WIERCENIE

1. Wstęp:

Wiercenie, rozwiercanie i pogłębianie są sposobami obróbki otworów kołowych.

Charakteryzują się one taką samą zasadą kinematyczną – ruch główny obrotowy i ruch
pomocniczy prostoliniowy, posuwowy. Każde z narzędzi, które stosuje się przy
poszczególnych przypadkach wykazuje inną budowę, oraz ilość zdejmowanego materiału w
czasie obróbki.
Przy pomocy wiercenia uzyskuje się otwory w materiale pełnym, a więc w
przedmiotach wykonanych z półfabrykatów nie posiadających wstępnie odlanych lub
odkutych otworów. Obróbkę tą przeprowadza się zazwyczaj wiertłami krętymi. Otwory o
małych średnicach wykonuje się w jednym przejściu, natomiast otwory o średnicach powyżej
25 mm wykonuje się zazwyczaj w kilku przejściach tzn. wierci się najpierw wiertłem
mniejszym i następnie (zależnie od średnicy gotowego otworu) wiertłem większym lub
wiertłem o żądanej średnicy.
Możemy wyróżnić wiercenie przelotowe i nieprzelotowe. Poprzez wiercenie uzyskuje
się otwory o mało dokładnym wymiarze i kształcie (IT11IT14) oraz niezbyt gładkiej
powierzchni. Jeżeli otwór ma być wykonany dokładnie, to po wierceniu muszą być
przeprowadzone dalsze zabiegi, których celem jest poprawienie dokładności wymiarowo-
kształtowej, oraz gładkości powierzchni otworu. Zabiegi te noszą nazwę rozwiercania. Można
je podzielić na rozwiercanie zgrubne (IT10IT11) i wykańczające (IT6IT10).
W przypadku otworów bardzo dokładnych stosuje się zazwyczaj trzy przejścia
obróbkowe: rozwiercanie zgrubne, półwykańczające i wykańczające. W odróżnieniu od
zabiegów wiercenia i rozwiercania w czasie pogłębiania następuje zmiana kształtu
wykonywanego otworu. W zakres pogłębiania wchodzi obróbka pogłębień pod łby
cylindryczne i stożkowe wkrętów, planowanie powierzchni czołowych otworów oraz
wykonywanie różnych pogłębień kształtowych.

2. Podział kinematyczny wiercenia:

Spośród czterech teoretycznych możliwości kinematycznych wiercenia w praktyce

stosowane są dwa:

a) wiercenie pionowe: wiercenie narzędziem wykonującym jednocześnie ruch obrotowy

i posuwowy przy nieruchomym przedmiocie obrabianym. Ta odmiana jest najczęściej
stosowana, głównie na wiertarkach.
b) wiercenie poziome: wiercenie narzędziem wykonującym tylko prostoliniowy ruch
posuwowy, ruch główny- obrotowy wykonuje przedmiot obrabiany. Ze względu na
możliwość uzyskania większej dokładności stosowane jest w przypadku wiercenia
głębokich otworów. Poza tym stosuje się je na tokarkach.

1
3. Wiertła:

Wiertło składa się z dwóch zasadniczych części:

- części roboczej
- części chwytowej

W części roboczej wiertło posiada wyfrezowane dwa śrubowe rowki wiórowe (1), wzdłuż
których biegną łysinki (2), mające za zadanie prowadzenie wiertła w obrabianym otworze. W
części skrawającej można wyróżnić dwie krawędzie skrawające (3’ i 3’’), powstałe w wyniku
przecięcia się powierzchni rowków wiórowych i odpowiednio uformowanych powierzchni
przyłożenia (4’ i 4’’). Obie krawędzie przesunięte są względem siebie i nachylone pod kątem
2. W wyniku przecięcia się obu powierzchni przyłożenia powstaje dodatkowa krawędź (5)
zwana ścinem. Jest to niekorzystny element części skrawającej wiertła, gdyż znacznie wpływa
na wzrost siły osiowej, występującej przy wierceniu. Dlatego w praktyce warsztatowej często
wprowadza się korekcję wiertła polegającą na skróceniu długości ścina poprzez jego
zeszlifowanie.

