ANALISIS PERAWATAN (MAINTENANCE) MESIN RIPPLE

MILL PADA PT. GERSINDO MINANG PLANTATION

PALM OIL MILL (GMP) – POM TANJUNG PANGKAL
PASAMAN BARAT

SKRIPSI

Untuk memenuhi sebagian persyaratan

guna memperoleh gelar Sarjana Teknik

OLEH

MERI SUSANTI
NPM : 1410024425035

PROGAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2018
ANALISIS PERAWATAN (MAINTENANCE) MESIN RIPPLE
MILL PADA PT. GERSINDO MINANG PLANTATION
PALM OIL MILL (GMP) – POM TANJUNG PANGKAL
PASAMAN BARAT

SKRIPSI

OLEH

MERI SUSANTI

YAYASAN MUHAMMAD YAMIN

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2018
 The ALYZE OF ENGINE MAINTENANCE RIPPLE MILL AT
PT.GERSINDO MINANG PLANTATION PALM OIL MILL (GMP)-POM
TANJUNG PANGKAL PASAMAN BARAT

Nama : Meri Susanti

NPM : 1410024425035
Dosen Pembimbing 1 : Ir. Gamindra Jauhari, MP
Dosen Pembimbing 2 : Ali Sutan Nasution, ST, MM

ABSTRACT

Care activities have a very important role in supporting the operation of a system
manufacture smoothly as desired. In addition, maintenance activities can also
minimize the costs or losses caused by engine damage, therefore care is a top
priority. PT. Gersindo Minang Plantation is one of the companies that in the
processing of palm oil, the company produces Crude Palm Oil (CPO) and
palm kernel. Therefore, in this study, the analysis of the maintenance of ripple
mill machines using CPM and PERT methods was carried out. The purpose of this
study was to determine the scheduling of ripple mill machines and calculated the
maintenance costs of ripple mill machines. The results of this study indicate that the
scheduling of ripple mill machines is 23 hours from the normal time of 30
hours. Preventive maintenance costs for 3 months is Rp. 8,490,000, 6 months is Rp.
16,980,000 and for 1 year is Rp. 33,360,000 and the cost of corrective treatment for 1
year is Rp. 1,400. 000. Besides that, the need to control time and costs early in
anticipation of the maintenance completion time so as not to experience delays and
PT. Gersindo Minang Plantation should increase the implementation of maintenance,
including cleaning, lubrication and periodic checking.

Keyword: Maintenance, CPM and PERT, Preventive, Corrective.

Analisis Perawatan (Maintenance) Mesin Ripple Mill Pada PT.Gersindo Minang
Plantation Palm Oil Mill (GMP)-POM Tanjung Pangkal Pasaman Barat

Nama : Meri Susanti

NPM : 1410024425035
Dosen Pembimbing 1 : Ir. Gamindra Jauhari, MP
Dosen Pembimbing 2 : Ali Sutan Nasution, ST, MM

ABSTRAK

Kegiatan perawatan mempunyai peranan yang sangat penting dalam mendukung

beroperasinya suatu sistem manufaktur secara lancar sesuai yang dikehendaki. Selain
itu, kegiatan perawatan juga dapat meminimalkan biaya atau kerugian-kerugian yang
ditimbulkan akibat adanya kerusakan mesin, maka dari itu perawatan menjadi
prioritas utama. PT. Gersindo Minang Plantation adalah perusahaan milik swasta
yang bergerak dalam industri pengolahan kelapa sawit, perusahaan ini memproduksi
Crude Palm Oil (CPO) dan inti sawit. Pada penelitian ini dilakukan analisis
perawatan mesin ripple mill dengan menggunakan metode CPM dan PERT. Tujuan
penelitian ini adalah menentukan penjadwalan pada mesin ripple mill dan
menghitung biaya perawatan mesin ripple mill. Hasil penelitian ini menunjukkan
bahwa penjadwalan perawatan mesin ripple mill yaitu 23 jam dari waktu normal 30
jam. Biaya perawatan Preventive selama 3 bulan adalah Rp.8.490.000, 6 bulan adalah
Rp.16.980.000 dan selama 1 tahun adalah Rp.35.360.000 dan biaya perawatan
corrective selama 1 tahun adalah Rp.1.400.000. Disamping itu Perlunya pengendalian
waktu dan biaya sejak dini dalam mengantisipasi waktu penyelesaian perawatan agar
tidak mengalami keterlambatan dan PT. Gersindo Minang Plantation sebaiknya lebih
meningkatakan pelaksanaan perawatan baik itu pembersihan, pelumasan dan
pengecekan secara berkala.

Kata kunci: Perawatan, CPM dan PERT, Preventive, Corrective.

 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan

rahmat dan karuniaNya, sehingga peneliti dapat menyelesaikan Tugas akhir yang

berjudul “ANALISA PERAWATAN (MAINTENANCE) MESIN RIPPLE MILL

Pada PT. GERSINDO MINANG PLANTATION PALM OIL MILL (GMP)-

POM TANJUNG PANGKAL PASAMAN BARAT”

Dalam penulisan dan penyusunan tugas akhir ini peneliti banyak menemukan

kendala-kendala atau masalah yang menjadi suatu tantangan tersendiri untuk

menyelesaikan tugas akhir ini.

Dalam penyusunan tugas akhir ini peneliti merasakan bahwa hasil penelitian

ini masih jauh sekali dari kesempurnaan dari segi pembahasan maupun materi

maupun teknik penyajiannya.

Akhir kata, kami mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Ir. Gamindra Jauhari, MP selaku Pembimbing I yang telah memberikan

banyak arahan dan bimbingan kepada penulis.

2. Bapak Ali Sutan Nasution, ST,MM selaku pembimbing ke II yang telah

memberikan banyak arahan dan bimbingan kepada penulis.

3. Ibu Tri Ernita, ST, MP selaku ketua Prodi Teknik Industri STTIND Padang

4. Bapak H. Riko Ervil, MT selaku ketua STTIND Padang.

ii
 5. Kepada seluruh karyawan PT. Gersindo Minang Plantation Palm Oil Mill

yang telah membantu penulis menyelesaikan skripsi ini.

6. Teristimewa buat Ayah dan Umak, terimaksih yang tak terhingga atas

limpahan kasih sayang yang tulus, memberikan moril, materi, dukungan dan

doa restu yang tulus sepanjang waktu sehingga penulis dapat menyelesaikan

pendidikan.

7. Semua teman-teman sesama mahasiswa yang turut memberikan dorongan

semangat pada penulis untuk menyelesaikan skripsi ini.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa dalam skripsi ini masih banyak terdapat

kekurangan dan kelemahan-kelemahan karena keterbatasan waktu, biaya dan

pengetahuan penulis, sehingga masih jauh dari kesempurnaan. Untuk itu penulis

mengharapkan kritikan dan saran serta masukan-masukan yang bersifat membangun

demi kesempurnaan skripsi. Penulis berharap semoga skripsi ini bermanfaat dan

menambah wawasan pengetahuan pembaca semua. Akhir kata semoga Allah SWT,

selalu melindungi kita. Amin Ya Robbal Alamin.

Padang, November 2018

Penulis

iii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL
HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI
ABSTRACT
ABSTRAK
KATA PENGANTAR ...................................................................................... ii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... vii
DAFTAR TABEL.............................................................................................. viii
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Masalah .............................................................. 1
1.2 Identifikasi Masalah .................................................................... 5
1.3 Batasan Masalah ......................................................................... 6
1.4 Rumusan Masalah ...................................................................... 6
1.5 Tujuan Penelitian ......................................................................... 6
1.6 Manfaat Penelitian................................................................. ...... 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................. 8
2.1 Landasan Teori ............................................................................ 8
2.1.1. Definisi Perawatan ........................................................... 8
2.1.2. Jenis-Jenis Perawatan ...................................................... 9
2.1.3. Tujuan Utama Perawatan ................................................ 10
2.1.4. Preventive Maintenance .................................................. 12
2.1.5. Corrective Maintenance .................................................. 15
2.1.6. Tugas Dan Aktivitas Perawatan....................................... 16
2.1.7. Pelaksanaan Kegiatan Perawatan Fasilitas/Peralatan…..
Pabrik…………………………………………………... 18

2.1.8. Syarat Diperlukan Agar Pekerjaan BagianPeralatan dapat

Efisien .............................................................................. 20
2.1.9. Definisi Mesin Ripple Mill .............................................. 22
2.1.9.1 Prosedur Pengoperasian Mesin Ripple Mill .............. 23

iv
 2.1.10. Definisi Penjadwalan ....................................................... 24
2.1.11. Tujuan Penjadwalan ....................................................... 26
2.1.12. Manfaat Penjadwalan....................................................... 27
2.1.13. Kriteria Penjadwalan ....................................................... 27
2.1.14. Proses Penjadwalan ........................................................ 28
2.1.15. Teknik Penjadwalan ........................................................ 29
2.1.16. Konsep Metode CPM Dan PERT .................................... 30
2.1.16.1 Metode CPM (Critical Path Method)…………….. 30
2.1.16.1.1 Pengertian CPM (Critical Path Method)…….. 30
2.1.16.1.2 Jaringan Kerja………………………………….. 31
2.1.16.1.3 Durasi Kegiatan Waktu……………………….. 33
2.1.16.1.4 Jalur Kritis…………………………………….. 34
2.1.16.1.5 Jadwal Aktivitas……………………………… 36
2.1.16.2 Metode PERT (Project Evaluation and Review
Technique)...………………………….………….. 38
2.1.16.2.1 Pengertian PERT..…………………………… 38
2.1.16.2.2 Komponen Jaringan PERT…………………… 40
2.1.16.2.3 Dasar –Dasar PERT……...…………………… 41
2.1.16.2.4 Langkah – Langkah Metode PERT………… 43
2.1.17. Kerangka Kerja PERT Dan CPM ................................... 45
2.1.18. Biaya Perawatan .............................................................. 46
2.1.19. Mengontrol Budget Perawatan ........................................ 48
2.1.20. Pengendalian Suku Cadang (spare Part Control) ........... 49
2.1.21. Cost Target ...................................................................... 50
2.2 Kerangka Konseptual .................................................................. 51
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................... 54
3.1 Jenis Penelitian ............................................................................ 54
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ..................................................... 54
3.3 Variabel Penelitian ...................................................................... 54
3.4 Data dan Sumber Data ................................................................ 55
3.4.1 Data ................................................................... .............. 55

v
 3.4.2 Sumber Data ................................................................... 55
3.5 Teknik Pengolahan dan Analisis Data ......................................... 56
3.5.1 Metode CPM.................................................................... 56
3.5.1.1 Jadwal Aktivitas .......................................................... 58

3.5.2 Metode PERT .................................................................. 60

3.5.3 Metode Preventive ........................................................... 62
3.5.4 Metode Corrective ........................................................... 63
3.6 Kerangka Metodologi ................................................................. 63
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ......................... 66

4.1 Pengumpulan Data....................................................................... 66

4.1.1 Komponen Mesin Ripple Mill ........................................... 66

4.1.1.1 Spesifikasi Mesin Ripple Mill ....................................... 66

4.1.2 Jadwal Operasi Mesin ....................................................... 67

4.1.3 Data Jadwal Perawatan ..................................................... 67

4.2 Pengolahan Data .......................................................................... 70

4.2.1 Metode CPM ...................................................................... 70

4.2.1.1 Menentukan Jalur Kritis Dengan Waktu Normal ........ 71

4.2.1.2 Menentukan Waktu Penyelesaian Aktivitas ................ 72

4.2.1.3 Metode PERT .............................................................. 72

4.2.2 Menentukan Biaya Perawatan Preventive ......................... 74

4.2.2.1 Menentukan Biaya Perawatan Corrective.................... 74

BAB V ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA ................................... 75

5.1 Analisa Penjadwalan Perawatan Mesin Ripple Mill .................... 75

5.2 Analisa Perhitungan Biaya Perawatan Preventive Mesin……...

Ripple Mill .................................................................................. 77

5.3 Analisa Perhitungan Biaya Perawatan Corrective Mesin ……...

vi
 Ripple Mill ................................................................................... 79

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN........................................................... 80

6.1 Kesimpulan .................................................................................. 80

6.2 Saran ............................................................................................ 81

DAFTAR KEPUSTAKAAN

LEMBAR ASISTENSI

LAMPIRAN

SURAT PERNYATAAN

BIODATA WISUDAWAN / TI

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Flowchart Proses Pengolahan Kelapa Sawit……………………... 3

Gambar 2.1 Kegiatan A dan B merupakan pendahuluan kegiatan C ................. 35
Gambar 2.2 Kegiatan A dan B adalah pendahuluan kegiatan C ......................... 35
Gambar 2.3 Kegiatan A dan B adalah pendahuluan kegiatan C dan D .............. 35
Gambar 2.4 Kegiatan B adalah pendahuluan kegiatan C dan D ........................ 36
Gambar 2.5 Kegiatan A, B dan C mulai dan selesai pada kejadian yang sama .. 36
Gambar 2.6 Gambaran aktivitas proyek.............................................................. 37
Gambar 2.7 Dua Event yang dihubungkan oleh satu aktivitas ........................... 41
Gambar 2.8 Kerangka Konseptual ...................................................................... 52
Gambar 3.1 Kerangka Metodologi ...................................................................... 65
Gambar 4.1 Jaringan Kerja Proyek Dengan Waktu Normal ............................... 71

viii
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Jeni-Jenis Kerusakan Mesin Ripple Mill............................................. 4

Tabel 2.1 Terminologi PERT Yang Tepat .......................................................... 42

Tabel 4.1 Spesifikasi Mesin Ripple Mill ............................................................. 66

Tabel 4.2 Jadwal Kerja Operasi Produksi PT. GMP-POM ................................. 67

Tabel 4.3 Jadwal Pemeliharaan Mesin Ripple Mill............................................. 68

Tabel 4.4 Kebutuhan Bahan Untuk Perawatan Mesin Ripple Mill ..................... 68

Tabel 4.5 Daftar Harga Pelumas Dan Harga Spart Part Mesin Ripple Mill ...... 69

Tabel 4.6 Aktivitas Perawatan ............................................................................ 69

Tabel 4.7 Daftar Aktivitas Dan Biaya ................................................................. 70

Tabel 4.8 Probabilitas Waktu Pelaksanaan Kegiatan Yang Diharapkan ............ 73

ix
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang semakin pesat, memacu industri-industri

terus berusaha meningkatkan kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkannya.

Dalam bidang industri saat ini, kualitas produk sangat menentukan tingkat

persaingan. Industri yang tidak mampu menghasilkan kualitas produk yang baik,

akan dapat dengan mudah tersingkirkan oleh industri pesaing yang mampu

menghasilkan produk lebih baik. Peningkatan hasil industri yang terus-menerus

memerlukan proses produksi yang lancar. Kelancaran proses produksi

dipengaruhi oleh keandalan dan ketersediaan mesin yang dipergunakan. Mesin

yang rusak secara mendadak dapat mengganggu rencana produksi yang telah

ditetapkan. Untuk menanggulangi hal tersebut diperlukan perencanaan perawatan

mesin yang terjadwal, untuk mengurangi kerusakan mesin mendadak.

Kegiatan perawatan mempunyai peranan yang sangat penting dalam

mendukung beroperasinya suatu sistem secara lancar sesuai yang dikehendaki.

Selain itu, kegiatan perawatan juga dapat meminimalkan biaya atau kerugian-

kerugian yang ditimbulkan akibat adanya kerusakan mesin. Perawatan dapat

dibagi menjadi beberapa macam, tergantung dari dasar yang dipakai untuk

menggolongkannya. Pada dasarnya terdapat dua kegiatan pokok dalam perawatan

yaitu preventive maintenance, corrective maintenance.

1
 2

Suatu mesin terdiri dari berbagai komponen vital yang mendukung

kelancaran operasi, sehingga apabila komponen tersebut mengalami kerusakan

maka akan mendatangkan kerugian yang sangat besar bagi perusahaan. Oleh

sebab itu, tidak bisa dipungkiri perlunya suatu perencanaan kegiatan perawatan

bagi masing-masing mesin produksi untuk memaksimalkan sumber daya yang

ada. Keuntungan yang akan diperoleh perusahaan dengan lancarnya kegiatan

produksi akan lebih besar.

