Endüstri 4.

0 ile Kestirimci Bakım

Kestirimci bakım, izlenen ekipmanlardan veri alınarak, bozulma gerçekleşmeden bakımın doğru ve
yeterli bir biçimde yapılmasını sağlar. Kestirimci bakım %12 uygulanma yüzdesi ile bakım çeşitliliğinde
son sırada yer alır. Oysa Kestirimci Bakım, getirdiği fırsatlarla işletmeler için birçok olanak sağlar.
Kestirimci Bakım kısaca, çeşitli analizler sonucu arıza yaşanmadan sistem için önlemler alınmasıdır.
Kestirimci bakım ilk olarak ODTÜ'de 3. Ulusal Makine Tasarım ve İmalat kongresinde ortaya çıkmıştır.
Bu yazımızda Kestirimci Bakım'ın endüstrideki uygulamalarını ve önemini inceleyeceğiz.

   

0Yorum

#Kestirimci Bakım #Endüstri 4.0 #IoT #Nesnelerin İnterneti #Elektrik Motoru #Endüstri

02NİS

Endüstride makinelerin bakım ve onarımları ile tesisin olası duruş maliyetleri oldukça maliyetlidir.
Beklenmedik bir arıza sebebiyle makineler oldukça uzun süre çalışamaz halde olabilirler. Bu durumda
ise seri üretim gerçekleştiren firmalarda üretim kayıplarına ve maliyet olarak artışa da sebep
olmaktadır. Üretimi durdurmamak için arızaların daha oluşum esnasında çeşitli test ve analiz
yöntemleri kullanarak tespitinin yapılabildiği kestirimci bakım metotlarına yönelmek maliyet
hesaplamalarında oldukça önemli noktaya ulaşmıştır.
Yapılan anket çalışmalarına göre Kestirimci Bakım uygulayan firmaların işletmelerinde aşağıdaki
yararları gördüğü belirlenmiştir;

 Bakım faaliyetlerinde azalma: % 25 -30

 Bozulmalarda azalış % 35 - 45

 Üretimde artış: %20-25

 Yatırımın geri dönüş miktarı: 10 kat artmıştır.

Üretilen her makine aksamından dolayı makineye karşı uygulanan kuvvete tepki olarak titreşim
üretir. Bu titreşimler Fast Fourier Transform teknikleri kullanılarak zaman ekseni dahilinde sayısal
verilere dönüştürülür. Herhangi bir arıza oluşurken titreşim değerlerindeki farklılıklar ve belirli eşik
değerlerini aşması gibi belirtilerle hata kendini belli etmektedir. Kestirimci bakım ile genellikle yağ
analizleri, kızılötesi termografi ölçümü, ultrosonik test gibi hasarsız muayeneler ve titreşim ölçümü ve
analizi yapılmaktadır.

Makine Verimliliği için Akıllı Çözümler

Bakım planlamacıları maksimum makine kullanılabilirliği sağlama sorunuyla her gün karşı karşıya
kalmaktadırlar. Aynı zamanda bu sorunla uğraşırken bakım kısmında tüketilen malzeme miktarlarını
belirlemekle beraber minimum onarım yapılmasını sağlama yükümlülükleri vardır. Kestirimci bakım
çözümleri şirketler için yeni olanaklar sunmaktadır: Datalar, sensör izleme ve makine koşulları dikkate
alınarak olası bir arıza çıkabilme ihtimali hesaplanır. Bu izlemeler sayesinde düzeltici önlemler en
etkili şekilde planlama yapılmasını sağlar. Ayrıca plansız duruş süreleri önlenebilir ve personelle
beraber kaynak kullanımları önemli ölçüde azaltılabilir. Kestirimci bakımdaki hizmetlerde önemli olan
geçmiş sorunlardaki bilgileri depolayarak gelecekteki olayları tahmin etmektir. Firmalar genellikle
kestirimci bakım için çözümlemeleri kendi tabanlarında bulunan Iot Suite'ler oluşturarak
sağlamaktadır. Bu suite'ler üretim alanında etkin çalışmalar çıkarmaya yardımcı olur. Diğer yararları
ise:

► Entegre edilmiş IoT katmanları sayesinde hızlı uygulama geliştirme, kural ve süreçlerin
belirlenmesi, cihaz yönetimi ve operasyon tamamlayan sistemler oluşturulabilir.

