POLITECHNIKA CZĘSTOCHOWSKA

WYDZIAŁ INŻYNIERII PROCESOWEJ, MATERIAŁOWEJ

I FIZYKI STOSOWANEJ

WYBRANE ZAGADNIENIA
INŻYNIERII PRODUKCJI

Praca zbiorowa pod redakcją naukową

dr inż. Edyty Kardas

Seria:
Monografie
nr 38

Częstochowa 2013
KOLEGIUM REDAKCYJNE
Ryszard Budzik, Anna Konstanciak, Edyta Kardas, Jan Mróz, Jerzy Siwka

RECENZENCI
dr hab. inż. Marek Warzecha – 1
dr inż. Anna Konstanciak – 2, 6, 9, 10
prof. dr hab. inż. Jan Jowsa – 3, 5
prof. dr hab. inż. Włodzimierz Derda – 4
dr inż. Manuela Ingaldi – 7
dr hab. inż. Jacek Selejdak prof. P.Cz. – 8
prof. dr hab. inż. Jerzy Siwka – 11
dr inż. Tomasz Wyleciał – 12
dr inż. Rafał Prusak – 13, 16
dr inż. Edyta Kardas – 14
dr inż. Cezary Kolmasiak – 15

REDAKTOR TECHNICZNY
Sławomir Konstanciak

PROJEKT OKŁADKI
Andrzej Jesionowski

ISBN 978-83-63989-13-2
ISSN 2080-2072

© Copyright by Wydawnictwo Wydziału Inżynierii Procesowej,

Materiałowej i Fizyki Stosowanej Politechniki Częstochowskiej

Druk wykonano w Perfekt Gaul i wspólnicy sp.j., ul. Świerzawska 1,

60-321 Poznań

Nakład 100 egzemplarzy

 SPIS TREŚCI
1. ANNA KONSTANCIAK
„Zmiany produkcji koksu w Polsce i na świecie”
”The change of the coke production in Poland and in the world” ....................................5
2. MAGDALENA PAJĄK, JOLANTA BITOWT-JABŁOŃSKA, JAN MRÓZ
„Zmiany lepkości żużli typu CaO-FeO-SiO2 w procesie redukcji”
”Change in viscosity of slag of type CaO-FeO-SiO2 in the reduction process” .............12
3. ANATOLY G. SVYAZHIN, LUDMILA M. KAPUTKINA, JERZY SIWKA
”Advanced steels and technologies”
„Zaawansowane stale i technologie”...............................................................................19
4. JAN JOWSA
„Struktura turbulentnego przepływu stali i cząstek stałych
w krystalizatorze maszyny COS”
”Structure of sttel turbulent flow and particle transport
in continuous casting mould” ..........................................................................................28
5. PAWEŁ DROŻDŻ, JAN FALKUS, KATARZYNA MIŁKOWSKA-PISZCZEK
„Dobór parametrów chłodzenia w maszynie COS”
”The selection of cooling parameters in the continuous casting steel machine” ............37
6. SIMONA JURSOVÁ, PAVLÍNA PUSTĚJOVSKÁ, BILÍK JIŘÍ,
SILVIE BROŽOVÁ
„Vliv technologických plynů na vysokoteplotní vlastnosti metalurgických surovin”
”Effect of technological gases on high temperatures properties
of metallurgical materials” ..............................................................................................44
7. EDYTA SIERKA, MAREK CYBULSKI
„Optymalizacja gospodarki odpadami w przedsiębiorstwie”
”Optimization of waste management at the company” ...................................................55
8. MANUELA INGALDI
„Metoda SMED jako metoda redukcji czasu przezbrojeń”
”SMED method as the changeover time reduction method” ..........................................63
9. JAROSŁAW RETERSKI, JERZY SIWKA
„Techniczne i technologiczne aspekty poprawy ekonomiki funkcjonowania
stacji demontażu pojazdów samochodowych wycofanych z eksploatacji”
”Technical and technological aspects of improving the economics
of functioning of station of removal of end-of life vehicles”..........................................76
10. ADRIANNA MIELCARZ
„Substancje niebezpieczne zawarte w zużytym sprzęcie elektrycznym
i elektronicznym oraz ich wpływ na środowisko”
”Hazardous substances in waste elektrical and elektronic equipment,
and their impact on the environment” .............................................................................83
11. DOMINIKA JANCZAK, MONIKA WOJTALA
„Ługowanie Sr(II) i Ba(II) z odpadowych szkieł CRT
w środowisku kwasu azotowego (V)”
”Sr(II) and Ba(II) leaching from waste CRT glass in nitric acid (V) environment”.......87
4
12. ANNA KONSTANCIAK
„Porównanie wskaźników zanieczyszczenia powietrza
na terenach dwóch miast przemysłowych w latach 2011÷2013”
”Comparison of air pollution factor in two industrial cities in 2011÷2013”.................. 91
13. BARTŁOMIEJ JĘDRYSIAK, PAULINA CHWAŁA
„Zastosowanie diagramu Pareto-Lorenza do analizy powstałych niezgodności
w przedsiębiorstwie produkcyjnym”
”The application of Pareto-Lorenz’s diagram in the analysis
of created incompatibilities in production company”..................................................... 99
14. E.V. BOGOMOLOVA, K.V. BARSUKOVA
”Financial-industrial cluster as a tool of improving the functioning of the region”
„Klaster finansowo – przemysłowy jako narzędzie ulepszania
funkcjonowania regionu”.............................................................................................. 103
15. JUSTYNA ŻYWIOŁEK, EWA STANIEWSKA
„System bezpieczeństwa czynnego ABS a świadomość ryzyka
wśród kierowców samochodów osobowych”
”Active safety systems ABS a risk awareness among drivers car” .............................. 108
16. ŁUKASZ BIŚ, RYSZARD BUDZIK
„Analiza logistyki obsługi pasażerów komunikacji miejskiej na przykładzie
Miejskiego Przedsiębiorstwa Komunikacyjnego (MPK) w Częstochowie”
”Analysis of passengers service logistics on the example
of the Miejskie Przedsiebiorstwo Komunikacyjne (MPK) in Czestochowa” .............. 118
ANNA KONSTANCIAK

ZMIANY PRODUKCJI KOKSU W POLSCE

I NA ŚWIECIE

THE CHANGE OF THE COKE PRODUCTION

IN POLAND AND IN THE WORLD

Abstract

In this paper the production, export, import of coke in Poland and in the world during past years
are presented. There are also shown the reasons of changes in coke production and price. An analysis
of changes in the prices of this material in recent years was conducted. It was pointed out that in the
coming years, the trend in the market of coking coal and coke should be profitable. Increasing steel
production will be accompanied by an increase in demand for coke and coking coal.

Wstęp

Wyznacznikiem zapotrzebowania na koks w procesach metalurgicznych może

być światowy wzrost produkcji stali, który w roku 2004 przekroczył 1 mld Mg,
a w 2012 r. – 1,5 mld Mg. Wzrost produkcji hutniczej pociąga za sobą konieczność
zabezpieczenia odpowiedniej ilości materiałów wsadowych, m.in. koksu na
poziomie 350 mln Mg rocznie. W samych Chinach zapotrzebowanie na koks
w roku 2002 zwiększyło się o 15%. Podobnie jak w Chinach, tendencje wzrostowe
zaobserwowano w Brazylii i Indiach. Utrzymująca się koniunktura i deficyt koksu
spowodował wahania cen na rynkach międzynarodowych węgla koksowego,
jak i koksu metalurgicznego [1].
Na światowych rynkach węgla kamiennego i koksu od III kwartału 2003 roku
do II kwartału 2004 r. obserwowano wzrost cen o 63%. Cena węgla
energetycznego wahała się w przedziale 61÷71 USD za 1 Mg i była na
najwyższym poziomie w Polsce od lat 80-tych [2].
Średnia cena koksu za rok 2003 wyniosła 98 USD za 1 Mg, w roku 2004
wzrosła do 280÷310 USD. W trzecim kwartale 2004 roku ceny koksu osiągnęły
rekordowy poziom 340÷400 USD za 1 Mg [2], natomiast średnia cena za 1 Mg
koksu w roku 2005 spadła do 220 USD. Tak ostrego spadku cen nikt się nie
spodziewał. Ten gwałtowny spadek miał związek m. in. ze zmniejszeniem

Dr inż. Anna Konstanciak – Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Procesowej, Materiałowej

i Fizyki Stosowanej, Katedra Ekstrakcji i Recyrkulacji Metali
6

produkcji surówki w Polsce w pierwszym półroczu 2005 r. o 20%. Jednakże

w roku 2007 (grudzień) ceny koksu metalurgicznego na światowym rynku wzrosły
do 430 dolarów za Mg, co pociągnęło za sobą zmianę ceny koksu w Polsce do
poziomu 400 USD, a w roku 2011 wzrosły do 470 USD za Mg [3]. Po
gwałtownym wzroście ceny za Mg koksu, nastąpił drastyczny spadek tej ceny.
Obecnie cena koksu metalurgicznego utrzymuje się na poziomie 230 USD.
Powodem wzrostu cen węgla i koksu na świecie w latach 2003÷2004 było
wiele przyczyn, m.in. wzrost cen frachtu, np. z 10 USD do 27 USD z kierunku
RPA, wzrost popytu na stal na świecie, zmniejszenie eksportu węgla i koksu
z Chin, ograniczenie produkcji energii elektrycznej w elektrowniach atomowych
w Europie (ekstremalnie upalne i suche lato 2003) oraz w elektrowniach wodnych
– zwrot ku konwencjonalnym źródłom, niskie nakłady inwestycyjne w dziedzinę
produkcji koksu (wygaszenie baterii koksowniczych w Europie), planowane
ograniczenia produkcji węgla w wielu krajach – efektem spekulacyjne zakupy.
Ogólnoświatowy kryzys ekonomiczny wpłynął na spowolnienie produkcji
stali, co miało wpływ również na polskie koksownictwo. Ponowna odbudowa tego
rynku w roku 2010 wskazuje na dynamikę i ożywienie gospodarcze, sygnalizuje
rosnącą produkcje stali, a tym samym rokuje dobrze dla przyszłej produkcji
i sprzedaży stali oraz zwiększone zapotrzebowanie na surowce, materiały i energię
[4].

Produkcja koksu w Polsce

Polskie koksownictwo było niezbędnym przemysłem dla odbudowy

i rozwoju gospodarki w latach 50. i 70. ubiegłego wieku, osiągając szczytową
produkcję w 1979 r. tj. 20 mln Mg koksu. W czasie restrukturyzacji polskiego
hutnictwa zatrzymano 7 przestarzałych koksowni oraz wygaszono 30 zużytych
baterii koksowniczych, a produkcja zmalała. W ostatnich latach produkcja ta
ustabilizowała się na poziomie ok. 9 mln Mg koksu [5].
W miarę stałe zapotrzebowanie na krajowym rynku pozwoliło zakładom
koksowniczym rozwijać eksport, który wzrósł z 31% w 1999 roku do około 50%
w 2003 roku. Obecnie poziom eksportu kształtuje się na poziomie 65%. Zmienna
koniunktura na międzynarodowych rynkach węgla koksowego i koksu pozwoliła
na wykorzystanie mocy produkcyjnych polskich zakładów koksowniczych w 80%,
osiągając produkcję 8,6 mln Mg koksu w 2012 roku. Wielkość produkcji koksu
oraz udział eksportu tego materiału w latach 2006÷2012 przedstawiono w tabeli 1
oraz na rysunku 1.

Tab. 1. Produkcja koksu w Polsce w latach 2006÷2012 w Mg [6]

Rok 2006 (1) 2007 (2) 2008 (3) 2009 (4) 2010 (5) 2011 (6) 2012 (7)
Koks 9 613 000 10 261 000 9 800 000 7 000 000 9 538 000 9 377 000 8 600 000
w tym export 6 201 000 6 000 000 5 603 000 4 800 000 6 300 000 5 800 000 5 916 000
 7

Rys. 1. Procentowy udział eksportu koksu produkowanego w Polsce

w ostatnich siedmiu latach
Opracowanie własne na podstawie [7]

Porównując produkcję koksu w latach 2006÷2012 można zauważyć, że

ustaliła się ogólna stabilizacja produkcji tego materiału.
Obecnie w Polsce pracuje 8 koksowni, w tym 2 koksownie przyhutnicze, z 25
bateriami koksowniczymi [8]. Trzy największe zakłady koksownicze, tj. Zakłady
Koksownicze Zdzieszowice Sp. z o.o., Koksownia Przyjaźń Sp. z o.o., Kombinat
Koksochemiczny Zabrze S.A. wytwarzają ok. 80% całości wyprodukowanego
koksu w Polsce (tab. 2).

Tab. 2. Zdolności produkcyjne polskich koksowni wg stanu na dzień 31.12.2011 r. [8]

Możliwości 2010 2011
Ilość baterii
produkcyjne, produkcja, eksport, produkcja, eksport,
koksowniczych
mln Mg mln Mg mln Mg mln Mg mln Mg
ArcelorMittal
Poland SA Oddział 4,30 8 4,2 2,6 3,83 2,58
w Zdzieszowicach
Koksownia
3,30 5 2,60 2,20 2,65 1,95
Przyjaźń Sp. z o.o.
Kombinat
Koksochemiczny 1,30 3 1,20 1,0 1,09 0,89
Zabrze S.A.
ArcelorMittal
Poland S.A.
0,66 1 0,66 0,00 0,6 0,00
Oddział w
Krakowie
Wałbrzyskie
Zakłady
0,62 5 0,50 0,30 0,52 0,34
Koksownicze
Victoria S.A.
Koksownia
Częstochowa 0,65 2 0,20 0,10 0,28 0,07
Nowa Sp. z o.o.
Carbo-Koks Sp. z
0,24 1 0,20 0,02 0,20 0,03
o.o.
Razem 11,07 25 9,50 6,2 9,2 5,9
8

Zmiany produkcji koksu, jego eksport, import koksu do Polski oraz jawne jego
zużycie w latach 2009÷2013 w tys. Mg przedstawiono na rysunku 2 [7].

Rys. 2. Produkcja (do października 2013), eksport, import i zużycie jawne (do września
2013) koksu w Polsce miesięcznie w tys. Mg [7]

Perspektywiczne rynki zbytu wymuszają na polskim koksownictwie

konieczność sprostania wymaganiom jakościowym. Jednakże kryzys zmusił
również i ten sektor do weryfikacji planów inwestycyjnych. W ostatnim okresie
zrealizowano następujące inwestycje:
 w Koksowni Przyjaźń Sp. z o.o. dokończono modernizację baterii koksowniczej
nr 1 o wydajności 740 tys. Mg koksu/r oraz rozpoczęto proces inwestycyjny
budowy bloku energetycznego o mocy ok. 65 MW;
 w ZK Zdzieszowice Sp. z o.o. budowa 2 baterii w systemie ubijanym oraz
modernizacja instalacji węglopochodnych;
 w ArcelprMittal Poland S.A. o/Kraków dokonano modernizacji instalacji
węglopochodnych oraz wydziału chemicznego;
 w KK Zabrze S.A. modernizacja baterii w Dębieńsku;
 w WZK Victoria S.A. dokonano modernizacji instalacji węglopochodnych oraz
zrealizowano prace przygotowawcze do budowy baterii nr 6;
 w Koksowni Częstochowa Nowa Sp. z o.o. zakończono budowę baterii
koksowniczej nr 1 o wydajności ok. 400 tys. Mg koksu/rok.

Produkcja koksu na świecie

Zdolności produkcyjne koksu na świecie ocenia się obecnie na ponad 825 mln
Mg rocznie, z czego 80% mocy produkcyjnych skoncentrowanych jest w Azji.
Prognozuje się, że w najbliższych latach nastąpi wzrost światowych mocy
produkcyjnych, przy czym największy nastąpi w Chinach. W Europie wzrost ten
będzie ograniczony.
Wielkość światowego zużycia koksu w roku 2012 wyniosła ok. 600 mln Mg
i była nieznacznie niższa niż w roku 2011. Na łączne zapotrzebowanie na koks na
świecie niewielki wpływ ma marginalny spadek wskaźnika zużycia koksu na 1 Mg
wyprodukowanej surówki oraz zwiększenie udziału pyłu węglowego w produkcji
wielkopiecowej.
 9

W 2012 roku, a w szczególności w drugiej połowie roku, rynki węgla, koksu

i stali dotknięte zostały spowolnieniem gospodarczym, w wyniku czego uzyskano
niższą produkcję, wzrost zapasów i obniżony wskaźnik wykorzystania mocy
produkcyjnych koksowni. W łańcuchu dostaw: węgiel koksowy – koks – stal,
niższe zapotrzebowanie na stal, przełożyło się na spadek cen i przychodów ze
sprzedaży koksu i węgla koksowego. Odczuwalne to było szczególnie na rynku
europejskim, gdzie produkcja stali surowej w Unii Europejskiej w III kwartale
2012 r. była o ponad 10% niższa niż w II kwartale 2012 roku, a w IV kwartale
2012 r. o 2% niższa niż w III kwartale 2012 r. W całym 2012 roku w krajach Unii
Europejskiej (27 państw) produkcja stali wyniosła 169,4 mln ton, tj. o 4,7% mniej
niż w analogicznym okresie ubiegłego roku. Za wyjątkiem kryzysowego 2009
roku, był to najgorszy wynik w minionym dziesięcioleciu. Zużycie jawne stali
w Europie w 2012 roku spadło o 8% w stosunku do 2011 roku, a licząc od 2007
roku, spadek ten wyniósł niemal 30%. Jedynym regionem, gdzie w 2012 roku
odnotowano znaczący wzrost produkcji stali była Azja, w tym Chiny.
W pozostałych regionach notowano spadki produkcji. Wskaźnik wykorzystania
mocy produkcyjnych stali surowej na świecie w II półroczu 2012 r. systematycznie
spadał (w lipcu: 79,4%, we wrześniu: 77,7%, w grudniu: 73,2%). W Europie
wyłączono prawie jedną trzecią zainstalowanych wielkich pieców. Sytuacja na
rynku stali w zasadniczy sposób wpłynęła na rynek koksu. Nastąpił spadek
sprzedaży rynkowej koksu na świecie z 21,7 mln ton w 2011 roku do ok. 18 mln
ton w 2012 roku. W Polsce produkcja koksu w 2012 roku wyniosła ok. 8,6 mln ton
i była o ok. 5% niższa niż w 2011 roku. Poziom eksportu z polskich koksowni
obniżył się o 7% i wyniósł ok. 5,4 mln ton. Znaczący spadek popytu na koks
przełożył się na głębszy niż prognozowano spadek cen. Przykładowo w listopadzie
2012 r. cena koksu wielkopiecowego na rynku europejskim wyniosła średnio 270
USD /t i była o 135 USD/t (33%) niższa niż w listopadzie 2011 roku. Spowolnienie
gospodarcze w Europie wpłynęło także na rynek koksu odlewniczego. Spadek
sprzedaży w przemyśle samochodowym, głównym odbiorcy koksu odlewniczego,
o 6,2% w stosunku do 2011 roku, przełożył się na niższe zamówienia i spadek cen.
W 2012 roku odnotowano także mniejsze zainteresowanie koksem opałowym na
rzecz węgla, ekogroszków i innych biopaliw oraz koksem przemysłowym, który
również jest narażony na wahania koniunkturalne. Podobnie sytuacja przedstawiała
się na rynku węgla koksowego. W IV kwartale 2012 r. ceny węgla koksowego
w porównaniu do IV kwartału 2011 r. spadły o 115 USD /t (40%) [9].
Pozycja Polski w świecie w produkcji koksu jest ugruntowana od lat. Należy
do nas około 2,5% światowej produkcji, co stawia nas na dziewiątym miejscu
wśród producentów koksu. Natomiast w eksporcie w ostatnich latach zajmujemy
pierwsze miejsce [6] (tab. 3). Jednakże należy liczyć się z możliwością redukcji
zdolności produkcyjnych. Przykładem mogą być Stany Zjednoczone, które w 2003
roku zaczęły egzekwować zalecenia Aktu Czystego Powietrza, co w konsekwencji
spowodowało likwidację wyeksploatowanych zakładów koksowniczych.
10
Tab. 3. Wielkość eksportu koksu w latach 2010÷2011 mln Mg [10]
Wielkość eksportu, mln Mg
Eksporter Główni odbiorcy
2010 2011
Polska 6,2 5,9 Niemcy, Austria, Finlandia
Rosja 5,2 5,5 Finlandia, kraje Europy Zachodniej
Chiny 3,3 3,5 Kraje Europy Zachodniej, USA, Brazylia, Japonia,
Indie
Ukraina 1,5 2,0 Turcja, kraje Europy Zachodniej
Kolumbia 1,7 1,5 Niemcy, kraje Europy Zachodniej
Inne kraje 4,8 4,9 USA, Indie, kraje Europy Zachodniej, Brazylia
Razem 22,7 23,3

Wzrost produkcji koksu na początku 2013 roku w porównaniu do takiego

samego okresu w roku 2012 jest odpowiedzią na większe zapotrzebowanie na ten
produkt na rynkach. W styczniu 2013 roku wyeksportowano z Polski 533 tys. Mg
koksu, czyli aż o 39% więcej niż w styczniu 2012 roku i 11% więcej niż w grudniu
2012 roku. Wzrosło zapotrzebowanie na koks na rynku Unii Europejskiej, gdzie
wyeksportowano z Polski w styczniu 2013 roku o ponad 30% koksu więcej niż
w grudniu 2012 roku. Było to związane z zamknięciem baterii koksowniczych we
Włoszech (Huta Taranto) i zapowiedzi kolejnych wyłączeń w Europie w Grupie
ArcelorMittal, a także zwiększenia zapotrzebowania ze strony hut w Brazylii oraz
Indiach oraz wzrostem produkcji surówki hutniczej o ok. 10% w styczniu 2013
roku w porównaniu do grudnia 2012 roku. Ponadto wyczerpały się zapasy koksu
zgromadzone w poprzednim roku u europejskich odbiorców [11].
Zwolnienie koksu chińskiego z barier eksportowych w postaci cła i licencji nie
spowodowało ekspansji tego towaru na globalnym rynku. W styczniu i lutym 2013
roku Chiny wyeksportowały łącznie tylko 160 tys. Mg koksu, co wskazywałoby na
roczny eksport w wielkości niecałego 1 miliona Mg, czyli podobnie, jak w roku 2012.
Rynek węgla koksowego i koksu uzależniony jest od koniunktury w branży stalo-
wej. Wszystkie długofalowe prognozy dla rynki stali są optymistyczne. W najbliższych
latach trend na rynku węgla koksowego i koksu powinien być korzystny. Zwiększaniu
produkcji stali towarzyszyć będzie wzrost zapotrzebowania na koks i węgiel koksowy
[11]. Największymi odbiorcami koksu na rynkach światowych są Niemcy, Brazylia,
Kazachstan Indie, Austria, Stany Zjednoczone i Rumunia (tab. 4).
Tab. 4. Importerzy koksu na świecie w latach 2010÷2011 w mln Mg [10
Wielkość eksportu, mln Mg
Eksporter
2010 2011
Niemcy 4,1 4,3
Brazylia 1,8 2,3
Kazachstan 1,7 1,7
Indie 1,4 1,5
Austria 1,3 1,3
USA 1,1 1,0
Rumunia 1,1 1,0
Iran 0,9 0,9
Serbia 0,8 0,8
Czechy 0,7 0,7
Inne kraje 7,8 7,8
Razem 22,72 23,3
Opracowanie własne na podstawie [10]
 11

Podsumowanie

Rynek węgla koksowego i koksu uzależniony jest od koniunktury w branży

stalowej. Wszystkie długofalowe prognozy dla rynku stali są optymistyczne.
W najbliższych latach trend na rynku węgla koksowego i koksu powinien być
zatem korzystny. Zwiększaniu produkcji stali towarzyszyć będzie wzrost zapotrze-
bowania na koks i węgiel koksowy.

Literatura

1. Ciepiela D.: Surowce taniej, ale drogo, Nowy Przemysł, nr 2, 2005.

2. NBP, Ceny węgla i koksu w Polsce i na świecie, 22 kwietnia 2004.
3. www.wno.pl (wrzesień 2013).
4. Przemysł koksowniczy, Polski Przemysł Stalowy pod red. P. Talarek, HIPH 2011, s. 37÷40.
5. www.stat.gov.pl (wrzesień 2013).
6. Ozga-Blaschke U.: Ceny koksu metalurgicznego i węgla koksowego na rynkach między-
narodowych, Przegląd Górniczy, 7÷8, 2004, s. 1÷5.
7. Koks – dostawy i handel. Sytuacja w przemyśle stalowym i gospodarce narodowej – popyt,
podaż, prognozy, HIPH pod red. Nr 10, 2013, s. 14÷15.
8. Przemysł koksowniczy, Polski Przemysł Stalowy pod red. P. Talarek, HIPH 2012, s. 34÷38.
9. http://www.jsw.pl/raportroczny/pl-grupa-jsw-rynki-zbytu (październik 2013).
10. www.polskikoks.pl (wrzesień 2013).
11. www.wnp.pl (wrzesień 2013).
MAGDALENA PAJĄK, JOLANTA BITOWT-JABŁOŃSKA, JAN MRÓZ

ZMIANY LEPKOŚCI ŻUŻLI TYPU CaO-FeO-SiO2

W PROCESIE REDUKCJI

CHANGE IN VISCOSITY OF SLAG OF TYPE

CaO-FeO-SiO2 IN THE REDUCTION PROCESS

Abstract

The paper presents the results of calculations of slag viscosity changes in the reduction process
of industry ores. The subject of studies were industrial hematite ore and magnetite concentrate.
Viscosity changes were calculated in the temperature range 1300÷1500°C for the reduction degree of
90 and 95%.

Wprowadzenie

Lepkość żużli jest własnością, która wpływa na możliwości transportu

reagentów wewnątrz fazy, dlatego znajomość lepkości badanych żużli jest
niezbędna w ocenie przydatności określonych żużli w procesach wytwarzania
żelaza. Dotyczy to zarówno klasycznej technologii wytapiania surówki żelaza w
wielkich piecach, jak i nowo opracowywanych technologii wytapiania
redukcyjnego (smelting reduction processes). Lepkość tworzonych żużli jest
szczególnie ważna w procesie wielkopiecowym, bowiem nadmierna szybkość
redukcji FeO może doprowadzić do zwiększenia ich lepkości i zaburzeń w pracy
wielkiego pieca, jeśli nie jest kompensowana wzrostem temperatury. Zatem, aspekt
zmiany lepkości żużli wraz z temperaturą jest istotnym zagadnieniem i powinien
być uwzględniany w badaniach redukcji tlenków żelaza z rud przemysłowych.

Zakres badań

Obliczenia lepkości przeprowadzono dla dwóch gatunków przemysłowych rud

żelaza tj. rudy hematytowej kanadyjskiej (RCC) i koncentratu magnetytowego
(lebiedeński – ML). Skład chemiczny tych rud podano w tablicy 1.

Mgr inż. Magdalena Pająk, mgr inż. Jolanta Bitowt-Jabłońska, prof. dr hab. inż. Jan Mróz – Politechnika
Częstochowska, Wydział Inżynierii Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Katedra Ekstrakcji
i Recyrkulacji Metali
 13
Tab. 1. Skład chemiczny rudy hematytowej kanadyjskiej RCC
i magnetytowego koncentratu lebiedeńskiego ML, % mas
Związek
Hematyt Magnetyt Związek chem. Hematyt Magnetyt
chem.
(RCC) (ML) Pierwiastek (RCC) (ML)
Pierwiastek
Fe 66,64 67,72 Al2O3 0,11 0,16
Fe2O3 93,78 65,64 Mn 0,04 0,03
FeO 1,05 28,05 Zn <0,01 <0,01
CaO 0,14 0,19 K2O, Na2O <0,01 max. 0,09
SiO2 4,29 5,08 P2O5 0,026 0,02
MgO 0,01 0,32 S 0,004 0,058

Do próbek poszczególnych rud stosowanych w badaniach dodawano

odpowiednie ilości tlenku wapnia CaO, aby uzyskać zasadowość (CaO/SiO2)
próbek na poziomie 1,0 i 2,0.
Do obliczeń lepkości badanych próbek w warunkach redukcji FeO do Femet..
przyjęto, że głównymi składnikami układu będą: FeO, CaO, SiO2., MgO i Al2O3
(MgO i Al2O3 wliczono odpowiednio do CaO i SiO2). Jest to uzasadnione udziałem
tych tlenków w rudach i znikomym udziałem pozostałych związków i pierwia-
stków. Skład chemiczny poszczególnych rud (zmodyfikowanych do zasadowości
1,0 i 2,0) i zredukowanych do FeO przedstawiono w tablicach 2 i 3.

Tab. 2. Obliczony skład chem. (% mas.) badanych rud z udziałem podstawowych

składników żużla o zasadowości 1,0 (żelazo w postaci FeO)
Związek chemiczny, Hematyt kanad. Magnetyt lebied.
Pierwiastek (RCC) (ML)
FeO 90,40 89,37
CaO 4,75 5,39
SiO2 4,85 5,24
*
MgO i Al2O3 wliczone odpowiednio do CaO i SiO2

Tab. 3. Obliczony skład chem. (% mas.) badanych rud z udziałem podstawowych

składników żużla o zasadowości 2,0 (żelazo w postaci FeO)
Związek chemiczny, Hematyt kanad. Magnetyt lebiedeński
Pierwiastek (RCC) (ML)
FeO 86,90 84,98
CaO 8,73 10,00
SiO2 4,47 5,02
*
MgO i Al2O3 wliczone odpowiednio do CaO i SiO2

Ze względu na fakt, że w trakcie procesu redukcji skład chemiczny tlenków

ulega radykalnej zmianie ze względu na redukcję FeO, konieczne staje się
określenie składu chemicznego po założonej redukcji do określonego stopnia
redukcji, bowiem znacząco będzie to wpływać na skład fazowy i własności
fizykochemiczne, a głównie lepkość i napięcie powierzchniowe. W tablicach 4 i 5
podano obliczone składy chemiczne żużli po redukcji do 90 i 95%, odpowiednio
dla żużli o zasadowości 1,0 i 2,0.
14
Tab. 4. Skład chemiczny badanych żużli (% mas.) o zasadowości 1,0 przy określonych
stopniach redukcji
Magnetyt lebiedeński
Związek Hematyt kanad. (RCC)
(ML)
chemiczny,
Pierwiastek stopień redukcji stopień redukcji
90% 95% 90% 95%
FeO 48,50 32,01 45,68 29,60
CaO 25,48 33,64 27,54 35,70
SiO2 26,02 34,35 26,68 34,70

Tab. 5. Skład chemiczny badanych żużli (% mas.) o zasadowości 2,0

przy określonych stopniach redukcji
Hematyt kanad. Magnetyt lebiedeński
Związek chemiczny, (RCC) (ML)
Pierwiastek stopień redukcji stopień redukcji
90% 95% 90% 95%
FeO 39,88 24,88 36,38 22,26
CaO+MgO 40,07 50,06 42,84 52,35
SiO2 20,05 25,06 20,78 25,39

Obliczenia lepkości przeprowadzono w zakresie temperatur 1300÷1500°C

w interwałach 50°C.

Lepkość badanych żużli CaO-FeO-SiO2

przy zerowym stopniu redukcji FeO

Obliczenia lepkości dynamicznej żużli przeprowadzono wg modelu F-Z. Ji, D.

Sichen, S. Seetharaman [1] z wykorzystaniem programu komputerowego
implementującego ten model, opracowanego w Katedrze Ekstrakcji i Recyrkulacji
Metali Politechniki Częstochowskiej [2]. W tablicach 6 i 7 podano obliczone
wartości lepkości dla próbek o zasadowości 1,0 i 2,0 w badanym zakresie
temperatur 1300÷1500°C, przed rozpoczęciem redukcji FeO.
Wyniki te przedstawiono graficznie na rysunku 1. Widoczne jest, że lepkość
badanych żużli zależy przede wszystkim od zasadowości żużli, natomiast w bardzo
małym stopniu od gatunku rudy. Jak widać, w temperaturze 1300°C maksymalna
lepkość żużli o zasadowości 2,0 nieco przekracza 3 dPa·s, zaś żużli o zasadowości
1,0 nie przekracza 1,5 dPa·s.

Tab. 6. Obliczona lepkość żużli (dPa·s) dla badanych próbek

rud i koncentratów o zasadowości 1,0 zredukowanych do FeO
Hematyt kanad. Magnetyt
Temperatura °C
(RCC) lebiedeński (ML)
1300 1,37 1,45
1350 0,89 0,94
1400 0,60 0,62
1450 0,41 0,42
1500 0,29 0,29
 15

Tab. 7. Obliczona lepkość żużli (dPa·s) dla badanych próbek

rud i koncentratów o zasadowości 2,0 zredukowanych do FeO
Hematyt kanad. Magnetyt
Temperatura °C
(RCC) lebiedeński (ML)
1300 2,73 3,01
1350 1,58 1,71
1400 0,95 1,00
1450 0,58 0,61
1500 0,37 0,38

3.5

FeO red. degree - 0%

hematite ore RCC - basicity1.0
3
magnetite conc. ML - basicity 1.0
hematite ore RCC - basicity 2.0
magnetite conc. ML - basicity 2.0
2.5
viscosity, dPa·s

1.5

0.5

1300 1350 1400 1450 1500

temperature, oC

Rys. 1. Lepkość żużli tlenkowych w funkcji temperatury dla początkowego składu

chemicznego żużli (stopień redukcji FeO – 0%)

W miarę wzrostu temperatury wpływ zasadowości na lepkość żużli maleje,

aby przy temperaturze 1500°C zbliżyć się do wartości, które w praktyce
metalurgicznej nie są już istotne (w procesach wielkopiecowych żużle o lepkości
3÷5 dPa·s są uważane za żużle rzadkopłynne).

