2015 

> L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > General Information > Specifications
English

SPECIFICATIONS

Description  Specification  Limit 

General 
Type  In­line, DOHC     
Number of cylinders  3     
Bore  71.0mm (2.7952in)     
Stroke  84.0mm (3.3070in)     
Total displacement  998cc (60.9cu.in)     
Compression ratio  10.5 : 1     
Firing order  1­2­3     
Valve timing 
Opens  BTDC 22.5° ~ ATDC 27.5°     

cardiagn.com
InIntake valve 
Closes  ABDC 3.7°  ~ ABDC 53.7°     
Opens  BBDC 24.2° ~ ABDC 15.8°     
Exhaust valve 
Closes  BTDC 12.8° ~ ATDC 27.2°     
Cylinder head 
Less than 0.05mm (0.0020in) 
Flatness of gasket surface  Less than 0.02mm (0.0008in)    
/ 100x100 
Flatness of manifold  Intake  Less than 0.1mm (0.0039in)     
mounting surface  Exhaust  Less than 0.1mm (0.0039in)     
Camshaft 
Intake  41.79824mm (1.6456in)     
Camheight 
Exhaust  40.39820mm (1.5905in)     
36.464 ~ 36.478mm (1.4355 ~
Intake/Exhaust No.1     
1.4361in) 
Journal outer Diameter 
20.964 ~ 20.978mm (0.8254 ~
Intake/Exhaust No.2~5     
0.8259in) 
Valve 
Intake  92.85mm (3.6555in)     
Valve length 
Exhaust  93.37mm (3.6759in)     
5.465 ~ 5.480mm (0.2151 ~
Intake     
0.2157in) 
Stem outer diameter 
5.448 ~ 5.460mm (0.2144 ~
Exhaust     
0.2149in) 
Face angle 
1.35 ~ 1.65mm (0.0531 ~
Thickness of valve Intake     
0.0650in) 
head 
(margin)  1.60 ~ 1.90mm (0.0630 ~
Exhaust     
0.0748in) 
0.020 ~ 0.047mm (0.00078 ~
Intake     
1347 of 1992
Valve stem to valve 0.00185in) 
English
guide clearance 
0.040 ~ 0.064mm (0.00157 ~
Exhaust     
0.00251in) 
MLA outer diameter  27.964 ~ 27.980mm (1.1009 ~
1.1016 in) 
Tappet bore inner diameter  28.000 ~ 28.025mm (1.1024 ~
1.1033 in) 
MLA to tappet bore clearance  0.020 ~ 0.061mm (0.0008 ~
0.0024 in) 
Valve spring 
Free length  47.9mm (1.8858in)     
15.30±0.83kgf/34.2mm
(150±8.1N/1.3465in) 
Load     
26.51±0.96kgf/25.7mm
(260±9.4N/1.0118in) 
Out of squareness  1.5° MAX     
Cylinder block 
71.00~71.03 mm (2.7952
Cylinder bore     
~2.7964in) 

cardiagn.com
Less than 0.05mm (0.0020in) 
Flatness of gasket surface  Less than 0.02mm (0.0008in)    
/ 100x100 
Piston 
70.97~71.00
Piston outer diameter     
mm(2.7940~2.7952in) 
0.02 ~ 0.04mm (0.0008 ~
Piston to cylinder clearance     
0.0016in) 
1.03 ~ 1.05mm (0.0405 ~
No. 1 ring groove     
0.0413in) 
1.23 ~ 1.25mm (0.0484 ~
Ring groove width  No. 2 ring groove     
0.0492in) 
2.010 ~ 2.025mm (0.0791 ~
Oil ring groove     
0.0797in) 
Piston ring 
0.04 ~ 0.08mm (0.0015 ~
No. 1 ring     
0.0031in) 
0.04 ~ 0.08mm (0.0015 ~
Side clearance  No. 2 ring     
0.0031in) 
0.040 ~ 0.115mm (0.0015 ~
Oil ring     
0.0045in) 
0.13 ~ 0.25mm (0.0051 ~
No. 1 ring     
0.0048in) 
0.30 ~ 0.45mm (0.0118 ~
End gap  No. 2 ring     
0.0177in) 
0.1 ~ 0.4mm (0.0039 ~
Oil ring     
0.0157in) 
Piston pin 
18.000 ~ 18.003mm (0.7086 ~
Piston pin outer diameter     
0.7087in) 
18.013 ~ 18.017mm (0.7092 ~
Piston pin hole inner diameter     
1348 of 1992
 0.7093in) 
0.010 ~ 0.017mm (0.00039 ~
Piston pin hole clearance     
0.00067in) 
17.974 ~ 17.985mm (0.7076 ~
Connecting rod small end hole inner diameter     
0.7474in) 
Piston pin press­in load  250 ~ 1050kg (551 ~ 2315lb)     
Connecting rod 
42.000 ~ 42.018mm
Connecting rod big end inner diameter     
(1.6535~1.6542in) 
0.018 ~ 0.036 mm (0.0007 ~
Connecting rod bearing oil clearance     
0.0014in) 
Side clearance  0.1 ~ 0.25 mm (0.0039 ~
   
    0.0098in) 
Crankshaft 
47.942 ~ 47.960mm (1.8874 ~
Main journal outer diameter     
1.888in) 
38.954 ~ 38.972mm (1.5336 ~
Pin journal outer diameter     
1.5343in) 

cardiagn.com
0.006 ~ 0.024mm (0.0002 ~
Main bearing oil clearance     
0.0009in) 
0.05 ~ 0.25mm (0.0020 ~
End play     
0.0098in) 
Oil pump 
294 ~ 392 kPa 
Relief valve opening pressure  (3.0 ~ 4.0 kg/cm², 42.67 ~    
56.89 psi) 
Oil pump boby width  7.02 ~ 7.05 mm (0.2763 ~
   
0.2775 in.) 
6.96 ~ 6.98 mm (0.2740 ~
Inner rotor width     
0.2748 in.) 
Side clearance  0.040 ~ 0.090 mm (0.00157 ~
   
0.00354 in.) 
Engine oil 
3.3 L (0.87 U.S.gal., 3.49 When replacing a short engine
Total 
U.S.qt., 2.90 lmp.qt.)  or block assembly 
2.7 L (0.71 U.S.gal., 2.85
Oil quantity  Oil pan     
U.S.qt., 2.37 lmp.qt.) 
3.0 L (0.79 U.S.gal., 3.17
Drain and refill  Including oil filter 
U.S.qt., 2.64 lmp.qt.) 
ILSAC GF­4 (API SM) or
Recommended  above / 5W­20ACEA A5 or
above / 5W­30 
ILSAC GF­3, GF­4 (API SL,
SM) or above 
Oil grade  ACEA A3, A5 or above 
For information on SAE Usable if the recommended
Allowed 
viscosity grades based on engine oil is not available 
ambient temperatures, refer to
the “Lubrication System”. 
130.00 kPa (1.3 kgf/cm², Oil temperature (oil pan):
Oil pressure (at 1,000rpm) 
18.85 psi) or above  110±2°C (230±35.6°F) 

1349 of 1992
Cooling method 
Forced circulation with water
Cooling system     
pump 
5.1L (1.35 U.S.gal., 5.39
Coolant quantity     
U.S.qt., 4.49 lmp.qt.) 
Type  Wax pellet type     
Thermostat  Opening temperature  88 ± 1.5 °C (190.4 ± 2.7°F)     
Full opening temperature  100°C (212°F)     
93.16 ~ 122.58kpa 
Main valve opening pressure  (0.95 ~ 1.25kg/cm², 13.51 ~    
17.78psi) 
Radiator cap 
0.98 ~ 4.90 kPa 
Vacuum valve opening pressure  (0.01 ~ 0.05kg/cm², 0.14 ~    
0.71 psi) 
Water temperature sensor 
Type  Thermistor type     
20°C (68°F)  2.45±0.14 kΩ     
Resistance 
80°C (176°F)  0.3222 kΩ     

cardiagn.com
Tightening Torques
Item  Quantity  N.m  kgf.m  lb­ft 
Cylinder block 
Ladder frame bolt  8  19.6 ~ 23.5  2.0 ~ 2.4  14.5 ~ 17.4 
Engine mounting 
Engine mounting bracket to body fixing bolt  3  49.0 ~ 63.7  5.0 ~ 6.5  36.2 ~ 47.0 
Engine mounting support bracket to engine
1  88.3 ~ 107.9  9.0 ~ 11.0  65.1 ~ 79.6 
mounting insulator fixing nut 
Engine mounting support bracket to engine
1  49.0 ~ 63.7  5.0 ~ 6.5  36.2 ~ 47.0 
support bracket fixing bolt 
Engine mounting support bracket to engine
2  49.0 ~ 63.7  5.0 ~ 6.5  36.2 ~ 47.0 
support bracket fixing nut 
Transaxle mounting bracket to body fixing
2  49.0 ~ 63.7  5.0 ~ 6.5  36.2 ~ 47.0 
bolt 
Transaxle mounting support bracket  to
2  49.0 ~ 63.7  5.0 ~ 6.5  36.2 ~ 47.0 
transaxle mounting insulator fixing bolt 
Roll rod bracket to sub frame fixing bolt   2  49.0 ~ 63.7  5.0 ~ 6.5  36.2 ~ 47.0 
Roll rod bracket to roll rod support bracket
1  107.9 ~ 127.5  11.0 ~ 13.0  79.6 ~ 94.0 
fixing bolt 
Main moving system 
[10.8~14.7] + [8.0~10.8] +
Connecting rod bearing cap bolt  6  [1.1~1.5] + [88~92°]
[88~92°]  [88~92°] 
[17.7~21.6] + [13.0~15.9] +
Crankshaft main bearing cap bolt  8  [1.8~2.2] + [88~92°]
[88~92°]  [88~92°] 
Fly wheel bolt (M/T)  6  68.6 ~ 78.5  7.0 ~ 8.0  50.6 ~ 57.9 
Drive plate bolt (A/T)  6  68.6 ~ 78.5  7.0 ~ 8.0  50.6 ~ 57.9 
Timing chain 
Timing chain cover bolt (A)  12  18.6 ~ 23.5  1.9 ~ 2.4  13.7 ~ 17.4 

1350 of 1992
Timing chain cover bolt (B)  3  44.1 ~ 53.9  4.5 ~ 5.5  32.5 ~ 39.8 
Timing chain cover bolt (C)  1  9.8 ~ 11.8  1.0 ~ 1.2  7.2 ~ 8.7 
[55.9 ~ 61.8] + [38 [5.7 ~ 6.3] + [38 ~ [41.2 ~ 45.6] + [38 ~
Crankshaft pulley bolt  1 
~ 42°]  42°]  42°] 
CVVT bolt  2  63.7 ~ 73.5  6.5 ~ 7.5  47.0 ~ 54.2 
2  9.8 ~ 11.8  1.0 ~ 1.2  7.2 ~ 8.7 
Timing chain tensioner bolt 
Timing chain tensioner arm bolt  1  9.8 ~ 11.8  1.0 ~ 1.2  7.2 ~ 8.7 
Timing chain guide bolt  2  18.6 ~ 21.6  1.9 ~ 2.2  13.7 ~ 15.9 
Cylinder head 
Cylinder head cover bolt  13  [3.9~5.9]→[7.8~9.8] [0.4~0.6]→[0.8~1.0] [2.9~4.3]→[5.8~7.2] 
Camshaft bearing cap bolt (M6)  12  [5.9] → [11.8~12.7]  [0.6] → [1.2~1.3]  [4.3] → [8.7~9.4] 
Camshaft front bearing cap bolt (M8)  3  [9.8] → [18.6~22.6]  [1.0] → [1.9~2.3]  [7.2] → [13.7~16.6] 
[12.7~16.7] + [9.4~12.3] +
[1.3~1.7] + [90~95°]
Cylinder head bolt  8  [90~95°] + [90~95°] +
+ [120~125°] 
[120~125°]  [120~125°] 
OCV bolt  2  9.8 ~ 11.8  1.0 ~ 1.2  7.2 ~ 8.7 
OCV filter bolt  1  40.2 ~ 50.0  4.1 ~ 5.1  29.7 ~ 36.9 

cardiagn.com
Cooling system 
Water pump pulley bolt  4  12.7 ~ 14.7  1.3 ~ 1.5  9.4 ~ 10.8 
Water pump bolt  6  19.6 ~ 26.5  2.0 ~ 2.7  14.5 ~ 19.5 
Heater pipe bolt & nut  2  19.6 ~ 26.5  2.0 ~ 2.7  14.5 ~ 19.5 
Thermostat housing bolt & nut  2  18.6 ~ 23.5  1.9 ~ 2.4  13.7 ~ 17.4 
Water inlet fitting bolt & nut  2  18.6 ~ 23.5  1.9 ~ 2.4  13.7 ~ 17.4 
Lubrication system 
Oil filter  1  11.8 ~ 15.7  1.2 ~ 1.6  8.7 ~ 11.6 
Oil pump cover screw  6  5.9 ~ 8.8  0.6 ~ 0.9  4.3 ~ 6.5 
Oil level gauge guide bolt  2  8.8 ~ 13.7  0.9 ~ 1.4  6.5 ~ 10.1 
Oil pan bolt  9  9.8 ~ 11.8  1.0 ~ 1.2  7.2 ~ 8.7 
Oil pan drain plug  1  34.3 ~ 44.1  3.5 ~ 4.5  25.2 ~ 32.4 
Oil screen bolt  1  9.8 ~ 11.8  1.0 ~ 1.2  7.2 ~ 8.7 
Oil pressure switch  1  7.8 ~ 11.8  0.8 ~ 1.2  5.8 ~ 8.7 
Intake and exhaust system 
Intake manifold bolt & nut  5  18.6 ~ 23.5  1.9 ~ 2.4  13.7 ~ 17.4 
Exhaust manifold stay  3  39.2 ~ 49.0  4.0 ~ 5.0  28.9 ~ 36.1 
Exhaust manifold heat protector  3  9.8 ~ 11.8  1.0 ~ 1.2  7.2 ~ 8.7 
Throttle body fixing self screw  4  6.4 ~ 8.3  0.65 ~ 0.85  4.7 ~ 6.1 
Exhaust manifold nut  4  29.4 ~ 34.3  3.0 ~ 3.5  21.7 ~ 25.3 
Front mufler nut  4  39.2 ~ 58.8  4.0 ~ 6.0  28.9 ~ 43.4 
Center muffler pipe and main muffler clamp
1  17.7 ~ 27.5  1.8 ~ 2.8  13.0 ~ 20.3 
nut 

1351 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > General Information > Compression Test
English

COMPRESSION PRESSURE INSPECTION

   

If there is lack of power, excessive oil consumption or poor fuel economy, measure te compression pressure.

