ÓBUDAI EGYETEM

BÁNKI DONÁT GÉPÉSZ ÉS BIZTONSÁGTECHNIKAI MÉRNÖKI KAR

ANYAGTUDOMÁNYI ÉS GYÁRTÁSTECHNOLÓGIA INTÉZET

Galla Jánosné – Drégelyi-Kiss Ágota – Pálinkás Tibor

MÉRÉSTECHNIKA

BGK-3046
Budapest, 2014

1
 Lektorálta: Kőszegi József

Felelős kiadó: Dr.Horváth Sándor az ÓE BGK dékánja

Munkaszám: BGK - 3046

2
 Tartalomjegyzék
1. Bevezetés ………………………………………………………………………………….. 6
2. Metrológiai alapfogalmak (Drégelyi-Kiss Ágota) ……………………………………….. 7
2.1. Mérőeszközök és tulajdonságaik ……………………………………………………… 10
2.2. Nemzetközi mértékegységrendszer …………………………………………………… 14
2.3. Etalonok ………………………………………………………………………………. 17
3. Mérési hibák, a mérés bizonytalansága (Drégelyi-Kiss Ágota) ………………………… 19
3.1. Pontosság és helyesség ……………………………………………………………….. 19
3.2. Precizitás ……………………………………………………………………………… 20
3.3. A mérési bizonytalanság ……………………………………………………………… 22
3.3.1. A mérési bizonytalanság meghatározása kalibrálásnál ………………………… 26
4. Kalibrálás, konfirmálás, mérésirányítás (Drégelyi-Kiss Ágota) ……………………….. 29
4.1. A kalibrálás módjai …………………………………………………………………… 31
4.2. Akkreditálás …………………………………………………………………………… 33
4.3. A mérési folyamatok irányítása ……………………………………………………….. 33
4.3.1. A mérési folyamat megvalósítása, metrológiai megerősítés (konfirmálás) ……. 35
5. A hiba rendűsége, a hosszméréstechnika alaptételei (Galla Jánosné) ………………….. 39
6. A mérési hibák eredete (Galla Jánosné)…………………………………………………… 43
6.1. A mérési hibák csoportosítása ………………………………………………………… 43
6.2 A mérési hibák eredete …………………………………………………………………. 45
6.2.1. Emelőkarok hibái ……………………………………………………………….. 45
6.2.2. Irányváltási hiba …………………………………………………………………. 46
6.2.3. Lineáris vezetékek hibái okozta eltérések ………………………………………. 46
6.2.4. A síklapok, asztalok, felfekvő felületek alakeltérésének hatása ………………… 48
6.2.5. A nem megfelelő pozícionálás, hibás helyzet okozta hibák …………………….. 49
6.2.6. A mérőfelületek párhuzamossági, ferdeségi hibái ………………………………. 49
6.2.7 A surlódás és játék okozta hibák …………………………………………………. 51
6.2.8. Zérus hiba (nulla-hiba) ………………………………………………………….. 52
6.2.9. A saját súly, mérőerő vagy szorítóerő által okozott alakváltozások ……………. 52
6.2.10. Parallaxis hiba …………………………………………………………………. 54
6.2.11. Osztásos mércék leolvasási pontatlanságai ……………………………………. 54
6.2.12. Mérési hibák pontatlan beállítás miatt …………………………………………. 54
6.2.13. Hőmérsékletkülönbség, hőtágulás okozta hiba ………………………………… 55
6.2.14 Rezgés okozta hiba ……………………………………………………………… 55
7. A hosszméréstechnikában használatos eszközök áttekintése (Galla Jánosné)…………… 56
7.1. Mérési segédeszközök, mértékek, idomszerek …………………………………………. 58
7.1.1. Mérési segédeszközök …………………………………………………………… 58
7.1.2. Mértékek …………………………………………………………………………. 60
7.1.3. Idomszerek ………………………………………………………………………. 67
7.2. Mechanikai mérőeszközök …………………………………………………………….. 70
7.2.1. Hosszmérők ……………………………………………………………………… 70
7.2.2. Tolómércék ………………………………………………………………………. 70
7.2.3. Mikrométerek ……………………………………………………………………. 76
7.2.4. Mérőórák ………………………………………………………………………… 84
7.2.5. Mechanikus finomtapintók ………………………………………………………. 89
3
 7.3. Optikai hosszmérő eszközök ……………………………………………………………. 90
7.3.1. Optikai finomtapintók ……………………………………………………………. 90
7.3.2. Hoszmérőgépek ………………………………………………………………….. 91
7.3.3. Mikroszkópok …………………………………………………………………… 94
7.3.4. Projektorok ……………………………………………………………………….. 96
7.3.5. Interferencia komparátor …………………………………………………………. 98
7.4. Villamos finomtapintók ……………………… ………………………………………… 100
7.4.1. Érintkezős villamos finomtapintó ………………………………………………... 100
7.4.2. Induktív finomtapintók …………………………………………………………… 101
4.7.3. Kapacitív finomtapintók ………………………………………………………… 102
7.5. Pneumatikus hosszmérőeszközök ……………………………………………………… 104
7.5.1. Kisnyomású pneumatikus mérési rendszer ……………………………………… 104
7.5.2. Nagynyomású pneumatikus mérési rendszer ……………………………………. 104
7.6. Koordináta méréstechnika ……………………………………………………………… 107
7.6.1. Koordináta mérőgépek felépítése és csoportosítása ……………………………... 108
7.6.2. A mérőgépek automatizáltsága, programozási lehetőségek ……………………... 111
7.6.3. A koordináta méréstechnika alapjai ……………………………………………… 112
7.6.4. Mérés a koordináta mérőgépen ………………………………………………….. 114
7.6.5. A koordináta mérőgépek készülékezése ………………………………………… 116
8. Mérésügy, a mérések jogi vonatkozásai (Drégelyi-Kiss Ágota) ………………………….. 118
8.1. Joghatással járó mérések Magyarországon …………………………………………….. 118
8.1.1. A mérésügyi törvény ……………………………………………………………………. 118
8.1.2. A hazai mérésügyi szervezet tevékenysége ……………………………………………... 118
8.1.3. Joghatással járó mérések ………………………………………………………… 119
8.1.4. Hitelesítés ……………………………………………………………………….. 120
8.2. Mérőműszer irányelvek az EU-ban ……………………………………………………. 120
8.3. A mérésügy nemzetközi szervezetei …………………………………………………… 125
9. Metrológiai követelmények az autóiparban (Drégelyi-Kiss Ágota) ……………………... 127
9.1. Az MSA Kézikönyv szerinti mérési rendszer megfelelőség értékelés ………………… 127
9.1.1. Stabilitásvizsgálat ……………………………………………………………….. 129
9.1.2. Torzítás ………………………………………………………………………….. 129
9.1.3. Linearitás ………………………………………………………………………… 130
9.1.4. GRR vizsgálat …………………………………………………………………… 131
9.2. VDA 5 szerinti mérési rendszer és -folyamat értékelés ……………………………….. 133
9.3. ISO 22514-7 szerinti mérőrendszer értékelési folyamat ………………………………. 135
9.3.1. A mérőrendszer értékelése ……………………………………………………… 137
9.3.2. A mérési folyamat értékelése …………………………………………………… 139
10. Tűréstechnikai számítások (Galla Jánosné)……………………………………………… 141
10.1. Az eredő méret és tűrés kiszámítása …………………………………………………. 141
10.1.1. Az eredő méret az összetevő méretek összege ………………………………… 141
10.1.2. Az eredő méret az összetevő méretek küllönbsége ……………………………. 141
10.2. Az összetevő méret és tűrésének kiszámítása ………………………………………… 142
10.2.1. Az egyik összetevő mérete egyenlő a másik ismert összetevő
méretének és az eredő méretének az összegével ……………………………….. 142
10.2.2. Az egyik összetevő mérete egyenlő a másik ismert összetevő
méretének és az eredő méretének az különbségével …………………………… 142
10.3. Adott méretlánc átszámítása másik bázishoz megadott méretsorba ………………….. 143
4
11. A mérési adatok feldolgozása, a mérés dokumentálása (Galla Jánosné)………………… 144
11.1. Matematikai statisztikai alapismeretek ………………………………………………… 144
11.2. Mérési adatok feldolgozása ……………………………………………………………. 146
11.3. A mérés dokumentálása ……………………………………………………………….. 148
11.4. A vállalati mérőeszközök nyilvántartása ………………………………………………. 149
12. Szögek mérése (Galla Jánosné)……………………………………………………………... 151
12.1. Állandó mértékű szögmérők …………………………………………………………… 151
12.2 Változtatható mértékű szögmérők ……………………………………………………… 151
12.3 Szögek közvett mérése …………………………………………………………………. 156
12.4 Kis szögek mérése ……………………………………………………………………… 158
13. A méter története (Pálinkás Tibor) ………………………………………………………… 160
14. Mechatronikai finomtapintók (Pálinkás Tibor) …………………………………………. 169
14.1. Határértéket jelző érintkezős (kapcsolós) villamos finomtapintók …………………… 169
14.2. Analóg villamos finomtapintók ……………………………………………………….. 171
14.3. Digitális villamos finomtapintók ……………………………………………………… 182
15. Elektronikai útmérő és szögmérő rendszerek (Pálinkás Tibor) ………………………… 189
15.1. Analóg villamos útmérők …………………………………………………………….. 189
15.2. Digitális villamos út- és szögmérők ………………………………………………….. 195
15.2.1 Inkrementális mérőrendszerek ………………………………………………….. 195
15.2.2 Abszolút mérőrendszerek ………………………………………………………. 201
15.3. Analóg + digitális villamos út- és szögmérők ………………………………………… 204
Mérési jegyzőkönyvek ………………………………………………………………………… 206
Irodalomjegyzék ……………………………………………………………………………… 218

5
 1. Bevezetés

„Számítsd ki, ami számítható

mérd meg, ami mérhető,
és tedd mérhetővé, ami még nem mérhető”
Galileo Galilei

A mérés az ember ősi tevékenysége, mindennapjaink szerves része. A feltételezhetően ösztönös

összehasonlítás, mérés időszakát követően az ókori, feltárt írásos emlékek bizonyítják, hogy
Kr.e. 3200 körül a sumér kultúra már ismert és használt hossz-, tömeg- és időmérésre
egységeket. A szervezett mérési tevékenység területe és földrajzi kiterjedése az idők folyamán
tovább szélesedett. Az ókori birodalmak uralkodói törvényekkel védték a mérés tisztaságát,
súlyosan büntették a csalókat, hamisítókat, a világ nagy vallásai ugyanakkor erkölcsi útmutatást
adtak a mindennapi élet kereskedéssel, méréssel kapcsolatos tevékenységeihez is.
Zsigmond király uralkodásának idejére vezet vissza a magyar mérésügy története, 1405-ben
dekrétumban arról rendelkezett, hogy az ország minden mértéke Buda városa mértékeinek
feleljen meg. A nemzetközi mérésügyi szervezetek munkájában hazánk a kezdetektől fogva
aktív tevékenységet folytat. Az egységes méterrendszert is az elsők között vezették be
Magyarországon, 1874-ben. A mai modern gazdaság minden ágazata folyamatosan igényli a
magas színvonalú, megbízható mérési tevékenységet. [2]
A Méréstechnika jegyzet a Gépészmérnök képzés hallgatói számára készült. Legfontosabb
célkitűzése a méréstechnikai szemlélet, gondolkodásmód kialakításán és fejlesztésén túl olyan
alapozó, hosszméréstechnikával kapcsolatos ismeretek átadása, melyek segítik a későbbi
félévekben, a szélesebb természettudományos ismeretek birtokában, a mérnöki gyakorlatban
használt mérések részletes megismerését. A gépgyártástechnológia egyik igen fontos területe a
méréssekkel összefüggő tevékenység, a jegyzet csupán rövid áttekintést és alapot tud adni e
sokszínű területről. A későbbi félévekben a Gépipari minőségellenőrzés és a szabadon
választható Járműipari hosszméréstechnika tárgyak lehetőséget adnak e fontos tevékenység
további megismerésére.
A jegyzetben külön hangsúlyt kapott a járműipar metrológiával és méréstechnikával kapcsolatos
többletkövetelményeinek összefoglaló jellegű bemutatása. A 13., 14. és a 15. fejezet (A méter
története. Mechatronikai finomtapintók. Elektronikai útmérő és szögmérő rendszerek.) az
érdeklődők számára nyújt a figyelem felkeltésére szánt tájékoztatást.
A jegyzet megírásához és naprakészségének biztosításához nyújtott segítségéért külön
köszönetünket fejezzük ki Kőszegi József lektornak.

Szerzők

6
 2 Metrológiai alapfogalmak
A mérés sokféleképpen értelmezhető, általánosságban akkor beszélünk mérésről, amikor előzetesen
meghatározott szabályok szerint számokat rendelünk objektumokhoz, valamely fizikai mennyiség
mérőszámát határozzuk meg mértékegységével való közvetlen vagy közvetett összehasonlítás
során.
A metrológia (metron - mérték, logos - ész, értelem) „a mérés tudománya. A metrológia a
mérésekkel kapcsolatos minden elméleti és gyakorlati szempontot magába foglal, bármekkora
legyen is a mérés bizonytalansága, és a tudomány vagy a technológia bármely területén is végezzék
azokat.” (VIM, Nemzetközi Metrológiai Szótár). A metrológia alkalmazott tudomány, mely a
kvantitatív ismeretszerzési folyamatok tervezéséhez, végrehajtásához és az eredmények
értékeléséhez nyújt ismereteket.
A metrológia három fő tevékenységet ölel fel:
1. Nemzetközileg elfogadott mértékegységek meghatározása, például a méter.
2. A mértékegység megvalósítása valamilyen tudományos módszerrel, például a méter
megvalósítása lézer használatával.
3. A visszavezetési lánc létrehozása a mérés értékének és pontosságának meghatározásával,
dokumentálásával és ezen ismeretanyag terjesztésével, például a dokumentált kapcsolat a
finommechanikai műhely mikrométere és az etalon laboratórium optikai hosszúságmérése
között.
A tudományos metrológia a metrológiának az a része, amely a mérendő mennyiségtől függetlenül
a metrológiai kérdések közös problémáival foglalkozik (pl.: mértékegységek, mérési hibák, mérési
bizonytalanság, mérőeszközök metrológiai tulajdonságai, stb.). Területe a definiálás, a
méréselmélet, az etalonok kiválasztása, valamint a fogalmak köre. A törvényes metrológia, más
néven mérésügy a mérési tevékenység azon része, amelyet a jog eszközeivel kell szabályozni és
amelynek ellátásáról az állam gondoskodik. Az ipari gyártás és vizsgálat területén az adott
méréshez a megfelelő eszköz biztosítása az ipari metrológia területe.
Metrológiai értelemben a mérés fogalmát több oldalról közelíthetjük meg.
a) Egyszerűen megfogalmazva a mérés valamely fizikai (kémiai, biológiai, stb.) mennyiség
nagyságának (számértékének) meghatározása kísérleti úton, adott mértékegység-rendszer
mellett.
Ehhez módszerek és technikai eszközök szükségesek, ezzel foglalkozik a méréstechnika
tárgyköre, mely a szakterülethez szorosan kapcsolódik.
A méréstechnika az érzékelés, jelátalakítás és a jelfeldolgozás módszereinek és eszközeinek
összessége, tehát eszközök és módszerek összessége, mellyel a folyamatok lényeges tulajdonságai
kísérleti úton megismerhetők, amellyel valamely konkrét mérési feladat megoldható.
A számításhoz egységeket használunk (pl.: m, kg, stb.). A méréstechnika egyben a minőség-
biztosítás kiemelkedően fontos eszköze.
b) A mérés jelfeldolgozási folyamat (számítási), mely a szakterülettől általában független és
valószínűség-számítási ismereteket igényelhet.
Ennek eredménye egy mérőszám, a hozzá tartozó mérési bizonytalansággal és mértékegységgel, és
a mérés körülményeit, illetve a mérési eredményt befolyásoló mennyiségek értékét rögzítő részletes
leírás.
c) Általánosabb megfogalmazással a mérés információszerzés egy folyamat jellemzőiről. Ez a
folyamat lehet kémiai, biológiai, fizikai, gazdasági, társadalmi.

7
Információ-technológiai szempontból „a mérés olyan folyamat, amelynek során vagy
eredményeképpen a mérendő mennyiségre vonatkozó információhiány csökken” [Dr. Bölöni Péter,
MM 2002/3, p:170].
d) A mérés munkafolyamat. A mérési folyamat és a valóság között a modell teremt kapcsolatot.
A mérési folyamat négy fő mozzanata:
 a stratégia (mérési) kidolgozása,
 a megfigyelés és a modell jellemzőinek meghatározása,
 a modell ellenőrzése méréssel,
 kiértékelés, pontosítás, visszacsatolás.
Kísérlettervezés Modell ellenőrzés mérőeszközzel
(Modellalkotás) Gerjesztés (Teszt) Rendszerválasz
Fizikai valóság Modell Mérés
Ellenőrzés, visszacsatolás
Pontosítás
2.1 ábra A mérési folyamat
A mérés során más mennyiségek is jelen vannak, melyek befolyásolják a mérés eredményét. A
befolyásoló mennyiség „a mérendő mennyiségtől különböző olyan mennyiség, amely hatással van
a mérési eredményre” [1] (pl.: hőmérséklet, rezgés, stb.). A zavaró mennyiség olyan befolyásoló
mennyiség, melynek hatása nem ismert. A kétfajta hatás között az az alapvető eltérés, hogy a
befolyásoló mennyiség mérési eredményre gyakorolt hatását ismerjük (fizikai összefüggéssel
leírható), ez a hatás korrigálható, míg a zavaró mennyiség befolyásolja a mérési eredményt, de
ennek mértéke nem ismert (pl.: rezgés hatása a mérleg működésére).
A Nemzetközi Metrológiai Értelmező Szótár meghatározása szerint:
„a mérés műveletek összessége, amelynek célja egy mennyiség értékének meghatározása”
A mérhető mennyiség „jelenség, tárgy vagy anyag minőségileg megkülönböztethető és
mennyiségileg meghatározható tulajdonsága” (pl.: vastagság, kerület, hő, energia, stb.). A mérés
tárgyát képező konkrét mennyiséget mérendő mennyiségnek, vagy mért mennyiségnek nevezik.
A mérési folyamat célja tehát a mérendő (mérhető) mennyiség előírt hibahatárokon belüli
meghatározása. A mérési folyamat eredményeképpen kapjuk a mért értéket. A mérési elv a mérés
tudományos alapja.
A mérési módszer „a mérés elvégzéséhez szükséges, fő vonalakban leírt műveletek logikai
sorrendje” [1]. A mérési eljárás – „egy adott mérés során a mérési módszernek megfelelő módon
elvégezhető, részletesen leírt, konkrét műveletek összessége”[1].
A mérési eljárás a mérési folyamat része, a mérési elv és a mérési módszer meghatározott cél
elérése érdekében végzett együttes alkalmazása. Ez a cél a mérőszámok meghatározása
mérőeszközök segítségével. A mérő személy is az eljárás szerves része. A mérési eredményeket
írásban rögzítik általában.
A mérési elv a mérési feladat megoldásakor alkalmazott fizikai elvek, törvényszerűségek
összessége, a mérés tudományos alapja.
A mérési módszer olyan műveletek (szabályok) logikai sorrendje, melyek szükségesek a mérés
elvégzéséhez. A mérési módszerekhez meghatározott fizikai elven működő mérőrendszerek
tartozhatnak. A mérendő mennyiség meghatározása szerint lehet a mérés módszere közvetlen,
illetve közvetett.
Metrológiai szempont szerint a közvetlen és közvetett mérések elvégzésére alkalmas módszerek a
következők: kitérítéses mérési módszer, kiegyenlítés (kompenzáció), helyettesítés, különbségmérés,
összehasonlítás (komparálás).
8
 Közvetlen mérési módszer (2.2 ábra). A mérendő mennyiséget közvetlenül hasonlítjuk össze a
mértékegységet megtestesítő etalonnal úgy, hogy a mérendő mennyiség a mérési folyamat
szerves részét képezi, az etalon pedig a mérendő mennyiséggel fizikailag megegyező
tulajdonságú. A közvetlen mérés mennyiségi egyenlete: L = {x} [me],
ahol L - a mennyiség méréssel meghatározott értéke,
{x} - a mennyiség mérőszáma,
[me] - a mennyiség egysége (mértékegység).

2.2 ábra Közvetlen mérési módszerek 2.3 ábra Közvetett mérési módszerek [2]
 Közvetett mérési módszer (2.3. ábra). A mérendő mennyiséget nem tudjuk közvetlenül
etalonnal összehasonlítani, így más, arányos mennyiséggé alakítjuk át. Ekkor olyan
paramétereket mérünk közvetlen módszerrel, amelyek pontosan meghatározható
függvénykapcsolatban vannak a mérni kívánt mennyiséggel (L = f (x, y), ahol x, y - a
közvetlenül meghatározható paraméterek). A keresett mennyiség értékét számítással határozzuk
meg. Például a szögérték nagypontosságú méréséhez un. szinuszvonalzót használunk. A mérés
során trigonometriai összefüggés felhasználásával, számítással kapjuk meg a mért hosszúságok
értékeiből a keresett szög nagyságát (a 2.3 ábra jelöléseivel sin  = M / l).

2.4. ábra Kitérítéses mérési módszer [2] 2.5 ábra Kiegyenlítő mérési módszer [2]

 Kitérítéses mérési módszer (2.4 ábra). Ez a módszer magában foglal minden olyan mérést,
amelyet közvetlenül mutató műszerrel végzünk és eredményül a teljes mérendő mennyiséget
kapjuk. A mérendő mennyiség erőt vagy nyomatékot idéz elő, a műszerben pedig ennek
megfelelő ellenerő vagy nyomaték keletkezik. Amikor az egyensúlyi helyzet bekövetkezik,

9
 akkor a mennyiség a skála és mutató segítségével leolvasható. A kitérítéshez szükséges energia
elhanyagolhatóan kicsi kell, hogy legyen a mérendő mennyiség energiájához képest.
 Kiegyenlítő (kompenzációs vagy null) módszer (2.5 ábra). A mérendő mennyiség változást
hoz létre, ennek kiegyenlítésével állapítjuk meg a mérendő mennyiség értékét. A visszatérítő
erőt külső behatással (pl. ellensúlyok, rugóerők, stb.) hozzuk létre. A leolvasás a műszer-mutató
„0” helyzetében történik.
 Helyettesítő módszer. A mérendő mennyiséget helyettesítjük egy ismert nagyságú, azonos
típusú mennyiséggel úgy, hogy a csere a mérőberendezés állapotában semmiféle változást nem
okoz. A kijelzett érték változatlan marad, vagy a kismértékű eltérés a skáláról leolvasható.
 Különbségmérés (differenciál) módszer (2.6 ábra). A mérendő mennyiség és a vele közel
megegyező méretű etalon közötti különbséget mérjük (pl. alkatrész mérése mérőhasáb-
sorozattal beállított mérőóra segítségével).

2.6 ábra Különbségmérés módszer [2] 2.7 ábra Abbe-komparátor [2]

 Összehasonlítás vagy komparálás módszere (2.7 ábra). A mérendő mennyiséget
összehasonlítjuk egy ismert nagyságú, azonos típusú mennyiséggel. Például mérőléccel
hosszúságot mérünk.
A rövid összefoglalás csak az alapvető fogalmak meghatározását tartalmazta. A további
fejezetekben a témához kapcsolódó fogalmak folyamatosan ismertetésre kerülnek. Az alapfogalmak
ismerete az egységes értelmezés miatt szükséges.

2.1 Mérőeszközök és tulajdonságaik

Mérőeszközöknek nevezik azokat az eszközöket, melyeket a mérési folyamatban mérésre
felhasználnak, esetenként segédeszközökkel együtt.
A mérőrendszer meghatározott mérési feladat elvégzésére alkalmas mérőeszközök és más
készülékek összessége.
A mérési folyamat megvalósítása a fizikai valóság modellezésétől a visszacsatolásig terjed. A
mérőlánc „ egy mérési rendszer elemeinek sorozata, mely az érzékelőtől a kimenetig a mérőjel útját
képezi” (VIM 3).
A jelátvivő a mérendő mennyiséget alakítja át információt tartalmazó jellé. A szenzor vagy
érzékelő közvetlen kapcsolatban áll a mérendő mennyiséggel, rá a mérendő mennyiség közvetlenül
hat. (Esetenként detektornak is nevezhetjük.)
A mérőátalakító szolgáltatja a bemeneti mennyiséggel adott összefüggésben álló kimeneti
mennyiséget (pl. pH elektróda, termoelem), (2.8 ábra).

10
 2.8 ábra: Mérési folyamat megvalósítása
A jelátvivő a mérendő mennyiséget alakítja át információt tartalmazó jellé. A szenzor a jelátvivő
részeként közvetlen kapcsolatban áll a mérendő mennyiséggel, rá a mérendő mennyiség közvetlenül
hat (pl.: a hőelem vagy a mérőóra tapintócsap). Az átalakító szolgáltatja a bemeneti mennyiséggel
adott összefüggésben álló kimeneti mennyiséget. A kijelző jeleníti meg a mért értéket analóg vagy
digitális formában, a regisztráló rögzíti a mért adatokat. A 2.9 ábra egy mérőóra egyszerűsített
belső szerkezetén mutatja be a mérési lánc tagjait.
2.9 ábra Egyszerű példa a mérőlánc tagjainak értelmezéséhez
Az adatok feldolgozása számítógépes szoftver segítségével
gyorsabb, megbízhatóbb. Fontos feladat azoknak a
követelményeknek a meghatározása, melyeket a szoftverekkel
szemben támasztunk. Felmérések bizonyítják, hogy a nem
pontosan megfogalmazott követelmények nagy problémát
okoznak (pl.: az IBM elemzése szerint a hibás követelmény
megadásra vezethető vissza a hibák 80 %-a). Az olyan igény,
ami nem egyértelmű (mint például: a megjelenítés legyen
megfelelő) különböző értelmezésre ad lehetőséget. A
szoftverfejlesztők a felhasználók igényeit, követelményeit
összegyűjtik és felhasználják a rendszer és szoftver tervezés
során, tehát nem közömbös, hogy ezeket hogyan adjuk meg. A
szoftverkövetelmények meghatározása során a megrendelő a
specifikációkat pontosan, körültekintően és egyértelműen
megadja és ellenőrzi:
 üzemeltetési körülmények (a szoftver helye az informatikai környezetben, input-output
konverziók a folyamatos működés biztosítására, felhő-alapú munkakörnyezet mérlegelése),
 hardver igény,
 felhasználói specifikációk (egyediség, együttműködés meglévő ill. tervezett rendszerekkel,
adattárakkal),
 skálázhatóság (modularitás),
 terméktámogatás (szupportálás egyedisége, ticket-rendszer az üzemeltetés folytonosságának
biztosítására).
Az érzékelők jellemzése
A bemeneti és kimeneti mennyiség között a mérőműszer jelleggörbéje (karakterisztikája) írja le az
összefüggést, ez az érzékelőt jellemzi. A karakterisztika lehet statikus karakterisztika (a bemeneti
mennyiség időben állandó), vagy dinamikus karakterisztika (a bemeneti mennyiség időben változó).

11
A statikus karakterisztikát kalibrálással kapjuk meg. A 2.10
ábrán látható, hogy a B bemeneti mennyiség előidézi a K
kimeneti mennyiség változást (pl.: a mérőóra tapintócsap
elmozdulása következtében a mutató elmozdul). A K/B
hányados jellemzi a jelleggörbét, értékét érzékenységnek
nevezik és nagyon fontos tulajdonsága az érzékelőnek.
É = K/B, ahol É – az érzékenység jele. Az érzékenység
reciproka a műszer-állandó. Ezt a hányadost a
szabályozástechnikában statikus átviteli tényezőnek hívják. A
bemenőjel a gerjesztés a kimenőjel a válasz. A 2.10 ábrán is
látható, hogy az ideális (lineáris) és a valóságos jelleggörbe
nem fedi egymást. Az eltérés oka lehet linearitási hiba,
hiszterézis hiba, stb. 2.10 ábra Statikus karakterisztika
A műszergyártók a mérési bizonylatokban az érzékenységet, mint műszaki jellemzőt megadják. Az
érzékenység megváltozhat a körülmények változása miatt (pl.: hosszabb állásidő után vagy
hőmérséklet változáskor, stb.) ez az érzékenység eltolódás.
Ha a bemeneti mennyiség ugrásszerűen megváltozik, a kimeneti mennyiség időfüggvénye, pl. a
2.11 ábra szerint alakulhat, ezt a jelleggörbét dinamikus karakterisztikának hívjuk. A kimeneti jel
időben nem követi a bemeneti jel alakulását, hanem csak később, az ún. beállási idő után (az ábra
szerint adott K hibahatáron belül) közelíti meg az elméleti, állandósult értéket. A beállási idő „az
az időtartam, melynek eltelte után az átmeneti függvény megadott hibahatáron belül tér el a kimenő
jel végértékétől”. A beállási idő függ a jelátalakító tulajdonságaitól és a választott hibasávtól.
Fontos, hogy a mérés során ezt az időt ki kell várni!

2.11 ábra Dinamikus karakterisztika

A jel minőségét jellemezni lehet az ún. jel/zaj viszonnyal (J/Z). A mért mennyiségről kapott
információkat az érzékelő kimenő jele hordozza. Ezt a hasznos jelet azonban mindig ún. „zaj”-ok
kísérik (nem hasznos, zavaró jelek), melyek teljes megszüntetése nem lehetséges, de
csökkentésükre törekedni kell. Minél nagyobb a jel/zaj viszony, annál pontosabb a mérés. A zajok
forrásuktól függően lehetnek termikus zaj, drift zaj, kvantálási zaj, torzítás, környezeti zaj, stb. Más
csoportosításban: fehér zaj, 1/f zaj vagy vonalas spektrumú zaj.
A mérőeszközzel kapcsolatos fogalmak
A mérésekhez használt eszközök leírására használt alapfogalmak ismerete a műszaki leírások
értelmezéséhez is szükséges. Például egy digitális tolómérő műszaki adatlapján szerepelnek a
következők: „Pontosság: XY házi szabvány szerint. Felbontás: 0,01 mm”, vagy kengyeles
mikrométer műszaki leírásában:
Védelmi fokozat: IP – 65; Pontosság: DIN 863 – 1 szerint; Hibahatár: 3m;
Skálaosztás: 0,001 mm; Mérőorsó: átmérő 6,35 mm, az orsó menetemelkedése 0,5 mm.

12
A gépkönyvekben, adatlapokon közlik a pontossági osztályt, rendszerint számmal vagy jellel.
Szabvány is rögzítheti az egyes pontossági osztályhoz tartozó eltérések értékét. A pontossági
osztály a mérőeszközök meghatározott metrológiai követelményeket teljesítő csoportja. Az
osztályba sorolást indokolja a felhasználás különböző igénye a metrológiai követelményekkel
szemben.
H x  xv
PO   absz  100%    100% ,
x max x max
ahol: Habsz - a legnagyobb abszolút hiba,
xmax – a mérési tartomány maximális értéke
Az értékek megállapíthatók a mérési körülmények rögzítése mellett a kalibrálás során. A pontosság
értékét megváltoztathatják külső zavarok, mint a rezgés, vagy hőmérséklet eltérés.
A mérőeszköz maximálisan megengedhető hibája (MPE, maximum permissible error) általában
specifikációban, szabványban megadott referencia érték. Például az analóg kengyeles külső
mikrométer (0-25 mm-es) MPE értéke 4 m. Vannak mérőeszközök, amelyeknél a mérendő
mennyiség értékétől függően függvény szerint változik a mérőeszköz MPE értéke. Ilyen például a
0-150 mm-es digitális tolómérő esetén, ahol MPE = 20 + 0,1 Lmm [m], ahol Lmm a mérendő
mennyiség értéke mm-ben.
Az értékmutatást adó műszer neve (pl.: mikrométer) értékmutató műszer, a kijelzése lehet analóg
vagy digitális. Az értékmutatásokat rögzítő mérőeszköz a regisztráló (mérő-)eszköz. Azt az
anyagot vagy eszközt, amely csak a jelenséget jelzi, de annak mennyiségi értékét nem adja meg (pl.:
a lakmuszpapír, halogénes szivárgásdetektor, stb.) detektornak nevezik.
Az értékmutató műszerhez tartozik a skála, mely a jelek és a hozzájuk tartozó számok rendezett
készlete. A skálalap tartalmazza a skálát, mely lehet lineáris skála (minden osztástávolság és a
megfelelő osztásérték aránya a teljes skála mentén állandó), vagy nemlineáris skála (az
osztástávolságok és a hozzájuk tartozó osztásértékek aránya a teljes skála mentén nem állandó). A
skála bármely két egymást követő skálajele közötti rész a skála osztásköz, a két egymást követő
osztásjel közötti távolság hosszúságegységben kifejezve a skála osztás-távolság. Az egymást
követő osztásjeleknek megfelelő érték különbsége a skálán feltüntetett egységben kifejezve a skála
osztásérték.
A mérési tartomány „azoknak a mérendő mennyiség értékeknek az összessége, amelyeknél a
mérőeszköz hibájának a specifikált határok között kell lennie” [1]. A névleges tartományt, mely a
lehetséges értékmutatások összessége, általában alsó és felső határral adják meg, de ha az egyik
határ 0, akkor csak a felső határral. Az átfogás tartomány „a mérőeszköz névleges tartományát
határoló két érték különbségének abszolút értéke” [1] (pl.: -10 V- tól + 10 V-ig az átfogás: 20V).
A gyakorlatban a mérőeszközöket az előírt működési feltételek között kell használni. Ennek
betartása mellett a mérőeszköz előírt metrológiai jellemzői a megadott határok között maradnak. A
mérőeszköz működésének vizsgálatához, vagy a mérési eredmények összehasonlításához előírt
használati feltételek a referencia-feltételek. Eltérő működési feltételek között vagy tárolás, szállítás
esetén előírják az ún. határfeltételeket, melyek ahhoz szükségesek, hogy a mérőeszköz ne
károsodjon és az előírt metrológiai jellemzői ne romoljanak.
A felbontóképesség „az értékmutató szerkezet által megjelenített és egyértelműen
megkülönböztethető értékmutatások legkisebb különbsége” [1]. Az érzékelés alsó határa a mérendő
mennyiség legkisebb értéke, amely még mérhető kimenő jelváltozást okoz. Az érzéketlenségi
küszöb az a legnagyobb bemenőjel változás, amelynél a kimenő jel nem változik. A mérőeszköz
valamely metrológiai jellemzőjének lassú változása a drift.
A mérési rendszer beszabályozásának (! nem kalibrálásnak) nevezzük azt a műveletet, amikor a
mérési rendszert működésre alkalmas állapotba hozzuk. A beszabályozás típusa nullponti vagy
offset beszabályozás.

13
2.2 Nemzetközi mértékegység-rendszer
A méterrendszer a francia forradalom idején született, ezt követően számos állam, - közöttük
Magyarország is 1876. január 1-től – sorra tette meg kötelező mértékegység rendszerré. 1875-ben
aláírta 17 állam (köztük hazánk is) a Nemzetközi Méteregyezményt, mely Nemzetközi Súly- és
Mértékügyi Hivatal (BIPM) létesítéséről határozott, azzal a céllal, hogy biztosítsa a mértékegységek
állandóságát és nemzetközi egységességét. A hivatalt a Nemzetközi Súly- és Mértékügyi Bizottság
(CIMP) felügyeli. A hivatal tevékenysége mára kibővült, pl. metrológiai tudományos kutatómunka,
más szakterületek. A méter és kilogramm új, nemzetközi etalonjai és ezek országos etalonként
szolgáló másolatai elkészültek. A legfőbb szerv a metrológia területén a Nemzetközi
Méteregyezményhez csatlakozott országok kormányképviselőiből álló Általános Súly- és
Mértékügyi Értekezlet (CGMP), mely rendszeres időközönként ülésezik.
A Nemzetközi Mértékegység-rendszert, az SI-t a 11. Általános Súly- és Mértékügyi Értekezlet
1960-ban jóváhagyta. Az SI tulajdonképpen a méterrendszer tökéletesített változata, mely az
egységes használatra alkalmas a tudomány, a technika és a mindennapi élet területén. Jelentőségét
az emeli ki, hogy az egész világon közel azonos időben vezették be.
A mértékegységek országon belüli szabályozása az állam joga. Hazánkban a törvényes
mértékegységek használatára vonatkozó szabályozást törvény tartalmazza: az 1991. évi XLV.
törvény a mérésügyről, és a végrehajtásáról szól a 127/1991. (X. 9) Kormány rendelet.
A mérésügyi törvény megfogalmazza, hogy „minden olyan mennyiség kifejezésére, amelyre
jogszabály törvényes mértékegységet állapít meg, ezt a mértékegységet kell használni”. A hazai
törvényes mértékegységek: a Nemzetközi Mértékegység-rendszer mértékegységei (SI), külön
jogszabályban meghatározott mértékegységek (SI-n kívüli), az SI-ből és SI-n kívüli törvényes
mértékegységekből képzett mértékegységek, valamint az előző mértékegységek többszörösei és
törtrészei (képzésüket külön jogszabály rögzíti). A törvényes mértékegységen kívüli
mértékegységek használati területei a külkereskedelmi kapcsolatok, a nemzetközi megállapodások
és a tudományos kutatások.
A Magyar Köztársaság területén a Magyar Kereskedelmi Engedélyezési Hivatal keretén belül
működő Metrológiai Hatóság, gondoskodik egyebek mellett:
 a törvényes mértékegységek használatára vonatkozó szabályozás előkészítéséről,
 az országos etalonokról, (nemzetközi összehasonlítás és hazai továbbszármaztatás), valamint
 e feladatok ellátásához szükséges mérésügyi kutatásról, fejlesztésről.
Törvényes mértékegységek
a) A Nemzetközi Mértékegység-rendszer alapegységei
2.1 táblázat
Mennyiség Egység jele
1 hosszúság méter m
2 tömeg kilogramm kg
3 idő másodperc s
4 villamos áramerősség amper A
5 termodinamikai hőmérséklet kelvin K
6 anyagmennyiség mól mol
7 fényerősség kandela cd

1 méter: a fény vákuumban megtett útja 1/299.792.458 másodperc idő alatt.

1 kilogramm: a BIPM-ben őrzött platina-iridium henger tömege, melyet 1889-ben elfogadtak tömeg
etalonként.
1 másodperc: az alapállapotú cézium-133 atom két hiperfinom energiaszintje közötti átmenetnek
megfelelő sugárzás 9.192.631.770 periódusának időtartama.

14
1 amper: olyan állandó villamos áram erőssége, mely két egyenes, párhuzamos, végtelen
hosszúságú, elhanyagolhatóan kis kör keresztmetszetű, egymástól 1 méter távolságban, vákuumban
elhelyezkedő vezetőben fenntartva, a két vezető között méterenként 2x10-7 newton erőt hozna létre.
1 kelvin: víz hármaspontja termodinamikai hőmérsékletének 1/273,16-szorosa.
1 mól: annak a rendszernek az anyagmennyisége, mely annyi elemi egységet tartalmaz, mint ahány
atom van 0,012 kilogramm szén-12-ben.
1 kandela: adott irányban olyan fényforrás erőssége, amely 540x1012 herz frekvenciájú
monokromatikus fényt bocsát ki és sugárerőssége ebben az irányban 1/683 watt per szteradián.
b) A Nemzetközi Mértékegység-rendszer származtatott egységei
A származtatott egységek fizikai egyenletek alapján képezhetők az alapegységek hatványainak
szorzataként vagy hányadosaként.
2.2 táblázat
Mennyiség Egység Jel Mennyiség Egység Jel
1 frekvencia hertz Hz 12 villamos ellenállás ohm 
2 radioaktív sugárforrás becquerel Bq 13 villamos vezető- siemens S
aktivitása képesség
3 erő newton N 14 mágneses fluxus weber Wb
4 nyomás pascal Pa 15 mágneses indukció tesla T
5 energia joule J 16 induktivitás henry H
6 teljesítmény watt W 17 fényáram lumen lm
7 elnyelt sugárdózis gray Gy 18 megvilágítás lux lx
8 dózis-egyenérték sievert Sv 19 katalitikus aktivitás katal kat
9 villamos coulomb C 20 síkszög radián rad
töltés
10 villamos feszültség volt V 21 térszög szteradián sr
11 villamos kapacitás farad F

A hőmérséklet származtatott SI egysége a „Celsius fok” jele: °C. A „Celsius-fok” egység a „kelvin”
egységgel egyenlő, a hőmérséklet tartomány, vagy különbség mindegyikkel kifejezhető.
Az alap és származtatott mértékegység többszöröseit és törtrészeit az egység neve elé illesztett, egy-
egy szorzót jelentő, ún. prefixumok segítségével lehet megadni, ezek a következők:
2.3 táblázat
Név Jel Szorzó Név Jel Szorzó Név Jel Szorzó Név Jel Szorzó
yotta Y 1024 giga G 109 deci d 10-1 piko p 10-12
zetta Z 1021 mega M 106 centi c 10-2 femto f 10-15
exa E 1018 kilo k 103 milli m 10-3 atto a 10-18
peta P 1015 hekto h 102 mikro μ 10-6 zepto z 10-21
tera T 1012 deka da 101 nano n 10-9 yocto y 10-24
Az SI egységek decimális többszöröseinek és osztóinak külön engedélyezett nevei és jelei:
2.4 táblázat
Mennyiség neve jele értéke
térfogat liter l vagy L 1 l = 1 dm3
tömeg tonna t 1 t = 103 kg
Az SI egységek alapján meghatározott további egységek, amelyek azonban azok nem decimális
többszörösei vagy osztói

15
 2.5 táblázat
Mennyiség neve jele értéke
Síkszög fordulat (nincs) 1 fordulat = 2 π rad
újfok újfok
fok °
szögperc ’
szögmásodperc ”
Idő perc min 1 min = 60 sec
óra h 1 h = 3600 sec
nap d 1 nap = 86 400 sec
Sebesség kilométer/óra km/h
Munka, energia wattóra Wh 1 Wh = 3600 J

c) Az SI alapegységektől függetlenül meghatározott mértékegységek

Atomi tömegegység; jele: u.
Az atomi tömegegység a szabad és nyugalmi állapotú szén 12C atom tömegének 12-ed része.
Elektronvolt; jele: eV.
Az elektronvolt az a mozgási energia, amelyre az elektron akkor tesz szert, ha vákuumban 1 volt
potenciálkülönbségen halad át.
d) A Nemzetközi Mértékegység-rendszeren kívüli, kizárólag meghatározott szakterületen
használható törvényes mértékegységek
Csak a légi és tengeri hajózásban használható hosszúság-mértékegység a tengeri mérföld.
1 tengeri mérföld = 1852 m.
Csak a csillagászatban használható hosszúság-mértékegység a csillagászati (asztronómiai) egység.
1 csillagászati egység = 1,496 x 1011 m.
Csak a csillagászatban használható hosszúság-mértékegység a parszek; jele: pc.
1 pc = 3,0857 x 1016 m (közelítő érték).
Csak a csillagászatban használható hosszúság-mértékegység a fényév.
1 fényév = 9,460 x1015 m (közelítő érték).
Csak földterület meghatározására használható terület-mértékegység a hektár; jele: ha.
1 ha = 10 000 m2 = 104 m2.
Csak folyadékok és gázok nyomásának meghatározására használható nyomás-mértékegység a bar;
jele: bar.
1 bar = 100 000 Pa = 105 Pa.
Orvosi vérnyomásmérő készülékeknél használható a higanyoszlop-milliméter; jele: mmHg.
1 mmHg = 133,322 Pa.
Csak villamos látszólagos teljesítmény meghatározására használható teljesítmény-mértékegység a
voltamper; jele: VA.
1 VA = 1 W.
Csak elektromos meddő teljesítmény meghatározására használható teljesítmény-mértékegység a
var; jele: var.
1 var = 1 W.

16
2.3 Etalonok
A tapasztalat igazolja, hogy az ismételt mérések eredményei általában nem egyezőek. A
mérőeszköz működése, a környezet, a mérőszemély előre nem meghatározható módon, de
befolyással van az eredményre. Ez a véletlen bizonytalanság okozza az eltéréseket, melyek
csökkenthetők a mérések számának növelésével.
Az etalon definiálja a mennyiség egységét, egy vagy több ismert értékét, mint vonatkoztatási alapot,
azt megvalósítja, fenntartja vagy reprodukálja. Az etalon a mérőeszköz ellenőrzéséhez vagy
beszabályozásához a mérendő mennyiség helyes értékét mérő vagy reprodukáló mérőeszköz.
Fontos tulajdonsága, hogy ismert a mérési vagy reprodukálási bizonytalansága, mely
elhanyagolható a mérőeszköz bizonytalanságához képest.
Etalon – „mérték, mérőeszköz, anyagminta vagy mérőrendszer, amelynek az a rendeltetése,
hogy egy mennyiség egységét, illetve egy vagy több ismert értékét definiálja, megvalósítsa,
fenntartsa vagy reprodukálja, és referenciaként szolgáljon”. [1]
A helyes értéket megtestesítő etalon lehet olyan anyagminta is, melynek tulajdonságai alkalmasak
arra, hogy mérési módszer minősítéséhez, készülék kalibrálásához vagy anyagjellemzők
meghatározásához használják. Az a bizonyítvánnyal ellátott anyagminta, melynek jellemző
értékeihez adott megbízhatósági szintű mérési bizonytalanság tartozik a hiteles anyagminta.
A felhasználási célnak, az alkalmazás körülményeinek, jogi előírásoknak, a szerződéses
kötelezettségeknek megfelelően más szintű etalonokat kell alkalmazni. A csoportosítás
többféleképpen szempont szerint lehetséges:
 jogi státusz szerint lehetnek nemzetközi, regionális és nemzeti (országos) etalonok;
 metrológiai értelemben elsődleges vagy másodlagos (használati-, referencia-, transzfer-, utazó-
, tanú-, ellenőrző-) etalonok;
jellegük szerint pedig egyedi-, csoportos etalonok, illetve etalon csoport.

2.12 ábra Az etalonok

A nemzetközi etalon az adott mennyiség többi etalonjának tulajdonított érték meghatározására
való, nemzetközi megállapodással elfogadott etalon.
A nemzeti etalon egy adott országon belül használt, nemzeti határozattal elismert etalon, melyhez
hasonlítják a többi etalont.
Az elsődleges etalon a legpontosabbak egyike (ennek következtében drága), mert a mérendő
mennyiség értékeit a mennyiséget definiáló (vagy fizikai) összefüggés alapján mérik vagy

17
reprodukálják, alapmennyiség esetén nemzetközi reprodukálási utasítás alapján. Hivatkozás nélkül
elfogadható.
Ehhez hasonlítják a másodlagos etalont. A szervezeteknél lévő legjobb metrológiai minőségű
etalon a referencia etalon, melyre az adott méréseket visszavezetik. A használati etalonokat
rendszeresen használják a vállalati mérőeszközök vagy anyagminták kalibrálása, ellenőrzése során.
A különböző helyszínekre szállítható, néha különleges felépítésű etalonokat utazó etalonnak
hívják.
Az etalonok gondos használatot, rendszeres összehasonlítást és megfelelő körülmények közötti
tárolást igényelnek. A jellemző metrológiai tulajdonságok csak így tarthatók a megfelelő határok
között.
Etalonok néhány jellemző tulajdonsága
 Előállíthatóság: az etalon azon tulajdonsága, hogy mérőszámát hány jegy pontossággal tudjuk
biztosan megadni, illetve milyen bizonytalansággal lehet a mérőszámot megközelíteni.
 Megbízhatóság: rövid időtartamú (néhány óra – néhány nap) stabilitását értjük, ami azt jelenti,
hogy mérőszáma meghatározott körülmények között rövid időn belül csak megadott határok
között ingadozik.
 Reprodukálhatóság: hosszú időtartamú stabilitás: az etalon azon tulajdonsága, hogy ismert
módon megváltozott körülmények között, hosszabb idő után mennyire változik meg a
mérőszáma.
Nemzetközi, nemzeti és természetesen vevői igény, hogy a mérési eredmények megbízhatóak és
összehasonlíthatók legyenek. A vizsgáló laboratóriumok működésének feltétele többek között az
etalonok visszavezethetőségének igazolása, de vállalati kalibrálás esetén is szükséges az etalonok
egy pontosabb etalonnal történő összehasonlításának igazolása.
A visszavezethetőség „egy mérési eredménynek vagy egy etalon értékének az a tulajdonsága,
hogy ismert bizonytalanságú összehasonlítások megszakítatlan láncolatán keresztül
kapcsolódik megadott referenciákhoz, általában országos vagy nemzetközi etalonhoz”. [1]
A mérés visszavezethetőségének műszaki és jogi indokai vannak. Amennyiben a szerződésben a
megrendelő és a szállító a mérő- és vizsgálóeszközök pontosságára vonatkozó kötelező jellegű
megállapodást fogalmazott meg, akkor vitás esetben a szállítónak bizonyítani kell, a teljes körűen
dokumentált rendszerét be kell mutatni. Ennek részét képezheti a visszavezethetőséget igazoló
dokumentum.
Metrológiai visszavezethetőség (VIM 3 szerint): egy mérési eredménynek az a tulajdonsága, hogy
dokumentált, mérési bizonytalansággal ellátott kalibrálások megszakítatlan láncolatán keresztül
kapcsolódik megadott referenciákhoz.
Ebben a meghatározásban a referencia lehet a megvalósítása a mértékegységnek, vagy a
mértékegységet tartalmazó mérési eljárás egy nem ordinális mennyiségre, vagy etalon.
A metrológiai visszavezethetőség megkövetel egy megalapozott kalibrálási hierarchiát.
A referencia előírásának tartalmaznia kell a használat idejét a kalibrálási hierarchia létrejötte miatt,
valamint más lényeges metrológiai információt a referenciáról, mint például az első kalibrálás,
amikor a kalibrálási hierarchia kialakult.
Azon mérések esetén, ahol egynél több bemeneti paraméterrel rendelkezik a mérési modell, minden
bemenő mennyiség értékének metrológiailag visszavezethetőnek kell lennie és a kialakult
kalibrálási hierarchia egy elágazó struktúrát vagy egy hálózatot alkothat. Az erőfeszítés, hogy
minden egyes mennyiségi értékre vonatkozó metrológiai visszavezethetőség létrejöjjön, legyen
összemérhető a mérési eredményben levő relatív részvétellel.

