Risk Yönetimi Ve Değerlendirilmesi

TISG RİSK YÖNETİMİ VE DEĞERLENDİRİLMESİ
14.Hafta: KARMA RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİ
2021-2022 Güz Dönemi
Prof. Dr. Tamer EREN

7. KARMA RİSK DEĞERLENDİRME
YÖNTEMLERİ
11.12.2021 İlgili sunu Ahmet Yesevi Üniversitesi için "Prof.Dr. Tamer Eren" tarafından hazırlanmıştır. 2
Bölüm Hedefi
• Bu bölümün hedefi, risk yönetimi ve değerlendirmesinde kullanılan karma risk

değerlendirme yöntemlerini öğrenmek ve bu yöntemlerle nasıl risk analizi yapılacağı
konusunda bilgi sahibi olmaktır.
7.1. Olay Ağacı Analizi
• Olay ağacı analizi başlangıçta nükleer endüstride daha çok uygulama görmüş ve nükleer
enerji santrallerinde işletilebilme analizi olarak kullanılmıştır, daha sonra diğer sektörlerde
de sıklıkla uygulanmaya başlanmıştır.
• Olay ağacı analizi, başlangıçta seçilmiş olan olayın meydana gelmesinden sonra ortaya
çıkabilecek sonuçların akışını diyagram ile gösteren bir yöntemdir.
• Hata ağacı analizinden farklı olarak bu metodoloji tümevarımlı mantığı kullanır. Kaza
öncesi ve kaza sonrası durumları gösterdiğinden sonuç analizinde kullanılan başlıca
tekniktir.
• Diyagramın sol tarafı başlangıç olay ile bağlanır, sağ taraf fabrikadaki/işletmedeki hasar
durumu ile bağlanır, en üst ise sistemi tanımlar. Eğer sistem başarılı ise yol yukarı,
başarısız ise aşağı doğru gider. Olay ağacı analizinde kullanılan mantık, hata ağacı
analizinde kullanılan mantığın tersinedir. Bu metot; sürekli çalışan sistemlerde veya
“standby” modunda olan sistemlerde kullanılabilir.
7.1.1. Olay Ağacı Analizi (Genel Durum)
• Sistem içindeki tüm güvenilir operasyonel değişimler tanımlanır. Her bir yol takip
edildiğinde nihai başarı veya hataya götürür.
Şekil 7.1. Olay ağacı genel durum
7.1.2. Olay Ağacı Analizi (Bernoulli Modeli):
• Sistemin davranışını temsil eden basit ağaca indirgenir ve Şekil 7.2’de görüldüğü üzere ikili
dal kullanılır. Final çıktıları geri döndürülemez hatalar ve hiç yenilgisiz başarılara direk
olarak götürür. Bir hata ağacı veya diğer analizler; başlangıç olayın veya koşulun olasılığı
belirlenir.
Şekil 7.2. Bernoulli modeli
7.2. Hata Ağacı Analizi
• Güvenirlik analizi alanında önemli bir yöntemdir. Yöntem 1961-1962 yıllarında Bell
Telephone Laboratories bünyesinde yürütülen bir havacılık projesi sırasında geliştirilmiştir.
• Yöntem deduktif karakterli bir tekniktir. Teknikte “tepe olay” olarak adlandırılan
istenmeyen bir olayın analizi yapılır. Başlangıç olarak alınan tepe olaydan geriye doğru, bu
istenmeyen sonucu doğuran muhtemel olaylar sıra içinde detaylı bir biçimde incelenir.
Teknik, bütün bir işletmeyi, herhangi bir sistem veya alt sistemi kapsayacak şekilde
uygulanabilir. Ele alınan sistemin donanım, yazılım, insan ve çevre koşulları gibi tüm
elemanları analize dahil edilebilir. Yöntem, bir sistem arızasına yol açan muhtemel
hataların Boole cebri ile ilişkilendirilerek, grafik şekilde gösterimini sağlar. Yöntem etkin
bir görsel araçtır.
• “Olay” kavramı, yöntem kapsamında, sistemin içinde bir arızanın oluşmasını
belirlemektedir. Bir temel olay elemanter düzeyde oluşur ve hata ağacının en alt
seviyesinde temsil edilir. Tepe olay, hata ağacının tepesinde yer alır. Tüm hata ağacı tepe
olayın analizine yöneliktir.
Hata ağacının ilk uygulamalarındaki genel kabuller
•Sistem elemanları için yalnızca iki durum söz konusudur: başarı veya arıza (hata).
•Temel olaylar birbirinden bağımsızdır.
•Her olayın gerçekleşme oranı sabittir ve eksponansiyel dağılıma uyar.
Yöntemin dört adımı
• Sistemin Tanımlanması: Sistem, istenmeyen olay (tepe olay) ve ona ulaşan dallar
tanımlanır.
• Hata Ağacının Oluşturulması: Bu adımda sistem, sembollerle ifade edilir.
• Kalitatif Analiz: Oluşturulan hata ağacı kalitatif olarak değerlendirilir. Örneğin, hata
ağacının minimal kesme kümeleri belirlenir. Sistemin bazı zayıf yanları bu aşamada ortaya
çıkarılır.
• Kantitatif Analiz: Bu aşamada hata ağacının tepe olayı ile ilgili hata probabilitesi gibi
sayısal bilgiler elde edilir. Bu amaçla analitik yaklaşım veya simülasyon kullanılabilir.
• Hata Ağacı Analizi (HAA), sistemde tehlikeli olarak kendini gösteren olası tüm problem
veya hataların tanımlanmasında ve analizinde kullanılan sistematik bir yolu temsil eder.
HAA her düzeyde tehlike oluşturan hataların analizini yapar ve bir mantık diyagramı
aracılığı ile en büyük olayı (kaybı ) yaratan hataların ve problemlerin olası tüm
kombinasyonlarını gösterir.
• Ürün geliştirme sürecinin yanı sıra ürün kalitesine etki eden en önemli faktörlerden biri
hatalardır.
• HAA ve TKY (Toplam Kalite Yönetimi) ve eşzamanlı mühendis çalışmalarında ürün ve
üretim sisteminin tüm aşamalarında ortaya çıkabilecek ve çıkan hataların analizine
yönelik olarak kullanılabilir.
Hata Ağacı Analizinin 3 temel adımı
•Sistem analizi
•Hata ağacının oluşturulması
•Hata ağacının değerlendirilmesi
Şekil 7.3. Hata ağacı analizi aşamaları
Sistemin detaylı incelenmesi Sistem Analizi
Ana problemin ve buna etki eden

olumsuzlukların tespiti
Komponentlerin olumsuzluk türlerinin tespiti
Hata Ağacının Oluşturulması

Hata ağacının oluşturulması
Hata ağacı girdilerinin değerlendirilmesi
Hata ağacı değerlendirilmesi Değerlendirme
Hata ağacı analizi aşamaları:
• Analiz için bir proses veya bölüm seçilir, diyagram üstüne bir kutu çizilir ve bileşenler içine
listelenir.
• Proses ve bölüm ile ilgili kritik arızalar ve tehlikeler tanımlanır.
• Riskin sebebi tanımlanır ve riskin altına muhtemel bütün sebepleri listelenir ve oval
daireler içinde riske bağlanır.
• Bir kök sebebe doğru ilerlenir. Her risk için sebeplere ulaşana kadar tanımlanır.
• Her kök sebep için karşıt ölçümler tanımlanır. Beyin fırtınası veya kuvvet alan analizin
gelişmiş versiyonu ile her kritik riskin kökü belirlenir. Her karşıt ölçüt için bir kutu oluşur
ve ilgili kök sebebin altına kutular için sebebi ve karşıt ölçütleri birbirine bağlanır.
• Tüm bu amaçlara yönelik olarak HAA diğer metodolojilerde olduğu gibi amaçların belirli
olduğu sistematik bir yol izlemek durumundadır. HAA akış diyagramı Şekil 7.4’te
verilmiştir. Bu yol genel olarak tanımlama, planlama, değerlendirme ve sonuçların analizi
ve önerilerin belirlendiği adımlardan ibarettir ve bunlar Şekil 7.5’te gösterilmiştir:
Şekil 7.4. Hata ağacı analizi akış diyagramı
BAŞLA
Sistem Analizi
Sistem blok diyagramının

oluşturulması
Arzu edilmeyen olayların

tanımlanması
HAA’nın kapsamının
belirlenmesi
Sebep-etki yapısının analiz

edilmesi
HAA başlangıç
elemanının bulunması
Birincil devre dışı kalma

nedeninin kontrol ettiği devre
dışı kalma nedeni
“Sinyal” ifade eden sonraki

sistem elemanlarının
incelenmesi
“Sinyal” oluşturan
başka sistem elemanı
yok
BİTİR
Şekil 7.5. Hata ağacı oluşturma aşamaları
•Ağaç yapısının asıl amacı temel insan, cihaz ve çevresel olaylar arasındaki ilişkileri gösterir.
Tablo 7.1. Semboller
Hata ağacı oluşturma aşamaları (Özkılıç,2005)
Üretim tesisinde yaşanma olasılığı bulunan tehlikelerin hata ağacı yöntemiyle analizi
(Güneysu, 2016)
7.3. Neden Sonuç Analizi
• Bu teknik nükleer enerji santrallerinin risk analizinde kullanılmak üzere Danimarka RISO
laboratuarlarında hazırlanmıştır. Diğer endüstrilerin sistemlerinin güvenlik düzeyinin
belirlenmesi için adapte edilmiştir. Neden-Sonuç analizi, Hata Ağacı Analizi ile Olay Ağacı
Analizinin bir harmanıdır. Bu metodoloji, neden analizi ile sonuç analizini birleştirir ve bu
nedenle de hem tümdengelimli hem de tümevarımlı bir analiz yöntemini kullanır. Neden-
Sonuç analizinin amacı, olaylar arasındaki zinciri tanımlarken istenilmeyen sonuçların
nelerden meydana geldiğini belirlemektir. Neden-Sonuç diyagramındaki çeşitli olayların
olasılığı ile çeşitli sonuçların olasılıkları hesaplanabilir. Böylece sistemin risk düzeyi
belirlenmiş olur.
• Neden-Sonuç diyagramında kullanılan semboller Tablo 7.2’de verilmiştir. Bu sembollerin
kullanıldığı tipik bir neden-sonuç temelli risk değerlendirme akış diyagramı Şekil 7.6’da
sunulmuştur.
Tablo 7.2. Semboller
•Başlatıcı Olayın Olasılığı;
•P0 = (P0.P1) + P0 (1-P1)(1-P2) + P0(1-P1)P2
Neden - Sonuç Analizinin Avantajları:
• Neden - Sonuç analizi “en kötü durum” sonucuna göre hataların belirlenmesi ile
sınırlandırılmamıştır, daha az tutucudur ve imkan dahilinde daha gerçekçidir.
• Son olayın tahmin edilmesine ihtiyaç yoktur.
• Çoklu yanlışların ve hataların var olduğu sistemlerin değerlendirilmesine olanak sağlar.
• Olayların zaman sıralaması dikkatle gözden geçirilir.
• Uygun sistem işlemlerinin sonuçlarının olasılığı farklı sayılarla belirlenebilir, kayıpların
derecelendirmesi yapılabilir. O nedenle, kısmi başarıların veya hataların dereceleri
belirlenebilir.
• Sistemin maruz kaldığı, potansiyel tek-nokta hatalar veya başarılar değerlendirilebilir.
7.4. Kinney Risk Analizi
• Kazaları önleme ve kaza kontrolü için matematiksel değerlendirme anlamına gelir. Bu

yöntem G.F. Kinney and A.D. Wiruth tarafından 1976 yılında geliştirilmiştir.
• Risk; tehlikeli olayların olasılığına, tehlikenin şiddetine ve olayın sıklığına bağlı olarak
değişmektedir. Başarılı bir kaza önlem programı üretimi arttırır ve işlem harcamalarını
azaltır.
• Birleşik Devletlerde her yıl 2.500.000 işle ilgili yaralanmalı kaza meydana gelmektedir. Bu
kazalar sonucunda 50.000.000 adam günlük zaman kaybı ve 14.000 ölüm meydana
gelmektedir. Gerçekleşen kazaların maliyeti ise yaklaşık 14.000.000.000$’ dır.
Risk skoru;
• Tehlikeli olayın gerçekleşme olasılığına,

• Tehlikeye maruz kalma sıklığına,
• Tehlikeli olayın verdiği zarara bağlı olarak hesaplanmaktadır.
• Tehlikeli olayın meydana gelme olasılığı, matematiksel olasılığa bağlantılı olarak
bulunabilmektedir. Aşağıdaki Tablo 7.3 kullanılarak olasılık değeri belirlenebilmektedir.
• Kinney Risk Analizi yönteminde işin riske ve tehlikeye maruz kalma sıklığı yer almaktadır.
Böylece önlem alınması gereken risklerin belirlenmesi kolaylaşacaktır.
Tablo 7.3. Olasılık, frekans ve şiddet
• Tehlikeli duruma maruz kalma arttıkça risk de artmaktadır. Tehlikeye maruz kalma sıklığı
frekansı tablo yardımıyla belirlenmektedir. Tehlikeli olayın verdiği zararın şiddeti aşağıdaki
tablo yardımıyla hesaplanmaktadır. Risk skoru, tehlikeli olay için belirlenmiş olasılık, sıklık
ve şiddet değerlerinin çarpılmasıyla hesaplanır.
• Risk Skoru = Olayın meydana gelme ihtimali x Tehlikeye maruz kalma sıklığı x Şiddet
• Hesaplanan risk skoruna göre risk değerlendirme sonucu aşağıdaki Tablo 7.4’de yer
almaktadır.
Tablo 7.4. Risk değerlendirme sonucu
Sıra Risk Değeri Karar EYLEM
1 R<20 Kabul Edilebilir Risk Acil tedbir gerekmeyebilir
2 20<R< 70 Kesin Risk Eylem planına alınmalı
3 70 <R<200 Önemli Risk Dikkatle izlenmeli ve yıllık

eylem planına alınarak
giderilmeli
4 200 <R< 400 Yüksek Risk Kısa vadeli eylem planına
alınarak giderilmeli
5 R>400 Çok Yüksek Risk Çalışmaya ara verilerek derhal

tedbir alınmalı
• Yüksek risk skorlu durumlar için etkili risk önleme ve düzeltme eylemi gerçekleştirilecektir.
Örnekler
Bir tersanenin Fine – Kinney yöntemi ile
örnek risk analizi (Okumuş ve Barlas,2016)
Gemi Bakım Onarım Sektöründe Kimyasal
Risk Değerlendirmesi (Güler 2015)
Soru-cevap
13.Hafta: 5. KALİTATİF RİSK DEĞERLENİRME YÖNTEMLERİ

İçerik
•5. KALİTATİF RİSK DEĞERLENİRME YÖNTEMLERİ
Bölüm Hedefi
• Bu bölümün hedefi, risk yönetimi ve değerlendirmesinde kullanılan kalitatif yöntemleri

öğrenmek ve bu yöntemlerle nasıl risk analizi yapılacağı konusunda bilgi sahibi olmaktır.
5. KALİTATİF RİSK DEĞERLENİRME
YÖNTEMLERİ
İçindekiler
•5. KALİTATİF RİSK DEĞERLENİRME YÖNTEMLERİ

•5.0. Bölüm Hedefi
•5.1. Risk Haritası
•5.1.1. Makro Ayrıştırma Algoritması:
•5.1.2. Mikro Ayrıştırma Algoritması:
•5.2. Ön Tehlike Analizi - (Preliminary Hazard Analysis - PHA)
•5.3. İş Güvenlik Analizi
•5.4. Olursa Ne Olur?
•5.5. Çeklist (Kontrol Listesi) Kullanılarak Birincil Risk Analizi
•5.6. Birincil Risk Analizi
•5.7. Güvenlik Denetimi
•5.7.1. Denetleme Prosedürünün Geliştirilmesi:
5.1. Risk Haritası
5.1.1. Makro Ayrıştırma Algoritması:
• Risk haritalarının hazırlanması aşamasında öncelikle makro ve mikro ayrıştırma

algoritması uygulanmalıdır. Çünkü işletmelerin/işyerlerinin her yeri aynı oranda tehlike
taşımamaktadır. Bu işlemin yapılması risk değerlendirmesini yapacak olan İş Sağlığı ve
Güvenliği uzmanına veya takımına hem zaman kazandıracak hem de maddi kaybı
engelleyecektir. Ayrıştırma algoritması uygulanan işyerinde tehlikeli bölümlerin tehlike
derecelerine göre birbirinden ayrıştırılması gereklidir.
• Makro ayrıştırma algoritması uygulanırken özellikle kimyasal proses ünitesi içeren yada
yanıcı, parlayıcı, patlayıcı maddelerle çalışmalar yapılan veya basınçlı kapların bulunduğu
bölümler işaretlenmelidir. Mikro ayrıştırma uygulanırken; bu bölümlerdeki etkilerde göz
önüne alınarak, işyerlerinde mutlaka yangın, patlama, sabotaj, deprem, sel, savaş hali, iş
kazaları ve çevreye zarar veren felaketlerin meydana gelme olasılığına göre “Acil Eylem
Planı” hazırlanmalıdır. Bu planda acil çıkış kapıları, yollarının, yangın söndürme
hortumları, yangın söndürücülerin, motopompların ve acil bir durumda bina dışında sakin
bir alanda toplanmak için yerlerin belirlenmiş olması gereklidir.
5.1.2. Mikro Ayrıştırma Algoritması:
• İşletmede makro ayrıştırma yapıldıktan sonra, daha zor bir aşama olan mikro
ayrıştırmaya geçilmelidir. Mikro ayrıştırma yapılırken, bilgi bankalarına ihtiyaç
vardır. Bu bankaların oluşturulması hem tecrübe gerektirir hem de yoğun
çalışmaya ihtiyaç vardır. Bu aşamada mikro ayrıştırma algoritmanın yanlış
uygulanması, bir sonraki aşamaların başarısını azaltacaktır.
• Oluşturulacak Bilgi Bankaları;
• Yapı Malzemesi Bilgi Bankası
• Ekipman Özellikli Bilgi Bankası
• Materyal Özellikli Bilgi Bankası
• Proses Ünitesi Özellikli Bilgi Bankası
• Kaza Senaryoları Bilgi Bankası Oluşturulacak Algoritmalar;
• Ekipman Gözetleme Algoritması
• Ekipman Davranış Algoritması
• Kaza Senaryosu Sonuç Algoritması
5.2. Ön Tehlike Analizi - (Preliminary Hazard Analysis - PHA)
• Ön tehlike analizinin aşamaları şu şekildedir:

• Aşama-1: Kazaya yol açabilecek tüm potansiyel tehlikeleri, arızi olayları tanımla.
• Aşama-2: Tanımlanan tehlikeleri şiddetlerine göre sırala.
• Aşama-3: Gerekli tehlike denetimlerini tanımla ve faaliyetleri takip et.
• Ön tehlike analizi;
• Bir projenin ilk adımında bir başlangıç risk çalışması olarak,
• Bir sistem kurma fikrinde veya mevcut sistemde ayrıntılı bir risk analizinin ilk adımı olarak,
• Oldukça basit bir sistemin risk analizi olarak kullanılabilir.
• Ön tehlike analizi, tesisin son tasarım aşamasında ya da daha detaylı çalışmalara model olabilecek
olan hızla hazırlanabilen kalitatif bir risk değerlendirme metodolojisidir. Bu metodolojiden çıkan
sonuç, hangi tür tehlikelerin sıklıkla ortaya çıktığını ve hangi analiz metodlarının uygulanmasının
gerektiğini belirler.
Ön tehlike analizi metodolojisi aşamaları
Hata Analizi Geçmiş Deneyim Analizi Geçmiş Kazalar
Amaç Analizi
Potansiyel tehlike
elemanı Tehlikeli Durum
Tehlike Tanımlaması
Tehlikeli Olay
Risk Değerlendirmesi Ve Emniyet Sistem Kaybı
Seçimi
Risklerin Azaltımı
Ön tehlike analizi
• Ön tehlike analizi, analistler tarafından erken tasarım aşamasında uygulanır, ancak tek
başına yeterli bir analiz metodu değildir, diğer metodolojilere başlangıç verisi olması
aşamasında yararlıdır. Özellikle işyerinde/işletmede tehlikeli maddeler bulunması ya da
yüksek tehlike derecesi taşıyan proses veya sistem bulunduğu durumda birincil tehlike
analizi aşamasında “Proses Endüstrileri İçin Güvenlik Ölçümleme Sisteminin
Uygulanması” gerektiğinde karar verilebilir.
Ön tehlike analizi risk değerlendirme seçim diyagramı
ŞİDDET
Frekans (1) Katostrofik (2) (3) Marjinal (4)

(Felakete Yol Açan) Tehlikeli (Pek Az) Önemsiz
(A) Sık Sık

1A 2A 3A 4A
Tekrarlanan
(B)
1B 2B 3B 4B
Muhtemel
(C) Ara Sıra

1C 2C 3C 4C
Olan
(D) Pek Az 1D 2D 3D 4D
(E) İhtimal
Dışı 1E 2E 3E 4E
(Olanaksız)
Ön tehlike analizi
• Belirlenen potansiyel tehlikelerin “Ön Tehlike Analizi Risk Derecelendirme ve Seçim

Diyagramı” kullanılarak frekansı ve şiddetine göre risk skoru belirlenir. Burada dikkat
edilmesi gereken bir husus şiddetin “felakete yol açan”, “tehlikeli”, “marjinal” ve
“önemsiz” olarak değerlendirilmesidir.
• Ön Tehlike Analizinde ilk adım, geçmiş deneyim analizidir. Bu analiz işletmede sıkça
karşılaşılan hataların belirlenmesi açısından analiste veri sağlar.
• İkinci adım amaç analizi olup bu adımda hedefler belirlenir yani tehlikelerin belirlenmesi
aşamasıdır. Bu aşamada tehlikeli durum ve tehlikeli davranışlar belirlenir, eğer geçmiş iş
kazaları işletmede veri olarak tutulmuyorsa bu durumda analistin tecrübesi tehlikelerin
belirlenmesinde önemli rol oynar.
• Üçüncü adım ise, hangi risk değerlendirme metotlarının seçileceğine karar verilmesidir.
Ön tehlike analizi risk değerlendirme formu
Tarih: Değerlendirme No:

BAŞLANGIÇ TEHLİKE ANALİZİ
Proses/Sistem: Düzenleyen:
Alt Sistem: Revizyon No:
Dizayn Rehberi: RİSK DEĞERLENDİRME FORMU Revizyon Tarihi:
Takım: Sayfa:
Potansiyel Tehlike Tehlike Onay

Tehlikeli Durum Korunma Kaybı Kaza Şiddet/ Frekans Düzenleyici Önlem
Elemanı Nedeni
5.3. İş Güvenlik Analizi
• İş Güvenlik Analizi (JSA), kişi veya gruplar tarafından gerçekleştirilen iş görevleri üzerinde
yoğunlaşır. Bir işletme veya fabrikada işler ve görevler iyi tanımlanmışsa bu metodoloji
uygundur. Analiz, bir iş görevinden kaynaklanan tehlikelerin doğasını doğrudan inceler.
• İş güvenliği analiz yöntemini kullanmanın amacı; iş güvenliği aktivitelerinde proaktif bir
yaklaşım oluşturmaktır. Ayrıca bu analizin sonucu işletme içi verilecek olan İş Sağlığı ve
Güvenliği eğitimlerinde veri olarak kullanılır. İş güvenliği analizini yapmak için iş tanımını
ve gruplandırmayı doğru bir şekilde yapmak gerekir. Sahada çalışan işçinin yaptığı
faaliyetlerin sınıflandırılması, işlerin gruplandırılması açısından en doğru tanımlama
türüdür.
• İş güvenliği analizi dört aşamadan oluşur.
İş güvenliği analizi aşamaları
AŞAMA-1: YAPI
AŞAMA-2: TEHLİKELERİN TANIMLANMASI
AŞAMA-3: RİSKLERE DEĞER BİÇİLMESİ
AŞAMA-4: GÜVENLİK ÖLÇÜSÜ ÖNERİSİ
İş güvenliği analizi aşamaları
• Aşama-1: Yapı: İş güvenliği analizinin ilk aşaması görev adımlarının veya alt görevlerin
numaralandırılarak ayrıntılı olarak analiz edilmesi ve bu adımları bozacak durumların, yapının
belirlenmesi temel anlayışını içerir.
• Aşama-2: Tehlikelerin Tanımlanması: Sonraki aşamada ise alt görevler birer birer gözden geçirilir.
Böylece alt görevleri bozabilecek tehlikelerin özellikleri daha kolay anlaşılabilir. Hangi tip zarar
gerçekleşebilir, görevi yapmak için başka bir yol var mı, Zarar / Tehlike için bir çeklist kullanım için
hazırlanabilir mi? gibi çeşitli sorular tehlikelerin tanımlanmasına yardımcı olmak amacıyla
sorulabilir.
• Aşama-3: Risklere Değer Biçilmesi: Tehlike veya problemlerin her birinin tanımlanmasından sonra
şiddetin sonucuna göre, maruz kalabilecek kişi sayısına ve meydana gelme olasılığına göre değer
biçilir.
• Aşama-4: Güvenlik Ölçüsü Önerisi: İş güvenliği analizi için önerilen güvenlik ölçümünün büyük bir
avantajı uygun kontrol ölçümünün oldukça kolay üretilebilmesidir. Bu aşamada yapılabilecek bir
çaba da riskin azaltılması için o görevde tehlike/riske giden yol boyunca kağıt üzerinde öneride
bulunmaktır. Alışılagelmiş çalışma ve metotlara kullanışlı ise alternatif metotlar önerilir.
Bir iş (görev) yapılırken tehlikenin gerçekleşme ihtimali
OLASILIK DERECELENDİRME
SIK SIK 10 saat veya daha fazla
ARA SIRA 6-9 saat
SEYREK 3-5 saat
ÇOK SEYREK Olası olmayan
Bir iş (görev) yapılırken karşılaşılacak tehlikenin şiddeti
RİSK POTANSİYELİ DERECELENDİRME
Geçici sakatlığa, hastalığa veya yaralanmaya yol açacak

