Molding Troubleshooting

1.
Black Spots, Brown Streaks

Description
Black spots and brown streaks appear as dark spots or streaks in the molded part and are usually caused
by thermal damage to the melt or contamination.
Possible Solutions
-Check the material for contamination.
-Decrease the melt temperature.
-Decrease the overall cycle time.
-Purge and/or clean the screw and barrel.
-Decrease the screw speed. High screw speeds may cause the material to degrade.
-Material may have too much regrind content.
-Material may be overdried. Decrease drying time/temperature. Refer to drying instructions provided by
the material supplier.
-Material may be prone to thermal degradation. It may be necessary to use a more thermally stable
material.
-Dead spots may be occurring, ensure that the alignment between the machine nozzle and mold sprue is
correct.
-Residence time may be too long, or the shot size may be too small for the machine. It may be necessary
to move the mold to a machine with less injection capacity.
2. Blisters (Air Entrapment)

Description
Blisters are hollows created on or in the molded part. In contrast to a void (vacuum) this entrapped gas
can also appear near the walls.
Possible Solutions
-Decrease melt temperature.
-Decrease screw speed.
-Dry material.
-Increase back pressure.
-Increase mold temperature.
-Ensure regrind is not too coarse.
-Provide additional mold vents.
-Relocate gate.
3. Brittleness
Description
Brittleness is a condition where the part cracks or breaks at a much lower stress level than would
normally be expected based on the virgin material properties.
Possible Solutions
-Check for material contamination.
-Decrease amount of regrind use.
-Decrease back pressure.
-Decrease injection pressure.
-Decrease screw speed.
-Increase melt temperature.
-Dry material. Refer to the drying instructions provided by the material supplier.
4. Bubbles
Description
Bubbles are similar to blisters in that there is air entrapped in the molded part.
Possible Solutions
-Decrease injection speed.
-Decrease injection temperature.
-Dry material further.
-Increase injection pressure.
-Increase number and/or size of vents.
-Increase shot size.
5. Burn Marks, Dieseling

Description
Burn Marks or Dieseling show up on the finish molded parts as charred or dark plastic caused by trapped
gas and is usually accompanied by a distinctive burnt smell.
Note: If this problem is allowed to continue without fixing the root cause it will very quickly cause damage
to the molding surface.
Possible Solutions
-Alter gate position and/or increase gate size.
-Check for heater malfunction.
-Decrease booster time.
-Decrease melt and/or mold temperature.
-Improve mold cavity venting. Vents may become smaller over time due to wear and they will need to be
brought back to their original depth.
-Reduce clamp force to improve venting. Vents may become smaller because they are being crushed by
the clamping force. If it is possible to reduce the clamping force without causing flash then this should be
done. Note: This is always good practice to minimize wear on the mold and machine.
-Improve venting at the burn location. Burn marks often occur on deep ribs that have no venting. If
possible it may be helpful to put an ejector pin or sleeve at the burnt area to allow the trapped gas to
escape to atmosphere.
6. Cracking, Crazing
Description
Cracking or Crazing is caused by high internal molded in stress or by an external force imposed upon the
part. They can also be caused by an incompatible external chemical being applied to the finished parts
The cracks often don’t appear until days or weeks after the parts have been molded.
Possible Solutions
-Dry material.
-Increase cylinder temperature.
-Increase nozzle temperature.
-Modify injection speed.
-If the material is partially crystalline then it may help to reduce the mold and/or melt temperature.
-If the material is amorphous then it may help to increase the mold and/or melt temperature.
7. Delamination
Description
Delamination occurs when single surface layers start flaking off the molded part.
Possible Solutions
-Adjust injection speed.
-Check for material contamination. Incompatible resins or colorants may have been accidently mixed
causing this condition to be seen.
-Dry material.
-Insufficient Blending. Check melt homogeneity and plasticizing performance.
8. Discoloration
Description
Discoloration is similar to burn marks or brown streaks but generally not as dark or severe. It may cause
the part to be a darker shade than the virgin pellets and is often found nearest the gate area, however it
can also appear as dark streaks throughout the part.
Possible Solutions
-Check hopper and feed zone for contamination.
-Decrease nozzle temperature.
-Move mold to smaller shot-size press.
-Provide additional vents in mold.
-Purge heating cylinder.
-Shorten overall cycle.
9. Excessive Flash
Description
Excessive Flash is often seen near sealing faces, out of vent grooves, or down ejector pins. It appears as
thin or sometimes thick sections of plastic where it would not be on a normal part.
Note: Flash can very quickly (within a few cycles) damage the parting line surfaces.
Possible Solutions
-Decrease cylinder temperature.
-Decrease injection hold time.
-Decrease mold temperature.
-Increase clamp pressure.
-Check mold venting. Vents may have been ground too deep for the material being used.
-Check sealing surfaces to ensure that they seal off properly by “blueing” them in under clamp tonnage.
-Check ejector pin bore diameter to pin diameter tolerances. The tolerances may be too large allowing
plastic to flash down the opening. The tolerances may be too large for the material being used and can
occur due to wear over time.
10. Flow, Halo, Blush Marks

