TALAŞLI İMALATA GİRİŞ_2

1. DELME İŞLEMİ

2. DELME TEZGÂHLARI

3. İLERİ DELİK DELME YÖNTEMLERİ

4. RAYBALAMA

5. VİDA VE GENEL ÖZELLİKLERİ

6. KLAVUZ ÇEKME

7. PAFTA ÇEKME

8. TORNA TEZGAHI VE TORNALAMA İŞLEMLERİ

9. FREZE TEZGAHI VE FREZELEME İŞLEMLERİ

1. DELİK DELME VE RAYBALAMA

İş parçaları üzerinde yapılan işleme yöntemlerinden birisi de matkaplarla

delik delme işlemidir. Delme işlemlerinde kullanılan kesici takımlara
matkap denir.
İş parçası üzerinde dönen bir takıma belli bir kuvvet uygulayarak ve
ilerleme hareketi vererek gerçekleştirilen bir işleme ise delik delme işlemi
denir. Delik işleme operasyonlarında genellikle üç işlem vardır.
Matkap ile delik delme, çeşitli tezgâhlar ve takımlar kullanarak delik
büyütme ve deliklerin hassasiyetini arttırmak için raybalama işlemi.
Delik delme işleminde kullanılan makineler

El Matkapları-Breyizler: Özellikle montaj –

demontaj ve bakım onarım işlerinde kullanılırlar.
Kullanırken yaralanmalara ve elektrik kazalarına
karşı dikkatli olmak gerekmektedir. Topraklı fiş ile
birlikte kullanılmalıdır.

Masa tipi matkap makineleri: Bu makineler ile

çelik malzemelere 16 mm kadar, yumuşak malzemelere ise 20 mm çapa
delik delinebilmektedir. Masa tipi matkap tezgâhları; küçük çaplı deliklerin
delinmesinde, küçük havşaların açılmasında, küçük klavuz ve raybaların

çekilmesinde kullanılır.
Sütunlu Matkap Tezgâhları: Orta büyüklükteki parçalar üzerine delme,
raybalama, delik büyütme, havşa açma ve kılavuz ile vida açma
işlemlerinin yapılmasında kullanılır. Ayrıca makineyi oluşturan bu üç ana
elemandan başka iş tablası, makine gövdesi (sütun), başlık, soğutma sıvısı
sistemi vb. gibi elemanlardan meydana gelir.
Radyal Matkap Tezgâhları: Radyal matkap tezgâhları; delme,
raybalama, delik büyütme, havşa
açma ve kılavuz salma işlemlerinin
genellikle büyük ve ağır iş parçaları
üzerinde yapılmasını sağlayan
tezgâhlardır. Radyal matkap
tezgâhları, sütunlu matkap
tezgâhlarına benzer. Ancak radyal
matkaplarda sütun etrafında 360°
dönebilen radyal bir gövde vardır.

Delik Delmede Kullanılan Kesici

Takımlar ve Özellikleri

Metallerin işlenmesinde farklı

özellikte matkaplar kullanılır.
Matkaplar talaşlı üretimde en çok kullanılan kesici takımlardan biridir.
Metallerin işlenmesinde ortaya çıkan ihtiyaçtan dolayı çok çeşitli matkaplar
kullanılmaktadır. Delik delme işleminde kullanılan matkap türleri şunlardır:
 Helis matkaplar,
  Punta matkapları
 Havşa matkapları
 Özel matkaplar.
Helis matkaplar

Şekil 3. Helisel oluklu matkap

Helisel oluklu matkap, silindirik bir gövde üzerinde karşılıklı iki helis
kanalı olan ve her iki helis kanalının ucunda birer ağzı bulunan kesici
takımlardır.
Silindirik ve konik saplı olarak üretilirler. Genellikle çapı 16 mm kadar
olan matkaplar silindirik saplı çapı 16 mm den büyük olan matkaplar ise
konik saplı olarak üretilirler. Silindirik saplı matkaplar mandren denilen
bir aletle, konik saplı olan matkaplar ise mors koniğine bağlandıktan sonra
makineye bağlanırlar. Kesme sırasında körlenen matkaplar doğru açılarda
bilenmesi gerekmektedir. Körlenen matkaplar kesme yapmayacağı gibi
delik yüzeylerinin bozuk çıkmasına ve ölçü hatasına sebep olurlar.
Matkaplar bilenirken Şekil 4’de görüldüğü gibi doğru açı ve güvenlik
önlemlerine dikkat edilerek bilenirler.

Şekil 4. Helisel oluklu matkapların bilenme şekli

Helisel matkaplar iş parçasına batarak kesme yaptıkları için uçları sivri
olarak bilenir. Matkabın uç açısı, çelik malzemeleri delmek için 118°;
yumuşak ve kırılgan malzemeler için 130° olacak şekilde bilenir. Matkabın
kesme sırasında hem sürtünmesi azaltmak hem de iyi kesme yapmasını
sağlamak için boşluk açısı verilir. Boşluk açısı malzemeye göre yaklaşık
8°- 12° kadardır. Helis açısı (Talaş açısı), kesme sırasında oluşan
talaşın tahliyesi helis kanallar aracılığı ile yapılır. Dolayısı ile işlenen
malzeme türüne göre helis kanal açıları da değişmektedir. Helis açısı
imalat çeliklerinde 18° ile 40° arasında, kırılgan malzemelerde 10° ile 19°
ve yumuşak çeliklerde 27° ile 45° arasında değişmektedir.

Şekil 5. Matkap uç
açıları

Helisel matkap; silindirik

bir gövde üzerinde
karşılıklı olarak iki helis
kanalı olan her iki
kanalın ucunda birer
ağız bulunan kesici bir
takımdır. Helisel
matkaplar 2, 3 ve 4
oluklu olarak imal
edilmektedirler.
2 oluklu olan matkaplar
normal delme
işlemlerinde kullanılırken 3 veya daha fazla oluklu olan helisel matkaplar
delik büyütme işlemlerinde kullanılırlar.

Özel Matkap Uçları

1.Namlu matkapları:

Namlu matkapları helisel matkaplardan oldukça farklı bir yapıya sahiptir.

Matkabın gövdesi düz olup kalınlığının yarısı eksene paralel şekilde
kesilmiştir. Bu matkaplarda kesici ağız iki tanedir. Çıkan talaşlar talaş
boşluğundan dışarı atılır. Soğutma sıvısı ayrı bir delikten basınçlı olarak
verilir.

Havşa Matkapları: Havşa matkapları; önceden

delinmiş deliklere silindirik ve konik açma
işleminin yanı sıra, deliklerin ağızlarındaki
çapakları ve keskinliği almak, vida, perçin gibi
bağlama elemanlarının baş kısmının oturacağı
yuvaları açma gibi işlemleri gerçekleştirmek için
yapılmış takımlardır. Silindirik ve konik olmak
üzere iki tipte yapılırlar.

Punta Matkapları: Tornalanacak parçaların alın yüzeylerine punta deliği

açma görevinin yanısıra hassas delikleri merkezlemek ve deliklere havşa
yapmak içinde kullanılır.

Şekil 6. Punta matkabı

Matkap uç açıları ve matkap bilemede dikkat edilecek kurallar

 Koruma gözlükleri takarak zımpara taşını çalıştırınız.

 Matkabı bilerken özel mastarı ile kontrol ediniz.
 Matkap elde doğru tutularak taşlanmalıdır. Baş parmak matkabın,
diğer parmaklar zımpara taşının alet dayamasının üstüne gelecek
şekilde tutulmalıdır.
 Çelik, döküm gibi malzemeleri delmek için matkap uç açısını 118
derece bileyiniz.
 Matkabı taş eksenine göre yaklaşık olarak 59 derece eğik tutup ucunu
bileyiniz.
 Matkabı lüzumundan fazla taşa bastırmayınız, bu matkap ucunun
yanmasına sebep olur.
 Matkaplar bilenirken sık sık suya batırılarak soğutulmalıdır.
Matkaplarda Kesme Hızı ve Devir Sayısı

İmalatta dönerek kesme yapan bütün makinelerde doğru işleme

parametrelerini kullanmak, imalatın hassasiyeti, maliyeti ve verimliliği
açısından son derece önemlidir. Matkaplarda kullanılan en önemli kesme
parametreleri kesme hızı (devir) ve ilerleme hızıdır.
Kesme Hızı: Matkabın çevresindeki bir noktanın, matkabın kendi ekseni
etrafında dönmesi sırasında dakikada metre cinsinden almış olduğu yola
kesme hızı denir. Kesme hızı – malzeme sertliği ile birlikte takım ömrünü
ve enerji tüketimini etkileyen ana faktördür. Yüksek hız, yüksek sıcaklığa
ve serbest yüzeyin daha çabuk aşınmasına sebep olur. Kesme hızı işlenen
malzemenin cinsine ve kesici takım malzemesine bağlı olarak kesici takım
kataloğu tavsiye değerlerine göre belirlenir. Genel olarak sert
malzemelerin işlenmesinde düşük kesme hızları kullanırken, yumuşak
malzemelerin işlenmesinde ise yüksek kesme hızları kullanılır.

Devir Sayısı: Matkabın dakikadaki dönme sayısına devir sayısı denir.

Matkabın devir sayısı kesme hızı ve matkap çapına göre hesaplanır.
Matkap tezgâhının devir sayısını
hesaplamak için, Vc Kesme hızı
(m/dak), n devir sayısı
(dev/dak), Dc matkap çapı
(mm) parametreleri kullanılır.
Formülden de anlaşılacağı üzere
matkap çapı küçüldükçe matkap
devri artmaktadır. Matkap çapı
büyüdükçe devir azalmaktadır.

Örnek 2: Bir döküm malzemeye 12 mm çapında bir delik açılacaktır.

Kesme hızı 40 m/dakika olduğuna göre, matkap tezgâhı kaç devir sayısına
ayarlanmalıdır?

π × Dc × n 40 ×1000
Vc= ise n= =1061 dev/dak.
1000 3,14 ×12

İlerleme oranı- fn (mm/dev): Matkabın delme işlemi sırasında kendi

ekseni doğrultusunda delik boyunca bir devir de almış yol ilerleme hızı
olarak adlandırılır. İlerleme hızı;

• Yüzey kalitesini etkiler, fakat delik toleransını ve düzlemselliğini de

etkileyebilir.
• Talaş oluşumunu etkiler.
• Yüksek ilerleme, kesmede daha az zaman, delinen metre başına
daha az aşınma ve matkap/kesici uç kırılma riskinin artması
anlamına gelir.
• İlerleme kuvvetini, gücü ve torku etkiler,
Matkapta Delik Delme İşlemi Sırasında Uyulması Gereken Kurallar

• Delik delme işleminde başlamadan önce iş parçası markalanır ve

nokta ile yeri belirlenir.
• İyi bilenmiş bir matkap kullanılır.
• 10 mm den büyük delikler delinmeden önce esas matkap çapının
üçte biri kadar bir matkapla ön delik delinir.
• Çalışmaya başlamadan önce kolları lastikli, matkaba dolanmayacak
önlük giyilmelidir.
• Çalışmaya başlamadan önce mutlaka gözlük takılmalıdır.
• Tezgâh çalışırken hiçbir şekilde hareketli kısımlara
dokunulmamalıdır.
• Matkap önünde dik ve hiçbir yere dayanmadan; sağ ayak bir adım
önde olacak şekilde durulmalıdır
• Tezgâh çalışırken devri değiştirilmemelidir. Çalışmaya başlamadan
önce mandren ve matkabın sabit olduğuna emin olunmalıdır.
• Matkapta temizleme malzemesi olarak sadece fırçalar kullanılmalıdır.
Üstübü kullanılmamalıdır.
• Mengeneyi tezgâh tablasına sabitlenmelidir.
• Kesme sonunda ilerleme azaltılmalıdır. Aksi halde malzemeyi
döndürebilir İşleminiz bittiğinde deliklere elle dokunmadan çapaklar
alınmalıdır.

2. RAYBALAR

Deliğin matkapla delinmesi işlemi tamamlandıktan sonra delik yüzey

kalitesini ve ölçü hassasiyetini istenilen değerlere getirmek için rayba
denilen bir takımla 0.1-0.3 mm oranında talaş kaldırarak işlenmesi
raybalama denilir.

Raybalar sadece delik yüzeylerinden çok az miktarda talaş kaldırmaya,

hassas bir ölçü ve yüzey kalitesi elde etmeye yarayan takımlardır.İşin
özelliğine göre silindirik ve konik olarak yapılırlar. Silindirik taybalar el
makine raybaları olarak ikiye ayrılırlar.Dişlerin konumuna göre düz ve
helisel raybalar vardır.Düz raybalar sert ve kırılgan malzemelerde tercih
edilirken helisel raybalar daha çok yumuşak malzemelerde tercih
edilmektedir. Raybalar;
 El Raybaları
 Makine Raybaları
 Konik Raybalar
 Ayarlı Raybalar olarak sınıflandırılırlar.
Rayba çekilirken işe dik olarak tutulmalı, iki elle eşit kuvvet uygulayarak
döndürülmelidir. Raybalama işlemi bittikten sonra delik içerinde dönem
yönünde hareket ettirilerek ve yukarı doğru kaldırılarak çıkarılmalıdır.
Makine de rayba çekerken devir sayının düşük olmasına dikkat edilmelidir.
Devir sayısı yaklaşık olarak matkap devir sayısının 1/3 oranında olmalıdır.

3. ZIMPARA TAŞLARI

İmalat sürecinde kullanılan kesici takımlar bir süre kullanıldıktan sonra

yeniden bilenmeleri gerekmektedir. Matkapların ve diğer kesici takımların
bilenmesi için özel alet bileme tezgâhları olduğu gibi, bu aletler atölye
ortamında hızlı ve ekonomik bir şekilde bilenmesi için her atölye
ortamında bulunabilen zımpara taşları da kullanılmaktadır. Bu zımpara
taşları her seviyedeki çalışanın takıp sökmek zorunda olduğu basit
makineler olmasına rağmen kazaları ağır ve tehlikelidir. Bu nedenle atölye
ortamında çalışan her teknik personelin zımpara taşlarını kullanma ve
bakım tekniklerini bilmesi gerekmektedir.

Şekil 7. Zımpara taşları ve kullanımı

Zımpara taşları genel olarak korund ve silisyumkarpit cinsi taşlar olmak
üzere iki türde yapılır. Korund cinsi taşlar alüminyum oksitten elde edilen
kum taneciklerinden yapılır ve alaşımlı çeliklerden yapılmış kesici aletlerin
bilenmesinde kullanılır. Silisyumkarpit cinsi taşlar silisyum (kuvars
kumu) ve kok kömüründen yapay olarak üretilirler ve sert metallerden
yapılmış kesici aletlerin bilenmesinde kullanılırlar.
Bir zımpara taşı seçilirken şu huşular göz
önünde bulundurulur.
 Taşın cinsi
 Taşın tane iriliği
 Birleştirme maddesinin cinsi
 Taşın sertliği
 Taşın dokusu
Ayrıca taşın üzerinde kontrol edildiğini gösteren (P) damgasının olmasına,
delik çevresinin kaplanmış olmasına, karton contaların bulunmasına,
köşelerde kırık olmamasına ve yüzeylerde çatlak olmamasına dikkat
edilmelidir. Zımpara taşları takılmadan önce çatlak kontrolü yapılmalı,
dengede olup olmadığı test edilmelidir. Körlenen zımpara taşları bileme
aparatları ve elmas uçlu bileme aparatları kullanılarak bilenmelidir.
Zımpara taşında çalışırken kesinlikle gözlük kullanılmalıdır.

4. PERÇİNLER VE PERÇİNLEME İŞLEMLERİ

Metal parçaların sökülemeyecek bir şekilde birleştirilmesi işlemine

perçinleme bu işlemi yapmak için kullanılan bağlantı elamanına da perçin
denilir. Kaynaklı birleştirmenin mümkün olmadığı yerlerde, uçaklarda,
köprülerde kazanlarda vazgeçilmez bağlantı elemanlarıdırlar. Sökülemeyen
birleştirme elamanı olan perçinler şekillerine
göre isimlendirilmiştir.
 Yuvarlak Başlı Perçinler.
 Mercimek Başlı Perçinler
 Mercimek-Havşa Başlı Perçinler
 Havşa Başlı Perçinler
 Silindirik Başlı Perçinler
 Konik Başlı Perçinler

Perçin malzemesi perçinlenecek

malzemenin cinsine göre seçilir. Çelik cinsi
malzemeler için çelik perçinler,
alüminyum cinsi malzemeler için
alüminyum perçinler, bakır cinsi
malzemeler içinde bakır perçinler
seçilmelidir. Perçinleme işlemi soğuk ve
sıcak olmak üzere iki şekilde yapılır.
Genellikle 10 mm çapa kadar olan
perçinler soğuk olarak yapılırken çapı 10
mm den büyük olan perçinler sıcak olarak
yapılır. Sıcak yapılan perçin soğuyunca iki
parçayı büyük bir kuvvetle birbirine çekerek yapıştırır. Soğuk yapılan
perçinler, sıcak yapılan perçinlerden daha zayıf olur. Bu nedenle de
kesilme kuvvetlerine karşı koyamazlar.
Günlük işlerin çoğunda, basit bağlantılarda ve küçük çaplardaki perçinler
elle yapılır. Elle sağlam bir perçinleme yapabilmek için şu kurallara dikkat
edilmelidir.
  Perçin çapı ile delik çapı arasında 0.1 mm ile 0.25 mm arasında bir
fark olmalıdır.
 Perçin deliğinin her iki tarafında 90o havşa açılır
 L=S+(1,6xd) formülü kullanılarak perçin boyu hesaplanır. Burada L
perçin boyu, S perçinlenecek parça kalınlıkları, d perçin çapı ve 1,6
sabit katsayıdır.
 Perçin işin deliğine yerleştirilir ve perçinin baş kısmı perçin örsü
üzerine oturularak düzeltilir.
 Perçinin ikinci başı perçin çekici ile dövülerek kabaca oluşturulur.
 Perçin zımbası ile perçin başlığı düzeltilir.

5. VİDALAR-KLAVUZ VE PAFTA ÇEKME

Vidaların tanımı ve çeşitleri

Vida, silindirik bir mil üzerine vida profili adı verilen diş şeklinin helis eğrisi
boyunca girinti ve çıkıntı şeklinde sarılması ile meydana getirilen makine
bağlantı elemanlarıdır.

Bir dik üçgene ait dik kenarın bir silindir çevresine sarıldığında üçgene ait
hipotenüsün oluşturduğu eğriye helis denir. Vida ise bu helis çizgisi
boyunca açılan üçgen, kare gibi kanallar vasıtasıyla oluşur.

Helisin silindir üzerine sarılma yönüne göre, sağ ve sol vidalar oluşur.
Silindire sarılan helis birden fazla ise vida, helis sayısına göre iki, üç, vb.
ağızlı vida olarak adlandırılır. Çoğunlukta kullanılan vidalar sağ vidalardır;
saat ibresi yönünde takılır, saat ibresinin tersi yönünde sökülürler. Daha
nadir kullanılan sol vidalar için ise takılma-sökülme yönleri bunun tam
tersidir. Sol vidalar çoğunlukla dikkat gerektiren yerler ile, sol helis vidalar
vantilatörlerde, fan pervanelerinde, pompa v.b yerlerde kullanılır.
Vidalar ölçü sistemlerine göre metrik ve whitworth olmak üzere iki kısma
ayrılır. Metrik vidaların uç açıları 60 o, whitworth vidanın uç açısı 55 odir.
Buna göre metrik vidanın dişleri bir eşkenar üçgen, whitworth vidanın
dişleri ise ikizkenar üçgen şeklindedir. Üçgen açısının 60o olması dişleri
daha dayanıklı yaparken, whitworth vidalarda ise diş yapısından dolayı çok
iyi sızdırmazlık sağlar.
Vida adımı vidanın en önemli elemanı olup bir diş dolusu bir diş
boşluğundan oluşur.
Vida profilleri kullanım amacına göre tespit edilir:

 Üçgen Vida Profili: Bağlantılarda kullanılan vidalardır. Metrik,

Whitworth olmak üzere iki kısma ayrılır.
 Kare, Trapez ve Testere Profilli Vidalar: Kuvvet ve Hareket
vidası olarak kullanılırlar. Kare vidaların diş genişliği adımın yarısıdır.
 Yuvarlak Profilli Vidalar: Aşırı yüklere maruz kalan millerde, tozlu
rutubetli yerlerde ve sık sık sökülüp takılması gereken yerlerde
kullanılırlar.

Civatalar ve somunlar
Civata, makine parçalarını birbirine bağlamak için ucuna somun takılarak
anahtarlarla sıkılıp gevşetilen bağlantı elemanlarıdır. Genellikle somun ile
birlikte kullanılır.
Cıvatanın en çok kullanıldığı alanlar makine ve inşaat sektörüdür.
Tornavidalarla sıkılıp sökülen bağlantı elemanlarına vida, anahtarla
bağlanıp sökülen bağlantı elemanlarına cıvata denir.
Altıgen başlı civatalar endüstri de en çok kullanılan bağlantı elemanlarıdır.
Civatalarda 6.8 / 8.8 / 10.9 / 12.9 dayanım sınıfları
a)Birinci rakam 100 ile çarpılınca, çıkan değer cıvatanın çekme
mukavemetini (dayanımını) verir
6.8 için çekme mukavemeti:6x100 =600 Newton/mm2
1 Kg = 9.81 Newton'dur. Kolayca hatırlamak için 1 Kg yaklaşık 10 Newton
diyebiliriz. Buna göre
6.8 için çekme mukavemeti: 60 kg / mm2

b)Birinci rakam ile ikinci rakamın çarpımın 10 katı ise akma mukavemetini
(plastik/kalıcı deformasyonun başladığı sınır ) verir
6.8 için akma akma mukavemeti : 6 x 8 x 10 = 480 Newton/mm2

Vida açmak
Vida biri iç vida (somun) diğeri dış vida olmak üzere iki ayrı parça üzerine
açılır. İç vidaları açmak için klavuz denilen aletler, dış vidaları açmak için
pafta denilen aletler kullanılır.

Klavuzlar
Matkap ile delinmiş deliklerin içine diş
açmaya yarayan aletlere kılavuz denir.
Klavuzlar yüksek hız çelikleri (HSS) den
yapılan kesici takımlardır. Klavuzlar el
klavuzları ve makine klavuzları olarak iki gruba ayrılırlar. El klavuzları,
içinde genel olarak üç adet klavuz bulunan takımlar halinde yapılır.
Bu üç klavuzdan sapında bir çizgi olan 1.klavuz, iki çizgi olan 2.klavuz, üç
çizgi olan 3. Klavuzdur.
Delik içerisine diş açarken klavuzlar bu sıralamaya göre kullanılır.
Yumuşak gereçlere diş açma işleminde 3 kanallı kılavuzlar, çelik ve
alaşımlarına diş açma işlemlerinde ise 4 kanallı kılavuzlar kullanılır.
Kılavuzların gövdeleri yüksek kaliteli hız çeliklerinden(HSS) üretilir.
Diş açma işleminde klavuzları kullanabilmek için klavuz kolu kullanılır.
Kılavuzun iş parçasına rahat dalarak kılavuz dişlerinin kavrama
yapabilmesi için, iş parçası delindikten sonra deliğin üst kısmına havşa
açılır. Kılavuz, ağızlayana kadar fazla kuvvet uygulamadan, delik eksenine
dik olacak şekilde kılavuz kolunun her iki tarafından eşit ve giderek artan
bir kuvvet uygulanır.

Kılavuzun deliği kavraması sağlandıktan

sonra, kılavuz saat yönünde çevrilerek
talaş çıkarma işlemi başlatılmış olur.
Kılavuz dişlerinin keserek talaş çıkarma
işleminin kolaylaşması için kılavuz
kanallarından kesici dişlere yağ
damlatılır. Kılavuzun periyodik olarak
geriye doğru çevrilmesiyle, kılavuz
dişlerinde biriken talaşların kesilerek
düşmesi sağlanır ve kanallar arasında
sıkışmalara sebep olması engellenir.
Klavuz çekerken arada bir klavuz hafifçe
geri çevrilerek klavuzun kesmesi
rahatlatılır. Ancak klavuz çekerken talaşların sıkışma ihtimali yoksa
klavuzu hiç geri çevirmeden bitirmek gerekir. Geri çevrilirken klavuzun
sivri uçları kırılabilir.

Delik Çapını Bulma

Vida diş dibi çapı, deliğin delineceği matkap ucu çapına denk geldiğinden,
kılavuzlar ile diş çekmede dikkate alınacak delik çapı, çekilecek vidanın diş
dibi çapıdır. Kılavuz ile diş çekilecek deliklerin çapı pratik olarak 0,85
sabitiyle, kullanılacak vidanın anma çapı ya da diş üstü çapının çarpımı
sonucunda elde edilir. Diş üstü çapı 10 mm olan ve M10 olarak
adlandırılan bir vidanın takılacağı delik çapı 10 x 0,85 =8,5 mm olarak
bulunur. Ancak matkap çapı her zaman bu kadar net çıkmayabilir. Örneğin
M 16 vida da matkap çapı 13,6 mm. olarak bulunur. Bu çapta matkap ucu
bulabilmek zor olacağından biraz daha büyük bir matkap ucu seçerek,
örneğin 14 mm. çapındaki matkap ucu ile delik delinerek klavuz çekilir.
Pafta ile diş açma

Pafta, silindirik yüzeylerin dışına vida dişi açmaya yarayan, üzerinde diş
açabilmek için kesici ağızları olan ve ölçüleri diş açılacak malzemeye göre
değişen, gövdesi tümüyle yüksek alaşımlı çelikten üretilen (HSS), silindirik
bir alettir. Makinede vida dişi açılmasında kullanılan diş açma takımları,
makine pafta ve kılavuzu olarak adlandırılır ve seri üretimde kullanılır.

Elle kullanılan paftalar; kapalı, yarık ve açık olmak üzere üç çeşitte üretilir.
Kapalı paftalar sabit çaplı vida dişlerinin açılmasında, açık paftalar vida
çapları ayarlanabilir olduklarından, farklı çaplardaki vida dişlerinin
açılmasında kullanılır. Açık olan ağız kısmına basan vida sıkılarak pafta bir
miktar açılır ve genişlediği oranda vida dişi açması sağlanır. Yarık tipli
paftalar ise gerektiğinde yarık yerinden taş ile kesilerek ayarlı pafta
şeklinde kullanılabilir. Elle kullanılan tüm pafta çeşitlerinin çevrelerinde
tespit yuvası bulunmaktadır. Bu tespit yuvaları, pafta kolu üzerinde
bulunan tespit vidalarının hizasına getirilmesi sonucunda pafta kola
takılmış olur.
Paftanın bir yüzü parçaya dalacak
şekilde imal edilmiştir. Paftanın ters
takılmamasına dikkat edilmelidir
Pafta kesici ağızlarının iş parçasına
dalmasını kolaylaştırmak için iş
parçasının diş açılacak ucuna 60o ’lik bir pah kırılmalıdır. İş parçasının çapı
bir miktar (vida adımının 0,1 mm katı oranında) düşürülürse daha başarılı
diş biçimleri elde edilir.
Pafta mümkün olduğunca iş parçasının ekseninde ve yavaşça bastırarak
paftanın iş parçasını kavraması sağlandıktan sonra, pafta koluna
uygulanan kuvvet arttırılarak ve saat yönünde döndürülmesiyle vida diş
profilleri oluşturulur.
Kesme yağı, çok az miktarlarda periyodik olarak pafta dişlerine
damlatılarak, kesme işlemi daha rahat gerçekleştirilir. Kılavuzla diş
açmada olduğu gibi, paftada da geriye doğru döndürülerek talaşların
kırılması ve düşmesi sağlanır. Aksi takdirde talaşlar pafta içinde toplanarak
diş açmayı zorlaştırır. İşlem bittiğinde pafta geriye doğru çevrilerek iş
parçası üzerinden çıkarılır, temizlenerek ait olduğu yere kaldırılır.

6. TORNACILIK

Kendi ekseni etrafında dönen, iş parçaları üzerinden, iş parçasının özelliklerine uygun kesici takımlarla
talaş kaldırarak işleyen tezgâhlara torna tezgâhı denir. Diğer imalat tezgâhlarından farklı olarak torna
tezgâhında iş parçası hareketli kesici takım ise sabittir. Torna tezgahları;
Üniversal Torna Tezgâhları: silindirik ve konik biçimli iç ve dış yüzeylerin tornalanması, her türlü iç ve
dış vidaların açılması, eksantrik işlerin yapılması, yay sarılması v.b gibi çok çeşitli iş yapabilme
özelliklerine sahiptir.

Özel İşlem Torna Tezgâhları: Özel tornalar ise sınırlı büyüklüklerde ve birbirine benzer işlerin
yapılması için, endüstrideki gereksinimlere göre geliştirilmiş tezgâhlardır. Endüstride yaygın olarak
kullanılan özel tornalar şu şekilde sıralanabilir,

Revolver tornalar: Revolver tornalarda iş bir kez ayarlandıktan sonra ayrı ayrı ölçmeye gerek
kalmadan üretim yapılabilmektedir. Kesici takımların yer değiştirmesi kolay olur. İş parçaları pens
sitemi ile bağlandığı için, işin bağlanıp sökülmesi çok hızlı bir şekilde yapılabilmektedir.

Otomatik tornalar: bu tezgâhlarda kesici takımlar ve işlem sırası bir kez ayarlandıktan sonra iş
bitinceye kadar yapılması gereken bütün işlemler otomatik olarak yapılır. Bu tezgâhlarda ilk parçanın
üretimi için yapılacak ayarlamalar oldukça zaman alıcıdır. Ancak seri üretime başladıktan sonra
harcanan zaman telafi edilir. Bir kişi aynı anda birden fazla otomatik tezgâhla ilgilenebilir.

Bunların dışında düşey torna, alın tornası, sırt boşaltma tornası, kopya tornası, kalıpçı tornası ve
günümüzde yaygın olarak kullanılan CNC torna tezgâhları bulunmaktadır.

7. TORNA VE ÖZELLİKLERİ

Bir üniversal torna tezgâhını oluşturan ana kısımlar şunlardır.

1-Gövde ve kayıtlar: Genellikle dökme demirden yapılır ve torna tezgahının diğer parçalarını üzerinde
taşır.

2- İş mili hız kutusu: Torna

aynasının bağlandığı mil
hareketini bu kutudan
almaktadır. Torna tezgâhının
devir sayısı burada bulunan
dişlilerle ayarlanır.

3-Araba: Araba gövdenin

kayıtları üzerinde hareket eder.
Kesici takımların bağlandığı
sport ve kalemliği üzerinde
taşır. Enine ve boyuna hareket
eder.

4-Ana mil ve talaş mili hız

Kutusu: Hız mili hız kutusu vida
adımlarını ayarlamak için, tornalama yaparken de talaş miline hız vermeye yarar.

5-Gezer Punta: Tornalanacak uzun parçaların desteklenmesinde kullanılır. Gövde kayıtları boyunca
hareket edebilir. Gezer punta ile fener mili aynı eksen üzerinde bulunur.

8. TORNA KALEMLERİ
Torna tezgâhlarında iş parçası malzemesini işlemek için kullanılan aletlere torna kalemi, kalemlerin
takıldığı takımlara ise kater (takım tutucu) denilir. İşlenecek malzemenin cinsine göre doğru doğru
kesici takımların ve takım tutucuların kullanılması imalatın verimliliği ve maliyeti açısından son derece
önemlidir. Bu yüzden bir işe uygun kalem seçerken;

Makine parçalarının imalatında kullanılacak kesme hızı, ilerleme ve devir sayısına göre uygun kalem
(kesici takım) seçimi yapılmalıdır. Ayrıca işlenecek malzemenin cinsi de kesici takım seçiminde en
önemli faktörlerden biridir. Kaldırılacak talaş miktarı, iş parçası üzerindeki operasyonlar ve yüzey
kalitesine göre kesici takımlar kullanılır.

Biçimlerine Göre Kesici Takımlar

Sağ yan kaba talaş kalemi; Kesici takımın ucunu ileri doğru tuttuğumuzda kesici ağız
sol tarafa bakar. Tornalama esnasında ise iş parçasının sağ tarafından, punta’dan
aynaya doğru tornalama yaptığı için sağ yan kalem adı verilir.

Sol yan kaba talaş kalemi; Kesici takımın ucunu ileri doğru tuttuğumuzda kesici ağız
sağ tarafa bakar. Tornalama esnasında ise iş parçasının sol tarafından aynadan
puntaya doğru tornalama yaptığı için sol yan kalem adı verilir.

Alın Tornalama Kalemi Alın tornalama işleminde kullanılan kalemlerdir.  Sağ yan
kalemlerin kullanılmasıyla da aynı işlem yapılabilir.

Kanal Kalemi İş parçalarının üzerlerine çeşitli genişliklerde kanal açma işlemlerinde kullanılır.

Vida Kalemi İş parçalarının iç çaplarına ve dış çaplarına çeşitli tiplerde vida açma işleminde kullanılır.
Metrik vida çekerken uç açısı 60º, whitworth vida çekerken uç açısı 55º olan kalemlerle işlem yapılır.
Kare vida kaleminde uç şekli kare, üçgen vidalarda üçgen profilli kalemler kullanılır.

Profil Kalemleri iç ve dış profil kalemleri olarak iki gruba ayrılırlar. İş parçalarının üzerinde değişik
şekillerde profil oluşturmak için dış profil kalemleri, iş parçalarının iç kısımlarına profil oluşturmak için
iç profil kalemi kullanılır. 

Küçük çaplı delik delme, kılavuz çekme, raybalama, punta deliği ve kama kanalı açma gibi işlemlerde
yüksek hız çeliği (HSS) takımlar kullanılmasına rağmen, günümüz işleme tezgâhlarının gelişmesi,
malzeme çeşitliliği, rekabet şartları, ekonomik imalat, verimlilik gibi nedenlerden dolayı endüstride
yoğun olarak sert maden kesici uçlar kullanılmaya başlamıştır. Sert maden uçlar hem üniversal
tezgâhlarda hem de CNC tezgâhlarda kullanılabilmektedir. 

Bir Kesici Takım Malzemesinde Aranan Özellikler Şunlardır;

Kesici takımlar çok yüksek sıcaklıklarda kesme yapabilme yeteneğine sahip olması gerekmektedir.
Talaş oluşum sırasındaki ağır şartlar altında geometrisini koruyabilmeli ve aşınma direncine sahip
olmalıdır. Kesme işlemi sırasında ortaya çıkan mekanik şoklara ve darbelere karşı yüksek tokluk
özelliğine sahip olmalıdır. İmalat sırasında oluşan ani yüksek sıcaklık ve ani soğumalar oluştuğu için
termal şoklara karşı dirençli olmalıdır.

Endüstri de kullanılan kesici malzemeleri şunlardır:

• Seri çelik kalemler,

 • Yüksek hız çelikleri (HSS),
• Dökme - kobalt alaşımları,
• Sert maden uçlar,
• Kaplamalı karbür kesiciler,
• Kaplamasız karbür kesiciler,
• Seramikler,
• Kübik Boron Nitrür kesiciler
• Silisyum nitrür alaşımlı kesiciler,
• Elmas kesiciler.

Gereçlerine Göre Kesici Takımlar

Seri Çelik Takımlar: İçerisinde Krom, Molibden, Volfram (Tungsten) ve Vanadyum gibi metallerin
bulunduğu alaşımlardan yapılırlar. Kalite ve dayanımları düşüktür. Yaklaşık olarak 250ºC' ye kadar
dayanabilirler. Genellikle sert olmayan malzemelerin işlemesinde kullanılır. Kullanım alanları sınırlıdır.

Yüksek Hız Çeliği Takımlar (HSS) : Seri çelik kalemlere Kobalt (Co) katılmak suretiyle daha dayanıklı
hale getirilmiş kesicilerdir. Kalite ve dayanımları ortadır. Yaklaşık 600°C' ye kadar dayanırlar ve
takımlar tekrar tekrar bilenebilmektedir. Pratikte yaygın olarak kullanılırlar. Kalem üzerindeki HSS
Harfleri ile ifade edilir. Yüksek hız çelikleri, orta sertlikteki çelik, döküm ve metal olmayan
malzemelerin işlenmesinde verimli bir şekilde kullanılmaktadır. Son yıllarda bu kesicileri ağızları
aşınmaya karşı daha dayanımlı olmaları için titannitrit ile kaplanmaktadır. CNC takım tezgâhlarının
yaygın olarak kullanılmaya başlanılmasından sonra bu kesicilerin önemi giderek azalmaktadır.

HSS takımlar metal kesme endüstrisinde matkap, kılavuz, pafta, azdırma, tığ (broş) vb. gibi
konvansiyonel tezgâhlarda önemli kesme alanlarına sahiptirler.

Sert Maden Uçlar (Karbürler) Bu kesici uçların kalite ve dayanımları oldukça yüksektir. Sert
malzemelerin işlenmesinde kullanılır. Kesici takma uçlar şeklinde satılmaktadırlar. Takım tutucuya
monte edilerek kullanılmaktadırlar. Bir kesici uç üzerinde iki kesme kenarından sekiz kesme kenarına
kadar uç bulunabilmektedir. Sanayide en çok kullanılan kalemlerdir. Yüksek hızlarda kullanılabildikleri
için CNC tezgâhlarda bu kesiciler kullanılmaktadır. Kaplamalı ve kaplamasız türleri vardır.

Titanyum Karbür (TiC) Tungsten karbüre göre aşınma dayanımının yüksek olmasına karşın, özlülüğü
düşüktür. Bağlayıcı olarak nikel-molibden alaşımının kullanıldığı titanyum karbür, daha yüksek kesme
hızlarında özellikle çelik ve dökme demirlerin işlenmesinde kullanılır.

Kaplanmış Kesiciler: Kaplama malzemesi olarak genellikle, titanyum nitrür, titanyum karbür ve
seramikler kullanılır. Kaplama ile kesicilerin kazanmış oldukları özellikler:

• Yüksek sıcaklıklarda sertliğini koruma

• Kimyasal kararlılık
• Düşük ısı iletkenliği
• Gözeneksiz veya çok az gözenekli yapı
Kaplama elemanı olarak kullanılan titanyum nitrür
( TiN),düşük sürtünme kat sayısı, yüksek sertlik, yüksek
sıcaklıklara dayanımı ve alt tabakaya iyi nüfuz etme
özelliklerine sahiptir. titanyum karbür (TiC) kaplamaları
aşındırma özelliği olan malzemelerin işlenmesinde büyük
aşınma dayanımı sağlar. Yüksek sıcaklıklara dayanımı,
düşük ısı iletkenliği, boşluk yüzeyindeki ve talaş
yüzeyindeki krater aşınma dayanımının yüksekliği, seramikleri kesicilerin kaplanmasında uygun bir
eleman yapmıştır. En çok kullanılan bir başka kaplama elemanıda seramik alüminyum oksit ( Al2O3)'tir.
Yüksek hız çelikleri ve karbür uçlara tek bir katman olarak uygulanan kaplamaların dışında birden
fazla kaplama elemanı da kullanılmaktadır.

Seramikler: Seramik kesiciler yüksek aşınma dayanımına ve yüksek sıcaklıklara dayanım özelliklerine
sahiptir. Seramik uçlar, yüksek kesme hızlarında, kesintisiz talaş kaldırma işlemlerinde kullanılırken ısıl
şoktan etkilenmemesi için ya kuru olarak kullanılırlar ya da soğutma sıvısının işleme bölgesine yoğun
olarak verildiği şartlarda kullanılmalıdır. % 70 Alüminyum oksit, % 30 titanyum karbür içermektedir.
Sermet (Seramik + Metal) olarak da isimlendirilirler. Sıcak presleme ile üretilen bu kesici takımlar,
üstün özellikleri nedeniyle sertleştirilmiş çelik, nikel esaslı alaşımlar ve dökme demirin kesikli talaş
kaldırma işlemlerinde kullanılabilmektedir.

Kübik Boron Nitrit (CBN) sertlik olarak elmasa en yakın yapay malzeme kübik boron nitrürdür. (CBN).
Kübik boron nitrür (CBN), (PCD) poli kristal elmas kesicilerden sonra ikinci en yüksek sertlik değerine
sahip kesici uçlardır. Özellikle, elmasın kullanımını engelleyen hızlı aşınma olmaksızın yüksek hızlarda
sert dökme demir ve sertleştirilmiş çeliğin kesimi için kullanılmaktadır. Ayrıca, süper alaşımlar (nikel
ve kobalt esaslı), kübik bor nitrür kompozit kesici takımlarla, sementit karbürlerden çok daha yüksek
hızlarda işlenebilmektedir.

Silikon Nitrür Tabanlı Kesiciler: Silikon nitrür (SiN) tabanlı kesiciler, silikon nitrürün, alüminyum oksit
ve titanyum karbürle birleştirilmesiyle oluşturulmuştur. Bu kesiciler yüksek özlülük, sıcak sertlik ve iyi
ısıl şok dayanımına sahiptir. Sialon kesiciler olarakda isimlendirilirler. Dökme demirlerin ve nikel esaslı
alaşımların orta kesme hızlarında işlenmesinde kullanılırlar. 

Elmas Kesiciler: Elmas; tartışmasız en sert ve doğal olarak meydana gelmiş en iyi aşınma dayanımına
sahip bir malzemedir. Elmas takımlar yüksek silisyumlu dökme alüminyum alaşımları, bakır ve
alaşımları, sinterlenmiş sementit tungsten karbürler, silika cam ile doyurulmuş kauçuk,
camfiber/plastik ve karbon/plastik kompozitler ve yüksek alüminalı seramiklerin işlenmesinde
kullanılmaktadır. Bu kesici uçlar çok pahalı olmasından dolayı endüstride sadece özel işlemlerde
kullanılmaktadır.

Kesme hızı ve ilerleme miktarı

Kesme hızı Tornada kesici ucun (kalemin) iş parçası

çevresinde kesme yaparak bir dakikada metre cinsinden aldığı
yola kesme hızı denir. Kesme hızı tornada işlenecek
malzemenin cinsine göre kesme hızı tablosundan veya kesici
takım kataloğundan alınır. İmalatın maliyeti ve kalitesi
açısından çok dikkat edilmesi gereken bir kesme
parametresidir.

İş parçası malzemesine göre kesme hızı (Vc) değeri

belirlendikten sonra torna tezgâhının devir sayısı hesaplanır. Tezgâha verilecek devir sayısı ( n), kesme
hızı (Vc) ve iş parçası çapı (D) parametreleri kullanılarak hesaplanır. İşleme sırasında doğru kesme hızı
değerleri kullanılmazsa kesici takım ya çok çabuk aşınacaktır, ya da işlenen malzemenin cinsine göre
düşük kesme hızlarında malzeme sıvanması meydana gelecektir.
 İlerleme hızı: Kesici takımın kesme sırasında iş
parçası yüzeyinde bir devirde mm cinsinden aldığı
yoldur. İlerleme hızı hem işin yüzey kalitesini
etkiler hem de işin tamamlanma süresini etkiler.
İmalat zamanın çok önemli olmadığı yüzey
kalitesinin çok iyi olması istendiği durumlarda
ilerleme hızı düşürülür. Hassas bir yüzey kalitesi
için düşük ilerleme hızı ile birlikte, yüksek kesme
hızı ve düşük talaş derinliği kullanılır.

İlerleme hızı üzerinde kesici takımın yanaşma açısı da etkilidir. Kesici takım kataloğundan maksimum
talaş kalınlığı (hex) alınarak ve kesici takımın yanaşma açısının Sinüs değeri hesaplanarak bulunur.

Talaş derinliği: İş parçasının işlenmesi sırasında kaldırılan talaş miktarıdır. Kesici ucun uç yarıçapına ve
işleme hassasiyetine bağlı olarak verilir. Kaba işlemelerde yüksek talaş miktarı hassas işlemelerde
düşük talaş verilerek tornalama yapılır.

Ekonomik, verimli ve hassas bir işleme yapabilmek için işlenecek malzeme cinsine uygun kesici takım,
kesme hızı, ilerleme hızı, talaş derinliği ve yerine göre soğutma sıvısı kullanılarak tornalama yapmak
gerekmektedir.

Torna tezgâhında iş parçalarını bağlama

Torna tezgâhında iş parçalarının işlenebilmesi için en çok kullanılan bağlama araçları aynalardır. Torna
tezgahında kullanılan aynalar şunlardır.

Üç ve Dört Ayaklı Üniversal Ayna: Üçayaklı üniversal aynalarda

silindirik üçgen altıgen ve benzeri parçaların üç noktadan
bağlanması için kullanılır.

Dört ayaklı üniversal aynalarda dört noktadan merkezlenmesi

ve üçayaklı aynalara bağlanan parçalara ek olarak kare kesitli iş
parçaları da bağlanabilir.

Mengeneli Ayna: Yuvarlak kare ve düzgün olmayan dökülmüş

ya da dövülmüş parçaları bağlamaya yarar. Her bir ayak
birbirinden bağımsız olarak hareket eder. Bu bağlama işlemi
istenilen hassasiyette yapılabilir.
 Delikli Düz Ayna: Biçimleri bakımından ayaklı aynalara
bağlanamayan iş parçaları delikli düz aynalara çeşitli pabuçlar
ve cıvatalar ile gövdeye bağlanır.

Fırdöndü Aynası: İki punta arasında tornalama yapabilmek için

iş parçası üzerine takılan fırdöndüden esinlenerek bu isim
verilmiştir. Aynanın üzerine, fırdöndü kuyruğunun takılması ile
iş parçası işlenir. Fırdöndü aynaya pim ile sabitlenir.

9. TORNADA KANAL AÇMA VE KESME İŞLEMİ

 Tornada iş parçasının dış çapına güvenli bir kanal açma işlemi için öncelikle iş
parçasının alın yüzeyi torna edilerek punta deliği açılır. Daha sonra iş parçası ayna ile
punta arasına emniyetli bir şekilde bağlanır.
 Kanal açma veya kesme işleminde kullanılacak kesici takım üniversal torna tezgâhı
kullanılıyorsa punta ekseninde bağlanır. Üniversal tezgâhlarda kesici takım punta
ekseninden yüksek bağlanırsa çabuk körlenir ve kesme yapmaz.
 Punta ekseninin altında bağlanırsa iş parçası kesici takımı altına çekmeye çalışır.
Bunun sonucun da hem kesici uç kırılır hem de iş parçasının ekseni bozulur. Salgılı
dönme yapar.
 CNC tezgâhta ise takım değiştirme sırasında iş parçasına, tezgâh üzerindeki
ekipmanlara ve tezgâh gövdesine çarpmayacak şekilde bağlanır.
 Kanal açma işleminde kullanılacak kesici takımın genişliği kanal genişliğinden düşük
olmalıdır. Böylelikle hem daha hassas bir ölçü tamlığı elde edilir hem de rahat çalışma
imkânı olur.
Kanal tornalama devir sayısının hesaplanması

Kanal tornalama işlemi için tezgâhın devir sayısı ortalama iş parçası çapına göre hesaplanır. İş
parçasının dış çapı ile kanalın dış çapının toplanıp ikiye bölünmesi ile ortalama çap hesaplanır.

n=Vx1000/D0x3.14 devir hesabı

D0=(D1+D2)/2 ortalama çap hesabı
Örnek: İş parçasının dış çapı 80 mm, kanalın dış çapı 70 mm olan iş parçasını işlemek için uygun devir
sayısını hesaplayınız.(kesici için kesme hızı 230 m/dak)

10. KONİK TORNALAMA

Aynı eksen üzerinde oluşan eksene dik yüzeylerin çap ölçü farklarının meydana getirdiği açısal dış
yüzeye konik denir. Bu parçanın ekseni ile dış yüzeyi arasındaki açıya konik açısı denilir. İş parçaları
üzerindeki konik yüzeyleri, tezgâha vereceğimiz konik açı değeriyle tornalayarak elde ederiz. Yapılan
bu işleme de konik tornalama işlemi denir. Üniversal tezgâhlarda konik açısı hesaplanırken büyük
çaptan küçük çap çıkarılır ve konik boyunun iki katına bölünür. Bulunan değerin tanjantı alınır. CNC
tezgâhları ile işleme yaparken ise bu hesaplamayı yapmaya gerek yoktur. Doğrusal hareket kodu ile
koniğin başlama ve bitiş koordinatları tanımlanarak işlem gerçekleştirilir. Üniversal torna
tezgâhlarında konik açma işleminde kullanılan yöntemler şunlardır;

 Sipere (Sport) açı verilerek,

 Gezer punta kaydırılarak
 Sevk kızağı ile
 Özel tornalama yöntemleri

11. ALIN TORNALAMA

Alın tornalama işleminde kesme hızı bulunurken belirli değerlerin bilinmesi gerekir. Bu değerler
doğrudan tablolardan bulunabildiği gibi, kesme hızı formülünden hesaplanarak da bulunabilir. Alın
tornalamada kalem iş parçasının merkezine yaklaştıkça kesme hızı küçülür. Tam merkezde sıfır
değerine ulaşır. İşleme esnasında kesici takımın aldığı yoldan dolayı çap her defasında azalarak
değişir. Çapın devamlı değişmesi devir sayısının da sürekli değişmesini gerektirir. Üniversal tornalarda
bu ayarlamayı yapmak mümkün olmadığı için devir hesabı yapılırken ortalama çap alınarak
hesaplama yapılır. Ortalama çap olarak ta iş parçası çapının yarısı alınır. CNC tezgâhlarda çapın sürekli
değişmesiyle beraber devir sayısı da değişir. Ancak burada dikkat edilmesi gereken en önemli husus,
parça çapının azalması ile birlikte CNC tezgâhı devir sayısını otomatik olarak arttırmaya başlayacaktır.
Bu durum tezgâhı mevcut üst limitlerinin üzerine çıkmaya zorlayabilir. Bu durumu engellemek için
devir sayısı ve kesme hızı programa ilave edilecek G kodları ile sınırlandırılır. Alın tornalama da kesici
takım parçanın dış çapından merkeze doğru hareket ettirilir. Alında meme kalmaması için merkez
noktasından 1 mm aşağıya inilir.

Şekil 8. Alın tornalama ve punta deliği delme işlemi

Uzun parçaların tornalaması yapılacaksa alın tornalama işlemi bittikten sonra punta matkabı
kullanılarak alında punta deliği açılır. Punta matkabı bir mandren aracılığı ile gezer puntaya bağlanır
ve gezer punta iş parçasına yakın bir noktada sabitlenir. Tezgâha uygun bir devir verildikten sonra
gezer puntanın kolu çevrilerek uygun derinlik elde edilene kadar yavaş yavaş ilerleme verilir. İstenilen
derinlik ölçüsü elde edilince tezgâh durdurulmadan punta matkabı gezer punta el tekerini ters yönde
döndürerek geri çekilir.
12. TORNADA DİŞ AÇMA

Diş bir iş parçasında deliğe ya da dış çapa açılan helis dönüşlerdir. Deliğine diş açılmış bir ürün ile dış
çapına diş açılmış bir ürünü birleştirerek ikisi arasında mekanik bir bağlantı oluşturmak için kullanılır.
Dairesel bir hareketi doğrusal harekete çevirerek ya da tam tersini yaparak hareketi iletir. Tornada
eğer HSS kalemle üçgen vida açılacaksa her şeyden önce vida kaleminin vida mastarı kullanarak
kusursuz bilenmesi gerekir. Bunun için vida kalemlerinin kesmesini sağlayan ağız açıları dikkatle
bilenmelidir. Metrik üçgen vidalar için 60° açıda bileme yapılırken, Whitworth vida kaleminin ucu
55°’lik bir açı ile bilenir.

Vida kalemi parça eksenine dik olarak bağlanmalıdır. Vida kalemi, yalnız ucu dışarıda kalacak şekilde
katere tespit edilmelidir. Kater kalemliğe bağlanır ve kalemi, iş parçasına dik olarak ayarlamak için bir
vida mastarı kullanılır. Karbür uçlar ile vida açılacaksa 60°’lik karbür uç punta ekseninde takılmalıdır.

Metrik vida için vida adımına göre hız kutusu ayarı yapılır. Torna tezgâhları ana mili adımı milimetre
olarak verilir. Tezgâhın hız kutuları üzerindeki vida tablosundan açılacak vidanın ilerleme ayarı
aranarak bulunur. Metrik vidanın adımına göre ilerleme hız kutusu ayarlanır.

Whitworth vida için parmaktaki diş sayısına göre hız kutusu ayarı yapılır. Tezgâhın üzerindeki vida
tablosundan açılacak vidanın parmaktaki diş sayısı aranarak bulunur. Vidanın parmaktaki diş sayısına
göre ilerleme hız kutusu ayarlanır.

Ana milin dönüş yönü, sol vida için araba aynadan punta’ya doğru gidecek şekilde; sağ vida için
punta’dan aynaya doğru gidecek şekilde ayarlanır.

Şekil 9. Vida adımına göre hız kutusu ayarı

Tornanın devir sayısı kalemin hareketini her an kontrol edebilmeye' uygun olan devir sayısı olmalıdır
ve genellikle küçük devir sayıları seçilmelidir. Aksi durumda tezgâhta bindirmelere sebep olunabilir.

Vidanın Açılması

Öncelikle açılacak vidanın diş yüksekliği hesaplanır. Vidanın düş yüksekliği vida adımı (P) ile 0,6495
katsayısının çarpımı sonucu bulunur. 0,6495 katsayısı yaklaşık olarak 0,65 olarak alınabilir.

Kalem iş parçasının dış çapına göre sıfırlanır ve başlangıç konumuna getirilerek 0.05 mm deneme
talaşı verilir.
Diş tarağıyla vida adımının doğruluğu kontrol edilir.

Küçük talaş derinlikleri verilerek vida işlemi tamamlanır. Son bitirme yüzeylerinde 0,05 mm talaş ile 2-
3 tur gidip gelinir.

Vida çekerken bor yağı veya yağdanlıkla kesme yağı damlatılması gerekir.

Şekil 10. Vida açma işlemi

13. TORNADA GÜVENLİ ÇALIŞMA

Torna Tezgâhlarında Güvenli Çalışma Kuralları

1. Tezgâhın kullanıldığı alan iyi aydınlatılmalıdır.

2. Çalışma ortamına uygun kolları lastikli olan iş önlüğü giyilmelidir.
3. Tezgâh etrafında çalışma güvenliğini engelleyici nesne bulunmamalıdır.
4. Tezgâh ve çalışma alanını temiz ve tertipli olmalıdır.
5. Çalışan kişi ayaklarını korumak ve kaymamak için emniyet ayakkabıları giymelidir.
6. Tezgâhı kullanan operatör gözlerini korumak için emniyet gözlükleri takmalıdır.
7. Operatör elinde eldiven varken tezgâhı kullanmamalıdır.
8. Çalışan kişi tezgâhın döner kısımlarına dokunmamalıdır.
9. Tezgâhı, temizlemek için basınçlı hava kullanmamalıdır. Talaşlar göze zarar verebilir.
10. Tezgâhta elektrik kaçağı olup olmadığını kontrol edilmelidir.
11. Tezgâh çalışırken yanından ayrılmamalıdır ve başkaları ile tezgâh başında ve atölye
içerisinde şakalaşmamalıdır.
12. Ayna anahtarını kesinlikle ayna üzerinde unutulmamalıdır.
13. Operatör çıkan talaşları eliyle almamalıdır.
14. Tezgâhı durdurmadan kesinlikle ölçme yapmamalıdır.
15. Ayna durmadan iş parçasına, dönen aksama dokunmamalıdır.

14. FREZELEME

Çevresinde birden fazla kesici uç bulunan aletlerle veya özel kesicilerle iş parçası üzerinden talaş
kaldırma işlemine frezeleme denir. Frezeleme işleminde kullanılan kesiciye freze bağlandıkları
tezgâhlara da freze tezgâhı denir. Üniversal Freze tezgâhları torna tezgâhlarından farklı olarak X-Y ve
Z eksenleri olmak üzere 3 eksende hareket ederek iş parçası işleme kabiliyetine sahiptir. Ayrıca Torna
tezgâhında iş parçası hareketli iken freze tezgâhında iş parçası sabit kesici hareketlidir. Tezgâh tablası
üzerine divizör ve döner tabla, eklenerek veya tezgâh başlığı istenilen açılarda çevrilerek 4 ve 5.
Eksenleri de elde etmek
mümkündür. Freze
tezgahında yapılacak
işleme göre kesici takım
ve işleme yönteminin
seçilmesi çok önemlidir
Freze tezgâhlarının
endüstri de kalıpçılıktan-
havacılık alanına kadar
çok geniş bir kullanım
alanı vardır. Freze
tezgahları ile;

• Yüzey frezeleme
• Kenar frezeleme
• Profil frezeleme
• Kanal frezeleme
• Açılı frezeleme
• Dişli açma işlemleri yapılabilmektedir.

Bir universal freze tezgahını meydana getiren ana parçalar şunlardır.

 Gövde,
 Konsol,
 İş tablası,
 Freze malafası,
 Yataklar,
 Yatay başlık,
 Motor
 Taban
Freze tezgâhı ile birlikte kullanılan ve freze tezgâhının işleme kapasitesini arttıran ve fonksiyonel hale
getiren yardımcı ekipmanlar vardır. Bu ekipmanlar ve görevleri şunlardır:

1-Dik başlık, Freze milinin yatak konumdaki hareketini düşey

konuma getiren aygıttır. Yüzey frezeleme, delik delme, kanal
açma, delik büyütme gibi işler yapmak için kullanılır.

2-Üniversal Başlık, dik başlığın düşey ve yatay düzlemlere açı

göre açı verilerek açısal frezelemeye fırsat veren başlığa
denir. Açısal frezelemelerde çok kullanışlıdır.

3- Divizör, freze tezgâhlarında

silindirik iş parçalarının
işlenmesi, iş parçalarının eşit şekilde bölünmesi ve dişli çark
yapımında kullanılır. Yapılmak istenen bölüntü sayısına göre çevirme
kolunun ne kadar çevrilmesi gerektiği yapılacak bölüntü sayısına göre
hesaplanır. Sonra delik ayna üzerindeki delikler sayılarak kol
çevrilir. Sonra frezeleme işlemi yapılır. Bir sonraki işlem için aynı şekilde delikli ayna üzerindeki
delikler sayılarak divizör kolu çevrilir. İş parçası üzerindeki işlem bitene kadar bu şekilde devam edilir.

4- Malafa, freze çakılarının çap ölçülerine göre standart çap ölçülerinde yapılmış, sertleştirilmiş ve
taşlanmış millerdir. Tezgâh miline bağlanarak döndürülmeleri için kullanılan aparatlardır. Divizörle
dişli açma, kanal frezeleme vb. işlemlerde yardımcı aparat olarak kullanılır.

5- Döner Tabla, yatay ve dikey türleri olan bu tablalar tezgâh tablası

üzerine "T" kanallar yardımıyla monte edilir. Bu tablalara bağlanan iş
parçaları kalıp oyma, iç ve dış yüzeylerin çevresel frezelenmesinde,
kam vb. profillerin markalanarak frezelenmesinde, iç ve dış dişlilerin
açılması vb. işlemlerde kullanılır.

6- Basit Bölme Aparatı, silindirik iş parçaları üzerindeki basit bölme

işlemleri için kullanılır. Bölüntü işleminde iş parçası uygun şekilde
konumlandırıldığında tespit pimi ile tespit edilir. Böylece talaş
kaldırma esnasında iş parçasının dönmesi engellenmiş olur. Prizmatik veya silindirik parçaların üçgen,
dörtgen, altıgen gibi bölme işlemleri basit bölme aparatı ile yapılır.

7- Mengene, düz ve prizmatik parçalar freze tezgâhlarına genellikle mengeneler yardımıyla

bağlanırlar. Özellikle 90º dik olması gereken iş parçaları mengeneler yardımıyla konumlarına göre
bağlanırlar. Açılı mengeneler istenilen açı değerlerinde döndürülerek eğik yüzeyler işlenebilirler.

İş parçası mengeneye bağlanırken sıkma kuvveti ile hareketli çene parçayı bir miktar yukarı kaldırır.
Bu yüzden parça eğri bağlanmış olur. Parçanın bu şekilde
frezelenmesi ölçü hatalarına sebep olur. Bu eğriliği düzeltmek için
parçaya pirinç çekiçle kuvvetle bir kez vurulur. Altlık her iki taraftan
oynatılmaya çalışılır. Altlık oynamıyor ise parça doğru bağlanmış
olur.
Tezgâh mengenesi freze tablasına bağlandıktan sonra mengenenin
hareketli çenesi açılarak sabit çeneye taşlanmış prizmatik parça
bağlanır. Komparatör freze dik başlığına ya da malafaya mıknatıs
yardımıyla tutturulur. Komparatörün ibresi parça yüzeyine temas
ettirilir. Daha sonra tabla hareket ettirilerek ibrenin sapma yapıp yapmadığına bakılır, sapma yoksa
paraleldir denir; sapma varsa ayar somunları gevşetilerek sapma
miktarı kadar çevrilir, tabla tekrar sağa, sola hareket ettirilerek
kontrol edilir, ibrede sapma olmayıncaya kadar işleme devam
edilir. Mengene paralel hale getirildikten sonra taşlanmış altlıklarla
birlikte üzerine bağlanacak olan iş parçaları paralel olarak
bağlanmış olur.

8- Bağlama Pabuçları, mengenelerle bağlanamayacak

boyutlardaki ve mengenelere bağlanamayacak şekilde iş parçalarının
doğrudan tezgâh tablasına bağlanmasında kullanılırlar.
Frezeleme yöntemleri

Yüzey frezelemede frezenin dönüş yönüne ve freze tablasının ilerlemesine bağlı olarak iki tür
frezeleme yöntemi vardır.

1.Aşağı yönlü frezelemede (aynı yönlü frezeleme), iş parçası freze dönüş yönü ile
aynı yönde ilerler. Çevresel aşağı frezelemede, talaş kalınlığı kesimin
başlangıcından maksimum seviyededir ve kesimin sonuna doğru sıfıra kademeli
olarak düşecektir. Büyük talaş kalınlığı avantajlıdır ve kesme kuvvetleri kesme
kenarını kesimde tutarak iş parçasının üzerine baskı uygulayarak iş parçasının ve
mengenenin gevşemesini önleyecektir. Bu frezeleme yönteminde tok
yapılarından dolayı karbür kesicilerin kullanılması uygun olur.

2. Yukarı yönlü (Zıt yönlü frezeleme), Şekilde de görüldüğü gibi frezenin dönüş
yönü ile iş parçasının ilerleme yönü terstir. Bu frezeleme yönteminde talaş
kalınlığı sıfırda başlar ve kesme işleminin sonuna doğru artar. Kesme kuvvetleri,
frezeyi ve iş parçasını birbirinden uzağa itmeye çalışır. Kesme kuvvetleri iş
parçasını ve mengeneyi tabladan kaldırmaya çalışacaktır. Kesme işleminin
bitimindeki kalın talaşlar takım ömrünü azaltacaktır. Çıkıştaki büyük kalınlık ve
daha yüksek sıcaklıklar bazen talaşların kesme kenarına yapışmasına veya
kaynaklanmasına neden olacaktır, bu da sonrasında bir sonraki kesimin
başlangıcına taşıyacaktır veya anlık kenar tanecik kopmasına neden olacaktır.
Sert malzemelerin frezelenmesinde uygun bir yöntem olup, seramik kesicilerin kullanılması uygun
olur.
Biçimlerine göre frezeler;
 Silindirik Frezeler
 Kanal Frezeleri
 Alın Frezeleri
 Açı Frezeleri
 Parmak Frezeler
 “T” Frezeler
 Modül Frezeler
 Biçim (Profil) Frezeler

Yapıldığı malzemelere göre frezeler

 Takım çeliği freze çakıları
 Yüksek hız çeliğinden (HSS) yapılmış freze çakıları
 Sert maden uçlu freze çakıları
Saplı freze çakıları, tezgâh miline uygun standarttaki tutucular kullanılarak bağlanır. Frezeler takım
tutuculara pens-mandren tertibatıyla bağlanırlar. Adaptör adı da verilen bu yöntemde delik çapları,
değişik ölçülerde yapılmış bir seri takım pens takımı ile kullanılır. Bu takımdan bağlanacak freze
çakısı çapına uygun olan pens seçilerek adaptöre takılır. Daha sonra freze çakısı pens içine
yerleştirilir. Daha sonra adaptör somunu ay anahtarla sıkılarak sağlamlaştırılır. Pens tertibatının ve
parmak frezenin montaj sırası Şekil 11’de görülmektedir.
Şekil 11. Pens tertibatının ve parmak frezenin montaj sırası

Frezede bölme işlemleri

Frezede kanal açma, kramayer dişli açma, çokgen yapma gibi yapılan işlerin büyük bir kısmı eşit
aralıklarla bölünerek yapılır. Bu bölme işlemleri de freze tezgâhları ile birlikte kullanılan bölme
aygıtları yardımı ile yapılır. Freze tezgâhında kullanılan bölme yöntemleri şunlardır.

 Direkt bölme aygıtları

 Basit bölme aygıtları
 Üniversal bölme aygıtları (endirekt bölme)
 Optik bölme aygıtları
 Düşey-döner tablalı-bölme aygıtları
 Doğrusal bölmeli aygıtlar

Direkt bölme işleminde indeksli ayna kullanılır ve aygıtın arka kısımlarına yerleştirilen delikli aynalar
genel olarak 24’e bölünmüştür. Bu aynalar 24, 12, 8, 6, 4, 3, 2 gibi 24’ü tam bölen sayılara bölünebilir.

Basit bölme işleminde 360o ye bölünmüş bir ayna kullanılır. Bu aygıtla hem açısal bölme hem de
milimetrik bölüntüler yapılabilir. Örneğin silindirik bir parça 6 eşit parçaya bölünmesi gerektiğinde her
bir kenar için döndürme açısı 360o/6=60o olmalıdır.

Divizörlerle yapılan bölme işlemine üniversal bölme veya endirekt bölme denir. Endirekt bölme
divizörün üzerindeki delikli ayna ve bu ayna üzerindeki delik sayılarına göre çevirme kolu ile ayarlanır.
Çevirme kolunun ne kadar çevrileceği iş parçası üzerinde yapılacak bölüntü sayısına göre hesaplanır.
İş parçasının bölüntü sayısı (Z) ile gösterilir. Böylelikle çevirme kolunun ne kadar döndürüleceği
40
n= formülü ile hesaplanır.
Z
Örneğin silindirik bir iş parçasının çevresi 12 eşit parçaya bölünecektir. Bu işlemi yapabilmek için
çevirme kolu ne kadar döndürülmesi gerekir.

40 40 4
n= =¿ n= =¿ n=3
Z 12 12

Delikli ayna da 12 delik sırası olmadığı için 12’nin katları olan sayılarda delik sırası olup olmadığı
4
araştırılır. Örneğin delikli ayna üzerinde 36 delik sırası olduğunu kabul edersek n=3 kesrinin pay
12
12
ve paydası 3 ile çarpılarak n=3 kesri elde edilir. Buna göre çevirme kolu 36 delik sırasında 3 tam
36
devir yapacak ve 12 delik sırası kadar daha çevrilir.

Yedirmeli bölme; bazı işler üzerinde yapılacak bölme işlemlerinde diş sayıları asal sayılar olabilir.
Genellikle 50’nin üzerindeki asal sayılar delikli aynadan başka dişli çarklarında kullanıldığı,
diferansiyel bölme denilen bir sistemle yapılır.

15. FREZE DE KESME HIZI VE İLERLEME

Frezeleme işlemindeki kesme hızı formülü tornalama işleminde kullanılan kesme hızına teorik olarak
benzemekle birlikte pratikte farklıdır. Tornada devir sayısı hesabında iş parçasının çapı dikkate
alınırken frezede kullanılan kesicinin çapı (Dc) dikkate alınmaktadır. Kesme hızı (Vc) tornalamada
olduğu gibi iş parçasının malzemesine göre kesici takım kataloğundan, kullanılan kesici takımın
malzemesine göre belirlenir. Daha sonra kullanılan kesici çapına göre devir hesabı yapılır. Freze iş
milinin devir hesabı (n) yapılırken,

formülün’den yararlanılır.

Torna da kesme sırasında aktif olarak tek bir kesici

kullanıldığı için ilerleme değeri kataloglarda tavsiye
edilen değerler kullanılır. Ancak freze de aynı anda
bir den fazla kesici kesme yaptığı için ilerleme hızı
hesaplanırken diş başına ilerleme hızı (fz), frezede
kullanılan diş sayısı (Zc) ile çarpılır. Tabla ilerleme hızı
(Vf);

16. FREZE TEZGÂHINDA GÜVENLİ ÇALIŞMA

 Freze tezgâhı iş parçasından talaş kaldırmak üzere ayarlandıktan sonra otomatik
ilerleme kolunun hangi eksende olduğu kontrol edilmelidir.
 Freze iş parçasından talaş kaldırırken çok zorunlu ve acil bir durum olmadıkça
durdurulmamalıdır.
 Freze çalışırken talaşları uzaklaştırmak için el uzatılmamalı, talaşlar çekilmemelidir.
 Freze çalışırken asla iş parçası ölçülmemelidir.
 Tezgâhta çalışan kişi gözlük kullanmalıdır.
 Tezgâhta çalışan kişi bütün dikkatini işe vermeli başka işlerle meşgul olmamalıdır.