Lepkość żużli trójskładnikowych CaO-FeO-SiO2

przy 90% redukcji FeO

Obliczenia lepkości żużli o zasadowości 1,0 i 2,0, w których pozostało jedynie

10% mas. pierwotnej zawartości FeO (stopień redukcji 90%) – skład chemiczny
w tablicach 4 i 5 – również przeprowadzono z wykorzystaniem modelu
opracowanego przez autorów [1]. Wyniki obliczeń lepkości podano w tablicy 8 –
dla żużli o zasadowości 1,0 – i w tablicy 9 – dla żużli o zasadowości 2,0 oraz na
rysunku 2.
16

Tab. 8. Obliczona lepkość żużli (dPa·s) dla poszczególnych

próbek żużli o zasadowości 1,0; stopień redukcji FeO 90%
Hematyt kanad. Magnetyt
Temperatura °C
(RCC) lebiedeński (ML)
1300 0,85 0,94
1350 0,61 0,67
1400 0,45 0,49
1450 0,33 0,36
1500 0,25 0,28

Tab. 9. Obliczona lepkość żużli (dPa·s) dla poszczególnych

próbek żużli o zasadowości 2,0; stopień redukcji FeO – 90%
Hematyt kanad. Magnetyt
Temperatura °C
(RCC) lebiedeński (ML)
1300 3,68 4,42
1350 2,24 2,71
1400 1,40 1,71
1450 0,90 1,11
1500 0,59 0,74

Rys. 2. Lepkość żużli w funkcji temperatury, przy składzie chemicznym odpowiadającym

redukcji FeO w 90% mas.

Jak widać z pokazanych danych, przy temperaturze 1300°C różnice lepkości

żużli o zasadowości 1,0 i 2,0 zredukowanych do 90% są większe w porównaniu
 17

z różnicą lepkości żużli przed redukcją. W temperaturze 1500°C różnice te również

się zwiększają, nie są to jednak istotne wartości.

Lepkość żużli trójskładnikowych CaO-FeO-SiO2

przy 95% redukcji FeO

Wyniki obliczeń lepkości żużli o zasadowości 1,0 i 2,0 (skład chem. – tab. 4
i 5), w których pozostało tylko 5% mas. pierwotnej zawartości FeO, podano
w tablicy 10 – dla żużli o zasadowości 1,0 i w tablicy 11 – dla żużli o zasadowości
2,0 oraz na rysunku 3.

Tab. 10. Obliczona lepkość żużli (dPa·s) dla poszczególnych próbek żużli
o zasadowości 1,0; stopień redukcji FeO – 95%
Hematyt kanad. Magnetyt
Temperatura °C
(RCC) lebiedeński (ML)
1300 1,52 1,77
1350 1,15 1,33
1400 0,88 1,01
1450 0,68 0,79
1500 0,54 0,62

Rys. 3. Lepkość żużli w funkcji temperatury, przy składzie chemicznym odpowiadającym

redukcji FeO w 95% mas.
18

Tab. 11. Obliczona lepkość żużli (dPa·s) dla poszczególnych próbek żużli o zasadowości
2,0; stopień redukcji FeO 95%
Hematyt kanad. Magnetyt Magnetyt
Temperatura °C
(RCC) kowdorski (MK) lebiedeński (ML)
1300 6,22 147,66 7,40
1350 4,08 64,17 4,89
1400 2,75 29,32 3,31
1450 1,90 14,01 2,29
1500 1,34 6,98 1,62

Z porównania danych z rysunku 2 oraz rysunku 3 widoczne jest, że

zwiększenie stopnia redukcji z 90 do 95% powoduje dalsze zwiększenie lepkości.
Różnice lepkości żużli o zasadowości 1,0 i 2,0 są w temperaturze 1300°C dość
duże i sięgają ok. 5 dPa·s. Jednak w przypadku oceny lepkości żużli o zasadowości
2,0 w temperaturze 1300°C, biorąc pod uwagę diagramy fazowe właściwe dla
badanych warunków [3], tj. żużli o wysokiej zasadowości , należy pamiętać, aby
traktować je jako wartości hipotetyczne ze względu na tworzące się wysokotopliwe
fazy mineralogiczne.

Podsumowanie

W obliczeniach lepkości żużli (z rudy RCC i koncentratu ML) stwierdzono, że

nawet żużle o stopniu zredukowania FeO do 95% zachowują dość dobrą płynność
w zakresie temperatur 1350÷1400°C. Ich lepkość w badanym przedziale
temperaturowym redukcji zawiera się w zakresie 3÷5 dPa·s. Jednak w odniesieniu
do żużli o zasadowości 2,0 należy mieć na uwadze, że mogą one być bardziej
zagęszczone ze względu na wytrącanie się stałego ortokrzemianu wapnia w tym
zakresie temperatur.
Literatura

1. Ji F-Z., Sichen D., Seetharaman S.: Experimental studies of the viscosities in the CaO-FeO-SiO2
slags, Metall. a. Mat. Trans. B, 1997, vol. 28B, Oct., s. 827.
2. Mróz J.: Redukcja tlenków żelaza z ciekłych żużli stałym reduktorem węglowym, Wyd.
Wydziału Metalurgii i Inżynierii Materiałowej Politechniki Częstochowskiej, seria: Metalurgia
nr 4, Częstochowa 2000.
3. Mróz J.: Badania podstaw nowej technologii wytwarzania żelaza w stanie stałym drogą redukcji
tlenków żelaza z faz ciekłych, sprawozdanie z projektu KBN, nr N N507 280336
(niepublikowane).
ANATOLY G. SVYAZHIN, LUDMILA M. KAPUTKINA, JERZY SIWKA

ADVANCED STEELS AND TECHNOLOGIES

ZAAWANSOWANE STALE I TECHNOLOGIE

Abstract

Development of new cars and constructions demands the new materials, differing the high
durability and plasticity at smaller specific weight. It as a whole allows to reduce the specific
consumption of materials and energy, to increase reliability of constructions, and in transport
mechanical engineering to increase safety of passengers. Development of steel-smelting production
goes on the way of technology complication for the purpose of increase of purity of steel and quality
of cast ingot.

Введение

Генеральным направлением развития сталеплавильного производства

являются чистые по вредным примесям стали. Уменьшение содержания
в стали вредных примесей не только само по себе существенно улучшает ее
физико-механические свойства, но и делает весь процесс производства
стального проката от разливки до готовой продукции более контролируемым
и управляемым, а свойства конечного продукта более предсказуемыми.
Степень чистоты стали характеризуется не средним, как это часто делается,
а наибольшим содержанием примеси, фактически получаемым на 100%
плавок. По наибольшему содержанию примеси настраивается вся дальнейшая
технология, оно определяет разброс свойств готовой стали. Гарантированное
обеспечение на 100% плавок содержания примеси не выше заданного
предела создает предпосылки для гарантированного достижения желаемого
и стабильного уровня свойств готового продукта. Минимальное содержание
примесей цветных металлов обеспечивается за счет чистой шихты,
а содержание поддающихся удалению примесей, таких как C, S, P, N, H, O за
счет применения соответствующих технологий. Сегодня в наиболее
продвинутых сталях достигается содержание удаляемых примесей , ppm:
C  20; N  30; S  20, O  15÷20, что находится на пределе возможностей
существующих технологий.

A.G. Svyazhin, L.M. Kaputkina – National University of Science and Technology «MISIS», Moscow, Russia,
Jerzy Siwka – Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej,
Katerdra Ekstrakcji i Recylkulacji Metali, Częstochowa, Poland
20

Стандартная технологическая схема производства чистой стали: домен-

ная печь, кислородный конвертер, стенд продувки аргоном для предваритель-
ного перемешивания после выпуска плавки из агрегата, установка вакуумно-
го обезуглероживания, установка ковш-печь, стенд доводки плавки (коррек-
тировка химсостава, усреднение и промывочная продувка аргоном) и уста-
новка непрерывной разливки стали. По этой схеме чистота стали по
примесям цветных металлов обеспечивается первородной шихтой (чугуном,
продуктами прямого восстановления) и подбором чистого скрапа, сера
удаляется в основном на стадии десульфурации чугуна и в небольшой
степени при внепечной обработке стали, фосфор до требуемого уровня его
содержания в стали удаляется на стадии конвертерной плавки, при этом
также ограничивается его содержание в чугуне. В электросталеплавильном
производстве получение чистой стали более проблематично, так как ресурсы
стального скрапа требуемой чистоты ограничены, поэтому необходимо
увеличивать в шихте долю первородных материалов (чугуна, продуктов
прямого восстановления). При выплавке высоколегированных сталей для
получения низкого содержания фосфора в металле приходится усложнять
технологию и ограничивать количество легированных отходов в шихте.

1. Новые высокоазотистые стали

В настоящее время азот уже не является экзотическим элементом стали,

он получает все более широкое применение как один из важнейших
перспективных легирующих элементов, открывающих новые возможности
в создании материалов на основе сплавов железа.
К настоящему времени достигнут значительный прогресс в познании
процессов легирования стали азотом, расширилось промышленное
производство изделий из высокоазотистых сталей для энергетики,
транспорта, химической и пищевой промышленности и медицины.
Азот может придавать стали особые свойства. Поэтому перспективным
направлением разработки и применения легированных азотом сталей может
быть создание новых сталей со специальными функциональными
свойствами, таких как стойких в биоактивных средах, бактерицидных,
высокопрочных конструкционных, легких сталей и др. [1].

1.1. Стали коррозионно-стойкие в биоактивных средах

Нами изучена склонность к микробиологической коррозии легированных

азотом хромоникелевых сталей в средах, обогащенных сероводородом
и благоприятных для размножения сульфатвосстанавливающих бактерий [2].
Для экспериментов использовали накопительные культуры углеводородо-
кисляющих и сульфатвосстанавливающих бактерий, выделенных из
пластовых вод Куедино-Красноярского месторождения. Состав сталей
и результаты исследования представлены в таблицах 1 и 2.
Видим, что нержавеющая сталь 07Cr14Ni5Cu2MoNb и особенно
легированные азотом исследованные хромоникелевые стали обладают
 21

значительно меньшей склонностью к адгезии, то есть большей стойкостью

против адгезии коррозионно-активных микроорганизмов, а также
устойчивостью к микробному обрастанию и формированию коррозионно-
активных биопленок по сравнению с обычной конструкционной сталью
36CrMnMo.

Таб. 1. Химический состав сталей, (масс.%)

Сталь Cr Ni Mn Si Cu Nb Мо С N

36CrMnMo 0,89 0,20 1,03 0,46 - - 0,20 0,36 0,01

07Cr14Ni5Cu2MoNb 14,0 5,0 0,6 0,3 1,7 0,04 0,2 0,07 0,01

02Cr13N 12,9 0,25 0,34 0,44 - - - 0,02 0,12

05Cr15Ni5Cu2MoNbN 15,0 5,0 0,6 0,3 1,7 0,04 0,2 0,05 0,12
05Cr14Ni7Cu2MoNbN 14,0 7,0 0,6 0,3 1,7 0,04 0,2 0,05 0,12

05Cr14Ni9Cu2MoNbN 14,0 9,0 0,6 0,3 1,7 0,04 0,2 0,05 0,12

Таб. 2. Способность сталей к адгезии микроорганизмов

Количество адгезированных
Сталь Способность к адгезии
микроорганизмов, клеток/см2

36CrMnMo (8,4 ± 0,4) × 106 Высокая

2
07Cr14Ni5Cu2MoNb (4.3 ± 0.4) × 10 Низкая

02Cr13N (9,6 ± 0,8) × 102 Низкая

2
05Cr15Ni5Cu2MoNbN (0.5 ± 0.2) × 10 Низкая

05Cr14Ni7Cu2MoNbN (0.2 ± 0.1) × 102 Низкая

05Cr14Ni9Cu2MoNbN (0.2 ± 0.1) × 102 Низкая

Введение в состав стали азота даже в количестве 0,12%, имеет эффект

больший, чем добавка никеля. Количество адгезированных микроорганизмов
на поверхности образца стали 07Cr14Ni5Cu2MoNbN в ~8 раз меньше, чем на
поверхности образца из стали 07Cr14Ni5Cu2MoNb. Увеличение содержания
никеля в составе стали на 2 и 4% приводит к снижению количества
адгезированных микроорганизмов на поверхности стальных образцов всего
лишь в 2 раза, табл. 2.

1.2. Антибактериальные (биоцидные) стали

В работе [3] исследовали структуру и свойства хромоникелевой стали

дополнительно легированной Cu и N. Медь является вторым после серебра
22

активным по отношению к бактериям элементом. Состав сталей представлен

в таблице 3.

Таб. 3. Химический состав сталей, (масс.%)

Steel grade C Cr Ni Mn Mo Si Cu V N
Cr18Ni10 0,02 17,8 8,8 1,45 0,15 0,38 0,27 0,15 0,02
Cr18Ni10Cu2 0,03 18,7 10,1 1,22 0, 29 0,50 1,57 0,15 0,01
Cr18Ni10Cu5 0,03 17,9 9,8 1,6 0,26 0,70 5,00 0,12 0,02
Cr18Ni10Cu5N 0,03 18,1 9,4 1,41 0,32 0,39 5,02 0,15 0,22

Изучение дезинфицирующей активности сталей проводили в сертифици-

рованной лаборатории Санитарно-Эпидемиологической Службы, г. Москва.
В качестве тест-объектов использовали пластины, не содержащие антими-
кробные добавки (контроль), пластины и цилиндры из стали, содержащей
антимикробные добавки Cu и Ag (0,01%). В качестве тест-микроорганизмов
использовали культуры бактерий: S. Aureus (золотистый стафилококк) (шт.
906), Е. coli (кишечная палочка) (шт. 1257). Для количественной оценки
дезинфицирующей способности испытываемых образцов принимали КОЕ/мл
и КОЕ/см2. Эта единица измерения обозначает количество колониеобра-
зующих единиц в одном миллилитре жидкости или на одном сантиметре
поверхности образца. Снижение микробной обсемененности определяли по
количеству выросших колоний в опыте и контроле, принимая количество
колоний в контрольных образцах за 100 %.

Таб. 4. Бактерицидная активность образцов стали, контаминированных

стафилококком (S.aureus) при концентрации микробных клеток 102/мл
S. aureus, Снижение количества
Сталь выдержка, час.
КОЕ/см2 микробов
1 5,2·103 3.7
Cr18Ni10Cu5N (cc) 4 3,9·103 4.88
24 0 100
Cr18Ni10Cu5N (ht) 1 4,9·103 9,26
4 3,7·103 9,76
24 0 100
Cr18Ni10Cu5 (cc) 1 4,9·103 9,26
4 3,8·103 7.32
24 0 100
Cr18Ni10Cu5 (ht) 1 4,9·103 9,26
4 4,0·103 2,44
24 0 100
Cr18Ni10+1,5% Сu (ht) 1 5,3·103 1.85
4 4,0·103 2.44
24 25 10.71
Control (plate) 1 5,4·103
4 4,1·103
24 28
cc-литое состояние; ht-после термообработки
 23

Результаты испытаний показывают (табл. 4), что стали с высоким

содержанием меди и азота при непосредственном контакте с раствором,
содержащим бактерии, проявляют бактерицидность по отношению к стафи-
лококку и кишечной палочке, эффект зависит от концентрации микробов.
При контаминации образцов металлов культурой стафилококк снижение
микробной обсемененности образцов сталей, легированных медью (5%) через
24 часа составляет 100%, а образца, содержащего 1,5% меди – 10,71%
(табл. 4).
Следовательно, образцы хромоникелевых сталей, содержащие 5% меди,
обладают дезинфицирующей способностью в отличие от аналогичных
сталей, содержащих до 1,5% меди. Высокая концентрация меди в стали
(более 5%) позволяет существенно повысить способность исследуемого
материала уничтожать бактерии класса стафилококк и кишечной палочки.
Бактерицидные свойства сталей, легированных азотом, выше при длительных
испытаниях, нежели сталей, не содержащих азота примерно на 10%. Кроме
того азот повышает технологические свойства стали, легированной медью.
При нагреве перед прокаткой в аустенитной области эти стали хорошо
деформируются в горячем и в холодном состоянии. После деформации при
комнатной температуре на 83% сохраняется немагнитное состояние. При
этом твердость приближается к твердости мартенситной структуры.
Придание сталям антибактериальных свойств открывает перспективу
значительного расширения области применения этих материалов в медицине,
пищевой, нефтегазовой промышленности, в системах водоочистки и ком-
мунальном хозяйстве.
Уникальные свойства азотистых сталей достигаются за счет точного
регулирования химсостава, технологии термодеформационной обработки
и количества и размеров избыточных фаз. Присутствие примесей усложняет
получение заданной структуры и свойств и уменьшает эффект введения азота
в сталь. Поэтому как правило стали, легированные азотом, и прежде всего
высокоазотистые и азотистые, выплавляются по технологиям чистой стали.
В таблице 5 приведены примеры некоторых промышленных сталей.

Таб. 5. Содержание фосфора и серы в некоторых нержавеющих сталях

Содержание элементов, %
Сталь
C Si Mn Cr Ni Mo P S N
Cr22Mn26N, [4] 0,10 2,0 26 22 - - 0,012 0,002 0,71
347 [5] 0,08 0,58 1,31 18,7 11,8  1,10 0,023 0,0005 0,22
Cr22Ni6Mo3N, [6] 0,014 0,38 1,45 23 6,0 3,2 0,021 0,001 0,17

1.3. Стали для криогенных температур

Это высоколегированные стали с минимальным содержанием примесей

и чисто аустенитной структурой, обеспечивающей достаточную пластич-
ность в области низких температур, выплавляются в электропечах. Стальной
скрап постепенно загрязняется примесями цветных металлов и такими
24

элементами, как As, Sb. Количество чистого скрапа со временем неуклонно

уменьшается, а стоимость его растет. Поэтому при выплавке чистой стали
в электропечах в шихте увеличивается доля продуктов прямого восстано-
вления железа а на металлургических комбинатах переходят на жидкий
чугун. Так по данным [7] компании TISCO (Китай) на заводе полного
металлургического цикла применение жидкого чугуна более экономично,
кроме того получаемая сталь содержит меньше примесей, таб.6.

Таб. 6. Сравнение содержания примесей в нержавеющей стали при разной шихте [7]
Содержание элементов, %
Шихта
As Sn Sb Pb Bi P
Чугун ≤ 0,001 ≤ 0,001 ≤ 0,001 ≤ 0,001 ≤ 0,001 ≤ 0,001
Стальной
0,0095 0,0105 0,0047 0,0017 0,0072 0,0151
лом

Крупные производители нержавеющей стали для производства

высококачественной коррозионно стойкой, в том числе высокоазотистой,
стали с минимальными затратами на производство применяют следующие
технологии с жидким чугуном в шихте [7].

1. De-P чугуна в ковше + плавка сплавов в 30-t EAF  конвертер K-OBM 

VOD  LF CCM. Эта технология применяется в цехе № 2 фирмы
TISCO с производительностью 550 000 т/год.
2. De-S чугуна в ковше  K-OBM (De-P + De-С)  EAF  AOD  LF 
CCM. Технология нового сталеплавильного цеха TISCO, годовое
производство 2 млн. т/год.
3. De-P чугуна в ковше  EAF  AOD  VOD  LF  CCM. Технология
Baosteel (1,5 млн.т/год) и JISCO (600 000 т/год).

2. Легкие стали

Стали на основе системы легирования Fe-Mn-Al-Si-C при высоких

прочности и пластичности не уступающих аустенитным сталям могут иметь
меньший удельный вес, по оценкам до 6,5 г/см3. Стали могут иметь
выдающееся сочетание свойств: высокую прочность ( до 1000 МПа)
и пластичность (удлинение до 60%) при меньшей плотности. Поэтому
преимущественно эти стали разрабатываются для автомобилестроения, как
стали 2-го поколения (рис. 1).
Широкого промышленного применения эти стали еще не получили. Есть
только отдельные примеры.
Нами методами металлографического, рентгеноструктурного и магнито-
метрического анализа, анализа диаграмм фазовых равновесий и испытания на
горячее сжатие с использованием испытательного комплекса «Gleeble System
3800» исследованы структура, свойства и процессы, протекающих при
горячей деформации в литых сплавах Fe + (16,8÷25,6)% Mn + (0÷14,4)% Al +
(0,02÷2,18)% C + (0,001÷0,135)% N [10]. Литые образцы сплавов представ-
 25

ляли собой цилиндры диаметром Ø = 5,50÷6,20 мм, высотой 9,70÷11,45 мм,

которые в подвергали термической и термомеханической обработке с горячей
деформацией сжатием при температуре Т = 950÷1000°С со скоростью дефор-
мации έ = 0,1 с-1 вдоль оси. После деформации образцы резко (не менее
50 град/с) охлаждали с помощью воздушных форсунок.

Рис. 1. Стали, применяемые в автомобилестроении [9]

По результатам исследований установили, что все изученные Fe-Mn-Al-С

сплавы, в т.ч. высокоуглеродистые, в литом состоянии хорошо деформи-
руются при высоких температурах, вплоть до 40÷50% обжатия без образо-
вания горячих трещин. Сопротивление горячей деформации σmax растет
с повышением содержания алюминия, углерода и азота, и, естественно,
меньше для феррита по сравнению с аустенитом.
Регулируя состав сплава и режимы термомеханической обработки можно
сформировать триплекс-структуру (γ – α – k-карбид; γ – ε – k-карбид; γ – ε – α)
с разным соотношением, размерами и распределением фаз, обеспечивающую
различный комплекс механических и физических свойств. Добавка азота
уменьшает расслоение расплава и стабилизирует аустенит, уменьшая
количество ε-мартенсита, образующегося при охлаждении. Исследованные
сплавы немагнитны (или слабомагнитны) в термообработанном состоянии,
благодаря их пониженному на 10÷20% удельному весу перспективно их
применение в автостроении,

3. Толстый лист

Характерной особенностью толстого листа является наличие ликва-

ционной полосы в средине поперечного сечения. Эта полоса является следс-
твием кристаллической и химической неоднородности сляба и скопления
неметаллических включений перед фронтом кристаллизации. Кристал-
лическую неоднородность сляба в поперечном сечении можно существенно
уменьшить за счет мягкого обжатия, электромагнитного перемешивания
26

в начале зоны вторичного охлаждения и в меньшей степени за счет орга-

низации течения металла в кристаллизаторе, химическую неоднородность
в основном за счет чистоты металла по примесям и неметаллическим
включениям. Поэтому к сталям ответственного назначения предъявляются
высокие требования по чистоте. Например требования фирмы POSCO по
содержанию примесей в сталях для труб большого диаметра (d 20÷25 мм.,
Ø1219 мм.) находятся на пределе технологических возможностей, таблица 7, [11].

Таб. 7. Состав трубных сталей

Содержание элементов, % масс.
Сталь
C Si Mn P S
X80 0,05÷0,07 ≤ 0,2 ≤ 1,8 ≤ 0,01 ≤ 0,001
X100 0,05÷0,07 ≤ 0,2 ≤ 2,0 ≤ 0,01 ≤ 0,001

Для обеспечения такого содержания примесей необходима глубокая

десульфурация чугуна в ковше, раздельное проведение операций
дефосфорации и обезуглероживания в разных конверторах, глубокое
обезуглероживание в вакууме и окончательная десульфурация в ковше-печи.
По такой технологии при необходимости возможно получить в готовом
металле мимальное содержание, ppm: C = 15, p = 30, S = 1, H = 0,6, N = 12,
O=20, [12 ]. Это конечно возможно в отдельных случаях.
Для устранения или существенного уменьшения ликвационной полосы
в средине поперечного сечения сляба и толстого листа при высокой чистоте
металла необходимы также соответствующие технологии непрерывной
разливки. Так фирма POSCO для повышения качества листов толщиной до
120 мм. на новой машине в Gwangyang Work c 2011г. применяет подачу
в кристаллизатор жидкого шлака, электромагнитное перемешивание и мягкое
обжатие заготовки с жидкой сердцевиной. При этом расширяется зона
равноосных кристаллов, металл в этой зоне гомогенизируется и, тем самым,
устраняются внутренние дефекты сляба и листа [13].
Литература

1. Svyazhin A.G., Kaputkina L.M.: High-Nitrogen Steels: Today and Tomorrow. 11th International
Conference on High Nitrogen Steels and Interstitial Alloys, HNS 2012. Chennai, India 2012,
Abstracts. p. 39.
2. Nizhegorodov C.Yu., Voloskov S.A., Trusov V.A. and Kaputkina L.M.: Metallovedenie
i Termicheskaia Obrabotka Metallov. 2008, p 44.
3. Kaputkina L., Prokoshkina V., Svyazhin A.: New Corrosion-Resistant Bactericidal Nitrogen-
Containing Steels with Increased Strength. Advanced in Science and Technology, Trans. Tech.
Publication, Switzerland, 2010,Vol. 76, p. 72.
4. Wang H., Lin Z., Liu Y. et al.: Proceedings Intern. Conference on High Nitrogen Steels 2006.
Beijing (China), Metallurg. Soc. Press, 2006, p. 395.
5. Chen Ch., Fu B., Cheng G.: 5th Int. Congr. Scien. Techn. Steelmaking, ICS 2012, Dresden,
Germany 2012, CD, ID: 1293.
6. Li W., Liu Y., Xiong Q.: Proceedings Intern. Conference on High Nitrogen Steels 2006. Beijing,
China, Metallurg. Soc. Press, 2006, p. 324.
7. Lin Q., Li Ch.: Rapidly growing stainless steel industry in China, Proceedings of Int. Conference
on High Nitrogen Steels, HNS 2006. China, 2006. p. 1.
 27
8. De Ardo A.J., Garcia C.I., Shu H. et al.: Proceedings Intern. Conf. Advanced Steels 2010,
Advanced Steels, Beijing, China, Metallurg. Industry Press, 2010, p. 166.
9. Бронз А.В., Капуткина Л.М., Киндоп В.Э., Прокошкина В.Г., Свяжин А.Г.: Изменение
структуры при термической обработке литых высокоалюминий марганцевых сплавов
железа. Изв. вузов. Черная металлургия, 2012, №9, с. 38.
10. Kang K.B., Kang J.S., Yoo J.Y. et al.: Proceedings Intern. Conf. Advanced Steels 2010,
Advanced Steels, Beijing, China, Metallurg. Industry Press, 2010, p. 269.
11. Zhang F.: 5th Int. Congr. Scien. Techn. Steelmaking, ICS 2012, Dresden, Germany 2012, CD, ID:
108.
12. Yim Ch.-H., Seo J.-D.: 5th Int. Congr. Scien. Techn. Steelmaking, ICS 2012, Dresden, Germany
2012, CD, ID: 1290.
JAN JOWSA, ADAM CWUDZIŃSKI

STRUKTURA TURBULENTNEGO PRZEPŁYWU

STALI I CZĄSTEK STAŁYCH
W KRYSTALIZATORZE MASZYNY COS

STRUCTURE OF STTEL TURBULENT FLOW

AND PARTICLE TRANSPORT IN CONTINUOUS
CASTING MOULD

Abstract

The structure of steel turbulent flow in slab mould is studied using mathematical simulation, and
the k-ε turbulence model. In the present investigation, a three dimensional flow field is presented
using real geometrical dimension starting from the inlet port of the submerged entry nozzle (SEN).
Particle motion and capture were simulated using a Lagrangian trajectory-tracking approach, based on
flow field obtained from k-ε turbulence simulations. The flow structure indicates large gradients of
velocity. The velocity gradients are responsible for the steel meniscus instability.

Wstęp

Napełnianie krystalizatorów podczas odlewania wlewków płaskich

przeznaczonych na blachy grube odbywa się za pomocą wylewów zanurzeniowych
o różnej konstrukcji, ale zazwyczaj wyposażonych w dwa wylewy ulokowane
symetrycznie. Geometria krystalizatora oraz rodzaj i miejsce usytuowania wylewu
zanurzeniowego kształtują strukturę ruchu stali, aż do momentu jej zakrzepnięcia.
Przepływ stali w górnych partiach krystalizatora charakteryzuje się znaczną
turbulencją, która może oddziaływać korzystnie lub też niekorzystnie na czystość
wlewka podczas ciągłego odlewania stali.
Celem podjętych badań było przeprowadzenie symulacji numerycznej
zachowania się stali w krystalizatorze, odpowiadającym warunkom stosowanym
podczas odlewania stali w jednej z krajowych hut.
Obliczenia przeprowadzono, zakładając układ jednofazowy i stosując dla
opisu turbulencji standardowy model k-ε. Dla symulacji cząstek stałych np.
wtrąceń niemetalicznych znajdujących się w stali zastosowano metodę śledzenia

Prof. dr hab. inż. Jan Jowsa, dr inż. Adam Cwudziński – Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii
Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Katedra Ekstrakcji i Recyrkulacji Metali
 29

ich trajektorii (metoda Lagrange’a). Niniejsza praca jest kolejnym etapem badań
[1], celem których jest opracowanie charakterystyk opisujących zjawiska hydro-
dynamiczne w krystalizatorze COS.

1. Charakterystyka układu badawczego

Przedmiotem badań był krystalizator napełniany stalą przez wylew

zanurzeniowy. Usytuowanie wylewu w krystalizatorze ilustruje rys. 1. Przekrój
krystalizatora miał następujące wymiary 1150×150 mm. Wysokość krystalizatora
wynosiła 800 mm. Średnica wylewu zanurzeniowego wynosiła 70 mm. Prędkość
odlewania wlewków płaskich, odpowiadająca warunkom nominalnym pracy
urządzenia COS wynosiła 1,3 m/min. Podczas odlewania stali do krystalizatora, na
lustro metalu, podawano zasypkę smarującą. Wylew zanurzeniowy wykonany był
z materiałów ceramicznych i posiadał dwa porty wylewowe o kształcie zbliżonym
do owalu.

Rys. 1. Schemat krystalizatora i wylewu zanurzeniowego

2. Opis modelu matematycznego

Obliczenia przepływu stali do krystalizatora przez wylew zanurzeniowy

przeprowadzono dla warunków stacjonarnych i izotermicznych, korzystając
z równania Navier-Stokesa i równania ciągłości:

  
ρ  u    u      pI  μ u   u  
T

(1)

 u  0 (2)
gdzie: ρ – gęstość stali [ML–3], μ – lepkość dynamiczna stali [ML–1T–1], u – wektor
pola prędkości stali [LT–1], p – ciśnienie [ML–1T2], I – macierz jednostkowa.
30

Ponieważ przepływ stali w górnej części krystalizatora, bezpośrednio przy

wylewie zanurzeniowym, jest według wielu ocen i obserwacji dość burzliwy,
dlatego do powyższych równań dołączono dwu-równaniowy model turbulencji k-ε.
Szczegółowy opis modelu turbulencji k-ε można znaleźć w pracach [2, 3].
Transport cząstek niemetalicznych płynących w stali w postaci ich trajektorii
obliczono, korzystając z wyznaczonego stacjonarnego przestrzennego pola
prędkości stali oraz prawa Newtona
d
(m p v)  m p F d (u  v ) (3)
dt
gdzie Fd jest siłą oporu na jednostkę masy, obliczoną według zależności Schillera-
Naumanna:
3C D Re r
Fd  (4)
4  p d p2

24
CD  (1  0,15 Re 0r , 637 ) (5)
Re r

 u  v dp
Rer  (6)

gdzie: dp – średnica cząstki, mp – masa cząstki, ρp – gęstość właściwa cząstki,
v – wektor prędkości cząstki.

3. Warunki obliczeń pola wektorowego stali

i symulacji transportu cząstek

Obliczenia numeryczne przedstawionego powyżej modelu matematycznego

przeprowadzono za pomocą metody elementów skończonych. W tym celu
wygenerowano niestrukturalną siatkę obliczeniową dla układu 3D, składającą się
z około 60 tys. elementów. Siatkę lokalnie zagęszczono, dotyczy to szczególnie
strefy wylewu zanurzeniowego. Zewnętrzny obraz siatki obliczeniowej
przedstawia rysunek 2.
Szczegółową statystykę wszystkich elementów oraz jakość uzyskanej siatki
obliczeniowej przedstawiono w poniższym zestawieniu (rys. 3). Wygenerowanie
siatki strukturalnej, ze względu na złożony kształt wylewu zanurzeniowego, nie
było możliwe, próby wygenerowania siatki hybrydowej z elementami
strukturalnymi nie pozwoliły na uzyskanie elementów o wyższej jakości, a także
osiągniecie lepszej zbieżności procedur numerycznych.
Obliczenia numeryczne prowadzono metodą elementów skończonych,
korzystając z programu COMSOL.
 31

Rys. 2. Zewnętrzny wygląd siatki obliczeniowej krystalizatora i wylewu zanurzeniowego

Rys. 3. Statystyka elementów i histogram jakości siatki obliczeniowej

Warunki brzegowe dla odlewanej stali w krystalizatorze były następujące:

prędkość stali na początku wylewu zanurzeniowego, obliczona według prędkości
odlewanego wlewka, wynosi: 1,416 m/s, na lustrze stali: „slip” – brak naprężeń
stycznych, na pozostałych ścianach krystalizatora i wylewu zanurzeniowego: „no
slip” – z predefiniowaną funkcją ściany. Na wylewie z krystalizatora przyjęto
32

ciśnienie otoczenia. Wartości parametrów modelu turbulencji na wlewie są

następujące: k = 0,02 m2/s2, ε = 0,1 m2/s3. Gęstość właściwa stali ρ = 7020 kg/m3,
lepkość dynamiczna stali μ = 0.006 Pa·s.
Dla symulacji przepływających cząstek w stali przejęto następujące warunki
brzegowe: liczba cząstek na wlewie = 3000, gęstość właściwa cząstek
ρp = 3200 kg/m3, średnica cząstek dp = 10 μm. Cząstki mogą być tylko
przechwytywane przez powierzchnię swobodną – lustro stali, od wszystkich
pozostałych ścian obiektu, za wyjątkiem wylewu krystalizatora, zostają odbite.

4. Wyniki obliczeń

4.1. Charakterystyki pól prędkości i turbulencji stali

Obliczone przestrzenne mapy prędkości stali i energii turbulencji w krysta-

lizatorze podczas stacjonarnego procesu odlewania są podstawą do oceny
warunków hydrodynamicznych, pod względem ich wpływu na krzepnięcie stali
oraz stopień czystości i homogeniczności stali. Szczegółowa analiza pól prędkości
w każdym obszarze krystalizatora jest możliwa na podstawie uzyskanych
symulacji numerycznych. Ponieważ głównym zadaniem badań była ocena,
generowanego za pomocą wylewu zanurzeniowego, ruchu stali pod względem
oddziaływania na czystość otrzymywanego wlewka ciągłego, zatem rys. 4. stanowi
dobry krok wyjściowy w kierunku tej analizy.

Rys. 4. Pole prędkości stali w krystalizatorze

Na rys. 4. przedstawiono wektorowe pole prędkości stali w krystalizatorze

odwzorowane na płaszczyźnie przechodzącej przez osie otworów wylewu
zanurzeniowego. Widać z niego, że wylew zanurzeniowy wytwarza dwa wiry
 33

o przeciwnych kierunkach w górnych partiach krystalizatora, oddziałujące na

powierzchnię swobodną stali. Wielkość tego oddziaływania można określić przez
prędkość stali przy powierzchni oraz turbulencję wyrażoną liczbą Reynoldsa (Re).