18
 3 Mérési hibák, a mérés bizonytalansága
A mérési eredmények mindegyikét meghamisítja egy nem tökéletes mérési módszer,
mérőberendezés vagy etalon, a környezet behatásai, a mérést végző személy szubjektív adottságai
és más, többféle általunk nem ismert, de jelenlévő véletlen hatás. Emiatt a mérendő mennyiség
„valódi” értéke és a mért érték között mindig van eltérés. A valódi érték kísérletileg nem
állapítható meg, de kétségtelenül létezik. A valódi értéket nem ismerhetjük meg, csak törekszünk
annak legjobb becslésére, a „helyes” érték meghatározására.
A becslés az elméleti jellemzők adott eljárással, módszerrel történő közelítése (korlátozott
pontosságú meghatározása) az ismert véges számú és véges pontosságú adatból.
A „helyes” érték (true value) tehát a mérendő mennyiség valódi értékének legjobb becslése, a
valódi érték közelítése. Értékét megkapjuk a rendszeres hibáktól mentes, kielégítően nagyszámú
mérési sorozat eredményéből is.
Konvencionális értéknek nevezzük a mérendő mennyiség megegyezés alapján történő
meghatározását. A konvencionális érték általában nagyon kis bizonytalansággal rendelkezik,
amelyet zérusnak tekinthetünk. Például a gravitációs állandó vagy egy hosszúság etalon értéke
konvencionálisnak tekintendő.
Általánosan referencia értéknek (reference value) nevezzük a mérendő mennyiség értékét, amelyet
valamely összehasonlítás alapjául kívánjuk használni. A referencia érték lehet a mérendő
mennyiség helyes értéke, és abban az esetben, amikor ezen érték nem ismert a konvencionális
értéke.
A mérendő mennyiség helyes értékét mérő vagy reprodukáló eszköz az etalon. A helyes értéket
megtestesítheti például egy mérték. A mérték az etalon ebben az esetben, például etalon súly
(tömegmérték) használata digitális kijelzésű automatikus mérleg ellenőrzése/hibáinak feltárása
során, vagy egy ellenállás-mérő műszer hibái megállapíthatók ismert értékű etalon ellenállásokkal.
A mérendő mennyiség helyes értékét a vizsgált mérőeszköznél (pl. tolómérce, mikrométer, távadó,
regisztráló, integrátor) pontosabb eszközzel kell mérni (1/100 mm kijelzésű mikrométer hibáinak
vizsgálatánál a helyes érték megállapításához egy 1/1000 osztáspontosságú műszer használható).
Zajszintmérők ellenőrzésénél a helyes értéket például generátor állítja elő, egy ismert magasságú
(rezgésszámú) és ismert intenzitású hangot előállító etalon generátor (pisztonton). Képviselheti a
helyes értéket tanúsított anyagminta (etalon anyag) is, pl. gázelemző ellenőrzésekor.
3.1 Pontosság és helyesség
A mérési pontosság (accuracy) azt mutatja meg, hogy mennyire egyezik meg a mérendő mennyiség
értéke a mennyiség helyes értékével. A mérés pontossága nem fejezhető ki numerikusan. Egy mérés
annál pontosabb, minél kisebb mérési hibával rendelkezik. Egy mérés helyessége (trueness) alatt azt
értjük, hogy mekkora különbség van a mérendő mennyiség végtelen számú ismételt méréseinek
átlaga és a mennyiség referencia értéke között.
A mérési hiba (error) a mérendő mennyiség értékének és a mérendő mennyiség referencia
értékének különbsége:
H i  xi  xref
ahol: Hi - a mérési hiba; xi - a mért érték; xref - a referencia érték.
A mérések pontossága és helyessége a szisztematikus vagy rendszeres hibákkal állnak
összefüggésben. A mért értéket terhelő hibák egy részének nagysága és előjele az ismételt mérések
során állandó marad (pl. a mérőeszköz nullapont hibája), vagy előre meghatározható módon
változik. Ezek a rendszeres hibák, jelük: Ha. A rendszeres hiba becslésére a mérés torzítását (bias)
használjuk. A mérési eredménynek rendszeres hibától mentesnek kell lenni, tehát kötelezően
korrigálni kell. A rendszeres hiba ellenkező előjellel vett értéke a korrekció.
A rendszeres hibát az jellemzi, hogy egy vagy több szisztemetikus hibaokozója van, amely állandó,
erőre megjósolható és állandóan jelen van egy meghatározott időszakban, ha kiküszöbölésére nem
19
hoznak ellenintézkedést (pl. az üzemben, ahol a mérést végzik 200C –tól jelentős mértékben eltér a
hőmérséklet, a mérőeszköz mérőnyomással dolgozik, stb. vagy a villamos méréstechnika területén
előforduló rendszeres hiba a méréshatár váltás hibája, az interpolációs hiba, stb.).

3.1/a ábra Rendszeres hibák [2]

A több, egyidejűleg jelen lévő rendszeres hiba algebrailag összegezhető, hiszen nagyságuk és
előjelük ismert.
Ha = H1 + H2 + H3 + ……+ Hn
A rendszeres hibák egy részének nem tudjuk, vagy nem akarjuk, (pl. gazdaságossági okokból) a
nagyságát meghatározni, de tudjuk, hogy jelen vannak a mérés során. Ezeket véletlen hibaként
kezeljük és így is vesszük őket figyelembe. A 3.1 ábrák rendszeres hibákra mutat be példákat.

3.1/b ábra Rendszeres hibák [2]

3.2 Precizitás
A mérések precizitása (precision) azt mutatja meg, hogy az ismételt (azonos vagy különböző
körülmények között) mért értékek mennyire egyeznek meg a mérőeszköz kijelzési értékével.
A 3.2 ábra szemlélteti a pontosság és precizitás közötti különbséget.

20
 3.2 ábra. A pontosság és precizitás közötti különbözőség [2]
A mérési eredmények megismételhetősége azt fejezi ki, hogy az azonos mérendő mennyiségek
azonos feltételek között megismételt mérései során kapott eredmények mennyire közeli értékek.
A megismételhetőség (mérési eredmény megismételhetősége) az az eltérés, amely úgy jelentkezik,
hogy ugyanaz a mérő személy, ugyanazzal a mérőeszközzel, ugyanazt a jellemzőt méri ugyanazon a
darabon, ugyanolyan mérési módszerrel, ugyanazon a mérési helyen, közel azonos időben.
A mérési eredmények megismételhetősége az eredmények szóródásának valamelyik jellemzőjével
fejezhető ki. Az ismételhetőség magába foglalja, hogy a mérési rendszer ingadozása torzítatlan.
A mérések megismétlése során a körülmények változhatnak. Az azonos mérendő mennyiség
megváltozott vagy megváltoztatott feltételek között megismételt méréseinek eredményei
különbözhetnek egymástól. Ennek mértékét fejezi ki a mérési eredmény reprodukálhatósága.
A reprodukálhatóság az az eltérés az eredmények között, amely akkor keletkezik, ha ugyanazt a
mérendő mennyiséget mérik, de változik egy vagy több feltétel, mint például: a mérési módszer, a
mérési elv, a mérési helyszín és/vagy az időpont, a mérőszemély, a mérőeszköz, az alkalmazott
etalon, a használat feltételei. A feltételek megváltozásának ismerete, pontos meghatározása
szükséges a reprodukálhatóság értékének kifejezéséhez.
A mérések precizitását a véletlen hibák jellemzik. A véletlen hibák változó hatást mutatnak, a
hibaokok időben és térben véletlenszerűen jelentkeznek, tehát nagyságuk és előjelük előre nem
ismert módon változik, ezért hatásuk csak bizonytalanságként írható le. A véletlen hibák
valószínűségi változók, értékelésükre a valószínűség számítás módszerei alkalmasak. Jellemezhetők
egy olyan a hibatartománnyal (sávval), mely tartalmazza adott valószínűséggel a mérendő
mennyiség valódi értékét. A mérési eredmény hibája is e sávon belül található meg adott
valószínűséggel. Több egyidejűleg fellépő véletlen hiba összegzése általánosságban:
21
 ± u = u12 + u 22 + u32 + .........u n2 .
A véletlen hibák okozói sok apróbb hibaforrásból erednek, amelyek előfordulása, ismétlődése
rendszertelenül, előre ki nem számítható módon jelentkezik. (Pl.: súrlódási hibák, környezeti
hatások, zajok, a mérendő mennyiség változásai, stb.). A véletlen hibák közé soroljuk még azokat a
rendszeres hibákat is, amelyeknek számbavételéhez nagyon sok matematikai, fizikai,
méréstechnikai munka szükséges, tehát a meghatározásuk a mérési célhoz viszonyítva nem
gazdaságos.
3.3 A mérési bizonytalanság
A bizonytalanság a mérési eredmény minőségének mennyiségi mértéke, lehetővé teszi a mérési
eredmény összehasonlíthatóságát más eredményekkel, referenciákkal, műszaki jellemzőkkel vagy
szabványokkal. Minden mérés hibával terhelt, ezért a mérési eredmény eltér a mérendő mennyiség
helyes értékétől.
Megfelelő idő és erőforrások esetén a mérési hiba legtöbb forrása felderíthető, és a mérési hiba
meghatározható és korrigálható (például kalibrálások által). Ugyanakkor ritkán van idő és erőforrás
ezeknek a mérési hibáknak teljes körű meghatározására és korrigálására.
A mérési bizonytalanságot különböző módon lehet meghatározni. Széles körben használt és
elfogadott módszer − amit például az akkreditáló testületek is elfogadnak – a „GUM-módszer“,
amint azt az „Útmutató a mérési bizonytalanság kifejezéséhez“ c. kiadvány tartalmazza.
Tapasztalat igazolja, hogy az azonos körülmények között végzett mérések eredményei kisebb–
nagyobb mértékben eltérnek egymástól. Kérdés, hogy melyiket lehet elfogadni? A 3.3 ábra egy
példát mutat be a mérési eredmény bizonytalanságát befolyásoló tényezőkre.

3.3 ábra. A mérési eredmény bizonytalanságát befolyásoló tényezők [2]

Minden mérés célja a mérendő mennyiség értékének meghatározása. A mérési eredmény a mérendő
mennyiség közelítése, becslése. Ez csak akkor lesz teljes, ha a mérés bizonytalanságának becslése is
megtörténik. A mérési hiba és a mérési bizonytalanság nem azonos fogalom. (3.4 ábra)

22
 xmért – U xmért + U

3.4 ábra. Mérési bizonytalanság és mérési hiba

„A mérési bizonytalanság a mérés eredményéhez csatolt olyan paraméter, amely a mérendő
mennyiségnek indokoltan tulajdonítható értékek szóródását jellemzi.” [1]
Pl.: paraméter lehet a szórás vagy annak többszöröse.
A mérési bizonytalanság összetevői lehetnek például a nem reprezentatív mintavétel, a kalibrált
mérőeszköz ismétlőképessége, a befolyásoló mennyiség(ek) hatása, az analóg mérőeszköz
kijelzésének véges felbontása miatti leolvasási bizonytalanság, a digitális mérőeszközök kvantálási
és kijelzési hibájából fakadó bizonytalanság, az etalonok “pontatlansága”, a mérési módszerből
fakadó bizonytalanság, a mérő személy torzítása, stb. A mérési bizonytalanság valamennyi
összetevője hozzájárul a szóródáshoz (a rendszeres hibákból adódóak is).
Az 3.5 ábra a mérési bizonytalanság hatását mutatja be jelképesen egy alsó és felső tűréshatárral
ellátott geometriai mérési példán keresztül. Az alkatrész akkor minősíthető megfelelőnek, ha a mért
érték a tűréseken belül helyezkedik el. Az ábráról látható, hogy a „megfelelő tartomány” a
megnövekedett mérési bizonytalanság hatására csökken. Adott esetben ez azt jelenti, hogy az előírt
tűrés szélességét (a felső és alsó tűréshatár közötti távolság) csökkenteni kell, hogy a munkadarab
az eredeti előírásoknak megfeleljen.

3.5 ábra A mérési bizonytalanság hatása a tűréshatárokon [2]

A következő három ábra a mérési bizonytalanság következtében fellépő döntési helyzetekre mutat
rá. Az 3.6 ábrán látható, hogy a mért érték és a hozzá társuló mérési bizonytalanság is a tűrésen
belül helyezkedik el, a minősítés megfelelő. Ugyanígy egyértelmű a nem felel meg döntés az 3.7
ábrán bemutatott helyzetben, mert minden lehetséges méret az előírt határon kívülre esik.

23
 3.6 ábra. A mért érték a bizonytalansággal a tűréshatáron belül van [2]

3.7 ábra A mért érték a bizonytalansággal a tűréshatáron kívül van [2]

Más a helyzet, ha a mért érték a tűréshatár közelében helyezkedik el. A tényleges méret adott
valószínűséggel lehet a tűrésen belül és azon kívül is (3.8 ábra). Feltételezve, hogy a munkadarab
megfelelő, de a mérési bizonytalanság következtében a mérőeszköz tűrésen kívüli értéket mutat,
hibás lesz a döntés az elfogadásról. Ez az átadónak, például a gyártónak vagy szállítónak a
kockázata (jót készített, de nem veszik át tőle). A hibát elsőfajú döntési hibának vagy α kockázatnak
nevezik. Az átvevő kockázatát az jelenti, ha a selejtes munkadarabot jónak minősítik, ez a
másodfajú hiba vagy  kockázat.

3.8 ábra. A mért érték a tűréshatár közelében helyezkedik el [2]

A mérési bizonytalanság az eredmény minőségére vonatkozó számszerű jelzés, a mérési eredmény
megbízhatóságát jellemzi. Enélkül az eredményeket nem lehet összehasonlítani sem egymással, sem
a referencia értékkel (melyet szabvány vagy szerződés rögzít). A különböző helyeken készült
alkatrészek szerelhetősége, a különböző laboratóriumok vizsgálati eredményeinek hitelessége, a
jogi természetű, méréssel igazolható döntések igazságossága, és sok más helyzet mind azt igénylik,
hogy pontos képet kapjunk arról a tartományról, amelyen belül a mérési eredmény adott
valószínűséggel megtalálható. Ezért szükséges, hogy megismerjünk egy elfogadott eljárást az
eredmény minőségének jellemzésére, vagyis a mérési eredmény „bizonytalanságának” kifejezésére
és kiértékelésére. Ez a módszer célszerűen használható mindenfajta mérésnél, független,
közvetlenül leszármaztatható, felhasználható másik mérés bizonytalanságának kiértékelésénél.
A GUM (Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement) – „Útmutató a mérési
bizonytalanság kifejezéséhez” kiadvány olyan alapdokumentum, mely általános szabályokat ajánl a
mérési bizonytalanság kifejezésére és értékelésére. Széles körben alkalmazható, a kalibráló
laboratóriumok, kutatások területén éppúgy használható, mint a legegyszerűbb méréseknél.

24
A mérési bizonytalanság meghatározása
Az 3.1 táblázat a mérési bizonytalanság meghatározásának általános eljárási módját foglalja össze.
3.1 táblázat
1. Az ellenőrzési/mérési folyamat elemzése. 1, 2, 3, …….n
A bizonytalansági összetevők megnevezése.
2. A standard mérési bizonytalanság meghatározása az u(xA)i
A és/vagy B módszerrel. u(xB)i
3. Az eredő standard bizonytalanság meghatározása n
uc (y) =  u(x
i=1
i )2

4. A kiterjesztett mérési bizonytalanság meghatározása U = k∙uc(y)

ahol: n – a mérések száma

u(xA)i – a standard mérési bizonytalanság értéke A módszerrel
u(xB)i – a standard mérési bizonytalanság értéke B módszerrel
uc(y) – az eredő standard bizonytalanság
U – a kiterjesztett mérési bizonytalanság
k – kiterjesztési tényező
A mérési bizonytalanság sokféle, pontosan nem ismert véletlen hatás következménye. Értékének
meghatározása ezeknek a mennyiségének a becslése. Pontosan nem tudni, hogy mennyi a mérendő
mennyiség valódi értéke, azt határozzuk meg csak, hogy adott valószínűséggel esik az x ± U
bizonytalansági határokon belül. Megismételt mérésnél a mérendő mennyiséget jellemző legjobb
becsült érték (helyes érték) az átlag ( x ), amely a rendszeres hibákat már nem tartalmazza. U a
kiterjesztett mérési bizonytalanság.
A mérési folyamat elemzése során fel kell tárni azokat a lehetséges hatásokat, melyek a
bizonytalanság forrásait jelentik. Az útmutató (GUM) A-típusú és B-típusú értékelést ajánl a
bizonytalanságok meghatározásához.
 Az A-típusú kiértékelés a mérési sorozat statisztikai elemzésével történik. Azonos feltételek
mellett, azonos mintán végzett mérések eredményei egymástól különböznek és az átlag érték
körül helyezkednek el. Feltételezve, hogy az eloszlás normális, a szórás az n számú mérési
eredményből becsülhető. Ezt nevezik standard bizonytalanságnak.
A standard bizonytalanság „a mérési eredmény bizonytalansága szórásként kifejezve”.[GUM]
Tehát „a bizonytalanság kiértékelésének az észlelési sorozatok statisztikai elemzésén alapuló
módszere” a bizonytalanság A-típusú kiértékelése.
 A bizonytalanság B-típusú kiértékelése: „a bizonytalanság kiértékelésének az észlelési
sorozatok statisztikai elemzésétől eltérő, más módszere”.
A B-típusú összetevők jellemzésére szintén a becsült szórást alkalmazzák, melynek egy ún.
„érzékenységi együtthatóval” megszorzott értéke a B-típusú standard bizonytalanság: u(xi) = ci .
s(xi), ahol ci az érzékenységi együttható. Az érzékenységi együttható megmutatja, hogy az adott
bemeneti mennyiség változására mennyire érzékenyen válaszol a kimeneti mennyiség. Ilyen szórás
értékek megadhatók például a mérőeszköz kalibrálási bizonyítványa, a gyártó által megadott érték,
stb. felhasználásával. Azoknál a bizonytalanságoknál, ahol az eloszlás nem ismert az egyenletes
eloszlás feltételezése az ajánlott.
A hibahatárértékek tipikus eloszlásai és ezek érzékenységi együtthatói a B módszer szerinti
standard mérési bizonytalanság meghatározásához a 3.3.1 Mérési bizonytalanság meghatározása
kalibrálásnál című fejezetben találhatók.
25
A standard bizonytalanság egy bemeneti mennyiség változásának kifejezése statisztikai
paraméterekkel (szórás), melyekből számítható az uc(y) – nal jelölt eredő standard
bizonytalanság. Az általános módszer a négyzetes összegzés (3.1 táblázat), de bizonyos esetekben
külön megfontolást is igényelhet az eredő standard bizonytalanság kiszámítása. Az eredő standard
bizonytalanság a mérés eredményének standard bizonytalansága, ha ez az eredmény egy vagy több
más mennyiség értékéből van előállítva.
Az eredő standard bizonytalanság az összes felismert és feltételezett véletlen hatások becslése.
Nemzetközi megállapodás előírja, hogy az eloszlástípustól függetlenül 95 %-os valószínűségi
szinten kell meghatározni a mérési bizonytalanságot. Normális eloszlásnál a haranggörbe alatti
terület -2 és + 2 közé eső része az egész terület 95,54 %-a. Ez azt jelenti, hogy a véletlen
mennyiségekből számított eredő standard bizonytalanság értékét k = 2 kiterjesztési tényezővel kell
megszorozni. A kiterjesztési tényező értéke lehet k = 3 (99,73 %) is.
A kiterjesztett bizonytalanság, a mérési eredmény környezetében olyan tartomány, amelyben
feltehetően a mérendő mennyiségnek tulajdonítható értékek eloszlásának meghatározott (pl. k = 2
kiterjesztési tényezővel számolva 95%) része benne van.
U = k ∙ uc(y)
A nemzetközi előírásoknak megfelelő mérési eredmény megadás Y = X ± U.
3.3.1 A mérési bizonytalanság meghatározása kalibrálásnál
Az Európai Akkreditálási Együttműködés (EA) kötelezővé tette a kalibráló laboratóriumoknak az
„EA-4/02 A mérési bizonytalanság kifejezése kalibrálásnál” című útmutatót. Ennek magyar
megfelelője a NAR-EA-4/02. A következő összefoglaló a „NAR-22-VIII. Segédlet mérési
bizonytalanság számításához kalibrálásnál” című kiadvány jelöléseit használja. Ezt az eljárást lehet
alkalmazni az MSZ EN ISO/IEC 17025:2005 szabványban előírt mérési bizonytalanság
becslésénél.
A mérési bizonytalanság becslésének lépései
1. Az Xi bemenő mennyiség és az Y kimenő mennyiség közötti (Y az Xi - től függ)
függvénykapcsolatot (a mérési modell függvényét) meghatározzuk.
Y = f (X1, X2, ….XN)
Az f függvény azokat a mennyiségeket tartalmazza, amelyek a mérési eredmény
bizonytalanságát jelentősen befolyásolják. A mérési bizonytalanság összes fontos
összetevőjének azonosítása után célszerű a mérést befolyásoló valamennyi
bizonytalanságforrást egy táblázatban felsorolni és a szükséges korrekciókat meghatározni.
3.2 táblázat
Mennyiség Becslés Standard Valószínűség Érzékenységi Bizonytalansági
bizonytalanság eloszlás együttható összetevő
Xi xi U(xi) ci ui(y) = ci.u(xi)
X1 x1 U(x1) c1 u1(y)
X2 x2 U(x2) c2 u2(y)
X3 x3 U(x3) c3 u3(y)

Y y u(y)

2. Meghatározzuk az Xi bemenő mennyiség xi becsült értékét a sorozat megfigyelés statisztikai

elemzésével vagy más módszerrel.
3. A bemenő mennyiségek xi becsült értékéhez határozzuk meg az u(xi) standard bizonytalanság
értékét. Ennek két lehetséges módja a következő:
 a standard bizonytalanság A-típusú kiértékelése, ha az xi értéket a sorozat statisztikai
elemzésével kaptuk. Az A–típusú (a mérési eredményekből, statisztikai úton kapott) szórás

26
 becslés alkalmazható fizikai állandókra, anyagjellemzőkre vonatkozó eredmények,
laboratóriumi összehasonlító és jártassági vizsgálatok vagy etalon összehasonlítások esetén.
A standard bizonytalanság a középérték (átlag) tapasztalati (becsült) szórása.

  xi  x 
1 n 1 n
x =  xi ; a tapasztalati szórás: s( xi ) =
2
A középérték:
n i=1 n  1 i=1
s(xi )
a középérték tapasztalati szórása: sx  = ;
n
a standard bizonytalanság: U(x) = s ( x ) a középérték tapasztalati szórása.
Ezt az eljárást akkor lehet a standard bizonytalanság meghatározására használni, ha sok
független, azonos mérési körülmények között megállapított érték rendelkezésre áll. Ebben az
esetben fontos, hogy a felbontóképesség megfelelő legyen, vagyis a mért értékek közötti
különbségeket a műszer érzékelje.
 a standard bizonytalanság B-típusú kiértékelése, ha az xi becsült értéket más módszerrel
kaptuk, például korábbi mérésekből, tapasztalatokból, gyári specifikációkból, kalibrálási
bizonyítványokból, stb.
Amennyiben a bemeneti mennyiség (Xi) valószínűségi eloszlására lehet következtetni az elmélet
vagy tapasztalat alapján, akkor az eloszlás várható értéke az xi becsült érték, a szórása pedig a
standard bizonytalanság becslése.
Eloszlások: normális (Gauss) eloszlás, háromszög eloszlás, trapéz eloszlás, egyenletes eloszlás,
u-eloszlás. A 3.3. táblázat a hibahatárértékek tipikus eloszlásait és ezek jellemzőit tartalmazza.
4. Kovariancia becslése (a korrelált bemenő mennyiségek becsült értékeihez tartozik a
kovariancia).
5. A mérési eredmény kiszámítása. Az Y mérendő mennyiség y becsült értékét kell kiszámítani az
f függvény segítségével (ehhez a becsült xi értékeket használjuk fel).
6. Az u(y) eredő standard bizonytalanság megállapítása a bemenő mennyiségek becsült xi
értékeihez tartozó standard bizonytalanságokból.
7. Az U kiterjesztett mérési bizonytalanság megadása.
U = k ∙ u(y), ahol k = 2 ….3, ha az eloszlás normálisnak feltételezett.
Cél egy olyan y - U és y + U tartomány képzése, mely várhatóan tartalmazza az értékek nagy
részét (k megválasztása a megbízhatósági szint alapján történik).
Normális eloszlásnál k = 2 kiterjesztési tényezőt kell használni, ez 95 %-os megbízhatósági
valószínűségnek felel meg (tisztán statisztikai kiértékelés esetén konfidencia szint is megadható).
Ekkor a következő szöveg kerül a kalibrálási bizonyítványba:
„A közölt kiterjesztett mérési bizonytalanság a standard bizonytalanság k = 2-vel szorzott értéke,
mely normális eloszlás esetén közelítőleg 95 %-os megbízhatósági valószínűségnek felel meg. A
standard bizonytalanság meghatározása az EA-4/02 kiadványnak megfelelően történt.” [NAR-
22-VIII.]
8. Eredmény közlése: y ± U, y (a mérési eredmény számértéke) és U számértéke mérték-
egységekkel. Az U kiterjesztett mérési bizonytalanság pozitív előjelű és kettőnél nem több
értékes számjeggyel megadott érték. A mérési eredmény számértékét a mérési bizonytalanság
utolsó értékes jegyével azonos helyi értékig kell megadni. A mérési bizonytalanság
kerekítésénél, amennyiben az 5%-ot meghaladó csökkenést eredményezne, akkor mindig felfelé
kell kerekíteni.

3.3. táblázat

27
 standard
Eloszlás Az eloszlás sűrűségfüggvénye bizonytalanság
u(x)

2a
Háromszög 0,4 u(x i ) = = 0,4  a
24

P = 100%

2a ( 1+ β 2 )
u(xi ) =
Trapéz 24
 0,4  a ( 1+ β 2 )

Normál 2a
0,5 u(x i ) = = 0,5  a
16

P = 95%

2a
Egyenletes 0,6 u(x i ) = = 0,6  a
12

P = 100%

a
U-eloszlás 0,7 u(x i ) = = 0,7  a
2

P=100%

28
 4 Kalibrálás, konfirmálás, mérésirányítás
Azokat a mérőeszközöket, melyeknek a hitelesítése nem kötelező, esetenként szükséges ellenőrizni,
visszavezethető etalonnal összehasonlítani. Ezt a megrendelők (például az autóipari beszállítóknak)
előírják, de sok esetben az önkéntes kalibrálással a cégek a vevők bizalmát kívánják növelni. A
kalibrálás tehát önkéntes, vagyis a kalibrálás a nem kötelező hitelesítésű mérőeszközök
ellenőrzésének módja, szabatos megfogalmazással:
Kalibrálás: Az a művelet, amely - meghatározott feltételek mellett - első lépésben megállapítja az
összefüggést az etalon által szolgáltatott, mérési bizonytalansággal ellátott mennyiség értéke és az
ennek megfelelő, mérési bizonytalansággal ellátott értékmutatás között, második lépésben pedig
meghatározza azt az összefüggést, hogy az értékmutatásból hogyan lehet meghatározni a mérési
eredményt.
Egy kalibrálást ki lehet fejezni egy állítással, kalibrálási függvénnyel, kalibrálási diagrammal,
kalibrálási görbével vagy kalibrálási táblázattal. Néhány esetben tartalmazhatja a mérési
bizonytalansággal ellátott értékmutatás additív vagy multiplikatív korrekcióját. A kalibrálást nem
szabad összetéveszteni sem a mérési rendszer beállításával, amelyet gyakorta „saját kalibrálás”-nak
neveznek, sem pedig a kalibrálás konformálásával.
A kalibrálás folyamatát dokumentum rögzíti, a kalibrálási eljárás, mely általában a következőket
tartalmazza:
 Az eljárás hatálya, mire terjed ki a kalibrálás.
 A kalibrálás elve, mely szükség esetén vázlatot is tartalmaz.
 A kalibrálással meghatározandó metrológiai jellemzők kijelölése.
 A jelölések, mértékegységek és meghatározások felsorolása.
 Eszközök leírása, melyeket a kalibrálás során felhasználnak.
 A környezeti feltételek és stabilizálódási idő rögzítése.
 Az átvételre vonatkozó leírás, mely magába foglalja az ellenőrzést, a jelölést és a
nyilvántartásba vételt.
 Az előkészítés, a beállítások és a működőképesség ellenőrzése, valamint az etalonok
előkészítése (ha szükséges) és ellenőrzése. Az előkészítés részét képezik a biztonsági
intézkedések és a jegyzőkönyv előkészítés.
 A kalibrálás elvégzése (tartalma: műveleti sorrend, mért adatok, a metrológiai jellemzők
kiszámítása, mérési bizonytalanság meghatározása).
 Minősítés (kizárólag a követelmények ismeretében és a mérési bizonytalanság
figyelembevételével).
 A szállításra vagy visszaadásra vonatkozó tennivalók rögzítése.
 A kalibrálási folyamat dokumentálása (jegyzőkönyv/bizonyítvány minta).
Az új vagy megváltozott körülmények között végzett kalibrálási eljárást érvényesíteni (validálni)
kell. Ez bizonyítja, hogy a megismételhetőségi körülmények között végzett új kalibrálási eljárás az
alkalmazott módszerrel előre meghatározott metrológiai jellemzők meghatározására alkalmas. A
mérési módszerek érvényesítő ellenőrzését a laboratórium végzi el.
Érvényesítés/jóváhagyás (validálás): „annak megerősítése objektív bizonyíték szolgáltatásával,
hogy az adott szándék szerinti használathoz vagy alkalmazáshoz előírt követelmények teljesültek”
[(MSZ EN ISO 9000:2005)]
A kalibráláshoz etalonokra és leszármaztatási rendre van szükség.
A kalibrálás eredménye a kalibrált eszközzel és a kalibráláshoz használt etalonnal mért vagy
reprodukált összetartozó értékek sorozata, lehetővé teszi a mérendő mennyiség egyes értékeinek és
a mérőeszköz megfelelő jelzéseinek egymáshoz rendelését vagy az egyes jelzésekhez tartozó
korrekciók meghatározását. Kalibrálással meghatározhatók további metrológiai jellemzők is, pl.:
egyes befolyásoló mennyiségek hatása a mérőeszköz metrológiai jellemzőire, vagy a mérőeszköz
ellenálló képessége egyes befolyásoló mennyiségekkel szemben.
29
 4.1 ábra. Nemzeti kalibrálási hierarchia
A kalibrálás folyamatában felvett és rögzített, valamint számított adatokat és egyéb feljegyzéseket
tartalmazza a Kalibrálási Jegyzőkönyv.
A kalibrálás eredményét egy igazoló okiratban, Kalibrálási Bizonyítványban rögzítik, amely
használatra vonatkozó utasításokat vagy érvényességi időt nem tartalmazhat.
A dokumentum minimális tartalma:
 cím, labor neve, helyszín, a vevő neve és címe,
 sorszám vagy egyedi azonosító (minden oldalon),
 a módszer azonosítása,
 a vizsgált eszköz leírása, állapota és azonosítása,
 időpont (átvételi), kalibrálási időpont,
 hivatkozások,
 eredmény (mértékegység megadással),
 a jóváhagyott személy neve/beosztása/aláírása, valamint
 nyilatkozat arról, hogy mire vonatkozik az eredmény.
Ezen kívül még a környezeti feltételek, nyilatkozat (megfelel vagy nem), mérési bizonytalanság,
értelmezések/vélemények, vevői követelményeknek megfelelő információk szerepelnek a
dokumentumban.
A kalibrált állapot nem jelenti a mérőeszköz alkalmasságát az adott mérési feladatra, nem jelent
megfelelőség igazolást és érvényességi ideje sincs. A mérőberendezés megfelelőségét egy adott
mérési feladatra a konfirmált (megerősített) állapot jelenti. A felhasználónak kell minősíteni a
kalibrált mérőeszközöket, meghatározni az újrakalibrálási időt. (A kalibrálási időközt jogszabály is
előírhatja).
Ha a kalibrálással külső laboratóriumot bíznak meg, írásbeli kérésre és a követelmények megadása
mellett a minősítést elvégezheti a kalibráló laboratórium (MSZ EN ISO/IEC 17025:2005 szerint).

30
4.1 A kalibrálás módjai
a) Saját mérőeszköz-kalibrálás
Vállalaton belüli, ún. saját mérőeszköz-kalibrálás esetén feltétel, hogy jogi értelemben a
kalibrált mérőeszköz tulajdonosa, a kalibráláshoz használt etalon tulajdonosa és a kalibrálást
végző személy munkáltatója azonos legyen. A kalibrálás feltételei:
 Az alkalmazott etalon legyen visszavezetve a nemzeti/nemzetközi etalonra.
 A kalibráláshoz használt etalon legyen pontosabb a kalibrált eszköznél.
 Az alkalmazott kalibrálási módszert dokumentálni kell.
 A kalibrálási jegyzőkönyv megőrzési idejét elő kell írni.
Mérőeszközök cégen belüli kalibrálásakor „Kalibrálási jegyzőkönyv” készül, a „Kalibrálási
bizonyítvány” kiállítása nem kötelező.
b) Kalibrálás megbízás alapján, akkreditált kalibráló laboratórium által
A kalibráló laboratóriumok megbízást teljesítenek ellenszolgáltatásért. Az MSZ EN ISO/IEC
17025:2005 „Vizsgáló- és kalibráló laboratóriumok felkészültségének általános követelményei”
című szabvány célja, hogy a kalibrálások és vizsgálatok eredményeinek a különböző országok
egymás közötti elfogadását megkönnyítse. A szabvány általános követelményeket ír elő (a
mintavételt is beleértve) a vizsgálatok és/vagy kalibrálások elvégzésére felkészülő szervezetek
(saját-, vevői-, ill. független laboratóriumok) számára. E követelmények teljesítésén túl a
kalibráló laboratórium alkalmasságát az akkreditálással tudja igazolni.
4.1 táblázat A kalibrálás és hitelesítés összehasonlítása
Kalibrálás Hitelesítés
önkéntes kötelező (törvény előírja)
nem hatósági tevékenység hatósági tevékenység
bármely mérőeszközt lehet kalibrálni, ha a jogszabály írja elő a hitelesítésre kötelezett
vevő kéri, illetve a visszavezetettség mérőeszközök körét
igazolása szükséges
előfeltételek: előfeltételek:
nincs engedélyezési előfeltétele hitelesítési engedély az adott mérőeszköz típusra
végezheti: végezheti:
-vállalat, tulajdonos kizárólag a mérésügyi hatóság
-felkért, akkreditált kalibráló labor
lépései: lépései:
szemrevételezés -típusazonossági vizsgálat
metrológiai vizsgálat -metrológiai vizsgálat
kalibrálási jegyzőkönyv/ bizonyítvány -közhitelű tanúsítvány kiadása
készítése
a dokumentum: a dokumentum:
nem hatósági dokumentum hatósági dokumentum
jelölés: jelölés:
jelzés (pl. zöld matrica) a hitelesítést tanúsító jel, pl.: hitelesítési bélyeg,
plomba
érvényesség ideje: érvényesség ideje:
a vállalat maga határozza meg a jogszabályban előírt ideig érvényes (feltételek
tapasztalatok alapján mellett)
megismétlés gyakorisága: megismétlés gyakorisága:
a vállalat saját felelősségére, saját a jogszabály meghatározza a hitelesítés
hatáskörében dönt róla megismétlésének időközét

31
Közvetlen és közvetett kalibrálás
Közvetlen kalibrálás Közvetett kalibrálás

1. lépés 2. lépés
Etalon (he) Etalon (he) Generátor
Ismert mennyiség Ismert nagyságú Nem pontosan
mérendő mennyiség ismert meny-
Mérőeszköz (hm) Kalibrálás nyiségek
Átvivő
Érték kijelzés etalon (ht) Kalibrálás
(transzfer) Kalibrálatlan Transzfer
mérőeszköz etalon
Érték kijelzés
Érték kijelzés Érték kijelzés

Értékek összevetése, fel-

dolgozása, dokumentálása

Jelölések: Jelölések: Jelölések:

he – etalon hiba he – etalon hiba he – etalon hiba
hm – mérőeszköz hiba ht – átvivő etalon hiba hm – mérőeszköz hiba
ht – átvivő etalon hiba

Feltétel: he << hm Feltétel:

TUR = ; Test Uncertainity Rate – mérési bizonytalansági arány

Kalibrálási időköz
Minden használatban lévő mérőeszközön rajta kell legyen egy jól olvasható megjelölés, mely
tartalmazza az eszköz számát, a kalibrálási időszakot (utolsó/vagy következő kalibrálási dátum).
Inkrementáló módszer. A típusvizsgálatban vagy az ajánlások szerint meghatározott időszaknak
megfelelően elvégzett kalibrálás eredménye alapján a következő bemérés időpontja mindaddig
tolható ki fokozatosan, míg a kalibrálási időszak lejártakor a nem megfelelő állapotot tapasztalják.
ok !!!
Jelölés: - kalibrálás

Csoportbontásos módszer. A hasonló célú, igénybevételű mérőeszközöket csoportokba gyűjtik és

a csoport kalibrálási időszakát növelni kezdik. Ha a kalibráció során növekedni kezd a nem
megfelelő műszerek száma, akkor megvizsgálják, hogy ezek nem különíthetők-e el külön csoportba.
A kalibrálási időszak változtatása ezt követően a két csoportban külön-külön történik, szükség
esetén további alcsoportok létrehozásával.
!!! !!!
!!!
Csoportbontás Csoportbontás

32
4.2 Akkreditálás
Az akkreditálás hivatalos elismerése annak, hogy egy személy vagy egy szervezet alkalmas adott
tevékenység elvégzésére.
Az akkreditálás „az a tevékenység, amelynek alapján a törvény 4.§-ának (1) bekezdésében meghatározott
nemzeti akkreditáló szervezet hivatalosan elismeri és igazolja, hogy egy szervezet vagy természetes személy
alkalmas meghatározott megfelelőség-értékelési feladat elvégzésére.”
A megfelelőség-értékelés annak bizonyítása, hogy egy termékre, folyamatra rendszerre, személyre vagy
testületre vonatkozó előírt követelmények teljesülnek.
Megfelelőség-értékelési feladat lehet a vizsgálat, az ellenőrzés vagy a tanúsítás. (A megfelelőség-értékelést
végző szervezetekre az ISO 17000 szabványsorozat előírásai vonatkoznak). Az akkreditáló testület a
megfelelőség-értékelést végző testületeket akkreditálja. A 4.2 ábra ezekre a testületekre vonatkozó
nemzetközi szabványokat mutatja be.
Akkreditáló testület (ISO/IEC 17011)
Megfelelőség-értékelő testületek
Vizsgáló és kalibráló laboratóriumok (ISO/IEC 17025)
Ellenőrző testületek (ISO/IEC 17020)
Tanúsító testületek
Irányítási rendszert tanúsítók (ISO/IEC 17021)
Személyeket tanúsítók (ISO/IEC 17024)
Terméktanúsítók (ISO/IEC Guide 65, MSZ EN 45011:1999)
4.2 ábra A megfelelőség-értékelést végző testületekre vonatkozó nemzetközi szabványok
Az akkreditálást hazánkban csak a Nemzeti Akkreditáló Testület (NAT) végezheti a Nemzeti Akkreditálási
Rendszer keretében. Ezt a tevékenységet is törvény szabályozza. A törvény célja:
 A hazai akkreditálási rendszer működésének biztosítása.
 A megfelelőség-értékelésre vonatkozó nemzetközi megállapodások végrehajtásának
biztosítása.
 A versenyképesség javítása.
 A többszöri megfelelőség-értékelés kiküszöbölése.
A 2005. évi LXXVIII. törvény és a 2008. évi XLI. törvény „a Nemzeti Akkreditáló Testület
szervezetéről, feladat- és hatásköréről, valamint eljárásról szóló 2005. évi LXXVIII törvény
módosításáról”. A módosításra azért került sor, mert az Európai Unió akkreditálásról és
piacfelügyeletről szóló rendelete a tagállamokban közvetlenül hatályba lépett (2008) és kötelezővé
tette a nemzeti akkreditáló testületeknek, hogy az Európai Akkreditálási Együttműködés (EA)
szakértői értékelésén sikerrel feleljenek meg. Ez megtörtént, így a NAT 2010. 04. 28-tól aláírója az
EA Kölcsönös elismerési megállapodásainak vizsgáló-laboratóriumok, kalibráló-laboratóriumok,
ellenőrző szervezetek, terméktanúsító szervezetek, irányítási rendszert tanúsító szervezetek és
személytanúsító szervezetek akkreditálási területén.

4.3 A mérési folyamatok irányítása

A mérési tevékenység értéktöbbletet teremtő olyan speciális folyamat, mely a minőséget alapvetően
befolyásolja. A mérésirányítási rendszer biztosítja azt, hogy az előírt metrológiai követelmények
teljesüljenek.
Mérésirányítási rendszer (a mérés szabályozási rendszere): a metrológiai megerősítéshez és a
mérési folyamatok szabályozásának megvalósításához szükséges, egymással összefüggő vagy
egymással kölcsönhatásban álló elemek összessége.
A mérésirányítási rendszer kialakításához nyújt útmutatást és segítséget az MSZ EN ISO
10012:2003 szabvány, melynek címe: „Mérésirányítási rendszerek. A mérési folyamatokra és a
33
mérőberendezésekre vonatkozó követelmények (ISO 10012:2003)”. A szabvány négy követelményt
határoz meg, ezek összhangban állnak az MSZ EN ISO 9001:2009. „Minőségirányítási rendszerek.
Követelmények.” című szabvány követelményeivel. Egyes iparágakban, például az autóiparban a
beszállítás feltétele többek között e szabványok előírásainak betartása és ennek tanúsítása.

4.3 ábra A mérésirányítási rendszer [2]

A mérésirányítási rendszer kialakításában elsődleges a szervezet vezetőségének felelőssége. A
vezetőség határozza meg a metrológiai feladatköröket (lehet egy vagy több személy, nagy
szervezetnél egy külön osztály), biztosítja a szükséges erőforrásokat, kialakítja a mérésirányítási
rendszer mérhető minőségcéljait és, rendszeresen, tervszerűen átvizsgálja a mérésirányítási rendszer
alkalmasságát, hatékonyságát és megfelelőségét.
A mérésirányítási rendszert is szabályozni és folyamatosan fejleszteni kell. A mérési folyamat
bemenete a vevői igény, így biztosítani kell a vevői követelmények meghatározását és átalakítását
metrológiai követelményekké, a vevő metrológiai követelményinek teljesülését, a vevői
követelményeknek való megfelelés igazolását.
A mérési folyamatban részt vevő erőforrások közé soroljuk a mérési folyamatban részt vevő
személyeket, a tárgyi erőforrásokat, a mérés tervezéséhez, elvégzéséhez és a minősítéshez
szükséges információkat és a külső szállítókat.
Meghatározó jelentősége van a mérést végző személyeknek. A bizonyítottan jól felkészült,
meghatározott hatáskörrel rendelkező, testileg, szellemileg alkalmas ember mérési eredményei,
döntései jobb minőségűek.
A tárgyi erőforrások sorába nem csak a hozzáférhető és azonosított mérő berendezések tartoznak,
hanem a mérőberendezések szállítására, átvételére, kezelésére, tárolására vonatkozó dokumentált
eljárások kialakítása, fenntartása és alkalmazása is, valamint a környezeti feltételek (hőmérséklet,
nedvesség, megvilágítás, rezgés, por, elektromágneses impedancia, tisztaság, stb.) meghatározása,
biztosítása, figyelemmel kísérése és dokumentálása.
Az információk az erőforrások között fontos részt képviselnek, mint például mérési eljárási
utasítások, szoftverek (ezeket dokumentálni, azonosítani, ellenőrizni kell), feljegyzések (melyek
megőrizéséről gondoskodni kell), azonosítás (minden mérőberendezést és műszaki folyamatot
egyedileg vagy együttesen, egyértelműen kell azonosítani).
A külső (be)szállítók alapvetően meghatározhatják a mérések eredményeit. Ezért szükséges a velük
szemben támasztott követelmények meghatározása, dokumentálása, a kiválasztás, figyelemmel
kísérés, értékelés és feljegyzések megőrzése. Kalibrálást végző szállítónál (akkreditált kalibráló
laboratórium igénybevétele) a megbízás feltétele az ISO/IEC 17025 szerinti megfelelés.

34
4.3.1 A mérési folyamat megvalósítása, metrológiai megerősítés (konfirmálás)
Amennyiben szükséges a metrológiai megerősítés, akkor az megelőzi a mérési folyamat
megvalósítását (a mérési folyamat egyetlen mérőeszköz használatára is korlátozódhat).
Metrológiai megerősítés (konfirmálás)
„olyan műveletek összessége, amelyek annak biztosításához szükségesek, hogy egy mérőeszköz
kielégítse a szándék szerinti alkalmazás követelményeit.”
A metrológiai megerősítés a mérőberendezés kalibrálását és a mérőberendezés igazolását
(verifikálás) foglalja magába.
Igazolás (verifikálás): „annak megerősítése objektív bizonyíték szolgáltatásával, hogy az előírt
követelmények teljesülnek” [1].
A mérőberendezést kezelő személy számára hozzáférhetővé kell tenni a konfirmált állapotra
vonatkozó valamennyi fontos információt. A metrológiai jellemzők olyan tényezők, amelyek
hozzájárulnak a mérési bizonytalansághoz, és amelyek a metrológiai megerősítés (konfirmálás)
érdekében a metrológiai követelményekkel közvetlenül összehasonlíthatók. A metrológiai
megerősítés lépéseit foglalja össze a következő táblázat.
4.2 táblázat
Bemenet Tevékenység Erőforrások Dokumentáció Kimenet
-Mérőeszköz Kalibrálás Laboratórium Kalibrálási eljárás Kalibrálási
tartozékokkal - Szakképzett (validált) jegyzőkönyv/
- Etalon (visszavezetett) személyzet bizonyítvány
Jelölés
- Követelmény -Humán erőforrás - Nem felelt meg
- Kalibrálás Minősítés (javítás, beállítás)
eredménye - Megfelelt
-„Megfelelt” minősítés -Konfirmálásért Döntés:
Használati felelős személyek Szükséges-e a
követelmények: Mérőeszköz konfirmálási
- Vevői igények ellenőrzés folyamat?
- Környezeti hatás -Igen: konfirmálás
-Nem: alkalmazás
- Döntés: Szükséges a Konfirmálási -Humán erőforrás Konfirmálási eljárás:
konfirmálás folyamat - kalibrálás
- Kalibrálási jkv. (mérőképesség laboratóriumban
megállapítása) - kalibrálás a használat
helyén Konfirmálás
- ellenőrző etalon eredménye
használata
- működőképesség
vizsgálat
- Konfirmálás Konfirmálás Döntési jogkörrel Konfirmálási Döntés
eredménye (a mérőeszköz felhatalmazott jegyzőkönyv Igen:
- Specifikált metrológiai megfelel-e a személy(ek) - Konfirmált állapot
jellemzők használati jelölése
követelmé- - Megfelelő,
nyeknek?) konfirmált
mérőeszköz
Nem:
- Javítás, beállítás,
beszabályozás
- megfelelő, konfirmált Mérés -Alkalmas humán - mérési módszer,
eszköz (mérési erőforrás mérési eljárás Mérési eredmény
- validálás folyamat) - Környezet
A metrológiai megerősítések megismétlésre kerülnek. A közöttük eltelt idő (általában a
kalibrálások közötti időszakkal megegyezhet) tapasztalati úton kerül meghatározásra, (szakirodalom
ajánlásokat tartalmaz). Ezeket az időközöket szükség szerint felülvizsgálni és módosítani szükséges,
például a mérőberendezés javítása után.

35
A megerősített (konfirmált) mérőberendezés szabályozószerveit védeni kell az illetéktelen
elállítástól, vagy annak lehetőségétől, pl.: a kijelző berendezés szabályozó gombjai elzárható kis
ajtó mögött vannak, írásvédett szoftverek, festés, bélyeg, stb. A lezárások vagy egyéb védelem
sérülése, feltörése, hiánya estén elvégzendő tevékenységeket a konfirmálás eljárási utasításaiban
kell szabályozni.
A metrológiai megerősítési folyamat feljegyzései, - melyek azt bizonyítják, hogy a mérőberendezés
minden eleme az előírt metrológiai követelményt teljesíti, - a következőket tartalmazzák:
 gyártó, típus, gyártási szám;
 a konfirmálás időpontja és a következő konfirmálások időköze, a konfirmálásra vonatkozó
eljárás azonosítása;
 a megengedett maximális hibák mértéke (ennek nagyságát vagy a gyártó vagy a szervezet
határozhatja meg);
 környezeti feltételek;
 a kalibrálás bizonytalansága;
 a karbantartás részletei;
 a használatra vonatkozó korlátozások;
 a konfirmálást végző személyek neve; a felelősök neve;
 kalibrálási bizonyítvány, jegyzőkönyv vagy dokumentum azonosítója, visszavezetettség
bizonyítéka;
 a szándék szerinti használat követelményei.
A feljegyzések készíthetők kézírással, géppel, elektronikusan. Feljegyzéseket csak az arra
felhatalmazott személy készíthet, módosíthat, adhat ki vagy érvényteleníthet.
A mérés folyamata
A mérési folyamatokat tervezni, validálni, bevezetni, dokumentálni és ellenőrizni kell.
A metrológiai követelményeket a mérési folyamat tervezési szakaszában határozzák meg a vevő, a
szervezet, az ide vonatkozó jogszabályok és előírások követelményei alapján (pl.: a termék
minőségének biztosításához szükséges mérések, mérési módszerek, a szükséges mérőberendezések
és azok specifikációi, a mérő személy(ek) hozzáértése, minősítése, stb.). A követelmények legyenek
összhangban a mérés jelentőségével, a végtermék minőségére gyakorolt hatásával (azt és annyit
mérjünk, amennyi szükséges és elég). A tervezés során határozzák meg a működési jellemzőket és
nagyságukat (pl.: mérési bizonytalanság, ismételhetőség, reprodukálhatóság, stabilitás, stb.).
A mérést ellenőrzött feltételek között kell végrehajtani. Ez azt jelenti, hogy a méréshez
felhasznált mérőberendezés konfirmált, az alkalmazott mérési eljárás érvényesített, az információk,
a környezeti feltételek, a szakképzett személyek rendelkezésre állnak, az eredményeket
dokumentálják, az egész mérési folyamatot figyelemmel kísérik.
A mérések elvégzése során készült feljegyzések a megfelelés igazolásához nélkülözhetetlenek, ezek
lehetnek, pl.: a mérési folyamat leírása; működési feltételek; a személyzet megkövetelt és teljesített
képessége; a mérési folyamat szabályozásából eredő információ, az ellenőrzések időpontja és
eredménye, felelős személyek.
Visszavezethetőség és mérési bizonytalanság.
A szabvány előírja, hogy a visszavezethetőséget minden mérési eredmény esetében biztosítani kell,
az erre vonatkozó feljegyzéseket a szükséges ideig meg kell őrizni. Szintén előírás, hogy a mérési
bizonytalanságot becsülni és dokumentálni kell a mérésirányítási rendszerbe tartozó valamennyi
mérési folyamat esetében a mérőberendezés konfirmálása és a mérési folyamat érvényesítése előtt.
a) Elemzés, fejlesztés A mérésirányítási rendszert előre megtervezett gyakorisággal auditálják,
a megerősítést és a folyamatokat szintén rendszeresen figyelemmel kísérik azzal a céllal,
hogy a hiányosságokat időben feltárva megelőzzék a követelményektől való eltérést. A
szervezet célja a hibák, nemmegfelelőségek megelőzése. A nem megfelelő mérési

36
 folyamatokat (azonosításuk után) le kell állítani a szükséges helyesbítő intézkedések
elrendeléséig. A módosított mérési folyamatot érvényesíteni (validálni) kell az alkalmazása
előtt.
A hibák feltárásának eszköze lehet pl.: belső audit, vevői panasz vagy visszajelzés, többszöri
ellenőrzés, a szabályozó/ellenőrző kártyák elemzése, labor-összehasonlítás, stb.
A nem megfelelő mérőberendezéseket a használatból kivonják és a téves használat elkerülése
érdekében azonosító jelöléssel látják el.

