PQ

MACHINE POWER AND

2
DIE COMPATABILITY

Michael L. Cox
Rex R. Fish
John P. Wronowicz
R. Allen Miller

NORTH AMERICAN DIE CASTING ASSOCIATION

Publication: E-700
 Although great care has been taken to provide accurate and current information, neither the author(s)
nor the publisher, nor anyone else associated with this publication, shall be liable for any loss, damage
or liability directly or indirectly caused or alleged to be caused by this book. The material contained
herein is not intended to provide specific advice or recommendations for any specific situation.
Any opinions expressed by the author(s) are not necessarily those of NADCA.

Trademark notice: Product or corporate names may be trademarks or registered trademarks and are used
only for identification and explanation without intent to infringe nor endorse the product or corporation.

© 2015 by North American Die Casting Association, Arlington Heights, Illinois. All Rights Reserved.

Neither this book nor any parts may be reproduced or transmitted in any form or by any means,
electronic or mechanical, including photocopying, microfilming, and recording, or by any information
storage and retrieval system, without permission in writing from the publisher.
 
 
 
 
 
 
 
 

PQ2 
Machine Power and  
Die Compatibility 
 
Revised by 
R. Allen Miller 
April 2015 
 
 
 Table of Contents 
Chapter 1. Introduction .................................................................................................................. 1 
Outline of Topics ......................................................................................................................... 1 
Key Features of a PQ2 Diagram ................................................................................................... 2 
Operating Point ........................................................................................................................... 3 
Single vs. Multiple Cavity Dies .................................................................................................... 4 
Chapter 2. The Shot End ................................................................................................................. 5 
The Power System....................................................................................................................... 6 
Plunger Speed and Flow Rate ................................................................................................. 6 
Shot Power and the Power Hyperbola ................................................................................... 7 
Entrapped Air Control ............................................................................................................... 10 
Chapter 3. Gating .......................................................................................................................... 13 
Flow Characteristics .................................................................................................................. 14 
Atomized Flow .......................................................................................................................... 16 
Theory and Background ............................................................................................................ 16 
Selecting Gate Velocities ........................................................................................................... 18 
Chapter 4. Technical Background ................................................................................................. 19 
Sensible and Latent Heat .......................................................................................................... 19 
Computing Fill Time ‐The Gating Equation ............................................................................... 20 
Theoretical Maximum Fill Time, (tfmax) ................................................................................. 21 
Metal Injection Temperature, (Ti) ......................................................................................... 21 
Minimum Flow Temperature (Tf) .......................................................................................... 23 
Percent Solids Allowable (S).................................................................................................. 23 
Units Conversion (Z) .............................................................................................................. 24 
Die Temperature (Td ) ............................................................................................................ 24 
Cavity Wall Thickness (w) ...................................................................................................... 25 
Empirical Constant (k) ........................................................................................................... 25 
Bernoulli’s Equation .................................................................................................................. 26 
Metal Pressure (P) ................................................................................................................. 29 
Metal Density (ρ) .................................................................................................................. 30 

PQ2 Page i 
 Discharge Coefficient (cd) ...................................................................................................... 30 
Chapter 5. PQ2 Step‐by‐Step ......................................................................................................... 33 
Master Graph ............................................................................................................................ 33 
The Maximum Power Machine Line ......................................................................................... 35 
Static Pressure....................................................................................................................... 35 
Maximum Flow Rate ............................................................................................................. 38 
Machine Line Equation ......................................................................................................... 39 
Hydraulic Pressure Changes .................................................................................................. 39 
Plunger Size Changes ............................................................................................................ 42 
Minimum Flow (Fill) Rate .......................................................................................................... 43 
Metal Pressure .......................................................................................................................... 46 
Process Window ........................................................................................................................ 47 
Die Line (Gate Area) .................................................................................................................. 48 
Operating Point ......................................................................................................................... 50 
Intersection of the Die Line and Machine Line ..................................................................... 51 
Gate Area at the Operating Point ......................................................................................... 51 
Machine Adjustments and the Operating Machine Line ...................................................... 52 
Summary ............................................................................................................................... 55 
Chapter 6. Maximizing the Process Window ................................................................................ 57 
Static Pressure Limits ................................................................................................................ 58 
Fill Time Range .......................................................................................................................... 58 
Optimal Gate Area and Optimal Die Line ................................................................................. 61 
Machine Power Effect on Fill Time Range ................................................................................ 65 
Power Required to Maximize Fill Time Range .......................................................................... 67 
Power Required as a Function of Static Pressure ................................................................. 68 
Minimum Power to Achieve Max Fill Time Range ................................................................ 70 
Summary ............................................................................................................................... 76 
Machine Selection ..................................................................................................................... 76 
Plunger Selection ...................................................................................................................... 81 
Static Pressure, Power, and Plunger Area ............................................................................ 82 
Selecting a Plunger ................................................................................................................ 87 

PQ2 Page ii 

 Setting an Initial Operating Point .............................................................................................. 87 
Midpoint of Fill Time Range .................................................................................................. 87 
Midpoint of the Gate Speed Range ...................................................................................... 92 
Static Pressure and Metal Pressure Constraints ....................................................................... 94 
Summary ................................................................................................................................... 96 
References .................................................................................................................................... 97 
 Data Tables ............................................................................................................... 98 
 Formulas ................................................................................................................. 102 
 Example Problems .................................................................................................. 109 
Problem 1 Initial Setup............................................................................................................ 109 
Problem 2 Process Evaluation and Improvement .................................................................. 109 
Problem 3 Machine Selection ................................................................................................. 110 
 Solutions to Example Problems .............................................................................. 112 
Problem 1 Solution ................................................................................................................. 112 
Problem 2 Solution ................................................................................................................. 116 
Problem 3 Solution ................................................................................................................. 124 
 
   

PQ2 Page iii 

 

PQ2 Page iv 

 Introduction 

 
Chapter 1. Introduction
In order to ensure that a die casting meets quality requirements, the die caster must understand 
and optimize the machine and die set up. The goal of PQ2 analysis is to predict how a given die 
will operate when mounted on a machine with known performance capabilities. The analysis is 
based on a process window that should be selected to match the casting quality requirements to 
the process. Ideally the die / process design will operate in the middle of the selected process 
window to provide the maximum ability to tolerate variability and uncertainty that will always be 
present in a die casting process. 
PQ2  analysis and the PQ2 diagram will facilitate decisions regarding gating, shot speeds, and shot 
pressures. The designer will be able to determine if a machine is capable of producing a shot 
which  will  produce  a  good  quality  casting.    The  designer  will  also  be  able  to  identify  the 
characteristics of machines and processes that will have the best chance of producing a good part 
under varying conditions. 
Whether  planning  for  a  new  part  or  maximizing  quality  on  an  existing  part,  a  well‐defined 
procedure  should  be  followed  to  match  the  part  to  the  machine  and  process.  Each  of  the 
elements  required  for  a  PQ2  analysis  is  presented  in  detail,  then  combined  in  a  step  by  step 
procedure that will allow the designer to analyze and maximize the die filling process.   
After the basics of PQ2 analysis are presented, attention is turned to an optimization approach 
that is implemented in the NADCA PQ2 web application.  The application can be used to find the 
best combination of gate, machine and, plunger that will result in the biggest possible process 
window.  The concepts and procedures that are used are covered. 
This  revision  of  the  text  has  drawn  heavily  on  previous  versions  (Cox,  Fish  et  al.  2008)  plus 
material developed by Bill Walkington (Walkington 2001), Ed Herman (Herman 1996)and from 
recent research results (Miller 2010, Miller 2013).  
Suggestions for further updating and improving this course are welcome and should be directed 
to NADCA, Education and Training Department.  

Outline of Topics
This course reviews the basics of the relationship between the pressure applied to the molten 
metal, the volumetric flow rate of the metal, and the cavity fill rate which can be achieved. It 
addresses  the  relationships  between  gating  area,  plunger  size,  machine  power,  hydraulic 
pressure, atomized flow, and cavity fill rate.  
The following topics will be explored:  

 The gate as a nozzle  
 The machine as a metal pump  
 Basic formula of PQ2  

PQ2 Page 1 
 Introduction 

 
 Graphic representation of machine lines  
 Calculating metal pressure  
o cold chamber machines 
o hot chamber machines  
o metal pressure on a pressure trace  
 Machine maximum performance  
o dry shot speed  
o hot chamber  
o cold chamber  
 Graphic representation of the die line  
o calculating manually 
o gate area  
 Defining the process window  
o limits for gate speed / metal pressure 
o limits for fill time  
o limits for static pressure 
o drawing the window  
 Optimizing (maximizing) the process window 
o fill time, metal pressure, and static pressure constraints/requirements 
o fill time range and process window  
o optimal gate area 
o machine power range  
o plunger diameter range  
o initial operating point 
 Problems  
o construct a PQ2 diagram to develop the initial process  
o construct a PQ2 diagram for an existing process and make alterations  
o compare machines against requirements and select the best option 

Key Features of a PQ2 Diagram

The performance of any pump including the shot system of a die casting machine is characterized 
by its pressure and flow rate characteristics.  A PQ2 diagram is a graphical way to capture key 
features of this performance. 
A PQ2  diagram is plotted using a coordinate system formed by the flow rate squared ((in3/s)2, 
((m3/s)2) on the horizontal axis and pressure (psi , Pa) on the vertical axis.   
A partial PQ2 diagram emphasizing the parameters that define the process window is shown in 
Figure 1‐1.  The key features of the diagram are a representation of the maximum capabilities of 
the machine (the maximum machine line), the die resistance to metal flow (the die line), the 
minimum flow rate line, and the minimum and maximum metal pressure lines.  The latter three 

PQ2 Page 2 
 Introduction 

 
lines  represent  the  casting  quality  requirements,  i.e.,  a  quality  part  requires  a  process  that 
operates with gate speeds between the specified min and max values and with a fill time that 
does not exceed the specified maximum value.  These constraints are translated into the metal 
pressure and flow rate constraints that are illustrated by the two horizontal and single vertical 
line on the diagram. 

 
Figure 1‐1  Partial PQ2 Diagram 

The process window is defined by the three constraints (min and max metal pressure, min flow 
rate) plus the maximum power machine line.  Operating at a point within this window should 
produce an acceptable part. 

Operating Point
The objective is to develop a design that will have the die and the machine operate (pressure and 
flow rate) within the process window.  Such a result is illustrated in Figure 1‐2.   
The  operating  machine  line  (red  line)  is  distinct  from  the  maximum  power  machine  line  and 
represents a setup that uses less power than the maximum available.  The intersection of the die 
line and the operating machine line is the operating point and in the example it falls well within 
the boundaries of the process window.  It is also possible to set the operating point with the 
maximum power machine line but there is no possibility of dialing in additional power should the 
part require it after production begins.  An understanding of how to construct and interpret the 
diagram will be developed as the course progresses.  

PQ2 Page 3 
 Introduction 

 
Figure 1‐2  Generic PQ2 diagram with an operating point 

Single vs. Multiple Cavity Dies

PQ2 is intended to assist in matching the machine and operating conditions to the requirements 
of  the  part.    It  can  be  used  with  single  cavity  or  multiple  cavity  dies,  but  there  are  some 
differences in interpretation that must be observed. 
The analysis, as will be covered in Chapter 3 and Chapter 5, is based on the total mass of metal 
that  the  die  casting  machine  must  push  through  the  gate(s).    In  multi‐cavity  cases  the  die  is 
considered in aggregate, that is, it is the total sum of the mass that fills all of the cavities that 
drives the analysis.  The gate area that is determined is the total area for the entire die.  The total 
gate area must be distributed to the individual cavities in proportion to their volume.  In single 
cavity  situations,  it  is  the  total  mass  passing  through  the  gates  whether  there  is  only  one  or 
several.

PQ2 Page 4 
 The Shot End 

 
Chapter 2. The Shot End
This  chapter  addresses  the  die  casting  machine’s  capability  to  move  molten  metal.    A  cold 
chamber machine molten metal injection system is shown in Figure 2‐1. Many other types of 
injection systems are also possible.  

 
Figure 2‐1 Basic hydraulic injection system for a cold chamber machine 

The metal flow system for hot‐chamber and cold chamber machines is shown in Figure 2‐2.  While 
differing in detail, from a fluid flow standpoint, both systems are identical. The system’s hydraulic 
pressure causes the metal to flow through the shot sleeve or gooseneck into the runners and 
gates  and  finally  into  the  die  cavity.    In  a  cold  chamber  system,  Figure  2‐1,  the  accumulator 
supplies  all of  the  hydraulic  power  for  the  shot  system.  When  the  shot  cylinder  is  allowed  to 
move, the accumulator provides the force needed to cause fluid movement in the shot lines and 
to accelerate and move the piston.   

 
Figure 2‐2 Common Cold and Hot chamber metal pump systems. 

PQ2 Page 5 
 The Shot End 

 
The Power System
The speed at which the plunger will move is dependent on the system hydraulic pressure, the 
losses in the system, and the back pressure caused by the gate resistance to flow, and in the 
initial stages of a cycle, the inertia of the molten metal as the shot is accelerated.  If there is no 
molten metal in the shot sleeve, there will be no gate or inertial resistance (from molten metal) 
to the motion of the shot cylinder piston leaving only the resistance of the machine elements to 
restrict the speed.  In this situation, the plunger will accelerate until the speed is at its maximum 
because the speed will increase until the pressure losses throughout the machine system are 
equal to the pressure in the accumulator.  By definition there is no hydraulic pressure available 
to  push  molten  metal  through  the  die’s  gates  when  the  system  is  moving  at  that  speed.  This 
speed is called the dry shot speed (when the fast shot speed control valve is fully open), and is 
denoted by  vds .  The dry shot speed is readily measurable.  

The  dry  shot  speed  and  the  accumulator  pressure  (also  readily  measurable)  are  the  critical 
parameters  in  establishing  the  machine’s  power  performance.  The  power  performance  is 
recorded on a PQ2 diagram and is used to match the power of the machine to the die’s gating 
system as described in Chapter 5.   
The  PQ2  diagram  defines  the  work  that  the  machine  can  do  in  terms  of  metal  flow  rate  (i.e. 
displacement) and pressure.  The machine, or more specifically the accumulator pressure, shot 
cylinder area, and shot speed setting, determine the power provided by the machine and the 
selection  of  a  plunger  determines  the  static  pressure  and  maximum  volumetric  flow  rate.  
Together these determine the machine line.  The procedures to construct and plot the line are 
presented in Chapter 6  
Plunger Speed and Flow Rate

There  is  a  direct  relationship  between  the  plunger  speed  and  the  metal  flow  rate  (volume 
displacement rate) of the plunger.  The flow rate is the volume displaced as the plunger moves 
into the cylinder. The flow rate is plunger area times the plunger speed as given by Eq. (2.1) and 
Eq. (2.2), 
  Q  Ap v p    (2.1) 

and 

 d p2
  Ap     (2.2) 
4
where:   

PQ2 Page 6 
 The Shot End 

 
Q  the plunger flow (displacement) rate, in3 /s  m3 /s 
v p  the plunger speed when pushing metal, in/s  m/s 
 
d p  the diameter of the metal plunger, in  m 
Ap  the area of the metal plunger, in2   m2 
 
Example 2‐1 

Find the flow rate (Q) when:  
Plunger diameter = 4.0 in. (0.102 m) 
Plunger speed = 200 in/s (5.08 m/s) 
First calculate the plunger area from Eq. (2.2),  

 dp23.1416*  4 in
2

Ap         12.56 in2    0.008103 m2    

4 4
Then calculate the flow rate using Eq. (2.1):   

Q  Apv p  12.56 in2  200 in/s = 2512 in3 /s  (0.04116 m3 /s)  

 
Shot Power and the Power Hyperbola

The output of any pump can be represented by a graph of pressure versus flow rate. As flow 
increases, fluid pressure drops.  All pumps have this characteristic, including die casting machine 
shot‐ends.  To  achieve  the  correct  filling  condition,  the  engineer  must  achieve  a  compromise 
between pressure and flow rate.  The pressure – flow rate tradeoff and power will be explored 
in this section. 

 
Figure 2‐3 Flow rate as a function of pressure 

PQ2 Page 7 
 The Shot End 

 
The power available from the shot system is quantified by the product of the hydraulic system 
pressure, the shot cylinder cross sectional area, and the dry shot speed: 
    Phyd Ahyd v ds    (2.3) 
where: 
     machine shot power, in‐lbf/s    w 
Phyd     hydraulic system pressure, psi (Pa)
 
Ahyd   =  shot cylinder cross sectional area, in2   m2 
vds  = dry shot speed, in/s (m/s)

If the hydraulic pressure is at its maximum value and the shot speed control is fully open, Eq. 
(2.3) describes the maximum shot end power available from the machine.   
An alternate expression that provides a direct link to machine lines that will be used with the PQ2 
diagram is found by evaluating Eq. (2.1) at dry shot conditions to obtain the maximum flow rate, 
  Qmax  v ds Ap    (2.4) 
where: 
Qmax     maximum flow rate, in3 /s (m3 /s)
Ap   =  plunger cross sectional area, in2   m2   
vds  = dry shot speed, in/s (m/s)

Solving Eq. (2.4) for the dry shot speed and substituting the result substituted into Eq. (2.3) gives  

Phyd Ahyd
   Qmax  PsQmax    (2.5) 
Ap
where: 
Ps = static pressure, psi (Pa) 
Static pressure is, by definition, the pressure that is applied to the metal once the cavity is full 
and the plunger motion is forced to stop at the end of the plunger stroke.  The forces acting on 
the hydraulic piston and the shot piston are in balance at this point.  The forces (pressure * area) 
acting on the hydraulic piston and metal piston must be in balance as shown in Eq. (2.6) 
  Ps Ap  Phyd Ahyd    (2.6) 
where: 

PQ2 Page 8 
 The Shot End 

 
Ps     static pressure, psi   Pa
Ap   =  plunger cross sectional area, in2   m2 
 
Phyd     hydraulic system pressure, psi (Pa)
Ahyd   =  shot cylinder cross sectional area, in2   m2 

Eq. (2.6) somewhat analogous to the properties of induction motors that are described in terms 
of no load and blocked rotor performance.  Eq. (2.6) uses the no external load speed and blocked 
motion to characterize power.  We will see in Chapter 5 that machine lines originate at the static 
pressure and terminate at the square of the dry shot flow rate, exactly the quantities that are 
used to define power in equation. 

 
Example 2‐2 

Find the static pressure, dry shot flow rate and shot power for a machine and plunger with the 
following characteristics: 
Dry shot speed = 180 in/s (4.572 m/s) 
Hydraulic pressure = 1500 psi (10.342 mPa) 
Hydraulic cylinder diameter = 6 in (0.1524 m) 
Plunger cross sectional area = 16 in2  (0.0103 m2) 
Compute the cross sectional area of the hydraulic cylinder  
 d hyd
2

=3.14*  6in  /4 = 28.27 in2  (0.01824 m2 )  

2
Ahyd 
4
Use Eq. (2.6) to compute the static pressure 
Phyd Ahyd 1500 psi * 28.27 in2
Ps   =   = 2650 psi  (18.27 MPa)  
Ap 16 in2
Compute the dry shot flow rate using Eq. (2.4) 
Qds  vds  Ap =180 in/s * 16 in2  = 2880 in3 /s  (0.04719 m3 /s)  
Finally use (2.5) to obtain the shot power: 
  Ps Qds  2650 psi * 2880 in3  = 7,632,000 in‐lbf/s  (10.3476 MW)   

 
For a given power level, as with any pump, the shot system has a pressure‐flow rate tradeoff that 
takes the form of a hyperbola. (see (Zabel 1980, Zabel 1980, Zabel 1981, Karni, Miller et al. 1991, 
Miller 2010))   

PQ2 Page 9 
 The Shot End 

 
2
  PQ  P Q 2  constant      (2.7) 
3 3
where: 
P     pressure, psi (Pa)
Q     volumetric flow rate, in3 /s  m3 /s    
     shot power, in‐lbm /s    W 

A typical hyperbola is shown in Figure 2‐4.  The two tangent lines shown on the figure are machine 
lines, exactly the same type of machine line that will be considered in Chapter 5 and Chapter 6.  
Each line corresponds to a different static pressure (intercept with the pressure axis) and dry shot 
flow rate (intercept with the flowrate axis) as is expected from Eq. (2.5).  When these parameters 
are changed while holding the power constant, the tangent lines or machine lines slide along the 
hyperbola.    Changing  either  end  of  the  line  causes  a  corresponding  change  in  the  other  end. 
Changing  either  the  maximum  flow  rate  or  the  static  pressure  at  constant  power  requires 
different plungers with different cross sectional areas.  

 
Figure 2‐4  Machine power hyperbola with machine lines 

One important consequence of these relationships is that the machine line concept can be used 
without requiring that a machine or plunger be specified before starting the analysis.  This allows 
the analysis to work from the requirements to find the power and static pressure that maximize 
the process window.  These procedures will be presented in Chapter 6. 

Entrapped Air Control

When the molten metal is ladled into the shot sleeve, it does not fill the sleeve completely.  It is 
common for the shot sleeve to be less than half full of metal.  The remaining space in the shot 
sleeve is full of air and that air gets pushed into the cavity when the shot is made.  If the speed 

PQ2 Page 10 

 The Shot End 

 
of the plunger is properly controlled, the air will enter the cavity ahead of the molten metal and 
be pushed through the cavity into the overflows and vents.  However, the smaller the volume of 
air in the shot sleeve, the less likely that any undesirable effects will result. 
If a plunger is made larger, the amount of air in the shot sleeve increases.  If the amount of air 
increases,  the  slow  shot  speed  becomes  more  critical.    The  chance  of  the  extra  air  reducing 
casting quality is usually less than the chance of incorrect fill time reducing casting quality.   
The  ideal  plunger  speed  to  control  the  amount  of  entrapped  air  in  the  shot  sleeve  has  been 
established from wave celerity theory and verified through experimentation.  The critical slow 
shot speed for fill percentages of 50% or less can be approximated by Eq. (2.8) 

 100%  fi 
  v css  c cc  d p    (2.8) 
 100% 
where: 
v css  critical slow shot speed, in/s  m/s 
fi  volume fraction of shot sleeve initially filled with molten metal, %
  
d p  plunger diameter, in  m
ccc  empirical constant, 22.8 in0.5 /s   3.633 m0.5 /s 

The shot sleeve initial fill percentage,  fi  is calculated using the ratio of the shot volume to the 
volume of the shot sleeve, 
 V 
  fi     100%    (2.9) 
AL
 p s 
where: 

V  = Shot volume, volume of metal ladled into the shot sleeve, in3   m3 
Ls  = Length of the shot sleeve between the face of the plunger
        and the face of the ejector die, in  m   

Ap  = Shot plunger area, in2   m2 

Example 2‐3 

Find the initial percent fill and the critical slow shot speed required to manage the entrapped air 
given the following parameters: 
Plunger diameter:  4 in (0.1016 m) 
Sleeve length:  40 in (1.016 m) 
Total shot volume:  425 in3 (0.00696 m3) 

PQ2 Page 11 

 The Shot End 

 
First, compute the plunger area using (2.2) as was done in Example 2‐2: 
Ap  12.56 in2  (0.0081 m2 )  

Substitute the area into (2.9) 
   
fi = Vt /  Ap  Ls   100%  425 in3 / 12.56 in2  40 in  100%  85%
 
Now use Eq. (2.8) to compute the critical slow shot speed: 
vcss  ccc 100%  fi  /100%  d p  22.8 in0.5 /s  100%  85%  /100%  4 in2
 
vcss   6.84 in/s  (0.174 m/s)

Note that the term  

100%  fi  /100%    

is the percentage of the cold chamber that is above the metal, the portion containing air.
 
The total cavity volume may not be known until the die design is complete and a CAD model is 
available or sometimes, until a casting is made.  If a CAD model is not available, an estimated shot 
volume can be used of the initial calculations until sample castings have been produced and shot 
volumes measured. 
In recent years there have been additional studies to improve the critical slow shot curve.  Many 
of the casting simulation programs now include the ability to optimize the slow shot.  Generally, 
it has been found that accelerating the slow shot, as opposed to a constant speed, is beneficial.  
Servo controlled shot systems are required to implement such slow shot profiles. 

PQ2 Page 12 

 Gating 

Chapter 3. Gating
The gating system of a die casting die consists of a series of passages through which the molten 
metal can flow into the die and then through the interior of the die to fill the cavity. The molten 
metal is pushed into the gating system from outside the die by a plunger. The “cold chamber style 
die casting machine usually has that plunger mounted horizontally in a thick tube called the “cold 
chamber/shot sleeve” as shown in Figure 3‐1. 

 
Figure 3‐1  Cold chamber metal flow path 

Cold chamber machines have a plunger that moves parallel to the direction of die opening to 
push the molten metal through the stationary die half to the parting surface and then through 
the gating system.  The plunger extends part way into the die pushing the molten metal ahead of 
it.  
The “hot chamber” machine has a vertically operating plunger in a pressure chamber located 
close to the die, but not attached directly to the die. The downward motion of the plunger forces 
the molten metal up through an elongated “s” shaped passage (because of the shape of that 
passageway, the entire pressure chamber is called the “gooseneck”). The gooseneck is connected 
to the die through a thick pipe called the “nozzle” and then into the die by passing through a 
sprue hole. These “hot chamber” machine elements are shown in Figure 3‐2. 
During the movement of the plunger, the molten metal is forced towards the cavity or cavities 
through channels called runners. The runners are usually trapezoidal in cross section. There may 
be more than one runner radiating from the biscuit or sprue, and any one runner may split into 
two  or  more  as  required  to  direct  the  molten  metal  to  various  locations.  As  the  runner 
approaches the cavity, it blends from the trapezoidal shape into a slit‐like opening into the cavity. 
The blended portion is called the “gate runner” and the slit‐like opening into the cavity is called 
the “gate” (sometimes called the “ingate”). 
 

