Tehnologija Materijala Skripta

Технологија материјала
УВОД
Материјали који се у разним видовима и облицима користе у техници тј.

које човек прилагођава својим потребама и од њих израђује разне корисне
предмете ( машине, уређаје, постројења ) зову се технички материјали.
Материјали који се користе у машинству - машински материјали - могу се
сврстати у три групе:
 конструкцијски
 помоћни и
 погонски.
Конструкцијски материјали се у машинству користе за израду делова
разних предмета у виду алата, прибора, уређаја, машина или постројења..Ови
материјали могу се условно сврстати у три велике групе:
 метални материјали,
 полимерни ( пластични ) материјали и
 керамички материјали.
Полимерни - пластични материјали се све више користе као
конструкцијски.Тако нпр.у једном савременом аутомобилу материјали на бази
гвожђа заузимају негде око 50 - 60 %, пластика између 10 - 20 % а алуминијум
5 - 10 %.
Савремени еколошки захтеви условљавају стварање и примену
пластичних материјала који се растварају у природној средини како би се
смањило загађивање људске околине.
У машинству се све више користе композитни материјали настали
комбинацијом ( мешањем ) два или више материјала. Позната оваква
комбинација настаје када се стакленим влакнима ојача материјал ( заправо део )
са полиестарском или епоксидном смолом.
Конструкцијски материјали морају да имају одговарајућа механичка
својства, потребну отпорност према оптерећењима која се јављају при
употреби. Ти материјали треба да имају и одређена технолошка својства која се
огледају у способности материјала за обраду приликом израде одређеног дела
или конструкцијског елемента.
Помоћни материјали у машинству најчешће су: гума, кожа, дрво,
керамика, азбест, пластичне масе, разни заптивци и изолациони материјали.
Погонски материјали се у машинству користе за производњу,
трансформацију и пренос разних видова енергије. То су пре свега: разне врсте
горива, мазива, ваздух, вода и уља као радни флуиди и друго.
Александар Радовић, дипл.инж.маш. -1-

1.1 СВОЈСТВА( ОСОБИНЕ ) МАТЕРИЈАЛА
Својства ( особине ) машинских ( инжењерских )

материјала условно се могу поделити на:
 хемијска,
 физичка,
 механичка и
 технолошка.
1.2 Хемијска својства материјала
Материјали су састављени од најситнијих делова материје – атома, или

молекула, који су међусобно повезани одговарајућим хемијским везама.
Најситнија честица хемијског елемента, која чини основну грађу материјала
јесте атом. У сваком атому се налази више разнородних елементарних честица
( електрони, протони и неутрони ). Приказују се у облику лопте а састоје се од
језгра и електронског омотача. Атоми се међусобно повезују хемијским везама
као што су:
 јонска,
 ковалентна и
 метална.
Хемијска својства машинских материјала изражавају се кроз:
 хемијски састав материјала,

 афинитет материјала према другим елементима и
 отпорност према корозији.
1.3 Физичка својства материјала
Физичка својства материјала обухватају она по којима се

материјали релативно лако препознају и међусобно разликују, као
што су: густина, структура, температура топљења, специфична
топлота, магнетичност, топлотна и електрична проводљивост, боја,

спољашњи изглед и др.
Према густини ( запреминској маси ) метали се деле на:
 лаке, чија је густина мања од 5 kg/dm3, и
 тешке, чија густина изниси преко 5 kg/dm3.
Према температури топљења метали се сврставају у три
групе:
 лакотопљиви ( до 950 0 C ),
 средње топљиви ( између 9500 C и 2 0000 C )
 тешко топљиви ( преко 2 0000 C ).
Према својству магнетичности, материјали се могу
поделити у три групе:
 феромагнетичне,
 дијамагнетичне и
 парамагнетичне.
1.4 Механичка својства материјала
Механичка својства машинских материјала показују како се

одређени материјал понаша приликом деловања спољашњих сила на
њега, односно на одређени машински део у употреби.
Механичка својства материјала су:
• чврстоћа,
• тврдоћа,
• жилавост са динамичком чврстоћом и
• еластичност.
Чврстоћа материјала се дефинише као отпор материјала
према силама које настоје да га разорe ( прекину, савију и сл.).
Пошто на одређени машински део силе могу да делују на различите
начине и чврстоћа материјала може да се израази као чврстоћа:
• на затезање или затезна чврстоћа,
• на притисак,
• на смицање,
• на савијање и
• на увијање или торзију.

Тврдоћа материјала се дефинише отпором којим се

материјал одупире продирању другог ( тврђег ) материјала у
његову површину. Ово својство материјала је у непосредној вези са
елестичним и пластичним својствима материјала, јер тврдоћа је мера
отпора којим се тело супроставља трајном ( пластичном )
деформисању његове површине.
Жилавост материјала се дефинише као отопор материјала
према ударним напрезањима. Супротно својство од жилавости јесте
кртост или лака ломљивост материјала.
1.5 Технолошка својства материјала
Технолошка својства показују како се материјал понаша при

разним врстама обраде, односно да ли се неки материјал може
подвргнути неком технолошком поступку у процесу.
У групу технолошких својстава материјала превасходно се
убрајају:
• обрадивост ливењем ( ливкост материјала ),
• обрадивост деформисањем,
• заварљивост,
• лемљивост,
• обрадивост скидањем струготине и др.
Сва технолошка својства материјала испитују се на
одговарајући начин тј. врше се ткзв. технолошке пробе и утврђује
степен постојања одређеног својства.

METALI I LEGURE
2.1 OP[TE KARAKTERISTIKE METALA
Metali i legure su materijali koji se odlikuju nizom karakteristiчnih osobina,

zbog kojih su postali osnova savremene tehnike.
Metali se sastoje od чistog hemijskog elementa sa neznatnom koliчinom
primesa drugih elemenata. Odlikuju se karakteristiчnim metalnim sjajem, poveћanom
elektro i toplotnom provodљivoшћu, dobrim mehaniчkim osobinama, otpornoшћu
prema elektrohemijskim uticajima i poviшenoj temperaturi, moguћnoшћu obrade na
razliчite na~ine u hladnom i zagrejanom staњу Sve nabrojane osobine uslovqene su
osobinama unutraшwe gra|e atoma i wihovim me|usobnim vezama. Gustina metala se
kre}e izme|u 0,59 g/cm3 (litijum) i 22,4 g/cm3 ( osmijum ). Metal sa najvi{om
temperaturom topqewa je volfram ( 3400 0 C ), a sa najniòm ìva ( -390 C ).
Legure su sloèni materijali koji predstavqaju sme{u nekog osnovnog elementa
sa drugim metalima i nemetalima. Elementi koji ~ine legure nazivaju se komponente
legure, od ~ijeg broja zavisi sloènost legure i wene karakteristike. U sastav legura
ulazi najmawe jedan metal ( npr. bronza: legura bakra i kalaja, ~elik: legura gvoж|a i
ugqenika, itd.). Legure dobijaju sasvim nove osobine, koje se razlikuju od osobina
sastavnih komponenti: povoљnije mehaniчke osobine, poveћana otpornost prema
koroziji, promena boje, pove}ana mogu}nost obrade, itd. Najve}i broj legura se
dobija topqewem komponenti, ali postoje i drugi na~ini dobijawa legura, npr.
мetalokerami~ke legure dobijaju se putem sinterovawa. Za potrebe rudarstva
najva`nije legure iz ove grupe su tvrde volfram karbidske pseudo legure, koje se
odlikuju velikom tvrdo}om i otporno{}u prema habawu.

2.2 PODELA METALA I LEGURA
Jedna od osnovnih podela metala je na crne i obojene metale, pri ~emu se pod
crnim metalima ne podrazumeva samo gvoж|e, ve} grupa metala.
Crni metali imaju tamno sivu boju, visoku temperaturu topqewa, relativno
visoku tvrdo}u.
U grupu crnih metala spadaju: fero metali, te{ko topqivi metali uranovi metali,
retki ( zemni ) metali.
Fero metali su: gvoж|e, kobalt, nikal i mangan. Kobalt, nikl i mangan su ~esto
dodatni elementi legurama gvoж|a, ili su ~ak i osnovni element kod visoko legiranih
~elika.
Te{ko topqivi metali imaju temperaturu topqewa ve}u od temperature topqewa
gvoж|a ( 15390 C ). Ovi metali se upotrebqavaju kao legiraju}i elementi ~elika ili kao
osnovni elementi kod nekih ~elika.
Uranovi metali ( tкzv. аktinidi ) upotrebqavaju se uglavnom za legure
namewene za atomska postrojewa.
Retki (zemni) metali kao шto su: lantanijum, neodijum, prazeodijum i dr.,
nazvani su zajedni~kim imenom lantanidi. Ovi metali imaju vrlo sli~na hemijska
svojstva, ali prili~no razli~ita fizi~ka svojstva, recimo temperature topqewa. U
prirodi se nalaze zajedno, te{ko ih je razdvojiti, te se legurama dodaju kao smeшa
metala.
Obojeni metali imaju karakteristi~nu crvenu, ùtu ili belu boju, odlikuju se
malom tvrdo}om, visokom plasti~no{}u, niskom temperaturom topqewa.
Obojeni metali se mogu podeliti na: lake metale, plemenite metale i lako
topqive metale.
Laki metali su: aluminijum, magnezijum i berilijum. Odlikuju se malom
gustinom, {to ih sa drugim dobrim svojstvima ~ini najperspektivnijim metalima.
Plemeniti metali su: srebro, zlato i metali platinske grupe. Odlikuju se visokom
postojano{}u prema koroziji. U ovu grupu svrstan je i poluplemeniti metal bakar.
Lako topqivi metali su: cink, olovo, bizmut i drugi. Predstavqaju veoma
zna~ajne metale s obzirom na wihovu veoma dobru otpornost prema koroziji.
Сирово гвожђе ( Fe )
Гвожђе као метал не налази се у природи у слободном стању,

већ у облику минерала, тј. својих једињења са другим елементима.
Руде гвожђа су:
• магнетит ( Fe 3O4 ),
• хематит ( Fe 2O3 ),
• лимонит ( 2Fe 2O3) и
• сидерит ( FeCO3 ).
Магнтит, хематит и лимонит су оксидне руде а сидерит је
карбонантна руда. Јавља се и сулфидна руда пирит ( FeS2 ).
Магнетит садржи око 70% гвожђа, хематит 40 - 60% Fe,
лиомонит 30 - 50% Fe и сидерит 30 - 40% Fe.

