TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY
====o0o====

LUẬN ÁN TỐT NGHIỆP

ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ MÁY ÉP NHỰA 250 TẤN

Giáo viên hướng dẫn : Th.S Nguyễn Văn Thạnh

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Tuấn Huy
Lớp : CK08TKM
MSSV : 20800798

TPHCM, tháng 12 – 2012

 ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HCM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

NHIỆM VỤ LUẬN ÁN TỐT NGHIỆP

Khoa : CƠ KHÍ
Bộ môn: THIẾT KẾ MÁY
Họ và tên : NGUYỄN TUẤN HUY MSSV : 20800798
Ngành : KĨ THUẬT CHẾ TẠO Lớp : CK08TKM

1. Đầu đề luận án:

THIẾT KẾ MÁY ÉP NHỰA 250 TẤN

2. Các số liệu ban đầu :

- Thể tích phun : 500 cm3

- Lực kẹp khuôn: 250 Tấn

3. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

- Tổng quan về máy ép nhựa

- Phân tích và chọn phương án thiết kế cho máy.

- Tính toán – thiết kế các bộ phận truyền động và hệ thống thủy lực trong máy.

- Vận hành và bảo dưỡng hệ thống máy ép.

4. Các bản vẽ:

- Bản vẽ kết cấu chung của máy ép nhựa.

- Bản vẽ các phương án cụm kẹp khuôn.

- Bản vẽ sơ đồ nguyên lý máy ép.

- Bản vẽ sơ đồ mạch thủy lực trong máy.

- Bản vẽ sơ đồ điện điển hình điều khiển máy.

5. Cán bộ hướng dẫn : TH.S NGUYỄN VĂN THẠNH

6. Ngày giao nhiệm vụ luận án : /09/2012

7. Ngày hoàn thành nhiệm vụ : 19/12/2012

Ngày ….. tháng …. năm 2012

Chủ nhiệm bộ môn Người hướng dẫn chính

( Ký và ghi rõ họ tên ) ( Ký và ghi rõ họ tên )

PGS. TS. PHẠM HUY HOÀNG TH.S NGUYỄN VĂN THẠNH

Kết quả đánh giá luận án tốt nghiệp.

- Điểm hướng dẫn luận án : …………….

- Điểm duyệt : …………….
- Điểm bảo vệ hội đồng : …………….

Ngày …. tháng …. năm 2012

Chủ tịch hội đồng Sinh viên thực hiện
(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)

NGUYỄN TUẤN HUY

 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………..

Tp. Hcm, ngày …. tháng …. năm 2012

Giáo viên hướng dẫn

TH.S NGUYỄN VĂN THẠNH

 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………

.
Tp. Hcm, ngày …. tháng …. năm 2012
Giáo viên duyệt
 LỜI NÓI ĐẦU

Trong sự nghiệp công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước, các ngành công nghiệp
kỹ thuật đóng vai trò hết sức quan trọng, trong đó ngành công nghiệp vật liệu chất dẻo
là một trong những ngành giữ vai trò quan trọng trong nền kinh tế quốc dân. Ngày
nay, trên thế giới cũng như ở Việt Nam, nhu cầu các sản phẩm chất dẻo trong kỹ thuật
cũng như trong dân dụng ngày càng tăng. Dựa trên cơ sở khoa học kỹ thuật công
nghệ, thành tựu và sự phát triển mạnh mẽ của ngành vật liệu Polymer, các nhà sản
xuất chất dẻo đã đưa ra thị trường một số lượng lớn chất dẻo phong phú về chủng loại,
có nhiều tính chất và ứng dụng khác nhau và có những ưu nhược điểm nhất định. Tính
chất chung của chất dẻo là nhẹ, bền, đẹp, dễ gia công, tạo được nhiều mẫu mã đa dạng
hơn, giá thành rẻ hơn các vật khác có cùng công dụng cho nên nó có tính chất thay thế
một số vật liệu truyền thống như gỗ, thép. Do sự xuất hiện một số lượng lớn chất dẻo
nên hàng loạt sản phẩm có nguồn gốc chất dẻo được sản xuất và vật liệu chất dẻo rất
đa dạng và phong phú. Giá trị sử dụng của loại sản phẩm này đã xâm nhập vào mọi
lĩnh vực của nền kinh tế và trong dân dụng. Nhu cầu và chất lượng của sản phẩm cũng
như ứng dụng của nó ngày càng tăng. Hiện nay, vấn đề chất lượng và đưa ra ứng dụng
của loại vật liệu này một cách rộng rãi trong toàn nền công nghiệp và dân dụng là vấn
đề quan trọng và cần thiết. Chất lượng và giá thành chính là yếu tố quyết định đến khả
năng cạnh tranh của các doanh nghiệp sản xuất và gia công. Việc xác định nhu cầu thị
trường cần phải tìm hiểu trước. Để có sự phong phú và đa dạng, chất lượng cao của
sản phẩm trên thị trường cần phải có hàng loạt các phương pháp công nghệ, máy móc,
thiết bị, dây truyền,... Gia công chất dẻo ngày càng hoàn thiện và cải tiến với sự ứng
dụng của khoa học hiện đại như điện tử, tin học... Để nâng cao sản xuất, chất lượng và
giảm giá thành sản phẩm là những yếu tố kỹ thuật phải gắn liền với yếu tố kinh tế. Ở
nước ta, ngành công nghiệp sản xuất và gia công vật liệu chất dẻo bắt đầu phát triển.
Dần đưa ra thị trường nhiều sản phẩm phong phú và đa dạng, chất lượng và độ phức
tạp của sản phẩm ngày càng hoàn thiện hơn. máy móc và thiết bị hiện nay ngày càng
được cải tiến. Trong tương lai ngành công nghiệp chất dẻo có xu hướng ngày càng
phát triển. Nếu có chiến lược phát triển lâu dài thì ngành công nghiệp chất dẻo của
nước ta sẽ có rất nhiều triển vọng.

Để thực hiện được những yêu cầu phát triển đó thì công nghệ tính toán thiết kế và
chế tạo ra các loại máy ép phun nhựa đang là một nhu cầu cấp thiết cần phải được
giải quyết, đào tạo và chuyển giao mà không ai khác đó chính là những nhiệm vụ của
các kỹ sư Công Nghệ Chế Tạo Máy phải đảm nhiệm.
Để góp phần nhỏ bé của mình vào công cuộc phát triển của ngành công nghiệp chất
dẻo của Việt Nam. Sau một thời gian tìm hiểu và dưới sự hướng dẫn tận tình của

Page | 7
Thầy Nguyễn Văn Thạnh. Em đã chọn đề tài “Thiết kế máy ép nhựa 250 tấn" làm đề
tài cho luận án tốt nghiệp.

Do kiến thức còn hạn hẹp nên trong quá trình thiết kế và tính toán em không tránh
khỏi những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế nên em rất mong có sự
hướng dẫn chỉ bảo của các thầy để em có thể củng cố và hoàn thiện kiến thức
của mình khi bước vào thực tế sản xuất trong tương lai.

Em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới Thầy Nguyễn Văn Thạnh đã tận tình hướng
dẫn, dìu dắt em trong suốt quá trình thực hiện luận án tốt nghiệp này. Nhân đây,
em cũng xin chân thành cám ơn các thầy, các cô trong khoa Cơ Khí cùng toàn thể
các thầy các cô trong trường Đại Học Bách Khoa Thành Phố Hồ Chí Minh trong suốt
thời gian qua đã dạy dỗ em thành người có tri thức để có thể cống hiến và phục vụ
xã hội trong tương lai.

TPHCM, Ngày 19 Tháng 12 Năm 2012

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Tuấn Huy

 MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU ...................................................................................................... 1

MỤC LỤC............................................................................................................. 3
Chương 1. TỔNG QUAN MÁY ÉP NHỰA ...................................................... 5
1.1. Thực trạng và xu hướng sử dụng máy ép phun hiện nay:......................... 5
1.2. Giới thiệu công nghệ ép phun: ................................................................ 7
1.2.1. Công nghệ ép phun:.......................................................................... 7
1.2.2. Nhu cầu thực tế và hiệu quả kinh tế của công nghệ ép phun: ............ 7
1.2.3. Khả năng công nghệ: ........................................................................ 7
1.2.4. Phân loại máy ép phun: .................................................................... 8
1.3. Các bộ phận cơ bản của máy: .................................................................. 8
1.3.1. Hệ thống hỗ trợ ép phun: .................................................................. 8
1.3.2. Hệ thống phun:................................................................................. 9
1.3.3. Hệ thống kẹp: ................................................................................. 13
1.3.4. Hệ thống khuôn: ............................................................................. 15
1.3.5. Hệ thống điều khiển: ...................................................................... 16
Chương 2. PHÂN TÍCH VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ...................... 18
2.1. Khả năng ứng dụng máy ép phun tại các công ty ở Việt Nam: .............. 18
2.2. Chọn động cơ điện và bơm thủy lực cho hệ thống máy ép: ................... 18
2.2.1. Chọn động cơ điện: ........................................................................ 18
2.2.2. Chọn bơm thủy lực: ........................................................................ 19
2.3. Chọn động cơ tạo chuyển động quay cho trục vis:................................. 21
2.4. Phân tích ưu nhược điểm các phương án thiết kế: ................................. 21
2.4.1. Phương án 1: .................................................................................. 21
2.4.2. Phương án 2: .................................................................................. 23
2.4.3. Phương án 3: .................................................................................. 24
2.4.4. Phương án 4: .................................................................................. 26
2.5. Chọn phương án thiết kế và nguyên lí hoạt động của phương án: .......... 27
Chương 3. TÍNH TOÁN - THIẾT KẾ MÁY ÉP NHỰA 250 TẤN .................. 30
3.1. Các thông số cơ bản của máy: ............................................................... 30
3.2. Tính toán hệ thống phun: ...................................................................... 32
3.2.1. Tính toán chọn bơm và động cơ điện cho máy:............................... 32
3.2.2. Tính toán chon động cơ dầu làm quay trục vis:............................... 39
3.2.3. Tính toán cho bộ phận cấp nhiệt: .................................................... 42
3.2.4. Tính toán xylanh đẩy đài phun và bề dày xylanh bơm nhựa:........... 45
3.3. Tính toán hệ thống kẹp:......................................................................... 47
3.3.1. Hệ thống cơ học cụm kẹp: .............................................................. 47
3.3.2. Hệ thống thủy lực cụm kẹp:............................................................ 58
3.4. Các bộ phận phụ trong máy ép nhựa: .................................................... 60
3.4.1. Bộ phận tiếp liệu: ........................................................................... 60
3.4.2. Bộ phận điều chỉnh độ dày khuôn:.................................................. 61
3.4.3. Cánh tay robot lấy sản phẩm: ......................................................... 62
3.4.4. Thanh dẫn trượt:............................................................................. 63
3.5. Kiểm nghiệm độ bền uốn cho các tấm kềm: .......................................... 63
Chương 4. VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG HỆ THỐNG ............................... 67
4.1. Hướng dẫn sử dụng bảng điều khiển vận hành máy ép phun: ................ 67
4.2. Yêu cầu trong việc vận hành hệ thống:.................................................. 69
4.2.1. Yêu cầu về lắp ráp:......................................................................... 69
4.2.2. Qui trình khởi động ban đầu: .......................................................... 71
4.3. Bảo dưỡng hệ thống: ............................................................................. 72
PHỤ LỤC............................................................................................................ 75
KẾT LUẬN ......................................................................................................... 78
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................... 79
 Chương 1.TỔNG QUAN MÁY ÉP NHỰA

1.1. Thực trạng và xu hướng sử dụng máy ép phun hiện nay:

Trên thế giới hiện nay có nhiều công ty chế tạo máy ép phun phục vụ cho ngành
công nghiệp ép các sản phẩm về nhựa như các đồ gia dụng, các loại chai lọ mỹ phẩm,
chai lọ y tế, chai lọ thực phẩm…Tuy nhiên tính đa dạng trong khâu thiết kế các máy
này chưa có, vì lý do nhu cầu sử dụng các mặt hàng này không nhiều. Nên đa số các
công ty chuyên sản xuất máy ép luôn sản xuất theo đơn đặt hàng của đối tác. Điều này
đã dẫn đến thực trạng nước ta chưa có công ty nào thiết kế và chế tạo ra máy ép hoàn
chỉnh. Do kinh nghiệm cũng như công nghệ là chưa đủ, mà các công ty chủ yếu là
phân phối lại sản phẩm của các công ty nước ngoài hoặc nhận đơn đặt hàng tại Việt
Nam rồi đưa về công ty chính để chế tạo.

Qua tìm hiểu các công ty chuyên sản xuất và chế tạo máy ép phun chủ yếu tập
trung ở những nước có nền công nghiệp phát triển mạnh như Mỹ có công ty Denison,
tại Ấn Độ có công ty Velan, công ty Chuan Lih Fa của Đài Loan, công ty YUKEN của
Đài Loan chuyên cung cấp các loại van và bơm thủy lực khí nén, công ty Krauss
Maffei của Đức. Tại Việt Nam có công ty cổ phần Công Nghệ Quỳnh, công ty T.A.T
tại TP HCM, công ty Long Quân tại Hà Nội là các công ty chuyên về phân phối, lắp
đặt, thiết kế, tư vấn hệ thống thủy lực khí nén hàng đầu tại Việt Nam.

Dưới đây là một số loại máy ép phun đang được sử dụng phục vụ cho ngành nhựa
tại Việt Nam.

Hình 1.1: Máy ép phun JSW - Nhật

Hình 1.2: Máy ép phun Krauss Maffei - Đức

Hình 1.3: Máy ép phun CLF - Đài Loan

 1.2. Giới thiệu công nghệ ép phun:
1.2.1. Công nghệ ép phun:
Một cách đơn giản nhất, công nghệ ép phun là quá trình phun nhựa nóng chảy điền
đầy lòng khuôn. Một khi nhựa được làm nguội và đông cứng lại trong lòng khuôn thì
khuôn được mở ra và sản phẩm được đẩy ra khỏi khuôn nhờ hệ thống đẩy. Trong quá
trình này không có bất kỳ một phản ứng hóa học nào.

1.2.2. Nhu cầu thực tế và hiệu quả kinh tế của công nghệ ép phun:
Bằng cách quan sát thông thường nhất, chúng ta có thể thấy có rất nhiều sản phẩm
nhựa xung quanh chúng ta. Từ các sản phẩm đơn giản là dụng cụ học tập như: thước,
bút, compa hay đồ chơi trẻ em…cho đến những sản phẩm phức tạp như: bàn, ghế, vỏ
tivi hay các chi tiết dùng trong ôtô và xe máy…đều được làm bằng nhựa. Hầu hết các
sản phẩm này có hình dáng và màu sắc rất phong phú và chúng đã góp phần làm cho
cuộc sống của chúng ta trở nên đẹp và tiện nghi hơn. Điều này đồng nghĩa với việc
sản phẩm nhựa mà phần lớn được tạo ra bằng công nghệ ép phun đã trở thành một
phần không thể thiếu trong cuộc sống chúng ta. Với các tính chất như: độ dẻo dai,
nhẹ, có thể tái chế, không có những phản ứng hóa học với không khí trong điều kiện
bình thường….Vật liệu nhựa đã thay thế các loại vật liệu khác như: sắt, nhôm, gang,
đồng thau…đang ngày càng cạn kiệt trong tự nhiên. Do đó ta có thể nói rằng nhu cầu
sử dụng vật liệu nhựa trong tương lai sẽ còn rất lớn. Điều này đưa đến hiệu quả là giá
thành khuôn sẽ không sẽ không được cho là quá đắt bởi lợi nhuận mà nó mang lại là
rất lớn vì từ một khuôn ép phun ta có thể cho ra hàng chục thậm chí hàng trăm ngàn
sản phẩm nhờ máy ép nhựa.

Tóm lại, nhu cầu về sản phẩm nhựa của con người là mãi mãi cho đến khi nào
người ta có thể tìm được vật liệu khác có những đặc tính tương tự và tốt hơn có thể
thay thế cho nhựa. Tuy nhiên, song song với nhu cầu ấy, điều chúng ta cần quan tâm
thêm nữa là phải sử dụng nhựa một cách hợp lý nhất để tránh những hệ lụy không tốt
cho môi trường.

