C de Elementos 2

CALCULO DEL ENGRANAJE RECTO
Estudiante: Mamani Blanco Alex.

Carrera: Ing. Mecánica.
Datos
Pot = 60 [𝐻𝑝]
𝑛 = 800 [𝑟𝑝𝑚]
4
𝑖=
1
α = 200
εα = 1,6
1) Rotura estática
𝐶𝑐 𝐶𝑣 𝐶𝑡 𝐶𝑠 = 1
8𝑚 ≤ 𝑏 ≥ 12𝑚
2 2
𝑍𝑚𝑖𝑛 = =
𝑠𝑒𝑛2 𝛼 𝑠𝑒𝑛2 200
𝑍𝑚𝑖𝑛 = 17.097
𝑍1 ≥ 𝑍𝑚𝑖𝑛
∴ 𝒁𝟏 = 𝟏𝟖 [𝑫𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔]
Material Norma española

F – 122 (Templado y revenido)
𝐾𝑔⁄
𝑅 = 100 [ 𝑚𝑚2 ]
𝐾𝑔⁄
𝐸 = 80 [ 𝑚𝑚2 ]
𝐻𝐵 = 280 − 305 [𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎]
3 1432500 ∗ Pot
𝑚≥√
(8 − 12) ∗ 𝑡0 ∗ 𝑛 ∗ 𝑧 ∗ 𝛾
𝑡0 = 𝑓(𝑅 − 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜)(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 5)

𝛾 = 𝑓(𝑧 − 𝛼 )(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 5)
3 1432500 ∗ 60
𝑚≥√
(10) ∗ 42 ∗ 800 ∗ 18 ∗ 0.33
𝑚 ≥ 3.5(𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑆𝑒𝑟𝑖𝑒 1)
∴ 𝒎 = 𝟒 [𝑴𝒐𝒅𝒖𝒍𝒐]
2) Comprobar 𝛆𝛂
√𝑟𝑎1 2 − 𝑟𝑏1 2 − 𝑟1 sin 𝛼 + √𝑟𝑎2 2 − 𝑟𝑏2 2 − 𝑟2 sin 𝛼

𝜀𝛼 =
𝑃𝑏
Donde:
𝑟𝑎 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
𝑟𝑏 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒
𝑟1 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
𝛼 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛
𝑃𝑏 = 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒
Engrane I.
𝑍1 = 18
𝛼 = 200
𝑃𝑝 = 𝑚 ∗ 𝜋
𝑃𝑏 = 𝑃𝑝 cos 𝛼
𝑃𝑏 = (4 ∗ 𝜋) cos 20
𝑷𝒃 = 𝟏𝟏. 𝟖𝟏
𝑑𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍 = 4 ∗ 18
𝑑𝑝 = 72
𝒓𝟏 = 𝟑𝟔 [𝒎𝒎]
𝑑𝑒𝑥 = 𝑑𝑝 + 2𝑚 = 72 + 2(4)
𝑑𝑒𝑥 = 80 [𝑚𝑚]
𝒓𝒂𝟏 = 𝟒𝟎 [𝒎𝒎]
𝑑𝑏 = 𝑑𝑝 cos 𝛼 = 72 cos 20
𝑑𝑏 = 67.66
𝒓𝒃𝟏 = 𝟑𝟑. 𝟖𝟑 [𝒎𝒎]
Engrane II.
4
𝑖= (𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛)
1
𝑍2 = 72
𝛼 = 200
𝑑𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍 = 4 ∗ 72
𝑑𝑝 = 288
𝒓𝟐 = 𝟏𝟒𝟒 [𝒎𝒎]
𝑑𝑒𝑥 = 𝑑𝑝 + 2𝑚 = 288 + 2(4)
𝑑𝑒𝑥 = 296 [𝑚𝑚]

𝒓𝒂𝟐 = 𝟏𝟒𝟖 [𝒎𝒎]
𝑑𝑏 = 𝑑𝑝 cos 𝛼 = 288 cos 20
𝑑𝑏 = 270.63
𝒓𝒃𝟐 = 𝟏𝟑𝟓. 𝟑𝟏𝟓 [𝒎𝒎]
Finalmente
√402 − 33.832 − 36 sin 20 + √1482 − 135.3152 − 144 sin 20

𝜀𝛼 ≤
11.81
1.6 ≤ 1.67
∴ 𝑪𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆
3) Comprobar fatiga
𝑑𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍1 = 4(18)
𝑑𝑝 = 72
𝑑𝑝 2𝜋 ∗ 𝑛 𝑑𝑝 2𝜋 ∗ 800 0.072
𝑉𝑡 = 𝜔 ∗ = ∗ = ∗
2 60 2 60 2
𝑉𝑡 ≅ 3 [𝑚⁄𝑠 ]
Entonces
𝐶𝑐 = 𝑓 (𝑍1 − 𝑖 ) 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉 𝑃𝑔 238
𝑪𝒄 = 𝟏. 𝟗𝟐
𝐶𝑣 = 𝑓 (𝑉𝑡 − 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜(𝐼 − 𝐼𝐼 − 𝐼𝐼𝐼 − 𝐼𝑉)) 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉 𝑃𝑔 239
𝑪𝒗 = 𝟎. 𝟔𝟒
𝐶𝑡 = 𝑓(𝑛 − ℎ𝑟𝑠) 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉 𝑃𝑔 240
𝑪𝒕 = 𝟎. 𝟔𝟓
𝐶𝑠 = 𝑓 (𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜) 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉 𝑃𝑔 241
𝑪𝒔 = 𝟏
1 1
Pot ≤ 𝑡0 𝑛 𝑏 𝑑𝑝 2 𝛾 𝐶𝑐 𝐶𝑣 𝐶𝑡 𝐶𝑠
1432500 𝑧
1 1
Pot ≤ (42)(800)(10 ∗ 4)(722 )( )(0.33)(1.92)(0.64)(0.65)(1)
1432500 18
𝟔𝟎 ≤ 𝟕𝟏 [𝑯𝒑]
[𝐻𝑝] ≈ [𝐶𝑉 ]
4) Comprobar desgaste
1
Pot ≤ 𝐾 𝑛 𝑏 𝑑𝑝 2 𝐶𝑟 𝐶𝛽 𝐶𝑣 𝐶𝑡 𝐶𝑠
1432500 0
Donde
𝐾0 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉)
𝐾0 = 𝑓(𝐻𝐵 − 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)
𝐶𝑟 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐶𝑟 = 𝑓(𝑖)
𝐶𝛽 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑪𝜷 = 𝟏 (𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠)
𝑲𝟎 = 𝟎. 𝟖
𝑪𝒓 = 𝟎. 𝟖
1
Pot ≤ (0.8) (800) (10 ∗ 4) (722 )(0.8) (1)(0.64)(0.65)(1)
1432500
60 ≤ 30.83 [𝐻𝑝]
∴ 𝑵𝒐 𝑪𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 → 𝑨𝒖𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒅𝒖𝒍𝒐 (𝒎)
𝑚=6
60 ≤ 46.25 [𝐻𝑝]
𝑚=8
𝟔𝟎 ≤ 𝟔𝟏. 𝟔𝟔 [𝑯𝒑]
PROCESO DE FABRICACION
Datos
𝑚 = 2.5
𝑍 = 20
𝛼 = 200
𝑏 = 25 [𝑚𝑚]
Cálculos de los demás parámetros
𝑃 = 𝑚 ∗ 𝜋 = 2.5 (𝜋)
𝑷 = 𝟕. 𝟖𝟓𝟒 [𝒎𝒎]
𝑃𝑏 = 𝑃 cos 200 = 7.854 cos 200
𝑷𝒃 = 𝟕. 𝟑𝟖 [𝒎𝒎]
𝑑 = 𝑚 ∗ 𝑍 = 2.5 ∗ 20
𝒅 = 𝟓𝟎 [𝒎𝒎]
𝑑𝑒𝑥 = 𝑑 + 2𝑚 = 50 + 2(2.5)
𝒅𝒆𝒙 = 𝟓𝟓 [𝒎𝒎]
𝑑𝑖 = 𝑑 − 2.5 𝑚 = 50 − 2.5 (2.5)
𝒅𝒊 = 𝟒𝟑. 𝟕𝟓 [𝒎𝒎]
𝑑𝑏 = 𝑑 cos 200 = 50 cos 200
𝒅𝒃 = 𝟒𝟔. 𝟗𝟖 [𝒎𝒎]
ℎ = 2.25 𝑚 = 2.25 (2.5)
𝒉 = 𝟓. 𝟔𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
ℎ𝑎 = 𝑚
𝒉𝒂 = 𝟐. 𝟓 [𝒎𝒎]
ℎ𝑓 = 1.25 𝑚 = 1.25 (2.5)
𝒉𝒇 = 𝟑. 𝟏𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
𝑟𝑓 = 0.3 𝑚 = 0.3 ∗ 2.5
𝒓𝒇 = 𝟎. 𝟕𝟓 [𝒎𝒎]
𝑏 = 10 𝑚 = 10 (2.5)
𝒃 = 𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
1. Preparación del torno
Sujetar el tocho de aluminio en el plato del torno, seguidamente colocar el contrapunto

para centrar la pieza y finalmente apretar la pieza.
Datos del tocho de aluminio
𝐿 = 32 [𝑚𝑚]
𝑑 = 62 [𝑚𝑚]
Por ultimo colocar la cuchilla al torno para empezar con las operaciones de refrentado y
cilindrado, exactamente en el portaherramientas se aprieta o se asegura fijamente con
ángulos según el GERLING (pág. 28) (metal duro según la DIN).
𝜶 = 𝟏𝟐𝟎 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜷 = 𝟔𝟎𝟎 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑜
𝜸 = 𝟏𝟖𝟎 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒
𝜹 = 𝜶 + 𝜷 = 𝟕𝟐𝟎 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