Tujuan utama dari kegiatan ini adalah untuk menjaga mesin atau fasilitas

lainnya agar dalam keadaan siap pakai ketika diperlukan. Akan tetapi tiap

perusahaan memiliki perbedaan kebijakan yang diterapkan. Ini didasari karena

perbedaan konsep dalam memelihara mesin atau fasilitas lainnya. Sistem

pemeliharaan yang benar berpengaruh terhadap kelangsungan perusahaan. Hal ini

disebabkan dengan sistem pemeliharaan yang benar maka akan berpengaruh

terhadap kelancaran proses produksi. Untuk menjaga kondisi agar mesin-mesin

tersebut tetap dalam keadaan andal adalah dengan melakukan proses perawatan.

PT. Gersindo Minang Plantation Palm Oil Mill (GMP-POM) berada di

JorongTanjung Pangkal, Kelurahan Lingkuang Aua, Kecamatan Pasaman,

Kabupaten Pasaman Barat, Propinsi Sumatera Barat, yang berjarak sekitar 20 Km

dari Bundaran Simpang Empat Pasaman barat. PT. Gersindo Minang Plantation–

POM merupakan suatu perusahaan yang mengolah kelapa sawit menjadi minyak

mentah kelapa sawit atau Crude Palm Oil (CPO) serta inti sawit.

Pada proses pengolahan kelapa sawit memiliki beberapa tahapan stasiun

pengolahan yaitu:
 3

FLOWCHART PROSES PRODUKSI

PT. GERSINDO MINANG PLANTATION-POM

Fruit Fresh Bunch

Timbangan

Loading Ramp

Sterilizer

Tresher

Digester

Screw Press

Clarifikasi: Kernel:

a. Sand Strap Tank a. Depericarper

b. Vibrating Screen b. Nut Polishing Drum
c. DCO Tank c. Nut Silo
d. CST d. Rippel Mill
e. Sludge Tank e. Kernel grading Drum
f. Sand Cyclone f. Claybath
g. Decanting Tank g. Silo Kernel
h. Buffer Tank h. Kernel Bulk Silo
i. Tricanter
j. Sludge Centrifuge
k. Clean Oil Tank
l. Vakum Dryer
m. Hot Wall tank
n. Oil Transfer Pump
o. Oil Shore Tank

Gambar 1.1 Flowchart Proses Pengolahan Kelapa Sawit

 4

Ripple Mill terdapat pada stasiun Kernel. Fungsi dari Ripple Mill ini adalah

sebagai pemecah atau pemisah cangkang dari inti biji sawit dengan

memanfaatkan gaya sentrifugal (menjauhi pusat putaran) yang dihasilkan dari

ripple mill, sehingga biji keluar dari rotor dan terbanting dengan kuat yang

menyebabkan cangkang pecah. Kerusakan yang terjadi pada Ripple Mill ini

disebabkan oleh beberapa faktor yaitu jenis dari buah kelapa sawit yang

berkulit tebal atau jenis sawit Dura, serta pengisian nut yang terlalu banyak

yang mengakibatkan rotor dan plat bergerigi mengalami keausan sehingga

ripple plate tumpul dan rotor rod bengkok yang menyebabkan pemecahan

tidak efektif. Faktor selanjutnya adalah pengoprasian Ripple Mill yang

berlebihan melewati masa pakai yang di rekomendasikan dari pabrik ripple

mill.

Adapun jadwal perbaikan mesin ripple mill yang penulis dapatkan dapat dilihat

sebagai berikut:

Tabel 1.1

Jadwal Perbaikan Mesin Ripple Mill

No Jenis Kerusakan Jadwal Perbaikan

1 Rusaknya As rotor per 6 bulan
2 Rusaknya pipa ripple plate per 6 bulan
3 Rusaknya Bearing per 3 bulan
4 Rusaknya V-Belt per 6 bulan
5 Rusaknya As ripple plate per 6 bulan
Sumber: PT.GMP-POM (2017)

Penjelasan tabel 1.1

1. Rusaknya As rotor karena beban yang terlalu berat, yaitu adanya material-

material yang bersifat keras seperti batu dan besi yang membuat putaran rotor
 5

menjadi berat. Diakibatkan keausan pada As rotor, solusinya melakukan

perbaikan atau pergantian dalam enam bulan sekali.

2. Rusaknya pipa ripple plate dan As ripple plate, hal ini disebabkan karena

keadaan plat yang bergerigi tumpul akan menyebabkan pemecahaan tidak

efektif. Maka dilakukan jadwal perbaikan dalam enam bulan sekali.

3. Bearing rusak akibat perputaran rotor yang tidak bekerja dengan normal atau

tidak seimbang, biasanya bearing diperbaiki atau ditukar dalam tiga bulan

sekali agar perputaran mesin berjalan normal dan lancar.

4. Kerusakn V-belt di timbulkan akibat panas, oli dan debu menyebabkan

gesekan yang terlalu cepat akhirnya membuat V-belt panas maka akan rentan

putus. Solusinya yaitu dengan melakukan pergantian spart part selama enam

bulan sekali.

Berdasarkan uraian di atas, maka penulis tertarik mengambil tema dengan

judul “Analisis Perawatan (Maintenance) Mesin Ripple Mill Pada PT.

Gersindo Minang Plantation Palm Oil Mill”.

1.2 Identifikasi Masalah

Adapun identifikasi masalah dari penelitian dalam proposal ini adalah:

1. Kurangnya pengawasan dan perawatan pada mesin Ripple Mill.

2. Sering terjadinya kehausan pada pipa As rotor, rusaknya Pipa ripple plate,

Bearing, V-belt dan As ripple plate.

3. Terhambatnya proses produksi.

4. Tingginya biaya perawatan pada mesin Ripple Mill.

5. Target produksi tidak tercapai.

 6

1.3 Batasan Masalah

Berdasarkan masalah diatas maka penulis membatasi masalah sebagai

berikut:

1. Menentukan penjadwalan perawatan pada mesin ripple mill.

2. Menghitung biaya perawatan mesin ripple mill.

1.4 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang diuraikan di atas, maka dapat dibuat

suatu rumusan masalah yaitu:

1. Bagaimana merencanakan penjadwalan perawatan pada mesin ripple mill?

2. Berapa biaya perawatan pada mesin ripple mill?

1.5 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari studi ini yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah:

1. Menentukan penjadwalan perawatan pada mesin ripple mill

2. Menghitung biaya perawatan pada mesin ripple mill

1.6 Manfaat Penelitian

Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat kepada semua

pihak yang terkait baik terhadap mahasiswa, akademik, dan perusahaan. Adapun

manfaat yang diharapkan yaitu:

1. Bagi Mahasiswa

a. Memberikan keahlian professional lebih terjamin.

b. Terdapat kesesuaian antara program pendidikan di kampus dengan

lapangan kerja.
 7

2. Bagi Perusahaan

Meningkatkan kesadaran pihak perusahaan akan pentingnya perbaikan dan

perawatan mesin ripple mill untuk kelancaran proses produksi.

3. Bagi Institusi

Sebagai syarat bagi penulis dalam penyelesaian studi di program studi Teknik

Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang.

 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Landasan Teori

Dalam menyusun tugas akhir ini, akan membahas beberapa pokok-pokok

penting yang berhubungan dengan analisis perawatan mesin ripple mill. Berikut

adalah beberapa diantaranya.

2.1.1 Definisi Perawatan

Dalam Bahasa Indonesia, pemakaian istilah maintenance sering kali

diterjemahkan sebagai perawatan atau pemeliharaan. Perawatan atau pemeliharaan

(maintenance) adalah konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga

atau mempertahankan kualitas fasilitas/mesin agar berfungsi dengan baik seperti

kondisi awalnya. Hal ini disebabkan bila kita mempunyai peralatan dan fasilitas maka

kita akan berusaha menjaga agar peralatan tersebut dapat dipergunakan dengan baik.

Demikian pula halnya dengan perusahaan di pabrik, dimana pimpinan perusahaan

pabrik tersebut akan selalu berusaha agar fasilitas atau peralatan produksinya dapat

dipergunakan sehingga kegiatan produksinya dapat berjalan lancar (Ansori, 2013):

Pengertian kegiatan perawatan (maintenance) dirumuskan secara berbeda-

beda oleh para ahli ekonomi dan tergantung dari sudut pandang masing-masing

namun pada intinya maksud dan tujuannya tetap sama.

 9

Ebeling (1997) mendefinisikan perawatan sebagai bentuk kegiatan yang

dilakukan untuk mencapai hasil yang mampu mengembalikan item atau

mempertahankannya pada kondisi yang selalu dapat berfungsi.

Adapun menurut Al-Turki (2011) memodelkan proses perawatan sebagai

proses tranformasi ringkas dalam sistem perusahaan yang digambarkan dalam model

black box input-output.

Selain itu peranan perawatan bukan hanya untuk menjaga agar pabrik tetap

dapat bekerja dengan ketentuan yang telah ditetapkan, tapi juga untuk menjaga agar

pabrik dapat bekerja secara efisien dengan memakai periodik perawatan yang teratur

sehingga dapat mengurangi kemacetan-kemacetan menjadi sekecil mungkin. Jadi

jelas bahwa peranan perawatan termasuk sangat penting dalam menentukan kegiatan

produksi pada suatu pabrik.

2.1.2 Jenis-jenis Perawatan

Kegiatan perawatan (maintenance) yang dilakukan terhadap mesin dan

peralatan pabrik di dalam perusahaan memerlukan suatu metode dan prosedur yang

tepat. Oleh sebab itu manajemen perawatan haruslah dapat membuat dan menyusun

suatu program dan perencanaan perawatan yang efektif. Sehingga dapat menjamin

pelaksanaan kegiatan operasional berjalan dengan baik. Kegiatan perawatan yang

dilakukan di dalam perusahaan-perusahaan industri dapat dibedakan secara umum

atas dua macam yaitu (Kurniawan, 2013):

Jenis-jenis kegiatan maintenance dibagi atas dua kelompok yaitu:

 10

1. Perencanaan Terencana (Planed maintenance)

Merupakan pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke

masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah

ditentukan sebelumnya (Assauri, 2008):

Ada beberapa keuntungan yang lebih terperinci dari beberapa keuntungan dari

pemeliharaan terencana antara lain adalah:

a. Pengurangan pemeliharaan darurat

b. Pengurangan waktu menganggur.

c. Memperpanjang waktu antara overhand.

d. Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan.

e. Meningkatkan efisiensi mesin.

2. Perawatan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance)

Adalah perawatan yang dilakukan karena adannya indikasi/petunjuk mengenai

tahap kegiatan proses produksi yang tiba-tiba memberikan hal yang tidak layak.

Perawatan ini terdiri dari emergency maintenance (perawatan darurat) yang

merupakan kegiatan perawatan mesin yang memerlukan penanggulangan yang

bersifat darurat agar tidak menimbulkan akibat yang lebih parah.

2.1.3 Tujuan Utama Perawatan

Tujuan utama maintenance dari suatu perusahan adalah sebagai berikut

(Kurniawan, 2013):
 11

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana

produksi.

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan

oleh perusahaan dan kegiatan produksi tidak terganggu.

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan diluar batas

ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan.

4. Untuk mencapai tingkat biaya perusahaan serendah mungkin, dengan

melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien.

5. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan keselamatan para

pekerja.

Sedangkan tujuan lain dari kegiatan maintenance adalah:

a. Untuk memperpanjang usia aset.

b. Untuk menjamin ketersedian optimum peralatan yang dipasang untuk

produksi dan mendapatkan laba investasi

c. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan dalam keadaan

darurat setiap waktu.

d. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Dengan adanya tujuan perawatan dapat digambarkan betapa pentingnya suatu

kegiatan perawatan bagi sebuah perusahaan yang dilakukan suatu produksi.

 12

2.1.4 Preventive Maintenance

Perkembangam dunia industri yang semakin pesat, mengakibatkan adanya

peningkatan kompetisi di dunia industri, sehingga perusahaan-perusahaan industri

berlomba-lomba untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas produksi. Salah

satunya adalah upaya perusahaan dalam memperpanjang waktu pengoperasian suatu

fasilitas industri dan mengurangi kerugian produksi yang diakibatkan oleh rusaknya

peralatan. Preventive maintenance merupakan alternatif terbaik dalam memecahkan

masalah tersebut, karena terkadang departemen perawatan di suatu perusahaan

industri tidak mempertimbangkan kemungkinan adanya kerusakan mesin secara tiba-

tiba.

Perawatan pencegahan (Preventive Maintenance) adalah kegiatan perawatan

dan pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan

yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan

fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses

produksi.

Dalam pelaksanaan preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu

perusahaan dapat dibedakan atas dua macam yaitu:

1. Rountine Maintenance

Yaitu kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin misalnya setiap hari, minggu

atau bulan. Seperti pembersihan peralatan, pelumasan (lubrication) atua

pengecekan olinya, pengecekan bahan bakar serta pemanasan terhadap mesin-

mesin selama beberapa menit sebelum dipakai untuk produksi.

 13

2. Periodic Maintenance

Yaitu kegiatan periodik atau dalam jangka waktu tertentu misalnya satu minggu

sekali atau satu bulan sekali atau meningkat lagi menjadi satu tahun sekali. Seperti

penyetelan katup-katup pemasukan dan pembangunan, pembongkaran mesin untuk

pergantian bearing.

3. Running Maintenance

Yaitu pekerjaan perawatan yang dilakukan pada saat fasilitas produksi dalam

keadaan bekerja. Perawatan ini termasuk cara perawatan yang direncanakan untuk

diterapkan pada peralatan atau mesin dalam keadaan operasi. Kegiatan perawatan

dilakukan dengan jalan mengawasi secara aktif (monitoring).

4. Shutdown Maintenance

Kegiatan perawatan ini hanya dilaksanakan pada waktu fasilitas produksi sengaja

dimatikan atau dihentikan. Jadi shutdown maintenance merupakan suatu

perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan yang memusatkan pada bagaimana

mengelola periode penghentian fasilitas produksi. Dalam hal ini berarti dilakukan

upaya bagaimana cara mengkoordinasikan semua sumber daya yang ada berupa

tenaga kerja, peralatan, material dan lain-lain, untuk meminimasi waktu (down

time) sehingga biaya yang dikeluarkan diusahakan seminimal mungkin.

Preventive maintenance pada umumnya juga dilaksanakan pada mesin yang

kondisinya masih baik. Preventive maintenance yang ini dimaksudkan untuk menjaga
 14

keselamatan dan menjaga bagian-bagian yang sensitif yang terkena kerusakan untuk

selalu dalam kondisi puncak. Pada fasilitas ini termasuk dalam kategori critical unit

apabila:

a. Kerusakan peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan dan

keselamatan kerja.

b. Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kwalitas dari produk yang

dihasilkan. Kerusakan fasilitas ini akan menyebabkan kemacetan seluruh

proses produksi.

c. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari fasilitas

ini adalah cukup besar atau mahal.

Adapun perawatan preventive itu sendiri adalah serangkaian kegiatan yang

dilakukan secara sistematis dengan tujuan mengurangi:

a. Kerusakan alat

b. Keausan

c. Berhentinya produksi.

Melihat tujuan di atas, dapat di bagi perawatan preventive dengan kegiatan

sebagai berikut:

1. Pelumasan ( Lubrication )

Melumasi peralatan yang di butuhkan dengan pelumasan yang cocok.

2. Pemeriksaan keadaan (Checking Of Condition)

Membersihkan semua peralatan dari kotoran yang menempel.

 15

3. Mengadakan pengukuran dan pencatatan rutin untuk mendapatkan

penyimpangan dari kondisi yang seharusnya agar dapat di perkirakan waktu

untuk mengadakan penggantian dan perbaikan.

4. Penggantian ( Replacement )

Penggantian di laksanakan secara periodik dari bagian- bagian tertentu karena

keausan.

5. Pengetesan fungsi ( Testing of fungtion )

Mengadakan pengecekan fungsi-fungsi sebelum dan sesudah peralatan

dioperasikan secara periodik.

