电缆工艺讲义

哈尔滨理工大学电气与电子工程学院
电气绝缘与电缆教研室
 第一章 绪论
一、本课程的任务
名称：电缆工艺原理
工艺：生产的技术和方法。他是研究生产过程中人与机器、机器与机器、材料、产
品与机器之间相互关系的科学。
工艺原理：本课程重点讲授电缆生产过程，也就是工艺过程中的原理，而不是
具体的工艺。当然有具体的例子。我们是在实际工作中运用这些原理，分析、解决具
体问题。（特别强调原理）
任务：
1、掌握电缆生产过程（工艺过程）的基本知识。如：工艺过程、技术原理、方法
和参数。
2、培养学生的能力。注重工程能力。
二、本课程的内容
1、导体制造
熔炼：冶金学、金属物理学。
轧制：金属塑性成形原理、轧制理论。
酸洗、扒皮：
拉线：金属塑性成形原理、拉制理论、拉线模、拉线机原理及配模。
退火（韧炼）：金属物理学、退火原理。
镀涂：金属化学、电解化学。
绞线：几何学、绞合原理、绞合参数、绞线结构、绞线性能、单线变形。
2、高聚物绝缘和护套制造
橡料加工：塑炼、混炼。混炼理论。
 塑料加工：
高聚物挤出：流变学、挤出机组、挤出机结构和参数、挤出理论。
硫化：
交联电缆绝缘的制造：交联方法、原理、工艺问题。
涂漆：
3、成缆
4、保护层制造
金属护层制造：挤压、焊接。
绕包：绕包方式、参数间关系和确定。
编织：编织参数及相互关系。
装铠：
5、模具设计
三、工艺课的特点
1、实践性：知识来源于实践，学习需要一定的实践知识。
2、实用性：工作直接应用性强。
3、综合性：多学科综合运用。
四、电缆生产技术的发展特点
1、单机日益完善，向高速、多头、高效发展。
拉线：60m/s 挤出：3000m/min 绞线：400r/min
2、生产日益连续化。
提高劳动生产率，减少工序间堆放、占地面积和劳动强度。
3、不断运用各领域新技术和新材料。
光纤，超导。
4、标准化、系列化、通用化。
从材料、设备（配套设备）产品以及生产工艺几乎都标准化、系列化、通用化。这
给研发、生产及应用提供很大方便，避免大量重复劳动。
常用标准如下：
GB（国标）、IEC（国际电工委员会）、ASTM（美国）、DIN（德国）、BS（英
国）、JIS（日本）。

第二章 金属塑性成型原理
第一节 金属塑性变形的力学基础
一、力的基本概念
物体受力，若不平衡就产生加速运动。我们已学过质点或刚体的受力运动，但现
在将研究的是物体塑性变形，为达到塑性变形，物体也必须受力，且必须达到一定
条件。
物体受力若不平衡，就要运动，产生不了塑性变形。一般外部物体、模具必须共
同给物体作用力，物体受力平衡，使物体内部有力作用，并达到一定条件，物体才
可能发生塑性变形。
外力：外部施加给物体的力。如：拉线的拉力、模具的阻力。
内力：由外力作用，物体内部产生的力。
外力的种类：
如果忽略物体的重力和惯性力，物体所受外力有三种。
1、作用力：一般由运动机械主动施加给物体的力。如拉线机拉线轮的拉力。
2、反作用力：物体受到作用力作用，就有运动趋势，加工模具就给物体施加一
个力，以阻碍其运动趋势，这就是反作用力。
反作用力一般总是垂直加工模具与加工物体接触表面，指向被加工物体中心。
强调运动学的反作用力与现在的反作用力的区别。
3、摩擦力：变形物体与模具之间产生的摩擦力。
强调拉制与轧制的摩擦力方向、用途。
物体受到内力，原子之间就会产生相互作用力。衡量其作用效果用应力。
应力：物体单位面积所受的内力。
应力的求法：
下面物体受到 n 个外力作用处于平衡状态，物体内部任意一点 Q 的应力如下求
得：过 Q 点做任意平面 A，去掉任意部分，在 A 面加上一些力（实际是所受内力）
与剩余部分外力平衡，这样就求得 A 面的内力及其分布，由此求出 Q 点的应力，此
应力称为全应力。为研究方便，把全应力分解为垂直平面 A 和平行平面 A 的两个应
力。
 正应力：垂直平面 A 的应力，用 σN 表示。
切应力：平行平面 A 的应力，用 τ 表示。
从上面求法可知：平面 A 的取法不同，全应力也可能不同，可能存在某一平面
A，其只存在正应力，而无切应力。
二、主应力和主应力状态图
应力状态：金属无论外力怎样作用，若其内部产生内力，就存在应力，就说金
属处于应力状态。
为表示金属某点 Q 的应力状态，以 Q 点为坐标原点，取适当三维直角坐标系，
使三个坐标轴为法线的三个面只有或无正应力，而无切应力。三个轴叫主轴，三个面
叫主平面。三个面上的正应力叫主应力，用 σ1，σ2，σ3 表示。已证实，任意应力状
态都可用以找到适当坐标系，使主平面上存在主应力。
主应力状态图：
在塑成型原理中，为定性说明金属的应力状态，常用一个图注明三个主应力的
方向（拉伸、压塑），而不注明其大小，没有不标注，这样的图称为主应力状态图。
同时也可规定：拉应力为“+”，压应力为“—”，没有为“0”。如下图：

主应力状态图的种类：

主应力状态对金属塑性的影响：
金属处于应力状态不同，表现出的塑性也不同。在其他条件不变时，拉应力个数
越多，数值越大，金属塑性越差；压应力个数越多，数值越大，金属塑性越好；为
此，塑性最差为三向拉伸，，塑性最好为三向压塑见上图。
第二节 金属单晶体塑性变形
一、金属的晶体结构
所有的固体金属都是晶体，那什么是晶体呢？
晶体：原子在空间按一定的几何规律作周期性排列的固体。
晶格：为表示金属各原子在空间排列的几何规律，用直线将各原子连接起来，
这样构成的空间格子。
晶胞：反映晶体几何特征的最小单元。
单晶体：位相相同的一群晶胞聚集在一起而构成的晶体。
也就是说单晶体某一方向的排列规律都一样，故其特征为：
各向异性（具有方向性）
实际金属并不是单晶体，而是多晶体。
多晶体：由位相随机排列的单晶体构成的晶体。
特征：各向同性。
常见金属的晶格型式：
金属的晶格型式很多种，但常见金属的晶格型式有下面三种。
1、面心立方晶格
面心立方晶格是一个正立方体，8 个角各有 1 个原子，6 个面各有 1 个原子，共
有 14 个原子。金、银、铜、铝就是这种晶格。

2、体心立方晶格
体心立方晶格也是一个正立方体，8 个角各有 1 个原子，立方体中心有 1 个原子，
共 9 个原子。钨、铬、钼就是这种晶格。

3、密排六方晶格
 密排六方晶格的上下两个面是正六边形，12 个角各 1 个原子，正六边形中间有
一个原子，两个正六边形之间还夹 3 个原子（不在某个面上），共 17 个原子。镁、锌
就是这种晶格。

二、金属单晶体塑性变形机构
金属晶体在外力作用到一定程度，能产生塑性变形，变形要通过一定方式实现，
把这种方式叫做变形机构。单晶体金属变形机构是滑移和双晶。
1、滑移
滑移是晶体的一部分相对另一部分，沿着一定的结晶学平面的一定方向做平行
移动。
滑移面：产生相对移动的面。
滑移方向：在某一滑移面上，产生相对移动的方向。
滑移面和滑移方向不是任意产生的，是按着一定的原则产生的。
滑移面和滑移方向产生的原则：
原子密度最大的原则。
原因：原子密度大，原子距离小，相互结合力大，相对位置被保留下来。其它原
子相对位置破坏变形阻力小。
滑移系：一个滑移面和一个滑移方向构成一个滑移系。
也就是说，有多少个滑移系，就有多少种滑移的可能性。
面心立方晶格有 4 个滑移面，每个面有 3 个滑移方向，共 12 个滑移系。
体心立方晶格有 6 个滑移面，每个面有 2 个滑移方向，共 12 个滑移系。
密排六方晶格有 1 个滑移面，3 个滑移方向，共 3 个滑移系。
滑移系对金属塑性的影响：
滑移系越多，产生滑移的可能性越多，变形越均匀，一次变形程度大，塑性就
好。
金属单晶体具有滑移系，就具有滑移的可能性。但还必须具有外部条件。反映这
一外部条件就是临界切应力定律。
临界切应力定律：
 金属单晶体无论受外力的形式如何，只有金属内部某一滑移面上的某一滑移方
向受到的切应力达到某一值时，才能产生塑性变形，这一值即为临界切应力，用 τs
表示。
影响临界切应力的因素：
临界切应力的大小只与晶格本身的特征，变形温度，变形速度、晶格的历史状况
有关，与外力型式无关。
单晶体单向拉伸的塑性变形条件：
设试样在拉力 F 作用下，横截面面积为 S，任意滑移面与横截面夹角为 φ，任
意滑移方向与拉伸方向夹角为 λ。如下图。
横截面的拉应力（σ）： σ＝F／S

滑移面面积（A）： A＝S／cosφ
滑移面上的应力(σA)： σA＝F／A＝F／S× cosφ＝σcosφ
滑移面上的切应力(τ)： τ＝σAcosλ＝σcosφcosλ
用 τs 表示临界切应力，σs 表示临界拉应力。
则： σscosφcosλ＝τs
σs＝τs／cosφcosλ
从上式可以看出：cosφcosλ 不同，σs 也不同，故称 cosφcosλ 为取向因子。
讨论：
τs 为定值，当 cosφcosλ 最大时，σs 最小。
若 φ 角一定，λ 最小时 cosφcosλ 最大，σs 最小。
λmin．＝π/2－φ， σsmin＝τs／cos（φ）cos（π/2－φ）＝2τs／sin（2φ）
当 2φ＝π/2 时，φ＝π/4， σsmin＝2τs
此时， λ＝φ＝π/4
2、双晶（孪晶）
双晶是单晶体金属塑性变形的另一种机构，他是晶体的一部分沿一定的晶面和
晶向进行相对移动，且晶体原子移动的距离与原子离开这一晶面的距离成比例，即
一个原子只移动几分之一个原子距离，许多个原子累集起来就移动比原子距离大许
多倍的距离。移动的结果：发生移动的晶格以这一晶面与原来的晶格对称，故叫双晶
（孪晶）
双晶面：产生双晶的两个界面。
双晶带：发生移动的部分。
产生双晶的条件：
1、晶体中滑移系少，易产生双晶。如密排六方晶格金属。
2、变形温度低，易产生双晶。
3、冲击应力作用，易产生双晶。
双晶塑性变形的特点：
1、双晶的临界切应力比滑移大得多。所以变形为：滑移、双晶、滑移。
2、双晶变形是间断的突变。

第三节 金属塑性变形
实际金属是多晶体，它由形状、大小、位相不同的单晶体随机排列而成。这些小
单晶体称为晶粒，其过渡区、即不规则部分称为晶界（晶间）。这样多晶体塑性变形
就存在晶内变形和晶间变形。
一、多晶体塑性变形机构
1、晶粒内部变形机构
晶粒内部变形机构是滑移和双晶。
2、晶粒间的变形机构
多晶体晶粒间的变形机构是移动和转动。
在多晶体中，各晶粒位相不同，移动的方向也可能不同，而晶粒间由晶界相互
联系，为此，晶间就可能出现转动的力矩。转动的结果可能原来不易变形的晶粒改变
位相，从而有利于变形。随变形的深入，变形应力就可能产生集中，当切应力达到晶
粒移动阻力时，晶粒间就产生移动。
晶间变形的特点：
a、晶间的移动和转动，常常造成晶粒间的联系破坏，出现微裂纹，导致金属的
破坏。
b、在低温下，晶间的移动和转动发生的可能性较小，对塑性变形的贡献不大。
一旦发生，则是破坏的先兆。
 c、在高温下，晶间的移动和转动发生的可能性较大，对塑性变形的贡献也大。
这是由于晶间晶格产生歪扭，其原子位能比晶内大，晶间的熔点比晶内低。在高
温下，易产生移动和转动。同时，由于温度高，原子位能大，能及时修补变形产生的
微裂纹。故热加工比冷加工塑性大得多。
二、多晶体塑性变形的特点
1、 变形的不均匀性。
故内部存在残余应力。
由晶粒位相不同和弱点解释。
2、 低温下晶界是塑性变形的困难区。
3、 晶粒越细，塑性越好，变形抗力越大。
由晶粒、晶界多少解释。
三、多晶体变形后组织的改变
1、 晶粒内部出现滑移带和双晶组织。
2、 具有纤维组织。
3、 具有变形织构。
晶粒趋向一致的趋势。故在机械物理性能上表现出各向异性，对工艺性能和使用
上有很大影响。
4、 具有亚组织。
在变形过程中，晶粒会破坏，内部出现位相差别较小的组织。

第四节 塑性和影响塑性的因素
一、 塑性的基本概念
弹性变形：受力物体受外力引起变形，当外力消失后，物体的变形即消失，并
恢复到原来的尺寸和形状。
塑性变形：受力物体受外力引起变形，当外力消失后，物体的变形并不消失，
而永久被保留下来的变形。也称永久变形。
塑性：固体材料能够产生永久变形，而不被破坏的性质。
塑性的好坏用什么来衡量呢？
塑性指标：金属发生塑性变形，发生破坏前的最大变形程度。
塑性指标指标是一个相对量，破坏是指发生断裂，而不是形状的改变。塑性变形
不同，塑性指标也不同。材料塑性指标低到一定程度，就说其是脆性材料。
 塑性指标常用单向拉伸的伸长率表示。
二、 影响塑性的因素
1、影响金属塑性的内因
A、化学成分：金属不同，塑性也不同。铜大于铝。同一金属，金属越纯，其塑性
越好。
由杂质解释。
B、组织结构
面心立方晶格塑性最好，体心立方晶格塑性次之，密排六方晶格塑性最差。
晶粒越细，塑性越好。
从晶粒、晶界多少解释。
2、影响金属塑性的外部因素
A、变形温度的影响
当温度不很高时，温度上升，塑性增加。
这是由于温度上升，金属原子位能增加，修复由于塑性变形产生微裂纹的能力
增加，同时滑移系也可能增多，故塑性上升。
当温度高到一定程度时，塑性也可能波动，当接近熔点时，塑性迅速下降。
其随温度变化的曲线如下：

B、变形速度的影响
随变形速度的增加，金属塑性的变化如下图：

当变形速度不很高时，塑性随变形速度的增加而下降。这是由于变形速度上升，
产生微裂纹的可能性上升，而微裂纹又来不及修复所致。
当变形速度很高时，塑性随变形速度的增加而增加。这是由于变形速度上升，产
生的变形能来不及散失，而转变成物体的内能，是物体的温度升高，原子位能增大，
修复微裂纹的能力上升所致。
C、变形程度
冷塑性加工中，塑性随变形程度的增加而下降；
热塑性加工中，塑性随变形程度的增加变化不大或几乎不变。
由微裂纹解释。
D、应力状态
拉应力个数越多，数值越大，金属塑性越差；
压应力个数越多，数值越大，金属塑性越好。
这是由于：（1）拉应力促进晶间变形，加速晶间破坏，而压应力阻碍晶间变形；
（2）压应力能有利消除由塑性变形引起的各种破坏（微裂纹），而
拉应力能促进各种破坏。

第五节 变形抗力
一、基本概念
变形抗力：在塑性加工过程中，金属抵抗塑性变形的能力。
应力状态不同，变形抗力也不同。同时还与变形温度、变形速度、变形程度有关。
通常由材料在不同变形温度、变形速度、变形程度下的单向拉伸的屈服强度来表
示。
二、影响金属变形抗力的因素
1、 影响金属变形抗力的内因
A、 化学成分
金属不同，变形抗力也不同。铜大于铝。同一金属，纯度越高，变形抗力越小。
由杂质解释。
B、 组织结构
晶粒越小，变形抗力越大。
晶粒越细，单位体积金属晶界区就越大，即晶界面积大，晶粒受晶界的影响也
越大，晶粒表面晶格歪扭加剧，难变形区扩大，滑移困难。同时晶界变形也更加困难
2、 影响金属变形抗力的外因
A、变形温度
一般来说随变形温度升高，金属的变形抗力下降。
这是因为温度升高，金属原子的动能增加，使临界剪切应力降低，滑移变得容
易。另外，温度升高，还能使一些晶格的畸变和歪扭减轻或消失，使变形抗力降低。
但随温度升高，有些金属变形抗力也可能出现波动，这可能是金属发生了物理、
化学或晶相变化。
B、变形速度
变形速度的增加对变形抗力的影响很复杂。首先变形速度增加，变形时间减少，
使变形机构不利于充分发展，晶格畸变又来不及修复，变形抗力增大。而变形速度增
加，单位时间发热增加，物体温度升高，原子位能增大，这又使变形抗力减小。如果
变形速度再高，变形机构也会改变。所以变形速度对变形抗力的影响很复杂。
但一般规律是：变形速度增加，变形抗力增加，到一定程度就较缓慢或无影响。
C、变形程度
变形程度增加，变形抗力增加，到一定程度增加就较缓慢。
由晶格畸变和变形能解释。
D、应力状态
三个主应力的差值越大，变形抗力越小。
同号主应力引起的切应力相互抵消，而异号主应力引起的切应力相互叠加。
第六节 塑性条件
第一极限状态：由弹性变形转换成塑性变形的状态。
塑性条件：产生第一极限状态的力学条件。
应力状态不同，塑性条件也不同。单向拉伸的应力状态最简单，其塑性条件为：
σ＝σs
复杂的应力状态的塑性条件现还没有十分严密的理论，有几种假说。其常用的、
较简单的是最大切应力不变条件。
在一定的变形条件下，金属的塑性变形只有当内部所受到的最大切应力达到某
一数值（τs）时才能发生，这值与应力状态无关，只与金属内部结构及变形温度、
速度及变形程度有关。
最大切应力为两个主应力差值最大值的一半。即：
τmax＝max(∣σm－σn∣)/2 m,n＝1,2,3 m≠n
单向拉伸时，τmax＝σ/2 则，σ/2＝τs
τs＝σ/2＝σs/2
最大切应力不变条件可表示为：
max(∣σm－σn∣)/2＝τs＝σs/2
 即，max(∣σm－σn∣)＝σs m,n＝1,2,3 m≠n
最大切应力不变条件只考虑了两个主应力，未考虑第三个主应力。为此，还有最
大变形能不变条件等。

