Simulación y Modelado 3D para el proceso de transporte de Caliza en

una Empresa de Fabricación de Cemento.

José J. Zavala
Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa, Facultad de Producción y Servicios, Avenida
Independencia s/n Cercado. Ciudad de Arequipa. Perú, 04001
jzavala@unsa.edu.pe

Abstract

This work presents the importance of virtualization of industrial transport for optimization; some time ago it was a
complex task of design graphic simulation models, but nowadays, with the advance of the Software of Simulation is
imperative to "test before running". Therefore, a simulation model was developed to improve limestone supply
processes. This 3D simulation model allows to represent the behaviour of the transportation of raw material (limestone)
from the quarries to the industrial plant following the phases of the simulation process. The Rockwell Software Arena
was used for the development and design of the 3D model, which allowed to show visually the transfers of raw material
(limestone) and identify how the resources are being used, and with it, the process can be adequately evaluated.

In the development of the proposal, some modifications in the process were made, such as changes in transport of trucks
by conveyor belts; material stacking by hoppers, etc., which in a real way could mean difficulty in the conception of the
proposed improvement, however with the Virtual Simulation of the process, it has been possible to establish the
improvement of the efficiency of resources and operability of the process. With these and an analysis of times,
occupation and costs, we can show the improvement of the transport process for the supply of raw material, to the
industrial plant.
.

Keywords: Simulation, Optimization, Process improvement; 3D modeling.

Resumen

En este trabajo se presenta la importancia de la virtualización de los procesos de transporte industrial para su
optimización, antes se consideraba una tarea compleja el diseñar modelos de simulación gráfica pero hoy en día con el
avance de los Software de Simulación es imprescindible “probar antes de ejecutar”. Por ello, se desarrolló un modelo de
simulación para mejorar los procesos de abastecimiento de caliza. Este modelo de simulación en 3D, permite representar
el comportamiento del transporte de la Materia Prima desde las canteras hacia la planta industrial, siguiendo las fases
del proceso de simulación. Se usó el Software Arena de Rockwell Software, para el desarrollo y diseño del modelo en
3D, el cual permitió mostrar visualmente los traslados de materia prima (caliza) e identificar como se están empleando
los recursos, y con ello poder analizar y evaluar adecuadamente el proceso.

En el desarrollo de la propuesta se realizaron modificaciones en el proceso, como cambios de transportes de camiones

por fajas transportadoras; apilamientos de material por tolvas de descarga, el cual de manera real podría significar
dificultad en la concepción de la mejora que se quiere plantear, sin embargo con la Simulación Virtual del proceso, se ha
podido establecer una mejora en el uso adecuado de los recursos y en la operatividad del proceso, y con ello mediante un
análisis de tiempos, ocupación y costos, evidenciar la optimización de este proceso de transporte para el abastecimiento
de materia prima, hacia la planta industrial

Palabras clave: Simulación, Optimización; Mejora de Procesos; Modelado 3D.

