Krzysztof Mrozek Konstrukcja I Badania Form Wtryskowych Nagrzewanych Indukcyjnie

POLITECHNIKA POZNAŃSKA
Wydział Budowy Maszyn i Zarządzania
Instytut Technologii Mechanicznej
PRACA DOKTORSKA
KONSTRUKCJA I BADANIA FORM WTRYSKOWYCH NAGRZEWANYCH INDUKCYJNIE
mgr inż. Krzysztof MROZEK
Promotor: prof. dr hab. inż. Roman STANIEK
Promotor pomocniczy: dr inż. Magdalena MIERZWICZAK
Poznań, 2015
2
SPIS TREŚCI
Streszczenie
Wykaz oznaczeń
1. Wprowadzenie
2. Przegląd stanu wiedzy
2.1. Podstawy teoretyczne wtryskiwania tworzyw termoplastycznych
2.1.1. Wtryskiwanie ze stałą temperaturą formy
2.1.2. Wpływ dynamicznej zmiany temperatury formy na jakość wyprasek
2.1.3. Klasyfikacja wad wyprasek pod kątem implementacji nagrzewania indukcyjnego
wkładów formujących
2.2. Przegląd literatury
2.2.1. Charakterystyka metod dynamicznego nagrzewania form wtryskowych
2.2.2. Indukcyjne metody nagrzewania form wtryskowych
3. Cel, tezy i zakres pracy
4. Analiza i wybór rozwiązań konstrukcyjnych głównych zespołów form i ich badania
4.1. Wybór grupy wyprasek pod kątem implementacji nagrzewania indukcyjnego do ich
wytwarzania
4.2. Opracowanie założeń konstrukcyjnych nowych form
4.2.1. Dobór materiału na wkłady formujące
4.2.2. Dobór liczby gniazd oraz typów układu wlewowego
4.2.3. Definicja płaszczyzn podziału
4.2.4. Konstrukcja wkładów formujących
4.2.5. Konstrukcja korpusu
4.3. Konstrukcja i badania zespołu nagrzewania indukcyjnego form
4.3.1. Problematyka doboru kształtu i lokalizacji cewek indukcyjnych
4.3.2. Opracowanie modelu badawczego
4.3.3. Badania symulacyjne procesu nagrzewania
4.3.4. Badania doświadczalne zespołu nagrzewania form
5. Opracowanie konstrukcji i budowa prototypów form wtryskowych
6. Badania doświadczalne prototypów nowych form wtryskowych
6.1. Opracowanie metodyki i programu badań
6.2. Wykonanie prób technologicznych procesu wtryskiwania z wykorzystaniem nowych form
wtryskowych
6.3. Ocena wydajności pracy formy i jakości wytwarzanych przy ich użyciu wyrobów
6.4. Optymalizacja parametrów procesu wtryskiwania dla nowych form wtryskowych i
badania weryfikacyjne
7. Podsumowanie, wnioski oraz kierunki przyszłych badań
Literatura
Załączniki
3
4
STRESZCZENIE
Praca dotyczy zagadnień związanych z konstrukcją i badaniem form wtryskowych

nagrzewanych indukcyjnie. W dysertacji zamieszczono podstawy teoretyczne dotyczące produkcji
wyrobów z tworzyw sztucznych w technologii wtryskiwania. Przedstawiono przegląd wybranych
metod produkcji wyprasek opartych na stałej temperaturze pracy formy wtryskowej i z
wykorzystaniem technologii RTC (Rapid Temperature Cycling). Rozpoznano i scharakteryzowano
powszechnie występujące wady wyprasek ze szczególnym uwzględnieniem wyrobów
cienkościennych dla przemysłu elektrotechnicznego i elektronicznego. Na podstawie określonych
wad opracowano modele trzech wyprasek badawczych, dla których opracowano nową, oryginalną
koncepcję formy wtryskowej, wyposażoną w układ selektywnego nagrzewania indukcyjnego. W
gniazdach formujących wyznaczono te powierzchnie, które odpowiedzialne są za formowanie
obszarów wyprasek o wysokim ryzyku występowania wad i poddano je działaniu zewnętrznej cewki
indukcyjnej. Przeprowadzono badania symulacyjne procesu wypełniania formy w technologii
konwencjonalnej oraz z wykorzystaniem selektywnego nagrzewania wybranych powierzchni
formujących. Wykonano badania symulacyjne i doświadczalne procesu nagrzewania dla wzbudników
jednozwojnych i wyposażonych w koncentrator pola magnetycznego. Na podstawie otrzymanych
wyników zbudowano trzy formy wtryskowe wyposażone w układ nagrzewania indukcyjnego, które
poddano testom produkcyjnym, a wykonane wypraski ocenie jakościowej. Ostatnią część dysertacji
stanowią protokoły z badań i wnioski końcowe. Efekt pracy stanowi nowa, zgłoszona do
opatentowania technologia, która jest na etapie wdrażania w firmie Phoenix Contact Wielkopolska
sp. z o. o.
SUMMARY
The present study concerns issues related to the design and applied research of induction
heated injection mold. The dissertation contains the theoretical basis of the injection molding
technology. Selected methods of injection molding have been presented including conventional
process and Rapid Temperature Cycling methods. Common defects of molded parts have been
diagnosed and described with particular emphasis on thin-walled products for electrical industry. On
the basis of specific defects three models of moldings have been created, for which the new
conception of injection mold equipped with selective induction heating system have been developed.
The surfaces shaping the areas of the moldings which are responsible for the formation of defects
have been exposed to the external induction heating process. The simulation studies of the filling
process in the conventional way and by means of selective induction heating process have been
investigated. Simulation and experimental studies of the heating process for single-coil and equipped
with the concentrator inductor have been investigated as well. The results were used to construct
three injection molds equipped with the induction heating system, which were then subjected to the
production tests. Produced parts were evaluated qualitatively. The last part of the dissertation are
the research protocols and conclusions. As a result, the new patented technology have been
developed, that is at the stage of implementation in Phoenix Contact Wielkopolska sp. z o. o.
5
6
WYKAZ OZNACZEŃ
A m2 pole powierzchnia
B T gęstość strumienia magnetycznego
𝐵̂ T amplituda indukcji pola magnetycznego

V
E m
natężenie pola elektrycznego
1
f s
częstotliwość prądu elektrycznego
g mm grubość ścianki
A
H m
natężenie pola magnetycznego
A
Hc m
koercja magnetyczna
A
Hm maksymalne natężenie pola magnetycznego
m
Iw A natężenie prądu wirowego

A
J m2
gęstość prądu elektrycznego
l mm szerokość szczeliny / odległość

A
⃗⃗
𝑀 magnetyzacja
m2
A
⃗⃗ 𝑠
𝑀 magnetyzacja nasycenia
m2
p Pa ciśnienie
Pc J całkowite straty mocy
Ph J straty histerezy
Pw J straty związane z prądami wirowymi
R Ω opór elektryczny
t s czas
tc s czas cyklu
tch s czas chłodzenia
tn s czas nagrzewania
T °C temperatura
Tf °C temperatura ścian formujących (temperatura formy)
7
Ts °C temperatura stopu tworzywa
Uind V napięcie indukowane
V m3 objętość
w - liczba zwojów cewki indukcyjnej

J
Wh m3
praca zewnętrznego pola magnetycznego
1
Ws s
wskaźnik ścinania tworzywa
𝛼𝑅 - stała Rayleigha
1
𝛾̇ s
prędkość ścinania
𝛿 m głębokość dyfuzji magnetycznej
𝜀 V indukowana siła elektromotoryczna

F
𝜀𝑒 m
przenikalność elektryczna
η Pas lepkość dynamiczna
η0 Pas lepkość strukturalna, dolna lepkość newtonowska
𝜂∞ Pas górna lepkość newtonowska
λ s czas relaksacji
Vs
𝜇 przenikalność magnetyczna
Am
Vs
𝜇𝑜 Am
stała magnetyczna (4π10−7)
𝜇𝑟 - przenikalność magnetyczna względna
𝜌 Ωm rezystywność
C
𝜌𝑒 m2
gęstość ładunku elektrycznego
S
𝜎 m
konduktywność
N
τ m2
naprężenie ścinające
𝛷𝐵 Wb strumień indukcji magnetycznej
8
1. WPROWADZENIE
Rosnące oczekiwania w stosunku do jakości, estetyki, właściwości technicznych i użytkowych

wyprasek z tworzyw sztucznych wymagają stosowania w procesie ich produkcji coraz bardziej
innowacyjnych rozwiązań technologicznych. Często wyzwania stawiane przez niektóre branże
(motoryzacyjną, elektrotechniczną, RTV/AGD, medyczną, optyczną i inne) są niemożliwe do
osiągnięcia z wykorzystaniem konwencjonalnych technik przetwórstwa. Odpowiedzią na to są
nowoczesne formy wtryskowe pracujące w cyklu dynamicznych zmian temperatury.
Stosowanie w procesie wtrysku wysokiej temperatury ścianek gniazd form wtryskowych
umożliwia produkcję wyprasek o wysokim połysku (obudowy telefonów komórkowych, laptopów,
sprzętu audio-video), o pożądanych właściwościach mikrostruktury powierzchni, perfekcyjnym
odwzorowaniu geometrii oraz zredukowanym poziomie naprężeń wewnętrznych (ważne, m. in. w
przypadku soczewek grubościennych). Formy przeznaczone do pracy w reżimie cyklicznie zmiennej
temperatury gniazd formujących są dobrą alternatywą wszędzie tam, gdzie formowane wtryskiem w
sposób konwencjonalny części z natury mają typowe wady (np. widoczne linie łączenia się strug
tworzywa). Ścianka formy podczas fazy wtrysku musi być na tyle gorąca, by tworzywo mogło bez
problemu wypełnić gniazdo i w idealny sposób odwzorować kształt jego powierzchni formującej. Z
kolei podczas fazy chłodzenia ścianka musi mieć jak najniższą temperaturę, by szybko odprowadzić
dostarczone w poprzedniej fazie dodatkowe ciepło.
Nowoczesne i najczęściej wdrażane obecnie rozwiązania sterowania szybkimi, cyklicznymi
zmianami temperatury gniazd formujących wykorzystują obiegi olejowe, elektryczne grzałki
oporowe, przegrzaną parę wodną, a także promienniki podczerwieni. Choć większość firm
zajmujących się tą problematyką ze względów marketingowych zapewne będzie odmiennego zdania,
do tej pory nie udało się wynaleźć uniwersalnego rozwiązania sprawdzającego się we wszystkich
przypadkach. Każde z zastosowań tej technologii wymagało przy wdrażaniu, i wymaga nadal,
indywidualnego podejścia oraz analizy możliwości technicznych powiązanej z analizą opłacalności
ekonomicznej. Na tej podstawie podejmuje się decyzję o tym czy i jaką technologię należy w
konkretnym przypadku zastosować.
Zmiana temperatury formy w czasie cyklu produkcyjnego wiąże się z koniecznością
dostarczenia dużej ilości energii w trakcie jej nagrzewania i chłodzenia. W większości przypadków,
skutkuje to również wydłużeniem czasu cyklu, co bezpośrednio przekłada się na wzrost kosztów
produkcji. Autor proponuje dynamiczne selektywne nagrzewanie indukcyjne wybranych powierzchni
formujących jako energooszczędną metodę eliminacji wad wyprasek (w szczególności
cienkościennych).
W pracy przedstawiono znane metody produkcji wyprasek oparte na stałej temperaturze pracy
formy wtryskowej jak i z wykorzystaniem technologii RTC (Rapid Temperature Cycling). Rozpoznano
powszechnie występujące wady wyprasek ze szczególnym uwzględnieniem wyrobów
cienkościennych. Na podstawie wyszczególnionych wad oraz doświadczenia autora opracowano
modele trzech wyprasek reprezentatywnych, dla których opracowano nowe, oryginalne rozwiązanie
formy wtryskowej nagrzewanej indukcyjnie. Wytypowano powierzchnie formujące odpowiedzialne
za formowanie obszarów wypraski o najwyższym ryzyku występowania wad oraz poddano je
selektywnemu nagrzewaniu indukcyjnemu. Przeprowadzono badania symulacyjne i doświadczalne
procesu nagrzewania z wykorzystaniem wzbudnika wyposażonego w koncentrator pola
magnetycznego. Również w sposób symulacyjny wykonano analizę wypełniania nowych form. Na
podstawie otrzymanych wyników zbudowano trzy formy wtryskowe wyposażone w układ
9
nagrzewania indukcyjnego, które następnie poddano testom produkcyjnym, a wykonane wypraski
ocenie jakościowej.
Niniejsza praca ma charakter badawczo-wdrożeniowy i była realizowana w ramach projektu
badawczego INNOTECH K2-IN2-60-182932-NCBR-13_15022013 i współfinansowana przez Narodowe
Centrum Badań i Rozwoju.
10
2. PRZEGLĄD STANU WIEDZY
2.1. Podstawy teoretyczne wtryskiwania tworzyw sztucznych
Przemysł i produkcja związana z przetwórstwem tworzyw sztucznych stanowi duży wkład w

tworzeniu globalnego wzrostu gospodarczego [112]. Świadczy o tym intensywne wprowadzanie
innowacji w takich sektorach gospodarki jak budownictwo, motoryzacja, medycyna, przemysł
elektrotechniczny i elektroniczny, lotnictwo i aeronautyka. W najbliższych latach prognozowany jest 4
% wzrost zużycia tworzyw sztucznych „per capita” [111].
Wynikiem ciągłego wzrostu zapotrzebowania na produkty wykonane z tworzyw sztucznych jest
dynamiczny rozwój technologii ich przetwórstwa. Dąży się do poprawy jakości wyrobów przy
równoczesnym ograniczeniu kosztów produkcji. Ważne jest utrzymanie wysokiej stabilności procesu,
niskiego wskaźnika brakowości i skracanie czasu cyklu. Od lat wymagania te najlepiej spełnia
technologia wtryskiwania, która dodatkowo umożliwia produkcję wyrobów o wysokim stopniu
skomplikowania oraz nieosiągalnej dla innych metod powtarzalności.
Wtryskiwanie tworzyw sztucznych to cykliczny proces, w którego skład wchodzą następujące
fazy [90]:
 zamknięcie formy,
 dosunięcie układu plastyfikującego wtryskarki do matrycy,
 wypełnienie gniazda formującego roztopionym tworzywem,
 docisk,
 plastyfikacja granulatu (odsunięcie ślimaka wtryskarki pod wpływem uplastycznionego
tworzywa gromadzącego się przed jego czołem), proces chłodzenia powierzchni
formujących,
 odsunięcie układu plastyfikującego,
 otwarcie formy,
 usunięcie wypraski z wnęki formującej.
Na końcowy efekt procesu wpływają: wyjściowe parametry wypraski (geometria, materiał,
kolor), konstrukcja formy wtryskowej oraz parametry wtryskiwania (czas, temperatura
wtryskiwanego tworzywa, ciśnienie, temperatura formy) [7, 19, 57, 67] (rys. 2.1).
Konstruktor Wtryskarka Forma

wtryskowa
Ustawienie
procesu
- Warunki brzegowe
Dobór wtrysku Wyrób
- Właściwości fizyczne
tworzywa końcowy
tworzywa
Proces
wtrysku
Technolog
Rys. 2.1. Wybrane etapy powstawania wypraski w procesie wtryskiwania
Temperatura tworzywa oraz ciśnienie muszą być na tyle wysokie, aby spadek jego lepkości
umożliwił całkowite wypełnienie wnęki formującej. Temperatura formy, w zależności od technologii
produkcji, ustawiana jest na stałym poziomie lub dynamicznie zmienia się zgodnie z założonym przez
11
technologa profilem. Przebieg jej wartości w trakcie procesu produkcyjnego determinuje
powstawanie rezydualnych naprężeń i deformacji (wypaczeń, ugięć, skręceń, jam skurczowych itp.)
[34].
Zakłada się, że najważniejszy element cyklu produkcyjnego stanowi forma wtryskowa,
ponieważ bezpośrednio wpływa na estetykę i właściwości użytkowe wypraski [36]. Wpływ
parametrów konstrukcyjnych formy na proces wtryskiwania został szeroko opisany w pracach [34,
53, 54, 66, 67].
1 2 3 4 5 6 7 8
13
9 10 11 12
1. Forma otwarta 2. Zamknięcie formy 3. Wtryśnięcie roztopionego
tworzywa
14
4. Docisk, formowanie, chłodzenie 5. Otwarcie formy 6. Uwolnienie (wypchnięcie)

wypraski
Rys. 2.2. Etapy formowania wypraski, wybrane elementy budowy formy wtryskowej: 1 – wyrzutnik,
2 – stemplowa płyta mocująca, 3 – płyty wypychaczy, 4 – słup prowadzący płyty wypychaczy, 5 – stemplowa
płyta formująca, 6 – słup prowadzący, 7 – matrycowa płyta formująca, 8 – matrycowa płyta mocująca,
9 – wypychacz, 10 – stemplowy wkład formujący, 11 – matrycowy wkład formujący, 12 – tuleja wtryskowa,
13 – płynąca struga tworzywa, 14 – wypraska
2.1.1. Wtryskiwanie ze stałą temperaturą formy
Termostatowanie formy jest kompromisem między łatwością wypełnienia gniazda, co wymaga

wysokiej temperatury ścian formujących, a krótkim czasem chłodzenia stanowiącym o długości czasu
cyklu produkcyjnego [48, 69]. W trakcie procesu wtryskiwania, przy użyciu pracy mechanicznej i
energii termicznej, granulat przekształca się w zespole uplastyczniającym w stop, który następnie
12
wtłaczany jest pod dużym ciśnieniem przez końcówkę dyszy do gniazda (wlewka, kanałów
rozdzielających oraz gniazda właściwego). W momencie zetknięcia się strugi tworzywa z relatywnie
zimną ścianą formującą, tworzywo przekazuje ciepło do formy, a następnie przez kanały chłodzące
odprowadza się je poza układ formowania [7]. W konwencjonalnym przebiegu procesu stop
tworzywa ma dużo wyższą temperaturę niż ściany gniazda formującego (rys. 2.3a).
T [°C]
Ts Tf << Ts Tf << Ts
Tw
Tf
tc
Tf << Ts Tf << Ts
b) c)
a)
t [s] ściany formujące stop tworzywa zastygnięte tworzywo
Rys. 2.3. Przebieg izotermicznego procesu formowania: a) przebieg zmian temperatury na powierzchniach
formujących, b) odwzorowanie kształtów formujących, c) łączenie płynących strug tworzywa
Różnica temperatur między płynącą strugą tworzywa a powierzchnią formującą powoduje, że

wraz
T z przebytą drogą stop wychładza się i wzrasta jego lepkość. Powstawanie przymarzniętych
warstw
Ts redukuje przekrój gniazda, co uniemożliwiaTf << Ts wypełnienie najbardziej oddalonych
Tf << Ts od punktu
wtrysku obszarów formowania. Problemy związane z niecałkowitym wypełnieniem gniazda
formującego pojawiają się w szczególności podczas przetwórstwa tworzyw o podwyższonej lepkości
Tw uzupełnionych o różnego rodzaju środki wypełniające (uniepalniacze, włókna wzmacniające,
lub
Tf
proszki magnetycznetn itp.)tch[86]. Bardzo często temu zjawisku towarzyszą błędy odwzorowania
mikrostruktur (rys. 2.3b)tc oraz wady związane Tf ≈ Tzs niewłaściwym ukształtowaniem
Tf ≈ Ts linii łączenia
a) b)
płynących strug tworzywa (rys. 2.3c) [25]. c)
Wady będące efektemt zastosowaniaściany formujące stop tworzywa formy zastygnięte
zbyt niskiej temperatury tworzywo
oraz podwyższonego
ciśnienia wtrysku mogą zostać usunięte w dodatkowych procesach technologicznych. Należy jednak
wziąć pod uwagę, że z punktu widzenia ekonomii oraz ekologii wytwarzania, korzystniejsze jest
prowadzenie produkcji kompleksowej zawartej w jednej operacji wtryskiwania.
2.1.2. Wpływ dynamicznej zmiany temperatury formy na jakość wyprasek
W przypadku technologii dynamicznych zmian temperatury formy gniazdo formujące nie ma

jednej stałej temperatury pracy. Temperatura w formie zmieniana jest celowo w sposób
zsynchronizowany z pracą wtryskarki, zgodnie z założonym przez technologa profilem. W momencie
wtrysku powierzchnie formujące są nagrzane do temperatury bliskiej wartościom wtryskiwanego
stopu tworzywa. Po wtrysku rozpoczyna się proces intensywnego schładzania formy (rys. 2.5a). Dzięki
temu możliwa jest produkcja części o wysokim stopniu połysku pozbawionych deformacji i
widocznych linii płynięcia tworzywa [82].
Reologia tworzyw sztucznych, z powodu ich nienewtonowskiego charakteru, bezpośrednio
wiąże się z temperaturą przetwórstwa [89]. W przeciwieństwie do płynów newtonowskich, lepkość
płynącego stopu nie jest wartością stałą w warunkach izobarycznych, lecz zmienia się wraz ze zmianą
prędkości ścinania i naprężenia ścinającego [93]:
𝜏
𝜂= . (2.1)
𝛾̇
13
Jeżeli wziąć pod uwagę zależność logarytmiczną lepkości dynamicznej i prędkości ścinania przy
stałej temperaturze, wówczas jej przebieg dla polimerów można przedstawić nastepująco (rys. 2.4)
[42]:
log η
η0
log η0(T)
1 log γ
.
𝜆
Rys. 2.4. Uogólniony przebieg dynamicznej lepkości w zależności od prędkości ścinania dla polimerów [42]
Taką charakterystykę o zbliżonej do przebiegu stałej lepkości dla zakresu niskich prędkości
ścinania można wyznaczyć przy pomocy modelu Carreau-Yasuda [91]:
log η
log η0(T1) η0(T1)
𝑛−1
𝜂 − 𝜂∞ 𝛼
𝜂0 − 𝜂∞
= 𝜂0 (1 + (𝜆𝛾̇ ) ) 𝛼
η0(T2) (2.2)
log η
log η0(T2) η0
lub jego wybranej wersji uogólnionej
log η0(T)
[65], gdzie α, n, λ to parametry wyznaczane doświadczalnie
(stałe materiałowe). Model Carreau-Yasuda to jedna z najdokładniejszych metod wyznaczania
lepkości polimerów [18]. Należy zwrócić uwagę,
T1 < T2 że lepkość dynamiczna zależy nie tylko od wartości
prędkości ścinania, ale od:
log γ .
𝜂(𝛾̇ , 𝑇, 𝑝) . (2.3)
Prędkość ścinania 𝛾̇ jest uzależniona od prędkości

1 . regulowana przez
wtrysku i możelogbyć
γ
𝜆
technologa lub operatora maszyny. W celu zwiększenia wpływu na lepkość płynącej strugi tworzywa
wykorzystuje się dynamiczną zmianę temperatury formy [25]. Wzrost temperatury powierzchni
1
formujących redukuje lepkość i zwiększa lejność materiału [93].
𝜆
log η
log η0(T1) η0(T1)
η0(T2)
log η0(T2)
T 1 < T2
log γ .
Rys. 2.5. Przesunięcie przebiegu dynamicznej lepkości dla polimerów w zależności od zmiany temperatury [42]
Poprzez zwiększoną temperaturę ścian formujących zatrzymuje się proces przedwczesnego

wychładzania tworzywa, co umożliwia całkowite wypełnienie gniazda (rys. 2.6c) oraz zapewnia
wysoką jakość odwzorowania mikrostruktur (rys. 2.6b) [29, 68, 81]. Dzięki temu uzyskuje się w
1
procesie wtrysku lepsze odwzorowanie powierzchni (poprawa
𝜆 estetyki) przy znacząco niższym oporze
14
Tw
Tf
wypełniania formy tworzywem
tc [71]. Z kolei podczas fazy docisku występuje lepsza propagacja
Tf << Ts Tf << Ts
ciśnienia w całej objętości wypraski.b)Występują więc mniejsze gradienty c) ciśnienia pomiędzy punktem
a)
wtrysku i najdalej oddalonymit od
[s] niego miejscami
ściany formujące na drodze
stoppłynięcia
tworzywa tworzywa. Przekłada
zastygnięte się to na
tworzywo
obniżenie zamrożonych w wyprasce naprężeń oraz mniejsze wartości, a także różnice orientacji
skurczu. Korzyść ta staje się widoczna szczególnie wtedy, gdy cyklicznym sterowaniem temperaturą
gniazd formujących objęte są obie połówki formy.
T [°C]
Tw
Tf
tn tch
tc Tf ≈ Ts Tf ≈ Ts
a) b) c)
t [s] ściany formujące stop tworzywa zastygnięte tworzywo
Rys. 2.6. Przebieg procesu formowania z zastosowaniem dynamicznych zmian temperatury formy: a) przebieg
zmian temperatur na powierzchniach formujących, b) odwzorowanie kształtów formujących, c) proces łączenia
płynących strug tworzywa
Techniki cyklicznej regulacji temperatury ścian gniazda formy dają wytwórcy możliwość
świadomego wpływania na przebieg i rozkład temperatur w gnieździe. Dzięki wysokim temperaturom
ścianek formy podczas fazy wtrysku przepływ fontannowy tworzywa nie ulega zaburzeniu. Możliwe
staje się uniknięcie immanentnych wad wyprasek oraz uzyskanie właściwości do tej pory
nieosiągalnych w konwencjonalnym przebiegu procesu wtrysku.
2.1.3. Klasyfikacja wad wyprasek pod kątem implementacji nagrzewania indukcyjnego wkładów
formujących
Wady wyprasek cienkościennych

Obecnie dąży się do miniaturyzacji, a co za tym idzie, redukcji masy produkowanych wyrobów.
Wynika to z tendencji do minimalizacji zużycia materiałów i energii potrzebnej do ich przetworzenia
(czynniki ekonomiczne i ekologiczne). Przy zachowaniu stałych wymiarów gabarytowych wypraski,
redukcja masy odbywa się poprzez zmniejszenie grubości ścianek. Jednak, z przyczyn
technologicznych, ma to swoje granice. Zmniejszenie przekroju gniazda na drodze płynięcia tworzywa
generuje takie wady wyprasek jak:
 niedolewy, kontury wypraski nie są w pełni wykształcone, płynące tworzywo zastyga
przed wypełnieniem wnęki formującej;
 przypalenia, efekt diesla, na powierzchni wypraski widoczne są nadpalenia tworzywa
wynikające z gwałtownego przyrostu ciśnienia;
 smugi, przebarwienia, powstają podczas zakłóceń parametrów wtrysku związanych z
niewłaściwą geometrią wypraski;
 widoczne linie łączenia strug płynącego tworzywa, powstają na skutek łączenia się
dwóch lub więcej przechłodzonych strug płynącego tworzywa, mogą stanowić
widoczne karby redukujące wytrzymałość mechaniczną wypraski;
15
 ukryte karby, niewidoczne, nie w pełni wykształcone połączenia płynących strug
tworzywa;
 wypaczenia, odstępstwo kształtu wypraski od kształtu zadanego wynikające z
nadmiernych naprężeń wewnętrznych.
c)
b)
a) b) c)
Rys. 2.7. Wypraska o masie 1 g i grubości ścianki 0,45 mm: a) obszary występowania wad, b) widoczne wady w
postaci niedolewu oraz linii łączenia strug tworzywa, c) widoczne linie łączenia strug tworzywa oraz przypalenia
powstałe w wyniku efektu diesla
W pewnym stopniu możliwa jest eliminacja wad wyprasek cienkościennych poprzez

zwiększenie ciśnienia wtrysku oraz podwyższenie temperatury formy [54, 64, 87]. Ułatwia to
wypełnienie gniazda. Ograniczenie w podnoszeniu temperatury gniazda stanowi medium chłodzące –
najczęściej wykorzystuje się wodę lub olej. Należy podkreślić, że taki zabieg wpływa na wydłużenie
czasu cyklu, wzrost stopnia krystaliczności wyrobu i wzrost skurczu - nie zawsze pożądane.
Wady elastycznych zawiasów filmowych

Zawias filmowy to cienka (0,15 - 0,5 mm) błona pomiędzy przynajmniej dwiema częściami
jednej wypraski. Przepływ stopionego tworzywa przez tak cienki obszar powoduje orientację
cząsteczek polimeru wzdłuż drogi płynięcia. Orientacja ta zostaje zachowana w wyrobie w wyniku
szybkiego ochłodzenia. Dla tworzyw częściowo krystalicznych wzrost orientacji cząsteczek powoduje
powstanie obszaru o wysokim stopniu krystaliczności i bardzo dużej wytrzymałości. Warunkiem
prawidłowego działania zawiasu jest jego odpowiednia geometria. Zawias nie może być zbyt gruby,
długi ani szeroki – tworzywo powinno przepływać przez obszar zawiasu prostopadle do jego osi
działania. Ponieważ zawias filmowy redukuje przekrój, przez który przepływa tworzywo, a prędkość
przepływu jest uwarunkowana wytrzymałością termiczną tworzywa, łącznie ogranicza to objętość
gniazda formy za zawiasem. Przy łączeniu zawiasem części o większej objętości rozwiązaniem jest
zastosowanie dodatkowych punktów wtrysku. W tym przypadku linia łączenia strug tworzywa z
różnych punktów wtrysku nie może przebiegać w obszarze formowania zawiasu filmowego.
Trwałość zawiasów filmowych (rys. 2.8a) zależy od użytego tworzywa, kształtu wypraski,
konstrukcji formy oraz parametrów procesu wtrysku zadanych przez technologa [5]. Dla tworzyw
częściowo krystalicznych może być bardzo wysoka (dla PP sięga 1mln cykli), dla tworzyw
amorficznych bardzo niska – zawiasy są jednorazowe, stosowane tylko na potrzeby montażu
(zamknięcie obu połówek wypraski).
Obserwowana w wyrobach niska trwałość zawiasów stanowi duży problem jakościowy.
Wypaczenia, osłabiona struktura w obszarze łączenia strug tworzywa, pękanie zawiasów (rys. 2.8b)
oraz smugi i przypalenia (rys. 2.8c) to podstawowe wady spotykane w wypraskach o różnej
charakterystyce geometrycznej.
16
b)
c)
a) b) c)
Rys. 2.8. Wypraska wyposażona w zawiasy błonowe o grubości 0,5 mm: a) obszary występowania wad,
b) pęknięcia zawiasu w trakcie procesu montażu, c) smugi i przypalenia wynikające ze wzrostu ciśnienia wtrysku
Wypraski wielofunkcyjne
Głównym celem wdrażania wyprasek wielofunkcyjnych jest ograniczenie komponentów
montażowych wchodzących w skład budowy gotowego wyrobu. Integracja funkcji spełnianych
uprzednio przez kilka podzespołów pozwala na zredukowanie liczby operacji (w szczególności
podczas procesu montażu). Podstawowe cechy konstrukcyjne spotykane w wypraskach
wielofunkcyjnych to:
 elastyczne zawiasy filmowe,
 obszary podatne sprężyście,
 zatrzaski i zamki.
Typowym rozwiązaniem stosowanym w przemyśle są wypraski wyposażone w zawiasy
filmowe. Poszczególne części wypraski są zorientowane względem siebie, co znacząco usprawnia
proces montażu oraz umożliwia jego automatyzację.
Właściwości mechaniczne tworzyw sztucznych pozwalają na wykonanie z nich elementów
sprężystych. Części takie mogą stanowić jedną całość z przedmiotem typu przycisk, zamek, obudowa,
itp. Należy przy tym pamiętać, że elementy z tworzyw sztucznych nie mogą pracować pod
naprężeniem ciągłym z uwagi na relaksację naprężeń i procesy zmęczeniowe. Połączenia za pomocą
zatrzasków można projektować zarówno jako rozłączne jak i nierozłączne. Integracja sprężyn i
zatrzasków w jednym przedmiocie, poprzez zmniejszenie liczby podzespołów, ułatwia logistykę i
montaż wyrobów. Ponadto, odpowiednia konstrukcja wyprasek eliminuje konieczność używania
dodatkowych elementów złącznych i narzędzi do ich montażu.
Na rysunku 2.9 przedstawiono proces montażu (rys. 2.9a) oraz demontażu złącza elektrycznego
na szynie. Obudowa złącza została wyposażona w zamknięty zaczep elastyczno-sprężysty, który
powszechnie wykorzystywany jest w przemyśle elektrotechnicznym. Dociśnięcie obudowy do szyny
powoduje chwilowe odkształcenie sprężyste stopy. Demontaż odbywa się poprzez odciągnięcie
zaczepu śrubokrętem lub innym narzędziem. Jak można zaobserwować (rys. 2.9c) największe
naprężenia gromadzą się w obszarze stopy. Problem stanowi fakt, iż miejscem koncentracji naprężeń
staje się obszar łączenia płynących strug tworzywa. W przypadku, gdy czoła płynącego stopu są zbyt
przechłodzone, wytworzenie wystarczająco mocnych wiązań polimerowych jest niemożliwe. Skutkuje
to pękaniem stopy, co w efekcie dyskwalifikuje wyrób z dalszego użytku.
17
c)
a) b) d)
Rys. 2.9. Wypraska wielofunkcyjna wyposażona w zaczep elastyczny: a) montaż wypraski na szynie,
b) proces demontażu wyrobu przy użyciu śrubokręta, c) koncentracja naprężeń w stopie montażowej w trakcie
procesu demontażu, d) zjawisko pękania stopy montażowej podczas deformacji zaczepu
Poza ujętymi wadami wyprasek można rozpatrywać również takie parametry jak: ciężar
cząsteczkowy, naprężenia wewnętrzne, orientacja wewnętrzna i powierzchniowa łańcuchów
polimerowych itp., które również wpływają na cechy jakościowe wyrobu i mogą mieć istotny wpływ
na jego użytkowanie.
Należy pamiętać, że w trakcie procesu produkcyjnego bardzo ważne jest spełnienie tolerancji
wymiarowych i wagowych wypraski. Stabilizacja pewnych właściwości geometrycznych poprzez
zmianę ciśnienia wtrysku, prędkości płynięcia lub siły docisku może skutkować pojawieniem się
innych wad. Jedynym parametrem, który poprzez zwiększenie swojej wartości pozytywnie wpływa na
jakość wyrobu, jest temperatura formy.
2.2. Przegląd literatury
2.2.1. Charakterystyka metod dynamicznego nagrzewania form wtryskowych
Obecnie znanych jest wiele sposobów nagrzewania form wtryskowych pracujących w cyklu
dynamicznych zmian temperatury [29]. Wbrew informacjom marketingowym, nie ma jednej
uniwersalnej technologii spełniającej wymagania wszystkich producentów wyprasek. Powoduje to, że
wiele komercyjnych ośrodków badawczo-rozwojowych oraz jednostek naukowych na całym świecie
intensywnie pracuje nad rozwojem nowych metod dynamicznego nagrzewania powierzchni
formujących [77].
Nagrzewanie z wykorzystaniem kanałów chłodzących

