Tập Bài Giảng Công Nghệ Gia Công Áp Lực

CÔNG NGHỆ & KHUÔN
DẬP TẠO HÌNH
TS. Đinh Văn Duy

Email: Duy.dinhvan@hust.edu.vn
BM Gia công áp lực – Viện Cơ khí
VP: P301-C10, ĐH Bách Khoa HN.
Page 1 of 581
Mở đầu
Mục tiêu
• Hiểu được những kiến thức cơ bản nhất, truyền thống và hiện đại
về lĩnh vực Gia công áp lực (Rèn dập – DẬP TẠO HÌNH);
• Nắm được các phương pháp tạo hình trong GCAL để xây dựng
được QTCN dập một chi tiết bất kỳ; tình toán, thiết kế được các bộ
khuôn cơ bản;.
• Hiểu được cấu tạo, đặc điểm và khả năng ứng dụng của các thiết
bị trong gia công áp lực;
• Nắm được các công nghệ tạo hình đặc biệt, tiến tiến trong gia
công áp lực.
TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

2
Hà Nội Page 2 of 581
Phương pháp đánh giá học phần
• Điểm quá trình (30%): Bài Thí nghiệm (bắt buộc: đạt),
Bài kiểm tra giữa kỳ;
• Điểm cuối kỳ (70%): Bài thi cuối kỳ (tự luận hoặc trắc
nghiệm).
* Điểm quá trình sẽ được điều chỉnh bằng cách cộng
thêm điểm chuyên cần. Điểm chuyên cần có giá trị từ
–2 đến +1, theo Quy chế Đào tạo đại học hệ chính quy
của Trường ĐH Bách khoa Hà Nội.

3
Mở đầu
Nội dung
0. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ GCAL
1. NHỮNG KIẾN THỨC CƠ SỞ VỀ BIẾN DẠNG DẺO
2. CÔNG NGHỆ DẬP TẠO HÌNH TẤM
3. CÔNG NGHỆ DẬP TẠO HÌNH KHỐI
4. TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ TRONG GIA CÔNG ÁP LỰC

4
TÀI LIỆU HỌC TẬP - NGHIÊN CỨU

5

6

7
KÊNH TRAO ĐỔI THÔNG TIN
1. Văn phòng BM Gia công

áp lực: P301-C10
ĐHBKHN;
2.Fanpage:
https://www.facebook.com/
giacongapluc.edu.vn;
3. Email, Mobilefone, Viber,
Zalo

8
HÌNH ẢNH VỀ HOẠT ĐỘNG CỦA BỘ MÔN

9

10

11
HÌNH ẢNH VỀ HOẠT ĐỘNG CỦA THẦY VÀ TRÒ

12
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ GCAL
NỘI DUNG
1. Giới thiệu vai trò, vị trí của CN GCAL trong sản xuất
cơ khí, luyện kim
2. Các dạng sản phẩm đặc trưng của CN GCAL
3. Ưu nhược điểm của Công nghệ GCAL
4. Phân loại CN GCAL
5. Các yếu tố cần thiết khi thực hiện các quá trình CN
GCAL

13
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO?

14

15
Câu hỏi: Để chế tạo chi tiết trụ bậc có thể sử dụng các
phương pháp nào?

16
VAI TRÒ, VỊ TRÍ CỦA GCAL TRONG SẢN XUẤT CƠ KHÍ
Gia công áp lực:

➢ Phương pháp gia công vật liệu dựa
trên sự biến dạng dẻo, kim loại
luôn thay đổi hình dạng trong suốt
quá trình gia công để đạt được hình
dáng, kích thước cuối cùng theo
mong muốn.
➢ Chiếm một vị trí quan trọng với
một tỷ trọng ngày càng tăng trong
sản xuất cơ khí và luyện kim.
17
Lịch sử phát triển
• Phương pháp cổ điển nhất: Chế tạo nông cụ, giáo mác…
• Thế kỷ XV: Súng ống, máy móc…
• TK XVI: Nga chế tạo máy búa truyền động cơ khí chạy bằng
sức nước
• TK XVIII: Đồ trang sức, tiền tệ…
• TK XIX: Phát minh máy hơi nước, 1842: máy búa hơi nước
• Ngày nay: Trục khuỷu, khớp nối, tuốc-bin, trục truyền lớn...

18
Ứng dụng trong CN ôtô

19
Ứng dụng của GCAL trong CN ô tô, xe máy, hàng không
Section through a Mercedes-Benz 7G-Tronic automatic gearbox

20
Cụm chi tiết trục trước và sau của xe ôtô:
Mercedes-Benz Car. Non-driven front axle _ powered rear axle

21
Các chi tiết trên cụm cầu treo xe tải:
Trong các phần chịu

ứng suất cao, các chi
tiết dập sẽ giúp nâng
cao khả năng vận hành
an toàn.

22
Dập khối các chi tiết của xe máy, động cơ xe ôtô...

23
Các chi tiết trên máy móc xây dựng hạng nặng:

24
Ứng dụng trong công nghiệp hàng không:
Động cơ phản lực
Airbus A380

25
Ứng dụng trong lĩnh vực năng lượng gió:

26
Ứng dụng của GCAL trong CN quốc phòng

27
Sản phẩm dập tấm trong GCAL

28
Sản phẩm dập tấm trong GCAL
Sản phẩm của

công ty Cổ phần
Kim khí Thăng
Long

29
How a car is made: The press shop

30
31
CÁC KCN CÓ NHÀ MÁY SỬ DỤNG CN GCAL TẠI VIỆT NAM
Thang long industrial park corprate

Nomura - haiphong industrial zone
Bac ninh industrial zones
Vung ang industrial park-seaport complex
Quang ninh industrial zone
Thai nguyen industrial zones
Bac vinh industrial park
Thuy van industrial zone... Ba ria vung tau industrial zones
Dong nai province
Song may industrial park
Amata industrial park
Dung quat industrial park Binh duong province
Tinh phong industrial zone Dong an industrial park
Phu tai industrial park Viet huong industrial park
Hoa khanh industrial park Vietnam - singapore industrial park
Phan thiet industrial park Tan thuan export processing zone
Danang Industrial Zone Tan binh industrial park
Lien chieu industrial zone... Le minh xuan industrial park
Tan tao industrial park
Tan thoi hiep industrial zone
Linh trung export processing zone...
32
CN GCAL – ƯU, NHƯỢC ĐIỂM SO VỚI CÁC PP GIA CÔNG KHÁC
+ Ưu điểm:
- Tiết kiệm nguyên vật liệu (so với cắt gọt):

(Có thể tiết kiệm đến 75% - Hà
nguồn:
Nội Metal forming handbook [Schuler]) 33
Page 33 of 581
1.3 Ưu nhược điểm
- Có thể tạo ra hướng thớ kim loại phù hợp => Cải thiện cơ tính của vật
liệu thông qua biến dạng (giảm được kích thước).

34
Ưu nhược điểm
+ Giảm số nguyên công (giảm chi phí đầu tư thêm các thiết bị gia công
cơ):
+ Năng suất cao (sản phẩm được tạo ra sau một hoặc một số lần
dập), dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
+ Thao tác đơn giản, không cần thợ bậc cao.
35
Nhược điểm so với các phương pháp chế tạo khác
• Độ chính xác và chất lượng bề mặt thấp hơn gia công cắt gọt;
• Chi phí đầu tư ban đầu tương đối lớn;
• Môi trường làm việc có tiếng ồn, rung động, nóng (khi dập ở trạng
thái nóng) => Đầu tư thêm hệ thống làm mát, chống ồn...

36
PHÂN LOẠI
1. Dựa theo biến dạng do ứng suất chủ yếu tác dụng lên vật liệu:
➢ Biến dạng nén: Trạng thái dẻo được gây nên bởi ứng suất nén một hoặc
nhiều chiều, phương pháp cán, rèn tự do, rèn khuôn, ép chảy
➢ Biến dạng kéo - nén: Trạng thái dẻo được gây nên bởi ứng suất kéo và nén,
phương pháp kéo, dập vuốt, uốn vành, miết
➢ Biến dạng kéo: Trạng thái dẻo được gây nên bởi ứng suất kéo một hoặc
nhiều chiều, phương pháp kéo dãn, dập phình, dập định hình
➢ Biến dạng uốn: Trạng thái dẻo được gây nên bởi trọng tải uốn.
➢ Biến dạng cắt: Trạng thái dẻo được gây nên bởi tải trọng cắt. Thuộc nhóm
này có các phương pháp trượt, xoắn.

37
PHÂN LOẠI
Ví dụ phân loại theo biến dạng: Biến dạng nén
Kim loại bị ép trong khuôn dập khối:
Chồn:
38
PHÂN LOẠI
Ví dụ phân loại theo biến dạng: Biến dạng kéo nén
r
d0
d1
z
d0
Ftotal


39
PHÂN LOẠI
2. Phân loại theo công nghệ: dập tấm, dập khối và tạo hình đặc biệt
3. Phân loại các phương pháp biến dạng theo nhiệt độ gia công:
- Biến dạng nóng (trên nhiệt độ kết tinh lại)
- Biến dạng nguội (dưới nhiệt độ kết tinh lại, nhiệt độ phòng)
- Biến dạng nửa nóng (đối với thép biến dạng ở 6808000C)
40
PHÂN LOẠI
4. THEO PHƯƠNG PHÁP
Những phương pháp mang tính Sản xuất ra sản phẩm hoàn
truyền thống chuyên sản xuất bán chỉnh, không cần phải gia công
thành phẩm và tạo phôi như cán, tiếp theo, đặc biệt là những sản
rèn, ép. phẩm dạng tấm, ống.

41
CÁC YẾU TỐ CẦN THIẾT KHI THỰC HIỆN CN GCAL
➢ Phân tích, tính toán CÔNG NGHỆ
➢ Thiết kế và chế tạo KHUÔN
➢ Lựa chọn THIẾT BỊ THỰC HIỆN

42
Mô phỏng quá trình tạo hình
➢ Phân tích, tính toán CÔNG NGHỆ: Tính toán lý thuyết, mô phỏng số...

43

44

45

46

47
Dây chuyền sản xuất trục khuỷu và trục trước xe tải
Wedge press Twisting machine Calibration

Reducer roll 120 MN Trimming machine press
48

49
Project: KC.05.16
Researching, designing technology and manufacturing of car’s body parts
Page 50 of 581
Finishing of forming die
Designing die Setup the die on hydraulic machine 1000T

51
Project with Automobile industry

52
Research project: KC.05.19 Hydrofoming of tube
Project KC.05.19
Page 53 of 581
Tube hydroforming machine
Model Machine
Page 54 of 581
Roll-forming Technology and Machines

55
Project Supported by government KC.05.02/06-10
Ø70
Ø40
25 R30
100
R30
R35
R37
Ø189
1505
R95
104
R104
204

56
Design a Model of machine

57
Try-out on Lathe machine
Tube
Spinning TS.
tools
Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa
58
DESIGN and manufacturing OF forming machines
Model of Hydraulic press
Calculation with CATIA Software
Project KC.05.17
Page 59 of 581
Hydraulic machine 400T
Schema of Hydraulich control systems
S1 Ø250
S2
S3
Ø350 Ø250
Electrical control systems
A B
X
A B
B B
X A X A
A B
T
P T
S4
S5
Ø200 Ø200
T P
P T A B A B A B
P A B
a a a
A B P T P T P T
a P T
A B
P T
a b a b
P T
Page 60 of 581

61
NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ, CHẾ TẠO BỘ KHUÔN VÀ ĐỒ GÁ DẬP BƯỚC LIÊN TỤC ĐỂ SẢN
XUẤT TẤM TẢN NHIỆT CỦA ĐIỀU HOÀ KHÔNG KHÍ KỸ THUẬT SỐ

62
NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ, THIẾT KẾ CHẾ TẠO HỆ THỐNG KHUÔN DẬP CẶP CHI TIẾT
DẠNG TẤM MỎNG BẰNG NGUỒN CHẤT LỎNG ÁP SUẤT CAO (MS: 143.11.RD/HĐ-KHCN)

63
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ CƠ BẢN TRONG QUÁ
TRÌNH DẬP TẠO HÌNH VẬT LIỆU TẤM SỬ DỤNG CHÀY CHẤT LỎNG CAO ÁP
(MS: 88.14.RD/HĐ-KHCN)
Khuôn dập thủy tĩnh

Hệ thống đo
Bơm tăng áp

64
THIẾT KẾ CHẾ TẠO HỆ THỐNG THIẾT BỊ SẢN XUẤT ỐNG GHEN XOẮN THÉP
(Đề tài KHCN cấp Bộ Công Thương)

65
Chế tạo lắp ráp – thử nghiệm

66
TÀI LIỆU THAM KHẢO PHỤC VỤ SOẠN BÀI GIẢNG
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ÁP LỰC (CN & KHUÔN DẬP TẠO HÌNH)
1. Nguyễn Tất Tiến. Lý thuyết biến dạng dẻo kim loại, NXB Giáo dục, 2004.
2. Nguyễn Mậu Đằng, Công nghệ dập tạo hình tấm, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2006.
3. Phạm Văn Nghệ và các tác giả (2008). Công nghệ dập tạo hình khối. Nhà xuất bản Bách Khoa – Hà nội.
4. Nghệ, Phạm Văn, Phúc, Đỗ Văn, and Kiên, Lê Trung (2011), Thiết bị dập tạo hình máy ép cơ khí, NXB Khoa học kỹ thuật.
5. Nghệ, Phạm Văn và Phúc, Đỗ Văn (2001), Máy búa và máy ép thủy lực, NXB Giáo dục.
6. Nghệ, Phạm Văn (2006), Công nghệ dập thủy tĩnh, NXB Bách Khoa HN.
7. Lê Trung Kiên, Lê Gia Bảo , Thiết kế và chế tạo khuôn dập, NXB ĐH Bách khoa Hà Nội, 2015
8. Trung, Nguyễn Đắc, và các tác giả. (2011), Mô phỏng số quá trình biến dạng, NXB Bách Khoa HN.
9. Trần Văn Dũng, Lê Thái Hùng (2015). Kỹ thuật sản xuất thép uốn hình và ống hàn. NXB Bách khoa Hà nội.
10. Schuler © (1998). Metal forming handbook. Springer-Verlag Berlin Heidelberg.
11. Heinz Tschaetsch (Translate by Anne Koth) (2005), Metal Forming Practise, Springer.
12. George T. Halmos (Ed) (2006). Roll forming handbook. Taylor & Francis Group
13. S.L. Semiatin (Ed) (2005). ASM Handbook Volume 14A Metalworking: Bulk Forming. ASM International.
14. S.L. Semiatin (Ed) (2006). ASM Handbook Volume 14B Metalworking: Sheet Forming. ASM International.
15. Ivana Suchy (2005). Handbook of Die Design. McGraw-Hill Education.
16. Frank Vollertsen (Editor 2013), Micro metal forming, Springer.
17. Edited by Taylan Altan, Gracious Ngaile, Gangshu Shen (2005). Cold and Hot forging: Fundamentals and Applications.
ASM International
18. Altan, T. and Tekkaya, A.E. (2012), Sheet metal forming process and applications, ASM International.
19. Birkert, A., Haage, S., & Straub, M. (2013). Umformtechnische Herstellung komplexer Karosserieteile. Springer-Verlag
Berlin Heidelberg.
20. Gearing, David and Mevissen, Dennis (2008), "Hydroforming for Advanced Manufacturing, Woodhead Publishing.
21. Klocke, Fritz (2013), Manufacturing Processes 4: Forming, Springer-Verlag Berlin Heidelberg.
22. Eckart Doege, Bernd-Arno Behrens (2007). Handbuch Umformtechnik. Springer.
23. www.metalform.de
24. www.lasco.com
25. www.siempelkamp.com
26. Vorlesungen IFu 2014
27. Internet...

67
FP: http://facebook.com/giacongapluc.edu.vn

68
NHỮNG KIẾN THỨC CƠ SỞ VỀ
BIẾN DẠNG DẺO KIM LOẠI
TS. Đinh Văn Duy

P301-C10 ĐH Bách Khoa HN
TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách khoa HN 1

Page 69 of 581
Nội dung
1.1 CƠ SỞ VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG DẺO KIM LOẠI
✓ Khái niệm về biến dạng dẻo
✓ Những vấn đề chung cần xem xét khi nghiên cứu quá trình biến
dạng
✓ Cấu trúc tinh thể và tổ chức của kim loại
✓ Lực liên kết giữa các nguyên tử trong mạng tinh thể
✓ Biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo trong tinh thể lý tưởng
✓ Khuyết tật trong mạng tinh thể
✓ Hoá bền biến dạng
✓ Các quá trình kích hoạt nhiệt

Page 70 of 581
Nội dung (tiếp)
✓ Nhiệt độ biến dạng

✓ Ứng suất chảy và đường cong chảy
✓ Các phương pháp xác định đường chảy bằng thực nghiệm
1.2 CƠ SỞ CƠ HỌC CỦA QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG
✓ Ứng suất trên các mặt toạ độ
✓ Ten xơ ứng suất và các bất biến của nó
✓ Biến dạng
✓ Điều kiện dẻo
✓ Những nguyên tắc định luật trong biến dạng dẻo

Page 71 of 581
1.1 CƠ SỞ VẬT LÝ CỦA QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG DẺO KIM LOẠI
Khái niệm về biến dạng dẻo
Sự dịch chuyển tương đối giữa các chất điểm, các phần tử của vật thể
rắn dưới tác dụng của ngoại lực, nhiệt độ hoặc của một nguyên nhân nào đó
dẫn đến sự thay đổi về hình dạng, kích thước vật thể, liên kết vật liệu được
bảo toàn, được gọi là biến dạng dẻo.
➢ Các phương pháp dập tạo hình trong GCAL đều dựa trên một tiền đề
chung là thực hiện một quá trình biến dạng dẻo.
➢ Vật liệu dưới tác dụng của ngoại lực sẽ thay đổi hình dạng và kích thước
mà không mất đi sự liên kết bền chặt của nó.
➢ Khả năng biến dạng dẻo được coi là một đặc tính quan trọng của kim loại.

Page 72 of 581
Khái quát về quá trình biến dạng
Để làm sáng tỏ quá trình biến dạng → theo dõi thí nghiệm kéo giản đơn. Dưới
tác dụng của lực kéo, mẫu kéo liên tục bị kéo dài cho đến khi bị kéo đứt. Với các
thiết bị phù hợp ta có thể đo được lực kéo và độ dãn dài tương ứng, từ đó xác
định ứng suất và biến dạng theo các mối quan hệ sau:
Đường cong ứng suất biến dạng của một kim loại
không có vùng chảy rõ rệt trong thí nghiệm kéo
Page 73 of 581
Xét ứng xử của kim loại khi biến dạng có thể

chia đường cong ứng suất - biến dạng làm hai
vùng:
- Vùng biến dạng đàn hồi
Khi lực kéo còn nhỏ => dỡ bỏ tải trọng mẫu
lại phục hồi trở lại chiều dài ban đầu. Ứng suất
 và biến dạng  tuân theo định luật Hooke
(quan hệ tuyến tính):
 = E.
Mô đun đàn hồi E đặc trưng cho thuộc tính
đàn hồi của vật liệu dưới tác dụng của ứng suất
pháp.
Vùng biến dạng đàn hồi được giới hạn bởi
giới hạn đàn hồi Re. Xác định chính xác Re khó
khăn nên lấy RP0,01 làm giới hạn đàn hồi, đó là
ứng suất tương ứng với mức độ biến dạng dư 
= 0,01%.

Page 74 of 581
- Vùng biến dạng đàn hồi - dẻo:

Nếu F tăng lên khiến ứng suất trong mẫu vượt quá giới hạn đàn hồi thì vật liệu
bắt đầu quá trình chảy dẻo (dỡ bỏ tải trọng thì mẫu không phục hồi l0)
Ứng suất làm cho vật liệu bắt đầu chảy dẻo gọi là giới hạn chảy RP. Quy định
giới hạn chảy là ứng suất gây nên một lượng biến dạng dư bằng 0,2% kí hiệu là
RP0,2 (với vật liệu có đường cong ứng suất - biến dạng không có vùng chảy rõ rệt,
nếu có xác định RP là dễ dàng).
Ứng suất ứng với lực kéo lớn nhất trong thí nghiệm kéo là giới hạn bền kéo: Rm
= Fmax/A0

Page 75 of 581
Trong vùng dẻo do A < A0 nên đường ’ = f’() nằm trên  = f() (ưs thực tế > ưs
danh nghĩa).Trong giai đoạn dãn đồng đều trong mẫu tồn tại trạng thái ưs đơn
và ở giai đoạn này ứng suất thực ’=F/A chính là ứng suất chảy kf (phân biệt với
giới hạn chảy Rp)
=> Đường cong ứng suất - biến dạng là

đường cong biểu diễn sự phụ thuộc của
ứng suất chảy vào mức độ biến dạng. Mức
độ biến dạng càng lớn thì ứng suất cần
thiết để duy trì biến dạng càng tăng
(ứng suất ’ tăng cho đến khi mẫu bị phá
hủy). Ta nói vật liệu bị hoá bền (đặc điểm
quan trọng của vật liệu kim loại mà bất cứ
quá trình biến dạng nào cũng phải chú ý
đến).

Page 76 of 581
Những vấn đề chung cần xem xét khi nghiên cứu quá trình biến dạng
Tuy có rất nhiều phương pháp biến dạng khác nhau nhưng bất cứ một quá trình
biến dạng nào cũng hàm chứa 6 khu vực sau đây cần xem xét:
➢ Khu vực 1 là vùng (ổ) biến dạng. Ở đây cần nghiên

cứu ứng xử của vật liệu trong trạng thái dẻo, xác
định ứng suất, biến dạng, tốc độ biến dạng, dòng
chảy kim loại, sự phân bố nhiệt độ, các quá trình tế
vi xảy ra trong vật liệu biến dạng;
➢ Khu vực 2: Nghiên cứu các vấn đề vật liệu phôi
trước khi biến dạng (thành phần hoá học, cấu trúc
tinh thể, tổ chức, các tính chất cơ học, chất lượng
bề mặt của phôi ...) => ảnh hưởng đến ứng xử của
vật liệu trong vùng biến dạng và tính chất của sản
phẩm.
➢ Khu vực 3: Vấn đề về tính chất của sản phẩm sau
khi biến dạng (tổ chức và các tính chất cơ học,
chất lượng bề mặt và độ chính xác của sản phẩm)
=> chất lượng sản phẩm.

Page 77 of 581
Những vấn đề chung cần xem xét khi nghiên cứu quá trình biến dạng
➢ Khu vực 4: là vùng ranh giới giữa vật thể biến

dạng và dụng cụ biến dạng bởi vậy những vấn đề
cần giải quyết là ma sát bôi trơn, mài mòn của
phôi và dụng cụ.
➢ Khu vực 5: Những vấn đề về kết cấu, vật liệu,
chất lượng gia công và độ chính xác của dụng cụ
=> khả năng làm việc, tuổi thọ của dụng cụ, chất
lượng bề mặt và độ chính xác của sản phẩm..
➢ Khu vực 6: ở khu vực này có thể xảy ra những
phản ứng bề mặt giữa vật thể biến dạng và môi
trường xung quanh (oxy hoá trong biến dạng
nóng, xâm nhập của chất khí khi biến dạng những
kim loại đặc biệt v.v... ảnh hưởng xấu đến chất
lượng bề mặt cũng như tính chất của khu vực 3.

Page 78 of 581
Cơ sở kim loại học
Cấu trúc tinh thể và tổ chức của kim loại

Quan sát dưới kính hiển vi ta thấy kim loại do nhiều hạt tạo thành, chúng phân cách
với nhau bởi các biên giới hạt. Những hạt này có cấu trúc tinh thể nên gọi là các
hạt tinh thể.
➢ Nói đến tổ chức của kim loại ta hiểu đó là sự sắp xếp của các hạt bao gồm cả
các biên giới hạt và các khuyết tật.
➢ Trong phạm vi một hạt tinh thể thì các nguyên tử sắp xếp có trật tự theo một quy
luật nhất định tạo nên một mạng tinh thể. Do khoảng cách giữa các nguyên tử
lặp lại theo chu kỳ trong không gian nên mỗi kiểu mạng tinh thể được dặc trưng
bởi tế bào của nó gọi là ô cơ bản. Bởi vậy muốn nghiên cứu cấu trúc một
mạng tinh thể nào đó ta chỉ cần nghiên cứu ô cơ bản của nó.