4.4 ábra A metrológiai megerősítés folyamata (1. rész) [2]

37
4.4 ábra A metrológiai megerősítés folyamata (2. rész) [2]

38
 5. A hiba rendűsége, a hosszméréstechnika alaptételei
5.1 A hiba rendűsége, rendszáma
A mérési eredmény pontosságát számos tényező befolyásolja. A mérések tervezése, végrehajtása,
kiértékelése során célunk az adott követelményeknek megfelelő mérési pontosság elérése, az ún.
„valódi érték” megközelítése. Ehhez a mérési eredményre hatással, befolyással bíró hibák okait
ismerni kell. A hibák elemzése során a mérési eredmény függvénytani kapcsolatait tárjuk fel.
Kapcsolatot keresünk a mérési eredményt alkotó részösszetevőkből felírt függvény (matematikai
képlet) és a hibaforrások között. Ennek során elemezzük a hiba forrását és meghatározzuk annak
„rendszámát”.
Feltételezve, hogy ismerjük a hibát előidéző paraméter és az előidézett hiba közötti kapcsolatot,
mely jól definiálható függvény H = f(x), a hibafüggvény gyorsan konvergáló sorba fejthető (Taylor,
Csebisev polinom). A hatványsor általános alakját felírva:
H (x) = a 0 . x 0 + a 1 . x 1 + a 2 . x 2 +a 3.x 3 + ……..a n . x n
Azt feltélezve, hogy a hibaokozók kicsik, vagyis x  1, ezért belátható, hogy a hatványsor gyorsan
konvergáló. Az xn+1  xn és az xn-1 tag már elhanyagolható x n -hez képest.
A hiba rendszáma (nagyságrendje) mindig a (csonka) hatványsorban szereplő legkisebb
kitevőjű tag kitevőjével egyenlő, függetlenül attól, hogy a hiba pontos értékéhez hány tagot
veszünk figyelembe.
5.1 táblázat Trigonometrikus függvények Taylor-sora

Az 5.1 ábra szerint az L mérendő hossz helyett az L’ értéket olvassuk le. A mérés hibája a
tolómérce mérőfelületének elbillenése miatt keletkezik. A tolómérce csúszó része – a
szükségszerűen meglévő hézag miatt – a mérőerő hatására elbillen. A mérendő hosszúság és a
mérce nem esik egy vonalba (nem egymás folytatásaként helyezkednek el), az ún. Abbe-elv nem
érvényesül (részletesen az 5.2.1 fejezetben).
5.1 ábra Példa elsőrendű hibára [2]
A hibát a rajzon h–val jelölve a hibafüggvény,
vagyis a hiba és a hibát előidéző ok közötti
matematikai összefüggés:
h = F (α) = s . tg α
a függvényt sorbafejtve kapjuk, hogy:
 
h = F   = s   +   3 +   5 + ...
1 2
 3 15 
A hatványsor első érvényes tagját figyelembe
véve h = s . α 1 + …. megállapítható, hogy az
adott mérési hiba elsőrendű, egy növelő
együtthatóval szorozva teljes egészében
érvényesül.

39
Egy ferdén befogott mutatós mérőeszköz (például mérőóra, 5.2 ábra) beállítási hibája
következtében keletkező hiba koszinusz függvénnyel fejezhető ki.

mivel , ezt behelyettesítve kaptuk az eredményt.

A függvénysor első tagjának hatványkitevője 2, ezért ezt a hibát másodrendű hibának hívjuk.

5.2 ábra Példa másodrendű hibára

Egynél kisebb számok hatványiról lévén szó, az elsőrendű hiba nagyságrendileg nagyobb, mint a
másodrendű (ha 0,01 mm az elsőrendű hiba, akkor ugyanakkora szög esetén a másodrendű hiba
(0,01)2 = 0,0001 mm lesz).

5.2 A hosszméréstechnika alaptételei

5.2.1 Az Abbe-elv
Ernst Abbe fogalmazta meg a XIX. század végén a hosszméréstechnika egyik alaptételét:
a mérőeszközt úgy kell tervezni, hogy
 a mérendő hosszméret folytatásaként, közös tengelyvonalban helyezkedjen el a mérce,
 és a méretet a mércével történő közvetlen összehasonlítással kapjuk meg.

Ezzel az ún. elsőrendű hiba kiküszöbölhető. A szakirodalom használja az Abbe-féle komparátor elv
elnevezést is.
A modern méréstechnikában ezt a tételt kissé módosították a következőképpen:
Módosított tétel: feltételezve, hogy a mérési módszerben alkalmazott műszer harmadrendű hibával
rendelkezik, az elsőrendű hiba kiküszöbölhető, ha a mérendő méret egyenesvonalú folytatásaként
mozdul el a műszer.
Az Abbe-elvet nem teljesítő mérőeszközök elsőrendű hibával rendelkeznek, például a tolómérce
vagy a magasságmérő (5.1 ábra). Az elsőrendű hiba kiküszöbölésére törekedni kell.
Megjegyzés:
Ernst Karl Abbe (1840-1905) német matematikus, fizikus, egyetemi tanár, a jénai és a göttingeni
egyetemeken tanult. 1866-tól Carl Zeiss felkérésére optikai problémák megoldásával foglalkozott
üzlettársként, ill. a Zeiss Optikai Művek kutatásért felelős igazgatójaként. „1868-ban feltalálta az
apokromatikus lencserendszert a mikroszkóp számára. Ez a jelentős áttörés a mikroszkópok
elsődleges és másodlagos torzítását is képes kiküszöbölni.” [ http://hu.wikipedia.org/wiki/Ernst_Abbe]

40
 5.3 ábra Abbe-féle komparátor [5]
Az Abbe elvet megtestesítő hosszmérő eszközök például a hosszmérőgépek (vízszintes, függőleges
elrendezésű – 5.4 ábra) vagy a mikrométer.

5.4 ábra Vízszintes hosszmérőgép (komparátor) [www.mahr.de]

Az Abbe-elv megsértésére mutat példát az 5.5 ábra. A mérendő méret hatásvonala nem esik egybe
az etalonnal, ezért a vetületét mérjük. A keletkező hiba koszinusz függvénnyel fejezhető ki:
h = A - A’ = A - A∙cosβ = A(1 - cos β).

5.5 ábra Példa a komparátor elv megsértésére

41
5.2.2 Kollimátor elv

5.6 ábra Példa a kollimátor elv megsértésére

Az elsőrendű hiba kiküszöbölhető, ha a mérendő méretre közvetlenül
ráfektethető a mérce. Ez általában nem valósul meg egyrészt a
parallaxis hiba miatt (pl.: a mutatós műszert a skálalapra nem
merőlegesen nézve olvassuk le, 5.6 ábra), másrészt a felületi hibák
miatt a tökéletes felfekvést elérni nem lehet. Elsőrendű hiba
keletkezik, ha pl. a skála (1) és a mutató (2) nincs egy síkban. Az 5.6
ábra jelöléseivel a hiba nagysága: h = t . tg
A megvalósítás módja, hogy optikai úton állítjuk elő a mérendő méret és a mérce valódi képét,
mely ernyőn felfogható. Ezt az elvet megvalósítják a mikroszkópok (5.8 ábra).

5.7 ábra Műhelymikroszkóp [5]

5.2.3 Taylor elv
A tűréshatárok és az alakhűség ellenőrzésére szolgáló határidomszerekre vonatkozó alaptétel a
Taylor elv, mely a helyettesítő mérések alapelve.
Az idomszer „megy” oldalának (amely minden tűrésen belüli méretű, megfelelő/jónak mondott
méretű munkadarabba saját súlyánál fogva belemegy furatmérésnél, illetve rámegy csapjellegű
méretnél) meg kell felelnie az ideális ellendarabnak úgy, hogy az illeszkedés is ellenőrizhető
legyen. Abban a metszetben, amelyben a méretet vizsgáljuk, a méretet is és a teljes alakot is kell
vizsgálni, rá merőleges metszetben egyidejűleg pedig a teljes alakot.
A „nem megy” oldali idomszer, (nem megy rá, vagy nem megy bele a jó munkadarabra vagy
munkadarabba, csak a tűrésen kívül eső, selejtes darabokba vagy darabokra tud illeszkedni) feladata
a tűrésen kívüli eltérés észlelése.
5.2.4 Bessel-féle alátámasztás
5.8 ábra Bessel-féle alátámasztás [5]
Nagy tömegű munkadarabok mérésénél a helytelen
alátámasztás téves mérési eredményhez vezethet, mert saját
súlyuk hatására is eldeformálódnak. Hasonló megfontolások
miatt a nagy tömegű mérőgépeknél, mérőberendezéseknél is
követelmény az önsúly hatására bekövetkező deformálódás minimálisra csökkentése. Vagyis az
alátámasztást úgy kell megtervezni, hogy a legkisebb legyen a behajlás az önsúly hatására. Ez az
ún. Bessel féle alátámasztás esetén érhető el.

42
 6. A mérési hibák eredete
6.1 A mérési hibák csoportosítása
A mérni kívánt mennyiség (fizikai valóság) ismeretében első lépésként a mérés modelljét kell
megtervezni. A modell megalkotása során többféle lehetséges forma közül lehet választani (pl.
matematikai). A lehetséges hibaokozókat ekkor, ebben a fázisban kell feltárni. Ezt követi a mérési
eljárás kiválasztása, majd a mérés végrehajtása a meghatározott mérőeszközzel, mérési rendszerrel.
Befejező lépésként az elvégzett hibaanalízis eredményének ismeretében adható meg a mérési
eredmény. A 6.1 ábra ezt a folyamatot mutatja be.

Fizikai valóság Tervezés – Modell – Modell ellenőrzés – Mérés

A mérés megvalósítása: Érzékelés Jelátalakítás Jelfeldolgozás Kijelzés

zajhatás zajhatás zajhatás
6.1 ábra A mérési folyamat
A folyamatot, minden fázisában különböző zajhatások érik, hibák léphetnek fel. Pontos mérés
nincs, arra kell törekedni, hogy a méretet a feladatnak, kívánalmaknak megfelelő pontossággal
(pontatlansággal) határozzuk meg. A hibák feltárása, elemzése fontos része a mérési feladat
elvégzésének. A feltárt hibák és azok figyelembe vétele nagymértékben befolyásolhatják a mérési
eredményt, annak megbízhatóságát, helyességét, a mérés bizonytalanságát.
A 3. fejezetben ismertetésre kerültek a mérési hibával kapcsolatos fogalmak. A mérési hibák
csoportosíthatók jellegük, eredetük és megjelenítési formájuk szerint is.
Jellegük szerint a hibák lehetnek durva, rendszeres és véletlen hibák.
Ez a fejezet a mérési hibák eredetével foglalkozik, a fontosabb hibaforrásokra hívja fel a figyelmet.
A 6.2 ábra a mérés és műszertechnika kapcsolatát foglalja össze.
Mérési eljárás Mérés kivitelezése
A műszer A mérőműszer
Fizikai elv Mérési módszer
működési módja megválasztása
Statikus jellemzők:
mechanikai kitérítéses érintéses érzékenység
villamos összehasonlító érintésmentes feloldás
optikai kompenzációs felbontás
elektromechanikus különbségi Dinamikus jellemzők:
optomechanikus helyettesítéses frekvencia átvitel
optoelektronikus frekvencia beállási idő
stb. túllendülés
stabilitás

Kapcsolódás a hibaanalízishez: Mérési adatok

Hibák osztályozása eredetük szerint feldolgozása
6.2 ábra A mérés és műszertechnika kapcsolata [Forrás: 4]
A hibák csak akkor csökkenthetők, ha azok eredete ismert, ha a hiba oka és a keletkezett hiba
közötti kapcsolatot feltárása eredményes. A rendszeres hibák jelentős részének előjele és nagysága
ismert, tehát ezeket figyelembe tudjuk venni az eredmény megadásakor. A véletlen hibák a mérést
bizonytalanná teszik, míg a rendszeres hibák megváltoztatják (meghamisítják) a mért értéket.
Nagyon fontos, hogy ismét megemlítsük a 3. fejezetben tett megállapítást, mely szerint: a mérési
hiba és a mérési bizonytalanság nem azonos fogalom.
43
A mérési hiba (error) a mérendő mennyiség értékének és a mérendő mennyiség referencia
értékének különbsége:
H i  xi  xref
ahol: Hi - a mérési hiba; xi - a mért érték; xref - a referencia érték.
A mérési bizonytalanság pedig „ a mérés eredményéhez csatolt olyan paraméter, amely a mérendő
mennyiségnek indokoltan tulajdonítható értékek szóródását jellemzi.”
Mérési hibák csoportosítása eredetük szerint
A mérési hibák eredetük szerint lehetnek:
 a modellalkotás hibája (a mérés egyenlete a mérés matematikai modellje elméleti fogalom,
a mérendő mennyiség alakja ettől mindig eltér vagy nem megfelelően választott a modell),
 a mérési eljárás (fizikai elv és módszer),
 a mérés kivitelezése (mód, mérőeszköz, mérő személy) és
 a mérési adatok feldolgozásának hibái lehetnek a hiba forrásai.
Egy másik csoportosítási lehetőség szerint eredetüket tekintve a hibát okozhatja a mérőeszköz, a
mérendő mennyiség, a személyi környezet és a mérési módszer.
 A mérőeszköz hibája
A példák a geometriai méréseknél gyakori műszerhibákra vonatkoznak a teljesség igénye nélkül. A
szerkezeti hibák a mérőműszer alkatrészeinek gyártási pontatlanságából, illetve a műszer
beszabályozási tökéletlenségeiből adódnak. Ide tartoznak a szerkezet felépítésből következő hibák,
főleg az emelőkarok és fogaskerekek, a csapágyazások hibái. A mérőműszer pontatlanságát
okozhatja, ha a skála (beosztás) egyes osztásvonalai rossz helyen vannak, az osztásvonalak
távolsága nem egyenlő. Az ilyen hiba a beosztás minden részén előfordulhat és nagysága
helyenként különböző is lehet. A variációs hiba okozza, hogy ugyanazt a munkadarabot
ugyanazzal a mérőeszközzel többször mérve nem kapunk azonos méretet. Az irányváltási hiba azt
jelenti, hogy a mért mennyiség értéke a kisebb értékek felől megközelítve más, mint a nagyobb
érték felől közelítve. E két érték különbsége az irányváltási hiba. (Egyirányú méréssel az
irányváltási hiba kiküszöbölhető). Nullponthiba azon műszerek esetén lehetséges, amelyek
mozgórészének határozott helyzete van (pl. mikrométer). Előfordul, hogy a mozgórész üzemen
kívül nem az alaphelyzetbe tér vissza, így az index (mutató) nem a kiindulási (nulla) ponton van. A
felsorolt hibák összessége kisebb kell legyen, mint a műszer osztályba sorolása alapján megengedett
hiba. A mérőerő a mérőszerkezetben, de még inkább a mérendő tárgyon az érintkezés helyén
benyomódást, rugalmas, esetleg maradó alakváltozást okoz. A leolvasóberendezés hibái a
szerkezeti elemek pontatlanságából következnek. Az etalonok eltérése, a beállítás hibája is
befolyásolja a mérés pontosságát, ha a mérés folyamán használt alapmértékek névleges mérete a
helyes értéktől eltér. Az ismertetett hibák egy része rendszeres hiba, velük a mérési eredmény
korrigálható.
 A mérendő mennyiség hibái
közül elsősorban annak az etalontól való geometriai eltérését lehet említeni. A modell, amelyet a
méréshez felhasználunk elméleti, a gyakorlatban nincs tökéletes sík felület, nincs elméletileg
definiált kör, henger, kúp, stb. Hibát okoz érintéses műszerek esetében még a felületi szennyeződés
is, vagy a felület alakhibája, érdessége. Az etalon és munkadarab közötti geometriai eltérést
kompenzálni lehet helyes tapintócsúcs megválasztásával.
 A környezeti hibákat
a hőmérséklet, a környezeti rezgések, a mágneses vagy a villamos erőterek, a páratartalom, a
légnyomás okozzák. A hőhatások következtében előálló mérési hibák kiküszöbölhetők, ha minden
mérést azonos, 200 C hőmérsékleten végeznek. A mérés alkalmával nagy gondot kell fordítani a
környezeti behatások elszigetelésére, mert ezek a mérendő mennyiségektől függetlenül a mért
értéket megváltoztatják. A mérés eredményét 200 C hőmérsékletű munkadarabra kell vonatkoztatni,
101,324 kPa légköri nyomáson és 60%-os relatív páratartalmú környezeten.
44
Az észlelő mérést végző személy fizikai, szellemi és jellembeli tulajdonságai és képességei,
pillanatnyi figyelmetlensége vagy fáradtsága, esetenként tájékozatlansága és az ismeretek hiánya
következtében is keletkezhet hiba.
 A mérési módszer hibája
Az itt tárgyaltak az előbbiekre is érvényesek (pl. a műszerhibákra). A mérési módszer mindazon
elvek és összefüggések összessége, amelyet a mérőszám előállítására felhasználunk. A mérési
módszerben – mint elem – benne van a mérőműszer is. Geometriai mérések esetén pl. a
mérőműszer – állvány – munkadarab rendszer egyszerű összefüggésekkel könnyen kezelhető
formulákkal leírható. A mérési módszerre vonatkozó, azt befolyásoló hibák oka lehet:
 a mérőeszköz hibája,
 a mérendő tárgy állapota, alak-, felületminőség okozta hibák
 a beállító etalon hibája,
 az alaphőmérséklettől eltérő hőmérséklet okozta hiba,
 a mérőnyomás okozta hiba.
Törekedni kell arra, hogy a mérési módszer minimum másodrendű hibával rendelkezzen. Az
elsőrendű hiba kiküszöbölésének módját geometriai mérések területén a hosszméréstechnika
alaptételei adják, melyek az 5. fejezetben már részletesen ismertetésre kerültek.

6.2 Mérési hibák eredete

6.2.1 Emelőkarok hibái
6.3 ábra Emelőkarok hibái a) szinuszos mechanizmus,
b) tangens emelő [5]
A mérőeszközök tervezése és készítése során jelen
lévő, a szerkezeti felépítésből következő kinematikai,
gyártási, beállítási pontatlanságok főként az
emelőkarok, fogaskerekek, csapágyazások, anya-
menetes orsó, vezetékek (az illesztési hézagok miatti
elferdülések) hibáiból adódnak. Két gyakori hiba:
 a szinuszos mechanizmus hibája (6.3 a.
ábra). A rövid kar végén lévő gömb a mindig a vezetékben fel-le mozduló tapintócsap felső síkjára
támaszkodik. A gömb a tapintócsap x hosszúságú elmozdulásakor xe = R elméleti utat tesz meg,
miközben a szögemelő rövid karja szöggel elfordul. A mechanizmus hibája a tényleges x
elmozdulás és az xe különbsége:

 a tangens mechanizmus hibája (6.3 b. ábra)

A tangens emelőnél a gömbben végződő tapintócsap emeli meg a szögemelő rövid karját. Az
érintkezés nem az R sugarú köríven történik, hanem a tapintócsap elmozdulási irányában
(hatásvonalában). A valóságos elmozdulás: , míg az elméleti elmozdulás.

A szinuszos mechanizmus ugyanolyan mértékű x elmozduláshoz tartozó hibája fele akkora, mint a
tangens mechanizmusnál. Mindkét esetben a hiba csak harmadrendű.

45
6.2.2 Irányváltási hiba
Az ellentétes irányú mérőcsapmozgásnál jelentkező ún. irányváltási hiba gyakran a mért értékek
különbségének az oka (6.4 ábra). Elsősorban fogaskerék-fogasléc (pl.: a mérőórák, mérőórás
tolómérők jellemző hibája) vagy menet közbeiktatásával mérő eszközök jellemző hibája, mely a
fogaskerékhajtás játékából (foghézag) vagy az anya – menetes orsó közötti hézagból származik.
Abban nyilvánul meg, hogy más értéket mérünk, ha a mérőeszköz tapintója mérés közben felfelé,
illetve lefelé mozdul el. A hiba kiküszöbölhető, ha úgy mérünk, hogy a tapintó mindig ugyanabban
az irányban mozdul el. A 7.2 fejezet e hiba kimutatásával részletesen foglalkozik (7.2.37, -38, -39
ábrák).

6.4 ábra Súrlódás és játék okozta hiba [Forrás: 7]

6.2.3 Lineáris vezetékek hibái okozta eltérések
6.5 ábra Elbillent állvány okozta hiba [8]
A mérőeszköz befogására szolgáló állvány oszlopa (T) ha ’ szöggel,
a konzol (A - kar) ” szöggel elbillen, kihajlik (de az egyenes alakját
nem változtatja), akkor a különbségmérésnél fellépő hiba 1. rendű.
(V’ a különbségmérő eszköz, pl. finomtapintó mérőcsapjának elfordult
tengelyvonalát jelzi a függőleges beállításhoz képest). Ez akkor igaz,
ha a deformáció az ábra síkjában jelentkezik. Erre merőleges (oldalirányú) elhajlások esetében a
keletkező hiba másodrendű.
6.6 ábra Hibás vezeték okozta eltérések
A vezetékek feladata, hogy biztosítsák két felület
között az egyenletes, sima, akadásmenes mozgást. A
mérőeszköz vezetékeinek gyártási, illesztési hibái is
téves mérési eredmény leolvasását okozhatják.
Nagyon sok mérőkészülékbe lineáris vezetéket
építenek. A legjobb vezetékek is tartalmaznak
eltéréseket az ideális egyenestől, ami a mérési irány
elbillenését okozza.
A készüléknél az Abbe-féle komparátor elv nem
érvényesül. Az 6.6 ábrán látható magasságmérő
készülék esetében a keletkező hiba nagysága:
h = a . tg .
Az állvány és annak részeinek elgörbülése
akármelyik irányban jelentkezik, a keletkező hiba
mindig 1.rendű.
Az állványokat, billenés és elhajlás ellen mindig nagy biztonsággal kell megtervezni és megépíteni,
ügyelve a széles vezetésre, az oszlop befogására és a konzol (kar) hosszú vezetésére. Erre mutat
példát a 6.7 ábra. Az állványok kialakítása természetesen attól függ, hogy milyen célra használjuk

46
és milyen pontosságú mérést akarunk vele végezni. Ez az egyes, egyre kisebb hibával rendelkező,
költségesebb állványok közötti különbségekben is látható.

6.7 ábra Magasságmérők egyre stabilabb vezetékekkel [Mitutoyo katalógus]

6.8 ábra Elgörbült szárú tolómérce [7]

Ugyanez a helyzet az 5. fejezetben bemutatott tolómérce
esetében is. A mérési eredményt befolyásoló eltérés
csökkenthető

 olyan műszerkonstukcióval, ahol az Abbe-elv érvényesül, mert ebben az esetben csak a

vezetékeltérések következtében lépnek fel elsőrendű hibák,
 nagypontosságú vezetékek alkalmazásával, (azonban ez igen költséges),
 az eltérés számszerű korrigálásával, etalonnal történő kalibrálás eredményeinek
felhasználásával.
6.9 ábra A vezeték eltérésének hatása a
mérési eredményre egyenességmérésnél
[Forrás: 7]
A vezetékek eltérésének hatása
alakellenőrzésnél nem hagyható figyelmen
kívül. Az egyenesség-vizsgáló készülék
kialakítása, működése pl. olyan, hogy a
mérendő tárgyat egy „egyenesség-
etalonnal” hasonlítjuk össze (pl. vonalzó
vagy nagyon pontos vezeték).
Ennél a mérésnél az etalon alakeltérése
teljes mértékben, mint 1. rendű hiba a
mérési eredményben jelen van. A
mérőtapintó eltérése csak másodrendű
hibát okoz (6.9 ábra).

47
Ebből következik, hogy az alak-ellenőrzéseknél használt etalonok kíváló pontossági tulajdonsággal
rendelkeznek, pl. az egyenességmérő készülék vezetése vagy a körkörösségmérő készülék
orsócsapágyazása.
Különlegesen pontos méréseknél, pl. etalonok kalibrálásánál az ún. „átfordításos” mérést
alkalmazzák. Ezzel a hibaelhárítási módszerrel az etalon alakeltérése kiküszöbölhető.
6.2.4 A síklapok, asztalok, felfekvő felületek alakeltérésének hatása
A mérőfelületek feladata a mérendő tárgy mérőtapintó
alátámasztása. A síklapok, mérőasztalok mérőhasáb munkadarab
síktól való eltérése, kopása, sérülése hibás „M” mm „X” mm
mérési eredményre vezet. Erre mutat példát a
6.10 ábra. 1. rendű hiba lép fel, ha a rajzon
jelölt x közvetlenül a mérési eredménybe
kerül. A hiba oka:
 a mérőasztal hibája (eltérés a síktól),
mérőasztal
 a különbségméréshez felhasznált
beállító mérőhasáb és a mérendő 6.10 ábra Nem sík mérőasztal által okozott
munkadarab nem azonos helyen mérési hiba
fekszik fel az asztalon.
A 6.6 ábrán bemutatottakhoz hasonló helyzet
áll elő, ha a mérőasztal bázisfelülete ferde, a
mérőeszköz tapintócsapja pedig függőlegesen
helyezkedik el. Ebben az esetben is a
mérőeszközökön a felfekvő felület nem
merőleges a mérési irányra, hanem attól eltér a) b)
 szöggel. Ennek következtében fellépő hiba 6.11 ábra Ferde mérőasztal hatás
2. rendű hiba.
A 6.11.a. ábrán a párhuzamos felületű munkadarab a mérési irányra nem merőlegesen fekszik fel a
ferde alaplapon, azaz a mérőtapintó (mérőcsap) tengelye nem merőleges a mérendő felületre. A
hiba nagysága az ábra jelöléseivel:
h = L’ – L = 1/2  L  2 ( - radiánban).
Hengeres vagy gömb munkadarab hasonló helyzeténél (6.11.b. ábra) a hiba nagysága:
h = D’ – D = 1/4  D  2 ( - radiánban).
ahol: D a mérendő átmérő és
D’ a hibás mért mérték.
Nagypontosságú vastagságméréseknél ( 1
µm) két, egymással szemben (egy vonalban)
elhelyezett mérőtapintót (pl. villamos vagy
pneumatikus finomtapintó) kötnek a kijelzőre,
ezzel két pont közötti távolság mérése válik
lehetővé (6.12 ábra). Az asztal csak a
munkadarab alátámasztására szolgál, a mérési
eredményt nem befolyásolja. A munkadarab
vastagsága a két finomtapintó mért értékének
6.12 ábra Kétpontos vastagságmérés összegzéséből adódik (a kijelző Ʃ kapcsolási
elvi vázlata állásban) a beállító etalon méretéhez képest.
A mérés eredményét nem befolyásolja sem a mérőasztal síklapúsági hibája, sem a mérendő
munkadarab alakeltérése. A mérőhasábok kalibrálására alkalmas készülékek is hasonló módon
mérnek (7.1.17 ábra).

48
6.2.5 A nem megfelelő pozícionálás, hibás helyzet okozta hibák
Egyes mérőeszközök esetében, mint pl. a mérőóra, vagy a finomtapintók, a kompatátor elv
érvényesül. A finomtapintókba épített pontosan készített mérőlécek, a minimális játék és az
alkalmazott szerkezeti elemek együttesen teszik lehetővé az 1 µm-os leolvasást.
A mérőóra, finomtapintó befogásakor a mérőállvány gyártási eltérései miatt mindig adódik egy
meghatározott ferde befogásból keletkező másodrendű hiba.
6.13 ábra Ferdén befogott tapintó hatása [5]
Amikor a mérés iránya a bázisfelületre nem merőleges, a hiba sík és
párhuzamos felületű munkadarabok esetében a 6.13.a. ábra
jelöléseivel: (az 5. fejezetben tanultak alapján és a szögeket radiánban
behelyettesítve):

mivel , ezt behelyettesítve kapjuk az

eredményt: h = l  2/2.
Hengeres testek mérése esetén a hibás mérési irány okozta hiba
nagysága (6.13.b. ábra):
h = D’ – D = D  2/4
Ezek a számítások, akkor érvényesek, ha a tapintócsúcs pontszerűen
érintkezik a munkadarabbal. A 6.13.c. ábrán látható esetben a tapintócsap felülete hengerrel
érintkezik. A tapintócsap d átmérője a előzőekben számított hibát megváltoztatja x nagyságú
értékkel. Az a), illetve b) ábrán bemutatott példánál a ferde helyzet miatt látszólag nagyobb méretet
kaptunk, a tapintócsap átmérője ezt a méretet csökkenti, túl vastag tapintócsap használatakor a
tényleges méretnél kisebb értéket is kaphatunk.

A fenti összefüggésekből látszik, hogy ezek a hibák 2. rendűek.

6.2.6 A mérőfelületek párhuzamossági, ferdeségi hibái
Amennyiben a párhuzamos felületű munkadarabot nem merőleges felületek között mérjük, akkor a
keletkező hiba 1. rendű (6.14.a ábra).

a) b) c) d) e)

h= s(1+2)+L/212 h= f1 = s2/(d1+d2) h= f = r2/2  [s2/(r1+r2) –

[ radiánban] L/22 f = 2Ls2/[(d +d )(d +d +2L)] L/22 - L2/(r1+r2+L)2]
2 1 2 1 2

6.14 ábra Nem merőleges mérőfelületek hibái [8]

49
Gömbösvégű mérőcsap vagy mérőcsapok (6.14.b és 6.14.c ábrák) alkalmazásával a helyzet
kedvezőbb, mert a hiba másodrendű. A c) ábrán f1-el jelölt hiba tulajdonképpen nullponthiba, a
középvonalak eltolódásából eredő hiba is másodrendű.
Ferde helyzetű mérőcsap miatt keletkező hibára mutatnak példát a 6.14.d. és e. ábrák párhuzamos
felületű munkadarab mérésénél. Mindkét esetben a hiba másodrendű.
A mikrométereknél a mérőfelületeknek a mérés
irányára merőlegesen kell elhelyezkedni. A
mérőorsó általános esetben elfordul haladás
közben. Készítenek egyenesben vezetett
mérőtapintókkal is mikrométereket (drágább
kivitel) elsősorban a beépíthető kivitelű
típusoknál. A mérőfelületek ferde állása
(ferdesége) különböző módon hat a leolvasott
értékre álló és mozgó mérőcsapoknál a 6.15
ábrán látható módon.
Forgó mérőcsapnál a keletkező hiba 1.
rendű: ha a forgó csap szögeltérése a
merőlegestől () nagyobb, mint az állócsap
ferdeségi szöge (α), akkor a
x = dα + ½  xr α2.
Fordított esetben (ha α > ), a
x = d + ½  xr α2. [szögek radiánban]
6.15 ábra Nem párhuzamos mérőfelület hatása
forgó és egyenesbe vezetett mérőcsapnál [Forrás: 7]
Természetesen az eltérések függnek a menetes orsó vezetési hibájától is.
Álló mérőcsapnál (6.15 alsó ábra) az egyenesbe vezetett csap mindig azonos helyzetben van a
mikrométerorsó forgatása közben. A jelentkező eltérés értéke: x = ½  xr α2, a hiba 2. rendű.
Mérőfelületek párhuamosságának vizsgálata
6.16 ábra A mérőfelületek
párhuzamosságának ellenőrzése []
A nem párhuzamos mérőfelületek a
nem forgó tapintók esetében is
okozhatnak 1. rendű hibát, ha a
nulla helyzetben és a mérés során
különbözőek az érintkezési pontok
(ékhatás jelentkezik). Ezek az
eltérések jelen lehetnek a pontosabb
mérőeszközöknél is (pl.: a hossz-
mérőgépek mérési irányra nem
merőleges helyzetű tapintói esetében). Ezért különösen fontos a mérőfelületek párhuzamosságának
vizsgálata (6.16 ábra).
Amikor a mérés irányára nem merőlegesek az egymással
párhuzamos jelvonalak vagy síkok (6.17. ábrán A és B
betűkkel jelölve), az osztásvonalak hibái, eltérései is 1.rendű
hibát okoznak. A hiba nagysága: f  ± L..tg . (6.17 ábra).
Ez a hiba előfordulhat csavar-menet emelkedésének, ill.
középátmérőjének mérésénél.
6.17 ábra

50
 6.18 ábra Tolómérce ferde mérőfelülettel [5]
A ferde mérőfelületek tipikus példája a tolómérce, ha nem
párhuzamos a két mérőfelülete például a szán kopása következtében
jelentkező nagy játék miatt. Ilyenkor fennáll annak lehetősége a
mércére vetítés során, hogy a beosztás irányára nem merőlegesen
vetítjük a méretet. A munkadarab M mérete helyett kisebb értéket,
M’-t olvasunk le a mérőeszközről, mert a mozgó mérőfelület a játék
és a mérőerő következtében elfordul. A hiba nagysága:
h = M – M’ = x  tgα  x  α(rad).
Az összefüggésből látható, hogy a hiba 1.rendű.
6.2.7 A súrlódás és játék okozta hibák
A mérőeszközök áttételi elemeinél a mérőcsapok vezetékében meglévő hézag (játék) is lehet hiba
forrása (6.19 ábra).

6.19 ábra Példák a vezeték játéka okozta hibákra [8] 6.20 ábra Vezetékhiba [8]
A 6.19.a és b. ábrákon látható, hogy az él a mérőcsapon helyezkedik el, vagyis a mérőcsap
helyzetének megváltozása az áttételi emelőkar hosszának megváltozásával jár. Az M jelű
mérőcsapnak két éle van, ez közvetíti a méretváltozást (m) egy D-vel jelölt forgásközéppontú karra.
A forgáspont rögzített.
Az a) ábrán a mérőcsap önmagával párhuzamosan eltolódik (S), új helyzetét M’ jelöli. Ennek
következtében az „a” kar hossza megváltozik és h = m/a  S hiba lép fel.
A b) ábránál a mérőcsap elbillen, az „a” karhosszon jelentkező hiba h = m/a  (1 + 2  b/c)  S. Ezek
1. rendű hibák.
Előnyösebb a helyzet a c) ábrán bemutatott esetben, mivel itt a méretváltozás egy felületre tevődik
át úgy, hogy a felület függőleges irányban eltolható m’ mértékben. A csap elbillenésekor jelentkező
hiba 2. rendű. A b) ábrán látható jelölésekkel h = ½  [1/c + (b + d) / c2]  S2.
Amennyiben sík felületű a mérőcsap felső vége (6.20 ábra) és erre támaszkodik a kar éle, akkor a
hiba csak 2. rendű lesz, mert a csap önmagával párhuzamos eltolódása nem okoz hibát. Eltérés csak
akkor jelentkezik, ha a csap elbillen (M’ helyzetbe), ekkor h = [d – b) / 2  c2] S2.

6.21 ábra Csapágyjáték okozta hiba [8] 6.22 ábra Csap és furat köralakhibái [8]
A csapágyjáték okozta hibára mutat példát a 6.21 ábra. A tengelyen rögzített, „a” hosszúságú
karhoz tartozó mutató „b” hosszúságú. A tengelycsap a furatban nem illeszkedik pontosan, hanem
„S” mértékben elmozdulhat (kotyog), akkor a mutató csúcsánál hiba jelentkezik, ennek nagysága:
h = S  (a + b)/2. Ezt a hibát csökkenti a csap és a furat közötti surlódás.
51
A csap és a furat köralakhibái viszont felnagyítva is jelentkezhetnek (6.22 ábra) pl. V alakú
ágyazásoknál. A V-horony ágyazás legmegfelelőbb szöge α = 90O, mert ennél a szögnél a csap
kismértékű ovalitási hibája nem mozdítja el a tapintót.
6.2.8 Zérus hiba (nulla-hiba)
Kopott mérőfelületek, a mutató vagy a skála eltolódása előidézhetik, hogy a mérőfelületeket nullára
állítva (pl. mikrométer mérőfelületeit a nyomatékhatároló igénybevételével összeérintjük), a skála
nullától eltérő értéket mutat. A hiba értékét figyelembe lehet venni a rendszeres hibáknál ismertett
módon, velük a leolvasott érték korrigálható, esetleges utánállítással ki lehet küszöbölni. Digitális
kijelzésű mérőeszközök nullázhatók a mérési tartomány bármely helyén.
6.2.9 A saját súly, mérőerő vagy szorítóerő által okozott alakváltozások
A hosszméréstechnika területén használatos mérőeszközök jelentős része mérőnyomással dolgozik.
A mérési művelethez szükséges meghatározott nagyságú mérőerő biztosítja a határozott kapcsolatot
(érintkezést) a mérni kívánt tárggyal. A műszerek, szerkezetüktől függően különböző nagyságú
mérőerővel dolgoznak. A mérőnyomás hatása kettős:
 a tárgyon, illetve a mérőeszközön rugalmas hosszúságváltozást, behajlást, elcsavarodást hoz
létre,
 az érintkező felületeken rugalmas alakváltozást okoz.
A 6.23 ábra néhány példát mutat be a mérőerő hatására bekövetkező hibákról. A 6.23.a. ábrán az
alátámasztott munkadarab az önsúlya és az F mérőerő hatására lehajlik (x), a 6.23.b. ábrán
látható tapintó (pl. koordinátamérőgép) kihajlik. A vékonyfalú cső-jellegű munkadarabot a
mikrométer mérőnyomása (pl. a vízszintes vagy függőleges hosszmérőgép mérőnyomása is)
összenyomja. Emiatt hibás méretet olvasunk le a mérőeszközről. A mérőnyomás megszüntetése
után a munkadarab felveszi eredeti alakját, amely x értékkel nagyobb, mint a mikrométerről
leolvasott érték, ez szerelésnél illesztési gondokat okozhat.

a) b) c)
6.23 ábra Példák a mérőerő hatásására bekövetkező alakváltozásokra [Forrás: 7]
A hosszváltozás a Hooke-törvényt követi a rugalmassági határig:

ahol: F – a mérőnyomás (terhelőerő), [N],

l – mérőeszköz, illetve tárgy hossza (a rugalmas pálca hossza), [mm],
E – rugalmassági modulus, [N/mm2]
A – keresztmetszet [mm2].
A mérőerő hatására bekövetkező érintkezési alakváltozás, (nagysága „a” a képletben) acélból
készült munkadarabon a belapulás mértéke:

[µm], két egyenlő átmérőjű acélgömb vagy két egyenlő méretű és

egymáshoz képest merőlegesen érintkező acélhenger esetében,

52
 [µm], két síklap között elhelyezkedő gömb esetében,

[µm], két síklap között elhelyezkedő henger esetében,

ahol: a – a belapulás mértéke [µm]

d – gömb, henger átmérő [mm],
F – mérőerő [N],
l – érintkezési hossz [mm].
6.24 ábra Deformáció gömb és sík között [5]
A 6.24 ábra egy gömbös végű tapintócsap érintkezését ábrázolja sík
felületű, acélból készült munkadarabbal. Az alakváltozás mértéke:
[µm],
ahol: R – a mérőcsap végződés sugara, [mm],
F - mérőerő [N],
k – a mérőcsap anyagától függő együttható (acélnál k = 1).
A munkadarabok rögzítése a mérési folyamat során történhet alátámasztással, csúcsok közötti vagy
konzolos befogással.
Alátámasztás esetén a rövidülés csökkentése miatt a legkisebb lehajlásra kell törekedni. Az önsúly
hatására bekövetkező lehajlás okozta hiba az ún. Bessel-féle alátámasztás esetén a legkisebb (a =
0,22031  L  2/9  L hosszúság két oldalon szimmetrikusan a szélétől).
A 6.1 táblázat különböző alkalmazásoknál szemlélteti az alátámasztási pontok ideális helyét.
Amennyiben az a követelmény az alátámasztás során, hogy a végpontok felületei párhuzamosak
maradjanak, akkor ezt az ún. „Airy pontok” (0,577  L a két alátámasztási pont közötti távolság)
biztosítják.
6.1 táblázat. Az alátámasztás helye különböző alkalmazási helyzetekben []
Minimális
Alkalmazás Vázlat
hosszváltozás
A mérőléc osztásai a semleges
szálban helyezkednek el a = 0,22 . L
a

A mérőléc osztásai a felső

felületen találhatók, vagy
hosszú méretű mérőhasáboknál a = 0,211 . L

Vonalzók, melyek teljes

hosszára szükség van
(pl.egyenesség-etalonok) a = 0,223 . L

A vonalzó két feltámasztási

pontja közötti rész szükséges,
Bessel-pontok a = 0,239 . L

Csúcsok közötti befogásnál a lehajlás mértéke

a saját tömegből adódó súly hatására középen ható külső erő hatására

53
Konzolos befogásnál a lehajlás:
a saját tömegből adódó súly hatására külső erő hatására

A konzolos befogásnál (mérőállványba befogott különbségmérő eszköz mérőerejének hatása) a már

korábban említett elhajlás is jelentkezik, mely érinti a konzolt és az oszlopot is.
6.2.10 Parallaxis hiba
Parallaxis hiba (rálátási
hibának vagy leolvasási
hibának is nevezik) akkor
fordulhat elő, ha
 a skála és a mutató nincs
egy síkban, vagy
 a skála és a nóniusz nem
esik egy síkba.
Ehhez járul a személy
szubjektív hibája mutatós
műszereknél, ha a skála
síkjára nem merőlegesen 6.25 ábra Parallaxis hiba
tekint rá a mutatóra. A hiba
nagysága h = t  tg, (6.25 6.26 ábra Hibás leolvasott
ábra). A parallaxis hibát érték ferde ránézés miatt
szemlélteti a 6.26. ábra is.
6.2.11 Osztásos mércék leolvasási pontatlanságai
Az osztásos mércéknél a méretmegtestesítést a vonaljelölések távolsága szolgáltatja. A vizuálisan
leolvasható osztásos mércéket a tizes rendszer szerint készítik (6.27 ábra).

a) b) c)
6.27 ábra Tizes osztású mérce [7] 6.28 ábra A vizuális leolvasás bizonytalansága [7]
A 6.28.a ábrán egyszerű átfedéses leolvasás látható, a mutató a számlap felett helyezkedik el, a b)
ábrán a mérőlécvonal és az indexvonal egymással szemben fekszik (d a lehető legkisebb), a c)
ábrán a mérőléc osztása a két indexvonal között helyezkedik el. A szabad szemmel történő
leolvasás bizonytalansága 25 cm távolságból nézve az a) esetben ± 75 µm, b) megoldásnál ± 20 µm,
míg a c) ábrán látható szimmetrikus közrefogásnál ± 6 µm. [Forrás: 7]
6.2.12 Mérési hibák pontatlan beállítás miatt
Az x-y irányban elmozduló mérőasztalra helyezett munkadarabnál fontos, hogy a munkadarab
mérendő mérete (koordináta rendszere) a lehető legpontosabban párhuzamos legyen az asztal x-y
koordináta irányával. Egyszerűbb esetben a beállítás történhet a munkadarab elfordításával
mechanikus mozgatással (a tárgyasztal elfordításával). Kiértékelő szoftverrel ellátott mérőgépnél a
számítógépes kiértékelés során koordinátatranszformációval.

54
6.2.13 Hőmérsékletkülönbség, hőtágulás okozta hiba
A hőhatások következtében előálló mérési hibák kiküszöbölhetők, ha minden mérést azonos, 200 C
hőmérsékleten végeznek. A mérés alkalmával nagy gondot kell fordítani a környezeti behatások
elszigetelésére, mert ezek a mérendő mennyiségektől függetlenül a mért értéket megváltoztatják. A
mérés eredményét 200 C hőmérsékletű munkadarabra kell vonatkoztatni, 101,324 kPa légköri
nyomáson és 60%-os relatív páratartalmú környezeten.
A hőmérséklet okozta hiba nagysága, [mm]: l = l20  [α1  (t1 - 200) - α2  (t2 - 200)],
ahol: α1, illetve α2 a munkadarab, illetve a mérőeszköz lineáris hőtágulási tényezője, [1/K];
t1, illetve t2 a munkadarab, illetve a mérőeszköz (környezet) hőmérséklete, [0C];
l a munkadarab hossza 200 C-on, [mm].
A 20 0C-ra vonatkozó tényleges hossz: L20 = Lmért - l.
A méréshez szükséges 20 0C alaphőmérsékletet klímaberendezéssel ellátott mérőhelyiségekben
lehet biztosítani. Az ettől eltérő hőmérsékleten végzett mérések meghatározott mértékű eltérést
tartalmaznak. A hőtágulás okozta hiba nagyságával korrigálható a mért érték. Általános esetben a
T hőmérsékletkülönbség hatására bekövetkező hosszváltozás:
L = α  L0  T, ahol
L20 = Lmérés - L20 (αmunkadarab  Tmunkadarab - αmérőeszköz  Tmérőeszköz)
Lmérés – a méréskor észlelt (műszerről leolvasott) méretkülönbség
Amennyiben a környezet és a mérendő tárgy hőmérséklete nem azonos, akkor meghatározott idő
elteltével hőmérsékletük kiegyenlítődik. Ennek tk ideje azzal a feltétellel, hogy a tárgy és a
környezet hőmérséklete közötti kismértékű t0 különbség a kiegyenlítődés után még fennáll
(elméletileg végtelen hosszú idő szükséges a tökéletes hőkiegyenlítődéshez):

,
ahol: tk – a hőmérséklet kiegyenlítődés ideje [s],
m – a tárgy tömege [kg],
c – a tárgy fajhője [J/kg.K],
u – a tárgy hőátadási tényezője [W/m2.K],
T0 – a kezdeti hőmérséklet [K],
Tk – a környezet hőmérséklete [K],
A – a felület [m2].
A munkadarabok és a mérőeszközök (mérőkészülékek) közötti hőmérséklet különbsége, a
bekövetkező hőtágulás a mérési hibák okai közül, a mérési eredményre gyakorolt hatásukat tekintve
kiemelkedőek. Például az 1m hosszú acélrúd hosszváltozása 10C hőmérsékletváltozás hatására
0,0115 mm. Mérési hibához vezethet az is, ha a mérés kezdete és vége között a munkadarab vagy a
mérőkészülék hőmérséklete változik.
6.2.14 Rezgés okozta hiba
Azoknál a méréseknél, amikor a mérőgép folyamatosan szolgáltat mért értéket (pl.
körkörösségmérő gép vagy felületi érdesség mérő készülék, koordinátamérő gép) a mérőgépet érő
rezgések (pl. lépések, erős hanghatás, jármű, szerszámgép közelsége, stb.) mérési hibát okozhatnak.
A mérőberendezések saját frekvenciája és a kívülről ható frekvenciák rezonancia jelenséget
idézhetnek elő. Ezek elkerülése, ill. csökkentése érdekében a könnyű készülékeknél lágy rugózást
alkalmaznak. Egy másik módszer kisebb mérőkészülékeknél az aktív rezgéscsillapító beépítése. A
nagypontosságú mérőhelyiségeket célszerű az épület legmélyebb pontján elhelyezni a lehető
legtávolabb a rezgéshullámok útjától.

55
 7. 0 A hosszméréstechnikában használatos eszközök áttekintése
A munkadarab minőségét befolyásoló tényezők
A tervező a megengedett méretszóródás nagyságát és a határok alapmérethez viszonyított
elhelyezkedését a tűréssel adja meg. Az ideális alaktól való eltérés jellemzésére alkalmasak az
alaktűrések (síklapúság, egyenesség, körkörösség, hengeresség). Az egyes felületek helyzetét
meghatározza a párhuzamosság, merőlegesség, ütés, tengelyhelyzet, egytengelyűség, szimmetria,
stb. A felület minőségét befolyásoló mikrogeometriai jellemzők (érdesség, hullámosság) a szerelt
szerkezetek működésére hatnak. (7.1 ábra).
A hossz- és szögmérés eszközei alkalmasak e jellemzők mérésére, ellenőrzésére. A mért értékek
ismeretében lehet dönteni a munkadarabok elfogadásáról vagy elutasításáról. A mérési folyamat
megtervezése mérnöki feladat, az alkalmas eszközkiválasztáshoz alapvető, rövid áttekintést kíván
nyújtani a jegyzet 7. fejezete.
Minőség Mérethűség
Alakhűség
Helyzetpontosság
Felületminőség Felületi mikrogeometria Érdesség
Hullámosság
Felületi réteg állapota Vegyi összetétel
Szövetszerkezet
Keménységeloszlás
Maradó feszültség

7.0.1 ábra A munkadarab minőségét befolyásoló tényezők [2]

A hosszméréstechnikában használatos eszközök csoportosítása

Mérőeszközöknek nevezzük azokat az eszközöket vagy készülékeket, amelyek meghatározott
mérési módszerrel való alkalmazása meghatározható mérési bizonytalanságú mérési eredményhez
vezet. Mérőeszközök a mértékek és a mérőberendezések.
Mértékek: egyetlen méretet testesítenek meg (mérőhasábok, szögmértékek, idomszerek).
Mérőműszerek: olyan mérőeszközök, amelyekkel meghatározott mérési eljárással a mérendő
mennyiség mérőszámát vagy annak kiszámításához szükséges leolvasott értéket meg lehet határozni
(pl. tolómérce).
A mérőeszközök csoportosítása többféle szempont szerint lehetséges, ezekből néhányat mutat az
alábbi rövid összefoglalás.

56
Mérőeszközök felosztása mérésügyi szempontból:
 Alap-mérőeszközök: ismert állandó hibájú mértékek vagy mérőberendezések, kizárólag más
mérőeszközök ellenőrzésére.
 Etalonok: ún. mesterdarab; olyan letétbe helyezett, megfelelően őrzött minták, amelyek
valamely tulajdonságot maradandóan megtestesítenek.
 Nemzetközi alapmértékek: egyes fizikai mennyiségek nemzetközileg meghatározott értékét
rögzítik (pl. méterrúd).
 Országos alapmértékek: a nemzetközivel megegyező alapmértékek, amelyeket a Magyar
Kereskedelmi Engedélyezési Hivatal Metrológiai Hatósága őriz.
 Használati mérőeszközök: a gyártás, fejlesztés, kutatás során használatos mérőeszközök.
 Ellenőrző mérőeszközök: gyártás ellenőrzésére szolgáló mérőeszközök.
 Felülvizsgáló mérőeszközök: a használati és ellenőrző mérőeszközök pontosságának
időszakos ellenőrzésére szolgáló mérőeszközök.
Mérőeszközök csoportosítása a kimeneti mennyiség alapján:
 Mechanikai (pl.: fogaskerék áttétel a mérőórában, karos áttétel).
 Villamos (pl. mérőérintkezők, nyúlásmérő átalakítók, fotóellenállások).
 Pneumatikus és hidraulikus (pl.: U csöves manométer).
 Termikus (pl. hőmérsékletméréshez termoelem).
 Digitális (pl. kódtárcsa).
Attól függően, hogy van-e szükség külső energiaforrásra, megkülönböztetünk passzív mérést
(szükséges a külső energiaforrás), illetve aktív mérést (nem szükséges).
Megkülönböztethetjük a mérőeszközöket metrológiai szempontból is vagy konstrukciós kialakítását
tekintve is (7.0.2 ábra):
Metrológiai szempont alapján Konstrukciós szempont szerint
Mértékek egyszerű osztásos, nóniuszos eszközök
Idomszerek menetes orsóval működő eszközök
Egyetemes mérő-eszközök, -készülékek mechanizmust tartalmazó eszközök
Speciális mérőeszközök és készülékek optikai mérőeszközök
pneumatikus hosszmérő eszközök
villamos hosszmérő eszközök
7.0.2 ábra A hosszmérő eszközök egy lehetséges csoportosítása [2]
Az egyszerű mechanikai elven működő mérőeszközök csoportjába tartoznak a hosszmérők
(műhelyi hosszmérő, ellenőrző hosszmérő, összehasonlító hosszmérő), a tolómércék, a
mikrométerek, mérőórák.
A különbségmérés elvén működő ún. finomtapintókat, melyek felbontóképessége 0,001 mm,
illetve 0,0001 mm nagyságrendű (mérési bizonytalanságuk szerkezeti kialakításuk miatt kisebb,
mint pl. a mérőórák esetén) szokás mechanikus-, optikai-, villamos-, illetve pneumatikus
finomtapintók néven is nevezni.
A mérőeszköz kijelzését tekintve lehet mutatós vagy számkijelzéses.

