See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/351991198

APLIKASI DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM PADA SISTEM PEMBANGKIT LISTRIK

TENAGA DIESEL

Technical Report · May 2021

CITATIONS READS

0 1,030

1 author:

I Gede Suputra Widharma

Politeknik Negeri Bali
228 PUBLICATIONS   59 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Automation System View project

digital marketing View project

All content following this page was uploaded by I Gede Suputra Widharma on 31 May 2021.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

APLIKASI DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM PADA SISTEM
PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA DIESEL

Oleh:
I Gede Suputra Widharma
Ida Bagus Made Harisanjaya Adi Nugraha (056) Adam Aabid Indranata (043)
Dewa Gede Agung Padmanaba Pemayun (058) Faris Kurniadi (045)
Sabril Prajudith Pangestu (060) Cokorda Gde Indra Raditya (047)

POLITEKNIK NEGERI BALI

TAHUN 2021
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI.................................................................................................................................... i
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................................... iv
ABSTRAKSI .................................................................................................................................. v
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................... 1
A. Konsep Sistem Kontrol ........................................................................................................ 1
B. Jenis Sistem Kontrol ............................................................................................................ 1
1. Sistem Kontrol Loop Terbuka (Open-Loop Control System) .......................................... 1
2. Sistem Kontrol Loop Tertutup (Close-Loop Control System) ......................................... 2
C. Komponen Sistem Kontrol .................................................................................................. 3
1. Proses/Plant ...................................................................................................................... 3
2. Sensor Transduser dan Transmitter .................................................................................. 3
3. Kontroler .......................................................................................................................... 3
4. Aktuator atau Final Control Element (FCE) .................................................................... 3
5. Recorder ........................................................................................................................... 3
D. Aplikasi Sistem Kontrol....................................................................................................... 3
1. Kontrol ON/OFF .............................................................................................................. 3
2. Kontrol Berbasis Timer .................................................................................................... 4
3. Kontrol Berbasis Counter ................................................................................................. 4
4. Kontrol Berbasis Logika Matematika .............................................................................. 4
5. Kontrol Berbasis Even Driven ......................................................................................... 4
E. Pengendalian Proses............................................................................................................. 4
F. Parameter Kontrol ................................................................................................................ 5
G. Analisis Sistem Pengendalian .............................................................................................. 5
H. Contoh – Contoh Aplikasi Sistem Pengendalian ................................................................. 5
I. Konsep Dasar Sistem Kontrol Terdistribusi ........................................................................ 6
J. Perkembangan DCS ............................................................................................................. 6
1. Sistem Kontrol Berbasis Pneumatic ................................................................................. 6
2. Sistem Kontrol Elektronik Analog ................................................................................... 7
3. Sistem Kontrol Elektronik Digital ................................................................................... 7
4. Sistem Kontrol Supervisory Computer ............................................................................ 8

i
 5. Distributed Control System (DCS) .................................................................................. 8
6. Sistem Kontrol Berbasis Teknologi Jaringan ................................................................... 9
7. Sistem Kontrol Berbasis Teknologi Jaringan Terbuka (Open Network Technology) ... 10
BAB II PLTD ................................................................................................................................ 11
A. Pengertian PLTD ............................................................................................................... 11
B. Cara Kerja PLTD ............................................................................................................... 12
C. Komponen PLTD ............................................................................................................... 13
D. Komponen Penting Mesin PLTD....................................................................................... 14
1. Mesin/Motor ................................................................................................................... 14
2. Sistem Bahan Bakar ....................................................................................................... 14
3. Sistem Udara Masuk ...................................................................................................... 14
4. Sistem Pembuangan Gas ................................................................................................ 14
5. Sistem Pendinginan (Cooler System) ............................................................................. 14
6. Sistem Pelumasan (lube oil system) ............................................................................... 15
7. Sistem Penggerak Mula .................................................................................................. 15
E. Prinsip Kerja PLTD ........................................................................................................... 15
F. Komponen DCS ................................................................................................................. 18
1. Analog dan Digital ......................................................................................................... 18
2. Kontroler atau Central Processing Unit (CPU) .............................................................. 18
3. Aktuator.......................................................................................................................... 19
4. Operator Station ............................................................................................................. 19
G. Penerapan DCS pada PLTD............................................................................................... 19
H. Kelebihan dan Kekurangan PLTD ..................................................................................... 20
1. Keunggulan jika menggunakan PLTD: .......................................................................... 20
2. Kelemahan jika menggunakan PLTD: ........................................................................... 20
BAB III DATA DAN MAINTENANCE ..................................................................................... 21
A. Komunikasi Data ............................................................................................................... 21
B. Maintenance ....................................................................................................................... 23
1. Inspeksi rutin secara umum pada generator ................................................................... 23
2. Lubrikasi mesin .............................................................................................................. 23
3. Sistem pendinginan mesin.............................................................................................. 23
4. Sistem fuel mesin ........................................................................................................... 24

ii
 5. Menguji baterai pembangkit listrik ................................................................................ 24
6. Latihan rutin mesin pembangkit listrik .......................................................................... 24
7. Alternator pembangkit listrik ......................................................................................... 24
8. Kebersihan generator...................................................................................................... 25
9. Inspeksi sistem pembuangan mesin ............................................................................... 25
BAB IV PENUTUP ...................................................................................................................... 26
A. Kesimpulan ........................................................................................................................ 26
B. Saran .................................................................................................................................. 26

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 1 Diagram Kontrol Loop Terbuka ................................................................................ 2

Gambar 1. 2 Diagram Kontrol Loop Tertutup ................................................................................ 2
Gambar 1. 3 Respons Dinamis Sistem Pengendalian ..................................................................... 5
Gambar 1. 4 Blok Diagram Sistem Kontrol.................................................................................... 6
Gambar 1. 5 Gambar Sistem Kendali Pneumatik ........................................................................... 7
Gambar 1. 6 Sistem Kendali Elektronik Digital ............................................................................. 7
Gambar 1. 7 Hardware PLC............................................................................................................ 8
Gambar 1. 8 Sistem DCS ................................................................................................................ 9
Gambar 1. 9 Network Control System ............................................................................................ 9
Gambar 2. 1 Unit PLTD.................................................................................................................11
Gambar 2. 2 Komponen PLTD ..................................................................................................... 13
Gambar 2. 3 Mesin PLTD ............................................................................................................. 14
Gambar 2. 4 Blok Diagram PLTD ................................................................................................ 15
Gambar 2. 5 Injeksi Bahan Bakar pada Combustion Chamber .................................................... 16
Gambar 2. 6 Proses Pembakaran pada Combustion Chamber ...................................................... 16
Gambar 2. 7 Rotasi Poros Engkol Piston ...................................................................................... 17
Gambar 2. 8 Penerapan DCS pada PLTD ..................................................................................... 19
Gambar 3. 1 Alur Komunikasi Data DCS pada PLTD ..................................................................22

