ENDÜSTRİYEL TİTREŞİMLER

 Konunun önemi ve amacı

 Toplam Verimli Bakım ve Bakım Teknikleri
 Erken Uyarıcı Bakımda Titreşim Analiz Yöntemi
 Konuyla İlgili Örnek Deneysel Çalışma
 Dönen Makinaların Kestirimci Bakım Tekniği ile
İzlenmesi
 Makina Performansının İzlenmesi Teori
 Makinalarda Sık Rastlanan Arızaların
Belirlenmesi
 İrdeleme

1
ÖZET

Sanayinin gelişmesiyle insanların hayallerini süsleyen idealler

gerçekleşmeye başlamıştır. Ancak buda beraberinde bazı sorunları
getirdi. İlk zamanlar, tecrübeli işletme mühendisleri, bir makinenin
düzgün çalışıp çalışmadığını ve arızalarının meydana çıkıp çıkmadığını,
dokunarak ve işiterek anlayabilirlerdi. Günümüzde bu şekilde yapılan
kontrollere güvenilemez. Çünkü, işin içine insan faktörü girdiği zaman
hata yapma riski her zaman yüksek bir orandadır ve modern
makinelerin meydana çıkardıkları titreşimler yüksek frekansta
olduklarından, bunların ölçülmesinde ve meydana çıkarılmasında
aygıtlara gereksinim vardır. Bilindiği üzere titreşim, aşınmayı arttıran
ve kırılmayı hızlandıran, makinenin içinden gelen enerjinin yıkıcı bir
ürünüdür. Pek çok makine için, titreşim tipik bir seviyeye sahiptir ve
makine normal şartlarda çalıştığı zaman, titreşimin frekans
spektrumunun da karakteristik bir şekli vardır. Bu frekans spektrumu
makinenin titreşim kaydı olarak bilinir. Arızalar gelişmeye başladığı
zaman, dinamik proses içerisindeki makine parçaları üzerinde temsil
edilen enerjinin bir kısmı da değişme gösterir. Bu münasebetle, titreşim
spektrumunun şekli ve titreşim seviyesi de değişir. Bu bulgudan
hareketle yapılabilecek çalışma, makinenin düzgün çalışması esnasında
ve bilinçli olarak meydana çıkarılan hatalar esnasındaki titreşim
verilerini toplamaktır. Bu veriler bir paket program içerisinde
kullanıldığı takdirde, ileride meydana çıkabilecek sorunlarda, arıza
oluşmadan anlaşılabilir ve kısa bir sürede giderilebilir. Böylece,
makinenin bakım süresi ve masrafı aşağıya düşürülebileceği gibi
beklentilere de, daha çabuk bir şekilde cevap verebilir.

2
Konunun Önemi

Endüstride makina şartlarının izlenmesi, dönen mekanik

sistemlerde arıza belirlenmesi, özellikle büyük ve seri üretim
yapan fabrikalarda oldukça önemli hale gelmektedir. Bir
makinadaki arıza, zaman ve maddi kayıplara sebep olacak
şekilde fabrikanın tüm üretimini durdurabilir. Dönen
makinalardaki arıza tespiti ve makina işletme şartlarının
izlenmesi, titreşim analizinden faydalanarak yapılması, üretim
kaybı ve işletme verimliliği bakımından oldukça önemlidir.
Bu metotlar, dişli çarklar, yataklar, rotorlar vb. gibi bazı
makina elemanları üzerindeki dengesizlik, eksen kaçıklığı ve
çeşitli özel arızalar gibi değişik dönen makina arızalarını
gidermek için uygulanabilir.

3
Endüstrisi gelişmiş ülkelerde, titreşimlerin ölçülmesi ve
izlenmesi yoluyla gerçekleştirilen bakım teknikleri
sayesinde güç santralleri ve fabrikalarda önemli ölçüde
üretim artışı ve tasarruf sağlanmaktadır. Ülkemizde ise bu
konuda yeterli bilgi birikimi ve iletişimi olmadığı için bir
çok işletmede zaman zaman ortaya çıkan arızalar önemli
zararlara yol açmaktadır. Modern titreşim ölçüm teknikleri,
pahalı ve kritik makinaları çok ciddi sonuçlar doğurabilecek
arızalara karşı korurken, periyodik bakım için öngörülen
süreleri de uzatma fırsatı sağlaması bakımından yararlı
sonuçlar vermektedir. Ayrıca, titreşim ölçümleri, bir
makinada veya mekanik sistemde hangi parçanın
bozulmakta olduğu konusunda da bir fikir vermektedir.
Sonuç olarak, endüstrideki bütün sistemler karakteristik bir
titreşime sahiptirler. Bu titreşimlerin sürekli kontrolü ile
hem sistemlerin özellikleri iyileştirilebilir, hem de ne zaman
arızalanacağı tahmin edilebilir.

4
Amaç

Dönen makinalarda titreşim analizi ile arıza  tespiti; pompa, fan

ve kompresörler gibi makinalarda oluşan arızaların, daha
başlangıç aşamasında iken titreşim analizi ile belirlenmesi
esasına dayanmaktadır. Periyodik olarak alınan titreşim
ölçümlerinin, bir yazılım kullanılarak değerlendirilmesi ile 
makinanın durumu hakkında bir kestirimde bulunulur. Bu sayede
makinanın normal çalışma şartlarında ne zaman arıza vereceği
tahmin edilerek, olası üretim ve zaman kaybının önüne
geçilebilir ve işletmeler ağır maddi zararlardan korunmuş olur.
Bir daha oku……!

5
 TOPLAM VERİMLİ BAKIM VE BAKIM TEKNİKLERİ
 Giriş
 Günümüzde artan piyasa rekabeti, işletmelerin üretim ve hizmet araçlarının
tasarım ve onarımında önemli değişimlere yol açmıştır. Ağırlaşan işletme
koşullarında, üretimde sıfır hataya ulaşmak ve devre dışı kalan sistemlerin
neden olabileceği doğrudan ve dolaylı zararları en aza indirebilmek için
bakım işlemine yeni bir boyut kazandırılmaya çalışılmıştır. Artık , bakım,
arıza baş gösterdikten sonra sorunu gidermeye yönelik değil de, arızaya
neden olabilecek kaynakları incelemek ve sorunlar ortaya çıkmadan erken
teşhiste bulunabilmek için kullanılmaya başlanmıştır. Bunu gerçekleştirmek
için, makine üzerinden alınan fiziksel parametre ölçümlerinin zaman içindeki
eğilimleri izlenmiştir. Böylelikle, sistem devre dışı kalmadan bakım işleri
yapılabilmektedir.

Sistemi, çalışır durumda tutmanın maliyet açısından çok büyük önemi vardır.
Örneğin; binlerce abonenin aynı anda üzerinden iletişim sağladığı radyo-link
hattının devre dışı kalmasının maliyeti, milyonlarca dolar mertebesinde
olabilmektedir. Bu nedenlerden dolayı, bakım çabaları, onarım anlayışının
çok ötesinde bir konuma gelmiştir.

