Tailieuxanh Cat Got Kim Loai 3817

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ
*********
GIÁO TRÌNH CƠ SỞ CẮT GỌT KIM LOẠI

Dùng cho Sinh viên Khoa Cơ khí Đại học Bách Khoa
(Dùng lưu hành nội bộ và được cập nhật hàng năm học)
Số tiết: 45 tiết lý thuyết theo niên chế.

Số tín chỉ: 3 tín chỉ theo học chế tín chỉ.
Các Giảng viên phụ trách và biên soạn:

* GVC NGUYỄN THẾ TRANH
* GVC TRẦN QUỐC VIỆT
A. Phần lý thuyết
Chương 1: NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI
Chương 2: NHỮNG YẾU TỐ CƠ BẢN CỦA DỤNG CỤ CẮT KIM LOẠI
Chương 3: BIẾN DẠNG VÀ MA SÁT KHI CẮT KIM LOẠI
Chương 4: LỰC CẮT
Chương 5: NHIỆT CẮT
Chương 6: MÀI MÒN VÀ TUỔI BỀN DAO
Chương 7: CHẤT LƯỢNG CHI TIẾT GIA CÔNG CƠ
B. Phần Bài tập và thí nghiệm
Bài tập lớn: 01 bài - Xác định chế độ cắt khi gia công cơ và tính lực cắt.
Bài thí nghiệm: 02 bài thí nghiệm:
- Đo hệ số co rut phoi K và
- Đo lực cắt PZ.
C 1 KNCB CGKL 1 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT
Chương 1
NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI
Gia công kim loại bằng cắt gọt là một phương pháp gia công kim loại rất phổ biến trong
ngành cơ khí chế tạo máy.
Quá trình cắt kim loại là quá trình con người sử dụng dụng cụ cắt để hớt bỏ lớp kim
loại thừa khỏi chi tiết, nhằm đạt được những yêu cầu cho trước về hình dáng, kích thước, vị
trí tương quan giữa các bề mặt và chất lượng bề mặt của chi tiết gia công.
Lớp kim loại thừa trên chi tiết cần hớt bỏ đi gọi là lượng dư gia công cơ.
Lớp kim loại đã bị cắt bỏ khỏi chi tiết gọi là phoi cắt.
Hiểu biết và vận dụng tốt những kết quả nghiên cứu về cắt gọt giúp tạo ra các chi tiết, các
sản phẩm cơ khí ngày càng hoàn hảo và nền cơ khí chế tạo hiện đại ngày càng phát triển. Mặt
khác những thành tựu trong lĩnh vực nghiên cứu cắt gọt đã góp phần vào việc tính toán thiết kế
máy, dao, đồ gá và công nghệ một cách chính xác và kinh tế.
1.1. HỆ THỐNG CÔNG NGHỆ SỬ DỤNG TRONG GIA CÔNG CẮT GỌT.
Muốn hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt, con người phải sử dụng một hệ thống thiết bị nhằm
tách được lớp kim loại thừa khỏi chi tiết, đồng thời phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã cho
trên bản vẽ.
Hệ thống thiết bị dùng để hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt đó được gọi là hệ thống công
nghệ. Hệ thống công nghệ bao gồm: máy, dao, đồ gá và chi tiết gia công, thường được viết tắt
là hệ thống M - D - G - C. Trong đó:
Máy có nhiệm vụ cung cấp năng lượng và các chuyển động cần thiết cho quá trình cắt gọt.
Dao trong hệ thống công nghệ có nhiệm vụ trực tiếp cắt bỏ lớp lượng dư ra khỏi chi tiết
nhờ năng lượng của máy cung cấp thông qua các chuyển động tương đối.
Đồ gá là một bộ phận của hệ thống công nghệ có nhiệm vụ xác định và giữ vị trí tương
quan chính xác giữa dao và chi tiết gia công trong suốt quá trình gia công chi tiết.
Chi tiết gia công là một thành phần của hệ thống công nghệ - là đối tượng của quá trình
cắt gọt. Mọi hậu quả của quá trình cắt đều được phản ảnh lên chi tiết gia công.
Tất nhiên để hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt, mỗi bộ phận của hệ thống công nghệ có nhiệm
vụ riêng, đồng thời phải có mối quan hệ tác động lẫn nhau.
1.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP CẮT GỌT KIM LOẠI.
Bề mặt gia công trên chi tiết rất đa dạng, vì vậy phải có nhiều phương pháp cắt gọt để thoả
mãn những yêu cầu đa dạng đó.
Xuất phát từ mục đích nghiên cứu, sử dụng khác nhau, có nhiều cách phân loại các
phương pháp gia công:
Xuất phát từ nguyên lý tạo hình bề mặt ta phân ra phương pháp gia công chép hình,
phương pháp gia công định hình,phương pháp gia công bao hình.
Xuất phát từ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công ta có gia công thô, gia công bán tinh,
gia công tinh và gia công bóng.
Phổ biến hơn cả là phân loại theo máy gia công. Theo cách phân loại này ta có: Gia công
trên máy tiện, gia công trên máy phay, gia công trên máy bào, gia công trên máy khoan, gia
công trên máy mài...
Ngoài ra còn căn cứ vào bề mặt gia công ta phân ra: gia công mặt phẳng, gia công mặt
trụ ngoài, gia công lỗ, gia công rãnh...
1.3. BỀ MẶT ĐƯỢC HÌNH THÀNH TRÊN CHI TIẾT TRONG QUÁ TRÌNH CẮT.
Bất kỳ phương pháp gia công nào, quá trình hớt bỏ dần lớp lượng dư gia công cơ (quá
trình cắt) đều hình thành trên chi tiết ba bề mặt có đặc điểm khác nhau. Xét tại một thời điểm
nào đó trong quá trình gia công (khi tiện), ba bề mặt trên chi tiết được phân biệt như hình 1.1.
MÆt ®· gia c«ng

MÆt ®ang gia c«ng
MÆt ®· gia c«ng
MÆt sÏ gia c«ng
MÆt ®ang gia c«ng
Vïng c¾t
MÆt sÏ gia c«ng
n Vïng c¾t
t
s
Hình 1.1
Mặt sẽ gia công là bề mặt củ phoi mà dao sẽ cắt đến theo qui luật chuyển động. Tính chất
của bề mặt này là tính chất bề mặt phoi.
Mặt đang gia công là bề mặt trên chi tiết mà lưỡi dao đang trực tiếp thực hiện tách phoi.
Trên bề mặt này đang diễn ra các hiện tượng cơ-lý phức tạp.
Mặt đã gia công là bề mặt trên chi tiết mà dao đã cắt qua. Tính chất của bề mặt này là
phản ảnh những kết quả của các hiện tượng cơ-lý trong quá trình cắt.
Vùng cắt là phần kim loại của chi tiết vừa được tách ra sát mũi dao và lưỡi cắt cảu dao
nhưng chưa thoát ra ngoài. Đây là vùng đang xảy ra các quá trình cơ-lý phức tạp.
1.4. CÁC CHUYỂN ĐỘNG CẮT GỌT.
Tuỳ thuộc vào phương pháp gia công, tuỳ thuộc vào yêu cầu tạo hình bề mặt, hệ thống
công nghệ cần tạo ra những chuyển động tương đối nhằm hình thành nên bề mặt cần gia công.
Những chuyển động tương đối nhằm hình thành bề mặt gia công gọi là
chuyển động cắt gọt.
Những chuyển động cắt gọt được phân làm hai loại chuyển động:
- Chuyển động chính
- Các chuyển động phụ
1.4.1. Chuyển động chính và tốc độ cắt v
Chuyển động chính là chuyển động tạo ra phoi và tiêu hao năng lượng cắt lớn nhất.
Chuyển động chính có thể là chuyển động quay tròn như tiện, khoan, phay, mài;
cũng có thể là chuyển động tịnh tiến như bào, xọc, chuốt.
Chuyển động chính có thể là do các cơ cấu chấp hành khác nhau thực hiện. Ví dụ do chi
tiết thực hiện như trong tiện; do dao thực hiện như trong bào, xọc, khoan, phay.
Để đặc trưng cho chuyển động chính, ta sử dụng hai đại lượng:
- Số vòng quay n (hoặc số hành trình kép) trong đơn vị thời gian. Số đo là vg/ph, htk/ph.
Theo hệ ISO ký hiệu là S (Speed).
- Tốc độ chuyển động chính hay gọi là vận tốc cắt (tốc độ cắt) ký hiệu là v. Đơn vị là
m/ph. Riêng tốc độ cắt trong trường hợp mài lấy đơn vị là m/sec.
Tốc độ cắt v là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương vận tốc cắt

v ứng với một đơn vị thời gian (ph).
Nếu chuyển động chính là chuyển động quay tròn, thì giữa vận tốc cắt (v), số vòng quay n
(vg/ph) và đường kính chi tiết D (mm) có quan hệ sau:
 Dn
v (m/ph) (1.1)
1000
Nếu chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến, thì giữa vận tốc cắt v (m/ph), số hành
trình kép n (hkt/ph) và chiều dài hành trình L (mm) có quan hệ sau:
2 Ln
v (m/ph) (1.2)
1000
1.4.2. Các chuyển động phụ
Chuyển động phụ là những chuyển động tiếp tục tạo phoi.
Như ta đã biết: lớp lượng dư là một khối không gian, do vậy để tách hết lớp không gian
đó thì số chuyển động tối thiểu phải được thực hiện theo ba phương của hệ trục toạ độ không
gian vuông góc.
Như vậy ngoài chuyển động chính cần phải có hai chuyển động nữa vuông góc với nhau
và vuông góc với phương chuyển động chính.
Hai chuyển động này trong cắt gọt kim loại là chuyển động chạy dao và chuyển động theo
phương chiều sâu cắt. (hình 1.1)
1. Chuyển động chạy dao và lượng chạy dao s.
Chuyển động chạy dao là một chuyển động phụ nhằm cắt hết lượt trên bề mặt chi tiết.

Phương chuyển động chạy dao được ký hiệu là s .
Để đặc trưng cho chuyển động chạy dao, thường dùng các đại lượng:
- Lượng chạy dao, ký hiệu là s, là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo
phương chạy dao tương ứng với 1 vòng quay (hoặc 1 hành trình kép) của chuyển động chính.
Đơn vị đo là mm/vòng hoặc mm/htk.
- Tốc độ chạy dao, ký hiệu là vs, là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo
phương chạy dao ứng với một đơn vị thời gian. Đơn vị tính là mm/ph. Theo ISO ký hiệu là F.
- Lượng chạy dao răng. Khi dao có nhiều lưỡi cắt (nhiều răng dao) thì ngoài lượng chạy
dao s, tốc độ chạy dao vs, ta còn dùng khái niệm lượng chạy dao răng để biểu thị chuyển động
chạy dao, ký hiệu là sz, là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương chạy
dao ứng với khi dao quay một góc răng dao, ví dụ trong trường hợp phay. Đơnvị tính là
mm/răng.
Với những định nghĩa trên ra có mối quan hệ giữa vs, s và sz, như sau:
vs  s.n  s z .Z .n [mm/ph ] (1.3)
Z: là số răng hoặc số lưỡi cắt trên dao.
2. Chuyển động theo phương chiều sâu cắt và chiều sâu cắt
Chuyển động theo phương chiều sâu cắt là một chuyển động phụ nhằm cắt hết chiều dày
lớp lượng dư gia công cơ.
Chuyển động chiều sâu cắt là chuyển động gián đoạn được thực hiện sau mỗi lần chạy
dao.
Đại lượng do chuyển động chiều sâu cắt là chiều sâu cắt t, là lượng dịch chuyển tương đối
giữa dao và chi tiết theo phương chiều sâu cắt ứng với mỗi lần chạy dao. Đơn vị tính là mm.
Trong cắt gọt kim loại người ta gọi các đại lượng đặc trưng của chuyển động chính và các
chuyển động phụ (v,s,t) là chế độ cắt khi gia công cơ.
1.5. LỚP CẮT VÀ TIẾT DIỆN LỚP CẮT.
Lớp kim loại bị hớt bỏ đi ứng với một vòng quay hay một hành trình kép của chuyển động
chính gọi là lớp cắt.

Nếu cắt lớp cắt bằng một mặt phẳng chứa lưỡi cắt và vuông góc với vectơ vận tốc cắt v ta
sẽ nhận được những tiết diện lớp cắt. (hình 1.2)
n
n n
s s
s
b
t
b
t
t

s  s
 s t
t t
ao
ao
Hình 1.2: Các loại tiết diện lớp cắt khi tiện
Tiết diện lớp cắt có ý nghĩa quan trọng trong công tác nghiên cứu cắt gọt kim loại.
Từ hình 1.2 ta dễ dàng nhận thấy độ lớn của tiết diện lớp cắt (diện tích) được đặc trưng bởi
hai cặp kích thước: a,b và s,t.
Trong đó:
a là chiều dày lớp cắt là một kích thước của tiết diện lớp cắt được đo theo phương vuông
góc với lưỡi cắt chính - tính bằng mm.
b là chiều rộng lớp cắt là một kích thước khác của tiết diện lớp cắt, b chính là chiều dài
cắt thực tế của lưỡi cắt - tính bằng mm.
s và t là hai thông số của các chuyển động phụ.
Cũng từ hình 1.2 rõ ràng là: Trong trường hợp cắt a thì a # s, t # b và giữa chúng có mối
quan hệ sau:
a = s.sin, b = t/sin
Trường hợp b. thì a = s và t = b. Đặc biệt trong trường hợp c. thì chiều dày cắt a thay đổi
trên suốt chiều dài làm việc thực tế của lưỡi cắt. Để đặc trưng chiều dày cắt, người ta dùng khái
niệm chiều dày cắt trung bình - ký hiệu là atb.
Ta gọi q là diện tích tiết diện lớp cắt - đơn vị tính là mm2, thì theo hình 1.2, một cách tổng
quát ta có thể viết:
q  s.t  atb .b (mm2) (1.4)
s.t
Từ (1.4) ta có: atb  (mm) (1.5)
b
Cần nhấn mạnh là: độ lớn của tiết diện lớp cắt được đặc trưng bằng hai cặp thông số s,t và
a,b. Trong đó chiều rộng cắt b là chiều dài thực tế của lưỡi cắt, và chiều dày cắt a là chiều dày
lớp kim loại cần tách trong một lần chạy dao. Đây là hai thông số mà độ lớn của nó ảnh hưởng
rất lớn đến quá trình cắt gọt. Vì vậy trong nghiên cứu cắt gọt, người ta dùng hai thông số này để
giải thích nhiều hiện tượng cơ-lý phức tạp xảy ra khi cắt kim loại. Cũng chính vì vậy mà hai
thông số chiều dày cắt và chiều rộng cắt có ý nghĩa vật lý quan trọng trong công tác nghiên cứu.
Tuy vậy a và b là hai thông số không thể nhận được bằng cách điều chỉnh máy, mà băng điều
chỉnh máy thì chỉ có thể nhận được chiều sâu cắt t và lượng chạy dao s.
Xuất phát từ yêu cầu lý thuyết giải thích bản chất quá trình cắt gọt xà xuất phát từ yêu cầu
điều chỉnh sử dụng thực tế mà người ta phải đồng thời sử dụng hai cặp thông số đặc trưng cho
tiết diện lớp cắt.
C 2 YTCB DCCKL 1 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT
Chương 2
NHỮNG YẾU TỐ CƠ BẢN CỦA DỤNG CỤ CẮT KIM LOẠI
Dụng cụ cắt hay còn gọi là dao là bộ phận của hệ thống công nghệ có nhiệm vụ trực tiếp
tách phoi để hình thành bề mặt gia công. Kinh nghiệm cho thấy: dao có ảnh hưởng rất lớn đến
quá trình cắt gọt. Nó không những tác động trực tiếp tới chất lượng chi tiết mà còn chi phối
không nhỏ tới vấn đề năng suất và giá thành chế tạo sản phẩm.
Vì lý do khách quan như vậy nên những hiểu biết về dao nhằm sử dụng chúng một cách
hợp lý là một trong những trọng tâm của công tác nghiên cứu cắt gọt kim loại.
Trong thực tế vì bề mặt gia công là muôn hình muôn vẻ, do đó dao để phục vụ gia công
cũng rất đa dạng. Để thuận tiện cho công tác nghiên cứu, tuỳ thuộc vào mục đích yêu cầu
nghiên cứu, sử dụng mà người ta phân loại dao thành các nhóm khác nhau.
Ví dụ:
Dựa vào vật liệu chế tạo dao thì có dao thép cacbon dụng cụ, dao thép hợp kim dụng cụ,
dao thép gió, dao hợp kim cứng, dao kim cương...
Dựa vào yêu cầu tính chất gia công dao được phân ra: dao gia công thô, dao gia công
tinh, dao gia công bóng.
Dựa vào số lưỡi cắt trên dao ta lại có các loại: loại một lưỡi cắt (như dao tiện, dao bào),
dao hai lưỡi cắt (như mũi khoan), dao nhiều lưỡi cắt tiêu chuẩn (như dao phay, dao chuốt),
dao phi tiêu chuẩn nhiều lưỡi cắt (như đá mài).
Dựa vào kết cấu và đặc điểm làm việc ta có loại dao thường và loại dao định hình.
Phổ biến hơn cả là căn cứ vào phương pháp gia công ta chia ra dao tiện, dao phay, mũi
khoan, dao khoét, dao doa, đá mài, dao chuốt...
Trong tất cả các loại dao, do đặc điểm cấu tạo, dao tiện được coi là dao điển hình nhất.
Tất cả những loại dao khác chẳng qua là sự phân tích hoặc tổng hợp của dao tiện. Vì vậy khi
nghiên cứu về dao thì những nét chung nhất đều được minh hoạ bằng ví dụ dao tiện.
Tiếp theo ta lần lượt nghiên cứu một số vấn đề cơ bản về dụng cụ cắt kim loại.
2.1. Kết cấu của dụng cụ cắt kim loại

Dao cắt kim loại được cấu tạo bởi ba phần: phần làm việc còn gọi là phần cắt, phần gá
đặt dao và phần cán dao (hình 2.1).
Phần làm việc của dao (phần cắt) là phần của dao trực tiếp tiếp xúc với chi tiết gia công
để làm nhiệm vụ tách phoi, đồng thời còn là phần dự trữ mài dao lại khi dao đã bị mòn.
Phần gá đặt dao là một bộ phận của dao dùng để gá đặt dao lên máy nhằm bảo đảm vị
trí tương quan giữa dao và chi tiết.
Phần thân dao cũng là một phần trên dao nối liền giữa phần cắt và phần gá đặt dao.
Để hoàn thành tốt nhiệm vụ cắt gọt, về mặt kết cấu thì phần cắt của dao được tạo bởi
các bề mặt và lưỡi cắt thích hợp, bao gồm:
PhÇn g¸ ®Æt
MÆt tríc
MÆt c¾t phô
PhÇn th©n dao

MÆt sau phô
Mòi dao PhÇn c¾t
Lìi c¾t chÝnh
MÆt sau chÝnh
Hình 2.1. Kết cấu của dao
(1) Mặt trước dao là mặt của dao để phoi trượt lên đó thoát ra khỏi vùng cắt trong quá
trình gia công.
(2) Mặt sau chính là mặt của dao đối diện với bề mặt đang gia công trên chi tiết. Vị trí
tương quan của mặt này với mặt đang gia công của chi tiết quyết định mức độ ma
sát giữa mặt sau chính dao và mặt đang gia công trên chi tiết.
(3) Mặt sau phụ là mặt trên phần cắt dao đối diện với bề mặt đã gia công trên chi tiết. ý
nghĩa của nó tương tự như mặt sau chính.
(4) Lưỡi cắt chính là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau chính. Trong quá trình cắt
phần lớn lưỡi cắt chính tham gia cắt gọt. Phần trực tiếp tham gia cắt gọt của lưỡi cắt
chính gọi là chiều dài cắt thực tế của lưỡi cắt - đó chính là chiều rộng cắt b.
(5) Lưỡi cắt phụ là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau phụ. Khi cắt có một phần lưỡi
cắt phụ cũng tham gia cắt.
(6) Mũi dao là giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ. Mũi dao là vị trí của dao
dùng để điều chỉnh vị trí tương quan giữa dao và chi tiết.
(7) Lưỡi cắt chuyển tiếp: Trong một số trường hợp (như dao phay một đầu) người ta cần
tạo nên lưỡi chuyển tiếp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ.
2.2. Thông số hình học của dụng cụ cắt
2.2.1. Khái niệm
Kết quả thí nghiệm và thực tế sản xuất cho thấy: vị trí tương đối giữa các bề mặt và lưỡi
cắt trên phần làm việc của dao so với các bề mặt trên chi tiết gia công có ảnh hưởng lớn đến
quá trình cắt gọt. Vị trí của các bề mặt và lưỡi cắt được xác định bởi những góc độ trên phần
làm việc của dao. Những góc độ đó gọi là những thông số hình học của dao.
Nói đến góc độ trên phần làm việc của dao nghĩa là nói đến vị trí tương quan giữa các
bề mặt và lưỡi cắt so với hệ toạ độ nào đó được chọn làm chuẩn. Hệ toạ độ này gọi là hệ toạ
độ xác định.
Trong nghiên cứu dụng cụ cắt, hệ toạ độ xác định được thành lập trên cơ sở của ba
  
chuyển động cắt ( v , s , t ) và bao gồm ba mặt phẳng cơ bản:
 
Mặt cơ bản 1: được tạo bởi vectơ tốc độ v và vectơ chạy dao s .
 
Mặt cơ bản 2: được tạo bởi vectơ tốc độ v và vectơ chiều sâu cắt t .
 
Mặt cơ bản 3:(còn gọi là mặt đáy) được tạo bởi vectơ s và vectơ t . (xem hình 2.2)
Ngoài ba mặt cơ bản trên người ta còn sử dụng các mặt phẳng và tiết diện phụ trợ.
Mặt phẳng phụ trợ gồm có mặt cắt. Mặt cắt đi qua một điểm nào đó trên lưỡi cắt là một

mặt phẳng qua điểm đó tiếp tuyến với mặt đang gia công và chứa vectơ vận tốc cắt v . (Nếu là
lưỡi cắt thẳng thì mặt cắt chứa lưỡi cắt).
Những tiết diện phụ trợ bao gồm: tiết diện chính là tiết diện của đầu dao được cắt bởi
mặt phẳng đi qua điểm khảo sát trên lưỡi cắt chính và vuông góc với lưỡi cắt chính - ký hiệu
N - N. Tiết diện phụ là tiết diện của đầu dao do mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ tại
điểm xét tạo nên - ký hiệu N1 - N1.
Các mặt cơ bản và các mặt tiết diện phụ trợ xem ở hình 2.2 và 2.3.
MÆt c¬ b¶n 1
MÆt c¬ b¶n 2
t
MÆt c¬ b¶n 3 (mÆt ®¸y)
Hình 2.2
Ghi chú: Việc thành lập hệ toạ độ xác định dựa trên cơ sở về ý nghĩa vật lý của quá
trình cắt, đồng thời phải khảo sát tới khả năng xác định độ lớn các thông số hình học dao
bằng phương pháp đo trực tiếp.
t
MÆt c¾
Lìi c¾t chÝnh
o
90
TiÕt diÖn N - N
MÆt
®¸y
Hình 2.3.
2.2.2. Thông số hình học dao khi thiết kế

Các thông số hình học của dao nhằm xác định vị trí của mặt trước, mặt sau chính, mặt
sau phụ và lưỡi cắt chính, lưỡi cắt phụ của đầu dao. Những thông số hình học này được xác
định ở tiết diện chính N - N, ở mặt đáy, ở tiết diện phụ N1-N1 và trên mặt cắt. Xét dao và chi
tiết được gá đặt ở vị trí tương đối như sau: Mũi dao nằm trong mặt phẳng ngang chứa đường
tâm máy, trục dao thẳng góc với đường tâm máy. Đây là vị trí qui ước.
Để xác định vị trí các bề mặt và lưỡi cắt của dao, người ta dùng 10 thông số hình học:
góc trước, góc sau, góc sắc, góc cắt, góc trước phụ, góc sau phụ, góc nghiêng chính, góc
nghiêng phụ và góc nâng (xem hình 2.4)
Ở đây cần nhấn mạnh rằng: lưỡi cắt của dao nói chung không phải là đường thẳng, do
đó nói góc độ dao là nói xác định tại một vị trí nào đó trên lưỡi cắt. Để đơn giản ta sẽ không
nhắc lại trong các định nghĩa.
Góc trước, ký hiệu  là góc tạo bởi mặt trước dao và mặt đáy do trên tiết diện chính N -
N. Giá trị góc trước xác định vị trí của mặt trước dao trong hệ toạ độ xác định. Độ lớn góc
trước ảnh hưởng đáng kể đến khả năng thoát phoi.
Góc sau, ký hiệu  là góc tạo bởi mặt sau chính của dao và mặt cắt, đo trên tiết diện
chính N - N. Giá trị góc sau quyết định vị trí mặt sau dao trong hệ toạ độ xác định. Độ lớn góc
sau xác định mức độ ma sát giữa mặt sau chính của dao và mặt đang gia công của chi tiết.
Góc sắc, ký hiệu  là góc tạo bởi mặt trước và mặt sau chính của dao, đo trong tiết diện
chính N - N. Độ lớn của góc sắc quyết định độ bền của đầu dao.

Góc cắt, ký hiệu  là góc tạo bởi mặt trước dao và mặt cắt (hoặc phương vận tốc cắt v )
đo trong tiết diện chính N - N. Độ lớn của góc cắt biểu thị mặt trước dao.
Các góc độ của dao tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt, đo trên tiết diện chính N - N có
mối quan hệ hình học sau:  +  +  =  +  = 90o (2.1)
Trong đó  và  là những thông số độc lập; ,  là những thông số phụ thuộc.

  
1 1
A N N1
1
 N1
 N
S

Theo hướng A
Hình 2.4
Góc nghiêng chính, ký hiệu  là góc tạo bởi lưỡi cắt chính của dao và phương chạy
dao trên mặt đáy. Độ lớn của góc nghiêng chính xác định vị của lưỡi cắt chính dao trong hệ
toạ độ xác định.
Góc nghiêng phụ, ký hiệu 1 là góc tạo bởi lưỡi cắt phụ của dao và phương chạy dao,
đo trên mặt đáy. Độ lớn góc nghiêng phụ xác định vị trí lưỡi cắt phụ của dao trong hệ qui
chiếu xác định.
Góc mũi dao, ký hiệu  là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, đo trên mặt đáy.
Độ lớn góc mũi dao biểu thị cho độ bền của mũi dao.
Thường giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ được nối với nhau bằng một đoạn cong, bán
kính cung cong đo trên mặt đáy ký hiệu là R. R gọi là bán kính mũi dao.
Các thông số hình học dao đo trên mặt đáy có mối quan hệ hình học sau:
 +  + 1 = 180 o (2.2)
Trong đó  và 1 là những thông số độc lập, còn  là thông số phụ thuộc.

Góc trước phụ, ký hiệu 1 là góc tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trên tiết diện
phụ N1 - N1. Độ lớn góc trước phụ cũng xác định vị trí mặt trước dao trong hệ toạ độ xác
định.
Góc sau phụ, ký hiệu 1 là góc tạo bởi mặt sau phụ của dao và mặt cắt đo trên tiết diện
phụ N1 - N1. Giá trị của góc sau phụ xác định vị trí mặt sau phụ của dao trong hệ toạ độ xác
định và quyết định mức độ ma sát giữa mặt sau phụ của dao và mặt đã gia công của chi tiết.
Góc nâng của lưỡi cắt, ký hiệu  là góc tạo bởi lưỡi cắt chính của dao và mặt đáy, đo
trên mặt cắt. Độ lớn của góc nâng lưỡi cắt biểu thị vị trí của lưỡi cắt chính trong hệ toạ độ xác
định. Giá trị của góc nâng lưỡi cắt có thể lớn hơn, nhỏ hơn hoặc bằng 0o (qui định như ở hình
2.5. Giá trị của góc nâng không những quyết định hướng thoát phoi khi cắt, mà còn quyết
định điểm tiếp xúc đầu tiên của dao vào chi tiết khi cắt. Điều này có ý nghĩa lớn đối với độ
bền của dao cũng như chất lượng gia công. (Ví dụ khi nghiên cứu về khả năng làm việc của
dao phay mặt đầu)
<0o =0o >0o

Hình 2.5
Giá trị các thông số hình học dao phải được xác định vừa đảm bảo điều kiện cắt, vừa
phải đảm bảo khả năng làm việc của dao (tuổi bền dao). Bằng thực nghiệm người ta đã xác
định được các giá trị hợp lý góc độ của dao tuỳ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu dao với
các điều kiện cắt khác. Những giá trị thông số hình học dao đã được tiêu chuẩn hoá trong các
sổ tay cắt gọt.
2.2.3. Sự thay đổi góc độ dao khi cắt (góc độ làm việc của dao)
Trong quá trình gia công thực tế, do việc gá đặt dao không chính xác, do ảnh hưởng của
các chuyển động cắt, do dao bị mài mòn... dẫn đến sự thay đổi hệ toạ độ xác định (theo định
nghĩa), do đó gây nên sự thay đổi các thông số hình học dao so với khi thiết kế.
1. Sự thay đổi các góc độ dao do gá đặt dao không chính xác (xem hình 2.6)
Khi gá đặt dao thường xảy ra các trường hợp sai lệch sau:
(1) gá mũi dao không ngang tâm chi tiết (hình 2.6.a,b)
(2) gá hướng dao không đảm bảo vị trí tương quan với chi tiết (hình 2.6.c, d)
Hình 2.6.a và và 2.6.b thể hiện khi gá dao thấp hoặc cao hơn tâm chi tiết một đoạn là h.

