Continuous

Improvement &
Six Sigma
Introduction
Customer requirements
Product design
Process design
Process control
Process improvement
……… on and on …..

Quality is a race that never end !!

Continuous
Improvement
What is Continuous Improvement

• Enterprise learning
• Involving all people: top management, middle management, lower
management, shop floor worker, support staff with motivation to
always find improvement
• Kaizen: culture to find opportunity for improvement
• Problem is opportunity for improvement
Kaizen Activity
Kaizen

A P

Kaizen C D

A P

C D PDCA Cycle
Maintenance:
A S SOP

C D

A S Maintenance:
SOP
C D
 WHAT Problem Definition

Problem Analysis

Plan
(Management) PLAN WHY Causes Identification
Do
P
Action HOW Solution Plan
A D
(Management)
C
Worker
Check
(Inspector & DO Implementation
Management)

CHECK Result Confirmation

& Ajustment

ACTION New SOP & Training

(Standardization)
Process Improvement Program: Big Q – Little q

Big Q: Improvement program Little q: Improvement

which integrates TQM in program that emphasizes on
company’s structure and training, methods, and
strategy with full techniques on TQM but
commitment of the top without working culture
management changed
• Big Q: • Little Q:
• Active and aggressive
direction by top
management
• Fundamental changes in
process, structure and
culture
• Well define strategy
• Clearly integrated and
shown in factory
• Long term
• Minimum support from
top management
• No fundamental change
but only training and
technique
• No integration
• Short term
P & R Criteria
PROCESS RESULTS

A B C D E

Improvement Efforts Performance

Support & Control with

Stimulation carrot & stick

Criteria - P Criteria - R
Latar Belakang Six Sigma
Six Sigma dimulai oleh Motorola di
tahun 1980-an yang dimotori oleh
salah seorang
engineer bernama Bill Smith atas
dukungan penuh CEO-nya Bob
Galvin (The History of
Six Sigma, 2019)
sebuah metodologi terstruktur
untuk
memperbaiki proses yang
menggunakan statistik
difokuskan pada usaha mengurangi
problem solving tools secara intensif
variasi proses sekaligus
mengurangi cacat (produk/jasa yang
di luar spesifikasi)
Nama metodologi ini sendiri berasal
dari suatu
istilah “Sigma” yang biasa digunakan
oleh para ahli statistik untuk
menggambarkan
standar deviasi dari sekumpulan
data.
Six Sigma Components

Process
Power

People
Power
Process Power
Define the problem and customer
Define requirements.

Measure defect rates and

Document the process in its
current incarnation.
Control Measure Analyze process
data and determine
the capability of
the process.

Improve the process and remove

defect causes.

Control process performance and

Improve Analyze ensure that defects do not recur.
Konsep

Standar •menggambarkan tingkat variasi

Deviasi dari sekumpulan data terukur
Level
•menggambarkan seberapa baik
Sigma,
variasi proses dalam memenuhi
seperti
pelanggan
Six Sigma
 target 3,4 kegagalan dalam persejuta
Tujuan kesempatan (DPMO) untuk setiap
transaksi produk (barang dan jasa).

3,4 cacat per sejuta peluang.

• Untuk mengurangi variasi sehingga hampir semua produk dan jasa yang
diberikan dapat mencapai atau bahkan melebihi ekspektasi konsumen
• Proses yang mencapai level kualitas Six Sigma berarti proses itu hanya
menghasilkan cacat sebanyak 3,4 DPMO (Defect Per Million Opportunities)
dengan kata lain proses ini berjalan hampir sempurna.
Lean Six Sigma?

• berfokus pada pengurangan variasi

Six Sigma proses dan meningkatkan kontrol

proses

• menghilangkan proses dan prosedur

Lean yang tidak bernilai tambah dan

mempromosikan standarisasi dan
aliran kerja.
Tabel Konversi

Nilai sigma diperoleh

dari konversi nilai
DPMO. Konversi nilai
DPMO ke nilai sigma
menggunakan
interpolasi linear
apabila nilai DPMO
yang diperoleh tidak
tercantum pada
ketentuan dalam tabel
konversi Six Sigma
Perhitungan