Rys. 5. Prędkość stali w krystalizatorze bezpośrednio przy jej powierzchni

Rys. 6. Wartości liczby Re dla przepływającej stali bezpośrednio przy powierzchni

Na rysunkach 5 i 6 przedstawiono prędkość przepływającej stali i wartości

liczby Re wyznaczone dla linii znajdującej się bezpośrednio przy powierzchni
swobodnej, poprowadzonej na całej szerokości krystalizatora, w połowie grubości
wlewka. Na rysunku 6 środkowa część charakterystyki dotyczy liczby Re na
przekroju poprzecznym otworu w wylewie zanurzeniowym. Z rysunków tych
34

widać, że największa prędkość i wartość liczby Re dotyczy obszarów w połowie

szerokości pomiędzy wylewem a ścianami bocznymi krystalizatora. Ponadto
wartości tych wielkości są wyraźnie wyższe, niż w pozostałych partiach
krystalizatora. Jest to istotna przesłanka za tym, że do stali w krystalizatorze mogą
być „zaciągane” partie stałej lub ciekłej zasypki pokrywające lustro stali
w krystalizatorze.

4.2. Trajektorie cząstek stałych poruszających się w stali przepływającej

przez krystalizator

Obliczenia ruchu cząstek stałych przemieszczających się wraz ze stalą, od

wlewu stali do wylotu z krystalizatora, dają informację o możliwości ich usuwania
do żużla pokrywającego lustro stali oraz o stanie ich rozmieszczenia na przekroju
wlewka. Trajektorie cząstek obrazuje rysunek 7. Widać z tego rysunku, że cząstki
kuliste, lżejsze od stali (ρp = 3200 kg/m3), o średnicy 10 μm przemieszczają się
w ten sposób, że tworzą swoiste „pętle” w górnej części krystalizatora, po czym
spływają wydłuż ścian bocznych, aż do wylotu z krystalizatora. Tylko dla 5%
cząstek podanych na wlocie wylewu zanurzeniowego trajektorie kończą się na
powierzchni lustra stali, świadczy to pośrednio o tym, że potencjalne możliwości
rafinacji, poprzez żużel pokrywający stal w krystalizatorze, nie są duże.

Rys. 7. Trajektorie cząstek przepływających przez krystalizator

 35

Na rysunku 8 wyraźnie widać, że ślady cząstek przemieszczają się ku ścianom

krystalizatora, sugeruje to intensywniejsze wydzielanie się wtrąceń niemeta-
licznych na frontach krystalizacji stali we wlewku ciągłym.

Rys. 8. Rozmieszczenie śladów przepływających cząstek na wybranych przekrojach

krystalizatora

Dla uzupełnienia informacji o zachowaniu się cząstek stałych wykonano dwa

histogramy, które charakteryzują czas przebywania cząstek oraz długość pokonanej
drogi, nim opuszczą krystalizator lub wydostaną się na powierzchnię lustra stali.
Wyniki tych zestawień zamieszczono na rysunkach 9 i 10.

Rys. 9. Histogram czasu przebywania cząstek w krystalizatorze

36

Rys. 10. Histogram długości trajektorii cząstek w krystalizatorze

Przedstawione rysunki wskazują, że średni czas przebywania cząstek wynosi

około 25 s, natomiast długość średniej drogi pobytu wynosi około 2 m.

Wnioski

Wykonane symulacje numeryczne przepływu stali w krystalizatorze maszyny

COS podczas odlewania wlewków płaskich z wykorzystaniem wylewu
zanurzeniowego wskazują, że kształt i usytuowanie wylewu ma istotny wpływ na
formowanie się struktury ruchu i dróg przepływających cząstek stałych.
Korzystając z wyników symulacji można przewidywać skutki związane
z formowaniem się wlewka ciągłego szczególnie pod względem rozmieszczenia
wtrąceń niemetalicznych.

Literatura

1. Markowicz M., Cwudziński A., Denis-Brewczyńska D., Jowsa J.: Symulacja numeryczna
przepływu stali w krystalizatorze COS z wylewem zanurzeniowym, Wybrane zagadnienia
produkcji i zarządzania w przedsiębiorstwie, Seria: Monografie nr 29, Częstochowa 2012.
2. Elsner J.W.: Turbulencja przepływów, PWN, Warszawa 1987.
3. Ferziger J.H, Perić M.: Computational Methods for Fluid Dynamics, Springer-Verlag, Berlin
1999.
PAWEŁ DROŻDŻ, JAN FALKUS,
KATARZYNA MIŁKOWSKA-PISZCZEK

DOBÓR PARAMETRÓW CHŁODZENIA

W MASZYNIE COS

THE SELECTION OF COOLING PARAMETERS

IN THE CONTINUOUS CASTING STEEL
MACHINE

Abstract

This paper describes the procedure for the selection of the cooling parameters and changes of
parameters methodology in continuous casting process to identify the optimal cooling rate of the
strand. Optimum cooling rate of strand will avoid too much stress that may lead to the formation of
defects in the strand as internal cracks and core porosity. Proper selection of cooling intensity with the
selection of the optimal strand rate extraction will ensure the achievement of the assumed quality of
the cast product.

Wstęp

Właściwy dobór parametrów chłodzenia pasma do założonych warunków

procesu odlewania ma kluczowe znaczenie dla przebiegu tego procesu i jest
niezwykle trudnym zadaniem ze względu na bardzo złożony charakter zjawisk
towarzyszących krzepnięciu stali. Początek procesu krzepnięcia pasma w urzą-
dzeniu COS ma miejsce już w obszarze menisku, który tworzy się w krystali-
zatorze i ma znaczący wpływ na finalną jakość powierzchni odlewanego pasma.
Istnieje bardzo wiele czynników wpływających na jakość powierzchni, a do
najważniejszych należą [1]:
 dynamicznie zmieniający się kształt menisku w czasie procesu odlewania,
 infiltracja roztopionej zasypki krystalizatorowej do utworzonej szczeliny
pomiędzy pasmem a ścianą krystalizatora,
 stopień przegrzania stali wpływającej do krystalizatora,
 proces przewodzenia ciepła przez pasmo, warstwę zasypki ciekłej i stałej oraz
przez utworzoną szczelinę gazową i ściany krystalizatora.

Dr inż. Paweł Drożdż, dr hab. inż. Jan Falkus prof. AGH, mgr inż. Katarzyna Miłkowska-Piszczek –
Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie
38

W pracy określono metodę doboru parametrów chłodzenia pasma oraz

metodykę zmiany parametrów procesu COS pozwalających na określenie
optymalnej szybkości chłodzenia pasma. Optymalna szybkość chłodzenia pasma
pozwoli uniknąć zbyt dużych naprężeń mogących prowadzić do powstawania wad
w postaci pęknięć wewnętrznych i rzadzizn. Właściwy dobór intensywności
chłodzenia wraz z doborem optymalnej szybkości wyciągania pasma zapewni
wówczas osiągnięcie zakładanej jakości odlewanego wyrobu.

1. Dobór parametrów chłodzenia pasma

oraz określenie metodyki zmiany parametrów COS

Chłodzenie pasma w procesie ciągłego odlewania stali odbywa się na wiele

sposobów. Wstępnie formowany jest naskórek w krystalizatorze, gdzie strumień
ciepła odbierany jest przez wodę przepływającą przez kanaliki w ścianach
krystalizatora. Towarzyszy temu powstawanie naprężeń cieplnych deformujących
naskórek i wysoki poziom przechłodzenia w obszarze naskórka. Przechłodzenie to
ma znaczący wpływ na przyspieszenie procesu krzepnięcia i determinuje
mikrostrukturę powstającego naskórka. Po opuszczeniu strefy krystalizatora pasmo
przemieszcza się do strefy chłodzenia wtórnego, podczas którego następuje wzrost
kryształów kolumnowych i dendrytycznych. Równolegle zachodzą procesy
segregacji pierwiastków występujących w stali. Zjawisko segregacji prowadzi do
obniżenia temperatury likwidus na froncie krystalizacji i w konsekwencji do
możliwości wystąpienia tzw. przechłodzenia stężeniowego. Silne przechłodzenie
stężeniowe sprzyja rozrostowi strefy kryształów dendrytycznych [2]. Na rysunku 1
przedstawiony został przekrój krystalizatora płaskiego z zaznaczeniem wszystkich
newralgicznych stref istotnych dla procesu odbioru ciepła.
Strategia oceny poprawności programów chłodzenia pasma w procesie COS
może zostać oparta o wiarygodny model krzepnięcia pozwalający poprawnie
ustalić następujące parametry technologiczne:
 długość metalurgiczną odlewanego pasma,
 grubość naskórka pod krystalizatorem,
 temperaturę powierzchni pasma w punktach kontrolnych.
Ważne jest aby zastosowany model uwzględniał gatunek odlewanej stali co
praktycznie oznacza znajomość wartości ciepła właściwego (cp) w funkcji tempe-
ratury oraz wartości ciepła przemian fazowych. Kluczowym punktem prowadzonej
analizy jest możliwość przeliczenia wartości parametrów technologicznych, jakimi
są ilości wody chłodzącej zużywanej w poszczególnych strefach na współczynniki
przejmowania ciepła charakterystyczne dla tych stref.
Pierwszy etap doboru parametrów chłodzenia powinien polegać na stwier-
dzeniu, czy standardowo stosowane parametry prowadzą do uzyskania zakładanej
konstrukcją maszyny poprawnej długości metalurgicznej. Drugim parametrem
kontrolnym jest grubość naskórka, której wartość krytyczna zależy od przekroju
odlewanego pasma. Ostatnim parametrem jest osiągana temperatura w punktach
kontrolnych. Należy zauważyć, że ostatni z wymienionych parametrów jest także
parametrem pozwalającym wprost zweryfikować poprawność stosowanego modelu
 39

obliczeń. Na rysunku 2 przedstawiono zmianę temperatury pasma i grubości

naskórka wzdłuż odlewanego pasma dla całego urządzenia COS.

Rys. 1. Przekrój przez płaski krystalizator i odcinek pasma pod krystalizatorem

Rys. 2. Zmiana temperatury pasma i grubości pasma dla całego urządzenia COS
40

2. Analiza współczynników wymiany ciepła z otoczeniem wzdłuż całej

długości odlewanego pasma

Pole temperatury krzepnącego pasma opisuje równanie przewodzenia ciepła

z członem konwekcyjnym (równanie Fouriera – Kirchhoffa). Rozwiązaniem tego
równania jest pole temperatury T, które powinno spełniać warunki brzegowe na
powierzchni kęsiska oraz krystalizatora. Powierzchnie, dla których zostały
wprowadzone warunki brzegowe zostały podzielone na:
1. strefę chłodzenia pierwotnego – wewnętrzna strona krystalizatora –
powierzchnia krzepnącego pasma,
2. strefę chłodzenia wtórnego – powierzchnia pasma,
3. powierzchnię lustra ciekłej stali.
Najintensywniejsze przejmowanie ciepła przy ciągłym odlewaniu stali
występuje na wysokości menisku w krystalizatorze. Gęstość strumienia ciepła
w tym obszarze osiąga wartości 1,5÷5,5 MW/m2 [3÷5]. Odpowiada to wartości
współczynnika przejmowania ciepła z zakresu 1000 W/(m2K) do 2500 W/(m2K)
[6]. Po ochłodzeniu stali przy powierzchni krystalizatora, poniżej temperatury
solidus rozpoczyna się tworzenie szczeliny. Na rysunku 3 przedstawiono zmianę
wartości współczynnika wymiany ciepła w zależności od grubości szczeliny.

Rys. 3. Wartość współczynnika wymiany ciepła w funkcji grubości szczeliny

A – temperatura pasma 1500C, temperatura krystalizatora 300C, B – temperatura pasma
1000C, temperatura krystalizatora 200C [Par02]

Współczynnik przejmowania ciepła osiąga maksymalną wartość jedynie przy

przejmowaniu ciepła przez krystalizator od ciekłej stali. Zmiany wartości
współczynnika wymiany ciepła między pasmem i krystalizatorem w funkcji
temperatury powierzchni pasma przedstawiono na rysunku 4.
 41

Rys. 4. Współczynnik przejmowania ciepła między pasmem i krystalizatorem w funkcji

temperatury powierzchni pasma

Po wyjściu pasma z krystalizatora wymiana ciepła odbywa się poprzez [7, 8]

chłodzenie natryskiem wodnym za pomocą dysz, promieniowanie i konwekcję
ciepła z powierzchni pasma oraz kontaktem z chłodzonymi rolkami podtrzy-
mującymi i ciągnącymi. Strumień ciepła, który jest odprowadzany z powierzchni
chłodzonego natryskami wodnymi pasma jest proporcjonalny do różnicy
temperatur powierzchni pasma oraz temperatury medium chłodzącego. Wartość
współczynnika wymiany ciepła maleje wraz z oddalaniem się od krystalizatora
[9, 10]. Typowy przebieg zmian na długości przedstawiono na rysunku 5.

Rys. 5. Przebieg zmian współczynnika wymiany ciepła na powierzchni pasma

42

3. Chłodzenie zewnętrznej strony krystalizatora

Zewnętrzna strona wkładki krystalizatora jest intensywnie chłodzona wodą

przepływającą w kanałach. Wymiana ciepła odbywa się tu na drodze konwekcji
wymuszonej. Określenie współczynnika przejmowania ciepła, przy chłodzeniu
wodą w kanałach krystalizatora na podstawie dostępnych wzorów jest trudne ze
względu na sposób przejmowania ciepła przez wodę płynącą przez kanał. Kanał
wykonywany jest zwykle o przekroju prostokątnym, o długości boku od 3 do
5 mm. Kanały wykonywane są w obudowie krystalizatora, a nie w miedzianej
kształtce krystalizatora. Powoduje to, że w kanale ciepło przejmowane jest głównie
na powierzchni kształtki miedzianej [11]. Współczynnik przejmowania ciepła
można opisać wzorem:

(1)

gdzie:
Nu – liczba Nusselta,
w – współczynnik przewodzenia ciepła, W/(m K),
dk – średnica kanału, m.

Podsumowanie

Znalezienie zestawu wartości współczynników przejmowania ciepła dla

poszczególnych obszarów strefy chłodzenia pierwotnego i wtórnego nie rozwiązuje
problemu pod względem praktycznym. Niezwykle istotna jest procedura przeli-
czenia wartości współczynników przejmowania ciepła na parametry technolo-
giczne w postaci natężenia wody chłodzącej. Współczynniki przejmowania ciepła
zależą od warunków, z jakimi mamy do czynienia podczas kontaktu wody
z powierzchnią krzepnącego pasma. Na ich wartość mają wpływ gęstość
strumienia wody, prędkość wody wypływającej z dyszy natryskowej, rodzaj dyszy,
ciśnienie wody. Nie bez wpływu jest również konstrukcja samych dysz i sposób
rozpylenia strugi wody. Na rynku istnieją pakiety oprogramowań umożliwiających
symulację procesu ciągłego odlewania stali. Znajomość poprawnych danych
materiałowych umożliwia uzyskanie w wyniku obliczeń teoretycznego rozkładu
temperatury na powierzchni i przekroju wlewka ciągłego, co umożliwia
zweryfikowanie poprawności przyjętych warunków chłodzenia pasma pod kątem
uzyskania wymaganej grubości naskórka pod krystalizatorem i żądanej długości
metalurgicznej.
Literatura

1. Falkus J. red. naukowy, Buczek A., Burbelko A., Drożdż P. Dziarmagowski M., Falkus J.,
Karbowczniek M., Kargul T., Miłkowska-Piszczek K., Rywotycki M., Sołek K., Ślęzak W.,
Telejko T., Trębacz L., Wielgosz E.: Modelowanie procesu ciągłego odlewania stali. Monografia,
 43
Radom, Wydawnictwo Naukowe Instytutu Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut
Badawczy, 2012.
2. Burbielko A., Falkus J., Kapturkiewicz W., Sołek K, Drożdż P., Wróbel M.: Modelowanie
kształtowania struktury wlewka COS metodą CAFE. V miedzynarodowa konferencja: Ciągłe
odlewanie stali, Krynica 2011, s. 19÷27.
3. Alizadeh M., Jahromi A. J., Abouali O.: New analitical model for local heat flux density in the
mold in continous casting of steel. Computational Materials Science vol. 44, nr 12, 2008,
s. 807÷812.
4. Meng Y., Thomas B.G.: Heat-Transfer and Solidification Model of Continuous Slab Casting:
CON1D. Metallurgical and Materials Transactions B vol. 34B, nr 5, 2003, s. 685÷705.
5. Thomas B. G.: Modeling of the continuous casting of steel – past, present and future.
Metallurgical and Materials Transactions, vol. 33B, nr 6, 2002, s. 795÷812.
6. Park J. K., Thomas B. G., Samarasekera I. V.: Analysis of thermomechnical behaviour in billet
casting mould corner radii. Ironmaking and Steelmaking vol. 29, nr 5, 2002, s. 359÷375.
7. Ha J. S., Cho J. R., Lee B. Y. Ha M. Y.: Numerical analysis of secondary cooling and bulging in
the continuous casting of slabs. Journal of Material processing Technology vol. 113, nr 1÷3,
2001, s. 257÷261.
8. Sengupta J., Thomas B. G., Wells M. A.: The use of water cooling during the continous casting
of steel and aluminum Alloys. Metallurgical and Materials Transactions A vol. 36A, nr 1, 2005,
s. 187÷204.
9. Rywotycki M., Miłkowska-Piszczek K., Trębacz L.: Identification of the boundary conditions in
the continuous casting of steel. Archives of Metallurgy and Materials vol. 57, nr 1, 2012,
s. 385÷393.
10. Rywotycki M., Miłkowska-Piszczek K.: Wpływ warunków brzegowych na pole temperatury
w procesie COS dla wlewków długich, Hutnik Wiadomości Hutnicze nr 1, 2012, s. 58÷61.
11. Rywotycki M., Malinowski Z., Telejko T.: Wpływ konstrukcji krystalizatora na pole
temperatury pasma COS. Hutnik Wiadomości Hutnicze vol. 73, nr 4, 2006, s. 142÷147.
SIMONA JURSOVÁ, PAVLÍNA PUSTĚJOVSKÁ, BILÍK JIŘÍ,
SILVIE BROŽOVÁ

VLIV TECHNOLOGICKÝCH PLYNŮ

NA VYSOKOTEPLOTNÍ VLASTNOSTI
METALURGICKÝCH SUROVIN

EFFECT OF TECHNOLOGICAL GASES

ON HIGH TEMPERATURES PROPERTIES
OF METALLURGICAL MATERIALS

Abstract

The chapter deals with possibilities of quality testing of input materials for pig iron production.
It aims at the assessment of high temperatures properties describing the behavior of raw materials in
operating conditions during their descent inside the shaft of blast furnace aggregate. It presents
a methodology for determination of blast furnace feedstock reducibility. In the chapter, the first
results of reducibility tests of metallurgical materials used in a Czech company are also presented.

Úvod

Neustále rostoucí ceny surovin a energií nutí metalurgické podniky zvyšovat

efektivnost výrobních pochodů. Stále více je nutno všechny procesy přesně
sledovat, evidovat, analyzovat a vyhodnocovat. Při výrobě surového železa patří
k hlavním cílům složitého vysokopecního pochodu maximální výrobnost agregátu
pří docílení požadovaných vlastností produktu a při minimálních nákladech.
Kvalita rudných surovin zásadně ovlivňuje technologické aspekty
vysokopecního procesu. Při hodnocení rudných surovin lze sledovat desítky zcela
odlišných parametrů. Mezi elementární chemické parametry rudných surovin lze
zařadit obsah železa, podíl jednotlivých oxidů, množství škodlivých látek, či
zásaditost. Důležité fyzikální vlastnosti rudných surovin představují vlhkost,
kusovost, pórovitost, magnetické vlastnosti. Nejdůležitější jsou ovšem
technologické vlastnosti charakterizující pevnost, redukovatelnost a termoplasticitu
rudné vsázky. Při hodnocení rudné suroviny lze tedy v současnosti vycházet

Ph.D. Simona Jursová, Ph.D. Pavlína Pustějovská, Prof. Ing. Bilík Jiří CSc., Ph.D. Silvie Brožová – Vysoká
škola báňská – Technická univerzita Ostrava, Centrum ENET
 45

z velkého množství parametrů, což ovšem značně znesnadňuje možnost

komparace.
Dosavadní metodiky hodnocení vycházejí ze zkušebních testů určených ke
stanovení vybraného ukazatele metalurgické kvality. Současně jsou však dále
rozvíjeny i metodiky, které se snaží simulovat (fyzikálně i matematicky)
podmínky, kterým je ruda při poklesu vysokou pecí vystavena. Oba přístupy
umožnují získat řadu relevantních informací o kvalitě (vhodnosti) rudných surovin
i o průběhu vysokopecního, resp. aglomeračního pochodu.
Omezení těchto metod spočívá v tom, že jsou založeny na hodnocení
izolovaných kritérií, které neumožní vyčíslit kvalitu rudné suroviny jedním
srovnatelným ukazatelem, jenž by v sobě zahrnoval více faktorů.
Instalace nové laboratoře pro vysokoteplotní výzkum vysokopecních surovin
v rámci Centra ENET VŠB – Technická univerzita Ostrava má napomoci
uplatnění nové metodiky komplexního hodnocení a porovnávání
vysokopecních surovin. Komplexní informace, umožňující jednoznačné
srovnání surovin, je nezbytná nejen pro operativní řízení procesu, ale i pro
dlouhodobá strategická rozhodnutí v oblasti řízení nákupů vstupních surovin
v jednotlivých metalurgických podnicích [1].

Současný stav výzkumu vysokoteplotních vlastností metalurgických

surovin v České republice

První moderní laboratoř pro měření vlastností vysokopecních surovin byla

zřízena ve VÚHŽ po roce 1970. Nyní již zanikla. Náhradu za aparaturu pro měření
a hodnocení redukovatelnosti na nové a modernější úrovni buduje prof. Bilík
v rámci Centra ENET na VŠB – TU.
Zařízení k hodnocení redukovatelnosti měří úbytek váhy vzorku železorudné
suroviny v peci vyhřáté na teplotu izotermického pásma v šachtě vysoké pece.
Úbytek v podstatě vzniká odbouráváním kyslíku z oxidů železa redukčním plynem.
Zařízení tedy simuluje nepřímou redukci ve vysoké peci.
Naměřené hodnoty úbytku kyslíku z rudy v průběhu redukce nejsou zdaleka
jediným výsledkem testování, protože poté nastupuje rozsáhlý modelový systém,
který naměřené výsledky interpretuje do podmínek konkrétní vysoké pece
a umožňuje predikovat měrnou spotřebu koksu (prakticky dosažitelnou minimální
spotřebu) a další důležité parametry pochodu.
Zájem o modelování nepřímé redukce v bývalém Československu (VÚHŽ)
vzbudily poznatky z francouzských odborných časopisů: [2÷5] CIT a Revue de
Metalurgie. Zkoumání vysokopecního procesu se ve Francii a Belgii opíralo
o teorii protiproudých chemických reaktorů. Ve zbytku Evropy a jinde ve světě
byla výroba surového železa záležitosti empirie. Na VŠB rozvíjel prof. Brož
tepelnou bilanci nístěje (jedna rovnice). Vůdčí osobnosti ve Francii byl prof. Rist,
chemik. Kromě nístěje modeloval i nepřímou redukci v šachtě vysoké pece.
Spolupráce tehdejšího vedoucího oddělení vysokopecního výzkumu VÚHŽ Dobrá
prof. Tůmy s dr. Staňkem z ČSAV vedla k vývoji výpočtu reálné spotřeby koksu
pro rudné suroviny, které se zpracovávaly v našich vysokopecních závodech.
46

Postupně byl vyvíjen model redukce ve třech stupních (z Fe3O4 na Fe2O3, pak
na FeO a konečně na Fe). V rovnicích bylo třeba užít kinetické konstanty
jednotlivých chemických reakcí. Okrajové a počáteční podmínky parciálních
diferenciálních rovnic určovaly dvě úlohy – obr. 1.
První úlohou je redukce v pevném lůžku velkým přebytkem redukčního plynu,
což byla experimentální aparatura v laboratoři VÚHŽ a nyní na VŠB. Řešení
rovnic je analytické ve formě vzorce, kde na levé straně byla velikost úbytku
hmoty vzorku a na pravé straně složitý výraz, který byl závislý na počátečním
složení vzorku a kinetických konstantách, které se v žádné učebnici nebo odborné
literatuře nenajdou. Použitím experimentálních dat (časového průběhu úbytku
hmoty vzorku) lze v teoretické funkci naleznout takové hodnoty kinetických
konstant, že časový průběh teoretického a změřeného časového průběhu úbytku
hmoty vzorků se téměř shoduje. Zásadně nový výsledek z experimentálních dat
jsou právě zmíněné kinetické konstanty redukce rudy plynem.

Obr. 1. Schéma modelování vysokopecního pochodu [6]

Druhou úlohou je modelování redukce v protiproudu v šachtě vysoké pece.

Vstupem pro výpočet je složení vsázky a hlavně kinetické konstanty
chemických reakcí zjištěné z první úlohy. Výsledkem výpočtu je reálně dosažitelná
minimální spotřeba koksu ve vysoké peci při použití otestované vsázky. Závislost
této spotřeby na stupni přímé redukce představuje po zahrnutí do analytického
CDR novou „praktickou“ mez reálné koksu, respektující „praktickou“
redukovatelnost testované disponibilní suroviny (obr. 2). Tepelná a termody-
namická mez jsou v této modifikované formě klasického CDR diagramu stanoveny
modelem teoretické minimální spotřeby vyvinutém na VŠB – TU již dříve [8÷10].
 47

Obr. 2. Rozšířený CDR diagram [7]

Stav výzkumu vysokoteplotních vlastností

metalurgických surovin ve světě

Zájem vědeckých pracovníků ve světových výzkumných centrech

o problematiku redukovatelnosti surovin dokládá, že redukovatelnost je
významnou vlastností charakterizující užitnou hodnotu suroviny. Výzkumu
redukčních procesů v metalurgii se věnují především v zemích s dominantním
postavením metalurgického průmyslu. V káhirském Central Metallurgical Research
and Development Institute sledují možnosti jak navýšit redukovatelnost wüstitu
ve vysoké peci. K testování redukovatelnosti využívají gravimetr, ve kterém jsou
izotermicky při 1173-1373 K za užití různého poměru redukčních plynů H2, CO,
N2 v redukční směsi redukovány vzorky připravené z hematitu a železorudného
aglomerátu Baharia. Simulují takto redukční plyn, který se používá při injektáži
zemního plynu s vysokým stupněm obohacení kyslíkem. V japonské Nippon Steel
Corporation se při výzkumu redukovatelnosti zaměřují na studium redukčních
reakcí koksu. Výsledky interpretují s ohledem na snižování spotřeby koksu
ve vysoké peci. Při pokusech vycházejí z předpokladu, že zvýšení rychlosti
zplyňování koksu vede ke snižování teploty zóny teplotní rezervy, což vede
ke snížení spotřeby uhlíku a redukovadel ve vysoké peci. Pro účely tohoto
výzkumu vyvinuli spečenec vysoce reaktivního koksu, který experimentálně
přimíchávali k aglomerátu. Připravený vysoce reaktivní spečenec plnil při procesu
dvě funkce: sám o sobě měl vysokou redukovatelnost a také zvyšoval
redukovatelnost okolního aglomerátu. To zajistilo významný pokles teploty zóny
teplotní rezervy a zvýšení využití plynů. Vysoce reaktivní koks byl provozně
testován na vysokých pecích v Oita Works No. 2 za maximálního užití 54 kg/t
H.M. Výsledky laboratorních testů byly potvrzeny. Spotřeba uhlíku byla snížena
v poměru 0,36 kg C/t H.M na 1 kg C/t H.M vstupního uhlíku. [11, 12]
48

Laboratoř pro výzkum vysokoteplotních vlastností surovin

v centru ENET

Centrum ENET vzniklo při Vysoké škole báňské v roce 2010 jako celoškolské
výzkumné pracoviště. Výzkum tohoto centra je zaměřen na vývoj nových
energetických jednotek alternativních a netradičních paliv. Dělí se do tří
výzkumných programů. Výzkumný program č. 1 zahrnuje mimo jiné studium
alternativní výroby kovů. Pro tyto účely byla v centru založena Laboratoř
pro výzkum vysokoteplotních vlastností surovin, která byla v roce 2012 vybavena
zařízením RF – 33/TV/RDI (obr. 3) na určování redukovatelnosti suroviny.

Obr. 3. Zařízení RF – 33/TV/RDI [1]

Zařízení je určeno ke stanovení základních technologických charakteristik

kusové železné rudy, pelet a aglomerátu, které se používají jako vysokopecní
vsázka. Jedná se zejména o určování redukovatelnosti a rozpadavosti (změny
pevnostních vlastností) těchto materiálů za podmínek simulujících poměry v šachtě
vysoké pece. Technologické schéma zařízení je uvedeno na obr. 4.
 49

Obr. 4. Technologické schéma zařízení RF – 33/TV/RDI

Postup při stanovení redukovatelnosti je předepsán níže uvedenými normami:

 ISO 4695:2007 – Stanovení redukovatelnosti
 ISO 7215 – Stanovení relativní redukovatelnosti
Postup při stanovení rozpadavosti v důsledku redukce je předepsán normami:
 ISO 4696-1:2007 – Stanovení rozpadavosti po redukci CO, CO2, H2,
N2
 ISO 4696-2:2007 – Stanovení rozpadavosti po redukci CO, N2
Parametry jednotlivých ISO norem jako je složení redukční směsi, průtok
jednotlivých redukčních plynů prezentuje Tab. 1. Požadovaná granulometrie
vzorku je shrnuta v Tab. 2.

Tab. 1. Parametry ISO norem

REDUKČNÍ SMĚS [%]
průtok,
Norma t, °C
CO CO2 H2 N2 l·min

ISO 4695 40 0 0 60 50 950

ISO 4696-1 20 20 2 58 20 500
ISO 4696-2 30 0 0 70 15 550
ISO 7215 30 0 0 70 15 900

Tab. 2. Granulometrie vzorků dle ISO norem

Granulometrie vzorku, mm
Norma
Aglomerát Pelety Kusová ruda
ISO 4695 10÷12,5 10÷12,5 10÷12,5
ISO 4696-1 10÷12,5 10÷12,5 10÷12,5
ISO 4696-2 16÷20 10÷12,5 16÷20
ISO 7215 10÷12,5 10÷12,5 10÷12,5
50

Zařízení umožňuje testování kusové rudy, pelet a aglomerátu a to postupem

podle kterékoliv z uvedených norem. Vlastní průběh testu je podle požadavků
příslušné normy kontrolován a řízen počítačem, což v maximální možné míře
standardizuje podmínky testování, zajištuje bezpečnost a usnadňuje práci obsluze
zařízení. Zařízení umožnuje v případě potřeby naprogramovat a realizovat
i nestandartní podmínky průběhy testů.
Zařízení je však koncipováno také jako zařízení experimentální a dle
individuálních požadavků zájemců je schopno rychlé a nenáročné adaptace také
pro nestandartní i experimentální podmínky (redukce pod zatížením, redukce za
spoluúčasti vodíku, redukce za nestandartních či proměnlivých teplot). Instalované
zařízení je také schopno rychlého doplnění i pro možnost testování kvality koksu
zkouškou CRI/CSR, či pro koksování experimentálních uhelných směsí z důvodu
hodnocení vhodnosti jednotlivých uhelných směsí nebo druhů uhlí ke koksování.
Hlavní a v současnosti disponibilní směr představuje dobře propracované
a ověřené testování redukovatelnosti, přičemž získání kinetických křivek úbytku
kyslíku ve vzorku a dosaženého stupně redukce představuje jen prvou část
metodiky, na kterou bezprostředně navazuje metalurgická a provozní interpretace
výsledků měření. Tato interpretace je založena na modelové simulaci redukčních
pochodů ve vysoké peci a umožnuje předvídat nejen rychlost a účinnost redukce,
ale i očekávanou spotřebu uhlíku (koksu) při zpracování testované vsázky
v konkrétní vysoké peci. O mimořádně významném vlivu takovéto informace pro
technologické vedení pece (zejména pro správnou volbu množství a kvality
vsázkových komponent) není nejmenšího sporu.

Testování redukovatelnosti metalurgických surovin užívaných v ČR

Testu redukovatelnosti byly podrobeny suroviny, které se užívají ve

vysokopecní vsázce jednoho z významných českých metalurgických závodů.
Analýza složení testovaných materiálu, která je potřebná jako vstupní údaj pro test
uvádí tab. 3.

Tab. 3. Analýza složení testovaných surovin

Aglomerát Kusová ruda Pelety
Fecelk. 61,7251 54,5756 65,7901
FeO 1,7469 15,4281 1,6792

Průběh testu byl řízen normou ISO 4695:2007. Odběr vzorků z hromady byl
v souladu s normou ISO 3082. Pro zkoušku byla dávka upravena na granulometrii
10-12,5 mm a vysoušena na konstantní hmotnost po dobu 3 hodin při 105°C ± 5°C.
Připravený vzorek v množství 500 g byl izotermicky redukován v pevném loži
testovací retorty za podmínek simulující redukční zónu vysokopecního agregátu.
Do retorty byla přiváděna redukční směs plynů CO a N2 v poměru 40%:60% při
průtoku 50 l·min–1. Vzorek byl 120 min. zahříván na teplotu 950°C, poté bylo
započato snímání jeho hmotnosti, dokud stupeň redukce nedosáhl 65%. Princip
 51

testování je založen na hmotnostním úbytku kyslíku, který se redukuje. Přesnost

měření je zajištěna váhavým mechanismem, na kterém je retorta volně zavěšena
(obr. 5).

