MỤC LỤC

Chương I : TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT .............................................................. 3

1.1. Sơ lược lịch sử phát triển của doanh nghiệp, đặc điểm chủng loại sản phẩm chính.
......................................................................................................................................3
1.2. Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp (đơn vị đo là m) ....................................................6
1.3. Chức năng, nhiệm vụ và mặt bằng sản xuất phân xưởng nơi sinh viên thực tập. 6
1.3.1 Lao động ..........................................................................................................6
- Lao động thực tế của phân xưởng tính đến tháng 01/2021 ...................................6
Chương II : CÁC NÔI DUNG KỸ THUÂT VỀ CÔNG NGHÊ CHẾ TẠO ....................... 8
2.1. Đặc điểm các sản phẩm chính, dạng sản xuất của từng loại sản phẩm................8
2.2. Bố trí mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng. (đơn vị đo là m) ................8
2.3. Quy trình công nghệ của các sản phẩm chính của đơn vị. ...................................8
2.4. Các đồ gá được ứng dụng trong sản xuất. ............................................................ 9
2.4.1. Đồ gá tiện : ......................................................................................................9
2.5. Phân tích công nghệ CNC ..................................................................................14
2.5.1. Đặc điểm của quy trình công nghệ gia công trên máy CNC. .......................14
2.5.2. Chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC. ........................................15
2.6.3. Yêu cầu đối với tính công nghệ của chi tiết. ................................................16
2.7. Phương pháp đo, đánh giá độ chính xác và chất lượng của sản phẩm. .............17
Dụng cụ đo dùng phổ biến trong nhà máy bao gồm: .................................................17
Chương III: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ DỤNG CỤ CẮT .................................... 21
3.1. Hình dáng, kết cấu, thông số hình học phần cắt, các chuyển động của dụng cụ.
....................................................................................................................................21
3.1.1 Dao sử dụng máy truyền thống. .....................................................................21
3.1.2 Dao sử dụng cho máy CNC ...........................................................................30
3.2. Phân loại, các vấn đề về sử dụng, bảo quản và mài sắc dụng cụ. .......................36
3.2.1. Cách gá dao lên chuôi dao. ...........................................................................36
3.2.2 Gá chuôi dao lên ổ tích dao. ..........................................................................36
3.2.3 Mài sửa dụng cụ cắt. ......................................................................................36
3.3. Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt, công nghệ chế tạo dụng cụ. ..................................37
3.4.Các vấn đề ứng dụng tự động hoá trong sử dụng dụng cụ cắt. ............................ 40
Chương IV: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ MÁY CÔNG CỤ VÀ CÁC THIẾT BỊ.42
4.1. Khái quát về máy công cụ và thiết bị. .................................................................42
4.2. Đặc tính kỹ thuật, kết cấu chung. ........................................................................43
4.2.1. Máy tiện. .......................................................................................................43
1
 4.2.2. Máy khoan bàn ............................................................................................. 44
4.2.3. Máy phay CNC ............................................................................................. 47
4.2.4. Máy mài 2 đá ................................................................................................ 51
4.2.5. Máy phay ......................................................................................................51
4.2.6. Máy đột dập AIDA. ......................................................................................56
4.3. Phân tích các bộ phận chính của máy, tìm hiểu cơ cấu điều khiển máy. ............57
4.3.1.Máy tiện. ........................................................................................................57
4.3.4 Máy mài 2 đá: ................................................................................................ 72
4.3.5. Máy phay. .....................................................................................................74
4.5.4 Máy đột dập AIDA. .......................................................................................79
4.5.5. Tình hình quản lý, bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị của phân xưởng. ..............80
Chương V: GIA CÔNG 1 SẢN PHẨM THỰC TỂ THEO ĐIỀU KIỆN TẠI NHÀ
XƯỞNG THỰC TẬP ............................................................................................................. 80
5.1. Quy trình công nghệ gia công sản phẩm điển hình của công ............................ 80
Sơ bộ các nguyên công : ............................................................................................ 82
- Chi tiết quy trình gia công chi tiết đặc trưng của công ty: ......................................82
5.2. Quy trình công nghệ gia công sản phẩm khắc hình trên tấm nhựa PVC. ...........92

2
 CHƯƠNG I : TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ SẢN XUẤT

1.1. Sơ lược lịch sử phát triển của doanh nghiệp, đặc điểm chủng loại sản phẩm
chính.

CÔNG TY TNHH HOÀNG NGÂN (Công ty chính)

Website: www.cokhihoangngan.com
www.cokhihoangngan.com
www.catkimloailaser.com
Địa chỉ: thôn 7, xã Đại Bản, huyện An Dương, TP Hải Phòng
TEL: 0982820318
Email: hoangngan@gmail.com
Mobile: 0934750389

CÔNG TY TNHH CƠ KHÍ THỦY NGUYÊN (Cơ sở 2, xưởng thực tập)

Website: www.cokhiphutrothuynguyen.com
www.cokhithuynguyen.com
Địa chỉ: thôn 1, xã Kiền Bái, huyện Thủy Nguyên, TP Hải Phòng
TEL: 0316 277 997
Email: nhuhungsm@gmail.com
Mobile: 0936 988 978
Sơ lược công ty
- Công ty TNHH cơ khí thủy nguyên thành lập vào năm 2016 hoạt động về lĩnh vực:
Thiết kế, gia công các sản phẩm độ chính xác không cao như các chi tiết đơn của máy,
vòng đệm, chi tiết đơn của giá đỡ, … Với đội ngũ nhân viên chuyên nghiệp, cùng hệ
thống trang thiết bị đầy đủ, đồng bộ, chất lượng tốt ( máy khoan, máy đột dập, máy
phay cơ, máy phay CNC, máy tiện ,….).
- Thành lập vào năm 2016 : diện tích nhà xưởng là 100m2 với 1 máy CNC, 2 máy phay
đứng, 1 máy phay ngang, 2 máy tiện, 2 máy khoan, 2 máy mài dao.
Năm 2017 nhờ vào sự phát triển của khu công nghiệp cầu Kiền, công ty đã có nhiều
đơn hàng hơn nên đã đầu tư thêm 2 máy CNC và 1 máy đột 30 tấn, 1 máy phay đứng
bàn từ.
- Tiếp nối sự phát triển cuối năm 2020 công ty mua thêm 1 máy CNC và đồng thời mở
rộng nhà xưởng thêm 20m2.
- Đến nay thì công ty đã có: 4 máy CNC 3 trục, 4 máy phay, 2 máy tiện, 2 máy khoan,
1 máy dập và 1 số máy mài, khoan cầm tay, cùng 120m2 nhà xưởng.
- Với phương châm uy tín- chất lượng-nhanh chóng-giá cả hợp lý, Cơ Khí Thủy
Nguyên luôn không ngừng hoàn thiện để đảm bảo cung cấp cho khách hàng những
dịch vụ, hàng hóa chất lượng tốt, giá cả hợp lý với thái độ phục vụ văn minh, lịch sự,
chu đáo, nhanh chóng và hiệu quả.

3
- Chúng tôi luôn hiểu rằng, đồng hành cùng sự phát triển của Cơ Khí Thủy Nguyên là
sự thịnh vượng của quý khách hàng, chúng tôi luôn chào đón sự hợp tác của các đối
tác trong và ngoài nước, trên cơ sở chia sẻ lợi ích cùng hướng tới sự phát triển lâu dài.

Sơ đồ tổ chức nhân sự:

Các sản phẩm chính:

Hình 1: Sản phẩm thép

4
Hình 2: Sản phẩm Inox

5
1.2. Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp (đơn vị đo là m)

Hình 3: Sơ đồ mặt bằng doanh nghiệp

- Tầng 1:
+ Khu làm việc chính gồm các máy gia công, máy hỗ trợ gia công, nơi để dụng cắt, phôi,
chi tiết
+ Phòng làm việc phụ : nơi ta ngồi lập chương trình cho máy CNC, lưu trữ hợp đồng,
tài liệu, sản phẩm…
+ Khu WC ( giải quyết vấn đề cá nhân )
+ Khu để xe trước cửa
- Tầng 2:
+ Khu nghỉ ngơi của công nhân, tiếp khách, sinh hoạt.
+ Khu để tét nước sinh hoạt

1.3. Chức năng, nhiệm vụ và mặt bằng sản xuất phân xưởng nơi sinh viên thực tập.

1.3.1 Lao động.

- Lao động thực tế của phân xưởng tính đến tháng 01/2021.
Giám đốc: 1
Phó giám đốc: 1

6
 Công nhân: 4

1.3.2 Chức năng phòng ban và xưởng sản xuất.

Công ty phân bố cơ cấu tổ chức:
1.3.2.1. Phòng Hành chính:
Nhiệm vụ cơ bản: Thực hiện các công tác hành chính: văn thư , lưu trữ; lễ tân,tiếp đón,
hướng dẫn khách đến liên hệ công tác; công tác xây dựng quy chế thi đua và theo dõi
các phong trào thi đua trong công ty, tổ chức các hội nghị của công ty.

1.3.2.2. Phòng Kinh doanh:

Bộ phận về bán các sản phẩm và dịch vụ của công ty, công tác nghiên cứu và phát triển
sản phẩm, thị trường , công tác xây dựng và phát triển mối quan hệ khách hàng

1.3.2.3. Phòng Tài chính kế toán:

Quản lý tiền tệ của công ty, quản lý các chứng từ sổ sách kế toán theo luật kế toán của
nhà nước và quy chế tài chính của công ty.

1.3.2.4. Phòng Vật tư.

- Cung cấp nguyên nhiên liệu vật tư, thiết bị đầu vào cho toàn bộ quá trình hoạt động
sản xuất kinh doanh của công ty.
- Quản lý kho tàng, vận chuyển hàng hoá của công ty tới các hộ tiêu thụ .

1.3.2.5. Xưởng sản xuất:

Nơi gia công, sản xuất các đơn hàng

7
CHƯƠNG II : CÁC NÔI DUNG KỸ THUÂT VỀ CÔNG NGHÊ CHẾ TẠO

2.1. Đặc điểm các sản phẩm chính, dạng sản xuất của từng loại sản phẩm.
- Có độ chính xác không cao.
- Chỉ là một sản phẩm đơn chiếc ( một chi tiết nhỏ ).
- Dạng sản xuất thuộc vào dạng sản xuất hàng loạt.
- Vật liệu gia công chủ yếu :
+ Thép
+ Inox

2.2. Bố trí mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng. (đơn vị đo là m)

1.Máy đột, dập.

2.Máy khoan bàn nhỏ.
3.Máy khoan bàn to.
4.Máy tiện 4 chấu.
5.Máy tiện 3 chấu.
6.Máy phay đứng kẹp bằng bàn từ.
7.Máy phay đứng.
8.Máy phay đứng.
9.Máy phay ngang.
10.Bình chứa khí.
11.Máy mài 2 đá.
12.Máy nén khí.
13.Giá đỡ.
14.Máy phay CNC Shizouka M-V5B.
15.Máy phay CNC Yamaguchi YMV.
16.Máy phay CNC Haamai 3VA.
17.Máy phay CNC OKK MCV-520.
Hình 4: Mặt bằng công nghệ sản xuất tại phân xưởng

2.3. Quy trình công nghệ của các sản phẩm chính của đơn vị.
Bước 1: Bản vẽ thiết kế.
Bước 2: Xác định dạng sản xuất.
Bước 3: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
Bước 4: Xác định thứ tự các nguyên công, các bước…, chọn sơ đồ gá đặt ở từng
nguyên công, dưa ra các phương án công nghệ khác nhau để chế tạo chi tiết.
Bước 5: Chọn thiết bị cho các nguyên công.
Bước 6: Xác định lượng dư gia công cho các nguyên công, các bước.
8
Bước 7: Chọn dụng cụ gia công, dụng cụ đo.
Bước 8: Xác định chế độ gia công cho các nguyên công, các bước…
Bước 9: Chọn đồ gá hoặc thiết kế đồ gá cho các nguyên công cần thiết.
Bước 10: Xác định bậc thợ cho các nguyên công.
Bước 11: Thực thi gia công trên máy công cụ.
Bước 12: Kiểm tra chất lượng.

2.4. Các đồ gá được ứng dụng trong sản xuất.

2.4.1. Đồ gá tiện :

Hình 5: Tổ hợp mâm cặp 4 chấu, mâm cặp 3 chấu và đồ gá tiện chuyên dùng.

Hình 6: Đồ gá tiện chuyên dùng dạng hình chữ nhật.

9
-Đồ gá tiện chuyên dùng dạng hình chữ nhật gá được những chi tiết có kích
thước nhỏ hơn hoặc bằng 38mm.
-Ưu điểm: gá được nhiều chi tiết cùng một lúc, không phải dừng máy nhiều lần.
-Hạn chế: chỉ có thể gá được những chi tết có kích thước nhỏ hơn hoặc bằng
38mm, không gia công được đa dạng sản phẩm.

Hình 7: Mâm cặp 3 chấu.

- Mâm cặp 3 chấu có tác dụng để kẹp phôi khi gia công các vật tròn xoay cso
đường tâm trùng với trục chính của máy.
- Khi điều khiển, cả 3 chấu cùng đi vào hoặc đi ra. Chúng cùng tạo lực kẹp và
định tâm cho chi tiết cần gia công.
- Ưu điểm:
+ Lực kẹp lớn.
+ Tính vận năng cao.
+ Dễ dàng kẹp chặt chi tiết, đồ gá.
- Hạn chế:
+ Năng suất không cao.
+ Chỉ kẹp chặt được chi tiết, đồ gá có dạng trục.
+ Độ chính xác đồng tâm thấp.

