Effect of Vacuum System on Porous Product Defects and Micro Structures on

the ADC-12 Aluminum Material With Cold Chamber Die Casting Machines

Pengaruh Sistem Vakum Terhadap Cacat Produk Keropos dan Struktur Mikro Pada
Material Alumunium ADC-12 Dengan Mesin Cold Chamber Die Casting

Budiarto1*, Timotius Dewangga Kurniawan1

1
Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Kristen Indonesia
Jalan Mayjen Sutoyo No.2, Cawang, Jakarta Timur 13630 Indonesia
Email: budidamaz@gmail.com, kurniawantimotius.tk@gmail.com

*Korespondensi: budidamaz@gmail.com

Abstract

Research on the effect of the vacuum system on porous product defects and microstructure on
the ADC-12 aluminum alloy material with cold chamber die casting machine has been carried
out. In the injection process in cold chamber die casting, the aluminum material commonly
used is namely ADC-12. The ADC-12 aluminum alloy has better resistance to corrosion, is
lightweight, has ease of casting, good mechanical properties, and dimensional stability. The
purpose of this study is to compare the vacuum system with overflow system using ADC-12
aluminum alloy material with observed parameters are porosity, trapped air pressure, hot spot
level, hardness level of Vickers Hardness, XRD analysis, and microstructure analysis with
Light Optical Microscope (LOM). The results of the analysis using the Magma flow software,
the vacuum system is better than the overflow system in terms of porosity and product yield,
which is influenced by the amount of air trapped and the hot spot level. The level of hardness
in a product with a vacuum system is better than an overflow system. The average hardness in
the vacuum system is 162,235 while in the overflow system is 147,615. Thus, the use of a
vacuum system can increase the level of hardness in products by around 9%. With the change
in usage from the overflow system to the vacuum system, it shows an increase in dislocation
density followed by an increase in lattice strain and a decrease in the level of crystal size of
the product.

Keywords: aluminum ADC-12, die casting, porosity, XRD, vacuum system

Abstrak

Penelitian pengaruh sistem vakum terhadap cacat produk keropos dan struktur mikro pada
material paduan alumunium ADC-12 dengan mesin cold chamber die casting telah dilakukan.
Dalam proses injeksi di cold chamber die casting, bahan alumunium yang biasa digunakan
adalah ADC-12. Paduan Alumunium ADC-12 ini memiliki resistensi yang lebih baik terhadap
korosi, lebih ringan, memiliki kemudahan dalam casting, sifat mekanik yang baik, dan
stabilitas dimensi. Tujuan dari penelitian ini untuk membandingkan sistem vakum dengan
sistem sistem overflow menggunakan material paduan alumunium ADC-12 dengan parameter
yang diamati adalah porositas, tekanan udara yang terperangkap, tingkat hot spot, tingkat
kekerasan Vickers Hardness, analisis XRD, dan analisis mikrostruktur dengan Light Optical
Microscope (LOM). Berdasarkan hasil analisis menggunakan software Magma flow, sistem
vakum menunjukkan hasil yang lebih baik dibandingkan dengan sistem overflow dari segi
porositas dan hasil produk, yang dimana keduanya dipengaruhi oleh jumlah udara yang
terperangkap dan tingkat hot spot. Selain itu, tingkat kekerasan pada produk dengan sistem
vakum juga menunjukkan hasil yang lebih baik dibandingkan dengan sistem overflow. Rata-
rata kekerasan pada sistem vakum sebesar 162,235 sedangkan pada sistem overflow sebesar
147,615. Sehingga, penggunaan sistem vakum dapat meningkatkan tingkat kekerasan pada
produk sekitar 9%. Dengan adanya perubahan penggunaan dari sistem overflow ke sistem
vakum, memperlihatkan terjadinya peningkatan kerapatan dislokasi yang diikuti dengan
pertambahan regangan kisi dan terjadinya penurunan pada tingkat ukuran kristal dari produk.