► Güvenilir bir IoT

► Sistematik erişim ile cihazları diğer part cihazlarla tutarlı erişim imkanı sağlanır.
Ayrıca temel ürünleri içeren iş süreçleri yönetimi, iş kuralları yönetimi ve cihaz yönetimi gibi
yöntemleri mevcut süreçleri gerçekleştirmek için optimizasyon görevini yerine getirir.

Kestirimci bakımda genellikle yağ analizleri, kızılötesi termografi ölçümü, ultrosonik test gibi hasarsız
muayeneler ve titreşim ölçümü ve analizi yapılmaktadır.

1) Yağ Analizi

Makinelerin verimli çalışabilmesi için yağ bulunmaktadır. Bu yağ ile mekanik parçalarda sürtünme
minumum seviyelere inmektedir. Eğer bu yağın kalitesi düşüş gösterirse makine parçalarının üzerinde
çalıştığı kalınlığı 10 mikron olan yağ tabakasında azalma gözükmektedir. Bu noktadan sonra
sürtünmeden dolayı aşınma ve ısınmalar ortaya çıkabilmektedir. Yağ analizi yöntemiyle hangi parçada
ne kadar aşınma veya sorun olduğu tespit edilebilmektedir. Metallerin sürtünmesinin altında ana
sebep olarak düşük viskozite gösterilir. Viskozite periyodik olarak takip edilip, yağın özelliklerine
bakılarak yağın kimyasal değerleri takip edilir ve özelliklerini kaybetmeye başladığı noktada, yağ
değişimi ve arızanın giderilmesi için makine bakıma alınır.

2) Kızılötesi Termografi

Sistemin sıcak bölgelerinin takibi için kullanılır. Sıcaklığın oldukça yüksek olduğu enerji santralleri,
fırınlar, ısıtma sistemleri gibi yerlerde Kızılötesi Termografi kullanılmaktadır. Sıcaklık ortalamaları ve
değişimleri sistemli olarak takip edilir ve sistemin herhangi bir yavaşlaması veya çalışmasını
durduracak bir sıcaklık seviyesi önceden tespit edilmektedir. Eğer sıcaklık belirlenen eşik seviyesine
yaklaştığı anlaşılırsa bakım programı yapılarak sisteme müdahale edilir.

3) Ultrasonik Test

İşletmelerde çokça kullanılan ve en yararlı yöntemlerden biridir. Duyma eşiğimizin 20 Hz olduğu

varsayarsak bizlerin duyamayacağı sesleri Ultrasonik cihazlar yakalayıp ayırarak insanların duymasını
sağlamaktadır. Bu sesler takip edilerek düzenli raporlar ile verimlilik için çözümler üretilebilir. Bu
yöntem sayesinde basınçlı hava kaçakları tespit edilebilir buhar kapanı çalışma testleri, rulmanların
yağlama ve hasar durumlarının tespitleri için kullanılabilir.

4) Titreşim Ölçüm ve Analizi

En yaygın kestirimci bakım metodu olan titreşim ölçüm ve analizi dönel parçaları bulunan her makine
için kullanılabilir.  Makine dizaynından veya montajdan kaynaklı sorunlar arızayı bulmak için büyük bir
handikaptır. Bundan dolayı periyodik olarak ölçümlerin yapılması ve elde
edilen dataların korelasyonu yapılması gerekmektedir. Bu analizin yapılması için frekans ve faz
ölçülmelidir. Makine parçalarının her biri farklı titreşimler üretmektedir. Arıza durumunda alışagelmiş
frekans bilgisi dışına çıkıldığından arızanın ne olduğunu ve hangi parçadan kaynaklı olduğu bilgisine
ulaşılabilir. Bunlar yapılırken çeşitli yazılım ve cihazlar kullanılmaktadır.

Elektrik motorları güvenilirliği ve üretimdeki kolaylıklarından dolayı endüstride çok tercih edilen
elemanlar haline gelmişlerdir. Asenkron motorlar; basit ve dayanıklı yapıları, son derece ucuz
maliyetleri ve çeşitli güçlerde kolaylıkla üretilebilmeleri gibi nedenlerden dolayı endüstride kullanılan
motorların %90'ını oluşturmaktadır. Bundan dolayı, asenkron motorlar; birçok endüstriyel proseste
kritik öneme sahip bileşenlerin en önemlilerinden biridir. Bu nedenle, asenkron motorların
arızalanmadan uzun süre çalışması veya meydana gelebilecek arızaların önceden tespiti önem
kazanmaktadır. Belli başlı arıza tipleri vardır. Karşılaşılan arızalar kendine has nedenlerden veya
çalışma şartlarına bağlı oluşan arızalardır. Motorun kendine has arızaları olarak nitelendirdiğimiz
arızaların nedenleri mekanik ve elektriksel kuvvetlerin motor içindeki davranışlarına bağlıdır.
Araştırmacılar;

► Bobin arızaları

► Dengesiz rotor ve stator parametreleri

► Kırık rotor barları

► Eksen kaçıklığı

► Rulman arızaları gibi çeşitli motor arızaları üstünde çalışmışlardır.