Слика 1. Шематски приказ високе пећи

Слика 2.Висока пећ
Висока пећ саграђенa је од дебелог челичног лима, а изнутра је

обложена ватросталним опекама (1). Горњи део пећи (2) зове се
грoтло или уста пећи и користи се за убацивање сировина. Добро
затварање пећи обезбеђује се дуплим затварачем (3). Пећ има горњи
конус (4) или јаму и доњи конус (5) или левак. Најшири део пећи зове
се трбух пећи (6), а доњи цилиндрични део (7) пећи на коме се налазе
отвори за испуштање растопљеног гвожђа (8) и шљаке (9) као и
дуваљке (10) за удувавање ваздуха у високу пећ. Предходно загрејан
ваздух присилно се доводи у центраалну цев (11) и дуваљкама се
удувава под притиском у пећ. Гасови који настају у току процеса у
пећи одлазе ка врху пећи, излазе кроз цев (12) и одлазе на
пречишћавање.Поред топлоте коју кокс обезбеђује својим
сагоревањем он уноси потребну количину угљеника који процесу
обезбеђује редукцију.Висока пећ се пуни тако што се прво убаци слој
кокса, затим слој руде помешане са топитељима и тако наизменично

док се пећ не напуни. На једну тону руде дође око пола тоне кокса и
око трећина тоне топитеља.
3.1 Ливено гвожђе
Постоји више врста ливеног гвожђа и оно има врло велику

примену. Ово техничко гвожђе се производи прерадом сивог сировог
гвожђа у куполним пећима.
Куполна пећ је цилиндричног облика висине око 9m а пречника
око 3m, а изнутра је обложена ватросталним опекама. Пећ се пуни
сировим гвожђем, коксом и топитељима.Ваздух који кроз отворе у
зиду пећи улази у пећ омогућава сагоревање кокса и одвијање
целокупног процеса производње ливеног гвожђа.
Ливено гвожђе садржи од 2,5% до 4,5% угљеника, разликује се
од челика пре свега по проценту угљеника, јер челик садржи до
2,14% угљеника, као и по стању у коме се угљеник налази у њему.У
челицима је угљеник у везаном облику, а у ливеном гвожђу се често
налази у слободном стању ( као графит ) или као темпер угаљ. Пошто
је ово техничко гвожђе релативно јефтино, има неке специфичне
карактеристике ( добру ливкост, ублажавање вибрација ) оно се ипак
врло много употребљљава. Ливено гвожђе поред угљеника садржи и
елементе силицијум ( Si ) до 3%, манган ( Mn ) до 4%, фосфор ( P ) до
1% и сумпор( S ) до 1%.
Александар Радовић, дипл.инж.маш. - 10 -

Слика 3.Куполна пећ
3.2 Означавае ливеног гожђа ( Fe ) по ЈУС-у

Ознака ливеног гвожђа састоји се од словног и бројчаног

симбола.Словни симбол дат је према називу лива ( SL, BL, TL,… ) и
бројчаног симбола који најчешће означава вредност затезне чврстоће.
Ознака сивог лива састоји се од словног симбола нпр.SL што је
ознака сивог лива и бројчаног симбола који одређује колика је затезна
чврстоћа, тако ће ознака сивог лива чија је затезна чврстоћа 100 N/m2
бити SL-100, а ако је сиви лив трговачког квалитета чија затезна
чврстоћа није утврђена ознака ће бити SL-00.
Означавање белих ливова своди се само на симбол, на следећи
начин SL, TL, BL,...Пошто бели лив има цементитну структуру он
има и велику тврдоћу па се зове тврди лив и ти ливови могу имати
тврду покорицу а мекше језгро па се називају тврдокорни ливови, ти
ливови се означавају на следећи начин:
• ТТL( тврдокорни тврди лив ),
• BTL( бели тврди лив ).
Нодуларни сиви лив као посебна врста сивог лива означава се
тако што се у словном делу ознаке налази NL, а у бројчаном делу
вредност затезне чврстоће и проценат издужења лива . Тако
нпр.ознака NL.400 означава нодуларни лив затезне чврстоће 400
N/mm2, издужења 9%.
3.3 Челици
Челици су легуре гвожђа које садрже више разних елемената а

пре свега угљеник, силицијум, манган, ( као сталне примесе ), хром,
никал, молибден, ванадијум, титан, волфрам, кобалт, алуминијум,
бакар и др.
Према хемијском саставу челици се деле на:
• угљеничне и
• легиране.
Према намени челици се деле на:
• конструкцијске,
• алатне и
3.4 Добијање челика
Да би се од белог сировог гвожђа добио челик потребно је га је

пречистити од штетних примеса ( сумпор и фосфор ), а проценат
осталих примеса свести на дозвољену меру. Најважнији пратилац
гвожђа је угљеник, јер својим присуством највише утиче на својства
челика.
За производњу челика примењују се разне методе и технике а
најчешће;
• конверторске метода ( Бесемеров и Томасов поступак),
• Сименс-Мартинова метода и
• електрометода.
3.5 Конверторска метода добијања челика

Конвертор је крушкастог облика. Направљен је од јаког

челичног лима и изнутра је обложен ватросталним опекама. Ослонци
омогућују постављање конвертора у положај: пуњења,радни положај
и положај пражњења.
слика 4. Конверторска метода добијања челика
У дно конвертора уграђене су цеви кроз које се у току процеса

удувава ваздух под притиском. Поред кисеоника из ваздуха у процесу
одстрањивања примеса учествују и ватростална облога зидова
конвертора. Постоје два конверторска поступка Бесемеров и Томасов.
Бесемеров поступак има такозвану киселу облогу и лако
излучује силицијума не може да веже фосфор из сировог гвожђа.
Томасов конвертор има базичну облогу која успешно
везује фосфор из гвожђа.
За конверторску методу је карактеристично да је веома
бурна, траје релативно кратко и теже се меже контролисати састав
челика. Не користи се никакво гориво као енергент јер је гвожђе у
растопљеном стању а и примесе при сагоревању развијају топлоту
тако да се одржава радна температура у конвертору.Конвертори су
релативно малог капацитета што их чини неекономичним за
производњу већих количина челика.
3.6 Сименс-Мартинова метода добијања челика
У пећи се убацује бело сирово гвожђе, затим разни челични

отпадци и топитељи, понекад се додаје и мања количина руда гвожђа.
Све сировине су у чврстом стању. Као гориво користи се гас
( најчешће генераторски ). Када се пећ потпали на топилишту порасте
температура чак до 1800 0C, тако да се створе услови за одвијање
процеса.
Примесе из сировог гвожђа на повишеној температури почну
да се везују са кисеоником и на тај начин оно почиње да се
пречишћава.
После сат-два састав шарже ( пуњење пећи ) знатно се измени
па се више не ради о сировом гвожђу него о некој врсти челика.
Поред кисеоника и топитељи доприносе везивању примеса и
тако се сирово гвожђе пречишћава. Гасови који излазе из пећи веома
су врући ( око 1 300 0C ) па се користе за загревање комора јер се
после извесног времена смер увођења гаса и ваздуха мења.
Довођењем загрејаног ваздуха и гаса на топилиште процес се убрзава
и рационалише. Битне карактеристике ове методе производње челика
могу се свести на сладеће:
• Коришћење старог гвожђа, уношење одређене количине руде
чиме се руда директно преводи у челик, процес траје релативно
дуго 4-6 часова што омогућује контолу квалитета челика у току
процеса;
• Капацитет пећи је 100-150 тона ( а неких чак до 400 тона ) чини
ову методу рационалном, релативно мали проценат губитка
гвожђа ( због сагоревања који се креће од 6-9 %, такође је велика
предност итд.).

слика 5. Сименс - Мартинова пећ
3.6 Утицај сталних примеса и легирајућих

елемената на својства челика
У групу сталних примеса спадају они елементи који се налазе

у сировом гвожђу а то су : угљеник, силицијум, манган, сумпор и
фосфор. Из групе сталних примеса на својства челика повољно
делују : угљеник, манган и силицијум а неповољно сумпор и
фосфор.
Угљеник ( C ) има највећи утицај на својства
челика.Порастом процента угљеника у челику, расте маса кристалног
гвозденог карбида ( Fe3C ).
Са порастом процента угљеника повећава се и затезна
чврстоћа ( али само до одређеног процента, до 1,2% угљеника ).
Међутим, жилавост и пластичност опадају. Са порастом количине
угљеника не мењају се само механичка својства челика већ и нека
друга: расте каљивост, опада магнетичност, опада топлотна и
електрична проводљивост, опада заварљивост, смањује се способност
за обраду деформацијом итд.

