1.

3 Nhiệm vụ của Luận văn

Sơ đồ tái chế của phương pháp nghiền cơ học :

Hình 1.6 Sơ đồ tái chế vỏ xe theo phương pháp nghiền cơ học

Qua sơ đồ, ta thấy có 2 quá trình chính để tái chế lại vỏ xe phế liệu. Em xin chọn quá
trình đầu, là thiết kế máy nghiền và sàng lọc làm đề tài cho Luận văn của mình.

Nội dung: Thiết kế máy nghiền vỏ xe phế liệu

 Nguyên liệu đầu vào : loại vỏ xe lớn nhất máy có thể nghiền

Hình 1.7 Kích thước cơ bản của nguyên liệu đầu vào

1
 Kí hiệu: 205-60-13

Khối lượng : 7 kg

 Sản phẩm đầu ra : mảnh vụn của vỏ xe đạt kích thước xấp xỉ 30x30 mm
 Năng suất : 3 tấn/giờ

2
 CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN
THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN VỎ XE PHẾ LIỆU

2.1 Cơ sở của quá trình nghiền cơ học

2.1.1 Khái niệm

Nghiền là quá trình phá huỷ vật thể rắn bằng lực cơ học thành các phần tử, nghĩa là đặt
vào vật thể rắn các ngoại lực mà các ngoại lực này phải lớn hơn lực hút phân tử của vật
thể rắn đó

Kết quả của quá trình nghiền là tạo nên nhiều phần tử cũng như hình thành nên nhiều bề
mặt mới

2.1.2 Mức độ nghiền

Mức độ nghiền (i) là tỉ số của kích thước vật liệu trước khi nghiền (D) với kích thước
của nó sau khi nghiền (d)
D (2.1)
i  max
d max

Tuỳ theo kích thước của vật liệu trước khi đập, nghiền, người ta chia ra :

 Đập thô : D = 1500÷300mm, d = 350÷100mm, i = 3÷5

 Đập vừa : D = 350÷100mm, d = 100÷40mm, i = 6÷10
 Đập nhỏ : D = 100÷40mm, d = 30÷5mm, i = 16÷20
 Nghiền mịn D = 30÷5mm, d = 2÷0,075mm, i = 100
 Nghiền keo D = 1,2÷0,1mm, d = 0,0001mm, i = 1000
Mức độ nghiền là chỉ tiêu cơ bản để đánh giá năng lượng của quá trình nghiền và chất
lượng yêu cầu của sản phẩm.

2.1.3 Các phương pháp nghiền

Thông thường có 4 phương pháp tác dụng ngoại lực lên vật liệu đem nghiền
 Ép (hình 2.1a) : Dưới tác dụng của ngoại lực, cả thể tích của cục vật liệu bị biến
dạng và khi nội ứng suất ở trong vật liệu lớn hơn giới hạn bền nén của nó thì cục

3
 vật liệu bị phá vỡ và kết quả t thu được các mảnh vật liệu có hình dáng khác
nhau và kích thước của chúng nhỏ hơn trước khi nghiền
 Bổ (bằm)(hình 2.1b) : Vật liệu bị phá vỡ do lực tập trung tác dụng tại chỗ đặt lực.
Phương pháp này có khả năng điều chỉnh được kích thước của mảnh vật liệu sau
khi đập
 Va đập (hình 2.1c) : Vật liệu bị phá vỡ dưới tác dụng của tải trọng động, khi tải
trọng tập trung thì tương tự như bổ, khi tải trọng phân bố trên toàn bộ thể tích thì
hiệu quả phá vỡ vật liệu tương tự như ép
 Chà xát (hình 2.1d) : Vật liệu bị phá vỡ là do tác dụng đồng thời của các lực kéo
và nén, sản phẩm thu được ở dạng bột

Hình 2.1 Các phương pháp nghiền

Một quá trình nghiền vật liệu có thể được thực hiện theo các chu trình khác nhau :
 Chu trình hở (hình 2.2a) : có thể tiêu hao năng lượng thấp nhưng độ đồng đều sản
phẩm kém
 Chu trình kín (hình 2.2b) : có sản phẩm đạt độ đồng đều cao hơn nhưng vật liệu
đi qua bộ phận nghiền lớn nên tiêu hao nhiều năng lượng hơn
 Chu trình hai giai đoạn (hình 2.2c) : thường được dùng khi mức độ đập nghiền i
lớn. Chu trình này có tiêu hao năng lượng thấp do hạn chế được hiện tượng đập
quá mức cần thiết, nhưng do có hai bộ phận nghiền nên cấu tạo phức tạp, đắt tiền

4
 Hình 2.2 Các chu trình nghiền

2.2 Lựa chọn phương pháp nghiền

Ta căn cứ vào các yếu tố sau để lựa chọn phương án

 Cơ tính của vật liệu : vật liệu cần nghiền là vỏ xe,cấu tạo chủ yếu từ cao su
 Kích thước vật liệu đầu vào (hình 1.7)
 Kích thước vật liệu đầu ra : mảnh vụn đạt kích thước 30x30 mm
 Mức độ đập nghiền i
Dmax 576 (2.2)
i   19, 2
d max 30

5
Nhận xé t và lựa chọn chu trình nghiền
 Vật liệu đầu vào là vỏ xe, cấu tạo chủ yếu là từ cao su nên rất dẻo, không thể
dùng phương pháp ép (cho vật liệu cứng, giòn) hay chà xát (tốn năng lượng) nên
ta sẽ chọn phương pháp bổ (bằm) làm phương án thiết kế
 Kích thước đầu vào tương đối lớn, yêu cầu về kích thươc đầu ra ở mức trung
bình, mức độ đập nghiền i gần với đập nhỏ, nên ta sẽ chọn chu trình kín (hình
2.2b) làm chu trình thiết kế

2.3 Xây dựng cơ cấu làm việc cho phương án bằm

Ta sẽ có cơ cấu như hình 2.3

Hình 2.3 Cơ cấu làm việc

1- Dao nghiền; 2-Bạc cách; 3-Đường liệu vào; 4-Đường liệu ra

Giải thích cơ c ấ u

 Cơ cấu gồm 2 trục đặt song song và quay ngược chiều nhau
 Trên mỗi trục ta lắp 1 dao xen kẽ 1 bạc

6
  1 dao trên trục này được bố trí đối xứng với 1 bạc trên trục kia
 Vỏ xe sẽ tự động được kéo vào và bằm nhỏ ra nhờ các lực tập trung ngược chiều
nhau

2.4 Xây dựng các phương án thiết kế máy dựa trên cơ cấu đã đề xuất

2.4.1 Phương án 1

2.4.1.1 Sơ đồ khối

Hình 2.4 Sơ đồ khối phương án 1

7
2.4.1.2 Sơ đồ nguyên lý

Hình 2.5 Sơ đồ nguyên lý của phương án 1

Trục 2 được dẫn động bởi trục 1 thông qua bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng có tỉ số
truyền n=1, trên mỗi trục ta lắp 1 dao xen kẽ 1 bạc cách, dao trên trục này sẽ được lắp
đối xứng với bạc cách trên trục kia. Vỏ xe sẽ được kéo vào và bằm nhỏ ra nhờ các lực
tập trung ngược chiều nhau (hình 2.6)