HAFİF
durum veya koşul
Ciddi yaralanma veya hastalığa, bunların sonucunda iş günü
ORTA kaybına, ekipman ve malzeme kaybına neden olan koşul

veya iş
İnsan yaşamını tehlikeye düşürecek, kalıcı sakatlığa yol
CİDDİ açacak ya da iş gücü, ekipman veya malzeme kaybına

neden olacak durum
Risk değerlendirme seçim diyagramı
OLASILIK
POTANSİYEL SIK SIK ARA SIRA SEYREK ÇOK SEYREK
HAFİF 4 3 2 1
ORTA 8 6 4 2
CİDDİ 12 9 6 3
İş Güvenlik analizi risk değerlendirme formu
İŞ GÜVENLİK ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME FORMU

Yer: Revizyon No: Revizyon Tarihi:
Formu
Tarih: Birimi:
Dolduran:
Yer: TEHLİKE (KAZA/ ETKİNLİK (Maruz
RİSK RİSK
Tarih: RAHATSIZLIĞIN OLASILIK kalınacak tehlike için
POTANSİYELİ SINIFLAMASI ÖNLEMLER
Referans: POTANSİYEL (B) yerine getirilecek
(A) (A)*(B)
KOD: NEDENİ) etkinliği tanımla)
5.4. Olursa Ne Olur?
• Bu metot, fabrika ziyaretleri ve prosedürlerin gözden geçirilmesi esnasında yararlıdır, hali

hazırda var olan kaçınılmaz potansiyel tehlikelerin tespit edilme oranını yükseltir. Bu
metot işlemlerin herhangi bir aşamasında uygulanabilir ve daha az tecrübeli risk analizleri
tarafından yürütülebilir. Genel soru olan “Olursa Ne Olur?” ile başlar ve sorulara verilen
cevaplara dayanır.
• Sorulara verilen cevaplar doğrultusunda işleyişteki aksaklıklar ve riskler belirlenir,
işletmede ilgili sorumlu tarafından belirtilen riskler hakkında tavsiyeler sunulur.
• Risk değerlendirme raporunda, tehlikelerin tipini tarif etmek ve tavsiyeleri
değerlendirmek amacıyla kullanılır. Bu metot ile yapılan risk değerlendirmesinde, risk
analistinin dikkati yalnızca bir noktaya odaklanabilir ya da analistin tecrübesi o noktadaki
tehlikeyi görmesine olanak vermez. Bu metot, çeşitli disiplinlerdeki takım üyelerinin
tecrübelerine dayanması ve bu takımdaki üyelerin tecrübelerine göre sonuçların çok fazla
etkilenmesi nedeniyle informal bir metottur.
Olursa ne olur (What If?) metodolojisi temelli teknolojik risk değerlendirmesi
“Olursa Ne Olur?” Sonuç Tavsiye Sorumlu Alınan Eylemin

Personel Zamanı
1…. olursa ne
olur?
2…. olursa ne
olur?
3…. olursa ne
olur?
5.5. Çeklist (Kontrol Listesi) Kullanılarak Birincil Risk Analizi
• Kontrol listesi kullanarak birincil risk analizi hazırlanmış formlar, bu formların kullanıldığı
sistemin, atölyenin veya bir istasyonun tehlike potansiyellerini ve bunların her biri için
gerçekleşme olasılıklarını belirler.
• Birincil risk analizinin amacı, sistemin veya prosesin potansiyel tehlikeli parçalarını tespit
ederek değer biçmek ve tespit edilen her bir potansiyel tehlike için az ya da çok kaza
ihtimallerini belirlemektir. PRA yapan bir analist, tehlikeli parçaları ve durumları gösteren
kontrol listelerine güvenerek bu analizi yapar. Bu listeler kullanılan teknolojiye ve ihtiyaca
göre düzenlenir. Bu listelerde belirlenen tehlikeler daha sonra risk değerlendirme
formunda değerlendirilir, bu formlarda mutlak surette “Ciddiyet” ve “Sonuç”
değerlendirilmelidir. “Önleyici Ölçümler” ve “Önlemlerin Yerine Getirilme Ölçümleri”
başlıklarında ise tehlikelerin giderilmesi ya da kontrol altına alınması için gereken
aşamalar belirtilir.
Çeklist kullanmanın yararları;
• Bir işletmedeki veya sistemdeki tesisatın veya ekipmanın tam olup olmadığını veya
kusursuz işleyip işlemediğini saptar.
• Kontrol edilecek hususların atlanılmasını engeller.
• Listelerindeki sorular işletmeye özel olarak hazırlandığı için, risk değerlendirmesi yapılan
tesisin eksiklikleri saptanır.
• Listelerde belirlenen noksanlıklar için Birincil Risk Analizi uygulanarak gerekli önlemler
tespit edilir.
Birincil risk değerlendirme çeklist
Birincil risk değerlendirme ÇEKLİST
Proses/Sistem: Tarih:
Alt Sistem: Revizyon No:
Formu Dolduran: Sayfa No:
Birimi:
Görevi:
Dokuman No:
TEHLİKELER EVET HAYIR AÇIKLAMA
A01.
A02.
A03.
A04.
A05.
B01.
B02.
B03.
B04.
B05.
C01.
C02.
C03.
C04.
C05.
Çeklist kullanılarak birincil risk analizi temelli risk değerlendirmesi formu
1. FİRMA: TARİH:
2. SUNULACAK ÜST BİRİM: REVİZYON NO:
3. RİSK DEĞERLENDİRMESİNİ YAPAN

İSİM/GÖREV:
4. BİRİMİ:
5. DEĞERLENDİRMENİN YAPILDIĞI PROSES/SİSTEM:
6. ALT SİSTEMLER VEYA FONKSİYONLAR:
7. TEHLİKE KODU (ÇEKLİSTTEN TESPİT EDİLEN):
8. POTANSİYEL KAZA:
9. POTANSİYEL KAZAYI GÖSTEREN OLAY:
a) Tehlikeli Parça:
a) Tehlikeli Durumu Gösteren Olay:
a) Tehlikeli Durum:
10. CİDDİYET:
11. SONUÇ:
12. ÖNLEYİCİ ÖLÇÜMLER:
13. ÖNLEMLERİN YERİNE GETİRİLME ÖLÇÜMÜ:
İMZA
5.6. Birincil Risk Analizi
• Birincil Risk analizi, bir faaliyeti yerine getirirken gerçekleşebilecek kazaları analiz
edebilmek için kullanılan sistematik bir yöntemdir. Her bir kaza için analiz; kazaları
önlemek veya kaza nedenlerini önlemek için çok belirgin korunma yolları tanımlar. Analiz,
riski indirgemek için tavsiyelerde bulunduğu gibi kazalar ile ilgili riski aynı zamanda
tanımlar. Analiz, kaza ile ilgili riske yönelik tehlikeyi azaltıcı tavsiyelerde bulunur.
• Herbir olayın frekansına değer verilir ve her bir kazanın sonucunun şiddeti belirlenir. Her
bir frekans hesaplanırken, katkısı bulunan olayların kümülatif frekanslarına
dayandırılmalıdır. Elde edilen veriler Risk Değerlendirme Formuna aktarılır.
Ortalama risk indeks (ORI) hesabı
• ORI = [ (FxC) Kaza Kategorisi; 1 + (FxC) Kaza Kategorisi; 2 + (FxC) Kaza Kategorisi;3 + …… ] /
10.000
• C: Kazanın ortalama frekansı; ( Yıl başına olay sayısı )

• F: Kazanın ortalama sonucu; ( Yıl başına maliyeti )
• Bu değerler; geçmişte meydana gelmiş kazaların bilgileri kullanılarak tanımlanabilir veya

her bir kaza şiddeti aralığının orta noktası alınarak daha basit tanımlanabilir.
Riskin şiddeti ile etkisi arasındaki ilişki
ŞİDDET GÜVENLİK ETKİSİ ÇEVRESEL ETKİ EKONOMİK ETKİ KAYIP ETKİSİ

Ekosistemin uzun süreli kesintiye
MAJÖR Bir veya daha fazla ölüm uğramasına neden olan veya
>500.000$ >500.000$
(1) veya sürekli sakat kalma uzun süreli kronik sağlık riski
açığa çıkması
Hastanede yatmayı
ORTA Ekosistemi kısa süreli kesintiye
gerektirecek yaralanma 10.000-500.000$ 10.000-500.000$
(2) uğratan etki
veya iş günü kaybı
MİNÖR İlk yardım gerektiren Küçük akut çevresel kirlilik veya

1-10.000$ 1-10.000$
(3) yaralanmalar halk sağlığına etki
Birincil risk analizi frekans çizelgesi
Sürekli: Hemen Hemen Sürekli

meydana gelebilir yılda 100 8
defa veya daha fazla)
Çok sık: Çok sık meydana 100/y Her hafta bir
gelebilir olay
Her ay bir olay
7
Sık sık: Sık sık meydana
(yılda 10 ila 100 defa) 10/y Her altı ayda bir
gelebilir
Her yıl bir olay
olay
Ara sıra olan: Belirli aralıklarla 6
Her üç yılda bir
(yılda 1 ila
meydana 10 defa)
gelebilir
(yılda 1 ila 10 defa) 1/y Her dokuz yılda bir
olay
Olası: yılda birkaç olay
50 kez
5 Üç yılın üzerinde olma şansı
meydana gelebilir
Dokuz yılın üzerinde olma şansı
%10
(0 01./y %10
İhtimal dışı: Olası olmayan, Üç yılın üzerinde olma şansı
yılda 1, 50 yılda %50 olma şansı
fakat oluşması orta derece Dokuz yılın üzerinde olma
var) 4 %1
(0 yılda %5Oluşması
Nadir: ila 50 yıldaçok
%0.5düşük
)
şansı
Üç %1üzerinde olma şansı
yılın
1x10-
ihtimal fakat dikkate alınmalı
2/y Dokuz yılın üzerinde olma şansı
%10
(50
İmkansız:
yılda %0.5 ileFiziksel olarakşansı
%10
%0.005 olma ve Üç yılın üzerinde olma şansı
var) imkansız
fiilen 3
(50
%0.1
yılda %0.005’den az) 1x10- %0.1
3/y
Üç yılın üzerinde olma şansı
%0.01
2 %0.01
1x10-
İlgili sunu Ahmet Yesevi Üniversitesi için "Prof.Dr. Tamer Eren" tarafından hazırlanmıştır.
4/y
11.12.2021 31
Birincil risk değerlendirme formu

Alt Sistem: BİRİNCİL RİSK DEĞERLENDİRME FORMU Revizyon No:

Dizayn Revizyon Tarihi:
Rehberi:
Takım: Sayfa:
OLASILIK
No KAZA NEDENLER ORI KESKİNLİK DERECESİ KORUMA TAVSİYELER
1 2 3
1.
1. 2.
3.
1.
2. 2.
3.
1.
3. 2.
3.
5.7. Güvenlik Denetimi
• Sistem güvenlik analizi iki metodun kombinasyonudur: Fabrika ziyaretleri yapılması ve

kontrol listesi uygulanmasıdır. Fabrika ziyaretleri ve gelişmiş kontrol listeleri ile deneyimi
fazla olmayan analistler tarafından uygulanabilen ve her bir prosese uygulanabilen resmi
bir yaklaşımdır. Tipik bir çeklist, spesifik alanlara dayanan tanımlamalar ile tehlike belirler.
Güvenlik Denetiminin PRA’ dan farkı tehlikeli alanların sınıflandırılmasının ve bu
alanlardaki tehlikelerin tanımlanmış olmasıdır. Güvenlik denetiminin yapılabilmesi için
mutlaka risk haritalarının çıkarılmış olması ve sınıflandırmaların yapılmış olması gereklidir.
• Kontrol listeleri PRA’ da olduğu gibi tecrübeli uzman kişiler tarafından hazırlanması
durumunda etkili olacaktır. Ancak, güvenlik denetimi yapmak PRA yapmaktan daha
kolaydır, çünkü tehlikeli alanlar belirlenmiş ve sınıflandırılmıştır ve o bölgeye özel kontrol
listeleri hazırlanmış, güvenlik uzmanının analiz yapması kolaylaştırılmıştır. Güvenlik
denetiminde talimatlar, iç yönergeler ve çalışma izinlerinin de hazırlanması
gerekmektedir. Kaza, olay araştırması ve raporlamasının da mutlak suretle yapılması
gereklidir.
5.7.1. Denetleme Prosedürünün Geliştirilmesi:
• Denetmen, denetim listelerini (çeklist) işyerinin kalitatif değerlendirilmesi için basit bir
araç olarak görmemeli, bunu işyerinin kantitatif açıdan değerlendirilmesi için önemli bir
veri kaynağı olarak algılamalıdır. Denetleme prosedürü oluşturulurken,
işyerinde/işletmedeki çalışma konusu, sıklıkla denetlenmesi gereken bölümler,
makinaların kullanım sıklığı, yetersiz güvenlik ve sağlık şartları olan ekipman, kullanılması
gereken kişisel koruyucular, uygulanacak talimatlar göz önüne alınmalıdır.
• Güvenlik denetimi uygulanan bir işletmede, çeklistlerin yanı sıra çalışma izinlerinin
hazırlanması ve bu listelerin çalışma yapılan yerde bulundurularak, izinlerin uygulanıp
uygulanmadığının kontrolünün de yapılması gereklidir.
• Denetlemelerdeki kaza raporları ve kayıtları (Çeklist- Kazaya Ramak Kala Formu -Tehlikeli
Durum Bildirim Formu - Tehlikeden Dolayı İşi Red Etme Formu) etkili İş Sağlığı ve Güvenliği
programlarının düzenlenmesi amacıyla gerekli bilgileri elde etmek için önemlidir.
Kaza tespit raporu
Kazaya ramak kala bildirim formu
KAZAYA RAMAK KALA BİLDİRİM FORMU Doküman No:
İlk yayın tarihi:
Revizyon tarihi:
Sayfa No:
Tarih Saat Yer No
Sorumlıu ekip:
Olayın anlatımı:
DÜZELTİCİ/ÖNLEYİCİ FAKTÖRLER:
Raporlayan:
Departman:
Hedeflenen kapanış tarihi
İş durdurma bildirim formu
Risk değerlendirme yöntemleri
Geçmiş sorular
Çıkmış sorular: 24 Aralık 2011- C sınıfı
Çıkmış sorular: 2 temmuz 2011- B sınıfı
Çıkmış sorular: 13 mayıs 2012- B sınıfı
Çıkmış sorular: 24 Aralık 2011- A sınıfı
Çıkmış sorular: 24 Aralık 2011- A sınıfı
Çıkmış sorular: 24 Aralık 2011- B sınıfı
Çıkmış sorular: 24 Aralık 2011- B sınıfı
Çıkmış sorular: 2 Temmuz 2011- C sınıfı
Çıkmış sorular: 2 Temmuz 2011- C sınıfı
Soru-cevap
12.Hafta: Olası Hata Türleri ve Etkileri Analizi

Metodolojisi (FMEA) ve HAZOP

İçerik
• Olası Hata Türleri ve Etkileri Analizi Metodolojisi (FMEA)
Olası Hata Türleri ve Etkileri Analizi Metodolojisi (FMEA)
• FMEA, her ekipmanın hata türü tanımlanarak hataların

sisteme etkileri ile şiddeti ve kritikliğine göre sınıflandıran
sistematik prosedürdür.
• FMEA çalışmasında belirlenen bütün hatalar için olasılık,
ağırlık ve saptanabilirlik tahmini yapılmaktadır. FMEA,
süreçten ziyade ekipman odaklı tümevarım yöntemidir.
FMEA İle İlgili Temel Kavramlar-1
• Müşteri: Hata türünden etkilenebilecek son kullanıcı, iç veya dış

departmanlar, kişiler ve proseslerdir.
• Fonksiyon: Bir proses veya üründen gerçekleştirmesi beklenen
amaçlardır.
• Hata Türü: Hata kategorisi olarak da kullanılmaktadır. Bir ürün
veya prosesin istenilen fonksiyonunu gereği gibi veya hiçbir
şekilde yerine getirememesidir.
• Hata Nedeni: Tasarım veya prosesin belli bir elemanının hata
türü ile sonuçlanmasına yol açan faktördür.
• Hata Etkisi: Müşterinin yaşayabileceği hoşnutsuzluk ve tehlike
oluşturabilecek durumlardır.
FMEA İle İlgili Temel Kavramlar-2
• Mevcut Kontroller: FMEA çalışması yapıldığı sırada hatanın ortaya

çıkmasını veya müşteriye ulaşmasını önlemek için kullanılmakta olan
mekanizmalardır.
• FMEA Elemanı: FMEA çalışmasında belirlenen veya incelenen konulardır.
• Olasılık: Hata nedeninin oluşması ve ürünün beklenen ömrü içinde
kullanımı sırasında hata türüne yol açmasının ihtimalidir.
• Tespit Edilebilirlik: Mevcut kontrollerin hatanın bulunarak müşteriye
ulaşmasını engelleme derecesidir.
• Şiddet: Hata etkisinin müşteriye yansıyan sonuçlarının değerlendirilmesidir.
• Risk Öncelik Sayısı: Belirlenen ortaya çıkma (O), Şiddet (Ş), Tespit
Edilebilirlik (T) değerleri kullanılarak elde edilen bir değerdir. Hata türlerini
öncelik sırasına koymakta kullanılır.
FMEA’nın Amaçları
• Ürün veya proseste oluşabilecek hata türlerini, etkilerini ve kritiklerini

kararlaştırmak.
• Ürün veya proseste oluşabilecek potansiyel hataları önceden belirleyerek
bu hataların oluşmasını engellemek.
• Nihai ürünün müşteri ihtiyaç ve beklentilerini karşıladığından emin olmak
için, planlanan imalat ve montaj prosesleriyle bağlantılı olarak bir ürünün
tasarım karakteristiklerini analiz etmek.
• Potansiyel hata türleri belirlendiğinde, onları ortadan kaldırmak için
düzeltici önlemleri almak veya sürekli bir şekilde onların oluşma
potansiyellerini azaltmak ve böylece ürünün geliştirilmesini sağlamak.
• Montaj veya imalat prosesi için sistemin dayandığı neden ve ilkeleri de
dokümante etmek.
FMEA’nın Uygulandığı Durumlar
• Emniyet, güvenlik ile ilgili parça ve fonksiyonlar söz konusu

olduğunda,
• Ağır ve yüksek maliyet ile sonuçlanabilecek hata durumlarında,
• Yeni ürün veya proses geliştirmelerinde,
• Yeni teknoloji, malzeme ve proseslerde,
• Önemli tasarım ve proses değişikliklerinde,
• Mevcut ürünlerin yeni uygulama alanlarında,
• Kalite açısından yüksek risk beklentisi olan problemli parça ve
proseslerde uygulanmaktadır.
FMEA’nın Sağladığı Ortak Faydalar-1
• Ürün/ proses ve hizmet kalitesi, güvenilirliği ve emniyetinin

arttırılması
• Firma rekabet yeteneklerinin arttırılması
• Firma imajının desteklenmesi
• Müşteri tatmininin arttırılması
• Garanti maliyetlerinin azaltılması
• Mühendislik ve organizasyon bilgisinin arttırılması
FMEA’nın Sağladığı Ortak Faydalar-2
• Olası risklerin önceliklerine göre sıralandırılması

• Geç değişikliklerin ve buna bağlı maliyetlerin azaltılması
• Yapılan çalışmaların dokümante edilerek; gelecekteki projeler için
bir referans bilgi kaynağı oluşturulması
• Ekip çalışması ruhu ve fonksiyonlar arası iletişimin güçlendirilmesi
• Sürekli gelişme bilincinin hem firma hem de tedarik zinciri
içerisinde yaygınlaştırılması.
FMEA Çeşitleri
• Tasarım FMEA
• Proses FMEA
• Sistem FMEA
• Hizmet FMEA
Tasarım FMEA:
• Tasarım FMEA, ürün deneme safhasından önce tasarım esnasında

veya ürünün fizibilite çalışmaları esnasında karmaşık ürünlerdeki
ana riskli bölgeleri bulup ortaya çıkarmak için yapılan FMEA
çalışmasıdır.
Proses FMEA
• Üretim ve montaj işlemlerini analiz etmek için kullanılır. Üretim ve

montaj işlemlerinde aksaklıklara yol açan hata türleri üzerine
odaklanır.
Sistem FMEA
• Bütün donanımların ve tasarımın tamamlanmasının sonrasında

üretim, kalite güvence gibi sistemlerin akışını en elverişli hale
getirmek için kullanılan bir yöntemdir. Sistem FMEA sistemde
bozukluklara neden olan potansiyel hata türlerine odaklanır.
Hizmet FMEA:
• Müşteri hizmetlerini geliştirmek amacıyla üretim, kalite güvence

ve pazarlama koordinasyonu ile uygulanan bir yöntemdir.
• FMEA çalışmasında olası hatalar belirlenir, bunların yapabileceği
etkiler hesaplanır ve bunların öncelikleri ve de fark edilebilirlikleri
(saptanabilirlikleri) belirlenir. Tüm bunlar belirli bir sistem ve
formül çerçevesinde ele alınır.
Hata önceliklerini belirlemede üç ana faktör
• Ortaya çıkma, (Olasılık) (O)

• Ağırlık, (Şiddet) (A)
• Saptama (Fark edilebilirlik-Saptanabilirlik) (S)
• Ortaya çıkma, hatanın sıklığını; Ağırlık, hatanın ciddiyetini
(etkisini); Saptama, zarar meydana getiren durumun
keşfedilmesindeki zorluk derecesidir. Bu bileşenlerin değerlerini
belirlemede pek çok yöntem vardır. Alışılmış yöntem, sayısal
skalaların (risk ölçüt tablosunun) kullanılmasıdır.
• Risk Öncelik Sayısı (RÖS), kritiklik sayısı göstergesidir. RÖS her bir
hata türü veya nedeni için ortaya çıkma olasılığı, ağırlık ve
saptama gibi uç risk etmeni esas alınarak belirlenen sayısal
değerdir.
• RÖS değerinin hesaplanmasında, sözel veya olasılık olarak
tanımlanan risk faktörlerinin belirli bir sayı aralığında atanan
değerleri alınır.
• RÖS ile her bir hata türü için riskler tanımlandığından en büyük
RÖS’ e sahip olandan başlayarak kısa dönemde en aza indirilmesi
ve uzun dönemde ortadan kaldırılması için alınacak düzeltici
önlemler belirlenir.
• FMEA için RÖS; Olasılık (O), Ağırlık (A) ve Saptama (S) değerlerinin
çarpılması ile bulunur.
• RÖS = O x A x S
Olası hata türleri ve etkileri analizi süreci
Parça ve Proses fonksiyonu bilgisi topla
Potansiyel Hata Türünü Belirle
Her hatanın etkilerini belirle
Her hatanın nedenlerini belirle
Mevcut kontrol süreçlerini listele
Ortaya çıkma değerini

Sapmanın değerini bul Ortaya çıkma değerini
bul
bul
RÖS’ü hesapla
Önlem gerekir
mi?
HAYIR
EVET
FMEA
Önleyici faaliyet öner
formu
Değişen veriler
iyileşme
Risk öncelik sayısı değerlendirme tablosu
Risk öncelik sayısal değeri Değerlendirme

RÖS < 40 Önlem almaya gerek
yok
40 ≤ RÖS ≤ 100 Önlem alınmasında
yarar var
RÖS ≥ 100 Acil önlem alınması
gerekir
Zararın oluşma olasılığı
Hatanın Oluşma Olasılığı Hata Oranı Derece
Çok yüksek: ½’ den az 10

Kaçınılmaz Hata 1/3 9
Yüksek: 1/8 8
Tekrar tekrar hata 1/20 7
Orta: 1/80 6
Ara sıra olan hata 1/400 5
1/(2.000) 4
Düşük: 1/(15.000) 3
Nispeten az olan hata 1/(150.000) 2
Pek az: Olası olmayan hata 1/(150.000)’den küçük 1
Zararın şiddeti
Şiddet Şiddetin Etkisi Derece
Uyarısız gelen yüksek tehlike Felakete yol açabilecek etkiye sahip ve uyarısız gelen potansiyel hata 10
Uyarısız gelen tehlike Yüksek hasara ve toplu ölüme yol açabilecek etkiye sahip ve uyarısız gelen potansiyel hata 9
Çok yüksek Sistemin tamamen hasar görmesini sağlayan yıkıcı etkiye sahip ağır yaralanmalara, 3. Derece yanık,
8
akut ölüm vb. etkiye sahip hata türü
Yüksek Ekipmanın tamamen hasar görmesine neden olan ve ölüme, zehirlenme, 3. Derece yanık, akut ölüm
7
vb. etkiye sahip hata türü
Orta Sistemin performansını etkileyen, uzuv ve organ kaybı, ağır yaralanma, kanser vb. yol açan hata 6
Düşük Kırık, kalıcı küçük iş göremezlik, 2. Derece yanık, beyin sarsıntısı vb. etkiye sahip olan hata 5
Çok düşük İncinme, küçük kesik ve sıyrıklar, ezilmeler vb. hafif yaralanmalar ile kısa süreli rahatsızlıklara neden
4
olan hata
Küçük Sistemin çalışmasını yavaşlatan hata 3
Çok küçük Sistemin çalışmasında kargaşaya yol açan hata 2
yok Etki yok 1
Fark edilebilirlik
Fark Edilebilirlik Fark edilebilirlik olasılığı Derece
Fark edilemez Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilebilirliği mümkün değil 10
Çok az Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilebilirliği çok uzak 9
Az Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilebilirliği uzak 8
Çok düşük Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilebilirliği çok düşük 7
Düşük Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilebilirliği düşük 6
Orta Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilebilirliği orta 5
Yüksek ortalama Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilebilirliği yüksek orta 4
Yüksek Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilebilirliği yüksek 3
Çok yüksek Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilebilirliği çok yüksek 2
Hemen hemen kesin Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilebilirliği hemen hemen kesin 1
Olası hata türleri ve etkileri analizi risk değerlendirme formu
Tarih: FMEA tipi

Proses/Sistem: FMEA No:
Alt Sistem: OLASI HATA TÜRLERİ VE ETKİLERİ ANALİZİ () Düzenleyen
Bileşen: RİSK DEĞERLENDİRME FORMU FMEA Tarihi:
Dizayn Rehberi: Revizyon Tarihi:
FMEA Takım: Sayfa:

Hareket sonucu
Potansiyel
Tavsiye edilen Sorumlu ve
Hareket tarihi
Hatanın Hatanın Kontrol
Yeni RÖS
Yeni (D)
Yeni (P)
Yeni (S)
Sistem/ parça hata S P D RÖS iyileştirmeler tamamlanma
sonuçları nedeni önlemleri
/eylemler tarihi
türleri
• Sonuçta kritik sayılar ortaya çıkarılır ve kritik olayların meydana
gelmeleri önlenmeye çalışılır. RÖS katsayısının en büyük
değerinden başlanarak önlemlerin alınmasına başlanır. Çünkü en
büyük zararlar RÖS’ nın en büyük değerlerine isabet etmektedir.
İçerik
• HAZOP
Bölüm Hedefi
• Bu bölümün hedefi, risk yönetimi ve değerlendirmesinde

en çok kullanılan kalitatif yöntemlerden HAZOP yöntemini
öğrenmek ve bu yöntemlerle nasıl risk analizi yapılacağı
konusunda bilgi sahibi olmaktır.
6.1. Tehlike ve İşletilebilme Çalışması Metodolojisi (HAZOP)
• HAZOP, yeni veya mevcut tesislerin proses ve mühendislik çalışmalarının bir

resmi, sistematik ve önemli inceleme uygulaması olarak tanımlanabilir. Bir
bütün olarak tesislerdeki dolaylı etkileri ve teknik özelliklerdeki sapmadan
kaynaklanan tehlike potansiyelini değerlendirmek için kullanılan bir
yöntemdir.
• Kimya endüstrisi tarafından, bu sanayinin özel tehlike potansiyelleri dikkate
alınarak geliştirilmiştir. Belirli anahtar ve kılavuz kelimeler kullanılarak
yapılan sistemli bir beyin fırtınası çalışmasıdır. “Tehlike ve İşletilebilme
Çalışmaları” olarak adlandırılan bu metot, kimya endüstrisinde tehlikelerin
tanımlanmasına yardımcı olması maksadıyla proses dizayn aşamasında ve
proses işletme esnasında yaygın olarak kullanılır. Anahtar kelimeler, dizayn
parametreleri ve tablolar kullanılır.
• Analiz çok disiplinli bir takım tarafından gerçekleştirilmelidir ve bir takım
lideri tarafından yönetilmelidir.
HAZOP metodolojisi uygulamasında kullanılan anahtar kelimeler
ANAHTAR KELİMELER ANLAMI

FAZLA (MORE) Kantitatif çoğalma
AZ (LESS) Kantitatif Azalma
HİÇ (NONE) Mevcut değil
TERS (REVERCE) Öngörülen yönün aksine
PARÇASI (PART OF) Sistemin bir bölümü olması gerekenden farklı
….KADAR İYİ (AS WELL AS) Aynı Derecede
…DAN BAŞKA (OTHER THAN) Tamamen farklı
• HAZOP Takımı, öncelikle prosesin veya operasyon adımının bir değişkenini
seçer, sunulan anahtar kelimeleri kullanarak anlamlı tehlikeli sapmayı
belirler.
• Tanımlanan sapma için neden araştırması ve paralel olarak sonuç
araştırması yapılır. Değerlendirmeye başlamadan önce yapılan çalışmanın
amacı açıklanır, prosesin veya operasyonun bir değişkeni seçilir ve kılavuz
kelimeler kullanılarak anlamlı bir “Tehlikeli Sapma” belirlenir.
• Belirlenen tehlikeli sapma için HAZOP takımı tarafından muhtemel
nedenlerin listesi hazırlanır, bu aşamada takımın tecrübesi ve liderin
önderliği önem kazanır. Prosesin veya operasyonun bir adımda seçilen bir
değişken için uygulanan çalışma diğer değişkenler için de uygulanmalı, bu
adım tamamlanınca prosesin veya operasyonun diğer adımlarına
geçilmelidir.
• HAZOP takımına, tecrübeli bir iş sağlığı ve güvenliği uzmanı liderlik
yapmalıdır. HAZOP uygulaması uzun zaman ve emek gerektiren bir
çalışmadır. HAZOP çalışması yapılırken Şekil 6.1’de gösterilen detaylı
çalışma düzeni uygulanmalıdır.
• Unutulmamalıdır ki bir fabrikada işletmede HAZOP’un yanında diğer
risk değerlendirme metotları da uygulanmalıdır. HAZOP işletmedeki
proses veya operasyonlar aşamasındaki tehlikeli sapmaların ortaya
çıkarılması aşamasında etkilidir, ancak bir işletme / fabrikada
proseslerin yanında diğer mekanik, elektrik, depolama ve yardımcı
işlerde mevcuttur, bu işlerde ortaya çıkabilecek tehlikelerin
belirlenmesi için diğer risk değerlendirme yöntemlerinden bir veya
birkaçı da uygulanmalıdır.
*BAŞLA
1 Bir tank seç
2 Tank veya boru hattı için genel amacını açıkla
3 Bir hat seç
4 Hat için amacını açıkla
5 İlk anahtar kelimeni uygula
6 Anlamlı bir sapma geliştir
7 Olası nedenler üzerinde çalış
8 Sonucu üzerinden çalış
9 Tehlikeleri keşfet
Şekil 6.1. HAZOP

10 Kayıt tut
İlk anahtar kelime için elde ettiğim tüm
11
anlamlı sapma için 6-10 arasını tekrarla
12 5-11 arasını tüm anahtar kelimeler için tekrar et
Çalışma yaptığın hattı işaretle

çalışması akım
şeması
13
14 3-13 arasını tüm hatlar için tekrar et
15 Yardımcı bir sistem seç (örneğin; ısıtma sistemi)
16 Yardımcı sistem için amacını açıkla
17 Yardımcı sistem için 5-12 arasını tekrar et
18 Çalışma yaptığın yardımcı sistemi işaretle
19 15-18 arasını tüm yardımcı sistemler için uygula
20 Tank için amacını açıkla
21 5-12 arasını tekrar et
22 Çalışma yaptığın tankı işaretle
23 Akım şemasındaki tüm tanklar için 1-22 arasını
24 Bitirmek için akış şemasını işaretle
25 1-24 arasını tüm akış şeması için tekrar et
HAZOP uygulaması,
i. Risk değerlendirmesinde HAZOP takımının belirlediği sürelerde,

ii. Çalışma koşullarında önemli bir değişiklik olduğunda,
iii. Ortam ölçümleri ve sağlık gözetimlerinin sonuçlarına göre
gerektiğinde,
iv. Proseste veya operasyonda kimyasal maddeler nedeni ile
herhangi bir kaza olduğunda,
v. En az beş yılda bir defa,
vi. Tamir ve bakım işlerine başlamadan önce,
vii. Prosese veya operasyona bir eklenti veya tehlikeli kimyasal
maddeler içeren yeni bir faaliyette yenilenmelidir.
HAZOP uygulaması,
•HAZOP metodolojisi genellikle teknolojik kazalar ile uğraşan

veya acil durum planı geliştirmek isteyen şirketler tarafından
kullanılır. Bu çalışma için kullanılan çalışma formu ve risk
değerlendirme formu Tablo 6.2 ve Tablo 6.3’de verilmiştir.
Tablo 6.2. Örnek bir tehlike ve işletilebilme çalışma formu (HAZOP)
PROSES/SİSTEM: REVİZYON TARİHİ:
EYLEM NO: TOPLANTI GÜNÜ:
İSTEKTE BULUNAN: DOKÜMAN REFERANS:
BAŞLIK:
İSTEK:
NEDEN:
SONUÇ:
KORUNMA/AÇIKLAMA:
ETKİ:
CEVAP VEREN:
YANIT:
TARİH:
İMZA:
Tablo 6.3. Tehlike ve işletilebilme çalışması risk değerlendirme formu
TEHLİKE VE İŞLETİLEBİLME ÇALIŞMASI
Alt Sistem: RİSK DEĞERLENDİRME FORMU Revizyon No:

(HAZOP)
HAZOP Takım: Sayfa:
ANAHTAR KELİME KILAVUZ KELİME TEHLİKELİ SAPMA OLASI NEDENLER SONUÇLAR AZALTMA ÖLÇÜMÜ
Örnek HAZOP Uygulaması -Yakıt Buharlaştırıcısı Prosesi - Akman (2015)
Yakıt Buharlaştırıcısı Prosesi İçin Örnek HAZOP Çalışması
Soru-cevap
11.Hafta: MATRİS KULLANILAN YÖNTEMLER

İçerik
• 3T Risk Değerlendirme Yöntemi
Temel modüller;
A. Kazalara yol açabilecek tehlikeler

B. Çalışma ortamındaki fiziksel tehlikeler
C. Çalışma ortamındaki kimyasal ve biyolojik tehlikeler
D. Yapılan işin kas ve iskelet sistemine yaptığı baskı faktörleri
E. Yapılan işteki psikososyal stres faktörleri
Özel modüller;
F. İç nakliye ve taşıma
G. Genel trafikte araç kullanma
H. Makineler ve el aletleri
I. Yangın güvenliği
J. Çevresel konular
K. İşyerinde güvenlik ve davranış kültürü
L. İşyeri bina ve eklentileri
M. Kurulum ve bakım çalışmaları
N. İş sağlığı hizmetleri
O. Değerlendirilen işin özel nitelikleri
4.3.2.11. K Modülü:
İşyerinde güvenlik ve davranış kültürü
K1. Temizlik ve düzenin sürdürülmesi
• İşyerinin temiz ve düzenli tutulması düzgün organize edilir. Gerekli

tüm aletler, malzemeler, kâğıtlar için ayrılmış yerler vardır ve bu
malzemeler orada saklanır. İhtiyaç duyulmayan malzemeler
ortadan kaldırılır. Uygun yerlerde farklı atık türleri için uygun atık
kutuları bulunur ve atıkların imha işlemleri düzenlenmiştir.
Çalışma alanları ve makineler kullanıldıktan sonra temizlenir, araç-
gereç vb. malzemeler kendilerine ayrılmış depolama alanlarına
yerleştirilir.
K2. Çalışanların eğitimi
• Yeni işe giren çalışanlara, görevlerini değiştiren personele ve yeni araç-

gereç ve çalışma yöntemleri uygulanmaya başlandığında çalışanlara
eğitim ve rehberlik verilir. Eğitim, gereken becerileri kazandırmasının
dışında, tehlikeler ile koruyucu ve önleyici tedbirleri de vurgular.
Çalışanlara, haklar, sorumluluklar, işler ve riskler hakkında eğitim
vermek için bir yöntem ve/veya organizasyon oluşturulur. Tecrübeli
çalışanlara verilen eğitimler de dâhil olmak üzere tamamlanmış
eğitimler kayıt altına alınır ve eğitimlerde edinilen beceriler korunur.
Çalışanlar için, en azından geçerli toplu iş sözleşmeleri, iş güvenliği
kanunu, iş akdi kanunu, iş sağlığı kanunu ve olası özel mevzuat ile ilgili
kurslar mevcuttur. 10 ve 10’dan fazla işçi çalıştıran işyerinde çalışanlar
kendi aralarından bir İSG temsilcisi seçmek durumundadırlar.
K3. Risk değerlendirmesi
• Risk değerlendirmesi bir defalık bir çalışma değildir. Düzenli ve

sistematik bir şekilde, koşullar değiştiğinde veya kazalar
olduğunda tekrar gözden geçirilerek yapılır.
K4. Çalışma talimatları
• Rehberler düzenli olarak güncellenir ve herkes rehberleri nerede

bulacağını bilir. Rehber belgelerin içinde, yangın durumunda nasıl
hareket edilmesi gerektiği, güvenli kullanım bültenleri, çalışma
talimatları, vb. yer alır.
K5. Tehlikeli işler ve çalışma izni
• Özel tehlikeli işleri yürüten çalışanlar yoğun eğitimden geçmiş ve

yazılı çalışma talimatları almış olmalıdır. Bu tür işler arasında
örneğin iskele kurmak, yüksekte çalışmak, mobil yükseltilebilen
çalışma platformları kullanmak, forklift kullanmak ve tehlikeli
makine ve kimyasalları kullanmak vb. yer alır. Örneğin elektrik
işleri, mobil vinç kullanmak, patlayıcı kullanmak gibi işleri
yürütmek için özel ehliyet gerekir. Duruma göre, dar ve kapalı
alanda çalışmak, ısıl işlemler gibi tehlikeli işlerde de yapılan işe
özel çalışma izni gerekebilir.
K6. Çalışma ortamının ve çalışma şeklinin izlenmesi
• İş ortamı ve çalışanlar sistematik olarak, örneğin Elmeri yöntemi

ile, gözlemlenir. Yanlış eylemler düzeltilir, bozulan makineler
mümkün olduğunca çabuk tamir edilir, göz ardı edilmez. Karşılıklı
geri bildirim verilir. Çalışanlara yapıcı geri bildirim verilir ve
çalışanların geri bildirimleri üzerine harekete geçilir.
K7. Çalışanların durumunun gözlenmesi
• Çalışanların zihinsel durumu örneğin gelişim tartışmaları ve/veya

anketlerle (örneğin, iş ortamı ile ilgili anketler) takip edilebilir.
Sonuçlar psiko-sosyal çalışma ortamını geliştirmek için kullanılır.
K8. Ortak iş sahası
• Ortak iş sahası aynı iş sahasını kullanan birkaç işverenin olduğu, fakat

bir kişinin sorumlu işveren olarak ortak hizmetleri sağlamak ve
sürdürmekle yükümlü olduğu işyeridir. Öncelikli sorumluluğa sahip
işveren, diğerler tarafların iş sahasının tehlikeleriyle ilgili gereken bilgiyi
ve talimatları almasını sağlar. Bu sorumlular, iş sahasındaki temizlik ve
düzenin, genel güvenliğin, trafiğin hareketli olduğu yerlerde trafik ve
çevre güvenliği ve bakımının, yangınla mücadele, tahliye ve ilk yardım
kararlarının, farklı işverenlerin mutabakatının (özellikle yıllık hizmetler,
vb. konularda) ve iş sahasının ve koşulların genel planlamasının
sorumluluğunu üstlenirler. Diğer şirketler ortak kurallara uymak ve
diğer tarafları da ilgilendirebilecek işlerinin yarattığı risk faktörleri ve
muhtemel etkileri konusunda bu tarafları da bilgilendirmek
zorundadırlar.
4.3.2.12 L Modülü:
Bina ve işyeri tesisleri
L1. Tesislerin güvenlik sınıfı ve beklenen güvenlik önlemleri
• Tesis yönetimi, tesisleri ve alanları güvenlik ihtiyaçlarına göre bölümler

halinde sınıflandırmakla sorumludur. Bir yaklaşıma göre birimlere göre
bir sınıflandırma yapılır:
• 0 Seviyesi: Herkesin erişimine açık alanlar ve genel tesisler (müşteri
hizmetleri alanı, resepsiyon, konuk alanları, vb.). Bu alanlar genelde
çalışma saatleri dışında kapalıdır.
• 1. Seviye: Geçiş izni gerektiren alanlar. Bunlar üretim alanları, ofisler,
kontrol odaları, fabrikalar, tehlikeli malzemelerin bulunduğu ve
kullanıldığı alanlardır.
• 2. Seviye: Duruma özel güvenlik düzenlemeleri yapılmış alanlar
(örneğin bilgisayar odaları, elektrik istasyonları, laboratuvarlar,
araştırma alanları ve arşivler).
L2. Bina güvenliği
• Gereken güvenlik seviyesi mümkün olduğu kadar yapısal

çözümlerle sağlanır. Temel güvenlik seviyesini yapısal çözümlerle
yakalamak ve diğer prosedürlerin neden olduğu giderlerden
tasarruf etmek mümkündür. Yapısal güvenliği ilgilendiren konular;
binaların yangından teknik imkânlar ile korunması, hırsızlığa karşı
önlemler, anahtarlar, kilitleme, çitler, kapılar, ışıklar ve arazi alt
bölümleridir. Asgari seviye: tesisler sınıflandırılır, anahtarların
sorumluluğu belirlenir, kapıların kapatılıp kilitlendiğinden emin
olunur, sınıflandırılmış ayırıcılar ve koruyucu prosedürler uygulanır.
L3. Tesislerin teknik gözetimi ve korunması
• Gereken yerlerde teknik gözetim ve korumayla tesis güvenliği sağlanır.

Teknik gözetim, elektrik erişim kontrolü, kamerayla izleme, yangın ve
sızıntı dedektörleri ve trafiğin kontrolü/izlenmesi ile yapılır. Kamerayla
izleme hususunda, her türlü özel yönetmelik dikkate alınmalıdır.
Hedeflenen seviye şöyledir:
• 1. Seviye: Giriş ve muhtemel çıkışların sisteme kaydedileceği donanıma
sahip geçiş iznine tabi tesislerdir. Dışarıdan gelen yükleniciler, geçici işçi
ve konuklar da sisteme kaydedilir.
• 2. Seviye: Özel güvenlik gerektiren alanlar için ayrı talimatlar yazılır.
Uygunluk denetlenir. Gerekirse tesisin güvenliği korumalarla
tamamlanır. Koruma otomatik alarmlarla da yapılabilir.
L4. Ziyaretçiler ve şirket elemanı olmayan diğer çalışanlar
• Ziyaretçilerin güvenli hareket etmeleri planlanır. Asgari planlamaya

göre; daimi olarak ziyaretleri planlamakla görevli bir kişi
ziyaretçilere refakat eder. Ziyaret programı ve kullanılacak yollar
ziyaretçiler için güvenlidir. Ziyaretçi bilgilerinin kaydedildiği,
kolayca görülen bir resepsiyon olmalıdır. Ev sahibi kişi veya
temsilcisi, ziyaretçileri resepsiyondan alır ve ziyaret sonrası tekrar
resepsiyona bırakır. Ziyaretçinin her zaman bir ziyaret kartı ve
ihtiyaç duyulan her türlü kişisel koruyucu ekipmanı olmalıdır. İlgili
birimin güvenlik sorumlusuna haber verilmelidir. Fotoğraf çekimi
ile ilgili düzenlemeler ziyaret başlamadan açığa kavuşturulmalıdır.
L5. Kimyasal tesislerin ve depoların güvenliği
• Tehlikeli kimyasalların kullanımı ve depolanması ile kaza

durumunda neler yapılması gerektiği hususunda yazılı talimatlar
mevcuttur. Patlayıcı ortam kontrolü ve önlemleri ATEX
gerekliliklerine uygun olarak hayata geçirilir.
L6. Özel tesislerin güvenliği
• İşletmede yürütülen faaliyetler açısından kritik ve/veya hassas veri

işlemcileri ile işlevlerinin bulunduğu alanların güvenliği, özel
güvenlik sınıfına dâhil alanlarda uygulanan güvenlik seviyesine
eşittir.
L7. Elektrik açısından güvenlik
• Ana dağıtım panosunun yeri, işaretleri, anahtarların kullanımı ve

sorumlu kişileri bilinir.
4.3.2.13. M Modülü:
Kurulum ve bakım çalışmaları
M1. Diğer kişilere danışma / diğerlerini bilgilendirme
• Çalışanlar bilgilendirilmeli ve işle ilgili konularda çalışanlara kulak

verilmelidir. Yaptıkları işe yönelik yeterli geri bildirim almalıdırlar.
Uzmanlık alanına göre bakım ve kurulum çalışmalarında,
personelin fikirlerine başvurulmalıdır.
M2. Nakliye ve insan taşıyan asansör güvenliği
• İnsan ve nakliye asansörü ayrılmalı ve ilgili kullanma talimatları

bulunmalıdır.
M3. Gerekli özel izinler
• İşle ilgili özel durum ve nitelikler varsa bunlar tanımlanmalı ve

yazılmalıdır.
M4. Çalışma alanının izole edilmesi
• Bakım ve montaj esnasında, çalışma alanı ilgili mevzuata göre

ayrılmalı ve izole edilmelidir. Çalışma boyunca faaliyeti
yürütenlerin dışında içeri izinsiz girilmemelidir.
M5. Isıl işlemlerde izlenecek prosedürler
• Gerekli ısıl işlemler için akış şemaları ve prosedürler

oluşturulmalıdır.
M6. Elektrikle ilgili güvenlik önlemleri
• Makine ve bulunduğu alanlarda elektrik işleri ile ilgili tedbirler alınmalı,

topraklamalar yapılmalı, kablolar döşenirken makineler arası yasal ölçülere uyulmalı
ve gerekli izolasyonlar sağlanmalıdır. Elektrik / sigorta kutuları kilitlenmeli, yetkisiz
kişilerin erişimleri önlenmelidir. Tüm prizlere topraklama yapılmalıdır. Kaçak akım
rölesi ana elektrik hattına bağlanmalıdır. Kaçak akım rölelerinin kontrol ve bakımları
düzenli olarak yapılmalıdır. Tüm sigortalar korunaklı yerde olmalıdır. Kablolara ekleme
yapılarak uzatılmamalıdır. Açık uçlu, hasarlı, yıpranmış elektrik kablosu
bulunmamalıdır. Elektrikle ilgili bağlantılar sürekli kontrol edilmelidir. Acil durumda
elektrik enerjisi kolayca kesilebilmelidir. üretim kaynaklı toz ve kirlilik elektrik
panoları ve tesisat üzerine birikmemelidir. Aynı uzatma kablosu ile birden fazla
makine ve ekipman çalıştırılmamalıdır. Yanıcı gazların bulunduğu ortamlarda yer alan
elektrik panoları ve cihazlarına uygun şekilde yalıtım yapılmalıdır. Elektrik kontrol
panosunun önünde ulaşımı engelleyecek bir şey bulunmamalıdır. Kontrol panosunun
önündeki alanın zeminine uygun yalıtım yapılmalıdır. Elektrikli ekipmanlar ıslak
ortam, su ve kimyasal içerikli ürünler ile temas ettirilmemelidir.
M7. Yanlışlıkla başlatmadan kaçınma
• Makine ve ekipmanların operatörü dışında veya yanlışlıkla

çalıştırılmaması için gerekli teknik uygunluk sağlanmalı ve algısal
uyarılar ile işaretçiler kullanılmalıdır.
M8. Kişinin düşmesinin önlenmesi
• Çalışma yapılırken, gerekli güvenlik önlemleri yerde ve yüksekte

çalışma için sağlanmış ve ilgili kişisel koruyucu donanımların
kullanımı sağlanmaktadır.
M9. makineyle yapılan kaldırma işlerinin güvenliği
• Yapılan kaldırma çalışmalarında makine ve ekipmanların yasal

gereklilikleri sağlayacak şekilde koruyucuları, uyarıcı ve ikaz
donanımları sağlanarak işe başlanmalıdır.
M10. Elle ağır kaldırma, kötü çalışma pozisyonları
• Ağır yükler el yordamıyla kaldırılmamalı itilerek taşınmalı ve gerek

ayakta gerekse oturarak yapılan çalışmalarda çalışma alanı ve
pozisyonu ergonomik çalışma koşullarına göre dizayn edilmelidir.
M11. Kişisel koruyucuların kullanımı
• İşin niteliğine göre personel, gerekli koruyucu donanımı kullanmalı

ve amirleri tarafından denetlenmelidir, konu ile ilgili eğitimler
tamamlanmalıdır.
M12. Çalışılan yerde temizlik ve düzenin sürdürülmesi
• Zemin, yollar ve çalışılan alan düzenli ve temiz olmalıdır. Atık

konteynerleri hasar görmemeli, düzgün ve uygun şekilde
işaretlenmelidir. Kaymayı önleyici tertibat kötü havalarda da işlev
görmelidir.
M13. Yanıcı ve tehlikeli malzemeyle çalışma
• Yanıcı ve tehlikeli maddeler tanımlanmalı ve tehlikeleri

belirlenerek yazılmalıdır. Malzeme güvenlik bilgi formları
personelin ulaşabileceği şekilde saklanmalıdır. Acil durumlarda
kullanılacak ekipmanlar hazır bulundurulmalıdır.
4.3.2.14. N Modülü:
İş sağlığı hizmetleri
N1. İş sağlığı hizmetlerinin mevcudiyeti
• İşletme yönetimi, çalışanları için yetkin bir iş sağlığı hizmeti

sunucusu uzman ile birlikte, işyerinin ölçeğine ve yürütülen
faaliyetlere uygun iş sağlığı hizmetleri sunmaktadır.
N2. İş sağlığı gözetimi
• İşe alım muayenesi, periyodik muayeneler ile maruziyet sonrası

muayeneler gibi gerekli tıbbi muayeneler çalışanların sağlığını
korumak amacıyla yapılır.
N3. Çalışma ortamı anketi ve risk değerlendirmesi
• Sağlık çalışanları çalışma ortamını incelemiş ve işyerine özgü sağlık

risklerini bilmektedirler. İşyeri risk değerlendirmesi yapılırken ve
çalışma ortamında değişiklik yapılması planlanırken bu kişilerin
bilgilerine başvurulur.
N4. İlkyardım ve tıbbi acil durum hazırlığı
• Gerekli ilkyardım planları yapılırken ve acil durumlara hazırlık ve

müdahale düzenlemeleri yapılırken iş sağlığı profesyonellerinin
bilgilerine başvurulur.
4.3.3. Puanlama Talimatları
• Risk Değerlendirmesi Matrisine (Tablo 4.14) göre her bir tehlike

veya sorun için 0 ila 5 arası risk puanları belirlenmiştir. Risk puanı
potansiyel şiddet ile kontrol önlemlerinin düzeyinin bir
bileşkesidir.
Tablo 4.14. Risk değerlendirme matrisi.
Yaralanma ve Hastalıkların Potansiyel Şiddeti

Mevcut Kontrol Önlemlerinin Düzeyi
Hafif Ciddi Çok Ciddi
Kontrol önlemleri yeterli, sorun

