LỜI MỞ ĐẦU

Việt Nam là một trong những nước có nền sản xuất nông nghiệp lâu đời trên thế
giới. Hiện nay, nông nghiệp vẫn còn chiếm tỉ trọng khá cao trong cơ cấu kinh tế nước
ta. Tuy nhiên, ngành nông nghiệp vẫn chưa đạt được hiệu quả cao tương xứng với vị
trí của nó trong nền kinh tế. Nguyên nhân chủ yếu là do các khâu thu hoạch, bảo quản
và chế biến nông sản tại nước ta hiện nay vẫn còn nhiều hạn chế, dẫn đến làm giảm giá
trị các sản phẩm khi đưa ra thị trường tiêu thụ. Để cải thiện vẫn đề này có rất nhiều
phương pháp được đưa ra, trong đó sấy là một trong những phương pháp thông dụng
nhất hiện nay. Sấy là một trong những công đoạn quan trọng của công nghệ sau thu
hoạch trong nông nghiệp. Sản phẩm sau khi sấy có thể bảo quản lâu dài, vận chuyển
dễ dàng, tăng cảm quan cũng như giá trị kinh tế.

Các nhu cầu sấy ngày càng đa dạng, có nhiều phương pháp và thiết bị sấy. Riêng trong
công nghiệp chế biến thực phẩm, thiết bịsấy thùng quay là một trong những thiết bị
phổ biến để sấy các loại nông sản như ngô, lúa, đậu…

Trong phạm vi đồ án này, em xin trình bày về đề tài “Thiết kế thiết bị sấy thùng quay
để sấy đường với năng suất 1500 kg/h”. Do kiến thức và thời gian hạn chế nên dù đã
cố gắng hết sức nhưng chắc chắn sẽ không thể tránh khỏi những thiếu sót, em rất
mong thầy cô có thể thông cảm cũng như góp ý, nhận xét để đồ án được hoàn thiện
hơn.

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của cô Đặng Tiểu Quyên, cùng với
các thầy cô và bạn bè đã giúp em hoàn thành đồ án đúng hạn.

1
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

MỤC LỤC
2
DANH MỤC BẢNG

3
DANH MỤC HÌNH ẢNH

4
CHÚ THÍCH VIẾT TẮT

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

5
 Đường saccarose là chất có vị ngọt, là loại thực phẩm không thể thiếu đối
với cơ thể con người. Đường có thể dùng trực tiếp hoặc dùng làm nguyên liệu trong
sản xuất thực phẩm như sản xuất bánh kẹo, mứt, nước giải khát, …
Sấy là một công đoạn đóng vai trò quan trọng trong quy trình sản xuất ra
đường. Việc sấy đường đã giúp cho việc bảo quản và vận chuyển đường được thuận
lợi và đảm bảo chất lượng.
Quy trình sản xuất đường tinh luyện từ đường thô có thể mô tả như sau:

1.1. Giới thiệu về vật

liệu sấy

6
 Đường saccarose là một trong những thành phần chính của cây mía với hàm
lượng cao (70 – 88%), là sản phẩm của công nghệ sản xuất đường.

1.1.1. Tính chất vật lý:

 Tồn tại ở dạng phân tử, trong suốt, không màu.
 Khối lượng riêng: 1,5879 g/cm3
 Nhiệt độ nóng chảy 186 -188 o C.
 Tan tốt trong nước và tỷ lệ thuận với nhiệt độ. Ở 20oC, độ tan của đường là
211,5g/100ml H2O. Độ hòa tan còn phụ thuộc vào chất không đường, sẽ tăng
nếu có KCl, NaCl…và giảm khi có Glucoza, Fructoza, MgCl 2, CaCl2….Không
tan trong dầu hỏa, chloroform, benzen…
 Độ ngọt do gốc OH tạo nên. Nếu lấy độ ngọt của saccarose là 100 thì: Lactoza
(16) < Maltoza (32) < Glucoza (74) < Saccharose (100) < Fructoza (173).
1.1.2. Tính chất hóa học
1.1.2.1. Cấu tạo:
Công thức phân tử: C12H22O11, cấu tạo từ 2 loại đường đơn α-D Glucoza và β-D
Fructoza.
Trọng lượng phân tử: 342,3 đvC.

Hình 1: Công thức

1.1.2.2. Trong môi trường acid

Trong môi trường acid có pH<7, đường saccarose bị thủy phân thành glucoza và
fructoza:

C12H22O11 + H2O -> C6H12O6 + C6H12O6

7
 Saccharose → glucoza + fructoza
Hỗn hợp glucoza và fructoza tạo thành có góc quay trái ngược với góc
quay của đường saccarose, do đó hỗn hợp này gọi là đường nghịch đảo hay là đường
chuyển hoá.
Tốc độ chuyển hoá phụ thuộc vào pH và nhiệt độ. Quá trình chuyển hoá sẽ
ảnh hưởng không tốt đến sản xuất đường, vì nó làm tổn thất đường saccarose và gây
khó khăn cho việc kết tinh.

1.1.2.3. Trong môi trường kiềm

Saccarose có tính chất như một axit yếu nên có khả năng kết hợp với kiềm tạo
thành saccarate. Trong môi trường kiềm, saccarose bị phân hủy thành lactoza,
glucoza, fructoza…
Ở pH khoảng 8-9 (môi trường base nhẹ) và đun nóng trong thời gian dài,
saccarose bị thủy phân thành hợp chất màu vàng và nâu:
C12H22O11 C12H20O10 C12H18O9 C36H50O25 C36H48O24
saccharose  isosacchara  caramenlan  caramenlen  caramenlin
1.2. Tổng quan về phương pháp sấy
1.2.1. Bản chất quá trình sấy

Sấy là quá trình tách pha lỏng ra khỏi vật liệu bằng phương pháp nhiệt, là quá trình
khuếch tán do sự chênh lệch ẩm ở bề mặt và bên trong vật liệu, hay nói cách khác do
chênh lệch áp suất hơi riêng phần ở bề mặt vật liệu và môi trường xung quanh.

1.2.2. Phân loại quá trình sấy

Sấy được chia thành 2 loại:

Sấy tự nhiên: nhờ tác nhân chính là nắng, gió ... Tuy nhiên, phơi nắng bị hạn chế lớn là
cần diện tích sân phơi rộng và phụ thuộc vào thời tiết, đặc biệt bất lợi trong mùa mưa.

Sấy nhân tạo: là quá trình cần cung cấp nhiệt, nghĩa là phải dung dến tác nhân sấy
như khói lò, không khí nóng, hơi quá nhiệt.Quá trính sấy này nhanh, dễ điều khiển
và triệt để hơn sấy tự nhiên.

Và cũng có nhiều cách phân loại khác:

Dựa vào tác nhân sấy:

8
 - Sấy bằng không khí hay khói lò.

- Sấy thăng hoa.

- Sấy bằng tia hồng ngoại hay bằng dòng điện cao tầng.

Dựa vào áp suất làm việc:

- Sấy chân không.

- Sấy ở áp suất thường.

Dựa vào phương pháp làm việc:

- Máy sấy liên tục.

- Máy sấy gián đoạn.

Dựa vào phương pháp cung cấp nhiệt cho qúa trình sấy:

- Máy sấy tiếp xúc hoặc máy sấy đối lưu.

- Máy sấy bức xạ hoặc máy sấy bằng dòng điện cao tầng

Dựa vào cấu tạo thiết bị: phòng sấy, hầm sấy, sấy băng tải, sấy trục, sấy thùng
quay, sấy tầng sôi, sấy phun…

Dựa vào chuyển động tương hỗ của tác nhân sấy và vật liệu sấy: sấy xuôi chiều,
ngược chiều, chéo dòng…

1.2.3. Phương pháp thực hiện

Chọn tác nhân sấy và chất tải nhiệt

Cơ chế của quá trình sấy gồm hai giai đoạn: gia nhiệt cho vật liệu sấy để làm ẩm hóa
hơi và mang hơi ẩm từ bề mặt vào môi trường, Nếu ẩm thoát ra khỏi vật liệu mà không
mang đi kịp thời sẽ ảnh hưởng tới quá trình bốc hơi ẩm từ vật liệu sấy và xảy ra hiện
tượng hút ẩm trở lại. Quá trình có thể dẫn tới làm cho vật không những không được
thoát ẩm mà còn làm cho tính chất hóa lý của vật cần sấy thay đổi. Để tải ẩm đã bay ra
từ vật sấy vào môi trường có thể dùng các biện pháp:

Dùng tác nhân sấy làm chất tải nhiệt

Dùng bơm chân không để hút ẩm từ vật liệu sấy thải ra ngoài (sấy chân không)

9
+Trong quá trình sấy đối lưu, vai trò của tác nhân sấy đặc biệt quan trọng vì nó đóng
vai trò vừa tải nhệt vừa tải ẩm. Các tác nhân sấy thường là không khí nóng, khói nóng,
hỗn hợp không khí nóng và khói hay hơi quá nhiệt.

+ Trong quá trình sấy đối lưu, chất tải nhiệt có thể dùng là hơi nước hay khói để gia
nhiệt cho tác nhân sấy và các bề mặt truyền nhiệt cho vật liệu.

Dùng khói làm chất tải nhiệt thì hệ thống thiết bị sẽ đơn giản hơn, giá thành thiết bị
thấp hơn so với dùng hơi nước.

Dùng hơi nước làm chất tải nhiệt có ưu điểm là caloriphe hơi-khí cấu tạo gọn nhẹ, hệ
số truyền nhiêt lớn và thường có thể làm cánh ở phía không khí,việc điều chỉnh nhiệt
độ môi chất sấy dễ dàng. Thiết bị không bị bám bẩn do khói, làm việc ở nhiệt độ thấp
nên tuổi thọ có thể cao hơn so với caloriphe khí-khói. Tuy nhiên, giá thành đầu tư thiết
bị tương đối lớn .

1.3. Phương án thiết kế hệ thống sấy đường.

Hệ thống sấy thùng quay là hệ thống chuyên dùng sấy các loại vật liệu dạng hạt, cục
nhỏ....Đường là vật liệu dạng hạt với đường kính tương đối nhỏ. Với hệ thống sấy
thùng quay, vật liệu được xáo trộn và trao đổi nhiệt đối lưu với tác nhân sấy. Trong
quá trình sấy, hạt được đảo trộn mạnh và tiếp xúc tốt với tác nhân sấy nên tốc độ sấy
nhanh và hạt được sấy đều hơn. Bên cạnh đó, hệ thống sấy thùng quay có thể làm việc
độc lập liên tục với năng suất lớn, phù hợp với các yêu cầu sản xuất đường thực tế.