Obr. 5. Detail vážení hmotnostního úbytku

V průběhu zkoušky byla zaznamenávána stabilita teploty (obr. 6) a průtoku
plynů (obr. 7)

Obr. 6. Regulace teploty při měření

Poznámka: TBH – Teplota horního boku retorty, TBD – Teplota dolního boku retorty,
TRS – Teplota retorty ve středu, Odch. – odchylka, TZRS – teplotní změna retorty střed,
TZBH – teplotní změna na horním boku retorty
52

Obr. 7. Záznam o průtoku plynů při měření

Rychlost redukce je vypočítána dle vzorce (1) [13]:

 0,111w1 m1  m2 
Rt     100   100 (1)
 0,430w2 m0  0, 430w2 
Kde:
m0 – je hmotnost dávky zkušebního vzorku v gramech;
m1 – je hmotnost dávky zkušebního vzorku těsně v gramech
před zahájením redukce;
mt – je hmotnost dávky zkušebního vzorku po redukci provedené po
dobu t;
w1 – je obsah oxidu železnatého (ll) vyjádřený hmotnostním procentem
v dávce zkušebního vzorku, stanovený podle normy ISO 9035; je
vypočten podle obsahu železa (ll) jeho vynásobením faktorem
přeměny oxidu FeO/Fe(ll) = 1,286;
w2 – je celkový obsah železa vyjádřený hmotnostním procentem v dávce
zkušebního vzorku před zkouškou, stanovený podle normy ISO
2597-1 nebo ISO 9507.
Index redukovatelnosti je vypočítán při dosažení molárního poměru
kyslík/železo o hodnotě 0,9 (kgatom O/kgatom Fe)
Při dosažení 65% redukce je určování redukovatelnosti ukončeno a testovaný
vzorek je ochlazován za průtoku N2.
Výsledky měření jsou zaznamenány na obr. 8, který vykresluje průběh redukce
použitého aglomerátu, pelet a kusové rudy. Jak vyplývá z obrázku, test potvrdil, že
 53

nejlépe redukovatelná je ruda následovaná aglomerátem. Testované pelety vykazují

nejnižší schopnost redukce.

Obr. 6. Redukovatelnost testovaných surovin

Článek byl vypracován v rámci projektu ENET – energetické jednotky

pro využití netradičních zdrojů energie, reg. č. CZ 1.05/2.1.00/03.0069
podporovaného Operačním programem Výzkum a vývoj pro Inovace,
financovaného ze strukturálních fondů EU a ze státního rozpočtu ČR.
Literatura

1. Laboratoř pro výzkum vysokoteplotních vlastností surovin, Prezentační materiály, 2013.

2. Bilík J.: Kinetics of wüstite reduction together with coke gasification by Bourdouard´s reaction
for operational results prediction. Iron and Steelmaking, 1999, 64.
3. Bilík J.: Analytical models of blast furnace operation in current metallurgical industry [in Czech]
Hutnické listy, No. 7-8/1999, vol. LIV, 1999, 13÷16.
4. Tůma J., Drabina J., Honza O., Staněk V., Moravec P.: Using a Mathematical Model for
Evaluating the Reductibility of Iron Bearing Raw Materials. Hutnické listy, 43, 1988, 228.
5. Tůma J., Prouza M., Pokorný M.: Control of blast furnace operation. Hutnické aktuality, 27,
1986, 57.
6. Jursová S., Bilík J.: J. Innovative research in reductive processes. 13th International
Multidisciplinary Scientific GeoConference, SGEM2012 Conference Proceedings. Albena,
Bulgaria (in press).
7. Jursová S., Bilík J.: Economics of raw materials reducibility testing. In 19th International
Conference on Metallurgy and Materials: In Metal 2013, Brno, hotel Voroněž, 15–17.5.2013,
Tanger, spol. s r. o., Ostrava. (in press).
8. Kardas E.: The analysis of quality of ferrous burden materials and its effect on the parameters of
blast furnace process. Metallurgy, vol. 52 (2) 2013, p. 149÷152.
9. Konstanciak M., Borkowski S., Jagusiak M.: Supervisors' Assessment According to BOST
Method in Chosen Polish Company. Communications, 4/2011 s. 58÷62 ISSN 1335-4205.
pp. 1335÷4205.
10. Findorák R., Fröhlichová M., Legemza J.: Increase of iron content in current sinter. 10th
International. In Multidisciplinary Scientific GeoConference SGEM 2010. JUN 20–26, 2010,
Albena, BULGARIA, pp. 625÷628.
54
11. Bahgat M., Abdel Halim K. S., El-Kelesh H. A., Nasr M. I.: Enhancement of wüstite reducibility
in blast furnace: reaction kinetics and morphological changes. Ironmaking and Steelmaking,
vol 39, No. 5. pp. 327 – 335, 2012.
12. Yokoyama H., Higuchi K., Ito T., Oshio A.: Decrease in Carbon Consumption of a Commercial
Blast Furnace by Using Carbon Composite Iron Ore. ISIJ Internatiional, Vol 52, No. 11, 2012,
pp. 2000÷2006.
13. ISO 4695:2007 – Determination of the reducibility by the rate of reduction index.
EDYTA SIERKA, MAREK CYBULSKI

OPTYMALIZACJA GOSPODARKI ODPADAMI

W PRZEDSIĘBIORSTWIE

OPTIMIZATION OF WASTE MANAGEMENT

AT THE COMPANY

Abstract

The article provides information on the issues of waste production and identification of grounds
for their emergence at different stages of the manufacturing process. The problem was reviewed in
relation to legal regulations in this field, furthermore the results of proprietary analyses were
presented. It was found that the main causes for waste occurrence in the manufacturing process are
the type of raw materials used in production, the inability to recycle wastes, technological solutions
and incompetent actions of the employees. Malfunctions were the least significant cause.

Wstęp

W ciągu ostatnich kilku dekad gospodarowanie odpadami w Europie jest

kompromisem między licznymi rozwiązaniami technologicznymi, instrumentami
gospodarczymi i ramami regulacyjnymi [1]. Rozwiązanie problemu odpadów
w miastach i przedsiębiorstwach od wielu lat koncentruje się na opracowaniu
najkorzystniejszych rozwiązań pod względem logistycznym, ekonomicznym
i środowiskowym. Rosnące koszty utylizacji odpadów zwiększają motywację do
odzysku z nich surowców [2], wytwarzania energii, włączając w to biomasę,
poprzez wprowadzanie nowych rozwiązań technologicznych [3]. W małych
i średnich przedsiębiorstwach głównym sposobem osiągnięcia celów gospodarki
odpadami i kluczowym elementem dla rozwoju zrównoważonej gospodarki jest
zapobieganie ich powstawaniu [4]. Przy czym działania te skupiają się przede
wszystkim na potencjalnych korzyściach ekonomicznych [5], a znacznie rzadziej
środowiskowych [6].
W Dyrektywie ramowej w sprawie odpadów (WFD-2008/98/EC) uznano, że
monitorowanie i ocena działań na rzecz zapobiegania powstawaniu odpadów są
najistotniejsze, choć ciągle niewystarczające w całym cyklu życia produktów/usług [7].

Dr Edyta Sierka – Uniwersytet Śląski w Katowicach, Wydział Biologii i Ochrony Środowiska, Katedra
Geobotaniki i Ochrony Przyrody, mgr Marek Cybulski – Biuro Doradcze CIS, Quality Austria Polska Sp. z o.o.
56

W roku 2011 w Polsce wytworzono, zbliżoną do lat poprzednich, ilość

odpadów przemysłowych, wynoszącą 123,5 mln Mg. Dla porównania w tym
samym czasie powstało 9,928 mln Mg odpadów komunalnych, w tym z gos-
podarstw domowych 6,844 mln Mg [8]. Za główną przyczynę powstawania
odpadów w przemyśle, podaje się najczęściej niewystarczająco rozwiniętą
technologię lub niewłaściwe zarządzanie procesami na poszczególnych etapach
produkcji [9].
Ponieważ problem odpadów narasta, zaostrzają się przepisy prawa i wzrastają
koszty utylizacji, dlatego podejmowane są działania prowadzące do zmniejszenia
wytwarzanych odpadów przez 1) rozwój technologii minimalizujących ich ilość, 2)
unieszkodliwianie i 3) ponowne wykorzystanie gospodarcze.
Celem pracy jest identyfikacja przyczyn powstawania odpadów w przedsię-
biorstwie i wskazanie sposobu optymalizacji w ich gospodarowaniu.

Sposoby gospodarowania odpadami

Na sposoby podstępowania z odpadami wskazywano już w latach 70.

ubiegłego wieku. Dyrektywa Rady w sprawie odpadów z dnia 15 lipca 1975r.
(75/442/EWG) ustaliła podstawowe kierunki działań w zakresie gospodarki
odpadami (z wyłączeniem niektórych kategorii odpadów) w art. 3. pkt. 1.,
obejmujące: zapobieganie wytwarzania, recykling oraz przetwarzanie odpadów,
uzyskiwania z nich surowców naturalnych i, w miarę możliwości, energii oraz
stosowania wszelkich procesów prowadzących do ponownego wykorzystania
odpadów [10].
Jak się wydaje, w większości procesów produkcyjnych możliwe jest
zastosowanie technologii bezodpadowych (TBO), które nie dopuszczają do
powstawania odpadów i polegają na pełnym wykorzystaniu surowca. W ich
założeniu odpady powstające w jednej fazie procesu technologicznego są
wykorzystane w fazie następnej i dzięki temu nie dochodzi do gromadzenia
odpadów w środowisku. Należy jednak podkreślić, że działania TBO odnoszą się
jedynie do technologii produkcji, bez uwzględniania całości procesu
produkcyjnego.
Produkcja bezodpadowa jest celem idei Czystszej Produkcji (Cleaner
Production) [11], która wg definicji UNEP jest “…jest strategią ochrony
środowiska polegającą na ciągłym, zintegrowanym, zapobiegawczym działaniu
w odniesieniu do procesów, produktów i usług, zmierzającym do zwiększenia
efektywności produkcji i usług oraz redukcji ryzyka dla ludzi i środowiska
przyrodniczego” [12].
Program Czystszej Produkcji obejmuje zapobieganie lub ograniczanie
wytwarzania odpadów u źródła, a więc w trakcie procesu produkcyjnego.
Ograniczenie powstających odpadów w procesie produkcyjnym może być
realizowane poprzez ciągłe usprawnianie procesów produkcyjnych, integracji linii
produkcyjnych lub wręcz współpracy w ramach łańcucha dostaw między różnymi
przedsiębiorstwami [13].
 57

Efektywne wykorzystanie możliwości maszyn i urządzeń (najlepsza dostępna

technika) pozwala na lepsze wykorzystanie surowców, a tym samym na
ograniczenie ilości wytwarzanych odpadów (z głównym akcentem na
nieodkładanie odpadów), ich wykorzystanie zamiast surowców i niejednokrotnie
prowadzi do zmniejszenia zużycia energii i środków finansowych przeznaczanych
na utylizację odpadów.
Wdrażanie technologii bezodpadowych pozwala na zwiększenie efektywności
ekonomicznej procesów produkcyjnych, która wynika z całkowitego
wykorzystania materiałów, obniżenia kosztów eksploatacji oraz ograniczenie
zagrożeń dla środowiska przyrodniczego, co jest istotnym aspektem ekologicznym.
Metodą ograniczającą ilość odpadów jest również recykling w ramach,
którego maksymalizuje się ponowne wykorzystanie tych samych materiałów,
z uwzględnieniem redukcji nakładów na ich przetworzenie. Proces recyklingu
przebiega na dwóch obszarach: produkowania dóbr oraz późniejszego powstawania
odpadów [14].

Prawne ujęcie problematyki odpadów

Sięgając do początku XXI wieku regulacje prawne w Polsce opierają się na

przepisach unijnych i opisane są precyzyjnie w ustawach o odpadach –
poprzedniej, obowiązującej od 2001 roku [15].
Zakładała ona, że każdy prowadzący działalność powodującą (lub mogącą
powodować) wytwarzanie odpadów musi takie działania planować, projektować
i prowadzić tak, aby postępować hierarchicznie tj.:
1. zapobiegać powstawaniu odpadów lub ograniczać ilość odpadów i ich
negatywne oddziaływanie na środowisko przy wytwarzaniu produktów,
podczas i po zakończeniu ich użytkowania;
2. zapewniać zgodny z zasadami ochrony środowiska odzysk, jeżeli nie udało się
zapobiec powstawaniu odpadów;
3. zapewniać zgodne z zasadami ochrony środowiska unieszkodliwianie odpadów,
których powstaniu nie udało się zapobiec lub których nie udało się poddać
odzyskowi.
W tej ustawie zdefiniowano również pojęcie odzysku, jako wszelkie działania,
niestwarzające zagrożenia dla życia, zdrowia ludzi lub dla środowiska, polegające
na wykorzystaniu odpadów w całości lub w części, lub prowadzące do odzyskania
z odpadów substancji, materiałów lub energii i ich wykorzystania, określone
w załączniku nr 5 do ustawy.
W praktyce dla większości odpadów już przed ponad 10 laty istniała
możliwość oraz najlepsze dostępne techniki (BAT) ich odzysku, jednakże z uwagi
na małą opłacalność ekonomiczną powszechnym sposobem postępowania
z odpadami (innymi niż niebezpieczne) było ich unieszkodliwianie poprzez proces
D-1 (składowanie na składowiskach odpadów obojętnych). Było to możliwe dzięki
zapisowi tej samej ustawy (art.7. p.3.) „...Odpady, których nie udało się poddać
odzyskowi, powinny być tak unieszkodliwiane, aby składowane były wyłącznie te
odpady, których unieszkodliwienie w inny sposób było niemożliwe z przyczyn
58

technologicznych lub nieuzasadnione z przyczyn ekologicznych lub ekono-

micznych.”
Powodowało to, że odpady zdatne do odzysku lub recyklingu, jako
szczególnej formy odzysku były składowane na składowiskach.
Do grupy tych odpadów można w szczególności zaliczyć odpady z grupy 02 –
Odpady z rolnictwa, sadownictwa, upraw hydroponicznych, rybołówstwa,
leśnictwa, łowiectwa oraz przetwórstwa żywności oraz 16 03 80 – artykuły
spożywcze przeterminowane i nieprzydatne do spożycia. Analizując ofertę
składowisk odpadów obojętnych można było stwierdzić, że odpady o tych kodach
znajdują się w ich ofercie składowania. Częściowo można to tłumaczyć faktem
braku instalacji do odzysku lub recyklingu tej grupy odpadów.
Przedsiębiorcy świadomi znaczenia racjonalnego gospodarowania odpadami
zgodnego z cytowanymi powyżej zasadami poszukiwali zgodnych z prawem
rozwiązań alternatywnych. Jednym z powszechnie stosowanych, a jednocześnie
najbliższym zasadom zrównoważonego rozwoju, było przekazywanie odpadów
osobom fizycznym lub organizacjom niebędącym przedsiębiorcami na ich własne
potrzeby. Rozporządzenie w tej sprawie liczyło 61 pozycji z katalogu odpadów
[16-18], które można było legalnie przekazać do wykorzystania. I tak np. odpady
z grupy 02: 02 01 06 – Odchody zwierzęce, 02 01 07 – Odpady z gospodarki leśnej,
02 01 10 – Odpady metalowe, 02 03 01 – Szlamy z mycia, oczyszczania, obierania,
odwirowywania i oddzielania surowców, 02 03 80 – Wytłoki, osady i inne odpady
z przetwórstwa produktów roślinnych (z wyłączeniem 02 03 81), 02 03 81 –
Odpady z produkcji pasz roślinnych, 02 04 01 – Osady z oczyszczania i mycia
buraków, 02 04 80 – Wysłodki, 02 05 01 – Surowce i produkty nieprzydatne do
spożycia oraz przetwarzania, 02 05 80 – Odpadowa serwatka, 02 07 01 – Odpady
z mycia, oczyszczania i mechanicznego rozdrabniania surowców, 02 07 04 –
Surowce i produkty nieprzydatne do spożycia i przetwórstwa, 02 07 80 – Wytłoki,
osady moszczowe i pofermentacyjne, wywary przekazywane były głównie rolnikom
jako karma dla zwierząt, przedplon, do kompostowania lub produkcji kiszonek i
tym sposobem na niewielką skalę wcielane były w praktyce rozwiązania trudne do
realizacji wielkoilościowej.
Z kolei odpady z grupy 15: 15 01 01 – Opakowania z papieru i tektury,
15 01 02 – Opakowania z tworzyw sztucznych, 15 01 03 – Opakowania z drewna,
15 01 04 – Opakowania z metali, wykorzystywane były w zależności od aktualnej
sytuacji rynkowej i ekonomicznej odbiorców do prac remontowych, rzemieśl-
niczych, celów energetycznych lub sprzedaży w punktach skupu.
Fakt, że wielu odbiorców postępowało z otrzymanymi odpadami w sposób nie
zgodny z zasadami ochrony środowiska (np. spalanie opakowań plastikowych
w kotłowniach domowych) oraz wprowadzenie innych przepisów spowodował, że
w roku 2006 zmieniono zakres tego rozporządzenie podając dopuszczalne metody
odzysku oparte na innych niż środowiskowe przepisach, np. 15 01 03 Opakowania
z drewna “...do wykorzystania jako paliwo (metoda odzysku R1) do wykonywania
drobnych napraw i konserwacji lub do wykorzystania ich funkcji opakowaniowych
(metoda odzysku R14), czy 02 03 80 – Wytłoki, osady i inne odpady z przet-
wórstwa produktów roślinnych z informacją: “...do skarmiania zwierząt, zgodnie
 59

z zasadami karmienia poszczególnych gatunków”, co nieco ograniczyło negatywny

wpływ na środowisko skądinąd pozytywnych w założeniach działań.
Zmianę w intencji ustawodawców ma przynieść najnowsza USTAWA z dnia
14 grudnia 2012 r. o odpadach. Dz.U.2013.21, zakładająca rozszerzenie hierarchii
postępowania z odpadami (art. 17) [19]:
1) zapobieganie powstawaniu odpadów;
2) przygotowywanie do ponownego użycia;
3) recykling;
4) inne procesy odzysku;
5) unieszkodliwianie.
Prawdopodobnie zmiana ta przyniesie wymierne korzyści, zwłaszcza w pers-
pektywie wejścia w życie całkowicie znowelizowanej ustawy o utrzymaniu
czystości i porządku w gminach.

Identyfikacja przyczyn powstawania odpadów w przedsiębiorstwie

Ilość odpadów wytwarzanych w przedsiębiorstwie może być określana na

podstawie bilansu całego zakładu lub pojedynczego procesu. Bilans dla
poszczególnych miejsc ich powstania pozwala na podjęcie działań zmniejszających
zużycie surowca (wsadu) i optymalizację procesów.
Jeżeli rozważymy etapy procesu produkcyjnego, to powstawanie odpadów
towarzyszy każdemu z nich.
Istotną jest odpowiedź na pytanie: dlaczego na danym (praktycznie na
każdym) etapie produkcji powstają odpady?
W analizie przyczyn mają zastosowanie liczne narzędzia rozwiązywania
problemów (diagram Ishikawy, burza mózgów, itp.). Jednakże, aby zaangażować
pracowników uczestniczących bezpośrednio w procesie produkcyjnym (którzy
znają realizowane procesy w praktyce i szczegółach nieznanych często osobom
zarządzającym tymi procesami zza ekranu monitora sterującego) – dobre rezultaty
daje metoda 5W (5 why), która w prosty sposób pozwala dociec prawdziwej
przyczyny problemów – w rozważanym przypadku – powstawania odpadów na
różnych etapach procesów produkcyjnych.
Aby zidentyfikować główne przyczyny powstawania odpadów na różnych
etapach procesów produkcyjnych, przez okres ponad 10 lat, w przedsiębiorstwach
produkcyjnych, identyfikowano poszczególne przyczyny, w wyniku których
powstawały odpady. Za najważniejsze uznano:
1) specyfikę stosowanych maszyn i urządzeń;
2) specyfikę surowców używanych do produkcji;
3) brak możliwość potraktowania odpadu, jako surowca (np. w przemyśle
spożywczym, farmaceutycznym, kosmetycznym itp.);
4) błędy pracowników;
5) niską świadomość pracowników;
6) awarie.
60

Ograniczenie wytwarzania odpadów

Wszystkie wymienione przyczyny można ograniczyć, jednak często nakłady

poniesione na obniżenie ilości odpadów, przekraczają przynoszone zyski. Każdy
przedsiębiorca samodzielnie musi określić swój poziom rentowności działań
zmierzających do ograniczenia ilości wytwarzanych odpadów.
Zwykle w przedsiębiorstwach zauważalny jest konflikt pomiędzy obszarem
produkcji i ochrony środowiska. Osoby odpowiedzialne za przestrzeganie
przepisów prawa ochrony środowiska zwykle stawiają “bezwzględne” mierzalne
cele – ograniczyć ilość odpadów o mierzalną wartość np. x%. Kierujący obszarem
produkcji lub zarządzający firmą zastanawiają się z kolei jak ograniczenie ilości
wytworzonych odpadów z poziomu 0,009% wagowych do poziomu 0,0012%
wpłynie na efektywność procesów. Należy pamiętać, że każdy odpad to strata dla
firmy i należy to rozważać w kategoriach biznesowych.
Aby wyeliminować przyczyny wytwarzania odpadów firmy podejmują
zróżnicowane działania. Odnosząc się do wymienionych powyżej najistotniejszych
przyczyn (odnotowywanych najczęściej) zaproponowano działania optymalizujące:
1. Specyfika stosowanych maszyn i urządzeń.
Maszyny i urządzenia są przestarzałe, z przyczyn technicznych generują więcej
odpadów niż nowoczesne. Niejednokrotnie istnieją proste sposoby zmniejszenia
ilości wytwarzanych odpadów np. poprzez uszczelnienie instalacji, zastosowanie
kryz, kołnierzy, dodatkowych osłon lub zastosowanie odciągów miejscowych
zawracających odpady do procesu tam, gdzie jest to możliwe. Należy jednak
pamiętać, że zawrócenie odpadu nigdy nie może prowadzić do pogorszenia jakości
lub zmniejszenia bezpieczeństwa wyrobu, bądź te parametry muszą być świadomie
akceptowalne – zasady postępowania z wyrobem niezgodnym (Wytyczne… ISO
9001:2009).
2. Specyfika surowców używanych do produkcji.
W różnych gałęziach produkcji ilość odpadu zależy od rodzaju surowca i może
wahać się do promili do kilkudziesięciu procent. W każdym przypadku warto
rozważyć możliwość zastąpienia danego surowca innym (mniej odpadowym) lub
półproduktem wstępnie przygotowanym przez dostawcę (którego poziom
ubytkowości jest znacznie niższy niż surowca pierwotnego). W tym drugim
przypadku istotnym elementem analizy zasadności są koszty ponoszone przy
zakupie i ich zestawienie z kosztami odpadów.
3. Brak możliwość potraktowania odpadu jako surowca (np. w przemyśle
spożywczym, farmaceutycznym, kosmetycznym itp.).
Ta specyficzna przyczyna powinna skutkować pogłębioną analizą pozostałych,
prowadzącą do ich minimalizacji.
4. Błąd pracowników
Często występująca przyczyna, której geneza tkwi w braku odpowiedniego
wyszkolenia pracowników. Przedsiębiorcy radzą sobie z tym problemem planując
szkolenia stanowiskowe (oprócz obowiązkowych szkoleń wynikających z innych
przepisów) z częstotliwością proporcjonalną do stopnia skomplikowania procesów.
5. Niska świadomość pracowników.
 61

Ograniczenie jak w punkcie 4.

6. Awarie.
Awarie są stałym elementem funkcjonowania każdej maszyny i urządzenia. Straty
z nimi związane nie dotyczą tylko odpadów, a przede wszystkim braku produktów.
W praktyce stosuje się liczne działania z obszaru TPM (Total Productivity
Management) takie jak przeglądy okresowe z wymianą wskazanych podzespołów
niezależnie od ich stanu technicznego. Dla wielu firm (zwłaszcza na początkowych
etapach rozwoju) są one równoznaczne z marnotrawstwem – praktyka jednak
pokazuje, że działania zapobiegawcze kosztują mniej niż usuwanie awarii.

Podsumowanie

Idee bezodpadowe, czystsza produkcja, najlepsze dostępne techniki są

w przedsiębiorstwach ściśle powiązane z wynikami finansowymi procesów
produkcyjnych lub przedsiębiorstwa, jako całości. W założeniach dzisiejszej
gospodarki wolnorynkowej przedsiębiorstwa (niezależnie od ich struktury, formy
własności itp.) są nastawione na zysk. Odpady, jako naturalny element wszystkich
procesów produkcyjnych, stanowią koszt, a więc automatyczne są przedmiotem
analiz. Dla każdego przedsiębiorcy odpad jest zbędnym elementem – stara się go
ograniczać poprzez poprawę procesów produkcyjnych i racjonalne gospoda-
rowanie odpadami.
Przepisy prawne dotyczące gospodarowania odpadami, których założeniem
jest zmniejszenie obciążenia środowiska, powinny wspierać przedsiębiorców
w tym zakresie.
Literatura

1. Pires A., Graça M., Chang N.: Solid waste management in European countries: A review of
systems analysis techniques. Journal of Environmental Management 92, 4, 2011, pp. 1033÷1050.
2. Kulcar T.: Optimizing solid waste collection in Brussels. European Journal of Operational
Research, Volume 90, 1, 5, 1996, pp.71÷77.
3. Dornburg V., Faaij A. P. C., Meuleman B.: Optimising waste treatment systems: Part A:
Methodology and technological data for optimising energy production and economic
performance. Resources, Conservation and Recycling 49, 1, 2006, pp.68÷88.
4. Laner D., Rechberger H.: Quantitative evaluation of waste prevention on the level of small and
medium sized enterprises (SMEs). Waste Management, 29, 2, 2009, pp. 606÷613.
5. Staniskis, J.K., Stasiskiene, Z. Industrial waste minimization – experience from Lithuania. Waste
Management and Research 23, 2005, pp. 282÷290.
6. Fijal, T. An environmental assessment method for cleaner production technologies. Journal of
Cleaner Production 15: 914÷919, 2006.
7. Zorpas A.A., Lasaridi K. Measuring waste prevention. Waste Management 33: 5, p. 1047–1056,
2013, http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0956053X120058 2X – aff1 (dostęp:
2.05.2013).
8. Rocznik Statystyczny Rzeczpospolitej Polskiej. GUS. Warszawa 2012.
http://www.stat.gov.pl/cps/rde/xbcr/gus/RS_rocznik_statystyczny_rp_2012.pdf, (dostęp: 2.05.2013).
9. Kowalski Z., Kulczycka J., Góralczyk M.: Ekologiczna ocena cyklu życia procesów wytwórczych
LCA. Warszawa, PWN, 2007.
62
10. Dyrektywa Rady z dnia 15 lipca 1975 r. w sprawie odpadów (75/442/EWG) Dziennik Urzędowy
Unii Europejskiej 15/t.1. wersja PL. http://eurlex.europa.eu/LexUriServ/
LexUriServ.do?uri=DD:15:01:31975L0442:PL:PDF (dostęp: 2.05.2013).
11. Nowak Z.A.: Czystsza Produkcja - strategia ochrony środowiska XXI wieku. Problemy Ekologii,
Katowice 1997÷1998.
12. Program Ochrony Środowiska Narodów Zjednoczonych – UNEP, 1994.
13. Gajdzik B.: Strategia Czystszej Produkcji w przedsiębiorstwie hutniczym. Problemy Ekologii 11,
(43), 2007, s.184÷186.
14. Rosik-Dulewska C.: Podstawy gospodarki odpadami. Wyd. 5 uaktual. Warszawa: Wydaw. Nauk.
PWN, 2010.
15. USTAWA z dnia 27 kwietnia 2001 r. o odpadach (tekst jednolity) Dz. U. 2010.185.1243.
16. Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 27 września 2001 w sprawie katalogu odpadów.
Dz.U.2001.112.1206.
17. Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 21 kwietnia 2006 w sprawie listy rodzajów odpadów,
które posiadacz odpadów może przekazywać osobom fizycznym lub jednostkom organizacyjnym
niebędącym przedsiębiorcami, oraz dopuszczalne metody ich odzysku. Dz. U. 2006.75.527.
18. Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 28 maja 2002 w sprawie listy rodzajów odpadów,
które posiadacz odpadów może przekazywać osobom fizycznym lub jednostkom organizacyjnym
niebędącym przedsiębiorcami, do wykorzystania na ich własne potrzeby. Dz. U. 2002.74.86.
19. USTAWA z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach. Dz. U. 2013.21.
MANUELA INGALDI

METODA SMED JAKO METODA REDUKCJI

CZASU PRZEZBROJEŃ

SMED METHOD AS THE CHANGEOVER TIME

REDUCTION METHOD

Abstract

In the paper basic pieces of information about the SMED method are presented. This method is
an internationally recognized method of shortening the time of machine changeovers. The paper
presents a brief history of the creation of this method. It describes the main stages of its
implementation in the company. Its key benefits of its use are shown.

Wstęp

Jedną z ciekawszych metod zarządzania produkcja jest metoda SMED. Jest

ona bardzo istotnym czynnikiem pozwalającym osiągnąć wzrost efektywności
systemu produkcyjnego i z założenia wpływa na likwidacje w wielu przypadkach
bardzo znacznego marnotrawstwa czasu przeznaczanego na przezbrojenia maszyn
i urządzeń. Metoda ta została stworzona przez wybitnego japońskiego naukowca
z dziedziny organizacji i zarządzania Shigeo Shingo. Nazwa metody to skrót od
słów angielskich „Single Minute Exchange of Die”. Założeniem systemu SMED
jest zestawienie technik, które w wyniku zastosowania umożliwią dokonanie
wymiany narzędzi oraz przeprowadzenie nastawów wyposażenia w czasie
krótszym niż 10 minut, czyli w jednostkowej liczbie minut (single-minute) [1].
Pojęcie przezbrojenia można zdefiniować jako nastawianie maszyny oznaczające:
wymianę lub ustawianie w określonych pozycjach narzędzi, przyrządów i uch-
wytów obróbkowych oraz wymiennych części obrabiarki, niezbędnych do prze-
prowadzenia obróbki serii jednakowych przedmiotów z ustaloną dokładnością [2].
Powstanie metody SMED związane jest z latami powojennymi i przepro-
wadzeniem w 1950 r. badań nad ulepszeniem organizacji produkcji
w zakładach Mazda w Hiroszimie. Badania te dotyczyły wyeliminowania „wąskich
gardeł” powstających przy użytkowaniu wielkich pras hydraulicznych: 350-, 750-
i 800-tonowych. W toku badania chronometrażowego okazało się, że wielkie prasy

Dr inż. Manuela Ingaldi – Politechnika Częstochowska, Wydział Zarządzania, Instytut Inżynierii Produkcji
64

pracują efektywnie w ciągu dnia tylko podczas 3% czasu nominalnego. Shingo

stwierdził przy tym, że operacje związane z przezbrajaniem dzielą się na dwie
zasadniczo różne grupy [3]:
 wewnętrzne, takie jak montaż i demontaż matryc, który może być wykonany
tylko podczas postoju pras,
 zewnętrzne, tj. takie jak transport zużytych matryc do miejsc ich składowania
lub dostarczanie w pobliże pras nowych matryc, które mogą być wykonane, gdy
prasy są w ruchu.
Dzięki podziałowi czynności na zewnętrzne i wewnętrzne, a także
wcześniejsze przygotowywanie śrub i umieszczenie niezbędnych części (np. śrub)
w pobliżu pras pozwoliło na zwiększenie wydajności o około 50%.
Kolejny krok wykorzystania metody SMED został przeprowadzony w stoczni
Mitsubishi w Hiroszimie w 1957 r. Po przeprowadzeniu analizy okazało się, że
znakowanie wykonywane w celu centrowania i zwymiarowania podstawy silnika
było wykonywane na stole samej szlifierki, co w znacznym stopniu hamowało
rytm produkcji. S. Shingo zaproponował, by czynność tę wykonywać oddzielnie,
na dodatkowym stole szlifierki. Rozwiązanie to przyniosło zwiększenie
produktywności o 40%. Zrodziła się wtedy koncepcja, by przekształcić
przezbrajanie wewnętrzne w przezbrajanie zewnętrzne.
Metoda SMED w udoskonalonej postaci powstała dopiero 12 lat później
w 1969 r. w zakładach Toyoty, gdzie tysiąctonowa prasa miała czterogodzinne
przestoje podczas każdego przezbrojenia. Podjęto więc badania zmierzające do
zmniejszenia czasu zużywanego na przezbrojenie. Zajęto się rozgraniczeniem
przezbrajania wewnętrznego od przezbrajania zewnętrznego, próbując
jednocześnie usprawnić te dwa rodzaje przezbrajania, każdy z osobna. Po sześciu
miesiącach osiągnięto redukcję czasu przezbrojenia do dziewięćdziesięciu minut.
Na dalsze zredukowanie czasu przezbrojenia pozwoliło przekształcenie
przezbrojenia wewnętrznego w przezbrojenie zewnętrzne, czas przezbrajania prasy
tysiąctonowej nie przekraczał trzech minut. Wtedy to S. Shingo nazwał swoją kon-
cepcję: ,,single minute exchange of die” (SMED), która to nazwa została później
zaadaptowana we wszystkich zakładach Toyoty [4÷5].