第三章 铜铝杆的轧制
第一节 轧制的基本概念与产品
一、轧制的基本概念
轧制：
借助于旋转的轧辊与轧件的摩擦力，将轧件带入辊缝中，再在轧辊的压力作用
下使轧件产生塑性变形的一种加工金属的方法。
轧制加工的特点：
1、 加工量大，尤其热轧；
2、 破坏铸造组织，细化晶粒，提高组织均匀性；
3、 改善金属强度和韧性。
二、轧制产品
1、电工用铜线坯 GB/T 3952—2008
替代 GB/T 3952—1998 GB/T 3952—89
牌号、状态、规格、表示方法及主要性能指标

牌号、状
T1、R T2、R T3、R TU1、R TU2、R TU1、Y TU2、Y
态
规格
（直径/ 6.0—35.0 6.0—12.0
mm）
牌号 状态 规格 标准
表示方法 T1 R Ф8.0 GB/T 3952—2008
TU2 Y Ф10.0 GB/T 3952—2008
含氧 400（4 450（5
500（50 10（10 20（10、 10（10、10 20（10、20
量/ppm， 50、600 00、600
0、） 、10） 20） ） ）
≤ ） ）
其它杂质
总含
65 无 500 65 无 65 无
量/ppm，
≤
 含铜+银
量/ppm， 无 99.95 99.90 无 99.95 无 99.95
≥
拉伸强
度/Mpa， 无 无 无 无 无 290—370 290—370
≥
伸长率/ 40（40 37（35 35（35 40（40 37（35
2.0—3.6 2.0—3.6
％，≥ ） ） ） ） ）
扭转，正
25/25 25/20 25/17 25/25 25/20 无 无
转/反转≥
质量电阻
率
（20℃）/ 0.15176 0.15328 0.15328 0.15176 0.15328 0.15575 0.15798
Ω.g/m2，
≤
ρ（20℃
）/Ω.mm2/ 0.01707 0.01724 0.01724 0.01707 0.01724 0.01750 0.01777
m，≤
注：

1 ） 、 现 在 老 标 准 电 工 用 圆 铜 杆 GB/T 3952—89 也 在 使 用 ， 分 为 ：
TGR1、TGR2、T 、TWR1、TWR2、TWY1、TWY2 七种。
2）、扭转试验只对直径为 6.0—10.0 mm。
熔 炼 的 原 材 料 为 电 解 铜 板 ， 其 标 准 为 ： GB/T 467 含铜量至少为：
99.97％、99.95％。铜杆含铜量最低为：99.90％。T 熔＝1084.5℃，d＝8. 89，面心立方
晶格，14 个原子。
2、电工圆铝杆 GB/T 3954—2008
替代电工圆铝杆 GB/T 3954—2001
材料牌号、型号、状态及主要性能指标

伸长率/％，
材料牌号 型 号 状态 抗拉强度/Mpa ρ（20℃）/nΩ· m，≤
≥
1B97、1B9 B O [35,65] 35 27.15
5
1B93、1B9 B2 H14 [60,90] 15 27.25
0
1A60 A O [60,90] 25 27.55
A2 H12 [80,110] 13 27.85
A4 H13 [95,115] 11 28.01
A6 H14 [110,130] 8 28.01
 A8 H16 [120,150] 6 28.01
RE-A 0 [60,90] 25 27.55
RE-A2 H12 [80,110] 13 27.85
1R50 RE-A4 H13 [95,115] 11 28.01
RE-A6 H14 [110,130] 8 28.01
RE-A8 H16 [120,150] 6 28.01
6101 C T4 [150,200] 10 35.00
6201 D T4 [160,220] 10 36.00
注：
1、典型直径/ mm 为：7.5，9.5，12.0，15.0，19.0，24.0；
2、表示方法为：型号 直径 材料牌号 标准，如：A2 Ф9.5 1A60 GB/T 3954—
2008；
3、化学成分不要 求，若用户要求，应符合 GB/T 3910 的 规 定 ， 纯 铝 应 不 低 于
99.60％。

熔炼的原材料为铝块锭，其标准为：GB/T 1196—2008 重熔铝锭，含铝量应不

低于为：99.70％、99.65％。还有 YS/T 309—1998 重熔稀土合金铝锭。T 熔＝658℃，d
＝2.7，面心立方晶格，14 个原子。
导电率：国际电工委员会规定，在 20℃、d＝8.9、电阻率为 0.017241Ω.mm2/m 的
软铜的导电率为 100％IACS，其他材料的导电能力与其相比较，即为导电率。IACS
表示国际退火软铜标准。

第二节 轧制的基本理论
一、轧制常用参数
1、变形区
轧制时塑性变形是在轧辊附近的不大的特殊区域内完成的。轧件中处于变形阶段
的这一区域叫变形区。如图阴影部分。
 变形区分为几何变形区（轧件出入口断面与轧辊所限制的部分）和非接触变形
区（变形区分去掉几何变形区剩余部分）。为研究方便，只考虑几何变形区，常说的
变形区就是几何变形区。
2、咬入角
咬入弧所对应的轧辊的圆心角称为咬入角，用 α 表示，如图中∠AOB。
在图中，BC＝BO－CO＝R－RCOSα＝R（1－COSα）
∵ BC＝（h0－h1）/2＝△h/2
h0:轧件轧制前的高度； h1：轧件轧制后的高度；
△h：压下量； R：轧辊半径。
∴ △h/2＝R－RCOSα COSα＝1－△h/（2R）
∵ 1－COSα＝2（Sinα/2）2 而 α 一般很小（10°—15°）
∴ 1－COSα＝2（Sinα/2）2≈α2/2
∴ △h/2≈Rα2/2 α≈(△h/R)1/2
讨论： 在 R 一定时，△h 越大，咬入角也越大；
在△h 一定时，R 越大，咬入角也越小。
3、变形区长度
轧件与轧辊接触弧的水平长度称为变形区长度，用 L 表示，即 AC。
在△AOC 中， AC2＝AO2－CO2＝R2－（R－△h/2）2
∴ L＝（R△h－△h2/4）1/2
另，L＝R Sinα≈Rα＝（R△h）1/2
比较上两式，就是把△h2/4 忽略，这是由于△h 相对 R 很小。
二、平辊轧矩形件的咬入条件
 要实现轧制，轧辊必须咬入轧件，此时的条件即为咬入条件。如图：在轧件刚与
轧辊接触时，接触点为 A、B（实际为两条直线），在这两点轧件与轧辊产生摩擦，
轧件力图阻止轧辊运动，轧辊对轧件产生正压力（F），在 F 作用下，产生摩擦力
（T）。上两力在垂直方向分力用 Fy、Ty 表示，与 B 点产生的力共同作用，产生压塑
变形。在水平方向产生的分力用 Fx、Tx 表示。Tx 力图把轧件带入辊缝，Fx 力图阻止轧
件进入辊缝。
当 Fx＞Tx ， 不能实现自然咬入。
当 Fx≤Tx ， 能实现自然咬入。
∵ Tx＝T COSα Fx＝F Sinα
要想实现自然咬入，F Sinα≤T COSα Sinα/ COSα≤T/F
∵ T/F＝f f：摩擦系数
∴ tgα≤f 令 tgβ＝f β：摩擦角
∴ 自然咬入条件为： α ≤β
三、平辊轧矩形件的稳定轧制条件
在咬入过程中，轧件与轧辊接触表面一直连续地增加，这样，轧辊对轧件的正
压力和摩擦力沿弧面分布。假设力沿弧面均匀分布，轧件进入某一过程中其合力作用
点与轧辊圆心连线与中心线所成的角度用 φ 来表示，轧辊对轧件产生正压力用 F 表
示，在 F 作用下，产生摩擦力用 T 表示。上两力在垂直方向分力用 Fy、Ty 表示，与下
面点产生的力共同作用，产生压塑变形。在水平方向产生的分力用 Fx、Tx 表示。Tx 力
图把轧件带入辊缝，Fx 力图阻止轧件进入辊缝。如下图。

同理，当 Fx＞Tx ， 不能继续轧制。

当 Fx≤Tx ， 能继续轧制。
∵ Tx＝T COSφ Fx＝F Sinφ
 要能继续轧制，F Sinφ≤T COSφ Sinφ/ COSφ≤T/F
∵ T/F＝f f：摩擦系数
∴ tgφ≤f 令 tgβ＝f β：摩擦角
∴ 继续轧制条件为： φ≤β
1、开始咬入，φ＝α 则继续轧制条件为：α≤β
2、任一时刻，继续轧制条件为：φ≤β
∵ φ≤α ∴ 若 α≤β，φ 一定小于等于 β。也就是开始能咬入，就能继续轧制。
也可以说开始咬入最难，以后就容易了，轧件咬入后，轧件高度可逐渐放大。或用外
力把轧件推入辊缝到一定程度后，就可继续轧制。
3、完全充满时，进入稳定轧制阶段，此时 φ＝α/2
则 α ≤2β。 这就是平辊轧矩形件的稳定轧制条件。
也就是稳定轧制后，轧件高度可放大到咬入角是刚开始时的两倍。
但实际上，α ≤2β 是不精确的，一般为 α ≤（1.5—1.7）β。这可由实验证明。

第四章 拉线
第一节 拉制产品
轧制出的铜铝杆一般是不能直接在电线电缆行业应用的，因其表面质量和机械
性能都满足不了要求。拉制后的产品大都有标准，所涉及的产品如下：
1、电工圆铜线 GB/T 3953—2009
替代 GB/T 3953—83
型号 TR（软） TY（硬） TYT（特硬）
规格，直径/mm 0.020—14.00 0.020—14.00 1.50—5.00
表示方法 TR-0.40 GB/T 3953—2009
伸长率/％，≥ 10—35 0.5（0.940）—3.6 0.6—1.4
抗拉强 无 421—271 446—408
度/Mpa，≥
ρ（20℃） 17.241 ＜2.00 ≥2.00 ＜2.00 ≥2.00
17.96 17.77 17.96 17.77
/nΩ.m，≤

2、电工圆铝线 GB/T 3955—2009

替代 GB/T 3955—83
 型号 LR LY4 LY6 LY8 LY9
状态代号 O H4 H6 H8 H9
规格，直 0.30-10.00 0.30-6.00 0.30-10.00 0.30-5.00 1.25-5.00
径/mm
表示方法 LY4-2.00 GB/T 3955—2009
15[0.30,1.00]
伸长率/％，≥ 无 3[1.01,10.00] 无 无
20[1.01,10.00]
≥(200-160)
抗拉强度/Mpa ≤98 [95,125] [125,165], [160,205]
根据规格
ρ（20℃）
27.59 28.264
/nΩ.m，≤

3、架空绞线用硬铝线 GB/ T17048—2009

4、架空绞线用铝—镁—硅系合金圆线 JB/ T8134—1997
5、电工用铝包钢线 GB/T 17937—2009
6、电缆编织用铝合金圆线 JB/ T8998—1999
7、电工铜编织线 JB/T 6313.1~3—92
8、电工用铜铝及其合金扁线 GB/T 5584.1~4—2009
9、电工用铜铝及其合金母线 GB/T 5585.1~3—2005
10、镀锡圆铜线 GB/T 4910—2009
11、电力牵引用接触线 GB/T 12971.1~5—2008

第二节 拉线的基本原理
一、基本概念
拉线：对金属杆（线）材施以拉力，使之通过模孔，并产生塑性变形，以获得
与模孔尺寸形状相同的制品的塑性加工方法。也叫拉制、拉丝。
1、拉制的特点
1） 制品尺寸精确均一，表面光洁；
2） 制品断面形状可复杂，尺寸可很小；
3） 能提高制品的机械性能；
4） 每道次加工率低，拉制道次多，能耗大。
 2、拉制过程的变形指数
1）延伸系数 μ＝Lk/L0 大于 1
Lk：拉制后的长度；L0：拉制前的长度。
2）延伸率 δ＝（Lk－L0）/L0×100％
3）断面收缩系数 Φ＝Sk/S0 小于 1
Sk：拉制后的面积；S0：拉制前的面积。
4）断面收缩率 φ＝（S0－Sk）/S0×100％
在拉制过程中认为： V0＝Vk ∴ L0·S0＝Lk ·Sk
∴ μ·Φ＝1
μ＝Lk/L0＝S0/ Sk＝(d0/dk)2
dk：拉制后的直径；d0：拉制前的直径。
二、实现正常拉制的力学条件
在拉制加工中，杆（线）在拉制力作用下通过拉线模，产生塑性变形，作用力
只有拉力，即拉应力。此应力一定满足一定条件才能实现正常拉制，此条件就是正常
拉制的力学条件，即：
σk＜σL＜σsk
σk：变形金属在此状态下的变形抗力；
σL：拉伸应力；
σsk：拉制后模具出口处金属的屈服极限。
解释：
1） 此条件是必须的。因为，σL 大于 σsk 线就会被拉细或被拉断；σL 小于 σk 就
不能产生塑性变形。
2） 变形金属在模具中还受到模具压应力作用，所以 σk＜σsk。
3） 出口处金属已经过一次变形，变形程度增加，所以 σk＜σsk。
通常把 σsk 与 σL 的比值叫安全系数，用 Ks 表示，即：
Ks＝σsk/σL
一般安全系数在 1.4~2.0 之间。
Ks 取值应适当，过小易造成线被拉细或拉断；过大可能无法变形或每次加工量
过小。Ks 的取值还与拉制条件（包括操作、润滑、线速和设备等）和制品线径有关。原
则是线径越细，Ks 值越大。
三、变形区应力状态与金属流动
 1、金属在变形区的应力状态
拉制变形与轧制变形一样，塑性变形在一定区域内进行的，这一区域称为变形
区。拉制变形区如图所示，由两个球面和模具壁所组成。

金属线材在拉力 F（一般由拉线轮提供）作用下，要强行通过拉线模，由于拉
线模的出口处的直径小于入口处，为此模具的模壁就施加给线材一个作用力 F1，以
阻止线材的运动，其方向垂直模壁指向线材内部，且分布在整个模壁与线材接触面
上。同时线材在模具内运动，线材表面一定受到金属与模壁表面的摩擦力 F2，其方
向沿模壁指向后端，与金属运动方向相反，值为：F2＝F1·f， f：摩擦系数。
除此而外，变形金属还受到反拉力 S 的作用，其值很小，方向与 F 相反。这样，
金属在变形区内首先受到 F 产生的拉应力作用，它是主动产生的。F1 由 F 作用而产生
在整个接触面上产生两向压缩作用，使金属变形抗力降低，拉应力减小，拉制得以
实现。线材表面的摩擦力 F2 阻碍金属流动，在表面产生剪切应力，引起剪切变形，
由此造成变形不均匀和表面质量问题。为此，在拉线时应使用润滑剂，使之尽可能小
消除其影响。
通过上面分析，变形区大部分的应力状态是一向拉伸，两向压缩。极个别地方应
力状态较复杂一些。
2、金属在变形区的流动
拉制中金属在变形区的流动是很复杂的，研究其最简单的方法是实验测定，即
坐标网格法。把圆柱形的金属试样沿轴向切成两半，在其中一个剖面上精确刻出正交
网格，并在方格内画内切圆。然后将两半试样合拢拉入模孔，当拉制稳定时退出试样
并打开，刻有网格及内切圆的试样的图形将变成如下图所示：
 从图中可看出，试样中心层的正方格子变成长方形格子，内切圆变成正椭圆，
而试样边缘层网格产生歪扭，正方格子变成平行四边形，内切圆变成斜椭圆，而且
越靠近边缘歪扭越严重。这主要是摩擦力引起，提高润滑，结果发现歪扭程度降低。
从图中可知，变形区金属主要是延伸变形和压缩变形。通过计算可知：
主延伸变形外层大于内层，主压缩变形也是外层大于内层。由于变形不均匀，性
能也不均匀。

第三节 拉线模和影响拉应力的因素
一、拉线模
关于拉线模，有三个相关标准：
硬质合金拉制模具 型式尺寸 GB/T 6110—2008
硬质合金拉线模具 技术条件 JB/T 3943.1—1999
金刚石拉丝模 JB/T 3943.2—1999
普通拉线模一般由硬质材料（硬质合金（碳化钨和钴），金刚石（钻石）、工具
钢、陶瓷）制成的模芯，外镶钢套所组成。模芯是其主要工作部分。
从模芯的作用来分，可把模芯分为润滑区、变形区、定径区和出口区 4 个区，如
图。

1、润滑区
润滑区又称润滑锥或入口区。
作用：
1） 便于润滑剂进入模口，保证制品得到充分润滑，以减少摩擦；
2） 可带走摩擦热；
3） 避免坯料轴线与模孔轴线不重合时刮伤金属、损坏模具。
要求：
1） 长度不小于变形区；
2） 润滑锥角要适当。
原因：
 A、过大润滑剂不易储存，润滑效果不好。
B、过小拉制时的杂质粉末和金属屑不易被润滑剂冲走，而带入变形区，使
制品刮伤或损坏模具。
标准中，硬质合金模润滑角为 2β＝60°或 90°；金刚石模为 2β＝30°~40°，多呈
圆弧形，与变形区难分。
2、变形区
变形区又称变形锥或工作区。
作用：使金属产生塑性变形，是模具的最主要区域。
形状：
可分为锥形和圆弧形。锥形一般适合较大的线经，且一次变形量也较大，不同的
线径有不同的模角。圆弧形一般适合较小的线径（1.0mm 以下），适用线径范围较宽
要求：
1） 模具变形区的长度一定大于变形区长度，否则，若线材与模具不同心，
会发生变形区外变形；
2） 模角应合理，以保证拉制力最小。
标准中，硬质合金模模角为 2α＝14°~ 24°，最小线径 0.1mm；金刚石模为 2α＝
12°~16°，多呈圆弧形，最大线径 1.2mm，最小到最细线径。
3、定经区
作用：
1） 使制品具有精确稳定的尺寸（把弹性变形转变成塑性变形）；
2） 减少模孔磨损，延长模具寿命；
3） 增大了拉制力。
要求：尺寸形状与制品相同，长度合适。（大线经有一个很小的反锥角）
4、出口区
作用：保护制品表面。
二、影响拉制力的因素
1、材料机械性能的影响
材料的变形抗力（即屈服强度）越大，拉制应力也越大。铁、铜、铝。
2、变形量
变形量上升，拉制力也上升。经推导：σL∝lnμ。
解释：
 1） 当出口断面、模角不变时，μ 上升，进线断面和变形区长度就会增大，接
触面积增大，摩擦力就会增大，拉制力也会增大。
2） 变形量增大，变形程度增大，变形抗力增大，产生塑性变形的拉制力也
会增大。
所以，在加工过程中要有一个适当的变形量。变形量过大，拉应力就会大于出口
处金属的屈服强度，使线被拉细或拉断。
3、模口几何形状的影响