iv
 ABSTRAKSI

Distributed Control System (DCS) merupakan sebuah sistem kontrol

yang mengontrol sekumpulan sistem-sistem bagian dibawahnya, dimana tiap
bagian sistem kontrol tersebut mengontrol dan mengoperasikan tugas
kerjanya masing-masing. Sistem lebih canggih dibanding sistem kontrol
seperti PLC yang sudah dahulu umum digunakan, karena tiap bagian sistem
dapat dimonitor dan dikontrol dengan mudah pada satu operation station
sistem kontrol. Sistem ini sangat berguna dan cukup banyak digunakan di
pabrik-pabrik yang memerlukan banyak sub sistem dalam operasi kerjanya.
Salah satu contoh dari pabrik tersebut yang akan dibahas pada paper ini
adalah pabrik yang memproduksi listrik melalui tenaga diesel atau biasa
disebut Pembangkit Listrik Tenaga Diesel. Dengan menggunakan sistem
kontrol DCS, sistem kontrol pada PLTD dapat dimonitor dan dikontrol
dengan mudah dan maksimal, karena sistem DCS sendiri juga memiliki fitur-
fitur lain yang berguna yang akan dijelaskan pada BAB III.
Kata Kunci: Sistem kontrol, DCS, PLTD,

v
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Konsep Sistem Kontrol

Sistem kontrol merupakan suatu sistem yang terdiri dari beberapa elemen sistem yang
bertujuan untuk melakukan pengaturan atau pengendalian suatu proses untuk mendapatkan
suatu besaran yang diinginkan. Sistem kontrol terdiri dari komponen-komponen fisik dan non
fisik yang disusun sedemikian hingga mampu berfungsi sesuai dengan tujuan yang diinginkan.
Sistem kontrol berkaitan dengan proses pengaturan atau pengendalian terhadap satu atau lebih
besaran (variabel, parameter) sehingga berada pada suatu nilai pada range tertentu sesuai
dengan yang diinginkan (set point).
Industri atau pabrik merupakan kumpulan dari unit-unit proses produksi (pemilihan bahan
baku, pemrosesan awal, pemrosesan lanjut, pemrosesan akhir) yang terintegrasi satu sama lain
secara sistematik dan rasional. Tujuan keseluruhan dari pabrik tersebut adalah untuk mengubah
sekumpulan bahan baku tertentu (input) menjadi produk yang diinginkan dengan
menggunakan sumber daya energi yang tersedia, dengan cara yang efektif dan efisien. Agar
proses-proses produksi berjalan sesuai dengan target-target yang ditentukan, maka proses itu
harus dikontrol secara otomatis.
Alasan mengapa industri menggunakan sistem kontrol otomatis dalam proses produksinya
adalah:
 Menjamin keselamatan (safety) baik bagi tenaga kerja maupun peralatan yang digunakan.
 Menjaga dan meningkatkan kualitas produk sesuai dengan spesifikasi (standar) yang telah
ditetapkan pada keadaan yang kontinyu dan dengan biaya minimum.
 Menjaga dan memelihara kebersihan dan kesehatan lingkungan.
 Proses berlangsung sesuai dengan batasan-batasan operasinya.
 Ekonomis.

B. Jenis Sistem Kontrol

Secara umum, sistem kontrol dapat dibedakan menjadi 2 kelompok besar yaitu Sistem
Kontrol Loop Tertutup (Close Loop System) dan Sistem Kontrol Koop Terbuka (Open Loop
System).
1. Sistem Kontrol Loop Terbuka (Open-Loop Control System)
Sistem Kontrol Loop Terbuka merupakan sistem kontrol yang keluarannya tidak
berpengaruh pada aksi pengontrolan, jadi keluarannya tidak diukur atau diumpan balikan
untuk dibandingkan dengan masukan. Sistem kontrol loop terbuka termasuk dalam sistem
kontrol manual dimana proses pengaturannya dilakukan secara manual oleh operator
dengan mengamati keluaran secara visual, kemudian dilakukan koreksi variable-variabel
kontrolnya untuk mempertahankan hasil keluarannya. Sistem kontrol itu sendiri bekerjanya

1
 secara open loop, artinya sistem kontrol tidak dapat melakukan koreksi variable untuk
mempertahankan hasil keluarannya. Perubahan ini dilakukan secara manual oleh operator
setelah mengamati hasil keluarannya melalui alat ukur atau indikator

Gambar 1. 1 Diagram Kontrol Loop Terbuka

2. Sistem Kontrol Loop Tertutup (Close-Loop Control System)

Sistem Kontrol Loop Tertutup merupakan sistem kontrol yang sinyal keluarannya
mempunyai pengaruh langsung pada aksi pengontrolan. Kontrol Loop Tertutup termasuk
dalam sistem kontrol berumpan balik dimana sinyal kesalahan penggerak merupakan
selisih antara sinyal masukan dan sinyal umpan-balik.

Gambar 1. 2 Diagram Kontrol Loop Tertutup

Sistem kontrol loop tertutup bekerja secara otomatis dalam rangka mencapai
keluaran sesuai dengan set point. Terdapat tiga alasan utama, mengapa plant proses atau
bangunan memerlukan kontrol secara otomatis:
 Keamanan (Safety)
Pada proses produksi yang mempunyai tingkat kerumitan atau kompleksitas yang
tinggi dibutuhkan cara otomatis guna menghasilkan kualitas produk yang homogen.
Selain itu pada plant/proses yang berbahaya perlu dikendalikan secara otomatis untuk
menjaga keselamatan tenaga kerja dan peralatan dari kondisi gangguan yang dapat
membahayakan peralatan dan manusia. Sehingga dibutuhkan sistem kontrol otomatis.
 Stabilitas (Stability)
Pada industri yang memproduksi barang dan jasa dengan tingkat ketelitian yang tinggi
diperlukan Plant atau proses harus bekerja secara mantap (steadily), dapat diprediksi
(predictably) dan bekerja dengan tingkat perulangan (repeatably) yang handal tanpa
fluktuasi atau kegagalan yang tidak terencana.
 Ketelitian (Accuracy)
Untuk menghasilkan produk yang memenuhi standar dibutuhkan sistem kontrol
otomatis yang mampu menjamin proses produksi dapat berjalan sesuai dengan
perencanan. Pengunaan sistem kontrol otomatis mampu mencegah kegagalan proses

2
 sehingga meminimasi atau menghilangkan cacat produk sehingga secara tidak
langsung akan meningkatkan efekstivitas kerja dan efisiensi penggunaan sumber daya.