1 1 1 2
çıkmamış
İyileştirmeye ihtiyaç var, ara sıra

2 2 3 4
sorun çıkmış
Kayda değer iyileştirme gerekli, sık

3 3 4 5
sık sorun çıkıyor
• Öncelikle her bir modül tek tek ele alınarak işyerinde ekip olarak
inceleme yapılır ve her bir maddenin uygulanamaz / uygun ya da
uygun olmadığı belirlenir.
• Daha sonra uygun olmayan maddelerin açıklamaları yapılır ve risk
değerlendirme matrisi kullanılarak risk puanı (Tablo 4.15)
belirlenir.
Tablo 4.15. Örnek Modül
Uygulanmaz
Uygun Değil
A. Kazalara Yol Açabilecek Tehlikeler
Uygun
A1. ZEMİN, YOLLAR ve MERDİVENLER Zemin hasar görmemiş ve dayanıklıdır. Yollar yeterli boyutlarda ve gerektiği takdirde işaretlerle belirtilmiştir. Düşmelere karşı koruyucular kuralına
uygundur. Merdivenler ve rampalar korkuluklar ve kaydırmazlarla donatılmıştır. X
A2. DÜZEN, TEMİZLİK VE KAYMAYI ÖNLEYİCİ TERTİBAT Zemin, yollar, tezgahlar, mahfazalar, raflar ve askılar düzenli ve temizdir. Atık konteynerleri hasar görmemiş, düzgün ve uygun şekilde
işaretlenmiştir. Daha fazla atık saklanabilir ve hiçbir zararlı materyal ya da unsur içermemektedir. Kaymayı önleyici tertibat kötü havalarda da işlev görmektedir. X
A3. İÇ NAKLİYE VE TRANSFERLER Trafik planı güncel durumdadır. Nakliye yolları, yükleme ve boşaltma platformları yeterince geniş ve güvenlidir. Nakliye ekipmanı düzgündür ve uygun bir
şekilde depolanmıştır. Personel güvenli çalışma yöntemlerine uygun çalışmaktadır X
A4. GENEL TRAFİKTE ARAÇ KULLANMA Araçlar ve güvenlik ekipmanları uygun ve düzenlidir – Güvenli ve dikkatli araç kullanmaya özen gösterilmektedir. Uzun süre araç kullanmaktan, yoğun
programlardan ve gece ya da kötü havalarda araç kullanmaktan kaçınılmaktadır. X
A5. MAKİNELER VE EL ALETLERİ Makineler ve el aletleri uygun ve güvenlidir, uygun güvenlik cihazlarına sahiplerdir. Kontrol cihazları çalışır durumdadır ve açık bir şekilde işaretlenmiştir.
Kullanım ve bakım alanlarına yönelik erişim yolları güvenlidir. Güvenli çalışma yöntemlerine riayet edilmektedir. X
A6. YÜKSEKTE ÇALIŞMA Yüksekte yapılan çalışmalar planlanmıştır ve güvenli bir şekilde yürütülmektedir. Platformlar ve yükseltilebilen çalışma platformları uygun bir şekilde kullanılmaktadır.
Gerekliyse düşmeye karşı koruyucu donanımlar giyilmektedir. X
A7. YANGIN VE PATLAMALARA KARŞI GÜVENLİK ÖNLEMLERİ Depo alanları düzenlidir ve fazladan yanıcı madde yoktur. Elektrik kabloları ve cihazları düzgündür. Yangın alarmları ve ilk aşamada
kullanılacak söndürme ekipmanı uygun durumdadır. Acil durum çıkışları uygun ve açık bir şekilde işaretlenmiştir. Yanıcı ve patlayıcı maddelerin, özellikle basınçlı kazanların bakımı ve kontrolü
düzgün bir şekilde yapılmaktadır. Bu maddeler, kazayla çarpma vs. gibi durumların önüne geçecek şekilde güvenli yerlerde depolanırlar ve bu maddelerin idaresi kalifiye personel tarafından X
yürütülür.
A8. İLK YARDIM VE ACİL DURUMLARA HAZIRLIK İlk yardım ekipmanı ve ilk yardım becerilerine sahip çalışan sayısı yeterlidir, tahliye planı güncel durumdadır.
X
Tablo 4.16. Risk Puanı
Sorunlar ve mevcut kontrol önlemleri Risk Puanları 0-5
A1: Zeminde hasarlı bölgeler vardır. Yol işaretleri belirlenmemiştir. 3

A2: Atık konteynerleri darbelenmiştir. 2
A5: Elektrikli el aletleri koruyucusuz kullanılmaktadır. 5
A8: Yeterli sayıda sertifikalı ilkyardımcı yoktur. 4
•İyileştirmeye yönelik önlem önerileri ( gerekliyse) (Tablo 4.17)
Tablo 4.17. İyileştirme önerileri
• A1: Zemindeki hasarlı bölgelere beton dökülecek. Yer çizgileri

tanımlanacak.
• A2: Atık konteynerlerinin kırık tekerleri değiştirilecek.
• A5: El aletlerinde çalışmalarda iş güvenliği eğitimi erilecek.
Aletlerin koruyucusu olmadan çalıştırılmaması konusunda
bilgilendirme ilan ve afişleri asılacak. Koruyucusuz çalıştığı tespit
edilen işçilere uyarı verilecek.
• A8: Sağlık Bakanlığı onaylı bir ilkyardım merkezinden sertifikalı
ilkyardım eğitimi aldırılacak.
• Üçüncü adımda modülün güvenlik endeksi hesaplanacaktır. Bunun
için kullanılacak formül şu şekildedir:
• Modül Güvenlik Endeksi: %100 - (modülün toplam risk puanı /
modülün azami risk puanı)* %100
• Modülün toplam risk puanını hesaplarken her bir risk puanından
kaç adet varsa bunların çarpımlarının toplamı olarak
hesaplanacaktır. (Tablo 4.18)
Tablo 4.18. Örnek modül endeksi
∑ Alt Uygulanma Max. Risk Toplam Modül

Temel ve Özel Sorun Sayısı Uygun
modül z modül Puanı modül güvenlik
Modüller modül sayısı
1 2 3 4 5 sayısı sayısı 5 puanı endeksi
Kazalara Yol
A Açabilecek 0 1 1 1 1 8 1 3 35 14 60,00%
Tehlikeler
• Tüm modüllerin tek tek incelemesi bitirildikten sonra endeks özeti
Tablo 4.19’undaki gibi oluşturulacaktır.
Tablo 4.19. Örnek endeks
Max. Risk
Temel ve Özel Sorun Sayısı ∑ Alt modül Uygulanmaz modül Uygun Toplam Modül güvenlik
Puanı
Modüller sayısı sayısı modül sayısı modül puanı endeksi
1 2 3 4 5 5
A 0 1 1 1 1 8 1 3 20 14 30,00%
B 1 0 0 0 1 6 2 2 10 6 40,00%
C 0 0 1 2 0 5 0 2 15 11 26,67%
D 2 0 0 0 0 7 2 3 10 2 80,00%
E 3 0 0 0 0 7 1 3 15 3 80,00%
F 0 2 2 0 0 7 1 2 20 10 50,00%
G 1 0 0 1 0 5 0 3 10 5 50,00%
H 4 0 1 1 0 14 1 7 30 11 63,33%
I 0 0 0 0 1 8 2 5 5 5 0,00%
J 0 0 0 1 0 5 0 4 5 4 20,00%
K 1 0 0 1 0 8 2 4 10 5 50,00%
L 0 3 0 0 0 7 1 3 15 6 60,00%
M 1 1 0 1 1 13 1 8 20 12 40,00%
N 0 0 0 0 1 4 0 3 5 5 0,00%
O 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOPLAM 13 7 5 8 5 104 14 52 190 99 47,89%
• Riskler değerlendirildikten ve iyileştirme önlemleri üzerine karar
verildikten sonra bunlar yönetimin onayına sunulur. Onay
aşamasından sonra sorumluların ve terminlerinde bulunduğu bir
faaliyet planı hazırlanır.
Soru-cevap

İçerik
Temel modüller;

Özel modüller;
4.3.2.6. F Modülü:
İç nakliyat ve taşıma
F1. Nakil edilecek ürünler
• Ürünlerin nakli güvenlidir, ürünler, örneğin bir vince sabitlenip

kaldırılır. Şekilleri, ağırlıkları, ağırlık merkezlerinin yeri, sıcaklıkları
veya diğer özellikleri tehlikeye neden olmaz. Yükler nakil
esnasında hareket etmeyecek ya da düşmeyecek şekilde
yerleştirilir.
F2. Araçlar
• Nakil ve kaldırma için kullanılacak araçlar işe uygun seçilmiştir,

güvenli durumda ve doğru aletlerle donatılmıştır. Makinelerin
bakımı düzenli yapılır ve arızalar hemen giderilir. Ağır, hareketli iş
makinelerinin geri vites sinyali ve/veya diğer güvenlik ekipmanları
ve örneğin forkliftlerde bir güvenlik kafesi veya kabini olmalıdır.
Kontrol ve kumanda cihazları ve bunların işaretleri anlaşılır ve
temizdir. Kaldırma makineleri düzgün bir şekilde kontrol edilir;
500kg'ın üzerinde olan kaldırma makinelerinin yılda bir kez
periyodik muayenesi olur.
F3. Kaldırma ekipmanları
• Kaldırma ekipmanları yılda bir kere kontrol edilir. Muayene

geçerliliği ve maksimum yük ekipman üzerinde açıkça işaretlenir.
Ekipmanlar olmaları gereken yerde (örn. tel halatlar sarılı, zincirler
asılmış) düzgün bir şekilde muhafaza edilir. Ekipmanlar her
kaldırma işinden önce kontrol edilir. Kontrol edilmemiş veya kötü
durumda olan ekipmanlar derhal kullanımdan kaldırılır. Her işe
uygun ekipman mevcuttur.
F4. Taşıma sistemleri (konveyörler), otomatik depolama ve diğerleri
• Konveyörler ve benzeri ekipmanlar da güvenlik standartlarına

uygun olup boyutları küçük değildir. Konveyörlerin sıkıştırma veya
kesme riski oluşturan hareketli uçları ve aksamı gibi kazaya neden
olabilecek kısımları korunmalıdır. Konveyörlerin yanında /üstünde
/altında yer alan yol ve geçitler güvenlidir. Bakım ve ayarlar
güvenli bir şekilde yapılır: örneğin, bakımı yapılırken bir makine
kazayla çalışmaz. Kontrol ve kumanda cihazları ve bunların
işaretleri anlaşılır ve temizdir. Çalıştırma bir tehlikeye sebep olmaz
ve acil durdurma düğmesi uygun konumlandırılmıştır.
F5. Yükselen seyyar çalışma platformları (MEWP)
• MEWP'ler makaslı kaldırıcılar ve sepetli kaldırıcılardır. Sadece iyi

durumda ve insan taşıma amaçlı ekipmanlar kullanılır. Her yıl
kontrol edilir. Bir kontrol kaydı ve bir kullanma kılavuzu platform
ile birlikte gelir. Kaldırıcıyı kullanacak kişiler 18 yaşında veya daha
büyük olmalıdır. Yeterli kolonlama yapılması ve olası trafikten
ayrılması düşünülmelidir. Sepet temizdir ve çalışırken gerektiğinde
paraşüt tipi güvenlik kemeri takılmalıdır.
F6. Nakliye yolları
• Yollar, benzer araçlar ve yükler dikkate alınarak tasarlanır. Farklı

trafik yolları çizgilerle ayrılır. Yolun genişliği duruma göre tek ve çift
yönlü trafik için yeterlidir. Sürücünün görüş açısını etkileyecek
engeller (paletler, duvarlar, çalılar, vb.) yoktur. Işıklandırma
yeterlidir ve parlama veya kamaşmaya neden olmaz. Yol
kenarındaki nesneler yola düşmeyecek şekilde durmaktadır.
F7. Nakliye ve çalışma yöntemlerinin organize edilmesi
• Yüklerin nakliyesi zamanlanırken, eğer mümkünse sakin zamanlar

ve yollar kullanılır. Kullanıcılar ekipmanlarını tanır ve kullanımı için
eğitim almışlardır ve riskten kaçınırlar. Teknik bilginin güncelliği
sağlanır. Araçların kapasitesi ve boyutu yapılacak işe uygundur.
4.3.2.7. G Modülü:
Genel trafikte araç kullanma
G1. Araç
• Araç güvenlik ekipmanları arasında hava yastıkları, emniyet kemeri

kesici, ilk yardım çantası, kuru toz yangın söndürücü, sürücü
kabinini yük alanından ayıran bir duvar veya ağ ve yük
bağlantılarını içerir. Sıcak ortamlarda klima bulunur. Aynı zamanda
çalışanların kendi araçları işte kullanıldığında bu hususlar dikkate
alınmalıdır.
G2. Araç servis ve bakımı
• Araçtan sorumlu biri olur ve araç düzenli servis görür. Bir arıza
olursa, tamir edilir. Aracın aynaları camları ve ışıkları temiz tutulur
ve lastiklerin havası (yedek lastik de dâhil) düzenli olarak kontrol
edilir.
G3. Sürücü eğitimi ve sürüş tarzı
• Sürücünün ehliyetinin geçerliliği ve ehliyet tipi bilinir. Sürücüler

aracı ve ek cihazları/özelliklerini kullanabilecekleri şekilde eğitim
almışlardır (örneğin, otomatik şanzıman, kontrol cihazları, aynalar
yardımıyla geri gitme). Sürücülerin yetenekleri eğitimle geliştirilir
(örneğin, güvenli sürüş, havayı dikkate alma, ilk yangın söndürme,
trafik kuralları, kaza durumlarını yönetmek). Sürüş öncesi
sürücülerin durumu değerlendirilir (ör, yorgunluk, hastayken
sürmek, ilaç kullanmak). Gerekirse aracın yolculuğa çıkması
engellenir.
G4. Sürüş programları
• Bir motorlu araç sürücüsünün iş günü azami 11 saat (9 saati sürüş)

sürmelidir. Durmadan 4,5 saat araç kullanılır. Araç başına
geçmeden önceki 24 saat içerisinde en az 10 saat aralıksız bir süre
dinlenmeye ayrılmalıdır. Bu tavsiyeler yola çıkan her sürücü için iyi
uygulamalardır. İş gününden sonra uzun yola çıkmak iyi değildir.
Uzun yol sürüşleri iyi havalarda ve gündüzleri planlanmalıdır.
Sürüş için zamanlama ayarlanırken molalar ve hava koşulları göz
önünde bulundurulur. Acelecilikten ve zaman baskısından
kaçınılmalıdır. Uzun sürüşlerde başka bir sürücü daha bulunmalı
veya tren/araba tren gibi ulaşım değişikliği yapılmalıdır.
G5. Yükleme ve boşaltım yerleri
• Yükleme iyi bir pozisyonda gerekirse uygun bir makine yardımıyla,

ergonomik olarak yapılabilir. Düşme riski veya takılıp düşmeye neden
olan seviye değişikliği(ör, kapı basamakları) olmamalıdır. Sadece
operasyonda görevli olanlar ortamda bulunur. İşletme dışındaki
yükleme yerleri değerlendirilir ve müşterilere arızaların giderilmesi
tavsiye edilir. Şirket kendi çalışanlarına işletme dışındaki yükleme
yerinde nasıl hareket etmeleri gerektiğini tavsiye eder.
• İç ve dış alanlarda alanı düzenli ve bakımlı tutmak için rehberlik ve
sorumluluk organize edilir. Her aletin ve malzemenin yeri vardır,
kullanıldıktan sonra yerine konulur. Gereksiz ve/veya eski malzemeler
düzenli olarak ortadan kaldırılır veya imha edilir. Tamir ve bakıma
ihtiyaç duyulan alanlar belirli bir süre içinde ele alınır. Yapılan
çalışmalar denetlenir.
4.3.2.8. H Modülü:
Makineler ve el aletleri
H1. El aletleri ve ekipmanlar
• El aletleri ve ekipmanlar söz konusu görev için planlanmıştır ve

hasarsızdır. Koruyucu cihazlar yerlerindedir ve elektrik kabloları
hasarsızdır.
H2. Makinelerin konumu
• Makinenin yeri güvenlidir. Güvenlik alanı/makinelerin trafiğe

uzaklığı yeterlidir.
H3. Düzen ve temizlik
• Makinelerin çevresindeki alan tertipli ve temizdir. Aletler ve

malzemeler kendi özel yerlerinde ve güvendedir.
H4. Makinelerden yayılan unsurlar
• Makineler zararlı gürültü, koku, ısı, hava kirliliği veya ışımaya

neden olmaz. Gerektiğinde makineler lokal havalandırma sistemi
ile donatılmıştır.
H5. Makinelerin durumu
• Şasi ve bağlama elemanları sağlamdır. Yağ sızıntısı ve geçici

üstünkörü tamir edilmiş kısım yoktur (örneğin, bant, kablo).
Elektrik telleri ve ışıklar hasarsız ve yönetmeliklere uygundur.
Frenler uygun şekilde çalışmaktadır.
H6. Makine koruyucuları
• Hareketli, sıcak parçalar ile diğer tehlikeli parçalar talimatlara göre

korunur. Koruyucu cihazlar hasarsız, çalışır durumda ve yerli
yerindedir. İhtiyaç duyulduğunda, tehlike bölgesi emniyet anahtarı
donanımlı kafes veya koruyucularla kapatılır.
H7. Kontrol cihazları
• Kontrol cihazları, başlatma, durdurma ve ayarlama cihazlarıdır.

Etiketleri temiz ve bütün çalışanların anlayabileceği yazı
karakterleri ve semboller içerir. Tehlikeli alanlarda görünürlük, bir
kamera veya güvenli konumda bulunan başka bir kişinin yardımı
ile sağlanır. Makine ve cihazların kazara çalıştırılması yapısal olarak
önlenir (örneğin, ayak pedalı kapağı veya başlatma düğmesi
kelepçesi). Makine servisteyken elektrik akımını kapatan ve izole
eden bir anahtar bulunur.
H8. Kazara çalıştırmanın engellenmesi
• Gerekliyse elektrik akımını kesmek için makinenin kilitlenebilir

anahtarı vardır (emniyet/servis bağlantıları) veya kazara
çalıştırmayı önleyici başka bazı güvenilir yollar vardır.
H9. İşaretler
• Makinenin, makine/cihaz adının, her türlü gerekli güvenlik ve

kontrol işaretleri ile azami çalıştırma özelliklerinin yazılı olduğu bir
levhası vardır. Yeni makinelerin CE işareti olmalıdır. Bir makineye
CE işareti iliştirmekle, üretici, ilgili bütün sorumluluklar kendisine
ait olmak üzere, CE işaretlemesini elde etmek için gerekli bütün
yasal gerekliliklere uyduğunu beyan eder ve böylelikle Avrupa
Ekonomik Alanı içerisinde ürünün satılması için geçerliliğini sağlar.
H10. İş tezgahları ve makinelere erişim yolları
• Büyük makinelerin arasındaki ve çevresindeki alanın genişliği en az

60cm, gerektiğinde daha da geniş tutulmalıdır (örneğin,
malzemelerin nakli için gerektiğinde). Makine çalışırken tehlikeli
alan içine girilmesine veya kestirmeden bu bölgeden geçilmesine
engel olunur. Çalışma alanları sabit olmalı, yüksekten düşme
korkuluklarla önlenmelidir (korkuluk 1,1m yüksekliğinde ve/veya
orta korkuluk azami 0,5m etek tahtası mevcut). Farklı
seviyelerdeki çalışma alanları arasına merdiven ve korkuluklar
konur. İş tezgâhlarına herhangi gereksiz malzeme yerleştirilmez.
H11. Malzemeler ve parçalarla çalışmak
• İşte kullanılan malzeme ve araç-gerecin kullanımı güvenlidir.

Malzeme veya araç gereç çok sıcak veya soğuk olmamalı, kenarları
keskin olmamalı ve kullanımı kolay olmalıdır. Tüp ve paket şeklinde
verilen kimyasallar için alınacak tedbirler ambalaj üzerinde yer alır.
Güvenli kullanım duyuruları mevcuttur.
H12. Ergonomi
• Makineyi kullanmak kollarda tekrarlayan baskı oluşmasını

gerektirmez. Çalışma pozisyonu sağlık riskine neden olmaz.
Makineyi kullanmak ve malzemeleri hareket ettirmek ağır
kaldırmayı gerektirmez.
H13. Çalışanlara yönelik rehberler ve çalışma yöntemleri
• Gereken kullanıcı ve bakım kılavuzları mevcuttur. Çalışanlara

makine ve ekipmanların doğru ve güvenli bir şekilde kullanılması
öğretilir. Makineler sadece amaçlarına yönelik kullanılır. Doğru
metotlar kullanılır ve denetlenir. Örneğin gereken bütün koruyucu
donanımlar kullanılır ve yok sayılmaz.
H14. Denetim ve bakım
• Makinelerin düzenli bakım ve muayeneleri uygun şekilde

yürütülür.
4.3.2.9. I Modülü:
Yangın ve patlamalara karşı güvenlik önlemleri
I1. Yangın yükü
• Yangın güvenliği ve yangın yükü (yanıcı madde miktarı) bina

projelerinde dikkate alınır (örneğin sprinkler sistemleri, yangın
bölümleri ve yangın barajları). Yanıcı sıvılar ve gazlar, ambalaj
malzemeleri, boş paletler ile yanıcı atıklar gibi malzemelerin
depolanmasında özel tedbirler alınır. Eğer uygun yangın barajları
yoksa, dışarıdaki atık kutuları ve platform depoları binalardan en
az 10 m uzakta olmalıdır. Yangın kapıları, kapı takozları ile açık
tutulmamalı, yangın çıkışları da kilitli tutulmamalı ve yakınlarında
engel nesneler bulunmamalıdır. Soba ve havalandırma boruları
düzenli temizlenir ve bu boruların içine dışarıdan hiçbir şey
giremez.
I2. Tutuşma ve sıcakta çalışma riski
• Bu konuda hareket noktası daha büyük bir yangın çıkarabilecek bir

yangını, ısıyı veya kıvılcımı önlemektir. Patlayıcı veya yüksek derecede
yanıcı maddelerin olduğu alanlarda sigara içilmesi, açık ateş yakılması
ve kıvılcım (statik elektrik vb.) oluşumu engellenir. Bu yasaklar
denetlenmeli ve yabancıların bu alanlara girmesine izin verilmemelidir.
Kolay yanıcı maddeler uygun şekilde depolanır. Isıl işlemler, ısıtıcı ve
kaynak kullanılarak yapılan, yangın riski (örneğin, kıvılcım çıkarma riski)
taşıyan bütün işleri ifade eder. Bu işler, geçerli ısıl işlem ehliyeti olan
kişilerce yapılabilir. Koruma önlemlerinin alınması, yangına ilk
müdahale prosedürlerinin hazırlanması ve yangın izleme kontrol
panellerinin bulundurulması sağlanmalıdır.
I3. Elektrikli cihazların durumu
• Elektrikli cihazlar, elektrik merkezleri ve teller düzgün ve doğru

büyüklükte olmalıdır. Hiçbir geçici ''ayarlama'' veya bantla onarma
yapılamaz. Işıklar, koşullara uygun olmalıdır. Örneğin ofise uygun
olan ışıklar fabrikaya uygun olmayabilir. Elektrik bağlantıları
sadece profesyonel bir kişi veya onun gözetiminde yapılır. Toz
emme ve havalandırma dikkate alınır. Boya yapılan odalar gibi,
yanıcı gazlarla temas olabilecek yerlerde alev sızdırmaz elektrikli
cihazlar kullanılmalıdır.
I4. Yanıcı ve patlayıcı materyaller
• Yanıcı ve patlayıcı malzemeler, özellikle basınçlı kaplar, uygun şekilde kontrol

edilmeli ve bakımları sağlanmalıdır. Yanıcı malzemeler kesinlikle ısıya ve ateşe
maruz bırakılmamalıdır, sigara içimine izin verilmemelidir. Boyama yapılan
odalar veya depo alanları gibi yerlerde yanıcı gaz sızıntısı olma ihtimali varsa,
dikkat ve önem en üst seviyede gösterilmelidir. Örneğin, AB de uygulanması
zorunlu olan ATEX standartları uygulanmaya konulmalıdır. Basınçlı kaplar, kaza
ile çarpma gibi tehlikelerden korunaklı, güvenli ve kilitlenebilir yerlerde
depolanmalıdır. Standartlara göre uygun etiket ve renkleri taşımalıdırlar.
Hasarlı kaplar kesinlikle kullanılmamalıdır. Silindirik oksijen ve karbon
tüplerinin koruma başlıkları üzerinde bulunmalıdır. Karbon ve oksijen tüpleri
beraber depolanmamalıdır. Kaynak ve oksijenle kesim işlerinde iki adet alev
geri tepme tutucusu, tüp çıkışına ve şalomaya yerleştirilmelidir. Basınçlı kaplar
hareketli kaynak ve kesim arabalarına bağlanmalıdır.
I5. Yangın söndürücüler
• Yangına ilk müdahale için kullanılan ekipmanın yeri iyi işaretlenmiş ve

ekipmana erişim kolay hale getirilmiştir. Temel olarak, her 300m² 'lik
alan için 6kg'lık bir yangın söndürücü gerekir. Genel olarak yangın
söndürücüye olan mesafenin 30m'den fazla olmaması tavsiye edilir.
Keçelerin sağlam kalması için olası yangın muslukları düzenli olarak
örneğin, yıkama amacıyla kullanılır, insanlar bu ekipmanları nasıl
kullanacaklarını bilirler ve ekipmanlar düzenli olarak test edilir. Yangın
riski büyürse veya örneğin yanıcı sıvılar kullanıldığında, söndürücü
yoğunluğu arttırılmalı ve/veya söz konusu malzemeye göre doğru
söndürücü seçilmelidir, CO2 veya köpük gibi. Mutfak veya mola
alanlarında uygun boyutta bir yangın battaniyesi (örneğin, 120x
150cm) bulunmalıdır.
I6. Güvenlik çıkışları
• Anahtarlar olmadan her yerden acil çıkışları kullanmak mümkün

olmalıdır. Acil çıkışlar geçici olarak bile olsa asla kilitlenmemeli ve
kapatılmamalıdır. Acil çıkış yönlendirme işaretleri karanlıkta ve
elektrik kesintisinde de her yerden görünür olmalıdır. Acil çıkışların
yerini ne kadar uğraşsanız da fazla iyi işaretleyemezsiniz.
I7. İlkyardım ve tahliye uyarısı
• İşyerinde, işyerinin büyüklüğüne ve risklerine göre ilk yardım

becerisi olan çalışan sayısının ve ilk yardım ekipmanının yeterli
olması gerekir. Bir kaza anında ilk yardım birkaç dakikada
ulaşmalıdır. Yangın durumunda ve diğer olağanüstü durumlarda
alınacak tedbirler önceden planlanır ve alınacak diğer tedbirler
uygulamayla geliştirilir.
I8. Yangın alarmı ve yangınla mücadele sistemi
• Dumana tepki veren pilli yangın sensörleri küçük işyerleri için

yeterlidir. Yangın sensörleri gerektiğinde ısı ve karbon monoksite
tepki vermelidir. Sensörler düzenli olarak, örneğin ayda bir, pilli
olanlar yılda en az iki kere test edilir. Pilli yangın sensörlerinin
ömrü 5-10 yıldır. Otomatik yangın söndürme ekipmanlarının
(örneğin, sprinkler (fıskiye) sistemleri, motorlu söndürme
sistemleri) düzenli olarak bakımı yapılır. Söndürme sistemleri
yangın yükü temeline göre planlanır (düzenli gözden geçirilir ve
güncellenir) ve sızıntı olmaz. Acil durum şalteri ve duman azaltma
sistemleri çalışır durumdadır.
Sorularınız

İçerik
Temel modüller;

Özel modüller;
4.3.2.5. E Modülü:
Yapılan işteki psiko-sosyal stres faktörleri
E1. İş stresi (işin içeriği ve miktarı)
• İş, ruhsal veya bedensel sağlığa zararlı yetersiz veya aşırı

yüklenmeye neden olmaz. Aşırı yüklenmeye şahsen etki
edemeyeceğiniz devamlı zaman baskısı neden olabilir. Verilen işi
iyi bir şekilde tamamlamayı zorlaştıran ve çalışmayı engelleyen,
zihni dağıtan nedenler ve engeller de aşırı yüklenmeye neden
olabilir. Aşırı sorumluluk verilmesi ve çok zorlayıcı (kişinin
becerilerine oranla) görevler de aşırı yüklenmeye neden olabilir. İş
yükünün çok önemsiz veya çok kolay görevlerden ibaret olması da
yetersiz yüklenmeye neden olabilir.
E2. Şiddet
• Şiddet riski taşıyan bir işte, bu tür riskli durumların önlenmesi

dikkate alınmalıdır (örn, yalnız çalışmadan sakınmak, kaçış
yollarını planlamak, yardım çağrısı olanağı oluşturmak). İşyerinin
tehlikeli durumlarda harekete geçmek ve riskli durumlardan
sakınmak için prosedürleri olmalıdır.
E3. Taciz (uygunsuz muamele)
• Amir ve/veya çalışanlar arasında veya bu gruplar içinde aşağılayıcı

muamele (cinsiyet, ırk veya kişilik temelinde isim takma, cinsel
taciz veya ayrımcılık) söz konusu olmaz. Uzmanlık ve performans;
sorumluluğun dağıtılması, kariyer ilerleyişi ve ücretlendirmede
anahtar etkenlerdir.
E4. Görev ve sorumlulukların netliği
• Amaçlar kişisel seviyede ve birimler seviyesinde tanımlanmalıdır.