Do việc gá dao không đúng vị trí như vậy nên vectơ vận tốc cắt thực tế v t bị sai lệch so với

vận tốc cắt lý tưởng v lt một góc là . Do sai lệch hệ toạ độ xác định, dẫn đến sự thay đổi góc
trước và góc sau của dao một lượng tương ứng là .
Gọi góc độ dao trong mặt cắt Y-Y theo trục dao khi cắt là yc và c, lúc đó:
Đối với trường hợp a, ta có: yc = y -  , yc = y + 
Đối với trường hợp b, ta có: yc = y +  , yc = y - 
h
Trong đó:   arctg
R
a. b.
yc 
R  R y


 yc yc y
y
yc
y
vt vLt vt
vLt
r r
c. d.
 st
st 
1 sLt 
sLt
Hình 2.6
Hình 2.6.c và 2.6.d. biểu thị vị trí tương quan giữa dao và bề mặt cần gia công bị sai
lệch. Ví dụ trường hợp c. muốn tạo thành mặt trụ đáng lẽ phải gá đặt trục dao vuông góc với
trục chi tiết gia công, nhưng khi gá trục dao bị lệch đi một góc là . Trường hợp d. muốn hình
thành mặt côn thì trục dao phải được gá vuông góc với mặt côn cần gia công, nhưng do gá đặt
không chính xác nên trục dao bị lệch một góc là . Trong cả hai trường hợp trên đều đã gây
nên sai lệch góc nghiêng chính và góc nghiêng phụ so với thiết kế một lượng là .
Cụ thể là: c =  +  và 1c = 1 - 
2. Sự thay đổi góc độ dao do phối hợp chuyển động cắt. Hình 2.7
a.
b.
d
s d y
s c
30o
s1 
N-N
 
  c y c
c
N

N
QuÜ tÝch mòi dao
s y
d
Hình 2.7.a và b. biểu diễn chuyển động chạy dao (khi tiện trụ ngoài) và chuyển động
chạy dao ngang (khi tiện cắt đứt) đã làm thay đổi góc độ của dao.
Thực vậy trong trường hợp 2.7.a do có chạy dao dọc với lượng chạy dao sd, bằng
phương pháp vẽ hình học đơn giản ta thấy ngay được góc trước và góc sau dao (trên tiết diện
chính N - N) bị thay đổi một lượng là . Cụ thể là:
c =  +  , c =  - 
Trường hợp có chạy dao ngang với lượng chạy dao sn, bằng cách khai triển hình học
đơn giản ta có:
c =  + y, c =  - y
Trong đó:
sd
Trường hợp a.:   arctg
D
sn
Trường hợp b.:  y  arctg
D
Cần nhấn mạnh rằng: nói chung trong mọi trường hợp cắt thực tế đều gây ra sự thay đổi
góc độ của dao. Nhưng thường do lượng chạy dao s nhỏ và khi gá đặt dao nói chung người
công nhân cũng rất thận trọng. Vì vậy giá trị thay đổi về góc độ dao nhỏ, có thể bỏ qua. Tất
nhiên đối với một số trường hợp đặc biệt như giá công ren có bước lớn (tức lượng chạy dao s
lớn đáng kể) thì khi đó phải lưu ý sự thay đổi này.
2.3. Vật liệu chế tạo dao
Vấn đề vật liệu có ý nghĩa cách mạng trong ngành cơ khí chế tạo máy. Trong đó vật liệu
chế tạo dao đóng vai trò quan trọng.
Trong phần kết cấu của dao đa giới thiệu: dao được cấu tạo bởi ba phần có chức năng
khác nhau trong quá trình cắt gọt. Vì vậy vật liệu chế tạo các phần cũng không giống nhau.
Thông thường thì phần thân dao và phần gá đặt dao được chế tạo cùng loại vật liệu. Theo kinh
nghiệm thì hầu hết các loại dao cần chế tạo phần cắt và phần cán riêng thì vật liệu phần cán
được chế tạo bằng thép 45 hoặc thép hợp kim 40X. Chính vì vạy khi nói tới vật liệu chế tạo
dao có nghĩa là nói đến vật liệu chế tạo phần làm việc của dao.
2.3.1. Đặc điểm làm việc và yêu cầu đối với vật liệu dao
2.3.1.1. Những đặc điểm về điều kiện làm việc của dao
Phần cắt của dao trực tiếp làm nhiệm vụ tách phoi khi cắt. Thực nghiệm chứng tỏ rằng,
để tách được phoi khi cắt dao đã làm việc trong những điều kiện hết sức khắc nghiệt. Những
điều kiện đó có thể khái quát như sau:
1. Khi cắt dao làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao, thường từ 800-1000o và có khi cao
hơn. ở nhiệt độ cao thường có ảnh hưởng xấu đến cơ -lý tính của vật liệu.
2. Trong quá trình cắt mỗi đơn vị diện tích trên bề mặt làm việc của dao phải chịu áp lực
rất lớn. Điều đó dễ gây nên hiện tượng rạn nứt và gãy vỡ dao khi cắt.
3. Khi cắt giữa các bề mặt tiếp xúc của dao với phoi và chi tiết gia công xảy ra quá trình
ma sát rất khốc liệt. Hệ số ma sát khi cắt lên đến 0,4-1,0.
4. Trong nhiều trường hợp, khi cắt dao phải làm việc trong điều kiện va đập (như phay,
bào, xọc), và sự dao động đột ngột về nhiệt độ. Sự dao động về tải trọng lực và nhiệt
có ảnh hưởng rất xấu đến khả năng làm việc của dao.
5. ở một số phương pháp gia công (như chuốt, khoan) thì điều kiện thoát phoi, thoát
nhiệt khi cắt rất hạn chế. Điều đó càng làm tăng nhiệt độ trên dao khi cắt và dễ gây ra
hiện tượng kẹt dao.
2.3.1.2. Những yêu cầu đối với vật liệu chế tạo dao
Trong những điều kiện làm việc như đã nêu trên, dao muốn cắt gọt được, phải thoả mãn
các yêu cầu sau:
1. Vật liệu chế tạo dao phải có độ cứng đảm bảo.
Về nguyên tắc: dao muốn tách được phoi phải có độ cứng cao hơn độ cứng của chi
tiết gia công, và độ cứng đó phải duy trì được ở nhiệt độ cắt. Cụ thể theo thực
nghiệm, độ cứng ở nhiệt độ bình thường phải đạt được từ 61 HRC trở lên. Khi cắt ở
nhiệt độ cao, độ cứng đó phải duy trì trên 55 HRC.
2. Vật liệu chế tạo dao phải có độ bền và độ dẻo cần thiết. Có như vậy mới chịu được áp
lực lớn và va đập lớn.
3. Vật liệu chế tạo dao phải có khả năng chịu mài mòn cao.
4. Vật liệu chế tạo dao phải chịu nhiệt tốt - có nghĩa là khi cắt ở nhiệt độ cao thì cơ - lý
tính của vật liệu thay đổi trong một phạm vi cho phép.
5. Vật liệu chế tạo dao phải có tính công nghệ tốt và tính kinh tế cao. Điều đó có nghĩa
là vật liệu dùng để chế tạo dao phải được gia công dễ dàng, dễ kiếm và giá thành rẻ.
2.3.2. Các loại vật liệu chế tạo dao
Vật liệu là lĩnh vực khoa học đã được nghiên cứu từ sớm và đã đạt được những thành
tựu to lớn. Xuất hiện từ năm yêu cầu cơ bản đã kê trên ta tiến hành lựa chọn và tìm kiếm các
loại vật liệu phù hợp.
Theo lịch sử phát triển của các phương pháp gia công cắt gọt, ta lần lượt điểm qua các
loại vật liệu chế tạo dao thông dụng sau đây:
2.3.2.1. Thép cacbon dụng cụ và phạm vi ứng dụng của chúng:
Thép cacbon dụng cụ là loại vật liệu được sử dụng sớm nhất vào lĩnh vực cắt gọt. Thành
phần hoá học cơ bản của thép cacbon dụng cụ là Fe và C. Trong đó hàm lượng cacbon chiếm
khoảng 0,6-1,5%, và hàm lượng cacbon quyết định độ cứng của thép.
Loại vật liệu này có ưu điểm lớn là độ cứng sau khi nhiệt luyện đạt cao (61-65 HRC) và
dễ mài sắc, mài bóng. Nhưng cũng có nhược điểm rất cơ bản là khi nhiệt độ cắt lên tới 200-
250oC độ cứng của thép giảm rất nhanh; hơn nữa biến dạng sau khi nhiệt luyện rất đáng kể.
Vì những nhược điểm cơ bản đó thép cacbon dụng cụ chỉ dùng để chế tạo các loại dao
cắt ở tốc độ thấp (dưới 15m/ph) và dao có hình dáng đơn giản.
Hiện nay thép cacbon thường dùng làm đục, dũa và một số dụng cụ cắt bằng tay.
Thép cacbon dụng cụ thường dùng hiện nay gồm các dạng sau: Y7A, Y8A, Y9A,
Y10A, Y12A, Y13A. Những loại này chế độ nhiệt luyện như sau:
- Tôi ở nhiệt độ 750-840oC trong nước hoặc trong dầu rồi ram ở nhiệt độ 180-200oC.
Độ cứng bề mặt đạt 60-65 HRC, độ cứng bên trong khoảng 40 HRC.
2.3.2.2. Thép hợp kim dụng cụ và phạm vi ứng dụng:
Khi nấu luyện thép, nếu ta thêm vào mẻ nấu một lượng thích hợp các nguyên tố hợp
kim như Crôm (Cr), Mangan (Mn), Silic (Si), Môlypden (Mo), Wolfram (W)..., ta sẽ thu được
sản phẩm của mẻ nấu là thép hợp kim. Những loại thép hợp kim dùng để chế tạo dụng cụ cắt
gọt là thép hợp kim dụng cụ.
Tuỳ thuộc vào loại nguyên tố hợp kim và hàm lượng của chúng được cho vào mẻ nấu
mà tính chất hợp kim có khác nhau. Ví dụ: Crôm sẽ làm tăng độ cứng và độ thấm tôi của thép;
Wolfram làm tăng khả năng chịu nhiệt và chịu mòn của thép; Vanadi làm tăng độ bền của
thép.
So với thép cacbon dụng cụ, thép hợp kim dụng cụ có những ưu điểm sau:
1. Độ biến dạng khi nhiệt luyện nhỏ. Vì vậy có thể chế tạo được các loại dao phức tạp
như dao chuốt, bàn ren...
2. Độ bền nhiệt cao hơn thép cacbon dụng cụ, thường khoảng 350-4000 oC. Do đó có thể
cắt trong phạm vi tốc độ 15-30 m/ph.
3. Dễ mài sắc và mài bóng
Cũng như thép cacbon dụng cụ khả năng chịu nhiệt của thép hợp kim dụng cụ không
đáp ứng được yêu cầu cắt gọt hiện đại (cắt cao tốc), do đó phạm vi sử dụng chúng
cũng bị thu hẹp. Hiện nay các loại vật liệu này chủ yếu là dúng để chế tạo các loại
dao cắt với tốc độ thấp như bàn ren, ta rô, dao chuốt...
ở nước ta sử dụng các mác thép hợp kim dụng cụ (theo tiêu chuẩn Liên Xô) sau: 9XC,
XB..., XB5, XB121, X12. Những mác thép trên khi tôi ở nhiệt độ 820-830oC, có thể đạt
được độ cứng 62-64 HRC.
2.3.2.3. Thép gió (thép cao tốc) và phạm vi sử dụng:
Thực chất thép gió là thép hợp kim, nhưng có hàm lượng hợp kim cao, thường 18%
Wolfram, 4% Crom và 1% Vanadi. Nhờ vậy cho phép cắt với tốc độ cao hơn thép dụng cụ,
thường 30-80m/ph.
Các loại thép gió thường sử dụng là (bảng 2.1)
Bảng 2.1. Các loại thép gió
Nước sản xuất Ký hiệu Ký hiệu Ký hiệu Ký hiệu Ký hiệu
Liên Xô PK10 P18 P9
Hungaria R1 R2 R3 R5 EJ276
Aisi USA T5 T4 T1 - M2
ILS Japan SKH4 SKH2 SKH7
Thép gió nếu nhiệt luyện với chế độ hợp lý có thể đạt được độ cứng 64 HRC, độ cứng
ấy không thay đổi khi nhiệt độ tăng đến 550-600oC.
2.3.2.4. Hợp kim cứng và phạm vi sử dụng:

Hợp kim cứng được chế tạo bằng cách trộn một (hoặc nhiều) loại bột carbit với bột
Koban, sau đó đem nung nóng và ép lại thành những mảnh tiêu chuẩn (gọi là thiêu kết). Các
loại và hàm lượng carbit quyết định tính năng cắt gọt của hợp kim cứng; bột Koban chủ yếu
có tác dụng dính kết, đồng thời có tác dụng làm tăng độ dẻo của hợp kim cứng.
Cho đến nay, trong ngành chế tạo máy thường dùng ba loại hợp kim cứng sau:
Hợp kim cứng 1 carbit gồm có bột carbit Wolfram và bột dính kết Koban.
Ký hiệu công thức (theo Liên Xô): BC + K = BK
Hợp kim cứng 2 carbit gồm có bột carbit Wolfram, bột carbit Titan trộn với bột dính
kết Koban để thiêu kết.
Ký hiệu công thức: (BC + TiC) + = TK
Hợp kim cứng 3 carbit được tạo bằng cách trộn carbit Wolfram, bột carbit Titan và bột
carbit Tantan với bột Koban đem thiêu kết.
Ký hiệu công thức: (BC + TiC + TaC) + K = TTK
Hợp kim cứng là loại vật liệu chế tạo dao được sử dụng rộng rãi nhất trên thế giới hiện
nay. Vì chúng có nhiều ưu điểm cơ bản mà ba loại vật liệu trước nó không thể có. Những ưu
điểm là:
1. Độ cứng cao (62 - 65 HRC hoặc cao hơn) và độ cứng đó không giảm mấy trong điều
kiện cắt cao tốc.
2. Khả năng chịu bền cao, do đó tuổi bền cao.
Tuy vậy HKC cũng có nhược điểm lớn là dòn, khả năng chịu uốn và chịu va đập kém.
Trong thực tế thường sử dụng các hợp kim cứng như ở bảng 2.2. Trong đó nhóm BK có
độ dẻo tốt hơn thường dùng để gia công gang, nhóm TK thường dùng trong gia công thép.
Các loại hợp kim cứng đều đã được tiêu chuẩn hoá và cho trong các sổ tay cắt gọt.
Bảng 2.2. Các loại hợp kim cứng thường dùng
Ký hiệu (Theo Thành phần cấu tạo (%) Độ cứng Độ 2

bền
Nhóm tiêu chuẩn HRA kg/mm
FOCT) WC TiC TACK Kg/mm2 u n
BK BK2 98 - - 2 90 100 -
BK3M 97 - - 3 91 110 -
BK4 96 - - 4 89,5 130 -
BK46 95 - - 4 88 135 -
BK6 94 - - 6 88,5 140 500
BK6M 93 - - 6 90 130 -
BK8 92 - - 8 87,5 140 330
BK8b 92 - - 8 86,5 155 -
TK T5K10 85 5 - 10 88,5 130 -
T14K6 78 14 - 8 89,5 115 400
T15K6* 79 15 - 6 90 110 400
T15K125 83 5 - 12 87 150 -
T30K4 66 30 - 4 92 90 -
TTK TT17K12 81 4 3 12 87,0 155 -
TT7K15 78 4 3 12 - - -
Bảng 2.3. Hướng dẫn sử dụng hợp kim cứng

Mác hợp kim cứng theo Qui luật thay
Màu Phạm vi ứng dụng
các tiêu chuẩn đổi tính chất
sắc
ISO FOCT USA và khả năng Vật liệu gia công Tính chất gia công
Gia công tịnh với tốc
PO1 T6DK6 K165 Thép, Thép đúc độ cắt lớn và diện tích
tiết diện lớp cắt nhỏ
Tiện, phay với v lớn, q
P10 Thép, Thép đúc
trung bình
Gia công với v trung
P20 T14K6 K21 Thép, Thép đúc
Xanh bình, q trung bình
đậm Gia công với v nhỏ, q
P30 Thép, Thép đúc
nhỏ, g có thể lớn
Gia công với v nhỏ, q
P40 T5K10 K25 Thép, Thép đúc
lớn, g có thể lớn
Thép, Thép đúc
Gia công với v nhỏ, q
P50 có B nhỏ, trung
lớn,  có thể lớn
bình
Độ dẻo, lượng chạy dao s
Tính chịu mòn, tốc độ cắt v
sắc
Thép tôi gang xám
Tiện, tiện tinh,
có độ cứng cao. Hợp
K01 BK2 K11 khoan tinh, phay
kim nhôm. Vật liệu
tinh
dẻo chịu mòn cao
Thép tôi, thép đúc,
Tiện tinh, bán tinh,
K10 Gang xanh, Hợp kim
khoan, doa, chuốt.
nhôm có nhiều silic
Đỏ Gang xám có HB <
220, Đồng, nhôm. Tiện phay, bào,
K20 BK55 K8
Vật liệu cứng có B doa, chuốt
cao
Thép có B nhỏ.
K30 Gang xám có HB Tiện phay, bào, xạ
nhỏ
K40 BK86 K1 Kim loại màu Tiện phay, bào, xạ
Độ dẻo, lượng chạy dao s

Tính chịu mòn, tốc độ cắt v

sắc
Tiện với v lớn và
Thép, thép mangan
M10 T15K6T K4H trung bình, q nhỏ
thép đúc, gang xám
và trung bình
Thép, thép đúc, thép Tiện phay với v
M20 Austenit Thép trung bình, q trung
mangan, gang xám bình
Vàng
Thép, thép Austenit. Tiện phay với v
M30 BK6 K6 Hợp kim chịu nhiệt trung bình, q trung
gang xám bình
Thép tự động. Thép
M40 có B nhỏ. Kim loại Tiện, tiện tự động
và hợp kim màu
Ghi chú: v là vận tốc cắt (m/ph)
q là diện tích tiết diện lớp cắt (q = s.t = a.b mm2)
Để tiện việc lựa chọn sử dụng loại vật liệu phổ biến này ta có thể tham khảo bảng 2.3.
2.3.2.5. Các loại vật liệu khác:
Ngoài 4 loại vật liệu thông dụng đã kể trên, trong ngành chế tạo máy người ta còn dùng
một số vật liệu khác để chế tạo dụng cụ cắt kim loại, như kim cương, sành sứ, elbor.
1. Vật liệu sành sứ:
Sành sứ được nghiên cứu vào chế tạo dụng cụ cắt từ sau đại chiến thế giới thứ II. Thành
phần chủ yếu là oxyt Nhôm (Al2O3). Vật liệu sành sứ có những đặc điểm có bản sau:
1. Có độ cứng rất cao. ở nhiệt độ bình thường khoảng 90 HRA. Độ cứng ấy hầu như
không thay đổi khi nhiệt độ lên tới 1000 oC.
2. Độ bền uốn rất nhỏ (u = 30 - 40 kg/mm2).
3. Rất khó mài sắc.
Vì những đặc điểm trên, vật liệu sành sứ sẽ có triển vọng rất tốt nếu ta cải tạo được tính
dòn của chúng.
Bảng 2.4: Vật liệu sành sứ
Ký hiệu (theo nước) Thành phần hoá học Độ bền uốn Độ cứng
u kg/mm2 HRA
LC96 (MSZ) 100% Al2O3 32 85
VK15 (MSZ) 95% Al2O3 + 0,5% MoF2 40 87
HC20M (NDK) 100% Al2O3 30 - 50 80
KAVENIT (NDK) Al2O3 + Karbid nặng 30 - 40 78
REVOLOX (Sved) 50% Wc + 40% Al2 O3 + 1 số carbit nặng 55 92
C30 (USA) 90% Al2O3 + 10% TiO 72 93,5
2. Kim cương:
Kim cương được hình thành trong điều kiện nhiệt độ và áp suất cao. Vì vậy chúng có
cấu tạo tinh thể đặc biệt, có độ cứng rất cao.
Bên cạnh kim cương tự nhiên, hiện nay người ta cũng dã tạo được kim cương nhân tạo
có tinh thể đủ lớn để làm các mảnh dao.
Cũng như sành sứ, kim cương rất dòn (u  30 kg/mm2). Vì nhược điểm này nên kim
cương chủ yếu được dùng làm hạt mài để mài các loại vật liệu có độ cứng và độ bền cao (như
hợp kim cứng).
Cần lưu ý rằng: Kim cương là loại vật liệu hiếm, đắt tiền do vậy khi sử dụng chúng phải
chú ýe đến hiệu quả kinh tế.
3. Vật liệu tổng hợp elbor
Đây là loại vật liệu dao mới chủ yếu là làm hạt mài có tính chất như kim cương.
Để thấy rõ lịch sử phát triển và vận dụng vật liệu chế tạo dao ta có thể biểu diễn sơ đồ
hình 2.8 sau đây:
2.3.2.6. Phương hướng phát triển của vật liệu chế tạo dao
Vật liệu là vấn đề không ngừng phải tìm kiếm, phát triển. Do vậy vật liệu dao cũng đang
được nghiên cứu tìm kiếm.
Bên cạnh việc tìm kiếm những vật liệu mới thì hướng cơ bản hiện nay là:
1. Thép hợp kim nói chung và thép gió nói riêng có nhiều ưu điểm về phương tiện chế
tạo dao. Nếu tăng được khả năng chịu nhiệt và tính chống mòn nó sẽ trở nên rất ưu việt. Để
làm được điều này người ta đắp trên mặt thép gió một lớp mỏng vật liệu chịu mòn và chịu
nhiệt (ví dụ Titan). Đắp vật liệu gì nữa, đó là hướng tìm hiểu thêm.
2. Sành sứ có độ cứng ưu việt cho việc cắt gọt. Nếu cải tạo được tính dòn sẽ trở nên vật
liệu tuyệt vời. Cho thêm vào sành sứ những gì để đạt được điều đó. Đó là một hướng lớn của
nhiều nhà nghiên cứu.
800
700
4
/ph)
600
Tốc độ cắt v (
500 3
400
300 2
200
1
100
0 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970
n¨m
Hình 2.8. Lịch sử phát triển vật liệu dao [32]

1. Thời đại thép gió 2. Thời đại hợp kim cứng
3. Thời đại sành sứ 4. Thời đại sau sành sứ
C 3 BD MS 1 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT
Chương 3
BIẾN DẠNG VÀ MA SÁT KHI CẮT KIM LOẠI
Cắt kim loại là dùng dụng cụ cắt hớt bỏ đi lớp dư gia công cơ khỏi chi tiết để nhận được
bề mặt đã gia công trên chi tiết theo những yêu cầu cho trước.
Lớp lượng dư gia công cơ đã bị hớt bỏ đi khỏi chi tiết gọi là phoi cắt.
Phần kim loại sát đầu dao còn liên kết với chi tiết và phoi khi cắt được gọi là vùng cắt.
Phoi, bề mặt đã gia công và vùng cắt là đối tượng để nghiên cứu cơ chế cắt gọt.
Phương hướng nghiên cứu cơ chế cắt gọt là tìm mối quan hệ giữa hiện tượng cắt gọt và
cơ học. Với phương hướng đó từ trước thế kỷ XIX tới nay cả về thực nghiệm lẫn lý thuyết
con người đã đạt được những kết quả đáng kể. Tuy nhiên, cơ chế cắt gọt còn đang là đề tài
cần tiếp tục làm rõ.
3.1. Quá trình hình thành phoi khi cắt kim loại.
Lúc đầu người ta cho rằng: cắt kim loại cũng tương tự như quá trình chẻ tre, chẻ nứa.
Tức là phoi được tách ra theo thớ của kim loại.
Quan sát cắt gọt thực tế, ta dễ dàng phát hiện hai nhận xét quan trọng:
1. Phoi được tánh ra khỏi chi tiết khi cắt không theo phương của vận tốc cắt v (tức là
phương lực tác dụng)
2. Phoi khi cắt ra bị uốn cong về phía mặt tự do; kích thước của phoi bị thay đổi so với
lớp cắt khi còn trên chi tiết (hình 3.1).
LF bF
aF
b V
V
Hình 3.1
Hai nhận xét trên trước hết đã bác bỏ quan niệm lúc đầu về quá trình cắt kim loại là
không xác thực. Như vậy thực chất của quá trình tạo thành phoi cắt là gì?
Trọng một thời gian dài, bằng con đường lý thuyết người ta không tìm nổi lời giải đáp
đúng đắn. Do vậy nhiều nhà nghiên cứu đã tiến hành hàng loạt thí nghiệm. Để đơn giản, các
thí nghiệm được tiến hành trên mẫu bào và tiện tự do theo những phương pháp khái quát sau:
1. Bằng cách chú ý quan sát mặt bên của vật gia công.
2. Bằng cách chụp ảnh với độ phóng đại lớn vùng cắt.
3. Bằng cách quan sát cấu trúc tế vi của vùng cắt, phoi và mặt đã gia công.
Sau đây chúng ta nghiên cứu một số thí nghiệm điển hình nhằm khám phá cơ chế cắt
gọt.
3.1.1. Thí nghiệm so sánh mẫu nén và cắt:
Mô hình thí nghiệm được mô tả hình 3.2.
a. Thí nghiệm cắt nén mẫu
b. Thí nghiệm cắt mẫu với dao có  = 00
 Dao
B C  B
P
A
 D A
a/ b/
Hình 3.2
Khi quan sát thí nghiệm nén mẫu, người ta thấy rằng: các phân tử kim loại dưới sức ép
của đầu nén bị biến dạng, phương biến dạng là phương AB và CD tạo với phương của ngoại
lực tác dụng P một góc  xác định đối với từng loại vật liệu (thép  = 450).
Điều tương tự đó cũng xảy ra đối với mẫu cắt (hình 3.2.b.), nhưng phương CD thì các
phân tố kim loại đã bị phần kim loại trên mẫu chặn lại. Do đó phương biến dạng chỉ còn là
AB .
Kết quả trên đã cho ta kết luận quan trọng là: thực chất quá trình tách phoi ra khỏi chi
tiết là quá trình biến dạng của các phần tử kim loại dưới sức ép của đầu dao.
3.1.2. Thí nghiệm quan sát sự dịch chuyển của các phần tử kim loại khi cắt.
P'
r FR
Foi Dao
F R
V

 A
B 3
2
P 1 3' d
2'
0
Chi tiÕt
Hình 3.3
Để tiếp tục làm rõ bản chất của quá trình cắt kim loại, người ta tiến hành một thí nghiệm
khác. ở thí nghiệm này, các phần tử kim loại trên mặt bên của mẫu được đánh dấu. Khi cắt ta
quan sát sự dịch chuyển của các phần tử kim loại đã được đánh dấu đó. Ví dụ trên hình 3.3.
mô tả quá trình dịch chuyển của phần tử kim loại P khi cắt. Từ P đến 1 phần tử kim loại dịch
chuyển gần như song song với phương vận tốc cắt v . Qua khỏi điểm 1, đáng lẻ phần tử kim
loại chuyển đến điểm 2', nhưng thực tế thì nó dịch đến điểm 2. Đoạn 2'2 gọi là lượng trượt
của phần tử kim loại P tại thời điểm 2. Điểm 1 là điểm bắt đầu trượt của phần tử kim loại P
khi cắt. Tương tự như vậy ở thời điểm 3 lượng trượt là 3'3 . Tiếp tục cắt, sau khi qua khỏi
điểm 3 phần tử kim loại P di chuyển đến điểm 4. Đoạn đường 34 song song với mặt trước
của dao. Điều đó có nghĩa là đến thời điểm 3 thì quá trình trượt của phần tử kim loại P đã kết
thúc và nó đã chuyển thành phoi cắt. Điểm 3 được gọi là điểm kết thúc trượt của phần tử kim
loại P khi cắt. Bằng cách đánh dấu như vậy ta xây dựng được đường dịch chuyển của phân tố
kim loại P khi cắt là P1234P' . Trong đó đoạn 4P' là một cung cong về phía mặt tự do của phoi
có bán kính R?P. Điểm 4 được xác định bằng cách: từ điểm tách rời sự tiếp xúc giữa phoi và
mặt trước dao (E) ta kẻ (EF) vuông góc với mặt trước dao (EF  OE). EF sẽ cắt đường
P1234P' tại 4.
Nếu quan sát vô số điểm trên mặt bên của mẫu cắt, ta sẽ nhận được vô số đường dịch
chuyển của các phần tử kim loại tương ứng; đồng thời xác lập được mặt cắt trượt OA và mặt
kết thúc trượt OC.
Vùng giới hạn bởi mặt bắt đầu trượt OA và mặt kết thúc trượt OC gọi là vùng trượt.
Thí nghiệm trên được tiến hành với tốc độ cắt v = 0,002 m/ph. Trong thực tế, tốc độ cắt
lớn hơn rất nhiều so với tốc độ đã thí nghiệm, do đó tốc độ biến dạng trượt cũng rất lớn,
Chính vì vậy mặt bắt đầu trượt OA và mặt kết thúc trượt OC gần như trùng nhau. Kinh
nghiệm cho thấy khoảng cách giữa 2 mặt này rất nhỏ, trong khoảng 0,03 - 0,2 mm. Để đơn
giản cho việc nghiên cứu tính toán sau này, người ta coi 2 mặt )A và OC trùng nhau, gọi là
mặt trượt OM, tạo với phương vận tốc cắt v một góc 1 gọi là góc trượt (hay góc tách phoi).
Nghiên cứu quá trình cắt kim loại, thường người ta để ý tới 3 trạng thái biến dạng: biến
dạng dẻo, biến dạng đàn hồi và sự gãy vỡ. Những thí nghiệm đã chứng tỏ rằng: phoi cắt và
lớp kim loại dưới mặt sau dao (bề mặt đã gia công) bao giờ cũng phát sinh biến dạng dẻo.
Điều đó khẳng định rằng: dòn không phải là bản chất của vật liệu mà chỉ là trạng thái của
chúng mà thôi. Từ quan điểm về cắt gọt, giữa những vật liệu dòn và vật liệu dẻo không thể
xác định rõ giới hạn, bởi vì cùng một vật liệu có thể trở thành dòn hoặc dẻo tuỳ thuộc vào tải
trọng tác dụng lên nó.
Khi cắt kim loại, tác dụng nhiệt cũng gây nhiều khó khăn cho việc giải đáp các hiện
tượng xảy ra trong quá trình cắt. Theo các kết quả thí nghiệm cho thấy: Khi tốc độ biến dạng
tăng lên thì nhiệt trong vật thể biến dạng cũng tăng lên. Tính dẻo của kim loại thay đổi theo
nhiệt.
Với những cản trở như vậy cho nên mãi đến nay việc giải thích cơ chế của quá trình cắt
gọt còn tồn tại nhiều mâu thuẫn. Song trong đó, ý kiến giải thích khá tập trung là: Quá trình
hình thành phoi cắt là quá trình trượt dần hay trượt liên tục của các phần tử kim loại theo mặt
trượt của chúng [2].
Hiện tượng phoi bị uốn cong về phía mặt tư do của chúng sau khi ra khỏi mặt EF được
giải thích như sau: Các phần tử kim loại sau khi ra khỏi vùng trượt thì quá trình trượt cơ bản
đủ kết thúc. Nhưng trong khi đó thì các phần tử kim loại nằm sát và tiếp xúc với mặt trước
dao vẫn bị mặt trước dao chèn ép. ma sát, do đó vẫn tiếp tục bị biến dạng.
Kết quả của sự chèn ép này là các hạt kim loại ở vùng tiếp xúc bị ép dài ra khi thành
phoi. Thể hiện sự kéo dài đó là OE > OF. Mặt khác từ ở vùng OE bị mặt trước dao ma sát, sau
khi ra khỏi điểm E, các phần tử kim loại đột ngột được tự do. Do tập hợp những nguyên nhân
trên, sau khi ra khỏi mặt EF phoi bị uốn cong về phía mặt tự do của chúng - tức là r < R.
3.1.3. Các dạng phoi khi cắt kim loại:

Phoi được hình thành là một kết quả của quá trình biến dạng và ma sát khi cắt. Tuỳ
thuộc vào loại vật liệu gia công, các điều kiện tiến hành cắt gọt mà phoi được tạo thành có
nhiều dạng khác nhau. Như vậy một cách ngược lại, từ dạng phoi cắt ta có thể phán đoán
được vật liệu gia công và những điều kiện cắt đã thực hiện.
Trong nghiên cứu về cơ chế cắt gọt, xuất phát từ những mục đích nghiên cứu khác nhau,
đã có nhiều cách phân loại dạng phoi khác nhau. Nói chung không dễ dàng trong việc phân
biệt một cách rõ ràng các dạng phoi cắt. Vì vậy nói đến dạng phoi cắt là giới thiệu trong
những trường hợp kiểm tra cụ thể mà thôi.
A. Nhóm phoi gãy vụn (phoi vụn)
B. Nhóm phoi liên tục.
3.1.3.1. Phoi gãy vụn.