Description
Flow, Halo, Blush Marks are marks seen on the part due to flow of the molten plastic across the molding
surface.
Possible Solutions
-Increase cold slug area in size or number.
-Increase nozzle temperature.
-Increase size of sprue/runner/gate.
11. Gate Stringing, Drooling

Description
The part does not break cleanly from the gate area.
Possible Solutions
-Insufficient cooling time during the cycle.
-Excessive heat in the gate area. Check thermocouple in the nozzle or decrease the temperature of the
hot runner manifold and nozzle
-Increase cooling at the gate area. Ensure that you have controllable turbulent flow in the gate area.
12. Gels
Description
Gels are bubbles, or blisters seen on or in the part due to poor melt quality.
Possible Solutions
-Change screw speed.
-Increase overall cycle time.
-Increase plasticating capacity of machine or use machine with large plasticating capacity.
13. Jetting
Description
Jetting is caused by an undeveloped frontal flow of melt in the cavity. The uninterrupted plastic flows or
“snakes” into the cavity and cools off enough so that it does not fuse homogeneously with the material
that follows.
Possible Solutions
-Change the melt temperature, up or down.
-Use higher compression screw.
-Increase the gate diameter.
-Move the gate so that when the plastic first enters the cavity it hits an obstruction such as a rib or wall.
14. Material Leakage

Description
Material Leakage is usually caused by material forces overcoming the structural strength of the mold.
NOTE: One sign that indicates that material has leaked is that the manifold reaches processing
temperature very slowly.
Possible Solutions
-Manifold locator is oversize
-Processing temperature may be too low causing increased pressure in the manifold.
-Manifold locator may be hobbed into the mold. Decrease the force applied to the nozzle pad by the
machine then repair the damaged area, then check and if necessary replace the locator.
-Insufficient number of mold assembly screws. Ensure that the quantity, type of screw, and the location of
the screws correspond to the general assembly drawing.
-Nozzle may have overheated causing damage to the seal or gate. Check/replace the thermocouple in
the nozzle, then check and if necessary repair the nozzle well area.
-Manifold may have overheated. Check and replace if necessary the following components; nozzle well
area, thermocouple, valve disks, sprue disks, or pressure disks.
15. Oversized Part

Description
Part is too large when compared to the drawing specifications.
Possible Solutions
-Decrease cylinder temperature.
-Decrease holding pressure.
-Decrease overall cycle time.
-Increase gate size and/or change gate location.
16. Part Sticking

Description
Part is getting not pulling out of the cavity and in rarer circumstances cannot be ejected off the core.
Possible Solutions
-Check mold for undercuts and/or insufficient draft.
-Decrease cylinder and nozzle temperature.
-Decrease injection-hold.
-Decrease mold cavity temperature.
-Increase clamp pressure.
-Increase mold-close time.
-Texturing on part is too deep. The parts may stick in the cavity if a new texture or a retexturing has been
performed on the cavity half of the mold.
-If possible add undercuts to the core to allow the part to pull out of the cavity.
17. Short Shot (incomplete Filled Parts)

Description
Short Shots occur when the part does not completely fill.
Possible Solutions
-Increase injection speed.
-Increase nozzle temperature. Ensure that the manifold and nozzles have reached the set temperature.
-Increase shot size and confirm cushion.
-Make sure mold is vented correctly and vents are clear.
-Confirm that the non-return valve used is not leaking excessively.
-Increase the switch over pressure, distance, or time (whichever method is being used) point from fill to
hold so the fill stage is used longer.
-Change part design. Thin areas of the mold may not fill completely, especially if there is a thick to thin
transition, or there is a long rib that cannot be vented very well. If the part design allows it, change in
these areas can improve the situation.
18. Sink Marks
Description
Sink Marks occur during the cooling process if certain areas of the part are not cooled sufficiently causing
them to contract.
Possible Solutions
-Decrease amount of regrind use.
-Confirm that the non-return valve being used is not leaking excessively.
-Decrease melt temperature. Do this if the sink marks are near the gate or thick-walled areas.
-Decrease mold temperature. Do this if the sink marks are near the gate or thick-walled areas.
-Decrease injection rate. Do this if the sink marks are near the gate or thick-walled areas.
-Dry material.
-Increase injection pressure. Do this if the sink marks are away from the gate or in thin walled areas.
-Increase injection speed. Do this if the sink marks are away from the gate or in thin walled areas.
-Increase mold temperature. Do this if the sink marks are away from the gate or in thin walled areas.
-Increase injection-hold.
-Increase shot size and confirm that the cushion is being maintained.
-Increase size of sprue and/or runners and/or gates.
-Relocate gates on or as near as possible to thick sections.
-Increase cooling time.
-If possible, change the mold design to maintain an even wall thickness throughout the part.
19. Splay Marks, Silver Streaks

