Professional Documents
Culture Documents
VIỆN ĐIỆN
BỘ MÔN TỰ ĐỘNG HÓA CÔNG NGHIỆP
====o0o====
Hà Nội, 09-2019
Lời nói đầu
Ngày nay, các nhà máy xi măng ngày càng có quy mô lớn, yêu cầu điều khiển tự
động cao, tin cậy cũng như khả năng xử lý phân tán, điều khiển cấp cao tối ưu.
Vì vậy việc hiểu biết và dây chuyền công nghệ, cấu hình hệ thống điều khiển của
nhà máy Xi măng giúp cho sinh viên hiểu biết sâu kiến thức về ngành Tự động
hóa cũng như tự tin hơn khi bước qua cánh cổng đại học và định hướng ngành
nghề cho bản thân mình.
Trong học phần Hệ thống tự động hóa nhà máy xi măng (EE4325) của bộ môn
Tự Động Hóa Công Ngiệp, trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, em được TS.
Nguyễn Mạnh Tiến giao cho đề tài: “Nghiên cứu hệ thống điều khiển dây
chuyền sản xuất Xi măng Công ty Xi măng Bỉm Sơn”.
Em xin cảm ơn thầy Nguyễn Mạnh Tiến tận tình hướng dẫn em, dạy cho em
nhiều kiến thức về đề tài môn học cũng như những kiến thức thực tế khác trong
học phần Hệ thống tự động hóa nhà máy Xi măng. Do hạn chế về trình độ nên
báo cáo còn nhiều sai sót, em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các
thầy và các bạn để đề tài được hoàn thiện hơn.
MỤC LỤC
Phần I: Mô tả dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng của công ty xi măng Bỉm
Sơn .......................................................................................................................... 3
1. Giới thiệu về Công ty Xi măng Bỉm Sơn ........................................................ 3
2. Công nghệ sản xuất Xi măng VLXD Bỉm Sơn ............................................... 4
2.1 Mặt bằng tổng thể dây chuyền sản xuất xi măng ..................................... 4
2.2 Sơ đồ công nghệ dây chuyền sản xuất xi măng: ...................................... 5
2.3 Thuyết minh sơ đồ dây chuyền sản xuất xi măng: .................................... 6
Phần II: Nghiên cứu cấu hình hệ thống điều khiển DCS của dây chuyền sản xuất xi
măng của công ty xi măng Bỉm Sơn ........................................................................ 8
1. Giới thiệu hệ thống DCS ................................................................................ 8
2. Hệ thống điều khiển phân tán DCS của nhà máy xi măng Bỉm Sơn ............. 14
2.1 Mô tả chi tiết và trình bày chức năng cấp điều khiển giám sát ................ 15
2.2 Mô tả chi tiết và trình bày chức năng cấp điều khiển .............................. 16
2.3 Mô tả các BUS và phương thức truyền thông trong hệ thống ................ 19
Phần III:.Nghiên cứu bộ điều khiển (PLC) chính của dây chuyền SX.................... 25
1. Giới thiệu chung .......................................................................................... 25
2. Đặc tính kỹ thuật phần cứng ......................................................................... 27
3. Phầm mềm lập trình ..................................................................................... 30
KẾT LUẬN ........................................................................................................... 31
TÀI LIỆU THAM KHẢO ..................................................................................... 32
Công ty Xi măng Bỉm Sơn gồm 6 phân xưởng sản xuất chính, 5 phân
xưởngsản xuất phụ chủ yếu.
⁎ Các phân xưởng sản xuất chính bao gồm:
- Xưởng mỏ nguyên liệu: Với dụng cụ máy móc thiết bị phục vụ cho việc
khai thác đá vôi và đá sét tai các mỏ nằm cách nhà máy khoảng 3km
- Xưởng ô tô vật tư: Bao gồm các loại ô tô vận tải có trọng lượng lớn
vậnchuyển đá vôi, đá sét về công ty.
- Xưởng tạo nguyên liệu: Thiết bị chính là máy đập, máy nghiền và các
thiết bị phụ trợ khác làm nhiệm vụ nghiền đá vôi, đá sét để tạo ra hỗn
hợp nguyên liệu sản xuất clanker.
