ANYAGISMERET

SZAKÍTÓVIZSGÁLAT

A szakítóvizsgálat az egyik legrégebbi, legelőször szabványosított roncsolásos

anyagvizsgálat. Az első szakítókísérleteket Leonardo Da Vinci végezte kb. 1495-ben.
Vizsgálata során egy a kötélre erősített kosárba addig engedték a homokot, míg a kötél el nem
szakadt. A kötél teherbírását a homok tömege jellemezte. Vizsgálatai során felismerte, hogy a
kötél teherbírása annak hosszával csökken. Ez ma már a szilárdságtan – a svéd W. Weibull
(1939) nevével fémjelzett – statisztikai elméletének ismeretében kézenfekvő, hisz az ún.
„leggyengébb láncszem” – amely a töréshez vezet – a térfogat növekedésével egyre nagyobb
valószínűséggel fordul elő.
A szakítóvizsgálat célja a szerkezeti anyagok terhelhetőségét, alakváltozó képességét
illetve szívósságát jellemző mérőszámok, valamint anyagjellemzők meghatározása. Ez
utóbbiak meghatározása az elsődleges cél, mivel ezek az adatok szolgálnak alapjául egy
későbbi a méretezésnél. A mérőszámok és az anyagjellemzők között az a lényeges különbség,
hogy az anyagjellemzők a vizsgált próbatest geometriájától függetlenek.
A szakítóvizsgálatra, mint anyagvizsgálatra több szabvány is létezik, a vizsgálat
körülményeitől (hőmérséklet, próbatest anyaga, stb.) függően.
A szakítóvizsgálat elve, hogy egy S0 kiinduló keresztmetszetű és L0 kezdeti
mérőhosszúságú próbatestet adott sebességgel egytengelyű húzó igénybevétel mellett addig
terheljük, ameddig be nem következik a szakadás. A vizsgálat során mérjük a húzás hatására, a
próbatest ellenállásaként ébredő erőt a próbatest nyúlásának függvényében.
Keresztmetszet szerint beszélhetünk hengeres, lapos és egyéb keresztmetszetű (pl.
hatszöges) próbatestekről. Annak eldöntése, hogy milyen geometriájú próbatestet
alkalmazzunk egy-egy vizsgálat során, nagyban függ a vizsgálandó anyag típusától, illetve
formájától (tömb, rúd, lemez stb.).
Egy jellegzetes hengeres szakító próbatest képe látható az 1. ábrán. A mérés
szempontjából fontos méret a kiinduló átmérő (d0), valamint a kiindulási jeltáv (L0), amelyet
nekünk kell a próbatesten felvenni. A jeltáv és az átmérő (keresztmetszet) között (szabványos
próbatesteknél) meghatározott kapcsolat áll fent: L0=5d0 (L0=5,65√S0 ) rövid és L0=10d0
(L0=11,3√S0 ) hosszú próbatestek esetében. Indokolt esetben tetszőleges jeltáv is felvehető.

1. ábra. Egy hengeres szakító próbatest kialakítása és a mérés szempontjából fontos d 0 és L0

méretek értelmezése.

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 1/15

 A próbatest gépbe való befogását követően megkezdődik az egyenletes
sebességgel történő húzás, amely közben nyomon követhetjük az erő változását a
megnyúlás függvényében. Egy lágyacélra jellemző szakítódiagramot a 2. ábra, egy
alumíniumra jellemző szakítódiagramot a 3. ábra mutat a nevezetes szakaszok és a
szakadás bejelölésével. A 4-6. ábrákon az egyes szakaszokhoz tartozó próbatest
geometriák sematikus rajzai, a 7. ábrasorozaton pedig egy alumínium próbatest
szakítóvizsgálatának pillanatképei láthatóak.

2. ábra. Egy lágyacélra jellemző szakítódiagram a 3. ábra. Egy alumíniumra jellemző szakítódiagram a
jellemző szakaszok bejelölésével. jellemző szakaszok bejelölésével.

