BÁNKI DONÁT

GÉPÉSZ ÉS BIZTONSÁGTECHNIKAI MÉRNÖKI KAR

Dr Mikó Balázs – Dr Sipos Sándor –

Hervay Péter – Dr Zentay Péter

Forgácsolás technológia
alapjai

ÓE
ÓE-BGK-60
6055

Budapest, 2014.
201

1
Dr Mikó Balázs – Dr Sipos Sándor – Hervay Péter – Dr Zentay Péter
Forgácsolás technológia alapjai
Óbudai Egyetem, Budapest, 2014.
ÓE-BGK 6055

Szerkesztette: Dr. Mikó Balázs

Lektorálta: Dr. Mátyási Gyula

2
Tartalom
1 Bevezetés .................................................................................................... 8
2 A forgácsolás alapjai ................................................................................ 10
2.1 A forgácsolás szerepe, definíciója és tényezıi .................................... 10
2.2 A forgácsolószerszám .......................................................................... 13
2.2.1 A szerszámok felépítése, felületei, élei és élszögei ...................... 13
2.2.2 A szerszámanyagok áttekintése .................................................... 17
2.3 A forgács alakja, képzıdésének körülményei szabadforgácsoláskor .. 21
2.3.1 A forgács képzıdésének feltételei és fázisai ................................ 22
2.4 A forgácsolás energetikai folyamatai .................................................. 27
2.4.1 Forgácsolási erıhatások szabadforgácsoláskor ............................ 27
2.4.2 Forgácsolási erıhatások kötött forgácsolás esetén ....................... 27
2.4.3 A forgácsolóerı meghatározása számítással ................................ 29
2.4.4 A teljesítményigény meghatározása ............................................. 31
2.4.5 A forgácsolás hıjelenségei ........................................................... 31
2.5 Szerszámkopás, éltartam...................................................................... 33
2.5.1 Forgácsolószerszámok kopásjelenségei........................................ 33
2.5.2 Forgácsolószerszámok éltartama .................................................. 37
2.6 A forgácsolás eredményességének jellemzése .................................... 39
2.6.1 A forgácsolt felület minısége ....................................................... 39
2.6.2 A forgácsolás termelékenysége .................................................... 41
2.6.3 A forgácsolás költségei ................................................................. 43
2.6.4 A gazdaságos forgácsolás törvénye .............................................. 45
3 Forgácsolási eljárások .............................................................................. 47
3.1 Esztergálás ........................................................................................... 48
3.2 Gyalulás, vésés .................................................................................... 51

3
 3.2.1 Gyalulás ........................................................................................ 52
3.2.2 Vésés ............................................................................................. 53
3.3 Üregelés ............................................................................................... 53
3.4 Furatmegmunkálás ............................................................................... 55
3.4.1 (Telibe)fúrás ................................................................................. 56
3.4.2 Felfúrás ......................................................................................... 58
3.4.3 Süllyesztés .................................................................................... 59
3.4.4 Dörzsárazás ................................................................................... 60
3.5 Marás ................................................................................................... 61
3.5.1 Palástmarás ................................................................................... 62
3.5.2 Homlokmarás ................................................................................ 66
3.6 Köszörülés ........................................................................................... 68
3.6.1 Körköszörülés ............................................................................... 70
3.6.2 Síkköszörülés ................................................................................ 72
3.6.3 Alakköszörülés ............................................................................. 73
3.6.4 A köszörülés alapjelenségei és sajátosságai ................................. 74
3.6.5 Egyéb abrazív eljárások ................................................................ 75
3.7 Irodalomjegyzék a 2. és 3. fejezethez .................................................. 76
4 Forgácsoló szerszámgépek ....................................................................... 78
4.1 Esztergák.............................................................................................. 79
4.1.1 Egyetemes eszterga ....................................................................... 79
4.1.2 Különtartozékok ........................................................................... 84
4.2 Gyalugépek, vésıgépek ....................................................................... 87
4.2.1 Harántgyalugép ............................................................................. 88
4.2.2 Hosszgyalugépek .......................................................................... 90
4.2.3 Vésıgépek..................................................................................... 91
4.3 Fúrógépek ............................................................................................ 94
4.3.1 Asztali fúrógép.............................................................................. 94
4
 4.3.2 Oszlopos fúrógép .......................................................................... 95
4.3.3 Sugárfúrógép................................................................................. 96
4.4 Marógépek ........................................................................................... 98
4.4.1 Konzolos marógépek .................................................................... 98
4.4.2 Portálmarógép ............................................................................. 106
4.5 Köszörőgépek .................................................................................... 107
4.5.1 Kör-köszörőgépek....................................................................... 108
4.5.2 Sík-köszörőgépek ....................................................................... 109
4.6 Szerszámgépek építıelemei ............................................................... 111
4.6.1 Ágyak, állványok ........................................................................ 111
4.6.2 Vezetékek ................................................................................... 114
4.7 Forgómozgást létesítı fıhajtómővek ................................................. 117
4.7.1 Fordulatszámsorok ...................................................................... 118
4.7.2 A forgómozgású fıhajtómővek alaptípusai ................................ 125
4.7.3 Összetett hajtómővek .................................................................. 131
4.7.4 Fogaskerekek fogszámának meghatározása a fordulatszámábra
alapján. ........................................................................................ 133
4.7.5 Összetett hajtómővek grafikus és analitikus feldolgozása.......... 137
4.8 Forgómozgású fokozatnélküli hajtómővek........................................ 142
4.8.1 Súrlódótárcsás hajtómővek ......................................................... 142
4.8.2 Billenıtárcsás hajtómővek .......................................................... 144
4.8.3 Iker-kúptárcsás hajtómővek ........................................................ 146
4.9 Egyenes mozgású hajtómővek. .......................................................... 149
4.9.1 Önirányváltós hajtómővek .......................................................... 149
4.9.2 Külön irányváltós hajtómővek .................................................... 155
4.9.3 Irányváltómővek ......................................................................... 158
4.10 Mellékhajtómővek ............................................................................. 160
4.10.1 A fokozatos mellékhajtómővek elıtolás-sorainak felépítése ..... 161
5
 4.10.2 A mellékhajtómővek alaptípusai. ............................................... 163
4.11 Irodalomjegyzék a 4. fejezethez ........................................................ 171
5 NC szerszámgépek és ipari robotok ....................................................... 172
5.1 A számjegyvezérlés elve.................................................................... 172
5.2 Az NC gép és a munkadarab koordinátarendszerei ........................... 177
5.3 A szerszámkorrekció.......................................................................... 180
5.3.1 Hosszkorrekció ........................................................................... 180
5.3.2 Kopás korrekció .......................................................................... 180
5.3.3 Szerszámsugár korrekció ............................................................ 180
5.4 CNC gépek felépítése ........................................................................ 183
5.4.1 CNC gépek fıhajtásai ................................................................. 184
5.4.2 CNC gépek pozícionáló hajtásai................................................. 186
5.4.3 CNC gépek útmérı rendszerei .................................................... 187
5.4.4 CNC szerszámgépek szerszámellátása ....................................... 188
5.4.5 CNC szerszámgépek munkadarab ellátás ................................... 190
5.5 Ipari robotok alapjai ........................................................................... 194
5.5.1 Alapfogalmak, fejlıdéstörténet................................................... 194
5.5.2 Koordinátarendszerek ................................................................. 197
5.5.3 Csukló koordinátarendszerek pontos felvétele ........................... 201
5.5.4 Robotmozgások leírása ............................................................... 203
5.5.5 Homogén koordináták ................................................................ 206
5.5.6 A Hartenberg Denavitt transzformáció ....................................... 208
5.6 Robotok programozása ...................................................................... 212
5.6.1 On-line programozás .................................................................. 212
5.6.2 Off-line programozási rendszer .................................................. 217
5.7 Irodalomjegyzék az 5. fejezethez....................................................... 220
6 Technológiai tervezés alapjai ................................................................. 221
6.1 Alapfogalmak .................................................................................... 221
6
 6.2 Technológiai tervezés dokumentumai ............................................... 227
6.2.1 Mőveleti sorrendterv ................................................................... 229
6.2.2 Mőveletterv ................................................................................. 230
6.2.3 Mőveleti utasítás ......................................................................... 231
6.2.4 Szerszámterv ............................................................................... 234
6.2.5 Felfogási / Koordináta terv ......................................................... 234
6.3 Elıgyártmány választás ..................................................................... 234
6.3.1 Elıgyártmány típusok ................................................................. 235
6.3.2 Elıgyártmány választás .............................................................. 240
6.4 Gyártási hibák .................................................................................... 241
6.5 Ráhagyásszámítás .............................................................................. 248
6.6 Helyzet-meghatározás és készülékek................................................. 254
6.6.1 Bázisok ....................................................................................... 255
6.6.2 Készülékek.................................................................................. 257
6.6.3 A munkadarabok befogása eszterga gépeken ............................. 270
6.7 Irodalomjegyzék a 6. fejezethez ........................................................ 274
7 Tárgymutató ........................................................................................... 275

7
1 Bevezetés

A gépipari termékek elıállítása - a célszerő szerszámok, gépek és

berendezések alkalmazásával - különféle tevékenységek összességét igénylik,
melynek során a végsı alak, méret és minıség megjelenik. A forgácsolás a
gépgyártás egyik meghatározó megmunkálási eljárása. A fémbıl készült
alkatrészek elıállításánál szinte mindig alkalmazást nyer, de gyakran kerül
elıtérbe berendezések elemeinek, alkatrészeinek javítása, karbantartása során
is. A gyártástechnológiában alkalmazott módszerek, eljárások kiemelten
fontosak a gépszerkesztık, tervezık számára is, hiszen a mőködı felületek
elıállítási módjai és minısége szorosan visszahat a késıbbi funkcionális
viselkedésre.
A „Forgácsolás technológia alapjai” címő jegyzet az Óbudai Egyetem
Bánki Donát Gépész és Biztonságtechnikai Kar gépészmérnöki alapképzés
azonos címő tantárgyának elıadásaihoz és gyakorlataihoz készült. E mellett a
mechatronikai mérnök alapszak Gyártástechnológia II. és Gyártórendszerek
mechatronikája, valamint a mőszaki menedzser alapszak Gyártástechnológia
alapjai és Termelési folyamatok II. tárgyaihoz is használható.
A jegyzet célja, hogy átfogó képet adjon a forgácsolással történı
alkatrészgyártás alapjairól, megismertessen az alapvetı forgácsolási
eljárásokkal, szerszámokkal, szerszámgépekkel, valamint a technológiai
folyamattervezés alapfogalmaival.
A második fejezet forgácsoló szerszámok kialakításával, típusaival,
anyagaival foglalkozik, valamint a forgácsolás során tapasztalható
alapjelenségeket mutatja be: forgácsképzıdés, forgácsoló erı, hımérséklet és
kopási jelenségek. A harmadik fejezet az alapvetı forgácsolási eljárásokat
mutatja be, kitérve a mozgásviszonyokra, változatokra, forgácsolási
paraméterek értelmezésére, a fontosabb szerszámtulajdonságokra és
alkalmazási körülményekre.
A negyedik fejezet a szerszámgépek felépítését és típusait mutatja be. A
szerszámgép alaptípusok mellett fontos hangsúlyt kap a különbözı,
szerszámgépekben alkalmazható hajtómővek bemutatása. Az ötödik fejezet a
korszerő CNC szerszámgépek és ipari robotok szerkezeti és programozási
alapjait ismerteti.

8
 A hatodik fejezet a technológiai tervezés alapfogalmait ismerteti,
hogyan építhetünk fel az eddig bemutatott elemekbıl egy gyártási folyamatot?
A fejezet kitér a technológiai tervezés során használt dokumentumokra, az
elıgyártmány választás kérdéseire, a gyártási hibák formáira, bemutatja a
ráhagyás számítási módszereket, valamint a helyzet-meghatározás és a
készülékezés fontosabb ismereteit.

9
2 A forgácsolás alapjai

Ezen fejezet a forgácsolás alapfogalmainak ismertetését, a szerszámok

csoportosítását és kialakítási sajátosságainak bemutatását, a lejátszódó alapvetı
folyamatok ismertetését valamint az elérhetı mőszaki és gazdasági
eredményeket tartalmazza.

2.1 A forgácsolás szerepe, definíciója és tényezıi

A forgácsolás olyan gyártási eljárásváltozat, amely egy alapfolyamat és
fı tevékenységként végeznek. Az alkatrészgyártás mindig egy alkatrészre
koncentrál, ahol az alakadás leválasztással valósul meg. A forgácsolást vagy
szabályosan kialakított szerszámok ékeivel (pl. esztergálás, fúrás, marás stb.),
vagy statisztikailag kiértékelhetı ékekkel (pl. köszörülés stb.) végzik. Néhány
eljárásnál (szikraforgácsolás, vízsugaras vágás stb.) forgácsolóék jelenléte nem
is szükséges, ezek azonban nem képezik jelen jegyzet témáját.
A forgácsolás az ékhatás elvén alapul, amely során a munkadarabon (M)
lévı felesleges anyagréteget (az ún. ráhagyást) a szükséges mozgások (MO)
megvalósítása révén, valamilyen alkalmas eszközzel (szerszám, S), kisebb-
nagyobb darabok (forgácsok, chip, CH) formájában választják le.
Az elızı definícióból látszik, hogy a forgácsolásnak négy tényezıje van.
Ezek közül értelemszerően az elsı a munkadarab (M). Munkadarabnak
nevezzük a gyártási folyamat valamilyen fázisában lévı, alakadásra váró
alkatrészt. A forgácsolás tervezése és végrehajtása szempontjából a
munkadarabot egyrészt anyatulajdonságai (anyagminısége, beleértve
elıgyártási módját, aktuális hıkezeltségi állapotát és szilárdsági jellemzıit, így
például szakítószilárdsága és/vagy keménysége) jellemzik. Az ISO hétféle
anyagcsoportot határoz meg: acélok (P), korrózióálló acélok (M), öntöttvasak
(K), nemvas fémek (alumínium, magnézium, réz stb. és ötvözetei) (N), hıálló
ötvözetek (S), edzett acélok (H) és kompozitok (C, de ide tartoznak a
mőanyagok is).
Másrészt a munkadarabot megvalósítandó alakja, geometriai méretei,
valamint a megmunkált felületek (IT fokozatban, vagy a tőrések konkrét
megadásával jelzett) pontossága, illetve érdessége (például Ra, Rz stb.)
10
jellemzi. Az elıírt pontosság az ún. pontosbítási láncon (nagyoló – simító –
készre munkáló mőveleteken) keresztül érhetı el, az érdesség pedig követi az
egyre pontosabb méreteket.
A forgácsolás második tényezıjét a relatív elmozdulások, a mozgások
(MO) jelentik. A 2.1. ábra látható, hogy a forgácsolást egy és csak egy
fımozgás jellemzi, amely a forgács hosszirányú kiterjedését hozza létre és a
neve: forgácsolósebesség. A fımozgás jele: vc , mértékegysége: m/min
(köszörülés esetén m/s). A különbözı forgácsoló eljárásokat - többek között -
az is megkülönbözteti egymástól, milyen tulajdonságú a fımozgás, amely lehet:
- egyenes vonalú (pl. gyalulás, üregelés stb.) vagy forgó (pl. esztergálás, fúrás
stb.),
- folyamatos (pl. üregelés, fúrás stb.) vagy szakaszos (pl. gyalulás stb.),
- végezheti a szerszám (pl. fúrás, üregelés, vésés stb.) vagy a munkadarab (pl.
esztergálás).
A forgácsolási mellékmozgások közös jellemzıje az, hogy a forgács
keresztmetszetét (a forgács szélességét és vastagságát) hozzák létre. Az
elıtolásirányú mellékmozgás (vagy röviden elıtolás) a leválasztandó forgács
vastagságát befolyásoló elmozdulás. Ha a munkadarab (vagy a szerszám) egy
fordulatára vonatkozik, akkor jele: fn (rövidítve: f); többélő szerszámoknál
pedig az egy élre (fogra) esı értékét adják meg, melynek jele: fz, egységes
mértékegysége: mm.

2.1. ábra A forgácsolás mozgásviszonyai esztergálásnál és marásnál

A másik mellékmozgás a leendı forgács szélességét határozza meg,

neve: fogásvétel irányú mellékmozgás (vagy röviden fogásmélység). A
fogásvétel szakaszos elmozdulás, jele: ap (vagy rövidítve a), mértékegysége:
mm. Megjegyezzük, hogy

11
 • marásnál kétféle fogásvétel különböztethetı meg: a szerszám
tengelyirányú fogásmélysége (ap, mm) és a sugárirányú fogásszélesség
(ae, mm),
• a beszúró eljárásoknál a forgács szélességét a szerszám munkadarabbal
érintkezı élszakaszának hossza határozza meg.
Az áttekintett mozgások alapvetıen befolyásolják a forgács
leválasztásának sebességét (azaz a szerszám által létrehozott anyagáramot),
amelyet például a percenként leválasztott térfogattal (cm3/min) jellemezhetünk.
Minél nagyobb ez az érték, annál hatékonyabb, termelékenyebb a forgácsolás.
A mozgásokkal kapcsolatosan az alábbi alapvetı számításokra van
szükség:
• a forgácsolósebesség meghatározása forgó fımozgás esetén:
D⋅ π ⋅ n
vc = [m/min], ,
1000
ahol:
D (mm) - a munkadarab (vagy a szerszám) átmérıje,
n (1/min) - a gépen beállított fıorsó fordulatszáma;
• az elıtolási mellékmozgás sebessége (jele: vf, mértékegysége: mm/min):
vf = n . f = n . z . fz [mm/min],
ahol:
f (mm) - a beállított elıtolás,
z - a többélő szerszám "fogainak" száma,
fz (mm) - a fogankénti elıtolás pedig;
• a forgácsleválasztási sebesség vagy másként anyagáram (jele: V',
mértékegysége: cm3/min). Például esztergálás esetén:
V ' = a . f . vc [cm3/min];
• a forgácsolás gépi ideje, az az, amíg a forgácsleválasztás - a beállított
adatok mellett – ténylegesen tart (jele: tg, mértékegysége: min):
i⋅L
tg = [min], ,
vf
ahol:
i - a szükséges fogások száma,
L (mm) - a teljes munkaút. Ebben a munkadarab 1w (mm)
megmunkálandó hosszán kívül a rá- és túlfutási út (lrá,túl ) is benne
van (L=1w+lrá,túl). A marási eljárásoknál a teljes munkaút még a
szerszámátmérıt (L=1w+D+lrá,túl) is tartalmazza.
12
2.2 A forgácsolószerszám
A forgácsolás harmadik tényezıje a forgácsolásra alkalmas
szerszáméket tartalmazó szerszámok (S) rendkívül széles választéka. A kisebb
jelentıségő kézi szerszámok (pl. reszelık, hántolók, vésık stb.) mellett a
fontosabb gépi mőködtetéső szerszámok az alábbi fıbb csoportokba sorolhatók
be:
• rendeltetés szerint lehetnek: esztergáló-, fúró-, köszörülı- stb.
szerszámok,
• élgeometriai kialakítás alapján szabályos (pl. fúró, maró stb.) és
statisztikus ("szabálytalan") élgeometriájú (pl. hónolóhasáb,
köszörőkorong stb.) eszközök különböztethetık meg,
• az élek száma szerint: egyélő (pl. az esztergakés), kétélő (pl. fúró),
többélő (pl. maró), vagy végtelen sokélő (pl. a köszörőszerszámok),
• az él alakja szerint vannak: egyszerő (pl. fúró, maró stb.) és alakos
szerszámok (pl. alakos esztergakések, profilmarók stb.),
• a kiviteli változatok lehetnek: tömör (vagy másként monolit), forrasztott
vagy szerelt szerszámok,
• az él anyagminısége szerinti csoportosítás az 2.2.2 részben szerepel.

2.2.1 A szerszámok felépítése, felületei, élei és élszögei

A forgácsolószerszámok általában - a 2.2. ábra láthatóhoz hasonlóan - három
részbıl állnak:
• befogórészbıl, amelynek kialakítása és mérete meg kell feleljen a
szerszámgép szerszámbefogásra szolgáló részének (vagy készülékének),
ellenkezı esetben a szerszám nem rögzíthetı a gépre. Lehet
négyszögletes, hengeres, kúpos külsı vagy belsı felülető is.
• szerszámszárból, amely lehet hengeres vagy négyszögletes
keresztmetszető és a szerszám szükséges mőködési hosszát határozza
meg. A megfelelıen nagy terhelhetıség miatt célszerő a lehetı
legnagyobb keresztmetszetet és a legrövidebb szárméretet választani.
Egyes szerszámoknál a szárrész el is maradhat (pl. köszörőkorongok).
• dolgozó részbıl, amely a forgács leválasztását végzi, ezért anyaga és
kialakítása döntıen befolyásolja a forgácsolás eredményességét.

13
 2.2. ábra A szerszám részei, felületei és élei

A dolgozórész jellegzetes felületei az alábbiak: a homloklap (jele: Aγ),

amelyen a leválasztott anyagréteg forgácsként távozik, a fıhátlap (vagy röviden
hátlap, jele: Aα), amely a munkadarab éppen forgácsolt felületével néz szembe.
Az említett felületek a szerszám ékszerően kialakított részét határolják. A
harmadik jellegzetes szerszámfelület neve: mellékhátlap (jelzése: Aα′): a
munkadarab már elkészült felületével néz szembe.
A dolgozórészen definiált felületek metszésvonalai a szerszám éleit
hozzák létre. Az elıtolás iránya egyértelmően kijelöli a szerszám fıélét (a
homloklap és a fıhátlap metszésvonalát). A szerszám a fıél mentén hatol be a
munkadarabba és ezzel választja le a forgácsot. A fıélnek megfelelıen
keménynek és szívósnak, valamint célszerően "élesnek" is kell lennie.
A mellékhátlap és a homloklap metszésvonala a szerszám mellékéle,
amely a forgács leválasztásában nem játszik számottevı szerepet,
elhelyezkedése azonban nagymértékben befolyásolja a megmunkálás
eredményességét. A fıél (S) és mellékél (S') általában szándékosan létrehozott,
kisebb vagy nagyobb rádiusszal kapcsolódnak egymáshoz: ez a rész a szerszám
csúcsa. Egyes esetekben (pl. homlokmarás) az élek rádiusz nélkül (éles
szerszámcsúcs) vagy a fıél még egy kis éldarabjával (az ún. fazettával)
csatlakoznak egymáshoz.
A szerszámok élszögeinek vizsgálatára többek között azért van szükség,
hogy egyértelmően feltárhassuk a forgácsolási folyamatra gyakorolt

14
meghatározó hatásukat. Az ún. szerszámmeghatározó rendszerben történı
élszögábrázolás minden esetben a következı négy lépésben történik:
l.) a vizsgálandó szerszám felülnézeti képének megrajzolása,
2.) a szerszámszögek definiálásához szükséges síkok felvétele,
3.) a szerszám nézeti szögeinek meghatározása,
4.) az élszögek meghatározása az ortogonális metszetben.
A 2.3. ábra a legfontosabb síkokat és élszögeket, ezek definícióit egy
oldalélő esztergakés példáján mutatja be. A gyártáshoz és élezéshez szükséges
élszögábrázolás még további lépéseket tartalmaz, amelyekkel a szaktantárgyak
foglalkoznak.
Az alapsík (vagy referenciasík, jele: Pr) minden esetben a rajz síkja,
ezért valamennyi rá merıleges sík nyomvonalával ábrázolható. Merıleges a
forgácsolósebesség vektorának irányára, és egybe esik a szerszám felfekvési
felületével. A célszerő ábrázolás érdekében önmagával párhuzamosan eltolható.
A (feltételezett) munkasík (Pf) párhuzamos az alkalmazott elıtolással,
merıeleges a Pr-re és kijelöli a szerszám méretmeghatározó pontját. Célszerő a
szerszám csúcsán átmenı helyzetben ábrázolni.
A tengelysík (PP) merıleges az elıtolás irányára és a Pr-re, ezért a Pf
síkkal együtt a vizsgált szerszámot egy olyan derékszögő koordináta-rendszerbe
foglalják be, amely a gyártás (és élezés) szempontjából meghatározó
jelentıségő.
A fıél élsíkja (PS) és a mellékél élsíkja (PS') illeszkedik a
megnevezésükben szereplı élekre és merılegesek a Pr-re. Az ortogonális
(magyarul merıleges) sík (Po) az egyik olyan metszısík, amely átmegy a
szerszám fıélének tetszılegesen kiválasztott pontján, a fıél élsíkjára és a Pr-re
is merıleges. Ebben a síkban értelmezzük és mérjük az ún. metszeti szögeket.

15
 2.3. ábra Az esztergakés jellegzetes élszögei

A szerszámszögeket a görög ábécé kis betőivel jelöljük és fokban (o)

adjuk meg. A nézeti szögeket (κr, κr', εr, ψr) a szerszámalapsíkban, a
metszetieket (αo, βo, γo, δo) pedig az ortogonális síkban értelmezzük és mérjük.
A vizsgálandó síkra az egyes szögek jeleinek indexei (tehát „r” vagy „o” betők)
utalnak.
A fıél-elhelyezkedési szög (κr) a feltételezett munka síkja és a fıél
élsíkja között helyezkedik el. Egyes esztergakéstípusoknál nagysága a 90o-ot is
meghaladhatja.
A szerszám élhelyzet szöge (ψr) a fıél-elhelyezési szög pótszöge, azaz a
fıél élsíkja és a tengelysík által bezárt szög. Ezt a szöget alkalmazzák a
szerszámok jellemzésére Japánban és az USA-ban.
A csúcsszöget (εr) a szerszám élsíkjai között mérjük. Növelésével a
szerszám szilárdsága, terhelhetısége jelentısen növekszik.

16
 A mellékél elhelyezkedési szöge (κr') a mellékél élsíkja és a feltételezett
munka síkja között helyezkedik el. A szög nagysága jelentıs hatással van a
megmunkált felület érdességének alakulására.
A nézeti szögeket célszerő a szerszámcsúcsból a Pf nyomvonalához
megrajzolt körívben elhelyezni, mivel a szóban forgó szögekre az alábbi
összefüggések írhatók fel:
κr + εr + κr' = 180° és κr + ψr = 90°
A nézeti szögek ábráján adható meg a szerszám csúcssugara (jele: rε,
mértékegysége: mm), amelynek nagysága a megmunkált felület érdességét
befolyásolja. Az érdesség további csökkentésére a wiper élkiképzéső
szerszámon többféle rádiuszt is elhelyeznek.
Az ortogonális metszetben ábrázolható a homlok-, a hát-, az ék- és a
metszıszög, amelyeket a szerszámék köré megrajzolt negyedkörívben lehet
ábrázolni.
Az ortogonális hátszög (αo) a szerszám fıélsíkja és a fıhátlap között
mérhetı, értéke általában 5…8o. Növelésekor csökken a szerszám -
munkadarab közötti súrlódás, de a szerszámék szilárdsága is, ezért e szögre
meghatározható egy – a körülményektıl függı – optimális érték.
A forgácsleválasztás a homloklap és hátlap közötti szerszámék által
kifejtett ékhatáson alapul, sikere pedig az ortogonális ékszög (βo) megfelelı
megválasztásán múlik. A hátszög és az ékszög összegzésével kapható a
metszıszög (δo). Nagyságát elsısorban az ékszög befolyásolja.
Az ortogonális homlokszög (γo) a szerszám homloklapja és az alapsíkkal
párhuzamosan eltolt sík között mérhetı, mérete –30o < γo < +30o lehet..
Definíció szerint pozitív értékő, ha a homloklap az alapsíkkal párhuzamos sík
alatt helyezkedik el. Lágy anyagok forgácsolásához nagy, pozitív homlokszög
ajánlott, míg a rideg (kemény) anyagokhoz kisebb, sıt, negatív homlokszög a
célszerő. Mivel a homlokszög növelése csökkenti a forgácsolóék szilárdságát,
ezért a körülményektıl függı, optimális szögérték határozható meg.
A metszeti szögekre is fontos szabályok vonatkoznak, éspedig:
αo + βo + γ0 = 90° és αo + βo = δo

2.2.2 A szerszámanyagok áttekintése

A szerszám dolgozórészének anyagával szemben számos követelmény
támasztható. Az 2.4. ábra a szerszámanyagok választékát szemlélteti.

17
 2.4. ábra A szerszámanyagok alaptípusai

A szerszámanyagnak mindenekelıtt megfelelıen kopásállónak

(keménynek), ugyanakkor nagy szilárdságúnak (szívósnak) is kell lennie. A
kopásállóság (keménység) a javasolt forgácsolósebességgel, a szívósság
(terhelhetıség) pedig a beállítható elıtolás nagyságával jellemezhetı. Látható, a
különbözı szerszámanyagok rendkívül eltérı teljesítıképességgel
rendelkeznek, az egyes változatok egy meghatározott adattartományban
alkalmazhatók. Azokban az esetekben, amikor a tartományok "átfedik"
egymást, csak részletes gazdasági számítással lehet a leginkább megfelelı
szerszámanyagot kiválasztani. További fontos elvárás a jó hıállóság
("hıszilárdság"), a megfelelı gyárthatóság (zsugoríthatóság, bevonatolhatóság,
élezhetıség) és a kedvezı ár is. A felsorolt, egymásnak is ellentmondó
szempontoknak a ma ismert szerszámanyagok csak részben felelnek meg (azaz
nincs „ideális szerszámanyag”), ezért a szóba jöhetı változatok közül csak a
követelmények rangsorolása alapján lehet választani. Az üzemi gyakorlatban
alkalmazott számos szerszámanyagot az alábbi három fı csoportba lehet
besorolni:
• acélalapú szerszámanyagok: a legkisebb keménységő; kedvezı
szilárdságú, viszonylag olcsó anyagminıségek. Kis teljesítıképességő
18
 változataikat már nem használják, iparszerően egyedül a gyorsacélt
alkalmazzák. Teljesítıképességük bevonatolással fokozható.
• kemény szerszámanyagok: kizárólag porkohászati úton elıállított
anyagok. Egyes típusait (pl. kerámiák) a viszonylag kis hajlítószilárdság
és ridegség jellemzi. Lényegesen drágábbak az acélalapúaknál, ezért
fıként (forgácsoló) lapka formájában alkalmazzák. A tömör kivitelő
szerszámokat monolitnak is nevezzük, bevonatok anyagaiként is
ismertek.
• szuperkemény szerszámanyagok: a legkeményebb, többnyire
mesterséges úton (gyémántszintézis) elıállított szerszámanyagok.
Lapkabetétek, köszörülı szemcsék, ritkábban bevonatok formájában
használják fel. Valamennyi változata rendkívül drága.

Az acélalapú szerszámanyagok keménységét minden esetben

hıkezeléssel (edzéssel) érik el. Ez a tény természetesen határt szab az elérhetı
keménységnek is. Az ipari gyakorlatban ötvözetlen és a kissé ötvözött
szerszámacélokat ma már nem alkalmazzák. Nagy ötvözıtartalmúak a
gyorsacélok, két változatuk a HSS-minıség: wolfram, króm, vanádium, illetve
a HSS-E minıség, ötvözıik: W, Cr, V mellett Mo és Co, az utóbbi keménysége
elérheti a 63...70 HRC értéket. Készülhetnek porkohászati (HSS-PM)
módszerrel is. Kb. 650 oC-ig ırzik meg hıszilárdságukat. Fizikai rétegfelvitel
(PVD-eljárás, 500 ºC alatt, vákuumkamrában) segítségével megközelítik a
kemény szerszámanyagok teljesítıképességét. A környezetkímélı módszerrel
felvitt bevonatok (elsıként alkalmazott a TiN, azután TiCN, AlTiN, ma pedig
különbözı összetételő és szerkezető nanokompozitok stb.) többszörösére
növelik a keménységet, csökkentik a súrlódást, a forgácstól és a munkadarabtól
is izolálják a szerszámot, ráadásul kedvezı esztétikai megjelenésőek. A
felsorolt elınyös tulajdonságok, valamint az alacsony bevonatolási hımérséklet
miatt a PVD bevonatokat egyre elterjedtebben alkalmazzák képlékenyalakító-
szerszámok betétjeihez, továbbá a jármőgyártásban a hajtómővek, fékek,
vezérlı- és hidraulikus rendszerek alkatrészeinél, klímaberendezéseknél és
turbináknál, a repülıgépiparban, sıt, az extrém igénybevételt jelentı
őrtechnikában is
A kemény szerszámanyagok mindegyike porkohászati módszerrel (porrá
ırlés - keverés - sajtolás – készre zsugorítás) készül, ezért keménységük
legalább 20 HRA egységgel is nagyobb lehet az acélalapúakénál.

19
 Elsıként alkalmazott fajtája a keményfém, amely szívós kobalt mátrixba
ágyazódó nagykeménységő (WC, TiC, TaC, NbC stb.) karbidokat tartalmaz.
Keménysége – a Co/karbid aránytól, valamint a szemcsemérettıl függıen –
87...92 HRA, hıállóságuk pedig 900…1050°C között van. Az ISO P-
csoporthoz (acélok) P01, P10, P20, P30, P40 és P50 minıségben készülnek
keményfémek. A számok növekedése a szívósság fokozódását (Co-tartalom
nagyobb), csökkenése pedig a keménység növekedését (emelkedı
karbidhányad) jelzi. A 2.5. ábra szerint az alap keményfémre többrétegő
bevonat kerül, nanométeres vastagságú rétegekbıl akár 200. Korábban
kizárólag kémiai rétegfelvitelt (CVD-eljárás, 1000 ºC körüli gázdiffúzió)
alkalmaztak, az elınyösebb (környezetkímélı) PVD-bevonatolás fokozatosan
terjed el.

2.5. ábra Többrétegő bevonatos keményfém lapka

A kerámia rendkívüli keménységével (90...96 HRA) és hıállóságával

(kb. 1400 ºC) emelkedik ki. Elıször az alumíniumoxid-alapú (Al2O3), késıbb a
keverék - (Al2O3 + TiC), végül pedig a szilíciumnitrid (Si3N4) és a SiAlON-
bázisú kerámiák alkalmazása terjedt el. Hıkezelt (nemesített, edzett) anyagok
simító- és félsimító megmunkálásához javasolt, igen nagy teljesítıképességő
szerszámanyag.
A cermet (CERamic METal ~ keramikus fém) kerámiaszerő, fıleg
simításra alkalmazott szerszámanyag. Hasonlít a keményfémre, mert molibdén-,
nikkel- (esetleg kobalt-) mátrixba ágyazott kerámiarészecskékbıl (TiC, TiN,
TiCN) áll.

20
 Szuperkemény szerszámanyagok az ipari gyémánt (D), vagy az azt
megközelítı keménységő polikristályos mesterséges gyémánt (PCD), illetıleg
polikristályos köbös bórnitrid (PCBN). A gyémánt kizárólag nemvasfémek
(alumínium és ötvözetei, rezek, bronzok stb.) és egyéb anyagok (mőanyagok,
kompozitok stb.) forgácsolásához alkalmazható 600 ºC-ig. A köbös térrácsú
bórnitriddel hıkezelt (nemesített vagy edzett) acélok, nagy keménységő
öntöttvasak stb. forgácsolása végezhetı el gazdaságosan 1300 ºC-ig, gyakran a
köszörülés kiváltása céljából.

2.3 A forgács alakja, képzıdésének körülményei

szabadforgácsoláskor
A forgácsolás negyedik tényezıje a leválasztott forgács. A forgács
típusát elsısorban a munkadarab anyagminısége befolyásolja. A leválasztott
forgács típusa (2.6. ábra) szívós-képlékeny anyagoknál folyó (pl. szerkezeti
acéloknál, P-csoport: a csaknem teljes hegedés miatt elemi részek nem
ismerhetık fel), vagy (pl. korrózióálló acéloknál, M-csoport) lehet lemezes
(elemekbıl álló, de részlegesen összehegedt). Rideg anyagoknál (pl.
öntöttvasaknál, K-csoport) általában töredezett forgács válik le. A forgáccsal
kapcsolatos fontos feladat a folyó forgács megfelelıen kis darabokra való
feldarabolása (törése) és megfelelı irányba történı terelése. Az elıbbi a
szerszám, nagy forgácsolósebességek esetén pedig az automatizált gépek
zavartalan mőködését eredményezi, az utóbbi pedig a gépkezelı személy
sérülésének elkerülésére és a munkadarab felületének védelmére szolgál.
A 2.6. ábra szerint forgács alakját a mellékmozgások adatai és a
szerszám dolgozó részének kialakítása határozzák meg. Az ábra alapján
meghatározható a leválasztandó forgácskeresztmetszet nagysága (A, mm2). A
szokásos jelölések felhasználásával:
A = a . f = h . b [mm2],
ahol a forgács elméleti vastagsága: h = f . sin κr [mm], elméleti
szélessége pedig: b = a / sin κr [mm].
A közölt számítóképlet kicsiny hibát tartalmaz, amelynek oka a
szerszám kialakításában keresendı. A mellékél elhelyezkedése és a csúcssugár
miatt egy kis anyagréteg a munkadarabon marad, és a forgácsolt felület –
elıtolástól függı, ún. kinematikai – érdességét eredményezi.

21
 2.6. ábra A forgács típusai és alakja

2.3.1 A forgács képzıdésének feltételei és fázisai

A forgácsolás tényezıinek vázlatos áttekintése után a forgácsképzıdés
alapjelenségeinek bemutatására térünk rá. A 2.7. ábra tanúsága szerint a
forgácsképzıdésnek három alapfeltétele van. Ezek közül az elsı az alkalmas
szerszámék, amely nemcsak kellıen kopásálló és szilárd, hanem megfelelı
élgeometriai kialakítású is. Második feltétel a munkadarab és a szerszám közötti
relatív elmozdulások (azaz a forgács hossz- és keresztirányú kiterjedését
eredményezı fı- és mellékmozgások) létrehozása.

22
 2.7. ábra A forgácsleválasztás feltételei

A harmadik feltétel pedig az, hogy a szerszáméket megfelelı nagyságú

erıhatások a munkadarabba kényszerítsék. Az erıhatások a fı- és a
mellékmozgások irányában ható erıkomponensekre bonthatók: a
forgácsolósebesség irányában az Fc forgácsolóerı, az elıtolómozgás irányában
az Ff elıtolásirányú erı összetevı hat. A forgácsképzıdés folyamata
legegyszerőbben az ún. szabadforgácsolás körülményei között
tanulmányozható. Szabadforgácsolás ritkán elıforduló változat (pl.
csıesztergálás, beszúrás széles késsel), amikor a szerszám csúcsa nem forgácsol
és a fellépı erıhatások mindegyike egyetlen síkban helyezkedik el, azaz síkbeli
erırendszert alkot.
A forgácsképzıdés bonyolult folyamatát az 2.8. ábra alapján fázisokra
bontva célszerő tárgyalni. A "h" vastagságú leválasztandó anyagréteg a
beállított forgácsolósebességnek megfelelı gyorsasággal mozdul el a szerszám
felé. A munkadarabba hatoló szerszámék elıször rugalmas alakváltozást idéz
elı egy elemi gömbben, majd - a ható erık növekedése miatt - képlékeny
alakváltozás és deformálódás jön létre. Ha a fellépı mechanikai feszültség
meghaladja az anyagra jellemzı kritikus értéket, a szerszám a munkadarabról
egyetlen, meghatározható vastagságú forgácselemet nyír le.

23
 2.8. ábra A forgácsképzıdés fázisai

A továbbhaladó szerszámék újabb és újabb forgácselemeket választ le,

amelyek a körülményektıl (munkadarab anyaga, forgácsolási adatok,
szerszámjellemzık) függı mértékben részlegesen vagy teljesen összehegednek.
Ha ez a hegedés részleges, akkor lemezes, ha pedig teljes, akkor folyó
forgácstípusról beszélhetünk. Rideg anyagoknál (pl. öntöttvas) a folyamat
nélkülözi az összehegedési fázist, és a keletkezı töredezett forgács egyenlıtlen
nagyságú forgácselemekbıl áll. A leválasztási folyamatban keletkezett, többé-
kevésbé összefüggı forgács hch vastagságú és vch sebességgel távozik a
szerszámtól. A vizsgált leválasztandó és leválasztott anyagrétegekre felírható a
forgácsolás kontinuitási egyenlete, éspedig:
h . vc = hch . vch
azaz a leválasztandó réteg anyagárama megegyezik a forgácséval. Ebbıl
pedig az következik, ha a forgács hch vastagsága nagyobb, mint a leválasztandó
rétegé, akkor a forgács vch távozási sebessége kisebb a forgácsoló sebességnél.
A forgácsleválasztási folyamatban a munkadarab, a szerszám és a
forgács között sajátos kölcsönhatások játszódnak le. A 2.9. ábra vázolt
forgácstıben három kölcsönhatási zóna különíthetı el, amelyek mindegyikében
jelentıs deformációk játszódnak le, ezért alakváltozási zónákról szokás
beszélni. (Forgácstınek nevezzük a leváló forgácsnak a munkadarabbal még
összefüggı darabját és ide tartozik a szerszáméknek az elıbbiekkel érintkezı
része is.)

24
 Elsıdleges alakváltozás (nyírás) Másodlagos és harmadlagos
alakváltozás
2.9. ábra Alakváltozási zónák forgácsoláskor

A forgácsleválasztás az elsıdleges alakváltozási zónában játszódik le. A

forgácselemek lenyírása a φ hajlásszöggel jellemezhetı ún. nyírási síkban
történik, amennyiben a szükséges Fsh nyíróerı rendelkezésre áll. Az
erıkomponens az
Fsh = τsh . Ash = τsh . b . lsh [N]
összefüggéssel számítható, amelyben
τsh .- a megmunkálandó anyag nyírószilárdsága (MPa),
Ash - a nyírt felület nagysága (mm2),
b - a nyírt felület (azaz a forgács) szélessége a rajz síkjára
merılegesen mérve (mm),
lsh - a nyírt felület hossza (a 2.9. ábra alapján: lsh = h / sin φ), (mm).
A nyírási sík helyzete a nyírt felület nagyságát, vagyis a nyíráshoz
szükséges energia mennyiségét befolyásolja. Könnyen belátható, hogy ideális
esetben a legkisebb nyírt felületet (a forgácsolás minimális energiaigényét) φ =
45o esetén kaphatnánk. A forgácsleválasztás valós körülményei között azonban
az ideális eset nem érhetı el. A nyírási szög az alábbi:
h ⋅ cosγ
Φ = arctg [°]
hch − h ⋅ sinγ
25
 alakú képlettel számítható ki, amelyben a leválasztandó réteg (h) és a
leválasztott forgács (hch) vastagsága mellett a homlokszög (γ) is szerepel.
Számos kísérlet tanúsága szerint a forgács hch vastagsága mindig nagyobb, mint
a leválasztandó (elméleti) rétegé. A két vastagsági méret hányadosát geometriai
alakváltozásnak nevezzük és a λh = hch / h képlettel számoljuk ki. Az
alakváltozási tényezı értéke nagyban függ a forgácsolási körülményektıl (a
munkadarab anyagminısége, szilárdsági tulajdonságai és a forgácsolás adatai).
Képlékeny - szívós anyagok (pl. acélok) esztergálásakor λh =1,5 ... 6 közötti
értékek mérhetık, míg rideg anyagok (pl. öntöttvasak) esetében a λh = 1,5 ... 2,5
közötti hányadosok a jellemzıek. A forgácsvastagság jelzett mértékő
növekedése az Fsh nyíróerınek, a forgács összehegedése pedig a jelentıs
nagyságú normál komponensnek (a 2.9. ábra feltőntetett FshN) a
következménye.
A leválasztott forgács a homlokfelületen, intenzív súrlódás mellett
távozik a forgácstıbıl, miközben a másodlagos alakváltozási zónában fontos
kölcsönhatások játszódnak le a forgács és a szerszám között. A forgács nagy
nyomást gyakorol a szerszám homloklapjára, ráadásul igen kedvezıek a
feltételek az érintkezı felületek közötti adhéziós (hegedéses) kapcsolatok
kialakulására. A súrlódás és az adhézió a homloklapon intenzív kopási
folyamatokat idéz elı és a már leválasztott forgács további (részleges)
alakváltozásra kényszerül. A felsorolt jelenségek fıleg kenıhatású hőtı-kenı
folyadékok alkalmazásával és a homloklap kedvezı siklási tulajdonságának
elérésével (pl. elsısorban súrlódáscsökkentı bevonatok alkalmazásával stb.)
jelentısen csökkenthetık.
A 2.9. ábra vázolt forgácstı a munkadarab megmunkált felülete és a
szerszám közötti kölcsönhatás (harmadlagos alakváltozás) zónáját is
tartalmazza. Itt a másodlagos alakváltozási zónához hasonló súrlódási és
adhéziós jelenségek játszódnak le, de a szerszám hátlapján. Az említett
jelenségek egyértelmő következménye az, hogy a szerszám hátfelületén
jellegzetes alakú kopási nyom alakul ki. Az egyre kopottabb szerszám
fokozatosan növekvı erıvel nyomja ("vasalja") a munkadarab felületét, ezáltal
sajátos alakváltozásra kényszeríti azt. Ezen vasaló hatásnak az a
következménye, hogy a munkadarab - szerszámmal érintkezı - felületi
rétegének tulajdonságai megváltoznak: a réteg felkeményedik és benne nyomó
jellegő maradófeszültség jön létre. Ez a nagyobb keménységő réteg a kopásnak
jobban ellenáll, azonban erısebb koptató hatást is gyakorol a következı
mőveletet végzı szerszámra.
26
2.4 A forgácsolás energetikai folyamatai
Ezen alfejezet a forgácsoláshoz szükséges erıhatások és
teljesítményigény megállapításán kívül a mechanikai energiaigény - és
hıfejlıdés alakulását ismerteti.

2.4.1 Forgácsolási erıhatások szabadforgácsoláskor

A forgácsleválasztás egyik alapfeltétele a szükséges erıhatások jelenléte
(2.10. ábra), amelyet a szerszámgép hoz létre. A mozgásirányokba esı
erıösszetevık (szabadforgácsoláskor az Fc és Ff komponensek) egyrészt a
forgácsképzıdéssel kapcsolatos nyírási folyamat erıigényét fedezik, másrészt a
másodlagos és harmadlagos alakváltozási zónákban fellépı súrlódási erık
leküzdésére szolgálnak.
Az 1.8. ábra jobb oldala a szabadforgácsoláskor fellépı (síkbeli)
erıhatások rendszerét szemlélteti. Az ábrából kiderül, hogy az erıösszetevık
egyetlen Thales-körben ábrázolhatók. Ezen kör átmérıje az ún. aktív erı (Fa,
N), amelyet a forgácsoláshoz, illetıleg a nyíráshoz szükséges két-két
erıkomponens vektori eredıje határoz meg a következık szerint:
Fa = Fc 2 + F f 2 = Fsh 2 + FshN 2 [N]
Az aktív erıt alkotó komponensek az ω segédszöget az alábbiak szerint
határozzák meg: ω = arctg (F f / Fc ) [° ] .
A homloklapon fellépı súrlódó erı jele Fγ, az erre merıleges erıhatás
pedig a súrlódó erı normál komponense (FγN, N). A ν szög a súrlódási kúp
félszöge, amely az elıbb definiált szögek, illetve a súrlódóerı-komponensek
felhasználásával számítható:
(
ν = ω + γ = arctg Fγ / FγN ) [° ]
A félkúpszöget felhasználva megállapítható a forgácstıben fellépı
súrlódási együttható: µ = tg ν . Az együttható értéke fémek forgácsolásakor
jelentısen meghaladja a mechanikában megismert súrlódási értékeket, mivel
szokásos tartománya: µ = 0,6 ...1,0 (esetenként µ > 1,0).

2.4.2 Forgácsolási erıhatások kötött forgácsolás esetén

Kötött forgácsolásról akkor beszélünk, ha a szerszám csúcsa aktív
szerepet játszik a forgács leválasztásában (ez a tipikus, a gyakorlat számára
fontosabb változat).
27
 A 2.10. ábra szerint az erıhatások bonyolult, térbeli rendszert alkotnak,
tekintettel arra, hogy az aktív erı (Fa) mellett a fogásvétel irányában is hat egy
jelentıs nagyságú erıösszetevı, az ún. passzív erı (Fp, N). Az eredı erı (F, N)
meghatározására szolgáló formula ekkor az alábbi:

F = Fa 2 + Fp 2 = Fc 2 + F f 2 + Fp 2 [N]
A 2.10. ábra azt is jól szemlélteti, hogy a szerszám - a munkadarabhoz
viszonyítva - a forgácsolósebesség és az elıtolásirányú sebesség vektori
eredıjének irányában (ve) mozdul el. Ebben az esetben már mőködı
szerszámszögekrıl van szó, amelyek eltérnek a szerszámmeghatározó
rendszerben korábban definiáltaktól. Ezen szögek tárgyalása meghaladja e
jegyzet kereteit.

2.10. ábra Erıhatások kötött forgácsolásnál esztergálás esetén

Szokásos körülmények között végrehajtott esztergáláskor a

forgácsolóerı a legnagyobb és általában az elıtolásirányú erı a legkisebb. Ha a
forgácsolóerı nagysága például 100%, akkor az egyes komponensek várható
aránya a következı:
Fc : Fp : Ff = 100 : (40 ... 80) : (10 ... 30)
28
 Külön figyelmet érdemel a passzív erı: bár nagysága csak fele -
háromnegyede a forgácsolóerınek, a 2.11. ábra szerint a munkadarab
pontosságára azonban döntı hatást fejt ki.

2.11. ábra Az erıhatások nagysága különbözı élhelyzető esztergakéseknél

Ugyanis olyan az iránya, hogy az általa létrehozott deformáció a

fogásvétel irányába esik, szemben a forgácsolóerıvel, amely érintıleges a
munkadarabhoz képest. Ezért az Fc csupán másodlagosan kis mérethibát okoz.
A passzív erınél azt is figyelembe kell venni, hogy kopott szerszám
alkalmazásakor, illetve a nagy keménységő (nemesített vagy edzett)
munkadarab megmunkálásakor nagysága általában meghaladja a forgácsolóerı
értékét, ami veszélyeztetheti a pontos gyártást.

2.4.3 A forgácsolóerı meghatározása számítással

A forgácsoláskor fellépı erıhatások közül a forgácsolóerıt szokás
meghatározni, mivel a szerszám terhelése mellett a szükséges nyomatékot és
teljesítményigényt is döntıen befolyásolja.
A forgácsolóerıt négy tényezı befolyásolja. Ezek közül az elsı a
munkadarab anyagminısége, összetétele, szilárdsága, keménysége stb.. A
forgácsolóerı nagyságát értelemszerően a beállított forgácsolási adatok
(elsısorban a fogásmélység és az elıtolás, lényegesen kisebb mértékben a
forgácsolósebesség) is befolyásolják, ezek jelentik a tényezık második
csoportját. A további tényezık már csak kisebb hatásúak. A harmadik tényezı a
szerszám (élszögei, csúcssugara és anyaga), míg a negyedik csoportot a
szerszám kopása és a hőtı-kenı folyadék alkalmazása jelenti.
A forgácsolóerı meghatározásának legfontosabb és legpontosabb
módszere a számítás. Valamennyi szabályos élgeometriájú szerszámmal végzett

29
eljárásra érvényes a Kienzle-féle képlet, amely szerint a forgácsolóerıt a
fajlagos forgácsolóerı (kc) és a forgácskeresztmetszet (A) szorzata adja. Az
egységnyi keresztmetszető (A= 1 mm2) forgács leválasztásához szükséges erıt
fajlagos forgácsolóerınek (kc, N / mm2) nevezik. Meghatározása a különbözı
anyagokra kísérleti úton történik, az alábbiak szerint (2.12. ábra):
kc1.1  N 
kc = q  2
,
h c  mm 
ahol kc1.1 - a munkadarab anyagától és a szerszámtól függı fıérték, h =1 mm és
b = l mm mérető forgácshoz tartozik, mértékegység: (N/mm2),
qc - a forgácsvastagság kitevıje,
h – elméleti forgácsvastagság, h = f ⋅ sinκ r [mm] .

2.12. ábra A fajlagos forgácsolóerı meghatározása és értékei

A forgácsolóerı általános, esztergálásra érvényes alakja a következı:

⋅ ΠK Fcj [N ] ,
k c1.1 1- q c
Fc = k c ⋅ A ⋅ ΠK Fcj = qc
⋅ b ⋅ h ⋅ ΠK Fcj = k c1.1 ⋅ b ⋅ h
h
ahol b, h – elméleti forgácsméretek (mm),
ΠKFcj - a forgácsolás tényleges körülményeit (homlokszög és
szerszámanyag, forgácsolósebesség, kopás stb.) figyelembe vevı, a

30
 szakirodalomból származó helyesbítı tényezık szorzata (a mőveleti jel:
Π, jelentése „szorozd össze!”).
A képletben szereplı "c" index a forgácsolóerıre utal. A leggyakoribb
munkadarab-szerszámanyag párosítás kc1 é qc értékeit a tantárgyhoz írt Segédlet
tartalmazza. A passzív, illetve az elıtolás irányú összetevı számítására szolgáló
fıértékek (kp1, kf1) és kitevık (qp, qf) megtalálhatók a szakirodalmakban.
A forgácsolóerı másik meghatározási formája a forgácsolási adatokra
épülı
⋅ vc z Fc ⋅ ΠKFci [N ]
x Fc
Fc = CFc ⋅ a ⋅ f
alakú képlet. Ennek CFc konstansát, illetve xFc és zFc kitevıit, valamint
helyesbítı tényezıit (KFci) is kísérletekkel kell meghatározni (lásd
labormérések).

2.4.4 A teljesítményigény meghatározása

A fımozgás létrehozásához (és fenntartásához) szükséges Pc
teljesítmény nagyságát a számított forgácsolóerı és a forgácsoló fımozgás
sebessége határozza meg:
Fc [N] ⋅ vc [ m/s ] F [N] ⋅ vc [ m/min]
Pc = [ kW ] illetve Pc = c [ kW ].
1000 60000
Az elıtolás irányú mozgás teljesítményigénye (Pf, kW) az elıtolási
sebesség (vf, mm/min) és az irányába esı erıkomponens szorzataként
számítható, azaz:
F f [N] ⋅ v f [ mm/min ]
Pf = [ kW ].
60000 ⋅ 1000
Mivel a forgácsolási gyakorlatban a vf << vc és az Ff << Fc relációk
mindig teljesülnek, így az elıtolás irányú mozgás teljesítményigénye
lényegesen kisebb a fıhajtómő által leadandó teljesítménynél. A fogásvételi
mozgás sebessége mindig zérus, így a passzív erı teljesítményigénye is zérus.

2.4.5 A forgácsolás hıjelenségei

A forgácsleválasztás végrehajtásához mechanikai energiát fektetünk be,
amelynek fedeznie kell a forgácstıben lejátszódó folyamatok igényét. A bevitt
energia részben forgácsképzésre fordítódik (alakváltozási energiahányad),
részben pedig azon súrlódások leküzdéséhez szükségesek, amelyek a homlok-
31
és hátfelületén (a másodlagos és harmadlagos alakváltozási zónában) lépnek fel.
A forgácsolás sajátos törvényszerősége az (2.13. ábra), hogy a három
alakváltozási zónában a mechanikai energia döntı része hıvé alakul át, ami
jelentıs problémákat okoz mind a munkadarab, mind pedig a szerszám
szempontjából.

a) b)
2.13. ábra Forgácsolási hımérséklet

A hıenergia jelenlétére utal például a forgács jelentıs felmelegedése és

elszínezıdése. A munkadarabba jutó energia anyagszerkezeti változásokat (pl.
köszörülés), hıdilatációt (esetleg mérethibát) okoz. A szerszámba jutó hı az
elhasználódás (kopás) folyamatát befolyásolja azzal, hogy a szerszám dolgozó
részének keménységét csökkenti. A forgácsolás energiamérlege azt mutatja,
hogy a hıenergia döntı hányada a forgáccsal távozik és csak kisebb része jut a
szerszámba, illetve a munkadarabba, míg a környezetbe jutó mennyisége alig
éri el az 1%-ot.
A hıenergia vázolt megoszlásának, valamint a forgács - munkadarab -
szerszám rendszer fizikai jellemzıinek (tömeg, fajhı, érintkezési idı)
megfelelıen eltérı mértékben növekszik a hımérséklet. A forgácsolási
hımérsékleten a forgácstı átlagos hımérsékletét értjük és értéke bonyolult
mérési módszerekkel határozható meg. A kísérleti eredményeket összesítı
képlet (2.13. ábra) az alábbi:

32
 Θ = CΘ ⋅ f
xΘ
⋅ a Θ vc
y zΘ
[°C ]
ahol: f, a és vc - beállított forgácsolási adatok, a szokott mértékegységekben
(mm és m/min) kifejezve,
CΘ - a munkadarab anyagától és egyéb körülményektıl (pl. a
szerszám, hőtés stb.) függı konstans [ºC],
xΘ, yΘ és zΘ - kísérleti úton kapható kitevık (értéktartomány:
0…1).
Az egyes forgácsolási adatok eltérı mértékő hatásának megfelelıen a
kitevık között az alábbi fontos reláció írható fel:
zΘ > xΘ > yΘ
A forgácsolási hımérséklet csökkenthetı külsı vagy belsı (szerszámon
belüli) hozzávezetéső hőtıfolyadékok (olajok, emulziók) vagy hideg, sőrített
levegı felhasználásával. A kialakuló hımérsékletet a kenıanyagok a súrlódás
mérséklése révén csökkenthetik, ehhez járul még a bevonatok ilyen célból
történı alkalmazása is. A forgács kiöblítése szintén akadályozza a keletkezett
hıenergia átadását, ezért a hőtés-öblítés-kenés (HÖK) együtt tudja kifejteni
jótékony hatását.
A környezetbarát gyártás (green manufacturing) szárazon végzett, illetve
sőrített levegı, nitrogén vagy minimális mennyiségő (20 ml/h) növényi olaj
adagolására épülı forgácsoló eljárásokat jelent.