2. Refrentado
Refrentado primera cara
En el refrentado entra en juego el radio r en vez de la longitud a tornear.
1000 ∗ 𝑣
𝑛=
𝜋∗𝑑
Donde
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
La velocidad de corte constituye una medida de la rapidez de movimiento de corte, las

velocidades de corte más apropiadas para cada trabajo han sido determinadas por medio
de ensayos (SCHARKUS - Pág. 100).
𝑉𝑐 = 140 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]
𝑠 = 0.8 [𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣 ]
1000 ∗ 140
𝑛=
𝜋 ∗ 62
𝑛 = 718 ≅ 700 𝑟𝑝𝑚
Refrentado segunda cara
Los mismos datos a trabajar.

3. Taladrado
Este proceso se va realizar en el mismo torno, con la finalidad de evitar el desalineado.
Material aluminio scharkus
𝑉𝑐 = 100 − 150 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑠 = 0.12 [𝑚𝑚] 𝑝𝑎𝑟𝑎 ∅ = 5 [𝑚𝑚](𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎)
𝑠 = 0.2 [𝑚𝑚] 𝑝𝑎𝑟𝑎 ∅ = 10 [𝑚𝑚](𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎)
𝜋∗∅∗𝑛
𝑉𝑐 =
1000
1000 ∗ 100
𝑛=
𝜋 ∗ 55
𝑛 = 513 [𝑟𝑝𝑚] ≈ 500 [𝑟𝑝𝑚]
4. Cilindrado
Este proceso se realizara la reducción del diámetro del tocho hasta llegar al parámetro
del diámetro exterior del engrane de 55 mm (SCHARKUS).
𝑉𝑐 = 140 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]
𝑠 = 0.8 [𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣 ]
1000 ∗ 140
𝑛=
𝜋 ∗ 62
𝑛 = 718 ≅ 700 𝑟𝑝𝑚
5. Preparación de la fresa
Se realiza el montaje del plato divisor según el cálculo obtenido, también hay que
asegurar la mesa ponerlo fijo para la respectiva calibración al nivel cero, hay que colocar
el tocho y asegurar que este en sus parámetros correctos.
6. Calculo de la fresa
𝑘 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟 40/1
𝑘
⋕ 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟 =
𝑧
𝑘 40 0 0
= =2 =2
𝑧 20 20 40
2 vueltas + 0 agujeros en el plato divisor número 40, para cada diente.
⋕ 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 3 (𝑐𝑎𝑠𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠)
7. Fresado
Ver el sentido de giro que se realice en contracorriente.
Casillas
𝑠 = 0.10 [𝑚𝑚] 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎
𝑉𝑐 = 50 − 70 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑠 = 0.05 − 0.15 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝜋∗∅∗𝑛
𝑉𝑐 =
1000
1000 ∗ 50
𝑛=
𝜋 ∗ 48
𝑛 = 331.57 [𝑟𝑝𝑚] ≈ 400 [𝑟𝑝𝑚]

UNIVERSIDAD
ENGRANAJE RECTO
MAYOR DE SAN SIMON
Cantidad: 1
Material: Aluminio
Dimensiones material base:
Ф62x32
Z = 20
De = 55 mm
M = 2.5
Angulo de presion = 20°
H = 5.62 mm
b = 25 mm
# fresa modular 3
O DIMENSIONES A VELOCIDADES
P TIEMPOS
E MECANIZAR V n s
R DESCRIPCIÓN HERRAMIENTA
A NP P L m rev. mm. Tp Tm
C min min
. Cant. [mm] [mm] min. min. rev.
1 Preparacion Buril DIN 4978 8
2 Refrentado 2 1 32 90 448 0.25 1 0.6
3 2 1 32 90 448 0.25 1 0.6
4 2 1 32 90 448 0.25 1 0.6
5 2 0.5 32 120 597 0.1 1 1.1
6 Preparacion Brocas 3
7 DIN 333 R4x10 1 10 10 120 616 0.1 1 0.2
Taladrado DIN 338 HSS 10
8 1 25 25 120 616 0.1 1 0.4
Cilindrado 1 1 25 90 462 0.25 1 0.2
10
11 1 1 25 90 462 0.25 1 0.2

12 1 1 25 90 462 0.25 1 0.2
13 1 0.25 25 120 616 0.1 1 0.4
14 1 0.25 25 120 616 0.1 1 0.4
Preparacion Buril DIN 4971 1

15
16
Chaflaneadao 2 1 1 90 462 0.05 0.5 0.1
17 2 0.5 0.5 120 616 0.01 0.5 0.2
Preparacion Fresa modular #3 10

18
fresado de engranaje 20 2.5 25 70 464 0.25 4 4.3
19
20 20 2.5 25 70 464 0.25 4 4.3
21 20 0.6 25 100 663 0.1 4 7.5
TIEMPOS TOTALES: 49 21.2
TIEMPO TOTAL DE MANUFACTURA: 70

CALCULO DEL ENGRANAJE
HELICOIDAL
Datos
Pot = 40 [𝐻𝑝]
𝑛 = 1450 [𝑟𝑝𝑚]
2
𝑖=
1
α𝑛 = 200
β = 120
1) Rotura estática
8𝑚 ≤ 𝑏 ≥ 12𝑚
2 2
𝑍𝑚𝑖𝑛 = =
𝑠𝑒𝑛 α𝑛 𝑠𝑒𝑛2 200
2
𝑍𝑚𝑖𝑛 = 17.097
𝑍 ≥ 𝑍𝑚𝑖𝑛
∴ 𝒁 = 𝟏𝟖 [𝑫𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔]
𝑍 18
𝑍𝑒𝑞 = =
cos 𝛽 cos 3 120
3
𝑍𝑒𝑞 = 19.2335
∴ 𝒁𝒆𝒒 = 𝟐𝟎 [𝑫𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔]
𝐾𝑔⁄
𝑅 = 100 [ 𝑚𝑚2 ]
𝐾𝑔⁄
𝐸 = 80 [ 𝑚𝑚2
]
𝐻𝐵 = 280 − 305 [𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎]
3 1432500 ∗ Pot
𝑚≥√
(8 − 12) ∗ 𝑡0 ∗ 𝑛 ∗ 𝑧 ∗ 𝛾
𝛾 = 𝑓(𝑧𝑒𝑞 − 𝛼𝑡 )(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 5)
tan 𝛼𝑛
𝛼𝑡 = tan−1 [ ]
cos 𝛽
tan 200
𝛼𝑡 = tan−1 [ ]
cos 120
𝛼𝑡 = 20.41 ≅ 200
3 1432500 ∗ 40
𝑚≥√
(10) ∗ 42 ∗ 1450 ∗ 20 ∗ 0.34
𝑚 ≥ 2.4 (𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑆𝑒𝑟𝑖𝑒 1)
∴ 𝒎𝒏 = 𝟐. 𝟓 [𝑴𝒐𝒅𝒖𝒍𝒐]
La relación de contacto, en los engranajes helicoidales debe referirse a la parte frontal

del diente (aparente t).
√𝑟𝑎12 − 𝑟𝑏1 2 − 𝑟 |1 sin 𝛼 + √𝑟𝑎2 2 − 𝑟𝑏2 2 − 𝑟 | 2 sin 𝛼

