ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.

HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA KỸ THUẬT HÓA HỌC
BỘ MÔN QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ

------- ---

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
Đề tài: THIẾT KẾ THIẾT BỊ SẤY THÙNG QUAY ĐỂ

SẤY ĐƯỜNG VỚI NĂNG SUẤT 100Kg/h

GVHD: Nguyễn Thị Như Ngọc

SVTH: Hoàng Thị Hiệp
MSSV: 1511066

Năm học : 2018-2019

1
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA KỸ THUẬT HÓA HỌC Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
Bộ môn Qúa Trình và Thiết Bị
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN KỸ THUẬT HÓA HỌC
Họ và tên sinh viên : Hoàng Thị Hiệp
Lớp : HC15HL
Ngành : Kỹ Thuật Hóa Lý
1/ Tên đề tài:
Thiết kế hệ thống sấy thùng quay để sấy đường.
Áp suất làm việc: áp suất thường
2/ Các số liệu ban đầu:
Năng suất tính theo nguyên liệu : 1000 (kg/h)
Nồng độ ẩm ban đầu : 3%
Nồng độ ẩm sau sấy : 1%
3/ Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
Chương 1: Tổng quan
Chương 2: Tính toán quá trình sấy
Chương 3: Tính toán thiết bị chính
Chương 4: Tính toán thiết bị phụ
Chương 5: Tính toán giá thành thiết bị
Chương 6: Kết luận
Tài liệu tham khảo
4/ Các bản vẽ và đồ thị (ghi rõ các loại bản và kích thước các loại bản vẽ)
1 bản vẽ hệ thống thiết bị chính, khổ A1
1 bản vẽ thiết bị chính, khổ A1
5/ Giáo viên hướng dẫn:
Phần: toàn bộ Họ và tên: Nguyễn Thị Như Ngọc
6/ Ngày giao nhiệm vụ:
7/ Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
Thông qua bộ môn
Ngày tháng năm 2018
TỔ TRƯỞNG BỘ MÔN GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
(ký, ghi rõ họ tên) (ký, ghi rõ họ tên)

2
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN....................................................................................................5
1.1. Tổng quan về nguyên liệu.........................................................................................5
1.2. Tổng quan về phương pháp sấy................................................................................6
1.2.1. Bản chất quá trình sấy.........................................................................................6
1.2.2. Phân loại quá trình sấy........................................................................................6
1.2.3. Phương pháp thực hiện.......................................................................................7
1.2.4. Phương án thiết kế hệ thống sấy đường.............................................................8
CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH...............................................................................9
2.1. Các thông số tác nhân sấy:............................................................................................9
2.1.1. Thông số trạng thái của không khí ngoài trời (A):.............................................11
2.1.2. Thông số trạng thái không khí sau khi đi qua caloriphe (B):............................11
2.1.3. Thông số trang thái không khí ra khỏi thiết bị sấy (C):.....................................11
2.2. Cân bằng vật chất........................................................................................................12
2.3. Cân bằng năng lượng cho quá trình sấy lý thuyết....................................................12
..............................................................13
2.4. Cân bằng năng lượng cho thiết bị sấy thực:
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH...................................................................17
3.1. Thể tích, đường kính và chiều dài thùng sấy.............................................................17
3.2. Cường độ bay hơi ẩm:................................................................................................19
3.3. Thời gian lưu của vật liệu:............................................................................................19
3.4. Số vòng quay của thùng................................................................................................19
3.5. Hệ số truyền nhiệt K....................................................................................................20
3.6. Bề mặt truyền nhiệt F..................................................................................................23
3.7 . Kiểm tra bề dày thùng:..............................................................................................24
3.8. Tính trở lực qua thùng sấy:........................................................................................25
3.9. chiều cao vật liệu trong thùng.....................................................................................26
3.10. Thông số cánh đảo trong thùng................................................................................27
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ........................................................................28
4.1. caloriphe.......................................................................................................................28
4.1.1. Hệ số trao đổi nhiệt giữa khói và bề mặt ống α 1...............................................29
4.1.2.Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của không khí chảy cắt ngang ống α 2...................30

3
 4.2. Buồng đốt.....................................................................................................................31
4.3. Xyclon...........................................................................................................................32
4.4. Trở lưc hệ thống..........................................................................................................33
4.5. Tính công suất của quạt và chọn quạt........................................................................37
4.6. thiết bị quay thùng.......................................................................................................39
4.6.1. chọn động cơ quay thùng.....................................................................................39
4.6.2. Chọn hộp giảm tốc................................................................................................39
4.6.3. Bộ truyền bánh răng.............................................................................................41
4.6.4. Vành đai quay thùng............................................................................................44
4.7. Con lăn đỡ và con lăn chặn.........................................................................................45
4.8. Gầu tải nhập liệu.........................................................................................................47
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH THIẾT BỊ.........................................................48
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN......................................................................................................48
TÀI LIỆU THAM KHẢO..........................................................................................................49

4
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN
Đường saccarose là chất có vị ngọt tự nhiên, là loại thực phẩm không thể
thiếu đối với cơ thể con người. Đường có thể dùng trực tiếp hoặc dùng làm nguyên
liệu trong sản xuất thực phẩm như sản xuất bánh kẹo, mứt, nước giải khát, …
Sấy là một công đoạn đóng vai trò quan trọng trong quy trình sản xuất ra đường.
Việc sấy đường đã giúp cho việc bảo quản và vận chuyển đường được thuận lợi và
đảm bảo chất lượng.
Quy trình sản xuất đường mía có thể mô tả như sau:

Mía cây

xé tơi mía Ép mía Trích ly Làm sạch

Kết tinh đường

Nấu đường Cô Đặc Lắng
non

Đường
loại I
Phân ly Sấy đường Đóng gói

1.1. Tổng quan về nguyên liệu.

Đường saccarose là một trong những thành phần chính của cây mía chiếm hàm
lượng cao, là sản phẩm của công nghệ sản xuất đường.
Đường saccarose có những tính chất đặc trưng sau

5
  Tính chất vật lý:
Là chất rắn kết tinh không màu, trong suốt, vị ngọt
Khối lượng riêng: = 1,5879 g/cm3
Nhiệt độ nóng chảy t = 186-188oC
Không tan trong dầu hỏa, ancol, benzen,…
Dễ tan trong nước, độ tan tỉ lệ thuận với nhiệt độ. Ở 20oC, độ tan của đường
= 211,5g/ 100ml H2O
 Tính chất hóa học
Trong môi trường acid
Trong môi trường acid có pH<7 đường saccarose bị thủy phân thành glucoza
và fructoza
C12H22O11 + H2O -> C6H12O6 + C6H12O6
Phản ứng trên là phản ứng nghịch đảo đường
Trong môi trường kiềm
Dung dịch đường có tính acid yếu nên tác dụng được với các chất kiềm tạo
thành saccarate. Phản ứng kiềm áp dụng trong sản xuất đường là phản ứng vôi:
Mono và dicanxi saccarate dễ bị phân hủy, trisaccarate khó bị phân hủy. Đặc
tính này của tri saccarate được ứng dụng để lấy đường saccarose ra khỏi mật củ cải.
Điều kiện pH >8 ( môi trường base nhẹ) và bị nung nóng trong thời gian dài,
đường saccarose bị phân hủy tạo thành các hợp chất có màu vàng và nâu.

1.2. Tổng quan về phương pháp sấy

1.2.1. Bản chất quá trình sấy
Sấy là qúa trình tách pha lỏng ra khỏi vật liệu bằng phương pháp nhiệt, là quá
trình khuếch tán do sự chênh lệch ẩm ở bề mặt và bên trong vật liệu, hay nói cách khác
do chênh lệch áp suất hơi riêng phần ở bề mặt vật liệu và môi trường xung quanh.
1.2.2. Phân loại quá trình sấy
Người ta phân biệt ra 2 loại:

6
 Sấy tự nhiên: nhờ tác nhân chính là nắng, gió ... Tuy nhiên, phơi nắng bị hạn chế
lớn là cần diện tích sân phơi rộng và phụ thuộc vào thời tiết, đặc biệt bất lợi trong
mùa mưa .
 Sấy nhân tạo: là quá trình cần cung cấp nhiệt, nghĩa là phải dung dến tác nhân sấy
như khói lò, không khí nóng, hơi quá nhiệt.Quá trính sấy này nhân, dễ điều khiển
và triệt để hơn sấy tự nhiên.
Và cũng có nhiều cách phân loại:
 Dựa vào tác nhân sấy:
- Sấy bằng không khí hay khói lò.
- Sấy thăng hoa.
- Sấy bằng tia hồng ngoại hay bằng dòng điện cao tầng.
 Dựa vào áp suất làm việc:
- Sấy chân không.
- Sấy ở áp suất thường.
 Dựa vào phương pháp làm việc:
- Máy sấy liên tục.
- Máy sấy gián đoạn.
 Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho qúa trình sấy:
- Máy sấy tiếp xúc hoặc máy sấy đối lưu.
- Máy sấy bức xạ hoặc máy sấy bằng dòng điện cao tầng
 Dựa vào cấu tạo thiết bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy thùng quay,
sấy tầng sôi, sấy phun…
 Dựa vào chuyển động tương hỗ của tác nhân sấy và vật liệu sấy: sấy xuôi chiều,
ngược chiều, chéo dòng…
1.2.3. Phương pháp thực hiện
Sử dụng tác nhân sấy và chất tải nhiệt

