Zadatak 1:

Kreirati program koji će simulirati rad prekidača koji je zadužen za paljenje lampe. Kada je prekidač
uključen, uključena je i lampa. Nakon prekida kontakta prekidača gasi se i lampa.

Slika 1.1 – Elektronska shema jednostavnog kola sa prekidačem i lampom

Riješenje:

Prekidač ćemo zamjeniti sa ulaznim kontaktom (varijabla Switch1), a lampu ćemo simulirati preko
izlaznog kontakta (LED1).

Slika 1.2 – LD zadatka

Nakon toga generišemo Vijeo program. Prvi korak je importovanje iskorištenih adresa u našem KOP
programu. Nakon toga kreiramo naš HMI prekidač. Odabiremo opciju za kreiranje prekidača,
označavamo da je tip podataka kojim upravljamo “Bit”, a zatim ispod označavamo opciju da se radi o
prekidaču nakon čega mu dodjeljujemo adresu naše uvezene varijable iz Machine Expert-a.

Ovaj postupak dodavanja prekidača je prikazan na Slici 1.3. Radi lakšeg prepoznavanja možemo i dodati
tekst iznad koji nam pokazuje da se radi o prekidaču.
 Slika 1.3 – Dodavanje prekidača

Dodavanje lampe (LED elementa) se obavlja na sličan način kao i dodavanje prekidača. Pored opcije za
dodavanje prekidača nalazi se i ikonica lampe koja otvara prozor za dodavanje izlaznog objekta. Ovaj put
u adresu varijable dodajemo naš izlazni signal LED1.

Slika 1.4 – Dodavanje lampe (LED)

Nakon toga prvo se pokreće program u Machine Expert-u, a nakon toga se kompajlira u Vijeo-u.

ZA SAMOSTALAN RAD: Umjesto prekidača odraditi za preostale tipove ulaza (Taster ON, Taster OFF,…).
Zadatak 2:

Kreirati program koji vizuelno pokazuje rad logičkih kola AND, OR i NOT. Koristiti dva ulazna prekidača
(Input1 I Input2) kako bi se simulirali ulazni signali na logičkim kolima.

Slika 2.1 – Prikaz logičkih kola

Riješenje:

Kako bi se kreirao logičko kolo “I” potrebno je dva ulaza povezati u serijsku vezu. Rad tih ulazni
kontakata možemo posmatrati kao i rad prekidača. Ukoliko je bilo koji od prekidača otvoren ka izlazi
neće teći struja. Tek kada su oba prekidača zatvorena ka izlazu imamo protok.

Za razilku od logičkog kola “I”, za logičko kolo “ILI” važi da će provesti signal u onom trenutku kada je bilo
koji od prekidača zatvoren. On ne provodi signal samo kada su oba prekidača otvorena.

I na kraju imamo i logičko kole “NE” koje negira vrijednost ulaznog signala. Ukoliko na ulaz dođe stanje
“1” na izlazu je stanje “0” i obratno.
 Slika 2.2 LD dijagram

Slika 2.3 – HMI izgled programa

Preko tastera INPUT 1 i INPUT 2 se mijenjaju stanja na ulazima. AND, OR i NOT blokovi su tu samo za
vizuelnu reprezentaciju logičkih kola kao I prateće led diode na ulazima i izlazima.

ZA SAMOSTALAN RAD: Kreirati preostala logička kola “NI”, “NILI”, “EX ILI” i “EX NILI”.
Zadatak 3:

Simulirati rad mlina za mljevenje kafe. Mlin radi tako da se pokreće preko jednog ulaznog tastera, nakon
toga se pali motor koji okreće osovinu i melje kafu. Taj proces traje 10 sekundi nakon čega se gasi motor.
Potrebno je vizuelno isprogramirati taster za startanje procesa, prikazati vrijednost vremena koje radi
motor i rad motora predstaviti jednim LED elementom.

Slika 3.1 Izgled mlina za kafu

Riješenje:

Zadatak u kome je potrebno držati upaljen izlazni signal jedan određen period vremena najlakše se
riješava korištenjem tajmera TOF. Ulaz tajmera TOF reaguje na silaznu ivicu signala “1”, odnosno kada
vrijednost signala prelazi iz “HIGH” u “LOW” (Slika 3.2).

Slika 3.2 – Sekvenca rada tajmera TOF

Kada tajmer odbroji vrijeme (u našem slučaju 10 sekundi) na izlazu se javlja signal “LOW”. Kako bi
registrovali kada je tajmer završio sa radom koristiti ćemo LED element u Vijeo Designer-u. Na ulaz
tajmera (IN) dovodimo signal sa tastera, nakon čijeg puštanja kreće tajmer sa odbrojavanjem.