57
 7.1 Mérési segédeszközök, mértékek
7.1.1 Mérési segédeszközök
A mérési segédeszköz feladata a mérendő alkatrész tájolása és a mérőeszköz rögzítése a helyes
mérési helyzetben. A fontosabb mérési segédeszközök a síklapok, mérőasztalok (bázisfelület),
központosító csúcsok/kúpok, központosító tengelyek (központosítás), prizmák (hengeres
munkadarabok alátámasztása), vonalzók (egyenesség vizsgálat, összehasonlító mérések), állványos
befogó készülékek.
Síklapok, mérőasztalok mérési bázist, mérési alapfelületet létesítenek. Erre helyezhetők a mérés
elvégzéséhez szükséges eszközök. A síklapok anyaga általában öntöttvas, több pontossági
osztályban készülnek. A gránit asztal előnye, hogy nem vetemedik (a rendkívül hosszú ideje tartó
természetes öregedés miatt), tartós, nem korrodál, nem vezeti az áramot, nem mágnesezhető, nem
érzékeny a hőmérsékletváltozásra, rozsda- és saválló, matt selyemfényű felületű (vakításmentes
hatás), könnyű siklást tesz lehetővé, karbantartása egyszerű.

7.1.1 ábra Síklapok, mérőasztal [4]

A csúcsok/kúpok, központosító tengelyek forgástestek méretellenőrzésénél használhatók
(ovalitás, egytengelyűség mérés). A bázis tengelyvonal helyzetét biztosítják.
A kúpok központosító csúccsal vagy központfurattal készült, tengelyjellegű munkadarabok
megfogására használhatók (7.1.2 ábra). A kúpokat állványban rögzítik. A képen látható
központosító kúp két vége különböző. A csúcsban végződő oldalt központfurattal ellátott
munkadarabok központosításánál használják, míg a másik oldalt központosító csúccsal rendelkező
munkadaraboknál alkalmazzák.

7.1.2 ábra Központosító kúp (csúcs) [5] 7.1.3 ábra Központosító tengely [5]
A 7.1.3 ábrán látható központosító tengelyek furatos munkadarabok központosítására alkalmasak.
A felső rajzon védőkúpos központfurattal, az alsó rajzon csúcsban végződő kialakítással készült a
tengely. A megengedett kúpossági és ovalitási hiba 1µm alatti.
A mérőprizmák (7.1.4 ábra) a hengeres munkadarabokat a palástfelületen tájolják, azok
alátámasztására szolgálnak. A prizma szöge általában 900, 1080 (ezt a körháromszögűségi hibák
kimutatására használják), 1200. Kialakításuk alapján megkülönböztetünk kereszt-, mágneses-
kengyeles- és hosszú prizmát.
A keresztprizma négy különböző méretű 90 fokos prizmát tartalmaz (7.1.4 a. ábra), párban hozzák
forgalomba. A mágneses prizmánál (7.1.4 b. ábra) külső rögzítést nem kell alkalmazni a
munkadarab elbillenésének megakadályozására, mert a prizmában elhelyezett permanens mágnes

58
erővonalai az acél munkadarabon keresztül záródva biztosítják a tapadást. A mágnest forgató gomb
elfordításával lehet a rögzítést megszüntetni.
A kengyeles prizmákat (7.1.4 c. ábra) is párban hozzák forgalomba, a kengyel rögzíti a hosszú,
kinyúló munkadarabot.
A hosszúprizmát (7.1.4 d. ábra) mindig mérőlapon kell felfektetni, a prizma és a felfekvő sík felület
közötti magassági és párhuzamossági eltérés (µm nagyságrendű) alapján pontossági osztályokba
sorolva kerül forgalomba. Hosszú, hengeres munkadarabok alátámasztására alkalmas.

a) b) c) d)
7.1.4 ábra a) keresztprizma, b) mágneses prizma, c) kengyeles prizma, d) hosszúprizma
A vonalzók (7.1.5 ábra) feladata a megmunkált (mérendő) felületek egyenességének,
síkszerűségének ellenőrzése, valamint etalonnal történő összehasonlító mérések elvégzése
mérőhasábok segítségével. A fontosabb acélvonalzók kialakításuk alapján: élvonalzók (egyélű,
háromélű, négyélű), vagy laposvonalzók, illetve széles mérőfelületű vonalzók.
A széles vonalzókat a Bessel-féle alátámasztási pontokon kell alátámasztani. Az acélvonalzókat
különböző pontossági osztályba sorolva hozzák forgalomba.

a) b)
7.1.5 ábra Vonalzók: a) élvonalzók, b) lapos vonalzók [5]
Az állványok (7.1.6 ábra) biztosítják szükség esetén a mérőeszközök (mérőóra, finomtapintó) és a
mérendő munkadarab stabil helyzetét a mérés során.

a) b) c) d)
7.1.6 ábra Állványok: a) mágneses és egyetemes mérőóra állvány b) méróóra állvány, c) körfutás
ellenőrző mérőállvány, d) prizmapár a körfutás ellenőrző állványhoz [5]
Az acélderékszögeket, mérőblokkokat, hengeres ellenőrző derékszögeket (mérőhengereket) két
felület egymáshoz viszonyított merőlegességének ellenőrzésére használják. Az acélderékszögek
kialakításuk alapján lehetnek: sima-, talpas-, ütközős- vagy élvonalzós derékszögek, különböző
pontossági osztályba sorolva. A mérőblokkok kialakítása igen változatos. A mértékek közé is
sorolják a derékszögeket, mert egy méretet testesítenek meg.

59
 a) acélderékszögek b) mérőblokkok c) mérőhenger d) derékszögű bakok
7.1.7 ábra Derékszögek [5]

7.1.2 Mértékek
A gépgyártástechnológiában alkalmazott mérőeszközök közül az ún. mértékek jellemzője, hogy egy
méretet testesítenek meg.
Megjegyzés: A mértékek rendszerint 0,5mm és 3m hosszúság között kaphatók. Az 1m hosszúság
feletti mértékekben keresztfuratok vannak az összekötő elemek behelyezéséhez. Ezen kívül bejelölik
rajtuk a „Bessel pontokat” a helyes felfekvéshez.

7.1.8 ábra Bessel pont jelölése és furat az összekötő elemhez [7 és http://de.wikipedia.org]

 Mérőhasábok
A mérőhasábok beállító és ellenőrző mértékek, az összehasonlító hosszmérések legfontosabb
eszközei, méretmegtestesítői. Téglatest alakúak általában, két egymással párhuzamos sík
mérőfelületük egy adott méretet testesít meg. Jól edzhető, finomszemcsés ötvözött acélból vagy
kerámiából, ritkábban keményfémből (védő tagként használják) készülnek. Nagy igénybevételhez
„zerodur”-ból (üvegkerámia, melynek hőtágulási tényezője: α  0,0210-6 K-1) készített
mérőhasábok is készülnek. A tükrösített mérőfelületek alak- és mérethelyessége nagypontosságú. A
tükrösítés miatt a szélektől 1-1 mm-es sáv nem használható mérőfelületként.
Megjegyzés:
Az acél mérőhasábokat mesterségesen öregbítik a méretstabilitás érdekében. Az előírt, megfelelő
körülmények között tartott és szakszerűen kezelt, ápolt precíziós, finomköszörült acél mérőhasábok
hosszú élettartamúak és jó mérettartóak.
A kerámia mérőhasábok élettartama hosszabb, mint az acél mérőhasáboké (kb. 10-szer nagyobb a
kopásellenálló képességük). Nem korrodálnak, rendkívül egyszerű a kezelésük és a tárolásuk. Nem
vetemednek (öregszenek), amely nagy méretstabilitást jelent. Egyes gyártóknál az acél és kerámia
mérőhasábok azonos hőtágulási együtthatóval rendelkeznek, ugyanakkor a kerámia és acél
mérőhasábok problémamentesen egymáshoz illeszthetők. A kerámia mérőhasábok érzéketlenek a
mágneses szennyeződésekre.
A síktól való eltérés nagysága, a felületek párhuzamossága és a hosszeltérés nagysága határozza
meg a mérőhasáb pontossági osztályát. A mérőhasábok hosszméret változását az ISO 3650
egyértelműen előírja (7.2 táblázat), pontosságuk alapján a szabvány a mérőhasábokat négy
tűrésosztályba sorolja (K, 0, 1, 2) a következő felhasználási javaslatokkal (7.1 táblázat):

60
 7.1 táblázat Különbözó pontossági osztányba tartozó mérőhasábok felhasználási területe
Osztály Felhasználási terület
K Más mérőhasábok kalibrálásához.
0 Más etalonok/idomszerek kalibrálásához klimatizált mérőszobában. Alapmértékként
munkaetalonok ellenőrzéséhez. Igen nagy pontosságú mérőkészülékek beállításához és
gyártási kalibráláshoz.
1 Hivatkozási etalon a mérőszobában az idomszerek vizsgálatához és mérőkészülékek
beállításához, alkalmas idomszerek ellenőrzésére, valamint hosszmérő készülékek
beállítására és a gyártás ellenőrzésére.
2 Gyártásban az idomszerek vizsgálatához és mérőkészülékek beállításához. Munka- és
beállító etalon a gyártásban és a gyártás ellenőrzésére.
7.2 táblázat Mérőhasábok tűréselőírásai (részlet) az ISO 3650 szabvány szerint
Pontossági osztály
Névleges méret K 0 1 2
[mm] te tv te tv te tv te tv
 0,5 …  10 ± 0,2 0,05 ± 0,12 0,10 ± 0,2 0,16 ± 0,45 0,3
 10 …  25 ± 0,3 0,05 ± 0,14 0,10 ± 0,3 0,16 ± 0,6 0,3
 25 …  50 ± 0,4 0,06 ± 0,20 0,10 ± 0,4 0,18 ± 0,8 0,3
 50 …  75 ± 0,5 0,06 ± 0,25 0,12 ± 0,5 0,18 ± 1,0 0,35
 75 …  100 ± 0,6 0,07 ± 0,30 0,12 ± 0,6 0,20 ± 1,2 0,35
 100 …  150 ± 0,8 0,08 ± 0,40 0,14 ± 0,8 0,20 ± 1,6 0,4
 150 …  250 ± 1,0 0,09 ± 0,50 0,16 ± 1,0 0,25 ± 2,0 0,4
 200 …  250 ± 1,2 0,10 ± 0,60 0,16 ± 1,2 0,25 ± 2,4 0,45
 250 …  300 ± 1,4 0,10 ± 0,70 0,18 ± 1,4 0,25 ± 2,8 0,5
 300 …  400 ± 1,8 0,12 ± 0,90 0,20 ± 1,8 0,30 ± 3,6 0,5
 400 …  500 ± 2,2 0,14 ± 1,10 0,25 ± 2,2 0,35 ± 4,4 0,6
 500 …  600 ± 2,6 0,16 ± 1,30 0,25 ± 2,6 0,40 ± 5,0 0,7
 600 …  700 ± 3,0 0,18 ± 1,50 0,30 ± 3,0 0,45 ± 6,0 0,7
 700 …  800 ± 3,4 0,20 ± 1,70 0,30 ± 3,4 0,50 ± 6,5 0,8
 800 …  900 ± 3,8 0,20 ± 1,90 0,3 5 ± 3,8 0,50 ± 7,5 0,9
 900 …  1000 ± 4,2 0,25 ± 2,00 0,40 ± 4,2 0,60 ± 8,0 1,0

A mérőhasábok a rendeltetési céltól függően, pontosságuk alapján szabványos osztályokba sorolva,

különböző darabszámú készletben kerülnek forgalomba. A készlet egyes darabjai lépcsőzetes
méretűek.

7.1.9 ábra Mérőhasáb készlet 7.1.10 ábra Kerámia mérőhasábok [www.fairtool.hu]

61
A mérőfelületükkel egymáshoz nyomott mérőhasábok egymáson elcsúsztatva vagy elforgatva
összetapadnak. A tapadás csak tiszta és ép mérőfelületek között jön létre, ezért a felületeket
használat előtt gondosan tisztítani kell, a munkához a cérnakesztyű vagy facsipesz használata
nélkülözhetetlen.
Megjegyzés: Mivel a mérőhasábok felülete különlegesen sík, egyenletes és csak nagyon csekély az
érdességük az egyes darabok a fellépő molekuláris vonzóerő következtében tapadnak egymáshoz.

7.1.11 ábra Készlet a mérőhasáb ápolásához [M ] 7.1.12 ábra Mérőhasábok összetapasztása [M ]

A kívánt méret összeállítása
Törekedni kell arra, hogy minél kevesebb darabból állítsuk össze a méretet úgy, hogy a
mérőhasábok az összecsúsztatás után biztosan tapadjanak egymáshoz. A nagyobb méretű
mérőhasábok kerüljenek középre, a kisebb méretűek pedig a szélére. A kisebb méretű, vékonyabb
mérőhasábok illesztésénél enyhe nyomással kell az összetapasztást végezni, nehogy
meggörbüljenek. A mérés megkezdése előtt arra kell törekedni, hogy mind a mérőhasáb, mind a
mérendő tárgy 20 0C hőmérsékletű legyen.
A méret összeállítását a legkisebb tizedes-értéktől kezdve lehet a leggyorsabban, pontosan
elvégezni. Például a 48,325 mm-es méret összeállításához az alábbi méretek szükségesek:
86 db-os készletből: 1,005 mm 45 db-os készletből: 1,005 mm
1,320 mm 1,020 mm
6,000 mm 1,300 mm
+ 40,000 mm 5,000 mm
+ 40,000 mm
Az egyes mérőhasábok névleges mérettől való eltérésének ismeretében a méretösszeállítás hibája a
rendszeres hibák összegzésének megfelelően kiszámítható. Ennek hiányában a mérési
bizonytalanság úgy állapítható meg, hogy a mérőhasáb méreteihez megadott szórásértékeket [7.2
táblázat] a véletlen hibáknál tanultak szerint összegezzük. E számítások nélkülözhetetlenek a pontos
mérésnél.
Példa:
Az L = 59,525 mm előírt méretű munkadarabot összehasonlító méréssel kell ellenőrizni. A
mérőhasábkombinációt az alábbi mérőhasábokból állítjuk össze:
N1 = 50,000 mm HN1 = - 0,002 mm u1 = ± 0,4 µm
N2 = 7,500 mm HN1 = - 0,001 mm u2 = ± 0,2 µm
N3 = 1,020 mm HN1 = +0,001 mm u3 = ± 0,2 µm
N4 = 1,005 mm HN1 = - 0,001 mm u4 = ± 0,2 µm
A rendszeres hibák összege: Ha = - 0,002 - 0,001 + 0,001- 0,001 = - 0,003 mm
A valódi hossz, vagy korrigált érték:
x = (N1 + N2 + N3 + N4) + Ha = 59, 525 + (-0,003) = 59,522 mm

62
A valódi hossz bizonytalansága:
u= µm
A mérőhasábkombináció mérete: X = x u = 59,522 0,00053 mm
A mérőhasábok ellenőrzése, vizsgálata
A mérőhasábokat is rendszeres időközönként ellenőrizni/vizsgálni kell, mert a használat közben a
mérőhasáb geometriai jellemzői különböző mértékben és módon változhatnak (méretváltozás,
esetleges sérülések, az öregedés következményei, korrózió). Az ellenőrzés során vizsgálják a
párhuzamosságot, a középméretet és a felület minőségét.
A mérőhasábok vizsgálatát indokolja az is, hogy a vállalatoknak (különösen a beszállítói láncban) a
megrendelő követelményeinek megfelelően rendszeresen, dokumentáltan igazolni kell az etalonok
visszavezethetőségét a nemzeti etalonra.
A mérőfelület állapotát legegyszerűbb módon síkpárhuzamos üvegkoronggal ellenőrzik, a
mérőhasábok kopását interferencia csíkok megjelenése jelzi. Fehér fénynél a szomszédos
interferencia sávok közötti távolság 0,0003 mm (a látható fény közepes hullámhosszának fele).

7.1.13 ábra Síkpárhuzamos 7.1.14 ábra Mérőhasáb ellenőrzése 7.1.15 ábra Interferencia
üvegkorong síkpárhuzamos üveggel keletkezése levegőéknél [6]
Ha az egy pontból induló fénynyaláb ketté válik, majd ismét egyesül, de kis útkülönbséggel, akkor
interferencia keletkezik. (A fehér fénynél akkor jön létre interferenciás kép, ha a levegőék 2 µm-nél
nem nagyobb). A 7.1.15 ábrán az S fénysugár az üvegkorongra α szög alatt érkezik. Ezután az A
pontban két fénynyalábra válik szét (S’ és S’’). Az útkülönbséggel visszaverődő fénynyalábok az
üvegkorongból kilépve interferálnak egymással. Az S’ és S” útkülönbségétől függ, hogy erősítik
vagy gyengítik egymást
7.1.16 ábra Különböző hibák interferenciás
képei [6]
A 7.1.16 ábra különböző hibáknál mutatja be az
interferenciás képeket. Az eltérés a síkpárhuzamos
üvegkorong síkjától szinte jelentéktelen az a)
ábránál a mérőhasáb keskeny oldalainak
irányában, a b) ábrán pedig a hosszú oldalak
irányában. Nagyobb eltéréseket mutatnak a c) és d)
ábrák. A síktól való eltérés nagysága az ábra
jelöléseivel:  = (a/i) . (/2). A gyűrű alakú
interferencia kép akkor keletkezik, ha a felület
homorú vagy domború (f és g ábrák).

63
A szabványos vizsgálat összehasonlító méréssel történik ismert mérési bizonytalanságú, kalibrált
etalonok segítségével mérőhasáb vizsgáló állomásokon. Ennél a mérőhasábokat felűlről és alúlról
villamos finomtapintókkal egymás után öt ponton tapintják.

7.1.17 ábra Mérőhasáb vizsgálata [7 és www.hosszmerokalibralas.hu]

A nagypontosságú, etalonként használt mérőhasábokat interferencia komparátorral ellenőrzik. Ez a
módszer költséges, mérőszobai körülményeket igényel, ezért csak előírt magas követelmények
esetében alkalmazzák (a mérési bizonytalanság  0,05 µm). A mérőhasáb kalibrálásakor a
helyiségben állandó 200 C hőmérsékletet kell biztosítani ügyelve arra, hogy mind a készülék, mind a
mérőhasábok (mérendő és referencia mérőhasáb) azonos hőmérsékletűek legyenek. A mérést végző
személy sugárzó hőjétől is védeni kell a készüléket.
A mérőhasáb tartozékok a mérőhasábok alkalmazási területét növelik, segítségükkel méretek
ellenőrizhetők, bejelölhetők. Mérőhasáb tartozékok a szorítókeret, irdaló talp, mérőcsúcsok és
mérőcsőrök. A 7.1.18 ábra jelöléseivel: 1 – rögzítő anya, 2 – szorító csavar, 3 – vezeték, 4 – szorító
lap, A – síkpárhuzamos mérőcsőr külső és belső mérésre, B - síkpárhuzamos mérőcsőr külső
méretekhez, C – külső méretekhez síkpárhuzamos ferdevégű mérőcsőr, D és E – síkhengeres
mérőcsőr, F – központosító mérőcsúcs menetemelkedés mérésre, furattávolság meghatározására, G
– ellenőrzőcsúcs, mely osztás ellenőrzésre alkalmas hosszmérőeszközöknél (mérőfelület a kúp
tengelyében van), H – előrajzolásra használható irdalócsúcs.

7.1.18 ábra Mérőhasáb tartozékok

64
  Szögmértékek
A hosszúsághoz hasonlóan a szögméretekhez is készítenek mértékeket, melyek 0 és 90 fok közötti
kombinációjából összeállítható a kívánt szög érték (nagy darabszámú készletből, különleges
kivitelnél legalább 1 perc pontossággal). A szögmérő etalonok a mérőhasábokhoz hasonló kivitelű
edzett, polírozott felületű testek (háromszög, hasáb, négyszög alakú), melyeket készletben
forgalmaznak.
Kezelésük és összeállításuk ugyanúgy történik, mint a mérőhasáboknál, a mérőfelületek
összenyomásával. A szögmértékek egyállású és váltószögként is egymáshoz helyezhetők.

7.1.19 ábra Szögmérték készlet 7.1.20 ábra [6]

A 7.1.20 a. ábra példát mutat a szög összeállítására, a 7.1.20 b. ábrán pedig egy alkalmazási példa
látható prizmás vezeték hajlásszögének ellenőrzésére.
 Lépcsős mértékek/etalonok
7.1.21 ábra Lépcsős mérték/etalon [Mitutoyo]
A lépcsős mértékek éppúgy hosszméretet testesítenek
meg, mint a mérőhasábok. Egy egyenes mentén több
mérőfelület található úgy, hogy ezzel különböző
hosszúságú etalont testesítenek meg. Rendszerint egy
tartótesttel rendelkeznek, abban rögzítik a síkpárhuzamos testeket. Ezek lehetnek mérőhasábok is. A
7.1.21 ábrán látható lépcsős mértéket főként tolómércék (lásd. 7.2.2 fejezet), magasságmérők
ellenőrzésére használják. A kerámia mérőhasábokat a testben szilárdan rögzítik, ezzel pontos és
gyors mérés válik lehetővé.
7.1.22 ábra Lépcsős etalon koordináta mérőgéphez [KOBA
katalógus]
A 7.1.22 ábrán látható, kereskedelemben használatos lépcsős
mértékeket általában mérőkészülékek, mérőgépek kalibrálásához és
vizsgálatához használják.
A koordináta mérőgépek ellenőrzéséhez alkalmaznak többek között
ilyen kialakítású, a méretek sorozatát megtestesítő lépcsős etalont.
Felépítésük vázlata a 7.1.23 ábrán látható. Az etalonfelületek közepe
a semleges szálban helyezkedik el. A lépcsős etalon alaptestébe a
Bessel-pontokat bejelölik. A koordináta mérőgép asztalának mérési
tartományában a lépcsős etalont egy szögben dönthető állványban
rögzítik a mérési feladatnak megfelelő helyzetben (7.1.24 ábra).

65
 7.1.23 ábra Lépcsős etalon felépítése [7]
1 – alaptest, 2 - illesztett mérték, 3 - az alaptest keresztmetszet semleges vonala

7.1.24 ábra Etalon álvánnyal [KOBA ] 7.1.25 ábra Etalon használat közben [KOBA ]
 Gömbetalonok
A nagypontosságú gömbök mérőgépek beállításához, vizsgálatához használhatók etalonként. Mint
mérési segédeszközök felhasználhatók kúpos csapok és kúpos furatok közvetett mérésénél (7.1.26
b. ábra). Készletben (7.1.26 c. ábra). és darabonként (7.1.26 a. ábra) is forgalmazzák a
gömbetalonokat.

a) b) c)
7.1.26 ábra Gömbetalonok [KOBA katalógus és 6]
7.1.27 ábra Golyós-tábla (gömbetalon-tábla) [KOBA]
Ugyancsak az etalonokhoz tartoznak az ún. golyós-táblák.
Többek között koordináta mérőgépek kalibrálásánál, ellenőr-
zésénél és visszavezethetőség vizsgálatnál használják. A nagy-
pontosságú (alakeltérés0,3µm) többnyire kopás és
korrózióálló kerámiából készült golyókat merev,
alumíniumötvözetből vagy acélból készült, hordozható
szabványos méretű táblában szilárdan rögzítik. A gömbök
helyzete szabályos és ismert, a gömbök helyetpontossága
megfelel a koordináta mérőgépekre vonatkozó ISO 10360
szabvány előírásainak.

66
7.1.3 Idomszerek
Az idomszerek az elkészített munkadarabok méretét ellenőrzik. Ez a méret a névleges méretből és
a tűrésből tevődik össze. Ha az idomszer a tűrésmező mindkét határát méri, akkor határmérő
idomszerről beszélünk.
Az idomszereknek két oldala van. Az egyik oldalt a felső határméretre, a másik oldalt az alsó
határméretre készítik nagy pontossággal. A furatok méretének ellenőrzésére a hengeres (dugós)
idomszer, a csapok méretellenőrzésére a villás idomszer alkalmas. Ha a hengeres idomszer alsó
határméretű oldala a furatba belemegy, a felső határméretű nem, akkor a furat mérete a két
határméret közé esik, tehát jó. Villás idomszer esetében pont fordítva, a felső határméretű oldal a
csapra rámegy, de az alsó határméretű oldal nem megy rá abban az esetben, ha a csap mérete a két
határméret között van, azaz megfelelő.
Az idomszer két oldala közül azt, amelyik a munkadarabot megfelelőnek minősíti, megy oldalnak,
a másikat nem megy oldalnak vagy selejtoldalnak nevezik, hiszen ez az oldal a jó munkadarabra
csap esetén nem megy rá, furat esetén nem megy bele. A rendeltetésszerű használatot jelzések,
feliratok könnyítik. A selejtoldalt piros színnel jelölik.
Az idomszerek anyaga edzett, kopásálló acél. Felületük keménysége nagy. Az idomszerek
élettartama növelhető a mérőfelületek kopásállóságának fokozásával, illetve keményfém lapkás
mérőfelületekkel.
Az idomszerek kialakításának szempontjait William Taylor angol mérnök fogalmazta meg. „A
megy oldali mérés a felület teljes alakját mérje (lehetőleg minden méretet egyszerre), mert a megy
oldalt párosításra kell vizsgálni. A nem megy oldallal azonban az egyes méreteket külön-külön kell
ellenőrizni. [1]”
7.1.28 ábra Furat minősítése megy és
nemmegy oldali dugós idomszerrel [7]
Az ún. Taylor-elvet, mely egyben a
helyettesítő mérések alapelve is, a
hosszméréstechnika alaptételei közé
soroljuk. Tehát az idomszer megy
oldalának meg kell felelnie az ideális
ellendarabnak abból a célból, hogy
vizsgálni lehessen az illeszkedést.
Ezzel a követelménnyel összefügg az
idomszerek mérőhossza is. A párosítás
szempontjából nem elegendő, ha csak
az illető átmérő felel meg az előírt
méretnek; az is fontos, hogy pl. a furat
„egyenes” legyen. Abban a
metszetben, amelyben a méretet
vizsgáljuk, mind a méretet, mind a
teljes alakot kell vizsgálni. Rá
merőleges metszetben egyidejűleg a
teljes alak vizsgálatát kell az
idomszernek megvalósítani. Ennek
megfelelően a megy oldali dugó
hossza az átmérőt, a körkörösséget és az esetleges furat-görbültséget is ellenőrzi. A nem megy
oldalnak pedig tudnia kell pontonként az egyes meghatározó méreteket vizsgálni azért, hogy meg
lehessen állapítani a tűréshatárt túllépő formai eltéréseket, ezért rövidebb a csap és 6 mm felett
szalagszerű mérőfelülettel érintkezik a munkadarabbal. A csapok és furatok ellenőrzésére alkalmas
idomszerek méretezését a 7.3. táblázat, a főbb kialakításokat az 7.1.31 ábra mutatja be.

67
 7.1.29 ábra Furatok ellenőrzésére alkalmas idomszerek méretezésének elvi vázlata

7.1.30 ábra Csapjellegű alkatrészek ellenőrzésére alkalmas idomszerek méretezésének elvi vázlata
A méretezés során a használat közbeni kopást z (villás idomszer esetén z1) előre figyelembe
vesszük. Az elkészítés során előírt tűrés jele H (villás idomszernél H1). Az IT8 minőségnél
finomabb tűrésű munkadarab ellenőrzésére tervezett idomszereknél y-nal jelölt túlkopással is
számolunk (villás idomszernél y1). A z, z1, H, H1, y, y1 értékeit táblázatok tartalmazzák.
7.3. táblázat. Az idomszer méretezéséhez szükséges összefüggések

68
 a) b)
7.1.31 ábra Csap- és furatellenőrző idomszerek: a) villás; b) dugós
Az idomszerek használatakor is legelőször a munkadarab és az idomszer mérőfelületeinek
tisztaságáról kell meggyőződni. A mérőerő okozta alakváltozási hibák itt is jelentkeznek, a villás
idomszereknél fokozottan. Az idomszert a munkadarabba vagy arra ráerőltetni nem szabad. A
dugós idomszer saját súlya a mérőerő. Kisebb méretű villás idomszerekkel a mérést úgy végezzük,
hogy a csapra illesztett idomszert elengedjük, (a mérőerő az idomszer súlya). A megy oldalnak a
csapra rá kell csúsznia. A nagyobb méretű villás idomszert felfüggesztve (a mérőerőt ellensúlyokkal
beállítva) használják. A hő hatásától védeni kell őket. A hőszigetelő nyélnél fogjuk meg és a lehető
legrövidebb ideig tartsuk kézben.
Az idomszerek méreteit nagy pontosságú mérőeszközökkel vagy vizsgáló idomszerrel lehet
ellenőrizni. Fontos tudni, hogy a hibás méretű idomszer súlyos selejtkárokat okozhat.
Idomszerek nem csak furatok és csapok ellenőrzésére készülnek. A nagysorozatban gyártott
munkadarabok számos, különlegesnek számító jellemzőjének válogató ellenőrzésénél
felhasználható az adott feladathoz tervezett és gyártott idomszer, pl.: menetes csapok (7.1.31 ábra)
és furatok vizsgálata, két furat közötti távolság (7.1.32 ábra), merőlegesség (7.1.33. a. ábra),
furathelyzet (7.1.33. b. ábra), egytengelyűség ellenőrzése, hézagmérés (7.1.34 ábra).

7.1.32 ábra Menetes villás idomszer és használata 7.1.33 ábra Furattávolság ellenőrzés [6]

7.1.34 Merőlegesség- és furathelyzet ellenőrző idomszerek [6] 7.1.35 ábra Hézagmérő idomszer

69
 7.2 Mechanikai hosszmérő eszközök
7.2.1 Hosszmérők
A hosszmérők különböző pontossági fokozatban a mértékegység részeit hivatottak megtestesíteni.
A munkadarabra fektetve a skála osztásai összehasonlíthatók a mérendő élekkel rátekintéssel.
A műhelyi hosszmérő (7.2.1 a. ábra) téglalap keresztmetszetű,
acélból készült mérce. A pontossági osztálynak megfelelően előírt
az osztásvonalak egymáshoz viszonyított pontossága, az
osztásvonalak vastagsága, valamint a mérőfelületek síktól való
megengedett eltérése. Vastagsága miatt a leolvasás parallaxishibát
tartalmazhat, az Abbe elv nem érvényesül.
Az ellenőrző hosszmérő (7.2.1 b. ábra) általában az üzemi
mérőhelyiségek eszköze, a műhelyi hosszmérő ellenőrzésére is
alkalmazható.
Az összehasonlító hossszmérőt (7.2.1 c. ábra) mérőszobában
használják ellenőrzésre. Keresztmetszete miatt nagyobb a
merevsége, az osztásvonalak mechanikai sérüléstől védettek. A
semleges szálat az osztásvonalakon áthaladó két párhuzamos jelző
vonal jelöli ki.
7.2.1 ábra Hosszmérők [6]
Az ellenőrző és összehasonlító hosszmérőket teljes hosszukban kell mérés közben megfelelő
minőségű síklapra helyezni. Ennek hiányában a Bessel-féle alátámasztási pontokon görgőket lehet
alkalmazni az alátámasztásra.
A hosszmérők közé tartoznak az egyszerű mérések eszközéül szolgáló 1 mm-es osztású acél
mérőszalagok is, melyeket tájékoztató jellegű mérésre használnak.

7.2. 2.Tolómércék
Felépítés
A tolómérce az egyik legismertebb egyszerű mechanikus, tolókával (szánnal) felszerelt üzemi
hosszmérő eszköz, melyen nóniusz segítségével lehet a tolóka állását leolvasni. A tolómérce
alkalmas csap vagy furat jellegű méret és mélység mérésére (7.2.2 ábra).

Külső méret mérés Belső méret mérés Lépcső méret mérés Mélység mérés
7.2.2 ábra A tolómérce különféle alkalmazási területei [Mitutoyo katalógus]
A 7.2.3 ábrán láthatók az egyszerű műhelyi tolómérce fő részei. A főosztásos (1 mm-es) skálát
tartalmazó szár vezeti a tolókát, melynek játék nélküli csúszását a száron egy lemezrugó biztosítja.
A száron a tolóka bármely helyzetben csavarral rögzíthető. Egy darabból készül a mérőléc (szár) és
az álló mérőfelület, valamint a tolóka és a mozgó mérőfelület. A mélységmérő rész együtt mozog a
tolókával a szárban kialakított horonyban. A mérőfelületek tapintják a mérendő tárgyat.

70
 7.2.3 ábra A tolómérce részei [Mitutoyo katalógus]
A mért érték leolvasása
A tolókán található a segédosztás, az ún. nóniusz. A tolómérce összezárt állapotában a száron
elhelyezett 1 mm-es főosztás 0 vonala és a tolókán lévő nóniusz skála 0 vonala egybe kell essen. A
munkadarab mérésekor a mért érték egész millimétere leolvasható a száron a segédosztás 0 vonala
előtt, az ezt meghaladó tizedes értékeket pedig a segédskálán találjuk ott, ahol a főosztás valamelyik
vonala a segédosztás vonalával egybeesik. Az egész mm-hez a segédskálán leolvasott értéket kell
hozzáadni. A leggyakrabban alkalmazott nóniusz 1/10 mm (9 mm-es távolság 10 egyenlő részre
osztva, 7.2.4 ábra), vagy 1/20 mm (19 mm-es távolság 20 egyenlő részre osztva) osztású.

7.2.4 ábra Nóniusz skála (Vernier-skála) és a méret leolvasása

Ha 19 mm-t osztunk 20 részre, akkor a két skála között 1/20-ad mm-rel, vagyis 0,05 mm-rel nő az
eltérés. Ennek nyújtott változatánál 39 mm osztást osztanak 20 részre. A tolómérce, mint
mérőeszköz ettől nem lesz pontosabb, hiszen szerkezeti kialakítása miatt az Abbe-elvet nem teljesíti
meg (elsőrendű hibát tartalmaz), azonban a leolvasás megbízhatósága javulhat (7.2.4 ábra, kép).
Megjegyzés:
Pedro Nunes Salaciense (1502–1578) portugál matematikus, kozmográfus, orvos, műszertervező. Tanult orvosi
ismereteket, matematikát tanított, hajózási térképeket szerkesztett, helymeghatározásra alkalmas műszereket fejlesztett.
Kidolgozott egy rendszert, mely nem azonos a ma alkalmazott segédskálával, azonban alkalmas volt mérőeszközök
beosztásának pontosabb leolvasására. Az általa kidolgozott módszereket Tycho Brahe (1546-1601) dán csillagász
alkalmazta pontos csillagászati megfigyelései során. A ma is használt segédbeosztás elvét Pierre Vernier dolgozta ki.
Pierre Vernier (1580–1637) francia matematikus, mérnök 1631-ben leírt találmányában a hosszúság pontosabb
mérésére javasolt eszközt, melyet Pedro Nunesről nevezett el (Nonius). A 18. század közepétől a mai napig Vernier
nevéhez is kötődik az eszköz, pl. Vernier tolómérce. A nóniusz nevű eszköz lehetővé tette a hosszmérő és szögmérő
műszereknél a pontosabb leolvasást. Az elv alapja, hogy szemünk a kis távolságokat is jól meg tudja egymástól
különböztetni, ha van viszonyítási lehetősége. Például a papírlapra tetszőleges helyen lerajzolt 9,5 mm és 10 mm hosszú
vonalakat nem tudjuk egymástól megkülönböztetni, melyik a hosszabb, melyik a rövidebb. Amennyiben ezt a két

71
vonalszakaszt közös kezdőpontból indulva egymással párhuzamosan egymás alatt rajzoljuk meg, akkor a 0,5 mm
különbség szembetűnő, azonnal észrevehető.(Egészséges szem a 0,02 mm különbséget is képes észlelni). [ ]
A könnyebb leolvashatóság érdekében alkalmazzák a nyújtott nóniusz skálát, pl. a 7.2.5 ábrán a
főosztás 19 mm-es távolságához a segédosztás 10 osztása tartozik, így a segédosztás két
osztásvonala közötti távolság 1,9 mm. A nagyobb osztástávolság miatt könnyebben és
biztonságosabban állapítható meg, hogy melyik segédosztás esik egybe a főosztás valamelyikével.

x = 5 mm + ? Mivel: y = 17 mm és z = 6 osztás a segédskálán = 6 . 1,9 mm = 11,4 mm, ezért

x = y – z = 17 – 11,4 = 5,6 mm
7.2.5 ábra Nyújtott 1/10 mm-es nóniusz skála
Mérési hibák
A tolómércék mérési hibáját befolyásoló tényezők:
 a szár vezetőfelületének hibája,
 a mérőfelületek síktól való eltérése,
 a mérőfelületek párhuzamossági eltérése,
 ismételt méréseknél a mérőerő különbözősége,
 a fő és segédosztás pontatlansága,
 parallaxis hiba a leolvasásnál,
 a mélységmérő kihajlása.
A parallaxis hiba elkerülése érdekében készítenek olyan tolómércét is, ahol a tolókán és a száron
elhelyezkedő osztások egy síkba esnek (7.2.6 ábra).
A túlzott mérőerő elsőrendű hibát okoz, az Abbe-elv nem teljesül, ezért a hagyományos
kialakításnál a garantált felbontóképesség 0,1 mm. A finombeállítók a mérőnyomást korlátozzák
(7.2.7 ábra)

7.2.6 ábra Parallaxishiba mentes leolvasás 7.2.7 ábra Finombeállító a tolómércén

Kialakítások
A tolómércék gyártói fejlesztésére két szempont a jellemző:
 A leolvasás pontosságának (megbízhatóságának) fokozása
A 0,1 mm-es vagy 0,01 mm-es (0,02 mm-es) mérőórával összeépített tolómérce a leolvasást
könnyíti meg, teszi megbízhatóbbá (7.2.8 a. ábra).
A 7.2.8 b. ábrán látható mérőórás tolómérce emellett alkalmas alkatrészek kis sorozatának
különbségmérésére is etalonnal történő beállítás után.

72
 a) b)
7.2.8 Mérőórás tolómércék
A digitális tolómércék mérési elve lehet
növekményes (az előző helyzethez képest
méri az elmozdulást) vagy abszolút (a nulla
ponthoz képest méri az elmozdulást). A mért
értéket kapacitív induktív, vagy mágneses
elven működő mérőelem érzékeli. Az
elmozdulásérzékelőt beépítik a mérőesz-
közbe. A 7.2.9 a) ábra az abszolút, a b) ábra a
növekményes, kapacitív elvű digitális a) b)
tolómérőt mutatja. 7.2.9 ábra [Mitutoyo katalógus]
Előnyük, hogy bármely helyzetben nullázhatók, a mérés pillanatában jelzett érték kimerevíthető, a
mért érték továbbítható számítógépbe. Felépítésüket a 7.2.10 ábra szemlélteti.

7.2.10 Digitális tolómérce [Mitutoyo katalógus]

 Univerzális vagy a speciális felhasználáshoz alkalmazkodó kialakítások
Az ún. egyetemes tolómércék a tartozékaik
segítségével sokféle mérési feladat
elvégzésére alkalmasak. A képen (7.2.11
ábra) látható egyetemes tolómérce bal oldali
mérőfelülete (2) a szárra merőlegesen
elcsúsztatható.
A mérőfelületek végére különböző,
célszerűen kialakított betétek rögzíthetők,
melyekkel jelentősen bővül a mérőeszköz
felhasználási területe: pl.: különböző síkokban
elhelyezkedő felületek közötti távolság, belső
horony távolsága, furatközéppontok közötti
távolság. A betétek külön készletben is
kaphatók és minden olyan tolómércére
felszerelhetők, melyek mérőcsőreinek külső
mérőfelülete is van. 7.2.11 ábra Univerzális tolómérce [5]

73
 A speciális kialakítású tolómércék (7.2.12 ábra) szerkezetüknél fogva igazodnak egy-egy egyedi
mérési feladathoz. [Mitutoyo katalógus]

7.2.12 ábra Speciális kialakítású tolómércék [Mitutoyo katalógus]

A hengeres szárú tolómérce szára merevebb
a hagyományos kialakításnál, ugyanakkor a
szár végén található mérőfelület körbe-
forgatható, lehetővé téve kitérő felületek
távolságának mérését a tolómérce adta
pontossággal.
A szár bal oldali végén kialakított talpfelület
megfelelő felfekvést biztosít magasság-
méréshez, jelöléshez.
7.2.13 ábra Hengeres szárú tolómérce

7.2.14 ábra Tolómércére szerelhető betétek és alkalmazási példák

74
Használat
A tolómérce kiválasztásánál alapvető szempont, hogy feleljen meg a mérési feladatnak, a
vevő/megrendelő követelményeinek és speciális igényeinek. Ennek során figyelembe kell venni a
mérőeszköz méréstartományát, garantált felbontóképességét, a mérési körülményeket és mérendő
jellemzőket, illetve a műszaki rajz előírásait.
A használat közben, a mérőeszközt ért külső hatások a mérési eredményt befolyásolhatják. Ezek
közé tartozik a működést befolyásoló szennyeződés is (olaj, forgács, por, stb.). Ezért a mérés
megkezdése előtt a mérő és vezető felületeket gondosan meg kell tisztítani (7.2.15 ábra).

7.2.15 ábra Tolómérce tisztítása [M] 7.2.16 ábra Cérnakesztyű használata

A nullahibát a mérés megkezdése előtt ellenő-
rizni kell. A nóniuszos tolómérce nullahibáját
a mérési eredmény kiértékelésénél mint elő-
jellel rendelkező rendszeres hibát vesszük
figyelembe. Számkijelzéses műszer esetében
a nullázó gomb használatával a mérőeszköz
nulla hibája korrigálható. A különböző mér-
tékű mérőnyomás a mérések gyakorlásával
csökkenthető, de ezt a célt szolgálja a tolóka
finomállítóval történő mozgatása is. A mun-
kadarab mérendő méretét a szárhoz minél
közelebb kell mérni a tapintókkal (7.2.17
ábra).
7.2.17 ábra Helyes használat
A mérés során ügyelni kell arra is, hogy a tolómércét ne húzzuk le a munkadarabról, először
olvassuk le a méretet, majd a mérőfelületeket szétnyitva vegyük ki az alkatrészt.
Számkijelzéses tolómércéken a mérés pillanatában mért értéket rögzíteni lehet a kijelzőn (7.2.10
ábra), illetve továbbítani lehet a kiértékelő egység felé. Nagyon fontos, hogy forgó, elmozduló
alkatrészt mozgása közben nem szabad mérni!
Gyakran a megrendelő/vevő kalibrált tolómérce használatát írja elő adott méretek méréséhez (pl.
autóipari alkatrészek beszállításánál). A tolómérce kalibrálása külön előírás szerint történik
meghatározott feltételek, eszközök és körülmények között, etalonok segítségével.
7.2.18. a) ábra A 7.2.18 a) ábrán kalibrá- 7.2.18. b) ábra Készülék
láshoz használatos etalon kalibráláshoz [Mitutoyo]
készlet látható 30,0; 41,3 és
131,4 mm hosszú mérő-
hasábokkal és Ø 4,0 mm és
Ø 25,0 mm furatátmérőjű
kalibergyűrűkkel.

75
7.2.3 Mikrométerek
Felépítés
A mikrométer működésének alapelve a szögelfordulás átalakítása egyenes vonalú mozgássá.
Mérőeleme egy nagypontosságú menetes orsó, melynek menetemelkedése 0,5 mm vagy 1,00 mm.
A nagyítást a menetemelkedés és a mm tört részeit tartalmazó dob hozza létre. A 0,50 mm
menetemelkedésű mikrométernél a dob 50 részre osztott (50 század milliméter 50 részre osztva),
így az osztásérték 0,01 mm.
A hagyományos mikrométerek garantált felbontóképessége 0,01 mm, illetve 0,001 mm. Mérési
tartományuk 25 mm. A mérési határa 0 – 25 mm, 25 – 50 mm, 50 – 75 mm, stb.

7.2.19 ábra A mikrométer fő részei [10] [9-(Dr.Szmejkál Attila)]

A 7.2.19 ábra egy 1/100 mm osztásértékű mikrométer fő részeit és a szerkezetét mutatja.
A 7.2.20. a) ábra egy hagyományos (0,01 mm-es) mikrométer leolvasását szemlélteti: az egész és
fél millimétereket a száron, a tized és század millimétereket a dobon olvassuk le. A b) ábra a
parallaxishiba mentes nóniuszos skálával ellátott mikrométer leolvasását ábrázolja.

a) b)
7.2.20 ábra Méretleolvasás mikrométeren [a) ábra: 9-(Dr.Szmejkál Attila)]
A digitális mikrométer (7.2.21 ábra) a hagyományos leolvasáson túl a mért értéket nagyobb
pontossággal számkijelzéssel jeleníti meg. A mérőelem ez esetben is a menetes orsó, melynek
76
menetemelkedése egyes típusoknál pl. 1 mm vagy 2 mm (gyorsabb méretreállítás, pontosabb
menet). E típusok mérési bizonytalansága ± 1, ill. ± 2 µm-en belüli érték. Az adatkimenettel
rendelkező típusoknál a mért értékek számítógépes kiértékelése adatfeldolgozó szoftverekkel
nagymértékben kiszélesíti a használatot.

7.2.21 ábra Digitális mikrométer fő részei [Mitutoyo katalógus]

Hibák
Lényeges, hogy a mikrométereket is mindig a mérési feladatnak megfelelően válasszuk ki (típus,
mérési tartomány, pontosság, ismételhetőség, reprodukálhatóság, stabilitás).
A mikrométerek mérési hibáját befolyásoló tényezők:
 nullahiba
 a mérőfelületek sík és párhuzamossági hibája
 a mérőorsó menetemelkedésének hibája
 orsó és anya közötti játék
 mérődob osztáshibája
 helytelen ránézés okozta leolvasási hiba
 kengyelkihajlás
 hőhatás eredetű hiba.
A mikrométerek pontosságát elsősorban a mérőorsó menetemelkedésének eltérése befolyásolja. A
mérőnyomás állandó, ezt a finombeállítóval működtetett dörzsfék (nyomatékhatároló) biztosítja.
A megtisztított mérőfelületeket a finombeállítóval egymáshoz érintve (nagyobb méréstartománynál
ellenőrző pálca közbeiktatásával) a nullahiba kimutatható, vele a rendszeres hibáknál tanultak
alapján korrigálni lehet és kell a leolvasott értéket.
A mérőfelületek párhuzamossága és síklapúsága egyszerű módon ellenőrizhető síkpárhuzamos
üvegkoronggal (optikai síküvegnek is nevezik). A párhuzamossági hiba vizsgálatánál (7.2.22. a.
ábra) az üvegkorongot a mérőfelületek közé kell helyezni a finombeállító használatával úgy, hogy
az mindkét mérőfelülettel érintkezzen. A megfigyelés két irányból történik. Párhuzamossági hibánál
interferencia csíkok láthatók. A síklapúság vizsgálatnál az üvegkorongot az álló és a forgó
tapintócsapon egymást követően helyezzük el.

77
 a) b)
7.2.22 ábra A mikrométer mérőfelületeinek vizsgálata [6]
A síkpárhuzamos üvegkorongokat készletben
forgalmazzák. A készlet darabjai eltérő
vastagságúak, így az orsó elfordított
helyzetében is ellenőrizhető a párhuzamosság.
A 7.2.23 ábra jellegzetes interferenciasávokat
szemléltet.
Az a) ábrán a felület sík, de nem fekszik fel
rajta teljesen az üvegkorong, azaz a két
tapintócsap nem párhuzamos.
A b) ábra konvex felületet mutat, ahol a síktól
való eltérés kb. 0,45 µm, mivel a csíkok
elhajlása kb. másfélszer nagyobb, mint a
sávok közötti távolság (0,3 µm  1,5; fehér
fénynél a sávok távolsága  0,3 µm).
A c) ábra lencse alakú, míg a d) ábra hordó
alakú felületet ábrázol. 7.2.23 ábra Optikai síküveg a mérőfelület
vizsgálatához [6]
A menetemelkedés ellenőrzése mérőhasábok segítségével történhet. A hiba a leolvasott méret és a
„helyes” méretet megtestesítő etalon mérete közötti különbség. A mikrométer orsó vizsgálathoz
készletben is kapható mérőhasábsorozat, melynek méreteit úgy választották, hogy a menetes orsó
ellenőrzése a kerület mentén ne egy alkotón történjen. A 7.2.24 ábrán látható készlet mérőhasáb
méretei: 2,5; 5,1; 7,7; 10,3; 12,9; 15; 17,6; 20,2; 22,8 és 25 mm. A készlethez optikai síküveg is
tartozik. A mérőhasábokkal végzett vizsgálat eredményei diagramban ábrázolhatók. (7.2.25 ábra).
Az adott mérethez tartozó rendszeres hibával a mérőeszközről leolvasott mért érték korrigálható.

7.2.24 ábra Mérőhasábkészlet mikrométer

vizsgálatához
7.2.25 ábra Mikrométer hibadiagram

78
Leolvasásból eredő hiba akkor keletkezik, ha a leolvasást nem a kiinduló vonalra merőlegesen
végezzük. A különböző szöghelyzetben a kapott érték mindig más lesz a parallaxis hiba miatt.