7
 Cơ chế của quá trình sấy gồm hai giai đoạn: gia nhiệt cho vật liệu sấy để làm ẩm
hóa hơi và mang hơi ẩm từ bề mặt vào môi trường, Nếu ẩm thoát ra khỏi vật liệu mà
không mang đi kịp thời sẽ ảnh hưởng tới quá trình bốc hơi ẩm từ vật liệu sấy và xảy ra
hiện tượng hút ẩm trở lại. Quá trình có thể dẫn tới làm cho vật không những không
được thoát ẩm mà còn làm cho tính chất hóa lý của vật cần sấy thay đổi. Để tải ẩm từ
vật cần sấy vào môi trường có thể dùng các biện pháp
Dùng tác nhân sấy làm chất tải nhiệt
Dùng bơm chân không để hút ẩm từ vật liệu sấy thải ra ngoài( sấy chân không)
Trong quá trình sấy đối lưu, vai trò của tác nhân sấy đặc biệt quan trọng vì nó
đóng vai trò vừa tải nhệt vừa tải ẩm. Các tác nhân sấy thường là không khí nóng, khói
nóng, hỗn hợp không khí nóng và khói hay hơi quá nhiệt.
Dùng khói làm chất tải nhiệt thì hệ thống thiết bị sẽ đơn giản, giá thành thiết bị
thấp hơn so với dùng hơi nước.
Dùng hơi nước làm chất tải nhiệt có ưu điểm là caloriphe hơi-khí cấu tạo gọn
nhẹ, hệ số truyền nhiêt lớn và thường có thể làm cánh ở phía không khí,việc điều chỉnh
nhiệt độ môi chất sấy dễ dàng. Thiết bị không bị bám bẩn do khói, làm việc ở nhiệt độ
tương đối thấp nên tuổi thọ có thể cao hơn so với caloriphe khí-khói. Tuy nhiên, giá
thành đầu tư thiết bị tương đối lớn .
1.2.4. Phương án thiết kế hệ thống sấy đường.
Đường là vật liệu dạng hạt với đường kính tương đối nhỏ. Với hệ thống sấy
thùng quay, một thiết bị đặc trưng sử dụng cho sấy những vật liệu dạng nhỏ, vật liệu
được xáo trộn và trao đổi nhiệt đối lưu với tác nhân sấy. Trong quá trình sấy, hạt được
đảo trộn mạnh và tiếp xúc tốt với tác nhân sấy nên tốc độ sấy nhanh và hạt được sấy
đều hơn. Bên cạnh đó, hệ thống sấy thùng quay có thể làm việc độc lập liên tục với
năng suất lớn, phù hợp với các yêu cầu sản xuất đường thực tế.
Tác nhân sấy:
Tác nhân sấy được chọn là không khí, được đun nóng bởi caloriphe, nhiệt cung
cấp cho không khí trong caloriphe là từ khói lò. Nhiệt độ tác nhân sấy phụ thuộc vào
bản chất của đường.
Tốc độ không khí nóng đi trong thùng và vận tốc quay của thùng đảm bảo tránh
vật liệu sấy bị cuốn nhanh ra khỏi thùng và giữ tính ổn định. Để nâng cao hiệu suất sấy

8
cũng như giảm thời gian sấy, tác nhân sấy được tăng tốc độ bởi hệ thống quạt ly tâm
hay hướng trục.
Thiết bị sấy
Cấu tạo chính của hệ thống sấy thùng quay là một thùng sấy hình trụ tròn. Trong
đó có đặt các cánh xáo trộn. Thùng được đặt nghiêng so với mặt phẳng theo tỷ lệ.
Trong quá trình sấy, thùng quay theo trục với vận tốc được ấn định trước. Vật liệu sấy
từ phễu chứa đi vào thùng sấy cùng chiều với tác nhân, vật liệu sấy được xáo trộn vừa
đi từ đầu cao của thùng xuống đầu thấp, tác nhân sấy và vật liệu sấy trao đổi nhiệt ẩm
cho nhau. Vật liệu sấy đi hết chiều dài thùng sấy và được lấy ra chuẩn bị cho công
đoạn tiếp theo. Tác nhân sấy đi qua xyclon để thu hồi bụi và vật liệu sấy bị cuốn đi sau
đó thải ra môi trường.
Thiết bị sấy được lắm cánh đảo trộn phân chia, thường được sử dụng để sấy các
vật liệu có kích thước nhỏ, dễ chảy. Bộ phận cánh đảo giúp quá trình sấy đều đặn và
mãnh liệt nhờ tiếp xúc tốt giữa vật liệu sấy và tác nhân sấy, bên cạnh đó thiết bị cánh
sấy được thiết kế nhỏ gọn và tự động hóa hoàn toàn.
Quy trình công nghệ
Đường sau khi ly tâm liên tục được vận chuyển vào máy sấy nhờ bộ phận Vis
tải, đường được sấy nhờ tác nhân sấy từ caloriphe thông qua quạt ly tâm hút áp suất
cao.
Vật liệu sấy và tác nhân sấy được sáo trộn và trao đổi nhiệt ẩm trong thùng sau
đó vật liệu sấy được vận chuyển ra ngoài và đi đến công đoạn tiếp theo. Tác nhân sấy
được dẫn vào xyclon để loại bỏ bụi và đường và theo quạt hút ra ngoài.

CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH

Vật liệu sấy là đường loại I với các thông số
 Độ ẩm ban đầu của vật liệu sấy: 1= 3%
 Độ ẩm cuối của vật liệu sấy: 2= 1%
 Năng suất nhập liệu G1= 1000kg/h
2.1. Các thông số tác nhân sấy:
Ta quy ước ký hiệu các đại lượng:
G1,G2: Lượng nhập liệu trước khi vào và sau khi ra khỏi thiết bị sấy (kg/h)

9
 1, 2: Độ ẩm của vật liệu trước và sau khi sấy tính theo phần trăm khối lượng
vật liệu ướt.
W: Độ ẩm được tách ra khỏi vật liệu khi đi qua máy sấy (kg/h)
Gk: Lượng vật liệu khô tuyệt đối đi qua máy sấy (kg/h)
d0: Hàm ẩm của không khí ngoài trời (kg ẩm/ kg kk)
d1: Hàm ẩm của không khí khi đi vào buồng sấy (kg ẩm/kg kk)
d2: Hàm ẩm của không khí sau khi sấy (kg ẩm/kg kk)
Các công thức tính toán áp dụng
 Áp suất bão hòa của hơi nước trong không khí ẩm theo nhiệt độ:

17 × t o C
pb=exp
[( 233,59+t C )o
−5,093
] [bar] (CT 2.10-[2])

Sách KTS – Trần Văn Phú

 Độ chứa ẩm d
ϕ . pb
d=0,621 [kg/kgkkk] (CT 2.15-[3])
P−ϕ. pb

Với P: áp suất khí trời. P =1at = 0,981bar

Sách KTS – Trần Văn Phú
 Enthapy của không khí ẩm
I =C pk . t+ d( r +C pa .t )=1,004.t +d (2500+1,842. t ) [kj/kgkk]
(CT 2.18-[3])
Sách KTS – Trần Văn Phú
Trong đó:
 Cpk : nhiệt dung riêng của không khí khô, Cpk = 1,004 kJ/kgoK
 Cpa : nhiệt dung riêng của hơi nước, Cpa = 1,842 kJ/kgoK
 r : ần nhiệt hóa hơi của nước r =2500 kJ/kg
 Thể tích riêng của không khí ẩm:
287 T
v= [m3/kgkk] (CT 2.9-[2])
(P−P h) ×(1+ 0,001d )

10
Trong đó: P,Ph: áp suất khí trời và phân áp suất bão hòa của hơi nước trong không khí,
N/m2.
T: nhiệt độ của không khí,0K
 Độ ẩm tương đối
P×d
ϕ= %
Pb ×(0,621+d )

2.1.1. Thông số trạng thái của không khí ngoài trời (A):
Thiết bị sấy giả sử được lắp đặt và vận hành ở tỉnh Đồng Nai, do vậy nhiệt độ
trung bình của không khí khoảng t0= 26oC, độ ẩm tương đối 0= 85%
2.1.2. Thông số trạng thái không khí sau khi đi qua caloriphe (B):
Không khí được quạt đưa vào caloriphe và được đốt nóng đẳng ẩm (d1 =d0) đến
trạng thái B(d1,t1). Trạng thái B cũng là trạng thái của tác nhân sấy vào thùng quay.
Nhiệt độ t1 tại điểm B là nhiệt độ cao nhất của tác nhân sấy , do tính chất của vật liệu
sấy và quy trình công nghệ quy định. Nhiệt độ của tác nhân sấy ở B được chọn phải
thấp hơn nhiệt độ nóng chảy của đường.
Do đó, ta chọn điểm B có t1=70oC, và d1=d0 (kg/kgkk)
2.1.3. Thông số trang thái không khí ra khỏi thiết bị sấy (C):
Không khí ở trạng thái B được đẩy vào thiết bị để thực hiện quá trình sấy lý
thuyết (I1= I2), trạng thái không khí ở đầu ra của thiết bị sấy là C(t2, 2).
Nhiệt của tác nhân sấy ra khỏi thiết bị sấy t2 tùy chọn sao cho tổn thất do tác
nhân sấy mang đi là bé nhất, nhưng phải tránh hiện tượng đọng sương, nghĩa là tránh
trạng thái C nằm trên đường bảo hòa. Đồng thời, độ chứa ẩm của tác nhân sấy tại C
phải nhỏ hơn độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy tại điểm đó để vật liệu sấy không hút ẩm
trở lại.
Với, Enthalpy:I1=I2 (kj/kgkk)
Đồ thị I-d của không khí ẩm:
Từ đồ thị ta có nhiệt độ điểm sương ts=33oC
Chọn nhiệt độ đầu ra của thiết bị sấy là t2=35oC