Sieć kanałów wykonanych wewnątrz formy wtryskowej zwykło się nazywać układem
chłodzenia [36]. Dzieje się tak, ponieważ przez kanały przepływa medium (najczęściej woda lub olej)
o temperaturze znacząco niższej niż temperatura wtryskiwanego stopu tworzywa. Zanim jednak
rozpocznie się proces wtrysku, dotyczy to również form pracujących w technologii izotermicznej,
konieczne jest podgrzanie formy do zadanej przez technologa temperatury [34, 69]. W przypadku
wtryskiwania ze zmienną temperaturą przez obieg chłodzenia przepuszcza się na przemian płyn o
wysokiej i niskiej temperaturze (2.10).
18
domena 1 ściana domenowa domena 2
1 2
4
ab 3
d
d
a) b)
Rys. 2.10. Rozkład kanałów wewnątrz formy: a) klasyczny kanał wiercony, b) kanał uzupełniony w dodatkowe
obejście, 1 – powierzchnia formująca, 2 – kanał chłodzący, 3 – dodatkowy kanał o zwiększonej średnicy,
4 - przegroda
1 poprawy
W celu 2 efektywności działania układu3 często wykorzystuje się dodatkowe otwory z
przegrodami kierunkowymi (rys. 2.10b) o przekroju prostokątnym, pierścieniowym lub śrubowym
(omywającym kanał poprzeczny) [48]. Wd1 >takim
d2 rozwiązaniu należy jednak zwrócić uwagę, aby
średnica otworu poprzecznego umożliwiła uzyskanie stałej wartości przepływu (2.4):
2𝑑 2 8𝑎𝑏
𝐷= √ 𝜋
+ 𝜋
. (2.4)
d1
d2
b)
a)Badania w zakresie efektywności działania tej metody przeprowadził G. Wang i inni [70, 71]. W
ramach prac autorzy skupili się nad optymalnym rozkładem kanałów grzejnych/chłodzących. Jako
zmienne przyjęto średnicę kanałów, odległość powierzchni nagrzewania/chłodzenia od powierzchni
formującej oraz odległość między poszczególnymi kanałami. Autorzy, poprzez wykorzystanie
eksperymentu Box-Behnkena oraz zastosowanie badań symulacyjnych udowodnili, że rozkład
kanałów ma znaczący wpływ na efektywność i równomierność procesu nagrzewania. W ramach pracy
przedstawili również koncepcję systemu nagrzewania form, którego głównym atutem jest niski koszt
wykonania. Otrzymane wyniki pokazują jednak, że analizowana metoda nie należy do najbardziej
efektywnych rozwiązań, które wykorzystywane są obecnie w przemyśle.
Podobne zagadnienie, o charakterze aplikacyjnym, zostało szeroko opisane przez C. L. Xiao
i H. X. Huanga [79]. W ramach pracy autorzy podjęli się optymalizacji układu nagrzewania formy
wtryskowej z wykorzystaniem narzędzi PSO (Particle Swarm Optimization) oraz FEM (Finite Element
Method). Celem badań było uzyskanie maksymalnej efektywności procesu nagrzewania powierzchni
formujących spoiler samochodowy, co miało wyeliminować wady oraz poprawić jakość powierzchni
wyrobu. Wyniki analiz symulacyjnych zweryfikowano badaniami eksperymentalnymi
przeprowadzonymi na zbudowanej formie wtryskowej.
Otrzymane wyniki pokazały, że dynamiczna zmiana temperatury pozwoliła na eliminację wad
oraz znacząco poprawiła jakość powierzchni spoilera. Wyższa temperatura gniazda formującego
przyczyniła się do redukcji występowania wciągów oraz linii łączenia. Wykorzystanie technologii
przełożyło się na spadek chropowatości powierzchni wyrobu, co w efekcie umożliwiło uzyskanie
połysku.
We wnioskach autorzy wskazują jednak, że przedstawiona metoda wymaga stosowania
długiego czasu nagrzewania, co bezpośrednio wpływa na długość cyklu produkcyjnego. Potwierdzają
to wyniki przedstawione w pracach [70, 71]. Równocześnie, w pracy pojawia się stwierdzenie, że
zastosowanie kanałów konformalnych umożliwia znaczącą poprawę efektywności procesu
nagrzewania.
19
a) b)
1 2
3
d1 > d2
d1
d2
a) b)
Rys. 2.13. Przebieg kanałów grzejnych/chłodzących: a) klasyczne rozwiązanie wykorzystujące technologię

wiercenia, b) kanał konformalny poprowadzony zgodnie z powierzchnią formowania, 1 – powierzchnia
1 formująca,
2 2 – kanał wiercony o klasycznym kształcie, 3 – kanał konformalny
Kanały konformalne charakteryzują się tym, że swoim przebiegiem odpowiadają kształtom

powierzchni
3 formujących [19]. Prowadzi się je blisko konturu, skracając przy tym drogę przepływu
t2
strumienia ciepła [3] (rys. 2.13). Przebieg odwzorowujący kształt powierzchni formujących pozwala
na równomierny transfer ciepła do lub z całego gniazda (w zależności od procesu grzania lub
chłodzenia), zapewniając
t1 t1 <przy
t2 tym zbliżone parametry temperaturowe w poszczególnych obszarach
t
formowania. Bardzo często zwiększa 1 się liczbę kanałów kosztem redukcji ich średnicy celem
zwiększenia równomierności procesu nagrzewania i chłodzenia.
a) b)
Rys. 2.14. Przykładowe zastosowanie kanałów konformalnych do chłodzenia rdzenia formującego: a) model 3D
wygenerowany na potrzeby procesu technologicznego DLMS (Direct Laser Metal Sintering), b) przecięty rdzeń
formujący z widocznymi kanałami konformalnymi [3]
Wadą metody jest wciąż wysoki koszt wykonania i eksploatacji wkładów formujących. Ich
produkcja wymaga zastosowania nowych technologii formowania przyrostowego (np. spiekanie
proszków metali) [20]. Metoda wytwarzania elementów formujących wyposażonych w kanały
konformalne, mimo iż badana i wdrażana od końca ubiegłego wieku [62], nadal stanowi obszar
innowacyjny, czego dowodem są najnowsze publikacje [1, 3]. Badania w obszarze wdrażania
technologii nagrzewania i chłodzenia konformalnego są również prowadzone przez czołowe instytuty
niemieckie [21, 27, 35].
W celu zrównoważenia warunków cieplnych w całej objętości formowania wypraski w praktyce
często wykorzystuje się kilka niezależnych układów nagrzewania lub chłodzenia. W obszarach
formowania pogrubionych ścianek wyrobu, tam gdzie nie występują problemy z procesem płynięcia
20
strugi roztopionego tworzywa, temperaturę wody obniża się. Natomiast pocienione ściany wypraski
utrudniające wypełnienie gniazda wymagają wyższej temperatury ścian formujących (rys. 2.15).
Chen i inni w swojej pracy [14]
1 2 3
zaproponowali ograniczenie zakresu
dynamicznych zmian temperaturowych do 15 °C
4 dla wyprasek produkowanych w technologii
t2
mikro-wtrysku, przez co udało się poprawić
właściwości produkowanego wyrobu przy
t1 t1 < t2 równoczesnym skróceniu czasu cyklu o 12 %.
5 t1 Otrzymane wyniki to efekt technologii
Rys. 2.15. Przebieg kanałów konformalnych o pulsacyjnego chłodzenia polegającego na
różnych temperaturach chłodziwa odpowiadającym wyłączaniu obiegu chłodziwa w momencie
grubościom ścianki wypraski, 1 – matryca, wtryskiwania tworzywa (uwzględniono
2 - wypraska o zróżnicowanej grubości ścianki,
3 – kanał o zwiększonej temperaturze chłodziwa, bezwładność układu). Autorzy nie potwierdzają
4 – kanał o niższej temperaturze chłodziwa, jednak efektywności metody dla wytwarzania
5- stempel wyprasek o większych gabarytach, co wynika z
innej specyfiki produkcji. Yao i Kim w swojej
publikacji [85] mówią o znaczących różnicach występujących podczas mikro-wtryskiwania. W innej
Wartość krytyczna dla
pracy autorzy przedstawili wpływ grubości ścianki wypraski na czas cyklu (rys. 2.16), który jest
Frianyl A63 RV0 Frisetta
nieodzownym parametrem określającym przydatność ekonomiczną danego rozwiązania [84].
tc [s]
a) b) Technologia konwencjonalna
40 Technologia RTC
35
30
25
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 g [mm]
Rys. 2.16. Wpływ grubości ścianki na czas cyklu [85]
Z uwagi na zróżnicowanie parametrów produkowanych obecnie wyrobów niemal każda

nowopowstała forma wtryskowa stanowi prototyp. Wiąże się to również z indywidualnym
podejściem do każdego projektowanego układu nagrzewania/chłodzenia. W związku z tym naukowcy
i inżynierowie skupiają się na opracowaniu uniwersalnej metody, algorytmu lub narzędzia, które
generować będzie rozkład kanałów na podstawie wskazanych powierzchni formujących. Autorzy
K. M. Au oraz K. M. Yu w swoim opracowaniu [4] przedstawili metodę wektorową rozmieszczenia
kanałów chłodzących (rys. 2.17).
21
Woda
4 Według ich założeń odległość osi kanałów
konformalnych od powierzchni formujących1.2343
może być wartością zmienną, co stanowiPowietrzenowe
3
podejście do procesu kształtowania tego typu
2 układów. Jako argument w metodzie iteracyjnej
uwzględniono gradient temperatury chłodziwa
1
na końcu przewodu względem jego wartości
początkowej. W ramach opracowania
przedstawiono metodologię obliczeń
Rys. 2.17. Sposób wyznaczania przebiegu kanału rozmieszczenia kanałów chłodzących oraz
konformalnego na zadanej powierzchni przekroju:
zaprezentowano wyniki symulacji procesu
1 – powierzchnia formująca, 2 – styczna do
powierzchni formującej, 3 – zadana odległość osi wtrysku wykonanych w programie Autodesk
kanału od powierzchni formującej, 4 – obliczona Moldflow Insight. Otrzymane wyniki
ścieżka przebiegu osi kanału konformalnego [4] potwierdzają założenia
powietrze autorów. Metoda
pozwoliła na poprawę efektywności działania układu. Wadą rozwiązania jest 1.2343
Stal narzędziowa wysoki stopień
woda
skomplikowania modelu obliczeniowego. Zastosowanie modelu w praktycznym rozwiązaniu
wymagałoby dużego nakładu pracy oraz szerokiej wiedzy analitycznej od Cu
konstruktora.
Fluxtrol A
Chcąc poprawić dynamikę procesu nagrzewania zwiększa się temperaturę ośrodka grzejnego.
W procesie dynamicznego nagrzewania formy ośrodkiem grzejnym nie zawsze jest woda. W celu
uzyskania wyższych temperatur wykorzystuje się olej, parę wodną lub gaz. W publikacji [33]
zaproponowano technologię szybkiego nagrzewania formy wtryskowej przy użyciu pary wodnej oraz
jej mieszanki z powietrzem i wodą. Cały cykl wtryskiwania podzielono na pięć etapów, którym
odpowiada przepływ odpowiedniego medium:
 forma otwarta – mieszanka powietrza i pary,
 forma otwarta/zamykanie formy – 100% rozgrzanej pary,
 wtryskiwanie/dopakowanie – mieszanka pary i wody,
 chłodzenie – 100% wody,
 otwieranie formy – mieszanka wody i powietrza.
T [°C] Eksperyment – nagrzewanie parą / chłodzenie wodą

Eksperyment – nagrzewanie wodą / chłodzenie wodą
90 Symulacja – nagrzewanie parą / chłodzenie wodą
Symulacja – nagrzewanie wodą / chłodzenie wodą
85
80
75
70
65
60
55
50
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 t [s]
Rys. 2.18. Wyniki porównawcze procesu nagrzewania i chłodzenia formy wtryskowej przy użyciu wody oraz
pary wodnej [33]
22
W programie ANSYS opracowano model badawczy wkładu formującego o płaskiej powierzchni
formującej oraz klasycznym układzie kanałów grzejnych o średnicy 10 mm. Wykonano szereg
symulacji, które potwierdziły założenia autorów. Zastosowanie pary wodnej przyczyniło się do
poprawy efektywności procesu nagrzewania.
W celu weryfikacji wyników symulacyjnych zbudowano formę wtryskową i wykonano szereg
badań eksperymentalnych. Wyniki przedstawiono na rysunku 2.18.
Problem nagrzewania form wtryskowych poprzez zastosowanie pary wodnej został
kompleksowo przedstawiony przez Wanga i innych [72]. Autorzy prócz efektywności nagrzewania
uwzględnili również gradient temperatury na powierzchni formującej, a także określili wpływ
dynamicznej zmiany temperatury i ciśnienia w kanałach grzejnych na naprężenia występujące
wewnątrz płyt formujących. W ramach pracy przedstawili metodologię wyznaczania optymalnego
rozkładu kanałów nagrzewających tak, aby uzyskać maksymalną efektywność przy minimalizacji
gradientu temperatury podczas formowania wypraski (rys. 2.19).
T [°C]
Tmax = 132,3 °C Tmax = 150,9 °C
160
150
140
Tmin = 120 °C
130
120
110
Przebieg zoptymalizowany, czas nagrzewania: 10,4 s
100 Przebieg wyjściowy, czas nagrzewania: 27,2 s
90
Tmin = 86,4 °C
80
Przekrój przez formę wtryskową [m]
pary wodnej [72]
Nagrzewanie powierzchni formujących przy użyciu gazu

Z przeglądu literatury znana jest również technologia GMTC (Gas-assisted Mold Temperature
Control). Chen i inni w swoich publikacjach [15, 17] skupili się na efektywności nagrzewania
powierzchni formujących przy użyciu gazu przepuszczanego przez wnękę formującą. Autorzy wzięli
pod uwagę szerokość szczeliny między stemplem i matrycą oraz wartość przepływu gazu jako
parametry zmienne w procesie nagrzewania. Przeprowadzone badania symulacyjne zostały
zweryfikowane serią badań eksperymentalnych. Zgodnie z założeniami otrzymane wyniki pokazują,
że wartość przepływu gazu ma duży wpływ na efektywność procesu nagrzewania (rys. 2.20a). Bardzo
ciekawe zjawisko zaobserwowano podczas zmiany szerokości szczeliny między połówkami formy.
Otóż, zwiększenie odległości między powierzchnią matrycową i stemplową znacząco wpłynęło na
poprawę równomierności procesu nagrzewania przy nieznacznym spadku efektywności (rys. 2.20b).
Nastąpiła redukcja gradientu temperatury w dwóch oddalonych od siebie punktach pomiarowych
umieszczonych na powierzchniach formujących. Niewątpliwie zależności te są ściśle uwarunkowane
kształtem powierzchni formujących, które mają kluczowy wpływ na sposób przepływu gazu przez
wnękę formującą [46].
23
Technologia konwencjonalna
Technologia RTC
T [°C] T [°C]
100l / min - symulacja Punkt pomiarowy 1 - symulacja
300 100l / min - eksperyment 300 Punkt pomiarowy 1 - eksperyment
200l / min - symulacja Punkt pomiarowy 2 - symulacja
200l / min - eksperyment Punkt pomiarowy 2 - eksperyment
250 300l / min - symulacja 250
300l / min - eksperyment
200 200
150 150
100 100
50 50 Temperatura wyjściowa: 60 °C
Czas nagrzewania: 4 s
0 0
a) 0 1 2 3 4 5 6 t [s] b) 0 2 4 6 8 l [mm]
Rys. 2.20. Wyniki porównawcze procesu nagrzewania: a) efektywność procesu nagrzewania w zależności od
wartości przepływu gazu, b) gradient temperatury w zależności od wartości szczeliny między matrycą a
stemplem [15]
Nagrzewanie oporowe
Jedną z najczęściej wykorzystywanych technologii w procesie wtryskiwania z dynamiczną
zmianą temperatur jest metoda elektrycznego nagrzewania oporowego [80]. Polega ona na
rozmieszczeniu przewodów grzejnych na przemian z kanałami chłodzącymi w pobliżu powierzchni
formujących. Przed wypełnieniem gniazda przez przewody przepuszcza się prąd o wysokim natężeniu
celem wytworzenia możliwie dużej ilości ciepła. Seria publikacji popełnionych przez Wanga i innych
[74, 75, 76, 92] w sposób holistyczny przedstawia problematykę nagrzewania elektrycznego form
wtryskowych. Autorzy podzielili prace badawcze na cztery etapy. W opracowaniu [74] przedstawiono
porównanie efektywności procesu nagrzewania z wykorzystaniem pary wodnej oraz grzałki
elektrycznej dla stopów AMPCO 940 oraz AISI P20 (rys. 2.21).
T [°C] T [°C]
180
160 500
140
400
120
100 300
80
200
60
AMPCO 940 bez izolacji AMPCO 940 z izolacją
40
AISI P20 bez izolacji 100 AISI P20 z izolacją
AMPCO 940 z izolacją AMPCO 940 bez izolacji
20
AISI P20 z izolacją AISI P20 bez izolacji
0 0
a) 0 20 40 60 80 100 t [s] b) 0 20 40 60 80 100 t [s]
pary wodnej [74]
24
Wykresy przedstawione na rysunku 2.21 pokazują różnice charakterystyk obu przebiegów.
Zastosowanie pary wodnej pozwala na dynamiczne nagrzewanie tylko do temperatury granicznej
(asymptotycznej). Wartość ta ściśle zależy od parametrów fizycznych badanej próbki. Nagrzewanie
elektryczne ma charakter zbliżony do przebiegu liniowego, szczególnie po zastosowaniu dodatkowej
izolacji za kanałami grzejnymi. Taki trend utrzymuje się do temperatur znacznie przekraczających
500 °C.
Autorzy w ramach pracy wyznaczyli również wydatek energetyczny obu metod nagrzewania
(tabela 2.1). Wyniki wyraźnie wskazują na zastosowanie pary wodnej jako rozwiązania bardziej
efektywnego i ekonomicznego. Aplikacja nagrzewania elektrycznego jest uzasadniona jedynie w
przypadkach, gdy istnieje konieczność nagrzania formy wtryskowej do temperatur przekraczających
wartość 180 °C, a więc w wyrobach o wysokim połysku (przemysł RTV, AGD, motoryzacja i inne).
Tabela 2.1 Zużycie energii w zależności od wykorzystanej metody nagrzewania, konstrukcji i materiału formy
wtryskowej
Zużyta energia [kJ]
Para wodna Para wodna Para wodna Para wodna Elektrycznie Elektrycznie Elektrycznie Elektrycznie
AISI P20 AMPCO 940 AISI P20 AMPCO 940 AISI P20 AMPCO 940 AISI P20 AMPCO 940
Temperatura bez z izolatorem bez z izolatorem bez z izolatorem bez z izolatorem
formy [°C] izolatora izolatora izolatora izolatora
120 2,01 1,69 1,92 1,2 46,8 70,5 46,2 51,3
140 3,08 3,08 2,68 1,75 58,5 93,6 57,6 63,6
160 6,55 7,4 4,08 2,72 71,7 117,9 69,6 75,9
Dalsze publikacje wspomnianych autorów [75, 76, 92] skupiają się wokół badań
eksperymentalnych i aplikacyjnych. W tym celu opracowano dwie niezależne konstrukcje form
wtryskowych do produkcji obudowy telewizora. Pierwsza z nich oparta jest na standardowych
przewodach grzejnych i kanałach chłodzących rozmieszczonych naprzemiennie w matrycowym
wkładzie formującym. W drugim przypadku wkład formujący pozbawiono kanałów chłodzących i
umieszczono na słupach prowadzących ze sprężynami. Układ chłodzenia w formie niezależnego
wkładu osadzono na płycie formującej. Gdy forma jest otwarta, rozpoczyna się proces nagrzewania
wkładu. Po osiągnięciu zadanej temperatury forma zamyka się i następuje zetknięcie się wkładu
formującego z obiegiem chłodzącym. Rozwiązanie to znacząco poprawia wydajność układu
grzejnego, jednakże wymaga dużej dokładności powierzchni stykowych wkładu formującego i
chłodzącego.
Nad efektywnością elektrycznego nagrzewania form wtryskowych pracował również Jansen i
Flaman [30, 31, 32]. Autorzy przedstawili koncepcję podziału wkładu formującego na część nośną
(korpus) oraz termoprzewodzącą (powłokę bezpośrednio stykającą się z płynącym tworzywem).
Model teoretyczny przedstawiony przez Jansena zakładał warstwową budowę powłoki nagrzewanej
elektrodą miedzianą. Redukcja objętości materiału nagrzewanego poprzez ograniczenie grubości
warstwy wierzchniej wkładu formującego miała przynieść wysoką efektywność dynamicznych zmian
temperaturowych. Otrzymane wyniki odbiegają jednak od oczekiwań stawianych przez producentów
wyrobów z tworzyw sztucznych. Idea polegająca na selektywnym nagrzewaniu przedstawiona przez
autorów jest poprawna, ale bariery technologiczne i ekonomiczne spowodowały, że nie znalazła ona
zastosowania w przemyśle.
Nagrzewanie przy pomocy promieniowania podczerwonego

Ze źródeł literaturowych znana jest również metoda nagrzewania powierzchni form
wtryskowych z wykorzystaniem promieniowania podczerwonego. Badania eksperymentalne procesu
mikro-wtrysku opierające się na tej technologii przeprowadzili Yu M. C. i inni [88]. Autorzy skupili się
25
na mikro-formowaniu wyrobów z polimetakrylanu metylu w cyklu dynamicznej zmiany temperatury
powierzchni formujących. W tym celu, w technologii fotolitografii wykonano wkłady formujące
mające wyżłobienia o szerokości 2,7 i wysokości 2,5 μm. Dwugniazdową formę podłączono do układu
regulacji o temperaturze 70 °C. Promiennik podczerwieni umieszczono na ramieniu manipulatora
pneumatycznego, co umożliwiło automatyczne pozycjonowanie go w pobliżu powierzchni formującej
przed rozpoczęciem wtrysku tworzywa. Wypraski o wymiarach 20 x 20 x 0,65 mm, w celach
porównawczych, wykonano w technologii klasycznej (izotermicznej) oraz z wykorzystaniem
nagrzewania podczerwonego. Wykonano szczegółową analizę kształtu żeberek w obu grupach
wyprasek. Wyniki jednoznacznie wskazują na poprawę jakości uzyskanych powierzchni po
zastosowaniu nowej technologii. Eksperyment pokazał, że promieniowanie podczerwone nie pozwala
na dynamiczne nagrzewanie powierzchni formujących. Obecnie w praktyce stosowane są metody o
znacznie lepszej wydajności. W tym przypadku, nagrzewając powierzchnię o podanych wymiarach,
średni przyrost temperatury wyniósł 4 °C/s. Po zwiększeniu mocy nagrzewania do 4 kW dynamika
wzrosła do 7,5 °C/s.
Zagadnienie nagrzewania powierzchni formujących przy użyciu promieniowania
podczerwonego zostało również opisane przez Changa i Shenga [8]. Autorzy wykonali badania
symulacyjne nagrzewania powierzchni o wymiarach 100 x 80 mm z wykorzystaniem programów
TracePro i ANSYS oraz przeprowadzili badania eksperymentalne przy użyciu kamery termowizyjnej.
Uzyskane wartości przyrostu oraz rozkład temperatury niewiele różnią się dla modeli symulacyjnych
oraz wyników eksperymentalnych. W czasie 20 s temperatura na powierzchni formującej wzrosła z
83 do 220 °C, co w przybliżeniu daje przyrost wynoszący 7 °C/s.
W obu przypadkach dynamika procesu nagrzewania z wykorzystaniem promieniowania
podczerwonego nie spełnia obecnych oczekiwań. Autorzy nie podjęli się analizy wdrożenia
technologii do zastosowań praktycznych oraz nie przedstawili aspektów technologicznych.
Nagrzewanie laserowe
Badania nad opracowaniem nowej technologii dynamicznego i energooszczędnego
nagrzewania form wtryskowych prowadzone były również w Instytucie Technologicznym w Aachen
[45]. Autorzy wykorzystali diodę laserową o mocy 2,7 kW do nagrzewania powierzchni formującej.
Źródło światła zostało przesłane do formy za pomocą przewodu światłowodowego o długości 10 m
oraz skolimowane do wiązki o średnicy 23 mm. Do kolimatora podłączono pirometr o częstotliwości
pomiaru wynoszącej 10 kHz w celu rejestracji temperatury na powierzchni nagrzewanej.
Równocześnie forma wtryskowa była podłączona do układu regulacji o temperaturze 80 °C.
Eksperyment pokazał, że światło laserowe pozwala na dynamiczne nagrzewanie powierzchni
formujących (300 °C/s w osi wiązki nagrzewającej). Ponadto autorzy zaznaczyli, że technologia
umożliwia bardzo precyzyjne kontrolowanie osiąganych temperatur poprzez wykorzystanie
sprzężenia zwrotnego sygnału pomiarowego. Co więcej, zakładając, że wkłady formujące zostałyby
wykonane ze szkła kwarcowego, możliwe byłoby nagrzewanie stacjonarne. Wówczas zredukowano
by czas cyklu. Niewątpliwą wadą metody jest szybka utrata temperatury po wyłączeniu promiennika.
Wynika to z faktu, iż nagrzewanie odbywa się jedynie na powierzchni wkładu formującego [107].
Zauważalny jest również duży gradient temperatury, który na średnicy 23 mm wynosi ponad 100 °C.
26
2.2.2. Indukcyjne metody nagrzewania form wtryskowych
Obecnie najintensywniej rozwijającą się technologią dynamicznej zmiany temperatury form

wtryskowych jest nagrzewanie indukcyjne. Metodę tę od wielu lat wykorzystuje się w przemyśle
metalurgicznym do nagrzewania wsadu odlewniczego lub hartowania powierzchniowego [113].
Pierwsze zgłoszenie patentowe opisujące technologię nagrzewania indukcyjnego jako efektywną
metodę poprawy jakości produkowanych wyprasek przedstawił Wada i inni [103]. Autorzy w swoim
opracowaniu podali wstępne wyniki badań wskazujące na duży potencjał metody.
Wraz z rozwojem nowych technologii oraz wzrostem wymagań jakości produkowanych
wyrobów, po roku 2000 powstało wiele publikacji dotyczących nagrzewania indukcyjnego form. Chen
i inni podjęli się wstępnej analizy efektywności procesu nagrzewania indukcyjnego płyty stalowej o
wymiarach 220 x 160 x 15 mm przy pomocy dwóch rodzajów cewek jednozwojnych [9]. W tym celu w
pierwszej kolejności przeprowadzono badania symulacyjne w programie ANSYS, które w dalszym
etapie pracy zweryfikowano
1 2 eksperymentalnie.
4 5 Wykonano
6 dwie
7 cewki o jednakowej długości
roboczej: okrągłą o promieniu 90 mm oraz prostokątną o wymiarach 170 x 116 mm, a następnie
Tz
podłączono je do generatora
Ts o mocy
Tm 30 kW. Rozkład temperatury rejestrowano przy pomocy kamery
termowizyjnej. Wyniki otrzymane dla obuT cewekT są porównywalne.
T2 T1
Uzyskano średnią szybkość
4 3
nagrzewania na poziomie 10 °C/s. Td Autorzy nie podają jednak informacji dotyczących
wykorzystywanych częstotliwości i natężenia prądu, a także odległości cewki od powierzchni
nagrzewanej. Z uwagi na zastosowanie cewek jednozwojnych otrzymano nierównomierny rozkład
temperatury. 3
W kolejnej pracy [10] autorzy opracowali konstrukcję cewki spiralnej w celu redukcji gradientu
temperatury na powierzchni formującej. W pierwszym etapie przeprowadzone zostały badania
symulacyjne w programie ANSYS (rys. 2.22a), które następnie zweryfikowano eksperymentalnie na
stanowisku badawczym (rys. 2.2b).
Wlot chłodziwa
a) Wylot chłodziwa b)
Rys. 2.22. Proces nagrzewania indukcyjnego: a) badania symulacyjne, b) badania eksperymentalne [10]
Zastosowanie cewki spiralnej umożliwiło uzyskanie znacznie korzystniejszego rozkładu

temperatury niż miało to miejsce dla cewek jednozwojnych. Skłoniło to autorów do podjęcia dalszych
badań związanych z zastosowaniem technologii indukcji elektromagnetycznej do nagrzewania
powierzchni formujących.
W opracowaniu [11] autorzy zaproponowali wykorzystanie nagrzewania indukcyjnego w
połączeniu z technologią mikro-wtryskiwania. W tym celu opracowali model oraz zbudowali wkłady
do formowania rowków o szerokości 50 i wysokości 120 μm. Powierzchnie robocze nagrzewano w
zakresie 60 – 140 °C w czasie 3,5 s i chłodzono w technologii konwencjonalnej. Badania symulacyjne
27
procesu nagrzewania zostały potwierdzone eksperymentalnie. Wykonane wypraski poddano analizie
kształtu przy użyciu mikroskopu laserowego. Uzyskane rezultaty potwierdziły założenia autorów
dotyczące poprawy jakości mikro-wyrobów poprzez zwiększenie temperatury powierzchni
formujących.
Celem pracy [12] było opracowanie nowej technologii formowania tworzyw mikro-
porowatych. Autorzy wysunęli tezę, że podwyższenie temperatury formy wpłynie na poprawę jakości
powierzchni wyprasek mikroporowatych. Do nagrzewania powierzchni formujących wykorzystano
technologię indukcji elektromagnetycznej. Próby technologiczne przeprowadzono dla różnych
temperatur w zakresie 60 – 220 °C. Analizie poddano estetykę oraz chropowatość powierzchni
wyrobów. Wraz ze wzrostem temperatury formy do wartości 180 °C zauważalny był wyraźny spadek
efektu przebarwień oraz redukcja współczynnika chropowatości. Dalsze zwiększanie temperatury nie
przyniosło dodatkowych korzyści. Autorzy zwrócili uwagę na większą efektywność indukcji
elektromagnetycznej w porównaniu do nagrzewania przy użyciu wody.
W celu zredukowania czasu cyklu oraz kontroli rozkładu temperatury Park i Eom [23, 55]
zaproponowali selektywne nagrzewanie indukcyjne materiałów kompozytowych. Element
nagrzewany podzielili na dwa obszary w taki sposób, że w korpusie paramagnetycznym (AL-7075)
umieszczono wkładkę ferromagnetyczną (C45). Za pomocą programu ANSYS przeprowadzono
badania symulacyjne rozkładu gęstości strumienia magnetycznego i temperatury. Mimo iż w obszarze
działania pola magnetycznego znalazły się oba materiały, gęstość strumienia magnetycznego dla
ferromagnetyka była nieporównywalnie większa od wartości wyznaczonej dla korpusu
paramagnetycznego. Pozwoliło to na uzyskanie dwóch różnych rozkładów temperatury (rys. 2.23).
1 2
T [°C] T [°C]
a) b)
Rys. 2.23. Proces nagrzewania indukcyjnego: a) jednolity materiał ferromagnetyczny, b) materiał kompozytowy,
1 – ferromagnetyk, 2 – paramagnetyk [55]
Zastosowanie wkładki ferromagnetycznej pozwoliło autorom na koncentrację gęstości