𝜀𝛼 =
𝑃𝑏
Dientes no corregidos
𝑟 |1 = 𝑟1
𝑟 | 2 = 𝑟2
𝑟𝑎 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
𝑟𝑏 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒
𝑟1 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑃𝑏 = 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒
Engrane I.
𝑍1 = 20
𝛼𝑛 = 200
𝑃𝑡 = 𝑚𝑡 ∗ 𝜋
𝑚𝑛
𝑚𝑡 =
cos 𝛽
𝑃𝑏𝑡 = 𝑃𝑡 cos 𝛼𝑡
2.5
𝑃𝑏𝑡 = ( ∗ 𝜋) cos 20
cos 12
𝑷𝒃𝒕 = 𝟕. 𝟓𝟒
2.5
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍1 = ∗ 20
cos 12
𝑑𝑝 = 51.1
𝒓𝟏 = 𝟐𝟓. 𝟓𝟓 [𝒎𝒎]
𝑑𝑒𝑥 = 𝑑𝑝 + 2𝑚𝑛 = 51.1 + 2(2.5)
𝑑𝑒𝑥 = 56.1 [𝑚𝑚]
𝒓𝒂𝟏 = 𝟐𝟖. 𝟎𝟓[𝒎𝒎]
𝑑𝑏 = 𝑑𝑝 cos 𝛼𝑡 = 51.1 cos 20
𝑑𝑏 = 48
𝒓𝒃𝟏 = 𝟐𝟒 [𝒎𝒎]
Engrane II.
2
1
𝑍2 = 40
𝛼𝑛 = 200
2.5
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍2 = ∗ 40
cos 12
𝑑𝑝 = 102.2
𝒓𝟐 = 𝟓𝟏. 𝟏 [𝒎𝒎]
𝑑𝑒𝑥 = 𝑑𝑝 + 2𝑚𝑛 = 102.2 + 2(2.5)
𝑑𝑒𝑥 = 107.2 [𝑚𝑚]
𝒓𝒂𝟐 = 𝟓𝟑. 𝟔 [𝒎𝒎]
𝑑𝑏 = 𝑑𝑝 cos 𝛼𝑡 = 102.2 cos 20
𝑑𝑏 = 96
𝒓𝒃𝟐 = 𝟒𝟖 [𝒎𝒎]
Finalmente
√28.052 − 242 − 25.55 sin 20 + √53.62 − 482 − 51.1 sin 20

𝜀𝛼 ≤
7.54
1.2 ≤ 1.61
3) Comprobar fatiga
2.5
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍1 = ∗ 20
cos 12
𝑑𝑝 = 51.1 [𝑚𝑚]
𝑑𝑝 2𝜋 ∗ 𝑛 𝑑𝑝 2𝜋 ∗ 1450 0.02555
𝑉𝑡 = 𝜔 ∗ = ∗ = ∗
2 60 2 60 2
𝑉𝑡 ≅ 2 [𝑚⁄𝑠 ]
Entonces
𝐶𝑐 = 𝑓 (𝑍1 − 𝑖 ) 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉 𝑃𝑔 238
𝑪𝒄 = 𝟏. 𝟖
𝑪𝒗 = 𝟎. 𝟕
𝑪𝒕 = 𝟎. 𝟓𝟓
𝑪𝒔 = 𝟏
1 1
Pot ≤ 𝑡0 𝑛 𝑏 𝑑𝑝 2 𝛾 𝐶𝑐 𝐶𝑣 𝐶𝑡 𝐶𝑠
1432500 𝑧
1 1
Pot ≤ (42)(1450)(10 ∗ 2.5)(51.12 ) ( ) (0.34)(1.8)(0.7)(0.55)(1)
1432500 20
[𝐻𝑝] ≈ [𝐶𝑉 ]
40 ≤ 32.69 [𝐻𝑝]
∴ 𝑁𝑜 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 → 𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 (𝑚𝑛 )
𝑚𝑛 = 3
40 ≤ 39.23 [𝐻𝑝]
𝒎𝒏 = 𝟒
𝟒𝟎 ≤ 𝟓𝟐. 𝟑𝟏 [𝑯𝒑]
1
Pot ≤ 𝐾0 𝑛 𝑏 𝑑𝑝 2 𝐶𝑟 𝐶𝛽 𝐶𝑣 𝐶𝑡 𝐶𝑠
1432500
Donde
𝐶𝛽 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑲𝟎 = 𝟎. 𝟖
𝑪𝒓 = 𝟎. 𝟔𝟕
𝑪𝜷 = 𝟏. 𝟏𝟓
1
Pot ≤ (0.8) (1450) (10 ∗ 4) (51.12 )(0.67) (1.15)(0.7)(0.55)(1)
1432500
40 ≤ 25.09 [𝐻𝑝]
𝑚𝑛 = 5
40 ≤ 31.36 [𝐻𝑝]
∴ 𝑁𝑜 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 (𝑚𝑛 )
𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑏 (12 ∗ 𝑚𝑛 )
𝒎𝒏 = 𝟔
𝟒𝟎 ≤ 𝟒𝟓. 𝟐 [𝑯𝒑]
Datos
𝑚𝑛 = 2.25
𝑍 = 22
𝛼𝑛 = 200
𝛽𝑛 = 200
𝑏 = 20 [𝑚𝑚]
𝑚𝑛 2.25
𝑚𝑡 = =
cos 𝛽 cos 20
𝒎𝒕 = 𝟐. 𝟑𝟗 [𝒎𝒎]
𝑑 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 2.39 ∗ 22
𝒅 = 𝟓𝟐. 𝟔𝟖 [𝒎𝒎]
𝑑𝑒𝑥 = 𝑑 + 2𝑚𝑛 = 52.68 + 2(2.25)
𝒅𝒆𝒙 = 𝟓𝟕. 𝟏𝟖[𝒎𝒎]
𝑑𝑖 = 𝑑 − 2.5 𝑚𝑛 = 52.68 − 2.5 (2.25)
𝒅𝒊 = 𝟒𝟕. 𝟎𝟓 [𝒎𝒎]
ℎ = 2.25 𝑚𝑛 = 2.25 (2.25)
𝒉 = 𝟓. 𝟎𝟔 [𝒎𝒎]
𝑏 = 8 𝑚 = 8 (2.5)
𝒃 = 𝟐𝟎 [𝒎𝒎]
Sujetar el tocho de aluminio en el plato del torno, seguidamente colocar el contrapunto para
centrar la pieza y finalmente apretar la pieza.
𝐿 = 27 [𝑚𝑚]
∅ = 63 [𝑚𝑚]
Por ultimo colocar la cuchilla al torno para empezar con las operaciones de refrentado y cilindrado,
exactamente en el portaherramientas se aprieta o se asegura fijamente con ángulos según el
GERLING (pág. 28) (metal duro según la DIN).
2. Refrentado

1000 ∗ 𝑣
𝑛=
𝜋∗𝑑
Donde

velocidades de corte más apropiadas para cada trabajo han sido determinadas por medio de
ensayos (SCHARKUS - Pág. 100).
𝑉𝑐 = 140 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑠 = 0.8 [𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣]
1000 ∗ 140
𝑛=
𝜋 ∗ 63
𝑛 = 707 ≅ 700 𝑟𝑝𝑚
3. Taladrado
𝑉𝑐 = 100 − 150 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]
𝑠 = 0.12 [𝑚𝑚] 𝑝𝑎𝑟𝑎 ∅ = 5 [𝑚𝑚](𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎)
𝑠 = 0.2 [𝑚𝑚] 𝑝𝑎𝑟𝑎 ∅ = 10 [𝑚𝑚](𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎)
𝜋∗∅∗𝑛
𝑉𝑐 =
1000
1000 ∗ 100
𝑛=
𝜋 ∗ 57
𝑛 = 557 [𝑟𝑝𝑚] ≈ 600 [𝑟𝑝𝑚]

4. Cilindrado
Este proceso se realizara la reducción del diámetro del tocho hasta llegar al parámetro del
diámetro exterior del engrane de 57 mm (SCHARKUS).
𝑉𝑐 = 140 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑠 = 0.8 [𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣]
1000 ∗ 140
𝑛=
𝜋 ∗ 63
𝑛 = 707 ≅ 700 𝑟𝑝𝑚
Se realiza el montaje del plato divisor según el cálculo obtenido, también hay que asegurar la
mesa ponerlo fijo para la respectiva calibración al nivel cero, hay que colocar el tocho y asegurar
que este en sus parámetros correctos.
𝑘
𝑧
𝑘 40 18
= =1
𝑧 22 22
7. Tren de engranajes
Durante el fresado helicoidal el movimiento de rotación del divisor es producido por el tornillo sin
fin de este, y la rueda que se monta sobre él es la que produce el movimiento, para determinar
las ruedas a emplear se procede como si fuera a efectuarse un roscado en el torno. (Casillas)
𝑑𝑝 ∗ 𝜋 52.68 ∗ 𝜋
𝑃ℎ = =
tan 𝛽 tan 200
𝑃ℎ = 455 [𝑚𝑚]
𝑃ℎ = 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒
𝐴 = 24
𝐵 = 38
𝐶 = 32
𝐷 = 48
Una vez armado el tren de engranajes, voltear la mesa de la fresa al Angulo de inclinación del
diente de engrane.
Girar mesa 𝛽 en sentido contrario al giro.
Para fresar el otro engranaje se debe colocar un loco, cambio de sentido de giro.
8. Fresado
Casillas
𝑉𝑐 = 50 − 70 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑠 = 0.05 − 0.15 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝜋∗∅∗𝑛
𝑉𝑐 =
1000
1000 ∗ 50
𝑛=
𝜋 ∗ 48
𝑛 = 331.57 [𝑟𝑝𝑚] ≈ 400 [𝑟𝑝𝑚]