- Xưởng lò nung: Có thể nói đây là phân xưởng quan trọng nhất của công
ty. Tại đây diễn ra quá trình nung hỗn hợp nguyên liệu để tạo ra clanker.
Hoạt động của lò nung có ảnh hưởng trực tiếp rất quan trọng trong quá
trình sản xuất của công ty. Với hai phương pháp sản xuất xi măng mà
công ty đang áp dụng thì cũng có hai loại lò nung phù hợp.
Xưởng nghiền xi măng: thiết bị chính là máy nghiền chuyên dùng và các
-
thiết bị phụ trợ khác có nhiệm vụ nghiền hỗn hợp clanker, thạch cao và
các chất phụ giathành xi măng.
- Xưởng đóng bao: Dùng máy đóng bao có nhiệm vụ đưa xi măng bột vào
đóngbao sản phẩm.
⁎ Các phân xưởng sản xuất phụ bao gồm:
- Phân xưởng điện tự động: Phân xưởng điện có chức năng chính là đảm
bảo cung cấp điện năng liên tục cho quá trình sản xuất.
- Phân xưởng cấp thoát nước: Có nhiệm vụ cung cấp nước cho sản xuất
và sinh hoạt của công nhân viên đồng thời cũng một phần cung cấp nước
sinh hoạt cho một bộ phận dân cư lân cận.
Ngoài ra còn có các phân xưởng: sửa chữa thiết bị, sửa chữa công trình, xưởng
cơ khí. Các phân xưởng này đều mang tính chất phục vụ cho sản xuất chính
2.2 Sơ đồ công nghệ dây chuyền sản xuất xi măng:
và khí nóng đi lên nhưng thực chất quá trình này là trao đổi nhiệt
cùng chiều do cấu tạo đặc biệt của các Cyclon trao đổi nhiệt.
2. Lò nung (12) có dạng hình trụ tròn đường kính từ 3 - 5 mét và dài từ
30 - 80 mét tùy vào công suất của lò. Vỏ lò nung được làm băng thép
chịu nhiệt, bên trong có lót một lớp vật liệu chịu lửa. Góc nghiêng
của lò từ 3% - 5% để tạo độ nghiêng cho dòng nguyên liệu chảy bên
trong. Tại đầu ra của Clinker sẽ có một dàn quạt thổi gió tươi làm
nguội nhanh Clinker.
Than mịn được rút từ Bin chứa trung gian (21) cấp cho các vòi đốt ở tháp trao
đổi nhiệt và lò nung để được đốt cháy nung nóng bột liệu.
Phối liệu được rút ra từ Silo chứa (9), qua cân định lượng và được đưa lên đỉnh
tháp trao đổi nhiệt bằng thiết bị chuyên dùng. Từ trên đỉnh tháp (11), liệu từ
từ đi xuống qua các tầng Cyclone kết hợp với khí nóng từ lò nung đi lên được
gia nhiệt dần lên khoảng 800-9000C trước khi đi vào lò nung (12). Trong lò,
ở nhiệt độ 14500C các oxit CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 có trong nguyên liệu
kết hợp với nhau tạo thành một số khoáng chính quyết định chất lượng của
Clinker như: C3S, C2S, C3A và C4AF. Viên Clinker ra khỏi lò sẽ rơi xuống
dàn làm lạnh (13), hệ thống quạt cao áp đặt bên dưới sẽ thổi gió tươi vào làm
nguội nhanh viên Clinker về nhiệt độ khoảng 50 ÷ 900C, sau đó Clinker sẽ
được chuyển lên Silo chứa Clinker.
2.3.3 Quá trình sản xuất xi măng và đóng bao thành phẩm:
Clinker sẽ được rút từ Silo, cấp vào Bin chứa (15) để chuẩn bị nguyên liệu cho
quá trình nghiền xi măng. Tương tự Thạch Cao và Phụ Gia từ kho cũng được
chuyển vào Bin chứa riêng theo từng loại. Dưới mỗi Bin chứa, nguyên liệu
được qua cân định lượng theo đúng khối lượng của đơn phối liệu, xuống băng
tải chính đưa vào máy cán (16) để cán sơ bộ, sau đó được đưa vào máy nghiền
xi măng (17). Bột liệu ra khỏi máy nghiền được đưa lên thiết bị phân ly (18),
tại đây những hạt chưa yêu cầu sẽ được hồi lưu về máy nghiền để nghiền tiếp
còn những hạt đạt kích thước yêu cầu được phân ly tách ra, đi theo dòng quạt
hút đưa lên lọc bụi (19) thu hồi toàn bộ và đưa vào Silo chứa xi măng (22).