8
 Hình 2.6 Buồng dao phương án 1

2.4.1.3 Sơ đồ động

Băng tải mang vỏ xe vào buồng cắt để bằm thành những mảnh vụn, sau đó chúng theo 1
băng tải khác đến sàng lọc. Tại đây, những mảnh đạt kích thước 30x30mm hoặc nhỏ
hơn sẽ thoát ra ngoài, kích thước lớn hơn sẽ được chuyển sang băng tải khác để trả về
buồng cắt để bằm lại (hình 2.7)

9
 Hình 2.7 Sơ đồ động phương án 1

2.4.2 Phương án 2

2.4.2.1 Sơ đồ khối

10
 Hình 2.7 Sơ đồ khối của phương án 2

2.4.2.2 Sơ đồ nguyên lý

11
 Hình 2.8 Sơ đồ nguyên lý của phương án 2

Ở phương án này, ta dùng 2 cặp dao nghiền, do đó, cần dùng tới 2 động cơ. Vỏ xe dẫn
vào buồng cắt nhờ băng tải, dao nghiền trên và dưới phối hợp thực hiện chuyển động
như hình 2.9, tự động trộn nghiền và trộn đều, sàng lọc được bố trí nằm ngay trong
buồng cắt nên đảm bảo kích thước nhỏ gọn cho cả hệ thống

12
 Hình 2.9 Buồng dao của phương án 2
2.4.2.3 Sơ đồ động

Hình 2.10 Sơ đồ động của phương án 2

13
 2.5 Lựa chọn phương án
Phương án 1
 Kết cấu trong buồng dao
nhỏ gọn
Ưu điểm  Tốn ít vật liệu làm dao và
bạc hơn phương án 2 do
chỉ có 2 trục
 Dễ dàng lắp ráp và thuận
tiện kiểm tra, bảo trì
 Phải thiết kế thêm bộ lọc
 Phải tốn thêm 1 băng tải trả
Nhược điểm liệu về
 Hình dáng chung lớn,
chiếm nhiều diện tích
 Dựa vào ưu nhược điểm của 2 phương án, em chọn phương án 1 để thiết kế
Phương án 2
 Hình dáng chung nhỏ gọn,
chiếm ít diện tích do sàng
lọc nằm trong buồng dao
 Không tốn thêm 1 băng tải
trả liệu như phương án 1
 Kết cấu trong buồng dao
phức tạp
 Tốn vật liệu làm dao và bạc
vì có 4 trục
 Khó khăn trong lắp ráp,
kiểm tra, bảo trì
 Khoảng cách trục của cặp
dao nghiền trên lớn =>
đường kính cặp bánh răng
truyền động giữa 2 trục trên
lớn theo
14
 CHƯƠNG 3 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN

3.1 Tính toán hệ thống băng tải

3.1.1 Tính toán hệ thống băng tải cấp liệu vào máy nghiền

Trước hết, ta cần xác định các thông số sau :

 Vật liệu vận chuyển : Cao su dạng kiện (vỏ xe)
 Khối lượng vận chuyển : G = 7kg/ kiện
 Năng suất : Q = 3 tấn/h
 Độ cao nâng : H = 2,5m
 Chiều dài băng tải theo phương ngang : L = 7 m
 Loại băng tải : do băng tải vật chuyển vật liệu dạng kiện, có khối lượng trung
bình, chiều cao nâng tương đối nhỏ, điểu kiện làm việc bình thường, không cần
chịu nhiệt hay chịu lạnh, nên ta sẽ chọn loại băng tải được dùng phổ biến nhất :
băng tải phẳng đai thép

3.1.1.1 Lựa chọn các thông số cơ bản

Khi vận chuyển vật liệu dạng kiện có trọng lượng G =7kg, cách nhau 1 khoảng a = 1 m,
theo CT (2.10) [1],ta có :
Q.a 3 x1 (3.1)
v= = = 0,12m / s
3, 6G 3, 6x 7

Chiều rộng nhỏ nhất của băng B =b+200 =805+ 200 =1005mm ; với b là kích thước tuyến
tính lớn nhất của kiện( đường kính vỏ xe). Theo bảng 3.4 [1], ta chọn bề rộng băng tiêu
chuẩn B = 1100mm

2, 5 2
x0,35 tgβ =π r    20
o
Xác định góc nghiêng của băng tải : tg B=
7

Kiểm nghiệm năng suất vận chuyển tính theo công thức 4.10[1]:
Q  150B2v c (3.2)

Trong đó
3
-   1.2T / m : tỷ trọng của cao su (vỏ xe)

15
 - c = 0,9 khi β = 20o : hệ số tính đến góc nghiêng băng (công thức 4.2 [1])
 Q  5, 06T / h (đạt năng suất)

3.1.1.2 Xác định công suất dẫn động

Theo CT (4.14)[1], ta có :

37QH 37QL k Lv (3.3)

Ntg   
10000 10000
10000

-   0,03 đối với con lăn đỡ cho băng thép trong ổ tựa bi
- k = 7000 với B = 800mm

 Ntg  0,125Kw

- Để tính công suất toàn bộ, ta nhân công suất nhận được với hệ số ktg = 1,05 – là
hệ số tính đến tổn thất ở các tang cuối :
Ntb  Ntg .ktg  (3.4)
0,132Kw

N tb 0,132
- Công suất cần thiết của động cơ : N dc    0,15Kw
 0,9

Dựa theo bảng P1.3[2] chọn động cơ A6Y3, có Ndc = 0,18 Kw

3.1.1.3 Tính bền

Theo CT (4.15) [1], ta có lực vòng dẫn động :
75 Ntb 75  0,132 (3.5)
P   82,5kg
v 0,12

Ta lấy trạm dẫn động 1 tang với loại tang thép phẳng; góc ôm là 180o; hệ số ma sát giữa
băng với tang f = 0,1

Theo CT (4.16)[1], ta xác định lực kéo lớn nhất của băng :
e f (3.6)
Smax  P f   306kg e
1

16
Lấy chiều dày băng   0, 25mm; b  65kg / mm2 ; độ bền dự trữ n = 10

Theo CT/134[1],tải trọng cho phép của băng :

B b 800  0, 25  65 (3.7)

[S]    1300  306kg
n 10
Theo CT (4.17)[1], lực kéo căng nhỏ nhất của băng :

Smin  Smax  P  306  82,5  223,5kg (3.8)

Theo CT/ 135 [1], ứng suất của băng khi có lực kéo nhỏ nhất :
S 223, 5 2 (3.9)
  min   112kg / cm  [ ]  100kg
2 /
min 0cm
B. 80 0, 025

3.1.1.4 Tính chọn tang

Theo công thức/ 69 [1], đường kính tang :