PQ2 Page 13 

 Gating 

 
Figure 3‐2  Hot chamber metal flow path 

The basic function of the gating system is to provide a system of passageways for the molten 
metal to get into the cavity. Once in the cavity, the metal will solidify into the desired casting.  
If the gating system in the die, the machine set‐up and the machine’s operating parameters (i.e. 
speeds, pressures, and temperatures) are not properly matched, it is often very difficult to make 
high quality castings. The gating system only effects the changes to the metal and die during the 
filling process but these changes ultimately may affect part quality. 

Flow Characteristics
The gate must control the flow of metal, and to make good castings, the gate must provide flow 
that is smooth and has the right spray pattern. To achieve the right spray pattern, the metal must 
pass through the gate at a very high speed. High speed allows metal to reach the far comers of 
the cavity during fill.  Compare this with a garden hose.  If the volume of water is low or the nozzle 
is open too far, the flow will not go very far. It will be lazy and not be a spray, but more like a solid 
stream. 

 
If we close down the nozzle a little bit, or we are able to increase the pressure or flow a little, the 
flow goes out further.  It starts to break up into drops, but the drops are very large (more like 
splatters), and they don’t go very fast.  This type of flow will not make good castings. The large 
droplets create pre‐solidified metal droplets which do not remelt, causing internal and surface 
defects.  This type of flow can happen if the plunger speed is not fast enough, or the gate is too 
big, or both. This type of flow looks like this.  

PQ2 Page 14 

 Gating 

Usually the flow must be faster to make good castings, although sometimes the very slow flow 
fill  (squeeze cast) can work for thick walled castings (>0.25 in./6 mm).  
If we increase the pressure or flow, or make the nozzle (gate) smaller, then the flow begins to 
accelerate  and  the  drops  get  smaller.  When  the  flow  has  reached  a  certain  speed,  the  flow 
becomes  atomized  and  the  best  die  castings  will  be  made.  (See  Chapter  3  on  “Atomized  Jet 
Flow”). This atomized flow looks like the flow from a spray paint gun. 

 
It has high speed and small drops and it will fill the casting very fast with a great deal of energy.  
The speed of molten metal through the gate in a die casting is called “gate speed”. Typical values 
for gate speed are given in Table A‐2 in Appendix A. The values given in that table have been 
found  to  be  reasonable  for  most  situations.  However,  each  diecaster  has  a  range  they  are 
successful with. The following gate velocities ranges are proposed by NADCA.  
Aluminum  1000 to 1600 in/s (25‐40 m/s)  
Zinc  1600 to 2160 in/ s (40‐55m/s)  
Magnesium  1575 to 3350 in/s (40‐85 m/s)  

Variations from these values are up to the diecaster.  At lower gate velocities, atomization of flow 
might deteriorate thus causing casting defects. At higher gate velocities, gate and cavity erosion 
could occur.  
This atomization of flow can be described with principles of fluid dynamics, verified by research 
studies of a great many die castings. These studies identified parameters that were used when 
good  castings  were  being  made,  and  then  recorded  these  parameters.  It  was  found  that  the 
speed of the metal through the gate and the time required to fill the castings were both very 
consistent when good parts were being made and they were almost always within a certain range 
to make good parts. 
Two parameters, gate speed and the cavity fill time, will tell you a great deal about whether you 
can  make  a  good  casting  with  the  settings  you  are  using.  They  are  critical  and  have  a  major 
influence on surface defects which is one of the most important factors in zinc die casting.  They 
are also important for other quality reasons as well.  
Determining a starting gate size and fill time can be determined by using the PQ2 calculations. 
Another way to determine a starting gate size and fill time is to determine a gate area based on 
an estimate, and try it. If it doesn’t work, weld it, change it and try it again. Probably this trial and 

PQ2 Page 15 

 Gating 

error method will eventually yield a good gate. But it is a lot cheaper and easier to do the trial 
and error on paper rather than on the die.  
There are a number of other requirements that have to be met to make good castings, such as:  

 correct fill  pattern and gate location  
 good smooth flow in the runner  
 good plunger control and repeatable  
 plunger speeds  
 proper venting and/or vacuum  
 proper thermal balance  
 die spray conditions  
We will not review all these here, but are all needed and must be considered.  
It  turns  out  that  many  machines  cannot  provide  the  pressure  needed  to  get  the  correct  flow 
conditions (fill time and gate speed) that are required for good quality castings. Trying to get the 
best flow conditions requires that the gate be sized correctly to match the pressure available 
from the machine.  
For more information on this subject, (Herman 1996, Ward 2006). 

Atomized Flow
In the previous section, it was explained that a relationship between fluid speed and exit area 
was required to maintain (i.e. insure) atomized jet flow. This section describes the theory and 
background needed to evaluate atomization.  
When  a  liquid  flows  out  of  a  nozzle  into  free  space,  the  flow  stream  can  be  in  the  form  of  a 
continuous jet, coarse particles or a fine atomized mist.  The adjustable nozzle on a garden hose 
makes available all of these options.  As with the garden hose, the flow stream of molten metal 
from the gate in a die casting die can be made to have any of these flow patterns. The type of 
flow from the gate affects the quality of the die castings.  

Theory and Background

The jet flow phenomenon of die casting dies was studied many years ago by Wallace and some 
of his work is published by the International Copper Research Association in (E. A. Herman 1975).  
Wallace  shows  that  the  type  of  jet  flow  (i.e.  continuous,  coarse  particle  or  atomized)  can  be 
determined from Eq. (3.1),  

  D  vg1.17  0.029 s 0.071  K    (3.1) 

where:  
D     Gate parameter = (gate length * gate depth) / (gate length + gate depth) 

PQ2 Page 16 

 Gating 

     Density of the molten metal, lb/in3 (kg/m3) 
v g     Gate speed, speed of the molten metal, in/s (m/s) 
     Viscosity of the molten metal, lb/in‐s (kg/m‐s) 
s     Surface tension of the molten metal, lb/s2 (kg/s2) 
K     Constant 

This equation shows the relationship between the internal energy of the flow stream and the 
surface tension of the fluid. At a specific value (i. e. the “constant”), the nozzle discharge changes 
nature (e.g. from coarse particle to atomized). Eq. (3.1) simplifies somewhat by combining the 
constant and the physical properties into one constant.  The result is shown in Eq. (3.2)  

  D  vg1.71  J    (3.2) 
where:  
J = Atomization value 
D = Depth of gate, in (m) 
  = Density of the molten metal, lb/in3 (kg/m3) 
Vg = Gate speed, in/s, (m/s) 
Table  A‐2  in  Appendix  A  gives  “J”  values  for  several  alloys.  These  “J”  values  were  derived  by 
substituting the viscosities and surface tensions of the specific alloys. 

 
Example 3‐1 

J = 750  
D =  0.050 in (0.00127 m), depth of gate  
ρ =  0.093 lb/in3 (27680 kg/m3),  density of molten 380 aluminum alloy  
vg = 1000 in/s  (25.4 m/s),  gate speed  
D  v g1.71   0.050   0.093 lbm/in3 10001.71  in/s   627.3   

Using Eq. (3.2) 
D ρ vg1.71   = ( 0.050in.)( 0.093lbs/in3)(10001.71  in/sec.)  =  627.3 
In this case, since 627.3 is less than 750, atomization is not assured.  

 
When the conditions in the die satisfy Eq. (3.2), there will be a well‐developed atomized flow 
from the gate. Experiments by Wallace showed that the best castings result when the flow is 
atomized.  When the conditions result in Eq. (3.2) being less than the ‘’J’’ value, coarse particle 
flow results. Coarse particle flow generally results in the least desirable casting quality.  There is 
also another constant,  J’, that is much smaller than ‘’J’’ defining the boundary between coarse 

PQ2 Page 17 

 Gating 

particle and continuous jet flows. Actual values for J’ have not been established since continuous 
jet flow is not usually considered to be in the realm of die casting.  Continuous jet flow results in 
better  casting  than  coarse  particle  flow,  but  is  in  flow  speed  ranges  where  the  distinction 
between  die  casting  and  gravity  casting  is  not  clear.  Gravity  castings  are  probably  made  with 
continuous flow jets from the gates. However, there are many other distinctions between the 
processes. 
Note of Caution:   The atomization check calculation depends on the actual dimensions of the 
gate and not the total gate area.  This means that when multiple gates are used with a cavity, or 
when multiple cavities are present, each individual gate must be checked. 

Selecting Gate Velocities

Table 3‐1 contains a summary of recommended gate speed limits that have appeared over the 
years. 
When selecting gate speeds, quality is the first criteria to consider.  The gate speed must be high 
enough for the metal to get to its terminal location without forming defects. This is particularly 
important if surface finish is an overriding quality requirement. In such cases, speeds above the 
recommended  maximums  may  be required.  The  down  side  of  high  gate  speeds  is erosion  (or 
washout).  The maximum recommended values are selected to minimize erosion. 
A minimum gate speed should be selected to assure atomization.  Always use Eq. (3.2) to test 
that atomization will be achieved. 
Table 3‐1 Gate Speed Recommendations 

Organization or Aluminum Zinc

Source

  Max Value.  Min Value Max Value Min Value

SDCE slide rule  1800 in/s (46 m/s) 950 in/s (24 m/s) 1800 in/s (46 m/s)  950 in/s (24 m/s)

NADCA flow predictor  2400 in/s (61 m/s) 1200 in/s (30m/s) 2400 in/s (61 m/s)  1600 in/s (41 m/s)

CSIRO  1600 in/s (41 m/s) 960 in/s (24 m/s) 1900 in/s (48 m/s)  1500 in/s (38 m/s)

Author’s recommendations:  1600 in/s (41 m/s) 1000 in/s (25 m/s) 2200 in/s (56 m/s)  1500 in/s (38 m/s)

PQ2 Page 18 

 Technical Background 

Chapter 4. Technical Background

This chapter presents some of the basic technical background used to determine the cavity fill 
times required to produce quality castings and calculate the machine power necessary to operate 
the machine at the required fill times.   
Once  the  cavity  filling  patterns  have  been  established,  the  maximum  fill  time  must  be 
determined.  Fill time is the time interval from the point at which the molten metal arrives at the 
gate  until  the  cavity  and  overflows  are  completely  filled.    The  maximum  fill  time  is  a  key 
parameter  for  PQ2  analysis  and  is  the  longest  fill  time  that  should  be  used  for  a  given  part. 
Subsequent packing or intensification to feed the solidification shrinkage after filling is complete 
is not considered part of the fill time. Die casting die cavities are typically filled with molten metal 
in 0.010 to 0.150 seconds.  
The relationship between molten metal flow through an orifice (gate) and the pressure required 
to produce the flow is based on Bernoulli’s principle. The use of the fill time equation will be first 
explained and then the use of Bernoulli’s equation and its relationship to die cast machine power 
will be presented.  

Sensible and Latent Heat

Some of the terms used in maximum fill time equation that will be presented in the next section 
are easier to understand when viewed from the perspective of how the temperature of a typical 
casting changes with time as the casting alloy cools and solidifies.  An approximation of such a 
curve is shown in Figure 4‐1.   
The  temperature  range  over  which  the  alloy  solidifies  is  marked  by  the  alloy’s  liquidus 
temperature at the fully liquid end and the solidus temperature at the fully solid end.  Superheat 
is the heat content of the alloy that raises the temperature above the liquidus temperature.  
The rate of change of temperature with time changes significantly at both the liquidus and solidus 
temperatures.  The slower drop in temperature during solidification is due to the release of latent 
heat.  Once the solidifying range is reached, the solidifying alloy releases both latent heat and 
sensible heat. Latent heat is defined as heat that when added or removed does not exhibit a 
temperature change. The amount of latent heat in the alloy greatly exceeds the sensible heat 
over the solidifying range in most cases.  For example, aluminum 380 has a liquidus temperature 
of about 1100  oF (593  oC), a solidus of about 1000  oF (538  oC), and a specific heat of about 0.23 
BTU/lb  ‐  oF  (0.963  J/g  ‐  oC).    Consequently,  the  sensible  heat  that  is  released  over  the  100  oF 
solidifying range is about 23 BTU/lb (53 J/g).  The latent heat for 380 is about 167 BTU/lb (388 
J/g), about seven times greater.   
 

PQ2 Page 19 

 Technical Background 

 
Figure 4‐1  Typical temperature curve for solidifying casting 

While the latent heat release doesn’t change the alloy temperature during solidification, it is still 
heat that must be carried away by the die.  Therefore, on a per degree basis, much more heat 
must be transferred to the die per degree of casting temperature change in the solidifying range 
than in the superheat region or in the fully solidified region.  Consequently, the rate of change of 
the curve in Figure 4‐1 is much lower in the solidifying region than in the superheat and cooling 
regions. 

Computing Fill Time -The Gating Equation

The maximum fill time is computed from the Gating Equation that is presented in Eq. (4.1):  

 T  T  SZ 
  t f max  k  i f  w       (4.1) 
 T T
 f d 
where: 
t f max = theoretical maximum fill time, s 
k = empirical constant, s/in (s/mm) 
Ti = temperature of molten metal as it enters the die oF, (oC) 
Tf = minimum flow temperature of the metal oF, (oC) 
Td = temperature of die cavity surface just before the metal enters the cavity oF, (oC) 
S = fraction solid allowed at the end of fill, expressed as a percentage, % 
Z = latent heat factor, oF/%, (oC/%) 
w = casting wall thickness, in (mm) 
Typical values for k, Ti, and Td are given in Table A‐1, Appendix A, as are the values for Z and Tf 
which are fixed for any specific alloy. 

PQ2 Page 20 

 Technical Background 

The user specifies values for the variables based on the expected process conditions and specifies 
a percent solids number, S, based on the required casting quality.  The theoretical maximum fill 
time for the given set of inputs is then computed using Eq. (4.1).  If different process conditions 
are specified, the equation yields a different fill time.  
The values given in Table A‐1, Appendix A, are typical values.  If different conditions are expected, 
the values in the gating equation should be adjusted to represent those conditions.  
The variables in the gating equation are described in the following sections of the chapter. These 
descriptions are intended to provide the reader with an understanding of each variable and an 
understanding of how to use it.  
Eq. (4.1) tends to predict best for thin castings and to underestimate the theoretical cavity fill 
time for thick castings and for castings with a short flow distance, i.e. the calculated values are 
less  than  observed  in  actual  manufacturing  conditions.    (Herman  1996)  explains  how  to  use 
correction factors to enable better predictions under such conditions.  The NADCA Maximum Fill 
Time  Estimator  app  makes  automatically  makes  adjustments  to  the  estimate  based  on  the 
different heat transfer conditions that apply. 
Eq. (4.1) is partially theoretical and partially empirical.  Early work by (Lindsey and Wallace 1968) 
on  prediction  fill  time  and  (Nelson  1970)  on  heat  transfer  coefficients  and  other  similar  work 
served as the foundation upon which empirical adjustments were made resulting in the equation 
presented here.  
Theoretical Maximum Fill Time, (tfmax)

It  is  very  important  to  understand  that  (4.1)  does  not  predict  the  ideal  or  optimal  fill  time 
although it could be construed as optimal if the percent solids term, S, is viewed as optimal.  In 
normal usage tfmax is the theoretical limit on the maximum amount of time that can be allowed 
before  the  solidifying  metal  will  begin  to  restrict  flow  and/or  begin  to  affect  conditions 
sufficiently that quality requirements may not be met.  The limit on the amount of solidifying 
material is specified by the parameter S.  Fill times shorter than the computed maximum will 
generally result in a lower fraction solid at the end of fill and should not restrict flow or present 
quality problems. 
Metal Injection Temperature, (Ti)

The  metal  injection  temperature,  Ti,  in  the  gating  equation  is  the  temperature  of  the  molten 
metal  when  the  metal  reaches  the  gate.  In  practice,  this  is  not  a  temperature  that  is  directly 
measurable  or  controllable.  Therefore,  the  designer  must  establish  the  holding  furnace 
temperature to compensate for heat loss and process variation, to yield the appropriate metal 
temperature just prior to injection. A reasonable estimate may be obtained by measuring the 
temperature in the cold chamber  

PQ2 Page 21 

 Technical Background 

In  cold  chamber  machines,  there  is  a  temperature  loss  as  the  metal  is  transported  from  the 
holding  furnace  to  the  cold  chamber.  A  typical  temperature  loss  may  be  50°F  (28°C).  So,  the 
specified  holding  temperature  should  be  approximately  50°F  hotter  than  the  metal  injection 
temperature, Ti, used in the gating equation. 
In hot chamber machines, the holding furnace temperature and metal injection temperature are 
usually the same. Most nozzles and goosenecks are heated with electric elements or gas torches.  
The objective of heating these components is to assure heat is not lost from the alloy as is passes 
through these components.  If these components are heated excessively, heat may actually go 
into the alloy.  It is not unreasonable to expect a 20 to 40°F (11 to 22°C) temperature increase in 
the alloy from such a practice. The actual temperature increase is dependent on the inside and 
outside diameters of the nozzle, the temperature of the nozzle, the length of the nozzle, and the 
speed  of  the  molten  metal  passing  through  it.  Since  the  variables  are  difficult  to  control,  the 
practice (although effective) is not recommended. So, the holding furnace temperature should 
usually be specified to be the same as the metal injection temperature, Ti, used in the gating 
equation. However, if the slow plunger advance is used with a “hot” nozzle, the specified holding 
temperature should be 20‐40°F (11 to 22°C) less than the metal injection temperature used in 
the  gating  equation,  and  the  nozzle  temperature  and  slow  shot  speed  must  be  accurately 
controlled.  
The  maximum  fill  time  is  rather  sensitive  to  the  metal  injection  temperature.    Assume  for  an 
example that a 5 pound 380 alloy aluminum casting is to be made with the following processing 
conditions:  
Ti = 1200°F (649°C)  
Td = 600°F (315 °C)  
w = 0.100 in. (2.54 mm.)  
S  =  20%  
From Table A‐1, Appendix A:  
Tf =  1060 °F (571 °C )  
Z  =  6.8 °F . / % (3.8 °C / %)  
K  =  0.866 sec / in. (0.0346 sec/mm)  
The theoretical maximum fill time computed from Eq. (4.1) is:  

 T  T  SZ 
t f max  k  i f
 T  T 
w   
 f d 

   1200  oF ‐ 1060  oF +   20%  6.8  oF / % 
t f max  0.866 s/in   
   0.100 in  


1060 oF ‐ 600 oF 

t f max   0.0523 s

PQ2 Page 22 

 Technical Background 

However, if the metal injection temperature is changed from 1200 °F (649 °C) to 1250 °F (677 
deg. °F), the maximum fill time increases to 0.061 s. The 50 °F (28 °C) increase in metal injection 
temperature increases the maximum fill time by about 17%.  Such an increase in fill time might 
be used to reduce runner size by 17% if the same gate speed is used (which reduces remelt) or 
to allow the use of a lower powered machine.  
Typically, high metal injection temperatures will help make the casting look nicer and will help fill 
deep ribs and other places subject to “lack of fill.”  But higher injection temperatures will tend to 
increase shrinkage porosity and will accelerate heat checking and erosion of the die. The higher 
injection temperatures do not add significantly to the total heat content of the alloy, but heat 
checking is a temperature sensitive phenomenon, not a total heat phenomenon.  
Minimum Flow Temperature (Tf)

The minimum flow temperature, Tf, in the gating equation, is a temperature that is between the 
liquidus  and  solidus  temperatures  for  the  alloy.  Typically  the  minimum  flow  temperature  is 
nearer  the  solidus.  It  represents  the  temperature  below  which  the  metal  will  not  flow,  but 
instead,  will  behave  as  a  solid.  The  values  given  in  Appendix  I  for  Tf  are  empirical  estimates. 
However, any error is small since it must be close to the solidus. The fill time is not sensitive to 
such small errors in the value of the minimum flow temperature. The designer should not change 
the value of the minimum flow temperature.  The use of flow temperature is an example of an 
empirical adjustment. 
Percent Solids Allowable (S)

The percent solids allowable factor, S, defines the amount of alloy solidification that the casting 
can tolerate during the cavity filling before presenting flow or quality problems.  As the molten 
metal flows through the relatively cold die, the metal loses heat to the die. Any superheat in the 
metal is lost quickly as illustrated in Figure 4‐1.  Then the latent heat begins to flow into the die 
as the casting starts to solidify. The solidified portion is small grains dispersed in the remaining 
liquid.  The value of factor “S” is the percent of the mass of the metal that can be in such a solid 
form  at  the  instant  the  cavity  fill  s.  In  general,  the  smaller  the  percentage  of  solids  (10  to  15 
percent), the better the surface finish and fidelity of surface detail.  Greater percentages of solids, 
(up to 50 percent) will result in less internal porosity.  This would be similar to semi‐solid casting, 
wherein  a  partially  solidified  material  is  cast.    There  are  no  porosity  defects  in  the  partially 
solidified material. 
The percent solids factor applies primarily to the first metal that enters the cavity. It is that first 
metal that experiences the cold die. As a result, the surface of the die increases in temperature. 
Subsequent metal flowing over the die surface will experience a hotter die and will lose less heat. 
Therefore, the effects of different percent of solids will be restricted mostly to those portions of 
the casting farthest from the gate.  

PQ2 Page 23 

 Technical Background 

The percent solids factor, “S”, can also effect the ability of plunger pressure intensification to 
feed  shrinkage.  Large  values  of  “S”  (e.g.  25  to  50%)  will  tend  to  reduce  the  effectiveness  of 
intensification  whereas  small  values  (e.g.  less  than  10%)  will  increase  the  effectiveness  of 
intensification. However, the selection of large values of “S” will reduce the need for effective 
feeding from intensification. Thick castings may benefit from large percent solids factors, but thin 
castings will generally perform better with smaller values of “S”. (The thinner the casting, the 
harder it is for the intensification to be effective and the better it is to disperse the shrinkage 
evenly throughout the casting.) 
Units Conversion (Z)

The conversion factor,  Z, is derived from the thermal properties of the alloy. It is not a process 
variable and should not be modified.  The SZ product is intended to account for the latent heat 
that is released between the liquidus temperature and the specified fractions solid.   
Die Temperature (Td )

Like metal temperature, the die temperature, Td, used in the gating equation is probably not the 
same  as  is  measured  on  the  actual  die.  The  surface  of  the  die  cavity  experiences  large 
temperature fluctuations as the die is cycled. The cavity surface temperature jumps from its base 
temperature to its  peak  temperature as the molten metal flows across it. Base temperature is 
defined as the die temperature immediately prior to metal injection. The temperature used in 
the gating equation for the die temperature, Td, is the base temperature.  
The cavity surface temperature is constantly changing with time. In practice it is very difficult to 
obtain an accurate measurement. As a general guideline the die temperature used in the gating 
equation should be 50 °F (28 °C) higher than one might expect the surface temperature to be. If 
a thermal analysis of the die is made to properly locate the cooling channels, the relationship of 
this  base  temperature  to  any  internal  temperature  is  better  understood  to  properly  place  a 
thermocouple.  The  values  in  Table  A‐1  Appendix  Aare  higher  than  most  diecasters  think  they 
should be.  But there is often a tendency to run a die too cold. 
Within reason, it is desirable to run the die hot. Higher die temperatures allow the use of longer 
filling times which reduce plunger speeds. Higher die temperatures also extend the life of the die. 
In fact, die temperature is the dominant factor in die life.  Eq. (4.1), can be used to illustrate the 
effect of die temperature on fill time. The example in the beginning of this chapter showed that 
a particular situation resulted in a fill time of 0.052 sec. A die temperature of 600°F (316°C) was 
used in that example. If the die temperature were to be reduced 50°F (28°C), the equation will 
show that the fill time must be 0.047 sec. which is nearly ten percent shorter.  
The disadvantage of a  high die temperature is generally believed to be longer cycle time and 
therefore lower productivity. In theory that is true. But in practice, cycle time is controlled by the 
slowest solidifying element which is usually the biscuit or some localized hot spot. A localized hot 
spot can be kept at a relatively low temperature, if possible, to achieve the desired production 

PQ2 Page 24 

 Technical Background 

rate  without  affecting  the  gating  equation.  The  average  temperature  of  the  die  surface 
temperature at the start of cavity fill should be used in the gating equation.  
Cavity Wall Thickness (w)

The cavity (or casting) wall thickness, w, is an important factor in the gating equation. If the cavity 
wall  thickness  doubles,  the  ideal  fill  time  doubles.  That  is  because  the  total  amount  of  heat 
available  in  the  metal  doubles.  However,  die  castings  are  rarely  a  constant  thickness.  So,  the 
designer must decide on what value to use as the thickness.  
Although die castings are seldom the same thickness throughout, it is common for them to be 
the same thickness almost everywhere with a few thinner places and an occasional rib, boss, or 
other thick areas. Such castings can be considered to have a “typical” thickness upon which the 
thin and thick features are scattered.  For castings of this type, the typical thickness should be 
used. 
If the casting has a thin region that is the far from the gate, the thickness of that thin region 
should be used for the thickness factor in the gating equation. The tips of the ribs or studs will 
often be located at such places. They may not be the farthest from the gate in the die’s plan view, 
but they are usually at the extreme end of a flow stream. Molten metal cannot flow past these 
areas and warm the surface for subsequent and hotter metal to rest against. The first metal to 
enter such a feature must stay there. 
Another situation is when the thinnest part of the cavity is adjacent to the gate and the thickest 
is farthest from the gate. In these situations, if the thickest part is also the typical thickness, the 
typical thickness should be used. Otherwise, it is usually best to use the average thickness.  
Empirical Constant (k)

The final factor in the gating equation is the factor “k”. This factor serves two functions. First, it 
contains  all  the  necessary  conversion  factors  to  make  the  units  come  out  right.  Secondly,  it 
describes the speed in which heat flows from the molten metal to the die which includes the heat 
transfer coefficient between the casting and the die.  The rate of heat flow is the result of many 
things including the type of die material, the alloy being cast, the condition of the die surface, 
and the release (coating) material.   
The  gating  equation  is  essentially  based  on  an  analysis  of  convective  heat  transfer  from  the 
moving alloy to the die surface.  Such phenomena have been widely studied for heat exchanger 
design and the general characteristics of the problem are quite well understood.  Convective heat 
transfer coefficients are strongly dependent on the mass flow rate and increase with increasing 
flow rate.  The average mass flow rate for cavity filling, as will be examined in a later chapter, is 
the cavity volume divided by the fill time.  As the fill time is adjusted, the mass flow rate changes 
and convective heat transfer coefficient will also change.  This means that the value of k that 
applies in the new situation may not be the same as the value used for the initial calculation.  