Dobór metod i technik dla poszczególnych etapów metody SMED

Istotą metody SMED jest zastosowanie szeregu metod i technik

pomocniczych. Podzielić je można na dwie grupy: metody i techniki o charakterze
organizatorskim oraz o charakterze rozwiązań typowo technicznych,
nakierowanych na zmiany w konstrukcji przezbrajanych maszyn i urządzeń.
Przegląd schematu realizacji metody SMED zaprezentowano na rysunku 1.
 65

Rys. 1. Etapy i wybrane techniki pomocnicze w metodzie SMED [6]

Etapy wykorzystania metody SMED w przedsiębiorstwie

1. Stadium przygotowawcze

Pierwszym krokiem w stadium przygotowawczym jest dokonanie wyboru

stanowiska lub grupy stanowisk (np. linii produkcyjnej), na których będą
prowadzone prace związane z redukcją czasu przezbrojeń. Przesłanką wyboru
może być: istnienie wąskiego gardła, czas trwania przezbrojenia, częstotliwość
przezbrojeń, koszt przestoju maszyny lub inne wskazane przez kierownictwo
kryterium. Następnie zbierane są informacje niezbędne dla kolejnych etapów
metody [7].
W tym celu należy sporządzić szczegółowy opis badanego procesu
przezbrajania oraz zarejestrować go na filmie. Istotne są następujące wskazówki
dotyczące filmowania [8]:
– Wykorzystywana do filmowania kamera powinna być wyposażona w funkcję
pomiaru upływającego czasu (stoper).
– Rejestracji poddaje się typowy proces przezbrojenia (tzn. bez żadnych
specjalnych przygotowań).
– Przed filmowaniem niezbędne jest uzyskanie od pracowników zgody na ten typ
rejestracji.
– Kamera powinna zostać uruchomiona, gdy ostatni wyrób z poprzedniej partii
jest kończony, a zatrzymana w momencie wykonywania pierwszego zgodnego
ze specyfikacją dla kolejnej partii.
– W trakcie filmowania należy podążać za pracownikiem dokonującym
przezbrojenia.
66

– Nagrywanie może być zatrzymane jedynie w momencie wystąpienia planowych

przerw w pracy, takich jak np. przerwa na posiłek.
Uwagi dotyczące wykorzystywania zgromadzonego materiału filmowego:
– Należy umożliwić osobie nagrywanej dostęp do nagrania i obecność przy
każdorazowym odtwarzaniu filmu.
– Nigdy nie wolno krytykować osób zarejestrowanych na filmie.
– Nagranie jest wyłącznie dokumentacją procesu przezbrojenia.
– Nigdy nie wolno dopuścić, aby jakakolwiek negatywna rzecz, która znalazła się
na nagraniu, została wykorzystana przeciwko pracownikom.
– Należy być wrażliwym na uczucia osób biorących udział w nagraniu.
– Trzeba uzyskać zgodę osób zarejestrowanych na filmie, aby wykorzystać go
w przyszłych szkoleniach.
Następnym krokiem jest analiza zarejestrowanego filmu przeprowadzona
w obecności bezpośrednich wykonawców. W trakcie projekcji gromadzone są
wszelkiego rodzaju wyjaśnienia i komentarze operatorów maszyn dotyczące
przebiegu przezbrojenia oraz ewentualne sugestie zmian organizacyjnych [7].
W celu uzupełnienia informacji zgromadzonych podczas spotkań z opera-
torami należy przeprowadzić wśród nich anonimową ankietę. Najważniejszym
elementem ankiety jest pytanie o ich sugestie dotyczące usprawnień w procesie
przezbrajania oraz te elementy, które podczas jego realizacji najbardziej
przeszkadzają, są praco- lub czasochłonne. W trakcie badania procesu wskazane
jest także zebranie danych o czasach trwania zarówno całego przezbrojenia, jak
i poszczególnych jego elementów. W tym celu można przeprowadzić pomiary
chronometrażowe.

2. Rozgraniczenie przezbrojenia zewnętrznego i wewnętrznego

Jak wspomniano wcześniej, operacje związane z przezbrojeniem maszyn

i urządzeń produkcyjnych można podzielić na przezbrojenia wewnętrzne
i przezbrojenia zewnętrzne.
W tradycyjnie realizowanym przezbrojeniu wszystkie lub zdecydowana
większość czynności jest wykonywana podczas postoju maszyny. Konieczne jest
zatem ich rozgraniczenie. Podczas rozgraniczania czynności można posłużyć się
kilkoma technikami.
Lista kontrolna. Stosowanie listy kontrolnej z jednej strony ma na celu
wyeliminowanie pomyłek i przeoczeń w trakcie przygotowywania przezbrojenia
wewnętrznego, z drugiej zaś prowadzi do skrócenia czasu związanego
z wykonaniem serii próbnej. Lista kontrolna najczęściej zawiera wykaz:
– pracowników przeszkolonych do wykonywania danego typu przezbrojeń,
– niezbędnych narzędzi, części, materiałów i procedur,
– wartości nastaw poszczególnych parametrów pracy urządzeń, przy których
można wznowić produkcję.
Listy kontrolne opracowywane są dla konkretnego urządzenia lub operacji
przezbrojenia. Osoba przystępująca do przezbrojenia zaznacza w lewej kolumnie
skompletowane i przygotowane elementy.
 67

Tablicę weryfikacyjną można traktować jako uzupełnienie listy kontrolnej.

Wykonana w formie poziomej lub pionowej płyty z naniesionymi symbolami lub
opisami poszczególnych części i narzędzi umożliwia szybką wizualną weryfikację
skompletowania niezbędnych przedmiotów. W trakcie przezbrojenia zewnętrznego
poszczególne narzędzia, części i materiały są umieszczane na przeznaczonych dla
nich miejscach tablicy. Brak któregokolwiek elementu jest natychmiast widoczny.
W formie tablicy weryfikacyjnej możliwe jest także zorganizowanie
przystanowiskowego zestawu narzędzi. Należy przyjąć wówczas zasadę: „każda
rzecz ma swoje miejsce, każde miejsce przeznaczone jest dla jednej rzeczy” [9].
Stosowanie list kontrolnych i tablic weryfikacyjnych zabezpiecza przed
pominięciem przygotowania podczas przezbrojenia zewnętrznego, narzędzi, części
lub materiału niezbędnego w trakcie realizacji przezbrojenia wewnętrznego.
Zgromadzenie wszystkich elementów w pobliżu stanowiska pracy nie gwarantuje
jednak ich poprawnego funkcjonowania. Konieczna jest kontrola ich stanu
technicznego przed rozpoczęciem przezbrojenia wewnętrznego oraz wykonaniem
ewentualnych napraw. Każdy defekt, który został przeoczony na tym etapie, może
doprowadzić do długotrwałego przestoju w trakcie przezbrojenia. Przestój ten
spowodowany będzie koniecznością ponownego demontażu wcześniej
zainstalowanego podzespołu i poszukiwania usterki. Takim sytuacjom zapobiega
właśnie wypróbowanie „na sucho” wszystkich podzespołów. Podobnym kontrolom
poddawane są wszystkie narzędzia. Przykładowa tablica weryfikacyjna
zaprezentowana została w tabeli 1.

Tab. 1. Schemat listy kontrolnej [6]

Na etapie rozgraniczania przezbrojeń wewnętrznych i zewnętrznych

przeprowadzana jest analiza transportu części i narzędzi. Wprowadzenie listy
kontrolnej znacznie porządkuje część operacji transportowych z narzędziowni oraz
68

obszarów przeznaczonych do magazynowania części o dużych gabarytach. Przy

racjonalizacji transportu należy przyjąć zasadę, że wszystkie operacje
transportowe, mające na celu przygotowanie przezbrojenia, powinny zostać
zakończone przed zatrzymaniem urządzenia oraz analogicznie wszystkie
zdemontowane podzespoły i już niepotrzebne narzędzia zostaną odwiezione do
magazynu po wznowieniu produkcji. Zasadę tę obrazuje następujący przykład:
przy przezbrajaniu dużych pras wymontowywana matryca była odwożona suwnicą
do magazynu, a następnie przywożono nową i montowano w prasie. Nowy sposób
polegał na wcześniejszym przywiezieniu nowej matrycy, postawieniu jej obok
prasy, odczepieniu lin suwnicy, zestawieniu z prasy na podłogę poprzedniej
używanej matrycy za pomocą suwnicy, ponownym zaczepieniu do suwnicy nowej
matrycy i ustawieniu jej na prasie. Taka kolejność, pomimo że wymagała
wykonania większej liczby czynności, pozwoliła skrócić przezbrojenie o 4 min
i 20 sek [11].
Poszukując dalszych możliwych usprawnień w ramach omawianego etapu
metody SMED, można przeprowadzić klasyfikację czynności w formie tabeli.
W tym celu należy sporządzić szczegółowy wykaz wszystkich realizowanych
podczas przezbrajania czynności w punktach, a następnie za pomocą
dwukolumnowej tabeli, dokonać podziału na przezbrojenia wewnętrzne
i zewnętrzne z zachowaniem dotychczasowej kolejności (tabela 2).

Tab. 2. Przykład podziału czynności przezbrojenia na zewnętrzne i wewnętrzne

[opr. wł. na podst. 7, 12]
Przezbrojenia zewnętrzne Przezbrojenia wewnętrzne
1) Skompletowanie narzędzi
2) Odszukanie w magazynie potrzebnej
matrycy
3) Transport w pobliże prasy
4) Zatrzymanie prasy
5) Odkręcenie śrub mocujących
6) Transport śrub do magazynu
7) Podniesienie stempla
8) Wysunięcie matrycy
9) Transport redukcji do nowej matrycy
10) Założenie redukcji na nową matrycę
11) Transport starej do magazynu
12) Wsunięcie nowej matrycy do prasy
13) Przykręcenie śrub mocujących itd.

Zaletą przedstawionego toku postępowania jest konieczność wyszczególnienia

w punktach wszystkich czynności, co uniemożliwia pominięcie czynności z pozoru
nieistotnych, a także jednoznaczne ich przyporządkowanie do jednego z dwóch
typów przezbrojeń: zewnętrznych lub wewnętrznych. W trakcie klasyfikacji,
zespół musi rozstrzygnąć, po której stronie zapisać daną czynność, co przyczynia
się do lepszego poznania jej charakteru. Sporządzenie tabeli powinno pomóc także
w wyłonieniu pomysłów usprawnień w odniesieniu do poszczególnych czynności
wykonywanych w trakcie przezbrojenia [7].
 69

3. Przekształcenie przezbrojeń wewnętrznych na przezbrojenia zewnętrzne

Konwersja przezbrojeń wewnętrznych w przezbrojenia zewnętrzne jest

prawdopodobnie najtrudniejszym z etapów metody SMED. Dokonanie konwersji
jest jednak niezbędne w celu radykalnego skrócenia czasu przezbrojenia.
Dysponując listą czynności wewnętrznych, przygotowaną w trakcie realizacji
stadium przygotowawczego i rozgraniczenia przezbrojeń, należy poszukiwać
takich rozwiązań, które:
– uproszczą realizację przezbrojeń wewnętrznych, skracając w ten sposób czas
ich trwania,
– umożliwią zredukowanie liczby przezbrojeń wewnętrznych, nawet kosztem
zwiększenia liczby przezbrojeń zewnętrznych, czy też wydłużenia czasu ich
realizacji.
W wielu przypadkach etap ten zdominowany jest przez usprawnienia
o charakterze bardziej technicznym niż organizacyjnym. Stosowane rozwiązania
najczęściej polegają na opracowaniu zmian w konstrukcji narzędzi, maszyn
i urządzeń. W trakcie opracowywania sposobów konwersji przezbrojeń
wewnętrznych w przezbrojenia zewnętrzne wskazane jest zastosowanie
wskazanych poniżej technik.
Standaryzacja funkcji. Najszybszym sposobem na wymianę czegokolwiek jest
wymiana jak najmniejszej liczby elementów. S. Shingo wprowadza koncepcję
standaryzacji funkcyjnej obejmującej tylko te części, których funkcje są istotne
z punktu widzenia procesu przezbrojenia. Prawidłowo przeprowadzona
standaryzacja wiąże się z przeprowadzeniem analizy funkcji każdego z istotnych
elementów wyposażenia, część po części i zastąpienia jak największej ich liczby
jednym rodzajem. Standaryzacja pozwala wyraźnie zredukować czas
przezbrojenia, upraszcza organizację pracy, eliminuje konieczność poszukiwania
właściwych narzędzi i ogranicza potrzebę regulacji.
Wykorzystanie przyrządów pośredniczących. Zastosowanie przyrządów
pośredniczących, takich jak: uchwyty samocentrujące, podkładki dystansowe,
redukcje, kasety, klamry itp., pozwala na przeprowadzenie przezbrojenia
w analogiczny sposób jak w przypadku różnych narzędzi, części lub maszyn. Jest
to zatem specyficzny przypadek standaryzacji. Jeżeli np. poprzez wprowadzenie
przykręcanych redukcji zostaną zestandaryzowane wysokości wszystkich matryc
wykorzystywanych na danej prasie, to przy przezbrajaniu nie wystąpi konieczność
regulacji wysokości skoku stempla. Podobny cel ma stosowanie innych
przyrządów pośredniczących – eliminują one część żmudnych regulacji
i związanych z nimi próbnych partii wyrobów [13].
Dublowanie części i podzespołów maszyn. W podejściu tym zakłada się, że
każdy element może być przygotowywany „zewnętrznie” do momentu, w którym
niezbędna jest maszyna lub któryś z jej układów. Aby dokonać tego typu
konwersji, w wielu przypadkach niezbędne staje się zakupienie lub wykonanie
dodatkowych części lub nawet całych podzespołów (modułów) maszyny. Po
zastosowaniu takiego rozwiązania postój urządzenia trwa tyle czasu, ile jest
potrzebne na podmienienie danego podzespołu [7].
70

Wcześniejsze podgrzewanie (preheating). W przypadku gdy dla prawidłowego

przebiegu procesu produkcyjnego niezbędne jest osiągnięcie temperatury wyższej
od temperatury otoczenia, możliwe jest zastosowanie wstępnego podgrzewania.
Warunki takie występują np. w przypadku formowania na prasach wyrobów
z tworzyw sztucznych, barwienia przędzy, wulkanizacji gumy itp. Ideą wstępnego
podgrzewania jest umożliwienie maszynie szybkiego wznowienia produkcji
z wymaganą temperaturą tuż po przezbrojeniu. Skraca się tym samym czas,
w którym maszyna nagrzewa się do określonej temperatury lub ogranicza się liczbę
wadliwych elementów wykonanych w trakcie stabilizowania się tego parametru,
np. w matrycy. Efekt preheatingu osiąga się poprzez montaż części lub materiału
podgrzanego wcześniej w trakcie przezbrojenia zewnętrznego [11].
Metoda 5xdlaczego. Osiągnięcie dobrych wyników na etapie konwersji
wymaga zrozumienia rzeczywistych funkcji i celu wszystkich czynności
podejmowanych w trakcie przezbrojenia wewnętrznego, a następnie opracowania
sposobów na przekształcenie ich w przezbrojenia zewnętrzne. Shingo zalecał
w takich przypadkach pięciokrotne zadawanie pytania „dlaczego?” odnośnie do
następujących obszarów: co się wykonuje, kto wykonuje, jak się wykonuje, gdzie
się wykonuje, kiedy się wykonuje. Przeprowadzone w powyższy sposób
systematyczne „drążenie” problemu pozwala ujrzeć go w nowym świetle [3].
Metody heurystyczne. Ze względu na konieczność opracowania i wdrożenia,
podczas dokonywania konwersji, nowych rozwiązań, szczególnie uzasadnione
staje się korzystanie z metod heurystycznych, takich jak burza mózgów, analogia
czy też inne metody i techniki twórczego myślenia [8].

4. Końcowa racjonalizacja poszczególnych elementów operacji przezbrojenia

Jest to ostatni etap metody SMED. Na wstępie usprawnieniu poddaje się

przebieg przezbrojeń wewnętrznych, a w następnej kolejności przezbrojeń
zewnętrznych.
Ze względu na wady śrub, takie jak długi czas dokręcania i odkręcania,
możliwość zgubienia w trakcie demontażu, konieczność stosowania narzędzi,
podatność na uszkodzenia, niebezpieczeństwo mylenia rozmiarów śrub lub
nakrętek, przy usprawnieniu przebiegu przezbrojenia wewnętrznego zastępuje się
tradycyjne połączenia śrubowe łączeniami szybkomocującymi. Łączenia tego typu
charakteryzują się tym, że:
– przytrzymują obiekty w zadanym położeniu,
– zwolnienie i zamocowanie przytrzymywanego obiektu następuje szybko,
– przy zaciskaniu i zwalnianiu wymagają niewielkiego wysiłku,
– w wielu przypadkach nie wymagają użycia narzędzi,
– mogą być zamocowane na stałe do maszyny, nie występuje zatem możliwość
ich zgubienia.
Istnieje wiele rodzajów połączeń szybkomocujących. Ich wybór uzależniony
jest między innymi od takich czynników, jak: rodzaj, gabaryty i masa mocowanego
elementu, możliwości warsztatu, który ma takie połączenie wykonać, kosztów
zakupu itp. Wprowadzenie tego typu połączeń powinno zostać poprzedzone analizą
sił oddziałujących na unieruchamiane obiekty. W przeciwnym wypadku wybór
 71

optymalnej metody mocowania i cel, jakim jest przyśpieszenie montażu

i demontażu, zostanie osiągnięty połowicznie. Przy pracach projektowych należy
mieć na uwadze, że każde nadmiarowe połączenie jedynie wydłuża czas
przezbrojenia [7].
Równoległa realizacja operacji przezbrojenia. Zaplanowanie równoległego
wykonywania czynności przez kilku pracowników jest szczególnie istotne przy
przezbrajaniu obiektów o dużych gabarytach. Skierowanie, w odpowiednim
momencie, do realizacji przezbrojenia dodatkowych osób eliminuje konieczność
wielokrotnego przechodzenia wokół maszyny. Ponadto takie czynności, jak np.
centrowanie lub mocowanie dużego i ciężkiego narzędzia, przebiegają
wielokrotnie szybciej.
Próba wykorzystania w trakcie przezbrojenia dodatkowych pracowników
budzi często sprzeciw kierownictwa zakładu [7]. Konieczne jest w takim
przypadku uświadomienie kierownictwu, że pracownicy pomocniczy niezbędni są
jedynie przez czas związany z przeprowadzeniem przezbrojenia wewnętrznego.
Ponadto krótko trwające oderwanie ich od dotychczasowych obowiązków
w istotny sposób skróci czas przestoju przygotowywanej maszyny. Przy
opracowywaniu przebiegu pracy równoległej niezbędne jest szczegółowe
określenie zadań poszczególnych pracowników oraz zgranie zespołu poprzez
przeprowadzenie szkoleń i prób praktycznych. Przy projektowaniu i późniejszym
opisywaniu przebiegu pracy można wykorzystać karty przebiegu czynności
zespołowych i wykresy przedstawiające drogi przemieszczania się poszczególnych
pracowników. Rysunek 2 przedstawia przebieg przezbrojenia realizowany przez
dwóch pracowników.

Rys. 2. Przykładowe rozwiązanie równoległej realizacji operacji [4]

72

Regulacja jest związana z wykonywaniem próbnych partii wyrobów i może

zająć nawet 50% całkowitego czasu przezbrojenia. Konieczność regulacji wynika
z potrzeby uzyskania odpowiednich wartości przez wszystkie parametry procesu
produkcyjnego. Sytuacją idealną jest całkowite wyeliminowanie regulacji
i związanej z nią serii próbnej. Wymaga to jednak ustawienia w trakcie
przezbrojenia wewnętrznego prawidłowych nastaw poszczególnych parametrów
pracy maszyny. Eliminację regulacji lub przynajmniej jej znaczne ograniczenie
i tym samym radykalne skrócenie czasu niezbędnego na wykonanie wszystkich
czynności powiązanych z serią próbną można dokonać poprzez:
– wyposażenie wszystkich wykorzystywanych przy regulacjach pokręteł,
dźwigni, suwaków itp. w skale numeryczne oraz odnotowanie ich
prawidłowych ustawień na liście kontrolnej,
– umieszczenie przy elementach regulacyjnych mierników prezentujących
aktualne wartości poszczególnych parametrów,
– zastosowanie szablonów do szybkiego ustawiania prawidłowych pozycji
narzędzia,
– naniesienie linii centrujących i punktów bazowych na elementach maszyn,
– zastosowanie rozwiązań wykorzystujących system najmniejszej wspólnej
wielokrotności.
W ostatnim kroku racjonalizacji przezbrojenia wewnętrznego należy
rozpatrzyć mechanizację wybranych czynności. Wynika to z niebezpieczeństwa
przeprowadzenia zautomatyzowania procesu przezbrajania, który nie został
poddany racjonalizacji. W takim przypadku zostałyby poniesione wysokie nakłady
na projekt, który i tak później wymagałby wprowadzenia zmian. Ponadto w drodze
mechanizacji już usprawnionego procesu przezbrojenia, w wyniku
przeprowadzenia wcześniejszych etapów metody SMED, osiągnięte zostanie
niewielkie skrócenie czasu. W związku z tym mechanizacja może okazać się
w ogóle zbędna. W niektórych przypadkach mechanizacja jest jednak konieczna
z uwagi na manipulowanie ciężkimi przedmiotami. Typowe przykłady
mechanizacji to:
 wszelkiego rodzaju maszyny i urządzenia do przemieszczania ciężkich części
i narzędzi,
 zdalne sterowanie zaciskaniem i zwalnianiem narzędzia.
Przebieg przezbrojenia zewnętrznego powinien być podporządkowany
realizacji przezbrojenia wewnętrznego – mającego bardziej krytyczne znaczenie
dla czasu trwania przestoju stanowiska. Dlatego racjonalizacja czynności
przezbrojenia zewnętrznego przeprowadzana jest jako ostatnia. Podejmowane
działania nie wpłyną już na skrócenie czasu przestoju maszyny. Ich celem jest
zmniejszenie pracochłonności procesu przezbrojenia. Na tym etapie stosuje się
racjonalizację przechowywania narzędzi, części i materiałów oraz racjonalizację
transportu narzędzi i materiałów.
Racjonalizacja przechowywania narzędzi, części i materiałów.
Przeprowadzona wcześniej standaryzacja mocowań oraz wprowadzenie uchwytów
szybkomocujących prowadzi do ograniczenia liczby i różnorodności stosowanych
podczas przezbrojenia narzędzi. Konieczne zatem staje się przeprowadzenie
 73

analizy zapotrzebowania na narzędzia, części i materiały. Wszelkie zmiany w tym

zakresie powinny znaleźć swoje odzwierciedlenie w liście kontrolnej. Następnie
określa się, jakie przedmioty będą znajdowały się na stałe na stanowisku pracy. Dla
często wykorzystywanych przedmiotów przygotowuje się miejsca przechowywania
na stanowisku. Pozostałe narzędzia, części i materiały będą każdorazowo
dowożone z magazynów lub, w przypadku części o dużych gabarytach,
z wyznaczonych pól odkładczych. Przy organizacji miejsc przechowywania
wskazane jest posłużenie się metodą ABC, zasadami kontroli wizualnej
i technikami 5S [13].
W przypadku organizacji miejsc przechowywania narzędzi, części
i materiałów nie wystarcza jedynie doraźna racjonalizacja. Konieczne jest
egzekwowanie stosowania się do przyjętych standardów od wszystkich
pracowników obsługujących dane stanowisko. Praktyka pokazuje, iż rzeczywistość
polskich przedsiębiorstw często odbiega od norm międzynarodowych
obowiązujących w tym obszarze. W niektórych przedsiębiorstwach zasadniczą
przeszkodą w utrzymaniu standardów przechowywania jest mentalność polskich
pracowników. W wielu przypadkach posiadają oni złe nawyki w odniesieniu do
organizacji swojego stanowiska pracy, często nabyte jeszcze w czasach minionego
ustroju gospodarczego.
W wielu przedsiębiorstwach zmiany w transporcie narzędzi i części
rozpoczyna się od wprowadzenia ręcznych wózków narzędziowych. Umieszcza się
na nich wszystkie konieczne podczas przezbrojenia przedmioty, pozwalające na to
masą i gabarytami. W zastosowaniach praktycznych prowadzono również próby
wykorzystania dodatkowych pracowników w charakterze gońców [6]. Osoby te
były wyposażone w krótkofalówki i w razie potrzeby donosiły na stanowiska
niezbędne przedmioty. Do transportu ciężkich elementów stosowane są: wózki
ręczne, przenośniki rolkowe, podnośniki hydrauliczne, wózki widłowe, suwnice
itp. Zespół zajmujący się racjonalizacją transportu wybiera, poprzez analizę jak
największej liczby możliwych rozwiązań, najlepszy dla danych warunków sposób
dostarczania części i narzędzi na stanowisko.

Podsumowanie

Bardzo ważnym wskaźnikiem funkcjonowania systemu produkcyjnego jest

efektywność czasu pracy maszyn i urządzeń produkcyjnych [14]. Jednym
z rozwiązań poprawiających tą efektywność jest metoda SMED. Pozwala przede
wszystkim na eliminację marnotrawstwa związanego ze zbyt długim
przezbrajaniem maszyn. Można to, jak przedstawiono w artykule, uzyskać dzięki
kilku krokom. Należy podzielić wszystkie operacje związane z przezbrajaniem
maszyn na wewnętrzne (które mogą być wykonane tylko przy zatrzymanej
maszynie) oraz zewnętrzne (które mogą być wykonane w trakcie pracy maszyny),
a następnie należy sprawdzić, czy niektóre operacje wewnętrzne nie da się
usprawnić lub przekształcić w operacje zewnętrzne. Pozwoli to zaoszczędzić czas
związany z przezbrajaniem, a tym samym wykorzystać go na produkcję
zamówionych wyrobów.
74

Jednak nie jest to jedyna korzyść z wykorzystania metody SMED

w przedsiębiorstwie. Podstawowymi korzyściami wynikającymi ze stosowania
metody SMED mogą być [1]:
1. Dla przedsiębiorstwa:
– Wzrost elastyczności – łatwość dostosowania się przedsiębiorstw do zmiennych
potrzeb klienta bez ponoszenia dodatkowych kosztów na dodatkowe zapasy.
– Redukcja czasu realizacji dostaw – minimalizacja wielkości partii
produkcyjnych jest skutkiem skrócenie czasu cyklu produkcyjnego, a tym
samym czasu realizacji zamówienia i dostawy.
– Wzrost jakości wyrobów – ograniczenie wielkości zapasów powoduje redukcję
liczby wad wynikających z magazynowania wyrobu lub półwyrobu.
Prawidłowe przygotowanie i organizacja nastaw oprzyrządowania pozwala na
redukcję niezgodności wynikających z błędów nastaw.
– Zwiększenie produktywności – mniejsze straty czasu poświęconego na
realizację przezbrojeń powodują redukcje czasów przestojów maszyny, oznacza
to wyższy współczynnik produktywności.
2. Dla pracownika:
– Zwiększone bezpieczeństwo operatorów – uproszenie czynności wymiany
narzędzi skutkuje mniejszym wysiłkiem fizycznym operatorów oraz mniejszym
ryzykiem zranienia.
– Łatwiejsza produkcja – mniejsze zapasy materiałowe ograniczają nieporządek
na stanowisku pracy, co w konsekwencji ułatwia produkcję i sprawia ją
bezpieczniejszą.
– Porządek i ład na stanowiska pracy – standaryzacja i uproszczenie przezbrojeń
prowadzi do zmniejszenia ilości wymienianych narzędzi w wyniku czego na
stanowisku pracy znajduje się mniej elementów.
Literatura

1. Czerska J.: SMED – skrócenie czasów przezbrojeń. http://www.zie.pg.gda.pl (10.05.13).

2. Leksykon naukowo-techniczny z suplementem. Warszawa 1989.
3. Martyniak Z.: Założenia systemu Shigeo Shingo. Organizacja i Kierowanie, nr 2/2009.
4. Borkowski S., Ulewicz R.: Zarządzanie produkcją, Wydawnictwo Wyższa Szkoła Zarządzania
i Marketingu w Sosnowcu, Sosnowiec 2008.
5. http://www.huber.pl/articles/art-4.pdf (10.05.13).
6. http://www.zie.pg.gda.pl/~jcz/smed.pdf (10.05.13).
7. Walczak M.: Techniki organizatorskie w strukturze metody SMED. Zeszyty naukowe Akademii
Ekonomicznej w Krakowie, nr 713/2006.
8. Kropisz B., Selejdak J., Maszke A.: The Improvement of Rearming of Machines Across the Use
of the Method SMED. Chapter 1. [w:] Quality Improvement and Machines Exploitation. Ed.and
scientific elaboration Stanisław Borkowski, Jiri Kliber. Wyd.Publishing and Press Association of
Universities Russia, Saint-Petersburg 2008, s. 9÷14.
9. Martyniak Z.: Nowe metody organizacji i zarządzania, Wydawnictwo Akademii Ekonomicznej
w Krakowie, Kraków 2002.
10. Liwowski B., Kozłowski R.: Podstawowe zagadnienia zarządzania produkcją. Wydawnictwo
Oficyna Ekonom. 2007, Wyd. II.
11. Koziar B.: Warsztaty SMED jako najlepszy sposób redukcji czasu przezbrojenia maszyn
i urządzeń. Zarządzanie Jakością 2/2001.
 75
12. Borkowski S., Selejdak J., Salamon Sz.: Efektywność eksploatacji maszyn i urządzeń, Wydaw.
Wydz. Zarządzania Politechniki Częstochowskie, Częstochowa 2006.
13. Hamrol A., Mantura W.: Zarządzanie jakością. Teoria i praktyka, Wydawnictwo PWN, Poznań
2008.
14. Kardas E.: Ocena wykorzystania czasu pracy wielkich pieców przy użyciu metody PAMCO.
Hutnik-Wiadomości Hutnicze T. 79, nr 12, 2012, s. 852÷855.
JAROSŁAW RETERSKI, JERZY SIWKA

TECHNICZNE I TECHNOLOGICZNE ASPEKTY

POPRAWY EKONOMIKI FUNKCJONOWANIA
STACJI DEMONTAŻU POJAZDÓW
SAMOCHODOWYCH WYCOFANYCH
Z EKSPLOATACJI

TECHNICAL AND TECHNOLOGICAL ASPECTS

OF IMPROVING THE ECONOMICS
OF FUNCTIONING OF STATION OF REMOVAL
OF END-OF LIFE VEHICLES

Abstract

Existing since 2005, the law on the management of end-of-life vehicles require vehicle owners
responsibility to pass it exclusively to dismantle the station (equipped with the appropriate technical
infrastructure and equipment for the environmentally safe disposal and recycling) or transfer them to
a collection point in cooperating with these stations.
Imposed on owners and managers of these stations responsibilities for the technical
infrastructure requirements, procedures for dealing with established vehicles and generated during
removal of waste and waste water management – are large part of the cost of production and
maintenance of the station. Therefore, the managers of these facilities are forced to seek ways and
means of effective management of the business in order to minimize costs and increase profits.
One of the many solutions that can improve the economics of the operation of this group of
plants is preceded by earlier techno-economic analysis of the introduction of the developed solutions
and procedures to undertake additional activities related to the process of recovery and recycling of
waste generated during removal vehicles.

Wstęp

Obowiązujące od 2005 roku przepisy prawne dotyczące postępowania z pojaz-

dami wycofanymi z eksploatacji nakładają na właściciela zużytego pojazdu
obowiązek przekazania go tylko do upoważnionej stacji demontażu (wyposażonej
w odpowiednią infrastrukturę techniczną i urządzenia przeznaczone do bezpiecz-

Mgr inż. Jarosław Reterski, prof. dr hab. inż. Jerzy Siwka – Politechnika Częstochowska Wydział Inżynierii
Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Katedra Ekstrakcji i Recyrkulacji Metali
 77

nego jego unieszkodliwienia i odzysku dla środowiska) lub punktu zbierania

współpracującego z taką stacją. Nałożone na właścicieli i zarządzających stacjami
demontażu pojazdów obowiązki w zakresie wymogów infrastruktury technicznej,
procedur postępowania z przyjętymi pojazdami oraz z wytwarzanymi w trakcie
demontażu odpadami i ściekami – stanowią dużą część kosztów produkcji
i prowadzenia stacji. W związku z tym zarządzający tymi obiektami zmuszeni są
do poszukiwania metod i sposobów efektywnego zarządzania ich działalnością
w celu minimalizacji kosztów i zwiększenia zysków.
Jednym z wielu rozwiązań mogących poprawić ekonomikę funkcjonowania tej
grupy zakładów jest wprowadzenie opracowanych rozwiązań i procedur zmierza-
jących do podjęcia dodatkowego kierunku działalności związanej z procesami
odzysku i recyklingu odpadów wytwarzanych w trakcie demontażu pojazdów
poprzedzone wcześniejszą analizą technologiczno-ekonomiczną.