strumienia magnetycznego i szybsze uzyskanie przyrostów temperatury. Proces selektywnego
nagrzewania indukcyjnego wpłynął jednak niekorzystnie na rozkład naprężeń termicznych wewnątrz
formy, powodując ich dwukrotny przyrost w stosunku do nagrzewania jednolitego materiału.
Uzyskane wartości przekraczające 500 MPa w opinii autora dyskwalifikują metodę z zastosowań
przemysłowych. Ponadto, pomijając aspekty wytrzymałościowe, wdrożenie metody mogłoby
nastąpić jedynie dla płaskich lub wypukłych powierzchni formujących, co kłóci się z zasadami
rozkładu temperatury w formie.
W przemyśle wykorzystuje się metodę indukcyjnego nagrzewania klatkowego. Technologia
znana jest w Europie dzięki firmie RocTool [114], która wdrożyła tego typu systemy w wielu firmach
[96, 97, 110]. Rozwiązanie polega na umieszczeniu cewek indukcyjnych wewnątrz matrycy i stempla
28
oraz połączeniu ich szeregowo tak, aby prąd przepływał przez nie w kierunku przeciwnym [24]. Gdy
szczelina między powierzchniami formującymi jest niewielka, wówczas tworzy się miedzy nimi silne
pole magnetyczne. Zjawisko to nazywa się efektem bliskości [13, 59, 61].
4
5
Rys. 2.24. Nagrzewanie indukcyjne wykorzystujące efekt bliskości powierzchni nagrzewanych, 1 – matryca, 2 –
cewka indukcyjna, 3 - przepływ prądu elektrycznego, 4 – nagrzewane powierzchnie formujące, 5 – przepływ
wysokoczęstotliwościowego prądu elektrycznego pod powierzchnią matrycy i stempla (w przeciwnych
kierunkach), 6 - stempel [13]
Zaleta metody to możliwość nagrzewania dużych powierzchni formujących. Efektywność

procesu jest ściśle uzależniona od odległości powierzchni matrycowej i stemplowej, a więc i od
grubości ścianki wypraski. Podobne rozwiązanie zostało również opatentowane w Stanach
Zjednoczonych w roku 2007 przez Huanga i Lina [98].
29
3. CEL, TEZY I ZAKRES PRACY
Punktem wyjścia w podjęciu tematu pracy był 3-letni staż autora w zakładzie przemysłowym,
gdzie jako konstruktor form wtryskowych na co dzień spotykał się z problemami towarzyszącymi
produkcji wyprasek cienkościennych.
Celem pracy jest opracowanie, badania i przygotowanie do wdrożenia nowej technologii
indukcyjnego nagrzewania form wtryskowych do produkcji złączy elektrotechnicznych i
elektronicznych.
W ramach pracy postawiono następujące tezy:
 lokalne nagrzewanie indukcyjne wnęki formującej pozwala na efektywne i
energooszczędne prowadzenie procesu wtryskiwania z dynamicznymi zmianami
temperatury formy wtryskowej,
 lokalne nagrzewanie indukcyjne wybranego obszaru wnęki formującej umożliwia
eliminację linii łączenia płynących strug uplastycznionego tworzywa oraz powstawania
typowych wad w wypraskach o grubości ścianki poniżej 0,5 mm.
Praca swoim zakresem obejmuje:
 analizę istniejących metod produkcji wyprasek,
 wybór grupy wyprasek pod kątem implementacji nagrzewania indukcyjnego do ich
wytwarzania,
 opracowanie modelu i badania symulacyjne zespołu nagrzewania indukcyjnego form,
 opracowanie konstrukcji cewki indukcyjnej i zespołu do szybkiego nagrzewania
wybranych powierzchni formujących oraz ich badania eksperymentalne,
 opracowanie konstrukcji i budowę prototypów form wtryskowych nagrzewanych
indukcyjnie,
 dobór i optymalizację parametrów nagrzewania nowych form wtryskowych pod kątem
efektywności i energooszczędności procesu,
 badania nowych form i optymalizację procesu.
30
4. ANALIZA I WYBÓR ROZWIĄZAŃ KONSTRUKCYJNYCH GŁÓWNYCH ZESPOŁÓW FORM I ICH
BADANIA
Ogromne zróżnicowanie geometrycznych, fizycznych i eksploatacyjnych parametrów

produkowanych wyprasek powoduje, że niemalże każda nowo-powstała forma wtryskowa stanowi
konstrukcję prototypową [90]. Na tej podstawie trudno rozważać o kompleksowym i uniwersalnym
systemie nagrzewania indukcyjnego. W zależności od specyfiki wyrobów różnić się będzie generator
indukcyjny, wzbudnik (cewka, induktor) oraz przede wszystkim konstrukcja poszczególnych
podzespołów formy. W pracy skupiono się na wypraskach z PA 6.6 o masie 1 – 25 g oraz grubości
ścianki 0,4 – 1 mm.
4.1. Wybór grupy wyprasek pod kątem implementacji nagrzewania indukcyjnego do ich
wytwarzania
Na podstawie zgromadzonych materiałów oraz wiedzy i doświadczenia autora opracowano

trzy modele wyprasek badawczych. Ich parametry geometryczne dobrano w taki sposób, aby
zintensyfikować powstawanie wad podczas procesu produkcji. Dla każdej wypraski przeprowadzono
badania symulacyjne polegające na porównaniu zjawiska płynięcia tworzywa z użyciem technologii
konwencjonalnej (izotermicznej) oraz z wykorzystaniem selektywnego nagrzewania indukcyjnego
obszarów odpowiedzialnych za powstawanie wad.
Model 1
Wypraska przedstawiona na rysunku 4.1 charakteryzuje się dużym zróżnicowaniem grubości
ścianki (0,4 – 1 mm), co wpływa niekorzystnie na proces wypełniania wnęki formującej. Pocieniony
obszar wewnętrzny powoduje, że strugi tworzywa w pierwszej kolejności wypełniają zewnętrzne
(pogrubione i użebrowane) ścianki. Dopiero w końcowej fazie, gdy temperatura na czole płynącego
tworzywa spadnie, zwiększając tym samym jego lepkość, rozpoczyna się penetracja obszaru
wewnętrznego stanowiącego najwęższą szczelinę gniazda formującego (0,4 mm). Na tym etapie
pojawia się również problem z odpowietrzeniem gniazda, bowiem zewnętrzne obszary są już
całkowicie wypełnione i powietrze nie może się wydostać z wnęki poprzez krawędziowe szczeliny
odpowietrzające. Skokowy wzrost ciśnienia powoduje lokalne przyrosty temperatury i przypalenia.
Zamknięte powietrze uniemożliwia całkowite wypełnienie gniazda.
1 2
b
a c
Rys. 4.1. Model wypraski reprezentującej wyroby cienkościenne o zmiennej geometrii: a = 42,5 mm,
b = 32,5 mm, c = 4,4 mm, 1 – punkt wtrysku, 2 – obszar o najcieńszej ściance 0,4 mm zakwalifikowany do
selektywnego nagrzewania indukcyjnego
31
Badania symulacyjne przeprowadzone przy użyciu programu Autodesk Moldflow Insight 2013
pokazały, że wzrost temperatury ścian formujących wewnętrzne obszary wypraski do wartości 150 °C
umożliwił wyeliminowanie wad pojawiających się podczas konwencjonalnego procesu produkcyjnego
(rys. 4.2a,b, 4.3a,b). Zanotowano wyraźny spadek ciśnienia wtrysku i dopakowania (o 33% względem
technologii konwencjonalnej) (rys. 4.2c, 4.3c).
Tabela 4.1. Parametry wyjściowe do badań symulacyjnych dla pierwszego modelu badawczego
Technologia konwencjonalna Nagrzewanie indukcyjne
Materiał wtryskiwany: PA 66 (Frianyl A63 RV0 Frisetta) PA 66 (Frianyl A63 RV0 Frisetta)
Temperatura stopu [°C]: 270 270
Temperatura formy [°C]: 50 50 / 150 (w obszarze selektywne
nagrzewanie indukcyjne)
Czas wypełniania [s]: 0,5 0,5
Czas dopakowania [s]: 2 2
Czas chłodzenia [s]: 5,5 5,6
Ciśnienie wtrysku [MPa]: 110,6 73,6
Ciśnienie dopakowania [MPa]: 88,8 59,2
MPa
p [Mpa]
1 MPa 2
110,6 p [Mpa]
111
1 2
110,6 111
89
82,9
89
82,9
3
55,28
3
55,28
27,6
27,6
0 2,5 t [s]
a) b) c) 0,5
0 2,5 t [s]
a) b) c) 0,5
Rys. 4.2. Badania symulacyjne wypełniania gniazda formującego podczas procesu izotermicznego: a) rozkład
ciśnienia podczas procesu wypełniania, b) zjawisko powstawania linii łączenia strug tworzywa, c) profil wtrysku,
1 – punkt wtrysku, 2 – linia łączenia, 3 – zamknięte powietrze
MPa
1 p [Mpa]
MPa
1 73,6 p [Mpa]
73,6
55,2
55,2 74
2 74
36,8 59
2
36,8 59
18,4
18,4
0
a) 0 b) c) 0,5 2,5 t [s]
a) b) c) 0,5 2,5 t [s]
Rys. 4.3. Badania symulacyjne wypełniania gniazda formującego z wykorzystaniem selektywnego nagrzewania
wybranych powierzchni formujących: a) rozkład ciśnienia podczas procesu wypełniania, b) zjawisko
powstawania linii łączenia strug tworzywa, c) profil wtrysku, 1 – punkt wtrysku, 2 – wkładka o temperaturze
podwyższonej do 150 °C
Podwyższenie temperatury powierzchni formujących wnętrze wypraski spowodowało zmianę

kierunku płynięcia tworzywa. Wyeliminowano zjawisko zamykania powietrza, co pozwoliło na
całkowite wypełnienie wnęki. Powietrze gniazda formującego zostało zepchnięte do krawędzi
32
1 2
formowania, gdzie umieszczono kanały odpowietrzające. Na etapie symulacji trudno jednoznacznie

określić wpływ nagrzania wybranych powierzchni na estetykę wyrobu. Otrzymane wykresy pozwalają
sądzić, że wyroby pozbawione będą widocznych linii łączenia strug tworzywa oraz spadnie ryzyko
b
powstawania smug oraz przebarwień wynikających z anomalii płynięcia.
Model 2
Wypraska widoczna na rysunku 4.4 to efekt połączenia trzech wyrobów z wykorzystaniem
a
elastycznych zawiasów błonowych o grubościc 0,25 mm. Częstym problemem w tego typu
konstrukcjach jest pękanie zawiasów podczas procesu montażu lub dalszej eksploatacji produktu.
Jeden punkt wtrysku oznacza, że wypełnienie każdej komory odbywa się w różnych warunkach, co
niewątpliwie niekorzystnie wpływa na jakość wypraski. Próby wprowadzenia dodatkowego punktu
wtrysku spowodowały pogorszenie wytrzymałości zawiasów, gdyż wówczas strugi płynącego
tworzywa z poszczególnych komór łączyły się w obszarze ich formowania.
1
b
a c
Rys. 4.4. Model wypraski reprezentującej wyroby wielofunkcyjne połączone zawiasami elastycznymi:
a = 42,5 mm, b = 32,5 mm, c = 4,4 mm, 1 – obszar formowania zawiasów o temperaturze powierzchni
podwyższonej do 150 °C, 2 – punkt wtrysku
Tabela 4.2. Parametry wyjściowe do badań symulacyjnych dla drugiego modelu badawczego
Czas chłodzenia [s]: 7,6 7,6
Ciśnienie wtrysku [MPa]: 92,9 87,5
Badania symulacyjne pokazały, że spadek ciśnienia wtrysku po zastosowaniu nagrzewanej

wkładki jest niewielki. Nieznacznej zmianie uległ również profil wtrysku. Dodatkowy skok ciśnienia w
czasie wypełniania wnęki wskazuje na zmianę kolejności wypełniania poszczególnych komór.
W momencie wejścia tworzywa w obszar formowania następuje skok ciśnienia z uwagi na znaczną
redukcję przekroju poprzecznego wnęki.
33
MPa
p [Mpa]
MPa
92,9 p [Mpa]
92,9
93
69,7
93
74
69,7
46,5 74
1
1 46,5
23,2
23,2
0 0,5 2,5 t [s]
a) b)
0 0,5 2,5 t [s]
a)
Rys. 4.5. Badania b)
symulacyjne wypełniania gniazda formującego podczas procesu izotermicznego: a) rozkład
ciśnienia podczas procesu wypełniania, b) profil wtrysku, 1 – punkt wtrysku
MPa
p [Mpa]
MPa
87,5 p [Mpa]
87,5
2 88
T [°C] 65,6
2 88
70
1800 65,6 1.0347
70 1.0330
1 43,8
1600 1.0715
1 43,8 1.0718
1400 21,9 1.0718
1.4016
21,9
1200
0 0,5 2,5 t [s]
a) b)
1000 0 0,5 2,5 t [s]
a) b)
Rys. 4.6. Badania symulacyjne

800 wypełniania gniazda formującego z wykorzystaniem selektywnego nagrzewania
wybranych powierzchni
600
formujących: a) rozkład ciśnienia podczas procesu wypełniania, b) profil wtrysku,
1 – punkt wtrysku, 2 – wkładka o temperaturze podwyższonej do 150 °C
400
Podczas produkcji
200
wyprasek o wysokim stopniu przewężenia ścian należy zwracać uwagę na
wskaźnik ścinania tworzywa [16, 53]. Wskaźnik ten daje informację, z jaką częstotliwością
0
przemieszczają się względem
0 siebie
0,2 0,4 poszczególne
0,6 0,8 1 warstwy
1,2 1,4 stopu.
1,6 1,8 2 2,2 B [T]
1
Ws
𝑠
80000
a) b) c) 0,5 t [s]
a) 75000 b) c) 0,5 t [s]
70000
65000 Wartość krytyczna dla

Frianyl A63 RV0 Frisetta
60000
55000
50000
45000
40000
0 50 100 150 200 T [°C]
Rys. 4.7. Wykres zależności wskaźnika ścinania łańcuchów polimerowych od temperatury wkładki formującej
elastyczne zawiasy błonowe
34
Na jego podstawie wnioskować można o różnicy prędkości strugi w przekroju poprzecznym
prostopadłym do kierunku płynięcia [83]. Zjawisku temu towarzyszy ścinanie łańcuchów
polimerowych. Jeżeli jest ono zbyt intensywne, wówczas dochodzi do degradacji tworzywa [57]. Dla
wypraski (rys. 4.4) przeprowadzono dodatkowe symulacje, których celem było wyznaczenie
zależności wskaźnika ścinania od temperatury formującej zawiasy (rys. 4.7). Po nagrzaniu wkładki do
150 °C wartość wskaźnika ścinania spadła o blisko 25%, co oznacza, że dla materiału PA 66 (Frianyl
1
A63 RV0 Frisetta) znalazła się ona poniżej wartości krytycznej wynoszącej 60000 .
s
Model 3
Wypraska przedstawiona na rysunku 4.8 została opracowana na podstawie istniejących
konstrukcji obudów złączy elektrycznych. Gęste użebrowanie pozwala na uzyskanie dużej sztywności
wyrobu oraz umożliwia montaż elementów przewodzących. Górną część wypraski wyposażono w
zespół mocowania. Elastyczna stopa montażowa umożliwia wpinanie i wypinanie złącza na szynie
DIN.
1 2
b
a c
Rys. 4.8. Model wypraski reprezentującej wyroby wielofunkcyjne wyposażone w elastyczne elementy złączne:
a = 80,2 mm, b = 50,6 mm, c = 12,2 mm, 1 – punkt wtrysku, 2 – obszar formowania elastycznej stopy
montażowej zakwalifikowany do selektywnego nagrzewania indukcyjnego
Tabela 4.3. Parametry wyjściowe do badań symulacyjnych dla trzeciego modelu badawczego
Czas chłodzenia [s]: 8 8,1
Ciśnienie wtrysku [MPa]: 37 35,9
Niezależnie od lokalizacji punktu wtrysku, płynące strugi tworzywa w pierwszej kolejności

wypełniają korpus wypraski, a dopiero w końcowej fazie formowana jest stopa montażowa. Stopa
swym kształtem stanowi pętlę zamkniętą, co oznacza, że w jej obwodzie następuje łączenie się
dwóch strug (rys. 4.9). Ponieważ proces ten zachodzi w końcowej fazie wtrysku, ich czoła są już na
tyle wychłodzone, że nie ma możliwości utworzenia wytrzymałych wiązań polimerowych. Jako że
obszar ten jest narażony na koncentrację naprężeń podczas montażu i demontażu wyrobu, często
dochodzi do jego pęknięcia. W teorii rozwiązaniem problemu byłaby lokalizacja przewężki
bezpośrednio na stopie montażowej, jednak z przyczyn technologicznych jest to ekonomicznie
35
nieuzasadnione. Złącza elektryczne tego typu produkowane są w tak dużych ilościach, że układ
wtrysku zimno-kanałowego został wyparty przez system wtrysku bezpośredniego (gorąco-
kanałowego).
MPa
1 2 MPa p [Mpa]
1 2 p [Mpa]
37
37
27,8
27,8
18,5
18,5 37
37
30
9,25 30
9,25
a) 0 0,8 2,8 t [s]

a) 0 b) 0,8 2,8 t [s]
b)
Rys. 4.9. Badania symulacyjne wypełniania gniazda formującego podczas procesu izotermicznego, a) rozkład
ciśnienia podczas procesu wypełniania, b) profil wtrysku, 1 – punkt wtrysku, 2 – obszar łączenia płynących strug
tworzywa
MPa
1 2 MPa p [Mpa]
1 2 p [Mpa]
35,9
35,9
26,9
26,9
18
18 36
36
29
9 29
9
a) 0 0,8 2,8 t [s]

a) 0 b) 0,8 2,8 t [s]
b)
Rys. 4.10. Badania symulacyjne wypełniania gniazda formującego z wykorzystaniem selektywnego nagrzewania
wybranych powierzchni formujących, a) rozkład ciśnienia podczas procesu wypełniania,
b) profil wtrysku, 1 – punkt wtrysku, 2 – przesunięcie linii łączenia strug tworzywa
Na podstawie zrealizowanych badań symulacyjnych stwierdzić można, że lokalne podwyższenie

temperatury w obszarze formowania stopy montażowej spowodowało przesuniecie linii łączenia
poza obszar koncentracji naprężeń. Nastąpiła nieznaczna redukcja ciśnienia, co wynika z niewielkiego
udziału obszaru o podwyższonej temperaturze względem całej powierzchni wnęki formującej.
Wyeliminowano skok ciśnienia pojawiąjący się w końcowej fazie wtrysku, co jest widoczne na
uzyskanych
a) profilach (rys. 4. 9b, 4. 10b).
b) c) 0,5 t [s]
a) b) c) 0,5 t [s]
4.2. Opracowanie założeń konstrukcyjnych nowych form
4.2.1. Dobór materiału na wkłady formujące
Obecnie wykorzystuje się wiele rodzajów stali do budowy form wtryskowych. Wśród nich
najczęściej stosuje się stale o symbolach 1.1730, 12312 (1.2316) oraz 1.2343 [94].
Konstrukcyjna stal węglowa 1.1730 (C 45W) to materiał, z którego, z uwagi na bardzo dobrą
obrabialność i wysokie w stosunku do ceny parametry wytrzymałościowe, budowane są korpusy form
[105, 106]. Znajduje zastosowanie w płytach gabarytowych i dystansowych, a także oprawach
wypychaczy. Rzadziej używa się jej na płyty formujące ze względu na zbyt niską twardość.
36
Oprawy wkładów formujących wykonywane są ze stali 1.2312, która dostarczana jest w stanie
ulepszonym cieplnie (30 HRC) [109]. Stosunkowo duża zawartość siarki wpływa korzystnie na
skrawalność, co w przypadku frezowania głębokich i szerokich kieszeni oraz wiercenia długich
otworów chłodzących ma duże znaczenie. Ponieważ stal ta nie nadaje się do obróbki elektro-
erozyjnej, nie stosuje się jej na wkłady formujące.
Konstrukcja, materiał i technologia wykonania powierzchni roboczych formy mają decydujący
wpływ na właściwości i jakość wytwarzanych elementów oraz ich dokładność wymiarową.
Odpowiednie właściwości powierzchni roboczych formy pozwalają uniknąć wielu wad produkcyjnych.
Materiał, z którego wykonano wkłady formujące, to ważny czynnik determinujący pożądany rozkład
temperatury na powierzchniach formujących, w szczególności gdy proces produkcyjny prowadzony
jest w cyklu dynamicznych zmian temperatury. Rodzaj materiału bezpośrednio wpływa na:
 jakość powierzchni wypraski,
 powstawanie gratów (wzajemne nieprzyleganie powierzchni zamykających),
 zdolność wypełnienia formy,
 wydajność produkcji,
 zużycie powierzchni formujących.
Materiałom przeznaczonym na budowę gniazd formujących stawia się następujące
wymagania:
 twardość w zakresie 52 – 56 HRC,
 duża odporność na zużycie ścierne, dzięki której robocze powierzchnie formy długo
zachowają żądaną jakość, gładkość oraz stabilność wymiarową. Odporność na zużycie
ścierne ma szczególne znaczenie, gdy proces dotyczy wtrysku tworzyw wzmacnianych
włóknami,
 duża przewodność cieplna: zapewnia równomierne, szybkie nagrzewanie formy oraz
odprowadzanie ciepła w trakcie procesu chłodzenia, co ogranicza do minimum
odkształcenia elementów; zbyt niska przewodność cieplna może powodować brak
powtarzalności produkowanych wyprasek oraz wpłynąć na wydłużenie czasu cyklu
produkcyjnego,
 duża stabilność wymiarowa (małe naprężenia wewnętrzne),
 duża odporność na korozję z uwagi na przechowywanie i eksploatację form w
wilgotnym środowisku; kanały chłodzące wymagają czystej (pozbawionej kamienia i
rdzy) powierzchni roboczej w celu utrzymania stałego poziomu sprawności,
 wytrzymałość na zmęczenie cieplne oraz odporność na działanie temperatury w
zakresie 20 – 290 °C; ważnym parametrem jest również stabilność wymiarowa w
zakresie temperatur okna przetwórczego tworzywa,
 dobra obrabialność umożliwiająca zastosowanie dużych prędkości skrawania, co
pozwala na skrócenie czasu obróbki oraz redukcję zużycia narzędzi,
 dobra polerowalność,
 podatność na obróbkę elektroerozyjną,
 dobra spawalność, gdyż powierzchnie formujące często są napawane i ponownie
kształtowane,
 podatność na obróbkę cieplno-chemiczną (utwardzanie powierzchniowe, hartowanie,
nawęglanie),
 duża udarność oraz odporność na wgniecenia.
37
Wśród obecnie wykorzystywanych materiałów wkłady formujące w 90% form wtryskowych
wykonywane są ze stali 1.2343 (WCL wg PN-86/H-85021). Jest to stal narzędziowa do pracy na gorąco
przeznaczona na narzędzia pracujące w wysokiej temperaturze (do 600 °C), charakteryzująca się
dobrą obrabialnością, dużą ciągliwością oraz małą skłonnością do pęknięć hartowniczych, a także
dużą odpornością na odpuszczanie i wytrzymałością przy wysokich temperaturach. Wykazuje małą
skłonność do powstawania powierzchniowej siatki pęknięć, niewrażliwa na gwałtowne zmiany
temperatury, uderzenia i wstrząsy. Dzięki zawartości krzemu i chromu charakteryzuje się odpornością
na tworzenie się (w wyniku naprężeń cieplnych) pęknięć na granicach ziaren, co często jest przyczyną
ich wykruszania i formowania koncentratorów naprężeń, skutkujących w dalszym etapie eksploatacji
powstawaniem siatki pęknięć powierzchniowych. Ponadto dodatek chromu i krzemu zwiększa
wytrzymałość zmęczeniową stali, odporność na utlenianie i wytrzymałość wysokotemperaturową.
Pożądane właściwości uzyskuje również dzięki stosunkowo małej (jak na stale narzędziowe)
zawartości węgla oraz dodatkom stopowym takim jak: Cr, V, Mo oraz Si. Wanad i molibden są
pierwiastkami, które po rozpuszczeniu podczas austenityzowania powodują wydzielanie się węglików
MC i M2C oraz zjawisko twardości wtórnej. Ma to szczególne znaczenie ze względu na fakt, że stal
podczas odpuszczania jest nagrzewana do temperatury o ok. 100 °C wyższej niż temperatura pracy.
Krzem w ilości ok. 1 % przyczynia się również do zwiększenia odporności na utlenianie w
temperaturze nawet do 800°C. Obecność wanadu zwiększa odporność stali WCL na zużycie erozyjne,
a twardość po zahartowaniu i odpuszczaniu mieści się w zakresie 53-58 HRC (w zależności od
temperatury odpuszczania). W tabelach 4.4 – 4.9 przedstawiono wybrane właściwości stali.
Tabela 4.4. Skład chemiczny stali 1.2343

Pierwiastek Zawartość [%]
C 0,32-0,42
Mn 0,20-0,50
Si 0,80-1,20
Cr 4,50-5,50
Ni ≤0,35
Mo 1,20-1,50
V 0,30-0,50
W ≤0,30
Co ≤0,30
Cu ≤0,30
P ≤0,030
S ≤0,030
Tabela 4.5 Właściwości mechaniczne i fizyczne stali 1.2343

Właściwość Jednostka Wartość
Moduł Young’a GPa 207-218
Moduł sprężystości poprzecznej GPa 76-79,9
Współczynnik sprężystości objętościowej (moduł Helmholtza) GPa 246-259
Współczynnik Poissona - 0,36-0,375
Współczynnik kształtu - 16
Granica plastyczności, Re MPa 1380-1660
Wytrzymałość na rozciąganie, Rm MPa 1660-1930
Wytrzymałość na ściskanie MPa 1520-1790
Wytrzymałość na zginanie MPa 1380-1660
Wydłużenie, A % 5-9
Twardość HV 207-690
Wytrzymałość zmęczeniowa 107 cykli MPa 662-869
Odporność na kruche pękanie MPa·m1/2 104-136
Gęstość, ρ g/cm3 7,8
38
Tabela 4.6 Właściwości cieplne stali 1.2343
Maksymalna temperatura pracy °C 482-538
Minimalna temperatura pracy °C -73÷(-53)
Przewodność cieplna W/m·K 28,9-31,3
Pojemność cieplna J/kg·K 461-480
Współczynnik rozszerzalności cieplnej K-1·10-6 11-11,5
Utajone ciepło topnienia kJ/kg 386-437
Opór właściwy µΩ·cm 25-56
Tabela 4.7 Właściwości stali 1.2343 w podwyższonej temperaturze

Temperatura
badania
20 °C 100°C 200 °C 300 °C 400 °C
Właściwości
Twardość, HRC 54 54 54 53 53
Wytrzymałość na rozciąganie, Rm, [MPa] 2150 2100 2100 2030 1950
Granica plastyczności, Re, [MPa] 1900 1880 1850 1800 1700
Wydłużenie, A, [%] 5 - 5 7 9
Przewężenie, Z, [%] 9 - 12 15 22
Współczynnik rozszerzalności cieplnej,
11 11,8 12,6 12,7 12,8
[K-1·10-6]
Tabela 4.8 Odporność stali 1.2343 na działanie czynników korozyjnych

Czynnik korozyjny Możliwość zastosowania materiału
Woda Akceptowalna
Woda słona Ograniczony
Słabe kwasy Ograniczony
Mocne kwasy Nieakceptowalna
Słabe zasady Akceptowalna
Mocne zasady Ograniczony
Rozpuszczalniki organiczne Doskonała
Promieniowanie UV Doskonała
Utlenianie w 500°C Akceptowalna
Przydatność danej stali do pracy w podwyższonych temperaturach może być określona na

podstawie wielu czynników, spośród których największe znaczenie mają: wytrzymałość, ciągliwość,
odporność na ścieranie, odporność na zmęczenie cieplne, odporność na utlenianie i odporność na
korozyjne działanie obrabianego materiału.
Powierzchnie robocze formy nagrzewają się i są cyklicznie chłodzone. Może to doprowadzić do
powstawania zmiennych naprężeń cieplnych, powodując z czasem powstawanie na powierzchni
siatki pęknięć. Z upływem czasu w siatce tej mogą powstać wykruszenia eliminujące formę z
eksploatacji. Taki rodzaj niszczenia powierzchni roboczych zwany jest zmęczeniem cieplnym, a wpływ
na to zjawisko mają właściwości wytrzymałościowe i cieplne materiału formy oraz temperatura
pracy. Dużą rolę odgrywają tutaj czynniki cieplne materiału formy: współczynnik przewodzenia
ciepła, współczynnik rozszerzalności cieplnej oraz współczynnik wnikania ciepła. W warunkach
eksploatacji zmęczeniu cieplnemu towarzyszy również działanie takich zjawisk jak: korozyjne
oddziaływanie materiału wtryskiwanego oraz wody służącej do chłodzenia, naprężenia mechaniczne.
Wartości naprężeń cieplnych zależą od rozkładu temperatury w danym elemencie. Bardzo ważny dla
rozkładu naprężeń cieplnych jest współczynnik rozszerzalności cieplnej, którego zmniejszenie wpływa
na obniżenie naprężeń cieplnych. Jednocześnie dodatki stopowe w stali takie jak: wanad, wolfram i
chrom zmniejszają wartość tego współczynnika, wpływając również niekorzystnie na zmniejszenie
39
przewodności cieplnej, co prowadzi do powstania gradientu temperatury w warstwie
powierzchniowej.
Właściwości stali w podwyższonej temperaturze zależą przede wszystkim od składu
chemicznego i warunków obróbki cieplnej stali. Podwyższenie zawartości węgla wpływa na wzrost
twardości w temperaturze do 400 °C. Również zwiększenie zawartości pierwiastków
węglikotwórczych (wolframu, wanadu, molibdenu) powoduje wzrost twardości w temperaturze
podwyższonej. W podobny sposób pierwiastki stopowe wpływają na wytrzymałość na rozciąganie w
wysokich temperaturach.
Stal 1.2343 charakteryzuje się dobrą przewodnością cieplną (czyli łatwością przewodzenia
ciepła), zwiększającą się wraz ze wzrostem temperatury. Dobra przewodność cieplna zapewnia
szybkie odbieranie i oddawanie ciepła, a co za tym idzie wysoką dynamikę grzania i chłodzenia.
Bardzo ważny wpływ na właściwości eksploatacyjne materiału ma współczynnik rozszerzalności
cieplnej, którego zmniejszenie powoduje obniżenie naprężeń cieplnych. Mała wartość współczynnika
rozszerzalności zwiększa stabilność wymiarową podczas pracy.
Przewodnictwo cieplne metali i ich stopów jest w przybliżeniu proporcjonalne do
przewodnictwa elektrycznego, dlatego materiały wykazujące dużą wartość współczynnika
przewodzenia ciepła charakteryzują się również dobrą przewodnością elektryczną.
Stal 1.2343 należy do grupy stali narzędziowych stopowych przeznaczonych do pracy na
gorąco. Stan dostawy takich stali to zwykle stan zmiękczony, zapewniający dobrą obrabialność
i jednorodny rozkład węglików w osnowie ferrytu. Narzędzia wykonane z tej stali poddaje się obróbce
cieplnej składającej się z hartowania i wysokiego odpuszczania. W celu zmniejszenia naprężeń
cieplnych stosuje się wielostopniowe nagrzewanie do temperatury austenityzowania, zwłaszcza
narzędzi o dużych wymiarach, wykonanych ze stali wysokostopowych. Aby zabezpieczyć narzędzia
przed odwęglaniem i utlenianiem, nagrzewanie i wygrzewanie w temperaturze wyższej od 650°C
odbywa się w piecach z atmosferami ochronnymi. Temperatura austenityzowania stali
narzędziowych do pracy na gorąco jest zawarta w zakresie 850 - 1150 °C i dobierana tak, aby nie
dopuścić do nadmiernego rozrostu ziaren austenitu pierwotnego, gdyż powoduje to zmniejszenie
ciągliwości stali. Prawidłowe warunki austenityzowania zapewniają rozpuszczenie większości
węglików stopowych w austenicie, dzięki czemu uzyskuje się wymaganą hartowność stali, a po
zahartowaniu – strukturę martenzytu listwowego, nasyconego pierwiastkami stopowymi i węglem.
Struktura taka umożliwia wydzielanie węglików stopowych typu M4C3, M2C i M7C3 podczas
odpuszczania i związany z tym efekt twardości wtórnej. Temperatura odpuszczania powinna być o ok.
100 °C wyższa od temperatury pracy narzędzia wykonanego z tej stali. W poniższej tabeli podano
rodzaje i parametry obróbki cieplnej dla stali 1.2343.
Tabela 4.9 Parametry obróbki cieplnej dla stali 1.2343