Fémes anyagok esetében a diagram 3 szakaszra bontható:

I. Rugalmas alakváltozás szakasza (0-e pont)

Az alakváltozás teljes mértékben rugalmas, tehát a terhelés megszűnése után a
darab visszanyeri eredeti alakját (4. ábra).

4. ábra. A deformálódott próbatest alakja a rugalmas alakváltozás szakaszában.

II. Egyenletes alakváltozás szakasza (e-m pont)

A próbatest már képlékeny deformációt szenved, de ez a mérőhossz minden
pontján azonos mértékű (5. ábra).

5. ábra. A deformálódott próbatest alakja az egyenletes alakváltozás szakaszában.

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 2/15

III. Kontrakció szakasza (m-u pont)
A képlékeny deformáció egy szűk tartományra korlátozódik, míg a próbatest
többi része már nem alakul tovább. A szakadás a kontrakció legkisebb
keresztmetszetében fog bekövetkezni (6. ábra).

6. ábra. A deformálódott próbatest alakja a kontrakció szakaszában a szakadás pillanatában.

7. ábra. Egy alumínium próbatest szakítóvizsgálatának pillanatképei: e pontban (a), m pontban

(b), m pont után, ahol már megfigyelhető a kontrahálódott keresztmetszet (c), u pont előtt (d), u
pontban, ahol már elszakadt a próbatest (e).

A szakítóvizsgálatból szabványos és nem szabványos mérőszámok határozhatóak

meg, amelyek csoportosítását a 8. ábra mutatja.

8. ábra. A szakítóvizsgálatból számolható szabványos és nem szabványos mérőszámok

csoportosítása.

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 3/15

 A mérőszámok jellegüket tekintve lehetnek feszültségi vagy alakváltozási
mérőszámok. Az előbbiek az anyagban ébredő mechanikai feszültségről, míg utóbbiak az
anyag alakváltozásáról adnak információt általános pontokban vagy előre definiált
helyeken (pl. e vagy m pontban).
A szabványos mérőszámokat minden esetben mérnöki rendszerben számoljuk,
míg a nem szabványos mérőszámok esetében mérnöki és valódi rendszerben is
dolgozhatunk.
A következőkben a különböző szabványos és nem szabványos mérőszámok
értelmezését és kiszámítását mutatjuk be.

Szabványos mérőszámok

Szabványos feszültségi mérőszámokat mindig mérnöki rendszerben határozzuk

meg, így a feszültséget az eredeti keresztmetszettel (S0) számítjuk. A mechanikai
feszültség SI mértékegysége N/mm2, de gyakran használjuk a (nem SI) MPa-t.
Az egyik legfontosabb feszültségi mérőszám a folyáshatár, ami megmutatja, hogy
mekkora feszültség hatására indul meg az anyagban a képlékeny alakváltozás. Több fajta
folyáshatárról beszélhetünk, a gyakorlatban leggyakrabban azonban a terhelt állapotban
mért egyezményes folyáshatárt (Rp0.2) számoljuk. Ez a 0,2%-os képlékeny mérnöki
alakváltozáshoz tartozó mechanikai feszültség érték (9. ábra).

Terhelt állapotban mért egyezményes folyáshatár:

Fp 0.2 N
R p 0.2  (MPa) (Fp0.2 erő a 9. ábrán látható)
S0 mm2

Névleges folyáshatár:
Ft 0.5 N
Rt 0.5  (MPa) (Ft0.5 erő a 10. ábrán látható)
S 0 mm2

Terheletlen állapotban mért egyezményes folyáshatár:

Fr 0.2 N
Rr 0.2  (MPa) (Fr0.2 erő a 11. ábrán látható)
S 0 mm2

Felső folyáshatár (nem értelmezhető minden anyagnál):

FeH N
ReH  (MPa) (FeH erő a 12. ábrán látható)
S 0 mm2

Alsó folyáshatár (nem értelmezhető minden anyagnál):

FeL N
ReL  (MPa) (FeL erő a 12. ábrán látható)
S 0 mm2

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 4/15

 F F F

Fr0.2
Fp0.2 Ft0.5

l 1  l2  l3
  0.2 %   0.5 %   0.2 %
l0 l0 l0

 l1  l2  l3
l l l
9. ábra. Az Fp0.2 erő értelmezése. 10. ábra. Az Ft0.5 erő értelmezése. 11. ábra. Az Fr0.2 erő értelmezése.