Манган ( Mn ) је један од сталних пратилаца челика, али може

да буде и легирајући елемент, уколико га у челику има више од 0,8%.
Челици са већем процентом мангана су немагнетични.
Силицијум ( Si ) је стална примеса челика, али се убраја у
легирајуће елементе уколико га у челику има више од 0.6%. Повољно
утиче на чврстоћу челика а посебно на еластичност па се додаје
челицима за опруге. Побољшава прокаљивост, отпорност хабање,
побољшава магнетна својства, електричну проводљивост, повећава
отпорност на корозију и постојаност на повишеним температурама.
Смањује жилавост, способност обраде деформацијом као и
способност заваривањем.
Сумпор ( S ) је елеменат који негативно утиче на својства
челика јер гради гвоздене сулфате који имају ниску тачку топљења
( око 800 0C ). Када се нађу као слој између зрна чине челик кртим у
загрејаном стању.
Фосфор ( P ) није пожељан у челицима јер са гвожђем гради
гвоздене фосфате који се разлажу по границама зрна и чине челик
кртим у хладном стању.
3.7 Подела челика према хемијском саставу
Према хемијском саставу челици се деле на:

• угљеничне и
Ова подела је извршена на основу тога који елемент
највише утиче на својства челика.
3.8 Угљенични челици
Сва својства ових челика зависе искључиво од количине

угљеника у њима. У овим челицима има између 0,1% и 2,14%
угљеника. Поред угљеника у овим челицима могу да се нађу и неки
други елементи али у мањим количинама. То су пре свега стални
пратиоци ( Si, Mn, P, S ) али и још неки као што су никл ( Ni ), хром
(Cr) , ванадијум ( V ), кобалт ( Co ), wолфрам ( W ). Да би челик био
угљенични а не легирани, проценат тих елемената је ограничен, тако

нпр.мангана може бити до 0,8%, силицијума до 0,6%, никла до 0,3%,
хрома до 0,2% и осталих елемената до 0,1%.
Према начину обликовања ови челици се деле на:
• ливене,
• коване,
• ваљане и
• вучене.
Према намени угљенични челици се деле на:
• конструкцијске и
• алатне.
Конструкцијски челици садрже најчешће до 0,6% угљеника а
алатни од 0,6% до 1,5% угљеника.
Према количини угљеника ови челици се деле на
нискоугљеничне, средње и високоугљеничне, а према структури на:
перлитне, потперлитне и натперлитне челике.
3.9 Легирани челици
Легирани челици поред угљеника садрже и неке друге

елементе који утичу на својства челика.Који ће се елементи
употребити као додаци при производњи челика зависи од тога која
својства челика се желе постићи. Најчешће се за легирање користе
( хром, никал, волфрам, алуминијум, бакар, силицијум ). У легираним
челицима легирајући елементи могу да се јаве као:
• растворени у кристалима гвожђа и
• сједињени са угљеником у виду карбида
Легирани челици се могу сврстати у неколико група, и то:
• према хемијском саставу у ниско легиране ( до 5%
легирајућих елемената )
• високо легиране ( преко 5% легирајућих елемената )
• према намени у челике за конструкције, за алате и
специјалне челике,
• према најутицајнијем легирајућем елементу: хромови,
никлови, волфрамови . . . ,
• према структури као челици перлитне, подперлитне или

надперлитне структуре.
3.10 Означавање челика по ЈУС-у
Према ЈУС-у челици се означавају ознаком која се састоји из

највише четири дела, а то су:
• словни симбол,
• основна ознака,
• допунска ознака и
• додатна ознака.
Словни део ознаке је латинично слово Č или ČL (челични
лив).
Основна ознака се састоји из четири или пет бројна симбола
чије значење је различито за поједине групе челика. Овај део нам
даје податке о хемијском саставу челика. Овај део ознаке је
најзначајнији јер означава врсту челика.
Допунска ознака се састоји из једног, два или више бројчаних
или словних симбола односно њихових комбинација којима се по
потреби означава стање легуре.
Додатна ознака се састоји од једног, два или више бројчаних
или словних симбола и њихових комбинација, којима се по потреби
означавају нека друга својства челика.
Нпр. Č.0362 челик са утврђеним механичким својствима,
минималне затезне чврстоће 360 – 480 N/mm2, са ограниченим
садржајем S ( сумпор ) и P ( фосфор ), делимично ограничене
количине основних пратилаца ( C - угњеник, Si - силицијум, Mn -
манган ).

3.11 Конструкцијски челици
Према хемијском саставу конструкцијски челици се деле

на: угљеничне и легиране.
Угљенични конструкцијски челици
Овој групи припадају подперлитни челици јер садрже око
0,6% угљеника. Ови челици имају феритно-перлитну структуру а
према проценту угљеника деле се у три групе: нискоугљеничне,
средње и високоугљеничне челике. Нискоугљенични челици за
конструкције садрже од 0,25% угљеника и имају претежно феритно-
перлитну структуру. Затезна чврстоћа ових челика је релативно
ниска, 300 – 500 N/mm2 а тврдоћа од 110 – 160 HB.( Brinelovih jedinica
), али су им пластичност и жилавост задовољавајући.
Средње угљенични челици имају нешто боља механичка
својства од претходних, затезна чврстоћа им је од 500 – 700 N/mm2,
тврдоћа од 160 -210 HB, пластичност и жилавост су им слабија.
Високо угљенични челици имају затезну чврстоћу преко
2
700 N/mm , тврдоћу већу од 210 HB, а жилавост и пластичност су им
слабија у односу на претходне.
Угљенични челици поред угљеника имају и друге примесе
као: P ( фосфор ), S ( сумпор ), Mn ( манган ), Si ( силицијум ), ...,
разне гасове, као што су: кисеоник ( О ), азот ( N ), угљен-моноксид,
угљен-диоксид итд. У челицима присуство гасова није пожељно као
ни присуство P и S.
Према степену пречишћености угљенични конструкцијски
челици деле се на обичне и квалитетне.

ЛЕГУРЕ ОБОЈЕНИХ МЕТАЛА
Чисти обојени метали се ретко користе као конструкцијски

материјали јер им механичка својства нису одговарајућа.Скоро сви
обојени метали међусобно граде легуре које имају тражене
карактеристике. С обзиром на број метала који се користи за
добијање легуре, легуре могу бити :
• двојне или бинарне,
• тројне или тринарне,
• сложене или комплексне.
Зависно од утицаја на својства легура саставни елементи могу
бити:
• основни елемент легуре,

• главни додатни елемент,
• споредни додатни елемент и
• примесе као нечистоћа у легури.
Главни елементи су они који својим својствима и присуством
дају основне карактеристике легуре.
Споредни додатни елемент је онај који својим присуством
нема пресудни утицај, али на одређени начин доприноси побољшању
својства легуре или израженијем деловању главног додатног
елемента.
Нечистоће су они елементи који се нађу у току процеса
производње и штетно делују на њена својства. Нечистоћа доспева у
легуру из сировина или неких додатака у току процеса призводње
ради подспешивања процеса.

4.1 Означавање легура према ЈУС-у
Легуре бакра су дефинисане према стандарду

ЈУС Ц.ДО.002 , а легуре алуминијума према стандарду
ЈУС Ц.ЦО.002,. Тим стандардима утврђено је навођење важнијих
података о легури, као што су :
• основни назив производа,
• облик и величина производа,
• документ којим је производ дефинисан,
• ознака материјала и
• допунска ознака материјала.
За практичну употребу најзначајније је навођење ознаке
материјала тј. Ознаке карактеристике легуре од које је производ или
полупроизвод направљен.При навођењу материјала постоје следећи
елементи:
• начин израде или намена легуре,
• основни хемијски састав легуре,
• стање структуре легуре,
• изглед површине производа од легуре.

4.2 Легуре бакра ( Cu )
Бакар гради веома квалитетне легуре са многобројним

металима тако да се налази у веома много легура које се примењују у
разним областима машинства, грађевинарства, електротехнике . . . .
Утицај легирајућих елемената на својства легуре Cu
( бакра )
Сви елементи са којима бакар гради легуре не утичу
подједнако и на исти начин на његова својства али се уопштено може
рећи да легурама бакра сви побољшавају : ливкост, чврстоћу и
тврдоћу, а смањују пластичност као и електричну и топлотну
проводљивост.
Цинк ( Zn ) побољшава чврстоћу, тврдоћу, ливкост и
обрадивост скидањем струготине.
Калај ( Sn ) повећава чврстоћу, тврдоћу и жилавост, као и
клизавост бакарних легура па се користи за израду клизних лежаја.
Ако у легури бакра има више од 20% калаја та легура постаје крта.
Алуминијум ( Al ) утиче на повећање чврстоће која се
задржава и на повишеним температурама. Њега не сме да буде више
од 11% у легурама бакра јер тада легура постаје сувоше крта.
Алуминијум и калај се не спајају у легурама бекра јер су лоша
комбинација. Алуминијум у легурама бакра пре свега повећава
клизавост и отпорност на повишеним температурама, па се те легуре
бакра користе за клизна лежишта при великим оптерећењима.
Никл ( Ni ) повећава чврстоћу легуре бакра посебно на
повишеним температурама.
Силицијум ( Si ) и манган ( Mn ) приближно исто делују
на својства легире бакра, повећавају им чврстоћу и тврдоћу.
Гвожђе ( Fe ) се веома ретко користи као легирајући
елемент али са алуминијумом уситњава структуру легуре.
Легуре бакра се могу поделити на основу више
критеријума али се најчешће деле на основу главног додатног
елемента а то су:
• легуре бакра са цинком и
• легуре бакра без цинка а са калајем и другим елементима.
Ове две велике групе елемената могу бити:
• легуре за ливење и
• легуре за обраду деформисањем.
4.3 Легуре бакра са цинком ( месинг )
Легуре бакра са цинком могу бити двојне, тројне или

комплексне, јер поред цинка често се додају и други елементи као
што су: олово, калај, алуминијум, никл, манган или гвожђе. Цела ова
група легура назива се у пракси месингом.
Без обзира да ли је месинг стандардни или специјални,
појављује се у две групе:
• месинг за ливење,
• месинг за обраду деформацијом ( гњечењем ).
Месинг за гњечење
Тај месинг садржи до 40 % Zn, 3 % Pb а остало је Cu.Та врста
месинга има добру пластичност и чврстоћу па се добро обраћује
деформацијом. Специјални месинг из групе намењене за обраду
деформацијом ткзв.ново сребро садржи од 45 % до 65 % Cu, 10 % до
18 % Ni а остало је Zn.За разлику од осталих месинга који су жуте
боје ово је сребрнасто беле боје. Легура је отпорна на корозију и на
хабање, добро се полира и има леп сјај, а такоће и добре механичке
особине. Од ње се израђује накит, декоративне арматуре, прибори за
јело, браве, кључеви, славине, опруга, делови за електро уређаје као и
украсни делови.
Месинг за ливење
Ова врста месинга садржи од 58 % до 63 % Cu, до 3 % Pb а
остало је Zn. Поред добре ливкости овај месинг се добро обраћује и
скидањем струготине. Затезна чврстоћа му је 180 – 280 N/mm2,
тврдоћа 45 -75 HB а издужење до 25 %. Овај месинг се се користи за
израду арматура за гасовод и водовод ( славине, вентили ), за
кућишта у машинству, за окове и сл.

4.4 Легуре бакра са калајем ( бронза )
Бронза настаје пре свега када се бакар легира са калајем ( Sn ).