UNIVERSIDAD
ENGRANAJE HELICOIDAL
MAYOR DE SAN SIMON
Cantidad: 1
Material: Aluminio
Dimensiones material base
Ф 65x27
Z = 22
De = 57 mm
Mn = 2.5
Angulo de presion normal = 20°
Angulo de helice = 20°
H = 5.1 mm
# fresa modular 5
P TIEMPOS
E MECANIZAR V n s
C min min
2 Refrentado 2 1 33 90 434 0.25 1 0.6
3 2 1 33 90 434 0.25 1 0.6
4 2 1 33 90 434 0.25 1 0.6
5 2 0.5 33 120 579 0.1 1 1.1
7 DIN 333 R4x10 1 5 10 120 531 0.1 1 0.2
8 1 10 20 120 531 0.1 1 0.4
Cilindrado 1 1 20 90 398 0.25 1 0.2
10
11 1 1 20 90 398 0.25 1 0.2

12 1 1 20 90 398 0.25 1 0.2
13 1 0.5 20 120 531 0.1 1 0.4
14 1 0.5 20 120 531 0.1 1 0.4

15
16
Chaflaneadao 2 1 1 90 398 0.05 0.5 0.1
17 2 0.5 0.5 120 531 0.01 0.5 0.2
18
19
20 22 2.5 20 70 464 0.25 4 3.8
21 22 0.1 20 100 663 0.1 4 6.6

CALCULO DEL ENGRANAJE CONICO
Datos
Pot = 8 [𝐻𝑝]
𝑛 = 300 [𝑟𝑝𝑚]
2
𝑖=
1
α = 200
Σ = 900
1) Rotura estática
𝑍𝑙𝑖𝑚 = 𝑍 " ∗ cos 𝛿1
2 2
𝑍" = =
𝑠𝑒𝑛 α 𝑠𝑒𝑛2 200
2
𝑍 " = 17.097
𝑍 " = 17 [𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠]
Angulo entre ejes
𝚺 = 𝟗𝟎𝟎
La relación de velocidades será
1 𝐷2 𝑍2
𝑖= = =
tan 𝛿1 𝐷1 𝑍1
Como
2
𝑖=
1
1
tan 𝛿1 =
𝑖
1
𝛿1 = tan−1 ( )
2
𝜹𝟏 = 𝟐𝟔. 𝟓𝟔𝟎
𝛿2 = Σ − 𝛿1 = 900 − 26.560
𝜹𝟐 = 𝟔𝟑. 𝟒𝟒
Numero de dientes.
𝑍𝑙𝑖𝑚 = 𝑍 " ∗ cos 𝛿1
𝑍𝑙𝑖𝑚 = 17 ∗ cos 26.560
𝑍𝑙𝑖𝑚 = 15.2
𝒁𝟏 = 𝟏𝟓 [𝑫𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔]
𝑍2
𝑖=
𝑍1
𝑍2 = 𝑍1 ∗ 𝑖 = 15 ∗ 2
𝒁𝟐 = 𝟑𝟎 [𝑫𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔]
𝐾𝑔⁄
𝑅 = 100 [ 𝑚𝑚2
]
𝐾𝑔
𝐸 = 80 [ ⁄
𝑚𝑚2 ]
𝐻𝐵 = 280 − 305 [𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎]

1 𝐺−1
Pot ≤ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚2 ∗ 𝑍1 ∗ 𝛾 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ∗
1432500 1.1 ∗ 𝐺
1
𝑏≤ ∗𝐺
3
𝑑 𝑚 ∗ 𝑍1
𝐺= =
2 sin 𝛿1 2 sin 𝛿1
𝑚 ∗ 𝑍1
1 1 𝑚 ∗ 𝑍1 −1
2 2 sin 𝛿1
Pot ≤ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ ∗ ∗ 𝑚 ∗ 𝑍1 ∗ 𝛾 ∗
1432500 3 2 sin 𝛿1 𝑚∗𝑍
1.1 ∗ 2 sin 𝛿1
1
𝑚 ∗ 𝑍1 − 2 sin 𝛿1
1 𝑚 ∗ 𝑍1 2 sin 𝛿1
Pot ≤ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ ∗ 𝑚2 ∗ 𝑍1 ∗ 𝛾 ∗
1432500 6 sin 𝛿1 1.1 ∗ 𝑚 ∗ 𝑍1
2 sin 𝛿1
1 𝑚 ∗ 𝑍1 𝑚 ∗ 𝑍1 − 2 sin 𝛿1
Pot ≤ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ ∗ 𝑚2 ∗ 𝑍1 ∗ 𝛾 ∗
1432500 6 sin 𝛿1 1.1 ∗ 𝑚 ∗ 𝑍1
Donde
𝐾𝑔
𝑡0 = 42 [ ]
𝑚𝑚2
𝛾 = 𝑓(𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝛼)(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 5)
𝑍1 15
𝑍𝑒𝑞 = = = 17 [𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠]
cos 𝛿1 cos 26.560
𝛾 = 0.32
Reemplazando y metiendo a la calculadora
1 𝑚 ∗ 15 2
𝑚 ∗ 15 − 2 sin 26.560
8≤ 300 ∗ 42 ∗ ∗ 𝑚 ∗ 15 ∗ 0.32 ∗
1432500 6 sin 26.560 1.1 ∗ 𝑚 ∗ 15
𝑚 ≥ 3.36
𝑚 ≥ 3.36 (𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑆𝑒𝑟𝑖𝑒 1)
∴ 𝒎 = 𝟒 [𝑴𝒐𝒅𝒖𝒍𝒐]
√𝑟𝑉𝑎1 2 − 𝑟𝑉𝑏1 2 − 𝑟𝑉1 sin 𝛼 + √𝑟𝑉𝑎2 2 − 𝑟𝑉𝑏2 2 − 𝑟𝑉2 sin 𝛼