C. Komponen Sistem Kontrol

1. Proses/Plant
Proses atau plant adalah proses produksi yang berlangsung di industri yang terdiri
dari seperangkat peralatan atau mesin yang bekerja bersama-sama, yang digunakan untuk
melakukan suatu operasi tertentu.
2. Sensor Transduser dan Transmitter
Sensor adalah komponen sistem kontrol yang berfungsi sebagai alat indera untuk
mendeteksi kondisi proses. Contoh dari sensor adalah sensor suhu dengan menggunakan
termokopel atau RTD (Resistant Thermal Detector), sensor kecepatan putaran motor
dengan Tacho generator, sensor laju aliran fluida dengan venturi meter, sensor tekanan
dengan tabung bourdon, sensor level dengan ultrasonic dan lain sebagainya. Transduser
adalah bagian dari sensor yang bekerja untuk melakukan proses transduksi atau
pengubahan sinyal. Transmiter adalah bagian dari sistem kontrol yang berfungsi untuk
mengirimkan data hasil bacaan sensor terhadap proses yang dimonitor kepada kontroler.
Ada tiga jenis sinyal yang digunakan pada industri proses saat ini, yaitu:
 Sinyal Pneumatik
 Sinyal Elektrik (Analog)
 Sinyal Digital
3. Kontroler
Kontroler merupakan otak dari sistem kontrol yang bertugas untuk memberikan
perintah kepada aktuator (Final Control Elemen) untuk melakukan aksi agar output sesuai
dengan yang diharapkan (set point).
4. Aktuator atau Final Control Element (FCE)
Aktuator merupakan bagian dari sistem kontrol yang bertindak sebagai eksekutor
untuk mengubah parameter kontrol agar didapatkan output sesuai dengan setpoint.
5. Recorder
Kegunaan recorder adalah untuk mendapatkan data historian dari parameter proses
sepanjang waktu guna melakukan analisis proses.

D. Aplikasi Sistem Kontrol

1. Kontrol ON/OFF

3
 Aplikasi sistem pengaturan yang paling sederhana adalah kendali dua kondisi atau
kendali ON/OFF.
2. Kontrol Berbasis Timer
Sistem kontrol dengan timer menggunakan timer atau alat yang mampu mengitung
waktu sebagai dasar untuk menjalankan atau mematikan suatu proses.
3. Kontrol Berbasis Counter
Beberapa proses di industri ada yang menggunakan dasar menggunakan konter
atau perhitungan angka. Untuk itu digunakan sistem kontrol berbasis konter yang mampu
bekerja secara otomatis berdasarkan perhitungan angka tertentu.
4. Kontrol Berbasis Logika Matematika
Sistem kontrol proses terkadang juga menggunakan logika matematika untuk
mengendalikan prosesnya. Operasi logika seperti IF THEN, WHILE, FOR dan logika
lainnya.
5. Kontrol Berbasis Even Driven
Sistem kontrol berbasis even atau kejadian banyak diterapkan dalam kontrol proses
di industri. Proses pemotongan kayu dengan menggunakan mesin potong yang dikontrol
dengan menggunakan limit switch merupakan salah satu contohnya. Apabila benda kerja
menabrak limit switch, maka mesin potong akan bekerja untuk memotomh benda kerja dan
selanjutnya apabilan sudah selesai maka mesin akan kembali ke posisi semula.

E. Pengendalian Proses
Sistem pengendalian proses adalah gabungan kerja dari alat-alat pengendalian otomatis.
Semua peralatan yang membentuk sistem pengendalian disebut istrumentasi pengendalian
proses. Tujuan utama dari suatu sistem pengendalian adalah untuk mendapatkan unjuk kerja
yang optimal pada suatu sistem yang dirancang. Untuk mengukur performansi dalam
pengaturan, biasanya diekspresikan dengan ukuran-ukuran waktu naik (tr), waktu puncak (tp),
settling time (ts), maximum overshoot (Mp), waktu tunda/delay time (td), nilai error, dan
damping ratio. Nilai tersebut bisa diamati pada respon transien dari suatu sistem pengendalian.
Dalam optimisasi agar mencapai target optimal sesuai yang dikehendaki, maka sistem
kontrol berfungsi untuk: melakukan pengukuran (measurement), membandingkan
(comparison), pencatatan dan penghitungan (computation) dan perbaikan (correction).

4
 Gambar 1. 3 Respons Dinamis Sistem Pengendalian

F. Parameter Kontrol
Ada banyak parameter yang harus dikendalikan di dalam suatu proses diantaranya yang
paling umum ada empat yaitu:
 Tekanan (pressure) di dalam suatu pipa/vessel,
 Laju aliran (flow) di dalam pipa,
 Temperatur di unit proses penukar kalor ( heat exchanger), dan
 Level permukaan cairan di sebuah tangki.

G. Analisis Sistem Pengendalian

Dalam mengendalikan variabel proses adalah dengan melakukan analisis dan perancangan.
Beberapa hal yang harus dikuasai untuk melakukan analisis sistem kontrol proses adalah
sebagai berikut:
 Penguasaan Dasar Matematika
 Penguasaan Pemodelan Matematika Sistem Fisik
 Respon Sistem Kontrol
 Kestabilan Sistem Kontrol

H. Contoh – Contoh Aplikasi Sistem Pengendalian

Sistem pengendalian temperatur dari suatu seetrika otomatis. Suatu seterika listrik secara
termostatis mengatur panas yang dihasilkan pada setrika. Masukan ke sistem tersebut adalah
suhu acuannya, yang diset secara tepat oleh termostat, sedangkan keluarannya adalah suhu
yang dihasilkan sebenarnya yang bisa dideteksi dengan cara pengukuran temperatur. Apabila
termostat mendeteksi suhu keluaran lebih kecil dari masukan, arus listrik mengalir dan

5
 memanaskan elemen pemanas hingga suhu menyamai acuannya dan secara otomatis arus akan
diputus lagi.

Gambar 1. 4 Blok Diagram Sistem Kontrol

I. Konsep Dasar Sistem Kontrol Terdistribusi

Distributed Control System (DCS) mengacu pada sistem kontrol yang biasa digunakan
pada sistem manufaktur, proses atau sistem dinamis lainnya dimana elemen kontroler tidak
terpusat di lokasi tertentu melainkan terdistribusi seluruhnya dimana setiap sub sistem
dikontrol oleh satu atau lebih kontroler. Pengertian terdistribusi dalam DCS meliputi beberapa
hal yang perlu untuk didistribusikan diantaranya yaitu:
 Geografis
 Resiko Kegagalan Operasi
 Fungsional

J. Perkembangan DCS
1. Sistem Kontrol Berbasis Pneumatic
Sistem control pnematik menggunakan udara bertekanan untuk menggerakkan
piston yang akan menggerakkan actuator dalam melakukan aksi kontrol.

6
 Gambar 1. 5 Gambar Sistem Kendali Pneumatik
2. Sistem Kontrol Elektronik Analog
Kontrol elektronik merupakan suatu rangkaian elektronika yang dirancang dan
digunakan untuk mengendalikan peralatan listrik seperti lampu, motor listrik dan peralatan
listrik dan elektronika lainnya.
3. Sistem Kontrol Elektronik Digital
Sistem kontrol Elektronika Digital banyak menggunakan piranti semikonduktor
seperti Transistor (BJT, FET), Dioda, IGBT, SCR, Diac, Triac dan komponen terintegrasi
dalam bentuk IC (Integrated Circuit) maupun mikrokontroler dan mikroprosesor.