Área temática: Simulación

1 Introducción
En la actualidad es importante para las empresas industriales la eficiencia y eficacia de sus procesos, y para empresas
que buscan provisionarse adecuadamente con materias primas lo es aún mayor, por tratarse de un problema de gran
complejidad, que podría representar altas inversiones en una mejora de sus procesos.
Por ello en presente trabajo abarca el mejoramiento del proceso en el abastecimiento de la materia prima –caliza para
una empresa de fabricación de Cemento basada en simulación discreta; se pretende eliminar los tiempos de esperas de
los camiones de 100 Toneladas que participan en el proceso de transporte. Así mismo, optimizar los recursos,
principalmente en los sistemas de abastecimiento, tanto principal como del sistema auxiliar de descarga de caliza,
tomándose en consideración las capacidades de los transportes, tiempos de desplazamientos, tiempos de carga y
descarga y distancias. Para ello se emplea un modelo de simulación de eventos discretos que nos permita analizar la
situación actual y mediante dicho análisis lograr una propuesta que mejore el proceso.
El aporte de la presente investigación permitirá reducir costos, que es una política organizacional de la empresa,
modificando el transporte del sistema auxiliar de acarreo por con un transporte de faja que es versátil y automatizado.
El resto de éste trabajo está organizado de la siguiente manera: En la sección 2 se muestra el Estado de Arte , La sección
3 describe la contribución del trabajo al sector, y, la sección 4 muestra los Resultados obtenidos, asi como las
conclusiones y referencias.
2 Estado de arte
Las organizaciones y los mercados vienen presentando grandes cambios, producto de la dinámica en los que se
desarrollan, producto de las grandes adelantes tecnológicos, y principalmente por las tecnologías que ayudan a la mejora
de procesos en cualquier ámbito de la organización, el mundo hoy, exige por lo tanto a las organizaciones establecer
metodologías de cambios y mejoramiento para brindar a sus clientes calidad en sus productos y servicios. Sin embargo
en este proceso de cambios y el rápido crecimiento de las empresas, no se han considerado diversos factores que genera
malas prácticas y conllevan a los sobrecostos, falta de control e ineficiencia en la ejecución de las actividades de los
procesos.
El desarrollo del mundo industrial ha llegado a niveles de competitividad, propia de la innovación de nuevos productos y
procesos, que sumado a la globalización del comercio internacional, nos lleva a que solo los mejores puedan subsistir, en
estos mercados de alta competencia. Dentro de este marco, la gestión por procesos da un enfoque total al modo de
operación de actividades de la empresa, y unido al modelamiento matemático, permite identificar sus procesos que
requieren o puedan ser mejorados o innovados.
Así mismo cada vez más las empresas se enfrentan al reto de implementar nuevas técnicas organizativas y de
producción, siendo una da las mejores alternativas los procesos de simulación para poder evaluar mas mejoras optimas
de sus procesos.
La mejora continua (continuous improvement), es una filosofía “de nunca acabar”, que asume el reto del
perfeccionamiento constante de los procesos, productos y servicios de una empresa. Esta filosofía busca un
mejoramiento continuo de la utilización de la maquinaria, los materiales, la fuerza laboral y los métodos de producción y
de esta manera, poder optimizarlo en función a la reducción de costos y el incremento de la calidad [1].

Definió Robert E. Shannon, a la simulación como: “es el proceso de diseñar y desarrollar un modelo computarizado de
un sistema o proceso y conducir experimentos con este modelo con el propósito de entender el comportamiento del
sistema y evaluar varias estrategias con las cuáles se puede operar el sistema”, [2].
Según Fábregas (2003) un sistema se define como el conjunto de componentes o procesos interrelacionados que recibe
entradas, las procesa y emite salidas con la finalidad de lograr un objetivo común[3]. En cuanto a los tipos de modelos
de optimización [7] [8] y [9], podemos decir que existe diversos modelos asociados con sistemas reales existentes, cada
uno de ellos con una forma de solución. De aquí que se utilicen los nombres conocidos de programación lineal, entera,
binaria, dinámica y no lineal, etc., y para aquellos modelos estocásticos los modelos de simulación.
Todo proceso está compuesto de tres elementos fundamentales los cuales son los inputs o entradas, la secuencia de
actividades, y finalmente, los outputs o salidas [4]. Los inputs o entradas se dividen en recursos e insumos. Los primeros
permiten el desarrollo de las operaciones o tareas del proceso, y pueden ser tangibles o intangibles; asimismo, los
recursos pueden ser de distintos tipos: financieros, humanos, espacio físico, energía, informáticos. Por otro lado, los
insumos son bienes materiales que serán procesados para la obtención del producto final (output) [5].
Tal como su nombre lo indica, la secuencia de actividades, es el conjunto de operaciones o tareas, relacionadas entre sí,
que se realizan para transformar los inputs y convertirlos en outputs.