Amaçlar, çalışanların kendi faaliyetleriyle ulaşabileceği şekilde
kararlaştırılmış olmalıdır. Kişisel hedefler net bir şekilde işyeri
hedefleriyle bağlantılıdır.
E5. Eğitim ve rehberlik
• Bireyler arasındaki farklılıklar göz önüne alınarak, çalışanların

ihtiyaçlarına uygun eğitim gereksinimleri karşılanmalıdır.
Çalışanların sahip oldukları tüm potansiyelleri en üst düzeyde
geliştirmelerine yardımcı olunmalıdır.
E6. İletişim
• Çalışanlar işlerini veya kendilerini ilgilendiren değişiklikler

konusunda bilgilendirilirler. Çalışanlara aynı zamanda hazırlıklarda
yer alma veya değişiklik planları hakkındaki fikirlerini ifade etme
şansı verilir. Çalışanlar amirleri vasıtasıyla veya başka yollarla
başarıları hakkında düzenli geri bildirimler alır. Haftalık ve aylık
birim toplantılarının yanı sıra şahsen geri bildirim de verilir.
E7. Amirlerin desteği
• Amirlerle iletişim halinde olmak kolaydır ve onlar problemli

durumlarda talimat ve destek verirler. Amirlerin kararları tutarlı ve
adildir. Sizden yönetim kararlarına karşı gelmenizi istemez ve
bunun için baskı yapmazlar.
Sorularınız

İçerik
•3T Risk Değerlendirme Yöntemi
Temel modüller;

4.3.2.1 A Modülü:
Kazalara yol açabilecek tehlikeler
A1. Zeminler, yollar ve merdivenler
A2. Düzen, temizlik ve kaymayı önleyici tertibat
A3. İç nakliye ve transferler
• İşyerinin trafik planı günceldir. Park etme, yükleme ve boşaltma alanları,

trafiğin yaya yolları ile kesişmeyeceği veya çakışmayacağı şekilde
belirlenmiştir. Farklı trafik yolları birbirinden ayrılmıştır. (örn. gerekli
durumlarda bariyer, yol çizgileri ve rampalar ile) Yollar, taşıtların güvenli
geçişine izin verecek genişliktedir. Yollarda veya kavşaklarda görünen
engeller bulunmaz (örn. Depoların rafları, paletler, duvarlar, çalılar, kar
kütleleri vb). Gerekli yerlerde yapay aydınlatma konmuştur; ışık sürücülerin
veya yayaların gözlerini almaz.
• Taşıtlar, forklift araçları, konveyörler, vinçler ve kaldırma cihazları kullanım
amacına uygun, güvenli bir durumda ve yapılacak işe uygun donanıma
sahiptir. Bunlar düzenli olarak kontrol edilir ve bakımdan geçer; arızalar
hemen tamir edilir. Operatörler uygun eğitimleri almış ve denetim
görmekte, ayrıca güvenli çalışma ve araç kullanma kurallarına
uymaktadırlar.
A4. Genel trafikte araç kullanma
• Taşıtlar iyi durumda ve uygun güvenlik ekipmanı ile donatılmıştır.

Arabalarda, (örn. hava yastığı) ESC, ilk yardım çantası, kuru toz
yangın söndürücü, yükleme alanını kabinden ayıran duvar/ağ ve
yük tespit ettirici ekipman ile donatılmıştır. İki tekerlekli taşıt
kullanırken kask takmak zorunlu olup kış zamanı, ihtiyaç halinde
çivili lastik takmak gerekmektedir. Mesai saatlerinde alkollü araç
kullanılmaz. Kötü hava şartlarında, gece veya yorgun iken araç
kullanmaktan kaçınılmalıdır. Sürücülerin çalışma saatleri ile ilgili
her türlü yönetmeliğe uyulur.
A5. Makineler ve el aletleri
• El aletleri ve makineler kullanıma elverişli ve uygun durumdadır.

Güvenlik cihazları yerli yerinde ve elektrik kabloları hasarsızdır.
Makineler temiz ve güvenli durumdadır. (Yeni) makineler
üreticisinin, makinenin güvenlik taleplerini karşılayacak durumda
olduğunu garanti altına aldığı CE işaretini taşımalıdır. Elektrik
kabloları ve lambalar hasarsız ve yasal yükümlülükler ile uyumludur.
Uygun iş güvenliği donanımı sağlanmış ve bunların bakımı
yapılmıştır. Kontrol cihazları çalışır durumda ve üzerlerinde anlaşılır
kelime ve işaretler mevcuttur. Elektrik kaynağının yalıtımı için bakım
esnasında veya tehlikeli bölümlere erişim gerekmesi halinde şalter
indirilir. Makineler güvenli bir şekilde konuşlandırılmış ve bakım ve
kullanım noktalarına erişimi de güvenlidir. Gerekli durumlarda genel
havalandırma veya lokal havalandırma sistemleri kurulur.
A6. Yüksekte çalışma
• Yüksekte yapılan geçici işler güvenli bir şekilde planlanmalı ve

uygulanmalıdır. Dik merdivenler devamlı çalışma alanları olarak
kullanılmamalıdır - bunlar sadece erişim veya geçici kullanım
içindir. Basamaklı merdivenler sadece normal oda yüksekliği olan
2,5-3m’de, tek el ile hafif işler yapılırken ve yan desteğe ihtiyaç
olmadığı durumlarda kullanılır. Daha ağır işler için yapı iskeleleri,
iskeleler veya yükseltilebilen seyyar çalışma platformları
kullanılmalıdır. Yükseltilebilen seyyar çalışma platformunu
kullanan kişinin uygun eğitim ve işverenden yazılı çalışma izni
almış olması gerekir.
A7. Yangın ve patlamalara karşı güvenlik önlemleri
• Bina tasarım ve kullanım planı yapılırken yangın yükü de dikkate alınır.

Yangın kapıları kapalıdır ve yanıcı malzemenin depolanması uygun bir
şekilde kontrol edilir. Yanıcı malzeme içeren alanlarda sigara içmek veya
açık ateş yakmak yasaktır. Sıcak işler, ilgili talimatlara uygun yapılır. Elektrikli
cihazlar ve elektrik kabloları düzenlidir. Yangın söndürme teçhizatının
boyutları, ilgili yangın riskine göre belirlenmiştir; personel bunların nasıl
kullanıldığını bilir. Acil çıkışlar açık bir şekilde işaretlenmiştir ve önleri
serbesttir. Çalışma alanındaki yangın alarmları çalışır durumdadır. Otomatik
yangın söndürme sistemleri gerekli olan alanlara konmuştur. Yanıcı ve
patlayıcı maddelerin, özellikle de basınçlı kazanların bakım ve kontrollerinin
uygun bir şekilde yapılması gerekmektedir. Bu maddeler, kazayla çarpma
vs. gibi durumların önüne geçecek şekilde güvenli ve kilitli yerlerde
depolanırlar ve bu maddelerin idaresi kalifiye personel tarafından
yürütülür.
A8. İlkyardım ve acil durumlara hazırlık
• İlk yardım malzemeleri, işyerindeki tehlikeler, işletmenin ölçeği ve

ilk yardım becerilerine sahip personel sayısı dikkate alınarak temin
edilir. İlk yardımın kaza mahalline gelmesi birkaç dakikadan fazla
sürmemelidir. Yangın veya diğer acil durum senaryolarında
yapılacaklar planlanır, ilgili talimat verilir ve tatbikatlar düzenlenir.
4.3.2.2 B Modülü:
Çalışma ortamındaki fiziksel tehlikeler
B1. Gürültü
• Gürültü seviyesi 85dB’i geçmez. Burada temel kural: eğer normal konuşma
sesleri 1m mesafeden duyulabiliyor ise 85dB sınırı aşılmamış demektir.
Darbeli gürültü, örneğin metal parçasının metal atık kutusuna atılması
sırasında veya çekiçle dövme işleminde oluşur. 80dB seviyesinde gürültü
olması durumunda dahi çalışanlara koruyucu kulaklık verilmelidir.
Koruyucular takıldığında duyulan gürültü 87dB sınırını geçemez. 85dB
gürültü seviyesini geçen bir ortamda çalışılıyor ise, bir gürültüyü azaltma
planı hazırlanmalıdır. Ofis veya kontrol odası ortamındaki gürültü seviyesi,
konsantrasyon sağlamaya ve telefonla konuşmaya müsaade edecek denli
düşük olmalıdır. Örnek olarak bir kontrol odasındaki gürültü seviyesi 60dB,
ofisteki seviye ise 45dB’dir. Buna göre gerekli faaliyetler uygulanır ve
gürültüyü azaltma planı hazırlanır. Gürültülü alanlar, uyarı levhaları ile
belirlenir; çalışanlar koruyucu kulaklık kullanır ve bunların kullanımı
denetlenir. Yönetmelikler uyarınca, işitme testleri yapılır.
B2. Aydınlatma
• Hassas işler, normal çalışmalardan daha fazla aydınlatma

gerektirir. İyi aydınlatma ihtiyacı yaş ilerledikçe artar. Aydınlatma
tasarlanırken gün ışığı, renkler ve zıtlıklar (ışık ve gölge) dikkate
alınmalıdır. İyi aydınlatma; yollar, merdivenler ve kapı boşluğu gibi
bazı alanlarda çok önemlidir.
B3. Sıcaklık koşulları
• Oturarak yapılan işlerde uygun sıcaklık 21-25°C, orta dereceli ağır

işler için 19-23°C derece ve ağır işler için 17-21°C’dir. Daha soğuk
koşullarda çalışanlar uygun iş kıyafetleri giymelidir. Yükleme
peronu kapıları, geniş pencereler, havalandırma vb. cereyana
sebep olmamalıdır. Isıl işlem fırınları ve diğer sıcak (veya soğuk)
yüzeyler mümkünse izole edilmelidir.
B4. Titreşim
• Taşlama makineleri ve elektrikli testereler gibi el aletleri ellere

aşırı titreşim verebilir. Titreşim zaman içerisinde örneğin beyaz
parmak hastalığına veya bastırma gücünde zayıflığa yol açabilir.
Hareketli bir makine kabininde çalışırken tüm vücut titreşimi ile
karşılaşılır. Bu durum örneğin bel ağrılarına sebep olabilir. Makine
alırken fazla titreşim üretmeyen makineler tercih edilmelidir.
Makinelerin düzenli servise gönderilmesi de bu konuda yardımcı
olabilir. Eğer titreşim 0,5m/s² üstüne çıkarsa, titreşim maruziyeti
düşürülmelidir. Eğer titreşim 2,5m/s² üzerine çıkarsa, bir titreşim
planı yapılması gerekir.
B5. Işıma
• Optik radyasyon; UV veya IR radyasyon, görünür ışık ve lazer radyasyonu olarak

ikiye ayrılabilir. Güneş, pek çok kaynak yöntemi ve özel UV lambaları UV ışınları
yaymaktadır. UV ışınlarına uzun süre maruz kalındığında cilt hasarı, göz ağrıları
veya cilt kanseri ortaya çıkabilir. Aşırı kızılötesi (ısı) radyasyon, zaman içerisinde
kristal lenste opasiteye yol açabilir (cam ustalarının kataraktı da denir). Eğer lazer
ışınları göze gelirse çok hızlı bir şekilde göz hasarına yol açabilir. Radar sistemleri,
elektromanyetik ısıtıcılar, telsizler, mobil cihazlar ve farklı mikrodalga cihazları
elektromanyetik (mikrodalga) radyasyon yayarlar. Evlerde kullanılan
mikrodalgalardan sızabilen radyasyon miktarı itibariyle zararsız kabul edilir. Yüksek
elektromanyetik radyasyon ise cilt yanıkları ve göz hasarına yol açabilir. İyonize
radyasyon örneğin X-radyasyon, gamma radyasyon ve radondaki alfa ve beta
radyasyondur. İyonlaştırıcı radyasyona kontrolsüz maruziyet ciddi yaralanma,
ölüm ve genetik hasara yol açabilir.
B6. Soğuk ve sıcak nesneler
• Soğuk ve sıcak maddeler yanma riskine yol açmaz vb.
4.3.2.3. C Modülü:
Çalışma ortamındaki kimyasal ve biyolojik tehlikeler
C1. Hava kirliliği
• Havada zararlı kirletici madde yoğunluğu yoktur (örn. toz, küf, gaz,
duman, vb.). Tehlikeli malzemelerin daha az tehlikeli malzemelerle
ikame edilmesi göz önüne alınmış ve uygulanmıştır. Havalandırma
sistemlerinin bakımı yapılıp düzenli olarak temizlenir. Havayı kirleten
prosesler lokal havalandırma sistemleri ile donatılır. Gerektiğinde
işçilere solunum cihazları giymeleri tavsiye edilir ve bunları doğru
şekilde giymeleri sağlanır. Belirsiz durumlarda maruziyet ölçümlerle
belirlenmelidir. Malzeme güvenliği bilgi formları kullanılarak tehlikeler
ve uygun koruyucu önlemlerle ilgili hususlara açıklık getirilir.
Kanserojen maddeler ve kimyasallarla ilgili özel yönetmelikler dikkate
alınır. Maruziyet, gerektiğinde iş sağlığı hizmet sağlayıcısı tarafından
izlenir.
C2. Deri veya ağızdan maruziyet
• Tehlikeli kimyasallar kullanılıyorsa, bunların tehlikesizleriyle ikame

edilmesi düşünülür ve uygulanır. İş; uyarı işaretleri ile desteklenen ve
daha önce üzerinde mutabık kalınmış prosedürlere uyularak güvenli bir
şekilde yapılır. İhtiyaç duyulduğunda, uygun eldiven, iş kıyafeti, iş
ayakkabısı, koruyucu gözlük ve koruyucu maskeler kullanılır. Kullanılan
kimyasalların ağza girdiğinde problemlere neden olmaması açısından
kişisel hijyen (yemekten ve sigara içmeden önce ellerin yıkanması gibi)
önemlidir. Malzeme güvenliği bilgi formları kullanılarak kimyasal uygun
koruyucu donanıma ve tehlikelere açıklık getirilir. Kanserojen
maddelerle ve kimyasallarla ilgili özel düzenlemeler dikkate alınır.
Maruziyet gerektiğinde iş sağlığı hizmet sağlayıcısı tarafından
gözlemlenir.
C3. Kimyasal paket ve kutuları, tesisat ve kimyasalların depolanması
• Paketler hasarsız ve depolama uygun olmalıdır. Paketlerin en

azından marka, uyarı işareti ve güvenlik talimatları Türkçe
olmalıdır.
• Boru hatları, akış yönünü ve içindeki malzemeyi gösterir şekilde
açıkça işaretlenmelidir. Kazayla yanlış bağlantılar yapılmasından,
örneğin farklı boyutlardaki vana kullanımı ile sakınılmalıdır.
Depolamada ve taşıma ve kullanımda kimyasalların uygunluğu göz
önüne alınmalıdır. İhtiyaç duyulursa, kimyasalların depolanması
için ayrı kimyasal dolapları ve depolama tesisleri vardır.
C4. Malzeme güvenliği bilgi formları
• İşyerinde kullanılan bütün kimyasallar için malzeme güvenliği bilgi

formları mevcut olmalıdır. Bunlar satıcıdan temin edilir, ürün
kullanılmadan önce okunur, gereken önlemler alınır ve işçilerin de
kullanımı için hazır bulundurulur. Malzemenin kimyasal içeriğine
ait bilgi, güvenli kullanımı, depolanması, imhası, taşınması ve
azami maruziyet sınırı değerleri malzeme güvenliği bilgi
formlarından öğrenilebilir.
C5. Bulaşıcı hastalık tehlikesi
• İşyerindeki ekipmanlardan enfeksiyona maruz kalınan, işyerinde

hastalık taşıyıcısı olabilecek müşterilerle, diğer çalışanlarla veya
hayvanlarla veya enfeksiyon bulaşmış ekipmanlarla temas edilen
meslekler için ciddi enfeksiyon tehlikesi olabilir. Bu gibi
durumlarda önemli olan uygun kontrol sistemlerinin işyerinde
olması ve kendinizi kontrol sistemlerinin öngördüğü gibi
enfeksiyonlardan korumaktır. Bu tür hastalıklar Lejyoner Hastalığı,
Şarbon, AIDS, hepatit ve bazı tropik hastalıklar vb.dir.
4.3.2.4. D Modülü:
Yapılan işin kas ve iskelet sistemine yaptığı baskı faktörleri
D1. Görüntü terminalleri ergonomisi
Ekran
• Ekranın üst köşesi göz hizasından 10-15cm üste olmalıdır, Gözden

ekrana bakış açısı karşılaştırıldığında ekran dikeydir. Ekranın
arkasına güçlü ışık kaynağı yerleştirilmemelidir (örn. pencere) ve
ekranda yansıma olmamalıdır (örn. lambanın yansıması).
Doğrudan ekrana yansımayan ışık görüntü terminali işi için temel
olarak iyi ışıklandırma sağlar. Monitörün ekranı sabittir (titreme ve
parlayıp sönme olmaz) ve yazı karakterleri yeterince büyük
olmalıdır. Genelde 50-80cm iyi bir uzaklıktır. Görüntü terminali işi
göz yorulması ve baş ağrısına neden olmaz.
Klavye ve fare
• Klavye kullanıldığında bilek düz olmalı, kol ile desteklenmelidir.

Fare ve klavye ihtiyacınıza göre yer değiştirebilir. Fare net ve kolay
bir şekilde hareket eder, ele oturur ve kullanımı için yeterli alan
vardır.
Rehberlik ve görsel test
• Çalışanlar ekipmanlarını ve aletlerini nasıl ayarlamaları gerektiği

konusunda bilgiye sahiptir. Görüş gerekirse kontrol edilir ve
normal gözlükler yeterli değilse çalışanlara özel iş gözlükleri verilir.
D2. Oturarak çalışılan çalışma alanlarının tasarımı
Ofis sandalyesi
• Oturarak yapılan işlerde sandalye destek elemanıdır ve yükseklik

ve arkalığı kolayca ayarlanmalıdır. Kolları yukarda tutmaktan
kaçınmak için kolluk gereklidir. Geriye yaslanıldığında topuklar
yerde veya ayak dayama yerindeyse oturma pozisyonu iyidir.
Kollar kol dayama yerinde ve omuzlar rahattır. Üst kollar vücudun
yanında ve ön kollar ve bilek düzdür. Sadece bir tane doğru
pozisyon yoktur, birçok pozisyon alınabilir, bunlar değişimli olarak
denenebilir. Çalışana cihaz ve ekipmanları ayarlaması öğretilir.
Çalışma masası ve kâğıtların depolanması
• Çalışma masası veya tezgâh uygun yüksekliktedir. Sandalyenin

ayarları yeterli olmadığında veya hem ayakta hem oturarak iş
yapılıyor veya birden fazla işçi (vardiyalı çalışma) aynı masayı
kullanabiliyorsa masanın ayarlanalabilir olması önemlidir. Masanın
altında kişinin pozisyon değiştirebilmesi için yeterli boşluk olması
gerekir, gerektiğinde ayak dayama yeri olmalıdır. Çalışma alanı
belirlenirken yapılan işin doğası dikkate alınmalıdır. Örneğin
müşteri hizmetleri servisinde veya insanlarla iletişimin yoğun
olduğu işlerde boyun ve vücudun döndürülmesinden kaçınmak
gerekir. Kâğıt ve diğer malzemeler için masada yeterli yer
olmalıdır. Yeterince dolap ve raf olmalıdır.
D3. Ayakta durarak yapılan çalışmalarda iş ortamının tasarımı
• Çalışma masası veya tezgâhın yüksekliği ayakta durarak yapılan

işlerin özelliğine bağlıdır: ince işlerde dirsek hizasında bir çalışma
masası ideal iken, daha hafif işlerde masanın kalça hizasında, daha
ağır işlerde ise daha alçak bir seviyede olması iyidir. Ayakta
durarak yapılan işlerde, çalışanların zaman zaman oturması,
dayanması ve hareket etmesi tavsiye edilir. Aynı zamanda nasıl bir
zeminde olunduğuna ve ayakkabı tercihine dikkat edilmesi
gereklidir.
D4. Elle kaldırma ve taşıma
Elle kaldırma ve malzeme taşıma
• 5kg’ının altıdaki bir yükü taşımak genellikle güvenlidir. 5-25kg arasındaki bir
yükü kaldırmak genelde koşullar iyiyse güvenli sayılır. İyi kaldırma koşulları
şunlardır:
• Yük iki elle kavranabilir olmalı
• Taşınan yükün ağırlık merkezinin vücuda yakın olmalı
• Yük kolların altında dizlerin üzerinde bir hizada taşınmalı
• Vücudun sallanma hareketlerine gerek olmamalı
• Yük kaldırma işi günde bir saatten az sürmeli veya en çok beş dakikada bir
yük kaldırılması gerekmeli
Konuyla ilgili tavsiyelere göre, 25kg üstünde bir yükü yardımcı bir araç kullanmadan
kaldırmak ve taşımak güvenli değildir. (Yardımcı araçlar: örneğin, el arabaları, vinçler,
merdaneli masalar, krikolar) Bir yükü el arabası ile itmek ve çekmek kaldırıp taşımaktan
kolaydır. Bu gibi yükleri itmek veya çekmek için harcanan çaba 25kg bir yükü kaldırmak
için sarf edilen çabayı geçmez. Yolun eğimi ve bozukluğu ve cihazın yapısı ve şekli vücut
üzerindeki baskıyı etkiler. Arabalar ve el arabaları ağır malzemeleri taşımak için kullanılan
iyi ekipmanlardır. Eğer üst raflara konulacak malzeme varsa bunu güvenli bir şekilde
yapmak gerekir; örneğin sağlam bir portatif merdiven kullanılmalıdır. Bir insanı kaldırmak
ve taşımak (örn: hasta) Yük kaldırma ve taşıma konusunda geçerli yük limit ve prensipleri
bir insanı kaldırıp taşımak söz konusu olduğunda da geçerlidir. Hastanın sağlığı ve
hastaya konan teşhis hastanın nasıl taşınacağını etkiler. Yetişkin bir hastayı tek başına, bir
kaldırma cihazı yardımı olmadan kaldırmak güvenli değildir. Sedyeler, tekerlekli
sandalyeler, merdiven çıkarıcılar, hasta transfer bezleri, kaldırma bandı bu cihazlara
verilebilecek örneklerdendir. Ayarlanabilir ve raylı yataklar da bir hastayı kaldırmada
yardımcı olabilir.
Eğitim ve rehberlik
• Cihaz kullanımı, yük kaldırma teknikleri ve çalışma pozisyonları

gibi güvenli çalışma yöntemleri çalışanlara öğretilmelidir.
D5. El ve kol ile tekrarlayan işler
• Her 30 saniye veya daha sık aralıklarla kollar ile yapılan benzer iş
hareketleri, kaslarda oluşan baskı sonucu hasara neden olabilir;
örneğin, kümülatif travma etkileri. Eğer hareket büyük güç, doğal
olmayan bir vücut pozisyonu veya dönme hareketi gerektiriyorsa
hasar riski artar. Soğuk, cereyan, titreşim bu riski artırır. Klavye ve
fare ile çalışmak tekrarlayan iş olarak görülmese de, bu işler sırt ve
boyun kadar el ve kollarda da ciddi kasılmalara neden olur.
D6. Araç - gereç ergonomisi
• İyi bir el aleti, kullanması kolay ve kullanırken bileğin doğal

pozisyonunda kalmasını sağlayan alettir. Tutma yeri uygun
sıcaklıktadır ve titreşim yaymaz. Aletin kullanımı, uzanma, fazla
güç kullanma, zor pozisyonlarda durmak veya bileğin ve
parmakların dönüş hareketi yapmasını gerektirmez. Araç-gerecin
kullanımı dayanaklarla kolaylaştırılmıştır(örneğin el dayama yeri,
ayak dayama yeri). Araç-gereci tutmak kaslara aşırı statik yük
bindirme, gerekirse aletin ağırlığı bir dengeleyici ile hafifleştirilir.
D7. Kas - iskelet sistemi üzerindeki diğer baskı faktörleri
• Eğer iş fiziksel olarak değişkenlik içeriyorsa ergonomik olarak da

iyidir, örneğin, oturarak yapılan işlerde gün içerisinde hareket
edilmesi gibi. Aynı şekilde, ayakta durarak yapılan işlerde de,
vücuda en azından bir nebze destek olmak için zaman zaman
oturabilmeniz gerekir. Bir süre ağır iş yaptıktan sonra vücudun
dinlenmesi için bir fırsat olması gerekir. Yapılan iş kaslara aşırı
statik yük bindirmemelidir.
Sorularınız

İçerik
•X tipi matris yöntemi

•3T Risk Değerlendirme Yöntemi
X Tipi risk derecelendirme tablosu
Alt Sistem: X TİPİ MATRİS RİSK DEĞERLENDİRME FORMU Revizyon No:
Takım: Sayfa:
Önceki
Risk
Sistem/ karadan Önceki Kanunda
Tehlikenin altındaki Kontrol
Parça/ A Tehlikeli B etkilenen kaza C D RDS Sonuç yeri var
Sonucu personel var mı?
Yapılan İş personel sonucu mı?
sayısı
sayısı
Örnek: (Tekin ve Rol, 2016)
• Çukurova Bölgesi’nde faaliyet gösteren en büyük otomotiv üretim

firmalarından biri olan bir işletmenin kalite yönetim biriminde
gerçekleştirilen tüm faaliyetler dikkate alınarak, olası tehlike ve
riskler X Tipi Karar Matris yaklaşımı çerçevesinde belirlenmiştir.
• İşletmenin ele alınan biriminde, 2009 - 2014 yılları arasında yaşadığı
kaza ve edinilen tecrübeleri de göz önünde bulundurularak süreç
içerisinde tespit edilen olası riskler kategorize edilmiştir.
• Süreç risk haritalamasında bulunan beş önemli risk kategorisi şu
şekilde belirlenmiştir; ölüm, çalışanlarda iş günü kaybı, hafif
yaralanmalar, küçük / orta şiddetli hastalık oluşumu ve çalışan
verimliliğinin düşmesi.
X Tipi Karar Matrisi Risk Haritası – Önemli Risk Faktörleri
4.3. 3T Risk Değerlendirme Yöntemi
• 3T risk değerlendirme yöntemi Finlandiya’da geliştirilmiştir.