𝜀𝛼 =
𝑃𝑏𝑚
Donde:
𝑟𝑉1 , 𝑟𝑉2 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑦 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎
𝑟𝑉𝑎1 , 𝑟𝑉𝑎2 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑦 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎
𝑟𝑉𝑏1 , 𝑟𝑉𝑏2 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜𝑠 𝑏𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑦 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎
𝑃𝑏𝑚 = 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑦 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎
Dimensionamiento, trabajar modulo medio
0.5 ∗ 𝑏
𝑚𝑚 = 𝑚 [1 − ]
𝐺
𝑑 4 ∗ 15
𝐺= =
2 sin 𝛿1 2 sin 26.56
𝐺 = 67
1
𝑏≤ ∗ 67
3
𝑏 ≤ 22.33
𝑏 ≅ 20
0.5 ∗ 20
𝑚𝑚 = 4 [1 − ]
67
𝒎𝒎 = 𝟑. 𝟒
Piñón.
𝑃𝑝𝑚 = 𝑚𝑚 ∗ 𝜋
𝑃𝑏𝑚 = 𝑃𝑝𝑚 cos 𝛼
𝑃𝑏 = (3.4 ∗ 𝜋) cos 20
𝑷𝒃𝒎 = 𝟏𝟎
𝑍1 15
𝑍𝑉1 = =
𝒁𝑽𝟏 = 𝟏𝟕 [𝑫𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔]
𝑑𝑉1 = 𝑍𝑉1 ∗ 𝑚𝑚 = 17 ∗ 3.4
𝑑𝑉1 = 57.8
𝒓𝑽𝟏 = 𝟐𝟖. 𝟗 [𝒎𝒎]
𝑑𝑉𝑎1 = 𝑑𝑉1 + 2 ∗ 𝑚𝑚 = 57.8 + 2 ∗ 3.4
𝑑𝑉𝑎1 = 64.6
𝒓𝑽𝒂𝟏 = 𝟑𝟐. 𝟑 [𝒎𝒎]
𝑑𝑉𝑏1 = 𝑑𝑉1 cos 𝛼 = 57.8 ∗ cos 20
𝑑𝑉𝑏1 = 54.3
𝒓𝑽𝒃𝟏 = 𝟐𝟕. 𝟏𝟓 [𝒎𝒎]
Rueda.
2
1
𝑍2 = 30
𝑍2 30
𝑍𝑉2 = =
𝒁𝑽𝟐 = 𝟔𝟕 [𝑫𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔]
𝑑𝑉2 = 𝑍𝑉2 ∗ 𝑚𝑚 = 67 ∗ 3.4
𝑑𝑉2 = 227.8
𝒓𝑽𝟐 = 𝟏𝟏𝟑. 𝟗 [𝒎𝒎]
𝑑𝑉𝑎2 = 𝑑𝑉2 + 2 ∗ 𝑚𝑚 = 227.8 + 2 ∗ 3.4
𝑑𝑉𝑎2 = 234.6
𝒓𝑽𝒂𝟐 = 𝟏𝟏𝟕. 𝟑 [𝒎𝒎]
𝑑𝑉𝑏2 = 𝑑𝑉2 cos 𝛼 = 227.8 ∗ cos 200
𝑑𝑉𝑏2 = 214
𝒓𝑽𝒃𝟐 = 𝟏𝟎𝟕 [𝒎𝒎]
Finalmente
√32.32 − 25.852 − 28.9 sin 200 + √117.32 − 1072 − 113.9 sin 200
𝜀𝛼 =
10
1.2 ≤ 1.86
3) Comprobar fatiga
𝑑𝑉1 = 𝑍𝑉1 ∗ 𝑚𝑚 = 17 ∗ 3.4
𝑑𝑉1 = 57.8
𝑑𝑝 2𝜋 ∗ 𝑛 𝑑𝑝 2𝜋 ∗ 300 0.0578
𝑉𝑡 = 𝜔 ∗ = ∗ = ∗
2 60 2 60 2
𝑉𝑡 ≅ 0.9 [𝑚⁄𝑠]
Entonces
𝐶𝑐 = 𝑓(𝑍𝑉1 − 𝑖 ) 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉 𝑃𝑔 238
𝑪𝒄 = 𝟏. 𝟕𝟖
𝑪𝒗 = 𝟎. 𝟕𝟓
𝑪𝒕 = 𝟎. 𝟗
𝑪𝒔 = 𝟏
1 𝐺−1
Pot ≤ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚2 ∗ 𝑍1 ∗ 𝛾 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ∗
1432500 1.1 ∗ 𝐺
1 67 − 1
Pot ≤ (300)(42)(20)(42 )(15)(0.32)(1.78)(0.75)(0. .9)(1) ∗
1432500 1.1 ∗ 67
𝟖 ≤ 𝟏𝟒 [𝑯𝒑]
[𝐻𝑝] ≈ [𝐶𝑉 ]
1 𝐺−1
Pot ≤ 𝐾0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝 2 ∗ 𝑛 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ∗
1432500 1.1 ∗ 𝐺
Donde
𝑲𝟎 = 𝟎. 𝟖
𝑪𝒓 = 𝟎. 𝟔𝟕
1 67 − 1
Pot ≤ 0.8 ∗ 20 ∗ (4 ∗ 15)2 ∗ 300 ∗ 0.67 ∗ 0.75 ∗ 0.9 ∗ 1 ∗
1432500 1.1 ∗ 67
8 ≤ 4.88 [𝐻𝑝]
∴ 𝑵𝒐 𝑪𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 → 𝑨𝒖𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒅𝒖𝒍𝒐 (𝒎)
𝑚 = 5.5
𝟖 ≤ 𝟗. 𝟐𝟒 [𝑯𝒑]
Datos (Piñón)
𝑚 = 2.75
𝑍 = 18
𝛼 = 200
𝛿 = 450
𝑑 = 𝑚 ∗ 𝑍 = 2.75 (18)
𝒅 = 𝟒𝟗. 𝟓 [𝒎𝒎]
Respecto a la base mayor del cono
𝑑𝑒𝑥 = 𝑑 + 2 ∗ 𝑚 ∗ cos 𝛿 = 49.5 + 2(2.75)(cos 450 )
𝒅𝒆𝒙 = 𝟓𝟑. 𝟑𝟗 [𝒎𝒎]
𝑑𝑖 = 𝑑 − 2.5 ∗ 𝑚 ∗ cos 𝛿 = 49.5 − 2.5 (2.75)(cos 450 )
𝒅𝒊 = 𝟒𝟒. 𝟔𝟒 [𝒎𝒎]
𝑃 = 𝑚 ∗ 𝜋 = 2.75(𝜋)
𝑷 = 𝟖. 𝟔𝟒 [𝒎𝒎]
𝑑 49.5
𝐺= =
2 sin 𝛿 2 sin 450
𝑮 = 𝟑𝟓 [𝒎𝒎]
1 1
𝑏≤ ∗ 𝐺 ≤ (35) ≤ 11.67 ≅ 𝟏𝟏[𝒎𝒎]
3 3
𝒃 ≅ 𝟏𝟕 [𝒎𝒎]
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑟 𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜

ℎ𝑎 = 𝑚
𝒉𝒂 = 𝟐. 𝟕𝟓 [𝒎𝒎]
ℎ𝑓 = 1.25 𝑚 = 1.25 (2.75)
𝒉𝒇 = 𝟑. 𝟒𝟒 [𝒎𝒎]
ℎ𝑎 2.75
𝜃𝑎 = tan−1 = tan−1 ( )
𝐺 35
𝜽𝒂 = 𝟒. 𝟒𝟗𝟎
ℎ𝑓 3.44
𝜃𝑓 = tan−1 = tan−1 ( )
𝐺 35
𝜽𝒇 = 𝟓. 𝟔𝟏𝟎
𝜃 = 𝜃𝑎 + 𝜃𝑓 = 4.49 + 5.61
𝜽 = 𝟏𝟎. 𝟏𝟎
𝛿𝑎 = 𝛿 + 𝜃𝑎 = 45 + 4.49
𝜹𝒂 = 𝟒𝟗. 𝟒𝟗𝟎
𝛿𝑓 = 𝛿 − 𝜃𝑓 = 4 − 5.61
𝜹𝒇 = 𝟑𝟗. 𝟑𝟗𝟎
Respecto a la base menor.
d/2 D/2
𝛿
𝑑⁄
sin 𝛿 = 2
𝐺−𝑏
𝑑
= (𝐺 − 𝑏) sin 𝛿 = 2 ∗ (35 − 17) sin 450
2
𝑑 = 30.63
𝑑 30.63
𝑚= = = 1.7
𝑍 18
𝒎 = 𝟏. 𝟕𝟓 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐
𝒅 = 𝟑𝟏. 𝟓 [𝒎𝒎]
𝑑𝑒𝑥 = 𝑑 + 2 ∗ 𝑚 ∗ cos 𝛿 = 31.5 + 2(1.75)(cos 450 )
𝒅𝒆𝒙 = 𝟑𝟑. 𝟑𝟒 [𝒎𝒎]
𝑑𝑖 = 𝑑 − 2.5 ∗ 𝑚 ∗ cos 𝛿 = 31.5 − 2.5 (1.75)(cos 450 )
𝒅𝒊 = 𝟐𝟗. 𝟐 [𝒎𝒎]
Sujetar el tocho de aluminio en el plato del torno, seguidamente colocar el contrapunto

para centrar la pieza y finalmente apretar la pieza.
𝐿 = 50 [𝑚𝑚]
𝑑 = 60 [𝑚𝑚]
Colocar la cuchilla al torno para empezar con las operaciones de refrentado y cilindrado,
exactamente en el portaherramientas se aprieta o se asegura fijamente con ángulos
según el GERLING (pág. 28) (metal duro según la DIN).

2. Refrentado
1000 ∗ 𝑣
𝑛=
𝜋∗𝑑
Donde

velocidades de corte más apropiadas para cada trabajo han sido determinadas por medio
de ensayos (SCHARKUS - Pág. 100).
𝑉𝑐 = 140 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]
𝑠 = 0.8 [𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣 ]
1000 ∗ 140
𝑛=
𝜋 ∗ 62
𝑛 = 718 ≅ 755 𝑟𝑝𝑚

3. Cilindrado
Este proceso se realizara la reducción del diámetro del tocho hasta llegar al parámetro
del diámetro exterior del engrane de 53.4 mm (SCHARKUS).
𝑉𝑐 = 140 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]
𝑠 = 0.8 [𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣 ]
1000 ∗ 140
𝑛=
𝜋 ∗ 62
𝑛 = 718 ≅ 755 𝑟𝑝𝑚
Una vez concluido el proceso de refrentado y cilindrado tendremos el tocho con medidas
de:
𝐿 = 43 [𝑚𝑚]
𝑑 = 53.4 [𝑚𝑚]
Por último, para la formación del cono para la realización del engrane cónico en la fresa
se va proceder a realizar un cono en el torno donde el carro superior ha de desplazarse
en la dirección de la generatriz del cono, básicamente el carro superior se hace girar a
partir de su posición cero en el valor del Angulo de ajuste y se fija con el tornillo
correspondiente.
El ángulo de ajuste que se va a dar al carro superior, es el ángulo formado por la superficie
exterior del diente y el eje del engrane 𝜹𝒂 de modo ya calculado anteriormente será.
𝜹𝒂 = 𝟒𝟗. 𝟒𝟗𝟎 ≅ 𝟒𝟗. 𝟓𝟎
Hasta obtener:
𝒅𝒆𝒙 = 𝟓𝟑. 𝟒 [𝒎𝒎]
𝒓𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒕𝒐 𝒂 𝒍𝒂 𝒃𝒂𝒔𝒆 𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓
𝒅𝒆𝒙 = 𝟑𝟑. 𝟑 [𝒎𝒎]
𝒓𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒕𝒐 𝒂 𝒍𝒂 𝒃𝒂𝒔𝒆 𝒎𝒆𝒏𝒐𝒓
𝒃 ≅ 𝟏𝟕[𝒎𝒎]
Se va a proceder al torneado del cono complementario exterior e interior siendo su