润滑区、变形区和定径区都会影响拉应力。润滑区和定径区已讲过，这里只讲变
形区。
变形区的模角应合理，存在最佳模角。实验证明有如上曲线。
解释：
1） 当变形量一定时，模角减小，变形区长度增大，摩擦阻力增大，拉制力
可能上升；
2） 当模角增大时，由反作用力（模具压力）引起的剪切阻力增大，压缩应
力减小，拉制力上升。
4、反拉力
反拉力上升，拉制力一定会上升。所以为减少拉制力，应减少反拉力。
反拉力也有减少金属对模壁作用力、使拉制时流动的不均匀形减小、并使模角的
影响减小、模具的选择范围变宽等作用。
5、摩擦与润滑
6、拉线速度
在拉线速度不高时，速度增加，拉制力上升，当达到一定程度时，再提高拉线
速度，拉制力几乎不变。
解释：
1） 变形速度增加，变形抗力增加，拉制力上升；
2） 变形速度增加很大时，摩擦热、变形能不能散失，使金属变形温度上升 ，
 变形抗力下降，拉制力下降；
3） 速度大润滑剂带入多，润滑效果好，使拉制力下降。
第四节 多模拉线机的工作原理
一、拉线机的分类
拉线机分类方法很多，多用混合分类法如下：
︱→单模拉线机：现多用于拉型线。 由于拉制力大，制品不能缠绕。
拉线机︱ →非滑动式：多模连续非滑动式拉线机
︱ →连续式
︱→多模拉线机 →滑动式：多模连续滑动式拉线机
→非连续式：多模非连续储线式拉线机
按拉线机拉制产品的规格也可分为五级：
大拉机（4.0—1.2mm），中拉机（1.2—0.4 mm），小拉机（0.4—0.1 mm），
细拉机（0.12—0.05 mm），微拉机（0.04—0.02 mm）。
二、多模连续非滑动式拉线机的工作原理
1、特点：连续、无滑动，产品质量高。
连续：各道次秒体积相等，即任一点秒体积相等。
滑动：拉线轮转动速度与线速不相等，即拉线轮转动速度大于线速。
2、原理
如下图：

n: 表示任意一道； K：表示最后一道；
v: 表示轮速； B：表示线速；
S：表示线的面积； d: 表示线的直径；
μ：表示延伸系数。
由于拉线时是连续的，所以，
Sn－1·B n－1＝Sn·B n
Sn－1 /Sn＝B n /B n－1
∵ Sn－1 /Sn＝μn ∴ B n /B n－1＝μn
 ∵ 无滑动 vn＝B n vn－1 ＝B n－1 ∴ μn＝vn / vn－1＝γn
∴ μn＝γn
γ：速比，γn＝ vn / vn－1 。
上式就是多模连续非滑动式拉线机实现正常拉制所满足的力学条件。
要满足上式条件，若速比不变，只能调整 μn，即调整模具。但要实现这一点，几
乎是不可能的。因模具尺寸有误差，同时有磨损。为此，实际中在调整 μn 使其基本等
于 γn 的基础上，关键通过张力控制轮速，来调整 γn 的值，使其自动跟踪 μn 的变化，
以保证：μn＝γn 。为此，设备必须有一个高精度的自动调速系统，造价昂贵，一般不
用。

三、多模连续滑动式拉线机的工作原理
1、特点：连续、滑动。
2、拉制原理和拉制条件
相对前滑系数：τn＝μn/γn
相对滑动系数：Tn＝vn / B n
拉制条件：Tn＞1 （n≠K，Tk＝1）
滑动式拉线机为保证连续，设计时除最后一道外，即 TK＝1，每一道次都有滑
动。
用 Tn 表示 τn：
τn＝μn/γn＝μn/（vn / vn－1）＝μn/（Tn·B n/ T n－1·B n－1 ）
＝μn/（B n/ B n－1）·（T n－1 / Tn）
∵ 连续 ∴ Sn－1·B n－1＝Sn·B n Sn－1 /Sn＝B n /B n－1＝μn
∴ τn＝T n－1 / Tn
从上式可以看出：τn 的物理意义就是从 n 道看前一道，看它相对滑动系数多少，
故叫相对前滑系数。由于 τ1 不存在，τK＞1，拉线时为保证滑动（Tn＞1），所以 τn 可
以大于、小于及等于 1。
用 τn 表示 Tn： 由于 Tn＝vn / B n
1）求 B n
由于连续，所以，SK·B K＝Sn·B n B n＝B K·SK/Sn
B n＝B K/( Sn/SK) ＝B K/( Sn/Sn＋1···SK－1/SK)
＝B K/(μn＋1···μK) ＝vK/(μn＋1···μK)
 2）求 v n
因为，vk/ vn＝vk/ vk－1···v n＋1/ vn＝γk···γn＋1
所以，vn＝vk/（γk···γn＋1）
Tn＝vn / B n＝（vk/（γk···γn＋1））/（vK/(μn＋1···μK)）
＝(μn＋1···μK)/（γk···γn＋1）＝τn＋1···τK
∴ Tn＝τn＋1···τK
从上式也可以看出：由于 τK＞1，为保证滑动（Tn＞1），τn 也可以大于、小于及
等于 1。
但实际上一般不采用 τn＜1，即大滑动量配模。这是由于穿线和安全性考虑。在穿
线时若穿完第 n 道模，此时 n 道相当最后一道。则 Tn ＝1，若 τn ＜1，因 τn ＝T n－1 /
Tn，则 T n－1＜1，即 n－1 轮轮速大于线速，不满足拉制条件，无法拉线。
由于 τn＞1，Tn＝τn＋1···τK，使 Tn 较大，尤其 T1，T2 过大。这样会影响拉线效率，
减少拉线轮寿命。为此，应尽可能减少 τn 或改进穿模工艺。
3、拉线过程
多模连续滑动式拉线机是通过调节滑动来实现连续拉线。滑动的调节是通过张力
大小来实现的。如下图：

第 n 道拉力是由 n 轮提供，由柔性物体摩擦定律知：
Fn＝F′n＋1exp(2πmnf)
Fn：拉制力； F′n＋1：n＋1 轮的反拉力；
mn：绕线圈数； f：摩擦系数。
对第 n 道来说，若 K 道由于某种原因拉制量变大（模具尺寸变大、轮速变快），
F′n＋1 就必须增大，由于 F′n＋1 增大，滑动量就减小，拉线速度就增加，拉线量也就增
加，保证拉制量相等，实现连续拉线。但滑动量为零是极限，超过此极限， n＋1 模
入口处就会断线。，若 K 道由于某种原因拉制量变小，（模具尺寸变小、轮速变慢），
F′n＋1 就必须减小，由于 F′n＋1 减小，滑动量就增加，拉线速度就下降，拉制量也就下
降，保证拉制量相等，实现连续拉线。也就是说每道拉线量都是根据其后面道次要求
自动变大或变小。其后面道次拉线量不会自己变化。
 从上式可知：绕线圈数越多，反拉力越小，使下一道拉应力减小。但绕线圈数越
多越易压线，滑动困难，失去调速作用，导致断线。一般来说，线径不同，拉线轮的
绕线圈数也不同：粗线 3—4 圈，中等线 2—3 圈，细线 1—2 圈，特细线 1 圈。
四、多模非连续储线式拉线机的工作原理
1、特点
如图：

Bn′：第 n 道轮放线的速度。
多模非连续储线式拉线机的拉线轮有拉线的牵引、储线和放线的功能。各拉线轮
单独控制，无速比调节系统。拉线过程不遵循秒体积流量相等的原则，即不连续。这
样，可能存在如下三种情况：
（1）当 B n＝B′n 拉线轮的储线圈数不变，拨线杆相对地面不动，放出的线不
受扭转。
（2）当 B n＞B′n 拉线轮的储线圈数增加，拨线杆与拉线轮转动方向相同，放
出的线受到扭转。
（3）当 B n＜B′n 拉线轮的储线圈数减少，拨线杆与拉线轮转动方向相反，放
出的线受到扭转。
在拉线过程中，若一直是第一种情况，那就是第一种拉线机。故拉线时 B n≠B′n，
拉线轮的圈数不仅变化，且放出的线受到扭转，同时线的行程复杂，阻力大，故此
拉线机不能拉细线和型线。
若 B n＝0（停止拉线），B′n≠0（后道次继续拉线），则放出的一圈线上就受到
360°扭转；若 B′n＝0，B n≠0（后道次停止拉线，本道次继续拉线），则每拉制一圈
线，顶部的固定的一段线上就受到 360°扭转，且不能放出，所以很快就会被扭断。
为此，当 n 道停止拉线时，其前面必须提前停止拉线，后面各道次可继续拉线。
这样，多模非连续储线式拉线机就具有如下特点：
（1）不连续，无滑动，绕线圈数不少于 12—15 圈，且不断增加；
（2）线的行程复杂，阻力大，且放出的线受到扭转，故此拉线机不能拉细线和
型线。
（3）某道拉线轮已满或因故停车，前道次必须先停车，后各道次可继续拉线。
也就是开车顺序是从后到前，停车顺序是从前到后。
2、拉线原理及拉制条件
拉线机设计及配模时都保证每一道次拉线轮都有一定的储线量，即必须：B n＞
B′n。
对第 n－1 道来说，B n－1＞B′n－1 则 S n－1·B n－1＞S n－1·B′n－1
因为，S n－1·B′n－1＝S n·Bn 所以，S n－1·B n－1＞S n·Bn
所以，S n－1 /S n＞Bn/ B n－1
由于线与轮无滑动，所以，B n＝vn B n－1＝vn－1
μn＞γn 正常拉制条件
仍令，τn＝μn/γn 则，τn＞1
τn 的大小反映储线的快慢，越大储线越快，越小储线越慢。实际生产中，τn 不能
过大也不能过小。过大，很快达到储线轮容量，需频繁停车，生产效率下降；过小，
安全性差，且储线量过小，一旦因故停车，后面各道也需停车。为此，τn 一般为：
1.02—1.05。

第五节 配模计算
各拉线机都有一定的拉制条件，每一条件都与 μn 有关，决定 μn 的是模具尺寸的
大小，为此，选择合适尺寸的模具，即配模是十分重要的。
一、单模拉线机圆单线配模
单模拉线机配模主要考虑拉制理论，与机械原理无关。即过去讲的力学条件，安
全系数等。
1、拉制道次
因为，μ 总＝S0/S K＝S0/S1···S K－1/S K 若各道 μ 都相等
则，μ 总＝μ1···μK＝μK
实际上各道 μ 不可能相等，故用 μ 平均，则，
所以，K＝lgμ 总/lgμ 平均
2、各道延伸系数
在实际中各道 μ 的具体取法如下图：
 即一、二道较小，第二、三道最大，以后逐渐减小。其原因如下：
1）拉制前坯料，尤其轧制的金属杆表面粗糙，尺寸偏差大，且不直，为此，第
一、二道（一般为第一道）的 μ 不易取得过高。
2）随变形量的增加，材料的变形抗力上升，塑性下降，故延伸系数应减小。
3）随变形量的增加，单线的尺寸截面减小，安全系数应增大，故延伸系数应减
小。
4）为提高产品尺寸精度，最后一道的延伸系数应最小。
按上述原则，各道延伸系数可如下求得：
1）试算法
参考平均延伸系数，根据上述延伸系数分布规律，设定 1—（K－1）道的 μ，
由
μK＝μ 总/(μ1···μK－1),求出 μK，反复几次，直到满足规律为止。
2）等比数列法
除第一道外，取各道延伸系数为递减的等比数列，设最后一道延伸系数为 μa，
公比为 q，则各道的延伸系数为：
μ1，μaqK－2，μaqK－3，···，μa·qK－n，···，μaq2， μaq1，μa
μ1， μ2 ， μ3 ，···， μn ， ···，μK－2，μK－1，μK，
则，μ 总/μ1＝μa K－1·q（K－2）（K－1）/2
取定 μ1、μa，求出 q，则，μn＝μa·qK－n, (n＝2, ···, K－1)
3、各道线模孔径
由于 μn＝(dn－1/d n)2 ，已知 d K 及 d 0，就可求出 d n 。
4、根据库存调整 d n
原则：找最接近的尺寸。
5、验证 μn
由于 μn＝(dn－1/d n)2，重新计算 μn，μn，基本符合上述分配规律即可。
6、试拉
 根据实际情况，确定配模是否合适。
例题：使用单模拉线机，由 Φ10.0mm 铝杆拉制 Φ2.0mm 铝线，进行配模计算。
解：
1、拉制道次
由表 1.4—7，取 μ 平均＝1.4
则，K＝lgμ 总/lgμ 平均＝lg（10.0/2.0）2/ lg1.4＝9.51 取 K＝10
2、各道延伸系数
取 μn 在 1.30—1.45 之间，具体分配如下：
μ1 μ2 μ3 μ4 μ5 μ6 μ7 μ8 μ9 μ10
1.28 1.45 1.44 1.43 1.42 1.40 1.38 1.36 1.35 1.30
3、各道模具孔径
由于 μn＝(dn－1/d n)2 ，计算结果如下：
d0 d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 d8 d9 d10
10.0 8.84 7.34 6.12 5.12 4.30 3.63 3.09 2.65 2.28 2.0
4、根据库存调整模具如下：
d0 d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 d8 d9 d10
10.0 8.90 7.35 6.10 5.10 4.30 3.65 3.10 2.65 2.28 2.0
5、验证 μn
重新计算 μn 如下：
μ1 μ2 μ3 μ4 μ5 μ6 μ7 μ8 μ9 μ10
1.262 1.466 1.452 1.430 1.407 1.388 1.386 1.368 1.351 1.300
符合分配规律。
6、开机试拉。
二、多模拉线机圆单线配模
1、多模连续非滑动式拉线机配模
由于拉制条件为：μn ＝γn ，故配模时已已知 μn ，也就是 γn 已按配模要求设计，
以后步骤与单模拉线机相同。
2、多模连续滑动式拉线机和多模非连续储式拉线机配模
1）拉制道次
K＝lgμ 总/lgμ 平均
2）求 τn
因为对上两种拉线机，μn＝τn·γn，对拉线机来说，γn 是一定的，求出 τn，即可确
定 μn。
 在求 τn 时，为使 μn 符合递减规律，τn 应满足如下规律：
当 γn 相同时，τn 为递减分配；
当 γn 递减时，τn 可取相同值，一般 τK 取稍大一些。
若 τn 为递减分配，可同上 μn 的取法如下：
τabK－2，τabK－3，···，τab（K-n），···，τab2， τab1， τa
τ2 ， τ3 ，···， τn ， ···，τK－2， τK－1，τK
则，τ 总＝τa K－1·b（K－2）（K－1）/2
式中，τK＝τa 可选定，
τ 总＝μ2/γ2···μK/γK＝（μ 总/μ1）·v1/vK
这样就可以求出 b 和 τn。
3）各道延伸系数
由 μn＝τn·γn，求出 μn。
4）各道线模孔径
由于 μn＝(dn－1/d n)2 ，已知 d K 及 d 0，就可求出 d n 。
5）根据库存调整 d n
原则：找最接近的尺寸。
6）验证 μn
由于 μn＝(dn－1/d n)2，重新计算 μn，μn 基本符合上述分配规律即可。
7）验证是否有滑动或储线
由于连续，所以，SK·B K＝Sn·B n ，B n＝B K·SK/Sn＝v K·SK/Sn
由于 Sn·vn＝Sn－1·B′n－1 ，所以，B′n－1＝Sn·vn/ Sn－1
8）试拉
例题：使用多模滑动式拉线机，，拉 Φ7.2mm 铜杆至 Φ1.6mm 铜线，进行配模
计算。
轮号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
轮速
1.59 2.13 2.86 3.84 5.15 6.91 9.27 12.45 15.17
m/s
速比 1.34 1.34 1.34 1.34 1.34 1.34 1.34 1.22
解：
1、拉制道次
由表 1.4—7，取 μ 平均＝1.4
则，K＝lgμ 总/lgμ 平均＝lg（7.2/1.6）2/ lg1.4＝8.9 取 K＝9
2、求 τn
因为 γn 相同，τn 为递减分配。
τabK－2，τabK－3，···，τab2，τab1， τa
τ2 ， τ3 ，···，τK－2，τK－1，τK
则，τ 总＝τa K－1·b（K－2）（K－1）/2
式中，τK＝τa，取 τa＝1.04，μ1＝1.35
τ 总＝（μ 总/μ1）·v1/vK＝（（7.2/1.6）2/1.35）·（1.59/15.17）
＝1.572
这样就可以求出 b＝1.005，τn 分别如下：
τ2 τ3 τ4 τ5 τ6 τ7 τ8 τ9
1.077 1.071 1.066 1.061 1.056 1.050 1.045 1.040
3、各道延伸系数
由 μn＝τn·γn 求出 μn 如下：
μ1 μ2 μ3 μ4 μ5 μ6 μ7 μ8 μ9
1.350 1.443 1.435 1.428 1.422 1.415 1.407 1.400 1.269
4、各道模具孔径
由于 μn＝(dn－1/d n)2，计算结果如下：
d0 d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 d8 d9
7.20 6.20 5.16 4.31 3.60 3.02 2.54 2.14 1.80 1.60
5、根据库存调整模具如下：
d0 d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 d8 d9
7.20 6.20 5.15 4.30 3.60 3.00 2.54 2.14 1.80 1.60
6、验证 μn
重新计算 μn 如下：
μ1 μ2 μ3 μ4 μ5 μ6 μ7 μ8 μ9
1.350 1.449 1.434 1.427 1.440 1.395 1.407 1.400 1.269
基本符合分配规律。
7、验证是否有滑动
由于 S K·BK＝S n·Bn ， 所以，Bn＝BK·S K/S n＝vK·(d K/dn)2
绝对滑动量△v＝v n－Bn ，计算结果如下：