Количина калаја у тим легурама је од 2 – 22 %. Поред калаја бакру се
при производњи бронзе додају и други легирајући елементи као што
су: Al ( алуминијум ), Pb ( олово ), Be ( берилијум ), Zn ( цинк ), Si
( силицијум ).Према главном додаатном елементу бронза може да
буде калајна, никлова, алуминијумска, манганова, оловна,
силицијумова, берилијумова и никл-цинкова бронза и слично.
Поред ове поделе, бронзе могу да се поделе према
технолошким својствима, на бронзе за обраду деформацијом и за
обраду ливењем.
4.5 Легуре алуминијума
Да би се побољшала својства алуминијума ( пре свега

механичка ), алуминијуму се додају одрећени елементи и тако настају
његове легуре. Као његови легирајући елементи користе се: Cu (бакар
), Mn ( манган ), Cr ( хром ), Pb ( олово ), Zn ( цинк ), Fe ( гвожђе ) и
други.
Као легуре бакра и легуре алуминијума се према технолошком
својству могу поделити на:
• легуре за гњечење,
• легуре за ливење.
Према главном додатном елементу оне се деле на легуре са:
• магнезијумом,
• силицијумом,
• манганом,
• бакром и слично.
Према технолошкој намени могу бити за:
• додавање и
• спајање.
Према термичкој обрадивости:
• обрадиве легуре алуминијума и
• необрадиве легуре алуминијума.
4.6 Легуре магнезијума
Легуре магнезиjума имају малу густину и погодне су за

употребу у ваздухопловству. Као легирајући елемент при производњи
ових легура користе се: Al ( алуминијум ), Zn ( цинк ), Mn ( манган ),
Si ( силицијум ), цирконијум ( Zr ) , торијум ( Th ), Cu ( бакар ),
Ti ( титан ), бизмут ( Bi ), кадмијум ( Cd ), . . . .
Al ( алуминијум ) се најчешће користи као легирајући
елемент јер врло интезивно делује на својства магнезијума и његових
легура. Растворљивост Al у Mg расте са повећањем температуре. Al
повољно утиче на чврстоћу Mg – легура.
Si ( силицијум ) – у овим легурама повећава ливкост, тврдоћу,
чврстоћу и кртост. Si се не раствара у Mg,али се додаје у веома малим
количинама до 1,1 % . Zn у Mg легурама утиче на повећање издужења
што доприноси већој обрадивости деформацијом. Има га од 0.5 до
6% .
Mn ( манган ) – се раствара у Mg, али у ограниченим
количинама ( макс. до 3,3 % и то чак на 645 0 C ).
Цирконијум ( Zr ) и торијум ( Th ) се додају овим легурама
ради повећања њихове отпорности на корозију као и очувању
механичких својстава на повишеним температурама.

4.7 Легуре за клизна лежишта
Лежишне легуре су материјали од којих се израђују кошуљице

клизних лежишта тј. онај део који се додирује са рукавцем осовине
или вратила.Ти материјали треба да имају одређена својства као што
су:
• добра чврстоћа на притисак,
• велика отпорност на хабање,
• мали коефицијенат трења,
• мања тврдоћа од тврдоће рукавца,
• добра проводљивост топлоте,
• мали коефицијенат трења при загревању итд.
Легура за клизна лежишта се излива у припремљене челичне

шољице које су обликоване према кућишту,које држи лежиште.За
кошуљице клизних лежаја класичних мотора најчешће се користе
легуре калаја ( Sn ) и олова ( Pb ) уз додавање антимона ( Sb ) и
бакра ( Cu ). Таква легура се назива бели метал или композиција.
У новије време створене су легуре за лежишне постељице у
којима су главне компоненте цинк ( Zn ) и алуминијум (Al ) уз
додавање бакра ( Cu ) и калаја ( Sn ).
Трговачки називи тих легура су:
• глико метал и
• алигур метал.
Глико метал је легура са 85 % цинка ( Zn ) , 5 % селена (
Se ), 5 % олова и по 2,5 % алуминијума ( Al ) и бакра ( Cu ).Та
легура издржава високе специфичне притиске код моторних возила,
успешно замењује скупе калајне легире.
Алигур метал је лежишна легура на бази алуминијума уз
додатак 3 % бакра (Cu ), 2% никла ( Ni ), 1 % цинка ( Zn ).
Поред наведених материјала, за израду лежишта користе се и
синтеровани материјали који настају када се прах ( зрнца )
одговарајућих метала загрева у посебним калупима и излаже високим
притисцима. После тога се лежиште обрађује и потапа у топло уље,
како би се све ситне поре натопиле уљем. Прах за синтеровање је
најчешће од сивог лива, легуре бакра ( Cu ) са калајем ( Sn ) или
бакра са цинком ( Zn ). Таква лежишта се не морају дуго
подмазивати, јер се за за то користи уље које је ушло у структуру
порозне легуре. Оваква лежишта се користе за електричне апарате у

домаћинству – млинове за кафу, усисиваче и сл.

ТЕРМИЧКА ОБРАДА МАТЕРИЈАЛА

5.1 Каљење
Каљење је метода термичке обраде челика загревањем на

температури 750 0C до 950 0C ( аустенитна температура ),
задржавањем на тој температури и брзо хлађење у води, уљу, на
ваздуху или неком другом расхладном средству. Загревање се врши
да би се добила аустенитна структура ( аустенит је чврст раствор
угљеника у гвожђу ), која се брзим хлађењем преводи у мартензитну
структуру и челику се повећава тврдоћа и друга механичка својства.
Делови се загревају по посебном режиму , у зависности од
врсте челика, облика дела, врсте пећи и расхладног средства. Најпре
се загреју пећ или купатило до одређене температуре а затим се у пећ
унесу делови, чисти и правилно распоређени, да би се равномерно
загрејали по целом пресеку. При заагревању површински слој се
загреје брже од језгра па је неопходно у почетку вршити постепено
загревање дела до потребне температуре. Задржавањем дела на тој
температури одређено време, изврши се загревање дела по целој
запремини.
Ако се челик прегрева врло брзо може доћи због слабе
проводљивости топлоте, до појаве унутрашњих напона и
деформације.
У пракси се користи каљење делова:
• по целом пресеку и
• површинско каљење.
Хлађење делова после загревања по целом пресеку може се
извести :
• непрекидно,
• са прекидом или
• степенасто.

5.2 Цементација
Цементација је метода хемијско-термичке обраде при којој се

врши наугљеничење површинског слоја делова израђених од ниско-
угљеничног челика са садржајем угљеника ( C ) до 0,25 %. Загревање
се врши на температури 900 0C уз присуство средства за цементацију
из којих се издваја угљеник и који дифундира ( прелазак ) у
површински слој материјала.Делови се затим загревају и кале да би се
повећала тврдоћа површинског слоја а средишњи део остао мекши и
жилав.
Процес цементације може се извршити:
• чврстим,
• течним и
• гасовитим средствима.
Цементција чврстим средствима врши се тако што се део
постави у кутију са прахом за цементацију ( дрвени угаљ 60 % и
баријум карбонат 40 % ). Кутија се унесе у коморну пећ, загрева до
одговарајуће температуре. Ако је потребно да се део делимично
наугљеничи нпр. тело ваљка, остале површине ваљка се заштићују
премазивањем пастом талка и воденог стакла. Припремљене кутије
са деловима за цементацију се херметички затварају да се не губи
угљеник при загревању и унесу у коморну пећ. Комора пећи је
загрејана на око 7000 C. Загревање се врши тако што се температура
повећава на температуру цементације на којој се здржава неколико
сати у зависности од захтеване дубине цементираног слоја. При
загревању спољашњи слој материјала добија аустенитну структуру ,
са садржајем дифундираног угљеника до 1 %. Ова структура се
накнадним каљењем трансформише у мартензит што је и циљ
цементације да би се постигла већа тврдоћа површинског слоја а
језгро остало меко и жилаво.
Цементација течним средствима се врши у растопу чврстих
соли богатих угљеником ( цијаниди натријума и калијума ) из којих
угљеник дифундира у површинске слојеве материјала, део се потапа у
растоп соли и загрева до одређене температуре, а затим кали. Дубина
цментираног слоја је врло мала.
Цементација гасовитим средствима врши се загревањем
делова у атмосфери генераторског или светлећег гаса. Део се загрева
у посебној комори слободно и може се за 1 час наугљеничити део

дубине 0,5 mm.
5.3 Нитрирање
Нитрирање је поступак хемијско-термичке обраде

нисколегираних челика. Циљ нитрирања је да се повећа тврдоћа
површинског слоја, отпорност на хабање и корозију и да се повећа и
динамичка чврстоћа. Делови се загреју у атмосфери азота који
дифундира ( прелазак ) у површински слој материјала и образује
нитриде. Нитриди гвожђа су мале тврдоће па се нитрирају легирани
челици са алуминијумом ( Al ), ванадијумом ( V ), молибденом ( Mo ),
хромом ( Cr ) и другим елементима., при чему се добијају нитриди
легирајућих елемената који дају високу тврдоћу површинском слоју
челика. Поступак нутрирања траје неколико сати што зависи од
захтеване дубине нитрираног слоја.
Слика 6. Поступак нитрирања

Упоређујући поступке хемијско-термичке обраде, цементацију

са нитрирањем, може се закључити следеће:
поступак цементације је краћи и економичнији,
цементирани слој је дубљи, може се обрађивати и може издржати
велике притиске. Тврдоћа цементираног слоја је мања од тврдоће
нитрираног слоја. Постојаност на повишеним температурама је
већа код нитрираног слоја.
5.4 Жарење
Жарење је поступак термичке обраде челика загревањем

делова до одређене температуре на којој се задржавају извесно време
а затим се споро хладе.Жарење се користи пру термичкој обради, у
процесу обраде пластичном деформацијом, при обради одливака и
заварених конструкцијаи при обради резањем да би се смањили
напони и побољшала механичка својства. У пракси се најчешће
користи жарење ради уклањања унутрашњих напона ( UN ), меко
жарење (MŽ), рекристализационо жарење ( RŽ ) и дифузно жарење-
хомогенизација ( HŽ ).
Жарење ради уклањања унутрашњих напона обавља се
загревањем челичних делова на температури до 550 0C задржавањем
на тој температури до 2 сата и спорим хлађењем у пећи. Пошто је
циљ овог жарења само уклањање заосталих напона, температура
загревања се мора тако одредити да не дође до било каквих
структурних промена у материјалу. Овај вид жарења се изводи на
одливцима, завареним конструкцијама и деловима обликованим
деформисањем, да би се наставила даља обрада.
Меко жарење се врши загревањем челичних делова на
температури око 680 - 720 ° C, задржава се на тој температури а затим
се делови споро хладе на слободном ваздуху – ван пећи, да би се
постигло омекшање челика за обраду деформисањем, резањем итд.
Меким жарењм се обрађује челик са садржајем од 0,5-0,9 % C у
тмпературном интервалу од 680 – 720 ° C а легирани челик у
интервалу од 710±20° C. Делови се загревају дуже да би се
изједначила температура по целом пресеку дела, задржавају се на тој