Hình 8: Mâm cặp 4 chấu.

- Mâm cặp 4 chấu được dùng để kẹp chặt phôi khi gia công các chi tiết lệch nhờ
sợ dịch chuyển độc lập của các chấu.
10
- Ưu điểm: Có thể gá được các chi tiết lệch.
- Hạn chế:
+ Khó kẹp chặt và rà tâm hơn mâm cặp 3 chấu.
+ Năng suất thấp.

Hình 9: Chấu cặp

- Chấu cặp dùng để kẹp chặt chi tiết, thường đi theo 1 bộ.
- Phân loại: Chấu cặp theo tiêu chuẩn và chấu cặp phi tiêu chuẩn.

a b
Hình 10: a, Tổ hợp mâm cặp 4 chấu + 3 chấu + đồ gá tiện chuyên dùng
b, Tổ hợp mâm cặp 4 chấu+ 3 chấu
- Khi sử dụng tổ hợp mâm cặp 4 chấu + mâm cặp 3 chấu + đồ gá tiện chuyên
dùng khi gia công sẽ giúp việc tháo lắp chi tiết nhanh hơn, không mất thời gian
rà để đồng tâm lại. Hạn chế thời gian lắp đặt lại đồ gá để gia công các sản phẩm
khác.
- Tiết kiệm được thời gian gá đặt hơn là chỉ kẹp đồ gá chuyên dùng trên 1 mâm
cặp 4 chấu hoặc 1 mâm cặp 3 chấu.

11
Đồ gá và kẹp chặt khác:

Hình 11: Êto kẹp chặt

- Phân loại ê tô theo đặc điểm thiết kế:

+ Ê tô kẹp góc vuông: Loại ê tô này được sử dụng để kẹp và cố định góc vuông 90 độ
phục vụ cho các công việc như khoan,đóng đinh, bắt vít góc vuông.
+ Ê tô có mâm xoay: Là loại ê tô với phần mâm có thể xoay tròn 360 độ, giúp người
dùng điều chỉnh vật liệu thi công một cách dễ dàng, linh hoạt hơn.
- Phân loại ê tô theo ứng đụng:
+ Ê tô bàn nguội: Được sử dụng trên bàn nguội để hỗ trợ người thợ thực hiện các công
đoạn gia công chi tiết dạng nguội như hàn xì, gá kẹp để mài dũa, tháo lắp chi tiết...
+ Ê tô bàn khoan: Giúp cố định các chi tiết trên bàn khoan, bàn cắt.
+ Ê tô kẹp bàn: Được kết hợp với bàn máy, có nhiệm vụ kẹp chặt các chi tiết trong quá
trình gia công. Eto kẹp bàn sở hữu thiết kế khá nhỏ gọn, cho phép người dùng dễ dàng
mang đi đến bất kỳ đâu.
=> Ở xưởng đùng ê tô để kẹp chặt nhiều chi tiết khác nhau tùy theo mục đích sử dụng
và mặt hàng cần gia công → tối ưu hóa được thời gian gá đặt, tăng năng suất sản lượng,
kinh tế.

12
 Hình 12: Tổ hợp 2 êto kẹp chặt để gia công nhiều sản phẩm cùng lúc

Hình 13: Êto kẹp chặt có thể xoay góc nghiêng

Hình 14: Đòn kẹp đơn giản

- Yêu cầu đối với kẹp chặt:

+ Không được phá hỏng vị trí đã định vị chi tiết
+ Lực kẹp phảI đủ để chi tiết không bị xê dịch do ngoại lực hay trọng lực của bản thân
chi tiết gây ra, đồng thời lực kẹp không được quá lớn để tránh tình trạng biến dạng chi
tiết .
+ Lực kẹp phải ổn định, đặc biệt khi kẹp nhiều chi tiết trên đồ gá nhiều vị trí.
+ Thao tác nhanh nhẹ nhàng và an toàn và không tốn sức.
13
+ Kết cấu phải nhỏ, gọn, tạo thành một khối để bảo quản và sửa chữa dễ dàng
- Mục đích sử dụng:
+ Vị trí của chi tiết gia công trên đồ gá được xác định bằng cơ cấu định vị. Tuy nhiên,
vị trí của chi tiết sẻ bị xê xịch dưới tác dụng của lực nếu chi tiết không được kẹp chặt.
+ Vậy nên kẹp chặt là công việc tiếp theo sau định vị, có tác dụng giữ cho chi tiết gia
công không bị xê xịch do tác dụng của ngoại lực hoặc trọng lượng chi tiết.
+ Từ đó nâng cao năng suất và độ chính xác gia công.
=> Trong trường hợp này chúng đóng vai trò cơ cấu định vị- kẹp chặt.

2.5. Phân tích công nghệ CNC.

2.5.1. Đặc điểm của quy trình công nghệ gia công trên máy CNC.
- Quy trình công nghệ gia công trên các máy CNC khác với quy trình công nghệ
truyền thống ở mức cụ thể hoá rất cao và ở đặc điểm của việc cung cấp thông tin. về
mặt cấu trúc, quy trình công nghệ trên máy CNC cũng được chia ra các nguyên công,
các bước, nhưng các bước ở đây lại phải chia ra các lớp cắt và mỗi lớp cắt được thực
hiện sau mỗi quỹ đạo dịch chuyển của dụng cụ cắt.
- Thành phần đơn giản nhất của quy trình công nghệ này là các dịch chuyển đơn giản
và các điều khiển công nghệ do bộ điều khiển của máy cung cấp. Các dịch chuyến đơn
giản đó là các cung tròn, các đoạn thẳng trên một đường thẳng. Các lệnh điều khiển
công nghệ được thực hiện bởi các cơ cấu chấp hành của máy để bảo đảm cần thiết cho
các dịch chuyển đơn giản. Như vậy, các dịch chuyển đơn giản và các lệnh điều khiển
công nghệ tạo thành các lệnh điều khiển.
- Lập quy trình công nghệ và chương trình điều khiển cho máy CNC là một nhiệm vụ
của chuẩn bị công nghệ.
- Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trên máy CNC bao gồm 3 giai đoạn
sau đây:

2.5.1.1. Lập tiến trình công nghệ.

Ở giai đoạn này thì tài liệu ban đầu là bản vẽ chi tiết và bản vẽ phôi. Những nhiệm vụ
của giai đoạn này là :
- Xác định khả năng gia công chi tiết trên máy CNC theo kết cấu công nghệ và theo
điều kiện sản xuất.
- Nghiên cứu phôi, tiến trình công nghệ, làm quen với dụng cụ cắt, đồ gá và cấu trúc
các nguyên công.
- Nghiên cứu tính công nghệ của chi tiết và tiêu chuẩn hoá các thông số như chuẩn
kích thước hoặc bán kính. Nếu cần thì phải hiệu chỉnh lại bản vẽ phôi và bản vẽ chi
tiết.
- Xác định trạng thái công nghệ của chi tiết như yêu cầu đối với các mặt chuẩn, lượng
dư và các kích thước chính.
- Lập tiến trình gia công chi tiết (phân các bề mặt theo loại để chọn máy gia công).
14
- Xác định phương pháp gá đặt và chọn đồ gá cần thiết.
- Xác định dụng cụ cắt và chọn chúng theo từng loại.

2.5.1.2. Thiết kế nguyên công.

Nhiệm vụ của giai đoạn này bao gồm:
- Xác định nội dung nguyên công, chia nguyên công ra các bước và các vị trí, cụ thể
hoá phương pháp kẹp chặt chi tiết.
- Chia ra các lớp cắt, chọn dụng cụ cắt, chuẩn bị phương pháp điều chỉnh máy và điều
chính dao.

2.5.1.3. Lập trình gia công.

Giai đoạn này có các nhiệm vụ sau đây:
- Tính toán các quỹ đạo chuyển động của dao ngay sau khi xác định tọa độ của các
điểm.
- Lập trình và ghi vào bộ nhớ của bộ điều khiển máy.
- Kiểm tra chương trình, sửa lỗi chương trình, chạy thử và gia công thử chi tiết
.
2.5.2. Chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC.
Khi nghiên cứu về chủng loại chi tiết người ta muốn đề cập đến tính “không đổi” của
chúng. Các chi tiết máy có thể chia ra các loại sau: chi tiết tròn xoay, chi tiết hình lăng
trụ, chi tiết phẳng và chi tiết định hình phức tạp. Các chi tiết thuộc các loại trên chiếm
khoảng 92% tổng số các chi tiết trong sản xuất.
Mỗi chi tiết được đặc trưng bởi hai nhóm yếu tố sau:
- Nhóm yếu tố kỹ thuật như vật liệu và các kích thước hình học.
- Nhóm yếu tố về kinh tế- tổ chức như sản lượng hàng năm, số lượng chi tiết trong
loạt, giá thành chế tạo.
Các loại chi tiết gia công trên máy CNC có hiệu quả kinh tế được xác định trên cơ sở
nghiên cứu những yêu cầu kỹ thuật và những giới hạn phụ thuộc vào điều kiện sản
xuất cụ thể của chi tiết.
Tiêu chuẩn để đánh giá sự lựa chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC được
dùng nhiều nhất là chỉ tiêu kinh tế và các chi phí chế tạo chi tiết. Như vậy, cần nhớ
rằng trên máy CNC nên gia công những loại có nguồn gốc và yếu tố kinh tế trong bảng
sau:
N Nguồn gốc Yếu tố kinh tế Chi tiêu
1 Không phải lấy dấu, Giảm thời gian tửng Tăng năng suất và giảm
giảm công việc sửa chiếc giá thành phẩm
nguội, khả năng đứng
nhiều máy
2 Giảm chiều dài quỹ Giảm thời gian của máy Tăng năng suất và giảm
đạo chuyển động của giá thành sản phảm

15
 dao, tối ưu hóa chế độ
cắt của dao
3 Giảm thời gian kiểm Giảm thời gian phụ Tăng năng suất và giảm
tra giá thành sản phẩm
4 Nâng cao độ chính xác Giảm khối lượng lắp ráp Tăng năng suất, giảm
và độ bóng bề mặt trên giá thành cà năng cao
những mặt cong của chất lượng sản phẩm
chi tiết
5 Giảm số lượng máy sử Giảm chi phí do sửa và Giảm giá thành sản
dụng sửa dụng máy, giảm chi phẩm
phí điện nước
6 Giảm bậc công nhân Giảm chi phí tiền lương Giảm giá thành sản
trên một đơn vị sản suất phẩm

Thực tế cho thấy những chi tiết gia công trên máy CNC sẽ mang lại hiệu quả cao nhất
là những chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt cong, nhiều đường thẳng và nhiều mặt phẳng
không song song với các trục của máy.
Trong nhiều xí nghiệp sản xuất lớn người ta chỉ sử dụng máy CNC để gia công chi tiết
khi năng suất tăng lên không dưới 50% với điều kiện phải hoàn lại tất cả những chi phí
chế tạo loạt chi tiết.

2.6.3. Yêu cầu đối với tính công nghệ của chi tiết.
Các chi tiết gia công trên máy CNC phải đảm bảo được các yêu cầu về tính công nghệ
như: tiêu chuẩn hoá được các kích thước mặt trong và mặt ngoài cũng như kích thước
khác của chi tiết, đồng thời hình dáng chi tiết phải đảm bảo cho việc ăn dao và thoát
dao dễ dàng, ngoài ra chi tiết còn phải đảm bảo được việc định vị an toàn và thuận tiện
khi gia công.
Những yêu cầu trên đây nhằm mục đích giảm chủng loại dụng cụ cắt, tăng khả năng sử
dụng những dụng cụ có năng suất cao và tạo khả năng thay thế các dụng cụ cắt chuyên
dùng bằng các dụng cụ cắt tiêu chuẩn, giảm số lần gá đặt chi tiết, giảm số lượng và giá
thành đồ gá, tăng độ chính xác gá đặt, nâng cao độ chính xác gia công và năng suất lao
động, giảm mức độ cong vênh của chi tiết khi gia công, giám chi phí cho tính toán và
lập trình gia công.
Để đảm bảo những yêu cầu về tính công nghệ của chi tiết gia công trên máy CNC
người ta có thể thay đổi hình dáng hình học hoặc một số bề mặt của chi tiết.
Các chi tiết gia công trên máy phay CNC phải đảm bảo được vị trí chính xác so với
các trục tọa độ của máy. Vì vậy, khi phân tích tính công nghệ của chi tiết phải chú ý
đến các bề mặt chuẩn của nó. Nếu trên chi tiết không có các lõ để làm chuẩn (theo kết
cấu của chi tiết) thì ta phải tạo ra các lỗ phụ để làm chuẩn và khoảng cách giữa các lỗ

16
phải xa nhất mà ta có thể tạo ra. Đường kính d nhỏ nhất của lỗ chuẩn phụ thuộc vào
kích thước của chi tiết và được xác định như sau:
Kích thước chi tiết < 100 <200 <1000 <2000 >2000
Đường kính dmin (mm) 4 6 10 16 20

Trong trường hợp không thể tạo các lỗ chuẩn trên chi tiết thì phải tạo thêm các phần
kết cấu phụ để tạo các lỗ chuẩn trên đó (phần kết cấu phụ sẽ được hớt đi ở các nguyên
công cuối).
Khi phân tích độ nhám bề mặt cần nhớ rằng trên bề mặt gia công bằng dao phay ngón
còn để lại vết phay với độ nhám có chiều cao nhỏ hơn 0,05 mm. Thực tế cho thấy bề
mặt phay có tính chất sử dụng tốt hơn bề mặt mài vì bề mặt sau khi phay tạo ra các hố
tập trung ứng suất ít nguy hiểm hơn bề mật sau khi mài. Vì vậy khi lập quy trình công
nghệ trên máy phay không cần có thêm nguyên công mài sau khi phay.
Đối với các bản vẽ chi tiết gia công trên máy CNC ngoài những yêu cầu như đối với
các chi tiết gia công trên máy thông thường còn phái tuân theo những nguyên tắc sau
đây để tạo điều kiện thuận lợi cho lập trình:
1. Tất cả các kích thước của chi tiết phải được thể hiện trong hệ tọa độ Đề các và phải
xuất phát từ những mặt chuẩn thiết kế.
2. Nên ghi các kích thước của chi tiết xuất phát từ đường tâm chi tiết tới các tâm của
vòng tròn nếu như không ảnh hưởng đến khối lượng tính toán.
3. Có gắng ghi kích thước của chi tiết theo một hình chiếu (theo một trục), còn chuỗi
kích thước nên có dung sai theo hai phía (±) để tạo điều kiện thuận lợi cho lập trình.
4. Tất cả các phần của chi tiết (kể cả các phần được cắt trích ra) phải được thể hiện
theo cùng một tỷ lệ.
5. Trên bản vẽ chi tiết nên ghi dòng chữ “gia công chi tiết trên máy CNC” hoặc là
“phay đường viền (contour) chi tiết trên máy CNC”.