1. Ekonomiczne aspekty funkcjonowania stacji demontażu pojazdów

wycofanych z eksploatacji

Wśród licznie funkcjonujących na terenie całego kraju stacji demontażu

pojazdów wycofanych z eksploatacji (według stanu na koniec grudnia 2012 roku:
792 stacji posiadających stosowne decyzje – pozwolenia zintegrowane wydane
w oparciu o zapisy ustawy „o recyklingu pojazdów wycofanych z eksploatacji”
oraz 126 legalnie działających punktów zbierania pojazdów), tylko nie liczne
oprócz podstawowej działalności związanej z demontażem pojazdów i recyklin-
giem części przeznaczonych do ponownego wykorzystania, prowadzą dodatkowo
działalność związaną z innymi procesami odzysku wytworzonych odpadów [1].
Procesami tymi są głównie: strzępienie oraz mechaniczna obróbka elementów
karoserii pojazdów. Według stanu na koniec grudnia 2012 roku, na terenie całego
kraju działalność taką prowadziło 11 zakładów strzępienia (w tym zakładów
przerobu złomu wyposażonych w prasonożyce). Pozostałe procesy odzysku
wytworzonych odpadów polegające na: odzysku metali nieżelaznych (w tym
również śladowych ilości metali szlachetnych występujących w konstrukcji
pojazdów), przetwarzaniu szkła z szyb i reflektorów, odzysku przepracowanych
olejów, odzysku płynów hamulcowych i chłodniczych, odzysku tworzyw
sztucznych oraz odpadów gumowych, a także odzysku filtrów olejowych,
prowadzone są głównie poza stacjami demontażu w instalacjach technologicznie
z nimi nie związanymi. Instalacje te są głównie oddalone od stacji demontażu
pojazdów i stanowią własność innych osób. Władający tymi instalacjami posiadają
stosowne uzgodnienia z organami ochrony środowiska, ustalone na podstawie
wymogów ustaw: „o odpadach” oraz „Prawo ochrony środowiska” [2÷5].
Zgodnie z zapisami art. 23 ustawy z dnia 20.01.2005r. „o recyklingu pojazdów
wycofanych z eksploatacji” [6], „przedsiębiorca prowadzący stację demontażu jest
obowiązany do przyjęcia każdego pojazdu wycofanego z eksploatacji, który
posiada cechy identyfikacyjne pojazdu, o których mowa w art. 66 ust. 3a pkt 1
ustawy z dnia 20 czerwca 1997 r. – Prawo o ruchu drogowym, z zastrzeżeniem ust.
7”. Jednocześnie art. 23 ustęp 2 tejże ustawy określa, „że przedsiębiorca
78

prowadzący stację demontażu przy przyjmowaniu pojazdu wycofanego z eksplo-

atacji może pobrać opłatę od właściciela pojazdu, z zastrzeżeniem ust. 3 i 6”.
Ponadto ustęp 3 wspomnianego artykułu, określa, że „przedsiębiorca prowadzący
stację demontażu nie pobiera opłaty, o której mowa w ust. 2, jeżeli łącznie są
spełnione następujące warunki:
1) pojazd jest zarejestrowany na terytorium kraju, zgodnie z odrębnymi
przepisami;
2) pojazd wycofany z eksploatacji:
a) jest kompletny,
b) nie zawiera innych odpadów, które nie pochodzą z danego pojazdu”.
Zaś ustęp 4 cytowanego artykułu stwierdza, „… że za pojazd kompletny uważa się
pojazd, który zawiera wszystkie istotne elementy i jego masa jest nie mniejsza niż
90% masy pojazdu”. Kolejne ustępy 5 i 6 określają odpowiednio, „… że
w przypadku przyjmowania od właściciela niekompletnego pojazdu wycofanego
z eksploatacji opłata, o której mowa w ust. 2, nie może przekraczać wysokości 10 zł
za 1 kg brakującej masy pojazdu, zaś przedsiębiorca prowadzący stację demontażu
nie pobiera opłaty, o której mowa w ust. 2, przy przyjmowaniu niekompletnych
pojazdów Policji oraz jednostek ochrony przeciwpożarowej”.
Po blisko ośmioletnim okresie funkcjonowania wybranej stacji demontażu
pojazdów wycofanych z eksploatacji stwierdzić można, że cytowany wcześniej art.
23 w części dotyczącej bezpłatnego przyjmowania pojazdów do demontażu od
osób fizycznych lub prawnych i pobierania opłaty przez prowadzącego stację
z tytułu przyjęcia pojazdu niekompletnego nie znajduje odzwierciedlenia
w praktyce. W rzeczywistości przyjęcie każdego pojazdu (w tym niekompletnego)
do stacji demontażu od osób fizycznych oraz instytucji określonych w ustępie 6,
wiąże się z ponoszeniem przez prowadzącego stację kosztów związanych
z zakupem wspomnianego pojazdu w wysokości (w zależności od marki i jego
typu) średnio od 300 do 500 zł za pojazd. A zatem dostarczenie pojazdu
wycofanego z eksploatacji do stacji demontażu, wbrew zamysłowi ustawodawcy
stanowi dużą część wstępnych kosztów zmiennych ponoszonych przez prowadzą-
cego stację, jeszcze przed rozpoczęciem procesu demontażu pojazdu.
Ponadto w skład głównych kosztów zmiennych związanych z funkcjonowaniem
stacji demontażu pojazdów wchodzą również:
a) koszty zużycia mediów (pobór wody, zrzut ścieków bytowych do kanalizacji,
pobór prądu elektrycznego, koszty ogrzewania budynków),
b) koszty przekazania wytworzonych w trakcie demontażu pojazdów odpadów
innym posiadaczom w celu ich odzysku lub unieszkodliwienia,
c) koszty ewentualnego transportu do stacji, pojazdów odbieranych od ich
właścicieli, od punków zbierania oraz pojazdów ze zdarzeń drogowych.
Jednocześnie koszty funkcjonowania stacji demontażu obejmują dodatkowo koszty
stałe, w skład których wchodzą:
a) koszty uzyskania uzgodnień środowiskowych (pozwolenie zintegrowane na
prowadzenie stacji demontażu pojazdów – wynikające z zapisów ustawy z dnia
20.01.2005 r. „o recyklingu pojazdów wycofanych z eksploatacji” [6], pozwo-
lenie wodnoprawne na odprowadzanie ścieków do środowiska lub/i do urządzeń
 79

kanalizacyjnych innego podmiotu wynikające z zapisów ustawy z dnia

18 lipca 2001 roku „Prawo wodne” [7÷9]) oraz koszty uzgodnień
budowlanych (pozwolenie na budowę obiektu i pozwolenie na jego
użytkowanie wynikające z zapisów ustawy „Prawo budowlane” [10÷13]),
b) koszty uzyskania kapitału inwestycyjnego,
c) amortyzacja nakładów inwestycyjnych (kosztów budowy i dostosowania
obiektu, a także zakupu specjalistycznego wyposażenia dla stacji demontażu
w tym również sprzętu biurowego oraz środków transportu),
d) koszty zatrudnienia pracowników,
e) koszty zakupu środków ochrony indywidualnej BHP oraz środków czystości dla
pracowników,
f) koszty opłat stałych (podatek od gruntu i nieruchomości, opłaty za dostęp do
mediów),
g) koszty prowadzenia wymaganych rejestrów, dokumentacji środowiskowych
[14÷17] i koszty księgowości,
h) koszty szkoleń dla pracowników,
i) koszty dozoru technicznego i legalizacji maszyn i urządzeń.
Wartość nakładów początkowych jest odzwierciedlona w kosztach stałych
i może być powiększona również o koszty wynajmu obiektu, w przypadku kiedy
przedsiębiorca prowadzący stację demontażu nie jest jego właścicielem.
Wymienione wyżej koszty stałe i zmienne stanowią inwestycje, których celem jest
wygenerowanie zysków z prowadzonej działalności, w oparciu o główne ich
źródła, którymi są :
a) zyski ze sprzedaży złomu metali żelaznych i nieżelaznych, pochodzących
z demontażu pojazdów,
b) zyski ze sprzedaży części przeznaczonych do ponownego użycia.
Wysokość zysków ze sprzedaży złomu metali w bezpośredni sposób
uzależniona jest od stanu technicznego przyjmowanych pojazdów, ich rodzajów
oraz marek i typów. Jednocześnie jest ona bezpośrednio związana z sytuacją
ekonomiczną panującą na „rynku metali”.
Wysokość zysków ze sprzedaży części przeznaczonych do ponownego
wykorzystania również w bezpośredni sposób uzależniona jest od wspomnianych
czynników, jednakże aspektem decydującym o wysokości zysków jest rodzaj
wymontowanych części – który musi być zgodny z wykazem określonym
Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 28 września 2005 r. „… w sprawie
wykazu przedmiotów wyposażenia i części wymontowanych z pojazdów, których
ponowne użycie zagraża bezpieczeństwu ruchu drogowego lub negatywnie wpływa
na środowisko” [18]. Ponadto wysokość tych zysków uzależniona jest od poziomu
popytu ze strony „rynku użytkowników pojazdów”. Z badań GiPA (międzyna-
rodowej organizacji zajmującej się badaniem i analizą rynku motoryzacyjnego)
wynika, że średni wiek samochodów osobowych w Polsce (według danych za
2011 rok) wynosił: 11,47.
W przypadku zaś gdy średni wiek pojazdów wycofanych z eksploatacji,
poddawanych demontażowi na wybranych stacjach wynosi około 20 lat (wraz
z obserwowaną co roku tendencją jego wydłużania). Maleje zatem prawdopo-
80

dobieństwo możliwości zastąpienia uszkodzonych części w nowszych typach

pojazdów częściami wymontowanymi z pojazdów niemal o 9 lat starszych, z uwagi
na sukcesywnie wprowadzane przez producentów zmiany konstrukcyjne
w budowie samochodów. Efekt ten w znacznym stopniu osłabia perspektywy
możliwości uzyskania dużych zysków przez stację z prowadzenia działalności
opierającej się na sprzedaży części używanych.
Chcąc zatem poprawić rentowność stacji demontażu pojazdów wycofanych
z eksploatacji, prowadzący je winni poszukiwać nowych, dodatkowych źródeł
zysku z prowadzonej działalności, przy jednoczesnym utrzymaniu dotychcza-
sowego profilu działalności .

2. Techniczne i technologiczne aspekty poprawy ekonomiki

funkcjonowania stacji demontażu pojazdów
wycofanych z eksploatacji

W celu osiągnięcia zamierzonego rozwoju stacji demontażu pojazdów wyco-

fanych z eksploatacji, prowadzący je winieni rozważyć opracowanie i wprowa-
dzenie nowych technologii odzysku odpadów oraz odpowiednich procedur działa-
nia. Umożliwi to oprócz spełniania wymogów prawnych wynikających z obowią-
zujących przepisów (w głównej mierze dotyczących ochrony środowiska),
osiągnięcie także zamierzonego celu jakim będzie zwiększenie produktywności,
w tym: pracy, maszyn i urządzeń, kapitału, energii [19].
Wśród dodatkowych procesów produkcyjnych, które mogą być prowadzone na
terenie stacji demontażu pojazdów wycofanych z eksploatacji, godnymi rozwa-
żenia wydają się procesy odzysku metali nieżelaznych (w tym śladowych ilości
metali szlachetnych), przetwarzania szkła z szyb i reflektorów, odzysku tworzyw
sztucznych oraz odpadów gumowych. Proponowane procesy, wykorzystując
technologie przetwarzania odpadów innych niż niebezpieczne (na przykład do
formy materiału wsadowego dla hut metali nieżelaznych i zakładów produkcji
tworzyw sztucznych – „czysty metal” lub „czysty granulat tworzywa”), stanowić
mogą alternatywę dla prowadzonego przekazywania odpadów do odzysku innym
podmiotom. Związane z tym koszty mogą zamienić się w wymierne zyski, co jak
wspomniano wcześniej, w efekcie będzie miało duży wpływ na poprawę
rentowności stacji.
Wprowadzenie dodatkowych rozwiązań techniczno-technologicznych dla
istniejącej stacji demontażu pojazdów wycofanych z eksploatacji winno być
poprzedzone rzetelną analizą aspektów decydujących, o jej rozwoju tj. analizą
lokalnego rynku „surowców wtórnych”, analizą istniejących warunków technicz-
nych obiektu, analizą możliwości rozwoju z uwzględnieniem istniejących
warunków środowiskowych w sąsiedztwie obiektu. Wyniki analizy wstępnej
służyć będą jako dane wejściowe do doboru odpowiedniej technologii oraz
zaprojektowania właściwej dla niej infrastruktury technicznej. W związku
z powyższym każdy tego typu obiekt w celu opracowania dla niego nowych
rozwiązań techniczno-technologicznych winien być rozpatrywany indywidualnie.
 81

Jednocześnie należy zwrócić uwagę na fakt, że wprowadzenie nowego

kierunku działalności powiązanego z działalnością istniejącej stacji demontażu
pojazdów wycofanych z eksploatacji, wymagać będzie uzyskania dodatkowych
uzgodnień od organów ochrony środowiska oraz organów administracji budow-
lanej, co w pewnym stopniu może jednorazowo wpłynąć na koszty stałe.
Oprócz wprowadzenia nowych technologii funkcjonujących równolegle
z działalnością stacji demontażu pojazdów, godnym uwagi wydaje się rozważenie
możliwości wprowadzenia dla całej organizacji (stacja demontażu wraz z punktem
przetwarzania wytworzonych odpadów), nowych procedur działania wzorowanych
np. na normach ISO 9001, 18001, 14001 w celu efektywnego zarządzania
prowadzoną działalnością, monitorowania prawidłowości prowadzonych działań
i procesów technologicznych oraz obniżenia kosztów prowadzonej działalności.
Wprowadzenie dla wybranej stacji demontażu pojazdów wycofanych
z eksploatacji nowych rozwiązań techniczno-technologicznych w zakresie odzysku
i recyklingu odpadów powstających w wyniku demontażu pojazdów, może
w znacznym stopniu mieć duży wpływ na zwiększenie jej rentowności i zwięk-
szenie konkurencyjności w stosunku do innych tego typu zakładów.
Literatura

1. Merkisz-Guranowska A.: Ocena skutków regulacji prawnych wynikających z nowelizacji Ustawy

o recyklingu pojazdów wycofanych z eksploatacji. Politechnika Poznańska Wydział Maszyn
Roboczych i Transportu Instytut Maszyn Roboczych i Pojazdów Samochodowych Zakład
Pojazdów Samochodowych i Transportu Drogowego, Poznań 2013.
2. Ustawa z dnia 14 grudnia 2012 r. „o odpadach” (Dz. U. z 2012 r. poz. 21).
3. Ustawa z dnia 22 styczna 2010r. „o zmianie ustawy o odpadach oraz niektórych innych ustaw”
(Dz. U. Nr 28/2010 poz. 145).
4. Ustawa z dnia 20 listopada 2009 r. o zmianie ustawy – Prawo ochrony środowiska oraz
niektórych innych ustaw (Dz. U. Nr 215/2009 poz. 1664).
5. Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. – Prawo ochrony środowiska (Dz. U. Nr 25/2008 , poz. 150,
z późn. zm.).
6. Ustawa z dnia 20 stycznia 2005 r. o recyklingu pojazdów wycofanych z eksploatacji (Dz. U.
Nr 25, poz. 202, z późn. zm.).
7. Ustawa z dnia 18 lipca 2001 roku „Prawo wodne” (tekst jednolity Dz. U. z 2012 roku poz. 145).
8. Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 10 listopada 2005 r. w sprawie substancji
szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego, których wprowadzanie w ściekach
przemysłowych do urządzeń kanalizacyjnych wymaga uzyskania pozwolenia wodnoprawnego
(Dz.U. Nr 233/2005 póz. 1988).
9. Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 15 grudnia 2008 r. zmieniające rozporządzenie
w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego, których wprowadzanie
w ściekach przemysłowych do urządzeń kanalizacyjnych wymaga uzyskania pozwolenia
wodnoprawnego (Dz.U. Nr 229/2008 poz. 1538).
10. Obwieszczenie Marszałka Sejmu Rzeczpospolitej z dnia 12.11.2010 „w sprawie ogłoszenia tekstu
jednolitego ustawy – Prawo budowlane” (Dz.U.Nr 243/10 poz. 1623).
11. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z 12.04.2002 „w sprawie warunków technicznych jakie
powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie” (Dz. U. nr 75 poz. 690).
12. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z 06.11.2008r. „zmieniające rozporządzenie warunków
technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U.nr 201/08 poz.1238).
13. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 29 września 2010 r. „zmieniające rozporządzenie
w sprawie minimalnych wymagań dla stacji demontażu oraz sposobu demontażu pojazdów
wycofanych z eksploatacji” (Dz. U. Nr 198/2010 poz. 1317).
82
14. Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 10 listopada 2010 r. „… w sprawie rocznego
sprawozdania o pojazdach wycofanych z eksploatacji” (Dz. U. Nr 225/2010 poz. 1471).
15. Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 8 grudnia 2010 r. „… w sprawie zakresu informacji
oraz wzorów formularzy służących do sporządzania i przekazywania zbiorczych zestawień
danych o odpadach” (Dz. U. Nr 249/2010 poz. 1674).
16. Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 14 października 2010 r. „… w sprawie obliczania
poziomów odzysku i recyklingu pojazdów wycofanych z eksploatacji” (Dz. U. Nr 202/2010 poz.
1340).
17. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2010 r. „… w sprawie sposobu
unieważniania dokumentów pojazdów wycofanych z eksploatacji, wzorów zaświadczeń
wydawanych dla tych pojazdów, sposobu przechowywania zaświadczeń oraz prowadzenia
ewidencji” (Dz. U. Nr 75/2010 poz. 476).
18. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 28 września 2005 r. „… w sprawie wykazu
przedmiotów wyposażenia i części wymontowanych z pojazdów, których ponowne użycie
zagraża bezpieczeństwu ruchu drogowego lub negatywnie wpływa na środowisko” (Dz. U.
Nr 201/2005, poz.1666).
19. Bendkowski J., Węgierek M.: Logistyka odpadów. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice
2012.
ADRIANNA MIELCARZ

SUBSTANCJE NIEBEZPIECZNE ZAWARTE

W ZUŻYTYM SPRZĘCIE ELEKTRYCZNYM
I ELEKTRONICZNYM
ORAZ ICH WPŁYW NA ŚRODOWISKO

HAZARDOUS SUBSTANCES IN WASTE

ELEKTRICAL AND ELEKTRONIC EQUIPMENT,
AND THEIR IMPACT ON THE ENVIRONMENT

Abstract

In this paper the problem of waste electronic and electronical equipment (WEEE) management
it was described. WEEE contain a lot of hazardous components but valuable raw materials too.
It was shown that there is a need to recover hazardous components, becouse it can be a serious threat
for environment.

Wstęp

Przyczyną wzrostu ilości zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego jest

stale rosnący postęp technologiczny. Przez wzgląd na niebezpieczne substancje,
należy bezwzględnie odpowiednio postępować z tego typu odpadami. Selektywna
zbiórka, demontaż w wyspecjalizowanych zakładach przetwarzania oraz
unieszkodliwienie niebezpiecznych substancji i pierwiastków, chroni środowisko
naturalne przed skażeniem. Z kolei, odzysk surowców i wykorzystanie ich do
produkcji nowych urządzeń, zdecydowanie zmniejsza stopień wykorzystania
zasobów naturalnych, jak również przyczynia się do obniżenia kosztów
technologicznych [1].
Sprzęt elektryczny i elektroniczny składa się głównie z metali i tworzyw
sztucznych. Metale to zazwyczaj żelazo oraz metale nieżelazne jak: miedź,
aluminium, cynk, nikiel i ich stopy, cyna, ołów, a także niewielkie ilości metali
szlachetnych takich jak złoto, srebro, platyna, pallad, rod [2].
Biorąc pod uwagę wciąż rosnącą ilość elektroodpadów należy racjonalnie
podejść do problemu ich zagospodarowania. Dzięki temu możliwy będzie odzysk

Mgr inż. Adrianna Mielcarz – Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Procesowej, Materiałowej
i Fizyki Stosowanej, Katedra Ekstrakcji i Recyrkulacji Metali
84

metali wykorzystywanych jako surowiec wtórny oraz wyeliminuje to zagrożenie

dla środowiska. W przeciwnym razie brak koncepcji zagospodarowania takiego
rodzaju odpadami doprowadzi w konsekwencji do katastrofy ekologicznej.

1. Charakterystyka odpadów WEEE

Sprzęt elektryczny i elektroniczny to taki, którego prawidłowe działanie

uzależnione jest od dopływu prądu elektrycznego stałego lub zmiennego, bądź też
sprzęt służący do wytwarzania, przesyłu lub pomiaru prądu elektrycznego [3].
Wyeksploatowane urządzenia trafiają zazwyczaj razem z odpadami komu-
nalnymi na wysypiska śmieci, przez co stwarzają ogromne niebezpieczeństwo
przedostania się do gleby, czy wód gruntowych, silnie trujących substancji w nich
zawartych. Spożywając skażoną żywność narażamy się na szereg chorób m.in.:
uszkodzenie nerek, mózgu, bezpłodność, czy choroby nowotworowe. Aby
zapobiec globalnemu skażeniu uznano ten odpad za niebezpieczny, czyli taki,
którego nie można składować razem z odpadami komunalnymi.
Gospodarka odpadami jest oparta o przepisy prawa europejskiego. Efektem
prac Parlamentu Europejskiego i Rady Europy jest dyrektywa WEEE 2002/96/EC
podpisana w 2003 r. Jej celem jest zminimalizowanie negatywnego wpływu na
środowisko jakie powodują odpady elektroniczne. Czyni ona producentów,
dostawców i importerów odpowiedzialnymi za zbiór, ponowne użycie, recykling
i odzyskiwanie odpadów elektronicznych. Odpady podzielone są na kilka różnych
kategorii i dla każdej z nich są ustalone różne zasady recyklingu [3]. 
W Polsce przełożeniem unijnych dyrektyw jest ustawa z dnia 29 lipca 2005 r.
o zużytym sprzęcie elektrycznym i elektronicznym (Dz. U. 2005 nr 180 poz. 1495
z późniejszymi zmianami) jako podstawowy cel stawia stworzenie systemu
gospodarowania, którego głównym elementem jest zbiórka zużytego sprzętu
elektrycznego i elektronicznego. Sposób w jaki należy przeprowadzić
postępowanie z wyeksploatowanym sprzętem musi gwarantować ochronę zdrowia
i życia ludzkiego oraz ochronę środowiska. Dlatego należy pamiętać o tym, że
wyrzucając e-śmieci razem z odpadami komunalnymi nie tylko stwarzamy
zagrożenie dla środowiska, ale także łamiemy prawo.
Istotnym warunkiem prawidłowego postępowania z odpadami zużytego
sprzętu elektrycznego i elektronicznego jest wprowadzenie ich wysokoefektywnej,
selektywnej zbiórki. W tym celu producenci zostali zobowiązani do stworzenia
systemów zbiórki, które pozwolą użytkownikom i dystrybutorom na bezpłatny
zwrot zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego. Również w gestii
producenta pozostaje zapewnienie, iż nabywca nowego sprzętu elektrycznego
i elektronicznego może zwrócić sprzedającemu bezpłatnie zużyty sprzęt o ile ten
jest ekwiwalentny do nabywanego i spełnia te same funkcje użytkowe [4].
Na rysunku 1 przedstawiono materiały zawarte w odpadach elektronicznych.
 85

Pd 0,005%
Au 0,1%
Ag 0,2%
Zn 1%
Al 2%
Pb 2%
Ni 2%
Sn 4%
Fe 8%
Cu 20%
Plastik 30%
Materiały ogniotrwałe 30%

0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35

Rys. 1. Skład materiałowy odpadów elektronicznych [3]

2. Usuwanie składników niebezpiecznych ze zużytego sprzętu

elektrycznego i elektronicznego

Zużyty sprzęt elektryczny i elektroniczny zawiera, zarówno szereg cennych

metali, jak i spore ilości substancji szkodliwych. Do substancji i materiałów
niebezpiecznych, które powinny być usunięte należy zaliczyć m.in.[5]:
 PCB (polichlorowane bifenyle),
 części składowe zawierające rtęć,
 baterie i akumulatory,
 płytki obwodów drukowanych o powierzchni <10cm2,
 wkłady drukujące, płynne i proszkowe, a także tonery barwiące,
 związki bromu,
 azbest,
 oleje,
 freon.

3. Wpływ substancji niebezpiecznych zawartych w WEEE

na środowisko naturalne

Rtęć występująca często w świetlówkach jest substancją bardzo szkodliwą.

W razie przedostania się do zbiorników wodnych lub bezpośrednio do organizmu
człowieka lub zwierząt, może spowodować poważne uszkodzenia wzroku, słuchu,
mowy, czy też koordynacji ruchów. Stosowane w produkcji komputerów związki
bromu mają niekorzystny wpływ na układ rozrodczy oraz powodują zaburzenia
neurologiczne. Kadm zawarty w bateriach urządzeń elektrycznych zaburza
czynności nerek, powoduje chorobę nadciśnieniową, wywołuje zmiany
nowotworowe, zaburza metabolizm wapnia, powodując deformację szkieletu,
a także zaburza funkcje rozrodcze.
86

W chwili obecnej do produkcji nowych urządzeń nie stosuje się azbestu,

jednak w urządzeniach elektrycznych i elektronicznych produkowanych kilka lat
wcześniej stosowano go często ze względu na jego właściwości izolacyjne. Jest on
jednak przyczyną wielu chorób np. pylicy azbestowej, raka płuc i nowotworu
międzybłoniaka opłucnej. Podobnie jest w przypadku freonu, który pełnił niegdyś
funkcję chłodniczą, jest on jednak szkodliwy dla warstwy ozonowej. Od roku 1998
nie wolno go stosować w urządzeniach elektrycznych, jednak spotykany jest
w lodówkach i klimatyzatorach starszego typu. Wiele urządzeń do prawidłowego
funkcjonowania potrzebuje układu chłodzącego, smarującego, czy też niezbędna
jest izolacja urządzenia. Do sprawowania tych wszystkich funkcji stosowane są
PCB. Jednakże w przypadku wydostania się tego związku do wód gruntowych
z łatwością przenika do gleby i atmosfery. Równie łatwo przedostaje się do
organizmów żywych, powodując osłabienie odporności, uszkodzenia wątroby oraz
zaburzenia neurologiczne i hormonalne. 

Podsumowanie

Zużyty sprzęt elektryczny i elektroniczny powinien być selektywnie zbierany

i poddawany procesom recyklingu i innym niż recykling procesom odzysku. Ze
względu na zawartość substancji niebezpiecznych nieprawidłowe postępowanie,
w tym składowanie, może zagrażać środowisku. Substancje te powinny być
usunięte w celu ich unieszkodliwienia.
WEEE zawierają również wiele cennych metali, które można odzyskać
i wykorzystać jako surowce wtórne. W obecnej chwili wzrasta zainteresowanie
zużytym sprzętem elektrycznym i elektronicznym, gdyż uznawany jest jako
atrakcyjny materiał recyklingowy.

Literatura

1. http://www.eko-samorzadowiec.pl/pl/ekologia/artykuly_i_porady/1668.html (lipiec 2013). 

2. Alwaeli M.: Demontaż, odzysk oraz recykling wybranych odpadów sprzętu elektrycznego
i elektrycznego. Archiwum Gospodarki Odpadami i Ochrony Środowiska, Vol. 10, 2008,
s. 85÷94.
3. Mielcarz A.: Wpływ temperatury na stopień wyługowania ołowiu Pb(II) z tulei lampy CRT
w środowisku kwasu azotowego(V). Praca magisterska pod opieką prof. dra hab. inż. J. Siwki,
Częstochowa, 2013.
4. Pikon K.: Przyszłość gospodarki odpadami elektronicznymi w Polsce. Archiwum Gospodarki
Odpadami i Ochrony Środowiska, Vol. 10, 2008, s. 27÷42.
5. Ustawa z dnia 29 lipca 2005 r. o zużytym sprzęcie elektrycznym i elektronicznym, Dz.U. 2005,
nr 180 poz. 1495, załącznik nr 2.
DOMINIKA JANCZAK, MONIKA WOJTALA

ŁUGOWANIE Sr(II) I Ba(II) Z ODPADOWYCH

SZKIEŁ CRT W ŚRODOWISKU KWASU
AZOTOWEGO (V)

Sr(II) AND Ba(II) LEACHING FROM WASTE CRT

GLASS IN NITRIC ACID(V) ENVIRONMENT

Abstract

In this paper appappropriate management issues of waste CRT glass was shown. Contain of
hazardous components forces to elaborate new methods of processing this kind of waste. Furthermore
discribed experimental results of Sr(II) and Ba(II) leaching from CRT screens in nitric acid
environment.

Wstęp

W ostatnich latach na całym świecie obserwowany jest drastyczny wzrost

ilości zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego. Za główną przyczynę
uważa się szybki rozwój technologiczny oraz skrócenie cyklu życia produktu.
Wśród strumienia odpadów WEEE znaczną grupę stanowią wyeksploatowane
monitory CRT [1].
Można wyróżnić dwa rodzaje lamp katodowych: monochromatyczne, czyli
czarno-białe oraz kolorowe. Oba typy zrobione są z kilku rodzajów szkła
różniących się składem chemicznym. Tylnią część lampy tworzy tuleja
(ok. 1/3 masy całego szkła CRT) oraz szyjka. Przednia część to szkło ekranowe
inaczej nazywane szkłem panelu przedniego (ok. 2/3 masy). Jest to szkło bogate
w bar i stront, a od 1995r. pozbawione ołowiu. Poszczególne części szklane
połączone są ze sobą przy pomocy fryty, szkła o dużej zawartości ołowiu,
wynoszącej nawet do 85% [2].
Ze względu na zawartość pierwiastków niebezpiecznych, takich jak stront, bar
czy ołów, prowadzone są badania nad sposobem eliminowania ich ze zużytego
szkła CRT. Powstały w ten sposób materiał nie tylko stałby się bezpieczny dla
środowiska, ale również byłby wartościowym materiałem do wytwarzania nowych
produktów w różnych gałęziach przemysłu [3].

Mgr inż. Dominika Janczak, mgr inż. Monika Wojtala – Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii
Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Katedra Ekstrakcji i Recyrkulacji Metali
88

1. Materiał i metodyka badań

Do badań użyto stłuczki szklanej pochodzącej ze zużytego monitora CRT.

W całości było ono szkłem panelu przedniego. W pierwszej kolejności szkło
zostało oczyszczone z pozostałości metalicznych, plastiku oraz innych materiałów.
Następnie poddano je dwuetapowemu kruszeniu: wstępnie w kruszarce
laboratoryjnej i docelowo w kruszarce szczękowej. W kolejnym etapie pokruszony
materiał został rozdzielony na poszczególne frakcje przy użyciu przesiewacza
wibracyjnego. Otrzymane frakcje zostały przedstawione na rysunku 1. W badaniach
wykorzystano jedną frakcję szkła o wielkości ziaren 0,5÷0,25 mm.

Rys. 1. Frakcje odpadowego szkła CRT otrzymane w procesie kruszenia[4]

Procesowi ługowania poddano próbki szkła, których masa wynosiła 50 g.

Do każdej z nich użyto 0,5 dm3 wodnego roztworu kwasu azotowego(V) o stężeniu
5 moli/dm3. Roztwór został sporządzony z dostępnych w handlu stężonych
roztworów HNO3 o stopniu czystości cz.d.a. oraz wody destylowanej.
Proces został przeprowadzony w specjalistycznym reaktorze hydrometalur-
gicznym, gdzie prędkość mieszadła ustawiono na poziomie 400 obrotów na
minutę, a czas ługowania wynosił 180 minut. Próbki zbadano dla czterech
temperatur: 25C (temp. otoczenia), 40C, 60C oraz 80C.
Po upływie przyjętego czasu procesu wyłączono mieszadło reaktora, a próbki
przefiltrowano przy pomocy lejka laboratoryjnego oraz papierowego sączka.
Z otrzymanego roztworu wydzielono próbki, które po rozcieńczeniu zostały
poddane ilościowej analizie zawartości jonów strontu i baru metodą atomowej
spektroskopii absorpcyjnej ASA.
 89

2. Wyniki badań

Bazując na wynikach analizy ASA obliczono stopień wyługowania strontu

oraz baru. Jako podstawę obliczeń przyjęto początkowe zawartości pierwiastków,
które były równe Sr – 7,43%, natomiast Ba – 8,24%. Otrzymane wyniki
zaprezentowano na rysunkach 2 i 3.

Rys. 2. Stopień wyługowania strontu z panelu lampy CRT w zależności od temperatury

prowadzonego procesu [4]

Rys. 3. Stopień wyługowania baru z panelu lampy CRT w zależności od temperatury

prowadzonego procesu [4]

Na efektywność ługowania ma wpływ wiele czynników, do których między

innymi należą: wielkość ziaren szkła, czas trwania procesu, prędkość mieszania,
rodzaj oraz stężenie czynnika ługującego, a także temperatura prowadzonego
procesu.
90

Analizując wyniki badań stwierdzono, że wraz ze wzrostem temperatury,

w badanym zakresie, stopień wyługowania zarówno strontu jak i baru znacznie się
zwiększa. Zaobserwowano jednak, iż stężenie jonów badanych metali, które
przeszły do roztworu, jest bardzo niskie, a najwyższy stopień wyługowania dla obu
pierwiastków nie przekroczył 0,5%. Wskazuje to na konieczność przeprowadzenia
badań sterując innymi czynnikami procesu w celu poprawienia efektywności
procesu. Otrzymane wyniki mogą również świadczyć, o tym, że jony strontu oraz
baru bardzo trudno jest przeprowadzić do roztworu.

Podsumowanie

Wraz ze wzrostem ilości zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego

narodził się problem w zagospodarowaniu tego typu odpadów. Konieczne jest
opracowanie odpowiednich technologii recyklingu oraz odzysku, a także
unieszkodliwiania, tak aby wyeksploatowany sprzęt nie zalegał na składowiskach
i nie stanowił zagrożenia dla środowiska.
Badania nad procesem ługowania strontu oraz baru mogą pozwolić na
wyeliminowanie tych pierwiastków ze zużytego szkła CRT. Dzięki temu może ono
stać się atrakcyjnym materiałem wtórnym w innych gałęziach przemysłu.

Literatura

1. Xu Qingbo, Li Guangiming, He Wenzhi, Huang Juwen, Shi Xiang: Cathode ray tube (CRT)
recycling: Current capabilities in China and research progress, Waste Management, Vol. 32,
2012, p. 1566÷1574.
2. Mear F., Yot P., Cambon M., Ribes M., The characterization of waste cathode-tube glass, Waste
Management, Vol. 26, 2006, p. 1468÷1476.
3. A. Strzałkowska, Nowe podejścia do zastosowania odpadowego szkła CRT w przemyśle,
Produkcja i zarządzanie w hutnictwie, pr. zbior. pod red. nauk. Ryszarda Budzika, Wyd.
WIPMiFS PCz., Częstochowa 2010, str. 88÷91.
4. Janczak D., Wpływ temperatury na stopień wyługowania strontu Sr(II) i baru Ba(II) z panelu
lampy CRT w środowisku kwasu azotowego(V), Praca magisterska pod kierunkiem prof. dra hab.
inż. J. Siwki, Politechnika Częstochowska, Częstochowa 2013.
ANNA KONSTANCIAK

PORÓWNANIE WSKAŹNIKÓW
ZANIECZYSZCZENIA POWIETRZA
NA TERENACH DWÓCH MIAST
PRZEMYSŁOWYCH W LATACH 2011÷2013

COMPARISON OF AIR POLLUTION FACTOR

IN TWO INDUSTRIAL CITIES IN 2011÷2013

Abstract
The article the research on the relationship between emission of pollutions and the state of the
atmosphere in the industrial area was presented. It gives the results of measurements taken at local
monitoring station. The results have been limited to selected gaseous pollutions, as well as dust fall
from last 30 months.
On the basis of reference value as well as maximum allowable values, specified in the directives
issued by the Ministry of the Environment, the analysis has shown that the level of dust in the air does
not exceed the norm. Concentrations of gaseous substances have not exceeded their respective
allowable values.

Wstęp

W powietrzu jako komponencie środowiska przebiegają najważniejsze procesy

życiowe organizmów. Powietrze jest bezbarwną i bezwonną mieszaniną gazów,
jest zaliczane do zasobów naturalnych i odnawialnych. Wypełnia ono naszą
przestrzeń życiową wokół nas oraz nasze płuca. Stały skład chemiczny powietrza
możliwy jest dzięki obiegowi gazów atmosferycznych poprzez biosferę. Jego
zanieczyszczenie stało się szczególnym problemem ostatnich lat. Pojawiające się
pyły i gazy dopływające do atmosfery w nadmiarze powodują lokalne zanie-
czyszczenia, a w konsekwencji wpływają na globalne zanieczyszczenie atmosfery.
Dokonując rocznej oceny jakości powietrza, uwzględniając krajowe normy
oraz unijne dyrektywy, określa się stężenia poziomów (dopuszczalnych,
docelowych i celów długoterminowych) w powietrzu ze względu na ochronę
zdrowia ludzkiego i ochronę roślin. Biorąc pod uwagę kryteria ochrony zdrowia
ludzkiego uwzględnia się zawartości: dwutlenku siarki, dwutlenku azotu, tlenku

Dr inż. Anna Konstanciak – Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii Procesowej, Materiałowej

i Fizyki Stosowanej, Katedra Ekstrakcji i Recyrkulacji Metali
92

węgla, benzenu, ozonu, pyłów PM10 i PM2,5, metali ciężkich (ołów, arsen, kadm
i nikiel) oraz beno(a)piranu w pyle PM10. Natomiast w odniesieniu do roślin
uwzględnia się: dwutlenek siarki, tlenki azotu i ozonu [1÷3].