1.2.3. Khả năng công nghệ:

+ Tạo ra những sản phẩm có hình dáng phức tạp tùy ý.
+ Trên cùng một sản phẩm hình dáng giữa mặt trong và mặt ngoài có thể khác
nhau (đây là một thế mạnh so với các công nghệ sản xuất nhựa khác).
+ Khả năng tự động hóa và chi tiết có tính lặp lại cao.
+ Sản phẩm sau khi ép phun có màu sắc rất phong phú và độ nhẵn bóng bề mặt
cao nên không cần gia công lại.
+ Phù hợp cho sản xuất hàng khối và đơn chiếc (trong trường hợp đặc biệt).
 1.2.4. Phân loại máy ép phun:
a. Phân loại máy ép phun theo kết cấu:
- Theo lực đóng khuôn: 50 ÷ 10000 tấn.
- Theo khả năng một lần phun tối đa.
- Theo kiểu cơ cấu cấu tạo phun.
- Theo kiểu trục vít.
- Theo kiểu bố trí bộ phận phun.
b. Phân loại máy ép phun theo quá trình phát triển:
- Máy ép phun piston.
- Máy ép phun có trục dẻo hóa sơ bộ.
- Máy ép phun trục vis

1.3. Các bộ phận cơ bản của máy:

Máy ép phun gồm các bộ phận cơ bản sau đây :

 Hệ thống hỗ trợ phun ép phun.

 Hệ thống phun.
 Hệ thống kẹp.
 Hệ thống khuôn.
 Hệ thống điều khiển.

1.3.1. Hệ thống hỗ trợ ép phun:

Là hệ thống giúp vận hành ép phun, hệ thống này bao gồm:

- Thân máy (Frame)

- Hệ thống điện (Electrical system)
- Hệ thống thuỷ lực (Hydraulic system)
- Hệ thống làm nguội (Cooling system)

Hình 1.4: Hệ thống hỗ trợ ép phun

  Thân máy: Liên kết các hệ thống trên máy lại với nhau.
 Hệ thống thủy lực: Cung cấp lực để đóng, mở khuôn, tạo ra và duy trì lực kẹp
làm cho trục vít quay, chuyển động tới lui. Tạo lực cho chốt đẩy và sự trượt
cho lõi mặt bên. Hệ thống này bao gồm bơm, valve, motor, hệ thống ống, thùng
chứa nhiên liệu….
 Hệ thống điện: Cấp nguồn cho motor điện và hệ thống điều khiển cho khoang
chứa vật liệu nhờ các băng gia nhiệt, đảm bảo sự an toàn điện cho người vận
hành máy bằng các công tắc. Hệ thống này gồm tủ điện và hệ thống dây dẫn.
 Hệ thống làm nguội: Cung cấp nước hay dung dịch ethyleneglycol…. Để làm
nguội khuôn, dầu thủy lực và ngăn không cho nhựa thô ở cuống phễu bị nóng
chảy thì phần nhựa thô phía trên khó chạy vào khoang chứa liệu. Nhiệt trao đổi
cho dầu thủy lực vào khoảng 90-120 độ F. Bộ điều khiển nhiệt nước cung cấp 1
lượng nhiệt, áp suất, dòng chảy thích hợp để làm nhựa nóng trong khuôn.
1.3.2. Hệ thống phun:
Hệ thống phun làm nhiệm vụ đưa nhựa vào khuôn thông qua hệ thống cấp nhựa,
nén, khử khí, gia nhiệt làm chảy dẻo nhựa trong xilanh, tạo lực ép dòng nhựa nóng
chảy vào trong khuôn. Di chuyển được,có đủ áp lực áp chặt vào khuôn để không xì
đầu lò. Phun nhựa lỏng và định hình sản phẩm. Hệ thống này gồm các bộ phận:

- Phễu cấp liệu (Hopper).

- Khoang chứa liệu (Barrel)
- Các băng gia nhiệt (Heater band)
- Trục vít (Screw).
- Van một chiều (Non-return-assembly).
- Vòi phun (Nozzle).

Hình 1.5: Hệ thống phun

 Các bộ phận chi tiết của hệ thống phun:

a. Phễu cấp liệu (Hopper): Chứa vật liệu dạng viên để cấp cho khoang trộn.
b. Khoang chứa liệu (Barrel): Là ống bao quanh trục vis, xung quanh được bao
bởi các băng điện trở (Heater band) chia thành các vùng điều khiển riêng tương
ứng với các vùng trên trục vis. Chứa nhựa và để vít trộn chuyển động qua lại
bên trong nó. Khoang trộn được gia nhiệt nhờ các băng cấp nhiệt. Nhiệt độ
xung quanh khoang chứa liệu. Nhiệt độ xung quanh khoang chứa liệu cung cấp
từ 20% đến 30% nhiệt độ cần thiết để làm chảy lỏng vật liệu nhựa.
c. Các băng gia nhiệt (heater band): Giúp duy trì nhiệt độ khoang chứa liệu để
nhựa bên trong luôn ở trạng thái dẻo.
d. Trục vít (screw): Có chức năng nén, làm chảy dẻo và tạo áp lực để đẩy nhựa
chảy dẻo vào lòng khuôn
+ Nằm trong nòng.
+ Là bộ phận nạp liệu, hóa dẻo và đẩy nguyên vật liệu trong nòng vào khuôn.
+ Có khả năng trộn nóng chảy tốt, tự làm sạch nhanh.
+ Có nhiều loại thiết kế khác nhau tùy vào loại nguyên liệu.
Trục vít có cấu tạo gồm 3 vùng: Vùng cấp liệu, vùng nén, và vùng định lượng.
+ Có chiều dài / đường kính = 12÷20 (LS= 20 D).
+ Có đường kính và bước ren không đổi suốt chiều dài.
+ Tỷ số nén từ hF/ hM = 2,2; 2,5(tỉ số nén càng cao thợ gia công càng dễ).
+ Trên trục vis được chia làm 3 vùng phân biệt

Hình 1.6: Cấu tạo trục vít

 Vùng cấp liệu (feed zone): Vùng gần phễu cấp liệu nhất, chiếm khoảng 50%
chiều dài hoạt động của trục vít (có tài liệu cho là 60%) và có chức năng làm cho vật
liệu đặc lại thành khối và chuyển vật liệu qua vùng nén. Chiều sâu của các cánh vít ở
vùng này là lớn nhất và hầu như không đổi.

Page |
1616
  Vùng nén ép (transition zone): Chiếm khoảng 25% chiều dài hoạt động của
trục vít (có tài liệu cho là 20%). Ở vùng này, đường kính ngoài của trục vít
không đổi nhưng chiều sâu các cách vít thay đổi nhỏ dần từ vùng cấp liệu đến
cuối vùng định lượng. Chính nhờ cấu tạo đặc biệt này mà các cách vít làm cho
nhựa bị nén chặt vào thành trong của khoang chứa liệu, điều này tạo ra nhiệt
ma sát. Nhiệt ma sát này cung cấp khoảng 70 đến 80% lượng nhiệt cần thiết để
làm chảy dẻo vật liệu.

 Vùng định lượng (metering zone): Chiếm khoảng 25% chiều dài hoạt động của
trục vít (có tài liệu cho là 20%), có chức năng cung cấp nhiệt độ để vật liệu
chảy dẻo một cách đồng nhất và làm bắn vật liệu chảy dẻo vào khuôn qua
cuống phun. Chiều sâu cánh vít ở vùng này là bé nhất và hầu như không đổi.

Để đánh giá được khả năng làm chảy dẻo vật liệu của trục vít cao hay thấp
người ta dựa vào hai thông số chính đó là: L/D và Df/Dm. Tỉ lệ L/D nhỏ nhất là
20:1, tỉ lệ Df/Dm thường là 3:1; 2,5:1 và 2:1.

Thông số thiết kế trục vít tiêu chuẩn:

Đường kính vis Chiều sâu ren Chiều sâu ren Độ hở so với
Tỉ số nén
(mm) nạp liệu (mm) định lượng (mm) xylanh (mm)

30 4.3 2.1 2:1 0.15

40 5.4 2.6 2.1 : 1 0.15

60 7.5 3.4 2.2 : 1 0.15

80 9.1 3.8 2.4 : 1 0.20

100 10.7 4.3 2.5 : 1 0.20

120 12 4.8 2.5 : 1 0.25

>120 Max 14 Max 5.6 Max 3 : 1 0.25

e. Bộ tự hồi hay van một chiều (Non-return-assembly): Bộ phận này gồm có

vòng chắn hình côn đầu trục vít nó có chức năng tạo ra dòng nhựa bắn vào
khuôn.
 Hình 1.7: Van một chiều

Khi trục vít lùi về thì vòng chắn hình nêm di chuyển về hướng vòi phun và cho
phép nhựa chảy về đầu trục vít. Còn trục vít di chuyển về phía trước thì vòng chắn
hình nêm sẽ di chuyển về phía phểu và đóng kín với seat không cho nhựa chảy về phía
sau.

f. Vòi phun: Có chức năng nối khoang trộn với cuống phun và phải có hình dạng
đảm bảo bịt kín khoang trộn và khuôn. Nhiệt độ ở vòi phun nên được cài đặt
lớn hơn hoặc bằng nhiệt độ chảy của vật liệu. Trong quá trình phun nhựa lỏng
vào khuôn, vòi phun phải thẳng hàng với bạc cuống phun và đầu vòi phun nên
được lắp kín phần lõm của bạc cuống phun thông qua vòi định vị để đảm bảo
nhựa không bị phun ra ngoài và tránh mất áp.

Có nhiều loại vòi phun khác nhau, tùy vào từng trường hợp ứng dụng cụ thể mà ta
dùng loại vòi phun nào cho thích hợp. Thông thường người ta quan tâm đến một số
thông số như:
+ Đường kính lỗ của đầu vòi phun phải nhỏ hơn đường kính lỗ của bạc cuống
phun một chút (khoảng 0,125 - 0,75mm) để cuống phun dễ thoát ra ngoài và tránh cản
dòng.
+ Chiều dài của vòi phun nên dài hơn chiều sâu của bạc cuống phun (tạo dòng ổn
định trước khi vào bạc cuống phun).
+ Độ côn tùy thuộc vào vật liệu ép phun.

Hình 1.8: Vòi phun

 1.3.3. Hệ thống kẹp:
Hệ thống kẹp có chức năng đóng mở khuôn, tạo lực kẹp giữ khuôn trong quá
trình làm nguội và đẩy sản phẩm thoát khỏi khuôn khi kết thúc một chu kì ép phun.
Hệ thống này gồm:

+ Cụm đẩy của máy (Machine ejectors).

+ Cụm kìm (Clamp cylinder).
+ Tấm di động (Movable platen)
+ Tấm cố định (Station platen).
+ Trục dẫn hướng (Tie bars).

Hình 1.9: Hệ thống kẹp

Các bộ phận trong hệ thống kẹp:

a. Cụm đẩy (Machine ejection): Gồm xy lanh thủy lực, tấm đẩy và cần đẩy.
Chúng có chức năng tạo ra lực đẩy tác động vào tấm đẩy trên khuôn để đẩy sản
phẩm ra khỏi khuôn.

b. Cụm kìm (Clamp cylinders): Thường có 2 loại chính là loại dùng cơ cấu
khuỷu và loại dung các xylanh thủy lực. Hệ thống này có chức năng cung cấp
lực để đóng mở khuôn và lực để giữ khuôn (kìm khuôn) đóng trong suốt quá
trình phun.
 Hình 1.10: Hệ thống kẹp khuôn

 Ưu nhược điểm của cụm kìm dùng xylanh thủy lực và cơ cấu khuỷu:

Loại kìm Ưu điểm Nhược điểm

- Lắp đặt khuôn nhanh.
- Biết rõ áp suất kìm.
Xylanh thủy lực - Dễ bảo dưỡng.
- Ít làm võng tấm khuôn.
-Lực kìm tập trung vào giữa tấm khuôn.
- Giá thành thấp.
Cơ cấu khuỷu - Di chuyển cơ cấu kìm nhanh.
- Tự hãm để giảm va đập.
- Cần lượng lớn dầu thủy lực
- Tốn nhiều năng lượng.
- Chịu ảnh hưởng bởi hệ số
nén của dầu.
- Cần bảo dưỡng thường
xuyên
- Lực kìm không tập trung
vào giữa tấm khuôn.
- Khó điều chỉnh.

c. Tấm di động (Movable platen): Là 1 tấm thép lớn với bề mặt có nhiều lỗ thông
với tấm di động của khuôn. Chính nhờ các lỗ thông này mà cần đẩy có thể tác
động lực vào tấm đẩy trên khuôn. Ngoài ra trên tấm di động còn có các lỗ ren
để kẹp tấm di động của khuôn. Tấm này di chuyển tới lui dọc theo 4 thanh nối
trong quá trình ép phun.
 Hình 1.11: Tấm di động và vị trí của nó trên máy ép phun

d. Tấm cố định (Stationary platen): Cũng là 1 tấm thép lớn có nhiều lỗ thông với
tấm cố định của khuôn. Ngoài 4 lỗ dẫn hướng và các lỗ có ren để kẹp tấm cố
định của khuôn tương tự như tấm di động, tấm cố định còn có thể lỗ vòng định
vị để định vị tấm cố định của khuôn và đảm bảo sự thẳng hàng giữa cần đẩy
và cụm phun (vòi phun và bạc cuống phun).

e. Trục dẫn hướng (Tie bars): Có khả năng co giãn để chống lại áp suất phun khi
kìm tạo lực. Ngoài ra chúng còn có tác dụng dẫn hướng cho tấm di động.

Hình 1.12: Trục dẫn hướng

1.3.4. Hệ thống khuôn:
Sau quá trình nhựa hóa, nhựa nóng chảy được phun vào khuôn, lực ép khuôn phải
đủ lớn để đóng khuôn tới khi nào nhựa nguội và đóng rắn sau đó khuôn được mở để
lấy sản phẩm
 Cấu tạo gồm:

- Hai thớt cố định và 1 thớt di động để mở khuôn.

- Trục dẫn hướng 4 trục hình trụ song song.

- Xilanh khóa khuôn: Tạo lực đóng mở khuôn.

- Xilanh thủy lực để đùn sản phẩm ra.

- Bộ phận điều chỉnh bề dày khuôn: Dẫn động bằng motor điện hoặc thủy lực.

- Cửa an toàn cửa trước và cửa sau.

 Cấu tạo chung của hệ thống khuôn bao gồm các bộ phận sau:

Hình 1.13: Cấu tạo chung của khuôn

1.3.5. Hệ thống điều khiển:

Hệ thống điều khiển giúp người vận hành máy theo dõi và điều chỉnh các thông số
gia công như: nhiệt độ, áp suất, tốc độ phun, vận tốc và vị trí của trục vít, vị trí của các
bộ phận trong hệ thống thủy lực. Quá trình điều khiển có ảnh hưởng trực tiếp đến chất
lượng sau cùng của sản phẩm và hiệu quả kinh tế của quá trình. Hệ thống điều khiển
giao tiếp với người vận hành máy qua bảng nút điều khiển (Control Panel) và màn
hình máy tính (Computer screen).

Bên trong hệ thống điều khiển là 1 bộ vi xử lí các rơle, công tắc hành trình, các bộ
phận điều khiển nhiệt độ, áp suất, thời gian…..

Bảng điều khiển: Gồm các công tắc và nút nhấn dung để vận hành máy. Một bảng
điều khiển điển hình gồm có nút nhấn điều khiển bơm thủy lực, nút nhấn tắt nguồn
điện hay dừng khẩn cấp và các công tắc điều khiển bằng tay.

Màn hình máy tính: Cho phép nhập các thông số gia công trình bày các dữ liệu của
quá trình ép phun, cũng như các tín hiệu báo động và các thông điệp.

Hình 1.14: Màn hình máy tính

 Chương 2. PHÂN TÍCH VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ

2.1. Khả năng ứng dụng máy ép phun tại các công ty ở Việt Nam:
Với sự cạch tranh trên thị trường hiện nay, yêu cầu mọi công ty muốn tồn tại
đều phải luôn đổi mới về công nghệ sản xuất, điều đó đã dẫn đến cần có sự đầu tư
trang thiết bị máy móc hiện đại để sử dụng công nghệ mới vào sản xuất.

Tuy nhiên không phải bất cứ công ty nào đều có thể thay đổi công nghệ một cách
dễ dàng mà còn phụ thuộc tiềm năng kinh tế và chiến lược sản xuất của công ty. Ở
Việt Nam các công ty nhựa đang dần phát triển là do các vật dụng trong nhà nói riêng
và các dụng cụ sử dụng cho công nghiệp nói chung đều nhựa hóa bởi vì sản phẩm
nhựa tạo ra có tính năng bền, rẽ, và nhẹ nên dễ sử dụng. Nên máy ép phun sẽ là lựa
chọn hàng đầu của các công ty để sản xuất các sản phẩm bằng nhựa.

2.2. Chọn động cơ điện và bơm thủy lực cho hệ thống máy ép:
2.2.1. Chọn động cơ điện:
Động cơ điện là thiết bị điện cơ học giúp chuyển điện năng thành cơ năng. Cơ
năng này được sử dụng để quay bánh công tác của bơm. Do tính chất làm việc của
máy ép phun nên ta chọn động cơ điện xoay chiều (AC).