2.7. Phương pháp đo, đánh giá độ chính xác và chất lượng của sản phẩm.
Dụng cụ đo dùng phổ biến trong nhà máy bao gồm:
- Thước cặp có khắc vạch
- Thước cặp điện tử
- Thước cặp panme
- Đồng hồ so
Người công nhân kiểm tra kích thước phôi đầu vào và kích thước chi tiết sau khi gia
công trên máy. Nếu sản phẩm đạt các yêu cầu trên bản vẽ thì sẽ được chuyển vào phòng
kiểm tra. Tại đây chi tiết được vát mép và đo kiểm lại lần nữa bằng các dụng cụ kiểm
tra thông dụng

17
 Đơn vị
Phạm vị chia Cấp
TT Hình dáng Tên gọi đo nhỏ chính
(mm) nhất xác
(mm)
0  150
0  200

- ưu điểm:
+ dễ dàng đọc kết quả
+ cho độ chính xác cao
+ có thể bằng 0 tại bất kì điểm Thước cặp
1 0.01 0.02
nào điện tử
0  300
+ các phép do dễ dàng chuyển
đổi
+ chống sốc
- nhược điểm:
+ không chống chịu nước
+ không đáng tin cậy trong
điều kiện nóng và lạnh
0 150
 0.05
0 200
0 300  0.08
0 600  0.10

- ưu điểm:
+ độ chính xác cao
2 + tích hợp 2 thước đo Thước cặp 0.05
+ tính linh hoạt
+ đảm bảo độ bền
0  1000  0.15
+ giá thành rẻ hơn các loại
khác
- nhược điểm:
+ đòi hỏi thị lực tốt
+ có kiến thức về thước kẹp
+ vẫn có khả năng xảy ra lỗi
3 Đồng hồ so 10 0.01  0.008

18
 - thước để gắn vào thước đo
cao hoặc nhiều sản phẩm khác 1 0.001  0.002
để kiểm tra mặt phẳng. Ngoài
ra còn để kiểm tra nhiều lĩnh
vực khác như sai lệch hình
dạng, hình học, đo vị trí các chi
tiết như vuông góc, độ đảo hay
độ côn...
0  25  0.005
25  50  0.006
50  75  0.007
75  100  0.008
100  125
 0.009
125 150
4 - ưu điểm: phạm vi đo rộng, độ 150  175 0.01
chính xác tương đối cao và dễ 175  200
sử dụng. Panme
- thường được sử dụng để đo Đo ngoài
 0.01
kích thước ngoài, kích thước
275  300
trong, chiều sâu của piton, kích
thước của trục khuỷu, phanh
đĩa,....
0  25
 0.004
25  50
50  75
 0.006
75  100
Panme 100 125
5 Đo ngoài 0.01
- ưu điểm: điện tử
+ độ chính xác vượt trội  0.007
125 150
±0,001 mm/± 0,00005 mm
+ đánh giá độ an toàn theo
NIST

19
+ đạt tiêu chuẩn bảo vệ chống
bụi chống nước theo tiêu
chuẩn IP65
+ đọc kết quả đo nhanh trên
màn hình LCD
- nhược điểm:
+ không có chức năng bật tắt
+ trục xoay
+không có thang vernier

20
 Chương III: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ DỤNG CỤ CẮT

3.1. Hình dáng, kết cấu, thông số hình học phần cắt, các chuyển động của dụng
cụ.

3.1.1 Dao sử dụng máy truyền thống.

3.1.1.1 Dao tiện.

Hình 15: Dao tiện

Trong đó:
γ – Góc trước chính
φ1 – Góc nghiêng phụ
L – Chiều dài dao
α – Góc sau chính
l – Chiều dài phần làm việc
β – Góc sắc
H – Chiều cao dao
δ – Góc cắt
B – Chiều rộng dao
φ – Góc nghiêng chính
Hình 16: Kết cấu dao tiện

Các thông số dao (mm)

H B L l R
16 10 100 8 0,5

21
 20 12 120 10 1,0
20 16 120 12 1,0
25 16 140 12 1,0
25 20 170 16 1,5
32 25 170 20 2,0

- Tùy theo công dụng của dao sẽ chia nó thành các loại khác nhau: dao xén mặt
đầu, dao vai, dao cắt rãnh, dao tiện lỗ móc,…ngoài ra còn chia thành dao tiện
tinh và dao tiện thô.
- Vật liệu được chua thành 3 nhóm chính:
+ Nhóm vật liệu cắt gọt có tốc độ cắt thấp bao gồm: thếp hợp kim và thép cacbon.
+ Nhóm vật liệu cắt gọt có tốc độ cắt cao: thép gió.
+ Nhóm vật liệu cắt gọt ở tốc độ cao hơn 2 nhóm trên: ợp kim cứng.

3.1.1.2 Dao khoan.

Hình 17.a: Kết cấu dao khoan

Mũi khoan là dụng cụ cắt có hai răng cắt. Giữa hai răng là hai rãnh xoắn để thoát phoi.
Trong đó: φ – Góc nghiêng chính của lưỡi cắt.
ψ – Góc nghiêng của hai mặt sau
ω – Góc xoắn
γ – Góc trước chính
α – Góc sau chính

22
 Hình 17.b: Kết cấu dao khoan

Thông số của mũi khoan (mm)

Tên mũi khoan Đường kính Chiều dài L Chiều dài phần
D (mm) (mm) làm việc ( l )
- Đuôi trụ
+ Loại ngắn 0,5 ÷ 20 20 ÷ 131 3 ÷ 60
+ loại trung bình 0,3 ÷ 20 19 ÷ 205 3 ÷ 140
+ Loại dài 1,0 ÷ 20 56 ÷ 254 33 ÷ 166
+ Loại kích thước nhỏ 0,1 ÷ 1,5 14 ÷ 32 0,6 ÷ 9
+ Loại chuyên dùng 2÷9 120 ÷ 280 50 ÷ 110
- Đuôi côn
+ Loại ngắn 5 ÷ 80 133 ÷ 514 52 ÷ 260
+ Loại trung bình 12 ÷ 76 199 ÷ 514 101 ÷ 260
+ Loại dài 6 ÷ 30 225 ÷ 395 145 ÷ 275

- Dùng để khoét lỗ tạo lỗ trên bề mặt của các vật liệu

Vật liệu
Chia thành 2 nhóm chính

23
- Mũi khoan thép gió (HSS): Toàn bộ mũi khoan đều được làm từ chất liệu thép gió
HSS

- Mũi khoan hợp kim (TCT): Phần lưỡi cắt được làm từ hợp kim với thành phần chính
là Vonfram Cacbua (WC) cực kỳ cứng cáp.

3.1.1.3 Dao phay mặt đầu.

Mỗi răng của dao được

coi như một dao tiện ghép
trên một thân tròn, quanh
trục quay của dao.
Trong đó: γ – Góc trước
ε – Góc giữa
các răng kề nhau.
α – Góc sau

Hình 18: Kết cấu dao phay mặt đầu

Các thông số của dao phay mặt đầu (mm)

D B d (H7) Số răng
100 50 32 8
125 55 40 8
160 60 50 10
200 60 50 12
250 75 50 14
315 75 60 18
400 85 60 20
500 85 60 26

24
- Là loại dao dùng để gia công bề mặt phôi, trục dao vuông góc với bề mặt gia
công. Dao thường được dùng để gia công thô (phay phá), gia công mặt phẳng.
Có 2 loại dao mặt đầu: Dao mặt đầu nguyên khối và dao mặt đầu ghép mảnh hợp kim
- Hiện nay dao hầu như đều chíp dao vì khi dao mòn chỉ cần thay chíp dễ dành nhanh
chóng
Mỗi loại chíp thì thích họp vs dao nhất định

3.1.1.4 Dao phay ngón.

Hình 19: Kết cấu dao phay ngón

Các thông số của dao phay ngón (mm)

Dao phay ngón đuôi trụ (mm)
d L L Z: Số răng theo loại
1 2
8,0 63 19
10,0 72 22
12,0 83 26 5 4
14,0 83 26
16,0 92 32
18,0 92 32

25
 20,0 104 38
22,0 104 38 6 4
28,0 121 45
Dao phay ngón đuôi trụ (mm)
d L l Số răng dao phay kiểu Côn móc
1 2
10 92 22 4 3 1
12 111
14 96 26 4 3 2

16 117 32 4 3 2
20 140 38 5 3 2
22 140 38 5 2
28 147 45 5 3
32 155 3
36 155 53 6 4 4
40 188 3
45 221 4
50 200 75 6 4 4
- Dao dùng để gia công các mặt cần cấp chính xác cao và độ nhẵn bóng của bề mặt cần
gia công.
- Vật liệu.
Có nhiều loại vật liệu tùy theo nhu cầu và bề mặt gia công số lượng dao cũng vậy.

3.1.1.5 Dao khoét.

Hình 20: Kết cấu đao khoét

26
Kích thước dao khoét (mm)
D L l d
15 180 85 13
30 262 125 22
40 285 140 26
45 308 210 38
50 369 220 40
- Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên các loại máy như máy khoan, máy tiện hoặc
máy phay.
+ Nhằm nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt lỗ.
+ Là nguyên công hoặc bước chuẩn bị cho các nguyên công gia công tinh tiếp theo như: doa,
tiện tinh, mài lỗ,...
+ Do dao khoét có nhiều lưỡi cắt hơn và có độ cứng vững cao hơn mũi khoan nên khoét không
những đạt độ chính xác, chất lượng bề mặt cao hơn khoan mà nó còn sửa được sai lệch về vị trí
tương quan của lỗ do các nguyên công trước để lại.

3.1.1.6 Dao doa.

Hình 21.a: Kết cấu dao doa

Trong đó: D – Đường kính mũi doa.

L – Chiều dài toàn bộ mũi doa.
l – Chiều dài phần làm việc của mũi doa.

27
 Hình 21.b: Kết cấu dao doa

Kích thước các loại dao doa (mm)

D L l
6 90 18
9,5 100 20
10 140 16
32 296 22
60 270 20

- Doa là phương pháp gia công tinh các lỗ sau khi khoan, khoét hoặc tiện. Doa có thể
đạt độ chính xác cấp 9÷ 7, nhưng chi phí sản xuất cao mà năng suất thấp nên ít khi dùng.
+ Doa có độ cứng vững cao, lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng nên giảm được
rung động trong quá trình cắt, góc trước lớn nên có thể cắt được lớp phoi mỏng.
+ Lưu ý khi dùng doa: chỉ nên doa cưỡng bức trong một số trường hợp như: các lỗ
khoan, khoét, doa trên một lần gá hoặc các lỗ ngắn, lỗ lớn. Còn lại nên doa tùy động.
Không nên doa các lỗ quá lớn, các lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn, các lỗ ngắn, các lỗ
không thông, lỗ trên các vật liệu quá cứng hoặc quá mềm.

3.1.1.7 Dao taro.

- Gia công ren bằng taro chủ yếu dùng gia công ren lỗ tiêu chuẩn, chủ yếu là ren có
đường kính trung bình. Taro có thể gia công ren trụ, ren côn, ren hệ mét, ren hệ anh,...
+ Khi cắt ren bằng taro do có nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt, do điều kiện cắt gọt khắc
nghiệt, điều kiện thoát phoi toản nhiệt, thoát toản phoi khó nên mô men xoắn rất lớn.
1. Dao taro rãnh thẳng
- Ưu điểm:
+ Dễ mài sửa khi dao bị mẻ hay bị mòn trong quá trình gia công.
- Nhược điểm:
+ Khó thoát phoi khi gia công
+ Lực cắt lớn
28
+ Cần trải qua ba bước để đạt độ chính xác cần thiết: thô, tinh, làm bóng.

Hình 22: Kết cấu dao taro

Trong đó : D – Đường kính mũi ta rô

L – Chiều dài toàn bộ mũi ta rô
l – Chiều dài phần làm việc
l1 – Chiều dài phần cắt
l2 – chiều dài phần sửa đúng

Kích thước các loại mũi ta rô (mm).