1. Start the engine and allow to warm up to operating temperature (about five minutes).
Stop the engine.

2. Remove the engine cover.

3. Disconnect the injector connectors (A) and ignition coil connectors (B).

cardiagn.com
4. Remove the ignition coils (A).

5. Remove the three spark plugs using a 16mm spark plug wrench.

6. Check the cylinder compression pressure.
(1) Insert a compression gauge into the spark plug hole.

1352 of 1992
 (2) Fully open throttle.
English
(3) While cranking the engine, measure the compression pressure.

   

Always use a fully charged battery to obtainengine speed of 200rpm or more.

(4) Repeat step (1) through (3) for each cylinder.

   

This measurement must be done in as short atime as possible

Compression pressure :
1,127.8 kPa (11.5 kg/cm², 163.6 psi)
Minimum pressure :
980.7 kPa (10.0 kg/cm², 142.2 psi)
Difference between each cylinder :
98.1 kPa (1.0 kg/cm², 14.2 psi) or less

(5) If the cylinder compression in 1 or more cylinders is low, pour a small amount of engine oil into the cylinder through
the spark plug hole and repeat step (1) through (3) for cylinders with low compression.

cardiagn.com
• If adding oil helps the compression, it is likely that the piston rings and/or cylinder bore are worn or damaged.
• If pressure stays low, a valve may be sticking or seating is improper, or there may be leakage past the
gasket.

7. Reinstall the spark plugs.
Tightening torque :
14.7 ~ 24.5N.m (1.5 ~ 2.5kgf.m, 10.8 ~ 18.1lb­ft)

8. Install the ignition coil.
Tightening torque :
9.8 ~ 11.8 N.m (1.0 ~ 1.2 kgf.m, 7.2 ~ 8.7 lb­ft)

9. Connect the injector connectors and ignition coil connectors.

10. Some DTC's may exist after the inspection test and may need to be manually cleard with GDS.

1353 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > General Information > Troubleshooting
English

TROUBLESHOOTING

Symptom  Suspect area  Remedy 

Engine misfire with abnormal internal Worn crankshaft bearings.  Replace the crankshaft and bearings as
lower engine noises.  Loose or damaged engine drive plate.  required. 
Repair or replace the drive plate as
required. 
Worn piston rings.  Inspect the cylinder for a loss of
(Oil consumption may or may not cause compression.Repair or replace as
the engine to misfire.)  required. 
Worn crankshaft thrust bearings  Replace the crankshaft and bearings as
required. 
Engine misfire with abnormal valve train Stuck valves.  Repair or replace as required. 
noise.  (Carbon buildup on the valve stem) 
Excessive worn or mis­aligned timing Replace the timing chain and sprocket

cardiagn.com
chain.  as required. 
Worn camshaft lobes.  Replace the camshaft and valve lifters. 
HLA sponge  Run the engine at 2500~3000rpm within
15 minutes. 
If it dosen't disappear, refer to cylinder
head assembly in this group. 
Engine misfire with coolant • Faulty cylinder head gasket and/or • Inspect the cylinder head and
consumption.  cranking or other damage to the engine block for damage to the
cylinder head and engine block coolant passages and/or a faulty
cooling system. head gasket.
• Coolant consumption may or may • Repair or replace as required.
not cause the engine to overheat.

Engine misfire with excessive oil Worn valves, guides and/or valve stem Repair or replace as required. 

consumption.  oil seals. 
Worn piston rings.  • Inspect the cylinder for a loss of
(Oil consumption may or may not cause compression.
the engine to misfire) 
• Repair or replace as required.

Engine noise on start­up, but only Incorrect oil viscosity.  • Drain the oil.

lasting a few seconds. 
• Install the correct viscosity oil.

Worn crankshaft thrust bearing.  • Inspect the thrust bearing and
crankshaft.
• Repair or replace as required.

Upper engine noise, regardless of Low oil pressure.  Repair or replace as required. 

engine speed. 
Broken valve spring.  Replace the valve spring. 
Worn or dirty valve lifters.  Replace the valve lifters. 
Stretched or broken timing chain and/or Replace the timing chain and
damaged sprocket teeth.  sprockets. 
Worn timing chain tensioner, if Replace the timing chain tensioner as
applicable.  required. 

1354 of 1992

Lower engine noise, regardless of
engine speed. 
Engine noise under load.  Low oil pressure  Repair or replace as required.
Worn camshaft lobes.  • Inspect the camshaft lobes.
English
• Replace the timing camshaft and
valve lifters as required.
Worn valve guides or valve stems.  Inspect the valves and valve guides,
then repair as required. 
Stuck valves.Carbon on the valve stem Inspect the valves and valve guides,
or valve seat may cause the valve to then repair as required. 
stay open. 
Worn drive belt, idler, tensioner and Replace as required. 
bearing. 
Low oil pressure.  Repair as required. 
Loose or damaged drive plate.  Repair or replace the drive plate. 
Damaged oil pan, contacting the oil • Inspect the oil pan.
pump screen. 
• Inspect the oil pump screen.
• Repair or replace as required.
Oil pump screen loose, damaged or • Inspect the oil pump screen.
restricted. 
• Repair or replace as required.
cardiagn.com
Excessive piston­to­cylinder bore • Inspect the piston, piston pin and
clearance.  cylinder bore.
• Repair as required.
Excessive piston pin­to­piston • Inspect the piston, piston pin and
clearance.  the connecting rod.
• Repair or replace as required.
Excessive connecting rod bearing Inspect the following components and
clearance  repair as required. 
• The connecting rod bearings.
• The connecting rods.
• The crankshaft pin journals.
Excessive crankshaft bearing Inspect the following components, and
clearance.  repair as required. 
• The crankshaft bearings.
• The crankshaft main journals.
• The cylinder block.
Incorrect piston, piston pin and • Verify the piston pins and
connecting rod installation  connecting rods are installed
correctly.
• Repair as required.
 
Excessive connecting rod bearing Inspect the following components and
clearance .  repair as required : 
• The connecting rod bearings.
• The connecting rods.
• The crankshaft.
Excessive crankshaft bearing
1355 of 1992
 clearance.  Inspect the following components, and
repair as required. 
• The crankshaft bearings.
• The crankshaft main journals.
• The cylinder block.

Engine will not crank­crankshaft will not Hydraulically locked cylinder.  • Remove spark plugs and check for

rotate.  • Coolant/antifreeze in cylinder. fluid.
• Oil in cylinder. • Inspect for broken head gasket.
• Fuel in cylinder. • Inspect for cracked engine block
or cylinder head.
• Inspect for a sticking fuel injector
and/or leaking fuel regulator.

Broken timing chain and/or timing chain • Inspect timing chain and gears.
and/or timing chain gears. 
• Repair as required.

Material in cylinder.  • Inspect cylinder for damaged
• Broken valve components and/or foreign
materials.
• Piston material

cardiagn.com
• Repair or replace as required.
• Foreign material

Seized crankshaft or connecting rod • Inspect crankshaft and connecting
bearings.  rod bearing.
• Repair as required.

Bent or broken connecting rod.  • Inspect connecting rods.
• Repair as required.

Broken crankshaft.  • Inspect crankshaft.
• Repair as required.

1356 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > General Information > Special Service Tools
English

SPECIAL SERVICE TOOLS

Tool (Number and name)  Illustration  Use 

Crankshaft pulley adapter  Used for keeping crankshaft pulley from rotating
A : 09231­03100  when removing / installing crankshaft pulley bolt
Holder 
B : 09231­2J210 

Crankshaft front oil seal
installer 
A : 09214­1R000 (Installer) 
B : 09231­H1100 (Handle) 

cardiagn.com
Torque angle adapter  Used for tightening torque­to­yield fasteners to a
09221­4A000  specified angle 

Valve stem seal remover 
09222­29000 

Valve stem seal installer 
09222­03100 

Valve spring compressor & Used for removing / installing intake or exhaust
holder  valve 
A : 09222­3K000
(Compressor) 
B : 09222­3K100 (Holer) 

Crankshaft rear oil seal
installer 
A : 09214­03100 (Installer) 
B : 09231­H1100 (Handle) 

Oil pan remover 
09215­3C000 

1357 of 1992
 English

Oil filter wrench  Used for removing / installing oil filter 
09263­02000 

cardiagn.com

1358 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Engine And Transaxle Assembly > Engine
English
Mounting > Components and Components Location

COMPONENTS

cardiagn.com

1.  Transaxle mounting bracket  4.  Engine mounting bracket 
2.  Roll rod bracket  5.  Engine mounting support bracket 
3.  Sub frame 

1359 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Engine And Transaxle Assembly > Engine
English
And Transaxle Assembly > Repair procedures

REMOVAL

   

When servicing the part related to LPG fuel supply system, must abide by following items.
• The LPG tank is charged with high pressure LPG gas. Never disasemble the LPG tank because it may cause
the fire and explosion if disassembling the LPG tank arbitrarily.
• Be sure to remove inflammable materials around the LPG fuel supply system before servicing and ventilate the
work shop. Be sure not to service the LPG system in the a sealed place.
• Be sure to remove the residual fuel gas completely first in the fuel line before servicing LPG fuel supply system
and the fuel line. (Refer to FL group ­ “Release Residual Pressure in Fuel Line”).
• Prevent skin contact with gas fuel. Wear Personal Protection Equipment (Safety Glasses, Fuel­resistant gloves)
• When you removing the fuel supply and injection system, do not work with compressed air if this can be
avoided.

cardiagn.com
• Before opening the system cover a cloth around the connection part. After then, release pressure by loosening
the connection part carefully.
• Check the tightening condition of all part in the LPG fuel line for leakage with soapsude.

   

• Use fender covers to avoid damaging painted surfaces.
• To avoid damage, unplug the wiring connectors carefully while holding the connector portion.

   

• Mark all wiring and hoses to avoid misconnection.
• To release the fuel system pressure before removing the engine assembly, start the engine with the fuel pump
connector removed. And then turn off the ignition switch after engine stops.

1. Remove the engine cover (A).

2. Disconnect the battery terminals (A). Disconnect the negative terminal first.
Tightening torque
(+) terminal :
7.8 ~ 9.8N.m (0.8 ~ 1.0kgf.m, 5.8 ~ 7.2lb­ft)
(­) terminal (without battery sensor):
1360 of 1992
 7.8 ~ 9.8N.m (0.8 ~ 1.0kgf.m, 5.8 ~ 7.2lb­ft)
English
(­) terminal (with battery sensor):
4.0 ~ 6.0N.m (0.4 ~ 0.6kgf.m, 3.0 ~ 4.4lb­ft)

3. Remove the battery (A) after removing the battery clamp bolt.
Tightening torque:
9.8 ~ 11.8N.m (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft)

cardiagn.com
4. Remove the battery tray (A).
Tightening torque:
9.8 ~ 11.8N.m (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft)

5. Remove the air duct and air cleaner.
(1) Remove the air duct (A).

(2) Disconnect the breather hose (B), air intake hose (C).
Tightening torque :
2.9 ~ 4.9N.m (0.3 ~ 0.5kgf.m, 2.2 ~ 3.6lb­ft)

(3) Remove the air cleaner (D).
Tightening torque :
7.8 ~ 9.8N.m (0.8 ~ 1.0kgf.m, 5.8 ~ 7.2lb­ft)

1361 of 1992
    

• Install the air intake hose while the plate of the hose clamp must be in line with the stopper of the hose.
• Install the air intake hose while the center of the mark of hose must be in line with the throttle body rib.

cardiagn.com
6. Remove the engine room under cover (A) and side covers (B).
Tightening torque :
6.9 ~ 10.8N.m (0.7 ~ 1.1kgf.m, 5.1 ~ 8.0lb­ft)

7. Loosen the drain plug (A), and drain the engine coolant. Remove the radiator cap to help drain the coolant faster.

1362 of 1992
    

Never remove the radiator cap when the engine is hot.
Serious scalding could be caused by hot fluid under high pressure escaping from the radiator.

8. Recover the refrigerant and then remove the high pressure pipe and low pressure pipe (A). (Refer to Air conditioning
system in HA Group.)

9. Disconnect the radiator upper hose (A) and lower hose (B).

cardiagn.com
   

Install the radiator hoses as shown illustrations.

1363 of 1992
10. Disconnect the brake booster vacuum hose(A) and the heater hoses(B).

cardiagn.com
   

When installing the heater hoses, install as shown in illustrations.

11. Disconnect the wiring connectors and harness clamps, and remove the wiring and protectors from the cylinder head
and intake manifold.
(1) The exhaust OCV(Oil Control Valve) connector (A)

1364 of 1992
(2) The front oxygen sensor connector (A)

(3) The CKPS (Crankshaft Position Sensor) connector (B)

(4) The condenser connector (C)

(5) The ground line (D)

cardiagn.com
(6) The intake OCV(Oil Control Valve) connector (A)

(7) The knock sensor connector (B)

(8) The alternator connector (C)

(9) The ignition coil connectors (A)

(10) The injector connectors (B)

(11) The VIS (Variable Intake System) connector (C)

(12) The wiring protector (D)

1365 of 1992
(13) The exhaust CMPS (Camshaft Position Sensor) connector (A)

(14) The rear oxygen sensor connector (B)

cardiagn.com
(15) The ETC (Electronic Throttle Control) connector (A)

(16) The MAPS (Manifold Absolute Pressure Sensor) connector (B)

(17) The intake CMPS (Camshaft Position Sensor) connector (A)

(18) The ECTS (Engine Coolant Temperature Sensor) connector (B)

(19) The PCSV (Purge Control Solenoid Valve) connector (A)

1366 of 1992
 (20) The compressor switch connector (A)

(21) The OPS (Oil Pressure Switch) connector (B)

cardiagn.com
12. Disconnect the (+) cable (B) from the fuse/relay box and the front connector (A).