generatriz perpendicular a las del cono primitivo, de tal manera se procederá al
desplazado del carro superior con un ángulo de:
𝜃 = 90 − 𝛿
𝜃 = 90 − 450
𝜃 = 450
Se realizará el torneado hasta los diámetros interiores tanto de la base mayor y base
menor, tomando en cuenta que en la base mayor se restara una cierta cantidad.
𝑑𝑖 = 44.64 [𝑚𝑚]
𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟
𝑑 = 𝑑𝑖 − 2.64 = 44.64 − 2.64
𝑑 = 42
De tal manera respecto a la base mayor este será el diámetro con lo cual se procederá
al cilindrado del resto del tocho.
Se realiza el montaje del plato divisor según el cálculo obtenido, también hay que
asegurar el aparato divisor con el ángulo de inclinación respecto a la mesa y ponerlo fijo
para la respectiva calibración al nivel cero, hay que colocar el tocho y asegurar que este
en sus parámetros correctos.
Se procede a este procedimiento de modo que el tallado no puede darse de forma

horizontal por ello se tiene que dar una inclinación al plato con el ángulo que formado por
la superficie del fondo del diente y el eje del engrane 𝛿𝑓 .
𝜹𝒇 = 𝟑𝟗. 𝟒𝟎
𝑘
𝑧
𝑘 40 2 4
= =2 =2
𝑧 18 20 40
𝑍1 18
𝑍𝑒𝑞 = =
cos 𝛿1 cos 450
𝑍𝑒𝑞 = 34.26 ≅ 34 [𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠]
6. Fresado
Casillas
𝑉𝑐 = 50 − 70 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑠 = 0.05 − 0.15 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝜋∗∅∗𝑛
𝑉𝑐 =
1000
1000 ∗ 50
𝑛=
𝜋 ∗ 48
𝑛 = 331.57 [𝑟𝑝𝑚] ≈ 400 [𝑟𝑝𝑚]
De tal manera que para el tallado del diente se va a realizar mediante dos módulos ya
calculados anteriormente.
1ra pasada.
𝒎 = 𝟏. 𝟕𝟓
Modulo respecto a la base menor, con este módulo se va a tallar todo el largo del cono.
2da pasada.
𝒎 = 𝟐. 𝟕𝟓
Modulo respecto a la base mayor, con este módulo se va a tallar hasta la mitad del cono.
Finalmente se lija hasta obtener una superficie curva y liza.

UNIVERSIDAD
ENGRANAJE CONICO
MAYOR DE SAN SIMON
Cantidad: 1
Material: Aluminio
Dimensiones material base:
Ф60x50
Z = 18
De = 53.4 mm
M = 2.75
Angulo de presion = 20°
H = 6.19 mm
b = 17 mm
# fresa modular 5
P TIEMPOS
E MECANIZAR V n s
C min min
2 Refrentado 2 1 31 90 462 0.25 1 0.5
3 2 1 31 90 462 0.25 1 0.5
4 2 1 31 90 462 0.25 1 0.5
5 2 0.3 31 120 616 0.1 1 1.0
7 Cilindrado 1 1 43 90 462 0.25 1 0.4
8 1 1 43 90 462 0.25 1 0.4
9 1 1 43 90 462 0.25 1 0.4
10 1 0.3 43 120 616 0.1 1 0.7

12 Preparacion inclinacion-plato 2
13 Cilindrado conico 2 2 17 90 462 0.25 1 0.3
14 2 2 17 90 462 0.25 1 0.3
15 1 2 17 90 462 0.25 1 0.1
16 1 0.5 17 120 616 0.1 1 0.3

tronzado complementario exterior e interior 2 2 11.4 90 462 0.25 1 0.2
18
19 2 2 11 90 462 0.25 1 0.2

20 3 1 11 90 462 0.25 1 0.3
21 1 0.2 11 120 616 0.1 1 0.2
22
2 1 5 90 462 0.25 1 0.1

23
24
1 0.1 5 120 616 0.1 1 0.1

Cilindrado 2 1 25 90 462 0.25 1 0.4
26
2 1 25 90 462 0.25 1 0.4

27
28
1 1 25 90 462 0.25 1 0.2
1 0.5 25 120 616 0.1 1 0.4

29

Chaflaneadao 2 1 1 90 462 0.05 0.5 0.1
31
32 2 0.5 0.5 120 616 0.01 0.5 0.2
33 Preparacion Fresa modular #5 10

34
35 𝑚 = 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 18 2.5 17 70 464 0.25 6 2.6
36 18 1.2 17 100 663 0.1 6 4.6
37 Preparacion Fresa modular #5 6

fresado de engranaje 18 2.5 8.5 70 464 0.25 4 1.3
38
39 𝑚 = 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 18 2.5 8.5 70 464 0.25 4 1.3
40 18 1.2 8.5 100 663 0.1 4 2.3
41 TIEMPOS TOTALES: 87 23.0