2.1.5 Corective Maintenance

Aktivitas perawatan dan pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya

sesuatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas/peralatan sehingga tidak dapat

berfungsi dengan baik, kegiatan ini sering disebut dengan kegiatan perbaikan atau

reparasi. Perbaikan yang dilakukan karena adanya kerusakan yang dapat terjadi akibat

tidak dilakukannya perawatan preventive, tapi sampai pada waktu tertentu

fasilitas/peralatan tersebut masih tetap rusak, maka barulah dilakukan kegiatan

perawatan corrective. Jadi dalam hal ini kegiatan perawatan corrective sifatnya

menunggu sampai kerusakan lanjut setelah dilakukan kegiatan dari perawatan

preventive kemudian baru diperbaiki atau dibetulkan.

 16

Maksud dari tindakan ini adalah agar fasilitas atau peralatan tersebut dapat

dipergunakan kembali dalam proses produksi sehingga operasi atau proses produksi

dapat berjalan dengan periodik kembali.

Perawatan corrective meliputi beberapa aktivitas yang terbagi menjadi 3

bagian antara lain:

1. Persiapan (Preparation Time) berupa persiapan tenaga kerja untuk melakukan

pekerjaan ini, adanya perjalanan, adanya alat dan peralatan test dan lain-lain.

2. Perawatan (Active Maintenance Time) berupa kegiatan rutin dalam pekerjaan

perawatan.

3. Menunggu dan logistik (Delay Time and Logistic Time) berupa waktu menunggu

persediaan (Kurniawan,2013).

2.1.6 Tugas Dan Aktifitas Perawatan

Setelah dilihat definisi-definisi tentang perawatan yang telah diuraikan diatas

maka terdapat pembagian kegiatan dalam hal tugas dan aktifitas perawatan dalam

perusahaan. Tugas ini meliputi sebagai berikut (Kurniawan,2013):

1. Kegiatan Insfeksi ( Inspection )

Kegiatan ini meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkala

(routine schedule check) pada fasilitas produksi sesuai dengan rencana serta

kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami

kerusakan dan membuat laporan dari hasil pengecekan atau pemeriksaan tersebut.

2. Kegiatan Teknik (Engineering)

 17

Kegiatan ini merupakan kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli dan

kegiatan ini perlu pengembangan peralatan atau komponen-komponen yang perlu

diganti maka dengan kegiatan teknik dapat diusahakan alat-alat penjaga atau

pencegah terjadinya kerusakan pada masa-masa yang akan datang.

3. Kegiatan Produksi

Kegiatan ini merupakan kegiatan perawatan dimana secara fisik melaksanakan

pekerjaan yang disarankan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan

service dan perminyakan. Dengan melaksanakan kegiatan ini maka kegiatan

pengolahan atau memproses produk dapat berjalan sesuai dengan rencana yang

telah ditetapkan.

4. Kegiatan Administrasi

Kegiatan ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan mengenai

biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan perawatan dan biaya yang

berhubungan dengan kegiatan perawatan komponen atau spare part yang

dibutuhkan. Kegiatan pencatatan dimaksudkan pula untuk penyusun perencanaan

(planning) dan pejadwalan (scheduling), yaitu rencana kapan suatu mesin harus

dicek/diperiksa, disservice dan direparasi.

Hal tersebut diatas hanya dapat tercapai jika semua peralatan produksi selalu

berada dalam keadaan baik, waktu yang dibutuhkan untuk operasi sesuai dengan jam

kerja dan hasil yang telah direncankan sebelumnya. Maka dapatlah dikatakan bahwa

perawatan yang baik tidak lepas dari perawatan preventive dan perawatan corrective.
 18

2.1.7 Pelaksanaan Kegiatan Perawatan Fasilitas/Peralatan Pabrik

Proses pekerjaan perawatan untuk suatu mesin atau peralatan pada suatu

perusahaan pabrik dilaksanakan sesuai dengan tuuan-tujuan dari pabrik dimana mesin

atau peralatan tersebut dibuat. Apabila suatu perusahaan membeli suatu mesin atau

peralatan, dalam pembelian itu diikut sertakan atau dibelikan buku petunjuk (book

set) mengenai mesin atau peralatan tersebut. Buku petunjuk atau pedoman ini antara

lain berisi mengenai (Assauri,2008;142):

1. Usaha-usaha yang harus dilakukan dalam pemakaian dan perawatan mesin itu pada

waktu mesin tersebut berumur satu, dua, tiga dan seterusnya. Misalnya apabila

pada waktu itu kapasitas mesin ini 10 ton/jam, maka jangan dibebani 15 ton/jam.

Usaha-usaha ini perlu diperhatikan agar pemakaian dan perawatan mesin itu

dilakukan secermat mungkin sehingga kegunaan mesin dapat dinikmati dalam

jangka waktu yang telah ditentukan sesuai dengan standar.

2. Penggunaan mesin itu harus sesuai dengan fungsi atau kegunaan mesin tersebut,

misalnya hal mesin itu kegunaannya adalah untuk memproses atau mengolah

kopra menjadi minyak, jangan digunakan untuk memproses jagung.

3. Cara-cara kegiatan teknis perawatan atau perbaikan yang harus dilakukan pada

mesin tersebut yaitu:

a. Bagaimana membuka dan memasang kembali komponen dan hubungannya satu

dengan yang lain.

b. Alat-alat apa yang tidak boleh digunakan.

c. Bagaimana hal-hal yang rutin harus dilakukan seperti:

 19

a) Solar harus ditambah setiap 20 jam.

b) Oli harus diganti tiap tiga bulan sekali.

c) Overhaul harus diadakan setiap bulan.

d) Service kecil/ringan harus diadakan setiap 5 tahun sekali.

d. Sebelum mesin-mesin dijalankan atau dihidupkan, hendaknya diteliti terlebih

dahulu apakah ada gangguan-gangguan yang akan menghalangi jalan mesin

tersebut.

e. Mesin utama harus dipanaskan selama 15 menit sebelum dibebani tenaga

penggerak yang lain.

f. Mesin harus selalu dijalankan dan digunakan sesuai dengan urutan-urutan yang

telah ditetapkan oleh pembuat pabrik mesin tersebut dan jangan dijalankan

secara tidak berurutan.

Untuk melakukan kegiatan teknis perawatan atau perbaikan seperti apa yang

telah disebutkan diatas, maka diperlukan tenaga-tenaga operator dan tenaga-tenaga

dibagian maintenance yang betul-betul ahli dan mengetahui atau mengerti sifat-sifat

mesin tersebut.

Dalam penggunaan mesin produksi suatu perusahaan biasanya selalu

disesuaikan dengan standar jam kerja mesin yang telah disesuaikan oleh suatu

perusahaan pembuat mesin tersebut. Hal ini berguna untuk pedoman bagi perusahaan

pemakai mesin sehingga kondisi mesin awet dan terjaga seperti halnya dengan tenaga

manusia, dan mesin yang digunakan di dalam operasi perusahaan memiliki jam kerja

standar yang harus selalu diperhatikan oleh pemakai, agar tida terjadi kemungkinan
 20

jam kerja mesin yang berlebihan yang dapat mengakibatkan kerusakan mesin

tersebut.

2.1.8 Syarat Diperlukan Agar Pekerjaan Bagian Peralatan Dapat Efisien

Pelaksanaan kegiatan perawatan dari peralatan suatu perusahaan tergantung

dari kebijaksanaan perusahaan itu sendiri. Dalam pelaksanaan kebijaksanaan tersebut

manageman bagian perawatan harus memperhatikan 6 pra syarat agar pekerjaan

bagian perawatan dapat efisien.

1. Harus ada data mesin dan peralatan.

Harus ada data mengenai mesin dan peralatan yang dimiliki perusahaan dalam hal

ini data yang dimaksudkan adalah seluruh dan mengenai mesin, seperti nomor,

jenis (type), umur dan tahun pembuatan, keadaan dan kondisinya, pembebanan

dalam operasi (operating load) produksi yang direncanakan perjam atau kapasitas,

bagaimana operator menjalankan atau menghendel mesin-mesin tersebut, berapa

maintenance crew, kapasitas dan keahliannya, ketentuan yang ada, dan jumlah

mesin tersebut. Dari data ini akan ditentukan banyaknya kegiatan perawatan yang

dibutuhkan yang mungkin dilakukan.

2. Harus ada planning dan scheduling

Dalam hal ini harus disusun perencanaan kegiatan perawatan untuk jangka panjang

dan pendek. Disamping itu untuk menentukan apa yang dikerjakan dan kapan

dikerjakan serta urutan-urutan pengerjaan atau prioritasnya, dan dimana

dikerjakannya, serta direncanakan pula banyaknya tenaga maintenance yang ada.

 21

3. Harus ada surat perintah (work order) yang tertulis surat perintah ini

memberitahukan atau menyatakan tentang :

a. Apa yang harus dikerjakan.

b. Siapa yang mengerjakannya dan yang bertanggung jawab.

c. Dimana dikerjakan apakah di luar atau di bagian dalam pabrik.

d. Ditentukan berapa tenaga kerja dan bahan atau alat-alat yang dibutuhkan.

e. Waktu yang dibutuhkan tersebut dan waktu selesainya.

4. Penyediaan alat-alat spare part

Untuk pelaksanaan kegiatan perawatan ini butuh adanya spare part (alat-alat)

dan material, maka ini harus disediakan dan diawasi. Jadi perlu dijaga agar tetap

tersedia onderdil-onderdil, ala-alat dan bahan-bahan yang dibutuhkan dalam

jumlah cukup dengan suatu investasi yang mínimum.

5. Catatan (record)

Catatan tentang kegiatan perawatan yang dilakukan dan apa yang perlu untuk

kegiatan maintenance tersebut. Disamping itu perlu ada catatan mengenai

gambaran produksi seperti jam produksi yang berjalan, waktu berhenti dan

jumlah produksi catatan ini menunjukkan macam dan letak peralatan dari

masing-masing mesin atau fasilitas yang ada.

6. Laporan pengawasan dan analisis

Laporan tentang kemajuan yang ada kita adakan, pembetulan yang telah kita

adakan dan pengawasan. Kalau perawatannya baik maka ini sebenarnya berkat

report yang ada, dimana kita dapat melihat efisiensi dari penyimpangan-
 22

penyimpangan yang ada. Disamping itu juga perlu dilakukan penganalisaan

tentang kegagalan-kegagalan yang pernah terjadi dan waktu terhenti.

Ada beberapa keuntungan diperoleh dengan adanya perawatan yang baik dari

peralatan produksi yang ada dalam perusahaan antara lain:

1. Peralatan proses produksi yang ada akan dapat digunakan dalam jangka waktu

yang panjang.

2. Kegiatan proses produksi akan berjalan lancar karena jarang timbul kemacetan.

3. Memperkecil kemungkinan kerusakan berat.

4. Dengan terhindarnya kerusakan total dari peralatan atau mesin berarti perusahaan

akan menekan biaya perawatan.

Kerugian yang dialami jika perawatan tidak dilaksanakan adalah:

a. Peralatan akan cepat rusak.

b. Bila cepat rusak maka tingkat kegunaannya akan cepat menurun.

c. Mesin tidak akan dapat beroperasi secara efektif.

d. Meningkatnya biaya perusahaan.

2.1.9 Definisi Mesin Ripple Mill

Mesin ripple mill adalah mesin pabrik kelapa sawit yang ada di stasiun

pengolahan inti sawit. Sebelum dipisahkan menjadi nut oleh ripple mill, buah sawit

harus mengalami proses yang cukup panjang. Buah kelapa sawit harus melewati

beberapa stasiun pengolahan hingga akhirnya dipisahkan menjadi nut untuk

kemudian dipecahkan.
 23

Salah satu komponen ripple mill yang sangat penting adalah rotor bar. Bagian

ini terdiri dari Rotor yang berputar pada ripple plate bagian yang diam. Biji masuk

diantara rotor dan ripple plate sehingga saling berbenturan dan memecahkan

cangkang dari inti. Biji dari nut silo masuk ke ripple mill untuk dipecah sehingga inti

terpisah dari cangkang. Biji yang masuk melalui rotor akan mengalami gaya

sentrifugal (menjauhi pusat putaran) sehingga biji keluar dari rotor dan

terbanting dengan kuat yang menyebabkan cangkang pecah. Cangkang dan inti

yang sudah terpisah diangkut oleh Craked Mixture Conveyor lalu masuk Creaked

Mixture Elevator dan diolah untuk proses berikutnya untuk mendapatkan inti

kelapa sawit.

2.1.9.1 Prosedur Pengoperasian Mesin Ripple Mill

Adapun standar pengoperasian mesin ripple mill adalah sebagai berikut:

1. Sebelum proses.

a. Pastikan secara visual rotor bar, ripple plate, inner dan outer disk belum

banyak keausan dari sample nut crack mixture.

b. Pastikan magnetic trap (magnetic vibrating feeder) sudah bersih.

c. Periksa dan lakukan pelumasan pada bearing.

d. Periksa ketegangan belting dan kondisi pulley.

e. Jalankan terlebih dahulu CM elevator dan CM conveyor.

f. Catat hour meter awal ripple mill.

g. Hidupkan ripple mill. Pastikan ada getaran berlebihan dan bunyi abnormal.
 24

2. Sedang proses.

a. Hidupkan rotary air lock feeder lalu setting amper plat atau magnetic

vibrating feeder.

b. Cek efisiensi ripple mill 2 jam sekali.

c. Setting ripple mill bila efesiensi menunjukkan trend < 96%.

3. Setelah proses

a. Stop feeding ripple mill. Matikan alat dengan cara first on last off system

b. Bersihkan area kerja sebelum meninggalkan tempat kerja.

c. Catat hour meter akhir ripple mill setelah stop.

d. Simpan kembali alat kerja dan alat pelindung diri pada tempatnya dengan

rapi.

2.1.10 Definisi Penjawalan

Penjadwalan (scheduling) merupakan salah satu kegiatan penting dalam

perusahaan dalam suatu perusahaan industri, penjadwalan diperlukan dalam

mengalokasikan tenaga operator, mesin dan peralatan produksi, urutan proses, jenis

produksi, dan sebagainya. Terlepas dari jenis perusahaannya, setiap perusahaan perlu

untuk melakukan penjadwalan sebaik mungkin sehingga dapat diperoleh utilitas yang

maksimum dari sumber daya produksi dan asset lain yang dimilikinya.

Penjadwalan adalah pengaturan waktu dari suatu kegiatan operasi.

Penjadwalan mencakup kegiatan mengalokasikan fasilitas, peralatan dan tenaga kerja

bagi suatu kegiatan operasi serta menentukan urutan pelaksanaan kegiatan operasi.
 25

Dalam hiarki pengambilan keputusan, penjadwalan merupakan langkah terakhir

sebelum dimulainya operasi. Kegiatan operasi dimulai dari perencanaan jangka

panjang yang meliputi perencanaan fasilitas dan kebutuhan peralatan. Selanjutnya

dilakukan perencanaan jangka menengah di mana keputusan yang berkaitan dengan

penggunaan fasilitas, tenaga kerja, dan subkontraktor dibuat. Dari perencanaan

jangka menengah (perencanaan agregat) disusun suatu jadwal induk yang memerinci

rencana agregat dan mengembangkan suatu jadwal menyeluruh (overall schedule)

untuk produk yang akan dibuat. Jadwal menyeluruh menjabarkan perencanaan

kapasitas dan jadwal induk ke dalam perencanaan jangka pendek yang meliputi

penugasan khusus untuk personel, bahan dan mesin.

Penjadwalan biasanya disusun dengan mempertimbangkan berbagai

keterbatasan. Tujuan penjadwalan untuk meminimalkan waktu proses, waktu tunggu

langganan, dan tingkat persedian, serta penggunaan yang efisien dari fasilitas.