2.5 Szerszámkopás, éltartam

A forgácsleválasztással kapcsolatos mechanikus és termikus terhelések
következtében a szerszám elhasználódik, elkopik. Ez a jelenség elıször atomi
(vagy nanométeres) méretekben jelentkezik, a forgácsolási idı függvényében
késıbb azonban mérhetıvé válik. A szerszám nem tervezhetı
tönkremeneteléhez tartozik az élcsorbulás, kitöredezés, illetve a teljes
keresztmetszető szerszámtörés. Ezek fellépése veszélyezteti a forgácsolási
folyamat megbízhatóságát.

2.5.1 Forgácsolószerszámok kopásjelenségei

A kopás abráziós, adhéziós, oxidációs és diffúziós mikrojelenségei közül
az elsı kettı gyakorlatilag nem függ a fellépı hımérséklettıl, míg az oxidáció

33
és a diffúzió kizárólag magas (Θ > 700 oC) hımérsékleten, tehát a kemény- és
szuperkemény szerszámanyagoknál lép fel.
Abráziót a munkadarab kemény, karcoló hatású részecskéi okoznak.
Minél nagyobb a szerszámanyag keménysége a munkadarabhoz (illetve annak
kemény részecskéihez) képest, annál kisebb intenzitású a kopási folyamat.
Adhéziós kopás alakul ki a forgács és a szerszám, illetıleg a szerszám és
a munkadarab közötti fémes érintkezés közben. A szerszám adhéziós kopása
mérsékelhetı simább homlok- és hátfelülettel, súrlódáscsökkentı bevonatok,
valamint megfelelı kenıfolyadék alkalmazása révén.
Az oxidáció a keményfémeknél a 700 < Θ, ºC < 900 hıfoktartományban
fellépı jelenség, amelynek során a keményfém kobaltja oxidálódik, a Co
alapmátrix kötıereje lecsökken. Emiatt azután meggyorsul a karbidszemcsék
"kipergése", a szerszám fogyása. A bevonatok elszigetelik a munkadarabot és
forgácsot a szerszám anyagától.
Igen nagy forgácsolási hımérsékleten bekövetkezı jellegzetes
szerszámkárosodás a diffúzió. A szénatomok diffúziója miatt például a
keményfém monokarbidjai (WC, TiC) szétesnek, forgácsolóképességük
lecsökken, a komplex karbidok (pl. Ti-TaC, Ti-Ta-NbC) viszont lényegesen
jobban ellenállnak a diffúziónak.
A felsorolt mikrojelenségek a forgácsolásban eltöltött idı múlásával
olyan jelentıs méretékővé válnak, hogy a szerszám dolgozó felületein és élein
már szabad szemmel is jól látható és egyszerően mérhetı kopás alakul ki. A
sajátos alakzatot mutató elhasználódási nyomokat kopásformáknak nevezzük. A
legtöbb forgácsoló szerszám elhasználódását általában öt kopásforma jellemzi:
hátlap-, homlok-, kráteres, csúcs- és élkopás. A 2.14. ábra a leggyakrabban
elıforduló kopások vázlata és jellemzı méretei láthatóak.

34
 2.14. ábra Esztergáláskor kialakuló kopások

A fıhátlapon kialakuló, sajátos alakot mutató kopásforma a hátkopás

(VB, mm). Fıként rideg anyagok (pl. öntöttvasak) megmunkálásakor lép fel, de
valamennyi simító eljárás kísérı jelensége is. A fıél dolgozó szakaszán három
jellegzetes sáv alakul ki, különbözı kopásméretekkel. Ezek sorrendben a
csúcskopás (VBC, mm), a középsı élszakasz kopása (VBB és VBmax, mm),
valamint a dolgozó élszakasz végén (a szívós, illetve a felkeményedésre
hajlamos anyagoknál) a szélkopás (VBN, mm).
A kráteres kopás szívós anyagok (pl. acélok) nagyolásakor alakul ki a
homloklapon, ahol a távozó forgács kráter alakú bemélyedést munkál ki.
Jellemzı méretei a kráter szélessége (KB, mm), mélységi pontja (KM), továbbá
mélysége (KT, mm). A krátermélység túlzott növekedése számottevıen
megnöveli a forgácsolóél lepattanásának valószínőségét.
A nagyon kemény, rideg anyagok (HB>300) forgácsolásakor a
homlokfelület jellegzetes károsodása a homlokkopás (SVα). A csúcskopás
elsısorban a simító eljárásoknál, illetve kerámia szerszámoknál lép fel és
könnyen okozhat a gyártás pontosságát veszélyeztetı mérethibát (SVγ). Az
élkopás a mőanyagok forgácsolásának tipikus kopásformája. Ha például ezen
anyagfajta esztergálásakor kialakul egy 0,1 mm mérető élkopás, akkor a felület
érdessége elfogadhatatlanná válik, sıt, a stabil forgácsleválasztás is meghiúsul.
35
 A szerszám kopásának idıbeli változását a kopásgörbe mutatja. A 2.15.
ábra a hátkopásméretek alakulását szemlélteti. Megállapítható, hogy egy
szerszám elhasználódási folyamatának három, egymástól viszonylag jól
elkülöníthetı szakasza van. A kezdeti, gyors kopásnövekedést mutató bekopási
szakaszt („A” pontig) az egyenletes (vagy másképpen normális) kopás szakasza
követi. Az „A” és „C” pontok közötti kopásnövekedés elıre becsülhetı. A
görbe „B” pontig terjedı szakaszán a kopás növekedési üteme (más szóval a
kopásintenzitás) fokozatosan mérséklıdik, a görbe ezen részét ezért degresszív
kopásintenzitásúnak mondjuk. A görbe „B” inflexiós pontját követıen a
kopásnövekedés felgyorsul (ez a progresszív kopásintenzitású szakasz). A
görbe „C”-„D” pontok közötti szakaszán a szerszám igen gyorsan
elhasználódik, ezt túlkopásnak nevezzük. Célszerő, hogy a szerszámot még
azelıtt kivegyük a termelésbıl, mielıtt a kopása ebbe a szakaszba kerülne.

2.15. ábra A kopásgörbe alakja és szakaszai

A forgácsolási körülményeknek és elvárásoknak megfelelıen minden

szerszámra megállapítható egy olyan kopásméret, amelynek túllépése a
munkadarab minıségi elıírásai (pontosság, felületi érdesség) vagy
gazdaságossági okok miatt nem célszerő. E kopásméretet megengedett
kopásnak nevezzük, nagyságát pedig a szerszám éltartósságának
megállapításakor vesszük figyelembe. Leggyakrabban a hátkopás méretét
szokás korlátozni az alábbiak szerint:
• keményfém szerszámmal végzett forgácsolásnál VBmeg = 0,2 ... 0,5 mm
(a kisebb érték simításra, a nagyobb pedig nagyolásra érvényes),
• kerámia szerszámokra VBmeg = 0,3 mm,
• szuperkemény anyagokra pedig VBmeg =0,2 mm.

36
 Megemlítjük, hogy az 2.15. ábra vázolt görbe alakja nemcsak a
különbözı rendeltetéső és élgeometriájú szerszámok (esztergakések, marók,
köszörőkorongok stb.) elhasználódására érvényes, de jól leírja valamennyi,
kopási folyamatban elhasználódó alkatrész tönkremenetelének folyamatát, így
azok élettartamának meghatározására is felhasználható.

2.5.2 Forgácsolószerszámok éltartama

A szerszámok éltartama csak kísérleti úton, jelentıs költség- (anyag-,
idı- és energia-) ráfordítással határozható meg. A 2.16. ábra különbözı
forgácsolósebességgel végzett esztergáláskor a hátkopások alakulását
szemlélteti. Állandó fogásmélység és elıtolás mellett a sebességnövelés
jelentısen befolyásolja mind a kopásgörbék alakját (pl. a bekopási szakasz
"eltőnése"), mind pedig azok elhelyezkedését.

a) b)
2.16. ábra Különbözı sebességen felvett kopásgörbék és az éltartamdiagram

Ha a megengedett kopás értékét VBmeg-re választjuk, a kopásgörbék

elmetszésével és az idıtengelyre történı vetítésével a szerszám éltartamához
jutunk. Az éltartam a megengedett kopás (VBmeg) méretének eléréséig
forgácsolásban eltöltött idıt (jele: T, mértékegysége: min) jelenti. A
definícióból következik, hogy az éltartamban kizárólag a szerszám tényleges
mőködési idejének percei összegzıdnek. Az éltartam a forgácsolás
gyakorlatának egyik legfontosabb mőszaki-gazdasági jellemzıje. Mőszaki

37
természete a kopási folyamattal kapcsolatos, gazdasági jellege pedig lehetıvé
teszi a forgácsolási költségek és a termelékenység megállapítását.
A kapott értékek szemléltetésének célszerő eszköze az a diagram, amely
a forgácsolósebesség függvényében ábrázolja az éltartam alakulását. Mivel a
ma ismert szerszámanyagok mindegyike nagy éltartam csökkenést mutat a
sebesség növelésének hatására, ezért a diagramja log-log beosztású. A kísérleti
eredményeket a választott koordináta-rendszerben ábrázolva a pontok a
vc1 ⋅ T1 = vc2 ⋅ T2 = …= vc5 ⋅ T5 = CVB
m m m

alakú regressziós görbére illeszkednek, amelyet W. F. Taylor

munkásságára (a forgácsolást tudományos alapokra helyezı könyve 1906-ban
jelent meg) emlékezve, Taylor-görbének neveznek. A görbe matematikai
szempontból egy m-ed fokú hiperbola, amelynek kitevıjét (m)
éltartamkitevınek nevezzük. A kettıs logaritmikus beosztású koordináta-
rendszerben ábrázolt CVB sebességállandó a T=1 min éltartamhoz tartozik, az
egyenes meredeksége pedig m = tgρ (ahol ρ - a transzformált görbe és a
függıleges koordinátatengely hajlásszöge). A kitevı a szerszám/munkadarab
párosításra jellemzı érték - a ma ismert anyagoknál - általában egynél kisebb.
Minél közelebb esik a zérushoz, a görbe annál meredekebb, vagyis a
szerszámanyag annál érzékenyebb a forgácsolósebesség változására. Ha például
vc = 163 m/min sebességnél az éltartam 60 min és 270 m/min-nél pedig 10 min,
akkor a Taylor-képlet adatai: m=0,28 és CVB=514 m/min.
A forgácsolás valamennyi adatát tartalmazó formulát bıvített Taylor-
képletnek nevezzük és esztergálásra az alábbi alakja érvényes:

vc = xv
Cv
y
[m/min ],
f ⋅ a vT m
fúrásnál pedig a következı alakban használatos:
zv
Cv ⋅ d
vc = x
[m/min] ,
f vT m
ahol Cv - állandó, amely T=1 min éltartamot eredményezı sebességet jelenti
[m/min],
xv és yv - a forgácsolási adatok - kísérleti úton megállapított - kitevıi,
zv - a szerszámátmérı kitevıje fúrásnál.

38
 Megjegyezzük, hogy vannak olyan munkadarab/szerszámanyag
párosítások is, amelyeknél a vc-T összefüggés nem mutat Taylor-i jelleget
(korrózióálló acélok, bevonatos keményfémek stb.).
A gyártás tervezhetıségének egyik alapvetı feltétele a fenti
éltartamképletek konstansának és kitevıinek pontos ismerete. A
szerszámanyag-választék (különösen a bevonatolás) gyors változása miatt
azonban ezek az adatok többnyire nem ismeretek, ezért fontos szerep jut a nagy
szerszámgyártó cégek interneten elérhetı honlapjainak és elektronikus
katalógusainak (EC). Ezek a konkrét forgácsolási körülményekre vonatkozóan
a forgácsolási adatok és az éltartam kapcsolatát számszerően adják meg.

2.6 A forgácsolás eredményességének jellemzése

Valamely forgácsolási eljárás eredményessége számos minıségi és
gazdasági mutatóval jellemezhetı. Az elıbbihez sorolható a gazdaságosan
megvalósítható pontosság (tőrésnagyság vagy IT-fokozat), valamint az
elıállított felület minısége, a gazdasági mutatók pedig a termelékenységre és a
felmerülı költségek alakulására vonatkoznak.

2.6.1 A forgácsolt felület minısége

A technológia tervezésének egyik igen fontos szempontja olyan
forgácsolási körülmények meghatározása, amelyek a kívánt geometriai alakú,
elıírt mérető és pontosságú felületek létrehozását eredményezik. A munkadarab
megfelelı mőködésének szempontjából további fontos követelmény a felület
megfelelı érdessége és hullámossága is. Ezen mikrogeometriai jellegő
elıírások mellett természetesen törekedni kell arra is, hogy a forgácsolt
felületen ne legyenek repedések, a felület alatti rétegben pedig ne jöjjenek létre
nem kívánt metallográfiai változások (pl. köszörülésnél) és a gyártás közben ne
alakuljanak ki káros, az üzemi terheléshez hozzáadódó maradófeszültségek. Az
utóbbi követelmények az alkatrész megbízhatósága és élettartama
szempontjából fontosak. Ilyenek a veszélyes környezetben üzemelı (pl.
atomerımő), különös igénybevételnek kitett alkatrészek (pl. gázturbina), illetve,
ha ezek meghibásodása katasztrofális kihatással jár (pl. repülı- és őrtechnikai
ipar stb.).
A felsorolt példák mutatják, hogy a felületminıség számos tényezıt
tartalmazó komplex fogalom, amely magában foglalja a felület
mikrogeometriájának (érdesség, hullámosság) jellemzıit, valamint a forgácsolt
39
felület alatti, meghatározott vastagságú réteg metallográfiai (szövetszerkezet,
felkeményedés), mechanikai-fizikai (maradófeszültség, elektromos és mágneses
jellemzık stb.) és vegyi (korrózióállóság) tulajdonságait. A korszerő értelmezés
szerint tehát a felületi érdesség nem azonos a felület minıségével, mert ez
utóbbit még további számos tényezı befolyásolja.
A forgácsolás fontos feladata az elıírt felületi érdesség megbízható és
tartós elérése. A forgácsolt felület Re elméleti érdességét a szerszám dolgozó
részének kialakítása (fıél- és mellékél elhelyezkedési szöge, valamint a
csúcssugara) és az elıtolás nagysága határozza meg (2.17. ábra).

a.) b.)
2.17. ábra Az elméleti és a mért érdesség alakulása acél esztergálásakor

Ha a szerszám csúcssugara elhanyagolhatóan kicsiny az elıtoláshoz

képest (azaz rε ≈ 0), akkor az elméleti érdességet (Re) az
Re = c · f [mm]
alakú, lineáris összefüggés írja le (amelyben „c” az élszögek
nagyságától függı konstans). Ha a szerszám csúcssugara és az elıtolás között
fennáll a 0 < f < rε reláció, akkor az elméleti érdességet a következı képlet írja
le:
f2 f2
Re ≈ [mm] illetve az Re ≈ 125 ⋅ [µm].
8 ⋅ rε rε
Az elméleti érdesség nagysága a szabványosított érdességi jellemzık
közül leginkább az Rz (µm) egyenetlenség-magassággal egyezı. A
mőhelyrajzokon többnyire a forgácsolt felület Ra átlagos érdességét és Rz

40
egyenetlenség magasságát tüntetik fel, így esztergálás és köszörülés esetén a
következı közelítések használhatók fel:
nagyolás: Rz ≈ (4…5) · Ra ;
simítás: Rz ≈ (5…7) · Ra ;
finomesztergálás és köszörülés: Rz ≈ (7…10) ·Ra .
A forgácsolási adatok meghatározásakor azt is számításba kell venni,
hogy a forgácsolt felület valós (tényleges) érdessége számos ok (például az
anyag kristályos szerkezete, a szerszámél pontatlanságai, a fellépı rezgések, a
keletkezı élrátét és egyéb zavaró jelenségek) miatt általában nagyobb az
elméleti értéknél (2.18. ábra). Megjegyezzük, hogy a funkcionális
alkatrészfelületek érdességét nem lehet csupán egyetlen érdességi paraméterrel
jellemezni. A felületek leírásában egyre nagyobb szerep jut a 3D-s, ún.
mikrotopográfiának.

a.) b.)
2.18. ábra A rétegtulajdonságok alakulása köszörüléskor

A rétegtulajdonságok leginkább a nagy hımérsékleten végzett

forgácsoló eljárásoknál változnak (2.18. ábra). A helytelen köszörülés például a
munkadarab felületének kilágyulását (vagy újraedzıdését) idézi elı, ezzel
jelentıs húzó jellegő maradófeszültséget generál.

2.6.2 A forgácsolás termelékenysége

Az alkatrészek elıállításához esetenként különbözı forgácsoló eljárások
jöhetnek szóba. A legkedvezıbb változat kiválasztásához, hatékonyságának
megítéléséhez a termelékenység jellemzıi adnak támpontot. Valamely eljárás
termelékenységét jól jellemzi például az elérhetı anyagleválasztási sebesség
41
(V′, cm3/min) értéke. Egy sokkal reálisabb jellemzı a termelés egy órára
vonatkozó értéke, tehát:
Q = 60 / tdb [db/h] ,
amelyben tdb a mővelet elvégzéséhez szükséges darabidı (min). Ennek
meghatározására szolgál az alábbi összefüggés:
teb tp
t db = + ∑ t mi + t g + [ min ] ,
nsor nT
ahol teb - a mővelethez szükséges elıkészületi és befejezési idı (min),
Σtmi – a befogásra, beállításra stb. fordított mellékidık összege
(min),
tg - a tényleges forgácsleválasztás gépi ideje (min),
tp – a cserére és beállításra szolgáló szerszámpozícionálási idı
(min),
nsor - a mőveletben gyártott széria darabszáma (sorozatnagyság),
nT - a szerszám éltartama alatt elkészített darabok száma: T/tg.
A behelyettesítések után az összefüggés az alábbi célszerő alakra
hozható:
60  db 
Q=  
t eb i⋅ L  tp   h 
+ tm + ⋅ 1 + 
nsor vf  T 

A termelékenység alakulása a forgácsolósebesség függvényében az

2.19. ábra látható. A görbe menetébıl az alábbi fontosabb megállapítások
szőrhetık le:
• a termelékenységnek a forgácsolási adatoktól függı extrémum helye
(maximumos optimuma) van,
• a termelékenység az optimum pont (vcopt,Q) után csökken, ami a szerszám
pozícionálás fordított idı jelentıs növekedésének tudható be (túl gyorsan
kopik el a szerszám),
• az elıkészületi és a mellékidı nagysága (mint állandó idıelemek) a
termelékenység abszolút értékét befolyásolják ugyan, azonban az
optimum hely szempontjából közömbösek.

42
 2.19. ábra A termelékenység alakulása

Ha a cél a maximális termelékenység, akkor a felmerülı költségekre

nem fordítunk figyelmet (azaz a mővelet nagyon drága is lehet). Semmiképpen
nem szabad azonban eltekinteni a munkadarab - gép - szerszám–rendszer
teljesítıképességétıl (pl. elıírt érdesség, erıhatások, teljesítményigény stb.),
azaz a garantált zavarmentes forgácsolásról.

2.6.3 A forgácsolás költségei

A forgácsolási mővelet végrehajtása során felmerülı költség két részbıl
tevıdik össze: a gép üzemeltetésével kapcsolatos kiadásokból, amelyek
43
tartalmazzák a dolgozó bérköltségét is, valamint a szerszámköltségnek egy
munkadarabra jutó hányadából. A költségfüggvény legegyszerőbb alakja ennek
megfelelıen az alábbi:
KS
K mőv = kG ⋅ t d + [ Ft ] ,
nT
ahol kG - a gép értékcsökkenésének, ellátásának (elektromos energia, sőrített
levegı stb.) és a dolgozónak fizetett bér egy percre jutó értéke
(Ft/min),
KS - szerszámköltség, amely szerelt kivitelő szerszámok esetén a
szerszám alkatrészeinek egy élre vetített (Ft/él) hányadát jelenti.
Tömör (vagy forrasztott) szerszámok esetén Ks az újraélezések és
bevonatolások költségeit is tartalmazza (Ft).
A behelyettesítések után a költségfüggvény alakja az alábbi:
t  i⋅L   tp  K 
K mőv = kG ⋅  eb + t m  + ⋅ kG ⋅ 1+  + S  [ Ft ].
 nsor  v f   T  T 

2.20. ábra A költségfüggvény alakulása

A költség állandó (forgácsolási adatoktól független) részre és változó,

azaz a forgácsolási adatoktól függı (variábilis) részre bontható. Az elıbbi az
elıkészületi idıvel és a mellékidıvel kapcsolatos kiadásokat tartalmazza, míg a
változó költségelemek a gépüzem-, a szerszámpozícionálás- és a
44
szerszámköltség egy munkadarabra jutó hányadát tartalmazzák. Ha a cél a
minimális költség elérése, akkor a variábilis költséget kell minimalizálni. A
költségfüggvényt a forgácsolósebesség függvényében a 2.20. ábra szemlélteti.
A görbe alakulásából az állapítható meg, hogy
• a költségnek - a forgácsolási adatoktól függı - extrémumhelye
(minimumos optimuma) van;
• a költség az optimumpont (vcopt,K) elıtt növekszik, mert emelkednek a
gépüzemmel kapcsolatos kiadások, az optimális érték után pedig azért,
mert jelentısen növekednek a szerszámmal kapcsolatos kiadások (a
pozícionálásra fordított költség és maga a szerszámköltség is);
• a mőveleti költség állandó része csak a költség abszolút értékét
befolyásolja, az optimumhely szempontjából azonban közömbös az
értéke.
Ha az optimális forgácsolósebesség (pl. a fokozatos hajtású
szerszámgépeknél) nem állítható be, akkor a költségfüggvény alakja alapján
lehet dönteni arról, hogy az optimálisnál kisebb, vagy az annál nagyobb
sebesség okoz kisebb költségnövekedést.

2.6.4 A gazdaságos forgácsolás törvénye

A forgácsolás gyakorlatában általános törekvés, hogy a mőveleteket az
ún. gazdaságos forgácsolósebességek tartományában végezzék (2.21. ábra). E
tartományt "alulról" a minimális mőveleti költséghez tartozó vcopt,K, "felülrıl"
pedig a maximális termelékenységet eredményezı vcopt,Q forgácsolósebesség
határolja be. Könnyen belátható ugyanis, hogy ezen a tartományon kívül esı
sebességadatok egyaránt kedvezıtlenek mind a költségek, mind pedig a
termelékenység szempontjából.

45
 2.21. ábra A gazdaságos forgácsolósebességek tartománya

A legkedvezıbb forgácsolósebesség értékét a géppel és a szerszámmal

kapcsolatos költségek nagysága és egymáshoz viszonyított aránya befolyásolja.
Nagy üzemeltetési költségő (pl. CNC-vezérléső) gépen a szerszámot nagy
sebességgel ajánlatos használni, ez az ún. gépköltségkímélı stratégia. Fordított
esetben, tehát hagyományos vezérléső, olcsóbb gépen dolgozó drága szerszám
esetén a kisebb a forgácsolósebesség kedvezı. Ekkor az ún.
szerszámköltségkímélı stratégia a célszerőbb.

46
3 Forgácsolási eljárások

Ebben a fejezetben a legfontosabb forgácsolási eljárások vázlatos

ismertetése található, azaz a fıbb módszerek mozgásviszonyait, szerszámait, a
lejátszódó folyamatok ismertetését, valamint az elérhetı mőszaki és gazdasági
eredményeket tartalmazza. Az ennél részletesebb ismertetés a szaktantárgyak
ismeretanyagaiban találhatók meg.
A forgácsolás gyakorlatában alkalmazott számos eljárás két fı csoportba
sorolható be:
Profilozás, amikor a szerszám élalakja a munkadarabon kialakítandó
felületek ellentétes másolata, ezért a forgácsoló fımozgáson kívül csak
egyetlen, beszúró jellegő mellékmozgásra van szükség. Tipikus példái az alakos
esztergálás, marás vagy a fogazatkészítés.
Lefejtés (vagy generálás), amelyben a fımozgáson kívül a szükség van a
szerszám forgácsoló pontjának a megmunkálandó sík, hengeres, kúpos stb.
felület mentén történı elmozdulására (elıtoló mellékmozgásra és fogásvételre).
Tipikus változatai az esztergálás, gyalulás, marás stb. A generálás speciális
esete, ha az alakos menetprofilú esztergakést menetemelkedésnyi elıtolással
(p=f) mozgatjuk a felület mentén, hogy menetet készítsünk.
A forgácsoló eljárások másik csoportosítási lehetısége a gyártási
folyamatban betöltött szerepe. E szempont alapján az alábbi fokozatok
különböztethetık meg:
Nagyolás, ahol a maximális anyagleválasztási sebesség a cél. Ez nagy
forgácskeresztmetszetek és fokozott sebességek beállításával érhetı el. A
megmunkált felület érdessége közömbös, az elérhetı méretpontosság IT10 –
IT13 közötti. A fellépı nagy erıhatások miatt merev szerszámgépre van
szükség.
• Simítás, ahol egy elıírt méretpontosság és felületi érdesség elérése a cél.
Ez rendszerint egyetlen fogással, meghatározott elıtolással és nagy
sebességek beállításával érhetı el. Az elérhetı méretpontosság IT7 –
IT9 közötti. Az elıgyártmányok pontosságának növelésével (Near Net
Shape technika) szerepe fokozódik.
• Finommegmunkálás, ahol nagy méretpontosság és igen kis felületi
érdesség (Ra < 1µm) elérése a cél. Ez rendszerint egyetlen fogással, igen

47
 kis elıtolással és nagy sebességek beállításával valósítható meg. Az
elérhetı méretpontosság IT5 – IT7 közötti. Nagyon pontos
szerszámgépet és különleges szerszámozást igényel (PCD vagy PCBN
szerszámanyag).
• Mikro-, mezo- és nanoforgácsolás, ahol különleges feltételek között
nagyon kis mérető darabokon szabályos élgeometriájú szerszámokkal
extrém kis keresztmetszető (a<1 µm, f<0,1 µm) forgács leválasztása
történik a lehetı legnagyobb pontosság (IT<5) és legkisebb érdesség
(Rz<0,1 µm) elérése érdekében.
A megmunkáló eljárások harmadik szempontú csoportosítása alapján
szabályos élgeometriával végzett forgácsleválasztásról (esztergálás, fúrás,
gyalulás, marás stb.), statisztikailag jellemezhetı élekkel végzett
megmunkálásokról (ezek mind az ún. abrazív eljárások, például köszörülés,
hónolás, polírozás stb.), illetve forgácsolóék nélküli eljárásokról (vízsugaras
vágás, szikraforgácsolás, lézeres megmunkálás stb.) beszélhetünk.

3.1 Esztergálás
Az egyik legalapvetıbb forgácsoló eljárás, amellyel állandó
keresztmetszető forgács folyamatos leválasztása közben forgásszimmetrikus
(kör vagy poligon) szelvényő munkadarabok állíthatók elı. A forgó fımozgást
a szerszámgép befogó készülékébe (pl. tokmányába) rögzített darab, a
szükséges mellékmozgásokat pedig ugyancsak a szerszámgépre (késtartó,
szegnyereg) fogott tömör, forrasztott vagy szerelt kivitelő szerszám végzi. A
fogásvételi mellékmozgás szakaszos, a szerszámél és a munkadarab
érintkezésének hosszát a forgács szélességi mérete (b) jelenti. Az elıtoló
mellékmozgás folyamatos, többnyire a gép mechanizmusa hozza lére. Ez a
szerszámél kinematikai nyoma (elméleti érdesség) és a forgácsvastagságot (h)
is meghatározza.
Az esztergálás leggyakrabban alkalmazott változatait a 3.1. ábra, az
egyes változatokhoz alkalmazott szerszámokat pedig a 3.2. ábra mutatja be.
Ezek szerint az alábbi esetek különböztethetık meg:
• hosszesztergálás: ennél a változatnál a munkadarab tengelyvonala (a
forgástengely) és az elıtolásirányú mozgás határozza meg, hogy
hengeres, kúpos vagy alakos felület készül el. Szerszámai – a feladattól
függıen – különbözı fıélelhelyezési szöggel (κr=30 – 107º) készülnek,

48
 nevük pedig egyenes-, hajlított- és oldalélő forgácsolókés, illetve
egyenes hegyes esztergakés.

3.1. ábra Az esztergálás különbözı változatai

• furatesztergálás az elıfúrt furat bıvítésével végezhetı. A készítendı

felület lehet átmenı- vagy zsákfurat, és ennek megfelelı fıélszögő
(átmenı 70-75º, zsákfurat 95º) a szerszám, amelynek megválasztása
geometriai kötöttségekkel jár. Egyrészt a dolgozó résznek bele kell
férnie a furatba, másrészt az esztergakés kinyúlását a megmunkálandó
felület hossza befolyásolja. A szerszám korlátozott terhelhetıségő,
rezgésre hajlamos, ezért a külsı hosszesztergálásra meghatározott
sebességet csökkenteni kell, akár 70%-ra.
• menetesztergáláskor két alapvetı kötöttség merül fel: az alkalmazott
elıtolásnak azonosnak kell lennie a menetemelkedéssel (f=p), valamint
a szerszám εr csúcsszögének meg kell egyeznie a menetprofil szögével.
Forrasztott kivitelnél az egyenes hegyes simítókésbıl szokás kialakítani.
A forgácsolósebesség értéke kézi vezérléső gépeken a dolgozó
reakcióidejétıl függ (nmax=120 min-1), CNC-vezérléső gépeken pedig
a külsı hosszesztergáláshoz megállapítottnak kb. 50%-a. Mivel az
elıtolás nagy és a kés berezgése hajlamos, a meneteket több nagyoló és
néhány simítófogással készítik el.
• síkesztergálás és leszúrás esetén az elıtolás merıleges a munkadarab
tengelyére, a szerszám fıélelhelyezési szöge pedig 70 – 90º. Kézi
49
 vezérlés esztergán (a beállított fordulatszám miatt) nemcsak a
vezérléső
forgácsolósebesség változik, hanem a szerszám hıterhelése
h terhelése is. CNC-
CNC
vezérlés
érléső gépen állandó sebességet is lehet programozni, így a
szerszámterhelés is egyenletes. A leszúrás keskeny, pengeszerő
pengeszer
szerszámrésszel történik, amelynek hosszát ráadásul a darab átmér ıje
átmérıje
határozza meg, így az fokozottan hajlamos a rezgésre. Az igen kis ki
ıtolás
elıtolás
tolás mellett a beállított forgácsolósebesség akár 20% 20%-rara is
csökkenhet a külsı
küls hosszesztergálásra meghatározotthoz képest.
• profilok esztergálása beszúró elıtolással:
el tolással: egyszerőbb
egyszer bb esetben hengeres
felület gyártható, alakbeszúrásról
alakbeszúrásról pedig akkor beszélünk, ha több alakos
felület kombinációját tartalmazza a szerszámél. A forgácsolósebesség –
kedvez tlen forgácsolási körülmények miatt – akár 50%
kedvezıtlen 50%-rara is
csökkenthetı a küls
csökkenthetı külsı hosszesztergáláshoz képest.

3.2.. ábra. Az esztergakések jellegzetes típusai

Az esztergálásnál felhasznált legfontosabb alapösszefüggéseket a 3.1

1.
táblázat foglalja össze.

50
 3.1. táblázat Képletgyőjtemény - Esztergálás
Forgácsvastagság Forgácsszélesség
h = f ⋅ sinκ r [mm] b=
a
sin κ r
[mm ]
Forgácsolóerı Teljesítmény
F ⋅v M ⋅n
1− q c
Fc = k c1.1 ⋅ b ⋅ h ⋅ ΠK Fci [N ] Pc = c c = c [kW]
60000 9550
Éltartam Gépi idı
C  m  i⋅L
vc = x vy   tg = [min ]
f v ⋅ a v T  min 
m n⋅ f

Az esztergáláskor szokásos gyártási pontosságok nagyoláskor IT10 –

IT13, simításkor IT9 – IT10, különleges körülmények között végzett
finommegmunkáláskor IT 5 – IT8. A gazdaságosan készíthetı érdesség Ra =
1,6 – 25 µm, különleges feltételek mellett Ra = 0,2 – 1,6 µm érték is elérhetı.
Megjegyzendı, hogy a legsimább (ún. tükrös, Ra << 0,1 µm) felületek gyémánt
szerszámmal, különleges (ultraprecíziós) esztergagépen állíthatók elı.

3.2 Gyalulás, vésés

Gyalulás és vésés esetén mindkét eljárásra az egyenes vonalú fımozgás
jellemzı, amely gyalulásnál vízszintes, vésésnél pedig függıleges síkban
történik (3.3. ábra). Az alternáló fımozgás munkalöketre (eközben valósul meg
a forgácsolás) és holtjáratra (a szerszám visszaáll a kiinduló helyzetbe)
osztható, tehát állandó keresztmetszető forgács szakaszos leválasztása valósul
meg. Ez utóbbi mozgásnál nincs forgácsolás és a visszafutás sebessége 1,5…4-
szer nagyobb szokott lenni, mint a munkalöketé. Ennek ellenére általában ma
már egyik eljárás sem tud megfelelni a fokozódó termelékenységi elvárásoknak.
A fımozgás további sajátossága, hogy sebessége a munkalöket alatt nem
állandó, ezért az átlagos forgácsolósebesség az alábbi képlet szerint számítható:
2⋅n⋅ L
vcátl = [m/ min] ,
1000
amelyben: n – a beállított kettıs löketek száma [kl/min],
L – a szükséges lökethossz [mm].

51
 3.3. ábra Gyalulás és vésés

3.2.1 Gyalulás
Az eljárás egyik változata a harántgyalulás, amelyet kis vagy közepes
kiterjedéső darabok nagy ráhagyásainak leválasztására alkalmazunk, ahol a
szerszám végzi a fımozgást. A másik változata a hosszgyalulás, amelyet
kifejezetten nagy munkadarabok kis és közepes mérető ráhagyásainak
eltávolítására használunk. Itt a munkadarab végzi fımozgást, a szerszám(ok)
pedig a mellékmozgásokat.
A forgácsolási adatokat, a forgácsméreteket és a fellépı erıhatásokat
hasonlóképpen számoljuk, mint esztergálás esetén, azaz úgy tekinthetı, mint
egy „végtelen sugarú munkadarab” esztergálása. Figyelembe veendı sajátosság
az, hogy a szerszámot nagy dinamikus terhelés éri be- és kilépéskor,
visszafutáskor pedig a szerszámot billenı késtartó védi meg a károsodástól.
A gépi fıidı számítására a következı képlet használható:
tg =
B b +b +b
= w rá túl [min]
n⋅ f n⋅ f
ahol: B – a gyalult szélesség, mm
brá , btúl – a szükséges rá- és túlfutási méret, mm
n – a beállított kettıs löketek száma [kl/min],
f – kettıslöketenkénti elıtolás, mm/kl.
A gyalulást egyedi és kissorozatgyártásban, nagymérető síkfelületek és
profilos alakok elıállítására használják. Szerszáma az esztergakéshez hasonló
kiképzéső és élgeometriájú. Nagyoláskor jó alakpontosság, IT11 – IT12
méretpontosság és Ra=6,3 …12,5 µm érdesség, simításkor IT8 – IT11 és
Ra=1,6 …6,3 µm, finomgyaluláskor pedig még ennél is kisebb értékek érhetıek
el.
52
3.2.2 Vésés
A vésés a gyaluláshoz nagyon hasonló eljárás, a szerszám azonban a
függıleges síkban végez alternáló fımozgást. Egyedi gyártásban belsı, alakos
felületeknél (pl. hornyok) alkalmazzák, a szerszám fılélhossza megegyezik a
fogásszélességgel. Rendkívül nagy jelentısége van sorozatban gyártott alakos
felületek és fogazatok lefejtı megmunkálásakor.

3.3 Üregelés
Az üregelés (3.4. ábra) olyan egyenes vonalú fımozgással végzett
forgácsoló eljárás, amelynek az alkalmazott változatainál (belsı furat vagy
alakos felület, külsı sík vagy alakos felület) a mellékmozgásokat a szerszám
kialakítása határozza meg, vagyis „be vannak építve a szerszámba”. Ez egyben
azt is jelenti, hogy a szerszám egyedi feladatokhoz tervezett és gyártott,
bonyolult kialakítású, ezért nagyon drága. Kis ráhagyás esetén nyomó, nagy
ráhagyások leválasztására (pl. bordás furatok) pedig húzó üregelıszerszámot
használnak. Az utóbbi esetben és/vagy fokozott gyártási pontosság eléréséhez
általában célszerő egy nagyoló és egy simítószerszám alkalmazása.

3.4. ábra Az üregelés változatai: belsı (fogazat), sík (alakos), külsı (fogazat)

Az üregelıszerszám sajátosságait a 3.5. ábra mutatja be. A forgácsoló

fogakon kívül a méretpontosságot meghatározó (és élezési tartalékul is
szolgáló) ún. kalibráló fogakra is szükség van. Az egymást követı fogak
magasságkülönbsége a fogankénti elıtolás, amellyel leválasztott anyagrétegnek
el kell férnie a rendelkezésre álló (zárt) forgácstérben.

53
 3.5. ábra Az üregelıszerszám sajátosságai

Az eljárás további sajátossága az, hogy legalább 3 fognak kapcsolódnia

kell a bw szélességő munkadarabbal. A forgácsolóerı számítása az
esztergálásnál közölt képletekkel történik, azonban figyelembe kell venni a
kapcsolódó fogak maximális számát. Tekintettel arra, hogy általában nagy
szilárdságú anyagnak kis fogankénti elıtolással és igen nagy (hengeres furat
esetén például a kerületnek megfelelı) forgácsszélességgel történı
megmunkálása zajlik, egy fog áthúzása 5 … 50 kN erıvel, a teljes üregelés
pedig 20 … 500 kN húzóerıvel történik. Ezt a vízszintes vagy függıleges
elrendezéső, hidraulikus mőködtetéső üregelıgépnek kell kifejtenie, illetıleg a
szerszámnak el kell viselnie (ez az ún. mechanikai méretezés). Bár az üregelést
viszonylag kis forgácsolósebesség jellemzi, a gépi fıidı azonban csekély, a
mellékidı ugyanakkor tetemes. Mindezeknek megfelelıen az üregelés a közép-
és a nagysorozatgyártásban terjedt el, ahol – a nagy szerszámköltség ellenére,
ám a kedvezı termelékenység és pontosság következtében – gazdaságosan
alkalmazható. Az üregelt felületeket nagy méretpontosság (IT6 - IT8), illetve
54
kedvezı felületi érdesség (Ra ≈ 0,4 … 3,2 µm) jellemzi, ezért az üregelés a
simító eljárásokhoz tartozik.

3.4 Furatmegmunkálás
Az alkatrészgyártásban az összes alkalmazott eljárás közel egyharmadát
teszik ki a különbözı jellegő (átmenı- vagy zsák-) furatok eltérı pontosságú
(nagyolás, félsimítás, simítás) megmunkálásai. Fontos alakjellemzı a
furathossz/átmérı aránya, az osztályozás normál (≤3), hosszú (≤5),
különlegesen hosszú (≤15) és mély (≤70) furatokra terjed ki.

Hengeres felület Kúpos felület

Síkfelület Menetfelület
3.6. ábra A furatmegmunkálás változatai

A fımozgást (a mélyfúró kivételével) minden esetben a szerszám végzi,

csakúgy, mint az elıtoló mellékmozgást. A fogásvétel a „szerszámba beépített”,
azaz (a szerelt kivitelő dörzsár kivételével) a szerszám átmérıje a készítendı
furat névleges méretével megegyezı. A szerszám sajátossága még, hogy a fıél
55
(60-180° csúcsszögő) kúpfelület mentén kialakított, ezért a forgácsolósebesség
az él mentén változó: a forgástengelynél nulla, a szerszám méretmeghatározó
átmérıjénél pedig vc értékő. A forgácsolási adatokat mindig a maximális
átmérıre számoljuk.
A furatmegmunkálással hengeres, alakos, sík és menetfelületeket lehet
elıállítani (3.6. ábra). A telibefúrás nagyoló mőveletnek számít, félsimításhoz
tartozik a felfúrás és a süllyesztés, míg a simítás dörzsárazással történik.

3.4.1 (Telibe)fúrás
Átmenı- és zsákfuratoknál ez a leggyakrabban alkalmazott eljárás,
amelyet Ø≤25 mm mérethatárig önálló mőveletként, pontos vagy nagy átmérıjő
furatoknál pedig elımunkálás céljából alkalmaznak. Hosszabb furatok (l/d≥5)
fúrókiemeléssel készülnek. A szokásos gyártási pontosság régen (gyorsacél
szerszám, nem merev gép) IT > 10, manapság (keményfém fúró, korszerő gép)
IT7…IT9, azaz a telibefúrás befejezı megmunkálás is lehet.
Általánosan használt szerszáma a kétélő gyorsacél csigafúró, amelynek
kialakítása (részei, felületei, élei és szögei) a 3.7. ábra látható.

3.7. ábra A csigafúró kialakítása

A fúró forgácsolórésze kúpos kiképzéső, szöge pedig mőanyagoknál

90°, acélok fúrásakor σ=118°, míg nagy szilárdságú (pl. hıkezelt acél) anyagok
megmunkálásakor célszerően 140° értékő. A csigafúró horonyszöge (γf) szintén
a munkadarab anyagminıségétıl függ. A gyorsacél fúrók közül például az „N”
jelő (és 20-30º horonyszögő) az általános rendeltetéső szerszám, különösen
kemény és rideg anyagok (öntöttvasak, nemesített/edzett acélok) a „H” jelzéső
(γf=10-15º) fúrókkal, míg a különösen lágy, kenıdı anyagok (könnyő- és
színesfémek) a „W” jelöléső (30-40º szögő) eszközökkel munkálhatók meg.
Öntöttvasakat és nagy Si-tartalmú alumíniumötvözeteket manapság olyan
keményfémbıl készült fúrókkal forgácsolnak, amelyek horonyszöge nulla (azaz
a szerszám egyenes élő). A két fıél között a keresztél található, amely a fúrót
56
terhelı nagy elıtolóerıért felelıs. A korszerő (keményfém vagy kerámia)
anyagú fúrókon nem képeznek ki keresztélt, a fúró munkáját a több él (pl. z=3),
az íves fıélalak, a többszörös hátfelület és az öblítıcsatorna könnyíti meg (3.8.
ábra).

3.8. ábra Hagyományos és korszerő kialakítású csigafúró

3.2. táblázat Képletgyőjtemény - Fúrás

Forgácsvastagság Forgácsszélesség

h=
f
⋅ sin [mm]
σ b=
d
σ
[mm ]
2 2 2 ⋅ sin
2
Egy élre jutó erı Forgácsolóerı
1− qc

Fc = k ⋅ A1 =
k c1 .1
⋅
f ⋅d
[N ] Fc =
k c1.1
q
⋅
f d
[N ]
qc  σ  c 2
4  0,5 ⋅ sin 
1
h
 2
Elıtolóerı Nyomaték
1− q c
d2
Ff ≡ Fax ≈ 0,9⋅ Fc [N]
Mc =
kc1.1
qc
⋅
f
[Nm]
 σ 8000
 0,5 ⋅ sin 
 2
Teljesítmény Éltartam
zv
Mc ⋅ n Cv ⋅ d  m 
Pc = [kW] vc = xv  min 
9550 f T m  
Gépi idı
i⋅L
tg = [min ]
n⋅ f

A kétélő, d átmérıjő és σ = 2 ⋅ κ r kúpszögő csigafúróval végzett

telibefúrás legfontosabb összefüggéseit a 3.2. táblázat foglalja össze.

57
3.4.2 Felfúrás
A felfúrás a furatbıvítésnek az a változata, amelyet csigafúróval egy de
mérető elıfúrt átmérırıl a kész méret (d) eléréséig végeznek (3.9. ábra).
Általában nagyobb átmérıjő, több lépésben készített, növelt pontosságú furatok
elıállítására szolgál. A költségekre és a termelékenységre tekintettel az
elımunkált furat célszerő átmérıje általában de ≈ (0,6…0,7) ⋅ d [mm] szokott
lenni. A győrő alakú leválasztandó ráhagyás méreteinek ismeretében a z
fogszámú, d átmérıjő és σ = 2 ⋅ κr kúpszögő csigafúróval végzett felfúrás
legfontosabb összefüggéseit a 3.3. táblázat foglalja össze. Mivel a csigafúró
keresztéle nem dolgozik, az elıtolóerı kisebb értékő.

3.9. ábra Felfúrás csigafúróval

58
 3.3. táblázat Képletgyőjtemény – Felfúrás
Forgácsvastagság Forgácsszélesség
d − de
h=
f
⋅ sin [mm]
σ b=
σ
[mm ]
z 2 2 ⋅ sin
2
Egy élre jutó erı Forgácsolóerı
f ⋅ (d − d e )
k c1.1
⋅
f
1− q c
(d − d e ) [N ]
Fc = k ⋅ A1 =
k c1 .1
⋅ [N ] Fc =
1 σ
qc
2
1
h
qc
z⋅2  ⋅ sin 
z 2
Elıtolóerı Nyomaték
k c1.1
⋅
f
1−qc
(d − de2
2
) [Nm]
Ff ≡ Fax ≈ 0,8⋅ Fc [N]
Mc =
1 σ
q
c z ⋅ 2000
 ⋅ sin 
z 2
Éltartam Gépi idı
z
⋅d v  m  i⋅L
vc =
Cv
 min  tg = [min ]
f
xv yv m
a T   n⋅ f

Teljesítmény
Mc ⋅ n
Pc = [kW]
9550

3.4.3 Süllyesztés
A süllyesztés több változatát alkalmazzuk. Hengeres felületek
megmunkálása a de mérető elıfúrt átmérırıl történik a kész méret (d) eléréséig.
Kisebb furatok esetén (d≤32 mm) a tömör szerszám z=3…6 élő, a nagyobb
méretőeket pedig kúpos szerszámtartóra rögzített (vagy szerelt) kivitelő,
z=4…8 élő süllyesztıvel munkálják meg. A hengeres furatbıvítés (pl.
süllyesztett csavarfej esetén) végezhetı úgy is, hogy a furat megfelelı helyzetét
az elımunkált átmérıvel egyezı megvezetı csap segíti. A kúpsüllyesztést
különbözı (60, 75, 90 és 120°) csúcsszögő felületek elıállítására alkalmazzák.
Ide tartozik a gyártásban megszokott segédfelületek elıállítására szolgáló
központfúrás is, amelyet kúpos, kettıs kúpos vagy rádiuszos felülető
központfúróval végeznek. Pontos helyzető furatok készítésének elsı fázisaként
alkalmazzák, illetve gyártási bázisként használatos simító esztergáláskor vagy
köszörüléskor a tengelyszerő munkadarab felfogására. A közös forgástengelyen
elhelyezkedı hengeres, kúpos és síkfelületek kombinációja tömör vagy szerelt
59
kivitelő alakos süllyesztıszerszámokat igényel (3.10. ábra). A forgácsolási
adatoknál az elıtolást a legkisebb, a forgácsolósebességet pedig a legnagyobb
átmérı határozza meg. Az ébredı erıhatásokat és teljesítményigényt
felületelemenként számítjuk és összesítjük.

3.10. ábra Alakos süllyesztıszerszámok

A síkfelület süllyesztése az elımunkált furatra merılegesen készíthetı

vezetıcsapos szerszámmal. A forgácsolóélek (z ≥ 2) a szerszám homlokrészén
dolgoznak, a hátfelület speciális kialakítású, többnyire forgácsosztó hornyokkal
tagolt. Fıként öntött munkadarabok felfekvı-, illetve tömítésre szolgáló
felületeinek készítéséhez alkalmazzák.
A forgácsleválasztás legfontosabb összefüggéseit – az alakos
szerszámok kivételével – a 3.3. táblázat alapján lehet számítani.

3.4.4 Dörzsárazás
A dörzsárazás hengeres, kúpos és síkfelületek befejezı megmunkálására
szolgáló változat. A kismérető ráhagyást a szerszám z=6…12 foggal és kis
kúpszögő forgácsolórésszel választja le, ezért a keletkezı forgácsvastagság igen
kicsiny. A szerszám felépítését és a forgácsleválasztás sajátosságait a 3.11. ábra
mutatja, a forgácsleválasztás legfontosabb összefüggéseit pedig a 3.3. táblázat
alapján lehet számítani.

60
 3.11. ábra A dörzsár felépítése és forgácsleválasztása

A szokásos pontosság IT6…IT8, az elérhetı átlagos érdesség

Ra=0,4…1,6 µm. A nagyobb pontosságot és jobb érdességet korszerő
szerszámanyagokkal (cermet, polikristályos gyémánt stb.) és fejlett
konstrukcióval lehet elérni. A korszerő jármőgyártásban elterjedten
alkalmazzák például az egy és kétélő dörzsárakat is, csakúgy, mint a közös
forgástengelyő, de különbözı átmérıket megmunkáló szerelt kivitelő
változatokat. A kopások és/vagy a tőrésmezık áthidalására rugalmasan
deformálódó szerelt kivitelő dörzsárakat is kifejlesztettek. Ezek mindegyikével
akár IT5…IT6 furatpontosság is elérhetı.

3.5 Marás
A marás elsısorban síkfelületek nagytermelékenységő megmunkálására
szolgál. Jelentıs alkalmazási területe még a különféle típusú menetek és
különbözı fogazott alkatrészek gyártása, illetıleg az alakos munkadarabok
profilos felületeinek másolómarása vagy CNC-program szerint végzett 2,5…5D
marása. A körszelvényő külsı felületek megmunkálására kevéssé, míg belsı
felületek elıállítására egyre elterjedtebben használják.

61
 A forgó fımozgást a szerszám vc sebességgel végzi. A forgács
keresztmetszetét befolyásoló mellékmozgások a következık:
• az elıtolásirányú mellékmozgás a fımozgástól független, a szerszám
és/vagy a munkadarab végzi. A gépasztal elıtolómozgásának vf
sebességét a fıorsó fordulatszámára vonatkoztatjuk, ezért:
v f = f ⋅ n = f z ⋅ z ⋅ n [mm/min],
ahol: fz – fogankénti elıtolás, mm,
z – a szerszám fogszáma,
n – a maróorsó fordulatszáma, min-1.
• A szerszám és/vagy a munkadarab által végzett fogásvételi
mellékmozgás sajátossága, hogy kétféle fogásvételt kell beállítani, azaz
o sugárirányú fogásszélesség, jele ae, mm
o axiális fogásmélység, jele ap, mm.
A két fogásvétel értelmezése a különbözı marási változatoknál eltérı.
Szerszáma a maró, amelyet tömör (gyorsacél, keményfém, kerámia,
cermet anyagú), marótüskére felfőzhetı kivitelben (gyorsacél vagy
keményfém), illetve szerelt kivitelő marófejbe fogható, lapkázott változatban
forgalmaznak. A szerszám jellegzetes adatai a fogszáma (z=2…32) és átmérıje
(d, mm). Az egyes szerszámtípusok további adatai még a forgácshorony
emelkedési szöge (λs=0…60°), illetve a fıél elhelyezési szöge (κr=30…90°).
Az összes marási eljárásra két sajátosság jellemzı. Az egyik, hogy a
forgácsleválasztás szakaszos, azaz a szerszám éle nem érintkezik minden
pillanatban a munkadarabbal: egy szerszámfog belép, fogácsot választ le, majd
pedig kilép a darabból. Ez egyfajta dinamikus jelleget ad a forgácsolásnak. A
munkadarab-szerszám érintkezésének mérıszáma a ψ kapcsolási szám, amely
az adott pillanatban kapcsolódásban lévı fogak számát adja meg, és minél
kisebb ez az érték, annál dinamikusabb a forgácsleválasztás (és a fellépı
erıhatás). Az eljárás másik fontos jellemzıje, hogy a keletkezı forgács változó
keresztmetszető („bajusz alakú”), ami tovább fokozza a dinamikus hatást. A
legnagyobb erık a legnagyobb forgácsvastagságnál alakulnak ki, a számítások
azonban mindig a közepes forgácsméretekre vonatkoznak.
Aszerint, hogy a szerszám mely részén elhelyezett fogakkal történik a
forgácsleválasztás, két alapváltozatot különböztetünk meg.

3.5.1 Palástmarás
Palástmarásnál a szerszám a palástfelületén elhelyezett fogakkal
forgácsol, ezért a maró forgástengelye a megmunkálandó felülettel párhuzamos.
62
A szerszám foghosszúsága nagyobb, mint a marni kívánt felület bw szélessége
(3.12. ábra). A fellépı dinamikus hatások csökkenése a forgácshorony
emelkedési szögének kedvezı (λs>0°) megválasztásával érhetı el. A
palástmarás két kinematikai módozata az ellenirányú és az egyenirányú változat
(3.12. ábra).

palástmarás ellenirányú egyenirányú

3.12. ábra A palástmarás és fı változatai

Az ellenirányú változatot az jellemzi, hogy az asztalelıtolás vf

sebessége a forgácsolósebesség vc vektorával ellentétes irányú, ezért a
forgácsvastagság nulláról a maximumig növekszik, csakúgy, mint a fellépı
forgácsolóerı. Az eredı erı emelı hatású, ezért gondoskodni kell a
munkadarabnak a gépasztalra történı megfelelı rögzítésérıl. E változat
nagyobb szerszámkopással és kisebb éltartammal jár, ráadásul a megmunkált
felület érdessége is kedvezıtlenebb. Régi és/vagy nem kellıen karbantartott
gépeken viszont ez a „klasszikusnak számító” változat jobban alkalmazható.
A korszerőbb, egyenirányú változatnál az asztalelıtolás vf sebessége a
forgácsolósebesség vc vektorával egyezı irányú, ezért a forgácsvastagság a
maximális értékrıl ‒ a fellépı forgácsolóerıhöz hasonlóan ‒ nullára csökken.
Az elızınél kedvezıbb termelékenységő változat, ráadásul a szerszám kopása
mérsékeltebb, így az éltartam megnı, sıt, a megmunkált felület érdessége is
kedvezıbb. Az eredı erı egyrészt leszorítani igyekszik, másrészt pedig maga
alá szeretné győrni a munkadarabot, ezért az asztalmozgató mechanizmusnak
jól karbantartottnak kell lennie. Új állapotú, fıleg CNC-gépeken elterjedten
alkalmazott változat.
A palástmarást leggyakrabban kis szélességő síkfelületek készítésére
használják (3.12. ábra). Ezen kívül ide tartozik még a különbözı típusú (íves
retesz és a szerszámgépek asztalaiban található T-alakú) zárt, félig zárt és

63
nyitott hornyok, valamint a szögben hajló vezetékek és alakos idomok
tárcsamaróval vagy száras maróval történı megmunkálása is (3.13. ábra).

3.13. ábra Hornyok, vezetékek, alakos felületek palástmarása

Ezzel az eljárással gyártják a legkülönbözıbb rendeltetéső és mérető

menetes és fogazott alkatrészeket is, csakúgy, mint az alakos szerszámok
profilos felületeit. A különféle mőanyag- vagy fémalakító süllyesztékek
forgácsolását például ‒ több stratégiát is magában foglaló ‒ kontúrmarással
végzik.
Ellenirányú palástmarásnál a forgácsleválasztás geometriai viszonyait a
3.14. ábra tünteti fel. A d átmérıjő, z fogú szerszám ae sugárirányú
fogásmélységgel és fz fogankénti elıtolással hatol a munkadarabba. A szerszám
és a munkadarab érintkezése egy φ szög (ennek húrmérete s) mentén történik,
miközben hk közepes forgácsvastagságú és (az ábra síkjára merılegesen) bw
szélességő anyagot választ le a szerszám.