Page 79 of 581
Ô cơ bản Mạng tinh thể
Lực liên kết giữa các nguyên tử trong mạng tinh thể
Kim loại dưới tác dụng của tải trọng có một độ bền nhất định là do các nguyên tử
gắn bó bởi những lực liên kết. Những lực này là kết quả của sự tương tác về điện
giữa hạt nhân nguyên tử mang điện tích dương và các điện tử tự do mang điện tích
âm. Xét tương tác giữa hai nguyên tử riêng biệt.
Tại r = r0 lực hút và lực đẩy cân bằng lẫn

nhau, lực tổng hợp bằng 0. Khi đó các
nguyên tử nằm ở vị trí ổn định trong mạng
tinh thể. Ở vị trí cân bằng, năng lượng
tương tác của nguyên tử cũng đạt cực
tiểu.
=> trong mạng tinh thể các nguyên tử luôn
luôn có xu hướng nằm ở trạng thái ổn
định cách nhau một khoảng cách xác định
r0 và luôn luôn chống lại bất cứ sự xê dịch. Lực tương tác giữa hai nguyên tử gần nhau
trong mạng tinh thể

Page 80 of 581
Biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo trong tinh thể lý tưởng
Sự biến dạng của vật thể chính là tổng hợp của các quá trình biến dạng trong
từng hạt tinh thể và trên biên giới hạt. Vì vậy muốn tìm hiểu cơ chế của quá trình
biến dạng trong đa tinh thể trước hết hãy nghiên cứu sự biến dạng trong đơn tinh
thể lý tưởng (không có khuyết tật).
Biến dạng đàn hồi:
Tải trọng kéo làm tăng khoảng cách nguyên tử (r > r0) dẫn đến xuất hiện lực hút
kéo nguyên tử trở về vị trí cân bằng.Tải trọng nén đưa hai nguyên tử gần nhau
hơn (r < r0) nên xuất hiện lực đẩy cũng đưa nguyên tử trở về vị trí cân bằng. Do
xê dịch của các nguyên tử trong phạm vi biến dạng đàn hồi còn rất nhỏ chưa
vượt qua được ngưỡng năng lượng để có thể xê dịch tới một vị trí ổn định mới
nên khi bỏ tải trọng các nguyên tử lại trở về vị trí cân bằng ban đầu.
(a) - Trước biến dạng (b) - Trong

TS. Đinh Văn Duy - biến dạng
BM Gia công đàn
áp lực hồi khoa HN(c) - Mô hình năng lượng
- ĐH Bách 13
Page 81 of 581
Biến dạng dẻo:

Quan sát sự biến dạng trong đơn tinh thể ta thấy có hai cơ chế chủ yếu dẫn đến
biến dạng dẻo, đó là trượt và đối tinh.
- Trượt
Khi mẫu đơn tinh thể bị kéo ta thấy xuất hiện các bậc trên bề mặt của mẫu. Điều
đó chứng tỏ có sự trượt lên nhau giữa các phần của tinh thể. Sự trượt xảy ra chủ
yếu trên những mặt nhất định và dọc theo những phương nhất định gọi là mặt
trượt và phương trượt. Mức độ trượt thường là bằng một số nguyên lần khoảng
cách giữa các nguyên tử trên phương trượt.
Trượt ở đơn tinh thể dưới tải trọng kéo (a) - Trước biến dạng (b) - Sau khi trượt
Page 82 of 581
Một mặt trượt cùng với một phương trượt nằm trên nó tạo thành một hệ
trượt. Các nghiên cứu cho thấy mặt trượt và phương trượt là những mặt và
phương có mật độ nguyên tử lớn nhất (lực liên kết giữa các nguyên tử trên
mặt và phương đó là lớn nhất so với những mặt và phương khác)
Số lượng hệ trượt càng lớn thì khả năng xảy ra trượt càng nhiều có nghĩa là
càng dễ biến dạng dẻo. Bởi vậy khả năng biến dạng dẻo của kim loại có thể
được đánh giá thông qua số lượng hệ trượt. => Kim loại có mạng lục phương do
số lượng hệ trượt hạn chế nên thường có tính dẻo kém hơn so với những kim
loại có mạng tinh thể Lpdt hoặc Lptt (trang sau).
Đặc điểm của trượt:
➢ Trượt chỉ xảy ra dưới tác dụng của ứng suất tiếp.
➢ Phương mạng không thay đổi trước và sau khi trượt.
➢ Mức độ trượt bằng một số nguyên lần khoảng cách giữa các nguyên tử trên
phương trượt.
➢ Ứng suất tiếp cần thiết để gây ra trượt không lớn.
Page 83 of 581
Hệ trượt của ba mạng tinh thể thường gặp
Lập phương diện tâm Lục phương xếp chặt
Lập phương thể tâm

Page 84 of 581
Song tinh (đối tinh)

Một cơ chế thứ hai dẫn đến biến dạng dẻo trong tinh thể đó là sự tạo thành song
tinh cơ học. Khi ứng suất tiếp  đạt tới một giá trị tới hạn nào đó thì một phần của
mạng tinh thể sẽ xê dịch đến một vị trí mới đối xứng với phần còn lại qua một mặt
phẳng gọi là mặt song tinh.
Song tinh cũng giống như trượt chỉ xảy ra trên các mặt và các phương xác định.
Song tinh trong mạng tinh thể

Page 85 of 581
Song tinh có những đặc điểm sau:

➢ Giống như trượt sự tạo thành song tinh chỉ xảy ra dưới tác dụng của ứng
suất tiếp
➢ Khác với trượt là việc tạo thành song tinh kèm theo sự thay đổi phương
mạng của phần tinh thể bị xê dịch.
➢ Khoảng xê dịch của các nguyên tử tỷ lệ thuận với khoảng cách giữa chúng
tới mặt song tinh và có trị số nhỏ hơn so với khoảng cách nguyên tử.
➢ Ứng suất cần thiết để tạo thành đối tinh cơ học thường lớn hơn ứng suất cần
thiết để gây ra trượt. Bởi vậy nói chung trượt sẽ xảy ra trước và chỉ khi các
quá trình trượt gặp khó khăn thì song tinh mới tạo thành;
➢ Vì xê dịch của các nguyên tử khi tạo thành song tinh nhỏ nên song tinh
không dẫn đến một mức độ biến dạng dẻo đáng kể trong tinh thể (chỉ mấy
%). Nếu cùng với song tinh còn xảy ra trượt thì trượt sẽ đóng vai trò chính
trong quá trình biến dạng dẻo.

Page 86 of 581
Độ bền cắt lý thuyết:

Độ bền cắt lý thuyết là độ bền cắt được tính toán dựa trên giả thiết là khi biến
dạng dẻo các lớp nguyên tử nằm ở phía trên và phía dưới mặt trượt đồng thời xê
dịch tương đối với nhau một khoảng cách nguyên tử.
Ta có hàm thế năng:
trong đó: a - khoảng cách giữa các nguyên tử

h - khoảng cách giữa các mặt nguyên tử
G - mô đun cắt (mô đun đàn hồi trượt)
Độ bền cắt lý thuyết lấy bằng giá trị cực đại

của hàm  = (x) tại x = a/4
Nếu h=a thì

Page 87 of 581
Nếu tính toán dựa trên những giả thiết chính xác hơn về hàm thế năng U(x)
thì:
Ví dụ với Fe có G = 83000 N/mm2 => lt = 2766 N/mm2

Thực nghiệm đã xác định ứng suất tiếp tới hạn của đơn tinh thể sắt chỉ bằng
20N/mm2
Ứng suất tiếp tới hạn mà ta đo được ở những đơn tinh thể kim loại
nguyên chất thì lại thấp hơn khoảng 1000 lần độ bền cắt lý thuyết.
=> ứng suất tiếp tới hạn của tinh thể thực không thể xác định dựa trên giả
thiết về sự trượt đồng thời của tất cả các nguyên tử ở về hai phía của mặt
trượt. Do đó ứng suất tiếp tới hạn có liên quan với các khuyết tật trong mạng
tinh thể.
Dạng khuyết tật quan trọng nhất đối với biến dạng dẻo là khuyết tật
đường, cụ thể là các loại lệch trong mạng tinh thể. Dựa vào sự chuyển
động của lệch ta có thể giải thích một loạt các quá trình có liên quan đến tính
dẻo và độ bền của kim loại như biến dạng, hoá bền, mỏi, dão, phá hủy v.v...
Page 88 of 581
Khuyết tật trong mạng tinh thể

Cấu trúc tinh thể của vật liệu kim loại bị rối loạn do sự xuất hiện của các khuyết
tật mạng. Căn cứ vào phạm vi không gian (kích thước) của các khuyết tật ta có
thể chia chúng thành các loại sau:
0D, Khuyết tật điểm: thiếu nguyên tử hoặc nguyên tử được đặt vào trong mạng
không theo quy luật;
1D, Khuyết tật đường (lệch): một nhóm các nguyên tử sắp xếp không quy luật,
có hai loại là lệch biên và lệch xoắn;
2D, Khuyết tật mặt: là các vùng nguyên tử sắp xếp không trật tự xen giữa các
vùng có trật tự (tinh thể) (Biên giới hạt, bề mặt tinh thể, khuyết tật xếp);
3D, Khuyết tật khối: các khuyết tật mở rộng cả 3 chiều (lỗ, vết nứt).
Mạng tinh thể có chứa đựng các khuyết tật gọi là mạng tinh thể thực. Các khuyết
tật mạng có ý nghĩa lớn đối với một loạt các tính chất của kim loại tùy thuộc vào
tính chất và nồng độ của chúng.

Page 89 of 581
Khuyết tật điểm:
Khuyết tật điểm có ý nghĩa rất quan trọng đối

với sự chuyển động của lệch tức là đối với
biến dạng dẻo và đối với một số quá trình
khác ví dụ như khuếch tán.
1. Nút trống: thiếu một nguyên tử ở vị trí lẽ ra
phải có;
2. Nguyên tử xen kẽ: một nguyên tử xen vào
khoảng trống giữa các nguyên tử sắp xếp
hoàn chỉnh;
3. Nguyên tử thay thế;
4. Nguyên tử ngoại lai xen kẽ

Page 90 of 581
Khuyết tật đường (Lệch)

Có hai dạng lệch cơ bản là lệch biên và lệch xoắn
Do sự không liên tục của các mặt trong tinh thể giới hạn bởi đường lệch
mạng. Có thể hình dung lệch biên là trong mạng tinh thể hoàn chỉnh có cắm
thêm vào một bán mặt nguyên tử thừa. Mạng tinh thể ở vùng phụ cận lệch biên
bị xô lệch, càng gần đường lệch thì xô lệch càng mạnh.
Lệch biên có đặc điểm sau:
* Đường lệch vuông góc với vectơ trượt .
* Mặt trượt của lệch biên là xác định.

Page 91 of 581
Lệch xoắn: Nếu ta cắt mạng tinh thể hoàn chỉnh theo mặt phẳng ABCD rồi xê
dịch phần nằm bên phải đi một khoảng cách nguyên tử so với phần nằm bên trái
theo phương của vectơ trượt (song song với đường AB) thì ta sẽ tạo nên một
lệch xoắn. Sự xoay của hai phần lân cận trong tinh thể theo đường lệch
mạng (AB)
Ta thấy các mặt nguyên tử 1,2,3 ... đều bị gián đoạn tại mặt trượt ABCD sao
cho nửa bên phải của mặt phẳng 1 trùng với nửa bên trái của mặt phẳng 2, nửa
bên phải của mặt phẳng 2 trùng với nửa bên trái của mặt phẳng 3, v.v... Mạng
tinh thể ở vùng phụ cận lệch xoắn cũng bị xô lệch và càng gần đường lệch thì xô
lệch càng mạnh. Lệch xoắn có những đặc điểm sau:
* Đường lệch song song với vectơ trượt .
* Mặt trượt của lệch xoắn có thể là bất kỳ mặt phẳng nào có chứa đường
lệch.

Page 92 of 581
Khuyết tật mặt

Thuộc về khuyết tật mặt có biên giới hạt, biên giới pha, khuyết tật
xếp và song tinh.
- Biên giới hạt

Biên giới hạt là ranh giới giữa các vùng
tinh thể có định hướng khác nhau trong vật
liệu đa tinh thể. Do sự phân chia mạng tinh
thể thành các vùng, các vùng khác nhau
có định hướng tinh thể khác nhau.
Biên hạt nghiêng: Biên giữa hai hạt lệch

nhau ít –gần tương tự như lệch mạng biên.

Page 93 of 581
- Biên giới pha

Biên giới pha là mặt ranh giới giữa những vùng có cấu trúc tinh thể khác nhau
hoặc thành phần khác nhau và bởi vậy bề mặt tinh thể cũng được coi là biên
giới pha (giữa pha rắn và pha khí).
(a) cố kết (b) cố kết bộ phận (c) không cố kết
➢ Nếu hai pha có thông số mạng không chênh lệch nhau nhiều thì cấu trúc
này có thể quá độ sang cấu trúc kia mà không gây xô lệch mạng đáng kể.
Trường hợp này biên giới pha là cố kết.
➢ Nếu cấu trúc của hai pha chỉ có phần nào tương thích thì biên giới pha là cố
kết bộ phận.
➢ Nếu cấu trúc của hai pha rất khác nhau, không có một sự tương thích nào
cả thì biên giới pha là không cố kết (giống như biên giới góc lớn).
Page 94 of 581
- Khuyết tật xếp

Cấu trúc tinh thể của kim loại có thể xem như là kết quả của một sự xếp chồng
theo một thứ tự nhất định của các mặt nguyên tử. Nếu ở đâu thứ tự xếp chồng
này bị phá vỡ thì ở đó sẽ xuất hiện khuyết tật xếp:
Khuyết tật xếp thường xuất hiện trong quá trình kết tinh, song cũng có thể
tạo thành khi lệch phân chia thành các lệch bộ phận.

Page 95 of 581
Hoá bền biến dạng
Đó là hiện tượng ứng suất chảy tăng lên theo mức độ biến dạng trong
quá trình biến dạng. Điều này thường gặp khi biến dạng ở nhiệt độ còn tương
đối thấp mà ở đó các quá trình kích hoạt nhiệt chưa xảy ra đáng kể.
Hoá bền biến dạng làm tăng tải trọng đối với dụng cụ biến dạng, đòi hỏi
tiêu hao về lực và công biến dạng ngày càng tăng. Vì vậy để có thể đạt được
một mức độ biến dạng mong muốn nào đó trong nhiều trường hợp phải tiến
hành các bước nhiệt luyện trung gian nhằm giảm bớt ứng suất chảy và khôi
phục tính dẻo.
Để tránh hiện tượng hoá bền biến dạng là thực hiện biến dạng ở nhiệt
độ cao, song độ chính xác và chất lượng bề mặt của sản phẩm thấp hơn so
với biến dạng nguội.
Hiện tượng tăng độ bền do biến dạng nhiều
khi lại là mong muốn đối với tính chất của sản
phẩm nhất là đối với những vật liệu không hoá
bền được bằng nhiệt luyện hoặc bằng hợp kim
hoá.

Page 96 of 581
Hoá bền biến dạng
Nguyên nhân:
➢ Trong quá trình biến dạng lệch không ngừng được sinh ra, mật độ lệch tăng
lên.
➢ Khi chuyển động trên nhiều hệ trượt khác nhau lệch hoặc gặp phải chướng
ngại vật hoặc cắt nhau làm cho chúng bị dồn ứ lại bên chướng ngại vật
hoặc chuyển động khó khăn (kém linh động). Những lệch này muốn tiếp tục
chuyển động bằng cách vượt qua nhau hoặc cắt nhau đều đòi hỏi phải tăng
ứng suất.
➢ Trường ứng suất của những lệch bị dồn ứ chống lại sự sản sinh và chuyển
động của những lệch khác cũng là một nguyên nhân chính dẫn đến hoá bền
biến dạng.
➢ Ở kim loại đa tinh thể thì biên giới hạt cũng được coi là những chướng ngại
vật đối với sự chuyển động của lệch.
=> Tất cả những nhân tố nào gây cản trở và hạn chế chuyển động của lệch
đều là nguyên nhân dẫn đến hoá bền biến dạng.

Page 97 of 581
Các quá trình kích hoạt nhiệt
Khi tăng nhiệt độ thì KL mềm và dẻo hơn. Mọi phương pháp biến dạng đều mong
muốn tiêu hao về lực và công biến dạng ít nhất mà lại đạt được mức độ biến dạng
lớn nhất => đạt được khi biến dạng ở nhiệt độ cao thích hợp.
Nhược điểm là ôxy hoá bề mặt dẫn đến chất lượng bề mặt kém, độ hoà tan khí
tăng lên có thể làm cho kim loại trở nên dòn, độ chính xác của sản phẩm không
cao => sử dụng biến dạng nóng hợp lý.
Sự thay đổi của giới hạn bền kéo của thép
cacbon thấp đã qua biến dạng nguội phụ
thuộc vào nhiệt độ ủ.
(1) hồi phục
(2) kết tinh lại
(3) lớn lên của hạt
Phạm vi nhiệt độ mà ở đó các quá trình
kích hoạt nhiệt xảy ra ở mức độ đáng kể (1) (2) (3)
dẫn đến sự thay đổi về cơ tính của vật liệu
là khác nhau tuỳ thuộc vào mỗi kim loại
(Nó phụ thuộc chính Tc(0K), mức độ biến
dạng, thời gian ủ) TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách khoa HN 30
Page 98 of 581
Hồi phục
Những thay đổi về cấu trúc và mật độ của các khuyết tật mạng trong đó lệch
đóng vai trò chủ yếu => Sự thay đổi về tính chất của kim loại khi nung nóng.
➢ Trong giai đoạn hồi phục nhờ có năng lượng kích hoạt những lệch trái dấu có
chung mặt trượt sẽ triệt tiêu nhau, do đó mật độ lệch sẽ giảm đi.
➢ Nhờ khuếch tán những lệch còn lại sẽ sắp xếp lại trên những vị trí thuận lợi
về mặt năng lượng và hình thành những biên giới góc nhỏ.
=> Quá trình này gọi là đa diện hoá.
(a)
(b)
Đa diện hoá trong tinh thể bị uốn
Ảnh hưởng của hồi phục đến đường cong ứng (a) sắp xếp của lệch trong tinh thể bị uốn;
suất - biến dạng
TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách khoa HN
(b) sắp xếp của lêch sau khi đaPage
31
diện99hoá
of 581
Kết tinh lại

Đối với kim loại sạch (nếu chứa tạp chất thì nhiệt độ kết tinh lại sẽ tăng lên) biến
dạng với mức độ tương đối lớn thì khi nung nóng đến (0,4 - 0,5)Tc sẽ xảy ra kết
tinh lại.
Khi kết tinh lại mật độ lệch sẽ giảm đi đáng kể, cơ tính của kim loại sẽ được
phục hồi do việc hình thành và lớn lên của những hạt tinh thể mới chứa ít lệch.
Tổ chức của thép Các bon

thấp sau khi biến dạng
nguội và sau khi ủ một giờ
ở những nhiệt độ khác
nhau:
(a) chưa ủ
(b) ủ ở 5250C
(c) ủ ở 5500C
(d) ủ ở 6500C

Page32100 of 581
Nhiệt độ biến dạng
Biến dạng nguội Biến dạng nửa Biến dạng nóng

nóng
• Thường thực hiện ở • Nung nóng khi biến dạng • Nung nóng khi biến
nhiệt độ phòng • Nhiệt độ biến dạng ở dạng
• Nhiệt độ biến dạng khoảng xung quanh nhiệt • Nhiệt độ biến dạng
nhỏ hơn nhiệt độ kết độ kết tinh lại cao hơn nhiệt độ kết
tinh lại • Giảm lực biến dạng, tinh lại
• Lực biến dạng lớn, nâng cao khả năng biến • Giảm đáng kể lực
vật liệu bị hóa bền, dạng dẻo, ứng suất chảy biến dạng, tính dẻo
khả năng biến dạng giảm do có sự phục hồi, của vật liệu cao, ứng
dẻo thấp một phần kết tinh lại suất chảy giảm
• Ví dụ: Thép C biến • Ví dụ: Thép C biến dạng nhiều do kết tinh lại
dạng ở Nhiệt độ nửa nóng ở nhiệt độ từ • Ví dụ: Thép C biến
phòng là biến dạng 650-800oC dạng nóng ở nhiệt
nguội độ từ 1150-1250oC

Page33101 of 581
Nhiệt độ biến dạng
Ví dụ nhiệt độ kết tinh lại của một số loại vật liệu
Nhiệt độ kết tinh Nhiệt độ kết tinh

Vật liệu Vật liệu
lại lại
C-Thép 550-730oC Sn 0-40oC
Al (99,9%) 290-300oC Zn 50-100oC
Al hợp kim 360-400oC Mo 870oC
Cu 200oC W 900-1000oC
Pb -50-50oC Ni 400-600oC

Page34102 of 581
Ứng suất chảy và đường cong chảy
Ứng suất chảy:

Ứng suất cần thiết (xác định trong trạng thái ứng suất đơn) làm cho vật liệu đạt
được trạng thái dẻo hoặc duy trì ở trạng thái dẻo gọi là ứng suất chảy (còn gọi
là độ bền biến dạng- ký hệu là kf hoặc f). Ứng suất chảy là một thông số cơ
bản của vật liệu, nó phụ thuộc vào bản thân vật liệu (thành phần, tổ chức, cấu
trúc, ... ) và các điều kiện biến dạng (nhiệt độ, mức độ biến dạng, tốc độ biến
dạng, trạng thái ứng suất).
kf = f(vật liệu, nhiệt độ, mức độ biến dạng, tốc độ biến dạng, trạng thái ứng suất)
Thép C15
Đường cong chảy:
Đường cong biểu diễn sự phụ thuộc của
ứng suất chảy vào mức độ biến dạng
(hoặc tốc độ biến dạng) gọi là đường cong
chảy hoặc đường cong hoá bền.

Page35103 of 581
Sơ đồ đường chảy nguội và đường chảy nóng
Trong biến dạng nóng do đồng thời xảy ra hai quá trình trái ngược nhau là hoá
bền và thải bền nên ảnh hưởng của mức độ biến dạng đối với đường chảy nóng
yếu hơn rất nhiều so với đường chảy nguội trong khi ảnh hưởng của tốc độ biến
dạng thì ngược lại.

Page36104 of 581
Các phương pháp xác định đường chảy

bằng thực nghiệm
Thí nghiệm kéo
Thí nghiệm nén
Thí nghiệm xoắn

Page37105 of 581
1.2 CƠ SỞ CƠ HỌC CỦA QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG
Ứng suất: Pn P1
Khi một vật thể rắn chịu tải và trong trạng P2
thái cân bằng thì bên trong nó sẽ xuất hiện
nội lực, ta nói vật thể ở trong trạng thái
ứng suất. Lấy phân tố diện tích vô cùng P5
nhỏ A. Giả sử trên A xuất hiện nội lực
F, ta gọi: P4 P3
là ứng suất toàn phần tại điểm A trên mặt A, phương của nó trùng với phương
của nội lực F. Nếu phân tích F thành hai thành phần vuông góc và song
song với A thì ta được:
Một ưs tác dụng
trên một mặt
gọi là ứng suất
phẳng đều có thể
pháp và gọi là ứng
phân tích thành 3
suất tiếp trên mặt
thành phần: một
A
ứng suất pháp và
hai ứng suất tiếp.
Page38106 of 581
Ứng suất
Ứng suất kỹ thuật và ứng suất thực
ứng suất thực

ứng suất kỹ thuật
F F
0 =  =
A0 A
Chú ý: trong biến dạng dẻo ta sử dụng ứng suất thực!

Page39107 of 581
Ứng suất
Ứng suất trên các mặt toạ độ:
x  xy  xz 
 
 • y  yz 
 
 • • z 
ƯS pháp được ký hiệu là  còn ƯS tiếp được ký hiệu là  => ƯS pháp có hai
chỉ số giống nhau sẽ thay bằng một chỉ số, ƯS tiếp thì thay bằng .
Theo định luật đối ứng của ứng suất tiếp (xuất phát từ điều kiện cân bằng
mô men) trong 6 thành phần của ứng suất tiếp chỉ có 3 thành phần độc lập.