42 TIEMPO TOTAL DE MANUFACTURA: 110
CALCULO DEL ENGRANAJE SINFÍN
CORONA
Datos
Pot = 3 [𝐻𝑝]
𝑛1 = 1500 [𝑟𝑝𝑚]
𝑛2 = 50 [𝑟𝑝𝑚]
𝑎 = 150 [𝑚𝑚]
1) Rotura estática
Z2 ω1 1500
𝑖= = =
𝑁𝑢𝑚. 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒𝑠 ω2 50
𝑖 = 30
Tablas Pág. 210
𝑁𝑢𝑚. 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒𝑠 = Z1 = 2
Z2 = 60
Adoptamos
Z2 = 59
Z2 = 61
Diámetro primitivo del sinfín
𝑎 𝑎 150
𝑑1 = = =
2 − 3.5 3 3
𝑑1 = 50 [𝑚𝑚]
Diámetro primitivo de la rueda
𝑑2 = 2𝑎 − 𝑑1 = 2 ∗ 150 − 50
𝑑2 = 250 [𝑚𝑚]
Modulo axial
𝑑2 250
𝑚𝑎1 = 𝑚𝑡2 = = = 4.24
𝑍2 59
𝑑2 250
𝑚𝑎1 = 𝑚𝑡2 = = =4
𝑍2 61
𝒎𝒂𝟏 = 𝟓
𝑍2 = 59 𝑚𝑎1 = 5 𝑑2 = 295 [𝑚𝑚]
𝑑1 = 2𝑎 − 𝑑2 = 2 ∗ 150 − 295
𝑑1 = 5 [𝑚𝑚]
Comprobamos
𝑎
= 2 − 3.5
𝑑1
150
= 30
5
𝒏𝒐 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆
𝒎𝒂𝟏 = 𝟒
𝑍2 = 61 𝑚𝑎1 = 4 𝑑2 = 244 [𝑚𝑚]
𝑑1 = 2𝑎 − 𝑑2 = 2 ∗ 150 − 244
𝑑1 = 56 [𝑚𝑚]
Comprobamos
𝑎
= 2 − 3.5
𝑑1
150
= 2.68
56
𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆
Entonces
𝑍2 = 61 𝑚𝑎1 = 4 𝑑2 = 244 [𝑚𝑚] 𝑑1 = 56 [𝑚𝑚] Z1 = 2
𝑑1 56
𝑞1 = = = 14
𝑚𝑎1 4
𝑞1 14
tan 𝛽1 = =
Z1 2
𝛽1 = 81.87𝑜
1.25
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑡 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚𝑛 ∗ 𝑑2 ∗ 𝑛2 ∗ 𝑘𝑉𝐿2 ∗ 𝑘𝑀 ∗ 𝑘𝐴
1432500 0 2
Material de la corona
Bronce fosforoso centrifugado
𝐾𝑔⁄
𝑡0 = 7 [ 𝑚𝑚2
]
Modulo normal
𝑚𝑛 = 𝑚𝑎 ∗ sin 𝛽1 = 4 ∗ sin 81.87𝑜
𝑚𝑛 = 3.96
𝑘𝑉𝐿2 = 0.47 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠 𝑃𝑎𝑔 246
𝑘𝑀 = 1
𝑘𝐴 = 1
1432500 ∗ 𝑃𝑜𝑡
𝑏2 ≥
1.25 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑚𝑛 ∗ 𝑑2 ∗ 𝑛2 ∗ 𝑘𝑉𝐿2 ∗ 𝑘𝑀 ∗ 𝑘𝐴
1432500 ∗ 3
𝑏2 ≥
1.25 ∗ 7 ∗ 3.96 ∗ 244 ∗ 50 ∗ 0.47 ∗ 1 ∗ 1
𝑏2𝑚𝑖𝑛 ≥ 21 [𝑚𝑚]
𝑏2𝑚𝑎𝑥 = 2 ∗ 𝑚𝑎1 √𝑞1 + 1 = 2 ∗ 4√14 + 1
𝑏2𝑚𝑎𝑥 = 30.98 [𝑚𝑚]
Sea
𝒃𝟐 = 𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
1.25
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 7 ∗ 25 ∗ 3.96 ∗ 244 ∗ 50 ∗ 0.47 ∗ 1 ∗ 1
1432500
𝟑 ≤ 𝟑. 𝟒𝟕
Corona
0.36
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑘 ∗ 𝑏 ∗ 𝑛2 ∗ (𝑑2 )1.8 ∗ 𝑘𝑉𝐻2 ∗ 𝑘𝐿 ∗ 𝑘𝑀 ∗ 𝑘𝐴
1432500 02 2
𝑘02 = 2.75
𝜔1 ∗ 𝑟1 1500 ∗ 2𝜋 56⁄
𝑣= = ∗ 2 ∗ 10−3
sin 𝛽1 60 sin 81.87𝑜
𝑣 = 4.44 [𝑚⁄𝑠𝑒𝑔]
𝑘𝑉𝐻2 = 0.28
𝑘𝐿 = 1
𝑘𝑀 = 1
𝑘𝐴 = 1
0.36
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 2.75 ∗ 25 ∗ 50 ∗ (244)1.8 ∗ 0.28 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1
1432500
𝟑 ≤ 𝟒. 𝟖
Sinfín
0.36
1432500 01 1
Material
F-154 cementado y tratado
𝑘01 = 9.5
𝑘𝑉𝐻2 = 0.11
𝑘𝐿 = 1
𝑘𝑀 = 1
𝑘𝐴 = 1
0.36
1432500 01 1
𝑃𝑜𝑡 ∗ 1432500
𝑏1 ≥
0.36 ∗ 𝑘01 ∗ 𝑛1 ∗ (𝑑1 )1.8 ∗ 𝑘𝑉𝐻1 ∗ 𝑘𝐿 ∗ 𝑘𝑀 ∗ 𝑘𝐴
3 ∗ 1432500
𝑏1 ≥
0.36 ∗ 9.5 ∗ 1500 ∗ (56)1.8 ∗ 0.11 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1
𝑏1𝑚𝑖𝑛 ≥ 5.43 [𝑚𝑚]
𝑏1𝑚𝑎𝑥 = 6 ∗ 𝑃𝑎 = 6 ∗ 𝑚𝑎1 ∗ 𝜋 = 6 ∗ 4 ∗ 𝜋
𝑏1𝑚𝑎𝑥 = 75 [𝑚𝑚]
Sea
𝑏1 = 60 [𝑚𝑚]
0.36
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 9.5 ∗ 60 ∗ 1500 ∗ (56)1.8 ∗ 0.11 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1
1432500
3 ≤ 33
Datos
𝑚𝑎 = 2.5
𝑍1 = 1
𝛼𝑎 = 200
𝛽1 = 860
𝑏1 = 60 [𝑚𝑚]
𝑑1 = 25
𝑃𝑎 = 𝑚𝑎 ∗ 𝜋 = 2.5 ∗ 𝜋
𝑷𝒂 = 𝟕. 𝟖𝟓 [𝒎𝒎]
𝛽1 > 750
ℎ𝑎1 = 𝑚𝑎
𝒉𝒂𝟏 = 𝟐. 𝟓 [𝒎𝒎]
ℎ𝑓1 = 1.2 ∗ 𝑚𝑎1 = 1.2 ∗ 2.5
𝒉𝒇𝟏 = 𝟑 [𝒎𝒎]
ℎ = ℎ𝑎1 + ℎ𝑓1 = 2.5 + 3
𝒉 = 𝟓. 𝟓 [𝒎𝒎]
𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2ℎ𝑎1 = 25 + 2(2.5)
𝒅𝒂𝟏 = 𝟑𝟎 [𝒎𝒎]
𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2ℎ𝑓1 = 25 − 2 (3)
𝒅𝒇𝟏 = 𝟏𝟗 [𝒎𝒎]
Sujetar el tocho de aluminio en el plato del torno, seguidamente colocar el contrapunto para
centrar la pieza y finalmente apretar la pieza.
𝐿 = 130 [𝑚𝑚]
∅ = 35 [𝑚𝑚]
Por ultimo colocar la cuchilla al torno para empezar con las operaciones de refrentado y cilindrado,
exactamente en el portaherramientas se aprieta o se asegura fijamente con ángulos según el
GERLING (pág. 28).
2. Refrentado

1000 ∗ 𝑣
𝑛=
𝜋∗𝑑
Donde

velocidades de corte más apropiadas para cada trabajo han sido determinadas por medio de
ensayos (SCHARKUS - Pág. 100).
𝑉𝑐 = 140 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑠 = 0.8 [𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣]
1000 ∗ 140
𝑛=
𝜋 ∗ 63
𝑛 = 707 ≅ 700 𝑟𝑝𝑚
3. Taladrado
𝑉𝑐 = 100 − 150 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]
𝑠 = 0.12 [𝑚𝑚] 𝑝𝑎𝑟𝑎 ∅ = 5 [𝑚𝑚](𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎)
𝑠 = 0.2 [𝑚𝑚] 𝑝𝑎𝑟𝑎 ∅ = 10 [𝑚𝑚](𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎)
𝜋∗∅∗𝑛
𝑉𝑐 =
1000
1000 ∗ 100
𝑛=
𝜋 ∗ 57
𝑛 = 557 [𝑟𝑝𝑚] ≈ 600 [𝑟𝑝𝑚]

4. Cilindrado
Este proceso se realizara la reducción del diámetro del tocho hasta llegar al parámetro del
diámetro exterior del engrane de 30 mm (SCHARKUS).
𝑉𝑐 = 140 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑠 = 0.8 [𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣]
1000 ∗ 140
𝑛=
𝜋 ∗ 63
𝑛 = 707 ≅ 700 𝑟𝑝𝑚
Preparación para el sinfín en el torno
Fabricación automática
Corona
𝑚𝑡2 = 𝑚𝑎1 = 2.5
𝑑2 = 𝑍2 ∗ 𝑚𝑡2 = 20 ∗ 2.5
𝒅𝟐 = 𝟓𝟎 [𝒎𝒎]
𝛽1 > 750
ℎ𝑎2 = 𝑚𝑎
𝒉𝒂𝟐 = 𝟐. 𝟓 [𝒎𝒎]
ℎ𝑓2 = 1.2 ∗ 𝑚𝑎1 = 1.2 ∗ 2.5
𝒉𝒇𝟐 = 𝟑 [𝒎𝒎]
ℎ = ℎ𝑎2 + ℎ𝑓2 = 2.5 + 3
𝒉 = 𝟓. 𝟓 [𝒎𝒎]
𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2ℎ𝑎2 = 50 + 2(2.5)
𝒅𝒂𝟐 = 𝟓𝟓 [𝒎𝒎]
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2ℎ𝑓2 = 50 − 2 (3)
𝒅𝒇𝟐 = 𝟒𝟒 [𝒎𝒎]
𝑏2 = 2 ∗ 𝑚𝑎1 √𝑞 + 1
𝑑1 25
𝑞= = = 10
𝑚𝑎1 2.5
𝑏2 = 2 ∗ 2.5√10 + 1 = 16.58 ≅ 16 [𝑚𝑚]
A modo de practica y notar la curvatura de la corona se tomara
𝒃𝟐 = 𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
Datos del tocho
∅ = 68 [𝑚𝑚]
𝐿 = 32 [𝑚𝑚]
Refrentado
Con la misma velocidad de corte y rpm del sinfín.
𝑉𝑐 = 140 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑛 = 700 𝑟𝑝𝑚
Taladrado
Para evitar el desalineamiento.
𝑉𝑐 = 100 − 150 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]
𝑛 = 600 [𝑟𝑝𝑚]
Cilindrado
Hasta llegar al parámetro un poco más del diámetro exterior de la corona de 60 mm

(SCHARKUS).
𝑉𝑐 = 140 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑛 = 700 𝑟𝑝𝑚
Posteriormente se realiza el cilindrado cóncavo hasta llegar al diámetro exterior de

la corona.
𝒅𝒂𝟐 = 𝟓𝟓 [𝒎𝒎]
Se realiza el montaje del plato divisor según el cálculo obtenido, también hay que asegurar la
mesa ponerlo fijo para la respectiva calibración al nivel cero.
𝑘
𝑧
𝑘 40 0
= =2
𝑧 20 20