11
 Như vậy, áp dụng công thức tính toán và đặc điểm các trạng thái không khí theo
giai đoạn, ta có bảng kết quả các thông số cần thiết trong quá trình sấy lý thuyết:
Đại lượng Trạng thái không Trạng thái không khí Trạng thái không khí
khí ban đầu(A) vào thiết bị sấy (B) ra khỏi thiết bị sấy (C)
t (oC) 26 70 35
 (đơn vị) 0,85 0,093 0,88
d (kg/kgkk) 0,0187 0,0187 0,0328
I (kJ/kgkk) 73,75 119,19 119,19
pb (bar) 0,0337 0,3094 0,056
v (m3/kgkk) 0,901 1,033 0,949

2.2. Cân bằng vật chất

 Phương trình cân bằng vật chất
W =G1−G2 W =G1 ω1−G2 ω2
Sách KTS – TVP (5.1)
 Lượng hơi ẩm bốc trong 1 giờ
ω1−ω2 0,03−0,01
W =G 1 =1000 × =20,2( kg /h)
1−ω2 1−0,01

Sách KTS – TVP (5.3)

 Lượng vật liệu khô tuyệt đối:
G k =G 1 (1−ω1 )=G 2 (1−ω2 )¿>G k =1000(1−0,03)=970 ( kg /h )
Sách KTS – TVP (5.2)

 Năng suất của sản phẩm sấy:

G2=G1−W =1000−20,2=979,8 ( kg /h )

2.3. Cân bằng năng lượng cho quá trình sấy lý thuyết
Người ta gọi thiết bị sấy lý tưởng là thiết bị sấy thỏa mản các điều kiện sau đây:

 Nhiệt lượng bổ sung QBS=0

 Tổn thất nhiệt qua các kết cấu bao che QBC=0

12
  Tổn thất nhiệt do thiết bị truyền tải QCt=0
 Tổn thất do vật liệu sấy mang đi QV=0
 Chỉ có tổn thất do tác nhân sấy mang đi

Do không có nhiệt lượng bổ sung và các loại tổn thất nên nhiệt lượng cần thiết để bốc hơi ẩm
trong vật liệu sấy được lấy ngay chính nhiệt lượng của tác nhân sấy và sau đó ẩm dưới dạng hơi lại
quay trở lại tác nhân và mang trả lại cho tác nhân một nhiệt lượng đúng bằng thế, nhiệt lượng này
thể hiện dưới dạng nhiệt ẩn hóa hơi và nhiệt vật lý của hơi nước. Vì vậy người ta xem quá trình sấy lý
tưởng là quá trình đẳng entanpy. Đây là đặc trưng cơ bản của quá trình sấy lý thuyết.
Giả sử lượng khí vào ra thiết bị sấy là không đổi, kí hiệu là : L 0 (kg/h)
Theo phương trình cân bằng vật chất ta có:
L0 d 1+G1 ω1 =L0 d 2 +G2 ω2

Tính toán và tke ht sấy -TVP (7.12)

 Lượng không khí khô cần thiết

W 20,2
L0 = = =1432,62(kg /h) (CT 7.13/131-[2])
d 2−d0 0,0328−0,0187

Tính toán và tke ht sấy -TVP

 Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi một kg ẩm:
L0 1 1
l 0= = = =70,92 (kgkk/kg ẩm)(CT 7.14/131-[2])
W d 2−d 0 0,0328−0,0187

Tính toán và tke ht sấy -TVP

 Phương trình cân bằng nhiệt cho thiết bị sấy lý thuyết (I1=I2)
Q0=L0 ( I 1−I 0 )=L0 ( I 2−I 0 )=1432,62(119,19-73,75)=65098,25(KJ/h)
Tính toán và tke ht sấy -TVP (7.15)
 Nhiệt lượng tiêu hao riêng

Q 0 65098,25
q 0= = =3222,68 (kj/kh ẩm)
W 20,2
Tính toán và tke ht sấy -TVP (7.16)

13
 2.4. Cân bằng năng lượng cho thiết bị sấy thực:
Một thiết bị sấy ngoài tổn thất do tác nhân sấy mang đi còn có thề có nhiệt
lượng bổ sung QBS và luôn luôn tồn tại tổn thất nhiệt ra môi trường qua kết cấu bao che
QBC, tồn thất nhiệt do thiết bị sấy chuyển tải và tổn thất nhiệt lượng do vật liệu sấy
mang đi QV.
Trong thiết bị sấy thùng quay, không sử dụng nhiệt bổ sung và thiết bị không có
thiết bị chuyển tải, do đó QBS=0, QCT=0.
 Nhiệt lượng đưa vào hệ thống sấy gồm:
 Nhiệt lượng do tác nhân sấy nhận được trong calorifer:
L(I1-I2)
 Nhiệt lượng bổ sung QBS
 Nhiệt vật lý do thiết bị chuyển tải mang vào : GCTCCTtCT1
 Nhiệt vật lý do vật liệu sấy mang vào: [(G1-W)CV1+WCa]tV1
 Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy gồm:
 Nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang đi L(I2-I0)
 Nhiệt tổn thất qua kết cấu bao che: QBC
 Nhiệt vật lý do thiết bị chuyển tải mang ra : GCTCCTtCT2
 Nhiệt vật lý do vật liệu sấy mang ra: G2CV2tV2.

Với
 tV1: nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy, thường lấy bằng nhiệt độ môi trường: t v1
= to = 26oC
 tV2: nhiệt độ cuối cùa vật liệu sấy sau khi ra khỏi thiết bị sấy:
tv2 = t2 – (50C) = 35 – 4 = 31oC , ta chọn nhỏ hơn nhiệt độ đầu ra của tác nhân
sấy 3-50C.
C v1 = Cv2 = Cv: nhiệt dung riêng của vật liệu sấy vào và ra khỏi thiết bị
sấy là như nhau. Ở đây nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ở 2 =1% :
Cv = Cvk(1-2) + Ca.
2,kJ/kg K (CT 7.40/141-[1])
o

Với: Ca: nhiệt dung riêng của ẩm, Ca=Cn=4,18KJ/kg0K

Cvk=1,45(kJ/kg.K): nhiệt dung riêng của vật liêu khô.
=> Cv = Cvk(1-2) + Ca. 2= 1,45.(1 - 0,01) + 4,18.0,01=1,4773(kJ/kg.K)
- Cân bằng nhiệt lượng vào ra thiết bị sấy, ta có:

14
 L(I1-I0)+QBS+ GCTCCTtCT1+ [(G1-W)CV1+WCa]tV1
= L(I2-I0) + QBC + GCTCCTtCT2+ G2CV2tV2
Trong đó: G2=G1−W , ta xem C V =C V =C V
2 1

- Vậy nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy thực:
Q = L(I1-I0)= L(I2-I0) - QBS +QBC + GCTCCT (tCT2-tCT1)+ G2CV2 (tV2 –tV1) -WCatV1
Đặt QCT= GCTCCT (tCT2-tCT1), QV= G2CV2 (tV2 –tV1)
tương ứng là tổn thất do thiết bị chuyển tải và tổn thất do vật liệu sấy mang đi ta
được:
Q = L(I1-I0)= L(I2-I0) + QV +QBC - WCatV1
Tính toán và tke ht sấy -TVP (7.18)
- Xét cho 1 kg ẩm cần bốc hơi:
q = l(I1 – Io) = l(I2 – Io) + qBC + qv – Catv1
- Tính toán và tke ht sấy -TVP (7.19)
QV Q G C (t −t ) 1
- Trong đó q V = ; q V = V = 2 V V 2 V 1 ;l= d −d
W W W 2 1

 Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy:

Qv = G2Cv(tv2 – tv1) =979,8 . 1,4773.(31 – 26) = 7237,29 (kJ/h)

Q v 7237,29
q v= = =358,28 (kJ/kg ẩm)
W 20,2
 Tổn thất nhiệt qua cơ cấu bao che
Tổn thất nhiêt qua cơ cấu bao che hay qua môi trường Q BC thường chiếm
khoảng 3-5% nhiệt lượng tiêu hao hữu ích QBC=(0,03-0,05)Qhi
Trong đó : Qhi: là nhiệt hữu ích cần thiết để làm bay hơi ẩm trong vật liệu:
Qhi = W.[rtv1 + Ca(t2 – tv1)]
?
Với rtv1: ẩn nhiệt hóa hơi chủa nước trong vật liệu sấy ở nhiệt độ vào, rtv1=2500 kJ/kg
 Qhi= 20,2.[2500 + 1,842.(35 – 26)] = 50834,88 (kJ/h)
QBC = 0,03.Qhi= 0,03. 50834,88 =1525,05(kj/h)
Q BC 1525,05
q BC = = =75,49 (kj/kg ẩm)
W 20,2
Đặt Δ=C a tV 1−q BC −qV :nhiệt lượng riêng cần bổ sung cho quá trình sấy thực, là
đại lượng đặc trưng cho sự sai khác giữa quá trình sấy thực tế và sấy lý thuyết.
 Quá trình sấy ly thuyết: Δ=0

Nhiệt lượng tiêu hao cho quá trình sấy lý thuyết:

15
 Q = L(I2 – Io)¿ 1432,62(119,19-73,75)=65098,25(KJ/h )
q = l(I1 – Io)=70,92(119,19-73,75)=3222,6(KJ/kg ẩm)
 Quá trình sấy thực tế: Δ ≠ 0
Δ=C a t V 1−q BC −qV =4,18.26-75,49-358,28=-325,09 (kJ/kg ẩm)