Description
Splay Marks, Silver Streaks are usually caused by water vapor blisters at the flow front burst and freeze
on the wall of the molding surface.
Possible Solutions
-Check for contamination.
-Dry resin pellets before use. As per the manufacturer’s recommendations.
-Incorrect storage of pellets. Moisture on the pellets could be transferred into the melt, especially if the
resin is not normally pre-dried.
-Raise mold temperature. This will prevent condensation on the mold walls from being carried into the
melt.
-Ensure the mold is not leaking water onto the cores or cavities. Again, this will prevent condensation on
the mold walls from being carried into the melt.
-Shorten overall cycle.
20. Sprue Sticking

Description
Sprue Sticking generally occurs in a cold runner mold when the sprue is staying in the mold.
Possible Solutions
-Check mold for undercuts and/or insufficient draft.
-Decrease injection-hold.
-Decrease mold close time.
-Increase core temperature.
-Open the gates.
-Ensure that the correct design of nozzle tip for the material is being used.
21. Surface Finish (Low Gloss)

Description
Surface Finish (Low Gloss). Gloss is the appearance of the surface of the molded part when light is
reflected off of it. Molds that are textured or resins that are filled have an inherently reduced level of gloss
when compared to highly polished mold surfaces.
Possible Solutions
-Clean mold surface.
-If the part design allows increase the polish of the molding surface.
-Increase cylinder temperature. This applies to molds that have a polished surface.
-Increase injection pressure. This applies to molds that have a polished surface.
-Increase injection speed. This applies to molds that have a polished surface.
-Increase mold temperature. This applies to molds that have a polished surface.
-Decrease cylinder temperature. This applies to molds that have a textured surface.
-Decrease injection pressure. This applies to molds that have a textured surface.
-Decrease injection speed. This applies to molds that have a textured surface.
-Decrease mold temperature. This applies to molds that have a textured surface.
-Make sure venting is adequate.
22. Surface Finish (Scars, Wrinkles)

Description
Surface Finish (Scars, Wrinkles). Is the appearance of the ripples or wrinkles
on the surface of the molded part.
Possible Solutions
-Increase booster time.
-Increase the melt temperature.
-Increase overall cycle time.
-Increase shot size.
-Inspect mold for surface defects.
23. Undersized Part

Description
Part is too small when compared to the drawing specifications.
Possible Solutions
-Decrease mold temperature.
-Increase booster time.
-Increase hold-time.
-Increase holding pressure.
-Inspect mold for surface defects.
24. Valve Pin Does Not Close
Description
Valve pin does not close properly. This will leave the gate protruding from the part. This may also occur if
the valve pin is too hot, the material may stick to the valve pin.
Possible Solutions
-Valve pin is too short. Check and replace if necessary.
-Valve pin fit. Ensure that the valve pin is lapped to the gate steel when appropriate.
-Damaged gate. Check if valve pin is too long, rework if necessary. Also check to ensure that the valve
pin is concentric with the gate, if not replace it.
-Hydraulic / Pneumatic seals may be worn. Replace as necessary.
-Insufficient pin/land area in the gate area of the mold. Increase the gate area cooling, or increase the
valve pin land contact.
-Insufficient hydraulic or air pressure. Increase the pressure up to but not beyond the maximum rating of
the unit being used.
-Excessive hold time. Decrease the hold time.
25. Voids
Description
Voids are hollows created in the part. They are normally found in thick sectioned parts caused by material
being pulled away from the hot center section towards cold mold walls leaving a void in the center.
Possible Solutions
-Clean vents.
-Dry material.
-Increase shot length.
-Increase size of gate.
-Increase size of sprue and/or runners and/or gates.
26. Warping, Part Distortion
Description
Warping, Part Distortion is shows up as parts being bowed, warped, bent or twisted beyond the normal
specification outlined on the drawing.
Possible Solutions
-Adjust melt Temperature (increase to relieve molded-in stress, decrease to avoid overpacking).
-Check gates for proper location and adequate size.
-Check mold knockout mechanism for proper design and operation.
-Equalize/balance mold temperature of both halves.
-Increase mold cooling time.
-Try increasing or decreasing injection pressure.
27. Weld Lines