Quá trình nghiền sẽ diễn ra theo một chu trình kín và liên tục.
Từ Silo chứa (22) xi măng sẽ được cấp theo 2 cách khác nhau:
1. Rút xi măng cấp trực tiếp cho xe bồn nhận hàng dạng xá/rời.
2. Và cấp qua máy đóng bao (23), để đóng thành từng bao 50kg giao đến từng
phương tiện nhận hàng.
Thế mạnh của DCS là khả năng xử lý các tín hiệu tương tự và thực hiện các
chuỗi quá trình phức tạp, khả năng tích hợp dễ dàng. Các hệ thống DCS thương
phẩm ngày nay thường bao gồm các bộ điều khiển (controller), hệ thống mạng
truyền thông và phần mềm điều hành hệ thống tích hợp. Các hệ DCS có thể
quản lý được từ vài nghìn điểm đến hàng chục nghìn điểm vào/ra. Nhờ cấu trúc
phần cứng và phần mềm, hệ điều khiển có thể thực hiện đồng thời nhiều vòng
điều chỉnh, điều khiển nhiều tầng, hay theo các thuật toán điều khiển hiện đại:
Nhận dạng hệ thống, điều khiển thích nghi, tối ưu, bền vững, điều khiển theo
mô hình dự báo (MPC), fuzzy, neutral, điều khiển chất lượng ( QCS).
Để phục vụ cho việc trao đổi thông tin, các hệ DCS thương phẩm ngày nay hỗ
trợ nhiều giao thức truyền thông từ cấp trường đến cấp quản lý. Hiện nay các
giao thức này đã được chuẩn hoá (Profibus, Foudation FieldBus, Ethernet).
Các hệ DCS thương phẩm ngày nay có độ tin cậy rất cao: nhờ có khả năng dự
phòng kép ở tất cả các thành phần trong hệ (controller, mođun I/O, bus truyền
thông), khả năng thay đổi chương trình (sửa chữa và download), thay đổi cấu
trúc của hệ, thêm bớt các thành phần mà không cần làm gián đoạn, không cần
Cơ sở dữ liệu quá trình trong các hệ DCS thương phẩm cũng được thiết kế sẵn
và là cơ sở dữ liệu lớn có tính toàn cục và thống nhất. Các nhà sản xuất DCS
cũng cam kết thời gian hỗ trợ với các sản phẩm DCS lớn, từ 15 đến 20 năm để
đảm bảo thời gian hoạt động và khai thác của các hệ thống lớn.
Tất cả những đặc điểm trên cho thấy các hệ DCS hoàn toàn đáp ứng yêu cầu về
một giải pháp tự động hoá tích hợp tổng thể. Các chuyên gia cho tới ngày nay,
DCS vẫn là không thể thay thế được trong các ứng dụng lớn.
b. Mô hình phân cấp hệ thống
Càng ở cấp dưới thì các chức năng càng mang tính chất cơ bản hơn và đòi hỏi
yêu cầu cao hơn về tốc độ đáp ứng hay tính thời gian thực. Một chức năng ở
cấp trên được thực hiện dựa trên các chức năng cấp dưới, tuy không đòi hỏi thời
gian phản ứng nhanh như ở cấp dưới, nhưng ngược lại lượng thông tin cần trao
đổi và xử lý lại lớn hơn nhiều. Thông thường, người ta chỉ coi ba cấp dưới thuộc
phạm vi của một hệ thống điểu khiển và giám sát. Tuy nhiên, biểu thị hai cấp
trên cùng (quản lý công ty và điều hành sản xuất) giúp ta hiểu thêm mô hình lý
tưởng một mô hình lý tưởng cho cấu trúc chức năng tổng thể cho các nhà máy.
Cấp chấp hành: Các chức năng chính của cấp chấp hành là đo lường,
truyền động, và chuyển đổi tín hiệu trong trường hợp cần thiêt. Thực tế, đa số
các thiết bị cảm biến (Sensor) hay cơ cấu chấp hành (Actuator) cũng có phần
điều khiển riêng cho việc thực hiện đo lường/ truyền động được chính xác.