△v 1 △v 2 △v 3 △v 4 △v 5 △v 6 △v 7 △v 8 △v 9
0.580 0.669 0.764 0.845 0.839 0.797 0.646 0.452 0
8、上机试拉
 作业：
计算 LH—400/13 大拉机，拉制 Φ8.0mm 铜杆至 Φ1.2mm 铜线，进行配模计算。
已知：(1)末道出线速度 16.5m/s；
(2)各道速比如下：
1.44，1.38，1.36，1.34，1.32，1.29，1.27，1.25，1.24，1.23，1.22，1.20。

第五章 线的退火处理
一、加工硬化与退火
金属随塑性变形程度的增加，尤其冷变形，所有变形抗力指标都增大，而塑性
指标都减小，同时其它指标也变化。这一现象的出现是金属塑性变形的重要特点，称
之为加工硬化。
加工硬化：金属在塑性变形过程中，产生一些机械、物理和化学性能变化的现象
原因：
加工硬化产生的原因过去认为是塑性变形使晶格歪扭所致。新的理论认为是：塑
性变形过程中位错的运动所受阻力越来越大，以至运动困难所致。
结果：
加工硬化的出现使塑性下降，变形抗力（如屈服强度、硬度）上升，导电性、导
热性下降，抗化学腐蚀性下降。
这些性能的变化使我们在工业上强化金属，提高其强度和硬度。如电线电缆的硬
导体。同时由于塑性下降，变形抗力上升，给我们对金属继续加工带来困难。为解决
这一问题，同时改善金属性能，我们必须采取措施，即退火。
退火：在一定温度下，使金属重新再结晶，使破坏的晶格得以恢复，消除加工
硬化现象，金属的性能恢复到塑性加工前的指标的一种处理金属的方法。
二、退火历程
冷变形金属在加热退火过程中，为研究方便可分为三个历程，分别为：回复、再
结晶和聚集再结晶。
1、回复阶段
金属经塑性变形后，将有部分变形能储存于金属中，使金属内能增加，处于热
力学不稳定状态。在温度达到一定值时，它就向稳定状态转变，降低内能，这一阶段
叫回复阶段。
 在较低温度下的金属回复过程，主要是点缺陷的运动和结合，以及偏离平衡位
置的原子，由于动能增加恢复到平衡位置；在较高温度下回复，能在变形晶粒内部
形成很多位相差别很小，彼此以亚晶界分开的亚晶粒。
为此，在这一阶段中，内应力被基本消除，性能逐渐被部分恢复。但这一阶段导
电性恢复比机械性能恢复快得多。行业正是利用这一点，得到电性能较好，且强度、
硬度较高的硬导体。如：在 200—250℃，保温 20—30 分钟得到的硬铝线。
2、再结晶阶段
冷变形金属加热较高温度时，将形成一些位相与变形晶粒不同，内部缺陷较小
的新晶粒，且这些晶粒不断向周围扩展长大，直到新的晶粒取代变形组织为止。这一
过程称为金属的再结晶。
性能：
再结晶后的金属物理、机械及化学性能完全恢复到变形前的状态，内应力完全消
失。
条件：
金属再结晶需要能量，故必须在一定温度上进行，其温度应使变形金属原子的
能量达到足以使其重新排列和强烈交换位置的程度。
再结晶过程不是瞬间完成的，它需要通过成核和长大过程完成，并需要足够的
时间。
过程：
再结晶过程首先是金属中没有畸变的微元转变成新晶粒的晶核，晶核不断向周
围晶粒扩展，直到变形组织完全消失，新晶粒完全取代变形晶粒为止。新的晶粒的晶
格常数，大小分布规律与未变形前完全相同，因此性能也与未变形前完全相同。
3、聚集再结晶
再结晶完成后，生成的晶粒虽然是无畸变晶粒，但相邻晶粒尚未完全平衡。此时
加热过高，时间过长，未稳定晶界将迁移。一些晶粒将吞食相邻晶粒而急剧长大，形
成粗大的晶粒，这种现象称聚集再结晶。
后果：
聚集再结晶的结果使金属的晶粒急剧变大，而使金属性能下降，特别是塑性和
冲击韧性降低，生产中应避免。
三、再结晶温度及其影响因素
 能够使金属进行完全再结晶的最低温度称为金属的再结晶温度。由于时间不同，
再结晶温度也不同。在实际中，它通常如下定义：
经过大变形量（断面收缩率 φ＞70％）的冷加工金属，在保温 1 小时能够完全
再结晶的最低温度。
工业上对大变形量的冷加工金属常采用的再结晶温度为：
铜，270—300℃；铝，150—240℃。这只是一个参考值，其与很多因素有关。具
体影响因素如下：
1、变形程度
再结晶只有当变形量达到一定程度时才能出现，这一变形程度称临界变形程度。
其对不同金属来说其值是不同的，为一般为断面收缩率（φ）2—10％。在大于临界
变形程度时，随变形程度的增加，再结晶温度逐渐降低，最后将趋于某一定值。
这是由于变形量大，变形能大，金属原子重新排列需要的能量少，再结晶温度
低。
在实际中，同样加工的细线再结晶温度低于粗线就是此原因。
2、保温时间
保温时间越长，再结晶温度越低。但不能低于再结晶最低温度。
3、原始晶粒粒度
原始晶粒粒度越大，再结晶温度越高。
原因：晶粒粒度越大，变形抗力越小，变形能越小，再结晶温度就越高。
4、金属的纯度
金属的纯度越高，再结晶温度越低。
原因：杂质的存在，阻碍了缺陷的运动，从而降低了再结晶的速度，于是需要
较高的再结晶温度来克服这些障碍。
四、影响再结晶后晶粒大小的因素
完整结晶后，晶粒越小，金属的塑性越好，变形抗力越大，所以，控制再结晶
后晶粒大小十分重要。
1、变形程度
在其它因素不变时，金属再结晶后晶粒大小与变形程度有如下关系：
 当金属变形程度不大时（临界变形程度之前），对金属处理，直接进入聚集再
结晶阶段，使晶粒粗大，且变形程度有诱导作用，变形程度越大，晶粒越大；为获
得细小晶粒，在这一变形区域内是不能进行退火处理的。当变形程度超过临界变形程
度后，随变形程度增加，晶粒破坏程度增加，再结晶晶核数目增多，晶粒减小；当
变形程度很大时（φ＞95％），出现变形织构（晶粒位相趋向一致），为晶粒沿某一
方向迅速长大提供了条件，使晶粒出现迅速增大的现象。为此，退火前的变形应合适
既不能过小，也不能过大。
2、退火温度与保温时间
当退火达到一定程度后，退火温度再高，保温时间再长，晶粒越大。
五、退火方式
行业上采用的退火方式有：
连续退火：短路电流法、感应法
非连续退火：地坑、罐式、钟罩、水封、热风循环等。

第六章 绞线
绞线：有某些单线绕轴线等角速度旋转，并同时沿轴线作匀速直线运动而实现
的一种加工导电线芯的方法。也称绞合、绞制。
目的：使导电线芯具有柔软性。
涉及的产品标准：
GB/T 12970.1~4—2009 电工软铜绞线
GB/T 1179—2008 圆线同心绞架空导线
GB/T 3956—2008 电缆的导体
第一节 绞合原理
一、绞合的形式
∣→ 正规绞合——同心层绞合
绞合∣ ∣→束绞
∣→非正规绞合∣→同心复绞
∣→特殊绞合
1、正规绞合
 单线以绞线中心线为轴线，分层有序地绞合在其周围，单线的相对位置固定，
相邻层绞向相反的绞合。
绞向相反是使绞线结构稳定。
特点：结构圆整、稳定；工艺复杂，生产效率低。
中心层可由 1—多根组成，但常用的是 1 根。中心层为 1 根，第二层为 6 根，其
它都比前层多 6 根。
2、束绞
将很多根单线以相同方向，不分层地同时绞合在一起的方式。这样各单线在绞合
中的相对位置不是固定有序的。
结构不圆整、不稳定；工艺简单，生产效率高。
3、同心复绞
用正规绞合的方式把绞合好的股线再绞合起来的方式。股线可以是正规绞合或束
绞而成。
特点：介于正规绞合和束绞之间。
4、特殊绞合
特殊绞合主要是指异形绞线和异形单线的绞合，还有变换绞合方向的“S—Z”
绞。
二、绞合中的工艺参数
绞合中涉及到很多工艺参数，下面以圆形绞线为例，讲一下绞合中的工艺参数。
1、基圆直径、节圆直径和绞线外径
基圆直径：对绞线某一层来说，绞合前芯线的直径。一般用 D0 表示，此圆叫基
圆。
节圆直径：与基圆同圆心，直径比基圆直径大一个单线直径的圆的直径。一般用
D′表示，此圆叫节圆。也就是说某层单线圆心构成的圆就是节圆。
绞线外径：某层绞线外接圆的直径称为该层绞线的外径。一般用 D 表示。
这样，D′＝D0＋d
D＝D′＋d＝D0 ＋2d d：单线的直径
2、节距、单线的展开长度和螺旋升角
节距：某层单线绕芯线旋转一周，沿芯线轴线方向移动的距离。一般用 h 表示。
单线的展开长度：某层单线绞合一周（一个节距），其展开的长度。一般用 l 表
示。
 螺旋升角：某层绞线的单线相对绞线横截面的夹角，一般用 α 表示。
这样，把一个节距的单线展开，节距、单线的展开长度和螺旋升角构成直角三角
形。如下图：

h＝l·Sinα
tgα＝h/(πD′)
l2＝h2＋(πD′)2
由于三角形相似，某层单线长度、绞线长度与螺旋升角都构成直角三角形。
3、节径比、绞入系数和绞入率
节径比：绞线的节距与绞线直径的比。
绞线的节距与绞线外径的比，叫实用节径比，用 m 表示；绞线的节距与绞线节
圆直径的比，叫理论节径比，用 m′表示，这样，
m＝h/D
m′＝h/D′＝π·tgα
tgα＝m′/π
绞入系数：在一个节距长度上，单线的展开长度与节距之比，用 λ 表示。即，λ
＝l/ h。
实际上，任一单线的长度与其对应的绞线的长度之比均为绞入系数。
标准中经常出现 m′，用 m′表示绞入系数为：
λ＝l/ h＝(（h2＋(πD′)2）1/2/h＝(1＋π2/ m′2) 1/2
将上式简化，即展成幂级数：
λ≈1＋（π/ m′) 2/2
绞入率：在一个节距单线展开长度与节距之差占节距的百分数。一般用 K 来表
示。
即，K＝(（l－h）/ h)100％

第二节 圆形绞线结构
一、相邻层根数差
 1、根数差的近似计算
如下图，对螺旋升角较大（每根单线在绞线横截面上的截面可看成圆），层数
较多（每层的节圆周长可看成单线直径构成），相同单线绞合时，相邻层根数差为：
△Zn＝(πD′n－πD′n－1)/d 因为，D′n＝D′n－1＋2d
所以，△Zn＝π(D′n－1＋2d－πD′n－1)/d＝2π 根＝6.28 根
一般取整数，即每层相差 6 根。

层间差为 6.28 对螺旋升角较小，层数较少时，误差较大，甚至是错误的。例如，

中心层为 1 根，第二层为 6 根，中心层为 2 根，第二层能排 9 根。
2、每层单线根数计算
仍对某层螺旋升角较大（每根单线在绞线横截面上的截面可看成圆）的绞线，
其基圆直径为 D0，单线的根数为 Z，单线直径为 d。
每根单线所占的圆心角（φ）为：φ＝360°/Z，由上图知：
Sin(φ/2) ＝(d/2)/ (D′/2) ＝d/( D0＋d)
所以，Sin(180°/Z) ＝d/( D0＋d)
当中心层为 1 根时，D0＝d，第二层根数为：
Sin(180°Z) ＝d/( D0＋d) ＝d/( d＋d) ＝1/2
180°/Z＝30°，Z＝6 根
当中心层为 2 根时，D0＝2d，第二层根数为：
Sin(180°/Z) ＝d/( D0＋d) ＝d/( 2d＋d) ＝1/3
180°/Z＝19.47°，Z＝9.24 根
上式计算，若单线相同，层数越高，层间差越接近 6.28 根。
在考虑螺旋升角（α）时，单线在绞线横截面上的截面并不是圆，而是椭圆。椭
圆短轴长为 d，长轴长 d′＝d/ Sinα，第 n 层单线根数（Zn）可如下近似计算：
Zn＝πD′n / d′＝（πD′n / d）Sinα
 也可如下精确计算：
Sin(180°/Zn) ＝d′/( D0＋d) ＝d/（( D0＋d) Sinα）
3、极限节径比
从上面的推导可知，每层的单线根数不仅与基圆直径( D0)、单线直径（d）有关，
还与螺旋升角（α）有关，也就是与节径比（m′）有关。α 越小，即 m′越小，所排单
线根数越少。
在实际中，均保持相邻层相差 6 根，螺旋升角（α）越小，椭圆长轴越长，单线
之间的间隙越小。当螺旋升角降至某一值时，单线之间的间隙为零，此时所对应的理
论节径比（m′）称为极限节径比。
低于极限节径比绞线将无法绞合。
在层数较高时，极限节径比可如下计算：
△Zn＝(πD′n－πD′n－1)/d′ 因为，D′n＝D′n－1＋2d，d′＝d/ Sinα
所以，△Zn＝π(D′n－1＋2d－πD′n－1)/（d/ Sinα）＝2πSinα
令，△Zn＝6， 则，Sinα＝3/π，α＝72°44′
因为，m′＝πtgα 所以，极限节径比 m′＝πtg（72°44′）＝10.1
二、圆形绞线结构计算
1、中心层的直径
中心层为 1 根时， D1＝d
中心层为 2 根时， D1＝2d
中心层为 3 根时， D1＝2（d/2Cos30°＋d/2）＝2.155d
中心层为 4 根时， D1＝21/2d＋d＝2.414d
中心层为 5 根时， D1＝2（d/2Sin36°＋d/2）＝2.701d
2、绞线中某一层单线的根数
在实际结构中，一般均采用每层相差 6 根，按此原则，每层的根数（Zn）为：
中心层为 1 根时， Zn＝6（n－1）， n≠1。
中心层为（2—5）根时，Zn＝6（n－1）＋Z1， Z1 为中心层根数。
3、绞线中单线的总数
由于每层相差 6 根，故总数构成一个等差数列，公差为 6。
中心层为 1 根时， Z 总＝（6（n－1）＋6）（n－1）/2＋1
＝3 n（n－1）＋1
中心层为（2—5）根时，Z 总＝n（Z1＋6（n－1）＋Z1）/2
 ＝3 n（n－1）＋nZ1
4、绞线中某层外径
绞线中每绞一层，绞线外径就增大 2d，对相同单线绞合的绞线而言，
中心层为 1 根时， Dn＝(2n－1)d
中心层为 2 根时， Dn＝2nd
中心层为 3 根时， Dn＝(2n＋0.155)d
中心层为 4 根时， Dn＝(2n＋0.414)d
中心层为 5 根时， Dn＝(2n＋0.701)d
5、填充系数
绞线中单线之间都存在缝隙，缝隙多少用填充系数表示。
填充系数：绞线中单线的实际截面之和与绞线外接圆面积之比，一般用 η 表示。
其物理意义就是绞线实际导电面积绞线实际面积之比。
对圆形绞线，可由下式表示：
η＝∑Si /S＝π∑di2 /(πD2) ＝∑di2 / D2
其中：
Si：单线的截面积； di：单线截面直径
S：绞线的截面积； D：绞线截面直径
实际测量填充系数采用称重法：计量出绞线的长度和直径，称出绞线的质量，
由绞线的长度、质量和密度算出绞线单线面积的总和（此面积是单线椭圆面积总和）
此面积与绞线外接圆面积之比就是填充系数。
实际测量法的物理意义更明显，公式中的计算有一定的误差，由于绞线时螺旋
升角很大，所以误差很小。实际导电线芯大多都通过紧压来减少其截面，提高稳定性
园整度及光滑程度，当然也降低了其柔软性。
紧压系数：紧压后的的填充系数。
紧压系数只能由称重法求出。

作业：有一 150mm2 铝绞线，结构为 19 根/3.15 mm，理论节径比 m′为 35、30。

求每公里此绞线质量为多少公斤及填充系数。

第三节 异形绞合线芯的结构
一、概述
 1、异形绞合线芯的种类
异形绞合线芯主要用于力缆中，常见有三、四芯扇形、半圆形、马鞍形（弓形）
等。
2、采用异形线芯的目的
异形线芯的采用，使电缆成缆后大大减少电缆外径，因此，节省电缆护层和装
铠材料，降低电缆成本。一般可降低成本 15—20％。
但由于异形线芯绝缘中电场分布不均匀，在较高电压等级从电性能考虑，绝缘
厚度较厚，成本不能降低或无法实现，所以 10kV 及以上电压等级不能用异形线芯，
全部是圆形芯。较小规格时，采用异形芯使电缆成缆外径减少较少，所带来的工艺成
本增加几乎等同或大于节省材料的成本，所以 35mm2 及以下规格电缆不能用异形线
芯，全部是圆形芯。采用异形芯成缆后弯曲性能下降，所以，柔软电缆（橡缆）不能
用异形线芯。
3、对异形线芯的要求
传统的异形线芯（如扇形、半圆形）都有单线的固定排列方式，但随着生产工艺
的发展，对其排列方式已无具体要求，大都由圆形紧压而成。但应有以下几方面的要
求，这些要求对圆形芯也是如此。
1）结构稳定性要好；
2）不能少于最少的单线根数；
3）具有合格的导电性能；
4）不能超过最大截面积。
二、扇形芯紧压辊孔型设计
现代工艺扇形芯大都是由圆形紧压而成，紧压后的形状必须保证绝缘成缆后是
结构紧密的圆形。如图：