=> Δ<0 ⇒Catv1 < qBC + qv => I2 < I1

=> Trạng thái tác nhân sấy sau quá trình sấy thực nằm dưới đường I 1(vậy đường sấy
thực tế nằm dưới đường sấy lý thuyết)
Từ đó ta xác định lại các tính chất của tác nhân sấy khi ra khỏi thùng sấy
Δ
I 2=I 1 +
l
Tuy nhên vì chưa biết l nên ta xác định độ chứa ẩm d2 trước thông qua t2 đã biết:
 Độ chứa ẩm của tác nhân sấy
C pk (t 1−t 2)+ d o (i1 −Δ)
d 2= (CT 7.31/138–[2])
( i2− Δ)
Trong đó:
i1=2500+1,842.70=2628,94(KJ/kg)
i2=2500+ 1,842.35=2564,47(kJ/kg)
1,004( 70−35)+0,0187(2628,94 +325,09)
 d 2= =0,0315(kg /kgkkk )
2536,842+325,09
 Enthalpy

I 2 =1 , 004 . t 2 +d 2 (2500+1 , 842. t 2 )

¿ 1 ,004 . 35+0 , 0315(2500+1 , 842 .35 )=115, 92( kj/kgkkk)
 Độ ẩm tương đối
d2 . P 0,0315.0,981
ϕ 2= = =0,845
pb ( 0,621+ d 2) 0,056.(0,621+0,0315)
2

 Thể tích riêng

287.T 2 287 (35+273)
v 2= = 5 5
=0,947 (m3 /kgkkk )
P−ϕ2 . p b 0,981.1 0 −0,845.0,056 .1 0
2

=>Lượng tác nhân khô cần thiết:

16
 W 20,2
L= = =1578,13(kg /h)
d 2−d1 0,0315−0,0187

 Lượng tác nhân tiêu hao riêng:

L 1 1
l= = = =78,125 (kg/kg ẩm)
W d 2−d 1 0,0315−0,0187

 Lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy thực:
Q= L(I2 – Io) + QBC + Qv - WCatv
=1432,62(115,92-73,75)+ 1525,05+ 7237,29 -20,2.4,18.26
=66980(kj/h)
 Lượng nhiệt cung cấp:
Q 66980
q= = =3315,87 (kJ/kg ẩm)
W 20,2
 Hiệu suất sấy
Q h i 50834,88
η= = =0.759=75,9 %
Q 66980

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH

3.1. Thể tích, đường kính và chiều dài thùng sấy.
Thiết bị sấy là TB thùng quay:
0.0188 V
Dt = ∗
√ 1−β ω √ Sổ tay 2
(CTVII.49- [4])

Trong đó: + β : Hệ số chứa, giá trị từ 10%÷ 25%

+ω : Vận tốc của khí ra khỏi thùng sấy, ω=2 m/s ÷ 3 m/s
+V: lưu lượng của khí ẩm ra khỏi thùng sấy (m 3 /h)
V 2=L . v 2=1432,62 .0,949=1359,56( m3 /h)

Chọn: hệ số chứa β = 25%, vận tốc ω =2,5m/s

0,0188 1359,56
⇒ Dt =
√ 1−0,25 √
.
2,5
=0,506( m)

Dựa vào kích thước chuẩn (BảngXIII.6/359–[7]), ta chon Dt =0,55(m).

17
 Sổ tay 2
Tính lại ω:

0.0188 V
Ta có: Dt = .
√ 1−β ω √
0,018 82 .V 0,018 8 2 .1359,56
⇒ ω= = =2,11( m/s).
D t2 .(1−β ) 0,5 52 .(1−0,25)

Kiểm tra lại tốc độ tác nhân sấy

Ta có t1=700C=> ρ1=1,029 ( Kg/m3 ) (Tra bảng I.255 trang 318-[5])
Vậy:
V0=L.v0=1432,62.0.901=1290,79(m3/h)
V 1=L . v 1=1432,62.1,033=1479.9 (m 3 /h)
V 2=L . v 2=1432,62.0,949=1359,56(m 3 /h)
 Lượng tác nhân sấy trung bình trong thùng sấy:
V 1 +V 2 1479,9+1359,56 3
V= = =1419,7(m /h)
2 2
 Tiết diện tự do của thùng sấy
D 2t 0,5 52 2
F td =(1−β) . F t =(1−0.25)π . =(1−0.25). π . =0,178(m )
4 4
 Vận tốc tác nhân sấy:
V 1419,7
v'k = = =7975,8( m/h)=2,22(m/s)
F 0,178
 Sai số so với vận tốc chọn

v 'k −v k 2,22−2,11
ε= '
.100 %= .100 %=4,95 % (<5%)
vk 2,22

Sai số nhỏ nên ta vẫn chấp nhận vận tốc ban đầu là ω = 2,11 m/s
Chiều dài thùng sấy:
L
Đối với TB sấy thùng quay, tỷ lệ thông thường: =¿3,5-7,
D
L
ta chọn =¿6,5
D

18
 ⇒ Lt =6,5. D t=6,5.0,55=3,58(m).

Vậy ta chọn Lt= 4 (m)

Thể tích thùng sấy:
Π Dt 2 3,14.0,552
Ta có: V t = . Lt = × 4=0,95 (m3) (VII.51/121-[6])
4 4
3.2. Cường độ bay hơi ẩm:
ƯW
A= = 20,2 =21,26 m3
Ta có: Vt 0,95 (kg ẩm/ h) (CT VII.50/121-[6])
3.3. Thời gian lưu của vật liệu:
Thời gian lưu mà lật liệu lưu trú trong thùng (thời gian vật liệu di hết chiều dài của thùng):

V T β . ρv 0,95.0,25 .1587
τ1= = =0,377(h)=22,6 (p hú t)
G1 1000

Với ρ v=1587kg/m3

Klr CỦA ĐƯỜNG

3.4. Số vòng quay của thùng
, m. k . L
Ta có: n = τ . D .tgα , ( CTVII.52/122 –[6])
t

Trong đó :

+ n’: số vòng quay của thùng.

+ L: là chiều dài của thùng.

+  : Góc nghiêng của thùng quay, độ. Thường góc nghiêng của thùng
dài là 2.5-30, còn thùng ngắn đến 60, với L=4m là tương đối ngắn, chọn  =4 0  tg =
0,0699

+ m : Hệ số phụ thuộc vào cấu tạo cánh trong thùng, TB lắp cánh đảo
phân chia, chọn m=1

19
 + k : Hệ số phụ thuộc vào chiều chuyển động của khí, khí di chuyển cùng
chiều với VLS, nên chọn k = 0,4

+  : Thời gian lưu lại của vật liệu trong thùng quay, phút

1.0,4 .4
⇒ n'= =1,84 (vòng/phút). (trang 122-[6])
22,6.0,55 .0,699

3.5. Hệ số truyền nhiệt K

 Hệ số cấp nhiệt α 1 từ dòng tác nhân sấy đến bên trong thùng sấy.
Thông số của không khí bên trong thùng sấy:
Nhiệt độ trung bình Ttb= 52,5oC ; vân tốcω =2,11m/s; hệ số dẫn nhiệt
k=0,0281W/m.oK; độ nhớt k=0,197.10-4Ns/m2; khối lượng riêng k=1,085 kg/m3; độ
μk
nhớt động học ν k = = 1,816.10-5 (phụ lục 6- [2])
ρk

Chuẩn số Reynolds:
ω . D t 2,11.0,55 5
ℜ¿ = =0,64.10
νk 1,816.1 0 −5

Ta thấy, Re>104, nên dòng tác nhân chảy rối trong thùng sấy, nên có thể bỏ qua sự
truyền nhiệt do đối lưu tự nhiên. Vậy quá trình truyền nhiệt giữa tác nhân sấy và thành
thiết bị là truyền nhiệt do đối lưu cưỡng bức với L/D<50.
Chuẩn số Nusseelt
Nu = 0,018. ε l .Re0,8, trong đó hệ số hiệu chỉnh ε l=1,135 (bảng V.2-[6]
Vậy Nu= 0,018.1,135.(0,64.105)0,8=142,96
Hệ số cấp nhiệt α 1
Nu . λk 142,96.0,0281
α 1= = =7,304
DT 0,55

 Hệ số cấp nhiệt α 2 từ thành ngoài của thùng sấy đến môi trường xung quanh
Thông số không khí bên ngoài thùng sấy:
Nhiệt độ T=26oC???; hệ số dẫn nhiệt k=0,0264W/m.oK; độ nhớt k=0,184.10-4Ns/m2;
μk
khối lượng riêng k=1,181 kg/m3; độ nhớt động học ν k = = 1,56.10-5 ( phụ lục 6- [2])
ρk

20
Chọn nhiệt độ bề mặt ngoài thùng sấy tw4=35oC ( bằng nhiệt độ đầu ra của TNS, đảm
bảo an toàn khi vận hành)
Mô hình truyền nhiệt qua thân thùng tổng quát

Hình 1: Sơ đổ truyền nhiệt qua vách thùng

δ 1: bề dày thân thùng
δ 2: bề dày lớp cách nhiệt
δ 3: bề dày lớp bảo vệ

Bảng 2.5 Các bề dày thùng và vật liệu:

Hệ số dẫn
Giá trị
STT Đại lượng Kí hiệu Vật liệu nhiệt
chọn(m)
(W/mK)