Szakítószilárdság:
Fm N
Rm  (MPa) (Fm erő a 12. ábrán látható)
S 0 mm2

12. ábra. Az alsó és felső folyáshatárhoz tartozó erők értelmezése.

Az anyag alakváltozási képességének számszerűsítésére két mérőszámot

alkalmazhatunk: a kontrakciót, illetve a szakadási nyúlást.

Százalékos keresztmetszet-csökkenés, kontrakció:

S0  S u
Z 100 (%)
%
S0

ahol S0 a próbatest eredeti, Su a próbatest törésnél lévő legkisebb keresztmetszete.

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 5/15

Százalékos szakadási nyúlás:

Lu  L0
A 100 (%)
% ha L0 = 5  d 0 (𝐿0 = 5,65√𝑆0 )
L0

Lu  L0
A 11.3   100 (%)
% ha L0 = 10  d 0 (𝐿0 = 11,3√𝑆0)
L0

Lu  L0
A 80   100 (%) ha L0 = 80 mm
L0

ahol L0 a próbatest eredeti, Lu a próbatest törés utáni jeltávolsága.

Nem szabványos mérőszámok

A nem szabványos feszültségi mérőszámokat mérnöki és valódi rendszerben is

meghatározhatunk. Mérnöki rendszerben az eredeti keresztmetszettel, míg valódi
rendszerben az aktuális keresztmetszettel számítjuk a feszültségeket.

Rendszer Mérnöki Valódi

F F
Feszültség m  (MPa)  vagy  v  (MPa)
S0 S
l  l0 S 0 l S
Alakváltozás1,2,3   1   ln  ln 0
l0 S l0 S
1 A hosszváltozásból meghatározott alakváltozások csak a kontrakcióig használhatóak!
2 dε=dL/L0 és dφ=dL/L integrálásából
3 Az alakváltozások SI dimenziója: 1

A képletekben l egy tetszőlegesen rövidre választott mérőhossz pillanatnyi, míg l0

ugyanannak eredeti hossza, S a próbatest pillanatnyi keresztmetszete, S0 pedig a kiinduló
keresztmetszete. A szakító diagramból létrehozhatjuk az anyag feszültség-alakváltozás
diagramját mind mérnöki mind pedig valódi rendszerben (13. ábra).
A valódi rendszerben ábrázolt feszültség-alakváltozás görbéből látható, hogy a
feszültség az egész folyamat alatt alakváltozó keresztmetszetben egészen a szakadás
pillanatáig nő.

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 6/15

 13. ábra. Alumíniumra jellemző feszültség alakváltozás görbék valódi (σ-φ) és mérnöki (σm- ε)
rendszerben.

A szakítóvizsgálatból meghatározható egyéb mérőszámok és jellemzők

A szakítóvizsgálat során az anyagot egészen a törésig (szakadásig) terheljük, így a

teljes folyamatot nyomon követhetjük. Az eddig bemutatott mérőszámokon túl a
folyamatból meghatározható az anyag töréséhez szükséges munka nagysága, a
töretfelület vizsgálata pedig további információt ad az anyag viselkedéséről.
A töréshez szükséges munka, az ún. fajlagos törésmunka (Wc), a feszültség-alakváltozás
görbe alatti területtel egyenlő (14. ábra), így kiszámítása egy egyszerű integrálással
megtehető mérnöki és valódi rendszerben egyaránt (az alakváltozásokat a
keresztmetszet változásból kell meghatározni m pont után).

u u
Wc    ( )d    ( ) d
m
(J/cm3)
0 0

14. ábra. A fajlagos törésmunka grafikus értelmezése mérnöki és valódi rendszerben.