1、线芯面积（S）的确定
 线芯面积（S）的确定应保证在满足导电性能、具有一定的安全余度的前提下，
面积越小越好，以降低材料成本，更不能超出最大允许面积。
线芯面积（S）一般可如下求得：
S＝∑Si/η
其中：
Si：单线的截面积； η：紧压系数。
η 的取法要同时考虑绞线的柔软性、线芯的实际面积大小和工厂实际紧压能力，
一般在 0.82—0.88。
∑Si 由下式确定：
∑Si＝K·S 标
S 标：线芯的标称面积
K：由材料导电性决定的一个参数，导电性好 K 值小，反之，K 值大，也就是
使线芯保证满足导电性能，还要考虑紧压时电阻的增大。一般铜芯可取 0.97，铝芯可
取 1。
2、紧压辊弧半径（R）的确定
如图，设扇形芯的圆心角为 φ，弧半径为 R，绝缘厚度为 δ。由几何关系可知：
S/2＝πR2·φ/2/360°－δR＋δδctg(φ/2)/2
整理、解方程得：
R＝114.5δ/φ＋10.7（φ·S＋δ2（114.5－φ·ctg(φ/2)）1/2/φ
3、其他尺寸的确定
b＝δ/Sin(φ/2)
在△OAB 中，由余弦定理知：
R2＝a2＋b2－2ab·cos((360°－φ)/2)
由上式求出 a 。
H＝R－b－a·cos(φ/2)
M＝2a·Sin(φ/2)－0.2
4、单线的确定
在实际生产中单线的根数应满足最少根数，在此基础上应遵循方便绞制的原则。
其尺寸还要考虑紧压时截面积的减小，所以选择单线面积应给予补偿。即，
∑Si 实际＝K S 标·α
α：补偿系数。一般为 1.03—1.05。
 作业：今有 120mm2 铜芯、紧压三等芯扇形线芯，绝缘厚度为 1.5mm，计算紧压
辊的孔型尺寸。

第四节 绞线的性能
绞线与同截面的单线比具有柔软性好的优点，稳定性差的缺点。
一、绞线的柔软性
如下图，

对平行线束来说，在弯曲时线束轴线上侧受拉伸，而下侧受压缩。受拉的会伸长
或压入线束中；受压的会弯曲。二者都要克服变形阻力，此阻力较大，使线束弯曲困
难，柔软性差。当线束恢复到原来位置时，上层有可能由于拉伸产生塑性变形而隆起
下层可能不能完全被拉直，使线束外形发生变化。
由于绞线每根单线不是位于与轴线平行的固定位置上，而呈螺旋状绕在绞线轴
上，在弯曲时每根单线同时受拉伸和压缩，压缩的部分将向拉伸部分移动，且完全
能补偿。当绞线恢复到原来位置时，单线同时恢复到原来位置，不能象平行线束发生
隆起或弯曲。绞线弯曲的阻力主要克服单线移动的摩擦力，其比平行线束小得多，故
柔软性好。
由此可知：绞线的单线根数越多，节距越小，线的柔软性越好。但当节径比接近
极限节径比、紧压系数过大时，绞线的柔软性会急剧下降，所以应避免。
二、绞线的稳定性
绞线的稳定性不如单根线，这是由于绞线中每根单线在生产、敷设和使用中在外
力作用时都产生松动力矩。同时每根单线还存在弹性恢复，也使绞线松散。
为解决这一问题，在实际生产中采取：
1、相邻层绞向相反；（力矩相互抵消，且层数越多稳定性越好）
2、复绞时股线外层绞向与再绞合方向相反；
3、适度紧压。
第五节 单线在绞合中的变形
单线在绞合时一螺旋线状缠绕在圆柱体表面上，必受到弯曲和扭转。
一、单线在绞线中的轨迹方程
绞合中单线的运动轨迹是一条螺旋线，可以看成绞笼作匀速圆周运动，同时作
匀速直线运动，如下图，则曲线方程为：

X＝Rcosφ
y＝RSinφ
z＝vt
其中：
R：节圆半径 ； φ：绞笼旋转角度；
v：绞线直线运动的速度； t：时间。
若方程变量全部用 φ 表示：
X＝Rcosφ
y＝RSinφ 其中：b＝h/2π
z＝bφ
二、绞线中单线的弯曲变形
曲率：表示曲线的弯曲程度；曲率半径：曲率的倒数。
曲率半径也称弯曲半径，其物理意义是空间曲线某一点的弯曲所对应的圆的半
径，越小弯曲越严重。
由数学公式知：空间曲线的曲率（K）由下式表示，
K2＝（（x′2＋y′2＋z′2）（x〞2＋y〞2＋z〞2）－（x′x〞＋y′y〞＋z′z〞））/（x′2＋y′2
＋z′2）3
对上曲线来说：
x′＝－RSinφ x〞＝－Rcosφ
y′＝Rcosφ y〞＝－RSinφ
z′＝b z〞＝0
K＝R/（R2＋b2）＝RR/（（R2＋b2）R）
＝cos2α/ R
α：绞线的螺旋升角。
 曲率半径（ρ）为：
ρ＝1/K＝R/cos2α
由上式可以看出：绞线中单线的弯曲程度是一常数，与 α、R 有关。
讨论：
1、绞线的螺旋升角（理论节径比）不变，单线的弯曲程度随节圆半径的上升而
下降（曲率下降、弯曲半径上升）；
2、绞线的节圆半径不变，单线的弯曲程度随螺旋升角（理论节径比）的上升而
下降（曲率下降、弯曲半径上升）。
三、绞合中单线的扭转
空间曲线所受扭转的程度在数学中用挠率表示。
挠率：单位长度的空间曲线转动的角度。一般用 T 表示。
挠率 T 可由下式表示：
1 x′ y′ z′
T ＝ —————— x〞 y〞 z〞
K （x′ ＋y′ ＋z′ ） x′2 y′2 z′2
2 2 2 2

由上式得：T＝b /（R2＋b2）＝bR/（R2＋b2）R＝Sinαcosα/ R
＝Sin2α/ D′
由上式可以看出：绞线中单线的扭转是一常数，与 α、D′有关。
一个节距的单线所受扭转（Th）：
Th＝T·l＝（Sin2α/ D′）·（πD′/cosα）＝2πSinα
讨论：
1、节圆半径越大，绞线中单线受扭转的程度越小；
2、α＝0，T＝0，Th＝0，单线不受扭转。α＞0 后，单线受扭转的程度随 α 上升而
上升，直至 α＝45°；
3、α＝45°，T＝Tmax＝1/ D′，Th＝(2)1/2π，单线受扭转最大。α＞45°后，单线受扭
转的程度随 α 上升而下降；
4、α＝90°，T＝0，Th＝2π，单线不受扭转。
单线在绞合时受到扭转，进而影响绞线的性能，有时必须想办法消除其影响。这
就需采用一种工艺——退扭。
退扭：在绞合时，对单线施加一个相反的扭转，部分抵消或全部抵消单线所受
到的扭转的绞合工艺。
 若一个节距长度退 2π：
单位长度所受扭转为：
T′＝2π/πD′/cosα－Sin2α/ D′＝2（1－Sinα）cosα/ D
一个节距长度所受扭转为：
Th′＝2π－2πSinα＝2π（1－Sinα）
从上式可看出：由于绞合时螺旋升角很大，单线所受扭转很小，但仍受扭转。
若采用的退扭方式正好是单位长度的扭转，即 T 退＝Sin2α/ D′，
这样单线所受扭转为：T′＝Sin2α/ D′－Sin2α/ D＝0
单线就不受到扭转。
四、绞线设备
常用的绞线设备有：
对绞机，星绞机，束绞机，管绞机，笼绞机，框绞机，叉绞机。

第七章 塑料绝缘与护套的制造
第一节 高聚物的分子热运动和热转变
高聚物分子热运动具有以下主要特点：
1、运动单元的多重性；
2、高分子热运动是一个松弛过程；
3、高分子热运动的温度依赖性。
一、非晶态线型高聚物的力学状态和热转变
非晶态线型（支链线型）高聚物在不同温度下分子热运动不同，表现出的宏观
力学性能也不同，根据其微观、宏观特性，可分成如下图几种状态。
 非晶态线性高聚物的温度–形变曲线
其中：
A 玻璃态； B 过渡区； C 高弹平台； D 粘流态；
Tb 脆化温度； Tg 玻璃化温度； Tf 粘流温度； Td 分解温度。
1、玻璃态
当温度低于玻璃化温度（Tg）时，链段和大分子的运动均被冻结， 较小的
运动单元，如侧基、链节仍能运动，原子间的主价键和次价键都能振动，即主链的键
长和键角有微小的变化，松弛时间极短。因此从宏观上看，玻璃态高聚物受力后的形
变小，弹性模量大；形变与时间无关，当外力除去后形变能立刻回复；应变与应力
的关系服从虎克定律。
此时高聚物表现的力学性质和小分子固体差不多，这种力学性质称虎克弹性，
又称普弹性。
玻璃态高聚物的力学性质似结晶固体，而其分子排布的无序性则似液体。有人认
为其兼有固体和液体的特性。
当温度低于 Tg 某一温度时，高聚物产生极小变形就会破裂，即高聚物呈现脆性，
此温度称为脆化温度，用 Tb 表示。
2、高弹态
随着温度的升高，分子热运动能量逐渐增加，形变随温度上升加快。当高于 Tg
时，分子热运动的能量已足以克服内旋转的位垒，分子的动能与链段运动所需的活
化能为同一数量级时，链段运动被激发，并且随着温度的逐渐升高，将有愈来愈多
的链段开始运动，链段可以通过主链中单键的内旋转不断改变构象，高聚物进入高
弹态，但整个分子的移动仍不可能。此段温度范围约为 20~30℃，称为高弹态中的过
渡区或皮革态。
温度继续上升，分子的热运动足以使链段自由运动，但由于大分子链间的缠结
阻碍高分子链间的滑移，因此大分子链仍然不能运动。表现为温度升高而形变不变，
这一段曲线称为高弹态平台。
在高弹态时，发生形变所需的外力要比玻璃态时小得多，而变形量却大得多，
一旦除去外力，分子链又要通过单键的内旋转和链段运动回复到原来的蜷曲状态，
这一过程需要一定时间，即为弹性回缩。这种力学性质称之为高弹性，是非晶态高聚
物处在高弹态下所特有的力学特征。
3、粘流态
温度继续上升，大分子链间的缠结开始解开，整个分子链开始滑动，高弹平
台消失，开始了从高弹态到粘流态的转变，转变温度称为粘流温度或流动温度，以
Tf 表示。
在这一转变区，尽管高聚物还有弹性，但已有明显的流动。进一步升高温度，不
仅链段运动的松弛时间缩短了，而且整个分子链移动的松弛时间也缩短到与实验观
察的时间同数量级，这时高聚物在外力作用下便发生粘性流动。这种流动同低分子液
体流动相似，是不可逆形变，表现为在外力作用下产生形变，它是整个大分子链互
相滑动的宏观表现。外力解除后，形变仍然保持，形变不能自发回复。为此，高聚物
的塑性加工在此温度范围。
温度越高，高聚物的流动越容易，但不会出现低分子中的气态。当温度高到一定
程度，高聚物就会分解，此温度称为分解温度，用 Td 表示。
实验表明，这些力学状态的转变不是一个突变过程，而是在一定温度范围
（20℃～30℃）内完成的。所以玻璃态、高弹态、粘流态的划分不是绝对的，Tg 和 Tf
也不是热力学平衡转变点。且与测定指标、方法、分析方法有关。
在使用温度下，非晶态高聚物处于玻璃态时称为塑料，处于高弹态时称为橡胶，
处于粘流态时称为流动树脂。
作为塑料使用时，Tb 是使用的最低温度，Tg 是使用的最高温度；
作为橡胶使用时，Tg 是使用的最低温度，Tf 是使用的最高温度；
作为流动树脂使用时，Tf 是使用的最低温度，Td 是使用的最高温度。

二、 晶态高聚物的力学状态和热转变
 在轻度结晶的高聚物中，仍然存在明显的玻璃化转变。也就是仍存在玻璃态和高
弹态，更存在粘流态。随着结晶度的增加，非晶部分处在高弹态的结晶高聚物的硬度
将逐渐增加。结晶度大于 40%后，微晶体彼此衔接，形成贯穿整个材料的连续结晶
相，宏观上将觉察不到它有明显的玻璃化转变，其温度–形变曲线在熔点以前不出
现明显的转折，即出现晶态，微观、宏观性能与玻璃态几乎相同。结晶高聚物的晶区
熔融后，是否进入粘流态，由试样的分子量决定；分子量不太大，非晶区的粘流温
度低于晶区的熔点，则晶区熔融后，整个试样便成为粘性的流体；分子量足够大，
以致于非晶区的粘流温度高于晶区的熔点，则晶区熔融后，将出现高弹态，直到温
度进一步升高到粘流温度以上，才进入粘流态。具体如下图：

1－无定形高聚物； 2,3－为两相共存高聚物
试样 2 结晶相的熔点大于无定形相的粘流温度（Tf），所以无定形相的高弹形变
（虚线）被结晶相掩盖而显示不出来，结晶熔化后即进入粘流态。试样 3 相对分子质
量较高，Tf′很高，结晶熔化后高聚物仍处于高弹态。
结晶高聚物的分子量通常应控制得低一些，下限以满足机械强度的要求为度。
交联使高分子链之间以化学键结合，所以交联高聚物不会出现粘流态。另外两态
取决于交联度的大小。如果交联度很低，不足以影响连段的运动，与非交联相同。若
很高就只能存在玻璃态，不存在高弹态。

第二节 高聚物的粘性流动与流变学
 高聚物的成型加工大多在粘流态进行，如热塑性塑料的滚压、挤出、吹塑、注射、
浇注以及合成纤维材料的纺丝等。由于高聚物的这一状态具有流动性，故称为熔体或
流体。高聚物的流动既有粘性、又有弹性和塑性，流动性为及其复杂，研究其流动行
为的科学称为流变学。
一、高聚物熔体的流变性

高、低分子的流动均为层流，如上图，在剪切力 F 或剪切应力 τ （τ＝F/A）作用

下，产生流动，流动速度为 v= dX/dt，流速梯度 dv/dY=d(dX/dt)/ dY= d(dX/ dY)/ dt ，
dX/ dY 称为剪切应变，用 γ 表示，流速梯度可表示为 dγ/ dt，也称为剪切应变速率

（切变速率），用 表示。

流动（变）曲线：熔体流动时剪切应力与剪切应变速率关系的曲线。
粘度（η）：剪切应力与剪切应变速率的比例系数，也叫粘滞系数。
几种典型流体的流变曲线如下图，根据流动曲线不同，可把流体分为以下几种
类型。
1、牛顿流体
流动（变）曲线是过原点的直线，曲线斜率即粘度 η 是一常数。
2、宾汉流体
也称为塑性流体，流动（变）曲线是不过原点的直线，曲线斜率即粘度 η 不是
一常数，且随剪切应力和切变速率的增长而下降。τy 称为屈服点或致流点。
 几种流体的流变曲线
a 剪切应力与剪切速率的关系 b 粘度与剪切速率的关系
1 塑性流体（宾汉流体）； 2 假塑性流体；
3 膨胀性流体； 4 牛顿流体。
3、假塑性流体
流动（变）曲线从上往下看是凸的，粘度随剪切应力和切变速率的增长而下降，
即体系在不断增大的剪切应力作用下变稀，也称切力变稀的流体。
大部分高聚物熔体及溶液属于此类。
4、膨胀性流体
流动（变）曲线从上往下看是凹的，随剪切应力和切变速率的增大，粘度升高 ，
即发生剪切变稠，也称切力增稠的流体。
该流动行为在高聚物熔体和浓溶液中是罕见的，但常发生于各种分散体系，如
高聚物悬浮液、胶乳和高聚物–填料体系。
二、 高聚物熔体的流动性表征
1、粘度
牛顿流体的 η 是一常数 － 牛顿粘度；

非牛顿流体的 τ 和 之比不是常数－表观粘度

剪切速率趋向于零的粘度，称为零切速率粘度（简称零切粘度）

 0  lim

 0

2、熔体流动速率（熔融指数）
在一定温度下，熔融状态的高聚物在一定负荷下，十分钟内从规定直径和长度
的标准毛细管中流出的质量（克数）称为熔体流动速率。
 熔体流动速率愈大，则流动性愈好。
三、高聚物粘性流动的特点
体系受外力作用后既有粘性流动，又有高弹形变，兼有固、液双重性质。
（1）高分子流动是通过链段的位移运动来完成的；
（2）高分子流动不符合牛顿流体的流动规律；
（3）高分子流动时伴有高弹形变。
四、影响粘流性质的因素
1、影响粘流温度的因素
1）分子链柔顺性愈好，Tf 愈低；反之，则 Tf 愈高。
2）分子间作用能大，Tf 高。如 PVC，甚至高于 Td，所以必须加入增塑剂（降低
Tf）和热稳定剂（提高 Td）才能使其加工成型。
3）由于 Tf 是整个高分子链开始运动的转变温度，所以相对分子质量愈大，Tf 愈
高。但相对分子质量大到一定程度时，对 Tf 就几乎无影响了。
2、影响粘度的因素
1）链结构
高分子链柔性越大，高聚物的熔融粘度就越低，如天然胶与顺丁胶。
分子的极性、氢键和离子键等使高分子链作用力增大，高聚物粘度上升，如聚氯
乙烯等极性高聚物。
2）分子量及分子量分布
粘度随相对分子质量增大而增大，尤其当相对分子质量较高时粘度急剧增大。
3.4 ~ 3.5
在 MC 以上， η0  k M
，如图。所以，降低相对分子质量可以改善加工性能。
w
 聚异丁烯的粘度与 M的关系
w

MC 是发生缠结的最低分子量。
一般说来，高聚物相对分子质量分布越宽，熔体粘度越低，这对加工有利，因
为低分子级分有“增塑”作用，但低分子级分太多会影响制品的力学性能。
3）支链的长短和数量
短支链（小到不发生缠结的程度）存在使高分子链相互作用减弱，其熔体粘度
较直链高聚物低；长支链的情况则相反，当支链很长以致支链本身就能产生缠结时，
支链高聚物在低剪切速率下的粘度要比相对分子质量相同的线型高聚物高，支化度
愈大，粘度增加愈多。
4）温度
温度升高，链段活动能力增强，体积膨胀，分子间作用力减小，粘度下降。其关
系满足啊罗尼乌兹公式：