6
 Koruyucu Bakım Teknikleri
Koruyucu bakımda bir makina, arıza çıkarması beklenmeksizin
önceden belirlenmiş süreler sonunda bakıma alınır. Bakım
esnasında bazı parçalar, henüz çalışır durumda olmalarına
rağmen değiştirilirler.

 Arıza Olduğu Zaman Bakım

Bu yöntem çok sayıda ilk yatırım maliyeti çok yüksek olmayan
makinalarla üretim yapan tesislerde ve küçük tip
imalathanelerde uygulanmaktadır. Makinanın arıza anında bir
yedeği yoksa program dışı bir bakım gerekli olacaktır. Ancak
makinaların yedeklerinin bulundurulması hem sermaye
yönünden hem de depolama yönünden büyük bir yük getireceği
düşünülürse çok riskli bir çözüm örneği teşkil etmektedir.

7
 Zaman Esaslı Koruyucu Bakım

Önemli makinaların yedeklerinin bulunmadığı sistemlerde yada

belirlenen üretim programını aksatan duraklama ve tamiratın ağır
parasal kayıplara yol açtığı durumlarda, bakım işlemi belirli bir
bakım programına göre belirli zaman aralıkları ile
gerçekleştirilir. Bu yüzden sistem zaman esaslı koruyucu sistem
olarak adlandırılır.

Bakım periyodu genellikle istatistik olarak veya tecrübelere

dayanarak belirlenir. Bu amaçla, makinaların ilk montajı yada
yeni bakımlarının yapıldığı zaman ile makinalardan en çok %2’
sinin arızalandığı zamana kadar geçen süre sonunda makine
bakımının yapılması öngörülür. Şunu da belirtmek gerekir ki
zaman esaslı bakım yöntemi gereksiz makina parça, mekanizma
ve sistem değişikliklerini de içerdiğinden ekonomik olmaktan
uzak bir yöntemdir.

8
 Erken Uyarıcı Dinamik Bakım
Uyarıcı bakım, bilgisayar ve çağdaş elektronik teknolojisinin titreşim mühendisliği ile
birleştirilmesinden doğmuştur. Bu yöntemde amaç; işletmeleri, bir takım cihazlar ile
buna bağlı teknik bilgi ve beceri kullanarak, olabilecek arızaları önceden haber vererek
uyarmaktır.
Bu yöntemle her bir makine ayrı, bağımsız olarak ele alınır ve sabit zaman aralıklı
ölçümlerle her bir makinadan alınan veriler değerlendirilir ve bakım zamanı ve bakım
yapılacak olan makina elemanı teşhis edilir.

Şekilde, erken uyarıcı dinamik bakım

uygulanarak arızadan kaynaklanan
durma zamanlarının azaltılması
gösterilmiştir.

Arızadan kaynaklanan durma zamanları

9
 Erken uyarıcı bakımda; rutin ölçümler alınıp, bunların
kabul edilebilir bir maksimum değerle karşılaştırılması
yapılır ve ölçüm değerlerindeki bozulma eğiliminin
belirlenip kabul edilemez değerlere ne zaman
ulaşacağının tahminini yapılır. Erken uyarıcı dinamik
bakım sırasında makina başında elde edilen ölçümler
laboratuvarda analiz edilmekte ve değerlendirilerek
hatalar ve hataların gelişimi izlenmektedir. Hatayı
oluşturan neden belirlenir ve böylece hata teşhisi
yapılır. Bu, teşhis yönteminin en önemli aşamasıdır.
Kontrol edilen parametreye (titreşim, sıcaklık, basınç,
aşınma, sızıntı vb.) göre bu kontrol değişik kriterler
göz önüne alınarak yapılır.

10
 Bir nevi makine doktorluğu olan bu yöntem de, makinelerin
titreşim izleri ölçülmektedir. Bu bilgiler, daha sonra
değerlendirilerek, gerekirse iş emirlerine dönüştürülüp arızanın
giderilmesi yoluna gidilecektir. Uyarıcı bakımı diğerlerinden
ayıran bir özellik de, bunun bir duruma cevap verme
yönteminden öte, bir süreç olmasıdır. Diğer bir deyişle uyarıcı
bakım dinamik bir olgudur.
 Uyarıcı bakım yönteminden istenen, ileride meydana
gelebilecek arızaların rasyonel ve bilimsel bir tabana oturtularak
tespit edilmesi ve işletmenin uyarılmasıdır.
 Anlaşılacağı üzere uyarıcı bakım, sonu olan ve rasyonel bir
ölçüm tabanına dayanılarak makine sağlığının izlendiği süreçtir.
Bu ölçüm metodunun temelini en fazla arızayı bildiren titreşim
ölçümü oluşturur. Bu yöntemle makine elemanlarının
maksimum ömrüne kadar kullanılması mümkün olur.

11
  Bakım masraflarını azaltmak

 Uyarıcı bakım, işletmede bakım masraflarını azaltır. Bunu şöyle

açıklayabiliriz;

 Makine performansının izlenmesi, arızaların daha doğuş safhasında

tanınmasını sağlayarak giderilmesine olanak sağlar. Arızalar daha
kısa zamanda, daha ucuza giderilir.

 Uyarıcı bakım sistemi, cihazları ve verilen eğitimle arıza tanımını

daha başarılı yapacaktır. Cihazlar çoğu kez arızanın nerede olduğunu
gösterebildiğinden gereksiz işlemler yapılmayacak, arızasız parçalar
değiştirilmeyecektir. Böylelikle doğru arıza teşhisi artar.

 Sürpriz arızaların azalacağından, bu arızalara karşı hazır

bulundurulan malzeme ambarını daha az miktarda donatmak ve
stoklama giderini azaltmak mümkün olacaktır.

12
  Üretimi artırmak

 Makine performansının izlenmesi, sürpriz arızaları azaltır.

Üretim hattının daha az durması üretimin artmasını sağlar.

 Makine performansı izleneceği için, mümkün olan yerlerde

üretim hızı artırılabilir.

 İmalat sanayiinde, fazla titreşimle üretilen mamüller kaliteli

olmaz. Oysa, titreşim kaynakları uyarıcı bakım yöntemiyle
tanımlanıp giderileceğinden, üretim kalitesi artar.