температури до 2 сата а затим се врши споро хлађење у пећи до 600°C
( са око 20°C / h ) а онда се врши споро хлађење на ваздуху.
Рекристализационо жарење се састоји у загревању делова
ради добијања одговарајуће структуре. Челици се загревају у
температурном интервалу од 550 °C до 720 °C, при чему се појављују
нови центри кристализације и добија се нова ситнија структура.
Тврдоћа и чврстоћа се смањују а деформационо својство се
побољшава. Рекристализационо жарење се примењује после обраде
лима хладним ваљањем и после извлачења жице.
Хомогенизационо жарење је поступак термичке обраде
челика који има за циљ да се постигне уједначен хемијски састав.
Хомогенизација се врши загревањем челичних одливака и блокова у
температурном интервалу од 1000°C до 1300°C да би се изједначио
хемијски састав материјала по целој запремини. Након загревања и
задржавања на тој температури до 10 сати врши се споро хлађење у
пећи на температури до 200°C а затим се делови хладе на мирном
ваздуху. Хомогенизацијом делова знатно су побољшана механичка
својства а нарочито жилавост.

ГОРИВА
6.1 Значај горива, врсте по агрегатном стању, пореклу и

понашању при загревању
Под горивом се подразумевају материје које при сагоревању

ослобађају топлоту, која се може корисно употребити. Да би се неки
гориви материјал могао сврстати у гориво мора испуњавати неке
захтеве као што су :
• релативно ниска цена,
• да га има у довољним количинама,
• да му је тачка запаљивости релативно ниска,
• да није самозапаљив,
• да се лако транспортује,
• да не загађује средину,
• да има што мање несагоривих елемената и слично.
Горива се најчешће деле према начину добијања на :
• природна и
• вештачка,
а према агрегатном стању на :
• чврста,
• течна и
• гасовита.

6.2 Састав горива
Горива су састављена од сложених једињења угљеника ( C ) ,

водоника ( H ), сумпора ( S ), азота ( N ) и кисеоника ( O ). Сва горива
чине сагориве и несагориве компоненте. Сагориви састојци су
угљеник ( C ) , водоник ( H ) и сумпор ( S ) а несагориви су : азот (
N ), кисеоник ( O ), вода ( H2O ), пепео и др.
Угљеник ( C ) је основни и најважнији састојак горива.
Садржај угљеника у горивима је од 50 до 97 %. Угљеник је у гор-
ивима најчешће у облику једињења која се приликом сагоревања
разлажу, па се угљеник спаја са кисеоником и сагорева.
Водоник ( H ) је такође један од најважнијих састојака горива
који при сагоревању развија веома велику количину топлоте.
Водоника у горивима има 5 - 15 %, зависно од тога да ли је гориво
чврсто, течно или гасовито. Најмање га има у чврстим горивима.
Сагоревањем горива настаје вода у облику водене паре.
Сумпор ( S ) је један од сагорљивих елемената у гориву у
којима га има у мањим количинама 1 - 3 %. Сумпор се иначе сматра
нечистоћом. Његовим сагоревањем настаје сумпорна киселина која
нагриза лежишта парних котлова.
Кисеоник ( O ) се налази у виду разних једињења обично са
водоником као вода ( влага, пре свега у чврстим горивима ).
Азот ( N ) је некористан састојак горива јер нити сагорева
нити потпомаже сагоревање.
Вода ( влага ) је непожељни састојак горива јер непосредно
утиче на смање топлотне моћи горива и омета сагоревање горива.
Највећа штета од влаге у гориву јесте што се на испаравање троши
одређена количина топлоте. Влага у гориву може бити :
• груба ( спољашна или ваздушна ),
• хигроскопна ( унутрашња ) и
• конституциона ( из водоника у гориву ).

6.3 Карактеристике горива
Најбитније карактеристике свих врста горива су :

 топлотна моћ или калорична вредност,
 температура паљења или запаљења,
 температура сагоревања,
 потрбна количина ваздуха за сагоревање и
 температура стињавања као и
 температура испарења ( код течних горива ).
Температура стињавања ( важи само за течна горива ) и
значи ону температуру при којој гориво престаје да буде течно јер се
згусне. За моторни бензин та температура износи око – 60 °C, а за
дизел гориво та температура је негде око – 15 °C односно - 20 °C ,
што отежава зимско паљење мотора.

6.4 ЧВРСТА ГОРИВА

( природна и вештачка )
Чврста горива могу бити природна и вештачка. Природна

чврста горива су: дрво, тресет, мрки и камени угаљ.
Дрво Хемијски састав дрвета је ( у просеку ) следећи: 50 % C,
6 % H, 23 % O, 0,3 % N и око 0,5 % пепела. Главни састојци дрвета,
потпуно суво, су целулоза и лигнит ( угљенихидрати ). У дрвету у
мањим количинама има и смоле, воска, боје, затим ( у соковима )
соли калијума, магнезијума и разне алкалије. Целулозе у дрвету има
око 47 – 62 % а лигнита 38 – 53 %.
Према количини влаге, дрво се дели на:
• суво дрво, са 10 – 20 % влаге,
• полусуво дрво, са 20 – 35 % влаге и
• сирово дрво, са више од 35 % влаге.
Свеже одсечено дрво има 45 – 60 % влаге а када се осуши на
ваздуху од 10 % до 20 % влаге. Највећа влажност ваздуха је у јуну и
јулу, а најмања у јесен.
Угаљ Он представља фосилне остатке биљног и
животињског света, пре свега џиновског дрвећа које је некад давно
расло ( нарочито по мочварама ), па је услед тектонских поремећаја
затрпано слојевима земље.
Тресет То је најмлађе фосилно гориво, настало је распадањем
биљних маса под водом и муљем. То су веће или мање наслаге лишћа
и других отпадака које су се временом наталожиле.
Мрки угаљ Обухвата више врста угљева који се према
степену угљенисаности деле у три групе:
• лигнит,
• обични мрки угаљ и
• смоласти мрки угаљ.
Камени угаљ Је један од најстаријих и најквалитетнијих. Код
њега је процес угљенисања најдуже трајао, тако рећи скоро је
завршен. Боја му је на местима прелома стакласто црна. Садржи 70 –
90 % C, 4 – 5 % H, 1 – 3 % S и 3 – 15 % O.Влаге седржи релативно
мало до 10 %, пепела 2 – 3 %. Топлотна моћ му је од 27 000 до 34 000
kJ / kg. Камени угаљ се користи пре свега за производњу кокса као и

за добијање гаса. Најстарији и најквалитетнији камени угаљ се назива

АНТРАЦИТ ( налазишта су му ретка ).
Док се природна горива користе ( уз неке мање обраде ) у
онаквом стању кавом се нађу у природи, вештачка горива се добијају
мањом или већом прерадом природних горива. Та прерада може бити
механичке природе или хемијске природе.
У групу вештачких чврстих горива спадају: брикети, угљена
прашина, кокс и дрвени угаљ или ћумур.
Брикети настају тако што се ситни делићи ( или прашина )
угља мешају са неким везивним средством ( тер, битумен, смола ) и
потом излажу високом притиску у калупима одговарајућег облика.
Имају већу топлотну моћ од горива које се брикетира јер и везивна
средства сагоревају. Брикети се користе у топланама, на железници, у
домаћинству итд.
Кокс је вештачко чврсто гориво које настаје термичким
третманом угља. Када се угаљ изложи загревању и жарењу на
високим температурама али без присуства ваздуха, долази до
дестилације тј. до елеминисања свих испарљивих састојака из њега.
Овај процес се обавља у посебним коморама ( коксарама ) из којих се
настали гасови ( коксни гас ) одводе цевоводима и даље прерађују а
чврсти остатак је кокс.

6.5 Течна горива
Течна горива у односу на чврста имају бројне предности које се

огледају у следећем:
• имају знатно већу топлотну моћ,
• лакше се транспортују и складиште,
• рационалније се користе ( уз мање губитака ),
• имају разноврснију употребу,
• не садрже влагу и пепео,
• лако се мешају са ваздухом и потпуно сагоревају итд
Течна горива могу бити природна и вештачка. Природно
течно гориво јесте нафта, а вештачка се добијају из нафте и из других
природних сировина, као и синтетичким поступцима.
Нафта је уљаста течност мрке до смеђе боје. То је природна
сировина настала у земљиној кори на великим дубинама. По
хемијском саставу нафта је смеша органских једињења са малом
количином неорганских супстанци. Од органских једињења
преовлађују угљоводоници и то : алкани, аромати и циклоалкани. Та
једињења су пожељна у нафти. Непожељна једињења у нафти су
органска једињења азпта, кисеоника и сумпора и они се специјалним
поступцима одстрањују из деривата нафте. У нафти су присутна
гасовита, течна и чврста органска једињења, при томе су гасовита и
чврста једињења расстварају у течним. Од неорганских једињења има
воде и натријум хлорида.
Сматра се да су нафта и гас под утицајем повишене температуре
од места настанка продирале према површини кроз пропустљиве
слојеве земљине коре. Ако би на том свом путу наишли на
непропустљиве слојеве, ту би се зауставили и стварали лежиште.
Тамо где су наилазили само на пропустљиве слојеве избијали би на
површину земље. Ово кретање нафте кроз слојеве земљине коре
назива се миграција.
Нафта се састоји од читавог низа угљоводоника који се
међусобно разликују по мнигим својствима па и по температури
испарења. Када се сирова нафта изложи загревању из ње се
( испарењем ) почињу издвајати одређене групе угљоводоника, прво
најлакше испарљиве, па теже испарљиве и тако редом. Група
угљоводоника која испарава заједно у једном температурном
интервалу назива се фракција ( групација ). Прерада нафте у течна