Personel, dan peralatan. Penjadwalan yang baik akan memberikan dampak positif,

yaitu rendahnya biaya operasi dan waktu pengiriman yang dapat meningkatkan

kepuasan pelanggan (Herjanto, 1997):

Berikut ini dijelaskan pengertian-pengertian penjadwalan yang dikemukakan oleh

para ahli, antara lain:

Menurut Krajewski dan Ritzman menyebutkan bahwa pada dasarnya

“Penjadwalan adalah pelaksanaan dan penyelesaian suatu aktivitas pengerjaan

spesifik (Haming dan Nurnajamuddin, 2012;69):

 26

Menurut Russell dan Taylor serta Buffa dan Sarin menyebutkan

“Penjadwalan adalah penentuan tenaga kerja, peralatan, dan fasilitas yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan pembuatan suatu produk atau jasa tertentu

(Haming dan Nurnajamuddin, 2012;73):

Sedangkan menurut William J. Stevenson dan Sum Chee Chuong (2014:394)

yang dialih bahasakan oleh Diana Angelica mengemukakan bahwa

“Penjadwalan adalah menetapkan waktu dari penggunaan perlengkapan, fasilitas, dan

aktivitas manusia dalam sebuah organisasi”. Dari ketiga pendapat para ahli tersebut

dapat dikatakan bahwa Penjadwalan merupakan kegiatan pengalokasikan sumber

daya yang dimiliki suatu organisasi untuk menjalankan kegiatan operasi organisasi

tersebut. Dengan adanya penjadwalan maka perusahaan akan mendapatkan

gambaran mengenai kegiatan produksi yang akan dilaksanakan sehingga

perusahaan dapat memperkirakan mengenai kebutuhan waktu penyelesaian produksi

dan biaya yang dikeluarkan.

2.1.11 Tujuan Penjadwalan

Penjadwalan disusun dengan mempertimbangkan berbagai keterbatasan yang

ada. Penjadwalan yang baik akan memberikan dampak positif , yaitu rendahnya

biaya serta waktu operasional. Menurut William J. Stevenson dan Sum Chee

Chuong (2014:395) yang dialih bahasakan oleh Diana Angelica mengemukakan

bahwa “Tujuan dari penjadwalan untuk mencapai trade-off antar sasaran yang

saling bertentangan, yang meliputi penggunaan yang efisien terhadap staf,

 27

perlengkapan, dan fasilitas, serta minimalisasi waktu tunggu pelanggan, persediaan,

dan waktu proses”.

2.1.12 Manfaat Penjadwalan

Dalam penjadwalan yang baik tentu saja terdapat manfaat yang menghasilkan

keuntungan bagi perusahaan. Menurut Heizer dan Render (2015:683) yang dialih

bahasakan oleh Hirson Kunia, Ratna Saraswati dan David Wijaya mengemukakan

akan manfaat penjadwalan adalah sebagai berikut:

1. Dengan Scheduling yang efektif, perusahaan menggunakan assetnya dengan efektif

dan menghasilkan kapasitas modal yang diinvestasikan menjadi lebih besar, yang

sebaliknya akan mengurangi biaya.

2. Scheduling menambah kapasitas dan fleksibilitas yang terkait memberikan waktu

pengiriman yang lebih cepat dan dengan demikian pelayanan kepada pelanggan

menjadi baik.

3. Keuntungan yang ketiga dari bagusnya penjadwalan adalah keunggulan kompetitif

dengan pengiriman yang bisa diandalkan.

2.1.13 Kriteria Penjadwalan

Adapun kriteria menurut Heizer dan Render (2015:686) yang dialih

bahasakan oleh Hirson Kunia, Ratna Saraswati dan David Wijaya adalah

sebagai berikut :
 28

1. Meminimalkan waktu penyelesaian. Ini dinilai dengan menentukan rata-rata

penyelesaian.

2. Memaksimalkan utilisasi. Ini dinilai dengan menentukan persentase waktu fasilitas

itu digunakan.

3. Meminimalkan pesediaan barang dalam proses. Ini di nilai dengan menentukan

rata-rata jumlah pekerjaan dalam sistem. Hubungan antara jumlah pekerjaan dalam

sistem dan persediaan barang dalam proses adalah tinggi. Dengan demikian,

semakin kecil jumlah pekerjaan yang ada di dalam sistem, maka akan semakin

kecil persediaannya.

4. Meminimalkan waktu tunggu pelanggan. Ini dinilai dengan menentukan rata-rata

jumlah keterlambatan.

2.1.14 Proses Penjadwalan

Adapun tahapan untuk memperoleh penjadwalan yang baik, sebagaimana

yang dikemukakan oleh Heizer dan Render (2015:687) yang dialih bahasakan oleh

Hirson Kunia, Ratna Saraswati dan David Wijaya bahwa untuk mengolah fasilitas

dengan cara yang seimbang dan efisien, manajer membutuhkan perencanaan produksi

dan sistem pengendalian. Proses penjadwalan harus melalui tahapan sebagai berikut:

1. Penjadwalan pesanan yang akan datang tanpa mengganggu kendala kapasitas pusat

kerja individual.

2. Mengecek ketersediaan alat-alat dan bahan baku sebelum memberikan pesanan ke

suatu departemen.
 29

3. Membuat tanggal jatuh tempo untuk masing-masing pekerjaan dan mengecek

kemajuan terhadap tanggal keperluan dan waktu tempuh pesanan.

4. Mengecek barang dalam proses pada saat pekerjaan bergerak menuju perusahaan.

5. Memberikan umpan balik (Feedback) pada pabrik efesiensi pekerjaan dan

memonitor waktu operator untuk analisis distribusi tenaga kerja, gaji dan

upah.

2.1.15 Teknik Penjadwalan

Berbagai teknik dapat diterapkan untuk penjadwalan. Teknik yang digunakan

tergantung dari jumlah pesanan, keadaan operasi, dan komplesitas dari pekerjaannya

sendiri. Pemilihan teknik juga tergantung dari pengendalian yang diperlukan selama

proses. Misalnya, perlu pengendalian terhadap waktu kosong dari mesin yang biaya

operasinya tinggi, dan pengendalian terhadap persedian dalam proses.

Teknik penjadwalan biasanya dapat dapat digolongkan dalam dua kategori,

yaitu penjadwalan maju dan penjadwalan mundur.

1. Penjawalan Maju

Dalam penjadwalan maju (forward scheduling), pekerjaan dimulai seawal

mungkin sehingga pekerjaan biasanya selesai sebelum batas waktu yang

dijanjikan (due date). Namun, konsekuensi dari penjadwalan maju ini adalah yang

terjadinya akumulasi persedian sampai pekerjaan tersebut diperlukan pada pusat

kerja berikutnya. Teknik ini mengasumsikan pengadaan material dan operasi

dimulai segera setelah pesanan diterima. Penjadwalan dilakukan atas setiap

 30

kegiatan operasi secara berurutan dari awal hingga seluruh kegiatan operasi

selesai. Penjadwalan maju banyak digunakan dalam perusahaan dimana operasi

dibuat berdasarkan pesanan dan pengiriman biasanya dilakukan segera setelah

pekerjaan selesai.

2. Penjadwalan Mundur

Berlawan dengan penjadwalan maju, dalam penjadwalan mundur (backward

scheduling) kegiatan operasi yang terakhir dijadwalkan lebih dulu, yang

selanjutnya secara berturut-turut ditentukan jadwal untuk kegiatan sebelumnya

satu per satu secara mundur. Akhirnya dengan mengetahui waktu tenggang dalam

pengadaan barang maka dapat ditentukan kapan saat dimulainya operasi.

Melalui penugasan pekerjaan selambat mungkin, metode ini dapat meminimalkan

persediaan, karena pekerjaan baru selesai pada saat pekerjaan tersebut diperlukan

pada stasiun berikutnya. Namun, penggunaan metode ini harus disertai dengan

perencanaan dan estimasi waktu tenggang yang akurat, tidak terjadi break down

selama proses maupun perubahan due date yang lebih cepat.

2.1.16 Konsep Metode CPM Dan PERT

2.1.16.1 Metode CPM (Critical Path Method)

2.1.16.1.1 Pengertian CPM

Metode jalur kritis critical path method (CPM) menurut Levin dan

Kirkpatrick (1972) yaitu metode untuk merencanakan dan mengawasi proyek-

proyek merupakan sistem yang paling banyak dipergunakan di antara semua

 31

sistem lain yang memakai prinsip pembentukan. Metode CPM banyak digunakan

oleh kalangan industri atau proyek konstruksi. Cara ini dapat digunakan jika

durasi pekerjaan dapat diketahui dan tidak terlalu berfluktuasi.

Sedangkan Handoko (1993:401) mengemukakan bahwa CPM adalah suatu

metode yang dirancang untuk mengoptimalkan biaya proyek dimana dapat ditentukan

kapan pertukaran biaya dan waktu harus dilakukan untuk memenuhi jadwal

penyelesaian proyek dengan biaya seminimal mungkin.

CPM adalah suatu metode perencanaan dan pengendalian proyek-proyek yang

merupakan sistem yang paling banyak digunakan diantara semua sistem yang

memakai prinsip pembentukan jaringan. Dengan CPM, jumlah waktu yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan berbagai tahap suatu proyek dianggap diketahui

dengan pasti, demikian pula hubungan antara sumber yang digunakan dan waktu

yang diperlukan untuk menyelesaikan proyek. Jadi CPM merupakan fasilitas analisa

jaringan kerja yang berusaha mengoptimalkan biaya total proyek melalui

pengurangan waktu penyelesaian total proyek yang bersangkutan.

Teknik penyusunan jaringan kerja yang terdapat pada CPM, sama dengan

yang digunakan pada PERT. Perbedaan yang terlihat adalah bahwa PERT

menggunakan activity oriented, sedangkan dalam CPM menggunakan event oriented.

Pada activity oriented anak panah menunjukkan activity atau pekerjaan dengan

beberapa keterangan aktivitasnya, sedang event oriented pada peristiwa yang

merupakan pokok perhatian dari suatu aktivitas.

 32

2.1.16.1.2 Jaringan Kerja

Jaringan kerja merupakan jaringan yang terdiri dari serangkaian kegiatan

untuk menyelesaikan suatu proyek berdasarkan urutan dan ketergantungan kegiatan

satu dengan kegiatan lainnya. Sehingga suatu pekerjaan belum dapat dimulai

apabila aktifitas sebelumnya belum selesai dikerjakan. Menurut Hayun (2005)

simbol simbol yang digunakan dalam menggambarkan suatu jaringan adalah

sebagai berikut:

1. (anak panah/busur), menyatakan sebuah aktifitas yang

dibutuhkan oleh proyek. Aktifitas ini didefinisikan sebagai hal yang

memerlukan duration (jangka waktu tertentu). Tidak ada skala waktu, anak

panah hanya menunjukkan awal dan akhir suatu aktifitas.

2. (lingkaran kecil/simpul/node) menyatakan suatu kejadian atau

peristiwa.

3. (anak panah terputus-putus) menyatakan aktifitas semu (dummy

activity). Dummy ini tidak mempunyai durasi waktu, karena tidak

menghabiskan resource (hanya membatasi mulainya aktifitas). Bedanya

dengan aktifitas biasa adalah aktifitas dummy tidak memakan waktu dan

sumber daya, jadi waktu aktifitas dan biaya sama dengan nol.

3. (anak panah tebal) menyatakan aktifitas pada lintasan kritis.

Simbol-simbol tersebut digunakan dengan mengikuti aturan-aturan

sebagai berikut (Hayun, 2005):

 33

1. Di antara dua kejadian (event) yang sama, hanya boleh digambarkan satu anak

panah.

2. Nama suatu aktivitas dinyatakan dengan huruf atau dengan nomor kejadian.

3. Aktivitas harus mengalir dari kejadian bernomor rendah ke kejadian bernomor

tinggi.

4. Diagram hanya memiliki sebuah saat paling cepat dimulainya kejadian (initial

event) dan sebuah saat paling cepat diselesaikannya kejadian (terminal event).

Langkah-langkah dalam menyusun jaringan kerja CPM menurut Soeharto

(1999) yaitu:

1. Mengkaji dan mengidentifikasi lingkup proyek, menguraikan,

memecahkannya menjadi kegiatan-kegiatan atau kelompok kegiatan yang

merupakan komponen proyek.

2. Menyusun kembali komponen-komponen pada butir 1, menjadi mata rantai

dengan urutan yang sesuai logika ketergantungan.

3. Memberikan perkiraan kurun waktu bagi masing-masing kegiatan yang

dihasilkan dari penguraian lingkup proyek.

4. Mengidentifikasi jalur kritis (critical path) dan float pada jaringan kerja.

2.1.16.1.3 Durasi Kegiatan Waktu

Durasi kegiatan dalam metode jaringan kerja adalah lama waktu yang

diperlukan untuk melakukan kegiatan dari awal sampai akhir. Kurun waktu pada

umumnya dinyatakan dengan satuan jam, hari, atau minggu. Penghitungan durasi
 34

pada metode CPM digunakan untuk memperkirakan waktu penyelesaian

aktivitas, yaitu dengan cara single duration estimate. Cara ini dilakukan jika

durasi dapat diketahui dengan akurat dan tidak terlalu berfluktuasi. Rumus yang

digunakan untuk menghitung durasi kegiatan adalah (Soeharto, 1999):

Keterangan:

D = durasi kegiatan

V = volume kegiatan

Pr = produktivitas kerja rata-rata

N = jumlah tenaga kerja dan peralatan

2.1.16.1.4 Jalur Kritis

Jalur kritis menurut Render dan Jay (2006) merupakan sebuah rangkaian

aktivitas-aktivitas dari sebuah proyek yang tidak bisa ditunda waktu pelaksanaanya

dan menunjukkan hubungan yang saling berkaitan satu sama lain. Semakin banyak

jalur kritis dalam suatu proyek, maka akan semakin banyak pula aktivitas yang harus

diawasi. Akumulasi durasi waktu paling lama dalam jalur kritis akan dijadikan

sebagai estimasi waktu penyelesaian proyek secara keseluruhan. Jalur kritis diperoleh

dari diagram jaringan yang memperlihatkan hubungan dan urutan kegiatan dalam

suatu proyek.
 35

Logika katergantungan kegiatan-kegiatan tersebut dapat dinyatakan sebagai

berikut:

1. Jika kegiatan A harus diselesaikan dahulu sebelum kegiatan B dapat dimulai dan

kegiatan C dapat dimulai setelah kegiatan B selesai, hubungan kegiatankegiatan

tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1

Gambar 2.1 Kegiatan A dan B merupakan pendahuluan kegiatan C

2. Jika kegiatan A dan B harus dimulai sebelum kegiatan C dan D, hubungan

kegiatan tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.2

Gambar 2.2 Kegiatan A dan B adalah pendahuluan kegiatan C

3. Jika kegiatan A dan B harus dimulai sebelum kegiatan C dan D, hubungan

kegiatan tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.3

 36

Gambar 2.3 Kegiatan A dan B merupakan pendahulu kegiatan C dan D

4. Jika kegiatan A dan B harus selesai sebelum kegiatan C dapat dimulai, tetapi D

sudah dapat dimulai bila kegiatan B sudah selesai, hubungan kegiatan tersebut

dapat dilihat pada Gambar 2.4

Gambar 2.4 Kegiatan B merupakan pendahuluan kegiatan C dan D

Fungsi dummy di atas adalah untuk memindahkan seketika itu juga (sesuai

dengan arah panah) keterangan tentang selesainya kegiatan B.

5. Jika kegiatan A, B, dan C mulai dan selesai pada lingkaran kejadian yang

sama, maka hubungan kegiatan tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2.5 Kegiatan A, B, dan C mulai dan selesai pada kejadian yang sama

2.1.16.1.5 Jadwal Aktivitas

Guna mengetahui jalur kritis kita menghitung dua waktu awal dan akhir untuk

setiap kegiatan, sebagai berikut:

 37

1. Mulai terdahulu (earliest start – ES), yaitu waktu terdahulu suatu kegiatan dapat

dimulai, dengan asumsi semua pendahulu sudah selesai.

2. Selesai terdahulu (earliest finish – EF), yakni waktu terdahulu suatu kegiatan dapat

selesai.

3. Mulai terakhir (latest start – LS), yaitu waktu terakhir suatu kegiatan dapat

dimulai sehingga tidak menunda waktu penyelesaian keseluruhan proyek.