Kata kunci : aluminium ADC-12, die casting, porositas, XRD, sistem vakum

1 Pendahuluan
Die casting merupakan proses memasukan logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam
rongga cetakan. Die Casting berfungsi untuk memproduksi sejumlah besar produk dengan lead
time pendek dan permukaan yang baik dengan tekanan injeksi yang tinggi dari paduan cor,
desain produk, desain aliran dan gate, dan lain-lainnya[1].
Dalam proses produksi injeksi die casting, terdapat permasalahan yang terjadi pada hasil
injeksinya. Permasalahan-permasalahan tersebut dapat terjadi pada sisi visual maupun
fungsinya seperti scratch, abnormal shrinkage pada dimensi produk, burry atau flashing yaitu
material yang terbentuk selain dari bentuk cavity, dan keropos [2].
Salah satu permasalahan yang masih sering terjadi pada proses injeksi die casting saat ini
adalah keropos. Permasalahan keropos disebabkan oleh terjebaknya udara sebelum proses
injeksi cairan alumunium masuk kedalam cavity sehingga udara tersebut menyebabkan
mikrostruktur pada alumunium menjadi tidak padat dan menyebabkan rongga sehingga
mempengaruhi kekuatan dan masa penggunaan dari produk [3].
Terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan dan beberapa tindakan untuk mengurangi
permasalahan keropos yaitu menaikkan temperatur die, cairan logam. Percepat kecepatan gate,
untuk memperpendek waktu pengisian. Memasang over flow atau gasvent[1], dari segi proses
produksi dapat diperhatikan pada hasil machining dengan melihat struktur permukaan cavity,
kemudian dari segi desain dapat memperhatikan luas gate runner, tebal overflow, serta
penempatan runner. Selain itu, permasalahan keropos dapat diatasi dengan menggunakan
sistem vakum [4].
Porositas pada Alumunium
Beberapa penelitian terhadap analisis porositas dengan optimasi perubahan desain dan
dimensi gate pada produk untuk menurunkan cacat produk. Berdasarkan penelitian Krisbianto,
dkk (2019) yaitu mengenai optimasi desain gating system proses die casting cold chamber
menurunkan cacat produk, menunnjukkan bahwa perubahan desain gate dapat mengurangi
porositas pada produk, tetapi tidak hanya dari bentuk gate saja tetapi juga bisa dari beberapa
penyesuain parameter saat injeksi atau dari segi desain dan penambahan sistem pada mold [5].
Diharapkan pada penelitian pengaruh pengaruh sistem vakum terhadap cacat produk keropos
dan struktur mikro pada material alumunium ADC-12 dengan mesin cold chamber die casting
dapat mengurangi tingkat porositas dan penambahan option sistem untuk mengurangi cacat
produk
Sistem Vakum Pada Mesin Cold Chamber Pada Die Casting
Penggunaan sistem vakum berfungsi untuk mengeluarkan udara-udara yang terjebak
didalam cavity, sehingga pada saat proses injeksi material, tidak ada udara-udara yang terjebak
pada cavity [3]. Sistem vakum biasanya digunakan pada mesin cold chamber. Mesin ini bekerja
dengan melelehkan materi pertama dalam tungku yang terpisah, dan dimasukkan kedalam
sebuah ruang lalu ditembak dengan panas (atau silinder injeksi). Proses penembakan ini
didorong ke cavity oleh piston hidrolik atau mekanik.
Analisis Dengan Software Magmasoft Simulation.
Dalam melihat hasil akhir dari desain sebelum ke tahap injeksi maka akan dilakukan
simulasi desain dengan magmasoft simulation. Berdasarkan penelitian Putra dan
Ifansah (2015) dengan menggunakan software untuk mengetahui pengaruh desain runner gate
system cavity pada HPDC (high pressure die casting) terhadap efek turbulance, menghasilkan
bahwa terdapat indikasi aliran turbulence yang bernilai 7974 dan 6375 berdasarkan
perhitungan Reynolds number pada segmen satu dan dua. Pada center hole cover left yang telah
disimulasikan dengan Z-Cast mengalami shrinkage akibat tidak adanya overflow dimana tebal
pada center hole 5,52 mm lebih besar dari tebal rata-rata 2,5 mm sehingga problem solving
