20180910-Eind Proceskunde Dictaat (14253) (14475)

Naam cursist: ………………………………………
Klas: ………………………………………
Proceskunde
Theorie & Practicum MBO Life Sciences

Niveau 4, leerjaar 2
Samengesteld door:
T. Bijlsma
T. Kuperus
6e druk september 2018

Inleiding
Verhittingsprocessen zijn nodig om te komen tot voedselveilige producten. Deskundigheid op gebied

van micro en proceskunde zijn dan logisch. Maar verhittingsprocessen zorgen ook voor chemische
processen in ons voedsel. Daarom is een module tussen deze vakken gerechtvaardigd.
Module: 2 Vak: Proceskunde
Inleiding:
Verhittingsprocessen zijn nodig om te komen tot voedselveilige producten. Vaak gaat het om
vloeistoffen die met een platenwarmtewisselaar worden gepasteuriseerd. Om producten langer
houdbaar te maken wordt gebruik gemaakt van indampen en drogen.
In dit vak komen de processen verhitten, indampen, filtratie en drogen aan de orde.
Leerdoelen:
De student kan massabalansberekeningen opstellen en uitwerken
De student kan een platenwarmtewisselaar aansturen en doorrekenen en controleren.
De student kan een indamper opstarten en met weinig verlies produceren.
De student kan een membraanfiltratie uitvoeren en beredeneren en doorrekenen
De student kan een droger inregelen en het proces doorrekenen aan de hand van een
Mollierdiagram.
Werkvormen:
Praktijklessen die bestaan uit laboratorium proefjes met de calorimeter

Praktijklessen met de platenwarmtewisselaar in de techniekhal
Praktijklessen met de apparatuur, waaronder de membraanfiltratie in de zuivelhal
Theorie lessen
Praktijktoets
Theorietoetsen
Beoordelen/norm:
Aanwezigheid practica: aanwezigheid dient 100% te zijn en van alle proeven dient een meetbrief
ingeleverd te worden
Beoordeeld worden: voorbereiding van het praktisch werk

maken van het huiswerk naar aanleiding van de theorie
houding in de praktijkles (inzet, inzicht en praktische vaardigheden)
rapportage van de gegevens in labjournaal tijdens de praktijk
de meetbrief
praktijktoets (warmtewisselaar)
toetsen (in de toetsen komen zowel theorie (door)rekensommen, waaronder
massabalans voor, voor de volgende processen warmtewisselen, indampen,
drogen)
Praktijk ≥ 5,5
Theorie ≥ 4,0
Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 2

Het eindcijfer van de module moet tezamen met bovenstaande eisen samen met chemie en micro
een voldoende op leveren.
Herkansen:
Praktijk bij ziekte of andere geldige reden kan er één praktijkles worden ingehaald
de praktijktoets (warmtewisselaar) moet voldoende zijn
Theorie van de drie theorietoetsen mag er één worden herkanst
Bronnen / materialen:
Praktijk- en theorielessen worden gegeven uit dictaat Proceskunde, verkrijgbaar bij de repro
Medewerkers:
Sjoerdje Wagenaar, Willem Andries Valk, Simon Feersma Hoekstra en Tsjollyn Kuperus
In periode: 1 + 2, leerjaar 2, Food

Inhoud
Inleiding ................................................................................................................................................... 2
Inhoud ..................................................................................................................................................... 4
Massabalansopdrachten ......................................................................................................................... 9
Hoofdstuk 1: De calorimeter................................................................................................... 11
Inleiding:............................................................................................................................................ 11
Doel: .................................................................................................................................................. 11
Theorie: ............................................................................................................................................. 11
Opdrachten ....................................................................................................................................... 13
Hoofdstuk 2: Direct verhitten ................................................................................................. 15
Inleiding:............................................................................................................................................ 15
Doel: .................................................................................................................................................. 15
Theorie: ............................................................................................................................................. 15
Opdrachten: ...................................................................................................................................... 20
Hoofdstuk 3: Warmtetransport .............................................................................................. 21
Inleiding:............................................................................................................................................ 21
Doel: .................................................................................................................................................. 21
Theorie: ............................................................................................................................................. 21
Hoofdstuk 4: Theorie passend bij halpractica ........................................................................ 27
Inleiding:............................................................................................................................................ 27
Doel: .................................................................................................................................................. 27
Theorie drogen:................................................................................................................................. 27
Theorie indampen ............................................................................................................................. 31
Warmtewisselen ............................................................................................................................... 33
Hoofdstuk 5: Indampen .......................................................................................................... 35
Inleiding:............................................................................................................................................ 35
Doel: .................................................................................................................................................. 35
Theorie: ............................................................................................................................................. 35
Pijpenindamper ................................................................................................................................. 36
Opdracht damp/vloeistofafscheiders. ............................................................................................. 37
Massabalans bij indampers .............................................................................................................. 39
Opdrachten ....................................................................................................................................... 40
Samenvatting ................................................................................................................................... 41
Inleiding ............................................................................................................................................ 41
Opdracht mee- of tegenstroom ....................................................................................................... 42
Condensors ....................................................................................................................................... 44
Opdracht: De werking van de barometrische valpijp. ..................................................................... 45
Samenvatting ................................................................................................................................... 45

Hoofdstuk 6: Drogen ............................................................................................................... 47
Inleiding:............................................................................................................................................ 47
Doel: .................................................................................................................................................. 47
Theorie: ............................................................................................................................................. 47
Opdrachten: ...................................................................................................................................... 50
Proef 1: De calorimeter ........................................................................................................... 56
Orientatie .......................................................................................................................................... 56
Leerdoelen ........................................................................................................................................ 56
Voorbereiding ................................................................................................................................... 56
Benodigdheden ................................................................................................................................. 56
Materiaal: .......................................................................................................................................... 56
Theorie .............................................................................................................................................. 57
Uitvoering.......................................................................................................................................... 58
Berekeningen .................................................................................................................................... 58
Verwerking ........................................................................................................................................ 59
Proef 2: Condensatiewarmte .................................................................................................. 60
Proef 3: Rendement van de HR-verwarmingsketel................................................................. 63
Doel: .................................................................................................................................................. 63
Theorie: ............................................................................................................................................. 63
bediening / uitvoering proef ............................................................................................................. 64
Berekeningen .................................................................................................................................... 64
Proef 4 Praktijkopdracht a ..................................................................................................... 65
Doel: .................................................................................................................................................. 65
Uitvoering: ........................................................................................................................................ 65
Verwerking: ....................................................................................................................................... 65
Proef 5 Praktijkopdracht b ..................................................................................................... 66
Doel: .................................................................................................................................................. 66
Uitvoering: ........................................................................................................................................ 66
Verwerking: ....................................................................................................................................... 66
Proef 6 Pasteuriseren (tijd en mengfase) .............................................................................. 67
Werkinstructie pasteurisatie ............................................................................................................. 67
Oriëntatie .......................................................................................................................................... 67
Uitvoering.......................................................................................................................................... 67
Proef 7 Pasteuriseren (onderzoek) ........................................................................................ 69
Werkinstructie: ................................................................................................................................. 69
Doel: .................................................................................................................................................. 69
Uitvoering: ........................................................................................................................................ 69
Voorbereiding................................................................................................................................... 69

De proef............................................................................................................................................ 70
Proef 8 Indampen (suikeroplossing) ...................................................................................... 71
Werkinstructie ingedikte suikeroplossing ......................................................................................... 71
Doel: .................................................................................................................................................. 71
Uitvoering: ........................................................................................................................................ 71
Bijlage 1: Grootheden en eenheden ..................................................................................................... 74
Bijlage 2: Kaasmelkpasteur.................................................................................................................... 75
Desinfectie (koud) ............................................................................................................................. 78
Inregelen van de pasteurtemperatuur ............................................................................................. 78
Pasteuriseren .................................................................................................................................... 79
Reiniging ............................................................................................................................................ 80
Reiniging melktank en afvoerleidingen ............................................................................................ 80
Technische gegevens ........................................................................................................................ 81
Bijalge 3: OMGEKEERDE OSMOSE ......................................................................................................... 82
Waarschuwing................................................................................................................................... 82
Principe ............................................................................................................................................. 82
Wegspoelen van de conserveringsvloeistof ..................................................................................... 82
Filtratie (met druk) ............................................................................................................................ 83
Leegdrukken ...................................................................................................................................... 83
Reiniging ............................................................................................................................................ 84
Conservering ..................................................................................................................................... 84
Verbeterpunten (advies APV 19-04-02) ............................................................................................ 84
Bijlage 4: ULTRAFILTRATIE ..................................................................................................................... 86
Waarschuwing:.................................................................................................................................. 86
Principe ............................................................................................................................................. 86
Voorbereiding ................................................................................................................................... 86
Filtratie (met druk) ............................................................................................................................ 87
Reiniging (zonder druk) ..................................................................................................................... 87
Conservering ..................................................................................................................................... 88
Verbeterpunten (advies APV 19-04-02) ............................................................................................ 88
Versie: 03 Datum: 10-9-2018 ........................................................................................................... 89
Bijalge 5:UHT-INSTALLATIE .................................................................................................................... 89
Principe ............................................................................................................................................. 89
Waarschuwing................................................................................................................................... 89
Desinfectie ........................................................................................................................................ 89
Inregelen ........................................................................................................................................... 90
Steriliseren ........................................................................................................................................ 90
Reiniging ............................................................................................................................................ 91

Afsluiten ............................................................................................................................................ 91
Bijlage 6:VALSTROOMVERDAMPER....................................................................................................... 92
Principe ............................................................................................................................................. 92
Desinfectie ........................................................................................................................................ 92
Indampen .......................................................................................................................................... 93
Reiniging ............................................................................................................................................ 93
Bijlage 7: ANHYDRO POEDERTOREN ..................................................................................................... 94
Principe ............................................................................................................................................. 94
Desinfectie ........................................................................................................................................ 94
Drogen............................................................................................................................................... 94
Reiniging ............................................................................................................................................ 95

Theorie

Massabalansopdrachten
1. Hoeveel water met er uit een zoutoplossing van 1000 kg worden verdampt om deze
te concentreren van 12 massa-% tot 60 massa-%?
2. Een zoutoplossing van 2000 kg heeft een beginconcentratie van 10 massa-%. Indien
er 1200 kg water verdampt wat wordt dan de eindconcentratie in massa-%?
3. Een verdamper wordt continu gevoed met 20 ton/uur oplossing die bestaat uit 20
massa-% MgSO4 in water. Doordat het water gedeeltelijk uit de oplossing verdampt,
slaan er magnesiumsulfaat kristallen neer op de bodem. Deze kristallen worden
nagenoeg droog uit het vat verwijderd. Behalve de kristallen tapt men ook continu
een hoeveelheid van 6 ton/uur ingedikte vloeistof af, die 40 massa-% MgSO4 bevat.
Bereken hoeveel kg MgSO4 kristallen er per uur neerslaan.
Hoeveel water verdampt er per uur?
4. Een product met een droge stof gehalte van 10 % wordt geconcentreerd in een
indamper tot een droge stof gehalte van 55 %. Daarna wordt het concentraat
gedroogd in een droger tot een vochtgehalte van 3 %. De toevoer naar de indamper
bedraagt 40.000 kg/uur product met een droge stofgehalte van 10 %. Gevraagd:
a. Hoeveel water wordt er tijdens het indampen en het drogen verwijderd?
b. Druk de antwoorden van vraag a tevens uit in percentages van de totale
hoeveelheid water die wordt verwijderd.
5. Een vloeistof met een droge stof gehalte van 10 % wordt geconcentreerd in een
verdamper tot 33 % d.s.. Daarna wordt het concentraat gedroogd in een sproeitoren
tot een vochtgehalte van 2 %.
a. Welk percentage van het verwijderde water is tijdens het concentreren
verwijderd?
b. Waarom past men bij het drogen van vloeistoffen eerst concentratie toe in
een verdampingsinstallatie?
6. In een ééntrapsverdamper wil men per uur 2000 kg melk indampen tot koffiemelk. De melk
heeft een drogestofgehalte van 13 %. Per uur wordt er 1188 kg water uit de melk verdampt.
Procesgegevens:
De verdamping vindt plaats bij een druk van : 0,80 bar.
De stoomtemperatuur = 110 C
a. Hoe groot is het droge stof gehalte in de koffiemelk?
b. Hoe hoog is de kooktemperatuur in de ketel?
c. Welke druk moet de stoom hebben?
d. Bepaal de condensatiewarmte van de stoom.
e. Bepaal de verdampingswarmte van de kokende melk

Hoofdstuk 1: De calorimeter
Inleiding:
In het Nederlandse kaasproces wordt een bak met wei/wrongel van 31 °C worden
opgewarmd tot 34 °C door er een hoeveelheid warm water aan toe te voegen. In de
kaasbereiding luisteren de temperaturen en hoeveelheden erg nauwkeurig. Dus moet de
temperatuur van het warme water precies worden uitgerekend.
Doel:
De student kan de wet van behoud van energie toepassen.
De student kent de benodigde grootheden en eenheden.
Theorie:
Laten we het proces van de inleiding met eenvoudige waarden doorrekenen. We beginnen
eenvoudig:
Als 3,00 kg water van 31 °C moet worden opgewarmd tot 34 °C met dezelfde hoeveelheid
warm water, dan kunnen we berekenen hoe heet het warme water moet zijn: 37 °C.
Oplossing: Het verschil van 31 en 34 is 3. Het hete water moet dus 3 hoger zijn dan 34.
Je komt op 37 °C voor het hete water.
In de praktijk is het een stapje lastiger, omdat de hoeveelheden niet gelijk zijn:
In dat geval wordt de som: aan 3,00 kg water van 31 °C wordt een hoeveelheid van 1,00 kg
warm water toegevoegd van 45 °C. De eindtemperatuur wordt nu geen 38 °C, omdat er
meer water van 31 °C aanwezig is, dan water van 45 °C.
Oplossing: Er zijn immers 3 delen (kg) x 31 °C en 1 deel (kg) x 45 °C.

In totaal komen we op 4,00 kg. We berekenen (3 · 31 + 1 · 45) / 4 = 34,5 °C.
We kunnen bovenstaande som vergelijken met het uitrekenen van een gemiddeld cijfer uit een
proefwerk dat weegfactor 3 heeft en een S.O. dat een weegfactor 1 heeft.
De berekening wordt lastiger, als je de eindtemperatuur na het mengen exact 34,0 °C moet
zijn. We gaan opnieuw uit van 3,00 kg water van 31 ⁰C dat gemengd wordt met 1,00 kg
water, waarvan de begintemperatuur moet worden uitgerekend.
Oplosvergelijking:
aantal kg x temperatuur water 1 + aantal kg x temperatuur water 2 = totale aantal kg watermengsel x eindtemperatuur
3 · 31 + 1 · T = 4 · 34
93 + T = 136 │ −93 │
T = 43 °C
Je ziet dat we bij deze oplossingen steeds de massa met de bijbehorende temperatuur
vermenigvuldigen.
Maar:

Omdat de stofsoort wrongel een andere is, dan de stofsoort water, moeten we ook daarmee
rekening houden. De energie die 1 kg stof nodig heeft om 1 °C op te warmen noemen we de
soortelijke warmte.
We nemen een duidelijk voorbeeld:

In 2,00 kg water van 15 °C wordt een blokje zink gedaan met een massa van 250 g. De
begintemperatuur van het zink is 190 ⁰C. Wat wordt de eindtemperatuur?
In BINAS zoeken we de soortelijke warmte op van beide stoffen.

Tabel 11: Water heeft een waarde van 4,18·10³ J·kg−1·K−1.
Betekenis: 4,18·10³ is de waarde 4180

J staat voor de eenheid van energie: Joule
kg staat voor de eenheid van massa: kilogram
kg−1 betekent per kg, ofwel /kg
K staat voor de eenheid van temperatuur, omdat het verschil van
1 K net zoveel is als 1 °C, gebruiken we liever °C.
We spreken uit: 4180 Joule per kilogram per graad Celsius.
De laatste zin betekent:

Als 1 kg water 1 °C wordt opgewarmd, dan kost dat 4180 J aan energie.
Dus:
Etc.
Tabel 8: Zink heeft een waarde van 0,386·10³ J·kg−1·K−1.

De soortelijke warmte van zink is 386 Joule per kilogram per graad Celsius.
Als 1 kg zink 1 °C wordt afgekoeld, dan levert dat 386 J aan energie.
We kunnen de vraag oplossen met de formule die we van het eerste jaar kennen in het boek
Fundering:
m1  cw1  T1 + m2  cw2  T2 = m1  cw1  Teind + m2  cw2  Teind

2  4180  15 + 0,25  386  190 = 2  4180  Teind + 0,25  386  Teind
2  4180  15 + 0,25  386  190 = 2  4180  Teind + 0,25  386  Teind
125.400 + 18.335 = 8360  Teind + 96,5  Teind
143.735 = 8456,5  Teind │ : 8456,5 │
Teind = 17 ⁰C
We gaan met dit voorbeeld nog een stapje verder. Zink daalt van 190 ⁰C naar 17 ⁰C. Dat zijn
173 ⁰C.
Als 1 kg zink 1 °C wordt afgekoeld, dan levert dat 386 J aan energie.
Als 1 kg zink 173 °C wordt afgekoeld, dan levert dat 66.778 J aan energie.
Als 0,25 kg zink 173 °C wordt afgekoeld, dan levert dat 16.695 J aan energie.
Omgewerkt naar de juiste aantal significante cijfers is de energie 16,7 kJ.
Deze energie moet door het water zijn opgenomen. We controleren dat:

Als 2 kg water 2 °C wordt opgewarmd, dan kost dat 16.7720 J aan energie.
Omgewerkt naar de juiste aantal significante cijfers is de energie 16,7 kJ.
De energie (Qw) die wordt afgestaan door zink wordt opgenomen door water.
In formule: Qw, afgestaan = Qw, opgenomen (energie verdwijnt niet)
Qw,zink = Qw,water
m1  cw1  ΔT1 = m2  cw2  ΔT2
0,25  386  173 ≈ 2,00  4180  2
De laatste methode wordt de aanpak voor de rest van het vak.
Opdrachten
Maak van onderstaande vragen de oneven in de les.
Maak thuis de even vragen.
Vragen les 1
1. Een boiler is gevuld met 115 kg water. Het water wordt verwarmd van 15 C tot 80 C.
Hoeveel warmte is nodig om het water te verwarmen?
2. Hoeveel warmte is nodig om 3,5 kg lood van 20 C op 62,5 C te brengen?
3. Door een gasgeiser stroomt per minuut 4,5 kg water. De temperatuur van het water
stijgt 75 C. Hoeveel warmte per minuut is hiervoor nodig? Hoe groot is het vermogen?
4. Door een radiator van een centrale verwarming stroomt per uur 48 kg water. Als het
water de radiator verlaat is het 6 C in temperatuur gedaald. Hoeveel warmte geeft de
radiator in een uur af? Hoe groot is het vermogen?
5. Hoeveel kg kwik kan men met 46200 J warmte van –10 C op 12 C brengen?
6. Een koperen waterleidingbuis heeft een massa van 0,5 kg per meter. De lengte van de
buis bedraagt 10 m. Hoe groot is de hoeveelheid warmte die nodig is om de koperen
buis vanaf 15 C tot 65 C te verwarmen?
7. Hoeveel warmte is nodig om een glazen bak van 200 g, dat volledig gevuld is met 1,5
kg water, te verwarmen van 3 C tot 25 C?
8. Een caloriemeter wordt gevuld met 150 gram water van 18,0 C. Als hierin een blokje
koper van 100 C wordt geplaatst, gaat de temperatuur van het water 4,0 C omhoog.
De massa van het blokje koper is 150 gram.
a. Hoeveel energie heeft het blokje zink afgestaan?
b. Hoeveel energie neemt de caloriemeter op?
c. Hoeveel energie neemt de caloriemeter per C op?

9. Een caloriemeter is een geïsoleerde bak die uit verschillende materialen bestaat. In
deze meter zit 150 gram water van 18,0 C. Als hierin een blokje zink van 100 C wordt
geplaatst, gaat de temperatuur van het water 5,0 C omhoog. De massa van het blokje
zink is 125 gram.
a. Hoeveel energie heeft het blokje zink afgestaan?
b. Hoeveel energie neemt de caloriemeter op?
c. Hoeveel energie neemt de caloriemeter per C op?

Hoofdstuk 2: Direct verhitten
Inleiding:
In de dropindustrie worden de ingrediënten verhit met stoom.
Het mengt daardoor goed en het mengsel is meteen gepasteuriseerd.
Doel:
De student kan directe verhitting toelichten.
De student kan rekenen met condensatie warmte.
Theorie:
De film van het proces van de dropbereiding is op n@tschool beschikbaar.
We zien in de film dat drop door stoom wordt verhit in de zogenaamde jetcooker. Het
schema van de jetcooker ziet er als volgt uit.

Opdracht:
1 Geef de verschillende stromen een aparte kleur:
a. Geeft de productstroom aan met een rode kleur.

b. Stoom is een vorm van water. Geef met een blauwe kleur de waterstroom aan en dat
begint bij stoom.
Oplossing:
De waterstroom geeft aanleiding tot discussie: halverwege heeft de stoom in het dropmengsel een
temperatuur van 120 °C en arriveert dan bij een vacuümtank met een druk van – 200 mbar. Wat
gebeurt er met het mengsel in de vacuümtank?
We zoeken gegevens op in de stoomtabel:

Bij een absolute druk van 2 bar kookt het mengsel bij 120 °C.
Bij een absolute druk van 800 mbar kookt het mengsel bij 93 °C.
Als het mengsel in de vacuümtank aankomt, zal het sterk aan de kook raken. Het mengsel moet door
verdamping energie kwijt, zodat het kan afkoelen naar 93 °C.
Het verdampte water wordt weggezogen, door het te condenseren in de condensor.

De vacuümpomp slurpt het water weg en de overtollige lucht.
2 Door condensatie staat stoom zijn warmte af.