D  1000  1000 0, 25  250mm (3.10)

Theo công thức 3.10[1], số vòng quay của tang :

60v 60  0,12 (3.11)

n   9, 26vg / ph
k D 0,99   0, 25

Dựa theo bảng P1.3[2] ,động cơ A6Y3có số vòng quay là 885 vg/ph. Khi đó tỷ số
truyền của bộ phận dẫn động là :
885 (3.12)
i  94  i .i
dai hgt
9,35

Theo phụ lục 5[1], ta chọn loại hộp giảm tốc PM thực hiện theo sơ đồ bố trí I có i =
48,57, chọn iđai = 2, khi đó, vận tốc thực hiện của tang dẫn động :
885 (3.13)
n  9,11vg / ph
48,57 2

Vận tốc chuyển động thực của băng là :

17
  Dn   0, 25  9,11 (3.14)
v k 0,99  0,118m / s
60 60

3.1.1.5 Tính chọn con lăn đỡ

Theo trang 81 [1],với chiều rộng băng tải B = 800mm ta chọn con lăn đỡ như hình 3.1

B Dc A L L1 H H1 B1
800 108 820 860 700 154 205 100
Hình 3.1 Số liệu con lăn đỡ băng tải

3.1.1.6 Tính chọn bộ phận kéo căng

Thiết bị kéo căng tạo ra lực căng sơ bộ cho băng, với chiều dài vận chuyển không lớn L
= 7/cos (20,5o) = 7,47m, ta chọn sử dụng thiết bị kéo căng kiểu vít (hình 3.2)

Hình 3.2 Thiết bị căng băng kiểu vít

18
Lực kéo ở trạm kéo căng được xác định theo công thức 3.14[1], cho rằng các nhánh
băng là song song
Sc  k(Sv  Sr  T ) (3.15)

- Sv,Sr – lực căng ở nhánh vào và ra của bộ phận tang

- T = 15 kg – tổn thất di chuyển của các con trượt của thiết bị kéo căng
- K =1,1 - hệ số tổn thất

 Sc  1,1(223,5  306 15)  598,95kg

Lực kéo trong 1 vít được xác định theo công thức 3.15[1] :
S 598, 95 (3.16)
P  c  1,8  539kg
2 2

- β = 1,5-1,8 : hệ số tính đến sự phân bố lực không đều giữa các vít

Với tải trọng lên vít là P, ta chọn sơ đồ trạm kéo căng kiểu vít chịu kéo,ren vít là M20 có
đường kính trong d1 =16,753mm.Ứng suất kéo tại vị trí mặt cắt vít :
P 539 (3.17)
 k 2  2  244kg / cm2  [ C 45 ]  4000kg / cm2
 d / 4  1, 6753 / 4
1

Số vòng ren vít trong đai ốc được tính theo công thức 3.20[1]

P 539 (3.18)
z   14
 2 2  2 2
(d  d 1 )[ p] (2 1, 6753 )40
4 4

Chiều cao cần thiết của đai ốc : H = z.s = 14.2,5 = 35mm; với s là bước ren

3.1.2 Tính toán hệ thống băng tải trả liệu về máy nghiền

Trước hết, ta cần xác định các thông số sau :

 Vật liệu vận chuyển : Các mảnh vụn cao su chưa đạt kích thước yêu cầu
 Độ cao nâng : H = 2,5m
 Chiều dài băng tải theo phương ngang : L = 7 m
 Loại băng tải : do băng tải vật chuyển vật liệu rời nên ta sử dụng băng tải đai cao
su lòng máng

19
Tất cả số liệu của băng tải cấp liệu sẽ được dùng cho băng tải trả liệu, chỉ khác ở bề rộng
băng B = 500 mm và hình dạng của con lăn đỡ (hình 3.3 và 3.4)

B l A L K H1 H2 B1
500 195 720 760 660 205 260 100
Hình 3.3 Con lăn đỡ ở nhánh có tải của băng tải lòng máng

H1 H B l1 A L B1
205 154 500 600 720 760 100
Hình 3.4 Con lăn đỡ ở nhánh không tải của băng tải lòng máng

20
3.2 Thiết kế máy nghiền

3.2.1 Thiết kế dao nghiền

Ta sẽ có cơ cấu như hình 2.3

Các dao bằm được bố trí lệch nhau nhờ các vòng bạc ở giữa mỗi dao, khi trục quay thì
các cánh dao sẽ tạo ra các lực tập trung song song ngược chiều nhau, vừa bằm vừa cuốn
vỏ xe vào

Nguyên liệu đầu vào : vỏ xe có kích thước được cho như hình1.7, khối lượng m = 7kg

Năng suất yêu cầu Q = 3 tấn/h = 428,57 vỏ xe/h = 4114,28 mmvậtliệu/ph

Khi trục quay được 1 vòng thì dao bằm sẽ cuốn được 1 khoảng vật liệu bằng với chu vi
của nó

Khoảng cách trục a phải đảm bảo rằng các dao bằm khi hoạt động phải cuốn được vỏ xe
vào(hình3.5 ), tức a > 1,2.205 = 246, ta chọn a = 250 mm

Hình 3.5 Khoảng cách trục

Gọi n là số vòng quay cần thiết của trục, chọn đường kính dao D = 300mm, ta có :
Q(mmvl / ph) 4114, 28 (3.19)
n   2,18vg / ph
2 D(mmvl / vg) 2  300
Đường kính vòng bạc :

d  a – D / 2  250 150  100 mm (3.20)

Chọn bề dày của dao và bạc b1 = 25mm ; b2 = 30mm

21
Khi dao nghiền sẽ sinh ra 2 lực (hình 3.6):

 Pz – lực tiếp tuyến cản lại chuyển động chính làm tiêu hao công suất máy và cũng
là lực nghiền
 Pht – lực hướng tâm có xu hướng đẩy vật liệu nghiền ra khỏi dao, gây rung động

Hình 3.6 Sơ đồ phân tích lực

Dựa vào [5], ta có nhận xét như sau :

Quá trình nghiền này không yêu cầu kỹ thuật cao, nghiền vật liệu dẻo, chịu các xung lực
nhỏ, nên không có yêu cầu về độ cứng, làm việc ở điều kiện ở nhiệt độ bình thường,
nhưng yêu cầu về số lượng dao nhiều, nên ta sẽ chọn thép C35 để làm vật liệu chế tạo
dao

Bảng 3.1 Thành phần hoá học của vật liệu làm dao

3.2.2 Chọn động cơ và tính toán công suất trên các trục

22
3.2.2.1 Xác định công suất cần thiết và chọn động cơ

Ta sẽ áp dụng các thuyết bền thứ 3 và thứ 4 của [3] để kiểm tra và đưa ra công suất cần
thiết của động cơ đối với vật liệu cần nghiền là vật liệu dẻo

Ta xét bài toán bền sau :