1 Bề dày thùng 1 0,008 CT3 50

Bề dày lớp
2 2 0,01 Bông thủy tinh 0,05
cách nhiệt
3 Bề dày lớp bảo 3 0,001 CT3 50

21
 vệ

Đường kính ngoài của thùng sấy:

Dng = DT + 2.( 1 + 2 + 3)= 0,55+ 0,008+0,01+0,001=0,569 (m)

Chuẩn số Grashof:

g. D 3ng . β . ΔT g . D3ng . ΔT g. D 3ng .(t w 4 −t o )

Gr= = =
ν 2o ν 2o T ν 2o (t o +273 )
9 , 81. 0 , 5693 .(35−26 )
¿ -5 2
=0 , 2235. 109
(1,56 .10 ) .(26+273 )

Chuẩn số Nusselt:

Nu = 0,47. Gr0,25 = 0,47. (0,2235.109)0,25 = 57,47

 Hệ số cấp nhiệt α '2:

Nu . λo 57,47.0,0264
α '2= = =2,666(W /m2. K )
D ng 0,569
 Hệ số cấp nhiệt do bức xạ α ''2

T1 4 4
T2

α ″2=
Q bx
=5,7. ε 1−2 .
[( ) ( ) ]
100
−
100
F (T 1−T 2) (T 1−T 2)

Trong đó: Qbx: nhiệt trao đổi do bức xạ, W;

F: bề mặt bức xạ,m2

T1: nhiệt độ của vật thề nóng, 0K, T1= Tw4;

T2: nhiệt độ của vật thể nguội là nhiệt độ không khí bao quanh thùng,0K,T2=T0

22
 ε 1−2 : độ đen của hệ.

Đối với bức xạ giữa khí và bề mặt vật thề, do bề mặt của khí lớn hơn bề mặt
vật thể nên độ đen của hệ xem như bằng độ đen của vật thề :ε 1−2 =0,8-1
=>Chọn:ε 1−2 =0,8

T1 4 T2 4

α '2' =
Q bx
=5,7 . ε 1−2 .
[( ) ( ) ]
100
−
100
=5,7 . 0,8 .
[( 35+273 4 26+ 273
100
− ) (
100
4

) ] =5,1(W /m . K )
2
F(T 1 −T 2 ) (T 1 −T 2 ) (35−26)

Hệ số cấp nhiệt chung: α 2=α 2+ α 2=2,666+5,1=7,766(W /m . K )

' ″ 2

Vậy hệ số truyền nhiệt K

1 1
K= = =2,147 (W /m 2 . K )
1
3
δ 1 1 0,008 0,01 0,001 1
+∑ i + 7,304
+
50
+
0,05
+
50
+
7,766
α 1 i=1 λi α 2

3.6. Bề mặt truyền nhiệt F

gồm diện tích xung quanh thùng và diện tích hai mặt đầu của thùng:

π . D 2tb
F=π . D tb . LT +2.
4
2
0 , 55+0 , 569
¿π .
0 , 55+0 , 569
. 4+2 .
π. ( 2 ) =7 ,523 (m )2
2 4
3.7 . Kiểm tra bề dày thùng:
Vật liệu chế tạo thùng được chọn là thép CT3,

Ở t=ttb=52,5oC ứng suất cho phép [σ ]=127,65 (N/mm2) (bảng 2-9-[7])

23
Hệ số bền mối hàn với dạng hàn giáp mối 2 phía có h =0,95 (bảng 1.8-[7]

[σ ] 127,65
Xét p . ϕh= .0,95=1236>25, do đó bề dày tối thiểu của thùng được tính
9,81.1 04 .1 0−6
theo công thức:

DT . p 0 ,55 . 9 , 81. 10−2

S'= = =0 ,222(mm )(CT 5 .3−[ 7 ])
2[σ ]. ϕ h 2 .127 ,65 . 0 , 95

Với Dt=0,55m, chọn S’= 3mm (bảng V.1-[7])

Hệ số bổ sung bề dày tính toán C:

Đường là loại vật liệu ít ăn mòn hóa học, độ ăn mòn không lớn hơn 0,05mm/năm nên
Ca=0mm, môi trường trong thiết bị chứa nhiều hạt rắn đường, chọn Cb=1mm; hệ số Cc
phụ thuộc vào sai lệch khi chế tạo, lắp ráp, chọn Cc=0,8mm; Co là hệ số bổ sung quy
tròn kích thước, chọn Co=1mm

C=Ca+Cb+Cc+Co=0+1+0,8+1=2,8mm

Bề dày thực của thân thùng: S=S’+C=3+2,8=5,8mm < 8mm, vậy giả thiết bề dày thùng
ban đầu là chấp nhận được.

Kiểm tra áp suất cho phép trong thân thiết bị:

2[σ ]. ϕh .(S−C a ) 2.127,65 .0,95 .(0,008−0)

[ p ]= = =3,477N/m2 (CT6.11-[HLV]) < [P]
DT +(S−C a ) 0,55+(0,008−0)

(Thỏa mãn)

3.8. Tính trở lực qua thùng sấy:

Trong hệ thống sấy thùng quay, tác nhân sấy không những đi qua lơp hạt nằm
trên cánh và trên mặt thùng mà còn đi qua dòng hạt rơi từ đỉnh thùng và các cánh từ

24
trên xuống. Do đó, trở lực của tác nhân sấy trong thùng sấy có những đặc thù riêng và
được tính theo các công thức thực nghiệm:

70+35
Nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy t f = =52 , 5o C
1
2

Chuẩn số Reynolds: Re= 0,64.105

Khối lượng riêng dẫn xuất của khối hạt chuyển động trong thùng sấy:

0,25.(G 1 +G 2) . β 0,25.(1000+979,8) .0,25 3

ρdx = = =86,8(kg/m ) (CT 8.16-[2])
0,75.2 . V 0,75.2 .0,95

Hệ số thủy động
(CT8.15-[2])

Hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt

1−ζ 1−0,945
C= = =0,061 (CT8.16-[2])
ζ2 0,94 5 2

ρv −ρdx 1587−86,8
Với: ζ = = =0,945
ρv 1587

Trở lực của dòng tác nhân đi qua lớp vật liệu trong thùng sấy: (CT8.14-[2])

a . L. v2k . ρk .C 6,25.4 .2,112 .1,085.0,061 2

¿> Δ Ph at = = =3682( N /m )
2. g . d 2.9,81.0,001

25
 3.9. chiều cao vật liệu trong thùng

Tỷ lệ chứa đầy vật liệu trong thùng

F cd
β=
F1

Trong đó: F1:tiết diện ngang của thùng (m2)

Fcđ:Tiết diện chứa đầy (m2)
Với
π . D 2T π .0,5 52 2
F 1= = =0,238(m )
4 4
F cđ = β . Ft =0,25.0,238=0,059(m 2)

Ta có

α . π . R2 R2 . sin 2 α
F cđ = −
180 2
2 2
α . π . 0 , 275 0 , 275 . sin2 α
⇒0 , 059= −
180 2
0
⇒ α=66
Chiều cao chứa đầy vật liệu trong thùng:
h=R(1−cos α )=0,275¿

26
 3.10. Thông số cánh đảo trong thùng

Chọn thông số cánh đảo như sau:

 Góc gấp của cánh =120o

 Dựa vào chiều cao vật liệu trong thùng, chọn chiều cao của cánh
h’=1,5.h=0,25 m.
 Chiều dày cánh d=4 mm
 Độ dài b=190 mm
 Độ dài a=100 mm
 Độ dài c=0,4 m
 Vật liệu làm cánh là thép cacbon CT4 có =7850(kg/m3)
 Số cánh trên một mặt cắt: 12 cánh
LT 4
 Số cánh cần lắp n= z=12. =16. =120 cánh
c 0,4

CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ

4.1. caloriphe

Caloriphe là thiết bị truyền nhiệt dùng để gia nhiệt gián tiếp cho không khí sấy. ta chọn
caloriphe khí-khói. Thiết bị chọn là loại ống chùm. Không khí nóng đi ngoài ống, khói
lò đi trong ống, hai dòng không khí chuyển động chéo dòng.

Ống truyền nhiệt là được gia công bằng thép CT4 ( λ =44,06 W/m.K ở 200oC), đường
kính ống d=50mm, chiều dài ống L= 1,5m.

27
 Ống có cánh với đường kính cánh D= 66mm, đường kính thân cánh: d=33.4 mm,
bước cánh: t=2.5 mm, chiều dày cánh: s=0.40 mm, diện tích cánh trên 1m ống:
Sw=2.141 m 2 /m.
Công suất nhiệt mà caloriphe cung cấp
Qs= l.(I2-I0)=78,125.(115,92-73,75)=3294,5 Kj/Kg
 Qs=Qs.W=3294,5.20,2=66549,5 kj/h
Chọn hiệu suất của caloriphe η= 0,85
Lượng nhiệt thực tế mà caloriphe cung cấp
Q S 66549,5 kJ
Qt = = =78293,5 =21,75 kW
η 0,85 h

Chọn các thông số

 Nhiệt độ của khói vào caloriphe: tkv= 200oC; nhiệt độ khói ra tkr= 100oC
 Nhiệt độ không khí vào caloriphe: tkv=26oC
 Nhiệt độ không khí ra khỏi caloriphe: tkr=70oC
 Vận tốc chuyển động của dòng khói ω k= 20m/s
 Vận tốc chuyển động của không khí: ω kk=2,11 m/ s

Ta có hệ số truyền nhiệt trong caloriphe: (CT V.5-[ 6])

1
k=
1 1 δ
+ + +ε
α1 α2 λ b
α 1: hệ số trao đổi nhiệt giữa khói và bề mặt ống

α 2: hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của không khí chảy cắt ngang ống.