D Bước ren L l l1
P
8 1,25 72 22 7,5
10 1,5 80 24 9,0
16 2,0 102 32 12
20 2,5 112 37 15
24 3,0 130 45 18
30 3,5 138 48 21
36 4,0 162 57 24

2. Dao taro rãnh xoắn

Khi gia công ren có độ chính xác cao như ren của bàn ren hay ren trong lỗ sâu hoặc gia
công lỗ tịt, để dễ thoát phoi người ta làm rãnh xoắn, khắc phục được những nhược điểm
của dao rãnh xoắn. Tuy nhiên, dao khó mài sửa khi bị mòn.

29
Góc xoắn ω thường lấy từ 100 ÷ 160.

Hình 23: Kết cấu dao taro rãnh xoắn

Kích thước các loại dao tarô (mm)

D Bước ren L l
P
4 0,7 53 13
5 0,8 58 16
6 1,0 66 19
8 1,25 72 22
10 1,5 80 24

3.1.2 Dao sử dụng cho máy CNC.

3.1.2.1 Dao sử dụng cho máy phay CNC dùng Fanuc.

1. Kết cấu chuôi dao
* Chức năng : Chuôi dao là phần trung gian để lắp dao vào trục chính của máy CNC.
* Chuôi dao được thiết kế theo tiêu chuẩn và dùng cho nhiều loại dao khác nhau.

Hình 24: Kết cấu chung của chuôi dao CNC

30
Chuôi dao là một cụm các chi tiết tham gia lắp ghép với nhau bằng ren.:

Hình 25: Cấu tạo chuôi dao

* Phần kẹp với trục chính có vai trò là bộ phận để gá dao lên truc chính và kẹp chặt.
* Mặt đầu của phần kẹp có một lỗ côn. Tác dụng của nó là dẫn hướng khi có lực đẩy khí
nén trong lõi trục chính để đẩy dao ra khỏi trục chính.

Hình 26: Phần kẹp của chuôi dao CNC

31
* Thân chuôi dao có kết cấu đặc biệt vừa gá dao lên trục chính nhờ phần trụ côn, vừa gá
dao lên magazin dụng cụ qua rãnh ở thân. Đồng thời còn kẹp chặt được dụng cụ cắt lên
nó nhờ ren trụ ngoài và phần côn trụ trong.

Hình 27: Thân chuôi dao

* Bạc kẹp chặt là một chi tiết dạng bạc có kết cấu ren trong và đồng dạng với ống kẹp
đàn hồi.

Hình 28: Bạc kẹp chặt

32
Ống kẹp đàn hồi chuôi côn có tác dụng kẹp chặt chuôi dụng cụ gá vào nó nhờ lực ép của
bạc ren trong.

Hình 29: Ống kẹp đàn hồi

3.1.2.2 Dao khoan CNC (Drill cutter).

* D min = 3 (mm)
* D max = 25 (mm)
* H : LÊy gi¸ trÞ tuú ý b»ng c¸ch ®iÒu chØnh chiÒu dµi phÇn kÑp
* H min = 145 (mm)
* H max = 200 (mm)
* ChiÒu dµi phÇn c¾t l tuú thuéc vµo tõng lo¹i
* Chøc n¨ng : Gia c«ng khoan lç , c¾t theo biªn d¹ng, khoan
lÊy t©m

Hình 30: Kết cấu dao khoan CNC

33
3.1.2.3 Dao khoan CNC đầu tròn (Ball cutting).

Hình 31: Kết cấu dao khoan CNC đầu tròn

3.1.2.4 Dao taro CNC (Tapping cutter).

Hình 32: Kết cấu dao taro CNC

34
3.1.2.5 Dao doa CNC (Reamer cutting).
Dao doa thực hiện cho bước gia công tinh cuối cùng để đạt độ bang theo yêu cầu.
H

* D min = 3 (mm)
* D max = 25 (mm)
* H : LÊy gi¸ trÞ tuú ý b»ng c¸ch ®iÒu chØnh chiÒu dµi phÇn kÑp
l

* H min = 145 (mm)

* H max = 200 (mm)
* ChiÒu dµi phÇn c¾t l tuú thuéc vµo tõng lo¹i
* Chøc n¨ng : Gia c«ng tinh lç , biªn d¹ng

Hình 33: Dao doa CNC

3.1.2.6 Dao phay mặt CNC (Face cutting).
H
D

* D min = 80 (mm)
* D max = 125 (mm)
* H : LÊy gi¸ trÞ tuú ý b»ng c¸ch ®iÒu chØnh chiÒu dµi phÇn kÑp
* H min = 175 (mm)
* H max = 200 (mm)
* Chøc n¨ng : Gia c«ng phay mÆt ph¼ng

Hình 34: Dao phay mặt CNC

35
3.2. Phân loại, các vấn đề về sử dụng, bảo quản và mài sắc dụng cụ.

3.2.1. Cách gá dao lên chuôi dao.

Quá trình gá lắp dao được thực hiện tại một vị trí riêng biệt trong nhà xưởng do một
nhân viên kỹ thuật thực hiện theo yêu cầu của từng loại sản phẩm gia công trên máy.
Sau khi gá lắp xong sẽ tiến hành đo và ghi lại các thông số của dao về chiều dài vào
phiếu kiểm tra dao trên giá đỡ để công nhân nhập số liệu về dao vào máy khi gia công.
- Bước 1: Tháo bạc kẹp chặt. Thao tác được thực trên đồ gá với dụng cụ tháo lắp chuyên
dụng do trực tiếp người công nhân đứng máy thực hiện.
- Bước 2:Chọn dao và ống kẹp đàn hồi với kích thước phù hợp.
- Bước 3: Lắp ống kẹp đàn hồi vào bạc kẹp chặt rồi lắp vào thân chuôi dao. Thao tác
bằng tay.
- Bước 4: Cho chuôi dụng cụ cắt vào lỗ ống kẹp đàn hồi. Thao tác bằng tay.
- Bước 5: Vặn bạc kẹp chặt để kẹp chắt sơ bộ dụng cụ cắt. Thao tác được thực hiện trên
đồ gá chuyên dụng.
- Bước 6: Kiểm tra.
Thao tác : Đặt dao lên vị trí kiểm tra để kiểm tra (máy kiểm tra 2 toa độ Easson ES – 3)
độ đảo mũi dao và đo chiều cao dao. Đạt thì kẹp chặt, không đạt thì điều chỉnh dụng cụ
cắt.
- Bước 7: Ghi lại số liệu về dao sử dụng, chiều cao dao.

3.2.2 Gá chuôi dao lên ổ tích dao.

Dao được chọn đưa tới máy CNC bằng giá đỡ. Tại đây người công nhân thực hiện tháo
lắp dụng cụ vào magazine hoặc trục chính máy.
+ Lắp dao vào magazin dụng cụ: Thực hiện khi gia công một chủng loại sản phẩm mới.
Dao được lắp lần lượt vào magazine dụng cụ.
+ Lắp vào trục chính máy: Thực hiện khi dao gặp sự cố như gãy hay vỡ dao.
Khi tháo và lắp người công nhân nhấn nút điều khiển cơ cấu khí nén để nhả và kẹp chặt
dụng cụ cắt.

3.2.3 Mài sửa dụng cụ cắt.

Khi dao mòn không đảm bảo độ bằng bề mặt chi tiết thì phải thực hiện mài sửa hoặc
thay mảnh dao.

36
* Quá trình mài dao có thể thực hiện trên máy mài truyền thống hoặc trên máy mài
chuyên dùng.
* Thông số hình học của dao được kiểm tra qua các thiết bị đo lường bằng kính lúp hoặc
kính hiển vi.
* Khi không khắc phục được bằng mài sửa thì tiến hành thay mảnh dao.

3.3. Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt, công nghệ chế tạo dụng cụ.

- Phần làm việc: làm bằng thép cacbon dụng cụ hoặc thép hợp kim dụng cụ chất
lượng cao.
- Phần kẹp: làm bằng thép thông thường: thép 45; 50; 40X….
Các mác thép gió cho các dụng cụ khác nhau:
Tính
Mác thép Độ bền, độ chịu mòn Phạm vi ứng dụng
mỏi
+Độ bền trung bình.
Tất cả các loại dụng cụ
+Độ chịu mòn tương
Trung cắt gia công các loại vật
P18 đối cao khi tốc độ cắt
bình liệu thông thường, điều
trung bình và nhỏ.
kiện tải trọng động.
+Nhiệt độ tôi rộng
+Độ bền trung bình.
Dụng cụ cắt có kết cấu
+Độ chịu mòn tương Thấp đơn giản (dao tiện,
đối cao khi tốc độ cắt hơn so
P9 khoan, khoét…).
trung bình và cao. với thép
P18. Gia công các vật liệu
+Nhiệt độ tôi hẹp hơn.
thông thường.
+Tính dẻo cao hơn.
+Độ bền khá.
Dụng cụ cắt để gia công
+Nhiệt độ tôi hợp lý hẹp
Trung các vật liệu thông
P6M5 hơn so với P18.
bình thường, điều kiện tải
+Khuynh hướng thoát trọng động.
cacbon và cháy.

37
 Dụng cụ có tiết diện phôi
không lớn.
P14Ф4 +Độ chịu mòn khá khi
Gia công vật liệu có tính
cắt ở tốc độ trung bình Thấp
P9Ф5 hạt, điều kiện nung nóng
và thấp.
bình thường.

Thấp,
+Độ chịu mòn tương tốt hơn Gia công vật liệu có độ
P6M5K5
đối cao. tính mài bền cao, thép chịu nhiệt
P9M4K5 của P14 và thép hợp kim.
+Độ cứng thứ cấp tốt.
Ф4
Dụng cụ có kết cấu đơn
giản: dao tiện, khoét…
+Độ chịu mòn cao. Gia công vật liệu có độ
P10K5Ф5 Thấp bền cao, thép chịu nhiệt ,
+Độ cứng thứ cấp khá.
thép hợp kim, vật liệu có
tính hạt trong điều kiện
nung nóng cao.

- Công nghệ chế tạo dụng cụ cắt:

* Vật liệu làm dao.
- Có nhiều loại vật liệu làm dao, nhưng tùy theo vật liệu gia công, chế độ gia công mà người ta
chọn vật liệu làm dao cho hợp lý và kinh tế. Để chọn vật liệu làm dao người ta xem xét các yêu
cầu:
+ Độ cứng : là khả năng không bị biến dạng khi dùng để cắt vật liệu gia công.
+ Độ bền cơ học : Khả năng không bị phá hủy khi chịu lực trong quá trình cắt.
+ Độ bền nhiệt : Khả năng giữ được độ cứng và độ bền cơ học ở nhiệt độ cao.
+ Độ bền mòn : Khả năng chống lại sự mài mòn trong quá trình cắt.
- Thép dụng cụ:
Đây là vật liệu được dùng làm dụng cụ cắt trước đây, nó là thép cácbon chất lượng cao, có hàm
lượng các bon cao, ta có thép các bon dụng cụ và thép hợp kim dụng cụ.
1.Thép các bon dụng cụ là thép cácbon chất lượng cao, nó có độ cứng và độ bền mòn
khá cao, nhưng nó lại có độ bền nhiệt thấp ( đến nhiệt độ 200 – 250oC nó sẽ mất độ
cứng). Ngày nay người ta chỉ dùng thép cácbon dụng cụ để chế tạo các dụng cụ cắt có
vận tốc thấp ( không lớn hơn 10 – 12 m/phút) như dao bào, xọc, dụng cụ cắt gỗ, dụng
cụ gia công bằng tay: lưỡi cứ tay, mũi khoan, tarô-bàn ren, giũa, . . .
2.Thép hợp kim dụng cụ là thép cácbon dụng cụ có thêm các nguyên tố kim loại khác
như vônfram, crôm, vanadi, silic, mangan để tăng độ bền nhiệt của dụng cụ cắt. Tuy
38
vậy hiện nay nó cũng chỉ được dùng chế tạo các dụng cụ cắt tốc độ thấp. Thép hợp
kim dụng cụ thường gặp là thép crôm, thép crôm- niken, thép crôm – mangan – silic,
thép vôn fram, thép vanadi, . .
- Thép gió:

+ Thép gió thật ra là thép các bon có hàm lượng cácbon rất cao (0,95%) và hàm lượng
khá cao của vônfram (18%) crôm (4,6%) . Thép gió có độ cứng, độ bền mòn cao, nó
có độ bền nhiệt khá cao (có khả năng cắt đến nhiệt độ 550 – 600 oC). Tốc độ cắt đến
50 – 60 mét/phút.

+ Hiện nay để gia công các vật liệu thông dụng người ta thường dùng những mác thép
gió: P6M5 ( 6% volfram, 5% molipden), P6M3 ( 6% volfram, 3% molipden), P12
(12% volfram)

+ Để gia công thép không gỉ có độ bền cao và thép hợp kim có độ cứng và độ dẽo cao
(trong điều kiện cắt gọt có va đập) người ta dùng dụng cụ cắt làm bằng thép gió có
mác: P18KM2, P10K5M3, P9K5, P6M5K5, P12M2K8M3, P9M4K8, . . .