Cấp điều khiển: Nhiệm vụ chính của cấp điều khiển là nhận thông tin từ
các cảm biến, xử lý các thông tin đó theo một thuật toán nhất định và truyền
đạtlại kết quả xuống các cơ cấu chấp hành. Khi còn điều khiển thủ công, thì các
nhiệm vụ đó được các người đứng máy thao tác trực tiếp đảm nhận qua việc
theo dõi các thiết bị đo lường, sử dụng kiến thức và kinh nghiệm để thực hiện
những thao tác cần thiết. Trong một hệ thống điều khiển tự động hiện đại những
thao tác đó được thực hiện thông qua máy tính.
Cấp điều khiển giám sát: Có chức năng giám sát và vận hành một quá
trình kỹ thuật. Khi đa số các chức năng như đo lường, điều khiển, điều chỉnh,
bảo toàn hệ thống được các cấp dưới thực hiện, thì nhiệm vụ của cấp điều khiển
giám sát là hỗ trợ người sử dụng trong việc cài đặt ứng dụng, thao tác, theo dõi,
giám sát vận hành và xử lý những tình huống bất thường. Ngoài ra, trong một
số trường hợp, cấp này còn thực hiện các bài toán điều khiển cao cấp như điều
khiển phối hợp, điều khiển trình tự và điều khiển theo công thức (ví dụ trong
chế biến dược phẩm, hoá chất). Khác với cấp dưới, cấp điều khiển giám sát
không đòi hỏi phương tiện đặc biệt, thiết bị phần cứng đặc biệt ngoài các máy
tính thông thường (máy tính cá nhân, máy trạm, máy chủ, terminal…). Việc
phân cấp chức năng sẽ tiện lợi cho việc thiết kế hệ thống và lựa chọn thiết bị.
Cấp điều hành sản xuất: Nhiệm vụ của cấp điều hành sản xuất là nhận
các thông tin về trạng thái làm việc của các quá trình kỹ thuật, các giàn máy,
cũng như của hệ thống điều khiển tự động, các số liệu tính toán, thống kê về
diễn biến quá trình sản xuất và chất lượng sản phẩm. Đồng thời cấp điều hành
sản xuất có nhiệm vụ xử lý các số liệu, lập kế hoạch sản xuất, ra quyết định bảo
dưỡng máy móc, tối ưu hoá sản xuất và đưa các thông tin về các thông số thiết
kế, công thức điều khiển, và mệnh lệnh điều hành xuống cấp dưới. Mặt khác
cấp điều hành sản xuất còn có chức năng là trao đổi thông tin với cấp quản lý
công ty. Cấp điều hành sản xuất bao gồm các máy tính văn phòng nối mạng cục
bộ với nhau.
Cấp quản lý công ty: Cấp quản lý công ty là cấp trên cùng trong mô hình
phân cấp hệ thống. Nhiệm vụ của cấp này trao đổi thông tin giữa công ty và
khách hàng thông qua thư điện tử, hội thảo từ xa, dịch vụ truy cập Internet và
thương mại điện tử… Cấp quản lý công ty còn có nhiệm vụ tính toán giá thành,
kế hoạch sản xuất, thống kê tài nguyên, xử lý đơn đặt hàng. Để kết nối các cấp
trong hệ thống phân cấp với nhau ta sử dụng các hệ thống bus.
c. Phân loại
Các hệ này sử dụng các bộ điều khiển quá trình theo kiến trúc riêng của
từng nhà sản xuất. Các hệ cũ thường đóng kín, ít tuân theo các chuẩn giao
tiếp công nghiệp, các bộ điều khiển được sử dụng cũng thường chỉ làm
nhiệm vụ điều khiển quá trình, vì vậy phải sử dụng kết hợp các thiết bị điều
khiển khả trình PLC (Programmable Logic Controller). Các hệ mới có tính
năng mở tốt hơn, một số bộ điều khiển đảm nhiệm cả các chức năng điều
khiển quá trình, điều khiển trình tự lẫn điều khiển logic (hybrid controller).