Thường khi cắt vật liệu dòn hoặc những vật liệu dẻo với tốc độ cắt tương đối nhỏ thì
phoi được tạo ra bị gãy vụn gọi là phoi vụn (hình 3.4).
phôi Dao
chi tiÕt
Lùc c¾t (N)
Thêi gian t (ph)

Hình 3.4
Các phần tử phoi chèn ép lẫn nhau ngay trước lưỡi cắt của dao. Lúc đó ứng suất trong
phoi đã đạt tới giới hạn bền nén của vật liệu cắt, và gãy vụn. Kích thước mỗi hạt phoi thường
rất nhỏ, thường nhỏ hơn 1cm3.
Các hạt phoi được gãy theo đường biên giới các hạt, do đó khi hình thành phoi vụn thì
bề mặt đã gia công lưu lại các nhấp nhô. Mặt khác do quá trình gãy vụn phoi xảy ra liên tục
khi cắt, cho nên dao động về lực cắt cũng lớn. Điều đó cũng ảnh hưởng xấu đến chất lượng bề
mặt đã gia công.
Trong thực tế khi gia công tinh và gia công có yêu cầu bề mặt cao, cần chú ý tránh tạo
phoi vụn bằng cách chọn chế độ cắt hợp lý.
3.1.3.2. Phoi liên tục.
Sự hình thành phoi liên tục là đặc trưng khi cắt những vật liệu dẻo. Các phần tử phoi khi
được tách ra không bị gãy rời ra mà còn dính vào nhau thành dãy liên tục.
Phoi liên tục lại được phân thành 3 nhóm:
a. Phoi xếp,
b. Phoi dây,
c. Phoi lẹo dao.
1. Phoi xếp.
v v v
1 1 1
a b c
Hình 3.5
Cũng trong những điều kiện tạo phoi gãy vụn, nếu ta tăng tốc độ cắt lên đến một giới
hạn nào đó thì các phần tử phoi tạo ra sẽ không bị gãy thành các hạt vụn, mà chúng tạo thành
các mảnh phoi có liên kết và chồng xếp lên nhau (Hình 3.5.a,b). Bằng mắt thường ta cũng có
thể phân biệt được các phần tử phoi xếp.
Các phần tử phoi được tách ra khi cắt, chúng bị hàn dính vào nhau, nhưng sự kết dính
đó chỉ cần một lực tác động nhỏ cũng đủ tách ra từng miếng một.
2. Phoi dây.
Phoi dây là một loại phoi liên tục, các phần tử phoi liên kết nhau thành chuỗi liên tục
(hình 3.5.c).
Phoi dây được tạo thành khi cắt các loại vật liệu dẻo với tốc độ tương đối lớn.
Biến dạng cắt khi tạo phoi dây là bé nhất. Vì vậy trong những trường hợp gia công tinh
ta cần cố gắng tạo phoi dây bằng cách nâng cao tốc độ cắt.
Khi tạo phoi dây, do phoi được hình thành một cách liên tục, do đó lực cắt khá ổn định,
ít rung động. Nhờ vậy dễ đạt độ bóng bề mặt cao.
Trong sản xuất cần lưu ý: phoi dậy một mặt dễ gây tai nạn cho công nhân đứng máy,
mặt khác có thể cuốn vào chi tiết gây cào xước trên bề mặt đã gia công. Do vậy khi cắt phoi
ra dây cần chú ý sử dụng các cơ cấu cuốn và bẻ phoi.
3. Phoi lẹo dao:
Nói chung khi cắt tạo ra phoi dây hoặc phoi liên tục thì thường xảy ra hiện trượng: các
phần tử kim loại của chi tiết gia công bị tách ra dính trên mặt trước, mặt sau dao; dính trên
mặt đang và đã gia công của chi tiết. Các khối kim loại dính như vậy được gọi là khối lẹo dao.
Hiện tượng này được gọi là khối lẹo dao. Độ cứng của các khối lẹo dao cao hơn nhiều so với
độ cứng bản thân vật liệu chi tiết.
Khối lẹo dao được xuất hiện, lớn lên đến một độ lớn nào đó thì bị phân ra làm 3 thành
phần:
- Một phần dính trên mặt đang và đã gia công của chi tiết.
chi tiÕt chi tiÕt chi tiÕt chi tiÕt
   
Dao Dao Dao Dao

Hình 3.6
- Một phần dính lên phoi và bị phoi mang ra ngoài.
- Một phần dính trên mặt trước và mặt sau dao, phần này lại tiếp tục lớn lên đến một
mức độ nào đó lại chia làm 3 thành phần.
Phoi lẹo dao thực chất là phoi liên tục nhưng trọng những điều kiện cắt cụ thể nó mang
thoe các khối lẹo dao (hình 3.6).
Hiện tượng lẹo dao có ảnh hưởng lớn tới quá trình cắt kim loại. Khối lẹo dao hình thành
trên đầu dao làm thay đổi góc trước và góc sau của dao, đồng thời nó trực tiếp mài cà lên các
bề mặt trực tiếp tiếp xúc với nó. Công tác nghiên cứu cắt gọt cho thấy: các khối leo dao sinh
ra, lớn lên và mặt đi một cách liên tục, gây rung động cho quá trình cắt, do đó tạo nhấp nhô
trên bề mặt đã gia công của chi tiết.
Nói chung, hiện tượng lẹo dao cần nên tránh khi cắt kim loại. Kinh nghiệm cho thấy: có
thể giảm hoặc triệt tiêu hiện tượng lẹo dao bằng cách giảm mức độ biến dạng và ma sát khi
cắt.
Mức độ biến dạng cắt có thể giảm bằng cách tăng tốc độ cắt gọt và tăng góc trước của
dao. Mức độ ma sát có thể giảm bằng cách mài bóng mặt trước và mặt sau của dao hoặc dùng
dung dịch bôi trơn - làm nguội để vừa giảm ma sát vừa giảm nhiệt độ khi cắt. Những biện
pháp này cần được chú ý khi gia công tinh.
Như chúng ta thấy, phoi cắt có thể phân loại được bằng nhiều cách khác nhau. Nhưng
nghiên cứu một cách tổng quát thì hình dạng của phoi phụ thuộc vào vật liệu chi tiết gia công
và các điều kiện cắt gọt.
Nếu cắt với tốc độ rất nhỏ, thì đối với mọi vật liệu gia công ta đều nhận được phoi gãy
vụn. Khi cắt các vật liệu dẻo mà tăng tốc độ cắt lên thì hình thành phoi liên tục. Tuỳ thuộc sự
tăng lên của vận tốc cắt sẽ xuất hiện phoi xếp hoặc phoi dây. Khi cắt những vật liệu dòn với
tốc độ cắt rất cao cũng có thể nhận được phoi liên tục.
3.2. Quá trình hình thành bề mặt đã gia công trên chi tiết.
ở phần "quá trình hình thành phoi", do đối tượng nghiên cứu là phoi nên ta đã lý tưởng
hoá đầu dao là hoàn toàn sắc nhọn. Thực tế cho thấy rằng: dù dao được chế tạo từ loại vật liệu
gì và mài sắc bằng cách nào thì đầu dao cũng không thể sắc nhọn lý tưởng được mà luôn luôn
tồn tại một phần có bán kính . Ví dụ: dao thép gió tuỳ thuộc vào điều kiện mài sắc, bán kính
đầu dao tồn tại trong khoảng  = 10-18 m; dao hợp kim cứng thì =18-20 m. Một thực tế
khác cũng không thể bỏ qua khi nghiên cứu quá trình hình thành bề mặt đã gia công là sự tiếp
xúc, ma sát giữa bề mặt sau dao và bề mặt đã gia công của chi tiết khi cắt. Sự tiếp xúc này
một mặt do quá trình mài mòn mặt sau của dao gây nên, mặt khác do biến dạng đàn hồi của
lớp kim loại sát bề mặt đã gia công gây nên.
Những thực tế không thể bỏ qua đó được miêu tả ở mô hình 3.7.
Ta hãy khảo sát khả năng dịch chuyển của 3 phần tử kim loại O, O1 và O2 trong quá
trình cắt.
Tương tự như trong trường hợp cắt mẫu kim loại ở hình 3.2 ta dễ dàng có nhận xét.
aF
phoi Dao
V
Vc1
Phương vận tốc cắt
a
a
R Phương trượt của kim loại
F h
R  Phương lực ép
E  R hs
Vc2
Cs
Hình 3.7
1. Phương trượt của hạt kim loại tạo với áp lực pháp tuyến lên phần tử kim loại đó một
góc .
2. Tại O (phân tử kim loại O) có phương trượt v c // v .

3. Tại O1 (phần tử kim loại O1) có phương trượt hướng về phía phoi, do đó có khả năng
trượt để thành phoi.
4. Tại O2 (phần tử kim loại O2) có phương trượt hướng về phía chi tiết gia công. Do đó
sự trượt bị chặn lại - không thể thành phoi cắt.
Từ những nhận xét trên cho ta rút ra kết luận rất quan trọng như sau:
Khi cắt, những phần tử kim loại trên trên lớp cắt có chiều dày a nằm trên mặt OF sẽ bị
trượt và tạo thành phoi; những phần tử kim loại nằm trước mặt OF sẽ bị đầu dao nén ép để tạo
thành bề mặt đã gia công của chi tiết. Lớp kim loại bị nén ép đó có chiều dày a. Lớp kim
loại a bị biến dạng dưới sức ép của đầu dao và mặt sau dao.
1
V
O '
B
O3 ' A
 
 

 

Hình 3.8
NhiÖt ®é ®o
Dao
phoi
BÒ mÆt ®· gia c«ng

0 0,5mm
Chi tiÕt
Hình 3.9
Sự biến dạng của lớp kim loại a xảy ra cả biến dạng dẻo và biến dạng đàn hồi. Do biến
dạng đàn hồi nên khi ra khỏi mặt sau dao một phần của lớp kim loại được phục hồi 1 lượng
h < a.
Phân tích trạng thái ứng lực của các phần tử kim loại trong khu vực bị chèn ép ta thấy:
các phần tử kim loại nằm trong vùng từ O đến O3 vừa chịu ứng lực nén  do đầu dao ép, vừa
chịu ứng suất kéo  do ma sát giữa mặt dao và các phần tử kim loại trên chi tiết sát đó. Cũng
tương tự như vậy đối với các phần tử kim loại trong khu vực O2 A. Riêng trong vùng AB thì
các phần kim loại trên chi tiết do sự giãn nở đột ngột từ vùng chèn ép ra trạng thái tự do bị các
phần tử kim loại trước nó và sau nó kéo ra (hình 3.8). Do hiện tượng kéo giãn đột ngột đó nên
bề mặt đã gia công dễ phát sinh các vết nứt tế vi.
Bên cạnh tải trong lực phức tạp như vậy, bề mặt đã gia công còn nhận tác dụng nhiệt
cũng hết sức phức tạp (Hình 3.9).
Tải trọng lực và tải trọng nhiệt phức tạp như vậy cho bề mặt đã gia công những hiện
tượng cơ - lý cũng hết sức phức tạp. Những hiện tượng đó là:
1. ứng suất dư phát sinh ra trong lớp bề mặt sát bề mặt đã gia công.
2. Một lớp mỏng của lớp bề mặt đã gia công bị hoá bền (hay bị biến cứng)
3. Trên bề mặt đã gia công xuất hiện các vết nứt tế vi.
A
Chi tiÕt C
II V phoi
I
III
IV
Dao
Hình 3.10
Tổng hợp những kết quả nghiên cứu quá trình thành phoi và quá trình hình thành bề mặt
đã gia công, được đúc kết thành lý thuyết 5 vùng biến dạng khi cắt (hình 3.10).
Vùng I là vùng bắt đầu phát sinh biến dạng khi cắt. Hình thành biến dạng chủ yếu trong
vùng này là biến dạng đàn hồi. Những phần tử kim loại càng gần mặt OA thì mức độ biến
dạng càng tăng. OA là giới hạn chuyển biến từ biến dạng đàn hồi sang trạng thái biến dạng
dẻo (trượt).
Vùng II là vùng biến dạng dẻo của vật liệu gia công. Các phần tử kim loại càng gần mặt
OC được coi như dần hoàn thành biến dạng dẻo sắp sửa tách ra trở thành các phần tử phoi.
Đây là vùng biến dạng mảnh liệt nhất.
Vùng III là vùng ma sát giữa mặt trước của dao với các phần tử kim loại phoi cắt sau
khi ra khỏi vùng biến dạng dẻo II. Do ma sát nên bề mặt này của phoi sau khi ra khỏi mặt
trước dao rất nhẵn bóng.
Vùng IV là vùng biến dạng và ma sát giữa mặt sau dao với các phần tử kim loại trên bề
mặt đã gia công nằm sát mặt dao. Về biến dạng thì đây là vùng vừa có biến dạng đàn hồi, vừa
có biến dạng dẻo.
Vùng V là vùng của các phần tử kim loại đã hoàn thành biến dạng và trở thành phoi cắt.
3.3. Các thông số đặc trưng mức độ biến dạng và ma sát khi cắt.
Trong phần 3.1 và 3.2 ta đã lần lượt nghiên cứu một cách định tính bản chất của quá
trình cắt kim loại - đó là quá trình biến dạng và ma sát khi cắt.
Để đặc trưng về mặt định lượng mức độ biến dạng và ma sát khi cắt, các nhà nghiên cứu
đã lần lượt đưa ra các hệ số:
1. Hệ số co rút phoi K
2. Hệ số trượt tương đối .
3. Góc tách phoi 1.
4. Hệ số ma sát 
Những hệ số này về mặt giá trị có thể được xác định bằng tính toán cũng như bằng con
đường thực nghiệm. Ta sẽ lần lượt nghiên cứu các hệ số đó.
3.3.1. Hiện tượng co rút phoi và hệ số co rút phoi K
3.3.1.1. Khái niệm.
Như những nhận xét ở phần 3.1. kích thước của phoi tách ra không giống các kích
thước lớp cắt tương ứng khi nó còn nằm trên chi tiết.
- Hiện tượng này gọi là hiện tượng co rút phoi.
Theo kinh nghiệm thì: aF > a
lF < l
bF  b
Trong đó: a và aF là chiều dày lớp cắt và phoi
lF và l là chiều dài phoi và lớp cắt.
bF và b là chiều rộng phoi và lớp cắt.
Theo lý thuyết kéo - nén thuận tuý trong sức bền vật liệu thì ta gọi tỉ số kích thước mẫu
trước và sau khi nén (hoặc kéo) là hệ số co rút. ứng dụng lý thuyết đó vào hiện tượng co rút
phoi ta có:
Hệ số phoi rút theo chiều dày là: Ka = aF / a > 1
Hệ số co phoi rút theo chiều dài là: Kl = l/ lF > 1
Hệ số co phoi rút theo chiều rộng là: Kb = bF / b  1
Do định luật bảo toàn về thể tíc, tức là V = VF (thể tích lớp cắt bằng thể tích phoi được
tách ra từ lớp cắt tương ứng), ta có:
Ka = Kl = aF / a = l/lF (3.1)
Đứng về quan điểm toán học thuần tuý thì rõ ràng Ka = Kl = -  +. Nhưng về quan
điểm cắt gọt nếu Ka = Kl thì có nghĩa là không xảy ra quá trình biến dạng khi cắt. Điều đó
hoàn toàn vô lý, bởi vì đã cắt gọt thì tất yếu xảy ra quá trình biến dạng và ma sát.
Thực tế cắt gọt đã chứng minh: hệ số co rút phoi K = Ka = Kl chỉ có ý nghĩa vật lý nếu
K  1,5.
Điều này thể hiện tính gần đúng của việc đặc trưng mức độ biến dạng và ma sát khi cắt.
Các tài liệu nghiên cứu chỉ ra rằng: sai số đặc trưng biến dạng khi cắt của hệ số co rút phoi
khoảng 20%[1].
Mặc dù hệ số co rút phoi K không đặc trưng hoàn toàn cho quá trình biến dạng và ma
sát khi cắt, song nó có ý nghĩa cơ học ở chỗ nếu K càng lớn tức là mức độ biến dạng càng lớn.
Mặt khác việc xác định giá trị hệ số K tương đối đơn giản, do đó ở mức độ định tính người ta
vẫn hay dùng hệ số K để đặc trưng cho mức độ biến dạng khi cắt.
3.3.1.2. Cách xác định giá trị hệ số K.
Giá trị hệ số K thường được xác định bằng thực nghiệm hoặc thông qua việc đo trực
tiếp các kích thước phoi ở lớp cắt, hoặc bằng cách cân đo trọng lượng phoi.
1. Xác định K bằng cách đo trực tiếp kích thước lớp cắt và phoi.
Phoi ®ång
e
D
LF1
LF2
Hình 3.11
Để có lớp cắt và phoi cắt có thể đo được dễ dàng, ta chuẩn bị mẫu thí nghiệm như hình
3.11. Mẫu được chuẩn bị là một trụ ngắn có đường kính D, chiều sâu cắt là t. Mẫu có kẻ 2
rãnh đối xứng có bề rộng e.
Để giảm va đập khi cắt ta nhồi vào rãnh phoi đồng. Mẫu được cắt tự do.
Theo hình 3.11, chiều dài trung bình của lớp cắt tính được:
 (D  t)
L e
2
LF 1  LF 2
Tương tự ta có: LF 
2
 ( D  t )  2e
Theo định nghĩa ta có: K  KL  Ka  (3.2)
LF 1  LF 2
2. Xác định K bằng cách cân phoi.
Với phương pháp này không cần chuẩn bị mẫu. Sau khi cắt ta tiến hành cân trọng lượng
của phoi cắt ra. Giả thiết cân được trọng lượng là Q (G).
Thể tích lớp cắt tương ứng dễ dàng tính được theo công thức:
V = Q /  (mm3)
 là tỉ trọng của vật liệu chi tiết gia công. (G/cm3).
Thể tích lớp cắt còn có thể biểu diễn dưới dạng:
V = s.t.L (mm3)
s là lượng chạy dao khi cắt (mm/vg)
t là chiều sâu cắt khi cắt (mm).
L là chiều dài của lớp cắt (mm)
Kết hợp những công thức trên, ta có:
L = 1000 Q/s.t. (mm) (3.3)
LF ta đo được tương tự như thí nghiệm đo trên. Lúc đó ta có:
1000Q
K  KL  (3.4)
s.t. .LF
3.3.2. Biến dạng khi cắt và hệ số trượt tương đối .
Sức bền vật liệu đã nghiên cứu: nếu có 1 phân tố kim loại ABCD, dưới tác dụng của
ngoại lực bị biến dạng trượt xô lệch tới vị trí ABC'D' (hình 3.12) thì hệ số đặc trưng cho biến
dạng trượt thuần tuý đó là hệ số trượt tương đối , được viết dưới dạng:
x

y
aF

y x
D’
x B I
D V
D  C' C
D' a 1 C’
y C
A
B A

Hình 3.12 Hình 3.13
Như phần 3.1 đã phân tích: thực chất quá trình cắt kim loại là biến dạng và ma sát.
Trong đó biến dạng dẻo dưới hình thức trượt khi tạo phoi được coi là đặc trưng. ứng dụng kết
quả của cơ học, người ta đưa ra hệ số trượt tương đối  khi cắt:
x

y
x = DI + ID'; y = BI; DI/BI = tg (1 - ); ID'/BI = cotg 1
Vậy:  = tg(1 - ) + cotg 1
sin(1   ) cos1
= 
cos( 1   ) sin1
Qui đồng mẫu số và chú ý các công thức lượng giác:
sin( 1 - ) = sin1cos - sincos1

cos(1 - ) = sin1sin + cos1cos
sin2 1 + cos2 1 = 1
ta nhận được công thức:
cos
 (3.5)
sin1cos(1   )
Từ công thức (3.5) ta có nhận xét: Khi cắt nói chung góc độ của dao là xác định và
không đổi, trong trường đó, rõ ràng:
 = f( 1)
Công tác nghiên cứu cho thấy: mặc dù hệ số trượt tương đối  có đặc trưng một cách
bản chất hơn quá trình cắt kim loại, song quá trình cắt không thuần tuý chỉ có biến dạng trượt,
do đó hệ số  khi đặc trưng cho mức độ biến dạng và ma sát khi cắt có sai số khoảng 4%.
3.3.3. Góc tách phoi (hoặc góc hướng trượt)  1
Nếu như hệ số co rút phoi K được đưa ra trên cơ sở kéo, nên thuần tuý; hệ số trượt
hướng đến  được dẫn ra từ lý thuyết trượt thuần tuý, thì góc tách phoi 1 được thiết lập
không kèm theo giả định nào cả.
Góc tách phoi 1 được xác lập trên cơ sở mô hình cắt tự do như ở hình 3.14.
Trên hình 3.14:  là góc ma sát trên mặt trước dao.
Tức là:  = arctg
 là hệ số ma sát.
aF
 N 

R

a V
1

n m
Hình 3.14
Từ hình 3.14 ta có: 1 +  = 

=-
hoặc 1 =  - arctg +  (3.6)
 là góc đặc trưng cho loại vật liệu bị biến dạng.

Sức bền vật liệu đã chứng minh được: với những loại vật liệu thường dùng trong chế tạo
máy thì  = 45 - 50 0
Cũng từ hình 3.14 ta có:
a aF
tg1 = , m= -n
m cos
n = a.tg
a.cos
Vậy tg1 =
a F - a.sin
Kết hợp với công thức (3.1) và rút gọn, ta có:
cos
1 = arctg (3.7)
K - sin
3.3.4. Hiện tượng ma sát và hệ số ma sát khi cắt.
Khi cắt có 2 khu vực ma sát:
1. Khu vực ma sát giữa phoi và mặt trước dao
2. Khu vực ma sát giữa bề mặt đã gia công và mặt sau dao.
Chi tiết
Phoi
Dao
Líp bÒ mÆt ®¸ gia c«ng
Hình 3.15
Trong quá trình cắt kim loại, dưới tác dụng của áp lực và ma sát giữa các phần tử kim
loại của phoi với lớp bề mặt đã gia cồn xuất hiện trễ. Tức là các phần tử kim loại của phoi,
của lớp bề mặt đã gia công cách xa mặt trước và mặt sau dao di chuyển nhanh, trong khi đó
các phần tử kim loại tiếp xúc với mặt trước dao và mặt sau dao di chuyển chậm lại (hình
3.15).
Hiện tượng trễ gây nên cho nội bộ phoi cắt và lớp bề mặt đã gia công biến dạng và ứng
suất cắt. Tổng lực biến dạng giữa các phần tử phoi và lớp bề mặt đã gia công gọi là Lực nội
ma sát.
Thực nghiệm đã chứng minh rằng: lực ma sát trên mặt trước và mặt sau dao chủ yếu là
do lực nội ma sát.
Lực thắng lực nội ma sát đó là ứng suất cắt của bản thân vật liệu.
Theo định nghĩa chung về hệ số ma sát ta có:
c = F/N
F là lực ma sát. N là lực ép pháp tuyến.
Trong đó: F = c.A
N = .A
c và c là ứng suất cắt và ứng suất nén trung bình của lớp phoi sát mặt trước dao và lớp
bề mặt đã gia công.
A là diện tích bề mặt tiếp xúc giữa phoi và mặt trước dao (hoặc giữa bề mặt đã gia công
và mặt sau dao)
Từ đó, ta có:
c
c = (3.8)
c
Kết quả của thực nghiệm cho thấy: c và c không phải là những hằng số mà là những
số thay đổi theo những điều kiện cắt gọt, trong đó trong cùng một thay đổi về điều kiện cắt thì
sự thay đổi giá trị c lớn hơn c. Chính sự thay đổi này dẫn đến sự thay đổi của c.
Nói chung hệ số ngoại ma sát giữa 2 vật liệu tiếp xúc có chuyển động tương đối với
nhau là một hằng số. Trái lại hệ số nội ma sát giữa các vật liệu tiếp xúc có chuyển động tương
đối với nhau là số thay đổi phụ thuộc vào tải trọng tác dụng lên hệ.
Nghiên cứu bản chất của quá trình cắt là phát hiện các qui luật phát sinh ra trong quá
trình cắt. Trên cơ sở đó đi tìm hiểu tới các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt gọt, nhằm mục
đích điều khiển các qui luật đó theo hướng có lợi cho con người.
Trên cơ sở hàng loạt các thí nghiệm, người ta đã tìm ra các yếu tố ảnh hưởng chính đến
biến dạng và ma sát khi cắt là:
1. Tính chất của vật liệu chi tiết gia công.
2. Chế độ cắt.
3. Các thông số hình học của dao.
Qui luật ảnh hưởng của các yếu tố trên đến các hệ số đặc trưng biến dạng và ma sát khi
cắt có thể đc kết ở bảng 3.1.
Bảng 3.1
Yếu tố Dung
ảnh Vật
dịch
hưởng liệu chi Chế độ cắt Thông số hình học dao
trơn
tiết
nguội
K i B t s v Lit/ph  r 
K
c
i
C4- LUCCAT CGKL 1 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT
Chương 4
LỰC CẮT
4.1. KHÁI NIỆM
Trong quá trình cắt kim loại, để tách được phoi và thắng được ma sát cần phải
có lực. Lực sinh ra trong quá trình cắt là động lực cần thiết nhằm thực hiện quá trình
biến dạng và ma sát.
Việc nghiên cứu lực cắt trong quá trình cắt kim loại có ý nghĩa cả lý thuyết lẫn
thực tiễn. Trong thực tế, những hiểu biết về lực cắt rất quan trọng để thiết kế dụng cụ
cắt, đồ gá, tính toán thiết kế máy móc thiết bị,... Dưới tác dụng của lực và nhiệt, dụng
cụ sẽ bị mòn, bị phá huỷ. Muồn hiểu được quy luật mài mòn và phá huỷ dao thì phải
hiểu được quy luật tác động của lực cắt. Muốn tính công tiêu hao khi cắt cần phải biết
lực cắt. Những hiểu biết lý thuyết về lực cắt tạo khả năng chính xác hoá lý thuyết quá
trình cắt. Trong trạng thái cân bằng năng lượng của quá trình cắt thì các mối quan hệ
lực cắt cũng cân bằng.
Lực cắt sinh ra khi cắt là một hiện tượng động lực học, tức là trong chu trình
thời gian gia công thì lực cắt không phải là hằng số mà biến đổi theo quãng đường của
dụng cụ.
Theo cơ học, nghiên cứu về lực nói chung là xác định 3 yếu tố:
 Điểm đặt của lực.
 Hướng (phương và chiều) tác dụng của lực.
 Giá trị (độ lớn) của lực.
Trong cắt gọt kim loại, người ta gọi lực sinh ra trong quá trình cắt tác dụng lên

dao là lực cắt, ký hiệu là P ; còn lực có cùng độ lớn, cùng phương nhưng ngược

chiều với lực cắt gọi là phản lực cắt, ký hiệu là P ' .
Quá trình cắt thực hiện được cần có lực để thắng biến dạng và ma sát, do vậy
lực cắt theo định nghĩa trên có thể hiểu rằng có nguồn gốc từ quá trình biến dạng và
ma sát. Biến dạng khi cắt có biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo. Do vậy lực sinh ra do
 
biến dạng cũng có lực biến dạng đàn hồi Pdh và lực biến dạng dẻo Pd . Những lực này
cùng với lực ma sát tác dụng lên dao, cụ thể trên mặt trước và mặt sau dao.
Trên hình 4.1, trong trường hợp

cắt tự do, ta có:
Pbd1 = Pdh1 + Pd1 Chi tiết
Pd1
Phoi
Pbd2 = Pdh2 + Pd2
Pbd Pdh1
Pbd = Pbd1 + Pbd2
F ms1
Pdh2
Fms = Fms1 + Fm s2 Pd2 Dao
Fms2 Fms
P = Pbd + Fm s (4.1)
Pbd
Hình 4.1- Sơ đồ nguồn gốc của lực cắt P

Trên đây hệ lực được xét là hệ lực phẳng, nhưng nói chung trong cắt gọt thực tế
thì lực cắt là một hệ lực không gian. Để tiện cho việc nghiên cứu, tính toán, đo đạc và
kiểm tra, ta có thể nghiên cứu lực cắt thông qua các thành phần của chúng.
4.2. PHÂN TÍCH CÁC THÀNH PHẦN LỰC CẮT.

Tuỳ thuộc vào mục đích nghiên cứu, sử dụng người ta có thể phân tích lực cắt
thành các thành phần tương ứng qua nhiều phương pháp khác nhau.
4.2.1. Phân tích lực cắt theo các phương chuyển động.
Hệ thống lực cắt khi tiện được mô tả trên hình 4.2. Lực cắt tổng P được phân
tích thành 3 thành phần theo 3 phương chuyển động v, s và t của chuyển động cắt: tiếp
tuyến, ngược với chuyển động chạy dao và hướng kính.
* Thành phần Pz hay Pv: nằm theo

hướng chuyển động chính (hướng tốc
độ cắt), thành phần này gọi là lực tiếp
tuyến, lực cắt chính. Giá trị lực Pz cần
thiết để tính toán công suất của
chuyển động chính, tính độ bền của
dao, của chi tiết cơ cấu chuyển động
chính và của những chi tiết khác của
máy công cụ.
* Thành phần Px hay Ps: tác dụng
ngược hướng chay dao, gọi là lực
chiều trục hay lực chạy dao. Biết lực
này để tính độ bền của chi tiết trong
chuyển động chạy dao, độ bền của
Hình 4.2 - Hệ thống lực cắt khi tiện dao và công suất tiêu hao của cơ cấu
chạy dao.
* Thành phần Py hay Pt: tác dụng trong mặt phẳng nằm ngang và vuông góc với
đường tâm chi tiết (vuông góc với mặt phẳng sau khi gia công). Thành phần này gọi là
lực hướng kính có tác dụng làm cong chi tiết (biểu thị bằng độ võng), ảnh hưởng đến
độ chính xác của chi tiết gia công, độ cứng vững của máy và dụng cụ cắt.
Sau khi xác định được các lực thành phần P x, Py và Pz , thì lực cắt tổng P được
tính theo công thức:
   
P  Px  Py  Pz và P  Px2  Py2  Pz2
Đây là phương pháp phân tích lực cắt phổ biến nhất, bởi vì phương các chuyển
động cắt là hoàn toàn xác định nên việc đo các thành phần lực cắt được tiến hành dễ
dàng. Mặt khác từ vận tốc chuyển động theo các phương và lực cắt thành phần tương
ứng theo các phương đó ta có thể tính được công suất cắt và rõ ràng nếu xác định được
các lực thành phần ta cũng dễ dàng xác định được giá trị lực cắt tổng.
4.2.2. Phân tích lực cắt theo các mặt chịu tải.
Khi nghiên cứu bản chất động lực học của quá trình cắt kim loại, lực cắt còn
được phân tích thành các thành phần theo các mặt chịu tải. Khảo sát quá trình bào tự
do, ta có sơ đồ trên hình 4.3.
Dựa vào lực cắt chính Pv và lực chạy dao Ps trong mô hình cắt tự do trên đây
xây dựng vòng tròn Thales, nhờ đó ta vẽ và xác định được các lực:
* Trên mặt trước dao:

Lực ép trên mặt trước dao N1
Lực ma sát trên mặt trước dao F1 af
s
* Trên mặt sau dao:
Lực ép trên mặt sau dao N2 γ v
a Pe Pc
Lực ma sát trên mặt sau dao F2
Pv α
* Trên mặt trượt: Ps
P
Lực tách phoi Pc F1
Lực ép lên vùng cắt Pe N1
Hình 4.3 - Vòng tròn xác định lực trên các mặt chịu tải
4.3. CÁC PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH LỰC CẮT.