13
 Kaliteli Bakım

 Kaliteli bakım %100 bakımlı donanımını %100

kusursuz üretim yapar durumda tutmaktır. Bir sürecin
güçlü sayılması için kusurlara açık olması gerekir. Bu
nedenle kaliteli bakımın temel amacı süreçleri
etkileyen;
 Genel nedenleri ortadan kaldırmak,
 Özel nedenleri ortadan kaldırmak,
 Beklenmeyene hazır olmaktır.
 Kaliteli bakım, sıfır kusur anlayışına varmak için çaba
göstermek olduğundan, sonuçlar yerine, nedenlerin
üzerine eğilmeyi amaçlar.
14
  ERKEN UYARICI BAKIMDA TİTREŞİM ANALİZ YÖNTEMİ

› Titreşim Analizi Ve Ölçüm Cihazlarının Çalışma Prensibi

 Her arıza fiziksel özelliklerine göre farklı sıklıklarda oluşmaktadır. Örneklemek

gerekirse, nasıl her radyo kanalı farklı frekanslarda yayın yapıyor, birbiri üzerine
binme durumu çok düşük olasılıkla söz konusu oluyorsa, arıza yayınları da benzer
özelliklerdedir.
 Titreşim ivme genlikleri, akselerometre denilen sensörlerle ölçülür. Bunlar makine
üzerine tercihen vidayla, bazen mıknatısla, bazen de elle tutularak tespit edildikten
sonra ölçüm yapılır. Akselerometre içindeki bir kristalin titreşim ivmesine bağlı ve
orantılı olarak piezoelektrik prensibine göre ürettiği akım, voltaj olarak mili volt
düzeyine cihaza girer. Cihazda ilk proses, bu analog ivmeyle orantılı voltaj
sinyallerinin integrali alınarak, analog halde hız sinyali elde edilmesinden. Bu
analog sinyaller osiloskop ekranında bakıldığı zaman karmaşık voltaj osilasyonları
olarak görünür. Bundan sonraki işlem, analog sinyallerin dijital hale getirilmesi
işlemidir. Analog- dijital dönüştürücü, analog sinyalleri dijital hale çevirir. Bu
sinyaller daha sonra zaman içinde akıp giden zaman düzlemi eğrilerinden, frekans
düzlemi içindeki titreşim eğrilerine dönüştürür. Çünkü, zaman düzlemi eğrileri
çoğu kez titreşim analizi için bize çok bilgi sağlamaz. Oysa, frekans düzlemi
eğrileri bize makinenin karakteri hakkında bilgi verir ve titreşim analizinde esas
olarak bu frekans eğrileri kullanılır.

15
 Makine arızalarına yönelik aygıtlar, FFT (Hızlı Fourier Dönüşümü)
yöntemiyle frekans kaynağı ilişkisini gösterebilmektedir. Bunun içinde aygıt
tarafından uygulanan FFT birim dönüşümü analog yada dijital olabilir.
Titreşim sinyallerinin bütünü, genlik-zaman eksenlerine sahip dalga formu
grafiği (Zaman düzlemi eğrileri) ile algılanır. (Şekil 1)
MT1 - Dönel Mekanik Sistem
DM1 -P31 Gövde Genlik
0.03
Tur DALGAFRM
22-OCK-02 14:40:56

0.02 P-P = .0102

YUK = 100.0
DEPLASMAN --Mikron

RPM = 125.
RPS = 2.08
0.01
PK(+) = .0091
PK(-) = .0106
CRESTF= 2.94

-0.01

-0.02

-0.03

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Sure Saniye

Şekil 1 Bir dalga formu grafiği

16
 Bu grafik üzerine FFT uygulanarak, genlik-frekans eksenlerine sahip
spektrum grafiğine (Frekans düzlemi eğrilerine) erişilir (Şekil 2). Konunun
başında verilen örnekten benzetimle, dalga formu, tüm radyo kanallarının
birbirine karıştığı bütünün grafiğidir. Böyle bir durumda, hangi kaynaktan
geldiği belirlenemeyen bir gürültü yumağıyla karşılaşır. Bu tıpkı makine
başında hissedilen titreşimin bir bütünüdür. Spektrum bunun ayrılmış halidir.

MT1 - Dönel Mekanik Sistem

DM1 -P31 Gövde Genlik
0.0030
Tur Spektrum
22-OCK-02 14:40:56

GENEL = .0061 D-DG

P-P DEPLASMAN --Mikron

0.0024 P-P = .0081

YUK = 100.0
RPM = 125.
RPS = 2.08

0.0018

0.0012

0.0006

0
0 3 6 9 12 15 18 21 24
Frekans - Hz

Şekil 2 Bir tekli spektrum grafiği

17
 Fourier Dönüşümü aslında matematikte de kullanılan bir
yöntemdir. Oldukça karmaşık integralli bir formülle
gerçekleştirilen bu işlem, bilgisayarlar aracılığıyla çok daha
kolay ve hızlı bir şekilde yapılabilmektedir. FFT, kestirme yoldan
karışık Fourier integrali alan bir bilgisayar yöntemidir.

 Arıza nedeniyle makinenin yapmış olduğu titreşim, birbirini

tekrar eden periyotlar gösterecektir. Birbirini tekrar etmeyen
yayımlar, dış etkileşimler ve süreç nedeniyle üretilebilir. Hedef
arıza kaynağını belirleyebilmek olduğundan, yapılacak şey,
tekrar edilen sinyallerin ayrıştırılması ve bunların frekans ve
şiddetlerinin belirlenmesidir. Bu amaç için kullanılan FFT
yöntemi, istatistik tabanlı bir uygulama olup, ölçülen gürültü
yumağını ayrıştırır ve hangi frekansta ne derece bir titreşimin var
olduğunu belgeler. Bu işlemden sonra amaca ulaşılmış olur. Artık
yapılacak tek iş, bu dönüştürülmüş detayı hafızada tutmaktır.
Titreşim ölçen cihazların esas olarak yaptığı budur.

18
  Spektrum analizörleri
 Bu cihazlar titreşim genliğini problar vasıtasıyla voltaj olarak
ölçer ve cihazın içinde işlemlere tutularak grafik haline
dönüştürülür. Spektrum analizörlerinin temelinde analog olarak
ölçülen titreşim sinyallerinin spektrumunu elde etmek yatar

 Portatif cihazlar dizaynlarına bağlı olarak, tek kanallı veya üç

kanallı olabilirler. Tek kanallı spektrum analizörleri, bir
akselerometre ile ölçüm yapar. Böylelikle, akselerometrenin
simetri ekseni düzlemdeki titreşimini ölçer.

 Üç kanallı spektrum analizörleri ise problarında bulunan üç

ayrı akselerometreyle aynı anda birbirine dik üç ayrı eksende
ölçüm yapar.