 E  ln   ln A  E / RT
  A exp  
 RT 
从上式可以看出，聚合物的粘度对温度的敏感性取决粘流活化能 ΔEη。大分子链
刚性愈大，或分子间作用能愈大，则粘流活化能 ΔEη 愈大，年度也越大，但其粘度
随温度上升下降得也越快。对这类材料提高温度改善其流动性是十分有效的，如塑料
类。
5）剪切速率和剪切应力
绝大多数高聚物为假塑性流体，剪切速率和剪切应力上升，粘度下降。这主要是
剪切速率和剪切应力上升，解开缠结的能力上升，同时，高分子链又来不及松弛。
高聚物不同，其粘度对剪切速率和剪切应力的敏感性也不同。相对分子质量越高，
分布越宽，粘度对剪切速率和剪切应力增加下降越快。常用熔流比衡量分子量分布宽
窄。高聚物柔顺性越高，在剪切应力作用下易改变构象而取向，因此其粘度对剪切速
率和剪切应力越敏感。对这类材料提高剪切速率和剪切应力改善其流动性是十分有效
的，如橡胶类。
6）压力
压力增加，自由体积减小，大分子间距离显著缩小，链段活动范围减少，分子
间作用力增加，熔体粘度增大。所以高聚物加工时应特别注重压力对年度的影响。同
时压力又是大多数成型所必须的流动动力。
 带有体积庞大的苯基、分子量较大、密度较低的高聚物的粘度受压力的影响较大。

第三节 聚合物熔体流动的弹性行为
聚合物熔体流动存在粘性、塑性和弹性。这三性对高聚物加工都影响很大，粘性
已经学过，下面论述一下弹性。聚合物熔体流动在电线电缆制造行业主要是挤出加工
聚合物挤出的弹性行为主要是离模膨胀效应和熔体破裂现象。
一、离模膨胀效应
离模膨胀效应：在高聚物挤出时，挤出熔体的截面比模具出口截面大的现象。
离模膨胀效应的大小可由膨胀比（B）来表示，即熔体膨胀后最大直径（Df）与
模具出口直径（D）之比。
原因：
聚合物在挤出过程中会沿外力作用方向取向，产生弹性变形，由于高聚物松弛
时间很长，在离开模口时还未完全恢复，故在离开模具后完全恢复而使体积增大。同
时长度会缩小，截面积也会增大。即使长度不会缩小，截面积也会增大。
影响离模膨胀效应的主要因素
1、分质量大、分布宽、支链长、支化度大都使 B 值增大。
其原因是弹性变形大，松弛时间长。
2、剪切速率增大，B 值显著上升。
剪切速率增大，高聚物在模具内恢复时间短，来不及恢复，离开模具恢复的程
度大。
3、温度上升，B 值下降。
温度上升，松弛时间变短，在模具内恢复的程度大，离开模具恢复的程度小。
4、模具流道中 L/D 值增大，B 值下降，最后趋于定值。
L/D 值增大，高聚物在模具内恢复时间长，离开模具恢复的程度小。
5、拉伸应力
高聚物挤出离开模具后，作用一定应力，B 值减小。
拉伸应力作用，高聚物长度不会缩小，截面积也会增大的，只是程度减小。
离模膨胀效应是高聚物挤出加工固有的现象，所以高聚物挤出及模具设计时就
必须考虑。
二、熔体破裂现象
1、概念
 在聚合物挤出加工过程中，当剪切应变速率不高时，挤出物表面光滑、尺寸均一
当剪切应变速率上升到某一程度时会迅速出现挤出物表面粗糙、失去光泽、尺寸不均
一，严重时会出现竹节，挤出物断裂，形成碎片或圆柱块。这种现象叫熔体破裂现象
熔体破裂现象是熔体不稳定流动的一种现象，出现此现象的剪切应变速率称为

临界剪切应变速率。一般用 c 表示。

2、机理
熔体破裂现象的机理还不很清楚，一般认为是熔体在管壁流动不均匀和弹性回
复所致。
3、影响熔体破裂的因素
1）分子量上升， c 下降，分子量分布宽， c 上升。

2）加入小分子溶剂， c 上升。

3）温度上升， c 上升。

4）加入增塑剂、润滑剂和流变剂使 c 上升。

第四节 塑料挤出机组
一、挤出机组的基本组成
电线电缆用塑料挤出机组比较简单，但对不同产品、不同规格以及不同的工艺配
置又各有一定的差异。如：通用的塑料挤出生产线、多层挤出生产线、多层挤出发泡
生产线、过氧化物交联生产线、硅烷交联生产线和辐照交联生产线等，同时还有串联
线。就挤出机而言，有 1 台、1+1、1+2、2+2 和 3 台等。下面介绍一下典型生产线的组
成。
1、放线装置
作用：保证线芯或缆芯能被放出，且具有均匀的速度、张力。
放线装置主要由放线架和传动装置组成，可分为：主动放线和被动放线。
主动放线由力矩电机控制线芯或缆芯速度、张力，线芯或缆芯速度必须与牵引同
步。
被动放线的动力由牵引提供，张力由摩擦片或摩擦环控制，并消除放线轴盘的
旋转惯性。
放线装置还可分为：静止放线和行走式放线。
行走式放线装置是以生产线轴线为中心沿轨道左右行走，使放出的线一直保持
在生产线轴线上，这样线就不能被弯曲。
根据需要生产线可配置单盘放线，也可配置双盘放线。双盘放线可使生产线不停
机，通过储线器，使两轴线连接二连续生产。
2、加热、校直、软化和张力调节装置
根据需要，有些生产线配有加热、校直、软化装置，多数高速、小线都配有张力
调节装置。
3、放线储线器
在每轴线快放完前储满线，等放线轴无线时继续给生产线供线，期间把另一轴
线接好。待另一轴线可放线时再储满线。放线储线器也可保证放线装置临时出现故障
时生产线不停机。
4、挤出机
作用：挤出层的挤出成型。
生产线可配置挤出机 1 台或多台，有卧式和立式，但其结构没有大的区别。其均
由下几部分组成。
1）螺杆
螺杆是挤出机的主要部件，它决定挤出机的应用范围和生产效率，其由高强度
和耐热耐腐蚀的合金钢（一般为 38 铬钼铝）制成，并经渗氮处理。
螺杆上可配加热冷却装置，电线电缆用挤出机一般只有冷却装置。
螺杆可分为单、双螺杆；也可分为柱形和锥形螺杆；同时也有组合型螺杆。
2）机筒
机筒是包在螺杆外部的金属圆筒，一般由高强度和耐热耐腐蚀的合金钢或内衬
合金钢的复合钢管制成，材料与螺杆基本相同。
机筒外部装有加热、冷却及测量装置。加热有电加热和介质加热，电加热一般用
铸铝加热器或铸铜加热器，介质一般为加热油。冷却有风冷和介质冷却，介质一般用
水。
机筒还可做成组合（积木）式结构，有的机筒还是敞开式结构。根据需要机筒还
可装有销钉以增加混炼能力和测量内部温度，通过机筒还可以注入液态助剂。
3）料斗
 料斗通常是不锈钢制成的锥形容器，必须具有截断和显示料位功能。根据需要料
斗还配有加热、搅拌和强迫喂料、振动，并配有自动上料、计量装置。
4）机头和模具
挤出机机头的作用是将旋转的料流转为直线运动，并将熔体均匀平稳地导入模
具中，并赋予物料必要的成型压力。
根据机头和机身的相对位置，机头可分为直角机头和斜机头。
机头前部还有多孔板，并放置多层滤网，同时安有压力、料温测量装置。机头内
有成型模具。
挤出成型模具由模芯、模套、模芯杆和对模装置组成。对模可调整模套，也可调
整模芯。也有免对模模具和自动对模。
按模芯和模套的相对位置，把挤出分为：挤管式、挤压式和半挤管式。
挤管式特点：
A、制品弯曲性能好，节省材料，对模及配模方便，可挤异形线；
B、挤出层不紧密，易松套显形；
C、常用于异形和护套挤出。
挤压式特点：
A、挤出层紧密结实，表面平整，不显形；
B、制品弯曲性能不好，对模及配模不方便；
C、常用于圆形和绝缘挤出。
介于二者之间的称为半挤管式或半挤压式。
5）传动系统
传动系统驱动螺杆，由电动机、齿轮箱和调速装置组成。调速有直流调速和交流
调速。
5、冷却水槽
冷却是使材料成型，最好分级冷却，并注意结晶材料的冷却。
6、牵引装置
牵引装置为线芯或缆芯提供动力，使其在均匀张力下匀速前进，以保证挤出层
厚度均匀。
牵引可分为单轮牵引、双轮牵引和履带式牵引。
单轮牵引用于小线，逐渐由双轮牵引替代；双轮牵引用于中等线，现逐渐向小
线领域扩张；履带式牵引用于大线，其牵引时线不受弯曲、牵引力大。其使用范围也
扩展到中等线。
7、检验、计量印字装置
常用的检验有火花检验、外径和偏心检验及电容检验等，很多检验具有自动反馈
调节控制作用；计量最常用的是长度计量，根据标准，成品或半成品需要印字。
8、收线储线器
9、收线装置
作用：保证缆芯或电缆速度、张力均匀，且平整地被收到轴盘上。
收线装置可分为：主动收线和被动收线。
主动收线由力矩电机控制缆芯或电缆速度、张力。被动收线的动力由牵引提供。
为使收线平整，收线装置还配有排线器。
收线装置还可分为：静止收线和行走式收线。
行走式收线装置是以生产线轴线为中心沿轨道左右行走，使收的线一直保持在
生产线轴线上，这样线就不能被弯曲。
根据需要生产线可配置单盘收线，也可配置双盘收线。通过储线器或不通过储线
器，双盘收线可使生产线不停机。
二、单螺杆塑料挤出机
1、单螺杆塑料挤出机的主要参数
单螺杆塑料挤出机的参数很多，主要参数有螺杆直径、压缩比、螺杆长径比、螺
杆转速范围、生产能力、电机功率、加热功率、中心高度和外形尺寸等。
2、挤出机螺杆
1）螺杆的型式
螺杆可分为：
A、渐变螺杆：渐变螺杆可分为等深不等距和等距不等深。
B、突变螺杆：突变螺杆可分为突变螺距和突变槽深，也有突变直径的。
C、特殊螺杆：特殊螺杆可指组合螺杆、锥形螺杆。
螺杆也可按螺纹头数分为：单头和多头。
2）常见挤出机螺杆的分段及基本职能
根据物料在挤出机中的形态及螺杆的作用，可把挤出机螺杆分为三段。
A、加料段：塑料在加料段基本保持固相。
作用：1、输送；2、压实；3、加热。
B、熔融段：从塑料开始熔融直到塑料全部或绝大部分转化成粘流态。这一段的
物料是两相共存的。
作用：1、熔融，其热量来源于螺杆旋转的剪切摩擦和机筒外部的加热。2、输送；
3、进一步压实。在压实过程中，空气被压回到加料口处排出。
此段设计是要有压缩比，同时加热功率较大。
C、均化段：在此段物料均保持粘流态。
作用：1、输送；2、均化；3、升温。
此段的均化应包含：温度的均匀、速度的均匀和成分的均匀。
为避免螺杆端部形成料流死区，电线电缆行业用螺杆端部常设计成锥形。
3）螺杆的主要参数
（1）螺杆直径（Ds）
螺杆螺纹的外径。它是挤出机最主要的参数，常用它表征挤出机规格的大小。
（2）长径比（L/Ds）
螺杆工作部分长度与直径之比。
（3）压缩比（ε）
加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比。其大小由塑料物理
压缩比（制品密度与物料堆密度之比）决定。
（4）螺纹升角（θ）
（5）螺槽深度（H）
螺杆半径与根部半径之差。
（6）螺距（S）
一周螺纹轴向的距离。
（7）螺槽宽度
垂直螺楞的距离。
（8）机筒与螺杆的间隙（δ）
一般为 0.1～0.6mm
（9）螺纹头数（N）

第五节 塑料挤出理论
塑料挤出理论是以挤出机螺杆分为三段为基础，分别研究其主要作用，即研究
加料段的输送作用的固体输送理论；研究熔融段的熔融理论和研究均化段的熔体输
送理论。
 一、固体输送理论
塑料进入挤出机加料段，由于旋转螺杆螺纹的推动作用，螺槽中的固体料逐渐
向前推进，同时在机头阻力作用下被逐渐压实、充满整个螺槽。如下图，为研究方便
把充满整个螺槽的物料看做“固体塞”，如固体塞与机筒周向摩擦力特别大，与螺
杆摩擦力特别小，这就好比拿扳手固定螺母，若螺栓是固定，旋转螺栓，螺母只能
轴向前进，那固体塞也只能轴向前进，且螺杆旋转一周，固体塞前进一个螺距。如固
体塞与机筒周向摩擦力特别小，与螺杆摩擦力特别大，物料就粘到螺杆上。这就好比
螺母没有任何固定，若螺栓是轴向固定的，旋转螺栓，螺母只能与螺栓一起旋转，
那固体塞也只能与螺杆一起旋转，不可能向前输送。实际上物料很难处于上述两种情
况，而是介于中间，既螺杆旋转一周沿轴向前进不到一个螺距的距离。

基于上述情况，Darnell and Mol 做一下几点假设，推导出了物料的输送速率

（Qs）。
Qs≈nπ2 Db H（Db﹣H）tgΦtgθb/( tgΦ＋tgθb)
上式：
n：转速； Db：机筒内径
H：螺纹根部与机筒的间隙； θb：螺纹表面的螺旋升角；
Φ：方向角。
讨论：
1、从上式可看出：输送速率 Qs 与转速 n、槽深 H 几乎成正比，与螺杆直径 Db 的
平方近似成正比；
2、固体输送速率 Qs 受方向角 Φ 的影响很大。
方向角物理意义及定义如下图：
 机筒相对固体塞的速度与机筒速度的夹角为方向角。从图中可看出：当物料（固
体塞）与机筒周向摩擦力特别小，与螺杆摩擦力特别大，物料就粘到螺杆上，方向
角 Φ 为 0，物料不可能向前输送，输送速率 Qs＝0。当物料（固体塞）与机筒周向摩
擦力特别大，与螺杆摩擦力特别小时，方向角 Φ 为 π/2，且螺杆旋转一周，固体塞
前进一个螺距，此时输送速率最大。
3、为增加螺杆的物料输送能力，在挤出机设计中应尽可能减少螺杆的摩擦力，
如抛光、喷镀；增大机筒周向摩擦力，如轴向条纹、开槽等。
二、熔融理论
塑料进入熔融段就逐渐开始熔化，而最后变为熔体。这一过程中物料是两相共存
的，给研究带来了很大困难。直到 1967 年 Maddock and Street 才提出了较为合理的熔
融理论。
1、熔融过程
为弄清楚塑料在挤出机内的熔融过程，Maddock and Street 把本色塑料和着色塑
料混合物进行挤出。当达到稳态时，立即停止挤出并迅速冷却螺杆和机筒，使塑料凝
固，然后将螺杆与凝固塑料一起拉出，把塑料剥下进行观察。
根据观察认为，进入熔融段的物料在前进过程中在机筒加热和摩擦热作用下，
接触机筒表面的料开始熔化，在机筒内表面留下一层熔体膜，若熔膜厚度超过螺杆
与机筒间隙时，就会被旋转的螺棱刮落并被强制地堆存在螺棱前侧，形成熔池，其
它部分为固体床，如下图。由于螺杆的旋转，熔池产生环流，固体床被推向机筒内壁
熔池和固体床也向前移动。同时熔池不断增加，固体床逐渐减少，直至固体床全部消
失，熔融段结束。

从熔融开始到固体床全部消失（即宽度下降为零）螺杆的轴向长度，称为熔融
区长度。
2、影响熔融区长度的因素
（1）物料性质
 比热小、热导率高、熔融温度低的塑料熔融区长度较短。
（2）流率的影响
增大流率，使熔融区长度加大。
（3）螺杆转速的影响
螺杆转速升高，对熔融区长度有两个相反作用。一是转速升高，增大了剪切摩擦
力，使摩擦热增大，提高了熔融速率；二是螺杆转速升高，流率增大，同时加热时
间缩短，对熔融有副作用。为此，其结果要看那方面占主导作用，一般来说，转速不
太高时，后者占主导，即提高转速，增大了熔融段长度，否则应提高加热温度；很
多情况下二者相互抵消，也就是不考虑螺杆转速的影响；转速很高时，前者占主导，
即提高转速，减少了熔融段长度，否则应降低加热温度，有的材料即使不加热，温
度也会高到材料无法承受的程度，这就要采取降温的措施，如改变螺杆结构或冷却。
（4）机筒温度和物料初温
机筒温度和物料初温高都会减少了熔融段长度。但物料初温太高会影响固体输送
段的输送能力，甚至架桥，尤其长期停机更应注意。
三、熔体输送理论
塑料熔体均为假塑性流体，粘度不仅随温度上升而降低，还随剪切应变速率上
升而降低，这使问题极其复杂，为此，提出如下基本假设，其结果与实际基本相符。
1、设均化段的塑料全部熔融，熔体为牛顿型流体，且等温、均匀；
2、熔体的压力只沿螺槽方向变化，且不可压缩；
3、忽略重力和螺槽曲率的影响，认为螺距、螺槽深度不变；
4、忽略螺槽侧壁对塑料流动的影响，速度沿螺槽宽度均匀分布；
5、机筒运动，螺杆相对静止。
如下图，机筒展开平面以 Vb=πDb·n 相对螺杆运动，Vb 与螺棱成 θ 角（螺纹升
角），在机筒剪切摩擦力作用下，熔体层流，某一厚度下以 v 运动，其可分解为
vz、v x，这样熔体的流动可由下列四种组成。
 1、正流
它是由机筒与熔体的剪切引起，熔体沿螺槽方向向机头的流动，即由 vz 引起的，
其作用是把熔体推向机头，流量用 Qd 表示。
2、横流
沿 x 方向，即垂直螺棱方向的流动，也就是由 vx 引起的流动。由于 vx 垂直螺棱，
故使槽内物料产生翻转运动，形成环流，物料被搅拌、混合和热交换，从而使物料在
流速、成分和温度三方面均匀。但对物料的流量无贡献。
3、倒流
倒流也称为逆流，它的方向与正流相反，是机头的压力在螺槽中引起，使生产
能力受到损失。其流量用 Qp 表示。
4、漏流
是机头压力在螺杆与机筒间隙中引起的流动，方向流向螺杆尾部，使生产能力
受到损失。其流量用 Ql 表示。
这样，物料总流量 Q=Qd－Qp－Ql
当无压力时（机头敞开或无机头），物料总流量 Q=Qd
当机头封死时，物料总流量 Q=0，Qd=Qp＋Ql
经推导，Qd=αn
Qp=β△P/η
Ql=γ△P/η
物料总流量 Q=αn－(β＋γ) △P/η
其中：
α 称为正流流率常数，α=π2Db2HSinθCosθ/2;
β 称为倒流流率常数，β=πDbH3Sin2θ/（12L3）;
γ 称为漏流流率常数，γ=π2Db2δ3tgθ/（12e′L3）
上式：
n：螺杆转速； Db：机筒内径
H：螺纹根部与机筒的间隙； θ：螺纹的螺旋升角；
L3：均化段的长度； δ：机筒与螺杆的间隙；
e′：螺棱的轴向宽度； △P：机头压力；
η：熔体粘度。
 从上式可看出，α、β、γ 都是与挤出机结构尺寸有关的参数，物料总流量 Q 除与
螺杆转速 n、机头压力△P 和熔体粘度 η 有关外，也只与挤出机结构尺寸有关。
四、挤出机的综合工作点
1、螺杆特性曲线
当挤出机确定后，α、β、γ 都是常数，当熔体确定（粘度不变）时，物料总流量
Q=αn－(β＋γ) △P/η 在某一转数下，Q 随△P 变化而变化，此曲线称为螺杆特性曲线，
如下图。