7. Tren de engranajes
La corona se realiza idéntico como el helicoidal la rotación del divisor es producido por el tornillo
sin fin de este, y la rueda que se monta sobre él es la que produce el movimiento, para determinar
las ruedas a emplear se procede como si fuera a efectuarse un roscado en el torno. (Casillas)
𝑑𝑝 ∗ 𝜋 50 ∗ 𝜋
𝑃ℎ = =
tan 𝛽2 tan 40
𝑃ℎ = 2246 [𝑚𝑚]
𝑃ℎ = 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒
𝐴 = 24
𝐵 = 90
𝐶 = 40
𝐷 = 96
Una vez armado el tren de engranajes, voltear la mesa de la fresa al Angulo de inclinación del
diente de engrane.
Girar mesa 𝛽2 en sentido contrario al giro.
8. Fresado
Casillas
𝑉𝑐 = 50 − 70 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]
𝑠 = 0.05 − 0.15 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝜋∗∅∗𝑛
𝑉𝑐 =
1000
1000 ∗ 50
𝑛=
𝜋 ∗ 48
𝑛 = 331.57 [𝑟𝑝𝑚] ≈ 400 [𝑟𝑝𝑚]

UNIVERSIDAD
SINFÍN
MAYOR DE SAN SIMON
Cantidad: 1
Material: Aluminio
Ф 36x132
Z=1
De = 30 mm
Ma = 2.5
Angulo de presion axial = 20°
H = 5.5 mm
TORNO
P TIEMPOS
E MECANIZAR V n s
C
.
Cant. [mm] [mm] min. min. rev. min min

2 Refrentado 2 1 18 90 796 0.25 1 0.2
3 2 1 18 90 796 0.25 1 0.2
4 2 1 18 90 796 0.25 1 0.2
5 2 0.5 18 120 1061 0.1 1 0.3
7 Cilindrado 1 1 125 90 398 0.25 1 1.3
8 1 1 125 90 398 0.25 1 1.3
9 1 0.5 125 120 531 0.1 1 2.4
10 1 0.5 125 120 531 0.1 1 2.4
11 Preparacion Buril DIN 4978 0.5
Cilindrado 1 1 45 90 398 0.25 1 0.5
12
13 1 1 45 90 398 0.25 1 0.5

14 1 1 45 90 398 0.25 1 0.5
15 1 0.5 45 120 531 0.1 1 0.8
16 1 0.5 45 120 531 0.1 1 0.8

17
18
Cilindrado sinfín 1 1 60 90 398 0.25 1 0.6
19 1 1 60 90 398 0.25 1 0.6
20 1 0.5 60 120 531 0.25 1 0.5
21 1 0.25 60 120 531 0.1 1 1.1
22 TIEMPOS TOTALES: 30 14.0

23 TIEMPO TOTAL DE MANUFACTURA: 43
UNIVERSIDAD
CORONA
MAYOR DE SAN SIMON
Cantidad: 1
Material: Aluminio
Ф 68x32
Z = 20
De = 57 mm
ma1=mt2= 2.5
Angulo de presion normal = 20°
H = 5.5 mm
# fresa modular 3
P TIEMPOS
E MECANIZAR V n s
C min min
2 Refrentado 2 1 33 90 434 0.25 1 0.6
3 2 1 33 90 434 0.25 1 0.6
4 2 1 33 90 434 0.25 1 0.6
5 2 0.5 33 120 579 0.1 1 1.1
7 DIN 333 R4x10 1 10 10 120 531 0.1 1 0.2
8 1 20 25 120 531 0.1 1 0.5
Cilindrado 1 1 25 90 398 0.25 1 0.3
10
11 1 1 25 90 398 0.25 1 0.3

12 1 1 25 90 398 0.25 1 0.3
13 1 0.5 25 120 531 0.11 0.5
14 1 0.5 25 120 531 0.11 0.5
15 Preparacion Buril DIN 4978 0.5
16 Cilindrado concavo 1 1 25 90 398 0.25 1 0.3
17 1 1 25 90 398 0.25 1 0.3
18 1 1 25 90 398 0.25 1 0.3
19 1 1 25 90 398 0.25 1 0.3
20 1 0.5 25 120 531 0.1 1 0.5
21 1 0.5 25 120 531 0.1 1 0.5

22
23
Chaflaneadao 2 1 1 90 398 0.05 0.5 0.1
24 2 0.5 0.5 120 531 0.01 0.5 0.2
25
26
27 20 2.5 25 70 464 0.25 4 4.3
28 20 0.5 25 100 663 0.1 4 7.5

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CALCULO DEL ENGRANAJE RECTO

Estudiante: Mamani Blanco Alex.

Material Norma española

𝑡0 = 𝑓(𝑅 − 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜)(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 5)

√𝑟𝑎1 2 − 𝑟𝑏1 2 − 𝑟1 sin 𝛼 + √𝑟𝑎2 2 − 𝑟𝑏2 2 − 𝑟2 sin 𝛼

𝑑𝑒𝑥 = 296 [𝑚𝑚]

√402 − 33.832 − 36 sin 20 + √1482 − 135.3152 − 144 sin 20

𝐶𝑐 = 𝑓 (𝑍1 − 𝑖 ) 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉 𝑃𝑔 238

𝐶𝑣 = 𝑓 (𝑉𝑡 − 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜(𝐼 − 𝐼𝐼 − 𝐼𝐼𝐼 − 𝐼𝑉)) 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉 𝑃𝑔 239

𝐶𝑡 = 𝑓(𝑛 − ℎ𝑟𝑠) 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉 𝑃𝑔 240

𝐶𝑠 = 𝑓 (𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜) 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉 𝑃𝑔 241

𝐾0 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 (𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 𝑉)

𝐶𝑟 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛

𝐶𝛽 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Cálculos de los demás parámetros

𝑃𝑏 = 𝑃 cos 200 = 7.854 cos 200

𝑑𝑖 = 𝑑 − 2.5 𝑚 = 50 − 2.5 (2.5)

𝑑𝑏 = 𝑑 cos 200 = 50 cos 200

ℎ = 2.25 𝑚 = 2.25 (2.5)

ℎ𝑓 = 1.25 𝑚 = 1.25 (2.5)

𝑟𝑓 = 0.3 𝑚 = 0.3 ∗ 2.5

1. Preparación del torno

Sujetar el tocho de aluminio en el plato del torno, seguidamente colocar el contrapunto

Datos del tocho de aluminio

𝜶 = 𝟏𝟐𝟎 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝜷 = 𝟔𝟎𝟎 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑜

𝜸 = 𝟏𝟖𝟎 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑎𝑞𝑢𝑒

𝜹 = 𝜶 + 𝜷 = 𝟕𝟐𝟎 = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

Refrentado primera cara

En el refrentado entra en juego el radio r en vez de la longitud a tornear.

La velocidad de corte constituye una medida de la rapidez de movimiento de corte, las

𝑛 = 718 ≅ 700 𝑟𝑝𝑚

Refrentado segunda cara

Los mismos datos a trabajar.

Este proceso se va realizar en el mismo torno, con la finalidad de evitar el desalineado.

Material aluminio scharkus

𝑉𝑐 = 100 − 150 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 ]

𝑠 = 0.12 [𝑚𝑚] 𝑝𝑎𝑟𝑎 ∅ = 5 [𝑚𝑚](𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎)

𝑠 = 0.2 [𝑚𝑚] 𝑝𝑎𝑟𝑎 ∅ = 10 [𝑚𝑚](𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎)

𝑛 = 513 [𝑟𝑝𝑚] ≈ 500 [𝑟𝑝𝑚]

𝑛 = 718 ≅ 700 𝑟𝑝𝑚

𝑘 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑚𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟 40/1

2 vueltas + 0 agujeros en el plato divisor número 40, para cada diente.

Ver el sentido de giro que se realice en contracorriente.

𝑠 = 0.10 [𝑚𝑚] 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎

𝑠 = 0.05 − 0.15 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑛 = 331.57 [𝑟𝑝𝑚] ≈ 400 [𝑟𝑝𝑚]

11 1 1 25 90 462 0.25 1 0.2

Preparacion Buril DIN 4971 1

Preparacion Fresa modular #3 10

TIEMPOS TOTALES: 49 21.2

TIEMPO TOTAL DE MANUFACTURA: 70

Estudiante: Mamani Blanco Alex.

Carrera: Ing. Mecánica.

Material Norma española

F – 122 (Templado y revenido)

𝐻𝐵 = 280 − 305 [𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎]

𝑡0 = 𝑓(𝑅 − 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜)(𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 5)

𝑚 ≥ 2.4 (𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑆𝑒𝑟𝑖𝑒 1)

La relación de contacto, en los engranajes helicoidales debe referirse a la parte frontal

√𝑟𝑎12 − 𝑟𝑏1 2 − 𝑟 |1 sin 𝛼 + √𝑟𝑎2 2 − 𝑟𝑏2 2 − 𝑟 | 2 sin 𝛼

𝑑𝑒𝑥 = 𝑑𝑝 + 2𝑚𝑛 = 51.1 + 2(2.5)

𝑑𝑒𝑥 = 56.1 [𝑚𝑚]