δ , λ : chiều dày và hệ số dẫn nhiệt của vách ống

ε b: hệ số bám bẩn bề mặt phía khói, chọn ε b=0.12

4.1.1. Hệ số trao đổi nhiệt giữa khói và bề mặt ống α 1

Ta có:

28
 Nuλ
α 1=
d
Tại t kv =200 ℃ , λ=3,99.10−2 W /mK , Pr f =0.68, ν=34,85.10−6 m2 / s (Phụ lục 6-[2])

d: đường kính trong của ống

Trong calorife khí khói, khói chuyển động trong ống với vận tốc khá lớn nên
chế độ là chảy rối, ta có phương trình tiêu chuẩn: (CT V.40-[6]).
0.25
Pr f
Nu f =0.021 ℜ0.8 0.43
f Pr f ( )
Pr w
εk

Pr f
Đối với khói, trị số tiêu chuẩn Pr ít thay đổi nên =1
Pr w

ε k: hệ số điều chỉnh, do

L 1.5
= =30
d 50∗10−3

Nên ε k =1.05
ωk d 20∗50∗10−3
ℜ= = =28694,4
ν 34.85∗10−6
0.25
Pr f
0.8
Nuf =0.021 . ε k ℜ Pr
f
0.43
f ( )
Pr w
=0.021 .1,05 ( 28694,4 )0.8∗( 0.68 )0.43=68,8

Nuλ 68,8.3,99 .0,01

α 1= = =54,9
d 50.10−3
4.1.2.Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của không khí chảy cắt ngang ống α 2
Chọn kiểu ống xếp thẳng hàng
Nuλ
α 2=
d

Nu=0.21 ε φ ℜ0.65

Chọn góc φ=90 ° , nên ε φ =1

Tại nhiệt độ trung bình của không khí chảy cắt ngang ống ttb=48oC, có
ν=17,75.10−6 m2 / s, λ=2,82.10−2 W /mdo

29
 ωkk d 2,11.57 . 10−3
ℜ= = =6775,77
ν 17,75. 10−6

Nu=0,21 ε φ ℜ0.65=0,21.1. ( 6775,77 )0.65=64,9

Nuλ 64,9.2,82 .10−2

α 2= = =32,11
d 57.10−3

Vậy hệ số truyền nhiệt:

1
k=
1 δ 1 1
+ +¿❑+ + εb= =5,9(W /m 2 . đô)¿
α1 λ α2 1 0,0035 1
+ + +0,12
54,9 44,06 32,11
( 200−100 ) −( 70−26 )
ΔT tb = =68,2
200−100
ln
70−26
QT 21,75.10 3
F= = =54,05 m2
k Δ T tb 5,9.68,2
1.5∗50+57
Bước ống: s=1.5 dtb = =80.25 mm
2

Số ống của caloriphe:

F 54,05
n= = =22,6 ống
F ống + Fcánh ( 3.14∗53.6∗10−3∗1.5 )+ 2.141

Chọn caloriphe dạng ống chùm có 23 ống.

4.2. Buồng đốt

Sử dụng buồng đốt gi ngang cơ khí giúp khử tro bay theo luồng không khí nóng

30
 Buồng đốt ghi ngang (hình 15.3-[2])

Nhiên liệu là than cám N4 có thành phần như sau:

C = 0.367; H = 0.027; S = 0.032; N = 0.007; O = 0.111; Tr = 0.206; A = 0.25.

Nhiệt trị của than:

Q C =33858 C +125400 H −10868 (O−S )=33858.0,367+125400.0,027−10868 ( 0,111−0,032 )=1495

Lượng không khí khô cần thiết để đốt cháy 1kg than:
32 16 32 32 16
C+ H + ( S−O ) .0,367+ .0,027+ ( 0,032−0,111 )
12 2 32 12 2
L0 = = =4,851 Kgkk /kgnl
0.23 0,23

( CT 2.27-[2])

4.3. Xyclon

Do trong quá trình sấy, vật liệu sấy và khí thải bị cuốn theo tác nhân sấy ra ngoài, để
thu hồi cần đặt thiết bị xyclon để xử lí không khí trước khi ra ngoài. Chọn loại xyclon
đơn CH.15Y làm sạch, hệ số thủy lực nhỏ.

31
 Tại nhiệt độ 35oC, thể tích riêng của không khí:
1 1
V 35 ℃ = = =0.872 m3 /kg (CT I.5-[5])
ρ35℃ 1.147

Lưu lượng không khí ra khỏi hầm sấy:

V 2=L . V 35℃ =1432,62.0,872=1249,2m 3 /h

Với V2= 1249,2m3/h, chọn xyclon CH.15 có đường kính 400mm (Bảng III.5- [5]

Kích thước cơ bản của xyclon theo đường kính và kiểu xyclon. (bảng III.4-[5])

 Chiều cao cửa vào (kích thước bên trong) a=0,66D=264mm

 Chiều cao ống tâm có mặt bích h1= 1,74D=696mm
 Chiều cao phần hình trụ h2=2,26D=904mm
 Chiều cao phần hình nón h3=2D=800mm
 Chiều cao phần bên ngoài ống tâm h4=0,3D=120
 Chiều cao chung H=4,56D=1824mm
 Chiều rộng cửa ra vào 0,26D=104mm
 Góc nghiêng giữa nắp và ống vào= 15oC
 Hệ số trở lực của xyclon

4.4. Trở lưc hệ thống.

Tính trở lực hệ thống của toàn bộ quá trình.

 Trở lực từ miệng quạt đến caloriphe.

Chọn vận tốc của khí trong ống ω d=30 m/ s

L' 1432,62
ω d= = =30 m/s
3600 ρF 3600.1,181 . F

32
 Suy ra F= 0,0112m2

π d2
Mà F= => d=0,12m
4

Chuẩn số Reynol:
ωd d 30∗0.12
ℜ= = =2,36. 105 > 104
υ 26 ℃ 15,26. 10−6

Nên không khí đi trong ống theo chế độ chảy rối

Chuyển động chảy rối chia làm 3 vùng: ( mục 34-[5])
Vùng 1: Nhẵn thủy lực học: khu vực này độ nhẵn không ảnh hưởng tới hệ số ma sát
d 87 0,12 87
Regh =6
ϵ() ( )
=6. −4 =3,3.10 4
10

ε =10−4: độ nhám tuyệt đối của tôn

Vùng 2: khu vực nhám: khu vực này hệ số ma sát phụ thuộc vào độ nhám mà không
phụ thuộc vào reynol
d 98 0,12 98
ℜn=220 ()
ε ( )
=220.
10 −4
=6,4∗105

Vậy ℜgh< ℜ< ℜn

Vùng 3: khu vực quá độ

ε 10−4
=8,3. 10 ∈ ( 8. 10 ;1250. 10 )
−4 −5 −5
=
d 0,12
Vậy hệ số ma sát được tính theo công thức:
0.25 0.25
ε 100 10−4 100
(
λ=0,1. 1,46 + ℜ
d ) (
=0,1. 1.46 . +
0.12 2,36. 105 ) =0.0188

Vậy trở lực trên ống từ miệng quạt đến calorife là:
λlρ ω2 0,0188.1 .1,181 .302 2
Δ P1 = = =83,26 N /m
2d 2.0,12

33
  Trở lực qua caloriphe
Nhiệt độ trung bình của không khí nóng trong calorife:
70+26
t TB= =48 ℃
2
Tại nhiệt độ này tra bảng phụ lục 6 “ tính toán và thiết kế hệ thống sấy” – trần văn phú
λ=2,82.10−2 W / m. K

ρ=1,1kg /m 3
ν=17,75.10−6 m2 / s
Vận tốc của không khí trong calorife:
L' 1432,62
ω= = =0,48 m/s
3600 ρF 3600.1,1.0,5 .1,5
Chuẩn số Reynol:
4. ( 1,5.0,5 )
0,48
ωkk d td 2. ( 1,5+0,5 )
ℜ= = =2,03∗10 4
ν 17,75.10
−6

Do ℜ≥ 104 nên không khí chuyển động theo chế độ chảy rối
Do ống xếp theo kiểu hành lang nên:
−0.23 −0.23
s 80,25.10−3
ξ=( 6 +9 m ) ()
d
−0.26
( ℜ) =( 6+ 9.6 ) ( 53,5.10−3 ) −0.26
. ( 2,03.104 ) =4,15 ( CT II .72−[ 5 ] )

Với s là khoảng cách giữa các ống theo phương cắt ngang của dòng chuyển động (theo
chiều rộng của dòng)
Vậy trở lực do calorife là:
ω2 4,15.1,1∗0,482 2
∆ P2=ξρ = =0,53 N /m
2 2

 Trở lực do đột mở vào caloriphe

Diện tích mặt cắt ngang của ống đẩy:

34
 0,12 2
F 0=π ( )
2
=0.0113 m2

Diện tích cắt ngang của ống dẫn không khí nóng:
F t=B . H =0,5.1,5=0,75 m2

Tỉ số:
F 0 0,0113
= =0,015
Ft 0,75

Tra bảng II.16 sách “số tay quá trình và công nghệ hóa chất tập I” trang 387 ta có:
ξ=0,72

Vậy trở lực do đột mở calorife là:

ω2 30 2 2
Δ P3 =ξρ =0,72.1,181. =382,6 N /m
2 2

 Trở lực đột thu từ caloriphe ra đường ống dẫn không khí nóng:
Không khí nóng ra khỏi calorife có nhiệt độ t=70 ℃ , có ν=20.02∗10−6 m2 / s,
ρ=1.029 kg/m3
Diện tích cắt ngang của ống dẫn không khí nóng:
0,122 2
F 2=π =0.0113 m
4
Vận tốc của không khí nóng trong ống:
L' 1432,62 2
ω kk = = =34,22 m
3600. ρ F 2 3600.1,029 .0,0113

Chuẩn số Reynol:
ωkk d 34,22.0,12 4
ℜ= = =20,5.10
υ 20,02.10−6

ℜ>10 4: vậy không khí chuyển động theo chế độ chảy rối.
Tỉ số:

35
 F 2 0.0113
= =0.015
Ft 0,75

Tra bảng II.16 sách “số tay quá trình và công nghệ hóa chất tập I” trang 388 ta
có: ξ=0.498
Vậy trở lực do đột thu ở calorife:
ω2 302 N
Δ P 4=ξρ =0,498.1,029 . =230,6 2
2 2 m
 Trở lực qua lớp hạt
Δ P5 = 3682 N/m2

 Trở lực qua van

Chọn van tiêu chuẩn.
Tra bảng II.16 sách “số tay quá trình và công nghệ hóa chất tập I” trang 397 ta có:
ξ=0,825

Vậy trở lực qua van:

ω2 30 2 2
Δ P5 =ξρ =0,825.1,029. =382,02 N /m
2 2

Vậy trở lực của cả hệ thống

Δ P=Δ P1 + Δ P2 + Δ P 3+ Δ P4 + Δ P 5+ Δ P6=83,26+ 0,53+382,6+230,6+368,2+382,02=1447,2 N /m

4.5. Tính công suất của quạt và chọn quạt.

Giới thiệu về quạt:

Quạt là bộ phận vận chuyển không khí và tạo áp suất cho dòng khí đi qua các thiết bị:
caloriphe, hầm sấy, đường ống, xyclon. Năng lượng do quạt tạo ra cung cấp cho dòng
khí một áp suất động học để di chuyển và một phần để khắc phục trở lực trên đường
ống vận chuyển

Năng suất của quạt được đặc trưng bởi thể tích khí đi vào hay đi ra thiết bị sấy.

36
Ta sử dụng 2 quạt: Một là để hút không khí từ bên ngoài vào caloriphe. Cái còn lại
dùng để hút khí từ trong thùng sấy vào xyclon.

 Quạt đẩy hỗn hợp khí vào caloriphe

Lưu lượng đẩy vào:
1
Q đ =L' V 26℃ =1432,62. =1213,06 m 3 /h
1,181
Áp suất làm việc toàn phần:
273+t 0 760 ρK 273+26 760 1.181 2
H=H p . . =1447,2 . . =1742,8 N /m ( trang390−[ 5 ] )
293 B ρ 293 644 1.181
Trong đó:
t 0=26 ℃

B: áp suất tại nơi đặt quạt, B=644 mmHg

ρ=1,181kg /m 3: khối lượng riêng của khí ở điều kiện chuẩn

ρk =1,181kg /m 3: khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc

Công suất trên trục động cơ điện:

Q H P gρ 0,337.177,7 .9,81.1,181
N= = =1,014 kW ( trang 463 [ 2 ] )
1000 ηq ηtr 1000.0,72.0,95

Trong đó:
N
H P=∆ P=1742,8 =177,7 mm H 2 O
m2

Q=1213,06 m 3 /h=0,337 m 3 /s: năng suất quạt

ηq =72 %: hiệu suất của quạt

ηtr =0.95: truyền động qua bánh đai

Công suất thiết lập đối với động cơ điện:

N ĐC =N∗k 3

Với k 3 là hệ số dự trữ

37
 N=1,014 kW nên chọn k 3=1,2 suy ra
N ĐC =N∗k 3=1,014.1,2=1,217 kW

 Quạt hút khí thải vào xyclon:

Lưu lượng hút:

1
Q h=L . V 35℃ =1432,62 =1249,01m 3 /h
1,147
Áp suất làm việc toàn phần:
273+t 0 760 ρ K 273+35 760 1,147 2
H=H p . =1447,2 . . =1743,6 N /m =177,8 mmH 2O
293 B ρ 293 644 1,181
Trong đó:
t 0=35 ℃

B: áp suất tại nơi đặt quạt, B=644 mmHg

ρ=1.181kg /m 3: khối lượng riêng của khí ở điều kiện chuẩn

ρk =1.147 kg /m 3: khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc

Công suất trên trục động cơ điện:

Q H P gρ 0,337.177,8.9,81 .1,147
N= = =0,99 kW
1000 ηq ηtr 1000.0,72.0,95

4.6. thiết bị quay thùng.

4.6.1. chọn động cơ quay thùng

Công suất cần để quay thùng: N=0,13.10−2 . Dt3 Lt a . n . ρ( KW )

Trong đó:
n : Số vòng quay của thùng, vòng /phút
a : Hệ số phụ thuộc vào dạng cánh, a = 0,063 (Bảng VII.5/123-[6])
 : Khối lượng riêng xốp trung bình,  = 1587 kg/m3
Dt,Lt : Đường kính và chiều dài của thùng, m

=>N= 0,13.10-2.0,553.4.0,063.1,84.1587=0,159 (KW)

38
Chọn động cơ 4A100L8Y3, có các đặc tính:
Công suất động cơ Nđc=1,5KW
Vận tốc quay nđc=698 vòng/phút
Hiệu suất η=74 %
Hệ số công suất cos ϕ=0,65
 Công suất động cơ làm việc: Nlv=1,5.0,74= 1,11 (kw) ( thỏa mãn công suất
cần thiết để quay thùng.)
4.6.2. Chọn hộp giảm tốc
Tỷ số truyền đông chung của hệ thống :
nñ c 698
ic= = =379
nt h u ø ng 1,84

Sử dụng hộp giảm tốc bánh răng, được thiết kế dạng truyền bánh răng với ưu điểm
thiết kế đơn giản, tỷ số truyền lớn và hiệu suất giải nhiệt cao. Thiết bị có 3 bánh răng
có đường kính tăng dần và 3 trục chính tương ứng I,II,III
Chọn tỷ số truyền:
i12= 2
i23= 6
ic 379
i 01= = =31 , 6
i 12 . i 23 2.6
Số vòng quay của các trục:

nk n
i= =¿ n k+1= k
n K+1 i

Công suất cần để quay thùng:

N 0,159
N '= = =0,215(kW )
η đ c 0,74

Công suất ở các trục:

N k+1
η= =¿ N k+1=η . N k
Nk

39
 Trong đó: chọn hiệu suất các bộ phận truyền động như:(trang27-[8])

 Bộ truyền bánh răng trụ hở: hbr = 0,93 – 0,95=> chọn hbr=0,94
 Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ được che kín: hbr’ = 0,96 – 0,98
=> chọn hbr’ = 0,97

 Hiệu suất của bộ truyền trục vít:

ηñ c 0,74
ηTrv = '
= =0,812
ηbr .η br
0,94.0,97
Bảng 3.3 Bảng sơ đổ truyền động

Trục
Thông số Động cơ Trục I Trục II Trục III

Tỷ số truyền động i 31,6 2 6

Vận tốc quay n
379 20 10 1,84
(vòng/ph)
Công suất N (kW) 0,215 0,176 0,143 0,116

4.6.3. Bộ truyền bánh răng

Bộ truyền bánh răng truyền chuyển động từ tang dẫn đến bánh răng lớn gắn vào
thùng. Đây là cơ chế truyền động giữa hai tục song song nên ta sử dụng bộ truyền động
bánh răng trụ thẳng, truyền động hở, bánh răng ăn khớp ngoài.

 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng:

Chọn nhóm bánh răng có độ rắn HB 350,được cắt gọt chính xác sau nhiệt luyện .
Bánh răng có khả năng chạy mòn tốt. Để tránh dính bề mặt làm việc của bánh răng,
lấy độ rắn của bánh răng nhỏ hơn bánh răng lớn 30-50HB.

 Bánh răng lớn(bảng 3-8/40-[8])

Vật liệu: thép C355 thường hóa.

40
 Độ rắn: HB=160
Giới hạn bền kéo: b = 480 N/mm2
Giới hạn chảy: ch = 240 N/mm2
 Bánh răng nhỏ:
Vật liệu: thép C45 thường hóa.
Độ rắn: HB=190
Giới hạn bền kéo: b = 580 N/mm2
Giới hạn chảy: ch = 290 N/mm2
 Xác định ứng suất uốn cho phép:
Đối với răng làm việc một mặt:

1.5 × σ−1
[ σ u ]= (N /mm2 ) (CT 3–5/42–[8])
n × kσ

Trong đó:
–1 (N/mm2):giới hạn mỏi uốn.
 Thép C45: σ −1=0.45 ×580=261(N /m m )
2

 Thép C35: σ −1=0.45 × 480=216 (N /mm )

2

n: hệ số an toàn,đối với bánh răng thường thép rèn hóa, chọn n= 1,5.
k: hệ số tập trung ứng suất ở chân bánh răng, chọn k = 1.8.
 Ứng suất uốn cho phép của:
1.5× 261
Bánh răng nhỏ: ⇒ [ σ u ]nho û= =145(N /m m2 )
1.5× 1.8
1.5 ×216
Bánh răng lớn: ⇒ [ σ u ]l ôù n= =120 (N /mm2 )
1.5 ×1.8

Chọn hệ số tải trọng:

K = 1.3–1.5, chọn hệ số tải trọng K=1,3 do sử dụng vật liệu có khả năng
chạy mòn, vận tốc thấp.