Podział wierteł:

a) ze względu na przeznaczenie:

- wiertła ogólnego przeznaczenia, tzn. wiertła kręte i piórkowe, przeznaczone do

wiercenia w pełnym materiale otworów zwykłych o stosunku l/d < 110 i średnicy
d  100 mm
- wiertła specjalnego przeznaczenia, tzn. wiertła do wiercenia głębokich otworów o
stosunku l/d > 510, wiertła rdzeniowe, wiertła stożkowe, stopniowe oraz wiertła do
otworów wielokątnych

2
b) ze względu na rozwiązania konstrukcyjne:

- wiertła jednolite wykonane ze stali szybkotnącej

- wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej zgrzewaną z częścią
chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych

c) ze względu na rodzaj chwytu:

- z chwytem walcowym gładkim

- z chwytem walcowym z zabierakiem prostokątnym
- z chwytem stożkowym

3
4. Rozwiertaki:

Rozwiercanie stosuje się wszędzie tam gdzie wymagana jest duża dokładność
wymiarowo-kształtowa otworu. Ogólnie rozwiercanie można podzielić na rozwiercanie
zgrubne i wykańczające. Ze względu na siły występujące przy rozwiercaniu zgrubnym
rozwiertaki zdzieraki stosowane są tylko do obróbki maszynowej. Występują one jako
nasadzane i trzpieniowe. Rozwiertaki wykańczaki w odróżnieniu od zdzieraków posiadają
większą parzystą ilość ostrzy. Waha się ona najczęściej w granicach od 6 do 16. Powierzchnia
obrobiona wykazuje mniejszą chropowatość, oraz większą dokładność wymiarowo-
kształtową. Wynika to z faktu, że dla każdego ostrza przypada mniejsza ilość materiału do
zeskrawania. Rozwiertaki wykańczaki mogą być stałe lub nastawne.

Podział rozwiertaków ze względu na:

a) kształt obrabianego otworu:

- rozwiertaki do otworów walcowych

- rozwiertaki do otworów stożkowych

b) osiąganą dokładność wymiarowo-kształtową:

- rozwiertaki zdzieraki
- rozwiertaki wykańczaki

c) sposób pracy:

- rozwiertaki ręczne
- rozwiertaki maszynowe

d) sposób zamocowania:

- rozwiertaki trzpieniowe
- rozwiertaki nasadzane

e) rozwiązanie konstrukcyjne:

- rozwiertaki jednolite
- rozwiertaki niejednolite z częścią roboczą wykonaną z węglików spiekanych lub ze
stali szybkotnącej, łączoną z częścią chwytową poprzez lutowanie, zgrzewanie lub w
sposób mechaniczny

f) zakres wymiarów obrabianych otworów:

- rozwiertaki stałe
- rozwiertaki nastawne

4
5. Pogłębiacze:

Podział ze względu na przeznaczenie:

- pogłębiacze walcowo-czołowe do otworów walcowych, głównie do wykonywania

otworów przejściowych do gwintów
- pogłębiacze stożkowe do otworów stożkowych
- pogłębiacze do nadlewków
- pogłębiacze kształtowe

Charakterystyczną cechą pogłębiaczy walcowo-czołowych jest pilot, który służy do

dokładnego prowadzenia pogłębiacza w otworze. Pilot może być stały lub wymienny. Zaletą
pogłębiacza z wymiennym pilotem jest możliwość wykorzystania jednego narzędzia do wielu
otworów prowadzących. Główne krawędzie skrawające znajdują się na powierzchni czołowej,
natomiast pomocnicze znajdują się na powierzchni walcowej. Pogłębiacze stożkowe są
wykonywane z różnymi kątami wierzchołkowymi. Posiadają one większą ilość ostrzy.
Stosuje się je do pogłębień pod stożkowe łby wkrętów i innych tego rodzaju pogłębień.

6. Wiertarki:

Wiertarki stanowią podstawową grupę obrabiarek, na których wykonuje się operacje

wiertarskie, niekiedy natomiast dodatkowe operacje, np. gwintowanie. Możemy je podzielić
na obrabiarki:

a) pracujące w systemie jednonarzędziowym:

- wiertarki stołowe (pojedyncze i szeregowe)

- wiertarki stojakowe (słupowe i kadłubowe)
- promieniowe
- jednowrzecionowe wiertarki współrzędnościowe

b) pracujące w systemie wielonarzędziowym:

- wiertarki wielowrzecionowe z przestawnymi lub nieprzestawnymi wrzecionami o

osiach równoległych
- wiertarki z głowicami rewolwerowymi
- jednostki wiertarskie w centrach obróbkowych

7. Mocowanie narzędzi na wiertarkach:

Uzależnione jest od rodzaju chwytu jaki posiada oraz od rodzaju końcówki wrzeciona
wiertarki. Wiertarki najczęściej posiadają wrzeciona z gniazdami stożkowymi. Narzędzia z
chwytem walcowym zamocowuje się w uchwytach trójszczękowych. Do szybkiej wymiany
narzędzi w czasie ruchu obrotowego wrzeciona stosujemy oprawki szybkomocujące.

5
8. Mocowanie przedmiotów na wiertarkach:

Przedmioty obrabiane mogą być mocowane bezpośrednio na stołach obrabiarek lub

przy użyciu uchwytów znormalizowanych bądź uchwytów i przyrządów specjalnych. Stoły
wiertarek posiadają znormalizowane rowki teowe i przy pomocy śrub, nakrętek teowych, łap
dociskowych możliwe jest bezpośrednie mocowanie na nich przedmiotów obrabianych.
Spośród znormalizowanych uchwytów do mocowania przedmiotów stosuje się imadła
maszynowe stałe, obrotowe oraz przystosowane do zamocowania w rowkach teowych stołu
uchwyty szczękowe samocentrujące lub z nastawnymi szczękami. W produkcji seryjnej
stosuje się często uchwyty i przyrządy specjalne umożliwiające prowadzenie narzędzi oraz
obróbkę otworów o tolerowanym rozstawie osi.

6
 STRUGANIE

1. Wstęp, kinematyka strugania:

Struganie stosuje się do obróbki płaszczyzn oraz niektórych kształtowych powierzchni

prostokreślnych. Ruch główny przy struganiu jest ruchem prostoliniowym zwrotnym. Składa
się on w zasadzie z właściwego ruchu roboczego o prędkości v r, przy którym odbywa się
skrawanie i powrotnego ruchu jałowego o prędkości vj, przy którym skrawanie nie zachodzi.
Celem usprawnienia obróbki, strugarki budowane są zazwyczaj w ten sposób, że prędkości
ich suwów jałowych są większe od prędkości suwów roboczych. Ruch posuwowy przy
struganiu jest ruchem okresowym, odbywającym się w czasie suwu jałowego lub
bezpośrednio po zmianie suwu jałowego na suw roboczy.
Ruch główny i posuwowy może przy struganiu wykonywać przedmiot obrabiany lub
narzędzie. Przy struganiu wzdłużnym ruch główny wykonuje przedmiot, zaś ruch posuwowy
narzędzie. Przy struganiu poprzecznym ruch główny wykonuje narzędzie, zaś ruchem
posuwowym przesuwa się zwykle przedmiot. Odmianę strugania poziomego stanowi
struganie pionowe często zwane dłutowaniem.

2. Strugarki:

a) strugarka wzdłużna:

ruch główny – przedmiot

ruch posuwowy – narzędzie

7
 b) strugarka poprzeczna:

ruch główny – narzędzie

ruch posuwowy – przedmiot

c) strugarka pionowa (dłutownica):

ruch główny – narzędzie

ruch posuwowy – przedmiot

3. Zastosowanie strugania oraz noże strugarskie:

Na strugarkach wzdłużnych i poprzecznych obrabia się zewnętrzna powierzchnie

przedmiotów- najczęściej płaszczyzny lub powierzchnie ograniczone płaszczyznami.
Narzędziami używanymi do obróbki na tych obrabiarkach są noże strugarskie zwykle odgięte
do tyłu. Mogą być one różnych rodzajów. Do zgrubnej obróbki stosowane są zdzieraki proste
(b) lub zdzieraki wygięte (a). Obróbkę dokładną można przeprowadzić gładzikami
spiczastymi (c) lub wykańczakami prostoliniowymi (d). Do strugania rowków oraz
przecinania przeznaczone są przecinaki (e).

8
 Geometria ostrzy noży strugarskich jest analogiczna do geometrii noży tokarskich
poznanych na poprzednim ćwiczeniu. Na dłutownicach obrabia się prostokreślne
powierzchnie wewnętrzne i zewnętrzne, nieobrotowe i obrotowe.
Noże strugarskie i dłutownicze wykonuje się najczęściej ze stali szybkotnącej.

4. Zamocowywanie przedmiotów obrabianych na strugarkach:

Na strugarkach wzdłużnych, przedmioty mocuje się zwykle bezpośrednio na stole. Na

strugarkach poprzecznych przedmioty obrabiane mogą być mocowane również przy pomocy
śrub i docisków bezpośrednio na górnej lub bocznej powierzchni stołu. Bardzo często do
zamocowania stosuje się tutaj także imadła maszynowe. Przy obróbce przedmiotów
obrotowych bywają często używane uchwyty samocentrujące.