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İş Sağlığı ve Güvenliğinin
Geliştirilmesi Projesi (İSGİP) tarafından tercüme edilmiş ve
Türkiye’de kullanılmak üzere uyarlanmıştır.
• Özellikle imalat ve proses endüstrileri de dahil çeşitli sektörlere
uygulanmak üzere tasarlanmış, küçük ve orta ölçekli işletmelerde
de kullanılabilen genel ve kapsamlı yöntemlerden oluşmaktadır.
3T risk değerlendirmesinin temel özellikleri:
•Modüler yapı
• 5 temel modül (hemen hepsi zorunlu)
• 10 özel modül (gerekli hallerde kullanılabilir)
•A4 prensip
• Her modül bir A4 formunda
•Her modülde 5 ila 10 kolay soru
• Temel tehlikelerin varlığı
• Doğru / yanlış cevaplar
•Ek bilgilerin yer aldığı sayfalar
• Tehlikeler ve kontrol gereklilikleri
•Tehlikelerin değerlendirilmesinde yeni pratik risk matrisi
• Potansiyel şiddet
• Mevcut kontrol düzeyi ( olasılığın yerine)
Temel modüller;

Özel modüller;
3T Risk Değerlendirme Yöntemi
• Özel modüllerde toplam 71 adet kontrol listesi bulunmaktadır.

Ancak bu kontrol listelerinde olmayıp, işletmenin kendi
özelliklerini içeren bir başka kontrol listesi oluşturulmak istenirse,
bunu da Modül O olarak oluşturma imkanı mevcuttur. Bu
durumda soru biçimlerinin özelliklerine dikkat ederek, benzer
şekilde modül kurulumu yapılmalıdır.
4.3.1 3T Risk Matrisi
• Tablo 4.12’de 3T risk değerlendirmesinde kullanılan risk matrisi

gösterilmiştir. Bu matris standart 3 puanlı ölçekten oluşmaktadır.
Tablo 4.12. 3T risk değerlendirme matrisi
Potansiyel Şiddet
Kontrol Önlem Düzeyi 1 1 2
Sorun yok, kontrol 1: Hafif risk; durum 2: Küçük risk; sorunlar

1 1: Önemsiz risk
önlemleri yeterli gözlenir. kontrol altına alınır.
2: Küçük risk; durum

3: Orta derece risk; 4: Büyük risk; önlemler
Arada sorun çıkıyor, gözlemi devam eder,
2 uygun önlemler hızla planlanır ve
iyileştirme gerekli kolay önlemler
planlanır ve uygulanır. uygulanır.
uygulanır.
3: Orta derece risk;
4: Büyük risk; önlemler 5: Vahim risk;
Sürekli sorun çıkıyor, uygun önlemler
3 hızla planlanır ve Hemen önlem
ciddi iyileştirme gerekli planlanır ve
uygulanır. alınmalıdır.
uygulanır.
Tablo 4.12. 3T risk değerlendirme matrisi
Potansiyel Şiddet
Kontrol Önlem Düzeyi 1 1 2
2: Küçük risk;
Sorun yok, kontrol 1: Hafif risk;
1 1: Önemsiz risk sorunlar kontrol
önlemleri yeterli durum gözlenir.
altına alınır.
2: Küçük risk; 3: Orta derece

4: Büyük risk;
durum gözlemi risk; uygun
Arada sorun çıkıyor, önlemler hızla
2 devam eder, önlemler
iyileştirme gerekli planlanır ve
kolay önlemler planlanır ve
uygulanır.
uygulanır. uygulanır.
3: Orta derece
4: Büyük risk;
Sürekli sorun çıkıyor, risk; uygun 5: Vahim risk;
önlemler hızla
3 ciddi iyileştirme önlemler Hemen önlem
planlanır ve
gerekli planlanır ve alınmalıdır.
uygulanır.
uygulanır.
Şiddet ölçeği
•1. Hafif şiddetli

• En fazla 3 gün iş görmezlik
•2. Orta şiddetli
• En fazla 30 gün iş görmezlik
•3. Son derece şiddetli
• Kalıcı yaralanma/hastalık veya ölüm
Kontrol ölçeği
1. Mevcut durumdaki önlemler yeterlidir, hiçbir tehlike tespit

edilmemiştir.
2. Seyrek de olsa bir kısım sorunlar ortaya çıkmış, bazı tehlikeler
tespit edilmiştir. İyileştirme yapmak gereklidir.
3. Sıklıkla sorunlar oluşmaktadır. Acilen kalıcı çözümlere ihtiyaç
vardır.
• Yapılan analizde her modülde tespit edilen tehlikelere kurallar

uyarınca bir puantaj yapılmalıdır. Formlarda bulunan puanlama
sütunlarına bu risk puanları yazılmalıdır. Bulunan bu risk puanı
matriste yer alan aciliyet ve önem derecesi ile düzeltici ve önleyici
faaliyet planlanmalıdır.
• Risk analizleri yönetmelikte de net bir şekilde belirtildiği üzere bir
ekip işidir. Ekip gerek tespit edilen tehlikelerin risk puanlamasını
yaparken gerekse bu tehlikeler için iyileştirme önerilerine karar
verirken birlikte hareket etmelidir.
Tablo 4.13. Çeşitli modüller için yaralanma ve hastalık örnekleri
Potansiyel şiddet örnekleri

MODÜL
Hafif Orta Yüksek
İş günü kaybı 3-30 gün
İş günü kaybı < 3 gün; geçici İş günü kaybı > 30 gün;
GENEL arasında; geçici
rahatsızlıklar kalıcı rahatsızlıklar
rahatsızlıklar
Kalıcı kas-iskelet sistemi
ERGONOMİ Anlık ağrılar Sürekli ağrılar
rahatsızlığı
Zorlama ve burkulma, küçük
Çatlaklar, yüzeysel
KAZA TEHLİKELERİ kesikler ve ezikler, küçük Kırıklar, derin yanıkları
yanıklar
yanıklar
Kimyasal yanıklar, cilt
Tahrişler, küçük yanıklar, göz Zehirlenme, nörolojik
KİMYASAL VE FİZİKSEL TEHLİKELER yaraları ya da alerjik
iltihapları hasar
durumlar
PSİKO-SOSYAL Çözümlü, geçici problemler Stresli iş ortamı, bitkinlik Sürekli baskı, mobbing
• Son olarak, tüm puantajın olduğu işyeri güvenlik modül endeksi

oluşturulmalı, işyerinin genel durumu ortaya konmalıdır. Bu
durum, özellikle yönetim tarafından incelenebilir düzeltici ve
önleyici faaliyetleri ve iyileştirme önerilerini de içermelidir. Süreç,
risklerin “kabul edilebilir risk seviyesine” indirgenmesine kadar
sürekli tekrar etmelidir.
4.3.2. 3T Risk Değerlendirme Modülleri
• Risk değerlendirme modülleri ve ek açıklamaları çizelgeler halinde

verilmektedir.
4.3.2.1 A Modülü:
Kazalara yol açabilecek tehlikeler
A1. Zeminler, yollar ve merdivenler
Yollar, zeminler, çalışma platformları
• Yollar, zeminler ve çalışma platformları kaygan malzemeden

yapılmamıştır, çok kaba veya engebeli değildir ve tehlikeli açılma
veya çatlak yoktur. Islanınca kaygan hale gelmez. Yayalar için
yapılan yollar ve geçiş alanları en az 80 cm. genişliğe sahiptir.
Değişik trafik yolları, makineler ve depolama alanları açık bir
şekilde işaretlenmiş ve/veya bantlarla, boya ile ve/veya
parmaklıklarla ayrılmıştır. Yaya yolları taşıt yollarından ayrılmıştır.
Araçların geri gitmesi asgariye indirilmiştir. Kavşaklarda
görünürlük iyidir. Seviye değişimi olan veya tökezleme riski
taşıyan bölgeler açıkça işaretlendirilmiştir.
Yüksekten düşme
• Düşme tehlikesi olan bölgeler tırabzanlar, korkuluklar ve etek

perdeleri ile korunmuştur (daimi binalarda: tırabzan 1,1 m,
tırabzanın üst ve ara demiri arasındaki uzaklık en fazla 0,5 m).
Merdivenler ve rampalar
• Merdivenler sağlam ve hasarsızdır. Bir merdiven seyrinde

tırmanma açısı ve adım büyüklüğü sabit olmalıdır. Tırabzanlar ve
korkuluklar merdivenin uzunluğu boyunca devam etmektedir.
Basamak ve rampaların kenarlarında kaymayı engelleyici malzeme
kullanılmış, kenarlar da ayırt edilebilir durumdadır (zıt renklerin
kullanımı ile). Rampa dikliği güvenli kullanılacak şekilde
ayarlanmıştır (örn. Sadece yaya trafiği için: azami 10 derece
(yaklaşık 1:6), taşıt trafiği için: azami 7 derece; (yaklaşık 1:8),
yüklerin el ile taşınması için: azami 3 derece (yaklaşık 1:19)).
Merdivenlerde yürürken ışıkların sönmesi ihtimali dikkate
alınmıştır. (örn. Yansıtıcı bantlar)
Geçici platformlar, merdivenler
• Dik merdivenler sadece erişim amaçlı ve geçici erişim yolu olarak

kullanılabilir. (örn. Kaldırma işlerinde kullanılan kancaları serbest
bırakmak için) Basamak merdivenler sadece hafif işler için normal
oda yüksekliğinde kullanılabilir. Uygun yapı iskeleleri ve sıpa
iskeleler bunun dışındaki durumlarda kullanılmalıdır. Merdiven
kullanırken, merdivenin kaymayacak ve düşmeyecek şekilde
durduğundan emin olunmalıdır.
A2. Düzen, temizlik ve kaymayı önleyici tertibat
Zeminler ve yollar
• Düzen ve temizlik taşıtların ve insanların seyri, mal veya ekipmanın

taşınması ve temizlik açısından iyi durumdadır. Elektrik trafosuna, yangın
söndürücü ve ilk yardım malzemelerine, vb. erişim yoları açıktır. Yol
kapatılmamış ise veya çalışma alanı uygun bir biçimde işaretlenip ve ikaz
tabelaları koyulmamış ise, yollar üzerinde herhangi bir çalışma alanı
olmamalıdır (geçici olsa bile). Maddeler ve malzemeler için ayrılmış yerler
vardır ve malzemeler buralarda tutulur. Zemin üzerinde çöp, araç-gereç, su,
yağ veya sendeleme veya kaymaya yol açacak diğer maddeler
bulunmamaktadır. Zemin üzerinde ya da dayalı biçimde duran boş palet vb.
yoktur. O esnada yapılan işte kullanılan makul miktarda araç- gereç yerde
bulunabilir. Daimi bir çalışma alanında zemin üzerinde hortum veya elektrik
kablosu bulunmaz.
Masalar ve raflar
• Masalar ve tezgahlar düzenli olmalı, üzerlerinde gerekli araç-gereç ve

malzeme dışında bir şey bulunmamalı ve temiz tutulmalıdır. Raflar ve askılar
(örn. araç-gereç ve hortumlar için) sabit, zemine ve/veya duvara uygun bir
şekilde monte edilmiş ve bunların taşıma kapasiteleri aşılmamıştır. Raflar
ihtiyaç duyulduğunda arka panele ve çarpma ve delinmeye karşı
koruyuculara sahiptir. Raflarda sadece buralara ait ve ihtiyaç duyulan aletler
vardır ve raflarda istiflenen araç-gereçler belirgin bir şekilde raflardan taşmış
durumda değildir. Raf ve askılardaki araç-gereçler iyi düzenlenmiş olmalı ve
düşme riski yoktur. Yükler birbirleri üzerinde yaslanmayacak şekilde
düzenlenmiştir.
Atık kutuları
• Atık kutuları, içlerine konacak atıklara göre tasarlanmalıdır. (örn.

sorunlu atıklar). Atık kutusuna ne koyulabileceği açık bir şekilde
belirtilmiştir. Atık kutusu haddinden fazla doldurulmamalıdır.
(örn. kapak hala kapatılabiliyor olmalıdır) Atıklar şirketin geri
dönüşüm politikası temel alınarak ayrılmalıdır (örn. eğer metal
malzemeler için bir atık kutusu var ise, metal atıklar karışık atık
kutusuna atılmamalıdır)
Dış alanların kayganlaşmasını önleme
• Kar, buz temizleme ve kumlama en zor hava şartlarında bile

uygulanmaya devam etmektedir.
Sorularınız

İçerik
• L tipi matris yöntemi

• L tipi matris örneği
• X tipi matris yöntemi
• X tipi matris örneği
Risk skor (derecelendirme) matrisi L tipi matris)
ŞIDDET
İHTİMAL (1) (2) (3) (4) (5)
ÇOK HAFİF HAFİF ORTA CİDDİ ÇOK CİDDİ
(1) Anlamsız Düşük Düşük Düşük Düşük
ÇOK KÜÇÜK 1 2 3 4 5
(2) Düşük Düşük Düşük Orta Orta
KÜÇÜK 2 4 6 8 10
(3) Düşük Düşük Orta Orta Yüksek
ORTA 3 6 9 12 15
(4) Düşük Orta Orta Yüksek Yüksek
YÜKSEK 4 8 12 16 20
(5)
Düşük Orta Yüksek Yüksek Tolere Edilemez
ÇOK YÜKSEK
5 10 15 20 25
İlgili sunu Ahmet Yesevi Üniversitesi için "Prof.Dr. Tamer Eren" tarafından hazırlanmıştır. 3
Sonucun kabul edilebilirlik değerleri
SONUÇ EYLEM
Belirlenen risk kabul edilebilir bir seviyeye düşülünceye kadar iş başlatılmamalı eğer devam eden bir faaliyet
Katlanılamaz Riskler
varsa derhal durdurulmalıdır. Gerçekleştirilen faaliyetlere rağmen riski düşürmek mümkün olmuyorsa, faaliyet
(25)
engellenmelidir.
Belirlenen risk azaltılıncaya kadar iş başlatılmamalı, eğer devam eden bir faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır.
Önemli Riskler
Risk işin devam etmesi ile ilgiliyse acil önlem alınmalı ve bu önemler sonucunda faaliyetin devamına karar
(15,16,20)
verilmelidir.
Orta Düzeydeki Riskler
Belirlenen riskleri düşürmek için faaliyetler başlatılmalıdır. Risk azaltma önlemleri zaman alabilir.
(8,9,10,12)
Katlanılabilir Riskler Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için ilave kontrol proseslerine ihtiyaç olmayabilir. Ancak, mevcut kontroller
(2,3,4,5,6) sürdürülmeli ve bu kontrollerin sürdürüldüğü denetlenmelidir.
Önemsiz Riskler Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için kontrol prosesleri planlamaya ve gerçekleştirilecek faaliyetlerin
(1) kayıtlarını saklamaya gerek olmayabilir.
L Tipi matris risk değerlendirme formu
Değerlendirme
Tarih: No:
Proses/Sistem: L TİPİ MATRİS Düzenleyen:
Alt Sistem: RİSK DEĞERLENDİRME FORMU Revizyon No:
Takım: Sayfa:
TEHLİKENİN
ETKİN
KİMLER AÇIĞA ŞİDDET
TEHLİKE SONUÇ RİSK SKORU KONTROL VAR ÖNLEM
ETKİLENEBİLİR ÇIKMA DERECESİ
MI?
OLASILIĞI
Risk tablosu (Ağca, 2010)
4.2. Çok Değişkenli X Tipi Matris Diyagramı
4.2. Çok Değişkenli X Tipi Matris Diyagramı
• Bu tip risk değerlendirmesi karmaşık prosesler veya akım şemaları içeren

işlerin mevcut olduğu yerlere veya olaylara uygulanabilir. Tek başına bir
analistin yapmasına uygun değildir.
• 5 yıllık geçmiş kaza araştırmasına ihtiyaç vardır. Tecrübeli bir takım lideri
önderliğinde disiplinli bir takım çalışması gerektirir. Daha önce meydana
gelmiş bir kazanın veya buna bağlı bir olayın tekrarlanma olasılığı da
değerlendirilir.
• Değerlendirme sonucunda riskin giderilmesi için alınacak önlemlerin
maliyet analizi de yapılarak, riskin maliyeti ile riski transfer etme imkanı var
ise iki maliyet karşılaştırılarak kıyaslanır. Öncelikle bir işletme içerisinde bir
bölüm/parça veya bir olay seçilir, seçilen konu ile ilgili olarak 5 yıllık geçmiş
kaza araştırması yapılır veya arşivler incelenir, geçmiş kazaları ortaya
getiren nedenler belirlenmeye çalışılır ve tekrarlama şansları araştırılır.
Bir olayın gerçekleşme ihtimali
OLASILIK DERECELENDİRME
ÇOK YÜKSEK Basit ekipman hatası veya valf hatası, hortumdan sıkıntı veya her günkü normal şartlar
altında gerçekleşebilecek insan hatası.
YÜKSEK İkili ekipman hatası, ekipmandan sızıntı veya hortum yırtılması, borulamada kırılma, insan
hatası
ORTA İnsan hatası ile ekipman hatasının kombinasyonu veya proses hattındaki veya
borulamalarında hata
KÜÇÜK Çoklu ekipman, valf, insan, boru hattı hatası veya tanklarındaki, proses kaplarındaki
spontane gelişen hatalar
ÇOK KÜÇÜK Sadece olağanüstü durumlarda gerçekleşir
Seçilen bölümde ya da yapılan görev üzerindeki kontroller
SONUÇ KONTROL DERECESİ
VAR Kontrol var, sistemin çalışması ekipman ile de takip ediliyor
ORTA Kontrol var, ancak birim amiri gözetimi ile yapılıyor
ZAYIF Belli aralıklarla çalışanların uyarılması sağlanıyor
YOK Tamamen çalışanın insiyatifinde
Bir olayın gerçekleştiği takdirde şiddeti
ŞİDDET DERECELENDİRME
Personel: Hafif sıyrıklar, 3 günden az iş günü kayıplı kazalar.
Toplum: Direkt etki yok.
ÇOK HAFİF
Çevre: Tamamen kontrol altında tutunabilecek çevresel etki
Ekipman: Fabrika hasarı / kayıp değeri yaklaşık 1-1.000 $
Personel: İlk yardım gerektiren yaralanmalar.
Toplum: Koku veya gürültü yayılması sonucu rahatsızlık vermesi, direkt etki yok.
HAFİF
Çevre: Kontrol altına alınabilecek lokal çevresel etki
Ekipman: Fabrika hasarı / kayıp değeri yaklaşık 1.000-10.000 $ arası
Personel: Doktor müdahalesi gerektiren şiddetti yaralanmalar ve meslek hastalıkları
Toplum: Doktor müdahalesi gerektiren şiddetli yaralanmalar.
ORTA
Çevre: Kontrol altına alınamayan küçük düzeyli çevresel etki
Ekipman: Fabrika hasarı / kayıp değeri yaklaşık 10.000-100.000 $ arası
Personel: Hayatı tehdit edici yaralanma, akut zehirlenmeli meslek hastalığı veya kazada ya da meslek hastalığı sonucu bir kişinin ölümü
Toplum: Direkt etki yok.
CİDDİ
Çevre: Kontrol altına alınamayan orta düzeyli çevresel etki
Ekipman: Fabrika hasarı / kayıp değeri yaklaşık 100.000-1.000.000 $
Personel: Birçok çalışanın hayatını tehdit edici şekilde yaralanması, meslek hastalığına yakalanması veya kaza ya da meslek hastalığı sonucu ölmesi
Toplum: Hayatı tehdit edici şekilde yaralanma, meslek hastalığına yakalanma veya kazada ya da meslek hastalığı sonucu birden çok ölüm
ÇOK CİDDİ
Çevre: Kontrol altına alınamayan büyük çaplı çevresel etki
Ekipman: Fabrika hasarı / kayıp değeri yaklaşık 1.000.000 $ ve üzeri
Önceki kazaların sonucu
SONUÇ ÖNCEKİ KAZALAR
Ö Ölümlü kaza
UK Uzuv kayıplı hayati tehlike oluşturabilecek kaza, tehlike oluşturan meslek hastalığı
İGK İş günü kaybı, uzun süreli tedavi gerektiren iş kazası veya meslek hastalığı
HY Hafif yaralanma
KRK Kazaya ramak kalma, tehlikeli durum
X Tipi matris risk değerlendirme matrisi değişkenleri
B= Daha önce olmuş bir olayın, C= Önceki bir olayın, kazanın

kazanın şiddetinin gerçekleşme etkilediği personel sayısı
olasığı
A= Olayın, kazanın şiddetinin D= Bir olayın, kazanın

gerçekleşme olasılığı etkileyeceği personel üzerinde
bıraktığı şiddetin derecesi
• Risk matrisi üzerinden belirlenen değişkenler aşağıdaki
formülde kullanılarak risk derecelendirme skoru (RDS)
elde edilir.
• RDS = A + B + C + D
• Elde edilen değerler matris metodolojisi temelli risk
değerlendirme tablosuna kaydedilir ve çıkan sonucun
büyüklüğüne göre en büyük değerden başlayarak riskler
için gerekli önlemler alınır.
X Tipi risk derecelendirme matrisi
Ö 5 10 15 20 25 5 10 15 20 25
ÖNCEKİ BENZER
4 8 12 16 20
UK 4 8 12 16 20
KAZALAR
3 6 9 12 15
İGK 3 6 9 12 15
2 4 6 8 10
HY 2 4 6 8 10
KRK 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
OLASILIK PERSONEL SAYISI

ÇOK CİDDİ
5 10 15 20 25 5 10 15 20 25
CİDDİ 4 8 12 16 20
ŞİDDET
4 8 12 16 20
ORTA 3 6 9 12 15
3 6 9 12 15
HAFİF 2 4 6 8 10 2 4 6 8 10
ÇOK HAFİF 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
ÇOK KÜÇÜK KÜÇÜK ORTA YÜKSEK ÇOK YÜKSEK 1 KİŞİ 1-3 5 10 >=10
Sorularınız
4.Hafta: RİSK DEĞERLENDİRMESİ

İçindekiler
•2. RİSK DEĞERLENDİRMESİ

•…
•2.4. Risk Değerlendirmesinin Amacı
•2.5. Risk Değerlendirmenin Yararları
•2.6. Risk Değerlendirme ne zaman yenilenir?
9.10.2021
Şekil 2.2. Beş adımda risk değerlendirmesi
aşamaları
1. ADIM
TEHLİKELERİ BELİRLEME
5. ADIM
Tanımladığınız tehlikelerle Bu konuda
UYGULAMALARI İZLEME ilgili olarak herhangi bir EVET elinizdeki bu
VE GEREKLİ mevzuat, standart, rehber kaynakları takip
İYİLEŞTİRMELERİ YAPMA var mı? edin
2. ADIM
4. ADIM HAYIR
RİSK DERECELENDİRME
KONTROL TEDBİRLERİNİ
UYGULAMA
3. ADIM
KONTROL TEDBİRLERİNE
KARAR VERME
2.4. Risk Değerlendirmesinin Amacı
• Risk odaklarını bulmak,