Çalışmalar göstermiştir ki; asenkron motorlardaki hatalar ve bunların oluşum sıklıkları şöyledir:

► Stator Sargılarından Kaynaklanan Hatalar (%16)

► Rotor Kaynaklı Hatalar (%5)

► Rulman Hataları (%51)

► Mil Kaynaklı hatalar (%2)

► Harici Hatalar (Çevresel, gerilim beslemesi, yük) (%16)

► Diğer hatalar (%10)

Gelişmekte olan bir arıza, yapılacak durum izleme ile elemanların arıza başlamadan önce hangi
karakteristik özellikleri gösterdiğine bakılarak teşhis edilebilir. Araştırmalar göstermiştir ki; arızaya
neden olan hata mekanizmaları aşırı ısınma, yalıtımda bozulmalar, mekanik arızalar ve motor devresi
hatalarıdır. Bazı durumlarda motordaki normal dışı durumların nedeni güç
kaynağındaki harmonikler de olabilir.

Rulman arızaları: Dönme elemanları, iç ve dış bilezik ve dönme elemanlarını tutan kafeste olabilecek
arızalardır.

Stator arızaları: Stator gövdesi, stator çekirdeği ve stator sargılarında meydana gelebilecek

arızalardır.

Rotor arızaları: Rotor çubukları, mil ve rotor gövdesinde olabilecek arızalardır.

Diğer arızalar: Faz empedanslarındaki dengesizlikler nedeniyle gerilim dengesizliğinin oluşması gibi

elektriksel hatalar, aşırı yükleme, kötü kavramalar ve motorun iyi yataklanmaması gibi hatalardır.

Asenkron Motorda Meydana Gelen Arızaların Belirtileri

Asenkron motorda bir arıza meydana geldiğinde, stator sargılarında dengesizlik ve/veya stator hava
aralığında değişimler oluşur. Bunun neticesinde motorun uzay harmonik dağılımında değişimler
oluşacaktır. Araştırmalara göre asenkron motorlarda meydana gelen mekanik arızalar, aşağıdaki
belirtilerden teşhis edilebilir ki bunlar:

► Dengesiz hava aralığı gerilimi ve hat akımı

► Ortalama momentte azalma ve moment dalgalılığında artış

► Motor kayıplarında artış ve aşırı ısınma, verimde azalma

► Hat akımında belirli harmoniklerin artışı

► Eksenel yönde kaçak endüktans artışıdır.

 Asenkron motorda meydana gelen arızalar ile stator akımı harmonik spektrumu arasında bir ilişki
vardır. Araştırmalar göstermiştir ki, belirli arıza durumlarında motorun şebekeden çektiği faz akımının
belirli harmonikleri değişim göstermektedir. Rotorda meydana gelen arızalar, asenkron motorlarda
meydana gelen arızaların büyük bir çoğunluğunu oluşturur. Rotor çubuklarındaki ya da kısa devre
halkalarındaki kırıklar ise, aşağıda belirtilen streslerin neticesinde meydana gelmektedir ki bunlar;

► Motordaki aşırı kayıplar ya da motorun nominal yükünün üzerindeki bir yükle yüklenmesi
neticesinde meydana gelen termal stresler,

► Elektromanyetik gürültüler, elektromanyetik kuvvetler, dengesiz elektromanyetik çekim kuvveti

(UMP) ve titreşim nedeniyle meydana gelen manyetik stresler
► Üretim hataları nedeniyle meydana gelen yerleşik stresler

► Mildeki ani moment değişimleri ve merkezkaç kuvveti nedeniyle meydana gelen stresler

► Kimyasal ya da fiziksel kirlenme veya aşınma gibi çevresel stresler

► Yataklama problemleri nedeniyle meydana gelen streslerdir.