1.) helytelen leolvasás 2.) helyes leolvasás 3.) helytelen leolvasás

7.2.26 ábra A mért érték helyes és helytelen leolvasása mikrométernél [Mitutoyo katalógus]
Az orsó és anya közötti játék elsősorban az ún. beépíthető mikrométereknél jelent gondot (pl.
mikroszkóp vagy projektor tárgyasztalát mozgató mikrométer), azonban egyirányból történő
közelítéssel ez a hiba csökkenthető, kiküszöbölhető.
A 0,5 mm menetemelkedésű analóg mikrométerek leolvasásánál a figyelmetlenség, a gyakorlat
hiánya okozhat durva hibát is, ha az álló jelző vonal alatti 0,5 mm-t nem vesszük figyelembe.
A mikrométer kengyel merevsége biztosítja a
mérőfelületek helyes helyzetét. A kengyel hő
hatására deformálódik, megnyúlik, a
mérőfelületek ekkor nem párhuzamosak.
Szabadkézzel történő használatnál a kengyel
megnyúlásának mértéke jelentős, ahogy azt a
7.2.27 ábra mutatja. A műszergyártók e hiba
csökkentése érdekében hőszigetelő burkolattal
látják el a kengyelt.
A mikrométer beállításához, kalibrálásához
használt mérőhasábok és a mérőeszköz is
azonos, 200 C hőmérsékletű kell, hogy legyen.
A hőkiegyenlítéshez időre van szükség.
Kísérletek igazolják1), hogy a termikus
stabilitás eléréséhez gyakran 24 órára is
szükség lehet, vagyis a mikrométernek és
etalonjának azonos környezetben kell lenni
több órán keresztül, mielőtt a nullpontot
beállítanánk. Igen fontos a kesztyű vagy
hőszigetelő eszköz (pl. fa csipesz használata) 7.2.27 ábra A kengyel nyúlás alakulása
nagypontosságú méréseknél. [Mitutoyo katalógus]

A 7.2.28. ábrán látható mikrométertípusnál az Abbe-elv nem

érvényesül. Az orsó egyenességi hibája, az orsómegvezetés
tökéletlensége, a mérőerő együttesen hatással van a kihajlás
szögének mértékére. Ezen túl minél nagyobb az R távolság, annál
nagyobb a fellépő hiba értéke.
Ugyanilyen jellegű hiba jelentkezik a hasonló kialakítású ún.
csőrös furatmikrométereknél (7.2.33 ábra). Az erőhatás ellentétes,
azaz a hiba rövidülést okoz a mérőpontok között.
7.2.28 ábra [Mitutoyo katalógus]
1)
Megjegyzés: A diagramot a Mitutoyo katalógus tette közzé adott kísérletsorozat eredményeire hivatkozva.

79
Kialakítások
A következőkben néhány példát látunk a mikrométer sokoldalú kialakítására és felhasználására.
A mérőeszköz felbontóképessége a 7.2.29 ábrán ábrázolt mikrométernél 0,002 mm. A mikrométer
hagyományos mérőcsapja ennél a kialakításnál mozgatható. A csap kismértékű elmozdulását a
fogaskerék – fogasív áttétel felnagyítja, a fogaskerék tengelyére szerelt mutató a skála előtt
elfordulva jelzi annak nagyságát. Az egész, tized és század millimétereket a hagyományos módon
lehet a szárról és a dobról leolvasni. Kisebb sorozatok különbségmérésére is alkalmas, mivel egy
kiemelő gomb segítségével a bal oldali csap a rugó ellenében elmozdítható, így a munkadarab a
mikrométerorsó mozdítása nélkül is kivehető a mérőfelületek közül.
Hasonló módon működik a 7.2.30 ábrán látható mikrométer is, melynek különlegessége, hogy a
tapintócsapok végén lévő tárcsákkal fogaskerekek többfogmérete közrefogható és mérhető.

7.2.29 ábra Finomtapintós mikrométer 7.2.30 ábra Lengőmutatós (finomtapintós) többfogmérő

vázlata [6] mikrométer
A középátmérő a csavarmenet tűréssel ellátott fontos mérete. A menetmikrométer (7.2.31 ábra)
mérőcsapjainak (1 és 2) végein kialakított furatokba cserélhető mérőbetétek illeszthetők. A betétpár
egy villás és egy kúpos tagból áll. Minden menetemelkedéshez külön betétpár (3) szükséges. A
szabványos menetemelkedés sorozathoz készített betétpárok (7.2.31 b. ábra) a mikrométer
tartozékai, azzal együtt forgalmazzák. A mérés megkezdése előtt a betétek különbözősége miatt
mindig nullára kell állítani a mikrométert. A bal oldali tapintócsap egy finomállító csavarral (4)
elmozdítható. Amikor a betétek összeérnek, a csapot rögzíteni kell (5). A mérőorsó elforgatásával a
betétek egymástól eltávolodnak, a munkadarab közrefogható. Ügyelni kell arra, hogy a legnagyobb
átmérőnél mérjünk. A mért érték a hagyományos módon olvasható le.

7.2.31 ábra Menetközépátmérőt mérő mikrométer [ábra: 5]

A furatot átmérője és középpontjának helyzete határozza meg. A középpont eltérését a
helyzethibák közé sorolva, a furatra jellemző hiba a megadott átmérőtől való eltérés. A furathibákat
– a sugár változását – tengelymetszetben, illetve a tengelyre merőleges metszetben a középponti
szög függvényében vizsgálhatjuk. Néhány jellegzetes furathibát mutat az 7.2.32 ábra. A
mechanikus furatmérő eszközök lehetnek közvetlen leolvasású (a normál mikrométer furatmérésre
alkalmas változatai) vagy különbségmérő (a normál mérőórák furatmérésre alkalmas mérőcsappal
ellátott változatai) eszközök. Csoportosíthatók a mérőpofák száma szerint is, így lehetnek két- vagy

80
három ponton mérő műszerek. Kialakításuk a mérendő furat méretétől függően különböző. A méret
kijelzése analóg vagy digitális.

7.2.32 ábra. Jellegzetes furathibák

a) kúposság; b) hordósság, c) nyergesség; d) ovalitás; e) körháromszögűség
A két ponton mérő furatmérők csak az ovalitást tudják érzékelni, sokszögűségi hibák kimutatására
nem alkalmasak. A körháromszögűség (K profil) olyan furathiba (csap esetén is előfordulhat),
amelyre jellemző, hogy a furat szemben fekvő pontjai egymástól egyenlő távolságra vannak, de a
furat alakja jellegzetesen háromszögletű. Ennek következménye, hogy az azonos méretű furat és
csap nem illeszthető, ha bármelyikük K profilos. Ha az alakhűség megállapítása is szükséges, akkor
három ponton mérő műszert használunk. A háromszögűségi hiba kimutatására alkalmas eszköz, az
ún. passziméter, melynek mérőcsapjai 135O-135O-90O-os szöget zárnak be egymással. A 120O-os
szögben elhelyezkedő mérőcsapokkal is csak az ovalitást észleljük.
A két ponton mérő mérőcsőrös furatmikrométer (7.2.33 ábra) 3 mm (5mm) feletti belső méretek
mérésére alkalmas általában 5 …30 mm vagy 30 …55 mm mérési tartományban. A mérőfelületek
stabil helyzetét vezetőcsap teszi lehetővé. A mérőcsőrök vastagságát a méret leolvasásakor nem kell
figyelembe venni, mert a skála ennek megfelelően készül.

7.2.33 ábra Két ponton mérő 7.2.34 ábra Pálcás furatmérő mikrométer [6]
furatmikrométerek
Szintén két ponton mérő a pálcás furatmikrométer (7.2.34 ábra). Az alapmikrométer mérési
tartománya a védőanya helyére csavart hosszabbítókkal bővíthető 50 mm-től akár 1500 mm-re is.
Helyes használatakor arra kell ügyelni, hogy a furat tényleges átmérőjét mérjük. Akkor járunk el
helyesen, ha a mérőeszköz a furat középvonalára merőlegesen áll és középvonala átmegy a furat
középvonalán. Mivel finombeállító nincs a műszeren, a mérőnyomás változhat. Használata nagy
gyakorlatot igényel.
7.2.35 ábra Három ponton
mérő furatmikrométerek
Három ponton mérő
furatmikrométereket
mutat be a 7.2.35 ábra. A
mérőcsapok mozgatása
lépcsős menettel vagy
kúppal történik. [5]

81
A különleges kialakítású mikrométerek egy-egy speciális mérési feladat elvégzésére alkalmasak. A
7.2.36 ábra ezekből szemléltet néhány típust.

a) b) c)

d) e) f)

g) h) i)
7.2.36 ábra Különféle kialakítású mikrométerek [ábrák:5]
a) Mélységmérő mikrométer; b) Beépíthető mikrométer 1/1000 mm-es nóniusszal; c) Speciális
kengyelű mikrométer; d) Speciális kengyelű mikrométer cserélhető tartozékokkal; e) Horonymérő
mikrométer; f) Többcélú mikrométer cserélhető betétekkel; g) Csúcstapintós mikrométer; h) Cső-
falvastagságmérő mikrométer; i) Horonymérő mikrométer

Használat
A mikrométerek elhelyezésére, tárolására vonatkozó javaslatokat a mérőeszköz pontosságának
megőrzése és hosszú élettartamának biztosítása érdekében célszerű betartani.
Soha ne tároljuk a mikrométert meghúzott orsórögzítővel és mindig maradjon rés a mérőfelületek
között. Mint minden hosszmérőeszközt, ezt is óvni kell a nagy hőkülönbségtől (fagy, napsugárzás,
hőhatás). A tárolást előzze meg gondos tisztítás, majd a mérőeszközt legjobb tárolódobozban tartani
vagy pamutruhával letakarni.

82
 7.2.37 ábra Mérőhasábbefogó tartozék mikrométer
kalibráláshoz [Mitutoyo katalógus]
A mérés megkezdésekor, a nullapont beállítása előtt a
mérőfelületeket meg kell tisztítani. Az állványban a
kengyel középső részét kell megfogni, ügyelve arra, hogy
a műszer dőlésszöge olyan legyen, hogy a méretleolvasás
merőlegesen történjen (7.2.26 ábra). Törekedni kell arra,
hogy a kéz melegét minél kevésbé vegye át a
mikrométer, célszerű a kesztyű használata (kalibrálásnál
elengedhetetlen, 7.2.37 ábra).
A kézben tartott kengyeles mikrométer helyes megfogása
során a kisujjal a kengyelt átkarolva (felfelé fordított
tenyérrel) a hüvelyk és mutatóujjal forgatjuk a dobot,
illetve a nyomatékhatárolót. Fontos, hogy a munkadarab
megközelítése és érintése mindig a mérőnyomás állandóságát biztosító nyomatékhatárolóval
történjen (7.2.38 ábra).

7.2.38 ábra Kengyeles mikrométer használata [www.uni-max.hu, www.photaki.de]

Kiegészítés
A digitális mikrométerhez csatlakoztatható kiértékelő egység. A mérési adatok továbbíthatók PC-re
is az RS-232C adatkimeneti porton.
A 7.2.39 ábrán látható hordozható kivitelű adatprocesszor a Digimatic adatkimenetes
mérőeszközök (mikrométer, tolómérce, stb.) mért értékeinek nyomtatására és statisztikai
kiértékelésére alkalmas: mérési adatok megjelenítése (adatok csoportja), legnagyobb és legkisebb
mért érték, a hibás darabok száma, jó és nem jó minősítés. Továbbá megjeleníti a statisztikai
folyamatszabályozáshoz (SPC) nélkülözhetetlen statisztikai adatokat és diagramokat: pl.: átlag,
terjedelem, szórás, képességindexek, hisztogram, R-kártya, szabályzó kártyák beavatkozási
határral, és természetesen a dátumot és az időt.

7.2.39 ábra Digitális mikrométer állvánnyal és kiértékelő egységgel

83
7.2.4 Mérőórák
A mérőóra széles körben alkalmazott, sokoldalúan használható mérőeszköz, melyet leggyakrabban
különbségmérésre használnak.
Felépítés
A tapintócsap elmozdulását fogasléc - fogaskerék áttétel felnagyítja, ezt jelzi ki a számlap előtt
körbeforgó mutató. Az érintkezést a mérendő tárggyal egy rugó biztosítja. A felbontó-képesség:
0,01 mm vagy 0,001 mm. A 8,00 mm átmérőjű befogócsapot mérőóra állványban vagy
befogószerkezetben kell rögzíteni. Különbségmérésnél a névleges méretet megtestesítő etalont a
tapintócsap alá kell helyezzük, majd a mérőórát ebben a helyzetben állítjuk nullára.

a) b)
7.2.40 ábra Mérőóra és szerkezeti vázlata
A 7.2.40. b. ábrán látható fogasléces mérőóra részei:
tapintó (1), fogasléces hüvely (2), fogaskerék (4),
kengyel (3). A fogasléces hüvelyhez csatlakozó
fogaskerékpár felnagyítva vetíti a skálára a tapintócsap
elmozdulását. A kengyel kialakítása olyan, hogy a
különböző mérőcsap helyzetekben is a munkadarabra
ható mérőnyomás állandó maradjon. A növekvő Fr
rugóerőhöz csökkenő r kar tartozik. F · a = Fr · r
összefüggésből a mérőerő: F = Fr · r / a = állandó. A
fogasléces mérőórát a számlap elforgatásával lehet
nullázni.
7.2.41 ábra Cserélhető tapintócsúcsok [5]
A mérőcsap munkadarabbal érintkező utolsó eleme cserélhető. Ezek a tapintócsúcsok (7.2.41 ábra)
a pontszerű érintkezést biztosítják a mérendő munkadarab alakjához igazodva.
A mérőórák méréshatára 0,01 mm-es osztásértéknél általában 5 mm, 10 mm, 20 mm, de forgalomba
kerülnek ennél nagyobb mérési tartománnyal rendelkezők is. A 0,001 mm-es kijelzésű mérőórákban
további 1:10 áttételt biztosító fogaskerékpár van, méréshatáruk leggyakrabban 1 mm.
A 7.2.42 ábrán egymás mellett látható egy-egy 0,01 mm és 0,001 mm felbontóképességű mérőóra.
A 7.2.43 ábra szögtapintós mérőórát szemléltet. Szerkezete lehetővé teszi a tapintócsap elfordítását
a mérőnyomáshoz képest lényegesen nagyobb erővel 1200–os szögben mindkét irányban. A
befogáshoz szükséges felerősítő csapot a mérőórán három helyzetben lehet rögzíteni prizmás
vezetékben. A befogócsap átmérője 8 mm. Alkalmas ütés, párhuzamossági eltérés, stb. mérésére.
84
 Mérőóra 0,01 mm Mérőóra 0,001 mm 7.2.43 ábra Szögtapintós mérőóra []
7.2.42 ábra [Mitutoyo]
A mérőórák jellegzetes felhasználását mutatja be a 7.2.44 ábra vázlatosan. Mindhárom esetben a
mérőórát rögzíteni kell olyan állványban, mely az óra fel-le mozgatását (0,001 mm-es mérőóránál
finomállítási lehetőséggel) és kívánt helyzetben szilárd rögzítését lehetővé teszi. A névleges méretet
különbségmérésnél (7.2.44 a. ábra) megtestesítheti egy etalon (pl.: mérőhasáb kombináció) vagy
egy ismert méretű munkadarab (minta-, vagy mesterdarabnak is nevezik). Az etalon érintésekor a
mérőórát úgy kell 0-ra állítani, hogy a tapintócsapnak felfelé és lefelé is mozgási lehetősége legyen
(a kismutató tartományának közepén) azért, hogy a névleges méretnél kisebb méret (a tapintó lefelé
fog mozdulni a mérőerő hatására) és a névleges méretnél nagyobb méret (a tapintó felfelé fog
mozdulni) okozta eltérés egyaránt mérhető legyen. A tapintócsap felfelé mozdulásakor a számlap
előtt elforduló mutató az óramutató járásával megegyező irányba mozdul (jobbra). Az etalonhoz
képest kisebb munkadarab mérésekor a mutató balra tér ki.

a) különbség mérése b) ütésmérés c) egyenesség, síklapúság mérés

7.2.44 ábra Mérőórák felhasználásának elvi vázlatai [http://commons.wikimedia.org/
A mérőórák pontosságának ellenőrzése. A mérés pontosságát elsősorban a mérőóra összhibája
befolyásolja. Ennek okai: nem tökéletes fogaskerekek, ingadozó mérőnyomás, a kapcsolódó elemek
közötti játék okozta irányváltási hiba. A hibák kalibrálással meghatározhatók.
Az alapeltérés, az értékmutatás szórásterjedelme és az irányváltási hiba határértékeit a különböző
pontossági osztályokba tartozó mérőóráknál szabvány tartalmazza.
Megjegyzés:
Alapeltérés: „a mérőóra adott mérési tartományán belül az egyirányú (általában lefelé menetben
végzett) méréssel megállapított hibákból képezhető legnagyobb algebrai különbség”.
Az értékmutatás (szórás)terjedelme: „az azonos méretek ismételt mérése során mért legnagyobb és
legkisebb érték különbsége, ha az ismételt méréseket azonos körülmények között és azonos módon
végezzük”.
Az irányváltás hibája: „a felfelé és lefelé menetben mért értékek különbsége”.

85
 7.2.45 ábra A mérőóra mérőerő változása [6]
A mérőerő különbözőségét az okozza, hogy a mérőcsapon
keletkező surlódási ellenállás a felfelé mozduláskor a
rugóerőt növeli, lefelé mozduláskor pedig csökkenti. A
változás és a különbség kimutatható. A vizsgálatnál a
mérőórát egy olyan speciális állványba fogják, melyben
egyenletesen eltolható a mérőóra egy menetes orsóval. A
mérőcsap egy mérlegkarra támaszkodik, mely a mérőerőt
mutatja az elmozdított mérőóracsap különböző
helyzetében. A 7.2.45 ábra a mérőerő változását mutatja a
mérőóra csap elmozdulásának függvényében.
Az összhiba vizsgálatakor a tapintót egyenletes osztással, szakaszosan kell elmozdítani
kihasználva a teljes mérési tartományt. Minden tapintóállásnál leolvasható a skálán mutatott érték.
A hiba a skáláról leolvasott érték és a tapintó ismert (etalonnal létrehozott) elmozdulása közötti
különbség. A mérőóra hibagörbéje a tapintó elmozdulásának függvényében mutatja a hiba értékét.

7.2.46 ábra A mérőóra hibadiagramja [M]

A mechanikus mérőóra hibadiagramjának jelölései (DIN 878 szerint):
 f ges – a mérési tartományban mért legnagyobb hiba (a kifelé és a befelé mozgó mérőcsap
legnagyobb hibáinak különbsége),
 f u – irányváltási hiba (hiszterézis), a kifelé és a befelé mozgó mérőcsap azonos helyzetében
mért hibakülönbségei közül a legnagyobb,
 f e – a mérőcsap egyirányú mozgása során fellépő legnagyobb hiba,
 f t - két főosztás között mért legnagyobb és legkisebb hiba különbsége a méréstartomány
tetszőleges részén.
 f w – ismétlőképesség, egy kiválasztott helyen ismételt, legalább 5 mérés értékének
terjedelme.
Az összhiba és az irányváltási hiba vizsgálatának a kétirányú mozgású méréseknél van jelentősége.
A digitális mérőórák vizsgálata a mechanikus mérőórákéval megegyezik, kivéve: a mérőórát
vizsgáló berendezésen a névleges értékek beállításra kerülnek, az ettől való eltérés olvasható le a
mérőórán, valamint a mérőóra tapintója befelé mozog ( a számlálási hiba +/- 1 számjegy).

86
 7.2.47 ábra Kalibráló készülék 7.2.48 ábra Mérőkészülék kalibráláshoz
A 7.2.47 ábrán látható kalibráló készülék felhasználható analóg vagy digitális mérőórák,
szögtapintók, mérőtapintók kalibrálásához. Mérési tartománya 0 – 1 mm, felbontása 0,0002 mm. A
vizsgálandó mérőeszköz befogó egysége függőlegesen mozgatható (finomállítási lehetőséggel), a
kívánt helyzetben rögzíthető. A (pl.) mérőóra tapintócsapja az üléket érinti, mely a képen jobb
oldalon látható nagy átmérőjű menetes orsóval fel és le mozgatható pontos vezetékben. A
mikrométer dobosztása 0,2 µm. A mikrométerorsót lefelé mozdítva az ülék felfelé mozdul karos
mechanizmus (1 : 10) közvetítésével. Használata: A mikrométerdob 0 osztásához fordítjuk a
főosztásokat tartalmazó szár egyik fő osztását (a szár elfordítható) a mérési tartomány felső
tarományában. A finombeállító segítségével a befogott, rögzített mérőórát a mérési tartomány alsó
határán, vagy a vizsgálatra kijelölt taromány alsó értékénél kinullázzuk ügyelve a parallaxishiba
mentes leolvasásra. Ez jelenti a hibadiagram kiinduló nullapontját. A mikrométerorsót addig
forgatjuk, amíg a mérőórán a meghatározott elmozdulást létre nem hoztuk (pl.: 1 osztás, 5 osztás,
10 osztás, stb. – attól függően, hogy milyen távolságokban kívánjuk a mérési tartományt vizsgálni),
ezután olvassuk le a mikrométer dobosztásán az eltérést a névleges mérettől. A készülék a kéz
alátámasztására alkalmas lapot tartalmaz. A masszív, merev készüléktest a Bessel pontokon
elhelyezett támasztékokon felszik fel.
A mérőóra kalibrátor (7.2.48 ábra) univerzális mérőkészülék mérőóra, szögtapintós mérőóra,
furatmérők kalibrálásához. A mérést és kiértékelést szoftver teszi lehetővé. Keményfém betétes a
mérőfelület. Mérési tartománya 0 – 101 mm, felbontása 0,02 µm.
Kialakítások
7.2.49 ábra Mérőórás furatmérő
eszközök vázlatai [6]
A mérőórás furatmérő eszközök a
beállított névleges furatátmérő és a
tényleges átmérő közötti különbséget
érzékelik. A 7.2.49 ábra a furat-
mérőórák mérőfejének leggyakrabban
alkalmazott kialakításait mutatja be. A
különbségmérés elvén működő
eszközök beállításához (0-ra állítás)
ismert átmérőjű ún. kalibergyűrűt

használunk. A 7.2.49 a) ábrán

tűszerűen kialakított mérőcsap látható, amelyet két oldalról rugós támaszték fog közre. A mérés
során a kúpos tűt a furatba helyezzük úgy, hogy a támaszok a munkadarab felületén
87
támaszkodjanak fel. A tapintócsap (tű) elmozdulását mérőóra jelzi ki. A furat szélén felfekvő
támaszok alatti sorja vagy leélezés a mérést meghamisítja.
Nagyobb furatokat kúpos áttételezésű mérőórával mérünk (7.2.49 b) ábra). A kúp a felhasított,
rugózó hüvelyben hengeres nyomórugó hatására mozog. A hüvely alsó része gömb, felső része
menettel csatlakozik a mérőóra tartóhoz. A mérési tartomány változtatását a cserélhető hasított
hüvelyek teszik lehetővé. Készülnek 0,95-1,55 mm közötti méréstartományban is ebből a típusból.
15 …20 mm-nél nagyobb átmérőjű furatok különbségmérő eszköze lehet a szögemeltyűs mérőórás
furatmérő. A szerkezet egyszerűsített vázlatát a 7.2.49 c) ábra mutatja be. A mozgató tapintó (1)
egy szögemelőnek (2) támaszkodik, mely mozgását a mérőóra meghosszabbított csapjának (3) adja
át. Az állandó kapcsolatot két rugó (4) biztosítja. A fej másik mérőcsapja (5) mereven rögzített. A
mérési tartomány növelése cserélhető csapokkal történik.

7.2.50 ábra 7.2.51 ábra 7.2.52 ábra

A 7.2.50 ábra szögemelős futamérővel történő átmérő mérést mutat be. A helytelen, gondatlan
eszközhasználat hibát okoz. Arra kell ügyelni, hogy a két ponton mérő furatmérő mérőfelületei
tengelyre merőleges metszetben mindig a legnagyobb méretet, az ármérőt (nem húrt) mérjék,
ugyanakkor tengelymetszetben a mérőórás furatmérőt jobbra, balra megdöntve a mérőórán mutatott
legkisebb érték a valódi átmérő (7.2.51 ábra).
A furatmérő eszözökbe épített mérőórák számlapja esetenként eltér a külméretet mérő mérőóra
hagyományos számlapjától azért, mert a mérőóra tapintócsapja a névleges méretű furatnál kisebb
méretű furat esetén felfelé, nagyobb méretnél lefelé mozdul, vagyis a nagyobb méret kijelzése az
óramutató járásával ellentétes irányú. A 7.2.52 ábrán jól látható a piros színű számsor és a
kismutató mögötti piros skála. Furatok mérésénél ezeket leolvasva a tényleges eltéréseket kapjuk
számítás nélkül.
Példák mérőórák alkalmazására furatok, anyamenet és kúpos furat mérésénél (7.2.53 ábra).

7.2.53 ábra [6]

88
7.2.5 Mechanikus finomtapintók
A finomtapintók mérési tartománya általában 1 mm alatti, szerkezeti kialakításuk miatt alkalmasak
1µm és annál kisebb értékek megbízható kijelzésére, ismétlési hibájuk kicsi, megbízhatóak.
A mechanikus finomtapintóknál a mérőcsap elmozdulását mechanikai áttételek – egyenes emelő-
karok, szögemelők, fogasívek, fogaskerekek és ezek kombinációi viszik felnagyítva a mutatóra.
Hirth-féle miniméter
A legrégebbi mechanikus finomtapintó, a Hirth-féle miniméter elve látható a 7.2.54 ábrán. [6] A
mérőcsap elmozdulását egy szögemelő nagyítja fel, forgó alkatrészt nem tartalmaz. Legfontosabb
eleme a két élággyal készült a mérőtuskó, melyhez mereven csatlakozik a mutató. A tuskó két
szemközti oldalán elhelyezkedő két élágyba illeszkednek a mérőélek, ezek közül az egyik a
mérőcsap végén van, a másik a müszertesten. Terjedelmes mérete miatt nem alkalmazzák már.

7.2.54 ábra Hirth féle miniméter 7.2.55 ábra Mikrokátor 7.2.56 ábra Orthotest
Mikrokátor
A mikrokátor működési elvét a 7.2.55 ábra mutatja. A nagyszilárdságú, hosszában megcsavart
beriliumbronz szalagrugó (1) egyik vége a tapintócsappal (3) mozgatott szögemelőhöz (4), másik
vége a műszerházhoz (5) csatlakozik. A mutatót (2) a szalagrugó közepéhez rögzítették. A mérés
során a tapintócsap emelkedésekor a szögemelő elfordul és meghúzza a szalagrugót, a csavarodás
megváltozik, a mutató elfordul az 1µm osztásértékű skála (8) előtt. Az áttétel függ a szalagrugó
keresztmetszetétől, hosszától, menetszámától, és a mutató hosszától. A szár 28 mm átmérőjű, a
mérőórához hasonlóan fogható állványba. A mikrokátor bár kis ismétlési hibájú, érzékeny
mérőeszköz, üzemi mérésre is alkalmas, azonban ma már nem használatos nagy helyigénye miatt.
Orthotest
Az orthotest (emelőkaros mérőórának is nevezik) egyesíti a mérőóra
fogaskerékáttételét és a miniméter karáttételét. A 7.2.56 ábra a működést
szemlélteti. A mérőcsap (1) elmozdulásakor elfordul a szögemelő (2) a hozzá
rögzített fogasívvel együtt, mely egy kis átmérőjű fogakereket (3) forgat. A
fogaskerék tengelyével együtt a mutató is elfordul a skála előtt. A mérőeszköz
nagyítása ezerszeres, felbontóképessége 1µm, mérési bizonytalansága 0,1 µm.
8 mm átmérőjű befogó csapja (állványba fogható), kis helyigénye, pontossága
és kedvező ára miatt széles körben alkalmazzák az üzemi gyakorlatban is.
7.2.57 ábra Ma használatos orthotest rendszerű finomtapintó képe [Mahr]

89
 7.3 Optikai hosszmérő eszközök
A gépipari gyakorlatban elterjedten használt optikai hosszmérő eszközök közül az optiméter, a
hosszmérőgép, a műhelymikroszkóp és a projektor felépítésének, használatának és az egyetemes
műhelymikroszkóp felhasználási területének ismertetése és az interferencia jelenség hossz-
méréstechnikai alkalmazásának rövid összefoglalása e fejezet tartalma.
7.3.1 Optikai finomtapintók
A mikrokátor optikai változata az optikátor
az optikai finomtapintók csoportjához tart-
ozik. A csavart kettős szalag közepén rögzített
kis tükör (4) jelzőkarcot tartalmaz. A fény-
forrás (1) kondenzorlencsével (2) párhuzamo-
sított fénye a keskeny rekeszen (3) halad át. A
tükörről a keskeny fénypenge egy terelőtükör
közbeiktatásával (6) a skálára (7) vetítődik.
(7.3.1 ábra). Az állványban rögzített optikátor
0-ra állítása etalonnal történik (pl.: mérő-
hasáb). Az ettől eltérő méretű munkadarab
tapintó alá helyezésekor a kettős spirállal
együtt a tükör is elfordul, a keskeny fény-
7.3.1 ábra. Optikátor működési elve
penge a skálán a méreteltérésnek megfelelő
osztásra mutat.
Az optiméter (7.3.2 a és b. ábra) szintén az optikai finomtapintók csoportjába tartozik. Elsősorban
mérőszobai körülmények között nagypontosságú mérések, kalibrálások végzésére használják kis
meghibásodási lehetősége, megbízhatósága miatt. Skálavetítéssel dolgozó műszer, kevés
mechanikai elemet tartalmaz. Legnagyobb mérési bizonytalansága:  (0,5 + Lmm/100) m . A 7.3.1.
ábra alapján: a beeső fény a tükrön (1) és a prizmán (2) keresztül világítja meg a skálát. Az ezen
átmenő fénysugár a prizma (6) és a gyűjtőlencse (7) irányítása révén a billenő tükörbe (5) ütközik.
A tapintócsúcs a tükröt a méretváltozás mértékének megfelelően elbillenti. A ráeső fénysugár ezért
2 szöggel megtörve verődik vissza a gyűjtőlencsére (7), és így kitérítve kerül a jelző ékkel ellátott
homályos üvegre (3). Mivel a skála a prizma (2) után helyezkedik el, a tükörre érkező fénysugár
már tartalmazza a skálát, a tükör ezt is visszaveri. Így a homályos üvegen a mérettől függően mozgó
vetített skálát látunk. A csavarokkal (8, 9) a tűréshatárokat jelző vonalak helye is beállítható. Az
gyakorlaton használt optiméter osztása 1 m, a mérési tartománya  100 m.

a) b) c)
7.3.2 ábra Optiméter és ultraoptiméter [6]. A ábra jelölései: 1 – fényforrás, 2 – lencserendszer és
üvegskála, 3 - álló tükör, 6 – billenő tükör, 4 – tapintószár, 5 – tárgy, 7 – okulár.

90
Az ultraoptiméter (7.3.2 c. ábra) nagypontosságú különbség-mérésre használható mérőszobai
körülmények között (pl.: mérőhasábok összehasonlító ellenőrzése). A skála osztásköze 0,2 µm.
A mérés során fontos, hogy a tárgy és a beállításhoz használt etalon azonos hőmérsékletű legyen.
Az ultraoptiméter átlátszó védődoboza megakadályozza a mérő személy hőmérsékletének
befolyását, ennek érdekében a tapintót is kívülről, mozgató pálca segítségével lehet emelni.

7.3.2 Hosszmérőgépek
Az Abbe-féle elv a hosszmérőgépek szerkesztésének alapelve. A hosszmérőgépek fügőleges vagy
vízszintes elrendezésű kivitelben készülnek. Felhasználási területük: nagypontosságú (1 µm, 0,1
µm) közvetlen, ill. különbségmérés.
Függőleges hosszmérőgép
7.3.3 ábra A függőleges hosszmérőgép vázlata [6]
A 7.3.3 ábrán látható, hogy a függőleges hosszmérőgépben a
munkadarab (1) egyenesvonalú folytatásaként helyezkedik el az 1 mm–
es osztásokat tartalmazó üveg mérce (6), mely mögött az üvegmércét
átvilágító fényforrás (8) található. A méret 0,001 mm pontossággal
történő leolvasását az ún. spirálmikroszkóp (7) teszi lehetővé. A
mérőnyomást ellensúllyal lehet beállítani.
A függőleges hosszmérőgép 7.3.4 ábrán látható változata (Premisura,
Microprem 225) is 0,001 mm leolvasást biztosít. Mérési tartománya
0…28 mm, az üvegmérce osztása 0,1 mm, a mikrométerskála
osztásértéke 0,001 mm. A mérőerő 0,5 N, a maximális mérhető méret
100 mm.
A mérés megkezdésekor a tapintócsap az asztalt érinti, ebben a
helyzetben a kijelzőt nullára kell állítani (0,000 mm). A nullázás a 7 csavarral (7.3.4 a. ábra)
történik. A munkadarab asztalra helyezésekor (7.3.4 a. ábra) a tapintócsapot (1) a kiemelő fejjel (2)
mozdítjuk el függőleges irányban. A lámpaházban (3) elhelyezkedő megvilágító egység adja a
szükséges fényt. A méretet a mikrométer csavarral (4) állítjuk be, és az egy matt üvegre (5) vetítve
jelenik meg. A leolvasás megkönnyítésére a mért érték a forgatható vetítőtükörről (6) olvasható le.

7.3.4 Függőleges hosszmérőgép [5]

A 7.3.4 b. ábra a hosszmérőgép szerkezetét mutatja, melyen látható az Abbe-elv megvalósítása,
mert az egész mm-es osztásokat tartalmazó üveg mérce (4), a tapintócsap és a mérendő hosszúság
egy egyenesbe esnek. A 7.3.4 c. ábra a méret leolvasását szemlélteti: az egész és tized mm
91
jelzővonalát a mikrométer csavarral (7.3.4 a. ábra - 4) mozgatható fényréssel közrefogva a dobon
leolvasható a század és ezred mm.
(A 7.3.4. b. ábra jelölései: 1 – izzó, 2 – kondenzor, 3 – színszűrő, 4 – üvegmérce, 5 – objektív, 6-7-
9 – tükör, 8 – nullázó gomb, 10 – jelzővonal/rést tartalmazó maszk, 11 – matt üveg, 12 – értékelő
tükör, 13 – tengely, 14 – vezérpálya, 15 – szögemelő, 16 – dobskála, 17 – excenter, 18 –
mérőnyomást biztosító mechanizmus.)
Vízszintes hosszmérőgép
Az ún. egyetemes hosszmérőgép nagypontosságú vízszintes irányú mérések végzésére alkalmas
(7.3.5. ábra felső sor). A mérőgép állványa (1) merev kialakítású, középen helyezkedik el a
tárgyasztal (2), mely függőleges- és keresztirányban állítható. Az állvány jobb oldalán a
tapintócsappal (4) ellátott nyereg (3) található. Mérés előtt a nyerget az állványon rögzíteni kell. Az
állvány bal oldalán van a Abbe-féle mérőelem (6). Az üvegből készült, 1 mm-es osztású Abbe
mérce az ábrán bemutatott típusnál spirálmikroszkóppal (7) olvasható le. Az 5 tapintócsap az Abbe
mérce folytatása. A mérőnyomást ennél a kialakításnál is ellensúly biztosítja. A hosszmérőgép
alátámasztása az ún. Bessel-pontokon történik a vezetékek önsúly hatására történő deformációjának
minimálisra csökkentése érdekében.
A mérés kezdetén a mérőgépet nullára állítjuk, miközben a tapintócsapok összeérnek. A
munkadarabot a tapintócsapok (4, 5) közé helyezzük. Kiegészítő tartozékok (7.3.5 alsó sor)
felhasználásával mérhető síklapú test és forgástest külső mérete, furatméret mérőnyomással és
kisméretű (20 mm alatt) furat 0 mérőnyomással (jobb oldali rajz), orsómenet középátmérője
mérőcsapokkal, anyamenet középátmérője mérőgömbökkel. A mérés során a pontszerű érintkezést
biztosítani kell. A cserélhető tapintócsúcsokat úgy kell megválasztani, hogy hengeres felülethez
élben végződő, sík felülethez gömbvégű, gömb felülethez sík felületű csúcs kerüljön alkalmazásra.

7.3.5 ábra Vízszintes hosszmérőgép [2]

92
A 7.3.6 ábra a leolvasást biztosító spirálmikroszkóp felépítését mutatja be. A főosztások az Abbe
mérce (1) egész (egy) mm-es osztásai. A tárgylencse (2) az osztásokat a szemlencse (3) síkjába
vetíti. A spirálmikroszkóp forgatható idomlemezén (4) kettős vonalú tízmenetes archimédeszi spirál
van, melynek menetei egymástól 0,1 mm távolságra esnek. Így a 10 menet 1 mm hosszt fog közre.

7.3.6 ábra Spirálmikroszkóp []

A látómezőben lévő nyíl alakú skála (álló üveglapon) 0,1 mm osztásokat tartalmaz, 1 – 10-ig
számozással ellátva, itt olvassuk le a tized millimétereket. A nyíl rámutat a spirált tartalmazó
idomlemezen körben elhelyezkedő 100 osztás valamelyikére, melyek a század és ezred milliméter
leolvasását teszik lehetővé. Méréskor az állítógombbal (6) a spirállemezt addig kell forgatni, amíg a
kettős spirál a főosztás egész milliméteres osztását közre nem fogja. A közrefogott főosztás adja az
egész mm értékét. Az álló tizedes osztásos mércén található osztások közül a főosztást közvetlenül
megelőző érték a tized mm és a nyíl rámutat a század és ezred mm értékére. A 7.3.6 ábrán ez a
méret: 26,862 mm. A spirálmezőben mindig csak egy főosztás található. A spirálmikroszkóp
tárgylencsét tartalmaz, mely az Abbe-mérce egész mm osztásait tekinti tárgynak, ezért nevezik
mikroszkópnak és nem okulárnak.
A (MKEH) az elérhető legjobbmérőképesség 0,2 μm körüli értékű.

7.3.7 ábra Hosszmérőgép 7.3.8 ábra Etalonok összehasonlítására

alkalmas hosszmérőgép [mkeh.gov.hu]

93
7.3.3 Mikroszkópok
A hosszmérésekre alkalmas mikroszkópok fő szerkezeti egységei: merev állvány (mikroszkóp test
és oszlop konzollal); optikai rendszer megvilágítással; tárgytartó asztal a tartozékaival; korszerű
típusoknál kiértékelő egység.

7.3.9 ábra Műhelymikroszkóp [5]

A 7.3.9 ábrán látható műhelymikroszkóp x-y koordináta-, menet-, szög-, alak-, és hosszmérésekre
alkalmas. Az asztalt mindkét koordináta irányban egy-egy beépíthető mikrométer (0-25 mm)
segítségével tudjuk mozgatni. Az elmozdulás mértéke növelhető mérőhasábok segítségével mindkét
irányban. A leolvasás 1/100, vagy 1/1000 mm. A nagyítás mértéke az objektívek cseréjével
változtatható a feladatnak megfelelően (általában 10, 30, 50 vagy 100-szoros). A méréshez
cserélhető okulárokat, valamint vetítőernyőt is használunk. A mikroszkópnál a kollimátor elv
érvényesül, a hosszméréstechnikai alkalmazás során nem a nagy nagyításon van a hangsúly. Az
elsőrendű hiba kiküszöbölése és a nulla mérőnyomással történő mérés az elsődleges előny.
A mérendő tárgy az üveglapos asztalon helyezkedik el, melyet alulról a kondenzorokkal
párhuzamosított fénysugár az tükör közvetítésével megvilágít. Az alsó megvilágítással a
mikroszkóppal az üveglapra helyezett tárgy árnyékképét vizsgáljuk (árnyékkép eljárás). A tárgy
árnyékképe a tárgylencsén, a pentaprizmán keresztül a szemlencsébe jut. A szemlencse alatt
helyezkedik el a szálkeresztes üveglemez, mely tengelye körül forgatható és a méretre állítást teszi
lehetővé.
A tárgyasztal kereszt- és hosszirányban mozgatható és körbeforgatható, az elfordítás mértéke
leolvasható. A munkadarabot az üvegasztalra fektetve, prizmába vagy csúcsok közé foga mérjük. A
kisebb méretű darabok biztos rögzítésére leszorítókat használunk.
Méréskor a mérendő felület élesre állított képét fedésbe hozzuk a szálkereszttel, leolvassuk a
mikrométer által mutatott értéket (L1), vagy nullázzuk a digitális kijelzőt. Ezután az asztalt addig
mozgatjuk, amíg a szálkereszt a mérendő felület másik szélével fedésbe nem kerül (L2). Az
elmozdulás mértéke (L2 –L1) a mért méret vagy a digitális kijelzőn látható érték.
A helyes méréshez két alapvető feltételt kell betartani. A mérést mindig a mérendő felület élesre
állításával kezdjük, ezt a konzol fel-le mozgatásával lehet megtenni. A másik feltétel az asztalt
mozgató beépíthető mikrométerek irányváltási hibájának kiküszöbölése (egyirányból történő
ráállással). A 7.3.9 ábra fényképén bemutatott mikroszkópon az x-y irányú asztalmozgatást két
forgó útadó biztosítja, az elmozdulás mértékét digitális kijelző jelzi, amely tetszőleges helyzetben
nullára állítható. A mérendő távolság hossza közvetlenül leolvasható, a mért érték nyomtatható,
illetve számítógéphez csatlakoztatva kiértékelő szoftver segítségével a mérési adatok
feldolgozhatók (pl.: furatok helyzetének mérése x-y koordinátarendszerben).

94
A műhelymikroszkóp tartozékai: vetítőernyő, csúcsok, csúcsbakok, prizmák, cserélhető okulárok,
mérőkések, tárgyleszorítók.
A 7.3.10 ábrán látható egyetemes mérőmikroszkóp hossz- (0 – 200 mm) és keresztirányú (100
mm) elmozdulását optikai leolvasóberendezéssel (üvegmérce és spirálmikroszkóp) olvassuk le
(1/1000 mm). A berendezés alkalmas árnyékképes és mérőkéses mérésre egyaránt, azaz vele külső
és belső, hengeres és kúpos, valamint sík felületek, szögek, menetek, fogaskerekek, vezértárcsák,
bütykös tengelyek, alakos kések, alakos szerszámok mérete ellenőrizhető. A mikroszkópon
ütésvizsgálat (központosság ellenőrzése) is végezhető. A síkasztalon kívül csúcsbakok, prizmák, 1’
szögleolvasású optikai osztófej és 1 µm kijelzésű finomtapintót tartalmazó egység tartozik a
mikroszkóphoz. A mérést projektorernyő könnyíti meg.

7.3.10 ábra Egyetemes mérőmikroszkóp és egyes tartozékai [6]

(felső sor: a mikroszkóp rajza, optikai szögtapintó, mérőkések;
alsó sor: szögmérő okulár, kettőskép okulár, menetmérő okulár)
A tárgylencse alá rögzíthető optikai szögtapintó jellemző használati területe: lépcsők,
párhuzamosság mérése vezetékeknél, térbeli felületek, körívek- sugarak mérése, osztás és kúposság
mérés, alakmérés vezértárcsán, stb.
Az árnyékkép eljárás forgástestek nagypontosságú mérését nem teszi lehetővé az élesre állítás
bizonytalansága miatt. Ezért mérőkéseket (7.3.10 ábra) használunk, melyek kialakítása kétféle
lehet: tompa (egyenes) a kúpok, hengeres- és sík felületek mérésére, és 300-os csúcsszögű a
menetek mérésére. A mérőkéseket a munkadarabhoz érintjük (csúcsmagasságban), a helyes
beállítást fényrés módszerrel ellenőrizhetjük az alsó megvilágításnál. A kések felső felületén karcok
találhatók (ezek 0,3 mm és 0,9 mm távolságai megegyeznek a szögmérő okulár szálkeresztje
melletti vonalak középvonaltól mért távolságaival), melyeket az ún. rávilágítás módszerrel
világítunk meg. A mérőkést akkor állítjuk be helyesen, amikor a fényrés eltűnt. A mérőél ekkor
egyenletesen felfekszik a mérendő felületen. A mérés ezután megegyezik a hosszmérésnél
leírtakkal.
A szögmérő okuláron két szemlencse van, középen, az ún. beállító okulárban szálkeresztet látunk és
segédvonalakat (a mérőkés karcainak megfelelő távolságokban). A szélen elhelyezkedő leolvasó
okuláron a szögértékek olvashatók le 1’ pontossággal. Az idomlemez forgatható az okulár házában.

95
A kettőskép okulár furatok, szimmetrikus idomok méretközepének beállítására alkalmas tartozék.
A menetmérő okulár (revolverokulár) testében állítócsavarral forgatható idomlemez található. Az
okulárban az idomlemez rajza, mint mérce hasonlítható a tárggyal. A mérés során az idomlemezt az
állítócsavarral addig forgatjuk, míg a tárgy az előzőleg élesre állított bevetített körvonalával
pontosan fedésbe nem kerül. Az idomlemez típusától függően így közvetlenül határozzuk meg a
méreteket. Az 7.3.10 ábrán látható idomlemezzel a következő mérések végezhetők: metrikus- és
Whitworth menet menetprofil ellenőrzése; kések, marók, trapézmenet mérése; átmérők,
szelvényszög, menetemelkedés, menetmélység mérése; mérőkéses menetmérés.
„A mérőmikroszkópok továbbfejlesztett változatainak tekinthetők a videomikroszkópok (7.3.12). A
mikroszkóp üvegasztalán lévő munkadarab képét (alul-, felülvilágítás) az optika egy CCD- chipre,
majd a képfeldolgozás után a képernyőre vetíti. Az asztalt mozgatása kézi orsókkal,
hagyományosan történik, az elmozdulást beépített útmérők érzékelik. A mérést speciális szoftver
segíti.” [9]

7.3.11 ábra Műhelymikroszkóp x-y 7.3.12 ábra Videomikroszkóp

irányú kijelzőkkel [11] [http://www.ratiotechnik-milde.de/]

7.3.4 Projektorok
A projektorok olyan optikai vetítőberendezések, melyekben a mérendő tárgy nagyított, vetített
képét összehasonlítjuk az azonos nagyítású rajzával, illetve hossz. és szögméretet mérhetünk.

7.3.13. ábra Projektor [ábra: 6]

96
A 7.3.13 ábrán egy projektor fényképe, sugármenete és körvonalrajza látható. A munkadarab a
különféle tartozékokkal kiegészíthető (pl. prizma, csúcsban, tárgyleszorítók, stb.) tárgyasztalra
kerül. Az élesre állított, nagyított árnyékkép a matt üveglapon (3) a projektorernyőn jelenik meg. A
tárgyasztal x-y irányú elmozdítása mikrométerorsóval történik, a leolvasás analóg vagy digitális. A
tárgyasztal vagy a projektorernyő szögben elfordítható.
Régebben az összehasonlításhoz pauszpapírra készítették el a mérendő alakzat nagyított rajzát. Ma
a projektorokhoz különböző profillemezeket készítenek a műszergyártók (pl. polár-, derékszög-
vonalhálózat, evolvens, menetprofilok, stb.) (7.3.14 ábra).

7.3.14 ábra Profillemezek projektorhoz [Mitutoyo katalógus]

A projektorok további automatizálása lehetséges az asztal CNC vezérlésével, az objektívblendék
telemetrikus állításával, a teljes rendszer számítógépes vezérlésével. Egy ilyen projektor elvi felépítését
szemlélteti a 7.3.15 ábra.”

7.3.15 ábra: Automatizált projektor felépítése [9] Dr.Szmejkál Attila

97
7.3.5 Interferencia komparátor
7.3.16 ábra
Az előző fejezetben már említésre került (mérőhasábok ellenőrzése: 7.1.12 –
7.1.15 ábrák) az interferencia jelenség és felhasználása az alakhibák
síkpárhuzamos üveg alkalmazásával történő ellenőrzésére. Az interferencia
csíkok az üvegkorongon levegőék hatására jönnek létre (7.3.16 ábra).
Az interferencia komparátorban egy optikai rendszer állítja elő azokat. A Michelson-féle
interferométer adja e mérőeszközök elvi működésének alapját (7.3.17 ábra).

7.3.17 ábra Askania gyártmányú 7.3.18 ábra Michelson féle interferométer sugármenete [6]
Michelson féle interferométer [26]
Az L jelű fényforrásból (7.3.18. a. ábra) kiinduló fénynyalábot egy bontólemez (féligáteresztő
tükör) kétfelé bontja. Az egyik fénynyaláb az S1, a másik az S2 tükörről verődik vissza. A
visszaverődő fény a bontólemezen kesresztül egyesülve jut a megfigyelő okulárba. Amennyiben a
megtett utak egyenlők (l1 = l2), akkor a két fénnyaláb erősíti egymást (azonos fázisban találkoznak),
a látómető világos lesz. Útkülönbséggel visszaverődő fénynyalábok eltérő fázisban találkoznak.
Az interferencia létrehozásának két módját szemléltetik a 7.3.18 a) és b) ábrák. Az egyik
megoldásnál a tükörfelület önmagával párhuzamos eltolásával (7.3.18 a) ábra) tulajdonképpen egy
„d” vastagságú virtuális síkpárhuzamos üveget hozunk létre, melynek hatására keletkezik
interferencia. A másik esetben (7.3.18 c) ábra), ha valamelyik tükröt kismértékben elferdítjük,
virtuális éklemez keletkezik, mely tetszés szerint állítható önmagával párhuzamos eltolással. A
mérőkészülékben az egyik tükröződő felület szerepét a vizsgálandó munkadarab (pl. mérőhasáb)
tölti be, mint mozgó tükör, a másik az ún. referencia sík. Ha a mozgó tükröt a referencia síkba
hozzuk, akkor a két sugármenet úthossza megegyezik.
Megjegyzés:
A fény hullámtermészetét először Young kísérlete igazolta. Keskeny fénynyalábot irányított
két szorosan egymás mellett elrendezett résre. A résekkel szemben elhelyezett ernyőn a
réseken keresztül ráeső fényből szabályos, sötét és világos sávokból álló kép jött létre. 1881-
ben Michelson hasonló elven működő interferométert épített, mellyel az étert (az elektro-
mágneses sugárzások terjedését biztosító feltételezett közeg) akarta kimutatni. Részben neki
is köszönhető, hogy az éter feltételezését ma nem tekintjük életképes hipotézisnek.
Albert Abraham Michelson (1852-1931) német származású amerikai fizikus 1887-ben
kifejlesztette az interferometer nevű eszközt, majd ezzel kísérleteztek Edward Williams
Morley amerikai kémikussal. Ez az eszköz rendkívül pontos távolságmérést tesz lehetővé.
Első amerikaiként kapott 1907-ben Nobel-díjat a Michelson–Morley-kísérletért: „optikai
precíziós műszereiért és az azokkal elvégzett spektroszkópiai és méréstani vizsgálatokért”.
Az Askania gyártmányú, a 7.3.17 ábrán látható robusztus kivitelű, pihentetett öntöttvas
házba épített interferométer Michelson elve alapján készült.
Ezen túlmenően azonban a Michelson-féle interferométer széleskörűen elterjedt a fény
hullámhosszának mérésére, illetve ismert hullámhosszúságú fényforrás alkalmazásával rendkívül
kis távolságok mérésére és optikai közegek vizsgálatára.