Rodzaj obróbki Temperatura procesu Chłodzenie Twardość
Wyżarzanie zmiękczające 780-820°C Powolne Max. 229 HB
Wyżarzanie odprężające 600-700 °C Powolne -
1000-1040 °C W oleju
Hartowanie Min. 50 HRC
1020-1060 °C W powietrzu
Odpuszczanie 450-550 °C W powietrzu 48-58 HRC
Z powodu dużej zawartości chromu oraz dodatku molibdenu stal 1.2343 jest mniej skłonna do
utleniania niż inne niskostopowe stale narzędziowe do pracy na gorąco. Celem zwiększenia
odporności korozyjnej można ją poddać azotowaniu.
40
Azotowanie polega na nasycaniu warstwy powierzchniowej stali azotem podczas wygrzewania
obrabianego przedmiotu przez określony czas w ośrodku zawierającym wolne atomy azotu. Operację
tę wykonuje się w temperaturze z zakresu 500 - 600 °C.
Obecnie coraz powszechniej na wkłady formujące wykorzystuje się stal TOOLOX 44. Jest to
materiał z gatunku stali narzędziowych produkowanych przez szwedzką hutę SSAB, dostarczanych
w stanie ulepszonym cieplnie. Stal ta charakteryzuje się dużą udarnością oraz bardzo małymi
naprężeniami własnymi, co zapewnia dużą stabilność wymiarową narzędzia podczas pracy. Twardość
w stanie dostawy to 45 HRC, poprzez azotowanie i wytwarzanie powłok metodami PVD (Physical
Vapor Deposition) można zwiększyć twardość powierzchniową tej stali do 65 HRC. Dodatkowo należy
wspomnieć, że stal ta łatwo poddaje się obróbce mechanicznej, wykazuje doskonałą polerowalność,
nadaje się do spawania (CE = 0,94), trawienia i obróbki elektroerozyjnej. Dodatek chromu powoduje
zwiększenie hartowności oraz odporności na utlenianie. Krzem w udziale ok. 1 % przyczynia się
również do zwiększenia odporności na utlenianie w temperaturze nawet do 800°C. Obecność wanadu
zwiększa odporność na zużycie erozyjne.
Stal Toolox 44 posiada cechy stali po przetopie elektrożużlowym, charakteryzuje się dużą
jednorodnością, dużą wytrzymałością (ok. 1300 MPa) oraz dużą sprężystością i wysoką udarnością,
a także dużą stabilnością wymiarową i dobrymi właściwościami w wysokich temperaturach (do 600
°C). Wybrane właściwości stali TOOLOX 44 przedstawiono w tabelach 4.10 – 4.14.
Tabela 4.10 Skład chemiczny stali TOOLOX 44

Pierwiastek Zawartość [%]
C 0,32
Mn 0,8
Si 0,60-1,10
Cr 1,35
Ni Max. 1
Mo 0,8
V 0,14
P ≤0,01
S ≤0,003
Tabela 4.11 Właściwości mechaniczne i fizyczne stali TOOLOX 44

Granica plastyczności, Re MPa 1300
Wytrzymałość na rozciąganie, Rm MPa 1450
Wydłużenie, A % 13
Twardość HRC 45
Wytrzymałość na ściskanie, MPa 1250
Udarność J 30
Tabela 4.12 Właściwości cieplne stali TOOLOX 44

Maksymalna temperatura pracy °C 590
Przewodność cieplna W/m·K 34
Współczynnik rozszerzalności cieplnej K-1·10-6 13,5
Wpływ na zachowanie się stali podczas grzania i chłodzenia mają zarówno czynniki
technologiczne jak również czynniki materiałowe. Istotnym problemem podczas grzania i chłodzenia
są pojawiające się naprężenia cieplne powodujące zmęczenie. Rozkład temperatury w grzanym
elemencie można określić dzięki znajomości właściwości materiału. Najważniejszy jest współczynnik
rozszerzalności cieplnej, którego wartość wpływa na kształtowanie się naprężeń cieplnych,
41
odkształceń podczas grzania i chłodzenia oraz stabilności wymiarowej. Stal TOOLOX 44
charakteryzuje się stosunkowo dobrą przewodnością cieplną, co zapewnia odpowiednią szybkość
nagrzewania i chłodzenia, a także pozwala na uniknięcie dużego gradientu temperatury na
powierzchni roboczej formy. Ponadto stała wartość współczynnika rozszerzalności cieplnej w zakresie
temperatury 20 - 400 °C zapewnia stabilność wymiarową. TOOLOX 44 wykazuje dużą wytrzymałość
i udarność nawet do temperatury ok. 590°C, co powoduje większą żywotność formy podczas pracy
w zmiennych warunkach temperaturowych.
Tabela 4.13 Właściwości stali TOOLOX 44 w podwyższonej temperaturze

Temperatura
badania
20 °C 100 °C 200 °C 300 °C 400 °C
Właściwości
Wytrzymałość na rozciąganie, Rm,

1450 - 1380 - -
[MPa]
Granica plastyczności, Re, [MPa] 1300 - 1200 - -
Wydłużenie, A, [%] 13 - 10 - -
Wytrzymałość na ściskanie, [MPa] 1250 - 1120 1120 1060
Współczynnik rozszerzalności cieplnej,
13,5 13,5 13,5 - 13,5
[K-1·10-6]
Przewodność cieplna, W/m·K 34 - 32 - 31
Tabela 4.14 Odporność stali TOOLOX 44 na działanie czynników korozyjnych

Czynnik korozyjny Możliwość zastosowania materiału
Woda Akceptowalna
Woda słona Ograniczony
Słabe kwasy Ograniczony
Mocne kwasy Nieakceptowalna
Słabe zasady Akceptowalna
Mocne zasady Ograniczony
Rozpuszczalniki organiczne Doskonała
Promieniowanie UV Doskonała
Utlenianie w 500°C Akceptowalna
Stal TOOLOX 44 jest dostępna w stanie ulepszonym cieplnie (przy czym minimalna
temperatura odpuszczania to 590°C) i nie wymaga dalszej obróbki cieplnej. W praktyce wykorzystuje
się ją często z powłokami ochronnymi TiN oraz TiAlN.
Obok wymienionych stali wkłady formujące wykonywane są również z innych, głównie
specjalistycznych materiałów. Z kolei tworzywa agresywne chemicznie wymagają użycia stali
odpornych na korozję, np. 1.2085. W przypadku konieczności hartowania na wskroś stosuje się
głównie stale 1.2767 oraz 1.2379. Jeżeli wymaga się nadania faktury o dużej wytrzymałości na
zużycie, wówczas najlepszym materiałem na wkład formujący jest stal 1.2738.
Zastosowanie technologii nagrzewania indukcyjnego również determinuje wybór
odpowiedniego gatunku stali. Obok parametrów wytrzymałościowych oraz cieplnych ważne jest
także zachowanie się powierzchni formującej w polu magnetycznym. Z tego powodu w pracy nie
uwzględniono stopów aluminium (paramagnetyków) jako materiałów konstrukcyjnych na formy
wtryskowe nagrzewane indukcyjnie. Fakt, iż dany materiał jest ferromagnetykiem nie świadczy
jednak o jego pełnej przydatności. Na wykresach 4.11 – 4.14 przedstawiono zależności magnetyczne
wybranych stali.
42
μr
600
1.0037
500 1.1730
1.2312
1.2316
400 1.2343
300
200
100
0
01 20000
10 40000
100 60000
1000 80000
10000 100000 H [ ]
100000
Rys. 4.11. Wykres względnej przenikalności magnetycznej μr w zależności od natężenia pola magnetycznego H
dla wybranych stali [58, 60]
B [T] 1.0037
1.1730
1,4 1.2312
1.2316
1.2343
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 H [ ]
Rys. 4.12. Wykres gęstości strumienia magnetycznego B w zależności od natężenia pola magnetycznego H dla
wybranych stali [58, 60]
Wartości te zostały wyznaczone doświadczalnie w instytucie IKFF Stuttgart [58, 60] zgodnie z
normą DIN 60404-4. Wszystkie próbki badawcze poddano obróbce mechanicznej w celu
Wykres magnetic bez hart
uwiarygodnienia otrzymanych wyników z rzeczywistymi procesami [78]. Wykresy obrazują wpływ
natężenia pola magnetycznego na względną przenikalność magnetyczną oraz gęstość strumienia
magnetycznego stali najczęściej wykorzystywanych do budowy form wtryskowych. Dla porównania
przedstawiono również zależność dla stali węglowej 1.0037 (St37). Autorzy zwrócili również uwagę
na wpływ obróbki cieplnej na parametry magnetyczne stali 1.2312, 1.2316 oraz 1.2343 (rys. 4.13,
4.14). Wykresy pokazują, że wpływ obróbki cieplnej ma niebagatelny wpływ na parametry
magnetyczne stali. Z przebadanych stali jedynie 1.2343 wykazuje zbliżoną charakterystykę dla obu
analizowanych stanów.
43
μr
600 1.2312
1.2312 hartowana
1.2316
500 1.2316 hartowana
1.2343
1.2343 hartowana
400
300
200
100
0
01 20000
10 40000
100 60000
1000 80000
10000 100000 H [ ]
100000
Rys. 4.13. Wykres względnej przenikalności magnetycznej μr w zależności od natężenia pola magnetycznego H
dla wybranych stali w stanie ulepszonym i zahartowanym [58, 63]
Wykres przenikalnosc_hart
B [T] 1.2312
1.2312 hartowana
1,4 1.2316
1.2316 hartowana
1.2343
1,2 1.2343 hartowana
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 H [ ]
Rys. 4.14. Wykres gęstości strumienia magnetycznego B w zależności od natężenia pola magnetycznego H dla
wybranych stali w stanie ulepszonym i zahartowanym [58, 63]
W związku z tym, iż 1.2343 jest najczęściej wykorzystywaną stalą na wkłady formujące oraz ma
Wykres magnetic
dobre właściwości magnetyczne, które umożliwiają implementację technologii nagrzewania
indukcyjnego powierzchni formujących, dalsze badania prowadzono dla tego gatunku stali.
4.2.2. Dobór liczby gniazd oraz typu układu wlewowego
Gniazdo formujące to przestrzeń ograniczona elementami formującymi takimi jak: matryca,

stempel, wypychacze, suwaki oraz różnego rodzaju wkładki formujące. Do gniazda doprowadzony
jest kanał układu wlewowego (przewężka), przez który wtryskuje się roztopione tworzywo. W dalszej
części pracy gniazdo oznaczać będzie zespół wkładów formujących matrycy i stempla.
Liczba gniazd jest ściśle uzależniona od planu produkcyjnego. W przypadku, gdy wymaga się
dużej wydajności formy, wówczas opracowuje się konstrukcję wielogniazdową. Wtedy w trakcie
jednego cyklu produkcyjnego uzyskuje się kilka, kilkanaście lub kilkadziesiąt wyprasek. Liczba
44
wyrobów jest z reguły parzysta, co wynika z prowadzenia zrównoważonego procesu wtrysku. Liczba
gniazd stanowi również wypadkową wielkości wyprasek. W przypadku, gdy wypraska waży mniej niż
1 g, wykonanie formy wtryskowej dla jednej sztuki/cykl nie jest opłacalne.
W praktyce bardzo często stosuje się rozwiązania wielowariantowe. Polega to na wykonaniu
kilku różnych gniazd formujących w jednej formie. Najczęściej wyroby mają zbliżone parametry
geometryczne ze względu na korzystanie z jednego układu wlewowego z obracaną tulejką pełniącą
funkcję kierownicy dla płynącego tworzywa.
Duży wpływ na liczbę gniazd ma także typ układu wlewowego. Obecnie wykorzystywane są
trzy typy układu wlewowego: zimno-kanałowy, gorąco-kanałowy oraz mieszany.
Układ zimno-kanałowy to sieć wydrążonych w formie kanałów składająca się z: wlewu
głównego, kanałów doprowadzających oraz przewężki. Wlew główny styka się bezpośrednio z dyszą
wtryskarki i rozprowadza tworzywo do dalszych kanałów doprowadzających. Formy wtryskowe
wyposażone w układ zimno-kanałowy mają następujące cechy:
 niższy koszt w stosunku do swoich odpowiedników wykorzystujących układ goraco-
kanałowy; wynika to z braku dodatkowych elementów grzejnych, czujników oraz
układów sterowania,
 praktycznie bezawaryjna praca,
 większe zużycie wtryskiwanego materiału; w trakcie procesu wtrysku tworzywo
zgromadzone w układzie wlewowym zastyga razem z wypraską i stanowi odpad;
istnieją przypadki, że wlewek ma kilkakrotnie większą masę niż produkowane wyroby;
najczęściej wlewki są mielone oraz dodawane do oryginału tworzywa w postaci
regranulatu; wiele firm nie uwzględnia jednak procesu degradacji tworzywa, co
przekłada się na spadek jakości produkowanych wyrobów,
 większe zużycie energii z powodu uplastycznienia większej masy tworzywa.
W praktyce formy zimno-kanałowe wykorzystuje się do małoseryjnej produkcji, gdzie straty
związane z uplastycznieniem większej masy tworzywa nie będą tak odczuwalne. Znajdują one
również zastosowanie przy produkcji bardzo małych wyprasek. Gdy producent nie dysponuje
odpowiednio małą maszyną (ze ślimakiem o średnicy poniżej 15 mm oraz dokładną regulacją jego
przesuwu osiowego), wówczas wykorzystuje się zimny wlewek jako bufor.
Alternatywą dla układów zimno-kanałowych są powszechnie stosowane rozwiązania gorąco-
kanałowe wykorzystywane wówczas, gdy pierwszorzędne znaczenie ma efektywność procesu
wtrysku (duża wydajność przy niskim zużyciu materiału i energii). Wlew główny oraz kanały
doprowadzające osłonięte są elementami grzejnymi, co sprawia, że tworzywo nie zastyga w kanałach
w trakcie procesu. Dzięki temu nie ma konieczności:
 uplastyczniania tworzywa wypełniającego kanały wlewowe po każdym cyklu,
 wtryskiwania stopu do układu wlewowego,
 wydłużania czasu cyklu w celu wychłodzenia wlewka,
 otwierania formy z dużym rozwarciem, aby usunąć układ wlewowy,
 w niektórych przypadkach odłamywania układu wlewowego od wyprasek.
Szacuje się, że zastosowanie układu gorąco-kanałowego skraca czas cyklu o 20 % oraz niweluje
straty materiałowe o 20 % w porównaniu z formami zimno-kanałowymi. Ponadto formy wtryskowe
wykorzystujące układy gorąco-kanałowe mają następujące cechy:
 nieporównywalnie lepszą kontrolę procesu wtrysku w stosunku do rozwiązań
konwencjonalnych,
45
 objętość roztopionego tworzywa jest w 100 % wykorzystywana do ukształtowania
wypraski,
 wyższy koszt produkcji w stosunku do rozwiązań klasycznych,
 niższy koszt eksploatacji,
 duża wrażliwość na zanieczyszczenia oraz pracochłonna konserwacja,
 łatwa i szybka zmiana koloru wtryskiwanego tworzywa.
W praktyce spotykane są również rozwiązania mieszane. Układ gorąco-kanałowy dostarcza
tworzywo do zimnych kanałów doprowadzających.
Na potrzeby pracy badawczej zakłada się budowę jednogniazdowej formy wykorzystującej
układ zimno-kanałowy. Jest to uwarunkowane przede wszystkim ograniczonym budżetem projektu.
Szacuje się, że liczba wyprodukowanych wyprasek badawczych nie przekroczy 1000 sztuk, co
potwierdza wybór od strony ekonomicznej.
W ramach pracy rozważano trzy koncepcje
rozmieszczenia gniazd formujących. Pierwsza z
nich zakładała umieszczenie trzech osobnych
gniazd formujących dla opracowanych modeli
badawczych wyprasek w jednym korpusie z Mod
Model 3
obracaną tulejką wtryskową (rys. 4.15). Takie
3
rozwiązanie byłoby jednak kłopotliwe w trakcie
realizacji produkcji. Każdorazowa zmiana wariantu 1 2
wymagałaby ponownej regulacji manipulatora

Model 1 Model 2
cewki indukcyjnej. Ponadto manipulator musiałby
pracować w trzech osiach sterowanych
numerycznie. Także równoczesne umieszczenie
trzech gniazd w jednym korpusie w sposób
znaczący wpłynęłoby na zwiększenie gabarytów
formy, co w konsekwencji wymagałoby
Rys. 4.15. Koncepcja lokalizacji gniazd formujących
powieszenia jej na większej wtryskarce.
w jednym korpusie z obracaną tulejką wtryskową
Druga koncepcja zakładała budowę trzech
niezależnych form wtryskowych przystosowanych do współpracy z manipulatorem (rys. 4.16).
Główną zaletą rozwiązania była duża uniwersalność i szerokie możliwości modyfikacji poszczególnych
form ze względu na wzajemną niezależność. Wysoki koszt materiałowy i technologiczny budowy
trzech korpusów form spowodował, że wariant ten został odrzucony.
Model 1 Model 2
Ostatecznie zdecydowano się na trzecią koncepcję zakładającą wykonanie trzech wymiennych
gniazd formujących o takich samych wymiarach gabarytowych (rys. 4.17). Pozwoli to wykorzystać
jeden korpus, co znacznie wpłynie na zredukowanie kosztów projektu.
46
Model 1 Model 2
Model 3
Rys. 4.16. Koncepcja lokalizacji gniazd formujących w trzech niezależnych korpusach przystosowanych do
współpracy z tym samym manipulatorem cewki indukcyjnej
Model 1
Model 2
Model 3
Rys. 4.17. Koncepcja wymiennych wkładów formujących współpracujących z jednym korpusem formy
W celu wyeliminowania konieczności regulacji manipulatora przy każdej wymianie gniazd

formujących konieczne jest ich odpowiednie spozycjonowanie, bazując na lokalizacji powierzchni
przeznaczonych do nagrzewania indukcyjnego.
4.2.3. Definicja płaszczyzn podziału
W literaturze oraz w przemyśle istnieją dwa podejścia dotyczące podziału formy. Niektóre
pozycje określają matrycą tę część formy, która jest bardziej wklęsła. Inne źródła podają, że matrycę
formy wtryskowej stanowi połówka nieruchomo zamocowana na stole, natomiast stempel
zawierający system wypychania pracuje wraz z ruchomym stołem wtryskarki. Zdaniem autora druga
metoda podziału formy jest precyzyjniejsza i w trakcie pracy opiera na niej terminologię.
47
Płaszczyznę podziału stanowi styk powierzchni matrycowej i stemplowej w momencie
zamknięcia formy. Podział musi być tak dobrany, aby możliwe było wyformowanie wypraski, czyli
nadanie jej odpowiedniego kształtu, odsunięcie stempla od matrycy i swobodne usunięcie wyrobu z
gniazda. W przypadku, gdy wymaga tego kształt wypraski, istnieje konieczność zastosowania
dodatkowych suwaków pracujących w kierunku prostopadłym do ruchu stempla. Wówczas w trakcie
otwierania formy suwaki wysuwają się w kierunku poprzecznym, a dopiero później następuje
wypchnięcie zastygłej wypraski.
Najczęściej, w miarę możliwości, płaszczyznę podziału definiuje się jako równoległą do
największej powierzchni wypraski. Jest to najkorzystniejszy wariant pod względem rozkładu naprężeń
w formie w trakcie procesu wtrysku.
Proces konstrukcji formy rozpoczyna się od definicji płaszczyzn podziału (płaszczyzn
zamykania). Każda wypraska wymaga indywidualnego określenia tych powierzchni. Ich odpowiedni
dobór determinuje dalszą eksploatację formy. Niewłaściwy podział może powodować nadmierne
zużywanie się poszczególnych powierzchni poprzez wycieranie, ugniatanie oraz zmęczeniowe
pękanie.
Na rysunkach 4.18 – 4.20 przedstawiono podział powierzchni formowania matrycowego i
stemplowego dla trzech opracowanych modeli badawczych wyprasek.
Stempel
Matryca
Rys. 4.18. Podział powierzchni formujących na matrycowe i stemplowe dla modelu 1
Stempel Matryca
48
Stempel Matryca
4.2.4. Konstrukcja wkładów formujących
Wkłady formujące stanowią najważniejszy element formy wtryskowej. Ich jakość wykonania
oraz metoda współpracy decyduje o właściwościach eksploatacyjnych i estetycznych produkowanych
wyprasek. Do głównych wymagań stawianych wkładom formującym zaliczyć można:
 Przeniesienie obciążeń oraz wysoka odporność na ścieranie – wkłady formujące to
elementy przenoszące największe obciążenia w formie wtryskowej. W celu
odpowiedniego uszczelnienia gniazda wtryskowego obie połówki formy muszą do
siebie przylegać na całej powierzchni zamykania wkładu matrycowego i stemplowego.
Docisk wtryskarki, który uzależniony jest od wielkości formy, nie zawsze rozkłada się
równomiernie, co powoduje lokalne skupiska naprężeń. Ponadto powierzchnie
formujące muszą być odporne na ścieranie pochodzące od strug tworzywa płynących
pod dużym ciśnieniem. Zjawisko tarcia nasila się w szczególności, gdy tworzywo
wypełnione jest włóknami wzmacniającymi. W praktyce dąży się do uzyskania
wysokiej twardości przy powierzchni formującej w celu uzyskania wysokiej odporności
na ścieranie oraz relatywnie miękkiego rdzenia pozwalającego przenosić obciążenia
dynamiczne. Autor proponuje wykonanie wkładów matrycowych o grubości 45 mm i
stemplowych 25 mm z hartowanej stali 1.2343, które osadzone będą w płytach o
grubości odpowiednio 96 oraz 66 mm.
 Gwarancja całkowitego wypełnienia gniazda – na proces płynięcia tworzywa wewnątrz
gniazda formującego duży wpływ ma układ wlewowy. Jego końcowy fragment, a więc
kanał doprowadzający i przewężka są kształtowane najczęściej we wkładzie
stemplowym. Lokalizacja przewężki uzależniona jest od punktu wtrysku, który narzuca
konstruktor wypraski (najczęściej z przyczyn estetycznych lub technologicznych) albo
dobrany przez projektującego formę. W ramach pracy lokalizacja punktów wtrysku dla
poszczególnych modeli badawczych została dobrana na podstawie istniejących
wyprasek komercyjnych, których wady analizowano. Taki zabieg pozwoli na
wiarygodne odniesienie wyników badań do rzeczywistych procesów produkcyjnych.
 Praca w wysokich temperaturach – przeciętna forma wtryskowa w trakcie swojej
żywotności musi wykonać 2 mln cykli nagrzewania i chłodzenia. Amplituda temperatur
uzależniona jest od rodzaju tworzywa i technologii wtrysku. Nawet formy pracujące w
49
cyklu izotermicznym pod wpływem styku z rozgrzanym tworzywem narażone są na
ciągłe zmiany temperaturowe. Zjawiska te mogą powodować zmęczenie cieplne
materiału, co objawia się kruchym pękaniem.
 Efektywne chłodzenie wypraski – proces chłodzenia jest bardzo ważnym etapem cyklu
produkcyjnego wypraski. Szybkość chłodzenia w dużej mierze decyduje o długości
całego cyklu, co ściśle wiąże się z kosztem produkcji. Zbyt wolne chłodzenie powoduje
nie tylko wzrost kosztów produkcji, ale bezpośrednio wpływa na jakość wypraski.
Długie czasy chłodzenia pozwalają łańcuchom polimerowym przemieszczać się w
trakcie stygnięcia. Wypraska uwalnia się od naprężeń wewnętrznych, ale skutkuje to
dużą deformacją pierwotną wyrobu. Z kolei zbyt dynamiczna redukcja temperatury
wiąże się z pojawieniem się nadmiernych naprężeń wewnętrznych. Naprężenia mogą
generować skurcz i wypaczenie wtórne, mikro-pęknięcia, rysy naprężeniowe oraz
trwałe uszkodzenie wypraski poprzez pęknięcie. Badania symulacyjne przedstawione
w punkcie 4.1. pokazały, że lokalne nagrzewanie indukcyjne nie powoduje przyrostu
czasu chłodzenia dla opracowanych modeli badawczych wyprasek.
 Równomierny lub celowo zróżnicowany rozkład temperatury na powierzchni
formującej – obok efektywnego chłodzenia bardzo ważnym warunkiem poprawnego
procesu wtryskiwania jest zachowanie zbliżonych parametrów wewnątrz całej
objętości gniazda formującego [95]. Autor proponuje wprowadzenie zróżnicowanej
temperatury na powierzchniach formujących, której gradient zdeterminowany będzie
miejscem i rodzajem występowania wad.
 Efektywne odpowietrzenie gniazda formującego – w momencie wtryśnięcia
roztopionego tworzywa do wnęki formującej jest ona wypełniona powietrzem.
Płynący stop ma za zadanie wypchnąć powietrze poza gniazdo tak, aby na powierzchni
oraz wewnątrz wypraski nie gromadziły się pęcherze gazowe. Uwięziona w gnieździe
formującym poduszka powietrzna może powodować lokalne przypalenia na
powierzchni wyrobu. Jest to spowodowane wzrostem ciśnienia, któremu towarzyszy
gwałtowny wzrost temperatury (efekt diesla). W praktyce system odpowietrzenia
stanowią kanały wyfrezowane w odległości 0,5 mm lub większej od krawędzi
zamykającej gniazdo formujące. Najczęściej kanały prowadzone są we wkładzie
stemplowym, co wynika z technologii obróbki mechanicznej form. Dużą rolę w
procesie odpowietrzenia formy pełnią wypychacze. Szczelina między rdzeniem
wypychacza a otworem, w którym pracuje, waha się w zakresie 0,01 – 0,02 mm. Jest
to zbyt wąska szczelina do przetryśnięcia przez tworzywo, ale wystarczająca, aby
wydostało się przez nią powietrze. Należy zapewnić odpowiedni rozkład wypychaczy
wewnątrz stempla tak, aby zgromadzone powietrze sukcesywnie było wypychane
przez czoło płynącej strugi poza objętość gniazda formującego.
 Efektywny układ wypychania – w momencie gdy wypraska zostanie wychłodzona do
temperatury pozwalającej jej na opuszczenie gniazda, wówczas rozpoczyna się proces
wypychania. Wypychacze poza odpowietrzeniem formy muszą zapewnić równomierne
zsunięcie wypraski ze stempla. Proces ten nie jest łatwy, gdyż występuje wtedy
zjawisko obkurczania się wyrobu w wyniku spadku temperatury. W zależności od jego
kształtu siły potrzebne do uwolnienia mogą się znacząco różnić w poszczególnych
obszarach formowania.
50
4.2.5. Konstrukcja korpusu
Do głównych zadań korpusu należy połączenie wszystkich podzespołów wchodzących w skład

formy wtryskowej, a także przeniesienie naprężeń pochodzących od ciśnienia płynącego tworzywa
oraz sił zamykania stołu wtryskarki. Bardzo ważnym parametrem jest sztywność płyt formujących, w
których osadzane są wkłady formujące. Ich nadmierna podatność może powodować uchylanie się
powierzchni zamykających, co najczęściej objawia się gratem na krawędziach wypraski. Największe
ugięcia występują po stronie stemplowej. Gdy płyta formująca podparta jest jedynie dwiema
listwami dystansowymi, wówczas jej centralna część odkształca się pod działaniem ciśnienia wtrysku.
Zjawisko to pogłębia się pod wpływem dużej liczby otworów, w których pracują wypychacze. Otwory
chłodzące wykonane w płycie również prowadzą do spadku sztywności formy. Autor zakłada
wykorzystanie dodatkowych słupów podporowych w centralnym obszarze płyty w celu przeniesienia
naprężeń na płytę mocującą i stół wtryskarki.
Od formy wtryskowej wymaga się również odpowiedniej wytrzymałości zmęczeniowej.
Narzędzie to jest bowiem narażone na pracę w podwyższonej temperaturze ze zmiennym stanem
naprężeń w liczbie cykli często przekraczającej wartość 2 mln.
W ramach pracy podjęto się opracowania konstrukcji formy 3-wariantowej. Określenie to
oznacza trzy wymienne zespoły formujące w jednym korpusie. Dodatkowo, ze względu na system
zewnętrznego nagrzewania indukcyjnego, konieczne jest zapewnienie pełnej kompatybilności z
manipulatorem cewki indukcyjnej, którego konstrukcja również powstała na potrzeby pracy.
4.3. Konstrukcja i badania zespołu nagrzewania indukcyjnego form
Nagrzewanie indukcyjne to metoda nagrzewania materiałów przewodzących umieszczonych w

zmiennym polu magnetycznym. W zależności od właściwości w zewnętrznym polu magnetycznym,
surowce dzieli się na pięć różnych klas:
 diamagnetyki,
 paramagnetyki,
 ferromagnetyki,
 ferrimagnetyki,
 anty-ferromagnetyki.
W przypadku paramagnetyzmu zjawisko namagnesowania się przedmiotu w zewnętrznym polu
magnetycznym zachodzi w kierunku zgodnym z kierunkiem tego pola zewnętrznego. Występuje silna
zależność stopnia namagnesowania od temperatury otoczenia (w przypadku silnych pól
magnetycznych oraz niskich temperatur zjawisko namagnesowania traci liniowy charakter i pojawia
się zjawisko nasycenia).
W przeciwieństwie do diamagnetyków i paramagnetyków w przypadku ferromagnetyzmu nie
chodzi o właściwości atomów, lecz o właściwości krystalizacyjne całych grup atomów. Swobodny
fragment takiego materiału (np. żelaza) nie ma wypadkowego momentu magnetycznego. Dopiero po
umieszczeniu w zewnętrznym polu magnetycznym następuje namagnesowanie (uporządkowanie
domen). Domeny przekształcają się tak, aby możliwie maksymalna objętość ciała wykazywała
momenty magnetyczne skierowane równolegle do kierunku zewnętrznego pola magnetycznego.
Zatem, istotną właściwością tworzyw ferromagnetycznych jest występowanie spontanicznego
momentu magnetycznego wywołanego przez równoległe, połączone ze strukturą krystaliczną
ustawienie momentów dipolowych w obrębie ograniczonego zakresu (obszar Weissa). W przypadku
obszarów Weissa, zwanych również domenami, chodzi o oddzielone objętości w tworzywie, które są
51
spontanicznie namagnesowane aż do nasycenia Ms. Namagnesowanie M wylicza się z sumy
wszystkich magnetycznych elementów dipolowych m odnoszących się do objętości V (4.1):
1 𝑛
⃗⃗ =
𝑀 ∑ ⃗⃗⃗⃗
𝑚 . (4.1)
𝑉 𝑖=1 𝑖
W obrębie domen obowiązuje (4.2):
⃗⃗ = ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀 𝑀𝑠 . (4.2)
Jeżeli materiał składa się z jednej domeny, wówczas pole magnetyczne zamyka się poza jego
obszarem (rys. 4.21). Aby osiągnąć korzystniejszy energetycznie stan i zredukować energię
magnetyczną, należy wprowadzić kilka domen rozdzielonych ścianą domenową Blocha lub Neela
(rys. 4.21c).
S N
S N
N S
a) b) c)
Rys. 4.21. Rozkład pola magnetycznego w zależności od występowania obszarów Weissa: a) materiał
jednorodny - rozkład energetycznie niekorzystny, b) podział na dwie domeny, c) ukierunkowanie przepływu
pola magnetycznego przez ściany domenowe
Ściany domenowe to obszar pośredni między poszczególnymi domenami, w których dipole

magnetyczne są obracane krok po kroku z orientacji jednej domeny na drugą (rys. 4.22).
domena 1 ściana domenowa domena 2
Rys. 4.22. Zasada działania ściany domenowej
W trakcie procesu magnesowania dochodzi do zmiany szerokości domen poprzez przesuwanie

się ścianek domenowych. Towarzyszy temu powstawanie lokalnych prądów wirowych, a co za tym
1 2
idzie rozpraszanie energii. 4
Gęstość strumienia magnetycznego B jest ściśle uzależniona od abwartości natężenia