13. Disconnect the gasoline fuel hoses (A).

14. Disconnect the LPG fuel hose (A).

1367 of 1992
15. Remove the front muffler (A).
Tightening torque
39.2 ~ 58.8 N.m (4.0 ~ 6.0 kgf.m, 28.9 ~ 43.4 lb­ft)

cardiagn.com
16. Remove the steering u­joint mounting bolt (A). (Refer to ST group)

17. Remove the front wheels. (Refer to SS group)

18. Remove the lower arms (A). (Refer to SS group)

19. Remove the stabilizer bar links (A). (Refer to SS group)

1368 of 1992
20. Remove the tie rod ends (A). (Refer to ST group)

cardiagn.com
21. Disconnect the drive shafts from the axle hubs. (Refer to DS group)

22. Remove the roll rod bracket (A).
Tightening torque
Nut (B) :
107.9 ~ 127.5N.m (11.0 ~ 13.0 kgf.m, 79.6 ~ 94.0 lb­ft)
Bolt (C) :
49.0 ~ 63.7 N.m (5.0 ~ 6.5 kgf.m, 36.2 ~ 47.0 lb­ft)

23. Remove the roll rod mounting support bracket (A).

1369 of 1992
24. Support the sub frame (A) with a floor jack, and then remove the sub frame mounting bolts and nuts.
Tightening torque:
156.9 ~ 176.5 N.m (16.0 ~ 18.0 kgf.m, 115.7 ~ 130.2 lb­ft)

   

cardiagn.com
• After removing the sub frame mounting bolts and nuts, the engine and transaxle assembly may fall
downward, and so support them securely with floor jack.
• Verify that the hoses and connectors are disconnected before removing the engine and transaxle assembly.

25. Disconnect the ground line (A), and then remove the engine mounting support bracket (B).
Tightening torque
Nut (C) :
88.3 ~ 107.9N.m (9.0 ~ 11..0kgf.m, 65.1 ~ 79.6lb­ft)
Bolt (D), Nuts (E) :
49.0 ~ 63.7N.m (5.0 ~ 6.5kgf.m, 36.1 ~ 47.0lb­ft)

26. Disconnect the ground line (A), and then remove the transaxle mounting bracket bolts (B).
Tightening torque:
49.0 ~ 63.7N.m (5.0 ~ 6.5kgf.m, 36.1 ~ 47.0lb­ft)

1370 of 1992
27. Remove the engine and transaxle assembly (A) by lifting vehicle.

cardiagn.com
   

When removing the engine and transaxleassembly, be careful not to damage any surrounding parts or body
components.

INSTALLATION

Installation is in the reverse order of removal.
Perform the following :
• Adjust a shift cable.
• Refill engine with engine oil.
• Refill a transaxle with fluid.
• Refill power steering fluid.
• Refill a radiator and a reservoir tank with engine coolant.
• Clean battery posts and cable terminals and assemble.
• Inspect for fuel leakage.
– After assemble the fuel line, turn on the ignition switch (do not operate the starter) so that the fuel pump runs for
approximately two seconds and fuel line pressurizes.
– Repeat this operation two or three times, then check for fuel leakage at any point in the fuel line.
• Bleed air from the cooling system.

– Start engine and let it run until it warms up. (until the radiator fan operates 3 or 4 times.)
– Turn Off the engine. Check the level in the radiator, add coolant if needed. This will allow trapped air to be removed
from the cooling system.
– Put radiator cap on tightly, then run the engine again and check for leaks.

1371 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Timing System > Timing Chain > Components
English
and Components Location

COMPONENTS

cardiagn.com
1. Timing chain  4. Timing chain tensioner  7. Exhaust camshaft 
2. Timing chain guide  5. Exhaust CVVT  8. Intake camshaft 
3. Timing chain tensioner arm  6. Intake CVVT  9. Sensor target wheel 

1372 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Timing System > Timing Chain > Repair
English
procedures

REMOVAL

   

• Use fender covers to avoid damaging painted surfaces.
• To avoid damage, unplug the wiring connectors carefully while holding the connector portion.

   

• Mark all wiring and hoses to avoid misconnection.
• Turn the crankshaft pulley so that the No.1 piston is at top dead center.

1. Remove the engine cover.

cardiagn.com
2. Disconnect the battery negative terminal.

3. Remove the air cleaner. (Refer to Engine and transaxle assembly in this group)

4. Remove the RH front wheel. (Refer to SS group)

5. Remove the under cover. (Refer to Engine and transaxle assembly in this group)

6. Disconnect the ground line (A), and then remove the engine mounting support bracket (B).

   

• Set a jack to support the engine before the mounting bracket is removed.
• Place a rubber block between the jack and oil pan.

7. Remove the drive belt.
(1) Loosen the alternator mounting bolts (A, B).

(2) Loosen the tension by turning the tension adjusting bolt (C) counterclockwise.

(3) Remove the drive belt (D).

1373 of 1992
 English

8. Remove the alternator (A) and alternator brace assembly (B).

cardiagn.com
9. Disconnect the PCV (Positive crankcase ventilation) hose (A).

10. Remove the ignition coils (A).

11. Remove the cylinder head cover (A).

1374 of 1992
12. Remove the idler (A) and water pump pulley (B).

cardiagn.com
13. Turn the crankshaft pulley and align its groove with the timing mark of the timing chain cover to set the piston of No.1
cylinder to the top dead center on compression stroke.

14. Remove the crankshaft damper pulley.
(1) Using the SST(09231­03100, 09231­2J210) to hold the crankshaft damper pulley (A).

(2) Remove the crankshaft damper pulley bolt (B) and then remove the crankshaft damper pulley (A).

15. Remove the water pump (A) with the O­ring (B).

1375 of 1992
16. Remove the timing chain cover (A).

cardiagn.com
   

Be careful not to damage the contact surfaces of cylinder block, cylinder head and timing chain cover.

   

Before removing the timing chain, mark the timing chain with an identification based on the location of the CVVT
because the identification mark on the chain for TDC (Top Dead Center) can be erased.

17. Install a set pin after compressing the timing chain tensioner by hold the ratchet clip (A).
1376 of 1992
 Then remove the tensioner (B) and the tensioner arm (C)

   

• Insert a set pin surely and keep the tensioner clean.
• Keep the tensioner clean.
• Once disassemble the inner parts of tensioner, should not be used.

cardiagn.com
18. Remove the timing chain (A).

19. Remove the timing chain guide (A).

1377 of 1992
 INSPECTION

Sprockets, Chain Tensioner, Chain Guide, Chain Tensioner Arm
1. Check the camshaft sprocket and crankshaft sprocket for abnormal wear, cracks, or damage. Replace as necessary.

2. Inspect the tensioner arm and chain guide for abnormal wear, cracks, or damage. Replace as necessary.

3. Check that the tensioner piston moves smoothly.

ADJUSTMENT

Drive belt tension measurement and adjustment
Belt tension measurement
Measure the belt tension using a sonic tension meter.
Belt tension
New belt:
980.7 ~ 1078.7 N (100 ~ 110 kg, 220.5 ~ 242.5 lb)
Used belt:
676.7 ~ 774.7 N (69 ~ 79 kg, 152.1 ~ 174.2 lb)

cardiagn.com
   

• If the engine has run for 5 minutes or more, the belt tension must be adjusted as a used belt.
• When installing the V­ribbed belt, all grooves on the pulley should be covered with belt ribs.
• A loose belt causes slip noise.
• Too tight belt cause bearing of alternator and water pump to damage.

Using a sonic tension meter (U­505/507 type)

1. Input the belt specifications into the tension meter (A).
Input data 
Location of measurement 
M (Mass, g/m.rib)  W (Width, rib)  S (Span, mm) 
Crankshaft pulley to idler  13.4  6  180 

   

Measurement of S (Span): Calculate average value after measuring the distance 3~4 times.

1378 of 1992
2. Locate the micro phone (B) close to the center of belt span (A) and bounce the belt by finger 2~3 times. Read a value
on the display.

[With A/C]

cardiagn.com
[Without A/C]

If adjustment is necessary:

1. Loosen the mounting bolts (A, B).

2. Tighten the adjusting bolt (C) counterclockwise in loose tension; loosen the bolt clockwise in high tension.

1379 of 1992
3. Recheck tension of the belt.

4. After adjusting tension, tighten the mounting bolts.
Tightening torque
M10 bolt:
29.4 ~ 41.2 N.m (3.0 ~ 4.2 kgf.m, 21.7 ~ 30.4 Ib­ft)
M8 bolt:
21.6 ~ 32.4 N.m (2.2 ~ 3.3 kgf.m, 15.9 ~ 23.9 Ib­ft)

cardiagn.com
INSTALLATION

1. Set the dowel pin (A) of crankshaft about 3° with virtical center line. As a result of this, the piston of No.1 cylinder is
placed at the top dead center on compression stroke.

2. Align the mark of CVVT on the top surface of cylinder head. As a result of this, the piston of No.1 cylinder is placed at
the top dead center on compression stroke.

3. Install the timing chain guide (A).
Tightening torque :
18.6 ~ 21.6N.m (1.9 ~ 2.2kgf.m, 13.7 ~ 15.9lb­ft)

1380 of 1992
4. Install the timing chain (A).

   

Install the timing chain with no slack and recommend the below procedure.
Crankshaft sprocket → Timing chain guide → Intake CVVT → Exhaust CVVT.
The timing mark of each sprocket should be matched with timing mark (color link) of timing chain at during
installation.

cardiagn.com

5. Install the timing chain tensioner arm (B) and the timing chain tensioner (A) and then remove the set pin.
Tightening torque :
9.8 ~ 11.8N.m (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft)
1381 of 1992
6. After rotating the crankshaft 2 revolutions in regular direction (clockwise viewed from front), confirm the timing mark.

   

Always turn the crankshaft clockwise.
Turning the crankshaft counter clockwise before building up oil pressure in the hydraulic timing chain tensioner
may result in the chain disengaging from the sprocket teeth.

7. Install the timing chain cover.
(1) The sealant locations on chain cover and on counter parts (cylinder head, cylinder block) must be free of engine oil

cardiagn.com
and etc.

(2) Before assembling the timing chain cover, the liquid sealant MS721­40AA should be applied on the gap between
cylinder head and cylinder block.
The part must be assembled within 5 minutes after sealant was applied.
Bead width : 4.0mm (0.16in.)

(3) After applying liquid sealant MS721­40AA(for oil) and equivalent to TB1282B or TB1216E(for water) on timing chain
cover. The part must be assembled within 5 minutes after sealant was applied.
Sealant should be applied in a continuous bead in each of the areas indicated below.
Bead width
A : 1.5 ~ 2.5mm (0.06 ~ 0.10in.)
B : 2.5 ~ 3.5mm (0.09 ~ 0.14in.)
C : 3.0 ~ 4.0mm (0.12 ~ 0.16in.)

1382 of 1992
    

During timing cover installation, care not to take off applied sealant on the timing cover by contact with other
parts.

(4) The dowel pins on the cylinder block and holes on the timing chain cover should be used as a reference in order to
assemble the timing chain cover correctly.
Tightening torque
A :
9.8 ~ 11.8N.m (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft) ­1EA
B :
18.6 ~ 23.5N.m (1.9 ~ 2.4kgf.m, 13.7 ~ 17.4lb­ft) ­12EA
C :
44.1 ~ 53.9N.m (4.5 ~ 5.5kgf.m, 32.5 ~ 39.8lb­ft) ­3EA

cardiagn.com
   

The engine starting or pressuer tests should not be performed within 30 minutes after the timing chain cover
was assembled.

8. Install the water pump (A) with the O­ring (B).

   

Always use a new O­ring.

9. Replace the front oil seal if necessary.
(1) Apply engine oil on the edge of new oil seal.

   

Remove any debris from the lip portion of the oil seal.

(2) Install the front oil seal (A) using a SST (09214­1R000, 09231­H1100).
1383 of 1992
    

Do not reuse the front oil seal.

10. Install the crankshaft damper pulley.
(1) Install the crankshaft damper pulley (A).

(2) Using the SST(09231­03100, 09231­2J210) to hold the crankshaft damper pulley (A).

(3) Install the crankshaft damper pulley bolt (B).

cardiagn.com
Tightening torque :
55.9 ~ 61.8 N.m (5.7 ~ 6.3 kgf.m,41.2 ~ 45.6 lb­ft)] + 29 ~ 31°

11. Install the idler (A) and water pump pulley (B).
Tightening torque
Idler :
53.9 ~ 63.7N.m (5.5 ~ 6.5kgf.m, 39.8 ~ 47.0lb­ft)
Water pump pulley :
9.8 ~ 11.8N.m (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft)

12. Install the cylinder head cover.
(1) Install new cylinder head cover gasket on the cylinder head cover.

1384 of 1992
    

Do not reuse the cylinder head cover gasket.

(2) The hardening sealant located on the upper area between timing chain cover and cylinder head should be removed
before assembling cylinder head cover.

(3) After applying sealant (MS721­40AA), it should be assembled within 5 minutes.
Bead width :
2.0 ~ 3.0 mm (0.08 ~ 0.12 in.)

cardiagn.com
(4) Install the cylinder head cover bolts as following method with two steps.
Tightening torque
Step 1:
3.9 ~ 5.9N.m (0.4 ~ 0.6kgf.m, 2.9 ~ 4.3lb­ft)
Step 2:
7.8 ~ 9.8N.m (0.8 ~ 1.0kgf.m, 5.8 ~ 7.2lb­ft)

   

• Do not reuse cylinder head cover gasket.
• The firing and/or blow out test should not be performed within 30 minutes after the cylinder head cover
was assembled.

13. Install the ignition coils (A).
Tightening torque :
9.8 ~ 11.8N.m (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft)

1385 of 1992
14. Connect the PCV (Positive crankcase ventilation) hose (A).

cardiagn.com
15. Install the alternator brace assembly (B).
Tightening torque :
21.6 ~ 32.4N.m (2.2 ~ 3.3kgf.m, 15.9 ~ 23.9lb­ft)

16. Preassemble the alternator (A) temporarily.

17. Install the drive belt.
(1) Install the drive belt (D).

   

When install the belt, must install on the water pump pulley finally.