Page40108 of 581
Ứng suất
Qua một điểm nằm trong trạng thái ứng suất bao giờ ta cũng có thể tìm được
ba mặt phẳng vuông góc với nhau mà trên đó chỉ có ứng suất pháp và không
có ứng suất tiếp tác dụng.
=> được gọi là các ứng suất chính, phương tác dụng của ứng suất chính gọi là
phương chính. Các trục toạ độ song song với phương chính gọi là các trục
chính. Các mặt trên đó ứng suất chính tác dụng gọi là mặt chính. Nếu ta chọn
hệ toạ độ là hệ trục chính thì trên các mặt toạ độ (mặt chính) chỉ có ba ứng
suất chính tác dụng. Vì vậy trạng thái ứng suất tại một điểm là hoàn toàn xác
định nếu ta biết phương và độ lớn của ba ứng suất chính. Thay vì x, y, z ta ký
hiệu các trục chính là 1, 2, 3 và tương ứng có các ứng suất chính .
 1 0 0 
 
 ij =  0  2 0 
0 0  
 3

Page41109 of 581
Ứng suất
Ten xơ ứng suất và các bất biến của nó
Đối với đại lượng vô hướng (ví dụ nhiệt độ trong một vật thể) thì mỗi điểm trong
không gian được mô tả bằng một số, đối với đại lượng véc tơ (ví dụ lực tác dụng
lên một vật thể) thì mỗi điểm trong không gian được mô tả bằng ba số, còn đối
với trạng thái ứng suất tại một điểm thì mỗi điểm trong không gian được mô tả
bằng 9 số, đó là một ten xơ. Vậy trạng thái ứng suất tại một điểm được mô tả
bằng một ten xơ ứng suất:

Page42110 of 581
Ứng suất
Nếu cho biết trạng thái ứng suất tại một điểm trong hệ trục bất kỳ, hãy xác định
độ lớn và phương của ứng suất chính. Giả sử có một mặt nghiêng chưa biết trên
đó chỉ có ứng suất pháp  tác dụng, vậy mặt đó là mặt chính.
Ten xơ ứng suất có 3 bất biến:
- Bất biến I1 là bất biến bậc nhất
I 1 =  x +  y +  z = const
- Bất biến I2 là bất biến bậc hai
( )
I 2 = −  x  y +  y  z +  z  x +  2xy +  2yz +  2zx = const
- Bất biến I3 là bất biến bậc ba:
I 3 =  x  y  z + 2  xy  yz  zx −  x  2yz −  y  2zx −  z  2xy = const

1 ; 2 ; 3 – là nghiệm của phương trình:
 3 − I 1 2 − I 2  − I 3 = 0
Page43111 of 581
Biến dạng
Biến dạng dài và biến dạng góc trên mặt phẳng z

Một điểm có toạ độ
ban đầu là x, y, z, sau
khi biến dạng nhỏ có
toạ độ là x’, y’, z’.
Chuyển vị của điểm
đó tương ứng theo
phương x, y, z:
x’ - x = ux
y’ - y = uy
z’ - z = uz
Để xác định các thành phần biến dạng theo chuyển vị ta hãy lấy ra một phân
tố hình hộp có các cạnh vô cùng nhỏ dx, dy, dz và song song với các trục toạ
độ. Giả sử hình chiếu của phân tố hình hộp lên mặt phẳng z (mặt phẳng
vuông góc với trục z) trước khi biến dạng là abcd và sau khi biến dạng là
a’b’c’d’
Page44112 of 581
Biến dạng
Biến dạng dài và biến dạng góc :
u x u x u y 
x =  xy = + 
x y x 
u y u y u z 
y =  yz = + 
y z y 
u z u z u x 
z =  zx = + 
z x z 
Ten xơ biến dạng: Ten xơ tốc độ biến dạng:
  xx  xy  xz    xx  xy  xz 
   
 ij =   yx  yy  yz   ij =   yx  yy  yz 
  zy  zz     zy  zz 
 zx  zx
Page45113 of 581
Biến dạng
Biến dạng kỹ thuật (biến dạng dãn dài):
l1 − l0
=
l0
Biến dạng thực (biến dạng logarit):
dl l1
d =   = ln
l l0
Ta có:
 = ln (1 +  ) Chú ý: Biến dạng dẻo trong CN GCAL là

biến dạng lớn nên ta sử dụng biến dạng
thực
Page46114 of 581
Biến dạng
1.2.3 QUAN HỆ GIỮA ỨNG SUẤT VÀ BIẾN DẠNG
Trong biến dạng đàn hồi, quan hệ giữa ứng suất và biến dạng tuân theo đinh
luật Hooke :
(
E x =  x −   y +  z 

)
E y =  y − (  z +  x )

(
E z =  z −   x +  y 

) E - mô đun đàn hồi dọc
 - hệ số Poisson
2G xy =  xy  G - mô đun đàn hồi trượt

2G yz =  yz  E = 2G(1 + )
2G zx =  zx 


Page47115 of 581
Biến dạng
Quan hệ giữa ứng suất và biến dạng:

Trong biến dạng dẻo, ta có quan hệ
giữa ứng suất và biến dạng như sau:
1 
1 =  1 − ( 2 +  3 ) 
1
D 2 
1 
 2 =  2 − ( 3 +  1 ) 
1
D 2 
1 
 3 =  3 − ( 1 +  2 ) 
1
D 2 
Mô đùng đàn hồi E và mô đun đàn hồi trượt G là hằng số đối với một vật liệu
nhất định còn mô đun dẻo D thì thay đổi trong suốt quá trình biến dạng.
Trong biến dạng đàn hồi E = tg = const, còn trong biến dạng dẻo D = tg’ mà
’ thì luôn luôn thay đổi trong quá trình biến dạng.
Page48116 of 581
ĐIỀU KIỆN DẺO
Là điều kiện để kim loại quá độ từ trạng thái đàn hồi sang trạng thái dẻo.
Trường hợp kéo một thanh tròn theo hướng trục. Thanh sẽ bị biến dạng dẻo
nếu nào ứng suất kéo trên tiết diện của nó đạt tới giới hạn chảy.
Trường hợp tổng quát: Khi vật thể chịu tác dụng của tảI trọng bên ngoài, bên
trong vật thể xuất hiện ứng suất tương đương đạt tới một giới hạn nào đó thì
kim loại chuyển từ đàn hồi sang trạng thái dẻo:
Điều kiện dẻo Tresca-Saint Venant:
Ten xơ ứng suất trong vật thể:
 max −  min = k f = 2k
 1 0 0 
 ij =  0  2 0  Điều kiện dẻo Huber-Mises:
0 0  
 3 ( 1 −  2 ) 2 + ( 2 −  3 ) 2 + ( 3 −  1 ) 2 = 2 k 2f = 6k 2
Trong các biểu thức trên k gọi là ứng suất tiếp chảy, được xác định trong trường
hợp cắt thuần tuý. Theo điều kiện dẻo của Tresca thì max = k = kf/2,
1
theo điều kiện dẻo của Mises thì: k = k f  0,575k f
3
Page49117 of 581
1.2.4 ĐIỀU KIỆN DẺO
Những biểu thức riêng của điều kiện dẻo

- Trạng thái ứng suất phẳng:
 2x +  2z −  x  z + 3 2xz = k f2
 y =  xy =  yz = 0
 12 +  23 −  1 3 = k 2f
- Trạng thái biến dạng phẳng:
 x + z ( x −  z ) 2
+ 4  2xz = k *2
f = 4 k 2
y =
2 2
1 − 3 =  k f =  k*f = 2k
 xy =  yz = 0 3
1 1
 13 =  k f =  k *f =  k
3 2
- Trạng thái ứng suất đối xứng trục:
  =  z = 0
( ) + (  −  z ) +  z −   ( )
2 2 2
 −  + 6 2z = 2 k 2f
Page50118 of 581
NHỮNG NGUYÊN TẮC, ĐỊNH LUẬT TRONG BIẾN DẠNG DẺO
Quan hệ giữa ứng suất chảy và biến dạng thực xác định theo đường cong chảy
của vật liệu
Vật thể biến dạng tuân theo định luật dẻo, định luật thể tích không đổi, nguyên
tắc trở lực biến dạng nhỏ nhất.
Định luật thể tích không đổi Thể tích vật thể không thay đổi
trước và sau khi biến dạng. Tổng
các thành phần biến dạng trên
đường chéo chính bằng không
V = X0.Y0.Z0 = Xn.Yn.Zn

Page51119 of 581
NHỮNG NGUYÊN TẮC, ĐỊNH LUẬT TRONG BIẾN DẠNG DẺO
Nguyên tắc trở lực biến dạng nhỏ nhất

Nếu các chất điểm của vật thể biến dạng
có thể dịch chuyển trên những phương
khác nhau thì bao giờ chúng cũng dịch
chuyển trên phương nào có trở lực nhỏ
nhất.
=> Muốn biết kim loại chảy đi đâu thì ta
phải biết được phương có trở lực nhỏ nhất. Sơ đồ chảy hướng kính của KL khi chồn
Điền đầy khuôn KL chảy theo phương của đường vuông góc
khi dập khối trên khuôn hở. ngắn nhất với đường viền của tiết diện
Page52120 of 581

Page53121 of 581
CÔNG NGHỆ DẬP TẠO HÌNH TẤM
TS. Đinh Văn Duy

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐHBKHN

Page 122 of 581
NỘI DUNG
➢ Giới thiệu về công nghệ dập tấm

➢ Phân loại dập tấm
➢ Vật liệu sử dụng trong dập tấm
➢ Các nguyên công trong dập tấm
➢ Các nguyên công cắt
➢ Cắt hình chính xác
➢ Dập vuốt
➢ Dập nổi và dập nổi mặt
➢ Uốn & Uốn lốc profiles
➢ Lên vành
➢ Tóp miệng
➢ Giãn rộng
➢ Miết kim loại

Page 123 of 581
CÔNG NGHỆ DẬP TẤM
Giới thiệu về công nghệ dập tấm
Dập tấm là một phần của quá trình công nghệ bao gồm nhiều nguyên công
công nghệ khác nhau nhằm làm biến dạng kim loại tấm (băng hoặc dải) để
nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết với sự thay đổi
không đáng kể chiều dày của vật liệu và không có phế liệu ở dạng phoi.
Dập tấm thường được thực hiện với phôi ở trạng thái nguội (nên còn được
gọi là dập nguội) khi chiều dày của phôi nhỏ (thường S4 mm) hoặc có thể
phải dập với phôi ở trạng thái nóng khi chiều dày của vật liệu lớn.
Nguyên công là một phần của quá trình công nghệ được thực hiện bởi một
hay một số công nhân ở một vị trí nhất định trên một máy bao gồm toàn bộ
những tác động liên quan để gia công phôi đã cho.

Page 124 of 581
MỘT SỐ SẢN PHẨM DẬP TẤM
Page 125 of 581

ƯU ĐIỂM CỦA DẬP TẤM
• Có thể thực hiện những công việc phức tạp bằng những động tác đơn giản
của thiết bị và khuôn.
• Có thể chế tạo những chi tiết rất phức tạp mà các phương pháp gia công kim
loại khác không thể hoặc rất khó khăn.
• Độ chính xác của các chi tiết dập tấm cao, đảm bảo lắp lẫn tốt, không cần
qua gia công cơ.
• Kết cấu của chi tiết dập tấm cứng vững, bền nhẹ, tiết kiệm được nguyên
vật liệu.
• Thuận lợi cho quá trình cơ khí hoá và tự động hoá do đó năng suất cao, hạ
giá thành sản phẩm, phù hợp với sản xuất loạt lớn và hàng khối
• Quá trình thao tác đơn giản, không cần thợ bậc cao do đó giảm chi phí đào
tạo và quĩ lương.
• Dập tấm gia công được những vật liệu phi kim như: các loại chất dẻo, vải,
gỗ...

Page 126 of 581
PHÂN LOẠI CÔNG NGHỆ DẬP TẤM
Theo đặc điểm biến dạng => chia thành 2 nhóm chính:
- Biến dạng cắt vật liệu,
- Biến dạng dẻo vật liệu.
Nhóm các nguyên công cắt vật liệu nhằm tách 1 phần vật liệu này ra
khỏi một phần vật liệu khác theo một đường bao khép kín hoặc không khép
kín và kim loại bị phá vỡ liên kết giữa các phần tử (phá huỷ) tại vùng cắt.
Nhóm các nguyên công biến dạng dẻo vật liệu nhằm thay đổi hình
dạng và kích thước bề mặt của phôi bằng cách phân phối lại và chuyển dịch
thể tích kim loại để tạo ra các chi tiết có hình dạng và kích thước cần thiết
nhờ tính dẻo của kim loại và không bị phá huỷ tại vùng biến dạng. Trong đa
số các trường hợp chiều dày vật liệu phôi hầu như không thay đổi hoặc thay
đổi nhỏ nhưng không chủ định.

Page 127 of 581
PHÂN LOẠI CÔNG NGHỆ DẬP TẤM
Page 128 of 581

VẬT LIỆU DÙNG TRONG CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH TẤM
KIM LOẠI ĐEN

Các loại thép các bon chủ yếu :
➢ Thép tấm các bon chất lượng và chất lượng thường
➢ Thép kết cấu hợp kim thấp
➢ Thép tấm cán nguội từ thép các bon chất lượng dùng để dập nguội
➢ Thép tấm hợp kim kết cấu công dụng chung
➢ Thép không gỉ, chịu nhiệt và bền nhiệt
...
KIM LOẠI MÀU
➢ Nhôm và hợp kim nhôm, đồng, hợp kim magiê, hợp kim titan
VẬT LIỆU PHI KIM LOẠI
➢ Các loại chất dẻo, các loại vật liệu trên cơ sở giấy và cao su, các loại
vật liệu tổng hợp với sự kết hợp phức tạp: kim loại - chất dẻo, kim loại -
amiang - cao su. v.v...
Page 129 of 581

Các nguyên công trong dập tấm
Page 130 of 581

Page 131 of 581

Page 132 of 581

Page 133 of 581

Page 134 of 581

Outline of Sheet-Metal Forming Processes

Page 135 of 581
CÁC DẠNG PHÔI TẤM

Page 136 of 581
CÁC NGUYÊN CÔNG CẮT
Mục đích: Cắt thép tấm cán hoặc thép cuộn thành những băng hoặc dải, cắt phôi
trước khi dập các chi tiết không gian, rỗng v.v...
Phân loại các phương pháp cắt :
- Cắt vật liệu tấm bằng máy: dao song song,dao nghiêng, dao đĩa (trục dao
nghiêng, song song);
- Cắt vật liệu tấm bằng khuôn
- Cắt đột CNC, cắt bằng laser, chất lỏng cao áp...

Page 137 of 581
Cắt trên các máy cắt có lưỡi dao chuyển động tịnh tiến
Máy cắt dao nghiêng
•Nếu coi lực cắt bằng tích số giữa diện tích
cắt và trở lực cắt ta có:
0,5. 𝑆 2 . 𝜎𝑐
𝑃𝑡 =
𝑡𝑔𝛾
•Nếu tính đến độ cùn dao và các yếu tố

ảnh hưởng thì lực cắt thực tế sẽ là:
0,5. 𝑆 2 . 𝜎𝑐
𝑃 = 𝑘. 𝑃𝑡 = 1,1 ÷ 1,3
𝑡𝑔𝛾
trong đó:
• k: hệ số = 1,11,3;
• Pt : lực cắt tính toán theo công thức trên;
• c : trở lực cắt của vật liệu ;
• S : chiều dày vật liệu ;
•  : Góc nghiêng của dao.
Page 138 of 581

Máy cắt dao nghiêng
Chiều dày cắt thông thường : 1 – 16 mm

Chiều dài cắt : 3000 – 4500 mm
Chiều rộng cắt : 1200 mm
Page 139 of 581
Máy cắt dao song song
Khi cắt trên máy cắt dao song song, lực cắt được xác định theo công thức sau:
P = k. L.S.c
trong đó:
k: hệ số = 1,11,3;
L: Chiều dài đường cắt;
S: chiều dày vật liệu;
c: Trở lực cắt của vật liệu.
Page 140 of 581
Xếp hình Layout
Page 141 of 581

Page 142 of 581
Máy cắt dao đĩa, trục dao nghiêng

Sử dụng để cắt phôi
cong, vật liệu mỏng
Circle shearing machine

a) curve shear, b) centring clamp for round blanks, Page 143 of 581
Sơ đồ máy cắt dao đĩa trục thẳng nhiều cặp đĩa

Slitter
Uncoiler
Recoiler

Page 144 of 581
VIDEO MÁY CẮT DAO ĐĨA TRONG DÂY CHUYỀN PHA CẮT TẤM

Page 145 of 581
CẮT HÌNH VÀ ĐỘT LỖ VẬT LIỆU TẤM BẰNG KHUÔN:
Page 146 of 581

Page 147 of 581
CẮT HÌNH VÀ ĐỘT LỖ
C¾t tù do
C¾t cã chÆn

Page 148 of 581
Một số phương pháp giảm lực cắt đột:

Để giảm lực cắt, đột : đột bằng các chày có chiều dài khác nhau; cắt đột bằng
chày và cối có mép nghiêng (Lực cắt đột có thể giảm đi 3040%).

Page 149 of 581
CÁC PHƯƠNG PHÁP XẾP HÌNH CƠ BẢN

Page 150 of 581
Xếp layout

Page 151 of 581

Page 152 of 581
Tính toán các thông số cơ bản: Lực cắt, lực gỡ, khe hở chày cối, kích
thước làm việc của chày và cối.
Pc = F.c.= L.s.c trong đó: L – chu vi cắt
s - chiều dày vật liệu
Chọn máy Pm =k . Pc  c - trở lực cắt = (0.7÷0.8)σb(hoặc Rm)
F = s.L (diện tích vùng cắt)
Pgỡ = (7÷10%).Pc k=1.1÷1.3
Từ Pgỡ => Chọn lò xo
Page 153 of 581

Tính toán các thông số cơ bản của khuôn cắt hình – đột lỗ
For Blanking

Page 154 of 581
For piercing (punching)

Page 155 of 581
Size of the break clearance u

Page 156 of 581

Page 157 of 581
Kết cấu khuôn: Gạt phôi cứng, gạt phôi mềm, mềm-cứng

Page 158 of 581
GIỚI THIỆU CÁC LOẠI KHUÔN DẬP TẤM ĐIỂN HÌNH

Page 159 of 581
KHUÔN ĐỘT LỖ - PIERCING

Page 160 of 581
KHUÔN CẮT - ĐỘT PHỐI HỢP

Page 161 of 581
KHUÔN

Page 162 of 581
SO SÁNH KHUÔN DẬP PHỐI HỢP VÀ KHUÔN LIÊN TỤC
Page 163 of 581

BẢN THIẾT KẾ 2D KHUÔN LIÊN TỤC CẮT HÌNH ĐỘT LỖ
Khuôn liên tục cắt

hình đột lỗ:
1 Chày;
2 Gạt cứng;
3 Dải phôi;
4 Cối cắt đột;
5 Tấm cữ dẫn phôi;
6 Đệm đàn hồi;
7 Kẹp phôi;
8 Cữ định vị phôi;
9 Chày cắt theo bước;
10 Cữ tạm thời (bước
đầu tiên);
11 Lò xo hồi.
Page 164 of 581

Kết cấu khuôn: Định vị phôi
Methods of positioning the individual blank or workpiece: a) with dowels; b) with ring; c) with rail
Page 165 of 581
Kết cấu khuôn: Định vị phôi
Một số dạng cữ phôi (định vị phôi dải)

Page 166 of 581
Kết cấu khuôn: Cách định vị, gá đặt chày cối

Page 167 of 581

Page 168 of 581

Page 169 of 581

Page 170 of 581
Khuôn dập rotor và stator của electric motor.

Page 171 of 581
Video: Khuôn dập liên tục

Page 172 of 581
Cắt hình chính xác – Fine Blanking
Một số chi tiết trong dụng cụ đo, đồng hồ, ôtô... yêu cầu phải nâng cao chất lượng
bề mặt cắt và độ chính xác về hình dạng, kích thước chi tiết cắt đột => sử dụng
các phương pháp cắt hình chính xác (hoặc sử dụng nguyên công gọt trong
khuôn).
Đặc điểm: phôi trước khi cắt được nén với áp lực lớn ngay sát ổ biến dạng bởi
vòng gân hình nêm trên tấm chặn của khuôn => nâng cao tính dẻo

Page 173 of 581
SO SÁNH CẮT HÌNH THÔNG THƯỜNG VÀ CẮT HÌNH CHÍNH XÁC

Page 174 of 581
SO SÁNH CẮT HÌNH THÔNG THƯỜNG VÀ CẮT HÌNH CHÍNH XÁC

Page 175 of 581
QUÁ TRÌNH CẮT HÌNH CHÍNH XÁC

Page 176 of 581
CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA QUÁ TRÌNH
Break clearance

Page 177 of 581
Forces during fine blanking

Page 178 of 581
Forces during fine blanking

Page 179 of 581
KHUÔN CẮT HÌNH CHÍNH XÁC
Die systems: “moving punch” and “fixed punch” systems. Moving-punch tools are
mainly used for small-to-medium-sized parts and are generally used on mechanical
fineblanking presses. Moving punch system:
1 blanking punch; 2 blanking plate; 3 ejector; 4 guide/vee-ring plate; 5 inner form punch; 6 inner form
ejector pin; 7 pressure pins; 8 back-up plate; 9 holding ring; 10 piercing punch retaining plate; 11
pressure pad; 12 punch base; 13 ejector bridge; 14 base plate; 15 latch bolt; 16 upper frame; 17 lower
frame; 18 gib unit
Page 180 of 581
KHUÔN CẮT HÌNH CHÍNH XÁC
The fixed punch system is suitable for all die types – in particular for the manufacture
of thick, large parts.
Fixed punch system, complete

blanking die:
1 blanking punch; 2 blanking
plate; 3 ejector; 4 inner form
punch; 5 piercing punch; 6 inner
form ejector; 7 ejector pins; 8
vee-ring plate; 9 pressure plate;
10 piercing punch retaining
plate; 11 intermediate plate; 12
back-up plate; 13 pressure pins;
14 latch bolt; 15 guide plate; 16
upper frame; 17 lower frame; 18
gib unit; 19 shrink ring

Page 181 of 581
THIẾT BỊ CHO CẮT HÌNH CHÍNH XÁC
Layout of a mechanical fine blanking press

Page 182 of 581
THIẾT BỊ CHO CẮT HÌNH CHÍNH XÁC
Layout of a hydraulic fine blanking press

Page 183 of 581
DÂY CHUYỀN THIẾT BỊ CẮT HÌNH CHÍNH XÁC
Overall line for the manufacture of synchronous tapered cups with a 14,000 kN
CNC controlled fine blanking press

Page 184 of 581
Sản phẩm và khuôn cắt hình chính xác
components for computer harddrives
Fine blanked components in the automatic

Fine blanking with a blanking and
Page 185 of 581
transmission of a passenger car piercing tool (Source Feintool AG)
Video khuôn và thiết bị dập chính xác

Page 186 of 581
DẬP VUỐT
Dập vuốt là một nguyên công nhằm biến đổi phôi phẳng hoặc phôi rỗng để tạo ra
các chi tiết rỗng có hinh dạng và kích thước cần thiết.
Ứng dụng: Phương pháp dập vuốt được dùng để chế tạo các chi tiết thuộc nhiều
lĩnh vực khác nhau: Công nghiệp ô tô (cánh cửa, cốp xe, bình chứa nhiên liệu…),
hàng tiêu dùng (nồi, niêu….), hàng không…

Page 187 of 581
Sample applications: deep-drawn parts used in the automotive industry (sourceBMWAG)
DẬP VUỐT
SƠ ĐỒ DẬP VUỐT
Page 188 of 581

DẬP VUỐT
Quá trình dập vuốt

Page 189 of 581
DẬP VUỐT
Ứng dụng

Page 190 of 581
DẬP VUỐT
Phân loại dập vuốt

Phân loại theo hình dạng sản phẩm: Nhóm các chi tiết tròn xoay (đối
xứng trục), dạng hình hộp, hình dạng phức tạp.
Theo đặc điểm công nghệ:
➢ Dập vuốt không biến mỏng thành, Dập vuốt có biến mỏng thành (chủ
định là giảm chiều dày phôi);
➢ Dập vuốt xuôi, Dập vuốt ngược
Theo phương pháp dập: Dập vuốt không có hệ thống chặn, Dập vuốt có
sử dụng hệ thống chặn phôi.
* Trong khuôn khổ học phần CN GCAL, chỉ đề cập đến dập vuốt chi tiết dạng cốc
trụ. Dập vuốt hình hộp, côn, dạng bậc, dập có biến mỏng thành, dạng phức tạp được
đề cập đến trong học phần Công nghệ dập tạo hình tấm (Môđun 2. Công nghệ và
khuôn dập tạo hình).