Ezen az elven működnek az interferencia komparátorok, melynek fő részei:

98
  monokromátor (fényforrás, kondenzor, fényrés, kollimátor, prizma)
 interferométer (féligáteresztő tükör, útkiegyenlítő lemez, ppontos síklapú tárgyasztal),
 távcső (tárgylencse, okulárfej).
7.3.19 ábra Zeiss gyártmányú Kösters féle
interferométer sugármenete [6]
A monokromatikus fény (1) a kollimátorlencsére (7)
fényrekeszen keresztül jut. A párhuzamos fénynyaláb a
prizmára (4) érkezik, majd 900-kal eltérítve az
interferométerbe kerül. A megfelelő színt a prizma
elforgatásával lehet kiválasztani a széthúzott színképből.
A féligáteresztő tükör (5) a fényt kétfelé tereli, egy része
a tárgyról (2), másik része az útkiegyenlítő lemezen (6)
keresztül a rögzített tükörről (3) verődik vissza. Az
útkiegyenlítő lemez biztosítja a szétbontott sugár által
megtett úthossz azonosságát.
A tárgyasztal vízszintesen és függőlegesen mozgatható. Méreteltérés esetén a visszaverődő
fénysugarak úthossza megváltozik, a fáziseltolás miatt a féligáteresztő tükörben egymást erősítik,
gyengítik. Ezt a gyüjtőlencse (8) és az okulár (9) segítségével lehet megfigyelni.
A komparátort elsősorban mérőhasábok érintésmentes ellenőrzésére használják, de közvetlen
mérésre is alkalmas (elve: a mérendő hosszban hányszor van meg a fény hullámhossza).
Lézerinterferométer
7.3.20 ábra Lézerinterferométer egyszerű működési vázlata
A lézer kiválóan felhasználható nagypontosságú
interferenciás mérésre. Előnye a hagyományos
fényforráshoz képest a monokromatikusság, az igen
kismértékű divergencia. A 7.3.20 ábrán látható, hogy elve
azonos az előzőekben bemutatottakkal.

A 7.3.21 ábra példát mutat az alkalmazásra.

7.3.21 ábra Példa a lézerinterferométer ipari alkalmazására

99
 7.4 Villamos finomtapintók
Ez a fejezet röviden, vázlatosan összefoglalja az ipari hosszméréstechnikában  különösen a
nagysorozatú alkatrészgyártásban  elterjedt villamos finomtapintók főbb csoportjait. A jegyzet 14.
és 15. fejezete részletesebben mutatja be a mechatronikai finomtapintókat, illetve az elektronikai
útmérő- és szögmérő rendszereket, elsősorban azzal a céllal, hogy segítséget nyújtson a
gyártástervezés során a mérőeszköz választáshoz és felhívja az érdeklődők figyelmét e területre.
A villamos finomtapintók széles körben elterjedt különbségmérő eszközök, melyek a mechanikus
mérőórákkal, finomtapintókkal összehasonlítva számos előnnyel rendelkeznek, pl.: kis mérőerő
(0,1 - 1 N), kis összhiba, kis irányváltási hiba, nagy ismétlési pontosság; helyileg szétválasztható a
mérő-érzékelő egység (tapintó) és a kijelző; kis méret, jó beépíthetőség (több-mérőhelyes
készülékek); beállítható mérési tartomány (2 - 2000 µm); felbontás értéke beállítható (0,01 µm →);
számítógéphez csatlakoztatható, a mért értékek feldolgozása lehetséges (kiértékelés, protokoll
készítés SPC, stb.). Fő egységei: mérőfej és kijelző/kiértékelő egység.
7.4.1 Határértéket jelző érintkezős (kapcsolós) villamos finomtapintók (7.4.1. ábra)
7.4.1 ábra Érintkezős villamos finomtapintó
Előnyük az egyszerű szerkezet, a kis meghibásodási lehetőség, olcsók,
aktív mérésre is felhasználhatók, mivel csak kapcsolókontaktust
tartalmaznak, nem igényelnek speciális elektronikus feldolgozó-
kiértékelő egységet, egyszerű IGEN/NEM logikai kapuk vezérlésére is
alkalmasak.
Hátrányuk, hogy 1/1000 mm-nél kisebb érték mérésére nem
alkalmasak; nagy a szórás értéke; osztályozásra nem alkalmas, mert
csak mérettartományokat érzékel az érintkező-párok nyitása-zárása
révén (alsó határ alatt – megfelelő – felsőhatár felett).
A finomtapintó fontos szerkezeti eleme a szögemelő, melynek kettős
feladata van: a tapintócsap és a kapcsoló-berendezés közti közvetítés,
valamint az áttétel révén fokozza a berendezés érzékenységét. A
finomtapintókat általában ellátják mikrométerorsókkal. Az orsókat a
szorítófej testétől elszigetelik. A mikrométer-osztás a beállítást könnyíti meg. A mérőfejek
kialakítása olyan, hogy mérőállványba fogható legyen.
Az érintkezős villamos finomtapintók mára elavultnak tekinthetők, de a RENISHAW rendszerű
érintkezős mérőfej, melyet eredetileg koordinátamérőgépekhez terveztek, funkciójában máig
használatos. Újabban CNC szerszámgépekre szerelve szerszámélek, munkadarab-felületek
beállítására is szolgál, gyakran kocka alakú tapintócsúccsal.
Az elterjedten használt, ma forgalomba kerülő villamos finomtapintók működési elvüket tekintve
két fő csoportra oszthatók:
 analóg tapintók induktív vagy kapacitív érzékeléssel, a mért érték mérése folyamatos. A
kijelzés lehet mutatós (folyamatos) vagy A/D átalakítóval digitális.
 inkrementális, ahol a mért jel diszkrét, a kijelzés digitális.
 Az érzékelés módja szerinti csoportosítás alapján megkülönböztethető induktív, kapacitív,
mágneses, opto-elektromos és lézeres villamos finomtapintókat.
Az érzékelés módja szerinti csoportosítás alapján megkülönböztethető induktív, kapacitív,
mágneses, opto-elektromos és lézeres villamos finomtapintókat.

100
7.4.2 Induktív finomtapintók
Az induktív finomtapintók nagypontosságú mérésekre és vezérlésekre alkalmasak. Nagy előnyük,
hogy analóg módon folyamatos értéket adnak. Az induktív tapintós rendszerek már bonyolultabb
felépítésűek, mert már elektronikus jelerősítő-jelfeldolgozó-kiértékelő egységet is tartalmaznak.
A finomtapintókkal a felhasználó oldaláról, csak vázlatosan foglalkozunk, hiszen a gépipar a
kereskedelemből készen szerzi be az eszközöket és elsősorban felhasználja, készülékeibe beépíti
azokat. Az esetleges javítás sem vállalati, hanem márkaszerviz feladat.
A méret megjelenítése szempontjából megkülönböztetünk fojtótekercses (7.4.2 ábra) és
transzformátoros (7.4.3 ábra) kialakítást. Ma már mind a differenciál-fojtótekercses, mind a
differenciál-transzformátoros berendezések vivőfrekvenciás módszerrel dolgoznak. Az f = 5…50
kHz frekvenciájú váltakozófeszültséget vivőfrekvenciás generátor állítja elő. A két rendszer közös
jellemzője, hogy a vasmag középhelyzetétől való elmozdulással arányos, kis különbségű váltakozó
feszültséget ad. A két mérőfej között a különbség méréstechnikai szempontból jelentéktelen.

7.4.2 ábra Fojtótekercses finomtapintók elve és jelleggörbéje, differenciális fojtótekercses induktív

finomtapintók [2]
A fojtótekercses finomtapintóknak két típusa (7.4.2 ábra) van, de mindkét esetben a mérőcsap
elmozdulása induktivitás változást okoz, ez a változás kerül feldolgozásra. Az egyik esetben a
légrés változik, ez érzékenyebb, de a linearitása rosszabb, mint a másik változaté. A másik változat
a változó felületű vasmag elvén működik. Ennek linearitása jó, és lényegesen hosszabb szakaszú.

7.4.3 ábra Transzformátoros és differenciáltranszformátoros mérőfejek [7, 8, 9]

A tapintócsap golyós megvezetésű, a mérőerőt rugó biztosítja. A befogó rész a mérőórákkal egyező
méretű, általában Ø8h6. A tapintó a mérési feladatnak megfelelően cserélhető, azonos a mérőórákéval.

101
7.4.3 Kapacitív finomtapintók

7.4.4 ábra Kapacitív villamos finomtapintók

(kialakítások és jelleggörbék) [7, 8, 9]

A finomtapintók következő csoportja a kapacitív

finomtapintók (7.4.4 ábra), melyek a kis zavar-
érzékenységük és egyszerű szerkezetük miatt az
üzemi körülményeket jól bírják.
Működésük alapja olyan kondenzátor, amely a
kapacitását a tapintócsap elmozdulásának
függvényében tudja változtatni. Fegyverzete lehet
differenciális vagy nem differenciális.

„A 7.4.5 ábrán a mágneses eljárás elve látható. A 0,2 mm osztású sinus formájú mágneses jelet
egy 2 mm-es átmérőjű ferromágneses rúdra viszik fel nagy pontossággal – ez a mérce. A leolvasást
két 30-30 lemezből álló 0,2 mm réstávolságú mérőfej végzi, 90°-os fáziseltolással. A leolvasott
sinusjeleket az elektronika interpolálja és 0,5 μm es digitális jelként adja ki, amely az érzékelő
felbontását jelenti. Az optoelektromos mérés elvét és a tapintó felépítését a 7.4.6 ábra mutatja be.
„ [9]

7.4.5 ábra: A mágneses eljárás elve [9] (Dr.Szmejkál Attila)

7.4.6 ábra: Az optoelektromos mérés elve, és a tapintó felépítése [9] (Dr.Szmejkál Attila]

102
Az induktív finomtapintók legegyszerűbb felhasználási területe az összehasonlító mérésen alapuló
kézi mérőkészülékek. Ezek is a jól ismert mérőórás műszerek korszerűbb változatai, az induktív
finomtapintók a mérőóra helyét foglalják el.
Másik alkalmazási terület az úgynevezett aktív mérés. Ezek a régóta ismert és például palást-
köszörűgépeken alkalmazott mérőérzékelők a munkadara éppen megmunkálás alatt lévő átmérőjét
ellenőrzik folyamatosan, és a névleges átmérő elérése előtt a hozzájuk kapcsolt beavatkozó egység
leállítja a fogásvételt, majd „kiszikráztatás” után, ha az átmérő már a névleges méretre csökkent,
eltávolítja a korongot a felülettől és lekapcsolja a főhajtást. Korábban az aktív mérőfejekbe
mechanikus, mutatós tapintót szereltek, amelyet beállítható határérték-kontaktusokkal láttak el. A
modern aktív mérőfejek pneumatikus, vagy induktív érzékelőn (vagy érzékelőkön) alapulnak.
A hazai iparban már a 70-es évek végén konkrét igények merültek fel félautomata többmérőhelyes
készülékekkel szemben. A Gépgyártástechnológiai Tanszék dr.Szilágyi László vezette Gépipari
Méréstechnika szakcsoportja által kifejlesztett HIBRITAST mérőfej és a hozzá kapcsolódó,
elemekből összeállítható elektronikus egység ez időben került kifejlesztésre.
Az elemekből összeállítható mérőkészülékekhez (7.4.7 ábra) a legtöbb ismert, hosszmérés-
technikával foglalkozó cég kifejlesztett induktív finomtapintókhoz illeszthető, moduláris felépítésű
elektronikus egységeket. Ezek a rendszerek könnyen variálhatók és szinte korlátlanul bővíthetők.

7.4.7 ábra 7.4.8 ábra [TESA katalógus]

7.4.9 ábra Több méret egyidejű ellenőrzése [TESA katalógus]

103
 7.5 Pneumatikus hosszmérő eszközök
A kis hosszeltérések nagy pontossággal mérhetők mechanikus eszközökkel, de ebben az esetben
nincs biztosítva a mért érték automatikus közvetítése valamilyen feldolgozó egységbe. Különösen a
tömeggyártás igényli a darabok méreteltérésének automatizálható követését, esetenként a
válogatógépek vezérlését.
Ilyen feladatokra már nagyon korán kialakultak a különféle, segédenergiát igénybevevő ún.
finomtapintók. Legelőször az áramló levegő energiáját (a nyomását) használó berendezéseket
fejlesztették ki, már az 1920-as, 1930-as években. A kezdeti konstrukciók még leolvasásos
kivitelűek voltak, de ezek fokozatos fejlesztésével jelentek meg a méretvezérlésre alkalmas
megoldások.
A pneumatikus hosszmérő eszközök legfontosabb előnyei: nulla mérőnyomás, az alkatrészek kis
kopása, nagy nagyítás, üzembiztosak, aktív mérésre használhatók.
Fajtái: kisnyomású mérési rendszer,
nagynyomású mérési rendszer.
A mérési rendszer részei: szűrő, nyomásszabályozó, nyomásmérő, tápellenállás, finomszabályozó
a nullázáshoz, mérőfúvóka (mérőtapintó).

7.5.1 Kisnyomású pneumatikus mérési rendszer

Az elsőként megjelenő Solex eljárás 500 – 1000 mm vízoszlop nyomással dolgozott. Az állandó
nyomást egyszerű merülő csöves szabályozó biztosította. A 7.5.1. ábrán látható a Solex rendszer
továbbfejlesztett változata. A mérőnyomást az edényben (1) lévő súlyzár (2) biztosítja. Az At
tápfúvóka fojtást okoz, a rendszert tulajdonképpen két részre osztja: tápegységre (bal oldal) és
mérőegységre. A tápegységben a nyomás p0. A nyomáskamrából (3) kiáramló levegő (nyíl) a
mérőfúvókához jut. A nyomásmérő (4) cső is a nyomáskamrához csatlakozik. A méretváltozás
hatására a nyomáskamrában bekövetkező nyomásváltozás hatására a vízoszlop le-, vagy felfelé
mozdul el. A mellé helyezett mércéről – mely a jelleggörbe lineáris szakaszának megfelelő
osztásokat tartalmaz – a méretváltozás leolvasható.

7.5.1. ábra Solex rendszer és a kisnyomású rendszer jelleggörbéje [6]

7.5.2 Nagynyomású pneumatikus mérési rendszer
A később kifejlesztett rendszerek már nagynyomású levegővel (1,5-3 bar mérőlevegő-nyomás)
működtek. Ezek kijelzője már -általában- körskálás kivitelű. A pneumatikus hosszméréstechnika
fejlődésével a következő eljárásokat dolgozták ki (7.5.2. ábra):

104
 7.5.2 ábra Nagynyomású pneumatikus mérőrendszerek [5]
 a (közvetlen) nyomásméréssel dolgozó berendezések (7.5.2. a ábra)
 a nyomáskülönbség mérésén alapuló berendezések (7.5.2. b ábra). Az ilyen készüléken
egy kiegyenlítő fúvókát (1) is találunk. Ezen távozhat el –szabályozhatóan– a felesleges
levegő. A nyomásmérő (2) a mérő- (3) és kiegyenlítő (4) vezeték között helyezik el, így a
két vezetékben uralkodó nyomás különbségét méri.
 A nyomáskiegyenlítéses elven dolgozó berendezésben (7.5.2. c ábra) egy membrán
elmozdulása egyúttal a felső kiömlő szelepet is vezérli. A szelep a mérendő tárgytól függő
új egyensúlyi helyzet eléréséig mozdul el. A kijelző ezt az elmozdulást (közvetve a
méreteltérést) mutatja.
 A térfogatmérő eljárás (7.5.2. d ábra) a kiömlő keresztmetszeten eltávozó levegő
mennyiségét méri. A mérés eszköze egy fölfelé folyamatosan bővülő, osztásokkal ellátott
átlátszó cső (1), melyben az átmenő levegő a csőben lévő könnyű testet, az ún. „úszót” (2),
az átáramló levegőmennyiségnek megfelelő magasságban tartja. Az átáramló
levegőmennyiség pedig a réssel (darabmérettel) arányos. A skáláról a méreteltérés
(résméret) leolvasható.
A méretérzékelők (mérőfejek) (7.5.3. ábra) alapvetően kétféle kialakításúak:
 Az érintkezés nélküli típusok a mérés közben nem érnek a mérendő tárgyhoz. A tárgy (1)
és a mérőfej-fúvóka (2) homloksíkja között kialakult „s” mérőrés változik a méretváltozás
hatására.
 Az érintkezéssel mérő, ún. pneumatikus finomtapintóknál az munkadarabot (1) állandó
mérőnyomás terheli. A mérőrés a fúvóka és a fejben lévő szeleptányér (3) között alakul ki.
Nem érzékeny a munkadarab és a beállító etalon közötti felületi érdesség eltérésre.
A mérőfejeket úgy alakítják ki, hogy a fejben keletkező áramlási veszteségek a mérés eredményét
lényegesen ne befolyásolják. Ügyelni kell arra a fontos körülményre, hogy a mérőfejekben lévő
fúvókák, a szelepek, a vezetékek egységes, méretezett rendszert alkotnak a linearitás miatt, ezért
eltérő méretű és kialakítású elemekkel nem cserélhetők fel.

105
 7.5.3. ábra Pneumatikus méretérzékelők [5] 7.5.4 ábra Pneumatikus kijelzők
A pneumatikus finomtapintó segítségével számos, egyszerű
kialakítású eszköz építhető, mint pl. dugós idomszer, villás
idomszer pneumatikus érzékelőkkel, pneumatikus „mikro-
méter”, vagy pneumatikus szögtapintó.
A pneumatikus mérőműszerek között van olyan konstrukció is,
mely villamos érintkezőkkel rendelkezik. Ezek a villamos
érintkezők lehetővé teszik a tűréshatárok beállítását, a darabok
osztályozását, illetve az automatikus osztályozás vezérlését.
7.5.5 ábra Pneumatikus dugós mérőfej kijelzővel

a) b) c) 7.5.7 ábra Jelleggörbe [9]

7.5.6 ábra Pneumatikus méretérzékelők [www.mahr.de]
a) érintkezés nélküli, b) golyós érintkezős, c) rugós érintkezős

a) átmérőmérés b) érdességmérés
7.5.8 ábra Pneumatikus hosszmérő eszközök alkalmazása: [www.mahr.de]

106
 7.6 Koordináta méréstechnika
A koordináta méréstechnika fogalma egyidősnek tekinthető az NC megmunkálás megjelenésével,
melynek rohamos elterjedése a gyártott termékek átfutási idejét csökkentette. Ez kényszerítőleg
hatott arra is, hogy az ellenőrző mérések idejét egyre jobban csökkentsék.
A koordináta méréstechnika a darab jellemző méreteit, egymáshoz viszonyított helyzetét egy
megadott (felvett) koordinátarendszerbe helyezve vizsgálja, a mai CNC technikával közel azonos
módon. Bár az ipari termékek döntő része test jellegű, a síkidom jellegű alkatrészek mérésére
alkalmasabbak a 2D (tehát X-Y) koordináta rendszerben dolgozó mérőberendezések (pl. digitális
projektor, mikroszkóp). (A továbbiakban csak a 3D méréstechnikát igénylő mérőberendezésekkel
foglalkozunk.)
A 3D koordináta méréstechnika legelterjedtebben használt eszköze a koordináta mérőgép,
amelynél a darabról a jellemző méreteket mechanikus tapintással, vagy optikai úton vesszük fel.
Napjaink koordináta mérő rendszereinek szerves része a számítógép, amely ezeknek a
rendszereknek a rugalmasságát, univerzális felhasználhatóságát adja. A jelen és a jövő útjai azok, a
már szakértői rendszerrel kiegészíthető megoldások, amelyek kétirányú adatcsere kapcsolatot
létesítve a CAD/CAM rendszerekkel, tervezéssel egyidejű méréstervezést és szimulációt, valamint
mérési eredmény visszacsatolást nyújtanak. A numerikusan vezérelt gépek nagy fejlődést jelentenek
az alkatrészek gyorsabb, pontosabb és gazdaságosabb gyártásában, a bonyolult profilok elkészítése
sem jelent nagyobb problémát. A munkadarabok tűréseinek gyors ellenőrzése az első gyártott
darabokon, valamint szerszámcserék után is alapvetően fontos annak érdekében, hogy elkerüljük a
selejt gyártását.
A koordináta méréstechnika előnyei: a hagyományos mérés – különösen bonyolultabb alkatrész
esetén – nagy, akár eltérő kivitelű elemekből álló eszközparkot igényelhet, ezt sok esetben egyetlen
mérőgép kiválthatja. A hagyományos eszközpark használata körülményes és meglehetősen
időigényes. Gyakori termékváltás esetén (különösen, ha a termékek jellege eltér egymástól),
előfordul, hogy megfelelő mérőeszköz nem is áll az adott pillanatban rendelkezésre.
A koordináta méréstechnika esetén megfelelő számítógépes háttérrel a nagy mennyiségű információ
feldolgozása igen gyorsan elvégezhető.
A nagy pontosságú mérőrendszer segítségével - természetesen csak megfelelő környezetben - a
mikrométeres mérési pontosság is elérhető.
A rugalmas számítógépes rendszer segítségével előre elkészített mérőprogrammal a mérés
folyamata annyira leegyszerűsíthető, hogy definiált munkadarabok esetén csak a mérési pontokat
kell felvenni, ez már összehasonlítható a számítógépben tárolt alkatrészmodellel. CNC vezérlésű
mérőgép esetén "teljesen" automatizálható a mérés, és ez akár teljes egészében a CAD/CAM
rendszerbe integrálható.
Megfelelő szoftver esetén a sorozatmérés ideális geometriájú munkadarab adataival rendelkezik,
amelyet összehasonlíthatunk az általunk mért munkadarabokkal és a vizsgálat során így
megállapítható, hogy a mért adatok az előírt tűréshatáron belül esnek-e.
A 3D koordináta méréstechnika alkalmas bonyolult felületek mérésére, azok számítógépen való
grafikus megjelenítésére, akár CAD rendszerbe történő bevitelére is.
Napjaink szigorú minőségügyi dokumentációs előírásainak megfelelő mérési eredmények
jegyzőkönyvi dokumentálása akár nyomtatással, akár elektronikus formában, a megfelelő
formátumban elvégezhető, így használatával az ISO 9001 által előírt feladatok leegyszerűsíthetők.
Összefoglalva:
 megoldhatók a legáltalánosabb térbeli méréstechnikai feladatok, akár automatizálva is,
 a mérési idő lerövidül, a minőségellenőrzés termelékenyebbé válik,a mérési pontosság
növekszik,

107
  bonyolult mérési feladatok megoldására is képes (olyan méretek és jellemzők is
meghatározhatók, melyek más módon korábban nem voltak megvalósíthatók),
 automatikus mérést, adatfeldolgozást és kiértékelést képes megvalósítani,
 automatikus gyártórendszerekbe való integrálhatóságot tesz lehetővé
 megszünteti a személyzet okozta szubjektív mérési hibákat,
 alkalmazhatósága univerzális és rugalmas.
A megvalósításához szükségesek: pontos vezetékkel rendelkező koordináta-rendszer, nagypon-
tosságú hosszmérő-rendszer, tapintórendszer, számítógép, vezérlőegység, perifériák, szoftverek, stb.
A koordináta méréstechnika hátrányaként a magas beruházási és amortizációs költséget lehet
említeni, illetve azt, hogy a mérőgép minél jobb kihasználása érdekében a gyártás tervezésére
fokozottabb gondossággal kell ügyelni.

7.6.1 Koordináta mérőgépek felépítése és csoportosítása

A koordináta-mérőgépeket felépítésmód (kialakítás) és méret, a letapogatás mód, kiépítettség és
automatizáltságuk foka, pontosság, dimenziófok, programozási mód szerint különböztethetjük meg
egymástól.
 A mérőgépek pontosságuk szerint két kategóriába tartoznak: egyik az ún. laboratóriumi
(mérőszobai, vagy fokozott pontosságú), másik az ún. üzemi kivitel. A pontosság
megadására számítóképlet van, de egyszerűsítve: 0,01 mm pontosság alatt laboratóriumi,
0,01-0,02 mm pontosság felett üzemi mérőgépekről beszélünk. Ezek elméleti értékek és kis
távolságra (nagyobb gépeknél 1000 mm-re) vonatkoznak. Ezt a gyakorlatban számos
tényező ronthatja (hőingadozás, rezgések), a laboratóriumi gépeket ezért klimatizált
mérőszobában, rezgésmentes alapra helyezik.
 A dimenziófok szerint könnyű a meghatározás, mert a korai 21/2 D-s gépeket hamar
felváltották a 3 D-s gépek.(A 21/2 D-s gépek csak síkban tudtak mérni, a harmadik irányban
elmozdult ugyan a mérőfej oszlopa, de nem adott méretinformációt.) A több dimenzió
opcionális megoldás (NC körasztal, pl. ferdefogú fogaskerékhez) már csak számítógépes
háttér és PLC kérdése, a mérőgép lényegét nem érintette.
 A mérőgépek kialakítása többféleképpen történhet. Az alapvető felépítési módok a
mérőfej-mozgató egység elrendezése szerint: a hídportálos, a horizontálkaros, oszlopos
állványos és újabban a csuklós szerkezetű, ún. humanoid kialakítás.

7.6.1 ábra A koordináta-mérőgépek kialakítása [3]

 Nagyságuk alkalmazási feladatuktól függően igen különböző lehet. (Kis alkatrészek
mérésétől komplett járművázak méréséig). Méretük jellemzésére annak a térnek a nagysága
szolgál, amelyet a mérőfej bejárni képes, pl.: kis gépek kb. (300 mm*300 mm*150 mm)-tól,
közepes nagyságú gépek pl. (1200 mm*1000 mm*600 mm), nagy gépek (2400 mm*2800
mm*3800 mm-től kb.12000*3500*2500 mm-ig ).

108
  Lokalitás szerint megkülönböztetünk telepített (helyhez kötött), áthelyezhető, illetve
hordozható mérőfejes berendezéseket.
Az áthelyezhető mérőberendezés az üzemi körülményekre kifejlesztett mérőkar, melynek
nagy előnye, hogy a méréstartományba nem férő daraboknál, közös referenciapontok
alkalmazásával, a mérőkar áthelyezésével a méréstartományon kívüli rész geometriai
méretei ugyanazon koordináta rendszeren belül meghatározhatók.
A hordozható mérőfejes mérőberendezések igen nagy kiterjedésű gyártmányok (pl.
repülőgép szárnyfelületek, törzsek, nehézgépjármű-vázak) mérésére szolgálnak tapintásos,
vagy valamilyen optikai módszerrel. A tapintásos mérőfej kapcsolata a mérőberendezés
vevő-követő egységével lehet kábeles vagy optikai. Az optikai elvű mérőberendezések közül
a laser-tracker használata a legjellemzőbb. E berendezésnél a vevő-követő fej egy gömb
formájú célgömb-tükör (reflektor) mindenkori pozícióját méri be.
A mérőkar
A mérőkar olyan áthelyezhető munkaterű berendezés, amely a telepített mérőgépekkel ellentétben
csuklókkal összekapcsolt karokból épül fel. A csuklók felépítése olyan, hogy forgó és hajló
mozgásra alkalmas. A két mozgó kar a talpazat-oszlopból indul ki, a második kart követő csuklóhoz
kapcsolódik a mérőfej. A mérőfej merev kialakítású, a tapintószár gömbjét a mérőkar kezelője
illeszti a mérendő felülethez.
A mérőkarnál minden egyes mozgásirány egy mérőrendszerrel van ellátva, tehát csuklópontonként
két forgó-jeladót tartalmaz. Így a mérésre kész mérőkar tapintógömbjének középpontja a
számítógép számára mindig ismert.
A mérőkar a talpfelülén szinte bármilyen síkon elhelyezhető. A tapintóval bejárható mérési
tartomány (munkatér) nagyjából egy adott sugarú félgömb, amely referenciapontok segítségével –
áthelyezés után –bővíthető. A tapintó számos típusnál lézeres vagy optikai kamerás mérőfejre
kicserélhető.
A mérőkart elsősorban üzemi, üzem-közeli
feladatokra fejlesztették ki. A
hordozhatóságot szolgálja a klímaállóság, a
hordozható számítógépes háttér és a vezeték
nélküli kapcsolat.
Alkalmazhatósága széles körű, pl.
süllyesztékes kovácsoló szerszámok, nagyobb
öntvényházak, forgácsolt testek, hegesztett
szerkezetek ellenőrzése. A munkatér
áthelyezése esetén figyelembe kell venni,
hogy ilyenkor a mérés pontossága romlik.
7.6.2 ábra Mérőkaros koordináta mérőgép
A telepített mérőgépek mechanikai felépítése
A mérőasztal és a vezetékek anyagát úgy választják meg, hogy hőtágulási együtthatójuk minél
kisebb legyen, a legkevésbé se vetemedjenek. Míg korábban a gépek szerkezeti anyagaként
kizárólag fémek szolgáltak, ma az asztalok és szánvezetékek készítésére természetes márványt és
műmárványt használnak, mert a márvány hőtágulási együtthatója csekély, alaktartása kedvező
/nem deformálódik/, s rezgéscsillapítása is jó. A különféle fémötvözetekből összeválogatott és
konstruált mérőgép-szerkezeteknek az a legnagyobb veszélye, hogy a különböző fémötvözetek nem
azonos módon reagálnak a hőmérséklet-változásokra, a szerkezet elhúzódik, elfeszül. Egy 1–2μm
pontosságú mérőgépnél még légkondicionált környezetben is könnyen előfordulhat, hogy mérési
pontossága e miatt lecsökken.

109
 7.6.3 ábra. A baloldali képen egy hídportálos, a jobb oldali képen
egy horizontál-karos (vízszintes vezetésű mérőfejes) mérőgép látható
Az esetek túlnyomó többségében a vezetékek légcsapágyazásúak, pontosságukat önálló
kalibrálható mérőrendszer biztosítja. A légcsapágyazás legnagyobb előnye, hogy a csapágyazások
közül a legjobban csillapítja a rezgéseket, oly módon, hogy a szabadságfokok között nincs
érintkezés.
A mérőgépek alapeleme általában egy rendkívül stabil gépágy /gépállvány/, amely a - nagy
méretek kivételével – munkadarabok felfogására szolgáló asztalt hordozza. A kis és közepes méretű
mérőgépeknél monolit márványtömbből készítik a nagypontosságú berendezések asztalát, és a
portálszán futófelületét.
Továbbiakban most a mérőgép, számunkra legfontosabb egységével, a mérőfejekkel illetve a
tapintókkal foglalkozunk.
Mérőfejek, tapintók
A letapogatás módjai alapvetően kétféle lehet, érintéses (valamilyen kivitelű tapintóval), vagy
érintésmentes (lézeres, illetve kamerás). A legtöbb esetben úgy kapunk geometriai információkat a
mérendő munkadarabról, hogy megérintjük. Az érintés közben nem fejtünk ki akkora erőt, hogy az
a mérendő munkadarabon rugalmas vagy rugalmatlan alakváltozást okozzon. A legtöbb mérőcsúcs
annyira érzékeny, hogy kb. 2 N tapintóerő hatására mérési jelet küld a feldolgozó rendszer felé.
Számos mérőfej-konstrukció ismeretes, de a felhasználás szempontjából két csoportjuk van.
 Az egyik az ún. kapcsoló tipusú mérőfej, mely egy (diszkrét) megérintéssel egy adatot
szolgáltat. (ráfutás-megérintés-méretfelvétel-adattovábbítás). A használata a korszerű
mérőgépeknél korlátozott, ezért kiszorulóban van. (Beszerzésére az egyetlen indok a másik
típusnál lényegesen kedvezőbb ára, illetve, hogy ha a szoftver csak ezt tudja támogatni.)
 A másik csoportba a folyamatos letapogatású (ún. scanning tipusú) mérőfejek tartoznak,
amelyek a felületen folyamatosan „csúszva” – végig állandó mérőnyomás mellett, adott
sűrűséggel szolgáltatják a pontadatokat. Az érintésmentes, optikai letapogatásos eljárások
leginkább lézersugarat vagy mátrixkamerát (CCD) alkalmaznak. A mátrixkamera a kontúrok
érzékelésére alkalmas, különösen jól alkalmazható soknyílású, sokfuratú lemezek,
lyukátmérők, lyukpozíciók, mart felületek ellenőrző vizsgálatára, fogaskerekek
ellenőrzésére, sorja ellenőrzésére.

110
A mérőfej munkadarabbal érintkező része a tapintó, mely a mérőfej cserélhető része. Ez
alapesetben tapintószárból és egy tapintógömbből áll. A tapintószár hengeres kialakítású, hossza és
átmérője a feladattól függően választható. A tapintógömb nagy alakpontosságú műrubin.
Esetenként alkalmaznak korong kialakítást is pl. hengeres beszúrások ellenőrzésére.
Bonyolultabb faladatok elvégzésére egy közösítő kockára több tapintószárat is felszerelhetnek,
illetve „szögbe fordítható” (csuklós) tapintószárak alkalmazásával a koordináta tengelyekkel szöget
bezáró, nehezen hozzáférhető részek is vizsgálhatók
Fejlett műszaki megoldást jelent a térben beálló, ún. „motoros”-mérőfej, mely egy tapintószárat
használ, de az – igen nagy szögtartományban – numerikus módon vezérelhető (5D-vezérlésű
gépek).

7.6.4 ábra Térben beálló tapintófej

7.6.2 A mérőgépek automatizáltsága, programozási lehetőségek

Az automatizáltság fokozatai
A koordináta-mérőgépek egyik legkorábbi, legegyszerűbb kivitelű képviselője csak egy - ötletesen
rögzített - forgatható tapintótűvel és a három koordináta tengely mellett történő mozgás pillanatnyi
helyzetét kijelző elektronikus egységgel rendelkezik. Itt a pillanatnyi tapintótű-pozíció állandóan
leolvasható, de egyéb kiértékelési lehetőség nincs. Ennek ellenére, pl. nagyméretű sajtolt
lemezalkatrészek kontúrjának ellenőrzésére jól használható volt.
A bonyolultabb mérési feladatok ellátásának megoldására az első, adatátadásra alkalmas tapintójú
mérőgépek már a 70-es évek elején-közepén megjelentek, ekkor még kézi vezérléssel. A koordináta
mérőgépek kézi vezérlése azt jelenti, hogy a mérést végző személy egy segédprogram segítségével
a mérés során a vizsgálandó alkatrészelem mérését (pl. egy furat) a feldolgozó rendszer felé kiadott
utasítással indítja, majd a mérés végrehajtása után következő mérést szintén ő végzi el. A mérőgép-
kezelő kézzel irányítja a mérőfejet (kézi kezelőtábla vagy joystick), a munkadarabot finom
mozdulattal megérinti, a mérőfej érzékeli az érintkezéskor történt elmozdulást és az aktuális
pozíciót, ezt küldi a számítógépbe. A kisméretű mérőgépeknél – az alkalmas helyen – kézzel kell
megfogni és mozgatni a mérőfejet, a nagyobb méretűeknél a mozgatás – a nagy méretek miatt –
motoros hajtással történik, a már említett kézi vezérlőtábla illetve joystick segítségével.
A következő fejlődési fok az NC programozhatóság megjelenése volt a koordináta mérőgép saját
programnyelvén illetve programozó egységén.

111
A legkorszerűbb mérőgép-vezérlési eljárás az olyan gépi programozhatóság vagy automata
vezérlés, melynek során a CAD rendszerben megtervezett munkadarabon valamilyen segédprogram
segítségével definiálunk vizsgálandó referenciákat, amelyeket továbbítunk a mérőgép feldolgozó
rendszerébe. Az alkatrész koordináta mérőgép mérőterébe helyezése után csupán a
koordinátarendszert kell a darabhoz igazítani, ezután a CNC vezérlés segítségével automatikusan
mozgó mérőgép a kitüntetett pontokon ellenőrzi a munkadarabot. A koordináta méréstechnika
automatizálásával a mérés is emberi beavatkozás nélkül végezhető ill. végeztethető, csak a
méréstervezés igényel szakembert. A mérőgép a rugalmas gyártórendszerbe és a CAD rendszerbe
integrálható.
A letapogatási folyamat programozása
A letapogatási folyamat programozása háromféle módon történhet:
 a tapintófej útvonalának közvetlen, manuális programozása révén, a gépvezérlés
formátumában és kódjaival, illetve definitív parancsokkal.
 tanulóprogramokkal: A tanító programozás segítségével azonos geometriájú munkadarabok
mérése végezhető el hatékonyan. A tanító üzemmód beállítása után kézzel irányítva a
tapintófejet megérintjük a munkadarab kiemelt pontjait, amit a számítógép elment az adattárba
és ebből egy mérőprogramot generál. A többi munkadarab esetén a gép a programot lefuttatva
sorban megméri a pontok visszahívása alapján az alkatrész és a tárolt referenciapontok
eltérését.
 CAD/CAM rendszerbe integráltan, egy a mérőgéptől különálló számítógépen, vezérlőadatokat
generáló problémaorientált programozási nyelv használatával önálló mérőprogram készíthető.

7.6.3 A koordináta méréstechnika alapjai

Koordináta méréstechnika koordináta rendszerei
A koordináta geometria vektorszemléletű, a háromdimenziós tér pozícióinak leírásához a
következő koordináta rendszereket használják:

7.6.5 ábra Koordináta rendszerek

 Descartes-féle koordináta rendszer, amelyben három egymásra merőleges egyenes (X, Y,
Z) három egymásra merőleges úgynevezett koordinátasíkot határoz meg. A tér tetszőleges
„P” pontjának x, y, és z koordinátáit a „P” pontnak a koordinátasíktól mért és meghatározott
előjellel vett távolságai adják meg.
 Henger koordináta rendszer. Henger-szimmetrikus daraboknál célszerű ebben a
koordinátarendszerben mérni (pl. mechanikus vezérdobok, vezértárcsák). A „Z” irány a
henger tengelye, „r” a henger sugara, „θ” az x és r tengely hajlásszöge.
 Gömb koordináta rendszer, jellemzői ( r, θ, Ф ).

112
A letapogatás a felület előirt pontjain történik. A letapogatási pontok "pontfelhőt" képeznek. A
pontok általában nem ideális geometriájú felületen fekszenek. Az elemek meghatározásához egy-
egy minimális pontszám szükséges. Az alábbi elemeket meghatározó minimális pontszámok a
következők: pont: 1 , egyenes: 2 , sík: 3 , henger: 5 , gömb: 4 , kúp: 6. ...stb.
Síkbeli geometriai elemek
 Pont: A legalapvetőbb geometriai elem, térbeli kiterjedése nincs és bármilyen koordináta
rendszerben egyetlen vektorral egyértelműen definiálható.
 Egyenes: Egy egyenes két, nem egybeeső ponttal definiálható. Az egyenes definíció mérési
problémáját a két pont megválasztása okozza. Mivel a gyakorlatban matematikailag pontos
egyenes nem található az alkatrészeken, ezért túlhatározott pontrendszerből lehet csak kellő
pontossággal következtetni a generáló pontokra. Megadható az egyenes egy ponttal és a
koordinátatengelyekkel bezárt szög értékével is.
 Kör: a sík azon pontjainak mértani helye, amelyek a sík egy adott pontjától egyenlő
távolságra vannak. Koordináta geometriai reprezentációja három, páronként nem egy
egyenesre eső pontot igényel. A kör önmagában már síkalkotó elem, mint ismeretes, hogy
bármely páronként nem egy egyenesbe eső 3 pont síkot definiál. A kör szintén több pontból
különféle statisztikai eljárásokkal számítható, például többszörös húrmetszési középpont
definícióval, vagy legkisebb négyzetek módszerével megoldott túlhatározott
egyenletrendszerből.
 Sík: minden irányban végtelenbe nyúló felület. Síkot 3 pont mérésével lehet felvenni a
koordináta mérőgépen.
A geometriai elemek összekapcsolása révén lehetőségünk van egyedi méretektől elvonatkoztatott
összefüggések vizsgálatára is. A leggyakoribb ilyen feladatok a különböző helyzetviszonyok és
metszési feladatok, például a bezárt szögek és a távolságok meghatározása is
Térbeli geometriai elemek
 Gömb: A gömb a tér azon pontjainak mértani helye, amelyek egy ponttól azonos távolságra
vannak. Mérésnél több irányból és síkból kell a minimálisan 4 darab pontot felvenni.
 Henger: Ha egy egyenest, egy vele párhuzamos egyenes körül megforgatunk, akkor az
egyenes hengerfelületet ír le. Hengert legalább 5 ponttal írunk le..
 Kúp: Ha egy egyenest egy adott síkgörbe mentén úgy forgatunk, hogy az egyenes egy
pontja helyben marad, akkor kúpfelülethez jutunk. Minimális pontszám a mérésnél 6 darab.
Síkgörbék (Tájékoztató anyag)
A görbék leírásának matematikai eszközeként a polinomokat választották a szakemberek a jó
deriválhatóságuk miatt. Ez azért fontos, hogy a görbe bármely pontjához egyszerűen ki lehessen
számítani az érintőt.
 Szabadformájú görbéket pontokból kiindulva állítják elő, a pontokon a görbének át kell
haladni, vagy közelíteni kell azokat
 Bezier görbék: Paul Bezier francia matematikus, aki a Renault gyárnál autókarosszériák
számítógépes tervezésének gyakorlatában alkalmazható vezérlősokszöget vezette be,
amelynek csúcspontjainak helyzete a görbe alakját irányítja. A görbe jellemzői a globális
vezérlés, a görbének a vezérlőpontok számával összefüggő fokszáma, a görbének az első és
utolsó vezérlőponton való áthaladását, és a vezérlő sokszög első és utolsó szegmensére való
merőlegessége. Görbe fokszáma függ a vezérlősokszög csúcspontjának számától, annál
mindig eggyel kevesebb. Bezier görbe egy darabból áll.
 B-szplájn görbe a magasabb rendű görbék leírásához a legjobban használható. Görbe
jellemzői lokális vezérlés, a vezérlő sokszög első és utolsó csúcspontja a görbén helyezkedik
el, miközben a sokszög első és utolsó szegmense pedig érintőleges a görbére. A görbe
113
 ezekbe a pontokba kényszeríthető és a sokszögszegmensekkel való érintőlegesség
biztosítható. A B-szplájn fokszáma az alkalmazott szplájn függvények fokszámával egyenlő
és az nem függ a vezérlőpontok számától. B-szplájn görbe szegmensekből épül fel, a
szegmensek határán folytonosságról kell gondoskodni, szegmensek közötti folytonosság az
alapfüggvények fokszámától függ.

7.6.4 Mérés a koordináta mérőgépen

A koordináta rendszer felvétele
A munkadarab mérése a feladat elemzésével kezdődik. Ez a rajz és a kísérő dokumentumok
tanulmányozása, a méretek megvizsgálása a darab koordináta rendszerének, az egyes elemek mérési
sorrendiségének a megállapításához. A feladat megismerését követi a felfogási terv elkészítése és a
szükséges tapintók összeállítása.
Ezután a tapintókat „összekalibrálni” kell egy hitelesítő gömb segítségével.
A mérés első konkrét lépése a koordináta rendszer felvétele.
A mérőgép, mérőrendszere lévén, önmaga is rendelkezik koordináta rendszerrel (gépi koordináta
rendszer). Ezt összhangba kell hozni a munkadarab koordináta rendszerével. (Ennek ismertetése a
gyakorlat egyik része).
Ez a következőképp történhet: a munkadarabról vesszük fel a koordinátarendszert: a mérőgép
asztalára helyezve a mérendő alkatrészt - felvesszük a mérési dokumentáció szerint a
koordinátarendszert. Ezt a darab bizonyos síkjainak, pontjainak, furatainak stb. megfelelő számú
megérintésével, és a szoftver megfelelő menüjének a segítségével lehet végrehajtani.
A munkadarab a koordinátarendszere szerint: a koordináta mérőgépen megfelelő helyre
ütköztetve és rögzítve, ha szükséges, a darab azonnal mérhető, de pontossági problémák
gyakrabban előfordulhatnak ennél a megoldásnál. Ez a módszer több darab, egymás után történő
mérésénél használatos.
Mérőgépen állítják be a mérőkészüléket: a mérőkészülékbe befogott munkadarab a mérőgépen
előre beállított készülékbe kerül. Ez a megoldás akkor használatos, ha a darab bázisfelületeihez (a
koordináta rendszert meghatározó felületeihez) nem lehet hozzáférni. Ilyenkor a koordináta
rendszert a készülékről veszik fel, a darab behelyezés után azonnal mérhető. Olyan eset is
lehetséges, amikor az ülékek kézi állítása a koordináta mérőgépen történik. Mérőkészülékben
általában nem szabályos felületű, például sík felülettel nem rendelkező alkatrészt mérnek.
A geometriai jellemzők számítása
A geometriai jellemzőket tekintve a következő csoportokat különböztetjük meg: méretadatok,
alakadatok és helyzetadatok.
A 3D koordinátatechnika mindegyik jellemző vizsgálatára kiterjed. Amikor a munkadarab alakjának
leírása, kiegyenlítő számítások révén az alaki és érdességi eltérésektől mentesítve felületmátrixok
alakjában már a számítógépben tárolódik, tetszőleges méret és helyzet jellemzők számíthatók.
Matematikailag egyértelmű az olyan méretek jelentése, mint pl. a gömbátmérő, a hengerátmérő és a
kúpszög.
A geometriai elemek jellemzőin kívül más geometriai feladatok is meghatározhatók. Ilyenek pl. – a
tetszőleges (síkbeli és térbeli vegyesen egyaránt) – elemek távolsága (pl. kitérő térbeli egyenesek
legkisebb távolsága, gömbközéppont és egyenes távolsága, sík és egy kívül fekvő pont távolsága,
két kitérő, térben fekvő henger közötti legkisebb távolság.), a testeken áthaladó egyenesek
döféspontjai, egymást metsző síkok áthatás vonalai, különböző elemek metszéspontjai,
szimmetriapontok és szimmetriavonalak stb. Ezen kívül különféle transzformációs feladatok:
koordinátarendszer eltolás és elforgatás, átkonvertálás más koordináta rendszerbe (pl. Descartes >
polár) stb.

114
A pontok sajátos mintázatba rendeződhetnek. Így, vannak pontkörök, pontsorok és pontrácsok
(pont-raszterek). Ezek a mintázatok megkönnyítik a ponthelyzetek leírását, minthogy a minták
gyakran kétdimenziósnak tekinthetők. Megkönnyítik a lyukkörök, fogaskerékosztások és
fogaslécosztások, valamint a lapszerű tárgyak lyukmintázatainak ellenőrző mérését.
A mérési pontok száma és az ezzel kapcsolatos problémák
A mérésnek a minimálisnál lényegesen több pontra kell kiterjednie, hogy a mért értékek alapján a
mérőgép kiértékelő berendezése a pontfelhőt egy ideális felülettel, kerülettel helyettesítse, amely
azonos alakú, mint a névleges felület. Az ideális geometriájú, helyettesítő felülethez képest az egyes
letapogatási pontok eltérése alakeltérésből, letapogatási vagy mérési bizonytalanságból származhat.
Az alakhiba és a mérési hiba egymástól nem különböztethető meg. A letapogatási pontok
számának, helyes megválasztásán kívül fontos a pontok felület menti eloszlása is.