2、机头特性曲线
从螺杆输送的物料经过机头成型，即在压力△P 作用下向前输送成型，经过推
导其流量 Q=K △P/η，
K 为机头阻力常数，也只与机头的几何尺寸有关。
当机头确定后，K 值也为常数，当熔体确定（粘度不变）时，Q 随△P 变化而变
化，此曲线称为机头特性曲线，如上图。
3、挤出机综合工作点
当挤出机与机头联到一起时，压力△P 相同，实际机头压力是被动产生的，挤
出机必须连续生产，也就是物料流量必相同，这样挤出机和机头必须在一点下工作，
此点即为挤出机综合工作点，也就是螺杆特性曲线与机头特性曲线的交点。
五、影响挤出机生产能力的因素
1、螺杆转速的影响
螺杆转速上升，挤出量几乎正比上升。对固体输送几乎无差别；对熔体输送理论
来说，若压力和粘度不变是如此，实际上，螺杆转速上升，机头压力会上升（机头
流量必须上升）、粘度会下将，而粘度下降会使压力下降。实际上，螺杆转速上升，
挤出量几乎正比上升，或稍少一些。
2、螺杆直径
 挤出量几乎与螺杆直径的平方成正比。这一点从固体输送理论和熔体输送理论均
可看出。
3、螺槽深度
对固体输送段，挤出量几乎与螺槽深度成正比；
对熔体输送段，正流与螺槽深度成正比，倒流与螺槽深度的三次方成正比。
所以，螺槽深度应适当，过小、过大挤出量都会很小。
4、均化段长度
均化段长度影响熔体输能力，漏流、倒流均与均化段长度成反比，正流与均化段
长度无关，所以，均化段越长挤出量越大。也就是螺杆越长挤出量越大。这就是现代
挤出机螺杆向长度发展的原因。但螺杆也不能过长，尤其对热敏性较强的材料。
5、螺杆与机筒间隙
漏流正比于螺杆与机筒间隙的三次方，而正流、倒流与其无关。所以挤出量随螺
杆与机筒间隙的三次方下降，也就是螺杆与机筒间隙较大时，挤出量会显著下降。
6、机头压力
机头压力上升，倒流和漏流都会正比上升，挤出量会正比下降。实际上机头压力
是随挤出量被动上升，上升的程度决定于机头。同时压力的存在也有利于提高制品的
质量。
7、物料的粘度
物料的粘度只影响倒流和漏流，无机头时挤出量与物料的粘度无关；有机头时
粘度上升，倒流和漏流减小，但机头压力上升，又使倒流和漏流增加，所以情况较
复杂。

第八章 交联聚乙烯电缆绝缘的制造
第一节 概述
聚乙烯具有优良的电气性能、机械性能、耐化学腐蚀性能和加工性能，广泛用作
各种电缆的绝缘与护套材料。早在二战期间，聚乙烯就被用于雷达和电话电线电缆的
绝缘材料，上一世纪末成为电力电缆的主要绝缘材料。但由于存在熔点（110℃）和
软化点（90℃）低、耐龟裂性差的缺点，长期使用温度只能达 70℃，短路温度为
130℃，这就使其使用范围受到限制。为克服这些缺点，对聚乙烯进行交联改性是一
种行之有效的方法。
交联改性的聚乙烯，即交联聚乙烯（XLPE）的软化温度及耐龟裂性都有了一定
程度的提高。长期使用温度至少可达 90℃，短路温度为 250℃。
最早的交联聚乙烯是 1957 年由美国通用电气公司（GE）采用过氧化物交联方
法实现的，但在美国未获得推广。上世纪六十年代，GE 公司在日本申报专利被批准，
并由日本逐渐推广。如今各种电压等级的电缆都在使用 XLPE 绝缘，最高电压等级可
达 500kV。
我国在上世纪六十年代末开始生产 XLPE 绝缘电缆，起初只生产 10 kV 力缆。如
今辐照交联、硅烷交联已是通用产品，过氧化物交联聚乙烯电缆也达 500kV。悬链式
交联生产线已是通用设备，国产线技术也很成熟。立塔有近六十座，立式交联生产线
已几十条，生产能力远大于需求。

交联聚乙烯从交联机理和工艺不同，可如下分类：
电子射线
物理交联 紫外线
（辐照交联） γ 射线
饱和蒸汽法
交联聚乙烯 热辐射法
过氧化物交联 熔盐法
化学交联 硅油法
长承模法
一步法
硅烷交联 二步法
聚合法
第二节 过氧化物交联聚乙烯绝缘电缆
过氧化物交联聚乙烯是采用交联剂过氧化二异丙苯（DCP）分解产生自由基，
引发聚乙烯使之交联。由自由基聚合理论，交联反应的快慢主要取决于 DCP 分解的
快慢。
 DCP 分解在 171℃下，半衰期 t1/2=1 分钟，在 125℃下，半衰期 t1/2=2.3 小时，在
此温度下 2 分钟，DCP 分解 1-2％。为使挤出成型安全，挤出最高温度一般不高于
125℃，这就要求聚乙烯树脂必须在此温度下粘度不能过大，挤出速度下电缆表面光
滑（弹性行为满足要求）。为此聚乙烯树脂的微观结构、分子量分布都应有一定的要
求，同时分子量还应合适，一般要求聚乙烯树脂的 MI 为 2.0±0.5。生产时根据交联聚
乙烯电缆料的情况要定期停机清机，停机较长时也必须清机，停产后更需清机。聚乙
烯交联时需要一定的温度，一般来说，温度提高 10℃，交联时间既可减少一半；同
时交联反应时有小分子物产生，故需一定的压力，一般为 10 大气压左右。过氧化物
交联适用的电压等级很宽，不同电压等级的交联聚乙烯料物理、机械和电气等内在性
能差别很小，主要其所含杂质多少和颗粒大小不同。代表性的料所含杂质指标如下。
1、用于 10kV 交联聚乙烯绝缘的电缆
型号：HFDE 4201 NT
1.6kg 含杂质 125-250μ 的杂质少于 3 个
250-625μ 的杂质少于 2 个
＞625μ 的杂质少于 0 个
2、用于 35kV 交联聚乙烯绝缘的电缆
型号：4201 NT EC
1.6kg 含杂质 125-250μ 的杂质少于 3 个
＞250μ 的杂质少于 0 个
3、用于 110-220kV 交联聚乙烯绝缘的电缆
型号：4201 NE SC
1.0kg 含杂质 无大于 100-200μ 的杂质
4、用于 500kV 交联聚乙烯绝缘的电缆
国际大电网委员会公认，其不应有大于 80μ 的杂质。
代表型号：USCV-4301
1.0kg 样品中无大于 50μ 的杂质。
过氧化物交联聚乙烯尽管全部是采用交联剂过氧化二异丙苯（DCP）交联，但
根据采用的传热介质不同，又可分为以下几种方法。
一、饱和蒸汽法
饱和蒸汽法是最早的过氧化物交联，它是采用高压蒸汽介质产生高温和压力的
过氧化物交联。
其优点是：饱和蒸汽的热熔大，传热效率高，成本低（生产线及生产），压力
和温度容易调节。
其缺点是：
1、制品在高温、高压下与水接触，材料内部将吸收较多的水分，冷却时过饱和
水分有残留及析出形成大量微孔，使制品已发生局部放电及击穿，故制品电性能指
标差，寿命低，一般只能用于 10kV 及以下电缆。
2、交联温度受压力影响，压力上升，温度才能会上升，但到一定程度时，温度
上升很慢。所以生产效率不会太高，压力太高无法控制，同时温度也升不上去。
一般压力在 1-1.6Mpa，温度在 180-200℃。
二、惰性气体保护的热辐射法
为克服饱和蒸汽法的缺点，人们开发了惰性气体保护的热辐射加热的过氧化物
交联法，现大都是氮气保护的红外线加热法，相对饱和蒸汽法也称为干法交联，同
时饱和蒸汽法也称为湿法交联。
优点：
1、绝缘内无微孔，制品电性能指标好，寿命长，可用于 500kV 及以下电缆。
2、压力与温度无关，交联温度可很高，生产效率高，交联温度可达 600℃。压力
只在 10 个大气压左右即可。
缺点：
1、设备及控制复杂，价格贵；
2、交联管道无液体、无浮力易偏心刮伤。为此，生产线设计成悬链式，同时生产
时可对电缆加扭，这样的生产线最高可生产到 110-220kV。对更大截面和电压等级则
采用立式生产线。
3、由于交联管道很长，且有悬垂度，悬链式生产线也不适合生产低电压等级、
小截面、异形电缆。
悬链式生产线的典型工艺如下：
1、挤出机温度
单位：℃
挤 10 11 12
出 1区 2区 3区 4区 5区 6区 7区 8区 9区
机 区 区 区
 1# 60 90 100 110 110
2# 80 110 115 115 115 115 115 115 120 120 120 120
3# 60 90 100 105 105 105 110 110
2、交联管道温度（℃）
420、420、400、380、360、340
3、管道压力：8.3-8.9bar
4、线速：8.6m/min
5、产品：185mm2 10kV
三、熔盐交联法
以惰性气体保护，钾、钠等低熔点的盐为加热介质的过氧化物交联法。
优点：
1、熔盐的热容大，热传导率高，加热温度可高于 300℃，生产线有较高的速度；
2、压力与温度无关，一般采用氮气加压；
3、熔盐浮力大（d=1.9），电缆不易偏心、刮伤，生产线可设计成卧式，可生产
大截面电缆。
缺点：制品在高温、高压下与离子接触，材料内部将吸收较多的离子，故制品电
性能指标差，寿命低，一般只能用于 10-60kV 及以下电缆。
四、硅油交联法
以惰性气体保护，硅油为加热介质的过氧化物交联法。
优点：
1、硅油电气性能好，制品电性能指标好，寿命长，可用于 500kV 及以下电缆。
2、压力与温度无关，交联温度可很高，生产效率高，交联温度可达 300℃。
3、硅油有浮力，电缆不易偏心、刮伤，生产线可设计成卧式或悬链式，可生产
大、小截面电缆。
缺点：硅油价格高，生产成本高。
五、长承模法
交联是在一很长的电热模中进行的过氧化物交联法。为减少拖动阻力、保护制品
表面，制品与模间充以硅油等润滑剂。
优点：
1、交联在电热模中进行，制品电性能指标好，寿命长，可用于 500kV 及以下电
缆。
2、交联温度可很高，生产效率高。
 3、电缆不偏心、刮伤，大截面电缆。
缺点：换规格时，需更换模具。

第三节 硅烷交联技术
硅烷交联是上世纪七十年代初发展起来的聚乙烯交联方法，传统交联反应是在
85-95℃水中进行的，故也称温水交联。
一、交联机理
1、过氧化物分解，并引发聚乙烯大分子链

R0OOR0 2 R0O
CH2 CH2 CH2 CH2 + R0O CH2 CH2 CH CH2 + R0OH

2、硅烷接枝反应(以乙烯基三乙氧基硅烷为例)
CH2 CH2 CH CH2 CH2 CH2 CH CH2

OC2H5 CH2

+ CH2 CH Si OC2H5 CH
OC2H5 H5C2O Si OC2H5
OC2H5

3、连续产生自由基
CH2 CH2 CH CH2 CH2 CH2 CH CH2
CH2 CH2
CH CH2
H5C2O Si OC2H5 H5C2O Si OC2H5
OC2H5 OC2H5
+ CH2 CH2 CH2 CH2 + CH2 CH2 CH CH2

4、接枝硅烷水解反应
 CH2 CH2 CH CH2 CH2 CH2 CH CH2
CH2 CH2
CH2 CH2
H5C2O Si OC2H5 HO Si OH
OC2H5 OH
+ 3H2O + 3C2H5OH

5、缩合交联
CH2 CH2 CH CH2 CH2 CH2 CH CH2
CH2 CH2
CH2 CH2
HO Si OH HO Si OH
OH O
+ OH HO Si OH
HO Si OH CH2
CH2 CH2
CH2 CH2 CH2 CH CH2
CH2 CH2 CH CH2 + H2O

二、硅烷交联工艺
硅烷交联从工艺上分主要包括三种方法：一步法、二步法和共聚法。
1、二步法硅烷交联工艺
二步法硅烷交联工艺由美国 DOW Corning 公司于 1967 年发明，1972 年获专利，
称为 Sioplas。其工艺流程如下图。

聚 乙 烯
混炼、接枝、造粒 A料
硅 烷
引 发 剂
混合
聚 乙 烯
催 化 剂 混炼、造粒 B料

其它助剂
硅烷交联制品 水交联处理 挤塑成型
 二步法硅烷交联工艺流程图
常用的过氧化物引发剂为过氧化二异丙苯（DCP），常用的硅烷为乙烯基三乙
氧基硅烷（A-151）或乙烯基三甲氧基硅烷（A-171）。常用的水解、缩合反应催化剂
为有机锡衍生物，如二月桂酸二丁基锡、二乙酸二丁基锡、二月桂酸二辛基锡等。
在生产中，A 料、B 料一般由专业电缆料厂生产，大体为 95％和 5％，电缆厂把
A 料、B 料混合挤出成型后进行水交联处理。
从机理和工艺出发，生产时应注意以下几方面问题：
1）、A 料接枝应充分，包装最好是真空包装，保存期一般为 6 个月。
2）、电缆厂在挤出成型前一定按比例把 A 料、B 料混合均匀，混合好的料建议 3
小时使用完，未用完的料建议不再使用。A 料开封后建议 8 小时使用完，未用完应尽
快封好短期保存。
3）、挤出时挤出温度在达到表面质量的前提下尽可能低，不能长期停机，长期
停机应清机。
2、一步法硅烷交联工艺
为了克服二步法的缺点，Maillefer 和 BICC 公司开发了一步法工艺，并申请了
专利。它把聚乙烯和各种助剂一起加入到专用挤出机中，使接枝反应和催化剂的添加
在一步完成，大大降低了引进杂质的机会，且可避免因接枝料的储存而引起的预交
联，提高了产品的质量。但其与二步法比工艺技术要求较高，投资较大。其工艺流程
如下图。

聚 乙 烯

混炼、接枝、挤塑成型
硅 烷

引 发 剂
催 化 剂
硅烷交联产品 水交联处理

抗 氧 剂
一步法硅烷交联工艺流程图
Maillefer 公司制造了一步法硅烷交联聚乙烯设备，其挤出机螺杆长径比为 30：
其它助剂

1，机筒内表面有沟槽，配有 3 个或 4 个与计量称相连接的加料斗，分别用作聚乙烯
粒料、过氧化物、抗氧剂、液体硅烷和催化剂的喂料，并专门配备有干燥器，用来对
送料前的聚乙烯粒料进行干燥处理。如今我国很多电缆厂也使用普通挤出机挤出成型
这使材料接枝程度及均匀性难以保证。
从机理和工艺出发，生产时应注意以下几方面问题：
1）、各组分混合、塑化和挤出时应保证充分、均匀接枝，为此，应有合适的设备、
配方和工艺。
2）、挤出时不能长期停机，长期停机应清机。
3）、挤出时挤出温度在达到表面质量的前提下应尽可能高。
3、乙烯硅烷共聚法
乙烯硅烷共聚法是在吸收了一步法和二步法优点的基础上开发成功的。该工艺是
在传统的高压聚乙烯反应器中使乙烯与乙烯基硅烷发生共聚反应,得到一种乙烯硅烷
共聚物（EVS 共聚物），其反应机理为（以乙烯基三甲氧基硅烷为例）：
CH2 CH2 + CH2 CH Si(OCH3)3 CH2 CH2 CH CH2
H3CO Si OCH3
OCH3

CH2 CH2 CH CH2 CH2 CH2 CH CH2

H3CO Si OCH3 HO Si OH
OCH3 O
+ OCH3 HO Si OH
H3CO Si OCH3 CH2 CH2 CH CH2
CH2 CH2 CH CH2

共聚法工艺流程为下图：

乙 烯 共聚反应 乙烯硅烷共聚物
硅 烷
混合

催 化 剂 混炼、造粒 催化剂母料
其它助剂
硅烷交联产品 水交联处理 挤塑成型

共聚法硅烷交联工艺流程图
乙烯硅烷共聚物与乙烯硅烷接枝物在分子结构上非常相似，但仍存在着细微差
别：对于共聚物，硅原子与聚乙烯主链上碳原子直接相连；对于接枝物，硅原子与
聚乙烯主链上碳原子之间有两个碳原子。
共聚硅烷交联聚乙烯具有以下优点：
 1）、具有较高的清洁度，且可避免由于接枝时过氧化物引发剂分解所形成的微
孔而产生的水树枝，也基本消除过氧化物分解残留物的污染，显著提高交联聚乙烯
的电性能，更适于制造中压电缆。
2）、硅烷共聚单体分布均匀，交联晶格分布规则，交联均匀、力学性能好。
3）、共聚过程中基本杜绝了水分和氧化物残留物，共聚物的贮存稳定性大大提
高，贮存期可超过一年，而接枝物一般不超过六个月。同时料在储存过程中不易产生
预交联，具有良好的挤出工艺。
由于该工艺设备投资大，技术要求高，操作困难，生产批量应足够大，目前主
要还是由国外的一些大公司进行生产，如美国 UCC 公司，日本三菱石化公司，英国
BP 公司等。
4、硅烷交联工艺的优缺点
与过氧化物交联中的干法交联相比，其具有如下优缺点：
（1）硅烷交联工艺工艺灵活，设备投资少，尤其二步法和共聚硅烷交联，可直
接使用通用设备。
（2）由于交联在水中进行，可适合小截面、短段和异形产品的生产。
（3）产品中存在微量水，不能生产高压、超高压电缆。
（4）对于一、二步法，产品交联易不均匀，且交联度不高。
5、国内外硅烷交联技术的发展状况
美国、日本和欧洲的一些发达国家比较重视硅烷交联聚乙烯的开发与应用，进行
了深入细致的研究工作，硅烷交联技术已比较成熟，生产的产品性能优异。文献报道
了国外对硅烷交联工艺的一些改进措施：
Papra 公司对一步法生产设备进行改进，发明了 Papra CTM 混合器。该混合器由
一圆锥形的转子及圆筒形的定子组成，转子表面和定子内表面均有按一定方式排列
的半圆形凹槽。将该混合器安装在普通单螺杆挤出机前，几秒钟内接枝助剂便可均匀
分散于聚乙烯中，并可在 60 秒内完成接枝。其价格比双螺杆挤出机低得多。
瑞士 SWISSCAB 公司提出了新的一步法工艺，称为 DSC 干粒料法。采用该技术
时，首先要购买 DSC 干粒料—一种含有硅烷、催化剂、抗氧剂、过氧化物和稳定剂的
干燥粒状材料。生产时在聚乙烯塑料中按比例加入 DSC 粒料挤出即可。该方法不是象
传统的一步法和二步法那样加入液态硅烷，十分容易危害身体健康或引起爆炸，对
环境及工人的安全保护都有严格要求。它对外围环境无特殊要求，也不需对工人进行
安全保护。同时，该方法不必象传统的一步法和二步法那样需频繁地清洗螺杆。
德国 Voicn 提出用制品内部化学反应所产生的水促使硅烷交联的工艺[26]。其方法
是把有机酸（硬脂酸或己二酸）和金属氧化物（氧化锌或氧化锡）加到聚乙烯—过
氧化物—烷氧基乙烯基硅烷的混合物中，也可加一种受热会分解成有机酸的脂类过
氧化物，如过氧化异壬酸叔丁基脂或过氧化 3.5.5 三甲基-己酸叔丁脂代替有机酸。其
反应步骤是：首先过氧化物分解产生自由基，引发硅烷接枝聚乙烯反应，分解生成
的酸同金属氧化物进一步反应得到水解缩合反应需要的水和催化剂中性盐。
日本研制出一种新型的硅烷—过氧化物交联复配物，其优点是：（1）接枝效率
高，接枝点分布均匀；（2）交联副反应少，熔体粘度仅增加 10%，挤出速度较常规
硅烷交联聚乙烯提高了 30%；（3）电缆绝缘层表面光滑，模头无交联聚乙烯形成的
须条，螺槽无交联聚乙烯堆积物，挤出机停车清洗周期从几天提高到两周以上。
英国研制出一种新的水解缩合反应催化剂，用以取代传统的二月桂酸二丁基锡，
据称有以下优点：（1）它与聚乙烯相容性好，分散均匀，可提高催化活性；（2）
可以免除因硅烷接枝聚乙烯在成型时过早交联而使加工工艺差、影响绝缘层光滑度的
缺点。
文献还报道了一种抑制硅烷交联聚乙烯在挤出加工中过早发生预交联的方法—
加入兼容性抗预交联添加剂。它能阻止加工过程中的分子增大，避免预交联的发生，
使硅烷交联聚乙烯具有较宽的加工范围，提高其加工工艺性。
一些国家在生产中采用在线检测和质量控制 [27][28] ，在挤出机头处安装缝隙状熔
体流变仪、红外吸收光谱仪，及时了解硅烷接枝聚乙烯的流变性、接枝率、残留硅烷
浓度，为工艺调整提供依据，保证产品质量的均一性。
我国于上世纪八十年代初对硅烷交联聚乙烯进行研究，首先出现一步法硅烷交
联工艺，但因受国内聚乙烯树脂、接枝剂和催化剂等质量的影响，发展一直很缓慢。
九十年代末，随硅烷交联电缆料及管材料的用量不断增大，国产专用树脂质量的提
高及国外发达国家接枝剂和催化剂的进入，硅烷交联技术的研究出现一个热点，产
品质量有了长足进步[29][30][31][32]。到目前为止，国产二步法硅烷交联料已十分成熟，与
发达国家相比没有什么差距。但由于其为材料厂采用专用设备加工，保存期大多为六
个月，且价格较贵，这就给产品厂带来生产不方便、产品成本高、无竞争优势等问题
为此，很多制品厂使用通用设备，采用传统一步法生产产品，这虽然大大降低了成
本，但是产品质量不高，且不稳定。同时材料厂也推出了含有接枝交联母料的改进一
步法硅烷交联料，这种料虽然价格比二步法料有所降低，保存时间可达一年以上，
但距制品厂要求还有一定差距，且性能也不够稳定。所以，制品厂急需能使用简单设
备自己混制，使产品成本大幅度降低，同时性能又十分稳定的一步法硅烷交联技术。

第四节 辐照交联技术
辐照交联技术在电缆行业得到广泛应用早在上世纪六十年代末、七十年代初。早
期应用较多的是电子射线，它不仅用于聚乙烯，也用于 PVC、橡胶等多种材料的交
联改性。近几年我国的紫外光交联也得到较广泛的应用。
其机理均是高能射线作用下产生链自由基，最终形成交联结构。即物理方法产生
自由基的自由基链锁聚合机理。为减少高能射线的剂量、增加制品的厚度，在材料配
方中均加入敏化剂。
辐照交联技术的特点：
1、适用材料广泛，制品质量好，交联度较高（耐温等级高）。
2、制品厚度受到限制（8 字走线、多台不同角度辐照），故较适合小规格低电压
制品。安全保护措施复杂。

第九章 成缆与电缆护层的制造
第一节 成缆
成缆：把若干个绝缘线芯或单元组绞合成缆芯的工艺过程。
成缆也是一个绞合过程，原理上与绞线完全相同，但有一些特点：
1、 圆形线芯成缆基本上都要求退扭绞合，节径比在 30—40；
2、 异形线芯成缆基本上都要求不退扭或预扭绞合，节径比在 40—80；
3、 成缆时相邻层绞向可以相同，以提高柔软性；
4、 成缆时绝缘线芯可以不同直径，称为不对称成缆；
5、 承揽工艺中还伴随填充、绕包、绞合等工艺。
一、圆形绝缘线芯成缆
为避免成缆中绝缘线芯受到扭转的损害，圆形线芯成缆基本上都要求退扭绞合，
使用具有行星齿轮退扭机构的成缆机，每节距退 2πSinα，使绝缘线芯完全不受扭
转；使用具有退扭环或弓型（笼式）成缆机，一个节距退 2π，绝缘线芯一个节距
受到 2π（1-Sinα）的扭转，由于成缆节径比在 30—40，α 在 84°以上，所以绝
缘线芯受到的扭转很小，且节径比越大，绝缘线芯受到的扭转越小。对那些较细的绝
缘线芯，扭转对其损害很小，有时也采用不退扭成缆，那绝缘线芯一个节距受到
2πSinα 的扭转。
二、异形绝缘线芯成缆
异形线芯成缆基本上都要求不退扭或预扭成缆，这主要是由于成缆后线芯位置
要求固定，如扇形的扇尖必须对着圆心，故线芯必须受到一个节距 2π 的扭转，要
想使线芯少受到扭转，就必须采用大节距成缆；要想使线芯不受到扭转，就必须采
用预扭成缆。
预扭成缆：导电线芯在制造时在一个成缆节距长度上扭转 2π，成缆时采用一
个节距退 2πSinα 的绞合。
若采用不退扭成缆，线芯一个节距受到 2πSinα 扭转，但仍未达到 2π，一个
节距缺少 2π（1-Sinα）的扭转，由于成缆节径比在 40—80 之间，故 2π（1-
Sinα）很小。若缆芯不很长，此角度可在并模强制补充；若缆芯很长，成缆前可人
为补充。
异形线芯成缆绞合方向不同，导电线芯的变形也不同，为此把成缆分成两种。
增扭成缆：成缆绞向与导电线芯外层绞向相同。
松扭成缆：成缆绞向与导电线芯外层绞向相反。
增扭成缆使导电线芯面积减小，松扭成缆使导电线芯面积增大，但松扭成缆使
导电线芯面积增大的程度比增扭成缆使导电线芯面积减小的程度大，成缆时应采用
增扭成缆。

第二节 绕包
绕包是电缆生产常见的工艺方法，可用于绝缘、衬层、屏蔽层和铠装层的制造。
绕包：用一定宽度的带，以规定的节距呈螺旋形缠绕的工艺方式。
一、绕包方式
根据同层相邻螺旋绕包带相衔接的关系，可把绕包方式分为三种。
1、衔接式
相邻螺旋绕包带的边与边紧密相接如图。
 特点：（1）工艺上很难实现相邻螺旋绕包带的边与边紧密相接。
（2）电缆弯曲时绕包带的边缘相碰而被破坏。
故这种方法实际生产中不采用。
2、正搭接式
相邻螺旋绕包带的边与边有一部分相重叠，如图。

特点：（1）强度高、紧密性好。即可防止污秽进入，对绝缘可提高耐电强度。
（2）电缆的弯曲性能下降，弯曲时易崩裂绕包带。
故这种方法实际生产中用于绝缘层内、外层、衬层。
3、负搭接式
相邻螺旋绕包带的边与边有一定的间隙，如图。

特点：（1）电缆的弯曲性能好。
（2）紧密性不好，污秽可进入。
故这种方法实际生产中多用于绝缘层、钢带铠装。
根据需要，绕包层有时为多层，相邻层采用的方式称为搭盖，即下一层一定盖
住前一层的间隙或重叠部分。
二、绕包参数的计算
绕包时，绕包角（α）、绕包带宽度（b）、绕包节距（h）、绕包直径（d）和绕
包间隙（e）都存在一定的关系。如图将绕包层沿母线展开。

对间隙式绕包，未展开前 A、B 应为一点，展开后， 连 A、B，AB=πd，过 A 点

做 CF 的垂线 AE，AE=b
在△ACE 和△BDA 中，∠ACE=∠BDA ，∠AEC =∠BAD=π/2
∴ △ACE∽△BDA
故 b/(πd)=(h-e)/DB
∵ DB=(h2+(πd)2)1/2 设 e= kh
∴ b=πd(h-kh)/(h2+(πd)2)1/2
=h(1-k)πd/(h2+(πd)2)1/2
∵ h/(h2+(πd)2)1/2=sinα
∴ b=πd(1-k)sinα
对正搭接式绕包，未展开前 C、B 应为一点，展开后，连 CB ，CB=πd ，过 C′点
做 AB 的垂线 C′D，C′D=b
在△C′AD 和△BAC 中，∠C′AB=∠BAC ，∠C′DA=∠BCA =π/2
∴ △C′AD∽△BAC
故 b/(πd)=(h+e)/AB
∵ AB=(h2+(πd)2)1/2 设 e= kh
∴ b=πd(h+kh)/(h2+(πd)2)1/2
=h(1-k)πd/(h2+(πd)2)1/2
∵ h/(h2+(πd)2)1/2=sinα
∴ b=πd(1-k)sinα
即 b=πd(1±k)sinα
上式，正搭接式取正号，负搭接式取负号。
三、绕包工艺参数的确定
1、绕包带宽度与螺旋升角
从上式可看出，绕包带宽度与螺旋升角必须同步上升和下降，其大小应合适，
原因如下：
A、绕包带宽度与螺旋升角增大，节距增大，走线速度增大，生产效率就高。
B、绕包带宽度大，单位宽度所受张力减少，且不均匀，所以绕包带平整性差。
C、绕包带宽度大，电缆的弯曲性能差。
2、间隙系数 K
间隙系数 K 主要由电缆的允许弯曲半径决定，间隙的大小应在允许最小弯曲半
径下，正搭接式外侧绕包带不脱开，负搭接式内侧绕包带不相碰而发生折皱。
 若电缆某绕包层允许弯曲直径是此层电缆直径的 m 倍，如下图，对正搭接式绕
包，外侧绕包带拉伸，移动的最大距离为每个节距为一个间隙 e，若认为电缆弯曲
轴线构成的圆周由 n 个节距构成，外侧绕包带构成的圆周由 n 个（h＋e）构成，即：
π(md+d)=nh (1)
π(md+2d)=n（h＋e） (2)
由(1) (2)得： πd=ne (3)
由(1) (3)得： πd/e=π(md+d)/h
因为， e/h=k
所以， k=1/(m+1)

对负搭接式绕包，内侧绕包带压缩，移动的最大距离为每个节距为一个间隙
e，若认为电缆弯曲轴线构成的圆周由 n 个节距构成，内侧绕包带构成的圆周由 n 个
（h－e）构成，即：
π(md+d)=nh (1)
πmd=n(h－e) (2)
由(1) (2)得： πd=ne (3)
由(1) (3)得： πd/e=π(md+d)/h
因为， e/h=k
所以， k=1/(m+1)

3、绕包张力
为提高绕包层的紧密程度和绕包层的稳定性、尤其电缆弯曲时的稳定性，绕包张
力应在电缆和绕包带能承受的情况下尽可能大，但过大，电缆弯曲性能差，弯曲时
会崩裂绕包带。
4、工艺实现
生产中绕包带宽度、绕包直径、间隙系数确定后，绕包节距即已确定。这样线速
v、绕包头转数 n 的比值即已确定，即：h=v/n 。为保证 h、α 不变，v/n 的值就应保持
不变。

第三节 编织
编织就是将纤维材料或金属丝并成的股线或单线以一定的规律相互交织覆盖在
电线电缆产品上，成为一层紧密的保护层的工艺。
编织中所有股线（或单线）分成两组，每一组均以一定的角度同方向平行地缠
绕在芯线上，另一组缠绕方向相反，且以一定形式交叉。最常见的是一股盖住反方向
的两股，同时被反方向的两股所覆盖。
作用：1、保护作用； 2、屏蔽作用。
一、编织机
编织机有两类：低速锭子式编织机和高速转盘式编织机。
低速锭子式编织机是锭子在“8”字图形槽进行曲线运动，在“8”字相切处相交
织。其特点为：
1、结构简单、操作方便，造价低；
2、生产速度低，噪音大，维修量大；
3、适合易折断材料的编织。
高速转盘式编织机又分为立式和卧式，线轴各一半分别在转盘两侧，两侧线轴
相反旋转，拨杆上升、下降实现交织。其特点为：
1、转速快，生产效率高；
2、设备制造工艺复杂、精度高、价格贵；
3、不适合易折断材料的编织。
编织机的规格一般由锭子数表示，锭子数即为编织机的线轴数。其分为两组，每
组的线轴数称为半锭子数。为此锭子数均为偶数，有 12、16、20、24、32、36、48 锭等，
由于行业常见的是一股盖住反方向的两股，同时被反方向的两股所覆盖，故半锭子
数也均为偶数。
二、编织的工艺参数及其相互关系
将编织层沿芯线的母线展开，如图：
1、股线宽度（b）和轴向遮蔽宽度（b′）
若股线内单线紧密平放，则，
b＝nd (1)
b′＝b/cosα (2)
n：股线单线的根数；
d：股线单线的直径；
α：编织时的编织角（螺旋升角）
如上图，过 A′点作 AB′垂线 A′D，则，
A′D＝a（b+K） (3)
K：股线间的间隙；
a：半锭子数。
2、编织角（α）
由上图可知：
cosα＝a（b+K）/h (4)
Sinα＝a（b+K）/πDcp (5)
tgα＝h/πDcp (6)
h：编织节距；
Dcp：编织层平均直径。
3、编织层平均直径和编织层外径（D）
Dcp＝D0+δ (7)
D＝D0+2δ
D0：编织前芯线直径；
δ：编织层厚度。
若编织层不可压缩（如金属丝），δ＝2d ；
对柔性材料，δ＝2d′，d′＝d /K0，如棉纱， K0＝1.25。
4、编织系数和编织密度
编织层中一个方向的股线所覆盖表面的程度称为单向覆盖率，也称编织系数，
用 p 表示。
由图知：
p＝b/（b+K） (8)
上式变形为，
p＝ab/a（b+K）＝ab/ h cosα＝ab/πDcp Sinα (9)
编织密度是编织层所覆盖表面的程度，用 M 表示。
由于单向覆盖率为 p，未覆盖率为（1－p），双向（即编织层）未覆盖率为(1－
p)2，则，
M＝1－(1－p)2＝2 p－p 2 (10)
把(9)式代入(10)，
M＝2ab/(h cosα)－(ab/ h cosα)2 (11)
根据用途不同、编织工艺和材质不同，M 也不同，一般 M 为：0.8～0.9 之间。
5、编织层质量 W（kg/km）
每股的单线根数为 n，总单线根数为 2an；
每公里单线长度：l＝k×104/ Sinα （dm）
k：编织的交叉系数，其值一般为 1.02。
编织层总质量（W）为：
W＝πd2/4×10-4×2an×l×ρ＝πd2/4×10-4×2an×ρk×104/ Sinα
W＝πd2/2×(an/ Sinα)×ρk (12)
d：单线直径（mm）； a：半锭子数；
ρ：密度（g/cm3）。
因为 p＝ab/πDcp Sinα，(12)式变形为：
W＝πd/2 (and/ Sinα)×ρk＝πd/2×(ab/ Sinα)×ρk
W＝π/2×dπDcppρk＝π2/2×d Dcppρk (13)

第四节 电缆的装铠
装铠：是指在具有内衬层的缆芯上面绕包钢带和绞合钢丝的过程。
目的：增加电缆的耐拉力、压力及其它的一些保护作用。钢带主要承受压力，钢
丝主要承受拉力。
钢带、钢丝要具有高强度，并对其进行防腐处理。
钢带装铠是一个绕包过程，为提高电缆的柔软度，一般采用两层间隙式绕包，
间隙系数一般为钢带宽度的 1/3，搭盖方式不小于 1/4，几乎不用于单芯电缆。
钢丝铠装是一个绞合过程，为提高电缆柔软度、避免电缆弯曲时钢丝变形，绞合
节距应小些，圆钢丝 m′=10—12、扁钢丝 m′=8—10。若是单芯电缆，还应考虑磁滞损
耗。