3
pola
magnetycznego H (4.3):
𝐵 = 𝜇𝑜 𝜇𝑟 𝐻 . D (4.3)
W przypadku, gdy uwzględnimy magnetyzację M, wówczas (4.4):

d
d
a) b) + 𝐻) .
𝐵 = 𝜇𝑜 (𝑀 (4.4)
Krzywą opisującą zależność między gęstością strumienia a natężeniem pola magnetycznego

można przedstawić w następujący sposób (rys. 4.23):
1 2 52
3
d1 > d2
1 2 3 B [T] 4 5
𝐴
H
𝑚
1 2 3 4 5
Rys. 4.23. Przykładowa krzywa namagnesowania B – H
W przypadku umieszczenia ferromagnetyka w obszarze zewnętrznego pola magnetycznego o

natężeniu H powstaje nowa krzywa namagnesowania. W zależności od założonego zewnętrznego
natężenia pola dzieli się ona na następujące obszary:
1. Stan bez zewnętrznego wpływu pola.
2. Odwracalne przesunięcia ściany Blocha. Obszary Weissa zmieniają swoją wielkość wraz ze
swoim kierunkiem namagnesowania.
3. Nieodwracalne przesunięcia ściany Blocha. Obszary Weissa są ustawiane w kierunku pola
zewnętrznego, jednak nadal poruszają się w pierwotnym kierunku krystalograficznym.
4. Odwracalne przesunięcia ściany Blocha. Obszary Weissa są ustawiane całkowicie
równolegle do zewnętrznego pola niezależnie od preferowanego kierunku
krystalograficznego.
5. Nasycenie ferromagnetyczne.
Kształt krzywej namagnesowania jest uzależniony od wielu czynników, np. temperatury,
naprężeń wewnętrznych [26]. W pewnej temperaturze ferromagnetyki zaczynają tracić swoje
właściwości magnetyczne i stają się paramagnetykami. Dzieje się tak z powodu drgań cieplnych sieci
krystalicznych, które niszczą ustawienia poszczególnych domen. Temperaturę tę nazywa się
temperaturą Curie od nazwiska francuskiego fizyka Piotra Curie.
Zmianom strumienia pola magnetycznego towarzyszy powstawanie zjawiska indukcji
elektromagnetycznej. Zjawisko to zostało odkryte w roku 1831 przez brytyjskiego fizyka Michaela
Faradaya i opisane prawem (4.5):
𝑑Φ𝐵
𝜖= − 𝑑𝑡
. (4.5)
Mówi ono, że na skutek zmian strumienia magnetycznego w przewodniku powstaje siła

elektromotoryczna proporcjonalna do szybkości zmian w czasie strumienia indukcji pola
magnetycznego, obejmowanego przez obwód. Zmiana strumienia może odbywać się poprzez zmianę
pola magnetycznego lub przemieszczenie przewodnika względem źródła tego pola.
Jeżeli przez przewód płynie prąd elektryczny, wówczas wokół niego powstaje zmienne pole
elektromagnetyczne. W przypadku gdy w zasięgu tego pola znajdzie się inny przewodnik, indukuje się
w nim napięcie zmienne (4.6):
𝑑Φ 𝑑𝐻
𝑈𝑖𝑛𝑑 = −𝑤 𝑑𝑡
= −𝑤𝜇𝐴 𝑑𝑡 (4.6)
53
oraz powstają prądy wirowe, które w wyniku oporu elektrycznego generują ciepło (4.7 prawo
Joule’a):
𝑃𝑤 = 𝐼 2 𝑅 . (4.7)
Ponieważ straty mocy występują również w uzwojeniu pierwotnym, cewka indukcyjna

nagrzewa się i w większości przypadków wymaga ciągłego chłodzenia. Z tego względu ich konstrukcja
opiera się na rurach o przekroju okrągłym, kwadratowym lub prostokątnym, przez które przepuszcza
się wodę.
W obwodach prądu przemiennego występuje również zjawisko naskórkowości, które
powoduje, że gęstość prądu elektrycznego wewnątrz przewodnika jest mniejsza niż przy jego
powierzchni [73]. Wielkość je opisująca to głębokość wnikania prądu lub - jak w przypadku
nagrzewania indukcyjnego - pola magnetycznego do wnętrza przewodnika. Na wielkość tą wpływa
rezystywność i przenikalność magnetyczna przewodnika oraz częstotliwość prądu [22]:
𝜎
𝛿 = √𝜋𝑓𝜇 . (4.8)
Oznacza to, że głębokość wnikania magnetycznego nie jest wartością stałą i może być
sterowana poprzez zmianę częstotliwości prądu wzbudnika [41]. Na zjawisko pośrednio ma również
wpływ zmiana temperatury, a także zmiana gęstości strumienia magnetycznego (rys. 4.24), natomiast
przewodność elektryczna zależy zarówno od temperatury jak i częstotliwości prądu elektrycznego.
μr
1800 1.0347
1.0330
1600 1.0715
1.0718
1400 1.0718
1.4016
1200
1000
800
600
400
200
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 B [T]
Rys. 4.24. Wpływ gęstości

1
strumienia magnetycznego na przenikalność względną wybranych materiałów [108]
Ws
𝑠
Nagrzewanie indukcyjne bazuje na dwóch zjawiskach. Oprócz wspomnianego wcześniej

80000
procesu opisanego prawem Joule’a, w niektórych stopach występują również straty histerezowe.
75000
Pole magnetyczne o szybkozmiennym charakterze w obszarze swojego działania wielokrotnie
70000
magnesuje i demagnesuje poszczególne domeny [56]. W trakcie tego procesu w przypadku
ferromagnetyków65000
wytwarza się ciepło, przy czym zjawisko to jest możliwe jedynie w zakresie
Wartość krytyczna dla
temperatur poniżej wartości Curie. Straty histerezowe można Frianyl
wyznaczyć
A63 RV0 zFrisetta
pracy pola magnetycznego
60000
wykonanej w ramach obiegu jej pętli (4.9):
55000
50000
54
45000
40000
0 50 100 150 200 T [°C]
𝑊ℎ = ∮ 𝐻𝑑𝐵 . (4.9)
Wykonana praca jest funkcją zależną od właściwości materiału nagrzewanego oraz gęstości
strumienia magnetycznego. Oznacza to, że pętla histerezy zmienia swój kształt w określonym
zakresie w zależności od parametrów wyjściowych. Dla małych wartości pola magnetycznego pętla
ma spłaszczony kształt określany mianem obszaru Rayleigha (4.10):
8
𝑃ℎ = 𝛼 𝐻3
3 𝑅
𝑓𝑉 . (4.10)
Każdy ferromagnetyk składa się z obszarów niejednorodnych struktur krystalograficznych

wynikających z dyslokacji, naprężeń szczątkowych i defektów składu fizyko-chemicznego, które
utrudniają przemieszczanie się ścian domenowych. Dopiero po dostarczeniu domenom odpowiedniej
ilości energii następuje gwałtowna zmiana lokalnego stanu namagnesowania. Zjawisko to określa się
skokiem Barkhausena. Jest ono brane pod uwagę podczas wyznaczania strat histerezowych. Oznacza
Metody dynamicznego
to, że jedyną drogą wyznaczenia poprawnegonagrzewania
modelu form wtryskowych są wcześniejsze badania
obliczeniowego
doświadczalne określające parametry materiałowe. Ponadto, model ten właściwy jest jedynie dla
małych gęstości strumienia magnetycznego (B < 0,5 T) i niskich częstotliwości (f < 400 Hz).
W uproszczeniu proces nagrzewania indukcyjnego można zapisać równaniem (4.11):
Konwekcja Promieniowanie Przewodnictwo Indukcja
𝑃𝑐 = 𝑃𝑤 + 𝑃ℎ . (4.11)
Gorące Promieniowanie Oporowe grzałki Wewnętrzna
Alternatywne
powietrze modele zostały przedstawione
IR przez Hornbogena i Warlimonta [28]. Straty mocy
ceramiczne
pochodzące od prądów wirowych opisano w następujący sposób (4.12): Zewnętrzna
Rozgrzana woda Promiennik Elektryczne
lub olej elektryczny 𝜋𝑑 2 2 2 grzałki
lub gazowy 𝑤
𝑃 = 6𝜌 𝐵̂ 𝑓 𝑉 zespolone
, (Klatkowa) (4.12)
Para wodna
natomiast do wyznaczenia strat histerezowych wzięto pod uwagę między innymi koercję Hc:
Przewodnictwo
𝑃ℎ = 2𝐻𝑐 𝐵̂𝑓𝑉 . (4.13)
Modele wyznaczania strat mocy

w materiałach magnetycznych
Równanie Podział strat na histerezowe i od Matematyczny model Ujęcie strat w modelu

Steinmetza prądów wirowych histerezy magnetyzacji
Zmodyfikowane Anomalne współczynniki Model polowy

równanie nadmiaru strat (Pry and Bean)
Steinmetza
(MSE) Model magneto
Podział strat od prądów -dynamiczny
wirowych na klasyczne
Uogólnione i nadmiarowe
równanie Wektorowy model
Steinmetza histerezy
(GSE)
Rozszerzone
równanie
Steinmetza
(MSE)
Rys. 4.25. Modele określające straty histerezowe i straty pochodzące od prądów wirowych [38]
55
Nie wszystkie modele teoretyczne bazują na podziale strat pochodzących od zjawisk prądów
wirowych i strat histerezowych [38]. Na rysunku 4.25 przedstawiono przegląd najczęściej
wykorzystywanych metod służących do określania strat.
Jeden z najczęściej wykorzystywanych modeli to równanie Steinmetza [2, 37], które występuje
pod różnymi postaciami. Postać uogólniona opisuje straty w oparciu o hipotezę proporcjonalności
chwilowych strat mocy, gdzie argumentem jest iloczyn indukcji oraz przyrostu indukcji (4.14) [6]:
1 𝑇 𝑑𝐵 𝛼
𝑃ℎ = ∫ 𝐶𝑆𝐸 | | |𝐵(𝑡)|𝛽−𝛼 𝑑𝑡 . (4.14)
𝑇 0 𝑑𝑡
W zależności od zastosowania w praktyce wykorzystuje się różne postaci i uogólnienia

równania Steinmetza.
4.3.1. Problematyka doboru kształtu i lokalizacji cewek indukcyjnych
W ramach pracy skupiono się na eliminacji podstawowych wad występujących podczas

wtryskiwania wyprasek cienkościennych i wyposażonych w elastyczne elementy złączne przy
możliwie niewielkim wydłużeniu czasu cyklu. Dynamika procesu nagrzewania stanowi zatem
kluczowy obszar pracy badawczej.
Przebieg procesu nagrzewania indukcyjnego zależy od kilku czynników:

 parametrów prądowych generatora indukcyjnego,
 kształtu i lokalizacji cewki indukcyjnej,
 właściwości materiałowych elementu nagrzewanego.
W ramach pracy do badań wykorzystano generator indukcyjny EFD Minac Single 6/10 (4.26).
Jest to jeden z najmniejszych generatorów mobilnych dostępnych obecnie na rynku.
1 2 3 4 5 6
Rys. 4.26. Generator indukcyjny EFD Minac 6/10 Single wykorzystany do badań: 1 – obudowa, 2 – panel
sterowania, 3 – wyświetlacz, 4 – klawiatura, 5 – włącznik, 6 – przewód roboczy, 7 - wzbudnik [104]
Parametry robocze generatora przedstawiono w tabeli 4.15.
Tabela 4.15 Parametry robocze generatora indukcyjnego

Parametr Wartość
Ciągła moc wyjściowa 6 kW
Maksymalna(chwilowa) moc wyjściowa 10 kW
Współczynnik obciążenia / czas cyklu 50 % / 10 min
Zakres sterowania mocą wyjściową 2 – 100 % (krok 1 %)
Zakres częstotliwości 10 – 25 kHz
Prąd maksymalny 135 A
Przełożenie transformatora 22
Długość przewodu roboczego 5 lub 10 m, do badań wykorzystano przewód o długości 10 m
Przepływ wody chłodzącej cewkę 4 l/min
Maksymalna temperatura wody chłodzącej 35 °C
Ciśnienie wody chłodzącej 4 – 6 bar
56
Dane w tabeli 4.15 są wartościami stałymi (celem uzyskania najwyższej dynamiki procesu
nagrzewania do badań wykorzystano prądy maksymalne). Niezmienne są również parametry
materiałowe, które z góry przypisane są do konstrukcji formy wtryskowej. Jedynym obszarem, w
ramach którego wpłynąć można na charakterystykę procesu nagrzewania, jest dobór kształtu i
pozycji cewki indukcyjnej względem powierzchni formującej.
Jak przedstawiono w punkcie 2.2.2, obecnie znane są metody nagrzewania form wtryskowych
z wykorzystaniem zjawiska indukcji elektromagnetycznej:
 z ruchomym induktorem zewnętrznym,
 ze zintegrowaną cewką wewnętrzną,
 z klatką indukcyjną.
W przypadku nagrzewania zewnętrznego cewkę wprowadza się między matrycę i stempel
podczas otwarcia formy przy pomocy manipulatora. Ciepło jest generowane bezpośrednio na
powierzchni formującej, co pozwala na uzyskanie najwyższych gradientów temperatur w porównaniu
z innymi metodami [43, 44]. Rozkład temperatury na powierzchni nagrzewanej odpowiada
bezpośrednio rozkładowi pola magnetycznego. Kolejna zaleta to możliwość łatwego przystosowania
formy wtryskowej do współpracy ze wzbudnikiem oraz układem pomiarowym i sterującym [39, 40].
Nie ma konieczności wprowadzania gruntownych zmian w korpusie i wkładach formujących. Induktor
zewnętrzny daje również możliwość podgrzania części metalowych podczas prowadzenia produkcji w
technologii nadlewania powłok (overmolding), co znacząco poprawia adhezję miedzy poszczególnymi
komponentami.
Główną wadą zewnętrznego układu nagrzewania jest wydłużenie czasu cyklu wynikające z
konieczności wprowadzenia i wyprowadzenia wzbudnika z obszaru roboczego. Ponadto, induktor
zewnętrzny nie nadaje się do nagrzewania powierzchni o rozbudowanej topologii ze względu na
bariery technologiczne związane z jego budową. Utrudniona jest również symultaniczna współpraca z
wieloma gniazdami formującymi.
Wewnętrzny system nagrzewania nie wymaga dodatkowego czasu na ruchy manipulatora. Co
ważniejsze, proces nagrzewania może odbywać się zarówno, wtedy gdy forma jest otwarta i
zamknięta. Cewka umieszczona wewnątrz wkładu w możliwie najmniejszej odległości od powierzchni
formującej generuje ciepło. Transfer ciepła przez wkład formujący niweluje częściowo wysokie
gradienty temperatur wynikające z kształtu cewki. Zintegrowany system pozwala również na
nagrzewanie powierzchni o skomplikowanym kształcie oraz koincydencyjną obsługę wielu gniazd.
Do głównych wad rozwiązania można zaliczyć wysokie koszty implementacji oraz brak
możliwości przezbrojenia już istniejącej formy wtryskowej. Rozmieszczenie przewodnika wewnątrz
gniazda utrudnia konstrukcję efektywnego układu chłodzenia. W przypadku uszkodzenia powierzchni
formującej mogą pojawić się trudności z implementacją wkładki naprawczej. Ponadto, dynamika
nagrzewania i chłodzenia jest nieporównywalnie niższa niż w przypadku induktora zewnętrznego,
ponieważ w tym przypadku proces ma charakter objętościowy.
Nagrzewanie klatkowe wykorzystujące efekt bliskości znajduje zastosowanie w przypadku
formowania wyrobów dużych i płaskich (tzw. wypraski 2D).
Autor proponuje w swoim rozwiązaniu dynamiczną metodę selektywnego nagrzewania
indukcyjnego wyłącznie tych powierzchni formujących, które odpowiedzialne są za kształtowanie
obszarów wyprasek zawierających wady. Autor zakłada, że ograniczenie powierzchni pozwoli na
poprawę dynamiki zmian temperatur poprzez koncentrację mocy w trakcie procesu nagrzewania oraz
redukcję objętości materiału o podwyższonej temperaturze w czasie procesu chłodzenia. Autorskim
rozwiązaniem jest również wykorzystanie wzbudnika z koncentratorem pola magnetycznego, co
57
według wiedzy pomysłodawcy nie było dotychczas stosowane na świecie, do nagrzewania form
wtryskowych.
Badania symulacyjne podzielono na trzy przypadki, gdyż w ramach pracy rozpatrywane są trzy
modele wyprasek o różnej charakterystyce geometrycznej.
Model 1
Dla pierwszego przypadku (rys. 4.1) przeanalizowano 24 konfiguracje geometryczne
i położeniowe wzbudnika (rys. 4.27). W celu uzyskania stałej gęstości prądu płynącego przez
wzbudnik jako wartość stałą przyjęto jego pole przekroju. Badania dotyczące sprawności
poszczególnych układów przeprowadzono dla wkładki o płaskiej powierzchni nagrzewanej 18 x 18
mm oraz wysokości 45 mm.
2
Δl (0,5 – 2,5 mm)
Δl (0,5 – 2,5 mm)
Δl (0,5 – 2,5 mm)
Δl (0,5 – 2,5 mm)

Δl (0,5 – 2,5 mm)
Δl (0,5 – 2,5 mm)
Δl (0,5 – 2,5 mm)
Δl (0,5 – 2,5 mm)
a) b) c) d)
Rys. 4.27. Badane kształty wzbudnika o jednakowej wartości pola powierzchni przekroju poprzecznego i
zmiennej odległości od powierzchni nagrzewanej w zakresie 0,5 – 2,5 mm ze skokiem 0,5 mm: a) rura okrągła,
b) profil kwadratowy, c) podwójny profil kwadratowy, d) profil prostokątny, 1 – cewka indukcyjna,
a) b) c) d)
2 – powierzchnia nagrzewana
1 2
a) b) c) d) e)
a) b) c) d) e)
Rys. 4.28. Badane grubości koncentratora pola magnetycznego: a) 1 mm, b) 2 mm, c) 4 mm, d) 6 mm, e) 8 mm,
1 – koncentrator, 2- cewka indukcyjna, 3 – powierzchnia nagrzewana
58
Po wykonaniu badań symulacyjnych dla wytypowanych konfiguracji wzbudnika
przeprowadzono kolejne próby z wykorzystaniem koncentratora pola magnetycznego o różnej
grubości ścianki (rys. 4.28).
Model 2
Kolejny model wypraski (rys. 4.4) analizowany był po zakończeniu badań nad pierwszym
przypadkiem. Otrzymane wyniki pozwoliły na ograniczenie rozważanych konfiguracji do dwóch analiz
związanych z ustawieniem wzdłużnym lub poprzecznym wzbudnika wyposażonego w koncentrator o
grubości ścianki równej 6 mm (rys. 4.29). Wybór ten uzasadniono w punkcie 4.3.3.
a) b) c)
Rys. 4.29. Lokalizacja wzbudnika względem nagrzewanej wkładki: a) wzdłużnie, b) poprzecznie, c) wzdłużnie z
cewką o przekroju kwadratowym
a) b)
Model 3
W przypadku trzeciego modelu (rys. 4.8)
nagrzewano boczne powierzchnie formujące.
Wkładka formująca stanowiła rdzeń, na który
nałożono cewkę. Taki rozkład daje najwyższą
efektywność procesu nagrzewania indukcyjnego, w
związku z tym nie ma konieczności dodatkowej
koncentracji pola magnetycznego.
4.3.2. Opracowanie modelu badawczego

Na podstawie opracowanego modelu można z
pewnym przybliżeniem wyznaczyć przebieg procesu
nagrzewania indukcyjnego w zależności od zadanych
parametrów wyjściowych. Obecnie wykorzystywane
narzędzia CAD pozwalają precyzyjniej odzwierciedlić
zachodzące zjawiska. Poniżej przedstawiono proces Rys. 4.30. Lokalizacja wzbudnika względem
nagrzewanej wkładki dla modelu 3
budowy modelu badawczego oraz przebiegu badań
symulacyjnych na przykładzie modelu 1.
Ze względu na swój charakter oraz fakt, że w trakcie procesu nagrzewania indukcyjnego straty
histerezowe mają marginalny wpływ na jego efektywność, podczas badań symulacyjnych model
59
oparto na równaniach Maxwella (4.15 – 4.18). Zależności te definiują zjawiska elektromagnetyczne i
opisują rozkład prądu oraz energii wewnątrz materiału znajdującego się w obrębie pola
magnetycznego:
𝜕𝐵
∇ × 𝐸 = − 𝜕𝑡 , (4.15)
∇ ×𝐻 =𝐽 , (4.16)
ε𝑒 ∇ ∙ 𝐸 = 𝜌𝑒 , (4.17)
∇ ∙𝐵 =0 . (4.18)
Pierwsze równanie Maxwella (4.15) przedstawia prawo indukcji Faradaya – zmienny w czasie
strumień magnetyczny jest źródłem wirowego pola magnetycznego. Drugie równanie (4.16) mówi, że
pole magnetyczne ma charakter wirowy, a jego źródłem są prądy przewodzenia oraz prądy
przesunięcia. Równanie 4.17 wyraża prawo Coulomba, z którego wynika, że źródłem pola
elektrycznego potencjalnego są ładunki elektryczne i linie pola elektrycznego zaczynają się i kończą
na ładunkach elektrycznych. Z ostatniego równania Maxwella wynika, że linie pola magnetycznego są
liniami zamkniętymi.
Symulacje przeprowadzono w programie ANSYS w dwóch etapach (rys. 4.31, 4.32). Pierwszy
etap zawierał budowę modelu geometrycznego 2D, nadanie parametrów materiałowych
poszczególnym obszarom przekroju poprzecznego oraz wprowadzenie obciążeń w postaci przepływu
prądu elektrycznego przez wzbudnik (tabela 4.16 i 4.17).
1.2343
Fluxtrol A
Cu
Woda
Powietrze
Rys. 4.31. Symulacyjny model badawczy 2D wykonany w programie ANSYS dla pierwszego modelu wypraski
Przebieg badań symulacyjnych procesu nagrzewania indukcyjnego przedstawiono w formie

schematu na rysunku 4.32.
60
Nagrzewanie indukcyjne
Warunki brzegowe Parametry geometryczne
Właściwości materiałowe
Parametry procesowe
Analiza elektromagnetyczna
Analiza wyników I B
H T = T + ΔT
Analiza termiczna
Analiza wyników II Temperatura
Wyniki końcowe i wnioski
Rys. 4.32. Schemat postępowania w trakcie badań symulacyjnych w programie ANSYS
Tabela 4.16 Dane wyjściowe do badań symulacyjnych

Parametr Model 1 Model 2 Model 3
Natężenie prądu w cewce [A]: 1064* 1064/828* ** 828* **
Pole przekroju poprzecznego cewki [m2]: 5,6e-5 3,6e-5 3,6e-5
Gęstość prądu elektrycznego wzbudnika [ : 1,9e7 2,3e7 2,3e7
2
Temperatura wyjściowa [°C]: 50 50 50

Częstotliwość wzbudnika [kHz]: 25 25 25
Czas nagrzewania [s]: 2,5 2,5 2,5
* Wartości prądu dobrano zgodnie z zaleceniem producenta generatora indukcyjnego dla danego typu cewki
** Natężenie prądu dla drugiej cewki o polu przekroju poprzecznego 3,6e-5 m2
Tabela 4.17 Dane materiałowe do badań symulacyjnych

1.2343 Fluxtrol A Cu Woda Powietrze
Względna Zgodna z 110 1 1 1
przenikalność przebiegiem (rys.
magnetyczna 4.13)
Rezystywność [Ωm] 5e-7 5e-7 1,7e-8 20 1,3e16
Przewodność 28 25 370 0,6 0,025
𝑊
cieplna [ ]
𝐾
𝑔
Gęstość [ ] 7,8 6,6 9 1 0,001
𝑐 3
Ciepło właściwe 460 460 390 4190 1005

𝐽
[ ]
𝑘𝑔𝐾
61
Zmienna wartość względnej przenikalności magnetycznej dla stali 1.2343 została ujęta w
procesie symulacji i wprowadzona do programu w formie zależności:
𝐵 = 𝜇0 𝜇𝑟 𝐻 . (4.19)
Dla zbudowanego modelu 2D wygenerowano siatkę MES o zmiennej gęstości. Ponieważ

rozpatrywany jest model utworzony w oparciu o figury prostokątne, zdecydowano się na
czworokątne obszary elementarne. Ich wielkość i gęstość uzależniono od odległości od wzbudnika i
powierzchni nagrzewanej. Dyskretyzacji dokonano w oparciu o gradient długości odcinków
elementarnych poszczególnych krawędzi opisujących dane obszary materiałowe (rys. 4.33).
Rys. 4.33. Budowa siatki MES w programie ANSYS
Rys. 4.34. Rozkład gęstości strumienia magnetycznego
62
Magnetic flux density

Po zbudowaniu siatki wprowadzono do rozpatrywanego modelu obciążenie. W przypadku
analizy elektromagnetycznej obciążenie stanowił prąd elektryczny płynący przez przekrój poprzeczny
wzbudnika o gęstości 1,9e7 2 i częstotliwości 25 kHz. Dla wprowadzonych parametrów otrzymano
rozkład gęstości strumienia magnetycznego (4.34), natężenie pola magnetycznego (4.35) oraz straty
pochodzące od prądów wirowych (4.36).
Rys. 4.35. Natężenie pola magnetycznego

Magnetic field intensity
dzul
Rys. 4.36. Straty pochodzące od prądów wirowych (ciepło Joule’a)
Po otrzymaniu wyników analizy elektromagnetycznej rozpoczęto symulację procesu

nagrzewania. W zbudowanym modelu przyrost temperatury uzależniono od strat prądów wirowych
przepływających przez nagrzewaną wkładkę formującą (rys. 4.37).
63
Rys. 4.37. Gradient temperatury w takcie procesu nagrzewania indukcyjnego widoczny w systemie ANSYS
Przedstawiony model badawczy zaimplementowano dla wszystkich analizowanych konfiguracji

kształtu i lokalizacji wzbudnika.
183.634
4.3.3. Badania symulacyjne procesu nagrzewania
Na wykresach (rys. 4.38 – 4.52) przedstawiono symulacyjny przebieg procesu nagrzewania
wkładki formującej dla trzech rozpatrywanych wariantów. Wykresy sporządzono w oparciu o
najwyższe temperatury zarejestrowane w przekroju wkładki.
Model 1
Dla pierwszego modelu, gdzie nagrzewano powierzchnię płaską o wymiarach 18 x 18 mm,
wykonano 24 analizy wpływu kształtu oraz odległości cewki na efektywność procesu.
T [°C] T [°C]
151,13 Δl:
210 0,5 mm
131,01 1 mm
T1 1,5 mm
190 110,89 2 mm
2,5 mm
170 90,77 3 mm
150 70,65
130 50,01
110
90
70
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
Rys. 4.38. Przebieg procesu nagrzewania czołowej powierzchni wkładki formującej o wymiarach 18 x 18 mm
przy użyciu cewki o przekroju okrągłym
rura
64
Do rozważań przyjęto 4 kształty przekroju poprzecznego wzbudnika o jednakowym polu
powierzchni, aby zachować unitarną wartość gęstości prądu. Kształty przekrojów wytypowano na
podstawie istniejących rozwiązań oraz narzuconych barier technologicznych. Badania
przeprowadzono dla sześciu pozycji wzbudnika. Przed rozpoczęciem analiz było wiadomo, że
redukcja szczeliny między cewką a powierzchnią nagrzewania wpłynie na wzrost dynamiki procesu
nagrzewania, jednakże ich celem było określenie stopnia tego wpływu. Ponadto, do każdego wykresu
załączono rozkład temperatury w przekroju poprzecznym wkładki zarejestrowany po czasie
nagrzewania równym 2,5 s dla szczeliny Δl = 1 mm.
Na rysunku 4.38 przedstawiono charakterystykę nagrzewania dla cewki o kształcie rurowym.
Otrzymane wyniki są bardzo zbliżone do wartości uzyskanych podczas zastosowania wzbudnika o
przekroju kwadratowym (rys. 4.39) z nieznacznym wskazaniem na drugie rozwiązanie.
T [°C] T [°C]
154,18
Δl:
210 133,34 0,5 mm
1 mm
112,51 1,5 mm
190
2 mm
91,67 2,5 mm
170
3 mm
150 70,84
50,01
130
110
90
70
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
Kwadraj
przy użyciu cewki o przekroju kwadratowym
T [°C] T [°C]
154,78 Δl:
210 0,5 mm
133,94 1 mm
1,5 mm
190
113,11 2 mm
2,5 mm
170
92,27 3 mm
150 71,44
a) b)
130 50,01
110
90
70
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
przy użyciu cewki o przekroju prostokątnym
65
Prostokunt
Zwiększenie szerokości cewki (rys. 4.40) umożliwia uzyskanie bardziej równomiernego rozkładu
temperatur przy zachowaniu dynamiki na stałym poziomie. Wynika to ze zmiany natężenia pola
magnetycznego (rys. 4.42). W obu przypadkach wyraźny wpływ na przebieg procesu ma wartość
szczeliny Δl. Dla wartości równej 0,5 mm uzyskano temperatury nieznacznie przekraczające 150 °C, co
daje przyrost 40 °C/s. Zwiększenie szczeliny o 2,5 mm pozwala na uzyskanie temperatur bliskich
135 °C (34 °C/s).
T [°C]
T [°C]
173,14 Δl:
210 0,5 mm
148,51 1 mm
1,5 mm
190 123,88 2 mm
2,5 mm
170 99,25 3 mm
150 74,62
130 50,01
110
T [°C] T [°C]
90
Δl (0,5 – 2,5 mm)
151,13
Δl:
70 d 0,5 mm
210 131,01
1 mm
50 T1 1,5 mm
190 110,89
0 0,5 1 1,5 22mm 2,5 t [s]
2,5 mm
Rys. 4.41.
170 Przebieg procesu nagrzewania90,77
czołowej powierzchni wkładki formującej
3 mm o wymiarach 18 x 18 mm
150
przy użyciu cewki
70,65o przekroju podwójnym kwadratowym
Zastosowanie
130 dwóch przewodów 50,01
o jednakowym kierunku przepływu prądu znacząco poprawia
efektywność Δl = 1 mm
nagrzewania (rys. 4.41). Po czasie 2,5 s temperatura na powierzchni czołowej wkładki
110 Wykres magnetic
formującej wyniosła 173 °C (49 °C/s). Taką samą wartość zanotowano na środku i w narożniku
90
wkładki z tą różnicą, że wewnętrzne obszary wykazują czterokrotnie większą głębokość wnikania.
Podobnie
70 jak w poprzednich przypadkach kształtuje się wpływ lokalizacji wzbudnika na efektywność
nagrzewania.
50 Dla szczeliny równej 3 mm przyrost temperatury średnio wyniósł 40,5 °C/s.
Ogromne znaczenie0,5na przebieg procesu
0 1 1,5
nagrzewania 2
ma zastosowanie 2,5 t [s] pola
koncentratora
(rys. 4.42e, f). Umożliwia on kontrolowanie przebiegu pola magnetycznego poprzez wymuszenie
rura
przepływu strumienia magnetycznego w zamkniętej pętli w bliskim sąsiedztwie cewki indukcyjnej.
a) b) c)
d) e) f)
Rys. 4.42. Rozkład natężenia pola magnetycznego w zależności od przekroju cewki: a) okrągły, b) kwadratowy,
c) prostokątny, d) podwójny kwadratowy, e) prostokątny z koncentratorem 2 mm, f) prostokątny z
koncentratorem 8mm
66
Δl = 1 mm
110
90
70
Na50rysunku 4.43 a) przedstawiono przepływ strumienia magnetycznego w przekroju

0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
koncentratora o grubości 6 mm, z którego wynika, że strumień przepływa w bliskim sąsiedztwie
Kwadraj
cewki aż do momentu wyjścia z materiału. Materiał magnetycznie miękki, jakim jest fluxtrol,
zapewnia skupienie linii pola magnetycznego na małym obszarze, tym samym zwiększa natężenie
pola magnetycznego (rys. 4.43 b).
a) b)
Rys. 4.43. Symulacje magnetyczne: a) przepływ strumienia magnetycznego w przekroju koncentratora, b)

rozkład natężenia pola magnetycznego
T [°C]
T [°C]
Δl:
196,74 0,5 mm
1 mm
167,39 1,5 mm
210 2 mm
138,04 T1 = 197 °C T2 = 184 °C 2,5 mm
190 3 mm
108,69
170 79,34
150 50,01
130
110
90
70
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
przy użyciu cewki o przekroju prostokątnym z koncentratorem pola
Dla szczeliny Δl = 1 mm uzyskano temperaturę równą 197 °C, co daje średni przyrost
blisko 59 °C/s. Na powierzchni wkładki widoczny jest gradient temperatury wynoszący 6 % względem
Wykres magnetic
wartości maksymalnej (częściowo skutek uboczny koncentracji strumienia magnetycznego). Z
pewnością poszerzenie cewki pozwoliłoby na fragmentaryczne zniwelowanie różnic wartości
temperatur, jednakże, w celu zachowania stałej wartości gęstości prądu wymagałoby to redukcji jej
wysokości. Efektem tego byłoby również ograniczenie przepływu wody przez wnętrze wzbudnika,
czego stanowczo nie zaleca producent generatora indukcyjnego i wzbudników.
W ramach pracy przebadano również wpływ zmiany grubości koncentratora pola
magnetycznego w zakresie 1 – 8 mm na efektywność nagrzewania. Powyżej wartości 2 mm nie
odnotowano różnicy w dynamice procesu. Wynika to z faktu, iż gęstość strumienia magnetycznego
skupia się w pobliżu powierzchni styku z wzbudnikiem.
67
T [°C]
T(g = 6 mm) [°C]
Δg:
196,74 8 mm
210 6 mm
167,39 4 mm
190 2 mm
138,04 1 mm
170
108,69
150
79,34
130
50,01
110
90
70
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
Rys. 4.45. Wpływ zmiany grubości koncentratora pola magnetycznego na efektywność procesu nagrzewania
Dalsze badania prowadzone były dla koncentratora o grubości 6 mm, wiązało się to z
technologią jego wykonania oraz możliwością modyfikacji na potrzeby kolejnych analiz.
Model 2 Wykres magnetic