- Hợp kim cứng:

Hợp kim cứng là tên gọi chung của loại vật liệu có gốc là hợp chất của cácbon và các
kim loại như volfram, titan, tantan, và chất kết dính là coban. Thông thường người ta
dùng hai loại hợp kim cứng là:

1.Hợp kim kim loại gồm có Volfram –Coban ( thường được ký hiệu là BK: Chữ B ký
hiệu cho Cacbit Volfram, chữ K ký hiệu cho Coban, chữ số phía sau nói lên hàm
lượng Coban tính theo % , Chữ OM là cỡ hạt Cacbit rất nhỏ) ta có các hợp kim thông
dụng: BK2 ( 2% Coban và 98% Cacbit Volfram), BK3, BK3M, BK6, BK6M, BK5H,
BK10, BK15M, BK8, BK6-OM, BK8-OM, BK10-OM, BK15-OM, . . . Người ta
thường dùng nhóm hợp kim này để gia công các vật liệu giòn như gang, đồng thau,
thép tôi, chất dẽo. Tốc độ cắt có thể đạt 200 mét/phút.

2.Hợp kim Titan – Volfram – Coban ( thường được ký hiệu là T* K* : chữ T ký hiệu
cho Coban, chữ số phía sau* nói lên hàm lượng của Coban tính theo %, chữ T ký hiệu
cho Cacbit Titan và con số đứng sau* nói lên hàm lượng của Cacbit Titan tính theo %
) ta có các hợp kim thông dụng: T5K10 ( 5% Cacbit Titan, 10% Coban, 85% Cacbit
Volfram), T14K8, T15K6, T30K4, T60K6, . . .Người ta thường dùng nhóm hợp kim
này để gia công vật liệu dẽo như thép, đồng đỏ. Tốc độ cắt có thể đạt 350 mét/phút
Hiện nay người ta cũng đã đưa vào sử dụng loại hợp kim ba Cacbit ( Cacbit Volfram,
Cacbit Titan và Cacbit Tantan). Loại hợp kim này có độ bền cao hơn loại TK 1,5-2
lần. Nó được ký hiệu là TTK.
Hợp kim cứng được chế tạo thành từng miếng có hình dạng và kích thước theo tiêu
chuẩn để có thể ghép vào cán dao. Độ bền của hợp kim cứng sẽ tăng lên khi được mạ

39
lên trên bề mặt một lớp mõng (5-15:m) Cácbít Titan, Borit, Nitrit, . . Tốc độ cắt lúc
này có thể đạt đến 800 mét/phút.

3.4.Các vấn đề ứng dụng tự động hoá trong sử dụng dụng cụ cắt.
- Dao mòn, vỡ mẻ dao (do kẹp chi tiết không chặt, cài đặt dao cắt quá sâu. . .)
- Khi dao CNC mòn ta áp dụng việc tự động hóa vào quá trình mài lại bằng máy mài
có cữ :
-Việc sự dụng máy mài chuyên dùng giúp tăng hiệu suất lao động, giảm chi phí vật tư
và nhân lực
-Tăng độ chính xác cho dụng cụ cắt
-Không cần tay nghệ thợ mài
-Dễ dàng sử dụng đối với lao động phổ thông

Hình 35: Máy mài dao phay ngón

40
Hình 36.: Dụng cụ tháo lắp dao của máy CNC

41
Chương IV: CÁC NỘI DUNG KỸ THUẬT VỀ MÁY CÔNG CỤ VÀ CÁC
THIẾT BỊ.

4.1. Khái quát về máy công cụ và thiết bị.

Các loại máy của công ty:

- Nhóm 4 máy phay CNC 3 trục : thuộc dòng máy CNC cũ của Nhật Bản ( được sản
xuất tại Nhật Bản ).
=> dùng để gia công đạt độ chính xác cao ( cao hơn so với máy cơ ), gia công các biên
dạng phức tạp mà máy cơ khó làm được hoặc phải làm nhiều nguyên công trên máy cơ
( tốn kém chi phí sản xuất ).
- Nhóm 2 máy khoan bàn ( 1 máy khoan bàn cỡ lớn và 1 máy khoan bàn cỡ nhỏ ) : thuộc
dòng máy cũ của Nhật Bản ( được sản xuất tại Nhật Bản ).
=> dùng để gia công các lỗ ren ( đạt được độ chính xác cao hơn so với máy CNC 3 trục
), vát mép của lỗ, nó giúp cho nhà xưởng giảm được thời gian gia công hơn khi gia công
trên máy CNC ( gia công trên máy tốn thời gian thay dao và đạt hiệu quả không cao
trong cả việc khai thác tối đa các máy ).
- Máy đột dập ( 1 máy ): thuộc dòng máy cũ của Nhật Bản (được sản xuất từ Nhật Bản)
=> dùng để gia công chuyên dụng các biên dạng có thể đột dập ( các chi tiết nhỏ có độ
chính xác không cao và không yêu cầu độ chính xác lớn ).
- Nhóm 2 máy tiện( 1 máy tiện 3 chấu và 1 máy tiện 4 chấu ) : thuộc dòng máy cũ của
Nhật Bản ( được sản xuất từ Nhật Bản ).
=> dùng để gia công các loại mặt ( mặt phẳng, mặt trụ trong và ngoài độ chính xác không
cao ), các loại ren, đôi khi có thể là khoan lỗ.
- Nhóm 4 máy phay cơ ( gồm 1 máy phay ngang và 3 máy phay đứng ( trong 3 máy
phay đứng có máy máy phay đứng kẹp chặt bằng bàn từ ) : thuộc dòng máy cũ của Nhật
Bản (được sản xuất từ Nhật Bản).
=> dùng để gia công các mặt phẳng có thể gia công cả mặt phẳng đạt độ chính xác cao.
- Nhóm 2 máy mài 2 đá : thuộc vào dạng máy tự chế của nhà xưởng với các kết cấu đơn
giản.
=> dùng để mài dao khi dao bị cùn ( công nhân sẽ mài theo kinh nghiệm ) và mài sửa
chi tiết ( giúp chi tiết đạ độ bóng hoặc đánh sửa các vết xước, các bề mặt gia công bị lỗi
vết….

42
4.2. Đặc tính kỹ thuật, kết cấu chung.

4.2.1. Máy tiện.

+ Kết cấu chung :

Bàn xe dao Đài gá dao
Thân máy Bảng điều khiển
Ụ trước Hộp động cơ
Ụ sau Công tắc điện
Mâm cặp Trục vít me

4.2.1.1 Máy tiện 4 chấu.

Hình 37: Máy tiện 4 chấu

- Đặc tính kỹ thuật của máy tiện 4 chấu:
+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy là 200mm
+ Chiều dài gia công lớn nhất là 1200mm
+ Đường kính lỗ trục chính 60mm
+ Công suất động cơ trục chính 3,5KW
+ Tốc độ quay của trục chính là 2000 – 2500 (v/p)
+ Đường kính trục ụ động là 55mm
+ Hành trình trục ụ động 160
+ Hành trình lớn nhất của trục X là 250mm
+ Hành trình lớn nhất của trục Z là 700mm
+ Tốc độ tiến dao ( trục X/Z ) là 3,8 – 7,8 (m/ph)
+ Số lượng dao trên gá dao là 4
+ Kích thước dao 20 x 20 x 100 mm
+ Độ chính xác gia công 6 – 7
+ Kích thước ngoài của thiết bị là 2160 x 720 x 1140
+ Trọng lượng là 3000kg

43
4.2.1.2 Máy tiện 3 chấu.

Hình 38: Máy tiện 3 chấu

- Đặc tính kỹ thuật của máy tiện 3 chấu:

+ Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy là 180mm
+ Chiều dài gia công lớn nhất là 1000mm
+ Đường kính lỗ trục chính 55mm
+ Công suất động cơ trục chính 3KW
+ Tốc độ quay của trục chính là 1800 – 2100 (v/p)
+ Đường kính trục ụ động là 55mm
+ Hành trình trục ụ động 160
+ Hành trình lớn nhất của trục X là 230mm
+ Hành trình lớn nhất của trục Z là 600mm
+ Tốc độ tiến dao ( trục X/Z ) là 3,8 – 7,8 (m/ph)
+ Số lượng dao trên gá dao là 4
+ Kích thước dao 20 x 20 x 100 mm
+ Độ chính xác gia công 6 – 7
+ Kích thước ngoài của thiết bị là 1680 x 720 x 1100
+ Trọng lượng là 2600kg

4.2.2. Máy khoan bàn

- Kết cấu chung :
+ Bảng điều khiển
+ Cữ hành trình
+ Tay quay trục chính

44
+ Trục chính
+ Bàn máy
+ Đầu máy
+ Động cơ
+ Tay quay đầu khoan
+ Hộp chạy dao
+ Thân máy
+ Đế máy

4.2.2.1 Máy Khoan bàn to:

Hình 39: Máy khoan ( taro ) bàn to

- Đặc tính kĩ thuật của máy khoan bàn to:
+ Đường kính khoan tối đa là 34mm
+ Sự khác biệt về khoảng cách từ trục chính đến giá đỡ là từ 0 đến 600mm
+ Khởi hành của phần tử dẫn hướng 250mm
+ Chiều rộng bề mặt làm việc là 600mm
+ Số lượng rãnh là 3 miếng
+ Tay áo trục chính 100mm

45
+ Số lượng tốc độ là 5
+ Tốc độ tối đa lên tới 4500 v/ph
+ Loại ổ đĩa – động cưo điện là 1,8 mã lực
+ Chiều dài x chiều rộng x chiều cao là 100 x 500 x 2500
+ Trọng lượng là 250kg

4.2.2.2 Máy khoan bàn nhỏ:

Hình 40: Máy khoan ( taro ) bàn nhỏ

- Đặc tính kĩ thuật của máy khoan bàn nhỏ:

+ Đường kính khoan tối đa là 12mm
+ Sự khác biệt về khoảng cách từ trục chính đến giá đỡ là từ 0 đến 350mm
+ Khởi hành của phần tử dẫn hướng 250mm
+ Chiều rộng bề mặt làm việc là 300mm
+ Số lượng rãnh là 3 miếng
+ Tay áo trục chính 60mm
+ Số lượng tốc độ là 5
+ Tốc độ tối đa lên tới 2500 v/ph
+ Loại ổ đĩa – động cưo điện là 0,55 mã lực
+ Chiều dài x chiều rộng x chiều cao là 500 x 300 x 1600
+ Trọng lượng là 100k
46
4.2.3. Máy phay CNC.
- Kết cấu chung :
+ Thân máy
+ Bàn máy dọc + ngang
+ Bảng điều khiển
+ Đế máy
+ Đầu dao
+ Bơm dầu
+ làm mát

4.2.3.1 Máy phay CNC Shizouka M-V5.

- Hệ điều khiển : Fanuc OM
- Kích thước bàn : 1100x430 mm
- Hành trình X : 650 mm
- Hành trình Y : 410 mm
- Hành trình Z : 500 mm
- Tải trọng lớn nhất : 500 kg
- Tốc độ trục chính : 6000 v/p
- Loại đầu dao : BT40
- Số ổ dao : 22

47
 Hình 41: Máy phay CNC Shizouka M-V5B

4.2.3.2 Máy phay CNC Yamaguchi YMV-60M:

- Hệ điều khiển : Fanuc 10M
- Kích thước bàn : 800x330 mm
- Hành trình X : 600 mm
- Hành trình Y : 410 mm
- Hành trình Z : 450 mm
- Tải trọng lớn nhất : 500 kg
- Tốc độ trục chính : 6000 v/p
- Loại đầu dao : BT40
- Số ổ dao : 24

48
 Hình 42: Máy phay CNC Yamaguchi YMV-60M

4.2.3.3 Máy phay CNC Hamai 3VA:

- Hệ điều khiển : Fanuc 15M
- Kích thước bàn : 1300x520 mm
- Hành trình X : 800 mm
- Hành trình Y : 450 mm
- Hành trình Z : 450 mm
- Tải trọng lớn nhất : 800 kg
- Tốc độ trục chính : 6000 v/p
- Loại đầu dao : BT40
- Số ổ dao : 24

49
 Hình 43: Máy phay CNC Hamai 3VA

4.2.3.4 Máy phay CNC OKK MCV-520:

- Hệ điều khiển : Meldas 335M
- Kích thước bàn : 1200x600 mm
- Hành trình X : 1050 mm
- Hành trình Y : 520 mm
- Hành trình Z : 550 mm
- Tải trọng lớn nhất : 1500 kg
- Tốc độ trục chính : 4500 v/p
- Loại đầu dao : BT50
- Số ổ dao : 24

Hình 44: Máy phay CNC OKK MCV-520

50
4.2.4. Máy mài 2 đá

Hình 45: Máy mài 2 đá

Thông số kĩ thuật :
Kích thước đá 250*25*32 mm
Khoảng cách giữa 2 đá 470 mm
Công suất động cơ 750W
Tốc độ trục chính 2850 V/P
Độ dày vỏ bảo vệ 2mm
Điện áp 380V -50Hz/3 pha
Trọng lượng máy 49kg

4.2.5. Máy phay.

4.2.5.1Máy phay đứng CNC Okuma Howa FM-30V.

- Hệ điều hành: Mach3
- Kích thước bàn: 900x400 mm
- Hành trình X: 710 mm
- Hành trình Y: 350 mm
- Hành trình Z: 350 mm
- Tải trọng lớn nhất: 800 kg
- Tốc độ trục chính: 1800 v/p
51
- Loại đầu dao: NT50
- Số ổ dao: 1

Hình 46.a: Máy phay đứng CNC Okuma Howa FM-30V

Hình 46.b: Máy phay đứng CNC Okuma Howa FM-30V

52
4.2.5.2 Máy phay đứng SHIZOUKA.

Hình 47: Máy phay đứng SHIZOUKA

Bàn máy
Kích thước bàn máy 1,100x280 mm
Rãnh chữ T (Rộng x số rãnh x khoảng 16x3x60 mm
cách)
Hành trình
Dịch chuyển theo chiều dọc (trục X) 820 mm
Dịch chuyển theo chiều ngang (trục Y) 300 mm
Dịch chuyển theo chiều đứng (trục Z) 450 mm
Tốc độ
Tốc độ ăn dao theo chiều dọc và ngang (50Hz) 13～600 mm/min (12steps)
(60Hz) 15～720 mm/min (12steps)
Tốc độ di chuyển nhanh theo chiều dọc và (50Hz) 2,500 mm/min;
ngang (60Hz) 3,000 mm/min
Tốc độ di chuyển nhanh theo chiều đứng (50Hz) 665 mm/min;
(60Hz) 800 mm/min
Trục chính
Tốc độ trục chính 90～1,400min-1 (9steps)
Độ côn trục chính 7/24 NST 50
Hành trình bạc lót trục chính 90 mm
Góc nghiêng đầu máy (trái/phải) 45°
Khoảng cách từ lỗ trục chính đến bàn máy 80～500 mm
Khoảng cách từ tâm lỗ trục chính đến cột 320 mm
máy
Động cơ
Động cơ trục chính 3.7kw
Động cơ ăn dao theo chiều dọc 1.5kw

53
Động cơ dịch chuyển nhanh bàn máy theo 0.6kw
chiều đứng
Hệ thống bơm dầu
Bơm làm mát 100w
Quy cách máy
Chiều cao 1,950 mm
Kích thước sàn yêu cầu 1,700x1,750
Trọng lượng 2,300kg

4.2.5.3 Máy phay đứng MAKINO.

Hình 48: Máy phay đứng MAKINO

- MH: P-0-00417-2
- Model: KGAP; No: H40-3120
- Nước sản xuất: Nhật Bản
54
- Kích thước bàn: 1100 x 250mm
- Hành trình X: 550 mm
- Hành trình Y: 250 mm
- Hành trình Z: 300 mm
- Tốc độ trục chính: 130 - 2200
- Số cấp tốc độ: 8 cấp
- Loại đầu dao: NT 40
- Tự động chạy bàn: X
- Công suất động cơ trục chính: 2.2Kw
- Điện thế : 3 pha , 220V
- Kích thước máy(DxRxC): 1700x1900x2100

4.2.5.4. Máy phay ngang YAMAMOTO.

- Model: YL-800; No: 8130.
- Kích thước bàn: 1300 x 270 mm.
- Hành trình X: 800 mm.
- Hành trình Y: 200 mm.
- Hành trình Z: 370 mm.
- Tốc độ trục chính: 42 - 1535 mm.
- Số cấp tốc độ: 24 cấp.
- Tự động X, chạy nhanh Z.
- Công suất động cơ: 3,7 kw.
- Loại đầu dao: NT40.
- Kích thước máy (DxRxC): 1450 x 1950 x 1400 mm.

Hình 49 : Máy phay ngang YAMAMOTO

55
4.2.6. Máy đột dập AIDA.

Hình 50 : Máy đột dập AIDA

Hình dáng thân máy: C

Model: CI-8
Năm: 1978
Nước sản xuất: Japan
Lực dập: 80 tấn
Hành trình dập: 100 mm
Tần số dập: 55~105 S.P.M
Kích thước bàn gá trên: 540x460 mm
Kích thước bàn gá dưới: 980x600 mm
Khoảng điều chỉnh bàn trên: 80 mm
Độ mở khuôn: 350 mm

56
4.3. Phân tích các bộ phận chính của máy, tìm hiểu cơ cấu điều khiển máy.

4.3.1.Máy tiện.

Hình 51. Sơ đồ cấu tạo máy tiện

1. Đầu máy chính 13. Tay quay ụ động chống tâm

2. Hộp số 14 15 16 17. Công tắc thay đổi chạy dao
3.Bộ phận mang đài dao 18. Công tác thay đổi cấp tốc độ
4. Ụ động chống tâm 19. Thân máy
5. Hộp điện máy 20. Thắng khẩn cấp
6. Bảng điều khiển 21. Công tắc dừng dịch chuyển dọc
7. Trục chính 22. Công tắc thay đổi chế độ cắt ren
8. Băng lõm 23. Công tắc bật chạy ăn dao dọc – ngang
9. Cần điều khiển cắt ren 24. Công tác bật chạy bước tiện dọc - ngang
10. Đài dao 25. Du xích máy tiện
11. Bàn xe dao 26. Cần điều khiển máy tiện
12. Bàn trượt đài xe dao 27. Trục bước tiện trơn
28. Trục vít me tiện ren

57
4.3.1.1 Máy tiện 4 chấu.

2
1

5
7

58
 9

10

11

12

13

Hình 52. Máy tiện 4 chấu

1.Điều khiển tốc độ, loại ren 8. Tay gạt an toàn

2.ụ động 9. Đài dao
3.trục vít 10. Bàn chạy dao
4. phanh 11. Tay gạt tự động
5. đồ gá tiện 12. Tay gạt bật tắt đảo chiều động cơ
6. mâm cặp 3 chấu 13. Máng hấng phoi
7.mâm cặp 4 chấu

4.3.1.2 Máy tiện 3 chấu.

1
7

8
9

10

59
 6
5

4
11

12

13

Hình 53.Máy tiện 3 chấu

1. Ụ động 9. Tay gạt tự động

2. Trục vít 10. Tay gath đóng mở, đảo chiều động
3. Phanh đạp cơ
4. Mâm cặp 3 chấu 11. Công tắc bật tắt động cơ và dừng
5. Mâm cặp 4 chấu khẩn cấp
6. Tay gạt an toàn 12. Tay gạt chỉnh tốc độ
7. Đài dao 13. Tay gạt chỉnh kiểu ren
8. Hộp chạy dao

60
4.3.2. Máy khoan.

Hình 54. Cơ cấu máy khoan

61
4.3.2.1 Máy khoan (taro) bàn lớn.

Hình 55.a. Máy khoan(taro) bàn lớn

62
 10
6

7
11

9
12

13 8

Hình 55.b. Máy khoan (taro) bàn lớn

1. Động cơ motor 8. Tay gạt hành trình khoan

2. Thân chính máy khoan 9. Tay vặn chọn tốc độ quay
3. Đồ gá êto xoay góc 10. Tay gạt chọn tốc độ quay
4. Bàn máy khoan 11. Cữ hành trình khoan
5. Để máy khoan 12. Nút ấn tắt mở động cơ
6. Nút vặn chọn chế độ cắt ren 13. Mũ chụp mũi
7. Tay gạt nâng hạ cơ cấu khoan

63
4.3.2.2. Máy khoan (taro) nhỏ.

3
14

12 11 10
8
9

Hình 56. Máy khoan (taro) nhỏ

64
1. Hộp chuyền dây cu roa 8. Tay gạt cấp nguồn điện
2. Động cơ motor 9. Áo chụp mũi khoan
3. Tay gạt hành trình khoan 10. Cữ hành trình khoan
4. Thân máy khoan 11. Nút ấn bật tắt khoan
5. Bàn máy khoan 12. Tay vặt chọn chế độ khoan, taro
6. Đế máy khoan 13. Công tắc bật đèn
7. Tay gạt đảo chuyền quay của động cơ 14. Đồ gá êtô

4.3.3. Máy CNC.

4.3.3.1 Máy CNC OKK MCV-520.

5
1 4
2 3

12

8
11 10 9

Hình 57: Máy CNC OKK MCV-520

65
1. Ổ tích dao 7. Điều khiển bằng tay
2. Trục chính ( Z ) 8. Nút dừng khẩn cấp
3. Nút ấn thay dao bằng tay 9. Cửa buồng làm việc
4. Cần nối của bảng điều khiển 10. Vòi phun nước làm mát
5. Đèn báo 11. Buồng làm việc
6. Bảng điều khiển 12. Đầu kẹp dao

66
4.3.3.2 Các chuyển động trong công nghệ phay.
Trong phương pháp phay theo công nghệ CNC hiện nay, có hai chuyển động tạo hình sau
đây:
- Chuyển động tạo hình chính: dao phay quay tròn.
- Chuyển động tạo hình chạy dao: chuyển động tịnh tiến theo 3 phương, có thể độc lập từng
phương hoặc kết hợp với nhau.

Hình 58: Các chuyển động chính trên máy CNC

* Ưu – nhược điểm của công nghệ phay hiện nay:
- Ưu điểm:
+ Dao phay có nhiều lưỡi cắt nên lâu mòn, lượng chạy dao lớn cho năng suất gia công cắt
gọt cao.
+ Với công nghệ cao - trong tổng khối lượng gia công cắt gọt, phay chiếm khoảng 20%
+ Độ chính xác gia công tương đối cao.
+ An toàn cho thợ vận hành vì phoi đứt đoạn
- Nhược điểm:
+ Trong quá trình vận hành máy, lưỡi cắt hay va đập vào bề mặt gia công nên gây ra rung
động, làm ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt cũng như độ chính xác của chi tiết.
- Khả năng công nghệ phay :
+ Phay mặt phẳng
+ Phay mặt trụ
+ Phay rãnh, phay rãnh then
+ Phay ren
+ Phay trục then hoa
+ Phay các mặt định hình…
=> Bằng cách chế tạo thêm đồ gá, thợ cơ khí có thể mở rộng khả năng công nghệ của
máy phay.
- Năng suất công nghệ phay :
Năng suất công nghệ phay sẽ phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau:
+ Vật liệu của chi tiết gia công
+ Vật liệu và chất lượng dụng cụ cắt

67
+ Trạng thái bề mặt gia công
+ Độ cứng - vững của hệ thống công nghệ
+ Tay nghề nhân viên gia công

- Cách xác định các trục X, Y, Z trên máy phay CNC

Quy tắc bàn tay phải xác định chiều (+), (-) của bàn máy hoặc của phôi so với trục chính
hoặc dao.
Lưu ý : khi di chuyển máy theo các trục X, Y, Z cần xem như bàn máy hoặc phôi đứng
yên, còn trục chính hoặc dao di chuyển

Hình 59: Quy ước chiều trên máy CNC

- Các chức năng cơ bản trên bảng điều khiển

EDIT : cho phép thay đổi chương trình ( nhập, sửa,
thêm mới)
MEMORY (AUTO) : cho phép gia công theo chương
trình có sẵn trong bộ nhớ của máy
TAPE : cho phép gia công chương trình dài trong USB
MDI : nhập và gia công câu lệnh ngắn
HANDLE : cho phép di chuyển các trục X, Y, Z bằng
tay quay. (chú ý khi di chuyển handle cần vặn về đúng
trục X, Y, Z và vặn tốc độ 1x, 10x, 100x)
JOG : cho phép di chuyển chậm theo tốc độ định sẵn
RAPID : cho phép di chuyển nhanh theo tốc độ định
sẵn
REZO RETỦN : về gốc máy
Chọn trục X, Y, Z sau đó ấn nút (+) hoặc (_) tùy thuộc vào vị trí của trục đó so với gốc.
Chẳng hạn muốn về

68
gốc Z, ta quan sát vị trí của trục chính có ở xa gốc không, nếu gần gốc thì ta ấn (_), nếu xa
gốc thì ta ấn (+)

- Sử dụng chức năng EDIT ( soạn thảo chương trình ), các phím dùng để soạn thảo chương
trình :
EOB : là dấu “ ; “ kết thúc một dòng lệnh
ALTER : thay thế lệnh
INSERT : chèn thêm kí tự vào ngay sau vị trí đang đứng, nó cũng có thể được dùng để
soạn thảo một chương trình mới
DELETE : dùng để xóa các kí tự tại vị trí con trỏ, nó cũng có thể dùng để xóa 1 chương
trình có sẵn trong bộ nhớ của máy
- Truyền chương trình có sẵn trong USB :
Kiểm tra chương trình trên máy tính xem chương trình đã đúng chưa sau đó copy vào USB
Cắm USB vào đầu truyền DNC-One và tiến hành các thao tác sau ( khi có bất thường ấn
RESET ) :

Bước 1: sau khi cấp nguồn, DNC-One ở trạng thái chờ ghim
USB

Bước 2 : sau khi ghim USB , màn hình hiển thị lựa chọn =>
để truyền file từ USB sang máy CNC , chọn USB to CNC

Bước 3 : màn hình hiển thị

Đường dẫn của thư mục ( nếu thư mục gốc thì
hiển thị H, nếu thư mục con thì hiển thị H:[tên thư mục
con] )
Danh sách file trong thư mục được chọn
Nhấn nên xuống để xem danh sách fiel
Nhấn SET để chọn file mong muốn

Bước 4 : sau khi chọn file DNC-One sẽ mở file đó ra, nếu

quá trình mở file bình thường màn hình sẽ hiển thị READY
để báo sẵn sàng truyền => lúc này quan sát đèn LED
READY sáng

- Các câu lệnh gia công cơ bản :

Lưu ý : trước khi gia công cần đảm bảo dao, phôi, đồ gá đang ở vị trí an toàn, sẽ không va
chạm nào xảy ra khi thực hiện câu lệnh. Thường thì sẽ nhấc Z lên cao xa khỏi bàn máy.