2
El software Arena es un programa de simulación de eventos discretos desarrollado por Rockwell Automation. Es un
ambiente de simulación que consiste en módulos o bloques con lenguaje Siman y que presenta una forma visual de
manera de ayuda. El programa presenta aplicaciones que permite facilitar el modelado y análisis de datos como Input
Analyzer, Output Analyzer, ProcessAnalyzer y Optquest, [6].

3 Contribución

3.1. Descripción del Proceso en el ámbito de Estudio

La empresa posee una cantera ubica a 25 km de la Planta Cementera en donde se tritura caliza a una granulometría
de 2 pulgadas. Esta caliza es transportada a la planta mediante camiones que tienen una capacidad máxima de 100
Toneladas. Para el transporte de materia prima se hace uso de 17 camiones Volvo FH 520. El proceso de abastecimiento
se inicia cuando los camiones FH520 son cargados en cantera por un cargador frontal 980H. Los camiones trabajan bajo
el régimen a destajo, es por ello que deben cumplir con la cantidad de 6 viajes diarios. Una vez lleno cada camión de
100 TN se traslada25 kilómetros hacia la zona de descarga en planta. Cuando el camión ingresa a planta lo hace por una
vía de acceso directa al sistema principal de descarga, el cual posee una Tolva de Capacidad de 180 Toneladas, que
almacenará la caliza de los camiones FH520. Luego, el camión hace su ingreso a la tolva de descarga se posiciona sobre
una malla hueca donde seguidamente apertura sus compuertas neumáticas que se encuentran en la parte inferior de la
tolva del camión FH520, para que por gravedad la carga de caliza caiga sobre la tolva de almacenamiento. El nivel o
cantidad de caliza que se encuentra en la Tolva es la instrucción para que un siguiente camión cargado ingrese a la tolva
a descargar. Para que la caliza continúe desplazándose por el proceso es necesario un alimentador vibratorio que
permita el paso de la caliza hacia la faja transportadora. Debido a la vibración mecánica generada por el alimentador
vibratorio el material es abastecido hacia la faja transportadora número 3320. Esta faja transporta la caliza a lo largo de
250 metros. La descarga se realiza sobre dos pilas lineales la 1A y 1Bque tienen una capacidad de 6000 Toneladas cada
una. La operación de llenado de las Pilas es de una por vez, es decir una vez llena la pila 1A, se detiene el proceso y la
faja 3320 se moviliza hacia la pila 1B para iniciar nuevamente la descarga. Este ciclo se realiza siempre que el proceso
lo requiera.

Fig. 1: FlowSheet Abastecimiento de Caliza

El sistema auxiliar de descarga de caliza se encuentra ubicado a 400 metros de la vía ingreso principal de los
camiones de 100 Toneladas. Un puente de capacidad de 300 toneladas es el elemento de recepción de caliza, Este puente
de concreto al igual que la tolva principal tiene una superficie hueca donde los camiones se posicionan y descargar por
gravedad el material. Una vez depositada la caliza en el puente un cargador frontal 966H y 3 volquetes internacional de
30 Toneladas desalojan la caliza depositada por los camiones FH520 de 100 Toneladas. El cargador frontal 966 H para
cargar las 30 Toneladas de un camión Internacional tiene que depositar 4 cucharones llenos en su tolva, luego de ello el
camión se trasladará 50 metros para vaciar su carga en una cancha que irá almacenando toda la caliza proveniente del
sistema auxiliar. Toda esta caliza se irá acumulando como Stock dentro de la Planta. La caliza almacenada es cargada

3
por un cargador frontal 966H a 3 camiones internacional de 30 Toneladas de capacidad, los cuales recorrerán una
distancia de 50 metros para descargar la caliza en una tolva de 40 toneladas ubicada sobre la Faja 3387. Para que la
caliza continúe desplazándose por el proceso es necesario un alimentador vibratorio que permita el paso de la caliza
hacia la faja transportadora. Un Alimentador Vibratorio ubicando en la parte inferior de la tolva de 40 Toneladas genera
movimiento para continuar con el paso de caliza hacia la Faja 3387. La Faja 3387 de 200 metros alimenta caliza a un
chute de transferencia que está conectado a la Faja 3320. Para tener una mejor percepción del sistema actual (Ver la fig.
1).