• Bunları değerlendirmek,
• Önlemleri belirlemek,
• Önlemlerin sırasını belirlemek,
• Yapılabilecek tasarrufu belirlemek,
• Doğabilecek masrafları belirlemek,
• Güvenlikten ödün vermeden işletme için en ekonomik yöntemi belirlemek,
• Önlemlerin gerçekleşmesini sağlamak,
• Amaca ulaşılıp ulaşılmadığını saptamak,
• Bir riski önlerken başka bir riske yol açmamak
9.10.2021
2.5. Risk Değerlendirmenin Yararları
• Risk analizi ve yönetiminin hedefi, kurum içerisinde

olabilecek tehlikelere uygun cevap verebilecek, kasıtlı ya
da kasıtsız tehditlerin etkisini ve olma ihtimalini azaltacak
hazırlıkları, prosedürleri ve kontrolleri teşhis etmektir.
9.10.2021
Risk analizi ve yönetimi sürecinin faydaları-1:
• İşyerinin yazılı prosedür ve politikalarının oluşmasını ya da

olgunlaşmasını sağlar.
• İşyeri çalışanlarının iş sağlığı ve güvenliği konularında bilgi
sahibi olmalarını ve katılımını sağlar.
• İşyeri yönetiminin de iş sağlığı ve güvenliği konularında bilgi
sahibi olmalarını ve bu konularda karar vermelerini sağlar.
• Risk analizi sürecinden alınan ilk sonuçlar ile organizasyon ya da
işletmedeki olası tehlikeler ve alınacak tedbirler belirlenir.
• İşletme, organizasyon ya da kurumdaki risklerin büyüklüğünün
hesaplanmasına ve riskin tolere edilebilir olup olmadığına karar
verilmesini sağlar.
9.10.2021
Risk analizi ve yönetimi sürecinin faydaları-2:
• İşyerinde yanlış güvenlik tedbirleri alınmış olabilir, ya da

insanlarda yanlış güvenlik bilinci oluşmuş olabilir, tüm bu
tedbirlerin ve güvenlik bilincinin gözden geçirilmesini sağlar.
• İşyerinde yasal yükümlülükler ve iş sağlığı ve güvenliği politikası
çerçevesinde tahammül edilebilir düzeye indirilmiş risk ile
çalışılmasını sağlar.
• İşyerindeki gerekli düzeltici ve önleyici faaliyetlerin
gerçekleştirilmesini sağlayacak verilerin kaydedilmesini,
sonuçların izlenmesini ve ölçülmesini sağlar.
9.10.2021
2.6. Risk Değerlendirme ne zaman yenilenir?
• Yapılmış olan risk değerlendirmesi; tehlike sınıfına göre

çok tehlikeli, tehlikeli ve az tehlikeli işyerlerinde sırasıyla
en geç iki, dört ve altı yılda bir yenilenir.
9.10.2021
Risk değerlendirmesini tamamen veya kısmen
yenileme-1
• İşyerinin taşınması veya binalarda değişiklik yapılması,
• İşyerinde uygulanan teknoloji, kullanılan madde ve ekipmanlarda
değişiklikler meydana gelmesi,
• Üretim yönteminde değişiklikler olması,
• İş kazası, meslek hastalığı veya ramak kala olay meydana gelmesi,
• Çalışma ortamına ait sınır değerlere ilişkin bir mevzuat değişikliği
olması,
• Çalışma ortamı ölçümü ve sağlık gözetim sonuçlarına göre gerekli
görülmesi,
• İşyeri dışından kaynaklanan ve işyerini etkileyebilecek yeni bir
tehlikenin ortaya çıkması
9.10.2021
Risk değerlendirmesini tamamen veya kısmen
yenileme-2
• Yeni kimyasalların üretim sürecine girmesi,
• İş yeri içinden veya çevresinden kaynaklanan yeni bir tehlikenin
ortaya çıkması,
• Uygulamaların gözden geçirilmesinde yeni bir durumun tespit
edilmiş olması,
• İş organizasyonunda veya akışında değişiklikler yapılması,
• Yeni bir mevzuatın yürürlüğe girmesi veya mevcut mevzuatta
değişiklik yapılması,
• Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı iş müfettişleri tarafından
yapılan denetimler sonucunda gerekli görülmesi,
• Risk değerlendirme raporunda belirtilen aralıklarda.
9.10.2021
İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ RİSK
DEĞERLENDİRMESİ YÖNETMELİĞİ
9.10.2021
İşveren yükümlülüğü
•MADDE 5 – (1) İşveren; çalışma ortamının ve çalışanların sağlık ve

güvenliğini sağlama, sürdürme ve geliştirme amacı ile iş sağlığı ve
güvenliği yönünden risk değerlendirmesi yapar veya yaptırır.
•(2) Risk değerlendirmesinin gerçekleştirilmiş olması; işverenin,
işyerinde iş sağlığı ve güvenliğinin
sağlanması yükümlülüğünü ortadan kaldırmaz.
•(3) İşveren, risk değerlendirmesi çalışmalarında görevlendirilen
kişi veya kişilere risk değerlendirmesi ile ilgili ihtiyaç duydukları her
türlü bilgi ve belgeyi temin eder.
9.10.2021
Risk değerlendirmesi ekibi-1
MADDE 6 – (1) Risk değerlendirmesi, işverenin oluşturduğu bir

ekip tarafından gerçekleştirilir. Risk değerlendirmesi ekibi
aşağıdakilerden oluşur.
a) İşveren veya işveren vekili.
b) İşyerinde sağlık ve güvenlik hizmetini yürüten iş güvenliği
uzmanları ile işyeri hekimleri.
c) İşyerindeki çalışan temsilcileri.
ç) İşyerindeki destek elemanları.
d) İşyerindeki bütün birimleri temsil edecek şekilde belirlenen ve
işyerinde yürütülen çalışmalar, mevcut veya muhtemel tehlike
kaynakları ile riskler konusunda bilgi sahibi çalışanlar.
9.10.2021
Risk değerlendirmesi ekibi-2
(2) İşveren, ihtiyaç duyulduğunda bu ekibe destek olmak üzere işyeri

dışındaki kişi ve kuruluşlardan hizmet alabilir.
(3) Risk değerlendirmesi çalışmalarının koordinasyonu işveren veya
işveren tarafından ekip içinden görevlendirilen bir kişi tarafından da
sağlanabilir.
(4) İşveren, risk değerlendirmesi çalışmalarında görevlendirilen kişi
veya kişilerin görevlerini yerine getirmeleri amacıyla araç, gereç, mekân
ve zaman gibi gerekli bütün ihtiyaçlarını karşılar, görevlerini yürütmeleri
sebebiyle hak ve yetkilerini kısıtlayamaz.
(5) Risk değerlendirmesi çalışmalarında görevlendirilen kişi veya kişiler
işveren tarafından sağlanan bilgi ve belgeleri korur ve gizli tutar.
9.10.2021
Risk değerlendirmesi
MADDE 7 – (1) Risk değerlendirmesi; tüm işyerleri için

tasarım veya kuruluş aşamasından başlamak üzere tehlikeleri
tanımlama, riskleri belirleme ve analiz etme, risk kontrol
tedbirlerinin kararlaştırılması, dokümantasyon,
yapılan çalışmaların güncellenmesi ve gerektiğinde yenileme
aşamaları izlenerek gerçekleştirilir.
(2) Çalışanların risk değerlendirmesi çalışması yapılırken
ihtiyaç duyulan her aşamada sürece katılarak görüşlerinin
alınması sağlanır.
9.10.2021
Tehlikelerin tanımlanması
MADDE 8 – (1) Tehlikeler tanımlanırken çalışma ortamı, çalışanlar

ve işyerine ilişkin ilgisine göre asgari olarak aşağıda belirtilen
bilgiler toplanır.
a) İşyeri bina ve eklentileri.
b) İşyerinde yürütülen faaliyetler ile iş ve işlemler.
c) Üretim süreç ve teknikleri.
ç) İş ekipmanları.
d) Kullanılan maddeler.
e) Artık ve atıklarla ilgili işlemler.
9.10.2021
f) Organizasyon ve hiyerarşik yapı, görev, yetki ve sorumluluklar.
g) Çalışanların tecrübe ve düşünceleri.
ğ) İşe başlamadan önce ilgili mevzuat gereği alınacak çalışma izin
belgeleri.
h) Çalışanların eğitim, yaş, cinsiyet ve benzeri özellikleri ile sağlık
gözetimi kayıtları.
ı) Genç, yaşlı, engelli, gebe veya emziren çalışanlar gibi özel politika
gerektiren gruplar ile kadın çalışanların durumu.
i) İşyerinin teftiş sonuçları.
9.10.2021
j) Meslek hastalığı kayıtları.
k) İş kazası kayıtları.
l) İşyerinde meydana gelen ancak yaralanma veya ölüme
neden olmadığı halde işyeri ya da iş ekipmanının zarara
uğramasına yol açan olaylara ilişkin kayıtlar.
m) Ramak kala olay kayıtları.
n) Malzeme güvenlik bilgi formları.
o) Ortam ve kişisel maruziyet düzeyi ölçüm sonuçları.
9.10.2021
ö) Varsa daha önce yapılmış risk değerlendirmesi çalışmaları.
p) Acil durum planları.
r) Sağlık ve güvenlik planı ve patlamadan korunma
dokümanı gibi belirli işyerlerinde hazırlanması gereken
dokümanlar.
9.10.2021
(2) Tehlikelere ilişkin bilgiler toplanırken aynı üretim, yöntem
ve teknikleri ile üretim yapan benzer işyerlerinde meydana
gelen iş kazaları ve ortaya çıkan meslek hastalıkları da
değerlendirilebilir.
9.10.2021
(3) Toplanan bilgiler ışığında; iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili
mevzuatta yer alan hükümler de dikkate alınarak, çalışma
ortamında bulunan fiziksel, kimyasal, biyolojik, psikososyal,
ergonomik ve benzeri tehlike kaynaklarından oluşan veya
bunların etkileşimi sonucu ortaya çıkabilecek tehlikeler
belirlenir ve kayda alınır. Bu belirleme yapılırken aşağıdaki
hususlar, bu hususlardan etkilenecekler ve ne şekilde
etkilenebilecekleri göz önünde bulundurulur.
9.10.2021
(a) İşletmenin yeri nedeniyle ortaya çıkabilecek tehlikeler.
b) Seçilen alanda, işyeri bina ve eklentilerinin plana uygun
yerleştirilmemesi veya planda olmayan ilavelerin
yapılmasından kaynaklanabilecek tehlikeler.
c) İşyeri bina ve eklentilerinin yapı ve yapım tarzı ile seçilen
yapı malzemelerinden kaynaklanabilecek tehlikeler.
9.10.2021
ç) Bakım ve onarım işleri de dahil işyerinde yürütülecek her
türlü faaliyet esnasında çalışma usulleri, vardiya düzeni,
ekip çalışması, organizasyon, nezaret sistemi, hiyerarşik
düzen, ziyaretçi veya işyeri çalışanı olmayan diğer kişiler gibi
faktörlerden kaynaklanabilecek tehlikeler.
d) İşin yürütümü, üretim teknikleri, kullanılan maddeler,
makine ve ekipman, araç ve gereçler ile bunların çalışanların
fiziksel özelliklerine uygun tasarlanmaması veya
kullanılmamasından kaynaklanabilecek tehlikeler.
9.10.2021
e) Kuvvetli akım, aydınlatma, paratoner, topraklama gibi
elektrik tesisatının bileşenleri ile ısıtma, havalandırma,
atmosferik ve çevresel şartlardan korunma, drenaj, arıtma,
yangın önleme ve mücadele ekipmanı ile benzeri
yardımcı tesisat ve donanımlardan kaynaklanabilecek
tehlikeler.
f) İşyerinde yanma, parlama veya patlama ihtimali olan
maddelerin işlenmesi, kullanılması, taşınması,
depolanması ya da imha edilmesinden kaynaklanabilecek
tehlikeler.
9.10.2021
g) Çalışma ortamına ilişkin hijyen koşulları ile çalışanların
kişisel hijyen alışkanlıklarından kaynaklanabilecek tehlikeler.
ğ) Çalışanın, işyeri içerisindeki ulaşım yollarının kullanımından
kaynaklanabilecek tehlikeler.
h) Çalışanların iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili yeterli eğitim
almaması, bilgilendirilmemesi, çalışanlara uygun talimat
verilmemesi veya çalışma izni prosedürü gereken durumlarda
bu izin olmaksızın çalışılmasından kaynaklanabilecek
tehlikeler.
9.10.2021
(4) Çalışma ortamında bulunan fiziksel, kimyasal, biyolojik,
psikososyal, ergonomik ve benzeri tehlike kaynaklarının
neden olduğu tehlikeler ile ilgili işyerinde daha önce
kontrol, ölçüm, inceleme ve araştırma çalışması
yapılmamış ise risk değerlendirmesi çalışmalarında
kullanılmak üzere; bu tehlikelerin, nitelik ve niceliklerini
ve çalışanların bunlara maruziyet seviyelerini belirlemek
amacıyla gerekli bütün kontrol, ölçüm, inceleme ve
araştırmalar yapılır.
9.10.2021
Sorularınız
9.10.2021
5.Hafta: RİSK DEĞERLENDİRME METODOLOJİLERİ

3. RİSK DEĞERLENDİRME METODOLOJİLERİ
Bölüm Hedefi
•Bu bölümün hedefi, risk yönetimi ve değerlendirmesi

metodojileri konusunda bilgi sahibi olmaktır.
3.1. Risk Değerlendirme Metodolojilerine Giriş
• Risk değerlendirme; işçi, üretim yeri ve üretim güvenliğini

sağlamak ve muhtemel kayıpları önlemek amacıyla, son
zamanlarda ortaya çıkmış bir kavramdır. Tehlike ve risk
değerlendirme için farklı farklı teknikler bulunmaktadır.
• Risk Değerlendirme; tehlike analizi ve tehlike etkilerine maruz
kalma değerlerinin saptanması ile elde edilen bulguların
bütünleşmesidir.
• Yüksek standartlarda sağlık ve güvenliğe ulaşma başarısı,
çalışanların karşılaştığı tehlikeleri, kaza olmadan önce ortadan
kaldırmaya ya da azaltmaya bağlıdır. Bunun için kullanılabilecek
pek çok farklı risk analiz metodu vardır. Ancak, işletmeler
yaptıkları işin yapısını, ciddiyetini ve risklerin karşılığını dikkate
alarak, risk değerlendirme yaklaşımını kendi ihtiyaçlarına göre
düzenlemelilerdir.
Risk analiz yöntemleri
• Kantitatif (quantitative) yöntemler

• Kalitatif (qualitative) yöntemler
• Karma yöntemler
Kantitatif (niceliksel) risk analizi,
• Risk hesaplanırken sayısal yöntemlere başvurur. Kesin

belirlemelere ihtiyaç duyulduğunda kullanılan metottur.
• Bu analizde, çeşitli kaynaklardan alınan veriler kullanılır.
• Sonuç, kayıp, zarar görme, dezavantaj ya da kazanç gibi
çıktılar vardır. Bu ölçülebilen bir değerdir.
Kalitatif (niteliksel) risk analizi
• Kalitatif risk analizinde tehdidin olma ihtimali, tehdidin etkisi gibi

değerlere sayısal değerler verilir ve bu değerler matematiksel ve
mantıksal metotlar ile proses edilip risk değeri bulunur.
Kalitatif (niteliksel) risk analizi
• Kalitatif risk analizi, tanımlanan risklerin olasılık ve etkilerinin

niteliksel analiz metotları kullanılarak değerlendirildiği bir süreçtir.
Genelde risk seviyesinin belirlenmesinde kullanılır.
• Kalitatif (niteliksel) risk analizi, riski tanımlamak için yapılan eleme
çalışması, daha ayrıntılı bir analiz gerektiğinde ve kantitatif
analizde ihtiyaç duyulan miktarda sayısal veri bulunmadığında
yapılır.
Risk değerlendirme yöntemleri
Matris Kullanılan Yöntemleri
• L Tipi Matris Diyagramı

• Çok Değişkenli X Tipi Matris Diyagramı
• 3T
Kalitatif Yöntemler
• Risk Haritası
• Ön Tehlike Analizi - (Preliminary Hazard Analysis – PHA
• İş Güvenlik Analizi - (Job Safety Analysis - JSA)
• Olursa Ne Olur? Analizi - (What if …?)
• Çeklist Kullanılarak Birincil Risk Analizi - (Preliminary Risk Analysis (PRA) Using Check-
Lists )
• Birincil Risk Analizi - (Preliminary Risk Analysis - PRA)
• Güvenlik Denetimi (Safety Audit)
• Tehlike ve İşletilebilme Çalışması Metodolojisi - ( Hazard and Operability Studies -
HAZOP )
• Olası Hata Türleri ve Etki Analizi Metodolojisi - HTEA / OHTEA ( Failure Mode and
Effects Analysis - Failure Mode and Critically Effects Analysis - FMEA / FMECA )
Karma Yöntemler:
• Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis - ETA)

• Hata Ağacı Analizi Metodolojisi - (Fault Tree Analysis - FTA)
• Neden - Sonuç Analizi (Cause - Consequence Analysis)
• Kinney Risk Analizi (Mathematical Evaluations for Controlling
Hazards Method)
Risk
Risk= Tehlikeli bir olayın Meydana Gelme İhtimali*Tehlikenin Etkisi
kantitatif risk analizinin temel formülüdür.
Risk değerlendirmesinin amacı, aşağıdaki sorularına cevap vermektir:
• Tehlikeler nelerdir?
• Potansiyel etki ve sonuçlar nelerdir ve bunlar kabul edilebilir
midir?
• Bu etki ve sonuçların meydana gelme olasılıkları nedir?
• Riskin kabul edilebilir durumunun devam ettirilmesi için kontrol ve
koruma çalışmaları yeterli mi?
Risk değerlendirmesinin hedefi
• Operasyonun, çalışanlar ve çevre açısından, güvenlik ve

sağlıklarının hangi derecede sağlandığının kanıtlanabilir biçimde
belirlenmesi,
• Güvenlik gereksinimlerine uygunluğunun doğrulanması, teyit
edilmesi,
• Herhangi bir hata oluştuğunda, bunun mal, can ve çevreye
etkilerinin belirlenmesi,
• Bu hataların nasıl değerlendirileceğinin belirlenmesi,
• Bu hataların nasıl kontrol altına alınabileceğinin tespitidir.
• İşyerlerinde; doğru uygulanan risk değerlendirme çalışmaları
sonucunda olası tehlikelerle ilgili tedbirler ve gerekli bütçeler
planlamalı ve bu çalışmalar işyerindeki çalışma koşullarında
iyileşme getirmeli, iş kazası ile meslek hastalığı sıklık hızı ve ağırlık
hızında düşme sağlanmalıdır.
• Bu yöntemleri birbirinden ayıran en önemli fark, risk değerini
bulmak için kullandıkları kendilerine has metotlardır.
İçindekiler
4. MATRİS KULLANILAN YÖNTEMLER
Bölüm Hedefi
• Bu bölümün hedefi, risk yönetimi ve değerlendirmesinde matris

kullanılan yöntemleri öğrenmek ve bu yöntemlerle nasıl risk
analizi yapılacağı konusunda bilgi sahibi olmaktır.
• Bu bölümde risk değerlendirme yöntemlerimden bahsedilecektir.
• En sık kullanılan yaklaşımlardan biri olan risk değerlendirme
matrisi ABD Askeri standardı MIL_STD_882-D olarak da bilinen
sistem güvenlik program gereksinimini karşılamak amacıyla
geliştirilmiştir. Matris diyagramları iki veya daha fazla değişken
arasındaki ilişkiyi analiz etmekte kullanılan bir değerlendirme
aracıdır.
Risk değerlendirme yönetimi aşamaları
a) İSG politikalarının belirlenmesi,

b) Hazırlık yapılması ve sınırların belirlenmesi,
c) İşyerinin makro ve mikro ayrıştırılmasının yapılması,
d) Tehlikelerin belirlenmesi,
e) Risklerin belirlenmesi,
f) Olasılık ve şiddet derecelerinin belirlenmesi,
g) Önlemlerin belirlenmesi,
h) Uygulamayı ve yeterliliği kontrol etmek,
i) Gerekiyorsa yeniden analiz yapmak,
j) İzlemek ve gözden geçirmek,
Risk değerlendirmesi kronojik açıdan aşamaları
i. İşyerindeki tüm çalışma alanları hakkında yazılı risk analizinin hazırlanması.

ii. Tespit edilen tehlikeli etkenlerin, İSG şartları bakımından değerlendirilmesi.
iii. Tespit edilen tehlikeli etkenleri bertaraf edecek yeterlilikte önlemlerin
geliştirilmesi ve belgelendirilmesi.
iv. Önlemlerin alınarak uygulanması ve etkinliklerinin kontrol edilmesi.
v. İşçilerin sağlık ve güvenliklerinin korunması için, işyerinin çalışma alanlarında,
iş organizasyonunda, çalışma saatlerinde, üretim süreçlerinde, hiyerarşik
yapıda, işletme içi iletişim kanallarında iyileştirme çabası içinde olmak.
vi. İşyerinde, çalışma alanlarındaki değişiklikler veya iş kazası dışında belirli
zaman aralıklarında yapılacak sürekli kontroller.
4.1. L Tipi Matris
• 5 X 5 Matris diyagramı (L Tipi Matris) özellikle sebep - sonuç

ilişkilerinin değerlendirilmesinde kullanılır.
• Bu metot, basit bir metot olması dolayısıyla tek başına risk analizi
yapmak zorunda olan analistler için idealdir, ancak değişik
prosesler içeren veya birbirinden çok farklı akım şemasına sahip
işlerin hepsi için tek başına yeterli değildir ve analistin birikimine
göre metodun başarı oranı değişir.
Risk skoru
• Risk skoru; ihtimal ve zarar derecesinin çarpımından elde edilir.
• Risk Skoru: İhtimal x Zarar Derecesi
Bir olayın gerçekleşme ihtimali
İHTİMAL ORTAYA ÇIKMA OLASILIĞI İÇİN DEĞERLENDİRME BASAMAKLARI
ÇOK KÜÇÜK Hemen hemen hiç
KÜÇÜK Çok az (yılda bir kez), sadece normal olmayan durumlarda
ORTA Az (Yılda birkaç kez)

YÜKSEK Sıklıkla (ayda bir)
ÇOK YÜKSEK Çok sıklıkla (haftada bir, her gün), normal çalışma şartlarında
Bir olayın gerçekleştiği takdirde şiddeti
ŞİDDET DERECELENDİRME
ÇOK HAFİF İş saati kaybı yok, ilk yardım gerektirmeyen
HAFİF İş günü kaybı yok, kalıcı etkisi olmayan ayakta tedavi, ilk yardım
gerektiren
ORTA Hafif yaralanma, yatarak tedavi gerektirir
CİDDİ Ciddi yaralanma, uzun süreli tedavi, meslek hastalığı
ÇOK CİDDİ Ölüm, Sürekli iş göremezlik
• Önlemlerin yerine getirilmesinden sonra belirlenen risk için yeni
bir risk skoru belirlenmeli ve Tabloda ki form yeniden
doldurulmalıdır.
Risk skor (derecelendirme) matrisi L tipi matris)
ŞIDDET
İHTİMAL (1) (2) (3) (4) (5)
ÇOK HAFİF HAFİF ORTA CİDDİ ÇOK CİDDİ
(1) Anlamsız Düşük Düşük Düşük Düşük
ÇOK KÜÇÜK 1 2 3 4 5
(2) Düşük Düşük Düşük Orta Orta
KÜÇÜK 2 4 6 8 10
(3) Düşük Düşük Orta Orta Yüksek
ORTA 3 6 9 12 15
(4) Düşük Orta Orta Yüksek Yüksek
YÜKSEK 4 8 12 16 20
(5)
Düşük Orta Yüksek Yüksek Tolere Edilemez
ÇOK YÜKSEK
5 10 15 20 25
Sorularınız

İçindekiler
• 2. RİSK DEĞERLENDİRMESİ
2. RİSK DEĞERLENDİRMESİ
Bölüm Hedefi
• Bu bölümün hedefi Risk değerlendirmesi aşamalarını

öğrenmek ve ne zaman risk değerlendirme yenilenmesi
gerektiği durumunda bilgi sahibi olmak.
2. RİSK DEĞERLENDİRMESİNE GİRİŞ
Risk değerlendirmesi;
• tüm işyerleri için tasarım veya kuruluş aşamasından başlamak