pada cacat shrinkage ini harusnya diletakkan overflow untuk menghindari gas yang terjebak
didalam part inject. Perbandingan cooling time pada part inject 266,5 sec dan 292,1 sec, high
temperature variance 21,46 0 C dan 23,16 0 C, high cooling quality (green areas) 15,0 % dan
19,6 % [8]. Di harapkan pada penilitian pengaruh pengaruh sistem vakum terhadap cacat
produk keropos dan struktur mikro pada material alumunium ADC-12 dengan mesin cold
chamber die casting dapat mengetahui tingkat udara yang terperangkap pada mold untuk
mengurangi turbulance pada proses injeksi dan membandingkan kefektivitas sistem overflow
dengan sistem vakum dengan menggunakan simulasi software magmasoft simulation.
Dalam proses injeksi di cold chamber biasanya menggunakan bahan dari logam seperti
aluminium, seng dengan paduan komposisi terbesar dari aluminium, magnesium dan tembaga.
Salah satu bahan yang biasa digunakan adalah alumunium yaitu ADC-12 [4]. Bahan ini mudah
untuk ditemukan dipasaran dan memiliki karakteristik sifat mekanik yang baik dibandingkan
dengan jenis alumunium lainnya [6]. Alumunium ADC-12 memiliki paduan AL-Si
Struktur Mikro Aluminium Al-Si
Al-Si merupakan jenis dari paduan aluminium, Aluminium-Silicon mempunyai sifat mudah
dituang/dicor dan tahan terhadap korosi. Penguatan Al-Si dilakukan dengan cara menambah
sejumlah kecil unsur lain, seperti Cu, Mg, atau Fe. Semakin tinggi kandungan besi maka Al-Si
akan semakin getas [9].
Al-Si mempunyai karakteristik ringan, specific-strength yang baik, konduktivitas termal
yang baik, machineability yang baik dan tahan terhadap korosi [10]. Paduan Al-Si kompleks
biasa digunakan untuk pengecoran part komersial serta digunakan dalam industri otomotif,
aerospace, transportasi dan pertahanan. Hypereutectic Al-Si biasa digunakan untuk membuat
sepatu rem. Hypereutectic adalah daerah atau zona diatas temperature eutectic atau titik cair
besi, sedangkan hypoeutectic adalah daerah di bawah temperatur eutectic [11].
Analisis X-Ray Diffraction (XRD)
Teknik X-Ray Diffraction (XRD) sangat penting dalam proses analisis padatan kristalin.
XRD merupakan metode karakterisasi yang berfungsi untuk mengetahui ciri utama kristal,
seperti parameter kisi dan tipe struktur. Selain itu, XRD ini juga dimanfaatkan untuk
mengetahui susunan berbagai jenis atom dalam kristal, kehadiran cacat, orientasi, dan cacat
kristal [12].
Sinar-X pertama kali ditemukan oleh Wilhelm Rontgen pada tahun 1895. Sinar-X memiliki
panjang gelombang (λ ≈ 0,1 nm) yang lebih pendek dibanding gelombang cahaya (λ = 400-800
nm) [4]. Panjang gelombang sinar-X ini digunakan untuk dasar teknik difraksi sinar-X (X-Ray
Difraction) untuk mengetahui struktur mikroskopis suatu bahan[12].
Menurut Bragg berkas yang terdifraksi oleh kristal akan terjadi jika pemantulan oleh bidang
sejajar atom sehingga menghasilkan interferensi konstruktif. Pemantulan sinar-X oleh
sekelompok bidang paralel dalam kristal yang seharusnya merupakan gambaran dari difraksi
atom-atom kristal. Difraksi atom-atom kristal sebagai pantulan sinar-X oleh sekelompok
bidang-bidang paralel dalam kristal. Arah difraksi sangat ditentukan oleh geometri kisi, yang
bergantung pada orientasi dan jarak antar bidang kristal.
Pernyataan ini adalah hukum Bragg. Pemantulan Bragg terjadi jika ≤ 2d, sehingga tidak
dapat menggunakan cahaya kasat mata, dengan n adalah bilangan bulat = 1,2,3, ... [13]. Arah
berkas yang dipantulkan oleh atom dalam kristal ditentukan oleh geometri dari kisi kristal yang
bergantung pada orientasi dan jarak bidang kristal. Suatu kristal yang memiliki simetri kubik
(a = b = c, α = β = γ = 90°) dengan ukuran parameter kisi, a = b = c, maka sudut-sudut berkas
yang didifraksikan dari bidang-bidang kristal (hkl) dapat dihitung dengan rumus jarak
antarbidang sebagai berikut:

1 ℎ2 + 𝑘 2 + 𝑙 2
=
𝑑2 𝑎2
Struktur kristal ditentukan dengan difraksi sinar-X. Jarak interplanar bisa dihitung hingga
empat atau lebih angka signifikan dengan mengukur sudut difraksi. Ini bisa digunakan untuk
dasar menentukan jarak interatomik dan menghitung jari-jari [14]. Penentuan orientasi kristal
dilakukan dengan mengamati pola berkas difraksi sinar-X yang dipantulkan oleh kristal. Untuk
XRD, pola difraksi diamati sebagai fungsi sudut 2θ. Pola difraksi yang terjadi kemudian
dibandingkan dengan JCPDS sebagai data standar.
Kekerasan Bahan Dalam Skala Vickers
Kekerasan merupakan salah satu metode yang lebih cepat dan lebih murah untuk
menentukan sifat mekanik suatu material. Kekerasan bukanlah konstanta fisika, nilainya tidak
hanya bergantung pada material yang diuji, namun juga dipengaruhi oleh metode
pengujiannya. Apabila metode pengujian yang digunakan berbeda, maka hasil dari sifat
mekanisnya pun akan berbeda [15].
Ada beberapa jenis kekerasan yaitu , Ball identation test (Brinnel), Pyramida identation
(Vickers), Cone and ball identation test (Rockwell), Uji kekerasan mikro atau knoop hardness
[16]. Metode ini dibedakan oleh Indentor dan beban uji yang digunakan.
Metode Vickers, bertujuan menentukan kekerasan suatu material dalam yaitu daya tahan
material terhadap indentor intan yang cukup kecil dan mempunyai bentuk geometri berbentuk
piramida seperti ditunjukkan pada gambar 2 [17] . Nilai keras mikro Vickers adalah hasil bagi
antara beban tekan statis maksimum dengan luas bidang penetrator [18][19][20].
Analisa Dengan Light Optical Microscope (LOM)
Mikroskop merupakan alat yang sering digunakan untuk melihat benda atau sampel yang
tidak dapat dilihat oleh mata tanpa bantuan. Model mikroskop yang bermacam-macam seperti
mikroskop optik, Scanning Electron Microscopy (SEM), dan Transmition Electron
Microskopy (TEM) memiliki cara penggunaan yang berbeda-beda [21].
Mikroskop optik melibatkan difraksi, refleksi, atau refraksi radiasi elektromagnetik atau
berkas elektron yang berinteraksi dengan spesimen dan koleksi dari radiasi yang tersebar untuk
menghasilkan gambar [21].
Light Optical Microscope yang disingkat LOM merupakan mikroskop dengan
menggunakan sumber cahaya dengan sistem lensa yang berfungsi untuk memperbesar gambar
pada sampel yang kecil. Gambar dari mikroskop optik dapat ditangkap dengan normal-sensitif
cahaya kamera untuk menghasilkan mikrograf. Awalnya, foto ditangkap oleh fotografi film,
tetapi dengan perkembangan modern dalam logam-oksida-semikonduktor dan kamera charge-
coupled device (CCD) memungkinkan pengambilan gambar digital.