69
 G0 Di chuyển bàn máy nhanh G83 Chu trình khoan lỗ sâu
G1 Di chuyển bàn máy chậm theo G90 Đặt hệ tọa độ tuyệt đối
đường thẳng
G2 Di chuyển bàn máy theo cung G91 Đặt hệ tọa độ tương đối
trọn cùng chiều kim đồng hồ
G3 Di chuyển bàn máy theo cung M00 Dừng tạm thời chương
tròn ngược chiều kim đồng hồ trình
G40 Hủy bỏ lệnh bù bán kính dao M01 Dừng tạm thời có điều
kiện
G41 Bù bán kính dao bên trái M3 Trục chính quay thuận
đường gia công
G42 Bù bán kính dao bên phải M5 Dừng trục chính
đường gia công
G43 Bù chiều dài dao M6 Thay dao
G54 => G59 Chọn hệ tọa độ phôi M8 Bật nước làm mát
G80 Hủy bỏ chu trình khoan M9 Tắt nước
G81 Chu trình khoan lỗ nông M30 Kết thúc chương trình

- Cách SET gốc G54 và chiều cao dao

Set gốc X : đưa đầu dò chạm vào vị trí mặt cạnh phôi ( đầu dò đã được quay với tốc độ
S400 ) khi đầu do không còn lắc và không còn khe hở giữa đầu dò và phôi là được
Chuyển mà hình sang tọa độ tương đối và nhấn X CAN hoặc X Origin để tọa độ tương đối
bằng 0
Quay trục Z nhấc đầu dò lên khỏi mặt phôi, di chuyển trục X về phía tâm phôi 1 khoảng
bằng bán kính đầu dò
Chuyển màn hình sang tọa độ Machine và ghi lại tọa độ X ở đó
Vào màn hình Work, chuyển con trỏ tới vị trí G54 – X, nhập tọa độ vừa ghi lại rồi ấn
INPUT
Set gốc Y : tương tự như khi Set gốc X
Set chiều cao dao : muốn Set chiều cao của dao T1 thì ta di chuyển cho đầu dao chạm vào
mặt phôi ( đối với phôi bề mặt tinh thì dùng giấy để Set tránh làm hỏng bề mặt phôi, khi
dao gần đến mặt phôi ta chọn tốc độ di chuyển Z chậm )
Khi dao chạm mặt phôi, ghi lại giá trị Z ở tọa độ Machine
Vào màn hình OFFSET, nhập tọa độ vừa ghi lại được vào vị trí 01

70
- Trình tự thao tác máy :
Bật Atomat ở tụ điện => bật Atomat máy => bật ON trên bảng điều khiển => về gốc Z =>
về gốc X, Y => về gốc dao
Tiếp tục chạy chương trình cũ : về MEMỎY, gá phôi ấn STẢT
- Cách chạy thử an toàn : ( áp dụng khi thya dao, thay đồ gá, thya chương trình mới )
Bật chức năng chạy từng câu lệnh SINGLE BLOCK
Tập trung vào các nút START, STOP, nút dừng khẩn cấp, nút tốc độ nhanh F0, 25%, 50%,
100% và nút JOG FEED RATE ( thường để 50% )
Trước khi chạy dòng lệnh tiếp theo, mắt phải quan sát dòng lệnh đó và dụ đoán trước đường
đi của dao xem có án toan không. Nếu thấy dao di chuyển không an toàn thì phải ấn STOP
kịp thời

71
4.3.4 Máy mài 2 đá:

Hình 60. Máy mài 2 đá

- Máy chạy bằng motor điện.

- Có 2 đá mài 2 bên, 1 đá mài tinh, 1 đá mài thô. Lắp 1 đá được vì 2 đá đều được gắn trên
trục quay đều cùng nhau.

Loại đá Công dụng Cách phân biệt

Đà mài - Chuyên dùng đánh Đá mài là vật liệu hết sức quan
thô bavia và đánh phá bề mặt trọng của máy mài hai đá, bằng
kim loại. mắt thường chúng ta cũng có thể
phân biệt được hai loại đá này:
Đá mài - Đánh bóng bề mặt, tăng
Đá mài thô các hạt mài sẽ to và
tinh tính thẩm mỹ cho sản
nhìn thô hơn so với đá mài mịn,
phẩm.
đá mài thô sẽ được lắp phía trái
- Có khả năng mài các vật
của máy, đá mài mịn bên phải rất
liệu mềm.
thuận tiện so với thao tác của
người dùng.
- Không nên mài các chi tiết nhựa , đồng vì tốc độ cắt khi mài rất cao có thể gây biến
dạng chi tiết , ma sát lớn làm chi tiết bị nung nóng rất nhanh ( trên 1000 độ C).
- Phương pháp cân bằng tĩnh cho máy mài 2 đá :

72
Công việc này có thể được bắt đầu khi 2 đá mài đã được bắt chặt vào trục máy. Việc điều
chỉnh cân bằng đã được thực hiện thông qua một bộ phận đặc biệt gọi là tấm cần bằng đá
( cân bằng mặt bích). Nó đòi hỏi lặp đi lặp lại nhiều lần bằng cách di chuyển vị trí của hai
khôi cân đối về cân bằng mặt bích.

Hình 61. Đá của máy mài

B1: Cho hai khối cân bằng. Thực hiện đầu tiên chạy thử và kiểm tra kết quả cân bằng.
B2: Tắt máy nếu cân bằng là không tốt thì bắt đầu điều chỉnh, dùng tay xoay nhẹ đá mài
đến vị trí ban đầu . Tháo miếng cân bằng trên đá mài. Di chuyển tay phải tấm cân bằng
theo chiều kim đồng hồ đến vị trí mới, và thắt chặt lại
B3: Tắt máy nếu vẫn không hài lòng thì quay trở lại cân bằng khối vị trí ban đầu. Di
chuyển tấm cân bằng bên tay trái ngược chiều kim đồng hồ đến vị trí mới . Hãy thử
chạy.lại.
B4: Nếu điều này vẫn không tốt, dunwgfmasy và thử vị trí mới.
B5: Lưu ý rằng chúng ta không nên điều chỉnh sự di chuyển vị trí qúa nhiều so với vị trí
cân bằng trong mỗi bước như đề cập ở trên, trong qúa trình thực hiện chúng ta sẽ hiểu và
nhanh chóng tìm được vị trí đúng nhất (phụ thuộc vào tay nghề và kinh nghiệm của
người thợ).

Mẹo để cân bằng nhanh:

Ta biết rằng trọng lực bao giờ cũng hướng xuống phía dưới, cục đá mài cũng vậy khi ta
dùng tay xoay nhẹ đá mài sau khi cục đá đứng yên thì vị trí nặng hơn bao giờ cũng
hướng phía dưới.

73
Dùng phấn vạch trên đá mài ( đá tốt thường có dấu sẵn ) , khi xoay nhẹ cục đá. Nếu cục
đá mài sau khi quay rồi đứng yên mà vị trí đánh dấu đó nằm bất kì vị trí nào và cục đá
mài không quay ngược lại thì vị trí đó là cân bằng.
Nhưng nếu chỗ đánh dấu luôn hướng xuống dưới kèm theo quay ngược lại trước khi
đứng yên thì vị trí đó nặng hơn các vị trí khác , lúc này ta mới di chuyển tấm cân bằng để
cân bằng đá.

4.3.5. Máy phay.

4.3.5.1 Phân loại theo trục chính của máy phay.
- Máy phay đứng: Là loại máy phay có trục chính vuông góc với bàn máy.

Hình 62: Kết cầu máy phay

- Máy phay ngang: Là loại máy phay có trục chính song song với bàn máy

74
 Hình 63. Kết cầu máy phay

4.5.3.2 Phân loại theo cấu tạo bàn máy của máy phay.
- Máy phay công xôn: là loại máy phay có kết cấu bàn máy dọc di chuyển theo đứng trên
bàn máy ngang và bàn máy ngang được nâng đỡ bởi bệ công xôn. Bệ công xôn được di
chuyển theo chiều đứng trên thân máy bằng tay hay bằng động cơ điện.

Hình 64. Kết cấu máy phay công xôn

75
- Máy phay thân cố định: là loại máy phay có kết cấu bàn máy cố định, có nghĩa là bàn
máy chỉ di chuyển theo chiều dọc và chiều ngang còn chiều đứng thì đầu dao di chuyển.

Hình 65. Kết cấu máy phay thân cố định

76
 Hình 66.Kết cấu máy phay thân ngang
- Máy phay ngang: là loại máy phay có thân ngang phía trên thân máy
- Máy phay gường: là loại máy phay thân cố định loại lớn có các cổng trục ngang mang
nhiều đầu dao.

Hình 67. Kết cấu máy phay thân cố định

- Máy phay đặt biệt: là loại máy phay có kết cấu tương đối đặc biệt, ví dụ như bàn quay.
- Phân loại theo hệ điều khiển thì có các loại sau:
77
+ Máy phay truyền thống.
+ Máy phay CNC.

4.5.3.3 Cấu tạo máy phay.

* Tùy theo loại máy phay mà có cấu tạo khác nhau nhưng trên máy phay thường có
những bộ phận chính sau:
- Đế máy.
- Thân máy.
- Bệ công xôn (nếu là máy phay dạng công xôn).
- Bàn máy ngang.
- Bàn máy dọc.
- Thân ngang (nếu là máy phay nằm ngang).
- Trục gá dao (nếu là máy phay nằm ngang).
- Bệ đỡ trục gá dao (nếu là máy phay nằm ngang).
- Sóng trượt theo phương đứng, phương ngang và phương dọc.
- Vít me theo phương đứng, phương ngang và phương dọc.
- Tay quay theo phương đứng, phương ngang và phương dọc.
- Cần ly hợp theo phương đứng, phương ngang và phương dọc.
- Motor chính.
- Hộp giảm tốc trục chính.
- Trục chính.
- Motor phụ. (nếu có)
- Hộp giảm tốc motor phụ.
- Hộp công tắc.
- Bơm dung dịch trơn nguội.
- Công tắc hành trình theo phương dọc, phương ngang, và phương đứng.

* Nguyên tắc sử dụng máy phay :

- Khi mở máy:
+ Kiểm tra vô dầu bôi trơn các vị trí cần thiết, ví dụ như các sóng trượt, đầu dao …
+ Kiểm tra các cơ cấu ly hợp phải ở vị trí số không, có nghĩa là không ăn khớp.
+ Mở cho máy chạy không (chỉ mở động cơ điện) nếu động cơ chính có âm thanh thất
thường phải tắt máy báo cho thợ bảo trì đến kiểm tra.
+ Kiểm tra chiều quay của dao, mở cho máy chạy ở số vòng quay thấp nhất, nếu bình
thường sẽ chỉnh lại đúng tốc độ cần thiết.
+ Gạt cần ly hợp cho bàn máy chạy tự động theo phương dọc, phương ngang và phương
đứng. Nếu bình thường thì gạt trở về vị trí số không.
+ Không thay đổi tốc độ trục chính, lượng tiến dao khi máy đang hoạt động.
- Khi tắt máy:
+ Gạt cần ly hợp về vị trí không để ngừng chạy dao tự động.
+ Lùi dao ra khỏi chi tiết một khoảng nhỏ.
78
+ Tắt trục chính.
+ Nếu ngừng máy lâu phải tắt luôn công tắc chính.
- An toàn khi sử dụng máy phay:
+ Không chạm vào dao khi dao đang quay.
+ Không sử dụng vải vụn lau trên bàn máy.
+ Khi gá đặt dao và chi tiết nên gá đặt dao sau cùng để tránh bị dao quẹt gây thương tích.
+ Sử dụng hệ thống nâng đỡ để trợ lực khi di chuyển vật nặng.
+ Sử dụng vải vụn để cầm dao khi gá đặt dao vào đầu dao.
+ Không hiệu chỉnh chi tiết hay thiết bị đồ gá khi máy đang hoạt động.
+ Lấy phoi ra khỏi bàn máy bằng dụng cụ lấy phoi và cọ.

4.5.4 Máy đột dập AIDA.

2
1

3
4

Hình 68. Máy đột dập AIDA

1.Trục chính 4.Đồ gá

2.Bảng điều khiển nguồ và các chế độ an 5.Bàn máy
toàn, tốc độ 6.Bảng nút vận hành máy
3.Thân máy 7.Chân đạp vận hành

79
4.5.5. Tình hình quản lý, bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị của phân xưởng.
- Tình hình quản lý:luôn được quản lý sát sao bởi giám đốc.
- Tình hình bảo dưỡng và sửa chữa:
+ Máy móc thường xuyên được quét dọn trước và sau mỗi ca làm việc.
+ Kiểm tra và bảo dưỡng thường xuyên các máy móc hàng tháng, đặc biệt là các máy
CNC.
+ Đội ngũ công nhân lành nghề có thể sửa chữa máy móc ngay khi có sự cố giúp làm
giảm thiểu thiệt hại về thời gian, tiền bạc và công sức của công ty.

Chương V: GIA CÔNG 1 SẢN PHẨM THỰC TỂ THEO ĐIỀU KIỆN TẠI NHÀ
XƯỞNG THỰC TẬP

5.1. Quy trình công nghệ gia công sản phẩm điển hình của công

Hình 69: Bản vẽ chi tiết

- Đặc điểm chi tiết:

+ Chi tiết là chi tiết dạng hộp có đường kính 2 lỗ là ø6 , các cạnh lần lượt là 50mm , 30mm.