Durante el diagnóstico se constató la existencia de un inadecuado uso de recursos, así como demoras en los tempos de
abastecimiento d materia prima. El proceso de mayor responsabilidad es el traslado de material, identificado en el macro
proceso de la Fig. 1, como proceso principal. En la Fig. 2 se muestran las causas que inciden en el abastecimiento de
caliza a la planta.

Fig. 2: Diagrama de Ishikawa de las Causas que originan problemas en el abastecimiento de caliza

3.2. Datos de entrada para el Modelo

Para la realización del modelo de simulación, es muy importante contar con una base de datos de entrada que se obtiene
del proceso de abastecimiento actual.

Análisis de Datos Entrada con Input Analyzer del Software Arena

Para iniciar con el modelo de simulación en Arena se hace uso de la herramienta Input Analyser en donde se ingresan
los datos obtenidos, así:
Variable Función Error
Llegada de Camiones -0.5 + log(7,5.25) 0.0194

Descarga principal de NORM(6.77,1,31) 0.0144

caliza

Descarga Auxiliar de 1.5 + 9 * 0.0648

Caliza BETA(0.972,1.3)
Carga de caliza en 5.5 + 3 * 0.0007
Auxiliar BETA(1.22,1.78)
Carga de caliza en Stock TRIA(1.5,2,3.5) 0.0001

Tabla1. Resultados de las Expresiones de los Datos de Entrada

4
Supuestos en el Desarrollo de Modelo

Se considerará que las 102 entidades siempre llegaran las 6 vueltas durante la corrida
Se considerará que la descarga principal solo para por motivo de llenado de pila no por falla.
La distancia entre la llegada a planta y la descarga principal es despreciable
Cuando se restringe la entrada de entidades por descarga principal por pila llena las entidades que estaban en proceso se
acumulan en el lote de 6000 unidades.

3.3. Desarrollo del modelo de simulación Actual

Se desarrolla el modelo en el software Arena y se divide en 5 partes:

a. Llegada de caliza
b. Abastecimiento principal
c. Abastecimiento auxiliar
d. Abastecimiento auxiliar –stock
e. Abastecimiento de stock -principal
f. Animación del modelo actual

Fig. 3: Animación del modelo actual

Análisis de Resultados
El análisis de los resultados del ingreso de cada lote a los procesos se obtuvo gracias a los módulos lógicos
record que se pusieron en el modelo.

Proceso Número de Tonelaje

Camiones
Abaste. Principal 29.2 2920
Abaste. Auxiliar 72.6 7260
Abaste. De Auxiliar a Stock 87.6 2917
Abaste. De Stock a Principal 87.6 2917
Tabla 2: Análisis de resultados de cada proceso principal

5
A continuación de muestran resultados obtenidos en el reporte de Arena:

i. El tiempo promedio de espera encontrado en el modelo para el sistema de descarga principal es de 2.62
minutos, así mismo el tiempo promedio de espera en la descarga auxiliar es de 15.98 minutos.
ii. La longitud de cola encontrada en el modelo para el sistema de descarga principal es de 0.1324, así mismo la
longitud de cola en la descarga auxiliar es de 0.3166
iii. La utilización encontrada para los recursos del modelo se ha desarrollado con una corrida de 24 horas. Los
recursos son el Alimentador Vibratorio de la Descarga Auxiliar con un 34,06 %, Cargador Frontal de Puente
Auxiliar 24,53% y Cargador Frontal de Stock 14,12%

3.4. Validación
La validación del modelo es uno de los pasos críticos, ya que permiten determinar si el modelo está libre de
errores y es válido para dar respuesta al objetivo del estudio.Para asegurar que el modelo realizado es una representación
de simulación en Arena, se ha una representación de la realidad se ha optado por validar el siguiente indicador

3.4.1. Cantidad de Dumpers que ingresan a sistema principal por día

Para la validación del sistema actual se realizará 10 réplicas del modelo inicial para después calcular el
número de réplicas necesarias para validar con un error dado. Cada réplica corresponde a un día de trabajo.