41
Chọn chiều dài tương đối của bánh răng:

Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, trục và ổ tương đối cứng( HB
 350), theo bảng 3-17/51-[8].
b
ψ m= =20 ÷ 30
m
Trong đó:
b:chiều rộng bánh răng(mm)
m: modun của bánh răng.

Chọn m = 20.
Chọn hệ số răng và hệ số dạng răng:

Chọn số răng của bánh răng nhỏ(bánh răng dẩn động) Z1 = 20 (răng).
Theo bảng 3-18/52-[8], chọn hệ số dạng răng y1 = 0.4135
Tính modun của bánh răng:

19.10 6 .. K . N
m=
√
3

y .1 ¿¿
¿7,576(mm) (CT 3-29/51-[8])

Chọn modun theo tiêu chuẩn (bảng3–1/34–[8])=> m =10mm.

Xác định khoảng cách trục A, số răng và chiều rộng bánh răng:

Khoảng cách trục được xác định theo công thức: m = (0,01 :0,02).A
(CT 3–22/49–[8])
m
=> A= =500−1000 , vậy chọn A= 500mm
0,01−0,02
 Số răng bánh dẫn nhỏ:
2A 2.875
Z1 = = =20 (CT 3–24/49–[8])
m(i+1) 10( 4+1)
 Số bánh răng bị dẫn( lớn):
Z2=i.Z1=4.20=80(răng)

42
  Chiều rộng bánh răng dẫn(nhỏ):
b=ψ m ×m=20 ×10=200( mm)
 Chiều rộng bánh răng bị dẫn(lớn)
b’ = 200 – 10 = 190 (mm)
Kiểm tra sức bền uốn bánh răng:
19.1 ×1 06 × K × N
σu= ≤[σ u] (CT 3–33/49–[8])
y ×m 2 × Z ×n × b
Hệ số dạng răng y được xác dịnh theo bảng 3-18/52–[8]:

Bánh răng nhỏ: y= 0,4135

Bánh răng lớn: y= 0.5170

Ứng suất uốn tại chân răng nhỏ:

19.1 06 .1,3.0,739 2 2
σu1= 2
=10,566 ( N /mm )<[σ u ]=145( N /m m )
0,4135.1 0 .35.6 .200
Ứng suất uốn tại chân răng lớn:

19.1 06 .1,3 .0,739 2 2

σu1= 2
=13,343(N /m m )<[σ u ]=120( N /mm )
0.517 .1 0 .140.1 .190
Vậy bánh răng thỏa điều kiện bền uốn của răng.

Bảng 3.4 Các thông số hình học chủ yếu của bô truyền:

Kí hiệu- Công thức Bánh răng dẫn Bánh răng

STT Thông số
Đơn vị tính nhỏ dẩn lớn
1 Modun m (mm) 10
2 Số răng Z (răng) 20 78
Đường kính vòng d l=m× Z
3 dl (mm) 200 780
lăn

43
 4.6.4. Vành đai quay thùng
Chọn sơ bộ các thông số của vành đai như sau:

 Bề rộng vành đai: B=50mm

B
 Bề dày vành đai: đối với thùng tải trọng nặng chọn h= =17(mm)
2,6
 Chọn h=20mm
 Vật liệu làm vành đai: thép CT3, =7850kg/m3
 Gân để lắp vành đai:
Chiều dày:h1=10mm
Bề rộng: h2=40mm
Chiều dài l=160mm
 Chân đế:
Chiều dày: h3=20mm
Bề rộng: h4=40mm
Chiều dài h5=240mm
Chiều cao h6=40mm
 Khoảng cách giữa gân và thân thùng đề lắp chân đế:60mm
 Đường kính ngoài vành đai:
Dđai=710(mm)
 Khối lượng 2 vành đai:

π π
m đ ai =2. ρ. V =2.7850. .(D 2đ ai −D 2ng). B=2.7850 . .(71 02−67 02).0,05=34 (kg)
4 4
4.7. Con lăn đỡ và con lăn chặn.
 Con lăn đỡ
Chọn góc giữa hai con lăn đở là là:2 = 60   = 30.

44
 Phản lực của mỗi con lăn đỡ lên vành đai:
Q 64359,466
T= = =37157,955(N ) (CT 5–27–[9])
2cos α 2 cos 3 0
Lực đẩy con lăn theo chiều ngang:
S=T . sin α=37157,955.sin 3 00=18578,978 (N)
Lực ép con lăn lên bệ:
N=T . cos α =37157,955.cos 3 00=32179,733( N )
Bề rộng con lăn :
Bc =B+(3 ÷ 5)=10+(3 ÷5)=13 ÷ 15( cm),chọn Bc=15cm (CT 5–34–[9])
Đường kính con lăn thép:

T 37157,955
dc ≥ = =8,257 ÷ 6,193(cm) (CT5–36[9])
(300 ÷ 400). B (300 ÷ 400) .15

Ta chọn d= 10 (cm)

 Con lăn chặn

Lực dọc thùng U được xác định như sau:
U=Q.sinα =64359,466 .sin 30=3368,314(N)

45
 Lực U có khuynh hướng kéo thùng tụt xuống, do đó ta đăt con lăn sát
vành đai đề giữ thùng ở vị trí ổn định. Trên thùng quay, ta lắp hai con lăn chặn nằm về
hai phía của vành đai đặt gần bánh răng vòng. Khi lắp đặt, lắp sao cho trục con lăn
vuông với mặt đất.

Góc nghiên của con lăn:

d
sin α =
D đ ai

Trong đó d: đường kính con lăn

0 d
α =30: góc nghiên của thùng quay.¿>sin 3 = =0,0523=¿ d =82,529(mm)
1578

Vậy chọn d=85mm

Lực tác dụng lớn nhất lên con lăn:

F sin α max

Trong đó, f là hệ số ma sát giữa vành đai và con lăn, chọn f =0.1
¿> F sin α 64359,466.0.1sin 3 0max

4.8. Gầu tải nhập liệu.

Ta chọn cơ cấu nhập liệu bằng gầu tải vì chúng có những ưu điểm sau: cấu tạo

đơn giản, kích thước gọn, có khả năng vận chuyển vật liệu lên độ cao lớ, năng suất cao.

Do vật liệu sấy là bắp đường có đường kính trung bình 1mm, dạng hạt, hơi ẩm, ta chọn

gầu tải băng vận tốc cao, gầu nông, gắn cố định. Đường là vật liệu có ma sát nhỏ, dó đó

46
ta chọn phương pháp nhập liệu như sau: đổ vật liệu xuống đáy gầu, dùng gầu múc, vận

chuyển lên trên.

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH THIẾT BỊ

Chi phí cho thiết bị bao gồm:
T$= giá thành ( nguyên vật liệu + gia công + lắp đặt). Ở phần này, ta chỉ tính toán chi
phí nguyên vật liệu dự kiến.
Bảng giá sau khi tham khảo: đơn vị tính: VNĐ
số
STT Vật liệu lượng đơn giá giá thành
1 thép tấm CT3 400 18000 7200000
2 Bông thủy tinh 1 600000 600000
động cơ liền giảm 700000
3 tốc 1 0 7000000
4 chân đỡ 8 400000 3200000
5 bulong M6x80 280 984 275520
6 bulong M12 20 5000 100000
7 bulong M5x16 160 200 32000
8 bulong M10X150 32 4309 137888
      Tổng 18545408

Gía thành trên chỉ mang tính chất tương đối và tham khảo. Gía thực tế phụ thuộc vào
nơi mua, chất lượng sản phẩm, người bán.

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN

Thiết bị sấy thùng quay đã thiết kế ở trên có thể làm việc với các thông số kỷ thuật sau:
Năng suất 1000kg/h.
Độ ẩm từ 3% xuống 1%
Thời gian lưu vật liệu sấy là 22,8 phút.
Nhiệt độ tác nhân sấy vào thiết bị: 700C.
Nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi thiết bị: 350C.

47
Nhìn chung, với hệ thống sấy thùng quay này, có thề đảm bảo được năng suất cũng
như độ ẩm yêu cầu với thời gian sấy phù hợp. Tuy nhiên, trong hệ thống vẫn còn một
số nhược điểm sau: chi phí đầu tư nhiên liệu lớn, nhiệt độ của khói lò không ổn định,
khó điều chỉnh, thiết bị cồng kềnh, chi phí chế tạo cao

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Công nghệ đường mía- PGS Nguyễn Ngộ- NXB ĐH Bách Khoa Hà Nội-
2011
[2] Kỹ thuật sấy- Trần Văn Phú- NXB Giáo Dục- 2008
[3] Kỹ thuật sấy- Hoàng Văn Chước- NXB khoa học và kỹ thuật Hà Nội- 1999
[4] Thiết kế hệ thống sấy- Trần Văn Lụa
[5] Sổ tay quá trình và thiết công nghệ hóa chất tập 1- Trần Xoa và các tác giả-
NXB khoa học và kỹ thuật Hà Nội- 2006
[6] Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 2- Trần Xoa và các tác
giả- NXB khoa học và kỹ thuật HN- 2006
[7] Tính toán, thiết kế các chi tiết thiết bị hóa chất và dầu khí- Hồ Lê Viên-
NXB ĐH Bách Khoa Hà nội- 2006
[8] Thiết kế chi tiết máy tập 1- Nguyễn Trọng Hiệp-NXB Giáo Dục-2006
[9] Thiết kế- Tính toán các chi tiết thiết bị hóa chất tập 2- NXB Khoa học kỹ
thuật,1978.

48