Slika 3.3 – Izgled TOF-a unutar Machine Expert-a

Izlaz tajmera (Q) je spojen na LED1, što znači da sve dok tajmer TOF odbrojava izlaz tajmera odnosno
LED1 će biti aktivan. Vrijednost koliko sekundi tajmer treba da odbrojava podešavamo pod parametrom
PT. Ukoliko želimo samo dodjeliti cjelobrojnu vrijednost vremena na prvo mjesto stavljamo t ili T, a znak
jednako je zamjenjen sa # , nakon čega ćemo upisati brojčanu vrijednost i iza nje jedinicu (s – sekunde,
ms – milisekunde,..). ET izlaz nam prestavlja englesku skraćenicu od “Estimeted Time”, odnosno
odbrojano vrijeme.

Ono o čemu moramo voditi računa jeste da je varijabla “ETimeOFF” tipa TIME, i ukoliko je želimo koristiti
dalje u programu radi lakšeg programiranja možemo je pretvoriti u INT tip. To se radi preko bloka za
konverziju, a unutar njega upisujemo iz kojeg tipa u koji želimo da pretvorimo našu varijablu (Slika 3.4).

Slika 3.4 – Konverzijski blok TIME u INT

Kako ETimeOFF odbrojava u milisekundama, tako će i naša cjelobrojna vrijednost poprimiti iznos u
milisekundama (Kada tajmer odbroji 10s tada će biti EtimeInt = 10000).

I kao posljednji korak ostaje da signaliziramo kada je mašina odradila proces mljevenja kafe. U ovom
slučaju koristit ćemo LED izlazni signal. Uslovi koji moraju biti zadovoljeni su prikazani na slici ispod.
Kako bi mogli uporediti vrijednosti koristimo EQ blok za upoređivanje koji se sastoji od EN ulaza ili ulaza
za uključivanje bloka i dva dodatna ulaza koji nam predstavljaju dvije varijable koje želimo da
uporedimo.

Slika 3.5 EQ blok iskorišten za poređenje vrijednosti vremena

Sa ovime je završen naš proces kreiranja PLC programa. Naredni korak jeste kreiranje korisničkog
interfejsa na HMI platformi. Izgled samog HMI panela je prikazan na slici 3.6.

Slika 3.6 – Izgled HMI displeja završenog programa

Taster i LED segmente (BUSY i DONE) smo već pokazali kako se kreiraju. U ovom primjeru iskoristit ćemo
još dva dodatna elementa: numerički displeji i displej sa kazaljkom.

Kao i za ostale elemente potrebno je dodjeliti adresu varijable u Machine Expert-u. Za razliku od dosada
korištenih varijabli ovdje se prvi put susrećemo sa varijablom koja unutar sebe sadrži informaciju koja
nije nula ili jedan, a to je varijabla tipa TIME, koja unutar sebe nosi naše vrijeme otkucano na TOF-u.
Kao dodatak na vrijeme koje prikazuje naš numerički displej dodana je i jedinica sekunde (u ovom
slučaju “s” koje ne predstavlja ništa više nego obični karakter).

Slika 3.7 – Podešavanje cjelobrojnog bloka

Zatim se podešava i brojač. Ono što je bitno istaći prilikom njegovog podešavanja jeste da se pravilno
skalira vrijednost ulazne varijable. Na slici 3.8 je prikazano skaliranje varijable za zadatak mlina za kafu.

Slika 3.8 – Definisanje elementa koji predstavlja brojač vremena

Zadatak 4:

Mašinski inžinjer je organizovao i isprogramirao veliki dio sistema za dopremu i obradu metalnih
obradaka. Ostalo mu je još da kreira softver koji će pratiti broj obrađenih komada na stroju. On želi da se
svi podaci prikazuju na jednom HMI displeju. Međutim naš inžinjer se nije do sada susretao sa
programiranjem HMI displeja i potrebna mu je pomoć. On želi postići sljedeće:

a) Mogućnost unosa broja komada koji će biti spakovani u jednu seriju, da sa HMI modula diktira
kolika je veličina serije obrađenih komada. On to želi riješiti sa dva digitalna tastera pri kojem će
jedan umanjivati vrijednost broja serije za 1, a drugi uvećavati za 1.

b) Ograničiti mogućnost unosa broja komada na vrijednosti izmđu 0 i 10.

c) Dodati RESET opciju za brojač kao i vrijeme i datum na HMI

DODATNO: Simulirati ulazni signal senzora za detekciju obradaka preko digitalnog tastera na HMI.