Description
Weld Lines are created when two or more melt flow fronts meet possibly causing a cosmetically visible
line. It can also create a weakened area in the finished molded part especially with filled resins.
Possible Solutions
-Increase injection hold.
-Make sure part contains no sharp variation in cross-sections.
-Vent cavity in the weld area.
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Manchas Negras, Rayas Marrones

Descripción
Las manchas negras y las rayas marrones aparecen como manchas o rayas oscuras en la parte
moldeada y generalmente son causadas por daños térmicos en el fundido o por contaminación.
Soluciones posibles
-Verificar la materia prima por contaminación.
-Disminuir la temperatura de fusión.
-Disminuir el tiempo de ciclo.
-Purgue y / o limpie el tornillo y el barril.
-Disminuir la velocidad del tornillo. Las altas velocidades de los tornillos pueden hacer que el material se
degrade.
-El material puede tener demasiado contenido molido.
-El material puede estar sobrecargado. Disminuir el tiempo de secado / temperatura. Consulte las
instrucciones de secado proporcionadas por el proveedor del material.
-El material puede ser propenso a la degradación térmica. Puede ser necesario utilizar un material más
estable térmicamente.
-Puede que aparezcan puntos muertos, asegúrese de que la alineación entre la boquilla de la máquina y
la boquilla del molde sea correcta.
-El tiempo de residencia puede ser demasiado largo o el tamaño de disparo puede ser demasiado
pequeño para la máquina. Puede ser necesario mover el molde a una máquina con menos capacidad de
inyección.
Ampollas (aire atrapado)
Descripción
Las ampollas son huecos creados dentro o sobre la pieza moldeada. En contraste con un vacío este gas
atrapado también puede aparecer cerca de las paredes.
Soluciones posibles
-Disminuir la velocidad del tornillo.
-Material seco.
-Aumentar la contrapresión.
-Aumentar la temperatura del molde.
-Asegurarse que re-molido no sea demasiado grueso.
-Proporcionar respiraderos de molde adicionales.
-Reubicar la puerta de inyeccion.
Fragilidad
Descripción
La fragilidad es una condición en la que la pieza se agrieta o se rompe a un nivel de estrés mucho más
bajo de lo que normalmente se esperaría en función de las propiedades del material virgen.
Soluciones posibles
-Verificación de contaminación de materiales.
-Disminuir la cantidad de molido.
-Disminuir la contrapresión.
-Disminuir la presión de inyección.
-Disminuir la velocidad del tornillo.
-Aumentar la temperatura de fusión.
-Material seco. Consulte las instrucciones de secado proporcionadas por el proveedor del material.
Burbujas
Descripción
Las burbujas son similares a las ampollas en que hay aire atrapado en la parte moldeada.
Soluciones posibles
-Disminuir la velocidad de inyección.
-Disminuir la temperatura de inyección.
-Secar el material más tiempo.
-Aumentar la presión de inyección.
-Aumentar el número y / o tamaño de los respiraderos.
-Aumentar el tamaño del disparo.
Marcas de quemaduras
Descripción
Las marcas de quemadura se muestran en el acabado de las piezas moldeadas como plástico
carbonizado u oscuro causado por el gas atrapado y generalmente se acompaña de un olor
característico a quemado.
Nota: Si se permite que este problema continúe sin arreglar la causa raíz, causará daños muy
rápidamente en la superficie del molde.
Soluciones posibles
-Modificar la posición de la puerta de inyeccion y/o aumentar el tamaño de la puerta.
-Compruebe el mal funcionamiento del calentador.
-Disminuir el tiempo de refuerzo.
-Disminuir la temperatura de fusión y / o del molde.
-Mejorar la ventilación de la cavidad del molde. Los respiraderos pueden reducirse con el tiempo debido
al desgaste y deberán ser devueltos a su profundidad original.
-Reducir la fuerza de sujeción para mejorar la ventilación. Los respiraderos pueden volverse más
pequeños porque están siendo aplastados por la fuerza de sujeción. Si es posible reducir la fuerza de
sujeción sin causar un destello, debe hacerse esto. Nota: Esta es siempre una buena práctica para
minimizar el desgaste en el molde y la máquina.
-Mejorar la ventilación en el lugar de la quemadura. Las marcas de quemaduras a menudo ocurren en las
costillas profundas que no tienen ventilación. Si es posible, puede ser útil colocar un pasador o manguito
de expulsión en el área quemada para permitir que el gas atrapado escape a la atmósfera.
Agrietamientos
Descripción
Los agrietamientos son causados por una alta tensión interna moldeada por una fuerza externa impuesta
sobre la pieza. También pueden ser causadas por una sustancia química externa incompatible que se
aplica a las piezas terminadas. Las grietas a menudo no aparecen hasta días o semanas después de
que las piezas hayan sido moldeadas.
Soluciones posibles
-Material seco.
-Aumentar la temperatura del cilindro.
-Aumente la temperatura de la boquilla.
-Modificar la velocidad de inyección.
-Si el material es parcialmente cristalino, puede ayudar a reducir la temperatura del molde y / o de fusión.
-Si el material es amorfo, puede ayudar a aumentar la temperatura del molde y / o de fusión.
Deslaminación
Descripción
La deslaminación ocurre cuando las capas de una sola superficie comienzan a desprenderse de la pieza
