediener und mit demselben Messmittel am selben Ort und nach einem (entspricht 5 σ) angesetzt
festgelegten Verfahren Messungen an mehreren Prüflingen durchgeführt, deren Merkmalswerte den gesamten in der Praxis zu
19. Production Trial Run erwartenden Wertebereich abdecken.

21. Preliminary Process Capability MFU PFU QRK

MSA
23. Part Submission Warrent (PSW)
Maschinenfähigkeits- Prozeßfähigkeits- Prozeßüberwachung mittels
22. Production Validation Testing untersuchung Q-Regelkarte
untersuchung
(Machine Capability) (Process Capability)
Oualitätsvorausplanung

Planungsphase Produktentwicklungsphase Prozessentwicklungsphase Produkt- und Serienanlaufphase

1. Auftrag vom Kunden vorhanden 1. Design DFMEA erstellen 1. MSA erstellen Prozessvaliderungsphase 1. Safe Launch eingeführt Überwachung und Regelung
Untersuchung der Untersuchung der von Qualitäts-merkmalen in
2. Lastenheft liegt vor und durchgearbeitet 2. Design überprüft, überarbeitet und mit Kunden 2. Verpackungsnormen und Richtlinien des 1. PPAP / PPF-Unterlagen vollständig 2. Run@Rate eingeführt Kurzzeitfähigkeit einer Langzeitfähigkeit einer den Toleranzvorgaben im
abgestimmt Kunden eingehalten und umgesetzt
Checkliste

3. Machbarkeitsanalyse durchgeführt 2. Serien QM-Plan aufgestellt 3. Langzeit PFU –SPC- Maschine, Toleranz-vorgabe Maschine, Toleranz-vorgabe prozeßnahen Regelkreis
4. Pflichtenheft erstellt 3. Fertigungsgerechte- und Montagegerechte 3. Layout und Prozessflussdiagramm erarbeitet + 3. 8D-Report eingeführt 4. Produktaudit durchgeführt
Methoden der Messsystemanalyse zu erfüllen zu erfüllen
Designauslegung beachtet Freigabe durch Kunden − Auflösung
5. QSV zwischen Kunden und Supplier liegt vor 4. System-FMEA 5. Projektordner angelegt
4. Technische Zeichnung und 4. Prozess FMEA erstellt − Dieses Verfahren untersucht, ob die Messwertanzeige im Verhältnis zur Toleranz genau genug aufgelöst dargestellt wird
6. Zusammenstellung APQP-Team Materialspezifikation vorhanden 5. Vorläufige PFU –SPC- 6. Lessons Learned analysiert − Verfahren 1 (engl. type-1 study) Cm; CmK Cp; CpK
5. MFU –SPC- durchgeführt − Dieses Verfahren untersucht die Genauigkeit und Wiederholpräzision eines Messsystems

SPC
7. Projektplan ausgearbeitet und eingeführt 5. Besondere Produktmerkmale / 6. Schulung der Mitarbeiter –speziell zum Thema
Qualität- − Verfahren 2 (engl. type-2 study, Gauge R&R study)
Prozessmerkmale bestimmt − Dieses Verfahren untersucht die Wiederhol- und Vergleichspräzision eines Messmittels
6. Herstellbarkeitsbewertung durchgeführt − Verfahren 3 (engl. type-3 study, R&R study)
− Das Verfahren 3 ist ein Sonderfall des Verfahrens 2, welches annimmt, dass der Bediener die Messeinrichtung nicht
7. Stückliste auf Zeichnungsbasis erstellt
beeinflussen kann oder der Einfluss vernachlässigbar ist.
8. Prototyp QM-Plan aufgestellt Entwicklungs- Industrialisierungs Serienproduktions
Marketingphase Angebotsphase Konzeptphase
phase -phase -phase
9. Prototyp gefertigt bzw. vorhanden und
bewertet 1 2 3 4 5
Vermarktungsfreigabe Nominierung Konzeptentscheid Design Freeze Kundenfreigebe
RELEASE A-Release B-Release C-Release P-Release Kick-off für Projekt-Team
PPAP Requirements / Anforderungen Products PPAP Levels Projekt-
Vorläufigen Business Case
erstellen Angebotserstellung
durchführen
definieren und Kick-of
durchführen
Projekt-Review
durchgeführt
Projekt-Review
durchgeführt
Projekt-Review
durchgeführt
„Lessons learned“
durchgeführt

REVIEW Kick-Off Review Product Design Review Process Dev. Review Industrialization Review Launch Review PPAP#1 Design Records & Baloon Drawings / Designaufzeichnungen Management-
5 6 9 16 18 27 38 45 47 50
Prozess