1.3.1. Cấu tạo thùng quay:

Cấu tạo chính của hệ thống thùng quay là một thùng sấy hình trụ tròn. Trong đó
đặt cánh xáo trộn. Bên trong thùng nghiêng khoảng 3- 5 o so với mặt phẳng nằm ngang.
Thùng sấy quay tròn, vật liệu sấy vừa xáo trộn vừa đi từ đầu này đến đầu kia của thùng
sấy. Trong quá trình sấy, tác nhân sấy và vật liệu sấy trao đổi nhiệt ẩm cho nhau. Vật
liệu sấy đi hết chiều dài thì thùng sấy được lấy ra và được gàu tải đưa lên sàng rung,
còn gió được rút ra và thu hồi đường ở quạt hút Roto-louve và thải ra ngoài môi
trường.
Để tăng cường quá trình xáo trộn và quá trình trao đổi nhiệt ẩm người ta bố trí
trong thùng sấy các cánh đảo liệu dọc theo máy sấy.

10
 1.3.1.1. Cấu tạo và nguyên lý làm việc của cánh đảo liệu:

Nhiệm vụ của các cánh đảo liệu là để đảo trộn vật liệu sấy cho đều và để làm cho
vật liệu tăng khả năng trao đổi nhiệt, thoát ẩm nhanh hơn và làm giảm bớt thời gian
sấy.

Các loại cánh đảo phổ biến như :

- Cánh đảo nâng, đổ: dùng để sấy vật liệu có kích thước lớn, dễ bám dính vào
thùng thì dùng cánh nâng vật sấy lên cao rồi đổ xuống tạo mưa hạt.
- Cánh đảo phân chia (phân phối): dùng với vật sấy có kích thước nhỏ hơn, dễ
chảy.
- Cánh đảo hình quạt: được dùng cho trường hợp vật sấy có kích thước lớn và có
trọng lượng riêng lớn.
- Cánh đảo trộn: dùng cho vật sấy có kích thước nhỏ như bột.

a) b) c) d) e)
Hình 1:Các dạng cánh đảo

a-Cánh nâng, đổ; b,c-Cánh phân chia; d-Cánh hình quạt; e-Cánh đảo trộn

1.3.1.2. Nguyên tắc làm việc của thiết bị sấy thùng quay:

Bên trong thùng đặt nghiêng và vật liệu đổ ở một đầu và theo chiều nghiêng, vật
liệu chuyển dần xuống đầu thấp và được lấy ra ngoài. Vật liệu sấy được đưa vào thùng
và thoát ra theo ống thoát ở đầu kia (thường cùng chiều vật liệu). Không khí cùng vật
liệu sấy xáo trộn trong thùng, quá trình trao đổi nhiệt và ẩm xảy ra và vật liệu được sấy
khô. Thời gian sấy là thời gian vật liệu sấy đi từ đầu vào đến đầu ra khỏi thùng sấy.

Khi sấy các vật liệu dạng hạt nhỏ cần chọn tốc độ khí sao cho tránh bay các vật
liệu theo khí thoát.

11
 1.3.2. Chọn lựa

Ở đây ta thấy thiết bị sấy thùng quay là một trong những thiết bị sấy đối lưu vì thế
khi thiết kế thiết bị sấy thùng quay để sấy đường, cần chọn một số thông số sau:

1.3.2.1. Tác nhân sấy:

Tác nhân sấy được chọn là không khí, được đun nóng bởi caloriphe, nhiệt cung
cấp cho không khí trong caloriphe là từ hơi nước. Nhiệt độ tác nhân sấy phụ thuộc vào
bản chất của đường.

Tốc độ không khí nóng đi trong thùng và vận tốc quay của thùng đảm bảo tránh
vật liệu sấy bị cuốn nhanh ra khỏi thùng và giữ tính ổn định. Để nâng cao hiệu suất sấy
cũng như giảm thời gian sấy, tác nhân sấy được tăng tốc độ bởi hệ thống quạt ly tâm.

1.3.2.2. Thiết bị sấy

Chọn thiết bị làm việc liện tục và có lắp cánh đảo.

12
 CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Hình 3: Sơ
đồ quy trình làm việc của thiết bị sấy thùng quay

2.1. Vật liệu

Đường sau khi ly tâm sẽ được đưa đến vis tải để vận chuyển lên cao để đưa vào thùng
sấy. Tại thùng sấy, đường sẽ đi sâu vào thùng sấy, được xáo trộn bởi các cánh nâng
khi thùng quay. Đồng thời sẽ diễn ra quá trình trao đổi ẩm với TNS. Quá trình cứ thế
diễn ra từ khi đường bắt đầu vào thùng và ra khỏi thùng để đạt được độ ẩm theo yêu
cầu kỹ thuật. Ở cuối thùng sấy, đường sau khi được tách ẩm sẽ được tháo liệu ra ngoài,
được tháo liệu ra ngoài, được vận chuyển bằng gàu tải. Nhiệt độ đầu ra của đường khá
cao nên phải được làm nguội. Để thực hiện quá trình làm nguội đường, ta dùng luồng
không khí lạnh, khô thổi cưỡng bức để làm nguội.

2.2. Tác nhân sấy

Không khí ở điều kiện bình thường được quạt đẩy đưa vào hệ thống qua ống dẫn khí
vào caloriphe để tiến hành trao đổi nhiệt, sau đó được dẫn vào thùng sấy. Tại thùng
sấy, TNS sẽ tiến hành quá trình trao đổi nhiệt và dẫn ẩm ra khỏi thùng sấy.

13
Trong không khí ra khỏi thùng có lẫn bụi đường, hỗn hợp khí-bụi này được rút ra phía
đuôi sấy nhờ quạt ly tâm rồi dẫn vào xyclon để lọc và thu bụi đường, không khí sạch
được thải ra ngoài môi trường.
Caloriphe được gia nhiệt bằng hơi nước bão hòa lấy từ lò hơi.

14
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SÓ CỦA QUÁ TRÌNH SẤY

Vật liệu sấy là đường sau khi được ly tâm, với các thông số vật lý cơ bản:

 Độ ẩm ban đầu của vật liệu sấy: 1=4 %

 Độ ẩm cuối của vật liệu sấy: 2= 0,04 %
 Năng suất nhập liệu G1= 1500 kg/h
 Khối lượng riêng hạt vật liệu: o = 1587 kg/m3
 Đường kính tương đương hạt: d = 1 mm
3.1. Các thông số tác nhân sấy:

Ta quy ước ký hiệu các đại lượng:

G1,G2: Lượng nhập liệu trước khi vào và sau khi ra khỏi thiết bị sấy (kg/h)

1, 2: Độ ẩm của vật liệu trước và sau khi sấy tính theo phần trăm khối lượng
vật liệu ướt.

W: Độ ẩm được tách ra khỏi vật liệu khi đi qua thiết bị sấy (kg/h)

Gk: Lượng vật liệu khô tuyệt đối đi qua thiết bị sấy (kg/h)

d0: Hàm ẩm của không khí ngoài trời (kg ẩm/ kg kk)

d1: Hàm ẩm của không khí khi đi vào thùng sấy (kg ẩm/kg kk)

d2: Hàm ẩm của không khí sau khi sấy (kg ẩm/kg kk)

Các công thức tính toán áp dụng:

Dùng tác nhân sấy là không khí.

 Áp suất bão hòa của hơi nước trong không khí ẩm theo nhiệt độ:

17 × t o C
pb=exp
[( 233,59+t C )
o
−5,093
] [bar] (2.10/14 - [1])

 Độ chứa ẩm d
ϕ . Pb
d=0,621 [kg/kg kk] (2.15/15 - [1])
P−ϕ. Pb

15
 Với P: áp suất khí trời. P = 1at = 0,981 bar

 Enthapy của không khí ẩm

I =C pk . t+ d( r +C pa .t )=1,004.t +d (2500+1,842. t ) [kj/kg kk]
(2.18/15 - [1])

Trong đó:

 Cpk : nhiệt dung riêng của không khí khô, Cpk = 1,004 kJ/kgoK

 Cpa : nhiệt dung riêng của hơi nước, Cpa = 1,842 kJ/kgoK

 r : ẩn nhiệt hóa hơi của nước r =2500 kJ/kg

 Thể tích riêng của không khí ẩm:

288 T
v= [m3/kg kk] (CT VII.8/94 - [3])
P−ϕ . Pb

Trong đó: P,Pb: áp suất khí trời và phân áp suất bão hòa của hơi nước trong không khí,
N/m2.

T: nhiệt độ của không khí,0K

 Độ ẩm tương đối

P×d
ϕ= %
Pb ×(0,621+d )

3.1.1. Thông số trạng thái của không khí ngoài trời (A):

Thiết bị sấy giả sử được lắp đặt và vận hành ở tỉnh Tây Ninh, do vậy nhiệt độ
trung bình của không khí khoảng t0= 27oC, độ ẩm tương đối 0= 85%

3.1.2. Thông số trạng thái của không khí sau khi đi qua caloriphe (B):

Không khí được quạt đưa vào caloriphe và được đốt nóng đẳng ẩm (d 1 =d0) đến
trạng thái B (d1,t1). Trạng thái B cũng là trạng thái của tác nhân sấy vào thùng quay.
Nhiệt độ t1 tại điểm B là nhiệt độ cao nhất của tác nhân sấy, do tính chất của vật liệu
sấy và quy trình công nghệ quy định. Nhiệt độ của tác nhân sấy ở B được chọn phải
thấp hơn nhiệt độ nóng chảy của đường.

Do đó, ta chọn điểm B có t1=90oC, và d1=d0 (kg/kg kk)

16
3.1.3. Thông số trang thái của không khí khi ra khỏi thùng sấy (C):

Không khí ở trạng thái B được đẩy vào thiết bị để thực hiện quá trình sấy lý
thuyết (I1= I2), trạng thái không khí ở đầu ra của thiết bị sấy là C (t2, 2).

Nhiệt của tác nhân sấy ra khỏi thiết bị sấy t 2 tùy chọn sao cho tổn thất do tác
nhân sấy mang đi là bé nhất, nhưng phải tránh hiện tượng đọng sương, nghĩa là tránh
trạng thái C nằm trên đường bảo hòa. Đồng thời, độ chứa ẩm của tác nhân sấy tại C
phải nhỏ hơn độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy tại điểm đó để vật liệu sấy không hút ẩm
trở lại.