Six Sigma dapat diartikan sebagai

metode pemecah masalah dari
akibat cacat dan tingginya biaya yang
disebabkan oleh rendahnya kualitas
produk maupun proses. Selain itu,
Six Sigma dapat menjadi filosofi dan
konsep manajemen yang bertujuan
mencapai kualitas yang lebih baik
melalui peningkatan kualitas terus
menerus (continuous improvement)
Enam Aspek Kunci
Menurut (Gasperz, 2005) terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan
dalam aplikasi konsep Six Sigma, yaitu:
1. Identifikasi pelanggan
2. Identifikasi produk
3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan
4. Definisi proses
5. Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan semua
pemborosan
yang ada
6. Tingkatkan proses secara terus menerus menuju target Six Sigma
DMAIC
penerapan Six Sigma terdapat lima langkah yang disebut DMAIC
(Define, Measure, Analisys, Improve, Control (Gaspersz, 2002).

Sebelum DMAIC, diharuskan mengumpulkan data. Uji keseragaman dan

kecukupan data
Example: Six Sigma Project: Engineering Changes

• Define: Large number of changes from client after approving engineering design. Schedule
slipping.
• Measure: Number of changes, time involved in changes, compliance to critical path schedule.
• Analyze: No clear authority on client team to establish scope, any of client team could make
changes, verbal communication of changes, conflicting changes by client team members.
Language issues between client and engineers.
• Improve: Regular engineering/client meetings where topics include: scope for each section and
desired objective, known limitations defined, unclear requirements were questioned and options
discussed. Written plan signed by client representative and engineering lead. Change requests in
writing and signed by client representative. Changes decrease by factor of 4.7 and schedule met.
• Control: Change requests all in writing. Shared approach with other disciplines on project.
A. Define
• Tahap define adalah tahap pertama dalam metode peningkatan
kualitas Six Sigma.
• Pada tahap ini didefinisikan masalah yang terjadi dalam perusahaan.
• Hal ini berguna untuk mengindentifikasi tahapan proses pembuatan
produk dan mengidentifikasi CTQ pada produk. Pada tahap ini
dilakukan identifikasi jenis jenis cacat yang terjadi, identifikasi jumlah
cacat, persentase jumlah cacat, dan penentuan Critical to Quality
(CTQ).
• Tujuannya untuk memperoleh gambaran mengenai proses produksi
serta menentukan permasalahan kualitas yang terjadi.
(1) Proses produksi line 28 PT
XXX
• Proses produksi dimulai dengan
kedatangan bahan baku dan selanjutnya
dilakukan proses cutting, bundling,
additional.
• Process (printing, embro), serta
pengelompokan pada panel berdasarkan
line sewing sebelum akhirnya masuk
dalam proses sewing yang merupakan
proses utama dalam produksi garmen.
(2) Line 28
(3) Line 28
identifikasi
karakteristik kunci
yang kemudian
digunakan dalam
Critical to Quality (CTQ).
perhitungan level
sigma dari proses
sewing Line 28.
(4) Line 28

diperoleh 5 jenis defect paling tinggi

yaitu poor trimming, skip, dirty,
tension dan broken yang selanjutnya
menjadi CTQ.

Banyaknya CTQ potensial yang

dimaksud adalah 5
(5) Line 28
<1> Produk Kain Grey
<2> Kain Grey
Pada pembuatan produk Kain
Grey dalam proses
penenunan mesin Air Jet
Loom terdapat beberapa jenis
cacat yang terjadi
<3> Kain Grey
<4> Kain Grey
Berdasarkan Tabel 4.3 terkait data jumlah cacat
per jenis (unit), dapat ditentukan Critical To
Quality (CTQ) yaitu sebesar 8. Apabila dilakukan
perhitungan persentase cacat untuk setiap
bulannya diperoleh bahwa tingkat cacat terbesar
terjadi pada bulan Juni 2018 yaitu sebesar 45%.
<5> Kain Grey
Berdasarkan data
frekuensi jenis cacat
pada produk Kain Diagram Pareto Frekuensi
Grey yang menunjukkan bahwa
ditunjukkan pada Cacat Pinggiran Jebol
Tabel 4.5 dapat
dibuat diagram memiliki frekuensi
Pareto untuk terbesar. Berdasarkan
mengetahui jenis prinsip 80/20 dapat
cacat terbesar atau diketahui bahwa
masalah apa yang
pertama harus sebesar 80% masalah
dipecahkan produk Kain Grey
(Muhandri & cacat disebabkan oleh
Kadarisman, 2008).
20% Cacat Pinggiran
Diagram Pareto Jebol.
disajikan pada
Gambar 4.6.
Jenis Cacat
End Part 1
B. Measure