4. Selesai terakhir (latest finish – LF), yaitu waktu terakhir suatu kegiatan dapat

selesai sehingga tidak menunda waktu penyelesaian keseluruhan proyek. Dalam

suatu proyek, jadwal aktivitas dapat dilihat pada Gambar 2.6

Gambar 2.6 Gambaran aktivitas proyek

Keterangan:

A = Nama aktivitas

D = Durasi waktu suatu aktivitas

ES = Earliest start

LS = Latest start

EF = Earliest finish

LF = Latest finish
 38

Hambatan aktivitas dapat terjadi dalam pelaksanaan suatu proyek, untuk itu

harus ada waktu slack dalam setiap kegiatan. Waktu slack (slack time) merupakan

waktu bebas yang dimiliki oleh setiap kegiatan untuk bisa diundur tanpa

menyebabkan keterlambatan proyek secara keseluruhan. Waktu slack dapat

dirumuskan sebagai berikut:

Slack = LS – ES atau Slack = LF - EF

Keterangan:

Slack = Waktu bebas

LS = Latest start

ES = Earliest start

LF = Latest finish

EF = Earliest finish

2.1.16.2 Metode PERT (Project Evaluation and Review Technique)

2.1.16.2.1 Pengertian PERT

PERT atau project evaluation and review technique merupakan sebuah

model management science untuk perencanaan dan pengendalian sebuah proyek

(Siswanto, 2007). Menurut Levin dan Krikpatrick (1972) metode PERT adalah

suatu metode yang bertujuan untuk sebanyak mungkin mengurangi adanya

penundaan, maupun gangguan dan konflik produksi, mengkoordinasikan dan

mensinkronisasikan sebagai bagian sebagai suatu keseluruhan pekerjaan dan

mempercepat selesainya proyek.

 39

Menurut Render dan Jay (2005) dalam PERT digunakan distribusi peluang

berdasarkan tiga perkiraan waktu untuk setiap kegiatan, antara lain waktu optimis,

waktu pesimis, dan waktu realistis. Waktu optimis adalah perkiraan waktu yang

mempunyai kemungkinan yang sangat kecil untuk dapat dicapai, kemungkinan

terjadi hanya satu kali dari 100. Waktu pesimis adalah suatu perkiraan waktu yang

lain yang mempunyai kemungkinan sangat kecil untuk dapat direalisasikan.

Waktu realistis adalah waktu yang berdasarkan pikiran estimator (Levin dan

Krikpatrick,1972):

Dalam metode PERT diketahui ada tiga buah estimasi durasi setiap kegiatan,

yaitu:

1. Optimistic estimate adalah durasi yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu

kegiatan jika segala sesuatunya berjalan dengan baik. Dapat digambarkan di sini

jika seseorang melakukan suatu kegiatan berulang sebanyak 100 kali, maka dapat

dipastikan durasi yang dibutuhkan.

2. Pessimistc estimate adalah durasi yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu

kegiatan jika segala sesuatunya dalam kondisi buruk (tidak mendukung).

3. Most likely estimate adalah durasi yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu

kegiatan diantara optimistic estimate dan pessimistic estimate atau dikenal dengan

median duration (Ervianto, 2004:37):

PERT dilakukan dengan menentukan jadwal, sehingga suatu pekerjaan yang

ditentukan lebih dahulu dapat diselesaikan tepat pada waktunya. Melihat fungsinya,
 40

PERT merupakan suatu pendekatan yang baik untuk menyelesaikan proyek

perawatan fasilitas industi, sehingga dapat selesai tepat pada waktunya.

2.1.16.2.2 Komponen Jaringan PERT

Menurut Render dan Jay (2004) komponen-komponen PERT yaitu:

1. Kegiatan (activity) Merupakan bagian dari keseluruhan pekerjaan yang

dilaksanakan/kegiatan mengkonsumsi waktu dan sumber daya serta mempunyai

waktu mulai dan waktu berakhirnya kegiatan.

2. Peristiwa (event) Yaitu menandai permulaan dan akhir suatu kegiatan. Biasanya

peristiwa digambarkan dengan suatu lingkaran atau nodes dan juga diberi nomor

dengan nomor-nomor yang lebih kecil bagi peristiwa-peristiwa yang

mendahuluinya dan biasanya dihubungkan dengan menggunakan anak panah.

3. Waktu kegiatan (activity time) Yaitu suatu unsur yang merupakan bagian dari

keseluruhan pekerjaan yang harus dilaksanakan.

4. Waktu mulai dan waktu berakhir Waktu mulai dan waktu berakhir yang terdiri

dari waktu mulai paling awal (ES), waktu mulai paling lambat (LS), waktu

selesai paling awal (EF) dan waktu selesai paling lambat (LF).

5. Kegiatan semu (dummy) Yaitu suatu kegiatan yang tidak sebenarnya dan

biasanya ditunjukkan dengan garis putus-putus.

 41

2.1.16.2.3 Dasar-Dasar PERT

Menurut Levin dan Kirkpatrick (1977:19), ada dua konsep yang harus

diperhatikan sehubungan dengan PERT:

1. Event: Suatu event (kejadian) adalah suatu keadaan yang terjadi pada saat

tertentu.

2. Aktivitas: Suatu aktivitas adalah pekerjaan yang diperlukan untuk

menyelesaikan suatu kejadian.

Dalam jaringan PERT, kejadian biasanya dilukiskan dalam bentuk lingkaran, dan

aktivitas-aktivitas dilukiskan dalam bentuk tanda panah yang menghubungkan

dua buah lingkaran.

Gambar 2.7 Dua Event Yang Dihubungkan Oleh Satu Aktivitas

Tiap-tiap event menggambarkan titik waktu tertentu, dimana event 1

menggambarkan titik waktu “pekerjaan dimulai” dan event 2 menggambarkan titik

waktu “pekerjaan selesai”. Tanda panah atau aktivitas yang menghubungkan kedua

event ini menggambarkan pekerjaan yang sesungguhnya dikerjakan, tanda panah

menggambarkan waktu, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk merencanakan dan

melaksanakan pekerjaan yang sebenarnya. Dengan demikian suatu event dalam

PERT adalah suatu keadaan yang terjadi seketika itu juga pada titik waktu tertentu,

tetapi keadaan itu sendiri tidak membutuhkan waktu atau sumber-sumber. Sedangkan
 42

aktivitas adalah bagian tertentu dari suatu proyek kerja, yang membutuhkan waktu

dan sumber untuk menyelesaikan. Di dalam PERT terdapat istilah jaringan yang

menunjukkan bahwa jika beberapa event dan aktivitas digabungkan dan kemudian

hasilnya digambarkan dalam sebuah diagram maka diagram tersebut akan berbentuk

jaringan. Jaringan akan memiliki beberapa cabang tergantung pada rumitnya proyek

yang digambarkan. Berikut ini adalah Tabel 2.1 yang menunjukkan beberapa jaringan

PERT yang sederhana dengan masing-masing event dan aktivitas-aktivitasnya

dinyatakan dalam terminologi PERT yang tepat.

Tabel 2.1 Terminologi PERT Yang Tepat

 43

2.1.16.2.4 Langkah-langkah Metode PERT

Langkah-langkah dalam pembuatan PERT yaitu:

1. Identifikasi kegiatan dan kejadian

2. Menetapkan urutan kegiatan

3. Membuat diagram jaringan

4. Estimasi waktu untuk setiap kegiatan

5. Menspesifikasikan jalur kritis

6. Meng-update diagram sesuai kemajuan proyek

Langkah network planning dengan menggunakan pendekatan PERT

ditujukan untuk mengetahui berapa nilai probabilitas kegiatan proyek terutamapada

jalur kritis selesai tepat waktu sesuai dengan jadwal yang diharapkan (Soeharto,

1999).

1. Menentukan perkiraan waktu aktifitas

Keterangan:
Te = perkiraan waktu aktifitas
a = waktu paling optimis
m = waktu normal
b = waktu paling pesimis
2. Menentukan deviasi standar dari kegiatan proyek

Deviasi standar kegiatan:

 44

Keterangan:
S = deviasi standar kegiatan
a = waktu optimis
b = waktu pesimis
3. Menentukan variasi kegiatan dari kegiatan proyek

Varian kegiatan:

Keterangan:
V(te) = varian kegiatan
S = deviasi standar kegiatan
a = waktu optimis
b = waktu pesimis
4. Mengetahui probabilitas mencapai target jadwal

Untuk mengetahui probabilitas mencapai target jadwal dapat dilakukan

dengan menghubungkan antara waktu yang diharapkan (TE) dengan target T(d)

yang dinyatakan dengan rumus:

Keterangan:
z = angka kemungkinan mencapai target
T(d) = target jadwal
TE = jumlah waktu lintasan kritis
S = deviasi standar kegiatan
 45

Angka z merupakan angka probabilitas yang persentasenya dapat dicari

dengan menggunakan tabel distribusi normal kumulatif z.

2.1.17 Kerangka Kerja PERT Dan CPM

Menurut Heizer dan Render (2014:101), PERT dan CPM mengikuti enam

langkah dasar sebagai berikut:

1. Menetapkan proyek dan menyiapkan struktur penguraian kerjanya.

2. Membangun hubungan antara aktivitas-aktivitasnya. Memutuskan aktivitas yang

harus dilakukan lebih dahulu dan aktivitas yang harus mengikuti aktivitas lain.

3. Menggambarkan jaringan yang menghubungkan keseluruhan aktivitas.

4. Menetapkan perkiraan waktu dan/atau biaya untuk setiap aktivitas.

5. Menghitung jalur waktu terpanjang melalui jaringan. Hal ini disebut jalur kritis.

6. Menggunakan jaringan untuk membantu perencanaan, penjadwalan, dan

pengendalian proyek.

Langkah kelima menentukan jalur kritis adalah bagian utama dalam

pengendalian proyek. Aktivitas pada jalur kritis merepresentasikan tugas-tugas yang

akan menunda keseluruhan proyek, kecuali mereka dapat diselesaikan secara tepat

waktu. Manajer mempunyai keleluasaan untuk menghitung tugas-tugas penting

dengan mengidentifikasi aktivitas yang non kritis dan melakukan perencanaan ulang,

penjadwalan ulang, serta pengalokasian ulang dari sumber daya manusia dan

keuangan.
 46

Meskipun PERT dan CPM berbeda pada beberapa hal dalam terminologi dan

konstruksi jaringan, tujuan keduanya sama. Analisis yang digunakan pada kedua

teknik ini sangat mirip. Perbedaan utamanya adalah PERT menggunakan tiga

perkiraan waktu untuk setiap aktivitas. Perkiraan waktu ini digunakan untuk

menghitung nilai yang diperkirakan dan penyimpangan standar untuk aktivitas

tersebut. CPM membuat asumsi bahwa waktu aktivitas diketahui dengan pasti hanya

diperlukan satu faktorwaktu untuk setiap aktivitas.

2.1.18 Biaya Perawatan

Proses perawatan industri membutuhkan finansial yang cukup besar, oleh

sebab itu pihak manajemen perusahaan harus melakukan perencanaan keuangan

dengan baik. Perencanaan dapat dilakukan apabila manajemen dapat menghitung

biaya perawatan dengan benar. Biaya perawatan adalah biaya menjalankan operasi

yang terdiri dari biaya perawatan bahan baku biaya perawatan tenaga kerja, biaya

subkontrak (biaya perawatan kontrak). Biaya perawatan juga dapat diartikan

pengeluaran untuk merawat dan memelihara peralatan agar pekerjaan dapat berjalan

dengan normal.

Biaya perawatan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

1. Biaya perawatan rutin, meliputi biaya tenaga kerja dan material untuk aktifitas

yang rutin dikerjakan, dan biaya menjaga keindahan dan pemeliharaan peralatan

(pembersihan, lubrikasi dan setting).

 47

2. Biaya inspeksi peralatan, meliputi biaya tenaga kerja dan material untuk inspeksi

dalam mengetahui dan mendeteksi ketidak normalan dan menentukan apakah ada

peralatan yang cacat dan dapat diperbaiki kembali.

3. Biaya perbaikan, meliputi biaya tenaga kerja dan material untuk mereparasi

peralatan ke kondisi yang baik.

Klasifikasi biaya perawatan berdasarkan metode perawatan:

a. Biaya preventive maintenance

b. Biaya breakdown perawatan

c. Biaya untuk meningkatkan kemampuan perawatan.

Klasifikasi berdasarkan elemen pokok:

a. Biaya material perawatan, biaya material yang digunakan untuk kegiatan

perawatan. Seperti: spare part, material umum dan tool pembantu.

b. Biaya tenaga kerja In-house, merupakan biaya operator.

c. Biaya subkontrak, biaya perawatan melalui kontraktor luar.

Metode dalam memperkirakan biaya perawatan yaitu:

1. Memperkirakan berdasarkan pengeluaran aktual.

Yaitu memperkirakan biaya perawatan berdasarkan pengeluaran tahun lalu karena

biaya perawatan tidak seperti biaya material yang cenderung naik maupun turun.

2. Metode Repair cost rate

Yaitu perkalian antara presentasi biaya untuk perawatan dengan pengeluaran masa

lalu.

3. Metode unit cost

 48

Dihitung berdasarkan jumlah produksi, makin besar produksi maka akan semakin

besar biaya perawatan, begitu pula sebaliknya. Metode ini dihitung dengan

menggunakan regresi linier y = ax + b dimana x adalah jumlah produksi.

4. Metode Zero Base

Metode ini memperkirakan biaya berdasarkan jumlah perawatan di kalender setiap

tahunnya.

5. Metode campuran

Gabungan dari keempat metode diatas.

2.1.19 Mengontrol Budget Perawatan

Tindakan yang diperlukan untuk mengontrol budget perawatan antara lain:

1. Bersama-sama menyadari betapa pentingnya mengontrol budget perawatan yang

direfleksikan ke tindakan.

2. Memonitor pengeluaran perawatan dengan lebih teliti

3. Menyelesaikan problem dan masalah lebih efisien.

Mengurangi biaya perawatan meliputi:

a. Mereview setiap periode interval perawatan.

b. Mengubah kontrak dari perawatan dengan kontraktor luar menjadi perawatan

mandiri oleh operator atau teknisi dalam pabrik itu sendiri.

c. Meninjau ulang spare parts yang akan digunakan.

d. Gunakan waktu menganggur peralatan seefisien mungkin.

 49

e. Mengurangi energi dan sumber daya yang digunakan sewaktu perawatan

berlangsung.

f. Mengeliminasi kehilangan peralatan.

g. Melakukan pekerjaan dengan baik dan terstruktur, sehingga mengurangi resiko

peralatan.

h. Membentuk kerja sama dalam mengurangi biaya.

2.1.20 Pengendalian Suku Cadang (Spare Part Control)

Tujuan dari pengendalian suku cadang antara lain:

1 .Meningkatkan reliabilitas peralatan dan memperpanjang umur pakai peralatan

melalui pemilihan secara teliti pada proses pembelian dan penyimpanan spare

part.

2 Menjamin ketersediaan spare part pada saat di butuhkan sehingga dapat

meminimasi waktu perawatan.

3 Mengurangi persediaan, biaya pemesanan, dan biaya penyimpanan melalui proses

perencanaan pengendalian inventory.

Proses pengklasifikasian dibagi menjadi beberapa bagian, antara lain:

1) Suku cadang operasional seperti alat ukur.

2) Suku cadang perawatan yang dinilai penting dan peralan yang dinilai kurang

penting.

Pengendalian suku cadang juga sangat berhubungan erat dengan metode

penyimpanan. Metode tersebut diklasifikasikan menjadi:

 50

1. Metode penyimpanan permanen, dilakukan dengan cara mengidentifikasi variasi

dari persediaan, berapa besar tingkat order, dan berapa lama pengiriman

berlangsung. Metode tersebut dapat diklasifikasikan menjadi:

a. Metode order-point

b. Metode double bin

c. Metode packge

d. Metode baich issue

e. Metode fixed quantity ordering

f. Metode fixed interval ordering

2. Metode berdasarkan kontrak special dengan supplier

a. Metode pengiriman parsiial berdasarkan kontrak harga per unit

b. Sistem deposit

2.1.21 Cost Target

Tujuan dasar dari program cost targeting adalah untuk mengurangi biaya

perawatan dengan cara membandingkan biaya aktual dengan biaya yang ingin

dicapai. Keseimbangan antara keuntungan potensial dan biaya dari pemasangan dan

peningkatan dapat di raih melalui program cost target.