2 Metode Penelitian
Untuk menganalisis pengaruh sistem vakum terhadap produk keropos dan struktur mikro
pada material ADC-12 dengan mesin cold chamber die casting, dipergunakanlah metode-
metode pengujian sebagai berikut :
a. Sampel yang digunakan adalah sampel yang tidak menggunakan sistem vakum (sistem
overflow) dan sampel yang menggunakan sistem vakum.
b. Masing-masing sampel dipotong menjadi dua bagian dengan benshaw untuk
mempermudah proses pengujian.
c. Pengujian porositas dilakukan untuk mengetahui tingkat porositas, tekanan udara dalam
mold, dan tingkat hot spot pada kedua sampel dengan menggunakan software Magmaflow.
d. Pengujian kekerasan Vickers Hardness untuk mengidentifikasi sifat material yang
dipergunakan dan adanya perubahan sifat yang terjadi akibat proses pengerjaan.
e. Analisis XRD untuk mengetahui ukuran kristal, regangan kisi dan kerapatan dislokasi.
f. Pemeriksaan metalografi dengan Light Optical Microscope (LOM) untuk mengidentifikasi
keberadaan cacat keropos pada material.

3 Hasil dan Pembahasan

3.1 Analisis Porositas Menggunakan Software Magmaflow
3.1.1 Tingkat Porositas
Identifikasi tingkat porositas material mempergunakan software Magmaflow
tercantum pada Gambar 1.
 Gambar 1. Tingkat porositas pada sistem overflow dan sistem vakum

Gambar 1 menunjukkan kondisi porositas pada model sistem vakum memiliki

rasio porositas yang lebih kecil yaitu berkisar antara 0,71% sampai 1,43%.
Selain itu, luas area bagian porositas pada produk dengan sistem vakum terlihat
lebih kecil dan lebih sedikit. Pada model sistem overflow, tingkat porositasnya
terlihat lebih besar yaitu berkisar antara 1,43% sampai 2,14% dan posisi
porositasnya terlihat sangat banyak serta terletak di bagian vital pada produk
seperti connector produk. Porositas yang terjadi dapat disebabkan karena
adanya blowhole pada produk. Blowhole ini diakibatkan karena adanya udara
yang terperangkap di dalam dies atau cetakan pembentuk produk [5].

3.1.2 Tingkat Tekanan Udara Dalam Mold

Tingkat tekanan udara pada saat proses injeksi, menghambat jalannya cairan
ADC-12 untuk masuk kedalam profil produk di cavity. Dengan menggunakan
sistem vakum, terjadi penurunan yang sangat drastis terhadap tingkat tekanan
udara dalam mold (Gambar 2).

Gambar 2. Tingkat tekanan udara dalam mold pada sistem overflow dan
sistem vakum
 Dapat terlihat bahwa hasil tingkat tekanan udara dalam mold pada sistem vakum
mengalami penurunan yaitu berkisar antara 5082 mbar sampai 6438 mbar,
sedangkan pada sistem overflow berkisar antara 13219 sampai 14575 mbar.
Penurunan yang terjadi mungkin disebabkan karena pada sistem vakum dapat
menarik udara yang terperangkap pada cavity saat posisi tertutup sehingga udara
yang terperangkap tidak mempengaruhi tekanan yang mengurangi laju
perpindahan cairan.

3.1.3 Tingkat Hot Spot

tekanan udara sangat mempengaruhi jalannya cairan ADC-12 yang dimana
tekanan dan kecepatan laju cairan injeksinya akan melambat sehingga
menyebabkan hotspot pada saat proses casting dan akhirnya terjadi
penumpukan. Analisis tingkat hot spot pada sistem overflow dan sistem vakum
tercantum pada Gambar 3.

Gambar 3. Tingkat hot spot pada sistem overflow dan sistem vakum

Penggunaan sistem vakum memperlihatkan hasil yang lebih baik sehingga

menyebabkan tingkat hotspot yang rendah berkisar antara 16.00 sampai 18.29s,
bila dibandingkan pada sistem overflow yang menunjukkan hasil tingkat hotspot
antara 20.57 sampai 22.86 s. Penurunan hotspot yang terjadi pada sistem vakum
dapat disebabkan karena udara yang terdapat pada rongga cetak ditarik keluar
saat logam cair di tuangkan, sehingga gesekan cairan ADC-12 dengan udara
menjadi sangat minim.