(2) Adjust the tension by turning the tension adjusting bolt (C) clockwise. (Refer to EE group ­ “Alternator”)
Belt tension
New belt:
980.7 ~ 1078.7N (100 ~ 110 kgf, 220.5 ~ 242.5 lbf)
Used belt:
676.7 ~ 774.7N (69 ~ 79 kgf, 152.1 ~ 174.2 lbf)

(3) Fasten the alternator mounting bolts (A, B).
Tightening torque
1386 of 1992
 Bolt (A) :
29.4 ~ 41.2N.m (3.0 ~ 4.2kgf.m, 21.7 ~ 30.4lb­ft)
Bolt (B) :
21.6 ~ 32.4N.m (2.2 ~ 3.3kgf.m, 15.9 ~ 23.9lb­ft)

18. Install the engine mounting support bracket (B) and connect the ground line (A).
Tightening torque
Nut (C) :
88.3 ~ 107.9N.m (9.0 ~ 11..0kgf.m, 65.1 ~ 79.6lb­ft)
Bolt (D), Nuts (E) :

cardiagn.com
49.0 ~ 63.7N.m (5.0 ~ 6.5kgf.m, 36.1 ~ 47.0lb­ft)

19. Remove the jack from the oil pan.

20. Install the under cover. (Refer to Engine and transaxle assembly in this group)

21. Install the RH front wheel. (Refer to SS group)

22. Install the air cleaner. (Refer to Engine and transaxle assembly in this group)

23. Connect the battery negative terminal.
Tightening torque :
Without battery sensor :
7.8 ~ 9.8N.m (0.8 ~ 1.0kgf.m, 5.8 ~ 7.2lb­ft)
With battery sensor :
4.0 ~ 6.0N.m (0.4 ~ 0.6kgf.m, 3.0 ~ 4.4lb­ft)

24. Install the engine cover.

1387 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cylinder Head Assembly > Valve Clearance
English
Adjustment

VALVE CLEARANCE INSPECTION AND ADJUSTMENT

   

Inspect and adjust the valve clearance when the engine is cold (Engine coolant temperature : 20°C (68°F)) and
cylinder head is installed on the cylinder block.

1. Remove the cylinder head cover. (Refer to Timing system in this group)

2. Set No.1 cylinder to TDC/compression.
(1) Turn the crankshaft pulley and align its groove with the timing mark "T" of the timing chain cover.

cardiagn.com
(2) Check that the TDC marks of the CVVT sprockets are in straight line on the cylinder head surface as shown in the
illustration.
If not, turn the crankshaft one revolution (360°)

3. Inspect the valve clearance.
(1) Check only the valve indicated as shown (Intake 1st and Exhaust 1st, 2nd). Measure the valve clearance.

1388 of 1992
 English

• Using a thickness gauge, measure the clearance between the tappet and the base circle of camshaft.
• Record the out­of­specification valve clearance measurements. They will be used later to determine the
required replacement adjusting tappet.
Valve clearance
Specification
Engine coolant temperature : 20°C [68°F]
Limit
Intake : 0.20 ~ 0.26mm (0.0079 ~ 0.0102in)
Exhaust : 0.27 ~ 0.33mm (0.0 106 ~ 0.0129in.)

cardiagn.com
(2) Rotate the intake and exhaust camshafts by 210° in clockwise direction.

(3) Check only valves indicated as shown.(Intake 2nd, 3rd and Exhaust 3rd) Measure the valve clearance.

4. Adjust the intake and exhaust valve clearance.
(1) Set the No.1 cylinder to the TDC/compression.

(2) Remove the timing chain. (Refer to Timing system in this group)

(3) Remove the camshaft bearing caps with the order below.

1389 of 1992
(4) Measure the thickness of the removed tappet using a micrometer.

cardiagn.com
(5) Calculate the thickness of a new tappet so that the valve clearance comes within the specified value.
Valve clearance [Engine coolant temperature : 20°C(68°F)]
T : Thickness of removed tappet
A : Measured valve clearance
N : Thickness of new tappet
Intake : N = T + [A ­ 0.20mm (0.0079in.)]
Exhaust : N = T + [A ­ 0.25mm (0.0098in.)]

(6) Select a new tappet with a thickness as close as possible to the calculated value.

   

Shims are available in 41 size increments of 0.015mm (0.0006in.) from 2.850mm (0.112in.) to 3.450mm
(0.135in.)

(7) After applying engine oil on the selected tappet at the periphery and top surface, insert tappet into cylinder head
gently.

(8) Install the intake and exhaust camshafts.

(9) Install the camshaft bearing caps with the order below.
Tightening torque
Step 1
M6 bolts: 5.9N.m (0.6kgf.m, 4.3lb­ft)
M8 bolts: 9.8N.m (1.0kgf.m, 7.2lb­ft)
Step 2
M6 bolts: 11.8 ~ 12.7N.m (1.2 ~ 1.3kgf.m, 8.7 ~ 9.4lb­ft)
M8 bolts: 18.6 ~ 22.6N.m (1.9 ~ 2.3kgf.m, 13.7 ~ 16.6lb­ft)

1390 of 1992
 (10) Turn the crankshaft two turns in the operating direction(clockwise), and then check that the TDC marks of the
CVVT sprockets are in straight line on the cylinder head surface.

(11) Recheck the valve clearance.
Valve clearance
Specification
Engine coolant temperature : 20°C [68°F]
Limit
Intake : 0.20 ~ 0.26mm (0.0079 ~ 0.0102in)
Exhaust : 0.27 ~ 0.33mm (0.0 106 ~ 0.0129in.)

cardiagn.com
5. Inatall the timing chain. (Refer to Timing system in this group)

1391 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cylinder Head Assembly > Cylinder Head >
English
Components and Components Location

COMPONENTS

cardiagn.com
1. Oil filler cap  7. Intake CVVTassembly  13. Valce spring seat 
2. Cylinder head cover  8. MLA(Mechanical Lash 14. Intake OCV (Oil control valve) 
3. Cylinder head cover gasket  Adjuster)  15. Exhaust OCV (Oil control valve) 
4. Camshaft bearing cap  9. Retainer lock  16. OCV filter 
5. Front camshaft bearing cap  10. Retainer  17. Valve 
6. Exhaust CVVT assembly  11. Valve stem seal  18. Cylinder head gasket 
12. Valve spring  19. Cylinder head bolt 

1392 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cylinder Head Assembly > Cylinder Head >
English
Repair procedures

REMOVAL

   

When servicing the part related to LPG fuel supply system, must abide by following items.
• The LPG tank is charged with high pressure LPG gas. Never disasemble the LPG tank because it may cause
the fire and explosion if disassembling the LPG tank arbitrarily.
• Be sure to remove inflammable materials around the LPG fuel supply system before servicing and ventilate the
work shop. Be sure not to service the LPG system in the a sealed place.
• Be sure to remove the residual fuel gas completely first in the fuel line before servicing LPG fuel supply system
and the fuel line. (Refer to FL group ­ “Release Residual Pressure in Fuel Line”).
• Prevent skin contact with gas fuel. Wear Personal Protection Equipment (Safety Glasses, Fuel­resistant gloves)
• When you removing the fuel supply and injection system, do not work with compressed air if this can be
avoided.

cardiagn.com
• Before opening the system cover a cloth around the connection part. After then, release pressure by loosening
the connection part carefully.
• Check the tightening condition of all part in the LPG fuel line for leakage with soapsude.

   

• Use fender covers to avoid damaging painted surfaces
• To avoid damaging the cylinder head, wait until the engine coolant temperature drops below normal temperature
(20°C [68°F]) before removing it.
• When handling a metal gasket, take care not to fold the gasket or damage the contact surface of the gasket.
• To avoid damage, unplug the wiring connectors carefully while holding the connector portion.

   

• Mark all wiring and hoses to avoid misconnection.
• Turn the crankshaft pulley so that the No. 1 piston is at top dead center.

1. Remove the timing chain. (Refer to Timing system in this group)

2. Remove the intake and exhaust manifold. (Refer to Intake and exhaust system in this group)

3. Remove the delivery pipe & injector assembly (A). (Refer to FL group)

1393 of 1992
 English

4. Remove the front camshaft bearing cap (A) and the camshaft bearing caps (B) in the sequence shown.

cardiagn.com
5. Remove the cam shafts (A).

6. Remove the CMPS (Camshaft Position Sensor) (A).

1394 of 1992
7. Remove the intake / exhaust OCV (Oil Control Valve) (A) and the OCV (Oil Control Valve) filter (B).

cardiagn.com
8. Uniformly loosen and remove the cylinder head bolts, in several passes, in the sequence shown.

   

Head warpage or cracking could result from removing bolts in an incorrect order.

9. Lift the cylinder head(A) from the dowels on the cylinder block and place the cylinder head on wooden blocks on a
bench. And remove the cylinder head gasket (B).

1395 of 1992
    

Be careful not to damage the contact surfaces of the cylinder head and cylinder block.

DISASSEMBLY

   

cardiagn.com
Identify MLA (Mechanical Lash Adjuster), valves, valve springs as they are removed so that each item can be
reinstalled in its original position.

1. Remove the mechanical lash adjuster (A).

2. Remove the valves.
(1) Using the SST(09222­3K000, 09222­3K100), press the valve spring and remove retainer lock.

(2) Remove the spring retainer.

(3) Remove the valve spring.

(4) Remove the valve.

(5) Using the SST(09222­29000), remove the valve stem seal.

1396 of 1992
    

Do not reuse old valve stem seals.

INSPECTION

Cylinder Head

cardiagn.com
1. Inspect for flatness.
Using a precision straight edge and feeler gauge, measure the surface contacting cylinder block and the manifolds for
warpage.
Flatness of cylinder head gasket surface
Standard : Less than 0.05mm (0.0020in)
Less than 0.02mm (0.0008in) / 100x100
Flatness of manifold gasket surface
Standard : Less than 0.1mm (0.0039in)

2. Inspect for cracks.
Check the combustion chamber, intake ports, exhaust ports and cylinder block surface for cracks. If cracked, replace
the cylinder head.

Valve And Valve Spring
1397 of 1992
1. Inspect valve stems and valve guides.
(1) Using a caliper gauge, measure the inside diameter of the valve guide.
Valve guide I.D.
Intake / Exhaust :
5.500 ~ 5.512mm (0.2165 ~0.2170in)

(2) Using a micrometer, measure the diameter of the valve stem.
Valve stem O.D.
Intake : 5.465 ~ 5.480mm ( 0.2151 ~ 0.2157in)
Exhaust : 5.448 ~ 5.460mm (0.2144 ~ 0.2149in)

cardiagn.com
(3) Subtract the valve stem diameter measurement from the valve guide inside diameter measurement.
Valve stem­to­guide clearance
Intake : 0.020 ~ 0.047mm (0.00078 ~ 0.00185in)
Exhaust :0.040 ~ 0.064mm (0.00157 ~ 0.00251in)

2. Inspect valves.
(1) Check the valve is ground to the correct valve face angle.
Valve face angle :
Intake/Exhaust : 45.25° ~ 45.75°

(2) Check that the surface of the valve for wear. If the valve face is worn, replace the valve.

(3) Check the valve head margin thickness. If the margin thickness is less than minimum, replace the valve.
Margin
Intake : 1.35 ~ 1.65mm (0.0531 ~ 0.0650in)
Exhaust : 1.60 ~ 1.90mm (0.0630 ~ 0.0748in)

1398 of 1992
 (4) Check the valve length.
Length
Intake : 92.85mm (3.6555in)
Exhaust : 93.37mm (3.6759in)

(5) Check the surface of the valve stem tip for wear. If the valve stem tip is worn, replace the valve.

3. Inspect valve seats.
(1) Check the valve seat for evidence of overheating and improper contact with the valve face.
If the valve seat is worn, replace cylinder head.

cardiagn.com
(2) Before reconditioning the seat, check the valve guide for wear. If the valve guide is worn, replace cylinder head.

(3) Recondition the valve seat with a valve seat grinder or cutter. The valve seat contact width should be within
specifications and centered on the valve face.
Valve seat contact width :
Intake : 0.85 ~ 1.15mm ( 0.0334 ~ 0.0452in)
Exhaust : 1.35 ~ 1.65mm (0.0531 ~ 0.0649 in)
Valve seat angle :
Intake / Exhaust : 44.75° ~ 45.10°

4. Inspect valve springs.
(1) Using a steel square, measure the out­of­square of the valve spring.

(2) Using vernier calipers, measure the free length of the valve spring.
Valve spring
Free height : 47.9mm (1.8858in)
Out­of­square : 1.5° (MAX)

MLA (Mechanical Lash Adjuster)
1. Inspect the MLA.
Using a micrometer, measure the MLA outside diameter.
MLA outside diameter
Intake/Exhaust :

1399 of 1992
 27.964 ~ 27.980mm (1.1009 ~ 1.1016in)

2. Using a caliper gauge, masure MLA tappet bore inner diameter of cylinder head.
Tappet bore inner diameter
Intake/Exhaust :
28.000 ~ 28.025mm (1.1024 ~ 1.1033in)

3. Subtract MLA outside diameter measurement from tappet bore inside diameter measurement.
MLA to tappet bore clearance
[Limit]
Intake/Exhaust :
0.020 ~ 0.061mm (0.0008 ~ 0.0024in)

Camshaft
1. Inspect cam lobes.
Using a micrometer, measure the cam lobe height.
Cam height
Intake : 41.79824mm (1.6456in)
Exhaust : 40.39820mm (1.5905in)

cardiagn.com
If the cam lobe height is less than standard, replace the camshaft.

2. Inspect the camshaft journal clearance.
(1) Clean the bearing caps and camshaft journals.

(2) Place the camshafts on the cylinder head.

(3) Lay a strip of plastigage across each of the camshaft journals.

(4) Install the front camshaft bearing cap (A) and the camshaft bearing cap (B) as following method with specified
torque.
Tightening torque :
Step 1
A : 9.8N.m (1.0kgf.m, 7.2lb­ft)
B : 5.9N.m (0.6kgf.m, 4.3lb­ft)
Step 2
A : 18.6 ~ 22.6N.m (1.9 ~ 2.3kgf.m, 13.7 ~ 16.6lb­ft)

1400 of 1992
 B : 11.8 ~ 12.7N.m (1.2 ~ 1.3kgf.m, 8.7 ~ 9.4lb­ft)

cardiagn.com
   

Do not turn the camshaft.
When cam caps are installed, arrows on the top of caps must point to out side of engine.

(5) Remove the bearing caps.

(6) Measure the plastigage at its widest point.
Camshaft bearing oil clearance
Intake : 0.027 ~ 0.057mm (0.0010 ~ 0.0022in)
Exhaust : 0.027 ~ 0.057mm (0.0010 ~ 0.0022in)
Camshaft journal outer diameter
Intake / Exhaust No.1:
36.464 ~ 36.478mm (1.4356 ~ 1.4361in)
Intake / Exhaust No.2~5 :
20.964 ~ 20.978mm (0.8254 ~ 0.8259in)
Camshaft journal bore inner diameter
Intake / Exhaust No.1:
36.505 ~ 36.521mm (1.4372 ~ 1.4378in)
Intake / Exhaust No.2~5 :
21.005 ~ 21.021mm (0.8270 ~ 0.8276in)
If the oil clearance is greater than maximum, replace the camshaft. If necessary, replace cylinder head.