Thiết bị điều khiển khả trình (PLC) là một loại máy tính điều khiển chuyên
dụng, do nhà phát minh người Mỹ Dick Morley sáng chế vào năm 1968.
Hầu hết các PLC hiện đại không chỉ có thể thực hiện các phép tính logic
đơn giản, mà còn có khả năng làm việc với các tín hiệu tương tự và thực
hiện các phép toán số học, các thuật toán điều khiển phản hồi. PLC được sử
dụng trong các hệ điều khiển phân tán thường có cấu hình mạnh, hỗ trợ điều
khiển trình tự cùng với các phương pháp lập trình hiện đại.
Giải pháp sử dụng máy tính cá nhân (PC) làm thiết bị điều khiển đã trở nên
phổ biến. Nếu so sánh với các bộ điều khiển khả trình (PLC) và các bộ điều
khiển DCS đặc chủng thì thế mạnh của PC chính là tính năng mở, khả năng
lập trình tự do, hiệu năng tính toán cao và đa chức năng, cũng như giá thành
cạnh tranh.
Một hệ điều khiển phân tán DCS bao gồm các thành phần chính sau:
➢ Trạm điều khiển cục bộ (local control station, LCS), đôi khi còn được
gọi là các khối điều khiển cục bộ (local control unit, LCU) hoặc các trạm
quá trình (process station, PS). Các trạm điều khiển cục bộ thuộc cấp
điều khiển, là nơi thực hiện mọi chức năng điều khiển cho một công
đoạn. Các trạm này thường được đặt trong phòng điều khiển hoặc phòng
điện ở cạnh phòng điều khiển trung tâm hoặc rải rác gần khu vực hiện
trường.
➢ Trạm vận hành (operator station, OS) được đặt tại phòng điều khiển
trung tâm. Các trạm vận hành có thể hoạt động song song, độc lập với
nhau. Để tiện cho việc vận hành hệ thống, người ta thường sắp xếp mỗi
trạm vận hành tương ứng với một phân đoạn hoặc một phân xưởng
➢ Trạm kỹ thuật (engineering station, ES) là nơi cài đặt các công cụ phát
triển, cho phép đặt cấu hình cho hệ thống, tạo và theo dõi các chương
trình ứng dụng điều khiển và giao diện người - máy, đặt cấu hình và
tham số hóa các thiết bị trường.
➢ Hệ thống truyền thông gồm bus trường (field bus) và bus hệ thống
(system bus). Bus trường có chức năng ghép nối trạm điều khiển với các
trạm vào/ ra phân tán và các thiết bị trường thông minh, còn bus hệ thống
sẽ nối mạng các trạm điều khiển cục bộ với nhau và với các trạm vận
hành, trạm kỹ thuật.
Ngoài các thành phần chính trên, một hệ DCS cụ thể có thể bao gồm các
thành phần khác như trạm vào/ra từ xa (remote I/O station), các bộ điều
khiển chuyên dụng, vv…
e. Ưu thế
Hệ thống DCS ngày nay được phát triển với 4 ưu thế lớn là:
➢ Mức điều khiển cao
Hầu hết các hệ thống DCS đều bao gồm các bộ điều khiển, hệ thống
mạng truyền thông và phần mềm điều hành hệ thống tích hợp. Do đó,
DCS có khả năng quản lý được rất nhiều điểm vào/ra.
hiện lệnh của nhà quản lý. Nhưng đối với SCADA, một khi đường
truyền gặp lỗi, hệ thống phải thực hiện theo trình tự. Tóm lại, DCS được
điều khiển theo xu hướng quá trình, trong khi SCADA là điếu khiển
theo sự kiện.
2. Hệ thống điều khiển phân tán DCS của nhà máy xi măng Bỉm Sơn
Tất cả các trạm đều được kết nối với các máy in báo động, cảnh báo, báo
cháy, máy hardcopy màu.
• Laboratory: Phòng thí nghiệm
Gồm hệ thống QCS kết nối với các trạm định lượng thông qua hệ thống
DCS, để nâng cao và ổn định chất lượng sản phẩm được kết nối với hệ thống
quản lý chất lượng bao gồm chuỗi từ các máy tính điều khiển vận hành tự
động và máy quét phân tích phổ huỳnh quanh tia X (máy phân tích X – ray).
