KHÁI NIỆM VỀ BIẾN DẠNG DẺO

Sự dịch chuyển tương đối giữa các chất điểm, các phần tử của vật thể
rắn dưới tác dụng của ngoại lực, nhiệt độ hoặc của một nguyên nhân nào đó
dẫn đến sự thay đổi về hình dạng, kích thước vật thể, liên kết vật liệu được
bảo toàn, được gọi là biến dạng dẻo.
Khái niệm về biến dạng dẻo
➢ Các phương pháp dập tạo hình trong GCAL đều dựa trên một tiền đề
chung là thực hiện một quá trình biến dạng dẻo.
➢ Vật liệu dưới tác dụng của ngoại lực sẽ thay đổi hình dạng và kích thước
mà không mất đi sự liên kết bền chặt của nó.
➢ Khả năng biến dạng dẻo được coi là một đặc tính quan trọng của kim loại

*Biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo trong tinh thể lý tưởng
Sự biến dạng của vật thể chính là tổng hợp của các quá trình biến dạng trong
từng hạt tinh thể và trên biên giới hạt. Vì vậy muốn tìm hiểu cơ chế của quá trình
biến dạng trong đa tinh thể trước hết hãy nghiên cứu sự biến dạng trong đơn tinh
thể lý tưởng (không có khuyết tật).
-Biến dạng đàn hồi:
Tải trọng kéo làm tăng khoảng cách nguyên tử (r > r0) dẫn đến xuất hiện lực hút
kéo nguyên tử trở về vị trí cân bằng.Tải trọng nén đưa hai nguyên tử gần nhau
hơn (r < r0) nên xuất hiện lực đẩy cũng đưa nguyên tử trở về vị trí cân bằng. Do
xê dịch của các nguyên tử trong phạm vi biến dạng đàn hồi còn rất nhỏ chưa
vượt qua được ngưỡng năng lượng để có thể xê dịch tới một vị trí ổn định mới
nên khi bỏ tải trọng các nguyên tử lại trở về vị trí cân bằng ban đầu.

Biến dạng dẻo:

Quan sát sự biến dạng trong đơn tinh thể ta thấy có hai cơ chế chủ yếu dẫn đến
biến dạng dẻo, đó là trượt và đối tinh.

- Trượt
Khi mẫu đơn tinh thể bị kéo ta thấy xuất hiện các bậc trên bề mặt của mẫu. Điều
đó chứng tỏ có sự trượt lên nhau giữa các phần của tinh thể. Sự trượt xảy ra chủ
yếu trên những mặt nhất định và dọc theo những phương nhất định gọi là mặt
trượt và phương trượt. Mức độ trượt thường là bằng một số nguyên lần khoảng
cách giữa các nguyên tử trên phương trượt
 - Một mặt trượt cùng với một phương trượt nằm trên nó tạo thành một hệ
trượt. Các nghiên cứu cho thấy mặt trượt và phương trượt là những mặt và
phương có mật độ nguyên tử lớn nhất (lực liên kết giữa các nguyên tử trên
mặt và phương đó là lớn nhất so với những mặt và phương khác)
- Số lượng hệ trượt càng lớn thì khả năng xảy ra trượt càng nhiều có nghĩa là
càng dễ biến dạng dẻo. Bởi vậy khả năng biến dạng dẻo của kim loại có thể
được đánh giá thông qua số lượng hệ trượt. => Kim loại có mạng lục phương do
số lượng hệ trượt hạn chế nên thường có tính dẻo kém hơn so với những kim
loại có mạng tinh thể Lpdt hoặc Lptt (trang sau).
Đặc điểm của trượt:
➢ Trượt chỉ xảy ra dưới tác dụng của ứng suất tiếp.
➢ Phương mạng không thay đổi trước và sau khi trượt.
➢ Mức độ trượt bằng một số nguyên lần khoảng cách giữa các nguyên tử trên
phương trượt.

Song tinh (đối tinh)

Một cơ chế thứ hai dẫn đến biến dạng dẻo trong tinh thể đó là sự tạo thành song
tinh cơ học. Khi ứng suất tiếp  đạt tới một giá trị tới hạn nào đó thì một phần của
mạng tinh thể sẽ xê dịch đến một vị trí mới đối xứng với phần còn lại qua một mặt
phẳng gọi là mặt song tinh.
Song tinh cũng giống như trượt chỉ xảy ra trên các mặt và các phương xác định.
Song tinh trong mạng tinh thể
Cơ sở kim loại học

Song tinh có những đặc điểm sau:

➢ Giống như trượt sự tạo thành song tinh chỉ xảy ra dưới tác dụng của ứng
suất tiếp
➢ Khác với trượt là việc tạo thành song tinh kèm theo sự thay đổi phương
mạng của phần tinh thể bị xê dịch.
➢ Khoảng xê dịch của các nguyên tử tỷ lệ thuận với khoảng cách giữa chúng
tới mặt song tinh và có trị số nhỏ hơn so với khoảng cách nguyên tử.
➢ Ứng suất cần thiết để tạo thành đối tinh cơ học thường lớn hơn ứng suất cần
thiết để gây ra trượt. Bởi vậy nói chung trượt sẽ xảy ra trước và chỉ khi các
quá trình trượt gặp khó khăn thì song tinh mới tạo thành;
➢ Vì xê dịch của các nguyên tử khi tạo thành song tinh nhỏ nên song tinh
không dẫn đến một mức độ biến dạng dẻo đáng kể trong tinh thể (chỉ mấy
%). Nếu cùng với song tinh còn xảy ra trượt thì trượt sẽ đóng vai trò chính
trong quá trình biến dạng dẻo.

Khuyết tật trong mạng tinh thể

Cấu trúc tinh thể của vật liệu kim loại bị rối loạn do sự xuất hiện của các khuyết
tật mạng. Căn cứ vào phạm vi không gian (kích thước) của các khuyết tật ta có
thể chia chúng thành các loại sau:
0D, Khuyết tật điểm: thiếu nguyên tử hoặc nguyên tử được đặt vào trong mạng
không theo quy luật;
1D, Khuyết tật đường (lệch): một nhóm các nguyên tử sắp xếp không quy luật,
có hai loại là lệch biên và lệch xoắn;
2D, Khuyết tật mặt: là các vùng nguyên tử sắp xếp không trật tự xen giữa các
vùng có trật tự (tinh thể) (Biên giới hạt, bề mặt tinh thể, khuyết tật xếp);
3D, Khuyết tật khối: các khuyết tật mở rộng cả 3 chiều (lỗ, vết nứt).
Mạng tinh thể có chứa đựng các khuyết tật gọi là mạng tinh thể thực. Các khuyết
tật mạng có ý nghĩa lớn đối với một loạt các tính chất của kim loại tùy thuộc vào
tính chất và nồng độ của chúng

Khuyết tật điểm:

Khuyết tật điểm có ý nghĩa rất quan trọng đối
với sự chuyển động của lệch tức là đối với
biến dạng dẻo và đối với một số quá trình
khác ví dụ như khuếch tán.
1. Nút trống: thiếu một nguyên tử ở vị trí lẽ ra
phải có;
2. Nguyên tử xen kẽ: một nguyên tử xen vào
khoảng trống giữa các nguyên tử sắp xếp
hoàn chỉnh;
3. Nguyên tử thay thế;
4. Nguyên tử ngoại lai xen kẽ

Khuyết tật mặt

Thuộc về khuyết tật mặt có biên giới hạt, biên giới pha, khuyết tật
xếp và song tinh.
- Biên giới hạt
Biên giới hạt là ranh giới giữa các vùng
tinh thể có định hướng khác nhau trong vật
liệu đa tinh thể. Do sự phân chia mạng tinh
thể thành các vùng, các vùng khác nhau
có định hướng tinh thể khác nhau.
Biên hạt nghiêng: Biên giữa hai hạt lệch
nhau ít –gần tương tự như lệch mạng biên.
Cơ sở kim loại học

- Biên giới pha

Biên giới pha là mặt ranh giới giữa những vùng có cấu trúc tinh thể khác nhau
hoặc thành phần khác nhau và bởi vậy bề mặt tinh thể cũng được coi là biên
giới pha (giữa pha rắn và pha khí).
(a) cố kết (b) cố kết bộ phận (c) không cố kết
➢ Nếu hai pha có thông số mạng không chênh lệch nhau nhiều thì cấu trúc
này có thể quá độ sang cấu trúc kia mà không gây xô lệch mạng đáng kể.
Trường hợp này biên giới pha là cố kết.
➢ Nếu cấu trúc của hai pha chỉ có phần nào tương thích thì biên giới pha là cố
kết bộ phận.
➢ Nếu cấu trúc của hai pha rất khác nhau, không có một sự tương thích nào
cả thì biên giới pha là không cố kết (giống như biên giới góc lớn).