Gambar 1. 6 Sistem Kendali Elektronik Digital

7
4. Sistem Kontrol Supervisory Computer
Sistem kontrol berbasis komputer bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dalam
proses produksi guna mendapatkan keuntungan kompetitif. Salah satu upaya yang
dilakukan adalah dengan meningkatkan kualitas proses produksi untuk mendapatkan
produk yang berkualitas dan meminimalkan produk cacat. Salah satu kebutuhan sistem
kontrol industri untuk memenuhi tuntutan di atas adalah dengan mengaplikasikan sistem
kontrol otomatis yang dapat diprogram.
PLC (Programmable Logic Controller) merupakan salah satu perangkat yang
banyak digunakan pada aplikasi kontrol sistem di industri. Kemampuan PLC mampu
menjawab kebutuhan sistem kontrol otomasi untuk menghasilkan variasi produk pada
sistem manufaktur fleksibel.

Gambar 1. 7 Hardware PLC

5. Distributed Control System (DCS)
Sistem kontrol terdistribusi banyak berkembang di industri yang mempunyai
jumlah plant atau field yang cukup banyak dimana di masing-masing plant perlu dikontrol
secara tersendiri tetapi secara global dapat dikendalikan dari suatu tempat yang dinamakan
control room. Dengan DCS maka kendalan sistem kontrol dapat dijamin.

8
 Gambar 1. 8 Sistem DCS

6. Sistem Kontrol Berbasis Teknologi Jaringan

Tuntutan industri sekarang ini tidak hanya sebatas pada sistem kontrol proses
berbasis komputer yang berdiri sendiri, melainkan dapat diintegrasikan dalam jaringan
yang lebih luas. Berbagai macam sistem yang ada di masing-masing unit perlu
diintegrasikan satu dengan yang lainnya menggunakan teknologi jaringan yang handal.

Gambar 1. 9 Network Control System

9
7. Sistem Kontrol Berbasis Teknologi Jaringan Terbuka (Open Network Technology)
Perkembangan teknologi kontrol sekarang ini adalah skalabilitas dan
interoperabilitas sistem yang mampu bekerjasama dengan sistem yang berbeda. DCS
identik dengan merek atau vendor tertentu dimana masing - masing merek tidak bias
diintegrasikan dengan yang lainnya. Tren ke depan adalah jaringan terbuka yang mampu
mengintegrasikan semua sistem yang digunakan dalam sistem kontrol.

10
 BAB II
PLTD

A. Pengertian PLTD
PLTD (Pembangkit Listrik Tenaga Diesel) adalah pembangkit listrik yang menggunakan
mesin diesel sebagai penggerak pemula (Prime Mover). Prime mover merupakan alat yang
mempunyai fungsi menghasilkan energi mekanis yang diperlukan untuk memutar rotor
generator. Mesin Diesel adalah penggerak utama untuk mendapatkan energi listrik yang
kemudian dikeluarkan oleh generator. Pada mesin Diesel Energi Bahan bakar diubah menjadi
energi mekanik dengan proses pembakaran di dalam mesin itu sendiri. Untuk optimalnya kerja
mesin diesel, mesin diesel memiliki sistem pendingin yang sangat penting artinya bagi
keawetan suatu mesin, pada waktu berjalan mesin akan menjadi panas,karena proses
pembakaran di dalam silinder, mesin yang terlalu panas, selain cepat rusak juga output
tenaganya kurang maksimal maka diperlukan pendinginan.

Gambar 2. 1 Unit PLTD

Unit PLTD adalah kesatuan peralatan-peralatan utama dan alat-alat bantu serta
perlengkapannya yang tersusun dalam hubungan kerja, membentuk system untuk mengubah
energi yang terkandung didalam bahan bakar minyak menjadi tenaga mekanis dengan

11
 menggunakan mesin diesel sebagai penggerak utamanya dan seterusnya tenaga mekanis
tersebut diubah oleh generator menjadi tenaga listrik.
Dalam PLTD terdapat alat-alat bantu seberti motor atau pompa yang berfungsi untuk
mempermudah kerja mesin diesel. Tentunya peralatan tersebut mendapat suplai listrik dari
listrik yang disaluarkan ke transformator pemakaian sendiri. Pusat-pusat listrik selalu
dilengkapi dengan sistem kelistrikan untuk pemakaian sendiri. Sistem kelistrikan untuk
pemakaian sendiri tersebut berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik yang diperlukan untuk
pemakaian (di dalam pusat listrik) sendiri, baik dalam kondisi pusat listrik beroperasi maupun
tidak beroperasi.
PLTD mempunyai ukuran mulai dari 40 kW sampai puluhan MW. Jika perkembangan
pemakaian tenaga listrik telah melebihi 100 MW, penyediaan listrik yang menggunakan PLTD
tidak lagi ekonomis sehingga harus di bangun pusat listrik lain. Untuk melayani beban PLTD
dengan kapasitas di atas 100 MW akan tidak ekonomis karena unitnya menjadi banyak,
mengingat unit PLTD yang terbesar di pasaran sekitar 12,5 MW.

B. Cara Kerja PLTD

Pertama-tama bahan bakar di dalam tangki penyimpanan disaring terlebih dahulu sebelum
dipompakan ke dalam tangki penyimpanan sementara yang kemudian akan disimpan. Jika
menggunakan bahan bakar minyak (BBM), bahan bakar tersebut dipompakan ke nozzle
(pengabut). Pada proses ini temperatur bahan bakar akan dinaikkan sehingga menjadi kabut.
Sedangkan jika menggunakan bahan bakar gas (BBG), bahan bakar dari tangki penyimpanan
sementara akan diatur tekanannya melalui convertion kit (pengatur tekanan gas).
Dengan kompresor, udara bersih akan dimasukkan ke dalam tangki udara kemudian
dialirkan ke dalam turbocharger. Sebelum dialirkan, udara di dalam turbo charger tersebut akan
dinaikkan tekanan dan temperaturnya mencapai 500 psi dan suhunya 600° C. kemudian udara
yang bertemperatur dan bertekanan tinggi tersebut akan dialirkan ke dalam ruang bakar
(combustion chamber).
Kemudian bahan bakar dari nozzle (jika menggunakan BBM) atau dari convertion kit (jika
menggunakan (BBG) diinjeksikan ke dalam ruang bakar (combustion chamber). Karena
menggunakan udara yang memiliki tekanan dan temperatur tinggi, mesin diesel akan menyala
secara otomatis. Hal ini terjadi karena udara dengan tekanan dan temperatur tinggi tadi akan
membuat temperatur di dalam silinder ikut naik. Dan pada saat itu bahan bakar akan
disemprotkan pada silinder sehingga dapat menimbulkan ledakan bahan bakar dan membuat
mesin diesel menyala. Ledakan bahan bakar tersebut dapat menggerakkan poros rotor
generator yang akan mengubah energi mekanis menjadi energi listrik. Agar energi listrik yang
telah dihasilkan sampai ke beban, tegangan yang dihasilkan generator tadi akan dinaikkan
tegangannya menggunakan trafo step up. Itulah prinsip kerja pembangkit listrik tenaga diesel
(PLTD).