Badania własne

Celem badań była analiza porównawcza stanu zanieczyszczenia atmosfery

i kontrola dotrzymania norm dopuszczalnych stężeń na terenie przemysłowym.
Dokonano porównania zanieczyszczeń dwóch miast przemysłowych tj.
Częstochowy oraz Zabrza. Danymi wyjściowymi do oceny stanu zanieczyszczenia
atmosfery były pomiary zanieczyszczeń takich jak: pyłu zawieszonego PM10,
dwutlenku siarki, tlenków azotu (NOx), tlenku azotu, benzenu, benzo(a)pirenu
w latach 2011÷2013 z 30 miesięcy [4]. System oceny jakości powietrza jest
zgodny z przepisami prawa obowiązującymi w Unii Europejskiej, w tym wypełnia
wymagania Dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady z maja 2008 roku
w sprawie Jakości Powietrza i Czystego Powietrza dla Europy, Ustawy z dnia 27
kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska oraz opiera się na przepisach
wykonawczych do tej Ustawy [5]. Oba miasta realizują program związany
z wprowadzeniem standardów i norm unijnego prawa w dziedzinie ochrony
środowiska.
Analizie poddano zanieczyszczenia powietrza na terenie Częstochowy
z dwóch stacji monitoringu powietrza punkt pomiarowy 1 – Al. Armii Krajowej 3
zlokalizowany przy drodze krajowej o wzmożonym natężeniu komunikacji
samochodowej oraz punkt pomiarowy 2 – przy ul. Baczyńskiego 2 (dzielnica
„Północ”), charakteryzujący dzielnicę mieszkaniową, położony wewnątrz osiedla
bloków, z daleka od źródeł zanieczyszczenia powietrza, a także ulic o dużym
natężeniu ruchu. Natomiast zanieczyszczenia powietrza na terenie Zabrza
przeanalizowano z jednego punktu pomiarowego (nazywanego dalej punktem
pomiarowym 3), tj. znajdującego się przy ulicy Skłodowskiej-Curie 34. Jest to
punkt zlokalizowany na terenie dzielnicy mieszkaniowej, handlowo-usługowej.
Sposób ogrzewania okolicznych mieszkań to sieć ciepłownicza oraz kotły opalane
węglem.
Poziomy dopuszczalnych wartości stężeń wg Rozporządzenia Ministra
Środowiska (Dz. U. 2012 poz. 1031 z 18.09.2012) [5] (ze względu na ochronę
zdrowia ludzi i ochronę roślin na terenie kraju) w oparciu o dyrektywę ramową
2008/1/WE (wcześniej 96/61/WE) wynoszą odpowiednio:
3 3
 dla pyłu zawieszonego PM10 – w ciągu 24 h – 50 μg/m , w ciągu roku 40 μg/m ;
3 3
 dla dwutlenku siarki (SO2)– 125 μg/m z 24 godzin; 20 μg/m w roku
kalendarzowym;
3
 dla tlenków azotu (NOX) – 30 μg/m w roku kalendarzowym;
3
 dla dwutlenku azotu (NO2) – 40 μg/m w roku kalendarzowym;
3
 dla benzenu – 5 μg/m w roku kalendarzowym.
3
 dla benzo(a)piranu – 1 ng/m w roku kalendarzowym.
Oznaczono poziom pyłu zawieszonego PM10 zawartego w powietrzu dla
punktu pomiarowego 2 oraz punktu pomiarowego 3 [4]. Wyniki pomiarów tych
 93

stężeń przedstawiono na rysunku 1. Dla punktu pomiarowego 1 nie prowadzono

rejestracji tego parametru w badanym okresie czasu w związku z rewitalizacją tej
stacji.
Na rysunkach 2÷5 przedstawiono zmiany wartości stężeń dwutlenku siarki,
dwutlenku azotu oraz benzenu dla punktów pomiarowych 1, 2 i 3.

Rys. 1. Zmiany zawartości pyłu zawieszonego PM10 w punktach pomiarowych 2 i 3

w okresie 30 miesięcy w latach 2011÷2013 wg danych [4]

Rys. 2. Zmiany zawartości dwutlenku siarki określone w trzech punktach pomiarowych

w okresie 30 miesięcy w latach 2011÷2013 wg danych [4]

Zmiany zawartości dwutlenku siarki w okresach chłodnych i ciepłych pór roku

dla trzech różnych punktów pomiarowych miały bardzo zbliżone do siebie stężenia
średniomiesięczne (rys. 2). Widoczne były wahania wartości stężeń dwutlenku
siarki w różnych porach roku, dla punktu pomiarowego 1 od 4 do 52 μg/m3, a dla
94

punktu pomiarowego 2 od 2 do 40 μg/m3, przy poziomie dopuszczalnym 20 μg/m3

w roku kalendarzowym i porze zimowej (okres od 1.X do 31.III) nie
przekraczanym w badanym okresie. Jak widać z przebiegu krzywych dla zmian
zawartości dwutlenku azotu (rys. 3), największe wartości stężeń (62 μg/m3 dla
punktu pomiarowego 1 i 41 μg/m3 dla punktu pomiarowego 2) występowały
w okresie zimowym (listopad – marzec), natomiast okres letni charakteryzował się
niższymi wartościami stężeń. Jednocześnie widoczne były większe różnice stężeń
dwutlenku azotu (rys. 3) pomiędzy tymi dwoma punktami pomiarowymi niż
w przypadku zmian stężeń dwutlenku siarki (rys. 2).

Rys. 3. Zmiany zawartości dwutlenku azotu określone w trzech punktach pomiarowych w

okresie 30 miesięcy w latach 2011÷2013 wg danych [4]

Analiza danych z trzech punktów pomiarowych zmian zawartości tlenków

azotu (NOx) wskazuje, że we wszystkich przypadkach nastąpiło przekroczenie
poziomów dopuszczalnych (rys. 4).
Stężenia średniomiesięczne zawartości tlenków azotu w badanym okresie dla
trzech różnych punktów pomiarowych miały taki sam charakter, tj. w okresach
zimowych wzrastały, natomiast w porze letniej miały niższe wartości (rys. 4).
Widoczne były wahania wartości stężeń tlenków azotu, dla punktu pomiarowego 1
od 73 do 151 μg/m3, przy incydentalnym miesięcznym stężeniu poziomu tlenków
azotu w listopadzie 2011 r. (207 μg/m3), dla punktu pomiarowego 2 od 20 do 55
μg/m3, dla punktu pomiarowego 3 od 20 do 91 μg/m3.
 95

Rys. 4. Zmiany zawartości tlenków azotu określone w trzech punktach pomiarowych

w okresie 30 miesięcy w latach 2011÷2013 wg danych [4]

Przebieg zmian stężeń średnomiesięcznych benzenu (rys. 5) wskazuje na

podobny charakter dla analizowanych punktów pomiarowych; dla punktu
pomiarowego 1 dane z 28 miesięcy zmiany stężeń benzenu mieszczą się
w granicach 2,09÷9,1 μg/m3 (przy jednym incydentalnym pomiarze w lutym 2011
roku na poziomie 12,74 μg/m3), dla punktu pomiarowego 2 z 28 miesięcy 1,04 –
6,5 μg/m3, a dla punktu pomiarowego 3 z 28 miesięcy 1,89÷9,1 μg/m3 przy
nieprzekraczalnym średniorocznym poziomie obecności benzenu w powietrzu na
poziomie 5 μg/m3. W porze letniej widoczne były niższe wartości stężeń benzenu
dla tych trzech punktów pomiarowych.

Rys. 5. Zmiany zawartości benzenu określone w trzech punktach pomiarowych w okresie 28

miesięcy w latach 2011÷2013 wg danych [4]
96

Analizując zmiany zawartości bezno(a)piranu w pyle zawieszonym PM10 dla

punktów pomiarowych 2 i 3 z 30 miesięcy (rys. 6) zaobserwowano wahania stężeń
od 0,23 do 10 ng/m3 dla punktu pomiarowego 2, a dla punktu pomiarowego 3 –
0,44÷17,09 przy średniej rocznej wartości wg normy 1 ng/m3. Jednocześnie
zaobserwowano cykliczność wzrostów tych stężeń w miesiącach zimowych dla
obydwu punktów pomiarowych.

Rys. 6. Zmiany zawartości benzo(a)pirenu określone w dwóch punktach pomiarowych

w okresie 28 miesięcy w latach 2011÷2013 wg danych [4]

Analizując uśrednione roczne wyniki poziomów stężeń oraz dopuszczalne

częstości przekraczania tych poziomów pyłu zawieszonego PM10, dwutlenku siarki
oraz dwutlenku azotu stwierdzono, iż w badanym okresie nie zostały przekroczone.
Ze względu na ochronę zdrowia ludzi wg [5] dokonuje się pomiarów
manualnych zawartości metali ciężkich w powietrzu. Przeanalizowano w badanym
okresie czasu zmiany stężeń ołowiu, arsenu, kadmu i niklu w powietrzu. Jednakże
poziomy zmian tych metali zostały określone tylko dla punktu pomiarowego 2.
W punktach 1 i 3 nie rejestrowano tych zmian.
Dla ołowiu średnioroczna dopuszczalna wartość stężenia wynosi 0,5 μg/m3
i w badanym okresie nie była przekraczana, wynosiła ona:
 w pierwszym roku 0,035 μg/m3,
 w drugim roku 0,0525 μg/m3,
 w trzecim roku 0,025 μg/m3.
 97

W przypadku zmian stężeń zawartości arsenu w pyle zawieszonym PM10, przy

nieprzekraczalnym średniorocznym stężeniu docelowym na poziomie 6 ng/m3
(w pierwszym roku – 3,1 ng/m3, w drugim roku – 2,5 ng/m3, w trzecim roku –
2,025 ng/m3) występowały epizody przekroczenia tej wartości, jednakże nie miało
to wpływu na czystość powietrza w okolicach punktu pomiarowego 2. Podobna
sytuacja miała miejsce w przypadku zmian zawartości pozostałych metali w pyle
zawieszonym:
a) kadmu
 średnioroczne stężenie docelowe – 5 ng/m3,
 w pierwszym roku 2,03 ng/m3,
 w drugim roku 1,04 ng/m3,
 w trzecim roku – 0,8325 ng/m3,
 dwa epizody: 5,5 ng/m3 w marcu i 8,7 ng/m3 w listopadzie w pierw-
szym roku badań;
b) niklu
 średnioroczne stężenie docelowe – 20 ng/m3,
 w pierwszym roku 2,13 ng/m3,
 w drugim roku 1,95 ng/m3,
 w trzecim roku – 1,0 ng/m3,
 jeden epizod: 42 ng/m3 we wrześniu w pierwszym roku badań.

Podsumowanie

Pomiary w punktach pomiarowych 1, 2 i 3 prowadzono w warunkach

wysokich stężeń dwutlenku siarki i dwutlenku azotu reprezentujących tło
zanieczyszczenia powietrza. Jednakże niskie średnioroczne poziomy innych
zanieczyszczeń występujących na tych terenach pozwalają na stwierdzenie, że
największy udział ma emisja niezorganizowana, zwłaszcza pochodzenia
komunikacyjnego oraz komunalnego. Natomiast w przypadku nadmiernego
zapylenia największy udział ma pylenie z zakładów przemysłowych, kotłowni
i palenisk domowych.
Zestawienie danych co do zanieczyszczeń powietrza dla miesięcy w sezonie
grzewczym i latem wskazuje znaczną różnicę – latem powietrze jest mniej
zanieczyszczone. Szczególnie jest to widoczne w odniesieniu do pyłu
zawieszonego i dwutlenku siarki pochodzących głównie ze źródeł niskiej emisji.
Dla dwutlenku azotu różnica ta jest mniejsza z uwagi na to, że na stężenie NO2
w powietrzu znacząco wpływa emisja ze środków transportu.
Mając na uwadze ochronę powietrza, należy dążyć do dalszego zmniejszania
zanieczyszczania atmosfery, sukcesywnego realizowania zadań w zakresie redukcji
emisji wszystkich zanieczyszczeń.
Analiza przepływów zanieczyszczeń oraz ocena ich udziałów stają się
elementem pozwalającym określić jakość powietrza.
98
Literatura

1. Ingaldi M., Konstanciak A., Kardas E.: Selected indicators of air pollution in the industrial area in
Poland. Environmental Science an Indian Journal, Vol. 8, ISSUE 8, 2103, p. 6.
2. http://powietrze.gios.gov.pl (lipiec 2013).
3. Bilík J., Juchelková D., Pustějovská P.: Ocenění odezvy ekosystému na environmentální zátěž.
XXI. International Scientific Conference „Iron and Steelmaking”, Conference Proccedings,
Technická Univerzita Ostrava, Czech Republic, 19÷21.10.2011, pp. 69÷72.
4. http://stacje.katowice.pios.gov.pl/monitoring/ (lipiec 2013).
5. Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 24.08.2012 w sprawie pomiarów niektórych
substancji w powietrzu – Dz. U. z 18.09.2012 poz. 1031.
BARTŁOMIEJ JĘDRYSIAK, PAULINA CHWAŁA

ZASTOSOWANIE DIAGRAMU PARETO-

LORENZA DO ANALIZY POWSTAŁYCH
NIEZGODNOŚCI W PRZEDSIĘBIORSTWIE
PRODUKCYJNYM

THE APPLICATION OF PARETO-LORENZ’S

DIAGRAM IN THE ANALYSIS OF CREATED
INCOMPATIBILITIES
IN PRODUCTION COMPANY

Abstract

In this paper analysis of created incompatibilities received from production company

is presented. The paper shows Pareto-Lorenz’s diagram for incompatibilities which are occurred
in the first quarter of 2012. Furthermore, couses of these incompatibilities by using five major
elements are described.

Wstęp

Przedsiębiorstwa produkcyjne i usługowe pragnąc zaspokoić najróżniejsze

potrzeby klientów przywiązują coraz to większą wagę do jakości oferowanych
przez siebie produktów i usług. Procesy produkcyjne są ciągle unowocześniane
a na każdym etapie produkcji stosowana jest szczegółowa kontrola jakości. Wiele
firm decyduje się na wprowadzanie systemów zarządzania jakością zachowując
w ten sposób ciągłą kontrolę nad systemem produkcyjnym [1].
W artykule dokonano analizy powstałych niezgodności w przedsiębiorstwie
produkcyjnym „X” pod względem znaczenia czynników dla jakości oferowanego
produktu, jak również przyczyn powstania. Analiza obejmuje pierwszy kwartał
roku 2012 dla produktów wykonanych w tej samej technologii produkcji. Do
analizy otrzymanych niezgodności wykorzystano diagram Pareto-Lorenza, który
powszechnie uznany został za narzędzie uniwersalne, stosowane bez względu na
rodzaj produkcji [2].

Mgr inż. Bartłomiej Jędrysiak, mgr inż. Paulina Chwała – Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii
Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Katedra Ekstrakcji i Recyrkulacji Metali
100

1. Analiza Pareto-Lorenza dla niezgodności występujących

w przedsiębiorstwie „X”

Na podstawie danych otrzymanych bezpośrednio z firmy „X” dokonano

analizy Pareto-Lorenza dla pierwszego kwartału roku 2012. Rodzaje niezgodności
zostały uporządkowane od najczęściej do najrzadziej występujących. Wyznaczono
również procentowy udział jak i udział skumulowany dla podanych niezgodności
występujących w danym czasie. Na podstawie tych danych sporządzono wykres
Pareto-Lorenza, który przedstawiono na rysunku 1.
Z przedstawionego na rysunku wykresu wynika iż największy procent
powstałych wad stanowią dwie niezgodności: N5 – „zarysowany element”, jak
również N3 – „brakujący element”. Łącznie te dwa czynniki stanowią około 47%
wszystkich niezgodności wykrytych w produkcji. Znacznie mniejszą rolę
odgrywała niezgodność N2 – „brakujący element”, gdzie w całej produkcji
wykryto 15% tego rodzaju błędów [3].

N1 – Uszkodzony element N11 – Złamany element

N2 – Niewłaściwy element N12 – Wady w szkle
N3 – Brakujący element N13 – Uszkodzenia lakiernicze
N4 – Ciała obce pod powierzchnią N14 – Wypaczone element
N5 – Zarysowany element N15 – Błąd komisjonowania
N6 – Pęcherze pod powierzchnią N16 – Zabrudzenia klejem
N7 – Wgnioty na powierzchni N17 – Zaburzenia funkcji
N8 – Błąd wierceń N18 – Zawilgocony element
N9 – Plamy N19 – Błąd w warstwie forniru
N10 – Folia odchodzi z płyty N20 – Trapo
Rys. 1. Diagram Pareto-Lorenza dla niezgodności powstałych podczas procesu
produkcyjnego w przedsiębiorstwie „X”
[Opracowanie własne na podst. 3 ]
 101

2. Analiza przyczyn powstałych niezgodności

Powstałe niezgodności zostały również przeanalizowane pod względem

przyczyn ich powstania. Do tego celu użyto pięć głównych składowych, czyli:
M1 – Człowiek, M2 – Maszyna, M3 – Metoda, M4 – Materiał, M5 – Zarządzanie.
Na rysunku drugim zaprezentowano przyczyny powstania niezgodności w ujęciu
procentowym.

Rys. 2. Diagram przyczyn powstania niezgodności

[Opracowanie własne na podst. 3]

Analizując rysunek 2 można stwierdzić iż prawie 50% niezgodności powstała

z winy człowieka. Najprawdopodobniej główną przyczyną była słaba koncentracja
lub zbyt mała wiedza na temat wykonywanych czynności. Z powodu złej pracy
maszyn powstało 23% uchybień obniżających jakość oferowanego produktu. Jako
trzecią najpoważniejsza przyczynę powstania niezgodności uznano złe zarządzanie
procesem produkcyjnym. W porównaniu do zarządzania nieco mniejszy wpływ na
proces produkcyjny wywarło stosowanie odpowiedniej metody pracy. Najmniej
niezgodności powstało w wyniku wad materiału produkcyjnego [3].

3. Podsumowanie

Z przeprowadzonej analizy Pareto-Lorenza można stwierdzić iż za 47%

wykrytych wad odpowiada 10% błędów produkcji. Prawie połowę wad stanowią
dwie niezgodności N5 – „zarysowany element” i N3 – „brakujący element”. Wady
te znacząco obniżały jakość oferowanych produktów. Większość wykrytych
niezgodności była spowodowana bezpośrednią winą człowieka. Przeprowadzona
analiza pozwala również na wyciągniecie pewnych wniosków odnośnie
102

usprawnienia systemu produkcji i zmniejszenia liczby występujących niezgod-

ności. W przypadku badanego przedsiębiorstwa jest możliwe podjęcie następu-
jących działań [3]:
 w celu wyeliminowania lub ograniczenia błędów popełnianych przez człowieka
należy przeprowadzić odpowiednie kursy i szkolenia dla pracowników. Pozwoli
to na zwiększenie efektywności wykonywanej pracy jak i poprawę jakości
oferowanego produktu;
 inwestycje w nowe technologie produkcji jak również usprawnienie parku
maszyn pozwolą na wyeliminowanie błędów powstałych na skutek złej pracy
maszyn;
 w celu zredukowania liczby błędów powstałych na skutek złego zarządzania
należy położyć nacisk na rozwój kadry zarządzającej poprzez organizacje
szkoleń w celu zapoznania jej z nowymi trendami sposobów zarządzania;
 dobór odpowiedniej metody wytwarzania już na etapie projektowania pozwoli
na usprawnienie całego procesu produkcji.
Zalecone działania korygujące powinny dążyć do wyeliminowania niezgod-
ności powstałych w procesie produkcyjnym. Zredukowanie liczby występujących
niezgodności pozwoli firmie oferować produkty znacznie wyższej jakości a co za
tym idzie zdobycie większej liczby odbiorców.

Literatura

1. Hamrol A., Mantura W.: Zarządzanie jakością. teoria i praktyka, Wydawnictwo Naukowe PWN,
Warszawa 2002.
2. Hamrol A., Matura W.: Zarządzanie jakością teoria i praktyka,. PWN, Warszawa 2004.
3. Jędrysiak B.: Zarządzanie systemami jakości, Praca magisterska pod kierunkiem dra inż.
Z. Skuzy, Politechnika Częstochowska, Częstochowa 2013.
E.V. BOGOMOLOVA, K.V. BARSUKOVA

FINANCIAL-INDUSTRIAL CLUSTER
AS A TOOL OF IMPROVING
THE FUNCTIONING OF THE REGION

KLASTER FINANSOWO-PRZEMYSŁOWY JAKO

NARZĘDZIE ULEPSZANIA FUNKCJONOWANIA
REGIONU

Abstract

The article considers the concept of financial and economic cluster, which will help to improve
the production and economic situation in a selected region. The article describes the basic steps for
creating a cluster and advantages of the implementation of this project.

Introduction

The quality of functioning of the region is implemented by reaching a certain

level of socio-economic development of the region. Rise of the regions’
competitiveness contributes to the acceleration of the socio-economic
development. In our opinion, one of the reserves to maintain competitiveness, and
indirectly, the quality of functioning of the region, is integration of business
structures. We propose to integrate business organizations through the creation of
clusters, specifically, financial-industrial cluster (FIC).

The concept of cluster, the mechanism and purpose of its creation

The cluster slant is an important mechanism for increasing the competitiveness

of regional economies.
Cluster is an intersectoral formation, localized in a certain territory, which
includes the entire chain of interrelated activities from production to the final
product and service. Such formations provide synergistic and multiplicative effects.
According to the experience of developed countries, problems, related to
ensuring the competitiveness of enterprises, are most effectively resolved
specifically within the clusters. World experience of the last decade gives many
examples of formation and functioning of clusters in various segments of the
104

regional economy. The main thing they have in common is that, due to synergistic
effects, productivity increases both in the cluster and in related sectors of the
economy. Thus, regions with well-functioning clusters have higher rates in the
dynamics of development, and clustering is one of the most promising areas of
economic development and raise of competitiveness.
The mechanism of creation of financial-industrial cluster (FIC) is an
interconnected complex of procedures and tasks for creating enterprise structure
(economic agent), which operates on the basis of an appropriate production
structure, financial and credit relations of the participants and the control system.
To improve the quality of functioning of the region through the synergistic
reserves of business integration it is necessary to carry out the following steps:
 to determine alternative directions of self-development, which business
structures are already implementing;
 to identify areas of information coordination with the external and internal
environment, which may contribute to the accelerated development of business
structures;
 to work out effective combination of alternative directions of self-development
in importance of their implementation for self-preservation of business
structures;
 to choose, on the strength of the features of the current model of sustainable
behavior of business structures, the appropriate structure of combining
alternative directions of self-development for ensuring the greatest potential of
self-development in the form of ability to achieve a balance between their
internal and external changes.
The main purpose of FIC is the creation of a long-term co-operation aimed at
the formation and implementation of joint programs in the domestic market for
provision and improvement of competitiveness of business organizations through
synergistic reserves. Realization of this goal provides for building a structure of
FIC in the form of the following blocks:
1. Financial;
2. Industrial;
3. Providing.
The integration of industrial and financial organizations is voluntary.
Therefore, financial-industrial cluster is substantiated as the legal form and created
as a set of entities. Partial consolidation of their tangible and intangible assets,
based on their agreement on the establishment, is advisable.

Matrix of determining priority sectors of the economy

Enterprises and organizations, uniting in an integrated business structures

(IBS), are characterized by different levels of development and specialization. It is
necessary to define the priority sectors, which are able to compose the “core” of
integration. In our view, the most effective and descriptive tool for this aim could
be the matrix of determining the priority sectors of the economy (Figure 1).
 105

OF THE BUSINESS STRUCTURE

ACCTRACTIVENESS

LEVEL OF DEVELOPMENT
Fig. 1. Matrix of determining priority sectors of the economy for the formation and
development of integrated business structures

On the axes of the matrix above we propose to use the level of development
and the attractiveness of the business structure (its competitiveness).
The level of development is measured by the share of revenue of industry in
gross regional product (an industry with a maximum share in GRP is adopted per
item in this coordinate system). We propose to measure the attractiveness through
the labor productivity as percentage (ratio) of the most productive industry:
 Zone A – this is the area of the matrix, which includes business structures with
low productivity and low competitiveness.
 Zone B – is the area occupied by business organizations with a high degree of
competitiveness (the scale), but with low productivity. For this reason, such
industries and companies tend to develop extensively. Therefore, the vector of
development for this sector of the matrix is the use of a set of measures which
increase productivity.
 Zone C – is a favorable sector of the matrix for companies and industries. The
more businesses and industries in the region belong to the sector, the more
competitive the economy of the region and higher the quality of life of its
citizens are.
 Zone D – a zone of businesses and industries that can claim to be the “core” in
the integrated business structures. Industries and companies with high potential
and low level of development in the region belong to this sector. In this regard,
such industries and companies are needed to be developed intensively, and their
integration is the most efficient tool for rapid and sustainable economic growth
in the competitive sectors of the economy.
Effective combination of alternative directions of a synergistic development of
integrated business structures, identified in the proposed sectors, represents the
most sustainable pattern of enterprise behavior by criterion of self-development.
106

Stages of the creation of the project

The project of creation of FIC is a document which allows the founders and
the authorized agencies of federal executive power to take decisions on granting
official status to FIC and contains the necessary evidence of its compliance with
the existing regulatory and legal framework, as well as the requirements of
economic and social efficiency.
The development of the project of FIC includes two stages:
 preparatory, which helps to find out the overall economic advisability of
creating a cluster. Here you need to take a decision about full-scale work on the
project;
 main, which provides preparation of consolidated organizational and economic
documents of the project.
I. Preparatory stage:
1. First phase – identifying the relevance and the possibility of its creation, as
well as the formation (in general terms) of the basic idea of creation and
functioning of the cluster.
2. Second phase – identification of potential participants of FIC; obtaining the
necessary information about their capabilities and results of operation.
3. Third phase – getting marketing information about the state of a market in
areas of specialization and product groups of FIC, corresponding to the
needs of the state, as well as current and future needs of the domestic
market.
4. Fourth phase – making a preliminary decision about the structure of the
cluster, areas of specialization, method of forming the head company,
principles of interaction of industrial enterprises and banks.
5. Fifth phase – identification and assessment of the potential effectiveness of
FIC components.
During the formation of a preliminary list of participating companies you
should take into account all restrictions, which are given in the law about
participating in FIC. One of the limitations is the inability for enterprises to
participate in more than one FIC.
It is necessary to have organizations among the participants of the FIC, which
are acting in the production of goods and services, as well as banks and other credit
institutions.
It is also necessary to form the idea of the promising markets for FIC activity.
For this purpose you can use:
 the results of existing marketing elaborations in enterprises;
 conjunctural surveys on the areas of specialization of the cluster.
The main objective of all investment projects of the cluster is the development
of new energy-saving technologies, upgrading and modernization of production,
diversification of the regional market.
Development of the creating project of FIC, disclosure of the contents of each
component parts allows us to formulate the main provisions of modeling the
structure of management of the integrated group. They include:
 107

 selection of optimal forms and methods of management of joint activities of

enterprises;
 definition of the main activities of the head company;
 development of principles of interaction between enterprises and banks;
 formation of organizational and economic mechanisms of FIC.
II. The main stage of designing FIC requires the full development of all
organizational documents and feasibility studies, needed to obtain the status of
FIC.
The main sources of funding for FIC will be investment loans of participating
banks, financing of the budget for targeted programs and own funds of enterprises.
Construction of the financial and technological schemes around the banks with the
opening lines of credit, setting off of mutual requirements will reduce the overall
need for resources, and accordingly, will reduce the cost of production and the
overall need in circulating assets by 3÷5%.
Development of the project ends with the preparation of constituent documents
in accordance with current normative legal acts.

Conclusion

Integration within the FIC leads to improvement of the performance of the

integrated formation as a whole, and each company – its participant as a part, and
contributes to the development of competitiveness of business organizations
through synergistic reserves of competitiveness.

References

1. Богомолова Е.В.: Содержание категории «авантажность» и ее соотношение с конкурен-

тоспособностью предпринимательских структур, Социально-экономические явления и про-
цессы, № 9,2012, 1,0 п.л.
2. Перспективы процесса социально-экономической стабилизации в России: концепции,
факторы, механизмы, под ред. Н.С. Чернецовой, В.А. Скворцовой, Г.Б. Новосельцевой.
Пенза, 2005.
 
JUSTYNA ŻYWIOŁEK, EWA STANIEWSKA

SYSTEM BEZPIECZEŃSTWA CZYNNEGO ABS

A ŚWIADOMOŚĆ RYZYKA WŚRÓD
KIEROWCÓW SAMOCHODÓW OSOBOWYCH

ACTIVE SAFETY SYSTEMS ABS A RISK

AWARENESS AMONG DRIVERS CAR

Abstract

In the paper there is an attempt to answer the question: why in spite of using in cars ABS
system, its participate in so many accidents, especially with pedestrians? The major cause is probably
car driver’s mindfulness and knowledge about Anti Block System restrictions. On the ground, made
on Car Drivers Training Centre, researches there have educed the most popular situation, when ABS
is not as helpful as drivers expect.

WSTĘP

Z roku na rok rośnie liczba samochodów uzyskujących 5 gwiazdek w testach

zderzeniowych Euro-NCAP. Europejski przemysł motoryzacyjny wydaje rocznie
ponad 20 bilionów euro na prowadzenie badań i rozwój nowoczesnych technologii.
Znaczna cześć tej kwoty jest przeznaczana na badania w zakresie usprawniania
istniejących i wprowadzania nowych systemów poprawy czynnego i biernego
bezpieczeństwa. Producenci prześcigają się w staraniach, by ich auta zapewniały
maksymalną ochronę kierowcy i pasażerom. Poduszki powietrzne stają się
standardem już w najtańszych samochodach, a ABS, w państwach unii europejskiej
od 2004 roku, jest obowiązkowym wyposażeniem każdego nowego samochodu.
Odnotowuje się więc znaczny wzrost poziomu bezpieczeństwa samochodów,
jednocześnie obserwując wzrost możliwości dynamicznych samochodów,
wyrażanych maksymalnym przyspieszeniem i maksymalną prędkością jaką mogą
one osiągnąć. Tomasz Tarkowski z Biura Likwidacji Szkód PZU SA stwierdza
jednak, że coraz wyższy poziom bezpieczeństwa gwarantowany konstrukcją
i wyposażeniem nowoczesnych pojazdów jest w dużej mierze niwelowany poprzez
nieodpowiedzialne zachowania kierowców "bezpiecznych" pojazdów. Złudne

Mgr inż. Justyna Żywiołek, dr inż. Ewa Staniewska – Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii
Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Katedra Zarządzania Produkcją i Logistyki
 109

poczucie bezpieczeństwa wywołane świadomością posiadania systemów

wspomagających kierowcę i układów ograniczających skutki wypadków,
paradoksalnie powoduje często reakcję polegającą na osłabieniu uwagi
i zwiększonej skłonności do ryzykownego stylu jazdy [13]. Jak podają statystyki
wypadków z ostatnich lat, bez względu na to jak bezpieczny jest pojazd, 95%
wszystkich wypadków drogowych spowodowanych jest błędem ludzkim:
kierującego (80%) lub pieszego (15%). Jako główny czynnik powstawania
wypadków z udziałem zabitych, zawinionych przez kierowców samochodów
osobowych, wciąż wskazuje się zbyt dużą prędkość (niedostosowanie prędkości do
warunków ruchu – 30%). Natomiast wśród wszystkich rodzajów wypadków
drogowych najtragiczniejsze skutki niosą „najechania na pieszego”. Rysunek 1
przedstawia liczbę wypadków i ofiar spowodowanych najechaniem na pieszego
w latach 2007÷2012. Obserwuje się nieznaczne zmniejszenie liczby tego rodzaju
wypadków i liczby ich ofiar. Niestety nadal co trzeci zabity na polskich drogach to
pieszy ginący pod kołami najeżdżającego na niego samochodu [7÷12]. Tymczasem
liczba samochodów wyposażonych w systemy bezpieczeństwa czynnego,
a głównie ABS, jeżdżących po polskich drogach, z każdym rokiem wzrasta.

Rys. 1. Liczba wypadków i ich ofiar w latach 2007÷2012

Źródło: Opracowanie własne na podstawie [7÷12]

Wraz z rozwojem technologii wzrasta ilość aut z ABSem co jest powodem

zmniejszania się ilości wypadków, zilustrowano to na rysunku 1. Na podstawie
rysunku 1 opracowano procentowy udział wypadków w poszczególnych latach
wraz ze wskazaniem na ilość osób rannych i zabitych, co obrazuje rysunek 2.
110

Rys. 2. Procentowy udział wypadków spowodowanych najechaniem na pieszego i ich ofiar

wśród wszystkich wypadków i ofiar
Źródło: Opracowanie własne na podstawie [7÷12]

Analiza przyczyn wypadków z powodu „najechania na pieszego”

Do najechania na pieszego dochodzi wówczas, kiedy kierujący nie jest

w stanie zatrzymać pojazdu na odcinku drogi dzielącym go od pieszego
znajdującego się na jego pasie ruchu ani go ominąć. Jeżeli kierujący zbyt późno
zauważy pieszego wkraczającego na jezdnię, może już nie mieć możliwości
zatrzymania samochodu, a gdy nie podejmie manewru omijania lub taki manewr
jest niemożliwy, najechanie na pieszego będzie nieuniknione. Do takiej sytuacji
dochodzi z winy kierującego (58%) lub pieszego (42%) [12]. Najczęstszym błędem
kierującego jest jazda ze zbyt dużą prędkością, prędkością niedostosowaną do
warunków drogowych, stanu nawierzchni, widzialności, stanu technicznego
samochodu, stanu psychicznego i umiejętności kierującego. Przyczyną wypadków
spowodowanych przez pieszych jest głównie nieostrożne wejście na jezdnię, które
zmusza kierowcę do hamowania awaryjnego.