PQ2 Page 25 

 Technical Background 

(Herman  1996)  has  an  excellent  discussion  of  using  an  iterative  approach  when  necessary  to 
improve results.  The need to adjust k is consistent with the experiences of many casters including 
those at a large die caster, where it was determined that for large sized castings (over 20 lb or 9 
kg) and an average wall thickness of 3.5 to 5.5 mm, the empirical constant, k, would yield better 
results in the gating equation if it were 1.2 rather than 0.866.  However, since a number of factors 
go into determining k, it is recommended that adjustments be made on a case‐by‐case basis. 

Bernoulli’s Equation

Figure 4‐2  Daniel Bernoulli, 1700-1782

Gate speed is the speed at which molten metal moves through the gate which can be considered 
to be an orifice or simple nozzle. The load on the die casting machine’s injection system comes 
from the force required to push the molten metal through this orifice and can be represented as 
the discharge pressure that is developed when the metal is forced through the gate at the desired 
gate  speed.  This  discharge  pressure  that  is  applied  to  the  molten  metal  through  the  die  cast 
machine’s shot system to force the metal into the die cavity in the required fill time is calculated 
from Bernoulli’s equation.   
Bernoulli’s  principle  is  based  on  an  energy  balance  that  states  the  energy  per  volume  in  the 
system remains constant.  The principle for a general case is depicted in Figure 4‐3.   
For purposes of analyzing die filling, the upstream energy per volume is mostly potential energy 
in the form of pressure in the accumulator (when the head or gravity term is negligible).  As the 
flow passes through a restriction, i.e. reduction in area, the pressure will drop and the speed will 
increase as the potential energy per volume is converted to kinetic energy.  In the case of die 
filling, the upstream speed is at least an order of magnitude lower than the gate speed and is 
assumed to be negligible.  The downstream pressure is negligible since the flow is assumed to be 
into an open void as illustrated in the following modified version of the previous figure. 
Under these conditions the general principle reduces to the much simpler form: 
1
  P1   v22    (4.2) 
2
Strictly, the principle applies to smooth laminar flow, conditions that are generally not present in 
die casting.  To account for losses due to the flow conditions and from other sources, the general 
case of Bernoulli’s basic equation is modified to include a discharge coefficient as shown in Eq. 
(4.3).   

PQ2 Page 26 

 Technical Background 

2
1 v 
  Pm    g     (4.3) 
2  cd 

This coefficient will be examined in more detail in the Discharge Coefficient section.   

 
Figure 4‐3 Bernoulli's Principle1 

 
Figure 4‐4 Bernoulli's principle as applied to diecasting 

                                                       
1
 From http://ffden‐2.phys.uaf.edu/212_spring2005.web.dir/Jeremy_Steele/page2.htm 

PQ2 Page 27 

 Technical Background 

When  performing  calculations  with  Bernoulli’s  equation  we  must  be  very  careful  with  unit 
systems.  The customary US system uses the pound force (lbf) for force and pound mass (lb) for 
mass while the MKS version of the metric system uses the Newton (N) for force and kilogram (kg) 
for mass.  Pressure is force divided by area and density is mass divided by volume in both systems.  
Since the discharge coefficient is dimensionless, the units of the right side of equation (4.3) when 
using the US system are 

lb in2 lb
  3
 2    
in s in s
We normally express pressure in psi, i.e. lbf/in2, units and we need one more conversion to do 
that.  The relationship between pound force and pound mass is 

  1 lbf = 1 lb * g = 1 lb * 386.2 in/s2    (4.4) 

Solving for pound mass, 
  1 lb = 1 lbf/g    (4.5) 

Substituting into Eq. (4.3) gives the formula that we use when the quantities are described with 
conventional US units. 
Bernoulli’s Equation, US Units: 
2
  vg 
  P      (4.6) 
2g  cd 
where:  
P = metal pressure, psi=lbf/in2 
  = liquid metal density, lb/in3 
g = gravitational constant, 386.2 in/s2 
vg = gate speed, in/s 
cd = coefficient of discharge (dimensionless) 
There are no such complexities with metric units since force and mass are defined in consistent 
units, 
  1 N = 1 kg    1 m/s2   

Where N stands for Newton, a unit of force.  A standard unit of pressure in the meter – kilogram 
– second system is the Pascal, 1 Pa = 1 N/m2. 
Bernoulli’s Equation, Metric 
2
  vg 
  P      (4.7) 
2  cd 
where:  

PQ2 Page 28 

 Technical Background 

P = metal pressure, N/m2 = Pa 
  = liquid metal density, kg/m3 
vg = gate speed, m/s 
cd = coefficient of discharge (dimensionless) 

 
Example 4‐1 

For an aluminum 380 alloy with the following properties: 

Density  = 0.093 lb/in3 (2574 kg/m3) 
Gate speed vg = 1200 in/s (30.5 m/s) 
Discharge coefficient cd = 1 
Compute the metal pressure using both US (psi) and metric units (Pa).  Confirm that the results 
are equivalent by converting the result in Pascals to psi. 
Compute the pressure in psi using Eq. (4.6), 
2
0.093 lb/in3  1200 in/s 
P *  = 173.4 psi  
2*386.2 in/s2  1

Repeat the computation using Eq. (4.7) and metric units 
2
2574 kg/m3  30.48 m/s  kg kg‐m
P   =1,195,662   = 1,195,662  2
2  1  m‐s m ‐s  
1 kg‐m N
P  1,195,662  2 2  = 1,195,662 2 = 1,195,662 Pa = 1.195662 MPa
m s m
The conversion factor for psi to Pa is 6894.76 Pa/psi. Therefore, 
1,195,662 Pa / 6894.76 Pa/psi = 1,195,662 /6894.76 psi = 173.4 psi 
 
Metal Pressure (P)

The  metal  pressure,  P  in  Bernoulli’s  equation  is  the  pressure  that  is  required  to  force  molten 
metal through the die’s gate. As shown by Eq. (4.6) or (4.7) this pressure is proportional to the 
square  of  the  gate  speed.  Sometimes  the  required  pressure  cannot  be  achieved  because  of 
insufficient machine power. When this happens, the gate speed and therefore the fast shot speed 
of the die cast machine are less than required and the proper fill time will not be achieved.  

PQ2 Page 29 

 Technical Background 

Metal Density (ρ)

Molten metal density, ρ is one of the variables that affects the discharge metal pressure as seen 
in  Bernoulli’s  equation.  The  units  of  density  are  expressed  in  lb/in3  or  kg/m3.    Typical  molten 
metal density values used in these calculations are listed in Table A‐3, Appendix A.  Density is 
temperature dependent and values appropriate for the injection temperature should be used.  
Molten  metal  suppliers  sometimes  provide  lower  density  numbers  because  they  deliver  their 
metal at higher temperatures.  

Discharge Coefficient (cd)

The concept of a discharge coefficient comes from the study of flow through orifices.  Several 
examples or orifices and the corresponding discharge coefficients are shown in Figure 4‐5.  The 
coefficient  accounts  for  energy  losses  that  occur  due  to  the  transition  in  the  flow.  As  can  be 
observed, the smoother the transition from the main body of the flow to the orifice, the larger 
the discharge coefficient.   

The discharge coefficient, cd, as it is used in Bernoulli’s equation for gating analysis includes losses 
from  several  sources.    The  calculated  metal  pressure  includes  the  frictional  losses  in  the  shot 
system in addition to the flow losses at the gate. The numbers used for discharge coefficient flow 
losses have been established by observation and are generally considered to be as follows:  

Table 4‐1  Typical Values of Discharge Coefficient 

Recommended
Alloy Family Range
Value
Aluminum  0.5 to 0.6  use 0.5 
Zinc  0.6 to 0.7  use 0.6 
Magnesium  0.6 to 0.7  use 0.6 
 
This is an area that should be explored and quantified by the diecaster.   

PQ2 Page 30 

 Technical Background 

 
Figure 4‐5  Discharge coefficients for various orifice shapes 

A shot profile can be used to estimate the discharge coefficient that applies in a given situation.  
If we solve (4.6) for cd 

vg 
  cd      v g    (4.8) 
2g p 2g p


An alternate expression for the gate speed can be constructed from the operating flow rate, 
Q
  vg     (4.9) 
Ag
where: 
Q = volumetric flow rate, in3/s, (m3/s) 
Ag = area of the gate, in2 (m2) 
vg = gate speed, in/s (m/s) 
 
Substituting (4.8) into (4.8) gives an alternate expression for the discharge coefficient. 

Q 
  cd   US units    (4.10) 
Ag 2  g  p

The equivalent expression for metric units is 

Q 
  cd   metric units    (4.11) 
Ag 2  p

PQ2 Page 31 

 Technical Background 

All of the variables to the right of the equals sign are measured from the shot profile or known 
from the alloy properties. Discharge coefficients should be calculated for various machine and 
die  combinations.    Keep  in  mind  that  P  is  the  dynamic  pressure  required  to  push  the  metal 
through  the  gate  orifice.    This  is  calculated  from  the  net  average  hydraulic  pressure  required 
when the metal is flowing through the gate. 
From Bernoulli’s Eq. (4.6), it can be seen that metal pressure is proportional to the square of gate 
speed. If the gate speed is doubled, the metal pressure and hence the injection power required 
to  achieve  the  speed  is  increased  four  times.  Once  the  required  pressure  is  determined  from 
Bernoulli’s equation, it can be plotted on the PQ2 diagram.  The actual construction of the PQ2 
diagram will be discussed in detail in Chapter 5.  
Bernoulli’s equation is also used to determine the metal pressure required for a specific flow rate, 
Q, and a desired gate area, Ag.  Substituting (4.9) into Bernoulli’s equation, Eq. (4.6) 
2 2
  vg    Q 
  P       US units   (4.12) 
2g  cd  2g  Ag cd 

For metric units, the formula for pressure as a function of Q is 
2 2
  vg   Q 
  P       metric units    (4.13) 
2  cd  2  Ag cd 

This calculated value of metal pressure can then be plotted directly on the PQ2 diagram.  
 

PQ2 Page 32 

 PQ2 Step-by-Step 

Chapter 5. PQ2 Step-by-Step

In chapter 2, an example of a PQ2 diagram was shown with no discussion of construction details.  
In this chapter, procedures to construct the PQ2 diagram from the ground up will be presented.  

Master Graph

The first step is to understand what the graph is and how it is generated. Bernoulli’s principle, Eq. 
(4.12) or Eq. (4.13), shows the metal pressure is linearly related to the flow rate squared, i.e. Q2.  
Therefore, if values of P and Q2 that satisfy the Bernoulli equation are plotted on a graph with P 
and Q2 axes, the graph will be a straight line. The graph is constructed with the vertical “y” axis 
or “p (metal pressure)” as a linear scale with the “x” axis also linear but Q2 is used instead of Q.  
The “x” axis is typically labeled in units of “Q (flow rate)” which is the square root of Q2.  Grid 
lines corresponding to the Q values will therefore fall at non‐uniform intervals. The purpose of 
the adjustment to the Q axis is to obtain machine and die characteristic lines that are straight 
lines. If the “x” axis were constructed as linear in Q the machine and die lines would be curved 
because the relationship between p and Q is squared, as shown in Bernoulli’s formula.  Table 5‐1 
lists the numbers used for the horizontal axis labels and for the squared values that are plotted 
throughout this chapter.  
Table 5‐1  Data for Master Graph 

Q (in3/s)  Q2 (in3/s)2 Q (m3/s) Q2 (m3/s)2 

200  40,000  5.08  25.81 
300  90,000  7.62  58.06 
400  160,000  10.16  103.23 
500  250,000  12.7  161.29 
600  360,000  15.24  232.26 
700  490,000  17.78  316.13 
 
The first few plots that are used to practice building a graph have “tick marks” labeled with Q2.  
The corresponding values of Q are labeled on the graph.   
To start building the graph, locate the position of Q @ 200 in3/sec which is 40,000 on the linear 
scale, Figure 5‐1. 

PQ2 Page 33 

 PQ2 Step-by-Step 

200 

 
Figure 5‐1  Plot of first point 

Plot the next position of Q @ 300 in3/sec which is 90k on the linear scale, Figure 5‐2.  

200  300 

 
Figure 5‐2  Plot of second point 

Complete building the graph by plotting the balance of the Q’s, Figure 5‐3. 

200  300  400  500 600 700

 
Figure 5‐3  Plot of all Q values 

Figure 5‐4 is the completed “master” graph with nonlinear flow rate grid lines so that the data 
can be more easily plotted using the values of Q.  The horizontal scale is still linear in Q2.  As the 
PQ2  graph  is  used  for  machine/die  combinations,  the  “Q”  scale  amounts  may  not  be  large 
enough. This scale can have the values increased by any multiples as required. The blank lines 

PQ2 Page 34 

 PQ2 Step-by-Step 

under  the  “Q”  numbers  are  to  be  used  for  the  multiples  of  “Q”  if  needed.    Blank  graphs  are 
located in the back of the manual for future use. 

 
Figure 5‐4  PQ2 master graph 

The Maximum Power Machine Line

The first step in constructing the PQ2 diagram is to plot the maximum power machine line. A 
machine  line  is  a  straight  line  connecting  the  static  pressure  on  the  pressure  axis  with  the 
maximum flow rate on the flow rate axis.  Many machine lines can be drawn for a given machine 
and plunger combination depending on the actual hydraulic pressure and shot speed settings. 
The maximum power machine power line is constructed using the machine’s maximum hydraulic 
pressure and the maximum dry shot speed.   If the dry shot speed is  measured at a hydraulic 
pressure that is less than the machine maximum or if the shot speed setting is less than the max, 
the values can be adjusted using techniques that will be introduced later in this chapter, or the 
line can be drawn using the measured values.  The NADCA PQ2 app automatically adjusts the 
measured dry shot speed and hydraulic pressure values to their maximum value based on the 
maximum hydraulic pressure input by the user.   
Static Pressure

The static pressure is the pressure on the metal under static (plunger not moving) conditions.  It 
is calculated from the hydraulic pressure on the cylinder that is transferred to the metal through 

PQ2 Page 35 

 PQ2 Step-by-Step 

the plunger tip after the plunger comes to rest at the end of fill. The hydraulic pressure used is 
the shot bottle pressure or the hydraulic pressure used during the cavity filling portion of the 
cycle, not the final intensified pressure. Under static conditions the system is not moving and the 
forces on the shot cylinder created by the hydraulic pressure must be in balance with the reaction 
force from the metal side of the system.  The forces acting on each piston are the pressure times 
the area or, 
  Phyd Ahyd  Ps Ap    (5.1) 

Solving for the static pressure gives 

Ahyd
  Ps  Phyd    (5.2) 
Ap

Substituting the formula for area gives the result in terms of the diameters: 

 d hyd
2
 d p2
  Phyd  Ps    (5.3) 
4 4
We can now easily solve for the static pressure, 

 dhyd
2
/4 2
dhyd
  Ps  = Phyd  = Phyd 2    (5.4) 
 d p2 / 4 dp

where:  
Ps = static pressure, i.e., metal pressure at static conditions, psi (Pa)  
Phyd = hydraulic pressure, psi (Pa) 
dhyd =  hydraulic cylinder diameter, in. (m)  
dpt   =  plunger diameter, in (m)  
If the hydraulic cylinder has a tailrod, Figure 5‐5, the area of the tailrod has to be subtracted from 
the area of the hydraulic cylinder piston as shown in Eq. (5.5) below, 

 d hyd
2
 d rod
2

  Aeff 
4

4

4
d 2
hyd  d rod
2
    (5.5) 

 
Figure 5‐5  Hydraulic cylinder with tailrod 

PQ2 Page 36 

 PQ2 Step-by-Step 

We can then define an effective hydraulic cylinder diameter  d h  that captures the difference, 

  d h2  d hyd
2
 d rod
2
   (5.6) 
2
Then, using  d h2  in place of  dhyd  in (5.4) 

d h2
  Ps  Phyd    (5.7) 
d p2

where:  
Ps = static metal pressure psi (Pa)  
Phyd = hydraulic pressure, psi (Pa) 
dhyd =  hydraulic cylinder diameter, in. (m)  
dh = effective hydraulic cylinder diameter, in. (m)  
dp  =  plunger diameter, in (m)  

 
Example 5‐1 

Find the system static pressure given the following information: 
Hydraulic pressure:  1500 lb/in2  
Hydraulic cylinder diameter:  12.0 in 
Plunger diameter:  6.7 in.  
No tailrod 
Substituting in Eq. (5.4)  

d h2
Ps  Phyd  
d p2

Ps  Phyd   d hyd
2
/ d p2   1500 psi* 122  in2 / 6.72  in2 
  
Ps  1500 psi* 144 / 44.89   1500*3.208 psi  4812 psi

 
The static metal pressure (4812 psi) is plotted on the vertical or “y“ axis of the graph. (Figure 5‐6)  

PQ2 Page 37 

 PQ2 Step-by-Step 

 
Figure 5‐6  Plot of static pressure point 

Maximum Flow Rate

The  other  end  of  the  machine  line  is  found  from  the  maximum  flow  rate.  It  is  calculated  by 
multiplying the maximum dry shot speed (at the hydraulic “shot” pressure used above) times the 
area of the plunger.  

 d p2
  Qmax  v ds Ap  v ds    (5.8) 
4
where:  
Qmax =   maximum flow rate, in3/s (m3/s)  
vds =   max. dry shot speed, in/s (m/s)  
dp =   diameter of plunger, in. (m)  
 =   3.1416 (constant)  
The dry shot speed is determined by placing the speed control valve wide open and making a 
“dry” shot (no metal). For cold chamber machines, the usual method is to put some rags or gloves 
in the sleeve as a cushion and make the dry shot. For hot chamber machines, the shot rod must 
be removed and a dry shot made with a 4 x 4 or cushion on the top of the gooseneck to arrest 
the rod before the cylinder bottoms out at the end of stroke. 

 
Example 5‐2 

Compute the maximum flow rate based on the following data: 
dp, plunger diameter:  6.7 in (0.1702 m) 
vds, dry shot speed:  160 in/s @ 1500 1b/in2 (4.064 m/s @ 10.34 MPa) 
Substituting in Eq. (5.8)  
   
Qmax   v ds (  d p 2 )  /  4    160 in/s      3.1416      6.7 in  / 4
2

   160 in/s      3.1416      6.7 in   / 4 = 160 in/s    35.26 in

2 2
Qmax
 

PQ2 Page 38 

 PQ2 Step-by-Step 

Qmax  = 5641 in3 /s (0.09244 m3/s) 

 
The flow rate of 5641 in3/s computed in Example 5‐2, is plotted on the “x” axis and is connected 
to the static pressure point with a straight line. (Figure 5‐7) to plot the maximum power machine 
line. 

Figure 5‐7  Plot of machine line 

At  this  point  in  the  construction  of  the  PQ2  diagram,  we  can  now  start  to  understand  some 
process limitations. The machine/plunger combination in this example means that the process 
can run anywhere under the line and that it is impossible to run a process above the line. This is 
a key process boundary.  
Machine Line Equation

Every  machine  line  can  be  described  with  a  simple  equation  using  the  static  pressure  and 
maximum flow rate. 
The  slope  of  the  machine  line  is  the  difference  in  pressure  at  the  two  ends  divided  by  the 
difference in flow rate 
0    Ps P
  Sm        2s    (5.9) 
Qmax   0
2
Qmax

The machine line equation is then, 
Ps 2
  P  Ps  SmQ 2  Ps  2
Q    (5.10) 
Qmax

This formula can be used to plot points along the machine line, and particularly, to find operating 
points by computing the intersection of the machine line with a die line.   
Hydraulic Pressure Changes

Changing  the  hydraulic  pressure,  the  plunger  area,  or  the  shot  speed  setting  will  alter  the 
machine power line.  A change in pressure will always result in a change of the maximum flow 
rate even when no adjustment is made to shot speed control valve.  With a higher pressure, more 

PQ2 Page 39 

 PQ2 Step-by-Step 

hydraulic fluid volume will be moving thus causing an increase in the available dry shot speed.  
There will also be a higher static metal pressure.  With a lower pressure, the available dry shot 
speed is decreased and there is a reduction in static metal pressure.  Remember, the dry shot 
speed has to be determined for each specific pressure used.  
An increase in the usable hydraulic pressure in the shot system raises the machine power line.  A 
decrease in the usable hydraulic pressure in the shot system decreases the machine power line. 
If a hydraulic pressure change is made, new values for Qmax and Pm must be calculated. 
The  relationship  between  the  hydraulic  pressure,  static  pressure,  and  the  plunger  areas  was 
developed with Eq. (5.1) that showed 

Ahyd
Ps  Phyd  
Ap

Clearly, with no change in the plunger areas, the static pressure will rise or fall proportionally to 
any change in the hydraulic pressure.  If the hydraulic pressure is increased, the static pressure 
increases.  If the hydraulic pressure is decreased, the static pressure decreases. 
The Bernoulli principle shows that pressure varies linearly with the square of the flow rate.  This 
2
implies that  Qmax  will change in the same ratio as the hydraulic pressure.  That is, 

P1 Q12
      (5.11) 
P2 Q22
where:  
Q1 =  original maximum flow rate, in3/s (m3/ s) 
Q2 =  new maximum flow rate, in3/ s (m3/ s) 
P1  =  original hydraulic pressure, psi (Pa)  
P2   =  new hydraulic pressure, psi (Pa)  
Rewritten to solve for a new flow rate given a pressure change, Eq. (5.11) becomes: 

Q12P2 P
  Q2   Q1 2    (5.12) 
P1 P1

If desired, after the new flow rate Q2 has been determined, the new theoretical dry shot speed 
vds2  can be calculated from the relationship of flow rate, plunger area and speed,  

Q2
  vds 2     (5.13) 
Ap

One implication of the relationships expressed by Eq. (5.12) is that a change in hydraulic pressure 
will result in a new machine line that is parallel to the original line. 

PQ2 Page 40 

 PQ2 Step-by-Step 

 
Example 5‐3 

Construct a new machine line due to hydraulic pressure increase as described below: 
Original hydraulic pressure  P1 = 1500 psi (10.34 MPa) 
New hydraulic pressure   P2 = 1600 psi (11.03 MPa) 
Original flow rate  Q1 = 5641 in3/sec (0.0924 m3/s) 
Using Eq. (5.12):   

P2
Q2  Q1   5641 in3 /s   1600 psi / 1500 psi
P1  
Q2   5641     1.0667 in /s    5641    1.0328 in /s    5826 in /s  (0.0947 m /s)
3 3 3 3

 
Example 5‐4 

Recalculate the static pressure Ps based on the new hydraulic pressure used in Example 5‐3. 
Hydraulic pressure:  1600 psi (11.03 MPa) 
Hyd. cylinder diameter:  12.0 in (0.3048 m) 
Plunger diameter:  6.7 in (0.1702 m) 
Using Eq. (5.7) 
Ps  Phyd   d hyd / d p    1600 psi     12 in / 6.7 in 
2 2

 
Ps   1600     1.791  psi   1600    3.208 psi   5132 psi  (35.38 MPa)
2

Note that this value is larger than the pressure of 4812 psi that was found in Example 5‐1. 
 
If the hydraulic pressure is reduced, the same calculations are performed with the lower pressure 
and  resultant  slower  dry  shot  speed.  The  dotted  lines  on  Figure  5‐8  show  the  change  of  the 
machine line that results from each change.  

 
Figure 5‐8 Effects of changing hydraulic pressure 

PQ2 Page 41 

 PQ2 Step-by-Step 

Plunger Size Changes

Increasing or decreasing the plunger size with the other variables constant changes the machine 
power line dramatically.  

 
Example 5‐5 

Using  the  data  from  Example  5‐2,  plot  a  new  machine  power  line  using  a  plunger  of  7.0  in 
diameter. 
Given: 
Hydraulic pressure:  1500 psi (10.34 MPa) 
Hydraulic cylinder diameter:  12.0 in (0.3048 m) 
Plunger diameter:  7.0 in (0.1778 m) 
Substituting in Eq. (5.7) 
d2
Ps  Phyd h2  
dp
Ps    1500 psi     12.0 in  /  7.0 in    1500 psi *  144 in2 /49 in.2   
2 2

Ps    1500 * 2.939  psi= 4408 psi  (30.39 MPa) 
Substituting the appropriate values into Eq. (5.8) 

 
Qmax   v ds    d p2  / 4    160 in/s *   3.1416 *   7.0 in  / 4   
2

 
Qmax   = 160 in/s      3.1416      7.0 in  / 4 = 160 in/s    38.48 in2   
2

Qmax  = 6157 in3 /s   (0.1009 m3/s) 

 
Plotting the new numbers on the PQ2 diagram from Figure 5‐7 shows the machine power line 
change as shown on Figure 5‐9. 