12
C. Komponen PLTD

Gambar 2. 2 Komponen PLTD

1. Tangki penyimpanan bahan bakar.
2. Penyaring bahan bakar
3. Tangki penyimpanan bahan bakar sementara (bahan bakar yang disaring)
4. Pengabut (injector)
5. Mesin diesel
6. Turbo charger
7. Penyaring gas pembuangan
8. Tempat pembuangan gas. (bahan bakar yang disaring)
9. Generator
10. Trafo
11. Saluran transmisi

13
D. Komponen Penting Mesin PLTD

Gambar 2. 3 Mesin PLTD

1. Mesin/Motor
Merupakan komponen dasar dari mesin yang memperkuat daya. Mesin tersebut
dirangkai dikopel langsung dengan generator.
2. Sistem Bahan Bakar
Termasuk tangki bahan bakar, pompa pemindah bahan bakar, saringan alat pemanas
dan sambungan pipa kerja. Pompa pemindah bahn bakar membutuhkan pemindahan
bahan bakar dari ujung perantara ke tangka penyimpan dan dari tangka penyimpan ke
mesin Alat pemanas untuk minyak diperlukan untuk lokasi yang mempunyai temperature
yang dingin yang menganggu aliran fluida.
3. Sistem Udara Masuk
Termasuk saringan udara, saluran pompa kompresor (bagian integral dari mesin).
Kegunaan saringan udara adalah untuk membersihkan debu dari udara yang disuplai ke
mesin
4. Sistem Pembuangan Gas
Termasuk Peredam dan Penyambungan saluran. Temperatur pembuangan gas
panasnya cukup tinggi, gas ini merupakan pemanas minyak atau persediaan udara pada
mesin. Peredam mengurangi kegaduhan suara.
5. Sistem Pendinginan (Cooler System)

14
 Termasuk pompa-pompa pendingin, menara pendingin, perawatan air atau mesin
penyaring dan sambungan pipa kerja. Kegunaan system pendinginan adalah untuk
meningkatkan panas dari mesin silinder yang menyimpan temperature sislinder dalam
tempat yang aman. Pompa mengedarkan air melewati silinder dan kepala selubung
mengangkut panas. Sistem pendinginan membutuhkan sumber air, sebuah pompa dan
tempat untuk pembuangan air panas, penyebaran air oleh mesin pendingin ini seperti dalam
alat radiator, pendingin uap, menara pendingin, penyemprot dan sebagainya
6. Sistem Pelumasan (lube oil system)
Termasuk pompa minyak pelumas, tangki minyak, penyaring, pendingin, alat
pembersih dan sambungan pipa kerja. Fungsi sistem pelumasan yaitu untuk mengurangi
pergeseran dari bagian yang bergerak dan mengurangi pemakaian dan sobekan bagian-
bagian mesin.
7. Sistem Penggerak Mula
Termasuk aki, tangki hampa udara, starter sendiri dan sebagainya. Fungsi sistem
penggerak mula adalah menjalankan mesin. Sistem ini memungkinkan mesin pada
awalnya berputar dan berjalan sampai terjadi pembakaran dan unit meninggalkannya untuk
memperoleh daya.

E. Prinsip Kerja PLTD

Gambar 2. 4 Blok Diagram PLTD

Bahan bakar didalam tangki penyimpanan bahan bakar dipompakan kedalam tanki
penyimpanan sementara namun sebelumnya disaring terlebih dahulu. Kemudian disimpan
didalam tangki penyimpanan sementara (daily tank). Jika bahan bakar adalah bahan bakar
minyak (BBM) maka bahan bakar dari daily tank dipompakan ke Pengabut (nozzel), disini
bahan bakar dinaikan temperaturnya hingga manjadi kabut. Sedangkan jika bahan bakar adalah

15
bahan bakar gas (BBG) maka dari dari daily tank dipompakan ke convertion kit (pengatur
tekanan gas) untuk diatur tekanannya.
Menggunakan kompresor udara bersih dimasukan kedalam tangki udara start melalui
saluran masuk (intake manifold) kemudian dialirkan ke turbocharger. Didalam turbocharger
tekanan dan temperatur udara dinaikan terlebih dahulu. Udara yang dialirkan pada umumnya
sebesar 500 psi dengan suhu mencapai ±600°C.
Udara yang bertekanan dan bertemperatur tinggi dimasukan kedalam ruang bakar
(combustion chamber). Bahan bakar dari convertion kit (untuk BBG) atau nozzel (untuk BBM)
kemudian diinjeksikan kedalam ruang bakar (combustion chamber)

Gambar 2. 5 Injeksi Bahan Bakar pada Combustion Chamber

Didalam mesin diesel terjadi penyalaan sendiri, karena proses kerjanya berdasarkan udara
murni yang dimanfaatkan di dalam silinder pada tekanan yang tinggi (35 – 50 atm), sehingga
temperatur di dalam silinder naik. Dan pada saat itu bahan bakar disemprotkan dalam silinder
yang bertemperatur dan bertekanan tinggi melebihi titik nyala bahan bakar sehingga akan
enyala secara otomatis yang menimbulkan ledakan bahan bakar.

Gambar 2. 6 Proses Pembakaran pada Combustion Chamber

16
 Ledakan pada ruang bakar tersebut menggerak torak/piston yang kemudian pada poros
engkol dirubah menjadi energi mekanis. Tekanan gas hasil pembakaran bahan bakan dan udara
akan mendorong torak yang dihubungkan dengan poros engkol menggunakan batang torak,
sehingga torak dapat bergerak bolak-balik (reciprocating). Gerak bolak-balik torak akandiubah
menjadi gerak rotasi oleh poros engkol (crank shaft). Dan sebaliknya gerak rotasi poros engkol
juga diubah menjadi gerak bolak-balik torak pada langkah kompresi.