moldeada.
Soluciones posibles
-Ajuste la velocidad de inyección.
-Verificación de contaminación de materiales. Resinas incompatibles o colorantes pueden haber sido
mezclados accidentalmente causando que se vea esta condición.
-Material seco.
- Mezcla insuficiente. Compruebe la homogeneidad del fundido y el rendimiento de plastificación.
Decoloración
Descripción
La decoloración es similar a las marcas de quemaduras o rayas marrones, pero generalmente no es tan
oscura o severa. Puede hacer que la parte tenga un tono más oscuro que las bolitas vírgenes y, a
menudo, se encuentra más cerca del área de la puerta de inyeccion, sin embargo, también puede
aparecer como rayas oscuras en toda la parte.
Soluciones posibles
-Controlar la tolva y la zona de alimentación por contaminación.
-Disminuir la temperatura de la boquilla.
-Mover el molde a una prensa de tamaño más pequeño.
-Proporcionar respiraderos adicionales en molde.
-Cilindro de calefacción de purga.
-Cortar el ciclo general.
Flash excesivo
Descripción
El flash excesivo a menudo se ve cerca de las caras de sellado, de las ranuras de ventilación o de los
pasadores de expulsión hacia abajo. Aparece como secciones de plástico delgadas o a veces gruesas
donde no estaría en una parte normal.
Nota: el flash puede dañar muy rápidamente (en unos pocos ciclos) las superficies de la línea de
separación.
Soluciones posibles
-Disminuir la temperatura del cilindro.
-Disminuir el tiempo de espera de inyección.
-Disminuir la temperatura del molde.
-Aumentar la presión de sujeción.
-Compruebe la ventilación del molde. Los respiraderos pueden haber sido rectificados demasiado
profundo para el material que se está utilizando.
-Compruebe las superficies de sellado para asegurarse de que se cierren correctamente al "azulearlas"
en el tonelaje debajo de la pinza.
-Compruebe el diámetro del orificio del pasador del eyector para determinar las tolerancias del diámetro
del pasador. Las tolerancias pueden ser demasiado grandes permitiendo que el plástico se deslice hacia
abajo por la abertura. Las tolerancias pueden ser demasiado grandes para el material que se está
utilizando y pueden producirse debido al desgaste a lo largo del tiempo.
Marcas de Flujo
Descripción
Las marcas flujo son marcas que se ven en la pieza debido al flujo del plástico fundido a través de la
superficie de moldeo.
Soluciones posibles
-Aumente el área de flujo frío en tamaño o número.
-Aumente la temperatura de la boquilla.
-Aumentar el tamaño del bebedero / corredor / puerta.
Vestigio de la puerta
Descripción
La parte no se rompe limpiamente desde el área de la puerta.
Soluciones posibles
- Tiempo de enfriamiento insuficiente durante el ciclo.
- Calor excesivo en la zona de la puerta. Compruebe el termopar en la boquilla o disminuya la
temperatura del colector de canal caliente y la boquilla
-Aumentar el enfriamiento en el área de la puerta. Asegúrese de tener un flujo turbulento controlable en
el área de la puerta.
Geles
Descripción
Los geles son burbujas o ampollas que se ven en la parte debido a la mala calidad del material fundido.
Soluciones posibles
-Cambiar la velocidad del tornillo.
-Aumentar el tiempo total del ciclo.
-Aumente la capacidad de plastificación de la máquina o utilice una máquina con gran capacidad de
plastificación.
Reflujo
Descripción
La inyección de reflujo es causada por un flujo frontal no desarrollado de masa fundida en la cavidad. El
plástico ininterrumpido fluye o "serpientes" en la cavidad y se enfría lo suficiente como para que no se
funda de manera homogénea con el material que sigue.
Soluciones posibles
-Cambiar la temperatura de fusión, hacia arriba o hacia abajo.
-Utilizar tornillo de compresión superior.
-Aumentar el diámetro de la puerta.
-Mueva la compuerta de modo que cuando el plástico entre por primera vez en la cavidad toque una
obstrucción, como una costilla o una pared.
Fuga de material
Descripción
La fuga de material generalmente es causada por fuerzas materiales que superan la resistencia
estructural del molde.
NOTA: Una señal que indica que el material se ha filtrado es que el distribuidor alcanza la temperatura
de procesamiento muy lentamente.
Soluciones posibles
-El localizador del distribuidor es de gran tamaño
-La temperatura de procesamiento puede ser demasiado baja, lo que aumenta la presión en el
distribuidor.
-El localizador del distribuidor se puede meter en el molde. Disminuya la fuerza aplicada a la almohadilla
de la boquilla por la máquina, luego repare el área dañada, luego verifique y, si es necesario, reemplace
el localizador.
- Número insuficiente de tornillos de montaje del molde. Asegúrese de que la cantidad, el tipo de tornillo y
la ubicación de los tornillos correspondan al dibujo de conjunto general.
-La boquilla puede haberse sobrecalentado y dañar el sello o la compuerta. Verifique / reemplace el
termopar en la boquilla, luego verifique y, si es necesario, repare el área del pozo de la boquilla.
- El distruibuidor puede haberse sobrecalentado. Compruebe y sustituya si es necesario los siguientes
componentes; Área del pozo de la boquilla, termopar, discos de válvula, discos de espiga o discos de
presión.
Piezas muy grandes