Đặc biệt, với việc trang bị hệ thống lấy mẫu( truyền thông với phòng CCR)
và gửi mẫu tự động cho các công đoạn có bán thành phẩm dạng bột mịn
(gồm: bột liệu sau nghiền, bột liệu cấp cho lò nung, xi măng sau nghiền, than
mịn sau nghiền) cho phép lấy mẫu một cách khoa học và hiện đại nhất.
Mẫu sau khi gửi tự động về Phòng Thí nghiệm ngay lập tức được phân tích
bởi máy phân tích X-Ray cho ra kết quả để phục vụ cho trình nhiệu chỉnh
tối ưu, đảm bảo sản phẩm luôn được duy trì ổn định ở mức cao.
• Phòng LCR3 (Local Control Room 3-No.1 Packing plant): Vận hành và
giám sát công đoạn đóng bao xi măng số 1.
Gồm duy nhất trạm vận hành OS9 (Operator Station) để điều khiển và giám
sát công đoạn đóng bao (Packing plant) được kết nối với máy hardcopy màu
(color inkjet print hard copy).
• Phòng LCR4 (Local Control Room 4-No.2 Packing plant): Vận hành và
giám sát công đoạn đóng bao xi măng số 2.
Gồm duy nhất trạm vận hành OS10 (Operator Station) để điều khiển và giám
sát công đoạn đóng bao (Packing plant) được kết nối với máy hardcopy màu
(color inkjet print hard copy).
2.2 Mô tả chi tiết và trình bày chức năng cấp điều khiển
Toàn bộ dây chuyền sản xuất của nhà máy được phân chia thành 10 công đoạn
sản xuất (LS), mỗi công đoạn được trang bị một bộ điều khiển khả trình (PLC) là
loại TOSLINE S2T thế hệ mới của Hãng TOSHIBA được lắp đặt trong các trạm
điện. Các bộ điều khiển công đoạn sản xuất, cụ thể như sau:
+ LS1(Limestome crushing): Bộ điều khiển công đoạn đập đá vôi.
+ LS2(Limestone storage): Bộ điều khiển công lưu trữ đá vôi..
+ LS3(Clay crushing&stogare): Bộ điều khiển công đoạn nghiền và lưu
trữ đất sét.
+ LS4(Raw milk, Circ, Water pump): Bộ điều khiển công đoạn cung cấp nước
và xử lý nước.
2.3.2 Mạng truyền thông công nghiệp Ethernet trong nhà máy xi măng nói chung
Tầm quan trọng và ý nghĩa của mạng LAN ngày càng được nâng cao và
chủ yếu được thực hiện bởi 3 công ty hàng đầu thế giới chuyên về lĩnh vực
này là: Digital Equipment Corporation (DEC), Intel Corporation, and
Xerox, 3 công ty này đã hợp tác với nhau thành 1 liên danh có tên là DIX
để cùng nghiên cứu phát triển, hướng tới mục tiêu với kết quả thu được một
cách hoàn hảo của hãng Xerox như đã nêu ở trên.
Năm 1980, DIX đã cho ra đời phiên bản đầu tiên V1.0 của Ethernet.
Mô hình thanh chiếu OSI được phát triển thành 7 lớp (layer) và phân chia
như sau:
Mô hình OSI nêu trên là cấu trúc chuẩn hóa của Ethernet..., tuy nhiên trên thực tế
các nhà thiết kế mạng truyền thông công nghiệp trên thế giới không nhất thiếp áp
dụng đầy đủ cả 07 lớp (layer) như đã nêu. Với mỗi nhà thiết kế, tùy thuộc vào
thiết bị mà họ chế tạo được cũng như đặc thù, yêu cầu của lĩnh vực hoạt động mà
các lớp ứng dụng mô hình OSI sẽ được áp dụng. Chi tiết việc sử dụng mô hình
OSI đều được thuyết minh trong các tài liệu kỹ thuật về mạng truyền thông công
nghiệp của từng hãng sản xuất cụ thể.
Cùng với những tính năng về truyền thông đã được chuẩn hóa theo mô hình
OSI, một nền tảng kiến trúc liên tục được tạo ra mà nó mở rộng phát triển
không ngừng từ cấp độ bên trong các văn phòng, các phòng điều khiển,
giám sát vươn tới tận các thiết bị hiện trường, máy móc, các bộ cảm biến...