Figure 5‐9  Effect of plunger change 

PQ2 Page 42 

 PQ2 Step-by-Step 

Figure 5‐10 provides a graphical representation of the effect of plunger tip variations.  A smaller 
tip  results  in  a  larger  static  pressure  and  a  lower  maximum  flow  rate.    A  larger  tip  leads  to  a 
smaller static pressure and larger maximum flow rate.  Compare the pattern of changes to the 
tangent lines shown on Figure 2‐4. 

 
Figure 5‐10  Characterization of the effects of plunger change 

Each machine in the die cast facility should have dry shot  speeds determined at specific shot 
pressures. This will allow the designer and process engineer to determine a starting point for 
future setup parameters. After the machine performance line is determined, the next step is to 
determine where the process should run under the line. 

Minimum Flow (Fill) Rate

In  Chapter  4,  the  “Gating  Equation”  section  described  how  to  use  the  NADCA  formula  for 
calculating a theoretical maximum fill time for a given set of parameters. Once a maximum fill 
time is identified for the casting being produced, a minimum fill rate is calculated. This fill rate is 
considered the theoretical minimum fill rate that can be used to produce an acceptable quality 
casting.  Maximum fill time is identified as  t f max  and is measured in seconds (s).  It is calculated 
using Eq. (4.1): 

 T  T  SZ 
t f max  k  i f
 T  T 
w
 f d 

where: 
t f max = theoretical maximum fill time, s 
k = empirically derived constant, s/in (s/mm) 
Ti = temperature of molten metal as it enters the die oF, (oC) 
Tf = minimum flow temperature of the metal oF, (oC) 
Td = temperature of die cavity surface just before the metal enters the cavity oF, (oC) 
S = fraction solid, expressed as a percentage, allowed at the end of fill, % 
Z = units conversion factor, oF/%, (oC/%) 
w = casting wall thickness, in (mm) 

PQ2 Page 43 

 PQ2 Step-by-Step 

The maximum fill time should always be selected based on the part quality requirements. The 
gating equation is one way to obtain an estimate, but the maximum fill times can also be selected 
by experience or general practices as shown in Table A‐4 in Appendix A for aluminum castings.   
The cavity volume is the total volume past the gate that will be filled with metal.  This volume 
can  easily  be  obtained  from  CAD  models  of  the  die  design  and  can  also  be  computed  from 
castings produced with the die.  Volumes are calculated by taking the mass of the casting (without 
biscuit and runner but including overflows) and dividing by the molten metal density. Densities 
for selected alloys are provided in as shown in Table A‐3, Appendix A.  
m
  Vcav     (5.14) 


where:  
Vcav  =  cavity volume, volume of metal flowing through the gates, in3 (m3)  
m     = mass of metal passing through the gates, lb (kg)  
     = molten alloy density, lb/in3 (kg/m3)  

Once the volume and fill time are known, the minimum flow rate Qmin can be calculated by:  
Vcav
  Qmin     (5.15) 
t fmax

where:  
Qmin  =  theoretical minimum fill rate, in3/s (cm2/s)  
Vcav  =  casting and overflow volume, in3 (cm3)   
t fmax  =   theoretical maximum fill time, s  

The minimum flow rate is plotted as a vertical line on the PQ2 diagram and forms the minimum 
flow rate, maximum fill time, boundary for the process.  
Eq. (5.15) is a special case of the general relationship between fill time and flow rate,  
Vcav
  tf     (5.16) 
Q
Eq.  (5.16)  can  be  used  to  find  the  fill  time  corresponding  the  flow  rate  at  any  point  on  the 
diagram. 

 
Example 5‐6 

Calculate the theoretical minimum fill rate to produce an aluminum casting per the following 
parameters:  

PQ2 Page 44 

 PQ2 Step-by-Step 

Mass of metal through gate:  33.72 lb (15.30 kg) 
Die temp. at metal injection:  400°F  (204.4 °C) 
Metal temp. at gate:  1180°F (637.8 °C) 
Casting thickness:  0.277 in (7.0358 mm) 
Allowed % solids at end of fill:  30%  
H‐13 die steel and 380 aluminum alloy 
The balance of the variables can be found in Table A‐1, Table A‐2and Table A‐3 of Appendix A.  

 T  Tf  S  Z 
t f max  k  i  w   
 T T
 f d 
 1180  oF ‐ 1060  oF+30%*6.8  oF / % 
t f max  .866 s/in      0.277 in
 1060  oF ‐ 400  oF 
  
 120  oF + 204  oF   324  oF  
t f max  .866 s/in      0.277 in  .866 s/in      0.277 in = 0.118 s
 660  oF  
o
 660  F  

The volume of metal required to fill the cavity is determined from Eq. (5.14).  
Vcav = m / ρ = 33.72 lb / 0.093 lb/in3 = 363 in3 (0.0005949 m3) 

Substituting the volume and the maximum fill time into (5.15) gives the required minimum flow 
rate.  

Qmin  Vcav / t f max  363 in3 / 0.085 s = 4271 in3 /s  (0.0700 m3/s)  

 
Plot the flow rate value computed in the example on the PQ2 diagram as a vertical line (Figure 
5‐11) to display the second process constraint.  

 
Figure 5‐11 Illustration of minimum fill rate 

The PQ2 diagram shows that an acceptable process must run to the right of the fill rate line and 
below the maximum power machine line. 

PQ2 Page 45 

 PQ2 Step-by-Step 

Example 5‐7 

The cavity defined in Example 5‐6 is filled in 0.065 s.  What is the flow rate at the operating point? 
Using Eq. (5.16)  
Vcav
Q =363 in3 / 0.065 s = 5585 in3 /s  (0.09152 m3 /s)  
tf
 
Metal Pressure
To further identify a proper die cast process, gate areas and the speed of the metal as it passes 
through the gate play a major role. The next step is to identify the metal pressure required to 
move metal through the gate at different values of gate velocities.  
First, the die caster picks maximum and minimum values for gate speed required to produce a 
quality part based on experience and NADCA recommendations.   
Second, Bernoulli’s principle (Eq. (4.6) if using US units or Eq. (4.7) if using the metric system) is 
applied to convert the required speed through the gate to the upstream pressure requirements 
(see Figure 4‐4). The resultant pressures are plotted as horizontal lines on the PQ2 diagram to 
form the top and bottom boundaries of the process window.  NADCA recommended ranges of 
gate speeds for different alloys are provided in Table A‐2.  Too low of gate speed may result in 
non‐atomized filling whereas too high of gate speed could result in die erosion.  It is extremely 
important  to  recognize  that  the  published  limits  are  only  a  starting  point.    The  actual  values 
selected should be based on the part quality requirements and any special issues that the part 
presents. 
 
 
Example 5‐8 

Calculate the maximum and minimum metal pressure lines for an aluminum die casting per the 
following parameters:  
Maximum gate speed:  2500 in/s (63.5 m/s)  
Minimum gate speed:  2000 in/s (50.8 m/s) 
Coefficient of discharge:  0.5  
Aluminum density:  0.093 lb/in3 (2574 kg/m3) 
Gravitational acceleration. (g):  386.2 in/s2 
Substituting the maximum gate speed constraint into Eq. (4.6): 

PQ2 Page 46 

 PQ2 Step-by-Step 

2
  vg 
2
0.093 lbm/in3  2500 in/s  0.093*25,000,000
Pmax      psi  3010 psi   20.75 MPa  
2g  c d  2*386.2 in/s2  0.5  772.4

Following the same procedure for the minimum gate speed:  
2
0.093 lbm/in3  2000 in/s  0.093*16,000,000
Pmin   psi  1926 psi  13.28 MPa  
2*386.2 in/s2  0.5  772.4
 
Plot  these  values  as  horizontal  lines  on  the  PQ2  diagram  (Fig.  5‐12)  to  complete  the  process 
window. 

 
Figure 5‐12 Diagram with min and max metal pressure 

Process Window
The region on the PQ2 diagram that is inside all the boundaries that have been calculated, shown 
by the shaded portion in Figure 5‐13, is called the “process window.”  A process with an operating 
point within this window should meet the process constraints and produce a quality part. 

 
Figure 5‐13 Diagram with process window 

With the process window established, the next section explains how identifying a process point 
within the shaded section determines the gate area. 

PQ2 Page 47 

 PQ2 Step-by-Step 

Die Line (Gate Area)

The relationship among the flow rate, gate area, and gate speed is quite simple and is expressed 
as follows: 
  Q  v g Ag    (5.17) 
where: 
Q = flow or fill rate, in3/s, (m3/s) 
vg = gate speed, in/s, (m/s) 
Ag = gate area, in2, (m2) 
Rearranging the terms of (5.17) enables expressing the gate speed as a function of gate area as 
shown in Eq. (5.18) below. 
Q
  vg     (5.18) 
Ag

The metal pressure required to push the metal through the gate at this speed is obtained from 
Bernoulli’s equation, Eq. (4.6) 
2 2
  vg    vg 
P   US units or P     metric units  
2g  cd  2  cd 

depending on the units system in use. 
Substituting the gate speed from Eq. (5.18) we obtain the relationship between flow rate, gate 
area, and pressure as shown in (5.19) or (5.20)below. 

  Q   2
 
  P     Q 2  Sd Q 2   (US units)  (5.19) 
2g  Ag c d   2g  Ag c d 2 
 

 Q 
2
  
  P      Q2  Sd Q2  (metric units)  (5.20) 
2  Ag c d   2  Ag cd  
2
 

The form of Eq. (5.19) is that of a straight line through the origin of the PQ2 diagram.  This line is 
called the die line and it represents the gate’s resistance to metal flow. The term multiplying Q2 
in (5.19) is the die line slope and the details of the term depend on the choice of units system 
Specifically, the two forms of the slope equation are: 

  Sd  ; (US units)    (5.21) 
2g  Ag cd 
2

or 

PQ2 Page 48 

 PQ2 Step-by-Step 


  Sd  ; (metric units)    (5.22) 
2  Ag cd 
2

where  Sd  = the die line slope, psi/(in3/s)2 in Eq. (5.21) and (Pa/(m3/s)2) in Eq. (5.22). 

Note that the gate area is in the denominator of the slope which means that as the gate area is 
increased, the slope decreases and vice versa. 
The die slope using Eq. (5.21) when starting from a given gate area, or the geometry of the PQ2 
diagram can be used when working from a diagram. 

 
Example 5‐9 

Calculate the slope of the die line based on the following information: 
Aluminum 380 alloy density:  0.093 lb/in3 (2.574 g/cm3) 
Coefficient of discharge:  0.5  
Gate area:  1.5 in2 (9.6774 cm2) 
Acceleration due to gravity (g):  386.2 in/s2 
Using Eq. (5.21) 

 0.093 lbm/in3
psi/  in3 /s 
0.093 2
Sd   
2g  Ag c d  2*386.2 in/s2  1.5  in2  0.5  772.4  0.5625
2 2
 


Sd  0.000214 psi/  in3 /s     0.000176 MPa/ m3 /s 
2 2

 
To plot the line, plot one point at the origin and pick a value of Q toward the right end of the Q 
axis and use Eq. (5.19) to calculate the pressure corresponding to selected flow rate. 

 
Example 5‐10 

Using the slope computed in Example 5‐9, compute the pressure at Q=5000 in3/s and plot the die 
line. 

 50002  in3 /s   5349 psi   36.88 MPa   
psi 2
P Q 2  Sd  Q 2  0.000214
2g  Ag cd  in /s 
2 3 2

A plot of the line on the graph from the previous example is shown with Figure 5‐14. 

PQ2 Page 49 

 PQ2 Step-by-Step 

 
Figure 5‐14 Diagram with a die line 

The  gate  area  corresponding  to  a  given  die  line  can  also  be  computed  using  Eq.  (5.19).    First 
rewrite the equation slightly and rearrange the terms. 
P 

Q 2g  Ag cd 2
2

or   
2g  Ag cd 
2
Q2

 P

and then solve for the square of the gate area. 

 Q2
  Ag2    US Units   (5.23) 
2gcd2 P

The gate area is then 

 Q2 Q 
  Ag    , US units    (5.24) 
2gc P 2
d cd 2gP

or 

 Q2 Q 
  Ag    , metric units    (5.25) 
2
2c P
d cd 2P

Eq. (5.24) or Eq. (5.25) can be used to find the gate area corresponding to the die line passing 
through any Q2, P point.  We will use this approach in the next section. 

Operating Point
Any  point  within  the  process  window  corresponds  to  an  acceptable  process  in  terms  of  the 
requirements of the part. Any point in the window can be run on the diecasting machine with 
appropriate choice of gate area and shot speed and/or hydraulic pressure.  

PQ2 Page 50 

 PQ2 Step-by-Step 

The best starting point is to pick a point that is in the center of the process window. (Note that 
the horizontal axis is nonlinear, so the geometric center of the window may not be the process 
center.  This will be discussed in more detail in Chapter 6).  Centering the process this way helps 
to  ensure  that  normal  variations  associated  with  the  diecast  process  will  not  result  in  an 
operating point that is outside of the process window. 
Intersection of the Die Line and Machine Line

An operating point is the intersection of a machine line and a die line.  The equations for these 
lines are given by Equations (5.10) and (5.19).  The intersection is computed by simultaneously 
solving for the common Q2, P point.  
machine line:  P  Ps  SmQ2
    
die line: P  Sd Q2

Equate the two equations and solve for Q2: 

Ps  SmQ2  Sd Q2
  Ps    (5.26) 
Q2 
Sd  S m

Substitute into the die line equation to obtain P.   
Ps
  P  Sd    (5.27) 
Sd  S m

Equations (5.26) and (5.27) provide a way to compute the flow rate and pressure at the operating 
point in terms of the machine line and die line. 
Gate Area at the Operating Point

Once  a  process  point  is  selected,  the  total  gate  area  can  be  determined.  As  discussed  in  the 
previous section, the die line is computed from the gate area and is a straight line originating at 
the origin.  The operating point must fall on the die line and fall within the window.   

 
Figure 5‐15 Die line through an operating point 

PQ2 Page 51 

 PQ2 Step-by-Step 

The die line can be constructed using a desired operating point.  From the operating point, draw 
a vertical line down to the “Q” axis and a horizontal line to the “Pm” axis and list the values (Figure 
5‐16).  
Pm = 2500 psi 
Q   = 3200 in3/sec. 

 
Figure 5‐16  P and Q values of the operating point 

We obtain the gate area by substituting the values from the PQ2 diagram into Eq. (5.24) or (5.25) 

 
Example 5‐11 

Using the operating point shown in Figure 5‐16 and the following data, find the gate area. 
cd  =  0.5            
g   =  386.2 in/s2  
ρ   =  0.093 lb/in3  
P = 2500 lb/in2  
Q = 3200 in3/s  
Using Eq. (5.24) 

Q  3200 in3 /s 0.093 lb/in3
Ag     
cd 2gP 0.5 2*386.2 in/s2 *2500 lb/in2
0.093 s2 /in2
Ag  6400 in3 /s    1.404 in2     9.058 cm2 
2*386.2 *2500 
 
Machine Adjustments and the Operating Machine Line

The point selected as the operating point is within the process window but there is one more 
step to complete before we have a complete setup.  We have the maximum power machine line 

PQ2 Page 52 

 PQ2 Step-by-Step 

and we have the desired operating point, but we don’t have the machine setup needed to realize 
the  operating  point.    The  operating  machine  line  passes  through  the  operating  point  and 
establishes the hydraulic pressure and dry shot speed necessary to realize this operating point.   
We  need  to  find  another  machine  line  that  will  pass  through  the  point  that  we  used  in  the 
previous  example.    The  new  line  corresponds  to  an  adjustment  of  the  machine  operating 
pressure, the plunger speed, or possibly both.   
The  equation  of  a  machine  line  is  given  by  Eq.  (5.10)  and  we  can  rearrange  terms  to  find  an 
expression for Qmax as a function of the operating point Q2, P. 

Ps
2
Qmax  Q2
P  Ps
     (5.28) 
Ps
Qmax  Q
Ps  P

If it desired to reduce the system pressure when assigning the operating point, and consequently 
reducing the static pressure, the pressure should be adjusted first. Then Eq. (5.28) is used to find 
Qmax so that the operating machine line can be constructed. 

 
Example 5‐12 

Find the machine line that passes through the operating point that was used in Example 5‐11. 
Use the static pressure found in Example 5‐1. 
The given data is 
P = 2500 lb/in2 (17.24 MPa) 
Q = 3200 in3/s (0.0524 m3/s)  
Ps = 4812 psi (33.18 MPa) 
From Eq. (5.28) 

Ps
Qmax  Q
Ps  P
4812 psi
Qmax   3200 in3 /s  
4812 psi ‐ 2500 psi

 3200 in3 /s  1.443  3200 in3 /s =4618  in3 /s   0.07568 m3 /s 

4812
Qmax 
2312

The  machine  line  base  on  the  static  pressure  and  maximum  flow  rate  from  Example  5‐12  is 
shown on Figure 5‐17.   
 

PQ2 Page 53 

 PQ2 Step-by-Step 

 
Figure 5‐17 Machine line ‐ die line intersection 

The dry shot plunger speed based on this machine line is computed using Eq. (5.8). 

 
Example 5‐13 

Find the dry shot plunger speed for the following conditions: 

Ap =  35.26 in2  (0.0227 m2) 

Qmax =  4618 in3 /s  (0.07568 m3/s) 

From Eq. (5.8) 

Qmax
v ds 
Ap  
v ds  4617 in /s    35.26 in  = 130.9 in/s   3.325 m/s 
3 2

 
Fast Shot Plunger Speed, Gate Speed, and Fill Time
Once the flow rate and pressure at the operating point are known, the plunger speed, gate speed 
and fill time under operating conditions can be determined. 
The fast shot plunger speed and the fill time are computed from the flow rate at the operating 
point.  The plunger speed is the flow rate divided by the plunger area 
Q Q 4Q
  vp   2     (5.29) 
Ap  d p / 4  d p2

The gate speed computation is similar to (5.29) but uses the gate area.  From Eq. (5.18) 
Q
vg   
Ag

PQ2 Page 54 

 PQ2 Step-by-Step 

The fill time at the operating point is computed by dividing the cavity volume by the flow rate, 
Vcav
  tf     (5.30) 
Q
 
Example 5‐14 

Find the fast shot plunger speed, the fill time and the gate speed at the operating point computed 
in Example 5‐13. 
We know from the previous calculations  

Ap  35.26 in2    0.0227 m2    
Q = 3200 in3/s (0.0524 m3/s) at the operating point 
Vcav =  363 in3 (0.005949 m3) 
From Eq. (5.29), the fast shot plunger speed is 
  Vp = 3200 in/s3 / 35.26 in2 = 90.75 in/s (2.305 m/s) 
From Eq. (5.30), the fill time is  
  tf = 363 in3 /3200 in3/s = 0.113 s 
From Eq. (5.18) the gate speed is 
  Vg = = 3200 in/s3 / 1.404 in2 = 2279 in/s (57.89 m/s) 
Note that the operating fill time is about 5 milliseconds faster than the maximum allowed fill time 
that was previously found to be 0.118 s.  
 
Summary

These calculations and the development of the PQ2 diagram determine a good starting point in 
running a die casting process.  Fine tuning of the process comes from evaluation of the castings 
produced. If surface finish on the casting is the critical specification, fill time is the parameter to 
be altered. If porosity is the critical specification, then static pressure, which is governed mostly 
by the plunger size selected, may be the parameter to be altered. The PQ2 diagram allows the 
engineer  to  adjust  the  process  on  paper  for  the  machine/die  combination  to  assure  that  the 
process is feasible instead of cutting and welding on the die a number of times.  
Remember, the formulas are good for predicting the conditions during die fill and they assume 
that there is zero back pressure in the cavity. The PQ2 process does not predict what will happen 
after the die is full and pressure is applied to the semi‐solid metal in the cavity.  It also may not 
predict the response once the cavity is nearly full and backpressure begins to build.  As we saw 

PQ2 Page 55 

 PQ2 Step-by-Step 

with Figure 4‐4, the use of Bernoulli’s principle in this application is dependent on the assumption 
that the pressure in the cavity is close to zero. 
 

PQ2 Page 56 

 Maximizing the Process Window 

Chapter 6. Maximizing the Process Window

The previous sections, especially Chapter 5, have explained the background of the PQ2 approach 
and have shown how to perform the basic calculations.  This approach very naturally starts with 
the machine and works toward finding an acceptable process to use with that machine.  The gate 
area was picked last to match a selected operating point. 
The gate area is perhaps the most expensive and most time consuming parameter to change 
while machine speed and pressure adjustments are the easiest.  From this perspective it makes 
sense to find the gate area that enables the widest range possible of operating points that can 
be achieved by on machine adjustments. 
In  this  chapter  we  will  describe  how  to  work  from  the  gate  speed  and  maximum  fill  time 
requirements  to  find  the  gate  area  that  results  in  the  largest  possible  process  window  as 
measured by the range of fill times that the process will be able to realize.  We will then show 
how to find a machine and plunger combination that takes full advantage of the gate and can use 
as much of the window as possible.  Stated another way, you will learn how to find the biggest 
possible process window that is consistent with the constraints that help control the part quality. 
This approach is based on recent research that explored a variety of metrics (Miller 2010, Miller 
2013) with the objective of maximizing the process window.  The qualitative objective has been 
to  find  the  largest  possible  process  window  but  many  metrics  that  come  to  mind  have  the 
undesirable  trait  that  “bigger  is  better,”  i.e.,  that  the  more  power  applied  the  better  the 
performance as measured by the metric.  Other metrics, such the range of gate speeds that can 
be realized, are useful at low machine power levels, but completely insensitive at high power 
levels.  
The metric used here, the  fill time ratio (FTR),  is more straightforward than those described in 
these references and doesn’t have the “bigger is better” problem nor insensitivity.  FTR measures 
the range of fill times (longest minus shortest) that a setup can achieve against the range that is 
possible based only on the requirements.  If a process can achieve an FTR=1, it can achieve the 
maximum possible range of fill times possible with the process window.  If the process has an 
FTR less than one, then some portion of the window will not be feasible.  
The steps to maximize the fill time range and FTR are built into the PQ2 web app that is available 
to NADCA members on the NADCA web site.  The app automates the calculations and assists you 
in quickly finding the best, gate area, machine, plunger combination for your part and guides the 
finding  the  best  compromise  when  the  available  components  are  not  ideal.    The  calculations 
embedded  in  the  app  are  exactly  those  that  you  studied  in  earlier  chapters  augmented  with 
additional  calculations  that  will  be  introduced  in  this  chapter.  The  application  organizes  the 
required steps to provide guidance for the decisions that have to be made.  The steps and basic 
techniques used are covered in the following. 

PQ2 Page 57 

 Maximizing the Process Window 

The basic steps are as follows: 
1. Determine  the  process  constraints  (same  as  Chapter  5  but  with  two  additional  static 
pressure constraints) 
a. Minimum gate speed, minimum metal pressure 
b. Maximum gate speed, maximum metal pressure 
c. Maximum fill time 
d. Minimum static pressure 
e. Maximum static pressure 
2. Compute the optimal gate area from the constraints 
3. Compute the minimum machine power level required to maximize the fill time ratio (FTR) 
using the optimal gate area from step 2 and the constraints from step 1.  
4. Compute the maximum usable machine power level.  Machines with power greater than 
the maximum used can be used and maximize the FTR, but would not be operated at full 
power 
5. Specify the actual machine parameters (same as Chapter 5) and compute the minimum 
and  maximum  plunger  diameter  that  can  be  used  with  the  machine  and  achieve  the 
maximize FTR. 
6. Adjust the machine shot speed and/or hydraulic pressure to realize an initial operating 
point centered in the process window (same as Chapter 5). 

Static Pressure Limits

One difference of the optimization approach presented in this chapter compared to standard PQ2 
methods presented in Chapter 5 is the use static pressure limits in much the same way that the 
metal pressure constraints are part of the standard approach.  Static pressure is an important 
factor  in  controlling  internal  porosity  particularly  for  thin  walled  castings.  (Walkington  2001) 
makes the case that static pressure is an equal partner with fill time as a critical process design 
parameter and the primary factor when shrink porosity is a concern.  Walkington also makes the 
case that static pressure requirements must be considered simultaneously with fill time and gate 
speed when designing gates given the tight coupling among these factors.  Incorporating static 
pressure limits as design constraints makes sense from an engineering point of view, as indicated 
above, and it provides information needed for process window optimization. For these reasons, 
minimum static pressure and maximum static pressure limits are included as user inputs along 
with the gate speed and fill time constraints as part of the problem definition. 
Table A‐5 in Appendix A contains typical values of static pressure that can be used as guidance.  
These data however are typical values and should be adjusted as needed to meet the specific 
situation. 