19
 İki kanallı spektrum analizörlerinde genellikle bir kanala titreşim
sinyali, diğerine ise faz hesaplarında kullanılmak üzere
takometre sinyali takılır. Detaylı titreşim analizi yapmak isteyen
araştırma merkezlerinde veya titreşim analizi konusunda çok üst
düzeylere gelmiş işletmelerde kullanılabilir.
 Cihaza hangi noktada ölçüm yaptığının bildirilmesi gerekir.
Ölçüm cihazları yaptıkları ölçümü hafızalarına atarlar. Bu ölçüm
daha sonra bilgisayara aktarılır. İnceleme sırasında her hangi bir
karışıklığa neden olmaması için ölçüm sırasında alınan titreşim
sinyallerinin, ölçüm noktasının adıyla markalanması gerekir.
 Ölçüm noktasını tanımada kullanılan yöntemlerden ilki rota
yöntemidir. Rota yönteminde ölçüm cihazına, ölçülecek makine
ve bu makine üzerine ölçüm noktaları sırayla bildirilir. Bilgisayar
arcılığıyla bu bilgi cihazın hafızasına transfer edilir. Ölçümü
yapacak şahıs, rota sırasını bozmadan ve atlamadan giderek
ölçümleri yapar.

20
  Titreşim ölçüm probları
 Prob (transdüser), bir fiziki parametreyi diğer bir parametreye
çeviren cihazdır. Fiziki parametreler ölçüm amacıyla çoğu kez
voltaja çevrilir. Titreşim probları ölçtükleri parametreler
açısından üçe ayrılır.
 Deplasman probları,
 Hız probları,
 İvme probları.
 Ebat olarak daha küçük, fiyat olarak karşılaştırıldığında daha
ucuz ve en önemlisi frekans hassasiyet rankı diğer iki tipten
daha geniş olduğundan günümüzde uygulamalarda en çok ivme
probları kullanılır (Frekans rankı, cihazın en yüksek hangi
frekansı ölçebileceğini gösterir). İvme probları esas olarak
piezoelektrik prensibiyle çalışır. Piezoelektrik prensibi, basınç
altında kristallerin akım doğurmasını açıklar. Diğer bir deyişle,
kristalin üzerine bir kuvvet uygulanırsa, uygulanan kuvvetle
doğru orantılı olarak kristalden akım çıkar. Bu akımı bir
dirençten geçirdiğimiz taktirde o zaman da uyguladığımız
kuvvetle doğru orantılı bir voltaj ölçeriz.

21
  Zaman-frekans ilişkisi
 Alınan spektrum grafiğinde görünecek her tepeciğin, makinenin
dinamik yapısına bağlı bir vericisi olmalıdır. Yapılacak şey,
ayrıştırılan sinyallerin hangi frekansta olduğunu incelemek ve
makinenin hangi dinamik elemanının bu sinyali üretebileceğini,
kaynağın ne olabileceğini analiz etmektir. Bu analizde temel
referans, makinenin dönüş devri frekansıdır.
 Her makinenin arızadan dolayı gelebilecek titreşimlere ek,
kendine has karakteristik titreşim vericileri olabilir. Bunlar;
 Tasarım hatası,
 Üretim hatası,
 Montaj hatası,
 Uygulama hatasından kaynaklanabilir.

 Bunun içindir ki, makinelerden tek bir ölçüm alınarak arıza

nedenini belirlemek; deneyim ve bilgi gerektirir.

22
 › Titreşim Grafiklerinde Arıza Nasıl Bulunur?
 Dijital olarak cihaz hafızasına kaydedilen bilgiler, bilgisayar
hafızasına aktarıldıktan sonra, eğitilmiş bir mühendis veya
teknisyen tarafından incelenerek tespit edilebilir. Titreşim
grafiklerinin değişik türleri vardır.

 Dalgaform grafiklerinin karşılaştırılması

 Titreşim eğrileri aslında analog olarak ölçülürler. Diğer bir
deyişle, akselerometrenin ucuna, yükseltici bir devre onun da
çıkışına osiloskop bağlarsak, titreşimin zamana göre değişimini
gösteren karmaşık bir eğriyi osiloskop ekranında görürüz. Bu
eğriye zaman düzlemi eğrisi denir. Frekans düzlemi eğrileriyle
karşılaştırıldığında, zaman düzlemi eğrileri bir titreşim imzası
değillerdir. Titreşim seviyesinin anlık durumunu gösterirler.

23
 Titreşim analizinin temeli dalgaform grafiğidir. Tek alınmış bir dalga
formu grafiği incelenerek ancak genel bir bilgi sahibi olunabilir. Bu
şartlarda belirlenecek sorunlar makinenin karakteristik özelliği olabilir.
Tespit edilen sorunun bir arıza olup olmadığı, aynı noktadan aynı
şartlarda bir periyot sonra alınan dalgaformu grafiğiyle karşılaştırılması
sonucu anlaşılabilir. Eğer bir değişim ve artış gözleniyorsa arıza vardır.
Karakteristik sorunlar, artış olmaksızın aynı özelliği, tüm ölçüm
periyotlarında alınan dalgaformlarda aynı şiddette gösterir. Ancak bir
arıza sürecine girildiğinde, arıza özelliğine yönelik değişimler dalga
formda belirgin olarak gözlenir.
 Dalgaformu analizinin temeli, desen tanımlamadır. Arızalar
özelliklerine göre, dalgaformunda değişik desenler gösterirler. Örnek
olarak; genlik birimi hız seçildiğinde saf sinüs eğrisi dengesizliği,
dalga boylarının her dönüş periyodunda tutarsızlık göstermesi de
mekanik çözünürlüğü işaret eder. Dalgaformu genlik birimi, kullanılan
sensöre ve ölçümde aygıt tarafından uygulanan FFT birim
dönüşümünün analog yada dijital olmasına bağlıdır. Dalgaform
grafikleriyle, dişli arızasını spektrum grafikleriyle
tanımlayamayacağımız detayla tanımlamak mümkündür. Bu nedenle
dalgaform grafikleri özellikle, dişli arızası analizinde kullanılır.

24
  Spektrum grafiklerinin karşılaştırılması
 Titreşim spektrumu, bir makine üzerinde ölçülen titreşim seviyesinin
zamana göre değişimini, matematiksel bazı işlemler sonrasında frekansa
göre değişimini ifade edecek şekilde gösteren grafiktir. Bu dönüşümden
sonra grafik daha anlaşılır bir hale getirilmiş olur. Yapılan işlem, dalga
formunda tekrar edilen periyotlardaki sinyallerin frekanslarına göre
ayrıştırılarak, genlik şiddetleriyle frekans/genlik grafiğinde gösterilmesidir.
Spektrum grafiklerinin en büyük özelliği, değişik tip makine arızalarının
değişik frekans adreslerinde bulunması nedeniyle, arıza tanımının kolayca
yapılabilmesine olanak sağlayan bir titreşim imzası olmasıdır.
 Spektrum grafiğinde, ölçüm alınan noktalarda, hangi frekanslardan gelen
sinyallerin baskın olduğu belirlenir. Ancak, baskın tepeciğin bir arıza işareti
olup olmadığı, tıpkı dalga formu analizinde olduğu gibi karşılaştırmayla
anlaşılabilir. Aynı noktadan periyodik olarak alınan ölçüm grafikleri
birbiriyle karşılaştırılır ve genlik şiddeti artmakta olan frekanslar belirlenir.
Bu frekansta hangi makine elemanının arıza nedeniyle yayım yapabileceği
araştırılarak daha makine çalışma koşulundayken ne tür bir arızanın
gelişmekte olduğu belirlenir ve ona göre ön hazırlıklar yapılarak bakım
organize edilir. Yanılma payı olacaktır. Burada analizciye düşen görev, arıza
teşhisine yönelik tüm parametrelerin önceden hata yapılmaksızın sisteme
girilmiş olmasıdır.