3.2 Analisis Kekerasan Vickers Hardness

Kekerasan pada produk menentukan lifetime produk dan kekuatan suatu produk. Hasil
analisis kekerasan produk dapat dilihat pada Gambar 4.
 Vickers Hardness
350 163,61 171,01 162,235
156,68 157,64
300
250
200 150,18 152,92 147,615
141,58 145,78
150
100
50
0
Point 1 Point 2 Point 3 Point 4 Rata rata
Sistem Vakum 156,68 157,64 163,61 171,01 162,235
Sistem Overflow 141,58 145,78 150,18 152,92 147,615

Sistem Overflow Sistem Vakum

Gambar 4. Perbandingan nilai kekerasan Vickers Hardness antara sistem vakum dengan
sistem overflow

Berdasarkan analisis tingkat kekerasan Vickers Hardness, menunjukkan bahwa penggunaan

sistem vakum memiliki tingkat kekerasan yang lebih baik dibandingkan dengan sistem
overflow. Pada pengambilan di beberapa point, penggunaan sistem vakum memiliki rata-rata
tingkat kekerasan yang lebih tinggi yaitu 162,235 HV dibandingkan dengan sistem overflow
yang memiliki rata-rata lebih rendah yaitu 147,615 HV. Sehingga penggunaan sistem vakum
dapat menghasilkan produk dengan lifetime dan kekuatan yang baik. Peningkatan kekerasan
ini terjadi seiring dengan adanya penurunan porositas. Porositas yang menurun disebabkan
karena udara yang terperangkap sangat minim karena udara pada rongga cetak ditarik keluar
pada saat logam cair dituangkan [4].

3.3 Analisis Ukuran Kristal, Kerapatan Dislokasi, dan Regangan Kisi Mikro
paduan ADC-12
Analisa ukuran kristal, kerapatan dislokasi, dan regangan kisi mikro dilakukan dengan
menggunakan metode XRD. Hal ini bertujuan untuk mengetahui struktur mikro dan fasa yang
terkandung pada sampel sistem overflow dan sistem vakum. Hasil analisis pada sistem vakum
dan sistem overflow dapat dilihat pada gambar berikut.

Sistem Overflow
0,0800
0,0700
Densitas Dislokasi

0,0600
0,0500
0,0400
0,0300
0,0200
0,0100
0,0000
3 4Ukuran Kristal5 6

Gambar 5. Grafik analisis XRD pada paduan ADC-12 dengan sistem Overflow
 Sistem Vakum
0,1200
0,1000

Densitas Dislokasi
0,0800
0,0600
0,0400
0,0200
0,0000
3 4 4 5 5 6 6
Ukuran Kristal

Gambar 6. Grafik analisis XRD pada paduan ADC-12 dengan sistem vakum

Tabel 1. Peak list hasil XRD untuk sistem overflow

Β D Ρ Ε
No
Ɵ (°) Ukuran Densitas
Puncak FWHM 2Ɵ(°)
Kristal (nm) Dislokasi Regangan Kisi
1 56,11 0,43 3,6539 0,07490 20,17%
2 78,235 0,467 3,8268 0,06829 14,36%
3 38,522 0,35 4,1964 0,05679 25,04%
4 76,35 0,41 4,3019 0,05404 13,04%
5 87,897 0,35 5,5024 0,03303 9,08%
Rata – Rata 4,29627 0,05741 16,34%

Tabel 2. Peak list hasil XRD untuk sistem vakum

Β D Ρ Ε
No
Ɵ (°) Ukuran Densitas
Puncak FWHM 2Ɵ(°)
Kristal (nm) Dislokasi Regangan Kisi
1 69,13 0,61 2,7602 0,13125 22,14%
2 44,759 0,4 3,7487 0,07116 24,29%
3 38,51 0,371 3,9588 0,06381 26,55%
4 42,02 0,33 4,5009 0,04936 21,48%
5 76,39 0,33 5,3462 0,03499 10,49%
Rata – Rata 4,06295 0,07011 20,99%