3.14. ábra Forgácsleválasztás ellenirányú palástmaráskor

64
 Az egyenes hornyú (λs=0°) marószerszámmal végzett palástmarás
legfontosabb összefüggéseit a 3.4. táblázat foglalja össze.

3.4. táblázat Képletgyőjtemény - Palástmarás 1

Kontinuitás Forgácsvastagság
ae ⋅ f z =
d ⋅π
360
⋅ ϕ ⋅ hk mm2 [ ] hk ≡ h ≈ f z ⋅
ae
d
[mm ]
Forgácsszélesség Kapcsolási szám
a p =bw [mm ] ϕ s ⋅ z z ae
Ψ= ≈ ≈ ⋅
δ d ⋅π π d
Egy élre jutó erı Forgácsolóerı
⋅ a p [N ] [N ]
1− q c z
Fc1 = k c1.1 ⋅ h Fc = Fc1 ⋅ Ψ = kc ⋅ ae ⋅ a p ⋅ f z ⋅
d ⋅π
Nyomaték Teljesítmény
F ⋅d Mc ⋅ n
Mc = c [Nm] Pc = [kW]
2000 9550
Gépi idı
i⋅L
tg = [min]
vf

A gépi fıidı számításakor a megmunkálandó lw hossz mellett

figyelembe kell venni a szerszám d átmérıjét és a rá-/kifutási hosszakat is. Az
éltartam számítására a legnagyobb gyártók is csak közelítı értékeket adnak
meg. A gyakorlatban elterjedtebben alkalmazott ferde hornyú (λs>0°)
marószerszámmal végzett palástmarásnak az elızıektıl eltérı összefüggéseit a
3.5. táblázat tartalmazza.

3.5. táblázat Képletgyőjtemény – Palástmarás 2

Forgácsvastagság Forgácsszélesség
hk ≡ h ≈ f z ⋅
ae
⋅ cos λs [mm ] b=
bw
[mm ]
d cos λs
Kapcsolási szám
z  a ap 
Ψ = Ψ rad + Ψ ax ≈ ⋅ e + ⋅ tgλs 
π  d d 
 

65
 A palástmarással üzemszerően elérhetı pontosság IT9…IT11, a
megmunkált felületi érdesség szokásos értékei pedig Ra=1,6…25 µm
tartományba esnek. Természetesen ennél jóval kedvezıbb pontosságot és
érdességet lehet elérni HSM (High Speed Machining) forgácsolási körülmények
között, amikor a korszerő anyagból készült száras marószerszámok igen kicsiny
forgácskeresztmetszet választanak le, a fıorsó fordulatszáma pedig esetenként
jóval nagyobb 15000 min-1 értéknél.
Sajátos alkalmazási terület a kismérető, fıleg mechatronikai alkatrészek
mikromarása, amelyet nagyon kicsiny (Ø0,02… 0,5 mm) átmérıjő, keményfém
szerszámokkal végeznek.

3.5.2 Homlokmarás
Ezen változatnál a szerszám homlokrészén kiképzett fogak dolgoznak, a
maró forgástengelye pedig a megmunkálandó felületre merıleges. A szerszám
átmérıje általában nagyobb a marni kívánt felület bw szélességénél. Tekintettel
arra, hogy a szerelt kivitelő marók átmérıje és fogszáma igen nagy (például
Ø630 mm, z=32), lapkák pedig korszerő bevonatos keményfém, kerámia,
polikristályos gyémánt vagy köbös térrácsú bórnitrid anyagúak, a
termelékenység rendkívül nagy, feltéve, hogy a marógép fımotorja 10…50 kW
teljesítményő.

3.15. ábra 2.15. A homlokmarás változatai

A homlokmarást csaknem kizárólag nagykiterjedéső síkfelületek

termelékeny megmunkálására használják, a szerszám méreteitıl függı stratégiát
(szerszámpályát) alkalmazva. A nagyelıtolású marásnál (HFM = High Feed
Milling) a fogankénti elıtolás akár tízszerese is lehet a megszokottnak, mert a
maró fıélelhelyezési szöge kicsiny (κr≈10°).
Szimmetrikus homlokmarás esetén a szerszám középpontja a
megmunkálandó bw szélességő felület középvonalán halad, ezért a munkadarab-
szerszám érintkezési szöge ugyanakkora belépéskor, mint kilépéskor (Φbe≡Φki)

66
A forgácsleválasztás geometriai viszonyait a 3.16. ábra mutatja: a bal oldali
részlet tömör szerszáma κr=90° élszögő, a jobb oldali rész pedig szerelt kivitelő,
tetszıleges fıélszögő marót ábrázol.

3.16. ábra Forgácsleválasztás szimmetrikus homlokmaráskor

A vc sebességgel forgó szerszám ae ≡ bw sugárirányú forgácsot választ le

a vf asztalelıtoló sebességgel mozgó (fz fogankénti elıtolású) munkadarabról,
az axiális fogásmélység (ap) pedig az ábra jobb oldalán látható. A
forgácsvastagság kismértékő változása kisebb erıingadozást okoz, a számítási
képleteket azonban itt is a hk közepes forgácsvastagságra értelmezik. Ha a
homlokmaró fıélszöge (a 3.16. ábra hasonlóan) κr=90° értékő, a szerszám be-
és kilépéskor nagy erılökést okoz, ezért a lágy fogásba lépés érdekében inkább
a κr=45 …75° kialakítást részesítik elınyben. A szimmetrikus homlokmarás
legfontosabb összefüggéseit a 3.6. táblázat foglalja össze.
A gyakorlatban elterjedtebben alkalmazott aszimmetrikus homlokmarás
elınye a nagyobb kapcsolási szám és az egyenletesebb járás. Ez a 3.12. ábra
bemutatott Φbe<<Φki beállítással érhetı el.
A homlokmarással üzemszerően elérhetı pontosság IT9…IT11, a
megmunkált felületi érdesség szokásos értékei pedig Ra=1,6…12,5 µm
tartományba esnek. Az érdesség adatok nagy szórást mutatnak, ha a mart felület
különbözı részein készülnek a mérések. Ezért szokás a lapkák között egyetlen
simító (wiper) élkiképzésőt is alkalmazni, amely képes az érdességet jelentısen
csökkenteni. Ezt a technikát elıszeretettel használják például alumínium
motorblokkok síkmarásakor, ekkor a pontosság IT7, az átlagos felületi érdesség
pedig Ra = 0,8…1,6 µm.

67
 3.6. táblázat Képletgyőjtemény – Homlokmarás
Kontinuitás Forgácsvastagság
ae ⋅ f z =
d ⋅π
360
[
⋅ (Φbe + Φki ) ⋅ hk mm2 ] hk ≡ h ⋅ sinκ r =
360 a
⋅ e ⋅ f z ⋅ sinκ r [mm]
π ⋅ (Φbe + Φki ) d
Forgácsszélesség Kapcsolási szám
z ⋅ (Φbe + Φki )
ae = bw [mm]
Φbe + Φki
Ψ= =
δ 360
Egy élre jutó erı Forgácsolóerı
ap
Fc1 = k c1.1 ⋅ hk1− qc ⋅ [N ] Fc = Fc1 ⋅ Ψ = {kc ⋅ ae ⋅ a p ⋅ f z ⋅
z
[N ]
sin κ r d ⋅π
Nyomaték Teljesítmény
F ⋅d Mc ⋅ n
Mc = c [Nm] Pc = [kW]
2000 9550
Gépi idı
i⋅L
tg = [min]
vf

3.6 Köszörülés
A köszörülés a számos abrazív (koptató) eljárás közé tartozik, amelyet
nagyszámú, kötött, természetes vagy mesterséges köszörülıanyag
(geometriailag nem meghatározott) éleivel végeznek, amely során nagy
sebességgel, legtöbbször úgy történik meg az anyagleválasztás, hogy a
munkadarab és a köszörülıszemcse között nincs állandó érintkezés.
A forgó fımozgást mindig a szerszám végzi, a forgácsolósebesség
(vc≡vs) az eljárások közül itt a legnagyobb, eléri 20…80 (150) m/s értéket is. A
fogásvételi mellékmozgás – a kis ráhagyás miatt – századmilliméteres (a
szemcseméretnek megfelelı) nagyságrendő, az elıtolás irányú mellékmozgás
pedig nagyon eltérı az egyes eljárásváltozatoknál. Körköszörülés esetén a
munkadarab vw (m/min) sebességő mellékmozgást végez.
Bármely köszörülési eljárásnál szakaszos forgácsleválasztás történik, az
igen piciny mérető forgács változó keresztmetszető (kínálkozó analógia:
mikromarás). A nagy forgácsolósebesség és a kis keresztmetszet miatt magas a
forgácsolási hımérséklet, ezért a leváló forgács felizzik („szikra”). Néhány

68
kivételtıl (pl. kézi élezés) eltekintve ezért a köszörülést mindig bıséges
hőtıfolyadék jelentélében végzik.

3.17. ábra A köszörőkorong szerkezete, jelölése és specifikációja

A köszörülést végzı szerszámok mindegyike porózus szerkezető,

többnyire három alkotóból áll és korlátozott önélezıdésre képes (a kopott
szemcse kifordul a kötésbıl). A köszörőkorong szabályozása részben a
forgácsolóképesség megújítására (kopott szemcsék eltávolítása és az eltömıdött
korongfelület tisztítása), részben az eredeti alak helyreállítására (pl.
menetfelület) irányuló tevékenység, amelyet gyémánt egykristállyal,
69
sokgyémántos szabályozóval vagy (alakos korong esetén) gyémántszemcsés
görgıvel végeznek. A szerszámok alakválasztéka feladatfüggı, fıként
hengeres-, fazék-, kúpos fazék- vagy tányér alakú korongok szolgálnak az
alkatrészgyártásra és a szerszámélezésre, de egyéb (győrős, csapos, szegmens
stb.) alakok is találhatók a választékban. A szerszám felépítése, megnevezése,
jelölése és ún. specifikációja (a szemcsék anyagminıségére, méretére és
mennyiségére, a kötıanyag minıségére és mennyiségére, valamint a
pórushányadra vonatkozó szabványos jelölésrendszer) a 3.17. ábra látható.
A forgácsleválasztást végzı, hagyományos vagy szuperkemény
szemcséket jellegzetes anyagú (kerámia, gumi, bakelit, fém stb.)
kötıanyaghidak tartják össze, a közöttük levı terek pedig a pórusok. A
hagyományos anyagú köszörőszemcsék általában 80…380 µm méretőek,
anyagukat tekintve pedig lehetnek:
• különbözı tisztaságú Al2O3 fémoxidok (elektrokorund), amellyel fıleg
acélok megmunkálását végzik,
• a nagyon lágy, vagy nagyon kemény anyagok köszörülésére való zöld
vagy fekete színő szilíciumkarbid (SiC),
• egyéb, speciális területen használt anyagok (bórkarbid stb.).
A köszörülés korszerő szuperkemény szemcseanyagai:
• mesterséges gyémánt, amely egyedülálló keménysége és kedvezı
szemcsealakja miatt a legkeményebb anyagokhoz (pl. keményfémek,
kerámiák) alkalmazható, illetve
• mesterséges, köbös térrácsú bórnitrid (β-BN vagy CBN), amely kiváló
hıállósága és a gyémántot megközelítı keménysége miatt edzett
szerkezeti és szerszámacélok, valamint kemény öntöttvasak
köszörülésére javasolt.
A köszörülési eljárásokat három fı csoportba szokás sorolni.

3.6.1 Körköszörülés
A körköszörülés forgásszimmetrikus (hengeres vagy poligon, kúpos
vagy alakos) felületek befejezı megmunkálása, több alváltozattal. Sajátossága,
hogy a munkadarab forgó, vw=10…60 (m/min) sebességő mellékmozgást
végez. Külsı felületek köszörülésekor a munkadarab rögzítése csúcsok között,
míg belsı felület megmunkálása esetén tokmányban történik (3.18. ábra).

70
 3.18. ábra Körköszörülés (felfogott munkadarabbal)

Ha a megmunkálandó felület szélessége (bw, mm) jóval nagyobb a

korong szélességénél (B, mm), akkor a köszörülés hosszelıtolásos, és egyrészt
alternáló, elıtolás irányú mellékmozgásra ( v f = n ⋅ f = n ⋅ (0,2L 0,7 ) ⋅ B ,
mm/min), másrészt pedig (kettıs)löketenkénti fogásvételre (ae, mm) van
szükség. A jóval nagyobb termelékenységő és teljesítményigényő beszúró
köszörülésnél a korong szélesebb a megmunkált felületnél (B>bw), ezért ae=bw,
és a kis sugárirányú mellékmozgás ( v fr = n ⋅ f r , mm/min) merıleges vagy
szögben (30°) hajló a köszörülendı felületre. Ez utóbbi a külsı felületek nagy
termelékenységő ferde beszúrása, ahol több hengeres és homlokfelület egyidejő
megmunkálása történik.
Furatköszörüléskor a szerszám átmérıje és a megmunkált furat (dw,
mm) mérete között a D=(0,7…0,9) dw arányt kell tartani. A kis korongátmérı
miatt a vs általában 10…25 m/s. Nagymérető darabok furatait ún.
bolygóköszörüléssel munkálják készre, ekkor a fıorsó tengelye még egy
körpályán is mozog a furat fala mentén.
A körköszörülés másik változatánál maga a megmunkált felület szolgál
felfogásra (3.19. ábra). A csúcsok nélkül végzett áteresztı megmunkáláshoz – a
köszörőkorongon kívül – egy (vagy több) támasztásra szolgáló korongra és egy
71
vezetılécre,
vezet lécre, alakos darabok beszúró köszörüléskor pedig még egy ütköz ıre is
ütközıre
szükség van. A csúcsnélküli köszörülés nagyon termelékeny, ezért ffıleg
leg a
tömeggyártásban (pl. csapágyipar)
csapágyipar) alkalmazzák.

3.19.. ábra A csúcsnélküli körköszörülés változatai

3.6.2 Síkköszörülés
A síkköszörülés nyitott,
yitott, síkfelülető
síkfelület munkadarabok befejezbefejezı
megmunkálására szolgáló eljárás (3.20.. ábra).
ábra). Négy változat különböztethetı
különböztethet
meg aszerint, milyen a fıorsó
f orsó elrendezése és a gépasztal mozgása. A vízszintes
fıorsójú gépeken a köszörülé
fıorsójú köszörüléss a korong palástfelületével (a)
( és b)) változat), a
függ leges elrendezés
függıleges elrendezéső
elrendezésőeken pedig a korong homlokrészével (c) ( és dd))) történik a
megmunkálás. A gép asztala végezhet egyenes vonalú alternáló (a) ( ) és c))) vagy
forgó (b) elıbbinél
( és d))) mellékmozgást. Az elıbbinél
bbinél a tárgysebesség jóval kisebb
(vf=2…10 m/min) és oldalirányú, elıtolásra
el tolásra (fa, mm) iss szükség van. Ez utóbbi
jóval termelékenyebb, az asztalsebesség vw>15 m/min és a b)) esetben (a
munkadarab méretének függvényében) itt is lehet oldalirányú
korongelmozdulás.

72
 3.20. ábra A síkköszörülés változatai a) síkköszörülés korongpalásttal hossz-
asztalos köszörőgépen b) síkköszörülés korongpalásttal kör-asztalos
köszörőgépen c) síkköszörülés koronghomlokkal hosszasztalos köszörőgépen d)
síkköszörülés koronghomlokkal körasztalos köszörőgépen

Az alakosra szabályozott koronggal profilköszörülés is végezhetı

(kettıs)löketenkénti fogásvétellel, illetve egyetlen fogással, de igen kis vf
beállítása mellett (ez az ún. mélyköszörülés). További speciális eljárás a gumi
vagy mőgyantakötéső koronggal végzett daraboló köszörülés.

3.6.3 Alakköszörülés
A köszörülési eljárások ezen családjába tartozik a menetköszörülés
(egyszelvényő vagy fésős koronggal), a fogazatköszörülés (egy vagy két
tányérkoronggal, illetve csiga alakú szerszámmal), a profilköszörülés (a kívánt
profilra szabályozott alakkal) és a profilozó köszörülés (vezérelt pályán mozgó
koronggal).
A szerszámgazdálkodás tipikus feladata a tömör és a forrasztott
szerszámok homlok- és hátfelületének élezı köszörülése, amelyet gyártáskor a
megfelelı élszögek beállítása, használt eszközöknél pedig a forgácsolóképesség
megújítása céljából végeznek. A mőhelyi kézi élköszörülés korlátozottan
alkalmas pontos szögek elérésére. A kívánt élszögeket szerelt kivitelő
szerszámoknál a lapkafészek megfelelı kialakításával érik el.

73
3.6.4 A köszörülés alapjelenségei és sajátosságai
A forgácsolóék szerepét nagyon sok, kismérető, statisztikus elrendezéső
és élszögő kötött abrazív szemcse tölti be. Ezek kedvezıtlen alakja (nagy
lekerekedés, negatív homlokszög) is hozzájárul ahhoz, hogy elıször egy
felhevülést okozó súrlódási, majd egy felkeményedéssel járó képlékeny
alakváltozási szakasz után indul meg a tényleges forgácsképzıdés.
A köszörülési adatok számítására felhasználható legfontosabb
alapösszefüggéseket a 3.7. táblázat foglalja össze.

3.7. táblázat Képletgyőjtemény - Köszörülés

Kontinuitás Közepes forgácsvastagság
 m ⋅ mm  h = ae ⋅
vw
[mm ]
vw ⋅ ae ≡ vs ⋅ h  
 s  vs
Forgácsolóerı Passzív erı
Fc ≈ k ⋅ h ⋅ f [N ] Fp ≈ (1,5L3,0) ⋅ Fc [N ]
Gépi idı Teljesítmény
i⋅L F ⋅v M ⋅n
tg = [min ] Pc = c c = c [kW]
n⋅ f 60000 9550

Köszörülésnél a közepes forgácsvastagság rendkívül kicsiny, ezért – a

munkadarab keménysége, az alkalmazott változat és a beállított adatok miatt – a
fajlagos forgácsolóerı a k ∗ =20000… 50000 N/mm2 értéktartományba esik.
A köszörülés a legısibb forgácsoló eljárás, amely fıként a nehezen
forgácsolható anyagok (nemesített vagy edzett acélok, kızetek stb.)
megmunkálására szolgál. Felhasználási területe a durva csiszolástól (kohászat)
a precíziós (mőszeripari) köszörülésig terjed, beleértve az alkatrész- és
szerszámgyártást is. Igen nagy alak- és méretpontosság (IT5…IT7), különleges
körülmények között IT3 is elérhetı vele. Nagyon kis (0,1≤ Ra, µm ≤ 1,6)
felületi érdesség állítható elı, a gondatlan köszörülés esetén azonban nem
kedvezıek a felület rétegtulajdonságai (kilágyulás, beégés, húzó
maradófeszültség). A nagyobb termelékenységő alternatív technológiai
eljárások (keményesztergálás, -fúrás és -marás) az alkatrészek bizonyos körénél
fokozatosan szorítják ki a köszörülést.

74
3.6.5 Egyéb abrazív eljárások
A kötött szemcséjő hasábokkal végzett dörzsköszörülés minden
változatával igen nagy pontosság és igen kis érdesség érhetı el (3.21. ábra és
3.22. ábra).

3.21. ábra Hosszú lökető dörzsköszörülés

A hosszú lökető változat (más elnevezéssel hónolás) a robbanómotorok

és kompresszorok hengerfuratainak befejezı megmunkálása. Az alternáló
mellékmozgás miatt a hónoló hasábok jellegzetes, egymást keresztezı karcokat
hoznak létre. A felület egyedi topográfiája kifogástalan kenést biztosít. A
hónolás csúcsnélküli (áteresztı és beszúró) változata a nagysorozatgyártásban
terjedt el. Az elérhetı méretpontosság IT5-IT6, az érdesség pedig Ra=0,1…0,2
µm. A rövid lökető változat (szuperfinis) a köszörült felületek érdességének
további jelentıs csökkentésére szolgál, például tengelyek, szelepszárak, golyós-
vagy hengergörgıs csapágyak futópályáinak megmunkálásakor. A méret- és
alakpontosság hasonló a hónoláshoz, az érdesség általában Ra=0,01…0,1 µm
határok között van.

75
 3.22. ábra Rövid lökető dörzsköszörülés

A fenést kézi mőveletként hajtják végre a szerszámok élminıségének

javítása céljából.
A szalagcsiszolás rugalmas, végtelenített szerszámának hordozó eleme
papír, textilszövet vagy mőgyanta, amely vs=5…45 m/s sebességő fımozgást
végez. Síkok, belsı vagy külsı hengeres vagy alakos felületek IT6 pontosságú
és Ra=0,2 – 3,2 µm érdességő megmunkálásra használható.
Statisztikai élgeometriájú kötetlen abrazív szemcsével végzett
megmunkálás a leppelés (tükrösítés). A folyadékban vagy csiszolópasztában
elosztott szemcsékkel síkok, hengeres és alakos felületek akár IT<3
pontossággal és Ra<0,01 µm érdességgel állíthatók elı.
A munkadarabok koptató tisztítása, finomsorjázása és dekoratív
megjelenésének elérése céljából néhány milliméteres mérető abrazív testekkel
végzik a dobcsiszolást és a vibrációs csiszolást.

3.7 Irodalomjegyzék a 2. és 3. fejezethez

[1.] Ambrusné dr. Alady Márta; Galla Jánosné; Dr Sipos Sándor: A
gyártástechnológia alapjai I.; Óbudai Egyetem BL373 Budapest 1996.
[2.] Angyal, B. dr. – dr. Dobor Lászlóné – Palásti Kovács B. Dr. – Sipos S.
dr.: A forgácsolás elmélete és szerszámai, Mőszaki Könyvkiadó,
Budapest, 1988.
[3.] DIN szabványgyőjtemények: 513, 3685, 6581, 6584
[4.] Modern Metal Cutting (A Practical Handbook), AB Sandvik Coromant,
1994. ISBN 91-97 22 99 – 0 - 3

76
[5.] Metal Cutting Technology Training CD, C-2948:113_ENG, AB Sandvik
Coromant, 2008.
[6.] Technical Guide C-2900:7 ENG/01, AB Sandvik Coromant, 2010.
[7.] Projektionsfolie zur Fachtkunde Metall (Foliensatz I.) Verlag Europa
Lehrmittel, 1997.

77
4 Forgácsoló szerszámgépek

Szerszámgép az a gép, amely a munkadarabot a gépbe fogott

szerszámokkal az elıírt geometriai alakra és méretre, az elıírt pontossággal és
felületi minıséggel munkálja meg. A munkadarab anyaga szerint fém-, fa-,
mőanyag- stb. megmunkáló szerszámgépeket különböztetnek meg. A
fémmegmunkáló szerszámgépek lehetnek forgács nélküli megmunkáló
szerszámgépek: sajtók, gépi kalapácsok, hengerlı, hajlító stb. szerszámgépek;
forgácsoló szerszámgépek (szőkebb értelemben csak ezek a szerszámgépek):
esztergák, fúró-, maró-, gyalu-, vésı-, köszörőgépek és különleges célú
szerszámgépek.
Jelen jegyzet a fémforgácsoló szerszámgépek alaptípusaival és azok
fıbb építıelemeivel foglalkozik.
A fémmegmunkálás fejlıdése során az alkalmazott technológia, a
felhasznált szerszámok és szerszámgépek kölcsönös viszonyban állnak
egymással. A szerszámanyagok fejlıdése kihatással van a technológiákra és a
szerszámgépek szerkezeti elemeinek fejlıdésére, a beépített teljesítményekre. A
gépek egyre nagyobb pontossággal és teljesítménnyel rendelkeznek. A
szerszámgyártók ezt kihasználva mindig nagyobb és nagyobb teljesítményő
szerszámokkal jelennek meg. Ez a fejlıdési irány töretlen.
A szerszámgépeket a rajtuk alkalmazható technológiák szerint szokás
csoportosítani, így:
- esztergák,
- gyalugépek,
- fúrógépek, fúrómővek,
- marógépek,
- üregelıgépek
- köszörőgépek,
- fogazógépek,
- különleges szerszámgépek (szikraforgácsoló, ultrahangos, stb.),
szerszámgép csoportokról lehet beszélni. Az egyes csoportok tovább
bonthatók aszerint, hogy az alkalmazott technológiának milyen alváltozatát
valósítják meg a gépek.

78
4.1 Esztergák
Az esztergák csoportosítása a munkavégzés jellegzetessége szerint
történik.
1. Csúcsesztergák
- Egyetemes eszterga
- Mőszerész eszterga
- Finomeszterga
- Teljesítményeszterga
- Többkéses eszterga
1.1 Különleges esztergák
- Hátraeszterga
- Kerékpáreszterga
2. Síkesztergák
- Fejeszterga
- Karusszeleszterga
3. Revolveresztergák
4. Egyéb esztergák

4.1.1 Egyetemes eszterga

Az esztergák családján belül az egyetemes esztergák csoportja a
legnépesebb. Mint a neve is mutatja (egyetemes = univerzális) rendkívül
sokoldalú megmunkálási módot lehet rajta megvalósítani.
Az egyetemes esztergán a következı mőveletek végezhetık el:
1 – oldalazás
2 – hosszesztergálás
3 – furatesztergálás
4 – menetesztergálás
5 – beszúrás
6 – fúrás
7 – alakos felületek esztergálása
8 – recézés
Az egyetemes eszterga fıbb egységei a 4.1. ábra láthatóak.

79
 4.1. ábra Az egyetemes eszterga fıbb egységei

1. Gépágy feladata az orsóház, a szánszerkezet és a szegnyereg hordozása,

valamint a forgácsoláskor keletkezı forgácsoló erık felvétele. A
gépággyal szemben támasztott legfontosabb követelmények a
következık: merev rezgésmentes kialakítás, az ágyon kialakított
vezetékek megfelelı pontossága, kopásállósága. Általánosságban
alkalmazott gépágy anyag a különleges szürkeöntvény, mely lehetıvé
teszi a bonyolult bordázott kialakítást, rezgést csillapít, és a belıle
kialakított csúszóvezetéknek jó siklási tulajdonságot biztosít.
2. Orsóház tartalmazza a fıorsót és annak pontos csapágyrendszerét, a
fıhajtómővet és néha a meghajtó motort is. A fıhajtómő valósítja meg a
technológiailag optimális forgácsolósebességet. A hagyományos
esztergákon a fıhajtómő fogaskerekes fokozatos hajtómő, mellyel 8, 9,
12, 16, 18, ritkábban 24 különbözı fordulatszám valósítható meg. A
megkívánt szabályozhatóság SZ = 30-100 között van.
3. Cserekerék szekrény. Kettıs funkciója van, a mellékhajtómő
meghajtását biztosítja a fıorsótól kiindulva, illetve a cserekerekes
hajtómővön lehet módosítani a beállított elıtolás és menetemelkedés
értékeket, ha a kívánt elıtolás vagy menetemelkedés nem található meg
az elıtolómő fokozatai között.

80
4. Elıtolómő vagy mellékhajtómő. Általában az ágyszerkezet
orsószekrény alatti részben kerül kialakításra. A meghajtást a fıorsóról
kapja, ezért szokás a fıorsótól függı típusú mellékhajtómőnek is
nevezni. Feladata a szerszámot hordozó szánszerkezet mozgatása az
ágyszerkezet hossz irányában, vagy arra merılegesen, kereszt irányban.
Az így megvalósítható gépi elıtolás lehetıvé teszi a pontos
megmunkálást, mentesíti a gép kezelısét a fizikai munkától.
5. Szánszerkezet valósítja meg a szerszám hosszirányú vagy keresztirányú
mozgatásán túl a szerszám befogását is. Gépi meghajtását a
mellékhajtómő felıl kétféle képen kaphatja, ha elıtolást kell
megvalósítani, akkor a vonóorsón keresztül bonyolult mozgásláncon
keresztül lehet az alapszánt hosszirányba, vagy a keresztszánt az
ágyvezetékre merılegesen mozgatni. Menetvágáskor a mellékhajtómő a
vezérorsót (menetes orsót) forgatja, és ehhez kapcsolódik a nyitható-
zárható, két fél részbıl álló lakatanya, amelyik ilyen esetben az
alapszánt a menetemelkedésnek megfelelıen hosszirányba mozgatja. A
keresztszánon, egy forgózsámolyon helyezkedik el a késtartószán vagy
késszán. Mozgatása kézzel menetes orsó-anya kapcsolattal történik, a
forgózsámolyon történı elforgatásával, rövid kúpok esztergálhatók. A
szánszerkezet a 4.2. ábra látható.

4.2. ábra A szánszerkezet

81
 6. A szánszekrény a szánszerkezet gépi elıtolást megvalósító áttételeit
tartalmazza. Megtalálható benne a túlterhelést megakadályozó
szerkezet, a hossz- és keresztirányú mozgást szétválasztó kapcsolómő és
a lakatanya. Sokszor találunk az elején ütközıket, melyek pontos
beállításával a dolgozó mentesülhet a hosszirányú mérések elvégzése
alól. A szánszekrény kinematikáját a 4.3. ábra, a lakatanyát a 4.4. ábra
mutatja.

4.3. ábra A szánszekrény kinematikája

4.4. ábra A lakatanya a) mozgatás íves pályán, b) mozgatás menetes orsóval

7. Szegnyereg. A benne elhelyezett hüvely végébe rögzített csúccsal

megtámaszthatóak a hosszú, karcsú munkadarabok, így csökkenteni
lehet a forgácsolóerık okozta kihajlásokat. A szegnyereg hüvelyben
rögzíthetık különbözı fúrók, menetfúrók, menetmetszık, dörzsárak,
mellyel a munkadarab forgástengelyébe esı furatokat lehet
megmunkálni. A szegnyereg hüvelyét (4.5. ábra) menetes orsóval,
82
 kézikerék segítségével tengelyirányban el lehet mozdítani. A szegnyereg
szorítókarral rögzíthetı, így karcsú munkadarabok megtámaszthatók
csúccsal, valamint a hüvely Morze kúpjában rögzített szerszámoknak
pedig kézi elıtolást lehet adni. A szegnyereg talpa két részbıl áll, a felsı
részt a rögzített alaphoz képest kereszt irányban az eszterga fıorsójának
tengelyvonalából el lehet tolni. Ekkor a csúccsal megtámasztott
munkadarabon hosszú, kis kúpszögő munkadarabok gépi elıtolással
megmunkálhatók. Azokat az esztergagépeket, amelyeken szegnyereg
található, a csúcsesztergák csoportjába soroljuk. A szegnyereg az ágyon
kialakított, az alapszánnal párhuzamos saját vezetékén elıre, hátra
elcsúsztatható és tetszıleges helyen súrlódásos kötéssel rögzíthetı.

4.5. ábra A szegnyereg

8. A késtartó a késszánon található. Feladata az esztergakések megbízható

rögzítése, és azok cseréjének megkönnyítése. Különbözı késtartókat
láthatunk a 4.6. ábra.

83
 a, b, c,
4.6. ábra Késtartók a) egykéses késtartó; b) négykéses késztartó; c) gyorsváltó
késtartó

Az esztergák tartozékait két csoportba szokták sorolni. A gép

üzemeltetéséhez és az alapfeladatok ellátásához szükséges eszközöket velejáró
tartozéknak (pl. motor, ékszíj, menesztı tárcsa, stb.), a gép felhasználásának
bıvítésére szolgáló eszközöket (tokmány, álló- és mozgóbáb, kúpesztergáló
berendezés) külön rendelésre szállítják, különtartozéknak nevezzük.

4.1.2 Különtartozékok
Ha hosszú kúpokat kell sorozatban gyártani, és a szegnyereg
tengelyvonalból való elállítása nem lehetséges, akkor kúpvonalzót lehet
használni (4.7. ábra). A kúpvonalzó egy köszörült vezetıléc, melyet az
ágyszerkezet hátsó oldalára lehet felszerelni. A vezetılécet, az eszterga
tengelyvonalához képest szögben (a készítendı kúp félszögének megfelelıen)
kell beállítani egy nóniuszos skála segítségével. A vezetıléchez egy bronz
papucs kapcsolódik, amelyik a konstrukció változata szerint vagy a
keresztszánhoz vagy a késszánhoz van rögzítve. A hosszelıtolás
mőködtetésekor a papucs a vezetılécen csúszik, a keresztszánt vagy a késszánt
ferde pályára kényszeríti, így a kúp megmunkálható. Akár a keresztszánhoz,
akár a késszánhoz van kötve a papucs, a szán mozgató orsóját ki kell kötni (az
anya-orsó kapcsolatot meg kell szüntetni), ellenkezı esetben géptörés
következik be.

84
 4.7. ábra A kúpvonalzó

Kézi mőködtetéső esztergákon a gömb esztergálásához készüléket kell

használni. Ez a gömbesztergáló készülék. Lehet belsı és külsı gömbfelületet
készíteni, ehhez különbözı megoldást kell alkalmazni. Külsı gömbfelület
megmunkálásakor a 4.8. ábra látható eszközt használják. A keresztszánra egy
csigahajtással ellátott adaptert szerelnek fel. A csigakerék tengelyéhez egy
fogásvételre alkalmas késtartó kapcsolódik. A fogásvétel után az 1 jelő csigát
kézzel forgatva az esztergakés íves pályán elfordul, a gömb megmunkálható.

85
 4.8. ábra Gömbesztergáló-készülék külsı gömbhöz

Ha belsı gömb csészét kell készíteni, akkor egy pontosan csapágyazott

késtartót szerelnek a késszán helyére (4.9. ábra), melyet egy kikötı rúddal a
szegnyereghez rögzítenek. A keresztszán mozgatásakor a kikötırúd a
szerszámot íves elfordításra kényszeríti. A gömb sugara, a szerszám élének a
forgásponttól való távolságával állítható be. A szegnyerget ilyenkor az
alapszánhoz kötik. Fogást az alapszán elmozdulásával vesznek, a szegnyereg
követi az alapszánt.

4.9. ábra Gömb esztergálása kikötı rúddal

A csúcsesztergák csoportja, melybe az egyetemes eszterga is tartozik,

sokféle, az alkalmazott technológiához illeszkedı további gépet is tartalmaz. A
kismérető fokozott pontosságú alkatrészek gyártásához mőszerész esztergát, a
mechanikus órák gyártásához, javításához órásesztergát használnak.
Kompresszorok, belsıégéső motorok dugattyúi, nem köszörülhetı anyagú
alkatrészek megmunkálása finomesztergán lehetséges, amelyen Ra = 0,32 µm
felületi érdesség is elérhetı.

86
 A teljesítmény esztergák feladata, hogy a felesleges anyagmennyiséget a
lehetı legrövidebb idı elıtt eltávolítsa (nagyolja) a munkadarabról. Robosztus
felépítéső, nagy teljesítményő motorral szerelt, egyszerő szerkezető gép.
Az alakos marószerszámok gyártásához hátraesztergát alkalmaznak. A
gép speciális felépítése lehetıvé teszi, hogy a maró fogait, annak hátlapját
archimédeszi spirál mentén munkálja meg, így a marószerszám homloklapon
történı élezésekor nem lesz profiltorzulás.

4.10. ábra Karusszel eszterga (Schiess)

4.2 Gyalugépek, vésıgépek

Gyalulással jellemzıen síkfelületeket tudjuk elıállítani. Sík, egymáshoz
képest szög alatt hajló prizmatikus munkadarabok, ágyvezetékek, alakos
felületekkel határolt munkadarabok, hornyok, stb. munkálhatók meg
gyalulással. A különbözı munkákhoz különbözı gyalugépeket használunk.

87
4.2.1 Harántgyalugép
A harántgyaluláskor a szerszám végzi a forgácsoló fımozgást vízszintes
irányban. Az elıtoló mozgást a munkadarab végzi szakaszosan, szintén minden
kettıslöket végén, vízszintes irányban. A fogásvétel (beállító mozgás)
függılegesen történik, amelyet végezhet a szerszám, vagy a munkadarab. A
gyaluláskor felhasznált szerszámok - gyalukések - kialakítása többnyire
hasonló, mint az esztergáláshoz használt szerszámok kialakításával, de a
nagyobb dinamikus igénybevétel és a nagyobb szerszámkinyúlás miatt a
szárkeresztmetszetük nagyobb.
A gyalugépeket két csoportba oszthatjuk, a harántgyalugépek és a
hosszgyalugépek csoportjába. A harántgyalugépek (4.11. ábra) kisebb mérető,
összetett felülető munkadarabok megmunkálására alkalmasak.

4.11. ábra Harántgyalugép

A 4.11. ábra jelöléseivel a harántgyalugép fı részei:

1. alaplap
2. állvány
3. kos
4. késszán
5. magassági szán
6. keresztszán
7. asztal
88
 A kos végzi az egyenes vonalú alternáló fımozgást. A löket nagysága és
helyzete állítható. Meghajtása általában lengıhimbás hajtómővel történik (4.12.
ábra).

4.12. ábra Lengıhimbás hajtómő

A kulisszakı, ami általában bronzból készül, forgattyútárcsa

középpontjától való távolságának állításával lehet a lökethosszat növelni vagy
csökkenteni. A löket két szélsı helyzetét az ábrán "A" és "B" jelöli. A kos
belsejében lévı menetes orsóval lehet a löket helyzetét beállítani.
A lengıhimbás hajtómő sajátossága, hogy az üresjárati sebessége
nagyobb, mint a munkameneti sebesség, ezért a mellékidı (üresjárat)
kedvezıbben alakul.
Az elıtolást egy kilincskerék szerkezettel lehet megvalósítani (4.13.
ábra). A kilincskerék forgattyú sugara állítható, ezzel lehet növelni vagy
csökkenteni a kettıslöketenkénti elıtolás nagyságát.

4.13. ábra A harántgyalugép elıtolómőve

89
 A kilincs lengıközéppontja
leng középpontja egybe esik az asztalmozgató orsó
középpontjával, így a kilincs szögelfordulás szögének és az asztalmozgató orsó
menetemelkedésének szorzata adja a harántgyalugép elıtolását.
el

4.2.2 Hosszgyalugépek
A hosszgyaluláskor
hosszgyaluláskor a munkadarab egyenes vonalú, vízszintes irányú
váltakozó (alternáló) mozgást végez, ez a fımozgás. fımozgás.
mozgás. A szakaszos
mellékmozgásokat a szerszám végzi, ezek az elıtolásel tolás és a fogás vétel. Az
elıtolás a munkadarab minden kettıs
elıtolás kett s lökete után következik be vízsz
vízszintes
intes
irányban, a fımozgásra merılegesen.
f mozgásra merılegesen.
legesen. A fogásvételt függılegesen,
függ legesen, egy új
leválasztandó réteg lemunkálása elıtt el tt állítják be. A hosszgyalugépek
nagyméret munkadarabok (szerszámgép ágyak, vezetékek, tábla lemezek stb.)
nagymérető
megmunkálására szolgál.
A forgácsoló
forgácsoló fımozgást Egyértelmően
fımozgást a munkadarab végzi. Egyértelmően en az egyedi
nehézgép gyártás szerszámgépe. Hátránya, hogy az üresjárati sebesség nem
nehézgép-gyártás
növelhetı tetszés szerint a nagy alternáló mozgást végzı
növelhetı végz tömegek miatt.
Változatai az egyállványos, kétállványos, és a különleges
különleges hosszgyalugépek.
Az egyállványos hosszgyalugépek
hosszgyalugépek szélesebb munkadarabok
megmunkálását is lehetıvé
lehet vé teszik, mivel a munkadarab "lelógatható" az
asztalról (4.
( .14. ábra).

14. ábra Egyállványos hosszgyalugép

4.14

A fımozgást
mozgást az ágyon elhelyezkedı
elhelyezked asztal végzi.. Mellette egy állványon
(innen kapta a nevét) található a gerenda, amely felfelé és lefelé elmozdítható, a
megmunkálandó munkadarab méretének megfelelıen.
megfelel en. A geren gerendán
dán két
gyaluszán helyezkedik el, ezek segítségével történik a gyalulás, mozgásuk
szakaszos elıtoló
el toló mozgás. Szintén a gyaluszánok végzik a fogásvételi mozgást
elı
90
is. Nagyon gyakran, mint az ábrán is látható, az állvány oldalára is felszerelnek
egy oldalsó gyaluszánt, növelve a gép alkalmazhatóságát.

4.15. ábra Kétállványos hosszgyalugép és részei

A kétállványos hosszgyalugép felépítését tekintve, abban különbözik az

egyállványos hosszgyalugéptıl, hogy az ágyszerkezet mindkét oldalára, egy-
egy állványt szerelnek, így a gerenda nem nyitott erıtani szerkezetet alkot,
hanem zártat (4.15. ábra).
A zárt szerkezet lehetıvé teszi a nagyobb forgácsoló teljesítményt, a gép
deformációi jelentısen kisebbek. A korlátozott férıhely miatt az oldalsó
gyaluszánról általában lemondanak a gépépítık.

4.2.3 Vésıgépek
Hornyok, bordásagyak készítése a gyártási sorozat nagyságától függ.
Nagytermelékenységő eljárás az üregelés, de az alkalmazott szerszám
bonyolultsága és elkészítésének költségei csak a nagysorozat- illetve a
tömeggyártás esetében térülnek meg. Az egyedi gyártásban a hornyok,
bordásagyak gyártása véséssel történik vésıgépen, vagy egyetemes marógépen
a gép tartozékai között található vésıfejjel.
Kivágó szerszámok készítésénél is lehet használni a vésés
technológiáját, egyszerőbb szerszámok esetén, megjegyezve, hogy ma már

91
CNC marással, szikraforgácsolással könnyebben, egyszerőbben
egyszer bben és pontosabban
lehet elkészíteni a kivágó-szerszámokon
kivágó szerszámokon található alakzatokat.
alakzatoka
Véséskor a szerszám függıleges
függ leges alternáló mozgást végez, lefelé haladva
függı
forgácsol, majd felfelé haladva üresjáratban a löket elejére áll vissza. Az egy
munkamenetb l és egy üresjáratból álló mozgássort mozgásciklusnak
munkamenetbıl
nevezzük. A mozgásciklus végén a munkadarabbal
munkadarabbal szakaszosan elıel
elıtolást
tolást kell
végezni, addig, amíg el nem érjük a horony elıírt
el írt mélységét.
elı
vésıgépek.
A vésés gépei a vésıgép ek. Felépítésüket tekintve a kos függ
függıleges
leges
mozgást végez, ezért a függıleges
függ leges állvány rendszerük robosztus kialakítás
kialakítású.
ú. Az
állványban helyezkedik el a forgó mozgású fıhajtómő,
f
fı ő,, amely néhány fokozat
beállítását teszi lehetıvé.
lehet
lehetı vésıgép általános
A 4..16. ábra egy konzolos vésıgép
felépítését látjuk.

4.16.. ábra Konzolos vésıgép

vés

Az ábra jelöléseivel a gép fı

f részei:
1. alaplap
2. állvány
3. állítható vezeték

92
 4. forgattyús szerkezet
5. kos
6. körasztal
7. késszán
8. keresztszán
9. magassági szán
10. gépi elıtolás

Az alaplap szerepe a gép rögzítése a mőhely padlóhoz. Az állvány a fı

teherviselı elem, homlok felületén vezeték rendszer helyezkedik el, melyen a
kos le-föl mozog. Egyes típusoknál ez a vezeték rendszer egy forgózsámoly
segítségével elfordítható, hogy ferde hornyok vésése is lehetıvé váljon. A kos
percenkénti kettıslöket számát az állványban elhelyezett forgó mozgású
fıhajtómővel lehet beállítani. A magassági szán segítségével tudjuk beállítani a
munkadarabot függıleges irányban. A körasztal a bevezetıben említett
bordásagyak megmunkálását teszi lehetıvé, a bordák számának megfelelı
osztással. A késszán és a keresztszán segítségével állíthatjuk központba a
munkadarabot. A keresztszánnak szakaszos mozgású gépi elıtolást adhatunk,
amikor a kos felsı helyzetbe ér, akkor lép a szán.
Nagyobb mérető munkadarabok megmunkálására használjuk az ágyas
vésıgépeket (4.17. ábra).

93
 4.17. ábra Ágyas vésıgép

Mint látható az ábrán, a gép robosztus felépítéső, a körasztal magassága

nem állítható, ezért a kosnak nem csak a löket nagyságát kell tudni állítani,
hanem a löket helyzetét is. Ez bonyolultabb forgattyús hajtást eredményez. A
kos szánja ennél a típusnál nem elfordítható, így csak függıleges hornyokat
lehet vésni.

4.3 Fúrógépek
A furatmegmunkálás belsı forgásfelületek elıállítására alkalmas
forgácsoló eljárás. A fúrógépeknek alkalmasaknak kell lenniük ezen
mőveletelemek végrehajtására.

4.3.1 Asztali fúrógép

Az asztali fúrógép a gépiparban használatos legkisebb fúrógép (4.18.
ábra). Jellemzıi: 3 fokozatú szíjtárcsás fıhajtómő, kézi elıtolás. Maximum 10
mm-es átmérıjő fúrót lehet befogni a tokmányba. Az asztal „T” hornyába,
satut, készüléket lehet rögzíteni.
94
 4.18.. ábra Asztali fúrógép

Mivel a fıorsó
f orsó a fúrógépeknél nem csak forgó fımozgást,
f mozgást, hanem haladó
– elıtoló
toló – mozgást is végez, ezért kialakítása sajátos. A orsóhüvely
palástfelületén fogaslécet találunk. A fogasléccel az a fogaskerék kapcsolódik,
amelyik a mellékhajtómő
mellékhajtóm által elı elıállított
állított elıtolásnak megfelelı fordulatszámot
tolásnak megfelelı
szolgáltatja. Az asztali fúrógép esetében, mint fentebb jeleztük, ez kézi
mőködtetéső.. A fogaskerék – fogasléc kapcsolat valósítja meg az orsóhüvely
mőködtetéső
(elıtolás ir
egyenes vonalú (elıtolás irányú)
ányú) mozgását. Az orsóhüvely precízen egyenesbe
vezetett.
A forgácsoló fımozgást
f mozgást a fıorsó
fı f orsó végzi. A fıorsó
f orsó az orsóhüvelyben
radiálisan és axiálisan csapágyazott, azért, hogy a pontos futás mellett a fúrókon
ébred tengelyirányú erıt
ébredı erı ıorsó a hajtást a fıhajtóm
er t is felvegye. A ffıorsó f hajtómőtıll kapja.
A 4.18.. ábra szerinti asztali fúrógép esetében a fıhajtóm
f hajtómő tárcsás ékszíjhajtás.
Mivel az fıorsó függıleges
f orsó az orsóhüvellyel együtt fúrás közben függıleges
fı leges mozgást
végez, ezért a fıorsó
f orsó hajtását úgy kell megoldani,
megoldani, hogy siklóretesszel, vagy
bordástengellyel véggel kell ellátni a fıorsót
bordástengellyel-véggel f orsót annak érdekében, hogy a helyben
maradó behajtás a teljes fúrási mélység tartományában a hajtást biztosítani
tudja.

4.3.2 Oszlopos fúrógép

Az oszlopos fúrógép közepes
özepes teljesítményő
teljesítmény (4.19
19. ábra).
). A géptest egy
alaplapból és az arra felszerelt oszlopból áll. Az oszlopra szerelik a fúrófejet,
amely a meghajtó motort, a fı-
f és mellékhajtómővet
mellékhajtóm vet és a fıorsót
f orsót tartalmazza.

95
 4.19.. ábra Oszlopos fúrógép

A fúrófejet a gyártók gyakran gazdaságossági megfontolásból úgy

alakítják ki, hogy az minimális átalakítással megfeleljen a sugárfúrógépek
fúrószánjának is. A 4.19.
4 ábra jobb oldalán látható fényképen látszik az a
bemunkálás, ahová a sugárfúrógép szántartó karja illeszkedik. Az oszlopon
függılegesen
található egy függılegesen
legesen elmozdítható konzol, ami az asztalt hordozza. A
függıleges
konzol mozgatása a munkadarab függıleges leges beállítását szolgálja. Az asztal
forgatható és rajta sugár irányban és körkörösen „T hornyok” találhatók a
munkadarab befogó készülékek rögzítésére. Ha nagymérető
munkadarab nagyméret a megmunkálandó
alkatrész, akkor a konzol elfordítható
fordítható és a talpon kialakított felfekv
felfekvı felületre
helyezhetı a munkadarab vagy a készülék. A talp felsı
helyezhetı fels felületén szintén T T-
hornyok találhatók.

4.3.3 Sugárfúróg
Sugárfúrógép
A gépipar legsokoldalúbban használható fúrógépe a sugárfúrógép (4.20
20.
ábra).
ábra fıorsót
). Elnevezését onnan kapta, hogy a fıorsót
orsót a dolgozó egy, henger (polár
polár)
koordináta rendszerben sugár irányú elmozdulással pozícionálja
pozícionálja a készítendı
készítend
furat középpontjára. Ezek szerint minden mozgást a fıorsóf orsó végzi el. A
meghajtó motor teljesítménye mérettıl ıen 2 – 5 kW között változhat.
mérett függıen

96
 4.20. ábra Sugárfúrógép

A sugárfúrógép egy alaplapra épül fel. Az alaplap felülete pontosan

síkba van munkálva, rajta rögzítı T-hornyok találhatók. Az alaplapra egy
oszlopot szerelnek, amelyet csapágyazottan a hüvely veszi körül. A hüvelyen
foglal helyet a szántartó kar. A szántartó kar függılegesen egy külön villamos
motorral emelhetı és süllyeszthetı. Az emelés megkezdése elıtt egy karos
mechanizmus a hüvely és a szántartó kar közötti rögzítést oldja, majd az emelés
vagy süllyesztés befejezése után az újra rögzíti. A hüvely elfordulás elleni
rögzítését a legtöbbször az oszlop önsúlyával valósítják meg. A hüvely egy
kúpos felületre fekszik fel. Elfordítás elıtt egy kar segítségével a gép kezelıje
néhány tized mm-t megemeli a kúpos felületrıl az egész szántartó kart, és a
csapágyrendszer jóvoltából csekély kézi erı kifejtésével tetszıleges helyre
fordítható a hüvellyel együtt a szántartó kar.
A szántartó karon foglal helyet a fúrószán. A pontos vezetéken sugár
irányban a fıorsót a furat középpontjára lehet pozícionálni. A fúrás közbeni
elmozdulás ellen egy tuskófék rögzíti a fúrószán a szántartó karhoz.
A fúrógépek fıhajtómőve – az asztali fúrógépet kivéve – több fokozatú
fogaskerekes hajtómő 6-24 fokozattal. A mellékhajtómő a fıorsóról kapja a
meghajtást, az elıtolás sor úgy van kialakítva, hogy menetfúrásra is alkalmas
legyen a fúrógép. Menetfúráskor természetesen az elıtolás és a menetfúró
menetemelkedési hibáját kiegyenlítı menetfúró-fejet kell használni.

97
4.4 Marógépek
A marás, több élő szerszámmal végzett megmunkálás. Alapvetıen két
féle eljárást különböztetünk meg, a palástmarást és a homlokmarást. A forgó
forgácsoló fımozgást a maró végzi, a mellékmozgást a marógép felépítésétıl
függıen a munkadarab, a szerszám, vagy mindkettı végzi. A gépgyártásban a
marógépek különbözı változataival találkozhatunk, legtöbbször a konzolos
marógépek valamelyik változatával.

4.4.1 Konzolos marógépek

A konzolos marógépek közös jellemzıje, hogy minden mellékmozgást a
munkadarabot hordozó asztal végez. A megmunkálás közben a marógép
fıorsójának helyzete nem változtatható meg. A fıorsó elrendezése szerint
megkülönböztetünk vízszintes és függıleges konzolos marógépet. A vízszintes
konzolos marógépek közül a legsokoldalúbban használhatók az egyetemes
marógépek.
4.4.1.1 Vízszintes konzolos marógép
A konzolos marógépek fıhajtómőve az öntöttvas állványszerkezetben,
külön hajtómőházban helyezkedik el. Fordulatszám tartománya nagy,
fokozatainak száma 12-24. A mellékhajtómőve a fıorsó fordulatszámától
független, és sokfokozatú, elıtolás sora mértani sor. Ha a mellékhajtómő az
állványba kerül beépítésre, akkor a hajtást a konzolra teleszkópos
kardántengellyel viszik át. Nagyobb teljesítményő konzolos marógépeken a
mellékhajtómővet a konzolba építik be és külön motorral hajtják meg (4.21.
ábra).

98
 4.21. ábra Vízszintes konzolos marógép

Ahogy az ábrán is látható, a marógép fıorsója vízszintes elrendezéső,

innen az elnevezése. Az asztal a keresztszánon hosszirányban, az elıtolás
sebességével mozdul el. A konzol függıleges elmozdulásával lehet a
fogásmélységet beállítani, mely beállítás után a konzolt függılegesen rögzíteni
kell, hogy a forgácsoló erı hatására ne mozduljon el. A keresztszán
beállításával a fogás szélességét lehet szabályozni, megmunkáláskor ezt is
rögzíteni kell.
A gép tetején található kitámasztó gerenda a marótüskét támasztja meg
csapágybakokon keresztül (4.22. ábra), ezzel is csökkentve a marótüske
deformációját.

99
 4.22. ábra Marótüske kitámasztása és csoportmarók alkalmazása több felület
egyidejő megmunkálására

4.4.1.2 Függıleges konzolos marógép

A függıleges konzolos marógép alapvetıen a fıorsó elrendezésben
különbözik a vízszintes konzolos marógéptıl (4.23. ábra). A marógépek gyártói
általában mind a két típust egyidejőleg gyártják, mivel a szerkezeti elemeik, az
állvány és a függılegesen elhelyezkedı elfordítható orsóház kivételével,
megegyeznek. A függıleges orsóház elfordításával a marószerszám tengelye
tetszıleges szöget zárhat be az asztal síkjával, így prizmatikus felületek is
megmunkálhatók a gépen alakos maró alkalmazása nélkül. A függıleges
konzolos marógép orsóházában a fıorsó kialakítása hasonló a fúrógépeknél
megismert fıorsó konstrukcióval. Ez azt a célt szolgálja, ha furatokat is kell
készíteni a munkadarabon, akkor a fıorsóba fogott fúrót kézi elıtolással, az
orsóház jobb oldalán elhelyezett kézi kerék segítségével pontosan, finoman
lehessen elıtolni. A nagy tömegő konzol függıleges mozgatása alkalmatlan a
fúrásra.

100
 4.23. ábra Függıleges konzolos marógép

4.4.1.3 Egyetemes marógép

Az egyetem marógép a vízszintes konzolos marógép kiegészítése
különbözı szerkezeti elemekkel (4.24. ábra). Mint látható, a legfontosabb
kiegészítés az, hogy az asztal mozgásirány a keresztszánhoz képest egy
forgózsámoly segítségével tetszıleges szögben beállítható. Ilyenkor a fıorsó
tengelye és az asztalmozgás iránya szöget zár be, lehetıvé téve a különbözı
bonyolult alkatrészek gyártását. Az egyéb tartozékokkal együtt gyakorlatilag
mindenféle munkadarab gyártható a gép segítségével, így az egyetemes
marógép az egyedi gyártás, a javító üzemek nélkülözhetetlen gépe.
Fogaskereket, fogaslécet, nagy emelkedéső menetes horonnyal ellátott
darabokat, függıleges és vízszintes tengelyő osztással rendelkezı alkatrészeket
egyaránt lehet vele gyártani.

101
 4.24.. ábra Egyetemes marógép

A legfontosabb tartozékai,
tartozékai, amellyel a gép használhatóságát ki lehet
függıleges
terjeszteni, a függıleges
leges marófej, a különbözı
különböz osztókészülékek, körasztal,
vés fej, kézi és gépi mőködtetéső
vésıfej, mő
m ő satuk.