Gambar 2. 7 Rotasi Poros Engkol Piston

Poros engkol mesin diesel digunakan untuk menggerakan poros rotor generator. Oleh
generator energi mekanis ini dirubah menjadi energi listrik sehingga terjadi gaya geral listrik
(ggl).
Tegangan yang dihasilkan generator dinaikan tegangannya menggunakan trafo step up agar
energi listrik yang dihasilkan sampai kebeban.Prinsip kerja trafo berdasarkan hukum ampere
dan hukum faraday yaitu arus listrik dapat menimbulkan medan magnet dan medan magnet
dapat menimbulkan arus listrik. Jika pada salah satu sisi kumparan pada trafo dialiri arus bolak-
balik maka timbul garis gaya magnet berubah-ubah pada kumparan terjadi induksi. Kumparan
sekunder satu inti dengan kumparan primer akan menerima garis gaya magnet dari primer yang
besarnya berubah-ubah pula, maka di sisi sekunder juga timbul induksi, akibatnya antara dua
ujung kumparan terdapat beda tegangan.

17
 Menggunakan saluran transmisi energi listrik dihasilkan dikirim kebeban. Disisi beban
tegangan listrik diturunkan kembali menggunakan trafo step down (jumlah lilitan sisi primer
lebih banyak dari jumlah lilitan sisi sekunder).

F. Komponen DCS
1. Analog dan Digital
Input Analog dan digital output adalah komponen DCS yang berfungsi untuk
menyalurkan data dari pengolahan yang dilakukan oleh kontroller ke aktuator signal analog
ataupun digital yang diberikan ke aktuator adalah signal yang standart sama dengan signal
dari analog input yaitu 4-20 mA atau 1-5 VDC yang berfungsi untuk signal koreksi ke
aktuator Digital output berfungsi untuk mentransferkan hasilkan pengolahan data kontroler
yang berupa data digital ON-OFF signal pada alat-alat komponen pengaturan yang ada
dilapangan. Signal yang ditransfer adalah signal digital yaitu sesuai click 0 atau 1. Dimana
posisi 0 bisa disebut Off dan untuk 1 bisa disebut ON, Sedangkan untuk bila kita ukur maka
tegangannya sama denga Digital input yaitu: 0-5 Vdc Analog dan Digital input adalah
komponen dari sistem DCS dimana bagian ini berfungsi untuk mengumpulkan data data
dari lapangan baik yang bersifat analog maupun yang bersifat digital. Dalam aplikasinya
analog dan digital input berupa sensor, transduser dan transmitter parameter proses yang
akan diukur setiap saat. Pengukuran besaran proses ini dilakukan oleh peralatan yang
disebut dengan sensor. Sensor adalah alat ukur yang dipasang dilapangan, pada saat ini
sebuah sensor bisa juga disebut transmiter sebab selain dapat mengukur suatu besaran
proses, alat ini bisa juga memberikan signal (transmit) ke alat yang lain. Untuk Pengukuran
pada proses signal yang dihasilkan adalah signal analog atau digital sesuai dengan
kebutuhan dari kontrol yang akan dilakukan. Hasil pengukuran analog akan masuk ke
analog input untuk diolah berapa hasil pengukurannya dan untuk signal digital akan masuk
ke digital input yang selanjutnya data akan diolah oleh kontroler.
2. Kontroler atau Central Processing Unit (CPU)
Kontroler adalah bagian sistem DCS yang mempunyai peran paling vital dan
harganya paling mahal diantara komponen hardware lainnya. Komponen ini berfungsi
sebagai alat kontrol untuk memberikan signal koreksi yang terjadi apabila hasil pengukuran
dari input analog ataupun digital tidak sesuai dengan nilai set point yang telah ditetapkan
oleh engineer proses. Perbedaan antara sinyal hasil pengukuran sensor dan set point ini
disebut dengan error atau kesalahan yang harus diperbaiki oleh kontroler dengan
memberikan perintah kepada analog/digital output untuk menggerakkan aktuator guna
memanipulasi proses agar menghasilkan output sesuai dengan set point. Kondisi Set Point
& Measurement Variable adalah Eror. Untuk memperbaiki error, Kontroler melakukan
perhitungan dengan cara pengontrolan memberikan Propotional Integral atau derivative
perhitungan ini bisanya digunakan bagi sistem yang continous dan sangat sensitive
sehingga error bisa dihilangkan dengan cepat dan baik. Selain menggunakan PID ada juga
sistem pengontrolan sederhana untuk yaitu dengan ON- OFF control yaitu hanya untuk

18
 pengontrolan yang tidak continous atau biasanya digunakan untuk pengontrolan sistem
digital
3. Aktuator
Aktuator adalah alat yang berfungsi sebagai alat aktualisasi untuk melakukan
koreksi yang terjadi dari error yang terjadi pada saat pengukuran yang dimana actuator ini
menerima signal controler untuk memperbaiki error yang terjadi. Salah satu contoh
actuator adalah control valve untuk analog kontrol dan Motor kontrol untuk Digital control.
4. Operator Station
Operator station sebagai suatu alat komunikasi antara operator dan teknisi pada
sistem DCS atau bisa juga disebut consule. Operator station ada 2 macam yaitu Operator
station untuk Operasional kerja yang harus on line pada jaringan DCS dan Engineering
Station yang berfungsi untuk proses maintenance pada sistem DCS sehingga bisa membuat
Sebuah data base atau PC Program tidak secara ON line. Pada Operator Station harus
dilaksanakan back Up hal ini untuk mencegah terjadi kehilangan data pada sistem DCS di
Consule tersebut dan Restore bila diperlukan

G. Penerapan DCS pada PLTD

Penerapan DCS pada PLTD berfungsi memonitoring dan mengontrol komponen dengan
komunikasi data dan komputer seperti kontrol bukaan valve, kecepatan motor, kecepatan
pompa dan monitoring suhu dan tekanan komponen dengan mudah. seperti yang terlihat pada
gambat dibawah ini:

Gambar 2. 8 Penerapan DCS pada PLTD

19
H. Kelebihan dan Kekurangan PLTD
1. Keunggulan jika menggunakan PLTD:
 Daya listrik tersedia sesuai dengan kebutuhan
 Secara teknis handal
 Layanan purna jual relatif mudah diperoleh
 Biaya investasi (Rp/kW) relatif murah.
2. Kelemahan jika menggunakan PLTD:
 Biaya operasi dan pemeliharaan mahal
 Memerlukan transportasi penyediaan dan penyimpanan BBM
 Menimbulkan polusi udara, kebisingan, dan bau
 Memerlukan pemeliharaan rutin
 Sistem operasi tidak efisien (boros) pada kondisi beban rendah.