Ukuran kristal dan hubungan hasil regangan kisi dan kerapatan dislokasi terhadap variasi
jenis sistem yang digunakan mold di tunjukan pada gambar 5-6 dan tabel 1-2. Berdasarkan
pada hasil diatas, menunjukkan bahwa adanya pengaruh perbedaan penggunaan sistem vakum
dengan overflow terhadap ukuran kristal (D), regangan kisi (ε), dan kerapatan dislokasi (ρ).
Perlakuan dengan sistem vakum dapat menyebabkan penurunan pada ukuran kristal dan
meningkatkan densitas dislokasi dan regangan kisi.
3.4 Analisis Menggunakan Light Optical Microscope (LOM)
Analisis menggunakan Light Optical Microscope (LOM) bertujuan untuk melihat struktur
permukaan dari suatu objek dengan menggunakan mikroskop cahaya pada perbesaraan
tertentu. Pada penelitian ini digunakan untuk melihat permukaan material yang menunjukkan
bagian-bagian yang terdapat porositasnya. Mikrograf LOM pada penggunaan sistem vakum
dan sistem overflow terhadap porositas permukaan material dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 7. Mikrograf LOM paduan ADC-12 dengan sistem vakum

Gambar 8. Mikrograf LOM paduan ADC-12 dengan sistem overflow

Dapat dilihat pada gambar 7 dan gambar 8 dengan besaran 400µm menggunakan mikroskop
optik, menunjukkan hasil bahwa tingkat porositas pada sistem vakum (Gambar 6) terlihat lebih
sedikit dibandingkan dengan penggunaan sistem overflow yang dimana jumlah porositasnya
sangat tinggi (Gambar 7).
4 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
a) Berdasarkan hasil analisis menggunakan software Magma flow, sistem vakum memberikan
hasil yang lebih baik daripada sistem over flow dari segi porositas dan hasil produk, yang
dimana keduanya dipengaruhi oleh jumlah udara yang terperangkap dan tingkat hot spot
b) Tingkat kekerasan pada produk dengan sistem vakum lebih baik dibandingkan dengan
sistem overflow. Rata-rata kekerasan pada sistem vakum sebesar 162,235 sedangkan pada
sistem overflow sebesar 147,615. Sehingga, penggunaan sistem vakum dapat meningkatkan
tingkat kekerasan pada produk sekitar 9%.
c) Dengan adanya perubahan penggunaan dari sistem overflow ke sistem vakum,
memperlihatkan terjadinya peningkatan kerapatan dislokasi yang diikuti dengan pertambahan
regangan kisi dan terjadinya penurunan pada tingkat ukuran kristal dari produk.