4.25.. ábra Egyetemes marógép tartozékai a)

a függıleges
leges marófej; b) vés
vésıfej

A 4..25. ábra látható a függıleges

függ leges marófej vázlata. A fej két részb
függı ıl áll.
részbıl
A jobb oldali részt
rész csavarozzák fel az állvány függıleges
függ leges vezetékére (amelyik a
konzolt vezeti meg), és a tengelye csatlakozik
csatlakozik a marógép vízszintesen
elhelyezett fıorsó
f orsó végz
végzıdéséhez.
déséhez. A belsı
bels áttételen
en és az elforgatható
tengelykapcsolón keresztül, kúpkerékpár segítségével hajtjuk meg a ffıorsót,
orsót,
amely így már függıleges
függ leges elrendezés
függı ő. A fıorsót
elrendezéső. f orsót tartalmazó másik rész
102
körvezetékkel kapcsolódik a jobb oldali részhez, és ennek a körvezetéknek a
segítségével, a függılegeshez
függ legeshez képest a marófej fıorsója
függı f orsója tetsz
tetszıleges
leges
szöghelyzetbe állítható. Az ábrán nincs jelölve, de a marófej ffıorsójánakorsójának
kivitele megegyezik a függıleges
függ leges konzolos marógép fı fıorsójával,
orsójával, azaz ezzel a
fıorsóval is lehet kézi el
fıorsóval elıtolással
tolással furatokat készíteni.
A vésıfej
vés fej is hasonló módon csatlakozik a fıorsó f orsó végz
végzıdéséhez.
déséhez.
Segítségével reteszhornyokat, bordásagyat kivágó szerszám vágólapját és
hasonló alkatrészeket lehet készíteni. A felszerelt vésıfejet
vésı
vés a 4.26
26. ábra,, egy
alkalmazást a 4.27.. ábra mutatja.

4.26.. ábra A felszerelt vésıfej

vés 4.27. ábra Ferde horony vésése

Az egyetemes osztófejjel
osztófejjel a kört tetszıleges
tetsz leges részre fel lehet osztani. Az
tetszı
osztófej szerkezetét a 4.28.
4 ábra tanulmányozhatjuk.

103
 4.28. ábra Egyetemes osztófej a, az osztófej képe; b, az osztófej szerkezete

Az osztófej az I. tárgyorsóból és a II. forgató orsóból áll. A kettı között

az 5 és 6 csiga-csigakerék valósítja meg a kapcsolatot. A 3 fogantyúval és a 2
hajtókar segítségével lehet a tárgyorsót elforgatni. A hajtókar egy fordulatára a
tárgyorsó 1/40-et fordul el. Ezt az arányt lehet az 1 jelő osztótárcsával
módosítani, melyen különbözı számú lyukkörök találhatók. A megfelelı
lyukkörön, két lyuk közötti távolságnyit elfordítva a hajtókart, beállíthatjuk a
tárgyorsó kívánt elfordulását. Amennyiben nem találunk olyan lyukkört,
amelyikkel a munkadarabot elkészíthetnénk, úgy a Z1, Z2, Z3, és Z4
cserekerekekkel módosíthatjuk a tárgyorsó szögelfordulását a kívánalmaknak
megfelelıen. Az osztófejjel fogaskerekeket (4.29. ábra), nagy emelkedéső
meneteket (4.30. ábra), vagy más szabályosan sokszögő alkatrészeket
gyárthatunk.

104
 4.29. ábra Fogaskerékmarás osztófejjel

4.30. ábra Nagy emelkedéső menet marása

A körasztal (4.31. ábra) hasonló célokat szolgál, a szerkezete is hasonló

az egyetemes osztófejhez, de a forgástengely függıleges.

105
 4.31
31. ábra Körasztal

A munkadarab-
munkadarab-befogó eszközöknek is igen széles a választéka. Itt csak
néhányat mutatunk be, így a 4..32. ábra látható billenthetı
billenthet satut szögalatti
felületek megmunkálásához, a központosító szorítósatut (4.33.
( . ábra
ábra) forgástest
alakú munkadarabok marásához, a gyorsbefogó-satut
gyorsbefogó (44.34.. ábra)
ábra
sorozatgyártáshoz, amikor is a kar kismértékő
kismérték elfordításával lehet nyitni és
zárni a satupofákat.

4.32. ábra Billenthetı

Billenthet 4.33.. ábra Központosító 4.34
34. ábra Gyorsbefogó
Gyorsbefogó-satu
satu
satu szorítósatu

4.4.2 Portál
Portálmarógép
A többféle kialakítású hosszmarógépek közül a legrobosztusabb
felépítésőő portálmarógép
felépítés ortálmarógépet
et mutatjuk be. Megjelenésében a kétállványos
hosszgyalugépre hasonlít, de a gyaluszánok helyett marószánok
marószánok vannak a
gerenda és az állvány vezetékein (4.35.
( ábra)

106
 4.35. ábra Portál marógép (Ingersoll)

A marószánok önálló fı- f

fı mellékhajtómővel
és mellékhajtómővel
vel rendelkeznek. Az
oszlopokra általában
általában egy-egy
egy egy a gerendára egy vagy két marószánt szerelnek.
Ezek között van olyan, amelyik forgózsámolyra szerelt, így a ffıorsóıorsó
tengelyszöge széles tartományban állítható. Az asztal hosszirányú mozgást
végez, nagy, merev kialakítású mellékhajtómő
mellékhajtóm mozgatja. E Ezek
zek a gépek a
gépgyártás óriásai, nem ritkán 8-10
8 10 m hosszú asztallal rendelkeznek,
magasságuk elérheti a 4-5
4 m-t.

4.5 Köszörőgépek
Köszörőgépek
Valamennyi köszörőgép
köször típusra vonatkozó általános követelmények a
következ ık. A gép rezgésmentes üzeme,
következık. üzeme, alapfeltétele
alapfeltétele a pontos, jó felületi
min
minıségőő gyártásnak. A köszörőorsók
köszörőorsók ágyazására a különleges pontosságú
gördül csapágyak mellett gyakran alkalmaznak kis hézagú, többszörös
gördülıcsapágyak
hordozófelület siklócsapágyat
hordozófelülető siklócsapágyat. A köszörőorsót
köször orsót jól kiegyensúlyozott motor
vagy közvetlenül,
közvetlenül, vagy heveder-,
heveder , szíj és ékszíjhajtással forgatja.
forgatja. A rugalmas
közvetítı elem – szíj – rezgéscsökkentı
közvetítı rezgéscsökkent szereppel bír. A különbözı
különböz
mellékmozgások hajtására mechanikus vagy hidraulikus szerkezeteket
alkalmaznak A munkadarabot mechanikus, hidraulikus vagy mágneses
alkalmaznak.
befogók rögzítik.
rögzítik Minden köszörőgépen
köször gépen hőtı-
köszörő hő megfelelı munkavédelmi
és megfelelı
berendezés van.
van Vezérlés szempontjából lehetnek mechanikus kézi vagy CNC
vezérlésőek a köszörőgépek.
vezérlésőek őgépek.

107
4.5.1 Kör-köszörőgépek
A kör-köszörőgépeket hengeres, kúpos, lépcsıs és alakos külsı és belsı
forgásfelületek megmunkálására használják.
4.5.1.1 Palást-köszörőgép
A palást-köszörőgépek felépítését a 4.36. ábra mutatja. A munkadarabot
az asztalra szerelt tárgy-orsóház tokmányába, vagy annak orsójába és a
szegnyeregben elhelyezett csúcsok között munkálják meg. A tárgy-orsóház a
munkadarab forgatását (körelıtolás), az asztal alternáló mozgása a hosszirányú
elıtolást valósítja meg. A köszörőkorong orsóháza az asztal vezetékére
merıleges irányban mozdul el, ez a beszúró mozgás, vagy fogásvétel. A csak
egyszerő mozgást végzı kör-köszörőgépek egyszerő palást köszörőnek nevezik.

4.36. ábra A palást köszörőgép fıbb részei

4.5.1.2 Egyetemes palást-köszörőgép

Ha a fentieken kívül az alábbi beállításokat és mozgásokat is
végrehajthatjuk a köszörőgépen, akkor egyetemes palást-köszörőgépnek
nevezzük. A tárgy-orsó házat egy függıleges tengely körül el lehet forgatni, ez
lehetıvé teszi a rövid kúpok köszörülését. A korong-orsóház is elfordítható a
függıleges tengely körül. Az így elfordított és felszabályozott koronggal
lépcsıs felület köszörülhetı beszúró eljárással. További beállítási lehetıség,
hogy az asztal mozgása az ágyvezeték vonalához képest elıre és hátra 5-10°-kal
108
elfordítható, így az asztal a köszörőkorong elıtt ferde vonalban mozog. Hosszú
kúpok, két csúcs közötti köszörülése lehetséges ilyen beállítás mellett. A
korongorsó-ház tetejére gyakran felszerelnek egy tengelyvonalba bebillenthetı
furatköszörő egységet, melyet külön motor hajt meg nagy fordulatszámmal.
Ezáltal rövid hengeres és kúpos furatok is megmunkálhatók az egyetemes
palást-köszörőgépen.
A kör-köszörőgépeknek még számtalan változata létezik, a
nagytermelékenységő csúcsnélküli köszörő, a furatköszörő, a belsıégéső
motorok és kompresszorok hengerfuratát megmunkáló hengerfurat köszörő.

4.5.2 Sík-köszörőgépek
4.5.2.1 Korong palásttal dolgozó sík-köszörőgépek.
A síkfelületeket meg lehet köszörülni a köszörőkorong palást felületével
vagy a homlok felületével. A lehetséges technológia variációkat a 3.20. ábra
mutatja a lehetséges gépfelépítéseket a 4.37. ábra szemlélteti.
A 4.37. ábra a) változataira az a jellemzı, hogy a gép asztala alternáló
mozgást végez. Fentrıl lefelé haladva a gépek felépítésére a következık
jellemzıek. Az ábra felsı gépe olyan kialakítású, hogy az asztal nem csak
elıtoló alternáló mozgást végez, hanem kereszt irányban is el tud mozdulni,
hogy a korong palást felülete a teljes asztalt átérje kereszt irányban. A
fıorsóház a köszörőkoronggal együtt végzi a fogásvételi mozgást függılegesen
az állványon kiépített vezetékek mentén.

109
4.37. ábra Korongpalásttal dolgozó sík-köszörőgépek változatai a) a gépeknek
váltakozó mozgású hosszasztaluk van b) körasztalos sík-köszörőgépek

A középsı változat esetében az asztal csak egy irányba tud elmozdulni,

és a köszörőkorong a függıleges fogásvételi mozgáson kívül még a
keresztirányú átfogást is elvégzi oly módon, hogy a fıorsó-házat hordozó
oszlop is el tud mozdulni az asztalra merılegesen.
A harmadik változat esetében egy merev ágy-állvány szerkezetet látunk,
ahol az asztal csak egyvonalban mozog, az állvány szerves, mozdíthatatlan
része az ágynak. A fıorsó-ház végzi az állványon a fogásvételi függıleges
mozgást, valamint az asztal átfogását keresztirányban.
A 4.37. ábra b) részén kétfajta körasztalos kialakítást láthatunk. A felsı
esetben a korong csak sugár irányú mozgást végez az orsóházzal együtt, a
fogásvételt és a körasztal forgatását a konzolon elhelyezett hajtások biztosítják.
Az alsó konstrukciónál a körasztal a gépágyon csak forgó mozgást végez, a
sugárirányú és fogásvételi mozgást az orsóház a köszörőkoronggal együtt
valósítja meg.

110
4.5.2.2 Korong homlokkal dolgozó sík-köszörőgépek
Függıleges sík-köszörőgép látható a 4.38. ábra. A gép asztala az
ágyvezetéken alternáló mozgást végez. A fıorsó az orsóházban helyezkedik el,
és a fıorsóra egy olyan nagy átmérıjő köszörőkorong van felszerelve, amelyik
átéri a munkadarabot (vagy az asztalt) Az orsóház végzi a függıleges
fogásvételi mozgást.

4.38. ábra Függıleges sík-köszörőgép

A gép szerkezete egyszerő, mivel nincs keresztirányú mozgás, ezért

termelékeny. Hátránya a nagymérető köszörőkorong, aminek a
kiegyensúlyozása nem egyszerő, ára jelentıs.
A bemutatottakon kívül számtalan egycélú köszörőgépet használnak az
iparban. Ilyenek az ágyvezeték-köszörők, a különbözı szerszámél-köszörők,
durva köszörők, optikai alak-köszörők, stb.

4.6 Szerszámgépek építıelemei

4.6.1 Ágyak, állványok
A szerszámgépek ágya, állványa, a gép szerkezeti elemeit fogja össze.
Feladata a gépen keletkezett erık, nyomatékok, dinamikus hatások, valamint a
környezet hatásainak kiegyenlítése, ellensúlyozása.
A gépágyak, állványok külsı felületén találhatók a különbözı
vezetékek, amelyeknek a feladata a szerszámgép elmozduló elemeinek
111
(szánoknak) a pontos vezetése. Az ágyak, állványok belsı részeiben, üregeiben
helyezkedik el a szerszámgép hajtómőve (hajtómővei),
hajtóm ve (hajtómővei),
vei), a villamos meghajtó
hőtırendszer,
motor, a hőtı vezérlıı berendezés egyes elemei.
rendszer, a vezérl
Az ágyak, állványok feladata a megmunkáláskor keletkezıkeletkez erıhatások
hatások
hajtómőben lév
felvétele. A hajtómőben lévı fogaskerekek, mőködés
ogaskerekek, szíjak mőködés
ködés közben rezgéseket
gerjesztenek, amelyek a csatlakozó gépelemeken keresztül átadódnak a
szerszámnak, és ezek a rezgések károsan befolyásolják a megmunkálás
pontosságát, a szerszámok elıírás mőködését.
el írás szerinti mőködését.
A korszerő
korszer szerszámgépek
szerszámgépek beépített teljesítménye, így az alkalmazható
forgácsolási paraméterek nagysága is, is dinamikusan fejlıdik.
fejl dik. Mindennapossá
vált a 10-20 fımotorú
10 20 kW fımotorú
motorú hajtás, több (2-5)
(2 5) tengely egyidejő őködtetését
egyidej mőködtetését
ködtetését is
megvalósító mellékhajtások teljesítmény igénye is eléri eléri a 10 kW kW-ot.
ot. A
merevségi kérdéseken túl, a konstrukciós kialakításnak szem elıtt elıtt
tt kell tartania,
hogy a megemelt beépített teljesítmények magukkal
maguk hozzák a megnövekedett
forgács mennyiséget is, ezért biztosítani kell a nagy mennyiségmennyiségő forgács
eltávolíthatóságát is a munkatérbıl.
eltávolíthatóságát munkatérb l. Például a 4.39.. ábra látható ferde ágyas
munkatérbı
kivitel megoldás a gravitációt segítségül hívva biztosítja a forgács
kivitelő
akadálytalan lepotyogását a munkatérbıl.
munkatérb

4.39.. ábra Esztergaágy ferdeágyas kivitelben

megfelelıen
Az ágyak, állványok statikai merevségét megfelelıen
en kiképzett
bordázattal, merevítésekkel lehet növelni.

112
 További lényeges szempont, hogy a megmunkáláskor keletkezı, illetve
a környezet felıl a gép felé ható rezgéseknek, lengéseknek is megfelelıen
ellenálló szerkezetet képezzen a gépágy. A dinamikus csillapítást elsısorban a
szerkezet tömege és anyaga befolyásolja. A dinamikus merevség növelését az
alábbi megoldásokkal is lehet fokozni:
• a csillapítás fokozásával, amikor olyan szerkezeti anyagokat
használnak az ágyak, állványok megépítésére, amelyeknek
szövetszerkezeti tulajdonságaiknál fogva jó csillapításuk van,
• az ω0 sajátfrekvencia célszerő beállítása, amit a rendszer statikus
merevségén keresztül, elsısorban annak tömege határoz meg,
Lehetséges megoldás a forgó gépalkatrészek dinamikus
kiegyensúlyozása is, ezzel is csökkenthetjük a belengésre való hajlamot.
A gépágyak, állványok anyagai
Öntöttvas
Az öntöttvas a leggyakrabban használt anyag az ágyak, állványok
építésére. Az öntészeti technológia lehetıvé teszi a bonyolult formák,
merevítések, bordák, lekerekítések létrehozását. Könnyő önthetıség jellemzi,
kitölti a bonyolult formaüreget, megmunkálhatósága jó, és kiváló a
rezgéscsillapító hatása. Az alkalmazott öntöttvas szürke nyersvas 2,4 … 3,6%
C-tartalommal. A megfelelıen beállított szén és szilicium tartalom mellett a
törete jellegzetesen szürke felületet ad, ezért is nevezik szürkeöntvénynek.
Gömbgrafitos öntvények
A szürkeöntvény további finomításával jön létre a gömbgrafitos
öntöttvas. A modifikálás (finomítás, módosítás) során ferrosziliciumot
használnak, de használható még sziliko-aluminium, kalcium-szilicid, vagy
kalcium-karbid. A szilicium ötvözı hatására a grafiteloszlás finomabb lesz, a
grafitlemezkék gömb alakúra deformálódnak. A gömbgrafitos szerkezettel a
szilárdsági viszonyok javulnak, de a csillapítása nagy szórást mutat.
Acélöntvények
A szerszámgépeknél ritkán alkalmaznak acélöntvényt, mivel jobban
vetemedik, mint az öntöttvas, és rosszabb a csillapítása is. Az acélöntvénybıl
készült ágyakat, állványszerkezeteket mesterséges öregbítésnek -
feszültségmentesítı hıkezelésnek kell alávetni, ami a nagymérető géptestek
gyártásakor komoly problémát jelent. Akkor alkalmazzuk az acélöntvény
géptesteket, ha extrém nagy terhelésnek van kitéve a szerszámgép.
Hegesztett szerkezetek

113
 Egyedi gépgyártásban, célgép-építésben, vagy nagyon nagymérető
gépek készítéskor alkalmazzák a hegesztett ágyszerkezeteket. Egyszerő
geometriájú acélidomokból hegesztik össze az állványszerkezeteket. Hegesztés
után feszültségmentesítı hıkezelésre van szükség. A gyártás a tervezéstıl
(végeselem modellezés) a kivitelezésig automatizálható, így gazdaságossá
tehetı a gyártás.
Polimerbetonok
A polimerbetonok szemcsés töltıanyagok, általában kvarcliszt és
mőanyag kötıanyag keveréke. Ez az anyag tulajdonságait tekintve valahol a
beton és az öntöttvas között van. Ha a beton oldaláról vizsgáljuk, akkor annak
minden kedvezı tulajdonságát meghaladja. Ha az öntöttvassal hasonlítjuk
össze, szilárdsági tulajdonságai kisebbek, de igen kedvezı csillapítással bír.
Betonágy
A géptest rezgéscsillapításának növelése a beépített tömeg növelésével
is megoldható. Az öntöttvas gépágy belsı üregeit gyorsan kötı betonnal töltik
fel, ezzel növelve az ágy tömegét. A beton hıtágulása közel van a vashoz, így a
megkötött beton szerves egységet képez az öntvénnyel. Ára kedvezıbb mintha
a vas anyag tömegének növelésével érnénk el a rendszer sajátfrekvenciájának
elhangolását.
Mőanyagok
Az ágyak, állványok gyártásához az üvegszál-erısítéső és szénszál-
erısítéső mőgyantákat használnak. Ezek tömege az öntöttvas tömegének
negyede, de csillapításuk sokkal jobb. Kisebb célgépek építésénél használják.
Gránit és mőgránit
A gránitot már korábban is alkalmazták a méréstechnikában. Stabil,
merev, hıtágulással nem rendelkezı, csiszolt kivitelben a mérıgépek
asztalaként használják. A gépépítésben az ultrapreciziós szerszámgépek
megjelenésével kezdték alkalmazni. A csiszolt gránittömbbe furatokat fúrnak,
ezekbe menetes perselyek (dőbelek) segítségével rögzítik a vezetékeket,
meghajtó elemeket. Mivel a természetes gránit nagyon drága, helyettesíthetı
mőgránittal. A mőgránit gránit örlemény és mőgyanta kötıanyag keveréke.

4.6.2 Vezetékek
A szerszámgépasztalok és -szánok vezetékeken mozognak. A vezetékek
vagy szerves részei az ágyaknak, állványoknak, vagy azokra közvetlenül
szereltek. A szerszámgépek megmunkálási pontossága és tartóssága
nagymértékben függ az alkalmazott vezetékektıl. Feladatukat tekintve

114
ugyanolyan kinematikai kényszert jelentenek, mint a tengely és csapágy páros.
Követelmény a kis súrlódás és csekély kopás a vezetı- és vezetett felületek
között. Gazdaságos megmunkálhatóság, merevség a terhelı erıkkel szemben,
illetve a forgács és szennyezıdés elleni védelem is megoldandó. Geometriai
alakjuk szerint lehetnek egyenes és körvezetékek. Mőködési elvük szerint
csúszó és gördülı vezetékeket különböztetünk meg.
4.6.2.1 Csúszóvezetékek
A csúszóvezetékeknél a legfontosabb mőködési követelmény a kenés
biztosítása. Mőködés közben három különbözı súrlódási állapotot lehet
megkülönböztetni. Száraz súrlódás esetén az elmozduló felületek között nincs
kenıanyag (olaj), ilyenkor a felületi egyenetlenségek összekapaszkodnak, és a
súrlódási tényezı nagy. Vegyes súrlódás esetén az egyenetlenségek
bemélyedéseiben már ott az olaj, és csak a kiemelkedések érintkeznek
egymással, a súrlódási tényezı kisebb. A tiszta folyadéksúrlódás esetén az
elmozduló felületek között olajfilm alakul ki, és a gépelemek ezen az olajfilmen
mozdulnak el. A súrlódási tényezı ilyenkor a legkisebb. A kopási jelenségek is
ennél az estnél a legkedvezıbbek. Törekedni kell, hogy az elmozduló
gépelemek (vezetékek és szánok) ebben a súrlódási állapotban üzemeljenek.
Az ágyak, állványok anyagaiból megmunkált, kialakított vezetékek
széles körben használatosak. Elınyük, hogy nem kell külön alkatrészeket
felszerelni a géptestre, annak egyébként is szükséges megmunkálása során
kialakítható a vezetékek geometriája.
Az öntöttvas vezetékek kialakítása során alkalmazható
nagyfrekvenciális edzés, amikor az öntöttvas keménysége 190 … 220 HB
keménységrıl 400 … 460 HB-re növelhetı. Az edzés mélysége 2 … 3 mm. A
nagyfrekvenciás edzés közben a vezetékek vetemedése kicsi (0,1 … 0,15
mm/1000 mm), amely a vezetékek köszörülésével könnyen javítható, jó
minıségő, kopásálló felületet lehet készíteni. A felületi edzéssel ellátott
vezetékek kopásállósága 5-6 szorosa az edzetlen vezetékeknek.
Az öntöttvas vezetékek helyett alkalmazzák a szerelt kivitelő edzett-
köszörült acél vezetékeket is. Akár csúszóvezetéknek, akár gördülıvezetéknek
is alkalmas, természetesen a megfelelı kialakítással. Elınye a kisebb gyártási
költség (kisebb alkatrészeket kell megmunkálni, nem az egész ágyat),
egyszerőbb beszabályozással jár. A szánok csúszófelülete gyakran mőgyanta
kiöntéső, ezzel is csökkentve a súrlódási tényezıt, javítva a szánmozgás
pontosságát.

115
 A csúszóvezetékek különbözı kialakításúak lehetnek. A legfontosabb
változatokat a 4.40. ábra mutatja.

4.40. ábra A csúszóvezetékek fajtái

Az 1 - 6 változat a prizmás vezetékek kialakítását mutatja. A 7 jelő

hengeres vezetéket, a 8 lapos vezetéket, a 9 trapéz vezetéket, a 10, 11 pedig
kombinált vezetéket ábrázol.
4.6.2.2 Gördülı vezetékek
A korszerő, fokozott pontosságú CNC gépek esetében gyakran
alkalmaznak gördülıvezetékeket. A gördülési ellenállás nagyságrenddel kisebb,
mint csúszó ellenállás, ezért az elızıekben bemutatott akadozó csúszás
jelensége nem lép fel ezeknél a vezetékeknél.
A gördülı kocsit (papucsot) úgy alakítják ki, hogy a gördülı elemek
önmagába visszatérı zárt pályán haladjanak (4.41. ábra).

116
 4.41
41. ábra Gördülıpapucsok
Gördül papucsok kialakítása

A gördülı
gördül elemek lehetnek golyók, görgık ık.
görg k vagy tőgörgık.
t k. A vezetékek
keménységőre
minden esetben acélból készülnek, nagy keménységőre re edzve (60 HRC). Ez a
pont vagy vonalszerő
vonalszer terhelésfelvétel miatt szükséges. A gördülı
gördül vezetékek
tönkremenetele nagyon hasonló a gördülıcsapágyakéhoz,
gördül csapágyakéhoz, kipattogzás,
gördülıcsapágyak
hullámosodás. Méretezésük is a gördülıcsapágyak
csapágyak analógiájára, élettartamra
történik.
A gördülıvezetékek
gördül vezetékek el ınyei:
elınyei:
• játékmentes,
• elıfeszíthet
feszíthetı,
• nagy terheléseknél is pontos,
• kicsi a súrlódási tényezı,
tényez
• kis hajtóteljesítmény-igénye
hajtóteljesítmény igénye van,
• kopásálló,
• könnyen szerelhetı,
szerelhet , cserélhetı,
cserélhet
• kereskedelmi áru.

A gördülıvezetékek
gördül vezetékek hátrányai:
• rezgéscsillapító hatása kisebb,
• beépítésre kényes, precíz szerelést igényel,
igényel
• drágább, mint a csúszóvezeték.

4.7 Forgómozgást létesítı

létesít fıhajtóm
ıhajtómővek
ővek
A forgómozgású fıhajtómő
f hajtómővek kialakításuknál és mőködésüknél
m ködésüknél fogva
sokfélék. Csoportosításukat a 4.42
42. ábra mutatja.

117
 4.42. ábra A forgómozgású fıhajtómővek csoportosítása

A gyártástechnológus feladata, hogy a munkadarab és szerszám

anyagától, az elıírt felületi érdességtıl, a munkadarab befogási körülményeitıl,
a szerszám éltartamától, a mővelet jellegétıl (nagyolás, simítás) függıen
mindig optimális forgácsolósebességet határozzon meg. Egy munkadarab
gyártása folyamán több féle forgácsolósebességet is kell alkalmazni, tehát a
szerszámgép fıorsójának fordulatszámát is többször kell megváltoztatni. Az
adott szerszámgépen egy nmin és nmax fordulatszám tartományon belül kell
ezeket a fordulatszámokat beállítani. Az lenne a legmegfelelıbb, ha a legkisebb
és legnagyobb fordulatszámok között a teljes fordulatszám tartományban
tetszılegesen be lehetne állítani az elıírt fordulatszámot. Ezt a követelményt a
fokozatnélküli hajtómővek tudják megvalódítani.
A CNC szerszámgépeken fokozatnélküli hajtásokat használnak. A CNC
gépek mellett jelentıs számú hagyományos szerszámgép is található a
gépiparban, az egyedi gyártás, a kisüzemi körülmények igénylik az ilyen
szerszámgépeket. A hagyományos szerszámgépek fokozatos és részben
fokozatmentes hajtómővekkel készülnek a mai napig.

4.7.1 Fordulatszámsorok
Vizsgáljunk meg egy egyetemes esztergagépet. Tételezzük fel, hogy a
gépen megmunkálható legnagyobb átmérı dmax, a legkisebb pedig dmin, és az
alkalmazható legnagyobb forgácsoló sebesség vmax, a legkiesebb vmin ismert. Az
átmérık és a forgácsolósebességek ismeretében meghatározhatók a
fordulatszám határok:
1000 ⋅ v min 1000 ⋅ vmax
n min = nmax =
d max ⋅ π d min ⋅ π
118
 Ahol a v forgácsolósebesség m/min, a d a munkadarab átmérıje mm.
A fordulatszámhatárokkal a fıhajtómővekre jellemzı tényezıt, az Sz
szabályozhatóságot lehet meghatározni:
nmax
Sz =
nmin
A szabályozhatóság megmutatja, hogy ha az nmin és nmax között nagy a
távolság, és elegendı számú fokozat beépítésével a vgazd (gazdaságos
forgácsolósebesség) nagyobb átmérıtartományban állítható be.
Nézzünk egy egyszerő példát. Legyen egy hajtómő legkisebb
fordulatszáma nmin=200 1/min, k=5 fokozatú, és a gazdaságos forgácsoló
sebesség vgazd=62,8 m/min. A fokozatok közötti szabály legyen számtani sor
szerinti.
ni = n1 + (i − 1)d
Az egyes fokozatokat az n1 elsı fordulatszámból a számtani sorozat
összefüggésével, d=150 1/min differenciával meg lehet határozni, és így a
hajtómő fordulatszámsora a következı lesz:
n1 = 200 1/min
n2 = 350 1/min
n3 = 500 1/min
n4 = 650 1/min
n5 = 800 1/min
Ezekkel a fordulatszámokkal és vgazd=62,8 m/min gazdaságos
forgácsolósebességgel meghatározható rendre az az átmérı, amit az egyes
fordulatszámokkal megmunkálhatunk.
1000 ⋅ v g
di =
ni ⋅ π
Az így meghatározott átmérık a következık:
d1 = 100 mm
d2 = 57,14 mm
d3 = 40 mm
d4 = 30,76 mm
d5 = 25 mm
A fıhajtómő által elıállított egymás után következı fordulatszámok, a
fordulatszámsor, a v-d koordinátarendszerben, a kezdıponton átmenı
vonalsereggel ábrázolható. Egy bizonyos fordulatszámnál a forgácsolósebesség:

119
 d πn πn
v= =d = d ⋅ const
1000 1000
A számpélda alapján megszerkeszthetı
megszerkeszthet a v-d diagram,
diagram, amely a 4.43
43.
ábra látható.

4..43. ábra Számtani fordulatszámsor

Ha a v tengelyen behúzzuk a vgazd forgácsolósebesség vonalát, akkor ez

a vízszintes mindegyik fordulatszám vonalát metszi. Ha egy olyan átmér ıjő
átmérıjő
munkadarabot kell megmunkálni, amelyiknek az átmérıjéhez átmérıjéhez
jéhez olyan
fordulatszám tartozik, amely nem kapcsolható a fıhajtómőben,
fı
f őben,
ben, akkor a
gazdaságos forgácsolósebességhez képest kisebb sebességgel tudjuk az
alkatrészt megmunkálni. Ebben az esetben a v-d diagramban a nagyobb
függılegest
fordulatszám és vgazd sebesség metszéspontjában függılegest
legest húzunk, ez jelöli
ki a kisebb alkalmazható fordulatszámot.
Megfigyelhetı,, hogy a fordulatszámok és a függıleges
Megfigyelhetı, függ leges metszéspontja
egy egyenesbe esik, melynek kiindulókiinduló pontja a v tengelyen a vgazd
átmér ő munkadarabok megmunkálásakor a
forgácsolósebesség helye. A kis átmérıjő
függ legeseknél megjelen
függılegeseknél megjelenı sebesség esés kicsi, azaz majdnem mindegy melyik
fordulatszámmal munkáljuk meg. A nagy átmérık
átmér k esetében a sebesség esés túl
nagy, nem találni olyan fordulatszámot, amellyel a gazdaságos forgácsoló
nagy,
sebesség közelében készíthetı
készíthet el a munkadarab.
Vizsgáljuk meg, hogyan változik a v-dv diagram, ha mértani sorozatú
fordulatszámsort alkalmazunk.
120
 Legyen a legkisebb fordulatszám most is nmin=200 1/min, a hajtómő k=5
fokozatú, a vgazd=62,8 m/min és a mértani sorozat hányadosa – a fokozati
tényezı, φ=1,41.
Az egyes fordulatszámokat a mértani sor szabályai szerint lehet
meghatározni:
ni = n1 ⋅ ϕ i −1
n1 = 200 1/min
n2 = 280 1/min
n3 = 400 1/min
n4 = 560 1/min
n5 = 800 1/min
A szomszédos fordulatszámok hányadosa állandó.
nk n
ϕ = k −1 = k −1 max = k −1 Sz
n1 nmin
Ezekkel a fordulatszámokkal és vgazd=62,8 m/min gazdaságos
forgácsolósebességgel újra meghatározható rendre az az átmérı, amit az egyes
fordulatszámokkal megmunkálhatunk.
1000 ⋅ v g
di =
ni ⋅ π
d1 = 100 mm
d2 = 71,4 mm
d3 = 50 mm
d4 = 35,7 mm
d5 = 25 mm
Ha megszerkesztjük ennek a fordulatszámsornak is a v-d diagramját,
akkor a 4.44. ábra kapjuk.

121
 4
4.44. ábra Mértani fordulatszámsor

Összehasonlítva a 4.44.. ábra,

ábra, látható, hogy a fordulatszám váltáskor az
egész fordulatszám tartományban a forgácsolósebesség esése állandó. Minél
kisebb φ fokozati tényezıt
tényez választunk
asztunk annál kisebb a forgácsolósebesség esése.
Technológiai szempontból tehát a mértani sorú fordulatszámsor a megfelel
megfelelı.ı. A
v diagram a forgácsoló szerszámgépek beállítását is megkönnyítik. Az átmérı
v-d átmér
és a forgácsolósebesség ismeretében a beállítandó fordulatszám
fordulatszám leolvasható a
diagramról.
A gyártástechnológia szempontjából fontos, hogy az egyes
szerszámgépek adottságai (fordulatszámsorai) hasonlítsanak egymáshoz, ezért a
fordu atszámsorokat és a φ fokozati tényezıket
fordulatszámsorokat tényez ket szabványosították.
tényezı szabványosították. A magyar
fordulatszám szabvány az MSZ EN 2345. A fokozati tényezıket tényezıket
ket a Renard
számsor szerint rögzítették. Az R 20-as
20 as sor az alapsor. Ez azt jelenti,, hogy az 1
és 10 közötti számközt 20 részre osztották, így a sor hányadosa:
ϕ20 = 20 10 = 1,12
Kihagyásokkal a következı
következı sorokat alkalmazzák a
szerszámgépépítésben:

122
 ϕ 20 /1 = 20 10 = 1,12(...710...)
ϕ 20 / 2 = 20 10 2 = 1,25(...710...)
ϕ 20 / 3 = 20 103 = 1,4(...710...)
ϕ 20 / 4 = 20 10 4 = 1,6(...710...)
ϕ 20 / 6 = 20 106 = 2(...710...)

A szabványos fordulatszámsorok felépítésénél figyelembe vették a

meghajtómotorok aszinkron fordulatszámait is, melyek: 2840, 1420, 950, 710.
A 4.1. táblázat tartalmazza a szabványos fordulatszámsorokat, és a
megengedhetı hibákat. A hibákat a szabványos fordulatoktól való eltéréssel
jellemezük.
ntényleges − nszabványos
H% = ⋅ 100
nszabványos
Elméleti fordulatszámokon az R20 sor általában hat tizedes pontossággal
számított nem kerekített értékeit értjük.
Névleges fordulatszám a gépen elıállítani kívánt fordulatszám.
Tényleges fordulatszám a gép fıorsójának – egy bizonyos névleges
fordulatszámra történı kapcsolás és egy adott terhelés melletti – valóságos
fordulatszáma. A tényleges fordulatszámnak két különbözı esete az üresjárati
és a terhelés alatti fordulatszám.
Üresjárati fordulatszám az a tényleges fordulatszám, amellyel a fıorsó
forog akkor, ha a gép nincs forgácsolási munkával megterhelve. Ehhez az
üresjárati fordulatszámhoz viszonyítjuk a hajtómő hibáját.
A terhelés alatti fordulatszám a fıorsónak olyan forgácsolási
teljesítmény melletti tényleges fordulatszáma, amely forgácsolási teljesítmény a
hajtómotort éppen a névleges teljesítménnyel terheli.
Kritikus fordulatszám a gép névleges fordulatszámai közül az a
legkisebb fordulatszám, amely mellett a hajtómotor még névleges
teljesítménnyel terhelhetı anélkül, hogy a szerszámgép bármely alkatrészében a
megengedett nagyobb igénybevétel lépne fel. Az a kritikus fordulatszám az
alkatrészek méretezési fordulatszáma. Nem tévesztendı össze a hajtómő
rezonanciájához tartozó, saját frekvenciájából számítható fordulatszámmal.

123
 4.1. táblázat Szabványos fordulatszmsorok

nmax
nkrit = 4 ⋅ nmin = 4 Sz ⋅ nmin
nmin

Az így kapott értéket felfelé kerekítjük a következı névleges

fordulatszámra.
A forgácsolási teljesítményszükséglet a kritikus fordulatszám alapján:
2π ⋅ nkrit
ωkrit = ; Pc = M max ⋅ ωkrit
60
A hajtómotor teljesítményét a forgácsolóteljesítmény szükséglet és a
hajtómő mechanikai hatásfokának figyelembevételével számítjuk:
Pc M max ⋅ ω krit
Pm = =
η mech η mech
A mechanikus hatásfokot a hajtómő fogaskerekeinek számától, a
csapágyazási megoldásoktól függıen ηmech = 0,65 … 0,85 között vehetjük fel.

124
A 4.45. ábra a kritikus fordulatszám alapján meghatározható hajtómő
jelleggörbét mutatja.

4.45. ábra Hajtómő jelleggörbe

A hajtómő teljesítmény- és nyomatékviszonyai két szakaszra bonthatók.

Az n1 – nkrit fordulatszám között a fıorsóról levehetı forgácsolási nyomaték
állandó, a forgácsolási teljesítmény a fordulatszámmal egyenesen arányos.
2π ⋅ n
M (n) = M max = állandó ; Pc = M ⋅ ω ; ω =
60
Az nkrit – nz fordulatszám tartományban a hajtómő által leadott
teljesítmény állandó és maximális. A fıorsóról levehetı forgácsoló nyomaték a
beállított fordulatszámmal fordítottan arányos:
Pc max
Pc (n) = Pc max = állandó; M ( n) =
ω
A jelleggörbe alapján megállapítható, hogy ha az nkrit alatt a motor
névleges teljesítményét kihasználnánk, akkor a technológiailag indokolt Mmax-
nál jóval nagyobb nyomaték lépne fel, és túlterhelnénk a hajtómővet.

4.7.2 A forgómozgású fıhajtómővek alaptípusai

Lépcsıs szíjtárcsás hajtás
A lépcsıs szíjhajtásnál (4.46. ábra) a lépcsık számának megfelelıen
tudjuk megváltoztatni a kimenı tengely fordulatszámait. A lépcsıs szíjhajtással
szemben követelmény az, hogy az egyes tárcsapárokra felhelyezett szíj hossza
állandó legyen, ez a követelmény befolyásolja a létrehozható módosításokat.

125
 4.46. ábra Lépcsıs szíjtárcsa-pár

A lépcsıs szíjhajtás segítségével mutatjuk be az elemi hajtómővek

jellemzı ábráit, mint a kinematikai vázlatot, a fordulatszám ábrát és az
erıfolyam ábrát és azok szerepét.
A lépcsıs tárcsás hajtómővel általában három, ritkábban négy
különbözı fordulatszámot állíthatunk elı. Az ábra bal oldalán a hajtás
kinematikai vázlatát látjuk. A szíjhajtás lehet lapos- és ékszíjhajtás. Elınye az
ilyen hajtásnak az egyszerő kivitele, a rugalmas közvetítıelem – a szíj – miatt
jó a rezgéscsillapító tulajdonsága. Hátrányaként a szereléssel járó
fordulatszámváltást róhatjuk fel.
A hajtótengely és a hajtott tengely vonalának meghosszabbításában,
egy-egy számegyenest rajzoltunk. A felsı számegyenesen kijelölhetı a bemenı
fordulatszám helye. Ehhez képest az alsó számegyenesen, az egyes szíjtárcsa-
párok által létrehozott módosításnak megfelelıen, ábrázolhatók a hajtómő
kimenı fordulatszámai. A bemenı- és kimenı fordulatszámokat összekötı
vonalak meredeksége arányos a szíjtárcsa-párok módisításával. Ezt az ábrát
nevezzük fordulatszám ábrának.
A kinematikai vázlat alatt a hajtómő erıfolyam ábrája látható. Az
erıfolyam ábra nem más, mint a hajtómő kapcsolási vázlata, annyiféle
változatban, ahány fordulat kapcsolható a hajtómővön. A hajtómő
méretezéséhez is segítséget nyújt, megállapítható róla, melyik tengely milyen
hosszan van csavarónyomatékkal terhelve, hol vannak a veszélyes
keresztmetszetek.
Fogaskerekes hajtómővek

126
 A fogaskerekes hajtásnak sokféle megoldása létezik. Ezek közül a
szerszámgép építésben a csúszótömbös, a tengelykapcsolós, elıtéttengelyes,
közöskerekes hajtómőveket használjuk.
Csúszótömbös hajtómőegység
A csúszótömbös hajtómő a legelterjedtebb a szerszámgépek
hajtómőveiben. Az egyik tengelyen a fogaskerekek rögzítettek (ékeltek), a
másik tengelyen hosszirányban sikló retesz, bordásagy-bordástengely, poligon
tengely és –agy vagy „K” profilú kapcsolat található, amely a nyomaték
átvitelen kívül lehetıvé teszi a fogaskerekek oldalirányú elcsúsztatását, innen a
hajtómőegység neve is (4.47. ábra).

4.47. ábra Csúszótömbös hajtómő

Az elcsúsztatható fogaskerekek egy darabból készülnek, egy tömbé

egyesítik, vagy szerelhetı kivitelőek. A csúszótömböt kapcsolókarral állítják. A
fogak oldalait a könnyebb kapcsolódás érdekében lekerekítik. Két vagy három
fogaskereket szerelnek össze egy tömbbe, mert ennél több fogaskerék
egyesítése esetén nagyon megnıne a kapcsolódási hossz, ezzel együtt a
tengelyek csapágytávolsága is.
Tengelykapcsolós hajtómőegység
Tengelykapcsolós hajtómőegységnél a két tengely közötti fogaskerék
kapcsolatok állandóak (4.48. ábra), az egyik fogaskerék a tengelyen rögzített, a
másik tengelyen lévı szabadonfutó.

127
 4.48. ábra Tengelykapcsolós hajtómőegység

A szabadonfutó fogaskereket egy tengelykapcsolóval lehet a hozzákötni

a tengelyhez. Ez a tengelykapcsoló lehet mechanikus körmös kapcsoló vagy
olajlemezes súrlódó tengelykapcsoló. Ha a kapcsolást gépesíteni
(automatizálni) kívánják, akkor az olajlemezes súrlódó tengelykapcsoló
mőködtetését vagy hidraulikus hengerrel, vagy elektromágneses
tengelykapcsoló-aggyal látják el. Amennyiben súrlódó tengelykapcsolóval épül
a hajtómőegység, akkor forgás közben is lehet fordulatszámot váltani.
Elıtéttengelyes hajtómőegység
Az elıtéttengelyes hajtómőegység jellegzetessége, hogy a hajtáslánc
mindig visszatér az eredeti tengely irányába. A 4.49. ábra olyan megoldást
látunk, ahol, amelynél egy csıtengelyrıl hajtjuk meg az E elıtéttengelyt, majd
errıl visszatérünk a hajtótengely középvonalára az I. tengelyre.

128
 4.49. ábra Elıtéttengelyes hajtómőegység

A K körmöskapcsoló bal oldali állásban közvetlenül hozzáköti az I.

tengelyhez a csıtengelyen lévı z1 fogaskereket, így a kimenı tengely
fordulatszáma megegyezik a bemenı, a csıtengely fordulatszámával. Ilyenkor
az E elıtéttengely a rajta lévı z2 és z3, valamint az azzal kapcsolódó z4 szabadon
forog. A kapcsoló jobbra tolásával a z4 jelő fogaskereket kötjük az I.
kimenıtengelyhez, így a két fogaskerékpár által megvalósított lassú n1
fordulatszám lesz a hajtómőegység kimenı fordulatszáma.
A hajtómőegység kimenı áttételei közül az egyik mindig 1:1-es áttétel,
a másik lassító. Az elıtétet mindig lassításra használjuk. Amikor kis helyen
nagy lassítást kell megvalósítani, akkor jól alkalmazható az elıtéttengelyes
hajtómőegység. Amint az a 4.49. ábra látható, az elıtéttengelyes hajtómőegység
fordulatszámábrája eltér az eddigi hajtómővekétıl. Mivel a hajtó- és
kimenıtengely középvonala egybe esik, ezért a kettıt közös vonallal
ábrázoljuk.

129
 4.50
50. ábra Elıtéttengelyes hajtómő csúszótömbbel kombinálva
téttengelyes hajtómő

A 4.50
50. ábra egy olyan megoldást látunk, ahol az elıtéttengelyen
el téttengelyen a z2 fix
fogaskerék mellett még egy csúszótömb is elhelyezkedik, így három kimenı kimen
fordulata lehetséges
lehetséges az elıtéttengelyes
el téttengelyes hajtómőnek.
hajtóm A hajtómő
hajtómőegység
egység K
kapcsolója lehet körmös tengelykapcsoló, de épülhet olajlemezes mechanikus
mőködtetéssel
és gépi mőködtetéssel
ködtetéssel is.
Közös kerekes hajtómővek
hajtóm
Egy közös kerekes hajtómőegységhez
hajtóm egységhez két tengely
tengely szükséges. Két
hajtómőegységbıll álló hajtóm
hajtómőegységb őhöz,
hajtómőhöz,
höz, csak 3 tengely kell, mivel az els
elsı egység
kimen tengelye egyúttal a második egység bemenı
kimenı bemen tengelye. A középsı
középs
tengelyen lehetnek olyan fogaskerekek is, amelyek egyszerre kapcsolódnak az
els , illetve a második hajtómőegységhez
elsı, hajtóm egységhez is. Ezeket nevezzük közös
kerekeknek (4.51.
( ábra).
).

130
4.51. ábra Közös kerekes hajtómővek a) közös kerék nélkül; b) egy közös kerék;
c) két közös kerék

4.7.3 Összetett hajtómővek

A szerszámgépek hajtómővei több elemi hajtómőegység sorba
kapcsolásából állnak. Egy 12 fokozatú hajtómő lehetséges felépítése egy 3
fokozatú, és két darab 2 fokozatú hajtómőegységbıl áll. A hajtómő
fokozatszáma a részhajtómővek fokozatinak szorzata, jelen esetben 12 = 3x2x2,
de lehetséges a 12 = 2x3x2 vagy 12 = 2x2x3 szerkezeti képlet szerinti felépítés
is.
Szabályos hajtómővek
Szabályos hajtómővek olyan kéttengelyes hajtómőegységek
összekapcsolásával keletkeznek, melyek a következı követelményeket elégítik
ki:
• a hajtómő fokozatszáma egyenlı a sorba kapcsolt hajtómőegységek
fokozatainak szorzatával,
• a hajtómővel elıállított fordulatszámok mértani sort alkotnak,
• a sorba kapcsolt hajtómőegységek között nincs elıtét-tengelyes
hajtómő.
A hajtómővek belsı viszonyait a szerkezeti ábra mutatja. A szerkezeti
ábra szimmetrikus elrendezéső, a hajtómő tengelyek egymással való
kapcsolatának szemléltetésére szolgál.
131
 Belıle
le csupán a hajtómhajtómő részhajtómővekre
részhajtóm vekre bontása, az egyes
részhajtómőővek
részh vek által elı
elıállított
állított fokozatszámok és a fokozatok egymáshoz való
viszonyai olvashatók ki. A 4.52.. ábra a Z = 12 fokozatú szabályos hajtóm ővek
hajtómővek
lehetséges változatait mutatjuk be. A bemutatott megoldások mindegyike más
és más hajtómővet
hajtóm vet takar, mivel az egyes fordulatszámok különböz
különbözı utakon
valósíthatók meg.

4.52.. ábra 12 fokozatú hajtómő

hajtóm szerkezeti ábrái

Túlfedett hajtómővek
hajtóm
hajtómő
A szabályos hajtómő
hajtóm túlfedetté
túlfedetté válik, ha fokozatszáma kisebb, mint a
sorbakapcsolt hajtómőegységek
hajtóm egységek fokozatszámainak szorzata. Ez akkor
hajtómő
különbözı csúszötömb-állásokhoz
következik be, ha különbözı csúszötömb állásokhoz azonos fordulatszám
tartozik. Szerkezeti képlete egy 10 fokozatú hajtómő
hajtóm esetén: 10 = (3x2x2)
(3x2x2)-2.
132
 Elıtéttengelyes hajtómővek
Azok a hajtómővek, amelyek kéttengelyes hajtómőegységek sorba
kapcsolásával keletkeznek, és a sorba kapcsolt hajtómőegységek utolsó tagja
elıtéttengelyes, az elıállított fordulatszámsor mértani sort alkot.

4.7.4 Fogaskerekek fogszámának meghatározása a fordulatszámábra alapján.

A hajtómővek fogaskerekeinek fogszámát az áttételek alapján
határozzuk meg. A 4.53. ábra egy szabályos 6 fokozatú hajtómő kinematikai
ábráját és a fordulatszám ábráját mutatja. Meghatározandó az ábrán látható
hajtómő fogaskerekeinek fogszáma.
A kiinduló adatok a következık:
• fokozati tényezı: φ=1.25
• a motor fordulatszáma: n=710 1/min
• a hajtómő szerkezeti felépítése: Z=3x2 =6

4.53. ábra Hatfokozatú fıhajtómő kinematikai- és fordulatszámábrája

A fordulatszám ábrán a fordulatokat egy logaritmus léptékő

számegyenesen ábrázoltuk, így az egymástól való távolságok egyenlı, éppen
logφ.
A hajtómő viszonyok az I. és II. tengely között (4.54. ábra):

133
 4.54. ábra Az elsı hajtómőegység 4.55. ábra A második hajtómőegység
módosításai módosításai

z1 1
k1 = = 2
z2 ϕ
z3 1
k2 = =
z4 ϕ
z 1 1
k3 = 5 = 0 =
z6 ϕ 1
A hajtómő viszonyok a II. és III. tengely között (4.55. ábra):
z7 1
k4 = = 3
z8 ϕ
z 1 1
k5 = 9 = 0 =
z10 ϕ 1
A fogaskerekek fogszámainak számításakor a következı kötöttségeket
kell figyelembe venni:
- egy hajtómőegységben a tengelytávolság állandó,
- a fogszám csak egész szám lehet
- a fogszám egy megengedett minimális és maximális érték között lehet
zmin = 17÷ 18; zmax = 80…100
-egy fogaskerékpárra megengedhetı hajtóviszony:
1
≤k ≤2
4
- a fordulatszámoknak mértani fordulatszámsort kell alkotniuk
134
 - egy hajtómőegységben azonos modult használunk

A hajtómő tengelytávjai:
z1 + z 2 z + z4 z + z6
a1 = m1 = 3 m1 = 5 m1
2 2 2
z + z8 z + z10
a2 = 7 m2 = 9 m2
2 2
Ebbıl következik, hogy egy hajtómőegységen belül, az egymással
kapcsolódó fogaskerekek fogszámának összege állandó
z1 + z 2 = z3 + z 4 = z5 + z6
és
z7 + z8 = z9 + z10
Írjuk fel az elsı hajtómőegység áttétel viszonyait úgy, hogy az
áttételeket két (lehetıleg legkisebb) egész szám hányadosaként kapjuk.
z1 1 1 1 7
k1 = = 2 = = =
z2 ϕ 1,25 2
1,56 11
z 1 1 4
k2 = 3 = = =
z 4 ϕ 1,25 5
z 1 1
k3 = 5 = 0 =
z6 ϕ 1
Ezek az egész számok arányosak a fogaskerekek fogszámával, tehát a
számlálók és a nevezık összege pedig a tengelytávval.
Az elsı hajtómőegységre:
7 + 11 = 18
4+5=9
1+1=2
a legkisebb közös többszörös: = 18

Ha ezt a legkisebb közös többszöröst az áttételek arányában osztanánk

fel, akkor a kapott fogszámok kisebbek lennének, mint a használható legkisebb
fogszám, zmin=17.

135
 Ha a legkisebb közös többszöröst (K) megszorozzuk egy egész számmal
(E), akkor megkapjuk az áttétel közös fogszámát (2z0).
2z0 = K ⋅ E = 18 ⋅ 3 = 54
Az E egész számot úgy válasszuk meg, hogy a közös fogszám, 2z0 ne
legyen nagyobb 120…150-nél.
Ha a közös fogszámot bontjuk fel a módosítások arányában, akkor
megkapjuk a fogaskerekek fogszámát.
54 54
z1 = ⋅ 7 = 21 z2 = ⋅ 11 = 33
18 18
54 54
z3 = ⋅ 4 = 24 z4 = ⋅ 5 = 30
9 9
54 54
z 5 = ⋅ 1 = 27 z 6 = ⋅ 1 = 27
2 2
A második hajtómőegységnél:
z7 1 1 1
k4 = = 3 = =
z8 ϕ 1,25 3 2
z 1 1
k5 = 9 = 0 =
z10 ϕ 1
a második hajtómőegységre:
1+2=3
1+1=2
a legkisebb közös többszörös: =6
A fogszámösszeg:
2 z 0 = K ⋅ E = 6 ⋅ 9 = 54
A második hajtómőegység fogszámai:
54 54
z7 = ⋅ 1 = 18 z8 = ⋅ 2 = 36
3 3
54 54
z 9 = ⋅ 1 = 27 z10 = ⋅ 1 = 27
2 2

136
4.7.5 Összetett hajtómővek grafikus és analitikus feldolgozása
Grafikus vizsgálatok
A hajtómővek tervezéséhez vagy már meglévı hajtómővek
vizsgálatához, a mozgás és erıátadás elemzéséhez könnyen áttekinthetı, a
feladat megoldását segítı ábrákra van szükség. Ezek a kinematikai vázlat,
fordulatszámábra, erıfolyam-ábra és a kapcsolókar táblázat. A grafikus
feldolgozás azt jelenti, hogy megrajzoljuk a hajtómő jellemzı ábráit.
Végezzük el egy olyan viszonylag kismérető esztergagép grafikus és
analitikus vizsgálatát, amely elıtéttengelyes hajtású, és a lábazati hajtómőve 6
fokozatú.
A legkisebb fordulatszám n1 = 45 1/min,
a legnagyobb, n12 = 2000 1/min,
fokozati tényezıje φ=1,41.
A lábazati hajtómő fogaskerekeinek fogszáma:
z 1=56, z3=48, z5=40, z7=64, z9=40
z2=40, z4=48, z6=56, z8=32, z10=56
Az elıtét fogaskerekeinek fogszáma: z11=25, z12=70, z13=25, z14=70
A lábazati hajtómő a fıorsó 7,8,9,10,11, és 12. fordulatszámát állítja elı,
amelyek az elıtéttengelyes hajtómőegység 1:1-es áttételekor valósítható meg.
Az elıtéttengelyes hajtómő másik állásában lassít, vagyis a lábazati hajtómő
fordulatszámaiból állítja elı az elsı 6 fokozatot.
A megadott adatok alapján megszerkeszthetık a jellemzı ábrák (4.56.
ábra). A kinematikai vázlat, mint azt az elemi hajtómőveknél is láttuk, a
hajtómő egyszerősített vonalas ábrája síkba kiterítve. A kinematikai ábra nem
léptékhelyes, de a szabványos jelöléseket kell használni.
Az erıfolyam-ábrát mindig a kinematikai vázlat alatt kell elhelyezni
úgy, hogy egymással párhuzamos vonalakkal jelöljük a tengelyeket minden
egyes fordulatszám esetében. Az ékelt kerekek függılegesét vékony vonallal
meghúzzuk. Ezek mentén a függılegesek mentén történik a fordulatszám
módosítás, a nyomaték átadás. A fordulatszámok növekvı sorrendjében vastag
vonallal berajzoljuk tengelyrıl tengelyre haladva a fogaskerékállásokat. Minden
hajtómőhöz, a fokozatszámmal azonos erıfolyam-ábra rajzolható.
A fordulatszámok és a fokozati tényezı ismeretében szerkesztjük meg a
fordulatszámábrát. A tengelyek vonalát meghosszabbítjuk, és annyi függıleges
egyenest rajzolunk egymástól egyforma távolságra (éppen logφ távolságra)
ahány fokozatú a hajtómő. A tengelyek lehetséges fordulatszámait
egyenesekkel kötjük össze azokat a fordulatszámokat amelyek között a hajtómő
137
kapcsolatot létesít. A balra dőlı vonalak lassítást, a jobbra dőlıek gyorsítást
jelentenek.
A kapcsolókarállás-táblázat ugyanaz a tábla, amelyet a gép oldalán
helyeznek el abból a célból, hogy a dolgozó a kívánt fordulatszámot be tudja
állítani.