Hoeveel stoom moet er bij 120 °C condenseren om 500 kg drop 70 °C op te warmen?
Ga ervan uit dat drop een soortelijke warmte heeft van 3,0 kJ/kg°C.
Oplossing:
Uit de stoomtabel leiden we af dat stoom een condensatiewarmte (rcond) heeft van 2202 kJ/kg.
Als 1 kg stoom van 120 °C condenseert bij die temperatuur, levert dat 2202 kJ op.
Als 2 kg stoom van 120 °C condenseert bij die temperatuur, levert dat 4404 kJ op.
Etc.
In formule: de afgestane warmte door condensatie kan berekend worden door de formule:
Qw, afgestaan = m  rcond
Drop neemt warmte op met de bekende formule:

Qw, opgenomen = m  cw  ΔT
Oplosvergelijking: Qw, afgestaan = Qw, opgenomen (energie verdwijnt niet)

Qw,stoom = Qw,drop
m1  rcond = m2  cw  ΔT
m1 wordt gevraagd
rcond = 2202 kJ/kg
m2 = 500 kg m1  2002 = 500  3,0  70
cw = 3,0 kJ/ kg°C m1  2002 = 105000 │ : 2002 │
ΔT = 70 °C m1 = 52,4 kg

Tijdens het verhitten staat de stoom rechtstreeks in contact met het product. Dat kan als je
er zeker van bent dat de stoom sanitair is. Dat wil zeggen dat het zuiver is.
Bij het opwekken van stoom worden vaak chemische middelen aan de stoomketel
toegevoegd. In de praktijk gaan deze middelen toch mee over in de dampfase.
Deze wijze van verhitten noemen we directe verhitting.
Als we verhitten in een dubbelwandige ketel of een platen warmtewisselaar, dan staat de
stoom niet rechtstreeks in contact met het product. We noemen dit indirecte verhitting.
Hieronder staat schematisch uitgelegd hoe de vloeistofstromen door een platen
warmtewisselaar gaan en hoe de platen warmtewisselaar is opgebouwd.

Als we in een bedrijf komen dan zien we dat de platen warmtewisselaar is opgebouwd uit
een aantal secties. Een van de secties is de verhitter. Hierin staat het product tegenover de
hete vloeistof, waardoor de temperatuur van het product stijgt.
Schematisch kunnen we het als volgt weergeven:
In de bufferbak zit de op te warmen vloeistof. In de verhitter wordt deze vloeistof tot de

gewenste temperatuur opgewarmd. Doordat het door een buis buitenom wordt geleid, blijft
die temperatuur enige tijd gehandhaafd. Daarna koelt de vloeistof af. De warmte die de
vloeistof afstaat, wordt opgenomen door dezelfde vloeistofsoort die nog naar de verhitter
gaat. Zo wordt er zo veel mogelijk warmte teruggewonnen in het 1 e regeneratief. Bij deze
warmtewisselaar is het temperatuurverschil van de beide stofstromen in het regeneratief
gelijk. De vloeistoffen zijn immers dezelfde.
Omdat alles stroomt, passen we de formules van de energiebalans een beetje aan. In een
bepaalde tijd gaat er een massa aan vloeistof door. We spreken niet meer van massa
vloeistof, maar van massastroom. De massastroom (m) wordt uitgedrukt in kg/s. De
warmtestroom (w) wordt uitgedrukt in J/s of Watt.
De formule Qw,stoom = Qw,drop

m1  rcond = m2  cw  ΔT
Verandert in: w,stoom = w,drop

m1  rcond = m2  cw  ΔT

Voorbeeld vraagstuk: Warmte uitwisseling in de verhitter
Per minuut wordt 60 kg melk (cw = 3,9 kJ/kg·°C) van 54 °C opgewarmd tot 74 °C met water
dat daarbij afkoelt van 90 °C tot 60 °C.
a. Hoe groot is de warmte stroom die nodig is om de melk op te warmen.
b. Hoeveel water is er per minuut nodig om de benodigde warmte te leveren.
c. Hoe groot is het regeneratie-effect als de melk met een temperatuur van 4 °C wordt
aangevoerd?
Oplossing a:
We schetsen de situatie en krijgen
nevenstaande afbeelding:
ϕ w, afgestaan = ϕ w, opgenomen
ϕ w, water = ϕ w, melk
Omdat beide stofstromen

vloeistoffen zijn, hebben we twee
maal te maken met de formule:
ϕw = ϕm  cw  Δ T
Dus:
Gegevens melk w = ?
ϕw, melk = ϕm, melk  cw, melk  Δ Tmelk
m = 60 kg/min = 1,0 kg/s
ϕw, melk = 1,0  3,9  20 cw = 3,9 kJ/kg·°C
Δ T = 74 – 54 = 20 °C
ϕw, melk = 78 kW
Oplossing b:
Voor het tweede antwoord kunnen we de volgende vergelijking nemen, waarin het hete
water stofstroom 2 is en water stofstroom 1. ϕm2 wordt gevraagd.
ϕm2  cw2  ΔT2 = ϕm1  cw1  Δ T1
Gegevens water m,2 = ?
ϕm2  4,18  30 = 1,0  3,9  20 cw,2 = 4,18 kJ/kg·°C
Δ T2 = 90 – 60 = 30 °C
ϕm2  125,4 = 78
ϕm2 = 0,622 kg/s
Oplossing c:
Als de melk van 4 °C uiteindelijk een temperatuur van 74 °C moet krijgen, dan is het 70 °C
opgewarmd. Omdat de melk de laatste 20 °C in de verhitter wordt opgewarmd, heeft het
regeneratief dus 50 °C geleverd. Het rendement van het regeneratief kan nu worden
berekend:
Regeneratie-effect = (54 – 4) / (74 – 4) = 50 / 70 = 0,714 ≡ 71,4 %

Opdrachten:
Maak van onderstaande vragen de oneven opgaven.
Maak thuis de even vragen.
Vragen les 2
10. Welke van de bovengenoemde manieren van verhitten is effectiever: direct of indirect
en waarom?
11. Hoeveel warmte komt vrij als 5,0 kg stoom bij een druk van 3,0 bar condenseert?
12. Leg uit waarom een platen warmtewisselaar niet geschikt is voor het verhitten van een
dropmengsel.
13. In een warmtewisselaar wordt eiwit op 55 ⁰C gepasteuriseerd. Dit gaat met een
snelheid van 2400 l/uur. Voordat het eiwit de verhitter ingaat, is de temperatuur 48 ⁰C.
Hoe groot moet de warmtestroom zijn om het eiwit van 48 ⁰C op de gewenste
temperatuur te krijgen? (de soortelijke warmte van eiwit is gelijk aan 2,3 kJ/kg⁰C).
14. In een warmtewisselaar wordt melk op 72 ⁰C gepasteuriseerd. Dit gaat met een
snelheid van 18 m³/25 minuten. Voordat de melk de verhitter ingaat, is de
temperatuur 64 ⁰C. Hoe groot moet de warmtestroom zijn om de melk van 64 ⁰C op de
gewenste temperatuur te krijgen?
15. Hoeveel stoom met een druk van 3 bar is er nodig om de warmtestroom bij vraag 4 en
5 te leveren?
16. Hoeveel heet water is er nodig om de warmtestroom bij vraag 4 en 5 te leveren. Het
hete water koelt bij de levering 12 graden af.
17. Hoe groot is het regeneratie-effect bij vraag 4 en 5 als in beide gevallen het product
met een temperatuur van 4 °C het regeneratief binnen komt?
18. Platenwarmtewisselaar
a. Van welk materiaal zijn de platen gemaakt en waarom?
b. Waarom bevorderen de ribbels op een plaat de warmteoverdracht?
c. Waarom is het een groot voordeel om een aantal platen bij te plaatsen?
d. Wat zal er met de snelheid van de stofstroom tussen de platen gebeuren als de
afstand tussen de platen wordt vergroot?
e. Waarom is een hoge snelheid van de stofstroom langs de platen de platen erg
belangrijk?
f. Metaal is een goede geleider. Zal men juist een dikke of een dunne plaat kiezen
voor het warmtetransport door de plaat?
g. Hoe denk je dat de warmte zich door een plaat verplaatst? Maak dat op moleculair
niveau duidelijk.

Hoofdstuk 3: Warmtetransport
Inleiding:
Als het winter is, dan is er in huis veel warmtetransport naar buiten. Het
temperatuurverschil is bepalend voor de hoeveelheid warmtetransport. Maar de factor wind
speelt ook een grote rol. Veel wind zal een verhoogd warmtetransport geven.
De factor die de warmte-doorlating weergeeft noemen we de warmteoverdrachtscoëfficiënt
κ. Een bedrijf wil graag weten hoe goed een warmte-wisselaar het doet en wil daarom de κ-
waarde van een apparaat weten.
Doel:
De student kan benoemen welke factoren een rol spelen in de warmtetransport.
De student kan de κ-waarde van een warmte-wisselaar berekenen en houdt daarbij rekening
met logaritmisch temperatuurgemiddelde.
Theorie:
In de vorige proef hebben we gezien dat de vorm van de platen en de afstand tussen de
platen belangrijk zijn voor een goede warmteoverdracht. Net als de wind om ons huis blaast,
zal een snelle en turbulente stroming in de warmte-wisselaar de warmteoverdracht
bevorderen. De warmteoverdrachtscoëfficiënt (κ) gaat dan omhoog.
Echter, bij warmteoverdracht is slechts één drijvende kracht: het temperatuurverschil. Als
het binnenshuis even warm is als buiten, dan kan de wind waaien wat hij wil, maar dan is er
geen warmteoverdracht.
In de vorige les is het onderstaand voorbeeld aan de orde geweest.
In deze warmte-wisselaar wordt in de verhitter melk van 54 °C verhit tot 74 °C. Heet water
van 90 °C koelt daarbij af tot 60 °C. De warmte-stroom was 78 kWatt in dit voorbeeld.
Vanwege de verschillen in temperaturen is de warmte-stroom in de verhitter niet overal
gelijk: 78 kWatt is dus een gemiddelde. We gaan hier dieper op in.

Het temperatuurverschil dat voor warmteoverdracht zorgt is het verschil tussen de koude en
de warme stofstroom. Aan het begin van de verhitter is dat dus het verschil tussen 60 °C en
54 °C = 6 °C.
Aan het eind van de verhitter is dat
verschil nog maar 90 °C – 74 °C = 16 °C.
In het nevenstaande temperatuur-diagram

is dat af te lezen.
De lijn van de koude vloeistof loopt aan

het begin langzaam op, omdat er tussen
60 en 54 °C minder warmteoverdracht is.
Aan het eind van de verhitter zal er meer

warmteoverdracht zijn, en loopt de
temperatuur van de koude vloeistof
sneller op dan aan het begin.
Als we een rekenkundig gemiddelde voor het temperatuurverschil nemen, zouden we op (6

°C + 16 °C)/2 = 11 °C komen.
Maar omdat de lijnen niet recht lopen, moeten we een logaritmisch gemiddelde nemen.
Deze kunnen we berekenen met de formule:
(∆𝑇𝑔𝑟𝑜𝑜𝑡 − ∆𝑇𝑘𝑙𝑒𝑖𝑛 )
∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝑔𝑟𝑜𝑜𝑡
ln( )
∆𝑇𝑘𝑙𝑒𝑖𝑛
16− 6 10 10
Ingevuld: ∆𝑇𝑚 = 16 = = = 10,2 ℃
ln( ) ln 2,67 0,981
6
Vergeleken met de 11 °C die we eerder uitrekenden, is het een verschil van 8 %.
Conclusie: we moeten rekening houden met het logaritmisch temperatuur-gemiddelde

om de warmteoverdracht vast te stellen.
Voor een bedrijf is het van belang om de warmteoverdrachtscoëfficiënt κ te weten. Deze

berekenen we met onderstaande formule:
ɸw = κ · A · ΔTm
Waarin ɸw = warmte stroom in Watt

κ = warmteoverdrachtscoëfficiënt in Watt/m² ·°C
A = oppervlakte van de warmte-wisselaar in m²
ΔTm = logaritmisch temperatuur-gemiddelde in °C.
Met de gegevens van het vraagstuk in de vorige les (ɸw = 78 kW) en het gegeven van de
totale oppervlakte van de verhitter (ga uit van 8,0 m²), kunnen we de κ -waarde berekenen:
ɸw = κ · A · ΔTm

ɸw = 78 kWatt 78 = κ · 8,0 · 10,2
κ = ? 78 = κ · 816
A = 8,0 m² κ = 0,956 kW/m² ·°C
ΔTm = 10,2 °C
Antwoord: de warmteoverdrachtscoëfficiënt van deze verhitter is κ = 956 W/m² ·°C.
Opdracht: maak vraag 1 zorgvuldig en oefen met vraagstuk 2; maak daarna de rest.
Vraag 1 les 3
Om een antwoord te krijgen op de vraag
waarom tegenstroom een betere
warmteoverdracht geeft dan meestroom,
beschouwen we twee stofstromen: de
warmte stofstroom koelt af van 83 °C tot
62°C; de koude stofstroom warmt op van 15
°C tot 57 °C. Hiernaast zie je een
temperatuurdiagram, waarin de beide
stofstromen in meestroom door de
warmtewisselaar lagen gaan.
a. Hoe groot is het temperatuurverschil als

de stofstromen de warmtewisselaar
binnen komen?
b. Hoe groot is het temperatuurverschil als
de stofstromen de warmtewisselaar uit gaan?
c. In welk deel van de warmtewisselaar wordt de meeste warmte uitgewisseld? (kies uit:
aan het begin, in middelste deel of aan het eind) Leg uit!
d. Waarom zijn de lijnen niet recht, maar krom zoals ze in het diagram zijn getekend?
e. De warmteoverdracht is het grootst op het punt waar het temperatuurverschil het
grootst is. Omdat aan het begin van de warmtewisselaar de warme en de koude
stofstroom het meest in temperatuur verschillen zal op dat punt de warmteoverdracht
het grootst zijn. De temperatuur zal vervolgens ook het meest veranderen. De warme
stofstroom koelt aan het begin het sterkst af en de koude stofstroom zal op dat punt het
sterkst opgewarmd worden. De grafieken lopen daar snel naar elkaar toe. De grafieken
buigen af, omdat de warmteoverdracht minder wordt, naar mate de stofstromen langer
met elkaar in contact staan. Aan het eind van de warmtewisselaar vindt er nauwelijks
nog warmteoverdracht plaats en zullen de grafieken bijna horizontaal lopen. Bereken het
logaritmisch temperatuurgemiddelde uit ΔTgroot en ΔTklein.
f. Hoeveel C stijgt de koude stofstroom in temperatuur?
g. Hoeveel C daalt de warme stofstroom in temperatuur?

h. Als we ervan uitgaan dat zowel de warme als de koude stofstroom voornamelijk uit
water bestaan, welke stofstroom heeft dan het grootste debiet? (debiet =
volumestroom, met andere woorden: welke stofstroom stroomt het snelst door de
warmtewisselaar?)
i. Als we de stofstromen in tegenstroom door

de warmtewisselaar laten gaan, dan vinden
we het temperatuurdiagram van hiernaast.
j. Hoe groot zijn ΔTgroot en ΔTklein in dit geval?
k. Verklaar het verloop van de lijnen in het
diagram.
l. Bereken het logaritmisch
temperatuurgemiddelde uit ΔTgroot en ΔTklein.
m. Vergelijk de temperatuurgemiddelden van
vraag k met vraag e. Je kunt nu een
uitspraak doen over de grootte van de
warmte-wisselaar. In welke situatie moet de
warmte-wisselaar het grootste
warmtewisselend oppervlakte hebben?
n. Als de mee- en tegenstroomwarmtewisselaars even groot zijn, dan kun je een uitspraak
over het debiet van de stofstromen geven: we hebben gezien dat het gemiddelde
temperatuurverschil bij tegenstroom groter is dan bij meestroom, dus zal er bij
tegenstroom meer warmte worden overgedragen. In welke situatie moeten we de
stofstromen met een groter debiet door de warmtewisselaar sturen?
o. Als we uitgaan van de meestroom situatie, beschreven in vraag a, wat zul je dan
waarnemen aan de eindtemperaturen van de stofstromen, als je de warme stofstroom
per ongeluk omgekeerd aansluit?
Vraag 2
a. Bereken ΔTm voor zowel tegenstroom als meestroom en haal de gegevens voor de
warme en koude stroom uit onderstaande tabel. Maak gebruik van temperatuur-
diagrammen op de volgende bladzijde.
T1 (in C) T2 (in C) T3 (in C) T4 (in C) ΔTm meestroom ΔTm tegenstroom
110 20 90 75
95 5 95 40
80 10 30 20

b. Verklaar dat de resultaten uit de middelste rij van de tabel dezelfde uitkomsten hebben.
temperatuurdiagrammen voor meestroom (links) en tegenstroom (rechts)
3. Een platenwarmtewisselaar heeft 100 platen, met elk een oppervlakte van 1,2 m5.
We verwarmen dunsap van 60 C tot 70 C met een afvalwaterstroom, die daarbij
afkoelt van 80 C tot 65 C. Het afvalwater staat daarbij 10 kWatt aan warmte af.
a. In welke richting zijn de stofstromen op de warmtewisselaar aangesloten?
b. Bereken het logaritmisch temperatuurgemiddelde. Schets daarbij eerst een
temperatuurdiagram van de situatie.
c. Bepaal de totale oppervlakte van de platen, die warmte uitwisselen.
d. Bereken de κ-waarde van de warmtewisselaar.
e. Ligt de eenheid van de κ-waarde toe.
f. We kunnen berekenen hoeveel afvalwater de warmtewisselaar passeert. De
soortelijke warmte van water geeft ons namelijk de informatie hoeveel energie er vrij
komt als 1 kg water 1 C afkoelt. Zoek de soortelijke warmte van water op en
beschrijf wat de waarde betekent.
g. Hoeveel graden koelt het afvalwater af?
h. Hoeveel kg afvalwater moet er dan per seconde door de warmtewisselaar gaan?
i. Wat is de massastroom van het dunsap als de soortelijke warmte 3,7 kJ/kg·K is?
4. In een platenwarmtewisselaar willen we per seconde 4 kg melk pasteuriseren van

4 C tot 72 C. De soortelijke warmte van melk is 3,91 kJ/kg·C.
a. Hoe groot moet de warmtestroom φw zijn?
b. Hoe groot is de massastroom aan heet water, dat afkoelt van 80 C tot 50 C? Water
heeft een soortelijke warmte van 4,18 kJ/kg.
c. Maak een temperatuurdiagram van de warmtewisselaar (tegenstroom of
meestroom?) en bereken ΔTm.
d. Bereken de κ-waarde van de warmtewisselaar, als het warmte-uitwisselend
oppervlak gelijk is aan 60 m5.
a 1,17 MWatt; b 9,33 kg/s; c 21,7 C; d 989 Watt/m5.K

5. Om te koelen laat men freon verdampen in een warmtewisselaar met een oppervlak
van 0,5 m5. Freon verdampt bij 32,3 C. De verdampingswarmte bij deze
temperatuur bedraagt rverd = 137,5 kJ/kg. Per seconde verdampt er 36,5 gram freon.
a. Hoeveel warmte staat freon af?
b. We willen lucht van 20 C afkoelen tot 4 C. Hoeveel kg lucht kan freon per seconde
koelen? Zoek de soortelijke warmte van lucht op in het handboek.
c. Hoeveel liter lucht is dat?
d. Hoeveel pakken melk (1 kg) kunnen we per seconde koud trekken met dezelfde
hoeveelheid freon?
e. Hoeveel is dat per uur?
a 5,02 kWatt; b 0,314 kg/s; c 243 l; c 0,073 pak; d 263 pakken
6. Bij indampers laten we een hoeveelheid stoom condenseren, terwijl we damp tijdens
het kookproces uit het dunsap onttrekken. We hebben hier dus te maken dat zowel
de warme stofstroom als de koude stofstroom een fase-overgang ondergaat. In een
indamper laten we per seconde 16 kg stoom bij 140 C condenseren. Gebruik de
stoomtabel en beantwoord onderstaande vragen.
a. Hoeveel warmte staat de stoom per seconde af? (Bereken φw in MWatt.)
b. De verdamping vindt plaats bij 130 C. Hoeveel kg damp ontstaat er per seconde?
c. Vergelijk de hoeveelheid stoom met de hoeveelheid damp. Wat valt je op?
a 34,3 MWatt; b 15,8 kg/s

Hoofdstuk 4: Theorie passend bij halpractica
Inleiding:
Drogen is duur. Het kost immers veel energie om water te verdampen. Dat hebben we bij de
indampers ook gezien. Door meer trappen te gebruiken hebben we het rendement van
indampers verhoogd. We zullen in deze paragraaf bekijken hoe we het rendement van de
drogers kunnen vergroten.
Doel:
De student kan het droogproces doorrekenen waarbij gebruik wordt gemaakt van het Mollier
diagram.
Het gaat hier om het rendement en het specifiek warmte-verbruik en het vermogen van de
droger.
Theorie drogen:
Koude buitenlucht wordt in een verhitter opgewarmd tot de inlaat temperatuur en daarna in
de droger in contact gebracht met het te drogen product. Na het droogproces verlaat de
lucht met de uitlaattemperatuur de droger.
Tijdens het drogen wordt er geen energie meer toegevoegd. Maar voor de verdamping van
het water uit de ingedikte vloeistof is wel energie nodig. Dit betekent dat de temperatuur
van de lucht daalt om de energie te leveren. De uitlaatlucht verlaat de droger dus met een
lagere temperatuur en met een hoger vochtgehalte.
Dit kunnen we grafisch weergeven, indien een getallenvoorbeeld nemen:

Buitenlucht van 15 °C en een relatieve vochtigheid van 90 % wordt verhit tot een
inlaattemperatuur van 210 °C. De uitlaatlucht heeft een RV = 10 %.
We kunnen het rendement, het specifiek warmte-verbruik en het vermogen van de toren
berekenen.
We maken daarbij gebruik van het Mollierdiagram, dat op de volgende pagina is afgebeeld.
Op de horizontale as is het watergehalte in gram waterdamp per kg droge lucht uitgezet. Op
de linker verticale as zie je een hoofdletter T staan voor de temperatuur in °C.
Op de rechter verticale as is de relatieve vochtigheid uitgezet. De kromme zwarte lijnen
horen daarbij: 0,6 staat voor RV = 60 %.
1. Het coördinaat van de buitenlucht is linksonder in de grafiek te vinden (15 °C en 90 %).

242 kJ/kg
250
T (°C )
225
5
200
h (kJ/ kg)
175 10
150
20
r.v. %
30
125
40
50
60
100 70
80
90
93 °C 100
τ = 60
75
48 kJ/kg
τ = 50
50 200
τ = 40 P s (m bar)
150
25 100
τ = 25
50
0 0
0,0 25 0,0 50 0,0 75 0,1 00 0,1 25 0,1 50 0,1 75 0,2 00
x (kg wa ter/kg droge lucht)
11 g/kg
55 g/kg
2. We kunnen op de horizontale as aflezen dat de buitenlucht 11 g H2O/kg dl bevat. Voor de

beeldvorming: in 1 m³ lucht zit ongeveer 11 g waterdamp.