W trakcie realizacji badań symulacyjnych dla drugiego modelu wykorzystano wyniki otrzymane
we wcześniejszych analizach, dlatego nie było konieczności badania charakteru zmian procesu
nagrzewania w funkcji zmiany odległości cewki od powierzchni nagrzewanej. W tym przypadku
skupiono się przede wszystkim na osiągnieciu wysokiej temperatury na powierzchniach formujących
zawiasy błonowe o wymiarach 4 x 2 mm oddalonych od siebie o 14 mm (rys 4.4). W pierwszej
kolejności sprawdzono efektywność procesu nagrzewania z wykorzystaniem wzbudnika
wyposażonego w koncentrator opracowany dla modelu pierwszego (rys. 4.46).
T [°C] 1
T [°C]
210 153,26
190 132,61
170 111,96
150 91,31
130 70,66
110 50,01
90
70
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
Rys. 4.46. Nagrzewanie powierzchni formujących zawiasy błonowe przy pomocy wzbudnika i koncentratora
Prostokunt Δl:błonowe
ustawionego wzdłużnie, 1 – powierzchnie formujące zawiasy
Δl = 1 mm 0,5 mm
1 mm
1,5 mm
2 mm
68 2,5 mm
3 mm
130
110
90
70
W pierwszym
50
przypadku wzbudnik ustawiono wzdłuż kierunku przepływu tworzywa przez
nagrzewane powierzchnie formujące
0 0,5 zawiasy.
1 Nieregularny1,5kształt przekroju
2 poprzecznego t [s]
2,5 wkładki
sprawił, że zaburzony został przepływ strumienia magnetycznego (rys. 4.47a). Rozkład temperatury
Prostokunt
jednoznacznie wskazuje na brak zastosowania tego typu konfiguracji kształtu
Δl = 1 mm
Δl:
i pozycji wzbudnika. Po
0,5 mm
czasie 2,5 s powierzchnie formujące zawiasy nagrzały się do średniej temperatury
1 mm 81 °C. Najwyższe
1,5 mm
wartości zanotowano na powierzchniach zamykających (153 °C), co jest zjawiskiem
2 mm niekorzystnym,
2,5 mm
ponieważ przenoszą one najwyższe naprężenia w trakcie zamykania formy. 3 mm
a) b)
Rys. 4.47. Symulacje magnetyczne: a) przepływ strumienia magnetycznego w przekroju koncentratora,

b) rozkład natężenia pola magnetycznego
W drugim przypadku sprawdzono efektywność cewki w ustawieniu poprzecznym do kierunku

płynięcia tworzywa. W tym celu zamodelowano kolejny przekrój 2D wkładki oraz wzbudnika z
koncentratorem. Uzyskane wyniki daleko odbiegają od założonych wartości temperatur (rys. 4.48).
Kształt cewki oraz użycie koncentratora powoduje, że powierzchnia nagrzewana znajduje się poza
obszarem działania pola magnetycznego.
T [°C]
T [°C]
1
71,05
210
66,84
190
62,63
170
58,42
150
54,21
130
50,00
110
90
70
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
Rys. 4.48. Nagrzewanie powierzchni formujących zawiasy błonowe przy pomocy wzbudnika i koncentratora
Prostokunt Δl: błonowy
ustawionego poprzecznie, 1 – powierzchnia formująca zawias
0,5 mm
Δl = 1 mm
1 mm
W kolejnym przypadku wykorzystano kształt wzbudnika przeznaczony 1,5 mm do nagrzewania
2 mm
powierzchni bocznej jak dla trzeciego modelu wypraski (rys. 4.49). Zredukowane
2,5 mm wymiary przekroju
poprzecznego cewki w sposób znaczący przyczyniły się do zmiany3 mm rozkładu natężenia pola
magnetycznego (rys. 4.50).
69
a) b)
T [°C] T [°C]
181,49
210 155,19
T [°C] T [°C]
190 128,89
181,49
170 102,59
210 155,19
150 76,29
190 128,89
130 50,01
170 102,59
110
150 76,29
90
130 50,01
70
110
50
90 0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
Rys. 4.49.
70 Nagrzewanie powierzchni formujących zawiasy błonowe przy pomocy wzbudnika zlokalizowanego
50
Prostokunt
poprzecznie do kierunku płynięcia tworzywa
Δl = 1 mm
0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
Po czasie 2,5 s wkładka na powierzchni formującej uzyskała temperaturę 181,5 °C,1 co daje
przyrost w wysokości 52,6 °C/s. Uzyskana efektywność nie wymaga implementacji dodatkowego
Prostokunt
koncentratora pola, a rozproszone pole magnetyczne przyczynia
Δl = 1 mm się do nagrzania sąsiednich
powierzchni do temperatury nieznacznie przekraczającej 100 °C, co niewątpliwie również 1wpłynie
pozytywnie na proces wtryskiwania.
a) b)
a) b)
Rys. 4.50. Symulacje magnetyczne: a) przepływ strumienia magnetycznego w przekroju koncentratora,

b) rozkład natężenia pola magnetycznego
Model 3
Badania symulacyjne nagrzewania indukcyjnego dla trzeciego modelu wypraski różnią się od
dwóch poprzednich specyfiką procesu. Cewkę indukcyjną w kształcie pętli zamkniętej pozycjonowano
w taki sposób, aby wkładka formująca stanowiła nagrzewany rdzeń (rys. 4.51, 4.52). Jest to
najefektywniejsza metoda nagrzewania indukcyjnego, ponieważ strumień pola magnetycznego
przenika w kierunku prostopadłym lub zbliżonym do prostopadłego do powierzchni nagrzewanego
wsadu.
W celu zamodelowania zjawiska w programie ANSYS zmieniono tryb pracy z obciążenia
płaskiego (plane strain) na osiowo-symetryczny (axisymmetric). Model 2D uproszczono do
półprzekroju z oznaczeniem osi centralnej (rys. 4.52).
70
Rys. 4.51. Model 2D opracowany w programie
ANSYS dla trzeciej wypraski badawczej
Zgodnie z założeniami, dla tego przypadku uzyskano najwyższe przyrosty temperatury. Średnia
szybkość nagrzewania w czasie 2,5 s wyniosła 210 °C/s. Zmianie uległ również charakter krzywej
nagrzewania. Otrzymany przebieg jest wyraźnie zbliżony do zależności liniowej.
T [°C] T [°C]
575,52
470,42
550
365,32
260,22
450
155,12
350
50,01
250
150
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 t [s]
Rys. 4.52. Nagrzewanie powierzchni formujących ściany boczne wypraski – przebieg symulacji dla modelu 3
Prostokunt Δl = 1 mm ścian formujących do wartości
W trakcie procesu wtryskiwania należy unikać nagrzewania
wyższych niż temperatura stopu, gdyż prowadzi to do degradacji tworzywa. Wiąże się to również
1 ze
spadkiem efektywności energetycznej procesu produkcyjnego oraz wydłużeniem czasu cyklu
wynikającym z wydłużenia czasu chłodzenia kształtującej się wypraski.
W trakcie realizacji badań symulacyjnych uzyskano różne wartości temperatur w zależności od
kształtu i położenia cewki indukcyjnej. W tabeli 4.18 zestawiono wartości przyporządkowane
poszczególnym modelom badawczym wyprasek.
71
a) b)
Tabela 4.18 Wartości temperatur uzyskane dla poszczególnych modeli wyprasek
Temperatura [°C] Czas nagrzewania [s]
Model 1
197 2,5
Model 2
182 2,5
Model 3
576 2,5
4.3.4. Badania doświadczalne zespołu nagrzewania form

Na podstawie wyników symulacji opracowano konstrukcję i wykonano dwie cewki indukcyjne
(rys. 4.53, 4.54, zał. 1). Szczegółowe parametry obu cewek przedstawiono w załączniku 1. Pierwsza z
nich dedykowana jest do nagrzewania powierzchni płaskich o wymiarach w zakresie od 18 x 2 mm do
18 x 30 mm lub powierzchni większych w przypadku zastosowania przesuwu cewki w trakcie procesu
nagrzewania. Zastosowany koncentrator pozwala na skupienie pola magnetycznego wokół
przedmiotu o szerokości 18 mm.
a) b)
Rys. 4.53. Cewka indukcyjna wyposażona w koncentrator do nagrzewania powierzchni płaskich: a) model,
b) zdjęcie cewki z transformatorem zamontowanej w uchwycie manipulatora
Drugą cewkę wykonano zgodnie z założeniem wykorzystania jej do nagrzewania powierzchni

formujących zawiasy błonowe w drugim modelu wypraski oraz powierzchnie boczne rdzenia
formującego stopę montażową w modelu trzecim.
72
a) b)
a) b)
a) b)
Rys. 4.54. Cewka indukcyjna do nagrzewania powierzchni bocznych rdzeni formujących: a) model, b) zdjęcie
W celu weryfikacji wyników uzyskanych drogą symulacyjną, przed opracowaniem konstrukcji

i budową prototypów nowych form wtryskowych, wykonano badania eksperymentalne. Do badań
wykorzystano specjalnie przygotowane stanowisko, w którego skład wchodził generator indukcyjny
EFD Minac 6/10, dwie wymienne cewki indukcyjne, kamera termowizyjna FLIR T620, komputer,
system regulacji temperatury PSG i oprawa z wymiennymi nagrzewanymi wkładami (rys. 4.55). Cewki
podłączone do zasilania oraz układu chłodzenia generatora pozycjonowano względem powierzchni
nagrzewanych zgodnie ze schematami przedstawionymi na rysunkach: 4.28d, 4.29c i 4.30. Kamerę
termowizyjną podłączoną do rejestratora wyników zainstalowanego na komputerze umieszczono na
statywie w odległości 700 mm od nagrzewanych powierzchni. Korpus wykonany ze stali 1.2343 oraz
wymienne wkładki z tego samego materiału pokryto specjalną kredą w celu uzyskania jednakowego
współczynnika emisyjności na wszystkich powierzchniach pomiarowych. Układ chłodzenia korpusu,
który stanowiły dwa rzędy wierconych kanałów o średnicy 6 mm, podłączono do systemu regulacji
temperatury. Przed rozpoczęciem procesu nagrzewania indukcyjnego korpus oraz wkładkę nagrzano
do temperatury o wartości 50 °C odpowiadającej warunkom przetwórstwa poliamidu.
Mobilny Kamera Kamera Kamera

generator termo- termo- termo-
indukcyjny wizyjna wizyjna wizyjna
Minac 6/10 FLIR T620 FLIR T620 FLIR T620
Komputer PC
Wymienna
temperatury
temperatury
temperatury
wkładka Korpus
Pomiar
Pomiar
Pomiar
Wzbudnik System
regulacji
Koncentrator temperatury
Powierzchnia Kanały b)
nagrzewana chłodzące
a) c)
Rys. 4.55. Schemat stanowiska badawczego dla modelu wypraski: a) pierwszego, b) drugiego, c) trzeciego
Parametry procesu przedstawiono w tabeli 4.19. Wymienne wkładki nagrzewane indukcyjnie

wykonano zgodnie z geometrią odpowiadającą trzem modelom badawczym wyprasek. Z powodu
wdrożeniowego charakteru badań oraz ograniczonemu budżetowi na wykonanie wzbudników,
próbom eksperymentalnym poddano tylko te warianty, które generowały obiecujące wyniki w trakcie
symulacji. Ponadto, w ramach weryfikacji wpływu odległości cewki na dynamikę procesu
73
nagrzewania, przeprowadzono testy nagrzewania dla różnych wartości szczelin pomiędzy cewką a
płaską powierzchnią nagrzewaną.
Tabela 4.19. Parametry procesu w trakcie badań eksperymentalnych

Parametr Model 1 Model 2 Model 3
Temperatura otoczenia [°C] 24,6 27,3 24,8
Natężenie prądu w cewce [A]: 1064* 828*,** 828*,**
Pole przekroju poprzecznego cewki [m2]: 5,6e-5 3,6e-5 3,6e-5
Gęstość prądu elektrycznego wzbudnika [ : 1,9e7 2,3e7 2,3e7
2
Częstotliwość wzbudnika [kHz]: 25 25 25

Przepływ wody przez cewkę [l/min]: 8 6 6
Temperatura wody na wejściu do cewki [°C]: 35 35 35
Temperatura początkowa korpusu i wkładki [°C]: 50 50 50
Przepływ wody przez korpus [l/min]: 6 6 6
Temperatura na wejściu do korpusu [°C]: 50 50 50
Średnica kanałów chłodzących [mm]: 6 6 6
Czas nagrzewania [s]: 2,5 2,5 2,5
Czas pomiaru [s]: 4,5 4,5 4,5
* Wartości prądu dobrano zgodnie z zaleceniem producenta generatora indukcyjnego dla danego typu cewki
** Natężenie prądu dla drugiej cewki o polu przekroju poprzecznego 3,6e-5 m2
Proces nagrzewania, a także temperatura i wartość przepływu wody przez cewkę

kontrolowane były z pulpitu sterującego generatora. Temperaturę oraz przepływ chłodziwa przez
korpus ustalano z poziomu systemu chłodzenia PSG. Proces badawczy prowadzono w hali wtryskowni
w warunkach odpowiadających rzeczywistej produkcji.
W trakcie badań eksperymentalnych wydłużono czas pomiaru z 2,5 do 4,5 s w celu
uwzględnienia strat ciepła zachodzących podczas wycofywania cewki indukcyjnej i zamykania formy
przy założeniu, że czas ten wyniesie 2 s. Zdjęcia stanowiska pomiarowego przedstawiono na rysunku
4.56.
a) b) c)
Rys. 4.56. Schemat stanowiska badawczego
Zarejestrowane przez kamerę obrazy przesyłano do komputera PC, na którym zainstalowano

oprogramowanie FLIR ResearchIR MAX (rys. 4.57). Program umożliwia wyświetlenie wyników w
postaci termogramów obrazujących rozkład temperatur na powierzchniach pomiarowych oraz w
formie wykresów temperatury w czasie (rys. 4.58). Podobnie jak w przypadku programu ANSYS
istnieje możliwość wyboru punktów, dla których odczytywane mają być wartości przyrostu
temperatury. Na rysunku 4.58 przedstawiono termogram oraz wykres procesu nagrzewania dla
dwóch punktów referencyjnych: P1 – leżący bezpośrednio na ścianie nagrzewanej oraz P2 – w
odległości 1 mm od powierzchni nagrzewanej w głąb materiału.
74
Rys. 4.57. Interfejs programu FLIR ReseachIR MAX
P1 P2
P1
P2
a) b)
a) b)
Rys. 4.58. Przykładowe wyniki wyświetlane w programie FLIR ResearchIR MAX: a) termogram, b) wykres,
P1 – punkt pomiarowy leżący na ścianie nagrzewanej, P2 – punkt pomiarowy leżący w odległości 1 mm od
powierzchni nagrzewanej
W przeciwieństwie do badań eksperymentalnych, badania symulacyjne pozwoliły wyznaczyć

rozkład temperatury w przekroju poprzecznym nagrzewanej wkładki. Zatem otrzymane wykresy
4.38 – 4.52 przedstawiają maksymalne wartości temperatur w objętości wkładki, natomiast w trakcie
badań eksperymentalnych rejestrowano maksymalne temperatury na powierzchniach bocznych
(model 1, 2) oraz czołowej (model 3). W związku z tym, porównawcze przebiegi badań symulacyjnych
(rys. 4.59 – 4.61) wyznaczono dla punktów odpowiadających miejscom pomiaru temperatury w
trakcie eksperymentów. Podczas badań symulacyjnych nie uwzględniono procesu chłodzenia wkładki
po zakończeniu procesu nagrzewania. Zjawisko to jest bowiem trudne do zamodelowania z powodu
ogromnego wpływu środowiska, w którym ono zachodzi oraz wielu innych czynników zewnętrznych.
Model 1 - nagrzewanie powierzchni płaskiej o wymiarach 18 x 30 mm

Na rysunku 4.59 przedstawiono przebieg procesu nagrzewania wkładki w czasie 2,5 s dla
różnych odległości cewki od powierzchni nagrzewanej.
75
T [°C]
210
Czas nagrzewania
190
170
150
130
Δl:
110 0,5 mm
1 mm
1,5 mm
90
2 mm
2,5 mm
70
3 mm
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 t [s]
Rys. 4.59. Proces nagrzewania wkładki dla różnej odległości cewki od powierzchni nagrzewanej
Zauważalne jest zjawisko przyrostu temperatury przez 0,2 s od momentu wyłączenia

wzbudnika. Wiąże się to z przewodnością cieplną. Następuje bowiem przewodzenie ciepła z
wewnętrznych (najbardziej nagrzanych) obszarów wkładki do jej powierzchni zewnętrznych. Wyniki
badań eksperymentalnych odpowiadają wartościom wyznaczonym na drodze symulacji (rys. 4.60).
Praktyka
T [°C]
210
Czas nagrzewania
190
170
150
130
110 Badania symulacyjne

Badania eksperymentalne
90
70
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 t [s]
Rys. 4.60. Przebiegi porównawcze procesu nagrzewania dla szczeliny równej 1 mm – model 1
Powyższy wykres przedstawia porównanie przebiegów nagrzewania wyznaczonych w sposób

symulacyjny i eksperymentalny dla cewki oddalonej o wartość 1 mm od powierzchni nagrzewanej.
Odległość tą ustalono również do badań eksperymentalnych dla modeli 2 i 3. Charakterystyka obu
przebiegów jest bardzo zbliżona. Temperatury zarejestrowane przy pomocy kamery termowizyjnej są
Porównanie
niższe o 4 – 8 °C w zależności od czasu. Prawdopodobnie wynika to ze zjawiska konwekcji mieszanej.
W trakcie badań symulacyjnych nie modelowano ruchów powierza, które występują podczas badań
eksperymentalnych. Niższe wartości mogą również wynikać z właściwości materiału wkładki
nagrzewanej. Model teoretyczny nie uwzględniał bowiem parametrów zależnych od obróbki
mechanicznej oraz obróbki cieplnej, a niewątpliwie aspekty te wpływają na proces nagrzewania [78].
76
Zaobserwować można również większy wpływ zmiany odległości cewki indukcyjnej od
powierzchni nagrzewanej. Niewielkie różnice w dynamice nagrzewania utrzymują się w zakresie
szczeliny 0,5 – 1,5 mm. Zwiększenie tej odległości do 3 mm pozwala na osiąganie temperatur
stanowiących 82 % wartości rejestrowanych przy odległości 0,5 mm.
Model 2 - nagrzewanie powierzchni formujących elastyczne zawiasy błonowe

Do nagrzewania powierzchni formujących elastyczne zawiasy błonowe wykorzystano cewkę
przedstawioną na rysunku 4.54. Podobnie jak w przypadku modelu 1 oba przebiegi (symulacyjny i
eksperymentalny) mają podobny charakter (rys. 4.61). Początkowo przebieg wyznaczony
symulacyjnie wykazuje wyższą dynamikę przyrostu temperatur. Najprawdopodobniej wynika to z
bezwładności układu cewka indukcyjna – wkładka nagrzewana – kamera termowizyjna. Maksymalna
temperatura zarejestrowana przez kamerę termowizyjną wyniosła 183,2 °C dla czasu równego 2,65 s.
Po upływie kolejnych 1,85 s, na drodze konwekcji oraz przewodzenia do korpusu, osiągnęła wartość
150,8 °C.
T [°C]
210
Czas nagrzewania
190
170
150
130
110 Badania symulacyjne

90
70
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 t [s]
Prostokunt
Model 3 - nagrzewanie powierzchni formujących ściany boczne Δl = stopy
1 mm montażowej wypraski
Trzeci przypadek dotyczy nagrzewania ścian, które są odpowiedzialne za formowanie 1 stopy

montażowej wypraski. Cewka została wykonana w taki sposób, aby tworzyć pętlę zamkniętą dookoła
wkładki formującej. W takim przypadku osiąga się najwyższą efektywność procesu nagrzewania
indukcyjnego, ponieważ wkładka umieszczona w pętli wzbudnika tworzy rolę rdzenia.
W trakcie badań symulacyjnych po czasie 2,5 s osiągano temperaturę bliską 600 °C. Aby
uniknąć zniszczenia wkładki formującej, w trakcie pierwszego pomiaru czas nagrzewania ograniczono
do 0,5 s. Stal 1.2343 odpuszcza się w zakresie temperatur 400 < 550 °C, dlatego maksymalną
temperaturę pracy w tym przypadku ustalono na wartość 300 °C. Drugim kryterium było otrzymanie
temperatury zbliżonej do 150 °C po czasie 2 s od momentu zakończenia nagrzewania.
a) b)
77
T [°C]
Czas nagrzewania - eksperyment Czas nagrzewania - symulacja
550
450
350
Badania symulacyjne
250
150
50
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 t [s]
Prostokunt Δl = 1 mm
Założenia zostały spełnione dla czasu nagrzewania równego 0,7 s, osiągając temperaturę
1
maksymalną równą 278 °C oraz 178,5 °C po upłynięciu 2 s od momentu wyłączenia wzbudnika.
Badania eksperymentalne odzwierciedlają zależności uzyskane drogą symulacyjną. Nieznaczne
różnice temperaturowe wynikają najprawdopodobniej z nieuwzględnienia w modelu teoretycznym
parametrów materiałowych powiązanych z przeprowadzoną wcześniej obróbką cieplną i
mechaniczną. Niejednorodność struktur krystalograficznych wynikających z dyslokacji, naprężeń
szczątkowych i defektów składu fizyko-chemicznego utrudniają przemieszczanie się ścian
domenowych pod wpływem zmian pola magnetycznego. Zjawisk tych nie można wyznaczyć w sposób
symulacyjny, a przeprowadzenie ich metodami doświadczalnymi wymaga zastosowania
specjalistycznego sprzętu laboratoryjnego.
a) b)
78
5. OPRACOWANIE KONSTRUKCJI I BUDOWA PROTOTYPÓW FORM WTRYSKOWYCH
Spełniając założenia początkowe projektu oraz wymagania określone w punkcie 4.2

opracowano konstrukcję formy wtryskowej nagrzewanej indukcyjnie. Modele 3D oraz rysunki
wykonawcze sporządzono w programie PTC Creo Direct. W celu wykorzystania jednego korpusu, dla
trzech modeli badawczych wykonano gniazda formujące o takich samych wymiarach gabarytowych:
 wkład matrycowy
o model 1 – 135 x 120 x 45 (46,8) mm,
o model 2 – 135 x 120 x 45 (47,6) mm,
o model 3 – 135 x 120 x 45 (57,29) mm,
 wkład stemplowy
o model 1 – 155 x 145 x 25 mm,
o model 2 – 155 x 145 x 25 mm,
o model 3 – 155 x 145 x 25 mm.
Na rysunkach 5.1 i 5.2 przedstawiono modele wkładów matrycowego oraz stemplowego dla
pierwszego modelu badawczego. W celu odseparowania powierzchni nagrzewanej indukcyjnie 9, w
matrycowym wkładzie formującym 1 wykonano dodatkową wkładkę wysuwną 10, którą osadzono na
kołku prowadzącym 7 oraz podparto sprężyną typu SI-L 13044 8. Po otwarciu się formy sprężyna
spowoduje wysunięcie wkładki na odległość 20 mm ograniczoną zderzakiem kołnierzowym. Umożliwi
to bezkolizyjne pozycjonowanie cewki indukcyjnej w pobliżu powierzchni nagrzewanej przy pomocy
manipulatora. Ponadto pole magnetyczne generowane przez wzbudnik nie wpłynie na pozostałe
powierzchnie formujące.
1 2 3
9 10
Rys. 5.1. Wkład matrycowy dla pierwszego modelu badawczego: 1 – korpus wkładu, 2 – kanał chłodzący,
3 – naroże kodujące, 4 – otwór montażowy, 5 – otwór tulei wtryskowej, 6 – otwór demontażowy, 7 – kołek
prowadzący, 8 – sprężyna, 9 – powierzchnia nagrzewana, 10 – wkładka wysuwna
Wkład wyposażono w dwupoziomowy układ chłodzenia 2 o średnicy kanałów wynoszącej

6 mm obejmujący wkładkę wysuwną 10 oraz tuleję wtryskową umieszczoną w otworze 5. Na
podstawie symulacyjnej analizy płynięcia tworzywa rozmieszczono otwory pod wypychacze 16.
Montaż wkładu matrycowego i stemplowego w płytach formujących odbywa się przez dokręcenie
śrub przez otwory 4 i 20. Aby zabezpieczyć formy przed niewłaściwym montażem wkładów, jedno z
ich naroży wykonano w innym kształcie 3 i 21. Demontaż umożliwiają otwory gwintowane 6 i 19.
Dodatkowo we wkładzie stemplowym wykonano kanał wlewowy doprowadzający z przewężką 12
79
oraz otwór 13 pod tuleję trzymającą wlewek podczas otwarcia formy. W odległości 0,5 mm od
gniazda formującego i kanału wlewowego znajduje się kanał odpowietrzający 15 o głębokości 0,5 i
szerokości 4 mm. Powierzchnię zamykającą 17 odciążono na wartość 0,2 mm 18.
11 12 13
14
15
16
17
18
19 20 21
Rys. 5.2. Wkład stemplowy dla pierwszego modelu badawczego: 11 – korpus wkładu, 12 – kanał wlewowy
doprowadzający, 13 – otwór pod tuleję trzymającą wlewek, 14 – kanał chłodzący, 15 – kanał odpowietrzający,
16 – otwór pod wypychacz, 17 – powierzchnia zamykająca, 18 – powierzchnia odciążająca, 19 – otwór
demontażowy, 20 – otwór montażowy, 21 – kodowanie wkładu
Wkłady formujące dla pozostałych modeli badawczych wykonano w taki sposób aby były one
kompatybilne ze sobą. W tym celu zachowano jednakowe pozycje montażu tulei wtryskowej oraz
trzymającej wlewek, a także lokalizację wkładki wysuwnej we wkładach matrycowych.
22
Rys. 5.3. Wkład matrycowy dla drugiego modelu badawczego: 22 – otwór bazujący
Dodatkowo dla drugiego modelu we wkładce wysuwnej wykonano otwory bazujące 22 a we

wkładzie stemplowym umieszczono kołki o stożkowym zakończeniu 24. Pozwoli to na odpowiednie
spozycjonowanie wkładki podczas zamknięcia formy. Takie rozwiązanie jest konieczne, gdyż wkładki
wysuwne zostaną wykonane w dziesiętnej tolerancji ujemnej, bowiem ich wymiary wzrosną w trakcie
procesu nagrzewania.
80
23
23
Rys. 5.4. Wkład stemplowy dla drugiego modelu badawczego: 23 – kołek bazujący
Rys. 5.5. Wkład matrycowy dla trzeciego modelu badawczego
Rys. 5.6. Wkład stemplowy dla trzeciego modelu badawczego
Korpus (rys. 5.7, 5.8) przystosowano do konwencjonalnego montażu na wtryskarce przy

pomocy płyt mocujących 5, 22 oraz pierścieni centrujących 3, 26. Dodatkowo umożliwiono
wykorzystanie systemu szybkiego mocowania typu staeubli 1, 25. W celu zachowania izolacji
termicznej, formę wtryskową wyposażono w płyty izolacyjne 4, 23, co wprowadziło konieczność
implementacji pierścieni dystansowych 2, 24.
81
1 9c 9a 12
7 8 9b 10 11 13 14 15 16
Rys. 5.7. Korpus stemplowy formy wtryskowej nagrzewanej indukcyjnie: 1 – pierścień typu staeubli,
2 – pierścień dystansowy, 3 – pierścień centrujący, 4 – płyta izolacyjna, 5 – płyta mocująca, 6 – płyta oporowa,
7 – tuleja prowadząca, 8 – słup prowadzący, 9 – płyty wypychaczy, 10 – tuleja ustalająca, 11 – płyta
dystansowa, 12 – trzpień podporowy, 13 – tuleja ustalająco – prowadząca, 14 – płyta formująca, 15 – stopa,
16 – zamek prowadzący
17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Rys. 5.8. Korpus matrycowy formy wtryskowej nagrzewanej indukcyjnie: 17 – zamek prowadzący, 18 – stopa,
19 – płyta formująca, 20 – słup prowadzący, 21 – tuleja wtryskowa, 22 – płyta mocująca, 23 – płyta izolacyjna,
24 – pierścień dystansowy, 25 – pierścień typu staeubli, 26 – pierścień centrujący
82
W korpusie stemplowym płytę formującą 14 osadzono na dwóch listwach dystansowych 11
i wycentrowano tulejami prowadzącymi 13 oraz podparto czterema słupami 12 w obszarze
centralnym, żeby zredukować ugięcie powierzchni formowania. Listwy dystansowe oraz płyty
montażowe zabazowano na tulejach ustalających 10. W płycie mocującej osadzono cztery sworznie 8,
na których pracuje układ wypychania składający się z płyty oporowej 6, płyty wypychaczy 9a-c oraz
czterech tulei prowadzących 7. Każdemu modelowi badawczemu przyporządkowano osobną płytę
wypychaczy. W korpusie matrycowym płytę formującą 19 oparto bezpośrednio na płycie mocującej
i wycentrowano słupami prowadzącymi 20, które zapewniają poprawne zamknięcie formy we
współpracy z tulejami prowadzącymi 13. Aby zwiększyć dokładność pozycjonowania płyt
formujących, zastosowano zamki górne 16, 17. Ustawiają one i utrzymują płyty w jednej osi i niwelują
przemieszczenia wzdłużne [105]. Wybrania pod zamki górne realizowane są w jednym zamocowaniu
z obróbką gniazd formujących.
a) 4 5 6 b)
Rys. 5.9. Forma wtryskowa z cewką indukcyjną zamontowaną na ramieniu manipulatora: a) forma otwarta,
b) forma zamknięta, 1 – manipulator, 2 – korpus stempla, 3 – wkład formujący stemplowy, 4 – korpus matrycy,
5 – cewka indukcyjna, 6 – wkład formujący matrycowy
Wszystkie elementy korpusu formy wtryskowej wykonano w technologii frezowania. Wkłady

formujące zostały częściowo obrobione frezem, natomiast powierzchnie formujące żebra wyprasek
drążono wgłębnie (rys. 5.10b). Otwory pod kołki i wkładki formujące oraz wypychacze wycięto na
drążarce drutowej (rys. 5.10a). Powierzchnie zamykania wkładu stemplowego poddano obróbce
szlifowania. Powierzchnie odpowiedzialne za formowanie widocznych kształtów wypraski zostały
wypiaskowane. Zabieg ten zastosowano w celu uniknięcia widocznych śladów na wyrobach po
obróbce mechanicznej. Rysunek złożeniowy formy przedstawiono w załączniku 2.
83
a) b)
Rys. 5.10. Produkcja wkładu formującego dla trzeciego modelu badawczego wypraski: a) elektrodrążenie
drutowe otworów pod wypychacze, b) elektrodrążenie wgłębne powierzchni formujących żebra wypraski
b)
c)
a) d)
Rys. 5.11. Stanowisko do programowania i testowania pracy manipulatora: a) korpus matrycowy z

manipulatorem, b) cewka poza obszarem roboczym, c) dojazd cewki w kierunku pionowym, d) dojazd cewki
w kierunku poziomym
84
Po wykonaniu oraz kontroli jakości części wchodzących w skład budowy formy trafiły one na
stanowisko ślusarskie, gdzie rozpoczęto proces montażu. Równolegle prowadzono prace montażowe
manipulatora cewki indukcyjnej. Złożone komponenty poddano zabiegom mającym zapewnić pełną
kompatybilność z wtryskarką. Dlatego wykonano stanowisko, na którym programowano
i sprawdzano ruchy manipulatora (rys. 5.11).
Kolejnym krokiem było próbne uruchomienie formy na wtryskarce Demag D35 (rys. 5.11).
Pierwsze cykle zamykania i otwierania formy realizowano z dużą ostrożnością. Forma wtryskowa jest
bowiem bardzo precyzyjnym narzędziem i wszelkie nieprawidłowości podczas jej wykonania mogą
doprowadzić do dużych uszkodzeń podczas zamykania stołu maszyny. Wtryskarka D35 ma możliwość
wywierania siły docisku dochodzącej do 35 t. Zanim formę poddano naciskom rzędu kilkunastu ton
została ona nagrzana na wskroś do temperatury 60 °C. Rozszerzalność temperaturowa jest
zjawiskiem, które w sposób znaczący wpływa na rozstaw słupów prowadzących oraz pozycję zamków
ustalających umieszczonych na skraju płyt matrycowej i stemplowej. Zmianie ulega również układ
powierzchni formujących i zamykających. Po wprowadzeniu nieznacznych korekt w obszarze
formowania, wykonano pierwsze wypraski oraz sprawdzono działanie układu nagrzewania
indukcyjnego. Manipulator oraz generator indukcyjny podłączono do układu sterowania wtryskarki,
co pozwoliło na automatyzację procesu wtrysku w trakcie realizacji dalszych badań. Parametry
prądowe wzbudnika ustawiano bezpośrednio na pulpicie sterowniczym generatora.
a) b)
Rys. 5.12. Próby rozruchowe: a) otwarta forma wtryskowa z wycofanym wzbudnikiem, b) forma wtryskowa
podczas regulacji
Próby rozruchowe oraz docieranie formy wykonano dla wszystkich trzech wariantów
formujących. Po ich zakończeniu forma została rozłożona i kompleksowo sprawdzona pod względem
potencjalnych uszkodzeń. Po złożeniu poddano ją próbom technologicznym.
85
6. BADANIA DOŚWIADCZALNE
6.1. Opracowanie metodyki i programu badań
Przed rozpoczęciem badań eksperymentalnych zaplanowano ich przebieg i określono

parametry robocze. Już na etapie konstrukcji formy ustalono, że próby przeprowadzone zostaną na
wtryskarce Demag D35 o średnicy ślimaka wynoszącej 25 mm. Parametry maszyny przedstawiono w
tabeli 6.1.
Tabela 6.1 Konfiguracja maszyny wykorzystanej podczas prób technologicznych