Với, Enthalpy:I1=I2 (kj/kg kk)

Đồ thị I-d của không khí ẩm:

Từ đồ thị ta có nhiệt độ điểm sương ts=38oC

Chọn nhiệt độ đầu ra của thiết bị sấy là t2=40oC

Như vậy, áp dụng các công thức tính toán và đặc điểm các trạng thái không khí
theo giai đoạn, ta có bảng kết quả sau:

Bảng 3.1. Trạng thái của tác nhân sấy trong quá trình sấy lý thuyết:

Đại lượng Không khí ban đầu Không khí vào thiết bị Không khí ra khỏi
(A) sấy (B) thiết bị sấy (C)

t (oC) 27 90 40

 0,85 0,0437 0,8064

d (kg/kg kk) 0,0198 0,0198 0,0401

I (kJ/kg kk) 77,702 143,26 143,26

Pb (bar) 0,0357 0,6943 0,0737

v (m3/kg kk) 0,9089 1,0997 0,9782

3.2. Cân bằng vật chất

 Phương trình cân bằng vật chất

W =G 1−G 2 W =G 1 ω1−G 2 ω2

17
(CT 5.1/56 - [1])

 Lượng hơi ẩm bốc trong 1 giờ

ω1−ω2 0,04−0,0004
W =G 1 =1500 × =59,42(kg/ h)
1−ω2 1−0,0004

(CT 5.3/56 – [1])

 Lượng vật liệu khô tuyệt đối:

Gk =G1 (1−ω1 )=G2 (1−ω2 )¿>G k =1500(1−0,04)=1440 ( kg /h )
(CT 5.2/56 – [1])

 Năng suất của sản phẩm sấy:

G 2=G 1−W =1500−59,42=1440,58 ( kg /h )

3.3. Cân bằng năng lượng

3.3.1. Cân bằng năng lượng cho sấy lý thuyết

Người ta gọi thiết bị sấy lý tưởng là thiết bị sấy thỏa mản các điều kiện sau đây:

 Nhiệt lượng bổ sung QBS=0

 Tổn thất nhiệt qua các kết cấu bao che QBC=0
 Tổn thất nhiệt do thiết bị truyền tải QCt=0
 Tổn thất do vật liệu sấy mang đi QV=0
 Chỉ có tổn thất do tác nhân sấy mang đi

Do không có nhiệt lượng bổ sung và các loại tổn thất nên nhiệt lượng cần thiết để bốc hơi ẩm
trong vật liệu sấy được lấy ngay chính nhiệt lượng của tác nhân sấy và sau đó ẩm dưới dạng hơi lại
quay trở lại tác nhân và mang trả lại cho tác nhân một nhiệt lượng đúng bằng thế, nhiệt lượng này
thể hiện dưới dạng nhiệt ẩn hóa hơi và nhiệt vật lý của hơi nước. Vì vậy người ta xem quá trình sấy lý
tưởng là quá trình đẳng entanpy. Đây là đặc trưng cơ bản của quá trình sấy lý thuyết.
Giả sử lượng khí vào ra thiết bị sấy là không đổi, kí hiệu là : L 0 (kg/h)
Theo phương trình cân bằng vật chất ta có:

L0 d 1+G1 ω1 =L0 d 2 +G2 ω2

( CT 7.12/130 - [4])

18
 Lượng không khí khô cần thiết

W 20,2
L0 = = =2939,56(kg /h) (CT 7.13/131- [4])
d 2−d0 0,0401−0,0198
 Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi một kg ẩm:

L0 1 1
l 0= = = =49,47 (kg/h) (CT 7.14/131 - [4])
W d 2−d 0 0,0401−0,0198

 Phương trình cân bằng nhiệt cho thiết bị sấy lý thuyết (I1=I2)
Q0=L0 ( I 1−I 0 )=L0 ( I 2−I 0 )=2939,56 (143,26-77,702) =192701,5866 (kJ/h)
(CT 7.15/131 – [4])
Nhiệt lượng tiêu hao riêng

Q 0 192701,5866
q 0= = =3242,8368 (kJ/kg ẩm)
W 59,42

(CT 7.16/131 – [4])

3.3.2. Cân bằng năng lượng cho sấy thực:

Một thiết bị sấy ngoài tổn thất do tác nhân sấy mang đi còn có thề có nhiệt
lượng bổ sung QBS và luôn luôn tồn tại tổn thất nhiệt ra môi trường qua kết cấu bao che
QBC, tồn thất nhiệt do thiết bị sấy chuyển tải và tổn thất nhiệt lượng do vật liệu sấy
mang đi QV.

Trong thiết bị sấy thùng quay, không sử dụng nhiệt bổ sung và thiết bị không có
thiết bị chuyển tải, do đó QBS=0, QCT=0.

 Nhiệt lượng đưa vào hệ thống sấy gồm:

 Nhiệt lượng do tác nhân sấy nhận được trong calorifer:
L(I1-I2)
 Nhiệt lượng bổ sung QBS
 Nhiệt vật lý do thiết bị chuyển tải mang vào : GCTCCTtCT1
 Nhiệt vật lý do vật liệu sấy mang vào: [(G1-
W)CV1+WCa]tV1
 Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy gồm:
 Nhiệt lượng tổn thất do tác nhân sấy mang đi L(I2-I0)

19
  Nhiệt tổn thất qua kết cấu bao che: QBC
 Nhiệt vật lý do thiết bị chuyển tải mang ra : GCTCCTtCT2
 Nhiệt vật lý do vật liệu sấy mang ra: G2CV2tV2.

Với

 tV1: nhiệt độ ban đầu của vật liệu sấy, thường lấy bằng nhiệt độ môi trường: t v1
= to = 27oC

 tV2: nhiệt độ cuối cùa vật liệu sấy sau khi ra khỏi thiết bị sấy:

tv2 = t2 – (50C) = 40 - 5 = 35 oC (Ta chọn nhỏ hơn nhiệt độ đầu ra của TNS 3-
50C.)

Cv1 = Cv2 = Cv: nhiệt dung riêng của vật liệu sấy vào và ra khỏi thiết bị
sấy là như nhau. Ở đây nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ở 2 = 0,4 % :

Cv = Cvk(1-2) + Ca.
2, kJ/kgoK (CT 7.40/141- [4])

Với: Ca: nhiệt dung riêng của ẩm, Ca = Cn = 4,18 kJ/kg0K

Cvk = 1,45 (kJ/kg.K): nhiệt dung riêng của vật liêu khô.

=> Cv = Cvk(1-2) + Ca. 2= 1,45.(1 - 0,0004) + 4,18.0,0004=1,4511 (kJ/kg.K)

- Cân bằng nhiệt lượng vào ra thiết bị sấy, ta có:

L(I1-I0)+QBS+ GCTCCTtCT1+[(G1-W)CV1+WCa]tV1 = L(I2-I0) + QBC + GCTCCTtCT2+
G2CV2tV2
Trong đó: G 2=G1−W , ta xem C V =C V =C V
2 1

- Vậy nhiệt lượng tiêu hao trong quá trình sấy thực:
Q = L(I1-I0)= L(I2-I0) - QBS +QBC + GCTCCT (tCT2-tCT1)+ G2CV2 (tV2 –tV1)
-WCatV1
Đặt QCT= GCTCCT (tCT2-tCT1), QV= G2CV2 (tV2 –tV1) tương ứng là tổn thất do thiết bị
chuyển tải và tổn thất do vật liệu sấy mang đi ta được:
Q = L(I1-I0)= L(I2-I0) + QV +QBC - WCatV1
(CT 7.18/135 - [4])

20
 - Xét cho 1 kg ẩm cần bốc hơi:
q = l(I1 – Io) = l(I2 – Io) + qBC + qv – Catv1
(CT 7.19/135 - [4])
QV Q G C (t −t ) 1
- Trong đó q V = ; q V = V = 2 V V 2 V 1 ;l= d −d
W W W 2 1

 Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy:

Qv = G2Cv(tv2 – tv1) = 1440,58.1,511.(35 – 27) = 16723,27 (kJ/h)

Q v 16723,27
q v= = =281,424 (kJ/kg ẩm)
W 59,42

 Tổn thất nhiệt qua cơ cấu bao che

Tổn thất nhiêt qua cơ cấu bao che hay qua môi trường Q BC thường chiếm
khoảng 3-5% nhiệt lượng tiêu hao hữu ích QBC = (0,03-0,05)Qhi

Trong đó : Qhi: là nhiệt hữu ích cần thiết để làm bay hơi ẩm trong vật liệu:

Qhi = W.[rtv1 + Ca(t2 – tv1)]

Với rtv1: ẩn nhiệt hóa hơi chủa nước trong vật liệu sấy ở nhiệt độ vào, rtv1=2500 kJ/kg

 Qhi= 59,42.[2500 + 1,842.(40 – 27)] = 149982,3854 (kJ/h)

QBC = 0,03.Qhi= 0,03. 149982,3854 = 4499,4716 (kJ/h)

Q BC 4499,4716
q BC = = =75,72 (kJ/kg ẩm)
W 59,42

Đặt Δ=C a tV 1−q BC −qV :nhiệt lượng riêng cần bổ sung cho quá trình sấy thực, là
đại lượng đặc trưng cho sự sai khác giữa quá trình sấy thực tế và sấy lý thuyết.
 Quá trình sấy ly thuyết: Δ=0

Nhiệt lượng tiêu hao cho quá trình sấy lý thuyết:

Q = L(I2 – Io)¿ 2939,56 ( 143,26-77,702 ) = 192701,5866 ( kJ/h)

q = l(I1 – Io) = 49,47(143,26-77,702) =3242,8368 (kJ/kg ẩm)

 Quá trình sấy thực tế: Δ ≠ 0

Δ=C a t V 1−q BC −qV = 4,18.27-75,72-281,424 = -244,28 (kJ/kg ẩm)

21
 => Δ<0 ⇒Catv1 < qBC + qv => I2 < I1

=> Trạng thái tác nhân sấy sau quá trình sấy thực nằm dưới đường I 1(vậy đường sấy
thực tế nằm dưới đường sấy lý thuyết)

Từ đó ta xác định lại các tính chất của tác nhân sấy khi ra khỏi thùng sấy

Δ
I 2=I 1 +
l

Tuy nhên vì chưa biết l nên ta xác định độ chứa ẩm d2 trước thông qua t2 đã biết:

 Độ chứa ẩm của tác nhân sấy

C pk (t 1−t 2)+ d o (i1 −Δ)

d 2= (CT 7.31/138 - [4])
( i2− Δ)

Trong đó:

i1 = 2500+1,842.90 = 2665,78 (kJ/kg)

i2 = 2500+1,842.40 = 2573,68 (kJ/kg)