Slika 4.1 Prikaz HMI displeja

Riješenje:

Na samom početku krenuti ćemo od toga da kreiramo taster preko kojeg ćemo simulirati rad senzora
koji bi trebao da registruje dolazne komade. Svaka detektovani komad ćemo popratiti paljenjem LED
elementa.
Nakon toga potrebno je da se kreira program koji će nam obavljati proces brojanja, odnosno kojem
ćemo moći kazati da za svaku promjenu stanja tastera inkrementuje vrijednost broja obrađenih komada.

Za ovu primjenu su upravo kreirani brojači. Postoji tri osnovna brojača:

 CTU (eng. Counter Up) – inkrementuje izlaz za 1 za svaku promjenu ulaznog signala

 CTD (eng. Counter Down) – dekrementuje izlaz za 1 za svaku promjenu ulaznog signala

 CTUD (eng. Counter Up & Down) – kombinuje CTU i CTD brojače

Za naš program ćemo koristiti CTU iako je i CTUD mogao biti iskorišten. Ovo je urađeno iz razloga kako bi
se dodatno unutar zadatka uveli i matematski blokovi za operacije sabiranja i oduzimanja.

Slika 4.2 Upotreba CTU brojača

Sa slike 4.1 vidimo da brojač CTU ima nekoliko priključnih modula. Modul CU je ulazni modul na koji je
doveden signal sa tastera. RESET nam služi da izbrojanu vrijednost brojača vratimo na nulu. Izbrojana
vrijednost nam se ispisuje preko CV i u ovom slučaju tu vrijednost spremamo u varijablu naziva “Numm”.
Vrijednost do koliko želimo da brojač broji prije nego na izlazu Q da signal “HIGH” se zadaje u PV, u
našem slučaju smo iskoristili varijablu umjesto cjelobrojnu vrijednost iz razloga što će se ta vrijednost
mijenjati u toku rada samog programa.

Slika 4.3 – Matematski blokovi za sabiranje i oduzimanje

Na EN pinove dovodimo varijable MinOne i AddOne koje su tipa BOOL i koje nam na našem HMI displeju
predstavljaju “-“ i “+” karaktere. S obzirom da je ulazni signal taster koji pušta signal “HIGH” sve dok je
pritisnut, tako bi se naša vrijednost izlaza CountTo uvećavala ili smanjivala u jedinici vremena sve dok je
na ulazu signal “HIGH” što bi rezultiralo netačnom vrijednosti na izlazu. Kako bi to spriječili možemo
koristiti ulaze sa rastućom ili padajućom okidanom ivicom signala. Mi smo iskoristili ulaz sa rastućom
ivicom signala, koji će detektovati kada je signal na tasteru prešao iz stanja” LOW >> HIGH” te na izlazu
dati samo jednu promjenu stanja, sve do nove promjene ulaznog signala. Ispod se nalaze pinovi na koji
dovodimo vrijednosti sa kojima radimo računske operacije sabiranja i oduzimanja (uvećavamo ili
smanjujemo varijablu CountTo ovisno od odabrane tipke na HMI displeju).

Slika 4.4 – Definisanje opsega unosa serije dijelova

Nakon što smo prethodne korake odradili ostalo nam je još da onemogućimo unos serije za vrijednost
ulaza koji nije u intervalu od 0 do 10. Za ovo ćemo koristiti blokove poređenja LT (eng. Less Than) i GT
(eng. Greater Than). Ukoliko korisnik pokuša da odabere broj komada manji od 0, korištenjem bloka
MOVE ta vrijednost će biti ponovo vraćena na 0. Isti princip rada je zasnovan i za slučaj da korisnik unese
broj veći od 10, varijabla CountTo će biti vraćena na iznos 10.

Ovime smo našem inžinjeru pomogli da kompletira svoj pogon sa HMI modulom za praćenje i ručnu
konfiguraciju veličine serije obradaka.

DODATNO: Samostalno pronaći u Vijeo Designeru opciju koja na HMI displeju prikazuje vrijeme i datum.
Zadatak 5:

Vlasnik proizvodnog pogona za proizvodnju drvenog namještaja renovira halu. Pored novih mašina koje
će se koristiti u proizvodnji on želi da napravi sistem koji će upravljati svjetilima unutar same hale. Hala
je podjeljena na 5 sekcijai unutar svake sekcije se obavljaju različite radnje u procesu izrade i
proizvodnje. Vlasnik želi sljedeće:

a) Da se preko jednog HMI displeja može upaliti ili ugasiti svijetlo u bilo kojoj od pet sekcija hale

b) Da samo sa administratorskim privilegijama se može pristupiti upravljanju na HMI-u.