Page 191 of 581
DẬP VUỐT
Dập vuốt không biến mỏng Dập vuốt có biến mỏng

Page 192 of 581
DẬP VUỐT
Dập vuốt có biến mỏng thành
N. Bay (2002)
VAW Aluminium AG (2001)

Page 193 of 581
DẬP VUỐT
Dập vuốt không có chặn phôi

Dập không có chặn từ phôi phẳng và phôi rỗng
§iÒu kiÖn ®Ó dËp vuèt kh«ng cã chÆn ph«i

mét çch gÇn ®óng, cã thÓ sö dông c«ng
thøc cña L.. Sophman:
Do − d  (18  22) S

Page 194 of 581
Mô phỏng quá trình dập vuốt không chặn với cối côn và không côn

Page 195 of 581
DẬP VUỐT
Dập vuốt có chặn phôi

Dập vuốt có chặn phôi được thực hiện trong khuôn có tấm chặn trên máy ép tác
dụng đơn hoặc kép. Khi có chặn sẽ làm cho phần vành phôi biến dạng ổn định
tránh tạo ra phế phẩm.
DËp cã chÆn tõ ph«i ph¼ng vµ ph«i rçng

Page 196 of 581
DẬP VUỐT

Page 197 of 581
DẬP VUỐT
Dập vuốt ngược

Page 198 of 581
Page 199 of 581
VIDEO QUÁ TRÌNH DẬP VUỐT TRONG THỰC TẾ

Page 200 of 581
DẬP VUỐT
Hệ số dập vuốt và các yếu tố ảnh hưởng

Hệ số dập vuốt:
Đối với những chi tiết tròn xoay dập vuốt không biến mỏng thành, hệ số dập vuốt
là tỷ số giữa đường kính sau và trước lúc dập:
d
m=
D
➢ Hệ số dập vuốt đặc trưng cho khả năng thu nhỏ đường kính trước và sau khi
dập. Mong muốn hệ số dập vuốt nhỏ => giảm được số bộ khuôn dùng để dập,
giảm thời gian máy, tiết kiệm chi phí.
➢ m càng nhỏ thì mức độ biến dạng của kim loại càng lớn. Nếu mức độ biến
dạng đó vượt quá giới hạn bền của vật liệu sẽ gây lên phế phẩm => xác định m
có ý nghĩa lớn.

Page 201 of 581
DẬP VUỐT
Những yếu tố ảnh hưởng đến hệ số dập vuốt:

1. Tính chất cơ học và trạng thái bề mặt vật liệu dập (giới hạn bền σb; giới hạn
chảy σs; độ giãn dài tương đối δ);
2. Chiều dày vật liệu (s/D);
3. Phương pháp dập vuốt (có chặn hay không có chặn,...);
4. Hình dáng hình học (bán kính lượn cối...), chất lượng khuôn (độ nhám bề mặt,
khe hở hợp lý, bôi trơn đúng chế độ...);
5. Tốc độ dập vuốt;
6. Thứ tự dập vuốt (lần đầu lấy m nhỏ, sau tăng dần...), quá trình nung ủ.

Page 202 of 581
DẬP VUỐT
Các bước dập vuốt

Page 203 of 581
DẬP VUỐT
Xác định số lần dập vuốt: Nếu biết mức độ dập vuốt cho phép K=D/d ở nguyên
công đầu và các nguyên công sau (tính toán hoặc thực nghiệm) => đường kính
của bán thành phẩm ở các nguyên công trung gian:
Nếu coi rằng khi dập vuốt không qua

ủ trung gian, mức độ dập vuốt ở các
nguyên công sau thay đổi không
đáng kể, nghĩa là:
K2 = K3 = K4 =...Kn = K
𝐷02 − 𝑑𝑛2
𝐻𝑛 =
4. 𝑑𝑛
Page 204 of 581
XÁC ĐỊNH PHÔI DẬP VUỐT

Page 205 of 581

Page 206 of 581
𝐷0 = 𝑑1 2 + 4ℎ2

Page 207 of 581
Bảng công thức tính đường kính phôi dập vuốt chi tiết tròn xoay

Page 208 of 581
Bảng công thức tính đường kính phôi dập vuốt chi tiết tròn xoay

Page 209 of 581
Blank construction
I after unwinding of drawing
component considering the surface
equality
R = rE + 4rE h
2
ha = hb = h + rE
(without considering the bottom

and die radii)

Page 210 of 581
Hệ số dập vuốt và mức độ dập vuốt
=K

Page 211 of 581
DẬP VUỐT

Page 212 of 581
DẬP VUỐT

Page 213 of 581
CHẶN PHÔI TRONG DẬP VUỐT

Page 214 of 581

Page 215 of 581

Page 216 of 581

Page 217 of 581
DẬP VUỐT
Ảnh hưởng của lực chặn và chiều sâu dập vuốt đến khả năng tạo hình
FNmax
Tears
N
Blankholder forceF
Working area
Wrinkles
Depth of drawhz
Page 218 of 581
DẬP VUỐT
Drawing clearance w
Punch radius rp for cylinderical parts

Page 219 of 581
DẬP VUỐT
Die edge curvature rM

Page 220 of 581
DẬP VUỐT
Các dạng phế phẩm thường gặp

Page 221 of 581
MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH DẬP VUỐT
Page 222 of 581

MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH DẬP VUỐT
Page 223 of 581

VÍ DỤ DẬP VUỐT PHỨC TẠP (VỎ Ô TÔ)

Page 224 of 581
THIẾT BỊ THƯỜNG SỬ DỤNG TRONG DẬP VUỐT SÂU
Máy ép thủy lực song động Máy ép thủy lực đơn động có đẩy
Page 225 of 581
dưới
QÚA TRÌNH DẬP VUỐT CÓ CHẶN PHÔI
A double-action
top down drawing
die
Page 226 of 581
QÚA TRÌNH DẬP VUỐT CÓ CHẶN PHÔI
Single-action die
with draw cushion

Page 227 of 581
Ví dụ: QTCN Sản xuất lon nước giải khát

Page 228 of 581
QTCN Sản xuất lon nước giải khát (tiếp theo)

Page 229 of 581
Page 230 of 581
Page 231 of 581
KHUÔN CẮT VUỐT PHỐI HỢP

Page 232 of 581
KHUÔN VUỐT LẦN 2 - RE-DRAWING DIE

Page 233 of 581
MÔ HÌNH KHUÔN DẬP

Page 234 of 581
MÔ HÌNH KHUÔN DẬP

Page 235 of 581
KHUÔN DẬP VUỐT TRONG CN ÔTÔ
Page 236 of 581

AUDI AG
Source: Tianjin Motor Dies Europe GmbH
Page 237 of 581

Volkswagen AG
Page 238 of 581

2015 BMW 2 Series Gran Tourer Assembly - Press Shop - BMW Group Plant Regensburg
Page 239 of 581

Page 240 of 581
Dập nổi (embossing) và dập nổi mặt (Coining)
Embossing is a forming process where the surface of a workpiece is changed under

the influence of high pressure. A difference is made between embossing and coining
depending upon how the deformation is carried out.
Coining is a cold forming process where certain surface forms are produced with
low material displacement. In coining the thickness of the material in the starting
stock is altered.

Page 241 of 581
Embossing vs Coining
Embossing, a) starting stock before

impression, b) after impression Coin production
Grid pattern on a straightening die, 

Embossed badge angle of the points, t spacing
Page 242 of 581
Embossing force Fe
In embossing, a difference is made depending upon the embossing force required between:
a) An impression where some material spring-back is possible at low limits without

compromising the dimensions of the embossed part; the punch fits into the die with
clearance, i.e. b>a+2·s
b) An impression where spring-back is not possible because of the tolerances which must
be observed. Here, no clearance is allowed between the punch, the die and the material
being formed. The punch must fit tightly into the die, i.e. b ≤ a + 2 · s

Page 243 of 581
Embossing force Fe
max. embossing force Fe = kr . Ae

Fe in N embossing force; kr in N/mm2 deformation
resistance Force-displacement diagram
Ae in mm2 (Ae = b.l ) projected area of the form during embossing
actually to be impressed by the punch

Page 244 of 581
Embossing force Fe
Deformation resistance kr
The calculation values in Table relate to forming with fly presses. When knuckle-joint or
crank presses are used, 50% higher values must be expected as the impact effect is “soft”
compared to the “hard” impact of the fly presses.

Page 245 of 581
Coining Force
In force calculation a difference is made between embossing and impressing lettering, and
deep coining. In deep coining, the depth of the relief, and thus also the deformation stress,
kr, (Table 8.1) is greater than when embossing.
max. coining force F= kr . A
kr values for coining in N/mm2
Basic dimensions in coining.

a) punch, b) blank, c) die

Page 246 of 581
Dies
Embossing keyhole plates. a) punch head, b) Closed coining die with pillar guide,
embossing punch, c) guide pillar, d) holding
fixture, e) die (bottom punch), f) base plate
a) blank

Page 247 of 581
Ví dụ: Thiết kế chế tạo khuôn sản xuất huy chương

Page 248 of 581

Page 249 of 581

Page 250 of 581
Page 251 of 581
UỐN VÀ UỐN LỐC PROFILE
Uốn là một nguyên công nhằm biến đổi các phôi có trục thẳng thành các chi tiết
có trục cong.
Nguyên công uốn được thực hiện trên các máy ép trục khuỷu, máy ép thuỷ lực,
máy uốn tấm nhiều trục (máy lốc tấm), máy uốn prôfin chuyên dùng để uốn có kéo và
các máy uốn tự động vạn năng.
Page 252 of 581

Uốn các chi tiết trong lĩnh vực vận tải, máy nông nghiệp
Corn picking device
Pick up trailer
combine harvester
Page 253 of 581
Uốn các chi tiết trong lĩnh vực hàng tiêu dùng
Filing cabinet Computer stand Office storage Stove with hood

Page 254 of 581
Uốn các chi tiết dạng thanh
Examples of Rounded Profiles

Page 255 of 581
CÁC PHƯƠNG PHÁP UỐN
1. Uốn với chuyển tịnh tiến của dụng cụ tạo hình:
Air bending Free round bending Die bending Round bending

in die
Draw bending Curling Bending by buckling

Page 256 of 581
CÁC PHƯƠNG PHÁP UỐN
2. Uốn với chuyển động quay của dụng cụ tạo hình:
Round bending with rolls Roll forming Roller straightening
Corrugating Folding
Wiper bending
Page 257 of 581
Classification of Bend Forming Procedures
Bend forming
Free Bound
Folding / swivel
bending Roll forming
Air bending Die bending
Round bending
with rolls
Page 258 of 581
(H. Kaiser)
Material stress
The inner side is compressed along the length of the workpiece, stretched across
the direction of force.
The outer side is stretched along the length of the workpiece,
compressed across the workpiece.
The neutral axis does not change in length. It is approximately in the centre, its
position actually offset towards the small radius. It depends upon the thickness of
the sheet, s, and the bend radius, r.

Page 259 of 581
Die bending (bottom bending)
In die bending, the desired V- or U-shaped forms are produced with the most
precision when enough pressure is applied in the die at the end of forming.
The smaller the bend radius ri (= punch radius), the better the accuracy of the
included angle between the legs. However, the bend radius should not be smaller
than 0.6 · s and with harder materials it should be equal to the sheet thickness.
rimin =s .c
rimin (mm) smallest permissible bend

radius
s in mm sheet thickness
c material coefficient
The actual bend radius ri ≥ ri min

Page 260 of 581
rimax when Roll bending
During roll bending, the limiting values of the bend radii arise from the plasticity criterion,
and for the smallest radius they also come from the dimensions of the bending rolls.
Page 261 of 581

Spring-back
In every bending operation spring-back occurs, i.e. there is a deviation from the
planned bend angle.
The extent of the spring-back depends upon elastic limit of the material formed
bending type (air bending or die bending) bend radius (the smaller r is, the
larger the plastic deformation zone - the smaller the spring-back).
=> the bending dies are given a smaller angle than the finished part.
Page 262 of 581

Spring-back
Springback factor kR
With Vật liệu Hệ số đàn hồi kR

1: angle at the die (required bending ri2 /s = 1 ri2 /s = 10
angle) [°], St 0-24, St 1-24 0,99 0,97
2 : desired angle at the workpiece St 2-24, St 12 0,99 0,97
(after springback) [°], St 3-24, St 13 0,985 0,97
s: sheet metal thickness [mm], St 4-24, St 14 0,985 0,96
ri1 : inside radius at the die [mm], Thép không gỉ austenitic 0,96 0,92
ri2 : inside radius at the workpiece Nickel w 0,99 0,96
[mm].
Al 99 5 F 7 0,99 0,98
Rm: tensile strength [N/mm2]
Al Mg 1 F 13 0,98 0,90
E : elasticity module [N/mm2]
Al Mg Mn F 18 0,985 Page
0,935263 of 581
Methods of springback control in bending
(Pictures d and e are from: Practical Aids For Experienced Die Engineer, Die Designer, and Die Maker 1980.
Reprinted with permission from Arntech Publishers, Jeffersontown, KY.) Page 264 of 581
Determining the blank length L
Page 265 of 581

Bending force
Bending in a V-shaped die

w
Size and shape of the V-shaped die
Page 266 of 581

Bending force
Bending in a U-shaped die
z
Bulging-out of the bottom during U-
Bending force for tooling with plate-shaped, bending without a backing pad
spring-actuated ejector (backing pad)
The backing pad stops the bottom from

Page 267 of 581
bulging out.
Bending tooling
V-shaped die
Page 268 of 581

U-shaped die
Page 269 of 581

Bending defects
(a) (b)
(c)
(a) and (b) The effect of elongated inclusions
(stringers) on cracking, as a function of the direction
of bending with respect to the original rolling
direction of the sheet.
(c) Cracks on the outer surface of an aluminum strip
bent to an angle of 900.
Page 270 of 581

Manufacturing Errors at a Bent Component
error of a shape
forming edge
error of measure in damaging of surface
direction of width
error of measure of
bending leg formation of cracks
possible errors at
a bent component
errors of measure
of bending radii error of bending angle
Page 271 of 581

Page 272 of 581
KẾT CẤU KHUÔN UỐN TRÊN METK

Page 273 of 581
KẾT CẤU KHUÔN UỐN

Page 274 of 581
KẾT CẤU KHUÔN UỐN TRÊN METK

Page 275 of 581
Uống bằng máy
- Máy uốn tấm (Press brakes)

- Máy gấp tấm (Folding machine)
- Máy uốn 3, 4 trục
- Máy uốn lốc profiles
- Máy uốn ống, thanh định hình...
Page 276 of 581

Assembly of a Press Brake and Numerically Controlled Axes
Working stoke
Bending Cross beam
F force
Hydraulic
Fingers Back cylinder
gauge
Ram
x
Punch z y
R
Workpiece
before
bending
Workpiece
after
Die bending
Console
Table
Side beam
Page 277 of 581
Working examples for creating profiles with press brakes
Page 278 of 581

•Film
Page 279 of 581

Folding Machine (FASTI 205 S) and Numerically Controlable Axes
Numerically controlled axis
Upper tool
spindle Upper tool
drive
hOW Upper tool
Die insert
folding angle for folding
measurement
Load cell Sheet metal
Folding
on DMS-base
tool drive x
Back s
gauge Die insert
for folding
h
Lower tool
Piezo Folding tool

Folding tool sensor
Drive of
spindle
folding tool
Measurement travel
of folding
tool
TS. travel
Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐHBKHN
Page 280 of 581
hb_0340_ba
Applications of Folding / Swivel Bending
and Examples of Work Pieces
Typical applications of
folding / swivel bending
Bending of small legs
Due to high flexibility concering the

bending angle well suited for shop
floor and small batch production
Bending of large parts

Page 281 of 581
Working examples for the generation of profiles with folding machines
Page 282 of 581

Folding machine
FLEXIbend RAS 73.30 folding machine (photo: RAS Reinhardt Maschinenbau

GmbH, Sindelfingen; http://www.ras-online.de)
Page 283 of 581

Uốn trên máy uốn 3-4 trục (uốn theo hướng ngang)

Page 284 of 581
Typical Designs of Machines for Round Bending with Rolls
Symmetric three-roll bending machine Asymmetric three-roll bending machine

Page 285 of 581
Four-roll bending machine Two-roll bending machine
Operating Cycle During Round Bending with Rolls
1 2 3 4
5 6 7 8
9 10 11 12

Page 286 of 581
Film: Mô phỏng quá trình uốn tấm trên máy uốn 3 trục

Page 287 of 581
Thiết bị uốn và phương pháp lấy sản phẩm

Page 288 of 581
Classification of Parts Manufactured by
Round Bending with Rolls
Front face with Front face with

Front face Front face with Front face Front face with
rectangular or rectangular or
Minor classes with circular cross section of with circular cross section of Profiled semifinished products
oval overal
0-2 cross section a higher level cross section a higher level
cross-section cross section
Lower classes
0-3 2. Symmetric
0. Constant width of semifinished product 1. Variable width of semifinished product 3. Asymmetric profiles
Main profiles
classes 1-4
100 110 120 101 111 121 102 103 123
2-D forming
200 210 220 201 211 221 202 203

2-D forming
and
cut outs
3-D forming 300 310 320 301 311 321 302
400 410 420 401 411 421

3-D forming
and
cut outs

Page 289 of 581
hb_0371_ba
Film: Uốn tấm lớn trên máy uốn 4 trục

Page 290 of 581
Uốn lốc profile
- Máy dùng uốn các sản phẩm dạng tấm có hình dạng profile phức tạp
- Có khả năng chế tạo sản phẩm có chiều dài theo ý muốn

Page 291 of 581
Công nghệ uốn lốc profile
Đặc điểm
▪ Nguyên công công tác được thực hiện trong khi phôi chuyển động => Phôi
được tạo hình một cách liên tục
▪ Chủ yếu sản xuất các sản phẩm thanh – tấm định hình, khả năng chế tạo các
chi tiết có chiều dài theo ý muốn (chiều dài vô tận)
▪ Thông số cơ bản là mômen xoắn tác dụng lên trục chính

Page 292 of 581
Thiết bị uốn lốc do bộ môn GCAL thiết kế chế tạo

Page 293 of 581
Quá trình uốn lốc profile
Band
0.
- Nguyên 1250
tắc uốn từ 3.
trong ra 7.
ngoài (các
biên dạng 12.
phức tạp)
15.
- Các góc
- F o r m in g s ta g e s -
lớn đuợc 18.

chia nhỏ ra
uốn từ 21.
nhiều góc
nhỏ 25.
28.
95 140
Final
108
profile
31.
235 40
745

Page 294 of 581
Dây chuyền uốn lốc profile

Page 295 of 581
Manufacturing of a Door Frame Profile through Die
Bending, Folding or Roll Forming
Die bending Folding Roll forming
1 and 2 1 and 2
1
4
3 and 4
3
5
5
6 2
7 A B
6
5 8
TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐHBKHN 3 7 Page 296 of 581
Film: Roll forming

Page 297 of 581
NGUYÊN CÔNG LÊN VÀNH (Collar forming, Dimpling)
Định nghĩa
Lên vành lỗ là một nguyên công nhằm tạo ra vành gờ xung quanh lỗ trên các
phôi phẳng hoặc phôi có độ cong đơn (hình trụ, hình côn) và phôi có độ cong kép
(như hình cầu) v..v... Trong các phôi đó thường có các lỗ công nghệ đã được đột
hoặc khoan trước khi lên vành và cách đều đường bao của vành
Quá trình lên vành:

Page 298 of 581
Collar forming processes
where
d = hole diameter before dimpling
H = height of fl ange
Rm = die corner radius
T = material thickness
Values of die corner radius Rm, for dimpling
Values of the ratio of the hole diameter to the flange diameter m

Page 299 of 581
Một số phương pháp lên vành lỗ
Collar drawing after Collar drawing after

blanking in one step puncturing

Page 300 of 581
Collar forming dies
Combination die for punching, blanking , and flanging

1- flanging die ring; 2- flanging punch; 3- guiding post 1-punching punch; 2- blanking punch; 3- stripper; 4-
4- workpiece holder; 5- spring; 6- ejector; 7- upper shoe blanking die; 5- workpiece ejector; 6- punching die; 7-
cushion pin; 8- strip stop pin; 9- presure pad; 10-
8- lower shoe; 9- guide bushing
knockout plate; 11- knockout pin; 12- upper shoe; 13-
lower shoe; 14- spring

Page 301 of 581
NGUYÊN CÔNG TÓP MIỆNG (NOSING)
Định nghĩa
Tóp miệng là một nguyên công làm cho miệng của phôi rỗng thu nhỏ lại. Tóp
miệng có 03 kiểu là tóp miệng côn, miệng hình trụ, bán cầu (hoặc bán kính
cong)

Page 302 of 581
NOSING DIE
Schematic illustration of a Type I nosing die

Page 303 of 581
NOSING DIE
Schematic illustration of a Type II nosing die

Page 304 of 581
NOSING DIE
Schematic illustration of a Type III nosing die:

a) without inside support of workpiece;
b) with inside support of workpiece.