Descripción
La pieza es demasiado grande en comparación con las especificaciones de dibujo.
Soluciones posibles
-Disminuir la temperatura del cilindro.
-Disminuir la presión de mantenimiento.
-Disminuir el tiempo total del ciclo.
-Aumente el tamaño de la puerta y / o cambie la ubicación de la puerta.
Parte adherida o no expulsada.

Descripción
La parte que no se retira de la cavidad y en circunstancias más raras no se puede expulsar del núcleo.
Soluciones posibles
-Verificar el molde en busca de rebajes y / o angulo de salida insuficiente.
-Disminuir la temperatura del cilindro y boquilla.
-Disminuir la inyección-sostenimiento
-Disminuir la temperatura de la cavidad del molde.
-Aumentar la presión de sujeción.
-Aumentar el tiempo de cierre del molde.
-El texturizado en la parte es demasiado profunda. Las piezas pueden adherirse a la cavidad si se ha
realizado una nueva textura o una nueva extracción en la mitad de la cavidad del molde.
-Si es posible, agregue rebajes al núcleo para permitir que la parte salga de la cavidad.
Tiro corto (Partes incompletas)

Descripción
Los disparos cortos ocurren cuando la parte no se llena completamente.
Soluciones posibles
-Aumentar la velocidad de inyección.
-Aumente la temperatura de la boquilla. Asegúrese de que el colector y las boquillas hayan alcanzado la
temperatura establecida.
-Aumente el tamaño del disparo y confirme la amortiguación.
-Asegúrese de que el molde esté bien ventilado y que las ventilaciones estén limpias.
-Confirme que la válvula de retención utilizada no tenga fugas excesivas.
-Aumente el punto de llenado a retención sobre la presión, la distancia o el tiempo (sea cual sea el
método que se esté utilizando) para que la etapa de llenado se use por más tiempo.
-Cambio de diseño de pieza. Las áreas delgadas del molde pueden no llenarse completamente,
especialmente si hay una transición de gruesa a delgada, o si hay una costilla larga que no se puede
ventilar muy bien. Si el diseño de la parte lo permite, el cambio en estas áreas puede mejorar la
situación.
Marcas de hundimiento
Descripción
Las marcas de hundimiento se producen durante el proceso de enfriamiento si ciertas áreas de la pieza
no se enfrían lo suficiente, lo que hace que se contraigan.
Soluciones posibles
-Disminuir la cantidad de molido.
-Confirme que la válvula de retención que se está utilizando no tenga fugas excesivas.
-Disminuir la temperatura de fusión. Haga esto si las marcas de hundimiento están cerca de la puerta o
áreas de paredes gruesas.
-Disminuir la temperatura del molde. Haga esto si las marcas de hundimiento están cerca de la puerta o
-Disminuir la velocidad de inyección. Haga esto si las marcas de hundimiento están cerca de la puerta o
-Material seco.
-Aumentar la presión de inyección. Haga esto si las marcas de hundimiento están lejos de la puerta o en
áreas de paredes delgadas.
-Aumentar la velocidad de inyección. Haga esto si las marcas de hundimiento están lejos de la puerta o
en áreas de paredes delgadas.
-Aumentar la temperatura del molde. Haga esto si las marcas de hundimiento están lejos de la puerta o
en áreas de paredes delgadas.
-Aumente la retención de la inyección.
-Aumente el tamaño del disparo y confirme que el cojín se mantiene.
-Aumentar el tamaño de la boquilla y / o los corredores y / o las puertas.
-Reubique las puertas en o lo más cerca posible de las secciones gruesas.