dilakukan untuk mengetahui

tahap mengukur level sigma sejauh mana kualitas hasil
produk perusahaan

semakin tinggi level sigma

dengan mengetahui tingkat
akan membuat tingkat
level sigma dapat dijadikan
kecacatan yang diproduksi per
sebagai salah satu parameter
satu juta kesempatan (DPMO)
keberhasilan pencapaian
semakin rendah (Sugiyanto &
target kualitas
Handayani, 2015)
<1> Kain Grey
<2> Kain Grey
<3> Kain Grey
Berdasarkan grafik pola DPMO dan nilai sigma dapat diketahui bahwa
pola yang dimiliki adalah fluktuatif. Sebagai contoh, pada periode ke-2,
3 dan 4 memiliki nilai DPMO .

sebesar 32.909, 30.657 dan 43.537 yang fluktuatif dan menyebabkan

nilai tingkat sigma berfluktuatif pula yaitu 3,34, 3,37 dan 3,21. Selain
itu dapat diketahui nilai rata-rata DPMO sebesar 42659,57 dan tingkat
Sigma = 3,225. Untuk mengetahui kestabilan proses dapat
menggunakan peta kendali.
<4> Kain Grey
<5> Kain Grey

menunjukkan bahwa
proporsi cacat termasuk ke
dalam kategori terkendali,
hal ini ditunjukkan dengan
proporsi cacat pada 21
periode masih di dalam
batas atas dan batas
bawah.
(1) Line 28
(2) Line 28
Pola persebaran DPMO dan level Sigma belum konsisten ditandai
dengan adanya variasi kenaikan dan penurunan jumlah defect yang
dihasilkan pada setiap periodenya.

Proses yang dilakukan masih perlu dikendalikan dan ditingkatkan secara

terus menerus agar dapat diperoleh pola DPMO yang menurun serta
pola level Sigma yang meningkat sepanjang waktu.
(3) Line 28
C. Analyze Dilakukan
dengan
menganalisis
stabilitas
proses
produksi

Lihat Peta
Kendali

Target
karakteristik
(CTQ) dan
analisis
sumber
masalah
(1) Line 28
• Penentuan target CTQ dilakukan untuk mengukur peningkatan
kualitas yang harus dicapai sehingga dapat mencapai target 6 Sigma.
• Berdasarkan diagram pareto pada Gambar 3. frekuensi defect paling
tinggi adalah pada jenis defect skip. Defect ini kemudian dianalisis
dengan menggunakan diagram sebab- akibat (fishbone).
(2) Line 28
<1> Kain Grey
• Pada penelitian ini dilakukan perhitungan selama 21 periode dengan jumlah produksi sebesar
14.441.217 m serta jumlah cacat yang dihasilkan sebanyak 4.885.831 m dengan CTQ sebesar 8.
Diagram Pareto menunjukkan jenis cacat tertinggi adalah Cacat Pinggiran
Jebol dengan frekuensi 1.812.490 m dan persentase dari keseluruhan sebesar 37,1% .

• Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, diperoleh nilai rata-rata DPMO sebesar

42.659,57 dan tingkat Sigma = 3,225. Nilai DPMO menunjukkan bahwa apabila
dilakukan produksi Kain Grey sebanyak 1 juta pcs maka terdapat 42.659,57 m produk Kain Grey
yang tidak sesuai standar atau mengalami cacat pada proses Air Jet Loom.