25
 › Titreşim Ölçüm Cihazlarının Seçimi
 Cihaz seçiminde göz önünde bulundurulması gereken bazı
teknik noktalar vardır. Örneğin; cihazın ölçüm probu
( transdüser ) yeterli frekans genişliğine sahip olmalıdır.
Özellikle rulman, dişli ve elektriki arıza tanımlarında yüksek
frekanslardaki titreşimlerin seviyelerinin belirlenmesi gerekir.
Günümüzde endüstride kabul edilen bant genişliği 5 Hz ile 25
kHz ( yani, 300 d/d ile 1.500.000 d/d ) arasındadır. Ancak,
yavaş millerin bulunduğu ve izlenmesi gereken işletmelerde alt
tabanı düşürmek gerekebilir. Genellikle 25 kHz üst tavanı
sanayi makinelerinde bulunabilecek arızaları tespit etmek için
yeterlidir.
 Teknolojinin gelişimiyle, artık ölçüm probunun içinde birbirine
dik 3 eksende yerleştirilmiş 3 ayrı akselerometre kullanılarak
aynı anda ve tek noktada, üç eksende titreşim ölçülebilmektedir.
Bu tip akselerometreler hem kullanım kolaylığı, hem de
sağladığı teknik üstünlükler nedeniyle tercih edilmekte ve
giderek endüstri standardı haline gelmektedir.

26
 Cihazın verdiği grafikler açık olmalı, kolay okunabilmeli ve
tercihen birden fazla olmalıdır. Çünkü, grafikte dişli arızası veya
yüksek frekans rulman titreşimlerini görmek istersek frekans üst
bandını yüksek tutmalıyız. Buda düşük frekanstaki seviyelerin
birbirine girmesine neden olur. Apsisi logaritmik skalada çizilen
grafiklerde bu sorun ortadan kalkar. Ancak frekans düzleminde
logaritma, pikleri ( tepe noktaları ) yayıp dağıttığı için bu
grafikleri incelemek bazen sorunlar doğurabilir. Buna daha kolay
bir yaklaşım ise değişik üst frekans limitleri olan birden fazla
grafik elde etmektir.

 İşletme maliyeti açısından arzu edilen bir durum da, uyarıcı

bakım uygulamasının mümkün olduğunca mühendisin sırtından
teknisyen ve işçi kadrolarına kaydırılmasıdır. Buda, cihazın
minimum eğitimle herhangi bir işçi tarafından
kullanılabilmesiyle mümkün olur. Bu nedenle seçilecek cihazın
kullanımı kolay olmalıdır.

27
 İnsan faktörünü sıfıra indiren ve her seferinde hatasız ölçüm
yapabilen bir sistem seçilmelidir. Çünkü, bir işletmede 100
makine ile uyarıcı bakıma geçildiğini düşünürsek, sağlıklı bir
teşhis için her makinede en az 4 noktada, her noktada da 3
eksende ölçüm yapılmalıdır. Böylelikle 1200 ölçüm gerçekleşir.
Bu durumda, insanın hata yapma riskini göz önünde
bulundurmak gerekir.
 İşletmeler için satın alınan cihazlar, laboratuarlar için satın
alınanlardan farklı olarak, çalışma ömürlerinin büyük bir kısmını
zor şartlarda geçireceğinden, seçilecek cihazda çevre şartlarına
uygunluğunun aranması gerekir.
› Makine Ölçüm Noktalarının Seçimi
 Ölçüm noktalarının yeterli sayıda ve rulmanlara en yakın
noktada olmaları arzu edilir. Çünkü, diğer aksamanın titreşimleri
gövdeye ve şaseye rulmanlar üzerinden geçerek gider. Yapılacak
ölçümün sağlıklı olabilmesi için, çok hareket edecek esnek
plakalara ölçüm noktası konulmaması gerekir.

28
 Düz Bağlantılı Rotor Sistemi
Mekanik sistem üzerindeki elemanlar; motor, yataklar ve gövde olarak
gruplandırılmış ve titreşim ölçüm noktaları belirlenmiştir Rotor
sistemini üzerinde taşıyan gövde, M 10 beton civataları yardımıyla
zemine monte edilmiştir. Gövde üzerine ise mil, rulmanlı yataklar ile
sabitlenmiş ve motor miline kaplin ile bağlanarak deney düzeneği
oluşturulmuştur

29
1 Tabla 10 CSI 2110 Makine Analizörü
2 Yatak 11 Ölçüm Probu (ivme metre)
3 Mil 12 M16 Cıvata
4 Kaplin 13 Tabla
5 AC Elektrik Motoru 14 Kontrol Panosu
6 Disk (Kütle) 15 Sigorta
7 M16 Cıvata 16 AC Hız Kontrol Ünitesi
8 Bağlantı Elemanı 17 Klemens Tablası
9 M10 Beton Civatası 18 M27x2 Somun
30
 Aşağdaki şekilde gösterilen deney düzeneğinin üstten görünüşü üzerindeki ölçüm
noktalarının (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8) milin yataklandığı bölgelere yakın olmasına
özellikle dikkat edilmiştir. Mevcut bozukluklar nedeniyle oluşabilecek reaksiyon
kuvvetleri ve titreşimlerin en büyük yansımaları yatak noktalarında (3, 8)
gerçekleşecektir. Motor için belirlenen iki ölçüm noktası (1, 2), elektrik motorunun
rotor yataklamaları dikkate alınarak tespit edilmiştir. Gövde üzerindeki ölçüm
noktaları ise yataklama hizası (5, 7), iki yatak orta mesafesi (6) ve gövde
üzerindeki rotor düzeneğinden uzak bir nokta (4) seçilerek tayin edilmiştir.
Belirlenen bu ölçüm noktalarından düşey doğrultuda titreşim parametreleri
(Genlik, hız ve ivme), alınmıştır.

31
Düz Bağlantılı Rotor sisteminin
çalışması sonucunda, belirlenen
ölçüm noktalarında meydana gelen
titreşim hareketinin analizi için
şekilde görülen CSI 2110 Makina
Analizörü kullanılmıştır. Analizörler;
makinalarda meydana gelen titreşim
parametrelerini ivme metre
yardımıyla algılar, kayıt eder ve
yüksek kararlılık seviyesindeki
FFT(Fast Fourier Transformu=Hızlı
Fourier Dönüşümü) frekans
spektrumu ile zaman tabanlı dalga
formunda bir LCD ekranda
görüntüler.