Parametr Jednostka Wartość
Siła zamknięcia t 35
Otwarcie formy mm 350
Odległość między kolumnami mm 280 / 280
Wysokość formy min/max mm 180 / –
Wymiary płyt mm 450 x 460
Średnica ślimaka mm 25
Objętość wtrysku max. cm3 54
Masa wtrysku max. g 48
Ciśnienie wtrysku max. bar 1596
Poniżej przedstawiono zestawienie badań realizowanych z wykorzystaniem nowej formy.
Wykonanie prób technologicznych nowych form dla konwencjonalnej technologii wtryskiwania

oraz z wykorzystaniem nagrzewania indukcyjnego powierzchni formujących:
 dobór parametrów technologicznych procesu,
 dobór czasów trwania poszczególnych faz cyklu wtryskiwania,
 określenie sumarycznego czasu cyklu,
 wstępna ocena jakości powierzchni (chropowatość powierzchni, ślady linii płynięcia,
zapadnięcia i wciągi),
 określenie dokładności wymiarowych i skurczu technologicznego,
 porównanie uzyskanych rezultatów próbnych testów z wynikami symulacji
komputerowych procesu,
 analiza wykonanych prób technologicznych i wytypowanie parametrów procesu
wtryskiwania do dalszych badań procesów napełniania nowych form i badania
możliwych do uzyskania wydajności z uwzględnieniem kryterium jakości
wykonywanych wyprasek.
Wypełnianie nowych form, badania wydajności i jakości procesu

Po próbach technologicznych należy wykonać badania pod kątem maksymalnej wydajności
procesu wtrysku przy równoczesnym zachowaniu jakości produktów na wymaganym poziomie.
W ramach pracy przeprowadzona zostanie optymalizacja parametrów technologicznych procesu
wtryskiwania oraz analiza wydajności procesu w funkcji ich zmiany. Wykonane wypraski poddane
zostaną analizie jakościowej (linie płynięcia, zapadnięcia, wciągi, zamykanie powietrza, chropowatość
powierzchni, dokładność wymiarowa).
Optymalizacja parametrów technologicznych procesu wtryskiwania wytypowanych z pierwszych

prób technologicznych:
 dobór szybkości wtrysku,
86
 dobór ciśnień wtrysku i docisku,
 dobór profili wtryskiwania i docisku,
 dobór temperatur gniazd formujących.
Analiza wydajności procesu w funkcji zmiennych parametrów wtryskiwania:

 zestawienie uzyskanych wydajności w ramach prób technologicznych w funkcji
zmiennych parametrów wtryskiwania,
 wykonanie symulacji komputerowych dla kilku zmiennych nastaw parametrów
stosowanych w trakcie prób technologicznych,
 porównanie uzyskanych rezultatów prób technologicznych z wynikami symulacji
komputerowych procesów wtryskiwania przy zmiennych parametrach procesu.
Analiza jakości procesu wtryskiwania jak i otrzymywanych wyprasek:

 ocena jakości powierzchni:
 linie płynięcia,
 zapadnięcia,
 wciągi,
 zamykanie powietrza,
 efekt diesla,
 określenie dokładności wymiarowych i skurczu technologicznego.
Ocena poprawności konstrukcji nowej formy wtryskowej

Proces budowy form wtryskowych najczęściej nie kończy się w momencie wykonania prób
technologicznych. Jedynie w nielicznych przypadkach po próbach technologicznych forma
dopuszczona jest do produkcji bez konieczności wprowadzenia zmian.
W pierwszej kolejności ocenie podlegać będzie gniazdo formujące. Sprawdzone zostaną
wszystkie tolerowane wymiary wypraski, a w przypadku wykrycia nieprawidłowości skorygowany
kształt wkładu formującego. Następnie wypraski poddane będą ocenie pod kątem wykrytych wad
(zamykanie powietrza, linie płynięcia, srebrzenie powierzchni, przypalenia, graty i inne) w aspekcie
konstrukcji formy. Ostatecznie, po ustabilizowaniu procesu i wprowadzeniu optymalnego profilu
wtrysku ocenie poddane zostaną czasy cyklu, które decydują o wydajności formy i są podstawowym
parametrem podczas planowania produkcji, stanów magazynowych, czasów przeglądu, czyszczenia i
remontów formy.
6.2. Wykonanie prób technologicznych procesu wtryskiwania z wykorzystaniem nowych form

wtryskowych
Próby technologiczne wykonywane są w celu oceny pracy poszczególnych podzespołów formy.

Technolog procesu oraz konstruktor skupiają się na działaniu układu formowania, chłodzenia,
wypychania oraz innych obszarach formy. Pobieżnej ocenie podlegają również wypraski. Wyroby
sprawdza się pod kątem występowania widocznych wad wynikających z niewłaściwej konstrukcji lub
budowy formy.
W ramach pracy autor pod nadzorem technologa procesu wtryskiwania przeprowadził próby
technologiczne metodą klasyczną oraz przy udziale systemu nagrzewania indukcyjnego dla trzech
opracowanych wyprasek badawczych. W pierwszym etapie prób dobrano parametry technologiczne
procesu wtrysku. Konieczne było ustalenie temperatury tworzywa w poszczególnych strefach ślimaka
87
oraz dyszy wtryskarki, a także dobranie temperatur stempla, matrycy oraz zasypu tworzywa (rys. 6.1,
tabela 6.1 – 6.3).
1 2 4 5 6 7
Tz
Ts Tm
T4 T3 T2 T1
Td
Rys. 6.1. Temperatury występujące w klasycznym procesie wtrysku: Ts – stempla, Tm – matrycy, Td – dyszy,
T1 – strefy pierwszej ślimaka, T2 – strefy drugiej ślimaka, T3 – strefy trzeciej ślimaka, T4 – strefy czwartej ślimaka,
Tz – zasypu, 1 – stempel, 2 – matryca, 3 – dysza wtryskarki, 4 – cylinder, 5 – ślimak, 6 – grzałka, 7 – lej zasypowy
Tworzywo w formie granulatu o odpowiedniej temperaturze oraz wilgotności dostarczane jest

do leja zasypowego 7. Obracający się ślimak 5 wtryskarki wciąga granulat do cylindra 4 i pod
wpływem wysokiej temperatury pochodzącej od grzałek 6 oraz ruchu obrotowego tworzy z niego
zhomogenizowany stop tworzywa. Ruch obrotowy ślimaka powoduje przemieszczanie się tworzywa
w kierunku przestrzeni między czołem ślimaka a dyszą 3. Po drodze stop jest podgrzewany w
kolejnych strefach grzejnych. Zbyt wysoka temperatura oraz zbyt długi czas przebywania tworzywa w
cylindrze może powodować jego degradację. Zjawiskiem niedogrzania stopu są natomiast widoczne
wady na wypraskach oraz problemy z ich dotryśnięciem. Gdy odpowiednia dawka stopu znajdzie się
przed czołem ślimaka, wykonuje on dynamiczny ruch wzdłużny w kierunku dyszy, wtryskując go do
kanału wlewowego i gniazd formujących. Szybkość i drogę przesuwu ślimaka ustala technolog w
postaci, tzw. profilu wtrysku. Dalsze zjawiska zachodzące w formie zostały opisane w punkcie 2.1
niniejszej pracy.
Oprócz temperatur dla każdego modelu badawczego dobrano również ciśnienia wtrysku i
docisku oraz czasy wtrysku, dozowania i chłodzenia. Należy podkreślić, że wszystkie parametry są ze
sobą ściśle powiązane i nie mogą być dobierane indywidualnie.
Model 1 (tabela 6.2)

Siłę docisku formy wtryskowej ustalono na wartość maksymalną dla wykorzystywanej maszyny
równą 350 kN. Zbyt niska siła docisku stempla do matrycy może spowodować pojawienie się gratów
na obwodzie wypraski. Z kolei jej nadmierna wartość najczęściej sprawia problemy związane z
niewystarczającym odpowietrzeniem gniazda. Gniazdo formujące dla pierwszego modelu zostało
poprawnie odpowietrzone poprzez zastosowanie 20 wypychaczy oraz 6 kołków formujących. Każda
szczelina między wypychaczem lub kołkiem a otworem pozwala na wydostanie się powietrza z formy,
lecz jest zbyt wąska dla wycieku tworzywa. Dodatkowo, na obwodzie krawędzi zamykającej,
poprowadzony został kanał odpowietrzający. Ciśnienie wtrysku i docisku tworzywa wynika
bezpośrednio z zadanych temperatur w poszczególnych strefach ślimaka i dyszy. Wyższa temperatura
stopu oznacza niższą lepkość, która z kolei wpływa na redukcję ciśnienia. Analizowana wypraska
charakteryzuje się niską masą (niespełna 1 g), co powoduje, że przy średnicy ślimaka wynoszącej 22
mm tworzywo zbyt długo przebywa w cylindrze wtryskarki i narażone jest na degradację
temperaturową. Był to główny powód ograniczenia temperatury tworzywa w trakcie realizacji
procesu badawczego. Nagrzanie wkładki wysuwnej do temperatury 150 °C pozwoliło na ograniczenie
ciśnienia wtrysku z 940 do 780 MPa.
88
Tabela 6.2 Protokół danych procesu technologicznego dla pierwszego modelu badawczego wypraski
Protokół danych procesu FS E-5-0020

Rewizja -20140402
Nazwa wyrobu : Model 1

Nr. Formy: Politechnika P. Nr. części: L. gniazd: 1
Techniczne oznacz. Tworzywa : PA 6.6 V-0 Wilgotność:
Nazwa handlowa tworzywa: FRIANYL V-0 GN 9021878
Maszyna / średnica ślimaka : DEMAG 35/7 22mm
Waga sztuki ( 1 wtrysk): 0,98 g Waga wlewka : 2,35 g
Parametry Wartość nastawcza Wartość po optymalizacji
WPK* WPI* DGT* GGT* WPK* WPI* DGT* GGT*
Temperatura zasypu (°C) 60 60

Temperatura strefa 1 (°C) 260 260
Temperatura strefa 4 (°C) --------- ---------
Temperatura dyszy (°C) 270 270
Temp. Formy – Matryca 1 (°C) 65 65
Temp. Formy – Matryca 2 (°C) --------- 150
Temp. Formy - Stempel 1 (°C) 65 65
Temp. Formy – Stempel 2 (°C) --------- ---------
3
Stop – dozowania (cm ) 9 9
Punkt przełączenia (cm3) 5 5
Poduszka resztkowa (cm3) 4,8 4,8
Dekompresja (cm3) 2,0 2,0
Przeciwciśnienie (bar) 70 70
Prędkość wtrysku (cm3/s) 14,0 14,5
Wagowy punkt przełączenia -------- ---------
Ciśnienie wtrysku (bar) 940 780
Ciśnienie docisku (bar) 250 200
Siła zwarcia formy (kN) 350 350
Czas wtrysku (s) 0,59 0,58
Czas docisku (s) 1,0 1,0
Czas dozowania (s) 1,0 1,0
Czas chłodzenia (s) 3,0 3,0
(°C)
Temp wypraski przy wyjściu z formy -------- --------
Czas cyklu (s) 9,6 15,6

Temperatura układu gorąco-kanałowego:
Tuleja wlotowa Nie dotyczy Strefa 1 Strefa 4
Rozdzielacz Strefa 2 Strefa 5
UWAGI:
 Trzymanie wlewka po stronie matrycowej – należy poprawić kształt zabieraka wlewka
 Zakleszczenie wkładki nagrzewanej w matrycy po użyciu systemu indukcyjnego
* WPK – wartość parametru konwencjonalnie, * WPI– wartość parametru indukcyjnie, DGT – dolna granica tolerancji, GGT – górna granica
tolerancji
02.04.2014 - 2595 Mrozek 0954
Data/ Podpis Konstruktor Data/ Podpis Technolog
89
Tabela 6.3 Protokół danych procesu technologicznego dla drugiego modelu badawczego wypraski
FS E-5-0020
Protokół danych procesu Rewizja -20140613

Nr. Formy: Politechnika P. Nr. części: - L. gniazd: 1
Nazwa handlowa tworzywa: FRIANYL V-0 BK + 30% PRZEMIAŁU
Maszyna / średnica ślimaka : D-35/14 22 mm

Temperatura strefa 4 (°C) ---- ----
Temp. Formy – Matryca 1 (°C) 80 80
Temp. Formy – Matryca 2 (°C) ---- 150
Temp. Formy - Stempel 1 (°C) 80 80
Temp. Formy – Stempel 2 (°C) ---- ----
3
Stop – dozowania (cm ) 8 8
Punkt przełączenia (cm3) 3,5 3,5
3
Prędkość wtrysku (cm /s) 18,0 18,0
Wagowy punkt przełączenia -------- ---------
-- -
Temp wypraski przy wyjściu z formy (°C) -------- ---------
(s) -
Czas cyklu 12,5 18,5
Tuleja wlotowa Strefa 1 Strefa 4
UWAGI:
 Grat na zamknięciu powierzchni formowania zawiasów
 Zwiększona temperatura obu połówek formy do 80 °C – problem dolania komory za zawiasami
tolerancji
13.06.2014 - 2595 Mrozek 0954
90
Tabela 6.4 Protokół danych procesu technologicznego dla trzeciego modelu badawczego wypraski

Rewizja -20140624

Nr. Formy: Politechnika Nr. części: L. gniazd: 1
Nazwa handlowa tworzywa: FRIANYL V-0 GN

Temperatura strefa 4 (°C) -------- --------
Temp. Formy – Matryca 1 (°C) 50 50 +5
Temp. Formy – Matryca 2 (°C) -------- 200
Temp. Formy - Stempel 1 (°C) 50 50 -5
Temp. Formy – Stempel 2 (°C) -------- --------
Stop – dozowania (cm3) 21,0 21,0
Punkt przełączenia (cm3) 6,0 6,5
Prędkość wtrysku (cm3/s) 30,0 30,0
Wagowy punkt przełączenia ------- -------
Temp wypraski przy wyjściu z formy (°C) -------- ---------
-
Czas cyklu (s) 15,1 20,6
UWAGI:
 Redukcja siły docisku dla lepszego odpowietrzenia gniazda
 Zwiększenie temperatury w cylindrze ślimaka oraz ciśnienia wtrysku ze względu na linię łączenia na stopie montażowej
 Redukcja temperatury formy w celu eliminacji gratu
* WP – wartość parametru, DGT – dolna granica tolerancji, GGT – górna granica tolerancji
24.06.2014 - 2595 Mrozek 0954
91
Ze względu na konieczność wypełnienia trzech komór połączonych elastycznymi zawiasami
błonowymi o grubości 0,25, długości 2 i szerokości 4 mm temperaturę formy ustawiono na wartość
80 °C. Ciśnienie wtrysku ograniczono do wartości 1200 MPa, natomiast jego rzeczywista wartość
oscylowała wokół 1190 MPa. Drobne problemy z odpowietrzeniem formy spowodowały potrzebę
ograniczenia siły docisku formy do 300 kN. Zwiększenie temperatury powierzchni formujących
zawiasy pozwoliło na nieznaczną redukcję ciśnienia wtrysku do wartości 1130 MPa. Ryzyko
wystąpienia gratu na krawędziach zamknięcia formy wywołane przez ograniczenie siły docisku
stempla spowodowało, że nie zdecydowano się na zwiększenie temperatury stopu.

Trzeci model stanowi największa z badanych wyprasek. Minimalna grubość wyrobu to 1 mm.
Jak wskazują wyniki symulacji oraz doświadczenie praktyczne, mimo bliskiego sąsiedztwa punktu
wtrysku stopa montażowa wypełniana była w końcowym etapie procesu. Z tej przyczyny ciśnienie
wtrysku ustawiono na wartość 1230 MPa. Zbyt niskie ciśnienie uniemożliwiłoby dolanie stopy.
Warunkiem koniecznym było również podwyższenie temperatury stopu do 280 °C. Zastosowanie
nagrzewania indukcyjnego przyczyniło się do redukcji ciśnienia o 180 MPa. Temperaturę ściany
formującej stopę nagrzano do 200 °C, co umożliwiło zmianę punktu przełączenia oraz poduszki
resztkowej (tabela 6.3).
Próby technologiczne od momentu uruchomienia maszyny do wykonania ostatniej wypraski
trwały po 2 godziny dla każdego wariantu formującego. W trakcie realizacji procesu klasycznego oraz
z wykorzystaniem nagrzewania indukcyjnego przede wszystkim sprawdzano przebieg procesu.
Zwracano uwagę na pracę formy, natomiast jakość wyprasek oceniana była pobieżnie. Dla wszystkich
trzech przypadków wyraźnie zauważalne jest wydłużenie czasu cyklu spowodowane ruchem
manipulatora (2 s) i czasem nagrzewania (2,5 / 1 s). Parametry wpisane w kartach technologicznych
stanowiły wartości wyjściowe przy dalszych badaniach wypełniania formy.
6.3. Ocena wydajności pracy formy i jakości wytwarzanych przy ich użyciu wyrobów
Po realizacji prób technologicznych przeprowadzono test 8-godzinny formy dla każdego z

trzech wariantów badawczych. W ramach testu przeanalizowano przede wszystkim stabilność pracy
formy oceniono parametry jakościowe i wymiarowe produkowanych wyprasek (rys. 6.2).
a) b)
Rys. 6.2. Badania wydajności pracy formy i jakości wytwarzanych przy ich użyciu wyrobów: a) proces
nagrzewania z symultanicznym wypchnięciem wypraski, b) grupa wyprasek i wlewków pobrana do oceny
jakościowej i wymiarowej w trakcie realizacji testu 8-godzinnego
92
W godzinnych odstępach pobierano grupę 25 wyprasek, które w dalszej kolejności mierzono na
maszynie współrzędnościowej. W przypadku modelu drugiego i trzeciego, gdzie ważnym parametrem
wyrobu jest odporność na odkształcenia plastyczne, wypraski poddano testom mechanicznym. Dla
celów porównawczych produkcję zrealizowano w technologii klasycznej oraz z wykorzystaniem
nagrzewania indukcyjnego.
Model 1
Proces wtrysku wykonywany w technologii klasycznej (ze stałą temperaturą formy) nie
pozwolił na wytworzenie poprawnej wypraski (rys. 6.3a). Grubość ścianki w centralnym obszarze
wypraski wynosząca 0,4 mm, okazała się zbyt mała. Dla parametrów przedstawionych w tabeli 6.2
uzyskano duże niedolewy. Przed zakrzepnięciem czoła płynącego tworzywa na powierzchni wypraski
widoczne są smugi, które powstają w wyniku termicznego uszkodzenia stopu tworzywa
objawiającego się rozpadem łańcucha molekularnego, powodując lokalne srebrzyste przebarwienia.
Wnioskować można, że w tym przypadku zjawisko to spowodowane jest dużym wskaźnikiem ścinania
będącego efektem płynięcia tworzywa przez wąski przekrój wnęki formującej (grubość
ścianki = 0,4 mm). Obok smug na wypraskach zaobserwowano również połysk. Przyczyną
nierównomiernego połysku jest różne odwzorowanie ścian formy wtryskowej przez stop. W praktyce
może być to wywołane przez różne warunki schładzania lub różnice skurczu. W opinii autora, połysk
widoczny na badanych wypraskach to efekt rozciągnięcia schłodzonych obszarów materiału.
Lokalizacja powstałych wad oraz zatrzymanie płynącej strugi tworzywa odpowiada wynikom
przeprowadzonych symulacji. Zastosowanie nagrzewania indukcyjnego w centralnym obszarze
formowania wypraski pozwoliło na wyeliminowanie wad. Przy zachowaniu parametrów określonych
podczas prób technologicznych wyprodukowano grupę 200 wyrobów o stałych właściwościach
wymiarowych i estetycznych. Wypraski charakteryzują się jednorodną matową strukturą oraz
połyskiem na powierzchni nagrzewanej (rys. 6.3b).
a) b)
Rys. 6.3. Wypraski wykonane w ramach testu 8-godzinnego: a) proces konwencjonalny, b) proces wspomagany
lokalnym nagrzewaniem indukcyjnym
93
Model 2
W przypadku realizacji produkcji dla drugiego modelu badawczego efekty zastosowania
technologii nagrzewania indukcyjnego były równie widoczne jak dla przypadku pierwszego (rys. 6.4).
a) b)
Rys. 6.4. Wypraski wykonane w ramach testu 8-godzinnego: a) proces konwencjonalny, b) proces wspomagany
lokalnym nagrzewaniem indukcyjnym
Zgodnie z założeniami, podwyższenie temperatury powierzchni formujących zawiasy

elastyczne wypraski pozwoliło na wyeliminowanie wad powstających podczas realizacji procesu
izotermicznego. Przepływ tworzywa przez zredukowany przekrój poprzeczny spowodował degradację
łańcuchów polimerowych, co objawiło się w formie połysku i smug na wyprasce w miejscu tuż za
zawiasami. Stopień degradacji zintensyfikowany został poprzez zastosowanie tworzywa
zawierającego 30 % regranulatu. W trakcie testu mechanicznego, który odpowiadał procesowi
montażu, jedynie 27 % wyprasek wykonanych w technologii klasycznej nie uległo pęknięciu na
zawiasach błonowych. Ten sam test przeprowadzony dla wyrobów wykonanych przy użyciu
nagrzewania indukcyjnego pozytywnie przeszło 98 % wyprasek.
Na wypraskach wykonanych w technologii nagrzewania indukcyjnego po kilku cyklach pojawiły
się przebarwienia i plamy (rys. 6.4b). Wyższa temperatura wkładki wysuwnej spowodowała spadek
lepkości i wyciek smaru umieszczonego na jej ścianach. W dalszym etapie problem ten
wyeliminowano poprzez zastosowanie powłok przeciwzużyciowych typu Balinit A (TiN) na wkładce
wysuwnej i wkładzie formującym.
Model 3
Dla trzeciej grupy wyprasek uzyskano najwyższą efektywność procesu nagrzewania
indukcyjnego, co pozwoliło na ograniczenie czasu nagrzewania do 1 s. Temperaturę ścian bocznych
odpowiedzialnych za formowanie stopy montażowej wyrobu podniesiono do wartości 200 °C (tabela
6.4). Podczas prób technologicznych oraz testu 8-godzinnego na wypraskach nie zauważono
widocznych wad, mimo iż badania symulacyjne wskazywały na występowanie widocznych linii
łączenia w obszarze formowania stopy. Wypraski wykonane w obu technologiach poddano testom
montażowym polegającym na wpinaniu i wypinaniu wyrobu z szyny DIN. Proces ten powtórzono
3-krotnie dla każdego wyrobu. Wyniki przedstawiono w tabeli 6.5.
94
a) b)
Rys. 6.5. Wypraski wykonane w ramach testu 8-godzinnego w trakcie demontażu z szyny DIN: a) pękanie stopy,
b) wyrób prawidłowy
Tabela 6.5 Test montażu dla trzeciego modelu wypraski badawczej

Technologia Próba Montaż 1 Montaż 2 Montaż 3 Suma wadliwych
wtryskiwania [szt.] l. wad[szt.] l. wad [szt.] l. wad [szt.] wyprasek [szt.]
Klasyczna 50 7 3 6 16
Indukcyjna 50 3 1 3 7
Nagrzewanie indukcyjne wpłynęło na poprawę właściwości wytrzymałościowych wyrobów

mimo braku widocznych różnic estetycznych między dwiema grupami wyprasek. Wyniki testu
montażu pokazały, że liczba braków zmalała ponad dwukrotnie w stosunku do procesu
izotermicznego. Uzyskana wartość wskaźnika brakowości wyniosła 14 %, co w opinii autora jest
parametrem zbyt wysokim i wymaga wprowadzenia dodatkowych korekt w procesie produkcyjnym
lub konstrukcji formy wtryskowej.
6.4. Optymalizacja parametrów procesu wtryskiwania dla nowych form wtryskowych i badania
weryfikacyjne
Celem optymalizacji parametrów procesu wtryskiwania było ograniczenie czasu cyklu przy
zachowaniu lub poprawie jakości produkowanych wyprasek. Dotychczas proces nagrzewania
indukcyjnego powodował wydłużenie czasu cyklu o 5 s, co dla pierwszego modelu badawczego
stanowiło przyrost o ponad 60 % w stosunku do technologii konwencjonalnej. Na sumaryczne
wydłużenie czasu cyklu wpłynęło (rys. 6.6):
 wprowadzenie manipulatora: 2 s,
 nagrzewanie: 2,5 / 1 s,
 wycofanie manipulatora: 1,5 s.
A B C D E F
Wtryskiwanie konwencjonalne (izotermiczne):
3 0,6 2 6 2 2 [s]
Wtryskiwanie X Y Z A B C D E F
indukcyjne: 2,5 2,5/1 1,5 3 0,6 2 6 2 2 [s]
Rys. 6.6. Czasy w procesie wtryskiwania: A – zamknięcie formy, B – wtrysk, C – docisk, D – chłodzenie,
E – otwarcie formy, F – wypychanie, X – wprowadzenie cewki, Y – nagrzewanie, Z – wycofanie cewki
95
A B C D E F
3 0,6 2 6 2 2 [s]
3 0,6 2 6 2 2 [s]
Wtryskiwanie X Y Z A B C D E F
indukcyjne: 2,5 2,5/1 1,5 3 0,6 2 6 2 2 [s]
Proces ten został usprawniony poprzez symultaniczne sterowanie manipulatorem i stołem

wtryskarki (rys. 6.7), co pozwoliło na zredukowanie czasu potrzebnego do nagrzewania indukcyjnego
z 6 do 3 s.
A B C D E F
3 0,6 2 6 2 2 [s]
Wtryskiwanie A B C D E F
indukcyjne: 3 0,6 2 6 2 2
X Y Z
2,5 2,5/1 1,5 [s]
Rys. 6.7. Czasy w procesie wtryskiwania: A – zamknięcie formy, B – wtrysk, C – docisk, D – chłodzenie,
E – otwarcie formy, F – wypychanie, X – wprowadzenie cewki, Y – nagrzewanie, Z – wycofanie cewki
Cewka wprowadzana jest do obszaru roboczego w trakcie wycofywania stempla, natomiast

proces nagrzewania rozpoczyna się jeszcze w momencie, gdy wypraska znajduje się we wkładzie
stemplowym. Stempel musi znaleźć się odpowiednio daleko, tak aby wypchnięta wypraska nie
zetknęła się z cewką indukcyjną.
Pozostałe parametry procesu przedstawiono w tabelach 6.6 – 6.8.
96
Tabela 6.6 Protokół danych procesu technologicznego dla pierwszego modelu badawczego wypraski

Rewizja -20140812

Nr. Formy: Politechnika P. Nr. części: L. gniazd: 1
Nazwa handlowa tworzywa: FRIANYL V-0 GN 9021878
Temperatura zasypu (°C) 60 60 65

Temperatura strefa 1 (°C) 260 260 264
Temperatura strefa 4 (°C) --------- --------- --------
-
Temperatura dyszy (°C) 270 270 270
Temp. Formy – Matryca 1 (°C) 65 65 70 +5
Temp. Formy – Matryca 2 (°C) --------- 150 150
Temp. Formy - Stempel 1 (°C) 65 65 65
Temp. Formy – Stempel 2 (°C) --------- --------- --------
3 -
Stop – dozowania (cm ) 9 9 9
Punkt przełączenia (cm3) 5 5 5
Poduszka resztkowa (cm3) 4,8 4,8 4,8
Dekompresja (cm3) 2,0 2,0 2,0
Przeciwciśnienie (bar) 70 70 70
Prędkość wtrysku (cm3/s) 14,0 14,5 16
Wagowy punkt przełączenia -------- --------- --------
-
Ciśnienie wtrysku (bar) 940 780 760
Ciśnienie docisku (bar) 250 200 200
Siła zwarcia formy (kN) 350 350 350
Czas wtrysku (s) 0,59 0,58 0,55
Czas docisku (s) 1,0 1,0 1,0
Czas dozowania (s) 1,0 1,0 1,0
Czas chłodzenia (s) 3,0 3,0 3,5
(°C)
Temp wypraski przy wyjściu z formy -------- -------- --------
Czas cyklu (s) 9,6 15,6 13,1

Tuleja wlotowa Nie dotyczy Strefa 1 Strefa 4
UWAGI:
tolerancji
12.08.2014 - 2595 Mrozek 0954
97
Tabela 6.7 Protokół danych procesu technologicznego dla drugiego modelu badawczego wypraski
FS E-5-0020
Protokół danych procesu Rewizja -20140819

Nr. Formy: Politechnika P. Nr. części: - L. gniazd: 1
Nazwa handlowa tworzywa: FRIANYL V-0 BK + 30% PRZEMIAŁU
Maszyna / średnica ślimaka : D-35/7 22 mm

Temperatura strefa 4 (°C) ---- ---- ----
Temp. Formy – Matryca 1 (°C) 80 80 80
Temp. Formy – Matryca 2 (°C) ---- 150 150
Temp. Formy - Stempel 1 (°C) 80 80 75
Temp. Formy – Stempel 2 (°C) ---- ---- ----
3
Stop – dozowania (cm ) 8 8 8
Punkt przełączenia (cm3) 3,5 3,5 3,4
3
Prędkość wtrysku (cm /s) 18,0 18,0 20,0
Wagowy punkt przełączenia -------- --------- --------
-- - --
Czas wtrysku (s) 0,66 0,67 0,65
Temp wypraski przy wyjściu z formy (°C) -------- --------- --------
(s) - -
Czas cyklu 12,5 18,5 15,5
UWAGI:
tolerancji
19.08.2014 - 2595 Mrozek 0954
98
Tabela 6.8 Protokół danych procesu technologicznego dla trzeciego modelu badawczego wypraski

Rewizja -20140820

Nr. Formy: Politechnika Nr. części: L. gniazd: 1
Nazwa handlowa tworzywa: FRIANYL V-0 GN