горива назива се фракциона дестилсција.
На температури од 40 °C до 220 °C испаравају лакше испарљиви
угљоводоници и када се хлађењем кондензују добијају се разне врсте
бензина. На температури од 220 °C до 280 °C издваја се петролеум.
На температури од 280 °C до 350 °C испарававају дизел горива.
Течна горива се могу производити и из других сировина као што
су угаљ, уљни шкриљци, земни гас и друго. Зависно од сировине која
се прерађује и поступци су различити, а поступци који се примењују
су :
• крековање,
• хидрирање,
• полимеризација,
• синтеровање и др.
Крековање ( цепање ) је процес којим се на температури од 430
°C до 550 °C и уз присуство катализатора , тешко испарљиви
угљоводоници претварају у лакше. Сматра се да се крековањем
добија из нафте:
• примаран бензин око 19 %,
• крекован бензин око 40 %,
• полимеран бензин око 5 %,
• уље за ложење око 32 % и
• остатак око 4 %.
Хидрирање је поступак при коме се угљенику ( уљу ) додаје
водоник тако да долази до стварања угљоводоника. Процес се састоји
у томе што се угаљ загрејан на 500 °C излаже притиску 200 до 300
бара, па му се у таквом стању доводи водоник. Овим поступком се из
1 t угља добија око 150 kg бензина.
Полимеризација је процес везивања малих и лако испарљивих
угљоводоника у веће ( и теже ) молекуле бензина. Гасови настали
крековањем или дестилацијом загревају се на 430 °C и излажу
притиску 70 до 200 бара. Све ово се обавља уз присуство
катализатора ( катализатори – су материје које убрзавају процес –
најчешће су то никл или кобалт ). Полимеризацијом се добија веома
квалитетан бензин, високе октанске вредности.
Синтеровање је такође један од начина производње бензина
при коме се под посебним условима и уз присуство катализатора

угљен-моноксид и водоник сједињују и тако настају угљуводоници

који одговарају функцији бензина.
Најважнија својства и карактеристике течних горива су :
• топлотна моћ,
• отпорност на самозапаљење и детонацију,
• густина,
• температура саозапаљења,
• температура стињавања и друго.
Најзначајнија течна горива су : моторни бензин и дизел
гориво. Основне карактеристике моторних бензина су :
• доња топлотна моћ, око 43 000 kJ / kg,
• октанска вредност, од 80 до 100 октана,
• густина од 0,7 до 0,78 kg / dm³,
• температура самозапаљења од око 600 °C ,
• температура стињавања од – 60 °C до – 80 °C,
• потребна количина ваздуха за потпуно саггоревање око 15 kg /
kg.
Моторни бензин јавља се на тржишту под различитим
називимаа и различитих октанских вредности, али најчешће као:
 регулар или нормал ( обичан бензин ) , октанске вредности од
86 до 93 октана, ( МB 86 ),
 супер бензин, који има 98 – 100 октана ( МB 98 ),
 безоловни бензин, 95 октана ( BMB ).
Дизел гориво кога још зову и плинско уље користи се
најчешће за погон мотора на стабилним постројењима, затим на
бродовима, камионима, тракторима, локомотивама, на путничким
аутомобилима.
На тржишту се налази као:
• врло лако дизел гориво – D 1
цетански број 45 – 60 цетана;
• лако дизел гориво - D 2
• средње дизел гориво - D 3
• тешко дизел гориво - D 4
цетански број 25 – 30 цетана.
Просечне вредности неких својстава дизел горива износе :
• доња топлотна моћ око 42 000 kJ / kg,
• температура стињавања – 5 до – 20 °C,

• температура самозапаљења око 400 °C,
• густина око 0,87 kg / dm³ и
• потребна количина ваздуха за потпуно сагоревање око 15 kg /
kg.
Цетански број је однос запремине цетана са цетанским
бројем 100 и α – метил нафталена са цетански бројем 0.
Допуштени степен компресије за дато гориво окарактерисан
је октанским бројем. Он одређује режим рада мотора са датим
горивом .
Октански број се може повећати додавањем тетра – етил олова (
ТЕО ) и тетра – метил олова ( ТМО ). Њихов садржај је
ограничензбог штетног деловања на здравље људи и животну
средину.

МАЗИВА
Између покретних делова разних машинских уређаја и других

склопова где се две површине међусоно додирују и истовремено
покрећу јавља се трење. Да би се смањило то трење а тиме и
загревање и трошење материјала, као и повећана потрошња погонске
енергије, између тих површина треба да буде материјал који има
висок степен клизања ( мазиво ). Сваки технички механизам има
специфично подмазивање и карактеристична мазива.
Сваки материјал има другачији отпор приликом трења и свој
коефицијент трења. Уношење неког материјала ( мазива ) између
клизних површина, ради смањења трења, назива се подмазивање.
7.1 ОСНОВНА СВОЈСТВА МАЗИВА
Подмазивањем се постижу следећа побољшања:

 смањује се трење и тиме се омогућава боље коришћење машине
или уређаја,
 смањује се загревање и хабање тарућих површина а тиме
продужава век трајања машине или уређаја,
 смањује се или потпуно спречава корозија,
 хладе се делови који се у току рада загревају ( код СУС мотора )
јер уље за подмазивање у току циркулисања одузима део
топлоте,
 чисте лежајеви и друге површине које се подмазују,
 мазивом се врши заптивање зазора између заптивних површина.
Мазива се деле на следећи начин :

 према пореклу на : минерална, живињска и биљна.
 према агрегатном дтању на : течна ( уља ), полутечна
( масти ), чврста ( графит ).
 према начину добијања : природна и вештачка.
Најбитнија својства мазива су : вискозитет, мазивост, боја,
мирис, температура паљења, температура капања, конзистенција и
друго.
ВИСКОЗИТЕТ мазивог уља је последдица сила унутрашњег

трења између његових честица, услед чега настаје отпор при кретању.
Отуда се за уље високог вискозитета каже да су густа јер тешко теку,
а за уља ниског вискозитета да су ретка. Вискозитет зависи од
температуре и то тако што је на нижој температури виши и обрнуто.
Зато се мора назначити температура на којој је мерење обављено.
Вискозитет се одређује различитим методама. Мери се у mm² / s.
Температура мерења вискозитета треба да буде што сличнија радној
температури на којој ће се уље користити. Испитивање се обавља на
20, 50 и 100 °C, и она се обавезно наводи уз податак о измереном
вискозитету.
Уље је квалитетније ако му се вискозитет при промени
температуре мање мења. Уља вишег вискозитета користе се на вишим
температурама, при вишим оптерећењима и мањим брзинама, док се
уља са мањим вискозитетом користе за брзоходне моторе. Уље већег
вискозитета боље заптива али лошије одводи топлоту, док се уља са
мањим вискозитетом користе за брзоходне моторе. Уље већег
вискозитета боље заптива али лошије одводи топлоту.
МАЗИВОСТ се може дефинисати као способност неког мазива
да се у мањој или већој мери може прелепити уз површине које се
подмазују. Мазивост одређеног уља или масти може се повећати
додавањем одређених адитива или мешањем уља различитог порекла
( животињског или биљног ).
БОЈА мазива ( пре свега уља ) је својство по коме се релативно
лако мазива препознају и разликују. Боја није увек сигуран показатељ
квалитета мазива.
МИРИС је такође једна од карактеристика мазивних уља
( минерална уља немају јасно изражен мирис ). Мазива биљног
порекла имају благ и пријатан мирис, а мазива животињског порекла
имају оштар и често непријатан мирис.
ТЕМПЕРАТУРА ПАЉЕЊА је она температура на којој се из
мазива ослобађају испарљиви састојци који се у додиру са пламеном
пале. Све што је већа густина и вискозитет мазива, темпераатура
паљања је виша.
ТЕМПЕРАТУРА КАПАЊА се односи на мазиве масти и то је
она тепература на којој маст почиње да капље.

КОНЗИСТЕНЦИЈА представља тврдоћу или унутрашњи

отпор трења међу честицама масти. Та карактеристика одговара
вискозитету уља.
7.2 ВРСТЕ И НАМЕНА МАЗИВА
Према пореклу или сировини из које се добија мазива се деле на :

 природна и
 вештачка.
Природна мазива у току технолошке прераде скоро у
потпуности задржавају свој хемијски састав. Процеси који се изводе
на природна мазива своде се на физичке процесе :
 испаравање,
 цеђење.
 филтрирање и
 екстракција.
Природна мазива по пореклу могу бити :
 биљна,
 животињска и
 минерална.
Биљна мазива: цеђењем се добија уље за јело,
екстракцијом техничка уља за подмазивање,
за производњу сапуна, за текстилну идустрију итд.
Углавном се користе за додавање минералним уљима при
производњи мазивих уља. Биљна уља су маснија од минералних.
Биљно уље које се користи за подмазивање је рицинусово уље ( од
биљке рицинус ). Карактеристике биљних уља су следеће :
издржљивост на повишеним температурама до 300 °C, велики
вискозитет, задржавање течног стања до – 18 °C, отпорност према
бензину, неутралност према гуменим заптивкама итд.
Користи се у производњи уља за кочнице, за подмазивање у
тешким и специфичним условима ( ваздухопловству, наоружању,
бродарству и сл. )
ЖИВОТИЊСКА природна мазива могу потицати од морских
или копнених животиња, на нормалној температури могу бити у
течном, тестастом или чврстом стању. Уља животињског порекла су :

 уља од папака овце, веома су скупа и ретко се користе чиста,

користе се за подмазивање сатова и других прецизних
инструмената;
 олеини се добијају од лоја и масти а користе се за додавање
минералним уљима;
 стеарини настају деловањем сумпорне киселине на свињску
маст, користи се за производњу посеебних уља за подмазивање
цилиндара парних машина и сл.
МИНЕРАЛНА природна мазива су неки чврсти природни
минерали који имају својство клизања а испуњавају и друге услове
да би се сврстали у мазива. То су: графит, лискун, боракс итд.
Графит у додиру са ваздухом има веома велику клизавост док у
вакуму знатно губи то својство. На 550 °C графит се пали и прелази у
угљен – диоксид.
Моторна уља спадају у мазива уља вештачког порекла. Користе
се углавном у системима подмазивања мотора СУС. То су
првенствено минерална уља добијена поступком рафинације нафте са
додатком одговарајућих адитива. Постоје и синтетичка моторна уља
на бази силиконских и силицијум органских једињења. Најважније
физичко – хемијске карактеристике моторних уља су:
 вискозност,
 киселост,
 склоност ка стварању чврстих остатка сагоревања и
 температура паљења и стињавања.
Моторна уља карактерише стварање запаљивих смеса на
високим радним температурама или парафинских, смоластих и
чврстих честица на ниским температурама ( зависно од уља та
температура је од 190 °C до 250 °C и од – 10 °C до – 40 °C ).