1,004( 90−40)+ 0,0198(2665,78+244,28)

 d 2= =0,0383(kg /kg kk )
2573,68+ 244,28

 Enthalpy
I 2=1,004 t 2+d 2(2500+1.842 t 2)

¿ 1,004 .40+0.0383 ( 2500+1,842.40 )=138,746 (kJ /kg kk )

(CT 2.24/29 - [1])

 Độ ẩm tương đối

d2 . P 0,0383.0,981
ϕ 2= = =0,7732
Pb (0,621+ d 2) 0,0737.(0,621+0,0383)
2

 Thể tích riêng

287. T 2 287(40+273)
v 2= = =0,9756(m3 /kg kkk )
P−ϕ2 . Pb 0,981.1 05−0,7732.0,0737 .1 05
2

Bảng 3.2 Trạng thái của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực

22
 Trạng
thái
Trạng thái
không
Trạng thái không khí không khí ra
Đại lượng khí
vào thiết bị sấy (B) khỏi thiết bị
ban
sấy (C)
đầu(A
)
t (oC) 27 90 40
j 0,85 0,0437 0,7732
d (kg/kgkk) 0,0198 0,0198 0,0383
I (kJ/kgkk) 77,702 143,26 138,75
pb (bar) 0,0357 0,6943 0,0737
v (m3/kgkk) 0,9089 1,0997 0,9756

=>Lượng tác nhân khô cần thiết:

W 59,42
L= = =3218,565(kg /h)
d 2−d1 0,0383−0,0198

 Lượng tác nhân tiêu hao riêng:

L 1 1
l= = = =54,163 (kg/h)
W d 2−d 1 0,0383−0,0198

 Lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy thực:
Q= L(I2 – Io) + QBC + Qv - WCatv
=3218,565(143,26-77,702)+4499,4716+16723,27-59,42.4,18.27
=210991,97 (kJ/h)

 Lượng nhiệt cung cấp:

Q 210991,97
q= = =3350,63 (kJ/kg ẩm)
W 59,42

 Hiệu suất sấy

Q hi 149982,3854
η= = =0,711=71,1 %
Q 210991,97

23
 CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH

4.1. Tính thời gian sấy

Trong thiết bị, chọn cánh đảo trộn có dạng cánh nâng, có các thông số sau:
(Bảng 6.1/177 - [5])
Góc gấp của cánh nâng:  = 140.
h FC
Thông số đặc trưng cho cấu trúc cánh: D =0,567 ; =0,122
T D 2T
Hệ số lưu ý đến dạng cánh trong thùng: đối với cánh nâng, m = 0,5.
Thời gian sấy vật liệu:
2 ρv . β . ( ω1 +ω 2 ) 2.1587 .0,18.( 4+ 0.04)
τ= = =1,282 ( h )=76,97( phút )
A [ 200−( ω1+ ω2 ) ] 9[200−( 4+ 0,04 ) ]

(CT 6.44/178 – [5])

Trong đó:
Hệ số điền đầy:  = 0,18
A: cường độ bay hơi thể tích (kg/m3h). Vật liệu là đường nên chọn A = 9
(kg/m3h) (Bảng 6.2/179 – [5])
1và 2 : Độ ẩm của VL (theo VL ướt) trước và sau sấy, %
4.2. Tính toán kích thước thùng sấy
a) Thể tích thùng sấy tính theo lý thuyết:
W 3 59,42
V T= ( m )= =6,603(m 3 ) (CT 10.2/207 – [4])
A 9

Trong đó: VT: thể tích thùng sấy (m3)

b) Đường kính và chiều dài thùng sấy
LT
=3,5−7 (Trg. 207 – [4])
DT

Chọn LT = 6DT
4VT
LT = (CT 6.61/186 – [5])
π D2T

4.6,603
6 DT =
π D2T

DT = 1,119 (m)

24
 Chọn đường kính theo tiêu chuẩn: DT = 1 (m) (Bảng XIII.6/359 – [3])
LT = 6 (m)
4.3. Tính thời gian lưu của VL trong thùng (thời gian VL đi hết chiều dài thùng)
m  k1  LT
1  (phuùt)
n  DT  tg (CT 6.39/174 – [5])
Trong đó:
k1: hệ số lưu ý đến đặc tính chuyển động của vật liệu, trong sấy xuôi
chiều, chọn k1 = 0,7.
: góc nghiêng của thùng ( = 1 – 3), chọn  = 3.
Thường thời gian lưu bằng thời gian sấy, nên τ l = 76,97 (phút)
Số vòng quay của thùng:
m. k 1 . LT 0,5.0,7 .6,5
n= = =¿ 0,56 (vòng/phút)
τ 1 . D T . tgα 76,97.1 .tg ( 3 )
Chọn n = 1 (vòng/phút)
4.4. Tính thể tích thực của thùng
π × D 2T π × 12 2
Tiết diện của thùng sấy: F T = = =0,785 ( m )
4 4
π × D 2T π ×12 3
Thể tích thực của thùng: V T = × LT = × 6,5=5,105 ( m )
4 4
Tiết diện tự do của thùng sấy: F td =( 1−β ) × F T =( 1−0,18 ) ×0,785=0,644 ( m2 )
4.5. Tính tốc độ tác nhân sấy trong thùng
Lưu lượng thể tích của TNS sau calorife:
V 1=v 1 . L' =1,0997.3218,565=3359,584 (m3 /h)
Lưu lượng thể tích của TNS sau thiết bị sấy:
V ' 2=v ' 2 . L' =0,9756.3218,565=3148,314(m 3 /h)
Lưu lượng thể tích trung bình của TNS trong thùng:
¿ V 1 +V ' 2 3359,584 +3148,314 3
V= = =3343,95( m /h)
2 2
Tốc độ TNS đi trong thùng:
¿
V 3343,95
v k= = =5192,254 ( m/h ) =1,442(m/s)
F 0,644
Chọn tốc độ TNS trong thùng: v k =1,4 ( m/s )

25
4.6. Công suất để quay thùng sấy
N=0,13.10−2 . D 3T . LT .a . n . ρ (CT VII.54/123 – [3])
Trong đó:
a: hệ số phụ thuộc vào dạng cánh, xác định từ bảng VII.5/123 – [3]
N=0,13.10−2 13 .6,5.0,059.1.1587 = 0,7912 (kW)

26
 CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN BỀ DÀY THÙNG SẤY

5.1. Chiều cao lớp vật liệu trong thùng

Tỷ lệ chứa đầy vật liệu trong thùng:

F cd
β=
F1

Trong đó: F1: tiết diện ngang của thùng (m2)

Fcđ: Tiết diện chứa đầy (m2)

Với

π × D 2T π × 12 2
F T= = =0,785 ( m )
4 4

F cđ =β . F t=0,25.0,238=0,059( m2 )

Ta có

απ R2 R2 ×sin 2 α απ 0 , 52 0 , 52 ×sin 2 α
F cd = − ⇔ 0,1413= −
180 2 180 2

¿> α=58,1 o

Chiều cao chứa đầy vật liệu trong thùng:

h=R−R × cos α =500−500 × cos(¿ 58,1)=235,78(mm)¿

5.2. Tính bề dày thùng

27
Thùng sấy có dạng hình trụ nằm ngang, chế tạo bằng phương pháp hàn, thùng làm việc
ở áp suất khí quyển.

Nhiệt độ tính toán chọn 90oC.

Chọn VL làm thùng sấy là thép OX18H10T.

Bảng 5.1. Các tính chất của VL chế tạo thùng

ST Kí
Thông số Giá trị Đơn vị TLTK
T hiệu
1 Ứng suất tiêu []* 140 N/mm2 Hình 1–2/16 - [6]
chuẩn
2 Hệ số hiệu chỉnh h 0,95 Tr.g 26 - [6] (Đối với
h TB có bọc cách nhiệt)
3 Hệ số bền mối jh 0,95 Bảng 1.7/18 - [6]
hàn Chọn hàn tự động
dưới lớp thuốc, hàn
giáp mối, 2 phía với D
>= 700 mm
540 x
4 Giới hạn bền kéo sk N/mm2
106 Bảng
Giới hạn bền 220 x XII.4/310 – [3]
5 sch N/mm2
chảy 106
(Bảng
6 Khối lượng riêng r 7900 kg/m3
XII.7/313 – [3])
7 Hệ số dẫn nhiệt  16,3 W/m.K
Ứng suất cho phép:
¿
[ σ ]=η× [ σ ] =0,95× 140=133 ( N/m m 2)
[σ] 133
Xét φh = × 0,95=1288>25 , do đó bề dày tối thiểu thùng được
P 9,81×1 0 4 × 10−6
xác định theo công thức:
DT × P 1000 ×9,81 ×1 0−2
S' = = =0,388 ( mm ) ≃0,4 ( mm ) (CT 5.3/196 - [6])
2[ σ ] φh 2× 133× 0,95

Hệ số bổ sung bề dày tính toán:

C=C a+ Cb +C c +Co (CT 1.10/1=20 - [6])
Ca: hệ số bổ sung do ăn mòn hóa học của môi trường. Đối với vật liệu bền trong
môi trường có độ ăn mòn không lớn hơn 0.05 mm/năm nên Ca = 0.

28
 Cb: hệ số bổ sung do bào mòn cơ học của môi trường. Do môi trường chứa
nhiều hạt rắn, chọn Cb = 1 mm.
Cc: hệ số bổ sung do sai lệch khi chế tạo, lắp ráp. Theo bảng XIII.9/364 –[3],
đối với thép X18H10T, chọn Cc = 0,8 mm.
C0: hệ số bổ sung để quy tròn kích thước, chọn C0 = 5,8 mm.