Prueba de Hipótesis o Contraste de Medias

Prueba T: Se aplica cuando 2 es desconocida

A continuación, se presenta la prueba de hipótesis, donde se desea comparar la media del sistema
real contra la media del modelo de simulación con un nivel de significancia de 0.05.

H0: 1 -2 = 0 H1: 1 -2 ≠ 0

Criterio de rechazo de H0: t0> t/2,v

Para calcular t0 y t/2,v se tienen las fórmulas siguientes, (CORDOVA, Manuel. 2005, Estadística descriptiva e
inferencia.)

Sustituyendo los valores en las formulas antes mencionadas se obtiene lo siguiente:

v = 19.97237 to = 0.43759
El valor de t con una probabilidad de 0.05 y con 20 grados de libertad es el siguiente: t0.05,20=
0.437594974
Entonces: |t0| ≤ t0.05,20
to 0.43759497 < t(α/2,v) 2.08596345
Tabla 3: Comparación de probabilidades t

Por lo tanto, se acepta la hipótesis de que las medias de los dos sistemas son iguales y por ende se asume
que el sistema del modelo de simulación se comporta como el sistema real.

3.5 Propuesta de Mejora

a. Implementación de Tolva de Descarga Principal Adicional

Como medida de mejora del sistema de descarga de camiones de caliza, se plantea adicionar una tolva en
paralelo en el sistema principal, lo cual significa que ahora el abastecimiento de caliza de los camiones de 100
Toneladas podrá realizarse en dos mallas. Recordemos que inicialmente esta tolva contaba con una sola malla lo que
generaba que solo un camión pudiera hacer la descarga de material.

6
En la siguiente ilustración se muestra la propuesta de mejora

Fig. 4:Implementación tolva adicional

Lo que se plantea ahora es que se aumente la capacidad de almacenaje en 180 Toneladas adicionales, esto
facilitará que dos camiones descarguen a la vez. Para ello es necesario realizar las siguientes acciones el rediseño del
sistema : Apertura del suelo para nueva zona de descarga, Fabricación y montaje de nueva malla en la nueva zona de
descarga para un camión de 100 Toneladas, y ,Montaje de dos nuevos alimentadores vibratorios para la descarga de la
nueva malla. Cabe señalar que el acondicionamiento mecánico y eléctrico cumple con las especificaciones técnicas
establecidas hasta un flujo de 1300 Toneladas/hr.
Esta cambio mejorara los tiempos de espera de los camiones de 100 Toneladas que ingresan al sistema principal de
descarga.

b. Reemplazo del Sistema Auxiliar: Implementación de Sistema de Fajas Transportadoras Automáticas

La segunda mejora va orientada al sistema de descarga auxiliar, la cual plantea cambiar el sistema de descarga en
puente por un sistema de faja que permitirá recibir un flujo constante de camiones que son derivados de la tolva de
descarga principal, así mismo se logrará un ahorro de costos en el empleo de un cargador frontal y tres camiones de 30
toneladas ya que la descarga será apilada sin necesidad de realizar un transporte adicional.

Teniendo estas dos mejoras en el proceso de descarga de caliza en Planta el diagrama de flujo del sistema mejorado
quedaría de la siguiente manera.

Fig. 5: Diagrama de flujo mejorado

7
Diagrama de Análisis del Proceso de Abastecimiento para el modelo propuesto
El proceso propuesto de abastecimiento de caliza se presenta en el siguiente diagrama DAP:

Fig. 6: Diagrama de Proceso Abastecimiento

3.6 Diagrama de recorrido Propuesto

Fig. 7: Diagrama de recorrido propuesto

8
3.7 Análisis de Resultados
El análisis de los resultados del ingreso de cada lote a los procesos se obtuvo gracias a los módulos lógicos record
que se pusieron en el modelo.