7.3 Класификација моторних уља
SAE ( Society of Automative Engineers ) разврстава моторна уља

према вискозитету у осам градација. Класификација моторних уља
према SAE J 300 дата је у таблици :
Табeла 1. класификација моторних уља према SАЕ
Ознака W користи се за ‘’зимска уља’’. То су моторна уља

намењена за подмазивање мотора у зимском периоду .
НПР:
SAE 10 W – моторно уље ( врло ретко ) за зимску употребу

SAE 20 W ( ретко ) моторно уље ;
SAE 30 W ( средње ) моторно уље ;
SAE 40 W ( густо ) моторно уље ;
SAE 50 W ( врло густо ) моторно уље.
На пример моторно уље SAE 20 W је намењено за подмазивање

мотора у зимском периоду, њихов вискозитет омогућује лакши старт
мотора у зимском периоду при ниским температурама, међутим, та

уља једва да одговарају условима подмазивања при високим

температурама.
Вискозитет за моторна уља која се користе за високе радне
температуре “ летња уља “ одређује се на температури 100 °C.
Моторна уља која одговарају само једној градацији ( singlegrade )
обележавају се, на пример: SAE 10 W, SAE 20 W. Производе се и
продају моторна уља која одговарају условима подмазивања мотора у
две градације вискозитета ( dublegrade ), на пример SAE 20/30 и
више градација ( multigrade ) на пример: SAE 15 W – 50.

Таблиa 2. преглед основних API класификација

Мултиградна уља се означавају, на пример, SAE 20W 40. То

значи да се може користити уместо уља SAE 20W, SAE 30W и SAE
40W.
API класификација је допуна SAE, јер узима у обзир врло
важне утицајне факторе:
 конструкционе карактеристике мотора ( количина уља за
подмазивање, број окретаја, број компресионих прстенова итд.),
 услови рада ( моторно возило, брод итд.) и
 врсте горива мотора.
API класификација моторна уља сврстава у две групе :
 уља намењена претежно за ОТО моторе
 уља намењена претежно за дизел моторе Уља намењена за ото –
моторе као прву ознаку имају слово S ( service ), а уља друге
групе C ( comercial ).
Свака од наведених група подељена је у више подгрупа којима
се дефинише квалитет моторних уља и услови експлоатације за које
су претежно намењена. У таблици 3 је дат преглед основних API
класификација. Класификација моторних уља према ACEA
( асоцијација конструктора европских аутомобила – чланови су сви
европски произвођачи аутомобила ), дата је у табели 3. Примењује се
од јануара 1996 године.
Табела 3. класификација моторних уља премa ACEA

Класификација моторних уља према ЈУС – у. Југословенским

стандардима обухваћена је и прилагођена нашим условима градација
SAE и API. Тако је за подмазивање према ЈУС стандардима
предвиђено :
 моторно уље типа А ( тип SB према API ) а користи се за лакше
услове рада,
 моторно уље типа C ( тип CC према API ), користи се за
нормалне услове рада неких дизел – мотора, а могу се користити
и за подмазивање ото – мотора неких произвођача,
 моторно уље типа D ( тип SD према API ), користи се за
подмазивање дизел – мотора који раде под тешким условима
( мотори са прехрањивањем и мотори који раде са горивом које
садржи више од 1 % сумпора ).
Наведена уља производе се у више градација вискозитета.
 За зимске услове рада предвиђене су две градације по SAE
које иза броја имају ознаку Z ( зимско ): SAE 10 Z и SAE 20 Z.
 За прелазни и летњи период предвиђене су четири градације
SAE 20, SAE 30, SAE 40 и SAE 50.
 Моторна уља B и C предвиђене су: SAE 10 Z 30, SAE 10 Z 40,
SAE 10 Z 50, SAE 20 Z 40 и SAE 20 Z 50.

КОРОЗИЈА И ЗАШТИТА ОД КОРОЗИЈЕ

Корозија се меже дефинисати као разарање метала које

настаје под утицајем средине. Метали су непрекидно изложени тим
хемијским утицајима. Колики степен утицаја ће бити и којом брзином
и интензитетом ће се процес одвијати, зависи од више фактора, као
што су:
 температура средине – околине,
 отпорност материјала на хрмијске утицаје,
 природа и јачина хемијских реагенса у околини,
 ерозивне појаве и др.
8.1 Корозија метала
Већина метала који се појављују у техничкој примени има

природну тежњу да се сједини са неким од хемијских елемената из
своје околине., посебно гвожђе, који има висок афинитет према
кисеонику.
Корозија се према узроцима који изазивају тај процес, може
сврстати у три групе:
 хемијска корозија,
 електрохемијска корозија и
 специјалне врсте корозије .
Према облику у коме се манифестују, корозија може бити:
 површинска или равномерна,
 рупичаста или местимична,
 интеркристална или међукристална,
 галванска или контактна корозија.
Хемијска корозија настаје при директном контакту
површине металног дела и реагенса, течности ( вода, киселина, база,
соли и други раствори ). Најчешће се ради о оксидацији, тј. о
сједињавању кисеоника са атомима метала, при чему настају оксиди
одређеног метала.

Електрохемијска корозија настаје на месту додира два

различита метала који имају различите електро – потенцијале. Сваки
метал има свој електро потенцијал, па два метала када се нађу у
непосредном контакту чине галвански спрег. У таквим условима
почиње да се одвија галвански процес, тј. долази до електрохемијских
процеса у којима долази до растварања једног метала - који има
нижи потенцијал – којом приликом његове честице одлазе у
електролит - растварач и трако почиње разарати – кородирати.
Интеркристална корозија се појављује у оним случајевима
када се на границама између зрна кристалне структуре метала појаве
супстанце које су другачијег састава од структуре основног метала
( разне укључнице нечистоће итд. ).
Ерозивна и кавитациона корозија се јавља онда када кроз
цевоводе, засуне, вентиле, кривине и друге сатавне елементе
цевоводног система протиче флуид ( течност, гасови ) који врши
ерозију површине или постоје потпритисци услед којих се јавља
одређени степен корозије. Та корозија се јавља код пумпи,
компресора, турбина и сличних уређаја, када у флуду има абразивног
материјала, као што је песак и сл.

8.2 Заштита метала од корозије
Заштита метала од корозије обавља се на тај начин што се

површина металних предмета изолује од агресивног деловања
средине. Заштитне превлаке могу бити неметалног или металног
порекла, а с обзиром на њихову трајност могу бити краткотрјне и
дуготрајне.
Премазивање уљима и мастима . То је једна од
краткотрајних заштита метала од корозије, где се металне површине
премазују минералним уљима или мастима, које не садрже киселине
или друге супстанце које би могле изазвати корозију.
Премазивање бојама и лаковима. За ову врсту заштите
користе се уљане боје и лакови којима се премазују површине ради
изоловања од агресивне средине. Пре премазивања потребно је са
површине уклонити све нечистоће, корозију и остало, а затим
одмастити површине.
Заштита емајлирањем. Емајлирање се најчепће користи за
заштиту металних судова који се користе у хемијској и
фармацеутској индустрији, затим у прехрани и домаћинству и др.
Емајлирани слој је веома отпоран на киселине и базе, врло је тврд
али и крт и има коефицијенат топлотног ширења сличан као и код
челика, што је веома значајно јер не пуца при загревању. Превлаке од
емајла су заправо сличне керамичким материјалима и састоје се од
фино млевене глине, кварца, боракса, соде и других додатака.
Заштита фосфатирањем. Овај поступак заштите металних
површина од корозије обавља се тако што се, на површину предмета
у посебним условима и по посебном третману, изазову хемијски
процеси при којима се стварају фосфати који су отпорни на корозију
Заштита анодном оксидацијом. Један од начина неметалне
заштите од корозије јесте и изазивање површинске оксидабије, при
чему се ствара слој оксида који површину штити од даље корозије.
Тај поступак се посебно примењује при заштити алуминијума и
његових легура. На тај начин се штите легуре титана, магнезијума па
и челика.
Металне превлаке. Овај начин заштите метала од корозије је
дуготрајнији и механички отпорнији, али и скупљи. Користи се да се
мање отпоран метал превуче отпорнијим и тако заштити од корозије
ГУМА
Гума се веома широко примењује у техници и то због

својих неких карактеристика које други материјали немају. То су пре
свега:
 велика еластичност,
 непропустљивост за гасове и течности,
 електрична отпорност,
 хемијска отпорност и др.
9.1 Производња гуме
Полазна сировина за добијање гуме је каучук који може бити

природни и вештачки или синтетички. Природни каучук се добија од
сока званог ЛАТЕКС који испушта тропско дрво ХЕВЕЈА
( каучуковац ).
Ова сировина се каснијим дуготрајним гњечењем и испирањем
пречишћава и уз додавање одређених хемикалија добија се каучук
као полазна сировина за производњу гуме.
Сам процес призводње гуме од каучука одвија се тако што се
припремљени сирови каучук у тестастом стању пропушта између
ваљака,
Слика 7. Уређај са ваљцима за припрему каучука за

вулканизацију
и на тај начин интезивно и дуготрајно гњечи и меша. Током тог

гњечења маси се додају разни сатојци као што су: омекшивачи,
сумпор, убрзивачи, пуниоци, стабилизатори, боје итд.
Омекшивачи чине масу каучука меком, гњечивом и
пластичном, како би се добро измешала и хомогенизовала. То су
најчешће парафин, олеинске киселине, борова смола, калафонијум и
др.
Сумпор је иначе главни додатак при производњи гуме, а који у
процесу вулканизације хемијски реагује са молекулима каучука и
тиме даје гуми најважније особине. Количина сумпора која се додаје
износи 1,5 – 3 %, а при производњи тврде гуме ( ебонита ) 8 – 10 %.
9.2 Прерада гуме
Гума се веома много примењује, јер се од ње израђују

пнеуматици за моторна возила, бескрајне траке за транспорт, гипке
цеви ( црева ), заштитници од киселина и других агресивних
хемикалија, затим од корозије и абразије ( одроњавање, разарање ),
изолациони слојеви од електричне струје, разни преносници кретања
и снаге ( каишеви ), спојнице и прирубнице за еластичне спојеве,
амортизери вибрација и др.
Од гуме се израђују и разни рукохвати на машинама, уређајима
и апаратима, заптивни елементи у хидраулици и пнеуматици, као и
водоводним и канализационим инсталацијама, гумирана платна,
обућа и одећа итд. Тврда гума ( ебонит ) служи служи за израду
разних делова у електротехници и електроници. Поред тога гума се
јавља и у виду сунђера и у облику пасте за заптивање.

Слика 8. Шема постројења за једнострано гумирање
Слика 9. Шема постројења за двострано гумирање платна

На слици 8. види се постројење у коме се гумена смеша наноси

на једну страну платна. Платно се одмотава са колута и усмерава ка
средњем ваљку, који је уроњен у смешу и на коме се стално налази
слој каучука. Нож стругач скида са ваљка вишак масе. Платно
додирује ваљак и односи део каучука, а други стругач са њега скида
вишак масе. Платно се даље, преко транспортних ваљака, усмерава ка
месту за сушење и вулканизацију.
На слици 9. види се сличан уређај на коме се платно са котура
одмотава и потапа у масу, а одатле помоћу ваљака вуче се и
истовремено стиска, ради цеђења. Платно се потом суши и
вулканизира. У овом случају платно се гумира са обе стране.

KOMPOZITNI MATERIJALI
Kompozit - je materijal koji se sastoji iz me{avine ili

kombinacije dvaju ili vi{e makrokomponenti, koje se razlikuju u
obliku i/ili sastavu materijala i u osnovi su netopive jedna u
drugoj. Kompoziti su materijali dobiveni pogodnim umetnim
spajawem dvaju ili vi{e materijala razli~itih svojstava ( metali,
keramike, polimeri ) u ciqu postizawa potrebne spesifi~ne
kombinacije svojstava ( gusto}a, krutost, ~vrsto}a, toplotna
provodqivost, i dr. ).
10.1 Gra|a kompozita
Prema gra|i kompozite razlikujemo po : matricи - osnovni

materijal odre|enih svojstava i dodatak - materijal ~ijim se
dodavawem postiù potrebne kombinacije svojstava kompozita.
Kompoziti se mogu sistematizirati na vi{e na~ina:
Prema materijalu matrice kompoziti se delе na:
 metalne,
 kerami~ke i
 polimerne.
Prema obliku dodataka kompoziti se dele na kompozite:
 s dodatkom ~estica ( velike ~estice i dispergirane – rasute
~estice ),
 s dodatkom vlakana ( duga ili kratka i usmerena ili
neusmerena )
 strukturne ili laminarne ( slojevit, stani~ni i sendvi~ ).
10.2 Osnovna svojstva kompozita
Svojstva kompozita zavise od:

 konstituentima ( matrica + dodaci ) i wihovim svojstvima,

 obimu u~estvovawa,
 oblicima,
 veli~inama i raspodelama,
 prirodama i ja~inama uzajamnih veza
Primeri su ~esto kori{}eni kompoziti:
 beton ( cement + {qunak ) - kerami~ka matrica oja~ana
velikim ~esticama,
 stakloplastika ( poliester + staklena vuna ) - polimerna
matrica oja~ana vlaknima,
 {perplo~a ( tanke drvene plo~e + lepak ) - strukturni slojevit
kompozit.
10.3 Primena kompozita
 Elektrotehnika: elektri~na izolacija delova, izolacija od

uticaja elektromagnetnih talasa, podloge sklopki, podloge
{tampanih kola, oklopi, ku}i{ta, poklopci, satelitske antene,
radarske antene, kupole, vrhovi TV torweva, kanali za
kablove, vetrewa~e
 Gra|evinarstvo: stambene jedinice, dimwaci, betonske
konstrukcije, razli~iti pokrovi ( kupole, prozori ), bazeni za
plivawe, profili, unutra{wi zidovi, vrata, name{taj, kupatila,
telefonske kabine
 Transport putevima: delovi karoserije, kompletne
karoserije, volani, branici, re{etke hladwaka, vratila
transmisije, opruge ogibqewa, spremnici za plin, {asije,
zglobovi ogibqewa, navlake, kabine, sedi{ta, autocisterne,
hladwa~e, prikolice
Transport èleznicom : ~eoni delovi lokomotiva,
konstrukcijski delovi vagona, vrata, sedi{ta i unutara{we pregrade
putn~kih vagona ku}i{ta ventilatora, kabine, ì~are.
Transport morem: brodovi, lebdelice ( hoverkrafti ),
brodovi za spa{avavawe, patrolni brodovi , male ribarice, ribarski

brodovi, oprema za iskrcaj, minolovci, regatne brodice, brodice za

zabavu, kanui.
Slika 10. Primena kompozitnih materijala u izradi plovila
Vazdu{ni transport: konstrukcijski delovi putni~kih aviona,

jedrilice, kupole, usmeriva~i vazduha, krilca, vertikalni
stabilizatori, krakovi elise helikoptera, propeleri, vratila
transmisije, diskovi ko~nica aviona, svemirske letilice
Slika 11. Primena kompozitnih materijala u izradi letelica
Svemirski transport: startne rakete, spremnici, sapnice,

oplate za ulazak u atmosferu
Op{te ma{instvo : zup~anici, leàjevi, za{titni pokrovi, tela
dizalica, ruke robota, letve za tkawe, cevi, delovi plo~e za crtawe,
boce za komprimirani plin, cevi za morske platforme, radijalni
pneumatici
Sport i rekreacija: reketi za tenis i skvo{, {tapovi za
pecawe, skije, {tapovi za skok preko motke, jedrilice, daske za
jedrewe, daske za surfovawe, lukovi i strele, atletska kopqa,
za{titne kacige, okvir bicikla, oprema za golf, oprema za sportsko
veslawe.

10.4 KOMPOZITI S ÊSTICAMA
Orijentaciona je granica veli~ine ~estica koje se dodaju

matrici kompozita:
male ~estice ( za disperzije ) < 0,1 m - 1 m < velike ~estice
- Kompoziti s dispergiranim dodacima
Dimenzije dispergiranih ~estica su 10  250 nm. Dodate
~estice ometaju gibawe dislokacija - oja~avaju matricu.
U~inak dispergiranih ~estica zavisi od:
- veli~ine ~estica,
- razmaku izme|u ~estica .

Tehnologija Materijala Skripta

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tehnologija Materijala Skripta

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Технологија материјала

Материјали који се у разним видовима и облицима користе у техници тј.

Александар Радовић, дипл.инж.маш. -1-

1.1 СВОЈСТВА( ОСОБИНЕ ) МАТЕРИЈАЛА

Својства ( особине ) машинских ( инжењерских )

1.2 Хемијска својства материјала

Материјали су састављени од најситнијих делова материје – атома, или

Хемијска својства машинских материјала изражавају се кроз:

 хемијски састав материјала,

1.3 Физичка својства материјала

Физичка својства материјала обухватају она по којима се

топлота, магнетичност, топлотна и електрична проводљивост, боја,

1.4 Механичка својства материјала

Механичка својства машинских материјала показују како се

Александар Радовић, дипл.инж.маш. -3-

Тврдоћа материјала се дефинише отпором којим се

1.5 Технолошка својства материјала

Технолошка својства показују како се материјал понаша при

Александар Радовић, дипл.инж.маш. -4-

2.1 OP[TE KARAKTERISTIKE METALA

Metali i legure su materijali koji se odlikuju nizom karakteristiчnih osobina,

Александар Радовић, дипл.инж.маш. -5-

2.2 PODELA METALA I LEGURA

Гвожђе као метал не налази се у природи у слободном стању,

Александар Радовић, дипл.инж.маш. -7-

Слика 1. Шематски приказ високе пећи

Александар Радовић, дипл.инж.маш. -8-

Слика 2.Висока пећ

Висока пећ саграђенa је од дебелог челичног лима, а изнутра је

Александар Радовић, дипл.инж.маш. -9-

3.1 Ливено гвожђе

Постоји више врста ливеног гвожђа и оно има врло велику

Александар Радовић, дипл.инж.маш. - 10 -

Слика 3.Куполна пећ

3.2 Означавае ливеног гожђа ( Fe ) по ЈУС-у

Ознака ливеног гвожђа састоји се од словног и бројчаног

Челици су легуре гвожђа које садрже више разних елемената а

3.4 Добијање челика

Да би се од белог сировог гвожђа добио челик потребно је га је

3.5 Конверторска метода добијања челика

Конвертор је крушкастог облика. Направљен је од јаког

слика 4. Конверторска метода добијања челика

У дно конвертора уграђене су цеви кроз које се у току процеса

3.6 Сименс-Мартинова метода добијања челика

У пећи се убацује бело сирово гвожђе, затим разни челични

Александар Радовић, дипл.инж.маш. - 15 -

слика 5. Сименс - Мартинова пећ

3.6 Утицај сталних примеса и легирајућих

У групу сталних примеса спадају они елементи који се налазе

Александар Радовић, дипл.инж.маш. - 16 -

Манган ( Mn ) је један од сталних пратилаца челика, али може

3.7 Подела челика према хемијском саставу

Према хемијском саставу челици се деле на:

3.8 Угљенични челици

Сва својства ових челика зависе искључиво од количине

угљенични а не легирани, проценат тих елемената је ограничен, тако

3.9 Легирани челици

Легирани челици поред угљеника садрже и неке друге

• према структури као челици перлитне, подперлитне или

3.10 Означавање челика по ЈУС-у

Према ЈУС-у челици се означавају ознаком која се састоји из

Александар Радовић, дипл.инж.маш. - 19 -

3.11 Конструкцијски челици