Cost target memiliki sasaran yang realistis, dan objektivitasnya dapat diukur

untuk menunjukkan level kinerja yang telah dicapai dalam suatu satuan waktu

tertentu. Tujuan dari program cost target adalah untuk mengurangi biaya perawatan

pada level minimum atau menjaganya tetap pada level minimum, sejalan dengan
 51

kegiatan produksi yang baik, dan kualitas yang tinggi. Semua ini dapat diraih dengan

memberikan motivasi kepada setiap personal di departemen produksi dan tentunya

departemen perawatan guna meningkatkan performansi kerja mereka. Prosedur

penargetan ini telah terbukti efektif untuk meminimumkan biaya produksi secara

keseluruhan.

Setiap metode memiliki keuntungan dan kerugian. Keuntungan dari cost

target antara lain:

1. Mudah dimengerti karena berdasarkan istilah – istilah yang mudah di pahami

2. Mudah dikembangkan dan dii aplikasikan apabila data historis tersedia.

3. Merepresentasikan kondisi aktal dimasa lampau

4. Dapat dengan mudah diaplikasikan

5. Menggunakan satuan umum sehingga dapat merepresentasikan departemen

produksi maupun dapertemen perawatan.

6. Dapat dikembangkan dengan biaya rendah

Kerugian dari cost target antara lain:

1. Tidak dapat digunakan dalam waktu yang pendek, karena hanya berdasarkan data

historis

2. Hasil perhitungan dapat saja buruk atau tidak kompeten

3. Kurang sensitif

4. Dipresentasikan dalam satuan waktu bulanan atau bahkan tahunan sehingga terjadi

perbedaan yang cukup signifikan

5. Perbedaan kinerja sulit untuk di identifikasi.

 52

2.2 Kerangka Konseptual

Dalam kerangka konseptual ini dijelaskan variabel – variabel yang akan

diteliti serta kaitan antara variabel itu sendiri. Dipenelitian ini difokuskan pada

analisa perawatan.

INPUT PROSES OUTPUT

1. Data penjadwalan 1. Penjadwalan 1. Jadwal perawatan

a. Komponen a. Metode CPM pada mesin ripple
yang diganti b.Metode PERT mill
b. Jenis 2. Biaya 2. Biaya perawatan
kerusakan a. Metode
pada mesin ripple
Preventive
c. Waktu b. Metode mill
perawatan Corrective
2. Data biaya
perawatan
a. Reparasi
d. Biaya
preventive

Gambar 2.8 Kerangka Konseptual

Adapun kerangka konseptual di atas terdiri dari hal-hal sebagai berikut:

 53

1. Input, merupakan dasar permasalahan yang di butuhkan untuk dilakukan tindak

lanjutnya. Pada proposal penelitian ini peneliti menemukan beberapa hal yang

menjadi landasan penelitian ini yakni :

a. Data penjadwalan

1. Komponen yang diganti

2. Jenis kerusakan

3. Waktu perawatan

b. Data biaya perawatan

1. Reparasi

2. Biaya preventive

2. Proses, merupakan langkah yang akan dilakukan sehingga menghasilkan output

dari penelitian ini. Adapun proses langkah-langkah yang dilakukan tersebut

adalah sebagai berikut:

a. Penjadwalan

1. Metode CPM

2. Metode PERT

b. Biaya.

1. Metode Preventive

2. Metode Corrective

c. Output, yakni hasil dari proses yang telah dilakukan. Output yang diharapkan

dalam penelitian ini adalah:

 54

a. Jadwalan perawatan pada mesin ripple mill

b. Biaya perawatan pada mesin ripple mill.

 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dilakukan penulis adalah penelitian deskriptif kuantitatif

yaitu pengolahan data yang berupa angka pada suatu perusahaan atau industri yang

nantinya data akan dikumpulkan dan diolah sehingga memberikan informasi yang

berguna dengan menggunakan perumusan matematika. Tujuan dari penelitian

deskriptif ini adalah untuk membuat deskripsi, gambaran atau lukisan secara

sistematis, faktual dan akurat mengenai fakta-fakta, sifat-sifat serta hubungan antar

fenomena yang diselidiki (Moh.Nazir, 2005).

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

Dalam pelaksanaan penelitian ini, pengambilan data dilakukan di PT.

Gersindo Minang Plantation. Penelitian dilaksanakan pada bulan Januari 2018.

3.3 Variabel Penelitian

Variabel-variabel yang diteliti adalah :

1. Mesin Ripple Mill

2. Pekerja saat melakukan perawatan

3. Biaya komponen yang diganti atau diperbaiki.

54
 55

3.4 Data Dan Sumber Data

3.4.1 Data

Data kuantitatif yaitu data yang diperoleh dari perusahaan dalam bentuk

angka-angka mengenai jumlah barang-barang yang akan diganti dan berapa biaya

perawatan. Data-data tersebut adalah :

1. Data Penjadwalan

a. Komponen yang diganti

b. Jenis kerusakan

c. Waktu perawatan

2. Data biaya perawatan

b. Reparasi

c. Biaya preventive

3.4.2 Sumber Data

Adapun sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai

berikut:

1. Data Primer

Data primer merupakan data yang diperoleh dari dalam (internal) perusahaan

melalui penelitian secara langsung dengan mengadakan pengamatan dan

wawancara dengan pihak yang berhubungan langsung dengan objek penelitian.

 56

2. Data Sekunder

Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari pihak perusahaan berupa data

atau catatan-catatan yang berhubungan langsung dengan kegiatan yang dilakukan

oleh pihak perusahaan.

3.5 Teknik Pengolahan dan Analisis Data

3.5.1 Metode CPM

Jalur kritis menurut Render dan Jay (2006) merupakan sebuah rangkaian

aktivitas-aktivitas dari sebuah proyek yang tidak bisa ditunda waktu pelaksanaanya

dan menunjukkan hubungan yang saling berkaitan satu sama lain. Semakin banyak

jalur kritis dalam suatu proyek, maka akan semakin banyak pula aktivitas yang harus

diawasi. Akumulasi durasi waktu paling lama dalam jalur kritis akan dijadikan

sebagai estimasi waktu penyelesaian proyek secara keseluruhan. Jalur kritis diperoleh

dari diagram jaringan yang memperlihatkan hubungan dan urutan kegiatan dalam

suatu proyek.

Logika katergantungan kegiatan-kegiatan tersebut dapat dinyatakan sebagai

berikut:

1. Jika kegiatan A harus diselesaikan dahulu sebelum kegiatan B dapat dimulai dan

kegiatan C dapat dimulai setelah kegiatan B selesai, hubungan kegiatankegiatan

tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1

 57

Gambar 2.1 Kegiatan A dan B merupakan pendahuluan kegiatan C

2. Jika kegiatan A dan B harus dimulai sebelum kegiatan C dan D, hubungan

kegiatan tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.2

Gambar 2.2 Kegiatan A dan B adalah pendahuluan kegiatan C

3. Jika kegiatan A dan B harus dimulai sebelum kegiatan C dan D, hubungan

kegiatan tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.3

Gambar 2.3 Kegiatan A dan B merupakan pendahulu kegiatan C dan D

4. Jika kegiatan A dan B harus selesai sebelum kegiatan C dapat dimulai, tetapi D

sudah dapat dimulai bila kegiatan B sudah selesai, hubungan kegiatan tersebut

dapat dilihat pada Gambar 2.4

 58

Gambar 2.4 Kegiatan B merupakan pendahuluan kegiatan C dan D

Fungsi dummy di atas adalah untuk memindahkan seketika itu juga (sesuai

dengan arah panah) keterangan tentang selesainya kegiatan B.

1. Jika kegiatan A, B, dan C mulai dan selesai pada lingkaran kejadian yang

sama, maka hubungan kegiatan tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2.5 Kegiatan A, B, dan C mulai dan selesai pada kejadian yang sama

3.5.1.1 Jadwal Aktivitas

Guna mengetahui jalur kritis kita menghitung dua waktu awal dan akhir untuk

setiap kegiatan, sebagai berikut:

1. Mulai terdahulu (earliest start – ES), yaitu waktu terdahulu suatu kegiatan dapat

dimulai, dengan asumsi semua pendahulu sudah selesai.

2. Selesai terdahulu (earliest finish – EF), yakni waktu terdahulu suatu kegiatan dapat

selesai.
 59

3. Mulai terakhir (latest start – LS), yaitu waktu terakhir suatu kegiatan dapat

dimulai sehingga tidak menunda waktu penyelesaian keseluruhan proyek.

4. Selesai terakhir (latest finish – LF), yaitu waktu terakhir suatu kegiatan dapat

selesai sehingga tidak menunda waktu penyelesaian keseluruhan proyek. Dalam

suatu proyek, jadwal aktivitas dapat dilihat pada Gambar 2.6

Gambar 2.6 Gambaran aktivitas proyek

Keterangan:

A = Nama aktivitas

D = Durasi waktu suatu aktivitas

ES = Earliest start

LS = Latest start

EF = Earliest finish

LF = Latest Finish

Hambatan aktivitas dapat terjadi dalam pelaksanaan suatu proyek, untuk itu

harus ada waktu slack dalam setiap kegiatan. Waktu slack (slack time) merupakan

waktu bebas yang dimiliki oleh setiap kegiatan untuk bisa diundur tanpa
 60

menyebabkan keterlambatan proyek secara keseluruhan. Waktu slack dapat

dirumuskan sebagai berikut:

Slack = LS – ES atau Slack = LF - EF

Keterangan:

Slack = Waktu bebas

LS = Latest start

ES = Earliest start

LF = Latest finish

EF = Earliest finish

3.5.2 Metode PERT

Langkah-langkah dalam pembuatan PERT yaitu:

1. Identifikasi kegiatan dan kejadian

2. Menetapkan urutan kegiatan

3. Membuat diagram jaringan

4. Estimasi waktu untuk setiap kegiatan

5. Menspesifikasikan jalur kritis

6. Meng-update diagram sesuai kemajuan proyek

Langkah network planning dengan menggunakan pendekatan PERT

ditujukan untuk mengetahui berapa nilai probabilitas kegiatan proyek terutamapada

jalur kritis selesai tepat waktu sesuai dengan jadwal yang diharapkan (Soeharto,

1999).
 61

1. Menentukan perkiraan waktu aktifitas

Keterangan:
Te = perkiraan waktu aktifitas
a = waktu paling optimis
m = waktu normal
b = waktu paling pesimis
2. Menentukan deviasi standar dari kegiatan proyek

Deviasi standar kegiatan:

Keterangan:
S = deviasi standar kegiatan
a = waktu optimis
b = waktu pesimis
3. Menentukan variasi kegiatan dari kegiatan proyek

Varian kegiatan:

Keterangan:
V(te) = varian kegiatan
S = deviasi standar kegiatan
a = waktu optimis
b = waktu pesimis
4. Mengetahui probabilitas mencapai target jadwal
 62

Untuk mengetahui probabilitas mencapai target jadwal dapat dilakukan

dengan menghubungkan antara waktu yang diharapkan (TE) dengan target T(d)

yang dinyatakan dengan rumus:

Keterangan:
z = angka kemungkinan mencapai target
T(d)= target jadwal
TE = jumlah waktu lintasan kritis
S = deviasi standar kegiatan
Angka z merupakan angka probabilitas yang persentasenya dapat dicari

dengan menggunakan tabel distribusi normal kumulatif z.

3.5.3 Metode Preventive

Metode kebijakan Preventive maintenance dapat dicari dengan mengunakan

rumus di bawah ini (Nasution,2006):

Keterangan

= Jenis Mesin / Komponen

𝖺 = biaya repair per periode

𝖻 = biaya preventive maintenance per periode

 63

Langkah-langkah yang digunakan dalam menentukan kebijakan preventive

maintenance antara lain:

1. Hitunglah total banyak masing – masing komponen yang dipakai dalam periode 3

bulan, 6 bulan, 1 tahun.

2. Tentukan jumlah harga yang setiap komponen kemudian dikalikan periode.

3. kemudian hitung total jumlah komponen dalam satu periode

5. Biaya total perawatan.

3.5.3 Metode Corrective

1. Rumus menentukan biaya pergantian (Nasution,2006):

Ket:

x = komponen mesin

a = 1 set

b = harga per satuan

2. Rumus menentukan biaya perawatan corrective mesin

3.6 Kerangka Metodologi

Adapun tahapan – tahapan yang dilakukan dalam metodologi penelitian

dapat dilihat pada gambar berikut ini:

 64

Mulai

Survey Lapangan Studi Literatur

Mempelajari buku jurnal, diktat, yang berkaitan dengan

1. Interview
Metodologi Penelitian sebagai referensi yang
2. Observasi berhubungan atau objek penelitian.

Identifikasi Masalah

1. Kurangnya pengawasan dan perawatan pada mesin Ripple Mill.

2. Sering terjadinya kehausan pada pipa As rotor, rusaknya Pipa ripple plate,
Bearing, V-belt dan As ripple plate.
3. Terhambatnya proses produksi.
4. Tingginya biaya perawatan pada mesin Ripple Mill.
5. Target produksi tidak tercapai.

Rumusan Masalah

1. Bagaimana penjadwalan perawatan pada mesin ripple mill?

2. Berapa biaya perawatan pada mesin ripple mill?

Tujuan Penelitian

1. Menentukan penjadwalan perawatan pada mesin ripple mill

2. Menghitung biaya perawatan pada mesin ripple mill

A
 65

Pengumpulan Data
1. Data penjadwalan
a. Komponen yang diganti
b. Jenis kerusakan
c. Waktu perawatan
2. Data biaya perawatan
d. Reparasi
e. Biaya preventive

Pengolahan Data
1. Penjadwalan
2. Biaya

Analisa Pengolahan Data

Kesimpulan dan Saran

SELESAI

Gambar 3.1 Kerangka Metodologi

 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Dalam bab ini berisikan data-data yang diperlukan untuk analisa

perawatan mesin ripple mill pada PT. Gersindo Minang Plantation palm Oil Mill

dan kemudian dilanjutkan dengan pengolahan data.

4.1 Pengumpulan Data

Sebelum melakukan analisa perawatan (maintenance) mesin ripple mill,

maka diperlukan pengumpulan data-data terlebih dahulu. Adapun data yang

diperlukan dan yang sudah peneliti kumpulkan dalam melakukan perhitungan

penelitian ini adalah data penjadwalan dan data biaya perawatan di PT.GMP-

POM.

4.1.1 Komponen Mesin Ripple Mill

4.1.1.1 Spesifikasi Mesin Ripple Mill

Dari beberapa proses produksi menggunakan mesin, maka yang menjadi

objek penelitian adalah sebagai berikut:

Tabel 4.1
SpesifikasiMesin Ripple Mill
Spesifikasi Mesin Ripple Mill
Merk Modipalm
Model CB 6T
Kapasitas 6 Ton
Putaran 1050 rpm
Phase Phase 3
Jumlah 4 Unit
Sumber: PT.GMP-POM

66
4.1.2 Jadwal Operasi Mesin

PT.GMP-POM merupakan pabrik pengolahan yang mengolah kelapa sawit

menjadi minyak mentah kelapa sawit atau Crude Palm Oil (CPO) serta inti sawit

yang proses produksinya berjalan secara terus menerus dan mesin/peralatan

berjalan dalam satu hari kerja yang terdiri dari 1 shift, yaitu sebagai berikut:

Tabel 4.2

Jadwal Kerja Operasi Produksi PT.GMP-POM

Waktu Keterangan RentangWaktu (Jam)
07.00-08.00 Pengecekan peralata 1,0
08.00-12.00 Operasi produksi 4,0
12.00-13.00 ISHOMA 1,0
13.00-17.00 Operasi produksi 4,0
Total 8
Sumber: PT.GMP-POM
Berdasarkan hasil wawancara selama dilapangan, maka mesin yang

menjadi objek penelitian adalah mesin ripple mill pada stasiun kernel. Ripple mill

merupakan suatu alat yang diaplikasikan oleh pabrik kelapa sawit sebagai

pemecah atau pemisah cangkang dari inti biji sawit.