⇒ C=C a +C b+ Cc +C o=0+1+0,8+ 5,8=7,6 ( mm )

Bề dày thực của thùng: S=S ' +C=0,4 +7,6=8 ( mm ) (CT 5.9/97 – [6])
Kiểm tra bề dày thùng:
S−C a 8−0
≤ 0,1 ⇔ =0,008<0,1 (thoả)
DT 1000

Áp suất tính toán cho phép bên trong thiết bị:

2 [ σ ] × φh × ( S−C a ) 2× 133 ×0,95 × ( 8−0 )
[ p ]= =
DT + ( S−C a ) 1000+ ( 8−0 )

¿ 2,0056 ( N/m m 2 ) > P=0,0981.10 4 ( N/m m 2 ) (CT 5.11/97 - [6])

Vậy bề dày của thùng sấy: S = 8 mm.
5.3. Tính toán cách nhiệt cho thùng sấy
Để giúp máy sấy không bị mất mát nhiệt lớn và để đảm bảo nhiệt độ bên ngoài
máy sấy không quá cao, có thể cho phép công nhân làm việc bên cạnh được ta nên bọc
lớp cách nhiệt cho máy sấy.
a) Hệ số cấp nhiệt α 1 từ dòng tác nhân sấy đến bên trong thùng sấy.
Bảng 5.2. Các thông số của không khí bên trong thùng sấy:

ST
Thông số Kí hiệu Giá trị Đơn vị TLTK
T
1 Vận tốc ω 1,4 m/s Bảng 3.2
o
2 Nhiệt độ trung bình Ttb 65 C
3 Hệ số dẩn nhiệt k 0,0293 W/m.oK Phụ lục 6/350[6]
4 Độ nhớt k 20,35.10-6 Ns/m2
5 Khối lượng riêng k 1,0445 kg/m3
μk
6 Độ nhớt động học k 1,948.10-5 m2/s ν k=
ρk

29
 Chế độ chảy của tác nhân trong thiết bị:
Chuẩn số Reynolds:
ω. Dt 1,4.1
ℜ¿ = =71857,494
νk 1,948.1 0−5
Re> 104=> dòng tác nhân chảy rối trong thùng sấy. Quá trình truyền nhiệt trong quá
trình trong thùng xem như là quá trình truyền nhiệt trong ống có dòng chảy xoáy (rối),
là quá trình truyền nhiệt do sự trộn lẩn của các lớp lưu chất trong và ngoài xa trục của
dòng chảy. Có thể bỏ qua sự truyền nhiệt do đối lưu tự nhiên. Vậy, quá trình truyền
nhiệt giữa tác nhân sấy và thành thiết bị là truyền nhiệt do đối lưu cưỡng bức, dòng
L
chảy trong ống có <50 .
D

Chuẩn số Nusselt
Nu = 0,018. ε l .Re0,8 (CT V.42/16 – [3])
L
Trong đó : ε l=f ℜ,( D )
Với Re = 71857,494

=> l = 1,162
L
=6,5
D

=> Nu = 0,018.1,162.(71857,494)0,8 = 160,567

 Hệ số cấp nhiệt α 1:
Nu . λk 160,567.0.0293
α 1= = =4,7046 (CT V.135/41- [3])
DT 1

b) Hệ số cấp nhiệt α 2 từ thành ngoài của thùng sấy đến môi trường xung quanh

Do thùng sấy đặt trong phân xưởng sản xuất, quá trình truyền nhiệt từ thành ngoài
của thùng đến môi trường xung quanh là quá trình truyền nhiệt do đối lưu tự nhiên
(bỏ qua quá trình truyền nhiệt do bức xạ nhiệt). Hệ số cấp nhiệt 2 được xác định
một cách gần đúng là hệ số cấp nhiệt do đối lưu tự nhiên của ống nằm ngang (vì
thùng sấy đặt nằm ngang với góc nghiêng nhỏ a = 5o). Theo [3], trong trường hợp
này, các hằng số vật lý khi tính chuẩn số Nu, Gr lấy theo nhiệt độ trung bình của
lưu chất ở xa ống (tức là theo nhiệt độ trung bình của không khí trong môi trường
xung quanh).
Bảng 5.3. Các thông số của không khi bên ngoài thùng sấy

Kí
STT Thông số Giá trị Đơn vị TLTK
hiệu
o
1 Nhiệt độ to 27 C Bảng 3.2

30
 2 Hệ số dẫn nhiệt o 0,02646 W/m.oK Phụ lục 6/350 –
[6]
3 Độ nhớt o 18,45.10-6 Ns/m2

4 Áp suất hơi bão hòa pb 0,035735 bar Bảng 3.2

5 Khối lượng riêng 1,177 kg/m3 Phụ lục 6/350 –
o [6]

μ0
6 Độ nhớt động o 1,56754.10-5 m2/s ν 0=
ρ0

Chọn nhiệt độ bề mặt ngoài thùng sấy t w4= 40oC ( bằng nhiệt độ đầu ra của TNS, đảm
bảo an toàn khi vận hành)

Do hệ số dẩn nhiệt của thép lớn nên nhiệt độ xem như không đổi khi truyền qua
bề dày thân thùng và lớp bảo vệ, ta có mô hình truyền nhiệt qua thân thùng tổng
quát như hình:

Hình 1: Sơ đổ truyền nhiệt qua vách thùng

δ 1: bề dày thân thùng
δ 2: bề dày lớp cách nhiệt
δ 3: bề dày lớp bảo vệ

31
 - Chọn các bề dày của thùng:

Bảng 5.4. Các bề dày thùng và vật liệu:

Hệ số dẫn TLTK
ST Kí Giá trị
Đại lượng Vật liệu nhiệt
T hiệu chọn(m)
 (W/mK)
Bề dày Bảng XII.7/313 – [3]
1 thùng 1 0,008 CT3 50

Bề dày lớp PV-1/271 – [7]

Bông thủy
2 cách nhiệt 2 0,01 0,05
tinh
Bề dày lớp Bảng XII.7/313 – [3]
3 bảo vệ 3 0,001 CT3 50

Đường kính ngoài của thùng sấy:

Dng = DT + 2.( 1 + 2 + 3)= 1+ 0,008+0,01+0,001= 1,038 (m)

Chuẩn số Grashof:

g . D3ng . β . ΔT g . D3ng . ΔT g . D3ng .(t w 4−t o ) 9,81.13 .(40−27)

Gr= 2
= 2
= 2
=
νo νo T ν o (t o +273) ¿¿

(CT V.39/13 – [3])

Chuẩn số Nusselt:

Nu = 0,47. Gr0,25 = 0,47. (1,9483.109)0,25 = 98,573 (CT V.78/24 – [3])

Hệ số cấp nhiệt α 2

' Nu . λo 57,47.0,0264 2.
α 2= = =2,666(W /m K ) (CT V.135/41 – [3])
D ng 0,569

c) Hệ số cấp nhiệt do bức xạ α '2

32
 T1 4 4
T2

α =″
2
Q bx
=5,7. ε 1−2 .
[( ) ( ) ]
100
−
100
F (T 1−T 2) (T 1−T 2)

Trong đó: Qbx: nhiệt trao đổi do bức xạ, W;

F: bề mặt bức xạ,m2

T1: nhiệt độ của vật thề nóng, 0K, T1= Tw4;

T2: nhiệt độ của vật thể nguội là nhiệt độ không khí bao quanh thùng,0K,T2=T0

ε 1−2 : độ đen của hệ.

Đối với bức xạ giữa khí và bề mặt vật thề, do bề mặt của khí lớn hơn bề mặt
vật thể nên độ đen của hệ xem như bằng độ đen của vật thề :ε 1−2 =0,8-1
=>Chọn:ε 1−2 =0,8

T1 4 T2 4

''
α 2=
Q bx
=5,7 . ε 1−2 .
[( ) ( ) ]
100
−
100
=5,7 . 0,8 .
[( 35+273 4 26+ 273
100 ) (
−
100
4

) ] =5,1(W /m . K )
2
F(T 1 −T 2 ) (T 1 −T 2 ) (35−26)

' ″ 2
Hệ số cấp nhiệt chung: α 2=α 2+ α 2=2,666+5,1=7,766(W /m . K )

Vậy hệ số truyền nhiệt K

1 1
K= = =2,147 (W /m 2 . K )
1
3
δ 1 1 0,008 0,01 0,001 1
+∑ i + 7,304
+
50
+
0,05
+
50
+
7,766
α 1 i=1 λi α 2

3.6. Bề mặt truyền nhiệt F

gồm diện tích xung quanh thùng và diện tích hai mặt đầu của thùng:

33
 π . D 2tb
F=π . D tb . LT +2.
4
2
0 , 55+0 , 569
¿π .
0 , 55+0 , 569
. 4+2 .
π. ( 2 ) =7 ,523 (m )
2
2 4

3.7 . Kiểm tra bề dày thùng:

Vật liệu chế tạo thùng được chọn là thép CT3,

Ở t=ttb=52,5oC ứng suất cho phép [σ ]=127,65 (N/mm2) (bảng 2-9-[7])

Hệ số bền mối hàn với dạng hàn giáp mối 2 phía có h =0,95 (bảng 1.8-[7]

[σ ] 127,65
Xét p . ϕh= .0,95=1236>25, do đó bề dày tối thiểu của thùng được tính
9,81.1 04 .1 0−6
theo công thức:

'
DT . p 0 ,55 . 9 , 81. 10−2
S= = =0 ,222(mm )(CT 5 .3−[ 7 ])
2[σ ]. ϕ h 2 .127 ,65 . 0 , 95

Với Dt=0,55m, chọn S’= 3mm (bảng V.1-[7])

Hệ số bổ sung bề dày tính toán C:

Đường là loại vật liệu ít ăn mòn hóa học, độ ăn mòn không lớn hơn 0,05mm/năm nên
Ca=0mm, môi trường trong thiết bị chứa nhiều hạt rắn đường, chọn C b=1mm; hệ số Cc
phụ thuộc vào sai lệch khi chế tạo, lắp ráp, chọn C c=0,8mm; Co là hệ số bổ sung quy
tròn kích thước, chọn Co=1mm

C=Ca+Cb+Cc+Co=0+1+0,8+1=2,8mm

Bề dày thực của thân thùng: S=S’+C=3+2,8=5,8mm < 8mm, vậy giả thiết bề dày
thùng ban đầu là chấp nhận được.