7.6.6 ábra A túl kevés mérési pont okozta hiba:

a számítógép által kiszámított kör mérete lényegesen nagyobb, a
pozíciója is más.
Kimutatták, hogy a pontok helytelen elosztása hibás mérési
eredményre vezet. Általános szabály, hogy egy mérés csak olyan
precíz lehet, mint amilyen helyes a letapogatása. Figyelemmel kell
lenni arra a körülményre, hogy a kiegyenlítés által adódó felület
fekvése vagy nagysága esetleg hamis, ezt a hibát korrigálni kell.
A 7.6.6 ábrán a többpont-méréses módszer látható, mely egyaránt
vonatkozhat vonal menti, illetve felületi mérésre is.
A koordináta mérőgép számítógépes háttere
A koordináta mérőgépek felhasználhatóságát nagymértékben befolyásolja a számítógépes
feldolgozó háttér szoftver-hardver állománya. A szoftver adja meg azt a rugalmasságot, amely az
egyetemes felhasználáshoz szükségszerű. A geometriai elemek összefüggéseinek a vizsgálatára is
használhatók, akár az eredeti méréstől független sorrendben és összefüggésben. Így például egy
hengerfej furatainak mérésével nem csak az önálló furatok vizsgálhatók, hanem a furatok osztóköre
is, amely az önálló furatok középpontjából határozható meg.
A mérőgép-CAD kapcsolat, a méréstervezés
A korszerű méréstervezés elemei: felfogástervezés, tapintódefiniálás, mozgás-szimuláció.
A CAD/CAM mozaikszó hagyományosan a termék számítógéppel támogatott tervezése és a termék
számítógéppel segített gyártása szétválaszthatatlan egységét fejezi ki. A CAD a mérnök
munkájának széles és hatékony eszközrendszerét adó számítógépi rendszer központjában,
meghatározó szerepet betöltve alkot. A CAM az alak leírásának fogadásától, a szerszámpályák, a
vezérlőprogram tervezésén keresztül egészen a számítógéppel irányított számjegyvezérlésű
megmunkálásig terjed.
A jelenlegi 3D tervező rendszerek egyre inkább lehetőséget kínálnak az alkatrészek 3D mérési
tervezésére is. A méréstervezés és az alkatrész-tervezés összehangolása lehetőséget teremt a
mérésre, megfelelő gyártmánytervezésre, amely a minőségellenőrzés későbbi fázisait könnyíti meg.
A legkorszerűbb mérőgép-vezérlési módszernél a CAD rendszerben modellezett munkadarabon
meghatározható a vizsgálandó felületelem, amelynek adatai átkerülnek a mérőgép adatfeldolgozó
egységébe. A CAD rendszer méréstechnikai moduljában (CAQM) lehetőség van a tapintó
útpályájának a megtervezésére. Ehhez viszont elengedhetetlen egyrészt a mérendő alkatrész
felfogásának a megtervezése, másrészt ezzel összhangban az összeállítandó tapintórendszer
méreteinek a meghatározása. A felfogási tervhez a készülékelemeket az adatbázisból választhatjuk
ki. A modul segítségével a számítógépen szimulálhatjuk a készülék felépítését. A szimuláció
lehetőséget ad több készülék-variáció kipróbálására is (megoldáselemzés).A következő lépés a
megfelelő tapintók kiválasztása a készletből. Ez a kiválasztás is történhet a számítógépes
115
adatbázisból, de történhet kívülről történő adatbevitellel. A választott tapintók ismeretében már
elvégezhető a mozgásszimulációval a készülék-variációk ütközésvizsgálata.
A mérőgép a mérőprogram lefuttatásával automatikusan ellenőrzi, hogy a megmunkált darab
geometriája az előre megadott hibahatárokon belül van-e. Az ellenőrzés az elkészült darab
letapogatás által nyert valós geometriájának a tárolt geometriával történt összehasonlítása. A
koordináta méréstechnika automatizálásával a mérés emberi beavatkozás nélkül, akár felügyelet
nélkül is végezhető ill. végeztethető, csak a méréstervezés kíván szakembert.
A mérés dokumentálása
A modell, mint a mérnöki munka számítógépben tárolt eredménye, a gépészet területén felváltja a
hagyományos dokumentációkat. A mérés dokumentálhatósága lényeges feladat, mert egyrészt a
megrendelő által megrendelt munkadarab előírt tűrési értéken belüli legyártását igazolja, másrészt
az itt elkészült bizonylatok a kiszállított termék jellemzőit tartalmazzák.
A gyártásközi ellenőrzés a megmunkáló gépeknek biztosít adatot a korrekciókhoz, vagyis a
megmunkálás pontosságának a tűrésmezőn belül tartásához.
Az ISO 9001 szerinti minőségirányítási rendszerekben a kimenő áru vizsgálata, és annak
dokumentálása kimagasló jelentőséggel bír. Napjaink korszerű, integrált CAD/CAM/CAQ
rendszerei képesek rugalmasan illeszkedni a megrendelő adatformátum és jegyzőkönyv formátum
igényeihez is.
7.6.5 A koordináta mérőgépek készülékezése
A készülékek típusai
Eltekintve néhány területtől, mint a lemezalakítás nagyobb méretű, alapsíkkal rendelkező szerszám-
egységei, ahol az elegendő súly miatt a mérendő alkatrész nem mozdul el, a bonyolultabb, vagy
síkokkal nem rendelkező alkatrészeket készülékbe kell felfognunk.
A mérendő alkatrészek rendkívül sokfélék lehetnek, kezdve a mechanikus karóra-háztól, a
ferdefogú fogaskerék, csavart turbinalapát, autó szélvédő, hajlított csőidom, autókarosszéria-elem,
teljes autókarosszériáig. Ezek méréshez történő készülékezése alapvetően kétféle módon történhet.
Az egyik mód az, hogy az adott alkatrészhez – általában házilagosan – terveznek és készítenek
készüléket, esetleg a meglévő forgácsoló készülék elemek segítségével, illetve átalakításával.
A másik mód a kifejezetten méréstechnikai célra tervezett, ún. EÖK (elemekből összeállítható)
készülékek használata. Olyan esetekre jellemző, ahol az alkatrészegységek sokfélesége, illetve a
gyakori termékmodell-váltás a jellemző. Kifejezetten elengedhetetlen olyan esetekben, ahol a
mérőgép, a kihasználtság fokozása érdekében, cégen kívüli megbízásokat is ellát. Ilyenkor nem
lenne szerencsés, ha a bevételt hozó mérési feladatot a felfogási problémák miatt vissza kellene
utasítani.
Az EÖK készlet elemei rendkívül rugalmasan variálhatók egymással és a készlet korlátlanul
bővíthető. Részei: a furatos alaplapok és rúdalakú téglatestek, összerögzítő elemek, különféle
csapos ülékek, tájológombák, prizmák, leszorító elemek.
Meg kell említenünk még – bár nem kifejezetten mérőkészülék – a lemezkalibert is, mely a sajtolt
lemezalkatrész ellenőrzésére szolgál, elsősorban bonyolultabb térfelületű, sajtolt lemezalkatrészek
(autóipari karosszéria-elemek) sajtoláskori (helyszíni) átvételi gyors-ellenőrzésére.
Költségtakarékossági okokból koordináta mérőgépes mérések készülékeként is használják, esetleg
kiegészítve.
Részei (általában) a keretváz, vagy alaplap, ráépítve műgyantából az alkatrész formafelület, a
lemeztájolással kiegészítve. Gyakori az olyan kialakítás, amikor az alkatrész 1-2 cm2-es
bázisfelületen fekszik, a felület többi része „alá van” marva, vagyis a munkadarab itt – a nem
lényeges helyeken - nem érintkezik a kaliberrel. A lemeznek vannak mérőfelületei, ahol a kaliber
meghatározott távolságra van a munkadarabtól. Itt a lemez és a kaliber közötti hézag egyszerű

116
eszközökkel ellenőrizhető. Ugyanígy ellenőrizhető a munkadarab kontúrja is, pl. élvonalzóval. A
kaliber a lehatároló helyeken a lemez névleges kontúrjával egyező méretű.
A kaliberekre jellemző – a mérőgépen történő használatuk miatt – az, hogy hordozzák a
munkadarab koordináta rendszerét is. Ez azért szükséges, mert e nélkül a bonyolult térfelületű
lemezalkatrészek tájolásának kellő pontosságú megállapítása igen kétséges kimenetelű lenne. Ezért
a térfelület megmunkálásával egyidejűleg (vagyis ugyanazon felfogás alatt) egy vagy két ún. beálló
(tájoló) furatot illetve koordinátatengely-irányú lapolást készítenek. Ezek helyzete ismert, így a
munkadarab tájolási adatai (helyzete a koordináta rendszerében) egyértelműek.
Ilyen beállítási tájoló elemeket a mérőgép készülékeken is alkalmaznak. Gyakorlati előnye az,
hogy az alkatrész tájolóelemek – a felszerelt alkatrész esetén – a mérőgép tapintója számára esetleg
nem hozzáférhetőek. Ilyenkor az ismert pozíciójú készülék tájolóelemekre történik a ráállás.
A test jellegű alkatrészek mérésekor – mivel a munkadarabról a koordináta rendszer felvétele
egyszerű – ezt a módszert nem használják.
A készülékezés alapelvei
A KMG készülékek, bár az alapelvek ugyanazok, a forgácsoló készülékekhez képest néhány eltérő
vonással rendelkeznek.
A legfontosabb alapelvek a következők, melyeket egy mérőkészülék tervezésekor vagy
összeállításakor figyelembe kell venni:
 A munkadarab tájolásakor az ún. „hatpont-szabály” alkalmazása, vagyis a túlhatározottság
elkerülése. Tehát alapsík – 3 ponttal, egyenes (tengely) – 2 ponttal, (határolási) pont – 1
ponttal történő meghatározása. Tehát ez a 6 pont a munkadarabot a térben egyértelműen
definiálja.
 A leszorító erők hatásvonala a támasztó ülékeken menjen át, így elkerülhető a mérendő
munkadarab deformációja.
Itt mindjárt ki is térünk a forgácsoló-készüléktől való egyik eltérésre. Mivel a mérésnél fellépő
erőhatások – a forgácsolással ellentétben, minimálisak, ezért a szükséges leszorító erők is
lényegesen kisebbek lehetnek. Törekedni kell a leszorító erők minimalizálására, hogy a darab ne
deformálódjon. Tehát a munkadarabot csak annyira kell rögzíteni, hogy a kézi beavatkozás, vagy a
készülék mozgatása a munkadarabot ne tudja kimozdítani a helyéről.
A másik lényeges eltérés, hogy a munkadarab a tapintóval a szükséges helyeken elérhető legyen. A
támaszokat, a tájolásokat, a leszorításokat úgy kell kialakítani, hogy a munkadarab mérhetőségét ne
korlátozza, vagyis ezek ne legyenek a tapintó útjában.

7.6.7 ábra A BGK Hosszméréstechnika Labor koordináta mérőgépei

117
 8 Mérésügy, mérések jogi vonatkozásai
8.1 Joghatással járó mérések Magyarországon
8.1.1 A mérésügyi törvény
A mérésügyi törvény célja a mérések hazai és nemzetközi egységességének és pontosságának
biztosítása, a mérési, kutatási, fejlesztési, gyártási, kereskedelmi kultúra színvonalának emelése, a
fejlett iparú országokkal kiépülő gazdasági kapcsolatok bővítése, hazai termékek
versenyképességének a minőségbiztosítás mérésügyi eszközei által is megalapozott elősegítése.
Mérésügy: „a mérésekkel kapcsolatos tevékenységkörnek az a része, amelyet a mérések hazai és
nemzetközi egységességének és pontosságának biztosítása céljából a jog eszközeivel kell
szabályozni, és amelynek ellátásáról az állam gondoskodik”. [trv.]
Az 1991. évi XLV. törvény a mérésügyről és a végrehajtásáról szóló 127/1991. (X.9) Korm.
rendelet szabályozza a hazai mérésügyi tevékenységeket jogilag szabályozott területen.
A törvény hatálya kiterjed (a Magyar Köztársaság területén)
 a mérésügyi szervezet tevékenységére,
 a mértékegységek használatára,
 a joghatással járó mérésekre és eszközeire,
 a kötelező hitelesítésű mérőeszközökre,
 az akkreditálásra és a
 mérésügyi ellenőrzésre és piacfelügyeletre.
8.1.2 A hazai mérésügyi szervezet tevékenysége
A Magyar Kereskedelmi Engedélyezési Hivatal (rövidítve: MKEH) és a területi mérésügyi és
műszaki biztonsági hatóságok jogállását a 320/2010. (XII. 27.) Korm. rendelet szabályozza.
A MKEH központi hivatal az iparügyekért felelős miniszter irányításával, vezetését főigazgató
látja el, költségvetési szervként önállóan gazdálkodik, központja Budapesten van. A fővárosi és
megyei kormányhivatalok szakigazgatási szervei a területi mérésügyi és műszaki biztonsági
hatóságok. A kötelező hitelesítésű mérőeszközök hitelesítésével kapcsolatos hatósági
tevékenységeket látják el regionális illetékességgel speciális és alaptevékenységi eljárásokban
(minden, ami nem speciális eljárás). Mérésügyi speciális eljárások a következő hitelesítések:
számító egységek, hőfogyasztás-mérők, anyagi mértékek, kiterjedést mérő műszerek, kipufogógáz-
elemző műszerek, F2, M1 pontosságú súlyok, közúti kerék- és tengelyterhelés mérők, gépjármű
gumiabroncs-nyomás mérők.
A szakmai irányító szerv vezetője a főigazgató, akinek jogkörébe tartozik a mérésügy körében az
etalonok visszavezetettségének biztosítása; hitelesítésnél szakmai felügyelet, koordinálás,
panaszkezelés, állásfoglalás; mértékhitelesítő vizsgabizottság működtetése; a törvényes tanúsító
jelek biztosítása a területi hatóságoknak.
MKEH
Központi szerv
Igazgatási szervek
Haditechnikai és exportellenőrzési hatóság
Kereskedelmi hatóság
Nemesfémvizsgáló és hitelesítő hatóság
Piacfelügyeleti és műszaki felügyeleti hatóság
Metrológiai hatóság
8.1 ábra A Magyar Kereskedelmi Engedélyezési Hivatal szervezete

118
A rendelet szerint az illetékes területi mérésügyi és műszaki biztonsági hatóságok elsőfokon és a
Hivatal központi szerve másodfokon jár el. Ez alól kivételt képeznek az alábbi tevékenységek (a
metrológia területén), ahol elsőfokon a Hivatal metrológiai hatósága, másodfokon a Hivatal
központi szerve jár el:
a) típusjóváhagyás és hitelesítési engedély (mérőeszközök és szerencse-játék);
b) hitelesítést helyettesítő minősítő szervezet/labor engedélyeztetése, ellenőrzése;
c) a következő mérő/vizsgáló eszközök hitelesítése: zajszintmérők, E1, E2, F1 pontosságú súlyok,
sűrűségmérő eszközök (aerométer nem), dózismérők és felületi szennyezettség-mérők
(sugárvédelem és gyógyászat területén), légzési alkoholmérők, közúti jármű sebességmérők,
sorsoló eszközök és programok, rulett-kerekek, víztől eltérő folyadékok mérőrendszerei
(üzemanyagmérő nem), nagyfeszültségű és nagyáramú áramváltók, pénznyerő automaták
(kaszinóban).
Emellett egyéb feladatokat is ellát, pl. nemzetközi megállapodások előkészítése, egyeztetése;
adatkezelés; gazdasági és kereskedelmi együtt-működési kapcsolatok szervezése; a kormányzati
álláspont képviselete.

8.1.3 Joghatással járó mérések

Mindennapi életünkben a mérés szinte állandóan jelen van, akkor is, ha külön nem gondolunk rá.
Olyan hétköznapi dolgokra gondoljunk, hogy élelmiszert, ruhát, üzemanyagot veszünk, vizet
engedünk a csapból, fűtünk például földgázzal vagy vezetés közben nem lépjük túl a megengedett
sebességhatárt. A mérések egy része olyan jellegű, hogy nagyon sok embert érint. Nem közömbös,
hogy a mérleg, a benzinkút mérőórája, a vízmérőóra, a sebességmérő mennyire megbízható, hiszen
a mutatott fogyasztás után fizetjük a díjakat. Mérni kell azokat a határértékeket is, amelyek átlépése
veszélyeztetheti az életet és egészséget, a környezetet. A hatósági eljárások során végzett mérések
az alapját képezik a bírói döntéseknek. Ezeket a méréseket joghatással járó méréseknek hívják.
„Joghatással jár a mérés, ha annak eredménye az állampolgárok és/vagy jogi személyek jogát vagy
jogi érdekeit érinti, különösen, ha a mérési eredményt mennyiség és/vagy minőség tanúsítására, a
szolgáltatás és ellenszolgáltatás mértékének megállapítására, vagy hatósági ellenőrzésre és
bizonyításra használják fel; továbbá az élet- és egészségvédelem, a környezetvédelem és a
vagyonvédelem területén.” [trv]
A joghatással járó mérést
 hiteles mérőeszközzel (mely a mérési feladat elvégzésére alkalmas), vagy
 használati etalonnal ellenőrzött mérőeszközzel kell elvégezni.
Az a mérőeszköz hiteles, melyet
 mérésügyi szervek hitelesítettek, vagy amelynek
 a külföldi hitelesítését a MKEH első belföldi hitelesítésként elismeri.
Emellett az EU bármely tagországában közösségi első hitelesítésen megfelelt mérőeszköz is
hitelesnek minősül, és a belföldi forgalomba hozatala után rá a hiteles mérőeszközökre vonatkozó
jogkövetkezményeket kell alkalmazni (például időszakos hitelesítési kötelezettség).
Az országos etalonról kell leszármaztatni, arra vissza kell vezetni minden olyan mérőeszközt,
melyet joghatással járó méréshez használnak.
A joghatással járó mérés elvégzésére használt, de nem kötelező hitelesítésű mérőeszközöknek a
pontosságát használati etalonnal kell rendszeresen ellenőrizni. A használati etalonok mindig
pontosabbak, mint a velük ellenőrzött mérőeszközök. A használati etalon akkor használható csak
fel, ha érvényes hitelesítéssel vagy kalibrálási bizonyítvánnyal rendelkezik. Használati etalonnal
kötelesek rendszeresen ellenőrizni a mérőeszközök pontosságát a mérőeszköz gyártók, a
119
mérőeszköz javítók, a mérőeszköz kölcsönzők, a kereskedelmi forgalomba kerülő árút adagoló,
kimérő, töltő, előrecsomagoló készülékek üzembentartói.
Országos etalonná nyilváníthat a MKEH olyan mérőeszközt is, amelynek tulajdonosa nem a
mérésügyi szerv, de erről a tulajdonossal megállapodást kell kötni.
8.1.4 Hitelesítés
A joghatással járó mérésekhez használt mérőeszközök esetében különösen fontos a megbízhatóság,
a pontos értékmutatás biztosítása a használat során. Az 1991. évi XLV. törvény a mérésügyről, a
végrehajtásáról szól a 127/1991. (X. 9) Korm. rendelet tételesen felsorolja azokat a
mérőeszközfajtákat, amelyek hitelesítése, hitelesíttetése kötelező. A hitelesíttetés a mérőeszköz
tulajdonosának, belföldi forgalmazójának, üzemeltetőjének kötelessége, a hitelesítés az MKEH és a
területi mérésügyi és műszaki biztonsági hatóságok feladata. A hitelesítés érvényessége
meghatározott időre szól. A hitelesítés hatósági feladat.
A hitelesítés a mérőeszköz engedélyezett típusával való azonosságának megállapításából,
méréstechnikai vizsgálatából és a megfelelőség közhitelű tanúsításából áll.
A hitelesítés célja „annak elbírálása, hogy az adott mérőeszköz típus megfelel-e a vele szemben
támasztott mérésügyi előírásoknak” [trv], tehát hogy elég pontos-e, metrológiai jellemzőit a
használat során kellő ideig megtartja-e, eléggé ellenálló-e a környezet befolyásoló hatásaival és
védett-e az illetéktelen beavatkozással szemben.
A kötelező hitelesítésű mérőeszközök hitelesíttetéséről gondoskodnia kell:
 a belföldi forgalomba hozónak a belföldi forgalomba hozás előtt (ezt hívják első hitelesítésnek),
 a javítást végzőnek javítás után (ezt hívják javítás utáni hitelesítésnek),
 a mérőeszköz tulajdonosának vagy használójának meghatározott időközönként (ezt hívják
időszakos hitelesítésnek),
 az üzembe helyezőnek, ha a mérőeszköz helyhez kötött és első hitelesítésről van szó.
A kötelező hitelesítésű mérőeszközök részletes megnevezését és a hitelesítés hatályát a 127/1991.
(X. 9.) Korm. rendelet 2. sz. melléklete tartalmazza. A hitelesítési kötelezettség ezekre a használati
mérőeszközökre vonatkozik.
A hitelesítési engedély alapján hitelesíthetők a kötelező hitelesítésű mérőeszközök. A hitelesítési
engedélyt típusvizsgálat alapján a MKEH Metrológiai Hatóság adja ki. Ennek megszerzése az első
belföldi forgalomba hozó vagy amennyiben ez nem ismert, akkor a felhasználó feladata.
„A kötelező hitelesítésű mérőeszköz csak érvényes hitelesítéssel forgalmazható, használható vagy
tartható használatra kész állapotban.” [vhr]
A 8.1. táblázat a kötelező és nem kötelező időszaki vizsgálatokat rendszerezi.
8.1 táblázat
A mérőeszköz hitelesítése
kötelező nem kötelező
A mérőeszköz ellenőrzését a Hitelesítés Kalibrálás
mérésügyi hatóság végzi
(méréstechnikai vizsgálat)
A mérőeszköz ellenőrzését nem a Hitelesítést helyettesítő Saját kalibrálás
mérésügyi hatóság végzi minősítés
Akkreditált kalibrálás
Kalibrálás ISO17025 szerint

120
A hitelesítést helyettesítő minősítés az eszköz időszakos vagy javítás utáni hitelesítését
helyettesíti. A MKEH – meghatározott feltételek teljesülése esetén – feljogosíthat más szervezetet is
a kötelező hitelesítésű mérőeszközök hitelesítést helyettesítő minősítésére, abban az esetben, ha a
mérőeszköz sajátos használati körülményei ezt indokolják.
Nem kötelező a hitelesítés, ha belföldi forgalomba nem kerül a mérőeszköz, vagy magánszemély
háztartási célra használja. Hitelesítési kötelezettség alól felmentést a MKEH adhat, de csak a
jogszabályban megadott esetekben.
A hitelesítés folyamata
A mérésügyi típusvizsgálat során elbírálásra kerül, hogy a mérőeszköz típusa a vele szemben
támasztott mérésügyi előírásoknak, a szabványoknak, a gyártói specifikációknak megfelel-e.
Vizsgálják a mérőeszköz olyan méréstechnikai tulajdonságait is, amelyek a használat
szempontjából fontosak. Bizonyos esetekben a mérésügyi hatóság felmentést adhat a típusvizsgálat
alól (például csekély darabszám, külföldi vizsgálat).
A hitelesítés adott ideig hatályos, a hitelesítési hatályt a 127/1991. (X. 9.) Korm. rendelet 2.
melléklete írja elő.
A mérőeszköz használatba vétele, használata után a mérőeszköz időközi ellenőrzése történik. Az
ellenőrzési időszakot befolyásolják egyrészt a felhasználói alkalmazás körülményei (a mérőeszköz
mérési hibája a mért jellemzőre megengedett tűrések függvényében, tapasztalatok hasonló
mérőeszközökkel, környezeti hatások az alkalmazás helyén, a mérőeszköz hibájából származó
károk mértéke), másrészt különféle előírások, (hitelesítési előírások; az átvevők, hatóságok és
szabványok előírásai; a mérőeszköz gyártójának irányelvei; a garanciális időszak, próbaüzem
időszakának lejárta). A korábbi vizsgálatok eredményei, az alkalmazási körülmények változása, a
felhasználói tapasztalatok (zavar, meghibásodás), a garanciális időszak lejárta (javítások)
befolyásolják annak eldöntését, hogy szükséges-e az ellenőrzési időszak felülbírálata.
A hitelesítési eljárás két lépése
 a mérésügyi vizsgálat és
 a hitelesítés tanúsítása.
A mérésügyi szervek által használt törvényes tanúsító jeleket a 127/1991. (X. 9.) Korm. rendelet 3.
sz. melléklete tartalmazza.
A hitelesített mérőeszközt úgy kell tekinteni, hogy nincs olyan hibája, amely a mérési eredményt
befolyásolhatja. Az üzemben tartás és használat rendeltetésszerű kell, hogy legyen. Bármilyen
változás esetén a mérőeszköz használója köteles a használatból kivonni a mérőeszközt és
gondoskodni a javíttatásról, hitelesíttetésről.

8.2 Mérőműszer irányelvek az EU-ban

A mérő- és vizsgálóeszközök, melyeket többek között a munkavédelemmel kapcsolatos mérések
során a szervezetek használnak, a világ számos országából kerülhetnek Európába. A mérési
folyamat minőségét a mérőeszköz, mérőberendezés megfelelősége, megbízhatósága is befolyásolja,
meghatározza. Az EU-ban a termékek forgalomba hozásának feltételt szabtak azokon a területeken,
ahol a nem megfelelő termék károkat, veszélyt okozhat. Ezt a szabályozást kiterjesztették egyes
mérőeszközökre is, jellemzően azokon a mérésterületeken ahol az egyik fél úgynevezett „laikus”
fogyasztó (például vízmérő, gázmérő stb.).
A mérőműszerek irányelvek ismertetése előtti rövid összefoglaló az EU műszaki szabályozásával, a
termékek forgalomba hozásának feltételeivel kapcsolatos általános ismeretekről szól.
A műszaki szabályozás területei az Európai Unióban
 Jogilag szabályozott területeken a termékkel vagy szolgáltatással kapcsolatos előírásokat
jogszabályok tartalmazzák.
121
A kötelező jellegű műszaki tartalmú szabályozás területe az élet-, (biztonság), egészség-, környezet-
és fogyasztóvédelem, formái a kötelező műszaki előírások, az ide vonatkozó rendelkezések,
valamint előírások a megfelelés igazolására.
 A piac által szabályozott területen a termékkel és szolgáltatással kapcsolatos előírásokat
nem jogszabályok rögzítik, hanem a gyártók, forgalmazók által önkéntesen elfogadott
dokumentumok tartalmazzák. Ide tartoznak a szabványok, szerződések, műszaki feltételek,
stb.
Az EU gyakorlatában a jogszabályokkal egy időben készülnek a hozzájuk harmonikusan illeszkedő,
az ún. harmonizált szabványok. Ennek eredménye, hogy aki az önkéntes szabvány követelményeit
betartja, annak megfelel, az a jogszabályban előírt kötelezettségeinek is eleget tesz.
A magyar jogrendbe ez a műszaki szabályozási rendszer bevezetésre került, vagyis az EU
jogszabályai megjelentek a magyar jogrendben, a nemzeti tanúsító szervezetek kijelölésre kerültek
és létrejött az önkéntes tanúsítási rendszer a piac szabályozta területeken.
Az EK jogi szabályozásának kereteit a Római Szerződés adja, melyet „keretegyezmény”-nek, vagy
elsődleges jogszabálynak hívnak
Az elsődleges jogszabály fogalmazza meg a Közös Piac létrehozásának céljait. (A négy alapvető
gazdasági szabadságjog: az árú, a szolgáltatás, a személyek és a tőke szabad áramlása). Elsődleges
jogforrások az alapszerződések és módosításaik.
Az alapszerződések nemzetközi szerződések, melyeket jogszabályként kihirdetnek. A másodlagos
jogszabályok az elsődleges jogszabályban megfogalmazott célok elérését szolgálják, ezek a
következők:
 rendelet, amely minden tagállamban kötelező, tehát nem kell nemzeti jogszabályként
bevezetni, mert közvetlenül alkalmazásra kerül a joggyakorlatban;
 határozat, mely kötelező, de nem mindenkinek, csak azoknak, akiknek szól, ezért ezt sem
kell nemzeti jogszabályként bevezetni, mert közvetlenül alkalmazható;
 irányelv (direktíva) – a Szerződés 189. cikkelye – mely „kötelező az elérendő eredményt
tekintve minden egyes tagállamra nézve, amelynek szól, nemzeti jogszabályként be kell
vezetni”, azonban az érintett ország hatóságai választhatják meg bevezetés formáját és a
módszerét;
 döntés, valamint
 ajánlások és vélemények, ezek nem kötelező érvényűek.
Az egységes, unión belüli korlátozástól mentes belső piac kialakítását hátráltató különböző nemzeti
jogszabályok összehangolása, az ún. jogharmonizáció volt az első lépés az árú szabad áramlásának
biztosítása – mint gazdasági szabadságjog – érdekében. Emellett a „kölcsönös elismerés” elvét
alkalmazták, azaz a tagállamok elismerték azokat a nem harmonizált nemzeti előírásokat is, melyek
a termék előállítását és forgalomba hozását szabályozták. Az egyik országban gyártott, vagy ott
jogszerűen piacra került termék a többi tagországban is forgalmazható lett. Az így forgalomba
hozott terméket nem lehet kitiltani más országok piacairól csak azért, mert az nem felelt meg az
illető ország nemzeti szabványának.
Az „új megközelítésű” direktívák általános, alapvető követelményeket írnak elő, az ennek való
megfelelés a forgalomba hozatal alapfeltétele az EU-ban.
Ilyen követelmény az egészség-, tűz- és környezetvédelem, az üzembiztonság és a higiénia
(fogyasztóvédelem).
(A „régi megközelítésű” direktívák részletes műszaki követelményeket tartalmaztak, és rövid időn
belül kiderült, hogy a technikai fejlődéssel így rendkívül nehéz lépést tartani. Ezekből a
direktívákból a mérőeszközökre vonatkozóak közül már csak néhány van hatályban.)
Az EU Tanácsa határozatot hozott a vizsgálati és tanúsítási kérdések „globális” (átfogó)
megközelítése tárgyában.
122
A határozat célja az volt, hogy a tagországok belső piacán egységes, áttekinthető és hiteles műszaki
környezetet teremtsen, ahol a hatóságok is, a gazdaság irányítói is és a felhasználók is bizalommal
dolgozhatnak.
A megfelelés igazolására bevezették a modul-rendszert (768/2008/EK határozat), melynek célja
az, hogy egyértelmű, átlátható és egységes legyen a megfelelőség-értékelési eljárás (8.2. táblázat).
8.2 táblázat
Mod Eljárás Kinyilvánít
ul
A Belső gyártásellenőrzés megfelelőség
A1 Belső gyártásellenőrzés + termékvizsgálat (bejelentett testület végzi) megfelelőség
A2 Belső gyártásellenőrzés + termékvizsgálat (bejelentett test. végzi, megfelelőség
véletlenszerű időközönként)
B EK-típusvizsgálat tervezés
megfelelősége
C Belső gyártásellenőrzés típusazonosság
C1 Belső gyártásellenőrzés + termékvizsgálat (bejelentett testület végzi) típusazonosság
C2 Belső gyártásellenőrzés + termékvizsgálat (bejelentett test. végzi, típusazonosság
véletlenszerű időközönként)
D A gyártás minőségbiztosítása típusazonosság
D1 A gyártás minőségbiztosítása megfelelőség
E A végtermék-ellenőrzés és végtermék-vizsgálat minőségbiztosítása típusazonosság
E1 A végtermék-ellenőrzés és végtermék-vizsgálat minőségbiztosítása megfelelőség
F A termék ellenőrzése típusazonosság
F1 A termék ellenőrzése megfelelőség
G Egyedi, mindendarabos termékellenőrzés megfelelőség
H Teljes minőségbiztosítás megfelelőség
H1 Teljes minőségbiztosítás + tervek vizsgálata megfelelőség

Megfelelőség tanúsítási rendszer. A jogilag szabályozott területen működő ún. notifikált testületek
azt tanúsítják, hogy a termék vagy szolgáltatás a jogszabályban előírtaknak megfelel. A notifikált
testületek vizsgáló és/vagy tanúsító szervezetek. Feladatuk a megfelelőség igazolása a forgalomba
hozatal előtt. A direktívák írják elő, hogy mikor kell notifikált szervet a megfelelőségi eljárásba
bevonni. A notifikált testület kívülálló, harmadik fél, amely független a gyártótól és a forgalmazótól
is. Kijelölésük és az EU felé bejelentésük a tagországok kormányszerveinek feladata. A kormányok
felelősséggel tartoznak a meghatalmazott és kijelölt megfelelőség-tanúsítási szervezet működéséért.
Megfelelőségi megjelölés. A 765/2008/EK rendelet a CE jelölésre vonatkozó elveket fogalmazza
meg, melyek röviden a következők:
 csak a gyártó (vagy képviselője) helyezheti el a CE jelölést,
 a közösségi harmonizációs jogszabály által előírt termékekre lehet csak elhelyezni (másra
nem!),
 a jelölést forgalomba hozatal előtt kell elhelyezni,
 a CE jelölés alakja, mérete megszabott, a festék letörölhetetlen kell legyen.

123
Fontos megjegyezni, hogy a CE jelölés nem minőségjel, annyit
jelent, hogy a gyártó kijelenti, hogy egy termék megfelel a
direktívákban előírt követelményeknek és minden megfelelőségi
eljáráson átment. A gyártó teljes felelősséget vállal, a notifikált
testület ellenőrzi a jelölés jogosságát. A tagállamok kötelessége
az esetleges jogsértések megelőzése.
8.2 ábra A CE jelölés
Mérőműszerek irányelv az EU-ban
A 2004/22/EC mérőműszerek európai uniós irányelv (MID – Measurement Instruments Directive)
célja, hogy a hatálya alá vont mérésekhez használt mérőműszerekre legyen egységes előírás az
EU-ban a versenyképesség javítása, valamint a közérdek, a közegészség, a biztonság, a jogrend, a
környezet és a fogyasztók védelme érdekében.
A MID hatálya kiterjed: vízmérők, gázmérők, villamos fogyasztásmérők, hőfogyasztásmérők, víztől
eltérő folyadékok mérőrendszerei, automatikus mérlegek, viteldíjjelzők, anyagi mértékek,
dimenzionális mérőberendezések, kipufogógáz elemzők.
Alkalmazási területe az egységes európai piac. A mérőeszköz is egy termék, melynek szabad
áramlását lehetővé kell tenni, ugyanakkor azt is garantálni kell, hogy a joghatással járó
mérőműszerek hitelessége biztosított legyen. A direktíva tartalmazza az egyes mérőműszerekre
vonatkozó követelményeket és ezek tanúsítási módját, a megfelelőség értékelésnél használható
eljárásokat. Az irányelv 2006-ban lépett életbe, a türelmi idő 2016-ig tart. A témával kapcsolatban a
www.mkeh.hu honlapon további információk találhatók.
A MID az alapvető követelményeket és azon felül az egyes műszercsoportokra vonatkozó
követelményeket is meghatározza. Az alapkövetelmények:
 a mérési hiba nem lehet nagyobb a zavar hatása alatt sem, mint a megadott érték.
 A mérés legyen reprodukálható.
 A hibahatárokhoz képest a többszöri mérések közötti különbség elhanyagolható legyen.
 A mérőműszer érzékenysége legyen megfelelő.
 A mérőműszer legyen a feladatra alkalmas, megbízható és tartós.
 Legyen védett külső behatás ellen.
 A mérőműszerhez a szükséges információ álljon rendelkezésre.
 Megfelelő módon kell jelezni a mért értéket.
 A műszer kialakítása tegye lehetővé a megfelelőség ellenőrzését.
A követelmények az egyes műszercsoportokra: meghatározások; működési tartomány; pontossági
osztály, a zavarok megengedett hatása, maximális hibahatár és követelmények a használathoz
(hőmérséklet, mérési tartomány, pontossági osztály adott esetben). A követelmények a műszerben
használt szoftverekre is érvényesek (azonosíthatóság, védettség). A használat közbeni
műszerellenőrzés szabályozása, valamint a szolgáltatások területe nemzeti hatáskörbe tartozik.
A globális megközelítés (global approach) a kölcsönös elismerés elvének érvényesülését teszi
lehetővé jogilag nem szabályozott területen a kölcsönös elismerési megállapodásokkal, jogilag
szabályozott területeken pedig a tanúsítási modulrendszer alkalmazásával. („A”- „H”-ig terjedő
modulok közül kell választani a direktíva előírásai szerint).
A megfelelőség értékelését a modulok tartalmazzák. A gyártó felelőssége kiterjed a termék
előállítására, a megfelelőség-értékelési eljárás elvégzésére, a jelölésekre (CE és a kiegészítő M ami
a metrológiai megfelelőségre utal), a megfelelőségi nyilatkozatra, a dokumentációk megőrzésére. A
választható modulokat a direktíva műszer-specifikus mellékletei tartalmazzák. A MID irányelv és a
mellékletek adják meg, hogy milyen modult kell választani.
A MID hazai jogrendbe ültetése a mérőeszközökre vonatkozó egyedi előírásokról szóló 8/2006. (II.
27.) GKM rendelettel valósult meg.
124
Mérőeszközök területén a MID mellett még egy új megközelítésű direktíva készült, a nem
automatikus működésű mérlegekre vonatkozó 2009/23/EC (korábban 90/384/EGK) direktíva
(NAWI – Non Automatic Weighing Instruments).
A NAWI hazai jogrendbe ültetése a nem-automatikus működésű mérlegek méréstechnikai
követelményeiről és megfelelőségének tanúsításáról szóló 62/2004. (IV. 24.) GKM rendelettel
valósult meg.
A mérőeszköz forgalomba hozásának három tanúsítási módja lehet.
 Nemzeti első hitelesítés. Csak Magyarországon érvényes. A tanúsító és lezáró jelei fémzár és
lenyomat, öntapadó matrica.
 Közösségi első hitelesítés (e jel). A közösségi első hitelesítés a régi megközelítésű direktívákkal
szabályozott területen fordul elő.
 EK hitelesítés vagy gyártói megfelelőség értékelés (CE + M jelölés). Az M esetében a zöld
háttér csak a NAWI direktívánál előírás.

Közösségi típusjóváhagyás, Hitelesítési jel közösségi első Uniós irányelvnek való

uniós hitelesítési engedély megfelelőség
+ metrológiai megfelelőség
8.3 ábra Jelölések
Összefoglalva
a mérőeszközök forgalomba hozatala az EU-ban
 jogilag nem szabályozott (piaci) területeken, mivel jogszabály nem vonatkozik rá szabadon
történhet. A metrológiai ellenőrzés a kalibrálás.
 Jogilag szabályozott területeken, ahol az élet, egészség, vagyon, környezet védelme
érdekében jogszabály vonatkozik rá, csak feltételek mellett. A metrológiai ellenőrzés módját
a direktívák tartalmazzák. Itt nagy jelentősége van a piacfelügyeletnek, melyet az adott
tagország hatósága lát el. Célja a nem jogszerűen forgalomba hozott mérőeszközök
kiszűrése.

8.3 A mérésügy nemzetközi szervezetei

A mértékek és mértékegységek igénye és létrejötte majdnem egyidős az emberi
civilizáció kialakulásával. Tulajdonképpen a mérés fogalma a számfogalom
kialakulásával párhuzamosan keletkezett. Az emberi civilizáció történetében a
mérések és mértékek tekintetében az igazán nagy fejlődéseket mindig a
kereskedelmi tevékenységek indukálták.
A történelem során a nagy civilizációs kultúrákban mindenhol fellelhetők a
mértékegységek nyomai. Ugyanis az uralkodó csoportok ezen kultúrákban
felismerték, hogy milyen fontos az egyes termékek és élelmiszer alapanyagok
mennyiségének (súly- és űrmértékek), geometriai formák nagyságának
(hosszúság mértékek) és földterületek nagyságának (terület mértékek) egységes,
összehasonlítható és a közösség által elfogadott („hiteles”) mérése.

125
 8.4 ábra Régi mértékek
Nagyon fontos megemlíteni, hogy ezen korszakokban a mérések „hitelességét” természetesen csak
erkölcsi alapokon volt lehetséges biztosítani. Műszaki vagy tudományos értelembe vett
„hitelességet” csak a XIX. század második felétől van értelme említeni.
A történeti fejlődés során, ahogy a kereskedelmi kapcsolatok minél nagyobb földrajzi
távolságokban kezdtek el terjeszkedni, úgy vált egyre nagyobb problémává a mértékegységek
különbözősége. A történelmi Magyarország területén is szinte minden vármegyében különböző
mértékegységek voltak használatban az űrmértékekre. Gyakorlatilag a kereskedelem kibontakozását
még kis földrajzi távolságokban is behatárolta a mértékegységek átláthatatlansága. Ennek
következtében hamar ráébredtek az európai országok uralkodói osztályai, hogy egységesíteni kell a
mértékek illetve mértékegységes használatát.
Nem képzelhető el a nemzetközi kereskedelmi kapcsolatok kibontakozása anélkül, hogy az egyes
mennyiségek méréseit ne egyformán értelmezzék az egyes országokban. Ezért ennek
kiküszöbölésére komoly diplomáciai és tudományos erőfeszítéseknek köszönhetően 1875-ben
létrejött a Méteregyezmény („minden időkre – minden népnek”). 1875-ben létrejött
Méteregyezmény életre hívott egy szervezetet és két testületet.
 BIPM (Bureau international des poids et mesures) – Nemzetközi Súly- és Mértékügyi
Hivatal. A Méteregyezmény végrehajtó szerve. A Méteregyezmény keretei között történik a
Nemzetközi Mértékegységrendszer (SI) elterjesztése és a fizikai állandók értékének
meghatározása, egyes fontos fizikai mennyiségek etalonjainak létrehozása, a nemzeti és
nemzetközi etalonok összehasonlításainak megszervezése.
 CGPM (Conférence générale des poids et mesures) – Nemzetközi Súly- és Mértékügyi
Konferencia. A konferencia négyévenként ülésezik és a BIPM legfelsőbb döntéshozó
testülete.
 CIPM (Comité international des poids et mesures) – Nemzetközi Súly- és Mértékügyi
Bizottság. A BIPM tanácsadó testülete, amely évente ülésezik.
A Méteregyezmény tagállamai 1955-ben egy újabb szervezetet alapítottak a törvényes mérésügyi
tevékenység nemzetközi koordinálása céljából:
OIML (Organisation International de Métrologie Légale) - Nemzetközi Mérésügyi Szervezet. Az
OIML ajánlásokat dolgoz ki a mérőeszközök működési jellemzőire és azok vizsgálati módszereire,
elősegíti az 57 tagállam és 56 társult tagja körében a vizsgálati és mérési eredmények kölcsönös
elfogadását, a nemzeti mérésügyi szervezetek közötti együttműködést, segítséget nyújt azok
megfelelő fejlesztéséhez. Az OIML Tanúsítási Rendszere elősegíti a tagállamokban gyártott és az
OIML ajánlásainak megfelelő mérőeszközök típusvizsgálati és hitelesítési eredményeinek
kölcsönös elismerését.

126
 9. Metrológiai követelmények az autóiparban
A metrológiai szabványok, előírások kialakulása az autóiparnak köszönhető. A XX. században
jelentős logisztikai átalakulás következett be a gépgyártásban, ami azóta is érvényes: a
központosított felől tart a diszperz felé. Manapság pl. egy autó gyártásakor rengeteg, különböző
földrajzi helyeken található beszállító cég alkatrészeinek összeállítása vezet a komplett termék
elkészüléséhez. Ez a több országon, akár földrészeken átívelő gyártási procedúra eredményezte
azoknak az írott követelményeknek, szabványoknak a kialakítását, melyeket ma a gépgyártásban,
főleg az autóiparban használnak mérőműszerek vizsgálatára és értékelésére. A két legismertebb
ilyen autóipari többletkövetelmény a mérőeszközök vonatkozásában az amerikai földrészen
használatos QS 9000 kötete, az MSA (Measurement Systems Analysis), illetve a német
nyelvterületeken elterjedt VDA (Verband der Automobilindustrie) 5-ös kötete. A mérőeszközök,
mérési rendszerek és mérési folyamatok elemzésének értékelése fontossá tette, hogy nemzetközi
szabványt dolgozzanak ki az egységes értékelésükre. Ennek hatására 2012-ben megjelent az ISO
22514-7 nemzetközi szabvány, amely lefekteti a mérési rendszer és folyamat képesség-
értékelésének alapjait.
E fejezetben kapott helyet a mérőeszközök és mérési rendszerek képességvizsgálatának folyamatai.
Az amerikai autóipar szereplői által használt MSA szerinti értékelés után a német autóipari
beszállítók részére javasolt VDA 5 szerinti mérőeszköz képességi elemzést taglaljuk. A fejezet
harmadik részében az ISO nemzetközi szervezet által kiadott szabvány részletei kerülnek
ismertetésre.
9.1 MSA kézikönyv szerinti mérési rendszer megfelelőség értékelés
A QS 9000-es szabvány az ISO 9000-es szabványcsalád továbbfejlesztett változata, mely az
autóipar számára határoz meg többletkövetelményeket (módszerek, technikák, elvárások
formájában), egységesítve a kifejlesztésében résztvevő autógyártók (Truck Manufacturers Szállítói
Követelmények Munkacsoportja, a General Motors, a Daimler Chrysler és a Ford) saját
szabványait. Célja költségoptimalizálás volt a beszállítás és a beszerzés szabványosításán keresztül,
amik által azonban a minőségellenőrzés is javult.
A QS 9000-es szabvány AIAG (Automotive Industry Action Group) általi 1990-es bevezetését –
bár elsőre meglepően hangzik – a beszállítói szervezetek jól fogadták. Ennek magyarázata az volt,
hogy a vevői elvárások áttekinthetőbb és egyszerűbbé váltak, így a vevői auditok és
felülvizsgálatok is egyszerűsödtek [2].
A QS 9000-es autóipari többletkövetelmények az alábbi köteteket tartalmazzák:
1. QSA (Quality System Assessment) - minőségügyi rendszer értékelése;
2. APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plan)- minőségtervezés;
3. PPAP (Production Part Approval Process)) - első minta jóváhagyási folyamata;
4. FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis)– hibamód- és hatáselemzés.
5. MSA (Measurement Systems Analysis)– mérőrendszer elemzés, melynek jelenleg a 4.
kiadása érvényes 2010 óta;
6. SPC (Statistical Process Control) - statisztikai folyamatszabályozás.
Hasonlóan, mint egyéb tanulmányok és vizsgálatok esetében, a mérési rendszer vizsgálatához is
szükséges megfelelő előkészületek elvégzése. Mérési rendszerek esetében az első lépés a megfelelő
megközelítési mód kiválasztása. Ezután következik a kísérletben résztvevő operátorok,
alkatrészek és az ismétlések számának meghatározása. A kézikönyv hoz pár kitételt, amit célszerű
mérlegelni:
 kritikus méretek esetén több alkatrész vagy ismétlést bevonása a vizsgálatba;
 nagyméretű vagy nehéz minták esetén kevesebb minta mellett több ismétlés elvégzése;
 vevői követelmények.
A mérőszemélyek kiválasztása során azokat kell előnyben részesíteni, akik egyébként is használják
a mérőeszközt. A mintadarabok összeválogatása során ügyelni kell arra, hogy a minták a
127
folyamatingadozás teljes szélességét lefedjék. A mérőeszköz megkülönböztető-képessége legyen
legalább 1/10-e a folyamat ingadozásának. Végezetül meg kell bizonyosodni róla, hogy a mérési
módszer (személy és eszköz) a mérési eljárás utasításait követi és a jellemző méretet méri.
Félrevezető eredmények minimalizálása érdekében a méréseket véletlenszerű sorrendben kell
elvégezni és a mérési eredményeket annyi tizedes jegyig célszerű leolvasni és rögzíteni, amennyire
azt a mérőeszköz lehetővé teszi. A vizsgálat felügyeletét olyan emberre kell bízni, aki érti a
megbízhatósági vizsgálatok lényegét.
Az amerikai autóipari többletkövetelmény mérési rendszerekkel foglalkozó kötete többféle
metrológiai tulajdonság meghatározását és erre vonatkozó határértékeket definiálja. A mérési
folyamat hibáinak oka a feltételezett normális eloszlásnak megfelelően két nagy kategóriára
bontható, a középérték és a szórás ingadozására.
A középérték hibalehetőségei:
 Pontosság (Accuracy): adott referenciaérték és egy vagy több mérési eredmény közötti
eltérés.
 Torzítás (Bias): adott referenciaérték és egy adott alkatrész mért értéke (vagy több mérés
esetén azok átlaga) közötti eltérés. Tipikusan mérőeszköz-hiba. Okai lehetnek például:
o helytelenül vagy túl régen kalibrált mérőeszköz;
o elhasználódott, kopott a mérőeszköz;
o nem megfelelő vagy nem megfelelően kalibrált etalon;
o linearitási hiba;
o környezeti hatások: hőmérséklet, páratartalom stb.
 Stabilitás (Stability): a torzításból adódó középérték eltérés alakulása az idő függvényében,
ugyanazon alkatrész vagy etalon egy adott paraméterének vizsgálata során. Okai lehetnek:
o túl régen kalibrált mérőeszköz;
o kopás;
o tervezett (üzemszerű) elöregedés;
o környezeti hatások.
 Linearitás (Linearity): e tulajdonság nem jelent mást, mint a mérőeszköz torzításának
esetleges eltérését az eszköz mérési tartományának függvényében. Okai lehetnek:
o túl régen kalibrált mérőeszköz;
o kalibrálás nem terjedt ki a teljes mérettartományra;
o kopás;
o nem megfelelő karbantartás, korrózió, esetleg porosodás vagy egyéb szennyezés;
o környezeti hatások.
A szórás ingadozásának hibalehetőségei
 Precizitás (Precision): a mért értékek szórása a mérőeszköz mérettartományának
függvényében.
 Ismételhetőség (Repeatability): lényege, hogy
o ugyanazon személy
o ugyanazzal a mérőeszközzel
o ugyanazt a jellemzőt méri
o ugyanazon a munkadarabon.
Ezzel kiküszöbölhetjük a mérési folyamat hibáit, és koncentrálhatunk a mérőrendszerünk
problémáira. Az ingadozás eszköz-oldali okai lehetnek:
o alkatrész formája, mintabeli különbségek;
o mérőeszköz elöregedése, helytelen karbantartás vagy kalibrálás;
o etalon minősége, állapota;
o helytelen metodika;
o operátor mérési technikája, képzetlensége, egészségi állapota;
o környezeti hatások (gyors) változása, pl. hőmérséklet.

128
  Reprodukálhatóság (Reproducibility): az ismételhetőséggel szemben itt a folyamatból
eredő ingadozások is megjelennek. Itt ugyanis nem egy, hanem több operátor hajtja végre
ugyanazokat a méréseket. Ennek értelmében a lehetséges hibaokok:
o alkatrészek közti méreteltérés;
o több mérőeszköz használata esetén az ezekből nyerhető eredmény eltérése
ugyanazon operátor és alkatrész esetén;
o helytelen metodika;
o operátorok közötti eltérés, pl. képesség, képzettség, egészségi állapot stb;
o az ismételt mérések közötti időben történt környezeti változások, pl. hőmérséklet
vagy páratartalom.
 GRR érték: az ismételhetőség és a reprodukálhatóság kombinációja (négyzetösszege).
 Mérőrendszer képessége (Measurement system capability): a mérőrendszer szórásainak
pillanatnyi állapota.
 Mérőrendszer teljesítménye (Measurement system performance): a mérőrendszer
szórásainak változása az idő függvényében.
 Érzékenység (Sensitivity): A legkisebb olyan bemeneti érték (valós méret), mely változást
eredményez a mérőműszer értékmutatásában.
 Konzisztencia (Consistency): a mért eredmények szórásainak változása az idő
függvényében.
 Homogenitás (Uniformity): a szórás változása a mérőeszköz mérési tartományában.
Az MSA dokumentum a mérőeszköz-vizsgálat során két alapelvet követ. Elsősorban meg kell
győződnünk arról, hogy a mérőrendszerünk alkalmas-e céljaink elérésére, azaz a mérések
kifogástalan végrehajtására. Másodsorban azt is ki kell derítenünk, hogy a rendszernek ez a
tulajdonsága időben mennyire állandó. Ennek értelmében az MSA alapvetően öt részre tagolja a
kiértékelést.
9.1.1 Stabilitásvizsgálat (Stability)
Amennyiben egy mérőrendszer stabil, akkor az idő mint faktor nem játszik szerepet a mérések
elvégzésekor. Ezt legegyszerűbben úgy lehet kideríteni, ha egyazon munkadarabot bizonyos
időközönként ugyanaz az operátor megmér, az eredményeket pedig összeveti. Ennek segítségével
megbecsülhetjük a mérőrendszer jövőbeni viselkedését.
A stabilitásvizsgálathoz mintát veszünk, aminek értéke lesz a referencia érték. Ha erre nincs mód,
akkor egy-egy termelési darabot kell mesterdarabnak kijelölni a várható mérési tartomány két végén
és egyet a közepén. Mindegyiket rendszeres időközönként (napi vagy heti) megmérjük 3-5-ször
eltérő időpontokban és szabályozókártyán (átlag-terjedelem vagy átlag-szórás) vezetjük a mérési
eredményeket. Az elemzés történhet grafikus úton, hagyományos szabályzókártyákkal a
szabályozási határok felvételét követően a szabályozási határon kívülre kerülés figyelésével.
9.1.2 Torzítás (Bias)
A torzítás egy bizonyos referenciaérték és a mintaátlag különbségét jelenti. Lényege, hogy egy, a
középértékhez közeli mérettel rendelkező munkadarabot a mérőszobában minimum 10-szer
megmérünk, majd az ebből kapott átlagot vesszük a referenciaértéknek (amennyiben rendelkezünk
olyan etalonnal, melynek mérete az alkatrészünk mért jellemzőjének középértéke körüli,
használhatjuk ezt is). Majd ugyanezt a munkadarabot átadjuk az operátornak, aki azonos
ismétlésszámmal elvégzi a méréseket, az ő általa megszokott és előírt körülmények között. A
mérések átlaga és a referenciaérték közti különbség a torzítás.
Grafikus értékeléshez kiszámoljuk minden mérésre a torzítás értéket és a kapott értékekből
hisztogramot rajzolunk, amin megfigyelhetők az esetleges zavarok.
Numerikus értékeléshez először meghatározzuk az n számú mérés torzításának átlagát az alábbi
képlettel:

129
Ezt követően kiszámoljuk az ismételhetőség szórását az alábbi képlettel:

ahol Xi: i-edik mérés értéke; : n számú mérés átlaga.

Ha végeztünk GRR vizsgálatot, akkor az ismételhetőség szórását az ott mért adatokkal kell
számolni. Az ismételhetőség szórására kapott érték segítségével meghatározzuk a %EV értéket az
alábbi képlet alapján:

ahol %EV: ismételhetőség aránya; ism: ismételhetőség szóródása; TV: teljes ingadozás (Total
Variation).
Ezt követően meghatározzuk a torzítás t értékét, majd t-próbával megkeressük t kritikus értékét,
aminek segítségével a torzítás értéke végül elbírálható.
9.1.3 Linearitás (Linearity)
Linearitás vizsgálatára ki kell választani 5 vagy annál nagyobb számú alkatrészt a mérőeszköz
mérési tartományának teljes lefedésével. Előzetes méréssel meghatározzuk a használt referencia
értékeket. Ezután egy olyan operátort kell felkérni, aki normál körülmények között is használja az
adott mérőeszközt, hogy véletlenszerű sorrendben, 10-nél többször mérje (m) le az alkatrészeket.
Az adatok elemzése történhet grafikus vagy numerikus úton egyaránt.
A grafikus analízishez meg kell határozni az egyes mérésekhez tartozó torzítást, majd ezek átlagát
is az alábbi képletekkel:

;
A kapott értékeket a referenciaértékek függvényében való ábrázolás után ki kell számolni és be kell
rajzolni a legjobban illeszkedő egyenest. Az egyenes meghatározása az alábbi egyenletek
segítségével történik:

; ; ;
ahol xi: referencia érték; : torzítás átlaga; g: alkatrészek száma; m: mérések száma az egyes
darabokon; a: egyenes meredeksége; b: egyenes és az y tengely metszéspontja.
Ha az ismételhetőség aránya (%EV) a teljes szóródáshoz képest túl magas, - akkor a mérési
rendszer nem megfelelő. Az ismételhetőség arányának pontos meghatározására az alábbi képletek
szolgálnak:

Utolsó lépésként fel kell venni a nulla torzításhoz tartozó egyenest és meg kell vizsgálni, hogy az a
95%-os konfidencia intervallum határain lévő egyenesek által határolt területen belül van-e. Ha
nincs, akkor az linearitási problémára utal és ki kell vizsgálni a jelenség okát, mivel a további
vizsgálatok hamis eredményre vezethetnek.
Ha a grafikus analízis alapján a linearitás megfelelő, akkor az alábbi hipotézis igaz:

130
 H0: a=0, azaz a meredekség 0
Ha a fenti hipotézis igaz, akkor a mérési rendszer minden referencia értékén azonos a torzítás. A
linearitás elfogadásához az alábbi hipotézisnek is igaznak kell lennie, azaz a torzítás értéke 0 kell,
hogy legyen.
H0: b=0, azaz a metszéspont az y tengelyt a 0 pontban metszi
A 9.1 ábra 9.1. ábraa linearitás grafikus vizsgálatának bemutatására egy minta.