• Nilai sigma yang diperoleh menunjukkan bahwa proses Air Jet Loom pembuatan produk
Kain Grey adalah di bawah rata-rata industri USA namun berada di atas rata-rata industri
Indonesia. Hal ini sesuai dengan interpretasi nilai sigma menurut Gasperz (2002).
<2> Kain Grey
• Grafik nilai DPMO dan tingkat sigma yang diperoleh menunjukkan bahwa
terdapat pola yang berfluktuatif namun masih dalam kategori stabil pada
peta kendali P. Hal ini menunjukkan bahwa proses produksi dilakukan
dengan konsisten yang cukup.
• Proses produksi Kain Grey sudah tergolong ke dalam kategori yang baik
melihat bahwa nilai DPMO dan sigma yang diperoleh telah lebih dari rata-
rata industri di Indonesia.
• Namun akan lebih baik jika proses produksi dapat ditingkatkan menjadi
proses nol kecacatan (zero defect)
<3> Kain Grey
• Upaya dalam mencapai zero defect dilakukan dengan análisis
penyebab kecacatan pada produk Kain Grey.
• enis cacat produk yang akan dianalisis akar penyebabnya adalah
jenis Cacat Pinggiran Jebol dengan frekuensi 1.812.490 m dari total
sebanyak 14.441.217 m yang merupakan jenis cacat dengan
persentase terbesar yaitu 37,1% .
• Analisis penyebab cacat dilakukan dengan menggunakan diagram
sebab akibat atau sering disebut dengan fishbone diagram.
<4> Kain Grey
Berdasarkan hasil
wawancara dengan
Kepala Departemen
Grey
Finishing, diagram
sebab akibat dari
penyebab Cacat
Pinggiran Jebol pada
proses produksi Kain
Grey dalam proses Air
Jet Loom disajikan pada
Gambar 4.8.
D. Improve
• Cek proses produksi
• Cek target CTQ
• Cek level sigma
(1) Line 28
• Tahap terakhir adalah melakukan improvement terhadap proses
produksi Line 28. Berdasarkan analisis target CTQ, untuk mencapai
level 6 Sigma pada jenis defect Skip maka harus dilakukan penurunan
DPMO sebesar 99,8% serta peningkatan Sigma sebesar 55,43 % dari
baseline kinerja.
• Analisis untuk improve dari fishbone.
• Improvement tesebut diusulkan berdasarkan faktor manusia,
material, mesin dan metode yang digunakan.
(2) Line 28
• Manusia
• Memberikan training kepada operator untuk menumbuhkan kesadaran akan
pentingnya kualitas bagi perusahaan, sehingga tidak semata – mata mengejar
target tanpa mempedulikan kualitas.
• Meningkatkan pengawasan pada line, agar motivasi kerja operator meningkat
dan lebih berkonsentrasi dalam bekerja.
• dst
(2) Line 28
<1> Kain Grey
Berdasarkan fishbone diagram pada
Gambar 4.7 dilakukan analisis 4M untuk
memperoleh beberapa usulan perbaikan.
Pada fishbone diagram akar penyebab
masalah dari Cacat Pinggiran Jebol pada
produk Kain Grey terbagi menjadi
beberapa kategori yaitu Mesin, Manusia,
Metode, dan Material. Usulan perbaikan
yang sesuai dengan masing-masing
penyebab permasalahan adalah sebagai
berikut:
1. Mesin, dst
E. Control

Memastikan bahwa pelaksanaan

implementasi, pengukuran performa proses
dan dokumentasi hasil dapat berjalan secara Tanpa adanya control, process improvement
lancar dan efektif, juga untuk mengantisipasi dapat kembali ke keadaan semula.
perlunya penyesuaian operasi terhadap
perubahan customer requirements.

Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan

kualitas didokumentasikan dan
disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang
Hasil dari tahap improve harus diterapkan sukses dalam meningkatkan proses
dalam kurun waktu tertentu untuk dapat distandarisasikan dan disebarluaskan,
dilihat pengaruhnya terhadap kualitas prosedur-prosedur didokumentasikan dan
produk yang dihasilkan. dijadikan pedoman kerja standar, serta
kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer
dari tim Six Sigma kepada pemilik atau
penanggung jawab proses.
DMAIC
• Bisa menggunakan cara lain: 5W1H untuk improve (rencana dan
Tindakan)
• FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).
• CTQ = Bisa memakai VOC, lanjut ke QFD, dan ditambah expert utk
driversnya

• dst
Pihak Pelaksana (People Power)

Executive Master Black

Champions
Leaders Belt

Black Belts Green Belts

People Power
Executive Leader

Champion/Sponsor

Master Black Belt

Black Belt

Green Belt Green Belt Green Belt

 Mentor, trainer, and coach of Black Belts and others
Master in the organization.

Black
Belt

Leader of teams implementing the six sigma

methodology on projects.
Champions Black Belts

Delivers successful focused projects using

the six sigma methodology and tools.
Green Belts

Participates on and supports the project

Team Members teams, typically in the context of his or
her existing responsibilities.
Quality Fundamentals/ Kaizen
Now

Deployment Responsible for supporting the Deployment

Strategy within Line of Business/Customer
Champions
Segment or Golden Thread
Alhamdulillah