Hình 3.8 Bài toán bền

Chọn hệ toạ độ như hình 3.8, lực Pz1 cuốn vỏ xe vào và lực Pz2 sẽ trực tiếp nghiền vỏ xe

Cho diện tích tiếp xúc giữa lưỡi bằm và vỏ xe là 4cm2, theo qui ước, ta có
 x P /z 4(N / cm2 ); y  P z/ 4(N / cm2 ); z  0; zy 0

Mặt vuông góc với trục x là mặt chính với ứng suất chính , ứng suất còn lại nằm trong
mặt phẳng vuông góc với ứng suất chính đã cho và có giá trị bằng :
2
(3.21)
max z   y   z  y  2  0 
       
min
2  2  / 4
zy 
Pz

1  0; 2   3  Pz / 4

Theo thuyết bền ứng suất tiếp :

23
  t3  1 3  P z / 4     2, 45(kN / cm )
2
(3.22)

Theo thuyết bền thế năng biến đổi hình dáng :

 t 4   2   2  2         P / 4    2
 2, 45(kN / cm ) (3.23)
1 2 3 1 2 1 3 2 3 z

 Pz > 9,8 kN

Hình 3.9 Sơ đồ nguyên lý

Theo công thức 2.10 [4], ta có công suất cần thiết trên trục 2 (hình 3.9) :

P2  1, 2.Pz .v  1, 2.9,8.0, 028  0,333kW (3.24)

Công suất cần thiết trên động cơ :

24
 P2 0, 333 (3.25)
P ct  2
 2
 0,36Kw
 .br .kn
ol 0,97 0,99  0,98

Tỷ số truyền cặp bánh răng trụ răng thẳng ubr = 1

Số vòng quay sơ bộ của động cơ :

nsb  ubr .nlv  1 2,18  2,18(vg / ph) (3.26)

Dựa vào catalogue động cơ giảm tốc của công ty VIMATEK, ta chọn động cơ R97 có
nđb = 2,5 vg/ph, công suất P = 0,37 kW

3.2.2.2 Tính toán công suất và momen xoắn trên trục

Công suất trên các trục :

P2 0, 333 (3.27)
P1    0,35Kw
ol .br 0,99 0,97

P1 0, 35 (3.28)
P dc    0,36kW
ol .kn 0,99 0,98

Số vòng quay trên các trục :

ndc  n1  n2  2,18(vg / ph) (3.29)

Momen xoắn trên các trục :

P1 6 6 0, 35 (3.30)
T1  9,5510  9,5510   1533256Nmm
n1 2,18
6 P 6 0, 333 (3.31)
T2  9,5510 2  9,5510   1458784Nmm
n2 2,18
P 0, 36 (3.32)
Tdc  9,55106 dc  9,55106   1577064Nmm
ndc 2,18

25
 Bảng thông số trên các trục

Động cơ 1 2

(0,37 KW)

Công suất P, KW 0,36 0,35 0,333

Tỷ số truyền u 1

Số vòng quay n, vg/ph 2,18 2,18 2,18

Moment xoắn T, Nmm 1577064 1533256 1458784

Bảng 3.2 Bảng thông số trên các trục

3.2.3 Tính toán bộ truyền bánh răng

3.2.3.1 Chọn vật liệu

Từ bảng 6.1 [2], ta chọn thép 40XH tôi cải thiện đạt độ rắn HB550, giới hạn bền  b1 =
800 MPa, giới hạn chảy  ch1 = 580 MPa.

3.2.3.2 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

Theo CT (6.15a) [2], ta có :

T2 K H  (3.33)
aw  K a (u2 1) 3
 H 2 u2 ba
 Theo bảng 6.6[2], ta chọn  ba = 0,4 ;
 Theo bảng 6.5[2], ta chọn K a = 49,5 ;
 Theo công thức (6.16)[2], ta có :
 bd  0,53 ba (u 1)  0,53 0, 4 (11)  0, 424 (3.27)
 Theo bảng 6.7[2] : K H  = 1,05 (Sơ đồ 5).
 T2 = 1533256 (Nmm)
15332561, 05
 aw  49,5 (11) 3 2  246,9mm
509,1 1 0, 4

Chọn aw = 250 (mm)

26
3.2.3.3 Xác định các thông số ăn khớp

Xác định Môđun:

Theo CT(6.17) [2] , ta có :
m  (0,01 0,02)aw  m  2,5  5mm (3.28)

Theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ta chọn môđun tiêu chuẩn của bộ truyền
cấp chậm bằng môđun tiêu chuẩn của bộ truyền cấp nhanh m = 4.
Số răng :
Theo công thức (6.31 [2], ta có :
2 aw 2  250 (3.29)
z z  62,5
m(u2 1) 4 (11)

Chọn z = 63(răng).

Tính lại khoảng cách trục:

a w  0,5m  z  z   0,5 4 (63+63) = 250  mm  (3.30)
1 2

Góc ăn khớp:
cos   z mcos  / (2a )  (63  63) 4 cos 20o / (2 250)  (3.31)
tw t w0,99
o
 tw  8

3.2.3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên bề mặt răng:

2T1K H (u 1) (3.32)
 H  Z M Z H Z 2
bwudw1

Theo bảng 6.5[2] :

1
(3.33)
Z M  274(MPa 3 )

Theo công thức (6.34)[2] :

2 cos b 21 (3.34)
ZH   o
 2, 7
sin 2 tw sin(28 )

Xác định Z  :Với bánh răng thẳng thì    0 nên theo công thức (6.36a) [2]:

27
 4   (3.35)
Z 
3

 Theo công thức gần đúng (6.38b)[2] :

  1 1  1 1  (3.36)
   1,88  3, 2  cos
   1,88
2  3,  o
   cos 0  1, 778
  z1 z2     63 63  
4 1, 772
 Z   0,862
3

T1  1533256 (Nmm)
Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc:
K H  K H  K H K Hv (3.37)

 Theo phần trên,ta có: K Hβ =1,05

 Đường kính vòng lăn :
2aw 2  250 (3.38)
dw    250(mm)
u2 1 11

 Theo công thức (6.40)[2]:

 d w n   250  2,18 (3.39)
v   0,028(m / s)
60000 60000

Dựa vào bảng 6.13[2], chọn cấp chính xác 9

 Do bánh răng thẳng nên: K H  1
 Theo công thức (6.42)[2] :
aw2 (3.40)
vH   H g0v
um2

Theo bảng 6.15[2],ta chọn :  H  0, 004 (răng thẳng có vát đầu)

Theo bảng 6.16[2]: go  82

250
 vH  0, 00482 0, 028  2,3
1

 Theo công thức (6.41)[2]:

28
 vH bw d w1 (3.41)
K Hv  1
2T1K H  K H

2, 3  0, 4  250  250
K Hv  1  1, 018
215332561, 051

 K H  1,0511,018  1,07
215332561, 07 (11)
Vậy:  H  274 2, 7 0,862 2  653, 44 (MPa)
0, 4 2501 250

Xác định chính xác ứng suất tiếp xúc cho phép:
Theo công thức (6.1)[2],với v = 0,028(m/s) < 5(m/s), 0,1
 0,85v =0,6; với cấp chính xác
Zv
động học là 9, chọn cấp chính xác về mức tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công độ nhám
Ra  2,5...1, 25 m , do đó Z R = 0,95; với d  700 mm, K  1 .Vậy:
a xH

 .K    2  550  70   0, 75 
[ ]  0 H lim HL
Z .Z .K   0,913 0,951  691 (MPa)
H   v R xH  
 SH   1,1

Như vậy: H   H  , do đó bánh răng đủ bền

3.2.3.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Theo công thức (6.43) [2]:
2T1 K F Y Y F (3.42)
1
 F1
bw d w m

 T1 = 1533256 (Nmm)
 Y  1

  1 1
   1,88  3, 2 

cos   1,88  3,  1  1  o
cos 0  1, 778
 2  63 
  z1 z2    

63  

 Y  1  0,85
1,
778

 Y  1
 zv1  z1  63 ; zv2  z2  63
Tra bảng 6.18[2],ta có:
29
YF1  3,59 ; YF 2  3,59

 Hệ số tải trọng khi tính về uốn :

Theo công thức (6.45)[2] :
K F  K F K F K Fv (3.43)
Tra bảng 6.7[2]: K F  1,12 (Ứng với sơ đồ 5)

Tra bảng 6.14[2] : K F  1,37

Nội suy bảng P2.3[2] : K Fv  1,1 (với v=0,028 m/s)

 K F  1,121,371,1  1,69

2 1533256 1, 69  0, 85 1 3, 59

Vậy :  F  210,85 (MPa)
75 250 4

Xác định chính xác ứng suất uốn cho phép:

Theo công thức (6.2)[2]:
  0 .K .K  (3.44)
F lim FC FL
[ ]  YYK
F  SF  R S xF
 

 YR  1
 YS  1,08  0,0695ln(m)  0,984
 K xF  1 (Vì da  400 mm)
 [ F ]  267, 431 0,9841  263, 2 (MPa)

Như vậy: F   F  , do đó bánh răng đủ bền

3.2.3.6 Kiểm nghiệm răng về quá tải

Hệ số quá tải:
Tmax Pmax 0, 37 (3.45)
K qt     1, 005
T Ptd 0,368

 H max   H K  655, 44 1,005  657,07(MPa) <    2,8 ch  2380(MPa)

qt H
max (3.46)
σFmax = σF Kqt = 96,43×1,005 = 96,91(MPa) < σFmax
 = 0,6σch =348(MPa)
(3.47)

30
Vậy kiểm nghiệm răng về quá tải cho thấy bánh răng đạt yêu cầu.

3.2.3.7 Các thông số và kích thước bộ truyền

 Khoảng cách trục: aw  250 (mm)
 Môđun : m = 4 (mm)
 Chiều rộng vành răng: bw  75 (mm)
 Tỷ số truyền thực tế: n 1
 Góc ăn khớp:  tw 8
o

 Số răng của bánh răng: z  z  63 1 2

 Hệ số dịch chỉnh: x1 = x2 = 0
Theo công thức trong bảng 6.11[2], ta tính được:

 Đường kính vòng chia: d = 250(mm)

 Đường kính đỉnh răng: da = 258(mm)
 Đường kính đáy răng: df = 240(mm)

3.2.4 Tính toán trục

3.2.4.1 Chọn vật liệu

Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45 có  b  850 (MPa) và ứng suất xoắn cho phép là
   15...30MPa
3.2.4.2 Tính sơ bộ trục

Theo công thức (10.9)[2], ta có:

T (3.48)
d    mm
1 3 1533256 72, 65
0, 2  
3
1 0, 2 20

- ứng suất xoắn cho phép (bảng trang 188[2])

Lấy d1= 75 mm

d2  3 1458784  71, 44mm (3.49)

0, 2 20

Lấy d2 =75mm

3.2.4.3 Tính toán tải trọng tác dụng lên trục

31
  Lực do bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng: bao gồm lực vòng và lực hướng tâm.
2T2 2.1533256
Lực vòng: Ft =   12266N
dw 250
Lực hướng tâm :Fr =Fttgtw =12266.tg80 =1723N
 Tải trọng phụ tại khớp nối : Fx = (0,1-0,3)Ft = 5641(N)
 Lực phân bố đều do khối lượng của dao,vòng bạc sinh ra và lực hướng tâm khi bằm
Trục gồm 15 dao và 15 bạc, độ dài đoạn trục mang dao và bạc : l = 15(b1+b2) = 825
mm
Khối lượng 1 dao m
1  R  r truc   0,8.7850.10 .25 (150  37,5 )  10, 4kg
2 2 9 2 2
d  DV  kDb 

Khối lượng 1 bac m  DV  Db   R2  r 2   7850.109.30 (1002  37.52 )  5,3kg

d 2 truc
2
Lực hướng tâm sinh ra khi bằm F  md v  10, 4.0, 034
 2,35N
ht
R 0,15
Lực phân bố đều trên trục

q
 F  F
kl ht

15(md  mb ) g  15Fht 15(10, 4  5, 3)9, 81  15.2, 35
  2843N / m
l l 0,825

3.2.4.4 Xác định chính xác đường kính các đoạn trục

 Trục 1

32
 Hình 3.9 Sơ đồ phân tích lực và biểu đồ momen trên trục 1

Xét mặt phẳng yz

Phương trình cân bằng momen tại A

M A  RBy .1000  q.1000.1000 / 2  Ft .1350  0

 RBy  15137N

Phương trình cân bằng lực

F y  RBy  RAy  q.1000  Ft  0

 RAy  5714N

33
 Xét mặt phẳng xz

Phương trình cân bằng momen tại A

M A  Fx .350  RBx .1000  Fr .1350  0

 RBx  4300N

Phương trình cân bằng lực

F x  Fx  RAx  RBx  Fr  0

 RAx  8218N

Ổ lăn tại A

Theo công thức 10.14-10.15 [6]

2
MA  M M
2 2 2 2 2
 0, 75Tz  0 1974350  0, 75.1533256  2379330Nmm
xA yA
(3.50)

M 2379330 (3.51)
d3 3  76,35 (  80MPa tra bảng 10.1[6])
0,1[ ] 0,1.80

Chọn d = 85 mm

Ổ lăn tại B

Theo công thức 10.14-10.15 [6]

2
MB  M xB M
2
yB
2
 0,75T z 
2 2 2
4293100  603050  0, 75.1533256  4434041Nmm
M 4434041
d3 3  82,1
0,1[ ]
0,1.80

Chọn d = 85mm

Tại trục chứa dao và bạc

H7
Trục chứa then hoa, kí hiệu : D 10112 10216
g6

Tại bánh răng trụ răng thẳng

34
 2 2 2
M  M x  M y 0,75T z  2 2 2
0  0  0,75.1533256  1345219Nmm
M 1345219
d3 3  55, 2 mm
0,1[ ]
0,1.80

Chọn d = 60 mm (tăng 5% giá trị vì có rãnh then)

Tại khớp nối

2 2 2
M  M x  M y 0,75T z  2 2 2
0  0  0,75.1533256  1345219Nmm
M 1345219
d3 3  55, 2 mm
0,1[ ] 0,1.80

Chọn d = 60 mm ( tăng 5% giá trị vì có rãnh then)

 Trục 2

Hình 3.10 Sơ đồ phân tích lực và biểu đồ momen trên trục 2

35
 Xét mặt phẳng yz

Phương trình cân bằng momen tại A

M A  RBy .1000  q.1000.1000 / 2  Ft .1350  0

 RBy  15137N

Phương trình cân bằng lực

F y  RBy  RAy  q.1000  Ft  0

 RAy  5714N

Xét mặt phẳng xz

Phương trình cân bằng momen tại A

M A  RBx .1000  Fr .1350  0

 RBx  2326N

Phương trình cân bằng lực

F x  Fr  RAx  RBx  0

 RAx  603N

Ổ lăn tại A

Theo công thức 10.14-10.15 [6]

M A  M 2xA  M yA
2
 0,75Tz 2  02  02  0,75.14587842  1263344Nmm
M 1263344
d3 3  54, 05 (  80MPa tra bảng 10.1[6])
0,1[ ] 0,1.80

Chọn d = 85 mm

Ổ lăn tại B

Theo công thức 10.14-10.15 [6]

36
 2
MB  M xB M
2
yB
2
 0,75T z 
2 2 2
4293100  603050  0, 75.1533256  4434041Nmm
M 4434041
d3 3  82,1
0,1[ ]
0,1.80

Chọn d = 85mm

Tại trục chứa dao và bạc

H7
Trục chứa then hoa, kí hiệu : D 10112 10216
g6

Tại bánh răng trụ răng thẳng

2 2 2
M  M x  M y 0,75T z  2 2 2
0  0  0,75.1458784  1263346Nmm
M 1263346
d3 3  54, 05 mm
0,1[ ]
0,1.80

Chọn d = 60 mm (tăng 5% giá trị vì có rãnh then)

3.2.4.5 Tính kiểm nghiệm trục và then

 Trục 1
Kiểm nghiệm về độ bền dập của then hoa
Theo CT (9.3)[2], ứng suất dập trên mặt răng làm việc phải thoả mãn điều kiện :

 d  2T / (dtblhz)  [ d ] (3.52)

Trong đó :

- T – Momen xoắn trên trục : 1533256Nmm

- l – Chiều dài làm việc của mối ghép : 1000mm
- z – Số răng : 16
- dtb – Đường kính trung bình của mối ghép : 105mm
- h – Chiều cao làm việc của răng : 5mm
- [ d ] - Ứng suất dập cho phép : 10Mpa

37
 2 1533256
d   0,36  [ d ]  10MPa
105100016 5

Vậy then thoả điều kiện bền dập

Kiểm nghiệm về độ bền mòn của then hoa

Theo CT (9.6)[2], ứng suất quy ước khi tính về mòn phải thoả điều kiện :

 m  2T / (dtblhz)  [ m ] (3.53)

Trong đó :

- T – Momen xoắn trên trục : 1533256Nmm

- l – Chiều dài làm việc của mối ghép : 1000mm
- z – Số răng : 16
- dtb – Đường kính trung bình của mối ghép : 105mm
- h – Chiều cao làm việc của răng : 5mm
- [ m ] - Ứng suất dập cho phép : 34 Mpa (tra bảng 9.9)
2 1533256 (3.54)
m   0,36  [ m ]  34MPa
105100016 5

Vậy then thoả điều kiện bền mòn

Kiểm nghiệm về độ bền dập của then bằng tại khớp nối và bánh răng trụ
Tra bảng 9.1a[2], d = 60 mm chọn 2 then có t1 = 7, b = 18, h = 11, l = 70, ta có
2T 2 1533256
 d   91, 2MPa   d   100MPa (tra bảng 9.5/178) (3.55)
dl(h  t1 ) 2 60 70 (11 7)

Vậy then thỏa độ bền dập

Then bằng ko cần kiểm tra độ bền cắt.

Kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục

Theo công thức 10.19[2] :

Với thép 45 có  b  850MPa , ta có :

38
 s .s (3.56)
s 2 2
  s
s  s

Trong đó:

 1  1 (3.57)
s  s 
;  K  . a
K . 
 .m  . m
  .   .

  1  0, 4. b  0, 4.850  340MPa

  1  0,58 1  197, 2MPa
Mj j M 1345219
    F   3  2  73, 68MPa
W  d  bt(t  d ) 18256
32 2d
  m  0MPa
 Theo hình 2.9, với  b  850MPa    0,11;   0,06
 Theo bảng 10.3, chọn   0,91;   0,89
 Theo bảng 10.8,chọn K  2, 2; K  2
 Chọn   1 ,trục chỉ đánh bong (hình 2.7)
T 1533256 1533256
  m  a   3 2
  19, 4MPa
2W0 d bt(d  t)  2.39462
2 
 16 2d 
Ta tính được : s  1,9; sF  4, 4 và s  1,74   s   1,5

Vậy trục thỏa điều kiện bền mỏi

Kiểm nghiệm theo độ bền tĩnh
 td   2  3 2    qt
(3.58)

  
qt
 0,8 ch  464MPa
    m   a  0  73,68  73,68MPa
T
   38,8MPa
W0
Ta tính được :  td  99, 72MPa    qt

Vậy trục thỏa điều kiện bền tĩnh.

39
  Trục 2
Kiểm nghiệm về độ bền dập của then hoa

Theo CT (9.3)[2], ứng suất dập trên mặt răng làm việc phải thoả mãn điều kiện :

 d  2T / (dtblhz)  [ d ]

Trong đó :

- T – Momen xoắn trên trục : 1458784 Nmm

- l – Chiều dài làm việc của mối ghép : 1000mm
- z – Số răng : 16
- dtb – Đường kính trung bình của mối ghép : 105mm
- h – Chiều cao làm việc của răng : 5mm
- [ d ] - Ứng suất dập cho phép : 10Mpa
2 1458784
d   0,35  [ d ]  10MPa
105100016 5

Vậy then thoả điều kiện bền dập

Kiểm nghiệm về độ bền mòn của then hoa

Theo CT (9.6)[2], ứng suất quy ước khi tính về mòn phải thoả điều kiện :

 m  2T / (dtblhz)  [ m ]

Trong đó :

- T – Momen xoắn trên trục : 1458784 Nmm

- l – Chiều dài làm việc của mối ghép : 1000mm
- z – Số răng : 16
- dtb – Đường kính trung bình của mối ghép : 105mm
- h – Chiều cao làm việc của răng : 5mm
- [ m ] - Ứng suất dập cho phép : 34 Mpa (tra bảng 9.9)
2 1458784
m   0,35  [ m ]  34MPa
105100016 5

Vậy then thoả điều kiện bền mòn

40
 Kiểm nghiệm về độ bền dập của then bằng tại bánh răng trụ
Tra bảng 9.1a[2], d = 60 mm chọn 2 then có t1 = 7, b = 18, h = 11, l = 70, ta có
2T 2 1458784
 d   86,8MPa   d   100MPa (tra bảng 9.5/178)
dl(h  t1 ) 2 60 70 (11 7)

Vậy then thỏa độ bền dập

Then bằng ko cần kiểm tra độ bền cắt.

Kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục

Theo công thức 10.19[2] :

Với thép 45 có  b  850MPa , ta có :

s .s
s 2 2
  s
s  s
Trong đó:

 1  1
s  ; s 
K .  K  . a
 .m  . m
  .   .

  1  0, 4. b  0, 4.850  340MPa

  1  0,58 1  197, 2MPa
Mj j M 1345219
    F   3  2  73, 68MPa
W  d  bt(t  d ) 18256
32 2d
  m  0MPa
 Theo hình 2.9, với  b  850MPa    0,11;   0,06
 Theo bảng 10.3, chọn   0,91;   0,89
 Theo bảng 10.8,chọn K  2, 2; K  2
 Chọn   1 ,trục chỉ đánh bong (hình 2.7)
T 1458784 1458784
  m  a   3 2
  18, 48MPa
2W0 d bt(d  t)  2 39462
2 
 16 2d 
Ta tính được : s  1,9; sF  4, 4 và s  1,74   s   1,5

Vậy trục thỏa điều kiện bền mỏi

41
 Kiểm nghiệm theo độ bền tĩnh
td   2  3 2    qt

  
qt
 0,8 ch  464MPa
    m   a  0  73,68  73,68MPa
T
   36,9MPa
W0
Ta tính được :  td  97,53MPa    qt

Vậy trục thỏa điều kiện bền tĩnh.

3.2.5 Tính chọn ổ lăn

Qua các phép tính bền trên, ta thấy trục 1 (trục có khớp nối) có các lực tác dụng vào ổ
lớn hơn trục 2, do đó, để đảm bảo đồng nhất kết cấu chi tiết máy, ổ lăn thoả điều kiện
bền dùng cho trục 1 sẽ được dùng cho trục 2

3.2.5.1 Chọn loại ổ lăn:

Lực dọc trục : Fa = 0 N

Lực hướng tâm:
Fr1 = 151372  43002  15735 N (Ổ lăn bên phải)
Fr2 = 57142  82182  10009N N (Ổ lăn bên trái)

Do Fr2 < Fr1 nên ta chọn ổ bên phải để tính toán

Fa
Vậy: =0 <0,3
Fr

Với đường kính ngõng trục d = 85mm, từ bảng phụ lục P2.7[2], ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ
nhẹ có ký hiệu 217 có đường kính trong d =85mm, đường kính ngoài D =150mm, khả
năng tải động C =65,4 kN,khả năng tải tĩnh C0 =54,1kN.

3.2.5.2 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:

Tải trọng động quy ước:
Q = (X.V.Fr +Y.Fa)kt.kđ (3.59)

Trong đó :

42
  Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ: kt =1
 Hệ số kể đến đặc tính tải trọng: kđ =1,1(Bảng 11.3[2])
 V =1(vòng trong quay)
i Fa
 0
C0
 Từ bảng 11.4[2], ta có e = 0,19 ; X=1, Y=0.
Vậy tải trọng đông quy ước :

Q =(1x1x15735)x1x1,1 = 17,3(KN)

Thời gian sử dụng : Lh= 33600(giờ)

L = 60n1Lh/106 =60. 2,18.33600/106= 4,3(triệu vòng quay) (3.60)

Theo (11.1)/trang 213, khả năng tải động của ổ :

Cd =Q 3 L=17,3 3 4,3  28,13 (KN)<C=65,4(KN) (3.61)

Như vậy ổ bi đảm bảo khả năng tải động.

3.2.5.3 Tính khả năng tải tĩnh của ổ :

Tra bảng 11.6[2], ta có X0 = 0,6 , Y0 = 0,5.

Tải trọng tĩnh quy ước :
Ổ bên trái (11):

Qt = max{X0Fr + Y0Fa ; Fr} = Fr (vì Fa = 0)

=15735(N) < C0=54,1(KN).

Như vậy ổ bi đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh.

3.2.6 Tính toán ly hợp chốt an toàn

Momen xoắn truyền từ nửa ly hợp 1 sang nửa ly hợp 2 bằng chốt thép 3 nằm trong ống
lót 4 ( hình 3.11). Chốt được thiết kế là khâu yếu nhất, khi quá tải, chốt bị cắt, do đó 2
nửa ly hợp tách nhau ra.

43
 Hình 3.11 Ly hợp chốt an toàn

The CT (14.34)[6], đường kính chốt dc được xác định từ điều kiện, khi ly hợp chịu
momen xoắn giới hạn thì thì chốt bị cắt, từ đó
8Tgh K z (3.62)
dc 
 zD0 [ c ]

Trong đó :

Tgh = 1,25Tmax = 1,25 x 1533256 = 1916570 Nmm – momen xoắn giới hạn
Kz = 1,2 – hệ số phân bố không đều tải trọng khi dùng 2 chốt
z = 2 – số chốt dùng
Do = 125 mm – Khoảng cách giữa 2 chốt
[ c ] = 420Mpa – giới hạn bền cắt cho phép của thép C45 tôi
819165701, 2
 dc   7,5mm
  2125 420

3.3 Thiết kế sàng lọc

3.3.1 Nguyên tắc hoạt động

Sàng lọc giúp chuyển những mảnh vụn vỏ xe sau khi nghiền vào thùng nếu đạt kích
thước yêu cầu, và trả về băng tải để chuyển về máy nghiền lại nếu không đạt kích thước.

44
Như hình 3.12, ta sẽ sử dụng bộ truyền xích 2. Dưới sự dẫn động của động cơ giảm tốc
1, qua bộ truyền xích 2,với các đĩa xích đôi được gắn vào các trục 3 chứa con lăn , các
con lăn này được bố trí xen kẽ nhau, để thực hiện chuyển động đẩy. Nếu các mảnh vụn
vỏ xe từ băng tải chuyển liệu đến đạt kích thước yêu cầu , sẽ lọt vào được các khoảng
trống tạo ra bởi các con lăn và đi xuống, nếu không đạt được kích thước đó, chúng sẽ
được các con lăn đẩy tới và trả về băng tải. Để đảm bảo tốc độ quay đồng bộ giữa các
trục, chọn tỉ số truyền giữa các trục u = 1

1 – Động cơ giảm tốc; 2- Bộ truyền xích ống con lăn sử dụng các đĩa xích đôi; 3 – Trục
gắn các con lăn