Kiểm tra áp suất cho phép trong thân thiết bị:

2[σ ]. ϕh .(S−C a ) 2.127,65 .0,95 .(0,008−0)

[ p ]= = =3,477N/m2 (CT6.11-[HLV]) < [P]
D T +(S−C a ) 0,55+(0,008−0)

(Thỏa mãn)

34
 3.8. Tính trở lực qua thùng sấy:

Trong hệ thống sấy thùng quay, tác nhân sấy không những đi qua lơp hạt nằm
trên cánh và trên mặt thùng mà còn đi qua dòng hạt rơi từ đỉnh thùng và các cánh từ
trên xuống. Do đó, trở lực của tác nhân sấy trong thùng sấy có những đặc thù riêng và
được tính theo các công thức thực nghiệm:

70+35
Nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy t f = =52 , 5o C
1
2

Chuẩn số Reynolds: Re= 0,64.105

Khối lượng riêng dẫn xuất của khối hạt chuyển động trong thùng sấy:

0,25.(G1 +G2) . β 0,25.(1000+979,8) .0,25

ρdx = = =86,8(kg/m3) (CT 8.16-[2])
0,75.2 . V 0,75.2 .0,95

Hệ số thủy động

490
a=5,85+
100
ℜ (CT8.15-[2])
490 100
√ℜ
1379,539 √ 1379,539

Hệ số đặc trưng cho độ chặt của lớp hạt

1−ζ 1−0,945
C= = =0,061 (CT8.16-[2])
ζ2 0,94 5 2

ρv −ρdx 1587−86,8
Với: ζ = = =0,945
ρv 1587

Trở lực của dòng tác nhân đi qua lớp vật liệu trong thùng sấy: (CT8.14-[2])

¿> Δ P a . L. v 2k . ρ k .C 6,25.4 .2,11 2 .1,085 .0,061 2

^¿= = =3682(N /m )¿
2. g .d 2.9,81 .0,001

35
 3.10. Thông số cánh đảo trong thùng

Chọn thông số cánh đảo như sau:

 Góc gấp của cánh =120o

 Dựa vào chiều cao vật liệu trong thùng, chọn chiều cao của cánh
h’=1,5.h=0,25 m.
 Chiều dày cánh d=4 mm
 Độ dài b=190 mm
 Độ dài a=100 mm
 Độ dài c=0,4 m
 Vật liệu làm cánh là thép cacbon CT4 có =7850(kg/m3)
 Số cánh trên một mặt cắt: 12 cánh
LT 4
 Số cánh cần lắp n= z=12. =16. =120 cánh
c 0,4

CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ PHỤ

4.1. caloriphe

Caloriphe là thiết bị truyền nhiệt dùng để gia nhiệt gián tiếp cho không khí sấy. ta chọn
caloriphe khí-khói. Thiết bị chọn là loại ống chùm. Không khí nóng đi ngoài ống, khói
lò đi trong ống, hai dòng không khí chuyển động chéo dòng.

Ống truyền nhiệt là được gia công bằng thép CT4 ( λ =44,06 W/m.K ở 200oC), đường
kính ống d=50mm, chiều dài ống L= 1,5m.

Ống có cánh với đường kính cánh D= 66mm, đường kính thân cánh: d=33.4 mm
, bước cánh: t=2.5 mm, chiều dày cánh: s=0.40 mm, diện tích cánh trên 1m ống:
Sw=2.141 m2 /m.
36
 Công suất nhiệt mà caloriphe cung cấp

Qs= l.(I2-I0)=78,125.(115,92-73,75)=3294,5 Kj/Kg

 Qs=Qs.W=3294,5.20,2=66549,5 kj/h

Chọn hiệu suất của caloriphe η= 0,85

Lượng nhiệt thực tế mà caloriphe cung cấp

Q S 66549,5 kJ
Qt = = =78293,5 =21,75 kW
η 0,85 h

Chọn các thông số

 Nhiệt độ của khói vào caloriphe: tkv= 200oC; nhiệt độ khói ra tkr= 100oC
 Nhiệt độ không khí vào caloriphe: tkv=26oC
 Nhiệt độ không khí ra khỏi caloriphe: tkr=70oC
 Vận tốc chuyển động của dòng khói ω k= 20m/s
 Vận tốc chuyển động của không khí: ω kk=2,11 m/ s

Ta có hệ số truyền nhiệt trong caloriphe: (CT V.5-[ 6])

1
k=
1 1 δ
+ + +ε
α1 α2 λ b

α 1: hệ số trao đổi nhiệt giữa khói và bề mặt ống

α 2: hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của không khí chảy cắt ngang ống.

δ , λ : chiều dày và hệ số dẫn nhiệt của vách ống

ε b: hệ số bám bẩn bề mặt phía khói, chọn ε b=0.12

4.1.1. Hệ số trao đổi nhiệt giữa khói và bề mặt ống α 1

Ta có:

Nuλ
α 1=
d

37
 Tại t kv=200 ℃ , λ=3,99.10−2 W /mK , Pr f =0.68, ν=34,85.10−6 m2 / s (Phụ lục 6-[2])

d: đường kính trong của ống

Trong calorife khí khói, khói chuyển động trong ống với vận tốc khá lớn nên
chế độ là chảy rối, ta có phương trình tiêu chuẩn: (CT V.40-[6]).
0.25
Pr f
Nuf =0.021 ℜ Pr0.8
f
0.43
f ( )
Pr w
εk

Pr f
Đối với khói, trị số tiêu chuẩn Pr ít thay đổi nên =1
Pr w

ε k: hệ số điều chỉnh, do

L 1.5
= =30
d 50∗10−3

Nên ε k =1.05

ωk d 20∗50∗10−3
ℜ= = =28694,4
ν 34.85∗10−6
0.25
Pr f
Nuf =0.021 . ε k ℜ Pr0.8
f
0.43
f ( )
Pr w
=0.021 .1,05 ( 28694,4 )0.8∗( 0.68 )0.43=68,8

Nuλ 68,8.3,99 .0,01

α 1= = =54,9
d 50.10−3

4.1.2.Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của không khí chảy cắt ngang ống α 2

Chọn kiểu ống xếp thẳng hàng

Nuλ
α 2=
d

Nu=0.21 ε φ ℜ0.65

Chọn góc φ=90 ° , nên ε φ =1

Tại nhiệt độ trung bình của không khí chảy cắt ngang ống ttb=48oC, có
ν=17,75.10−6 m2 / s, λ=2,82.10−2 W /mdo

38
 ωkk d 2,11.57 . 10−3
ℜ= = =6775,77
ν 17,75. 10−6

Nu=0,21 ε φ ℜ0.65=0,21.1. ( 6775,77 )0.65=64,9

Nuλ 64,9.2,82 .10−2

α 2= = =32,11
d 57.10−3

Vậy hệ số truyền nhiệt:

1
k=
1 δ 1 1
+ +¿ + + εb= =5,9(W /m 2 . đô)¿
α 1 λ ❑ α2 1 0,0035 1
+ + +0,12
54,9 44,06 32,11

( 200−100 ) −( 70−26 )
ΔT tb = =68,2
200−100
ln
70−26

QT 21,75.10 3 2
F= = =54,05 m
k Δ T tb 5,9.68,2

1.5∗50+57
Bước ống: s=1.5 dtb = =80.25 mm
2

Số ống của caloriphe:

F 54,05
n= = =22,6 ống
F ống + Fcánh ( 3.14∗53.6∗10−3∗1.5 )+ 2.141

Chọn caloriphe dạng ống chùm có 23 ống.

4.2. Buồng đốt

Sử dụng buồng đốt gi ngang cơ khí giúp khử tro bay theo luồng không khí nóng

39
Buồng đốt ghi ngang (hình 15.3-[2])

Nhiên liệu là than cám N4 có thành phần như sau:

C = 0.367; H = 0.027; S = 0.032; N = 0.007; O = 0.111; Tr = 0.206; A = 0.25.

Nhiệt trị của than:

Q C =33858 C +125400 H −10868 (O−S )=33858.0,367+125400.0,027−10868 ( 0,111−0,032 )=14953,11

Lượng không khí khô cần thiết để đốt cháy 1kg than:

32 16 32 32 16
C+ H + ( S−O ) .0,367+ .0,027+ ( 0,032−0,111 )
12 2 32 12 2
L0 = = =4,851 Kgkk /kgnl
0.23 0,23

( CT 2.27-[2])

4.3. Xyclon

Do trong quá trình sấy, vật liệu sấy và khí thải bị cuốn theo tác nhân sấy ra ngoài, để
thu hồi cần đặt thiết bị xyclon để xử lí không khí trước khi ra ngoài. Chọn loại xyclon
đơn CH.15Y làm sạch, hệ số thủy lực nhỏ.

Tại nhiệt độ 35oC, thể tích riêng của không khí:

1 1
V 35 ℃ = = =0.872 m3 /kg (CT I.5-[5])
ρ35℃ 1.147

Lưu lượng không khí ra khỏi hầm sấy:

V 2=L . V 35℃ =1432,62.0,872=1249,2m3 /h

40
Với V2= 1249,2m3/h, chọn xyclon CH.15 có đường kính 400mm (Bảng III.5- [5]

Kích thước cơ bản của xyclon theo đường kính và kiểu xyclon. (bảng III.4-[5])

 Chiều cao cửa vào (kích thước bên trong) a=0,66D=264mm

 Chiều cao ống tâm có mặt bích h1= 1,74D=696mm
 Chiều cao phần hình trụ h2=2,26D=904mm
 Chiều cao phần hình nón h3=2D=800mm
 Chiều cao phần bên ngoài ống tâm h4=0,3D=120
 Chiều cao chung H=4,56D=1824mm
 Chiều rộng cửa ra vào 0,26D=104mm
 Góc nghiêng giữa nắp và ống vào= 15oC
 Hệ số trở lực của xyclon

4.4. Trở lưc hệ thống.

Tính trở lực hệ thống của toàn bộ quá trình.

 Trở lực từ miệng quạt đến caloriphe.

Chọn vận tốc của khí trong ống ω d=30 m/ s

L' 1432,62
ω d= = =30 m/s
3600 ρF 3600.1,181 . F

Suy ra F= 0,0112m2

π d2
Mà F= => d=0,12m
4

Chuẩn số Reynol:

ωd d 30∗0.12
ℜ= = =2,36. 105 > 104
υ 26 ℃ 15,26. 10−6

Nên không khí đi trong ống theo chế độ chảy rối

Chuyển động chảy rối chia làm 3 vùng: ( mục 34-[5])

Vùng 1: Nhẵn thủy lực học: khu vực này độ nhẵn không ảnh hưởng tới hệ số ma sát

41
 d 87 0,12 87
Regh =6 () ( )
ϵ
=6.
10 −4
=3,3.10 4

ε =10−4: độ nhám tuyệt đối của tôn

Vùng 2: khu vực nhám: khu vực này hệ số ma sát phụ thuộc vào độ nhám mà không
phụ thuộc vào reynol

d 98 0,12 98
ℜn=220
ε ()
=220.
10 −4 ( )
=6,4∗105

Vậy ℜgh< ℜ< ℜn

Vùng 3: khu vực quá độ

ε 10−4
=8,3. 10 ∈ ( 8. 10 ;1250. 10 )
−4 −5 −5
=
d 0,12

Vậy hệ số ma sát được tính theo công thức:

0.25 0.25
ε 100 10−4 100
(
λ=0,1. 1,46 + ℜ
d ) (
=0,1. 1.46 . +
0.12 2,36. 105 ) =0.0188

Vậy trở lực trên ống từ miệng quạt đến calorife là:

λlρ ω2 0,0188.1 .1,181 .302 2

Δ P1 = = =83,26 N /m
2d 2.0,12

 Trở lực qua caloriphe

Nhiệt độ trung bình của không khí nóng trong calorife:

70+26
t TB= =48 ℃
2

Tại nhiệt độ này tra bảng phụ lục 6 “ tính toán và thiết kế hệ thống sấy” – trần văn phú

λ=2,82.10−2 W / m. K

ρ=1,1kg /m3
ν=17,75.10−6 m2 / s

Vận tốc của không khí trong calorife:

42
 L' 1432,62
ω= = =0,48 m/s
3600 ρF 3600.1,1.0,5 .1,5

Chuẩn số Reynol:

4. ( 1,5.0,5 )
0,48
ωkk d td 2. ( 1,5+0,5 )
ℜ= = =2,03∗10 4
ν 17,75.10
−6

Do ℜ≥ 104 nên không khí chuyển động theo chế độ chảy rối

Do ống xếp theo kiểu hành lang nên:

−0.23 −0.23
s 80,25.10−3
ξ=( 6 +9 m ) ()
d
( ℜ)
−0.26
(
=( 6+ 9.6 )
53,5.10−3 ) −0.26
. ( 2,03.104 ) =4,15 ( CT II .72−[ 5 ] )

Với s là khoảng cách giữa các ống theo phương cắt ngang của dòng chuyển động
(theo chiều rộng của dòng)

Vậy trở lực do calorife là:

ω2 4,15.1,1∗0,482 2
∆ P2=ξρ = =0,53 N /m
2 2

 Trở lực do đột mở vào caloriphe

Diện tích mặt cắt ngang của ống đẩy:

0,12 2
F 0=π ( )
2
=0.0113 m2

Diện tích cắt ngang của ống dẫn không khí nóng:

F t=B . H =0,5.1,5=0,75 m2

Tỉ số:
F 0 0,0113
= =0,015
Ft 0,75

Tra bảng II.16 sách “số tay quá trình và công nghệ hóa chất tập I” trang 387 ta có:
ξ=0,72

Vậy trở lực do đột mở calorife là:

43
 ω2 30 2 2
Δ P3 =ξρ =0,72.1,181. =382,6 N /m
2 2

 Trở lực đột thu từ caloriphe ra đường ống dẫn không khí nóng:

Không khí nóng ra khỏi calorife có nhiệt độ t=70 ℃ , có ν=20.02∗10−6 m2 / s,

ρ=1.029 kg/m 3

Diện tích cắt ngang của ống dẫn không khí nóng:

0,122 2
F 2=π =0.0113 m
4

Vận tốc của không khí nóng trong ống:

'
L 1432,62 2
ω kk = = =34,22 m
3600. ρ F 2 3600.1,029 .0,0113

Chuẩn số Reynol:

ωkk d 34,22.0,12 4
ℜ= = =20,5.10
υ 20,02.10 −6

ℜ>10 4: vậy không khí chuyển động theo chế độ chảy rối.

Tỉ số:

F 2 0.0113
= =0.015
Ft 0,75

Tra bảng II.16 sách “số tay quá trình và công nghệ hóa chất tập I” trang 388 ta
có: ξ=0.498

Vậy trở lực do đột thu ở calorife:

ω2 302 N
Δ P 4=ξρ =0,498.1,029 . =230,6 2
2 2 m

 Trở lực qua lớp hạt

Δ P5 = 3682 N/m2

 Trở lực qua van

Chọn van tiêu chuẩn.

44
Tra bảng II.16 sách “số tay quá trình và công nghệ hóa chất tập I” trang 397 ta có:
ξ=0,825

Vậy trở lực qua van:

ω2 30 2 2
Δ P5 =ξρ =0,825.1,029. =382,02 N /m
2 2

Vậy trở lực của cả hệ thống

Δ P=Δ P1 + Δ P2 + Δ P 3+ Δ P4 + Δ P 5+ Δ P6=83,26+ 0,53+382,6+230,6+368,2+382,02=1447,2 N /m

4.5. Tính công suất của quạt và chọn quạt.

Giới thiệu về quạt:

Quạt là bộ phận vận chuyển không khí và tạo áp suất cho dòng khí đi qua các thiết bị:
caloriphe, hầm sấy, đường ống, xyclon. Năng lượng do quạt tạo ra cung cấp cho dòng
khí một áp suất động học để di chuyển và một phần để khắc phục trở lực trên đường
ống vận chuyển

Năng suất của quạt được đặc trưng bởi thể tích khí đi vào hay đi ra thiết bị sấy.

Ta sử dụng 2 quạt: Một là để hút không khí từ bên ngoài vào caloriphe. Cái còn lại
dùng để hút khí từ trong thùng sấy vào xyclon.

 Quạt đẩy hỗn hợp khí vào caloriphe

Lưu lượng đẩy vào:

1
Q đ =L' V 26℃ =1432,62. =1213,06 m 3 /h
1,181

Áp suất làm việc toàn phần:

273+t 0 760 ρK 273+26 760 1.181 2

H=H p . . =1447,2 . . =1742,8 N /m ( trang390−[ 5 ] )
293 B ρ 293 644 1.181

Trong đó:

t 0=26 ℃

B: áp suất tại nơi đặt quạt, B=644 mmHg

45
 ρ=1,181kg /m3: khối lượng riêng của khí ở điều kiện chuẩn

ρk =1,181kg /m 3: khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc

Công suất trên trục động cơ điện:

Q H P gρ 0,337.177,7 .9,81.1,181
N= = =1,014 kW ( trang 463 [ 2 ] )
1000 ηq ηtr 1000.0,72.0,95

Trong đó:

N
H P=∆ P=1742,8 =177,7 mm H 2 O
m2

Q=1213,06 m 3 /h=0,337 m 3 /s: năng suất quạt

ηq =72 %: hiệu suất của quạt

ηtr =0.95: truyền động qua bánh đai

Công suất thiết lập đối với động cơ điện:

N ĐC =N∗k 3

Với k 3 là hệ số dự trữ

N=1,014 kW nên chọn k 3=1,2 suy ra

N ĐC =N∗k 3=1,014.1,2=1,217 kW

 Quạt hút khí thải vào xyclon:

Lưu lượng hút:

1
Q h=L . V 35℃ =1432,62 =1249,01m 3 /h
1,147

Áp suất làm việc toàn phần:

273+t 0 760 ρ K 273+35 760 1,147 2

H=H p . =1447,2 . . =1743,6 N /m =177,8 mmH 2O
293 B ρ 293 644 1,181

Trong đó:

t 0=35 ℃

B: áp suất tại nơi đặt quạt, B=644 mmHg

ρ=1.181kg /m 3: khối lượng riêng của khí ở điều kiện chuẩn

46
 ρk =1.147 kg /m 3: khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc

Công suất trên trục động cơ điện:

Q H P gρ 0,337.177,8.9,81 .1,147
N= = =0,99 kW
1000 ηq ηtr 1000.0,72.0,95

4.6. thiết bị quay thùng.

4.6.1. chọn động cơ quay thùng

Công suất cần để quay thùng: N=0,13.10−2 . Dt3 Lt a . n . ρ( KW )

Trong đó:

n : Số vòng quay của thùng, vòng /phút

a : Hệ số phụ thuộc vào dạng cánh, a = 0,063 (Bảng VII.5/123-[6])
 : Khối lượng riêng xốp trung bình,  = 1587 kg/m3
Dt,Lt : Đường kính và chiều dài của thùng, m

=>N= 0,13.10-2.0,553.4.0,063.1,84.1587=0,159 (KW)

Chọn động cơ 4A100L8Y3, có các đặc tính:

Công suất động cơ Nđc=1,5KW

Vận tốc quay nđc=698 vòng/phút

Hiệu suất η=74 %

Hệ số công suất cos ϕ=0,65

 Công suất động cơ làm việc: Nlv=1,5.0,74= 1,11 (kw) ( thỏa mãn công suất
cần thiết để quay thùng.)

4.6.2. Chọn hộp giảm tốc

Tỷ số truyền đông chung của hệ thống :

n ñc 698
ic= = =379
nthuøng 1,84

Sử dụng hộp giảm tốc bánh răng, được thiết kế dạng truyền bánh răng với ưu điểm
thiết kế đơn giản, tỷ số truyền lớn và hiệu suất giải nhiệt cao. Thiết bị có 3 bánh răng
có đường kính tăng dần và 3 trục chính tương ứng I,II,III
47
Chọn tỷ số truyền:

i12= 2
i23= 6
ic 379
i 01= = =31 , 6
i 12 . i 23 2.6

Số vòng quay của các trục:

nk n
i= =¿ n k+1= k
n K+1 i

Công suất cần để quay thùng:

N 0,159
N '= = =0,215(kW )
η đc 0,74

Công suất ở các trục:

N k+1
η= =¿ N k+1=η . N k
Nk
Trong đó: chọn hiệu suất các bộ phận truyền động như:(trang27-[8])

 Bộ truyền bánh răng trụ hở: hbr = 0,93 – 0,95=> chọn hbr=0,94

 Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ được che kín: hbr’ = 0,96 – 0,98

=> chọn hbr’ = 0,97

 Hiệu suất của bộ truyền trục vít:

ηñc 0,74
ηTrv = '
= =0,812
ηbr .η br
0,94.0,97

Bảng 3.3 Bảng sơ đổ truyền động

Trục
Động cơ Trục I Trục II Trục III
Thông số

48
 Tỷ số truyền động i 31,6 2 6

Vận tốc quay n

379 20 10 1,84
(vòng/ph)

Công suất N (kW) 0,215 0,176 0,143 0,116

4.6.3. Bộ truyền bánh răng

Bộ truyền bánh răng truyền chuyển động từ tang dẫn đến bánh răng lớn gắn vào
thùng. Đây là cơ chế truyền động giữa hai tục song song nên ta sử dụng bộ truyền
động bánh răng trụ thẳng, truyền động hở, bánh răng ăn khớp ngoài.