Page 305 of 581
NGUYÊN CÔNG GIÃN RỘNG (Expanding)
Định nghĩa
Giãn rộng là một nguyên công nhằm làm tăng kích thước tiết diện ngang của một
đoạn phôi rỗng hình trụ

Page 306 of 581
Kết cấu khuôn giãn rộng

Page 307 of 581
Mechanical bulging die Bulging die with an elastic insert
1- segmental punch; 2- cone; 3- support plate 1- split die; 2- rubber insert; 3- punch
4- stripper; 5- cushion pin; 6- cone holder; 7- blank 4- insert; 5- ring; 6- workpiece; 7- conic ring
tube; 8- workpiece 8- outside suport; 9- spring; 10- lower plate

Page 308 of 581

Page 309 of 581
Film

Page 310 of 581
Sheet Metal Spinning and Flow Forming (tube spinning)
The metal spinning manufacturing process is used to produce rotationally

symmetrical hollow bodies. The starting shape of the workpiece is a circular sheet
or a pre-shaped hollow body.
Sheet metal spinning

Sheet metal spinning, expanding by spinning, necking by spinning
Shear forming
Shear forming, shear-flow forming, internal shear forming
Flow forming
Cylindrical flow-forming, flow-splitting

Page 311 of 581
Application Areas of Sheet Metal Spinning and Flow Forming
(Westfalia Separator)
Plant manufacturing, seperators Pressure vessel

production
(EADS)
Space travel
(Apparatus and tool
(EADS) manufacturing GmbH)
Aviation Light engineering
(John Deere)
Agricultural machines (BBS) (WF)
TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐHBKHN Automative engineering Drive technique
Page 312 of 581
Typical Components Manufactured by Spinning,
Shear Forming and Flow Forming
Design piece Light reflector Wheel rim
TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐHBKHN Funnel

Clutch-housing Poly -V-pulley Page 313 of 581
Products and equipment

Page 314 of 581
Survey of Spinning Procedures
Spinning
Successive forming
from a blank
Shear forming
Manufacturing of conical
workpieces in one
Cylinder flow forming
overflow
Manufacturing of cylindric hollows under
a strong reduction of the wall thickness
(Leico / rm)
Page 315 of 581
Sheet Metal Spinning
Standard Procedure Initial component Wall thickness

Metal spinning s0 Approxiamately
s1
Tensile- constant
compressive Metal
spinning Round blank
0
forming
D
D0 D1
D1
according to s1 = s0
according to
DIN 8582 DIN 8584, T4
Projizieren Ronde oder Vorform im Boden:

s1 s1 = s0
im
0
db
umgeformten
D
 Bereich
Druck- Drückwalzen s0 b s0
umformen nach
sin 
s =s
b
DIN 8582 Part 1: Sheet Metal spinning
DIN 8583, T2 s0
s0
1 0 sin
Zylinder-Drückwalzen Napf oder Büchse in der

umgeformten
Zarge:
di
di
D0
D1
1
s1 = 2
( D1 - d i )
s1
Page 316 of 581

Procedure Principle of Spinning Processes According to DIN
8485

Page 317 of 581
Procedure Variants / Special Process
Hollow mandrel
Supporting tool Roller tool
Tailstock
Spinning clinch
Neckering by spinning Expansion by spinning

All procedure variants have
Tailstock one thing in common:
Specific change of diameter through

tensile stress and compressive
stress condition
Inner cupping by spinning Cupping by spinning
Roller tool
Workpiece
Neck forming by spinning Thread spinning Page 318 of 581
Shear Forming
Shear forming Circular blank or preform In the ground:

s1 s1 = s0
Compressive Flow forming in
forming according to
0
db the formed
D
according to DIN 8583, T2  area
DIN 8582 s0 b s0
sin 
s =s
s0 1 0 sin b
s0
Part 2: Shear forming

Page 319 of 581
Film: Shear Forming of a Conical Part

Projizieren1.mpg Page 320 of 581
Shear Forming / Shear-Flow Forming
Page 321 of 581

Adjustment of Wall Thicknesses During Shear Forming
Wall thickness of concave / convex components
Problem:
Components have different wall
thicknesses at every point because
of the permanent changing angle
Possibilities to influence the wall thicknesses
Preform with even

Pretreated circular blank Pretreated preform
wall thicknesses
Page 322 of 581
Application Example: Fan Case Liner
(Rolls Royce)
(General Electric)
(CFM International)
Page 323 of 581
Inner Shear Forming and Expansion
Manufacturing of a fan case liner by internal shear forming – expansion – metal spinning
(Leico) Page 324 of 581

Comparison of deep drawing and spinning

Page 325 of 581
Flow Forming
Part 3: Flow forming
Compressive Flow forming Cylindecal flow forming Cup or tin In the

forming according to formed wall
(of a drawn cup)
i
according to DIN 8583, T2

di
d
D0
D1
DIN 8582 1
s = (D - d )
1 2 1 i
s1

Page 326 of 581
Manufacturing and Application Areas of Flow Formed Parts
Horizontal machine
with roboter loading
Vertical machine with

several rolls used for the
production of rims
Page 327 of 581
Principle of Cylindrical Flow Forming
Roller tool
Primary forming zone (formed)

workpiece
Pressure
plate
Working area of a flow forming machine

Mandrel
TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐHBKHN Preform Page 328 of 581
Tool Geometry and Arrangement
s 0 - Initial wall thickness

A
s1 - Finished wall thickness
B
V C a - Axial roll offset
q - Radial roll offset
V - Direction of feed
s0 qA qB qC s1 B
aB-C
aA-C
Z
C
D D - Roller diameter
Rs - Nose radius
g - Leading angle
d - Trailing angle Rolls can be adjusted separately
g except z-axis
d
Closed longitudinal carriage for the
Rs
transfer of large forces
Page 329 of 581
(DM
W)
Procedure Variants Flow Forming
Flow forming with rotating

Combination metal spinning - ball tool
flow forming
Combination Expansion - Flow forming of holes

flow forming
Page 330 of 581
(
na
ch
G.
Her
o
ld
)
Application Example: Rim Manufacturing
Flow formed car and truck Slanted shoulder wheel

aluminium-casting wheel of a truck
Rim Manufacturing
Rims made of blanks with Rim for agricultural vehicles

screwed
TS. Đinh Văn Duy - wheel body
BM Gia công áp lực - ĐHBKHN
Page 331 of 581
(Le
ic
o)
Manufacturing of Internally Toothed Clutch Housings
Circular sheet metal blanks that are

Forming into a cup
Punched and fitted with an inner diameter
Preform is flow formed and thus the Calibrating rolling of the area
Component
TS. Đinh Văn geometry
Duy - BM Gia công is produced
áp lực - ĐHBKHN That is not toothed
Page 332 of 581
Film: Rim Manufacturing

Page 333 of 581
Hot-Forming
Closure of tubes with thick walls
Special machine with swivel axis It's necessary for:

Forming of certain materials like
Example: manufacturing of liners eg. Titanium, high strength steels
Parts that have to be formed intensively
Is executed:
Process accompanying (burner)
As an intermediate step
(swapped out in the oven)
Manufactured through hot-forming
Sealed gastightly
Page 334 of 581
Film

Page 335 of 581
Film

Page 336 of 581
Film

Page 337 of 581

Page 338 of 581
CÔNG NGHỆ
DẬP TẠO HÌNH KHỐI
TS. Đinh Văn Duy

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - Viện Cơ khí -

ĐH Bách Khoa HN Page1339 of 581
Nội dung
0. Tổng quan về công nghệ dập tạo hình khối

1. Vật liệu sử dụng trong công nghệ tạo hình các chi tiết dạng
khối
2. Chế độ nhiệt trong công nghệ tạo hình chi tiết dạng khối
3. Ảnh hưởng của quá trình tạo hình biến dạng đến cấu trúc và
cơ tính của kim loại
4. Công nghệ rèn
5. Dập thể tích trên máy búa
6. Dập thể tích trên máy ép
7. Phương pháp tạo hình kim loại khối dạng đặc biệt

TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ DẬP KHỐI
1. Các khái niệm chung

2. Vị trí của CN Dập khối trong GCAL
3. Tỷ lệ sản phẩm dập khối trong thực tế
4. Hình ảnh sản phẩm
5. Ưu nhược điểm
6. Sơ đồ công nghệ, đối tượng nghiên cứu
7. Quá trình công nghệ (khuôn, thiết bị…)
8. Nhắc lại các định luật cơ bản trong Biến dạng dẻo kim
loại

Video ứng dụng dập khối trong CN Ôtô

Khái niệm
Công nghệ dập tạo hình khối là một trong những phương pháp
gia công kim loại bằng áp lực, khai thác tính dẻo của kim loại. Dưới tác
dụng của dụng cụ tạo hình, phôi bị biến dạng dẻo để tạo hình dạng và kích
thước sản phẩm theo yêu cầu.

VỊ TRÍ CỦA CÔNG NGHỆ DẬP KHỐI TRONG GCAL

Tỷ lệ sản phẩm dập tạo hình khối trong thực tế
Nguồn: Internet?
▪ Sản phẩm dập khối/Rèn khuôn – 63,2%
▪ Ép chảy nguội – 8,5%
▪ Rèn tự do – 20,2%
▪ Tạo phôi dạng vành và ống trụ - 8,1%

+ Ưu điểm:
- Tiết kiệm nguyên vật liệu (so với cắt gọt):
(Có thể tiết kiệm đến 75% - nguồn: Metal forming handbook [Schuler])

- Có thể tạo ra hướng thớ kim loại phù hợp => Làm tăng cơ tính của chi tiết
(giảm được kích thước).

+ Giảm số nguyên công (giảm chi phí đầu tư thêm các thiết bị gia công
cơ):
+ Năng suất cao (sản phẩm được tạo ra sau một hoặc một số lần dập),
dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
+ Thao tác đơn giản, không cần thợ bậc cao.
10
ĐH Bách Khoa HN Page 348 of 581
+ Nhược điểm:
- Khi dập tạo hình khối ở trạng thái nóng thì: chất lượng bề mặt thấp, độ
chính xác không cao, môi trường làm việc khắc nghiệt (ồn, bụi, nóng)…
- Chi phí đầu tư ban đầu lớn, chỉ phù hợp với sản xuất loạt lớn, hàng
khối.
- Không thể chế tạo được một số chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạp
như đối với công nghệ đúc.

11
Sơ đồ công nghệ rèn và dập khối

12
Đối tượng nghiên cứu trong công nghệ dập tạo hình khối
Phôi → Rèn, Dập khối → Vật dập

- Phôi đúc, gù đúc - Chồn - Bán thành
- Phôi cán chu kỳ, - Vuốt, kéo phẩm
định hình - Uốn - Chi tiết
- Chế độ nhiệt - Dung sai vật
- Dát
- Vật liệu, cơ tính dập
- Ép chảy
...
- Đột lỗ
- Vặn xoắn
- Chặt phôi
- Dập trong khuôn
hở
- Dập trong khuôn
kín
…..
ĐH Bách Khoa HN
13
Page 351 of 581
Mô phỏng quá trình tạo hình

14
Mô hình dập khối chi tiết thanh truyền trên khuôn hở
1)
2)
3) 4) 5)
15
Sản xuất khuôn dập
Milling of the electrode CAD design of

the form geometry
CNC milling
of the form
Finishing of the die form

Spark-erosion
of the die form
The milling head of the high-
Surface treatment speed milling machine rotates at
of the die form up to 40,000 rpm.
Finished die
Diagram showing die manufacture TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - Viện Cơ khí -
16
THIẾT BỊ CHÍNH TRONG CÔNG NGHỆ DẬP TH KHỐI
Equipment m/s
Hydraulic press 0.06–0.30
Mechanical press 0.06–1.5
Screw press 0.6–1.2
Gravity drop hammer 3.6–4.8
Power drop hammer 3.0–9.0
Counterblow hammer 4.5–9.0
17
Hình ảnh Thiết bị

18
Dây chuyền sản xuât trục khuỷu và trục trước xe tải
Wedge press Twisting machine Calibration

Reducer roll 120 MN Trimming machine press
19
I. VẬT LIỆU SỬ DỤNG TRONG CÔNG NGHỆ
TẠO HÌNH CÁC CHI TIẾT DẠNG KHỐI
1. Các loại vật liệu phôi
2. Phương pháp cắt phôi

20
1. VẬT LIỆU PHÔI
* Mọi vật liệu kim loại có tính dẻo đều có thể dập ở một nhiệt độ nhất
định
* Vật liệu để rèn và dập khối rất đa dạng, gồm:
- Các loại thép các bon
- Các loại thép hợp kim
- Kim loại mầu và hợp kim màu như hợp kim nhôm, magiê, đồng và một
số hợp kim niken, titan…

21
Các dạng phôi chủ yếu:

- Phôi thép đúc
- Phôi thép cán định hình
- Phôi rèn
- Phôi qua gia công cơ
……………

22
Phôi thép hợp kim và kim loại mầu:

a. Phôi thép hợp kim
• Để chế tạo ra những chi tiết chịu tải trọng cao trong các kết
cấu, người ta sử dụng các thép hợp kim làm phôi dập.
• Các thép hợp kim kết cấu có thể phân theo nguyên tố hợp kim:
gồm các thép Crôm(15X, 20X, … 50X); Thép Crôm – Niken: (20XH;
40XH; 45XH; 50XH); Thép Crôm – Silic – Mangan, 20XC; 25 XC;
30 XC; XC…)

23
b. Kim loại màu và hợp kim của chúng

+ Nhôm và hợp kim nhôm: Phôi thường dạng các thỏi (rèn 400 
480oC) và sản phẩm sd trong công nghiệp ô tô, hàng không….
+ Đồng: có tính dẻo tốt, có thể gia công áp lực ở trạng thái nóng hoặc
nguội. (Nếu BD nóng: 700  800oC).
• La tông: là hợp kim đồng, kẽm và một số nguyên tố khác. (650 
750oC) – phôi thường dạng thanh.
• Brông: hợp kim đồng với thiếc, nhôm, silic và các nguyên tố khác.
Rèn dập chủ yếu sử dụng hai loại brông: brông nhôm (750  900oC) và
brông Berili (700  800oC) – phôi thường dạng thanh.
+ Titan: là kim loại có độ bền cao, nó nhẹ nên được sử dụng nhiều
trong công nghiệp hàng không vũ trụ (850  1100oC). Phôi thường
dạng thanh
24
Vật liệu để rèn và dập khối:

Thép các bon thông thường (ΓOCT):
Mác thép Cơ tính Lĩnh vực sử dụng
Giới hạn Giới hạn Độ dãn
bền b chảy S dài  (%)
(N/mm2) (N/mm2)
15 370 220 27 Thấm C để sản xuất: Bu lông, ốc, vít
20 410 250 25 Tay đòn, thanh giăng, nắp xi lanh, móc
kéo
25 440 260 23 Trục, xi lanh, thân máy tiện, bánh đà
30 480 290 21 Trục, li hợp, bu lông, ốc vít
35 520 310 20 Trục, xi lanh máy ép, bánh đà, trục
tuốc bin…
40 570 320 19 Trục khuỷu, bánh răng, nếu có nhiệt
luyện: tay biên, bánh răng
45 600 340 16 Trục bánh răng, piston, thanh răng, đĩa
ma sát, li hợp…
50 630 350 14 Bánh răng, piston, trục cán, bánh tàu
hỏa
25
Thép các bon, hợp kim:

Giới hạn bền Giới hạn chảy S Độ dãn dài
b (N/mm2) (N/mm2)  (%)
55 640 360 12 Dập ở trạng thái nóng để tạo các chi
tiết như thép 50
60 650 370 10 trục cán, khuỷu, vòng đàn hồi; giảm
chấn, lò xo
65 660 380 10 nhíp, lò xo
15 400 230 24 trục cam; khớp li hợp, cánh quạt,
ống hàn
20 430 250 22 trục cam; khớp li hợp, cánh quạt,
ống hàn
30 550 290 15 Chi tiết kẹp, pêđan phanh, thanh
điều khiển tay lái
40 600 330 14 trục khuỷu, tay biên, trục trước, tay
phanh
650 370 11 Đĩa ma sát, bánh răng, trục bánh
50 răng
60 700 380 9
Đĩa ma sát, lò xo xúp páp, giảm
26
ĐH Bách Khoa HN chấn tàu hỏa Page 364 of 581

(N/mm2) (N/mm2)
65 750 400 8 Vòng đàn hồi, lò xo
15X 700 500 10 Bánh răng, trục, trục phân phối
20X 800 600 10 ty đẩy
30X 900 700 11 Trục, bánh răng, cam quay
35X 950 750 10 Bánh răng vi sai, bánh vit
40X 100 800 9 Trục khuỷu, khớp nối, cam
50X 110 900 8 Trục máy phát điện, bánh răng, lò xo,
trục cán nóng
20XH 800 600 10 Bánh răng điezen, hộp giảm tốc, then
hoa
40XH 1000 800 10 Trục máy lớn, bánh răng, ổ đỡ, trục
then, roto
50XH 1100 850 8 Chi tiết lớn chế tạo motor
33XC 850 650 13 Chi tiết cần độ bền cao và dẻo dai –
trục
27

(N/mm2) (N/mm2)
40XC 1250 1050 12 Trục khuỷu, trục lệch tâm
25XC 800 600 10 Cán pisston, các chi tiết hàn chịu tải
trọng cao
30XC 110 85 10 Trục, bánh răng, con lăn, sup páp
35XC 115 90 10 Các chi tiết quan trọng, trục bánh răng
20XM 800 600 12 Chi tiết cần thấm C, ống của nồi hơi
30XM 950 750 11 Đĩa, trục dẫn động, khớp vô lăng;
35XM 950 800 11 Trục, Rôto, chi tiết kẹp, tuốc bin hơi
nước, trục khuỷu
18XHBA 1150 850 12 Chi tiết có độ bền cao, trục khuỷu,
bánh răng, bu lông chịu lực
25XHBA 1100 950 11 Trục và tay biên động cơ, bu lông chịu
lực, Rô to, trục tuốc bin nước, các chi
tiết chịu tải lớn
28
Ký hiệu vật liệu
• Quy đổi ký hiệu vật liệu giữa TCVN và tiêu chuẩn Nga OCT
OCT TCVN OCT TCVN OCT TCVN
X- crôm Cr H- Niken Ni M – môlipden Mo
T- Titan Ti C - Silic Si  - Mangan Mn
B - wonfram W K - Coban  - vanadi
Д -Cu Cu P - Bo

29
2. CÁC PHƯƠNG PHÁP CẮT PHÔI
• Cắt phôi là bước đầu tiên của quá trình công nghệ. Nhiệm vụ của
nó là tạo ra phôi có kích thước phù hợp với tính toán sao cho đủ
vật liệu để tạo nên sản phẩm mà không phải hao phí.
• Phụ thuộc vào yêu cầu công nghệ, phôi ban đầu có thể sử dụng
một số phương pháp cắt sau:
-Cắt trên máy cắt
-Bẻ nguội
-Cắt bằng ngọn lửa
-Cắt bằng cưa máy
-Cắt bằng tia lửa điện
-Cắt bằng khuôn trên máy ép

30
a. Cắt trên máy cắt
Sơ đồ cắt phôi trên máy cắt

31
A Đầu trước, B Đầu sau

1 và 1’ vùng bẹp; 2 và 2’ vùng móp
3 và 3’ vùng lõm; 4 và 4’ vùng gãy

32
- Lực cắt: Lực cắt phôi không ngừng tăng kể từ thời điểm lưỡi cắt
trên chạm vào phôi cho tới khi hai nửa phôi bắt đầu dịch chuyển
tương đối với nhau và sau đó giảm dần cho tới khi chúng tách rời
nhau. Giá trị của lực cắt cực đại được tính theo công thức:
P = k . c . F  0,7 k . b . F
trong đó:
k – hệ số tính đển ảnh hưởng của trạng thái mép cắt, nó tăng dần khi mép
cắt bị cùn (k = 1  1,6)
c – trở lực cắt, giá trị này có thể lấy bằng 0,7 giới hạn bền của vật liệu ở
nhiệt độ cắt.
F – diện tích mặt cắt

33
b. Bẻ nguội
• Nguyên lý cơ bản của bẻ nguội là dùng mômen uốn gây ứng suất
tập trung trong phôi đã được khía rãnh trước đạt một giá trị lớn gây nên
phá huỷ giòn.
• Ứng dụng: Cắt các phôi lớn hoặc khi là các loại thép giòn, cứng
(không có vật liệu làm lưỡi cắt cứng hơn).
34
c. Cắt bằng ngọn lửa
• Nguyên tắc của phương pháp này là nung nóng cục bộ phôi tại vị
trí cắt tới nhiệt độ cao, làm chảy kim loại và thổi chúng đi để tạo
nên rãnh cắt (phù hợp xưởng sx nhỏ, đơn chiếc).
• Ngọn lửa có thể được tạo bởi khí axêtylen, xăng....
• Chiều dày phôi cắt có thể đến 500mm
• Phương pháp này cũng gây hao phí kim loại vì mạch cắt thường có
chiều rộng từ 4  8 mm.

35
d. Cắt bằng cưa máy
• Cưa máy có thể là loại cưa cần

với lưỡi thẳng chuyển động tịnh
tiến khứ hồi hoặc cưa đĩa chuyển
động quay.
• Nhược điểm: năng suất thấp, hao
phí dụng cụ (lưỡi cưa) lớn
=> Nếu có yêu cầu cao về độ
chính xác theo chiều dài. Ngược
lại, cắt kim loại và hợp kim màu
thì phương pháp này lại được sử
dụng chủ yếu vì nó tránh được sự
dập nát, bavia đầu mặt cắt nếu sử
dụng các phương pháp khác.

36
e. Cắt bằng tia lửa điện
•Ứng dụng: Cắt các hợp kim cứng, yêu cầu chất lượng bề mặt cao.
•Nhược điểm: Năng suất thấp, tiêu hao năng lượng cao…

37
38
f. Cắt bằng khuôn trên máy ép
Cắt thép cán, tiết diện nhỏ (ф30, ф40) thường tiến hành cắt bằng
khuôn trên máy ép trục khuỷu.
+ Khuôn 1 ụ tựa:
Khuôn 1 ụ tựa, cắt phôi đường kính đến 40mm trên METK
39
f. Cắt bằng khuôn trên máy ép
+ Khuôn 2 ụ tựa:

40
II. CHẾ ĐỘ NHIỆT TRONG CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH CHI
TIẾT DẠNG KHỐI
2.1. Các đặc điểm trong quá trình nung phôi.

2.2. Khoảng nhiệt độ tạo hình
2.3. Kiểm tra chế độ nhiệt
2.4. Các thiết bị nung phôi và làm nguội
2.5. Chế độ nung và làm nguội
2.6. Phương pháp nung và làm sạch trước khi gia công

41
2.1 CÁC ĐẶC ĐIỂM KHI NUNG PHÔI
Vị trí của quá trình nung và làm nguội:

42
Sơ đồ quá trình dập khối

43
Các hiện tượng xảy ra khi nung và làm nguội:
• Oxy hóa
• Thoát các bon
• Độ hạt tăng do quá lửa
• Cháy kim loại Chế độ nung và làm nguội
• Ứng suất nhiệt

• Hóa bền biến cứng và nứt
•…

44
2.2 KHOẢNG NHIỆT ĐỘ TẠO HÌNH
Biến dạng nóng:

• Nung nóng khi biến dạng
• Nhiệt độ biến dạng cao hơn nhiệt độ kết tinh lại
• Giảm đáng kể lực biến dạng, tăng tính dẻo của vật liệu, ứng suất chảy giảm
nhiều do kết tinh lại
Khoảng nhiệt độ tạo hình:
- Khoảng nhiệt độ tạo hình cho phép (Tcp) khi rèn và dập nóng là khoảng
nhiệt độ giới hạn bởi nhiệt độ bắt đầu rèn (Tbd) và nhiệt độ kết thúc rèn (Tkt)
mà tại đó kim loại có tính dẻo cần thiết để biến dạng và điền đầy lòng khuôn.
Đối với hợp kim thép - các bon thông thường thì Tcp: 12500C – 750 oC.
- Khoảng nhiệt độ tạo hình cần thiết (Tct) là khoảng nhiệt độ nằm trong
khoảng nhiệt độ (Tcp) phù hợp với từng nguyên công, thời gian gia công và
vật liệu.

45

46

47
2.3 KIỂM TRA CHẾ ĐỘ NHIỆT
• Hệ thống thiết bị, dụng cụ đo – kiểm tra hoạt động ghi và điều chỉnh tự động chế
độ nhiệt của lò bằng cách điều chỉnh nhiệt độ và áp suất trong không gian công
tác, nhiệt độ và áp suất của khói lò, áp suất khí đốt trên đường dẫn và điều chỉnh
tự động lượng cung cấp khí đốt và không khí cho lò trong trường hạ áp.

48
2.4 CÁC THIẾT BỊ NUNG
Thiết bị nung nói chung thường có các bộ phận chính sau:

- Buồng đốt,
- Buồng nung,
- Hệ thống thoát khói,
- Thiết bị trao đổi nhiệt hoặc
thiết bị hoàn nhiệt,
- Hệ thống đường ống,
- Hệ thống băng tải,
- Máy đẩy phôi,
- Các cơ cấu nâng hạ cửa
lò…

49
2.5 CHẾ ĐỘ NUNG VÀ LÀM NGUỘI
Yêu cầu khi nung:

▪ Đạt được nhiệt độ nung
▪ Nhiệt phân bố đồng đều theo tiết diện của thỏi đúc hoặc phôi
▪ Hạn chế oxy hóa và thoát các bon bề mặt
▪ Tránh nứt tế vi và ứng suất dư do nhiệt
▪…
Chế độ nung:
- Xác định nhiệt độ lò khi chất phôi vào lò;
- Nhiệt độ nung phôi;
- Thời gian giữ nhiệt ở nhiệt độ đã cho;
- Tổng thời gian nung;
- Nhiệt độ rèn.

50
CHẾ ĐỘ LÀM NGUỘI
Quá trình làm nguội gồm 2 giai đoạn:

1. Phôi bị mất nhiệt trong khi tạo hình:
- Nhiệt truyền ra không khí xung quanh
- Nhiệt truyền trực tiếp vào dụng cụ gia công.
2. Làm nguội sau khi rèn:

- Đối với các chi tiết nhỏ, làm nguội bằng cách xếp thành đống lớn trong lò kín,
trong lò có chứa vôi bột, hoặc trong lò có nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ ngừng rèn,
tức là cố gắng làm nguội càng chậm càng tốt.
- Đối với các chi tiết lớn (D = 500  1500 mm), người ta làm nguội ngoài không
khí, đôi khi còn làm “áo” bao lấy chi tiết để giảm tốc độ làm nguội kim loại. Các
áo cách nhiệt được làm bằng amian và cách kim loại từ 50 đến 120 mm.

51
III. ẢNH HƯỞNG CỦA QUÁ TRÌNH TẠO HÌNH BIẾN
DẠNG ĐẾN CẤU TRÚC VÀ CƠ TÍNH CỦA KIM LOẠI
3.1. Sự thay đổi cấu trúc tinh thể kim loại khi tạo hình
3.2. Ảnh hưởng của quá trình tạo hình đến cơ tính của kim loại
3.3. Cơ sở lựa chọn phương pháp tạo hình phù hợp với điều kiện làm
việc chi tiết.