Thông dụng nhất là động cơ không đồng bộ 3 pha vì chúng có thiết kế đơn giản, rẻ
tiền và dễ bảo trì, có thể nối trực tiếp với nguồn xoay chiều và được sử dụng hầu hết
trong hệ thống công nghiệp hiện nay.

Hình 2.1: Động cơ không đồng bộ 3 pha

 2.2.2. Chọn bơm thủy lực:
Chọn bơm cho máy ép dựa vào bảng phân tích sau đây:
Bơm bánh răng
-Bơm bánh răng được
dùng rộng rãi nhất.
- Phạm vi áp suất sử dụng
của bơm bánh răng hiện
nay có thể từ 10 tới 200
Tính bar (phụ thuộc vào độ
chất chính xác chế tạo).
-Trong những hệ thống
thủy lực có áp suất cao
bơm bánh răng thường
được dùng làm bơm cơ sở.
-Kết cấu đơn giản, trọng
lượng nhẹ.
-Độ tin cậy cao, kích thước
nhỏ gọn.
-Số vòng quay và công
suất trên 1 đơn vị trọng
Ưu lượng lớn.
điểm -Có khả năng chịu quá tải
trong một thời gian ngắn.
-Giá thành thấp.
-Sử dụng bơm bánh răng
chủ yếu ở những hệ thống
có áp suất nhỏ, trung bình
Nhược -Không điều chỉnh được
điểm lưu lượng và áp suất khi số
vòng quay cố định.
Bơm cánh gạt Bơm piston
-Bơm cánh gạt được dùng -Bơm piston được sử
rộng rãi sau bơm bánh răng. dụng rộng rãi trong hệ
- Lưu lượng bơm có thể thay thống thủy lực làm việc ở
đổi bằng cách thay đổi độ áp suất cao.
lệch tâm. -Áp suất lớn nhất có thể
-Phạm vi sử dụng trong hệ đạt được là 700 bar.
thống các máy công cụ. -Bơm piston thường dùng
-Số cánh từ 4 – 12 cánh. ở những hệ thống dầu ép
-Đối với bơm cánh gạt đơn, cần áp suất cao và lưu
áp suất đạt được là 70 bar và lượng lớn: Máy truốt,
đối với bơm cánh gạt kép, máy xúc, máy nén….
áp suất đạt được là 175 bar.
- Qp đạt đến 600 l/ph
-So với bơm bánh răng, bơm -Có thể điều chỉnh được
cánh gạt đảm bảo một lưu lưu lượng hoặc lưu lượng
lượng đều hơn, hiệu suất thểcố định.
tích cao hơn. -Bơm piston có khả năng
-Làm việc ít ồn. làm kín tốt hơn so với
-Điều chỉnh được lưu lượng bơm cánh gạt và bánh
-Gây nên lực hướng kính răng.
lệch ( từ khoang đẩy). -Vì bề mặt làm việc của
-Giá thành thấp. cơ cấu này là mặt trụ, do
đó dễ dàng đạt được độ
chính xác gia công cao,
bảo đảm hiệu suất thể tích
tốt, có khả năng thực hiện
với áp suất làm việc cao.
-Chủ yếu thường dùng ở hệ -Giá thành cao.
thống có áp suất thấp và -Làm việc gây tiếng động
trung bình. lớn do sự va đập của các
-Yêu cầu việc lọc chất lỏng piston.
khắt khe khi làm việc
 Dựa vào tính chất của máy ép phun làm việc với áp suất cao nên ta chọn bơm
Piston để thiết kế máy ép phun.

Bơm piston là loại bơm dựa trên nguyên tắc thay đổi thể tích của cơ cấu piston –
xy lanh. Có thể chế tạo với lưu lượng cố định hoặc lưu lượng điều chỉnh được. Phụ
thuộc vào vị trí của piston đối với roto, có thể phân biệt chúng thành bơm hướng kính
và hướng trục.

- Bơm pittong hướng kính:

Bơm piston hướng kính có các piston chuyển động hướng tâm với trục quay
của rôto. Tùy thuộc vào số piston ta có lưu lượng khác nhau.

Hình 2.2: Bơm piston hướng kính

- Bơm hướng trục:
Bơm piston hướng trục là loại bơm có các pittong đặt song song với trục roto
và bơm được truyền bằng khớp nối với trục quay của động cơ điện. Bơm
Pittong hướng trục có ưu điểm là kích thước nhỏ gọn và hầu hết điều chỉnh
được lưu lượng nhờ góc nghiêng của kết cấu đĩa nghiêng ở trong bơm

Hình 2.3: Kết cấu của bơm piston hướng trục

Page |
2626
 2.3. Chọn động cơ tạo chuyển động quay cho trục vis:
Động cơ dầu là loại động cơ khác so với bơm thủy lực ở một điểm cơ bản là biến
đổi năng lượng thành động năng tạo nên chuyển động quay trên trục động cơ.

Trục vít của máy ép nhựa quay nhờ động cơ điện hoặc 1 động cơ thủy lực được nối
với bộ giảm tốc bánh răng. Động cơ truyền dẫn cho trục vít có thể đặt giữa piston thuỷ
lực và trục vis hoặc theo một phương án bố trí khác.

Từ đó ta chọn động cơ piston hoặc một động cơ điện dựa vào số tốc độ quay của
trục vis do cơ cấu tạo chuyển động quay chỉ là một chuyển động cơ sở của máy cần
thiết kế.

2.4. Phân tích ưu nhược điểm các phương án thiết kế:

Các phương án thiết kế được đưa ra đều dựa trên những chỉ tiêu sau: Giá thành,
kích thước của máy ép, độ tin cậy của hệ thống, khả năng bảo trì, hệ số an toàn, chỉ số
khả năng sẳn sàng…

2.4.1. Phương án 1:

Hình 2.4: Sơ đồ nguyên lý phương án 1

 Hình 2.5: Phương án thiết kế 1

Đây là phương án thiết kế với 2 bơm thủy lực truyền năng lượng dầu cho hệ thống
máy. Với phương án thiết kế này thì bộ phận phun và kẹp hoạt động được do 2 bơm
khác nhau.
Hiện nay, phương án thiết kế này rất ít sử dụng và chế tạo trong hầu hết các
loại máy ép trên toàn thế giới.
 Ưu điểm:
- Có thể ép được sản phẩm lớn với lực kìm lớn.
- Hiệu suất tốt.
- Di chuyển cơ cấu kìm nhanh.
- Tự hãm để giảm va đập.

 Nhược điểm:
- Cồng kềnh, tốn phí chế tạo.
- Thiết lập hệ thống điều khiển phức tạp, do hoạt động độc giữa cơ cấu kẹp &
phun nên khó điều chỉnh bảng điều khiển.
- Bảo dưỡng định kì thường xuyên.
- Cần một lượng dầu rất lớn.
- Làm việc ồn ào vì máy bơm phải luôn hoạt động với năng suất tối đa.
 2.4.2. Phương án 2:

Hình 2.6: Sơ đồ nguyên lý phương án 2

Hình 2.7: Phương án thiết kế 2

Đây là dòng máy ép phun trục vis với cơ cấu kẹp khuôn bằng trục khuỷu, hoạt
động với 1 bơm piston duy nhất do động cơ điện không đồng bộ 3 pha cấp vào để
chạy bơm, bơm dầu từ bể chứa dầu ra hệ thống van điều khiển toàn bộ hệ thống máy
thông qua bảng điều khiển trên màn hình.
 Hầu hết máy ép phun hiện nay được chế tạo theo phương án này như máy CHUAN
LIH FA của Đài Loan và máy JWS của Nhật….
Thiết bị phun trục vis hoạt động với vis quay để hoá dẻo nhựa và khuấy trộn nhựa
cho đều nhờ 1 động cơ dầu, chuyển động tịnh tiến nhờ xylanh – piston để phun nhựa
nóng chảy vào khuôn.

 Ưu điểm:
- Khả năng khuấy trộn tốt do trục vis hoạt động vừa tịnh tiến vừa quay, nhiệt
nóng chảy phân bố đều hơn phương án 4 là dùng cơ cấu xylanh – Piston để
dẻo hóa nhựa.
- Có thể chế tạo được những máy có lực kềm lớn.
- Được sử dụng rộng rãi hiện nay trong hầu hết các cơ sở sản xuất nhựa ở Việt
Nam.
- Giá thành thấp.
- Di chuyển cơ cấu kìm nhanh.
- Tự hãm để giảm va đập.

 Nhược điểm:
- Phải thường xuyên bảo dưỡng định kì.
- Làm việc ồn ào vì máy bơm phải luôn hoạt động với năng suất tối đa.
- Lực kìm không tập trung vào giữa tấm khuôn.
- Khó điều chỉnh.

2.4.3. Phương án 3:

Hình 2.8: Sơ đồ nguyên lý phương án 3

 Hình 2.9: Phương án thiết kế 3

Với phương án này thì hoạt động cơ học của máy không khác gì máy ép ở phương
án 2 nhưng khác một điểm cơ bản là cơ cấu kẹp khuôn ở phương án này là cơ cấu
xylanh – piston trực tiếp vào tấm động ( Moving platen ).

Hiện nay máy ép loại này, Krauss Maffei – Germany cung cấp chế tạo máy ép
thủy lực loại này trên toàn thế giới.

 Ưu điểm:
- Hiệu suất tốt hơn so với các phương án khác do lực kẹp khuôn tập trung ở
giữa.
- Làm việc ít ồn hơn so với máy trục khuỷu.
- Chất lượng sản phẩm tốt.
- Lắp đặt khuôn nhanh.
- Biết rõ áp suất kìm.
- Dễ bảo dưỡng.
- Ít làm võng tấm khuôn.

 Nhược điểm:
- Kết cấu máy cồng kềnh, trọng lượng máy rất lớn.
- Giá thành cao.
- Làm việc ở nhiệt độ thấp khoảng ≤ 25°C thì máy sẽ chạy ổn định.
- Cần lượng lớn dầu thủy lực nên tốn nhiều năng lượng.
- Chịu ảnh hưởng bởi hệ số nén của dầu.
2.4.4. Phương án 4:

Hình 2.10: Sơ đồ nguyên lý phương án 4

Hình 2.11: Phương án thiết kế 4

 Nguyên lý hoạt động của phương án 4 chủ yếu bằng hệ thống thủy lực. Làm nóng
chảy nhựa bằng cách cấp nhiệt từ thành, đẩy nhựa bằng piston thuỷ lực.
Bố trí một bơm thủy lực cùng với một động cơ điên không đồng bộ ba pha giống
phương án 2 và phương án 3.
Đây là thiết bị đúc phun đơn cấp piston (single stage plunger), phương án ra đời
sớm nhất nên còn nhiều hạn chế cho khả năng ứng dụng ngày nay, ít được chọn so với
các phương án trước đó

 Ưu điểm:
- Giá thành rẻ.
- Kết cấu gọn nhẹ, không cồng kềnh, hoạt động đơn giản.
- Dùng chủ yếu cho sản phẩm nhỏ, áp suất làm việc thấp nên có thể sử dụng
bơm cánh gạt hoặc bơm bánh răng.
 Nhược điểm:
3
- Lượng nhựa phun nhỏ (<435cm ), khó điều chính lượng nhựa nóng chảy.
- Khả năng khuấy trộn kém, nhiệt nóng chảy phân bố không đều.
- Thời gian lưu dài, phân bố thời gian lưu rộng, tổn thất áp suất cao.
- Khó ép được những sản phẩm lớn.
- Thường xuyên bảo trì.

2.5. Chọn phương án thiết kế và nguyên lí hoạt động của phương án:
Dựa vào phân tích ưu nhược điểm các phương án ở trên, ta chọn phương án 2 làm
phương án thiết kế máy ép trong luận văn này. Do nó phù hợp với giá thành, chất
lượng sản phẩm, nhiệt độ khí hậu tại Việt Nam làm việc và được sử dụng hầu hết
trong các nhà máy sản xuất.

Ngoài 4 phương án trên, ngày nay người ta đã chế tạo thành công và đưa vào sản
xuất tại nhiều nước trên thế giới máy ép bằng điện thay cho thủy lực bằng động cơ
điện servo ở cả hai cụm kẹp và cụm phun. Đạt được rất nhiều ưu điểm vượt trội so với
phương án ta chọn nhưng phạm vi sử dụng chưa rộng rãi ở Việt Nam và giá thành để
chế tạo lại rất cao nên không phù hợp cho việc thiết kế hiện nay.

Nguyên lí hoạt động:

Để tạo ra sản phẩm nhựa thì chu kỳ máy ép phun gồm bốn giai đoạn:

+ Giai đoạn kẹp (Clamping phase): Khuôn đóng lại.

+ Giai đoạn phun (Injection phase): Nhựa điền đầy vào lòng khuôn.
+ Giai đoạn làm nguội (Cooling phase): Nhựa đông đặc lại trong khuôn.
+ Giai đoạn đẩy (Ejector phase): Đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn.
 a. Giai đoạn kẹp:

Lúc đầu phần di động của khuôn di chuyển nhanh đến phần cố định nhưng sau đó
chậm dần cho đến khi khuôn đóng lại hoàn toàn (không xảy ra tiếng động lớn). Khi
khuôn đang đóng cũng là áp lực kìm rất lớn được tạo ra để chống lại áp lực cao từ
dòng nhựa bắn vào lòng khuôn. Điều này rất quan trọng vì nếu áp lực kìm không
chống lại nổi áp lực phun thì khuôn sẽ bị hư hại và sản phẩm ép được tạo ra chắc chắn
sẽ gặp khuyết tật.

Hình 2.12: Diễn biến giai đoạn kẹp

b. Giai đoạn phun:

Đầu tiên nhựa nóng chảy và phun vào lòng khuôn rất nhanh do trục vít tiến về phía
trước. Khi lòng khuôn gần như được điền đầy khoảng 95% lòng khuôn thì quá trình
định hình sản phẩm trong lòng khuôn sẽ có nhiệt độ thấp hơn. Nhựa nóng sẽ nguội
dần và xảy ra hiện tượng co rút. Do đó một lượng nhựa khoảng 5% sẽ được phun vào
để bù trừ sự co rút cho tới khi miệng phun đông cứng lại. Quá trình này ngăn không
cho dòng chảy ngược của nhựa qua miệng phun.
 Hình 2.13: Giai đoạn ép phun

c. Giai đoạn làm nguội:

Giai đoạn này bắt đầu sau khi quá trình định hình kết thúc. Khuôn vẫn đóng và
nhựa nóng trong lòng khuôn được làm nguội cho đến khi đủ độ cứng, để có thể đẩy
rời khỏi khuôn. Trong suốt quá trình này trục vít vẫn quay và lùi lại cho lần phun kế
tiếp. Thời gian tiêu tốn trong giai đoạn này phụ thuộc vào lượng nhựa mà ta ép.

d. Giai đoạn đẩy:

Đây là giai đoạn cuối của quá trình ép phun. Lúc này phần di động của khuôn sẽ
mở ra, đồng thời tấm đẩy của khuôn sẽ bị lói đẩy sản phẩm của máy đẩy về phía trước
để sản phẩm rớt ra ngoài khỏi khuôn. Khi sản phẩm rời ra khỏi khuôn thì cần đẩy sẽ
hồi về để chuẩn bị cho chu trình kế tiếp.

Hình 2.14: Giai đoạn đẩy

 Chương 3.TÍNH TOÁN - THIẾT KẾ MÁY ÉP NHỰA 250 TẤN

3.1. Các thông số cơ bản của máy:

 Thể tích phun:
Đây là thông số quan trọng nhất của máy, nó quyết định kích thước của máy và các
đặc tính công nghệ của máy. Thể tích phun của máy càng lớn thì năng lượng tiêu tốn
càng lớn và kích thước của máy càng lớn.
Thông số này coi là thông số dữ liệu. Hiện tồn tại các máy ép phun có thể tích đúc
từ 2  30.000cm3. Máy ép phun thường hay sử dụng nhất là loại máy có thể tích 6,
125, 250, 500… cm3.

 Tốc độ phun:
Thông số này cần được đảm bảo là tối ưu, sao cho trong quá trình điền đầy
khuôn no không cứng (có nghĩa với vận tốc không đươc quá nhỏ) và đồng thời
cũng không quá lớn để xảy ra hiện tượng phân huỷ vật liệu do ma sát. Tốc độ phun
có đơn vị (cm3/s).
Việc điều chỉnh tốc độ phun từ giá trị cực đại tới giá trị tối ưu được thực hiện
bằng cách thay đổi lưu lượng chất lỏng trong hệ thống thuỷ lực.
Tốc độ phun phụ thuộc chủ yếu vào thể tích phun của máy.

 Áp lực phun:
Áp lực phun được ấn định khi máy hoạt động. Nó được xác định trong từng
trường hợp cụ thể có thể tính đến kết cấu khuôn, tính chất của vật liệu và nhiệt độ gia
công.
Áp lực phun ảnh hưởng đến chất lượng và tích chất của chi tiết.
Áp lực cần thiết để điền đầy khuôn, phụ thuộc vào thời gian phun. Áp lực phun
cao được sủ dung khi sản xuất chi tiết có thành mỏng và vật liệu có độ nhớt cao. Song
cũng cần lưu ý rằng áp lực tao hinh (áp lực phun) mà nhờ nó ta nhận được sản phẩm
tốt thì không cao. Phần lớn các trường hợp áp lực đó vào khoảng 2500  5000 N/cm3.
Thông số áp lực của máy thường là áp lực lớn nhất.

 Diện tích ép:

Là hình chiếu bề mặt chi tiết lên mặt khuôn theo phương tác dụng của lực ép. Diện
tích ép của các sản phẩm khác nhau được gia công trên các máy có thể tích phun danh
nghĩa xác định thì khác nhau.
Diện tích ép được xác định cho loại chi tiết riêng biệt và nó là một trong những thông
số cơ bản củ máy đúc phun. Thông số này có ảnh hưởng tới lực kẹp khuôn, kích
thước khuôn khỏ bàn kẹp và tiếp theo là chi số kinh tế kỹ thuật của máy.

Page |
3636
 Khi xác định thông số này cần tính đến ảnh hưởng của nó tới khả năng sử dụng
rộng rãi của máy để sản xuất các chi tiết khác nhau có cùng trọng lượng và ảnh hưởng
đến chỉ số công nghệ kỹ thuật của máy.

Tăng diện tích ép là tăng tính tổng hợp của máy được thiết kế, song chỉ ảnh
hưởng xấu tới chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của máy.

 Bàn kẹp:
Bàn kẹp có ảnh hưởng rõ rệt tới trọng lượng của máy. Trọng lượng của tấm phụ
thuộc vào cấu trúc (đúc, hàn, …) của bàn kẹp, voà sự phân bố và cấu trúc lỗ kẹp, vào
dại lượng của lỗ trung tâm.
Khuôn được kẹp trên bàn nhờ các lỗ ren hoặc các rãnh dọc chữ T hoặc các phương
tiện khác nhau phân bố trên bàn kẹp.
Rãnh chữ T tạo sự thuận tiện nhất cho việc kẹp khuôn, đồng thời giảm được kích
thước khuôn. Song sự có mặt của nó làm cho tấm phải tăng bề dày lên 40 – 50 mm và
do vậy tăng lượng tấm nhất là đối với các máy lớn. Chính vì vậy phần lơn các trường
hợp bàn kẹp sử dụng ở dạng tấm hàn, có lỗ kẹp, có ren. Đối với máy không lớn thì
phương án bàn kẹp phối hợp giữa rãnh kẹp và lỗ ren là cách giải quyết tốt nhất. Lỗ
kẹp thường ở phần giữa bàn kẹp còn phần rãnh kep thì ở vùng biên bàn kẹp.
Kết cấu bộ phận kẹp khuôn của máy được phân biệt theo số trục đỡ và sự bố trí
của nó. Đối với máy có thể tích ép không lớn thường có hai trụ đỡ phân bố theo
phương ngang hoặc chéo. Trên máy lớn hơn thường có bốn cái.

 Lực kẹp khuôn:

Lực kẹp khuôn của máy được xác định bởi diện tích ép và sự phân bố áp lực
trong khuôn. Lực kẹp khuôn có thể tính gần đúng theo biểu thức:

P = po. S (N )

Nhận xét với sự tăng diẹn tích ép làm xuất hiện khả năng tăng lực kẹp khuôn.
Lực kẹp khuôn quyết định đến kết cấu của bộ phận kẹp của máy.

Giá trị lực kẹp khuôn phụ thuộc vào công nghệ đúc, tích chất của vật liệu và
nhiều yếu tố khác của quá trình ép. Làm việc trên máy có lực kẹp khuôn nhỏ có thể
thu nhận chi tiết có chất lượng tốt với điều kiện chế độ công nghệ đặc biệt và trình
độ sản xuất cao.

 Khoảng cách giữa các tấm kẹp và hành trình của tấm động:
Hai thông số này phụ thuộc vào mặt hàng của sản phẩm ép. Khoảng cách lớn
nhất giữa hai bàn kẹp khuôn và hành trình bàn di động sẽ quyết định đến chiều cao
khuôn và tiếp điến chiều cao sản phẩm có thể thu nhận được trên máy ép phun đã
cho.
 Đại lượng khoảng cách có thể điều chỉnh được giữa hai bàn kẹp quyết định đến
chiều cao của khuôn ép đặt trên nó. Khoảng cách này có thể điều chỉnh trong một
giới hạn rộng, được chọn trong từng loại máy. Với giá trị tối ưu của khoảng điều
chỉnh trọng lượng khuôn sé giảm, dễ dàng cho việc vận hành, giảm bớt sự cần thiết
phải sử dụng những phần thêm đặc biệt trong khuôn.
Vật liệu chất dẻo được cho vào phễu định lượng và cấp liệu đặt trên xylanh của
máy đi vào rãnh vít nằm trong xi lanh. Do chuyển động quay của trục vít vật liệu
được dịch chuyển lên phía trước về phía vòi phun, trong suốt quá trình đó vật liệu
tiếp nhận nhiệt từ xylanh do các nhân tố cung cấp ( hơi nóng điện trở,điện từ …).
Nhờ có nhiệt lượng đó và nhiệt sinh ra do quá trình chuyển động cơ học của vật
liệu nóng chảy. Vật liệu nóng chảy được trục vít chuyển lên phía trước nhờ áp lực
được hình thành trong quá trình quay làm cho nó bị kéo lùi về phía sau . Như vậy
lượng vật liệu cần thiết để điền đầy khoang tạo hình của khuôn sẽ tập kết ở khoảng
trống phía trước trục vít. Trong quá trình điền đầy khuôn, trục vít thực hiện chuyển
động dọc trục về phía trước và đẩy khối vật liệu nóng chảy qua vòi phun vào
khuôn. Vật liệu được làm nguội trong khuôn trở nên đông cứng, sau đó hai nửa
khuôn được mở ra thì sản phẩm được đẩy ra ngoài.

3.2. Tính toán hệ thống phun:

Yêu cầu tính toán đưa ra là thiết kế máy ép cho sản phẩm có thể tích vật ép chọn
theo tiêu chuẩn là 500 cm3, [1 – trang 145]

Ta có công thức: Fc(tấn) = P . A [6 – trang 6 ]

Trong đó:
- A là diện tích hình chiếu bề mặt của sản phẩm theo phương lực ép (cm2)
- Fc là ực kẹp của máy (Tấn hoặc KN), Fc = 250 Ton
- P là áp suất gây nên trong khoang do vật liệu gây nên, chọn vật liệu là nhựa
Polypropylen (PP) có P = 250 kg/cm2.

Thay vào công thức: Fc(tấn) = 250 . A

 A = 1000 cm2
Tổng diện tích hình chiếu của sản phẩm A = 1000 cm 2 phù hợp với máy 250 Tấn.

3.2.1. Tính toán chọn bơm và động cơ điện cho máy:

Để xác định được đường kính xylanh bơm nhựa, phải xuất phát từ điều kiện đảm
bảo thể tích đúc của máy. Thể tích chứa của xylanh bơm nhựa được xác định theo
công thức sau:

V = K 1 . Vđ [1 – trang 156]
 Trong đó:

- K1 = 1,25 ÷ 1,3 : Hệ số chứa.

- Vđ: Thể tích phun (cm3). Thực tế, người ta thường chế tạo máy với đơn vị thể
tích vật ép theo dãy số Vđ = 8, 16, 32, 64, 125, 250, 500, 1000 cm3

Thay vào công thức: V = 1,25 . 500 = 625 cm3.

Mặt khác thể tích chứa vật liệu của xylanh bơm nhựa còn được xác định bởi công
thức [1 – trang 156]:
π

π
= . . =
. .
4
4
Trong đó: H – Hành trình piston đẩy trục vis (mm)

D – Đường kính xylanh bơm nhựa (mm)

K2 – Hệ số hành trình, K2 = 2 ÷ 3

Cân bằng 2 phương trình tính thể tích xylanh bơm nhựa, ta được:
4. . đ
= ⇒ ≈ 6,4
π.

Tra bảng thông số thiết kế trục vít tiêu chuẩn ở chương 1. Ta chọn đường kính trục
vít D = 60 mm, với độ hở giữa xylanh bơm nhựa và trục vít thì δ = 0,15 mm, tỉ số nén
Hf/Hm = 2,2:1
. ≈ 22,11 cm
Do đó, hành trình xylanh bơm nhựa: H = =
. .

Vậy ta chọn hành trình của trục vít: H = 4.D = 24 cm. [1 – trang 157].

Vậy thể tích chứa vật liệu tối đa của xylanh bơm nhựa thực tế:
π
= . 6 . 24 =
679
4
Áp suất lớn nhất trong xylanh phun nhựa là P = 1800 (kg/cm 2), [1 – trang 145].

Do đó công suất phun nhựa vào khuôn được xác định như sau :
. .
N= =

.
(KW)
 Trong đó : V – Thể tích sản phẩm (cm 3).

t – Thời gian phun = 3s.

Lưu lượng nhựa vào khuôn: Q = = = 226 cm3/s

Tốc độ phun dài: v = = = = 80 mm/s

. .

. . . = 41 (KW)
 N =
.
= .
.

Vậy công suất phun nhựa vào khuôn : N = 41 KW

 Các thông số quan trọng về trục vis:

Hình 3.1: Trục vít

- Đường kính trục vis DTV = 6 cm

- Chiều dài trục vis L = 20.D = 120 cm
 Chiều dài vùng nạp liệu L1 = 50%.L = 60 cm
 Chiều dài vùng nén L2 = 25%.L = 30 cm
 Chiều dài vùng định lượng L3 = 25%.L = 30 cm
. . (vòng/phút) [1 – trang 159]
Số vòng quay: n =

√ . . ( )
 Trong đó:

- D: Đường kính trục vis (cm)

- θ: Góc ma sát giữa vật liệu và trục vis . Tanθ = f = 0,28 → θ = 15,64°
[1 – trang 159]
- α: Góc nghiêng của cánh vis. Tan α =
.
Với t = ( 0,8 ÷ 1).D = 0,9 . 6 = 5,4 cm

 α = 16°

. . . , . °
Vậy n = =
√ . . ( √ . °. ( , )
)

= 57 vòng/phút

 Chọn n = 57 vòng/phút

Với n = 57 vg/ph, phù hợp số vòng quay trục vis 48 ÷ 181 vg/ph, [2 – trang 63].

- Bề dày cánh vis e = 0,1 . D = 0,6 cm = 6 mm

- Khe hở giữa trục vít và xylanh bơm nhựa: δ = 0,15 mm.
- Tốc độ hóa dẻo 30 kg/h.

Công suất tiêu hao làm quay trục vít xác định bởi công thức [1 – trang 159]:

Pt = 0,736.C.Dm

Trong đó: m = 2,5 – số mũ thực nghiệm và C = 0,15 ÷ 0,2, C – hệ số

 P t = 0,736 . 0,2 . 62,5 = 13 KW

 Momen xoắn trên trục vít :
13
= 9,55. 10 . = = 2178
57

9,55. 10 .

 Tính toán bộ phận thủy lực tịnh tiến trục vis:

Cơ cấu chấp hành bộ xylanh-piston đặt ở cuối máy làm nhiệm vụ tạo chuyển động
tịnh tiến cho trục vít cùng với động cơ dầu làm quay trục vis tạo nên áp suất cho quá
trình phun nhựa vào khuôn. Quá trình tính toán chọn xylanh tạo chuyển động tịnh tiến
cho trục vít sao cho thỏa mãn công suất bơm theo [9 – trang 7].

Chọn theo tiêu chuẩn đường kính xylanh, [5 – trang 140].

Chọn 3 phương án cho bộ xylanh – piston là:

= 14 = 16 = 18

=9 , = 10 và = 11
 = 14
 Phương án 1:

=9 .

Hình 3.2: Sơ đồ áp suất cụm phun

Ta có công thức [3 – trang 134]:

A
T
V

P
2

A
x
y
l
a
n
h

P
1
. . . . ≈ 330,6 bar
 . = =
. .
P1 =

= 16

= 10
Phương
án 2:
Tính toán
tương tự: . . . .

.
 = ≈ 253  = = = 200 bar
Pl = . .
bar
P =
.
l
. Từ ba phương án chọn xylanh thủy lực như trên, ta
=
= chọn sơ bộ phương án 2. Để thu gọn kích thước cũng như
 độ cồng kềnh, ta sử dụng cặp xylanh tịnh tiến bố trí song
1 song xylanh bơm nhựa. Từ đó chọn ra được bơm thủy lực
P 8
cho toàn hệ thống máy với áp suất vừa phải tiết kiệm chi phí
h
= và phù hợp với máy có thể tích đúc 500 cm 3.
ư
ơ 1 Theo phương án 2 vừa được chọn, ta tính được tiết diện
1 mặt cắt ướt bằng 16 cm
n
g đối với máy loại cũ.
á Để chiều dài máy được thu gọn, ta bố trí 2 dàn xylanh
n song song tạo chuyển động
3 tịnh tiến cho trục vis, tra [5 – trang 140] ta= 22
: chọn cặp xylanh vi sai
Tí = 14
n . .
h
t.
á
t.
ơ
n
g
t
:
. . . [1 – trang 160]
Theo công thức : Qtl =  =

. Qt
. l
=
. .
Công ,
suất cần K
thiết của w
bộ phận
thủy lực
xylanh –
piston:
Ntl =

= 41
Vậy = Kw.
công . ,
suất
.
thủy
lực
cần
thiết:
Ntl =

Từ phương án
được chọn ta
có:


Đường
kính
xylanh
tạo
chuyển
động tịnh
tiến D =
22 cm
 Áp
suất làm
việc đặt
tại
xylanh P
= 253 bar

Để chọn bơm
cho toàn hệ thống
thủy lực của máy,
ta dựa vào nơi áp
suất làm việc cao
nhất trong các cụm của máy Hình 3.3: T
ép phun. Áp suất làm việc su
lớn nhất chính là cụm phun,
nơi quan trọng nhất của máy
ép.

Để chọn được bơm phù

hợp cho máy ép 250 tấn, ta
phải tính được tổn thất áp suất
lớn nhất của hệ thống. Tính
toán sơ bộ tổn thất áp suất dựa
vào phần mềm Pipe flow
wizard.

Chọn đường kính trong ống

dẫn ≈ 25 mm, vật liệu làm ống
là thép không gỉ, chiều dài
tổng thể đường ống L = 7 m,
độ cao nơi đặt bơm so với bộ
phận làm việc h = 2 m, số
đoạn uốn cong, số lượng van
thủy lực trong hệ thống, lưu
lượng Q = 96,5 l/ph và loại
dầu sử dụng cho hệ thống.
 Từ đó, ta tính sơ bộ tổn thất áp suất: ΔP ≈ 4 bar .

Vậy chọn bơm sao cho áp suất của bơm lớn hơn tổng áp suất đặt tại cơ cấu
làm việc và tổn hao áp suất: Pp > P + ΔP = 253 + 4 = 257 bar

Nhận xét máy 250 tấn là máy có lực kẹp ở mức trung bình so với các máy loại lớn
khác, theo [7 – trang 1] của hãng YUKEN thì bơm đơn loại A phù hợp với máy đang
thiết kế.

Dựa vào [7 – trang 27], chọn bơm loại A70 áp suất làm việc tối đa Pmax = 280 bar
và lượng điều chỉnh đạt 32 bar, lưu lượng riêng Dp = 70 cm3/vòng, số vòng quay
n = 600 ÷ 1800 vg/ph, hiệu suất thể tích = 0,92; làm việc ở nhiệt độ 0 ÷ 60°.

 Lưu lượng của bơm Qp = . Dp . n = 0,92 . 70 . 1500 = 96,6 (l/ph).

. , . = 45 Kw.
 Công suất bơm Np = =

 Thỏa điều kiện [9 – trang 7], do đó ta chọn phương án 2 hợp

lý. Do đó, thể tích thùng dầu V = (3 ÷ 5).Qp = 483 (lit)

Chọn thùng dầu V = 500 lít

Ngoài ra ta có thể tra đồ thị hình 3.4, các thông số cơ bản của bơm do hãng
YUKEN cung cấp ở [7 – trang 42].

Hình 3.4: Đồ thị bơm

Do đó, tính toán sơ bộ bơm cần thiết cho máy 250 tấn và chọn bơm cho máy
dựa vào đồ thị rất phù hợp.
Từ đó ta chọn động cơ điện có công suất N = = 56,25 ÷ 70 (Kw).

,÷ ,
 3.2.2. Tính toán chon động cơ dầu làm quay trục vis:
Để truyền chuyển động quay cho trục vít, động cơ dầu phải thông qua một hộp tốc
độ có tỉ số truyền phù hợp với tính toán các thông số của trục vis ở trên.

 Tính toán và chọn hộp giảm tốc trên máy ép:

Ta sử dụng hộp giảm tốc đơn giản là hộp giảm tốc bánh răng trụ.

Hộp giảm tốc bánh răng trụ được sử dụng rộng rãi hơn cả nhờ các ưu điểm: Tuổi
thọ và hiệu suất cao, kết cấu đơn giản, có thể sử dụng trong một phạm vi rộng của vận
tốc và tải trọng.

- Hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp: Được sử dụng khi tỉ số truyền i ≤ 7 ÷ 8
(nếu dùng bánh răng trụ răng thẳng thì i ≤ 5).

Hình 3.5: Hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp

- Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp: Được sử dụng nhiều nhất, tỉ số truyền
chung của hộp giảm tốc thường bằng từ 8 ÷ 40. Chúng được bố trí theo 3 sơ
đồ: Sơ đồ khai triển, sơ đồ phân đôi và sơ đồ đồng trục. Ta chọn sơ đồ khai
triển vì hộp giảm tốc kiểu này đơn giản nhất và được sử dụng nhiều nhất trong
thực tế. Tuy nhiên, nó vẫn có nhược điểm là các bánh răng bố trí không đối
xứng với các ổ, do đó làm tăng sự phân bố không đều tải trọng lên chiều dài
răng, khả năng chạy mòn của bánh răng kém.

Hình 3.6: Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp khai triển
 Tuy nhiên với kết cấu của các hộp giảm tốc vừa nêu không có tính đối xứng để dễ
dàng thiết kế bệ nâng và di trượt trong quá trình ép phun nên ta không chọn các loại
hộp giảm tốc thông thường. Để dễ dàng trong việc thiết kế bệ nâng di trượt trong quá
trình ép, ta sử dụng hộp giảm tốc đặc biệt bánh răng hành tinh vừa có có tình đối xứng
và nhẹ hơn hộp giảm tốc thông thường rất nhiều nhưng vẫn đảm bảo tỉ số truyền hợp
lý và được chọn trong hầu hết các máy ép nhựa đang sử dụng hiện nay.
Hộp giảm tốc bánh răng hành tinh được thiết kế khi trục vào và ra của hộp đồng
trục với nhau, với rất nhiều phương án phân bố theo [14 – trang 35].
Với ưu điểm vượt trội so với các phương án phân bố bánh răng khác, ta chọn hộp
giảm tốc phương án (hình 3.7) tại công ty VAICO.
Z3

Z2 Z4

Z1

0
Z5
Hình 3.7: Hộp giảm tốc bánh răng hành tinh
Trong đó bánh răng Z1, Z3, Z5 là các bánh trung tâm với bánh răng Z3 cố định,
bánh răng Z2, Z4 là các bánh vệ tinh và cần 0. Hộp giảm tốc loại này có thể đạt được tỉ
số truyền từ 20 ÷ 200, số bánh vệ tinh c = 3 và hiệu suất η = 0,7 ÷ 0,9.
Yêu cầu đặt ra là chọn một hộp tốc độ sao cho trục công tác truyền chuyển động
quay cho trục vis thông qua khớp nối thỏa mãn số vòng quay trên trục công tác đảm
bảo n ≈ 57 vg/ph.

 Tính toán chọn động cơ dầu làm quay trục vis:

Các yêu cầu chọn động cơ: P ≥ P , n ≈ n
đ đ
Động cơ mà ta sử dụng đây là động cơ piston hướng kính với số piston là 5.

Page |
4949
 Hình 3.8: Động cơ piston hình sao

Tra bảng 3.1 [2 – trang 63], công suất của động cơ có giá trị 15 ÷ 33 Kw ứng với
đường kính trục vis 60 mm, từ đó có thể chọn ra động cơ dầu thích hợp làm quay cho
trục vis.

Đặc điểm của hộp giảm tốc bánh răng hành tinh phân bố như hình 3.6 có tỉ số
truyền đạt từ u = 20 ÷ 200.

Chọn sơ bộ usb = 20 để tính toán chọn mua cho phù hợp.

 Số vòng quay trên trục vào của hộp giảm tốc n1 = usb . n 5 = 20 . 57 = 1140 vg/ph

Tra [8 – trang 4], chọn động cơ dầu MR93 với các thông số sau:

- Số vòng quay ndc = 1150 vg/ph

- Lưu lượng riêng Dm = 93 cm3/vg
- Công suất P = 33,5 HP = 25 KW
- Trọng lượng m = 83,78 lb = 38 kg
- Áp suất làm việc P m = 3626 Psi = 3626 . 0,0629 = 228 (bar)

Ta có hiệu suất quy định theo [14 – trang 35], η = 0,7 ÷ 0,9:

13
= 0,52 < 0,7 ÷ 0,9
η= =
 Hiệu suất làm việc quá thấp 2
5 Do đó ta phải chọn lại tỉ số truyền, công suất và số vòng quay phù

hợp. Chọn usb = 22, do đó ta tính được n1 = usb . n5 = 22 . 57 = 1254 vg/ph.

 Tra [8 – trang 4], chọn động cơ dầu MR57 với các thông số sau:

- Lưu lượng riêng Dm = 57 cm3/vg.

- Áp suất làm việc Pm = 3626 Psi = 3626 . 0,0629 = 228 (bar)
- Số vòng quay trên trục động cơ n dc = 1300(vg/ph)
- Công suất làm việc 22,8 HP = 17 Kw
- Trọng lượng m = 66,14 lb = 30 kg.
Ta có:

η= 13
= 0,75
17

 Hiệu suất làm việc thỏa mãn η = 0,7 ÷ 0,9

 Vậy động cơ dầu MR57 phù hợp cho máy.
Bỏ qua hiệu suất động cơ dầu, ta có lưu lượng động cơ Qm = Dm . nm
Trong đó:
Dm – Lưu lượng riêng động cơ (cm3/vg)

nm – số vòng quay trên trục động cơ (vg/ph)

 Lưu lượng motor Qm = Dm.nm = 57.1300 = 74100 (cm3/ph) = 76,95 l/ph.

3.2.3. Tính toán cho bộ phận cấp nhiệt:

Bộ phận cấp nhiệt trong máy ép phun là các băng gia nhiệt được bố trí ở họng
phễu cấp liệu và dọc trên thành xylanh bơm nhựa. Thông thường trên các máy ép
phun, số lượng băng gia nhiệt luôn luôn lớn hơn hoặc bằng 4 băng dọc trên thành,
được gọi là số vùng nhiệt của máy.

Song song với việc nung nóng, để tránh hiện tượng quá nhiệt so với nhiệt độ chảy
rữa của vật liệu nhựa, ta lắp ráp thêm hệ thống làm nguội xung quanh xylanh bơm
nhựa, có thể làm nguội bằng nước.

Ta chọn băng gia nhiệt loại MBH serial (hình 3.9)

 Hình 3.9: Băng gia nhiệt TEMCO

Nhiệt lượng do các băng gia nhiệt tạo ra được tính bằng công thức:

Q = K . Vđ. ρ. c. (t − tđ). , [1 – trang 161]

Trong đó:

- K1 : Hệ số kể đến lượng dư, K1 = 1,2 ÷ 1,3.

- Vđ : Thể tích vật đúc, Vđ = 650 cm3

- ρ : Khối lượng riêng của vật liệu ρ = 0,9 ÷ 0,91 kg/cm3

- c : nhiệt dung riêng của vật liệu nhựa PP, c = 1700 ÷ 1900 W/kg.độ

- tc & tđ : Nhiệt độ cuối và đầu của vật liệu , độ

 tđ = 10° ÷ 80°
 tc = 220° ÷235°

- tck : Chu kì ép phun , giây

 Tính toán chu kì ép phun:

Chu kì ép phun là thời gian hoàn thành 1 lần ép được tính bằng công thức:
Tck = Tđk + Tp + Tl + Tln + Tmk (s)
Trong đó:
Tđk – Thời gian đóng khuôn, Tđk = 5s
Tp – Thời gian phun điền đầy sản phẩm vào khuôn, Tp = 3s
Tl – thời gian lùi trục vis, Tl = 4s
Tmk – Thời gian mở khuôn và đẩy sản phẩm, Tmk = 6s
Tln – Thời gian làm nguội.
 Hình 3.10: Chu kì ép phun một sản phẩm

Thời gian làm nguội phụ thuộc bề dày sản phẩm được tính theo công thức:

ℎ 8
−
= ln
.
α. π − π

Trong đó: α – hệ số khuếch tán nhiệt, α ≈ 10-7 (m2/s)

h – Bề dày sản phẩm, h = 2 mm

TE – nhiệt độ của lói đẩy sản phẩm, TE ≈ 100°C

TM – Nhiệt chảy lỏng của vật liệu, TM ≈ 170°C

Tv – Nhiệt độ nước giải nhiệt. Thấp hơn nhiệt độ khuôn 10 ÷ 20°C

(. )
 tc = ln . .
ln . ≈ 5s
.
=
 Tck = Tđk + Tp + Tl + Tln + Tmk = 5 + 3 + 4 + 6 + 5 = 23s
Vậy nhiệt lượng do các băng gia nhiệt tạo ra:

1
1
Q = K . Vđ. ρ. c. (t − tđ ). = 679 . 0,91. 10 . 1800 .
t
(235− 20).
23

≈ 10,5 KW
Do ta sử dụng 5 vùng nhiệt tương ứng với 5 vòng băng gia nhiệt
  Nhiệt lượng tỏa ra của một vòng băng:
10
,5
= = =
2,1
5
5
Từ đó ta làm cơ sở để chọn loại băng gia nhiệt phù hợp với tính toán sơ bộ trên và
đường kính trong của băng sao cho tối thiểu phải bằng đường kính ngoài của xylanh
bơm nhựa. Ta chọn băng của hãng TEMCO theo tài liệu [17] sao cho loại có nhiệt
lương lớn hơn gần nhất giá trị 2,1 KW, do đó loại băng BCH00068 có thông số sau:
- Đường kính trong d = 158,8 mm
- Bề rộng B = 152 mm
- Nhiệt lượng = 2430 W.
- Mật độ nhiệt = 5,1 W/cm2
- Sử dụng cho nguồn 240 Vôn.

Vậy nhiệt lượng thực tế các băng tỏa ra: Q = 2430 . 5 = 12,15 Kw

3.2.4. Tính toán xylanh đẩy đài phun và bề dày xylanh bơm nhựa:
 Tính toán xylanh đẩy đài phun:
Do đài phun nhựa được đẩy trượt trên hai rãnh, để thuận lợi cho quá trình đẩy
và dễ bố trí xylanh trên máy. Ta bố trí một xylanh nằm dưới xylanh bơm nhựa của
đài phun nhựa.
Khối lượng của đài phun nhựa ta có thể ước lượng là m = 3,5 tấn. Khi trượt
trên hai rãnh, sẽ có ma sát giữa hai bề mặt của đài phun nhựa và bề mặt mà nó
trượt nên. Hệ số ma sát giữa hai bề mặt với nhau ta có thể lấy f = 0,3

Lực cần tác dụng để đẩy đài phun nhựa cần phải lớn hơn lực ma sát

F ≥ N.f = 3500.0,3 = 1050 kg

Đường kính của xylanh đẩy đài:

4.
≥
.

Trong đó: - P là lực cần thiết để đẩy đài phun nhựa.

- p là áp lực dầu đưa vào trong xylanh, p = 253 bar

4.105
0
≥ =
5,29 ( )
.
253

Chọn đường kính của xylanh đẩy đài theo tiêu chuẩn: D = 6 (cm)
 Do xylanh đẩy đài làm việc độc lập với các chế độ khác. Trong khi xylanh đẩy
đài làm việc thì các bộ phận khác không làm việc. Do đó công suất và lưu lượng
của bơm đủ để cung cấp cho xylanh làm việc. Hành trình của piston thì tuỳ thuộc
vào cấu tạo của máy.

 Tính toán cho bề dày thành xylanh bơm nhựa:

Thực chất, xylanh bơm nhựa là một ống dày được đặt cố định tên một giá đỡ.
Xylanh bơm nhựa là chi tiết chịu áp lực lớn, chịu mài mòn và chịu nhiệt, được làm
bằng thép có giới hạn bền σb > 700 MPa, nhiệt luyện đạt độ cứng > 60HRC. Vật
liệu của xylanh phải được thiết kế chế tạo sao cho đảm bảo yêu cầu về độ bền mỏi,
độ chống mòn và độ bền cơ học. Do đó, người ta thường chế tạo xylanh bơm nhựa
bằng thép hợp kim, độ bền cao và bề mặt làm việc thường được thấm Nitơ.

Hình 3.11: Xylanh bơm nhựa

Bề dày của thành xylanh bơm nhựa được tính dựa vào thuyết bền ứng suất tiếp
lớn nhất thì ta có điều kiện bền, [11 – trang 326 ].

2.
σ = . ≤ [ σ]

Trong đó:
−
- σtd là ứng suất tương đương (N/mm 2)

- b là bán kính ngoài của xilanh (mm)

- a là bán kính trong của xilanh (mm)

- p áp suất tác dụng vào thành trong của ống

- [σ] là ứng suất cho phép (N/mm2). Ta chọn thép chế tạo là thép
40XH nên [σ] = 310 ÷ 420(N/mm2), [10 – trang 392 ].
Do đó suy ra:
[]
.
≥ [ ]
−2

Thay các số
liệu vào ta
có: . 30
= 79,37 ( )
[ ]
. = 7,937 ( )
≥ −2

[
]
=
−2

Ta chọn theo tiêu chuẩn đường kính ngoài

xylanh bơm nhựa: D = 160 cm.

 Phù hợp cho đường kính băng gia nhiệt

đã chọn ở trên D = 158,8 mm.
 Chiều dày của thành xylanh bơm nhựa:
t = b - a = 80 – 30 =
50 (mm)

3.3. Tính toán hệ thống kẹp:

3.3.1. Hệ thống cơ học cụm kẹp:
 Tính toán cho cơ cấu trục khuỷu:

Hình 3.12: Cơ cấu kẹp khuôn bằng hệ

thống thủy lực – trục khuỷu kép
Dựa vào hình 3.12,
ta có sơ đồ (hình
3.13) nguyên lý sau
đây:
 2 4
1
3
6

Hình 3.13: Sơ đồ nguyên lý trục khuỷu

Trong đó: Khâu 1 là khâu cố định (Tấm đỡ).

Khâu 5 là khâu chủ động (Cần piston).

Các khâu 2,3,4 là các khâu dẫn (Tương ứng là các thanh truyền).

Khâu 6 là khâu bị động (Tấm động).

 Nguyên lý hoạt động của cơ cấu trên:

Khi khâu chủ động 5 chuyển động tịnh tiến ra vào tác động vào các khâu dẫn là 2,
3, 4 truyền chuyển động tịnh tiến ra vào cho khâu bị động 6, thực hiện quá trình đóng
mở khuôn.

Để thực hiện kết nối giữa các khâu, ta sử dụng khớp bản lề để tạo các khâu quay
quanh khớp chuyển động thành một quĩ tích là cung tròn, trong các khâu trên thì khâu
dẫn là khâu 2.

Khi lực giữ khuôn đạt đến mức cần thiết thì lực nén tác dụng vào các khâu theo
sơ đồ phân tích lực (hình 3.14):
 B
A T
a1 a2
T1 C 2 P/2
T3
a3 T1

b T2
D
T3

D
P/2

Hình 3.14: Sơ đồ phân tích lực lên các khâu

Gọi T2 là lực nén trên tay đòn phải, T2 được tính theo biểu thức sau :

= ( )
2.
α

Phương trình cân bằng ở nút C của các tay đòn được viết như sau:

T3.cosα3 – T1.sinα1 – T2.sinα2 = 0

T3.sinα3 + T1.cosα1 – T2.cosα2 = 0

Nhân phương trình trên với sinα3 và phương trình dưới với cosα3 ta được:

T3.cosα 3sinα 3– T1.sinα 1sinα 3– T2.sinα 2sinα 3 = 0

T3.sinα 3cosα 3+ T1.cosα 1cosα 3– T2.cosα 2cosα 3 = 0

Trừ hai phương trình này cho nhau và biến đổi rút gọn ta được:
cos (α +

α )
=
.
cosα(α
) −

Như vậy ta đã biết T1 và T2 ta tính được T3 như sau:

. α + .
α
=.
cos
α

Tỉ lệ giữa 2 tay đòn AC : CB = 0,5 ÷ 1 [1 – trang 174]

 α1 =2α 2 = α3 (3° ÷ 5°) [1 – trang 176]

Vậy ta chọn: AC : CB = 0,75 và α1 = 4°

 Cân bằng cho nút D ta tính được lực đẩy của piston thuỷ lực T4 là:

T4 = 2T3.sinα3

Hệ số tăng lực của cơ cấu tay đòn: K= [1 – trang 176]

Sau khi thay các giá trị của P và T4 vào và rút gọn ta được kết quả sau :
α
= (
tanα . α + α
)

)(

Thay α1 = 4° vào biểu thức trên ta tính được K ≈ 137 lần

Qua hệ số K = 137 lần, ta thấy khả năng tăng lực của hệ thống tay đòn này là rất
lớn, do đó có thể tiết kiệm được năng lượng cho hệ thống thuỷ lực rất nhiều và làm
giảm kích thức của các phần tử thuỷ lực trong máy.

Trục khuỷu kép được chọn trong luận văn này dùng tăng lực kẹp hỗ trợ cho xylanh
thủy lực phía sau tấm đỡ làm nhiệm vụ đẩy tấm động có giữ một nửa khuôn (khuôn
động) áp sát vào nửa khuôn còn lại (khuôn tĩnh) kết hợp quá trình phun để thực hiện
qui trình ép phun tạo ra sản phẩm. Sử dụng cơ cấu trục khuỷu kết hợp với hệ thống
thủy lực nhằm mục đích tạo ra được lực kẹp khuôn lớn và phù hợp với các máy thông
dụng hiện nay.

Đối với máy 250 tấn, tra bảng [9 – trang 7], độ dày khuôn có giá trị nằm trong
khoảng 200 ÷ 600 mm. Chọn độ dày khuôn lớn nhất Hk = 600 mm.

 Khoảng dịch chuyển tấm động L = m . Hk [1 – trang

164] Với m – Hệ số dịch chuyển , m = 0,8 ÷ 1,2

 L = (0,8 ÷ 1,2) . Hk = 1 . 600 = 600 (mm)

Vậy khoảng dịch chuyển của tấm động lớn nhất: L = 600 mm.

Từ đó ta có được sơ đồ tính toán cho trục khuỷu (hình 3.15):

Page |
6262
 L1
a 2 B
I A a 1
C

a 3

O b

L2

I A B

Hình 3.15: Sơ đồ tính toán trục khuỷu

Trên sơ đồ tính toán trên, ta có quãng đường di chuyển của tấm động là
600mm, tay đòn trái AC, tay đòn phải CB, hành trình của Piston thủy lực L,
khoảng cách lớn nhất của AB lúc kẹp khuôn L1, khoảng cách AB lúc mở khuôn
tối đa L2.

 Xét tại vị trí đang kẹp khuôn:

Tại vị trí này cơ cấu kẹp ở trạng thái giãn tối đa. Lúc này CB và AB tạo với
nhau một góc là α 1, AC và AB tạo với nhau một góc là α2

 L1 = CB.cos α2 + AC.cos α1= AC.( .cos α2 + cos α1 )

 Xét tại vị trí máy đang mở khuôn với lượng mở lớn nhất 600 mm:

Tại vị trí này ta coi góc α2 đang mở cực đại, mặt khác góc α2 cực đại khi tam
giác ABC là tam giác vuông tại A.
 √

= =√ − = − = . − 1 = AC.
 L1 - L2 = AC.( .cos α2 + cos α 1 ) - AC. = 600
√
 AC = 414,32 mm
Vậy ta chọn tay đòn trái AC = 400 mm và tay đòn phải CB = 500 mm, do thực tế
tay đòn AC chỉ sấp sỉ vuông góc với AB.
Để xác định chiều dài khâu CD, dựa vào hình vẽ ta tính như sau:

= + . α + . α
2
 = + . 4°+ 4°
 400 = + . .4°+ 4
400.
Do khâu OD là con trượt nên ta chọn OD ° vào biểu thức trên:
= 125 mm, thay

 CD = 247,8 mm
Ta chọn chiều dài khâu dẫn trượt CD = 250 mm.

Do đó, ta xác định được chiều dài đoạn IA:

IA = − = 250 − 125 = 216,5 ( )

Chọn chiều dài đoạn IA = 220 mm.

Vậy kết quả tính toán cho trục khuỷu:

- Chiều dài khâu dẫn chính AC = 400 mm.
- Chiều dài khâu dẫn trước CB = 500 mm.
- Chiều dài khâu dẫn trượt CD = 250 mm.
- Chiều dài con trượt = 250 mm.
- Chiều dài IA = 220 mm.
- Hành trình của Piston:
L = IA + AC.cosα1 – CD.sinα3

= 220 + 400.cos4° – 250.sin4° ≈ 600 (mm)

Do khi lực kẹp khuôn là cực đại thì các khâu dẫn chính và khâu dẫn trước chịu
lực tác dụng là T1 và T2 :
P 250
T2 
5
 12  tân
2 c o s 2 2 .c o s 2

Trong đó:

- T2 là lực tác dụng vào khâu dẫn trước

- P là lực kẹp khuôn
Tổng diện tích mặt cắt ngang của khâu dẫn trước: F 2T2
  n 
Trong đó : Thép chế tạo là
∑F là tổng diện tích các mặt cắt ngang thép C45 nên
[σn] là ứng suất nén cho phép [σn] = 19 ÷
25(kg/mm2),[10
– trang 392].

Thay các số liệu vào

công thức trên ta có
:
 13158(m m
3 2


2)  131, 6(cm
2

)
19

Nhìn trên sơ đồ của

máy ta thấy khâu
dẫn trước gồm 6
thanh .Vậy diện tích
của
mỗi thanh:

S≥
∑F
/6
=
12
5:
6
≈
22
(c
m2)

Vậy ta chọn diện

tích của mỗi thanh S
= 50 cm2.

Tổng diện tích mặt

cắt ngang của khâu
dẫn chính: ΣF ≥
[

]
Ta có lực tác dụng
lên khâu dẫn chính
T1 :
 124
T.
12
(tấn) T
-3 - 4)
1
) cos(4
1
2

c
o
s(


≈ 131 cm
Thay các số liệu =
vào ta có: ΣF ≥ . .
[[ ]]

Khâu dẫn chính gồm 8 thanh, nên diện tích của

mỗi thanh:
∑F 1
F ≥ = = 16,5 cm
n
3

1
8

Vậy ta chọn diện tích mỗi thanh S = 40 cm2.

Tổng diện tích mặt cắt ngang của khâu dẫn trượt:
ΣF≥
[ ]
Lực tác dụng mà khâu dẫn trượt phải chịu:


 Thay số vào công thức trên ta có:

1 2 4. si n 4  1 2 5 si n 2
T   13, 05 (tấn)
2 cos4

Tổng diện tích của khâu dẫn trượt:

 1373, 7 (mm )  13, 74(cm )
2 2
2 .T 2.1 3, 0 5 .10
 F   3  19
3


Nhìn trên sơ đồ của máy thì khâu dẫn trượt gồm 3 thanh, nên diện tích của mỗi
thanh: F   
F 1 3, 7 4
 4, 6(cm )
2

n 3

Vậy ta chọn diện tích mỗi thanh dẫn trượt S = 20 cm2.

Lưu ý:

Diện tích của con trượt ta lấy bằng diện tích của khâu dẫn trượt và có hai thanh
nằm đứng song song với nhau, được nối trực tiếp với cần Piston đẩy trục khuỷu.

Với các giá trị tính toán và chọn cho trục khuỷu đáp ứng đủ điều kiện bền do
các ứng suất và các va đập gây nên trong quá trình làm việc.

Do đó ta chọn diện tích các thanh của trục khuỷu lớn hơn diện tích tính toán rất
nhiều để bù cho sai số tính toán và tăng tuổi thọ làm việc lâu dài cho máy, đỡ tốn
chi phí bảo trì cho trục khuỷu.

 Tính toán cho trục dẫn hướng và các tấm thép:

 Trục dẫn hướng:

Khi làm việc các trục dẫn hướng chịu lực bị kéo nên điều kiện bền của nó được
tính bằng công thức sau:
P   [1 – trang 174]
K  k
 Fc 

Trong đó:
- σk là ứng suất kéo xuất hiện khi làm việc

- [σk] là ứng suất kéo cho phép của vật liệu làm trục

- P là lực kẹp khuôn, P = 250 tấn

- ∑Fc là tổng diện tích mặt cắt ngang của các trục dẫn hướng
 P
 Diện tích của một F 
trục: k C





Với n là số trục chịu lực, thường thì trong máy
ép phun số trục là n = 4.

Độ bền kéo thép C45: [σk] = 200

(N/mm2) [10 – trang

392] Thay các số liệu vào ta có:

25 0 . 1 0u4
F 2   31 25( m m
)  31, 25 cm
 2  C 4.20 0

Các trụ đều là hình trụ nên đường kính của mặt
cắt ngang:
4.F 4 .3  6, 3 1 cm 
D 
1, 2
5



Vì đầu trục phải tiện ren để điều chỉnh độ

dày của khuôn vì khuôn có độ dày khác
nhau.Và khi chuyển động thì tấm động luôn
trượt trên trục nên đường kính ngoài ở những
chỗ có ren phải bằng đường kính của những
chỗ không có ren , do đó đường kính mà ta
vừa tính là đường kính của chân ren. Do đó
đường kính ngoài của trục dẫn hướng được
tính bằng công thức:
D
D

=
0
,
8
5

Trong đó: - D là đường kính ngoài của trục

 - Dcr là đường
kính của chân
ren

Do đó đường kính ngoài

trục dẫn hướng:
6,
1
D= = 7,4
0,85
(cm)

Ta chọn đường kính ngoài

của trục: D = 8 (cm)

 Các tấm thép

(tấm di động và
tấm cố định):
 Tấm di động:

Ngày nay, hầu như các

tấm được chế tạo có hình
dáng là hình vuông và được
lắp ngay sau tấm đỡ (hình
3.16):
 t

4xR

Hình 3.16: Tấm động

Gọi H là kích thước tấm động, h là khoảng cách giữa 2 trục dẫn hướng

Dựa vào tính toán ban đầu phần trục khuỷu, ta có:

b = 2 . AC = 2 . 400 = 800 (mm) = 80 (cm)

Vậy ta chế tạo bảng kìm có kích thước 90 x 90 (cm) là phù hợp.

Ta có công thức sau:

ℎ= −2 −2
và t = (1/2 ÷ 1) . D

Vậy khoảng cách giữa 2 trục dẫn hướng h = 90 – 2.8 – 2.(1/2 ÷ 1).8 = 62 (cm).

 Tấm tĩnh:

Tấm tĩnh là một khối có tiết diện hình vuông nằm phía cụm phun, ở giữa tấm là
một lỗ tròn để đài phun tiến sát đầu béc vào và phun nhựa vào trong khuôn được cố
định trên tấm tĩnh (hình 3.17):

Các giá trị K & M là các giá trị tính được do lượng dư phần bục của tấm tính để
lắp cố định trên bàn máy. Do đó ta chọn K = 1000 mm và M = 960 mm.
 H

4xR

h M

Hình 3.17: Tấm tĩnh

 Tính toán độ dày cho các bảng kìm:

Trong quá trình làm việc các bảng kìm chịu tác động của các nội lực và ngoại lực,
vì thế ta phải chế tạo sao cho đáp ứng được độ bền của nó để làm việc tốt trong một
thời gia dài.

Trong thực tế, người ta chế tạo sao cho bề dày các tấm bằng 25% chiều cao hoặc
bề rộng tấm đó, [13 – trang 200].

- Tấm tĩnh: Bề dày = 900 . 25% = 225 (mm).

- Tấm động: Bề dày = 900 . 25% = 225 (mm).
- Tấm đỡ: Bề dày = 900 . 25% = 225 (mm).

Hầu như trọng lượng của các tấm kềm chiếm gần 50% trọng lượng máy. Do đó ta
tính được trọng lượng của các tấm theo công thức:

M = V . ρ , (kg)

Trong đó: - V là thể tích các tấm , m3

- ρ là khối lượng riêng thép chế tạo tấm. Thép C45 ρ = 7850 kg / m3.

Khối lượng các tấm: M = 0,9 . 0,9 . 0,225 . 7850 = 1430,66 (kg).

Do đó, ta tính được tổng trọng lượng các tấm:

 = 3.1430,66 = 4292 = 4,292 ấ3.3.2. Hệ thống thủy lực cụm kẹp:
 Hệ thống đẩy trục khuỷu:

Ta có hệ thống khuỷu tăng lực cho xylanh thủy lực K = 137 lần.
.
Do đó lực tác dụng vào cần piston: T4 = = 18467,2 (N)
=

Mặt khác, ta có công thức [1 – trang 177]:

≥
[σ
]

Diện tích của cần Piston tác động vào con trượt:
1846
7,2
≥ = ≈ 9,234 ( )
[σ ] 20

Do đó ta tính được đường kính của cần piston:

4.
= 3,43 ( )
4.9,234
≥ =

Vậy đường kính cần piston chọn theo tiêu chuẩn d = 3,6 cm

Tra [5 – trang 140], ta chọn đường kính xylanh tiêu chuẩn D = 6,3 cm.

Lưu lượng dầu trong xylanh đẩy trục khuỷu:

π. D . L π. 6,3 .
Q = = 3014 (cm /s) ≈ 90 (l/ph)
=
Tđ 60
5

 Hệ thống đẩy sản phẩm:

Quá trình đẩy sản phẩm là quá trình cuối cùng của chu kỳ ép phun. Để cho tự
động hoá hoàn toàn cho quá trình tạo ra sản phẩm, ta phải thiết kế thêm hệ thống
xilanh đẩy sản phẩm, làm cho quá trình lấy sản phẩm được dễ dàng hơn và nâng
cao năng suất của quá trình sản xuất.

Do máy chế tao được nhiều sản phẩm khác nhau, nên mỗi sảm phẩm sẽ có chế
độ đẩy ra khỏi khuôn là khác nhau. Tuỳ vào từng sản phẩm và vật liệu làm sản
phẩm. Trên đầu của piston đẩy sản phẩm ta bố trí cảc ti lói. Khi piston chuyển
động sẽ đẩy ti lói vào sản phẩm và đẩy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn.
 Như đã nói ở trên lực đẩy và chế độ đẩy sản phẩm ở mỗi sản phẩm là khác
nhau nên ở đây ta tính lực đẩy của sản phẩm là lớn nhất và tuỳ thuộc vào từng sản
phẩm cụ thể mà ta có thể điều chỉnh cho phù hợp.

Lực đẩy sản phẩm cần thiết là P = 5 tấn, để thuận tiện trong bố trí máy và thuận
tiện cho quá trình làm việc của cơ cấu. Đối với xylanh đẩy sản phẩm ta dùng một
xylanh và được lắp ngay sau tấm động của bộ phận kẹp khuôn.

Đường kính của xylanh đẩy sản phẩm:

4 .P
D 
.p

Trong đó: - P là lực cần để đẩy sản phẩm, P = 5 tấn

- p là áp lực dầu đưa vào trong xilanh, p = 200 bar

Thay các số liệu trên vào ta được:

4 . 5 0 0 0  5, 6 4 ( cm )
D 
 .2 0 0

Ta lấy đường kính của xylanh đẩy sản phẩm là D = 6,3 (cm)

Hành trình lói do xylanh đẩy sản phẩm tác động H = 150 mm. Do đó, ta tính
được lưu lượng của xylanh đẩy sản phẩm trong 2 giây:
. .
= . . 15 ≈ 30 ( ).
= ℎ
3.4 6,

3
2.4

Hành trình lói đẩy sản phẩm có thể điều chỉnh được nhờ bảng điều khiển
tùy thuộc vào khoảng mở khuôn ứng với từng loại khuôn. (Hình 3.18) mô tả
một số loại lói đẩy kết hợp với xylanh để lấy sản phẩm ra khỏi khuôn.

Hình 3.18: Một số loại chốt đẩy dùng lói sản phẩm
 3.4. Các bộ phận phụ trong máy ép nhựa:
3.4.1. Bộ phận tiếp liệu:
Bộ phận tiếp liệu là bộ phận có nhiện vụ định lượng nguyên liệu nạp vào máy. Tù
y theo tính chất của nguyên liệu mà chọn cơ cấu tiếp liệu.

Nguyên liệu ở dạng hạt thì có khả năng rơi dễ dàng nên người ta dùng bộ phận tiếp
liệu trực tiếp là phễu đáy hình côn (hình 3.19).

Chiều dài cửa tiếp liệu lấy lớn hơn đường kính xylanh L = (2,5 ÷ 5).D

Góc đáy côn của phễu α lấy từ 60° ÷ 80°.

55°
a

48 5, 8 8
L

Hình 3.19: Phễu tiếp liệu trực tiếp dạng hạt

Đối với nguyên liệu ở dạng bột nhẹ, khả năng tự rơi kém nên trong khi tiếp liệu dễ sinh
ra hàm ếch thì dung cơ cấu tiếp liệu có cánh đảo, thường gắn các cánh đảo trên trục
quay thẳng đứng (hình 3.20). Động cơ điện (1) quay thông qua hộp giảm tốc (2) làm
cho trục (3) quay. Khi trục quay các cánh (4) sẽ gạt vật liệu rơi xuống rối vào xylanh
của máy đúc. Hộp giảm tốc thường dung kiểu hành tinh vì nó gọn và có tỉ số truyền
lớn, có thể đạt i = 50.

Page |
7474
 1

Hình 3.20: Cơ cấu tiếp liệu dạng bột

3.4.2. Bộ phận điều chỉnh độ dày khuôn:

Độ dày khuôn đối với máy ép 250 tấn có giá trị 200 ÷ 600 mm. Để làm công việc
này, người ta chế tạo thêm cơ cấu hộp bánh răng nằm cuối máy, với bộ truyề vít me
– đai ốc được thiết kế, nhằm biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến
của bánh răng truyền đông (hình 3.21).

Bộ truyền vít me – đai ốc làm việc theo nguyên lý ăn khớp của cặp ren (giữa ren
trong trên đai ốc với ren ngoài trên vít me) để biến chuyển động quay thành chuyển
động tịnh tiến.

Vì thế ở cuối đoạn trục dẫn hướng, ta chế tao sao cho tính chất của nó tương tự vít
me với đoạn ren dài cuối trục. Chuyển động quay là do bánh răng chủ động truyền
động vào đai ốc lắp trên trục dẫn hướng, khi bánh răng quay truyền đến bộ truyền vít
me – đai ốc tạo nên chuyển động tịnh tiến đẩy tấm đỡ ra vào tùy vào độ dày khuôn mà
ta muốn điều chỉnh.
 Hình 3.21: Cơ cấu điều chỉnh độ dày khuôn

3.4.3. Cánh tay robot lấy sản phẩm:

Cánh tay robot là bộ phận tự động trong các máy ép hiện nay để tự động hóa hoàn
toàn quá trình sản xuất (hình 3.22).

Hình 3.22: Cánh tay robot

 3.4.4. Thanh dẫn trượt:
Trong quá trình chuyển động của tấm động khi thực hiện quá trình kẹp khuôn cũng
như khi tấm đỡ chuyển động tịnh tiến tạo nên bề dày ứng với từng loại khuôn thay
đổi, chúng ta phải cần một thanh trượt cho hệ thống kẹp khuôn.

Vì thế ta sử dụng cơ cấu thanh dẫn trượt kiểu đường ray của hãng (hình 3.23). Với
ưu điểm cực cao, giảm ma sát, chịu tải trọng lớn, ít mài mòn. Ta bố trí nằm dọc hai
thành máy ép, cơ cấu này ta chọn của hãng EITEC.

Hình 3.23: Cơ cấu thanh dẫn trượt

3.5. Kiểm nghiệm độ bền uốn cho các tấm kềm:

Trong suốt quá trình làm việc của máy ép nhựa, bộ phận chịu lực lớn nhất trong
máy là các tấm kềm nằm trên bàn máy. Do khối lượng và kết cấu cồng kềnh nên ta
phải thiết kế sao cho đảm bảo độ bền của nó để tránh hiện tượng cong vênh và sử
dụng lâu dài, đỡ tốn phí bảo trì vì các tấm kềm trọng lượng quá lớn.

Hầu như trong quá trình làm việc, các tấm chịu lực tác dụng rất lớn tạo nên lực uốn
với mô hình phân tích lực khi lực ép lớn nhất khi hai nửa khuôn sát nhau (hình 3.24).
 Hình 3.24: Mô hình phân tích lực lên các tấm lúc cân bằng

1 – Tấm đỡ ; 2 – Tấm động ; 3 – Tấm tĩnh

Để thực hiện việc kiểm tra bền cho các tấm, ta xem các tấm như những dầm đặt
trên 2 gối đỡ tự do chịu uốn (hình 3.24)

Do các tấm hầu như thiết kế giống nhau, nên ta chọn tấm tĩnh để kiểm nghiệm với
sơ đồ phân tích lực tác dụng lên dầm (hình 3.25)

A D
B C
vA vD
Hình 3.25: Sơ đồ phân tích lực tác dụng lên dầm

Từ kết cấu máy ta có thể biểu diễn sơ đồ (hình 3.24) để kiểm nghiệm bền lên dầm.

Trong đó:

- Khoảng cách giữa 2 trục dẫn hướng = AD

- Chiều cao tối đa đối với khuôn của máy = . Chiều cao tấm ≈ 600 mm.
∑ = + = 250 + = 250 ấ
Ta có: ⇒ ⇒
0 ấ

∑ / =0 250.350= . 700 250.350= . 70

 = 125 ấ
0

= 125 ấ
Từ các giá trị tính được ta vẽ biểu đồ dầm cho tấm tĩnh:

 Biểu đồ lực cắt:

 Biểu đồ momen:

Dựa vào biểu đồ ta tìm được tiết diện nguy hiểm nhất của dầm ở ngay trung điểm.
Do đó, ta cần tính bền cho tấm tính với moment uốn lớn nhất:

Mmax = 25000 (Tấn.mm) = 25000.104 (N.mm)

Ta có công thức kiểm nghiệm độ bền uốn theo [10 – trang 146]:

σ = ≤ [σ ]
6.25000. 10 ( . )
σ = ≤ [250]
.
=

6.25000. 10 ( .
σ =
)
≈ 33 ≤
[250]
900.
225
Vậy tấm tĩnh ta đã thiết kế đảm bảo được độ bền uốn với lực ép 250 tấn.
 Do đó các tấm được tthết kế đảm bảo được độ bền uốn trong suốt quá trình làm
việc.

Việc kiểm nghiệm bền cho các tấm kềm rất quan trọng cho máy ép nhựa. Trường
hợp không bền sẽ tốn một chi phí rất lớn để thay thế một bảng kềm khác và trường
hợp này được mô tả qua (hình 3.26).

Hình 3.26: Bảng kềm chịu uốn

Kết luận: Sau khi thiết kế tính toán xong máy ép nhựa 250 tấn, để dễ dàng
thuận tiện cho nhà sản xuất, khách hàng và người thợ đứng máy, ta lập một
bảng thông số kĩ thuật trên khung dàn máy. Các thông số đó có thể tra ở
cuối thuyết minh với máy em vừa thiết kế và các máy hoạt động trong thực
tế của các dòng máy ép nhựa trên toàn thế giới, ta có thể tra ở các phụ lục.
 Chương 4.VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG HỆ THỐNG

4.1. Hướng dẫn sử dụng bảng điều khiển vận hành máy ép phun:
Có 3 chế độ điều khiển:

 Bằng tay: Dùng nút ấn hoặc dùng bật/tắt tạo ra các chuyển động độc lập.
Thực hiện các chuyển động.
- Quay trục vít
- Tiến lùi trục vít, tiến lùi cụm dẻo hóa.
- Đóng mở khuôn, đẩy sản phẩm.
- Điều chỉnh độ dầy khuôn.
 Bán tự động: Khi đóng cửa kẹp khuôn thì máy hoạt động tuần tự
các chuyển động: Khuôn đóng lại –phun nhựa - trục vít quay- khuôn mở-
đẩy sản phẩm-máy dừng. Đây là quy trình công nghệ đặt sẵn, chu trình này
chỉ được lặp lại khi cửa kẹp khuôn được mở ra (lấy sản phẩm)và đóng lại.
 Tự động hoàn toàn: Máy chạy tự động liên tục theo quy trình công nghệ
đặt sẵn. Tín hiệu cho chu trình công nghệ tiếp theo là sản phẩm rơi ra chạy
qua bộ phận cảm nhận (mắt thần).

- Tín hiệu điều khiển (bật/tắt): Bằng điện (tín hiệu điện).

+ Bật/tắt: Chế độ bẳng tay

+ Công tắc hành trình cho chế độ tự động hay bán tự động.

- Mạch điều khiển: Mạch rơle, điện tử, vi điện tử được cài đặt sẵn chương
trình.

Hệ thống điều khiển có tác dụng làm cho quá trình vận hành máy ổn định và
lặp đi lặp lại. Hệ thống hiển thị và điều khiển các thông số của quá trình ép phun
như: Nhiệt độ, áp suất, tốc độ phun, vị trí và tốc độ quay của trục vít, vị trí của hệ
thống thuỷ lực. Quá trình điều khiển ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng cuối cùng
của sản phẩm và tính kinh tế.

Dưới đây là cách sử dụng các nút nhấn trên bảng điều khiển:
 Sử dụng lên, xuống, trái, hoặc sang phải
để di chuyển đến vị trí mong muốn lựa
chọn và thay đổi áp suất, tốc độ, lưu
lượng…

- Sử dụng 0 - 9 và một dấu thập phân để

nhập giá trị thiết lập sử dụng nhập chính
cho giá trị bất kì thiết lập.
- Sử dụng * để lựa chọn (có, không có)
một trong một số chức năng hỗ trợ.

Sử dụng lựa chọn từng loại hình hoạt

động cho máy ép thuận tiện cho việc cài
đặt máy hay cho máy chạy tự động. Có
3 loại hình hoạt động: Hoạt động bằng
tay, bán tự động và tự động hoàn toàn.

- Sử dụng để bắt đầu & dừng máy bơm.

- Bơm on/of - Sử dụng để bắt đầu & dừng việc gia
- Nhiệt on/of nhiệt.

- Mold adj: Sử dụng để điều chỉnh độ dày

khuôn.
- Inject: Sử dụng để vận hành việc phun
nhựa khi ta kích hoạt vận hành bằng tay
để cài đặt trong việc lên khuôn
- Temp: Điều chỉnh nhiệt độ
Eject: Sử dụng để đẩy sản phẩm ra khỏi
khuôn.
 - Mold close: Điều khiển để đóng khuôn.
- Mold open: Điều khiển để mở khuôn.

Mold close Mold open

- I.U FWD: Điều khiển dàn đài phun tiến
về phía trước.
- I.U BWD: Điều khiển dàn đài phun lùi
về phía sau.

I.U FWD I.U BWD

- Door close: Điều khiển để đóng cửa an

toàn.
- Door open: Điều khiển để mở cửa an
toàn.
Door close Door open

- FWD / BWD Screw: Điều khiển trục vis

tịnh tiến tới lui trong xylanh bơm nhựa.

- RO Screw: Điều khiển để tạo chuyển

động quay cho trục vis đùn nhựa ra.
FWD / BWD Screw RO Screw

4.2. Yêu cầu trong việc vận hành hệ thống:

4.2.1. Yêu cầu về lắp ráp:
1. Điều quan trọng nhất phải tuân thủ khi lắp ráp các hệ thống thủy lực là công
tác vệ sinh sạch sẽ. Những hư hỏng nghiêm trọng có thể xảy ra rất nhanh chóng trong
hệ thống, nếu có những vật liệu bên ngoài xâm nhập vào hệ thống.
2. Luôn luôn làm kín tất cả những khe hở của bình chứa sau khi vệ sinh bình chứa.
Chu kỳ vệ sinh thay dầu mới phải là một phần trong thời khóa biểu bảo dưỡng hệ thống.

Page |
8383
 3. Khi hệ thống thủy lực được mở ra, phải đậy hoặc bịt kín tất cả các cổng nối để
không cho chất bẩn và không khí ẩm lọt vào hệ thống. Phải luôn luôn giữ chúng bịt
kín ngoại trừ khi sửa chữa hoặc lắp ráp.

4. Kiểm tra các khớp nối của ống pipe, ống tube, ống mềm, để chắc chắn rằng
không có sự hiện diện của cáu bẩn, ba vớ, vảy cặn và không bị co thắt, có khía, có
ngấn…. Các loại ống mềm và ống tube phải được chụp kín bằng nắp ở các đầu khi lưu
trữ.
5. Phải giữ các loại xăng trắng, chất tẩy rửa trong những thùng chứa an toàn.

6. Sử dụng các vòi không khí nén để làm sạch các khớp nối.
7. Doa lại các đầu ống pipe và ống tube để tránh các vật liệu bị chồn quá nhiều sẽ
làm hạn chế dòng chảy hoặc gây ra trường hợp chảy rối.
8. Không sử dụng những khớp nối áp suất cao ở các đường ống nạp bởi vì chúng
có đường kính trong nhỏ hơn và có thể làm hạn chế dòng chảy.

9. Không nên sử dụng hàn điện hoặc cắt gọt ống ở nơi hệ thống thủy lực đang
tháo ráp để sửa chữa.
10. Không sử dụng những hỗn hợp làm kín ống ở các loại ren trụ.
11. Khi sử dụng các khớp nối mềm trên các trục bơm và động cơ thủy lực chúng ta
phải thực hiện như sau:
- Điều chỉnh các nửa khớp nối sát với nhau, luôn luôn phải ở trong khoảng 0.20
inch (5.08mm).
- Cho phép có khe hở khoảng 1/32 đến 1/16 inch (0.79 đến 1.59mm) giữa các
nửa khớp nối, hoặc thực hiện theo sự cho phép của nhà chế tạo đối với các khe hở.
- Không được đóng các khớp nối vào trục. Các khớp nối phải luôn luôn được lắp
trượt hoặc được lắp ép nóng bằng cách sử dụng dầu nóng để lắp ráp.
12. Bôi mỡ đầy đủ vào các rãnh then, then trượt lúc lắp ráp để tăng tuổi thọ cho
chi tiết.
13. Khi sử dụng các khớp nối vạn năng kếp để liên kết, chỉ nên tạo ra góc quay
theo một hướng.
14. Khi lắp ráp các chi tiết trong hệ thống, phải phủ một lớp dầu thủy lực vào chi tiết
để tăng sự bôi trơn ban đầu, cho đến khi hệ thống được chuẩn bị tốt để làm việc. Nhớt
hoặc mỡ bôi trơn là những chất dễ tan và có thể được sử dụng để dễ dàng gắn các chi
tiết với nhau nếu cần thiết.

Page |
8484
 4.2.2. Qui trình khởi động ban đầu:
Những loại bơm và động cơ thủy lực được cấu tạo để khởi động ở tình trạng không
tải. Điều quan trọng là chúng được khởi động với các cửa thoát được thông với áp suất
khí trời để loại bỏ không khí ở hệ thống thủy lực. Mặt khác bơm không thể mồi và có
thể bị hư hỏng do thiếu chất bôi trơn.
Không bao giờ khởi động các bơm cánh van khi:
 Van bị đóng kín.
 Bộ tích trữ đang được nạp.
 Vòng làm việc kín với động cơ thủy lực.
Các van điều khiển hướng thông thường là loại có mạch nhánh, vì vậy bơm có thể
được khởi động một cách đơn giản bằng cách định tâm các lõi van. Nhưng nếu dầu
thủy lực không thể tuần hoàn được ở áp suất, nên có một van nhỏ trong đường ống áp
suất hoặc một khớp nối trong đường ống và sẽ mở ra để khởi động. Phải để cổng thoát
được thông với không khí cho đến khi dòng thủy lực chảy ra ngoài. Sự xả khí tự động
có thể được thực hiện bằng cách lắp một van xả khí, van này sẽ mở ra để xả không khí
nhưng sẽ đóng lại khi dòng thủy lực bắt đầu chảy ra.
Các điểm lưu ý khi vận hành bơm:
 Tránh vận hành quá tốc độ.
 Vận hành bơm ở tốc độ quá cao thì ma sát giữa các bộ phận trong bơm sẽ tăng
cao do khả năng bôi trơn giảm. Điều này sẽ làm cho máy bơm bị hư hỏng sớm. Vận
hành bơm quá tốc độ cũng gây ra nguy cơ hỏng vì ‘’ thiếu hụt dầu’’ trong bơm.
 Tránh hiện tượng thiếu hụt dầu:
Thiếu hụt dầu là tình trạng dầu không đủ để nạp đầy vào mọi ngõ nạp của bơm.
Khi tình trạng này xảy ra, dầu thoát ra khỏi bơm sẽ có bọt khí. Dầu áp lực có chứa bọt
khí sẽ dẫn đến những sai lệch trong truyền động.
Nguyên nhân của tình trạng này ngoài việc vận hành bơm quá ở tốc độ còn có thể
do một số nguyên nhân khác như: đường ống dầu bị nghẹt ở một số vị trí, mức dầu
trong bình chứa thấp hơn cửa nạp hoặc độ nhớt của dầu quá cao.
Có chân không ở ngõ nạp của bơm.
Đối với đa số các máy bơm thủy lực, chân không tối đa cho phép ở ngõ nạp là 5
in.Hg. Lý tưởng là không có chân không ở ngõ nạp.
Nếu có chân không ở ngõ nạp sẽ xảy ra tình trạng ‘’ thiếu hụt dầu’’. Tình trạng này
sẽ gây ra sự ăn mòn kim loại bên trong bơm và tăng khả năng biến chất của dầu thủ
y lực. Ngoài ra tình trạng ‘’ thiếu hụt dầu’’ còn gây ra tiếng ồn. Điều nguy hiểm là
tiếng
ồn chỉ được phát hiện khi chân không ở ngõ nạp là 10 in.Hg, nhưng lúc này thì tác hại
đã xảy ra.
Để hạn chế tình trạng “thiếu hụt dầu” cần dùng các ống dẫn dầu lớn, chiều dài
ngắn nhất (có thể được), hạn chế những chỗ gấp khúc, nên vận hành bơm ở tốc độ
danh định. Có thể là tạo ra áp suất ở ngõ nạp của bơm bằng cách đặt bình chứa phía
trên bơm hoặc dùng bơm phụ để cấp dầu cho bơm.
Có thể đặt đồng hồ đo chân không để kiểm tra chân không ở ngõ nạp của bơm.
4.3. Bảo dưỡng hệ thống:
Nhiều hệ thống thủy lực được thiết kế không xem xét đến vấn đề bảo dưỡng một
lần trong quá trình sử dụng. Thông thường yêu cầu ban đầu là giá thành sản phẩm nhỏ
nhất, ảnh hưởng đến việc đầu tư bảo dưỡng cho hệ thống. Hậu quả của công việc trên
là:
- Các bộ lọc trong hệ thống sẽ không thích hợp.
- Sẽ không đủ phương tiện kiểm tra giám sát mức độ mài mòn.
- Van và các thiết bị khác sẽ không đặt đúng vị trí thích hợp.
Công việc bảo dưỡng cần thiết để làm sạch thùng dầu trước khi chắc chắn rằng các
thiết bị có thể được kiểm nghiệm và thay thế.
 Hệ thống lọc dầu và độ sạch:
Thống kê cho rằng 80% các hư hại trong hệ thống thủy lực trực tiếp hay không
trực tiếp đều bắt đầu từ nguồn ô nhiễm dầu thủy lực. Bằng cách sử dụng bộ lọc phù
hợp có thể làm giảm được phần lớn mức độ ô nhiễm dầu.
Chắc chắn rằng các bộ phận lọc được gắn vào hệ thống một cách tương đối và kích
thước của nó đủ để chuyển toàn bộ lưu lượng chất lỏng mà bơm cung cấp trong điều
kiện khởi động lạnh.
Kiểm tra thùng chứa dầu thật kín chưa và tất cả những đệm kín làm việc trong điều
kiện tốt. Kiểm tra xem nắp thông hơi của thùng dầu có sạch không và kích thước phù
hợp với mức độ xử lý lưu lượng khí cần trao đổi hay không.
Khi nạp dầu cho thùng dầu hoặc đậy nắp thì dùng một bộ lọc để chuyển dầu vào,
không nên dùng bình đổ dầu trực tiếp vào như bình tưới nước.
Thùng dầu phải được gắn với khóa xả dầu để có thể chảy hết một cách tuần hoàn
và làm sạch cùng với bộ hút.
  Giám sát chế độ:
 Thiết bị:
Chế độ hoạt động của bơm, motor thủy lực và các van điều khiển với các lỗ ngoài
có thể dự đoán bằng cách đo lường dòng rò rĩ trên các đường ống dẫn. Các khóa
đường ống dẫn nên lắp đặt để có thể dễ dàng ngắt dòng rò rĩ khi có sự cố, các dòng rò
rĩ được thu gom về một bình đo lường và tốc độ dòng rò rĩ của các thiết bị phải được
giám sát.
 Chất lỏng:
Giám sát ô nhiễm chất lỏng thủy lực có thể có ích rất lớn. Những kiểm tra thông
thường đặt ra là cần phải xác định cấp độ sạch để bảo dưỡng và cung cấp hướng hẫn
đúng cho việc hoạt động của máy. Thùng chứa, ống dẫn và những dụng cụ làm mẫu
nên cẩn thận lau sạch.

 Mài mòn thiết bị:

Mài mòn trong hệ thống thủy lực là nguyên nhân chính của sự ô nhiễm dầu.
Nó làm cho hiệu suất lọc và bảo dưỡng giảm đi tới mức thấp. Mài mòn xảy ra hiện
tại có thể xác định bằng cách giám sát sự thay đổi lưu lượng dòng rò rĩ và bằng cách
phân tích thành phần vật liệu trong dầu.
Những nguyên nhân khác gây mài mòn thiết bị là do sự xê dịch của bơm và bộ
phận tác động. Bằng cách siết chặt các bulong lỏng, đường ống làm việc và các van
trượt gây nên dao động trong hệ thống. Những hư hỏng vật lý có thể xảy ra là do kết
quả của sự lạm dụng sai, vị trí lắp đặt sai và bảo vệ không tương xứng với từng thiết
bị bộ phận.
 Kế hoạch bảo dưỡng:
- Kiểm tra trực quan những hư hỏng hoặc rò rĩ đường ống, khớp nối và thiết bị.
- Kiểm tra mức chất lỏng trong thùng dầu và đặc tính của chất lỏng.
- Kiểm tra áp suất hoạt động, bộ chỉ thị chế độ của bộ lọc.
- Kiểm tra sự an toàn tại nơi làm việc.
- Kiểm tra hoạt động của hệ thống và sản xuất.
- Bảo dưỡng theo chu kỳ (hàng tuần, hàng tháng…, phụ thuộc vào điều kiện hoạt
động của máy).
- Kiểm tra độ ổn định của tất cả các thành phần.
- Kiểm tra chỉ số áp suất tại lúc kiểm tra trong hệ thống.
- Kiểm tra mức độ tiếng ồn của bơm và nhiệt độ hoạt động.
- Kiểm tra toàn bộ bộ phận tác động (xylanh - piston) như hư hỏng, mức độ ồn,
nhiệt độ hoạt động, vận tốc đầu ra và lực.
- Bảo dưỡng hằng năm.
- Làm sạch thùng dầu, kiểm tra đặc tính của dầu.
- Làm sạch thùng dầu bên trong và bên ngoài, kiểm tra sự rỉ sét.
- Làm sạch bộ lọc.
- Làm sạch đường ống dẫn khí của bộ phận làm mát.
- Kiểm tra tất cả ống mềm, ống pipe và khớp nối có hư hỏng không. Thay thế
như yêu cầu.
- Kiểm tra mô tơ điện.
- Kiểm tra những mối liên kết mềm giữa bơm và mô tơ.
- Kiểm tra các phần tử lọc, thay thế các thiết bị đó sử dụng được 12 tháng.
- Làm sạch phễu lọc.
- Kiểm tra sự rò rỉ của bơm và mô tơ bằng cách vận hành dưới chế độ bình
thường và so sánh với mức độ rò rỉ mà nhà chế tạo khuyến cáo cho phép. Nếu như
sự rò rỉ quá mức cần phải đem đến nhà chế tạo để đại tu.
- Kiểm tra sự rò rỉ đệm kín giữa cylinder và piston.
- Một số qui tắc chung trong kỹ thuật bảo dưỡng hệ thống thủy lực:
- Trước khi vận hành máy cần phải kiểm tra ảnh hưởng của các phần ăn khớp
hoặc cơ cấu máy.
- Cylinder phải được giữ chặt để không bị rơi dưới tác dụng của trọng lực.
- Ngắt dòng điện cung cấp và mở buồng điều khiển.
- Ngắt bơm và chắc rằng bơm không bất ngờ khởi động.
- Ghép tất cả phần cuối của ống pipe với cổng vào của các thiết bị để giữ không
ô nhiễm ra ngoài.

- Các thiết bị được tháo ra phải được đánh dấu để giảm được công đoạn lắp ráp.
- Sử dụng cần siết lực để cố định các thiết bị, tránh không siết quá căng.
- Sử dụng tối đa công đoạn bảo dưỡng khi lần đầu đi đại tu.
 PHỤ LỤC

 Phụ lục A: Các thông số kĩ thuật máy ép 250 tấn

Bộ phận Chi tiết Đơn vị Thông số

Kích thước bảng kềm mm 900x900

Kềm Khoảng cách trục dẫn hướng mm 620x620

Độ dày khuôn mm 200÷600
Hành trình lói mm 150
Áp lực kìm Kg/cm2 250
Đường kính cảo lùn (trục vít) mm 60

Thể tích bơm keo Cm 3 697

Bơm keo Tốc độ bơm keo Cm 3/s 226
Áp suất bơm keo Kg/cm2 1800
Khối lượng bơm keo PP gam 635
Số vùng nhiệt Vùng 5

Nhiệt lượng băng gia nhiệt Kw 17

Tổng quát Công suất motor chính Kw 45
Kích thước máy m 6,5 x 1,5 x 2,6
Khối lượng máy Kg 12000
Thể tích thùng dầu lit 500

Lưu ý:
- Khối lượng máy ta có thể so sánh với các máy đã được chế tạo.
- Kích thước máy là kích thước bao trên bản vẽ.
- Số vùng nhiệt là số băng nhiệt được chọn nằm dọc xylanh bơm nhựa.
- Nhựa được sử dụng tính toán trong máy này là loại nhựa PolyPropylen (PP)
 Phụ lục B: Thông số kĩ thuật máy ép 250 tấn CHUAN LIH FA
 Máy CLF 250 TWR:

Bộ phận Chi tiết Đơn vị Thông số

Kích thước bảng kìm mm 880x880
Khoảng cách trục dẫn hướng mm 610x610
Kìm Độ dày khuôn mm 200÷600
Hành trình lói mm 155
Áp lực kìm Kg/cm 2 250
Đường kính cảo lùn (trục vis) mm 65
Thể tích bơm keo Cm 3 995
Tốc độ bơm keo Cm 3/s 254
Bơm keo Áp suất bơm keo Kg/cm 2 1479
Khối lượng bơm keo PP lý gam 730
thuyết
Khối lượng bơm keo PP thực tế gam 720
Số vùng nhiệt Vùng 6
Công suất nhiệt Kw 23
Tổng quát Công suất motor chính Kw 40
Kích thước máy m 7 x 1,62 x 1,78
Khối lượng máy Kg 12000
Thể tích thùng dầu lit 505

 Máy CLF 250 TX:

Bộ phận Chi tiết Đơn vị Thông số

Kích thước bảng kìm mm 900x900
Khoảng cách trục dẫn hướng mm 610x610
Kìm Độ dày khuôn mm 200÷650
Hành trình lói mm 155
Áp lực kìm Kg/cm2 250
Đường kính cảo lùn (trục vis) mm 60
Thể tích bơm keo Cm 3 784
Tốc độ bơm keo Cm 3/s 305
Bơm keo Áp suất bơm keo Kg/cm2 1736
Khối lượng bơm keo PP gam 668
Số vùng nhiệt Vùng 5
Công suất nhiệt Kw 13
Tổng quát Công suất motor chính Kw 45
Kích thước máy m 6,8 x 1,75 x 2,1
Khối lượng máy Kg 12000
Thể tích thùng dầu lit 600
 Phụ lục C: Thông số kĩ thuật máy ép khác
 Máy JSW 650:

Bộ phận Chi tiết Đơn vị Thông số

Kích thước bảng kìm mm 1370 x 1370
Khoảng cách trục dẫn hướng mm 950 x 950
Kìm Độ dày khuôn mm 450÷1000
Khoảng mở kềm mm 950
Hành trình lói mm 180
Áp lực kìm Kg/cm2 650
Đường kính cảo lùn (trục vis) mm 92
Thể tích bơm keo Cm3 3190
Tốc độ bơm keo Cm 3/s 579
Bơm keo Áp suất bơm keo Kg/cm2 1820
Khối lượng bơm keo PP lý gam
thuyết 2903
Khối lượng bơm keo PP thực tế gam
Số vùng nhiệt Vùng 5
Công suất nhiệt Kw 45 – 75
Tổng quát Công suất motor chính HP 75
Kích thước máy m 10,8 x 2,2 x 2,42
Khối lượng máy Kg 32000
Thể tích thùng dầu lit 1100

 Máy KM 380 CX:

Bộ phận Chi tiết Đơn vị Thông số

Kích thước bảng kìm mm 650 x 670
Khoảng cách trục dẫn hướng mm 420 x 420
Kìm Độ dày khuôn mm 250÷500
Khoảng mở kềm mm 500
Hành trình lói mm 150
Áp lực kìm Kg/cm2 800
Đường kính cảo lùn (trục vis) mm 40
Thể tích bơm keo Cm 3 201
Tốc độ bơm keo Cm3/s 126
Bơm keo Áp suất bơm keo Kg/cm2 1860
Khối lượng bơm keo PP gam 183
Số vùng nhiệt Vùng 5
Công suất nhiệt Kw 10,95
Tổng quát Công suất motor chính HP 15
Kích thước máy m 4,1 x 1,5 x 2,1
Khối lượng máy Kg 3500
Thể tích thùng dầu lit 301
 KẾT LUẬN

Với các phần trình bày trong luận án tốt nghiệp, em đã hoàn thành được nội dung
đề tài được giao:
+ Tìm hiểu tổng quát các thành phần của một hệ thống thủy lực.
+ Tìm hiểu cấu tạo máy ép phun .
+ Tính toán thiết kế hệ thống thủy lực trên máy ép nhựa.
+ Tính toán thiết kế hệ thống cơ học trên máy ép nhựa.
+ Các thao tác lập một bản vẽ cơ khí.
+ Thiết kế mạch thủy lực trong một máy sản xuất.
+ Trang bị kiến thức về điện trong máy sản xuất.
Qua việc tìm hiểu về các phương pháp gia công chất dẻo polime em đã hiểu được
các công đoạn để tạo ra một sản phẩm nhựa polime, đồng thời em cũng đã biết được
sự đa dạng về phương pháp gia công polime trên thế giới cũng như ở Việt Nam, thấy
được ưu, nhược điểm của từng phương pháp để từ đó có thể vận dụng sau khi ra
trường. Qua việc nghiên cứu toàn bộ các thành phần cơ bản trong một hệ thống thủy
lực, em đã biết được công dụng của từng loại thiết bị trong ngành tự động hóa thủ
y khí, biết được ưu, nhược điểm của từng loại thiết bị và biết được vai trò của từng
thiết bị trong hệ một hệ thống, đồng thời biết cách chọn các thiết bị phù hợp với
nhu cầu đặt ra. Qua việc tính toán một hệ thống thủy lực thực tế đó là hệ thống thủy
lực trên máy ép phun, em phần nào cũng đã nắm được quy trình thiết kế một hệ thống
thủy lực từ việc tính chọn bơm cho đến tính toán các phần tử. Em xin chân thành cám
ơn Thầy!
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Các máy gia công vật liệu rắn và dẻo tập 2 – Hồ Lê Viên.

[2]. Công nghệ và thiết bị gia công vật liệu polymer – Nhữ Hoàng

Giang. [3]. Injection molding machine 4 th edition – Friedrich Johanaber.

[4]. Công nghệ vật liệu nhựa và khuôn mẫu – GS Thái Thị Thu Hà.

[5]. Power Hydraulics – Michael J. Pinches John G. Ashby.

[6]. Bài giảng thiết bị công nghệ Polymer – TS Nguyễn Minh Đức.

[7]. Tài liệu catalogue Pump – YUKEN.

[8]. Tài liệu Radial piston motor catalogue.

[9]. Catalogue injection molding machine CHUAN LIH FA TXT

[10]. Giáo trình sức bền vật liệu – Đại Học Bách Khoa TP.HCM.

[11]. Bài tập sức bền vật liệu – Bùi Trọng Lựu, Nguyễn Văn Vượng.

[12]. The Mould Design Guide – Peter Jones.

[13]. Injection moding handbook 2nd edition.

[14]. Thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí tập 1,2 – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển

[15]. Trang bị điện trong máy cắt kim loại –Trường Đại Học Bách Khoa Tphcm.

[16]. Cơ sở thiết kế máy – Nguyễn Hữu Lộc, Trường Đại Học Bách Khoa Tphcm.

[17]. Catalogue tài liệu băng gia nhiệt – Công ty TNHH TEMCO.