Fill Time Range

We saw in Chapter 5 that the gate speed and maximum fill time constraints plus the maximum 
power machine line form the process window.  We will show in this section that the range of fill 

PQ2 Page 58 

 Maximizing the Process Window 

times associated with the process window is determined by the die line, the minimum flow rate 
line, and the two metal pressure lines.  The machine line may result in additional restrictions, but 
the maximum range for any given set of requirements is controlled by the other factors defining 
the window, not the machine line.   
Eq. (5.15) shows that the maximum fill time and minimum fill rate are inversely proportionally.  
The same relationship applies in general, not just at the maximum fill time, minimum flow rate 
point.  Fill time is inversely related to the flow rate as presented in (6.1) 
Vcav
  tf     (6.1) 
Q
where: 
tf = fill time , s 
Vcav = cavity volume, in3 (m3) 
Q = flow rate, in3/s (m3/s) 
Another version of Eq. (6.1) is derived by substituting Q from Eq. (5.17) into (6.1) to give the result 
in terms of gate speed and gate area: 
Vcav
  tf     (6.2) 
vg Ag
where: 
tf = fill time , s 
Vcav = cavity volume, in3, m3 
vg = gate speed, in/s (m/s) 
Ag = gate area, in2/s (m2/s) 
A typical PQ2 diagram minus the machine line is shown in Figure 6‐1.  It is clear from the figure 
that the longest fill time (smallest flow rate) that is possible with a given die line (gate area) is 
determined by the point where the die line enters the (partial) process window.   
Similarly, the shortest possible fill time is controlled by the point where the die line leaves the 
window.  In general the exit point will also depend on the machine line because the exit point 
could be on the machine line.  However, no matter what machine line is used, the minimum fill 
time cannot be less than the value determined by the die line intersection with the maximum 
metal pressure line, the point where the die line exits the window.  The difference between the 
maximum fill time and the minimum fill time, the fill time range, cannot be longer than the range 
that is established by the die line and the constraints.  The placement of the machine line cannot 
increase the fill time range defined this way, but it might reduce it. 

PQ2 Page 59 

 Maximizing the Process Window 

 
Figure 6‐1  Min and Max Fill Time 

Using Eq. (6.1) along with the figure, the fill time range, with units of seconds, is 
Vcav Vcav
  t f  range   t fhigh  t flow        (6.3) 
Qlow Qhigh

It  takes  a  little  algebra  to  compute  Qlow  and  Qhigh  as  a  function  of  the  die  line  slope,  but  it  is 
otherwise easy to compute the fill time using (6.1) and confirm that the fill time range increases 
as the die line slope increases for situations similar to Figure 6‐1 where the die line intersects the 
minimum metal pressure line to the right of the minimum flow rate line, i.e. Qlow > Qmin.  The fill 
time range increases with increasing die line slope, i.e. increases with decreasing gate area, until 
the die line, minimum flow rate line, and minimum metal pressure line all intersect at the same 
point as illustrated in Figure 6‐2. 

 
Figure 6‐2 Die line with maximum fill time range 

PQ2 Page 60 

 Maximizing the Process Window 

If the gate area is decreased even more so that die line slope is even steeper, the diagram will be 
similar to Figure 6‐3.  The maximum fill time that is possible with this die line is unchanged from 
Figure 6‐2 since the die line enters the window at its intersection with the minimum flow rate 
line.  However, the minimum fill time increases in magnitude (gets longer) since the intersection 
with the maximum metal pressure line is moving closer to the Qmin line. The range, therefore, is 
decreasing.  
Given the pattern of increasing then decreasing fill time range from Figure 6‐1 to Figure 6‐3, the 
maximum range occurs when the Qmin line, the Pmin line, and the die line all intersect at the same 
point, the point that forms lower left corner of the partial process window as shown in Figure 
6‐2.  The die line that passes through the (Qmin, Pmin) point as shown in Figure 6‐2 results in the 
largest possible fill time range.   

 
Figure 6‐3 Die line with smaller gate 

Optimal Gate Area and Optimal Die Line

The optimal gate area is the gate area that results in a die line that passes through the (Qmin, Pmin) 
point as shown in Figure 6‐2.  The key feature is that the die line, the minimum metal pressure 
line, and the minimum flow rate lines all intersect at the same point.  This gate area is optimal in 
the sense that it results in the largest possible fill time range; the largest difference between the 
longest and shortest fill times possible at points inside the process window.   
Note that it is certainly possible to use a larger gate area to achieve a shorter minimum fill time, 
but such a change requires a die line similar to the one shown in Figure 6‐1.  The larger gate area 
will  also  decrease  the  maximum  fill  time  as  well  but  the  maximum  decreases  faster  than  the 
minimum resulting in a smaller range.  
The slope of the optimal die line can be computed from the properties of the lower left corner of 
the process window. 

PQ2 Page 61 

 Maximizing the Process Window 

  Pmin  Sd Qmin

2
  

where  Sd*  is the slope of the optimal die line.  The optimal slope can be computed using Eq. (6.4) 

2
 Qmin
  S 
d    (6.4) 
Pmin

There are several ways to compute the optimal gate area but the simplest is as follows: 

Qmin Vcav / t f max Vcav

  Ag       (6.5) 
vgmin vgmin vgmin  t f max
where: 

Ag  = optimal gate area, in2  (m2) 
Vcav = cavity volume, in3 (m3) 
t f max  = maximum fill time, s 
v g min  = minimum gate speed, in/s, (m/s) 

 
Example 6‐1 

Given the following: 
Aluminum 380 casting 
100 in3 cavity volume 
Minimum and maximum gate speeds as recommended by NADCA 
Maximum allowed fill time of 0.075 s 
Gate areas of 1.000 in2 (6.4516 cm2) and 1.500 in2 (9.6774 cm2) to be considered. 
Coefficient of Discharge = 0.5 
Find the fill time range for each gate and plot the die lines. 
The recommended gate speeds from Table A‐2 are 
vgmin = 1000 in/s (25.4 m/s) 
vgmax = 1600 in/s (40.64 m/s) 
For the 1.000 in2 gate: 
At the minimum gate speed, using Eq. (6.2) 

Q  vg Ag  1000 in/s * 1.000 in2  1000 in3 /s
Vcav 100 in3  
t f max    = 0.100 s
Q 1000 in3 /s 

PQ2 Page 62 

 Maximizing the Process Window 

Since 0.100 s is longer than the allowed maximum of 0.075 s, the maximum consistent with the 
requirements is  t f max  0.075 s   

At the maximum gate speed,  

Q  v g Ag  1600 in/s * 1.000  = 1600 in3 /s
Vcav 100 in3  
t f min    = 0.0625 s
Q 1600 in3 /s

The fill time range is therefore 0.075 s – 0.0625 s = 0.0125 s 
For the 1.500 in2 gate: 
At the minimum gate speed, from Eq. (6.2) 

Vcav 100 in3
t f max   = 0.0667 s  
v g Ag 1000 in/s * 1.500 in2

At the maximum gate speed,  

Vcav 100 in3
t f min   =0.0417 s  
v g Ag 1600 in/s * 1.500 in2

Therefore, 

ft  range  = 0.0667 s – 0.0417 s = 0.025 s. 

To plot the diagram with the die lines we need the min and max metal pressure constraints, the 
flow rate at the maximum fill time and a point on each die line. 
The flow rate at the maximum fill time is computed using Eq. (6.1): 

Vcav 100 in3
Qmin    1333 in3 /s    0.02184 m3 /s 
t fmax 0.075 s   
 1,776,889   in3 /s 
2 2
Qmin

The minimum and maximum metal pressures are computed using Eq. (4.6), 
2
  vg 
P  
2g  cd 
2
0.093 lb/in3  1000 in/s 
Pmin    = 483 psi    3.33 MPa   
2*386.2 in/s2  0.5 
2
0.093 lb/in3  1600 in/s 
Pmax    = 1233 psi   8.5 MPa
2*386.2 in/s2  0.5 

PQ2 Page 63 

 Maximizing the Process Window 

The die line for the 1.000 in2 gate passes through the origin and the Q2=10002=1,000,000 (in3/s)2, 
P=482  psi  point.    The  die  line  for  the  1.500  in2  gate  passes  through  the  origin  and  the 
Q2=16002=2,560,000 (in3/s)2, P=482 psi point.  A plot of the lines is shown in Figure 6‐4.  Note the 
relationship of each line to the intersection of the Qmin and Pmin lines. 

1.0 in2 gate 

1.333 in2 gate 

1.5 in2 gate 

 
Figure 6‐4 Example die lines 

 
Example 6‐2 

Determine the gate area that maximizes the fill time range for the data given in Example 6‐1 and 
compute the fill time range.   
Using Eq. (6.5) 

A 
Vcav / t fmax

100 in  /0.075 s  1333 in
3
2
 1.333 in2    8.6 cm2   
g
v gmin 1000 in/s 1000
We know from the constraints that the maximum fill time is 0.075 s.  The minimum fill times 
occurs when the gate speed is at its maximum value, or, 

Vcav 100 in3
tf   =0.0469 s  
vg Ag 1600 in/s * 1.333 in2

Therefore, 

ft  MaxRange  = 0.075 s – 0.0469 s = 0.0281 s, 

The maximum range is slightly longer (about 3 milliseconds) than that found for the 1.5 in2 gate.  
The die line for this gate is shown in red in Figure 6‐4. 
 

PQ2 Page 64 

 Maximizing the Process Window 

Machine Power Effect on Fill Time Range

The influence of the machine line on the fill time range is easy to visualize for the most common 
cases.  Figure 6‐5 contains three machine lines representing three different power levels along 
with the optimal die line.  Note that all three lines pass through the same static pressure point 
and the magnitude of the static pressure is greater than Pmax.  For a fixed static pressure, the 
machine  line  becomes  flatter,  has  a  larger  Qmax,  with  increasing  power.  This  effect  can  be 
observed from Eq. (2.5).  The influence of static pressure will be addressed after examining the 
machine lines. 

 
Figure 6‐5 Machine line comparison 

The middle machine line (red line) intersects the Pmax line at the same point as the die line.  This 
flow rate at this point is labeled Qref  on the figure.  
The characteristics of the higher power (black line) are as follows: 

 Intersects the Pmax line at a Q value larger than Qref   
 Intersects the die line above the Pmax line and outside of the process window 
 To produce operating points within the process window with this machine line, either 
1. the machine power must be reduced at least enough that the machine line passes 
through the Pmax line at the Qref  point or 
2. the gate area must be increased so that die line slope is reduced enough that the 
machine line and die line intersect on or below the Pmax line.  The fill time range 
with this option is shorter than the fill time range with option 1 

PQ2 Page 65 

 Maximizing the Process Window 

The characteristics of the lower power line (green line) are summarized below: 

 Intersects the die line inside the process window resulting in a feasible operating point. 
 Intersects the Pmax line at a Q value smaller than Qref   
 The minimum fill time is greater than the minimum fill time using the red line.  (t and Q 
are inversely related) 
 The fill time range with this machine line is less than that with the red machine line.  
We can conclude from these observations that, at least for a fixed static pressure larger than the 
maximum metal pressure, there is a well‐defined minimum power level needed to achieve the 
full range of fill times.  The minimum power is that of the red line in Figure 6‐5machine line.   
The machine line corresponding to the  minimum power needed to maximize the available fill 
time range is shown in Figure 6‐6.  The key feature is that the machine line, maximum metal 
pressure line, and die line all intersect at the same point and the die line intersects the window 
at the lower left corner. 

 
Figure 6‐6 Optimal PQ2 diagram 

If the machine power is sufficient to place a machine line thought the (Qref , Pmax) point, then 
every point on the die line falling between the metal pressure lines is a potential operating point.  
The  fill  time  range  possible  with  the  machine  is  exactly  the  same  as  the  range  based  on  the 
requirements as shown in Figure 6‐2.  Consequently, the ratio of the two ranges is equal to 1 and 
the machine can deliver the full range of fill times that are allowed by the constraints.  
The ratio is defined as follows: 

PQ2 Page 66 

 Maximizing the Process Window 

Fill  time  range  with  machine , gate  and  static  pressure

  Fill  Time  Ratio     FTR  =    (6.6) 
Fill  time  range  based  on  requirements  only

Any diagram with the characteristics shown in Figure 6‐6 will have an FTR = 1.  All such solutions 
can  therefore  achieve  the  full  range  of  operating  points  consistent  with  the  constraints.    No 
solution can have an FTR > 1.  An FTR < 1 means that the some portion of the window cannot be 
reached.  An FTR < 1 usually, but not always, means that some fraction of the shorter fill times 
and higher gate speeds allowed by constraints cannot be achieved with the proposed solution.  
This does not mean that a solution with FTR < 1 is unacceptable or unusable but it does mean 
that there is some loss of flexibility to make process modifications. 
The  reference  flow  rate  that  is  used  in  the  evaluation  of  the  machine  lines  in  the  above 
development is easily determined from the requirements using the geometry of the window or 
the die line equation.  Either way, 
Pmax 2
  2
Qref  Qmin    (6.7) 
Pmin

or equivalently 

Pmax
  Qref   Qmin    (6.8) 
Pmin

Note that the Qref definition is based on the optimal die line. 

Power Required to Maximize Fill Time Range

The relationship between static pressure and power and their combined effect on the fill time 
range and FTR must be examined to complete the solution.  An image produced with the PQ2 app 
is shown in Figure 6‐72.  The diagram shows an optimal die line matching the type discussed in 
the  previous  sections  plus  two  machine  lines  originating  from  two  different  static  pressure 
values.  Both machine lines pass through the (Qref, Pmax) point and result in the maximum fill time 
range and FTR = 1 (requirement and machine fill time ranges are the same).  This is an important 
characteristic of this approach.  All solutions that have an FTR=1 have machine lines that pass 
through the Qref point. 
Clearly  FTR  =  1  can  be  achieved  with  multiple  static  pressure  –  machine  combinations.    The 
questions that we need to answer at this point are: 
1. What is the relationship between static pressure and power when FTR = 1? 

                                                       
2
 The  short  horizontal  blue  lines  originating  on  the  pressure  access  of  the  figure  are  markers  noting  the  static 
pressure limits.  Any machine line that satisfies the static pressure constraints will start at a static pressure between 
these limits. 

PQ2 Page 67 

 Maximizing the Process Window 

2. For  guidance  in  machine  selection,  what  is  the  minimum  power  required  to  meet  the 
static pressure and other process constraints while maximizing FTR? 
 

 
Figure 6‐7 Static pressure and fill time range 

Power Required as a Function of Static Pressure

The relationship between static pressure and power for all solutions for which FTR = 1 can be 
found using the machine line equation, Eq. (5.10), and one of the machine power equations, Eq. 
(2.6).   
As pointed out in the previous section, for FTR=1, the machine line must pass through the (Qref, 
Pmax) point.  The first step in finding the required power‐pressure relationship is to evaluate Eq. 
(5.10) at (Qref, Pmax): 

Ps 2
P  Ps  2
Q
Qmax
 
P
PMax  Ps  2s Qref
2

Qmax

Then solve for Qmax 

PQ2 Page 68 

 Maximizing the Process Window 

Ps
2
Qmax  2
Qref
Ps  PMax
 
Ps
Qmax   Qref
Ps  PMax

Then use Eq. (6.8) to substitute for the reference flow rate: 

Ps Ps P
  Qmax   Qref   max  Qmin , Ps  Pmax    (6.9) 
Ps  Pmax Ps  Pmax Pmin

This equation is valid only if the static pressure is greater than the maximum metal pressure (note 
that the square root blows up or becomes imaginary if this condition is not met.)  This means that 
the machine line won’t intersect with the maximum metal pressure line even with infinite power 
if the static pressure is less than the maximum metal pressure. 
With the maximum flow rate determined, the required power can be computed using Eq. (2.5). 
The result is Eq. (6.10) below: 

Ps Ps P
    Ps Qmax  Ps   Qref  Ps   max  Qmin , Ps  Pmax    (6.10) 
Ps  Pmax Ps  Pmax Pmin

 
Example 6‐3 

Using the data provided for Example 6‐2, compute the power required to achieve an FTR = 1 if 
the static pressures is 3000 psi (20.68 MPa). 
From the previous example:    
3
Q min =1333 in /s  (0.0218 m3/s)  
Pmax =1233 psi   8.5 MPa   
Pmin =482 psi   3.323 MPa   

Use Eq. (6.10) to compute the power,  

 Ps  Pmax
  Ps    Qmin  
 Ps  PMax  Pmin

3000 psi 1233 psi
  3000 psi *1333 in3 /s 
3000 psi‐1233 psi 482 psi  
   3000  2.084  1333 in‐lbf/s    8,333,967 in‐lbf/s  =  694,497 ft‐lbf/s   941,612 W 

PQ2 Page 69 

 Maximizing the Process Window 

 
The interpretation of the result is that a machine with shot power of 694,500 ft‐lb/s or more has 
sufficient power to achieve FTR=1 at a static pressure of 3000 psi.  The solution has the largest 
possible  fill  time  range  and  the  largest  possible  process  window  consistent  with  the  process 
constraints (metal pressures and maximum fill time). 
Minimum Power to Achieve Max Fill Time Range

The  question  of  what  is  the  minimum  power  required  to  achieve  FTR=1  is  more  difficult  to 
answer.  Eq. (6.10) gives the basic relationship between static pressure and power for machines 
that achieve FTR = 1.  A plot this function using typical parameters is shown in Figure 6‐8 and the 
shape of the curve provides insight into the answer to the question. 

 
Figure 6‐8 Power vs static pressure 

This curve always has a minimum at Ps=1.5Pmax no matter the specific values of the parameters.  
Assuming  that  the  process  constraints  include  a  minimum  and  maximum  limit  for  the  static 
pressure, i.e.,  PSmin  PS  PSmax , the static pressure that requires the smallest amount of power to 
achieve FTR=1 can be found.  The solution conditions are summarized in Table 6‐1.  As shown in 
the table, the solution depends on the relative magnitude of the maximum metal pressure and 
the static pressure. 
   

PQ2 Page 70 

 Maximizing the Process Window 

Table 6‐1 Static pressure that minimizes power 

Condition  Solution 
PSmax < 1.5*Pmax Ps  Psmax
PSmin  1.5*Pmax  PSmax PS  1.5*Pmax  
 1.5*Pmax <PSmin Ps  Psmin

The logic expressed in the table can be explored with the aid of Figure 6‐8.   

 If  the  entire  range  of  static  pressures  that  can  be  used  falls  completely  below  the 
minimum point of the curve, the pressure requiring the smallest amount of power is the 
largest allowed value, the maximum static pressure (row 1 of the table).   
 If  the  entire  range  of  static  pressures  that  can  be  used  falls  completely  above  the 
minimum point of the curve, the pressure requiring the smallest amount of power is the 
smallest allowed pressure, the minimum static pressure (row 3 of the table).   
 If the minimum point of the curve falls inside the range of static pressures allowed, the 
pressure requiring the smallest amount of power is at the pressure at the minimum point 
of the curve, 1.5Pmax (row 2 of the table).   
The conditions will be further explored with the following examples. 
Note that these conditions are only valid if the minimum static pressure allowed exceeds the 
maximum metal pressure.  Situations that do not meet this condition are managed by the PQ2 
app, but won’t be considered here.  Carefully selected limits that make sense for the casting and 
process under analysis will avoid anomalous conditions and results will be consistent with the 
table.   

 
Example 6‐4 

The range of acceptable static pressures for a casting is 3000 psi to 4500 psi (20.68 MPa to 31.03 
MPa).  The maximum fill time and gate speed constraints and other data are as given in Example 
6‐3.  Determine: 
1. The  minimum  machine  hydraulic  power  required  to  achieve  an  FTR=1  subject  to  the 
static pressure constraints and the other process requirements. 
2. The maximum usable power level that results in FTR = 1 and keeps the static pressure 
within the specified limits. 
Question 1: 
To answer question 1, first check which case from Table 6‐1 applies.  From Example 6‐3: 

PQ2 Page 71 

 Maximizing the Process Window 

Pmax = 1233 psi (8.5 MPa). 
Therefore:  
1.5 Pmax = 1850 psi (12.75 MPa) 
Since 3000 psi is the smallest static pressure that can be used and since 3000 psi >1850 psi, row 
3 of Table 6‐1 applies.  Therefore, the minimum static pressure limit, Ps = 3000 psi, requires the 
least amount of power.  The power required at 3000 psi, from Example 6‐3, is 694,497 ft‐lbf/s 
(941,612 W).  Therefore, machines with hydraulic power of at least 694,497 ft‐lbf/s (941,612 W) 
will meet all requirements and are capable of achieving an FTR = 1. 
Question 2: 
The shape of the curve in Figure 6‐8 or Figure 6‐9 below shows that the power required increases 
with increasing static pressure over the range of usable static pressures.  The largest power usage 
therefore occurs at the upper static pressure limit.  Therefore the maximum static pressure, 4500 
psi (31.03 MPa) determines the maximum usable power. 
At 4500 psi, 
4500 psi 1233 psi
  4500 psi *1333 in3 /s
4500 psi‐1233 psi 482 psi  
  4500  1.871  1333 in‐lbf/s = 11,259,844 = 938,320 ft‐lbf/s  1,272,191 W 
The maximum usable power is therefore 938,320 ft‐lbf/s (1,272,191 W). 

 
The relationship between the static pressure constraints and the metal pressure constraints for 
Example 6‐4 are shown in Figure 6‐9.  The figure should help to illustrate the applicable table 
entry.  The figure illustrates that the power required to achieve FTR = 1 increases as the static 
pressure is increased above 3000 psi.  Therefore for this case, the lowest power consistent with 
the static pressure constraints is the lower value of 3000 psi (20.68 MPa). 
The  power  levels  found  in  Example  6‐4  corresponds  to  the  upper  and  lower  machine  lines  in 
Figure 6‐7, (long dashed line – higher power; short dashed line – lower power).  Machines with 
power greater than 938,320 ft‐lbf/s (1,272,191 W).can be used and can achieve an FTR=1, but 
the machine will have to be throttled back to bring the operating machine line into the process 
window. Use of operating power in excess 938,320 ft‐lbf/s (1,272,191 W) will result in operating 
points outside the process window unless the gate area is increased.  Such a change, however, 
will reduce the feasible fill time range. 

PQ2 Page 72 

 Maximizing the Process Window 

 
Figure 6‐9  Power vs static pressure ‐ case 1 

 
Example 6‐5 

Repeat the previous example using static pressures constraints of 

1650  psi  Ps  1800 psi   11.376 MPa   Ps   12.410 MPa  

The static pressure and metal pressure constraints for this case are illustrated in  Figure 6‐10.  
Since 1800 psi < 1850 psi, row 1 of Table 6‐1 applies a static pressure of 1800 psi (12.410 MPa) 
requires the smallest quantity of power.  Figure 6‐10 shows that there is a small difference in 
power required between PSmin = 1650 psi and PSmax = 1800 psi, but curve is slowly decreasing and 
the lower power value occurs at the larger pressure of PSmax = 1800 psi, the limit closest to the 
minimum point of the curve (minimum at 1.5Pmax = 1850 psi). 

 
Figure 6‐10 Power vs static pressure ‐ case 2 

PQ2 Page 73 

 Maximizing the Process Window 

At 1650 psi (11.376 MPa): 
1650 psi 1233 psi
  1650 psi *1333 in3 /s
1650 psi‐1233 psi 482 psi
  1650  3.182  1333 in‐lbf/s   
  6,997,551 in‐lbf/s = 583,129 ft‐lbf/s   790,617 W 

At 1800 psi (12.410 MPa): 
1800 psi 1233 psi
  1800 psi *1333 in3 /s
1800 psi‐1233 psi 482 psi
  1800  2.850  1333 in‐lbf/s  
  6,837,627 in‐lbf/s = 569,802 ft‐lbf/s   772,548 W 

 
As expected, this time the minimum power level occurs at the upper static pressure limit and the 
lower static pressure requires higher power.  The PQ2 diagram illustrating the result in shown in 
Figure 6‐11.  Note that machine line with the longer dashes signifying the upper bound power 
has a lower slope than the line with the shorter dashes that signify the minimum level of power. 

 
Figure 6‐11 Lower pressure ‐ higher power 

 
Example 6‐6 

Repeat Example 6‐4 using the following static pressure limits:  

PQ2 Page 74 

 Maximizing the Process Window 

1800  psi  Ps  2100 psi   12.410 MPa   Ps   14.479 MPa .  

The power – static pressure relationships for this case are shown in Figure 6‐12. 
The static pressure limits bracket 1.5 Pmax = 1850 psi placing the solution, from Table 6‐1, at the 
minimum point, 1850 psi. 
At a static pressure of 1850 psi (12.410 MPa): 

1850 psi 1233 psi
  1850 psi *1333 in3 /s
1850 psi‐1233 psi 482 psi  
  1850  2.770  1333 in‐lbf/s  6,829,724 in‐lbf/s = 569,144 ft‐lbf/s   771,656 W 

The maximum usable power could occur at either end of the static pressure range and each point 
must be tested.  We already computed the power at 1800 psi in Example 6‐5.  We need the value 
at 2100 psi. 
At a static pressure of 2100 psi (14.479 MPa): 

1233 psi  2100 psi 
  2100 psi *1333 in3 /s
482 psi  2100 psi‐1233 psi 

 
  2100 6.209  1333 in‐lbf/s = 6,967,991 in‐lbf/s  =  580,666 ft‐lbf/s   787,277 W 

This value is slightly larger than the 569,802 ft‐lbf/s found for 1800 psi, so the maximum usable 
power is 580,666 ft‐lbf/s at 2100 psi.  The PQ2 diagram for this solution is shown in Figure 6‐13.  
There is very little difference in the two machine lines. 