Sonuç olarak, Türkiye'de toplam net elektrik tüketiminin yaklaşık %36'sı, sanayi elektrik tüketiminin
ise yaklaşık %70'i üç fazlı AC indüksiyon elektrik motor sistemlerinde kullanıldığını düşünürsek, bu
durum mutlak suretle bizi bu motorlar üzerinde çalışmaya zorlamaktadır. Yanan motorların tekrar
sardırılması ile veriminin %1-4 arasında düşeceği, yanlış motor-yük seçiminden dolayı verimin
%18'lere varan oranlarda azalabileceği, yüksek verimli kayış seçimi ile kayıpların azaltılabileceği vb.
birçok önemli kriter asla göz ardı edilmemelidir ve yukarıda önemli özelliklerinden sadece birkaçını
verdiğim kestirimci bakım sistemlerinin yaygınlaşması oldukça önemlidir.

Kestirimci Bakım ile Hangi Değişiklikler Gerçekleşir?

Kestirimci Bakım, getirdiği fırsatlarla işletmeler için birçok olanak sağlar.

► Ekipmanların ömürlerinde ve verimliliğinde artış

► Kritik elemanlar için düzeltici bakıma olanak sağlar

► Proseslerde ve cihazlarda arızalı kalma süresini azaltır

► İşçi maliyetini azaltır.

► Koruyucu bakıma göre %8-%12 karlılık sağlar.

► Enerji tasarrufunda artış

► Çalışanların iş yükünün azalması

► Yatırım Geri Dönüş Miktarı: 10 kat

► Bakım Faaliyetlerinde Azalma: %25-%30

► Bozulmalarda Azalış: %35-%45

► Üretimde Artış: %20-%25

Bakım sürecinde makine arızaları erken teşhis edilebilirse ileride çıkabilecek daha büyük sorundan
kurtulmakla beraber daha ucuza bakım ve tedavi uygulanmış olur. Şirketler bu sayede önlemlerini çok
önceden alabilir. Bu sistemle birlikte şirketler için yenilikçi olanaklar ortaya çıkar.

1) Yeni İş Modellemesi

Yeni pazar fırsatlarında yardımcı olur: bakım ve kaynak optimizasyonu alanında müşterilere ek
hizmetler sunulur.

2) Bakım Hizmetlerinin Optimizasyonu

Etkili planlı bakım tedbirleri müşteri memnuniyetinin artması ve maliyetlerin azaltılması için önemli
bir kuraldır. Ayrıca bu bakımlar sayesinde rakipleriniz arasından sıyrılarak maliyet olarak daha iyi
seviyelere gelmenizi sağlar.

3) Bakım Süreciyle Beraber Artan Verimlilik

Sunulan çözümler entegre edilmiş proses adımları için olmalıdır. Ayrıca kestirimci prosesleri ve tüm
departmanlar arasında entegreyi sağlayacak sistemler geliştirilip tek bir yerden bakım hizmeti
verebilme imkanına sahip olunmalıdır.

4) Operasyon Verimliliğinin Arttırılması

Bakım tedbirleri planlarının oluşturulması makinenin arızalı halindeyken durma zorunluluğundan

ötürü kaynaklanabilecek maliyet zararının minimize eder. Kaynaklar ve tedbirler zamanında
uygulanırsa daha kolay ve hızlı üretim sağlanabilmektedir.Kestirimci bakım için oluşturulan servis
portalı kapsamlı bir yaklaşım, planlama ve şeffaf belgeler aracılığıyla makine arızaları otomatik olarak
teşhis eder ve tüm süreçler adım adım tek panel üzerinden gösterilir. Makine durum verileri akıllı
kural teknolojisi sayesinde alınarak, analiz yazılımı ile uygun olmayan veriler toplanır ve ayıklanır. Bu
analizlerin sonucunda düzeltici önlemler başlatılır ve otomatik bir süreç içerisine sokularak doğru
ölçüm ve datalara ulaşılması sağlanır.
 

5) Tüm Uygulamalar için Merkezi Erişim

Tüm makinelerde güncellemelerin tek bir merkezi noktada yapılması ve bu tek noktada bakım
tedbirlerinin şeffaf belgelerle erişimi mümkün olması endüstri 4.0 ile ortaya çıkmıştır. Firmaların
hizmet portalı bilgilerini ayrıca müşterilerinin ve çalışanlarının kendileriyle ilgili özel bilgileri gösterme
hizmeti verilmektedir. Bütün bakım tedbirleri uzaktan konsol ya da merkezi herhangi bir yerden
yönetilme anlamına gelmektedir.