User: Schnider
Password: MExpert2021

Slika 5.1 – Prikaz na lijevoj slici početnog panela i na desnoj administratorskog panela

Rješenje:

Kako sa slike 5.1 vidimo biti će potrebno kreirati još jedan grafički prozor unutar kojeg će se moći
pristupiti sa administratorskim pravima (Desni klik na Basis-Bildschrim -> Neuer Bildschrim). Nakon toga
kreiramo interfejse kao sa slike. Blokovi na lijevoj slici sa brojevima predstavljaju svijetleće elemente koji
će nam samo ukazivati u kojoj je sekciji hale upaljeno svijetlo. Elemenat TURN ON predstavlja šalter i
njegova uloga je da po pritisku nas odvede na desni prozor. Nakon pritiska TURN ON tastera po prvi put
potrebno je da se napravi login sekvenca, gdje će korisnik morati unijeti pravilno korisničko ime i lozinku
kako bi imao pristup desnom ekranu.

Za početak kreiramo novi projekat u Machnie Exprt-u, odabiremo naš željeni HMI uređaj (u ovom
zadatku je iskorišten HMIGTO1330) i pristupimo kreiranju interfejsa kao sa gornje slike. Idući korak je da
kreiramo našu bazu podataka unutar programa Vijeo Designer, gdje ćemo moći pohraniti podatke o
administratorskim pravima.
Unutar stabla Vijeo Designera sa lijeve strane nalazi se tab Umgebung -> Sicherheit pomoću kojeg
pristupamo prozoru za kreiranje naše baze podataka. Nakon toga kreiramo prvo sigurnosnu grupu
unutar koje ćemo nakon toga kreirati i našeg korisnika koji će imati administratorska prava (Slika 5.2).

Slika 5.2 – Kreiranje korisnika sa administratorskim pravima

Nakon toga u opcija za šalter TURN ON kreiramo naredbu kojom po njegovom pritisku on otvara novi
prozor, odnosno usmjeriti ćemo ga na administratorski panel.

Slika 5.3 – Dodavanje akcije za otvaranje prozora 2

Prije nego što potvrdimo naše izmjene otvaramo posljednji tab i dodjeljujemo naš taster sigurnosnoj
grupi koju smo prije toga kreirali kao što je pokazano na slici 5.4.

Slika 5.4 – Dodavanje prekidača novoj administratorskoj grupi

Nakon toga prelazimo na kreiranje administratorskog prozora, u ovom slučaju prozora broj 2. Ovdje
ćemo dodati nekoliko prekidača pomoću kojih ćemo paliti ili gasiti svijetla po sekcijama. Ispod njih
dodajemo još tri taster-prekidača za vraćanje unazad, reset odnosno gašenje svijetala i za odjavu
korisnika.

Taster za vraćanje na prozor broj 1 je jednostavno za progamirati. Kreiramo novi prekidač tipa
Bildschrim -> Vorheriger Bildschrim i potvrdimo naše postavke.

Nakon toga kreiramo prekidač za odjavu administratora. Kreira se na sličan način kao i taster za prijavu
koji smo već objasnili, s tim da ćemo ovdje pored odjave dodati i funkciju da se vrati na početni displej.
Kako to sve izgleda prikazano je na slici 5.5.

Slika 5.5 Dodavanje akcija za odjavu i prebacivanje na početni prozor

Prvo odabiremo System -> Abmelden i prebacujemo na desnu stranu a nakon toga i Bildschrim ->
Vorheriger Bildschrim i potvrdimo naše postavke.

Prije nego se vratimo na Machine Expert i krenemo sa kreiranjem našeg PLC koda za navedeni problem,
potrebno je još nekoliko dodatnih postavki napraviti kako bi se omogućilo korištenje tzv. login modula sa
HMI displejom.
Otvaramo opcije za sigurnosne postavke odnosno Umgebung -> Sicherheir -> Eigenschafteninspektor i
odabiremo opcije kako je prikazano na slici 5.6.

Slika 5.6 – Aktivacija zaštite lozinkom za HMI

Nakon toga odabiremo deni klik na prozor broj 2 odnosno Bildschrim2 -> Eigenschafteninspektor i sada
dodjeljujemo da samo korisnici koji pripadaju našoj sigurnosnoj grupi koju smo na početku kreirali.