 
Figure 6‐12  Power vs static pressure ‐ case 3 

PQ2 Page 75 

 Maximizing the Process Window 

 
Figure 6‐13 Mid‐range static pressure specifications 

Summary

The  static  pressure  –  power  analysis  addressed  in  this  section  provides  guidance  for  machine 
selection.  Once  all  process  requirements/constraints,  including  the  static  pressure  constraints 
are established, the minimum power needed to achieve the maximum fill time range and the 
upper  bound  on  the  usable  power  provide  explicit  information  that  can  be  used  to  compare 
machine  options.    Even  in  cases  where  only  one  machine  is  available,  the  analysis  provides 
information about the compromises, if any, that the machine will impose on the process window. 

Machine Selection
Consider the example that was used throughout the last section. 
Aluminum 380 casting 
Cavity Volume   Vcav = 100 in3 (0.001639 m3) 
Minimum Gate Speed   vgmin = 1000 in/s (25.4 m/s) 
Maximum Gate Speed   vgmax = 1600 in/s (40.64 m/s) 
Minimum Metal Pressure   Pmin = 482 psi (3.323 MPa) 
Maximum Metal Pressure   Pmax = 1233 psi (8.501 MPa) 
Minimum Static Pressure   PSmin = 3000 psi (20.65 MPa) 
Maximum Static Pressure   PSmax = 4500 psi (31.03 MPa) 
Maximum Fill Time     tfmax = 0.075 s 
Discharge Coefficient   cd = 0.5 

PQ2 Page 76 

 Maximizing the Process Window 

We found the minimum and the maximum usable power levels that can achieve FTR = 1 for the 
given static pressure limits and other conditions are: 

min   694,497 ft‐lbf/s   941,612 W 

    
max usable  938,320 ft‐lbf/s  1,272,191 W 

These power levels are references for machine comparisons.   

 
Example 6‐7 

The first die casting machine to be considered has the following parameters and performance 
characteristics: 
Maximum hydraulic pressure = 2000 psi (13.79 MPa) 
Measured dry shot speed = 150 in/s @ 2000 psi (3.81 m/s @ 13.79 MPa) 
Hydraulic cylinder diameter = 5.0 in (0.127 m) 
No tailrod 
Is this machine capable of achieving an FTR=1 with the above process requirements and if not, 
determine the maximum fill time range that can be realized? 
We first need to calculate the machine hydraulic power.  Using Eq. (2.3)  

  Phyd Ahyd vds

   5in
2

  2000 psi   150 in/s   
4
  5,890,486 in‐lbf/s = 490,874 ft‐lbf/s   665,536 W 

Since  490,874  ft‐lbf/s  <  694,497  ft‐lbf/s,  the  machine  power  is  less  than  the  minimum  and 
consequently does not have sufficient power to achieve FTR = 1.  The machine line will intersect 
the minimum metal pressure line to the left of the Qref point on the PQ2 diagram but it may still 
yield operating points inside the process window. 
To determine the FTR that this machine can actually achieve, we need to compute the minimum 
fill time that can be realized.  The gate area and die line to be used are still the optimums defined 
earlier  and  the  minimum  fill  time  is  determined  from  the  flow  rate  at  the  point  where  the 
maximum power machine line intersects the die line. 
We can use the power computed above, together with Eq.(2.6), to find the resulting maximum 
flow rate. 

PQ2 Page 77 

 Maximizing the Process Window 

  Ps Qmax
  
    1963 in3 /s   0.03217 m3 /s 
5,890,486 in‐lb/s
Qmax    / Ps   
3000 psi

We need the flow rate at the operating point, i.e. the intersection of the die line and machine 
line. The intersection point is given by Eq. (5.26) and Eq. (5.27).  These equations express the 
intersection point in terms of the slopes of the lines so we first need to find the slopes.  The 
optimal die line slope is given by Eq. (6.4) and the machine line slope by Eq. (5.9). 

 0.000271 psi/  in3 /s 
Pmin 482 psi 2
Die Line Slope:  Sd  Sd  
Qmin 1333 in3 /s 
2 2

 
 0.000779 psi/  in3 /s 
P 3000 psi 2
Machine Line Slope:  Sm   2s  
1963 in3 /s 
2
Qmax
From Eq. (5.26)  

 2,857,687   in3 /s 
Ps 3000 psi 2
Q2  
Sd  Sm 0.000271 psi/  in3 /s  +0.000779 psi/  in3 /s 
2 2
 
Q  1690 in3 /s   0.02769 m3 /s 

The fill time is then 

Vcav 100 in3 0.001639 m3

tf    = 0.059 s   
Q 1690 in3 /s 0.02769 m3 /s
The fill time range is the maximum fill time less the minimum fill time.  The maximum comes from 
the constraints and the minimum is the value just computed. 
t f max  t f min  0.075 s ‐ 0.059 s = 0.016 s   

FTR is the ratio this range and the maximum range that was computed in the previous section: 

FTR 
tfmax  t fmin mach

0.075 s ‐ 0.059 s   0.016 s
  0.56   
t fmax  t fmin  req
0.075 s ‐ 0.0469 s 0.028 s

 
This machine can achieve a little more than half of the fill time range allowed by the process 
window.  The PQ2 diagram is shown in Figure 6‐14. The green dashed line is the machine for the 
machine we have been analyzing.  The machine line – die line intersection is inside the process 
window and the machine is usable but the opportunity to adjust the operating point is somewhat 
more limited than it would be for a larger FTR.  Without reducing the static pressure, it is not 
possible to increase the fill time range and reducing the static pressure would place it outside of 
the specified range.  Increasing the gate area would also allow faster fill times but at the expense 

PQ2 Page 78 

 Maximizing the Process Window 

of eliminating some of the longer times near the lower left corner of the window, thus reducing 
the overall fill time options. 

 
Figure 6‐14  Requirements and machine line 

 
Example 6‐8 

Repeat Example 6‐7 using a machine with a 6.5 in (0.1651 m) diameter hydraulic cylinder, all 
other parameters the same.   
The machine hydraulic power in this case is:  

  Phyd Ahyd vds

   6.5in
2

  2000 psi   150 in/s  
4
  9,954,922 in‐lbf/s = 829,577 ft‐lbf/s  1,124,755 W 

This power magnitude is larger than 694,497 ft‐lbf/s, the minimum required to maximize FTR, 
but less than the maximum usable power or 938,320 ft‐lbf/s.  This means that the machine can 
achieve an FTR=1 over a reasonable range of static pressures as shown in Figure 6‐15 but it cannot 
achieve FTR=1 for the full range of static pressures. 

PQ2 Page 79 

 Maximizing the Process Window 

 
Figure 6‐15 6.5 in plunger diameter 

The maximum static pressure that can be utilized can be found by solving Eq. (6.10) for the static 
pressure using the power level found above.  The static pressure in this case is Ps=3847 psi (26.48 
MPa) which is the pressure at which the long green dashed machine line in Figure 6‐15 intersects 
the pressure axis. 
The  green  machine  with  the  short  dashes  is  the  machine  throttled  back  the  minimum  power 
level.  The green line with the long dashes is below the magenta dashed lines because, as we saw 
with Example 6‐8, the machine power is less than the maximum usable power. The machine does 
not have sufficient power to both maximize the fill time range at static pressures larger than 3847 
psi, i.e. the gap between the green and magenta machine lines with long dashes shown in Figure 
6‐15.  If desired, the static pressure can be increased above 3847 psi, but the minimum fill time 
will increase. 

 
Example 6‐9 

Reconsider Example 6‐8 using a third machine that has a 6.5 in (0.1651 m) hydraulic cylinder and 
a 180 in/s (4.572 m/s) dry shot speed. 
The machine power in this case is as follows: 

PQ2 Page 80 

 Maximizing the Process Window 

  Phyd Ahyd v ds
   6.5in
2

  2000 psi   180 in/s  
4
  11,945,906 in‐lbf/s = 995,492 ft‐lbf/s  1,349,706 W 

This power exceeds the maximum usable power that was earlier found to be 938,320 ft‐lbf/s.  
This means that in addition to achieving FTR = 1, this machine is sufficiently powerful to support 
the full range of static pressures.   
 

The  PQ2  diagram  for  Example  6‐9  is  shown  in  Figure  6‐16.  Since  the  machine  exceeds  the 
maximum usable power, the diagram contains two green machine lines and these lines exactly 
match the machine lines that were constructed from the requirements.  This machine can meet 
the full range of specifications with no compromise.  The machine power is throttled back to the 
maximum usable power level to construct the green line with the long dashes.  The power is 
further throttled to the minimum power level to construct the green line with the short dashes.  
These are referred to as the upper bound and lower bound machine lines. 

 
Figure 6‐16 Machine with excess power 

Plunger Selection
Once  a  machine  is  selected  and  the  upper  and  lower  bound  machine  line  (if  both  exists)  are 
determined, plunger recommendations can be made based on the static pressure and power of 
each line.  Recommendations take the form of minimum and maximum plunger diameters.  All 

PQ2 Page 81 

 Maximizing the Process Window 

plungers with diameters within this range achieve FTR=1. That is, any plunger in this range will 
result in FTR = 1.   
If there is only a single machine line resulting from the machine analysis, there is only one plunger 
diameter recommendation 
The  logic  behind  the  plunger  diameter  calculations  is  somewhat  complex  because  of  the 
interaction of static pressure and power and only straightforward cases are included here.  The 
NADCA PQ2 app, however, implements the detailed logic needed for all cases. 
Static Pressure, Power, and Plunger Area

The definition of static pressure, Eq. (5.1) is the starting point for relating the plunger diameter 
to the static pressure. From Eq. (5.1) is clear that the static pressure changes if the hydraulic 
pressure is changed with no change in plunger area.  The operational hydraulic pressure might 
be less than the maximum and this possible difference must be accounted for when making the 
plunger area calculation.  To accomplish this, a hydraulic pressure factor is used.  The factor is 
defined as follows: 
  Phyd  fp  Phyd max , 0  fp  1    (6.11) 
where: 
Phyd        Operating Hydraulic Pressure
Phyd max  Maximum Hydraulic Pressure   
fp            Hydraulic Pressure Factor

Using Eq.s (6.11) and (5.1), the static pressure equation can be rewritten as: 
  fp  Phyd max Ahyd  Ps Ap    (6.12) 

Solving (6.12) for the plunger area, 

Phyd max Ahyd

  Ap  fp     (6.13) 
Ps
Largest Diameter
Eq. (6.13) makes it easy to find the largest plunger that meets the all of the conditions.  For a 
fixed static pressure, the plunger area computed from Eq. (6.13) is smaller when fp < 1 than when 
fp = 1.  Therefore the largest plunger area is found from Eq. (6.13) using fp = 1: 

Phyd max Ahyd

  Ap max     (6.14) 
Ps

The largest diameter is calculated using the formula for the area of a circle and solving for the 
diameter. 

PQ2 Page 82 

 Maximizing the Process Window 

 dp2max
  Apmax    
4

4 4 Phyd max Ahyd P

  d p max   Ap max    d hyd hyd max    (6.15) 
  Ps Ps

The  machine  analysis  that  was  presented  in  the  previous  section  results  in  either  one  or  two 
machine lines depending on the specifics of the data.  In the case of one machine line, the static 
pressure from that line is used with (6.15) to find the largest diameter (it is also the smallest when 
only one machine line is present).   
In the case of two machine lines, the maximum plunger diameter is computed from the machine 
line that emanates from the lower static pressure. The lower of the two values is used because 
the static pressure appears in the denominator of Eq. (6.15) and the smaller of the two pressures 
gives the larger diameter.  

 
Example 6‐10 

Find the maximum diameter plunger that will meet the process constraints and achieve an FTR = 
1 when used with the machine specified in Example 6‐9.  The data are summarized below:  
Aluminum 380 casting 
Cavity Volume   Vcav = 100 in3 (0.001639 m3) 
Minimum Gate Speed   vgmin = 1000 in/s (25.4 m/s) 
Maximum Gate Speed   vgmax = 1600 in/s (40.64 m/s) 
Minimum Metal Pressure   Pmin = 482 psi (3.323 MPa) 
Maximum Metal Pressure   Pmax = 1233 psi (8.501 MPa) 
Minimum Static Pressure   PSmin = 3000 psi (20.65 MPa) 
Maximum Static Pressure   PSmax = 4500 psi (31.03 MPa) 
Maximum Fill Time     tfmax = 0.075 s 
Discharge Coefficient   cd = 0.5 
We found in Example 6‐7 that this machine has sufficient power to maximize the FTR but does 
not have sufficient power to achieve the full range of the static pressures allowed by the static 
pressure constraints.  The PQ2 diagram is shown Figure 6‐15. 
The minimum value of the static pressure is needed to calculate the maximum plunger diameter 
using Eq. (6.15).  In this case the minimum static pressure is 3000 psi (20.68 MPa). Therefore: 

PQ2 Page 83 

 Maximizing the Process Window 

Phyd max
d p max  d hyd
Ps
  
2000 psi
d p max  6.5 in* =6.5 in*.816 = 5.31 in   0.135 m 
3000 psi

 
Smallest Diameter
The smallest plunger diameter that is compatible with an FTR = 1 solution is more complicated 
to  find  due  to  the  interaction  of  pressure  and  power.    Static  pressure  and  power  must  be 
considered  simultaneously,  especially  for  cases  when  the  machine  has  more  power  than  the 
maximum usable power. 
Similar to what we did with the hydraulic pressure, a speed reduction factor is used to account 
for  power  reductions  that  are  due  to  shot  speed  adjustments.    The  speed  reduction  factor 
accounts for independent speed reductions that are not due to hydraulic pressure reductions.  
An  equation  for  the  operating  shot  power  in  terms  of  the  maximum  machine  power  and  the 
speed and pressure reduction factors is shown in Eq.  (6.16). 

    fs  fp3/2  max ; 0  fp  1, 0  fs  1    (6.16) 

The hydraulic pressure reduction proportion is raised to the 3/2 power because a reduction of 
the hydraulic pressure results in a reduction of the dry shot speed without adjustments to the 
speed control system.  This behavior was noted in Chapter 5 where it was noted that decreasing 
the hydraulic pressure results in a parallel machine line at lower static pressure and slower dry 
shot speed.   
To  find  the  minimum  plunger  diameter,  we  need  the  static  pressure  from,  Eq.  (6.12),  and 
Equations (6.16) and (6.10) to relate static pressure and power when FTR=1.  Equating (6.10) and 
(6.16) gives the starting point for the analysis: 

Ps P
    fs fp3/2max  Ps   max  Qmin   (6.17) 
Ps  Pmax Pmin

Solve Eq. (6.12) for  fp  and substitute the result into Eq. (6.17) leading to Eq. (6.18): 

3/2
 Ps Ap  Ps P
  fs   max  Ps   max  Qmin    (6.18) 
P Ps  Pmax
 hyd max Ahyd  Pmin

Square both sides of (6.18) and solve for the term involving Ap , and after a little algebra, obtain 
Eq. (6.19) below: 

PQ2 Page 84 

 Maximizing the Process Window 

P Ahyd 
3 2
hyd max P Q 
  2
f A 3
  max   min     (6.19) 
s p
 Ps  Pmax  Pmin   max 

All of the variables on the right side of Eq. (6.19) are machine parameters or process constraints 
with the exception of the static pressure term.  The right side of (6.19) is a constant for a given 
static pressure and since the equation is an equality, the value of Ap with fs < 1 is larger than the 
value with fs = 1.  Therefore the minimum plunger area is computed using Eq. (6.19) with fs = 1. 
The result is Eq. (6.20). 
1/3
P 1  Qmin  
2

  Apmin  Phydmax Ahyd  max

       (6.20) 
 Pmin  Ps  PMax    max  

The right side of Eq. (6.20) decreases as PS increases so Ap decreases as PS increases.  Therefore, 
the plunger area is minimized when the static pressure is the largest.   
Eq. (6.20) should be evaluated at the largest static pressure that we can use and still satisfy the 
constraints  and  achieve  FTR=1.    That  is,  use  the  static  pressure  of  the  machine  line  with  the 
steeper  slope  when  there  are  two  machine  lines  resulting  from  the  machine  evaluations.  
Examples with two green dashed machine lines are shown in Figure 6‐15 and Figure 6‐16.   

 
Example 6‐11 

Find the minimum plunger diameter and static pressure that will achieve an FTR=1 given the data 
used in Example 6‐10 with the exception that the machine  dry shot speed is 180 in/s (4.572 m/s). 
These data were used in Example 6‐9 and the PQ2 diagram for the example is shown Figure 6‐16. 
We need the following to evaluate Eq. (6.20): 

Vcav 100 in3
Qmin    1333 in3 /s   0.02184 m3 /s    
t fmax 0.075 s

 6.5 in
2 2
d hyd
Ahyd     3.14 *  33.18 in2    0.0214 m2    
4 4
max  11,945,906 in‐lbf/s  (from Example 6‐9) 

Use Eq. (6.20) is used to compute the minimum plunger diameter with the given data. 
1/3
P 1  Qmin  
2

Ap min  Phyd max Ahyd  max

     
 Pmin  Ps  Pmax    max  

PQ2 Page 85 

 Maximizing the Process Window 

1/3
  1333 in3 /s  
2
2 1233 psi 1
Apmin   2000 psi*33.18 in  * *      
 482 psi  4500 psi‐1233 psi  11,945,906 in‐lbf/s  

Apmin   66,366 lbf  2.558*0.000306 in2 /lbf      0.000112in2 /lbf  

2 1/3

    
Apmin  = 66,366 lbf    0.000214in /lbf=14.18 in    0.009148 m
2 2 2

Solving for the diameter using the formula for the area of a circle: 

4  Ap min 4*14.18 in2
d pmin   = 4.25 in   0.108 m   
 3.14

Combining  this  result  with  the  maximum  diameter  computed  in  the  previous  example,  any 
plunger in the range 
4.25 in  d p  5.31 in   0.108 m  d p  0.135 m    

will meet all process constraints and will achieve an FTR=1 with the machine used for the analysis.   

Example 6‐12 

Repeat Example 6‐11 using the machine and process specifications that were used for Example 
6‐8.  The machine for this example has a lower shot speed and lower maximum power.  The PQ2 
diagram is given in Figure 6‐15. 
This  example  has  the  added  difficulty  of  finding  the  static  pressure  that  corresponds  to  the 
steeper machine line in Figure 6‐15.  We know from Example 6‐8 that the maximum power is 

max  9,945,922 in‐lbf/s  1,124,755 W    

and we know that Eq. (6.10) provides the relationship between static pressure and power.  But, 
solving Eq. (6.10) for the static pressure given the power requires solving a cubic polynomial.  This 
can be done and there are standard methods to use, but we won’t address the specifics here.  
The PQ2 app provides the solution and we will use that result here. 

Ps=3847 psi (26.52 MPa) 
 
1/3
 1 P  Qmin  
2

  Ap min  Phyd max Ahyd   max      

  Ps  Pmax  Pmin   max  

PQ2 Page 86 

 Maximizing the Process Window 

1/3
 1 1233 psi  1333 in3 /s  
2

Apmin  2000 psi*33.18 in  2
* *  
  3847 psi‐1233 psi 482 psi  9,945,922 in‐lbf/s  

Apmin  66,366 lbf  2.558*0.000383 in2 /lbf   0.000134n2 /lbf  

2 1/3
 
 
Apmin  66,366 lbf  0.000260in2 /lbf  17.26 in2    0.01114 m2 

Solving for the diameter, 

4  Apmin 4*17.260 in2
d p min   = 4.69 in   0.119 m   
 3.14

Selecting a Plunger

The range of plungers found in the previous example was: 

4.69 in   d p   5.31 in   0.119 m   d p   0.135 m   

Any plunger in this range can be used with the selected machine and achieve and FTR = 1.  All of 
these  plungers  are  therefore  equivalent  with  respect  to  FTR.    However  different  choices  will 
result in different static pressures all of which are acceptable with respect to the stated limits.  If 
a larger diameter plunger is selected, the static pressure will be lower and process adjustments 
to set an operating point are restricted to changing the plunger speed.  The larger plunger will 
also have a lower fill percentage, assuming plungers of the same length, which may have negative 
effect on entrapped air.  On the other hand, a larger plunger will require a lower plunger speed 
to achieve the same flow rate and therefore may result in a lower impact spike at the end of fill. 
Therefore  in  terms  of  adjustment  flexibility,  a  smaller  plunger  may  provide  more  adjustment 
options but there are other tradeoffs and any plunger within the range should produce a good 
part assuming that the static pressure limits were carefully set. 

Setting an Initial Operating Point

Once the plunger is specified, an initial operating point can be selected.  The operating point can 
be set to any point within the process window but note that the non‐linearity of the Q2 axis means 
that  visually  locating  a  point  in  the  middle  of  the  window  might  not  allow  for  the  maximum 
amount of adjustment.  
Midpoint of Fill Time Range

Since the approach described in this chapter is based upon maximizing the fill time range, one 
approach to centering the operating point is to use the midpoint of the fill time range to set the 
initial operating point.  An example of an initial operating point is shown in Figure 6‐17.  The black 

PQ2 Page 87 

 Maximizing the Process Window 

line is the machine line at the maximum power with the selected plunger.  It is clear from the 
intersection of the black machine line with the maximum metal pressure line and the die line that 
this  solution  maximizes  the  fill  time  range.    The  red  machine  line  results  in  a  fill  time  that  is 
average of the minimum and maximum fill time, i.e., the fill time that is midway between the min 
and  max.    Since  the  red  and  black  machine  lines  originate  at  the  same  static  pressure,  this 
adjustment was made via a reduction in the shot speed. 
A procedure to set an initial operating point similar that shown in Figure 6‐17 is described.  The 
approach used for the example requires that the die line is optimal with respect to FTR and passes 
through the low left corner of the window.  Similar procedures can be easily developed for the 
general  case  but  attention  to  a  number  of  specific  cases  is  required.    The  general  solution  is 
implemented in the NADCA PQ2 app, but won’t be covered here.   

 
Figure 6‐17 Initial operating point 

Figure 6‐18 is the PQ2 diagram that will be used to start the adjustment.  The die line is optimal.  
Since the dashed green machine line intersects the maximum metal pressure line at a flow rate 
less than the reference flow rate (magenta machine line intersects the maximum metal pressure 
line at the reference flow rate) FTR < 1 and the machine power is less than the minimum needed 
to reach FTR = 1.  The black machine line intersects the pressure axis above the green dashed line 
and above the minimum static pressure marking indicating that the plunger is slightly smaller in 
area than needed to maximize FTR.  The crossing dashed green and black machine lines mean 
that a slight gain in static pressure is being traded for a slight loss in fill time range. 

PQ2 Page 88 

 Maximizing the Process Window 

 
Figure 6‐18 Starting point ‐ setting operating point 

The objective is to find an operating point that centered between the maximum fill time and the 
minimum fill time.  The maximum flow rate (minimum fill time) is determined by the intersection 
point of the black machine line and the die line. 
To find the fill time at the intersection point of the die line and machine line we need the flow 
rate at the intersection.  Q can be computed as a function of the die and machine line slopes 
using Eq. (5.27): 

Ps Ps
Q2  , Q   
Sd  Sm Sd  Sm

The minimum fill time is computed from this flow rate and the cavity volume using Eq. (5.16): 

Vcav S  Sm
  t fmin   Vcav d    (6.21) 
Q Ps

The slope of the die line, for the optimal gate area, is 
Pmin
  Sd  2
  
Qmin

and the slope of the machine line is 
Ps
  Sm   2
  
Qmax

PQ2 Page 89 

 Maximizing the Process Window 

The fill time at the desired operating point is the average of the minimum and the maximum, 
t fmin  t fmax
  t fO     (6.22) 
2
and the corresponding flow rate is 
Vcav
  QO     (6.23) 
t fo

The pressure at the operating point is computed by evaluating the die line at this flow rate  
2
V 

  PO  S  cav    (6.24) 
 tf
d

 O 

The operating machine line passes through the points (0, PS) and (Qo, Po) so the slope is 
PO  PS
  SmO    
QO2

These relationships are sufficient to setup the operating point.  The procedure is illustrated in the 
next example. 