Để xác định lực cắt ta có thể dùng nhiều phương pháp sau:
 Phương pháp đo trực tiếp.
 Phương pháp xác định thông qua đo công suất cắt.
 Phương pháp bảng và biểu đồ.
 Phương pháp tính toán theo công thức.
4.3.1. Phương pháp đo trực tiếp lực cắt.

Việc đo lực cắt được tiến hành bằng cách dùng dụng cụ đo trực tiếp xác định
giá trị các thành phần lực cắt theo các phương chuyển động cắt.
Tuỳ thuộc vào cấu tạo của thiết bị đo lực ta có thể xác định lực cắt qua độ lớn
tức thời hay độ lớn cực đại của nó.
Thiết bị đo lực cắt được chế tạo trên cơ sở nhiều nguyên lý khác nhau, đó là:
- Theo nguyên lý cơ học,
- Theo nguyên lý thuỷ khí,
- Theo hiệu ứng về điện,
- Theo nguyên lý biến dạng dẻo.
1. Dụng cụ đo lực cắt theo nguyên lý cơ học.

Dụng cụ đo dựa trên nguyên lý đàn hồi của lò xo.
Dao 1 được kẹp trên cơ cấu kẹp dao 5 nhờ các vít 8; cơ cấu 5 và lò xo 2
có thể quay quanh các chốt quay tương ứng 4 và 6 của chúng gắn trên thân dụng
cụ 7. Dưới tác dụng của lực cắt Pz, dao và bộ kẹp 5 chuyển vị, độ lớn chuyển vị
đọc được đo trên đồng hồ so 9. Từ độ lớn chuyển vị trên 9 ta suy ra được lực Pz
nhờ bảng đối chiếu đã lập sẵn.
Ưu điểm của dụng cụ đo này là đơn giản về kết cấu, dễ dàng sử dụng,
nhưng có nhược điểm là độ chính xác thấp do có ma sát tại các khớp quay.
7 8 9
Pz
1
6 5 4
2
3
1 – Dao; 2 – Lò xo; 3 - Chốt tỳ; 4 - Chốt quay của lò xo; 5 – Cơ cấu kẹp dao;
6 - Chốt quay của cơ cấu kẹp dao; 7 – Thân; 8 – Vít kẹp; 9 - Đồng hồ so.
Hình 4.4- Dụn g cụ đo lực cắt d ùng lò xo
2. Dụng cụ đo lực cắt theo nguyên lý thuỷ khí.
Hình 4.5- Lực kế theo nguyên lý thuỷ khí
Dưới tác dụng của lực cắt trên đầu dụng cụ, chốt đỡ sẽ ép lên màn chắn tạo nên
áp lực dầu có giá trị được ghi nhận trên áp kế, từ giá trị áp suất suy ra được lực tác
dụng trên đầu dụng cụ khi cắt.
Loại dụng cụ đo này có ưu điểm lớn là nhạy, độ chính xác cao, nhưng có nhược
điểm là kết cấu phức tạp và chịu ảnh hưởng của nhiệt độ lớn.
3. Dụng cụ đo lực cắt bằng điện.

Ngày nay các loại lực kế sử dụng rộng rãi nhất là dùng các phần tử chuyển đổi
từ các biến dạng cơ khí sang tín hiệu điện. Các dạng khác nhau của thiết bị điện được
dùng như: điện dung, điện môi, điện cảm, tenxow cảm biến. Việc thay đổi điện dung
do thay đổi khoảng cách khe hở không khí được chuyển đổi sang dòng điện bằng việc
sử dụng các thiết bị điện thích hợp.
Hình 4.6- Bộ chuyển đổi điện trở kiểu chiết áp

Hình 4.7- Bộ chuyển đổi điện trở than
Hình 4.8- Bộ chuyển đổi điện trở lỏng

Hình 4.9- Bộ chuyển đổi điện từ
4. Dụng cụ đo lực theo nguyên lý biến dạng dẻo.
Theo sức bền vật liệu, nếu có lực P tác P

dụng lên quả cầu đường kính D, quả cầu sẽ D
ép lên bề mặt vật liệu tạo biến dạng, khi bỏ
tải trọng lực P, do có biến dạng dư nên trên
bề mặt tồn tại lõm cầu có đường kính d. Ta
có thể thấy rằng giá trị d phụ thuộc vào lực P,
đường kính quả cầu cứng D và tính chất vật
liệu của bề mặt.
Với tính chất bề mặt và đường kính
quả cầu D cho trước ta có thể lập được mối
quan hệ giữa d và lực P. d
d = f(P)
Từ quan hệ này ta có thể ứng dụng để
chế tạo lực kế đo lực cắt. Dụng cụ đo lực Hình 4.10- Nguyên lý biến dạng dư
theo nguyên lý biến dạng dư này cho ta xác
định được lực cắt lớn nhất.
4.3.2. Phương pháp đo lực cắt thông qua đo công suất.

Lực cắt có thể xác định thông qua đo công suất cắt.
Ta có mối quan hệ giữa lực P, tốc độ v và công suất N như sau:
P.v
N với N theo KW, P theo N và v theo m/ph
60.1000
P.v
hoặc: N  với N theo KW, P theo kG và v theo m/ph
60.102
Trong quá trình cắt gọt, ta đã biết lực cắt có thể được phân thành 3 thành phần
theo 3 phương chuyển động v, s, t. Công suất tương ứng la:
Nv = Pv.v.K
Ns = Ps.vs.K trong đó K là hệ số chuyển đổi đơn vị.
Nt = P t.vt.K
Công suất cắt sẽ là:
Nc = Nv + Ns + Nt
Thực tế ta có: khi cắt vt = 0 nên Nt = 0
v >>vs và Pv >> Ps
Một cách gần đúng, để đơn giản trong tính toán ta có thể xem như
Nc = Nv = Pv.v.K
Mặt khác, khi cắt công suất của động cơ sản sinh ra một phần để thực hiện việc
cắt gọt (Nc), một phần để thắng ma sát và lực cản quán tính trong động cơ và máy (có
thể gọi là công suất chạy không tải Nck, tương ứng với hiệu suất của máy ).
Như vậy nếu mở máy nhưng không cắt thì công suất đo được từ động cơ sản
sinh ra sẽ là công suất tổn thất hay công suất chạy không Nck. Khi thực hiện việc cắt
gọt thì công suất đo được từ động cơ sẽ bao gồm công suất cắt Nc và công suất chạy
không Nck. Ta có:
Nđc = Nc + Nck suy ra: N c  N dc  N ck  Pv .v.K
N dc  N ck
Do vậy từ việc đo công suất ta có: Pv 
v.K
4.3.3. Xác định lực cắt bằng phương pháp tính.
Xác định lực cắt bằng phương pháp tính toán đã được rất nhiều nhà nghiên cứu
quan tâm thực hiện trong hơn một thế kỷ qua và đã đạt được rất nhiều kết quả quan
trọng.
Việc tính toán lực cắt nói chung được tiến hành theo 2 hướng:
- Tính toán lực cắt bằng nghiên cứu lý thuyết.
- Tính toán lực cắt bằng những công thức thực nghiệm.
1. Tính toán lực cắt bằng nghiên cứu lý thuyết.
Qua nghiên cứu lý thuyết về cơ học và biến dạng trong quá trính tách phoi và
hình thành bề mặt gia công các nhà nghiên cứu đã thiết lập các công thức tính toán lực
cắt. Các nghiên cứu này thực hiện theo 2 phương pháp phân tích:
a. Phương pháp dựa trên cơ sở phân tích về cơ học quá trình cắt.
Thực hiện nghiên cứu qui luật xuất hiện mặt trượt OM (thông qua góc tách phoi
), nghiên cứu ứng lực sinh ra khi tách phoi với diện tích thiết diện phoi cắt xác định
và từ tính chất cơ học của vật liệu chi tiết gia công ngưới ta đã xác định được lực cần
thiết để tách được một đơn vị diện tích phoi cắt (tính cho 1mm2), lực này được gọi là
lực cắt đơn vị, ký hiệu là p, đơn vị tính là N/mm2.
Kết quả nghiên cứu của phần lớn các nhà khoa học cho ta công thức tính lực cắt
đơn vị p như sau:
2
p   c tg (  1 )  ctg 1  [N/mm ]
Trong đó: c là ứng suất cắt sinh ra trong mặt trượt OM, [N/mm 2],
 là góc giữ phương trượt và phương lực tác dụng đối với một loại
vật liệu xác định, phụ thuộc vào vật liệu gia công,
1 là góc tách phoi.
Lực cắt được tính theo công thức sau:
P = p.q [N]
Trong đó: q là diện tích tiết diện lớp cắt được tách ra.
Ta có: q = s.t = atb.b [mm 2]
b. Phương pháp dựa trên cơ sở phân tích về biến dạng.
Nghiên cứu quá trình Y

tạo phoi khi cắt, qua phân tích phần tử phoi
biến dạng lớp cắt khi các phần
tử kim loại phoi cắt di chuyển
theo mặt trước của dao thì M
v
trong phương trượt xuất hiện Pc γ
ứng suất cắt và ứng suất nén. N
Pe β1 F
Tổng các ứng suất này tại mặt α
trượt OM được thể hiện bằng X O
các lực Pc và P e trên hình 4.11.
Trong quá trình phoi
dịch chuyển trượt trên mặt
trước dao sẽ chịu tác dụng của
áp lực pháp N và lực ma sát F .
Hình 4.11- Sơ đồ lực tác dụng trên phoi cắt
Theo lý thuyết cân bằng lực thì tổng lực tác dụng vào phần tử phoi cắt phải
bằng không:
   
N + F + Pe + Pc = 0
Chiếu hệ lực này trên hai trục của hệ toạ độ XOY trên hình 4.11, ta có:
N cos   F sin   Pesin1  Pc cos1  0
N sin   Fcos  Pe cos1  Pc sin1  0
Ta có trên mặt trước dao: F = N
Từ quan điểm biến dạng kim loại trên mặt trượt, ta có thể xác định:
a tb .b
Pc  c
sin 1
Trong đó c là ứng suất cắt sinh ra trong mặt trượt OM, [N/mm2],
Từ đó ta có thể tính được:
P c ( c o s  1  s in  1 tg  1 )
N 
tg  1 (s in    c o s  )+ (c o s  +  s in  )
Với K là hệ số co rút phoi, sau khi biến đổi lực N được tính như sau:
 c .a tb .b[(K - sin )2  cos 2 ]
N=
cos 2 (sin    cos )  (cos + sin )(K - sin )cos
Ta cũng có thể tính được các thành phần Pe và F tương ứng.

2. Tính toán lực cắt bằng công thức thực nghiệm.

Dựa vào các kết quả thực nghiệm khi nghiên cứu về cắt gọt, ta xây dựng nên
các công thức tính toán lực cắt. Công thức thực nghiệm tính toán lực cắt cũng được
thiết lập theo 2 phương pháp.
a. Phương pháp dựa vào lực cắt đơn vị và diện tích tiết diện phoi cắt.
Ta có lực cắt P theo lực cắt đơn vị và diện tích phoi cắt như sau:
P = p.q [N]
Trong đó: q là diện tích tiết diện phoi cắt.
p là lực cắt đơn vị, là hằng số phụ thuộc vào vật liệu gia công.
Theo các nhà nghiên cứu về cắt gọt thì lực cắt dơn vị p có thể biểu diễn gần
đúng trong mối quan hệ với độ bền b của vật liệu (nếu là vật liệu dẻo) hoặc độ cứng
HB của vật liệu (nếu là vật liệu dòn).
Thực tế khi cắt với dao một lưỡi cắt, từ thực nghiệm ta có:
p = (2,5 – 4,5)b đối với vật liệu dẻo.
p = (0,5 – 1,0)HB đối với vật liệu dòn
Trong đó giá trị hệ số nhỏ dùng khi cắt với chiều dày cắt a lớn và ngược lại.
Để thuận tiện cho việc tra cứu khi tính toán lực cắt, trong các sổ tay cắt gọt
người ta thường cho lực cắt đơn vị dưới dạng các đồ thị quan hệ: p = f(atb).
b. Phương pháp thiết lập công thức thực nghiệm dạng hàm mũ.
Công thức thực nghiệm tính toán lực cắt được xây dựng trên cơ sở khảo sát
bằng thực nghiệm mức độ ảnh hưởng của các yếu tố cắt gọt đến lực cắt. Bằng các kết
quả thực nghiệm thu được thông qua thống kê xử lý số liệu ta nhận được công thức
thực nghiệm.
Nhiều nhà nghiên cứu đã đề xuất công thức tính toán lực cắt dưới dạng hàm mũ
đối với các yếu tố cắt gọt chính:
x y z
P  C pt p s p v p K p
Trong đó:
Cp là hằng số lực cắt; xp, yp, zp là các số mũ; Kp là hệ số điều chỉnh
được xác định từ thực nghiệm cắt gọt.
Trong cắt gọt kim loại, yếu tố cắt gọt ảnh hưởng đến độ lớn lực cắt có rất nhiều,
để tiện khảo sát và nghiên cứu ta có thể phân chúng 5thành 3 nhóm:
 Nhóm yếu tố ảnh hưởng từ chi tiết gia công,
 Nhóm yếu tố ảnh hưởng từ các điều kiện cắt,
 Nhóm yếu tố ảnh hưởng từ dụng cụ cắt.
1) Ảnh hưởng của chi tiết gia cô ng đến lực cắt.

Bản chất biến dạng và ma sát của quá trình cắt kim loại cho ta thấy rằng: chi tiết
gia công có ảnh hưởng lớn đến quá trính cắt, đặc biệt đến lực cắt.
Thực nghiệm ghi nhận chi tiết gia công ảnh hưởng đến lực cắt bởi các yếu tố
sau:
* Độ bền, độ cứng của vật liệu,
* Thành phần hoá học,
* Cấu trúc kim loại của vật liệu,
* Phương pháp chế tạo phôi…
Thực tế nếu tiến hành khảo sát ảnh hưởng của từng yếu tố trên đến lực cắt thì
rất phức tạp và khó khăn; do vậy trong các công thức thực nghiệm tính toán lực cắt
người ta biểu thị mức độ ảnh hưởng của vật liệu cụ thể đến lực cắt trong điều kiện cắt
gọt xác định bằng độ lớn lực cần thiết để tách 1mm2 diện tích tiết diện phoi cắt khỏi
chi tiết gia công. Theo phân tích trên đây chính là lực cắt đơn vị p. Tuy vậy đối với
một loại vật liệu thì p còn phụ thuộc vào chiều dày cắt a. Vì vậy để phân biệt trong
khảo sát trong công thức kinh nghiệm: Lực cắt đơn vị p được định nghĩa là lực cần
thiết để tách một lớp phoi tiết diện 1mm2 có chiều dày trung bình a tb=1mm và
chiều rộng b=1mm trong điều kiện dao tiêu chuẩn.
Như vậy lực cắt đơn vị đặc trưng cho một loại vật liệu xác định được gọi là
hằng số lực cắt, thường ký hiệu là Cp.
Xét thành phần lực Pv, ta có:
Cpv = Pv = p trong điều kiện a=1mm. B=1mm và dao Tiêu chuẩn
Trong thực tế, hảng số lực cắt Cp được xác định bằng thực nghiệm và cho theo bảng
trong các sổ tay cắt gọt.
Bảng 4.1- Hằng số lực cắt Cp khi cắt vật liệu dẻo
2
b (N/mm ) 300-400 400-500 500-600 600-700 700-800
Cpv (N) 1270 1390 1490 1630 1840
Bảng 4.2- Hằng số lực cắt Cp khi cắt vật liệu dòn
HB (N/mm2) 1400-1600 1600-1800 1800-2000
Cpv (N) 920 990 1050
Từ các bảng trên ta có nhận xét:

 Khi vật liệu có độ bền hoặc độ cứng càng cao thì lực cắt càng lớn bởi vì
công thực hiện biến dạng cũng như thắng ma sát càng phải lớn.
 Lực cắt cần thiết để cắt gang (vật liệu dòn) nhỏ hơn khi cắt thép (vật liệu
dẻo) bởi vì khi cắt gang công biến dạng nhỏ và hệ số ma sát của gang cũng
nhỏ hơn của thép.
2) Ảnh hưởng của điều kiện cắt đến lực cắt.

Điều kiện cắt gọt bao gồm nhiều yếu tố như chế độ cắt v, s, t; độ cứng vững của
hệ thống công nghệ; có hay không tưới dung dịch trơn nguội vào vùng cắt…Ở đây ta
chỉ khảo sát ảnh hưởng của chế độ cắt đến lực cắt.
Khảo sát ảnh hưởng của các thông số v, s, t đến lực cắt trong quá trình cắt. Sử
dụng nguyên lý cọng tác dụng, khi nghiên cứu ảnh hưởng của một thông số nào đó,
trong thí nghiệm ta cho tất cả các yếu tố khác không thay đổi và chỉ cho yếu tố đang
xét thay đổi, sau đó tổng hợp lại ta nhận được ảnh hưởng đồng thời của các yếu tố xét
đến lực cắt.
 Ảnh hưởng của chiều sâu cắt t đến lực cắt.
Vì chiều rộng cắt b = t/sin có ý nghĩa vật lý trong quá trình cắt nên ta sẽ khảo
sát ảnh hưởng của b đến lực cắt Pv.
Thực hiện cắt thử nghiệm với các yếu tố khác không đổi, cho b thay đổi các giá
trị khác nhau, ta đo được các giá trị lực cắt P v tương ứng như trên đồ thị.
Từ đồ thị ta nhận thấy rằng khi tăng b thì lực cắt cũng tăng. Nếu như cắt với
chiều dày cắt atb = 1mm thì lực cắt chính Pv được tính bằng:
x pv
Pv  C p v .b
lực cắt Pv (N)

Kết quả xử lý số liệu đo
được như đồ thị ta nận
được:
x pv  1
chiều rộng cắt b (mm)
 Ảnh hưởng của lượng chạy dao s đến lực cắt.

Vì chiều dày cắt a = s.sin có ý nghĩa vật lý trong quá trình cắt nên ta sẽ khảo
sát ảnh hưởng của a (qua atb) đến lực cắt Pv.
Thực hiện cắt thử nghiệm với các yếu tố khác không đổi với b=1mm, cho a thay
đổi các giá trị khác nhau, ta đo được các giá trị lực cắt Pv tương ứng.
Bằng cách xử lý các số liệu đo ta có thể biểu diễn mối quan hệ giữa lự cắt và a
như sau:
y pv
Pv  C p v .a
Từ đồ thị ta nhận thấy rằng khi tăng chiều dày cắt a thì lực cắt cũng tăng, nhưng
không tăng nhiều như đối với b, vì rằng khi tăng a thì sẽ tăng độ lớn của góc tách phoi
dẫn đến giảm lực cắt đơn vị, mặt khác khi tăng a thì không làm tăng chiều dài làm việc
thực tế của lưỡi cắt một cách tuyến tính như khi tăng chiều rộng cắt b.
Từ đồ thị (logPv-loga)
có dạng tuyến tính, ta
logPv
có thể xác định được số

mũ:
y p  tg
v
Theo thực tế:


y pv  1
Khi cắt thép thì
y pv  0, 75
loga
Kết hợp cho thay đổi đồng thời chiều rộng cắt b và chiều dày cắt a, mối quan hệ
giữa lực cắt Pv và b, a được viết như sau:
x pv y pv
Pv  C p v .b .a
Hoặc có thể viết theo s, t:
x pv y pv
Pv  C p' v .t .s
Trong đó ta nhận thấy: x pv  y pv
 Ảnh hưởng của tốc độ cắt v đến lực cắt.

Qua thực nghiệm ta thấy rằng: ở tốc độ cắt thấp mối quan hệ giữa tốc độ cắt v
với lực cắt P rất phức tạp và khó xác định qui luật. Tuy nhiên khi cắt với tốc độ phổ
biến ở phạm vi tốc độ cao như ngày nay đang sử dụng thì nhận thấy rằng khi tăng tốc
độ cắt v , lực cắt hầu như không thay đổi hoặc thay đổi không đáng kể. Do vậy để đơn
gian trong công thức tính lực cắt ta thường bỏ qua yếu tố v.
3) Ảnh hưởng của dụng cụ cắt đến lực cắt.

Thực tế cho thấy vật liệu chế tạo dao và thông số hình học của dao có ảnh
hưởng trực tiếp đến lực cắt.
Qua khảo sát bằng thực nghiệm ảnh hưởng của các yếu liên quan của dụng cắt
đến lực cắt được biểu thị qua các hệ số điều chỉnh trong công thức kinh nghiệm tính
lực cắt.
KPv= Kγ.K.KR.KΔ.Kl
với Kγ, K, KR, KΔ, Kl là các hệ số điều chỉnh liên quan đến góc trước, góc
nghiêng chính lưỡi cắt, bán kính mũi dao, độ lớn mài mòn mặt sau dao và việc tưới
dung dịch trơn nguội vào khu vực cắt.
Tổng hợp ta có thể lập được phương trình kinh nghiệm tính lực cắt như sau:
x pv y pv
Pv  C p' v .t .s . K pv
Tương tự ta cũng nhận được phương trình tính các thành phần lực Ps và Pt có
dạng như trên.
Các giá trị hằng số lực cắt Cp, các số mũ xp, yp và các hệ số điều chỉnh K được
cho trong các sổ tay tra cứu về cắt gọt.
---------------------------------------------------------------------------
C5 NHIET CAT CGKL 1 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT
CHƯƠNG 5
HIỆN TƯỢNG NHIỆT TRONG QUÁ TRÌNH CẮT
5.1. NHIỆT PHÁT SINH KHI CẮT KIM LOẠI.

Quá trình tạo phoi và thoát phoi khỏi vùng cắt trong quá trình cắt làm xuất hiện
một lượng nhiệt nhất định. Lương nhiệt này sinh ra do sự chuyển đổi từ công cắt gọt.
Thực nghiệm chứng tỏ rằng gần như tất cả công cần thiết trong quá trình cắt đều
chuyển biến thành nhiệt trừ công biến dạng đàn hồi và công kín (công để biến dạng
mạng tinh thể và các bề mặt lớn). Khoảng gần 98% công này chuyển hoá thành nhiệt
tổng cọng phát sinh sau một phút gia công và có thể tính theo công thức sau:
Pz .v
Qcg  [Kcal/ph] (5.1)
427
Trong đó: Pz - thành phần lực cắt tiếp tuyến.
v - tốc độ cắt.
Nhiệt lượng cắt được định nghĩa như là lượng nhiệt được sinh ra trong quá trình
cắt sau một phút. Đó chính là công suất nhiệt khi cắt. Còn lượng nhiệt có trên một đơn
vị thể tích hay khối lượng của vật thể được cắt gọi là nhiệt lượng đơn vị (Cal/cm3;
Cal/g).
Nhiệt lượng sinh ra khi cắt làm nóng chi tiết gia công, phoi và dụng cụ cắt.
Nhiệt độ tại các điểm khác nhau có sự tác động của lượng nhiệt khác nhau và gọi là
nhiệt độ cắt tức thời của các điểm khối lượng khảo sát trong vùng cắt. Trung bình cọng
đại số của nhiệt độ các điểm khối lượng của phoi gọi là nhiệt độ trung bình của phoi.
Tương tự ta có nhiệt độ trung bình của dụng cụ và chi tiết gia công. Nhiệt độ trung
bình trên các bề mặt tiếp xúc của vật liệu gia côngvà vật liệu cắt gọi là nhiệt độ cắt, qui
ước gọi tắt là nhiệt cắt.
5.2. NGUỒN GỐC CỦA NHIỆT CẮT VÀ SỰ PHÂN BỐ CỦA CHÚNG.

5.2.1. Nguồn gốc của nhiệt cắt.
Như trên đã phân tích rõ ràng để tách được phoi và thắng được ma sát khi cắt ta
cần có lực cần thiết tác động vào chi tiết gia công tạo ra công cắt gọt và gần như hầu
hết công này chuyển biến thành nhiệt. Công này chính là để thực hiện quá trình biến
dạng và thắng ma sát khi cắt. Do vậy ta có thể nói rằng; nguồn gốc của nhiệt cắt là
biến dạng và ma sát khia cắt.
Qcg = Qbd + Qms (5.2)
Khi gia công cắt gọt ta có thể phân định vùng cắt thành các vùng biến dạng và
ma sát. Do vậy nhiệt sinh ra từ 4 nguồn:
1. Vùng tạo phoi. Nhiệt sinh ra do công ma sát giữa các phần tử của vật liệu gia công
trong quá trình biến dạng: Qdh
Nếu xem vùng tạo phoi như là một mặt trượt duy nhất thì qua nghiên cứu lượng
nhiệt này có thể xác định qua biểu thức sau:
Pc .vc1
Qdh  (5.3)
427
Trong đó: Pc - lực theo phương trượt
vc1 - vận tốc trượt.
phoi
dao v
chi tiết
Hình 5.1- Nguồn gốc và sự phân bố nhiệt cắt
2. Vùng tiếp xúc của phoi và mặt trước dao. Nhiệt sinh ra do công biến dạng đàn hồi
và ma sát ngoài: Qdm
Lượng nhiệt xuất hiện trên mặt trước dao là do 2 nguồn: do tác dụng của lực ma
sát trong ở lớp vật liệu phoi gần sát mặt trước kháng lại biến dạng đàn hồi và lực ma
sát ngoài trên mặt tiếp xúc.
3. Vùng tiếp xúc của mặt sau dao và mặt cắt của chi tiết gia công. Nhiệt sinh ra do
sự chuyển đổi công ma sát: Qms
4. Nhiệt sinh ra do công đứt phoi: Qdp
5.2.2. Sự phân bố nhiệt cắt.

Các lượng nhiệt sinh ra được truyền và phân tán vào phoi Qf, dụng cụ cắt Qd,
chi tiết gia công Qct và môi trường Qmt.
Từ điều kiện cân bằng nhiệt ta có thể viết:
Qdh + Qdm + Qms + Qdp = Qf + Qd + Qct + Qmt (5.4)
Phương trình (5.4) được gọi là phương trình thu phát nhiệt trong quá trình cắt.
q1 q5 q9
Phoi
q6
q2 x
q10
q3
q4 x
Chi tiết q7
gia công
Dụng cụ
q8
y1
Hình 5.2- Sơ đồ hướng các nguồn nhiệt
Sơ đồ trên mô tả tổng quát hướng các nguồn nhiệt trong phoi cắt, dụng cụ, chi
tiết gia công và ngoài môi trường.
1. Nhiệt truyền vào phoi cắt.
Lượng nhiệt phoi nhận được được truyền từ 2 nguồn nhiệt: nguồn Q5 của vùng
biến dạng trượt (mặt tạo phoi) và nguồn Q6 trên mặt trước dao. lượng nhiệt này
chiếm khoảng 75% tổng lượng nhiệt sinh ra khi cắt Qcg.
2. Nhiệt truyền vào dụng cụ.
Một phần lượng nhiệt Q3 sinh ra trên bề mặt tiếp xúc của phoi với mặt trước
dao cùng với một phần lượng nhiệt Q4 khác sinh ra từ ma sát của bề mặt sau
dao với bề mặt cắt truyền vào dụng cụ khi cắt. Lượng nhiệt này chiếm khoảng
20% Qcg.
3. Nhiệt truyền vào chi tiết gia công.
Có hai dòng nhiệt hướng vào chi tiết gia công đó là: q1 và q2. Lượng nhiệt chi
tiết nhận được Q1 từ dòng nhiệt sinh ra trong mặt trượt q1 và lượng nhiệt Q2 từ
dòng nhiệt sinh ra từ mặt sau dao q2. Lượng nhiệt này chiếm khoảng 4% Qcg.
4. Nhiệt truyền vào môi trường.
Một phần nhiệt khác của quá trình cắt truyền từ bề mặt tự do của phoi, dụng cụ
và chi tiết gia công vào môi trường chung quanh Q7, Q8, Q9 . Lượng nhiệt này
phụ thuộc vào nhiều yếu tố như lượng dung dịch trơn nguội tưới vào vùng cắt,
tốc độ cắt, chiều dày lớp cắt...
Sự phân tích lý thuyết tóm tắt về sự thu phát nhiệt của quá trình cắt giúp đánh
giá ảnh hưởng của các thông số cơ bản của cắt gọt đến sự xuất hiện và sự dẫn nhiệt khi
cắt. Tuy nhiên việc xác định sự thu nhận nhiệt và truyền phát nhiệt bằng tính toán là
rất khó và không chính xác.
Tóm lại mỗi nguồn nhiệt sinh ra có một phạm vi tác dụng nhất định. Phần lớn
nhiệt lượng sinh ra do biến dạng trên mặt cắt (biến dạng trượt) nằm lại trong phoi
nhưng phoi lại thoát ra ngoài, một phần nhỏ truyền sang dụng cụ cắt nhưng dụng cụ lại
luôn nằm trong vùng cắt.
Các kết quả thực nghiệm nghiên cứu về nhiệt cắt cho ta một số nhận xét sau:
 Khi tăng tốc độ cắt, lượng nhiệt truyền vào dao giảm. Đó là do sự chậm trễ
của tốc độ truyền nhiệt so với tốc độ chuyển đọng của phoi. Tức là vì thời
gian để thoát phoi rất ngắn nên nhiệt chưa kịp truyền sang dao.
 Khi gia công thép chịu nhiệt, lượng nhiệt truyền vào dao tăng lên nhiều hơn
so với khi gia công thép kết cấu. Điều đó là vì thép chịu nóng có sức bền và
độ dẻo cao hưon nên công cắt lớn và do đó lượng nhiệt sinh ra lớn, đồng thời
các loại thép chịu nhiệt đều có tính dẫn nhiệt kém.
Tuy rằng lượng nhiệt truyền vào dao không nhiều nhưng do tính truyền nhiệt
của vật liệu làm dao thấp và do dao liên tục tiếp xúc với vùng sinh nhiệt nên nhiệt độ
trên dao thường cao hơn so với nhiệt độ trung bình của phoi và chi tiết.
5.3. ẢNH HƯỞNG CỦA NHIỆT CẮT ĐẾN QUÁ TRÌNH CẮT.
Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt thường được nghiên cứu theo 3 quan
điểm:
 Theo độ chính xác gia công.
 Theo chất lượng bề mặt đã gia công.
 Theo khả năng cắt của dao.
5.3.1. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến độ chính xác gia công.
Độ chính xác gia công khi cắt gọt được quyết định bởi vị trí tương quan giữa
dao và chi tiết gia công trong quá trình cắt. Do vậy sự biến dạng về nhiệt của dao và
chi tiết gia công do ảnh hưởng của nhiệt khi cắt được quan tâm khảo sát.
Về quá trình trao đổi nhiệt, ta biết rằng nếu cung cấp một lượng nhiệt Q cho
một vật có thể tích V (cm3), tỷ nhiệt c (J/kg.0K), khối lượng riêng  (kg/cm3), thì độ
tăng của nhiệt độ của vật thể được xác định:
Q
θ = ( 0K ) (5.5)
c.γ.V
Độ thay đổi chiều dài L theo phương nào đó của vật thể là:
ΔL = α.Δθ.L (mm) (5.6)
Như vậy nếu ta xét trường hợp khi tiện một chi tiết có được đường kính là D
theo thiết kế trên bản vẽ , nếu nhiệt lượng truyền vào cho chi tiết là Qct thì nhiệt độ
trên chi tiết sẽ tăng lên một lượng  xác định và đường kính của chi tiết sẽ thay đổi
một lượng là D:
ΔD = α.Δθ.D (mm) (5.7)

Mặt khác, nhiệt lượng Qd truyền vào dụng cụ cũng sẽ làm cho dụng cụ tăng
chiều dài về phía tâm chi tiết. Khác với chi tiết, vật liệu trên dao là không đồng nhất
giữa phần cắt và phần cán dao, do vậy sự biến dạng của dao theo chiều dài dưới tác
dụng của nhiệt cắt phức tạp hơn rất nhiều. Ỏ đây ta phải khảo sát biến dạng dài của
dao trong mối quan hệ phức hợp:
L = f(L,F,σ d ,v,s,t...) (5.8)
trong đó:
F - là tiết diện thân dao
d - là độ bền vật liệu dao.
v,s,t - là chế độ cắt.
Sau quá trình cắt, khi chi tiết về nhiệt độ thường, đường kính thực tế của chi tiết
gia công sẽ là:
D t = D - (α.Δθ.D + ΔL) (5.9)
5.3.2. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến chất lượng bề mặt gia công.
Chất lượng bề mặt đã gia công của chi tiết được đặc trưng bởi độ nhấp nhô bề
mặt và tính chất cơ - lý lớp sát bề mặt. Nhiệt cắt có ảnh hưởng chủ yếu đến sự thay đổi
tính chất cơ - lý lớp bề mặt chi tiết gia công.
Ta biết rằng, khi kim loại bị đốt nóng đến một nhiệt đọ nào đó thi tổ chức kim
tương của chúng sẽ thay đổi. Sự thay đổi này dẫn đến sự thay đổi về cơ - lý tính của
kim loại. Mặt khác, trong quá trình cắt sự tăng giảm đột ngột về nhiệt độ trên bề mặt
gia công kết hợp với sự dao động của lực cắt sẽ tạo nên ứng suất dư và vết nứt tế vi
trên lớp kim loại sát trên bề mặt, đồng thời trên đó kim loại cũng bị biến cứng hay hoá
bền. Nói chung các ảnh hưởng này đều theo chiều hướng bất lợi cho yêu cầu về cắt
gọt.
5.3.3. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến khả năng làm việc của dao.
Những kết quả nghiên cứu về cắt gọt cho thấy rằng khi cắt kim loại, đặc biệt
khi cắt ở tốc độ cao thì yếu tố quyết định lớn nhất đến khả năng cắt của dao đó là nhiệt
cắt, tiếp đến mới là ma sát.
Khả năng cắt gọt của dao được đánh gía bởi tuổi bền dao thông qua việc xác
định độ lớn của các dạng mài mòn dao cụ thể.
Dưới tác dụng của nhiệt khi cắt vật liệu của dao sẽ có sự thay đổi về tính chất
cơ - lý - hoá, đặc biệt độ cứng, độ bền giảm, tính chống mòn cũng giảm... dẫn đến mài
mòn dao nhanh chóng, hậu quả là thời gian sử dụng dao vào cắt gọt cũng bị rút ngắn
đi, dao nhanh chóng mất khả năng cắt gọt.
Tóm lại, nhiệt cắt ngoài ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, chất
lượng lớp bề mặt gia công và khả năng cắt gọt của dao, còn ảnh hưởng đáng kể đến
máy và đồ gá trong hệ thống công nghệ.
5.4. CÁC PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH NHIỆT CẮT.