20
 BAB III
DATA DAN MAINTENANCE

A. Komunikasi Data
Dalam sistem kontrol terdistribusi, sistem proses yang berbeda di pabrik akan memiliki
loop sistem kontrolnya. Jadi dalam sistem kontrol terdistribusi jumlah loop kontrol individu
akan ada. Beberapa mikroprosesor digunakan di lokasi pembangkit listrik yang berbeda dan
didedikasikan untuk menyediakan layanan untuk sistem proses individual dari pembangkit dan
memantau serta mengendalikan setiap proses instalasi (Ini tidak seperti arsitektur master-slave
SCADA, di DCS semua mikroprosesor akan menjadi master). Setiap prosesor di lokasi
berbeda dari pabrik memperoleh data dari sistem prosesnya, memproses data yang diterima
dan menyediakan fungsi kontrol dan juga menyimpan data yang diperlukan. Mikroprosesor ini
terhubung satu sama lain dan juga terhubung ke komputer master stasiun di mana operator
dapat melihat informasi dan mengambil tindakan kontrol jika perlu.
Sistem kendali pada pembangkit listrik akan memiliki distribusi baik secara topologi
maupun fungsional. Distribusi fungsional seperti operasi nilai sisi boiler, kipas, nilai turbin,
pembakaran diesel, dan lain-lain untuk menjalankan fungsi yang berbeda-beda dimana
mikroprosesor tersebut didistribusikan. Distribusi topologi dicapai dengan menggunakan loop
tertutup untuk pengoperasian peralatan yang berbeda seperti peralatan boiler steam A,
peralatan steam boiler B, pembakaran diesel, elevasi AB / CD / EF akan memiliki loop kontrol
khusus. Jenis distribusi ini menghasilkan peningkatan kecepatan dan keandalan sistem kontrol.
Sistem komunikasi data pada Pembangkit Listrik Tenaga Diesel memiliki kualitas tinggi
untuk memenuhi kebutuhan operasi pabrik. Sistem kontrol program tersimpan digital
didasarkan pada konsep kontrol hierarkis dengan unit terdesentralisasi. Data dikirimkan
melalui bus data berkecepatan tinggi (Ethernet IEEE), memberikan informasi realtime pada
setiap titik pada bus data. Fungsi pemantauan dan diagnostik ini bekerja secara otomatis,
sehingga memastikan deteksi kesalahan yang andal di stasiun operator di ruang kontrol pusat
untuk izin cepat dari kesalahan. Fungsi kontrol dan pemantauan pembangkit listrik ditugaskan
ke tiga tingkat kontrol yang berbeda untuk memastikan operasi dan pemeliharaan pembangkit
yang andal dan ramah pengguna:
 Central Unit Control Level
 Distributed Control System Level
 Drive Control Level
Fungsi dari sistem kontrol ini tersedia untuk kontrol operasional, fungsi pengaman, serta
fungsi terkait database untuk akuisisi data historis dan pembuatan tren dan statistik. Berikut
detail fungsi-fungsi dari sistem kontrol pada PLTD:
 Akuisisi dan proses sekuensi semua data operasi
 Monitoring dan mengontrol semua genset didalam sistem
 Monitoring dan mengontrol bagian umum dan tambahan pada sistem

21
 Menspesifikasikan setpoint untuk start-up dan shut-down otomatis dari unit generator
diesel.
 Menspesifikasikan output dan setpoint kontrol tegangan untuk generator dan keseluruhan
pembangkit.
 Sinkronisasi waktu pada seluruh proses sistem kontrol
 Mengirim informasi ke load dispatcher customer
 Manajemen sistem informasi, termasuk stasiun operator untuk statistik operasional dengan
historical data memory

Gambar 3. 1 Alur Komunikasi Data DCS pada PLTD

Bagian-bagian dari computer station pada distributed control ini memiliki beberapa main
unit yaitu:
 Process Computer (AC400) termasuk CPU dan I/O boards
 Interface pada Masterbus 300
 I/O interface antara station dan proses
 Power supply dan distribusi
 Transducer untuk variabel elektrikal
 Peralatan sinkronisasi

22
 Selain itu, pada operator station juga terdapat fitur-fitur yang dapat memudahkan
pengontrolan sistem, yaitu:
 Monitoring sistem
 Listing alarm dan event
 Menggambarkan grafik proses secara real-time
 Menampilkan objek
 Menampilkan tren dan kurva output
 Menampilkan laporan
 Sistem keamanan untuk akses operator tertentu pada data sistem spesial dan aplikasinya
 Komunikasi jaringan
 Sinkronisasi waktu melalui bus/jaringan
 Kemampuan windowing
Konfigurasi dari sistem desentralisasi pada central control room juga memberikan operator
akses penuh pada data proses dan proses operasional kapanpun. Filosofi kontrol sistem ini
berbasis pada banyaknya unit kontrol yang berdiri sendiri, menghasilkan bagian proses yang
independen.

B. Maintenance
Preventive Maintenance/Perawatan preventif yang baik adalah kunci untuk memastikan
generator diesel dapat berjalan dengan baik selama mungkin. Berikut langkah-langkah esensial
yang diperlukan dalam prosedur perawatan:
1. Inspeksi rutin secara umum pada generator
Selama kondisi berjalan, generator mesin diesel memerlukan pemantauan ketat
untuk setiap kebocoran. Kebocoran dapat berasal dari sistem knalpot, sistem bahan bakar,
dan sistem kelistrikan DC. Ini dapat menyebabkan kejadian berbahaya. Servis berkala
perlu dilakukan dan penggantian oli yang direkomendasikan pada 300-500 jam sesuai
rekomendasi pemeliharaan preventif OEM.
2. Lubrikasi mesin
Pemeriksa mesin saat mematikan generator secara berkala menggunakan tongkat
ukur. Oleh karena itu, biarkan oli di bagian atas mesin mengalir kembali ke bak mesin.
Kemudian ikuti rekomendasi pabrikan mesin untuk klasifikasi oli API dan viskositas oli.
Oleh karena itu, pertahankan level oli sedekat mungkin dengan tanda penuh pada tongkat
celup. Tambahkan oli dengan kualitas dan merek yang sama. Gantilah oli dan filter pada
interval waktu yang telah ditentukan. Oleh karena itu, tanyakan kepada produsen mesin
untuk prosedur pengurasan oli. Ganti juga filter oli dan pembuangannya dengan benar
untuk menghindari kerusakan lingkungan atau kewajiban.
3. Sistem pendinginan mesin