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 7/15

 A fajlagos törésmunka meghatározására szolgál az alábbi közelítő összefüggés is,
amelyet trapéz formulának neveznek (15. ábra):

Rm   uv
Wc    u (J/cm3)
2

15. ábra. A fajlagos törésmunka trapézformulával való számításának grafikus értelmezése.

Az imént bemutatott szakítóvizsgálatokat szobahőmérsékleten, kis sebességgel

végeztük el. A próbatest geometriájából adódóan a létrejövő feszültség egytengelyű
húzófeszültség. A következőkben azt mutatjuk be, hogy hogyan viselkedik az anyag, ha
ezen 3 paramétert (hőmérséklet, sebesség, feszültségi állapot) megváltoztatjuk.

ÁLLAPOTTÉNYEZŐK
1943. január 16-án a Swan Island-i (Portland, Oregon) kikötőben békésen
horgonyzó SS Schenectady tankerhajó (amely épp a próbaútjáról tért vissza) minden
előzetes jel nélkül kettétört (16.ábra).
A szakértők a hegesztett kötések elégtelenségére gyanakodtak, mint kiváltó ok,
mivel azokban az időkben a háború miatt jószerével csak képzetlen hegesztőket tudtak
alkalmazni. A vizsgálatok azonban egyértelműen kimutatták, hogy a repedések a hajó
testét alkotó kis karbon tartalmú acéllemezeken (amely anyag szobahőmérsékleten
szívósan viselkedik) mentek keresztül nem pedig a hegesztett kötésekben. Megfigyelték,
hogy a tönkremenetel gyakorlatilag az anyag képlékeny alakváltozása nélkül ment végbe,
vagyis rideg törés történt.
Többek között ez a káreset mutatott rá arra, hogy a szerkezeti anyagaink bizonyos
körülmények mellett ridegen, bizonyos körülmények mellett pedig szívósan viselkednek.
Ebből az is következik, hogy az anyagok rideg illetve képlékeny viselkedése az anyagnak
nem abszolút tulajdonsága, hanem annak csak egy állapota, ez pedig az úgynevezett
mechanikai állapottényezőktől függ.
Három mechanikai állapottényezőt különböztetünk meg, amelyek a vizsgálati
(üzemelési) körülményekkel illetve a szerkezet geometriájával, terhelésével hozhatók
kapcsolatba:

 Hőmérséklet
 Alakváltozási sebesség
 Feszültségi állapot

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 8/15

 16. ábra. A kikötőben kettétört SS Schenectady tankerhajó, 1943. január 16., Swan Island

A követezőkben bemutatjuk a három mechanikai állapottényező fémes anyagokra

gyakorolt hatását.

Hőmérséklet hatása
A hőmérséklet, mint állapottényező hatását legegyszerűbben az úgynevezett
Charpy-féle ütővizsgálattal figyelhetjük meg (17. ábra). A vizsgálat során egy „H”
magasságra felemelt adott tömegű* kalapács egy körpályán haladva megüti a „0”
magasságban lévő próbatestet, amelyen a becsapódással átellenes oldalon egy bemetszés
található (2. ábra). A próbatest töréséhez szükséges energiát a kalapács energiája
biztosítja. A megmaradt energia a kalapács továbbhaladására fordítódik, amely azt „h”
magasságig lendíti fel. Amennyiben a próbatest szívósan viselkedik, vagyis a törés során
nagymértékű képlékeny deformáció lép fel (amelyhez nagy energia befektetés
szükséges), úgy a kalapács sokat veszít kezdeti energiájából és így „h” értéke kicsit lesz a
kezdeti „H”-hoz képest. Viszont ha egy ridegen viselkedő anyagot vizsgálunk, ami a törése
során nem szenved képlékeny alakváltozás, úgy a kalapács szinte alig veszít a kezdeti
energiájából és így „h” közel meg fog egyezni „H” értékkel.
Egyértelmű, hogy a kalapács kezdeti (mgH) és végső (mgh) helyzeti energiájának
különbsége lesz az az energia, ami a próbatest törésére fordítódott. Ezt a mennyiséget
nevezzük ütőmunkának, jele KV vagy KU, mértékegysége Joule.