4.56. ábra Jellemzı ábrák

138
 A fıhajtás analitikus vizsgálata
A vizsgálat menete a következı:
1. szerkezeti képlet felírása
2. a számítóképlet felírása
3. a hibagörbe megrajzolása
A szerkezeti képlet a szerszámgép kinematikai vázlata alapján írható fel.
Fıhajtómővek esetén a hajtómotortól a fıorsóig létesített kinematikai láncra
írjuk fel a kapcsolás sorrendjében, és így a különbözı fıorsó fordulatok
származását mutatja képletesen.
A szerkezeti képletben a tengelyeket kötıjellel jelöljük. Például a 4.56.
ábra látható hajtómő 2. fıorsó fordulatszámára felírva a szerkezeti képlet:
z3 z d z z
nm − − 9 − 1 − 11 − 13 − n 2
z 4 z10 d 2 z12 z14
A számítóképlet felírható a szerkezeti képletbıl vagy a
fordulatszámábrából. A számítóképlet nem más, mint áttétel számítás, ezért a
sorba kapcsolt elemek áttételeinek szorzatát tartalmazza. Az elıbb felírt
szerkezeti képletnek megfelelı számítóképlet a következı:
48 40 1 25 25
710 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ = 64,6 1/min
48 56 1 70 70

4.57. ábra Hibagörbe

A hiba megállapításához a számítóképlettel meghatározott tényleges

fordulatszámokat kell összehasonlítani az elméleti fordulatszámokkal. A
hibákat jól mutatja a hibagörbe (4.57. ábra). A függıleges tengelyre a hibát, a
139
vízszintes tengelyre a fıorsó fordulatszámokat kell bejelölni logaritmus
léptékben. Az analitikus vizsgálat eredményeit célszerő táblázatba foglalni,
melyet a 4.2. táblázat mutat.

4.2. táblázat Az analítikus vizsgálat eredményei

140
 Pólusváltós motorral szerelt hajtómő fordulatszámábráját láthatjuk a
4.58. ábra.

4.58. ábra 12 fokozatú pólusváltós motorral szerelt hajtómő

fordulatszámábrája

141
4.8 Forgómozgású fokozatnélküli hajtómővek
A fokozatnélküli hajtómővek adott fordulatszámhatárok között a
munkadarab anyagához, méretéhez tartozó optimális fordulatszám beállítását
teszi lehetıvé. Mivel fogaskereket nem tartalmaznak, így a járásuk
egyenletesebb, rezgésmentes. Elınye az állandó sebesség mellett állandó
forgácsteljesítmény, üzem közben állítható, kis méret, rezgésmentesség.
Hátránya a kis szabályozhatóság a mechanikus változatoknál, és egyes
típusoknál a korlátozott átvihetı teljesítmény.
Változataik: mechanikus, hidraulikus, villamos. Ez a jegyzet csak a
mechanikus változatok alaptípusaival foglalkozik. Bıvebb tárgyalásuk a
Gyártóberendezések és rendszerek, illetve a Mechatronika alapjai tárgyakban
történik.

4.8.1 Súrlódótárcsás hajtómővek

Ha a súrlódótárcsás hajtásban olyan kúpot alkalmazunk, amelynek
alkotója párhuzamos a hengeres kerék tengelyével, és a kereket eltolhatóan
alakítjuk ki, akkor egy fokozatnélküli súrlódótárcsás hajtómővet nyerünk. A
kúpot úgy tekinthetjük, mint közös tengelyre szerelt tárcsasorozatot, ahol a
tárcsák átmérıváltozása folytonos. 4.59. ábra ennek a hajtómőnek három
változatát mutatjuk be.
Az ábrából levonható az a következtetés, hogy minél nagyobb a
kúpszög, annál nagyobb az rbmax/rbmin viszony, így a hajtómő szabályozhatósága
is. A legnagyobb szabályozhatósága a 180°-os kúpszögő, azaz a síktárcsás
hajtómőnek van. A súrlódótárcsás hajtómővekre jellemzı fordulatszám-
jelleggörbék az ábra jobb oldalán találhatók. Ha a kúp és a tárcsa hajtó és
hajtott szerepét felcseréljük, akkor vagy lineáris, vagy progresszív jelleggörbét
kapunk.

142
4.59. ábra Súrlódótárcsás hajtómővek
143
 A kúpos tárcsás hajtómővet általában a kisebb teljesítményő fúrógépek
fıhajtásában használják (4.60. ábra). A motor a kúpos tárcsa tengelyének
megfelelıen ferdén áll, a kúp alkotója így vízszintes. A fogaskerék, fogasléc
kapcsolattal a kúpos tárcsa oldal irányban eltolható, így lehet változtatni a
fordulatszámot.

4.60. ábra Fúrógép fokozatnélküli hajtása

Megfigyelhetı, hogy a fokozatnélküli hajtómő fordulatszám tartományát

egy kétfokozatú tolótömbös hajtómőegységgel lehet kiterjeszteni. A fúrógép
mellékhajtómőve vonóékes, a fúróorsó elıtolása járóhüvelyes megoldású. A
kúp anyaga acél vagy öntöttvas, a tárcsa éle textilbakelittal borított.

4.8.2 Billenıtárcsás hajtómővek

A billenıtárcsás hajtómővek jellemzıje az ívelt tárcsapár és közöttük a
tárcsa alakú közlıelemek, amelyek átviszik a nyomatékot. Mindkét kötıelem
tengelyének szögét együttesen, szögben lehet állítani. A szerkezet zárt kivitelő,

144
olajjal feltöltött, a közlıelemeket erıs rugó szorítja az ívelt tárcsákra. A
hajtómő elvi vázlata a 4.61. ábra látható.

4.61. ábra Billenıtárcsás hajtómő

Kisebb helyszükséglető a 4.62. ábra látható „Wuffel-Kopp” variátor,

amelyikben a tárcsákat golyók helyettesítik. A golyók tengelye szöget zár be a
hajtómő vízszintes tengelyével, a kúpos tárcsák éleinél fekszik fel a golyó és
így alakul ki az r és R áttételi viszony.

4.62. ábra Wuffel-Kopp variátor

145
4.8.3 Iker--kúptárcsás
kúptárcsás hajtómővek
hajtóm vek
hajtómővek mőködési
Az ikerkúptárcsás hajtómő őködési
ködési elve megegyezik, kialakításuk,
különbözıek.
változataik szabadalmi eljárások és jogdíjak miatt különbözıek. ek. A hajtómő
hajtóm
mindkét tengelyén, két egymással szembenézı,
szembenéz , és egymáshoz képest axiálisan
szembenézı
eltolható ikerkúptárcsa van. A nyomatékot átvivı
átviv elem mőködı
m ı átmér
átmérıje,
je, az
ikerkúptárcsák távolságától függ.
A nagy teljesítmény és nyomaték átvitelre a láncos (PIV=Positive
Infinitely Variable) hajtómőveket
Infinitely hajtóm veket használjuk (4.63.
( . ábra).
ábra). Ezek a hajtóm
hajtómővek
vek is
ikerkúptárcsás kivitelőek.
kivitel

4.63.. ábra PIV hajtómő

hajtóm vázlata és szerkezete

Az iker-kúptárcsák
iker kúptárcsák mozgatása karos mechanizmussal történik. A
kézikerék tengelyén bal-
bal és jobbmenetes
menetes rész található, ehhez kapcsolódó kar,
csuklók körül elfordulva mozgatja az iker-kúptárcsákat.
iker kúptárcsákat.
közvetítı elem, a lánc, kétféle kivitelő
A közvetítı kivitel lehet. A lamellás lánc esetében
(
(4.64.
. ábra)
ábra) a kúptárcsák bordázottak. A láncszemek közepén lévı lév
kivágásokban rugólemez kötegek találhatók. A lánc felfutásakor a lamellák
(rugólemezek) a lánc síkjához képest jobbra-balra
jobbra balra elmozdulva a tárcsák
hornyaiba kapaszkodnak. A nyomatékátvitel
nyomatékátvitel alakkal záró kötésként történik.

146
 4.64 hajtómő lamellás lánca
64. ábra PIV hajtómő

A másik kivitel esetében a láncszemekben görgıkgörg k találhatók ((4.65

65.
ábra).
ábra ). A görgık
görg k mindaddig lazán helyezkednek
helyezkednek el a láncszemben, amíg a
görgık,
mozgás közben el nem érik a tárcsákat. Ekkor a görgık, k, a köszörült tárcsákon
saját tengelyük körül elfordulnak és egymáshoz illetve a tárcsákhoz
(erıvel történı
beékel dnek. Addig szilárd a kapcsolat (erıvel
beékelıdnek. történı nyomatékátvitel), amíg a
lánc a tárcsák között van.
lánc

4.65.. ábra PIV görgıslánc

görg

Az iker-kúptárcsás
iker kúptárcsás hajtómővek,
hajtóm vek, így a PIV hajtómővek,
hajtómő hajtóm vek, fordulatszám és
teljesítmény viszonyai a következıképpen
következ képpen alakulnak. A motor fordulatszáma n0
következı
(
(4.66. ábra), hajtóm bemenıı fordulatszáma.
), ez a hajtómő

147
 4
4.66. hajtómő geometriája
ábra PIV hajtómő

A legnagyobb áttétele i1, a legkisebb i2.

nmax d max nmin d min
i1 = = i2 = =
n0 d min n0 d max
A beállítható legnagyobb
legnagyobb fordulatszáma nmax, a legkisebb nmin.
d min d
nmin = n0 nmax = n0 max
d max d min
A hajtómő
hajtóm szabályozhatósága Sz:
d
n0 max 2
nmax d min  d max 
Sz = = = 
nmin d min  d min 
n0
d max
átveendı nyomaték a közvetítıelem
Az átveendı közvetítıelem
elem áthúzó erejével:
d
M = F⋅
2
A motor teljesítményével pedig:
P
M =C
n
hajtómővön
Ezzel a hajtómő vön alkalmazható legnagyobb és legkisebb teljesítmény:
F ⋅ d max F ⋅ d min
Pmax = n0 Pmin = n0
2⋅C 2⋅C
A maximális és minimális teljesítmény átvitel hányadosa:

148
 Pmax d max
= = Sz
Pmin d min
Látható, hogy az iker-kúptárcsás hajtómőveknél a fordulatszám
szabályozhatóság és a teljesítmény átvitel csak a hajtómő geometriájától függ.

4.9 Egyenes mozgású hajtómővek.

A szerszámgépek hajtás forgómozgású villamos motorokkal történik.
Számtalan esetben akár a fı-, akár a mellékmozgás megvalósításához egyenes
vonalú mozgást kell létrehozni. Mivel az egyeses mozgás mindig szakaszos
mozgás, egy oda- és egy visszamenetbıl tevıdik össze. A mozgás – löket –
végén a mozgatott gépegységet le kell lassítani és megállítani, majd ellenkezı
irányban a kívánt sebességre kell gyorsítani. Ezt nevezzük irányváltásnak. Az
egyenes mozgás tehát löketekbıl és irányváltásokból áll.
Az irányváltások mindig jelentıs dinamikai hatásokkal járnak, ezért
különös figyelemmel kell lenni a tömegerıkre. Az egyenes vonalú mozgást
megvalósító hajtómőveket önirányváltós és különirányváltós hajtómővekre
osztjuk (4.67. ábra).

4.67. ábra Különirányváltós és önirányváltós hajtómővek elvi felépítése

4.9.1 Önirányváltós hajtómővek

Mint azt a gyalugépeknél és a vésıgépeknél említettük, az önirányváltós
hajtómővek relatív rövid löket igényő egyenes vonalú mozgást létrehozó
hajtómővek. Ezeknél a hajtómőveknél nincs szükség külön irányváltó
szerkezetekre, mert a hajtómővek konstrukciói, mechanikai mozgásviszonyai
149
feleslegessé teszik. A szerszámgépeknél alkalmazott önirányváltós hajtómővek
lehetnek:
• forgattyús,
• himbás hajtómővek.
4.9.1.1 Forgattyús hajtómővek
A forgattyús hajtómő elvi felépítése a 4.68. ábra látható. A forgattyús
hajtómőveket leggyakrabban a vésıgépeken, az egyetemes marógép vésıfejein,
a MAAG rendszerő foggyalugépen alkalmazzák. A forgattyúkart a
forgattyúcsap körül a motorral, vagy egy külön hajtómővön keresztül hajtjuk.

4.68. ábra Forgattyús hajtómő elvi ábrája és mozgásviszonyai

150
 A forgattyúkar általában menetes orsóból áll, azért, hogy a r
forgattyúsugár, így a lökethossz állítható legyen. A forgattyúkarhoz kapcsolódó
hajtórúd másik vége az egyenesbe vezetı szerkezeti elemhez kapcsolódik.
Az egyenesbe vezetı szerkezeti elem, és a hozzá kapcsolódó gépegység
sebességváltozását a forgattyúkar végpontjának kerületi sebességébıl lehet
meghatározni.
A kerületi sebesség ismert, ennek sebességvektorát léptékhelyesen
megszerkesztjük. A kerületi sebesség vektora merıleges a forgattyúkarra. A
kerületi sebességet felbontjuk hajtórúd irányú és arra merıleges összetevıkre.
A hajtórúd irányú vh sebességkomponenst az egyenesbe vezetı elem és a
hajtórúd csatlakozó pontjában felbontjuk vízszintes vx és a hajtórúdra merıleges
komponensekre. A vízszintes vx sebesség lesz a forgácsoló sebesség. Ezt a löket
megfelelı helyén felmérjük függılegesen felmérjük, és így megkapjuk a
sebességábra egy pontját. Minél sőrőbben végezzük el a fenti szerkesztést,
annál pontosabb sebességábrát kapunk.
A legnagyobb vx vízszintes sebesség akkor adódik, amikor a
forgattyúkar merıleges a hajtókarra, azaz vx=vh. Látszik, hogy ez nem a löket
közepén van, hanem balra eltolódik.
A 3.96. ábrán a sebességábrából megszerkeszthetı a löket mentén
változó gyorsulás ábra. A löket vén a legnagyobb a gyorsulás, ezek számértékét
számítással határozzuk meg.
2
vker  r v2  r 
amax1 = 1 +  a max 2 = ker 1 − 
r  l r  l
A löket közbülsı helyzeteiben szerkesztéssel állapítjuk meg a gyorsulás
értékeit. Grafikus deriválással szerkesztjük meg azokat. A szerkesztés menete a
következı, az adott pontban a sebességábrához érintıt húzunk. Az érintıre
merıleges a sebességábrából a vízszintes tengelyen kimetszi a hajtórúd
végpontjához tartozó gyorsulást. Ezt a távolságot a gyorsulásábrába felmérjük,
és a pontról pontra végrehajtott szerkesztés alapján rajzoljuk meg a gyorsulás
ábrát.
A forgattyús hajtómő lökethossza a forgattyúsugár kétszerese:
s = 2r
A forgattyúkar kerületi sebessége:
2rπn
vker =
60
Az egyenesbe vezetett elem közepes sebessége (a forgácsoló sebesség):

151
 vköz = 2sn = 4rn
4.9.1.2 Lengıhimbás hajtómővek
A lengıhimbás hajtómő elvi vázlata a 4.69. ábra látható.

4.69. ábra Lengıhimbás hajtómő

Itt is a forgattyútárcsa végzi az állandó szögsebességő forgó mozgást. A

forgattyútárcsában lévı menetes orsóval lehet a lökethosszat változtatni. A
forgattyúcsaphoz kapcsolódó kulissza az O pont körül elforduló himbakar
vezetékében elcsúszik. A kos akkor van a löket szélsı pontjában, amikor a
himbakar a forgattyúkörnek érintıje. Az r forgattyúsugárból meghatározható a
kos lökethossza.
A kerületi sebesség a forgattyúkör kerületi sebessége, ebbıl
meghatározható a löket menti állandóan változó sebesség. A szerkesztést a
4.70. ábra mutatja. A sebességábra megszerkesztéséhez a löket mentén, több
helyen a kerületi sebességvektorból a lengıhimbára merıleges és a
lengıhimba-irányú összetevıket kell meghatározni.

152
 4.70. ábra A lengıhimbás hajtás geometriája

s C⋅s L
r :C = : L r= s = 2r ⋅
2 2L C
A lengıhimbára merıleges összetevıbıl szerkesztjük a löketirányú vx
komponenst. A vx szerkesztése a merev rúd kerületi sebességeinek
hasonlóságán alapul. Az így kapott sebességvektort, a forgattyús hajtómő
sebességábrájának szerkesztéséhez hasonlóan, pontról pontra léptékhelyesen
felmérjük. A diagramból látszik, hogy a munkamenet sebessége sokkal kisebb,
mint az üresjárati sebesség. Ez a mellékidık csökkentése szempontjából
hasznos.
Forgácsoláskor a munkameneti közepes sebességgel számolunk:
s
vmköz =
tm
A 4.71. ábra látszik, hogy az α és β szögek arányosak a hozzájuk tartozó
löket idıtartamával:
t m : α = tü : β
ahol a tü az üresjárati, a tm a munkameneti idıtartam.
Az aránypárból a tü értéke kifejezve:
β
tü = tm
α
Egy teljes kettıslöket idıtartama:
β  β
T = t m + t ü = t m + t m = t m 1 + 
α  α

153
 T
tm =
 β
1 + 
 α

4.71. ábra A lengıhimbás hajtómő sebesség és gyorsulás ábrája

A kettıslöket T idıtartama kifejezhetı a fordulatszámmal:

1
T=
n
Behelyettesítve a vmköz képletébe:

154
 s s  β
vmköz = = = s ⋅ n1 + 
tm T  α
 β
1 + 
 α
A gyorsulásábra szerkesztése azonos módon történik, mint a forgattyús
hajtómő esetében. A holtponti gyorsulást számítással határozzuk meg.
2
vker L
a0 = ⋅
r C

4.9.2 Külön irányváltós hajtómővek

Ezekben a hajtómővekben a forgómozgás egyenes vonalú mozgássá
alakítást és a löketvégi irányváltást külön-külön szerkezeti elemek valósítják
meg. Az egyenes mozgást kinematikai elempárokkal lehet megvalósítani.
4.9.2.1 Csiga fogasléc
A 4.72. ábra csiga és ferdefogú fogasléc látható. A hajtás egyszerő,
viszonylag lassú, egyenletes mozgatást lehet vele megvalósítani.

4.72. ábra Csiga és fogasléc elempár

A fogasléc sebessége azonos az asztal sebességével:

va = n ⋅ z ⋅ t ⋅ cos β
ahol n a csiga fordulatszáma, z a csiga bekezdéseinek száma, t a fogasléc
normál osztása (th=t cosβ homlok osztás), β a fogasléc fogferdesége, egyúttal a
csiga menetemelkedési szöge.

155
4.9.2.2 Csavar és anya
A csavar és anya kapcsolat a legegyszerőbb és a legrégebben
alkalmazott egyenesbe mozgató elempár. Elvi vázlata a 4.73. ábra látható. A
csavar a géptesthez, az anya az asztalhoz rögzített. (Lehetséges fordított
beépítés is a helyszükségletnek megfelelıen)

4.73. ábra Csavar és anya elempár

Az asztal sebessége a csavar fordulatszámából kifejezve:

vf = n⋅h
A hajtás hátránya, hogy az anya nem járja be állandóan a teljes
csavarhosszt, a leggyakrabban használt szakaszon egyenetlen kopás következik
be, és a holtjáték megnövekszik. A holtjáték kiküszöbölésére különbözı
megoldásokat alkalmaznak.
4.9.2.3 Fogaskerék és fogasléc
A 4.74. ábra látható hajtás fogaskereke a gépágyban van csapágyazva,
és az asztalhoz erısített fogasléccel kapcsolódik. A fogaskerék forgása viszi
magával a fogaslécet és vele együtt az asztalt. Általában ferde- vagy
nyílfogazást alkalmaznak az asztal mozgatás pontosságának növelésére.

156
 4.74. ábra Fogaskerék-fogasléc elempár

A hajtás elınye, hogy egyszerő a szerkezete és nagy teherbírású, ezért a

nehézgép építésben elınyös. Esztergagépeknél az alapszán mozgatására
építenek be ilyen elempárt. Az asztalmozgás sebessége:
v = n ⋅ d ⋅π
ahol n a fogaskerék fordulatszáma, d pedig a fogaskerék osztóköre.
4.9.2.4 Hidraulikus hajtás
A hidraulikus hajtást szemléltetı 4.75. ábra látható, hogy a dugattyú a
dugattyúrúd segítségével mozgatja a szerszámgép asztalát.

4.75. ábra Szivattyú és dugattyú elempár

157
 Az asztal sebessége az asztalt mozgató dugattyú hengerébe áramló
percenkénti olaj mennyiségtıl függ. Az asztal sebessége:
Q
va =
A
ahol Q a folyadék mennyisége m3/min, A a dugattyú felülete m2.
A hidraulikus hajtás nagy elınye a fokozatmentes asztalmozgatás. Az
ábra a hidraulikus irányváltást is szemlélteti, amely egy tolattyú, valamint
irányváltó kar segítségével fordítja meg az olaj áramlási útját. Az irányváltó
kart az asztalra szerelt ütközık mőködtetik.

4.9.3 Irányváltómővek
Az irányváltóknak sokféle kialakítása van. A 4.76. ábra tolókerekes, a
4.77. ábra tengelykapcsolós homlokkerekes kivitel látható.

4.76. ábra Tolókerekes irányváltó 4.77. ábra Tengelykapcsolós

irányváltó

A 4.78. ábra szerinti lengıkerekes irányváltó csak kis erık, nyomatékok

átvitelére alkalmas, jellemzıen az esztergák mellékhajtómőveibe építik be.

158
 4.78. ábra Lengıkerekes irányváltó

Ezek az irányváltók azon alapulnak, hogy páros számú fogaskerék

kapcsolat esetén a forgásirány ellentétes, páratlan számú kerék kapcsolódásakor
pedig megegyezı.
A kúpkerekes irányváltók mőködésének alapja, hogy a tányérkerék két
ellentétes oldalán a kerületi sebességek ellentétes irányúak, ezért a
tányérkerékhez kapcsolódó kúpkerekek forgásiránya is ellentétes lesz.
Különbözı kialakításukat a 4.79. ábra mutatjuk be.

4.79. ábra Kúpkerekes irányváltók a) tolókerekes kivitel; b) tengelykapcsolós

kivitel

159
 A villamos irányváltás elve a motor forgásirányának megváltoztatása.
Három fázisú aszinkron motorok esetében az állórész forgó mágneses
mezejének forgásirány változtatásával – két fázis felcserélésével valósítható
meg a forgásirány váltás. Egyenáramú villamos motoroknál az áram irányát kell
megváltoztatnia a forgórész tekercseiben vagy a gerjesztı tekercsben. Mind két
esetben egyszerő kapcsolással megvalósítható.
A hidraulikus irányváltást olyan szerszámgépeken alkalmazzák, ahol a
hajtás hidraulikus megoldású. A hidraulika olaj áramlási irányának
megfordításával egyszerően megvalósítható az irányváltás (4.75. ábra).

4.10 Mellékhajtómővek
A mellékhajtómővek feladata a mellékmozgás (elıtolás, fogásmélység)
megvalósítása. A mellékmozgás sebessége nagyságrenddel kisebb (a
hagyományos szerszámgépeknél) mint a fımozgásé, kisebb a
teljesítményigénye, az ébredı erıhatások is. A mellékhajtómővek esetében nem
a nyomatékátvitelre helyezzük a hangsúlyt, hanem a pontosságra. A
mellékhajtómőveket két nagy csoportra lehet osztani: folyamatos mőködéső és
szakaszos mőködéső mellékhajtómővekre.
Folyamatos mozgásra van szükség az esztergáláskor, a fúráskor,
maráskor és köszörüléskor. Általában a folyamatos fımozgás igényli a
folyamatos mellékmozgást. A szakaszos mellékmozgásra gyaluláskor, véséskor
van szükség, gyakorlatilag azokon a szerszámgépeken, ahol a fımozgás
egyenes vonalú alternáló mozgás.
A meghajtás szempontjából kétféle mellékhajtómő van: kötött vagy
függı, illetve közvetlen hajtású vagy független hajtású.
A függı hajtás a fıorsóhoz való kötöttséget jelenti, azaz a
mellékhajtómő hajtását a fıorsóról kapja. Az elıtolás technológiailag egy
munkadarab fordulatra vonatkoztatott (mm/ford). A kötetlen hajtás esetében a
mellékmozgás független a fıorsótól, a mellékhajtómő közvetlenül a motorról
kapja a meghajtást (4.80. ábra).

160
 4.80.. ábra A fı- és mellékhajtómővek
mellékhajtóm vek kapcsolata

Az ábra a) részén a függı

függ típusú mellékhajtómő
mellékhajtóm blokk vázlata, a b)
ábrán független hajtás, a c) ábrán pedig olyan
olyan független hajtás vázlatát látjuk,
mellékhajtómővet
ahol a mellékhajtómővet
vet külön motor hajtja. Meg kell jegyezni, hogy a CNC
gépek esetében minden egyes irányban mőködı m ı mellékhajtás független
elrendezés , mert külön-külön
elrendezéső, külön külön motorok hajtják a mozgásirányokba esı es
mellékmozgást megvalósító szerkezeteket, de „villamos tengely”
mellékmozgást
(mozgásszinkronizálás) segítségével választhatunk a függı
függ és független hajtású
mellékhajtóm alkalmazása közül.
mellékhajtómő
A mellékhajtómővek
mellékhajtóm vek függetlenül attól, hogy függı-
függ vagy független
hajtásúak, lehetnek fokozatos
fokozatos vagy fokozatmentes kivitelőek.
kivitelő
kivitel

mellékhajtómővek elıtolás
4.10.1 A fokozatos mellékhajtómővek el tolás-sorainak
sorainak felépítése
fı ővek
A fıhajtómővek
vek esetében egyértelm ően
egyértelmően
en a mértani fordulatszámsor kell
alkalmazni a szerszámgépek optimális kihasználtsága végett, addig a
mellékhajtóm veknél ezt nnem
mellékhajtómőveknél em lehet kijelenteni. Az egyes szerszámgépek esetén
az alkalmazott technológia határozza meg, hogy a számtani vagy mértani
elı
elıtolás-sort
sort kell-e
kell alkalmazni. Az esztergagépek esetében gyakori feladat a
menetkészítés. A szabványos menetemelkedések számtani sort sort alkotnak, így az

161
esztergák elıtolás-sorainál is ezt kell alkalmazni. Hasonló megfontolásból a
fúrógépeknél is a menetfúrás miatt ezt kell alkalmazni. A kilincsmőves
elıtolómővek sajátosságai, hogy 1, 2, 3 stb. fogszámokkal tudja a kilincsmő
tengelyét elfordítani és a természetes számok is számtani sorozatot alkotnak.
Más típusú szerszámgépeknél a mértani sorozatú elıtolás sort használjuk, mert
a forgácsolás optimális megvalósításához ez ad jobb megoldást.
Induljunk ki a forgácsoló teljesítmény összefüggésébıl.
Pc = Fc vc ebbıl: Fc = C Fc ⋅ a ⋅ f Fc ⋅ vc Fc
x z

Ha logaritmizáljuk a forgácsoló erı egyenletét, a következı

összefüggést kapjuk:
lg Fc = lg CFc + lg a + xFc ⋅ lg f + zFc ⋅ lg vc
,
amely y = cx+ K egyenes egyenletének felel meg.
Az egyenesek a fogásmélység függvényében csak az állandóban
különböznek egymástól, tehát párhuzamosak. Ha az elıtolások számtani sort
alkotnak (pl. 0,1; 0,2; 0,3; 0,4; stb.) akkor az összefüggést ábrázoló vonalak
egymás fölött számtani sorban helyezkednek el, vagyis logaritmikus léptékben
felfelé sőrősödnek (4.81. ábra)
Az ábrán a vízszintes vonal a megengedhetı legnagyobb forgácsolóerıt
jelöli, ezt nem szabad túllépni, mert a gép károsodhat. Látható, hogy az
elıtolások változtatásával a forgácsolóerı csökkenése a nagy elıtolásoknál kis
mértékő, míg a kisebb elıtolások esetében nagyobb. A számtani elıtolássor
tehát forgácsolási szempontból nem megfelelı.

4.81. ábra Elıtolások számtani sorban 4.82. ábra Elıtolások mértani sorban

162
 Ha az elıtolások mértani sort alkotnak (pl. 0,1; 0,16; 0,25; 0,4; stb.)
akkor a forgácsolóerıt a fogásmélység függvényében ábrázoló egyenesek
egymás fölött mértani sorban helyezkednek el, vagyis logaritmus léptékben
egyforma távolságokban találhatók (4.82. ábra).
Állandó forgácsolóerı megvalósításához az elıtolás átkapcsolásnál
mindig ugyanakkora a forgácsolóerı csökkenése. Látható az ábrából, hogy
bármilyen fogásmélységnél a forgácsolóerı ebben a tartományban található.
Technológiai szempontból megfelelı a mértani elıtolássor.
A mértani elıtolássorok származtatása ugyanúgy a Renard számsorból
következi, mint a fıhajtómővek esetében. Az elıtolás sorokat szintén
szabványosították.

4.10.2 A mellékhajtómővek alaptípusai.

4.10.2.1 Cserekerekes hajtómőegység
A cserekerekes hajtómőegységet széles körben alkalmazzák a
szerszámgépépítésben, az elıtolást megvalósító hajtásláncban. A
cserekerekekkel tetszıleges pontossággal be lehet állítani a kívánt elıtolás
értéket. A szerkezete egyszerő, az úgynevezett ollóra lehet felszerelni az
öntöttvasból készült fogaskerekeket (4.83. ábra). A különbözı kerekek
felszerelhetıségét egy diagram segítségével állapíthatja meg a gépkezelı. Ha a
felszerelendı fogaskerekek fogszám összege a diagram területén belül található,
akkor az ollóban kiképzett hornyokban mozgatható fogaskerék középpontok
beállíthatók. Ha a diagramon kívül esik a metszéspont, akkor a cserekerék
áttételt újra kell számolni, mert a kerék középpontokat nem lehet az ollón
beállítani.

163
 4.83
83. ábra Cserekerekes hajtómő
hajtóm és felszerelhetıségi
felszerelhetı
felszerelhet ségi diagramja

A cserekerekes hajtómővet
hajtóm vet alkalmazzák esztergákon,
hajtómő esztergákon, ahol a
mellékhajtóm ben nem beállítható menetemelkedések készítésénél lehet a
mellékhajtómőben
menetemelkedési sorban a legközelebbi értéket módosítani. Fúrógépbe,
fúrómővekbe mellékhajtómőve
fúróm vekbe szintén megtalálható, fogazógépek mellékhajtómőve ve a rendkívül
sok féle fogszám, modul, fogferdeség
fogferdeség okán mindig cserekerekes hajtóm
hajtómő.
4.10.2.2 Csúszótömbös hajtómőegység
hajtóm egység
hajtómő szerkezete
Csúszótömbös hajtómő fıhajtómővekben
szerkezete megegyezik a fıhajtóm vekben
mellékhajtómő teljesítmény átvitele
használatos megoldásokkal. Mivel a mellékhajtómő
kisebb, mint a fıhajtóm
f hajtómővé,
vé, ezért nem feltétlenül edzett,
edzett, köszörült kivitelő
kivitel
fogaskerekeket építenek be. A mellékhajtómővekben
mellékhajtóm vekben sokszorozó m őként
mőként
használják.
4.10.2.3 Vonóékes hajtás
felsı tengelyen a fogaskerekek
Vonóékes hajtás látható a 4.84. ábra.. A felsı
ékeltek, az alsó tengelyen pedig a fogaskerekek lazán futnak. A hajtómő hajtóm
kapcsolása úgy történik, hogy az alsó tengely palástja mentén felhasított, a
horonyban, tengelyirányban mozog a vonóék. A vonóéket a vonócsap körül egy
rugóacélból készül „omega” rugó nyomja felfelé. Ha a fogaskerék hornya a
vonóék fölé kerül, akkor a rugó felfelé elmozdítja azt, és létrejön a kapcsolás. A
fogaskerekek között elhelyezett távtartó győrők
gy k kényszerítik
győ kényszeríti a tengelybe a
vonóéket, amikor azt tengelyirányban elmozdítjuk.
A hajtómő
hajtóm elınye, hogy a helyszükséglete kicsi, két tengely között a
hajtómő egységgel szemben háromnál több fokozat is építhetı.
csúszótömbös hajtómő építhet
építhetı
164
Ferde fogazatú fogaskerekek is alkalmazhatók, mert a kerekek tengelyirányban
nem mozdulnak el. Hátránya,
Hátr a, hogy minden fogaskerék egyszerr egyszerree van
kapcsolatban, ez fokozott mértékő
mérték kopást eredményez. A tengelyben végig
húzódó horony gyengíti a szerkezet terhelhetıségét.
terhelhet ségét. Leggyakrabban fúrógépek
terhelhetı
mellékhajtóm veként alkalmazzák.
mellékhajtómőveként

4
4.84. ábra Vonóékes mellékhajtómő
mellékhajtóm

4.10.2.4 Meander hajtómő

hajtóm
A meander hajtómőben
hajtóm ben három tengely található (4.85.
( ábra).
). Az I. és II.
tengelyeken egyforma, kettıs
kett s fogaskerék tömbök helyezkednek el. A felsı fels
tengely egyik tömbjét reteszeljük
reteszeljük a tengelyhez, a többi szabadonfutó. A
kapcsolódásban a kisebb fogszámú kerék mindig a nagyobb fogszámú kerékkel
kapcsolódik.

165
 4.85.. ábra Meander hajtómő
hajtóm

A hajtás a harmadik tengelyen megy ki a hajtómőbıl.

hajtómő
hajtóm Mivel
vel a II. és III.
különbözı mérető
tengely között különbözı méret fogaskerekek találhatók, ezek
kapcsolódásához lengıvillára
leng villára van szükség. A lengıvilla
lengı lengı
leng villa oldal irányban
elcsúsztatható, tengelye körül billenthetı, közlıkereke a II. tengelyen lévı
billenthet , így a közlıkereke lév
kis és nagy fogaskerekekkel
kis- fogaskerekekkel egyaránt kapcsolódik.
A 4.86
86. ábra a középsı
középs fogaskeréktömb van ékelve. Tételezzük fel, hogy
a nagykerék fogszáma kétszerese a kiskeréknek. Az ékelt fogaskeréktömbtıl
fogaskeréktömbt
fogaskeréktömbtı
kiindulva a módosítások jobbra haladva:
1 1 1 1 1 1 1
k1 = ; k 2 = ⋅ = ; k3 = ⋅ = ; stb.
2 2 2 4 4 2 8
Ha balra írjuk fel a módosításokat:
k1 = 2; k2 = 2 ⋅ 2 = 4; k3 = 4 ⋅ 2 = 8; stb

166
 4..86. ábra Meander hajtómő
hajtóm áttételei

Az így elıállított
el állított elıtolássor
el tolássor mértani sort képez. Ha a k=1/2
k=1/2,, akkor a
hajtómő felezi, fele
fordulatokat a hajtómő felezımőnek
nek is szokták nevezni. Természetesen
más szabványos fokozati tényezıvel hajtómő. A 4.86.. ábra
tényez vel is készülhet a hajtómő.
tényezı
hajtómő erıfolyamábráját
feltüntettük a hajtómő er folyamábráját is. Az erıfolyam
er folyam az I. és II
II.. tengelyek
között kígyózik. Lehet úgy is építeni
építeni a Meander hajtómővet,
hajtóm vet, hogy az I.
tengelyen az ékelt fogaskeréktömb is szabadonfutó. Az I. tengely fölé egy újabb
tengelyt szerelnek, ez siklóretesszel készül, vagy bordástengely kivitel
kivitelő.. Ez lesz
ilyenkor a behajtó tengely. A behajtó tengelyen egy eltolható
eltolható fogaskerék
csatlakozik az I.. tengelyen lévılév fogaskeréktömbök nagyobbik kerekéhez.
Amelyik kerékhez kapcsolódik az eltolható fogaskerék, az lesz a módosítások
kiinduló pontja, így vagy csak lassítást, vagy csak gyorsítást valósít meg a
hajtómő, ha az eltolható
hajtómő, eltolható kerék jobb-,
jobb , vagy bal szélen hajt be. Közbülsı
Közbüls
állapotban természetesen a már megismert állapot is létrehozható.
4.10.2.5 Norton hajtómőegység
hajtóm
hajtómő
A Norton hajtómőveket
hajtóm veket az egyetemes esztergák mellékhajtóm ővébe
mellékhajtómővébe
használják. A 4.87.. ábra szerinti változatban a hajtást a fıorsóról
f orsóról vesszük le,

167
majd cserekerekes hajtómővön
hajtóm vön keresztül jut el a forgás a Norton hajtóm
hajtómő felsı
tengelyére.

4.87.. ábra Norton hajtómő

hajtóm

Ezen a felsı
fels tengelyen 5-9
5 9 db különbözı
különböz fogszámú fogaskerék van
egymás mellé szerelve. A különbözı felsı és alsó tengely között a
különböz áttételeket a felsı
leng kerék segítségével lehet kapcsolni. A lengıkerék
lengıkerék leng kerék oldal irányban elmozdul,
és az oldalnézet szerinti módon mindegyik kerékkel
kerékkel összeköthetı.
összeköthet
A fogaskerekek fogszámait úgy kell meghatározni, hogy az esztergán
lehetséges legyen metrikus-,
metrikus , hüvelykmenet, modulmenet, stb. készítése. A
lépcs sen elhelyezked
lépcsısen elhelyezkedı fogaskerekek egy alapmódosítás sort képeznek, melyet
szorzómő segítségével
szorzómő segítségével lehet megsokszorozni. Ha az alapmódosítás sort jól
határozzuk meg, akkor az összes szabványos menetemelkedést tartalmazza a
Norton hajtómővel
hajtóm vel ellátott mellékhajtóm
mellékhajtómő.
A Norton hajtómő
hajtóm hátránya, hogy a lengıkerék
leng kerék oldalirányú mozgatása
miatt a kapcsolókarnak
kapcsolókarnak egy ferde hornyot kell kialakítani a hajtómő
hajtóm
hajtómőház
ház falán,
tehát a szerkezet nyitott lesz, kenése olajköd kenéssel nem megoldható.
4.10.2.6 Szakaszos mozgású mellékhajtómővek
mellékhajtóm vek
A szerszámgépen alkalmazott szakaszos mozgások a következık
következ
lehetnek:
• elıtolást
tolást létesítı
létesít mozgások
gások gyalu- ıgépeken,
gyalu- és vésıgépeken,
168
 • fogásvételi mozgások a különbözı őgépeken,
különböz köszörőgépeken,
• fogazógépeken az osztó mozgás
• revolverfej elfordítása,
• asztalforgás.
kiegészítı berendezésekben is alkalmazzuk a szakaszos mozgású
A kiegészítı
hajtómőveket,
hajtómőveket,
veket, például a munkadarab magazinok, adagolók, szerszámtárak
mozgatásakor. A gyártósorok transzfer elemei is gyakran ilyen hajtóm ővel
hajtómővel
szereltek.
Máltai kereszt
A máltai kereszt elvi kialakítása a 4.88 fı részb
88. ábra látható. Két fı részbıll áll, a
hajtóelem a forgattyúcsappal és a hornyokkal ellátott tárcsa (ezt nevezik máltai
hajtóelem
keresztnek). A szakaszos elfordulás a máltai kereszten addig tart, amíg a
forgattyúcsap a horonyban található. Amikor a horonyból a csap kilép, a tárcsa
megszőnik.
forgómozgása megszőnik.

4.88.. ábra Máltai kereszt vázlata 4.89

89. ábra A máltai kereszt reteszelése

A forgattyúcsap fordulatszáma állandó, azaz ω=áll,, akkor az egy

fordulatra a kereszt 360°/z
60°/z értékkel fordul el, a hornyok száma z.
A forgattyúcsap 1 körülfordulásának ideje:
60
T=
n
ahol n a csap fordulatszáma.
A forgattyúcsap elfordulási ideje, a futási idı
id tf
169
 tf 2β β β 60β
= = tf =T =
T 2π π π nπ
A máltai kereszt nyugalmi ideje
β
tny = T − t f = T − T
π
A máltai keresztnek nyugalmi állapotban nem szabad elfordulnia, mert
ha elmozdul, akkor a forgattyúcsap következı
következ fordulatánál a horony helyett a
tárcsába ütközne, és törés, rongálódás következne be. Ennek
megakadályoz
megakadályozására (4..89. ábra)) a reteszelni kell a máltai keresztet. A hornyok
között adott sugarú bemetszések vannak, melyek a forgattyúcsap tengelyére
illeszkedı csonkolt tárcsa sugarával egyeznek meg. A nyugalmi id
illeszkedı idı alatt a
csonkolt tárcsa rögzíti a máltai keresztet, majd a forgatás ciklusa alatt a
csonkolásban a máltai kereszt el tud fordulni.
Kilincsm ves szerkezet
Kilincsmőves
kilincsmőves szerkezet fı elemei a 4.90. ábra szerint a kilincsker
A kilincsmőves kilincskerék,
ék, a
kilincs, a vonórúd és a forgattyútárcsa. A kilincskereket a kilincs az egyik
lengımozgásából
irányba elfordítja, majd a kilincs lengımozgásábólmozgásából adódó visszaúton a
kilincskerék fogazatán lepattog. A kilincs egy kettıs
kett s löketére kb. 45°
45°-nyit
nyit fordít
kilincsmő szakaszos elmozdulását szabályozni kell. A
el a kilincskeréken. A kilincsmő
4
4.90. ábra szerinti megoldásnál a forgattyútárcsán lévı lévı forgattyúsugár menetes
orsóval történı
történ állításával változtatható a kilincs lökete.

4
4.90. ábra Kilincskerekes elıtolómő
el tolómő

170
4.11 Irodalomjegyzék a 4. fejezethez
[1.] Akadémiai kislexikon, Akadémiai Kiadó, Budapest 1990.
[2.] Ambrusné Dr. Aladi Márta, Dr. Árva János, Dr. Nagy P. Sándor:
Forgácsoló eljárások, Mőszaki Könyvkiadó Budapest, 1999.
[3.] Walter Bartsch: Szerszámok, Gépek, Munkamódszerek Mőszaki
könyvkiadó Budapest, 1971
[4.] Czéh Mihály, Hervay Péter, Dr. Nagy P. Sándor: Megmunkálógépek,
Mőszaki könyvkiadó Budapest, 1999.
[5.] P. H. Joshi: Machine Tools Handbook, Design and Operatoin, Tata
McGraw-Hill Publishing Compani Limited, New Delhi, 2002.
[6.] Dr. Nagy P. Sándor: Megmunkálógépek, Bánki Donát Gépipari Mőszaki
Fıiskola, Budapest, 1971.

171
5 NC szerszámgépek és ipari robotok

5.1 A számjegyvezérlés elve

A szerszámgépek automatizálást a XIX. században a mechanikus
bütykös, görbetárcsás szerkezetek valósították meg. A bütykös, görbetárcsás
mechanizmusok a gyártási információknak a hordozója. A bütyök vagy tárcsa
profilja tartalmazza a készítendı munkadarab geometriáját, a görbék
emelkedésének és süllyedésének "meredeksége" a szerszámok, szánok
mozgatásának sebességével arányos. a bütykök különbözı kapcsolókat is
mőködtethetnek, így a szerszámgép funkcionális mőködését is vezérelhetik.
A szerszámanyagok korszerősödése megával hozta, hogy a
szerszámgépek nagyobb és nagyobb teljesítményőek lettek, folyamatosan
növekedtek a beépített teljesítményük, amely az egyedi hajtás megjelenésével
egyre gyorsuló tendenciát mutatott.
A II. világháború alatt a technológiai versenyfutás is folytatódott. A
munkadarabok bonyolultsági foka növekedett. Egyes feladatokra már nem
feleltek meg azok a minta utáni gyártott alkatrészek, melyeknek pontossági
igénye is fokozódott. 1942-ben a Sikorski Aircraft repülıgép gyár a
helikopterek addig fából készült rotorjait a nagyobb teherbírás érdekében fém
konstrukcióra kívánta cserélni. A fém rotor-lapát gyártásához acél prés
szerszámokra volt szükség, amelyek rendkívül bonyolult profillal rendelkeztek.
Ezen a bonyolult profilon kellett a marószerszámot végig vezetni, hogy a prés-
szerszám elkészüljön. Ezt a profilt a tér X, Y, Z koordináta rendszerében le
lehet írni, azaz a geometriát "analitikusan" rögzíteni lehet. A Sikorski
Aircraftnál, Frank Stolen jutott arra a következtetésre, hogy a mérnöki
számításoknál használt lyukkártyás adatbeviteli módot alkalmazni lehetne a
rotor sablonok pontok adatainak tárolására.
A Massachusetts Institute of Technology (MIT) a Boing B-29
repülıgépek lövésztornyainak mozgatására kifejlesztett szervo hajtását építette
rá egy marógépre, így a lyukkártyán tárolt adatok feldolgozása után ez a hajtás
rendszer mozgatta a marószerszámot a sablonok jellegzetes X,Y,Z koordinátájú
pontjaira. A nehézkes kezeléső lyukkártyás adatbevitelt lyukszalagosra
lecserélve megszületett a Numerical Control (NC), magyarul számjegyes

172
vezérlés elsı megvalósult szerszámgépe, melyre 1952-ben a MIT szabadalmot
kapott "Számjegyvezérléső servo-system"néven.

5.1. ábra A MIT elsı NC gépe

A 5.1. ábra látható gép szabványos 7 csatornás lyukszalag bemenettel

dolgozott. A bemeneti egység relé alapú olvasóval rendelkezett. Egy órajel
generátorral vezérelték a jelolvasás és feldolgozás sebességét. A jelfeldolgozás
után digitális-analóg átalakítóval hajtották meg a mőködtetı motorokat. Az
elmozdulások érzékelésére analóg forgó jeladókat használtak, így az
érzékelhetı pontosság 0,0005 hüvelyk (0,0127 mm) volt. A berendezés 250
elektroncsövet és 175 relét és számos mozgó alkatrészt tartalmazott. A marógép
méretének megfelelı 6 db vezérlı szekrényt tartalmazott a rendszer.
Az NC elv azt jelenti, hogy a szerszámgép mőködtetéséhez,
vezérléséhez szükséges utasításokat számjegyek formájában a végrehajtás
sorrendjében rögzítik egy lyukszalagon. A lyukszalagon binárisan kódolt
formában tárolják a parancsokat, melyeket a vezérlı berendezés logikai,
aritmetikai feldolgozás után a hajtás rendszer mőködtetésére használ.
A technológus, amikor megtervezi az adott alkatrész gyártását, akkor az
NC technológia számára felbontja az egyes mőveletelemeket a lehetı legkisebb
információs adatok sorozatára, melyek tartalmazzák a szerszám mozgásának
koordinátáit (ezek a geometriai adatok), a forgácsoláshoz szükséges fı- és
173
mellékmozgások nagyságát (sebesség információk). A gép fıorsójának
forgásirányát, megállítását, irányváltását, a revolverfej pozíció váltását és
azoknak megfelelı idıben történı aktivizálását is rögzíteni kell (ezek a
kapcsolási információk.
A munkadarab legyártásához szükséges parancsokat – a számokat,
sokkal könnyebb, egyszerőbb leírni a megfelelı sorrendben, azaz a gyártáshoz
szükséges geometriai, sebesség és kapcsolási információkat rögzíteni, mint
például egy mechanikus vezérléső automata szerszámgép esetében a vezérlı
görbetárcsát elkészíteni. Ezeket a számokat (parancsokat) sokkal könnyebb
kicserélni, és így új munkadarab legyártásához új programot írni, mint új
görbetárcsát tervezni, készíteni, és azt beállítani. Az NC technika tehát
lehetıséget teremtett az egyedi gyártás automatizálására is.
Mivel az ember számára a puszta számok megjegyzése nehézkesebb,
mint ha „neveket” adnánk az egyes tevékenységeknek, ezért nagyon hamar
kialakult az a „szokás”, hogy az egyes programozandó funkciókat nem csak
számokkal, hanem betők és számok kombinációjával rögzítjük. Ez a „szokás” a
kezdeti káosz után nemzetközi szabványokban rögzítésre került. Egy ilyen
elemi utasítássor a következıképpen néz ki:

N105 G01 X72 S14 F23 T05 M03 M08

Az egyes elemi parancsok kódolásához szükséges bető és szám

kombinációját – nyelvtani analógiára szónak nevezték el. Az NC szó két részre
bontható, a végrehajtandó mőveletelemet megadó parancskódra és a parancs
mértékét elıíró adatra. A nyelvtan analógiájára, a szavak mondatot alkotnak. A
mondat egy mővelet elem végrehajtásához szükséges minden információt
tartalmaz.

• Az N105 azt jelenti, hogy a megmunkálás során ez a mondat a 105.,

• G01 kóddal jelöljük, hogy a parancsot elıtolással (munkamenettel)
kell végrehajtani,
• X72 az X tengelyen kijelölt cél koordináta,
• S14 a fıorsó fordulatszámának kódja,
• F23 a szánmozgás sebességének (elıtolásának) nagysága kódolt
formában,
• T06 a parancsot (a forgácsolást) a hatos jelő szerszámmal kell
végrehajtani,
174
 • M03 parancs szerint a fıorsó forgásiránya az óramutató járásával
megegyezı irányú,
• M08 megmunkálás során szükség van hőtı-kenı folyadék
alkalmazására, így ezzel a paranccsal elindítjuk a hőtı-kenı szivattyút.

A fenti kódolt utasítások sorozata a készítendı munkadarab alkatrész

programja.

5.2. ábra Az NC vezérlı felépítése

175
 A CNC vezérlı elvi felépítése
A CNC vezérlések felépítése nagyon hasonlít a számítógépek
felépítéséhez. Az adatforgalom BUS-okon történik. Ezekre csatlakoznak a
különbözı modulok. A kezelıpult, a kijelzı, és az adatforgalom input/output
forgalma is ide csatlakozik. Az adatforgalom eszköze a CAD/CAM
rendszerekkel és a háttértárolókkal a LAN és a hálózati modul. A vezérlı
berendezés legfontosabb eleme a CPU. A memória is hasonló az adatfeldolgozó
számítógépekben alkalmazottakhoz, írható/olvasható és csak olvasható részre
osztható. A ROM memóriában a vezérlı és a gép mőködéséhez szükséges
szoftverek (Firmeare-k) találhatók. A RAM memória tárolja a felhasználó
számára szükséges adatokat, programokat, amelyhez a felhasználónak hozzá
kell férnie. Ilyenek az alkatrész megmunkáló programjai, különbözı adat file-
ok, szerszám adatok, korrekciós adatok. A PLC modulok adják ki a vezérlı
parancsokat és fogadják a visszacsatoló körök szolgáltatta jeleket. A tengely
modulok irányítják a vezérelt tengelyeket és feldolgozzák a pozícionálással és
útméréssel kapcsolatos feladatokat. Az interpolátor nagyon fontos eleme a CNC
vezérlésnek. A funkciója szerint az elmozdulás két végpontja közé kiszámítja
azt a valós pályának azokat a közbensı pontjait, melyeket a szerszám a számok
relatív mozgásával bejár és kialakítja a munkadarab megkívánt geometriáját. A
felügyeleti egység(ek) a vezérlı kiépítettségétıl függıen sokrétő feladatot
látnak el. Tulajdonképpen a CNC gép minden mőködı funkciójáról mért jeleket
hasonlítja össze a hibamentes mőködéshez szükséges elıre meghatározott
jelekkel, és szükség szerint mőködteti az eleme szabályozó köreit. Ezt a
felépítést látjuk az 5.2. ábra.
Az alkalmazás szempontjából többféle vezérlı típust használnak. Az
egyszerőbb feladatok végrehajtására a pontvezérlés alkalmazható. Ennek
jellemzıje, hogy a szerszámgép pozícionálása közben nincs technológiai
tevékenység, tehát a szánok (pozícionáló egységek) mőködtetésére elég
egyetlen, lehetıleg minél nagyobb sebességő hajtás elem. A pozícionálás ideje
mellékidı, így az alkalmazandó sebesség gyorsjárat. A pozíció felvétele után
következik a technológiai mővelet. Ilyen vezérléssel vannak ellátva az egyszerő
fúrógépek, a ponthegesztı gépek, lyukasztó-, kivágógépek, és az egyszerő
rakodó célra készült robotok nagy rész is.
A szakaszvezérlés esetén a két pozíció között van megmunkálás, ezért a
tengelyenkénti elmozdulás a megmunkálandó anyagtól és az alkalmazott
szerszámtól függıen különbözı sebességő (elıtolású) lehet, de a pozícionálás
közben állandó értékő. Ma már ezt a vezérlés fajtát nem alkalmazzuk, a
pályavezérlık ezt a feladatot ellátják.
176
 A pályavezérlés esetén elvileg a megmunkálás tetszıleges
tetsz leges görbe szerint
ő egységet kell beépíteni,
történhet, ezért a vezérlésbe egy interpolátor elnevezéső
e
történı kiszámítása és
melynek feladata, a pálya elemeinek pillanatról pillanatra történı
a szánok folyamatos vezérlése úgy, hogy a mozgás eredıje ered je a kívánt görbe
legyen. Gyakorlatilag a legegyszerőbb
legegyszer bb másodfokú görbét, a kört alkaalkalmazzák
lmazzák
interpolációs függvényként. Tetszıleges
Tetsz leges formájú íveket a tőréshatáron
Tetszı t réshatáron belül,
másodrendően
néhány másodrendően en illeszkedı
illeszked körívbılıll össze lehet állítani, ezért nincs
szükség bonyolult matematikájú interpolátorra.

5.2 Az NC gép és a munkadarab koordinátarendszerei

A számjegyvezérlés
zámjegyvezérlés szerszámgépeknek a munkadarab elkészítéséhez
zámjegyvezérléső
egy pontosan definiált szerszám – munkadarab relatív mozgás pályát kell
megvalósítani. Az elemi elmozdulásokból álló mozgásfolyamot a programban
pontosan kell rögzíteni, hogy a kívánt geometriájú
geometriájú munkadarab készüljön el.
Ennek érdekében az összes pontot, amelyek a munkadarab geometriáját leírják,
egyértelmő leírás érdekében koordináta rendszer
azonosítani kell. Az egyértelmő rendszereket
eket
használunk.
A már jól ismert jobbsodrású (jobb kéz szabály szerinti) derékszögő
derékszög
koordináta rendszert alkalmazzuk a munkadarab leírása során (5.3.
( . ábra
ábra).

5.3. ábra A „jobb kéz szabály” 5.4.. ábra NC gépek koordináta rendszere

177
 Ezt a koordináta rendszert munkadarab koordináta rendszernek hívjuk.
A hüvelykujj jelöli az X, a mutatóujj az Y és a kettıre merıleges középsıujj a Z
koordináta irányt. A Z tengely irány mindig fıorsó irányú.
Az egyes koordináta irányokhoz rendre egy forgásirányt is hozzá
rendelünk, ezek A, B, és C jelőek.
Az elsıdleges koordinátákon kívül (X, Y, Z, A, B, C)
megkülönböztetünk másodlagos koordinátákat is (U, V, W), amelyek rendre az
X, Y, Z tengelyek irányába mutatnak (5.4. ábra). Az olyan felépítéső gépek
esetében használjuk ezeket, ahol több szerkezeti elem is képes azonos irányú
elmozdulásra, mint például a vízszintes fúró-marómő esetében, ahol az asztal is
tud fıorsó irányban elmozdulni, illetve magának a fıorsónak is van hosszirányú
elmozdulása (elıtolása).
Az X, Y, Z tengelyek kifeszítenek három, egymásra merıleges síkot is.
Ezeket is kiemelten kezeljük, attól függıen, melyik síkon végezzük a
körinterpolációt, rendre G17, G18, vagy G19 interpolációs fısíkoknak
nevezzük. Az X,Y sík a G17-et, az X,Z sík a G18-at és az Y,Z sík a G19-et
feszíti ki. A kódok a DIN 66025 szabvány szerintiek.
A szerszámgép gyártója a gép tervezésekor és gyártásakor nem tudhatja,
hogy a felhasználó milyen feladatokra fogja a gépet használni, ezért olyan
pontokat kell kijelölnie a gép mőködéséhez, melyek jól definiáltak és a gép
mőködése közben nem változnak meg. Ilyen pont a gép mőködtetéséhez
szükséges koordináta rendszer kezdıpontja az M pont, a gépi nullpont. Ehhez a
nullponthoz rögzíti a gépi koordináta rendszert. A szánok mozgatása is ebben a
koordináta rendszerben történik. Ehhez szükség van egy vonatkoztatási pontra
az F-re, melyet a szán egy jellegzetes pontjához rögzít. Esztergák esetében a
gépi nullpont (M) általában a fıcsapágy hatásvonalában, a vonatkoztatási pont
(F) a revolverfej tengelyvonalában, vagy a szerszámtartó egyik pontján kerül
kijelölésre. Az R referencia pontot a mérırendszer hitelesítésének céljából
jelölik ki. Amikor a szánrendszer minden tengelye erre a referencia pontra áll,
akkor a gépi nullponttól (M-tıl) való ismert távolságot a vezérlı memóriájából
lehívva, a szánok helyzete mindig azonosan megadható, tehát az útmérı
rendszer hitelesítésre kerül.