 
Example 6‐13 

Set the operating point at the midpoint of the fill time range and find the operating machine line 
based on the following data.  Also determine the gate speed and plunger speed at the operating 
point. 
Cavity Volume   = 100 in3 (0.001639 m3) 
Gate Area  = 1.333 in2 (8.60 cm2) 
Hydraulic Cylinder Diameter   = 6.5 in (0.1651 m) 
Maximum Hydraulic Pressure   = 1500 psi (10.34 MPa) 
Maximum Dry Shot Speed   = 150 in/s (3.81 m/s) 
Plunger Diameter   = 4.5 in (0.1143 m) 
Minimum Static Pressure   = 3000 psi (20.65 MPa) 
Maximum Static Pressure   = 4500 psi (31.03 MPa) 
Minimum Metal Pressure   = 482 psi (3.323 MPa) 
Maximum Metal Pressure   = 1233 psi (8.501 MPa) 
Maximum Fill Time   = 0.75 s 
Discharge Coefficient  =0.5 

PQ2 Page 90 

 Maximizing the Process Window 

The static pressure and the die and machine lines are needed to calculate the fill time range.  First 
compute the static pressure using (5.4) 
2
d   6.5 in 
2

Ps  Phyd  hyd
 d   1500psi*   =1500*2.09 psi=3130 psi   21.58 MPa  
 p   4.5 in 

Then compute the maximum flowrate for the machine at full power using Eq. (5.8) 

 d hyd
2

=150 in/s*3.14*  4.5 in  /4=150*15.9 in3 /s = 2386 in3 /s   0.0391 m3   

2
Qmax  v ds 
4
The  minimum  flow  rate  is  also  need  and  is  computed  directly  from  the  maximum  fill  time 
constraint, 

 100 in3 /0.075 s = 1333 in3 /s   0.02184 m3 /s   

Vcav
Qmin 
t fmax

The die line slope and machine line slopes can now be computed and are: 

 0.000271 psi/  in3 /s   
Pmin 482 psi 2
Sd  
Qmin 1333 in3 /s 
2 2

= ‐0.000550 psi/  in3 /s   
Ps 3130 psi 2
Sm   ‐
2386 in3 /s 
2 2
Qmax

Now use Eq. (6.21) to find the minimum fill time that is determined by the intersection of the die 
line with the maximum power machine line, 

Sd  Sm 0.000271+0.000550
t fmin  Vcav  100in3  s/in3  = 0.051 s  
Ps 3130

The average fill time at the operating point from Eq. (6.22) is 
0.075 s + 0.051 s
t fO  = 0.063 s  
2
The operating point is computed using the flow rate at this fill time and the die line: 

Vcav 100 in3
QO   =1585 in3 /s   0.0260 m3 /s 
t fo 0.063 s  
PO  Sd Q  0.00027 psi/  in /s  * 1585 in /s  = 680.7 psi   4.689 MPa
2 3 2 3 2
O

The gate speed is obtained using Eq. (5.18) and evaluating at the operating condition: 

PQ2 Page 91 

 Maximizing the Process Window 

QO 1585 in3 /s
vg   =1189 in/s   30.20 m/s   
Ag 1.333 in3

The plunger speed is computed using equation (5.29), 

Qo 1585 in3 /s
v po    = 99.66 in/s   2.531 m/s   
Ap π* 4.5 in2 /4

 
The operating machine line passes through the points (0, 3130 psi) and (1585 in3/s, 680.7 psi). 
The diagram for these data is plotted in Figure 6‐19.  In this example, at the operating conditions 
the hydraulic pressure is at the machine’s maximum value and the shot speed is reduced to about 
75% of max.  The fill time at the operating point is about 0.0631 s which is less than the maximum 
allowed by the process constraints.  The gate speed is calculated to be about 1189 in/s which is 
a little below 1300 in/s that is the middle of the range allowed by the process constraints.  The 
full gate speed range allowed cannot be covered because the machine does not have enough 
power.    The  FTR  for  the  solution  is  0.85  implying  that  85%  of  the  range  is  covered.    The  PQ2 
diagram for this operating point is illustrated by the intersecting red lines shown in Figure 6‐19. 

 
Figure 6‐19 Mid‐range fill time starting point 

Midpoint of the Gate Speed Range

An alternative to setting the initial starting point is to use the midpoint of the gate speed range.  
The calculation is a little simpler in this case since we need only the min and max flow rates that 

PQ2 Page 92 

 Maximizing the Process Window 

are feasible.  Denote the lower bound and upper bound flow rates in terms of the lower and 
upper bound gate speeds as follows. 
QLow  vgL Ag
    
QHigh  vgH Ag

The average flow rate is then a function of the average speeds, 

QLow  QHigh  v g  v gHigh 

  Qavg        Low  Ag    (6.25) 
2  2
 

The plunger speed at this operating condition is  

Qavg
  vp     (6.26) 
Ap

The pressure at this flow rate can be computed directly from the die line, 

  P  Sd Qavg
2
   (6.27) 

The operating machine line can be easily plotted using these data. 

 
Example 6‐14 

Using the data from Example 6‐13, set the operating point so that the gate speed at the operating 
point is the average of the minimum and maximum speeds that are feasible with the solution. 
The machine specified in Example 6‐13 does not have sufficient power to realize the 1600 in/s 
maximum gate speed allowed by the constraints so we need to use the maximum that can be 
achieved.  We found in the previous example that the flow rate at this maximum is 

100 in3
  QHigh  =1961 in3 /s   0.03214 m3 /s    
0.051 s
The minimum flow rate is determined by the maximum fill time and was found to be 

  QLow  1333 in3 /s   0.02184 m3 /s    

The average flow rate is therefore 

1961 in3 /s+1333 in3 /s
  Qavg  =1647 in3 /s   0.0270 m3 /s    
2
The plunger area was found to be 15.9 in2 so the plunger speed at the new operating point is 

PQ2 Page 93 

 Maximizing the Process Window 

1647 in3 /s
  v po  =103.6 in/s   2.631 m/s    
15.9 in2
The fill time at this operating point is 0.061 s, slightly faster than the fill time range midpoint 
found in the previous example. 
The diagram for this solution is shown in Figure 6‐20.  There is an obvious similarity with Figure 
6‐19 but slightly more distance from the operating point to minimum flow rate line. 

 
Figure 6‐20 Diagram with operating point at gate speed range midpoint 

There is no best way to set the initial operating point.  The choice in practice should be based on 
the type of adjustments that are most likely to be needed. 

Static Pressure and Metal Pressure Constraints

There are some technical facts to be aware of when setting the metal pressure and static pressure 
constraints.  Both the static pressure and the metal pressure are pressures applied to the alloy 
by the plunger but at different stages of the process.  The metal pressure (pressure computed 
with Bernoulli’s principle) applies when the plunger is in motion and part of the system energy is 
in the form of kinetic energy.  The static pressure is applied once the motion of the plunger is 
blocked  by  the  full  cavity.    At  this  point  all  of  the  energy  is  in  the  form  of  potential  energy 
(pressure).   
The static pressure in any system must be greater than the dynamic metal pressure.  The static 
pressure must be larger than the metal pressure no matter the plunger and hydraulic piston area 
ratio.  These facts are manifest in the machine power hyperbola and the tangent lines (machine 

PQ2 Page 94 

 Maximizing the Process Window 

lines) shown in Figure 2‐4.  Since the shape of the hyperbola is generally in the direction of lower 
pressures and the slope of the tangent machine lines is always negative, the static pressure is 
always the largest magnitude pressure for any given machine line.  
For these reasons it does not make practical or physical sense to specify static pressure limits 
that  are  lower  than  the  metal  pressure  limits.    Such  constraints  do  not  and  cannot  represent 
realistic process requirements.  An example PQ2 diagram in which the static pressure constraints 
fall between the metal pressure limits is shown in Figure 6‐21.  The metal pressure limits are 
depicted  by  the  longer  horizontal  blue  lines.    Static  pressure  limits  are  depicted  by  the  short 
horizontal blue lines.  In the example the static pressure limits are placed completely within the 
metal pressure limits.  Even with infinite shot power, the upper metal pressure limit cannot be 
reached if the plunger is sized based on the static pressure limits.  This makes the maximum metal 
pressure line completely meaningless.  Even with infinite power, as depicted by the horizontal 
magenta line, it is not possible to reach metal pressures larger than the static pressure. 

 
Figure 6‐21 Static pressure less than metal pressure 

It is certainly possible to achieve acceptable operating points within the window shown on the 
figure,  but  the  metal  pressure  and  static  pressure  constraints  are  inconsistent  as  specified.  
Situations like this can always be avoided by carefully considering and selecting both the metal 
pressure  constraints  and  the  static  pressure  constraints  consistent  with  the  part  quality 
objectives.   
The  metal  pressure  constraints  are  generally  derived  from  gate  speed  requirements  using 
Bernoulli’s principle. The calculation involves the alloy density (see the metal pressure section in 
Chapter 5), and sometimes, as with some of the data provided for the higher density zinc alloys, 

PQ2 Page 95 

 Maximizing the Process Window 

what  are  thought  to  be  realistic  gate  speed  and  static  pressure  constraints  result  in  metal 
pressure limits that demonstrate the behavior shown in Figure 6‐21.  It is important to verify the 
magnitude  of  the  metal  pressure  constraints  and  the  static  pressure  limits  and  reconcile  the 
inconsistencies before performing an analysis. 

Summary
An optimization approach to performing PQ2 analysis was described in this chapter.  The metric 
used to quantify and compare solutions is the fill time ratio (FTR) that measures the proportion 
of  the  maximum  possible  fill  time  range  as  determined  by  the  process  requirements  that  is 
achievable by the process.  The optimization methods are implemented in the NADCA PQ2 web 
application which does the calculations and manages the special cases freeing you to focus on 
the design decisions.   
The fill time and gate speed requirements are used to find the gate area that will deliver the 
widest possible range of operating points.  Guidance is provided to help select a machine and 
plunger that can take full advantage of the range of operating points that are possible with the 
gate.  This sequence guarantees the largest possible process window even when the machine 
options  are  limited.    Following  the  steps  of  the  procedure  enables  you  to  find  the  smallest 
machine power level and static pressure combination that will maximize the process window and 
to  explicitly  tradeoff  static  pressure  and  shot  speed.    The  guidance  provided  can  virtually 
eliminate  trial  and  error  guesswork  associated  with  finding  the  right  gate,  machine,  plunger 
combination needed for the part. 
The optimal gate that is derived from the requirements also has the advantage of being “steel 
safe.” If for any reason the initial maximum fill time estimate turns out to be too long and fill 
times need to be shortened to meet surface finish or other quality specifications, the modified 
gate can be obtained by enlarging the first gate.   
 

PQ2 Page 96 

 Maximizing the Process Window 

References
Cox,  M.  L.,  et  al.  (2008).  PQ2  Machine  Power  and  Die  Compatibility,  North  American  Die  Casting 
Association. 
   
E.  A.  Herman,  J.  F.  W.,  A.  A.  Machonis  (1975).  Copper  Alloy  Pressure  Die  Casting.  New  York,  NY, 
International Copper Research Association, Inc. 
   
Herman, E. A. (1996). Gating Die Casting dies, North American Die Casting Association. 
   
Karni, Y., et al. (1991). Selection of Process Variables for Die Casting, Ohio State University. 
   
Lindsey,  D.  and  J.  F.  Wallace  (1968).  Heat  and  Fluid  Flow  in  the  Die  Casting  Process.  5th  National  Die 
Casting Congress. Detroit, MI. 
   
Miller, R. A. (2010). An Extension to PQ2:  Selecting Die and Machine to Maximize Operating Flexibility. 
NADCA Congress Transactions, North American Die Casting Assosication. 
   
Miller,  R. A.  (2013). An Improved Metric for Optimizing  the PQ2 ‐ Based Operating Window. 2013 Die 
Casting Congress and Tabletop, North American Die Casting Association. 
   
Nelson, C. W. (1970). Nature of Heat Transfer at the Die Face. 6h SDCE International Die Casting Congress. 
Cleveland, OH. 
   
Walkington, W. (2001). Seven Steps to Quality Gating Design, North American Die Casting Association. 
   
Ward, M. (2006). Gating Manual, NADCA. 
   
Zabel, D. (1980). The PQ2 Diagram:  Part II ‐ the pressure available line. Die Casting Engineer. 
   
Zabel, D. (1980). The PQ2 Diagram: Part I ‐ The Pressure Required Line. Die Casting Engineer: 46‐51. 
   
Zabel, D. (1981). The PQ2 Diagram:  Part III ‐ The Intersection Point. Die Casting Engineer. 
   

PQ2 Page 97 

 Appendix A Data Tables 
 

Data Tables
Table A‐1 Parameters for fill time calculations 

Em pirical Constant, k Metal Injection Minim um Flow Die Cavity

Alloy Solids Factor
Tem perature Tem perature Tem perature
P-20 H-13/H-21 Tungsten
Ti Tf Td Z
s./in. s./m m s./in. s./m m s./in. s./m m °F °C °F °C °F °C °F/% °C/%
Mg - - 0.866 0.0341 0.311 0.0122 1200 650 1050 510 650 340 4.5 2.5
Al 360,380,
- - 0.0346 0.0341 0.311 0.0122 1200 650 1060 570 650 340 6.8 3.8
384
Al 390 - - 0.866 0.0341 0.311 0.0122 1325 720 1100 595 675 355 6.8 3.8
Zn 12, 27 0.799 0.0314 0.866 0.0341 0.311 0.0122 1050 565 835 445 500 260 5.7 3.2
Zn 3, 5, 7 0.799 0.0314 0.866 0.0341 0.311 0.0122 760 405 720 382 450 230 4.5 2.5
Fe - - 0.866 0.0341 0.311 0.0122 2800 1540 2500 1370 1800 980 10.8 6
Cu 60/40 - - 0.866 0.341 0.311 0.0122 1750 955 1650 900 950 510 8.4 4.7
Cu85-5-5-5 - - 0.866 0.341 0.311 0.0122 1900 1035 1710 930 960 515 8.4 4.7
Pb 0.39 0.0154 0.433 0.017 - - 600 315 540 280 250 120 3.8 2.1
 
 Appendix A Data Tables 

 
Table A‐2 Typical gate speeds and values for the J Factor 

Typical Gate 
Speed vg  Gate Speed Ranges3  J Factor 

Alloy  in/sec  m/sec in/sec m/sec Eng.  SI

Mg  1675  42.0     275  360

Al 360,380, 384  1550  38.7 1000‐1600* 25.4‐40.6 400  525
Al 390  1550  38.7 1000‐1600* 25.4‐40.6 400  525
Zn 12, 27  1150  29.0 1000‐2000 25.4‐50.8 475  624
Zn 3, 5, 7  1000  25.0 1000‐2000 25.4‐50.8 475  624
Fe  1000  25.0     1000  1314
Cu 60/40  900  22.5     750  985
Cu85‐5‐5‐5  880  22.0     750  985
Pb  775  20.0     300  394
 

Table A‐3 Selected properties of die casting alloys

Alloy  Liquidus  Specific Heat Latent Heat Molten Metal  Ejection

Temperature  Cp  L  Density ρ  Temperature 
Te 

°F  °C  BTU/lb‐°F  J/g‐°C  BTU/lb‐°F  J/g‐°C  lb/in3  g/cm3  °F  °C 
Mg  1105  596  0.333  1.417 155 365 0.066 1.8  800 425
Al 360,380, 384  1100  593  0.269  1.051 183 396 0.093 2.76  850 455
Al 390  1225  663  0.269  1.051 183 396 0.093 2.76  850 455
Zn 12, 27  909  487  0.133  0.555 77.9 181 0.181 5.01  600 315
Zn 3, 5, 7  728  386  0.098  0.409 43.3 100 0.245 6.8  550 290
Fe  2600  1425  0.321  0.398 143 98.3 0.084 7.86  2000 1095
Cu 60/40  1700  927  0.090  0.377 72.0 168 0.3 8.3  1150 620
Cu85‐5‐5‐5  1850  1010  0.085  0.356 67.9 158 0.318 8.8  1150 620
Pb  540  282  0.033  0.131 10.0 23.3 0.4 11.07  400 205
   

                                                       
3
 For large castings above 15 lb, some casters recommend gate speed ranges 2000 – 2500 in/s 
 Appendix A Data Tables 

Table A‐4  Typical fill times for aluminum castings 

Typical Wall thickness of segment  Cavity Fill Time, tf 
inches  mm  s 
0.035  0.90  0.012 ‐ 0.021 
0.050  1.30  0.017 ‐ 0.029 
0.075  1.80  0.026 ‐ 0.044 
0.100  2.50  0.035 ‐ 0.059 
0.120  3.20  0.042 ‐ 0.071 
0.140  3.50  0.055 ‐ 0.085 
0.160  4.00  0.080 ‐ 0.115 
0.180  4.50  0.110 ‐ 0.140 
 

Table A‐5 Typical values for static pressure4 

Alloy  Minimum  Maximum 

Aluminum  3000 psi (20.68 MPa)  5500 psi (17.29 MPa) 
Zinc  2000 psi (13.79 MPa)  3000 psi (20.68 MPa) 
Magnesium  2500 psi (17.24 MPa)  4000 psi (27.58 MPa) 
 
   

                                                       
4
 From Walkington, W. (2001). Seven Steps to Quality Gating Design, North American Die Casting Association. 
   

PQ2 Page 100 

 Appendix A Data Tables 

Table A‐6  Symbols and units conversions for calculations 

Conversion   
Symbol  English  Multiplier  Metric  Designation 
m  lb  0.454  kg  Mass 
ρ  lb/in3  27,679.9  kg/m3  Density 
  lb/gal  0.12  kg/l   
V  in3  1.6387e‐005  m3  Volume 
t  s  ‐  s  Time 
w  in  0.0254  m  Thickness 
Q  in3/sec  1.6387e‐005  m3/s  Fill Rate 
v  in/sec  0.0254  m/sec  Speed 
A  in2  0.00064516  m2  Area 
L  in  0.0254  m  Length 
fi  %  ‐  %  Fill % 
d  in  0254  m  Diameter 
P  psi  6894.757  Pa (N/m2)  Pressure 
    0.069  bar (kg/cm2)   

PQ2 Page 101 

 Appendix B Formulas 

Formulas
Area of a Circle
d2
A
4
where:
A  area of the circle, in2  (m2 )
d  diameter of the circle, in (m)
  constant, pi, 3.1416
Force and Pressure
F  P  A or P  F / A
where:
F  force, lbf  N= kg m  / s2    
P  pressure, psi  Pa=N/m2 
A  area, in2 ,  m2 

Pound (lb) and Pound Force (lbf)

pound  (lb) is a unit of mass
pound  force  (lbf ) is a unit of force   
1lbf = 1lb*g = 1lb*386.4 in/s2

Casting Volume
m
V

where:
V  casting volume, in3 , (m3 )   
m  casting mass, lb, (kg)
  alloy density lb/in3  (kg/m3 )
Flow Rate at Plunger
Q  Ap  v p
where:
Q  plunger displacement (flow) rate, in3 /s (m3 /s)   
Ap  area of the plunger, in2  (m2 )
v p  speed of the plunger when pushing molten metal, in/s (m/s)

PQ2 Page 102 

 Appendix B Formulas 

 
Flow Rate at Gate
Q  Ag  vg
where:
Q  plunger displacement (flow) rate, in3 /s (m3 /s)   
Ag  area of the gate, in2  (m2 )
vg  average speed of the molten metal through the gate, in/s (m/s)

 
Critical Slow Shot Speed
 100%  fi 
v css  c cc  d p   
 100% 

where: 

vcss  critical slow shot speed, in/s  m/s 

fi  volume fraction of shot sleeve initially filled with molten metal, 5
  
d p  plunger diameter, in  m 
ccc  empirical constant, 22.8 in0.5 /s   3.633 m0.5 /s 

Initial Sleeve Fill Percentage

 V 
fi     100%
AL
 p s 
where: 

V  = Shot volume, volume of metal ladled into the shot sleeve, in3   m3 
Ls  = Length of the shot sleeve between the face of the plunger
        and the face of the ejector die, in  m   

Ap  = Shot plunger area, in2   m2 

Atomization Check Condition

D  v g1.17  0.029 s 0.071  K   
where:  
D     Gate parameter = Gate Area / (gate length + gate depth) 
     Density of the molten metal, lb/in3 (kg/m3) 
v g     Gate speed, speed of the molten metal, in/s (m/s) 
     Viscosity of the molten metal, lb/in‐s (kg/m‐s) 
s     Surface tension of the molten metal, lb/s2 (kg/s2) 
K     Constant 

PQ2 Page 103 

 Appendix B Formulas 

 
Atomization
D  vg1.71  J
where:  
J = Atomization value 
D = Depth of gate, in (m) 
  = Density of the molten metal, lb/in3 (kg/m3) 
Vg = Gate speed, in/s, (m/s) 
Maximum Fill Time
 T  T  SZ 
t fmax  k  i f  w   
 T T
 f d 
where: 
t fmax = theoretical maximum fill time, s 
k = empirically derived constant, s/in (s/mm) 
Ti = temperature of molten metal as it enters the die oF, (oC) 
Tf = minimum flow temperature of the metal oF, (oC) 
Td = temperature of die cavity surface just before the metal enters the cavity oF, (oC) 
S = fraction solid, expressed as a percentage, allowed at the end of fill, % 
Z = units conversion factor, oF/%, (oC/%) 
w = casting wall thickness, in (mm) 
Bernoulli’s Equation – US units
2
  vg 
P  
2g  cd 
where:  
P = metal pressure, psi=lbf/in2 
  = liquid metal density, lb/in3 
g = gravitational constant, 386.2 in/s2 
vg = gate speed, in/s 
cd = coefficient of discharge (unit less) 
Bernoulli’s Equation – metric units
2
  vg 
P  
2  cd 
  
where:  
P = metal pressure, N/m2 = Pa 
  = liquid metal density, kg/m3 
vg = gate speed, m/s 
cd = coefficient of discharge (unit less) 

PQ2 Page 104 

 Appendix B Formulas 

 
Gate Speed
Q
vg    
Ag
where: 
vg = gate speed, in/s (m/s) 
Q = volumetric flow rate, in3/s, (m3/s) 
Ag = area of the gate, in2 (m2) 
Static Metal Pressure
Ahyd  Arod 2
d hyd  d rod
2

Ps   Phyd
Ap d p2
where: 
Ps = metal pressure at static conditions, psi (Pa)  
Phyd = hydraulic pressure, psi (Pa) 
dhyd =  hydraulic cylinder diameter, in. (m)  
drod =  tail od diameter, in. (m)  
dp   =  plunger diameter, in (m)  
Ahyd =  hydraulic cylinder area, in2. (m2)  
Arod =  tailrod area, in2. (m2)  
Ap   =  plunger diameter, in2. (m2) 

Maximum Flow Rate

 d p2
Qmax  v ds Ap  v ds   
4
where:  
Qmax =   maximum flow (fill) rate, in3/s (m3/s)  
vds =   max. dry shot speed, in/s (m/s)  
dp =   diameter of plunger, in. (m)  
 =   3.1416 (constant)  
Hydraulic Pressure Changes

P1 Q12
   
P2 Q22
where: 
Q1 =  original flow rate, in3/s (m3/ s) 
Q2 =  new flow rate, in3/ s (m3/ s) 
P1  =  original hydraulic pressure, psi (Pa)  
P2   =  new hydraulic pressure, psi (Pa)  

PQ2 Page 105 

 Appendix B Formulas 

 
Flow Rate Change From Pressure Change

Q12P2 P
Q2   Q1 2   
P1 P1

where:  
Q1 =  original flow rate, in3/s (m3/ s) 
Q2 =  new flow rate, in3/ s (m3/ s) 
P1  =  original hydraulic pressure, psi (Pa)  
P2   =  new hydraulic pressure, psi (Pa)  
Cavity Volume from Casting Mass
m
Vcav 

where:  
Vcav  =  cavity volume, volume of metal flowing through the gates, in3 (m3)  
m     = mass of metal passing through the gates, lb (kg)  
     = molten alloy density, lb/in3 (kg/m3)  

Minimum Flow Rate

Vcav
Qmin    
t fmax
where:  
Qmin  =  theoretical minimum fill rate, in3/s (m3/s)  
Vcav   =  casting and overflow volume, in3 (m3)   
t f max   =   theoretical maximum fill time, s  

Die Line and Die Line Slope (US Units)


P Q 2  Sd Q 2
2g  Ag cd 
2

  

Sd 
2g  Ag cd 
2

where: 
P = Metal pressure, psi 
Q = Flow rate, in3/s 
  =Density, lb/in3 
G = Acceleration due to gravity, 386.2 in/s2 
Ag = Gate area, in2 
Cd= Discharge coefficient 

PQ2 Page 106 

 Appendix B Formulas 

 
Die Line and Die Line Slope (Metric Units)

P Q 2  Sd Q 2
2  Ag cd 
2

  

Sd 
2  Ag cd 
2

where: 
P = Metal pressure, MPa 
Q = Flow rate, m3/s 
  =Density, kg/m3 
Ag = Gate area, m2 
cd= Discharge coefficient 
Machine Line Equation
Ps 2
P  Ps  2
Q   
Qmax
where: 
P = Metal pressure, psi (MPa) 
PS = Static pressure, psi (MPa) 
Q = Flow rate, in3/s (m3/s 
Qmax = Max flow rate (dry shot), in3/s (m3/s) 
Machine Line Slope
Ps
Sm   2
 
Qmax

where: 
PS = Static pressure, psi (MPa) 
Qmax = Max flow rate (dry shot), in3/s (m3/s) 
Operating Point
Ps
Qo2   
Sd  S m

Ps
Po  Sd  
Sd  Sm

where: 
Qo = Flow rate at operating point, in3/s (m3/s 
Po = Metal pressure at operating point, psi (MPa) 
PS = Static pressure, psi (MPa) 
Sd = Die line slope, see above 

PQ2 Page 107 

 Appendix B Formulas 

 
Sm = Machine line slope, see above 
Fill Time Range
Fill  Time  Range  t f max  t f min   

where: 
t f max  = maximum fill time (s) 
t f min  = minimum fill time (s) 

Fill Time Ratio

Fill  time  range  with  machine ,  gate  and  plunger
Fill  Time  Ratio     FTR  =   
Fill  time  range  based  on  requirements  only

Optimal Gate Area

Qmin Vcav
Ag    
vg min vg min  t f max

where: 
Qmin = Minimum flow rate, in3/s (m3/s) 
vgmin = Minimum gate speed, in/s (m/s) 
Vcav = Cavity volume, in3 (m3) 
t f max  = maximum fill time (s) 

Power Required for FTR=1 as Function of Static Pressure

Ps P
  Ps  max  Qmin , Ps  Pmax  
Ps  Pmax Pmin

where: 
Qmin = Minimum flow rate, in3/s (m3/s 
Pmax = Maximum metal pressure, psi (MPa) 
PS = Static pressure, psi (MPa) 
= Machine shot power, in‐lbf/s (W) 
 
 

PQ2 Page 108 

 Appendix C Example Problems 

Example Problems
Problem 1 Initial Setup
Determine the total gate area at a metal pressure midway between the maximum and minimum 
gate velocities and required fast shot speed to produce an aluminum casting in a die cast machine 
with the following parameters: 

Hydraulic Cylinder Dia.:  5.0 in (no tailrod)  
Plunger Dia.:  3.0 in  
Max. Hydraulic Pressure:  1200 lb/in2. 
Dry Shot Speed @ max pressure:  140 in/sec  
Casting Weight (metal through gate)  4.0 lb  
Wall thickness:  0.120 in  
Requires good surface finish:  S = 10%  
Gate speed range:  1000 ‐ 1600 in/sec 
Density of Aluminum:  0.093 lb/in3  
Coefficient of Discharge (cd):  0.5  
 

Problem 2 Process Evaluation and Improvement

Determine  if  an  existing  process  for  a  380  aluminum  casting  is  proper  and  determine  what 
changes can be made to improve the process. The casting has minimal final machining and the 
surface will be painted. Internal porosity is not an issue, but surface finish is a major issue.  
Machine Parameters: 
450 Ton machine    
Hydraulic Cylinder Dia.  5.0 in (no tailrod) 
Max Hydraulic Pressure  2000 psi 
Dry shot speed @ max pressure  150 in/s 
 
   

PQ2 Page 109 

 Appendix C Example Problems 

 
Die parameters: 
Plunger diameter  3.0 in 
Working sleeve length  30 in 
Total shot weight  7.0 lb 
Total metal thru gates  5.5 lb 
Average gate thickness  0.050 in 
Total gate area  0.260 in2
Wall thickness  0.130 in 
 
Process parameters: 
Die temperature at start of fill  550 oF 
Metal temperature at gate  1200 oF 
Process shot hydraulic pressure  2000 psi 
Process slow shot speed  5 in/s 
Process fast shot speed  70 in/s 
Process fill time  0.120 
Coefficient of Discharge (cd)  0.5 
 

Problem 3 Machine Selection

A  casting  is  to  be  produced  in  a  3‐cavity  die.    Basic  information  about  the  casting,  process 
conditions, and two machines that are available. 
 