3. Als we deze lucht in de verhitter opwarmen, dan zal de samenstelling van deze lucht niet
veranderen. De inlaatlucht bevat dus ook 11 g H2O/kg dl. Maar de temperatuur daarvan
is 210 °C. Dit is het tweede coördinaat (links boven). We zien dat de rode lijnen schuin
omhoog lopen, dus daar moeten we rekening mee houden als we het coördinaat in de
grafiek plaatsen.
4. Als we de horizontale as beter bekijken, vinden we nog een letter: de letter h. Deze staat
voor enthalpie of energie hoeveelheid in kJ/kg dl. De enthalpie is af te lezen van de
groene lijnen. De verhitte lucht heeft een energie van 242 kJ/kg dl.
5. Omdat tijdens het drogen de energie onveranderd blijft, maar het watergehalte in de
lucht toeneemt, zal het coördinaat van de uitlaatlucht meer waterdamp bevatten (= naar
rechts in de grafiek) en lager in temperatuur uitkomen (= naar onderen). De lijn van
constante enthalpie wordt gevolgd (242 kJ/kg dl) tot de gewenste eindtemperatuur of in
dit geval RV = 10 % is bereikt.
6. De eindtemperatuur kan worden afgelezen en blijkt hier 93 °C te zijn. Ook het

watergehalte kan worden afgelezen. Dit wordt vastgesteld op 55 g/kg dl.
7. We hebben nu alle gegevens van de drie coördinaten in de grafiek. We kunnen beginnen

aan het volgende berekeningen.
a. Rendement
De hoeveelheid energie die er tijdens het verhitten in de droger is gestopt, is te
berekenen uit het verschil in enthalpie. Omdat de buitenlucht een enthalpie heeft
van 48 kJ/kg dl, is het verschil met 242 kJ/ kg een hoeveelheid van 194 kJ/kg dl.
Omdat het verschil tussen 210 °C en 15 °C bijna net zo groot is (195 °C), kunnen
we handiger met temperaturen vaststellen wat het energieverbruik is.
We verbruiken 210 – 15 = 195 kJ/kg dl aan energie.

Voor het verdampen van het water wordt 210 – 93 = 117 kJ/kg dl nuttig gebruikt.
Voor het berekenen van het rendement gebruiken we de formule:
In ons geval berekenen we een rendement η = (210 – 93)/(210 – 15) = 0,6 of 60 %

Willen we het rendement in een percentage uitrekenen, dan gebruiken we:
b. Specifiek warmte verbruik

Met specifiek warmte verbruik (q) bedoelen we de energie die nodig is om 1 kg
water uit het product te krijgen. Dit is te bepalen met de volgende formule.

Als we dit voor onze droger uitrekenen, dan komen we op de volgende berekening:
q = (2500 + 1,93 · 93) / 0,6 = 4466 kJ/kg H2O
Er is dus bijna 4,5 MJ nodig om 1 kg water uit het product te krijgen. Als op het
practicum dus 2 liter water wordt verdampt, dan is er in dit geval 8,93 MJ nodig.
c. Vermogen
Voor het berekenen van het vermogen hebben we een tijd nodig. Voor het
practicum is ongeveer 40 minuten nodig om bij deze temperatuur de 2 liter water te
verdampen. Het vermogen van de droger (de energie per seconde) is dan
P = 8,93 MJ : (40 · 60 seconden) = 3,72 kW.
d. Verbruikte lucht
In de grafiek is af te lezen dat elke kg droge lucht een hoeveelheid waterdamp
opneemt van 55 – 11 = 44 g.
Als er 2 liter water ( = 2 kg) wordt verdampt, dan is er nodig aan drooglucht:
2000 g / 44 g = 45,5 kg dl.

Theorie indampen
Het kost veel energie om water te verdampen. In een meertrapsverdamper wordt de
(brüden)damp opnieuw gebruikt in de volgende trap. In onze indamper maken we gebruik
van thermocompressie, waarin de ontstane damp wordt vermengd met nieuwe stoom. Het
mengsel is opnieuw geschikt om mee te verwarmen.
Om vacuüm te creëren wordt het andere deel van de damp gecondenseerd in de condensor.
Een vacuümpomp zorgt ervoor dat de niet-condenseerbare gassen, zoals lucht, in de
condensor worden afgevoerd.
Bovenstaande stromen wordt in onderstaande tekening weergegeven.
In de dampafscheider (L) wordt de brüdendamp van de vloeistof gescheiden. Bij W gaat een
deel van de brüdendamp naar de condensor (Q) en een deel naar de thermocompressor (X).
In de thermocompressor wordt de brüdendamp met verse stoom gemengd en naar het
verdamperlichaam gestuurd. De in te dikken vloeistof wordt boven in de verdamper
voorverhit door de stoom en komt bij U in de valbuizen terecht. Om de valbuizen zit dezelfde
stoom om de vloeistof stroom te verhitten en te verdampen.
De ingedikte vloeistof wordt door pomp M teruggebracht in de intrektank en opnieuw door
pomp J in de indamper gebracht.
Zodra de vloeistof ver genoeg is ingedikt, kan het concentraat worden afgetapt bij uitloop Z
door klep R te openen en klep G te sluiten. Het concentraat wordt na verloop van tijd
verdrongen door het water dat bij te laag niveau in de intrektank loopt.
Tijdens de proef wordt het droge stofgehalte tegen de tijd uitgezet. Als hiervan een grafiek
wordt gemaakt, dan vinden we geen lineaire grafiek maar een kromme. Immers elke keer als
de vloeistof door de indamper gaat zal een vaste hoeveelheid water verdampen.
Stel dat we starten met 50 kg oplossing met een droge stofgehalte van 2,0 %, dan zit er 1,0
kg droge stof in de oorspronkelijke oplossing. Als per keer dat de vloeistof in zijn geheel door
de indamper is gegaan, er 4 kg verdampt, dan is het droge stofgehalte per keer in de tabel af

te lezen.
Loop 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11 12 13
m opl.(kg) 50 46 42 38 34 30 26 22 18 14 10 6 2
ds (%) 2,0 2,2 2,4 2,6 2,9 3,3 3,8 4,5 5,6 7,1 10 16 50
Aan het eind van de proef schiet het ds-gehalte omhoog.
Als het ds-gehalte van het concentraat 34 % is, dan kunnen we met de massa-balans
uitrekenen hoeveel concentraat er maximaal kan worden verkregen:
Als in het concentraat 1 kg d.s. overeenkomt met 34 %, dan moet 100 % overeenkomen met
2,94 kg. De hoeveelheid concentraat is dus maximaal 2,94 kg.
Als er 1,72 kg concentraat uit te indamper is verkregen, dan is het rendement van de proef
58 % geweest.

Warmtewisselen
In de vorige les is de platen warmtewisselaar aan de orde geweest. De platen
warmtewisselaar heeft een warmhouder, die we in de pasteurisatie proef moeten opmeten
om vast te stellen hoe lang de vloeistof gepasteuriseerd wordt. Daarnaast is de pompstand
van belang.
De warmhouder heeft de vorm van een cilinder. Met behulp van de inwendige diameter en
de lengte van de buis kan de inhoud van de cilinder worden bepaald.
De pasteurisatietijd is 12 seconden als de inhoud in die tijd wordt gevuld. Het debiet of
volumestroom is uit de beide waarden te berekenen.
Met de proef wordt de pompstand bepaald die dit debiet levert.
Stel dat de pomp 1,83 kg water verpompt in 1’35’’ en de inhoud van de warmhouder is 0,69
liter. De massa-stroom is dan 1,83 kg / 95 seconden = 0,0193 kg/s.
Als in de buit 0,69 kg water past, dan is deze gevuld in 0,69 kg : 0,0193 kg/s = 35,8 s.
De pasteurisatietijd is afgerond 36 s.
Daarnaast speelt nog een ander fenomeen

een rol bij een goede pasteurisatie. Dat is
de stroming door de buis. We
onderscheiden laminaire stroming en
turbulente stroming.
Een rivier stroomt laminair: in het midden

is de snelheid van het water het grootst,
aan de oevers is de snelheid vrijwel 0 m/s.
Als we de gemiddelde snelheid van het
water uit willen rekenen in een buis, dan
moeten we het gemiddelde berekenen uit
het stromingsprofiel van de vectoren, die gezamenlijk de groene paraboolvormige kegel
geven. De vectoren, die de groene vorm laten zien, geven elk de snelheid van de

vloeistofdeeltjes weer. De gemiddelde snelheid is ongeveer 2/3 van de snelste
vloeistofdeeltjes. Omgekeerd: de snelste vloeistofdeeltjes gaan 1,5 x zo snel door de leiding
en hebben geen pasteurisatietijd van 36 seconden, maar van 24 seconden!
Als we laminaire stroming in de buis hebben en we denken 12 seconden te pasteuriseren,

dan zijn de middelste vloeistofdeeltjes onvoldoende lang gepasteuriseerd.
We komen erachter of de vloeistof laminair of turbulent stroomt door het Reynoldsgetal uit
te rekenen. Het Reynoldsgetal (Re) is een dimensieloze grootheid: het is een getal zonder
eenheid. Het getal kan met onderstaande formule worden uitgerekend en moet hoger dan
3000 zijn voor turbulente stroming.
𝜌∙𝑣∙𝑑
𝑅𝑒 =
𝜂
Waarin: ρ = dichtheid in kg/m³
v = snelheid van de vloeistof in m/s
η = dynamische viscositeit in Pa·s
Als we een schatting maken met het bovengenoemde voorbeeld, dan komen we uit op:
De dichtheid is ca 1000 kg/m³ (voor melk is de dichtheid hoger dan voor water, maar bij de
pasteurisatietemperatuur is de dichtheid lager dan bij 20 °C.
De snelheid: stel dat de warmhouder 0,50 meter (= 5 dm) is. Omdat de tijd 36 seconden is,
zal de snelheid van de vloeistof 0,50 m : 36 s = 0,014 m/s zijn.
De diameter: omdat het volume 0,69 liter gelijk is aan 0,69 dm³, is de oppervlakte of
doorsnede van de buis gelijk aan
A = 0,69 dm³ : 5 dm = 0,138 dm².
De diameter van de buis is dan: π·r² = 0,138 dm²
r = 0,21 dm = 0,021 m
d = 0,042 m
De viscositeit: de viscosisteit van water is 1·10−³ Pa·s. Melk heeft een iets hogere viscositeit,
maar omdat de temperatuur hoger is dan 20 °C, kunnen we 1·10−³ invullen.
Het Reynoldsgetal wordt nu: Re = (1000 · 0,014 · 0,042) : 1·10−³ = 583
De stroming is laminair, met alle pasteurisatie gevolgen van dien.

Hoofdstuk 5: Indampen
Inleiding:
Vaak wordt het droge stofgehalte verhoogd om de houdbaarheid van een product te
verlengen. Maar het verwijderen van water is duur. Het kost immers veel energie om water
te verdampen. Daarom zetten we bij het indampen meer trappen in om het rendement van
indampers te verhogen. We zullen in dit hoofdstuk bekijken hoe we dat doen.
Doel:
De student kan het indampproces doorrekenen waarbij gebruik wordt gemaakt van een
massabalans en een energiebalans.
De student krijgt inzicht in het indampen met een meertrapsverdamper en het gebruik van
thermocompressie.
Theorie:
Het verwijderen van water uit het product noemen we een indampproces. Bij de winning
van drinkwater uit zeewater is de verdampte component de belangrijkste. Vandaar dat we
dit een verdampingsproces noemen. Indampers en verdampers kunnen qua apparatuur
identiek zijn, maar door de verschillende doelstellingen worden ze anders genoemd.
De indampers moet zo ontwikkeld zijn:
- dat de benodigde warmte op een zo efficiënte wijze aan de vloeistof wordt

toegevoerd.
- dat de gevormde damp van het vloeistofoppervlak wordt verwijderd.
Een indamper kunnen we onderverdelen in een kookvat met een warmtewisselaar, een
damp-vloeistofafscheider en een condensor.
Als warmte leverend medium wordt stoom gebruikt. Afhankelijk van de vereiste
kooktemperatuur moet stoom van voldoende druk beschikbaar zijn. Indamp installaties
werken meestal bij onderdruk. Door deze lagere werkdruk kunnen we het kookpunt van de
vloeistof verlagen. Het gevolg is dat er een groter temperatuurverschil ontstaat tussen
stoom en kokende vloeistof. Een ander voordeel is dat vloeistoffen zoals melk en zetmeel,
die slecht bestand zijn tegen hoge temperaturen, ook verdampt of ingedampt kunnen
worden.
Onderdruk bereiken door de ontstane damp te condenseren
We onderscheiden twee typen indampers: pijpen- en filmindampers.

In de suikerindustrie gebruiken we pijpenverdampers. Het principe van de filmverdampers
wordt bij de zetmeelwinnning en bij de zuivel toegepast.

Pijpenindamper
Hiernaast is een Robertverdamper of

normaalindamper afgebeeld. De
verdamperpijpen zijn verticaal opge-
steld. De stoom bevindt zich om de
pijpen, terwijl de vloeistof in de smalle
pijpen omhoog stroomt.
De pijpen zijn in twee horizontale
pijpenplaten gelast. In het hart van de
pijpenbundel is een wijde pijp (de
zogenoemde zielpijp) aangebracht.
Hierdoor kan de vloeistof weer naar
beneden. De doorsnede van de zielpijp
is even groot als de totale oppervlakten
van de dunne pijpen.
De circulatie van de vloeistof verloopt
op natuurlijke wijze: door opwarming
krijgt de vloeistof een kleinere dichtheid en stijgt in de pijp. Deze opstijging wordt versterkt
doordat er dampbellen in de pijp ontstaan, die door de sterke volumetoename, de
bovenliggende vloeistof met een rotgang naar boven stuwt. De hoogte van de indamper
moet voorkomen dat de vloeistof met de damp wordt afgevoerd. Soms monteren we een
spatplaat bovenin de indamper. De spatplaat moet voorkomen dat de opstuwende vloeistof
in de dampafvoer terecht komt. We kunnen ook een druppelvanger bovenop de indamper
aanbrengen.
In feite is het deel boven de pijpen de damp-vloeistofafscheider: de vloeistof druipt terug en
verdwijnt in de zielpijp om het proces opnieuw te ondergaan en de damp wordt door de
condensor aan de bovenzijde weggezogen.
De warmteoverdracht is hoog wanneer het vloeistofniveau halverwege de pijpen staat.
Wanneer er een kans op afzetting van vaste stof op de warmtewisselaar, dan is het beter het
vloeistofniveau boven de warmtewisselaar te houden. De indamper is vanwege de
natuurlijke circulatie geschikt voor laag viskeuze vloeistoffen en is vanwege de lange
verblijftijd niet geschikt voor hitte gevoelige stoffen zoals melk. Het apparaat is relatief
goedkoop, maar nemen ook een groot volume in. Dit type indamper treft men aan in de
suikerindustrie.
Vaak wordt de dampafscheider naast de warmtewisselaar geplaatst. Er kunnen dan langere
pijpen worden genomen om de warmteoverdracht te bevorderen. De overall-coëfficiënt κ
ligt tussen 2000 - 6000 W/m2.K. Dat is dus 2 tot 12 beter dan de verhitter van een platen-
pasteur, waardoorheen vloeistoffen lopen.
Een van de aanpassingen op de Robertverdamper, vanwege de te hoge viscositeit van de
suikeroplossing, is het aanbrengen van gedwongen circulatie. Met een pomp kunnen we
ervoor zorgen dat de vloeistof met een flinke snelheid langs het verwarmend oppervlak
stroomt. Om beschadigen van de kristallen in de processtroom te voorkomen, kunnen we
kiezen voor een schroefpomp in plaats van een centrifugaalpomp.

De omloopverdamper die rechtsboven is afgebeeld, is een pijpenverdamper die men tot de
jaren >80 gebruikte in de zuivelindustrie voor het indampen van melk. Het voordeel van dit
systeem is, dat de vloeistof eventueel slechts één maal door de warmtewisselaar kan en
daarmee geschikt is voor hitte gevoelige producten. Nu gebruiken we alleen filmverdampers
in de zuivelindustrie.
De dampafscheider is hier een cycloon waarin het damp-vloeistof mengsel tangentiaal wordt
ingevoerd: de zware vloeistofdruppels slingeren naar de buitenkant en zakken langs de wand
naar beneden. De damp (als lichtste medium) wordt naar binnen gedreven en wordt door de
condensor afgezogen.
Opdracht damp/vloeistofafscheiders
In de bovenstaande afbeeldingen heb je een aantal verschillende damp/vloeistofafscheiders
kunnen ontdekken. In de afbeeldingen hieronder zie je nog twee typen waarbij de
damp/vloeistof afscheiding volgens twee principes plaats vindt.

1. Wat is het verschil tussen het functioneren van de beide afscheiders?
2. Welke vloeistof/damp afscheiders in de afbeeldingen voldoen aan het botsingsprincipe
en welke aan het centrifugaal principe?
Filmverdamper
Zoals eerder is opgemerkt, is er naast de pijpenverdamper tevens een filmverdamper, die
zijn naam te danken heeft aan het feit dat de procesvloeistof met een zeer dunne film langs
het oppervlak van de warmtebron stroomt. De meest voorkomende filmverdamper is de
vallende filmverdamper, die hieronder is afgebeeld.
Hierbij wordt de vloeistof via een voorverwarmer naar de top van de warmtewisselaar
geleidt, die 6 - 12 m hoog is. Vervolgens gaat de procesvloeistof door een verdeler, zodat
elke buis van dezelfde hoeveelheid vloeistof wordt voorzien. Door de grote warmteover-
dracht raakt de vloeistof snel aan de kook in het bovenste deel van de pijp. In de
daaropvolgende zone worden er dampbellen gevormd. Er wordt uiteindelijk zoveel damp ge-
produceerd, dat in het onderste deel van de pijp in hoofdzaak dampstroom ontstaat die de
nog niet verdampte vloeistof meesleurt. In dit gebied wordt de warmteoverdracht meer
door de stromingstoestand van het twee-fasen mengsel bepaald dan door het
kookverschijnsel. De vloeistofstroom in de verdamperpijp zorgt van boven naar beneden
voor de volgende stromingsbeelden.
Als de vloeistof begint te koken ontstaan er bellen die overgaan tot schuim. Door de
dampvorming neemt de snelheid van de vloeistofstroom toe en de dampbellen coaguleren
tot grotere bellen ('slugs') (figuren a t/m d). De vloeistof wordt door de grotere bellen naar
de wand verdrongen en stroomt daar hoog turbulent (figuur e). In de laatste fase onderin de
pijp verschijnen kleine vloeistofdruppels in de gasfase, doordat de snelheid van de vloeistof
zo enorm groot is. (figuur f) Door de sterke dampstroom wordt het mengsel meegesleurd in
de damp/vloeistof afscheider.
Bij een te lange pijp, door een onvoldoende hoge druk van de pomp òf door een niet goed
functionerende verdeler kan 'mist' ontstaan (figuur g): alle nog overgebleven vloeistof
bevindt zich als kleine druppels in de dampfase. Dit heeft tot gevolg dat op dat moment veel
'scaling' (vuil afzetting) op zal treden omdat het proces aan het droogkoken is. In figuur h is
alle vloeistof omgezet in damp en de droge stof zit dus aan de wand geplakt.
De lengte van de indamper, de druk die de pomp levert en de verdeler van de
procesvloeistof in de verschillende pijpjes zijn de kritieke punten van een filmverdamper.
Zo'n indamper wordt daardoor een stuk duurder dan de pijpenverdampers. Echter, door de
hoge snelheid en de geringe dikte van de stromende film is de warmteoverdrachtscoëfficiënt
groot en de verblijftijd laag. Deze indampers zijn daarom geschikt voor hitte-gevoelige
producten zoals met name melk, maïszetmeel en sinaasappelconcentraten.
Massabalans bij indampers

Tijdens een indampproces dampen we dunsap met een drogestof gehalte van 14% in tot een
drogestof gehalte van 45%. We kunnen uitrekenen hoeveel water we uit elke 2000 kg
dunsap moeten verwijderen.
We maken gebruik van de massabalans, die ons vertelt dat de massa van de stoffen die de
deelbewerking ingaan, gelijk moet zijn aan de massa van de stoffen die de deelbewerking
uitgaan. In dit voorbeeld gaat als enige stof een hoeveelheid van 2000 kg aan dunsap de
indamper in. De massabalans geeft aan dat de som van de componenten die de indamper
(damp en diksap) uitgaan tezamen een massa van 2000 kg hebben. Er gaat geen massa
verloren.
Bovendien geldt de massabalans voor de componenten waaruit het dunsap is opgebouwd.