178
 5.5. ábra Az NC gép, a munkadarab és a szerszám koordináta rendszerei
M – gépi nullpont; A – felfogási pont; W – munkadarab nullpont;
R – referencia pont; F – vonatkoztatási pont

A felhasználó, amikor meghatározza a gyártásra kerülı munkadarab

technológiai bázisát (A - felfogási pont), akkor beméri, hogy az a pont milyen
messze van a gépi nullponttól (M-tıl) és ezt az adatot a tárolt nullpontok
valamelyik memória rekeszébe beírja. Jelen esetben a G54 jelő tárolóba. Az M -
gépi nullponthoz ez az adat hozzá adódik, így a vonatkoztatási pont a mozgása
során ennyivel "hátrább" kerül.
A W - munkadarab nullpontot a technológus jelöli ki a munkadarab
rajzán. Ebben a koordináta rendszerben írja le az alkatrész geometriáját. Ha az
A - felfogási ponthoz hozzáadjuk a W - munkadarab nullpont távolságát,
valamint a szerszám programozott pontjának az F - hivatkozási ponttól mért
távolságait X és Z irányban XT, ZT), akkor a szerszám a munkadarab kontúrján
fog mozogni.

179
5.3 A szerszámkorrekció
5.3.1 Hosszkorrekció
A különbözı szerszámoknak különbözı geometriájuk van. A szerszám
"hegye" halad végig az alkatrész kontúrján, azt megmunkálva alakul ki a darab
formája, mérete. A különbözı szerszámok különbözı képen helyezkednek el az
F - hivatkozási ponttól. A szerszám hegye és az F pont távolságát is elıjel
helyesen hozzá kell adni a tényleges elmozdulások értékéhez, így lesz pontos a
munkadarab. A szerszám kinyúlását az F ponttól (5.5. ábra) szerszám
korrekciónak nevezzük.
A szerszámok korrekciójának alkalmazásával függetlenítjük az alkatrész
programot a szerszámok méretétıl, azaz a szerszám kicserélése után az új
szerszám korrekciójának megadásával a program nem változik.

5.3.2 Kopás korrekció

Megmunkálás közben a szerszámok természetes módok kopnak. A
kopás jelenségeit a 2. fejezetben bemutattuk. Az egyenletes kopás szakaszában
elıfordulhat az a jelenség, hogy a szerszám kopása miatt a szők tőrésmezı, a
megmunkálás pontossága nem tartható. A szerszámon még a megengedhetı
kopás mértékénél kisebb kopás mérhetı, az éltartamon belül vagyunk, tehát a
szerszám még használható. A kopás miatt a munkadarab méretének eltérése
viszont nem elfogadható.
A megoldás az, hogy a meghatározzuk a kopás mértékét, és egy külön
memória területen letároljuk. Ezt az értéket nevezzük szerszámkopás
korrekciónak. A vezérlı az aktuális szerszámkopás korrekció értékét
elıjelhelyesen hozzáadja a szerszámhossz korrekcióhoz, így a megmunkálás
során megint a tőrésmezın belül készülnek el az alkatrészek.

5.3.3 Szerszámsugár korrekció

Az esztergáláskor feltételeztük, hogy a programozott pont, a szerszám
csúcssugarát érintı, a fıorsó tengelyirányú, és arra merıleges egyenesek
metszéspontjában van. Ha mérımikroszkóppal megvizsgáljuk a szerszám élét
és környezetét, az 5.6. ábra szerinti képet láthatjuk. A szálkereszt függıleges
vonalára állítva a fıélet, a vízszintes vonalára a mellékélet, a kettı között egy
határozott rádiuszú lekerekedést tapasztalunk. Ez a lekerekedés a csúcssugár.
Nagysága a szerszámkatalógusokban megadott értékő.

180
 5.6. ábra Tengellyel párhuzamos megmunkálás

Ha a koordináta tengelyekkel párhuzamos mozgással forgácsolunk,

akkor a programozott P pont a kívánt átmérın vagy a programban megadott
homlokfelületen halad és a felülettel érintkezı forgácsolási pont ugyanazt a
méretet fogja megmunkálni.

5.7. ábra A csúcssugár torzító hatása

Amennyiben kúpos felületet vagy köríves kontúrt (5.7. ábra) kell

esztergálni, akkor már nem elegendı a P programozott pontot végigvezetni a
munkadarab kontúrján. Látható, hogy a P pont végigfut a kontúron, de kúp
esztergálásakor mérhetı hibát okoz a forgácsoló pont a kontúron kívüli
elhelyezkedése. Egy körív megmunkálásakor hasonló jelenséget tapasztalunk, a
programozott pont követi a kontúrt, de a forgácsoló pont mindig a pillanatnyi
helyzetnek megfelelıen helyezkedik el és a megmunkáláskor keletkezett hiba
egy íves elhelyezkedést mutat.
A csúcssugár torzító hatását esztergáláskor vagy maráskor a szerszám
átmérıje (sugara) okozta profiltorzulás kiküszöbölésére az egyenköző vonal
alkalmazása nyújt megoldást.

181
 A forgó szerszámoknál, maró, fúró, menetfúró, dörzsár, stb. szerszámok
esetében a programozott pont a szerszám forgástengelyén helyezkedik el, úgy,
hogy a szerszám forgástengelyre merıleges érintı síkjának metszéspontja azt
kijelöli.
A megmunkálandó felülettıl képezni kell egy olyan pályát, amely
minden pontja egyenlı távolságra van a munkadarab kontúrjától. Ez a távolság
esztergálásnál és marásnál is éppen a szerszám (csúcs)sugarával megegyezı
távolságra van. Ha ezen a vonalon – melynek neve egyenköző vonal – a
(csúcs)sugár középpontját vezetjük végig, akkor nem érvényesül az elızıekben
bemutatott csúcssugár torzító hatása. Marásnál hasonlóképen: a kontúrhoz
képest szerszámsugárnyira találjuk ezt a kitüntetett vonalat (5.8. ábra).

5.8. ábra Az egyenköző vona, esztergáláskor és maráskor

A megoldás tehát az, hogy nem a szerszám csúcsát vezetjük a kontúron,

hanem a csúcssugár középpontját az egyenköző pályán. Ezt a módszert a CNC
programozás módszertana pályakövetésnek nevezi. A CNC vezérlıkbe beépített
számítógép pontról pontra, pillanatról pillanatra folyamatosan számítja az
egyenköző pálya adatait, és az így kiszámított pályán vezérli a szerszám
csúcssugarának, marásnál a szerszám középpontjának mozgását. Az egyenköző
pályának a munkadarab kontúrjához képest való elhelyezkedését bal oldali vagy
jobb oldali pályakövetésnek nevezzük, szabványos kódja G41 vagy G42. A
megfelelı oldali pályakövetéssel ugyanazon kontúr mentén definiálhatunk
külsı és belsı megmunkálást.

182
5.4 CNC gépek felépítése
A CNC szerszámgép két fı egységbıl áll: az elektronikus irányítást
fogadó alapgépbıl és az elektronikus irányító berendezésbıl, amelyet
vezérlésnek nevezünk.
A mőködéshez segéd berendezések is szükségesek, a legfontosabbak
ezek közül: erısáramú egység (tartalma az illesztı vezérlés, mőködtetı
vezérlés, a pozícionáló hajtások villamos egységei), hidraulikus tápegység, hőtı
berendezések.
Az alapgép a megvalósítandó technológia szerint lehet eszterga,
fúrógép, marógép, köszörőgép, szikraforgácsológép, forgácsnélküli
technológiák esetén kivágó (nibbelı) gép, élhajlító-, csıhajlítógép stb. A
nagyobb teljesítmény és gazdaságosabb üzemeltetés érdekében az egyes alap
technológiákat össze is lehet vonni, akkor megmunkálóközpontról beszélünk.
Az 5.9. ábra egy eszterga-központot látunk, amely az esztergályos mőveletek
mellett a revolverfejekbe befogható forgó szerszámokkal marási, fúrási,
menetfúrási és egyéb mőveleteket is végre tud hajtani. A mővelet összevonás
eredményeképpen egy gépen egy felfogásból elkészülhet egy bonyolultabb
munkadarab is.

5.9. ábra Eszterga központ (Mazak) 5.10. ábra CNC vezérlés

(Mazatrol Matrix)

A vezérlések is sokfélék lehetnek (5.10. ábra). Mindegyike tartalmaz

egy folyamatirányító számítógépet (CNC), amely az adat tárolás, végrehajtás
183
mellett a megmunkáláshoz szükséges aritmetikai és logikai mőveleteket is
elvégzi. A vezérlések illeszkednek az alapgép által megvalósítható
technológiához. A vezérlésgyártók univerzális jelleggel építik a vezérléseket,
amit azután az alapgépre szerelést követıen installálnak az adott
szerszámgéphez.
A ma használatos CNC vezérlı kompakt kialakítású, a kezelı felülete a
szerszámgép burkolatának szerves része vagy külön konzolon a gépkezelı,
programozó legkényelmesebb kezelési pozíciójába állítható.
A kijelzıje nagymérető (legalább 15’-os) színes, kis energia fogyasztású
LCD monitor. A nagy felületen az adott CNC üzemmódhoz tartozó lényeges és
kiegészítı információk jelennek meg sokszor eltérı nagyságú és színő betőkkel,
számokkal. A monitor meghatározott területén a gép és a vezérlı állapotától
függıen vezérlı, figyelmeztetı vagy vész helyzetrıl szóló rövid információk
jelennek meg. Van rá példa, hogy ezeket az üzeneteket egy szintetikus hang,
angolul, vagy a kezelı által értett nyelven hangosan elmondja.
A számítástechnikában megszokott adatbeviteli billentyőzetet
(QWERTY-t) alkalmaznak a könnyő kezelhetıség érdekében. Ahogy nıtt a
vezérlések szolgáltatásainak száma, az elérhetı menük, almenük bonyolultsága,
úgy lett egyre több és több billentyő a vezérlı elılapján, egészen addig, míg az
adatbeviteli billentyőzetet és az üzemmódokhoz kapcsolódóakat külön mezıbe
szét nem választották. Szintén a könnyő kezelhetıség érdekében a vezérlı
billentyőzete kiegészül egérrel, érintıs egérpaddal, vagy joystick-el.

5.4.1 CNC gépek fıhajtásai

A CNC fıhajtásoknál a fokozatos (általában elektromágneses
tengelykapcsolóval szerelt) hajtómővek az évek során az új konstrukciókból
eltőntek. Meg kell jegyezni, hogy egy-egy jól sikerült szerszámgép konstrukció
az iparban még ma is megtalálható, üzemelnek ilyen hajtású gépek, de
felújításkor hajtás cserével korszerősítik ezeket.
A fokozatnélküli fıhajtásokban az egyenáramú hajtás sokáig
egyeduralkodó volt, a vegyes (külsı- és belsıgerjesztéső) egyenáramú
motorokkal szerelt hajtások lehetıséget adnak a fokozatmentes fordulatszám
szabályozásra. Mivel az egyenáramú motorok szabályozási tartománya kicsi,
ezért mechanikus fogaskerekes elıtéthajtómővel kombinálva lehet a
fordulatszámigényt kielégíteni egyenáramú hajtással.
A frekvenciaváltós aszinkron hajtás elterjedését az elektronikai elemek
árának zuhanása és a technológiai igény – a széles fordulatszám tartományban

184
való alkalmazása – hívta életre. Az aszinkron motorok jelleggörbéje szerint a
nyomaték a billenı nyomatéki pontig közel állandó a fordulatszám
függvényében és így alkalmas szerszámgépek hajtására.
A korszerő építési mód – mint az a 5.11. ábra is látható – a motororsós
megoldás.

5.11. ábra Motororsó

A szerszámgép fıorsóját mint egy merev fıorsót csapágyazzák a

szokásos módon, de a két csapágyrendszer közötti részt az aszinkron motor
forgórészének megfelelıen képezik ki, azaz rövidre zárt forgórész-
tekercseléssel látják el. Az orsóház, amely a csapágyazást befogadja egyúttal a
motor állórésze is. A megoldás egy nagyon rugalmas hajtásrendszert
eredményez, az 1-12 000 (24 000) ford/min fordulatszám tartomány
megvalósítható a motororsós megoldással. Járulékos haszonként elmaradnak a
hagyományos fogaskerekes, szíjas, tengelykapcsolós hajtáselemek. A korszerő
CNC fıhajtások alkalmasak a HSC forgácsolás végrehajtására is.

185
5.4.2 CNC gépek pozícionáló hajtásai
A pozícionáló hajtások elvi felépítése látható az 5.12. ábra.

5.12. ábra Pozícionáló hajtás szerkezete

A mellékhajtás meghajtó motorja (szervomotor) tengelykapcsolón

keresztül hajtja a golyósorsót. A golyósorsó általános beépítési szabálya
alapján, a hajtás felıl egy fıcsapágy, a hajtástól távolabbi végén pedig
végcsapágy elrendezéssel kerül beépítésre. A fıcsapágy mereven fogja a
golyósorsót, axiális elmozdulást nem enged. A végcsapágy a terhelésbıl adódó
deformáció (kihajlás) okozta minimális elmozdulást, valamint a melegedés
következtében fellépı dilatációt engedi meg.
A golyósorsóhoz kapcsolódó golyósanya alakítja át az orsó forgó
mozgását a szán haladó mozgásává. Általában a szervomotor tengelyére vagy
egy külön mérıhajtómőre szerelik fel az útmérıt, amelynek a feladata a szán
elmozdulásának nyomon követése.

5.13. ábra A pozícionáló hajtómő mőködése

186
 A CNC vezérlés (5.13. ábra) az alkatrészprogramban szereplı utasítás
szerint kiadja az elmozdulásra a parancsot (pozícionálás). Az irányító rendszer
(1) a parancs értéket összehasonlítja az útmérı jeleivel. A vezérlı tápegység (2)
a motor (3) mőködtetéséhez szükséges feszültség és frekvencia jeleket
továbbítja a motorhoz. A motor tengelyén lévı (8) sebességmérı ellenırzi a
motor fordulatszámát. Konstrukciótól függıen a (4) hajtómővön keresztül hajtja
a motor a (6) szánt. A (7) útmérı, mint az ábrán is látható, a motor tengelyére
van felszerelve. A szán mozgását a (5) mozgás-átalakító valósítja meg.
Két független szabályozó kört is tartalmaz ez az elrendezés, az egyik az
útmérı jeleit hasonlítja össze az irányító rendszeren keresztül a CNC vezérlés
szolgáltatta parancs jellel, a másik, szintén az NC vezérlı által kiadott elıtoló
sebességre vonatkozó parancs jelét hasonlítja össze a motoron lévı
sebességmérı (fordulatszámmérı) jelével.
Az 5.13. ábra egy helyzet és sebesség szabályozó körös pozícionáló
hajtást mutat. Vannak ennél egyszerőbb, alárendelt helyen alkalmazható
lekapcsolókörös, helyzetvezérlıs és helyzetszabályozós pozícionáló
hajtómővek is.

5.4.3 CNC gépek útmérı rendszerei

Ahogy azt a pozícionáló hajtásoknál már bemutatásra került, a szánok
által megtett elmozdulást a vezérlés által kiadott rendelkezı jellel össze kell
hasonlítani. A szánmozgás érzékelésére különbözı típusú útmérıket
használunk.
Az 5.14. ábra egy digitális (ez a mőködési elvére utaló jelzı), közvetett
(mert nem a szán elmozdulását érzékeli, hanem a motor fordulatainak számát,
ami arányos a szán által megtett úttal), abszolút (mert az útmérınek van
kiindulási – nulla – pontja) útmérıt látunk.

187
 5.14.. ábra Digitális, közvetett, abszolút mérırendszer
mérı
mér

Az útmérı
útmér alapja egy kódtárcsa,
kódtárcsa, amelyen körkörösen jeljelcsatornák
csatornák
helyezkednek el. A csatornák kívülrıl
kívülr l befelé rendre a kettes számren
számrendszer
dszer
szerinti jeleket tartalmazzák (20, 21, 22, … 2n). Az 5.14
14. ábra a fehér foltok
átengedik a fényt, üvegbıl
üvegb l van a tárcsa, a sötét foltok tükör felületek,
visszaverik a fénysugarakat. A megvilágító fényforrás egy optikai
lencserendszeren halad át, amely párhuzamos, polarizált fény állít el
lencserendszeren ı. A
elı.
fénysugár útjában egy leolvasólap helyezkedik el, amelyiken minden
csatornának megfelelıen
megfelel en fényáteresztı
fényátereszt maszkok találhatók a pontos kiolvasás
érdekében. Az üvegtárcsa túlsó oldalán fényérzékeny
fényérzékeny fotoelemek találhatók,
amelyek villamos jelet szolgáltatnak, ha a fénysugár útjában fényátereszt ı rész
fényáteresztı
kerül. A fotoelemek, szintén a kettes számrendszer hatványaiként vannak
elhelyezve, így a sok érzékelı
érzékel (fotoelem) közül azok szolgáltatnak jelet,
amelyek éppen a tárcsa megfelelıen
megfelel en kódolt elfordulásához tartoznak. A tárcsa
megfelelı
egész és részelfordulását
egész- részelfordulását összeszorozva a golyósorsó emelkedésével, kiadódik
a szán kiindulási pontjához képest megtett elmozdulása.

5.4.4 CNC szerszámgépek szerszámellátása

A CNC esztergagépek,
esztergagépek, esztergaközpontok szerszámozására a
jellemzı (5.15.. ábra).
revolverfejes megoldás a jellemzı ábra). A revolverfej a szerszámváltás
eszköze, jellemzıje
jellemz je hogy minden szerszám a munkatérben helyezkedik el. A
Szerszámváltás a revolverfej elfordításával történik, így a szerszámváltás ideje
Szerszámváltás
megfelelıen rövid (általában 1 s alatti).
megfelelıen alatti)

188
 5.15. ábra Revolverfejek az esztergaközpont munkaterében

Hátránya, hogy viszonylag kevés szerszám fér el a revolverfejben (8, 12,

16), ezért gyakran két egymástól független revolverfejet kell használni. Ezzel az
építési móddal az alkalmazható szerszámok számát lehet növelni, továbbá
különválaszthatóak az egyes mőveletekhez tartozó szerszámok. Az egyik
revolverfej a bal oldali fıorsó felé dolgozik, a másik pedig a jobboldali felé.
További nyereség, hogy a munkadarab megmunkálási ideje lerövidíthetı.
Az esztergagépeken, esztergaközpontokon sok esetben a revolverfejbe
forgó szerszámot (fúró, menetfúró, dörzsár, maró, stb.) is be lehet fogni, így a
bonyolult munkadarabok egy gépen (egy mőveletben) gyárthatók.
A CNC megmunkálóközpontokra jellemzı a szerszámtáras,
szerszámcserélıs megoldás (5.16. ábra).
A szerszámtárban sokkal több szerszám helyezhetı el, mint a
revolverfejben. A marógép fıorsója és a szerszámtár közötti szerszám
mozgatást gyakran egy kétkarú szerszámcserélı manipulátor végzi. A már a
mőveletét befejezett, fıorsóban lévı szerszámot, valamint a szerszámtárban
megfelelı pozícióba állított következı szerszámot a cserélı egyszerre fogja
meg, egyenesvonalú mozgással a fıorsóból és szerszámtárból egyidejőleg
kihúzza. 180°-os elfordítás után az új szerszámot a fıorsóba, a régit pedig a
szerszámtárba az új helyére egyszerre behelyezi.

189
 5.16.. ábra Szerszámtár és szerszámcserélı-kar
szerszámcserél kar (DMG)

A mozgás végrehajtásához a fıorsónak

f orsónak egy,
egy paraméterekkel rögzített
helyre kell elmozdulnia, csak itt lehetséges a manipulátorral
manipulátorral a szerszámcsere
végrehajtása. A munkatéren kívül elhelyezett szerszámtár és a fıorsó orsó közötti
szerszámcsere idejének lerövidítésére különbözı
különböz megoldások léteznek. Ilyen
például, hogy az új szerszámot a tár még az elızı
el
elı szerszám megmunkálási ideje
alatt a szerszámcsere pozícióba forgatja. A régi szerszám azonnal az új helyére
alatt
kerül a tárba, így folyamatosan nyílván kell tartani a vezérlıben,
vezérl ben, hogy melyik
szerszám melyik szerszámtár férıhelyen
fér helyen tartózkodik. A mai szerszámcserélık
férı szerszámcserél
szerszámcsere ideje gyakorlatilag
gyakorlatilag megegyezik a revolverfej váltási idejével.

5.4.5 CNC szerszámgépek munkadarab ellátás

mővelet-összevonásra
A speciálisan a mővelet összevonásra alkalmas CNC gép, a
megmunkálóközpont. Jellegzetessége, hogy a munkadarab ellátás ellátástt is
automatizálják. Azokat
Az at a megmunkálóközpontokat,
megmunkálóközpontok , amelyek az esztergá
esztergálási
lási
mőveletet nagy hatékonysággal végzik és a kiegészítı
mőveletet kiegészít mőveleteket,
m veleteket, úgymint
marás, fúrás tengelyvonalon kívül, menetfúrás stb. is a készre munkálás
érdekében egy felfogásban elkészítik, esztergaközpontoknak
esztergaközpontokn nevezzüzük.

190
 5.17. ábra Felsıpályás robottal ellátott esztergaközpont (Mazak)

Az esztergaközpontok jellegzetes munkadarab ellátó berendezése az

ipari robot. Mivel a munkadarabok tengely szimmetrikusak, ezért a robot
megfogó szerkezete viszonylag egyszerő, a munkadarab geometriájához
igazodik. A 5.17. ábra egy ilyen esztergaközpontot látunk, amelyhez egy
felsıpályás robotot szereltek.
Az ilyen elrendezésnek elınye, hogy a robot és pályája nem foglal külön
helyet (helytakarékos). A robot megfogó szerkezetének középvonala egybe esik
a CNC gép fıorsó vonalával, így a robot szerkezete egyszerősödik, a vezérelt
tengelyek száma kevesebb lehet. A munkadarabok egy léptethetı elıkészítı
asztalon foglalnak helyet. A nyers darabot innen juttatja be a robot a gép
munkaterébe és ide helyezi azt vissza a megmunkálás után. Vezérlése pont-pont
vezérléső lehet az egyszerő, egyenesvonalú mozgás miatt.
Természetesen lehet rotációs csuklójú robotot is alkalmazni. Ekkor a
robot a gép(ek) elıtt foglal helyet, kiszolgálja a megmunkálógépet, a mérı
állomást és a raktárt is. Ilyen megoldást látunk a 5.18. ábra. A bemutatott példa
szemlélteti a két eszterga összekapcsolását egy robottal. Biztosítani kell a nyers
és a kész munkadarabok tárolását, mővelet közbeni átfordítását is. A robot
mozgatja az elkészült munkadarabot az automatikus mőködéső mérıállomásra
is. Az ilyen elrendezés esetében nagyon fontos a robot és a megmunkálógépek
ütemidejének összehangolása. Ha ez nem megfelelı, a gépek sokat fognak várni

191
a robotra, amely bonyolult mozgásciklusokat végez, ez pedig a mellékidı
növekedéséhez vezet, ami termelékenység csökkenést jelent.

5.18. ábra Rotációs robottal kiszolgált gyártócella 1.,2. esztergák; 3.,4, CNC
gépek vezérlı szekrényei; 5. rotációs robot kettıs megfogóval; 6. robot vezérlı;
7. nyers darab tároló pálya; 8 kész darabok tároló pályája; 9. munkadarab
fordító állomás; 10. automatikus mérıállomás; 11. munkadarab kiemelı
csúszda; 12. kezelıi, felügyelıi munkahely; 13. munkavédelmi rendszer; 14.
cellaforgalmi csatlakozás; 15. cellahatár

A másik megoldás, a palettás munkadarab ellátás, a maró

megmunkálóközpontokra jellemzı. A maróközpontok a marási feladatokat
nagy termelékenységgel végzik, a mővelet összevonás eredménye révén egy
felfogásban készre munkálható a munkadarab.
A paletta olyan szabványos munkadarab felfogó eszköz (5.19. ábra),
amely megfelelı rögzítıfurat kombináció révén rögzíteni tudja a munkadarabot
tartalmazó befogó készüléket.

192
 5.19. ábra Szabványos paletta

A paletta alsó része úgy van kialakítva, hogy a maróközpont asztalán

elhelyezkedı vezetékre csereszabatosan illeszkedjen és ott automatikusan
rögzíthetı legyen. A palettát palettacserélı berendezés juttatja be a gép
munkaterébe. Sokféle megoldás létezik ennek megvalósítására. A 5.20. ábra
egy maróközpont paletta ellátó rendszere látható.
A jobb oldalon látható henger alakú szerelı kabinban történik a nyers
munkadarab palettára szerelése és a kész alkatrész kiszerelése. A
munkavédelmi elıírások miatt ez egy védett munkahely. Középen látható a
palettacserélı, amely forgó mozgással éri el a tároló egyes palettáit. A palettát
"felveszi" a párhuzamos vezetékére, mely forgó mozgással a munkatér ajtaja elé
fordul. Az ajtó nyitása után betolja a palettát a gép munkaterébe. Az üres
palettacserélı további elıkészítı mozgásokat végezhet a gyártási ciklus alatt a
szerelı kabin és a tárolt paletták között. A kész munkadarabot a palettájával
együtt a tároló helyre vagy a szerelıkabinba mozgatja.

193
 5.20. ábra Maróközpont paletta ellátó rendszere

Annak eldöntése, hogy a munkadarab ellátás robotos vagy palettás

megoldású legyen, összetett gazdasági és mőszaki számítások, elemzések
eredménye.
Általánosságban elmondható, hogy az egyszerőbb esztergált alkatrészek
esetén a kereskedelmi áruként kapható robotos munkadarab ellátás felé billen a
mérleg nyelve. A maróközpontok alkatrészei bonyolultabbak, nagyobb
méretőek, tömegük nagyobb. Ezek az érvek a palettás munkadarab ellátás
mellett szólnak.

5.5 Ipari robotok alapjai

5.5.1 Alapfogalmak, fejlıdéstörténet
A „robot” szó elıször a Cseh író, Karel Capek 1920-as mővében
(Rossum’s Universal Robots) jelent meg, mely a ’robota’ szóból (jelentése:
munka) fejlıdött ki. Jó ideig csak a sci-fi irodalom kedvelt szereplıjeként
ismerhettünk meg az emberi kinézettel rendelkezı, emberi munkát segítı
gépezetet. Az iparban használatos robotok – melyek távol állnak a sci-fi
irodalom robotjaitól - ipari alkalmazása csak az 1950-es években kezdıdött.
194
 A robotikát öt fı f területre bonthatjuk fel: (1) mozgásvezérlés, (2)
ővelettervezés
érzékelés és robotlátás, (3) mővelettervezés
velettervezés és -összehangolás,
összehangolás, (4) mesterséges
intelligencia és döntéshozatal, (5) ember-robot
intelligencia robot kapcsolat területe.
Ezen területekbıl
területekb l gépészmérnökök számára kiemelten a moz
területekbı mozgástervezés
gástervezés
a lényeges,
lényeges ezért a fejezetben kifejezetten ennek a területnek néhány néhán
aspektusával fogunk foglalkozni.

5.21.. ábra Ipari robotok alkalmazásai: szerelés, festés, gépkiszolgálás,

hegesztés, megmunkálás
megmunkálás (Fanuc)

Robotok olyan nagy számban és alkalmazásban vannak jelen, hogy

teljes csoportosításuk és felhasználási területük meghaladná e jegyzet
terjedelmét. Ezért itt kizárólag az ipari felhasználási területre és a leggyakoribb
robot konstrukciókra koncentrálunk.
koncentrálunk. A definíciót is ezen a területen adjuk meg
figyelemben tartva, hogy egyéb területeken (orvosi alkalmazások, katonai
felhasználás) ettıl
ett l merıben
merıben eltérı,
eltérı szőkebb,
kebb, esetlegesen tágabb értelemben
definiálhatjuk a robotokat.
Ipari robot:: Olyan szabadon programozható mechatronikai eszköz, mely
manipulálásra és/vagy transzportálásra alkalmazható. Nézzük meg mit is jelent
ez a definíció szóról szóra.
Szabadon programozható:
programozható: a vezérlés olyan számítógéppel van ellátva,
mőködik,
mely nem logikai elemek kötött sorrendben való kapcsolatával mőködik, ködik, hanem
a robotmozgás és egyéb automatikus funkciók végrehajtása csak a lefuttatott
programtól függ.
függ. A megvalósított mozgások és technológiai folyamatok
195
változtatása egyszerően a program cserélésével, nagyon gyorsan valósítható
meg. Ezzel elkülönítjük a tömeggyártásban használ célgépektıl, mely merev
automatizálással vannak ellátva, mozgásuk átprogramozása nehézkes általában
csak alkatrészek cseréjével illetve módosításával lehetséges. Ilyen gépeknél az
átállás lassú és nehézkes. A definícióból kitőnik, hogy a különféle távirányítású
gépezetek és kézzel irányított manipulátorok, mely a médiában téves
szóhasználattal alkalmazzák, nem robotok. Ilyenek a tőzszerész robotok, UAV-
k stb., bár ezek a szerkezetek funkcionálhatnának robotként is illetve egyes
funkcióiban teljes automatikus manıverekre képesek, azonban jelenlegi
fejletségi szintjük a feladatok döntı részénél megkívánja az emberi
távirányítást.
A robotok ipari alkalmazása sokrétő. A legjelentısebb felhasználási
területek a szerelés automatizálása, hegesztés, festés illetve alkatrész gyártás
során a gépkiszolgálás. A CNC gépek és a robotok alkalmazási tulajdonságai
között számos különbség figyelhetı meg, mely az alkalmazások eltérı
jellegébıl adódik. Ipari robotoknál a fontos a nagy munkatér (azon pontok
mértani helye a térben melyet a robot megfogó (szerszám, stb.) elér), a hasznos
teherbírás, az autonomitás, a környezet többféle érzékelése, esetleges látás.
Ezzel szemben a pontosság kevésbé hangsúlyos, a tized milliméteres
visszaállási pontosság általában elegendı. Az utóbbi évtizedben a robotos
látórendszerek, erı/nyomaték szenzorok fejlıdése és alkalmazása valamint új,
nem hagyományos robotkonstrukciók megjelenése az ipari robotot eltérı
fejlıdési pályára állította.
További eltérés a szerszámgépektıl, hogy míg a szerszámgép általában
csak egy feladatot (egyféle gyártási eljárás) képes végrehajtani, addig az ipari
robot nem feladat specifikus, ami azt jelenti, hogy a felhasználást az
alkalmazást tervezı mérnök határozza meg, a robotra felszerelt szerszám vagy
megfogó dönti el a robot alkalmazását.

196
 5.22.. ábra Kétpofás szimmetrikus megfogó.

Ha egy kétpofás megfogót alkalmazunk (5.22.( . ábra),

ábra akkor pl. szerelı
szerel
vagy alkatrész mozgató robotot kapunk,
kapunk haa a csatlakozó felületre hegesztı
hegeszt
berendezést illesztünk, akkor hegesztı
hegeszt robotot stb. Természetesen a feladat nem
ilyen egyszerő,
egyszer , mivel a robot egyes paraméterei korlátot szabhat az
alkalmazásnak (pl. méret, teherbírás, stb.). Az utóbbi idıben
alkalmazásnak id a robotgyártók
egyes sokat használt alkalmazások
alkalmazásokra ra speciális robotokat fejlesztenek. Ilyenek
pl. ívhegesztés, ponthegesztés, nyomtatott áramköri szerelések, stb. ezek a
robotok az egész életük során kizárólag
kizárólag az adott munkakörben fognak dolgozni
célszer ıket
ezért célszerő ket a feladatra optimaliz
optimalizálni,
álni, tehát nem lesznek másra
alkalmasak, de az adott feladatot a legjobban fogják végrehajtani.
TCP (Tool Center Point) a robot vezérelt pontja, folyamatos
pályavezérlésnél adott pályán robot ezen pontja halad végig, illetve
pályavezérlésnél
pontvezérlésnél a kívánt pozícióban és orientációban ezt a pontot
programozzuk. A TCP nem feltétlenül egy fizikailag létezı létez pont, lehet egy
megmunkáló szerszám, vagy egy megfogó bármely pontja, mely a
manipulátorral együtt halad a mozgás során.

5.5.2 Koordinátarendszerek
Robotok programozásánál és mozgásuk tervezésénél és kivitelezésénél
több koordinátarendszert alkalmazunk. A koordinátarendszerek pontos
funkciója és elrendezésének ismerete elengedhetetlen a robot
mozgástervezéshez. A következıkben
következ kben felsoroljuk a robotikában és
robotprogramozásban használt koordinátarendszereket az irodalomban gyakran
használt és világszinten elterjedt angol kifejezéssel is megadva. Ne
feledkezzünk el arról, hogy a koordinátarendszer
koordinátarendszer nem egy tényleges objektum,
csak a számításaink elvégzéséhez szükséges matematikai fogalom. A roboton
197
bejelölhetjük az irányait, de ténylegesen soha nem jelenik meg a valóságban. A
bemutatásra kerülı koordinátarendszerek mind Descartes-féle derékszögő
koordinátarendszerek (tehát tengelyeik egymásra páronként merılegesek,
bázisvektoraik egységvektorok és a tengelyeiket jelölı X, Y, Z betők
jobbrendszert alkotnak.).
1. Bázis vagy világ-koordinátarendszer (World coordinate system/
frame). Ez a koordinátarendszer a robot alapjához van rögzítve, általában Z
tengelye az alap síkjának a normálisa. Amennyiben a robot „álló” elrendezéső,
tehát az alapja a földre rögzített, akkor a világ koordináta rendszer Z tengelye
függılegesen fölfelé irányított. Abban az esetben, ha a robot függı elrendezéső,
tehát a bázisa a mőhely plafonjára vagy egy állványszerkezetre fejjel lefelé
kerül felrögzítésre, akkor a Z tengely pozitív iránya függılegesen lefelé mutat.
Ebben a koordinátarendszerben adjuk meg a robot kapcsolatát a külvilággal:
egyéb berendezésekkel, készülékekkel, másik robotokkal, illetve itt definiáljuk
a robot TCP mozgáspályáját. A robotmozgás tehát ebben a
koordinátarendszerben definiált, erre kell megadni az összes transzformációt. A
világ koordinátarendszer, mivel a robot bázisához van kötve, nem változtatja
sem a pozícióját, sem az orientációját helyhez kötött robotoknál. X iránya
általában a robot eleje felé mutat (pozitív, ha távolodunk a robottól). Y iránya
merıleges X és Z irányra, és általában pozitív, ha a robot balra halad pozitív X
irányából nézve.
2. Szerszám vagy megfogó koordinátarendszer (Tool Frame). A
koordinátarendszer a robot csatlakozófelületéhez rögzített és Z tengelyének
irányítottsága a csatlakozófelület normálisa. Pozitív iránya a csatlakozó
felületbıl kifelé mutat, azonban ettıl néha eltérhetünk, például olyan esetben,
ha a megfogó pofáinak tengelye vagy a roboton alkalmazott szerszám
forgástengelye valamilyen szöget zár be a csatlakozófelülettel (sok esetben
merıleges rá). Ilyenkor a szerszám koordinátarendszer Z tengelyét a szerszám
forgástengelyébe célszerő felvenni. A koordinátarendszer a robot mozgása
során mind pozícióját mind orientációját változtatja, mivel a robot end-
effektorához (megfogó vagy szerszám) van kötve. Origója követi a robot
mozgáspályáját.
3. Csukló koordinátarendszerek (Joint Frames). A csukló
koordinátarendszert a csukló típusától függıen vesszük fel. Ha az adott
robotcsukló lineáris csukló, akkor a hozzá tartozó koordinátarendszer Z
tengelye a lineáris elmozdulás irányába fog mutatni. Ha az adott csukló forgó
(rotációs) csukló, akkor a hozzá tartozó koordinátarendszer Z tengelye a
forgástengely irányába esik. A robot csuklók száma határozza meg a csukló
198
koordinátarendszerek számát. A csukló koordinátarendszereknek nagy szerepük
van a robotmozgás kivitelezésénél a szerszám és a bázis-koordinátarendszerek
közötti transzformációk végrehajtásánál, valamint a robotok kézi mozgatásánál,
ha csak csuklók szerinti mozgásokat akarunk végrehajtani. A csukló
koordinátarendszerek a robotmozgás során változtathatják mind orientációjukat,
mind pozíciójukat. Robot mozgása csak akkor lehetséges, ha legalább egy
csukló koordinátarendszer mozog. Létezik olyan robotmozgása, ahol egy vagy
több csukló koordinátarendszer áll. Ilyen lehet például ha a robot megfogó
pozícióját nem, csak az orientációját változtatja. Ebben az esetben az elsı
három tengely koordinátarendszere áll (1-3 csuklókoordináták nem változnak),
csak az orientáló tengely koordinátarendszerei mozognak.

5.23. ábra Ipari robotok koordináta rendszerei

4. Felhasználó által definiált koordinátarendszerek (User frames vagy

User defined frames). Robotprogramozásnál nagy szerepe van a programozó
által definiált koordinátarendszereknek, fıként abban az esetben, ha a mozgás
199
ciklusai nem esnek egybe vagy nem párhuzamosak a robot világkoordináta
rendszerével.
Egy példán keresztül szemléltetjük ennek a koordinátarendszernek a
jelentıségét a robotprogramozásnál. P palettázási vagy szortírozási feladat
esetén a paletta oldalai egyik robot koordinátarendszerrel sem párhuzamosak
(sok esetben ez nem is lehet szempont). Ilyenkor a mozgásciklusok
programozása nagyon bonyolult lehet, mert a palettáról felvenni kívánt
alkatrészekhez a robotmegfogót nem lehet egyszerően pozícionálni. Nem
adhatjuk meg, hogy a világ koordináta rendszer Z illetve Y tengelye mentén 50-
50 mm-t lépjen a robotmegfogó az egyes alkatrészek felvétele között, mivel a
paletta valamilyen szögben helyezkedik el a robot világkoordináta rendszeréhez
képest. Ilyen esetben a jó megoldást nem az szolgáltatja, hogy
szögfüggvényekkel kiszámítjuk az egyes lépések koordinátáit, mivel ez nagyon
hosszadalmas idı, sok számítási kapacitást leköt és az összes értéket át kell
számítani, ha a paletta helyzete változik.

5.24. ábra Palettázási feladat (Fanuc)

E helyett célszerő felvenni minden egyes palettához egy felhasználó

által definiált koordinátarendszert. A felhasználó által definiált
koordinátarendszer felvétele úgy történik, hogy az adott rendszer tengelyei
legyenek párhuzamosak a kívánt feladat irányaival, jelen esetben a paletta
oldalaival. Minden koordinátatengelyhez 2-2 pontot kell így felvenni, 6
tengelyes robotnál ez természetesen 12 csukló koordináta, tengelyenként. Ezzel
200
adjuk meg a felhasználó által definiált koordinátarendszer paramétereit a
világkoordináta rendszerben. Ettıl kezdve a vezérlés automatikusan végre fogja
hajtani a koordináta transzformációt az általunk definiált koordinátarendszer és
a robot világ koordinátarendszere között. Ha a feladatunk azt kívánja, hogy két
tetszıleges elrendezéső palettáról egy harmadik tetszılegesen elrendezett
szerelıhelyre mozgassuk a kívánt alkatrészeket, akkor célszerő mind a három
helyhez egy-egy felhasználó által definiált koordinátarendszert felvenni. Így
programozásakor és a robot mozgás végrehajtásakor csak azt kell megadni,
hogy mikor melyik koordinátarendszerben dolgozunk. A robot mikor
megközelíti az elsı palettát átváltunk a palettához tartozó koordinátarendszerbe
és innentıl az összes ciklusléptetést ebben a koordinátarendszerben fogjuk
végrehajtani, mindig csak a koordinátatengelyek mentén. Ezzel a programunk
mérete csökken, a feldolgozás sebessége nı, a programunk egyszerőbb lesz és
könnyebben módosítható. Ha a paletta helyzete változik, csak a palettához
tartozó koordinátarendszer tengelyeit módosítjuk az új helyzethez megfelelıen,
az eredeti programban azonban már nem kell belenyúlnunk. Ezzel a módszerrel,
sokkal hatékonyabb programozást tudunk elérni fıként nagy és bonyolult
feladatoknál.
Vezérléstıl függıen több ilyen koordinátarendszer definiálható (16-42
db, stb). A koordináta rendszer sem a pozícióját, sem az orientációját nem
változtatja a robot világkoordináta rendszeréhez képest a robotmozgás során,
mivel nem a robothoz van kötve.

5.5.3 Csukló koordinátarendszerek pontos felvétele

Ahhoz, hogy a transzformációkat a szerszámkoordináta rendszer és a
világ koordinátarendszer között végrehajtsuk, a koordinátarendszerek precíz
definiálására van szükségünk. Az elıbbiekben csak a koordinátarendszer Z
tengelyének a pozícióját adtuk meg, mivel ez „ránézésre” megadható minden
robotcsuklónál. Ahhoz, hogy a transzformációkat számítani tudjuk, a
koordinátarendszer teljes leírása szükséges.
Induljunk ki az i-ik csuklótól egy tetszıleges n számú csuklóból álló
robotkarnál. Lineáris csuklónál a Z tengely a lineáris mozgás irányába esik,
pozitív iránya pedig - konvenció szerint - az i-1-ik csukló felöl mutat az i-ik
csukló felé. (A nulladik csukló legyen a bázisnál az n-ik pedig a megfogónál)

201
 5.25. ábra Lehetséges nyílt kinematikájú csukló elrendezések robotoknál

Az 5.25. ábra láthatók azok a kinematikai elemek, melybıl az összes

nyílt kinematikájú ipari robot felépíthetı. Három megfelelıen választott csukló
adja a pozícionáló mozgást, valamint a következı három az orientációt.
Természetesen vannak robotok, melyek hatnál kevesebb, illetve több csuklóval
rendelkeznek. A három pozícionáló csuklóval jellemezhetı a robot felépítése,
R-rel jelöljük a forgó, T-vel a lineáris csuklót.Az 5.26. ábra látható a két
legelterjedtebben használt ipari robot pozícionáló csuklóelrendezések.
Humanoid típusú robot esetén három forgó csukló (RRR) adja a pozícionálást,
hengerkoordinátás robot esetén egy forgó és két lineáris csukló (RTT).

5.26. ábra Humanoid és hengerkoordinátás

ipari robotok pozícionáló csulkói

202
 5.27.. ábra Nyílt
yílt kinematikájú 5.28
28. ábra Újj generációs párhuzamos
szerelırobot
robot (FANUC M- M 430i) kinematikájú delta robot
robot (FANUC MM-
szimmetrikus kétpofás mechanikus 1iA).
megfogóval

Az 5.27. ábra és az 5.28 28. ábra az ÓE BGK Anyagtudományi és

Gyártástechnológiai Intézet laborjában található két robotot mutatja. Az 5.27
27.
ábra egy hat szabadságfokú
szabadságfokú humanoid robot látható, mely három rotációs
csuklóval oldja meg a pozícionálást. Az 5.28. ábra a klasszikustól eltérı
eltér
koncepció alapján épített robotot mutat, melynél az egyes csuklók nem egymás
után, soros elrendezésben helyezkednek
helyezkednek el, hanem párhuzamosan. Ez gyorsabb
mozgást, de kisebb munkateret és eltérı
eltér matematikai leírást eredményez.

5.5.4 Robot ozgások leírása

Robotmozgások
Ahhoz, hogy megértsük, miként mozog a robot és a vezérlés hogyan
mőködik, néhány alapfogalmat és eljárást meg kell
mő kell ismernünk a robotvezérlés
feladataiból. Robotjaink nyílt vagy zárt kinematikájúak lehetnek. Az
elkövetkez kben csak a nyílt kinematikájú (soros) robotokkal fogunk
elkövetkezıkben
foglalkozni, mivel iparban ezek az elterjedtebbek és a megoldandó feladataik
foglalkozni,
sokkal egyszerőbben
egyszer bben kezelhet
kezelhetıek.
A nyílt kinematikájú robotok egyes alkatrészei (csuklói) kétféleképen
kapcsolódhatnak lineáris
kapcsolódhatnak: ineáris, illetve rotációs csuklón keresztül. Ha egyik csuklóról
áttérünk a másikra és a mozgást le akarjuk írni,
írni azt legegyszerőbben
zt legegyszerőbben
bben koordináta
transzformációval adhatjuk meg. Matematikából ismeretesek a koordináta
képletei ezért itt levezetés nélkül közöljük ıket.
tengely körüli transzformációk képletei,

203
Bázis transzformációkat úgy írhatjuk le, hogy koordináta tengelyek mentén
forgatunk és ezek összegeként jön létre a tetszıleges tengely körüli elforgatás.
Ügyelni kell azonban arra, hogy a transzformációk nem kommutatívak, a
sorrendjük nem felcserélhetı.
Forgatás Z koordinátatengely körül (φ) szöggel:
 cos(ϕ ) − sin(ϕ ) 0 
Rot(Z,φ)=  sin(ϕ ) cos(ϕ ) 0 
  (1)
 0 0 1 

Forgatás Y koordinátatengely körül ( ϑ ) szöggel:
 cos(ϑ ) 0 sin(ϑ ) 
Rot(Y,θ)=  0 
 1 0  (2)
 − sin(ϑ ) 0 cos(ϑ ) 
 
Forgatás X koordinátatengely körül ( ψ ) szöggel:
Rot(X,ψ)  1 0 0 

=  0 cos(ψ ) − sin(ψ )  (3)
 0 sin(ψ ) cos(ψ ) 
 
Ha a csukló lineáris elmozdulást végez (csúszka), akkor a
transzformáció egyszerő vektorösszeadás: a koordináta értékek r (x,y,z) és egy
p12(P,Q,R) oszlopvektor összege.
x  P 
R=r+p12= y + Q 
  (4)
   
 z   R 
Ha rotációs és lineáris csukló van egymás után, akkor az új vektor a
következıképpen adódik:
r1= R12r2+p12 (5)

ahol: R12 az 1-es és 2-es csuklók közötti forgatás mátrixa és p12 az 1-es
és 2-es csuklók közötti eltolás vektora. Mint látjuk a mővelet mátrix szorzást és
vektor összeadást is egyaránt tartalmaz, mely több csuklónál számítási
nehézségeket okoz.
Világítsuk meg ezt egy példával. Nézzük a következı ábrát (5.25. ábra),
mely három koordinátarendszer közötti transzformációt ábrázol, melyek
forgatásból és eltolásból állnak. Írjuk le a P pontba mutató r1 vektort a többi
204
koordinátarendszerben végzett transzformáción keresztül. Minden koordináta
rendszer origójából a P pontba mutató helyvektor legyen rendre r1, r2, r3. Az
ábrán R12, p12 az 1-es és 2-es koordinátarendszerek közti elforgatás és eltolás,
és R23, p23 az 2-es és 3-es koordinátarendszerek közti elforgatás és eltolás.
Írjuk fel az R13 és a p13 transzformációkat sorozat transzformációkon
keresztül. Ehhez szükségünk lesz r2-nek r3-on keresztüli kifejezésére, majd r1-
nek r2-n keresztüli képletére. Induljunk ki visszafelé és elıször fejezzük ki r2-t.

r2=R23r3+p23 (6)

Következıben adjuk meg r1-et r2-n keresztül:

r1=R12r2+p12 (7)

(7) be helyettesítve (6)-ot kapjuk:

r1=R12(R23r3+p23)+p12=R12R23r3+R12p23+p12 (8)

r1= R13r3 + p13

(8)-ból azt kaptuk, hogy a sorozat transzformációnál a rotációk az egyes

rotációk mátrixszorzatai, ami megfelel az elvárásainknak, azonban az eltolás
vektor egy bonyolult kifejezés mely mátrixszorzásból, vektorszorzásból és
vektorösszeadásból áll.

205
 5.29. ábra Sorozat transzformációk ábrázolása

Így R13 = R12R23 és p13 =R12p23+p12 lenne, de így a számítás egyre

bonyolultabbá válik, mivel az eltolás formulája a transzformációkkal
folyamatosan nagyobb lesz. Sok tengelynél a képlet annyira elbonyolódik, hogy
a vezérlés számára használhatatlanná válik. Ennek elkerülése érdekében
vezessük be a homogén koordinátákat és használjunk homogén
transzformációkat. (Az itt leírtak csak egy példa, homogén koordináták
bevezetése a matematikában ennél sokkal fontosabb).

5.5.5 Homogén koordináták

A szokványos háromdimenziós tér (”inhomogén”) koordinátáiból
képezzünk négydimenziós homogén koordinátákat a következı módon x: y: z =
x1: x2: x3: x4. Ezzel a koordináták a következı képlettel adhatók meg:
x1 x x
x= ;y = 2 ;z = 3 (9)
x4 x4 x4
Ezzel a módszerrel az r oszlopvektor (10) a következı r̂ oszlóvektor
homogén koordinátáival írható le (11):

206
  x1 
x x 
  r̂ =  2  (11)
r =  y (10)
 x3 
 z   
 x4 
Ha x4-et azonosan 1-nek választjuk (ez nem kötelezı, de a mi
vizsgálatainknál ez a célszerő), akkor az eredeti három koordináta nem változik
és a negyedik dimenzió koordinátája egység lesz. Ezzel azt a nagy elınyt érjük
el, hogy a szokványos háromdimenziós koordináta-transzformációt egy
négydimenziós homogén transzformációval jellemezhetjük. Elsı látásra ez egy
bonyolult mőveletnek tőnek, de a koordináta transzformáció így sokkal
kompaktabb formában adható meg, ugyanis a forgatások (1),(2),(3) egyenlete,
illetve az eltolás (4) egyenlete egy mátrixba foglalható össze és a kétféle
mővelet egy mátrixszorzással helyettesíthetı. Például vegyünk egy Z tengely
körüli elforgatást (α-val) és egy X tengely menti eltolás (p-vel). A két mővelet
homogén transzformációja a következı:

 cos(α ) − sin(α ) 0 0
 
 sin(α ) cos(α ) 0 0
Rot (Z, α)=  (12)
0 0 1 0
 
 0 1 
 0 0
és
1 0 0 p
 
0 1 0 0
Trans (x,p)= 
0
(13)
0 0 1
 
0 1 
 0 0

Látjuk, hogy a módszer nagyon egyszerő, mert a homogén koordinátás

elforgatás mátrixát kiegészítjük plusz egy sorral és egy oszloppal, melynél csak
a 4.4-es hely különbözik zérustól. Az eltolást az egységmátrix kiegészítésébıl
kapjuk hasonlóképpen, azzal a különbséggel, hogy az eltolni kívánt koordináta
helyeire az eltolás értékét írjuk be. A két mátrix összeszorzásából kapjuk az
eltolás és elforgatás teljes transzformációját T12 (14). (Itt ismét megjegyezzük,

207
hogy a transzformációk nem kommutatívak, ezért balról, illetve jobbról való
szorzásuk általános esetben nem ugyanazt a transzformációt adja!).

 cos(α ) − sin(α ) 0 P
 
 sin(α ) cos(α ) 0 Q
T12=  (14)
0 0 1 R
 
 0 0 1 
 0

Ha általános esetben akarjuk megadni a homogén transzformációt, akkor

azt a következıképpen lehetséges:

T12= Rot (Z) P12 (15)

a1, a2, a3 M

ahol: Rot(Z) a Z tengely körüli elforgatás, P12 a két koordinátarendszer közötti

eltolás oszlopvektora, a1, a2, a3 számok, melyekkel a koordinátatengely menti
rövidüléseket lehet megadni (számítógépes megjelenítéseknél 3D
perspektivikus ábrázolásoknál használjuk). A mi esetünkben ezek rendre
a1=a2=a3=0. M-mel az esetleges nagyítás illetve kicsinyítés mértékét adhatnánk
meg (számítógépes grafikánál használatos), mivel robotos felhasználásnál 1:1-
es arányra van szükségünk, ezért itt M=1. Ezzel a módszerrel egy lépésben,
egyetlen mátrixszorzással végrehajtható az elforgatás és az eltolás is. A
képleteink mérete így nem változik, az eredmény mindig egyetlen mátrix lesz,
noha a komponensei természetesen bonyolódhatnak.

5.5.6 A Hartenberg Denavitt transzformáció

A robotmozgás direkt kinematikai feladatát a legkönnyebben a
Hartenberg Denavitt (H-D) transzformációval adhatjuk meg. Ezzel a módszerrel
lehet a nyílt kinematikájú mechanikai szerkezeteke legegyszerőbben jellemezni
és alkalmazásával érhetjük el a legkedvezıbb számítási teljesítményt. Elınye,
hogy minden robotra és szerszámgépre alkalmazható és a kis számítási igénye
alkalmassá teszi a robot/szerszámgép vezérlı jó kihasználását. Alkalmazásánál

208
nagyon kell ügyelni a koordináta rendszerek pontos felvételére és a H-D
konvenció helyes alkalmazására.
Nézzük az 5.30. ábra, mely egy általános csukló elrendezés szimbolikus
ábrázolása. Írjuk fel az i-1-ik és az i-ik csukló közötti transzformációt H-D
módszerrel. Elsınek a robot koordinátarendszereit kell kijelölnünk (lásd
részletesen az elızı fejezet). A csuklókat 0-tól n-ig számozzuk a bázistól
kezdve utolsó a csatlakozó felületig, ahol a megfogó vagy valamilyen effector
található. A bázis koordinátarendszer kijelölése egyértelmő, általában a roboton
jelölve van, jobbsodrású ortonormált koordinátarendszer, melynek a tengelye a
forgástengely 1-es csuklójába esik.

5.30. ábra Egy általános csuklótag lineáris és rotációs elmozdulási

lehetıséggel

A következı feladat a csukló koordinátarendszerek kijelölése (lásd

részletesen elızı fejezet). Legyen a Zi tengely párhuzamos a i+1 csukló
mozgástengelyével, akár rotációs, akár transzlációs csuklóról van szó.
A következı feladat az i-ik koordinátarendszer origójának kijelölése.
Legyen az i-ik koordinátarendszer origója a Zi és a Zi-1 tengelyek metszésénél.
Következı lépés az Xi tengely kijelölése. Ezt a következı módon
végezzük, legyen xi tengely a Zi-1 és Zi tengelyek közös normálisán amikor azok
éppen párhuzamosak, képlettel:
( Z i −1 × Z i )
Xi = ± (16)
Z i −1 × Z i

209
 Az utolsó lépés az Yi tengely kijelölése. Mivel Descartes féle derékszögő
koordináta rendszereket alkalmazunk ezért Yi merıleges mind Xi mind Zi
tengelyekre, tehát:
(Z i × X i )
Yi = + (17)
Zi × X i
A további feladatunk a transzformáció helyes sorrendben való
végrehajtása. A H-D transzformáció az adott két csukló koordinátarendszer
között következı lépésekbıl áll:
1. θi elfordulás Zi-1 körül: Xi-1 párhuzamos lesz Xi-vel, (R (Zi-1 ,θi, )),
2. di elmozdulás Zi-1 mentén Zi-1 és Xi metszéspontjáig (T (Zi-1, di))
3. ai elmozdulás Xi mentén: a koordinátarendszerek kezdıpontja fedésbe
kerül, (T (Xi, ai))
4. αi elfordulás Xi körül: a z tengelyek fedésbe kerülnek. ((R (Xi, αi)).