Qua nghiên cứu và từ thực tế cắt gọt ta thấy rằng nhiệt cắt có ảnh hưởng rất lớn
đến quá trình cắt, do vậy cần phải xác định được độ lớn của chúng trong những trường
hợp cắt gọt cụ thể.
Tuỳ thuộc vào mục đích nghiên cứu mà ta có thể xác định nhiệt cắt trên dao,
trên chi tiết, trên phoi hoặc ở môi trường chung quanh.
Sự phân tích lý thuyết về sự thu nhận nhiệt của quá trình cắt cho khả năng đánh
giá đựoc ảnh hượng của các thông số cơ bản có liên quan đến quá trình cắt đến sự xuất
hiện và sự dẫn nhiệt khi cắt, tuy nhiên việc xác định sự thu nhận nhiệt bằng tính toán
là rất khó và không chính xác nên chỉ thường được áp dụng khi việc đo đạc nhiệt độ
trực tiếp khó khăn hoặc không thể tiến hành được.
Ngày nay với sự phát triển của các ngành khoa học, kỹ thuật đo nhiệt nói chung
và đo nhiệt cắt nói riêng ngày càng hoàn hảo. Do vậy việc xác định nhiệt cắt bằng cách
đo là phổ biến. Tuy nhiên với mục tiêu nghiên cứu, người ta còn tiến hành xác định
nhiệt cắt bằng tính toán.
5.4.1. Xác định nhiệt cắt bằng phương pháp đo.
Việc đo nhiệt cắt có thể thực hiện theo nhiều phương pháp.
1. Đo nhiệt cắt thông qua đo nhiệt lượng phoi cắt.
Phương pháp này đơn giản, dễ sử dụng và thực hiện nhưng kết quả đo ít chính
xác.
1
2
3
4
Hình 5.3 - Dụng cụ do nhiệt độ phoi
Dựa vào định luật bảo toàn năng lượng: trong hệ cân bằng về nhiệt thì lượng
nhiệt toả ra bằng lượng nhiệt thu vào, ta xây dựng hệ thống thí nghiệm như sau:
Dùng bình đựng nước 1 có ống 2 để hứng phoi khi cắt. Bình được cách nhiệt
với môi trường nhờ lớp chân không giữa bình và võ 3. Nước trong bình 1 được xác
định có khối lượng mn, tỷ nhiệt cn với nhiệt độ ban đầu 0. Bình được đặt sát vào vị trí
cắt và trực tiếp hứng lấy phoi cắt rơi xuống. Nhiệt lượng từ phoi sẽ toả ra làm cho
nhiệt độ nước trong bình tăng lên khi hệ cân bằng về nhiệt ta đo được nhiệt độ của
toàn hệ bằng nhiệt kế 4. Để đảm bảo nhiệt độ trong bình đồng đều dùng cánh khuấy 5
để khuấy nước.
Nếu gọi nhiệt độ của phoi khi cắt cần xác định là f và nhiệt độ nhiệt kế đo
được khi hệ cân bằng là  k, khối lượng phoi trong bình hứng được là mf, tỷ nhiệt cf.
Theo nguyên lý cân bằng nhiệt lượng thì nhiệt lượng phoi toả ra bằng nhiệt lượng
nước nhận được, do vậy ta có:
c f .m f ( f   k )  cn .mn ( k   0 )
Suy ra:
mn .cn
f  ( k  0 )  k (5.10)
m f .c f
2. Đo nhiệt cắt dựa theo nguyên lý pin nhiệt điện (cặp ngẫu nhiệt)
Nguyên lý của phương pháp này dựa trên hiện tượng nhiệt điện. Khi nung nóng
đầu nối của hai dây dẫn từ hai kim loại khác nhau thì xuất hiện trên đầu cuối tự do của
dây dẫn một lực nhiệt điện động tỷ lệ thuận với nhiệt độ của chỗ nối. Từ đó suy ra
bằng việc đo lực nhiệt điện động có thể xác định nhiệt độ tại vùng tiếp xúc của hai kim
loại này. Tại đầu dây đầu nối bị nung nóng làm cho có sự trao đổi điện tích nên trong
dây dẫn xuất hiện các điện tích khác dấu, nếu nối kín mạch thì trong mạch sẽ sinh một
dòng nhiệt điện; ta có thể dùng mili volt kế để đo điện thế trong mạch.
điểm nóng kim loại A

(đầu nối) θ2 miliVolt-kế
●
●
●
kim loại B
các điểm lạnh
(hai đầu tự do) θ1
Hình 5.4 - Cặp ngẫu nhiệt (pin nhiệt điện)
Theo nguyên lý này, việc đo nhiệt cắt có thể theo nhiều phương án khác nhau.
a. Phương án pin nhân tạo (hai kim loại riêng biệt).
Khoan vào dụng cụ một lỗ có đường kính khoảng 1-2mm sát mũi dao và cách
mặt trước dao khoảng f=0,2mm. Đặt vào đáy lỗ khoan đầu nóng của cặp pin nhiệt điện
ví dụ như cặp kim loại sắt và konstantan. Cặp pin nhiệt điện được cách điện với dao.
Hai đầu nguội được nối với đồng hồ mV kế. Thông qua hiệu điện thế đọc được trên
đồng hồ ta xác định được nhiệt độ tại điểm sát đáy lỗ.
Hình 5.5 - Sơ đồ đo nhiệt cắt bằng pin nhân tạo
Phương án này có ưu điểm là đo được nhiệt độ tại bất kỳ điểm nào trên dao, chi
tiết. Nhưng có nhược điểm lớn là việc chuẩn bị công phu và phức tạp, số lần thí
nghiệm bị hạn chế do mặt trước bị mòn, nhiệt độ đo được không phải trên mặt trước
dao như mong muốn.
b. Phương án pin nửa nhân tạo (có một kim loại ngoại lai)
Dao cũng được khoan lỗ

chuẩn như trên, đặt vào lỗ khoan dây
konstantan hàn dính tại đáy lỗ và
được cách điện cách nhiệtvới kim
loại dao.
Sự khác nhau cơ bản của
phương án này là một phần tử của
ngẫu nhiệt là vật liệu dụng cụ hay là
chi tiết, phần thứ hai là kim loại dây.
Ưu điểm của phương án này
là đo được nhiệt độ trên sát mặt trước
dao nhưng không đo được nhiệt độ Hình 5.6 - Đo nhiệt cắt bằng
sát lưỡi cắt dao. pin bán nhân tạo
c. Phương án pin tự nhiên.

Trong phương án này cả hai thành phần của pin đều do vật liệu dao và vật liệu
gia công tạo nên. Lực nhiệt điện động xuất hiện tỷ lệ thuận với nhiệt độ trung bình của
các điểm tiếp xúc giữa vật liệu gia công và vật liệu dao. Phương án này cần phải cách
điện dụng cụ và chi tiết đồng thời chú ý để nhiệt độ của những điểm giữa vật liệu gia
công và vật liệu làm dao, nơi nối máy đo, trong suốt thời gian đo là hằng số.
Những dụng cụ thoả mãn tốt nhất điều kiện đo này là dụng cụ nguyên khối vật
liệu, nếu dùng dụng cụ có gắn các mảnh hợp kim cứng thì nơi nối vật liệu dao và thân
dao bị nung nóng và xuất hiện “ngẫu nhiệt ký sinh” làm cho kết quả đo bị sai lệch.
Tuy nhiên phương án này có nhược điểm là đối với một cặp vật liệu dao và chi tiết đều
phải lập sơ đồ chuẩn trước khi đo.
Hình 5.7 - Đo nhiệt cắt bằng Hình 5.8 - Hiện tượng

pin tự nhiên 1 dao ngẫu nhiệt ký sinh
Có thể điều chỉnh đo nhiệt độ bằng ngẫu nhiệt trực tiếp (pin tự nhiên) bằng
phương án hai dao. Cặp ngẫu nhiệt được tạo thành bằng hai vật liệu làm dao khác nhau
của hai dao cùng vào cắt. Vật liệu gia công tạo giữa hai dao một cầu dẫn điện. Các dao
sử dụng phải được cách điện, cách nhiệt. Khi cắt phải đảm bảo cůng chế độ cắt và phải
giữ hai điểm nguội có nhiệt độ như nhau và không đổi. Phương án này chỉ cần tiến
hành lập đồ thị chuẩn khi thay cặp dao, còn khi thay chi tiết thì không cần.
Hình 5.9 - Đo nhiệt cắt bằng pin tự nhiên 2 dao
d. Đo nhiệt cắt theo nguyên lý quang học.

Ở phương pháp này khi cắt tia nhiệt phát ra từ một điểm nhất định của trường
nhiệt độ của chi tiết hay dụng cụ được bắt bởi hai thấu kính và các thiết bị tập trung tia
nhiệt, nhận cường độ tia quang nhiệt, pin nhiệt và đồng hồ đo.
Hình 5.10 - Đo nhiệt cắt theo nguyên lý quang học
Thuận lợi chính của phương pháp này là có thể cho phép đạt được tính tổng
quan về nhiệt độ của những vị trí khác nhau của chi tiết gia công, dao và phoi, khi mà
các phương pháp trước đây không đo được. Nhưng phương pháp này có nhược điểm là
khó điều chỉnh, lắp đặt khó khăn và dụng cụ tương đối phức tạp.
Ngoài ra ta có thể đo nhiệt bằng tế bào quang. Ở dây phần tử nhận nhiệt là tế
bào quang ví dụ PbS (sunfit chì), thực chất là điện trở mà khi lộ sáng phóng xạ thì nó
thay đổi điện trở không đáng kể.
Trước hết tế bào nhìn thấy qua lỗ trên nguồn sáng. Nguồn sáng được đặt ở
khoảng cách khá xa để đảm bảo các tia sáng song song. Vì dụng cụ tiến về phía trước
do đó bề mặt trượt đi đến đúng lỗ và bịt nó phía trên, cắt mất nguồn sảng và tạo ra sự
thay đổi điện thế trong tế bào quang.
Hình 5.11 - Sơ đồ vàmạch điện để đo nhiệt cắt bằng tế bào quang
Hiện nay người ta còn dùng các dụng cụ đo nhiệt bằng phương pháp chụp ảnh
qua tia hồng ngoại, dụng cụ đo băng tia lazer.
Hình 5.12 - Phương pháp chụp ảnh
Hình 5.13 - Phương pháp đo nhiệt

bằng lazer
5.4.2. Xác định nhiệt cắt bằng phương pháp tính toán.
Việc tính toán nhiệt cắt cũng được thực hiện bằng hai hướng:
- Tính toán bằng những công thức lý thuyết.
- Tính toán bằng những phương trình thực nghiệm.
1. Tính toán nhiệt cắt theo lý thuyết.
Nhiều công trình lý thuyết về tính toán nhiệt cắt đã được nghiên cứu và cho ta
các công thức tính toán nhiệt độ cắt xuất hiện trên chi tiết, phoi hay dao.
Qua khảo sát người ta thấy rằng trường nhiệt độ của phoi, dụng cụ và chi tiết
khi gia công nói chung là không ổn định. Sự phân bố ổn định nhiệt độ đạt được chỉ sau
khi cắt một thời gian nhất định thường từ 2 - 15 phút.
Trên cơ sở về lý thuyết quá trình tuyền nhiệt ta có thể xác định sự phân bố nhiệt
trong phoi, dụng cụ và chi tiết gia công bằng cách giải phương trình vi phân tổng quát
truyền nhiệt trong chất rắn (phương trình nhiệt vật lý cắt gọt). Có thể viết phương trình
quá trình truyền nhiệt trong không gian và thời gian dưới dạng:
 1                
   ( )    ( )    ( )   Vx  Vy  Vz 
 c   x  x  y  y  z  z  x y z 
trong đó:
c - là nhiệt lượng riêng của vật nhận nhiệt.
ρ - là khối lượng riêng của vật nhận nhiệt.
α(θ) - là hệ số dẫn nhiệt.
θ - là nhiệt độ vật nhận đựơc.
τ - là thưòi gian truyền nhiệt.
x, y, z - là các phương truyền nhiệt.
Vx, Vy, Vz - là các vectơ truyền nhiệt theo các phương tương ứng.
Phương trình trên có thể viết lại dưới dạng phương trình vi phân dẫn nhiệt theo
 1 Q
nhiệt động học là:  .div  ( ).grad   v
 c  c
Nếu xem hệ số dẫn nhiệt α(θ) là hằng số và nguồn nhệt bên trong Qv không tồn tại
(thực tế trong cắt gọt không có nguồn nội nhiệt này), ta có thể viết phương trình vi

phân dưới dạng:  a.

1  2  2  2
trong đó: a và   2  2  2
c x y z
Phương trình này có vế trái biểu thị sự biến thiên của nhiệt độ theo thời gian, vế
phải biểu thị sự biến thiên của nhiệt độ trong không gian.
Hình 5.14 - Trường nhiệt độ của dụng cụ
Hình 5.15 - Trường nhiệt độ của chi tiết
Hình 5.16 - Phân bố nhiệt trên mặt trước dao Hình 5.17 - Phân bố nhiệt trên mặt sau dao
Phương trình này có các nghiệm khác nhau cho các điều kiện biên khác nhau
liên quan đến thời gian và không gian trong phoi, dụng cụ và chi tiết.
Theo kết quả nghiên cứu quá trình cắt, nhiệt độ của phoi tại điểm cụ thể ở
khoảnh khắc tức thời có thể coi là kết quả tác động của hai nguồn nhiệt: nguồn trên
mặt cắt (mặt trượt) biến dạng đàn hồi bậc nhất và nguồn ma sát trên mặt trước dao. Do
vậy ở đây chỉ tính sự dẫn nhiệt trong một hướng duy nhất đó là hướng trục x, tức là
theo chiều dày của phoi.
  2
Giải phương trình:  a. 2 với các điều kiện biên thích hợp ta sẽ thu
 x
được nghiệm đó là nhiệt độ tại một điểm trên mặt trước dao hay điểm cần khảo sát trên
phoi.
2. Tính toán nhiệt cắt theo phương trình thực nghiệm.
Các công thức tính nhiệt cắt theo lý thuyết chủ yếu dùng trong công tác nghiên
cứu. Trong thực tế việc tính nhiệt cắt có thể thực hiện một cách đơn giản hơn bằng các
phương trình kinh nghiệm.
Các phương trình kinh nghiệm này được xây dựng trên cơ sở nghiên cứu và
khảo sát ảnh hưởng của các điều kiện cắt gọt như vật liệu gia công, dụng cụ cắt, chế độ
cắt và một số các yếu tố khác đến nhiệt cắt bằng thực nghiệm.
a. Ảnh hưởng của vật liệu gia công đến nhiệt cắt.
Các tính chất về cơ học và nhiệt của vật liệu gia công có ảnh hưởng đáng kể
đến nhiệt cắt. Nhiệt cắt thấp hơn khi gia công hợp kim so với khi gia công thép nhờ
khả năng biến dạng nhỏ hơn của hợp kim.
Có thể nhận xét một cách tổng quát rằng khi cắt vật liệu giòn do công biến
dạng rất bé và lực cắt đơn vị không đáng kể nên nhiệt cắt thấp hơn khi cắt vật liệu dẻo.
Độ cứng và độ bền của vật liệu gia công càng lớn thì nhiệt cắt càng lớn do có quan hệ
với công biến dạng. Nhiệt cắt cơ bản phụ thuộc vào nhiệt dung và đặc biệt phụ thuộc
vào tính chất dẫn nhiệt của vật liệu gia công và vật liệu làm dao.
Ảnh hưởng của vật liệu gia công đến nhiệt cắt trong điều kiện thí nghiệm cắt
với a=1mm, b=1mm và v=1m/ph được biểu thị bằng hằng số thực nghiệm Cθ.
b. Ảnh hưởng của vật liệu làm dao đến nhiệt cắt.
Vật liệu làm dao cũng có đặc tính tương tự như vật liệu chi tiết gia công. Loại
vật liệu dao nào có tính dẫn nhiệt tốt thì khi cắt nhiệt cắt sẽ thấp và ngược lại. Yếu tố
quyết định của dao về cao thấp của nhiệt cắt sinh ra là cấu trúc thành phần hoá học của
vật liệu xác định tính tương đồng hoá học của nó với vật liệu gia công, mặt khác là lý
tính của nó như tính dẫn nhiệt và hệ số ma sát. Ảnh hưởng của tính dẫn nhiệt sẽ tăng
khi tăng tốc độ cắt, giảm góc cắt, giảm chiều dày phoi. Với tốc độ cắt thấp thì ảnh
hưởng của độ dẫn nhiệt nhỏ.
Kích thước thân dao cũng có ảnh hưởng như vậy đến nhiệt cắt vì nó ảnh hưởng
đến khả năng dẫn nhiệt của dụng cụ cắt. Kích thước càng lớn thì nhiệt sinh ra khi cắt
càng thấp.
c. Ảnh hưởng của tốc độ cắt.

Trong các yếu tố cắt thì tốc độ
cắt là yếu tố có ảnh hưởng lớn nhất
đến nhiệt cắt. Khi tăng tốc đọ cắt thì
nhiệt cắt lúc đầu tăng nhanh, sau khi
đã đạt được độ lớn nhất định thì
cường độ tăng chậm lại và đường
cong của hàm số phụ thuộc θ = f(v)
gần tiệm cận với nhiệt độ nóng chảy
của vật liệu gia công.
Bằng thực nghiệm ta có thể
thiết lập được mối quan hệ giữa nhiệt
Hình 5.18 - Quan hệ giữa θ và v cắt và tốc độ cắt theo công thức sau:
  C v .v x

Giá trị số mũ xθ phụ tuộc vào vật liệu gia công và vùng vận tốc cắt.
Khi v=15-45 m/ph thì xθ = 0,5 đối với gia công thép
và xθ = 0,35-0,45 đối với gia công gang.
Khi v=45-180 m/ph thì xθ = 0,23 đối với gia công thép
và xθ = 0,18 đối với gia công gang.
d. Ảnh hưởng của chiều dày cắt.

Chiều dày cắt ảnh hưởng đến nhiệt cắt ít hơn so với vận tốc cắt. Khi tăng chiều
dày a hay lượng chạy dao s thì nhiệt cắt tăng nhưng không phải tăng tuyến tính.
Khi tăng lượng chạy dao

(cũng như tăng a) áp lực của
phoi trên dao tăng, công ma sát
trên mặt trước tăng, nhiệt cắt ở
vùng biến dạng bậc nhất tăng,
tuy nhiên hệ số co rút phoi
giảm, tổng công biến dạng cho
một đơn vị thể tích giảm, điều
kiện truyền nhiệt tốt hơn vì
chiều dày phoi lớn lên và diện
tích tiếp xúc giữa dao vbà phoi
được mở rộng, nhiệt cắt vì vậy
có tăng nhưng không tăng
nhanh như khi tăng tốc độ cắt.
Bằng thực nghiệm ta có
thể thiết lập được mối quan hệ
Hình 5.19 - Quan hệ giữa chiều dày cắt giữa nhiệt cắt và chiều dày cắt
a đến nhiệt cắt
theo công thức sau:
  C a .a y
Giá trị trung bình của số mũ yθ từ thực nghiệm:
Đối với thép: yθ = 0,3; gang: yθ = 0,2.
e. Ảnh hưởng của chiều rộng cắt.

Chiều rộng cắt b (hay chiều sâu cắt t) có ảnh hưởng đến nhiệt cắt ít hơn so với
lượng chạy dao.
Khi tăng chiều sâu cắt, một
mặt tải trọng trên một đơn vị chiều
dài lưỡi cắt không đổi, mặt khác khi
tăng t do φ không đổi nên chiều dài
phần làm việc của lưỡi cắt tuy có
tăng nhưng điều kiện truyền nhiệt tốt
hơn. Kết quả là nhiệt cắt thay đổi ít.
Từ kết quả thực nghiệm ta
thiết lập được mối quan hệ giữa
nhiệt cắt θ và chiều rộng cắt b như
sau:
  C b .b z
Hình 5.20 - Quan hệ giữa nhiệt cắt với b Ta có đối với thép: zθ = 0,05-0,14
đối với gang: zθ = 0,04
f. Ảnh hưởng của các thông số hình học dao.

Góc nghiêng chính φ, bán kính mũi dao R cũng ảnh hưởng tới độ lớn của nhiệt
cắt, ta dễ dàng nhận biết qua sự thay đổi của chiều dày cắt a và chiều rộng cắt b dẫn
đến sự thay đổi mức độ biến dạng và khả năng tản nhiệt.
Để đặc trưng các ảnh hương này đến nhiệt cắt ta dùng các hệ số điều chỉnh
nhiệt cắt Kφθ và KRθ.
Ngoài ra sự mài mòn của dụng cụ làm thay đổi hình dáng hình học phần cắt và
góc độ dao cũng làm cho nhiệt cắt thay đổi. Nói chung dụng cụ càng bị mòn thì nhiệt
cắt tăng. Dung dịch trơn nguội tưới vào vung cắt khi cắt sẽ làm cho nhiệt cắt giảm
nhanh vì ngoài tác dụng làm nguội, dung dịch còn có tác dụng bôi trơn giảm đáng kể
ma sát trong quá trình cắt. Tuy nhiên cần phải chọn phương pháp và lưu lương tưới
phù hợp thì mới tăng hiệu quả giảm nhiệt.
Tóm lại, bằng phương pháp thực nghiệm, sau khi xử lý các số liệu nhận được,
ta có thể thiết lập được phương trình kinh nghiệm tính toán nhiệt cắt như sau:
  C .v x .a y .b z .K
hay   C .v x .s y .t z .K'
C6 MMON CGKL 1 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT
Chương 6.
MÀI MÒN VÀ TUỔI BỀN DAO

6.1. HIỆN TƯỢNG MÀI MÒN DAO.
Trong quá trình cắt, phoi cắt chuyển động trượt và ma sát trên mặt trước dao, mặt
đang gia công của chi tiết chuyển động tiếp xúc với mặt sau của dao trong điều kiện áp lực
lớn, nhiệt độ cao, ma sát khốc liệt và liên tục gây nên hiện tượng mài mòn dao.
Mài mòn dao là một quá trình phức tạp, xảy ra theo các hiện tượng cơ lý hoá ở các bề
mặt tiếp xúc giữa phoi, chi tiết với dụng cụ gia công. Khi bị mài mòn, hình dạng và thông số
hình học phần cắt dao thay đổi gây nên những hiện tượng vất lý có ảnh hưởng xấu đến quá
trình cắt và chất lượng bề mặt gia công. Do đặc điểm của quá trình cắt phức tạp nên khác với
mài mòn trên các chi tiết máy bình thường, mài mòn dao có nhiều dạng khác nhau.
6.1.1. Các dạng mài mòn dao.

Phần cắt dao trong quá trình cắt thường bị mài mòn theo các dạng sau:
Hình 6.1 – Các dạng mài mòn của dụng cụ cắt
1. Mài mòn theo mặt sau:

Được đặc trưng bởi một lớp vật liệu dao bị tách khỏi mặt sau trong quá trình cắt và
được đánh giá bởi chiều cao mòn hs. Mài mòn mặt sau thường xảy ra khi gia công với chiều
dày cắt nhỏ, đối với các loại vật liệu gia công giòn. Kết quả giảm góc sau , tăng sự tiếp xúc
giữa mặt sau dao và bề mặt đang gia công, tăng mức độ ma sát.
Hình 6.2 – Mài mòn mặt sau
hs
Mài mòn theo mặt trước.
Một lớp vật liệu trên mặt trước dao bị tách đi dẫn đến góc trước dao  âm, tăng biến
dạng và tăng tải trọng.
2. Mài mòn Crater.

Trong quá trình cắt, phoi trượt liên tục trên mặt trước hình thành một trung tâm áp lực
cách lưỡi cắt một khoảng nào đó nên mặt trước bị mòn theo dạng lưỡi liềm (Crater). Vết lõm
lưỡi liềm thường xảy ra dọc theo lưỡi cắt và được đánh giá bởi chiều rộng B, chiều sâu ht và
khoảng cách từ lưỡi dao đến vết lõm KT theo mặt trước. Dạng mài mòn này thường xảy ra khi
cắt vật liệu dẻo với chiều dày cắt a lớn (a>0,6mm) dẫn đến góc  tăng lên, phoi dễ thoá ra
nhưng sẽ làm yếu dần lưỡi dao.
Hình 6.3 – Mài mòn Crater
3. Mài cùn lưỡi cắt.

Dao bị mòn dọc theo lưỡi cắt tạo thành dạng cung hình trụ có bán kính  đo theo mặt
vuông góc lưỡi cắt. Dạng mòn này thường gặp khi gia công các loại vật liệu có tính dẫn nhiệt
kém, nhiệt cắt tập trung tại lưỡi cắt nên bị tù nhanh dẫn đến dao không tách được phoi mà bị
trượt.
4. Mài mòn mũi dao.
Phân kim loại ở mũi dao bị mất dần đi hình thành nên bán kính mũi dao R. Dạng mài
mòn này sẽ làm biến đổi vị trí tiếp xúc giữa dao và chi tiết dẫn đến thay đổi kích thước gia
công.
Hình 6.4 – Các dạng mài mòn chính khi tiện

Trong các dạng mài mòn trên thì mài mòn theo mặt sau là quan trọng và dễ xác định
nhất. Chiều cao mài mòn hs và diện tích lõm mài mòn Crater Ak được dùng làm tiêu chuẩn để
đánh giá lượng mài mòn.
6.1.2. Quá trình mài mòn dao.

Quá trình mài mòn dao theo thời gian cũng giống như quá trình mài mòn của các chi
tiết máy khi làm việc, diễn ra theo 3 giai đoạn:
 Giai đoạn bắt đầu mài mòn:

OA diễn ra trong thời gian h s [mm]
rất ngắn a với tốc độ mài C
mòn cao, thực hiện san bằng
cơ học các nhấp nhô trên bề B
mặt sau gia công cơ. 
A
 Giai đoạn mài mòn bình 
thường: AB diễn ra trong
thời gian dài b với tốc độ mài
mòn nhỏ, đây là giai đoạn t [ph]
làm việc bình thường. 0 a b
 Giai đoạn mài mòn khốc T
liệt: BC dụng cụ không thể
tiếp tục cắt vì sẽ dẫn đến bị
cháy hoặc bị gãy vỡ. Hình 6.5-Quan hệ giữa lượng mòn và thời gian
6.1.3. Cơ chế mài mòn dao.

Để có thể xác định được quan hệ thay đổi có tính qui luật của sự mài mòn dao, trước
hết cần phải nghiên cứu cơ chế quá trình mài mòn dao khi cắt.
Hình 6.6 – Các cơ chế mài mòn dao

Những nghiên cứu về mài mòn dao xác định rằng dụng cụ cắt có thể bị mài mòn do
các cơ chế sau đây:
1. Mài mòn do cào xước hay hạt mài.

Bản chất của mài mòn hạt mài là các hạt cứng của vật liệu gia công và phoi cào xước
vào bề mặt tiếp xúc của dao như tác dụng của các hạt mài nhỏ cắt vào bề mặt dụng cụ trong
quá trình cắt. Khi cắt ở tốc độ thấp, nhiệt cắt thấp cơ chế mài mòn cào xước cơ học là chính.
Các hạt tạp chất có độ cứng cao trong vật liệu gia công khi chuyển động cào xước vào bề mặt
tiếp xúc của dao tạo thành các vết xước song song với phương thoát phoi.
2. Mài mòn do khuếch tán.

