CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN

THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN VỎ XE PHẾ LIỆU

2.1 Cơ sở của quá trình nghiền cơ học

2.1.1 Khái niệm
Nghiền là quá trình phá huỷ vật thể rắn bằng lực cơ học thành các phần tử, nghĩa là đặt
vào vật thể rắn các ngoại lực mà các ngoại lực này phải lớn hơn lực hút phân tử của vật
thể rắn đó
Kết quả của quá trình nghiền là tạo nên nhiều phần tử cũng như hình thành nên nhiều bề
mặt mới
2.1.2 Mức độ nghiền
Mức độ nghiền (i) là tỉ số của kích thước vật liệu trước khi nghiền (D) với kích thước
của nó sau khi nghiền (d)

Dmax
i= Tuỳ theo kích thước của vật liệu trước khi đập, nghiền, người ta chia ra :
d max

Đập thô : D = 1500÷300mm, d = 350÷100mm, i = 3÷5

Đập vừa : D = 350÷100mm, d = 100÷40mm, i = 6÷10
Đập nhỏ : D = 100÷40mm, d = 30÷5mm, i = 16÷20
Nghiền mịn D = 30÷5mm, d = 2÷0,075mm, i = 100
Nghiền keo D = 1,2÷0,1mm, d = 0,0001mm, i = 1000
Mức độ nghiền là chỉ tiêu cơ bản để đánh giá năng lượng của quá trình nghiền và chất
lượng yêu cầu của sản phẩm.
2.1.3 Các phương pháp nghiền
Thông thường có 4 phương pháp tác dụng ngoại lực lên vật liệu đem nghiền
Ép (hình 2.1a) : Dưới tác dụng của ngoại lực, cả thể tích của cục vật liệu bị biến
dạng và khi nội ứng suất ở trong vật liệu lớn hơn giới hạn bền nén của nó thì cục
vật liệu bị phá vỡ và kết quả t thu được các mảnh vật liệu có hình dáng khác
nhau và kích thước của chúng nhỏ hơn trước khi nghiền
 Bổ (bằm)(hình 2.1b) : Vật liệu bị phá vỡ do lực tập trung tác dụng tại chỗ đặt lực.
Phương pháp này có khả năng điều chỉnh được kích thước của mảnh vật liệu sau
khi đập
Va đập (hình 2.1c) : Vật liệu bị phá vỡ dưới tác dụng của tải trọng động, khi tải
trọng tập trung thì tương tự như bổ, khi tải trọng phân bố trên toàn bộ thể tích thì
hiệu quả phá vỡ vật liệu tương tự như ép
Chà xát (hình 2.1d) : Vật liệu bị phá vỡ là do tác dụng đồng thời của các lực kéo
và nén, sản phẩm thu được ở dạng bột

Hình 2.1 Các phương pháp nghiền

Một quá trình nghiền vật liệu có thể được thực hiện theo các chu trình khác nhau :
Chu trình hở (hình 2.2a) : có thể tiêu hao năng lượng thấp nhưng độ đồng đều sản
phẩm kém
Chu trình kín (hình 2.2b) : có sản phẩm đạt độ đồng đều cao hơn nhưng vật liệu
đi qua bộ phận nghiền lớn nên tiêu hao nhiều năng lượng hơn
Chu trình hai giai đoạn (hình 2.2c) : thường được dùng khi mức độ đập nghiền i
lớn. Chu trình này có tiêu hao năng lượng thấp do hạn chế được hiện tượng đập
quá mức cần thiết, nhưng do có hai bộ phận nghiền nên cấu tạo phức tạp, đắt tiền

Hình 2.2 Các chu trình nghiền

2.2 Lựa chọn phương pháp nghiền

Ta căn cứ vào các yếu tố sau để lựa chọn phương án
Cơ tính của vật liệu : vật liệu cần nghiền là vỏ xe,cấu tạo chủ yếu từ cao su
Kích thước vật liệu đầu vào (hình 1.7)
Kích thước vật liệu đầu ra : mảnh vụn đạt kích thước 30x30 mm
Mức độ đập nghiền i

D max 576
i= = =19,2
d max 30
Nhận xét và lựa chọn chu trình nghiền
Vật liệu đầu vào là vỏ xe, cấu tạo chủ yếu là từ cao su nên rất dẻo, không thể
dùng phương pháp ép (cho vật liệu cứng, giòn) hay chà xát (tốn năng lượng) nên
ta sẽ chọn phương pháp bổ (bằm) làm phương án thiết kế
Kích thước đầu vào tương đối lớn, yêu cầu về kích thươc đầu ra ở mức trung
bình, mức độ đập nghiền i gần với đập nhỏ, nên ta sẽ chọn chu trình kín (hình
2.2b) làm chu trình thiết kế

2.3 Xây dựng cơ cấu làm việc cho phương án bằm

Ta sẽ có cơ cấu như hình 2.3

Hình 2.3 Cơ cấu làm việc

1- Dao nghiền; 2-Bạc cách; 3-Đường liệu vào; 4-Đường liệu ra

Giải thích cơ cấu

Cơ cấu gồm 2 trục đặt song song và quay ngược chiều nhau

Trên mỗi trục ta lắp 1 dao xen kẽ 1 bạc

1 dao trên trục này được bố trí đối xứng với 1 bạc trên trục kia

Vỏ xe sẽ tự động được kéo vào và bằm nhỏ ra nhờ các lực tập trung ngược chiều

nhau
2.4 Xây dựng các phương án thiết kế máy dựa trên cơ cấu đã đề xuất
2.4.1 Phương án 1
2.4.1.1 Sơ đồ khối

Hình 2.4 Sơ đồ khối phương án 1

2.4.1.2 Sơ đồ nguyên lý

Hình 2.5 Sơ đồ nguyên lý của phương án 1

Trục 2 được dẫn động bởi trục 1 thông qua bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng có tỉ số
truyền n=1, trên mỗi trục ta lắp 1 dao xen kẽ 1 bạc cách, dao trên trục này sẽ được lắp
đối xứng với bạc cách trên trục kia. Vỏ xe sẽ được kéo vào và bằm nhỏ ra nhờ các lực
tập trung ngược chiều nhau (hình 2.6)
 Hình 2.6 Buồng dao phương án 1

2.4.1.3 Sơ đồ động
Băng tải mang vỏ xe vào buồng cắt để bằm thành những mảnh vụn, sau đó chúng theo 1
băng tải khác đến sàng lọc. Tại đây, những mảnh đạt kích thước 30x30mm hoặc nhỏ
hơn sẽ thoát ra ngoài, kích thước lớn hơn sẽ được chuyển sang băng tải khác để trả về
buồng cắt để bằm lại (hình 2.7)
 Hình 2.7 Sơ đồ động phương án 1

2.4.2 Phương án 2
2.4.2.1 Sơ đồ khối
 Hình 2.7 Sơ đồ khối của phương án 2

2.4.2.2 Sơ đồ nguyên lý
 Hình 2.8 Sơ đồ nguyên lý của phương án 2

Ở phương án này, ta dùng 2 cặp dao nghiền, do đó, cần dùng tới 2 động cơ. Vỏ xe vẫn
vào buồng cắt nhờ băng tải, dao nghiền trên và dưới phối hợp thực hiện chuyển động
như hình 2.9, tự động trộn nghiền và trộn đều, sàng lọc được bố trí nằm ngay trong
buồng cắt nên đảm bảo kích thước nhỏ gọn cho cả hệ thống
 Hình 2.9 Buồng dao của phương án 2

2.4.2.3 Sơ đồ động

Hình 2.10 Sơ đồ động của phương án 2

Ở phương án này, ta dùng 2 cặp dao nghiền, do đó, cần dùng tới 2 động cơ. Vỏ xe vẫn
vào buồng cắt nhờ băng tải, dao nghiền trên và dưới phối hợp thực hiện chuyển động
như hình 2.9, tự động trộn nghiền và trộn đều, sàng lọc được bố trí nằm ngay trong
buồng cắt nên đảm bảo kích thước nhỏ gọn cho cả hệ thống

Hình 2.9 Buồng dao của phương án 2

2.4.2.3 Sơ đồ động
 Hình 2.10 Sơ đồ động của phương án 2
2.5 Lựa chọn phương án
Phương án 1
Ưu điểm  Kết cấu trong buồng dao
nhỏ gọn
 Tốn ít vật liệu làm dao và
bạc hơn phương án 2 do
chỉ có 2 trục
 Dễ dàng lắp ráp và thuận
tiện kiểm tra, bảo trì
Nhược điểm  Phải thiết kế thêm bộ lọc
 Phải tốn thêm 1 băng tải trả
liệu về
 Hình dáng chung lớn,
chiếm nhiều diện tích
Phương án 2
 Hình dáng chung nhỏ gọn,
chiếm ít diện tích do sàng
lọc nằm trong buồng dao
 Không tốn thêm 1 băng tải
trả liệu như phương án 1
 Kết cấu trong buồng dao
phức tạp
 Tốn vật liệu làm dao và bạc
vì có 4 trục
 Khó khăn trong lắp ráp,
kiểm tra, bảo trì
 Khoảng cách trục của cặp
dao nghiền trên lớn =>
đường kính cặp bánh răng
truyền động giữa 2 trục trên
lớn theo
Dựa vào ưu nhược điểm của 2 phương án, em chọn phương án 1 để thiết kế