Casting alloy:   aluminum 380 
No special surface finish requirements:  S=25% 
Gate speed limits:    1250 in/s < vg < 1700 in/s 
Porosity is a concern:   4500 psi < static pressure < 5500 psi 
Critical Wall Thickness:    0.09 in 
Part Volume:  45 in3 
Overflow Volume:    7 in3
Injection temperature:  1150 oF 
Average die surface temperature  500 oF 
3 cavity die, all cavities identical   
 
Two machines are available: 

PQ2 Page 110 

 Appendix C Example Problems 

 
Machine A: 
Maximum hydraulic pressure:  1500 psi 
Hydraulic cylinder diameter:  6 in 
Dry shot speed @ 1500 psi:  240 in/s 
 
Machine B: 
Maximum hydraulic pressure:  3000 psi 
Hydraulic cylinder diameter:  5 in 
Dry shot speed @ 1500 psi:  354 in/s 
 
1. Determine the optimal gate area for each cavity. 
2. Determine if Machine A or Machine B is the better option.  If necessary, consider adjusting 
the number of cavities in the die. 
3. Recommend a plunger diameter. 
 
 

PQ2 Page 111 

 Appendix D Solutions to Example Problems 

Solutions to Example Problems

Problem 1 Solution
Determine the following: 
1. The total gate area required to place the metal pressure midway between the pressures 
corresponding to the maximum and minimum gate speeds.  
2. The required fast shot speed to achieve the resulting operating point 
3. The gate speed at the operating point 
4. The approximate cavity fill time at this operating point 
The casting is an aluminum casting to be produced on die cast machine # 10 with the following 
parameters:  

Hydraulic Cylinder Diameter:  5.0 in (no tailrod) 
Plunger Dia.:  3.0 in  
Max. Hydraulic Pressure:  1200 lb/in2 
Dry Shot Speed @ max pressure:  140 in/s  
Casting Mass (metal through gate):  4.0 lb  
Wall thickness:  0.120 in  
Requires good surface finish:   S = 10%  
Gate speed range:  1000 ‐ 1600 in/s 
Density of Aluminum:  0.093 lb/in3  
Coefficient of Discharge (cd):  0.5  
 
1. Compute the static pressure using Eq. (5.4) 
d2
Ps  Phyd hyd , Eq. (5.4) 
d p2
Ps = 1200 lb/in2 * (5.0 in)2 / (3 in.)2 = = 1200 lb/in2 * (25 / 9) 
Ps =1200 lb/in2 * (2.778 in.2) = = 3333 lb/in2 
2. Compute the maximum flow rate using Eq. (5.8) 
 d p2
Qmax  v ds Ap  v ds   
4
Qmax   140 in/s*3.1416*  3 in /4
2

Qmax   140*3.1416*9/4 in3 /s   
Qmax   140*7.07 in3 /s = 990 in3 /s

PQ2 Page 112 

 Solutions to Example Problems 

 
3. Compute the maximum fill time using Eq. (4.1) 

 T  T  SZ 
t fmax  k  i f  w     
 T T
 f d 

t fmax  0.866 s/in *
1200 °F ‐ 1060 °F +  10%    6.8 °F/ %   0.120 in
1060 °F ‐ 650 °F   
t fmax  0.866  *
140  68   0.120 s = 0.053 s
410
4. Compute the minimum flow rate using Eq. (5.14) and (5.15) 
Vcav = m/ρ = 4.0 lb / 0.093 lb/in3 = 43.0 in3 
Qmin  Vcav / t f max   

Qmin = 43 in3 /  0.053 s  = 811 in3/s 

5. Compute the min and max metal pressure limits using Bernoulli’s equation, Eq. (4.6) 
2
  vg 
P     
2g  cd 

At the minimum gate speed condition, 
2
0.093 lb/in3  1000 in/s  0.093  4,000,000
Pmin   psi   482 psi   
2  386.2 in/s2  0.5  772.4

At the max gate speed condition, 
2
0.093 lb/in3  1600 in/s  0.093  10,240,000
Pmax   psi   1233 psi   
2  386.2 in/s2  0.5  772.4

The midpoint of the pressure range is therefore  
P = (482 + 1233) /2 psi = 857.5 
6. Find the corresponding value of Q using the machine line equation, Eq. (5.10) 
Ps 2
P  Ps  2
Q  
Qmax

3333 psi
857.5 psi = 3333 psi   Q2  
 990 in /s 
3 2

PQ2 Page 113 

 Solutions to Example Problems 

 
3333  857.5
 9902    in3 /s    727,944   in3 /s 
2 2
Q2 
3333  ‐  
3
Q = 853 in /s

7. Compute  the  gate  area  that  will  place  the  die  line  through  the  ( 853 in3 /s ,  857.5 psi ) 
point.  The required gate area is computed from Eq. (5.24) 

Q  853 in3 /s 0.093 lb/in3
Ag   
cd 2gP 0.5 2*386.2 in/s2  * 857.5 psi   
Ag   1706 * .000375 in2 = 0.639 in2

8. Compute the plunger fast shot speed using Eq. (5.29). 

Q 853 in3 /s 4*853
vp   = in/s = 120.7 in/s  
Ap π*  3 in /4 3.1416*9
2

9. Compute the gate speed using Eq. (5.18) 

Q 853 in3 /s
vg   = 1583 in/s  
Ag 0.539 in2

10. Compute the fill time at the operating point using Eq. (5.30) 
Vcav
tf  = 43.0 in3  / 853 in3/s = 0.050 s 
Q
A PQ2 diagram for the example is shown in Figure D‐1. 

PQ2 Page 114 

 Solutions to Example Problems 

 
Figure D‐1  Diagram for worked example 1 

PQ2 Page 115 

 Solutions to Example Problems 

Problem 2 Solution  
Determine if an existing process for a 380 aluminum casting is acceptable, or determine what 
changes can be made to improve the process. The casting has minimal final machining and the 
surface will be painted. Internal porosity is not an issue, but surface finish is a major issue (i.e. S 
= 10%).  The gate speed constraints follow the NADCA recommendations. 
Machine parameters:     
  450Ton machine     
  Hydraulic Cylinder Diameter    5.0 in (no tailrod) 
  Maximum hydraulic pressure    2000 psi  
  Maximum dry shot speed   150 in/s  
     
Die parameters:     
  Plunger diameter      3.0 in    
  Working sleeve length     30 in 
  Total shot weight     7.0 lb 
  Total metal through gates     5.5 lb   
  Average gate thickness     0.050 in 
  Total gate area     0.260 in 
  Average casting wall thickness  0.130 in 
     
Process parameters:   
Die temperature at start of fill  550 °F    
  Metal temperature at gate     1200 0F 
  Process shot hydraulic pressure  2000 psi 
  Process slow shot speed  5 in/ s 
  Process fast shot speed  70 in/s 
  Process fill time    0.120 
  Coefficient of Discharge (Cd)  0.5 
  
Steps: 

1. Plot PQ2 diagram for existing process 
a. Establish machine operating line. 
b. Establish die line. 
i. Using actual flow rate, Q 
ii. Using actual pressure as required to maintain actual gate speed 
c. Test for atomization 
d. Check for critical slow shot speed 
2. Determine and plot theoretical fill time. 

PQ2 Page 116 

 Solutions to Example Problems 

 
3. If necessary, optimize cold chamber size and gate area. 
4. Recommend optimum slow shot speed. 
 
1. Plot PQ2 diagram for existing process. 

a) Establish maximum power machine line. 
Compute the static pressure using Eq. (5.7) 

 5 in =2000 psi 25 = 5556 psi  

2
d h2
Ps  Phyd  2000 psi 
 3 in
2 2
dp 9

Compute the maximum flow rate using Eq. (5.8) 

 d p2 π  3 in
2
3.1416*9 3
Qmax  vds  150 in/s* =150* in /s= 1060 in3 /s  
4 4 4
b) Compute the die line for the given gate area 
The flow rate at the given plunger speed is computed from Eq. (2.1) 
Q  v p Ap  70 in/s * 7.07  in2   495 in3 /s   

The gate speed at this flow rate is 
vg  Q / Ag   495 in3 /s   / 0.260 in2  = 1903 in/s   

The metal pressure to sustain this speed from Bernoulli’s equation is 
2
  vg 
2
0.093 lb/in3 *  1904 in/s 
Pm      
2g  cd  2*386.2 in/s2  .5    
3 2 2
0.093 lb/in *14,485,936 in /s
Pm   1744 psi
772.4 in/s2
The die line slope is therefore 

= 0.00712 psi/  in3 /s    
Pm 1744 psi 2
Sd  
 495 in3 /s 
2 2
Q

The  die  line  passes  through  the  origin  and  the  ((495  in3/s)2  ,  1744  psi  )point  on  the 
diagram. 
c) Maximum fill time 
For the requirements given, the maximum fill time is 

PQ2 Page 117 

 Solutions to Example Problems 

 T  T  SZ 
t fmax  k  i f  w     
 T T
 f d 

 1200  oF‐1060  oF+10%*6.8  oF/% 

t fmax  0.866 s/in      0.130 in  0.0459 s   
 1060  oF‐550  oF 
d) Atomization Check 
The atomization check is performed with Eq. (3.2) 

D  vg1.71  J  using J = 750 for the 380 alloy.  The constant D is gate area divided by the gate 
length plus the gate depth.   

.26 in2 .26
D = in = 0.0495 in  
.05 in+.26/.05 in 5.25

lb in1.71 lb in1.71
D  v g1.71  0.0495 in *0.093 lb/in3  * 1904 in/s 
1.71
 1868   > 750    
in2 s1.71 in2 s1.71
e) Critical Slow Shot Speed 
We need the shot sleeve initial fill percentage which we can compute from the total shot 
volume and the volume of the shot sleeve. 
The shot volume V is 

V  m /   7.0 lb / 0.093 lb/in3 =75.3 in3  

The fill percentage is computed using Eq. (2.9) 

 V  75.3 in3
fi     100%  *100% = 35.5%  
AL 7.07 in2 *30 in
 p s 
The critical slow shot speed is computed using (2.8) 

 100%  fi   100% ‐ 35.5% 
v css  c cc   d p  22.8 in0.5 /s*  3 in=25.47 in/s  
 100%   100% 

Evaluation and conclusions: 
A PQ2 diagram of the process based on the given information if shown in Figure D‐2.  The black 
machine line is the maximum power machine line.  The red machine line and red die line are 
constructed based on the given operating conditions. 
There are a number of issues with the process as given. 

PQ2 Page 118 

 Solutions to Example Problems 

 
1. The operating point is outside of the process window with a gate speed that is higher than 
the recommended maximum and a fill time that is longer than the theoretical maximum 
(0.1195 s vs 0.0465 s).   
2. The slope of the die line places the operating point above the maximum metal pressure 
line.  This indicates that the gate area is too small and should be increased. 
3. The  shot  speed  is  throttled  back  increasing  the  fill  time,  but  as  can  be  seen  from  the 
position of the maximum power machine line (black machine line), even at full speed the 
operating point would be way outside of the process window.  In fact the metal pressure 
would be more than twice the desired maximum.  The small plunger results in a large 
static pressure but, because the machine has limited power, the plunger speed is limited.  
A larger diameter plunger is needed to reduce the slope of the machine line and allow 
more speed at the expense of lower static pressure. 

 
Figure D‐2 Diagram for worked example 3 

4. Gate flow is atomized and well above the atomization limit, assuming that a single gate is 
used, but this is due to a very high gate speed of 1904 in/s. 
5. The slow shot speed of 5 in/s is well below the critical slow shot speed of 25.5 in/s.  This 
leaves the process susceptible to entrapped air. 
A diagram constructed using the optimizing principles presented in Chapter 6is shown in Figure 
D‐3.  This diagram is based on a gate area of 1.2884 in2, considerably larger than the 0.260 in2 

PQ2 Page 119 

 Solutions to Example Problems 

 
gate that was specified.  The dashed green line is the machine line for the machine parameters 
given with this example but with a plunger that optimizes the fill time ratio.  The two magenta 
machine lines bracket the minimum machine power that maximizes the fill time ratio and the 
maximum  machine  usable  power  level.    The  fact  that  the  dashed  green  line  falls  below  the 
magenta lines shows that the machine selected for this example does not have sufficient power 
to  maximize  the  fill  time  ratio  –  i.e.  it  does  not  have  sufficient  power  to  fill  the  cavity  at  the 
minimum fill time associated with this process window.  The plunger diameter used to draw this 
figure maximizes the fill time ratio given the machine constraints, i.e. provides the largest process 
window possible with this machine.  This plunger is about 4.08 in in diameter.   

 
Figure D‐3 Optimization‐based diagram 

PQ2 Page 120 

 Solutions to Example Problems 

 
Figure D‐4 Results with 4 in shot sleeve 

Figure D‐4 shows similar results with a 4.0 inch shot sleeve and 1.2884 in2 gate.  The fill time 
range with this setup is 0.0362 s to 0.0459 s, slightly less than with the larger sleeve.  FTR is 0.56 
so 56% of the requirements based window is available.  The nominal operating condition is set at 
the mid‐point of the fill time range and has a fill time of 0.0410 s.  The fast shot speed is 115 in/s 
and the static pressure is 3125 psi.  If the sleeve length is left at 30 in the initial fill percentage is 
about 20% and the critical slow shot speed is 36.5 in/s.  Reducing the length to 18 in increases 
the fill percentage to about 33% and reduces the critical slow shot speed to 30.4 in/s. 
The slowest plunger speed that still results in a feasible operating point is shown in Figure D‐5.  
Feasible operating points require plunger fast shot speeds of about 117 in/s to 130 in/s. 

PQ2 Page 121 

 Solutions to Example Problems 

 
Figure D‐5 Process with 4 in sleeve at slowest shot speed 

For  comparison  purposes,  results  with  a  sleeve  3.75  in  diameter  and  the  1.2884  in2  gate  are 
shown in Figure D‐6.  The results are similar to the 4 in diameter case.  The fill time range this 
time is 0.0395 s to 0.0459 s with an FTR of 0.37.  The fast shot plunger speed is 125.41 in/s with 
a  gate  speed  of  1075  in/s.    The  static  pressure  is  slightly  higher  at  3556  psi.  The  sleeve  fill 
percentage is 22.7 % with a critical slow shot speed of 34.1 in/s.  This shot sleeve and gate area 
would  also  provide  a  reasonable  process  window.    Figure  D‐7  illustrates  the  process  at  the 
slowest feasible fast shot speed.  Plunger speeds of 117 in/s to 130 in/s are feasible with this 
process and shot sleeve. 

PQ2 Page 122 

 Solutions to Example Problems 

 
Figure D‐6 Results with 3.75 in diameter sleeve 

 
Figure D‐7 Process with 3.75 in sleeve at slowest fast shot 

PQ2 Page 123 

 Solutions to Example Problems 

Problem 3 Solution
A  casting  is  to  be  produced  in  a  3‐cavity  die.    Basic  information  about  the  casting,  process 
conditions, and two machines that are available is given below. 
 
Casting alloy:   aluminum 380 
No special surface finish requirements:  S=25% 
Gate speed limits:    1250 in/s < vg < 1700 in/s 
Porosity is a concern:   4500 psi < static pressure < 5500 psi 
Critical Wall Thickness:    0.09 in 
Part Volume:  45 in3 
Overflow Volume:    7 in3
Injection temperature:  1150 oF 
Average die surface temperature  500 oF 
3 cavity die, all cavities identical   
 
Machine A: 
Maximum hydraulic pressure:  1500 psi 
Hydraulic cylinder diameter:  6.0 in 
Dry shot speed @ 1500 psi:  240 in/s 
 
Machine B: 
Maximum hydraulic pressure:  3000 psi 
Hydraulic cylinder diameter:  5.0 in 
Dry shot speed @ 1500 psi:  354 in/s 
 
1. Determine the optimal gate area for each cavity. 
2. Determine  if  Machine  A  or  Machine  B  is  the  better  option  to  produce  this  casting.    If 
necessary, consider adjusting the number of cavities in the die. 
3. Recommend a plunger diameter. 
Question 1: 
The optimal gate area can be found using Eq. (6.5). 
Vcav
Ag   
v gmin  t fmax

PQ2 Page 124 

 Solutions to Example Problems 

 
First determine the total volume of metal will pass through the gates of all three cavities.   
Volume per cavity = part volume + overflow volume = 45 in3 + 7 in3 = 52 in3 
Total volume for the die = 3*52 in3 = 156 in3 
Second compute the maximum fill time using Eq. (4.1) 

 T  T  SZ   1150  oF ‐ 1060  oF + 25% *6.8  oF/% 

t f max  k  i f  w  0.866 s/in *   *0.09 in
 T T  o o
 f d   1060  F ‐ 500  F 
 1150  oF ‐ 1060  oF + 25% *6.8  oF/% 
t f max  0.866 s/in *   *0.09 in  
 1060  oF ‐ 500  oF 
 260 
t f max  0.866 s/in  *   *.09 in = 0.0362 s
 560 

Now compute the total gate area. 

Vcav 156 in3
Ag   = 3.449 in2  Total    
vgmin  t fmax 1250 in/s * 0.0362 s

Since the cavities are identical, the gate area is divided equally among the 3 cavities:  

3.449 in2
Gate area per cavity:   Ag  = 1.150 in2    
3
Question 2: 
The shot power of each machine must be compared to the minimum required and the maximum 
usable power level needed to achieve an FTR=1. 
The metal pressures at the minimum and maximum gate speed limits are needed to draw the 
PQ2 diagram and for the power calculations.  Use Eq. (4.6) for this calculation. 
At 1250 in/s: 
2
  vg 
2
0.093 lb/in3  1250 in/s 
P    *    753 psi  
2g  c d  2*386.2 in/s2  .5

At 1700 in/s: 
2
  vg 
2
0.093 lb/in3  1700 in/s 
P    *    1392 psi  
2g  c d  2*386.2 in/s2  .5

The  machine  lines  based  on  the  requirements  will  pass  through  the  upper  and  lower  static 
pressure limits and through the Qref, Pmax point.   

PQ2 Page 125 

 Solutions to Example Problems 

 
Compute the value of Qref using Eq. (6.7) 
2
1392 psi  156 in3 
  34,355,954   in /s 
P 2
Q 2
ref  max Qmin
2
  3

Pmin 753  0.0362 s   

Qref  5860 in3 /s

A PQ2 diagram based on the requirements and the optimal gate area is shown in Figure D‐8 

 
Figure D‐8  Optimal gate area, problem 3 

The power levels corresponding to the two machine lines can be computed using Eq. (6.10) 
At Ps = 4500 psi, 

Ps 4500 psi
  Ps Qref  4500 psi *   * 5860 in3 /s
Ps  Pmax 4500 psi‐1392 psi  
  31,730,424 in‐lbf/s = 2,644,202 ft‐lbf/s

At Ps = 5500 psi, 

Ps 5500 psi
  Ps Qref  5500 psi *   * 5860 in3 /s
Ps  Pmax 5500 psi‐1392 psi  
  37,292,924 in‐lbf/s = 3,107,744 ft‐lbf/s

Machine power for the candidate machines is computed using Eq. (2.3) 

PQ2 Page 126 

 Solutions to Example Problems 

 
Machine A: 
π  62  in2
 A  Phyd * Ahyd  vds  1500 psi *  *240 in/s
4   
 A = 10,178,760 in‐lbf/s = 848,230 ft‐lbf/s

Machine B 

π  5.02  in2
 B  Phyd * Ahyd  vds  3000 psi *  *354 in/s
4  
 B = 20,852,321 in‐lbf/s = 1,737,693 ft‐lbf/s

The power of both machines is less than the minimum power required to achieve an FTR=1 so 
the solutions, if feasible at all, will be somewhat limited.  The PQ2 diagrams for each machine are 
shown in Figure D‐9 and Figure D‐10.   
It is clear from Figure D‐9 that Machine A has no possibility of reaching the process window if a 
three cavity die is used.  The green dashed machine line (represents the machine) does not come 
close to the minimum flow rate line so an acceptable operating point is not possible.  FTR = 0 for 
this machine with the three cavity die. 

 
Figure D‐9  Diagram for machine A with 3 cavity die 

Machine B also has an FTR = 0 as can be seen from Figure D‐10 and can place no operating points 
inside the process window with the three cavity die, although it is very close.   

PQ2 Page 127 

 Solutions to Example Problems 

 
Figure D‐10  Diagram for machine B with three cavity die 

Since the three cavity die is not feasible, examine the power required if two or one cavity versions 
of the die are implemented.  Inspection of Eq.s (6.7) and (6.10) shows that the flow rate and 
consequently the power required will scale linearly with the cavity volume so the results above 
can be scaled proportionally to the total cavity volume.  The results can also be recomputed using 
the basic formulae if desired.  The gate area for each cavity will remain the same but the total 
gate area for the die will also scale with volume. 
Power Required – Two Cavity Die: 
At Ps = 4500 psi, 
2
   2,644,202 ft‐lbf/s = 1,762,801 ft‐lbf/s  
3
At Ps = 5500 psi, 
2
   3,107,744 ft‐lbf/s = 2,071,829 ft‐lbf/s  
3
Power Required – One Cavity Die: 
At Ps = 4500 psi, 
1
   2,644,202 ft‐lbf/s = 881,401 ft‐lbf/s  
3
At Ps = 5500 psi, 

PQ2 Page 128 

 Solutions to Example Problems 

 
1
   3,107,744 ft‐lbf/s = 1,035,915 ft‐lbf/s  
3
Comparing the results obtained with the minimum and maximum usable machine power values 
found earlier, neither machine meets the minimum power requirement to achieve FTR = 1 for 
the two cavity die, but Machine B is very close.  Machine A is close with one cavity.  Machine B 
exceeds the maximum usable power with one cavity.  Diagrams for these cases are shown below. 

 
Figure D‐11  Machine A with two cavity die 

Machine B with the two cavity die, Figure D‐12, has an FTR=0.97 so this solution  can achieve 
nearly the full fill time range and meets all of the process constraints.  This is probably the best 
option.  With the sacrifice of some of the fill time range, the static pressure could be raised above 
the minimum, if desired, with this solution. 
Machine A with one cavity is a poor second choice since it provides about the same range of 
operating flexibility but at the cost of two of the three cavities. 
 

PQ2 Page 129 

 Solutions to Example Problems 

 
Figure D‐12  Machine B with two cavity die 

 
Figure D‐13  Machine A with one cavity die 

Question 3. 
Use the two cavity die with Machine B.  Since the machine power does not exceed the minimum 
requirement for FTR = 1, there is only one plunger that will maximize FTR.  The diameter of this 
plunger can be computed using Eq. (6.15) 

PQ2 Page 130 

 Solutions to Example Problems 

Phyd max 3000 psi

d pmax  d hyd  5.0 in  = 4.08 in  
Ps 4500 psi

A 4 in diameter or slightly smaller would increase the static pressure somewhat without too big 
a sacrifice in FTR.  A 3.875 in diameter plunger would be a good option.  The diagram for this 
choice is shown in Figure D‐14 where the black machine line is the maximum power line with this 
plunger choice.  Some potential upper end fill time is lost, but FTR = 0.79 so a reasonable amount 
of adjustment is still possible.  A 4 in plunger would raise the FTR to 0.91 at a static pressure of 
4688 psi. 

 
Figure D‐14 Machine B, two cavity die, 3.875 in plunger0 

PQ2 Page 131 

 NORTH AMERICAN DIE CASTING ASSOCIATION

3250 N. Arlington Heights Rd., Ste. 101

Arlington Heights, IL 60004
P: 847.279.0001 F: 847.279.0002
www.diecasting.org