PPAP#2 Authorized Engineering Change (note) Documents / Dokumente über technische Produktidee
bestätigt
„Strategy fit“ Lasten- und
Marketing- und
PHASE Concept Initiation Approval Program Approval Prototyp Phase Pilot Phase Initial Production Approval Launch Phase Änderungen PPAP Level 1 bestätigt Pflichtenheft mit
dem Kunden Vertriebskonzept Hochlaufvolumen
Projektübergabe
an Werk
Angebot erstellen
Markt bestätigen abgestimmt bestätigt bestätigen abgeschlossen
und freigeben

Production Launch
PPAP#3 Engineering Approval / Technische Freigabe Warrant only (and for designated Vertriebs- und
Kick-Off End of Concept [PDR] Supplier Selected Design / Process Freeze Marketing- 1 4 7 8 14 15 37 43
PPAP#4 DFMEA / Konstruktions-Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse appearance items, an Appearance Approval prozess Zulieferer
angefragt
Marktopportunität RFQ erhalten und Nominierung Logistikkonzept
PPAP#5 (Manufacturing) Process Flow Diagram / Prozessflussdiagramme Report) submitted to the customer. identifizieren geprüft erhalten initial definiert
GATES G0 G1 G2 G3 G4 G5
PPAP#6 PFMEA / Prozess-Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse Logistikkonzept initial
Zulieferer Serienwerkzeug
beauftragen
Serienlogistik
etablieren
nominiert
PPAP Level 2 Beschaffungs
definiern
PPAP#7 Control Plan / Steuerungs- (Prüf-)plan und Logistik- 13 23 24 32 34 39 46
PLAN DO CHECK ACT PPAP#8 Measurement System Analysis Studies / Analyse von Messsystemen / MSA Warrant with product samples and limited Prozess
Vorläufige Zulieferer Prouktdesign
Produkt ausgewählt

PPAP#9 Dimensional Results / Messergebnisse supporting data submitted to the customer. spezifiziert und
bestätigt
Technisches
Review Produktkonzept
erstellt

durchführen abgesichert Design Freeze

PPAP#10 Records of Material + Performance Tests / Material- und Leistungstests / DVP&R PPAP Level 3 Entwicklugs- erteilt
und
2 11 17 19 25 28 31 36
PPAP#11 Initial Sample Inspection Report or First Article Inspection Report / Warrant with product samples and complete Erprobungs-
Prozess Personal
Prouktdesign
Erstmusterprüfbericht / ISIR FAIR EMPB supporting data submitted to the customer. Machbarkeitsstudie Produktkonzept erstellt
qualifiziert
Key Production

abgesichert SOP und Kammlinie

Herstellbarkeit (Produkt) durchgeführt
PPAP#12 Initial Process Studies / Untersuchungen zur Kurzzeitfähigkeit der Prozesse bestätigt Produktionskonzept Produktionskonzept Produktion erreicht
PPAP Level 4
PPAPEvents

Prototyp erstellen aktualisiert

Production part approval Pre PPAP (~3 Months) PPAP Active Stage (~6-9 Months) Post PPAP (Final Approve) PPAP#13 Qualified Laboratory Documentation / Dokumentation eines qualifizierten Produktions-
3 12
initial definiern

Laboratoriums Warrant and other requirements as defined orbereitungs-

Prozess
22 30 33 40 41 48
process Machbarkeitsstudie
FAIR Production Process Run PPAP Approval PPAP#14 Appearance Approval Report / Bericht zur Freigabe des Aussehens / AAI AAR by the customer. (Prozess)
durchgeführt
Technisches Konzept
(Produkt und Prozess)
freigeben Produkt- u.
Produktionslayout
im Werk Produkt- und Prozessqualität
Serie bestätigt
ensures that the APQP PPAP#15 Sample Production Parts / Muster-Serienteile PPAP Level 5
DFMEA erstellen Prozessqualität
bestätigt
installieren PPAP
abgeschlossen

manufacturer's supply chain Production Readiness Review PPAP Order Run@Rate Qualitäts-
PPAP PPAP#16 Master Sample / Referenzmuster Warrant with product samples and complete Management-
Prozess
10 20 21 26 29 35 42 44 49
Requirements
delivers equally reliable parts PPAP#17 Checking Aids / Spezifische Prüfmittel
supporting data reviewed at the
„Lessons learned“
ausgeweitet
Qualitätskonzept
definiert PFMEA erstellen
Produkt und Prozess
freigegeben

PPAP Process
PPAP#18 Customer-Specific Requirements / Kundenspezifische Forderungen
organization’s manufacturing location. Projekt-Manager Teilprojektleiter Entwicklung Teilprojektleiter Beschaffung Teilprojektleiter Erprobung
PPAP#19 Part Submission Warrant (PSW) / Teilevorlagebestätigung
Teilprojektleiter Vertrieb und Marketing Teilprojektleiter Produktion und Logistik Teilprojektleiter Qualität