52
3.1 SỰ THAY ĐỔI CẤU TRÚC TINH THỂ KIM LOẠI KHI TẠO HÌNH
Tổ chức gù đúc:
- Hạt thô đại - Hạt nhỏ mịn
- Đẳng hướng theo - Hạt kim loại bị kéo dài theo
trục chính hướng chảy kim loại
Khuyết tật gù đúc: - Bọt khí bị điền đầy
- Lỗ co - Thiên tích giảm
- Bọt khí
- Rạn nứt bị khử bớt
- Thiên tích
- Rạn nứt - Sẹo bị giảm
- Sẹo - Tạp chất
- Tạp chất
Tổ TS.chức
Đinh Văntế
Duy -vi
BM gù đúc
Gia công áp lực - Viện Cơ khí -
53
3.1 SỰ THAY ĐỔI CẤU TRÚC TINH THỂ KIM LOẠI KHI TẠO HÌNH
Hình thành thớ khi rèn gù đúc
F0- diện tích tiết diện ngang của phôi trước khi vuốt.
F0 L1
Độ rèn K= = F1- diện tích tiết diện ngang của phôi sau khi vuốt.
F1 L0 L1- Độ dài phôi sau khi vuốt.
L0- độ dài của phôi trước khi vuốt.
• K=2÷3 thì ở lõi gù sẽ có cấu trúc vĩ mô dạng thớ.

• K=10 ở các lớp bề mặt sẽ có cấu trúc vĩ mô dạng thớ
• K>10 toàn thể tích phôi đều có cấu trúc vĩ mô dạng thớ rõ rệt và dù
cho có thay đổi hướng biến dạng đến thế nào thì cũng không thẻ xoá
bỏ được mà chỉ có thể thay đổi hướng thớ.
Muốn xoá thớ và tạo thớ khác:
- Ủ kim loại ở nhiệt độ cao, một thời gian lâu và sau đó lại tiếp tục tạo
thớ.
54
Thay đổi cấu trúc tế vi
I II III
Khi gia công áp lực ở nhiệt độ cao hơn ở nhiệt độ chuyển pha thì
trong kim loại đồng thời xảy ra hai quá trình ngược nhau: Hoá bền
và Kết tinh lại.
Khi hoá bền thì độ hạt nhỏ đi còn kết tinh lại làm cho độ hạt tăng lên.
55
3.2 ẢNH HƯỞNG CỦA QUÁ TRÌNH TẠO HÌNH ĐẾN CƠ TÍNH KIM LOẠI
Sau khi nghiên cứu và so sánh mẫu qua rèn-dập và mẫu không qua
rèn- dập người ta nhận thấy:
• Các đặc tính bền của kim loại (giới hạn bền, giới hạn chảy) hầu
như không phụ thuộc vào tỷ sổ rèn và hướng thớ của tổ chức
thô đại.
• Tính dẻo của kim loại có thay đổi lớn (độ dãn dài tỷ đối , độ co
thắy tỷ đối  , độ dai va đập ak) và tăng theo hướng thớ kim loại.
• Tính dị hướng của kim loại tăng theo sự tăng độ rèn K:
+ K=10 thì , , ak tăng rõ rệt theo hướng thớ dọc
+ K= 3 - 4,5 thì , , ak tăng theo hướng thớ dọc và thớ ngang được cải
thiện
Hướng cán
56
3.3 CƠ SỞ ĐỂ LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH CHO PHÙ HỢP VỚI ĐIỀU
KIỆN LÀM VIỆC CHI TIẾT
• N.N. Kornheép: Trong trường hợp rèn gù đúc, nếu không thể bố trí các
chi tiết làm việc theo hướng thớ hợp lý (ví dụ: các khuôn dập) thì nên
rèn với độ rèn K=3-4,5. Khi ấy cấu trúc vĩ mô hầu như không có hướng
thớ rõ rệt => có thể đạt cơ tính tương đối cao cả về mọi hướng, mặc dù
vẫn có sự dị hướng trong các cơ tính kim loại.
• Với sản phẩm rèn có hình dáng phức tạp. Nếu rèn với K lớn thì => Cấu
trúc vĩ mô thớ rõ rệt và dị hướng của cơ tính => Bố trí hướng thớ phù
hợp với điều kiện làm việc của chi tiết.
• Nguyên tắc cơ bản chọn hướng thớ:
- Chi tiết chịu ứng suất cắt thì tốt nhất lực cắt phải vuông góc với
phương của thớ
- Chi tiết chịu ứng suất kéo thì tốt nhất phương của lực kéo trùng với
phương của thớ

57
a) Bu lông: b) Trục khuỷu:
Nếu cắt gọt: SX đơn chiếc: Sử dụng nguyên công uốn

- Hướng thớ không liên tục, ứng suất tiếp sẽ có thớ bố trí tốt trong toàn bộ chi tiết
xuất hiện ở mũ bu lông hướng dọc theo (hình a).
chiều thớ; Cắt gọt: thớ không liên tục và không hợp
- Lớp kim loại có chất lượng tốt thì bị tách lý, cổ trục yếu bởi phần kim loại có chất
thành phôi phế liệu, phần kém chất lượng lượng đã bị cắt bỏ. Để khắc phục, dùng
hơn sẽ ở lại chi tiết bàn xấn để tạo bậc (hình d).

58
b) Bánh răng:
Khi rèn hay dập phôi bánh răng, phôi
ban đầu là sản phẩm cán (a) được chồn
đầu để tạo thớ theo hướng kính ( b).
Đột lỗ (c) Để khử bỏ phần lõi có chất
lượng kim loại thấp
- Cắt gọt BR (d) hoặc dập BR (e). BR
(e) sẽ tốt hơn dạng (d) vì các thớ
không bị cắt.
- Trong trường hợp sản xuất vành bánh
đai, dùng nguyên công dát hoặc nong
thì thu được thớ như dạng (h) rất tốt
cho việc làm vòng bi, bánh đai …
nhưng nếu dùng (g) để chế tạo bánh
răng (i) thì không nên vì các thớ bị cắt
ngang.

59
60
IV. Công nghệ rèn
4.1. Định nghĩa và phân loại

4.2. Các nguyên công rèn
4.3. Trình tự các bước lập quy trình công nghệ rèn

61
4.1. ĐỊNH NGHĨA VÀ PHÂN LOẠI
VỊ TRÍ PHƯƠNG PHÁP:

62
• Rèn thủ công: các nguyên công nhằm biến dạng một phần hay toàn
bộ thể tích kim loại ở nhiệt độ thích hợp bằng dụng cụ đơn giản và
sử dụng sức người là chính.
• Rèn máy: các nguyên công dập tạo hình khối đơn giản nhằm biến
dạng một phần hay toàn bộ thể tích được thực hiện trên các thiết bị
tạo lực ở nhiệt độ thích hợp.
Trong khuôn khổ bài giảng này chỉ tập trung vào công nghệ rèn máy.
63
Đối tượng nghiên cứu:
Phôi → Rèn → Vật dập

- Phôi đúc, gù đúc - Chồn - Bán thành
- Phôi cán - Vuốt, kéo phẩm
- Chế độ nhiệt - Uốn - Chi tiết
- Vật liệu, cơ tính.. - Dát - Dung sai vật

dập
- Đột lỗ
...
- Vặn xoắn
- Chặt phôi
- Đột lỗ
…..
64
Phân loại:
- Nguyên công sơ bộ,
- Nguyên công chủ yếu,
- Nguyên công phụ.

65
4.2 CÁC NGUYÊN CÔNG RÈN
Tªn nguyªn NhiÖm vô Hinh vẽ Ghi chó

c«ng
I. Çc nguyªn c«ng s¬ bé
1. RÌn ph«i BiÕn gï ®óc Bao gåm çc

thµnh ph«i rÌn. nguyªn c«ng
Ðp c¹nh vµ lµm
mËt ®é riªng.
2. ChÆt ph«i Chia ph«i rÌn ra

( xÊn, c¾t ) thµnh tõng phÇn
nhá lo¹i c¾t bá
phÇn ®Çu vµ
phÇn ®u«i cña gï
®óc.

66
II. Çc nguyªn c«ng chÝnh

3. Chån tù do Lµm tăng diÖn Çc nguyªn c«ng
(1) tÝch tiÕt diÖn chån cã thÓ lµ çc
Chån trong ngang b»ng nguyªn c«ng chuÈn
vßng (2) vµ çch giảm bÞ ( trưíc khi ®ét lç)
chån ®Çu (3) toµn bé chiÒu lo¹i nguyªn c«ng
dµi (1) trung gian ( chuÈn bÞ
Lo¹i lµm giảm cho vuèt ).
mét phÇn
chiÒu dµi ph«i
(2) vµ cã thÓ
lµm ph×nh to
phÇn ®Çu ph«i
(3)
4. Vuèt Lµm tăng Khi vuèt phøc t¹p cã
chiÒu dµi ph«i thÓ bao gåm nhiÒu
b»ng çch lµm bưíc Ðp liªn tôc
giảm diÖn tÝch quanh trôc ph«i.
tiÕt diÖn ngang
cña nã.
67
5. Đột lỗ T¹o lç trong ph«i Cã thÓ lµ

hoÆc trong chi tiÕt. nguyªn c«ng
s¬ bé, tríc khi
d¸t vµnh lo¹i
më lç.
6. D¸t Đång thêi lµm tăng Nguyªn c«ng

vµnh cả ®êng kÝnh trong phøc t¹p bao
vµ ®êng kÝnh ngoµi gåm nhiÒu
cña ph«i rçng (cã bưíc Ðp c¹nh
lç s½n). ph«i quay liªn
tôc trong trôc
®ì vµ ®Çu bóa
hÑp.

68
7. Vuèt Tăng ®é dµi Kh«ng thay ®æi

trªn trôc ph«i rçng. ®ưêng kÝnh
nßng trong.
8. D¸t Lµm tăng chiÒu Những nguyªn

réng ph«i c«ng d¸t phøc
t¹p bao gåm
nhiÒu qu¸ trinh
Ðp theo tiÕt diÖn
ngang.

69
9. T¹o DÞch chuyÓn mét

bËc phÇn kim lo¹i lÖch
khái trôc ban ®Çu
cña ph«i.
10. Uèn BiÕn ph«i th¼ng Cã thÓ lµ

thµnh ph«i cong nguyªn c«ng
(hoÆc chi tiÕt cong) chuÈn bÞ hoÆc
theo gãc uèn cÇn nguyªn c«ng
thiÕt. cuèi cïng.
11. Th¾t, T¹o ngÉng trªn Cã thÓ lµ

tãp ph«i (hoÆc chi tiÕt ) nguyªn c«ng
chuÈn bÞ hoÆc
nguyªn c«ng
cuèi cïng.

70
12. Vª Tõ ph«i cã nhiÒu

c¹nh lµm thµnh
thanh trßn ( cã thÓ
toµn bé hoÆc côc
bé )
13. Vuèt côc bé Vuèt ë mét hoÆc

hai ®Çu ph«i
14. Më lç Lµm rçng lç cã s½n

vu«ng gãc víi bÒ
mÆt ph«i ph¼ng.

71
III. Çc nguyªn c«ng phô
15. Đ¸nh Lµm biÕn d¹ng mét phÇn Çc nguyªn

dấu rÊt nhá cña thÓ tÝch ph«i c«ng tiÕp theo nã
nh»m t¹o thµnh chç låi thêng lµ çn côc
lâm trªn khu«n. bé, vuèt côc bé
v.v…
16. Vª Nh»m giảm çc ảnh h- Dïng ®Ó rÌn çc

c¹nh ëng xÊu cña viÖc tho¸t ph«i b»ng thÐp
nhiÖt ( giảm nhiÖt ®é ) hîp kim cao,
kh«ng ®ång ®Òu cña khái bÞ nøt c¹nh
ph«i. khi rÌn vi çc
c¹nh thêng nguéi
tríc.

72
17. VÆn Nh»m quay nét

xo¾n bé phËn nµo ®ã
cña ph«i ®i mét
gãc cho tríc.
18. Hµn Nèi hai phÇn Dïng khi

ch¸y ph«i l¹i víi nhau. rÌn b»ng
m¸y bóa.

73
Çc nguyªn c«ng kh¸c

19. C¾t Còng cã thÓ lµ
bavia những nguyªn
c«ng chuyÓn
tiÕp.
20. Lµ Lµm mÊt những chç låi

lâm, kh«ng ph¼ng,
cong, vªnh cña ph«i.
21. N¾n Lµm ph¼ng çc ph«i

cong kh«ng tÝnh tríc (
cong do thiÕu sãt cña
quy trinh c«ng nghÖ
hoÆc khi gia c«ng).
22. Đãng Ghi l¹i những ký hiÖu,

dÊu m¸c thÐp, sè hiÖu chi
tiÕt, b»ng çch ®ôc vµo
chi tiÕt hoặc con dÊu.
74
4.2 CÁC NGUYÊN CÔNG RÈN ĐIỂN HÌNH
Chồn phôi
-Tăng đường kính bằng cách giảm chiều cao phôi
- Làm giảm chiều sâu khi đột lỗ
- Cải tạo thớ kim loại và cấu trúc tinh thể.
- Giảm các khuyết tật khi đúc: bọt khí…
- Bong vảy rèn (dập trong khuôn)
Các vùng biến dạng khi

chồn phôi
75
Các giai đoạn của quá trình chồn phôi tới hạn
1 - Vùng khó biến dạng;

2 - Vùng biến dạng hướng trục và hướng tâm mạnh nhất;
3 - Vùng biến dạng trung bình;
4 - Vùng biến dạng đồng đều.

76
Sơ đồ nguyên công chồn
1- Khuôn trên; 2- Phôi trụ ban đầu;
3- Phôi sau khi ép; 4- Khuôn dưới
F
1
2
H o  2,5Do - Phôi chồn hợp lý
H o = (4  5) Do - Chồn nhẹ kết hợp trở phôi

3

77
Chồn đặc biệt:
Chồn cục bộ Chồn trong vòng đệm

78
N/C VUỐT
Vuốt là nguyên công

nhằm làm tăng chiều
dài phôi bằng cách
làm giảm chiều dày
hoặc đường kính
phôi.
Phôi

79
Dụng cụ vuốt
- Trên máy búa (tham khảo bảng 4.4 –trang 79 GTDK)
•Trên máy ép
•Trên máy búa thủy lực

80
NGUYÊN CÔNG DÁT VÀNH

Mục đích: Tạo các chi tiết (phôi) dạng ống mỏng lớn (vành răng),
thường kết hợp với đột lỗ trước.

81
Nung ph«i Chån §ét, nong lç D¸t vµnh

82
5. DẬP KHỐI TRÊN MÁY BÚA
5.1. Kiến thức chung về dập khối

- Vị trí của phương pháp
- Đặc điểm của dập khối so với rèn
- Phân loại dập khối (dập thể tích)
- Thiết bị chính
- Các công đoạn chính của quá trình dập khối
- Ví dụ về sơ đồ dây chuyền dập khối
- Ứng dụng
5.2. Dập khối trên máy búa
5.2.1. Mặt phân khuôn

83
NỘI DUNG
5.2.2. Vành biên và rãnh thoát biên

5.2.3. Góc nghiêng thành lòng khuôn
5.2.4. Bán kính góc lượn
5.2.5. Lỗ chưa thấu và màng ngăn lỗ trong vật dập
5.2.6. Lòng khuôn tinh và quá trình điền đầy lòng khuôn
5.2.7. Lòng khuôn thô
5.2.8. Các nguyên công chuẩn bị
5.2.9. Xác định số lượng và thứ tự các nguyên công
5.2.10. Dập trong khuôn kín trên máy búa
5.2.12. So sánh phương pháp dập trong khuôn kín và dập trong
khuôn hở
5.2.13. Một số kết cấu khuôn dập trên máy búa.

84
5.1. KIẾN THỨC CHUNG VỀ DẬP KHỐI
Vị trí của phương pháp:

DẬP KHỐI (hay dập thể tích) là quá trình biến dạng dẻo kim loại trong lòng khuôn ở
nhiệt độ thích hợp.
CN DẬP
TẠO HÌNH KHỐI
CN RÈN CN DẬP KHỐI
DẬP KHỐI
TRÊN KHUÔN HỞ
DẬP KHỐI
TRÊN KHUÔN KÍN
ÉP CHẢY
85
Đặc điểm của dập khối so với rèn:

RÈN >< DẬP KHỐI (DẬP THỂ TÍCH)

86
So sánh giữa rèn và dập khối:

Rèn Dập khối (dập thể tích)
Thiết bị Các loại máy búa, máy ép vít, Máy búa hơi nước, búa thủy lực
METL dập nóng Máy ép vít, METK dập nóng
Dụng cụ Bệ đe, đầu búa Khuôn phức tạp (một hoặc nhiều
Khuôn đơn giản lòng khuôn)
Ứng suất Ứng suất 1 đến 2 chiều nén Ứng suất 3 chiều nén -> lực lớn ->
thiết bị lớn
Sản phẩm Vật rèn: độ chính xác thấp Vật dập: kích thước và hình dạng
(bán thành chính xác cao hơn rèn
phẩm)
Tổ chức kim Hướng thớ đơn giản, 1 chiều Hướng thớ phức tạp
loại Giảm khuyết tật Giảm khuyết tật
87
Phân loại dập khối (dập thể tích):

• Dập khối trên khuôn hở tạo ra các vật dập có vành biên
• Dập khối trên khuôn kín tạo ra vật dập không có vành biên.
• Ép chảy dưới tác dụng của lực ép, kim loại chảy từ lòng khuôn kín
qua lỗ thoát.

88
Dập thể tích trên khuôn hở (có vành biên):
a). Chi tiết

b), c). Khuôn không có góc nghiêng (lý tưởng)
d), e). Khuôn có góc nghiêng thành lòng khuôn (phôi thừa)
89
Dập thể tích trên khuôn kín:
a,b- Khuôn kín không

có góc nghiêng
c- Khuôn kín có góc
nghiêng
d- Khuôn kín trên máy
rèn ngang

90
Ép chảy: Gồm 3 loại chính: Ép chảy thuận, ép chảy ngược, ép chảy

ngang (Sẽ nghiên cứu ở phần sau)
Chày
Phôi
Cối ép chảy

91
Các công đoạn chính của quá trình dập khối:

92
Hình ảnh về dây chuyền sản xuất trục khuỷu và trục trước xe ôtô:
Dập hiệu chỉnh

Vặn xoắn
Cắt vành biên
Dập tạo hình

93
Cán chu kỳ ĐH Bách Khoa HN Page 431 of 581
Ứng dụng của dập khối trong CN ô tô, xe máy, hàng không
Section through aTS.Mercedes-Benz 7G-Tronic automatic gearbox

Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - Viện Cơ khí -
94
Cụm chi tiết trục trước và sau của xe ôtô:
Mercedes-Benz Car. Non-driven front axle _ powered rear axle

95
Các chi tiết trên cụm cầu treo xe tải:
Trong các phần chịu

ứng suất cao, các chi
tiết dập sẽ giúp nâng
cao khả năng vận hành
an toàn.

96
Dập khối các chi tiết của xe máy, động cơ xe ôtô...

97
Các chi tiết trên máy móc xây dựng hạng nặng:

98
Ứng dụng trong công nghiệp hàng không:
Động cơ phản lực
Airbus A380

99
Ứng dụng trong lĩnh vực năng lượng gió:

100
5.2. DẬP KHỐI TRÊN MÁY BÚA
Quá trình dập trên máy búa

là sự điền đầy kim loại vào
phần rỗng của khuôn nhờ lực
va đập. Máy búa có hành trình
mềm, tránh quá tải và kẹt
máy.
Khuôn: Khuôn hở, khuôn
kín, khuôn ép chảy. Có thể
dập ngang, dập dọc (một lòng
khuôn hoặc nhiều lòng khuôn)
Phôi: Phôi cán chu kỳ, cán
định hình, phôi đúc định
hình…

101
Sơ đồ khuôn hở dập trên máy búa:
=> Nghiên cứu công nghệ dập khối trên máy búa thông qua các
chức năng và nhiệm vụ của từng bộ phận của khuôn.
102
Dập khối trên khuôn hở tại Công

ty Diesel Sông công – Thái
Nguyên (Disoco).

103
5.2.1. Mặt phân khuôn

Mặt phân khuôn (MPK) chia khuôn thành 2 nửa khuôn trên và khuôn
dưới;
Căn cứ chọn MPK: đặt phôi và lấy vật dập ra khỏi khuôn, phải
thuận lợi cho quá trình điền đầy kim loại, hướng thớ kim loại phù hợp,
lực máy, hao phí KL ít nhất...

104
Mặt phân khuôn sẽ quyết định hướng thớ của kim loại => Chọn
mặt phân khuôn phù hợp với điều kiện làm việc của chi tiết.
Ví dụ: Chọn MPK cho chi tiết cơ khí (con chốt) hình dưới:
Con chốt a) b)

105
Chọn mặt phân khuôn cho chi tiết sau:

106
5.2.2. Vành biên và rãnh thoát biên.

Vành biên là phần kim loại thừa bao quanh vật dập trên mặt phẳng phân
khuôn.
Rãnh thoát biên là khoảng không trên khuôn gồm cầu vành biên a và túi
chứa kim loại b:
Rãnh thoát biên Vật dập có vành biên N/C cắt vành biên

107
Tác dụng:
• Đóng cửa khuôn làm tăng trở lực biến dạng để kim loại điền đầy lòng khuôn.
• Giảm sự va đập giữa hai nửa khuôn (giảm nứt, vỡ khuôn)
• Chứa kim loại thừa. TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - Viện Cơ khí -
ĐH Bách Khoa HN
108
Page 446 of 581
5.2.3. Góc nghiêng thành lòng khuôn

Mục đích:
Sau khi dập do lực ma sát giữa vật dập
và thành lòng khuôn tại các mặt tiếp xúc,
cho nên nếu các thành lòng khuôn đứng
thì vật dập sẽ dính chặt vào lòng khuôn,
hoặc trong trường hợp dùng cần đẩy mà
lực ma sát rất thì lực đẩy cũng lớn =>
Phải có góc nghiêng.

109
5.2.4. Bán kính góc lượn:

- Bán kính góc lượn trong của vật dập R (r trong của khuôn)
- Bán kính góc lượn ngoài của vật dập r (R ngoài của khuôn)
Vật dập
Lòng khuôn

110
5.2.5. Lỗ chưa thấu và màng ngăn lỗ

Nếu sản phẩm có lỗ suốt, nhưng khi dập trên máy búa không thể tạo
được lỗ dập suốt => Tạo các lỗ chưa thấu và còn lại một màng, màng sẽ
được đột sau khi cắt vành biên.
Các loại vật dập có lỗ chưa thấu và Phương án dập kết hợp, thay túi
màng ngăn lỗ chứa kim loại bằng một vật dập nhỏ
111
5.2.6. Lòng khuôn tinh và quá trình điền đầy lòng khuôn
- Lòng khuôn cuối

cùng,
- Kim loại điền đầy lòng
khuôn tinh thì dập
khối trên máy kết
thúc.
Bất kỳ vật dập nào cũng
phải qua lòng khuôn
cuối cùng => Nghiên
cứu quá trình điền đầy
của kim loại trong lòng
khuôn tinh trước.
112
Các nguyên tắc điền đầy lòng khuôn: Có thể theo các nguyên tắc chồn,
ép chảy kim loại vào các rãnh của lòng khuôn, tạo lỗ trống trong vật dập….
a) Chồn; b,c) Chồn, tạo lỗ; d) Chồn phôi cao

e) Ép chảy; f) Chồn, tạo lỗ, ép chảy
113
Các giai đoạn của quá trình điền đầy lòng khuôn hở trong dập khối:
Force Finished forging

a) Upsetting
Upward flow
Tool
direction
Upsetting
b) Upward flow
Displacement
d) Force-displacement-diagramm
114
c) Finished forging TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - Viện Cơ khí -
Mô phỏng quá trình điền đầy lòng khuôn:

115
Lòng khuôn thô có tác dụng giảm cường độ làm việc của lòng khuôn tinh, do
đó tăng tuổi thọ của các lòng khuôn tinh. Phôi dập qua lòng khuôn thô gần
giống vật dập, có ba via được tạo ra từ khe hở giữa hai mặt biên.
1. Các bán kính góc lượn lòng khuôn thô lớn hơn ở lòng khuôn tinh.
2. Lòng khuôn thô có thể có hoặc không có rãnh thoát biên.
3. Chiều cao lòng khuôn thô phải lớn hơn chiều cao vật dập để khi dập trên
lòng khuôn tinh có một lượng biến dạng về chiều cao .
4. Chiều rộng các lòng khuôn thô phải nhỏ hơn chiều rộng lòng khuôn tinh
để có thể đặt bán thành phẩm (đã qua lòng khuôn thô) vào lòng khuôn tinh
được dễ dàng .
5. Góc nghiêng có thể lớn hơn, bằng hoặc nhỏ hơn góc nghiêng thành lòng
khuôn tinh.

116
Các nguyên công chuẩn bị

Phương pháp chuẩn bị phôi tốt nhất là: Chuẩn bị phôi dập bằng máy
chuyên dùng như máy cán chu kỳ, rèn cán, phôi thép cán định hình, phôi
đúc
Sản lượng không đủ để sử dụng các máy chuyên đùng để chuẩn bị

phôi => Sử dụng khuôn có nhiều lòng khuôn (trong đó có lòng
khuôn chuẩn bị)
117
Tiết kiệm 34% KL Tiết kiệm 33% KL
Forging stages with and without pre-deformation (Photo: LASCO Umformtechnik, Coburg)
118
Chia nhóm vật dập:

Để tiện nghiên cứu các nguyên công
chuẩn bị, chia vật dập làm hai loại:
Vật dập ngắn (Nhóm 2), vật dập
dài (Nhóm 1).
Đối với vật dập ngắn ta thường dập
theo chiều trục của chi tiết. Vật
dập dài phải dập ngang, chiều của
lực dập vuông góc với chiều trục của
chi tiết.

Nhóm 2 ĐH Bách Khoa HN Nhóm 1 119
Page 457 of 581
Phương pháp tính và chọn phôi dập trong khuôn hở:

a). Xác định kích thước phôi cho vật dập Nhóm 2 (vật dập ngắn).
Thể tích phôi:
VPh = k ( VVd + VPL )
- k: hệ số kim loại cháy khi nung k>1, k=1+(1%÷6%)
- Vvd: Thể tích vật dập ở trạng thái nguội (theo bản vẽ)
- Vpl: Thể tích phế liệu
VPl = VVb + Vch + Vmn + Vm
-VVb: Thể tích vành biên
-Vch: Thể tích chuôi kẹp kìm -cho vật dập dài
-Vmn: Thể tích mạch nối chi tiết (dập chùm) - cho vật dập dài
-Vm: Thể tích màng ngăn lỗ (nếu có lỗ chưa thấu)
Thay đổi tỷ số H0/D0= 1,5÷2,5 tương ứng với thể tích thôi để
chọn kích thước phù hợp với điều kiện sản xuất.
120
b). Xác định kích thước phôi cho vật dập Nhóm 1 (vật dập dài).
Cần phải tạo ra phôi có kim loại phân phối ở từng phần riêng đủ để
điền đầy lòng khuôn và lượng kim loại ra vành biên đồng đều. Mỗi
diện tích tiết diện ngang của phôi chuẩn bị phải gần bằng tổng diện tích
tiết diện của vật dập và vành biên tương ứng => Vật dập chất lượng
cao, vành biên đồng đều, phết liệu ít, giảm mòn, hư hỏng lòng khuôn.
Thực tế chứng minh, phôi tính toán và biểu đồ tiết diện của nó là
phương pháp tốt nhất.
Xây dựng phôi tính toán và biểu đồ tiết diện cho vật rèn có trục chính
kéo dài dựa trên cơ sở : Phôi có tiết diện tròn, diện tích bằng tổng diện
tích tiết diện vật dập và vành biên tương ứng gọi là phôi tính toán.

121
Planes of metal flow. (a) Planes of flow. (b) Finished forged shapes. (c) Directions of
flow [Altan et al., 1973]
122
-B1: Xây dựng giản đồ diện tích, tại các tiết diện ngang của vật dập (Fgd).
-B2: Xây dựng giản đồ đường kính đối xứng Dgd= 1,13.Sgd1/2 tương ứng
với các tiết diện ngang.
Tiết diện ngang của vật dập (phôi có tiết diện tròn):
Sgd=Svd+2Svb=Svd+1,4Sr
• Svd - Diện tích tiết diện ngang của vật dập
• Svb - Diện tích tiết diện ngang của một phía vành biên.
• Sr – Diện tích tiết diện rãnh thoát biên (tra bảng 5.1 Sách)
Tính hàng loạt các giá trị Dgd (tại các tiết diện đặc trưng), đặt các đoạn
đường kính nhận được trên đường thẳng của tiết diện ấy, nối các đầu
đường thẳng liên tục ta được bản vẽ phôi tính toán hay biểu đồ đường
kính.

123
Xây dựng GDĐK Các

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia phương
công áp lực - Viện Cơ khíán
- chọn phôi theo GDĐK
124

125
Nguyên công chuẩn bị cho vật dập ngắn (Nhóm 2):

Chồn: là nguyên công chuẩn bị chủ yếu. Mục đích:
+ Chiều dài tối thiểu có thể cắt được (trên máy cắt) Lmin<D0 với thép
mềm, Lmin<0,5D0 với thép giòn, nên nếu Lmin nhỏ hơn điều kiện trên =>
Phải chồn để đạt kích thước.
+ Để phôi dài dập luôn => năng suất thấp, giảm tuổi thọ lòng khuôn (mau
mòn vì tiếp xúc với phôi nóng lâu).
+ Sau khi cắt các mặt đầu không phẳng => phải chồn để có đáy phẳng.
+ Chồn để làm bong vảy rèn trên vỏ phôi (làm sạch vảy rèn trước khi
dập lòng khuôn cuối cùng)
+ Để tạo hướng thớ phù hợp (nếu đòi hỏi).

126
Sơ đồ quy trình công

nghệ đặc trưng cho vật
dập dọc, tròn xoay
dạng bánh răng:
- Trung tâm khuôn bố
trí lòng khuôn tinh
(trùng với đuôi én)
- Diện tích chồn ở
phía trước góc trái.

127
Các nguyên công chuẩn bị

cho vật dập ngắn:
- Vật dập có lỗ chưa thấu hoặc
có khoảng trống bên trong,
phải tạo hình sơ bộ ở nguyên
công chuẩn bị (do mặt đáy
không phẳng nên làm dấu
khuôn phía trên, phía dưới
làm lõm để định vị).
- Chuẩn bị phôi cho vật dập
dọc có chuôi dài => vuốt
(hình b)
- Nếu vật dập có 1 hoặc 2
chuôi ngắn nhỏ do khó vuốt
=> ép chảy để chuẩn bị phôi.

128
Các nguyên công chuẩn bị chính cho vật dập dài gồm:
- Vuốt: Khi phôi được chọn ngắn hơn vật dập
- Nén (thắt): Chuyển KL theo chiều trục, giảm tiết diện ngang đồng
thời chuyển KL từ chỗ này sang chỗ khác. (Đập 1 nhát búa)
- Ép tụ: Là nguyên công chuẩn bị dùng để phân bố lại kim loại, làm
tăng tiết diện chỗ này bằng cách giảm tiết diện chỗ khác mà không
thay đổi độ dài phôi.
- Uốn: Nguyên công chuẩn bị với các vật dập có trục cong.
- Thành hình (tạo hình ép tụ): Làm cho KL biến dạng lệch về một
phía (KL phân bố lại theo nguyên tắc giống trong lòng khuôn ép tụ)

129
Các lòng khuôn chuẩn bị trên máy búa:

A-A lòng khuôn vuốt , B-B –lòng khuôn
ĐH Bách Khoa HN ép tụ ; C-C –lòng khuôn uốn
Page. 468 of 581
130
5.12 Cách xác định loại và thứ tự các nguyên công:

Điều kiện xác định: Xây dựng xong bản vẽ vật dập, hình dáng-kích
thước phôi, thiết bị thực hiện nguyên công cuối cùng.
- Xem chi tiết đang xét thuộc nhóm nào (Sách tra cứu rèn và dập khối
Xtorojev), tham khảo các chi tiết cùng nhóm => Xác định quy trình
công nghệ sơ bộ của chi tiết cần dập. Ngoài ra cần căn cứ vào sản
lượng để xác định phương pháp dập.
- Với chi tiết mới cần căn cứ vào kinh nghiệm và trình độ của người
thiết kế.
Với chi tiết điển hình, A.V. Rebenski đưa ra phương pháp tính số lượng
các lòng khuôn chuẩn bị cần thiết cho các vật dập dài.
Xác định các đại lượng (Lưu ý chỉnh sửa trong sách CN DTHK):
𝐷𝑔đ𝑚𝑎𝑥 𝐿𝑔đ
= ; = ; Dgđmax – Đường kính lớn nhất trên giản đồ đường kính.
𝐷𝑔đ(𝑡𝑏) 𝐷𝑔đ(𝑡𝑏)
𝐷 −𝑑 Dgđ (tb) – Giá trị trung bình của giản đồ đường kính.
C= 𝑘 𝑘 Lgđ – Chiều dài giản đồ, bằng chiều dài vật dập
𝐿𝑘 Dk , dk– Đường kính lớn, nhỏ của phần côn trên giản đồ.
L – Chiều dài phần côn.
TS. Đinhk Văn Duy - BM Gia công áp lực - Viện Cơ khí -
131
Đồ thị giới hạn lòng

khuôn chuẩn bị (vuốt,
ép tụ, thắt-nén) theo
Rebenski:
• БЗ – Vùng không
phải chuẩn bị phôi;
Переж –Vùng
nguyên công thắt
(nén)
• ПО - Ép tụ hở;
• ПЗ –Ép tụ kín;
Ngoài vùng trên ta xét
thêm K:
K<0,02 – Vuốt
K=0,02÷0,05 Vuốt + ép
tụ hở KL
K>0,05 Vuốt + Ép tụ kín
132
Quy trình công nghệ dập chi tiết: Tay

biên, Chi tiết kiểu đòn bẩy.

133
5.13. Dập khối trong khuôn kín trên máy búa:

• Dập khối trên khuôn hở tạo ra vành biên chiếm 5-15% toàn bộ thể
tích. Cần thiết các nguyên công cắt biên và gia công cơ.
• Dập khối trên khuôn kín chất lượng vật dập cao hơn, tiết kiệm kim
loại, khuôn phức tạp hơn, dễ gây quá tải máy.
• Kích thước về chiều cao không đảm bảo khi phôi không chính xác.
• Thích hợp các vật dập dọc thấp
Khuôn kín gồm có:

• Lòng khuôn kín
• Khóa khuôn

134
Dạng vật dập dọc và phương án thiết kế khuôn kín:
Lòng khuôn sâu hơn được bố trí ở lòng

khuôn dưới
135
5.15. So sánh dập trên khuôn kín và khuôn hở:

- Áp lực đơn vị lên thành lòng khuôn hở nhỏ hơn => tuy nhiên xét về biến
dạng thì KL dễ điền đầy lòng khuôn kín hơn khuôn hở.
- Lực dập khuôn hở lớn hơn vì có phần diện tích vành biên (tuy áp lực trong
khuôn nhỏ nhưng diện tích lớn)
- Khuôn hở tạo vật dập chính xác theo chiều cao, khuôn kín độ chính xác cao
hơn theo chiều ngang (vì có khóa khuôn)
- Hệ số sử dụng vật liệu khi dập trong khuôn kín cao hơn (vì không có vành
biên)

136
- Độ chính xác phôi trong khuôn

kín yêu cầu cao hơn
- Tuổi thọ của khuôn kín và
khuôn hở do nhiều yếu tố ảnh
hưởng (chưa thể kết luận)
- Dập trên khuôn kín với các vật
dập vuông tròn thì khuôn thường
có cạnh sắc => dễ vỡ hơn so với
khuôn hở. Khuôn kín giữ được
thớ kim loại.

137

138
Ví dụ về khuôn dập khối

139

140
Video: Mô phỏng quá trình dập tay biên

141
142
VI. DẬP KHỐI TRÊN MÁY ÉP
6.1. Dập khối trên máy ép trục khuỷu dập nóng (METK)
6.2. Dập khối trên máy ép Vít ma sát
6.3. Dập khối trên máy rèn ngang
6.4. Dập khối trên máy ép thủy lực (Ép chảy)

143
6.1. Dập khối trên máy ép trục khuỷu dập nóng
Nguồn: https://www.eriepress.com/Forging-Presses/mechanical-forging-press.html
144
Cấu tạo của METK dập nóng:

145
6.1.1. Đặc điểm và ưu nhược điểm của quá trình dập khối trên
METK dập nóng
Đặc điểm về công nghệ dập trên máy ép là do đặc tính của nó tạo
ra: làm việc êm, thân máy và cụm trục khuỷu thanh truyền cứng
vững tốt, dẫn hướng êm- chính xác, tốc độ của máy nhanh, có cơ cấu
đẩy phôi tự động
Ưu điểm:
- Được sử dụng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
- Hiệu suất cao hơn máy búa (quy về năng lượng chất đốt).
- Thích hợp cho tự động hoá và cơ khí hoá.
- Chiều dài hành trình máy cố định (đảm bảo kích thước chiều cao),
cho phép thao tác lệch tâm.
- Năng suất lao động cao.
- Độ chính xác vật dập cao hơn so với dập trên máy búa. Dung sai
đạt 0.2 – 0.5mm (máy búa 0.8 – 1mm).
146
Ưu điểm (tiếp):
- Hệ số sử dụng kim loại cao hơn vì có thể giảm lượng thêm và
lượng dư do khuôn dập trên máy ép trục khuỷu có thể sử dụng cần
đẩy (giảm chi phí).
- Điều kiện làm việc của công nhân tốt hơn. Không đòi hỏi thợ bậc
cao.
Nhược điểm:
- Giá thành METK dập nóng cao (cao hơn 3-4 lần so với máy búa)
- Khuôn dập phức tạp và đắt tiền hơn.
- Khi quá tải thường xảy ra kẹt máy (khó khắc phục)
- Cần thiết bị nung phôi ít ôxy hóa hoặc có phương pháp loại bỏ
lớp ôxít (vì mỗi lòng khuôn dập 1 lần nên khó bong hết được lớp
vảy ôxit)
- Tính chất vạn năng so với máy búa dập thấp hơn, cần có thiết bị
phụ để tạo phôi. TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - Viện Cơ khí -
147
148
Kết cấu khuôn dập bánh răng trên METKDN có cả cần đẩy trên và cần
đẩy dưới:
1. Nửa khuôn dưới

2. Cần đẩy dưới (dấu
khuôn)
3. Chốt đẩy dưới (có
mặt bích)
4. Nửa khuôn trên
5. Dấu khuôn trên
6. Vòng đẩy
7. Tấm đẩy trên
8. Chốt đẩy trên

149
6.1.6 Đặc điểm lòng khuôn dập trên METK

- Có thể dập khuôn hở và khuôn kín trên METK
- Cơ bản giống máy búa, chỉ khác về góc nghiêng thành lòng khuôn
và các rãnh thoát biên.
- Đặc biệt khác với các loại thiết bị khác là đối với khuôn kín: Cắt
phôi cần chính xác cao, phải có cơ cấu chống quá tải khuôn và
máy.
6.1.6.1. Kết cấu lòng khuôn hở
- Cơ bản giống dập trên máy búa, nếu dập trên khuôn có cơ cấu đẩy
thì góc nghiêng dược làm làm nhỏ, từ 1÷30
- Rãnh thoát biên: Túi chứa kim loại không khép kín (khuôn dập
không có mặt gương). Có 04 rãnh thoát biên thường dùng, kích
thước tra bảng 6.1 sách CN dập tạo hình khối (trang sau).
150
6.1.6.2. Các lòng khuôn chuẩn bị

Chi tiết dập dọc hay dập ngang đều cần phải sử dụng các nguyên công
chuẩn bị. Do đặc điểm tốc độ chậm và không dập nhiều lần 1 chi tiết
trên 1 lòng khuôn, thường làm 2-3 lòng khuôn trên một khuôn (cần các
nguyên công chuẩn bị đặc biệt)
- Với vật dập dọc: chồn trong lòng khuôn hoặc chồn kết hợp với lỗ
chưa thấu hoặc sử dụng lòng khuôn thô (với các vật dập phức tạp)

151
-Vật dập ngang: nhiệm vụ của nguyên công chuẩn bị phôi là phân bố
lại kim loại. Trên máy búa nguyên công vuốt và ép tụ được dập bằng
nhiều nhát, trên METK thì không làm được => trường hợp đặc biệt phải
thực hiện trên máy chuyên dùng (rèn cán, cán chu kỳ).
N/c chuẩn bị: Dát cục bộ và thành hình. Dát cục bộ nhằm làm giảm
chiều cao và tăng chiều rộng tại một vùng nào đó của phôi. Nguyên
công thành hình dùng cho các phôi cần phân bố kim loại không đối
xứng trục, được thực hiện bằng một hành trình máy.

152
Dập chùm: Khi dập các chi tiết nhỏ thì lượng hao phí kim loại lớn (thể
tích vành biên so với thể tích vật dập lớn) => Dập chùm chi tiết hoặc kết
hợp dập kèm với chi tiết khác => Giảm phế liệu, tăng năng suất.
Nhược điểm: Lực dập lớn => phải dùng máy lớn hơn (nhưng nếu dập chi
tiết quá nhỏ thì lại thừa lực máy).
Dập chùm chi tiết của xe ô ô

153
Thiết bị rèn cán:

154
Vi deo thực tế dập khối trên METK dập nóng:

155
Nguồn: Mannan Shahid Forgings ĐH
Ltd (Pakistan),
Bách Khoa HN https://msforgings.com Page 493 of 581
Hình ảnh Thiết kế 3D và khuôn dập thực tế trên METK dập nóng

156

157

158

159

160

161
DẬP KHỐI TRÊN MÁY ÉP
6.3. Dập thể tích trên máy ép vít

162
Đặc điểm khi dập khối trên ME vít:

- Có hành trình không cố định giống như máy búa => dập nhiều
lần một vật dập trên một lòng khuôn.
- Có hành trình dài hơn METK nên có thể dập được các vật dập
cao hơn, đặc biệt là vật dập dọc.
- Thuộc loại thiết bị có lực dập cỡ nhỏ do kết cấu máy (so với các
thiết bị dập thể tích khác) – cỡ lớn nhất hiện nay 1000T (thay đổi tùy
thời điểm).
- Kết cấu không cho phép dập lệch tâm lớn, nên thường chỉ dập
được các vật dập tròn xoay.
- Có cơ cấu đẩy dưới nên dập được các vật dập có chuôi dài với
góc nghiêng thành lòng khuôn nhỏ. Nếu sử dụng cối ghép có thể
không cần góc nghiêng.
- Khuôn dập trên máy ép vít có nhiều kiểu khác nhau: nhiều điểm
giống máy búa, nhiều điểm giống khuôn ghép có trụ dẫn hướng trên
METK.
163

164
6.4. Dập khối trên máy rèn ngang

Đặc điểm:
- Là một loại METK, kết cấu máy phù hợp với dập khối các chi tiết phải
chồn cục bộ, QTCN thường gặp nhất là chồn cục bộ nhiều lần trong
khuôn kín.
- Khuôn dập trên máy rèn ngang có đặc điểm là có hai mặt phân
khuôn bố trí vuông góc với nhau, mặt phân khuôn chính ngăn cách
giữa chày và cối, mặt phân khuôn phụ ngăn cách hai nửa cối (động
và tĩnh)
- Khuôn dập có hai mặt phân khuôn nên không phải làm góc nghiêng
thành lòng khuôn, vật có lỗ rỗng có thể tạo ngay (không cần làm
mỏng màng ngăn lỗ như trên thiết bị dập khác)
- Độ chính xác cao hơn trên các thiết bị khác do khuôn được dẫn
hướng tốt, hành trình máy cố định.
- Nhược điểm là tốn kim loại để kẹp phôi
- Nguyên công cơ bản trên máy rèn ngang là chồn và đột lỗ, các
nguyên công dập ngang hầu như không thể thực hiện được.
165
Dập khối trên máy rèn ngang:
1. Đầu trượt chính

2. Cữ phôi
3. Nửa cối tĩnh
4. Nửa cối động

166

167

168

169
6.5. Ép chảy
Ép chảy thuận Ép chảy ngược Ép chảy ngang

170

171
Press head
Plate
Punch
Extrusion die
Clamp-ring
Workpiece
Support member
Press Base
Back-up plate
Knock-out
172
Press head
Plate
Punch
Extrusion die
Workpiece
Clamp-ring
Counter punch
Support member
Back-up plate
Knock-out
Press Base

173
174
TÀI LIỆU THAM KHẢO SỬ DỤNG ĐỂ VIẾT BÀI GIẢNG
Trong nước:
[1] Phạm Văn Nghệ, Đinh Văn Phong, Nguyễn Mậu Đằng, Trần Văn Cứu,
Nguyễn Trung Kiên (2008). Công nghệ dập tạo hình khối. Nhà xuất bản Bách
Khoa – Hà nội.
Nước ngoài:
[1] Edited by Taylan Altan, Gracious Ngaile, Gangshu Shen (2005). Cold
and Hot forging: Fundamentals and Applications. ASM International.
[2] Heinz Tschaetsch (2005). Metal forming practise. Springer.
[3] Kurt Lange (1985). Handbook of metal forming. Society of
Manufacturing Engineers (SME).
[4] Schuler (1998). Metal forming handbook. Springer.
[5] S.L. Semiatin (Ed) (2005). ASM Handbook Volume 14A Metalworking:
Bulk Forming. ASM International.
[6] Miroslav Greger (2014). Forging. Technická univerzita Ostrava.
[7] В.В. Евстифеев, О.М. Кирасиров, М.С. Корытов, И.С Лексутов
(2012). ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЙ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ. Омск
СибАДИ. TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - Viện Cơ khí -
175
TÀI LIỆU THAM KHẢO
(Tiếp)
[8] B.C. Карпицкий, Д.М. Иваницкий (2009). ТЕХНОЛОГИЯ КОВКИ И

ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКИ. Минск.
[9] Под общ. ред. Е.И.Семенов (2010). Ковка и штамповка: справочник
(В 4х томах). Москва.
[10] Бабенко В.А (1982). Объемная штамповка. Атлас схем и типовых
конструкций штампов. ИЗДАТЕЛЬСТВО “МАШИНОСТРОЕНИЕ”.
[11] Титов Ю.А (2012). Проектирование штампов для горячей объёмной
штамповки. Ульяновск: УлГТУ.
[12] Ю. А .БОЧАРОВ (2008). КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНОЕ
ОБОРУДОВАНИЕ. Москва Издательский центр ' Академия".
[13] Игнатов А. А., Игнатова Т. А. (1974). Кривошипные
горячештамповочные прессы. «Машиностроение», Москва.
[14] Горяйнов В.И., Лыжников Е.И. (1988). Холодноштамповочное
оборудование и его наладка. Москва.