KV=mg(H-h) (J) (V-bemetszésű próbatest esetén)

KU=mg(H-h) (J) (U-bemetszésű próbatest esetén)

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 9/15

 17. ábra. A Charpy-féle ütő berendezés elvi ábrája (balra) és a mérésekhez használt, bemetszett
próbatestek: V-bemetszésű (fent) és U-bemetszésű (lent).

A mérést megismételjük különböző hőmérsékleteken, így végeredményben

kapunk egy, az adott anyagra jellemző KV-T diagramot. A 18. ábrán egy felületen
középpontos köbös, egy térben középpontos köbös és egy hexagonális kristályráccsal
rendelkező anyag KV-T görbéi láthatóak. Megfigyelhető, hogy van egy hőmérséklet
tartomány, ahol az ütőmunka számottevően lecsökken a TKK és a HEX rácsú anyagok
esetében. Mivel a „nagy” ütőmunkához szívós, míg a „kis” ütőmunkához rideg állapotú
anyag társul, ezért azt a hőmérsékletet, ahol az ütőmunka jelentősen lecsökken,
képlékeny-rideg átmeneti hőmérsékletnek nevezzük. Ennek jele TTKV vagy DBTT
(Ductile-Brittle Transition Temperature). Az (adott anyagra jellemző) átmeneti
hőmérséklet alatt az anyag ridegen felette pedig szívósan fog viselkedni. Az FKK rácsú
anyagok esetében nem figyelhető meg nagymértékű csökkenés az üzemi hőmérséklet
csökkenésével az ütőmunkát tekintve, vagyis kis hőfokon is szívósabban viselkednek,
mint a TKK vagy HEX rácsú anyagok. Emiatt alacsony üzemi hőmérsékleten (pl. kriogén
technológia anyagai, űrtechnika stb.) FKK rácsú anyagokat használnak.

18. ábra. FKK, TKK és HEX kristályrácsú anyagok KV-T görbéi.

Mivel az ütőmunkában történő csökkenés egy hőmérséklet tartományban

következik be, ezért a TTKV számszerűsítésére különböző módszerek terjedtek el:

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 10/15

  Előírt ütőmunka alapján
 Inflexiós pont alapján
 Lineáris expanzió alapján
 Töretfelület alapján

Az egyig legegyszerűbb módszer, hogy egy előírt ütőmunka értékkel definiáljuk a

TTKV-t: az a hőmérséklet lesz a TTKV, ahol az anyag az előírt (pl. 27 J) ütőmunkával
rendelkezik (19. ábra).
Megfelelő számú mérés alapján a kapott pontseregre ráilleszthetünk egy 4
paraméteres (A, B, C, T0) görbét, amelynek inflexiós pontja is szolgálhat a TTKV
meghatározására (20. ábra).
A képlékeny alakváltozás miatt a próbatest „x0” mérete „x’ ” méretűre
deformálódik, amelyek különbsége az ún. lineáris expanzió (jele: e, mértékegysége mm).
Egy előírt nagyságú lineáris expanzió érték (pl. 0,9) segítségével definiálható a TTKV
(21. ábra).
A rideg, illetve képlékeny viselkedés a töretfelületeken a rájuk jellemző struktúrát
fog létrehozni. A TTKV egyik (legnehezebb és legszubjektívebb) meghatározási módszere,
hogy megkeressük azt a hőmérsékletet, ahol a töretfelület 50%-ban szívós 50%-ban rideg
jelleget mutat (22. ábra).

19. ábra. TTKV meghatározása előírt ütőmunka alapján.

 T  T0 
KV (T )  A  B * Tgh 
 C 

20. ábra. TTKV meghatározása inflexiós pont alapján.

21. ábra. TTKV meghatározása előírt lineáris expanzió alapján.