 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng:

Chọn nhóm bánh răng có độ rắn HB 350,được cắt gọt chính xác sau nhiệt luyện .
Bánh răng có khả năng chạy mòn tốt. Để tránh dính bề mặt làm việc của bánh răng,
lấy độ rắn của bánh răng nhỏ hơn bánh răng lớn 30-50HB.

d) Bánh răng lớn(bảng 3-8/40-[8])

Vật liệu: thép C355 thường hóa.
Độ rắn: HB=160
Giới hạn bền kéo: b = 480 N/mm2
Giới hạn chảy: ch = 240 N/mm2
e) Bánh răng nhỏ:
Vật liệu: thép C45 thường hóa.
Độ rắn: HB=190
Giới hạn bền kéo: b = 580 N/mm2
Giới hạn chảy: ch = 290 N/mm2
f) Xác định ứng suất uốn cho phép:
Đối với răng làm việc một mặt:

1.5 × σ−1
[ σ u ]= (N /mm2 ) (CT 3–5/42–[8])
n × kσ

Trong đó:

49
 –1 (N/mm2):giới hạn mỏi uốn.
2
 Thép C45: σ −1=0.45 ×580=261(N /m m )
2
 Thép C35: σ −1=0.45 × 480=216 (N /mm )
n: hệ số an toàn,đối với bánh răng thường thép rèn hóa, chọn n= 1,5.
k: hệ số tập trung ứng suất ở chân bánh răng, chọn k = 1.8.
g) Ứng suất uốn cho phép của:
1.5 ×261
Bánh răng nhỏ: ⇒ [ σ u ]nhoû = =145(N /mm 2)
1.5 ×1.8
1.5 ×216
Bánh răng lớn: ⇒ [ σ u ]lôùn = =120( N /m m2 )
1.5 ×1.8

Chọn hệ số tải trọng:

K = 1.3–1.5, chọn hệ số tải trọng K=1,3 do sử dụng vật liệu có khả năng
chạy mòn, vận tốc thấp.

Chọn chiều dài tương đối của bánh răng:

Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, trục và ổ tương đối
cứng( HB  350), theo bảng 3-17/51-[8].
b
ψ m= =20 ÷ 30
m
Trong đó:
b:chiều rộng bánh răng(mm)
m: modun của bánh răng.

Chọn m = 20.

Chọn hệ số răng và hệ số dạng răng:

Chọn số răng của bánh răng nhỏ(bánh răng dẩn động) Z1 = 20 (răng).
Theo bảng 3-18/52-[8], chọn hệ số dạng răng y1 = 0.4135

Tính modun của bánh răng:

19.10 6 .. K . N
m=
√
3

y .1 ¿¿
¿7,576(mm) (CT 3-29/51-[8])

Chọn modun theo tiêu chuẩn (bảng3–1/34–[8])=> m =10mm.

50
Xác định khoảng cách trục A, số răng và chiều rộng bánh răng:

Khoảng cách trục được xác định theo công thức: m = (0,01 :0,02).A

(CT 3–22/49–[8])

m
=> A= =500−1000 , vậy chọn A= 500mm
0,01−0,02
 Số răng bánh dẫn nhỏ:
2A 2.875
Z1 = = =20 (CT 3–24/49–[8])
m(i+1) 10( 4+1)
 Số bánh răng bị dẫn( lớn):
Z2=i.Z1=4.20=80(răng)
 Chiều rộng bánh răng dẫn(nhỏ):
b=ψ m ×m=20 ×10=200( mm)
 Chiều rộng bánh răng bị dẫn(lớn)
b’ = 200 – 10 = 190 (mm)

Kiểm tra sức bền uốn bánh răng:

19.1 ×1 06 × K × N
σu= ≤[σ u] (CT 3–33/49–[8])
y ×m 2 × Z ×n × b

Hệ số dạng răng y được xác dịnh theo bảng 3-18/52–[8]:

Bánh răng nhỏ: y= 0,4135

Bánh răng lớn: y= 0.5170

Ứng suất uốn tại chân răng nhỏ:

19.1 06 .1,3.0,739 2 2
σu1= 2
=10,566 ( N /mm )<[σ u ]=145( N /m m )
0,4135.1 0 .35.6 .200

Ứng suất uốn tại chân răng lớn:

19.1 06 .1,3 .0,739 2 2

σu1= 2
=13,343(N /m m )<[σ u ]=120( N /mm )
0.517 .1 0 .140.1 .190

Vậy bánh răng thỏa điều kiện bền uốn của răng.

Bảng 3.4 Các thông số hình học chủ yếu của bô truyền:
51
 Kí hiệu- Công thức Bánh răng dẫn Bánh răng
STT Thông số
Đơn vị tính nhỏ dẩn lớn

1 Modun m (mm) 10

2 Số răng Z (răng) 20 78

Đường kính vòng

3 dl (mm) d l=m× Z 200 780
lăn

4.6.4. Vành đai quay thùng

Chọn sơ bộ các thông số của vành đai như sau:

 Bề rộng vành đai: B=50mm

B
 Bề dày vành đai: đối với thùng tải trọng nặng chọn h= =17(mm)
2,6
 Chọn h=20mm
 Vật liệu làm vành đai: thép CT3, =7850kg/m3
 Gân để lắp vành đai:
Chiều dày:h1=10mm
Bề rộng: h2=40mm
Chiều dài l=160mm
 Chân đế:
Chiều dày: h3=20mm
Bề rộng: h4=40mm
Chiều dài h5=240mm
Chiều cao h6=40mm
 Khoảng cách giữa gân và thân thùng đề lắp chân đế:60mm
 Đường kính ngoài vành đai:
Dđai=710(mm)
 Khối lượng 2 vành đai:

π π
m đai =2. ρ. V =2.7850. .(D 2đai −D 2ng ). B=2.7850 . .(71 02−67 02).0,05=34 (kg )
4 4

52
 4.7. Con lăn đỡ và con lăn chặn.

 Con lăn đỡ

Chọn góc giữa hai con lăn đở là là:2 = 60   = 30.

Phản lực của mỗi con lăn đỡ lên vành đai:

Q 64359,466
T= = =37157,955(N ) (CT 5–27–[9])
2cos α 2 cos 3 0
Lực đẩy con lăn theo chiều ngang:
S=T . sin α=37157,955.sin 3 00=18578,978 (N)
Lực ép con lăn lên bệ:
N=T . cos α =37157,955.cos 3 00=32179,733( N )
Bề rộng con lăn :
Bc =B+(3 ÷ 5)=10+(3 ÷5)=13 ÷ 15( cm),chọn Bc=15cm (CT 5–34–[9])
Đường kính con lăn thép:

T 37157,955
dc ≥ = =8,257 ÷ 6,193(cm) (CT5–36[9])
(300 ÷ 400). B (300 ÷ 400) .15

Ta chọn d= 10 (cm)

 Con lăn chặn

Lực dọc thùng U được xác định như sau:

U=Q.sinα =64359,466 .sin 30=3368,314(N)

53
 Lực U có khuynh hướng kéo thùng tụt xuống, do đó ta đăt con lăn sát
vành đai đề giữ thùng ở vị trí ổn định. Trên thùng quay, ta lắp hai con lăn chặn nằm về
hai phía của vành đai đặt gần bánh răng vòng. Khi lắp đặt, lắp sao cho trục con lăn
vuông với mặt đất.

Góc nghiên của con lăn:

d
sin α =
D đai

Trong đó d: đường kính con lăn

0 d
α =30: góc nghiên của thùng quay.¿>sin 3 = =0,0523=¿ d =82,529(mm)
1578

Vậy chọn d=85mm

Lực tác dụng lớn nhất lên con lăn:

F sin α max

Trong đó, f là hệ số ma sát giữa vành đai và con lăn, chọn f =0.1
¿> F sin α 64359,466.0.1sin 3 0max

4.8. Gầu tải nhập liệu.

Ta chọn cơ cấu nhập liệu bằng gầu tải vì chúng có những ưu điểm sau: cấu tạo

đơn giản, kích thước gọn, có khả năng vận chuyển vật liệu lên độ cao lớ, năng suất

cao. Do vật liệu sấy là bắp đường có đường kính trung bình 1mm, dạng hạt, hơi ẩm, ta

chọn gầu tải băng vận tốc cao, gầu nông, gắn cố định. Đường là vật liệu có ma sát nhỏ,

dó đó ta chọn phương pháp nhập liệu như sau: đổ vật liệu xuống đáy gầu, dùng gầu

múc, vận chuyển lên trên.

54
 CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH THIẾT BỊ

Chi phí cho thiết bị bao gồm:

T$= giá thành ( nguyên vật liệu + gia công + lắp đặt). Ở phần này, ta chỉ tính toán chi
phí nguyên vật liệu dự kiến.

Bảng giá sau khi tham khảo: đơn vị tính: VNĐ

số
STT Vật liệu lượng đơn giá giá thành

1 thép tấm CT3 400 18000 7200000

2 Bông thủy tinh 1 600000 600000

động cơ liền giảm 700000

3 tốc 1 0 7000000

4 chân đỡ 8 400000 3200000

5 bulong M6x80 280 984 275520

6 bulong M12 20 5000 100000

7 bulong M5x16 160 200 32000

8 bulong M10X150 32 4309 137888

      Tổng 18545408

Gía thành trên chỉ mang tính chất tương đối và tham khảo. Gía thực tế phụ thuộc vào
nơi mua, chất lượng sản phẩm, người bán.

CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN

Thiết bị sấy thùng quay đã thiết kế ở trên có thể làm việc với các thông số kỷ thuật
sau:

Năng suất 1000kg/h.

Độ ẩm từ 3% xuống 1%
Thời gian lưu vật liệu sấy là 22,8 phút.

55
 Nhiệt độ tác nhân sấy vào thiết bị: 700C.
Nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi thiết bị: 350C.

Nhìn chung, với hệ thống sấy thùng quay này, có thề đảm bảo được năng suất cũng
như độ ẩm yêu cầu với thời gian sấy phù hợp. Tuy nhiên, trong hệ thống vẫn còn một
số nhược điểm sau: chi phí đầu tư nhiên liệu lớn, nhiệt độ của khói lò không ổn định,
khó điều chỉnh, thiết bị cồng kềnh, chi phí chế tạo cao

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Công nghệ đường mía- PGS Nguyễn Ngộ- NXB ĐH Bách Khoa Hà Nội-
2011

[2] Kỹ thuật sấy- Trần Văn Phú- NXB Giáo Dục- 2008

[3] Kỹ thuật sấy- Hoàng Văn Chước- NXB khoa học và kỹ thuật Hà Nội- 1999

[4] Thiết kế hệ thống sấy- Trần Văn Lụa

[5] Sổ tay quá trình và thiết công nghệ hóa chất tập 1- Trần Xoa và các tác giả-
NXB khoa học và kỹ thuật Hà Nội- 2006

[6] Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 2- Trần Xoa và các tác
giả- NXB khoa học và kỹ thuật HN- 2006

[7] Tính toán, thiết kế các chi tiết thiết bị hóa chất và dầu khí- Hồ Lê Viên-
NXB ĐH Bách Khoa Hà nội- 2006

[8] Thiết kế chi tiết máy tập 1- Nguyễn Trọng Hiệp-NXB Giáo Dục-2006

[9] Thiết kế- Tính toán các chi tiết thiết bị hóa chất tập 2- NXB Khoa học kỹ
thuật,1978.

56