Ở nhiệt độ cao, mòn khốc liệt HKC thường xảy ra do hiện tượng khuếch tán vật liệu
dụng cụ vào vật liệu gia công và phoi. Về mặt vật lý, tại vùng tiếp xúc của 2 kim loại được ép
vào nhau và đốt nóng sẽ xuất hiện hiệu điện thế. Dưới hiệu điện thế đó, các phần tử kim loại
của 2 vật tiếp xúc sẽ khuếch tán vào nhau, kết quả một phần vật liệu dao sẽ mất đi dẫn đến
dao bị mài mòn.
Khi cắt dùng dao HKC ở tốc độ cắt cao, nhiệt cắt khoảng gần 10000C thì dao thường
bị mòn do khuếch tán
3. Mài mòn do oxy hoá.

Trong môi trường nhiệt độ cao, các phần tử kim loại trên bề mặt dao bị oxy hoá. Lớp
Oxy hoá này có độ bền yếu nên dễ bị vỡ và lôi đi trong quá trình tạo phoi kéo theo một số vật
liệu của dao nên dẫn đến bị mài mòn.
4. Mài mòn do chảy dính.

Dụng cụ mòn là do các phần tử nhỏ của dao trong quá trình chuyển động bị dính vào
chi tiết gia công và phoi. Do áp lực và nhiệt độ cao, bề mặt tiếp xúc chuyển động liên tục
trong khi cắt tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình chảy dính, đó là tạo ra mối liên kết kim loại
như sự hàn ở pha rắn tại những vùng tiếp xúc, trong quá trình chuyển động chúng bị bứt ra và
lôi đi. Khi cắt ở tốc độ thấp ứng với nhiệt cắt thấp (300-4000C) ta thấy rằng kích thước và
khối lượng các phần tử chảy dính trên bề mặt dao HKC cao hơn nhiều so với thép gió, chứng
tỏ rằng sức bền tế vi của các lớp bề mặt thép gió cao hơn HKC. Ngược lại, ở tốc độ cắt cao,
nhiệt cắt lớn thép gió bị mài mòn nhiều hơn so với HKC.
5. Mài mòn do mõi.

Mãnh cắt khi cắt nằm trong điều kiện thay đổi liên tục và theo chu kỳ về nhiệt độ và
lực tác động do vậy dễ gây ra hiện tượng gãy vỡ do mõi.
Ngoài ra quá trình cắt có lẹo dao cũng gây nên mài mòn đáng kể.
Trong quá trình cắt, tuỳ theo điều kiện cắt cụ thể mà cơ chế mài mòn nào sẽ là chủ yếu
làm dao bị mài mòn, nhưng thực tế rất khó phân biệt chính xác các giai đoạn mài mòn do các
cơ chế trên.
6.2. TUỔI BỀN DAO T.

6.2.1. Khái niệm tuổi bền dao.
Tuổi bền dao T (ph) là thời gian làm việc liên tục của dao giữa 2 lần mài sắc.
Tuổi bền dao là nhân tố quan trọng ảnh hưởng đến năng suất và giá thành sản phẩm.
Theo quan điểm tuổi bền dao, tuổi bền dao T được xác định trên cơ sở các yêu cầu về
chất lượng chi tiết gia công, năng suất và giá thành chế tạo sản phẩm với giá trị mài mòn cho
phép [hs] hay [Ak]. Thời gian làm việc của dụng cụ cắt giữa hai lần mài sắc là thời gian làm
việc liên tục của dụng cụ đến khi dụng cụ bị mòn đến giới hạn cho phép, khi dụng cụ bị mòn
đến giới hạn cho phép tương ứng thi không thể tiếp tục cho cắt gọt nữa mà phải được mài sắc
lại hặc phải thay dao mới. Vì vậy xác định tuổi bền T của dụng cụ là xác định thời gian làm
việc liên tục của dụng cụ cho đến khi bị mòn đến độ mòn giới hạn cho phép.
h s [mm]
Một con dao có thể
được mài lại để sử dụng C
nhiều lần (N lần), tổng thời
gain sử dụng của dao gọi là B

[hs]
tuổi thọ dao, ký hiệu là T∑ A

đơn vị tính là phút.
N 1
T   T t [ph]
0 a b
1
Hình 6.7- Tuổi bền dao T ứng với [hs]
6.2.2. Phương pháp xác định tuổi bền dụng cụ.

Nghiên cứu ảnh hưởng của các nhân tố của quá trình cắt đến tuổi bền T bằng phương
pháp thực nghiệm (đo độ mòn cho phép mặt sau [hs] hay diện tích tiết diện lõm mòn Crater
[Ak]). Với các kết quả thực nghiệm, các đồ thị quan hệ giữa độ mòn, tuổi bền và các nhân tố
ảnh hưởng được xác lập. Trên cơ sở đó xác định được quan hệ giữa tuổi bền dao và các nhân
tố ảnh hưởng.
Giả sử bằng thực nghiệm khảo sát mối quan hệ giữa độ lớn mài mòn mặt sau dao hs
với các yếu tố cắt gọt như thời gian cắt τ, tốc độ cắt v, chiều dày cắt a, chiều rộng cắt b… khi
cắt một vật liệu nào đó ta thu được các số liệu và sau khi xử lý ta nhận được phương trình có
dạng hàm mũ sau:
hs  Chs . p .v q .a u .b r (mm)
Nếu sau một thời gian độ lớn mài mòn hs đạt đến giới hạn mài mòn cho phép [hs], thì
thời gian cắt τ ứng với độ lớn mài mòn đó chính là tuổi bền dao T. Do vậy ta có thể viết:
 hs   Chs .T p .v q .au .b r
Công thức trên có thể biến đổi thành:
1/ p
 hs  
 
 C hs 
T  q/ p u/ p r/ p
v a b
  hs   q u r
Đặt:    CT ,  e,  n, k
 Chs  p p p
C
Ta có: T  e nT k (ph)
vab
Trong thực tế sử dụng, thường trong những điều kiện cắt cụ thể người ta xác
định trước tuổi bền hợp lý của dao dựa trên một số mục tiêu cụ thể, nhiệm vụ cắt gọt
phải điều chỉnh máy để có tốc độ cắt nhằm đảm bảo mức độ mòn của dao sao cho ứng
với tuổi bền dao đã chọn. Vì vậy công thức trên thường biểu diễn dưới dạng:
C Cv
v  m xvv yv hay v  m xv0 yv K v
T a b T a b
1
1 n k
Trong đó: Cv   CT  e  Cv 0 .K v , m  , xv  , yv 
e e e
Phương trình trên được gọi là phương trình tuổi bền dao Taylor.
Ngoài ra, với các thồng số s và t điều chỉnh trên máy khi cắt, ta cũng có thể
viết phương trình tuổi bền dao dưới dạng:
Cv
v  m x0v yv K v' .
T s t
6.2.3. Ảnh hưởng của các yếu tố đến tuổi bền dao.
Các hằng số, số mũ và hệ số điều chỉnh trong phương trình tuổi bền dao trên
đây được xác định bằng thực nghiệm thông qua việc khảo sát ảnh hưởng các yếu tố
cắt gọt đến tuổi bền dao.
Thực tế cho thấy rằng tất cả các yếu tố có liên quan đến quá trình cắt gọt đều
có ảnh hưởng đến tuổi bền dao.
1. Các yếu tố của chế độ cắt.
a. Ảnh hưởng của tốc độ cắt v đến tuổi bên dao T.
Hình 6.8 – Quan hệ giữa độ mòn dao, Hình 6.9 – Quan hệ giữa tốc độ cắt v
tốc độ và thời gian cắt. và tuổi bền dao T
Bằng cách giữ nguyên các yếu tố khác, ta lần lượt thay đổi tốc độ cắt v1, v2,
…vn. Ta xác định được giá trị tuổi bền dao tương ứng T1, T2,… Tn. Trên cơ sở lập
được đồ thị quan hệ giữa tốc độ cắt v và tuổi bền dao T và chuyển sang đồ thị lôgarit,
ta có:
C C
T  1T (ph) hay v  mv (m/ph)
T
vm
lg v2  lg v1
Có thể xác định m như sau: m  theo đồ thị log.
lg T1  lg T2
m phụ thuộc chủ yếu vào vật liệu làm dao; thường đối với thép gió: m=0,125, đối với
thép hợp kim: m=0,25. Do trị số của số mũ m nhỏ như vậy nên ta thấy rằng nếu chỉ
cần tăng tốc độ cắt lên khoảng nhỏ thì tuổi bền dao giảm rất nhiều.
b. Ảnh hưởng của lượng chạy dao s đến tuổi bền dao.
Trong điều kiện giữ nguyên các yếu tố khác, ta cho a (vì a = s.sinφ) thay đổi
một số giá trị và bằng thực nghiệm ta xác định được các giá trị tuổi bền dao tương
ứng, đưa các kết quả lên đồ thị (T-a) ta nhận được 2 đường hyperbol giao nhau tại một
điểm. Điểm giao nhau này ứng với giá trị a = 0,2-0,4mm, đó là khoảng ranh giới của
chiều dày cắt thô và cắt tinh. Xây dựng với đồ thị (logT-loga) ta nhận được 2 đoạn
thẳng giao nhau. Từ kết quả thực nghiệm ta nhận thấy rằng khi tăng a thì tuổi bền dao
giảm vì rằng a tăng làm tăng tải trọng trên một đơn vị chiều dài lưỡi cắt đồng thời làm
tăng nhiệt khi cắt dẫn đến tăng tốc độ mài mòn dao.
Để đảm bảo tuổi bền dao chọn trước không đổi, khi có thay đổi chiều dày cắt a
ta cần phải điều chỉnh tốc độ cắt v theo công thức sau:
C
v  m v xv (m/ph)
T .a
Theo thực nghiệm ta có: khi tiện thép với a<0,2mm thì xv=0,33
với a>0,2mm thì xv=0,66
c. Ảnh hưởng của chiều sâu cắt t đến tuổi bền dao.
Tương tự như trên, trong điều kiện giữ nguyên các yếu tố khác, ta cho b (vì b
= t/sinφ) thay đổi một số giá trị và bằng thực nghiệm ta xác định được các giá trị tuổi
bền dao tương ứng, đưa các kết quả lên đồ thị (T-b) ta nhận được đường hyperbol.
Xây dựng với đồ thị (logT-logb) ta nhận được đồ thị là một đoạn thẳng. Từ kết quả
thực nghiệm ta nhận thấy rằng khi tăng b thì tuổi bền dao giảm vì rằng b tăng một mặt
làm tăng chiều dài làm việc thực tế của lưỡi cắt làm tăng biến dạng và ma sát, tăng tải
trọng nhưng đồng thời làm tăng khả năng tản nhiệt khi cắt dẫn đến tăng tốc độ mài
mòn dao nhưng chậm hơn so với khi tăng a.
Để đảm bảo tuổi bền dao chọn trước không đổi, khi có thay đổi chiều rộng cắt
b ta cần phải điều chỉnh tốc độ cắt v theo công thức sau:
C
v  m xvv yv (m/ph)
T .a .b
Theo thực nghiệm ta có: khi tiện thép yv=0,25.
Đây chính là phương trình tuổi bền dao đã nêu. Tuy nhiên cần thấy rõ rằng:
ngoài những đại lượng đã cho biến thiên như v, a và b; tất cả các yếu tố còn lại như chi
tiết, dao… có ảnh hưởng đến tuổi bền dao đều nằm trong hằng số thực nghiệm Cv.
2. Các yếu tố của chi tiết gia công.

* Tính chất cơ – lý – hoá của vật liệu chi tiết gia công ảnh hưởng lớn đến biến
dạng và ma sát, dẫn đến sự thay đổi tải trọng lực và nhiệt trên dao làm cho tốc độ mài
mòn dao thay đổi nên tuổi bền dao cũng thay đổi.
Rõ ràng vật liệu có độ bền, độ cứng càng cao thì tốc độ mài mòn dao càng lớn,
muốn đảm bảo tuổi bền dao không đổi ta phải cắt với tốc độ cắt thấp hơn.
Bằng thực nghiệm, với T=1ph, a=1mm, b=1mm ta có thể xây dựng mối quan
hệ v-σB đối với vật liệu dẻo và v-HB đối với vật liệu dòn:
C C
v  vf hay v  v z (m/ph)
B HB
Để đặc trưng ảnh hưởng của độ bền hay độ cứng của vật liệu gia công đến tuổi
bền dao T khi thay đổi vật liệu khác với vật liệu làm thí nghiệm, ta nhân vào công thức
điều chỉnh tôcó độ cắt v một hệ số điều chỉnh tương ứng: Kσv hay KHBv.
* Tính chất của phôi liệu như phương pháp tạo phôi, trạng thái bề mặt
phôi…cũng có ảnh hưởng đến tuổi bền dao qua hệ số hiệu chỉnh Kfv.
Như vậy ảnh hưởng của chi tiết gia công đến tuổi bền dao được thể hiện bằng
việc nhân thêm hệ số điều chỉnh vào công thức điều chỉnh tốc độ cắt:
Kcv = Kσv.Kfv hay Kcv = KHBv.Kfv
3. Các yếu tố của dao.

* Vật liệu phần cắt của dao có ảnh hưởng đáng kể đến tuổi bền dao được thể
hiện thông qua hệ số điều chỉnh Kdl trong công thức điều chỉnh tốc độ cắt.
* Các yếu tố hình học của dao.
- Ảnh hưởng của góc trước γ: được biểu thị bằng đồ thị thực nghiệm.
T(ph) Khi γ < γtn nếu tăng γ sẽ làm

Tmax giảm biến dạng phoi làm giảm tải trọng
dẫn đến tuổi bền dao tăng lên.
Khi γ > γtn nếu tăng γ thì bên
cạnh hiệu quả làm giảm tuổi bền dao
như trên còn có tác dụng ngược lại
nhưng lớn hơn đó là làm cho góc sắc β
giảm dẫn đến đầu dao yếu, độ bền
γtn γ (0) giảm, tiết diện truyền nhiệt giảm nên
mài mòn dao tăng, do vậy tuổi bền dao
giảm.
Hình 6.10 – Quan hệ T - γ
Tổng hợp các ảnh hưởng này người ta biểu thị bằng cách xác định hay tiêu
chuẩn hoá giá trị tốt nhất của góc trước ở giá trị tốt nhất γtn trong sổ tay.
- Ảnh hưởng của góc sau α:

T(ph) Tương tự như ảnh
Tmax hưởng của góc trước, quan hệ
giữa tuổi bền dao và góc sau
α cũng cho ta một giá trị góc
sau tốt nhất αtn để có tuổi bền
dao lớn nhất được tiêu chuẩn
hoá trong các sổ tay cắt gọt.
αtn α (0)
Hình 6.11 – Quan hệ T - α
- Ảnh hưởng của góc nghiêng chính φ được xét thông qua sự thay đổi
của chiều dày cắt a và chiều rộng cắt b. Ảnh hưởng này được biểu thị bằng
hệ số đièu chỉnh Kφv (sử dụng khi trong công thức có s và t).
- Ảnh hưởng của bán kính mũi dao R: Tương tự như trường hợp của φ,
ta có hệ số điều chỉnh KRv.
- Ảnh hưởng của kích thước thân dao đến tuổi bền dao được chú đến
khả năng tản nhiệt của thân dao khi cắt với hệ số điều chỉnh: KFv
Tóm lại ảnh hưởng của dụng cụ đến tuổi bền dao được biểu thị bằng tích các hệ số
điều chỉnh. Kd = Kdl.Kφv.KRv.KFv
Ngoài ra khi cắt có tưới dung dịch trơn nguội cũng sẽ cải thiện đượcmức độ tác động
của ttải trọng lực và nhiệt nhờ vào việc giảm ma sát và làm nguội của dụng dịch; ảnh hưởng
này được ghi nhận qua hệ số điều chỉnh Knv. Còn lại ảnh hưởng của các yếu tố khác được biểu
thị qua hệ số điều chỉnh K'v.
Tổng hợp tất cả các ảnh hưởng nêu trên, bằng thực nghiệm ta xác lập được công thức
điều chỉnh tốc độ cắt như đã biết:
Cv
v  m xv0 yv K v với Kv là tích của các hệ số điều chỉnh trên đây.
T a b
6.3. XÁC ĐỊNH TUỔI BỀN HỢP LÝ CỦA DAO.

Tuổi bền hợp lý của dao là khái niệm xuất phát từ yêu cầu cắt gọt cụ thể định ra. Khi
gia công một chi tiết hay một sản phẩm cần phải đạt được 3 yêu cầu:
 Đảm bảo chất lượng tốt nhất (độ chính xác, độ bóng…)
 Đảm bảo năng suất gia công cao nhất.
 Đảm bảo giá thành gia công (chi phí gia công) thấp nhất.
Từ ba yêu trên tương ứng ta có 3 khái niệm tuổi bền dao: Tuổi bền dao chất lượng,
tuỏi bền dao năng suất và tuổi bền dao kinh tế.
6.3.1. Tuổi bền năng suất của dao.

Tuổi bền năng suất là tuổi bền của dao mà ứng với giá trị đó thời gian gia công một
chi tiết (hoặc một sản phẩm) là nhỏ nhất; tức là cho ta năng suất gia công cao nhất.
Thời gian gia công cần thiết cho một chi tiết được xác định theo công thức:
τ = tm1 + ttd1 + tp1 (ph)
Trong đó:
tp1 - thời gian phụ dùng để thực hiện gá lắp, tháo, điều chỉnh chi tiết, máy tính
cho một chi tiết.
ttd1 - thời gian cần cho việc thay dao tính cho một chi tiết.
tm1 - thời gian gia công cơ bản (thời gian máy) đối với một chi tiết.
L L.h
tm1  .i  (ph)
n.s n.s.t
Trong đó:
L - chiều dài hành trình cắt.
n - số vòng quay trục chính.
s - lượng chạy dao.
t - chiều sâu cắt
i - số lần chạy dao
h - lượng dư gia công cơ.
Ta có:
1000.v C
n ; v  mv
D T
L .h. .D
Suy ra: tm1  C0 .T m , C0   const
1000.s.t.Cv
tm
Và ta có: ttd 1  1 .ttd vì trong khoảng thời gian tuổi bền dao T ta có thể
T
gia công được Q = T/tm1 và có thời gian thay dao ttd tương ứng.
Do vậy:
  C0 .T m  C0 .ttd .T m 1  t p1
d
Để tìm T cho thời gian τ nhỏ nhất ta giải phương trình:  0 với điều kiện T thoả
dT
d 2
mãn: 0
dT 2
d
 mC0 .T m 1  (m  1)C0 .ttd .T m 2  0
dT
1 m
Ta có: Tns  ttd (ph)
m
6.3.2. Tuổi bền kinh tế của dao.
Tuổi bền kinh tế là tuổi bền của dao mà ứng với giá trị đó các chi phí cho quá trình gia
công một chi tiết (hoặc một sản phẩm) là nhỏ nhất; tức là cho ta giá thành gia công một chi
tiết thấp nhất. Ở đây ta chú ý đến chi phí về cắt gọt.
Giá thành gia công một chi tiết được xác định theo công thức:
t e
K  tm .E  td .E  (đồng)
Q Q
Trong đó:
ttd - thời gian cần cho một lần thay dao.
tm - thời gian gia công cơ bản (thời gian máy) đối với một chi tiết.
tm  C0 .T m
T
Q - số lượng chi gia công được trong khoảng tuổi bền dao T: Q 
tm
E – giá thành một phút sử dụng máy (tiền công trả cho công nhân đứng máy,
tiền hao phí sử dụng máy)
e – hao phí chế tạo và sử dụng dụng cụ cắt trong một chu kỳ tuổi bền dao T.
Do vậy:
K  C0 .T m .E  C0 ( E.ttd  e).T m 1
dK
Để tìm T cho thời gian K nhỏ nhất ta giải phương trình:  0 với điều kiện T thoả
dT
d 2K
mãn: 0
dT 2
dK
 mC0 .T m 1 .E  ( m  1)C0 .T m 2 ( E.ttd  e)  0
dT
1 m e
Ta có: Tkt  (ttd + ) (ph)
m E
6.3.3. Tuổi bền chính xác kích thước của dao.

Vị trí của dao trong quá trình gia công rất quan trọng đối với độ chính xác gia công,
đặc biệt khi sử dụng máy tự động. Dao trong quá trình cắt luôn bị mòn liên tục, tác động làm
tăng tải trọng lực và nhiệt theo chu trình kín. Tất cả các nguyên nhân đó dẫn đến làm mất độ
chính xác gia công.
Trong các loại mài mòn dao đã nêu thì mài mòn mũi dâỏnh hướng chủ yếu đến sự thay
đổi kích thước gia công.
Gia sử rằng tất cả các yếu tố có liên quan đến quá trình cắt không đổi ta chỉ thay đổi
đọ lớn mài mòn mũi dao ΔR thì kích thước của chi tiết gia công thay đổi. Sự thay đổi kích
thước này có thể được khắc phục bằng một trong hai phương pháp:
 Phải thay dao mới hoặc mài sắc rồi điều chỉnh lại.
 Sử dụng hệ thống ttự động điều khiển để điều chỉnh bù trứai số do mòn dao ngay
trong quá trình gia công.
Liên quan đến phương pháp thay dao mới hay mài lại là việc phải khống chế độ lớn
mài mòn mũi dao ΔR thông qua xác định tuổi bền dao.
Tuổi bền chính xác kích thước là tuổi bềndao mà trong khoảng tuổi bền đó thì sự thay
đổi kích thước của chi tiết gia công vẫn còn nằm trong phạm vi dung sai cho phép.
C7 CLCTGC CGKL 1 GVC NGUYỄN THẾ
TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT
Chương 7
CHẤT LƯỢNG CHI TIẾT GIA CÔNG CƠ
7.1. CHẤT LƯỢNG CHI TIẾT GIA CÔNG.

Quá trình gia công kim loại thường phải đáp ứng các yêu cầu sau:
* Chỉ tiêu về chất lượng: đảm bảo chất lượng chi tiết theo yêu cầu.
* Chỉ tiêu về năng suất: đảm bảo năng suất gia công lớn nhất hay thời gian
gia công chi tiết là nhỏ nhất.
* Chỉ tiêu về kinh tế: đảm bảo chi phí gia công nhỏ nhất.
Quá trình gia công là quá trình cơ lý phức tạp chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố và điều
kiện cắt gọt, liên quan đến nhiều trang thiết bị và tính chất sản xuất. Các yêu cầu trên khó có
thể đáp ứng đồng thời, nhiều khi mâu thuẩn nhau, tuy nhiên tuỳ theo tính chất sản phẩm và
yêu cầu cụ thể mà ta tính toán cân đối các chỉ tiêu cho phù hợp.
Trong đó chất lượng chi tiết gia công luôn là chỉ tiêu quan trọng có ảnh hưởng rất lớn
đến khả năng làm việc và tuổi thọ của chi tiết máy.
7.1.1. Độ chính xác gia công.

1. Khái quát.
Nếu so sánh chi tiết thực và chi tiết trên bản vẽ chúng ta có thể khẳng định rằng chúng
khác nhau. Sự khác nhau đó xác định bởi mức độ không hoàn thiện khi chế tạo chi tiết thực.
Độ chính xác gia công của các chi tiết máy là mức độ giống nhau về mặt hình học, về
tính chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết được gia công so với chi tiết máy lý tưởng trên bản vẽ
của người thiết kế.
Nói chung, độ chính xác của chi tiết máy được gia công là chỉ tiêu khó đạt nhất và gây
tốn kém nhất trong quá trình xác lập cũng như trong quá trình chế tạo. Trong thực tế không
thể chế tạo được các chi tiết máy tuyệt đối chính xác, do vậy người ta dùng giá trị sai lệch của
nó để đánh giá độ chính xác gia công của chi tiết máy, giá trị sai lệch đó càng lớn thì độ chính
xác gia công càng thấp.
Độ chính xác gia công bao gồm hai khái niệm: độ chính xác của một chi tiết và độ
chính xác của loạt chi tiết.
Độ chính xác gia công
Độ chính xác của một chi tiết Độ chính xác của loạt chi tiết
Sai lệch kích thước Sai lệch bề mặt chi tiết Tổng sai số
dáng hình học
Sai số ngẫu nhiên

Sai số kích thước
Độ nhám bề mặt
Sai số hình
Sai số hệ thống
Tính chất cơ lý
đại quan
Sai số vị trí
tương quan
lớp bề mặt
Độ sóng
Hình 7.1 – Sơ đồ về độ chính xác gia công

Trong nền sản xuất tự động, khi toàn bộ quá trình thiết kế và chế tạo được thực hiện
nhờ trợ giúp của máy điện tử, người thiết kế phải đảm nhận luôn công việc của người công
nghệ. Độ chính xác của chi tiết gia công cần phải đánh giá theo các chỉ tiêu sau đây:
 Độ chính xác về kích thước của mặt gia công (kích thước thẳng, kích thước góc),
 Độ chính xác về hình dạng hình học đại quan của bề mặt gia công (độ côn, độ ô van, hình
trống, hình yên ngựa...) là mức độ phù hợp lớn nhất của chúng so với hình dạng hình học
lý tưởng.
 Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau (độ đồng tâm, độ
song song, độ vuông góc...) thực chất là sự xoay đi một góc của bề mặt này so với bề mặt
kia.
 Độ sóng của bề mặt được quan sát trong một phạm vi nhỏ.
 Sai lệch hình học tế vi (độ nhấp nhô tế vi) còn gọi là độ nhám bề mặt.
 Tính chất cơ lý lớp bề mặt chi tiết gia công.
Thông thường độ nhám bề mặt và tính chất cơ lý lớp bề mặt là những chỉ tiêu quan
trọng để đánh giá chất lượng bề mặt gia công.
Khi xét đến độ chính xác gia công của một loạt chi tiết chúng ta còn quan tâm đến sai số
hệ thống và sai số ngẫu nhiên, thực tế kích thước thực của mỗi chi tiết trong một loạt đều khác
nhau, khác cả với kích thước điều chỉnh, dao động trong một giới hạn nào đó. Tính chất phân
bố, đường cong phân bố, phương sai v.v..của kích thước thực trong mỗi loạt chi tiết gia công
được đề cập trong khái niệm dung sai.
Có nhiều nguyên nhân gây ra sai số:

a. Sai số hệ thống:
 Các nguyên nhân sinh ra sai số hệ thống không đổi:
- Sai số lý thuyết của phương pháp cắt.
- Sai số chế tạo của máy, đồ gá, dụng cụ cắt.
- Độ biến dạng của chi tiết gia công.
 Các nguyên nhân sinh ra sai số hệ thống thay đổi:
- Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian cắt.
- Biến dạng vì nhiệt của máy, dao, đồ gá.
b. Sai số ngẫu nhiên: sinh ra do các nguyên nhân sau:
- Tính chất vật liệu không đồng đều.
- Lượng dư gia công không đều.
- Vị trí của phôi trong đồ gá thay đổi.
- Sự thay đổi của ứng suất dư.
- Do gá dao, mài dao, thay đổi máy nhiều lần.
- Do hiện tượng dao động nhiệt.
2. Điều chỉnh đạt độ chính xác yêu cầu.

Để đảm bảo dộ chính xác của từng nguyên công cần phải tiến hành điều chỉnh máy.
Đây là quá trình xác định vị trí tương đối giữa dụng cụ và mặt cần gia công nhằm giảm bớt
các sai số gia công, đạt được các yêu cầu đã cho trên bản vẽ.
Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, độ chính xác yêu cầu có thể đạt được bằng
phương pháp cắt thử.
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, độ chính xác gia công nhận được bằng
phương pháp tự động đạt kích thước trên máy đã điều chỉnh sẵn.
Hiện nay các phương pháp điều chỉnh hay dùng nhất là :
- Điều chỉnh tĩnh,
- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng Calíp,
- Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng dụng cụ đo vạn năng,
- Điều chỉnh tự động,
- Điều chỉnh nhờ kỹ thuật điều khiển số ( máy NC và CNC).
Ngày nay, nhờ sự phát triển mạnh mẽ của lĩnh vực tự động hoá, chất lượng gia công còn có
thể đảm bảo nhờ có sử dụng bộ điều chỉnh tự động hồi tiếp.
8
7
1 6
5
2
3 4
Hình 7-2 : Sơ đồ khối bộ tự động điều chỉnh có hồi tiếp
Về nguyên tắc, sơ đồ khối của bộ tự động điều chỉnh có hồi tiếp như trên hình 7.2.
Trên các máy công cụ điều khiển theo chương trình số, quá trình gia công được thực
hiện một cách tự động nhờ đưa vào hệ thống một chương trình gia công lập sẵn. Hệ thống
điều khiển số cho khả năng thực hiện các lệnh này và kiểm tra chúng nhờ một hệ thống đo
dịch chuyển của các bàn trượt của máy.
Ở đây máy công cụ tự động được lập trình để thực hiện một loạt các hoạt động ở một
chế độ xác định trước nhằm tạo ra chi tiết có các kích thước và các thông số vật lý hoàn toàn
có thể dự đoán trước, do vậy đạt được độ chính xác cao.
Độ chính xác là chỉ tiêu rất quan trọng của chất lượng máy móc, quyết định khả năng
làm việc, độ tin cậy, tuổi thọ, năng suất và các tính chất khác của máy. Việc tăng tốc độ, tải
trọng của máy chỉ thực hiện được bằng cách nâng cao độ chính xác gia công chi tiết. Do vậy
nâng cao độ chính xác chi tiết gia công có những ý nghĩa sau đây:
 Tăng độ tin cậy, tuổi bền của máy, giảm chi phí phục vụ sửa chữa máy.
 Giảm khối lượng gia công chi tiết, giảm hao phí nguyên vật liệu do giảm lượng dư, giảm
thời gian lắp ráp vì không phải tốn thời gian để lắp sửa, cho phép lắp ráp theo dây chuyền.
Khi giải quyết vấn đề độ chính xác cần phải định ra độ chính xác chế tạo sản phẩm
xuất phát từ yêu cầu, chức năng làm việc và cần phải xác định phương pháp cũng như thiết bị
thực hiện và kiểm tra.
7.1.2. Chất lượng bề mặt.