Dunsap bestaat voor 14% uit drogestof en voor 86% uit water. Een hoeveelheid van 2000 kg
dunsap bevat daarom 280 kg drogestof. Deze massa aan drogestof gaat dus ook de
indamper uit. Omdat de damp geen drogestof bevat, zit er in het diksap voor 280 kg aan
drogestof. Het schema verduidelijkt dit.
In het dunsap zit echter ook 1720 kg water. Dit water verlaat voor het grootste deel de
indamper in de dampvorm, maar ook het diksap bevat water. Tezamen weer 1720 kg.
De hoeveelheid diksap is te bepalen aan de hand van de hoeveelheid drogestof. Immers in
het diksap zit 280 kg drogestof en dat maakt 45% uit van de totale hoeveelheid diksap.
De totale hoeveelheid diksap is dus gelijk aan:
100
280 𝑘𝑔 ∙ = 622 𝑘𝑔 𝑑𝑖𝑘𝑠𝑎𝑝
45

Tenslotte kunnen we de hoeveelheid waterdamp berekenen uit de totale massabalans. Van
2000 kg dunsap blijft er 622 kg diksap over. Er is dus 1378 kg damp ontstaan. We komen tot
de conclusie dat het drogestof gehalte van 14% verhoogd is tot 45%, terwijl er we van het
dunsap het overgrote deel aan water reeds hebben ingedampt. Percentages drogestof
kunnen derhalve een vertekend beeld geven als het om hoeveelheden aan massa gaat.
Opdrachten
1. In een ééntrapsverdamper wil men 120 ton dunsap per uur indampen tot diksap. Het
dunsap heeft een drogestof gehalte van 15 %, terwijl het diksap een d.s. moet hebben
van 45 %. Het indampen vindt plaats bij een druk van 0,6 bar. De druk van de stoom die
zorgt voor de warmtetoevoer is 4 bar. De temperatuur van het dunsap is reeds 80 oC als
het de indamper binnen komt. De soortelijke warmte van het dunsap is 4,5 kJ/kg oC.
a. Hoeveel water moet er per uur worden verdampt?
b. Bij welke temperatuur vindt de indamping plaats?
c. Hoeveel C moet het dunsap worden opgewarmd voordat er indamping
plaats vindt?
d. Hoeveel warmte is er nodig om het dunsap op deze temperatuur te
krijgen?
e. Bepaal de verdampingswarmte bij 0,6 bar.
f. Hoeveel energie is er nodig om de bij a berekende hoeveelheid water te
verdampen?
g. Hoeveel energie moet de stoom dus in totaal leveren?
h. Wat is de stoomtemperatuur?
i. Wat is de condensatiewarmte van de stoom bij 4 bar?
j. Hoeveel stoom is er per uur nodig?
2. In een ééntrapsverdamper wil men 100 kg melk per uur indampen tot koffiemelk. De
melk heeft een drogestofgehalte van 13 %. De koffiemelk moet een d.s.-gehalte hebben
van 31 %. De verdamping vindt plaats bij een druk van 0,6 bar. De druk van de stoom die
zorgt voor de warmtetoevoer is 4 bar. De temperatuur van de melk is 6 oC als het de
verdamper binnen komt. De soortelijke warmte van de melk is 3,9 kJ/kg·oC.
b. Hoeveel stoom is er per uur nodig?
3. Men wil 1000 kg melk per uur met een droge stof gehalte van 10 % indampen tot 25 %
droge stof. De melk wordt aangevoerd met een temperatuur van 80 oC. De indamping
heeft plaats bij een temperatuur van 60 oC in een 1-trapsverdamper. De temperatuur van
de gebruikte stoom is 110 oC.
a. Hoe groot is de dampproductie per uur?
b. Hoe groot is het stoomverbruik in kg/uur?
c. Hoe groot moet het warmte-wisselend oppervlak in de indamper zijn als
κ = 3000 Watt/m2K
Soortelijke warmte melk = 3,9 kJ/kg·oC

4. Men wil in een 1-trapsverdamper per uur 3000 kg glucose-oplossing (15 % d.s.)
indampen tot glucosestroop met een d.s. van 40 %. De oplossing wordt de verdamper
ingeleid met een temperatuur van 60 oC. De kooktemperatuur in de verdamper is 90 oC.
De soortelijke warmtes bedragen 4,2 kJ/kgoC. Het warmte-wisselend oppervlak is 10 m2.
b. Hoeveel warmte moet de stoom per uur leveren?
c. Hoe hoog moet de temperatuur van de stoom zijn als κ = 2500 W/m 2.oC?
Samenvatting
Robertverdampers behoren tot het type pijpen indampers. Met name de verblijftijd is in
pijpenverdampers groter dan in filmverdampers. Bij een filmverdamper passeert de vloeistof
maar één maal de warmtewisselaar en is derhalve geschikt voor hittegevoelige producten
zoals melk.
Met een massabalans kunnen we de massa’s van de in en uitgaande stromen berekenen.
Kennen we deze massa‘s, dan kunnen we de
energiebalans opmaken. We kunnen met de
energiebalans de hoeveelheid stoom
uitrekenen die er nodig is om ingaande
stofstroom op te warmen en de hoeveelheid
damp te laten ontstaan.
Meertrapsindampers
Inleiding
Iets wat nog waarde heeft, gooien we niet weg.

Dat geldt ook als we het hebben over de
waterdamp die ontstaat bij het indampen. Je
weet inmiddels dat het verdampen van water
een dure zaak is. Waterdamp heeft immers een
hogere energetische toestand dan vloeibaar
water. Door hergebruik van waterdamp kunnen
we de energiekosten tot ongeveer 1/5 deel
terugbrengen.
Zoals uit de berekeningen van de vorige opgaven is gebleken, zal er afgezien van wat
warmteverliezen, voor het verdampen van 1 kg water tevens 1 kg stoom nodig zijn om de
warmte te leveren.

Als we twee indampers achtereen plaatsen, dan
kunnen we de tweede indamper voeden met de
damp van de eerste indamper. Met 1 kg verse
stoom kunnen we 2 kg water uit het dunsap
verdampen. Het zal duidelijk zijn dat de damp uit
de eerste indamper een lagere temperatuur
heeft dan de verse stoom. Als we deze damp
voor de tweede indamper gebruiken, dan zal de
temperatuur in de tweede indamper lager moeten zijn dan in de eerste indamper, want
anders krijgen we geen warmteoverdracht.
Het dunsap kunnen we op twee manieren invoeren. In de twee-traps-indampinstallatie zoals
die in de figuur zichtbaar is, gaat de productstroom in meestroom met de stoom door de
installatie. Zo komt het dunsap dus eerst in een indamper met een hoge temperatuur, terwijl
het diksap uit de indamper met de laagste temperatuur stroomt.
Opdracht mee- of tegenstroom
Het kiezen voor mee- of tegenstroom hangt af van het product wat je wilt indampen.
Voordat we bijvoorbeeld melk gaan indampen moeten we eerst weten hoe melk zich gaat
gedragen als we melk gaan verwarmen.
a. Beschrijf wat er kan gebeuren als je melk in een steelpan op een hoog vuur
verwarmd.
b. Is melk een hittegevoelig product? Geef aan welke bestanddelen in de melk het
verwarmen zo lastig maken.
c. Melk met een drogestof gehalte van 13 % kunnen we indampen tot koffiemelk
met een drogestof gehalte van 32 %. Welke stof is hittegevoeliger: melk of
koffiemelk?
d. Uitgaande van de tekening met de
twee achtereen geschakelde
indampers: de productstroom en de
damp uit de eerste trap hebben
dezelfde temperatuur als ze de
tweede trap binnen komen. Hoe
vindt er dan warmteoverdracht
plaats?
e. Beredeneer in welk verdamperlichaam de temperatuur hoger is: de eerste trap of
de tweede?
f. Uit welke indamper zal de koffiemelk moeten stromen en in welke indamper moet
de melk worden toegevoegd?
g. Voor het indampen van melk gebruiken we dus een meestroom/tegenstroom
indampinstallatie.
h. Een suikeroplossing is veel minder hittegevoelig. Bij het indampen van dunsap
kennen we echter een ander probleem. Verklaar de namen dunsap en diksap met

betrekking tot de viscositeit van het product.
i. Welke relatie bestaat er tussen de temperatuur en de viscositeit van het product?
j. Uit welke indamper zal het diksap stromen en in welke indamper moet het dunsap
worden toegevoegd?
k. Voor het indampen van dunsap gebruiken we dus meestroom/tegenstroom.
l. In één van de beide systemen (meestroom of tegenstroom) zijn er geen pompen
nodig om de productstroom van de ene indamper naar de andere te
transporteren. Beredeneer voor welk systeem dat geldt.
Indien we de damp uit de tweede trap hergebruiken, dan zal daaruit weer 1 kg damp
ontstaan in de derde trap. In de suikerindustrie in Groningen worden 5 traps-indampers
gebruikt. We verkrijgen uit 1 kg verse stoom totaal 5 kg damp. We drukken dit vaak uit in het
specifiek stoomverbruik, dat we definiëren als:
Voor een 5-traps-indampinstallatie is het specifiek stoomverbruik:
Met thermische damprecompressie kan het rendement nog verder worden opgeschroefd.
We voegen dan de damp uit de eerste of tweede trap toe aan de verse stoom. Elke kg damp
die we terugvoeren verwijdert opnieuw evenveel kg water uit de suikeroplossing. We gaan
hier niet verder op in, omdat het bij het vak zuivel uitgebreid aan de orde komt.
Opdracht: De grenzen aan het specifiek stoomverbruik.
Theoretisch gezien zouden we met 1 kg stoom al het te verdampen water uit het dunsap
moeten kunnen verdampen. Als we het aantal trappen van oneindig opvoeren dan is het
specifiek stoomverbruik nagenoeg nul. Het water zal verdampen, zonder dat het ons iets
kost!
Helaas, de praktijk is anders. We bekijken de mogelijkheden en de onmogelijkheden aan de
hand van gegevens vanuit de praktijksituatie.
m. Verse stoom kan met een druk van 10 bar worden aangevoerd. Welke
temperatuur hoort hierbij?
n. In de fabriek wordt stoom geproduceerd van een veel hogere druk (ca. 40 bar) en
temperatuur. Deze stoom gebruiken we in eerste instantie voor het opwekken van
elektriciteit. Wat beperkt ons in het gebruik van stoom van een hogere
temperatuur, terwijl het wel voorhanden is?

o. De damp die de laatste trap van de installatie verlaat leiden we door een condensor. In
de condensor wordt de damp gecondenseerd tot vloeistof, waarbij men zich moet
realiseren dat 29 liter waterdamp (T = 80 oC) overeenkomt 18 ml vloeibaar water. (27
liter gas = 1 mol = 18 g = 18 ml). Hoeveel maal wordt het volume kleiner?
p. Wat is het doel van deze geweldige volume-contractie.
q. Door het verplaatsen van de damp van de laatste trap naar de condensor is een
drukverschil nodig. Ook al zal de druk in de condensor gering zijn, dan zal de druk in de
laatste trap nooit lager mogen zijn dan 0,30 bar. Waarom niet?
r. Zoals je weet is er voor warmteoverdracht een “drijvende kracht” nodig. Wat is de
“drijvende kracht” die voor warmteoverdracht zorgt?
s. We hebben gezien dat verse stoom met een temperatuur van 140 C de installatie
binnen komt en dat de temperatuur in de laatste trap 70 C is. Over de gehele
indampinstallatie hebben we een temperatuurverschil van 70 C. Als we het totale
temperatuurverschil verdelen over de 5 indampers, hoe groot is dan het
temperatuurverschil tussen de stoom en de kokende vloeistof in elke trap?
t. We gaan een plan smeden om het specifiek stoomverbruik nog verder te beperken.
Immers, als we 10 indampers te nemen wordt het specifiek stoomverbruik 2 maal zo
gunstig! De energiekosten zullen dan twee maal zo laag worden! Hoe groot is nu het
temperatuurverschil tussen de stoom en de kokende vloeistof in elke trap?
u. Toch loopt ons plan vast. Bepaalde kosten wegen niet op tegen de energiekosten die we
terug verdienen. Welke kosten zijn dat?
v. Waarschijnlijk heb je bij vraag i de investeringskosten en onderhoudskosten van de extra
(5) indampers genoemd. Dit antwoord is voor een deel goed. Want een indamper van
een 10 traps installatie is duurder dan een indamper in een 5 traps installatie. Waarom
zo’n indamper meer moet kosten weet je, als je je realiseert wat de consequentie is van
het verlagen van het temperatuurverschil van 14 C naar 7 C per indamper. Leg uit
welke grootheid in de formule φw = κAΔTm je moet veranderen, om dezelfde
hoeveelheid energie over te dragen.
Zoals we in de vorige opdracht zagen, zorgt de condensator voor het vacuüm in de indamper. De
damp condenseert tot vloeistof, waarbij het volume zo’n 1600 maal kleiner wordt.
Condensors
Condensors onderscheiden we in twee typen:
mengcondensors en oppervlakte condensors. Bij een
mengcondensor wordt het koelwater rechtstreeks in
contact gebracht met de koelvloeistof. Door het
directe contact is de warmteoverdracht bij
mengcondensors veel groter dan bij oppervlakte
condensors, alwaar de warmte door de metalen wand
een extra weerstand geeft. Echter, wanneer de te con-
denseren stof niet in contact mag komen met de
koelvloeistof, dan gebruiken we oppervlakte
condensors (pijpenkoelers). In de levens-
middelenindustrie ontstaat er bij het indampproces
waterdamp, een (onschadelijk) afvalproduct, dat
tezamen met het koelwater kan worden afgevoerd.

Om de grote hoeveelheid koelwater bij een mengcondensor snel af
te voeren maakt men gebruik van een barometrische valbuis. Dit is
een tien meter lange verticale buis die uitmondt in een waterre-
servoir met overloop. Het geheel is te vergelijken met de bekende
buis van Torricelli, waarbij de bovenzijde van de vloeistofkolom op de
mengcondensor is aangesloten. De mengcondensor houdt daarbij
zijn vacuüm, terwijl het koelwater via de verticale pijp en via de
overloop van het reservoir wordt afgevoerd.
Opdracht: De werking van de barometrische valpijp.
w. Torricelli had een glazen buis van 1 meter lengte en vulde

deze geheel met kwik. Vervolgens keerde hij de buis om,
terwijl hij het open uiteinde in een bakje hield. Daarmee
voorkwam hij dat er lucht in de buis kwam. Het kwikniveau zakte en bleef staan op
ongeveer 76 cm boven het vloeistofniveau in het bakje. Wat zit er in de ruimte boven
het kwikniveau in de buis?
x. Wat is de werkelijke reden waarom het kwik in de buis niet daalt tot het niveau in het
bakje?
y. Als de proef met water uitgevoerd zou worden dan zou de luchtdruk het water tot
ongeveer 10 meter kunnen opstuwen. Zo lang zal de barometrische valpijp dus minimaal
moeten zijn. De bovenzijde van de valpijp is aangesloten op de condensor van de
indampinstallatie. Als het niveau van de valpijp 10 m hoog is, dan zou er volkomen
vacuüm in de condensor zijn. Hoe groot is de absolute druk in de condensor als het
niveau in de valpijp 7 m is?
z. Hoe groot is de onderdruk dan in de condensor?
aa. Het condenswater valt in de valpijp en wordt automatisch afgevoerd. Leg uit hoe
het condenswater uiteindelijk wordt afgevoerd.
bb. Welk type condensor wordt voornamelijk in de levensmiddelenindustrie gebruikt?
cc. Als in de condensor een onderdruk moet zijn van 0,4 bar, hoe hoog staat dan het
waterniveau in de barometrische valbuis ten opzichte van het waterpeil in het reservoir?
Samenvatting
Door indampers achtereen te schakelen kunnen we het specifiek stoomverbruik drastisch

terugbrengen.
Afhankelijk van de eigenschappen van het product, kunnen we deze in mee- of tegenstroom door
de installatie sturen. Melk voeren we in meestroom door, omdat de meest ingedikte melk
uitstroomt bij de laagste temperatuur. Daarentegen sturen we het diksap in tegenstroom door de
installatie, omdat het diksap met de hoogste viscositeit met de hoogste temperatuur uitstroomt.
Om vacuüm te verkrijgen in de installatie wordt de overtollige damp gecondenseerd. Het
condenswater kan snel worden afgevoerd door een barometrische valpijp te gebruiken. Hierin
verdwijnt het water, zonder dat het ten koste gaat van het vacuüm en er is zelfs geen pomp nodig.
Wel is er een altijd een vacuümpomp nodig om de niet condenseerbare gassen af te voeren.
https://www.youtube.com/watch?v=TWY4dTkfdh0
https://www.youtube.com/watch?v=8MvHplOIQCI
https://www.youtube.com/watch?v=7MhGbOAsJZc

Hoofdstuk 6: Drogen
Inleiding:
Drogen is duur. Het kost immers veel energie om water te verdampen. Dat hebben we bij de
indampers ook gezien. Door meer trappen te gebruiken hebben we het rendement van indampers
verhoogd. We zullen in deze paragraaf bekijken hoe we het rendement van de drogers kunnen
vergroten.
Doel:
De student kan het droogproces doorrekenen waarbij gebruik wordt gemaakt van het Mollier
diagram.
Het gaat hier om het rendement en het specifiek warmte-verbruik en het vermogen van de droger.
Theorie:
Koude buitenlucht wordt in een verhitter opgewarmd tot de inlaat temperatuur en daarna in de
droger in contact gebracht met het te drogen product. Na het droogproces verlaat de lucht met de
uitlaattemperatuur de droger.
Tijdens het drogen wordt er geen energie meer toegevoegd. Maar voor de verdamping van het
water uit de ingedikte vloeistof is wel energie nodig. Dit betekent dat de temperatuur van de lucht
daalt om de energie te leveren. De uitlaatlucht verlaat de droger dus met een lagere temperatuur
en met een hoger vochtgehalte.
Dit kunnen we grafisch weergeven, indien een getallenvoorbeeld nemen:

Buitenlucht van 15 °C en een relatieve vochtigheid van 90 % wordt verhit tot een
inlaattemperatuur van 210 °C. De uitlaatlucht heeft een RV = 10 %.
We kunnen het rendement, het specifiek warmte-verbruik en het vermogen van de toren
berekenen. We maken daarbij gebruik van het Mollierdiagram, dat op de volgende pagina is
afgebeeld.
Op de horizontale as is het watergehalte in gram waterdamp per kg droge lucht uitgezet. Op de
linker verticale as zie je een hoofdletter T staan voor de temperatuur in °C.
Op de rechter verticale as is de relatieve vochtigheid uitgezet. De kromme zwarte lijnen horen
daarbij: 0,6 staat voor RV = 60 %.

1. Het coördinaat van de buitenlucht is linksonder in de grafiek te vinden (15°C en 90 %).
242 kJ/kg
250
T (°C )
225
5
200
h (kJ/ kg)
175 10
150
20
r.v. %
30
125
40
50
60
100 70
80
90
93 °C 100
τ = 60
75
48 kJ/kg
τ = 50
50 200
τ = 40 P s (m bar)
150
25 100
τ = 25
50
0 0
0,0 25 0,0 50 0,0 75 0,1 00 0,1 25 0,1 50 0,1 75 0,2 00
x (kg wa ter/kg droge lucht)
11 g/kg
55 g/kg
30. We kunnen op de horizontale as aflezen dat de buitenlucht 11 g H2O/kg dl bevat. Voor de

beeldvorming: in 1 m³ lucht zit ongeveer 11 g waterdamp.
31. Als we deze lucht in de verhitter opwarmen, dan zal de samenstelling van deze lucht niet
veranderen. De inlaatlucht bevat dus ook 11 g H2O/kg dl. Maar de temperatuur daarvan is 210
°C. Dit is het tweede coördinaat (links boven). We zien dat de rode lijnen schuin omhoog
lopen, dus daar moeten we rekening mee houden als we het coördinaat in de grafiek plaatsen.
32. Als we de horizontale as beter bekijken, vinden we nog een letter: de letter h. Deze staat voor
enthalpie of energie hoeveelheid in kJ/kg dl. De enthalpie is af te lezen van de groene lijnen.
De verhitte lucht heeft een energie van 242 kJ/kg dl.
33. Omdat tijdens het drogen de energie onveranderd blijft, maar het watergehalte in de lucht
toeneemt, zal het coördinaat van de uitlaatlucht meer waterdamp bevatten (= naar rechts in
de grafiek) en lager in temperatuur uitkomen (= naar onderen). De lijn van constante enthalpie
wordt gevolgd (242 kJ/kg dl) tot de gewenste eindtemperatuur of in dit geval RV = 10 % is
bereikt.
34. De eindtemperatuur kan worden afgelezen en blijkt hier 93 °C te zijn. Ook het watergehalte
kan worden afgelezen. Dit wordt vastgesteld op 55 g/kg dl.
35. We hebben nu alle gegevens van de drie coördinaten in de grafiek. We kunnen beginnen aan
het volgende berekeningen.
a. Rendement
De hoeveelheid energie die er tijdens het verhitten in de droger is gestopt, is te berekenen
uit het verschil in enthalpie. Omdat de buitenlucht een enthalpie heeft van 48 kJ/kg dl, is
het verschil met 242 kJ/ kg een hoeveelheid van 194 kJ/kg dl.
Omdat het verschil tussen 210 °C en 15 °C bijna net zo groot is (195 °C), kunnen we
handiger met temperaturen vaststellen wat het energieverbruik is.
We verbruiken 210 – 15 = 195 kJ/kg dl aan energie.

Voor het verdampen van het water wordt 210 – 93 = 117 kJ/kg dl nuttig gebruikt. Voor
het berekenen van het rendement gebruiken we de formule:
In ons geval berekenen we een rendement η = (210 – 93)/(210 – 15) = 0,6 of 60 %

Willen we het rendement in een percentage uitrekenen, dan gebruiken we:
b. Specifiek warmte verbruik

Met specifiek warmte verbruik (q) bedoelen we de energie die nodig is om 1 kg water uit
het product te krijgen. Dit is te bepalen met de volgende formule.
Als we dit voor onze droger uitrekenen, dan komen we op de volgende berekening:

q = (2500 + 1,93 · 93) / 0,6 = 4466 kJ/kg H2O
Er is dus bijna 4,5 MJ nodig om 1 kg water uit het product te krijgen. Als op het practicum
dus 2 liter water wordt verdampt, dan is er in dit geval 8,93 MJ nodig.
c. Vermogen
Voor het berekenen van het vermogen hebben we een tijd nodig. Voor het practicum is
ongeveer 40 minuten nodig om bij deze temperatuur de 2 liter water te verdampen. Het
vermogen van de droger (de energie per seconde) is dan
P = 8,93 MJ : (40 · 60 seconden) = 3,72 kW.
d. Verbruikte lucht
In de grafiek is af te lezen dat elke kg droge lucht een hoeveelheid waterdamp opneemt
van 55 – 11 = 44 g.
Als er 2 liter water ( = 2 kg) wordt verdampt, dan is er nodig aan drooglucht:
2000 g / 44 g = 45,5 kg dl.
Opdrachten:
1. Voor een fluïdbeddroger verwarmen we verzadigde buitenlucht van 15 oC tot een

inlaattemperatuur van 175 C. De uitlaatlucht heeft een RV van 40 %. Met warmteverliezen
aan de omgeving wordt geen rekening gehouden. Het traject dat de lucht door de droger
doorloopt, tekenen we in een Mollierdiagram.
a. Bepaal het rendement van de droger.
b. Bepaal het specifiek warmteverbruik.