Efektywność hamowania

Hamowanie awaryjne ma na celu osiągnięcie największego opóźnienia ruchu

pojazdu. O efektywności hamowania decyduje wiele czynników: czas reakcji
kierującego, czas reakcji pojazdu, prędkość początkowa, siła hamowania. Droga
hamowania jest sumą drogi przebytej w czasie reakcji kierowcy i reakcji pojazdu
oraz drogi hamowania rzeczywistego czyli ruchu opóźnionego pojazdu (rys. 3).
 111

Każdy z tych elementów ma istotne znaczenie dla efektu końcowego, dlatego

poprawna ocena drogi hamowania awaryjnego jest dla kierującego trudna.

Reakcja 
Reakcja  Droga hamowania 
kierującego 
pojazdu  rzeczywistego 

Rys. 3. Droga hamowania awaryjnego przy prędkości 70 km/h [5]

Źródło: Opracowanie własne na podstawie [13]

Droga hamowania rzeczywistego jest składnikiem najtrudniejszym do

przewidzenia, zależnym od masy i prędkości pojazdu oraz od siły hamowania,
różnej w zmieniających się warunkach drogowych.

Skuteczność hamowania awaryjego

Badanie świadomości kierowców w zakresie skuteczności hamowania

awaryjnego z systemem ABS przeprowadzono w okresie od 6.IX.2009 do
19.XII.2010 w szkoleniach prowadzonych w ośrodkach doskonalenia techniki,
obejmujących ćwiczenie hamowania awaryjnego, udział wzięło 766 kierowców,
w tym 623 kierowców posiadających samochód wyposażony w system ABS.
Rysunek 4 przedstawia procentowy rozkład samochodów z systemem ABS według
roku produkcji. Badaniem efektywności hamowania objęto wszystkich kierowców
samochodów wyposażonych w ABS.
Przed rozpoczęciem szkolenia, każdej grupie kierowców przedstawiono dwie
tezy dotyczące hamowania z ABS-em:
1. Na suchej nawierzchni ABS zdecydowanie skraca drogę hamowania.
2. Na śliskiej nawierzchni ABS wydłuża drogę hamowania.
Kierowcy na podstawie swojej dotychczasowej wiedzy oceniali tezy jako
PRAWDA lub FAŁSZ. Osoby, które nie opowiedziały się za lub przeciw
postawionej tezie, klasyfikowano jako nie mające zdania. Wyniki ankiety
przedstawia rysunek 5.
112

Rys. 4. Samochody osób szkolonych wyposażone w ABS według roku produkcji

Źródło: Opracowanie własne na podstawie [7÷12]

Rys. 5. Ocena wpływu systemu ABS na drogę hamowania pojazdu

Źródło: Opracowanie własne na podstawie [7÷12]

Wśród kierowców samochodów wyposażonych w ABS zdania są bardzo

podzielone. Na suchej nawierzchni, większej skuteczności hamowania dzięki ABS
spodziewa się 40% kierowców. Na nawierzchni śliskiej, 52% kierowców jest
przekonana o szybszym zatrzymaniu samochodu dzięki wyposażeniu w ABS. Co
czwarty kierowca nie miał zdania na temat skuteczności hamowania.
 113

Podczas ćwiczeń praktycznych hamowania awaryjnego na torze

szkoleniowym, kierujący stosowali różne techniki starając się uzyskać możliwie
najkrótszą drogę hamowania oraz przewidzieć miejsce zatrzymania samochodu.
Tylko połowa kierowców potrafi właściwie wykorzystać ABS, naciskając jak
najszybciej i najmocniej na pedał hamulca a następnie trzymając do całkowitego
zatrzymania. Co piąty kierowca przed zatrzymaniem samochodu nieświadomie
puszczał hamulec (głównie kobiety), a 6% osób chcąc skrócić drogę hamowania
stosowało hamowanie pulsacyjne. 17% szkolonych kierowców było przekonanych,
że dociskając pedał hamulca w sposób nie powodujący blokowania kół będą
w stanie skuteczniej zatrzymać samochód (tab. 1).

Tab. 1. Metody hamowania awaryjnego stosowane podczas ćwiczenia na torze

doskonalenia jazdy

Źródło: Opracowanie własne na podstawie [13]

Badanie skuteczności hamowania awaryjnego samochodów

wyposażonych w ABS

Wobec tak rozbieżnych i niejednoznacznych wyników, podjęto szczegółowe

badania długości drogi hamowania awaryjnego samochodu z ABS w zależności od
techniki hamowania. W tym celu dokonano pomiarów drogi hamowania
uzyskiwanej przez trzech kierowców w trzech różnych samochodach
wyposażonych w ABS. Pomiary wykonano na prostym odcinku mokrej płyty
poślizgowej, przy prędkościach początkowych od 30 km/h do 80 km/h. Każdy
kierowca wykonywał próby hamowania awaryjnego w dwóch seriach. Najpierw
z pełnym wykorzystaniem skuteczności systemu ABS – szybkie, mocne wciśnięcie
pedału hamulca i trzymanie do całkowitego zatrzymania samochodu. Następnie
usiłował tak dociskać pedał hamulca, aby utrzymać poślizg kół w zakresie
największej skuteczności hamowania, tuż przed momentem zablokowania kół.
Rysunki 6 i 7 przedstawiają drogę hamowania samochodów z silnikiem
o pojemności 1,4 i 1,9.
114

Rys. 6. Droga hamowania awaryjnego samochodu o pojemności silnika 1,4

Źródło: Opracowanie własne na podstawie [7÷12]

Rys. 7. Droga hamowania awaryjnego samochodu o pojemności silnika 1,9

Źródło: Opracowanie własne na podstawie [7÷12]

Przeprowadzone badania potwierdziły, że droga hamowania z systemem ABS

nie zawsze jest najkrótszą. Przy małych prędkościach (30 km/h) żaden z kierow-
ców biorących udział w badaniach nie potrafił zatrzymać samochodu skuteczniej
niż ABS. Natomiast przy prędkości 80 km/h, w przypadku dwóch samochodów,
 115

ABS okazał się mniej skuteczny niż kierowca, a więc możemy powiedzieć, że
spowodował wydłużenie drogi hamowania nawet do 4 metrów.
Porównanie drogi hamowania awaryjnego czterech różnych samochodów
wskazuje na istotne różnice w długości drogi hamowania, szczególnie przy
większych prędkościach. Najskuteczniej hamował samochód średniej klasy na
najlepszych oponach w badanej grupie. W tym przypadku wykorzystanie działania
ABS zdecydowanie skracało drogę hamowania przy każdej prędkości.
Okazuje się, że największe znaczenie dla skuteczności hamowania ma jakość
i stan opon, klasa samochodu jest czynnikiem drugorzędnym. Wydłużenie drogi
hamowania awaryjnego z powodu złej jakości ogumienia, uwidacznia się
szczególnie przy większych prędkościach i dochodzi nawet do 10 metrów.
W wynikach przeprowadzonych badań nie zauważono zależności drogi hamowania
od masy pojazdu.

Świadomość ryzyka w zakresie skuteczności hamowania awaryjnego

Obserwacje kierowców na torze szkoleniowym pozwalają stwierdzić, że

większość kierowców nie posiada wystarczającej wiedzy i doświadczenia,
pozwalających na poprawną ocenę drogi hamowania awaryjnego, a co za tym
idzie, właściwe dostosowanie prędkości jazdy do warunków drogowych. Kierujący
przeceniają możliwości samochodu wyposażonego w ABS, spodziewając się drogi
hamowania awaryjnego znacznie krótszej niż w rzeczywistości będą w stanie
osiągnąć. Rozbieżność pomiędzy przewidywaną a rzeczywistą długością drogi
hamowania jest tym większa, im większa jest prędkość jazdy i im trudniejsze
warunki drogowe. Największe ryzyko nieświadomego przekroczenia przez
kierującego prędkości bezpiecznej istnieje dla samochodów bardzo skutecznie
hamujących przy małych prędkościach, które przy dużej prędkości zaskakują
niespodziewanie długą drogą hamowania. Paradoksalnie, kierujący samochodami
słabo hamującymi, stwarzają mniejsze zagrożenie wypadkiem z powodu
najechania, gdyż świadomi niedoskonałości swojego samochodu jeżdżą ostrożnie.
Badania wykazały, że skuteczność hamowania awaryjnego w danych
warunkach drogowych zależy przede wszystkim od: prędkości, ogumienia oraz
techniki hamowania. Kierowcy kształtują ocenę drogi hamowania awaryjnego
swojego samochodu w każdej sytuacji, na podstawie prób hamowania przy małych
prędkościach. W efekcie, bez obawy rozpędzają auto, z przekonaniem, że będą
w stanie zatrzymać pojazd dużo szybciej niż okazuje się to w rzeczywistości.
Szczególne skłonności do zbyt szybkiej jazdy wykazują kierowcy samochodów
wysokiej klasy na dobrych oponach. Brak świadomości ryzyka związanego
z trudnością zatrzymania pojazdu w sytuacji krytycznej, powoduje przekraczanie
nie tylko obowiązujących ograniczeń prędkości, ale przekraczanie prędkości
bezpiecznej w danych warunkach, co bezpośrednio staje się przyczyną wypadku.
Do wielu wypadków najechania i do wielu ofiar mogłoby nie dojść, gdyby
kierujący wcześniej miał możliwość zapoznania się z procesem hamowania
awaryjnego i jego skutecznością w różnych warunkach przy różnych prędkościach.
Temu celowi służą szkolenia prowadzone w ośrodkach doskonalenia techniki
116

jazdy. Wielu kierowców po szkoleniu przyznaje, że ćwiczenia hamowania

z ABSem na prostej, w zakręcie oraz podczas omijania przeszkody budzą respekt
wobec prędkości. Twierdzą, że są zaskoczeni tym, jak zwiększenie prędkości
nawet o 5 km/h wydłuża drogę hamowania i wpływa na możliwość sterowania
samochodem podczas hamowania awaryjnego.
W Polsce wciąż są kierowcy jeżdżący zimą na oponach letnich lub tzw.
wielosezonowych, którzy nie zdają sobie sprawy z tego jak bardzo narażają siebie
i innych uczestników ruchu drogowego na wypadek w wyniku nieskutecznego
hamowania. Wielu kierowców wciąż nie jest świadomych wpływu ogumienia na
bezpieczeństwo jazdy. Dopiero wobec konieczności nagłego zatrzymania
samochodu, bezradnie patrząc na mijające metry, uświadamiają sobie jak ważną
rolę odgrywają opony. W ośrodku każdy kierowca ma okazję porównać
możliwości hamowania swojego samochodu z samochodami innych uczestników
szkolenia, co niektórym uświadamia konieczność zainwestowania w swoje
bezpieczeństwo.
Brak ćwiczeń hamowania awaryjnego na kursie nauki jazdy oraz sprawdzania
umiejętności takiego hamowania podczas egzaminu na prawo jazdy, sprawia,
że w sytuacji krytycznej wielu kierowców nie potrafi efektywnie hamować, mimo
posiadania systemu ABS. Różne opinie na temat techniki hamowania z ABS-em
oraz skuteczności systemu, zaczerpnięte z dostępnej na rynku polskim literatury,
powodują niepewność kierowcy co do tego jak powinien hamować i często
powstrzymują właściwe działanie. Wobec braku autorytetów w dziedzinie techniki
jazdy, najlepiej, gdyby każdy kierowca mógł praktycznie, osobiście sprawdzić
efektywność hamowania z ABS-em. Takie doświadczenie można zdobyć tylko
podczas ćwiczeń pod okiem instruktorów, w bezpiecznych warunkach ośrodka
doskonalenia techniki jazdy.

Wnioski

Nie jest możliwe jednoznaczne określenie, czy system ABS w samochodzie

osobowym skraca, czy wydłuża drogę hamowania. Jest to indywidualna własność
układu kierowca-pojazd-otoczenie, zmieniająca się w zależności od parametrów
układu. Najważniejszym elementem bezpieczeństwa ruchu drogowego jest
człowiek, dlatego podstawowym warunkiem poprawy bezpieczeństwa na polskich
drogach jest podniesienie poziomu wiedzy i świadomości zagrożeń wynikających
z uczestnictwa w ruchu drogowym. Wprowadzone Ustawą o kierujących
pojazdami, obowiązkowe szkolenia praktyczne młodych kierowców z zagrożeń
w ruchu drogowym, powinny mieć na celu głównie uświadomienie wpływu
prędkości na zachowanie pojazdu w sytuacji krytycznej. Wprowadzanie nowych
rozwiązań technicznych bezpieczeństwa czynnego w samochodach nie poparte
ogólnie dostępną, rzetelną informacją na temat ich wad i ograniczeń, sprzyja
przecenianiu możliwości „bezpiecznych” samochodów i wypadkom.
 117
Literatura

1. Haber A.: Poradnik bezpiecznego kierowcy, Wydawnictwo Publicat, 2009.

2. Myszkowski S.: Bezpieczne hamowanie, http://www.motofocus.pl, 2009.
3. Paszkowski J.: Diagnostyka układu hamulcowego w warunkach stacjonarnych, PW 2003.
4. Ripley P.: Superkierowca. Wydawnictwo RM, Warszawa 2007.
5. Talarczyk T.: Bez ryzyka. Trening bezpiecznej jazdy. Wydawnictwo Replika, 2008.
6. Wicher J.: Bezpieczeństwo samochodów i ruchu drogowego. WKŁ, Warszawa 2004.
7. Komenda Głowa Policji: Wypadki drogowe w Polsce w 2007 roku.
8. Komenda Głowa Policji: Wypadki drogowe w Polsce w 2008 roku.
9. Komenda Głowa Policji: Wypadki drogowe w Polsce w 2009 roku.
10. Komenda Głowa Policji: Wypadki drogowe w Polsce w 2010 roku.
11. Komenda Głowa Policji: Wypadki drogowe w Polsce w 2011 roku.
12. Komenda Głowa Policji: Wypadki drogowe w Polsce w 20012 roku.
13. http://www.auto-swiat.pl/1-najbezpieczniejszy-samochod-roku-2006.
ŁUKASZ BIŚ, RYSZARD BUDZIK

ANALIZA LOGISTYKI OBSŁUGI PASAŻERÓW

KOMUNIKACJI MIEJSKIEJ NA PRZYKŁADZIE
MPK CZĘSTOCHOWA

ANALYSIS OF PASSENGERS SERVICE

LOGISTICS ON THE EXAMPLE
OF THE MIEJSKIE PRZEDSIEBIORSTWO
KOMUNIKACYJNE (MPK) IN CZESTOCHOWA

Abstract

The following paper presents examples of definitions of what public transport and passenger
transport are. It enumerates advantages and disadvantages of such means of transport as buses, trams
and metros. The article depicts as well the profile of the Urban Public Transport Company of
Częstochowa. It describes the bus stock of the company with its structure detailed with models, types
and as well: age and floor levels of the stock. Additional services (driver training courses, vehicle
diagnostics and hiring) provided by the company are also mentioned in the text. At the end of the
paper an extract of the table of fares of the collective local transport is presented.

Wstęp

Pojęcia logistyki miejskiej i transportu miejskiego są trudne do zdefiniowania

Lijewski definiuje transport jako „dział gospodarki narodowej, zajmujący się
przemieszczaniem osób i ładunków”, natomiast do komunikacji podchodzi szerzej
jako do pojęcia „obejmując jego transport i łączność, a więc także przesyłanie
informacji za pośrednictwem poczty, sieci telekomunikacyjnej, radia i telewizji”
[1]. Jak twierdzi Wyszomirski pojęcie transport miejski jest najczęściej
utożsamiane z transportem pasażerskim, w związku z tym zauważa, że transport
miejski wykraczać może poza administracyjne ramy miasta, a w przypadku
aglomeracji obejmować cały jej obszar. Terminu transport miejski używa się do
określenia transportu zbiorowego organizowanego przez władze lokalne na terenie
głównego miasta aglomeracji. Należy dodać, że taki transport nie musi trzymać się
sztywno granic administracyjnych miasta i może poza nie wykraczać. Natomiast

Mgr inż. Łukasz Biś, prof. dr hab. inż. Ryszard Budzik – Politechnika Częstochowska, Wydział Inżynierii
Procesowej, Materiałowej i Fizyki Stosowanej, Katedra Zarządzania Produkcją i Logistyki
 119

transport pasażerski organizowany przez jednostki lokalne, zewnętrzne w stosunku

do centrum aglomeracji, przyjęło nazywać się transportem podmiejskim [2].
W poniższym artykule zawarte są również Dane dotyczące taboru wykorzystywane
przez MPK Częstochowa oraz ich struktura wiekowa, a także charakterystyka
miejskiego przedsiębiorstwa komunikacyjnego wraz z jego taryfą opłat oraz
dodatkowymi usługami świadczonymi przez to przedsiębiorstwo takimi jak kursy
szkoleniowe dla kierowców, wynajem autobusów i tramwajów czy wynajem
miejsca reklamowego.

1. Logistyka miejska i transport pasażerów

Według Council of Logistics Management (CLM) „logistykę miejską można

określić jako proces planowania, realizowania i kontrolowania przepływów:
 inicjowanych na zewnątrz i skierowanych do miasta;
 inicjowanych w mieście i skierowanych na zewnątrz;
 przechodzących przez miasto;
 jak i wewnętrznych w mieście oraz towarzyszących im przepływów informacji,
mający na celu zaspokojenie potrzeb aglomeracji miejskiej w dziedzinie jakości
gospodarowania, jakości życia i rozwoju” [3]. Definicje Logistyki Miejskiej
definiowane przez M. Szymczaka:
,,Logistyka Miejska to proces optymalizacji wszystkich działań związanych
z składowaniem i transportem podejmowanym przez przedsiębiorstwa na terenie
miasta, z uwzględnieniem otoczenia tych procesów, kongestii transportowej,
i zużycia energii, w warunkach gospodarki rynkowej”.
Druga teoria natomiast mówi, że: ,,Logistyka Miejska dostarcza założeń dla
optymalizacji systemu miasta pod kątem planowania, sterowania i nadzorowania
wszelkich uwarunkowanych istotnie ruchowo, przebiegających w tym systemie
procesów w wymiarze ekonomicznym, ekologicznym, technologicznym i socjal-
nym” [3].
Organizacja osobowego transportu związana jest z procesami transformacji
czasowo-przestrzennej jednak nie łączy się z procesem składowania przez co nie
tworzy łańcucha transportowo-składowego. Przewóz osób w mieście odbywa się
jako ruch wewnątrz aglomeracyjny czyli w obrębie miasta jak i w relacji miasto –
strefa podmiejska. Przewóz ten wykonywany jest przez przedsiębiorstwa
komunikacyjne (transport zbiorowy), oraz prywatne środki przewozu (transport
indywidualny). Przewozy osobowe związane są z dojazdem osób do pracy, szkoły,
domu itd. Przez co logistyka miejska może być rozumiana jako narzędzie
rozwiązujące problemy związane z zatłoczeniem samochodowym miasta,
przeciążenia infrastruktury drogowej, brakiem miejsc postojowych itp. ze względu
na zakres realizacji i koordynacji transportu osobowego. Ruch indywidualny
koryguje z transportem towarowym co może prowadzić do powstania
nieprawidłowości iż zmniejszenia skuteczności ekonomicznej działających
podmiotów oraz paraliżu i negatywnych skutków dla pasażerów transportu
indywidualnego. Istotny wpływ na rozwój Komunikacji Miejskiej mają
pogłębiające się procesy urbanizacyjne oraz rozwój techniki polepszającej napęd,
120

zwiększając szybkość, pojemność i wygodność taboru. Rozwój Komunikacji

Miejskiej prowadzi również do zinstytucjonalizowania tej organizacji i wprowa-
dzenia komunikacji zorganizowanej. Przez co dziś Komunikacja Miejska
rozumiana jest jako zorganizowana Komunikacja Miejska. Obecnie wszystkie
miasta w Polsce powyżej 50 000 mieszkańców oraz 175 mniejszych miast posiada
zorganizowaną, komunalną komunikacje miejską gdzie kursują autobusy, w 31
miastach funkcjonują tramwaje, 4 trolejbusy oraz w Warszawie metro [3].
Komunikacja miejska, z wyjątkiem kolei miejskiej i metra funkcjonuje na sieci
ulicznej co wykazuje, że te środki są najbardziej obiecujące jeżeli chodzi
o obciążenie infrastruktury drogowej. Jeżeli chodzi o tramwaj porusza się on po
wydzielonym z jezdni torowiska.
Zalety i wady wybranych środków komunikacji miejskiej [3]:
a) Tramwaj:
 zalety: niskie koszty eksploatacji, duża pojemność, bezkolizyjność, duża
szybkość, duża punktualność, ekologia;
 wady: kosztowna infrastruktura oraz konieczność odrębnie jej tworzenia,
efektywny przy natężeniu, hałaśliwość, duża wrażliwość na awarie, niska
dostępność przestrzenna.
b) Autobus:
 zalety: duża pojemność, brak konieczności tworzenia odrębnej
infrastruktury, brak kosztownych inwestycji infrastrukturalnych, łatwość
uruchomienia nowych tras, efektywny przy mniejszym natężeniu ruchu,
możliwość dostosowania taboru do natężenia ruchu, wysoka dostępność
przestrzenna, mała wrażliwość na zdarzenia losowe;
 wady: wysoki koszt eksploatacji, kolizyjność, niewielka szybkość, mała
punktualność, niski komfort jazdy,
c) Kolej miejska:
 zalety: bardzo duża pojemność, bezkolizyjność, duża szybkość, duża
punktualność, wysoki komfort jazdy, ekologia;
 wady: efektywny przy dużym natężeniu, długi okres powstawania,
konieczność planowania perspektywicznego, zagrożenie terrorystyczne;
kosztowna infrastruktura.
Spośród środków transportu zbiorowego najczęściej stosuje się autobusu.
Pojazd ten korzysta z ogólno miejskich ulic, które muszą być budowane
niezależnie od funkcjonowania na nich komunikacji autobusowej co zapewnia mu
elastyczność zmiany trasy. Postęp techniczny pozwala na ograniczanie ilości spalin
i trujących toksyn przy jednoczesnej poprawie komfortu jazdy. Konkurencją pod
względem zastosowania w stosunku do autobusu jest tramwaj, który charakteryzuje
się większą zdolnością przewozową, oraz większa prędkość. W konkurencji z auto-
busem tramwaje mają znacznie także względy energetyczne i ekologiczne [4].
 121

2. Charakterystyka MPK i jego taboru

2.1. Charakterystyka MPK

Miejskie Przedsiębiorstwo Komunikacyjne w Częstochowie przedsiębiorstwo,

koncentrujące się na wykonywaniu autobusowego i tramwajowego transportu
zbiorowego na terenie Częstochowy i sąsiednich gmin.
Firma posiada 149 autobusów i 55 wagonów tramwajowych. Istnieje od 1950
roku jako przedsiębiorstwo państwowe, od 1991 roku jako zakład budżetowy
gminy Częstochowa, natomiast od 2001 roku jako jednoosobowa spółka gminy.
MPK zatrudnia ok. 770 pracowników, w tym ok. 340 kierowców i motorniczych [5].
Miejskie Przedsiębiorstwo Komunikacyjne w Częstochowie powstało 1 marca
1950 roku, jako przedsiębiorstwo państwowe. Od 1 stycznia 2010 roku organizację
komunikacji miejskiej od MPK przejął Urząd Miasta Częstochowy i powierzył ją
swojej jednostce, Miejskiemu Zarządowi Dróg i Transportu [5].

2.2. Charakterystyka Taboru Miejskiego Przedsiębiorstwa Komunikacyjnego

w Częstochowie

MPK w Częstochowie posiada 149 autobusów następujących marek: jelcz

M11, Ikarus, man, solaris, mercedes. Ilość sztuk wraz z typami modeli przedstawia
rysunek 1.

Rys. 1. Pojazdy wykorzystywane przez MPK Częstochowa

Źródło:http://www.mpk.czest.pl/tabor/Tabor_autobusy_MPK_Czwa.pdf01.08.2013 r

Jak wynika z powyższej tabeli Częstochowskie MPK posiada najwięcej

autobusów typu ikarus bo aż 72 sztuki. Najczęściej zaś spotykanym modelem jest
Ikarus 280.Najżadziej w Częstochowie można spotkać autobus marki solaris tylko
9 sztuk.
122

Ilość sztuk poszczególnych modeli przedstawia poniższy wykres kołowy (rys. 2).

sztuk Jelcz M11
18
29
Ikarus

Man
9
Solaris
10
Mercedes 
72

Rys. 2. Ilość modeli taboru MPK Częstochowa

Źródło: Opracowanie własne na podstawie MPK Częstochowa

Jak wynika z powyższego wykresu Miejskie Przedsiębiorstwo komunikacyjne

posiada: 72 Ikarusy, 29 mercedasów, 18 jelczów, 10 manów i 9 solarisów.

2.3. Klasy taboru

MPK Częstochowa posiada pojazdy zarówno nisko jak i wysoko podłogowe

przegubowe jak i krótkie. Procentowy udział tych pojazdów przedstawia tabela 1
oraz rysunek 3.

Tab. 1: Udział procentowy poszczególnych typów pojazdów

Autobusy krótkie wysokopodłogowe 21,1%
Autobusy krótkie niskopodłogowe 28,8%
Autobusy przegubowe wysokopodłogowe 37,4%
Autobusy przegubowe niskopodłogowe 2,7%
Źródło: Opracowanie własne na podstawie MPK Częstochowa

Rys. 3: Udział procentowy poszczególnych typów pojazdów

 123
Źródło: opracowanie własne na podstawie MPK Częstochowa

2.4. Procentowy udział wysokości podłóg i przegubów

w Taborze MPK Częstochowa

Jak wynika z powyższych rysunków MPK Częstochowa Posiada Następujący

tabor autobusowy: 2,7% taboru przegubowego niskopodłogowego, 21,1% taboru
krótkiego wysokopodłogowego, 28,8% to autobusy krótkie niskopodłogowe
i 37,4% autobusy przegubowe wysokopodłogowe. Szczegółową strukturę wieku
taboru przedstawia rysunek 4.

Rys. 4: Struktura wieku autobusów MPK Częstochowa

Źródło: Opracowanie własne na podstawie MPK Częstochowa

Jak wynika z powyższego wykresu MPK Częstochowa posiada przestarzały

tabor autobusowy. Miejskie Przedsiębiorstwo Komunikacyjne w Częstochowie
posiada 104 pojazdy z 149, które mają powyżej 10 lat. Natomiast autobusów
poniżej 5 lat jest jedynie 30 sztuk.

3. System Komunikacji Miejskiej w Częstochowie

Na system Komunikacji Miejskiej w Częstochowie składa kilkudziesięciu linii

autobusowych i tramwajowych funkcjonujących w granicach miasta Częstochowa
i okolicznych gminach, organizowany na zlecenie miasta przez Miejski Zarząd
Dróg i Transportu w Częstochowie. Na system składają się 3 dzienne linie
tramwajowe miejskie, 23 dzienne linie autobusowe miejskie, 8 dziennych linii
autobusowych podmiejskich, 1 nocna linia tramwajowa miejska, 4 weekendowe
nocne linie autobusowe miejskie.[6] Mapę sieci komunikacyjnej przedstawia
rysunek piąty.
Przewóz autobusowy realizowany jest co 15 minut (linie magistralne),
30 minut linia zwykła, 60minut podmiejska, natomiast przewóz tramwajowy
co 5 minut, a na nowo powstałym odcinku co 10 minut.
124

Rys. 5: Mapa komunikacji Miejskiej w Częstochowie

Źródło:http://mzd.czest.pl/images/rozklady/mapka_si_kom.pdf, 01.08.2013r

4. Usługi oferowane przez MPK oraz taryfa opłat

MPK w Częstochowie poza tradycyjnymi transportem zbiorowym świadczy

jeszcze dodatkowo takie usługi jak [7]:
a) Stacja kontroli pojazdów – zakres przeglądów: A, B, T, CC, D, E / C motocykle,
motorowery, samochody osobowe, samochody zasilane gazem, samochody
ciężarowe, przyczepy i naczepy, ciągniki, autobusy (z wyłączeniem autobusów
do 100 km/h);
b) umieszczenie reklam na pojazdach oraz plakatów w tramwajach
i autobusach;
c) wynajem autobusów
Autobusy liniowe krótkie, Autobusy liniowe przegubowe. Wszystkie autobusy
są prowadzone przez doświadczonych kierowców. CENNIK(obowiązujący od dnia
01.06.2011r.) Autobusy krótkie – 7,21 zł brutto za 1 kilometr lub 144,22 zł brutto
za 1 godzinę. Autobusy przegubowe – 7,57 zł brutto za 1 kilometr lub 151,35 zł
brutto za 1 godzinę Stawki kilometrowe – przy przejazdach powyżej 20 kilo-
metrów w ciągu godziny. Stawki godzinowe – przy przejazdach poniżej 20 kilo-
metrów w ciągu godziny;
d) wynajem tramwajów.
1. Tramwaj zabytkowy 4N:
wozogodzina – 250,00 złotych netto + obowiązująca stawka podatku VAT,
wozokilometr – 12,50 złotych netto + obowiązująca stawka podatku VAT.
2. Tramwaj 105 Na (wagon pojedynczy):
 125

wozogodzina – 200,00 złotych netto + obowiązująca stawka podatku VAT,

wozokilometr - 10,00 złotych netto + obowiązująca stawka podatku VAT.
3. Tramwaj 105 Na (skład 2 wagonowy):
wozogodzina – 300,00 złotych netto + obowiązująca stawka podatku VAT,
wozokilometr – 15,00 złotych netto + obowiązująca stawka podatku VAT.
4. Tramwaj 102 N (przegubowy):
wozogodzina – 200,00 złotych netto + obowiązująca stawka podatku VAT,
wozokilometr – 10,00 złotych netto + obowiązująca stawka podatku VAT.
e) szkolenie kierowców.
 Organizacja, szkolenia okresowe oraz kursy dla osób zainteresowanych pracą w
charakterze kierowcy autobusu w Polsce i za granicą.
 Szkolenia okresowe dla kierowców zawodowych wykonujących przewóz
drogowy. 35 godzin zajęć teoretycznych w zakresie bloków programowych
określonych odpowiednio do kategorii prawa jazdy:C1, C1+E, C i C+ED1,
D1+E, D i D+E. Kursy na prawo jazdy kategorii D dla osób posiadających
prawo jazdy kategorii B lub C: 60 godzin zajęć praktycznych i 20 godzin zajęć
teoretycznych (dla posiadających kategorię B), 40 godzin zajęć praktycznych
i 20 godzin zajęć teoretycznych (dla posiadających kategorię C)

4.1. Wybrane taryfy opłat za lokalny przewóz transportem zbiorowym

a) bilety elektroniczne bez okresowe normalne i ulgowe przedstawia tabela 2:

Tab. 2: Cennik biletów elektronicznych

Wysokość wpłaty Przejazd od 1 do 3 Przejazd powyżej
bilet normalny przystanków 3 przystanków
20 zł 1,70 zł 2,90 zł
50 zł 1,60 zł 2,80 zł
80 zł 1,50 zł 2,70 zł
100 zł 1,40 zł 2,60 zł
Wysokość wpłaty Przejazd od 1 do 3 Przejazd powyżej
bilet normalny przystanków 3 przystanków
10 zł 0,85 zł 1,45 zł
25 zł 0,80 zł 1,40 zł
40 zł 0,75 zł 1,35 zł
50 zł 0,70 zł 1,30 zł
Źródło: http://www.mpk.czest.pl/taryfa.html, 01.08.2013r

b) bilety elektroniczne okresowe (tabela 3)

126
Tab. 3: Cennik biletów okresowych
Na
Rodzaje biletów  Imienne
okaziciela
Miejski 60 dniowy
normalny 172,00 195,00
ulgowy 86,00
Miejski 30 dniowy
Normalny 90,00 100,00
ulgowy 45,00
Miejski 14 dniowy
normalny 50,00 56,00
ulgowy 25,00
Podmiejski 30 dniowy
normalny 110,00 120,00
ulgowy 55,00
Podmiejski 14 dniowy
normalny 60,00 66,00
ulgowy 30,00
Na wszystkie linie miejskie i podmiejskie 30 dniowy
normalny 124,00 140,00
ulgowy 62,00
Na wszystkie linie miejskie i podmiejskie 14 dniowy
normalny 66,00 75,00
ulgowy 33,00
Źródło:http://www.mpk.czest.pl/taryfa.html, 01.08.2013r

c) bilety papierowe jednorazowe

Tab. 4: Cennik biletów jednorazowych

Rodzaj biletu Normalny Ulgowy

Dzienny miejski 3 zł 1,50 zł

Dzienny podmiejski 4,20 zł 2,10 zł

Nocny 5,40 zł 2,70 zł
Czasowy 60 minutowy 4,20 zł 2,10 zł
Czasowy 24 godzinny 10 zł zł 5 zł zł

Źródło: http://www.mpk.czest.pl/taryfa.html, 01.08.2013r

 127

5. Zakończenie

Powyższa praca pozwala zrozumieć definicje logistyki miejskiej i transportu

miejskiego. Przedstawiona charakterystyka autobusów MPK Częstochowa
wskazuje na przestarzały tabor. Praca w przejrzysty sposób również przybliżyła
usługi świadczone przez Miejskie przedsiębiorstwo Komunikacyjne w Często-
chowie oraz przedstawiła najważniejsze taryfy opłat za świadczone usługi. Praca
zaprezentowała również zalety i wady wybranych środków komunikacji miejskiej,
a także przedstawia system komunikacji miejskiej w Częstochowie.

Literatura

1. Lijewski T.: Geografia transportu Polski. Państwowe Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa

1977.
2. Wyszomirski O.: Podstawowe uwarunkowania kształtowania oferty przewozowej w komunikacji
miejskiej. Materiały XXXI Zjazdu Komunikacji Miejskiej, Gdańsk 2006, s. 140.
3. Szymczak M.: Logistyka miejska, Akademia Ekonomiczna w Poznaniu, Poznań 2008, s. 117,
119÷120.
4. Tunsdeys B.: Logistyka Miejska, wyd. DIFIN, 2008, s. 157.
5. http://pl.wikipedia.org/wiki/Miejskie_Przedsi%C4%99biorstwo_Komunikacyjne_w_Cz%C4%99
stochowie 01.08.2013 r.
6. http://pl.wikipedia.org/wiki/Komunikacja_miejska_w_Cz%C4%99stochowie 01.08.2013 r.
7. http://www.mpk.czest.pl/taryfa.html 01.08.2013 r.