-Aumentar el tiempo de enfriamiento.
-Si es posible, cambie el diseño del molde para mantener un espesor de pared uniforme en toda la pieza.
Marcas de Separacion, Rayas Plateadas

Descripción
Marcas de Separacion, Rayas Plateadas generalmente son causados por ampollas de vapor de agua en
la ráfaga del frente de flujo y se congelan en la pared de la superficie de la moldura.
Soluciones posibles
-Verificar por contaminación.
-Secar los pellets de resina antes de su uso. Según las recomendaciones de los fabricantes.
-Almacenamiento incorrecto de pellets. La humedad en los gránulos podría transferirse a la masa
fundida, especialmente si la resina normalmente no se seca previamente.
-Aumentar la temperatura del molde. Esto evitará que la condensación en las paredes del molde sea
llevada a la masa fundida.
-Asegúrese de que el molde no está goteando agua en los núcleos o cavidades. De nuevo, esto evitará
que la condensación en las paredes del molde sea llevada a la masa fundida.
-Reubique las puertas en o lo más cerca posible de las secciones gruesas.
-Disminuir el tiempo total de ciclo.
Boquilla Adherida
Descripción
Por lo general, la adherencia de la boquilla se produce en un molde de canal frío cuando la boquilla se
queda en el molde
Soluciones posibles
-Verifique el molde en busca de rebajes y / o angulo de salida insuficiente.
-Disminuir la inyeccion-sostenimiento.
-Disminuir el tiempo de cierre del molde.
-Aumentar la temperatura del núcleo.
-Abre las puertas.
-Asegúrese de que se esté utilizando el diseño correcto de la punta de la boquilla para el material.
Acabado de superficie (bajo brillo)

Descripción
Acabado de superficie (bajo brillo). El brillo es la apariencia de la superficie de la pieza moldeada cuando
la luz se refleja en ella. Los moldes texturizados o las resinas rellenas tienen un nivel de brillo
inherentemente reducido en comparación con las superficies de moldes altamente pulidas.
Soluciones posibles
-Limpiar la superficie del molde.
-Si el diseño de la pieza permite, aumentar el pulido de la superficie del molde.
-Aumentar la temperatura del cilindro. Esto se aplica a los moldes que tienen una superficie pulida.
-Aumentar la presión de inyección. Esto se aplica a los moldes que tienen una superficie pulida.
-Aumentar la velocidad de inyección. Esto se aplica a los moldes que tienen una superficie pulida.
-Aumentar la temperatura del molde. Esto se aplica a los moldes que tienen una superficie pulida.
-Disminuir la temperatura del cilindro. Esto se aplica a los moldes que tienen una superficie texturizada.
-Disminuir la presión de inyección. Esto se aplica a los moldes que tienen una superficie texturizada.
-Disminuir la velocidad de inyección. Esto se aplica a los moldes que tienen una superficie texturizada.
-Disminuir la temperatura del molde. Esto se aplica a los moldes que tienen una superficie texturizada.
-Asegúrese de que la ventilación sea adecuada.
Acabado de la superficie (cicatrices, arrugas)

Descripción
Acabado superficial (cicatrices, arrugas). Es la aparición de las ondulaciones o arrugas.
Sobre la superficie de la pieza moldeada.
Soluciones posibles
-Aumentar el tiempo de refuerzo.
-Aumentar el tiempo total del ciclo.
-Aumentar el tamaño del disparo.
-Inspeccionar el molde por defectos superficiales.
Partes muy pequeñas