Khuyết tật xếp

Cấu trúc tinh thể của kim loại có thể xem như là kết quả của một sự xếp chồng
theo một thứ tự nhất định của các mặt nguyên tử. Nếu ở đâu thứ tự xếp chồng
này bị phá vỡ thì ở đó sẽ xuất hiện khuyết tật xếp:
Khuyết tật xếp thường xuất hiện trong quá trình kết tinh, song cũng có thể
tạo thành khi lệch phân chia thành các lệch bộ phận.
Đó là hiện tượng ứng suất chảy tăng lên theo mức độ biến dạng trong
quá trình biến dạng. Điều này thường gặp khi biến dạng ở nhiệt độ còn tương
đối thấp mà ở đó các quá trình kích hoạt nhiệt chưa xảy ra đáng kể.
Hoá bền biến dạng làm tăng tải trọng đối với dụng cụ biến dạng, đòi hỏi
tiêu hao về lực và công biến dạng ngày càng tăng. Vì vậy để có thể đạt được
một mức độ biến dạng mong muốn nào đó trong nhiều trường hợp phải tiến
hành các bước nhiệt luyện trung gian nhằm giảm bớt ứng suất chảy và khôi
phục tính dẻo.
Để tránh hiện tượng hoá bền biến dạng là thực hiện biến dạng ở nhiệt
độ cao, song độ chính xác và chất lượng bề mặt của sản phẩm thấp hơn so
với biến dạng nguội.
Hiện tượng tăng độ bền do biến dạng nhiều
khi lại là mong muốn đối với tính chất của sản
phẩm nhất là đối với những vật liệu không hoá
bền được bằng nhiệt luyện hoặc bằng hợp kim hó

Nguyên nhân:
➢ Trong quá trình biến dạng lệch không ngừng được sinh ra, mật độ lệch tăng
lên.
➢ Khi chuyển động trên nhiều hệ trượt khác nhau lệch hoặc gặp phải chướng
ngại vật hoặc cắt nhau làm cho chúng bị dồn ứ lại bên chướng ngại vật
hoặc chuyển động khó khăn (kém linh động). Những lệch này muốn tiếp tục
chuyển động bằng cách vượt qua nhau hoặc cắt nhau đều đòi hỏi phải tăng
ứng suất.
➢ Trường ứng suất của những lệch bị dồn ứ chống lại sự sản sinh và chuyển
động của những lệch khác cũng là một nguyên nhân chính dẫn đến hoá bền
biến dạng.
➢ Ở kim loại đa tinh thể thì biên giới hạt cũng được coi là những chướng ngại
vật đối với sự chuyển động của lệch.
=> Tất cả những nhân tố nào gây cản trở và hạn chế chuyển động của lệch
đều là nguyên nhân dẫn đến hoá bền biến dạng
Gthieu về công nghệ dập tấm
Dập tấm là một phần của quá trình công nghệ bao gồm nhiều nguyên công
công nghệ khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại tấm (băng hoặc dải) để
nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết với sự thay đổi
không đáng kể chiều dày của vật liệu và không có phế liệu ở dạng phoi.
Dập tấm thường được thực hiện với phôi ở trạng thái nguội (nên còn được
gọi là dập nguội) khi chiều dày của phôi nhỏ (thường S4 mm) hoặc có thể
phải dập với phôi ở trạng thái nóng khi chiều dày của vật liệu lớn.
Nguyên công là một phần của quá trình công nghệ được thực hiện bởi một
hay một số công nhân ở một vị trí nhất định trên một máy bao gồm toàn bộ
những tác động liên quan để gia công phôi đã cho.

Ưu điểm của dập tấm

Có thể thực hiện những công việc phức tạp bằng những động tác đơn giản
của thiết bị và khuôn.
• Có thể chế tạo những chi tiết rất phức tạp mà các phương pháp gia công kim
loại khác không thể hoặc rất khó khăn.
• Độ chính xác của các chi tiết dập tấm cao, đảm bảo lắp lẫn tốt, không cần
qua gia công cơ.
• Kết cấu của chi tiết dập tấm cứng vững, bền nhẹ, tiết kiệm được nguyên
vật liệu.
• Thuận lợi cho quá trình cơ khí hoá và tự động hoá do đó năng suất cao, hạ
giá thành sản phẩm, phù hợp với sản xuất loạt lớn và hàng khối
• Quá trình thao tác đơn giản, không cần thợ bậc cao do đó giảm chi phí đào
tạo và quĩ lương.
• Dập tấm gia công được những vật liệu phi kim như: các loại chất dẻo, vải,
gỗ …

Theo đặc điểm biến dạng => chia thành 2 nhóm chính:
- Biến dạng cắt vật liệu,
- Biến dạng dẻo vật liệu.
Nhóm các nguyên công cắt vật liệu nhằm tách 1 phần vật liệu này ra
khỏi một phần vật liệu khác theo một đường bao khép kín hoặc không khép
kín và kim loại bị phá vỡ liên kết giữa các phần tử (phá huỷ) tại vùng cắt.
Nhóm các nguyên công biến dạng dẻo vật liệu nhằm thay đổi hình
dạng và kích thước bề mặt của phôi bằng cách phân phối lại và chuyển dịch
thể tích kim loại để tạo ra các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết
nhờ tính dẻo của kim loại và không bị phá huỷ tại vùng biến dạng. Trong đa
số các trường hợp chiều dày vật liệu phôi hầu như không thay đổi hoặc thay
đổi nhỏ nhưng không chủ định.