23
 Mesin diesel dengan tugas berat membutuhkan campuran pendingin yang seimbang
antara air, antibeku, dan aditif pendingin. Jadi, periksalah bagian luar radiator dari
penghalang dan bersihkan semua kotoran atau benda asing dengan sikat atau kain lembut.
Periksa level pendingin selama periode penghentian pada interval yang ditentukan.
Lepaskan tutup radiator setelah mesin mendingin. Kemudian tambahkan pendingin sampai
levelnya sekitar tiga perempat. Lakukan dengan hati-hati agar tidak merusak sirip.
Gunakan udara bertekanan rendah bertekanan berlawanan dengan aliran udara normal
untuk membersihkan radiator.
4. Sistem fuel mesin
Diesel dapat terkontaminasi dan korosi dalam jangka waktu satu tahun. Oleh karena
itu, latihan genset secara teratur sangat disarankan untuk menghabiskan bahan bakar yang
disimpan sebelum bahan bakar tersebut terdegradasi. Dengan mengalirkan air dari filter
pada interval yang ditentukan, uap air terakumulasi dan mengembun di tangki bahan bakar.
Jadi secara teratur menguji dan mengawasi bahan bakar untuk meningkatkan umurnya
selama tiga sampai enam bulan.
5. Menguji baterai pembangkit listrik
Baterai awal yang lemah atau kurang daya adalah penyebab umum kegagalan
sistem daya standby. Baterai harus tetap terisi penuh dan dirawat dengan baik. Lakukan
pemeliharaan preventif untuk mengetahui status baterai dan hindari hambatan start-up
generator. Oleh karena itu, baterai juga harus dibersihkan, dan berat jenis serta tingkat
elektrolit baterai sering diperiksa.
6. Latihan rutin mesin pembangkit listrik
Latihan teratur menjaga bagian-bagian mesin tetap terlumasi dan mencegah
oksidasi kontak listrik. Jadi, ini membantu menyediakan start mesin yang andal. Latihan
mesin direkomendasikan untuk dilakukan setidaknya sebulan sekali selama minimal 30
menit. Selain itu, harus menggunakan tidak kurang dari sepertiga dari rating papan nama
7. Alternator pembangkit listrik
Alternator, AVR, pengontrol, dan seluruh sistem sensor untuk mengelola generator
perlu dilakukan pemeriksaan rutin. Generator multi-fase perlu disinkronkan untuk
pentahapan, frekuensi, dan voltase. Sistem ini mengontrol kecepatan mesin. Ketika
pentahapan atau frekuensi tidak dapat dikendalikan, sistem akan meminta mesin untuk
bekerja lebih keras. Ini mengurangi umur mesin, dan meningkatkan konsumsi bahan bakar.
Ini adalah kumpulan sistem yang perlu komunikasi bolak-balik untuk memastikan kinerja
generator yang optimal.
Sensor perlu diuji, rangkaian kabel harus diperiksa integritasnya. Semua
pengiriman bahan bakar dan udara, serta subsistem pendingin perlu diperiksa secara
menyeluruh oleh teknisi yang kompeten.Pemeliharaan preventif akan memastikan unit
berjalan dengan bebas dan mudah untuk memastikan unit tersedia saat Anda
membutuhkannya.

24
8. Kebersihan generator
Tetesan oli dan masalah lainnya mudah dikenali dan diatasi saat mesin dalam
keadaan bagus dan bersih. Pemeriksaan visual dapat menjamin bahwa selang dan sabuk
dalam kondisi baik. Pemeriksaan yang sering dapat mencegah tawon dan gangguan lainnya
bersarang di peralatan. Semakin banyak generator digunakan dan diandalkan, semakin
perlu perawatannya. Sehingga genset yang jarang digunakan mungkin tidak membutuhkan
banyak perawatan.
9. Inspeksi sistem pembuangan mesin
Ada kemungkinan kebocoran di sepanjang saluran pembuangan. Ini biasanya
terjadi pada titik sambungan, lasan, dan gasket. Bagian tersebut harus segera diperbaiki
oleh teknisi yang berkualifikasi. Dengan demikian, jam kerja bertambah lebih cepat dan
dalam interval yang lebih teratur untuk pemeliharaan preventif.

25
 BAB IV
PENUTUP

A. Kesimpulan
PLTD (Pembangkit Listrik Tenaga Diesel) adalah pembangkit listrik yang menggunakan
mesin diesel sebagai penggeraknya. Unit PLTD itu sendiri merupakan kesatuan peralatan-
peralatan utama dan alat-alat bantu serta perlengkapannya yang tersusun dalam hubungan kerja,
membentuk system untuk mengubah energi yang terkandung didalam bahan bakar minyak
menjadi tenaga mekanis dengan menggunakan mesin diesel sebagai penggerak utamanya dan
seterusnya tenaga mekanis tersebut diubah oleh generator menjadi tenaga listrik. Untuk
memudahkan pengontrolan dan pengawasan unit itu sendiri, maka diperlukan satu operator
station yang dapat mengontrol dan memonitor dengan mudah dalam satu kesatuan sistem.
Inilah fungsi dari Distributed Control System (DCS) sebagai sistem kontrol dari PLTD.
Dengan DCS, sistem kendali pada pembangkit listrik akan memiliki distribusi baik secara
topologi maupun fungsional. Distribusi fungsional seperti operasi nilai sisi boiler, kipas, nilai
turbin, pembakaran diesel, dan lain-lain untuk menjalankan fungsi yang berbeda-beda dimana
mikroprosesor tersebut didistribusikan. Distribusi topologi dicapai dengan menggunakan loop
tertutup untuk pengoperasian peralatan yang berbeda seperti peralatan boiler steam A,
peralatan steam boiler B, pembakaran diesel, elevasi AB / CD / EF akan memiliki loop kontrol
khusus. Jenis distribusi ini menghasilkan peningkatan kecepatan dan keandalan sistem kontrol.
Dan dengan DCS, unit pembangkit yang dapat dikontrol dan dimonitor tak hanya satu saja,
melainkan beberapa kontrol sekaligus, yang tentu saja memiliki fitur-fitur dengan kemampuan
dan keandalan yang baik.

B. Saran
Perlunya riset yang lebih dalam lagi terkait DCS didalam sistem kendali PLTD, agar
pemaparan di artikel ini dapat lebih detail dan menyeluruh.

26
 REFERENSI

[1] Ali, Muhammad. 2013. Modul Kuliah Sistem Kontrol Terdistribusi. Yogyakarta:
Universitas Negeri Yogyakarta
[2] ABB. 1998. Diesel Power Plant. ABB Review 5/1998: 29-33
[3] IDC Technologies. Operation and Maintenance of Diesel Power Generating Plants.
www.idc-online.com
[4] Priyanranjan. 2021. What are the Procedure for preventive maintenance of diesel power
plant? https://jano.fun/2021/01/27/procedure-for-preventive-maintenance-of-a-typical-
diesel-power-plant-and-its-components/ (diakses pada 20 Mei 2021)
[5] BMJ. Pembangkit Listrik Tenaga Diesel. http://bmj.co.id/tentang-genset/pembangkit-
listrik-tenaga-diesel/ (diakses pada 20 Mei 2021)
[6] The Engineers Post. Diesel Power Plant: Layout, Working, Construction, Components,
Advantages & More. https://www.theengineerspost.com/diesel-power-plant/ (diakses pada
20 Mei 2021)
[7] Electricalvoice. 2017. Distributed Control System (DCS) in Power Plant.
https://electricalvoice.com/distributed-control-system-dcs-power-plant/ (diakses pada 20
Mei 2021)
[8] Suputra Widharma, IG, IN Sunaya, IM Sajayasa, IGN Sangka. Perancangan PLTS Sebagai
Sumber Energi Pemanas Kolam Pendederan Ikan Nila. Jurnal Ilmiah Vastuwidya 3 (2), 38-
44

27

View publication stats