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 11/15

 22. ábra. TTKV meghatározása a töretfelületek jellege alapján

Alakváltozási sebesség hatása

Az alakváltozási sebesség hatása abban mutatkozik meg, hogy az igénybevétel
(terhelés) sebességének növelése az anyag elridegedését okozza. Ezért a hirtelen
túlterhelések, dinamikus igénybevételek fokozzák a ridegtörés kockázatát. A nagyobb
sebességgel végzett szakítóvizsgálat esetében az alakváltozás mértéke (nyúlás) csökken,
míg a maximális erő nő. A fajlagos törésmunka, vagyis a görbe alatti terület nagysága az
alakváltozási sebesség növekedésével csökken. Ez azt jelenti, hogy a rideg állapotú
anyaghoz kisebb WC érték párosul, míg egy szívós anyag esetében a fajlagos törésmunka
értéke nagyobb.
Egy a témához javasolt szakcikk elérhetősége (2017.03.06.):
http://rsta.royalsocietypublishing.org/content/372/2015/20130197

Feszültségi állapot hatása

Eltérően egy szakítóvizsgálattól, ahol az anyagra csak egytengelyű húzó feszültség
hat, a mindennapi szerkezetekre a többtengelyű feszültségi állapot jellemző. Mechanikai
szempontból megkülönböztetünk húzó, nyomó, illetve nyíró (csavaró) feszültségeket.
A képlékeny állapot szempontjából a 3 tengelyű nyomófeszültség a legkedvezőbb,
vagyis ha az anyagot minden oldalról nyomjuk, mivel ilyenkor az anyagban lévő
mikroszkopikus folytonossági hibák (amelyekből a repedések keletkeznek) nem tudnak
növekedni. Ilyen feszültségi állapot folyadéknyomás segítségével könnyen létrehozható.
A leginkább rideg állapotot a 3 tengelyű húzófeszültségi állapot eredményezi, amely a
mikroszkopikus hiba növekedését minden irányban elősegíti. A mindennapi életben
ritkán fordulnak elő a fentebb ismertetett szélsőséges állapotok.
A szerkezetek geometriájától függően egy anyagi pont környezetében lévő lokális
feszültség különbözhet a szerkezet egészére értelmezett névleges feszültségtől. Ezt a
következő példákon keresztül mutatjuk be.
Tekintsünk egy furatot tartalmazó végtelen kiterjedésű lemezt, melyet egyenletes
húzófeszültség terhel, aminek hatására a furattól távol az anyagban σnévl feszültség ébred.
A furat környezetében a feszültség eloszlást a 23-24. ábra mutatja. Megfigyelhető, hogy a
furat környezetében nő az anyagban lévő húzófeszültség, amely a furat tövében éri el a
maximális σmax értéket.

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 12/15

 σnévl

σmax
σnévl

σnévl
23.ábra. Egy furatot tartalmazó lemezben ébredő,
a húzás irányával párhuzamos
feszültségkomponens eloszlása a furat
középtengelyének síkjában.
24.ábra. Egy a/ρ=1 viszonnyal rendelkező
elliptikus hibát tartalmazó lemez húzása esetén
ébredő egyenértékű feszültségek, σnévl=10 MPa,
VEM analízis.

A névleges és a ténylegesen ébredő maximális feszültség arányát az úgynevezett

feszültségkoncentrációs tényezővel (αk, angol irodalomban Kt) fejezhetjük ki:

 max
k 
 névl

Értelemszerűen, ha a fentebbi példában a lemez nem tartalmazna furatot, akkor a

maximális és névleges feszültség értékei megegyeznének, így a feszültségkoncentrációs
tényező értéke 1 lenne.
Ha egy végtelen kiterjedésű lemezben egyenletes (σnévl) húzófeszültség ébred, és a lemez
egy 2a szélességű, ρ lekerekítési sugarú ellipszis alakú hibát (anyaghiányt) tartalmaz, akkor a
feszültségkoncentrációs tényező értéke az alábbi egyszerű képlettel számítható:

a
k 1 2


Sok esetben a feszültségkoncentrációs tényező értéke nem számolható ki egy

egyszerű képlet alapján, mivel konkrét értéke több paraméter függvénye. Az ilyen
(egyszerűbb) esetekre léteznek úgynevezett nomogramok, aminek segítségével a
geometria függvényében meghatározható a feszültségkoncentrációs tényező értéke az
adott kialakításra. Komplex alkatrészek esetében véges elemes szimuláció segítségével
határozható meg a kívánt helyen ébredő feszültség jellege és nagysága.