2. Maak de oefeningen met rendement en specifiek stoomverbruik.
Tbuiten (oC) Tinlaat (oC) RVuitlaat (%) Tuitlaat η (%) verdampt q (kJ/kg)
o
( C) water (g/kg)
15 175 40
15 175 60
15 175 100
15 250 40
15 250 60
15 250 100
Trek een conclusie over rendement en specifiek stoomverbruik.
3. Verzadigde lucht van 25 C wordt opgewarmd tot 220 C en over een product geleid. De
uitlaatlucht (lucht die de droger verlaat) heeft een temperatuur van 95 C.
jj. Wat is het dampgehalte van de inlaatlucht?
kk. Wat is het traject welke de drooglucht doorloopt in het Mollier-diagram? (Laat dit in de
grafiek zien)
ll. Wat is de relatieve vochtigheid van de uitlaatlucht?
mm. Bereken het warmterendement.
nn. Hoeveel vocht neemt 1 kg droge lucht op, tijdens dit droopproces?
oo. Bereken het specifiek warmteverbruik van deze droger.
pp. Er is 2,65 ton product per uur in de droger gegaan met een drogestofgehalte van 35%. Het
product verlaat de droger met een vochtpercentage van 4 %. Hoeveel water moet de lucht
per uur opnemen?
qq. Bereken het energieverbruik van de droger.
rr. Bereken het vermogen van de droger.
ss. Hoeveel kg droge lucht moet per uur worden aangevoerd?
tt. Hoeveel kg (vochtige) buitenlucht is dat per uur?
uu. Hoeveel stoom (r = 2300 kJ/kg) moet er per uur condenseren om energie van de droger te
leveren?
4. In een droger wordt verzadigde buitenlucht van 15 oC verhit tot 150 oC en daarna gebruikt als
drooglucht. RVuitlaatlucht = 50 %.
a. Bereken het warmte-rendement ()
b. Bereken het specifiek warmteverbruik (q)
Er moet 10 ton product worden gedroogd tot 1 ton eindproduct.
c. Hoeveel water wordt er verdampt?
d. Hoeveel kg droge lucht is hiervoor nodig?
e. Hoeveel m3 lucht is dit?
f. Hoeveel aardgas is er nodig als 1 m; aardgas 23.000 kJ levert?
5. Door een defect in de luchtconditionering stroomt er lucht in een kaaspakhuis met een temperatuur
van 20 graden. Normaal gesproken is deze lucht gekoeld, zonder dat het vochtgehalte verandert, tot
een temperatuur van 14 graden met een RV van 70%.

a. Wat is de RV van de ingaande lucht van het kaaspakhuis?
b. Wat zijn de gevolgen voor de kaas. Motiveer je antwoord.
Gebruik het mollierdiagram tot 35 ⁰C.
6. De uitgaande lucht van het kaaspakhuis heeft een temperatuur van 13 graden en een RV = 80%.
Deze lucht wordt afgekoeld tot 2 graden onder het dauwpunt. Daarna wordt de lucht weer
opgewarmd tot een temperatuur waarbij de RV 70% is.
a. Wat is het dauwpunt?
b. Tot welke temperatuur wordt de lucht afgekoeld?
c. Tot welke temperatuur wordt de lucht verwarmd?
7. In een pakhuis wordt de RV vastgesteld door de natte bol temperatuur en de droge bol
temperatuur te meten. De droge bol temperatuur is 16 ⁰C. De natte bol temperatuur is 12 ⁰C. Hoe
hoog is de RV van de lucht?

Practicumvoorschriften Proceskunde

Proef 1: De calorimeter
Orientatie
Voor het de lucht in een woonkamer, wordt water in de centrale verwarming afgekoeld. De
warmte uitwisseling vindt plaats in de radiator. In de industrie gebruiken we vaak stoom
om te verhitten, waarbij de stoom condenseert tot water. Echter, wat is het verschil tussen
het opwarmen met water of het opwarmen met stoom? Is de warmte-inhoud van de
stoffen hetzelfde? Op deze vragen een antwoord te krijgen, gebruiken we een calorimeter
die de warmte-inhoud van stoffen kan bepalen. Maar deze meter neemt zelf ook warmte
op en heeft dus ook een warmte-capaciteit. We zullen de warmte-inhoud van een
calorimeter eerst moeten vaststellen voordat we de warmte-inhoud van onbekende
stoffen kunnen bepalen.
Leerdoelen
De deelnemer kan:
 de formules toepassen voor het berekenen van de warmte die nodig is voor een
temperatuurstijging of -daling van een stof;
 de energiebalans invullen voor de warmte-uitwisseling tijdens de proef om de
warmtecapaciteit van de calorimeter vast te stellen.
Voorbereiding
1. Zoek de waarden op van de soortelijke warmte van:

a. Water
b. Messing
Wat zijn de betekenissen van deze getalswaarden.
2. Bereken de warmte die nodig is om 100 g messing 75 oC op te warmen.
Benodigdheden
Literatuur: Exact: Natuur-/Scheikunde 1 hoofdstuk 12

BINAS
Toelichting theorie in practicumdictaat
Materiaal: calorimeter + roerder en deksel
messingblokje van plm. 100 g

driepoot met brander
2 bekerglazen van resp 600 ml en 250 ml
maatcilinder van 100 ml
balans (nauwkeurigheid 0,01 g)

Theorie
Om materialen in temperatuur te laten stijgen is energie nodig. Deze energie is afkomstig uit andere
materialen, zoals vaste stoffen (energie uit steenkool of aardwarmte) vloeistoffen (warm water,
stookolie, benzine of alcohol) en gassen (stoom of energie uit aardgas). De stof kan dus chemische
energie hebben, maar het materiaal kan ook energie afstaan door zelf in temperatuur te dalen, te
condenseren of te stollen. Ten allen tijde geldt de wet van behoud van energie:
Qw, afgestaan = Qw, opgenomen (energie verdwijnt niet)
De hoeveelheid energie die afgestaan of opgenomen wordt, is afhankelijk van een aantal
factoren:
1. De massa (m); als de massa tweemaal zo groot wordt, dan heeft men tweemaal zo
veel energie nodig, om dezelfde temperatuurstijging te verkrijgen.
2. Het temperatuurverschil (AT); Als het temperatuurverschil tweemaal zo groot moet zijn,
dan is tweemaal zoveel energie nodig.
3. De soortelijke warmte (cw); Elk materiaal vraagt voor een bepaalde
temperatuurverandering zijn eigen hoeveelheid energie.
De cw-waarden kun je vinden in tabellen.
Als een stof wordt opgewarmd, dan kunnen we de hoeveelheid energie die nodig is voor een
temperatuurstijging, berekenen met de formule:
Qw w AT formule 1
Een caloriemeter bestaat uit een geïsoleerde aluminium beker met deksel, waarin vloeistoffen
kunnen worden opgewarmd door middel van hete voorwerpen, die daarbij afkoelen. De calorimeter
bestaat dus niet uit één enkele stof maar uit verschillende. Bovenstaande formule kunnen we hierop
niet toepassen. Toch moeten we de warmte-inhoud ervan weten. Daarom hebben we het begrip
warmtecapaciteit
(C)
Vergelijk de onderstaande formule met de formule hierboven:
Qw = C AT formule 2
Als we een warm stuk metaal in het water van de calorimeter brengen, dan kunnen we de
volgende energiebalans opstellen:
Qw, = Qw,
afgestaan opgenomen + Qw,calorime
=
ter
Qw, metaal Qw, water
mmetaal w 1 = mwater w + 2
AT2
(N.B. Het water en de calorimeter maken dezelfde temperatuurstijging AT2)

Uitvoering
1. Warmte-capaciteit van de calorimeter.

2. Vul een waterkoker met ½ liter water;
3. Breng een messing blokje in de waterkoker.
4. Breng het water aan de kook. Pas na 2 minuten koken kan verondersteld worden dat het
messing blokje ook 100 oC is.
5. Weeg ondertussen de calorimeter met roerder, deksel en thermometer.
6. Voeg in een bekerglas (250 ml) ca. 200 ml water met een temperatuur die 3 oC onder
kamertemperatuur ligt. Koel zo nodig af met ijs.
7. Meet in een maatcilinder 100 ml van dat water af en breng dit in de calorimeter. Sluit de
calorimeter.
8. Weeg de gevulde calorimeter (roerder, deksel, thermometer + 100 ml water.
9. Lees de temperatuur van het doorgeroerde water in de calorimeter af net voordat het messing
blokje in de calorimeter wordt gebracht.
10. Breng het messing blokje van 100 oC snel en zo droog mogelijk over in de calorimeter en
sluit onmiddellijk het deksel.
11. Roer tot de temperatuur niet meer oploopt en noteer het maximum als de
eindtemperatuur.
12. Herhaal de proef en voer intussen de berekeningen uit.
Berekeningen
1. Stel de energiebalans op die voor dit practicum geldt.

2. Bereken de warmte die het messing blokje heeft afgestaan en noteer de waarde in de
energiebalans.
3. Bereken de warmte die het water in de calorimeter heeft opgenomen en noteer deze in de
energiebalans.
4. Bepaal met behulp van de energiebalans hoeveel warmte de calorimeter moet hebben
opgenomen.
5. Bepaal de warmte-capaciteit C van de calorimeter.
6. Bepaal de gemiddelde waarde uit de twee bepalingen en de relatieve fout.

Verwerking
 Algemeen: Maak een kop van het verslag.

 Doel:
 Formuleer één doel.
 Theorie:
 Noteer de vergelijking die je nodig hebt;
 Leg uit wat we verstaan onder soortelijke warmte en de warmte capaciteit van een
caloriemeter. Verwerk de voorbereiding hierin tot een logisch geheel.
 Werkwijze: Je mag verwijzen naar het practicumvoorschrift.
 Resultaten:
 Maak gebruik van onderstaande tabel om je resultaten netjes in te verwerken.
eerste bepaling tweede bepaling

proef 1
massa calorimeter + toebehoren
massa cal.meter + toebeh. en water
begin temperatuur messing
begin temperatuur cal.meter + water
eind temperatuur (maximum)
 Conclusie:
 Noteer het eindresultaat met de nauwkeurigheid van de proef (relatieve fout) en
voorzie het resultaat van commentaar.
 Vragen:

kamertemperatuur?

Proef 2: Condensatiewarmte
Orientatie
We weten allemaal dat er veel energie vrij komt als stoom condenseert. Daarom wordt stoom
in de voedingsindustrie gebruikt voor het verwarmen.
Voor het condenseren komt veel meer warmte vrij dan a
afkoelt. In dit practicum wordt de condensatiewarmte van stoom bepaald.
Hiervoor is dezelfde calorimeter nodig als van proef 1.
Leerdoelen
De deelnemer kan:
 een temperatuurdiagram tekenen van een stof in de gasfase die overgaat in de vloeibare
vorm en daarbij een aantal graden in temperatuur afneemt;
 de formules toepassen voor het berekenen van de warmte die vrijkomt of nodig is bij een
temperatuurstijging of -daling van een vloeistof of vaste stof;
 de formules toepassen voor het berekenen van de warmte die nodig is of vrijkomt om een stof
van fase te laten veranderen;
Voorbereiding
1. Zoek de soortelijke warmte van water op en noteer deze.
2. Doe hetzelfde voor de verdampingswarmte van water.
Benodigdheden
 BINAS
Materiaal: calorimeter + roerder en deksel
 thermometer (nauwkeurigheid 0,1 °C)
 bekerglas (250 ml); maatcilinder van 250 ml
 balans (nauwkeurigheid 0,01 g)
 stoomketeltje
 stopwatch
Theorie
Om materialen in temperatuur te laten stijgen is er energie nodig, die we kunnen berekenen met
de formule:
Q = m . cw . AT formule 1
Maar de omstandigheden kunnen zodanig zijn, dat bij een energietoevoer de temperatuur niet
stijgt, omdat de stof van fase verandert. In het geval dat een stof smelt bij een energietoevoer,
spreken we van smeltwarmte (Rsmelt). De smeltwarmte is alleen afhankelijk van de massa die smelt.
De formules waarmee de warmte kan worden uitgerekend voor de verschillende fase-overgangen,
luiden:
Q = m . Rsmelt voor het smeltproces formules 2
Q = m . Rstol voor het stollingsproces
Q = m . Rcond voor het condensatieproces
Q = m . Rverd voor het verdampingsproces

Uitvoering
1. Neem dezelfde calorimeter van proef 1 en weeg deze met roerder + deksel + thermometer.
2. Vul het stoomketeltje met water en zorg dat het water flink kookt en dat de uitloop geen
condenswater meer bevat (dus verticaal hangt). Zorg voor een stopwatch.
3. Voeg in een bekerglas (250 ml) ca. 200 ml water met een temperatuur die 10 oC onder
kamertemperatuur ligt.
4. Meet in een maatcilinder 150 ml van dat water af en breng dit in de calorimeter. Sluit de
calorimeter.
5. Weeg het geheel opnieuw (calorimeter, roerder, deksel, thermometer en 150 ml water) en
stel de massa van het water in de calorimeter vast.
6. Roer af en toe en lees de stabiel geworden temperatuur in de calorimeter af (na ca. 1 minuut)
net voordat de uitloop van de stoomketel in de calorimeter worden gebracht. Start de tijd.
7. Ga door met toevoeren van de stoom (waarbij de uitloop nog steeds verticaal hangt om
condenswater in de slag te voorkomen), totdat de temperatuur ongeveer 30 °C is geworden.
Haal de uitloop uit de caloriemeter en stop de tijd.
8. Roer tot de temperatuur niet meer wijzigt en noteer dit als eindtemperatuur.
9. Weeg de calorimeter met inhoud en stel de hoeveelheid condensaat vast.
10. Herhaal de proef en voer ondertussen de berekeningen uit.
Verwerking
eerste bepaling tweede bepaling

proef 2
massa calorimeter + toebehoren
begin temperatuur stoom
begin temperatuur cal.meter + water
eind temperatuur (maximum)
+ condensaat

Berekeningen
1. Bereken de massa aan condensaat dat in de calorimeter is ontstaan.
2. Bereken de energie die de stoom in de calorimeter heeft afgestaan om te
condenseren.
3. Bereken de energie die het condensaat in de calorimeter heeft afgestaan om tot de
eindtemperatuur te komen.
4. Tel de berekeningen 2 en 3 op om de totale warmteafgifte te bepalen.
5. Bereken de energie die het water, dat oorspronkelijk in de caloriemater zat, heeft opgenomen.
6. Zijn de waarden van berekening 4 en 5 gelijk?
7. Stel een energiebalans op die ook rekening houdt met de opgenomen warmte van de
caloriemeter. Vraag om een toelichting van de docent.
10. Bepaal het vermogen van de stoom die uit het keteltje vrijkomt.

Proef 3: Rendement van de HR-verwarmingsketel
Doel:
Het bepalen van het directe ketelrendement van de HR-verwarmingsketel met behulp van de
zogenaamde bovenwaarde en onderwaarde.
Theorie:
Bij het rendement wordt bedoeld het efficiënte gebruik van energie. Dus hoeveel energie van
de brandstof wordt nuttig gebruikt in het water.
In formule:
Qwater
ketelrendement  = ________
Qverbranding
Qwater = de hoeveelheid energie die het water heeft opgenomen uitgedrukt in W

of kW.
Qverbranding = de hoeveelheid energie die vrijkomt van de verbranding van het
aardgas of andere brandstof. Hierbij kan men onderscheid maken
tussen de onderwaarde of bovenwaarde van de brandstof.
Bij het rendement op bovenwaarde wordt de warmte die vrijkomt bij de condensatie van de
waterdamp in rookgas wel meegeteld, dit in tegenstelling tot het rendement op onderwaarde.
Bij het rendement op onderwaarde telt alleen de warmte die vrijkomt bij de verbranding van
de brandstof mee.
Voor de berekening van het ketelrendement wordt de volgende formule gebruikt:
Energie, nodig om het water te verwarmen:

Qwater = m . cw . AT
Energie, vrijkomend uit aardgas (met onderwaarde):

Qverbranding = stookwaarde . Vgas
Energie, vrijkomend uit aardgas (met bovenwaarde):

Qverbranding = bovenste verbrandingswaarde . Vgas
Van aardgas is de stookwaarde 31.678 kJ/m3 en

de bovenste verbrandingswaarde is 35.103 kJ/m3.
Zoals hieruit blijkt zijn er een aantal gegevens nodig, deze zijn te verkrijgen door de ketel te
starten met behulp van de computer en de installatie.

bediening / uitvoering proef
Dit deel is te gebruiken tijdens het opwarmen van het buffervat.
1. Zet de hoofdschakelaar aan op de schakelkast.
2. Zet de computer aan m.b.v. de knop aan de voorkant van de computerkast.
3. Op de achterwand moeten de volgende afsluiters worden open gedraaid:
a. gasleiding
b. luchtleiding
c. waterleiding
4. Controleer of het buffervat gevuld is met water. Indien dit niet het geval is vraag dan om
assistentie van de practicumleiding.
5. Op het buffervat bevindt zich een thermosstaat deze moet worden ingesteld op 80 °C d.m.v.
de draaiknop.
6. Schrijf de gasmeterstand op.
7. Volg de aanwijzing op het beeldscherm op.
8. Lees eerst aandachtig de volgende punten door, voordat ze uitgevoerd worden.
9. Kies het linkervak “ketelproef”. En druk op de linker muisknop.
10. Om de ketel aan te doen druk op het vak “ketel” en de ketel gaat aan. Is dit niet het geval druk
weer op “ketel” en vraag assistentie. Doet de ketel het, start dan de stopwatch voor de tijd die
voor het verwarmen van het water uit het buffervat nodig is.
11. Er zal net zolang verwarmd worden tot de buffertank op temperatuur is. De ketel zal
automatisch uitslaan. Meet de benodigde tijd.
12. Kies menu om terug te keren naar het hoofdscherm en kies voor het uitvoeren van de
ketelproef (linker hokje) door met de muis op dit vak te komen en op de linker muisknop te
drukken.
13. Zorg dat alle onbrekende gegevens bekend worden tijdens de proef.
14. Om de proef uit te zetten moet men zeker weten dat er met de opstelling verder niets hoeft
te gebeuren.
15. De ketel wordt uitgezet in het ketelproef scherm. Druk op “stop”, zodat de ketel is
uitgeschakeld. Ga dan via “menu” naar “stoppen”. Bevestig met “Y” en zet de computer uit. Zet
de regelkast op “0”, sluit de toevoer van gas, water en lucht.
Berekeningen
a. Maak een schatting van de hoeveelheid water in de tank en bereken hoeveel energie er
nodig is om het water op temperatuur te krijgen.
b. Bereken uit het verbruikte volume aardgas, de energie die vrijkomt bij het verstoken van het
aardgas, volgens de onderwaarde en volgens de berekening met de bovenste
verbrandingswaarde.
c. Bereken uit a en b het ketelrendement.
d. Bereken het afgegeven vermogen van de ketel. Ga uit van antwoord a en de benodigde
tijd voor het verwarmen. Druk het vermogen uit in J/s (=Watt).

Proef 4 Praktijkopdracht a
Meten aan de warmte-wisselaar
Doel:
Met behulp van de proceswaarden (temperatuur en flow) maak je een schematische tekening van
de warmte-wisselaar, waarin de verhitter en regeneratief zijn opgenomen. In dit schema zijn de
temperaturen van de stofstromen verwerkt.
Met de waarden stel je het regeneratie-effect vast. Bovendien bereken je de hoeveelheid
warmte die de productstroom in de verhitter opneemt.
Uitvoering:
(0v,product) stel je in op 420 liter/uur.

Als de warmte-wisselaar enigszins stabiel is, noteer je de temperaturen (T4 t/m T9) die bij de
warmtewisselaar horen. Bepaal tevens de flow van de warme en koude stofstroom.
Verwerking:
Werk de onderstaande stappen netjes uit op A4 papier. Doel: controleren of de opgenomen

productwarmte gelijk is aan de afgegeven warmte van het proceswater. Lever de uitwerking binnen
een lesuur in.
1. Maak een schematische voorstelling van de warmte-wisselaar waarin de verhitter en het
regeneratief is opgenomen.
2. Plaats de temperaturen van de ingaande en uitgaande stromen van de verhitter en
regeneratief (dit zijn de temperaturen T4 t/m T9) in je schematische voorstelling.
Koude stofstroom:
3. Bereken het temperatuurverschil van de koude stofstroom in de verhitter.
4. Reken de flow van de koude stofstroom (productstroom) om naar kg/s.
5. Bereken hoeveel warmte (in J) de koude stofstroom per seconde opneemt.
Warme stofstroom:
6. Hoeveel kg warme stof gaat er per seconde door de verhitter?
7. Bepaal het temperatuurverschil van de warme stofstroom in de verhitter.
8. Bepaal hoeveel warmte de warme stofstroom in de verhitter per seconde afstaat.
9. Vergelijk de waarden van de punten 5 en 8 en trek een conclusie.