A transzformációs mátrixokat kiírva:

 cos(θi ) − sin(θi ) 0 0
 
 sin(θi ) cos(θi ) 0 0
1. R( zi −1 ,θi ) =  (18)
0 0 1 0
 
 0 1 
 0 0
1 0 0 0 
 
0 1 0 0 
2. T ( zi −1 , d i ) =  (19)
0 0 1 di 
 
0 0 0 1 
 
 1 0 0 ai 
 
0 1 0 0 
3. T ( xi , ai ) =  (20)
0 0 1 0
 
0 0 0 1 
 
1 0 0 0
 
 0 cos(α i ) − sin(α i ) 0
4. R( xi , α i ) =  (21)
0 sin(α i ) cos(α i ) 0
 
0 1 
 0 0
210
 A négy mátrixot összeszorozva kapjuk a két csukló közötti Hartenberg
Denavitt transzformációt (22):
Dii−1 = R ( zi −1 , θ i )T ( zi −1 , d i )T ( xi , ai ) R ( xi , α i ) (22)

részletezve:

 cos(θ i ) − sin(θ i ) 0 0 1 0 0 0 1 0 0 ai   1 0 0 0
       
 sin(θ i ) cos(θ i ) 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0   0 cos(α i ) − sin(α i ) 0
Di −1 = 
i
=
0 0 1 0 0 0 1 di  0 0 1 0   0 sin(α i ) cos(α i ) 0
       
 0 0 1   0 0 0 1  0 0 0 1   0 1 
 0  0 0
 cos(θ i ) − sin(θ i ) cos(α i ) sin(θ i ) sin(α i ) ai cos(θ i ) 
 
 sin(θ i ) cos(θ i ) cos(α i ) − cos(θ i ) sin(α i ) ai sin(θ i ) 
= 
(23)
0 sin(α i ) cos(α i ) di
 
 0 
 0 0 1 

Ezzel megkaptuk a teljes transzformációt. Természetesen nyílt

kinematikájú mechanizmusoknál egyszerre vagy csak elfordulás, vagy csak
elmozdulás történik, így a mátrixok általában egyszerőbbek. Ne feledjük, hogy
a transzformáció csak egyetlen csuklóra vonatkozik, ezért minden csuklóra
külön el kell végezni. Tehát egy hat tengelyes robotnál hat ilyen mátrixszal kell
számolnunk. Pl: egy hattengelyes robotnál: D16= D01·D12·D23·D34·D45·D56
Ha megadjuk az összes csuklókoordinátát és a robot méret paramétereit,
akkor a transzformáció alkalmazásával minden pontban meghatározhatjuk a
robot vezérlet pontjának (TCP) pozícióját: ezzel meg is oldottuk a robot mozgás
direkt kinematikai feladatát.
Inverz kinematikai feladatnál sokkal nehezebb dolgunk van, mivel
ekkor adott a robot TCP koordinátája és ehhez kell megadnunk a
csuklókoordinátákat, melyek realizálják az adott pozíciót/orientációt. Ez jóval
bonyolultabb probléma, mivel itt inverz transzformációkat kell végrehajtanunk
és általános esetben több megoldás is elképzelhetı. Jelen jegyzet keretei nem
engedi meg, hogy az inverz kinematikai illetve a robotmozgás többi faladatával
foglalkozzunk.

211
5.6 Robotok programozása
Robotok programozása kétféle módszer szerint történhet: a
hagyományosnak tekinthetı on-line programozási módszerrel, illetve
CAD/CAM/CAE rendszerek alkalmazásával, off-line módszerrel.

5.6.1 On-line programozás

A robotok hagyományos programozását tulajdonképpen a robot mellett
az üzemben végezzük. Ezzel a módszerrel csak korlátozott pályákat tudunk
programozni. Nagy problémája a módszernek, hogy a programozásnál, program
módosításánál, tesztelésnél a robotot ki kell venni a gyártásból, így igen
költséges.
A programozás a kezelı felületrıl történik. Régebben ezt a felületet egy
ipari PC klaviatúra és képernyı testesítette meg, melynek nagy problémája a
nem volt megfelelı mobilitása. Ezért újabban egy mozgatható teatch-box vagy
teatch pendant valósítja meg ezt a feladatot. Ez egy olyan kábeles hordozható
eszköz, mely rendelkezik egy színes LCD képernyıvel és egy beépített
klaviatúrával, mely tartalmazza az összes funkció billentyőt egy on-line
program megírásához és módosításához. A kábelen keresztül a teatch pendant a
vezérlıvel tartja a kapcsolatot és folyamatos kétirányú kommunikációt tart fönt.
Minden ilyen interfész tartalmaz egy vészleállító (piros) gombot, mellyel
vészhelyzet esetén a robot összes mozgása leállítható. Balesetvédelmi
szempontból fontos, hogy az operátor keze közelében legyen a robot
vészleállítója (5.31. ábra).
Annak ellenére, hogy az on-line programozással csak korlátozottan
lehetséges, a mozgások elıállítása mégis olyan nagyszámú lehetıséget kínál a
felhasználónak, hogy a jelen jegyzet szőkös keretein belül meg se próbáljuk
leírni a teatch pendanten lehetséges opciókat, kizárólag a legalapvetıbb
funkciókra fogunk korlátozódni. Egy on-line programozó berendezést (Teatch
Pendant) látható a 5.32. ábra.

212
 5.31.. ábra Portál robot és betanító modulja (Sepro)

5.32.. ábra Robotprogramozó egység - Teatch Pendandt (FANUC ROBOTICS)

Egyszerő mozgások el
Egyszer elıállítása on--line
ine programozásnál.
A hagyományos TCP mozgások közül két típus maradt meg a robotok
mozgatására az egyik a Join vagy PTP mozgás a másik a CPC mozgás.

213
 1. A Joint mozgás. A Joint vagy csukló mozgás, más néven PTP (Point-
to-Point vagy ponttól pontig mozgás) a legegyszerőbben elıállítható
robotmozgás. Ebben az esetben a kívánt pozíció és a jelenlegi pozíció
csuklókoordinátái közötti különbséget képezi a vezérlés (az összes csuklóra
elvégezve) és a szervo motorokat addig mozgatja a megfelelı irányba, míg ez a
különbség zérus nem lesz. Ez a feladat mindig megoldható, abban az esetben,
ha a robot mozgása során nem ütközik akadályba (beleértve saját magát is). A
szervomotorok egyszerre kezdenek mozogni és egyszerre állnak meg. Ebbıl
következıen azon csukló esetén, amelyiknek nagy utat kell megtennie, a
szervomotornak gyorsabban kell forognia, míg a kis elmozdulású csuklónál a
hajtómotor fordulatszáma kisebb lesz. Mivel a motorok fordulatszáma a
kiinduló és a véghelyzettıl függ ebbıl következıen a pálya és a trajektória függ
a kiinduló- és a végpont pozíciójától. A robot mozgáspályája nem definiált. A
robotmegfogó (vagy szerszám) pozícióját csak a kezdı és végpontban tudjuk
pontosan, míg a két pont közötti pálya számunkra ismeretlen marad. Innen
következik, hogy pályamenti sebességet nem tudunk definiálni (mivel nincs
pályánk és a pályamenti sebesség a pályafüggvény idı szerinti deriváltja) csak a
motorok százalékos fordulatszámát tudjuk megadni: hány százalékkal forogjon
a leggyorsabban forgó motor a maximális fordulatszámhoz képest, a többi
motor pedig ehhez képest arányosan lassabban forog.
Felhasználás: Ilyen mozgást nagyon egyszerően lehet programozni és
olyan feladatoknál használjuk ahol a pálya számunkra nem lényeges csak a két
végpont helyzete. Pl: ponthegesztı robotok, szereléskor gyorsmozgások, stb.
Elınye: A mozgást az egyszerő számítások elvégzése miatt a robot
nagyon gyorsan végre tudja hajtani, szinguláris pontok általában nem lépnek
fel. A mozgás programozása nagyon egyszerő és csukló mozgatásos
betanítással is elvégezhetı.
Hátránya: A pályát nem ismerjük, így külön figyelmet kell szentelni az
ütközések elkerülésére. Ha a mozgás olyan, hogy fennáll az ütközés lehetısége,
akkor olyan biztonsági pontokat kell felvenni, mellyel a robot egyértelmően
elkerüli az összeütközést. Ezzel a program mérete és a robotmozgás hossza is
növekszik. További probléma akkor adódik, ha a programot változtatni kell (pl.
új elrendezés vagy készülék beépítése), mivel a biztonsági pontokat lehet, hogy
újra kell programozni, ezzel megnehezül a program módosítása, tesztelése.

2. CPC mozgás. A CPC mozgás esetén (angolul Continuous Path

Control) vagyis folyamatos pálya szabályozásnál a megfogó (vagy szerszám)
mindenkori pozíciója és orientációja ismert. Ennél a mozgásnál a vezérlés
214
minden adott pillanatban (általában 8 ms-onként) kiszámolja az összes csukló
adott pillanatbeli enkóder pozícióját és úgy vezérli a szervo motorokat, hogy ezt
egy adott (elıre definiált) hibával hajtsa végre. Ennél a módszernél a vezérlés
csak lényegesen nagyobb számítási igénnyel tudja végrehajtani az adott
feladatot.
Felhasználás: minden olyan esetben ahol egy adott pályán kell a
megfogót (szerszámot) végigvezetni. Korszerő robotmozgásoknál egyre több
ilyen feladat jelentkezik a PTP mozgás hátrányára. Ilyenek pl: az ívhegesztés, a
festés, az öntvénytisztítás, megmunkálás, szerelésnél a szerelı mozgás illetve a
darab megközelítésénél a finom mozgások stb.
Elınye: A mozgás minden pillanatában ellenırzés alatt tartható, adott
pályán vezethetı. A robot pontossága ismeretében a megvalósított pálya hibája
elıre megadható és ez a hiba kompenzálható. A pálya idı függvénye
ismeretében a pályamenti sebesség megadható, ezzel minden pillanatban a
pontbeli sebesség definiálható. Az útfüggvény második deriváltjából a
gyorsulás számítható és a mozgás során ez is programozható. Ennek fontossága
a különféle mozgásoptimálási feladatoknál jelentkezik.
Hátránya: A mozgás megvalósításának nagy a számítási igénye. Sok
esetben a mozgás nem realizálható a szinguláris pontok jelenléte miatt, illetve
akkor, ha a pálya metszi a robotot vagy a környezet egyéb elemeit (pl.
készüléket). Sok esetben ez a mozgás lassú, mivel a megfogó (vagy szerszám)
adott pályán való mozgatásakor a szervo motoroknak nagymértékben
gyorsulniuk illetve lassulniuk kell, illetve irányváltásokra is sor kerülhet,
melyek a végmozgást lassítják. Ezért ha nem szükséges a pálya pontos
követése, elınyben részesítjük a PTP mozgást.
CPC mozgáskor elméletileg tetszıleges analitikus pálya megvalósítható,
de ezek kézi programozása nagyon bonyolult, ezért ilyen esetekben általában
csak kétféle interpolációt használunk.
Lineáris interpoláció esetén a CPC mozgásnál a kezdı és végpontot egy
egyenessel kötjük össze. Az interpolátor úgy mozgatja a csuklókat, hogy a
robotmegfogó egyenes pályán mozogjon. Ez az egyszerő mozgás kivitelezése is
igen bonyolult lehet, ha az egyenes pálya olyan pozícióban van. Gondoljuk csak
meg, hogy hat csukló összehangolt mozgásából állítjuk elı az egyenest. E miatt
nehéz például az embernek pontos egyenest rajzolnia, ugyanis az emberi kar is
rotációs csuklók összehangolásából állítja elı a pályákat.
Kör interpoláció során adott a pálya kezdı és végpontja illetve egy
külsı pont, melyre a vezérlés egy adott körívet tud illeszteni. Három pontra
mindig húzható körív, de lényeges, hogy a három pont nem lehet elfajuló (pl
215
egy egyenesbe esı, vagy azonos). A kör tetszıleges orientációban lehet a
munkatéren belül. Teljes kör csak két körív összeillesztésébıl állítható elı,
ugyanis a kezdı és a végpont külön koordinátákkal kell, hogy rendelkezzen,
ugyanis ha ez nem teljesül a vezérlés elfajuló pontoknak fogja értékelni a
pontokat és hibaüzenettel fog válaszolni.
Az egyenes és körinterpolációkkal nagyon sok feladat megoldható. Ha
adott pályákat bizonyos részeikben simulóköreikkel helyettesítjük, akkor
másodrendben folytonos pályákat is elıállíthatunk ezzel a két interpolációval.
Így el tudjuk kerülni a vezérlésünkhöz a költséges külsı programozási opciók
megvásárolását. Ettıl függetlenül a módszer használata nehézkes és csak
bonyolultan módosítható. Igényesebb helyeken a következı részben ismertetett
off-line programozási módszert alkalmazhatjuk.
Sok esetben a pályát folytonos függvényekbıl összetett komplex
pályaként is megadható. A függvények csatlakozása lehet sima, és ha a feladat
megkívánja, lehet a csatlakozás „szögletes”. Ilyen esetek akkor lépnek fel, ha a
mozgásnak valamilyen sarkot kell lekövetnie (pl: ragasztófelvitel sarkos
alkatrészre, festés, hegesztés, stb.). Ennek megfelelıen a pálya csatlakozást
különféleképpen programozhatjuk.
Fine (vagy pontos/finom) mozgást abban az esetben alkalmazzuk, ha
feltétlenül szükséges, hogy a megfogó (vagy szerszám) az adott pontban az
elızı iránytól eltérı irányban sarkosan (0 lekerekítési sugárral) haladjon
tovább. Ilyen mozgásra igen ritkán van szükségünk, de megmunkálásnál
felléphet. Itt a vezérlésnek olyan problémával kell szembenéznie, hogy az adott
pontban a pálya folytonosan nem deriválható (mivel a ponttól egyik felöli
deriváltja és a másik felöli nem egyezik meg), melybıl következik, hogy a
pályamenti sebesség nem definiálható. Ahhoz, hogy egy ilyen problémát
kezelni tudjon a vezérlés, az adott pontban egy pillanatra meg kell állítani a
mozgást. A pont elıtti pályán az adott sebességgel halad a robot, majd a
tranziens szakasznak megfelelıen a pont környezetében lelassítja a mozgást
egészen a megállásig. A pontban egy pillanatra megáll (pl. 1 ms) és utána
tranziens szakasznak megfelelıen felgyorsítja a pálya következı szakaszának
irányába a megfogót a kívánt utazósebességre. Jól látszik ebbıl a leírásból,
hogy ez a mozgásfajta nagyon lelassítja a robot mozgását. Ez nem kerülhetı ki
ennél a mozgásfajtánál, mivel itt matematikai és nem programozási
problémával állunk szemben. Abban az esetben használjuk, ha a pontot
pontosan érinteni kell, pl: sarkokban a mozgás adott szögben kell érinteni,
szerelésnél a megfogandó alkatrészt precízen kell megközelíteni. Szerelésnél
nem okoz problémát a megállás, mivel a darab felvételekor és lerakásakor a
216
robotnak mindenféleképpen állnia kell a készülékhez képest (ez mozgó
készüléknél is igaz, ebben az esetben a robot ugyan mozog a készülékkel
együtt, de a relatív sebességük nulla).
Continuous (vagy folytonos) mozgás. Amennyiben nem szükséges,
hogy pontos sarkos mozgást hajtson végre a robot az adott pontban, akkor
programozhatunk folytonos mozgást. Ekkor a megfogó egy lekerekítési
sugárral fogja a két görbe közötti csatlakozást végrehajtani, tehát az adott
pontot nem fogja érinteni a robot. Nagy elınye, hogy a lekerekítés körívének a
deriváltja már létezik, így a pontbeli sebesség definiálható. Ezzel a mozgással a
robot folytonosan tudja végrehajtani mozgást. Az ilyen pályát jóval gyorsabban
(rövidebb idı alatt) tudja bejárni a robot, mivel a fékezési-megállási-gyorsítási
szakasz eltőnik a mozgásból. Dinamikai és energetikai szempontból is jóval
kedvezıbb ez a mozgásfajta. A lekerekítési sugarat általában %-ban adjuk meg
(1% legsarkosabb 100% legnagyobb lekerekítés). Abban az esetben használjuk,
ha a pontot nem kell pontosan érinteni és nem kell sarkosan vezérelni a robotot.
Mind a fine mind a continuous mozgást az mozgásutasítás
programozásánál adjuk meg minden egyes pontnál.
Komplexebb mozgásoknál illetve több robot összehangolt mozgásánál
az on-line programozás nagyon nehézkes illetve sok esetben már ember
számára átláthatatlanul bonyolult feladat ezért erre használjuk az off-line
programozást.

5.6.2 Off-line programozási rendszer

Az off-line programozás a roboton kívül történı, attól térben és idıben
független progamozást jelenti. Ez történhet kézi programszerkesztéssel vagy
számítógépes szimuláció segítségével.
Nagy robotrendszerek programozásakor, amikor akár több száz robotot
kell összehangolnunk – akár egy egész gyártósor programját kell elkészítenünk,
off-line (OL) programozási rendszert használunk. A programkészítés lényege,
hogy a robotokat egy számítógépes szimulációval helyettesítjük, modellezve a
robotot és a környezetet. Ilyen szimulációs rendszerrel szinte mindegyik
robotgyártó cég rendelkezik (pl: FANUC Robotics-nál a ROBOGUIDE).
A rendszerben megtalálhatjuk a gyártó által forgalmazott összes robot
CAD modelljét, mely a geometriai méreteken kívül rendelkezik az összes
fizikai, elektrotechnikai és vezérlési tulajdonsággal. Ha az adott robot több
vezérlıvel, illetve programmal is mőködtethetı, akkor a rendszer tartalmazza a
megfelelı interfészeket is. A cél, hogy az adott robot összes tulajdonságát

217
szimulálni tudjuk a program segítségével. A program tartalmaz nagyon sok
készüléket (futószalagot, megfogót, rezgıadagolót, szerelısatut, felfüggesztı
állványt, stb.) és egy CAD rendszert mellyel az esetleges speciális készülék
modellje elıállítható, illetve egy másik CAD rendszer szabványos
adatállományából importálható. Ezekkel a lehetıségekkel egy robotos cella
illetve egy teljes robotos rugalmas gyártórendszer modellje felépíthetı, mely
rendelkezik az adott feladathoz szükséges összes fizikai tulajdonsággal (5.33.
ábra).

5.33. ábra Off-line szimulációs rendszer (Roboguide)

Miután felépítettük a rendszer szimulációs modelljét (a valós pontos

méretekkel), a robotok programját is létrehozhatjuk. Az off-line program
lehetıvé teszi tetszılege pálya generálását, különféle interpolációkkal és spline
függvényekkel sima pályákat állíthatunk elı. A programozást megkönnyíti,
hogy néhány feladatot automatikusan felismer és magától beilleszti a
programba. Ilyen például egy darab a megfogásánál a darab megközelítése. Ha
a megfogót a kezelendı munkadarab fölötti körülbelüli pozícióba állítjuk, akkor
a program kiszámítja a megfelelı megközelítés finommozgási pályáját és
felveszi a megfogási pozíciót is. Majd a felvétel és az elindulás pozícióit is
automatikusan a programhoz adja. Egy valós gyártási sorban több száz ilyen

218
megközelítés, megfogás és felvétel lehetséges, így a program nagymértékben
megkönnyíti a programozó feladatát.
Több robot összehangolt mozgását is egyszerően programozhatjuk, mely
hagyományos módon nagyon bonyolult, vagy sok esetben lehetetlen lenne.
Ilyen feladatok összetett mozgású gyártásban lehetnek, ahol például az egyik,
nagy teherbírású robot tartja, vagy elıírt pályán mozgatja az összehegesztendı
darabot, míg a többi robot egyszerre végzi el a varratok hegesztését. Így akár 5-
7 robot összehangolt munkáját tudjuk leprogramozni. Nagy elınye, hogy nem
kell külön készülék a darabhoz, mivel azt a robot tartja és a ciklusidı
nagymértékben lecsökken a több robot egyszerre történı munkavégzésével
(5.34. ábra).

5.34. ábra Több robot tartalmazó hegesztı cella (KUKA)

Az off-line rendszer úgy oldja meg a problémát, hogy a munkadarabon

keresztül a robotokat virtuálisan összeköti. Így a problémát visszavezette az
egyes robotok inverz kinematikai feladatára. A többi részét a programnak már
úgy állítja elı a rendszer mintha a robotok külön-külön mozognának. Ezeket a
programokat az ütemezéssel már áttehetjük a valós robotokra.
Nagy elınye az off-line rendszer használatának, hogy nem szükséges,
hogy a feladatot valós robotokkal leteszteljük, illetve kipróbáljuk. A folyamat
és az egyes robotok programját már a gyártósor tervezési fázisában
tesztelhetjük. A rendszerrel nemcsak a gyártást szimulálhatjuk, hanem
optimalizálhatjuk a gyártást, megállapíthatjuk a szők keresztmetszeteket,
kijavíthatjuk a felmerülı hibákat. Így amire a gyártórendszer felépül és a
219
berendezések a helyükre kerülnek, már egy megfelelıen összehangolt gyártást
tudunk elindítani. A programokat a robotokra illetve a PLC-kre letöltve és
néhány finomhangolást és tesztfolyamatot elvégezve a gyártás elindítható.

5.7 Irodalomjegyzék az 5. fejezethez

[1.] Hervay Péter: CAM tankönyv, 4. CNC gépek és robotok felépítése és
vezérlése TÁMOP-4.1.2-08/A/KMR-0029 2012.
[2.] Hervay Péter: CAM tankönyv, 6. CNC programozási alapismeretek,
TÁMOP-4.1.2-08/A/KMR-0029 2012.
[3.] Czéh Mihály, Hervay Péter, Dr. Mikó Balázs, Dr. Nagy P. Sándor: A
CNC-programozás alapjai, Mőszaki Könyvkiadó Budapest, 2013.
[4.] Dr. Maros Zsolt: NC programozás alapjai (elıadás vázlat) Miskolci
Egyetem, Gépgyártástechnológiai Tanszék 2005.
[5.] Frank L.Lewis, Darren M.Dawson, Chaouki T.Abdallah: Robot
Manipulator Control Theory and Practice Second Edition, Revised and
Expanded, MARCEL DEKKER, INC. NEW YORK BASEL, 2004.
[6.] Lantos Béla, Robotok Irányítása, Akadémiai Kiadó, Budapest, 1991.
[7.] J. Somló, B. Lantos, P.T. Cat, Advanced Robot Control, Akadémiai
Kiadó, Budapest, 1997.
[8.] Serdar Kucuk (ed. Edited), Serial and Parallel Robot Manipulators –
Kinematics, Dynamics, Control and Optimization, Published by InTech,
Janeza Trdine 9, 51000 Rijeka, Croatia, 2012.
[9.] Dr. Vermes Imre, Geometriai Útmutató és Példatár, Tankönyvkiadó,
Budapest, 1991.
[10.] Monkmann, Hesse, Steinmann, Schunk, Robot GrippersWiley VCH-
Verlag GMBH, Weinheim, Germany

220
6 Technológiai tervezés alapjai

6.1 Alapfogalmak
A gyártástervezés feladata, megtervezni a konstruktır által megtervezett
alkatrész illetve szerelvény gyártási folyamatát. Míg a konstruktır egy
objektumot tervez, mely megfelel az elıírt funkcionális, esztétikai stb.
elvárásoknak, addig a technológus egy folyamatot tervez, melynek
eredményeként elıáll a megtervezett alkatrész, szerelvény.
A gyártástervezés eredménye a technológiai dokumentáció, mely
egyértelmően leírja a teljes gyártási folyamatot az elıgyártmány ellenırzésétıl
a késztermék ellenırzéséig. Ez a folyamat sok, nagyon különbözı gyártási
eljárást is magában foglalhat, függıen az alkatrész bonyolultságától. A
forgácsoló eljárások mellett tartalmazhat hegesztést, hıkezelést, festést, mérést,
ellenırzést, tesztelést, csomagolást stb.

6.1. ábra A technológiai terv elemei

A technológiai dokumentáció kidolgozottsága különbözı mértékő lehet,

függıen a gyártás tömegszerőségétıl (egyedi gyártás, kis sorozat gyártás,
sorozat gyártás, tömeggyártás stb.), a szerszámgépek jellegétıl (hagyományos
gépek, NC vezérléső gépek) és a vállalat elıírásaitól, hagyományaitól.

221
 A technológiai tervezés során különféle folyamat elemekbıl állítjuk
össze a technológiai folyamatot (6.1. ábra). A célunk az elıírt alkatrész
geometria elıállítása.
Ennek érdekében meg kell találnunk az adott geometria elıállítására
alkalmas gyártási eljárásokat, ki kell választanunk ezen eljárások
megvalósítására alkalmas szerszámgépeket, meg kell találnunk a már
kiválasztott gépen, az adott eljárás megvalósítására alkalmas szerszámokat.
Meg kell oldanunk a munkadarab rögzítését a szerszámgépen úgy, hogy a
kiválasztott szerszámmal hozzáférjünk a megmunkálandó felületekhez. Ennek a
felfogásnak az eszköze a munkadarab befogó készülék.
A felsorolt építıelemeket úgy kell kiválasztanunk és egy összefüggı
folyamattá rendeznünk, hogy a végrehajtás eredményeként elıálljon az elıírt
minıségő alkatrész. Az alkatrész minıségén a rajzi elıírásoknak való
megfelelést értjük, tehát anyagminıségében, geometriájában, méretében és
tőrésében, alak és helyzettőrésében, felületi minıségében, színében stb. Meg
kell felelnie a legyártott alkarésznek a konstruktır dokumentációban
megfogalmazott elvárásainak.
A folyamattal szemben azonban még egy fontos követelményt kell
támasztanunk: a lehetı legkisebb költségen kell megvalósítani a gyártási
folyamatot.
A technológiai tervezés során nagyon sokféle lehetıségünk van a
rendszerelemek kiválasztására, még a minıségi és költség megkötések mellett
is, azonban csak olyan rendszerelemeket választhatunk ki, melyekkel
rendelkezünk, vagyis figyelembe kell vennünk a gyártási környezet adottságait.
Egy technológiai tervezési feladatnak tehát sok jó megoldása van, helyes
megoldás kritériuma, hogy az adott gyártórendszeren végrehajtható legyen és
elıírás szerinti alkatrészt állítsunk elı. E mellett törekednünk kell a gyártási
költségek minimalizálására.
A technológiai tervezés folyamatának megismerése elıtt tisztázni
érdemes néhány alapfogalmat. A tanagyag keretében gépipari alkatrészek
gyártástervezésérıl lesz szó, alapvetıen forgácsoló megmunkálások
alkalmazásával.
Gyártási folyamat: azon tevékenységek összessége, melynek folyamán
egy anyagból alakjának és tulajdonságainak megváltoztatásával tervszerően
ipari termékeket állítanak elı. Tehát forgácsoló megmunkálásokkal, képlékeny
alakítással az alakot tudjuk módosítani, hıkezelési eljárásokkal, festéssel,
néhány képlékeny alakítási eljárással pedig az anyag tulajdonságait.

222
 A technológiai tervezés nem elszigetelten mőködik, kapcsolatban van a
vállalat egyéb tevékenységeivel (6.2. ábra). A technológiai tervezés a
konstrukciós tervezéstıl érkezı információk alapján kezdi meg a munkáját. A
tervezés során az elıgyártmány gyártás az alkatrészgyártás és a szerelés
folyamatát kell megtervezni és összehangolni. E feladat közben a beszerzéseket
bonyolító készletgazdálkodással, valamint a majdani tényleges termelés
koordináló, a gyártási erıforrásokat elosztó termelésirányítással is együtt kell
mőködni. Az elkészült technológiai terveket a gyártás hasznosítja, így a gyártási
környezetrıl innen szerez információt a technológiai részleg.

6.2. ábra A technológiai tervezés kapcsolatai

A gyártási folyamat mőveletekbıl épül fel, a mővelet a technológiai

tervezés és a gyártás egy legfontosabb egysége. A mővelet a gyártási folyamat
önmagában befejezettnek tekinthetı, megszakítás nélkül végzett szakasza. A
mővelet a gyártási folyamat tervezési és szervezési egysége, amely több
mőveletelembıl áll. A mőveletelem a mővelet különválasztható és külön
elemezhetı, tervezhetı eleme. Forgácsolástechnológiában mőveletnek
nevezzük az egy gépen, egy felfogásban végrehajtott megmunkálások
összességét, illetve mőveletelemnek az egy szerszámmal geometriailag és
technológiailag összefüggı ráhagyási alakzat eltávolítását.

223
 A mővelet tervezési egység, mivel az egyes mőveletek tartalma,
amennyiben a kezdeti és végállapot definiált, nincsenek hatással egymásra,
tehát egyszerre több technológus is dolgozhat ugyan annak az alkatrésznek a
technológiai tervén. A szervezési egység fogalma a gyártással van
összefüggésben: a termelés szervezését végzı termelésirányítás a rendelési
mennyiségeket és határidıket figyelembe véve gyártó-berendezésenként, vagyis
a mőveletek alapján határozza meg, hogy melyik gép, mikor mit gyártson.
A gyártási folyamat során a munkadarab állapotváltozások sorozatán
megy keresztül, míg a nyers elıgyártmányból kész alkatrész lesz. Az állapot a
munkadarab (felületelem, vagy felületelem csoport) állapotjellemzıkkel leírt
tulajdonsága, mely készültségét írja le. Az állapotváltozás az állapotjellemzık
megváltozásának folyamata, amely tulajdonképpen maga a gyártási folyamat.
Az alkatrész életében a következı állapotokat különböztethetjük meg:
• Nyers állapot: a gyártási folyamat megkezdése elıtti állapot.
• Közbensı állapot: az egyes mőveletek közötti állapot.
• Pillanatnyi állapot: a gyártási folyamat tetszıleges pillanatában fennálló
állapot.
• Kész állapot: a gyártási folyamat befejezése utáni állapot.
Az állapotot állapotjellemzıkkel adhatjuk meg, melyek a gyártási
folyamat során szakaszosan változhatnak. Az egyes állapotokat számszerősítı
állapot jellemzık a következık lehetnek:
• anyagtulajdonsági paraméterek,
• geometriai jellemzık és méretek,
• mérettőrés,
• alaktőrés (egyenesség, síklapúság, körkörösség stb),
• helyzettőrés (párhuzamosság, merılegesség, egytengelyőség stb.),
• felületi érdesség, mikro pontosság.
A gyártáselıkészítés elsı lépéseként elemezni kell a gyártási feladatot a
konstrukciós dokumentáció alapján. Az öt legfontosabb információ mely a
lapján behatárolható a gyártási feladat nehézsége, a következı:
Az alkatrész jellege alapján meghatározható, alapvetıen hogy milyen
szerszámgépeket kell alkalmazni. Az alkatrész lehet tengelyszimmetrikus, több
tengelyő, ház szerő stb.
Az alkatrész mérete fontos paraméter a kiválasztandó gépek mérete
(munkatér méret) és az anyagmozgatás nehézségeinek feltárása miatt. A mérési
eljárásokat szintén alapvetıen befolyásolja az alkatrész és a gyártandó felületek
mérete.
224
 A méret mellett a tőrések is fontos információt hordoznak a gyártási
eljárások és a szerszámgépek kiválasztására.
A következı paraméter az alkatrész anyaga, mely befolyásolhatja az
elıgyártmány típusának a kiválasztását, a forgácsolhatósága pedig a
forgácsolási eljárásoknál okozhatnak nehézségeket (pl. rozsdamentes acél,
öntészeti alumínium, titán ötvözetek).
Az ötödik paraméter a gyártandó darabszám, mely a gyártás
tömegszerőségét határozza meg. Ez hatással van a szerszámgépek jellegére,
automatizálására, elrendezésére, a logisztikai rendszerre stb.
A gyártás tömegszerősége szerint három gyártási típust tudunk
megkülönböztetni:
1. Egyedi gyártás esetén az egyes terméket kis darabszámban állítják elı.
Fogyasztói igény egyedi termékre irányul, jellemzıen bonyolult,
hosszabb elıkészítést igényel elıállításuk. Ipari termék esetén – pl.
egyedi gépek – mőhelyrendszerő gyártással állítják elı.
2. Sorozatgyártás során lényegesen nagyobb a fogyasztói igény a termék
iránt, mint az egyedi terméknél, de ez az igény idıszakos. A gyártandó
darabszám függvényében beszélhetünk kis-, közepes- és nagy
sorozatokról, amelyeket egy-egy sorozat keretében azonos technológiai
utasítás alapján, azonos mőveleti sorrenddel állítanak elı.
3. Tömeggyártás esetén általában egyszerőbb termékeket állítanak elı
nagy darabszámban (kötıelemek, csapágyak stb), amelyekkel szemben
folyamatos és nagy tömegő a vevıi igény. Az ilyen termékek lehetséges
gyártási rendszere a folyamatrendszerő gyártás.
A gyártási folyamat ennek megfelelıen a jellege szerint lehet mőhely
rendszerő, csoportos, vagy folyamat rendszerő, amely érinti a gépek
elrendezését, a gyártás logisztikai elemeit (anyagszállítás, tárolás), az
automatizálhatóságot és a termelésirányítást.
A gyártási típusok legfontosabb tulajdonságait a 6.1. táblázat hasonlítja
össze.

225
 6.1. táblázat Gyártási típusok összehasonlítása
A gyártás jellemzıi Egyedi Sorozat Tömeg
A feladat ismétlıdése rendszertelen periodikus állandó
Egyidejőleg egy több igen sok
gyártásban lévı
darabok száma
Gépek, szerszámok, univerzális vegyes speciális
készülékek
Gépek elrendezése mőhely rendszerő vegyes folyamat
rendszerő
Fizikai dolgozók legmagasabb alacsonyabb, beállítók:
képzettsége (szakmunkás) vegyes maximális;
(betanított) kezelık: minimális
Technológiai tervezés legalacsonyabb mőveletterv legmélyebb
mélysége (mőveletirányítás) (mozdulatterv)
Tervezés-szervezés legkisebb átmeneti legnagyobb
központosíthatósága
Elıkészítési költségek kicsi nagyobb nagy (típusváltás)
Gyártási költségek nagy kisebb alacsony

A gyártás tömegszerőségét nem egyedül a gyártandó darabszám

határozza meg, hanem ennél több tényezı függvénye. Az átlagos
tömegszerőségi fok segítségével határozhatjuk meg a gyártás típusát.
n
Q ⋅ ∑ ti
Q ⋅T
Tf = = n
i =1
I mh
∑ g (I
i =1
i m − I v )i

• Tf: a termelıegység átlagos tömegszerőségi foka

• Q: a termelési feladat volumene (db/év)
• T: a termelıegységre háruló termelési feladat munkaidıigénye (óra/db)
• Imh: a termelési feladat megoldásába bevont munkahelyeken
ténylegesen rendelkezésre álló produktív idıalap (óra/év)
• ti: a termelési feladat egységnyi mennyiségének elıállításához
szükséges munkaóraigény az i- edik munkahelyen (óra/db)
• gi: átlagos gépállomány az i- edik munkahelyen (db)
• Im: a termelıegységben rendelkezésre álló munkarend szerinti idıalap
az i- edik munkahelyen (óra/év)
• Iv: a munkarend szerinti idıalapból levonandó kiesı idık (pl.
karbantartás) az i- edik munkahelyen (óra/év)
226
 Az átlagos tömegszerőségi fok 0 és 1 között mozog, vagyis 0 ≤ Tf ≤ 1. A
tervezés ezen fázisában az idı adatokat becsléssel határozzuk meg. Az átlagos
tömegszerőségi fok értékének megfelelıen a 6.2. táblázat szerint határozhatjuk
meg a gyártási típust.

6.2. táblázat Gyártási típusok a tömegszerőségi fok függvényében

Gyártás típusa Az átlagos A gyártási folyamat jellege
tömegszerőségi
fok (Tf)
Tömeg- Folyamatos Tf = 1 A gyártási folyamat egészét és
gyártás tömeggyártás egyes részeit (mővelet)
megszakítás nélkül hajtják végre
Egyszeri 0.8<Tf < 1 A gyártási folyamat megszakítás
tömeggyártás nélküli, egyes munkahelyeken
azonban megszakítások
elıfordulnak
Sorozat- Nagysorozat 0.6<Tf < 0.8 A gyártás megszakításos, de a
gyártás gyártás folyamat rendszeresen
ismétlıdik, a munkahelyek
jelentıs részén a gyártás adott
mőveletét megszakítás nélkül
végezhetik a sorozatba tartozó
munkadarabokon
Középsorozat 0.4<Tf < 0.6 A gyártás megszakításos, de
gyártás egy-két munkahelyen elérhetı a
közel teljes terhelés
Kissorozat 0.2<Tf < 0.4 A gyártás megszakításos,
gyártás egyetlen munkahelyen sem
lehetséges maradéktalan
terhelés
Egyedi 0<Tf < 0.2 A gyártmányok egyes darabjai
gyártás csak elıre ki nem számítható
idıközönként ismétlıdnek a
munkahelyeken

6.2 Technológiai tervezés dokumentumai

A technológiai tervezés során számos dokumentumot kell használni
illetve létrehozni. A dokumentumoknak három fı csoportja van: a konstrukciós
tervezési feladat eredményét rögzítı termék dokumentáció, mely a technológiai
227
tervezés kiinduló pontja. Ennek része az alkatrész(ek) mőhelyrajza, esetleg
összeállítási rajz és darabjegyzék, mőködési, karbantartási leírások, átvételi
követelmények, stb.
E dokumentumok írják le a gyártandó alkatrésszel illetve szerelvénnyel
szemben támasztott követelményeket, melyeket a technológusnak figyelembe
kell venni a technológiai folyamat kialakítása során.
A dokumentumok második csoportja azon elıírások, szabványok és
adatok, melyeket fel kell használni a folyamat kialakítás során.
Ezek közül a legfontosabb a gyártórendszer adatai, mely az elérhetı
gépek, készülékek, szerszámok adatait tartalmazzék. A folyamat összeállítása
során ezeket az eszközöket használhatjuk. Ismernünk kell tulajdonságaikat,
kapacitásukat, elérhetıségüket, alkalmazásuk feltételeit, korlátait.
Ide tartoznak a különféle szabványok, melyek a technológiai tervezés
során használhatók: például konstrukciós részletszerkesztési szabványok
(menetkifutás geometriája), tőrésértékek szabványai, anyagtulajdonságokat,
félkész termékek méreteit leíró anyagszabványok stb.
A vállalat minıségbiztosítási dokumentumai szabályozhatják a tervezés
menetét, az alkalmazandó dokumentumokat, a gyártásellenırzés rendszerét.
A gyártási dokumentáció a technológiai tervezés eredményeit írja le. A
gyártási dokumentációval szembeni legfontosabb elvárások a következık:
célszerőség, teljesség és egyértelmőség.
A technológiai dokumentációnak célszerőnek kell lennie, vagyis
illeszkednie kell az adott gyártórendszerhez, a gyártandó darabszámhoz, vagyis
nem minden esetben tervezzük meg a gyártás minden lépését és nem készítünk
hozzá gyártási dokumentációt. Például egyedi gyártás esetén hagyományos
szerszámgépeket használva nem feltétlenül kell készíteni technológiai tervet, az
alkatrész mőhelyrajza alapján legyártható az alkatrész.
Ezt figyelembe véve a technológiai dokumentációnak teljesnek kell
lenni, tehát a választott kidolgozási szinten minden olyan adatot meg kell adni,
amit fontosnak tartunk.
A technológiai dokumentációnak egyértelmőnek kell lenni, nem
bízhatunk döntéseket a gyártásra. A gyártás feladata a technológiai terv
megvalósítása, nem pedig megalkotása (kivétel természetesen az elıbb említett
egyedi gyártás).

228
6.2.1 Mőveleti sorrendterv
A dokumentumok elengedhetetlen része a fejléc és a lábléc, melyek
tartalmazzák a technológiai terv azonosítására, valamint gyártmányhoz
kapcsolódásának adatait: az alkatrész nevét, rajzszámát, méretét, a terv
azonosítóját, a készítı nevét, aláírását, a kiadás dátumát, a terv oldalszámát. Az
oldalszámnál fel kell tüntetni a teljes oldalszámot is, megakadályozva oldalak
elvesztését. A dátumnak és az aláírásnak fontos szerepe van. A dátum jelzi a
kiadás idıpontját, tehát egy módosítás esetén a két terv közül eldönthetı, hogy
melyik az érvényes. Minıségbiztosítási kézikönyvek általában rögzítik a
dokumentum módosítás szabályait, melynek részeként vissza kell győjteni a
nem érvényes dokumentumokat, azonban üzemi körülmények között ez nem
minden esetben valósítható meg teljes mértékben. A technológus az aláírásával
jelzi, hogy a technológiai dokumentum kiadható, tehát aláírás nélküli
dokumentum nem érvényes.
A mőveleti sorrendterv a gyártási mőveletek megnevezését, a
gyártáshoz használandó szerszámgép és a munkadarab befogó készülék fajtáját
tartalmazza. Leírja a fıbb lépéseket és szükséges erıforrások jellegét, de a
folyamat részleteit, azok tartalmát nem. A mőveleti sorrendterv az egész
alkatrészhez készül, általában 1-2 oldal terjedelmő, A4 mérető.

229
 6.3 Mőveleti sorrendterv

6.2.2 Mőveletterv
A mőveletterv is egy alkatrész megmunkálási folyamatát tartalmazza, a
mőveleti sorrendterv egy-egy sorát fejti ki. A mővelet sorszáma és
megnevezése mellett konkrét szerszámgép típust és készülék azonosítót
tartalmaz, találunk információt az alkalmazandó szerszámról és a forgácsolási
paraméterek határértékeirıl is. A dokumentum lehet A3 és A4 mérető is.
A mőveletek tartalmát részletesebben ismertetjük, a megnevezés mellett
egy jellegre helyes, méretezett ábra mutatja a mővelet végrehajtása utáni
munkadarab állapotot, valamint szöveges felsorolás a mővelet tartalmát.
A rajznál nem elvárható az arányos rajz, mivel csak kis rajzterület áll
rendelkezésünkre.
230
 6.4 Mővelet terv

6.2.3 Mőveleti utasítás

A mőveleti utasítás A4 mérető 1-2 oldalas dokumentum, mely minden
mővelethez külön-külön készül. Tartalma és formája a mővelet jellegétıl
függıen különbözı lehet, az ábrán forgácsoló mőveletek esetén szokásos
dokumentum látható. A fejléc és lábléc mellett a középsı rész két részre van
osztva, egy rajzterületre és a mőveletelemek és adataiknak felsorolására.
A dokumentum lábléce tartalmazza az alkalmazható szerszámgépet,
helyettesítı gépeket, az érvényes darabszámot (nagyobb vagy kisebb darabszám
esetén más technológiai terv alkalmazása lehet szükséges), a mővelet
normaidejét illetve az elıkészületi idıt.
A középsı rajzterületen ábrázoljuk az alkatrész mővelet utáni állapotát.
A rajz jellegre helyes, tehát nem arányos, jelölve van a befogás helye és módja,
231
méretezve van a mővelet során elkészült felületek méretét, betővel vagy
számmal jelölhetjük az egyes felületeket, melyre a mőveletelemek
felsorolásánál hivatkozhatunk.
A vázlat alatti táblázat tartalmazza a mőveletelemek felsorolását. A
mőveletelemek között nem csak a forgácsolási lépéseket kell felsorolni, hanem
egyéb tevékenységeket is, mint például a munkadarab ki- és befogása, a darab
ellenırzése stb. Ezeket azért is célszerő felsorolni, hogy a normaidı számítás
során nem felejtsük el figyelembe venni.
A mőveletelem megnevezése mellett megadjuk a rajzon jelölt felületek
azonosítóit, a végrehajtáshoz szükséges szerszám vagy mérıeszköz
megnevezését, azonosítóit illetve a forgácsolási paramétereket.
A forgácsolási paraméterek a következık:
• Forgácsolási sebesség (vc), melynek mértékegysége m/perc, köszörülés
esetén m/s.
• Fordulatszám (n), 1/perc mértékegységben, melyet a forgácsolási
sebességbıl számítunk ki. Fokozatos fıhajtómővel rendelkezı
szerszámgépek esetén, a gépen beállítható fordulatszámhoz kell
igazítani a kiszámított értéket, majd ebbıl visszaszámolni a tényleges
forgácsolási sebességet.
• Elıtolás vagy elıtolási sebesség (f vagy vf), melynek mértékegysége
esztergálás esetén mm/fordulat, marás esetén mm/perc. Fokozatos
mellékhajtómő esetén szintén a gépen beállítható értékekhez kell
igazítani.
• Fogásmélység (a) mm-ben megadva, amely az egy fogásban
leválasztott anyagvastagságot jelenti.
• Fogás szám (i), amely azt mutatja, hány lépésben távolítható el az adott
ráhagyás adott fogásmélységő forgácsolással.

232
6.5 Mőveleti utasítás

233
6.2.4 Szerszámterv
A szerszámterv célja a mővelet végrehajtása során alkalmazott
szerszámok adatainak megadása, hogy a szerszámgép felszerszámozása
könnyen elvégezhetı legyen. Elsıdlegesen CNC gépek és automaták esetén
szükséges, mivel ezen esetekben a gyártás elıkészítés és a gyártás elvállnak
egymástól. A dokumentum tartalmazza a mővelet adatai mellett az egyes
szerszámok azonosítóit, rajzát és fıbb méreteit, valamint helyét a
szerszámtárban.

6.2.5 Felfogási / Koordináta terv

A felfogási vagy koordináta terv szintén egy mővelet
dokumentációjához tartozik és CNC gépen történı megmunkálás esetén
szükséges. A dokumentum az alkatrész elhelyezkedését mutatja a gép
munkaterében a gépkezelı nézıpontjából. E mellett tartalmazza a befogás
módját és a megmunkálás koordináta rendszerét. Ehhez a
koordinátarendszerhez, mint bázishoz kell a megmunkálandó méreteket
megadni.

6.3 Elıgyártmány választás

A forgácsolási folyamat kiinduló pontja a nyers állapotú munkadarab,
melyet elıgyártmánynak nevezünk. A megfelelı elıgyártmány kiválasztása,
megtervezése fontos lépése a gyártás racionalizálásának.
Az elıgyártmány választás négy fı lépésbıl áll:
• Az elıgyártmány típusának meghatározása,
• A ráhagyások meghatározása,
• Több lehetséges megoldás esetén az optimális1 elıgyártmány
kiválasztása,
• Az elıgyártmány mőhelyrajzának elkészítése.
Az elıgyártmány gyártási technológiájának meghatározásánál sok
tényezıt kell figyelembe venni. Ezek a következık: az alkatrész anyaga,
mérete, konstrukciós kialakítása, a gyártandó darabszám, szállítási határidı.
Ezek a tényezık mind kapcsolatban vannak az elıgyártmány típusával, így
most tekintsük át ezeket röviden.
1
Optimális: az adott körülmények között a lehetı legjobb megoldás.

234
6.3.1 Elıgyártmány típusok
A legegyszerőbb elıgyártmány a hengerelt elıgyártmány. A hengerelt
elıgyártmányok szabványos méretekben készülnek, gyártásuk nagy tömegben
termelékeny eljárással történik, így költségük alacsony. A megfelelı
elıgyártmány méret a kész alkatrész legnagyobb méreteinek mőveleti
ráhagyásokkal történı megnövelésével számítható ki (6.6. ábra).

6.6. ábra Hengerelt elıgyártmány felépítése

A hengerelt elıgyártmány lehet rúd anyag 3-6-9-12 m hosszban, kör

(Ø7 – Ø180 mm), négyzet (
6–
60 mm), téglalap (5x10–50x140 mm) és
hatszög (10–48 mm) keresztmetszettel, lehet négyzetes (
65–
300 mm) vagy
lapos (50x200–360x500 mm) buga, melyek keresztmetszete nagyobb, hossza
lényegesen kisebb a rúdanyagokhoz képest. Hengerléssel elıállítanak lemezeket
is, melyeket vastagságuk függvényében fimon lemeznek (0.2–2.75 mm), közép
lemeznek (3–4.75 mm) vagy durva lemeznek (5–100 mm) neveznek.
Tartószerkezetek gyártásához készítenek melegen hengerelt U, I, T és L
szelvényő idomacélokat is.
Hengerelt elıgyártmányt kis darabszám és technológiai (forgácsolási)
hozzáadás esetén célszerő választani. A technológiai hozzáadások a forgácsoló
megmunkálások idejének és költségének növekedését okozzák, ezért törekedni
kell ezek minél kisebb értéken tartására.
Ennek egyik lehetısége a húzott elıgyártmányok alkalmazása.
A húzott elıgyártmányok rúd anyagok, kör (Ø1–Ø 100 mm), négyzet
(
3–
50 mm) és hatszög (4–46 mm) keresztmetszettel, a külsı méret
pontossága h8, h9 vagy h11, a felületi érdesség Ra=12.5 µm. Mivel a külsı
méret pontossága és felületi érdessége megfelel egy simított forgácsolt

235
felületével, ezért ennek megmunkálása nem szükséges, így az
anyagfelhasználás csökkenthetı (6.7. ábra). A jó méretpontosság miatt
automatákon történı megmunkálás esetén is gyakran választjuk, mivel a
megfogás biztonsága növelhetı.

6.7. ábra Húzott elıgyártmány felépítése

A kovácsolt elıgyártmányok jelentik a következı lépést a forgácsolt

térfogat csökkentésében. Kovácsolás során a technológia lehetıségeihez képest
igyekszünk minél jobban megközelíteni az alkatrész forgácsolási ráhagyásokkal
növelt kontúrját. A technológia korlátait figyelembe véve keskeny hornyok, kis
átmérıkülönbségek esetén technológiai hozzáadásokkal kell egyszerősíteni a
geometriát (6.8. ábra).

6.8. ábra Kovácsolt elıgyártmány felépítése

Kovácsolás során a kontúrt követı szövetszerkezet alakul ki az

alkatrészben, ami javítja az alkatrész szilárdsági tulajdonságait.
A kovácsolásnak több változata létezik, melyek közül kettıt emelünk ki.
236
 Szabadalakító kovácsolás esetén a felhevítet munkadarabot üllı és
kalapács segítségével alakítjuk a kívánt formára. A megfelelı méret és alak
kialakítása nagy gyakorlatot igényel, az elvárt tőrések az 5-10 mm nagyságába
esnek, a gyártási idı nem tervezhetı elıre, a folyamat nem automatizálható.
Elsısorban kis darabszámban gyártott, egyszerő geometriájú
elıgyártmányok állíthatók elı szabadalakító kovácsolással, melyeknél a
darabon belüli nagy méreteltérés indokolja a kovácsolás alkalmazását. A
szabadalakító kovácsolás elsısorban egyedi gyártás esetén alkalmazható, az
eljárásnak nincs méretkorlátja, gépesített anyagmozgatással és gépi kalapáccsal
akár 100 tonnás alkatrészek is kovácsolhatók.

a) b)
6.9 a) Szabadalakító kovácsolás b) Süllyesztékes kovácsolás

Süllyesztékes kovácsolás ezzel szemben a tömeggyártás eljárása, mely

során két részbıl álló zárt üregben alakítjuk a felhevített darabot. Az egy
lépésben végrehajtható alakíthatóság korlátos mértéke miatt általában több
lépésben történik a kovácsolás, ami több szerszámot igényel, melynek
következtében a szerszámköltség jelentıs.
Az elıgyártmány geometriai kialakítása során meg kell tervezni az
osztás vonalát, megfelelı oldalferdeségeket és lekerekítéseket kell kialakítani,
kerülni kell az alámetszett2 felületek kialakulását. Ezek a szempontok
visszahathatnak az eredeti konstrukcióra.
Az eljárás pontosabb, mint a szabadalakító kovácsolás, mivel a darab
geometriáját az alakító szerszám geometriája határozza meg. Különösen
süllyesztékes kovácsolással készített darabolnál gyakori, hogy nem minden
felületük kerül további megmunkálásra, csak azok, melyek más alkatrészekhez
csatlakoznak (pl. motor hajtókar). Ily módon a forgácsoló megmunkálás
termelékenysége jelentısen növelhetı.
2
Alámetszett felület: a szerszám nyitásának - zárásának irányából takart felület.
237
 Öntés során a megolvasztott alapanyagot az öntött alkatrész
geometriájának negatívjával megegyezı üregbe juttatjuk, ahonnan szilárdulás
után eltávolítjuk. Öntési eljárásokkal szintén jól megközelíthetı az alkatrész
kész geometriája.
Az öntvény tervezésénél csak a forgácsolással megmunkálandó
felületeken kell ráhagyással növelni az alkatrész méreteit. A ráhagyás mellett az
alkatrész geometriája technológiai hozzáadásokkal egyszerősíthetı, az
önthetıségi szempontok figyelembevételével megfelelı oldalferdeséggel és
lekerekítésekkel illetve a megolvasztott alapanyag formaüregbe vezetését
lehetıvé tevı beömlı és kilevegızı csatornákkal kiegészíthetı. Öntési
technológiával alámetszett és üreges alkatrészek is készíthetık.

6.10 Öntött elıgyártmány

Számos öntési eljárás létezik, melyek eredményeként különbözı

pontosságú, mérető és anyagú öntvények készíthetık.
Homokformába való öntés esetén a forma speciális homokból készül,
mely az öntvény eltávolítása során megsemmisül. Az alámetszéseket, magokat
szintén formázó homokból készítik és helyezik el a homokformában. A
homokforma öntıminta felhasználásával készül, melyet az öntés elıtt fából,
alumíniumból, acélból vagy mőanyagból el kell készíteni az öntvény
dokumentációja alapján.
A homokforma egyedi gyártás esetén kézi formázással készülhet, így
akár egyetlen darab is készíthetı, méretkorlátot csak az üzem anyagmozgató
gépei jelentenek. Tömeggyártás esetén gépi formázást alkalmazunk, amikor egy
formázó gépsor állítja elı a szükséges számú homok öntıformát (pl.
motorblokk gyártás). Ennél az eljárásnál a beruházási költség igen jelentıs.
Pontosabb öntvények készíthetık fém formába (kokillába) való öntéssel.
Ebben az esetben a forma acélból készül forgácsolással, az alapanyag
238
olvadáspontjának kisebbnek kell lennie a forma olvadáspontjánál, így színes és
könnyőfém alkatrészek készíthetık. Az olvadt alapanyag üregbe juttatása
történhet gravitációs elven illetve dugattyú segítségével nyomásos öntéssel. A
szerszám megfelelı kialakításával alámetszett alkatrészek is készíthetık, a
termelékenység többfészkes szerszámokkal növelhetı. A jelentıs
szerszámköltség miatt csak sorozat és tömeggyártás esetén gazdaságos.
A legpontosabb öntvényeket precíziós öntéssel lehet készíteni. Ezzel az
eljárással maximum 200-250 mm mérető alkatrészeket lehet készíteni egyedi
gyártás jelleggel, igen bonyolult, soklépéses folyamattal. Az öntıminta
kiégetett kerámia, amit több lépésben viasz mintára visznek fel, melyet a
kiégetés elıtt kiolvasztanak a formából. Az öntés befejezésével az öntıforma
megsemmisül, tehát a gyártandó darabszámnak megfelelı számú viaszmintát és
öntıformát kell készíteni. A viaszminta és a formakészítés automatizálható, így
sorozatgyártásra is alkalmas. Precíziós öntéssel készült alkatrészek gyakran
nem kerülnek további megmunkálásra, azonnal beépíthetık.
Öntési eljárásoknál fontos az anyagminıség megválasztása, mivel nem
minden anyagminıség önthetı megfelelı minıségben. A konstruktır és a
technológus közös munkájaként ki kell alakítani az alkatrés és az elıgyártmány
öntéshelyes geometriáját, valamint olyan anyagminıséget kell választani, amely
jól önthetı és jól forgácsolható is (ez a két feltétel általában ellentmond
egymásnak).
Hegesztett elıgyártmányokat tartó- illetve vázszerkezeteknél
alkalmazunk elsısorban, illetve olyan esetekben ahol jelentıs
anyagmegtakarítás érhetı el (6.11. ábra). Hegesztett elıgyártmány választásánál
az anyagminıség jelenti a legfontosabb korlátot, mivel nem minden alapanyag
hegeszthetısége egyforma. Ügyelni kell a hegesztési eljárás megfelelı
kiválasztására és a hegesztési technológia helyes megtervezésére is.

6.11. ábra Hegesztett elıgyártmány felépítése

239
 Az elıgyártmányok legyártásának technológiai tervezése nem az
alkatrész gyártását tervezı technológus feladata, azok részleteit szak-
technológusok dolgozzák ki.

6.3.2 Elıgyártmány választás

A megfelelı elıgyártmány kiválasztása során a különbözı elıgyártmány
típusok tulajdonságait, a munkadarab sajátosságait és a gyártás gazdaságosságát
kell figyelembe venni.
Az alkatrész mérete és anyaga alapvetı szelekciós szempont. A
munkadarab geometria kialakítása árulkodhat a konstruktır szándékáról, az
öntvények, kovácsdarabok nem megmunkálandó felületein jól felismerhetık a
gyártáshelyes konstrukciós kialakítás részletei (lekerekítések, oldalferdeség,
stb.).
Az 6.3. táblázat a különféle elıgyártmány típusokat hasonlítja össze.
Mint látható vannak jellemzıen sorozat- és tömeggyártás, illetve egyedi gyártás
esetén használható elıgyártmány típusok.
A gazdaságosság megítélése esetén nem elegendı csak az elıgyártmány
költségét vizsgálni, az elıgyártmány és a forgácsoló megmunkálások együttes
költségét kell vizsgálni és minimalizálni. A szerszámigényes elıgyártmányok
(pl. süllyesztékes kovácsolás, kokillaöntés) nagy beruházási igénnyel
rendelkeznek, viszont a kész munkadarab alakot jobban megközelítı
elıgyártmány kialakítás kevesebb forgácsoló megmunkálást és így kisebb
költséget, rövidebb ciklusidıt jelent.