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 13/15

Felkészülést segítő kérdések:

 Ismertesse a szakítóvizsgálatot!
 Ismertesse a szakító próbatestek típusait a keresztmetszet és befogás
szempontjából!
 Ismertesse a szakítódiagram szakaszait!
 Ismertesse a szakítóvizsgálatból származtatható mérőszámok csoportosítását!
 Mi a fő különbség a mérnöki és valódi rendszerben számítható feszültségi
mérőszámok között?
 Definiálja a terhelt állapotban mért egyezményes folyáshatár fogalmát, és
dimenzióját!
 Definiálja a névleges folyáshatár fogalmát, és dimenzióját!
 Definiálja a terheletlent állapotban mért egyezményes folyáshatár fogalmát, és
dimenzióját!
 Definiálja az alsó folyáshatár fogalmát, és dimenzióját!
 Definiálja a felső folyáshatár fogalmát, és dimenzióját!
 Definiálja a szakítószilárdság fogalmát, és dimenzióját!
 Definiálja a kontrakció fogalmát és dimenzióját!
 Definiálja százalékos szakadási nyúlás fogalmát és dimenzióját!
 Definiálja a fajlagos törésmunka fogalmát, és adja meg dimenzióját!
 Definiálja általános esetre a mérnöki rendszerben a feszültségi és alakváltozási
mérőszámok fogalmát és dimenzióját!
 Definiálja általános esetre a valódi rendszerben a feszültségi és alakváltozási
mérőszámok fogalmát és dimenzióját!
 Ismertesse a fajlagos törésmunka definíció szerinti kiszámítását!
 Definiálja a fajlagos törésmunka kiszámítására használatos trapéz formulát!
 Rajzolja fel egy rideg és egy képlékeny anyag szakítódiagramját.
 Sorolja fel a mechanikai állapottényezőket.
 A hőmérséklet csökkenése milyen irányba tolja el az anyag viselkedését?
(rideg/szívós)
 Mutassa be a hőmérséklet hatását egy szobahőmérsékletű és egy alacsony
hőmérsékletű szakítógörbe alapján.
 Rajzolja fel a Charpy vizsgálattal felvett KV-T diagramot.
 Sorolja fel a TTKV meghatározási módjait.
 Az alakváltozási sebesség növekedése milyen irányba tolja el az anyag
viselkedését? (rideg/szívós)
 Definiálja a feszültségkoncentrációs tényező fogalmát egy furattal rendelkező
húzott lemez példáján.
 Definiálja a feszültség intenzitási tényezőt egy a síkjában végtelen kiterjedésű, 
húzófeszültséggel terhelt, középen 2a hosszúságú repedést tartalmazó lemez
esetére.
 Hogyan viszonyul egymáshoz egy rideg és egy szívós anyag fajlagos törésmunka
éréke?

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 14/15

Felhasznált és ajánlott irodalom:

 W.D Callister: Materials Science and Engineering – An Introduction. 7th edition

John Wiley & Sons, 2006, 2007
 Tisza Miklós: Anyagvizsgálat. Miskolci Egyetemi Kiadó, 2001
 Prohászka János: Bevezetés az anyagtudományba. Nemzeti Tankönyvkiadó,
Budapest, 1997
 Dr. Gillemot László: Anyagszerkezettan és anyagvizsgálat. Tankönyvkiadó, 1972
 C. Albertini, E. Cadoni, Ge. Solomos: Advances in the Hopkinson bar testing of
irradiated/non-irradiated nuclear materials and large specimens. Philosophical
Transactions of hte Royal Society A. Mathematical, Physical and Engineering
Sciences.DOI: 10.1098/rsta.2013.0197
 Budynas-Nisbett: Shigley’s Mechanical Engineering Design, Eighth Edition.
ISBN: 0-390-76487-6

Szakítóvizsgálat és állapottényezők 15/15