10. Wat zijn de CCP punten van een pasteur en waarom?
Formules: Qw = m · cw· AT
Of : 0w = 0m·cw·AT

Proef 5 Praktijkopdracht b
Meten aan de warmte-wisselaar

Doel:
Met behulp van de proceswaarden (temperatuur en flow) bepaal je:

- het regeneratie-effect
- de warmte-overdrachtscoëfficiënt k in de verhitter
- de flow van de heetwaterstroom
Daarvoor maak je:

een schematische tekening van de warmte-wisselaar, waarin de verhitter en regeneratief zijn
opgenomen. In dit schema zijn de temperaturen van de stofstromen verwerkt.
Daarvoor bepaal je:

de flow van de koude stofstroom, om de opgenomen hoeveelheid energie in de verhitter te
berekenen.
Uitvoering:
Warm de ketel op. Als de temperatuur 75 C of hoger is, kan de proef worden gestart. Stel
de flow van je productstroom (0v,product) in. Verwarm de productstroom via het regeneratief en
de verhitter tot de opgegeven waarde (Tmax, product).
Als de warmte-wisselaar enigszins stabiel is, noteer je alle temperaturen (T4 t/m T9) die bij de
warmtewisselaar horen. En je bepaalt de flow van de warme en koude stofstroom.
Verwerking:
Werk de onderstaande stappen netjes uit op A4 papier. Lever de uitwerking binnen een
lesuur in.
11. Maak een schematische voorstelling van de warmte-wisselaar waarin zowel de verhitter als het
regeneratief zijn opgenomen.
12. Noteer de waarden van de temperaturen T4 t/m T9 in de schematische voorstelling van de
warmte-wisselaar.
13. Reken het regeneratie-effect uit.
14. Zet de flow van de productstroom om naar kg/s.
15. Bepaal de hoeveelheid warmte die de productstroom in de verhitter opneemt.
16. Bereken de flow van de warme stofstroom.
17. Bereken het gemiddelde temperatuurverschil tussen de warme stofstroom en de
productstroom in de verhitter (ATm).
18. Bereken de k-waarde van de verhitter (uit stap 5 en 6), waarbij je ervan uitgaat, dat de
verhitter een oppervlakte heeft van 0,5 m2.
19. Benoem de CCP’s van de warmte-wisselaar en leg uit waarom het CCP’s zijn.
Formules: 0w = 0m  rverd
0w = 0m  cw  AT
0w = k  A  ATm
Tgr  Tkl
Tm 

Tgr
ln ---------
Tkl

Proef 6 Pasteuriseren (tijd en mengfase)
Werkinstructie pasteurisatie
Zie ook bedieninginstructie BI-Z-c-03 en BI-Z-k-02
Oriëntatie
In dit practicum wordt er gekeken hoe lang het product onderweg is in de warmte-wisselaar
en hoe scherp de productscheiding te realiseren is. Daarvoor wordt gekleurde vloeistof
gebruikt. Daarna wordt de flow bepaald bij verschillende pomp
standen. Tenslotte wordt bepaald hoe lang de vloeistof in de
warmhouder aanwezig is.
Uitvoering
1.
Start de warmte-wisselaar op volgens bedieningsinstructie BI-Z-c-03, maar sla de
desinfectiestap over.
2.
Regel de warmte-wisselaar in bij 72 °C en gebruik pompstand 2,5. Het product gekoeld
wordt tot 50 °C (indien mogelijk). Indien de kaasmelkpasteur wordt gebruikt, kies dan
voor pompstand 10.
3.
Zet voor de totale uitvoering klaar: 16 schone flessen van 1000 ml 5 liter water met ca. 30
druppels rode kleurstof 10 liter water (bv in melkbus)
4.
Doe de gekleurde vloeistof in de producttank. Let op dat tijdens het pasteuriseren er
iemand het niveau van de producttank tijdens de proef in de gaten houdt! Als het niveau te
laag is, moet de inhoud van de melkbus worden toegevoegd. Houd een stopwatch gereed.
5.
Druk op steriliseren (of kaasbak 1) en druk de stopwatch in, zodat deze begint te lopen. En
druk op “product uit”.
6.
Na exact twee minuten wordt het eerste flessen voor ongeveer ¼ gevuld, zonder te morsen.
Ga door met vullen totdat de overige 15 flessen voor ¼ gevuld zijn. (er hoeft
geen dop op). Zodra de kleurstof in de eerste fles verschijnt, wordt de tijd geregistreerd.
7.
Zet de flesjes in volgorde op een rij en bepaal de grootte van de mengfase. Dit kan
eventueel met cuvetten van 100 ml. Weeg de mengfase in kg en reken dat om naar liters.
8.
Voeg water toe, zodra de intrektank leeg raakt en spoel de machine schoon. Schakel over op
de circulatietank via inregelen (of circuleren) door eerst op “stoppen” en direct daarna op
“inregelen” te drukken. Zorg voor voldoen de water in de circulatietank, maar laat de rode
vloeistof niet in de circulatietank teruglopen.
9.
Maak de productietank schoon en vul opnieuw met wat er om de flow bij verschillende
pompstanden te bepalen. Weeg een lege twee-liter-kan.
10.
Bepaal het gewicht en de tijd om de twee-liter-kan te vullen. Bereken de flow.
11.
Doe hetzelfde voor de pompstanden 1 t/m 6. (pompstanden 5, 7, 9 en 11).
12.
Meet intussen zo goed mogelijk de lengte en binnendiameter van de duurverhitter op
en stel de inhoud van de warmhouder vast. Er ligt een buis met dezelfde doorsnede.
13.
Bereken de verblijftijd in de duurverhitter bij de verschillende pompstanden.
14.
Bepaal de snelheid in de duurverhitter bij de verschillende pompstanden.
15.
Noteer de meetwaarden overzichtelijk in een meetbrief en trek je conclusies.
16.
Bepaal de pompstand voor de situatie dat de melk 12 seconden in de warmhouder zit.
17.
Bereken het Reynoldsgetal voor deze situatie.

Proef 7 Pasteuriseren (onderzoek)
Werkinstructie:
Zie ook toelichting

bedieningsinstructies BI-Z-c-03
Doel:
Om er achter te komen of een pasteur op de juiste wijze functioneert, wordt rauwe melk bij
verschillende temperaturen gepasteuriseerd op 12 à 13 seconden. Door de fosfatase-test uit te
voeren kan worden vastgesteld of de pasteurisatie voldoende is geweest. Factoren die afhankelijk
zijn voor een goede pasteurisatie zijn: temperatuur, verblijftijd in de warmhouder en het
stromingsprofiel in de warmhouder.
Uitvoering:
Voorbereiding
1. Meet de inwendige diameter op van de warmhouder. Bereken de inhoud van de
warmhouder uit zijn lengte.
2. Stel de flow vast die nodig is voor een verblijftijd van 12 à 13 seconden.
3. Stel vervolgens vast hoeveel seconden er nodig is om exact 3 liter op te vangen bij de
vastgestelde pompstand.
4. Start de UHT lijn op volgens bedieningsinstructie BI-Z-c-03. Desinfecteer de UHT en
spoel de lijn na met heet water. Tijdens het naspoelen kan de pompsnelheid ingesteld
worden op de berekende flow. Deze zal ongeveer 5 moeten zijn, maar het moet door
middel van metingen nauwkeurig worden vastgesteld.
5. Regel de warmtewisselaar in, waarbij de ingestelde waarde op 65 C wordt gezet.

6. Tijdens het inregelen kunnen de benodigde oplossingen worden gemaakt of klaargezet
voor de fosfataseproef.
7. Voor een vlotte monstername moet het volgende worden klaargezet:

a. Een koud-water-slang die de intrektank (producttank) snel kan vullen met
water.
b. Een emmer met water om het droogvallen van de intrektank te voorkomen.
c. Een melkbus van 20 liter rauwe melk bij de producttank.
d. Pen en papier om de temperaturen tijdens het proces bij te houden.
e. Twee lege melkbussen.
f. Vier kannen van 2 liter en 6 gedesinfecteerde (op stoompunt) kannen van één
van 1 liter. Nummer de 1-liter-kannen.

De proef
8. Als de warmte-wisselaar is ingeregeld op 65 C kan de proef beginnen.
9. Zorg ervoor dat alle 20 liter melk in de intrektank zit. De proef start als je precies weet
hoeveel seconden er aan melk uit de intrektank moet worden getrokken. Stopwatch
erbij! Gedurende die tijd wordt er overgeschakeld op steriliseren (in dit geval dus
pasteuriseren). Nadien wordt via stoppen weer over geschakeld op circuleren.
10. De proef is begonnen, omdat er nu precies 3 liter melk door de pasteur loopt. Het duurt
ongeveel 1,5 minuten voordat er melk eruit de uitloop komt:
11. Zodra het water wit verkleurt door de melk, tap ongeveer 1,5 liter af in de twee-liter-
kan. Vang daarna ongeveer 100 ml melk op in de één-liter-kan en dek deze af. Hiermee
wordt de fosfatase proef uitgevoerd. Laat de rest van de melk stromen in een melkbus.
12. Zodra er weer gewoon water uit de uitloop verschijnt, kan de temperatuur 2 graden
omhoog. Zodra de temperatuur is ingeregeld, kan de volgende proef beginnen. Voer 9
t/m 11 uit voor de temperaturen 65, 67, 69, 70, 71 en 72 C.
13. Voer de fosfatasetesten uit voor de verschillende melkmonsters. Neem ook rauwe melk
en gekookte melk als monsters.
14. Voer de reiniging van de warmte-wisselaar uit volgens BI-Z-c-03.
15. Bepaal het drogestofgehalte van de rauwe melk en vergelijk dit met de melk monsters.
Reken met het drogestofgehalte van de verdunde melk uit hoeveel water bij de melk
terecht is gekomen en hoe groot de mengfase is geweest.

Proef 8 Indampen (suikeroplossing)
Werkinstructie ingedikte suikeroplossing

Zie ook bedieninginstructie BI-Z-e-01
Doel:
In dit practicum wordt een suikeroplossing ingedikt tot een droge stofgehalte van 72%. De ingedikte
vloeistof wordt met water uit de indamper verdreven. Je onderzoekt het verloop van de refractie
gedurende het indampproces en op welke wijze een goede productscheiding wordt verkregen.
Uitvoering:
1. Steriliseer de indamper volgens bedieningsinstructie BI-Z-e-01. Pasteuriseer intussen 80 kg
water bij 72 C en voeg bij deze temperatuur zoveel suiker toe, dat het suikergehalte 6 massa-
% wordt. Koel terug tot 50 C. Bepaal van deze oplossing de refractie met behulp van de
refractometer.
2. Nadat de indamper nagespoeld is met water en is ingeregeld, kan de suikeroplossing worden
overgebracht in de indamper. Bepaal elke 5 minuten de refractie en verwerk de gegevens in
een tabel. Maak een grafiek van de gegevens in de tabel.
3. Als de refractie gelijk is aan 72 brix wordt de temperatuur van het concentraat bepaald.
Raadpleeg de leiding voor de vraag of het indampen kan worden beëindigd. Het volgende
moet dan klaar staan: 6 VS kannen van 2000 ml
1 emmer onder de uitloop
een refractometer met water en papier om te drogen
1 emmer met ca 10 liter warm water
4. Laat de ingedikte suikeroplossing uit de indamper lopen en vang dit steeds in porties van ca.
1,5 liter in de kannen op. Om het rendement te vergroten kan de vlotter even omhoog
gehouden, maar er mag beslist geen lucht aangezogen worden! Gooi daarom op tijd de
emmer met warm water in de indamper. Ga door tot alle kannen gevuld zijn. Zet de kraan
vervolgens op het riool.
5. Weeg de inhoud van de kannen en controleer van iedere kan de refractie. Meng een de
inhoud van een aantal kannen: vraag daarvoor advies van de begeleiding.
6. Giet ongeveer 1,5 liter over in een bekerglas van 2000 ml en dek deze af met alumi-niumfolie.
Plaats in het midden een verticale katoenen draad en zet de kan een week bij 20 C weg;
daarna een week in de koeling. Leg er een ingevuld productbriefje bij.
7. Leeg een tweede hoeveelheid in een brede pan en breng deze al roerend aan de kook. Meet
de kooktemperatuur en laat zoveel mogelijk water al roerend verdampen.
8. Giet vervolgens de hete stroop terug in een bekerglas van 2000 ml. Weeg de inhoud en dek
ook deze af met aluminiumfolie. Plaats in het midden een verticale katoenen draad en zet de
kan een week bij 20 C weg; daarna een week in de koeling. Leg er een ingevuld productbriefje
bij. Zet een derde hoeveelheid in ijs en koel al roerende af tot ca 50 C. Voeg vervolgens 20
gram gemalen suiker toe. De suiker vermaal je in een mortier met stamper (entsuiker). Koel
de suikeroplossing al roerende verder af. De koude suikeroplossing worden gezeefd om de
kristallen te verkrijgen. Weeg de kristallen zo nauwkeurig mogelijk.
9. Zet de resultaten in een meetbrief en lever deze in. Over 14 dagen worden de laatste
waarnemingen toegevoegd.
10. Reinig de indamper volgens de bedieningsinstructie BI-Z-e-01.
11. Demonteer de kop van de indamper en controleer of deze schoon is.
12. Zet de indamper weer op de juiste wijze in elkaar: het deksel heeft uitsparingen waar de
pennen in staan.

Bijlagen

Bijlage 1: Grootheden en eenheden
Vaak wordt een vak moeilijk omdat men de grootheden en eenheden niet kent met de
bijbehorende symbolen. Hierbij een overzicht die je moet kennen.
Grootheid Symbool Eenheid Symbool
Afstand s Meter m
Oppervlakte A Vierkante meter m²
Volume V Kubieke meter m³
Tijd t Seconde s
Snelheid v Meter per seconde m/s
Debiet, volumestroom of flow v Kubieke meter per seconde m³/s

Massa m Kilogram kg
Massastroom m Kilogram per seconde kg/s
Dichtheid  Kilogram per kubieke meter kg/m³
Temperatuur T Graden Celsius of Kelvin °C of K
Temperatuurverschil ΔT Graden Celsius of Kelvin °C of K
Versnelling a Meter per seconde kwadraad m/s²

Kracht F Newton N (kgm/s²)
Druk p Newton per m² of Pascal N/m² of Pa
Energie Qw Joule of Newtonmeter J of Nm

Vermogen of warmtestroom P of w Joule per seconde of Watt J/s of W
Soortelijke warmte cw Joule per kg per °C J/kg°C
Warmteoverdrachtscoëfficiënt  Watt per m² per °C W/ m² °C
Logaritmisch temp. gemiddelde ΔTm Graden Celsius °C

Bijlage 2: Kaasmelkpasteur versie 02-02-2018
De Ahlbornplatenwarmtewisselaar is een warmtewisselaar voor laag viskeuze vloeistoffen, die

een verhitting onder de 100 C (pasteurisatie) dienen te ondergaan. Normaal wordt deze
pasteur alleen gebruikt voor het pasteuriseren van melk voor de kaasbereiding. (Er is een
diepkoelgedeelte aanwezig voor consumptiemelk).
De pasteur is opgebouwd uit vier delen: een koeler, een eerste en tweede regeneratief en een
verhitter. Verder is een externe (buizen)warmtewisselaar aanwezig voor het bereiden van heet
water.
De rauwe melk wordt gestandaardiseerd in de kaasmelktank. De melk wordt via de groene

monopomp naar het eerste en tweede regeneratief gepompt. Hier wordt de melk opgewarmd
door de gepasteuriseerde melk (uit de warmhoudbuis). De melk gaat vervolgens naar de
verhitter en wordt hier opgewarmd tot de ingestelde temperatuur, meestal 72 - 73 C. Dit
verwarmen gebeurt met heet water van het heetwatercircuit.
Het heetwatercircuit bestaat uit een buizenwarmtewisselaar, waar het water van het gesloten
circuit wordt verwarmd door stoom, en een pomp (T, zie foto en afbeelding op de volgende
pagina’s) die het hete water rondpompt door het circuit.
De melk gaat vanuit de verhitter naar de warmhouder. Hier wordt de melk 12 - 15 seconden
warm gehouden op de ingestelde pasteurisatietemperatuur. Hierna gaat de melk terug naar
het tweede en eerste regeneratief, en vervolgens naar de koeler, waar de melk wordt gekoeld
door koud leidingwater. Hierna gaat de melk naar één van de wrongelbereiders.
WAARSCHUWING: de pasteur mag niet drooglopen. Bij een koude pasteur gaat alleen de
pomp kapot, bij een hete pasteur gaan ook de pakkingen tussen de platen kapot!

A=Diepkoeler (momenteel niet in gebruik)
B=Koeler
C=Eerste regeneratief
D=Tweede regeneratief
E=Verhitter
F=Warmhoudbuis
G=Buizenwarmtewisselaar
H=Kaasmelktank
I=Monopomp
J=Koudwaterkraan
K=Circulatietank
L=Leiding koudwater
M=Klep ijswater
N=Condensaftap
O=Wrongelbereider 1
P= Wrongelbereider 2
Q=Kraan voor bijvullen water aan het heetwatercircuit
R=Ontluchtingskraantje
S=Stoomkraan
T=Heetwaterpomp
X=Drukmeter

A=Diepkoeler (momenteel niet in gebruik)
B=Koeler
C=Eerste regeneratief
D=Tweede regeneratief
E=Verhitter
F=Warmhoudbuis
G=Buizenwarmtewisselaar
H=Kaasmelktank
I=Monopomp
J=Koudwaterkraan boven de circulatietank
K=Circulatietank
L=Klep koudwater
M=Koudwaterkraan bij de vloer
N=Stoomkraan
O=Wrongelbereider 1
P= Wrongelbereider 2
Q= Kraan voor bijvullen water aan het heetwatercircuit
R=Ontluchtingskraantje
S=Stoomklep
T=Heetwaterpomp
Punten dataloggers temperatuur PT100: 1=heetwatercircuit ingaand pasteur, 2 heetwatercircuit uitgaand pasteur, 3=melktemperatuur producttank, 4= melk uit regeneratief C in
regeneratief D, 5=melk uit pasteur in warmhoudbuis, tevens pasteurisatietemperatuur regelaar, 6=melk uit warmhoudbuis pasteur ingaand, 7=melk uit pasteur, tevens out let
temperatuurregelaar.

Desinfectie (koud)
1. Open de koudwaterkraan bij de vloer en het persluchtkraantje aan de achterzijde van
de pasteur.
2. Tap het condenswater van de stoomleiding af en open de stoomkraan.
3. Controleer of de groene melkpomp op stand 10 staat (= maximum).
4. Controleer of de circulatietank leeg en schoon is en het plastic kraantje aan de
onderzijde gesloten is. Koppel de retourleiding vast.
5. Controleer of de kaasmelktank leeg en schoon is.
6. Vul de circulatietank met 25 liter koud water en 60 ml oxonia actief
(=desinfectievloeistof).
7. Zet de hoofdschakelaars op 1 (zijkant van de bedieningskast en de kast rechtsonder de
bedieningskast).
8. Druk de knop desinfectie in. Er wordt nu 3 minuten desinfectievloeistof naar
wrongelbereider 1 gepompt. -Het lampje van ‘desinfectie’, ‘circulatie’ en ‘cheese vat 1’
beginnen te branden.- Hierna wordt er automatisch op wrongelbereider 2
overgeschakeld.
De eerste 1,5 minuut komt er nog geen desinfectievloeistof uit de leiding.
9. Na 6 minuten wordt de desinfectie automatisch gestopt, druk de desinfectieknop weer
in om het lampje uit te zetten.
10. Spoel de circulatietank uit met heet water.
11. Vul de circulatietank met 25 liter heet water om de pasteur en de leidingen na te
spoelen.
12. Druk de desinfectieknop in: er gaat nu 3 minuten spoelwater naar wrongelbereider 1
vervolgens 3 minuten naar wrongelbereider 2.
13. Na 6 minuten wordt de desinfectie automatisch gestopt, druk de desinfectieknop weer
in om het lampje uit te zetten.
14. Desinfecteer de wrongelbereiders met een borstel en spoel goed na met heet water.
Maak voor het kaasmaken nieuwe desinfectieoplossing in een emmer.
Inregelen van de pasteurtemperatuur
1. Zet het ontluchtingskraantje boven op de pasteur (op de leiding ‘heet water in’) open.
2. Vul het heetwatercircuit bij met koud water door de zilverkleurige kraan te openen tot
de drukmeter op 2,5 bar staat en de overstortklep bij het rode expansievat water spuit.
Sluit hierna meteen het ontluchtingskraantje weer, de druk moet 2,5 bar blijven. Sluit
daarna ook de zilverkleurige kraan.
3. Vul de circulatietank met koud water (via kraan J).
4. Zet de heetwaterpomp aan (knop nummer 1, zie afbeelding bedieningspaneel op
volgende pagina.
5. Zet de circulatiepomp aan (knop nummer 2). Het circulatie-programma neemt vloeistof
uit de circulatietank en de vloeistof uit de pasteur komt hierin ook weer terug.
6. Stel m.b.v. regelaar nummer 9 de pasteurisatietemperatuur in (meestal 72 C en soms
76 °C: vraag de practicumleiding). Niet op handbediening zetten!
7. Zoek via knop nummer 15 de ingestelde waarde WI op, dit is af te lezen op het
onderste schermpje (nummer 12). Druk de knop zo vaak in totdat de letters WI
verschijnen. Als deze op WI staat kan de ingestelde waarde op het bovenste schermpje
(nummer 11) worden afgelezen. Deze waarde kan veranderd worden m.b.v. knop 13 en
14 (driehoekjes). Verander hierna m.b.v. knop 15 WI in X. Nu geeft scherm 11 de
werkelijke waarde en scherm 12 de klepstand Y van stoomklep S (in percentages) weer.
8. Stel m.b.v. regelaar nummer 10 de uitgaande (strem)temperatuur in: Stel de ingestelde
waarde WI in op de gewenste temperatuur en zet deze hierna weer op X. Op het
onderste schermpje (nummer 17) staat nu de klepstand Y van en koelwaterklep L op
het bovenste schermpje (nummer 16) de werkelijke temperatuur.
9. Als de werkelijke waarden overeenkomen met de ingestelde waarden, kan met de
pasteurisatie van de kaasmelk worden begonnen.
Afbeelding bedieningspaneel
Pasteuriseren
1. Zet een emmer met 10 liter heet water klaar.

2. De kaasmelktank dient gevuld te zijn met warme melk (40 °C) en de heetwaterpomp
dient ingeschakeld te blijven.
3. Stuur de melk naar wrongelbereider 1, druk op knop nummer 3 (cheese vat 1). Met de
melk uit de kaasmelktank wordt nu eerst het spoelwater uit het systeem gedrukt naar
de circulatietank. Dit duurt 1,5 minuut. Daarna gaat het lampje van knop 3 pas
branden. Tegelijk gaat klep O open en komt er nog een klein beetje water uit het
afvoerpijpje van de slang (welke naast de wrongelbereider hangt). Zodra er alleen nog
melk uit de slang komt wordt deze in de wrongelbereider 1 gehangen en start de
stopwatch.
4. De pomp heeft een capaciteit van 150 liter per uur. Als je beide wrongelbereiders gaat
gebruiken en je wilt 40 liter melk naar wrongelbereider 1 sturen moet je na 16 minuten
de knop van wrongelbereider 2 (nummer 4) indrukken. Als je op wrongelbereider 2
drukt pompt de pasteur de melk direct naar wrongelbereider 2 (denk erom dat er ook
hier eerst wat water uit de slang komt).
Waarschuwing: Als je na de eerste bak op einde proces drukt en daarna alsnog bak 2
wilt vullen ben je 3,75 liter melk kwijt!! (1,5 min * 150 liter / uur = 3,75 liter). Vraag:
Waar komt deze 5 liter melk terecht?
5. Zet een emmer met 10 liter heet water klaar en stort deze direct in de kaasmelktank
wanneer de laatste melk de pasteur in gaat. De melkpomp pompt het hete water naar
wrongelbereider 2, waardoor de melk uit de installatie wordt gedrukt. Dit duurt circa
1,5 minuut en let hierbij op dat er geen water in de kaasbak terechtkomt.
6. Leeg ondertussen de circulatietank en sluit daarna de afvoerkraan.
Reiniging
1. Vul de circulatietank met 25 liter heet water en 125 g K500.
2. Laat het 1 uur circuleren (knop 2) en verwarmen (zie punt 3).
3. Stel op kaasmelkpasteur beide ingestelde temperaraturen (WI, knop 9 en 10) op 80°C.
Zet de regelaars daarna direct op X, zodat het opwarmingsproces gevolgd kan worden.
4. Bereid voor het einde van het uur circuleren het volgende punt voor: Reiniging
melktank en afvoerleidingen.
Reiniging melktank en afvoerleidingen

5. De leidingen naar de wrongelbereiders moeten nog wel gereinigd en gespoeld worden.
6. Vul hiervoor de kaasmelktank met 25 liter heet water en 125 gram K500-poeder (goed
oplossen!).
7. Druk op wrongelbereider 1 en laat gedurende 5 minuten reinigen. Vervolgens 5
minuten naar wrongelbereider 2.
8. Als de reinigingsvloeistof in de kaasmelktank weggepompt is spoel de kaasmelktank dan
direct goed na met koud water en pomp dit achtereenvolgens naar wrongelbereider 2
en na 5 minuten naar wrongelbereider 1 om de leidingen goed na te spoelen met koud
water uit de kaasmelktank.
9. Vul daarna de circulatietank met koud water en druk op circuleren en laat de pasteur
afkoelen tot beneden de 40 °C.
10. Zet de ingestelde waarde (WI) van beide temperatuurregelaars op 20 C en spoel alles
goed na met koud water uit de circulatietank door eerst ‘einde proces’ en daarna direct
‘circuleren’ in te drukken.
11. Wanneer de temperatuur beneden de 40 C is gekomen, druk dan op einde proces en
stop de heetwaterpomp .
12. Koppel de kaasmelktank los van de melkpomp.
13. Sluit stoom-, water- en persluchtkranen aan de achterzijde van de pasteur.
14. Zet de hoofdschakelaars op 0.