Proceso Número de Tonelaje

Camiones
Abaste. Principal 86.6 8660
Abaste. Auxiliar 15.4 1540
Abaste. De Auxiliar a Principal 15.4 1540
Tabla 4 : Análisis de resultados de cada proceso – mejora

A continuación de muestran resultados obtenidos en el reporte de Arena:

i. El tiempo promedio de espera encontrado en el modelo para el sistema de descarga principal es de 2.60
minutos, así mismo el tiempo promedio de espera en la descarga auxiliar es de 2.6510 minutos
ii. La longitud de cola encontrada en el modelo para el sistema de descarga principal es de 0.0302, así mismo la
longitud de cola en la descarga auxiliar es de 0.0597
iii. La utilización encontrada para los recursos del modelo se ha desarrollado con una corrida de 24 horas. Los
recursos son el Alimentador Vibratorio de la Descarga Principal con un 20,56 %, Faja 7,38% y Tolva
Auxiliar3.27%.

Análisis de Costo, Se analizara el Consumo de Combustible del Cargador Frontal.

Cargador Frontal
Galones Diesel Costo S/.
Consumo Hora 8.3 58.1
Consumo Diario ( 10 horas) 66.4 581.00
Consumo Mensual (300 horas) 1,992 17,430.00
Consumo Anual (3600 horas) 23,904 209,160.00
Tabla 5: Consumo de Combustible Cargador Frontal

Conclusiones
El modelo de Simulación, nos ha permitido determinar la eficiencia de los recursos, por lo tanto, nos permite elaborar
diversas propuestas de mejora en función a las capacidades instaladas.
Con la implementación de una tolva en la descarga adicional en el sistema de abastecimiento de caliza se mejoró el
tiempo promedio de espera de los camiones de 100 Toneladas 15 minutos a 2 minutos.

Debido a la sustitución del sistema auxiliar de abastecimiento de caliza por un nuevo sistema de faja transportadora, se
logra una optimización del transporte de caliza hacia la pila de stock, gracias a la disminución de procesos y su
utilización 24, 53% y 7, 38%.
El Modelo de simulación permitirá evaluar diversas formas de optimización de Recursos en la planta industrial, que
permita desarrollar un proceso de mejora continua.
El Modelo propuesto, constituye una herramienta fundamental para la toma de decisiones gerenciales ya que permite
analizar alternativas de optimización, disminuyendo los riesgos en las inversiones empresariales.

9
Referencias
[1] CHASE, RICHARD, ALQUILANO, NICHOLAS Y JACOBS, ROBERT. Administración de producción y
operaciones: Manufactura y servicios. Octava edición. Colombia: McGraw-Hill. 2000
[2] ROBERT E. SHANNON, “Simulación: un enfoque práctico”, Limusa, México, 2003.
[3] FÁBREGAS ARIZA, ALDO, Simulación de sistemas productivos con Arena. Barranquilla: Editorial Uninorte,
2003.
[4]. PEREZ FERNANDEZ DE VELASCO, Gestión por Procesos. Cuarta edición. Madrid: ESIC, 2010.
[5]. CAMACHO RICARDO, ¿Qué es un proceso? – Definiciones y elementos. 2011.
[6]. ALTIOK, TAYFUR y MELAMED, BENJAMIN. Simulation Modeling and analysis with Arena. Amsterdam:
Academic, 2007.
[7] EPPEN, G.D., GOULD, F.J. Y SCHMIDT, C.P. Investigación de Operaciones en la Ciencia Administrativa.
Prentice Hall Hispanoamericana, 1992.
[8] KAMLESH MATHUR, DANIEL SOLOW. Investigación de Operaciones, El Arte de la Toma de Decisiones.
Prentice Hall, México 1996.
[9] WINSTON, WAYNE L. Investigación de Operaciones. Grupo Editorial Thomson, 4ta edición 2005.

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