32
 Taşınabilir analizörler periyodik makina durum izleme
programlarının gerektirdiği tüm fonksiyonları yerine getirir.
Toplanan ölçümler cihazın kendi hafızasında olabileceği gibi
kişisel bir bilgisayardaki veri tabanlı yönetim programına da
yüklenip analiz edilebilir.

Veri toplama işlemi daha önceden belirlenmiş noktalardan,

belirli bir çevrim çerçevesinde (Tur içi) yapılmalıdır. Analizör
bir operatör tarafından ölçüm yapılacak her noktaya taşınır ve
titreşim ölçümleri, ölçücü probun (ivme metre) geçici bir süre
için makinaya tutulması veya sensörlerin sabitlenmesi
(Manyetik, yapıştırmalı, vidalı v.b.) ile yapılmaktadır.

Analizörler; düzenli veri toplama imkanı, titreşim analizi, veri

tabanlı yönetim arası geçiş imkanı, saha titreşim analizi ve
önceden limitleri belirlenmiş ölçüm raporlarının otomatik
alınabilmesi gibi avantajlara sahiptir.

33
CSI 2110 Makina
Analizörü ile Düz
Bağlantılı Rotor
Sisteminden alınan
veriler, kablo
bağlantısı ile ölçüm
noktalarına göre
önceden hazırlanan
tur dahilinde MTWIN-
1 yazılımına
aktarılmaktadır.

34
Yazılımın analiz kısmındaki Grafik Analizler menüsü
kullanılarak, spektrum (Frekans-Titreşim
parametresi), dalga form (Zaman-Titreşim
parametresi) gibi incelemeler yapılabilmektedir.

Makina bakımı için özel olarak hazırlanmış bu tür

yazılımlar; toplanan verilerin saklanması, o an
alınan ölçüm ile önceki ölçümler ve önceden
limitleri belirlenmiş alarm sınırları arasında bir
kıyaslama yapma imkanını vermektedir.

35
36
37
Makinalardaki titreşimlerin temelinde tasarım hatası ve zamanla
oluşan aşınmadan kötü montaja kadar bir çok neden yer alır. En
sık rastlanan hata veya arızalar dengesizlik, eksen kaçıklığı,
gevşeklik ve rulmanlı yatak hasarlarıdır. Titreşimin genlikleri çok
büyük olmasa dahi dönen kuvvetler, makina elemanlarının
değişken yükler altında yorulma sonucu kırılmalarına yol açar.
Erken yatak tahribatı, kavramaların kırılması, mil yorulması ve
kısaca makinanın devre dışı kalması büyük genlikli titreşimlerin
kaçınılmaz neticesidir [88].

Makinaların kritik noktalarında ölçülen titreşim parametreleri

bize aşınma ve arızaları daha oluşma safhasında haber verir.
Böylece bakım işlemlerinin daha rahat programlanabilmesi,
makinaların en üstün performans düzeyinde tutulabilmesi ve
üretimde artış sağlanır, işletme masrafları, stokta tutulan yedek
parçaya yapılan yatırım ve bakım etkinliklerine ayrılan işçilik
saat ücreti azalır [2].

38
Titreşimlerin ölçülmesinde en çok kullanılan transdüserler; geniş
frekans aralığı, son derece hassas oluşu ve çok farklı koşullarda
ölçüm yapılabilmesi gibi özelliklerinden dolayı piezo-elektrik
ivme transdüserleridir. Bu transdüserlerle yapılan ölçümlerde
kesin sonuç alabilmek için, transdüserlerin montaj şekilleri ve
çevre koşulları son derece önemlidir.

Sistemlerde gerek tahribat öncesi koruyucu bakım gerekse de

dizayn çalışmaları sırasında yapılan deneyler günümüzde
oldukça gelişmiş cihazlarla ve bilgisayar destekli otomatik
kontrollü ölçme değerlendirme sistemleri ile yapılmaktadır. Hiç
şüphesiz titreşim ölçüm sahasına bilgisayar ve otomatik kontrol
teknolojisinin girmesi değerlendirmelerin çok daha kolay
yapılmasını sağlamıştır.

39
 MAKİNA PERFORMANSININ İZLENMESİ

Makinaların çalışma şartlarının ve performanslarının

izlenmesi için çeşitli parametrelerden faydalanılmaktadır.
Performansı izlenecek makinada, çalışma şartları ve ölçüm
yapılacak noktaların özelliklerine bağlı olarak seçilen bu
parametreler yardımıyla makinanın performansını, belirli bir
zaman aralığında gözlemlemek ve muhtemel arızalara daha
önceden müdahale etme imkanı ortaya çıkmaktadır.
Makinaların performansının belirlenmesinde kontrol
edilebilecek olan parametreler; sıcaklık, yağ analizi, akıntı
ve sızıntılar, basınç, gürültü ve titreşim şeklinde
sıralanabilir. Bu parametrelerin izlenmesi ile makina
performansı hakkında objektif bir değerlendirme yapılabilir
[91, 92].

40
 Makinaların çalışma şartlarını belirleyen parametreler

Tabloda görüldüğü gibi titreşim, arıza parametreleri içinde bize

en fazla bilgiyi veren parametredir. Titreşim, diğerlerinin
aksine (Sıcaklık, Basınç, Sızdırma ve Yağ Analizi) bir
makinadaki bütün mekanik arızanın varlığını haber
verebilmektedir. Bu nedenle makina performansının
incelenmesinde tercih edilir.
41
  MAKİNALARDA SIK RASTLANAN ARIZALARIN
BELİRLENMESİ

Makina performansını etkileyen arıza nedenlerinin araştırılması

ve en doğru teşhisin konulması için titreşim analizinde
kullanılan tekniklerin iyi bilinmesi gerekmektedir. Bu analiz
tekniklerini taşıyan cihazlar arızaların analizinde ve teşhis
edilmesinde büyük kolaylıklar sağlamaktadır.

Makinalardaki değişik arızalar değişik titreşim sinyali olarak

kendilerini gösterirler. Bu durumda hata teşhisinde esas yöntemin
oluşumu teşkil eder. Frekans düzlemindeki titreşim sinyali,
kaymalı yataklardaki, dişli çarklardaki veya daha değişik
makina elemanları için hasar gelişmeleri hakkında bu bilgileri
görebilmek için makinanın çalışma hızı, diş kavrama frekansı,
diş sayısı, diş geometrisi, vb. bilmek gerekmektedir.

42
 Titreşim analizi yapılarak, makinalardaki mevcut hasarlar ve bu
hasarların kendilerini gösterme şekilleri farklılık gösterir.
Örneğin aynı mil üzerinde bulunan bir fan kanadındaki hasardan
kaynaklanan hata ile aynı milin yataklanmasında kullanılmış
olan rulmanlardaki hatanın titreşim ölçüm spektrumundaki
karakteri oldukça farklıdır.