Theo hướng như vậy, việc xử lý thông tin dữ liệu không phải chỉ hiển diện
ở mức hiện trường mà nó còn liên tục được tích hợp cả ở các hệ thống thu
thập dữ liệu tại các mức kiểm soát cao hơn.
Hình ảnh dưới đây cho thấy sự phân cấp có thể tạo ra trong hệ thống:
• ERP: hoạch định nguồn tài nguyên kinh doanh (Enterprise resource planning)
• SCADA: điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu (Supervisory control & data
acquisition).
• DCS: Hệ thống điều khiển phân tán (Distributed control system)
• PLC: Bộ điều khiển logic có khả năng lập trình được (Programmable Logic
Controler)
• Bus hiện trường (Fieldbus)
Những loại Bus hiện trường (fieldbus) có sẵn trên thị trường hiện nay đang sử
dụng nhiều loại phương tiện truyền tải dữ liệu khác nhau và giao diện với các
mạng cấp cao hơn thông qua các "gateway". Đa số các nhà sản xuất fieldbus đã
phát triển các giao thức của họ được xây dựng dựa theo chuẩn Ethernet như:
Modbus/TCP; EtherNet/IP; ProfiNet, FFHSE; PowerLink
Bên cạnh đó, Ethernet cũng tạo ra sự tăng đột biến về độ rộng của băng thông so
với fieldbus (ví dụ: Profibus DP có băng thông tối đa tới 12Mbit/s, Ethernet có
độ rộng băng thông tối đa tới 1 (10) Gbit/s).
Ethernet không những có khả năng phát triển tích hợp theo chiều thẳng đứng mà
còn cung cấp một giao thức mở để phát triển theo chiều rộng.
Tóm lại: Nhờ có công nghệ truyền thông Ethernet mà ngày nay việc điều hành
quản lý, giám sát hoạt động trong nội bộ nhà máy ngày càng đa dạng và thuận lợi
hơn rất nhiều. Các hệ thống điều khiển, giám sát rời rạc của nhiều nhà chế tạo
khác nhau trên thế giới có thể bắt tay với nhau và được tích hợp vào trong cùng
một hệ thống để chia sẻ tài nguyên, tương tác, kiểm soát lẫn nhau, đảm bảo toàn
bộ hệ thống thiết bị của nhà máy hoạt động một cách đồng bộ, tin cậy và ổn định.
Đối với S2T, công cụ lập trình dòng PROSEC T-PDS được sử dụng. Các
chương trình tương thích với dòng T. Trong khi duy trì các tính năng tích hợp
của dòng V, tài nguyên phần mềm của dòng T có thể được sử dụng.
▪ Thông số S2T
▪ Ethenet
Ethernet được sử dụng như một mạng công nghiệp tiêu chuẩn mở. GEN651 cho phép
S2T truy cập các thiết bị khác được kết nối trên mạng Ethernet. Tốc độ dữ liệu 10
hoặc 100 Mbps có thể được túy chọn. Cáp, bộ định tuyến, thiết bị chuyển mạch, thu
phát, bộ chuyển đổi,.. thường có sẵn từ các nhà cung cấp từ vendors.
KẾT LUẬN
Sau một gian tìm hiểu, bài báo cáo giải quyết được những vấn đề sau:
- Tìm hiểu về công nghệ sản xuất xi măng nhà máy Xi măng Bỉm Sơn
- Tìm hiểu về hệ thống điều khiển phân tán (DCS)
- Tìm hiểu khai thác ứng dụng phần mềm S2T
Trong thời gian tới, em tiếp tục tìm hiểu thêm các kiến thức về các công đoạn
của nhà máy xi măng, tìm hiểu về cân băng định lượng, cân rotor, hệ thống
quạt để hiểu thật sâu sắc hệ thống Tự động hóa Sản xuất xi măng.
Tiếng Việt
1. Hoàng Minh Sơn, Mạng truyền thông công nghiệp, NXB khoa học
và kĩ thuật 2004
2. Tài liệu kỹ thuật nhà máy xi măng Bỉm Sơn.
Tiếng Anh
3. Toshiba S2E-S2T
4. Vseries Brochure S2T