üzere;
• tehlikeleri tanımlama,
• riskleri belirleme ve analiz etme,
• risk kontrol tedbirlerinin kararlaştırılması,
• dokümantasyon,
• yapılan çalışmaların güncellenmesi ve
• gerektiğinde yenileme aşamaları izlenerek gerçekleştirilen
faaliyetleri kapsamaktadır.
Risk değerlendirmesinde temel amaç
• İşyerlerindeki çalışma koşullarından kaynaklanan her türlü tehlike ve sağlık riskini azaltmak,
insan sağlığını etkilemeyecek seviyeye düşürmektir.
• Bu riskler iş kazaları olabileceği gibi her türlü meslek hastalığı ve diğer sağlık risklerini de
kapsamaktadır.
• Risk değerlendirmesi sonucunda, işyerindeki tehlikelerin ne olduğuna karar verilebilmekte,
kaza olma olasılığı ile olası kazaların boyutu/büyüklüğü hakkında bilgi sahibi olunmaktadır.
• Risk değerlendirmesi ile mevcut risk durumları ile ilgili risk altındaki kişilerin yeterli bilgi ile
donatılması ve kaza olduğunda yapılması gerekenler konusunda eğitilmeleri
sağlanmaktadır.
2.2. Risk Değerlendirmesi
Risk değerlendirmesi: İşyerinde var olan ya da dışarıdan

gelebilecek tehlikelerin belirlenmesi, bu tehlikelerin riske
dönüşmesine yol açan faktörler ile tehlikelerden kaynaklanan
risklerin analiz edilerek derecelendirilmesi ve kontrol
tedbirlerinin kararlaştırılması amacıyla yapılması gerekli
çalışmaları ifade eder (İSG6331-3ö).
İşverenin genel yükümlülüğü
Risk değerlendirmesi yapar veya yaptırır. (İSG6331-4c)
Risk değerlendirmesi, kontrol, ölçüm ve araştırma
(İSG6331)-1
MADDE 10 – (1) İşveren, iş sağlığı ve güvenliği yönünden risk

değerlendirmesi yapmak veya yaptırmakla yükümlüdür. Risk
değerlendirmesi yapılırken aşağıdaki hususlar dikkate alınır:
a) Belirli risklerden etkilenecek çalışanların durumu.
b) Kullanılacak iş ekipmanı ile kimyasal madde ve müstahzarların
seçimi.
c) İşyerinin tertip ve düzeni.
ç) Genç, yaşlı, engelli, gebe veya emziren çalışanlar gibi özel politika
gerektiren gruplar ile kadın çalışanların durumu.
Risk değerlendirmesi, kontrol, ölçüm ve araştırma
(İSG6331)-2
(2) İşveren, yapılacak risk değerlendirmesi sonucu alınacak iş sağlığı ve güvenliği

tedbirleri ile kullanılması gereken koruyucu donanım veya ekipmanı belirler.
(3) İşyerinde uygulanacak iş sağlığı ve güvenliği tedbirleri, çalışma şekilleri ve üretim
yöntemleri; çalışanların sağlık ve güvenlik yönünden korunma düzeyini yükseltecek
ve işyerinin idari yapılanmasının her kademesinde uygulanabilir nitelikte olmalıdır.
(4) İşveren, iş sağlığı ve güvenliği yönünden çalışma ortamına ve çalışanların bu ortamda
maruz kaldığı risklerin belirlenmesine yönelik gerekli kontrol, ölçüm, inceleme ve
araştırmaların yapılmasını sağlar.
Çalışanların bilgilendirilmesi
Risk değerlendirmesi, iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili koruyucu

ve önleyici tedbirler, ölçüm, analiz, teknik kontrol, kayıtlar,
raporlar ve teftişten elde edilen bilgilere, destek elemanları
ile çalışan temsilcilerinin ulaşmasını sağlar (İSG6331-16c).
Çalışanların görüşlerinin alınması ve katılımlarının sağlanması
Risk değerlendirmesi yapılarak, alınması gereken koruyucu

ve önleyici tedbirlerin ve kullanılması gereken koruyucu
donanım ve ekipmanın belirlenmesi. (İSG6331-18b).
İşin durdurulması
(1) İşyerindeki bina ve eklentilerde, çalışma yöntem ve şekillerinde veya iş

ekipmanlarında çalışanlar için hayati tehlike oluşturan bir husus tespit edildiğinde; bu
tehlike giderilinceye kadar, hayati tehlikenin niteliği ve bu tehlikeden doğabilecek
riskin etkileyebileceği alan ile çalışanlar dikkate alınarak, işyerinin bir bölümünde
veya tamamında iş durdurulur. Ayrıca çok tehlikeli sınıfta yer alan maden, metal ve
yapı işleri ile tehlikeli kimyasallarla çalışılan işlerin yapıldığı veya büyük endüstriyel
kazaların olabileceği işyerlerinde, risk değerlendirmesi yapılmamış olması
durumunda iş durdurulur (İSG6331-25).
Risk ve tehlike analizi
Sistemi Tanımla
Tehlikeleri (Tehditleri)
isimlendir
Tehlikeleri Değerlendir
Tehlikeleri Çözümle
(elimine et, kontrol et)
Çalışmaları Takibe Al
Beklenmedik Tehlikeleri Takibe
Al
2.3. Risk Değerlendirme Aşamaları
• İşletmelerin risk değerlendirmesini yapmasındaki amaç, işyerlerinde

gerçekleşebilecek iş kazaları ve meslek hastalıkları ile karşılaşmadan
tedbir almaktır.
• Riskler eğer işletme için kabul edilebilir risk seviyesine
indirgenebilirse risk değerlendirmesi amacına ulaşmış demektir. Bu
amaca ulaşabilmek için, risk değerlendirmesi çalışmasının belirli bir
sisteme göre yapılması gerekir.
Şekil 2.2. Beş adımda risk değerlendirmesi
aşamaları
1. ADIM
TEHLİKELERİ BELİRLEME
5. ADIM
Tanımladığınız tehlikelerle Bu konuda
UYGULAMALARI İZLEME ilgili olarak herhangi bir EVET elinizdeki bu
VE GEREKLİ mevzuat, standart, rehber kaynakları takip
İYİLEŞTİRMELERİ YAPMA var mı? edin
2. ADIM
4. ADIM HAYIR
RİSK DERECELENDİRME
KONTROL TEDBİRLERİNİ
UYGULAMA
3. ADIM
KONTROL TEDBİRLERİNE
KARAR VERME
1. Adım: Tehlikelerin Belirlenmesi
➢ Değerlendirme için iş akışına bağlı kalınarak hiçbir nokta atlanmadan dolaşılır ve nelerin çalışanlara zarar verebileceğine
bakılır.
➢ İşçilerin ve işçi temsilcilerinin tehlikelerle ilgili düşünceleri alınır.
➢ Tehlikeler ve risk değerlendirme kılavuzları kullanılır.
➢ Tehlike ve tehlike kaynakları listelenir.
➢ Üretici firmaların talimatları ve malzeme güvenlik formlarından yararlanılır.
➢ İşyerinde meydana gelmiş iş kazası ve meslek hastalığı ile ilgili kayıtlar incelenir.
➢ Uzun vadeli tehlikelerin sağlığın yanında güvenlik tehlikelerin olmadığı hatırlanmalıdır.
➢ Tehlike kaynağı ve riskleri içeren liste oluşturulur. Örneğin tehlike kaynağı, merdiven korkuluğun olmamasıdır. Risk, işçinin
düşmesidir.
Çalışma ortamı, çalışanlar ve işyerinde
toplanması gereken bilgiler-1:
➢ İşyeri bina ve eklentileri
➢ İşyerinde yürütülen faaliyetler ile iş ve işlemler
➢ Üretim süreç ve teknikleri
➢ İş ekipmanları
➢ Kullanılan maddeler
➢ Artık ve atıklarla ilgili işlemler
➢ Organizasyon ve hiyerarşik yapı, görev, yetki ve sorumluluklar
➢ Çalışanların tecrübe ve düşünceleri
➢ İşe başlamadan önce ilgili mevzuat gereği alınacak çalışma izin belgeleri
➢ Çalışanların eğitim, yaş, cinsiyet ve benzeri özellikleri ile sağlık gözetimi kayıtları
➢ Genç, yaşlı, engelli, gebe veya emziren çalışanlar gibi özel politika gerektiren gruplar
ile kadın çalışanların durumu
➢ İşyerinin teftiş sonuçları
➢ Meslek hastalığı kayıtları
➢ İş kazası kayıtları
➢ İşyerinde meydana gelen ancak yaralanma veya ölüme neden olmadığı halde işyeri ya da iş ekipmanının
zarara uğramasına yol açan olaylara ilişkin kayıtlar
➢ Ramak kala olay kayıtları
➢ Malzeme güvenlik bilgi formları
➢ Ortam ve kişisel maruziyet düzeyi ölçüm sonuçları
➢ Varsa daha önce yapılmış risk değerlendirmesi çalışmaları
➢ Acil durum planları
➢ Sağlık ve güvenlik planı ve patlamadan korunma dokümanı gibi belirli işyerlerinde hazırlanması gereken
dokümanlar.
2. Adım: Risklerin Derecelendirilmesi: Risklerin
Değerlendirilmesi ve Alınacak Önlemlere Karar Verilmesi
• Birinci adımda oluşturulmuş tehlike listesine göre alınacak önlemler

belirlenir. Makul sınırlar içinde uygulanabilir önlemlerle işçilerin
tehlikeden korunması amaçlanır. Sağlık ve güvenliğin
iyileştirilmesinin, yükseltilmesinin maliyeti fazla olmak zorunda
değildir. Örneğin trafik kazalarını önlemek için kör noktalara ayna
koymak gibi. Önlemek, kaza sonrası harcamalardan daha az
maliyetlidir.
• Bu aşamada bir risk analiz yöntemi seçilir. Tespit edilmiş tehlikeler
için alınacak önlemler de dikkate alınarak riskler yüksek, orta ve
düşük olarak belirlenir. Riskler derecelendirilirken şunlara dikkat
edilir:
• Yüksek risk: derhal, vakit geçirmeksizin müdahale edilmesi
gereken riskler,
• Orta risk: mümkün olduğu kadar çabuk müdahale edilmesi
gereken riskler,
• Düşük İlgili
2.10.2021 risk: Ahmet önlem
sunu acil Yesevi Üniversitesi için "Prof.Dr. Tamer Eren"
gerektirmeyen ancak müdahale
tarafından hazırlanmıştır.
risklerdir, 23
• Risklerden yüksek olanlara ve/veya en çok insanı etkileyebilecek
olanlara öncelik verilir.
• Tehlikeden tümüyle kurtulabilir miyim?
• Kurtulamazsam, tehlikeleri çalışanlara zarar vermemesi için
nasıl kontrol edebilirim?
3. Adım: Kontrol Tedbirlerine Karar Verme
Riskleri kontrol ederken uygulanacak ilkeler:

• Daha az riskli seçeneği denemek,
• Tehlikeye erişimi önlemek,
• Tehlikeye maruz kalmayı azaltmak üzere işi düzeltmek,
• Kişisel koruyucu donanım sağlamak,
• Sıhhi araç ve gereçleri kurmak ve temin etmek (İlk yardım ve
işyeri temizliği)
4. Adım: Kontrol Tedbirlerini Uygulama
• Kontrol tedbirlerini uygulama
5. Adım: Denetim, İzleme ve Gözden Geçirme
• İşyerinin küçük bir bölümü zaman içinde aynı kalır. İşyerine yeni donanım alınması,
işyeri örgütlenmesinin değişmesi ve yeni teknolojilerin dahil edilmesi vb. ile işyeri
değişecektir.
• İşyerinde önemli bir değişiklik olduğunda risk değerlendirmesi yeniden yapılır. Her
durumda önlemlerin etkinliğinden emin olmak için risk değerlendirmesi üzerinden
geçilmelidir.
• İşyerinde gerçekten sağlıklı ve güvenli bir çalışma ortamı oluşmasını sağlamak için
alınan önlemlerin uygulanıp uygulanmadığı izlemeli ve çalışanlar denetlenmelidir.
Sorularınız

İçindekiler
• Risk Yönetiminde Kullanılan Genel Kavramlar
Tehlike ve risk
• Tehlike, potansiyel bir durumdur. Henüz gerçekleşmemiş ve zarara

dönüşmemiş ancak dönüşme ihtimali olan olumsuz bir durumdur.
• Tehlike, hafif yaralanma, ağır yaralanma ya da can kaybı gibi
insana yönelik olası zararları dikkate alır. Malzeme ya da tesisin
hasar görmesi iş sağlığı ve güvenliği bakış açısından bir tehlike ya
da risk teşkil etmez.
• Risk ise tehlikenin gerçekleşmesi halinde meydana gelebilecek
zararın sonucudur.
Riskleri değerlendirirken, göz önünde tutulması gerekenler:
• Her yapılan işte tehlike ve her tehlikenin riski vardır.

• Risklerin ortaya çıkması aynı olasılıkta değildir.
• Her riskin iki bileşeni vardır; bir kayba uğranması olasılığı ve kaybın boyutu.
• Eldeki bilgi birikimi ve deneyim ile değerlendirilemeyecek riskler de vardır.
• Bazı riskler kestirilemeyebilir.
• Eldeki kaynaklar önlem almaya yeterli olmayabilir.
• Bir şeyin ne denli güvenli olduğu, riskin kabul edilebilme derecesine
bağlıdır.
• Kabul edilebilir düzeyin üstündeki riskleri, tüm çalışanlar bilmelidir.
Güvenlik:
• Riskin tanımlanmış bir zaman aralığı içinde kabul edilebilir

düzey içinde kalmasıdır.
Önleme:
• İşyerinde yürütülen işlerin bütün safhalarında iş sağlığı ve

güvenliği ile ilgili riskleri ortadan kaldırmak veya azaltmak
için planlanan ve alınan tedbirlerin tümüdür.
Kaza:
• İşyerinde veya işin yürütümü nedeniyle meydana gelen, ölüme

sebebiyet veren veya vücut bütünlüğünü ruhen ya da bedenen
özre uğratan olaylar şeklinde tanımlanabilir. Kazaların;
• % 10’u tehlikeli durumlardan,
• % 2’si kaçınılmaz durumlardan,
• % 88’i ise tehlikeli davranışlardan
•kaynaklanmaktadır.
Olay:
• Yaralanmaya ve ölüme sebep olabilecek potansiyeli sahip

vakadır.
Ramak kala olay:
• İşyerinde meydana gelen; çalışan, işyeri ya da işyerini zarar

uğratma potansiyeli olduğu halde zarara uğratmayan olaya
denir.
Risk Değerlendirme:
• Riskin büyüklüğümü hesaplama ve riskin tolere edilebilir

olup olmadığına karar verme yani riskleri makul bir
seviyeye indirebilmek için gerekli önlemlerin belirlenmesi
ve bu önlemlerin hangilerinin öncelikle alınması
gerektiğine karar verilmesi işlemidir.
Proaktif faaliyet:
• Risk oluşmadan önce öngörülerek yapılan faaliyetlerdir.
Risk Yönetimi:
• İnsan hayatı ve çevre güvenliği ile ilgili risklerin

değerlendirilmesi ve kontrol edilmesine yönelik olarak,
politikalar, tecrübeler ve kaynakların sistematik olarak
uygulanmasıdır.
Risk Kontrol Noktası:
• Riski azaltmak üzere belirli aksiyonların alınabileceği,

verilen bir proseste bir nokta (örneğin, bir boşaltma
operasyonunda belirli bir adım) veya daha geniş kapsamlı
ifadesiyle, bütün bir yönetim sisteminde bir nokta
(örneğin, eğitim).
Risk Yönetim Süreci:
• İşletmeye özgü yapılan çalışmalardaki tehditlerin

belirlenmesi, risk analizlerinin yapılması ve
değerlendirilmesi, karşı önlemlerin belirlenip önlem
eksikliklerinin ortaya konması ve daha sonra işletmenin
riskleri kontrol etmesi ve yönetmesi şeklinde gerçekleşir.
Risk
• Olasılık anlamına gelebilir.

• İstenmeyen sonucu ortaya çıkaran faktör anlamına
gelebilir.
• Risk bir sonuç anlamına gelebilir.
• Risk potansiyel güçlük veya tehdit anlamına gelebilir.
• TS 18001 (OHSAS) standardında ise “Tehlikeli bir olayın
veya maruz kalmanın meydana gelme olasılığı ve
sonuçlarının kombinasyonu” şeklinde değiştirilmiştir.
Risk
• Risk = Tehdidin Olma İhtimali x Tehdidin Etkisi
Risk grubu:
• Yaptığı iş gereği herhangi bir etkenle karşılaşma ihtimali

yüksek olan ve etkenle karşılaştığında da başkalarına göre
daha duyarlı olan birey veya gruplara denir.
Risk iletişimi:
• Tarafların risk konusunda eldeki mevcut verilerini

paylaşmasıdır. Taraflar bilimsel veri toplayanlar, devlet,
çalışanlar, işverenler ve toplumdur. Açıklamalarda
terminolojiden arındırılmış yalın ve anlaşılır bir dil
kullanılmalıdır. Açıklama yapacak kişiler iletişim
konusunda eğitim almış olmalıdırlar.
Risk iletişiminde temel prensipler
1. İlk olun: Krizler zamana duyarlıdır.

2. Dürüst olun: Güven ortamı kurmak istiyorsanız doğruyu
söyleyin.
3. Güvenilir ve inandırıcı olun.
4. Empati kurun.
5. Çalışmaya teşvik edin.
6. Saygı gösterin.
Sorularınız
1.Hafta: RİSK YÖNETİMİNE GİRİŞ

İçindekiler
• DERSİN HEDEFİ
• RİSK YÖNETİMİNE GİRİŞ
• Bölüm Hedefi
• Risk Yönetiminde Kullanılan Genel Kavramlar
DERSİN HEDEFİ
• İş sağlığı ve güvenliğinde risk yönetimi ve değerlendirme

konusunda ilgili kavramları ve yöntemleri sunmak, risk
değerlendirme analizi ve yöntemlerini, risk değerlendirmenin
gerçek yaşam problemlerine nasıl uygulanacağını öğrenmek ve
uygulama ile ilgili konuları tartışmaktır.
RİSK YÖNETİMİNE GİRİŞ
• Bölüm Hedefi
• Bu bölümün hedefi risk yönetimi ve değerlendirmesi

konusunda temel kavramları öğrenmektir.
Risk Yönetiminde Kullanılan Genel Kavramlar
• İlk olarak risk yönetiminde kullanılan genel kavramlar

açıklanacaktır.
Tehlike:
• İnsan yaralanması veya hastalığı, malın hasar görmesi, işyeri çevresinin zarar görmesi veya bunların
birleşmesiyle neden olabilecek potansiyel bir durum veya kaynaktır.
• Tehlikelerin tanımlanması, tehlike veya kaynaklarının bulunup bulunmadığı, tehlike varsa bunlara kimlerin
ve ne şekilde etkilenebileceği dikkate alınarak yapılır.
• İşvereni maddi ve manevi olarak kayba uğratan iş kazası ve meslek hastalıklarını meydana getiren
tehlikeler şunlardır:
1. Fiziksel Tehlikeler:
• Titreşim
• Gürültü
• Yetersiz havalandırma
• Aşırı Isı, nem ve hava hareketleri
• Yetersiz veya aşırı aydınlatma
• Radyasyon
2. Kimyasal Tehlikeler:
• Toksik gazlar, organik sıvıların buharları, ergimiş haldeki metal gazları

• Radyasyona maruz kalma (X ışınları, doğal ve yapay radyoaktif maddeler,
kızılötesi ve mor ötesi ışınlar
• Asitler, bazlar nedeniyle yanma
• İnert tozlar, fibrojenik tozlar, toksik tozlar, kansorejonik tozlar, alerjik tozlar
3. Elektrikle Çalışma İle Meydana Gelen Tehlikeler:
• Topraklaması yapılmamış tezgâhlar veya el aletleri
• Topraklamanın belli periyodlarla kontrolünün yapılmaması
• Elektrik ve aydınlatma tesisatının periyodik kontrolünün yaptırılmaması
• Yıpranmış ve hatalı onarılmış el aletleri
• Yetkisiz kişilerin müdahale etmek istemesi
• Kırık yıpranmış el aletleri
• Koruyucu baret, eldiven, çizme, ıstaka veya tabure gibi kişisel koruyucuların bulunmaması
• Yüksek gerilim ile çalışmada gerekli kurallara uyulmaması
• Zeminin yalıtılmaması
4. Mekanik Tehlikeler:
• Makina ve tezgâhın ezen, delen, kesen, dönen operasyon koruyucusunun bulunmaması
• Preslerde çift el kumanda kullanılmaması
• Preslerde ayak pedalı koruyucusu olmaması
• Transmisyon kayışlarının koruyucusunun takılmamış olması
• Makina ve tezgâhı tehlike anında durduracak stop butonun ya da swich’in bulunmaması
• Yetersiz ve uygun olmayan makina ve koruyucu teçhizat
• Yetersiz uyarı sistemleri
• Düzensiz ve dağınık işyeri ortamı
• Makinaların, kaldırma aletlerinin, kazanların, kompresörlerin vb. gerekli bakım ve periyodik kontrollerinin yapılmaması
5. Tehlikeli Yöntem ve İşlemler-1:
• Makina veya tezgâhlarda çalışırken koruyucu teçhizatın devre dışı bırakılması

• Baret, gözlük, siper, maske vb. kişisel koruyucuların kullanılmaması
• Aşırı yük kaldırma
• 3m’den yüksek malzeme istifleme
• Etiketlenmemiş veya yetersiz etiketlenmiş malzeme
• Gereken uyarı, ikaz işaret ve yazılarının konmamış olması
• Güvenlik kartı olmayan kimyasalla çalışma
• İşe yeni başlayan işçiye çalıştığı işle ve iş sağlığı ve güvenliği konularında eğitim vermeden
çalıştırma
• Belli aralıklarla işçilere iş sağlığı ve güvenliği konularında eğitim verilmemesi
• Yeterli ikaz vermeden araçların çalıştırılması veya durdurulması
• Elektrik kesilmeden teçhizat üzerinde onarım
• Onarım esnasında şalter veya beklenmedik bir harekete karşı güç düğmesinin emniyete
alınmamış olması
• Çalışır haldeki teçhizatın yağlanması, temizlenmesi, ayarlanması,
• Depo ve konteynerlerin tam olarak boşaltılıp temizlenmeden üzerinde onarım ve kaynak

yapılması
• Yüksekten atlama
• Parlama, patlama ve yangın ihtimali olan yerlerde elektrik tesisatının alev sızdırmaz
olmaması
• Parlama patlama tehlikesi olan yerlerde sigara içilmesi
• Yükleme ve boşaltma işlemlerinin uygun yöntemle yapılmaması
• Malzemelerin, makinaların ve teçhizatın uygun yerleştirilmemesi
6. İşyeri Ortamından Kaynaklanan Tehlikeler:
• İşyeri zemini
• Yetersiz Geçitler
• Yetersiz Çıkış yerleri
• Yetersiz iş alanı
• Düzensiz işyeri
• Merdivenlerde korkuluk olmaması
• Duşların ve tuvaletlerin çalışır durumda veya temiz olmaması
7. Biyolojik Tehlike Kaynakları:
• Virüsler,
• Bakteriler,
• Parazitler,
• Vektörler (taşıyıcılar),
• Mantarlar.
8. Yangın Tehlikeleri:
• Tutuşma,
• Yanma,
• Parlama,
• Patlama.
Risk:
• İstenmeyen durumun ortaya çıkma ihtimalidir. Ayrıca ihtimal

(olasılık) ve sonucun fonksiyonu olarak ifade edilmektedir.
• İnsan sağlığına, çevreye veya mala gelebilecek bir zararın
meydana gelme olasılığı olan risk, olağan çalışma sırasında
mevcut bir tehlikenin oluşturabileceği zarar şeklinde de
söylemekte mümkündür.
Sorularınız

Risk Yönetimi Ve Değerlendirilmesi

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Risk Yönetimi Ve Değerlendirilmesi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TISG RİSK YÖNETİMİ VE DEĞERLENDİRİLMESİ

14.Hafta: KARMA RİSK DEĞERLENDİRME YÖNTEMLERİ

2021-2022 Güz Dönemi

Prof. Dr. Tamer EREN

• Bu bölümün hedefi, risk yönetimi ve değerlendirmesinde kullanılan karma risk

Sistemin detaylı incelenmesi Sistem Analizi

Ana problemin ve buna etki eden

Komponentlerin olumsuzluk türlerinin tespiti

Hata Ağacının Oluşturulması

Hata ağacı girdilerinin değerlendirilmesi

Hata ağacı değerlendirilmesi Değerlendirme

Sistem blok diyagramının

Arzu edilmeyen olayların

Sebep-etki yapısının analiz

Birincil devre dışı kalma

“Sinyal” ifade eden sonraki

• Kazaları önleme ve kaza kontrolü için matematiksel değerlendirme anlamına gelir. Bu

• Tehlikeli olayın gerçekleşme olasılığına,

Sıra Risk Değeri Karar EYLEM

1 R<20 Kabul Edilebilir Risk Acil tedbir gerekmeyebilir

2 20<R< 70 Kesin Risk Eylem planına alınmalı

3 70 <R<200 Önemli Risk Dikkatle izlenmeli ve yıllık

5 R>400 Çok Yüksek Risk Çalışmaya ara verilerek derhal

13.Hafta: 5. KALİTATİF RİSK DEĞERLENİRME YÖNTEMLERİ

2021-2022 Güz Dönemi

Prof. Dr. Tamer EREN

•5. KALİTATİF RİSK DEĞERLENİRME YÖNTEMLERİ

• Bu bölümün hedefi, risk yönetimi ve değerlendirmesinde kullanılan kalitatif yöntemleri

•5. KALİTATİF RİSK DEĞERLENİRME YÖNTEMLERİ

• Risk haritalarının hazırlanması aşamasında öncelikle makro ve mikro ayrıştırma

• Ön tehlike analizinin aşamaları şu şekildedir:

Hata Analizi Geçmiş Deneyim Analizi Geçmiş Kazalar

Frekans (1) Katostrofik (2) (3) Marjinal (4)

(A) Sık Sık

(C) Ara Sıra

• Belirlenen potansiyel tehlikelerin “Ön Tehlike Analizi Risk Derecelendirme ve Seçim

Tarih: Değerlendirme No:

Alt Sistem: Revizyon No:

Dizayn Rehberi: RİSK DEĞERLENDİRME FORMU Revizyon Tarihi:

Potansiyel Tehlike Tehlike Onay

AŞAMA-2: TEHLİKELERİN TANIMLANMASI

AŞAMA-3: RİSKLERE DEĞER BİÇİLMESİ

AŞAMA-4: GÜVENLİK ÖLÇÜSÜ ÖNERİSİ

SIK SIK 10 saat veya daha fazla

ARA SIRA 6-9 saat

SEYREK 3-5 saat

ÇOK SEYREK Olası olmayan

RİSK POTANSİYELİ DERECELENDİRME

Geçici sakatlığa, hastalığa veya yaralanmaya yol açacak

ORTA kaybına, ekipman ve malzeme kaybına neden olan koşul

İnsan yaşamını tehlikeye düşürecek, kalıcı sakatlığa yol

CİDDİ açacak ya da iş gücü, ekipman veya malzeme kaybına

POTANSİYEL SIK SIK ARA SIRA SEYREK ÇOK SEYREK

İŞ GÜVENLİK ANALİZİ RİSK DEĞERLENDİRME FORMU

• Bu metot, fabrika ziyaretleri ve prosedürlerin gözden geçirilmesi esnasında yararlıdır, hali

“Olursa Ne Olur?” Sonuç Tavsiye Sorumlu Alınan Eylemin

2. SUNULACAK ÜST BİRİM: REVİZYON NO:

3. RİSK DEĞERLENDİRMESİNİ YAPAN

5. DEĞERLENDİRMENİN YAPILDIĞI PROSES/SİSTEM:

6. ALT SİSTEMLER VEYA FONKSİYONLAR:

7. TEHLİKE KODU (ÇEKLİSTTEN TESPİT EDİLEN):

9. POTANSİYEL KAZAYI GÖSTEREN OLAY:

a) Tehlikeli Durumu Gösteren Olay:

12. ÖNLEYİCİ ÖLÇÜMLER: