Rotary steerable system

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A rotary steerable system (RSS) is a form of drilling technology used in directional drilling.
It employs the use of specialized downhole equipment to replace conventional directional
tools such as mud motors. They are generally programmed by the measurement while drilling
(MWD) engineer or directional driller who transmits commands using surface equipment
(typically using either pressure fluctuations in the mud column or variations in the drill string
rotation) which the tool responds to, and gradually steers into the desired direction. In other
words, a tool designed to drill directionally with continuous rotation from the surface,
eliminating the need to "slide" a mud motor.

The first known patent application is from Christopher G. Cross in 1873 for "Drills for Boring
Artesian Wells",[1] followed in 1884 by the brothers Morris and Clarence Baker for a
"Machine for Operating Drills"[2]

The methods used to direct the well path fall into two broad categories, these being “push-the-
bit” or “point-the-bit”. Push-the-bit tools use pads on the outside of the tool which press
against the well bore thereby causing the bit to press on the opposite side causing a direction
change. Point-the-bit technologies cause the direction of the bit to change relative to the rest
of the tool by bending the main shaft running through it. The latter require some kind of non-
rotating housing or reference housing in order to create this deflection within the shaft.

The advantages of this technology are many for both main groups of users: geoscientists and
drillers. Continuous rotation of the drill string allows for improved transportation of drilled
cuttings to the surface resulting in better hydraulic performance, better weight transfer for the
same reason allows a more complex bore to be drilled, and reduced well bore tortuosity due to
utilizing a more steady steering model. The well geometry therefore is less aggressive and the
wellbore (wall of the well) is smoother than those drilled with a motor. This last benefit
concerns geoscientists, because better measurements of the properties of the formation can be
obtained, and the drillers, because the well casing or production string can be more easily run
to the bottom of the hole.

Système rotatif orientable

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Un système rotatif orientable (RSS) est une forme de technologie de forage utilisée dans le
forage directionnel. Il utilise des équipements de fond de puits spécialisés pour remplacer les
outils directionnels conventionnels tels que les moteurs à boue. Ils sont généralement
programmés par l'ingénieur de mesure pendant le forage (MWD) ou le foreur directionnel qui
transmet les commandes à l'aide d'un équipement de surface (généralement en utilisant soit
des fluctuations de pression dans la colonne de boue soit des variations de la rotation du train
de tiges) auxquelles l'outil réagit et se dirige progressivement vers la direction souhaitée. En
d'autres termes, un outil conçu pour forer directionnellement avec une rotation continue à
partir de la surface, éliminant le besoin de "faire glisser" un moteur à boue.
La première demande de brevet connue est de Christopher G. Cross en 1873 pour "Forages
pour forer des puits artésiens", [1] suivie en 1884 par les frères Morris et Clarence Baker pour
une "Machine for Operating Drills" [2]
Les méthodes utilisées pour diriger le chemin du puits se divisent en deux grandes catégories,
à savoir «pousser le bit» ou «pointer le bit». Les outils à pousser utilisent des tampons à
l'extérieur de l'outil qui s'appuient contre le puits de forage, ce qui oblige le foret à appuyer
sur le côté opposé, provoquant un changement de direction. Les technologies de pointe
entraînent un changement de direction du trépan par rapport au reste de l'outil en courbant
l'arbre principal qui le traverse. Ces derniers nécessitent une sorte de boîtier non rotatif ou de
référence afin de créer cette déviation à l'intérieur de l'arbre.
Les avantages de cette technologie sont nombreux pour les deux principaux groupes
d'utilisateurs: géoscientifiques et foreurs. La rotation continue du train de tiges permet un
meilleur transport des déblais forés vers la surface, ce qui se traduit par de meilleures
performances hydrauliques, un meilleur transfert de poids pour la même raison permet de
forer un alésage plus complexe et de réduire la tortuosité des alésages grâce à l'utilisation
d'une direction plus stable modèle. La géométrie du puits est donc moins agressive et le puits
de forage (paroi du puits) est plus lisse que ceux forés avec un moteur. Ce dernier avantage
concerne les géoscientifiques, car de meilleures mesures des propriétés de la formation
peuvent être obtenues, et les foreurs, car le tubage du puits ou la chaîne de production peut
être plus facilement acheminé jusqu'au fond du trou.