(7) Completely remove the plastigage.

(8) Remove the camshafts.

3. Inspect the camshaft end play.
(1) Install the camshafts (A).

1401 of 1992
(2) Install the camshaft front bearing caps (A) and the camshaft bearing cap (B) as following method with specified
torque.
Tightening torque :
Step 1
A : 9.8N.m (1.0kgf.m, 7.2lb­ft)
B : 5.9N.m (0.6kgf.m, 4.3lb­ft)
Step 2
A : 18.6 ~ 22.6N.m (1.9 ~ 2.3kgf.m, 13.7 ~ 16.6lb­ft)
B : 11.8 ~ 12.7N.m (1.2 ~ 1.3kgf.m, 8.7 ~ 9.4lb­ft)

cardiagn.com
   

Do not turn the camshaft.
When cam caps are installed, arrows on the top of caps must point to out side of engine.

(3) Using a dial indicator, measure the end play while moving the camshaft back and forth.
Camshaft end play :
Intake : 0.1 ~ 0.2mm (0.0039 ~ 0.0078in)
Exhaust : 0.1 ~ 0.2mm (0.0039 ~ 0.0078in)

1402 of 1992
 If the end play is greater than maximum, replace the camshaft. If necessary, replace cylinder head.

(4) Remove the camshafts.

Continuously variable valve timing(CVVT) Assembly
1. Inspect the CVVT for smooth rotation.
(1) Clamp the camshaft using a vise. Be careful not to damage the cam lobes and journals in the vise.

(2) Check that the CVVT is locked by turning it clockwise or counterclockwise. It must not rotate.

(3) Intake CVVT : Seal one of the two advance holes in the camshaft journal with tape.

cardiagn.com
Exhaust CVVT : Seal one of the two retard holes in the camshaft journal with tape.
[Intake]

[Exhaust]

(4) Intake CVVT : Apply approx. 150 kPa (1.5 kgf/cm², 21 psi ) of compressed air into the unsealed advance hole to
release the lock.
Exhaust CVVT : Apply approx. 150 kPa (1.5 kgf/cm², 21 psi ) of compressed air into the unsealed retard hole to
release the lock.

   

Cover the oil paths with a piece of cloth when applying compressed air to prevent oil from spraying.

(5)
1403 of 1992
 Intake CVVT : With compressed air applied, rotate the CVVT into the advance direction (counterclockwise) within
its phasing range and check that the CVVT turns smoothly.
Exhaust CVVT : With compressed air applied, rotate the CVVT into the retard direction (clockwise) and check that
the CVVT turns smoothly.
CVVT phasing range
Intake : 25°±1° (from the most retarded position to the most advanced position)
Exhaust : 20°±1° (from the most advanced position to the most retarded position)

(6) Intake CVVT : Rotate the CVVT into the most retarded position (clockwise) and then check that the CVVT is
locked.
Exhaust CVVT : Rotate the CVVT into the most advanced position (counterclockwise) and then check that the

cardiagn.com
CVVT is locked.

REASSEMBLY

   

• Thoroughly clean all parts to be assembled.
• Before installing the parts, apply fresh engine oil to all sliding and rotating surfaces.

1. Install the valves.
(1) Using the SST(09222­03100), push in a new valve stem seal.

   

• Do not reuse old valve stem seals.
• Incorrect installation of the seal could result in oil leakage past the valve guides.

(2) Install the valve, valve spring and spring retainer.

   

1404 of 1992
 Place valve springs so that the cone shape side is upward retainer side.

(3) Using the SST(09222 ­ 3K000, 09222­3K100), compress the spring and install the retainer locks. After installing the
valves, ensure that the retainer locks are correctly in place before releasing the valve spring compressor.

(4) Lightly tap the end of each valve stem two or three times with the wooden handle of a hammer to ensure proper
seating of the valve and retainer lock.

2. Install the mechanical lash adjuster (A).

cardiagn.com
   

MLA can be reinstalled in its original position.
However, the valve lash clearances must be rechecked and adjusted accordingly before the cylinder head is
installed onto the cylinder block.
Refer to General information in EM section for Valve Clearance checking and adjustment procedure.

INSTALLATION

   

• Thoroughly clean all parts to be assembled.
• Always use a new head and manifold gasket.
• The cylinder head gasket is a metal gasket. Take care not to bend it.
• Rotate the crankshaft, set the No.1 piston at TDC.

1. Install the cylinder head gasket.
(1) The sealant locations on cylinder head gasket, cylinder block and timing chain lower case must be free of engine
oil and etc.

(2) Apply sealant TB1217 or LT5900 on the cylinder block top surface (Refer to below illustration) before assembling
the cylinder head gasket.

1405 of 1992
 (3) Install the cylinder head gasket (A) on the cylinder block.

cardiagn.com
   

Be careful of the installation direction.

(4) Apply sealant TB1217 or LT5900 on the cylinder head gasket top surface (Refer to below illustration) after
assembling the cylinder head gasket.

(5) Remove the extruded sealant after assembling the cylinder head assembly.

2. Install the cylinder head assembly.
(1) Place the cylinder head assembly (A) quietly in order not to damage the gasket with the bottom part of the end.

1406 of 1992
 (2) Using SST(09221­4A000), tighten the cylinder head bolts and plate washers, in several passes, in the sequence
shown.
Tightening torque :
12.7~16.7Nm (1.3~1.7kgf.m, 9.4~12.3lb­ft) + 90~95° + 120~125°

cardiagn.com
   

Do not reuse the cylinder head bolts.

3. Install the CMPS (Camshaft Position Sensor) (A).
Tightening torque :
9.8 ~ 11.8N.m (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft)

4. Install the intake / exhaust OCV (Oil Control Valve)(A) and the OCV (Oil Control Valve) filter (B).
Tightening torque :
9.8 ~ 11.8N.m (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft)

1407 of 1992
 cardiagn.com
5. Install the cam shafts (A).

6. Install the front camshaft bearing cap (A) and the camshaft bearing caps (B) as following method with specified torque.
Tightening torque
Step 1
A : 9.8N.m (1.0kgf.m, 7.2lb­ft)
B : 5.9N.m (0.6kgf.m, 4.3lb­ft)
Step 2
A : 18.6 ~ 22.6N.m (1.9 ~ 2.3kgf.m, 13.7 ~ 16.6lb­ft)
B : 11.8 ~ 12.7N.m (1.2 ~ 1.3kgf.m, 8.7 ~ 9.4lb­ft)

1408 of 1992
7. Install the delivery pipe (A).
Tightening torque :
18.6 ~ 23.5 N.m (1.9 ~ 2.4 kgf.m, 13.7 ~ 17.4 lb­ft)

cardiagn.com
8. Install the intake and exhaust manifold. (Refer to Intake and exhaust system in this group)

9. Install the timing chain. (Refer to Timing system in this group)

1409 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cylinder Block > Cylinder Block > English
Components and Components Location

COMPONENTS

cardiagn.com
1. Piston ring  6. Connecting rod bearing (Lower)  11 .Thrust bearing 
2. Piston  7. Connecting rod cap  12. Main bearing (Upper) 
3. Piston pin  8. Cylinder block  13. Crankshaft 
4. Connecting rod  9. O­ring  14. Main bearing (Lower) 
5. Connecting rod bearing (Upper)  10. Crankshaft pulley  15. Main bearing cap 
16. Flywheel 

1410 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cylinder Block > Cylinder Block > Repair
English
procedures

DISASSEMBLY

   

• Use fender covers to avoid damaging painted surfaces
• To avoid damage, unplug the wiring connectors carefully while holding the connector portion.

   

• Mark all wiring and hoses to avoid misconnection.
• Inspect the timing belt before removing the cylinder head.
• Turn the crankshaft pulley so that the No.1 piston is at top dead center.
• Engine removal is required for this procedure.

cardiagn.com
1. Remove the engine assembly from the vehicle.
(Refer to Engine and transaxle assembly in this group)

2. Remove the flywheel (A).

3. Install the engine to engine stand for disassembly.

4. Remove the intake manifold and exhaust manifold. (Refer to Intake and exhaust system in this group)

5. Remove the timing chain. (Refer to Timing system in this group)

6. Remove the cylinder head. (Refer to Cylinder head in this group)

7. Remove the water inlet fitting (A), thermostat (B) and thermostat housing (C).

1411 of 1992
8. Remove the oil pan (A). English
Insert the blade of SST(09215­3C000) between the ladder frame and the oil pan. Cut off applied sealer and remove the
oil pan.

   

• Insert the SST between the ladder frame and the oil pan by tapping it with a plastic hammer in the direction
of (1) arrow.
• After tapping the SST with a plastic hammer along the direction of (2) arrow around more than 2/3 edge of
the oil pan, remove it from the ladder frame.

cardiagn.com
• Do not turn over the SST abruptly without tapping. It be result in damage of the SST.
• Be careful not to damage the contact surfaces of ladder frame and oil pan.

9. Remove the oil screen (A).

10. Remove the ladder frame (A).
Insert the blade of SST(09215­3C000) between the cylinder block and the ladder frame. Cut off applied sealer and
remove the ladder frame.

   

1412 of 1992
 Insert the SST between the cylinder block and the ladder frame by tapping it with a plastic hammer in the
direction of (1) arrow.
• After tapping the SST with a plastic hammer along the direction of (2) arrow around more than 2/3 edge of
the ladder frame, remove it from the cylinder block.
• Do not turn over the SST abruptly without tapping. It be result in damage of the SST.
• Be careful not to damage the contact surfaces of cylinder block and ladder frame.

11. Check the connecting rod end play.

cardiagn.com
12. Remove the connecting rod caps and check oil clearance.

13. Check the crankshaft and connecting rod bearing oil clearance.

14. Remove the piston and connecting rod assemblies.
(1) Using a ridge reamer, remove all the carbon from the top of the cylinder.

(2) Remove the connecting rod cap.

(3) Push the piston, connecting rod assembly and upper bearing through the top of the cylinder block.

   

• Keep the bearings, connecting rod and cap together.
• Arrange the piston and connecting rod assemblies in the correct order.

15. Remove the main bearing caps and check oil clearance.

16. Check the crankshaft end play.

17. Lift the crankshaft (A) out of engine, being careful not to damage journals.

   

Arrange the main bearings and center bearings in the correct order.

1413 of 1992
18. Check fit between piston and piston pin.
Try to move the piston back and forth on the piston pin. If any movement is felt, replace piston and piston pin as a
set.

19. Remove the piston rings.
(1) Using a piston ring expander, remove the 2 compression rings.

(2) Remove 2 side rails and the spacer by hand.

   

Arrange the piston rings in the correct order only.

20. Remove the connecting rod from the piston.
Using a press, remove the piston pin from the piston.
Press­in load : 250 ~ 1050kg (551 ~ 2315lb)

INSPECTION

Connecting Rod And Crankshaft

cardiagn.com
1. Check the connecting rod end play.
Using a feeler gauge, measure the end play while moving the connecting rod back and forth.
Standard end play :
0.10 ~ 0.25mm (0.0039 ~ 0.0098in)

(1) If out­of­tolerance, install a new connecting rod.

(2) If still out­of­tolerance, replace the crankshaft.

2. Check the connecting rod bearing oil clearance.
(1) Check the match marks on the connecting rod and cap are aligned to ensure correct reassembly.

(2) Remove the 2 connecting rod cap bolts.

(3) Remove the connecting rod cap and lower bearing.

(4) Clean the crank pin journal and bearing.

(5) Place a plastigage across the crankshaft pin journal.

(6) Reinstall the lower bearing and cap, and tighten the bolts.
Tightening torque :
10.8~14.7Nm (1.1~1.5kgf.m, 8.0~10.8lb­ft) + 88~92°

1414 of 1992
    

Do not turn the crankshaft.

(7) Remove the 2 bolts, connecting rod cap and lower bearing.

(8) Measure the plastigage at its widest point.
Standard oil clearance
0.018 ~ 0.036mm (0.0007 ~ 0.0014in)

cardiagn.com
(9) If the plastigage measures too wide or too narrow, remove the upper and lower bearing and then install a new
bearings with the same color mark (Refer to connecting rod bearing selection table)
Recheck the oil clearance.

   

Do not file, shim, or scrape the bearings or the caps to adjust clearance.

(10) If the plastigage shows the clearance is still incorrect, try the next lager or smaller bearing. (Refer to connecting
rod bearing selection table
Recheck the oil clearance.

   

If the proper clearance cannot be obtained by using the appropriate lager or smaller bearings, replace the
crankshaft and start over.

   

If the alignment marks are unreadable because of an accumulation of grease or grime, don't clean with a
wire or abrasive cleaner. Clean only with correct cleaning solvent or detergent.

Connecting Rod Mark Location

1415 of 1992
Discrimination Of Connecting Rod
Grade  Mark  Connecting Rod Big­end Inner Diameter 
42.000 ~ 42.006mm 
0  A 
(1.6535 ~ 1.6540in) 
42.006 ~ 42.012mm 
1  B 
(1.6537 ~ 1.6540in) 
42.012 ~ 42.018mm 
2  C 
(1.6540 ~ 1.6542in) 

cardiagn.com
Crankshaft Pin Journal Mark Location

Discrimination Of Crankshaft Pin Journal
Class  Mark  Crankshaft Pin Journal outer Diameter 
38.966 ~ 38.972mm 
I  1 
(1.5340 ~ 1.5343in) 
38.960 ~ 38.966mm 
II  2 
(1.5338 ~ 1.5340in) 
38.954 ~ 38.960mm 
III  3 
(1.7698 ~ 1.7701in) 

Connecting Rod Bearing Mark Location

1416 of 1992
 Discrimination Of Connecting Rod Bearing
Grade  Color  Connecting Rod Bearing Thickness 
1.514 ~ 1.517mm 
A  Blue 
(0.0596 ~ 0.0597in) 
1.511 ~ 1.514mm 
B  Black 
(0.0595 ~ 0.0596in) 
1.508 ~ 1.511mm 
C  None 
(0.0594 ~ 0.0595in) 

cardiagn.com
1.505 ~ 1.508mm 
D  Green 
(0.0593 ~ 0.0594in) 
1.502 ~ 1.505mm 
E  Yellow 
(0.0591 ~ 0.0593in) 

(11) Select the bearing by using selection table.

Connecting Rod Bearing Selection Table
Connecting Rod Mark 
Connecting Rod Bearing 
0(A)  1(B)  2(C) 
Crank shaft pin journal I(1)  E(Yellow)  D(Green)  C(None) 
mark 
II(2)  D(Green)  C(Red)  B(Black) 
III(3)  C(None)  B(Black)  A(Blue) 

3. Check the crankshaft main bearing oil clearance.
(1) To check main bearing­to­journal oil clearance, remove the main bearings.

(2) Clean each main journal and bearing half with a clean shop tower.

(3) Place one strip of plastigage across each main journal.

(4) Use the SST( 09221­4A000 ), reinstall the bearings and bolts as following method with specified torque.
Tightening torque :
17.7~21.6Nm (1.8~2.2kgf.m, 13.0~15.9lb­ft) + 88~92°

1417 of 1992
(5) Remove the cap and bearing again, and measure the widest part of the plastigage.
Standard oil clearance :
0.006 ~ 0.024 mm (0.0002 ~ 0.0009in)

cardiagn.com
(6) If the plastigage measures too wide or too narrow, remove the upper half of the bearing, install a new, complete
bearing with the same color mark (select the color as shown in the next column), and recheck the clearance.

   

Do not file, shim, or scrape the bearings or the caps to adjust clearance.

(7) If the plastigage shows the clearance is still incorrect, try the next larger or smaller bearing (the color listed above
or below that one), and check clearance again.

   

If the proper clearance cannot be obtained by using the appropriate larger or smaller bearings, replace the
crankshaft and start over.

   

If the marks are indecipherable because of an accumulation of dirt and dust, do not scrub them with a wire
brush or scraper. Clean them only with solvent or detergent.

Cylinder block crankshaft journal bore mark location
Letters have been stamped on the block as a mark for the size of each of the 5 main journal bores.
Use them, and the numbers or bar stamped on the crank (marks for main journal size), to choose the correct
bearings.

1418 of 1992
Discrimination Of Cylinder Block Crankshaft Journal Bore
Grade  Mark  Cylinder Block Crankshaft journal Bore Inner Diameter 
52.000 ~ 52.006mm 
a  A 
(2.0472 ~ 2.0475in) 
52.006 ~ 52.012mm 
b  B 
(2.0475 ~ 2.0477in) 
52.012 ~ 52.018mm 
c  C 
(2.0477 ~ 2.0480in) 

cardiagn.com
Crankshaft Main Journal Mark Location

Discrimination Of Crankshaft Main Journal
Class  Mark  Crankshaft main journalouter diameter 
47.954 ~ 47.960mm 
I  1 
(1.8880 ~ 1.8882in) 
47.948 ~ 47.954mm 
II  2 
(1.8877 ~ 1.8880in) 
47.942 ~ 47.948mm 
III  3 
(1.8875 ~ 1.8877in) 

Crankshaft Main Bearing Mark Location

1419 of 1992
 Discrimination Of Crankshaft Main Bearing
Mark  Color  Crankshaft Main Bearing Thickness 
2.026 ~ 2.029mm 
A  Blue 
(0.0797 ~ 0.0798in) 
2.023 ~ 2.026mm 
B  Black 
(0.0796 ~ 0.0797in) 
2.020 ~ 2.023mm 
C  None 
(0.0795 ~ 0.0796in) 

cardiagn.com
2.017 ~ 2.020mm 
D  Green 
(0.0794 ~ 0.0795in) 
2.014 ~ 2.017mm 
E  Yellow 
(0.0793 ~ 0.0794in) 

(8) Select the bearing by using selection table.

Crankshaft Main Bearing Selection Table
Cylinder Block Crankshaft Journal Bore Mark 
Crankshaft Main Bearing 
a (A)  b (B)  c (C) 
Crank shaft main journal I (1)  E(Yellow)  D(Green)  C(None) 
mark 
II (2)  D(Green)  C(None)  B(Black) 
III (3)  C(None)  B(Black)  A(Blue) 

4. Check crankshaft end play.
Using a dial indicator, measure the thrust clearance while prying the crankshaft back and forth with a screwdriver.
Standard end play :
0.05 ~ 0.25 mm ( 0.0019 ~ 0.0098in)

If the end play is greater than maximum, replace the center bearings as a set.
Thrust bearing thickness :
1.925 ~ 1.975mm (0.0757 ~ 0.0777in)
1420 of 1992
 Crankshaft end play :
0.05 ~ 0.25mm (0.0019 ~ 0.0098in)

5. Inspect the crankshaft main journals and pin journals.
Using a micrometer, measure the diameter of each main journal and pin journal.
Main journal diameter :
42.942 ~ 42.960mm (1.6906 ~ 1.6913in)
Pin journal diameter :
38.954 ~ 38.972mm (1.5336 ~ 1.5343in)

cardiagn.com
Cylinder Block
1. Remove the gasket material.
Using a gasket scraper, remove all the gasket material from the top surface of the cylinder block.

2. Clean the cylinder block.
Using a soft brush and solvent, thoroughly clean the cylinder block.

3. Inspect the top surface of the cylinder block for flatness.
Using a precision straight edge and feeler gauge, measure the surface contacting the cylinder head gasket for warpage.
Flatness of cylinder block gasket surface
Standard : Less than 0.05mm (0.002in),
Less than 0.02mm (0.0008in) / 100 x 100 (3.937 x 3.937in)

4. Inspect the cylinder bore.
Visually check the cylinder for vertical scratchs.
If deep scratchs are present, replace the cylinder block.

5. Inspect the cylinder bore diameter.
Using a cylinder bore gauge, measure the cylinder bore diameter at position in the thrust and axial direction.

1421 of 1992
 Standard diameter :
71.00 ~ 71.03mm (2.7952 ~ 2.7964in)

6. Check the cylinder bore size code on the cylinder block.

cardiagn.com
Discrimination of cylinder bore size
Grade  Size code  Cylinder Bore inner Diameter 
71.00 ~ 71.01mm 
a  A 
(2.7952 ~ 2.7956in) 
71.01 ~ 71.02mm 
b  B 
(2.7956 ~ 2.7960in) 
71.02 ~ 71.03mm 
c  C 
(2.7960 ~ 2.7964in) 

7. Check the piston size code(A) and the front mark(B) on the piston top face.

Discrimination Of Piston Outer Diameter
Grade  Size code  Piston Outer Diameter 
70.970 ~ 70.980mm 
a  A 
(2.7940 ~ 2.7944in) 

b  B  70.980 ~ 70.990mm 

1422 of 1992
 (2.7944 ~ 2.7948in) 
70.990 ~ 71.000mm 
c  C 
(2.7948 ~ 2.7952in) 

8. Select the piston related to cylinder bore class.
Clearance :
0.02 ~ 0.04mm (0.0008 ~ 0.0016in)

Piston And Rings
1. Clean the piston
(1) Using a gasket scraper, remove the carbon from the piston top.

(2) Using a groove cleaning tool, clean the piston ring grooves.

(3) Using solvent and a brush, thoroughly clean the piston.

   

Do not use a wire brush.

2. The standard measurement of the piston outside diameter is taken 30mm (1.18in) from top of the piston.

cardiagn.com
Standard diameter
70.970 ~ 71.000mm (2.7940 ~ 2.7952in)

3. Calculate the difference between the cylinder bore diameter and the piston diameter.
Piston­to­cylinder clearance :
0.02 ~ 0.04mm (0.0008 ~ 0.0016in)

4. Inspect the piston ring side clearance.
Using a feeler gauge, measure the clearance between new piston ring and the wall of the ring groove.
Piston ring groove width
No.1 : 1.03 ~ 1.05mm (0.0405 ~ 0.0413in)
No.2 : 1.23 ~ 1.25mm (0.0484 ~ 0.0492in)
Oil ring : 2.01 ~ 2.025mm (0.0791 ~0.0797in)
Piston ring width
No.1 : 0.97~ 0.99mm (0.0381 ~ 0.0389in)
No.2 : 1.17 ~ 1.19mm (0.0460 ~ 0.0468in)
Oil ring : 1.91 ~ 1.97mm (0.0751 ~ 0.0775in)
Piston ring side clearance
No.1 : 0.04 ~ 0.08mm (0.0015 ~ 0.0031in)
No.2 : 0.04 ~ 0.08mm (0.0015 ~ 0.0031in)
Oil ring : 0.04 ~ 0.115mm (0.0015 ~0.0045in)

1423 of 1992
 If the clearance is greater than maximum, replace the piston.

5. Inspect piston ring end gap.
To measure the piston ring end gap, insert a piston ring into the cylinder bore. Position the ring at right angles to the
cylinder wall by gently pressing it down with a piston. Measure the gap with a feeler gauge. If the gap exceeds the
service limit, replace the piston ring. If the gap is too large, recheck the cylinder bore diameter against the wear limits.
If the bore is over the service limit, the cylinder block must be replaced.
Piston ring end gap
No.1 : 0.13 ~ 0.25mm (0.0051 ~ 0.0098in)
No.2 : 0.30 ~ 0.45mm (0.0118 ~ 0.0177in)
Oil ring : 0.10 ~ 0.40mm (0.0039 ~ 0.0157in)

cardiagn.com
Piston Pins
1. Measure the diameter of the piston pin.
Piston pin outer diameter :
18.000 ~ 18.003mm (0.7086 ~ 0.7087in)
Piston pin hole diameter :
18.013 ~ 18.017mm (0.7091 ~ 0.7093in)
Connecting rod small end inner diameter :
17.974 ~ 17.985mm (0.7076 ~ 0.7080in)

1424 of 1992
2. Measure the piston pin­to­piston clearance.
Piston pin­to­piston clearance :
0.010 ~ 0.017mm (0.0004 ~ 0.0006in)

3. Check the difference between the piston pin outer diameter and the connecting rod small end inner diameter.
Piston pin­to­connecting rod interference :
0.015 ~ 0.029mm (0.0006 ~ 0.0014in)

REASSEMBLY

cardiagn.com
   

• Thoroughly clean all parts to be assembled.
• Before installing the parts, apply fresh engine oil to all sliding and rotating surfaces.
• Replace all gaskets, O­rings and oil seals with new parts.

1. Assemble the piston and connecting rod.
(1) Use a hydraulic press for installation.

(2) The piston front mark (A) and the connecting rod front mark (B) must face the timing belt side of the engine.

2. Install the piston rings.
(1) Install the oil ring expender and 2 side rails by hand.

(2) Using a piston ring expender, install the 2 compression rings with the code mark facing upward.

(3) Position the piston rings so that the ring ends are as shown.

1425 of 1992
3. Install the connecting rod bearings.
(1) Align the bearing claw with the groove of the connecting rod and connecting rod cap.

(2) Install the bearings (A) in the connecting rod and connecting rod cap (B).

cardiagn.com
4. Install the crankshaft main bearings.

   

Upper bearings have an oil groove of oil holes; Lower bearings do not.

(1) Align the bearing claw with the claw groove of the cylinder block, push in the 5 (1.0L ­ 4EA) upper bearings (A).

(2) Install the thrust bearings.
Install the 2 thrust bearings (A) under the No.2 journal position of the cylinder block with the oil grooves facing
outward.

1426 of 1992
 (3) Install the crankshaft lower main bearing (A).
Align the bearing claw with the groove of the crankshaft lower bearing and crankshaft main bearing cap.

cardiagn.com
5. Place the crankshaft (A) on the cylinder block.

6. Install the main bearing cap (A).

   

• Always use new main bearing cap bolts.
• If any of the bearing cap bolts are broken or deformed, replace it.

(1) Apply a light coat of engine oil on the threads and under the bearing cap bolts.

(2) Install and uniformly tighten the 10 bearing cap bolts, in several passes.
Tightening torque :
17.7~21.6Nm (1.8~2.2kgf.m, 13.0~15.9lb­ft) + 88~92°

   

Using the SST(09221­4A000), tighten the bolts which need to be tightened with the angular tightening
method.

1427 of 1992
 (3) Check that the crankshaft turns smoothly.

7. Check that the crankshaft end play.

8. Install the piston and connecting rod assemblies.

   

• Before installing the pistons, apply a coat of engine oil to the ring grooves and cylinder bores.
• The piston front mark (A) and the connecting rod front mark (B) must face the timing chain side of the

cardiagn.com
engine.

(1) Install the ring compressor, check that the bearing is securely in place, then position the piston in the cylinder, and
tap it in using the wooden handle of a hammer.

(2) Stop after the ring compressor pops free, and check the connecting rod to check journal alignment before pushing
the piston into place.

(3) Apply engine oil to the bolt threads. Install the rod caps with bearings, and tighten the bolts.

   

• Always use new connecting rod bearing cap bolts.
• Maintain downward force on the ring compressor to prevent the rings from expanding before entering the
cylinder bore.

1428 of 1992
 Tightening torque :
10.8~14.7Nm (1.1~1.5kgf.m, 8.0~10.8lb­ft) + 88~92°

   

Using the SST(09221­4A000), tighten the bolts which need to be tightened with the angular tightening
method.

cardiagn.com
9. Install the ladder frame (A).

(1) Using a gasket scraper, remove all the old packing material.

   

Be careful not to damage the contact surfaces.

(2) Install the O­ring (A) to cylinder block.

1429 of 1992
 (3) Before assembling the ladder frame, the liquid sealant TB1217H should be applied on ladder frame.
The part must be assembled within 5 minutes after the sealant was applied.
Bead width : 2.5 ~ 3.5mm (0.1 ~ 0.14in)

cardiagn.com
(4) Install and uniformly tighten the ladder frame bolts, in several passes.
Tightening torque :
19.6 ~ 23.5Nm (2.0 ~ 2.4kgf.m, 14.5 ~ 17.4lb­ft)

10. Using the SST(09214­03100, 09231­H1100) and a plastic hammer, tap in a new oil seal(A) until SST surface is flush
with the cylinder block.
At this time, the depth of the oil seal(A) from the cylinder block surface is 0.5 ~ 1.1mm (0.020 ~ 0.043in).

1430 of 1992
    

• Before assembling oil seal, the hardened sealant or injurious material located on the boundary area between
cylinder block and ladder frame must be removed.
• Apply engine oil to a new oil seal lip.
• When pressing oil seal, confirm to direction and take care not to damage oil seal.

11. Install the oil screen (A).

   

Before installing the oil screen, apply a coat of engine oil to the O­ring.

Tightening torque :
9.8 ~ 11.8Nm (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft)

cardiagn.com
12. Install the lower oil pan.
(1) Using a gasket scraper, remove all the old packing material from the gasket surfaces.

(2) Before assembling the oil pan, the liquid sealant TB1217H or LT5900H should be applied on lower oil pan.The part
must be assembled within 5 minutes after the sealant was applied.
Bead width : 3.0 ~ 4.0mm (0.12 ~ 0.16in)

   

• Clean the sealing face before assembling two parts.
• Remove harmful foreign materials on the sealing face before applying sealant.
• When applying sealant gasket, sealant must not protrude into the inside of oil pan.
• To prevent leakage of oil, apply sealant gasket to the inner threads of the bolt holes.

(3) Install the oil pan (A).
Tightening torque :
9.8 ~ 11.8Nm (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft)
1431 of 1992
 Uniformly tighten the bolts in several passes.

13. Install the thermostat housing (C), thermostat (B), water inlet fitting (A).
Tightening torque :
18.6 ~ 23.5Nm (1.9 ~ 2.4kgf.m, 13.7 ~ 17.4lb­ft)

cardiagn.com
14. Install the flywheel (A).
Tightening torque :
68.6 ~ 78.5Nm (7.0 ~ 8.0kgf.m, 50.6 ~ 57.9lb­ft)

15. Install the cylinder head. (Refer to Cylinder head in this group)

16. Install the timing chain. (Refer to Timing system in this group)

17. Install the intake manifold and exhaust manifold. (Refer to Intake and exhaust system in this group)

1432 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cooling System > Troubleshooting English

ENGINE OVERHEAT TROUBLESHOOTING

Inspection  Remedy 
Reinspect after replenishing
Inspect for shortage of coolant in reservoir tank . 
coolant. 
Inspect for coolant pollution after removing radiator cap. 

    Reinspect after replacing
coolant. 
Be careful when removing radiator cap from overheated
vehicle.

Reinspect for leakage after
Inspect for leakage and loose coolant hoses (radiator hose, heater
reinstalling hoses and
hose, oil cooler hose, etc.). 
clamps. 

cardiagn.com
Reinspect for leakage after
replacing O­ring. 
Inspect for leakage on water inlet fitting mounting part.  Reinspect for leakage after
tightening to the specified
torque. 
Visual inspection  Adjust drive belt tension or
Inspect drive belt (for normal operation of water pump). 
replace. 
Reinspect for leakage after
replacing gasket. 
Inspect for leakage on water pump gasket mounting part.  Reinspect for leakage after
tightening to the specified
torque. 
Reinstall loose connector. 
Inspect for loose coolant temperature sensor, cooling fan
connector and pin.  Replace relevant part if
connector pin is damaged. 
Inspect operation status of cooling fan. 
­ Check operation status by switching ON/OFF the heater control
A/C. 
Check mounting status of
    ground cable. 

Will not operate in cold ambient temperature.

Check coolant temperature
Diagnostic device  Inspect self­diagnostic code using KDS/GDS.  sensor, wiring, connector,
etc. 
Inspect water pump impeller.  Replace water pump. 
Inspect unit after removing
Inspect for foreign materials and status of thermostat valve. 
foreign materials. 
Inspect for stuck thermostat valve. 
­ Immerse thermostat in water heated to over 95°C (203°F), then
Unit inspection  heat for at least 3 minutes to check valve lift. 
Check valve lift. 
­ Replace thermostat if valve
   

1433 of 1992
 lift is below specification or
• Do not use water below 95°C (203°F). English
valve is stuck. 
• Do not directly heat unit as this will damage thermostat.

cardiagn.com

1434 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cooling System > Coolant > Repair English
procedures

REFILLING AND BLEEDING

   

Never remove the radiator cap when the engine is hot. Serious scalding could be caused by hot fluid under high
pressure escaping from the radiator.

   

When pouring engine coolant, be sure to shut the relay box lid and not to let coolant spill on the electrical parts or the
paint. If any coolant spills, rinse it off immediately.

1. Make sure the engine and radiator are cool to the touch.

2. Remove radiator cap.

cardiagn.com
3. Loosen the drain plug (A), and drain the coolant.

4. Tighten the radiator drain plug securely.

5. After draining engine coolant in the reservoir tank, clean the tank.

6. Fill the radiator with water through the radiator cap and tighten the cap.

   

To most effectively bleed the air, pour the water slowly and press on the upper/lower radiator hoses.

7. Start the engine and allow to come to normal operating temperature. Wait for the cooling fans to turn on several times.
Accelerate the engine to aid in purging trapped air. Shut engine off.

8. Wait until the engine is cool.

9. Repeat steps 1 to 8 until the drained water runs clear.

10. Fill fluid mixture with coolant and water (55~60%) (except for North America, Europe and China : 45~50%) slowly
through the radiator cap. Push the upper/lower hoses of the radiator so as bleed air easily.

   

• Use only genuine antifreeze/coolant.
• For best corrosion protection, the coolant concentration must be maintained year­round at 55% (except for
North America, Europe and China : 45%) minimum.
1435 of 1992
 Coolant concentrations less than 55% (except for North America, Europe and China : 45%) may not provide
English
sufficient protection against corrosion or freezing.
• Coolant concentrations greater then 60% will impair cooling efficiency and are not recommended.

   

• Do not mix different brands of antifreeze/coolants.
• Do not use additional rust inhibitors or antirust products; they may not be compatible with the coolant.

11. Start the engine and run until coolant circulates.
When the cooling fan operates and coolant circulates, refill coolant through the radiator cap.

12. Repeat 11 until the cooling fan 3 ~ 5 times and bleed air sufficiently out of the cooling system.

13. Install the radiator cap and fill the reservoir tank to the "MAX" (or "F") line with coolant.

14. Run the vehicle under idle until the cooling fan operates 2 ~ 3 times.

15. Stop the engine and wait coolant gets cool.

16. Repeat 10 to 15 until the coolant level doesn't fall any more, bleed air out of the cooling system.

cardiagn.com
   

It takes time to bleed out all the air in the cooling system. Refill coolant when coolant gets cool completely, when
recheck the coolant level in the reservoir tank for 2~3 days after replacing coolant.

Coolant capacity :
5.1L (1.35 U.S.gal., 5.39 U.S.qt., 4.49 lmp.qt.)

1436 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cooling System > Radiator > Components
English
and Components Location

COMPONENTS

cardiagn.com
1.  Cooling fan assembly  4.  Radiator mounting bracket 
2.  Radiator assembly  5.  Radiator upper hose 
3.  Mounting insulator  6.  Radiator lower hose 

1437 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cooling System > Radiator > RepairEnglish
procedures

REMOVAL AND INSTALLATION

1. Disconnect the negative battery terminal.

2. Remove the air duct. (Refer to Engine and transaxle assembly in this group)

3. Remove the under cover. (Refer to Engine and transaxle assembly in this group)

4. Loosen the drain plug (A), and drain the engine coolant. Remove the radiator cap to help drain the coolant faster.

cardiagn.com
5. Disconnect the radiator upper hose (A) and lower hose (B).

   

Install the radiator hoses as shown illustrations.

1438 of 1992
 English

6. Remove the front bumper. (Refer to BD group)

7. Remove the head lamp. (Refer to BE group)

8. Remove the air guard (A).

cardiagn.com
9. Disconnect the Multi­Purpose Check Connector (A).

10. Remove the hood latch (B). (Refer to BD group)

11. Disconnect the cooling fan connector (A) and over flow hose (B).

12. Remove the radiator upper mounting bracket (A).
Tightening torque :

1439 of 1992
 6.9 ~ 10.8N.m (0.7 ~ 1.1kgf.m, 5.1 ~ 8.0lb­ft)

13. Remove the radiator support member assembly (B).

14. Remove the cooling fan (A).

cardiagn.com
15. Disconnect the ATF cooler hoses. (A/T only)

16. Separate the condenser from the radiator and then remove the radiator assembly (A).

17. Installation is the reverse order of removal.

18. Fill the radiator with coolant and check for leaks.

   

• Bleed air from the cooling system.
– Start engine and let it run until it warms up. (Until the radiator fan operates 3 or 4 times.)
– Turn off engine. Check the coolant level and add coolant if needed. This will allow trapped air to be removed
from the cooling system.
– Put the radiator cap on tightly, then run engine again and check for leaks.

1440 of 1992
 INSPECTION

Radiator Cap Testing
1. Remove the radiator cap, wet its seal with engine coolant, and then install it on a pressure tester.

2. Apply a pressure of 93.16 ~ 122.58kPa (0.95 ~ 1.25kgf/cm², 13.51 ~ 17.78psi).

cardiagn.com
3. Check for a drop in pressure.

4. If the pressure drops, replace the cap.

Radiator Leakage Test
1. Wait until engine is cool, then carefully remove the radiator cap and fill the radiator with engine coolant, then install it on
the pressure tester.

2. Apply a pressure tester to the radiator and apply a pressure of 93.16 ~ 122.58kPa (0.95 ~ 1.25kgf/cm², 13.51 ~
17.78psi).

3. Inspect for engine coolant leaks and a drop in pressure.

4. Remove the tester and reinstall the radiator cap.

   

Check for engine oil in the coolant and/or coolant in the engine oil.

1441 of 1992
2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cooling System > Water pump > Components
English
and Components Location

COMPONENTS

cardiagn.com
1. Water pump pulley  5. Thermostat 
2. Water pump  6. Water inlet fitting 
3. O­ring  7. Heater pipe 
4. Thermostat housing 

1442 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cooling System > Water pump > Repair
English
procedures

REMOVAL AND INSTALLATION

   

Never remove the radiator cap when the engine is hot.
Serious scalding could be caused by hot fluid under high pressure escaping from the radiator.

1. Disconnect the negative battery terminal.

2. Loosen the drain plug (A), and drain the coolant.

   

Remove the radiator cap to speed draining.

cardiagn.com
3. Remove te drive belt.
(1) Loosen the alternator mounting bolts (A, B).

(2) Loosen the tension by turning the tension adjusting bolt (C) counterclockwise.

(3) Remove the drive belt (D).

4. Remove the idler (A) and water pump pulley (B).
Tightening torque
Idler :
53.9 ~ 63.7N.m (5.5 ~ 6.5kgf.m, 39.8 ~ 47.0lb­ft)
Water pump pulley :
12.7 ~ 14.7 N.m (1.3 ~ 1.5 kgf.m, 9.4 ~ 10.8 lb­ft)

1443 of 1992
 English

5. Remove the water pump (A) and O­ring (B).
Tightening torque :
19.6 ~ 26.5 N.m (2.0 ~ 2.7 kgf.m, 14.5 ~ 19.5 lb­ft)

cardiagn.com
6. Installation is reverse order of removal.

7. Install the drive belt.
(1) Install the drive belt (D).

   

When install the belt, must install on the water pump pulley finally.

(2) Adjust the tension by turning the tension adjusting bolt (C) clockwise. (Refer to EE group – “Alternator”)
Belt tension
New belt:
980.7 ~ 1078.7N (100 ~ 110 kgf, 220.5 ~ 242.5 lbf)
Used belt:
676.7 ~ 774.7N (69 ~ 79 kgf, 152.1 ~ 174.2 lbf)

(3) Install the alternator mounting bolts (A, B).

Tightening torque
Bolt (A) :
29.4 ~ 41.2N.m (3.0 ~ 4.2kgf.m, 21.7 ~ 30.4lb­ft)
Bolt (B) : 21.6 ~ 32.4N.m (2.2 ~ 3.3kgf.m, 15.9 ~ 23.9lb­ft)

1444 of 1992
    

The belt must be free from any harmful damage during installation.

8. Fill with engine coolant.

9. Start the engine and check for leaks.

10. Recheck the engine coolant level.

cardiagn.com
INSPECTION

1. Check each part for cracks, damage or wear, and replace the coolant pump assembly if necessary.

2. Check the bearing for damage, abnormal noise and sluggish rotation, and replace the coolant pump assembly if
necessary.

3. Check for coolant leakage. If coolant leaks from hole, the seal is defective. Replace the coolant pump assembly.

   

A small amount of "weeping" from the bleed hole is normal.

1445 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cooling System > Water pump > English
Troubleshooting

TROUBLESHOOTING

Water Pump
Symptoms  Possible Causes  Remedy 
Coolant leakage  • From the bleed Visually check  • Check leaks after • If coolant still leaks,
hole of the water about ten­minute replace a water pump.
pump warming up.
• If leakage stops, reuse
the water pump (Do not
replace the pump with a
new one).

• From gaskets or • Check the • Retighten the mounting

bolts tightening of the bolts.
water pump

cardiagn.com
mounting bolts.

• Check damage of • Replace the gasket and
gaskets or inflow clean dust off.
of dust.

• From outer • Check the • Poor material. If any

surface of water material or any crack found, replace the
pump cracks of the water pump.
water pump.

Noise  • From bearings Inspection with a • After starting the • If there is no noise,

stethoscope  engine, check reuse the water pump
• From mechanical
noise with a (do not replace it).
seals
stethoscope.
• Impeller • If there is any noise
interference from the water pump,
remove the drive belt
and recheck.

Inspection after • After removing a • If there is noise, reuse

removing a drive belt  water pump and a the water pump. Check
drive belt, check other drive line parts.
noise again.
• If there is no noise,
replace the water pump
with a new one.

Inspection after • After removing a • If there is any

removing a water pump water pump and a interference between
drive belt, check them, replace the water
noise again. pump with a new one.

Overheating  • Damaged impeller Loosened impeller  • Corrosion of the • Check engine coolant.

impeller wing
• Loosened impeller • Poor coolant quality /
Maintenance check

• Impeller • Replace the water
seperation from pump.
1446 of 1992
 the shaft
English

cardiagn.com

1447 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cooling System > Thermostat > Repair
English
procedures

REMOVAL AND INSTALLATION

   

Disassembly of the thermostat would have an adverse effect, causing a lowering of cooling efficiency.

1. Drain the engine coolant so its level is below thermostat.

2. Disconnect the radiator lower hose (A).

cardiagn.com
   

When installing radiator hose, install as shown in illustrations.

3. Disconnect the heater hose.

4. Remove the intake manifold. (Refer to Intake and exhaust system in this group)

5. Disconnect the water hose (A) and then remove the heater pipe (B).
Tightening torque :
19.6 ~ 26.5N.m (2.0 ~ 2.7kgf.m, 14.5 ~ 19.5lb­ft)

1448 of 1992
 English

6. Remove the water inlet fitting (A), thermostat (B), thermostat housing (C).
Tightening torque :
18.6 ~ 23.5Nm (1.9 ~ 2.4kgf.m, 13.7 ~ 17.4lb­ft)

cardiagn.com
7. Installation is reverse order of removal.

   

• Install the thermostat with the jiggle valve upward.
• When assembling the thermostat, place the thermostat on the housing with a groove of the housing and install the
gasket and inlet fitting. Be careful the thermostat doesn't get out of the groove on the housing.

8. Fill with engine coolant.

9. Start the engine and check for leaks.

10. Recheck the engine coolant level.

INSPECTION

1. Immerse thermostat in water heated to over 95°C (203°F), then heat for at least 3 minutes to check valve lift.
img

   

• Do not use water below 95°C (203°F).
• Do not directly heat unit as this will damage thermostat.

2. Check the valve opening temperature.
Valve opening temperature : 88±1.5°C (190.4±2.7°F)
Full opening temperature : 100°C (212°F)

1449 of 1992
3. Check the valve lift.
Valve lift : 8mm(0.3in) or more at 100°C (212°F)

cardiagn.com

1450 of 1992
2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Cooling System > Thermostat > English
Troubleshooting

TROUBLESHOOTING

Symptoms  Possible Causes  Remedy 

Coolant leakage  • From the Check the mounting • Check the torque of • Retighten the bolts and
thermostat bolts  the mounting bolts check leakage again.
gasket
Check the gasket for • Check gasket or seal • Replace gaskets and
damage  for damage reuse the thermostat.

Cooled • Low heater Visually check after • Insufficient coolant or • After refilling coolant,

excessively  performance removing the radiator leakage. recheck.
(cool air cap. 
blowed­out) GDS check&Starting • Check DTCs • Check the engine
• Thermogauge engine  coolant sensor, wiring
• Check connection of
indicates 'LOW' and connectors.
the fan clutch or the

cardiagn.com
fan motor. • Replace the
※ If the fan clutch is always componants.
connected, there will be a
noise at idle. 
Remove the • Check if there are • Clean the thermostat
thermostat and dusts or chips in the valve and reuse the
inspect  thermostat valve. thermostat.
• Check adherence of • Replace the thermostat,
the thermostat. if it doesn't work
properly.

Heated • Engine Visually check after • Insufficient coolant or • After refilling coolant,

excessively  overheated removing the radiator leakage. recheck.
cap.  ※ Be careful when
• Thermogauge • Check the cylinder head
removing a radiator
indicates 'HI' gaskets for damage and
cap of the overheated
the tightening torque of
vehicle.
the mounting bolts.
• Check air in cooling
system.

GDS check&Starting • Check DTCs • Check the engine

engine  coolant sensor, wiring
• Check the fan motor
and connectors.
performance as
temperature varies. • Check the fan motor,
the relay and the
• Check if the fan clutch
connector.
slips.
• Replace the fan clutch,
• Check the water pump
if it doesn't work
adherence or impeller
properly.
damaged.
• Replace the water
pump, if it doesn't work
properly.

Immerse the • After removing the • Replace the thermostat,

thermostat in boiling thermostat, check it if it doesn't work
1451 of 1992
water and works properly. properly.
English
inspection.  ※ Check the thermostat
opens at the valve opening
temperature. 

cardiagn.com

1452 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Lubrication System > Engine Oil > Repair
English
procedures

ENGINE OIL AND FILTER REPLACEMENT

   

• Prolonged and repeated contact with mineral oil will result in the removal of natural fats from the skin, leading to
dryness, irritation and dermatitis. In addition, used engine oil contains potentially harmful contaminants which
may cause skin cancer.
• Exercise caution in order to minimize the length and frequency of contact of your skin to used oil. Wear
protective clothing and gloves. Wash your skin thoroughly with soap and water, or use water­less hand cleaner,
to remove any used engine oil. Do not use gasoline, thinners, or solvents.
• In order to preserve the environment, used oil and used oil filter must be disposed of only at designated disposal
sites.

1. Drain the engine oil.

cardiagn.com
(1) Remove the oil filler cap.

(2) Remove the oil drain plug (A) and drain the oil into a container.

(3) Clean and install the oil drain plug with a new gasket.
Tightening torque :
34.3 ~ 44.1Nm (3.5 ~ 4.5kgf.m, 25.3 ~ 32.5lb­ft)

2. Replace the oil filter (B).
(1) Remove the oil filter with the SST (09263­02000).

(2) Check and clean the oil filter installation surface.

(3) Check the part number of the new oil filter is as same as old one.

(4) Apply clean engine oil to the gasket of a new oil filter.

(5) Lightly screw the oil filter into place, and tighten it until the gasket contacts the seat.

(6) Tighten it with the torque below.
Tightening torque :
11.8 ~ 15.7N.m (1.2 ~ 1.6kgf.m, 8.7 ~ 11.6lb­ft)

3. Fill with new engine oil, after removing the engine oil level gauge.
Oil Capacity
Total :
3.3 L (0.87 U.S.gal., 3.49 U.S.qt., 2.90 lmp.qt.)
1453 of 1992
 Oil pan :
English
2.7 L (0.71 U.S.gal., 2.85 U.S.qt., 2.37 lmp.qt.)
Drain and refill including oil filter :
3.0 L (0.79 U.S.gal., 3.17 U.S.qt., 2.64 lmp.qt.)

4. Install the oil filler cap.

5. Start engine and check for oil leaks.

6. Recheck the engine oil level.

INSPECTION

1. Check the engine oil quality.
Check for oil deterioration, entry of water, discoloring of thinning.
If the quality is visibly poor, replace the oil.

2. Check the engine oil level.
After warming up the engine for five minutes, stop the engine and check the oil level. The level should be between the
"L" and "F" marks on the dipstick.
If low, check for oil leakage and add oil up to the "F" mark on the dipstick.

cardiagn.com
Selection of Engine Oil
Recommendation
­ ILSAC GF­4 (API SM) or above / 5W­20, ACEA A5 or above / 5W­30
Allowed Oil Grade
­ API SL, SM or above
­ ILSAC GF­3, GF4 or above
­ ACEA A3, A5 or above
Allowed SAE Viscosity

   

For best performance and maximum protection of all types of operation, select only those lubricants which:
1) Satisfy the requirement of the ILSAC (API) or ACEA classification.
2) Have proper SAE grade number for expected ambient temperature range.
3) Lubricants that do not have both an SAE grade number and ILSAC (API) or ACEA service classification on the
container should not be used.

1454 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Lubrication System > Oil Pump > English
Components and Components Location

COMPONENTS

cardiagn.com
1. Cylinder block  4. Oil filter  7. Timing chain cover & oil pump assembly 
2. Crknkshaft rear oil seal  5. Oil screen  8. Crknkshaft front seal 
3. Ladder frame  6. Oil pan  9. Oil level gauge guide 

1455 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Lubrication System > Oil Pump > Repair
English
procedures

REMOVAL AND INSTALLATION

1. Remove the timing chain cover. (Refer to Timing system in this group)

2. Remove the oil level gauge guide (A).
Tightening torque :
8.8 ~ 13.7N.m (0.9 ~ 1.4kgf.m, 6.5 ~ 10.1lb­ft)

cardiagn.com
3. Remove the oil pump cover (A), the inner rotor (B) and the outer rotor (C).
Tightening torque :
5.9 ~ 8.8N.m (0.6 ~ 0.9kgf.m, 4.3 ~ 6.5lb­ft)

4. Installation is the reverse order of removal.

5. Refill the engine oil.

INSPECTION

1. Remove the relief plunger.
Remove the plug (A), spring (B) and relief plunger (C).

1456 of 1992
 English

2. Inspect the relief plunger.
Coat the plunger with engine oil and check that it falls smoothly into the plunger hole by its own weight.
If necessary, replace timing chain cover.

3. Inspect the rotor side clearance.
Using a feeler gauge and precision straight edge, measure the clearance between the inner rotors and precision straight
edge.
If the side clearance is greater than maximum, replace the rotors as a set.
If necessary, replace the timing chain cover.
Side clearance:
0.040 ~ 0.090 mm (0.00157 ~ 0.00354 in.)

cardiagn.com
4. Inspect the oil pump boby width.
Using a vernier calipers, measure the width of oil pump body.
If necessary, replace the timing chain cover.
Body width:
7.02 ~ 7.05 mm (0.2763 ~ 0.2775 in.)

5. Inspect the inner rotor width.
Using a vernier calipers, measure the width of inner rotor.
If necessary, replace the rotor.
Inner rotor width :
6.96 ~ 6.98 mm (0.2740 ~ 0.2748 in.)

1457 of 1992
 cardiagn.com

1458 of 1992
2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Intake And Exhaust System > Intake Manifold
English
> Components and Components Location

COMPONENTS

cardiagn.com
1. Intake manifold gasket  6. Positive crankcase ventlation (PCV) hose 
2. Intake manifold  7. Throttle body 
3. Surge tank gasket  8. Throttle body gasket 
4. Surge tank  9. Coolant hose 
5. Manifold absolute pressure sensor (MAPS)  10. Vacuum hose and pipe assembly 

1459 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Intake And Exhaust System > Intake Manifold
English
> Repair procedures

REMOVAL AND INSTALLATION

1. Remove the engine cover.

2. Disconnect the negative battery terminal.
Tightening torque :
Without battery sensor:
7.8 ~ 9.8N.m (0.8 ~ 1.0kgf.m, 5.8 ~ 7.2lb­ft)
With battery sensor:
4.0 ~ 6.0N.m (0.4 ~ 0.6kgf.m, 3.0 ~ 4.4lb­ft)

3. Disconnect the exhaust OCV(Oil Control Valve) connector (A).

cardiagn.com
4. Disconnect the front oxygen sensor connector (A), the CKPS (Crankshaft Position Sensor) connector (B), the
condenser connector (C), the ground line (D).

5. Disconnect the intake OCV(Oil Control Valve) connector (A), the knock sensor connector (B), the alternator connector
(C).

1460 of 1992
6. Disconnect the ignition coil connectors (A), the injector connectors (B) and then remove the wiring protector (C).
English

7. Disconnect the ETC (Electronic Throttle Control) connector (A), the MAPS (Manifold Absolute Pressure
Sensor)connector (B).

cardiagn.com
8. Remove the LPG delivery pipe & injector assembly. (Refer to FL group)

9. Remove the knock sensor bracket (A).

10. Disconnect the PCV(Positive Crankcase Ventilation) hose (A).

11. Remove the throttle body. (Refer to FL group)

12. Disconnect the vacuum hose (A).

1461 of 1992
13. Remove the intake manifold (A) with the gasket.
Tightening torque :
18.6 ~ 23.5N.m (1.9 ~ 2.4kgf.m, 13.7 ~ 17.4lb­ft)

cardiagn.com
   

When installing, replace with new gaskets.
When installing the intake manifold, tighten the bolts and nuts with pre­torque first, and then tighten the bolts and
nuts with specified torque in the sequence shown.

14. Remove the surge tank (A).
Tightening torque :
9.8 ~ 11.8 N.m (1.0 ~ 1.2 kgf.m, 7.2 ~ 8.7 lb­ft)

1462 of 1992
15. Installation is reverse order of removal.

cardiagn.com

1463 of 1992
2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Intake And Exhaust System > Exhaust
English
Manifold > Components and Components Location

COMPONENTS

cardiagn.com
1. Exhaust manifold gasket  3. Exhaust manifold stay 
2. Exhaust manifold assembly  4. Heat protector 

1464 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Intake And Exhaust System > Exhaust
English
Manifold > Repair procedures

REMOVAL AND INSTALLATION

1. Remove the engine cover.

2. Disconnect the negative battery terminal.
Tightening torque :
Without battery sensor:
7.8 ~ 9.8N.m (0.8 ~ 1.0kgf.m, 5.8 ~ 7.2lb­ft)
With battery sensor:
4.0 ~ 6.0N.m (0.4 ~ 0.6kgf.m, 3.0 ~ 4.4lb­ft)

3. Disconnect the front oxygen sensor connector (A).

cardiagn.com
4. Disconnect the rear oxygen sensor connector (A).

5. Remove the under cover. (Refer to Engine and transaxle assembly in this group)

6. Remove the front muffler (A).
Tightening torque:
39.2 ~ 58.8 N.m (4.0 ~ 6.0 kgf.m, 28.9 ~ 43.4 lb­ft)

1465 of 1992
 English

7. Remove the exhaust manifold heat protector (A).
Tightening torque :
9.8 ~ 11.8N.m (1.0 ~ 1.2kgf.m, 7.2 ~ 8.7lb­ft)

cardiagn.com
8. Remove the exhaust manifold stay (A).
Tightening torque :
39.2 ~ 49.0N.m (4.0 ~ 5.0kgf.m, 28.9 ~ 36.1lb­ft)

9. Remove the exhaust manifold (A) with the gasket.
Tightening torque :
29.4 ~ 34.3N.m (3.0 ~ 3.5kgf.m, 21.7 ~ 45.3lb­ft)

1466 of 1992
    

When installing, replace with a new gasket.

When installing the intake manifold, tighten the nuts with pre­torque first, and then tighten the nuts with specified torque
in the sequence shown.

10. Installation is reverse order of removal.

cardiagn.com

1467 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Intake And Exhaust System > Muffler >
English
Components and Components Location

COMPONENTS

cardiagn.com
1. Front muffler  4. Gasket 
2. Catalytic converter & Center muffler  5. Clamp 
3. Main muffler  6. Hanger 

1468 of 1992
 2015 > L 1.0 LPGi KAPPA > Engine Mechanical System > Intake And Exhaust System > Muffler > Repair
English
procedures

REMOVAL AND INSTALLATION

1. Disconnect the rear oxygen sensor connector (A).

cardiagn.com
2. Remove the front muffler (A).
Tightening torque :
39.2 ~ 58.8 N.m (4.0 ~ 6.0 kgf.m, 28.9 ~ 43.4 lb­ft)

   

Install the clamp as shown illustrations.

3. Remove the catalytic converter & center muffler (A).
Tightening torque :
17.7 ~ 27.5 N.m (1.8 ~ 2.8 kgf.m, 13.0 ~ 20.3 lb­ft)

1469 of 1992
 English

4. Remove the main muffler (A).

cardiagn.com
5. Installation is the reverse order of removal.

   

When installing, replace with new gaskets.

1470 of 1992