6) Uyumluluk ve Açık Mimari

Endüstri 4.0 ile firmaların servis portallarını müşterinin Bilgi Teknolojileri sistemlerine entegre edip
bakım için gereken bütün bilgileri tek bir noktada toplanması sağlanmaktadır. Bu teknoloji sayesinde
günlük proje çalışmalarında, çoklu data girişlerini minimize ederek yüksek performansta sistemin
çalışmasını sağlar. Suitler ve portallar sayesinde proje çalışmaları tek bir noktanın yanı sıra bir
çok bigdata girişi olsa bile kolay yönetilebilir olması hem bakım hem de verimlilik için oldukça
önemlidir. Bu servis portalları uzaktan bakım veya durum izleme sistemlerini çalıştırmak için en ideal
sistemdir.

7) Ölçeklenebilirlik ve Kullanıcı Arayüzü

Herhangi bir bakım prosüdürü değişikliği veya yeni makinelerin eklenmesinden dolayı data
değişiklikleri hızlı şekilde tanıtılmalıdır. Bunun için gereken yazılım kapsamlı, sezgisel ve model tabanlı
olarak tanımlanmaktadır. Bu sezgisel ve model tabanlı yazılım sayesinde herhangi bir değişiklikte
ekstra programlama gerekmeden doğrudan portal uzmanlarının panellerinden değişiklik
yapılmaktadır. Bu hassas bilgileri ise kapsamlı bir yetki modeli olarak tanımlanan bir güvenlik
mimarisiyle korunmaktadır.
 

Kestirimci Bakım Uygulanacak Parametreler;

Titreşim ( Vibrasyon )

Basınç

Sıcaklık

Güç

Yağ Kalitesi

Açısal Hız

Gürültü

Akım

Sızdırma

Titreşim analiz

Fanlar, pompalar, motorlar, türbinler ve kompresörler gibi tüm dönen makineler titreyecektir.
Titreşim seviyesi ve titreşim modeli, dahili dönen bileşenlerin durumunu gösterir.

Titreşimi ölçmek için elektronik aletler kullanırız , vibrasyon seviyeleri yükselirse ve modeller
değişirse, sadece bir problem olduğunu tespit etmekle kalmaz, aynı zamanda problemin türünü ve
yerini teşhis edebiliriz.
Titreşim analizi ile bir dizi farklı türde sorun tespit edilebilir. Titreşim modeli, bir yanlış hizalama
durumunu veya bir dengesizlik durumunu gösterebilir. Saptanan sonuçlar bir yuvarlanma elemanı
yatak sorununa veya bir muylu yatak sorununa işaret edebilir.

Titreşim analizi ile tespit edilebilen arıza durumları şunları içerir:

* Yatak sorunları – hem muylu hem de rulmanlı yataklar

• Dengesizlik c c
• Yanlış hizalama

• Gevşeklik

• Yumuşak ayak

• Elektrik arızaları

• Eksantrik rotorlar

• Kayış ve kaplin sorunları

• Dişli ağı

• Kırık rotor çubukları

Titreşim analizi, harekete duyarlı bir rulman yatağına monte edilmiş özel bir sensör kullanır.
Taşınabilir bir veri toplayıcıda titreşimin anlık görüntüsü alınır ve analiz için bir bilgisayara
aktarılır.Anlık görüntü verileri, bir sorunun olup olmadığını ve sorunun ciddiyetini belirlemek için
incelenir.Veriler, birden fazla konumdan ve birden fazla yönden toplanır. Bir makine yukarı ve aşağı
(dikey), yan yana (yatay) ve uçtan uca (eksenel) titreşir. Farklı hatalar, farklı şekillerde ve farklı
eksenlerde kendini gösterir.

---Kestirimci bakım, işleri yapmanın eski yöntemini değiştiriyor. Artık "arızalanmadıysa dokunmayın"
değil, "arızalanmadan önce düzeltin" prensibi benimsenmeye başlandı.

Kestirimci bakım kullanmanın yaygın olduğu sektörler ve kullanım alanları:

Üretim

Kestirimci bakımın sunduğu artırılmış güvenin ve sürdürülebilirlik üretim endüstrisi için oldukça cazip
fırsatlar sunuyor. Araştırmalar, dünya çapında üretim endüstrisinde kestirimci bakım ile elde edilen
tasarrufun, 2025 yılına kadar 240 - 630 milyar $'a ulaşabileceğini öngörüyor.

https://youtu.be/HSiA_J3o90I