80
+ Cần đảm bảo các vị trí dung sai lắp ghép về chiều dài như 3-0.1, 30 ± 0.2 , 6±0.1 lắp ghép trung
gian hoặc lắp chặt với bề mặt khác nên độ bóng yêu cầu không cao nhưng phải đảm bảo dung sai
kích thước của 3 phần trên.
- Vật liệu:
+ Vật liệu chế tạo chi tiết phải là vật liệu đáp ứng được điều kiện làm việc của chi tiết, phù
hợp với các phương pháp chế tạo phôi tiên tiến cho năng suất cao, mặt khác giá thành của
vật liệu cũng là một yếu tố quyết định để đưa ra lựa chọn thích hợp nhất.
=> INOX 304.
- Bản vẽ lồng phôi

Hình 70: Bản vẽ lồng phôi

C A

81
 Hình 71: Các mặt cần gia công

Sơ bộ các nguyên công :

STT Tên nguyên công Mặt gia công Máy Dao

1 Phay A+B Máy phay đứng Dao Phay

2 Phay C Máy phay đứng Dao Phay

3 Phay D Máy phay đứng Dao Phay

4 Khoan Lỗ E Máy CNC Dao Khoan

5 Kiểm Tra

- Chi tiết quy trình gia công chi tiết đặc trưng của công ty:

+ Nguyên công 1 : Phay mặt A + B

Sơ đồ định vị

82
 Y

O X
X O

Hình 72: Sơ đồ định vị NC1

* Lựa chọn đồ định vị cho nguyễn công 1

_ Mặt đáy sử dụng phiến tỳ , hạn chế 3 bậc tự do
_ Mặt A sử dụng chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do
_ 2 Mặt bên dung ê tô kẹp chặt hạn chế 2 bậc tự do
* Dao : Dao tiện thép gió P18 mác T15K6
* Máy : Máy phay đứng SHIZOUKA
* Sơ đồ gá đặt :

Hình 73: sơ đồ gá đặt NC1

* Chế độ cắt

Máy tiện t S n
0,7 0,76 87

83
+ Nguyên công 2 : Phay mặt C
Sơ đồ định vị

Z
Y
F

G
B

X
X O

H
Hình 74: Sơ đồ định vị NC2

* Lựa chọn đồ định vị cho nguyễn công 2

_Mặt F và B sử dụng Khối V hạn chế 4 bậc tự do
_2 mặt bên H,G sử dụng ê tô kẹp chặt hạn chế 2 bậc tự do
* Dao : Dao tiện thép gió P18 mác T15K6
* Máy : Máy phay đứng SHIZOUKA
* Sơ đồ gá đặt

84
 Hình 75: Sơ đồ gá đặt NC 2

* Chế độ cắt
Máy tiện t S n
0,3 0,34 346

+ Nguyên công 3 : Phay mặt D

Z
Y
F

X
X O

Hình 76: Sơ đồ định vị NC3

* Lựa chọn đồ định vị cho nguyễn công 3

_Mặt I và K sử dụng Khối V hạn chế 4 bậc tự do
_2 mặt bên H,G sử dụng ê tô kẹp chặt hạn chế 2 bậc tự do
* Dao : Dao tiện thép gió P18 mác T15K6
85
* Máy : Máy phay đứng SHIZOUKA
* Sơ đồ gá đặt

Hình 77: Sơ đồ gá đặt NC3

* Chế độ cắt
Máy tiện t S n
0,3 0,34 346

+ Nguyên công 4 : Khoan 2 lỗ Φ 6

Sơ đồ định vị
Z
Y
F

X
X O

Hình 78: Sơ đồ định vị NC4

* Lựa chọn đồ định vị cho nguyễn công
Với nguyễn công này sử dụng duy nhất một đồ gá là ê tô vạn năng , hạn chế 6 bậc tự do
* Dao : Dao khoan
* Máy : Máy CNC OKK MCV-520

86
* Sơ đồ gá đặt

Hình 79: Sơ đồ gá đặt NC4

Chương trình gia công chi tiết trên máy CNC

%
O0000(3M9878291001N0 (NC2_PHAY LO HAT DAU))
( T1 | CHAM DAU | H1 )
( T2 | KHOAN 7-8 | H2 )
( T3 | END6 | H3 )
G0 G17 G40 G49 G80 G90
T1 M6
G0 G90 G54 X-65. Y-50.5 S2000 M3
G43 H1 Z50.
M8
G98 G81 Z-1.2 R2. F50.
X-25.
G80
M9
M5
G91 G28 Z0.
M01
T2 M6
G0 G90 G54 X-25. Y-50.5 S90
G43 H2 Z50.
M8
G98 G83 Z-8.853 R2. Q1. F50.
X-65.
G80
M9
M5
87
G91 G28 Z0.
M01
T3 M6
G0 G90 G54 X-65. Y-50.5 S2000 M3
G43 H3 Z50.
M8
Z2.
G1 Z-.1 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.2 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.3 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.4 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.2 F2000.
X-66.98 F400.
88
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.3 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.4 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.5 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.6 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.7 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
89
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.8 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
Z-.9 F2000.
X-66.98 F400.
Y-62.5
G3 X-63.02 R1.98
G1 Y-50.5
G3 X-66.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-65. Y-50.5
G3 X-26.98 R1.98
G1 Y-51.5
X-25. Y-50.5
G0 Z50.
M9
M5
G91 G28 Z0.Y0.
M30
%

+ Nguyên Công 5 : Kiểm Tra

90
Kiểm tra kích thước và độ song song

Hình 80: sơ đồ gá đặt NC5

=> Nhận định :

- Từ quy trình sản xuất trên qua 5 nguyên công ta thấy tương đối phù hợp để gia công so
với điều kiện cơ sở vật chất tại xưởng.
- Ta thấy các nguyên công trên máy phay truyền thống đều khối lượng thành phần lớn, tận
dụng được tối đa các trang thiết bị đã hỏng làm đồ gá giúp giảm chi phí sản xuất.
- Nhưng cũng ở các máy truyền thống thì chưa được tối ưu hóa về cả mặt kĩ thuật lẫn an
toàn cho người công nhân :
+ Nguyên công 1+2+3: phay bề mặt trên máy phay đứng, ta thấy đồ gá chưa được áp dụng
một cách tối ưu làm cho sản lượng không cao và sản phẩm vẫn còn phụ thuộc và tay nghề
người thợ , công ty nên áp dụng đồ gá và kẹp chặt để nâng cao tính an toàn cho người công
nhân . Công ty chưa thể áp dụng tự động hóa vào quá trình sản xuất, còn phụ thuộc vào tay
nghề người thợ, không tạo nên được sự ổn định giữa các sản phẩm.

91
5.2. Quy trình công nghệ gia công sản phẩm khắc hình trên tấm nhựa PVC.

Hình 81:Bài khắc hình trên tấm nhựa ( 200 x 150 x 12 mm )

Các bước chuẩn bị gia công :
- Từ bản vẽ chi tiết mẫu, ta vẽ thành dạng 2D trên phần mềm autocad2007
với kích thước bao hình 200x150mm bằng với kích thước phôi nhựa.
- Khi có bản vẽ ta tiến hành lập trình gia công trên phần mềm mastercam
2022.
+ Xuất bản vẽ vào mastercam 2022.
+ Chọn gốc phôi ( nằm tại giữa phôi ) tiến hành chọn phôi dày 12 mm.

92
+ chọn chế độ độ đường chạy dao theo contour ( gia công theo đường dẫn ).
+ chọn dao chấm dấu có góc là 90 độ.
Bán kính dao là 6

Hình 82: Giao diện bảng thông số cài đặt dao

93
+ Chọn chế độ cắt.
Dao T1
Chiều cao offset 1
Bù bán kính dao ở số 1

Hình 83: Giao diện bảng thông số cài đặt chế độ cắt
+ offset chiều cao an toàn, chiều sâu cắt, chiều cao tiến dao và lùi dao.

94
 Hình 84: Giao diện bảng thông số cài đặt chiều cao an toàn, chiều sâu cắt, chiều cao tiến
và lùi dao
+ Quy đổi gốc phôi trong phần mềm về gốc máy.

Hình 85: Giao diện bảng thông số cài đặt gốc phôi

+ Cài đặt bật chế độ làm mát.

95
 Hình 86: Giao diện bảng thông số cài đặt chế độ làm mát

+Tiến hành mô phỏng gia công trê phần mềm.

Hình 87: Sản phẩm đang gia công trên phần mềm

+Tiến hành mô phỏng gia công trên phần mềm kiểm tra đường chạy dao.
+ xuất code CNC.
+ Kiểm tra lại.
+ sau khi kiểm tra ta sẽ được fide code CNC hoàn trình và có thể tiến hành gia công trên
máy CNC.

+ Trích dẫn một số đoạn code CNC ở các bước gia công.
%
O0000
G0 G90 G54 X0. Y0.S3500 M3
G43 H1 Z50.
X-95.01 Y70.
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
Y-70.
X94.99
Y70.
X-95.01
96
G0 Z10.
X18.401 Y-15.352
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
G2 X16.857 Y-15.745 I-4.763 J15.447
G3 X8.192 Y-24.739 I.335 J-8.994
X17.192 Y-33.739 I9. J0.
X26.192 Y-24.739 I0. J9.
X26.131 Y-23.694 I-9. J0.
G2 X27.041 Y-19.055 I16.147 J-.758
G0 Z10.
X23.323 Y-24.739
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
G3 X17.192 Y-18.608 I-6.131 J0.
X11.061 Y-24.739 I0. J-6.131
X17.192 Y-30.87 I6.131 J0.
X23.323 Y-24.739 I0. J6.131
G0 Z10.
X35.02 Y-40.522
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
X36.097 Y-39.747
G0 Z10.
X44.987 Y-34.457
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
X49.353 Y-40.522
G2 X44.987 Y-34.457 I4.594 J7.911
G1 X46.064 Y-33.681
X50.43 Y-39.747
G2 X55.778 Y-35.619 I5.348 J-1.4
X56.148 Y-35.63 I0. J-5.528
G1 X61.018 Y-32.125
G3 X67.726 Y-20.582 I-6.577 J11.543
X63.451 Y-10.818 I-13.285 J0.
G2 X65.756 Y-16.924 I-6.933 J-6.106
X58.167 Y-26.014 I-9.238 J0.
G0 Z10.
X58.429 Y-25.962
Z5.
97
G1 Z-.2 F1000.
G2 X57.686 Y-26.05 I-.743 J3.092
X55.828 Y-25.451 I0. J3.18
X50.891 Y-20.625 I24.386 J29.886
G1 X47.076 Y-15.325
G0 Z10.
X44.198 Y-16.82
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
X48.456 Y-22.378
G2 X51.782 Y-29.565 I-25.095 J-15.975
X46.434 Y-33.693 I-5.348 J1.4
X46.064 Y-33.681 I0. J5.528
G0 Z10.
X67.8 Y1.282
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
X66.943 Y2.073
X61.881 Y6.687
X58. Y10.055
X54.701 Y12.723
X51.725 Y14.926
X48.988 Y16.747
X46.404 Y18.262
X43.974 Y19.488
X41.611 Y20.479
X39.406 Y21.215
X37.271 Y21.746
X35.021 Y22.104
X32.933 Y22.246
X30.767 Y22.193
X28.726 Y21.955
X26.582 Y21.505
X25.776 Y21.282
X23.622 Y20.544
X21.398 Y19.571
X19.162 Y18.375
X17.074 Y17.046
X15.003 Y15.496
X13.108 Y13.827
X11.434 Y12.085
98
X10.085 Y10.415
X8.978 Y8.766
X8.107 Y7.157
X7.458 Y5.606
X6.976 Y3.953
X6.73 Y2.458
X6.67 Y1.282
X6.768 Y-.22
X7.067 Y-1.766
X7.575 Y-3.359
X8.306 Y-4.995
X9.269 Y-6.668
X10.474 Y-8.364
X11.923 Y-10.061
X13.608 Y-11.73
X15.508 Y-13.334
X17.586 Y-14.829
X19.792 Y-16.171
X22.062 Y-17.32
X24.328 Y-18.245
X25.776 Y-18.718
X27.907 Y-19.244
X30.026 Y-19.565
X32.144 Y-19.686
X34.276 Y-19.612
X36.435 Y-19.34
X38.638 Y-18.864
X40.901 Y-18.173
X43.245 Y-17.251
X45.691 Y-16.079
X48.268 Y-14.627
X51.013 Y-12.856
X53.983 Y-10.71
X57.268 Y-8.101
X61.046 Y-4.864
X65.783 Y-.579
X67.8 Y1.282
G0 Z10.
X54.729 Y12.701
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
99
G2 X58.194 Y13.723 I5.545 J-12.421
G3 X66.865 Y22.717 I-.329 J8.994
X62.642 Y30.344 I-9. J0.
G1 X60.506 Y22.599
G2 X58.358 Y21.949 I-2.148 J3.227
X54.86 Y24.156 I0. J3.877
G1 X56.932 Y31.668
G3 X48.866 Y22.717 I.933 J-8.951
X48.927 Y21.666 I8.999 J0.
G1 Y21.664
G2 X48.187 Y17.239 I-13.602 J0.
G0 Z10.
X23.095 Y20.333
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
X20.838 Y23.69
G2 X15.496 Y33.678 I72.551 J45.224
G3 X8.192 Y28.42 I4.843 J-14.43
G2 X15.968 Y20.185 I-58.133 J-62.685
G1 X17.853 Y17.567
G0 Z10.
X-27.517 Y55.002
Z5.
G1 Z-.2 F1000.
X-27.65 Y54.228
X-27.694 Y53.556
X-27.594 Y52.656
X-27.325 Y51.981
X-27.035 Y51.595
X-26.681 Y51.291
X-26.094 Y51.009
X-25.401 Y50.902
X-25.324 Y50.901
X-24.646 Y51.001
X-24.083 Y51.284
X-23.987 Y51.357
X-23.504 Y51.866

100
+ Sản phẩm thực tế sau gia công.

Hình 88: Sản phẩm thực tế

101