Technische gegevens
Berekening pompcapaciteit
Pompstand 10 geeft een druk van 1,00 kg/cm2 en 2,5 kg/minuut = 150 kg/uur
Berekening pasteurisatietijd
Lengte warmhoudbuis = 2,80 m, Doorsnede warmhouder = 2,0 cm
Dan is de inhoud van de warmhouder 0,942 liter
Capaciteit = 150 kg/uur
Dan is de pasteurisatietijd (0,942/150) x 3600 = 22 s
Datalogger bij platenpasteur

1. sluit de logger aan op de groene stekkers.
2. verbind de logger met de USB aan de laptop
3. start de laptop op.
4. start programs squirrelview (knop start >programs>squirrelview>squirrelview)
5. setupfiles: kies PLS03.S20 > dubbel aanklikken
6. set up and arm aanklikken, hiermee stuur je de instellingen naar de logger en
set je deze aan.
7. bevestiging OK
8. show assistant > aanklikken
9. meter mode > aanklikken
10. je krijgt nu de grafiek met de gemeten waarden te zien.
11. noteer het tijdstip waarop de melk de pasteur ingaat en je klaar bent op papier,
zodat je dit later met je berekening weet.
12. als je klaar bent met de meting, als de melk dus door de pasteur is > metering stop
aanklikken.
13. bovenliggend scherm sluiten.
14. logger control > aanklikken.
15. stop aankikken > zodat logger disarmed aangeeft.
16. bovenliggend scherm sluiten
17. download data > aanklikken.
18. datafile met juiste data zoeken > download selected files aanklikken
19. geef de file een passende naam (naam of groep met datum).
20. sluit bovenliggend scherm.
21. ga naar “Analysis”in blauwe balk > aanklikken
22. kies > export data file > export directly to Excel.
23. selecteer via … juiste file > open > next.
24. ga naar File > send to as attachment, en stuur de file naar jezelf
25. ga naar “Analysis” in blauwe balk > aanklikken
26. kies full data Analysis > aanklikken.
27. ga naar File > importeer data
28. kies juiste file > 2010 logger
29. File > save graph as image.
30. bewaar deze onder My Documents > in map “grafiek datalogger”
31. stuur dit via de mail dit als attachment naar jezelf
Versie: 02 Datum: 11/9/2018
Bijalge 3: OMGEKEERDE OSMOSE

Waarschuwing: deze apparatuur is zeer kwetsbaar. De membranen zijn gevoelig
voor extreme pH (< 3,0 en > 11,0), voor hoge temperatuur (> 60 oC), druk (max. 60
bar) en voor verkeerde chemicaliën, zoals chloorbleekloog. Denk hieraan tijdens
filtreren, reinigen en desinfecteren.
Principe
De te concentreren vloeistof wordt vanuit tank A door plunjerpomp E opgevoerd
langs de membranen F en G. De kokers F en G bevatten elk 18 buisvormige
membranen van 1,20 m lengte en 1,2 cm diameter. Het uittredende permeaat wordt
afgevoerd naar emmer M. De geconcentreerde vloeistof, nu verder concentraat
genoemd, stroomt door de drukregelaar H (witte knop) naar warmtewisselaar I en
van daar weer naar tank A.
Wanneer de vloeistof voldoende is geconcentreerd kan het concentraat worden
afgetapt door leiding P los te koppelen van tank A.
Regelafsluiter H dient voor de opbouw van de procesdruk. De druk wordt
opgebouwd door regelafsluiter H te sluiten: hoe verder H is gesloten, hoe hoger de
druk.
Bij de pompschakelaar zit een drukbeveiliging: de pomp zal zowel afslaan bij een te
hoge druk (verstopping) als bij een te lage druk (geen vloeistof). De waarden voor de
maximum druk en minimum druk moeten iedere keer worden ingesteld.
Alleen voor desinfectie en reiniging wordt de permeaatafvoer gekoppeld aan pomp
E, zoals aangegeven in de tekening met N. De reinigings- of desinfectievloeistof zal
door pomp E niet alleen door de binnenkant van de membranen spoelen, maar ook
langs de buitenkant (door de shroud). De langs N binnengekomen vloeistof loopt
dan weg langs overloop R, welke dan in een afvoerputje ligt. Tijdens filtratie van het
product is de permeaatopening afgesloten met een metalen stop.
Wegspoelen van de conserveringsvloeistof (zonder druk)

1. Het apparaat is geheel gevuld met conserveringsvloeistof, een gele vloeistof
met zwavelgeur. De kraan onder aan tank A (=afsluiter B) dient gesloten te
zijn. De rode stekker dient in het stopcontact aan de muur geplugd te zijn.
2. Laat de conserveringsvloeistof uit tank A weglopen door de leiding bij afsluiter
B los te koppelen. Denk hierbij om handen en kleren! Gebruik
handschoenen en een beschermende bril. Spoel tank A uit met KOUD
leidingwater en koppel de leiding bij afsluiter B weer vast (afsluiter B is nog
steeds gesloten).
3. Vul tank A bijna geheel met KOUD leidingwater.
4. Koppel de concentraatafvoerleiding P los van tank A bij de thermometer en
leg deze in een afvoerputje.
5. Permeaatafvoerslang S is wel gekoppeld volgens N. Leg de
permeaatafvoerslang R in een emmer.
6. Open afsluiter B onder aan het tankje.
7. Start de blauwe pomp E door de groene knop in te drukken en deze even
vast te houden. De vloeistof loopt nu langs de membranen.
8. Pomp het water door de apparatuur.
9. Zodra de tank leeg is: stop de blauwe pomp E door de rode knop in te
drukken.
10. Giet de inhoud van de emmer in een afvoerputje. Denk hierbij om handen en
kleren: er zit vrij veel conserveringsmiddel in. Sluit afsluiter B.
Filtratie (met druk)

1. Vul tank A met het gepasteuriseerde product (wei of melk): ter voorkoming
van luchtaanzuiging dient de tank minstens ¾ gevuld te zijn = ± 60 liter.
2. Open afsluiter B onder aan tank A.
3. Koppel de permeaatafvoerleiding S, die gekoppeld is aan C (volgens N) los
en sluit de ontstane opening met een metalen stop. Hang beide
permeaatafvoerleidingen R en S in een emmer.
4. De concentraatterugvoerleiding P is nu nog los, d.w.z. niet gekoppeld aan
tankje A. drukregelaar H (witte knop) is open.
5. Start de pomp met de groene knop. Laat het water uit de
concentraatafvoerleiding P lopen. Stop de pomp met de rode knop, zodra er
uit P melk of wei komt.
6. Stel de maximale drukbeveiliging in op 50 bar m.b.v. het schroefpinnetje dat
aan de meter hangt.
7. Koppel P nu aan tank A vast, start de pomp en draai met de drukregelaar H
de procesdruk op tot de gewenste waarde (meestal 40 bar). Stel de minimum
drukbeveiliging 10 bar lager in (meestal op 30 bar).
8. Controleer de procestemperatuur aan thermometer T1 (boven op tank A) en
regel de temperatuur in op de gewenste waarde (niet boven 50 oC) door
KOUD water toe te voeren aan warmtewisselaar I. De hoeveelheid KOUD
water kan worden geregeld met waterkraan L.
9. Ga door met concentreren tot de gewenste waarde van het drogestofgehalte
is bereikt of tot het volume van het concentraat zo gering is geworden, dat de
pomp lucht gaat aanzuigen.
10. Open de drukregelaar H en stop de pomp met de rode knop.
Leegdrukken
1. Indien tankje A nog niet leeg is: koppel concentraatafvoerleiding P bij Q los
van tankje A en start de pomp weer zonder druk. Vang het concentraat apart
op.
2. Stop de pomp zodra tankje A leeg is. Vul tank A geheel met water van
dezelfde temperatuur als het concentraat (meestal 50 oC).
3. Start de pomp weer zonder druk. De eerste 3 liter concentraat is zeker nog
onverdund en kan apart worden opgevangen. De rest van het concentraat is
waarschijnlijk verdund met water.
4. Stop de pomp, zodra tank A voor de helft leeg is.

Reiniging (zonder druk)
1. Koppel permeaatafvoerleiding S volgens N aan (= achter) pomp E en start de
pomp. Stop de pomp weer, zodra tank A leeg is.
2. Vul tankje A met 20,5 liter onthard water van 40 - 45°C en voeg 75 gram P3-
Ultrasil-11 toe. Meng de oplossing goed.(sterkte van de reinigingsoplossing is
0.25%, omdat de hold up 9,5 liter is).
3. Koppel de concentraatafvoerleiding P vast aan tank A bij Q en hang de
permeaatafvoerleiding R in tank A.
4. Start de pomp en laat de reinigingsvloeistof gedurende 30 minuten circuleren
zonder druk.
5. Koppel de concentraatafvoerleiding P los bij Q en leg deze samen met de
permeaatafvoerslang R in een afvoerputje en spoel het apparaat leeg.
6. Vul, wanneer tankje A leeg is, dit tankje voor de helft met KOUD leidingwater
en druk de reinigingsvloeistof uit het apparaat.
7. Koppel de concentraatafvoerleiding P weer vast bij Q en hang de
permeaatafvoerleiding R weer in tank A.
Conservering
1. Vul het tankje met een conserveringsoplossing van 0,25 % natriumsulfiet (75
gram in 20,5 liter water, want er zit nog 9,5 liter in het apparaat).
2. Hang de permeaatafvoerslang R weer in tankje A en koppel
concentraatafvoerleiding P weer vast aan tank A bij Q.
3. Start de pomp en laat de conserveringsvloeistof gedurende 10 minuten
circuleren.
4. Stop de pomp, sluit afsluiter B en wees er zeker van dat
permeaatafvoerslang R niet uit het tankje kan schieten!. Als slang R op de
grond valt en/of als afsluiter B open staat kan het apparaat namelijk op den
duur droog lopen. Permeaatafvoerslang S is nog steeds gekoppeld volgens N
aan pomp E.
Verbeterpunten (advies APV 19-04-02)

1. Twee klemmen op het frame bevestigen om de permeaatslangen omhoog te
houden (geen leegloop)
2. Twee-weg-kraantjes in de beide permeaat-afvoerleidingen dichtbij de
modules plaatsen om lucht in de membranen te voorkomen.
3. Lijst voor Flux-metingen bijhouden
Dan is stopprocedure:
 Druk omlaag
 Pomp uit
 Snel 2 kraantjes dicht

Dan is startprocedure:
 Eerst pomp aan
 Dan 2 kraantjes open
 Dan druk opbouwen

Versie: 02 Datum: 11-9-2018
Bijlage 4: ULTRAFILTRATIE
Waarschuwing: deze apparatuur is zeer kwetsbaar. De membranen zijn gevoelig voor
extreme pH (< 2,5 en > 12,0), voor hoge temperatuur (> 60 oC) en voor verkeerde
chemicaliën zoals chloorbleekloog. Denk hieraan tijdens filtreren, reinigen en
desinfecteren. De membranen mogen ook nooit droog komen te staan!
Principe
De te concentreren vloeistof wordt vanuit buffertank A door centrifugaalpomp C
opgevoerd naar lobbenpomp E. Deze stuurt de vloeistof langs de membranen F. De
koker F bevat 18 buisvormige membranen van 1,20 m lengte en 1,2 cm diameter. Het
uittredende permeaat wordt afgevoerd naar emmer M. De geconcentreerde vloeistof,
nu verder concentraat te noemen, stroomt door een flowbegrenzer S naar
warmtewisselaar I en vandaar ofwel naar pomp C (interne circulatie) ofwel naar tank A
(externe circulatie). Wanneer de vloeistof in geval van externe circulatie voldoende is
geconcentreerd kan het concentraat worden afgetapt door leiding P los te koppelen
van tank A.
Er zijn twee flowbegrenzers beschikbaar: één tot 13,8 liter/minuut, één tot 22
liter/minuut.
De druk wordt opgebouwd door de bypassleiding bij pomp E steeds verder te sluiten
met afsluiter / reduceerventiel D: hoe verder gesloten, hoe hoger de druk.
Bij de pompschakelaar zit een drukbeveiliging: de pomp zal zowel afslaan bij een te
hoge druk (verstopping) als bij een te lage druk (geen vloeistof). De waarden voor te
hoog en te laag moeten iedere keer worden ingesteld.
Alleen voor desinfectie en reiniging wordt de permeaatafvoer gekoppeld aan pomp C,
zoals aangegeven in de tekening met N. De reinigings- of desinfectievloeistof zal door
pomp C niet alleen door de binnenkant van de membranen spoelen, maar ook langs de
buitenkant (door de shroud = reduceerventiel D). De langs N binnengekomen vloeistof
zal dan weglopen langs overloop R.
Voorbereiding
1. De installatie behoort gevuld te zijn met conserveringsvloeistof. Dat betekent,
dat vlinderklep B gesloten is, leiding N gemonteerd, permeaatafvoer P
gekoppeld aan een gevulde tank A en de overloop R omhoog. Controleer dit.
Zoniet, waarschuw de practicumleiding.
2. Koppel, voor het afvoeren van de conserveringsvloeistof leiding P los van tank A
en leg leiding P en R in een afvoerputje.
3. Open vlinderklep B en controleer of reduceerventiel D geopend is.
4. Zet de maximumdrukbeveiliging op 4 bar en start de pompen (centrifugaalpomp
C en lobbenpomp E) m.b.v. de groene knop. Let erop, dat de afsluiters U en V
geopend zijn.
5. Stop de pompen (rode knop), zodra tank A vrijwel geheel leeg is.
6. Sluit vlinderklep B en leg leiding P en R omhoog.
7. Vul tank A geheel met KOUD leidingwater.
8. Start de pompen, nadat vlinderklep B geopend is en de leidingen P en R in het
afvoerputje zijn gelegd.
9. Zodra tank A leeg is stop de pompen. Sluit vlinderklep B en leg de leidingen P
en R weer omhoog.
10. Koppel permeaatafvoer N los van pomp C en sluit het gat N met een dop. Leg
de permeaatafvoer in permeaattank / emmer M en sluit afsluiter V voor interne
circulatie of afsluiter U voor externe circulatie. Meestal zal worden gewerkt met
externe circulatie, in welk geval V gesloten dient te worden. Dit betekent dat
altijd via tank A wordt gecirculeerd.
Filtratie (met druk)

1. Breng het te ultrafiltreren product op procestemperatuur (ongeveer 40 ºC) in een
kookketel en breng dit over in tank A.
2. Stel de maximumdrukbeveiliging in op 1 bar m.b.v. het draaipinnetje bij de
manometer en open vlinderklep B.
3. Start de pompen door op de groene knop te drukken en verdring het water met
het product.
4. Stop de pompen en sluit klep B, zodra uit de losgekoppelde leiding P product
komt. Koppel nu P aan tank A.
5. Zet de maximumdrukbeveiliging 1 bar boven de procesdruk (meestal 1 + 4 = 5),
open klep B en start de pompen.
6. Verhoog de druk met reduceer D tot de gewenste procesdruk (meestal 4 bar) en
zet de minimumdrukbeveiliging 1 bar onder de procesdruk. Noteer dit tijdstip als
begin proces (t = 0)
7. Regel de temperatuur van het concentraat bij m.b.v. de warmtewisselaar. Deze
heeft een afsluiter voor WARM water en een afsluiter voor KOUD water en een
regelafsluiter. De eerstegenoemde afsluiters (in leidingen K en J) bepalen wat er
in de warmtewisselaar stroomt (warm of koud), de tweede hoeveel daarvan.
8. Ga door met concentreren tot de vereiste refractie of volumereductie of het
vereiste drogestofgehalte is bereikt.
9. Beëindiging van de ultrafiltratie: Zet de minimumdrukbeveiliging op 0, breng de
procesdrukt terug naar 0 met reduceerafsluiter D en stop de pompen. Koppel
leiding P los van tank A en leg deze in een schone opvangemmer.
10. Start de pompen en pomp het concentraat over in de schone emmer.
11. Stop de pompen, zodra tank A leeg is en sluit afsluiter B.
12. Vul A met ongeveer 10 liter water van ongeveer dezelfde temperatuur als het
product, open afsluiter B en start de pompen zonder druk. Het is meestal
belangrijk dat dit snel gebeurt, anders kan in enkele gevallen het concentraat
gaan geleren in de membranen.
13. Vang nu ongeveer nog 2 liter concentraat op. Hierna daalt de refractie door
verdunning met water.
Reiniging (zonder druk)

1. Stop de pompen, sluit afsluiter B en koppel tank A los van afsluiter B. Spuit A uit
met KOUD leidingwater.
2. Koppel tank A weer vast aan afsluiter B en vul A met leidingwater van ongeveer
dezelfde temperatuur als het product.
3. Koppel de permeaatafvoer weer achter pomp C als leiding N (= dop eraf), open
vlinderklep B, start de pompen en zorg dat ook de afsluiters V en U open zijn.
4. Stop de pompen, zodra A vrijwel leeg is. Koppel leiding P weer aan tank A.
Hang overstort R in tank A.
5. Maak in tank A als volgt een reinigingsoplossing aan:
Vul tank A met 13,5 liter onthard WARM water van 50 ºC en voeg daar aan toe
50 gram P3-Ultrasil 11.(holdup leidingen en mebranen = 6,5 liter). Laat de
oplossing gedurende 60 minuten circuleren bij 50 oC. Open ook af en toe
afsluiter V.
6. Koppel leiding P los van tank A en vang de reinigingsoplossing op in een
emmer. Stop de pompen zodra tank A vrijwel leeg is.

7. Vul A met onthard water en spoel de installatie gedurende 5 minuten door met
onthard water zonder circulatie. Open ook af en toe afsluiter V. Laat het water
weglopen.
Conservering
1. Koppel leiding P weer vast aan tank A. Vul tank A met 13,5 liter KOUD water en
voeg toe 50 gram natriumsulfiet (Na2SO3). (natriummetabisulfiet of
natriumdisulfiet = Na2S2O5). Gebruik hierbij de veiligheidsbril en de rubberen
handschoenen! Start de pompen en laat de conserveringsvloeistof gedurende 5
minuten circuleren. Open ook af en toe afsluiter V.
2. Stop de pompen en sluit vlinderklep B. Laat de conserveringsvloeistof
gedurende 3 tot 30 dagen in de installatie staan.
3. Reinig de installatie aan de buitenkant.
Verbeterpunten (advies APV 19-04-02)

4. Twee klemmen op het frame bevestigen om de permeaatslangen omhoog te
houden (geen leegloop)
5. Twee-weg-kraantjes in de beide permeaat-afvoerleidingen dichtbij de
modules plaatsen om lucht in de membranen te voorkomen.
6. Lijst voor Flux-metingen bijhouden
Dan is stopprocedure:
 Druk omlaag
 Pomp uit
 Snel 2 kraantjes dicht
Dan is startprocedure:
 Eerst pomp aan
 Dan 2 kraantjes open
 Dan druk opbouwen