Slika 5.7 – Dodavanje prozora 2 snašoj sigurnosnoj grupi

Sada pristupamo kreiranju PLC koda. Kod za paljenja svjetala je jednostavan i potrebno je samo povezati
prekidače sa odgovarajućim izlazima odnosno našim svjetlima po sekcijama.

Slika 5.7 – Paljenje svjetala po sekcijama

Ostaje nam da isprogramiramo još prekidače koji će nam služiti kako bi mogli upaliti i ugasiti sva svjetla
istovremeno. Za ovu prigodu ćemo koristiti SET i RESET izlaze. Ukoliko se na izlaz SET dovede signal „1“,
on će na izlazu zadržati to stanje čak i kada ulaz promjeni stanje iz „1“ u „0“. Jedini način na koji se
resetuje ovaj izlaz je preko izlaza RESET. Bitno je istaći da ako su aktivni SET i RESET prenost ima izlaz
RESET i izlaz će biti vrijednost „0“.

Slika 5.8 – Korištenje SET izlaza

Koristiti ćemo SET naredbu kako bi istovremeno preko ulaza Select_All upalili sva svijetla. Unutar
programa Vijeo Designer varijablu Select_All adresiramo na prekidač-taster kako ne bi svo vrijeme držao
signal „1“, jer kao što smo rekli sa SET komandom za to nema potrebe.

Isti princip radimo i sa resetovanjem odnosno isključivanjem svjetala kao što je tu bio slučaj i sa
setovanjem.

Slika 5.9 Resetovanje sekcija

Nakon toga potrebno je da sve varijable uvezemo iz Machine Expert-a i dodjelimo njihove adrese Vijeo
elementima koje smo prethodno kreirali. Nakon prvog pokretanja i login sekvence, kroz HMI modul
ćemo definisati i novu lozinku, koja će biti aktuelna za vrijeme rada programa.

Slika 5.10 Izgled završenog programa

Zadatak 6:

Simulirati rad dva pneumatska cilindra koristeäi HMI displej. Za simulaciju rada pneumatskih cilindara
iskoristiti slike iz Vijeo biblioteke. Rad razvodnika odnosno pomjeranje položaja razvodnika a samim tim i
cilindra simulirati pomoću prekidača.

Slika 6.1 – Izgled HMI displeja

Rješenje:

Pneumatske cilindre ćemo pronaći sa desne strane Vijeo Designer-a: Werkzeugkasten -> Schneider
Electric Bildbibliothek -> Heber; i ubacujemo horizontalno pozicionirane cilindre i to dva zatvorena i dva
otvorena.

Slika 6.2 – Prikaz slike na aktivaciju signala na varijabli

Ovaj zadatak ćemo riješiti tako što koristimo opciju Vijeo Designera da prikaže ili sakrije sliku u zavisnosti
od stanja varijable koju mu adresiramo. Kao što je prikazano na slici 6.2 dvostrukim klikom na naš
cilindar u otvorenom položaju, zatim odabirom na zadnji tab označimo da želimo aktivirati opciju za
prikaz. Varijablu ćemo dodjeliti naknadno kada kreiramo naš PLC kod.
Pozicioniranje cilindara se obavlja pomoću prekidača lijevo i desno. Potrebno je simulirati ulaze
prekidača da se ponašaju slično kao da su cilindri upravljanji preko stvarnog fizičkog razvodnika. To znači
ako je cilindar Z1 pomjeren u lijevu stranu a i dalje je uključen ulaz za pomjeranje istog cilindra u lijevu
stranu, pokušaj pomjeranja navedenog cilindra u desnu stranu neće biti moguć sve dok se prekidač za Z1
u lijevu ne isključi. Isto to važi i obratno kao i na cilindru Z2.

Slika 6.3 – Upravljanje i pozicioniranje cilindra Z1

Praćenje položaja cilindra Z1 pratimo preko cjelobrojne varijable Poss. Ovdje smo se odlučili da kao
reprezent uzmemo cjelobrojne brojeve 0 – početni položaj i 1 – krajnji položaj.

Slika 6.4 – Kreiranje varijabli za upravljanje cilindrima u Vijeo Designer-u

Poss_N1 predstavlja poziciju cilindra Z1 kada je cilindar zatvoren i tu varijablu dovodimo na sliku
zatvorenog cilindra, dok Poss_E1 varijablu dovodimo na sliku otvorenog cilindra.

DODATNO: Ispisati samostalno PLC kod i za drugi cilindar.