Hình 3.12 Sơ đồ sàng lọc

3.3.2 Chọn động cơ

Do sàng lọc chỉ có nhiệm vụ phân loại mảnh vụn của vỏ xe, không chịu tải, nên ta sẽ
chọn động cơ giảm tốc dựa vào số vòng quay của nó
45
Chọn vận tốc đẩy của sàng lọc v = 0,3 m/s, đường kính con lăn d =120 mm, ta có số
1000v
vòng quay của trục n   47(vg / ph)
d

Dựa vào catalogue động cơ giảm tốc của công ty VIMATEK, ta chọn động cơ RF17 có
n = 47 vg/ph, công suất P = 0,18 kW

3.3.3 Tính toán bộ truyền xích ống con lăn

3.3.3.1 Xác định thông số của xích và bộ truyền

Theo bảng 5.4 [2], u = 1, để bảo đảm bộ truyền nhỏ gọn,ta chọn số răng của đĩa z
= zmin= 17
Theo công thức (5.3)[2], công suất tính toán:
Pt = P.k.kz.kn (3.63)

Trong đó:

 Với z1 = 17, hệ số số răng : kz = 25/z1 = 25/17;

 Hệ số vòng quay : kn = n01/ndc = 50/47
 k = k0.ka.kđc.kbt.kđ.kc (3.64)
Theo Bảng 5.6/trang 82 [2], ta có:

- Hệ số kể dến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền: k0 =1

- Hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích: ka = 0,8 (chọn a = 60p)
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích: kđc = 1
- Hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn: kbt = 0,8
- Hệ số tải trọng động : kđ = 1
- Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền : kc = 1
k = 1 x 0,8 x 1 x 0,8 x 1 x 1= 0,64

Như vậy:

Pt = 0,18 x 0,64 x (25/17) x (50/47) = 0,18(Kw)

Theo bảng 5.5 [2], với n01 = 50(vg/phút), chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước xích p =
8(mm) thõa mãn điều kiện bền mòn: Pt < [P] = 0,19(Kw)

3.3.3.2 Tính kiểm nghiệm xích về độ bền

Theo công thức 5.15 [2], ta có:

s = Q/(kđFt + F0 + Fv) (3.65)

46
 Theo bảng 5.2[2], tải trọng phá hỏng Q = 4600(N), khối lượng một mét xích q = 0,2
(Kg);
Hệ số tải trọng động kđ = 1,2
Vận tốc xích: v = z1.p.n1/60000 = 17x8x47/60000 = 0,106(m/s) (3.66)
Ft = 1000P/v = 1000x0,18/0,106 = 1698(N) (3.67)
Fv = qv2 = 0,2x0,1062 = 0,002(N)
F0 = 9,81.kf.q.a = 9,81x0,073x6x0,2 = 0,85(N) (3.68)
Trong đó kf = 6 ứng với bộ truyền nằm ngang.

Do đó: s = 2,2

Theo bảng 5.10 [2], ta có : [s] = 2

Vậy s > [s] nên bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.

3.3.3.3 Xác định thông số của đĩa xích

Theo công thức (5.17) và bảng 14.4 [2]

 Đường kính vòng chia đĩa xích:
d = p/sin   z
= 8/sin   17  = 43(mm) (3.69)

 Đường kính vòng đỉnh đĩa xích:

da = p[0,5 + cotg(  )] = 46(mm) (3.70)
z

 Đường kính vòng đáy:

df = d - 2r = 43 – 2.2,565 = 37,875(mm) (3.71)

Với: r = 0,5025d + 0,05 = 0,5025.5 + 0,05 = 2,565 (mm) và dl = 5(theo bảng 5.2 [2])

Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích theo công thức (5.18) [2]:
σH =0,47 k r (Ft K d +Fvd )E/(Ak d ) (3.72)

Trong đó:

 z1 = 17
 kr = 0,396 (nội suy bảng trang 87)
 Ft = 1698(N)
 Kđ = 1 (Bảng 5.6/trang 82)
 kd = 1 (xích 1 dãy, xem trang 83)
 Môđun đân hồi trượt của thép E = 2,1.105(MPa)
 A = 11(mm2) theo bảng 5.12[2]
 Lực va đập trên 1 dãy xích tính theo (5.19)[2]:

47
 Fvđ = 13.10-7.47.83.1 = 0,03(N)

Vậy: σH  53 (MPa)

Như vậy dung thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB210 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho
phép  H  = 600(MPa), đảm bảo độ bền tiếp xúc cho đĩa xích.

48
 CHƯƠNG 5 : KẾT LUẬN

Xã hội ngày càng phát triển, dân số ngày càng tăng, các cơ sở sản xuất và kinh
doanh ngày càng mở rộng, nhu cầu về nguyên vật liệu ngày càng cao, do đó nếu chỉ chú
trọng khai thác mà không chú trọng tái chế thì sẽ sinh ra lãng phí và nhiều vấn đề về ô
nhiễm môi trường. Xuất phát từ thực tế đó, máy nghiền vỏ xe phế liệu – 1 cụm máy
trong quá trình tái chế cao su – đã được em chọn để làm đề tài cho Luận văn tốt nghiệp
của mình.

Cơ cấu máy đề cập trong Luận văn này có thể nghiền được các vật liệu khác ngoài
vỏ xe như sắt, thép, thuỷ tinh...phế liệu nếu điều chỉnh vận tốc làm việc và chọn vật liệu
làm dao hợp lí. Tuy nhiên, kích thước toàn hệ thống chiếm diện tích không gian làm việc
lớn, khá cồng kềnh, khó khăn trong việc kiểm tra và bảo trì máy.

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa Cơ khí, và thầy Bùi Trọng Hiếu
đã giúp đỡ và hướng dẫn em hoàn thành tốt Luận văn này.

49
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Hồng Ngân, Nguyễn Danh Sơn : Kỹ thuật nâng chuyển, tập 2, Máy vận
chuyển liên tục, NXB Đại học Quốc gia TPHCM, 2010.

[2]. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển : Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1 và 2,
NXB Giáo dục, 2004.

[3]. Đỗ Kiến Quốc, Nguyễn Thị Hiền Lương, Bùi Công Thành, Lê Hoàng Tuấn, Trần
Tấn Quốc : Giáo trình sức bền vật liệu, NXB Đại học Quốc gia TPHCM, 2008.

[4]. Trần Doãn Sơn : Công nghệ chế tạo máy, tập 1, NXB Đại học Quốc gia
TPHCM, 2008.

[5]. Phạm Đình Tân : Nguyên lý cắt và dụng cụ cắt, NXB Giáo dục, 2005.

[6]. Nguyễn Hữu Lộc : Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học Quốc gia TPHCM, 2010.

[7]. Lê Khánh Điền : Vẽ kỹ thuật cơ khí, NXB Đại học Quốc gia TPHCM, 2007.

[8]. Ninh Đức Tốn : Dung sai và lắp ghép, NXB Giáo dục, 2004.

[10]. Hồ Lê Viên : Máy gia công vật liệu rắn và dẻo, tập 1, NXB Khoa học và Kỹ
thuật, 2008

50