Temperatura strefa 4 (°C) -------- -------- --------
Temp. Formy – Matryca 1 (°C) 50 50 +5 60
Temp. Formy – Matryca 2 (°C) -------- 200 200
Temp. Formy - Stempel 1 (°C) 50 50 -5 50
Temp. Formy – Stempel 2 (°C) -------- -------- --------
3
Stop – dozowania (cm ) 21,0 21,0 21,0
Punkt przełączenia (cm3) 6,0 6,5 5,5
Prędkość wtrysku (cm3/s) 30,0 30,0 32,0
Wagowy punkt przełączenia ------- ------- -------
Czas wtrysku (s) 0,62 0,63 0,62
Temp wypraski przy wyjściu z formy (°C) -------- --------- ---------
-
Czas cyklu (s) 15,1 20,6 18,1
UWAGI:
* WP – wartość parametru, DGT – dolna granica tolerancji, GGT – górna granica tolerancji
20.08.2014 - 2595 Mrozek 0954
99
7. PODSUMOWANIE, WNIOSKI ORAZ KIERUNKI PRZYSZŁYCH BADAŃ
Parametry wytrzymałościowe, estetyczne i eksploatacyjne produkowanych wyprasek wynikają

z czterech podstawowych czynników:
 grubości ścianki,
 właściwości użytego materiału,
 konstrukcji wyrobu,
 technologii procesu wtryskiwania.
W przypadku wyrobu o prostej konstrukcji zwiększenie grubości ścianki o 10 % przekłada się na
wzrost sztywności o 33 %, ale równocześnie powoduje wzrost masy wypraski i wydłużenie czasu cyklu
produkcyjnego. Ma więc jednoznacznie negatywny wpływ na ekonomikę produkcji. Rozwiązanie to
należy stosować tylko w sytuacji, gdy nie można uzyskać pożądanych cech innymi metodami. Sytuacja
wygląda podobnie w przypadku zastosowania tworzywa o podwyższonej wytrzymałości, natomiast
konstrukcja wyrobu najczęściej wynika z jego funkcjonalności. W związku z tym, najwięcej korzyści
należy poszukiwać w modyfikacjach procesów technologicznych.
Produkcja wyprasek cienkościennych stanowi jedno z największych wyzwań przemysłu
tworzyw sztucznych. Obecne dążenia do miniaturyzacji oraz minimalizacji masy wyrobów powodują,
że znane technologie wytwarzania muszą zmieniać się bardzo intensywnie przy zachowaniu kosztów
produkcji na stałym poziomie.
W ramach pracy zaproponowano nową technologię wtryskiwania wyprasek cienkościennych
z wykorzystaniem selektywnego nagrzewania indukcyjnego wybranych powierzchni formujących.
Autor wysunął dwie tezy. Pierwsza z nich mówi, że w celu wyeliminowania powszechnie
występujących wad wyprasek cienkościennych nie ma konieczności nagrzewania całej wnęki
formującej. Druga zawiera stwierdzenie, iż poprzez nagrzewanie określonych powierzchni formy
możliwa jest poprawa dynamiki procesu w porównaniu z innymi technologiami wykorzystującymi
zjawisko indukcji elektromagnetycznej. Aby udowodnić tezy, kolejno:
 opracowano trzy modele wyprasek reprezentatywnych na potrzeby badań na
podstawie analizy wad występujących w wypraskach dla przemysłu
elektrotechnicznego i elektronicznego,
 określono wpływ nagrzewania wybranych powierzchni formujących na jakość
produkowanych wyprasek cienkościennych z wykorzystaniem narzędzi symulacyjnych
oraz weryfikacyjnych badań eksperymentalnych,
 określono wpływ zmiany kształtu i lokalizacji cewki indukcyjnej na efektywność
procesu nagrzewania,
 określono wpływ zastosowania koncentratora pola magnetycznego na dynamikę
przyrostu i rozkładu temperatury na powierzchni nagrzewanej,
 zbudowano prototyp i wykonano badania technologiczne nowej formy w oparciu o
zaproponowaną technologię,
 przeprowadzono badania technologiczne.
Wyniki wykonanych badań symulacyjnych i eksperymentalnych oraz prób technologicznych
dowiodły, iż:
 selektywne nagrzewanie indukcyjne wybranych powierzchni wnęki formującej pozwala
na efektywne i energooszczędne prowadzenie procesu wtryskiwania z dynamicznymi
zmianami temperatury formy wtryskowej,
100
 wdrożenie nowej technologii do produkcji wyprasek cienkościennych nie wpływa na
wydłużenie czasu chłodzenia formy w stosunku do procesu konwencjonalnego
(izotermicznego),
 kształt oraz lokalizacja cewki indukcyjnej ma wpływ na efektywność procesu
nagrzewania formy wtryskowej,
 zastosowanie koncentratora pola magnetycznego znacząco wpływa na poprawę
dynamiki procesu nagrzewania indukcyjnego,
 lokalne nagrzewanie indukcyjne wybranych powierzchni formujących umożliwia
eliminację linii łączenia płynących strug uplastycznionego tworzywa oraz powstawania
typowych wad w wypraskach o grubości ścianki poniżej 0,5 mm.
Efekty zaobserwowane podczas prób z wykorzystaniem grzania indukcyjnego otwierają nowe
możliwości w zakresie stosowania minimalnej grubości ścianki w wyrobach wtryskiwanych, np.
zmniejszenie grubości ścianki o 0,2 mm w obudowie złączy typu PT/ST o skoku 3,5 mm daje
perspektywę montażu na standardowej szynie DIN 312 zamiast dotychczasowych 285 elementów, co
oznacza blisko 10 % więcej połączeń realizowanych na 1 mb trasy kablowej w szafie sterowniczej.
W pracy w sposób fragmentaryczny przedstawiono problematykę chłodzenia form
wtryskowych, ponieważ realizacja strategii dynamicznej zmiany temperatury dla wyprasek
cienkościennych nie wiąże się z problemami chłodzenia. Przeprowadzone badania pokazały, że
lokalne nagrzewanie indukcyjne nie powoduje wydłużenia czasu chłodzenia dla wyrobów o masie nie
przekraczającej 16 g. Nie oznacza to jednak, że technologia szybkiego chłodzenia form wtryskowych
jest autorowi obca. W ramach prac [47, 49, 50, 51, 52] w sposób szczegółowy przedstawiono tę
tematykę, uzupełniając ją o wstępne wyniki badań. W dorobku autora znajdują się również dwa
patenty [99, 100] opisujące metody dynamicznego chłodzenia wkładów formujących.
Shayfull i inni w swoim opracowaniu [63] przedstawili wyczerpujący przegląd najnowszych
metod szybkiego chłodzenia form wtryskowych, wnioskując, że technologia chłodzenia form
wtryskowych jest nadal dziedziną nieodkrytą. Opinię tę w pełni podziela autor niniejszej dysertacji,
ukierunkowując swoje dalsze prace badawcze na rozwój technik szybkiego chłodzenia form, o czym
świadczy jego udział jako współautora wniosku, głównego wykonawcy i zastępcy kierownika w
projekcie badawczym LIDER/000/14143/L-5/12/NCBR/2013 pt. „Nowy system chłodzenia form
wtryskowych”. Nie oznacza to jednak rezygnacji z dotychczas realizowanych tematów.
101
LITERATURA
[1] Agazzi A., Sobotka V., LeGoff R., Jarny Y., Inverse method for the cooling system design in
injection moulding - application to a 'T-shaped' piece, Inverse Problems in Science and
Engineering, 2014, 22(5), pp. 707-726.
[2] Alsawalhi J. Y., Sudhoff S. D., Saturable Thermally-Representative Steinmetz-Based Loss
Models, IEEE Transactions on Magnetics, 2013, 49(11), pp. 5438-5445.
[3] Armillotta A., Baraggi R., Fasoli S., SLM tooling for die casting
with conformal cooling channels, International Journal of Advanced Manufacturing
Technology, 71(1-4), pp. 573-583.
[4] Au K. M., Yu K. M., Variable distance adjustment for conformal cooling channel design in
rapid tool, Journal Of Manufacturing Science And Engineering-Transactions Of The ASME,
2014, 136(4).
[5] Bejgerowski W., Gerdes J. W., Gupta S. K., Bruck H. A., Design and fabrication of miniature
compliant hinges for multi-material compliant mechanisms, International Journal of
Advanced Manufacturing Technology, 2010, 57(5-8), pp. 437-452.
[6] Bereźnicki M., Modele wyznaczania strat w materiałach magnetycznych miękkich oparte na
modyfikacjach równania Steinmetza, XV International PhD Workshop, OWD 2013.
[7] Bociąga E., Wpływ temperatury formy wtryskowej i prędkości wtryskiwania na wybrane
właściwości wyprasek polietylenowych, Polimery, IChP, Warszawa 2000, 11-12(45),
pp. 830-836.
[8] Chang P. C., Sheng J. H., Simulation of infrared rapid surface heating for injection molding,
International Journal of Heat and Mass Transfer, 2006, 49, pp. 3846-3854.
[9] Chen S. C., Peng H. S., Chang J. A., Jong W. R., Simulations and verifications of induction
heating on a mold plate, International Communication of Heat and Mass Transfer, 2004,
31(7), pp. 971-980.
[10] Chen S.C., Jong W. R., Chang J. A., Dynamic mold surface temperature control using
induction heating and its effects on the surface appearance of weld line, Journal of Applied
Polymer Science, 2006, 101, pp. 1174-1180.
[11] Chen S. C., Jong W. R., Chang Y. J., Chang J. A., Cin J. C., Rapid mold temperature variation
for assisting the micro injection of high aspect ratio micro-feature parts using induction
heating technology, Journal of Micromechanics and Microengineering, 2006, 16(9), pp.
1783-1791.
[12] Chen S. C., Lin Y. W., Chien R. D., Li H. M., Variable mold temperature to improve surface
quality of microcellular injection molded parts using induction heating technology,
Advances in Polymer Technology, 2008, 27(4), pp. 224-232.
[13] Chen S. C., Minh P. S., Chang J. A., Huang S. W., Huang C. H., Mold temperature control
using high-frequency proximity effect induced heating, International Communications in
Heat and Mass Transfer, 2011, 39(2), pp. 216-223.
[14] Chen S. C., Wang Y. C., Liu S. C., Cin J. C., Mold temperature variation for assisting micro-
molding of DVD micro-featured substrate and dummy using pulsed cooling, Sensors and
Actuators A-Physical, 2009, 151(1), pp. 87-93.
[15] Chen S. C., Pham S. M., Chang J. A., Gas-assisted mold temperature control for improving
the quality of injection molded parts with fiber additives, International Communications in
Heat and Mass Transfer, 2011, 38, pp. 304-312.
102
[16] Chen A. F., Huang H. X., Guan W. S., Comparison of superimposed effects in high-shear-
rate capillary rheology of polystyrene, polypropylene, and linear low-density polyethylene
melts, Polymer Engineering and Science, 2015, 55(3), pp. 506-512.
[17] Chen S. C., Chien R. D., Lin S. H., Lin M. C., Chang J. A., Feasibility evaluation of gas-
assisted heating for mold surface temperature control during injection molding process,
International Communications in Heat and Mass Transfer, 2009, 36(8), pp. 806-812.
[18] Claudel D., Gelin J. C., Sahli M., Barriere T., Method to identify rheological constitutive
model adapted for powder injection moulding process using inverse method, Computer
Methods In Materials Science, 2015, 15(1), pp. 1-6.
[19] Dimla D. E., Camilotto M., Miani F., Design and optimization of conformal cooling channels
in injection moulding tools, Journal of Material Processing Technology, 2005,
164 – 165, pp. 1294-1300.
[20] Dobransky J., Baron P., Simkulet V., Kocisko M., Ruzbarsky J., Vojnova E., examination of
material manufactured by direct metal laser sintering (DMLS), Metalurgija, 2015, 54(3), pp.
477-480.
[21] Drummer D., Gruber K., Meister S., Alternating temperature technology controls parts
properties, Kunstoffe International, 2011, 4, pp. 46-49.
[22] Du H., Li J. Y., Qu Y. B., Mathematical modeling of eddy-current loss for a
new induction heating device, Mathematical Problems In Engineering, 2014.
[23] Eom H., Park K., Integrated numerical analysis to evaluate replication characteristics of
micro channels in a locally heated mold by selective induction, International Journal of
Precision Engineering and Manufacturing, 2011, 12(1), pp. 53-60.
[24] Feigenblum J., Mocellin J., Damien P., Ernst R., Inductive FEA-Benchmark optimization,
COMSOL Conference, Milan 2009.
[25] Feng J., Yang W., Zhang R. Y., Wu J. J., Wang L., Zhang C. L., Yang M. B., effect of viscosity
ratio on the crystalline morphologies and mechanical property of multi-melt multi-injection
molded parts, Polymer-Plastics Technology and Engineering, 2014, 53, pp. 1272–1282.
[26] Fischer H. , Hofmann H., Spindler J., Werkstoffe in der Elektrotechnik, Grundlagen, Aufbau,
Eigenschaften, Prufung, Anwendung, Technologie, 6 Hansen Fachbuchverlag, 2007.
[27] Giessauf J., Pillwein G., Steinbichler G., Variotherm temperature contro lis fit for
production, Kunstoffe International, 2008, 6, pp. 57-62.
[28] Hornbogen E., Warlimont H., Metalle Struktur und Eigenschafen der Metalle und
Legierungen, 5 Aufl. Springer Verlag, 2006.
[29] Huang C. T., Hsien I. S., Tsai C. H., Chiou Y. C., Tang C. C., The Effects of Various Variotherm
Processes and Their Mechanisms on Injection Molding, International Polymer Processing,
2011, 26(3), pp. 265-274.
[30] Jansen K. M. B., Heat transfer in injection moulding systems with insulation layers and
heating elements, International of Heat and Mass Transfer, 1995, 38(2), pp. 309-319.
[31] Jansen K. M. B., Flaman A. A. M., The influence of surface heating on the birefringence
distribution in injection moulded parts, Polymers Engineering Science, 1994, 34,
pp. 898-904.
[32] Jansen K. M. B., Flaman A. A. M., Construction of fast-response heating elements for
injection moulding applications, Polymers Engineering Science, 1994, 34, pp. 194-197.
103
[33] Jeng M. C., Chen S. C., Mihn P. S., Chang J. A., Chung C. S., Rapid mold temperature control
in injection molding by using steam heating, International Communications in Heat and
Mass Transfer, 2010, 37(9), pp. 1295-1304.
[34] Jin K., Jeong T., Kim T., Kim N., Kim B., Analysis and design for reducing residual stress and
distortion after ejection of injectionmolded part with metal-insert, International Journal of
Precision Engineering and Manufacturing, 2014, 15(12), pp. 2533-2542.
[35] Jungmeier A., Ehrenstein G. W., Drummer D., New aspects of process-induced properties of
micro injection molded parts, Plastics, Rubber and Cmposites: Macromolecular Engineering,
2010, 39(7).
[36] Kazmer D. O., Injection Mold Design Engineering, Monachium, CHV GmbH 2007.
[37] Kim Y. T., Cho G. W., Kim G. T., The estimation method comparison of iron loss coefficients
through the iron loss calculation, Journal Of Electrical Engineering & Technology, 2013, 8(6),
pp. 1409-1414.
[38] Krings A., Soulard J., Overview and comparison of iron loss models for electrical machines,
Ecologic Vehicles Renewable Energies, Monaco 2010.
[39] Maier M. Entwicklung und Aufbau eines Systems zur Messung der Oberflachentemperatur
von Spritzgusswerkzeugen mit Hilfe von LabVIEWTM Studienarbeit Universitat Stuttgart,
2009.
[40] Maier M., Zimmermann T., Schinkothe W., Einfachste Messmittel steuern die variotherme
Prozessfuhrung, Plastverarbeiter, 2010, 11, pp. 44-46.
[41] Mathien E. J., Melissen J. B. M., Simulation of inductive heating , IEEE Transactions on
Magnetics, 1992, 28(2).
[42] Mezger T. G., The Rheology Handbook, Hannover, Vincent Network 2006.
[43] Michaeli W., Hessner S., Kamps T., Klaiber M., Schreiber A., Prozessinnovationen mit
Potential, Kunststoffe, 2009, 2, pp. 93-97.
[44] Michaeli W., Klaiber F., Schongart M., Variotherme Temporierung mit Laserstrahlung,
Kunststoffe, 2010, 8, pp. 66-70.
[45] Michaeli W., Klaiber F., Development of a system for laser-assisted molding of micro-and
nanostructures, Journal of Vacuum Science & Technology B, 2009, 27(3), pp. 1323-1326.
[46] Moritzer E., Seidel S., Numerical analysis and evaluation of process and geometry specific
transient temperature fields for a new variation of gas-assisted injection molding,
International Polymer Processing, 2015, 30(2), pp. 265-275.
[47] Mrozek K., Mierzwiczak M., Application the method of fundamental solutions to analysis of
the effectiveness of the cooling of injection molds, working in a cycle of dynamic changes of
temperature, Journal of Theoretical and Applied Mechanics, 2015, 53(3), pp. 505-518.
[48] Mrozek K., The design optimization of the induction heated injection molds for thin-walled
moldings by means of simulation methods, International Conference on Engineering and
Applied Sciences Optimization, OPT-i 2014, Kos (Grecja).
[49] Mrozek K., Staniek R., Szostak M., Research on external and internal induction heating
effectiveness of injection molds by means of thermovision measurements, 12th Biennial
Conference on Engineering Systems Design and Analysis, ASME ESDA 2014, Kopenhaga
(Dania).
[50] Mrozek K., Balanced runner design of 4-cavity injection mold by means of flow restrictior,
53 Sympozjon Modelowanie w Mechanice, Ustroń 2014.
104
[51] Mrozek K., Staniek R., Szostak M., Research on injection mold cooling system efficiency and
uniformity for electrical connector casing, Machines Technologies Materials International
Virtual Journal, 2013, 12, pp. 53-56.
[52] Mrozek K., Optymalizacja konstrukcji formy wtryskowej pod kątem efektywności chłodzenia
wypraski, Modelowanie Inżynierskie, 2013, 47(16), pp. 154-159 oraz Tworzywa Sztuczne w
Przemyśle, 2014, 21(5), dodatek: Formy Wtryskowe, pp. 27-30 (przedruk).
[53] Nabiałek J., Koszkul J., Modelowanie wybranych zjawisk zachodzących podczas wypełniania
formy wtryskowej, Zeszyty Naukowe Politechniki Poznańskiej, 2007, 4, pp. 167-172.
[54] Nian S. C., Wu C. Y., Huang M. S., Warpage control of thin-walled injection molding using
local mold temperatures, International Communications in Heat and Mass Transfer, 2015,
61, p. 102-110.
[55] Park K., Lee S. I., Localized mold heating with the aid of selective induction for injection
molding of high aspect ratio micro-features, Journal of Micromechanics and
Microengineering, 2010, 20(3).
[56] Petrov V. M., Srinivasan G., Theory of domain wall motion mediated magnetoelectric
effects in a multiferroic composite, Physical Review B, 2014, 90(14).
[57] Pisciotti F., Boldizar A., Rigdahl M., Arino I., Effect of injection-molding conditions on the
gloss and color of pigmented polypropylene, Polymer Engineering Science, 2005, 45(12),
pp. 1557-1567.
[58] Raff L. K., Entwicklung und Aufbau eines automatisierten Messtandes zur Erfassung
elektromagnetischer Kennwerte von Werkzeugstahl mit Hilfe von LabViewTM,
Studienarbeit Universitat Stuttgart, 2008.
[59] Rapoport E., Pleshivtseva Y., Optimal Control of Induction Heating Process, first ed. CRC
Press, New York, 2006, pp. 4-7.
[60] Rommel J. S., Voruntersuchungen zur Konzeption einer “induktiven Heizpatrone”,
Studienarbeit Universitat Stuttgart, 2009.
[61] Rudnev V., Loveless D., Cook R., Black M., Hand Book of Induction Heating, first ed. CRC
Press, New York, 2002, pp. 111-121.
[62] Sachs E., Wylonis E., Allen S., Cima M., Guo H., Production of injection molding tooling with
conformal cooling channels using the three dimensional printing process, Polymer
Engineering & Science, 2000, 40(5), pp. 1232-1247.
[63] Shayfull Z., Sharif S., Zain A. M., Ghazali M. F., Saad R. M., Potential of conformal cooling
channels in rapid heat cycle molding: a review, Advances in Polymer Technology, 2014,
33(1)
[64] Song M. C., Liu Z., Wang M. J., Yu T. M., Zhao D. Y., Research on effects of injection process
parameters on the molding process for ultra-thin wall plastic parts, Journal of Materials
Processing Technology, 2007, 187-188, pp. 668-671.
[65] Steller R., Nowe modele cieczy lepkich oparte na równaniu Carreau, Polimery, 2013, 58(11-
12), pp. 913-919.
[66] Sykutera D., Bieliński M., The use of injection moulding process simulation software
cadmould for injection mould design, Journal of Polish CIMAC, 2010, 27.
[67] Tabi T., Suplicz A., Szabo F., Kovacs, N. K., Zink B., Hargitai H., Kovacs J. G., The analysis of
injection molding defects caused by gate vestiges, Express Polymer Letters, 2015, 9(4), pp.
394-400.
105
[68] Theilade, U.A.; Hansen, H.N. Surface microstructure replication in injection molding. Inter. J.
Adv. Manuf. Technology 2007, 33 (1–2), pp. 157-166.
[69] Tudose L., Haragas S., Buiga O., Tudose C., Increasing Injection Molding Speed
through Cooling System Geometry Optimization, Materiale Plastice, 2014, 51(3) pp. 252-
257.
[70] Wang G., Zhao G., Li H., Guan Y., research on optimization design of the heating/cooling
channels for rapid heat cycle molding based on response surface methodology and
constrained particle swarm optimization, Expert Systems with Applications, 2010, 38(6), pp.
6705-6719.
[71] Wang G. L., Zhao G. Q., Li H. P., Guang Y. J., Research on a new variotherm injection
molding technology and its application on the molding of a large lcd panel, Polymer-Plastics
Technology and Engineering, 2009, 48(7), pp. 671-681.
[72] Wang G. L., Zhao G. Q., Li H. P., Guang Y. J., Multi-objective optimization design of the
heating/cooling channels of the steam-heating rapid thermal response mold using particle
swarm optimization, International Journal of Thermal Sciences, 2011, 50, pp. 790-802.
[73] Wang Q., Li B. K., Tsukihashi F., Modeling of a thermo-electromagneto-hydrodynamic
problem in continuous casting tundish with channel type induction heating, ISIJ
International, 2014, 54(2), pp. 311-320.
[74] Wang G., Zhao G., Li H., Guan Y., Research of thermal response simulation and mold
structure optimization for rapid heat cycle molding processes, respectively, with steam
heating and electric heating, Material & Design, 2010, 31(1), pp. 382-395.
[75] Wang G., Zhao G., Guan Y., Research on optimum heating system design for rapid thermal
response mold with electric heating based on response surface methodology and particle
swarm optimization, Journal of Applied Polymer Science, 2011, 119(2), pp. 902-921.
[76] Wang G., Zhao G., Guan Y., Development and experimental study of a new electric-heating
rapid thermal response mold for RHCM process, Advanced Science Letters, 2011, 4(6-7), pp.
2082-2086.
[77] Wang W., Zhao G., Guan Y., Wu X., Hui Y., Effect of rapid heating cycle injection mold
temperature on crystal structures, morphology of polypropylene and surface quality of
plastic parts, Journal of Polymer Research, 2015, 22(5).
[78] Wilczyński W., Wpływ technologii na właściwości magnetyczne rdzeni maszyn
technologicznych, IE1, Warszawa 2003.
[79] Xiao C. L., Huang H. X., Optimal design of heating system for rapid thermal cycling mold
using particle swarm optimization and finite element method, Applied Thermal
Engineering, 2014, 64(1-2), pp. 462-470.
[80] Xiao C. L., Huang H. X., Multiobjective optimization design of heating system in electric
heating rapid thermal cycling mold for yielding high gloss parts, Applied Polymer Science,
2014, 131(6).
[81] Xie L., Niesel T., Leester-Schadel M., Ziegmann G., Buttgenbach S., A novel approach to
realize the local precise variotherm process in micro injection molding, Microsystem
Technologies-Micro-And Nanosystems-Information Storage And Processing Systems, 2013,
19 (7), pp. 1017-1023.
[82] Xie L., Ziegmann G., Influence of processing parameters on micro injection molded weld line
mechanical properties of PP (Polypropylene), Microsystem Technology, 2009, 15, pp. 1427-
1435.
106
[83] Xu X. L., Chen J. Z., An L. J., Simulation studies on architecture dependence of
unentangled polymer melts, Journal of Chemical Physics, 2015, 142 (7).
[84] Yao D. G., Kim B., Development of rapid heating and cooling systems for injection molding
applications, Polymer Engineering and Science, 2002, 42(12).
[85] Yao D. G., Kim B., Simulation of the filling process in micro channels for polymeric materials,
Journal of Micromechanics and Microengineering, 2002, 12(5) pp. 604-610.
[86] Yottha S., Turng L. S., Microcellular injection molding of recycled poly(ethylene
terephthalate) blends with chain extenders and nanoclay, Journal of Polymer Engineering,
2014, 34(1), pp. 5-13.
[87] Yu L. Y., Koh C. G., Lee L. J., Experimental investigation and numerical simulation of injection
molding with micro-features, Polymer Engineering Science, 2002, 42(5), pp. 871-888.
[88] Yu M. C., Young W. B., Hsu P. M., Micro-injection molding with the infrared assisted mold
heating system, Materials Science and Engineering A, 2007, 460 – 461, pp. 288-295.
[89] Zamani N., Kaufmann R., Kosinski P., Skauge A., mechanisms of non-newtonian polymer
flow through porous media using navier–stokes approach, Journal of Dispersion Science
and Technology, 2015, 36(3), pp. 310-325.
[90] Zawistowski H., Frenkler D., Konstrukcja form wtryskowych do tworzyw termoplastycznych,
Warszawa, WNT 2001.
[91] Zhang N., Gilchrist M. D., Characterization of thermo-rheological behavior of polymer melts
during the micro injection moulding proces, Polymer Testing, 2012, 31(6), pp. 748-758.
[92] Zhao G., Wang G., Guang Y., Li H., Research and application of a new rapid heat cycle
molding with electric heating and coolant cooling to improve the surface quality of large
LCD TV panels, Polymers for Advanced Technologies, 2011, 22(5), pp. 476-487.
[93] Zhu H., Kim Y. D., De Kee D., Non-Newtonian fluids with a yield stress, Journal of Non-
Newtonian Fluid Mechanics, 2005, 129, pp. 177-181.
[94] Zimmermann T., Preissner L., Variotherme Prozessgestaltung mittels
Induktionstemperierung zur spritzgusstechnischen Verarbeitung hochgefullter
Thermoplaste in Brennstoffzellenanwendungen, Forschungsvorhaben IGF 15955 N,
Abschlussbericht 2011.
[95] Zuidema H., Peters G. W. M., Meijer H. E. H., Influence of cooling rate on pVT-data of
semicristalline polymers, Journal of Applied Polymer Science, 2001, 82, pp. 1170-1186.
Patenty
[96] Feigenblum J., Guichard A., Method of heating materials in order to produce objects and
device for implementing said method, ROCTOOL Patent No. WO2005094127 A1, 2004.
[97] Feigenblum J., Guichard A., Device for transforming materials using induction heating, US
Patent No. 0230957, 2008.
[98] Huang J. T., Lin L. T., Method and apparatus for heating mold by high frequency current,
US Patent No. 0075463, 2007.
[99] Mierzwiczak M., Mrozek K., Staniek R., Myszkowski A., Zespół formujący formy
wtryskowej wyposażony w układ chłodzenia o wysokiej efektywności i równomierności
działania, patent przyznany, oczekuje na nadanie numeru.
[100] Mrozek K., Szostak M., Wkładka chłodząca element formujący wypraskę w formie
wtryskowej, 219177, 2014.
107
[101] Mrozek K., Mierzwiczak M., Układ dynamicznego nagrzewania indukcyjnego wybranych
powierzchni formy wtryskowej, zgłoszenie patentowe, oczekuje na nadanie numeru.
[102] Mrozek K., Muszyński P., Forma wtryskowa z układem selektywnego nagrzewania
indukcyjnego wybranych powierzchni formujących, zgłoszenie patentowe, oczekuje na
nadanie numeru.
[103] Wada J., Tazaki K., Tahara T., Suziki H., Mizutani Y., Injection molded articles with
improved surface characteristics, US Patent No. 4439492, 1982.
Źródła internetowe
[104] www.efd-induction.com (czerwiec 2014)

[105] www.fcpk.pl (czerwiec 2014)
[106] www.hasco.pl (lipiec 2014)
[107] www.lasercusing.nl (kwiecień 2011)
[108] www.maplesoft.com (czerwiec 2014)
[109] www.oberon.pl (czerwiec 2014)
[110] www.omnexus.specialchem.com (kwiecień 2012)
[111] www.plasticseurope.pl (październik 2013)
[112] www.polydynamics.com (maj 2014)
[113] www.processmodeling.org (grudzień 2014)
[114] www.roctool.com (kwiecień 2012)
Załączniki
1. Rysunek cewki indukcyjnej z koncentratorem

2. Rysunek złożeniowy formy wtryskowej nagrzewanej indukcyjnie
108

Krzysztof Mrozek Konstrukcja I Badania Form Wtryskowych Nagrzewanych Indukcyjnie

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Krzysztof Mrozek Konstrukcja I Badania Form Wtryskowych Nagrzewanych Indukcyjnie

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

POLITECHNIKA POZNAŃSKA

Wydział Budowy Maszyn i Zarządzania

Instytut Technologii Mechanicznej

KONSTRUKCJA I BADANIA FORM WTRYSKOWYCH NAGRZEWANYCH INDUKCYJNIE

mgr inż. Krzysztof MROZEK

Promotor: prof. dr hab. inż. Roman STANIEK

Promotor pomocniczy: dr inż. Magdalena MIERZWICZAK

Praca dotyczy zagadnień związanych z konstrukcją i badaniem form wtryskowych

B T gęstość strumienia magnetycznego

𝐵̂ T amplituda indukcji pola magnetycznego

Iw A natężenie prądu wirowego

l mm szerokość szczeliny / odległość

Pc J całkowite straty mocy

Pw J straty związane z prądami wirowymi

tch s czas chłodzenia

Tf °C temperatura ścian formujących (temperatura formy)

Uind V napięcie indukowane

w - liczba zwojów cewki indukcyjnej

𝛿 m głębokość dyfuzji magnetycznej

𝜀 V indukowana siła elektromotoryczna

η Pas lepkość dynamiczna

η0 Pas lepkość strukturalna, dolna lepkość newtonowska

𝜂∞ Pas górna lepkość newtonowska

𝜇𝑟 - przenikalność magnetyczna względna

𝛷𝐵 Wb strumień indukcji magnetycznej

Rosnące oczekiwania w stosunku do jakości, estetyki, właściwości technicznych i użytkowych

2.1. Podstawy teoretyczne wtryskiwania tworzyw sztucznych

Przemysł i produkcja związana z przetwórstwem tworzyw sztucznych stanowi duży wkład w

Konstruktor Wtryskarka Forma

Rys. 2.1. Wybrane etapy powstawania wypraski w procesie wtryskiwania

4. Docisk, formowanie, chłodzenie 5. Otwarcie formy 6. Uwolnienie (wypchnięcie)

2.1.1. Wtryskiwanie ze stałą temperaturą formy

Termostatowanie formy jest kompromisem między łatwością wypełnienia gniazda, co wymaga

Różnica temperatur między płynącą strugą tworzywa a powierzchnią formującą powoduje, że

2.1.2. Wpływ dynamicznej zmiany temperatury formy na jakość wyprasek

W przypadku technologii dynamicznych zmian temperatury formy gniazdo formujące nie ma

Prędkość ścinania 𝛾̇ jest uzależniona od prędkości

Poprzez zwiększoną temperaturę ścian formujących zatrzymuje się proces przedwczesnego

t [s] ściany formujące stop tworzywa zastygnięte tworzywo

Wady wyprasek cienkościennych

W pewnym stopniu możliwa jest eliminacja wad wyprasek cienkościennych poprzez

Wady elastycznych zawiasów filmowych

2.2. Przegląd literatury

2.2.1. Charakterystyka metod dynamicznego nagrzewania form wtryskowych

Nagrzewanie z wykorzystaniem kanałów chłodzących

Rys. 2.13. Przebieg kanałów grzejnych/chłodzących: a) klasyczne rozwiązanie wykorzystujące technologię

Kanały konformalne charakteryzują się tym, że swoim przebiegiem odpowiadają kształtom

Rys. 2.16. Wpływ grubości ścianki na czas cyklu [85]

Z uwagi na zróżnicowanie parametrów produkowanych obecnie wyrobów niemal każda

T [°C] Eksperyment – nagrzewanie parą / chłodzenie wodą

Nagrzewanie powierzchni formujących przy użyciu gazu

Nagrzewanie przy pomocy promieniowania podczerwonego

Obecnie najintensywniej rozwijającą się technologią dynamicznej zmiany temperatury form

Zastosowanie cewki spiralnej umożliwiło uzyskanie znacznie korzystniejszego rozkładu

Zastosowanie wkładki ferromagnetycznej pozwoliło autorom na koncentrację gęstości

Zaleta metody to możliwość nagrzewania dużych powierzchni formujących. Efektywność

Ogromne zróżnicowanie geometrycznych, fizycznych i eksploatacyjnych parametrów

Na podstawie zgromadzonych materiałów oraz wiedzy i doświadczenia autora opracowano

Podwyższenie temperatury powierzchni formujących wnętrze wypraski spowodowało zmianę

formowania, gdzie umieszczono kanały odpowietrzające. Na etapie symulacji trudno jednoznacznie

Badania symulacyjne pokazały, że spadek ciśnienia wtrysku po zastosowaniu nagrzewanej

Rys. 4.6. Badania symulacyjne

65000 Wartość krytyczna dla