Daftar Pustaka
1. Janudoma S, Rattanochaikul T, Burapa R, Wisutmethangoon S, Wannasin J. 2010.
Feasibility of semi-solid die casting of ADC12 aluminium. Trans NonferrouS Met. Soc.
China. pp 1756.
2. Paryono, Akhmad S, Sutadi LY, Suryanto. 2015. Pengaruh tekanan vakum terhadap
porositas dan kekerasan pada paduan aluminium adc12 produk die casting. Polines
National Engineering. ISSN 2503-2771.
3. Koru M dan Serçe O. 2018. The Effects of Thermal and Dynamical Parameters and
Vacuum Application on Porosity in High-Pressure Die Casting of A383 Al-Alloy.
International Journal of Metalcasting, 12(4), 797–813.
4. Paryono, dkk. 2015. Peningkatan Kualitas Produk IKM Pengecoran Aluminium
melalui Penggunaan Cetakan Logam Sistem Vakum. Penelitian Politeknik Negeri
Semarang.
5. Krisbianto D, Rahmalina D, Suwand A. 2019. Optimasi desain gating system proses
die casting cold chamber menurunkan cacat produk. Kajian Teknik Mesin, 4(2), 50–67.
6. Paramartha IGBA. 2016. Studi eksperimental pengaruh perlakuan panas precipitation
hardening t6 dengan variasi holding time dan temperatur solution treatment terhadap
sifat mekanik paduan aluminium adc 12. tugas akhir– tm141585.
7. Setia I, Harjanto B, Subagsono. 2016. Analisis Pengaruh Penambahan Unsur
Magnesium (Mg) 2% dan 5% terhadap Ketangguhan Impak, Tingkat Kekerasan dan
Struktur Mikro pada Velg Aluminium (Al-5,68Si). Jurnal Nosel 4(3): 1-7.
8. Putra dan Ifansah MS. 2015. Pengaruh Desain Runner Gate System Cavity Pada
HPDC (High Pressure Die Casting) Terhadap Turbulence Effec. Politeknik Perkapalan
Negeri Surabaya
9. Budiarto B, Antonius D, Putra BA. 2020. Analisis Pengaruh Waktu Artificial Age
Terhadap Kekerasan, Densitas Dan Struktur Kristal Paduan Alumunium (7075) Untuk
Bahan Sirip Roket. Jurnal Kajian Ilmiah, 20(1), 13–28.
10. Balikai VG. 2018. Optimization of process parameters of High Pressure Die Casting
process for ADC12 Aluminium alloy using Taguchi method. International Journal of
Pure and Applied Mathematics, 120(6), 959–969.
11. Sujeet K. Gautam., Himadri Roy., Aditya K. Lohar., Sudip K. Samanta., Goutam
Sutradhar. 2019. Microstructure Characterization and Mechanical Properties of Semi
Solid ADC 12 Al Alloy. International Journal of Modern Manufacturing Technologies.
ISSN 2067–3604, Vol. XI, No.1.
12. Huang X dan Yan H. 2013. Effect of trace la addition on the microstructure and
mechanical property of as-cast ADC12 Al-Alloy. Journal Wuhan University of
Technology, Materials Science Edition, 28(1), 202–205.
https://doi.org/10.1007/s11595-013-0665-x
13. Syaharuddin R dan Muas M. 2017. Analisis Sifat Mekanik dan Struktur Mikro Paduan
Aluminium ADC 12 dengan Teknik Pengecoran Semi Solid. Prosiding Seminar Hasil
Penelitian SNP2M. P.1-6.
14. Andreyachshenko VA, Naizabekov AB, Bassov VV. 2014. Analyze of Microstructure
of Composition Material Al-Si-Fe System. Journal of Nano and Electronic physics.
Vol. 6 No. 3. 03007.
15. Verdins G, Kanaska D, Kleinbergs V. 2013. Selection of the method of hardness test,
in Engineering for Rural Development. pp. 217–222.
16. Nugraheni NT, Kusuma KN, Sari RY, Sugiharto A. 2014. Uji kekerasan material
dengan metode rockwell. Fis. Eksp. Lanjut(Metode Rockwell). pp. 1–9.
17. Julian dan Alvin M. 2019. Analisa sifat mekanis aluminium bekas kusen
(aluminiumskrap) akibat metode pengecoran yang berbeda. Politeknik Negeri
Sriwijaya.
18. Edusainstek SN, SutadiLY, Suwarto E. 2018. Karakterisasi Produk Pengecoran Manual
High Pressure Die Casting pada material ADC 12. Seminar Nasional Edusainstek
FMIPA UNIMUS 2018, 273–279.
19. Lee C, Oh K, Lee D, Kim Y, Yoon H, Park DW, Gab KM, Lee K, Choi J. 2017. Self-
sealing anodization approach to enhance micro-Vickers hardness and corrosion
protection of a die cast Al alloy. Journal of Physics and Chemistry of Solids. 103: 87–
94. https://doi.org/10.1016/j.jpcs.2016.12.005
20. ASTM E92-16. 2017. Standard Test Methods for Vickers Hardness and Knoop
Hardness of Metallic Materials. ASTM B. Stand. vol. 82, no. pp. 1–27.
21. Di Gianfrancesco A. 2017. Technologies for chemical analyses, microstructural and
inspection investigations. Materials for Ultra-Supercritical and Advanced Ultra-
Supercritical Power Plants. 197–245.