176
177
TỔNG QUAN VỀ THIẾT BỊ
TRONG GIA CÔNG ÁP LỰC
TS. Đinh Văn Duy

Page 516 of 581

THIẾT BỊ GIA CÔNG ÁP LỰC
NỘI DUNG
1. Tổng quan
2. Thiết bị trong gia công áp lực

Hà Nội Page2517 of 581
TỔNG QUAN
Thiết bị dập:
Chức năng của thiết bị dập tạo hình là tạo lực và chuyển một hoặc nhiều
thành phần lực tác động thông qua dụng cụ hoặc khuôn để gây biến dạng dẻo
hoặc biến dạng phá hủy tạo hình chi tiết theo kích thước hình dạng mong
muốn.
Các thiết bị trong

xưởng dập:
- Thiết bị chuẩn bị phôi:
cắt phôi, rèn cán, máy
nắn, cắt chia dải phôi,
máy nâng chuyển...
- Thiết bị cấp phôi tự
động;
- Thiết bị dỡ cuộn, nắn
thẳng;

Phân loại thiết bị dập tạo hình
Theo dạng truyền Theo dấu hiệu động học: Theo đặc điểm
động: Nhóm 1: Máy búa mà chuyển công nghệ:
➢ Truyền động động của máy không dựa vào ➢ Máy cắt, máy đột;
bằng cơ khí liên kết cứng (tốc độ va đập ➢ Máy dập vuốt;
➢ Truyền động >20m/s)
➢ Máy uốn, máy
bằng chất lỏng, Nhóm 2: Máy ép thủy lực (tính lốc;
dầu, nước chất đường tốc độ khác với máy
➢ Máy rèn quay;
➢ Truyền động búa)
➢ Máy dập tự động;
bằng khí, điện từ Nhóm 3: Máy ép cơ khí (chuyển
động của máy là nhờ sự liên kết ➢ Máy chuyên
cứng) dùng;
Nhóm 4: Các máy rèn quay (Bộ ➢ .....
phận làm việc chuyển động
quay, vận tốc là hằng số)
Nhóm 5: Các máy dập xung
(vmax<300, tc/t= 0.02÷0.00001s)
Stamping plant for the manufacture of large sheet metal parts

Sơ đồ quá trình dập tấm
1 Coil feed line; 2 Decoiler; 3 Straightener; 4 Loop control; 5 Roll feed unit; 6 Automatic blanking press;
7 CCS control panel (Compact Control System); 8 Damping element; 9 Hydraulic unit

Sơ đồ quá trình dập khối

Hình ảnh một số thiết bị chính trong dập tấm

Hình ảnh một số thiết bị chính trong dập tạo hình khối
Máy búa không khí nén

Một số thiết bị GCAL khác

10
Giới thiệu thiết bị GCAL lớn trên thế giới
Máy ép trục khuỷu 16.500 tấn METL 80.000 tấn (Erzhong Group)
(TMP- Press Моdel К8052) Cao trên sàn 27.000 mm
Kích thước bao RộngxSâu Dưới mặt sàn 15.000 mm
(trước ra sau)xCao (trên sàn) Nặng 22.000 tấn
11000x5800x12700 TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa
11
MÁY BÚA – HAMMERS
Là loại máy khi làm việc lực tác động vào vật rèn là lực động, chuyển
động của máy không dựa vào liên kết cứng.
Công dụng: Để rèn và dập khối (dập thể tích).
Phân loại:
➢ Theo nguồn năng lượng truyền chuyển động: Máy búa hơi nước -
không khí nén, Máy búa không khí nén, Máy búa cơ khí, Máy búa
thủy lực.
➢ Theo tác dụng của khối lượng phần rơi : Máy búa tác dụng đơn (drop
hammers) và máy búa tác động kép (double-acting hammers), máy
búa không bệ đe (counterblow hammers).
Các thông số cơ bản của máy :
- Khối lượng (mass) của vật rơi (lớn nhất hiện nay 30 tấn tương đương
với máy ép 30.000 tấn);
- Tốc độ của vật rơi;
- Hiệu suất va đập;
- Hành trình piston;
- Số nhát đập/phút
12
MÁY BÚA – HAMMERS

13
MÁY BÚA
2.1.1 QUÁ TRÌNH VA ĐẬP VÀ HIỆU SUẤT:
Thời điểm trước va đập:

m1- Khối lượng đầu búa
v1- Vận tốc đầu búa
m1
v’1 v1 m2- Khối lượng bệ đe
v2- Vận tốc bệ đe
Vật Quá trình biến dạng
v’2
m2 v2 Thời điểm sau va đập:
m1- Khối lượng đầu búa
v1’- Vận tốc đầu búa
m2- Khối lượng bệ đe

Sơ đồ tính toán quá trình va đập v2’- Vận tốc bệ đe

14
Định luật bảo toàn động lượng:
v’1 m1 v1 𝑣1 . 𝑚1 + 𝑣2 . 𝑚2 = 𝑣1′ . 𝑚1 + 𝑣2′ . 𝑚2 = 𝑚1 + 𝑚2 𝑣𝑥 1
Vật Vx : tốc độ trọng tâm của hệ thống va đập

(khi 3 vật thể dính vào nhau)
v’2
m2 v2 𝑣1 . 𝑚1 + 𝑣2 . 𝑚2 𝑣1′ . 𝑚1 + 𝑣2′ . 𝑚2 2
𝑣𝑥 = =
𝑚1 + 𝑚2 𝑚1 + 𝑚2
Sơ đồ tính toán quá trình va đập Tổng năng lượng ban đầu của máy LE:
LE được tiêu tốn vào : 𝑚1 . 𝑣12 𝑚2 . 𝑣22 3

𝐿𝐸 = +
Biến dạng dẻo vật dập : Lg 2 2
Biến dạng đàn hồi vật dập : Ly
Năng lượng còn dư : L1 𝐿𝐸 = 𝐿𝑔 + 𝐿𝑦 + 𝐿1 = 𝐿𝑛 + 𝐿1 4

15
Năng lượng thừa (tách vật) L1:

m1
v’1 v1 𝑣𝑥2
𝐿1 = 𝑚1 + 𝑚2
2
Vật
𝑚1 . 𝑣1 + 𝑚2 . 𝑣2 2
v’2 𝐿1 =
m2 v2 2 𝑚1 + 𝑚2 5
❑ Máy búa có bệ đe cố định (V2 = 0) ta có:

Sơ đồ tính toán
𝑚1 . 𝑣1 2 𝑚1 𝑚1 . 𝑣12 𝑚1
𝐿1 = = . = . 𝐿𝐸 6
2 𝑚1 + 𝑚2 𝑚1 + 𝑚2 2 𝑚1 + 𝑚2

16
Tổng NL biến dạng hay là NL mất đi trong giai đoạn 1 (cho BDD+BDĐH) Ln:
𝐿𝐸 = 𝐿𝑔 + 𝐿𝑦 + 𝐿1 = 𝐿𝑛 + 𝐿1
𝑚1 𝑚2 𝑣1 − 𝑣2 2
𝐿𝑛 = 𝐿𝐸 − 𝐿1 = 7
2 𝑚1 + 𝑚2
❑ Máy búa có bệ đe cố định (V2 = 0) ta có:

𝑚2
𝐿𝑛 = 𝐿
𝑚1 + 𝑚2 𝐸 8
Thay LE từ (6) vào công thức (8) ta có:

𝐿1 𝑚1
= 9
𝐿𝑛 𝑚 2
17
Quá trình tách vật (GĐ2):
• Sau quá trình biến dạng, năng lượng còn thừa sẽ chuyển vào các vật và làm
chuyển động:
VX thành V’1 và V’2
• Đặc trưng cho việc hoàn lại tốc độ V’1 và V’2 , ,
𝑣1 −𝑣2
 Hệ số hoàn nguyên k (liên quan đến vật: 0<k<1): 𝑘 =
𝑣2 −𝑣1
K = 0 : vật dẻo tuyệt đối
K = 1 : vật đàn hồi tuyệt đối
•Dựa vào (2) ta có:
𝑚2 𝑚1
𝑣1′ = 𝑣1 − (1 + 𝑘)(𝑣1 − 𝑣2 ) 𝑣2′ = 𝑣2 − (1 + 𝑘)(𝑣1 − 𝑣2 )
𝑚1 + 𝑚2 𝑚1 + 𝑚2

18
❑ Năng lượng làm bật ra (động năng hệ thống sau va đập) : L0
𝑚1 𝑣1′ 𝑚2 𝑣2′
𝐿0 = 𝐿𝑦 + 𝐿1 = + 8
2 2
❑ Năng lượng làm BDD: Lg
𝑚1 . 𝑣12 𝑚2 𝑣22 𝑚1 . 𝑣′12 𝑚1 𝑣′22

𝐿𝑔 = 𝐿𝐸 − 𝐿0 = + − +
2 2 2 2
𝑚1 𝑚2 𝑣1 − 𝑣2 2 1 − 𝑘 2
𝐿𝑔 =
2(𝑚1 + 𝑚2 ) 9

19
❑ Hiệu suất va đập (biến dạng dẻo):

2
𝐿𝑔 𝑚1 𝑚2 𝑣1 − 𝑣2 (1 − 𝑘 2 )
𝜂= = 10
𝐿𝐸 𝑚1 + 𝑚2 2𝐿𝐸
Hiệu suất va đập:
𝑚2
- Trường hợp máy có đe (V2 =0): 𝜂𝑦 = 1 − 𝑘2
𝑚1 +𝑚2
=> Hiệu suất càng cao khi m2/m1 càng lớn
𝑚1 𝑚2 𝑣1 −𝑣2 2 1−𝑘 2
- Trường hợp máy không có đe (V2  0): 𝜂𝑦 =
2(𝑚1 +𝑚2 ).𝐿𝐸
=> Hiệu suất tăng khi:
m1, m2 lớn
V1, V2 lớn
Ưu việt : khối lượng vừa phải, tốc độ lớn: (hiện có máy v = 30m/s)

20
Nếu m <<, V>>

đầu búa như viên đạn, quá trình va đập chỉ cục bộ một phần nhỏ bên
ngoài dễ gây ra nứt do trong có ứng suất không đều
 Không rèn vật to bằng máy búa có trọng lượng phần rơi nhỏ
Nếu m2 >> sẽ gây ra tốn kém
Thông thường
m2 = (10  20)m1
m2 = 10m1 : máy búa rèn
m2 = 20m1 : máy búa dập
Lý do : Nếu dập nhanh → Vật nguội → khó biến dạng dẻo → Tăng khối lượng
đe lên để tăng hiệu suất va đập.

21
Hammer frame designs.
II) a) b) c)
I) Single-column frame, 1 anvil, 2 column, 3 ram guide, 4 ram, 5 air cylinder;

II) structural designs of two-column frames, a) anvil 1, side column 2 and head 3 separate;
b) side columns and head in one piece; c) anvil, side columns and head in one piece

22
Types of hammer
Hammers are classified according to the drive design into: drop hammers; double-acting
hammers; counterblow hammers.
With drop hammers, the ram drops freely. The impact energy comes from the mass of the
ram and the drop height. Belts, chains or with hydraulic drives the piston rod are used to lift
the ram.
At present, hydraulic lifting devices are mainly used for reasons of cost-efficiency.

23
Types of hammer

24
MÁY BÚA KHÔNG KHÍ NÉN

25
MỘT SỐ LOẠI MÁY BÚA

26
Máy ép trục khuỷu
Phân loại:
Theo dấu hiệu công nghệ có hai nhóm
máy ép: Máy ép dập tấm và máy ép dập
khối.
- Máy ép trục khuỷu dập tấm thường là
máy vạn năng có không gian dập và
số hành trình tương đối lớn.
- Máy ép trục khuỷu dập khối thường là
các máy chuyên dụng dùng cho cả
dập khối nguội và dập khối nóng. Với
đặc điểm phôi biến dạng ở trạng thái
khối nên máy ép dập khối đòi hỏi phải
có độ cứng vững cao.

27
Nguyên lý hoạt động của máy ép trục khuỷu
Khi động cơ hoạt động, thông qua

bộ truyền đai 2a tạo cho bánh đà
chuyển động quay. Chuyển động
quay này được truyền qua bộ
truyền bánh răng 2b đến trục
khuỷu 5 tạo ra chuyển động lên
xuống của đầu trượt 7 thông qua
tay biên 6.
METK thông thường có thể làm
việc theo 3 chế độ:
- Chế độ đơn nhát;
- Chế độ liên tục;
- Chế độ điều chỉnh khuôn.
Các chế độ làm việc của máy ép
được thực hiện bằng hệ thống
điều khiển.

28
Các bộ phận chính của máy ép trục khuỷu
a. Thân máy
Thân máy phải đảm bảo cứng vững cao, có thể được chế tạo bằng cách đúc liền
hoặc bằng từng phần đúc rời hoặc chế tạo bằng các kết cấu hàn.
Thân máy thường có hai

dạng là thân kín và thân
hở.
- Thân hở có thể có
dạng thân hở hai trụ
không nghiêng, hai
trụ nghiêng.
- Thân máy dạng kín
có thể là liền hoặc rời.
Hình 2.21. Máy ép trục khuỷu thân hở (a) và thân kín(b)

29
b) Đầu trượt và dẫn hướng
Các dạng liên kết tay biên-đầu trượt

a) dạng chốt bản lề; b)dạng khớp cầu
Đầu trượt dùng để gá lắp nửa khuôn trên và nó được nối với trục khuỷu qua
tay biên
Kết cấu của đầu trượt cần phải đủ bền, song cần có trọng lượng tối thiểu để
giảm lực quán tính và năng lượng tiêu hao khi nâng đầu trượt lên vị trí trên
cùng, hoặc phanh để dừng đầu trượt ở vị trí cần thiết
30
Dẫn hướng đầu trượt của máy ép

một khuỷu thân hở
Độ chính xác của vật dập phụ

thuộc rất nhiều vào dẫn hướng
đầu trượt. Thông thường dẫn
hướng có tiết diện ngang là tam
giác hoặc hình thang.

31
https://www.youtube.com/watch?v=jLMNtKjM2CE

32
c. Ly hợp
Máy ép trục khuỷu có 2 dạng ly hợp:ly hợp cứng

và ly hợp ma sát.
- Ly hợp cứng là các dạng ly hợp (vấu, chốt
phóng, then quay), loại này chỉ dùng cho các
máy dưới 100 tấn.
- Ly hợp ma sát dùng cho tất cả các cỡ máy từ
nhỏ nhất đến lớn nhất. Trong các loại ly hợp ma
sát, ly hợp đĩa được dùng nhiều hơn cả. Ly hợp
có yêu cầu mômen truyền lớn, tin cậy và tác
động nhanh nên hệ thống điều khiển ly hợp
được sử dụng là khí nén.

33
VIDEO NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA LY HỢP
Nguồn: Kênh “thang010146” Youtube.com

34
VIDEO NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA LY HỢP
Nguồn: Kênh “thang010146” Youtube.com

35
d. Phanh
Phanh là bộ phận không thể
thiếu của máy ép trục khuỷu.
Phanh để hãm động năng và
dừng đầu trượt ở trên cùng
hoặc bất kỳ vị trí nào sau khi
ngắt ly hợp.
Các cặp ma sát được sử dụng
có thể là tang trống và đai ma
sát. Trong trường hợp này,
phanh được gọi là phanh đai
hoặc đĩa ma sát giống như ly
hợp.
Phanh đai điều khiển bằng khí nén

36
Kết cấu phanh ma sát giống như ly

hợp ma sát uy nhiên phanh chỉ có
một đĩa để đảm bảo an toàn

37
LẮP KHUÔN LÊN MÁY ÉP TRỤC KHUỶU VÀ KẾT CẤU GẠT
PHÔI ĐÒN GÁNH

38
Một số máy ép trục khuỷu điển hình
Máy ép trục khuỷu vạn năng: thực hiện các

nguyên công cắt hình, đột lỗ, dập vuốt nông,
uốn, cắt và cả các quá trình dập nóng và
nguội đơn giản khác khi các quá trình dập
này không đòi hỏi phải sử dụng các thiết bị có
tính chất chuyên dùng.
Máy ép song động: Máy ép có đầu trượt

trong và đầu trượt ngoài
- Thông thường đầu trượt ngoài có lực chặn
nhỏ hơn đầu trượt trong
- Đầu trượt ngoài xuống trước giữ lực chặn ổn
định trong suốt quá trình dập vuốt (thực tế
không bằng constant do có độ đàn hồi)
Sơ đồ kết cấu biên –đầu trượt máy song động
- Đầu trượt ngoài đi xuống, dừng lại. Đầu 1. Đế máy; 2. Cối; 3. Phôi; 4. Chày; 5. Đầu trượt
trượt trong mới đi xuống trong; 6. Tay biên ngoài; 7. Tay đòn; 8. Dầm trên;
9. Tay đòn; 10. Tay biên trong; 11. Đầu trượt ngoài;
12. Dẫn hướng; 13. Dầm dưới
39
MÁY ÉP TRỤC KHUỶU DẬP NÓNG
Máy ép trục khuỷu dập nóng được

chế tạo với lực ép từ 2  100 MN
(200  10.000 tấn), công suất động
cơ từ 20  500 KW, hành trình của
đầu trượt 200  500 mm, số hành
trình từ 35  90 lần/ phút.
1. Đuôi dẫn hướng phụ; 2. Bánh răng nhỏ; 3

. Bánh răng lớn và ly hợp ma sát; 4. Đầu
trượt; 5. Chêm bàn máy; 6. Phanh; 7. Bánh
đà; 8. Phanh bánh đà; 9. Cơ cấu cân bằng
đầu trượt

40
MÁY ÉP TRỤC KHUỶU DẬP NÓNG
Một vài đặc điểm cấu tạo:

- Trục khuỷu là trục lệch tâm, hành trình ngắn do lực lớn nên cần cứng vững.
- Đầu trượt có đuôi dẫn hướng phụ, nguyên nhân do các khối khuôn thiết kế
có nhiều lòng khuôn, dẫn đến lệch trung tâm áp lực khuôn, tạo lực lệch tâm
lên đầu trượt. Đuôi dẫn hướng phụ giúp tăng bề mặt dẫn hướng.
- Điều chỉnh chiều cao kín bằng cách thay đổi chiều cao bàn máy sử dụng
chêm và khi quá tải bị kẹt dễ khắc phục.
- Có cả cơ cấu đẩy trên và đẩy dưới nên cho phép giảm góc nghiêng thành
lòng khuôn dập khối.
- Hành trình máy cố định nên không cho phép dập vật dập nhiều lần trong một
lòng khuôn.
- Do quán tính bánh đà lớn nên dùng thêm phanh bánh đà phụ để giảm nhẹ
cho phanh chính.
- Có cơ cấu cứu kẹt và cơ cấu cân bằng đầu trượt.

41
CẤU TẠO MÁY ÉP TRỤC KHUỶU DẬP NÓNG
Máy ép trục khuỷu dập nóng kết cấu trục khuỷu – tay biên

42
CẤU TẠO MÁY ÉP TRỤC KHUỶU DẬP NÓNG
Máy ép trục khuỷu – chêm

43
MÁY ÉP KIỂU VÍT
Máy ép kiểu vít là một dạng máy ép

cơ khí trong đó cơ cấu dẫn động cho
đầu trượt là trục vít với ren không tự
hãm có profil chữ nhật hoặc hình
thang và sử dụng động năng quay
hoặc xoắn của khối chuyển động để
biến dạng vật dập.
Vít Đai ốc
Chuyển động xoắn Đứng yên
Chuyển động quay Tịnh tiến
CĐ tịnh tiến Quay
Thông thường
Vít chuyển động xoắn
Đai ốc đứng yên Sơ đồ máy ép ma sát trục vítPage
44559 of 581
MÁY ÉP KIỂU VÍT

45
Máy ép thủy lực
Khái niệm và phân loại

Máy ép thuỷ lực dùng để rèn, dập khối, ép chảy, dập tấm v.v.. Hệ thống dẫn động
thủy lực của máy, tùy vào yêu cầu công nghệ mà có các dạng khác nhau. Hiện
nay thế giới có máy ép có lực danh nghĩa lớn nhất P=80.000 tấn (Trung quốc vào
khoảng năm 2010).
Nguyên lý tác dụng của máy tuân theo định luật Pascal.
D2
P = P1 . 2
d
Trong đó:
P : Lực công tác
P1 : Lực ép từ trạm nguồn
D : Đường kính piston công tác
d : Đường kính Piston ép
46
Các thông số chính của máy

ép thủy lực:
- Lực ép danh nghĩa : PH – tấn;
PH = áp suất chất lỏng x diện
tích có ích của các piston .
- Chiều cao hở khoảng không
gian dập : Z
- Hành trình xà di động : H
- Kích thước bàn máy : A x B
- Tốc độ ép, không tải ...

47
Chu trình công tác

- Máy ép loại nhỏ thì tốc độ của đầu trượt trong suốt hành trình là không
đổi.
- Nếu yêu cầu về năng suất, hành trình của máy lớn nên để tiết kiệm thời
gian người ta thiết kế các máy ép có các tốc độ làm việc trong một chu
trình là khác nhau :
- Chế độ không tải: các xilanh chính chưa làm việc, dầu bơm đuợc tháo
trở lại bể.
- Chế độ xuống nhanh: sử dụng van điền đầy và van có lưu lượng lớn
mà ta có thể cho phép đầu trượt chuyển động xuống với tốc độ cao. Khi
nào nửa khuôn trên chạm vật cũng là lúc kết thúc hành trình xuống nhanh.
- Chế độ ép: sự kết hợp cùng lúc của bơm cao áp Piston và bơm bánh
răng và các van điều khiển cho dầu cao áp đi vào khoang trên, dầu ở
khoang dưới của các xilanh chính đi về bể. Máy thực hiện hành trình ép
xuống.
- Chế độ lên nhanh của đầu trượt: dùng bơm dầu vào khoang dưới của
các xilanh ép, dầu ở khoang trên đi qua van điền đầy và van phân phối về
bể.
Tuỳ từng máy ép mà có thể có hệ thống đẩy dưới dùng để đẩy phôi.
48
CÁC KIỂU KHUNG THÂN MÁY

49
CÁC KIỂU KHUNG THÂN MÁY

50
MÁY KIỂU QUAY
Đặc điểm là: nguyên công công tác được thực hiện trong khi phôi chuyển động,
phôi được gia công một cánh liên tục.
Thông số cơ bản: mômen xoắn tác dụng lên trục chính. Riêng đối với một vài
loại máy (như máy cán rèn) lực danh nghĩa cũng là một thông số cơ bản.
Người ta cũng sử dụng rộng rãi các máy kiểu quay trong chế tạo máy khi sản
suất các vật định hình.

51
Máy uốn (Cụ thể trong phần CN dập tấm)
Phân loại: uốn tự do hoặc uốn theo dưỡng; uốn có kéo, kéo với nén v.v…
Máy uốn loại quay có thể chia ra nhiều loại nhưng chủ yếu là máy uốn kiểu
trục lăn hoặc con lăn với số trục và con lăn thay đổi
Máy uốn 3, 4 trục có thể uốn các tấm (dày từ 1,6 - 63 mm, rộng 1250 - 4000 mm);
máy uốn 3 con lăn để uốn thép hình; máy uốn gờ có thể lên vành, tạo gân lượn
sóng trên mặt trụ, ghép mí … các tấm hoặc dải dày 1,6 - 4 mm.
Các phương pháp bố trí trục con lăn trên máy uốn

52
Máy uốn lốc profile (Cụ thể trong phần CN dập tấm)
Máy sử dụng nhiều cặp con lăn uốn để uốn ra biên dạng cần thiết, với phương
pháp này có thể uốn được các sản phẩm dạng tấm có hình dạng profile phức tạp,
có khả năng chế tạo sản phẩm có chiều dài theo ý muốn:

53
HÌNH ẢNH MỘT SỐ THIẾT BỊ VÀ KHUÔN
DO BM GIA CÔNG ÁP LỰC THIẾT KẾ CHẾ TẠO

54
Research project: KC.05.19 Hydrofoming of tube
Project KC.05.19
Page 570 of 581

Tube hydroforming machine
Model Machine
Page 571 of 581

Roll-forming Technology and Machines

57
Project Supported by government KC.05.02/06-10
Ø70
Ø40
25 R30
100
R30
R35
R37
Ø189
1505
R95
104
R104
204

58
Design a Model of machine

59
Try-out on Lathe machine
Tube
Spinning TS.
tools
Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa
60
DESIGN and manufacturing OF forming machines
Model of Hydraulic press
Calculation with CATIA Software
Project KC.05.17
Page 576 of 581
Schema of Hydraulich control systems
S1 Ø250
S2
S3
Ø350 Ø250
Electrical control systems
A B
X
A B
B B
X A X A
A B
T
P T
S4
S5
Ø200 Ø200
T P
P T A B A B A B
P A B
a a a
A B P T P T P T
a P T
A B
P T
a b a b
P T
Page 577 of 581


63
THIẾT KẾ CHẾ TẠO HỆ THỐNG THIẾT BỊ SẢN XUẤT ỐNG GHEN XOẮN THÉP
(Đề tài KHCN cấp Bộ Công Thương)

64
Chế tạo lắp ráp – thử nghiệm

65
66

Tập Bài Giảng Công Nghệ Gia Công Áp Lực

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tập Bài Giảng Công Nghệ Gia Công Áp Lực

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CÔNG NGHỆ & KHUÔN

DẬP TẠO HÌNH

TS. Đinh Văn Duy

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

1. Văn phòng BM Gia công

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Gia công áp lực:

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Section through a Mercedes-Benz 7G-Tronic automatic gearbox

Cụm chi tiết trục trước và sau của xe ôtô:

Mercedes-Benz Car. Non-driven front axle _ powered rear axle

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Các chi tiết trên cụm cầu treo xe tải:

Trong các phần chịu

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Dập khối các chi tiết của xe máy, động cơ xe ôtô...

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Ứng dụng trong công nghiệp hàng không:

Động cơ phản lực

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Ứng dụng trong lĩnh vực năng lượng gió:

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Sản phẩm của

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Thang long industrial park corprate

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Ví dụ phân loại theo biến dạng: Biến dạng nén

Kim loại bị ép trong khuôn dập khối:

Ví dụ phân loại theo biến dạng: Biến dạng kéo nén

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

4. THEO PHƯƠNG PHÁP

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

➢ Phân tích, tính toán CÔNG NGHỆ

➢ Thiết kế và chế tạo KHUÔN

➢ Lựa chọn THIẾT BỊ THỰC HIỆN

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Wedge press Twisting machine Calibration

TS. Đinh Văn Duy - BM Gia công áp lực - ĐH Bách Khoa

Designing die Setup the die on hydraulic machine 1000T