Descripción
La pieza es demasiado pequeña en comparación con las especificaciones de dibujo.
Soluciones posibles
-Disminuir la temperatura del molde.
-Aumentar el tiempo de refuerzo.
-Aumentar el tiempo de sostenimiento.
-Aumentar la presión de mantenimiento.
-Inspeccionar el molde por defectos superficiales.
El pin de la válvula no se cierra

Descripción
El pin de la válvula no cierra correctamente. Esto dejará la puerta sobresaliendo de la parte. Esto
también puede ocurrir si el pasador de la válvula está demasiado caliente, el material puede adherirse al
pasador de la válvula.
Soluciones posibles
-El Pin de la válvula es demasiado corto. Compruebe y reemplace si es necesario.
-Entrada del pin de la Válvula. Asegúrese de que el pin de la válvula esté en el acero de la puerta cuando
sea apropiado.
-Puerta dañada. Compruebe si el perno de la válvula es demasiado largo, repita el trabajo si es
necesario. También verifique para asegurarse de que el pasador de la válvula esté concéntrico con la
compuerta, si no lo reemplaza.
-Sellos hidráulicos / neumáticos en mal estado. Reemplace según sea necesario.
-Área de pines / entrada es insuficiente para el área de la puerta del molde. Aumente el enfriamiento del
área de la puerta, o aumente el contacto de tierra del pasador de la válvula.
-Presión hidráulica o de aire insuficiente. Aumente la presión hasta la clasificación máxima de la unidad
que se está utilizando, pero no por encima de ella.
-Tiempo de espera excesivo. Disminuir el tiempo de espera.
Vacíos
Descripción
Los huecos son creados en la pieza. Normalmente se encuentran en partes gruesas de secciones
causadas por el material que se retira de la sección del centro caliente hacia las paredes de moldes fríos,
dejando un vacío en el centro.
Soluciones posibles
-Limpiar ventilación.
-Secar Material.
-Aumente la retención de la inyección.
-Aumente la longitud del disparo.
-Aumentar el tamaño de la puerta.
-Aumentar el tamaño del boquilla y / o los corredores y / o las puertas.
La deformación, la distorsión parcial

Descripción
La deformación, la distorsión de la parte se muestra como las piezas que se arquean, deforman, doblan
o retuercen más allá de la especificación normal descrita en el dibujo.
Soluciones posibles
-Ajuste la temperatura de fusión (aumente para aliviar la tensión moldeada, disminuya para evitar el
sobreembalaje).
-Verificar las puertas de inyeccion para ubicación adecuada y el tamaño adecuado.
-Compruebe el mecanismo de eliminación de moldes para un diseño y funcionamiento adecuados.
-Equalizar / equilibrar la temperatura del molde de ambas mitades.
-Aumente la inyección-sostenimiento.
-Aumentar el tiempo de enfriamiento del molde.
- Reubique las puertas en o lo más cerca posible de las secciones gruesas.
-Trate de aumentar o disminuir la presión de inyección.
Líneas de soldadura
Descripción
Las líneas de soldadura se crean cuando dos o más frentes de flujo de fusión se encuentran
posiblemente causando una línea cosméticamente visible. También puede crear un área debilitada en la
parte moldeada terminada, especialmente con resinas rellenas.
Soluciones posibles
-Aumente el sostenimiento de la inyección.
-Asegúrese de que la pieza no contenga una variación brusca en las secciones transversales.
-Ventee la cavidad en el área de soldadura.

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1.

Black Spots, Brown Streaks

2. Blisters (Air Entrapment)

5. Burn Marks, Dieseling

10. Flow, Halo, Blush Marks

11. Gate Stringing, Drooling

14. Material Leakage

15. Oversized Part

16. Part Sticking

17. Short Shot (incomplete Filled Parts)

19. Splay Marks, Silver Streaks

20. Sprue Sticking

21. Surface Finish (Low Gloss)

22. Surface Finish (Scars, Wrinkles)

23. Undersized Part

27. Weld Lines

Manchas Negras, Rayas Marrones

Piezas muy grandes

Parte adherida o no expulsada.

Tiro corto (Partes incompletas)

Marcas de Separacion, Rayas Plateadas

Acabado de superficie (bajo brillo)

Acabado de la superficie (cicatrices, arrugas)

Partes muy pequeñas

El pin de la válvula no se cierra

La deformación, la distorsión parcial

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