 Kaymalı Yataklarda Hasar Oluşumu

Kaymalı yataklardaki hasarlar, düşük oranlardaki kırılma

olayının dışında esas olarak aşınma dolayısıyla ortaya çıkar.
Yağlayıcılarda, yaşlanma veya diğer nedenlerle oluşan yağ
asitleri gibi korozyon yapıcı ortamlar oluşmasıyla kaymalı
yataklarda korozyon hasarları görülebilir.

43
 Dengesizlik

Dengesizlik, mil dönme frekansında titreşim oluşturur.

Titreşim genellikle radyal doğrultudadır, eksenel
doğrultudaki titreşim genliği oldukça düşüktür. En
yüksek titreşim genliği, makinanın çalışma hızının 1*
RPM katlarında okunur. 2* RPM ve 3* RPM de
okunan titreşim genliği değerleri ise genellikle daha
düşüktür. Ölçümler için düşük frekans aralığının
seçilmesi daha uygundur (2-200 Hz). Analizler için
kullanılan cihazda 1*RPM katları seçilmelidir.

44
Dengesizlikten kaynaklanan hatanın titreşim spektrumu,
aşağıdaki şekilde verilmektedir.

DB1 - Mekanik Sistem1

M1 -P31 3 noktasinin genligi
140
Tur Spektrum
12-ARA-01 19:38:36

120
GENEL = 264.53 D-DG
P-P = 354.91
YUK = 100.0

100
RPS = 2.50
YER DEĞİŞTİRME--Mikron

80

60

40

20

0
Frek: 1.772
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27
Kat: .709
Frekans - Hz Spek: 53.03

45
 Eksen Kaçıklığı

Eksen kaçıklığı olan bir elastik kavrama, mil dönme frekansında

ve bunun alt harmoniklerinde eksenel ve radyal doğrultularda
titreşim verir. 1 x , 2 x ve 3 x RPM’ de eksenel ve radyal
doğrultuda büyük titreşim sinyalleri gözlenir. Bazen 4 x RPM
harmoniğinide incelemek gerekir. Yataklama hatalarında bunlara
benzer ve ilave olarak daha yüksek harmoniklerde de titreşim
meydana gelir. Ölçümler için 2-200Hz frekans aralığının
seçilmesi uygundur. Analizler için dönme frekansının 1, 2 ve 3.
harmonikleri seçilmelidir.

Eksenel doğrultuda gözlenen titreşimin genliği, radyal

doğrultudakinden daha yüksek ise arızanın iyice ilerlemiş olduğu
anlaşılmalıdır. Eğer bunun tam tersi bir durum söz konusu ise
makina bağlantılarında bir gevşeklik olma ihtimali üzerinde
durulmalıdır. Kayışla tahrik edilen makinada da aynı sinyaller
alınıyorsa motor ve makina tahrik kasnaklarının eksen ayarları
kontrol edilmelidir.

46
 Mekanik Gevşeklik

Radyal doğrultuda yüksek titreşim genlikleri olarak kendini

gösterir. Eksenel doğrultuda titreşimlerin genlik değerleri
düşüktür, özellikle ilgili elemanın dönme frekansının 2.
harmoniğinde kendini şiddetli olarak gösterir. Bazı durumlarda
alt ve ara harmoniklerinin gözlenmesi de normaldir.

Yine ölçümler için 2-200 Hz frekans aralığının seçilmesi

uygundur. Analizler için 2. harmonik öncelikle seçilmelidir. Alt
harmonikler genellikle 1/2 harmoniğinde görülürken, 3/2 ve
5/2 harmoniklere de rastlanmaktadır.

Yatay olarak yerleştirilmiş makinalarda, makina ile zemin

bağlantısı arasındaki bağlantı elemanlarının gevşekliğinden
kaynaklanan titreşim genellikle 1. harmonikte kendini
göstermektedir. Bu durumda düşey yönde okunan titreşim değeri
yatay yöndekine göre daha yüksek değer almaktadır.

47
 Rulmanlı Yataklarda Hasar
Analizi

Rulman ve kaymalı
yataklardaki değişik hatalar,
titreşim grafiklerinde ani
yükselmeye sebep olur. Şekil
3 ve Şekil 4’ de temel Şekil 3. Bir rulmanlı yatağın temel elemanları.
elemanları tanımlanan bir
rulmana ait titreşim
sinyallerinde hataların
meydana getirdiği ani
yükselen titreşim genlikleri,
dönme hızı frekanslarında
görülmektedir.

Şekil 4. Yuvarlanma elemanı

48
Vuruntunun oluştuğu frekans yüksek, buna rağmen tekrarlama
frekansları düşüktür. Dolayısıyla, vuruntunun zarf eğrisi
oluşturulduğunda tekrarlanma eğrisi hakim olmakta yani
rulmandaki bir hata kolayca gözlemlenebilmektedir. Vuruntunun
tekrarlama frekansını basit klasik prensiplerle hesaplamak
mümkündür. Gerçekte, yuvarlanmanın yanı sıra kaymada olmasına
rağmen hesaplarda sadece yuvarlanma olduğu kabul edilmiştir. Bu
konuda elde edilen pratik yöntem, Tablo 1’ de verilmiştir.

Tablo 1. Rulmanlarda arıza frekansları

49
 Bir rulman arızasında okunan titreşim genliği hem radyal hem de
eksenel doğrultuda yüksek olabilir. Titreşim spektrumu
harmonikleri Tablo 1’ de verilen rulman hata frekanslarında
tekrarlanır.

 Ölçümler için kullanılacak analiz frekans aralığı makinanın

çalışma hızına bağlıdır. Düşük hızlı makinalarda frekans aralığı
2-200 Hz seçilebilirken orta ve yüksek hızlı makinalarda bu
frekans aralığı 10-1000 Hz olarak seçilmektedir.

50
 Dalga Form Grafiği

Bilindiği gibi, arızalı bir makinanın yaptığı titreşim hareketi,

düzenli aralıklarla tekrarlanan, periyodik bir yer değiştirme
hareketidir. Bu titreşim hareketine neden olan belli başlı arızalar
ise; dengesizlik, eksenel ayarsızlık (kaçıklık), mekanik
gevşeklik, rulman arızası, dişli arızası, kayış – kasnak arızası,
yağlama hatasından kaynaklanan arızalar, elektriksel arızalar
şeklinde sıralanabilir.

Bu arızaların her biri, kendine özgü, karakteristik bir titreşim

sinyali üretir. Bu sinyalleri, farklı frekanslarda yayın yapan radyo
verici istasyonlarının sinyalleri gibi düşünebiliriz. Ancak radyo
vericilerinin frekansları arasında yasa ile belirlenmiş minimum
bir boş bandın muhafaza edilmesi gerekmektedir. İstasyonların
birbirlerini etkileyerek, kuvvetli sinyalin zayıf sinyali bastırması
(girişim) bu sayede önlenmektedir.