4.1.3 Data Jadwal Perawatan

Adapun data jadwal perawatan mesin ripple mill dapat dilihat pada tabel

berikut ini:
 Table 4.3
Jadwal Perawatan Mesin Ripple Mill
Waktu Perawatan
No Item Pelumasan Pembersihan Pemeriksaan Pergantian
1 As rotor setiap hari setiap hari jika rusak
2 Pipa ripple plate setiap hari setiap hari jika rusak
3 Bearing 1x3 bulan setiap hari setiap hari 1x3 bulan
4 V-Belt 1x3 bulan setiap hari setiap hari 1x3 bulan
Sumber: PT.GMP-POM
Dari tabel diatas dapat diketahui data jadwal perawatan spare part pada

mesin ripple mill dilakukan pelumasan pada bearing dan V-belt selama 3 bulan

sekali. Pembersihan dan pemeriksaan dilakukan setiap hari dan pergantian as

rotor dan pipa ripple plate dilakukan jika rusak, bearing dan V-belt dilakukan

selama 3 bulan sekali.

Berdasarkan tabel di bawah ini dapat diperhitungkan berapa besar biaya

perawatan preventive selama tiga bulan, enam bulan, dan satu tahun.

Tabel 4.4
Kebutuhan Bahan Untuk Perawatan Mesin Ripple Mill
Banyaknya
No Pergantian Komponen Mesin Ripple Mill
3 bulan 6 bulan 1 tahun
1 Gomok 2 kg 4 kg 8 kg
2 Bearing 2 buah 4 buah 8 buah
3 V-Belt SPB 2630 Lw 3 buah 6 buah 12 buah
4 Ripple plate 1 set
5 Pully B3x5 1 set
6 Spaces ring 3 buah 6 buah 12 buah
7 As rotor 50 btg 100 btg 200 btg
8 Kawat Las Sumico 130 3,2 mm 60 kg 120 kg 240 kg
9 Kawat las MH 360 4 mm 40 kg 80 kg 160 kg
10 Baut 40 buah 80 buah 160 buah
Sumber: PT.GMP-POM
 Adapun data biaya spare part dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel 4.5
Daftar Harga Pelumas Dan Harga Spart Part Mesin Ripple Mill
No Nama Komponen Harga (Rp)
1 Gomok Rp 90,000.000
2 Bearing Rp 250,000.00
3 V-Belt SPB 2630 Lw Rp 90,000.00
4 Ripple plate Rp 1,000,000.00
5 Pully Rp 400,000.00
6 Spaces ring Rp 1,000,000.00
7 As rotor 90 x 40 buah Rp 60,000.00
8 Kawat las supertek 7016 Q 3,20 mm Rp 15,000.00
9 Kawat las supertek Q 3,20 mm Rp 15,000.00
10 Baut Rp 1,000.00
Sumber: PT. GMP-POM
Dari data penjadwalan dan biaya perawatan diatas kemudian dibuat kode

aktivitas perawatan ripple mill untuk digunakan dalam penentuan jalur kritis

dalam perawatan ripple mill sehingga di dapatkan aktivitas perawatan dalam tabel

berikut:

Tabel 4.6
Aktivitas Perawatan
Kode
Aktivitas Aktivitas Perawatan
A Memeriksa pipa as rotor
B Mengganti pipa pada as rotoryang rusak atau haus
C Pemeriksaan as rotor sekali 3 bulan
D Membuat gerigi pada dinding ripple plate
E Melakukan pengelasan untuk menempel gerigi pada dinding ripple plate
F Memeriksa permukaan pengecekan pelumas pada bearing
G Pembersihan minyak pelumas (gomok) yang telah kotor dilakukan sekali dalam seminggu
H Memberi minyak pelumas pada bearing
I Mengencangkan V-Belt atau juga mengganti yang baru
J Uji coba
Sumber: PT.GMP-POM
4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Metode CPM

Kegiatan pertama yang harus dilakukan dalam pengolahan data pada

penelitian ini yaitu membuat diagram jaringan kerja. Diagram jaringan kerja

mempresentasikan aktivitas pendahulu, aktivitas lanjutan, waktu normal, biaya

normal, waktu dipercepat dan biaya dipercepat. Adapun hubungan

ketergantungan antar pekerjaan dapat dilihat pada Tabel 4.7:

Tabel 4.7
Daftar Waktu Perbaikan dan Biaya Perbaikan
Normal Dipercepat
Aktivitas Aktivitas Waktu Waktu
Pendahulu Lanjutan (jam) Biaya (jam) Biaya
A B,C 5 2
B D,E 10 Rp 3,000,000.00 6 Rp 2,500,000
C E 8 Rp 40,000.00 5 Rp 30,000
D E 5 Rp 3,000,000.00 3 Rp 2,500,000
E F 6 Rp 1,200,000.00 3 Rp 1,000,000
F G,H 5 Rp 132,000.00 2 Rp 132,000
G I 4 Rp 500,000.00 2 Rp 500,000
H I 5 Rp 40,000.00 3 Rp 40,000
I J 3 Rp 270,000.00 3 Rp 270,000
J 2 2
Total 53 Rp 8,182,000.00 31 Rp 6,972,000
Sumber: PT. GMP-POM
Ditemui permasalahan yang terjadi di area mesin ripple mill seperti

aktivitas pendahuluan dan aktivitas lanjutan pada waktu normal menggunakan

waktu 53 jam dan biaya Rp. 8,182,000.00. Sedangkan aktivitas pendahuluan dan
aktivitas lanjutan dipercepat menggunakan waktu 31 jam dan biaya Rp.

6,972,000. Sehingga selisih waktu 22 jam dan biaya Rp. 1,210,000.

4.2.1.1 Menentukan Jalur Kritis Dengan Waktu Normal

Untuk menentukan waktu normal perawatan mesin ripple mill maka

dilakukan perhitungan dengan jalur kritis dan data lama waktu perawatan. Berikut

adalah data perhitugan jalur kritis perawatan.

15 D 20
3 15
5 23
5
E H
B 5
6 J
10
A 21 28 30
0
2 5 6 8 28 9
1 21 30
0 5
5 G 2
C I
4
8 3
13 F 25
4 20 7 25
5
Gambar 4.1 Jaringan Kerja Proyek Dengan Waktu Normal

Pada diagram jaringan kerja tersebut terdapat beberapa jalur

kegiatan/aktifitas yang dilakukan, yaitu:

a. A – B – D – H – J (5+10+5+5+2 = 27 jam)

b. A – B – E – G – I – J (5+10+6+4+3+2 = 30 jam)

c. A – C – F – I – J (5+8+5+3+2= 23 jam)

Pada proyek perawatan mesin ripple mill, peneliti menggunakan metode jalur

kritis (CPM). Penggunaan CPM dinilai dapat menghemat waktu penyelesaian,

dengan mengoptimalkan biaya total proyek. Dalam proyek perawatan mesin

ripple mill , jalur kritisnya adalah A – B – E – G – I – J , dengan waktu

penyelesaian proyek paling lama yaitu 30 jam.

4.2.1.2 Menentukan Waktu Penyelesaian Aktivitas

Berdasarkan diagram panah tersebut, waktu yang diperlukukan untuk

menyelesaiakan seluruh rangkaian proyek dengan waktu normal untuk semua

aktivitas = 27 jam di dapat dari:

1. Tc = + + + + = 5 + 10 + 6 + 4 + 3+2 = 30 jam.

2. Total biaya normal = 2.500.000 + 30.000 + 2.500.000 + 1.000.000 +……+

270.000 = 6.972.000.

Total biaya jika dikerjakan dalam waktu normal.

1. Biaya langsung = Rp 6. 972.000

2. Waktu penyelesaian proyek = 30 jam.

3. Biaya tak langsung = (8 x 300.000) + ((30-8) x 150.000) = 5.750.000

4. Biaya total = biaya langsunng + biaya tidak langsung = 6.972.000 +

5.750.000 = Rp 12.672.000

4.2.1.3 Metode PERT

Dalam menentukan estimasi waktu pelaksanaan pekerjaan harus

mempertimbangkan banyak faktor yang tidak dapat dipastikan, sehingga

dapat digunakan metode PERT (project evaluation and review technique) untuk

menentukan waktu pelaksanaan pekerjaan. PERT merupakan suatu metode

yang bertujuan untuk sebanyak mungkin mengurangi adanya penundaan,

maupun gangguang konflik produksi, mengkoordinasikan dan mensinkronkan

 sebagai bagian suatu keseluruhan pekerjaan dan mempercepat selesainya

proyek (Levin dan Krikpatrick,1972). Rumus yang digunakan dalam menghitung

waktu optimal dilihat pada Tabel 4.8

Tabel 4.8

Probabilitas Waktu Pelaksanaan Kegiatan Yang Diharapkan

Waktu waktu Waktu Deviasi

optimis realistis pesimis Waktu aktifitas S = 1/6(b- Varian
Kegiatan (a) (m) (b) Te = (a+4m+b)/6 a) V = S2

A 4 5 6 5 0.33 0.11

B 9 10 14 10.5 0.83 0.69

C 7 8 9 8 0.33 0.11

D 4 5 6 5 0.33 0.11

E 5 6 13 7 1.33 1.78

F 4 5 6 11 0.33 0.11

G 3 4 11 5 1.33 1.78

H 4 5 6 5 0.33 0.11

I 2 3 7 3.5 0.83 0.69

J 1 2 3 2 0.33 0.11

Total 43 53 81 60 6.33 5.61

a. Varian dan standar deviasi proyek Standar deviasi yang diperoleh dari

perhitungan pada tabel di atas yaitu sebesar 6,33 jam. Berakibat pada total

varian perawatan yaitu sebesar 5,61 jam.

b. Probabilitas mencapai target jadwal Untuk mengetahui probabilitas dapat

dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

( )

Z = 0.9549

Jadi probabilitas penyelesaian proyek secara keseluruhan dalam 23 jam adalah

0,9549. Ini berarti kita mempunyai kemungkinan 95,49 % untuk memenuhi waktu

penyelesaian perawatan yang dijadwalkan.

4.2.2 Menentukan Biaya Perawatan Preventive

Berdasarkan tabel di bawah ini dapat diperhitungkan berapa besar biaya

perawatan preventive selama 3 bulan adalah Rp.8.490.000, 6 bulan adalah

Rp.16.980.000 dan selama 1 tahun adalah Rp.35.360.000 dapat dilihat pada

Lampiran A.

4.2.2.1 Menentukan Biaya Perawatan Corrective

Perawatan corrective dilakukan apabila perawatan preventive tidak

terlaksana dengan baik, maka denga 1 tahun dilakukan penukaran komponen

mesin sebagai berikut:

a. Riple plat 1 set = Rp. 1.000.000

b. Pully Bx3 = Rp. 400.000 +

Rp. 1.400.000

Jadi biaya corrective selama 1 tahun adalah : Rp. 1.400.000

 BAB V

ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA

5.1 Analisa Penjadwalan Perawatan Mesin Ripple Mill

Berdasarkan hasil pengolahan data, dapat disimpulkan bahwa jaringan

kerja proyek aktivitas perawatan yang dipercepat dengan metode PERT dan

CPM dapat dilihat pada tabel 4.7, sedangkan waktu normal yaitu 53 jam dan total

biaya Rp. 8.182.000.00,-. Kegiatan yang dipercepat dimulai dari kegiatan

paling akhir yaitu kegiatan H.

a. Kegiatan H dipercepat 2 jam waktu penyelesaian perawatan yaitu:

Waktu = A + B + D + H + J = 5 + 10 + 5 + 5 + 2 = 27 jam

Biaya total dipercepat = Rp. 40.000

b. Kegiatan G dipercepat 2 jam

Waktu penyelesaian perawatan yaitu:

Waktu = A + B + E + G + I + J = 5 + 10 + 6 + 4 + 3 + 2 = 30 jam

Biaya total dipercepat = Rp. 500.000

c. Kegiatan F dipercepat 3 jam

Waktu penyelesaian perawatan yaitu:

Waktu = A + C + F + I + J = 5 + 8 + 5 + 3 + 2 = 23 jam

Biaya total dipercepat = Rp. 132.000

d. Kegiatan E dipercepat 3 jam

Waktu penyelesaian perawatan yaitu:

Waktu = A + B + E + G + I + J = 5 + 10 + 6 + 4 + 3 + 2 = 30 jam

75
 76

Biaya total dipercepat = Rp. 1.000.000

e. Kegiatan D dipercepat 2 jam

Waktu penyelesaian perawatan yaitu:

Waktu = A + B + D + H + J = 5 + 10 + 5 + 5 + 2 = 27 jam

Biaya total dipercepat = Rp. 2.500.000

f. Kegiatan C dipercepat 3 jam

Waktu penyelesaian perawatan yaitu:

Waktu = A + C + F + I + J = 5 + 8 + 5 + 3 + 2 = 23 jam

Biaya total dipercepat = Rp. 30.000

g. Kegiatan B dipercepat 4 jam

Waktu penyelesaian perawatan yaitu:

Jalur 1:

Waktu = A + B + D + H + J= 5 + 10 + 5 + 5 + 2 = 27 jam

Jalur 2:

Waktu = A + B + C + E + G + I + J = 5 + 10 + 6 + 4 + 3 + 2 = 30 jam

Biaya total dipercepat = Rp. 2.500.000

h. Kegiatan A dipercepat 3 hari

Waktu penyelesaian perawatan yaitu:

Jalur 1:

Waktu = A + B + D + H + J = 5 + 10 + 5 + 5 + 2 = 27 jam

Jalur 2:

Waktu = A + B + E + G + I + J = 5 + 10 + 6 + 4 + 3 + 2 = 30 jam
 77

Jalur 3:

Waktu = A + C + F + I + J = 5 + 8 + 5 + 3 + 2 = 23 jam

Jadi kegiatan yang mungkin dapat dipercepat durasinya adalah kegiatan

H, G, F, E, D, C, B, dan A. Hasil analisis percepatan ke giatan dapat dilihat

pada

5.2 Analisa Perhitungan Biaya Perawatan Preventive Mesin Ripple Mill

Dari hasil pelaksanaan perawatan Preventive maka diperoleh biaya

perawatan Preventive selama 3 bulan (12 minggu). Pemakaian gomok dalam 3

bulan menghabiskan sebanyak 2 kg, dengan harga gomok Rp.90.000/kg maka

jumlah biaya yang terpakai dalam 3 bulan adalah Rp. 180.000. Pergantian bearing

selama 3 bulan sekali sebanyak 2 buah dengan harga satuan Rp.250.000/buah

maka jumlah Rp.500.000. Penggantian V-belt SPB 2630 Lw selama 3 bulan sekali

sebanyak 3 buah dengan harga satuan Rp.90.000/buah maka jumlah harga

penggantian V-belt adalah Rp.270.000. Penggantian space ring dilakukan selama

3 bulan sekali dengan harga satuan Rp.1.000.000/buah maka jumlah penggantian

space ring adalah Rp.3.000.000. As rotor 90x40 buah penggantian selama 3 bulan

sekali menghabiskan 50 batang dengan harga satuan Rp.60.000/btg dengan harga

Rp.3.000.000. Kawat las supertek 7016 Q 3,20 mm dilakukan penggantian selama

3 bulan sekali dengan harga satuan Rp.15.000/kg adalah Rp.900.000. Kawat las

supertek Q 3,20 mm dilakukan penggantian selama 3 bulan sekali dengan harga

satuan Rp.15.000/kg dengan pemakaian 40 batang adalah Rp.600.000. Penukaran

baut pada mesin ripple mill selama 3 bulan sekali sebanyak 40 buah dengan harga
 78

satuan Rp.1.000/buah, dengan jumlah Rp.40.000. Maka total biaya keseluruhan

selama 3 bulan adalah Rp.8.490.000

Biaya perawatan Preventive selama 6 bulan. Pemakaian gomok dalam 6

bulan menghabiskan sebanyak 4 kg, dengan harga gomok per kg Rp.90.000/btg

maka jumlah biaya yang terpakai dalam 6 bulan adalah Rp. 360.000. Pergantian

bearing selama 6 bulan sekali sebanyak 4 buah dengan harga satuan

Rp.250.000/buah maka jumlah Rp.1.000.000. Penggantian V-belt SPB 2630 Lw

selama 6 bulan sekali sebanyak 6 buah dengan harga satuan Rp.90.000/buah maka

jumlah harga penggantian V-belt adalah Rp.540.000. Penggantian space ring

dilakukan selama 6 bulan sekali dengan harga satuan Rp.1.000.000/buah maka

jumlah penggantian space ring adalah Rp.6.000.000. As rotor 90x40 buah

penggantian selama 6 bulan sekali menghabiskan 100 batang dengan harga satuan

Rp.60.000/btg dengan harga Rp.6.000.000. Kawat las supertek 7016 Q 3,20 mm

dilakukan penggantian selama 6 bulan sekali dengan harga satuan Rp.15.000/kg

adalah Rp.1.800.000. Kawat las supertek Q 3,20 mm dilakukan penggantian

selama 6 bulan sekali dengan harga satuan Rp.15.000/kg dengan pemakaian 80

batang adalah Rp.1.200.000. Penukaran baut pada mesin ripple mill selama 6

bulan sekali sebanyak 80 buah dengan harga satuan Rp.1.000/buah, dengan

jumlah Rp.80.000. Maka total biaya keseluruhan selama 6 bulan adalah

Rp.16.980.000

Biaya perawatan Preventive selama 1 tahun. Pemakaian gomok dalam 1

tahun menghabiskan sebanyak 8 kg, dengan harga gomok per kg Rp.90.000/btg

maka jumlah biaya yang terpakai dalam 1 tahun adalah Rp. 720.000. Pergantian
 79

bearing selama 1 tahun sekali sebanyak 6 buah dengan harga satuan

Rp.250.000/buah maka jumlah Rp.500.000. Penggantian V-belt SPB 2630 Lw

selama 1 tahun sekali sebanyak buah dengan harga satuan Rp.90.000/buah maka

jumlah harga penggantian V-belt adalah Rp.540.000. Penggantian space ring

dilakukan selama 1 tahun sekali dengan harga satuan Rp.1.000.000/buah maka

jumlah penggantian space ring adalah Rp.1.200.000. As rotor 90x40 buah

penggantian selama 1 tahun sekali menghabiskan 200 batang dengan harga satuan

Rp.60.000/btg dengan harga Rp.12.000.000. Kawat las supertek 7016 Q 3,20 mm

dilakukan penggantian selama 1 tahun sekali dengan harga satuan Rp.15.000/kg

adalah Rp.900.000. Kawat las supertek Q 3,20 mm dilakukan penggantian selama

3 bulan sekali dengan harga satuan Rp.15.000/kg dengan pemakaian 40 batang

adalah Rp.600.000. Penukaran baut pada mesin ripple mill selama 1 tahun sekali

sebanyak 160 buah dengan harga satuan Rp.1.000/buah, dengan jumlah

Rp.160.000. Maka total biaya keseluruhan selama 1 tahun adalah Rp.35.360.000

5.3 Analisis Perhitungan Biaya Perawatan Corrective Mesin Ripple Mill

Perawatan corrective dilakukan apabila perawatan preventive tidak

terlaksana dengan baik, maka dengan itu dilakukan perawatan corrective selama I

tahun penukaran komponen mesin yaitu: ripple plate 1 set dengan harga

Rp.1.000.000 dan penukaran pully Bx3 dengan harga Rp.400.000. Jadi biaya

corrective selama 1 tahun adalah Rp.1.400.000

 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan data serta hasil analisis dan pembahasan yang dilakukan pada

bab sebelumnya maka kesimpulan yang akan dapat diambil dalam penelitian ini

adalah sebagai berikut:

a. Penjadwalan perawatan mesin ripple mill dengan menggunakan analisis

jaringan kerja metode PERT dan CPM dapat dilakukan upaya percepatan

durasi proyek dengan mempercepat pekerjaan-pekerjaan yang berada pada

jalur kritis. Durasi waktu optimal perawatan mesin ripple mill yaitu 23 jam

dari waktu normal 30 jam. Durasi waktu tersebut merupakan waktu optimal

setelah dipercepat dengan menggunakan metode CPM dan PERT. Peluang

proyek perawatan mesin ripple mill dapat terlaksana dengan durasi 23 jam

yaitu sebesar 95,49%. Artinya perawatan memiliki cukup banyak peluang

untuk diselesaikan dengan durasi pelaksanaan 23 jam.

b. Dari hasil penjadwalan perawatan maka dapat dihitung biaya perawatan

Preventive selama 3 bulan adalah Rp.8.490.000, 6 bulan adalah

Rp.16.980.000 dan selama 1 tahun adalah Rp.35.360.000 dan biaya perawatan

corrective selama 1 tahun adalah Rp.1.400.000.

6.2 Saran

Berdasarkan hasil penelitian, maka beberapa saran berikut ini dapat

dijadikan bahan pertimbangan:

80
 81

a. Perlunya pengendalian waktu dan biaya sejak dini dalam mengantisipasi

waktu penyelesaian perawatan agar tidak mengalami keterlambatan. Dan

perlunya pembahasan ulang yang berkenaan dengan metode PERT dan CPM,

khususnya untuk perawatan yang lebih besar.

b. Sebaiknya perawatan preventive dilakukan dengan baik dan benar supaya

tidak terjadi kerusakan yang menimbulkan biaya perawatan yang besar akibat

perbaikan komponen mesin ripple mill lebih meningkatakan pelaksanaan

perawatan baik itu pembersihan, pelumasan dan pengecekan berkala.

 DAFTAR KEPUSTAKAAN

Al-Turki, U. A Framework For Stategic Planning in Maintenance: Literature

review and Directions. International Journal of Quality and Reliability
Management.

Ansori, Nachnul, Mustajib, M.Imron. Sistem Perawatan Terpadu Edisi 1. Graha

Ilmu. Yogyakarta, 2013.

Assauri, Manajemen Produksi, FEUI Jakarta, 2008.

Charles Kirkpatrick & Richard Levin, 1977, Perencanaan dan Pengendalian

dengan PERT dan CPM (Network Planning), Balai Aksaran, Jakarta.

Charles, Kirkpatrick.A. dan Levin, Richard,I. 1972. Perentjanaan dan pengawasan

dengan PERT dan CPM. Bhatara: Jakarta

Ebeling, Charles E. 1997 An Introduction to Reliability and Maintainability

Engineering, Me Graw Hill Book Co,Singapore.

Ervil, Riko, dkk. Buku Panduan Penulisan Dan Ujian Skripsi. STTIND Padang,
2013.

Handoko, Hani, 1993, Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi, cetakan

ketujuh, Yogyakarta: BPFE

Hayun. A. Anggara, 2005 “Perencanaan dan pengendalian proyek dengan metode

Pert-CPM studi kasus fly over ahmad yani karawang,” Journal The
winners,vol. 6,no. 2, pp. 155-174.

Heizer dan Render, Barry. 2014. Operation Management Sustainability and Suplly
Chain Management: 11 th Edition . Pearson.

Heizer, Jay dan Render, Barry 2005, Operation Management, th7ed, Prentice Hall,
New Jersey

Heizer, Jay, Render, Barry. 2004. Manajemen Operasi, buku1.Salemba Empat,

Jakarta.
Heizer, Jay dan Barry Rander. 2006. Operations Management Buku2 edisi ke

tujuh. Penerbit Salemba Empat.

Heizer dan Render.Manajemen Operasi. Salemba Empat. Jakarta, 2014.

Herjanto, Eddy.Manajemen Operasi. Grasindo. Jakarta,2007.

Herjanto, Eddy. Manajemen Produksi dan Operasi. Grasindo. Jakarta, 1997.

Heizer, Jay dan Barry Render. 2015, Operations Management (Manajemen

Operasi), ed.11, Penerjemah: Dwi Anoegrah wati S dan Indra Almahdy,
Salemba empat, Jakarta Ervianto, Wulfram I., 2004. Teori Aplikasi
Manajemen Proyek Konstruksi. Salemba Empat, Yogyakarta.

Kurniawan, Fajar, Manajemen Perawatan Industri Edisi 1. Graha Ilmu.

Yogyakarta, 2013.

Murdifin Haming dan Mahfud Nurnajamuddin. Manajemen Produksi Modern,

edisi Kedua, buku 2. PT. Bumi Aksara. Jakarta, 2012

Nasution, A, H. Manajemen Industri, Andi. Yogyakarta, 2006.

Nazir, Moh. Metode Penelitian. Ghalia Indonesia. Bogor Selatan, 2008.

Oktalisa Putri, Matondang Nazaruddin, Ishak Aulia. Perancangan Sistem

Perawatan Mesin Dengan Pendekatan Engineering dan Maintenance
Value Stream Mapping (MVSP) pada PT. XXX. Medan. 2013.

Pujotomo, Darminto, Karta S, Rama. Analisa Sistem Perawatan Komponen

Bearing Bottom Roller dan V Belt Mesin ring Frame RY-5 pada
departemen Spinning II A. UNDIP Temalang, Semarang, 2007.

Siswanto. 2007. Kesehatan Mental: Konsep Cakupan dan Perkembangannya.

Yogyakarta: Andi Offset.

Sodikin, Imam. Penentuan Interval Perawatan Preventive Komponen Elektrik

Dan Komponen Mekanik Yang Optimal Pada Mesin Excavator Seri PC
200-6 Dengan Pendekatan Model Jardine. IST AKPRIND, Yogyakarta,
2008.
Soesetyo Ivan, Bendatu Liem Yenny. Penjadwalan Predictive Maintenance dan
Biaya Perawatan Mesin Pellet. PT. Charoen Pokphand Indonesia. 2014

Soeharto, Manajemen Proyek (Dari Konseptual Sampai Operasional) , Jilid 1 dan

2, Erlangga. 1999.

Stevenson, J., William dan Chuong, Chee., Sum. Manajemen Operasi. Buku 2.
Edisi 9. Salemba Empat. 2014.
 LEMBAR ASISTENSI
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI (STTIND)
PADANG TA. 2017/2018

Nama : Meri Susanti

Npm : 1410024425035
Judul : Analisa Perawatan (Maintenance) Ripple Mill Pada PT. GMP Plantation-
POM Tanjung Pangkal Pasaman Barat.

No Tanggal Catatan / Saran / Perbaikan Paraf

1. 13 - 02- 2018 - Kesalahan penulisan pada bab 3
- Perbaiki kalimat yang tidak sesuai
- Pada kerangka konseptual output dan
input diperbaiki.

2. 15 - 03- 2018 - Perbaiki penulisan bab I.

- Perbaiki kerangka metodologi.
- Lembar konsultasi.
- Tambahkan daftar gambar.
- Perbaiki struktur penulisan kata, spasi
dan lain-lain
- Buat sumber kutipan pada daftar
pustaka.

3. 20 – 03 – 2018 - Tambahkan landasan teori sesuai

dengan tujuan penelitian.
- Perjelas latar belakang pada latar
belakang.
- Tambah kalimat penjelas di tabel bab I
dan beri narasi.
- Perbaiki penulisan di bab II.
- Perbaiki susunan kalimat di bab II.

4. 22 – 03 – 2018 - ACC Seminar Proposal.

5. 18– 07 – 2018 - Tambahkan flowchart proses produksi

pada bab I
- Tujuan penelitian diperbaiki.
 - Perbaiki identifikasi masalah.
- Bab II dan bab III diperbaiki
disesuaikan dengan tujuan penelitian.
- Sinkronisasi bab I dengan bab II dan bab
III.
- Daftar pustaka ditambahkan lagi.

6 18-09-2018 - Memahami metode CPM dan PERT pada

bab 2.
- Kesimpulan harus mengacu ke tujuan
penelitian.
- Perbaikan pada analisis penjadwalan

7 25-09-2018 - ACC Komprehensif

8 03-11-2018 - Periksa lagi penggunaan metode PERT

dan CPM untuk perawatan mesin yang
aktivitasnya terpisah

- Perbaikan abstrak

- Perbaiki latar belakang dan masukkan

data kerusakan per periode

- Perbaiki penulisan pada menurut

metodologi penelitian

9 08-11-2018
- ACC Jilid

Pembimbing 1

Ir.Gamindra Jauhari, MP
 Lampiran A
Tabel 4.9 Perhitungan Biaya Perawatan Preventive

Total Pemakaian Total Biaya

NO Nama Komponen Harga (RP) 3 bulan 6 bulan 1 tahun 3 bulan 6 bulan 1 tahun
1 Gomok Rp 90,000.00 2 4 8 Rp 180,000.00 Rp 360,000.00 Rp 720,000.00
2 Bearing Rp 250,000.00 2 4 8 Rp 500,000.00 Rp 1,000,000.00 Rp 2,000,000.00
3 V-Belt SPB 2630 Lw Rp 90,000.00 3 6 12 Rp 270,000.00 Rp 540,000.00 Rp 1,080,000.00
4 Ripple Plate Rp 1,000,000.00 1 Rp - Rp - Rp 1,000,000.00
5 Pully Rp 400,000.00 1 Rp - Rp - Rp 400,000.00
6 Space Ring Rp 1,000,000.00 3 6 12 Rp 3,000,000.00 Rp 6,000,000.00 Rp 12,000,000.00
7 As rotor 90 x 40 buah Rp 60,000.00 50 100 200 Rp 3,000,000.00 Rp 6,000,000.00 Rp 12,000,000.00
8 Kawat las supertek 7016 Q 3,20 mm Rp 15,000.00 60 120 240 Rp 900,000.00 Rp 1,800,000.00 Rp 3,600,000.00
9 Kawat las supertek Q 3,20 mm Rp 15,000.00 40 80 160 Rp 600,000.00 Rp 1,200,000.00 Rp 2,400,000.00
10 Baut Rp 1,000.00 40 80 160 Rp 40,000.00 Rp 80,000.00 Rp 160,000.00
Total Rp 8,490,000.00 Rp 16,980,000.00 Rp 35,360,000.00
 SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Meri Susanti

NPM : 1410024425035

Program Studi : Teknik Industri

Dengan ini menyatakan bahwa skripsi yang saya susun dengan judul:

“Analisis Perawatan (Maintenance) Mesin Ripple Mill Pada PT.Gersindo Minang

Plantation Plam Oil Mill (GMP) – POM Tanjung Pangkal Pasaman Barat” adalah
benar-benar hasil karya saya sendiri dan bukan merupakan plagiat dari skripsi orang
lain. Apabila kemudian hari pernyataan saya ini tidak benar, maka saya bersedia
menerima sanksi akademis yang berlaku (dicabut prediket kelulusan dan gelar sarjana
saya).

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya, maka dapat di

pergunakan sebagaimana mestinya.

Padang, November 2018

Pembuat pernyataan

Meri Susanti
NPM: 1410024425035
 BIODATA WISUDAWATI

No. Urut :
Nama : Meri Susanti
Jenis Kelamin : Perempuan
Tempat/Tgl : Batang Lingkin
Lahir 13 Februari1996
Nomor Pokok : 1410024425035
Masiswa
Program Studi : Teknik Industri
Tanggal Lulus : 3 November 2018
IPK : 3,41
Predikat Lulus : Dengan Pujian
Judul Skripsi : Analisis Perawatan (Maintenance
Mesin Ripple Mill Pada P
Gersindo Minang Plantation Pal
Oil Mill (Gmp) – Pom Tanjung
Pangkal Pasaman Barat

Dosen : 1. Ir. Gamindra Jauhari, MP

Pembimbing 2. Ali Sutan Nasution, ST, MM
Asal SMTA : SMA Al istiqamah
Nama Orang Tua : Aliman
Masniar
Alamat / Telp / : Batang Lingkin Kecamatan Pasaman
HP Kabupaten Pasaman Barat
/081372988350