Bijalge 5:UHT-INSTALLATIE
Chocolademelk steriliseren m.b.v. indirecte verhitting
Principe
Het product gaat vanuit de producttank m.b.v. een productpomp naar het eerste en
tweede regeneratief van een platenwarmtewisselaar. Vervolgens gaat het product
naar de verhitter, waar het door heet water uit het heetwatercircuit wordt verhit tot de
gewenste sterilisatietemperatuur (115 - 121°C).
(Het heetwatercircuit is een apart gesloten circuit waar koud water m.b.v. stoom wordt
verhit in een kleine platenwarmtewisselaar).
Via de warmhoudbuis, waar het product ??? seconden verblijft bij een pompsnelheid
van 2,5, gaat het product naar het tweede en eerste regeneratief en vervolgens naar
de koelsectie. Hier wordt het product met koud leidingwater gekoeld tot de gewenste
temperatuur. Hierna gaat het product naar de afvuller, waarna het product in
nauwmondse halve liter flessen kan worden afgevuld.
Waarschuwing: de pasteur mag nooit drooglopen. Bij een koude pasteur gaat alleen
de pomp kapot, bij een hete pasteur ook de pakkingen van de platen!!!!
Desinfectie
1. Zet de hoofdschakelaars van de bedieningskast achter op de UHT-installatie
op ON en de bedieningskast linksvoor op 1 (gezien vanaf de PC).
2. Open na het aftappen van het condenswater de stoomkraan, boven de vloer
linksachter de installatie. Van de twee stoomafsluiters boven in de installatie
behoort de achterste (rechts) geopend te zijn en de voorste (links) gesloten.
3. Open de waterkraan en de persluchtkraan, boven de vloer linksvoor de
installatie.
4. Zet de computer aan m.b.v. de knop op de zijkant van het scherm op 1.
5. Main menu - UHT-installatie - Enter en klik UHT indirecte verhitting aan
m.b.v. de linker muis en volg de aanwijzingen op het scherm tot en met proces.
6. Zorg ervoor dat de circulatietank voor de helft gevuld is met KOUD water,
i.v.m. de droogloopbeveiliging (waterkraan boven de tank kan geopend
worden).
7. Maak in de producttank 15 liter desinfectie-oplossing met 45 ml oxonia
actief.
8. Controleer of de blauwe productpomp op stand 2,5 staat!!!!
9. Contoleer of de groene afvoerslang onder de afvuller in het rioolputje steekt.
10. Klik m.b.v. de muis sterilisatie / desinfectie aan. De desinfectie-oplossing zal
nu eerst vanuit de producttank door het systeem naar de circulatietank
gaan. Na een ingestelde tijd van 2 min en 30 sec gaat het product automatisch
naar de afvuller (deze tijd komt overeen met de tijd die nodig is om het
systeem leeg te drukken).
11. Wanneer de producttank leeg is, het systeem stoppen (m.b.v. de muis stop
aantikken). Dit mag alleen als de UHT-installatie koud is.
12. De producttank los koppelen en goed uitspoelen met HEET water.
13. Koppel de producttank weer vast en vul de producttank met 20 liter HEET
water om het systeem na te spoelen.
14. Druk m.b.v. de muis weer op sterilisatie / desinfectie en stop wanneer de
producttank leeg is.
15. Draineer de circulatietank (aftap onder de tank) en vul de circulatietank
opnieuw met schoon KOUD water (via kraan boven het tankje).
16. Desinfecteer de flessenafvulkop in een emmer met desinfectie-oplossing
(oxonia actief 2 ml / liter) en spoel na met KOUD water.
17. Monteer de afvulkop in de afvuller, nadat de afvoerslang is verwijderd en over
het statief is gehangen.
18. Controleer of de afvuller bovenop met een dop is afgesloten en iets los zit om
een beetje vacuüm te creëren.
19. Zorg dat er voldoende nauwmondse halve liter flessen schoon zijn.
Inregelen
1. Breng de druk van het heetwatercircuit op 3 bar door het zwarte
ontluchtingskraantje boven op de platenwarmtewisselaar en de waterkraan (=
onder, voor de drukmeter) open te zetten en daarna weer te sluiten.
2. Start het systeem door m.b.v. de muis op inregelen / circuleren aan te
klikken.
3. Stel de gewenste temperatuur in: Ga naar regelaar en ga op I.W. (= ingestelde
waarde) van T1 = temp. verhitter staan, tik de sterilisatietemperatuur in
(meestal 115 C) en druk op enter: er verschijnt nu een blauwe balk. De
uittree temp. T4 (= uitgaande temperatuur) kan op 40 C worden gezet. Ga
via proces terug naar het andere scherm (= processchema).
4. Wanneer de G.W. (= gemeten waarde) van T1 (= temperatuur van het product
in de warmhoudbuis) een paar minuten constant op de gewenste temperatuur
blijft, kan het product erdoor. Dit is af te lezen in het processchema bij T1, maar
ook in het scherm regelaar.
5. In het scherm history kan je de grafiek van het temperatuurverloop bekijken.
6. Indien de druk in het heetwatercircuit tijdens het sterilisatieproces te laag
wordt, dan niet bijvullen met water: practicumleiding raadplegen.
Steriliseren
1. Doe het product in de producttank.
2. Start het systeem door met de muis sterilisatie / desinfectie aan te klikken.
3. Hang de slang, welke in de circulatietank hangt, buiten de tank boven een
emmer: er zal namelijk wat product uit komen en dan is het circulatiewater
meteen vies.
4. Wanneer het eerste product / water-mengsel uit de slang komt, een fles onder
de afvuller plaatsen en deze tegen de afvulkop drukken. Ook hier komt
namelijk eerst wat water / product mengsel uit, de eerste fles kan worden
leeggegooid.
5. Wanneer de producttank leeg is, zet het systeem dan op circuleren. Het
product, dat nu nog in het systeem aanwezig is, wordt met water uit de
circulatietank uit het systeem gedrukt.
6. Hang de slang, welke buiten de circulatietank hangt, weer in de tank zodra er
schoon water uit komt. Ga direct door met de REINIGING.
7. Vul al het product af in flessen door op de bedieningsknop te drukken en sluit
deze met een flessendop af.
8. Steriliseer de flessen nog een keer na in de schommelsterilisator (zie
bedieningsinstructies van de schommelsterilisator).
Reiniging
1. Stel de beide temperaturen (ingaande en uitgaande) in op 75 C via regelaar.

2. Koppel de producttank los en spoel deze goed door met HEET water. Vul de
producttank met 15 liter HEET water.
3. Wanneer de afvuller leeg is. Koppel de flessenafvulkop los en sluit de groene
afvoerslang aan.
4. Druk op sterilisatie / desinfectie om het systeem ook via de producttank en
de afvuller door te spoelen.
5. Laat ondertussen de circulatietank leeg lopen en vul deze met 15 liter
reinigingsoplossing van HEET water met 250 ml natronloog 33% en 175 ml
stabilon CIP.
6. Wanneer de producttank dreigt leeg te lopen vul deze dan bij met heet water.
7. Als de temperatuur op 75 °C is dan kan de circulatie met reinigingsoplossing
beginnen.
8. Druk op inregelen / circuleren. Wanneer er geen water meer naar de afvuller
gaat (na 2 min en 30 sec) kan de blauwe productpomp op stand 6!!!!
9. Laat het systeem gedurende 60 minuten circuleren.
10. Koppel de producttank los, laat hem leeglopen en koppel ham weer vast.
11. Hang na 60 minuten de retourleiding van de circulatietank voorzichtig in de
producttank. (Laat dit anders doen door de halbegeleider.)
12. Wanneer de circulatietank bijna leeg is, blijf er bijstaan, drukt de tweede
persoon op steriliseren / desinfecteren.
13. Zet direct de blauwe productpomp op stand 2,5!!!!
14. Laat de circulatietank leeglopen en spoel deze met KOUD water. Vul de
circulatietank voor de helft met KOUD water voor het naspoelen. Laat de
slang buiten de circulatietank hangen.
15. Indien de producttank LEEG is, dient deze direct gevuld te worden met 15
liter KOUD water om na te spoelen.
16. Als de producttank voor de tweede keer leeg is druk op circuleren. Er gaat
nu nog 2 min en 30 sec water naar de afvuller.
17. Stel de beide temperaturen (ingaande en uitgaande) in op 40 C via regelaar.
18. Zorg dat de slang buiten de circulatietank hangt.
19. Draai de stoomkraan dicht.
20. Wanneer de temperatuur beneden de 40 °C is gekomen, mag de UHT-
installatie worden gestopt. Druk hiervoor op stop en volg de instructies op het
scherm op.
21. Tip: voor een snelle afkoeling kan aan de practicumleiding worden gevraagd
op het heetwatercircuit door te spoelen met koud water. Hiervoor dient de
afvoer en de toevoer open te zijn en de druk moet op 3 bar blijven.
22. Koppel de producttank los van de leiding en reinig met de hand (= heet
water en zeep met ronde borstel + naspoelen) het kleine stuk “dode” leiding.
23. Spoel de vloer goed na.
24. Haal de afvoerleiding uit de afvultank en hang deze over het rek.
25. Controleer of de afvultank van binnen goed schoon is door het kijkglas eraf te
halen en met de hand de wanden en de uitloop te voelen.
26. Laat de afvultank open achter.
Afsluiten
Zet de computer uit volgens de aangegeven procedure en draai de stoom + water +
perslucht kranen dicht.

Bijlage 6:VALSTROOMVERDAMPER versie 020300
Principe
Vanuit bufferbak I wordt het product of water met intrekpomp J via de condensor naar de
verhitter gebracht, alwaar het product, na in de condensor Q en boven bij de valpijp H te
zijn opgewarmd met vrijkomende warmte, bij U over de valbuizen verdeeld wordt en naar
beneden stroomt. Het product wordt verwarmd in de buizen door middel van stoom aan
de buitenzijde van die buizen. Het product gaat koken in de buizen en de waterdamp
wordt afgezogen via V en L. Bij W wordt de waterdamp gescheiden: een deel van de
waterdamp wordt gemengd met verse stoom (thermocompressor X) en gebruikt voor het
weer opwarmen van product. De rest van de waterdamp komt in de condensor, waar het
door het condensorwater Y wordt gecondenseerd en afgevoerd door koelwaterpomp F.
Het gedeeltelijk ingedikte product komt uit de verhitter H en wordt teruggevoerd naar het
bufferbak I en kan vandaaruit weer door de indampinstallatie worden gevoerd. Wanneer
bij de terugvoer in bufferbak I wordt gemeten, dat het product voldoende is ingedampt
kan het worden afgetapt via Z. Om te voorkomen dat de apparatuur zou drooglopen wordt
steeds product in het buffertank I getrokken door productpomp J. Wanneer er geen
product meer beschikbaar is wordt automatisch water toegevoerd via afsluiter N.
Desinfectie
1. Open de KOUDwaterkraan op de grond, rechts van het apparaat boven de vloer

2. Open na aftappen van het condenswater de stoomkraan, links van het apparaat.
3. Zet hoofdschakelaar C op stand 1 en druk het licht (B) aan.
4. Zet vacuümafsluiter A op stand 0 en start vacuümpomp D.
5. Open koelwaterafsluiter E en start koelwaterpomp F.
6. Open de circulatie-vlinderklep G en sluit de afvoer-vlinderklep R, waardoor
water/product vanuit de valpijp H weer naar bufferbak I stroomt. Start meteen
intrekpomp J en open de regelafsluiter K zodanig, dat er juist een roterende film
water/melk op de bodem van de dampafscheider L te zien is (knop op 2e lijn).
7. Start de concentraatpomp M. Als er geen product in bufferbak I aanwezig is wordt
er automatisch water in de bufferbak gespoeld via afsluiter N.
8. Controleer nu of dampafscheider L en valpijp H goed schoon zijn. Zoniet, start dan
eerst een reiniging.
9. Vul een emmer met 20 liter KOUD leidingwater en voeg hierbij 85 ml
desinfectiemiddel oxonia actief. Laat dit 10 minuten circuleren en spoel het dan uit
het apparaat: Zet bij de uitloop een emmer om het op te vangen, sluit circulatie-
vlinderklep G en open afvoer-vlinderklep R. Zodra de buffertank leeg is wordt weer
automatisch water bijgespoeld. Laat de apparatuur 10 minuten doorspoelen,
gerekend vanaf de eerste keer water bijspoelen na het desinfecteren.

Indampen
1. Open stoomafsluiter O totdat de manometer P een stoomdruk van ongeveer 4 bar

aangeeft.
2. Wanneer de temperaturen van stoom, damp en koelwater constant zijn geworden
(verschil tussen Tstoom en Tdamp ongeveer 6 °C) wordt driewegkraan S onderaan de
producttank T geopend.
3. Sluit vlinderklep R en open vlinderklep G. Meet in bufferbak I de refractie van het
concentraat m.b.v. een Brixmeter.
4. Na enige tijd kunnen zich twee situaties voordoen:
A de producttank T is leeg en
B het concentraat heeft de juiste refractie.
A Open de afvoer-vlinderklep R en sluit tegelijk de circulatie-vlinderklep G
geheel. Vang het concentraat als volgt op: een fraktie van 3 liter en vervolgens 5
frakties van 1 liter. Achteraf kan dan worden vastgesteld welke van de frakties van
1 liter nog de juiste refractie heeft.
B Open de afvoer-vlinderklep R gedeeltelijk en meet bij de uitloop (niet de
terugvoer in I) of het concentraat de juiste refractie behoudt: stijgt de refractie, dan
moet afsluiter R verder geopend worden (en eventueel G geknepen); daalt de
refractie, dan moet R geknepen worden.
Reiniging
1. Spoel het apparaat gedurende 10 minuten door met water. Open daarbij
beurtelings vlinderklep G en R.
2. Vul een emmer met 22 liter HEETwater en los hierin 1 % P3 MIP RVS op(of een
ander reinigingsmiddel: vraag de practicumleiding) (de valstroomverdamper heeft
een inhoud van ongeveer 7 liter) Giet deze reinigingsoplossing in buffertank I en
laat deze oplossing gedurende 30 minuten met stoom circuleren (dus afsluiter G
open en R dicht). Open daarbij regelafsluiter K een slag verder (knop op 3e lijn),
opdat de bodem van de dampafscheider goed gereinigd wordt.
3. Stop de concentraatpomp zo nu en dan, zodat de dampafscheider even opgevuld
wordt met reinigingsvloeistof. Door de concentraatpomp weer te starten krijgt de
vloeistof een mechanische kracht en dus een extra reinigende werking.
4. Voer de bruine reinigingsvloeistof af naar het riool op de gebruikelijke wijze en
spoel het apparaat na met KOUDwater gedurende 10 minuten. Open hierbij de
afsluiters G en R om beurten.
5. Sluit stoomafsluiter O en de koelwaterafsluiter E, stop de pompen M, J, F, en D, doe
het licht (B) uit, open de vacuümafsluiter en zet hoofdschakelaar A op 0.
6. Sluit de stoomafsluiter (links) en sluit als laatste de koelwaterafsluiter (rechts van
het apparaat).
7. Reinig het apparaat aan de buitenzijde.

Bijlage 7: ANHYDRO POEDERTOREN

Principe
Door ventilator J en verhitter I wordt hete lucht in de poedertoren gebracht. Melk wordt
door een twee-fasen-nozzle G verstoven tegen de luchtstroom in. De drogende
melkdruppels buigen af naar beneden en worden in cycloon K gescheiden van de
drooglucht. Het poeder valt in beker L en de niet geheel gezuiverde lucht verlaat de
installatie via buis M.
De twee-fasen-nozzle wordt gevoed door perslucht (geregeld met reduceerventiel N) en
door melk. De melk komt uit container A en wordt door pomp E via warmtewisselaar F
naar de nozzle gestuurd. De warmtewisselaar wordt op temperatuur gebracht door
thermostaatbakje S.
De temperatuur van de hete lucht wordt ingesteld met twee knoppen: rechts aan de
poedertoren zit een zwarte schakelaar met daarop afbeeldingen van een lamp/ventilator
en de aanduiding van een aantal kW (=kiloWatt), rechts naast de poedertoren staat een
fijn-regelaartje met een witte schakelaar en oranje lampje. De grote schakelaar regelt het
aantal kW electrische energie, waarmee de lucht wordt verwarmd (grof); het grijze kastje is
een fijnregeling voor de temperatuur. De uitlaattemperatuur van de lucht wordt geregeld
door meer of minder melk toe te voeren, dus door de slangenpomp rechts naast de
poedertoren harder of zachter te laten draaien. De tweede zwarte schakelaar rechts op de
poedertoren, welke aangeeft het aantal omwentelingen per minuut van de wielverstuiver,
is buiten gebruik.
Desinfectie
Het is ongebruikelijk een poedertoren te desinfecteren. Soms wordt wel randapparatuur
gedesinfecteerd, bijvoorbeeld een pasteur. Dat is hier niet aan de orde.
Drogen
1. Het is voor een goed resultaat van belang, dat de hier aangegeven volgorde der
handelingen aangehouden wordt. In andere gevallen kan de poedertoren te nat
worden, waardoor grote poederverliezen kunnen ontstaan.
2. Controleer of de poedertoren en bijbehorende installaties goed gereinigd zijn. Let
hierbij in het bijzonder op de twee-fasen-nozzle: haal deze uit elkaar en controleer
inwendig! Let ook op de aanwezigheid van verbrande poederdeeltjes bij de hete-
lucht-uitlaat.
3. Monteer de poedertoren, indien dat nog niet gedaan is: cycloon aan de
luchtuitlaatpijp, die door het dak gaat; verbindingsbuis tussen de droogtoren en de
cycloon (met 2 zwarte pakkingsringen!) en bevestig (om het poeder op te vangen)
een witte bak (met een afdichtingsring!) onder de cycloon door het tafeltje eronder
aan te draaien.
4. Sluit de poedertoren en zet de zwarte schakelaar voor het verwarmen van de lucht
op stand 7 kW.
5. Vul een 2 liter maatkan B met onthard KOUD water. Zorg ervoor, dat afsluiters C en
D gesloten zijn.

6. Controleer of thermostaatbakje S volledig gevuld is met schoon water. Vul
eventueel bij met KOUD onthard water. Stel de temperatuur van de electrische
verhitter in op 65 oC, zet de verwarming en de circulatiepomp van het
thermostaatbakje aan door de zwarte knop op 1 te zetten. Zet de driewegkraan Q
op inwendig circuleren (streepje naar links) of product opwarmen (streepje naar
rechts).
7. Regel met de witte knop op de fijnregelaar van de verhitter de temperatuur van de
verhitte lucht nauwkeurig in. Deze is af te lezen boven de deur van de poedertoren
(T1) = temperatuur hete lucht IN.
8. Open, zodra de temperatuur van de uitgaande lucht > 100 oC is, de afsluiter van de
perslucht aan de muur en controleer meteen aan manometer P1 bij reduceerventiel
N (rechtsonder het tafeltje), of de druk op 2,0 bar staat! Zoniet, wijzig dit.
9. Zet de snelheid van de digitale Watson Marlow slangenpomp E op stand …. Zet nu
de slangenpomp in werking (knopje op "forward"), zodat er KOUD onthard water
naar de poedertoren wordt gepompt.
10. Regel de temperatuur van de uitggaande lucht nauwkeurig bij met de
snelheidsregelaar op pomp E, zodra het water in de poedertoren wordt verneveld.
Dit is te zien aan de teruglopende temperatuur van de UITgaande lucht (T2),
digitaal af te lezen op de toren, gemeten boven de cycloon.
11. Schakel over van onthard water op product (condens), zodra verhitte lucht (T1) en
uitgaande lucht (T2) de gewenste waarden hebben. Let er op, dat de temperatuur
van de uitgaande lucht iets kan stijgen wanneer condens wordt verneveld.
12. Vang de poeder op in beker L. Daartoe dient de stang van klep V zo te staan, dat het
poeder niet ophoopt in de cycloon (verstopping!), maar vrij in de beker kan vallen.
13. Schakel over op onthard water, zodra de condens uit beker A op is. Laat de pomp
nog 10 minuten op water draaien om de toevoerleiding naar de toren te reinigen.
14. Het verdient aanbeveling om na afloop van het drogen van iedere charge beker L te
vervangen door een schone beker (bij het verwisselen klep V even sluiten!), de deur
van de poedertoren te openen en even met een paar grote slagen van een schone
handveger het aanhangende poeder van de wanden te verwijderen. Zodra de deur
is gesloten zal de ventilator, die nog steeds in werking is, dit poeder naar de schone
beker L leiden. Dit poeder is weliswaar wat verbrand, maar het zou vermengd
worden met "schoon" poeder, indien er hierna weer een nieuwe charge verpoederd
zou worden.
15. Voor het stoppen van de proef dient de hete lucht afgekoeld te worden door de
luchtverhitter uit te schakelen en langzaam de watertoevoer terug te regelen met
de ingaande luchttemperatuur.
16. Stop pomp E, zodra de ingaande luchttemperatuur is gedaald tot beneden de 100
ºC. Sluit ook de persluchtafsluiter aan de muur.
17. Verwijder zo veel mogelijk poeder m.b.v. een borstel.
18. Schakel het thermostaatbad S uit door de zwarte knop op 0 te zetten.
Reiniging
1. Verwijder de buis met r rubberen pakkingsringen tussen poedertoren en cycloon en
ook, voorzichtig, de cycloon. Deze laatste mag geen deuken oplopen!
2. Reinig met de hand, water, borstel en zeep deze losse onderdelen.
3. Verwijder uit de poedertoren eerst zoveel mogelijk poeder droog. Daarna kan met
WARM water uit de spuit de toren aan de binnenzijde gereinigd worden. Vermijd
dat er water in de hete-lucht-uitlaat komt! Dit kan kortsluiting veroorzaken en/of de
electrische elementen vernielen.
4. Verwijder ook de verbrande poederdeeltjes uit de uitlaatopening van de hete lucht.
5. Verwijder nozzle G en reinig deze, reinig ook leiding P, voorkom hierbij dat er water
in de luchttoevoerleiding O komt en reinig de productoevoerleidingen vanaf de
maatkan A.
6. Reinig de installatie aan de buitenzijde.

20180910-Eind Proceskunde Dictaat (14253) (14475)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

20180910-Eind Proceskunde Dictaat (14253) (14475)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Naam cursist: ………………………………………

Theorie & Practicum MBO Life Sciences

6e druk september 2018

Verhittingsprocessen zijn nodig om te komen tot voedselveilige producten. Deskundigheid op gebied

Module: 2 Vak: Proceskunde

Praktijklessen die bestaan uit laboratorium proefjes met de calorimeter

Beoordeeld worden: voorbereiding van het praktisch werk

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 2

In periode: 1 + 2, leerjaar 2, Food

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 3

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 4

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 5

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 6

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 7

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 8

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 9

Oplossing: Er zijn immers 3 delen (kg) x 31 °C en 1 deel (kg) x 45 °C.

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 11

We nemen een duidelijk voorbeeld:

In BINAS zoeken we de soortelijke warmte op van beide stoffen.

Betekenis: 4,18·10³ is de waarde 4180

We spreken uit: 4180 Joule per kilogram per graad Celsius.

De laatste zin betekent:

Tabel 8: Zink heeft een waarde van 0,386·10³ J·kg−1·K−1.

m1  cw1  T1 + m2  cw2  T2 = m1  cw1  Teind + m2  cw2  Teind

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 12

De laatste methode wordt de aanpak voor de rest van het vak.

2. Hoeveel warmte is nodig om 3,5 kg lood van 20 C op 62,5 C te brengen?

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 13

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 14

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 15

1 Geef de verschillende stromen een aparte kleur:

a. Geeft de productstroom aan met een rode kleur.

We zoeken gegevens op in de stoomtabel:

Het verdampte water wordt weggezogen, door het te condenseren in de condensor.

2 Door condensatie staat stoom zijn warmte af.

Drop neemt warmte op met de bekende formule:

Oplosvergelijking: Qw, afgestaan = Qw, opgenomen (energie verdwijnt niet)

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 16

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 17

In de bufferbak zit de op te warmen vloeistof. In de verhitter wordt deze vloeistof tot de

De formule Qw,stoom = Qw,drop

Verandert in: w,stoom = w,drop

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 18

Omdat beide stofstromen

ϕm2 = 0,622 kg/s

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 19

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 20

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 21

In het nevenstaande temperatuur-diagram

De lijn van de koude vloeistof loopt aan

Aan het eind van de verhitter zal er meer

Als we een rekenkundig gemiddelde voor het temperatuurverschil nemen, zouden we op (6

Vergeleken met de 11 °C die we eerder uitrekenden, is het een verschil van 8 %.

Conclusie: we moeten rekening houden met het logaritmisch temperatuur-gemiddelde

Voor een bedrijf is het van belang om de warmteoverdrachtscoëfficiënt κ te weten. Deze

Waarin ɸw = warmte stroom in Watt

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 22

a. Hoe groot is het temperatuurverschil als

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 23

i. Als we de stofstromen in tegenstroom door

Proceskunde, September 2018 niveau 4, leerjaar 2 24

temperatuurdiagrammen voor meestroom (links) en tegenstroom (rechts)