Chất lượng của chi tiết máy không những phụ thuộc vào độ chính xác gia công mà còn
phụ thuộc vào chất lượng lớp kim loại bề mặt ngoài của nó.
Từ yêu cầu thực tế về chức năng và điều kiện làm việc của máy móc mà thiết bị ngày
càng đòi hỏi rất cao về chất lượng bề mặt của chi tiết máy. Những yêu cầu đó là:
 Tốc độ làm việc cao.
 Tải lớn.
 Công suất lớn.
 Áp suất và nhiệt độ cao.
 Tuổi thọ và độ tin cậy cao.
 Độ chính xác làm việc cao.
 Trọng lượng tương đối bé.
Khả năng làm việc của chi tiết máy phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng lớp bề mặt.
Chất lượng bề mặt của chi tiết máy là tập hợp nhiều tính chất quan trọng hình học và
cơ lý của lớp bề mặt, cụ thể là:
- Hình dáng lớp bề mặt ( độ sóng, độ nhám.. .).
- Trạng thái và tính chất cơ lý của lớp bề mặt ( độ cứng, chiều sâu biến cứng, ứng suất
dư.. .).
- Phản ứng của lớp bề mặt đối với môi trường làm việc (tính chống mòn, khả năng
chống xâm thực hóa học, độ bền mõi .. .).
Chất lượng bề mặt chi tiết máy phụ thuộc vào phương pháp và điều kiện gia công cụ
thể. Chất lượng bề mặt là mục tiêu chủ yếu cần đạt ở bước gia công tinh các bề mặt chi tiết
máy.
Khác với bề mặt lý thuyết của chi tiết trên bản vẽ, bề mặt thực bao giờ cũng có độ
nhấp nhô với hình dáng và chiều cao rất khác nhau. Chiều cao, hình dáng, đặc điểm phân bố
và hướng nhấp nhô bề mặt phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố như:
 Chế độ cắt.
 Chế độ bôi trơn, làm nguội.
 Vật liệu gia công.
 Vật liệu làm dao.
 Kết cấu, hình học của dao.
 Loại máy, độ cứng vững của hệ thống công nghệ.
 Dụng cụ phụ và đồ gá.
7.2. CÁC THÔNG SỐ ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT

7.2.1. Tính chất hình học của bề mặt gia công:
Tính chất hình học của bề mặt gia công được đánh giá bằng độ nhấp nhô tế vi và độ
sóng bề mặt.
 Độ nhấp nhô tế vi.
Trong quá trình cắt, lưỡi cắt của dụng cụ cắt và sự hình thành phoi tạo ra những vết
xước cực nhỏ trên bề mặt gia công được đặc trưng bằng khái niệm độ nhám hay độ nhấp nhô
tế vi của bề mặt.
Nhám bề mặt là tập hợp các nhấp nhô của profil bề mặt, với bước tương đối nhỏ được xét
trong một chiều dài giới hạn gọi là chiều dài chuẩn hay cơ sở.
Độ nhấp nhô tế vi được đánh giá bằng nhiều thông số:
- Chiều cao nhấp nhô RZ: là trị số trung bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến
5 đáy thấp nhất của nhấp nhô bề mặt tế vi trong phạm vi chiều dài chuẩn l.
Hình 7.3 - Độ sóng bề mặt
Wz: Là giá trị trung bình số học của 5 giá trị chiều cao nhấp nhô, đo trong phạm vi
chiều dài chuẩn.
Wmax: Là khoảng cách của điểm cao nhất và thấp nhất của prophin sóng, đo trên một
bước sóng đầy đủ trong giới hạn chiều dài chuẩn Ln.
Sw: là giá trị trung bình số học của các khoảng cách Swi giữa các sóng kế tiếp nhau
cùng đo theo đường trung bình trong giới hạn chiều dài chuẩn.
1 n
SW   SWi
n i 1
Độ sóng có thể là dọc (vuông góc với chiều chuyển động dao) có độ lớn nhỏ. Sóng
ngang (trùng với chuyển động của dụng cụ cắt) có độ lớn hơn.
- Độ nhám bề mặt. (S/H< 50).

Là tập hợp các nhấp nhô của prôphin bề mặt với bước tương đối nhỏ, được xét trong
chiều dài giới hạn bằng chiều dài chuẩn.
Khi đánh giá chất lượng bề mặt gia công thường phải dùng đến khái niệm đường trung
bình.
Đường trung bình của prôphin là đường thẳng chuẩn, có hình dạng của prôphin danh
nghĩa và có trị số sai lệch bình phương trung bình đến prôphin trong giới hạn chiều dài chuẩn
là nhỏ nhất.
Khi xác định vị trí đường trung bình trên prôphinlogramcho phép dùng qui ước là
đường thẳng mà chia bề mặt trong giới hạn chiều dài chuẩn sao cho tổng diện tích phần lồi
bẳng tổng diện tích phần lõm.
F1+F3+F5+...+F2n-1 = F2+F4+F6+...+F2n
Hình 7.4 - Prophin bề mặt chi tiết gia công
 Sai lệch trung bình số học Ra.

Là trị số trung bình số học tuyệt đối của prôphin trong giới hạn chiều dài chuẩn.
1
Được xác định theo công thức: Ra   y( x) dx
0
1 n
hay theo công thức gần đúng: Ra   y( xi )
n i 1
 Chiều cao nhấp nhô trung bình theo 10 điểm Rz.
Là tổng sai lệch trung bình số học tuyệt đối khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất và 5 đáy thấp
nhất trong giới hạn chiều dài chuẩn.
1 5 5

Được xác theo công thức: Rz    H i max   H i min 
5  i 1 i 1 
1 5 5

hoặc: Rz    hi max   hi min 
5  i 1 i 1 
Trong đó: Himax: Sai lệch năm đỉnh cao nhất của profil.
Himin: Sai lệch năm đỉnh thấp nhất của profil.
himax : Khoảng cách từ năm đỉnh cao nhất đến đường thẳng song song
với đường trung bình và không cắt profil.
himin : Khoảng cách từ năm đỉnh thấp nhất đến đường thẳng song song
với đường trung bình và không cắt profil.
 Sai lệch trung bình bình phương Hck được xác định theo công thức:
n
2
1 2
l y
i 1
1
H ck' y dx 
l 0

n
 Chiều cao lớn nhất của prophin Rmax'
Là khoảng cách giữa đường đỉnh và đường đáy của prôfil trong giới hạn chiều dài chuẩn.
 Bước nhấp nhô trung bình của profil Sm'
Là trị số trung bình số học của bước nhấp nhô prôfil trong giới hạn chiều dài chuẩn.
1 n
Được xác định theo công thức: Sm   Smi
n i 1
 Bước nhấp nhô trung bình của prôfil theo đỉnh S.
Là trị số trung bình số học của bước nhấp nhô prôfil theo đỉnh trong giới hạn chiều dài
1 n
chuẩn được xác định theo công thức: Sm   Si
n i 1
 Chiều dài tựa của prôphin (p).
Là tổng chiều dài các đoạn cắt trong giới hạn chiều dài chuẩn, cắt vật liệu phần lồi
prôphin bằng đường thẳng cách đều đường trung bình.
n
Được tính theo công thức:  p   li
i 1
Hình 7.5 - Chiều dài tựa của Prophin
h: chiều dài tựa tương đối của prôphin

tp: là tỉ số chiều dài prôphin trên chiều dài chuẩn
Được tính theo công thức:
p 100% n
tp 
l
100%   li
l i 1
Độ nhám bề mặt được xác định bởi sai lệch số học trung bình Ra và chiều cao trung bình
Rz.
TCVN 2511: 1995 qui định 14 cấp độ nhám và các giá trị số của các thông số nhám Ra
và Rz. Trị số nhám càng bé thì bề mặt càng nhẵn.
Bảng1 : Bảng thông số nhám

Độ bóng Loại Thông số nhám (m) Chiều dài
bề mặt Ra Rz chuẩn (mm)
1 - - từ 320 đến 160 8,0
2 - - dưới 160 đến 80
3 - - " 80 " 40
4 - - " 40 " 20 2,5
5 - - " 20 " 10
a từ 2,5 đến 2,0 -
6 b dưới 2,0 đến 1,6 -
c " 1,6 " 1,25 -
a " 1,25 " 1,00 -
7 b " 1,00 " 1,80 - 0,8
c " 0,80 " 0,63 -
a " 0,63 " 0,5 -
8 b " 0,50 " 0,40 -
c " 0,40 " 0,32 -
a " 0,32 " 0,25 -
9 b " 0,25 " 0,20 -
c " 0,20 " 0,16 - 0,25
a " 0,160 " 0,125 -
10 b " 0,125 " 0,100 -
c " 0,100 " 0,080 -
a " 0,080 " 0,063 -
11 b " 0,063 " 0,050 -
c " 0,050 " 0,040 - 0,25
a " 0,040 " 0,032 -
12 b " 0,032 " 0,025 -
c " 0,025 " 0,020 -
a - từ 0,100 đến 0,080
13 b - dưới 0,08 đến 0,063
c - dưới 0,063 đến 0,050 0,08
a - dưới 0,050 đến 0,040
14 b - dưới 0,040 đến 0,032
c - dưới 0,032 đến 0,025
7.2.2.Thông số vật lý của bề mặt gia công.

Tính chất cơ lý của bề mặt gia công bao gồm sự biến cứng bề mặt và ứng suất dư:
a. Sự biến cứng bề mặt.
Trong quá trình gia công dưới tác dụng của lực cắt, trên bề mặt của kim loại sinh ra
biến dạng dẻo. Các hạt tinh thể bị kéo lệch mạng gây nên ứng suất giữa các tinh thể. Tác dụng
này làm giảm mật độ kim loại, nâng cao giới hạn bền, nâng cao độ cứng và độ giòn, làm
giảm tính dẻo và tính dai...hiện tượng này gọi là sự biến cứng và chiều sâu biến cứng của bề
mặt kim loại. Mức độ biến cứng (H có thể xác định theo công thức sau:
H  Ht
Sh = (HS - Ht/Ht) 100% S h  s .100%
Ht
hoặc:
k = (HS/Ht) 100%
Trong đó: HS, Ht là độ cứng tế vi sau và trước khi làm biến cứng.
b. Ứng suất dư.
Ứng suất dư là ứng suất được tạo thành sau khi ngừng tác động lực cắt. Có rất nhiều
nguyên nhân gây ra ứng suất dư, nhưng nguyên nhân sâu xa nhất vẫn là biến dạng dẻo. Biến
dạng dẻo ở đây có thể do lực cắt hoặc nhiệt cắt sinh ra. Vậy ứng suất dư được tạo thành:
 Khi cắt kim loại do biến dạng dẻo cho nên lớp bề mặt ngoài được làm chắc, thể tích tăng
lên. Lớp bề mặt ngoài có khuynh hướng lấn chiếm thể tích, nhưng vì có liên hệ lớp bên
trong nên ở lớp ngoài sinh ra ứng suất dư nén còn ở lớp bên trong lại có ứng suất dư kéo.
 Khi gia công nhiệt cắt nung nóng bề mặtngoài, làm mođun đàn hồi của nó giảm đến tối
thiểu. sau đó lại nguội nhanh nên nó co lại nhưng vì có liên hệ với lớp bên trong nên lớp
bên ngoài gây ra ứng suất kéo còn bên trong sinh ra ứng suất dư nén.
Có nhiều nguyên nhân gây ra ứng suất dư cho nên sự phân bố giá trị, dấu đặc tính
cũng như chiều sâu ứng suất dư trên bề mặt kim loại rất phức tạp. Để đánh giá ứng suất dư
người ta thường dùng hai thông số: Giá trị ứng suất dư  0 và chiều sâu ứng suất dư h .
Như vậy để đánh giá chất lượng bề mặt người ta thường dùng các thông số sau đây:
Ra, Rz, Hck, Sm, S, Wz, p, Sw, k, h, 0, h.
Hình 7.6 - Sự phân bố lớp ứng suất dư và lớp hóa bền (biến cứng) trên bề mặt chi tiết.
 I: lớp kim loại nguyên thủy.

 II: lớp kim loại bị biến dạng đàn hồi.
 III: lớp kim loại biến dạng dẻo khi cắt.
 IV: lớp kim loại mỏng đã bị phá hủy.
Trên hình vẽ còn cho ta thấy sự thay đổi độ cứng và ứng suất dư lớp bề mặt đã gia
công của chi tiết thông đồ thị HV và 2 trên hệ RIHV hoặc trên hệ RI2 .
Độ hóa bền (hay biến cứng) được biểu thị bằng hệ số D.
Trong đó D được tính như sau:
HVs
D x100%
HVt
Trong đó: HVs: là độ cứng tế vi sau khi gia công.
HVt: là độ cứng tế vi trước khi gia công.
Theo kinh nghiệm khi cắt kim loại D= 120% đến 200%, chiều sâu lớp biến cứng.
Lc= 20300m. Riêng mài có chiều sâu biến cứng tương đối nhỏ: Lc< 60m.
Các hiện tượng cơ lý trên là kết quả của quá trình biến dạng và ma sát khi cắt. Những
hiện tượng cơ lý này ảnh hưởng rất lớn đến kết quả gia công ra sản phẩm.
7.3. CÁC NGUYÊN NHÂN ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT.
7.3.1. ẢNH HƯỞNG ĐẾN ĐỘ NHẤP NHÔ BỀ MẶT.

Khi gia công bằng phương pháp cắt gọt, có rất nhiều nguyên nhân gây nên độ nhấp
nhô bề mặt.
Chiều cao, hình dáng của nhấp nhô, đặc tính phân bố cũng như hướng của các vết gia
công đều phụ thuộc vào phương pháp gia công , chế độ cắt gọt, điều kiện bôi trơn làm nguội,
dụng cụ cắt, vật liệu gia công...
Như vậy có rất nhiều nguyên nhân gây nên độ nhấp nhô bề mặt và có thể chia chúng
thành những nhóm sau đây:
 Những nguyên nhân có liên quan đến hình dạng hình học của dao cắt.
 Những nguyên nhân có liên quan đến biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo của vật liệu gia
công.
 Những nguyên nhân có liên quan đến độ cứng vững của hệ thống công nghệ và rung động.
Có thể nói rằng quá trình xuất hiện các nhấp nhô bề mặt do các nguyên nhân hình
học của dao là do sự sao chép (in dập) quĩ đạo chuyển động và hình dáng của dao lên bề mặt
gia công. Chiều cao hình dáng và phân bố của các nhấp nhô phụ thuộc vào hình dáng, trạng
thái của lưỡi cắt, các thông số v, s, t của chế độ cắtvà ảnh hưởng của quĩ đạo chuyển động dao
cắt so với bề mặt gia công.
Trong các điều kiện gia công khác nhau, biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi của vật
liệu gia công và rung động sẽ làm méo mó hình dạng hình học của nhấp nhô đồng thời phá
hủy qui luật phân bố cũng như làm tăng chiều cao nhấp nhô.Trong một số trường hợp biến
dạng dẻo và rung động gây nên độ nhấp nhô dọc rất lớn.
Thông thường chỉ có một trong ba nguyên nhân kể trên là có ảnh hưởng lớn nhất đến
độ nhấp nhô bề mặt. Song trong một số trường hợp đặ biệt nhấp nhô xuất hiện do tác dụng
đông thời của các nguyên nhân kể trên nên nó không có qui luật rõ ràng.
1. Ảnh hưỏng của hình dạng hình học dao cắt và chế độ cắt đến chất lượng bề
mặt.
Mối quan hệ giữa các thông số hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt với chất
lượng bề mặt của chi tiết gia công được nghiên cứu cụ thể ứng với từng phương pháp gia
công: tiện, phay, bào, mài...
Ta xét trường hợp điển hình là khi tiện. Sau một vòng quay của phôi dao tiện sẽ dịch
chuyển một đoạn s1 từ vị trí 1 sangvị trí 2. Trên bề mặt gia cốngẽ bị chừa lại một phần kim
loại m không được hớt đi bởi dụng cụ cắt. Chiều cao nhấp nhô Rz phụ thuộc vào lượng tiến
dao s, bán kính mũi dao r, các góc nghiêng chính và phụ thuộc của dao  và  1 , cũng như
chiều dày nhỏ nhất của lớp phoi amin. Nếu giảm lượng chạy dao thì chiều dài nhấp nhô giảm.
Nếu tăng bán kính mũi dao thì chiều cao nhấp nhô cũng giảm và nhấp nhô có dạng hình cong.
Để xác định chiều cao nhấp nhô ta có công thức sau:
S
 Với chiều dày phoi bất kỳ: Rz 
cot g  cot g 1
S2
 Khi S> 0.15 mm/ vòng: Rz 
8r
 Còn khi S< 0.1 mm/ vòng giá trị chiều cao nhấp nhô sẽ là:
S2 amin  r .a min 
Rz   1 2 
8r 2  s 
Hình 7.7 - Ảnh hưởng của các thông số hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt đến Rz
Trong thực tế, chiều dày lớp phoi nhỏ nhất amin phụ thuộc đáng kể vào bán kính mũi
dao r. nếu lưỡi cắt được mài bằng đá kim cương cả mặt trước và mặt sau của dao có thể đạt
được r = 10m, thì amin = 4m. Khi dao được mài bằng đá bình thường, đối với dao hợp kim
cứng r = 40m, thì amin = 20m.
Khi dao chế tạo mới hoặc cùn đi, bề mặt nhấp nhô, khuyết tật của nó sẽ ảnh hưởng đến
độ nhấp nhô bề mặt của chi tiết gia công. Kinh nghiệm thực tế đã chứng tỏ, khi tiện bằng dao
cùn hoặc có khuyết tật thì độ nhấp nhô bề mặt tăng lên 50  60 %, khi phay bằng dao phay
phụ thì độ nhấp nhô tăng lên 100  115%, khi phay bằng dao phay mặt đầu thì nhấp nhô tăng
lên 35  45%, khi khoan tăng lên 30  40%, khi doa tăng lên 20  30%.
Chiều sâu cắt trong thực tế hầu như không có ảnh hưởng tới chiều cao nhấp nhô RZ,
theo quang điểm in dọc hình học. Tuy nhiên nó sẽ góp phần gây ảnh hưởng tới chất lượng bề
mặt thông qua hiện tượng biến dạng dẻo lớp bề mặt.
2. Ảnh hưởng của biến dạng dẻo và biến dạng đàn hồi của kim loại ở lớp ngoài đến
độ nhấp nhô bề mặt.
Khi gia công kim loại dẻo lớp bề mặt bị biến dẻo mạnh, các cấu trúc tinh thể nhỏ biến
thành cấu trúc sợi do đó làm thay đổi rất nhiều hình dạng và trị số nhấp nhô. Khi gia công kim
loại giòn, các hạt tinh thể cá biệt bị rời ra củng làm tăng kích thước và hình dáng nhấp nhô.
Mức độ biến dạng nhiều hay ít phụ thuộc vào một số yếu tố sau:
Vật liệu gia công.
Chế độ cắt
Dung dịch trơn nguội.. .
Khi gia công thép cacbon (thép 30, 40, 50), nếu tốc độ cắt nhỏ (v = 1m/phút) thì nhiệt
tỏa ra ít và tạo thành phoi vụn. Phoi tách ra rất dể dàng và biến dạng trên bề mặt gia công
không đáng kể. Chiều cao nhấp nhô của bề mặt gia công nhỏ.
Khi tăng tốc độ cắt đến 40 m/phút trong quá trình tạo phoi sẽ tỏa ra một lượng nhiệt rất
lớn. Dưới tác dụng của lực, lớp kim loại bị ép vào mặt trước của dao, và với một nhiệt độ cao
như vậy nó sẽ làm tăng hệ số ma sát và làm cho lớp kim loại dính vào mặt trước của dao (và
một phần mặt sau) tạo thành lẹo dao. Trong khoảng tốc độ v = 20  40 m/phút lẹo dao có giá
trị lớn nhất và bền vững nhất.
Nếu tiếp tục tăng tốc độ cắt, nhiệt tỏa ra sẽ nhiều hơn. Khi đó phần lẹo dao sẽ được đốt
nòng nhanh hơn các phần còn lại và nó bị mềm ra, lực dính kết của lưởi dao không thắng nổi
lực ma sát do phoi tạo ra do đó bị cuốn đi và phoi bị mất.
Do vậy lẹo dao giảm dần trong khoảng tốc độ cắt v = 60  70 m/phút và bị triệt tiêu.
Độ nhấp nhô bề mặt phụ thuộc nhiều vào quá trình tạo phoi và ảnh hưởng đến tốc độ cắt
đến chiều cao nhấp nhô (do hiện tượng lẹo dao tạo ra) khi cắt kim loại thể hiện bởi đồ thị:
Hình 7.8 - Mối quan hệ giữa tốc độ cắt v và Rz

Khi gia công vật liệu dòn (gang), đồng thời vối việc cắt kim loại sẽ xảy ra hiện tượng
xô lệch, trược hoặc trọc kim loại ra không theo thứ tự sẽ làm tăng tốc độ nhấp nhô tế vi lớp
bề mặt. Khi tăng tốc độ cắt sẽ giảm được hiện tượng vỡ vụn kim loại, làm giảm chiều cao
nhấp nhô tế vi, tăng độ nhẵn bóng bề mặt.
Lượng chạy dao s là thành phần thứ hai của chế độ cắt ảnh hưởng đến chiều cao nhấp
nhô Rz. Điều đó không những do liên quan kể trên về kết cấu hình học của dao mà còn do
biến dạng dẻo và biến dạng đàn hồi của lớp bề mặt ngoài.
Khi cắt kim loại bằng dso tiện cạnh cắt bao giờ củng có bán kính cong  (tuy nhỏ).
Khi tiến dao vào bề mặt gia công phoi sẽ tách ra theo mặt phẳng A-A. Lúc đó phần kim
loại nằm dưới điểm B sẽ không được cắt mà bị nén xuống (do cạnh cắt cong  ) gây nên
biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo. Sau khi dao đi qua, phần kim loại chưa được cắt ( bị
nén xuống) sẽ có biến dạng đàn hồi một phần sẽ trở về hướng của dao và gây nên ma sát ở
mặt sau của dao.
Hình 7.9 - Nhấp nhô hình thành do bán kính mũi dao
Mức độ biến dạng đàn hồi khác nhau của đỉnh và đáy các nhấp nhô sẽ làm tăng chiếu
cao nhấp nhô của bề mặt sau khi gia công cơ.
Chiều dày nhỏ nhất Tmin sẽ phụ thuộc vào tính chất vật liệu gia công và tốc độc cắt..
Nếu giảm bán kính và tăng yốc độ cắt thì Tmin sẽ giảm.
Hình 7.10 - Ảnh hưởng của tốc độ cắt v và chiều sâu cắt Tmin đến Rz
Khi tiện mỏng bằng dao tiện có bán kính đỉnh là r, về lý thuyết thì sẽ tạo ra phoi có
chiều dày cắt thay đổi và đỉnh thì nhỏ. Một phần A-B của đỉnh này có chiều dàu cắt nhỏ
hơn Tmin do đó không cắt mà bị nén lại( hình. 2-2a) phần kim loại thực tế chỉ được cắt ở
đoạn B-C vì có chiều dày lớn hơn chiều sâu cắt tối thiểu tmin. Sau khi dao tiện đi qua, phần
kim loại đã biến dạng lại phần nào( biến dạng đàn hồi) và làm tăng chiều cao nhấp nhô đến
2
Rztt. Chiều cao nhấp nhô thực tế Rztt chỉ bằng S /8r trong trường hợp lượng chạy dao
2
lớn sao cho S /8r >=tmin.
Khi cắt với lượng chạy dao nhỏ (s<0.05mm/vòng) bán kính cạnh cắt r = 0. 8  1mm
chiều cao nhấp nhô không những không được giảm đi mà lại tăng lên vì nó đã giảm chiều
sâu cắt của phoi và làm tăng chiều dày đoạn kim loại biến dạng A-B. (hình. 22b).
Trong trường hợp giảm lượng chạy dao s tì áp lực sẽ tăng, mức độ biến dạng dẻo của
bề mặt gia công và của phoi cũng tăng, làm tăng nhấp nhô Rz.
Khi tiện với lượng chạy dao s<0, 12mm/vòng thì chiều cao nhấp nhô không giảm
theo đường cong parabol S2/8r mà nhấp nhô sẽ giảm một ít theo đường cong (2) hoặc tăng
theo đường cong (1).
Hình 7.11 - Quan hệ giữa lượng chạy dao s với Rz.
Trong phần gạch chéo sẽ xảy ra tăng chiều cao nhấp nhô bề mặt do biến dạng dẻo và
biến dạng đàn hồi.
Như vậy ngay cả khi gia công với lượng chạy dao nhỏ nhất vẫn không thể loại trừ
hoàn toàn độ nhấp nhô bề mặt, mà trong trường hợp đó chiều cao nhấp nhô xác định bởi
chiều dày nhỏ nhất và biến dạng dẻo của vật liệu gia công. Như trên hình. 2-21, khi lượng
chạy dao s thay đổi trong khoảng 0. 02  0. 1 mm/vòng rất ít ảnh hưởng đến chiều cao
nhấp nhô.
Cho nên để đảm bảo độ nhấp nhô nhỏ nhất và năng suất cao khi tiện tinh thép cacbon,
cần chọn lượng chạy dao trong khoảng s =0.05  0.12mm/vòng. Khi gia công hợp kim
màu bằng dao kim cương thì giá trị s có thể giảm, vì vậy để giảm chiều cao nhấp nhô có thể
cho lượng chạy dao s = 0.01  0.03 mm/vòng.
chiều sâu cắt không ảnh hưởng đến chiều cao nhấp nhô nhưng nếu giảm đến 0.02 
0.03 mm thì lưởi cắt sẽ trược trên bề mặt gia công, nó sẽ theo chu kỳ ăn vào bề mặt gia
công và cắt thành những đoạn rời rạc, gây ảnh hưởng sấu đến chất lượng bề mặt. Vậy
không nên chọn chiều sâu cắt quá bé.
Vật liệu dẻo và dai (thép ít cacbon) sẽ biến dạng dẻo nhiều và độ nhấp nhô bề mặt
lớn.
Để giảm chiều cao nhấp nhô cần phải tiến hành thường hóa thép cacbon ở nhiệt độ
850  870 0 C và ram ở nhiệt độ 900 0 C trong vòng năm giờ.
Nhiều thí nghiệm chứng tỏ rằng:khi độ cứng aang lên thì chiều cao nhấp nhô giảm.
Giảm tình dẻo của vật liệu bằng biến chứng bề mặt cũng làm giảm chiều cao nhấp
nhô, sử dụng dung dịch trơn nguội làm giảm ma sát phoi dễ tách ra và chiều cao nhấp nhô
cũng giảm.
3. Ảnh hưởng của độ cứng vững của hệ thống công nghệ và rung động đến độ
nhấp nhô bề mặt.
Hiện tượng rung động trong quá trình cắt sẽ tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ
giữa dụng cụ cắt và bề mặt chi tiết bia công, làm thay đổi điều kiện ma sát gây nên độ sóng
và độ nhấp nhô tế vi trên bề mặt gia công.
Sai lệch của các bộ phận mấy làm chuyển động của nó không ổn định sẽ gây ra dao
dộng cưởng bức của hệ thống công nghệ. Khi hệ thống công nghệ bị dao động, độ sóng và
nháp nhô tế vi sẽ tăng nếu chiều sâu cắt lớn, lực cắt tăng và tốc độ tăng cao. Muốn đạt được
độ nhấp nhô tế vi thấp trước hết phải đảm bảo độ cứng vững của hệ thống công nghệ, điều
chỉnh máy tốt và không để cho rung động của các máy sung quanh truyền tới nó, đồng thời
nâng cao độ chính xác của các chi tiết truyền động, cân bằng các chi tiết có chuyển động
quay nhanh, tránh va đập khi gia công các bề mặt có yêu cầu chính xác cao. Dùng cơ cấu
giảm rung và cách ly với xung quanh.
Ngoài dao động cưởng bức khi cắt gọt kim loại còn tồn tại hiện tượng tự rung. Hiện
tượng tự rung này do chính bản thân quá trình chuyển động khi cắt gây ra, khi ngưng
chuyển động thì hiện tượng tự rung cũng kết thúc.
7.3.2. CÁC NGUYÊN NHÂN ẢNH HƯỞNG ĐẾN ĐỘ BIẾN CỨNG BỀ MẶT
Quá trình biến cứng kim loại ở bề mặt ngoài của chi tiết phát triển dưới tác dụng của
lực cắt. Cường độ và chiều sâu biến cứng sẽ tăng khi lực cắt tăng, thời gian tác động kéo
dài và mức độ biến dạng dẻo lớn.
Song song với hiện tượng biến cứng có hiện tượng biến mềm do tác dụng nhiệt trong
vùng cắt.
Khi nhiệt độ nung nóng cao và thời gian dài thì hiện tượng biến mềm sẽ làm cho chi
tiết hết biến cứng mà nó được tạo ra trong quá trình gia công cơ.
Trạng thái cuối cùng của kim loại bề mặt ngoài phụ thuộc vào mức độ tác động của
lực và nhiệt. Mức độ chiều sâu biến cứng thay đổi phụ thuộc vào phương pháp gia công,
chế độ cắt, hình dạng hình học của dao cắt. Thay đổi chế độ cắt làm cho lực cắt thay đổi,
mức độ biến dạng dẻo tăng và làm tăng mức độ biến dạng cứng.
Thời gian tác động lực kéo dài cũng làm tăng chiều sâu biến cứng.
Thay đổi chế độ cắt làm tăng nhiệt độ trong vùng cắt và làm kim loại biến mềm.
Trong thực tế, ảnh hưởng nhiệt độ cắt đến độ biến cứng rất phức tạp bởi vì còn có lực ma
sát, điều kiện thoát nhiệt từ vùng cắt, cấu trúc kim loại thay đổi. Aính hưởng của chế độ cắt
đến độ biến cứng được thể hiện bằng các đồ thị sau:
Hình 7.12-
Ảnh hưởng của lượng chạy dao s và bán kính mủi dao r
đến độ biến cứng bề mặt chi tiết máy
Hình 7.13 - Ảnh hưởng của góc trước  đến lớp biến cứng bề mặt.
Góc trước tăng từ âm đến dương thì mức độ và chiều sâu lớp biến cứng giảm. Điều
kiện trên làm giảm lực cắt, do đó làm giảm mức độ biến dạng dẻo và biến cứng giảm.
Trong trường hợp ngược lại,  giảm dần sẽ gây biến cứng tăng dần.
Vận tốc cắt có tác dụng kéo dài hoặc rút ngắn thời gian tác động của lực cắt và nhiệt
độ cắt trên bề mặt gia công chi tiết. Khi tăng vận tốc cắt thời gian tác động của lực biến
dạng giảm cho nên chiếu sâu biến cứng giảm. Đồng thời khi tăng vận tốc cắt, ma sát sẽ
tăng và nhiệt độ tỏa ra nhiều, cho nên đối với những kim loại khó thay đổi cấu trúc tinh thể
khi tăng vận tốc cắt thì độ biến cứng sẽ giảm. Đối với những kim loại dễ thay đổi cấu trúc
tinh thể khi tăng tốc độ cắt thì độ biến cứng sẽ tăng.
Trong thực tế chiều sâu lớp biến cứng thường ứng với trị số nhiệt cắt cố định. khi
tăng lượng tiện dao s chiều sâu biến cứng có lúc tăng, có lúc giảm vì yếu tố quyết định là
nhiệt cắt. Ngoài ra dụng cụ cắt bị mòn cũng làm tăng chiều sâu lớp biến cứng.
7.3.3 CÁC NGUYÊN NHÂN ẢNH HƯỞNG ĐẾN ỨNG SUẤT DƯ BỀ MẶT
Khi cắt quá trình hình thành ứng suất dư trên lớp bề mặt quyết định bởi biến dạng đàn
hồi, biến dạng dẻo, biến đổi nhiệt và chuyển pha trong kim loại, quá trình này rất phức tạp.
Trong nhiều trường hợp khi thay đổi phương pháp gia công và chế độ cắt thường dẫn
tới tăng ảnh hưởng của lực và biến dạng dẻo làm tăng ứng suất dư nén, giảm ứng suất dư
kéo.
Thực chất có nhiều nguyên nhân ảnh hưởng đến ứng suất dư lớp bề mặt, tuy nhiên rất
khó xác lập quan hệ cụ thể. Nếu đánh giá một cách định tính như sau:
 Khi tăng tốc độ cắt cũng có thể tăng, cũng có thể giảm ứng suất tiếp. Khi v tăng từ 50 
200 m/phút thường làm cho ứng suất tiếp giảm xuống.
 Khi bước tiến s tăng lên sẽ làm tăng chiều sâu có ứng suất dư.
 Khi gia công bằng dao có lưỡi, nếu cắt vật liệu giòn sẽ gây ra ứng suất dư nén, còn khi
cắt vật liệu dẻo sẽ gây ra ứng suất dư kéo.
 Mà bằng đá mài bề mặt gia công có ứng suất dư kéo lớn, còn mài bằng đai mài có ứng
suất dư nén.
 Trong điều kiện gia công cụ thể có thể suất hiện những ứng suất tiếp tuyến và ứng suất
hướng trục trái dấu nhau.
C8 BPCTDKC CGKL 1 GVC NGUYỄN THẾ TRANH - TRẦN QUỐC VIỆT
Chương 8
CÁC BIỆN PHÁP CẢI THIỆN ĐIỀU KIỆN CẮT GỌT
Hiệu quả của quá trình cắt gọt kim loại được đánh giá trên ba chỉ tiêu: chất lượng, năng
suất và giá thành gia công sản phẩm đó. Khả năng đạt được của các chỉ tiêu này phụ thuộc
vào các điều kiện cắt gọt như vật liệu chi tiết, vật liệu dao, hệ thống công nghệ, chế độ cắt gọt,
trình độ công nhân, trình độ tố chức sản xuất, vấn đề bôi trơn làm nguội khi cắt...
Giáo trình "Công nghệ chế tạo máy" nghiên cứu một cách toàn diện vấn đề này.
Để làm cơ sở cho việc tính toán, nghiên cứu tiếp theo, trong tài liệu này chỉ đề cập tới
hai vấn đề có liên quan, đó là:
(1) Xác định chế độ cắt kinh tế.
(2) Bôi trơn và làm nguội trong quá trình cắt.
8.1. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT KINH TẾ KHI GIA CÔNG.
Việc xác định chế độ cắt kinh tế khi gia công cơ được tiến hành một cách cụ thể theo
phương pháp gia công và đặc tính gia công (gia công thô, gia công tinh). Trong phần này sẽ
lần lượt giới thiệu phương pháp tổng quát nhất. Trên cơ sở chung đó mà vận dụng tính toán cụ
thể cho từng phương pháp gia công.
8.1.1. Khái niệm chế độ cắt kinh tế
Chế độ cắt kinh tế là giá trị thông số chế độ cắt (v,s,t) được sử dụng để hoàn thành
nhiệm vụ cắt gọt đã cho một cách kinh tế nhất tức là chi phí cho quá trình cắt đó là nhỏ nhất.
Nhiệm vụ cắt gọt đặt ra những yêu cầu khác nhau tuỳ thuộc vào tính chất cắt gọt. Ví dụ:
nhiệm vụ gia công thô thì yêu cầu là phải hớt bỏ hết lớp lượng dư gia công cơ để đạt kích
thước, hình dáng và vị trí tương quan của chi tiết đã cho trên bản vẽ chế tạo. Khi gia công
tinh, ngoài việc đảm bảo yêu cầu trên còn phải đạt được chất lượng bề mặt yêu cầu.
Chính vì lẽ đó, nội dung, trình tự, phương pháp xác định chế độ cắt cũng phụ thuộc vào
tính chất gia công.
8.1.2. Xác định chế độ cắt khi gia công thô
Mục tiêu cơ bản của gia công thô là tách hết lớp lượng dư gia công cơ. Như ta đã biết:
trong các yếu tố có liên quan đến giá thành gia công thì yếu tố thời gian là quan trọng nhất. Vì
vậy một cách gần đúng ta có thể quan niệm rằng: gia công thô đạt hiệu quả kinh tế nhất nếu
chúng ta cắt hết lớp lượng dư gia công cơ trong một thời gian ngắn nhất - hoặc là thể tích
đơn vị phoi được tách ra là lớn nhất.
Ta gọi V là thể tích phoi được tách ra trong một đơn vị thời gian (cm3/ph), được tính
theo biểu thức sau:
V = q.v.K = s.t.v.K (cm3/ph)
Trong đó: q là diện tích tiết diện lớp cắt (mm2)
v là tốc độ cắt (m/ph)
s là lượng chạy dao (mm/vòng; mm/htk)
t là chiều sâu cắt (mm)
K là hệ số chuyển đổi đơn vị, ở đây K = 1.
Về nguyên tắc, rõ ràng để V đạt giá trị Vmax thì ta phải hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt đã
cho với : s = smax, t = tmax, v = vmax.
Tức là: Vmax = smax.tmax.vmax
Như phần tuổi bền dao đã nêu rõ: khi tăng tốc độ cắt v thì tuổi bền dao T sẽ giảm rất
nhanh. Vì vậy giá thành của chi tiết gia công sẽ tăng do phải thay và mài lại dao nhiều lần. Từ
đó rõ rằng việc ưu tiên tăng tốc độ cắt v để đạt hiệu quả kinh tế là không hợp lý.
Vấn đề còn lại là trong hai yếu tố của diện tích tiết diện lớp cắt q (s và t), nên ưu tiên
tăng yếu tố nào trước là hợp lý.
Ta có công thức quen thuộc:
Cv 0 Cv 0
v (m/ph) hoặc v (m/ph)
ax by
v v
sx t y
v v
Thay v và V ta nhận được:

Cv 0
V  s.t. xv yv
 Cv 0 .s (1 xv ) .t (1 yv ) (cm3/ph)
s t
Theo thực nghiệm xv > yv, do đó (1-yv) > (1-xv)
Từ những phân tích trên ta có nhận xét:
Nếu xuất phát từ mục đích tăng thể tích phoi cắt đơn vị (V) mà vẫn đảm bảo được
tuổi bền dao (T), trong điều kiện đã cho diện tích tiết diện lớp cắt (q = s.t = constant) thì
tăng chiều sâu cắt t có lợi hơn tăng lượng chạy dao s. Bởi vì:
(1) Nếu tăng t hoặc tăng s cùng số lần, thì tăng t dẫn đến V tăng nhanh hơn so với tăng
s, vì (1-yv) > (1-xv)
(2) Tương tự như vậy khi tăng t dẫn đến vận tốc v tăng ít hơn khi tăng s. Vì vậy yv < xv.
Với nhận xét quan trọng trên, ta có thể rút ra kết luận về trình tự xét để tận lượng tăng
giá trị các yếu tốc chế độ cắt như sau:
tmax
tsv
tmax
1. Vấn đề tận lượng tăng chiều sâu cắt t

h
Rõ ràng: chiều sâu cắt t lớn nhất có thể tăng

được là lượng dư gia công cơ h:
tmax = h a
b
Chọn chiều sâu cắt t bằng lượng dư gia công
cơ h là một nguyên tắc quan trọng trong gia công
Hình 8.1 - Chọn t
thô.
Tuy nhiên ta cũng cần chú ý hai trường hợp cụ thể sau đây:
(1) Khi kết cấu của dao không cho phép (hình 8.1) thì không thể chọn t = h.
(2) Khi h quá lớn mà hệ thống công nghệ không đủ cứng vững để gia công thì ta cũng
phải phân ra cắt từ 2 đến 3 lần chuyển dao với t1, t2, t3 (t1 + t2 + t3 = h). Sẽ giới thiệu cụ thể
trong công nghệ chế tạo máy.
2. Vấn đề tận lượng tăng lượng chạy dao s
Với chiều sâu cắt t đã được lựa chọn, việc tăng lượng chạy dao s sẽ bị hạn chế bởi lực
cắt, vì nếu lực cắt quá lớn sẽ làm cho hệ thống công nghệ biến dạng quá lớn dẫn đến sai số gia
công vượt quá giới hạn cho phép.
Thường trong lý lịch các máy (hoặc trong sổ tay cắt gọt) người ta có quy định giá trị
cho phép của lực tác dụng lên máy, lên dao và lên chi tiết.
Vậy việc lựa chọn lượng chạy dao s phải chú ý thoả mãn: lực cắt thực tế sinh ra với chế
độ cắt lựa chọn phải nhỏ hơn (hoặc tối đa là bằng) lực cắt cho phép P = [P]
Trong phần phân tích lực cắt đã chỉ rõ:
Thành phần lực cắt chính Pv tác dụng lên dao, nếu lực cắt chính vượt quá giới hạn bền
của dao sẽ làm phá huỷ dao. Muốn đảm bảo dao làm việc được thì:
x pv y pv
Pv  C pv .t .s .K pv  [ Pv ]
Từ công thức trên ta tính được:
[ Pv ]
s1  y pv
x
(mm/vòng)
C pv .t .K pv
pv
Thành phần lực cắt theo phương chạy dao Ps tác dụng lên máy.
Nếu Ps quá lớn sẽ làm phá huỷ các cơ cấu yếu của máy đó là cơ cấu chạy dao. Như vậy,
để máy làm việc an toàn thì:
x ps y ps
Ps  C ps .t .s .K ps  [ Ps ]
Từ công thức trên ta có:
[ Ps ]
s2  y ps
x
(mm/vòng)
C ps .t .K psps
Thành phần lực cắt theo phương chiều sâu cắt Pt tác dụng lên chi tiết gia công làm
cho chi tiết bị biến dạng một lượng f. Để đảm bảo kích thước gia công thì biến dạng do lực cắt
gây nên phải nhỏ hơn biến dạng cho phép [f] - tức là:
f  [f]
[f] được cho dựa trên cơ sở giới hạn sai lệch cho phép - trong gia công thô tương đương
với IT13.
Từ quan hệ f  [f] ta tính được lực giới hạn [Pt]. Tức là Pt  [Pt].
x pt y pt
Ta có: Pt  C pt .t .s .K pt  [ Pt ]
Suy ra lượng chạy dao s3.
[ Pt ]
s3  y yt
x
C pt .t .K pt pt
Sau khi đã có s1, s2, s3 ta so sánh và chọn giá trị smin trong ba giá trị s đã tính làm lượng
chạy dao tính toán hợp lý, tức là:
st = stính = smin = min (s1, s2, s3 )
Dựa trên stính tra trong lý lịch máy ta chọn giá trị lượng chạy dao kinh tế (schọn = sc)
Cần lưu ý rằng: từ st, tìm sc = sm (lượng chạy dao thực tế có trên máy) sẽ có thể xuất
hiện 3 khả năng: st = sm; st < sm ; st > sm.
Nếu st = sm thì sc = sm
Nếu st < sm thì ta chú ý đảm bảo S.n  constant tức là nếu sc < sm thì tăng một cấp n và
ngược lại sc > sm thì giảm n một cấp (n là số vòng quay của trục chính máy được chọn sau khi
tính vận tốc v)
Cũng cần đặc biệt chú ý: nếu s1, s2, s3 khác nhau qua lớn, nếu chọn smin sẽ không sử
dụng hết khả năng của hệ thống công nghệ. Chính vì vậy, trước khi chọn smin ta cần tìm mọi
cách để làm cho s1, s2, s3 có giá trị gần nhau, bằng cách chọn hợp lý hệ thống công nghệ, cải
thiện điều kiện cắt như tưới dung dịch trơn nguội...
3. Tính tốc độ cắt kinh tế:
Sau khi xác định và s ta tiến hành tính toán tốc độ cắt kinh tế theo công thức tuổi bền
dao.
Tiếp tục để đảm bảo máy đã chọn có thể đảm bảo thực hiện gia công, ta cần kiểm
nghiệm công suất động cơ. Công thức kiểm nghiệm là:
Nc Nđc .  (KW)
Pv .v
Nc  (KW) trong đó: Pv (KG); v(m/ph)
6120
 là hiệu suất của máy ( = 0,6 - 0,8)
Tóm lại, xác định chế độ cắt kinh tế khi gia công thô được tiến hành theo trình tự sau:
(1) Lựa chọn phương pháp gia công dựa vào hình Chi tiết gia công
dạng, kích thước chi tiết gia công đã cho trên
bản vẽ.
máy
(2) Lựa chọn dao (hình dáng và vật liệu) trên cơ sở Chọn
biết chi tiết và phương pháp gia công. dao
(3) Chọn chiều sâu cắt t trên cơ sở lượng dư gia

công h và hình dáng dao. t
(4) Tra các thành phần lực cho phép [Ps], [Pt], [Pv]
trong lý lịch máy. [P]
(5) Tính toán lượng chạy dao hợp lý và xác định
lượng chạy dao chọn
s
(6) Tính tốc độ cắt kinh tế với t, s đã biết và điều
kiện cắt khác đã chọn.
(7) Kiểm nghiệm công suất động cơ. v
Để dễ thấy trình tự, cơ sở và quan hệ của các bước

tiến hành ta xây dựng sơ đồ hình 8.2 NC N®c
Hình 8.2 – Sơ đồ tính chế độ cắt

8.1.3. Xác định chế độ cắt khi gia công tinh
Đối với gia công tinh ngoài yêu cầu tách lớp lượng dư gia công cơ trong thời gian ngắn,
yêu cầu đảm bảo độ bóng bề mặt ghi trên bản vẽ là yêu cầu quan trọng.
Khi xác định độ lớn nhấp nhô, trước hết cần chú ý vật liệu gia công, hình dáng hình học
của dao, và lượng chạy dao, đồng thời cần thấy rõ: nếu tốc độ cắt càng cao thì độ bóng đạt
được càng cao.
Do đặc điểm gia công tinh như trên, nên việc xác định chế độ cắt kinh tế khi gia công
tinh cần thay đổi một ít so với gia công thô. Cụ thể trình tự tính toán như sau:
(1) Chọn phương pháp gia công trên cơ sở bản vẽ chế tạo chi tiết đã cho (đặc biệt chú
trọng yêu cầu độ bóng bề mặt).
(2) Lựa chọn vật liệu hình dáng hình học dao trên cơ sở đã biết chi tiết gia công (vật
liệu), phương pháp gia công, độ bóng bề mặt chi tiết. Chú ý khi gia công tinh cần
chọn vật liệu dao cho phép cắt ở tốc độ cao.
(3) Chọn chiều sâu cắt xuất phát từ lượng dư gia công và kết cấu của dao.
(4) Tra bảng trong sổ tay cắt gọt để chọn lượng chạy dao theo độ bóng bề mặt, vật
liệu gia công, hình dáng hình học của dao với sự lưu ý đến các gá trị tốc độ cắt
thường dùng đối với vật liệu dao đã chọn.
(5) Tính độ cắt theo tuổi bền dao. Nếu tốc độ cắt tính ra không đảm bảo yêu cầu độ
bống thì cần giảm lượng chạy dao và tính lại đến khi nào thoả mãn yêu cầu thì
thôi.
(6) Kiểm nghiệm công suất động cơ trên cơ sở tính lực cắt chính Pv và tốc độ cắt đã
tính ở bước 5
Những nguyên tắc xác định chế độ cắt kinh tế khi gia công thô và gia công tinh đã nêu ở
trên là phổ biến cho tất cả các phương pháp gia công.
Việc tính toán xác định chế độ cắt kinh tế là một bước quan trọng khi lập quy trình công
nghệ gia công chi tiết. Cụ thể là:
Trong sản xuất hàng loạt, sau khi xác định chế độ cắt kinh tế, ta lựa chọn trong phân
xưởng những máy có khả năng hoàn thành việc gia công với chế độ cắt đã cắt một cách kinh
tế nhất.
Trong sản xuất hàng khối, trên cơ sở cắt kinh tế đã được xác định (số liệu hướng dẫn
theo thống kê cho trong các bảng của sổ tay cắt gọt) ta tiến hành lựa chọn hoặc thiết kế máy
theo yêu cầu.
8.2. BÔI TRƠN VÀ LÀM NGUỘI KHI CẮT.
Một trong những biện pháp quan trọng nhằm cải thiện điều kiện cắt là tưới dung dịch
trơn nguội vào vùng cắt trong quá trình gia công. Tưới dung dịch trơn nguội vào vùng cắt có
ba tác dụng.
(1) Tác dụng bôi trơn để tăng độ bóng bề mặt đã gia công.
(2)Tác dụng làm nguội vùng cắt để tăng tuổi bền dao và giảm tác dụng xấu của nhiệt
cắt đến hệ thống công nghệ.
(3) Đẩy phoi ra khỏi vùng cắt (nhất là khi gia công phoi vụn, khoan lỗ sâu)
Tác dụng bôi trơn và làm nguội là những mục tiêu cơ bản của việc tưới dung dịch trơn
nguội.
8.2.1. Cơ sở của vấn đề bôi trơn làm nguội khi cắt
1. Cơ sở làm nguội bằng cách tưới dung dịch.
Dung dịch được tưới vào vùng cắt lan truyền trên các bề mặt đã được đốt nóng do nhiệt
cắt. Một phần dung dịch đã nhận bớt nhiệt lượng ở vùng cắt, phần khác bị bốc hơi cũng mang
một nhiệt lượng nhất định đi khỏi vùng cắt. Như vậy lượng dung dịch đưa vào đã chia xẻ bớt
nhiệt lượng sinh ra trong vùng cắt nhờ vậy làm giảm nhiệt độ của vùng cắt. Điều này có lợi
cho tuổi bền của dao, đồng thời cũng làm giảm bớt tác dụng nhiệt đến hệ thống công nghệ.
Từ phân tích trên, rõ ràng tác dụng làm nguội chỉ là tác dụng đơn thuần về mặt vật lý.
Thật vậy khi hệ số dẫn nhiệt, nhiệt dung, nhiệt hoá hơi của dung dịch càng lớn thì tác dụng
làm nguội càng tăng.
Ở đây cần lưu ý tới khả năng gây ẩm ướt của dung dịch. Hình 8.3 cho ta phân biệt một
giọt dung dịch trên bề mặt và gây ẩm trên bề mặt. Hình 8.3.a biểu thị một giọt chất lỏng trên
bề mặt hình 8.3.b biểu thị gây ẩm trên bề mặt.
Khả năng gây ẩm phụ thuộc vào sức căng bề mặt của dung dịch. Những dung dịch có
sức căng bề mặt lớn thì trong thời gian ngắn không dễ dàng đi vào các lỗ hổng nhỏ. Điều đó
cho ta giải thích được khi tưới bằng nước có pha dung dịch gây ẩm có tác dụng làm nguội tốt
hơn khi tưới là nước thường.
Mặt khác ta thấy rằng bốc nhiệt bằng cách bốc hơi sẽ tăng lên nếu dung dịch được đưa
vào vùng cắt với áp lực lớn, điều đó được giải thích bằng tác dụng liên tục hơn của màn
sương dung dịch phun vào.
Thực nghiệm cho thấy, nếu sử dụng hợp lý loại dụng dịch và phun với áp lực phù hợp
nhiệt độ cắt có thể được giảm 100 - 1500C.
 
a. b.
Hình 8.3 - Sức căng bề mặt của chất lỏng
1
V
Hình 8.4 – Mô hình cắt
2. Cơ sở việc bôi trơn bằng cách tưới dung dịch:

Tác dụng bôi trơn khi tưới dung dịch thể hiện ở việc làm giảm ma sát giữa mặt trước
dao và phoi, giữa bề mặt sau dao và chi tiết. Trong đó việc giảm ma sát giữa mặt trước dao và
phoi có tác dụng lớn đến việc nâng cao tuổi bền dao.
Như ra đã biết: các chất hoạt tính bề mặt quyết định tác dụng bôi trơn của dung dịch.
Ta biết rằng: khi tưới một chất lỏng lên bề mặt rắn, thì trên bề mặt vật rắn sẽ được phủ
bởi một màng mỏng chất lỏng. Nếu cho vật rắn tiếp xúc và chuyển động tương đối với vật rắn
khác, thì màng mỏng chất lỏng chính là màng đệm có tác dụng làm giảm ma sát giữa hai bề
mặt tiếp xúc.
Khi cắt giữa các bề mặt tiếp xúc trong vùng cắt có áp suất lớn và nhiệt độ cao. Do vậy
dung dịch dùng để tưới vào muốn tạo được màng đệm cần phải được các chất hoạt tính bề mặt
như mỡ, dầu thực vật, axit béo no...
Các khu vực khi tiếp xúc cắt gọt có thể biểu diễn bằng mô hình ở hình 8.4. Khi cắt tại
các vùng tiếp xúc bao giờ cũng xuất hiện các lỗ hỗng nhỏ. Nguyên nhân hình thành các lỗ
hổng do sự xuất hiện và mất đi một cách đột ngột của các khối lẹo dao, cũng có thể do sự rạn
nứt đột ngột của các bề mặt tiếp xúc. Vì nguyên nhân xuất hiện như vậy, nên khi mới hình
thành các lỗ hổng này là những lỗ chân không . Khi tưới dung dịch trơn nguội được hút vào
các lỗ hổng chân không đó bằng những đường mao dẫn (vết nứt tế vi). Đó chính là các
nguyên nhân đưa dung dịch vào các vùng tiếp xúc và hình thành các màng đệm.
Kết quả thí nghiệm cho thấy: nếu sử dụng hợp lý dung dịch bôi trơn, lực cắt sẽ giảm
đượ chúng tôi 0 - 30%, mài mòn dao sẽ giảm và nhờ đó cho phép tăng tốc độ cắt 10 - 40%, độ
bóng bề mặt gia công tăng được 1 - 2 cấp.
8.2.2. Các loại bôi trơn làm nguội
1. Các yêu cầu của chất bôi trơn - làm nguội.
Để đạt được mục đích bôi trơn và làm nguội khi cắt, các chất bôi trơn - làm nguội phải
đáp ứng được các yêu cầu sau:
(1) Giảm được ma sát
(2) Giảm được nhiệt độ.
(3) Có khả năng giảm mài mòn
(4) Làm tăng độ bóng bề mặt chi tiết
(5) Tạo điều kiện đẩy phoi ra dễ dàng
(6) Không gây tác hại đến sản phẩm gia công (như ăn mòn)
(7) Không làm tổn hại đến hệ thống công nghệ
(8) Không gây hại cho sức khoẻ con người.
2. Các chất bôi trơn làm nguội - khi cắt
Tuỳ thuộc vào vật liệu gia công, đặc điểm phương pháp gia công thiết bị gia công, có
thể sử dụng các loại chất bôi trơn - làm nguội sau:
(1) Thể khí như CO2. (2) Thể lỏng như nước, nước xà phòng...
(3) Thể rắn (như than chì, disulfatmôluypden)
Trong cắt gọt kim loại thường dùng loại thể lỏng - được gọi là dụng dịch trơn - nguội.
Dung dịch trơn nguội được phân làm ba nhóm chính:
(1) Nhóm 1 là nhóm có tác dụng làm nguội là chủ yếu (các dung dịch nước điện ly).
(2) Nhóm 2 là nhóm dung dịch làm nguội; một phần có tác dụng bôi trơn như dung dịch
nước xà phòng, dung dịch emulxi.
(3) Nhóm 3 là nhóm có tác dụng bôi trơn, một phần có tác dụng làm nguội như các chất
dầu, mỡ...
3. Một số kinh nghiệm khi sử dụng dung dịch trơn - nguội
Về nguyên tác chung, muốn chọn sử dụng hợp lý dung dịch trơn - nguội ta căn cứ vào
ba yếu tố:
(1) Vật liệu chi tiết gia công
(2) Phương pháp gia công và tính chất gia công
(3) Loại thiết bị gia công
Một cách cụ thể theo kinh nghiệm ta có:
Chọn theo vật liệu gia công

Khi gia công vật liệu dòn (gang, đồng thanh) thường không nên dùng dung dịch trơn -
nguội chủ yếu ở đây là bảo vệ hệ thống công nghệ, bởi vì khi cắt vật liệu dòn sẽ tạo ra phoi
vụn, dung dịch trơn nguội dễ cuốn vào các khe hở lắp ghép của mát, đồ gá, làm tổn hại thiết
bị. Cùng gia công vật liệu dòn, nhưng nếu hệ thống che chắn và bảo vệ tốt, dẫn dung dịch trơn
nguội vào vùng cắt bằng những phương pháp tiên tiến như dẫn bên trong (khi khoan lỗ sâu),
tưới, thổi (thể khí) với áp lực lớn thì khi sử dụng chất trơn - nguội cho phép tăng tốc độ cắt
lên 15-30% so với không bôi trơn làm nguội.
Khi chọn loại dung dịch trơn - nguội cần đặc biệt chú ý tránh gây phản ứng hoá học
giữa dung dịch trơn - nguội và vật liệu gia công.
Chọn vật liệu theo phương pháp gia công: cần lưu ý:
(1) Khi gia công thô: nhiệt cắt, lực cắt và công suất cắt lớn - Vì vậy làm nguội là yêu
cầu chủ yếu, bên cạnh đó cũng cần giảm bớt lực cắt bằng cách giảm ma sát. Vì vậy nên chọn
nhóm 2.
(2) Khi gia công mục đích chính là làm tăng độ bóng bề mặt và đảm bảo tuổi bền dao.
Thích hợp gia công tinh nên chọn nhóm 3.
(3) Khi cắt ở tốc độ cao bằng dao hợp kim cứng thường không nên tưới dung dịch trơn
nguội để tránh gây nứt vỡ hợp kim cứng đồng thời tránh gây bắn dung dịch tung toé ra xung
quanh. Cũng cần lưu ý rằng: nhiều trường hợp vẫn phải cần tưới dung dịch trơn nguội, lúc đó
cần chú ý tưới liên tục và lượng tưới lớn.
Chọn thiết bị gia công cần lưu ý tránh việc thâm nhập của dung dịch vào thiết bị.
Để tiện việc lựa chọn sử dụng xin giới thiệu 2 bảng sau:
Bảng 8.1. Các dung dịch trơn nguội thường dùng.

Nhóm Tên gọi Công dụng Thành phần%
Nước 98
Cacbonatcanxi 2
1 Dung dịch nước Làm nguội Nước 99
Ninatrifotfat 0,8
Nitritnatri 0,2
Nước 98,2
Chủ yếu
Dung dịch nước Xà phòng 0,9
làm nguội
và xà phòng Trinatrifotfat 0,5
2 có tác dụng bôi trơn
Nitritnatri 0,4
Nước 90
10% Emulxi
Emulxi 10
Dầu cọc sợi số 3 80
Sulfattfrezon Nigron 180
Chủ yếu bôi trơn có
3 Lưu huỳnh 2
tác dụng làm nguội
Sulfofrezon 70
Dầu phức hợp
Dầu thực vật 30
Bảng 8.2. Kinh nghiệm sử dụng dung dịch trơn - nguội

Vật liệu Loại
Dùng trong các phương pháp gia công
gia công dung dịch
cắt Cắt
tiện phay khoan dao chuốt
ren răng
Emulxi + + + + +
Thép
Thép Sulfofrezon + + + + + +
dụng cụ Dầu thực vật + + + +
Emulxi + + + + +
Thép đúc Dầu thực vật + + + + + +
Sulfofrezon +
Không dùng + + + + + +
Gang
Dầu mỏ + + + +
Thép đúc + + + + + +
Emulxi
Đặc biệt
Không dùng + + + + + + +
Đồng Emulxi + + +
Không khí +
Không dùng + + + +
Nhôm Emulxi + + + +
Dầu mỏ + + + +
Không dùng +
Dura Dầu mỏ +
Emulxi +
Emulxi + + + +
Silimin Dầu +
Dầu mỏ + +

Tailieuxanh Cat Got Kim Loai 3817

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tailieuxanh Cat Got Kim Loai 3817

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

GIÁO TRÌNH CƠ SỞ CẮT GỌT KIM LOẠI

Số tiết: 45 tiết lý thuyết theo niên chế.

Các Giảng viên phụ trách và biên soạn:

Chương 1: NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI

Chương 2: NHỮNG YẾU TỐ CƠ BẢN CỦA DỤNG CỤ CẮT KIM LOẠI

Chương 3: BIẾN DẠNG VÀ MA SÁT KHI CẮT KIM LOẠI

Chương 4: LỰC CẮT

Chương 5: NHIỆT CẮT

Chương 6: MÀI MÒN VÀ TUỔI BỀN DAO

Chương 7: CHẤT LƯỢNG CHI TIẾT GIA CÔNG CƠ

B. Phần Bài tập và thí nghiệm

MÆt ®· gia c«ng

2.1. Kết cấu của dụng cụ cắt kim loại

PhÇn th©n dao

Mòi dao PhÇn c¾t

L­ìi c¾t chÝnh

MÆt sau chÝnh

Hình 2.1. Kết cấu của dao

MÆt c¬ b¶n 3 (mÆt ®¸y)

L­ìi c¾t chÝnh

2.2.2. Thông số hình học dao khi thiết kế

Trong đó  và  là những thông số độc lập; ,  là những thông số phụ thuộc.

Trong đó  và 1 là những thông số độc lập, còn  là thông số phụ thuộc.

<0o =0o >0o

2.3.2.4. Hợp kim cứng và phạm vi sử dụng:

Ký hiệu (Theo Thành phần cấu tạo (%) Độ cứng Độ 2

Bảng 2.3. Hướng dẫn sử dụng hợp kim cứng

Độ dẻo, lượng chạy dao s

Mác hợp kim cứng theo Qui luật thay

0 1900 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970

Hình 2.8. Lịch sử phát triển vật liệu dao [32]

3.1.3. Các dạng phoi khi cắt kim loại:

3.1.3.1. Phoi gãy vụn.

Thêi gian t (ph)

chi tiÕt chi tiÕt chi tiÕt chi tiÕt

2. Tại O (phân tử kim loại O) có phương trượt v c // v .

BÒ mÆt ®· gia c«ng

Hình 3.12 Hình 3.13

sin( 1 - ) = sin1cos - sincos1

Từ hình 3.14 ta có: 1 +  = 

 là góc đặc trưng cho loại vật liệu bị biến dạng.

Líp bÒ mÆt ®¸ gia c«ng

Trên hình 4.1, trong trường hợp

Hình 4.1- Sơ đồ nguồn gốc của lực cắt P

4.2. PHÂN TÍCH CÁC THÀNH PHẦN LỰC CẮT.

* Thành phần Pz hay Pv: nằm theo

* Trên mặt trước dao:

4.3. CÁC PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH LỰC CẮT.

4.3.1. Phương pháp đo trực tiếp lực cắt.

1. Dụng cụ đo lực cắt theo nguyên lý cơ học.

Hình 4.4- Dụn g cụ đo lực cắt d ùng lò xo

2. Dụng cụ đo lực cắt theo nguyên lý thuỷ khí.

Hình 4.5- Lực kế theo nguyên lý thuỷ khí

3. Dụng cụ đo lực cắt bằng điện.

Hình 4.6- Bộ chuyển đổi điện trở kiểu chiết áp

Hình 4.8- Bộ chuyển đổi điện trở lỏng

4. Dụng cụ đo lực theo nguyên lý biến dạng dẻo.

Theo sức bền vật liệu, nếu có lực P tác P

4.3.2. Phương pháp đo lực cắt thông qua đo công suất.

b. Phương pháp dựa trên cơ sở phân tích về biến dạng.

Nghiên cứu quá trình Y

Ta cũng có thể tính được các thành phần Pe và F tương ứng.

Lìi c¾t chÝnh

Lìi c¾t chÝnh