240
 6.3. táblázat Elıgyártmány típusok összehasonlítása

Elıkészítés (tervezés)
Szerszámköltség

Termelékenység

Módosíthatóság
Elıgyártmány típus

Darab méret
Pontosság

IT Ra
Hengerelt ++ ++ + +++ +++ + 11 3.2
Húzott +++ + + +++ +++ + 8 1.6
Kovácsolt – szabadalakító + +++ ++ + +++ + 14 12.5
Kovácsolt – süllyesztékes ++ ++ +++ +++ + +++ 12 3.2
Öntött – homokforma, kézi
+ +++ ++ + ++ ++ 14 25
formázás
Öntött – homokforma, gépi
++ ++ +++ ++ + +++ 13 12.5
formázás
Öntött – fém formába +++ ++ +++ ++ + +++ 12 1.6
Öntött – nyomásos öntés +++ + +++ +++ + +++ 12 1.6
Öntött – precíziós öntés +++ + +++ + ++ ++ 12 1.6
Hegesztett ++ +++ + ++ ++ ++ -
+ - kicsi / könnyő / alacsony
+++ - nagy / nehéz / magas

6.4 Gyártási hibák

Az egyes gyártási eljárások során hibák alakulnak ki a gyártott
alkatrészen. A hibák okai igen összetettek, a hiba okok feltárása során meg kell
vizsgálni a munkadarab, a gép, a munkadarab befogó készülék, a szerszám
befogó készülék, a szerszám és egyéb körülményekben elıforduló eltéréseket
(Hiba! A hivatkozási forrás nem található.). A keletkezı hibák az adott
gyártóeszközök pillanatnyi állapotából adódnak, de kiküszöbölésük teljes
mértékben gyakorlatilag lehetetlen, így gyártási hibák mindig lesznek.

241
242
6.12. ábra Gyártási hibák okai
 A gyártási hibák megjelenési formái többfélék lehetnek:
• Méterhiba – a méret eltérése az elıírt mérettıl,
• Alakhiba – a geometriai alak eltérése a tervezett alaktól,
• Helyzet hiba – két geometriai elem egymáshoz viszonyított
helyzetének eltérése,
• Felületi érdesség – a felület mikro-geometriája,
• Felületi réteg hiba – a felületi réteg sérülése a megmunkálás
során fellépı terhelések hatására.
A gyártási hibák csökkentésére a technológiai tervezés és a gyártás
megvalósítása során törekedni kell, de teljes mértékben nem megszüntethetı. A
gyártási hibákat két módszerrel lehet „kezelni”. Az elsı a tőrések alkalmazása a
tervezési dokumentációban, vagyis definiáljuk a hibák megengedett mértékét.
A konstrukciós dokumentáció tartalmazza a gyártandó alkatrészre
vonatkozó elıírásokat, így ennek megismerése és értelmezése alapvetı
fontosságú.
A mérettőréseket többféle módon lehet megadni. A legegyszerőbb
megoldásnak tőnik, ha nem szerepel tőrés az adott méret mellett. Ekkor az MSz
ISO 2768 általános tőrések szabványnak megfelelı tőréseket kell alkalmazni,
mely finom, közepes, durva és nagyon durva tőrésosztály szerint és méret
kategóriánként tartalmazza a tőréseket hosszméretek (6.4. táblázat),
lekerekítések, élletörések és szögméretek esetén. A szabványra hivatkozást a
rajzon fel kell tüntetni. Ø100 esetén a finom tőrésosztály ±0.15 mm tőrést
jelent.

6.4. táblázat Hosszméretek általános tőrései (részlet)

Tőrésosztály Névleges méretek (mm)
3-6 6 - 30 30 - 120 120 - 400 400 - 1000
finom (f) ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3
közepes (m) ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8
durva (c) ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2.0
MSZ ISO2768 alapján

A méret tőréseket megadhatjuk számértékkel, vagyis a névleges érték

mellett megadjuk az alsó és felsı határeltéréseket. A megadott tőrés lehet
szimmetrikus vagy aszimmetrikus, a tervezıi szándéknak megfelelıen. A
gyártás során azonban mindig a tőrésmezı középértékére gyártjuk az alkatrészt,
mivel a gyártási hibák normál eloszlást eredményeznek a gyártott méreten.

243
 A tőrés megadható szabványos illesztési rendszerben (MSZ EN 20 286,
ISO 286). Ebben az esetben a névleges méret mellett egy bető és egy szám
jelöli a tőrés értékét. A bető furatok esetén a és zc közötti kis bető, külsı méret
(csap) esetén pedig nagy bető. A bető adja meg a névleges méterhez képest a
tőrésmezı elhelyezkedését, a szimmetrikus tőrésmezıt a js / Js bető jelzi. A
tőrésmezı szélességét a bető utáni szám adja, amely 01, 0, 1, 2, … 18 érték
lehet. Minél nagyobb a szám, annál szélesebb a tőrésmezı. Például Ø100k6 egy
kör keresztmetszető külsı méret, melynek tőrése +0,025 / +0,003. Ennek
középértéke Ø100,014 mm, a gyártást erre tervezzük.
Alaktőrésnek nevezzük a valóságos felület vagy profil alakjának
legnagyobb megengedett eltérését a névleges felület vagy profil alakjától.
Másként fogalmazva a valóságos felület egyes pontjainak a névleges felülettel
párhuzamos olyan elméleti felület – a test anyagán kívül elhelyezkedve – a
valóságos felülettel csak egy pontban érintkezik.
Az alaktőrés fajtái (6.5. táblázat):
• egyenesség tőrés,
• síklapúság tőrés,
• köralak tőrés,
• hengeresség tőrés,
• hossz-szelvény profiltőrés.

6.5. táblázat Alaktőrések

Síkban értelmezve: a valós profillal egy
pontban érintkezı ráfekvı egyenes és a
valós profil közötti legnagyobb megengedett
egyenesség tőrés
távolság.
Térben értelmezve: annak a hengernek az
átmérıje, melybıl a valós profil nem lép ki.
A ráfekvı sík és a valós felület legnagyobb
síklapúság tőrés
távolsága.
A ráfekvı kör és a valós profil pontjai között
köralak tőrés
megengedett legnagyobb távolság.
A ráfekvı henger és a valós felület pontjai
hengeresség tőrés
között megengedett legnagyobb távolság.
A ráfekvı profil és a valós profil közti
hossz-szelvény profiltőrés legnagyobb távolság. Közelítıleg megegyezik
a hengeresség tőrés tengelymetszetével.

A helyzettőrés az alkatrész valamely elemének rajzon meghatározott

névleges helyzetétıl megengedett legnagyobb eltérése. A helyzettőrést

244
általában valamilyen bázishoz viszonyítjuk. A helyzettőrés elıírásakor a
vizsgálandó elem alaktőrését figyelmen kívül hagyjuk. A helyzettőrés-mezı a
síknak vagy a térnek azon része, amelyben a vizsgálandó elemnek el kell
helyezkednie.
A helyzettőrések fajtái (6.6. táblázat):
• párhuzamosság tőrés,
• merılegesség tőrés,
• hajlásszög tőrés,
• egytengelyőség tőrés,
• szimmetria tőrés,
• pozíció tőrés,
• tengelymetszıdés tőrés.

6.6. táblázat Helyzettőrések

A bázis geometriai elemmel (sík, tengely)
párhuzamos két geometriai elem közti
párhuzamosság tőrés
távolság, melyek közé esik a valós
geometriai elem.
A bázis geometriai elemre (sík, tengely)
merıleges két egymással párhuzamos
merılegesség tőrés
geometriai elem közti távolság, melyek
közé esik a valós geometriai elem.
A vonatkoztatási geometriai elemmel adott
szöget bezáró két párhuzamos, a valós
hajlásszög tőrés
geometriai elemet közrefogó geometriai
elem (egyenes vagy sík) közötti távolság.
A vizsgált forgásfelület tengelye és a
bázisfelület tengelye között megengedett
egytengelyőség tőrés
legnagyobb távolság. Értelmezhetı
átmérıként és sugárként is.
A vizsgált geometriai elem szimmetria
tengelye és a bázisfelület szimmetria
szimmetria tőrés
tengelye között megengedett legnagyobb
távolság.
A geometriai elem valós helyzete és a
pozíció tőrés névleges helyzete közti megengedett
legnagyobb távolság.
A névlegesen metszıdı tengelyek között
tengelymetszıdés tőrés
megengedett legnagyobb távolság.

Az összetett alak- és helyzettőrés jellemzıje, hogy az elıírt tőréstérben a

vizsgálandó elem minden pontjának el kell helyezkednie a vonatkoztatási hossz

245
határain belül. Ebbıl következıen a vizsgálandó elem alaktőrését is figyelembe
kell venni. Az összetett alaktőrések fajtái (6.7. táblázat):
• radiális ütés tőrés,
• homlokütés tőrés,
• adott irányú ütés tőrése,
• teljes radiális ütés tőrése,
• teljes homlokütés tőrése,
• adott profil alaktőrése,
• adott felület alaktőrése,
• kombinált tőrések.

6.7. táblázat Összetett alaktőrések

A forgásfelület valóságos profilpontjai és a
bázistengely között a bázistengelyre
radiális ütés tőrés
merıleges síkban a legnagyobb és a
legkisebb távolság.
A homlokfelület valóságos profiljának pontjai
homlokütés tőrés és egy, a bázistengelyre merıleges sík
között mért távolság.
A vizsgált forgásfelület valóságos profiljai és
a profilt kimetszı kúp csúcsa közötti
adott irányú ütés tőrése
távolság. A metszıkúp tengelye egybeesik a
bázistengellyel és az alkotója adott irányú.
A valóságos hengerfelület összes pontja,
valamint a bázistengely közötti legkisebb és
legnagyobb távolság különbsége. A
teljes radiális ütés tőrése
hengerfelülettıl való eltérés és a
bázistengelyhez viszonyított
központeltérésének együttesébıl ered.
A homlokfelület összes pontja és egy, a
bázistengelyre merıleges sík között mért
legnagyobb és legkisebb távolság
teljes homlokütés tőrése különbsége. A felület síklapúság eltérésének
és a bázistengelyhez viszonyított
merılegesség eltérésének együttesébıl
ered.
A névleges profil és a valóságos profil
pontjai között megengedett legnagyobb
adott profil alaktőrése
távolság a névleges profilra merıleges
irányban.
A névleges felület és a valóságos felület
pontjai között megengedett legnagyobb
adott felület alaktőrése
távolság a névleges felületre merıleges
irányban.

246
kombinált tőrések

A felületi minıség a tényleges felület minıségére utaló fizikai és

geometriai jellemzık összessége. A felületminıség elıírása a felület egyes
jellemzıinek vagy összességüknek meghatározását illetve a megengedett eltérés
megadását jelenti.
A felületminıséget meghatározó tényezık:
• a felületi egyenetlenségek,
• a felület mechanikus kialakítása,
• a felület bevonása.
A felületi egyenetlenség a felület hullámosságából és az érdességbıl áll.
Az érdesség a munkadarab valóságos felületének viszonylag kis térköző,
különféle jellegzetes mintázatot mutató ismétlıdı egyenetlensége. A felületi
érdesség kialakulása igen összetett.
Forgácsolás során a szerszám anyaga, geometriája, a munkadarab és a
szerszám mozgása, a különbözı véletlenszerő zavaró hatások együttesen
határozzák meg. Öntési technológiák esetén a szerszám felülete másolódik át az
alkatrészre, így alapvetıen ez határozza meg a felület minıségét, míg
képlékeny alakítás során az anyag minıség és a súrlódási viszonyok eredménye
a felületi érdesség.
A leggyakoribb érdességi jellemzı az átlagos érdesség (jele Ra). Az
átlagos érdesség a valóságos profil pontjainak a középvonaltól abszolút
értékben mért átlagos távolsága az alaphosszon. Az egyenetlenség-magasság
(jele: Rz) az alaphosszon belül az észlelt profil öt legmagasabb és öt
legmélyebb pontjának távolságából számított átlag. Az Ry maximális
egyenetlenség a legmagasabb és a legmélyebb pont közötti távolság. Ezen kívül
számos 2D-s és még összetettebb 3D-s felületminısítı paraméterek léteznek, de
a mőszaki rajzokon e három a leggyakrabban szereplı mérıszám. A felületi
érdesség mértékegysége µm, lehetséges értékeit az MSZ ISO 1302 szabvány
rögzíti.
A felületi érdesség önmagában nem határozza meg a felület minıségét,
a kialakuló felület magán viseli a megmunkálás nyomait, így azonos felületi
érdesség mellett a megmunkált felületek különbözı képet mutatnak (6.13.
ábra).

247
 6.13. ábra Azonos érdességő, különbözı eljárásokkal megmunkált felületek

6.5 Ráhagyásszámítás
A gyártás során fellépı hibák kezelésének második módszere a
fokozatosság alkalmazása, vagyis az egyes felületelem csoportokat több
lépésben, fokozatosan munkáljuk készre. Ekkor megfelelı mérető többlet
anyagmennyiséget, ráhagyást kell biztosítani a korábbi megmunkálás során
jelentkezı hibák kijavítására.
Ráhagyások felépítését külsı méret esetén a 6.14. ábra mutatja. A
ráhagyás általános esetben nagyolási, simítási és köszörülési ráhagyásból áll,
melyet a kész alkatrész felsı határméretéhez adunk hozzá:
Az elıgyártmány alapmérete:

Ae=FH+Rk+Rs+Rn

A mővelet közi méretek is rendelkeznek tőréssel, egyéb elıírás

hiányában a tőrés megmunkálás közben az anyagba mutat.
A ráhagyások meghatározásának több módja létezik. A legegyszerőbb a
tapasztalati módszer, amikor a technológus a gyártási tapasztalataira,
technológiai ismereteire hagyatkozva, az alkatrész anyagának, jellegének, a
megmunkálás lépéseinek megfelelıen határozza meg a ráhagyások értékeit.
Ezen tapasztalatokat kézikönyvekben is összefoglalták. Ezekben megmunkálási
mód, -fokozat és az alkatrész mérete szerint találunk adatokat (6.8. táblázat).

248
 6.14. ábra Mőveleti ráhagyás felépítése

N – Névleges méret
FN – Felsı határméter
As, An, Ae – simítási, nagyolási, elıgyártmány alapméter
Rk, Rs, Rn – köszörülési, simítási, nagyolási ráhagyás
Tk, Ts, Tn, Te - köszörülési, simítási, nagyolási és elıgyártmány tőrés

6.8. táblázat Ráhagyás értéke simító esztergálás esetén

Ármérı A munkadarab hossza (mm) Tőrés átmérıre
(mm) …500 500…1000 1000… (mm)
6…18 1.0 1.2 1.5 -0.4
18…50 1.5 1.5 2.0 -0.6
50…120 1.5 1.5 2.0 -0.8
120…260 2.0 2.0 3.0 -1.0
260…500 3.0 3.0 3.0 -1.2

A szükséges ráhagyások számítással is meghatározhatók, ha a mővelet

hibáit, melyek kompenzálására szolgál a ráhagyás, összegezzük. Az
összegzendı hibák egyrészt a felület hibái: mérethiba (rm), alakhiba (ra),
249
mikrogeometriai hiba (felületi érdesség) (rf), a felületi réteg hibája (rr),
másrészt a mővelet hibái: helyzetmeghatározási hiba (rb), készülék befogási
hiba (rk).
A mőveleti ráhagyás maximális értéke:

Ri _ max = rmi + rai + rfi + rri + rbi + rki

Mivel a hibák között vannak állandó és véletlen hibák, reálisabb értéket

kapunk, ha a véletlen hibákat négyzetesen összegezzük, valamint egy
tapasztalati értékkel (k=1÷2) súlyozzuk:

Ri = r fi + rri + k ⋅ rmi2 + rai2 + rbi2 + rki2

Az egyes hibatípusokra kézikönyvekben találunk konkrét értékeket.

Az IT minıség alapú empirikus módszer szintén a tapasztalatokat
foglalja össze, azonban nem igényel specifikus táblázatokat, mint a
kézikönyvek használata. Az egyes ráhagyás értékeket a szabványos tőrésmezı
szélességekhez köti (6.9. táblázat). A ráhagyások ajánlott értékei oldalanként
értendıek, azaz egy oldalról végzett forgácsolásnál egyszeres, két oldalról
végzett megmunkálásnál kétszeres értékkel kell számolni. A módszer három
elembıl áll: a ráhagyások értékei, a ráhagyások tőréseinek értékei és a
kerekítési szabályok.

A ráhagyások értékei a következık:

• köszörülési ráhagyás (Rk) IT11
• simítási ráhagyás (Rs) IT14
• nagyolási ráhagyás (Rn) IT16

A nagyolási ráhagyásnál megadott érték akkor használható, ha az

elızetes megmunkálás hengerlés volt, más esetben nagyobb értékeket célszerő
alkalmazni.

Az egyes mőveleti ráhagyások tőréseinek értéke:

• simítási tőrés (Ts) IT9
• nagyolási tőrés (Tn) IT12

250
 A számított mőveletközi métereket és tőréseket kerekíteni kell a gyártási
és mérési lehetıségekkel összhangban. A kerekítés mindig olyan irányú, hogy a
ráhagyás illetve a tőrésmezı szélesség növekedjen. Tehát külsı méreteknél a
névleges értékeket felfelé, belsı méreteknél mindig lefelé kerekítünk. A tőrések
értékét mindig felfelé kerekítjük. A köszörült méret és tőrése megegyezik a
mőhelyrajzon szereplı értékekkel. A simított méretet 0.1 mm pontossággal
adjuk meg, a tőrést 0.02 mm többszöröseivel. Amennyiben nincs finomfelületi
megmunkálás (köszörülés), a simított méret megegyezik a rajzi mérettel. A
nagyolt méretet 0.5 mm-re kerekítjük, a tőrését 0.05 mm-rel oszthatóan adjuk
meg. Az elıgyártmány mérete egész mm, a tőrése 0.5 mm többszörösei.
Szabványos mérető elıgyártmány esetén a szabványban található
méretnek megfelelıen kerekítjük az elıgyártmány méretét.

6.9. táblázat IT tőrésmezı szélességek µm-ben

Névleges IT tőrésfokozat
méret 9 11 12 14 16
3 25 60 100 250 600
3 6 30 75 120 300 750
6 10 36 90 150 360 900
10 18 43 110 180 430 1100
18 30 52 130 210 520 1300
30 50 62 160 250 620 1600
50 80 74 190 300 740 1900
80 120 87 220 350 870 2200
120 180 100 250 400 1000 2500
180 250 115 290 460 1150 2900
250 315 130 320 520 1300 3200
315 400 140 360 570 1400 3600
400 500 155 400 630 1550 4000

A 6.10. táblázat Ø60 k5 méret esetén mutatja a számítás menetét.

Tőréstáblázat alapján a méret Ø60 +0,015/ +0,002.

6.10. táblázat Ráhagyás számítás - mintafeladat

1. Felsı határméret: FH=60,015 mm
2. Köszörülési ráhagyás: Rk=2 x IT11=2x0,190=0,380 mm
3. Simítási alapméret: As=FH+Rk=60,395 mm

251
4. Kerekítve (tizedre): Asker=60,4 mm
5. A simítás tőrése: Ts=IT9=0,074 mm
6. Kerekítve (2 századra) Tsker=0,08 mm
7. Simítási méret: S=Asker 0/-Tsker=60,4 0/-0,08 mm
8. Simítási ráhagyás: Rs=2 x IT14=2x0,740=1,480 mm
9. Nagyolási alapméret: An=Asker+Rs=61,880 mm
10. Kerekítve (0,5-re): Anker=62 mm
11. A nagyolás tőrése: Tn=IT12=0,300 mm
12. Kerekítve (5 századra) Tnker=0,30 mm
13. Nagyolási méret: N=Anker 0/-Tnker=62 0/-0,3 mm
14. Nagyolási ráhagyás Rn=2 x IT16=2x1,9=3,800 mm
15. Elıgyártmány alapmérete Ae=Anker+Rn=65,80 mm
16. kerekítve (mm-re) Aeker=66 mm
17. A melegen hengerelt elıgyártmány Ae=70 mm
mérete MSz 4337-71 szerint

Az elıírt méret határértékeken belüli legyártása tehát a gyártás

fokozatosságával valósítható meg. A megfelelı gyártási eljárások
meghatározása során figyelembe kell venni a gyártandó geometriai elem
jellegét, és a gyártási eljárás elvárt pontosságát.
A 6.11. táblázat alakadás, alakítási, leválasztó és szétválasztó
technológiák elvárt pontosságát mutatja. A sávok jelölik, hogy ezek a gépek
állapota, az alkatrész mérete, a befogás merevsége és a forgácsolási
paraméterek függvényében ezek tág határok között változhatnak.

252
6.11. táblázat Gyártási eljárások elvárt pontossága

253
 6.11. táblázat Gyártási eljárások elvárt pontossága (folytatás)

6.6 Helyzet-meghatározás és készülékek

Egy alkatrész megmunkálása során az alkatrész helyzetét egyértelmően
meg kell határoznia szerszámgép munkaterében. Ez a helyzet meghatározás a
munkadarab szabadságfokainak elvételével, rögzítésével történik. A
szabadságfok az alkatrész egy dimenziós elmozdulási lehetısége. Egy test
esetén ez hat szabadságfokot jelent, egy Descatres-i derékszögő koordináta
rendszert feltételezve ez három lineáris és három rotációs elmozdulást jelent
(6.15. ábra). A teljes helyzet meghatározáshoz mind a hat szabadságfokot le
kell kötni, azonban erre nem minden megmunkálás esetén van szükség.

254
 a) b)
6.15. ábra a)Munkadarab 6 szabadságfoka b) Teljes helyzet meghatározás

6.6.1 Bázisok
A helyzet meghatározás a bázisokon keresztül valósul meg. A bázis a
munkadarab azon geometriai eleme, melytıl más elemek helyzetét hatozzuk
meg. A bázisok több szempont szerint osztályozhatók.
Az elsı osztályozás a bázis célja szerint történhet. A szerkesztési bázist
a konstruktır adja meg a rajzi dokumentációban és a konstrukció mőködési
szempontjait tükrözi. Technológiai bázist a technológus definiálja, a gyártás
során az alkatrész megmunkálásának illetve mérésérének folyamatát veszi
figyelembe. Amennyiben e két bázis egybe esik, fıbázisról beszélünk. Fıbázis
alkalmazására törekedni kell, ennek kialakítása a konstruktır és a technológus
közös feladata a konstrukció gyárthatósági elemzése során.
A bázisokat osztályozhatjuk fizikai létezésük alapján is, így léteznek
valós bázisok, melyek fizikailag léteznek az alkatrészen, tehát például egy
mérıeszköz tapintójával megérinthetık (pl. a darab oldala). Ezzel szemben az
elméleti bázis fizikailag nem létezik, mint például egy furat középvonala.
Technológiai bázisok osztályozhatók a megmunkálás foka szerint, így
beszélhetünk nyers, közbensı vagy simított bázisról.
A létesítés módja szerint egy geometriai elem lehet természetes bázis
vagy mesterséges (segéd bázis). A természetes bázis részét képezi az
alkatrésznek, az az alkatrész funkciója miatt része a geometriai kialakításnak.
Ezzel szemben a mesterséges vagy segéd bázis azért került rá az alkatrészre,
hogy bázisként, helyzet meghatározó elemként szolgáljon. Ilyen például egy
tengely jellegő alkatrész homlokfelületén elhelyezett központfurat, mely kijelöli
középvonalat. Így az elméleti bázis valós bázissá válik, azonban a központfurat
gyártási pontossága hatással lesz a helyzet meghatározás pontosságára.
255
 6.16. ábra Szerszámbetét felülnézeti rajza

A bázisok osztályozhatók a gyártási folyamatban betöltött szerepük

szerint, tehát lehetnek felfogási vagy mérési bázisok.
Végezetül a bázisok osztályozhatók geometriai alak szerint, így lehetnek
sík felületek, hengeres felületek, csavar felület, evolvens és egyéb bonyolult
felületek illetve ezek kombinációi.
A bázisok helyes megválasztása az egyik kulcs kérdése a gyártás
kivitelezhetıségének. A bázisválasztás legfontosabb elvei a következık:
• Szerkesztési bázist válasszunk technológiai bázisnak, vagyis fıbázist
használunk. Ez a konstruktır és a technológus közös munkája
eredményeként áll elı.
• Nyers bázist csak egyszer használunk, mégpedig az elsı mővelet során.
Ebbıl következik, hogy az elsı mőveletben el kell készíteni a következı
mővelet bázis felületeit.
• A bázisváltások száma minimális legyen, mivel a bázisváltások (a
munkadarab átfogása, tehát új mővelet) újabb hibákat eredményeznek.

256
 • A felfekvı bázis (támasztó sík) a legkiterjedtebb felület legyen. A tájoló
bázis (vonal menti támasztás) a leghosszabb felület. Ütköztetési
bázisnak (pontszerő támasztás) lehetıleg a legkisebb felületet válasszuk.
• A bázisfelület jó leszorítási lehetıséget biztosítson, a deformáció
minimális legyen.
• A bázisfelület könnyen megmunkálható legyen, mely a lehetı
legnagyobb pontosságot biztosítja. Minél bonyolultabb egy felület
megmunkálása, a pontossága annál nehezebben biztosítható.
• Mérési bázis sok méret kiinduló felülete legyen, célszerő a
legszigorúbban tőrt felületet választani.

6.6.2 Készülékek
A helyzet meghatározás mellett rögzíteni is kell a munkadarabot a
szerszámgép munkaterében. Ez többféle módon megoldható. A legegyszerőbb,
ha például asztallal rendelkezı szerszámgép esetén közvetlenül az asztalra
rögzítjük az alkatrészt (6.17. ábra), melynek hátránya, hogy hosszadalmas
beállítást igényel a pontos helyzet meghatározásához.

6.17. ábra Munkadarab közvetlen rögzítése (AMF)

257
 A gyorsabb és pontosabb munkadarab felfogáshoz munkadarab befogó
készüléket használunk. A munkadarab befogó készülék olyan eszköz, melynek
feladata a munkadarab helyzetének meghatározása a szerszámgép
munkaterében és ennek a helyzetnek a megtartása a megmunkálás során.
A készülékek alkalmazása pontosabb felfogást tesznek lehetıvé,
melynek következtében kisebb elıgyártmány alkalmazható, csökken az
anyagfelhasználás, a pontatlan felfogásból adódó selejt. Készülékek
alkalmazása esetén elmarad a hosszadalmas elırajzolás és bemérés, ezért
kevésbé képzett operátor is kezelheti a gépet, rövidül a gépkiszolgálási idı, így
csökken a mőveleti idı, javul a termelékenység.
Ezen elınyökkel a készülék költsége áll szemben, mely a készülék
jellegétıl, felépítésétıl függıen igen eltérı lehet.
Mindenképpen munkadarab befogó készüléket kell alkalmazni, ha
készülék nélkül nem munkálható meg az alkatrész (pl. osztókészülék
alkalmazása), ha az adott pontosság készülék nélkül nem érhetı el (pl.
fúrópersely alkalmazása), illetve ha a munkadarab gyártási költsége kisebb,
mint készülék használata nélkül.
A készülékek több szempont szerint csoportosíthatók.
A munkadarab befogó készülékek mellett léteznek szerszámbefogó
készülékek, szerszámvezetı készülékek és mérı készülékek is.
A munkadarab befogó készülékeket csoportosíthatjuk azon technológiák
szerint, melyek során használjuk azokat, tehát eszterga, maró, fúró, köszörő,
üregelı, hegesztı, szerelı stb készülékek léteznek.
A munkadarab rögzítésére alkalmazott szorító erı lehet mechanikus,
hidraulikus, pneumatikus vagy mágneses eredető.
A munkadarab befogó készülék automatizáltsága szerint lehet kézi
mőködtetéső vagy automatizált.
A készülékek legfontosabb osztályozása felépítésük szerint lehetséges.
Az egyetemes (univerzális) készülékek bizonyos megkötésekkel sokféle
technológiai folyamat során használhatók, a munkadarab méretének szélesebb
tartománya esetén. Ezek a készülékek általában géptartozéknak tekinthetık, ide
tartoznak a tokmányok, támasztó csúcsok, bábok, patronos befogók, gépsatuk,
körasztalok, osztófejek, mágnes asztalok stb.
Az osztályozás másik végpontját az egyedi készülékek osztálya. Az
egyedi készülék egy meghatározott alkatrész, adott szerszámgépen történı, egy
adott mőveletének végrehajtását teszi lehetıvé. Egyedileg, a technológiai terv
ismeretében kell megtervezni és legyártani, ami jelentıs költséget jelent.

258
 6.18 EÖK készülék (AMF)

A két véglet között helyezkednek el az elemekbıl

elemekb l összeállítható
készülékek (EÖK), melyek katalógus elemekbıl
készülék elemekb l és néhány egyedi alkatrészbıl
alkatrészb
alkatrészbı
állnak. Amennyiben nem gyártják az alkatrészt, a készülék szétszerelhet
állnak. ı, az
szétszerelhetı,
elemekbıll újabb készülék állítható össze. Az elemek, elemkészletek költsége
elemekbıl
magas, viszont többféle alkatrész gyártásához is felhasználhatók.
Egy munkadarab befogó készülékek a fenti csoportosításokból
csoportosításokból
következıen
következıen
en nagyon sokfélék lehetnek, szerkezeti felépítésüknek azonban van
néhány közös vonásuk (6.19.
( ábra).
).

259
 6.19. ábra Munkadarab befogó készülék általános felépítése

A helyzet meghatározás során meghatározott támasztási pontokat az

ülékek testesítik meg. Az ülékek kialakításánál figyelembe kell venni a bázis
jellegét és megmunkálási fokát, a munkadarab anyagát és tömegét, a
megmunkálás jellegét, a szabványos illetve kereskedelemben beszerezhetı
elemeket.

6.20. ábra Bázishelyek megadása mőszaki rajzon (MSz ISO 5459)

260
 Az ülékeknél törekedni kell a lehetı legkisebb felfekvı felületre,
különösen nem vagy durván megmunkált felületek esetén a pontosabb helyzet
meghatározás érdekében. Az adott bázist meghatározó bázis helyeket az
alkatrész rajzon jelölheti a tervezı (6.20. ábra).
Az ülékek lehetnek fix ülékek, melyek helyzete állandó, lehetnek beálló
ülékek, melyek képesek igazodni a felfekvı felület kisebb hibáihoz, valamint
alkalmazhatunk beállítható ülékeket, melyek mérete szélesebb határok közt
állítható (6.21. ábra). Az ülékek mellett használhatunk támaszokat is, melyek
nem vesznek részt a helyzet meghatározásban, csak megtámasztják az
alkatrészt, csökkentve a fellépı deformációkat.
A munkadarab rögzítését a szorító egység végzi. A szorító egység
kiválasztásánál a munkadarab kialakítását, deformációját, az ülékek helyzetét,
az automatizálhatóság lehetıségét kell figyelembe venni. Az 6.22. ábra
mechanikus szorításra mutat példákat. Az elsı három szorítóvassal történı
leszorítást mutat, ahol a szorítóvas hatlapú anyával, menetes kézi fogantyúval
illetve excenterrel történik. A három megoldás között a mőködtetés
idıszükséglete a fı különbség. A negyedik változat egy csuklókaros szorítót
mutat, mellyel kisebb erı fejthetı ki, de gyorsabban mőködtethetı és felépítését
tekintve kompaktabb.

6.21. ábra Fix, beálló és beállítható ülékek sima, recés,

sík és domború feéfekvı felülettel (Norelem)

261
 6.22. ábra Leszorítási változatok (Norelem)

A mechanikus mőködtetés mellet használhatunk hidraulikus

munkahengereket, melyekkel a darabcsere részlegesen automatizálható.
Hidraulikus szorítóelemek területén számos speciális elemet találunk, melyek
megkönnyítik a munkadarab rögzítését. Ilye például a 6.23. ábra látható
forgókaros szorító egység, amely a munkahenger tengely irányú
elmozdulásával párhuzamosan 90°-os forgó mozgást is végez, így könnyítve
meg a munkadarab cseréjét.

6.23. ábra Forgókaros szorító munkahenger (Enerpac)

Mágneses mezıvel mágnesezhetı anyagok rögzíthetık, mely esetben az

alkatrésznek csak a felfekvı felülete takart. Nem mágnesezhetı, lap jellegő
alkatrészek esetén vákuumot használhatunk.

262
 6 . ábra Sima, vállas és rugalmas tájoló tuskó (Norelem)
6.24.

A készüléket a szerszámgépre szintén rögzíteni kell, a pontos és gyors

felhelyezést a tájoló tuskók és egyéb tájoló elemek segítik
segíti (6.24.. ábra
ábra). A gyors
készülék cserét szolgálják a különbözı
különböz mechanikus, pneumatikus és hidraulikus
null pont rendszerek, melyek a pontos felfogást (általában 0.01
null-pont 0.01-0.02
0.02 mm
pontosság), a gyors mőködtetést
m ködtetést és a könnyő
mő könny automatizálh
automatizálhatóságot
atóságot szolgálják
(
(6.25. ábra)..

6.25
25.. ábra Különféle null-pont
null pont rendszerek

263
 A készülék elemeket a készülék test fogja össze, melyet kialakítása
függvényében neveznek
neveznek állványnak
nak vagy háznak
háznak is. A készülék test tervezése
esetén a megfelelı
megfelel merevség elérése az elsıdleges,
elsıdleges,
dleges, de e mellett törekedni kell a
készülék tömegének minimalizálására ezzel is segítve a készülék mozgatását és
felhelyezését a szerszámgépre.

6.26.. ábra Öntött készülék testek (Norelem)

Öntött gyártás elınye,

el nye, hogy öntéssel bonyolult alakú testek is könnyen
megfelelı bordázással és szelvénykialakítással a kellı
kialakíthatók, illetve megfelelı kell
merevség biztosítható.
biztosítható. Hátránya, hogy kis darabszám esetén drága (a mintázás
és a formázás költsége kevés munkadarabon osztódik el). Tervezésekor az
alapvetı öntéstechnikai szempontokat kell figyelembe venni: pl. kerülni kell a
alapvetı
hirtelen szelvény-vastagsági
szelvény vastagsági átmeneteket, az öntvény
öntvény ne tartalmazzon éles
sarkokat és éleket, lejtıs
lejt s felületeket kell készíteni a minta kivételéhez stb.
lejtı
Anyaga lehet öntöttvas, acélöntvény vagy könnyőfém.
könny fém. Az öntöttvas kell ıen
kellıen
merev ezért kicsi a deformációja, jól alakítható és jó a rezgéscsillapító
képessége. elsısorban
képessége. Acélöntvényt ritkábban használnak, elsısorbansorban nagyobb terhelések
esetén. Könnyőfémeket
Könny fémeket súlycsökkentés miatt alkalmaznak, olyan esetekben
elınyıss ahol a készülékeket sokat kell mozgatni, pl. repülıgépgyártás.
lehet elınyı repülıgépgyártás.
A hegesztett készüléktest lemezbıl
lemezb és hengerelt idomacélból készül. Az
elınyei
öntéssel szembeni elınyeinyei a kisebb súly, és a kisebb elıállítási
elı
el állítási költség, illetve
elmarad a hosszú elıkészítés:
el készítés: a minta és a forma elkészítése. Tervezésekor
törekedni kell az egyszerő,
egyszer , szögletes idomok használatára, és a bordákkal való
merevítések alkalmazására. Hegesztés során keletkezıkeletkez belsıı feszültségek,
elhúzódások miatt mindig feszültségcsökkentı
feszültségcsökkent hıkezelést
kezelést kell alkalmazni.
Szerelt készüléktesteket elsısorban
els sorban kisebb mérető
méret készülékeknél
használnak, mert a megfelelı
megfelel kapcsolódás érdekében minden eleme pontosan
megmunkált, ami komoly költséget jelent. Anyaga acél vagy könny őfém.
könnyőfém.

264
Tipikus felhasználási területe a szabványos elemekbıl összeállítható készülék
(EÖK), ahol különféle elemekbıl tetszıleges alakú készüléktest állítható össze.
Egyedi és elemekbıl összeállított készülékek tervezése általában nem a
technológus feladata, azonban biztosítania kell a szükséges ismereteket a
készülékszerkesztı mérnöknek. Készülékszerkesztést kérı dokumentumban
meg kell adni, mely felületeket kell megmunkálni az alkatrészen, hogyan,
milyen szerszámgéppel végezzük a megmunkálást. Vázlaton kell megadni
szabványos jelölések alkalmazásával, hogy hol és hogyan legyen megtámasztva
és szorítva az alkatrész.
A 6.27. ábra egy készülékezési vázlatot mutat, melyen a kéttengelyő,
hajtókar jellegő alkatrészt három ponton (1) sík felülető ülékkel (2) kell
alátámasztani, a szorítást felülrıl két ponton villa szerő (3) domború felülető (4)
szorítóvassal kell végrehajtani.

6.27. ábra Készülékezési vázlat

Készülék tervezése során számos szempontot kell figyelembe venni,

melyek biztosítják a készülék mőszaki és gazdasági megfelelıségét.
• Az alkatrészrajz tanulmányozása
Tanulmányozni kell az alkatrészrajzot és a mővelettervet, annak
érdekében, hogy biztosítsuk az alkatrész gyárthatóságát, ellenırizzük a
gyártástervezı munkáját. Ez a vizsgálat elsısorban a mőveletelemek
sorrendét és a bázisokat érinti.
• Tapasztalatok alkalmazása
Hasonló jellegő alkatrészek esetén célszerő a már bevált megoldásokat
alkalmazni, illetve figyelembe venni az üzemi tapasztalatokat a korábbi
konstrukciók hibáinak kijavítására.
• A gép ismerete
265
 A készülékszerkesztéshez ismerni kell az a szerszámgépet, melyen a
mővelet végrehajtásra kerül. A gép pontos típusa ismerete
elengedhetetlen, ismerni kell a gép felépítését, teljesítményét, a
munkaterének méretét, a készülék felfogását meghatározó adottságokat, a
gépkiszolgálás lehetıségeit.
• A gazdaságos gyártás követelményei
A készülékszerkesztést kérı lap a legfontosabb adatokat tartalmazza.
Például a gyártandó évi vagy sorozatonkénti darabszámot, az egyszerre
befogható darabok számát. Ezekbıl a készülékszerkesztı határozza meg,
hogy a készülék kézi, fél-automatikus vagy automatikus mőködéső lesz-e.
E mellett meg kell becsülni a készülék tervezési és gyártási költségét,
hogy a gazdaságos megoldást biztosítsa.
• A darab helyzet-meghatározása
Ha a készülék az elsı mővelethez készül, figyelembe kell venni a
készítendı elıgyártmányt. Különbözıképpen kell figyelembe venni a
helyzet-meghatározás szempontjait, ha az elıgyártmány hengerelt, öntött
vagy kovácsolt. Az ülékek és szorító elemek célszerő elhelyezésével a
szorító erı egyenletes eloszlását kell biztosítani.
Ha a készülék valamelyik további mővelethez tervezendı, ismerni kell az
elızı mőveleteknél felhasznált bázisfelületeket. A munkadarabot
megmunkált felületeken kell tájolni.
• Szorítás
A készülék általános felépítése olyan legyen, hogy a forgácsoló erıbıl és
a szorításból származó erıhatás vagy nyomaték a készülék testére és ne
más készülékelemekre hasson, azon minél kisebb alakváltozást
eredményezzen. A forgácsoló és szorító erı nagyságát, irányát, hatását a
pontosságra gondosan tanulmányozni kell. Ehhez ismerni kell az elıírt
technológiai paraméterek esetén fellépı forgácsoló erıket. A forgácsoló
erık mellett a szorító erık is okozhatnak deformációt a darabon, amely
pontatlan megmunkálást eredményez.

266
 6.28. ábra Munkaradab rögzítése szorító vassal,
illetve csuklókaros gyorsszorítóval (Norelem)

• Forgácseltávolítás és hőtıfolyadék elosztás

A megmunkálás során keletkezı forgácsot biztonsággal el kell tudni
távolítani, hogy az ne akadályozza a további megmunkálást illetve a
következı darab befogását. Ezt a darab megfelelı tájolásával és a
készülékház célszerő kialakításával oldhatjuk meg.
Gondot okozhat a hőtı kenı folyadék szerszámhoz vezetése illetve
elvezetése is. Ez segítheti a forgács eltávolítást. Kerülni kell az olyan
készülék kialakításokat, melyek medenceszerően összegyőjtik a hőtı
kenı folyadékot és a forgácsot.
• Merevség
A készüléktestnek megfelelı merevséggel kell rendelkeznie, hogy a
forgácsolás közben fellépı rezgéseknek és erıhatásoknak, illetve a
mőhelyben megszokott kezelés (szállítás, raktározás) során fellépı
hatásoknak ellenálljon.
• Kezelés
A tervezés további követelménye a jó kezelhetıség, az ergonomikus
kialakítás, a termelékeny használat érdekében. Ezzel kapcsolatban az
alábbiakat célszerő figyelembe venni:
• Ha a darab be- és kifogása nem végezhetı el kézi erıvel,
gondoskodni kell az automatizálásról.
• Kisebb daraboknál mellékidı megtakarítást jelenthet, ha a darab
automatikusan kidobódik a készülékbıl.
• Nagy tömegő készülék esetén biztosítani kell a daruval történı
mozgatás lehetıségét.
267
 • Munka- és balesetvédelmi szempontból elemezni kell a
kiszolgálási folyamatot.
• Gondoskodni kell arról, hogy a munkadarabot csak helyes
pozícióban helyezhessük a készülékbe.
• Meg kell fontolt, hogy a készüléken kell-e alkalmazni szerszám-
beállító elemet, mely megkönnyíti a nullpont beállítást.
• Kiszolgálási idı, kezelhetıség
A készülék kialakítása során törekedni kell a legrövidebb kiszolgálási
idıre, melynek irányértékét a technológus adta meg. A technológiai idı
betartását megfelelı készülék kialakítással kell elérni. A kiszolgálást a
gépkezelı szokásos testhelyzete mellett kell megoldani, ne kelljen
testhelyzetet váltania, nyújtózkodnia, felállnia.
• Szabványos elemek használata
Már a tervezés kezdetén át kell gondolni, milyen szabvány- illetve
katalógus elemek használhatók. Minél több szabványos elemet
használunk, annál gyorsabb és egyszerőbb a tervezési folyamat (CAD
elemtárak használata) és gazdaságosabb a készülék gyártása.

6.29. ábra Katalógus elemekbıl összeállított készülék (Norelem)

• Laza elemek
Lehetıleg kerüljük az olyan elemek alkalmazását, amelyek a készüléken
lazán, tárolás közben a készülékbıl könnyen kiemelhetıen helyezkednek
el (perselyek, csapok stb.). Raktározás vagy szállítás során ezek az
268
 elemek könnyen elcserélıdnek vagy elvesznek. Ha az ilyen elemek
használatát nem tudjuk elkerülni, akkor gondoskodni kell ezek jelölésérıl
és rögzítésükrıl.

6.30. ábra Mozgó készülékelem rögzítése (Norelem)

• Kiegyensúlyozás
Forgó mozgást végzı készülékeknél nagyon fontos követelmény a
dinamikus kiegyensúlyozás. E nélkül olyan káros rezgések alakulhatnak
ki, melyek a gyártandó alkatrész mellett tönkretehetik a szerszámot, a
készüléket és a szerszámgépet is. Könnyen állítható ellensúly tervezésérıl
nem szabad elfeledkezni.
• Gyárthatóság
A készülék egyedi elemeit úgy kell megtervezni, hogy a gyártó üzem
adottságait maximálisan figyelembe vegye, könnyen, egyszerően lehessen
legyártani, összeszerelni és karbantartani. A készüléktest, ill.
készülékelemek öntött vagy hegesztett kivitele közötti döntés az üzemi
adottságoktól függ. Ha mindkettı lehetséges, alapos elemzéssel kell
eldönteni a választandó megoldást.
• Felhasználhatóság több mővelethez
A készülékezés gazdaságosságát növeli, ha a munkadarab
mővelettervében több olyan mővelet is szerepel, amelyet azonos
készülékkel tudnak elvégezni. Ez a gyártási és a raktározási költségeket is
csökkenti.
Átállítható illetve átépíthetı készülék elemekkel tovább növelhetı a
készülék alkalmazhatósága.

269
 6.31.. ábra Csoportkészülék

• Biztonság
Minden készülék a kezelés és mőködés
m ködés közben baleset okozója lehet, ha a
balesetvédelmi szempontokat figyelmen kívül hagyjuk. Balesetet okozhat
a készüléktest éles sarkaihoz közel elhelyezett szorító elemek kezelése, a
kézi szorító elemek pályájának helytelen tervezése, a sző sz
szők
k helyekre
beszoruló forgács, az elmozduló rugózó elemek stb.

6.6.3 A munkadarabok befogása eszterga

eszterga gépeken
Esztergálás esetén a munkadarab a fıorsóval
orsóval együtt forognak, rögzíteni
kell azokat a fıorsóhoz
f orsóhoz viszonyítva. Ezt hívják menesztésnek, amit többféle
módon lehet megvalósítani. Befoghatók a munkadarabok csúcsok közé,
egyetemes központosító tokmányba,
tokmányba, síktárcsára és a munkadarab igényeinek
megfelelı egyedi kialakítású készülékbe. A munkadarabok nagy része
megfelelı
közvetlenül felfogható az esztergára a tokmány segítségével (6.32.
( . ábra
ábra).

270
 6.32.. ábra Hárompofás tokmány

A tokmányok pofái (lehet a kivitel három-

három illetve négypofás) egyszerre
mozdulnak el, és szorításkor a munkadarabot a fıorsó fı
f orsó tengelyvonalába
központosítják. A pofák mozgatása történhet spirál menettel, vagy fogazott
léccel (6.33.
( . ábra).
ábra

a) b)
6.33
33. ábra A tokmány pofák mozgatása
a) Cushman tokmány spirál menettel; b)
b Forkardt tokmány fogazott
fogazott léccel

A nem körszimmetrikus munkadarabot, illetve a speciális felfogást

szolgáló készüléket síktárcsára
síktárcsára szerelik. A síktárcsa befogó pofái külön
külön-külön
külön
mozgathatók menetes orsó segítségével (6.34
( . ábra).

271
 a) b)
6.34. ábra Síktárcsa a) Nem körszimmetrikus darab felfogása; b) készülék
rögzítése

Tengelyek, csapok csúcsok közötti megmunkálásához (6.35. ábra)

központfuratot kell elızetesen készíteni, így lehet a munkadarabot felfogni. A
forgácsolóerık okozta nyomaték legyızéséhez pedig esztergaszívet kell
használni.

6.35. ábra Felfogás két csúcs között, menesztés esztergaszívvel

Csúcsból két félét lehet használni (6.36. ábra), állócsúcsot, ez egy tömör
edzett, köszörült kúpos darab, amit a fıorsóba vagy a szegnyeregbe fognak be,
de ennek használatakor a csúcs és a munkadarab között nagy a súrlódás,
zsírkenéssel csökkenthetı. Forgócsúcsot a szegnyeregben használnak, amiben

272
egy csapágy rendszer van beépítve a radiális és axiális erık felvételére. A
forgócsúccsal jelentısen csökkenthetı a súrlódás.

a) b)
6.36. ábra Eszterga csúcsok a) álló félcsúcs; b) forgócsúcs

Hosszú karcsú munkadarabok esztergálásánál használhatnak bábot. Az

állóbáb a gép vezetékéhez van rögzítve (6.37. ábra), és a megmunkálás csak a
bábon kívüli területre terjedhet ki.

6.37. ábra Az állóbáb és alkalmazása

A mozgóbáb alkalmazása esetén a mozgóbábot az alapszánra kell

rögzíteni. Ennek csak két támasztó felülete van, a harmadik támaszt maga az
esztergakés, illetve a késen ébredı forgácsolóerı biztosítja (6.38. ábra).

273
 6.38. ábra A mozgóbáb és alkalmazása

A bábok használata elıtt a munkadarabon támasztó felületet kell

kialakítani. A bábok támaszai és a munkadarab közötti súrlódást kenéssel vagy
speciális (csapágyazott) támasszal kell csökkenteni.

6.7 Irodalomjegyzék a 6. fejezethez

[1] Szegh Imre: Gyártástervezés; Mőegyetemi Kiadó, Budapest, 1996.
[2] Dudás Illés: Gépgyártás-technológia I.; Mőszaki Könyvkiadó, Budapest
2009.
[3] Rábel György: Gépipari technológusok zsebkönyve, Mőszaki
könyvkiadó, Bp. 1977.
[4] Horváth Imre; Juhász Imre: Számítógéppel segített gépészeti tervezés 1.;
Mőszaki Könyvkiadó Budapest 1996.
[5] Cverencz János; Váradi András: A gépgyártás készülékei I-II. Mőszaki
Könyvkiadó – BDGMF, Budapest 1989.
[6] Norelem készülékelem katalógus 2010/2012. www.norelem.de

274
7 Tárgymutató
ágyas vésıgép .............................. 94
állócsúcs ..................................... 273
asztali fúrógép .............................. 95
átlagos tömegszerőségi fok ........ 227
báb .............................................. 274
bázis ........................................... 256
befogó készülék ......................... 259
befogórész .................................... 13
beszúró köszörülés ....................... 71
bevonat ......................................... 20
billenıtárcsás hajtómő ............... 144
bolygóköszörülés ......................... 71
cermet ........................................... 20
CNC ........................................... 176
CNC fıhajtás .............................. 185
CNC vezérlı............................... 184
CPC mozgás ............................... 215
csavar ......................................... 156
cserekerék szekrény ..................... 80
cserekerekes hajtómő ................. 163
csigafúró ....................................... 56
csúcsesztergák .............................. 86
csúcsnélküli köszörülés ................ 72
csúszótömbös hajtómő ............... 127
csúszóvezeték ............................. 115
direkt kinematikai feladat .......... 212
dolgozó rész ................................. 14
dörzsár .......................................... 61
dörzsárazás ................................... 60
dörzsköszörülés ............................ 75
egyedi készülékek ...................... 259
egyenirányú marás ....................... 63
egyetem marógép ....................... 101
275
egyetemes (univerzális) készülékek
............................................... 259
egyetemes osztófej ..................... 103
elemekbıl összeállítható készülékek
............................................... 260
ellenirányú marás ......................... 63
elıgyártmány ............................. 235
elıtéttengelyes hajtómőegység .. 128
elıtéttengelyes hajtómővek........ 133
elıtolás ......................................... 11
éltartam ........................................ 37
éltartamkitevı .............................. 38
erıfolyam ábra ........................... 126
esztergák csoportosítása............... 79
esztergaközpont ......................... 191
felületi érdesség ........................... 40
felületminıség.............................. 39
fenés ............................................. 76
fogasléc .............................. 155, 156
fogásmélység ............................... 11
fokozati tényezı ......................... 122
fokozatnélküli hajtómő ...... 118, 142
folyamatos pálya szabályozás .... 215
fordulatszám ábra ....................... 126
fordulatszámsor .......................... 119
forgács.......................................... 21
forgács alak .................................. 21
forgács típusa ............................... 21
forgácsképzıdés ........................... 23
forgácskeresztmetszet .................. 21
forgácsolás ................................... 10
forgattyús hajtómő ..................... 150
forgócsúcs .................................. 273
fıél ............................................... 14
fıhajtómővek ............................. 117
fıhátlap ........................................ 14
fımozgás ...................................... 11
furatesztergálás ............................ 49
furatköszörülés ............................. 71
furatmegmunkálás ........................ 56
gazdaságos forgácsolósebesség ... 45
gépágy .................................. 80, 111
gépágyak, állványok anyagai ..... 113
gépi nullpont .............................. 178
gömbesztergáló készülék ............. 85
gördülıvezeték ........................... 116
gyártás tömegszerősége ............. 226
gyártási hibák ............................. 242
gyártástervezés feladata ............. 222
gyorsacél ...................................... 19
harántgyalugép ............................. 88
harántgyalulás .............................. 52
Hartenberg Denavitt (H-D)
transzformáció........................ 209
hátraeszterga ................................ 87
hengerelt elıgyártmány .............. 236
HFM ............................................. 66
hidraulikus hajtás ....................... 157
homloklap .................................... 14
homlokmarás ................................ 66
homogén koordináták................. 207
homokforma ............................... 239
hónolás ......................................... 75
hosszelıtolásos köszörülés........... 71
hosszesztergálás ........................... 48
hosszgyalugép .............................. 90
hosszgyalulás ............................... 52
HSM ............................................. 66
húzott elıgyártmány................... 237
ikerkúptárcsás hajtómő .............. 146
interpolációs fısík ...................... 178
276
interpolátor ................................. 177
inverz kinematikai feladat .......... 212
ipari gyémánt ............................... 21
Ipari robot .................................. 196
irányváltó ................................... 158
jobbsodrású koordinátarendszer 177
keményfém................................... 20
késtartó ......................................... 83
készülék test ............................... 265
készülékezési vázlat ................... 266
kilincsmőves szerkezet .............. 170
kinematikai vázlatát ................... 126
kontinuitási egyenlete .................. 24
konzolos marógép ........................ 98
konzolos vésıgép ......................... 92
koordináta rendszer .................... 177
koordináta terv ........................... 235
kopásformák................................. 34
kopásgörbe ................................... 36
kovácsolt elıgyártmány ............. 237
köbös bórnitrid ............................. 21
körasztal ..................................... 105
köszörőgép ................................. 107
köszörülés .................................... 68
köszörülıanyag ............................ 68
köszörülıszemcse ........................ 68
kötıanyaghid................................ 70
kötött forgácsolás ......................... 27
közös kerekes hajtómő ............... 130
kúpos tárcsás hajtómő ................ 144
kúpvonalzó ................................... 84
külön irányváltós hajtómővek .... 155
lakatanya ...................................... 81
lengıhimbás hajtómő ................. 152
leppelés ........................................ 76
máltai kereszt ............................. 169
marás ............................................ 61
meander hajtómő........................ 165
mellékél ........................................ 14
mellékhajtómő.............................. 81
mellékhajtómővek ...................... 160
mellékhátlap ................................. 14
mellékmozgás .............................. 11
menetesztergáláskor ..................... 49
munkadarab ellátás..................... 191
munkadarab koordináta rendszer
................................................ 178
mővelet ....................................... 224
mőveletelem ............................... 224
mőveleti sorrendterv .................. 230
mőveleti utasítás......................... 232
mőveletterv ................................ 231
NC elv ........................................ 173
Norton hajtómő .......................... 167
nyílt kinematikájú robotok ......... 204
off-line (OL) programozási rendszer
................................................ 218
on-line programozás................... 213
orsóház ......................................... 80
oszlopos fúrógép .......................... 96
önélezıdés .................................... 69
önirányváltós hajtómővek .......... 149
öntött alkatrész ........................... 239
palást-köszörőgép ...................... 108
palettás munkadarab ellátás ....... 193
pályakövetés ............................... 182
pályavezérlés .............................. 177
pontvezérlés ............................... 176
portálmarógép ............................ 106
profilok esztergálása .................... 50
ráhagyások felépítése ................. 249
ráhagyások meghatározása......... 249
revolverfej .................................. 189
síkesztergálás ............................... 50
síkköszörülés ................................ 72
síktárcsa...................................... 272
277
sugárfúrógép ................................ 97
súrlódótárcsás hajtás .................. 142
süllyesztés .................................... 59
szabadságfok .............................. 255
szabályos hajtómővek ................ 131
szakaszvezérlés .......................... 176
szalagcsiszolás ............................. 76
szánszekrény ................................ 82
szánszerkezet ............................... 81
szegnyereg ................................... 82
szerszám korrekció .................... 180
szerszámanyagok ......................... 17
Szerszámgép ................................ 78
szerszámkopás korrekció ........... 180
szerszámok élszögei..................... 15
szerszámok felépítése ................... 13
szerszámszár ................................ 13
szerszámtár................................. 190
szerszámterv............................... 235
szervomotor ............................... 187
szíjhajtás..................................... 125
szorító egység ............................ 262
tájoló elemek .............................. 264
Taylor-képlet................................ 38
teljesítmény eszterga .................... 87
tengelykapcsolós hajtómőegység
............................................... 127
termelékenység ............................ 42
tokmány ..................................... 271
túlfedett hajtómővek .................. 132
útmérı ........................................ 189
ülékek ......................................... 262
üregelés ........................................ 53
üregelıszerszám ........................... 53
v-d diagram ................................ 120
vésés ............................................. 53
vésıgép ........................................ 92
vezeték ....................................... 114
vonóékes hajtás .......................... 164 Wuffel-Kopp variátor ................ 145
W. F. Taylor ................................. 38

278