51
 Makina üzerindeki arızalı noktalar ise, aralarında boş bant olmaksızın,
birbirleri ile tamamen karışmış frekanslarda yayın yaparlar. İşte
titreşim analizinin amacı, bu karışık frekansları ayırt ederek, onların
meydana gelmesine neden olan kaynağı belirlemektir. Bu kaynak,
arızanın kendisidir. Titreşim sinyali ile onu üreten kaynak arasındaki
ilişkinin belirlenmesi için, ölçüm noktasından alınan dinamik sinyaller
iki ayrı grafik şekline dönüştürülmekte ve bu grafikler, çoğu zaman
birlikte incelenmektedir. Söz konusu iki grafik; Dalga form grafiği ve
Spektrum grafiğidir.
 Dalga form grafiği, birbirlerine karışmış çoklu bir sinyal grubunun
genlik - zaman ilişkisi içinde gösterildiği grafiktir. Kestirimci bakımın
ilk güncellik kazanmaya başladığı yıllarda (1990-91), dalga form
grafiğinin arıza tespitindeki önemi henüz anlaşılamamıştı. Ancak
titreşim analizinde daha ileriye gitmek için nelerin yapılabileceği
araştırmaları, dalga form grafiklerinin de arıza hakkında ip uçları
taşıdıklarını, dolayısıyla teşhis için kullanılmaları gerektiğini ortaya
çıkarmıştır.

52
 Dalga formu analizinin esası, desen tanımadır. Arızalar
özelliklerine göre, dalga form grafiğinde değişik desenlerin
oluşmasına neden olurlar. Örneğin, titreşimin hızı dikkate
alınırsa; sinüs eğrisi dengesizlik işaretidir. Tepelerin her periyotta
eşit sayıda olmaması, mekanik gevşeklik belirtisidir. Titreşimin
ivmesi dikkate alınırsa; melek balığı deseni, rulman arızasının
habercisidir.
 İki değişik dalga form Şekil 5 ve Şekil 6’ da görülmektedir.

1.8
Dalga form Görüntü
8 1.5 10-ARA-96 14:13:18
Dalga form Görüntü
28-ARA-96 12:49:13
1.2
6

0.9

4
0.6

iVME --G-s
iVME --G-s

2 0.3

0
0
-0.3

-2 -0.6

-0.9
-4
-1.2

-6 -1.5
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Sure mSan Sure mSan

Şekil 5. Rulman iç bileziği dalga formu Şekil 6. Rulman iç bileziği dalga formu
53
 Spektrum Grafiği
 Dalga form grafiğinin bir dizi matematiksel işleme tabi tutulması
sonunda hesap yoluyla elde edilmiş sanal bir grafiktir. Bu
grafikte titreşim sinyali, genlik - frekans düzeninde gösterilir.
Uygulanan matematiksel işlem ise FFT (Fast Fourier Transform)
dir. FFT, esas olarak istatistik tabanlı matematiksel bir çevrimdir.
Karışık titreşim sinyalleri yumağını ayrıştırır ve hangi frekansta
ne şiddette bir titreşimin mevcut olduğunu gösterir. Yapılan
işlem, dalga form grafiğindeki tekrarlanan sinyallerin
frekanslarına göre ayrıştırılarak frekans - genlik grafiğinde
gösterilmesidir. Bu sayede, dalga form grafiğine göre daha kolay
anlaşılabilir bir grafik elde edilmiş olmaktadır. Anlaşılacağı gibi
FFT, tekrarlanmayan sinyalleri dikkate almamakta, onları yok
saymaktadır. Bir başka ifade ile, karışık bir sinyaller kümesi
içinden periyodik olanları belirleyerek onları harmoniklerine
ayırmaktadır.

54
 Spektrum grafiğinde görülen her tepeciğin, makinanın dinamik
özelliklerinden kaynaklanan bir vericisi vardır. Bu verici noktayı
belirlemek, makinanın fiziksel özelliklerini ve mekanik yapısını
bilmekle mümkün olabilir. Ancak bu şekilde makina üzerindeki
hangi elemanın böyle bir titreşim sinyalini üreteceği tahmin
edilebilir.
DB1 - Mekanik Sistem1
M1 -P31 3 noktasinin genligi
140
Tur Spektrum
12-ARA-01 19:38:36

120 GENEL = 264.53 D-DG

P-P = 354.91
YUK = 100.0
YER DEĞİŞTİRME--Mikron

100
RPS = 2.50

80

60

40

20

0
Frek: 1.772
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27
Kat: .709
Frekans - Hz Spek: 53.03

Dengesizlikten kaynaklanan hatanın titreşim spektrumu

55
 İRDELEME
 Kestirimci bakım planlamasında, sistemin dinamik davranışını
karakterize eden titreşim karakteristiklerinin değişimi referans
olmaktadır. Titreşim, özellikle dönen makine elemanlarındaki;
aşınma, deformasyon ve hatalı montaj gibi nedenlerden
kaynaklanan dengesizliklerin sonucudur. Titreşim
karakteristikleri, makinanın işletme şartlarındaki performansını
ve mekanik problemlerinin ortaya çıkarılmasında en önemli
faktörleri teşkil ederler. Bunlar titreşimin frekansı, genliği, hızı
ve ivmesidir. Herhangi bir makinanın titreşim problemlerinin
analizinde temel faktör frekans olup, buna bağlı olarak mekanik
arızaların kaynağı ve gelişimi izlenir.
 Değişik mekanik problemler genelde değişik frekanslarda ortaya
çıkacağından, frekansın, değişim aralığı çok önemli faktör olarak
kendisini gösterecektir. Örnek: Dengesizlikten kaynaklanan
titreşim frekansı, dönen elemanının devir sayısına eşittir.
Mekanik çözülmeden kaynaklanacak titreşim frekansı, dönen
elemanının devir sayısının iki katına eşit olur.

56
 Sonuç olarak, titreşim izleme yöntemiyle, makine performansı
belirlenerek, bakım maliyetleri düşürülür ve çetinleşen ticaret
şartlarında işletmelerin rekabet güçleri artırılır.

 İşletmede yapılan tüm bakımlar kaydedilmeli, arıza bilgileri saklı

tutulmalı ve düzenli bir şekilde takip edilmelidir. Böylelikle,
ileriye dönük bakım politikaları daha doğru bir şekilde
belirlenebilir. Düzenli bir şekilde, bakım kaydı ve bakım planı
yapılmadığı taktirde, işe ara verilerek yapılan bakımlar
verimliliği düşürür. Ayrıca, hataları en aza indirgemek için,
sistemden alınan spektrum grafiklerinin yorumu, personel
tarafından değil de, özel olarak hazırlanmış paket programlar
tarafından yapılmalıdır.

57