9.1. ábra. Linearitás grafikus elemzése

9.1.4 GRR vizsgálat (Gage Repeatability and Reproducibility)
Az MSA az ismételhetőséget és a reprodukálhatóságot együtt kezeli, ún. R&R vizsgálatot ajánl. Az R&R
három módszerrel is elvégezhető:
 Terjedelem módszer: ez a legpontatlanabb R&R becslés. Ennek használatával az eredmény
nem választható szét ismételhetőségre és reprodukálhatóságra. Alkalmas viszont az
állapotváltozás gyors becslésére.
 Átlag-terjedelem módszer: Az eredményeket átlag-terjedelem kártyán ábrázoljuk,
melyekről leolvashatjuk a mérés konzisztenciáját (azaz torzítatlanságát). A pontosabb,
numerikus kiértékelés az ún. GRR Report lapon történik.
 ANOVA módszer, azaz varianciaanalízis: statisztikai eljárás, melynek segítségével a
bemeneti változók (jelen esetben ezek az operátorok és az alkatrészek) szórásának
kiszámítása mellett azok hatása is vizsgálható. A számítógépes kiértékelés segítségével
(kétmintás t-próba) eldönthető, hogy egyes faktorok és azok kölcsönhatása szignifikáns-e,
érdemes-e figyelembe venni azt.
Az ismételhetőség és reprodukálhatóság vizsgálat elvégzéséhez a kézikönyv az alábbi javaslatokat teszi
általánosságban:
 3 operátor;
 2-3 ismételt mérés;
 különböző alkatrész.
A korábbiakban említetteknek megfelelően, a mért értékek vizsgálat során tapasztalt eltérések az alábbi
okokra vezethetők vissza:
 az alkatrészek mért méretei eltérnek egymástól. Az a jó, ha ebből adódik az eltérés nagy
része.
 az ugyanazon alkatrészen végzett mérés ismétlése során az egyes kezelők véletlen mérési
hibát vétenek, melyek a mérés ismételhetőségét befolyásolják;

131
  az egyes mérést végzők felkészültsége, munkájuk megbízhatósága eltérő lehet, ami a mérés
reprodukálhatóságát befolyásolja;
 ha az egyes mérő személyek az egyes alkatrészeket más-más hibával mérik meg, akkor
kölcsönhatás lehet az operátor és az alkatrész közt.
A továbbiakban az átlag-terjedelem módszer szerinti értékelést mutatjuk be.A vizsgálat ajánlott
menete az alábbiak szerint történik:
1. A folyamatingadozás terjedelmét tekintve reprezentatív, minimum 10 db minta kiválasztása.
2. A minták számozása oly módon, hogy a mérésben résztvevők azt ne láthassák.
3. Mérőeszköz kalibrálása, majd mérést végzők végigmérik a darabokat véletlenszerű
sorrendben 3-szor.
A kézikönyv ajánlása alapján célszerű az adatokat először grafikusan ábrázolni ellenőrző kártyák
segítségével. Mindennemű egyén statisztikai elemzés azután következhet, ha a grafikus értékelés
alapján a folyamat szabályozott, azaz a mérési folyamatot nem terhelik veszélyes hibák
(mérőeszköz miatti, operátor, stb.).
A grafikus elemzés eszközei az alábbiak közül kerülhetnek ki:
Átlag kártya: az egyes operátorok alkatrészenként mért átlagértékeit ábrázoljuk a
szabályzókártyán. Mivel a folyamatingadozás teljes terjedelmét lefedve választottuk a mintáinkat,
ezért a berajzolt szabályozási határokon belülre a pontok legfeljebb fele kerülhet. Ebben az esetben
a mérési rendszer megfelel az alkatrészek közti ingadozás kimutatására és alkalmas
folyamatszabályozásra.
Terjedelem kártya: hasonló az átlag kártyához azzal a különbséggel, hogy a mérések átlaga helyett
azok terjedelmét ábrázoljuk.
Futás kártya: az összes egyedi mérési adatot ábrázoljuk alkatrészenként. Egyaránt alkalmazható az
alkatrészek szóródásának bemutatására és a kiugró mérési adatok megjelenítésére.
Szóródás kártya: Szintén az egyedi értékeket ábrázoljuk, de jelen esetben operátoronként.
Egyaránt alkalmas a mérést végzők egyezőségének felderítésére, kieső értékek és alkatrész-operátor
kölcsönhatások kimutatására.
Bajusz kártya: A legkisebb, a legnagyobb és az átlagok értékeit ábrázoljuk operátoronként és
alkatrészenként. Alkalmazási területe megegyezik a szóródás kártyán bemutatottakkal.
Hiba kártya: ahol a hiba értékét ábrázoljuk, amit vagy a megfigyelt érték és a referenciaérték
különbségeként vagy a megfigyelt érték és az alkatrészek átlagaként határozunk meg attól függően,
hogy a referencia érték rendelkezésre áll-e.
Az átlag-terjedelem módszer numerikus értékelésével kapcsolatos adatgyűjtő táblázat és
jegyzőkönyv a jegyzetben található. Az adatok bevitele és a szükséges kalkulációk könnyen
elvégezhetők.
Az ingadozás forrásainak felbontása:
1. Mérési eredmények eltérése (TV, total variation)
a. alkatrészek közötti különbség (PV, part variation)
b. mérőrendszer okozta különbség (GRR, gage repeatability and reproducibility)
i. mérőeszköz (ismételhetőség) (EV, equipment variation)
ii. operátor (reprodukálhatóság) (AV, appraiser variation)
A mérési eredmények eltérését jellemző variancia az alábbi összetevőkből épül fel:
TV  PV 2  GRR 2
GRR  EV 2  AV 2
Az egyes becsült komponensek (TV, GRR, EV, AV, PV) meghatározása után meghatározható a
%GRR érték :

132
 GRR
%GRR   100%
TV
Meg kell határozni a megkülönböztethető kategóriák számát is (ndc, number of distrinct
categories):
PV
ndc  1,41  (lefelé egész számra kerekítve)
GRR
Az értékelést a táblázat jobb oldalán található %GRR és ndc értékek alapján végezzük. A %GRR
értékre vonatkozó kritériumok az alábbiak:
 % GRR < 10 %, ekkor a mérési rendszer megfelelő.
 10 % < % GRR < 30 %, ekkor a mérési rendszer megfontolással elfogadható.
 % GRR > 30 %, ekkor a mérési rendszer nem megfelelő.
A %GRR – hasonlóan a %EV, %AV és %PV értékekhez - a folyamat ingadozás alapján
számolandó. A mérőrendszer alkalmazási céljától vagy a vevő kívánságától függően azonban a
kalkuláció elvégezhető a tűrésmező szélességéhez viszonyítva is. A mérőrendszer értékelésére
szolgáló másik mérőszám az ndc (Number of Distinct Categories) vagy megkülönböztethető
kategóriák száma, amely azt mutatja meg, hogy a mérési rendszerünk hány kategóriát képes
megbízhatóan megkülönböztetni a folyamat ingadozásában. Az ndc érték elfogadásának alsó
határaként a kézikönyv 5-öt javasol.
9.2 VDA 5 szerinti mérési rendszer és -folyamat értékelés
A német autóipari többletkövetelmény szerint kalibrálási folyamatok során van egy nagyon fontos
befolyásoló tényező, ez a tényező a mérés bizonytalansága. Gyakorlatilag ez az összetevő melynek
a legnagyobb befolyása van a végeredményre. Ezért a VDA 5 kötete szerinti mérési rendszer és
folyamat értékelése során a mérési bizonytalansági tényezők meghatározása során jutunk el a mérés
értékeléséhez.
A mérési folyamatok matematikai modelljéből kiindulva a standard bizonytalanságok minden
releváns befolyásoló mennyiséghez meghatározhatók. A standard bizonytalanságok számszerűsítik
az egyes bizonytalanságrészeket. A mérési bizonytalanságok terjedésének szabályai szerint az
érzékenységi együtthatók a modellegyenlet egyedi befolyásoló mennyiségek szerinti parciális
levezetésével meghatározhatóak.
A VDA 5 autóipari többletkövetelmény a mérések vizsgálatát két részre bontja fel. Az egyik a
mérőeszköz vagy a mérési rendszer vizsgálata. E során csak a mérőeszköz tulajdonságainak
elemzése történik. A másik vizsgálat a mérési folyamatra vonatkozik, amely már figyelembe veszi a
mérés során a különféle hatások vizsgálatát is, vagyis azt, hogy több személy végezheti el a
méréseket, különféle környezeti hatások befolyásolhatják a mérést, a munkadarabok okozta
bizonytalanság is befolyásolhatja az eredményeket. Ennek alapján a bizonytalanságot meg kell
határozni mind a mérési rendszerre (UMS), mind pedig a mérési folyamatra (UMP).
A mérési rendszer elemzésének folyamata a 9.2 ábrán található meg. Első lépésként meg kell
állapítani, hogy a mérőeszköz felbontóképessége (RE) a vizsgálandó jellemző tűrésmezejéhez
(T=FTH-ATH) képest mekkora értékű:
RE
% RE   100
T
Amennyiben ez az érték 5% alatt van, akkor a mérési rendszer vizsgálatát folytathatjuk, egyébként
kisebb felbontással rendelkező mérőeszközt kell választani a mérési feladatra.
A további lépések során meg kell határozni a mérési rendszer kombinált mérési bizonytalanság
értékét (uMS), amely többféleképpen számítható ki. A részleteket a VDA 5. kötet tartalmazza.
A kiterjesztett mérési bizonytalanság, U MS  k  u MS módon számítható, ahol a k kiterjesztési
tényező értéke 95% valószínűség alkalmazása esetén 2.

133
A mérési rendszer alkalmassági értékének meghatározásával megítélhető, hogy a mérési rendszer
megfelelő-e a feladatra:
2  U MS
QMS   100 %
T
A VDA 5 szerinti kritérium, hogy QMS legyen kisebb, mint 15%, ez esetben felel meg a mérési
rendszer a követelményeknek.

9.2 ábra: VDA 5 mérési rendszer alkalmasság vizsgálat

A mérési folyamat alkalmasságát akkor kezdhetjük meg, ha a mérési rendszer megfelelősége már
fennáll. Ezen vizsgálati eljárás folyamatábrája a 9.3 ábrán található. A mérési folyamat kombinált
mérési bizonytalanságának meghatározásához ismernünk kell az egyes bizonytalansági járulékok
értékét. Ehhez tervezett kísérletekkel meghatározzuk a
 hőmérséklet okozta bizonytalansági járulékot (uT)
 kalibrálás okozta bizonytalanságot (uCAL)
 ismételhetőségi bizonytalanságot (uEVO; uEVR)
 reprodukálhatósági bizonytalanságot (uAV)
 egyéb bizonytalansági összetevők.
Az egyes bizonytalanságok négyzetösszegének négyzetgyöke meghatározza a mérési folyamat
kombinált mérési bizonytalanságát (uMP), amelyből számítható a kiterjesztett mérési
bizonytalanság:
U MP  k  u MP
2  U MP
A mérési folyamat alkalmassági értéke: QMP   100 % . A mérési folyamat VDA 5 szerint
T
megfelelő, ha a számított alkalmassági érték 30% alatt van.

134
 9.1 ábra VDA 5 mérési rendszer alkalmasság vizsgálat

9.3 ISO 22514-7 szerinti mérőrendszer értékelési folyamat

9.4 ábra: Az ISO 22514-7 szerinti mérési folyamat ábrája
A mérőrendszer leírható egy folyamatként, melynek kimeneti
értéke a mérési eredmény, bemeneti értékei pedig
változatosak lehetnek, pl. operátor vagy környezeti hatások
(9.4 ábra). A bizonytalanságok ezen bemenetekből
eredeztethetőek. A különböző mérési bizonytalanságok a
következőkből erednek:
 Konstans hatások:
o kalibrálás;
o felbontóképesség: a mérőeszköz fizikai
paramétereiből adódó pontosság;
o a munkadarabból adódó bizonytalanság
(munkadarab pontatlansága vagy torzítása).
 Változó hatások:
o mérő személyek hatása;
o hőmérséklet (hőtágulás miatt);
o páratartalom (arra érzékeny munkadarabok esetében).
 Hosszú távú elváltozások
o kopás, elhasználódás;
o drift.

135
 Mérési feladat

N Mérőeszköz fejlesztendő
Felbontás
megfelelő?

uCAL N Y uMPE
MPE ismert és
használt?

uEV-uBI
uLIN-uMS-REST

Kombinált és mérési kiterjesztett

bizonytalanság meghatározása (uMS, UMS)
r
e
n Mérési rendszerre vonatkozó Képesség
arány (QMS) és Képesség index (CMS)
d
meghatározása
s
z
e N
QMS < max megeng. QMS
r
CMS > min megeng. CMS

Y
f uEVO, uAV, uGV, uSTAB, uIAi,
o uOBJ, uT, uREST becslése
l
y
a Kombinált és kiterjesztett mérési
m bizonytalanság meghatározása (uMP, UMP)
a
t Mérési folyamatra vonatkozó Képesség
arány (QMS) és Képesség index (CMS)
meghatározása

N
QMS<max megeng. QMS
CMS>min megeng. CMS

Mérési folyamat
elfogadható

9.5 ábra: Az ISO 22514-7 szerinti mérési rendszer és folyamat elemzés menete
Az ISO 22514-es szabvány 7. része 2012-ben került kiadásra, mely az ISO/IEC Guide 98-3, Guide
to the expression of the uncertainty in measurement (GUM) általi megközelítést veszi alapul. Ebben
a szabványban, a mérési folyamat alkalmasságát/képességét az ún. képesség indexre vagy képesség
arányra vonatkozó kritikus értékek alapján határozhatjuk meg.
A szabvány lényege, hogy a különböző forrásokból adódó bizonytalansági összetevők segítségével
becsüli meg az aktuális folyamat képesség indexét.
136
A szabvány alkalmazásához fontos tisztában lenni azzal, hogy az kizárólag a megvalósítási
bizonytalanságot vizsgálja, melynek nagyobbnak kell lennie, mint a módszer vagy a specifikáció
bizonytalansága. Továbbá azzal, hogy a szabványban leírtak nem alkalmazhatók összetett mérési
folyamatokra sem.
A szabványban alkalmazott elemzési módszer folyamatábrája a 9.5 ábrán található. Ahogy a
folyamatábrán látható, a szabvány két részre bontja a képességvizsgálat folyamatát:
 mérőrendszer elemzése: ahol a mérőeszköz elemzésével kapcsolatos bizonytalansági
összetevők vizsgálata történik meg;
 mérési folyamat elemzése: ahol a mérési módszer, személy, alkatrész, stb. vizsgálata
történik meg gyakorlati módszerekkel.
9.3.1 A mérőrendszer értékelése
Az elemzési folyamat során legelőször is annak meghatározása szükséges, hogy a mérőeszköz
felbontása (jele: RE) megfelel-e az adott mérési feladathoz, ellenkező esetben a mérőrendszer nem
szolgáltat megfelelő információt a folyamatról. A mérőeszköz felbontásából adódó mérési
bizonytalanságot uRE-vel jelölik. Leolvasásból eredő mérési bizonytalanságot okoz analóg kijelző
esetén a kerekítés, vagy digitális kijelző esetén az utolsó számjegyhez tartozó mérési tartomány (pl.
0,06 leolvasott érték esetén, az ehhez tartozó tartomány, ahol ezt az értéket fogjuk kapni 0,055 ≤ x <
0,065). Javítani kell a mérőrendszerünkön, ha a jelenleg használt mérőeszköz felbontásából
számított kiterjesztett mérési bizonytalanság értéke meghaladja a mérési folyamat által megkövetelt
értéket. A mérőrendszer felbontására vonatkozóan az alábbi ökölszabályok alkalmazhatók
általánosságban kétoldali tűrés esetén, ha a vevő és a beszállító között erre vonatkozóan külön
megállapodás nincs:
 a felbontás legyen kisebb, mint a tűrésmező 1/20-ad része, ha a mérés célja a
specifikációnak való megfelelés;
 a felbontás legyen kisebb, mint a folyamat varianciájának az 1/5-öd része, ha a mérés célja
egy gyártási folyamat SPC-s szabályozása.
Ha az etalonokon vagy tesztdarabokon végzett kísérletekből származó adatokból számított
ismételhetőségből adódó bizonytalanság (uEVR vagy uEVO) nagyobb, mint a mérési rendszer
felbontásából adódó bizonytalanság, akkor nem számolunk külön a felbontásból adódó
bizonytalansággal. Ha kisebb, akkor az alábbi képletet kell alkalmazni:

ahol: uRE: mérési rendszer felbontásából adódó standard mérési bizonytalanság;

RE: mérőrendszer felbontása, egyenletes eloszlás esetén.
Ha felbontás megfelelő, akkor a következő döntési pontban az MPE (Maximum Permissible Error,
Maximálisan Megengedhető Hiba) érték ismeretétől és annak használatától függően folytatódik az
elemzés. Abban az esetben, ha ismert és használjuk is ezt az érték, akkor az MPE-ből adódó
standard mérési bizonytalanság (jele uMPE) az alábbi képlettel számítható digitális kijelző leolvasása
esetén:

ahol: uMPE: MPE-ből adódó standard mérési bizonytalanság;

MPE: megengedhető legnagyobb hiba (Maximal Permissible Error).
Analóg kijelzővel ellátott mérőműszer esetén a számítás módja módosul a valószínűségi
sűrűségfüggvény miatt. Így a fenti képletben helyett szerepel. Több MPE esetén az eredő
bizonytalanságot az egyes tagok négyzetösszegének négyzetgyökével kapjuk meg.
Ha az MPE értékét nem ismerjük (és így az uMPE értékét számítani nem tudjuk), akkor az elemzés
az alábbi bizonytalansági komponensek meghatározásával folytatódik:

137
  kalibrációs;
 ismételhetőségi;
 torzítási;
 linearitási;
 és egyéb komponensek.
A kalibrációs bizonytalanság értékét (uCAL) a kalibrálást végző szervezet adja meg a kalibrációs
jegyzőkönyvön. Abban az esetben, ha a kiterjesztett bizonytalansági értéket adják meg, akkor azt el
kell osztani megfelelő k kiterjesztési tényezővel (UCAL/kCAL).
A linearitásból adódó bizonytalanság (uLIN) meghatározása az alábbi módokon történhet:
 ;
 (ahol „a” az egyenletes eloszlás félszélességnyi tartománya vagy az ismert
MPE értéke);
 uLIN értékét uEVR értékkel együtt kísérletekkel határozzuk abban az esetben, ha
linearitásból adódó eltéréseket tapasztalunk:
1. K db ismételt mérést végzünk N db referencia etalonon, ahol (N ≥ 2 és N * K ≥ 30);
2. regresszió (lineáris) analízist végzünk az adatokból;
3. varianciaanalízist (ANOVA) végzünk;
4. uLIN és uEVR komponenseket az ANOVA eredményeiből becsüljük;
5. a jövőbeni mérési eredményeinket a kalkulált linearitással korrigáljuk.
- kalibrációs jegyzőkönyv eredményei alapján.
A torzításból (bias) eredő bizonytalanságot (uBI) az etalon és a mért értékek átlaga alapján tudjuk
meghatározni az alábbi képlettel:

Ez a képlet abban az esetben használható, ha a mérés során nem tudunk különbséget tenni a
véletlenszerű és a szisztematikus hibák között.
Az ismételhetőségből adódó standard bizonytalanságot (uEVR) kísérleti úton kell meghatározni
az alábbi módok valamelyikén:
 abban az esetben, ha az uLIN értéke 0 vagy, ha az uLIN értéket az MPE értékből becsültük,
akkor 1 db referencia etalonon – melynek értéke közel kell essen a célértékhez - minimum
30 db ismételt mérést végzünk, majd az alábbi képlettel számolunk:

ahol: K: az ismételt mérések száma;

xi: az i-edik mérés értéke
: a minták átlaga
 abban az esetben, ha linearitásbeli eltérések tapasztalhatók, a linearitásból adódó
bizonytalansági komponens meghatározásánál ismertetett módon kell számolni.
Egyéb bizonytalansági összetevők (uMS-REST) is meghatározhatók tetszés szerint.
A mérőrendszerhez kapcsolódó elemi standard bizonytalansági összetevők meghatározása után a
mérőrendszer eredő, kombinált mérési bizonytalanságát, majd a kiterjesztett mérési
bizonytalanságát kell kiszámolni. Ezek után következhet majd a mérőrendszer képességének
értékelése.
Az eredő, kombinált mérési bizonytalanság az alábbi képlettel számolható:

; .

138
A kiterjesztett mérési bizonytalansághoz (UMS) a kombinált mérési bizonytalanság k kiterjesztési
tényezővel való szorzásával juthatunk:

A k kiterjesztési tényező értéke általában 2, amely normális eloszlás feltételezése esetén

hozzávetőlegesen 95%-os valószínűségi tartományt jelöl ki.
Ezután következhet a mérési rendszerhez meghatározott UMS érték segítségével a mérési rendszerre
vonatkozó teljesítmény arány (performance ratio, QMS) vagy a szabvány által preferált, képesség
index (capability index, CMS) kiszámítása.
A teljesítmény arány (QMS) meghatározása során a kiterjesztett bizonytalanságot hasonlítjuk a
specifikációban meghatározott tűrésmező szélességéhez az alábbi képlettel:

; ahol U: felső tűréshatár; L: alsó tűréshatár.

A kapott QMS maximális értéke – a szabvány javaslata alapján – ne legyen magasabb, mint 15%.
Ellenkező esetben a mérési rendszer nem alkalmas az adott mérési feladatra, a mérési folyamat
további vizsgálata értelmetlen.
Ha a kapott QMS értéke kisebb, mint 15%, akkor ebből meghatározható a mérési rendszer
képessége, az ún. képesség index, melynek jelölése CMS és az alábbi képlettel számítható:

; ahol ûMS: a kombinált mérési bizonytalanság becsült értéke.

A szabvány ajánlása alapján a CMS érték legyen nagyobb, mint 1,33.
9.3.2 A mérési folyamat értékelése
A mérési rendszer vizsgálatát követően a mérési folyamattal kapcsolatos standard bizonytalanságok
vizsgálatát is el kell végezni. A standard bizonytalanság meghatározása A vagy B-típusú értékelési
módszerrel történhet. A standard bizonytalanság A-típusú meghatározás alatt a mérési sorozat
statisztikai úton történő elemzésével kapott bizonytalanságot értjük.
A szabvány ajánlása alapján az alábbi táblázatban szereplő bizonytalansági összetevőket kísérleti
úton, ANOVA módszerrel, legalább 5 munkadarabon:
 minimum 2 operátor által végzett minimum 3 ismételt méréssel vagy;
 minimum 3 operátor által végzett 2 ismételt méréssel kell meghatározni.
Bizonytalansági összetevő Jelölés
Ismételhetőségből (teszt darabokon) uEVO
Ismételhetőségből (operátorok) uAV
Reprodukálhatóságból (mérési rendszer) uGV
Stabilitásból uSTAB
Kereszthatásokból uIAi
A szabvány két fontos megjegyzést tesz. Az első az elvégzett ismétlések számára vonatkozik, mely
szerint abban az esetben, ha pl. a mérés elvégzése valamilyen okból kifolyólag költséges, akkor
elegendő 2 ismétlést végezni operátoronként és munkadarabonként. A második szerint, abban az
esetben, ha a mintaelemszám kevesebb, mint 30, akkor normál eloszlás helyett Student eloszlással
kell a bizonytalansági összetevőket becsülni.
A standard bizonytalansági összetevők nem statisztikai úton történő meghatározását B-típusú
meghatározásnak nevezzük. Ebben az esetben a standard bizonytalansági összetevők meghatározása
egyéb tudományos ismeretekre támaszkodik. Az adatok ebben az esetben származhatnak: kalibrálás
jegyzőkönyvekből, gyártó által megadott információkból, korábbi mérési eredményekből, stb.
Az egyik ilyen összetevő az alkatrészek (munkadarabok) heterogenitásából (jelölése: uOBJ)
származó standard bizonytalanság. Az alkatrészek heterogenitása adódhat felületi érdességből, alaki
eltérésből, geometriai eltérésből, stb. és az alábbi képlettel számítható:

139
ahol aOBJ: az alkatrészre vonatkozó maximális megengedett vagy várható hiba.Az aOBJ értékét vagy
rajzon adják meg vagy megfelelő, célzott kísérleti úton kereshető meg.
Az ehhez a kategóriához tartozó másik bizonytalansági komponens a hőtágulásból adódó
bizonytalanság, melynek jelölése uT. Értékét a hőtágulási tényezőből származó bizonytalanság és a
mérőrendszer-alkatrész rendszer hőmérséklet különbségéből származó bizonytalanság segítségével
számíthatjuk. A mérési folyamathoz kapcsolódó elemi standard bizonytalansági összetevők
meghatározása után a mérési folyamat eredő, kombinált mérési bizonytalanságát, majd a
kiterjesztett mérési bizonytalanságát kell kiszámolni. Ezek után következhet majd a mérési folyamat
képességének értékelése.
A kombinált mérési bizonytalanság az alábbi képlettel számolható:

; ,
ahol: uCAL: kalibrálásából származó bizonytalanság;
uLIN: linearitás eltéréseiből származó bizonytalanság;
uBI: eltolódásból származó bizonytalanság;
uEVR: etalonokon végzett mérések ismételhetőségéből származó bizonytalanság;
uRE: felbontásból származó bizonytalanság;
uMS-REST: egyéb bizonytalansági komponensek;
uEVO: alkatrészeken végzett mérések ismételhetőségének bizonytalansága;
uAV: operátorok reprodukálhatósága;
uGV: a mérési rendszer reprodukálhatósága (különböző helyszínek szerint;
uSTAB: reprodukálhatóság időben;
uIAi: kereszthatásokból adódó bizonytalanság;
uOBJ: mérendő inhomogenitásából származó bizonytalanság;
uT: hőmérsékletből adódó bizonytalanság;
uREST: egyéb, a mérési folyamatból adódó bizonytalansági komponens.
A kiterjesztett mérési bizonytalansághoz (UMP) a kombinált mérési bizonytalanság k kiterjesztési
tényezővel való szorzásával juthatunk:
Ezután következhet a mérési folyamathoz meghatározott UMP érték segítségével a mérési
folyamatra vonatkozó teljesítmény arány (performance ratio, QMP) vagy a szabvány által preferált,
képesség index (capability index, CMP) kiszámítása.
A teljesítmény arány (QMP) meghatározása során a kiterjesztett bizonytalanságot hasonlítjuk a
specifikációban meghatározott tűrésmező szélességéhez az alábbi képlettel:

A kapott QMP maximális értéke – a szabvány javallata alapján – ne legyen magasabb, mint 30%. Ha
meghaladja, akkor a mérési folyamat a mérési feladatra nem alkalmas.
A kapott QMP értékből határozható meg a mérési folyamat képessége, az ún. képesség index,
melynek jelölése CMP és az alábbi képlettel számítható:

; ahol ûMP: a kombinált mérési bizonytalanság becsült értéke.

A szabvány ajánlása alapján a CMP érték legyen nagyobb, mint 1,33.

140
 10. Tűréstechnikai számítások
A gyártás és a méretellenőrzés során egyaránt szükséges lehet a tűrésekkel összefüggő számítások
elvégzése. Ezek lehetnek például:
 az eredő méret és tűréseinek kiszámítása,
 az összetevő méretek és tűrések kiszámítása,
 a méterlánc másik bázisra történő átszámítása.
10.1 Az eredő méret és tűrés kiszámítása
10.1.1 Az eredő méret az összetevő méretek összege
Adott: A, TA és B, TB
Kiszámítandó: R, TR.

10.1 ábra [5]

Az eredő méret jele: R. Az eredő névleges méret felső tűréshatárának jele: TR f. Az eredő névleges
méret alsó tűréshatárának jele: TR a. Az összetevő méretek névleges méreteinek tűrései: TA a , TA f
és TB a , TB f . Az alsó tűréshatárt „a”, a felső tűréshatárt „f” betű jelöli. A bázisfelület vastagított.
Feladat: Állapítsuk meg az R eredő méretet és tűrését!
Megoldás: Az eredő méret: R = A + B. Az eredő méret tűrése: TR = TR a + TR f , ahol
TR a = TA a + TB a és TR f = TA f + TB f
10.1.2. Az eredő méret az összetevő méretek különbsége.
Adott: A, TA és B, TB
Kiszámítandó: R, TR.

10.2 ábra [5]

Az eredő méret jele: R. Az eredő névleges méret felső tűréshatárának jele: TR f. Az eredő névleges
méret alsó tűréshatárának jele: TR a. Az összetevő méretek névleges méreteinek tűrései: TA a , TA f
és TB a , TB f . Az alsó tűréshatárt „a”, a felső tűréshatárt „f” betű jelöli. A bázisfelület vastagított.
Feladat: Állapítsuk meg az R eredő méretet és tűrését!
Megoldás:
Az eredő méret: R = A – B
Az eredő méret tűrése: TR = TR a + TR f , ahol
TR a = TA a – TB f Az eredő méret legkisebb, ha A minimális, B pedig maximális méretű.
TR f = TA f – TB a Az eredő méret legnagyobb, ha A maximális, B pedig minimális méretű.

141
10.2. Az összetevő méret és tűrésének kiszámítása.
10.2.1. Az egyik összetevő mérete egyenlő a másik ismert összetevő méretének és az eredő
méretének az összegével.
Adott: B, TB és R, TR,
Kiszámítandó: A, TA.

10.3 ábra [5]

A keresett összetevő méret jele: A, TA. Az eredő névleges méret felső tűréshatárának jele: TR f. Az
eredő névleges méret alsó tűréshatárának jele: TR a. Az összetevő méretek névleges méreteinek
tűrései: TA a , TA f és TB a , TB f. Az alsó tűréshatárt „a”, a felső tűréshatárt „f” betű jelöli. A
bázisfelület a vastagított vonal.
Feladat: Állapítsuk meg az A összetevő méretet és tűrését!
Megoldás:
A keresett összetevő névleges mérete az R = A – B összefüggésből: A = B + R.
A keresett A méret tűrése: TA = TA a + TA f , ahol TA a = TB f + TR a és TA f = TB a + TR f .
A TR a = TA a – TB f összefüggésből fejezzük ki a keresett TA a értékét, a TR f = TA f – TB a
összefüggésből fejezzük ki a keresett TA f értékét.
10.2.2. Az egyik összetevő mérete egyenlő a másik ismert összetevő méretének és az eredő
méretének az különbségével.
Adott: A, TA és R, TR,
Kiszámítandó: B, TB.

10.4 ábra [5]

A keresett összetevő méret jele: B, TB. Az eredő névleges méret felső tűréshatárának jele: TR f. Az
eredő névleges méret alsó tűréshatárának jele: TR a. Az összetevő méretek névleges méreteinek
tűrései: TA a , TA f és TB a , TB f . Az alsó tűréshatárt „a”, a felső tűréshatárt „f” betű jelöli. A
bázisfelület a vastagított vonal.
Feladat: Állapítsuk meg a B összetevő méretet és tűrését!
Megoldás:
A keresett összetevő névleges mérete az R = A + B összefüggésből: B = R – A.
A keresett A méret tűrése: TB = TB a + TB f , ahol TB a = TR a – TA a és TB f = TR f – TA f.
142
A TR a = TA a + TB a összefüggésből fejezzük ki a keresett TB a értékét, a TR f = TA f + TB f
összefüggésből kifejezzük a keresett TB f értékét.
10.3 Adott méretlánc átszámítása másik bázishoz megadott méretsorba
Eredeti méretezés Átszámított méretezés

10.5 ábra [5]

Adott: A,TA ; B, TB ; C, TC
Feladat: Számítsuk ki D, TD és E, TE értékeit úgy, hogy a megmunkálás után az eredeti méretezésű
munkadarabot kapjuk!
Megoldás:
Természetesen a C, Tc értéke változatlan marad. A feladat megoldásakor az új bázisra írjuk fel az
egyenlőségeket, vagyis a következőképpen gondolkodunk:
 amennyiben a leghosszabb munkadarabból (C max) a lehetséges legrövidebb D (D min) távolságot
forgácsoljuk ki, a maradék nem lehet nagyobb a megadott B legnagyobb értékénél (B max)
C max – D min = B max összefüggésből kifejezhetjük a keresett D min értékét:
D min = C max – B max
 amennyiben a legrövidebb munkadarabból (C min) a lehetséges legnagyobb D (D max) távolságot
forgácsoljuk ki, a maradék nem lehet rövidebb a megadott B legkisebb értékénél (B min)
C min – D max = B min összefüggésből kifejezhetjük a keresett D max értékét:
D max = C min – B min
Hasonló módon számítjuk ki a keresett E, TE méretet is:
 amennyiben a leghosszabb munkadarabból (C max) a lehetséges legrövidebb E (E min) távolságot
forgácsoljuk ki, a maradék nem lehet nagyobb a megadott A legnagyobb értékénél (A max)
C max – E min = A max összefüggésből kifejezhetjük a keresett E min értékét:
E min = C max – A max
 amennyiben a legrövidebb munkadarabból (C min) a lehetséges legnagyobb E (E max) távolságot
forgácsoljuk ki, a maradék nem lehet rövidebb a megadott A legkisebb értékénél (A min)
C min – E max = A min összefüggésből kifejezhetjük a keresett E max értékét:
E max = C min – A min
Tűrések átszámítása során előfordul, hogy az átszámított tűrésmező szélessége szűkebb lesz. Ez azt
jelenti, hogy a gyártás költsége emelkedhet. Ezért minden esetben meg kell vizsgálni az új
tűrésezéssel ellátott munkadarab gyártását, beleértve a szükséges gyártási és ellenőrzési költségeket.

143
 11. A mérési adatok feldolgozása, a mérés dokumentálása
11.1 Matematikai statisztikai alapismeretek
A matematikai statisztika tárgya az, hogy a tapasztalati adatokból következtessen a teljes sokaság
vagy ellenőrizendő gyártástétel, más esetekben a gyártási (szolgáltatási) folyamat elméleti
valószínűségi eloszlásának ismeretlen jellemzőire.
Minden mérési eredmény tartalmaz hibát, a „valódi” méretet csak közelítjük, becsüljük több,
kevesebb hibával. A mérési eredményt befolyásoló mennyiségek lehetnek például a mérőeszköz
hőmérséklete (hosszmérés), a nehézségi gyorsulás (egyes mérlegeknél), frekvencia, légnyomás,
portartalom, stb.
A várható (valódi) érték becslésénél a sokszor ismételt mérés célja a véletlen hibák csökkentése. A
mérések többszöri ismétlésével kapott eredményeket mérési sorozatnak nevezzük. A mérési
sorozat elemei – elemi események. A várható (valódi) érték tehát a véletlen hibáktól mentes
eredmény. Véges számú mérésnél a „valódi” méretet pontosan nem lehet meghatározni, de
lehetséges olyan intervallum (tartomány) megadása, mely tetszőleges valószínűséggel tartalmazza a
várható értéket.
A változatlan körülmények között mért mérési sorozat n számú mérésből áll. A mért értékeket
jelöljük a következőképpen: x1, x2, ….xi, …xn. Az eredmény a várható érték általunk
legvalószínűbbnek tartott becslése, valamint körülötte egy intervallum, mely tetszőleges
valószínűséggel tartalmazza a várható értéket.
 A várható érték legjobb becslése a sorozat átlaga, vagy egyes esetekben a medián vagy a
módusz.
1 n
Átlag: x = x1 + x2 + .....  xn  =  xi ,
1
n n i=1
ahol: x - a mérési sorozat átlaga, n - mérések száma, x1, x2, …xn - a mért értékek.
Az átlag körüli szóródást véletlen hatások okozzák, rendszeres és durva hiba nem lép fel. Az átlag
az a szám, amelytől az egyes mért értékek különbségének összege zérus. Vagyis, ha az átlagtól
nagyobb értékek mindegyikéből kivonjuk az átlagot, és a különbségeket összeadjuk, akkor ez a
szám egyenlő az átlag és a nálánál kisebb értékek különbségének összegével. Az átlag az a szám,
amely biztosítja azt, hogy a tőle vett különbségek négyzetösszege minimális. Emiatt alkalmas az
átlag a „valódi” várható érték becslésére, ezért nevezik a legvalószínűbb értéknek.
Medián: a sorozat középső eleme (vagy páros számú mért érték esetében a két középső elem
számtani közepe), jele: Me. A medián két részre osztja a mintát, az alsó rész mediánja a 25%-os
alsó kvartilis, a felső rész mediánja a 75%-os felső kvartilis.
Nagyobb mennyiségű adat birtokában meghatározhatók a percentilisek (százalék). A percentilis
érték egy olyan százalékos érték, ami kifejezi, hogy a vizsgált egyedeknek legfeljebb mekkora
hányadára jellemzõ az adott érték.
Módusz: a legnagyobb gyakorisággal (legtöbbször) előforduló elem, jele: Mo.
 A mért adatok szóródása. A szóródás leginkább jellemezhető a terjedelemmel (jele: R) vagy a
becsült szórással (jele: s vagy ).
Terjedelem: R= x max− x min ,
ahol: xmax - a legnagyobb mért érték, xmin - a legkisebb mért érték, R - a terjedelem.
1 n
Szórás becslése, más néven becsült szórás: σ̂ = s = ±  xi  x 2 ,
n  1 i=1
1 n
A szórásnégyzet (variancia) becslése: σ̂ 2 = s 2 =  xi  x 2
n  1 i=1

144
ahol: s vagy σ̂ - a becsült szórás (standard eltérés),
1
Az n− 1 tényező nevezője a sorozat szabadságfoka. A szabadságfokot úgy kapjuk meg, hogy a
sorozat n tagszámából levonjuk azokat a sorozat elemeiből származtatott tagokat, amelyeket
felhasználtunk. A szórás számításánál n elemű mintánál n-1 az osztó, mivel a számítás során az
átlagot felhasználtuk.
Az átlag szórása
A különböző időpontokban, vagy más személyek, illetve körülmények között, azonos darabokon
végzett mérések átlagértékei általában nem azonosak. Ezért célszerű megadni olyan véletlen
helyzetű intervallumot, amely nagy valószínűséggel tartalmazza a becsülni kívánt paramétert, pl.
normális eloszlás esetében a μ várható értéket. Ennek határai az ún. konfidencia határok. Ezeket
azokból az adatokból kell meghatározni, amelyből az átlagot becsülték.
Az n számú mérési eredmény középértékének (átlagának) szórása egyenlő az egyes értékek
sx
szórásának n -ed részével, azaz s x = i ,
n
sx
ahol: s x - az átlagérték szórása, i - az egyes értékek szórása, n - a mérések száma

Annak valószínűsége, hogy egy x változónak az x átlagtól való eltérése a szórás  -szorosánál
1
nagyobb legyen, kisebb, mint λ 2 , azaz

P(x  x   λ  s)  2
1
λ
1
Másképpen fogalmazva: az x ± λ  s tartományon belül megtalálható az összes esemény 1  2 -
λ
szerese. Tetszőleges eloszlás esetén például az x ± 3  s intervallumban megtalálható legalább az
összes mérés 8/9-ed része, 88,9 %-a. Normális eloszlásnál ez a biztonság nagyobb (99,73%).
A normális eloszlást két paraméter határozza meg: a μ várható érték és a σ szórás. Normális vagy
más néven Gauss-eloszlásnak nevezünk minden olyan eloszlást, amelynek sűrűségfüggvénye
 x  μ 
2

e 2σ
1 2
f(x) = ,
σ  2π
ahol μ - az a várható érték, amely felé az értékek átlaga ( x ) közelít, ha a mérések száma a
végtelenhez tart (n  ), és
σ - szórás, amely felé a ˆ becsült, tapasztalati szórás közelít, ha a mérések száma a
végtelenhez tart (n  ).
A normális eloszlás sűrűségfüggvénye -  -től tart +  -ig, maximuma a μ várható értéknél van,
szimmetrikus, az inflexiós pontok távolsága a μ várható értéktől (a függőleges tengelytől) - σ és
+ σ . A szórás a várható érték és az eloszlás inflexiós pontja közötti távolsággal egyenlő. Ha a görbe
alatti területet összegezzük, és ezt ábrázoljuk a koordinátarendszerben a -  -től indulva, kapjuk a
függvény F(x) eloszlásgörbéjét. Az f (x) sűrűségfüggvény alatti terület a (-∞,+∞) intervallumban 1-
gyel egyenlő. Ez azt jelenti, hogy F(∞) = 1.
A μ várható értékű és σ szórású eloszlást N( μ ,σ) jelöli a szakirodalomban. Az ehhez tartozó F(x)
eloszlásfüggvény értékeit táblázatból kell meghatározni. A táblázatot a szakkönyvek tartalmazzák.
A táblázatot az ún. standardizált normális eloszlásra adják meg, amelynek várható értéke μ = 0,
szórása pedig  = 1, jelölése N(0,1), eloszlásfüggvényét pedig Φ(x) jelöli. Az N(m,σ) eloszlást úgy
vezetjük vissza a standardizált eloszlásra, hogy bevezetjük az
145
 xm  xm
u= helyettesítést és ekkor F (x) = Φ  ,
σ   
ez lesz a standardizált normális eloszlás eloszlásfüggvénye.

11.1 ábra A normális eloszlás sűrűségfüggvénye 11.2 ábra A normális eloszlás eloszlásgörbéje
Bármely normális eloszlás esetében ennek táblázatából az eloszlásfüggvény értéke meghatározható.
Ebből a táblázatból az is meghatározható, hogy milyen valószínűséggel esik a megfigyelés (mérés)
eredménye az (m - k.σ; m + k.σ) szakaszba (k – szorzó tényező). Az x tengely értékeinek
függvényében a területeket táblázat tartalmazza épp úgy, mint a normális eloszlás értékeit. A
következő ábra szemlélteti ezeket a valószínűségeket; az értékek: k=1-re 0,6826 (68,26%), k=2-re
0,9544 (95,44%), k=3-ra 0,9973 (99,73%).

11.3 ábra Normális eloszlás

11.2 Mérési adatok feldolgozása

A méretet megbízhatóan megbecsülni csak több mérés eredményéből lehet. A kísérletsorozat vagy
gyártás eredményének meghatározása kiértékelési feladat, mely matematikai statisztikai
feldolgozásra ad lehetőséget. Két módszert használnak:
 a kisminták módszerét, melynek legnagyobb mintanagysága 20 db,
 a nagyminták módszerét, melynek legkisebb mintanagysága 40 db.
A kisminta módszer szerint meghatározzuk a mérési eredmények statisztikai jellemzőit:
1 n
A minta átlaga x =  xi , ahol: x - átlag és n – a minta elemeinek nagysága.
n i=1
1 n
A minta szórásnégyzete: 2
s =  xi  x 2 ,
n  1 i=1

ebből a szórás: s = s2

146
A megbízhatósági határokat a következőképpen határozzuk meg. A konfidencia-intervallum
(megbízhatósági tartomány) a normális eloszlású változó várható értéke körüli tartományt ad meg
meghatározott valószínűséggel. Ez azt jelenti, hogy a mért érték megbízhatósági határai mekkorák
az előírt megbízhatósági szint esetén. Ha a megbízhatósági korlátokat α1 és α2 –vel jelöljük, és az 1-
p jelölést megbízhatósági szintnek (valószínűségnek) nevezzük, akkor
Ismert szórás esetén a korlátok:
σ
az alsó határ α1 = x  u p ,
N
σ
a felső határ α2 = x + u p ,
N
ahol: az ismert szórás értéke és az up tényező értékeit a 11.1 táblázat tartalmazza:
11.1 táblázat
Valószínűségi szint Hibaarány Az up tényező értéke
90 % 10 1,64
95 % 5 1,96
99 % 1 2,58
99,9 % 0,1 3,29
Ismeretlen szórás esetén két módon határozhatjuk meg a korlátokat.
1. Ismerjük a tapasztalati szórás (s) értékét, ekkor az „a” ismeretlen várható értékének megfelelő
konfidencia intervallum
s s
x t  a  x+ t
n n
s
az alsó határ α1 = x  t
n
s
a felső határ α2 = x + t ,
n
ahol „t” a Student-faktor, nagysága a 11.2 táblázatban található:
A normális eloszlás várható értékének intervallumát az (1-p) megbízhatósági szint és f = n-1 érték
függvényében meghatározó Student-faktor
11.2 táblázat

f = n-1 1-p f = n-1 1-p

0.90 0,95 0,99 0,999 0,90 0,95 0,99 0,999

1 6.314 12,706 63,657 636,6 12 1,782 2,179 3,055 4,318

2 2,920 4,303 9,925 31,600 14 1,761 2,145 2,977 4.140
3 2,353 3,182 5,841 12,922 16 1,746 2,120 2,921 4,015
4 2,132 2,776 4,604 8,610 18 1,734 2,101 2,878 3,922
5 2,015 2,571 4,032 6,869 20 1,725 2,086 2,845 3,849
6 1,943 2,447 3,707 5,959 22 1,717 2,074 2,819 3,792
7 1,895 2,365 3,499 5,408 24 1,711 2,064 2,797 3,745
8 1,860 2,306 3,355 5,041 26 1,706 2,056 2,779 3,704
9 1,833 2,262 3,250 4,781 28 1,701 2,048 2,763 3,674
10 1,812 2,228 3,169 4,587 30 1,697 2,042 2,750 3,646
 1,645 1,960 2,576 3,291

147
2. A mintaterjedelem alapján is meghatározható az 1-p megbízhatósági szinthez az „a” várható
érték konfidencia-intervalluma, ha n  12
x  q R  a  x +q R
az alsó határ: α1 = x  q  R ;
a felső határ: α2 = x + q  R ,
A q tényező értékeit az átlag konfidencia-intervallumának számításához a 11.3 táblázat tartalmazza.
11.3 táblázat
n, a mintanagyság 2 3 4 5 6

q tényező, ha a 0,95 6,353 1,304 0,717 0,507 0,399

megbízhatósági szint 0,99 31,828 3,008 1,316 0,843 0,628

n, a mintanagyság 7 8 9 10 11 12

q tényező, ha a 0,95 6,353 1,304 0,717 0,507 0,399 0,333

megbízhatósági szint 0,99 31,828 3,008 1,316 0,843 0,628 0,507
Konfidencia intervallum a normális eloszlású változó szórására a tapasztalati szórás alapján.
Megadjuk az 1-p megbízhatósági szintet, majd az „s” tapasztalati szórás értékét a mintából
kiszámítjuk. Az 11.4 táblázat (a táblázat a 150. oldalon található !) a tényezőket adja meg a
normális eloszlású változó szórásának alsó és felső konfidencia határához az 1 - p megbízhatósági
szint és az f = n – 1 függvényében. Az 1 - p és az f = n – 1 értékekhez (szabadságfok) a táblázatból
a Ψ 1 és Ψ 2 tényezőket kikeressük. A tényezők segítségével tudjuk a konfidencia intervallum α A
alsó és αF felső határait a következő képlettel meghatározni:
σ A = s  Ψ1 és σ F = s Ψ 2
A szórásnégyzetekre érvényes konfidencia-intervallumot ezek négyzetre emelésével kapjuk:
σ 2 A  σ 2  σ 2F
11.3 A mérés dokumentálása
A gyártási, szolgáltatási minőség egyik alapfeltétele a folyamatok dokumentálása. A mérési
folyamatot is szabályozni kell, azaz a mérési tevékenységet dokumentált eljárások, folyamatleírások
alapján kell elvégezni. A mérésekről készült feljegyzések bizonyítják a megfelelőséget vagy nem
megfelelőséget az előírt követelményekhez képest.
A mérés visszavezethetőségét műszaki és jogi okok indokolják. A törvények, előírások, a vevővel,
megrendelővel kötött szerződések a mérő- és vizsgálóeszközök pontosságára vonatkozó
követelményeket tartalmazhatnak. Az átvétel, elfogadás feltétele ezek teljesítése.
Vitás helyzetekben a mérési folyamat dokumentálása lehetővé teszi annak igazolását, hogy a
megállapodásoknak, illetve előírásoknak megfelelően történt a mérő- és vizsgálóeszközök
ellenőrzése, kiválasztása, előkészítése, használata, karbantartása, tárolása, kalibrálása, hitelesítése,
stb.
A mérő- és vizsgálóeszközök használata során a mérési bizonytalanság ismert nagysága legyen a
megkövetelt mérési képességgel összhangban!
Mérési jegyzőkönyv
A mérési jegyzőkönyv okmány, mások számára készül, ezért mindent egyértelműen, áttekinthetően
és érthetően kell benne megfogalmazni. Alapvető cél a mérési jegyzőkönyv készítése során, hogy a
jegyzőkönyv úgy tartalmazzon minden adatot, feltételt, stb., hogy az egész mérés szükség és
lehetőség esetén megismételhető legyen és a számításokat (ha van) is ellenőrizni lehessen.
148
A mérési jegyzőkönyv célszerű tartalma a következő lehet:
 A mérés tárgya tömören megfogalmazva tartalmazza a mérés célját, a vizsgálat témáját, a
kapcsolódó szabványok számát.
 A mérés időpontja, helyszíne, azaz pontos dátum (év, nap, hó, szükség esetén óra, perc),
részletes helyszín megjelölés (város, utca, házszám, emelet, stb., intézmény, részleg neve).
 A mérés leírása. A mérést úgy kell leírni, hogy a mérés reprodukálhatóságához szükséges
valamennyi adatot tartalmazza:
 a mérőeszköz(ök) megnevezése, típusa, mérési tartománya, méréshatára, azonosító jele,
pontossága a kalibrálási/hitelesítési jegyzőkönyv alapján,
 a körülmények leírása (hőmérséklet, páratartalom, stb.),
 a mérési segédeszközök, készülékek jegyzéke,
 egyéb felszerelések, eszközök, pl. számítógépes program(ok), szabványok, segédeszközök,
táblázatok, stb. felsorolása, leírása,
 a vizsgálat/mérés tárgyának leírása, rajza,
 a mérés elve, a mérés leírása,
 mérési eredmények, mért értékek, számítások,
 grafikonok, diagramok, táblázatok,
 a mérés értékelése, észrevételek, megjegyzés(ek).
 Aláírás(ok). Az aláíró személy nevét olvasható módon kell a jegyzőkönyvben feltünteti. Az
aláírást kék tollal célszerű írni.
11.4 A vállalati mérőeszközök nyilvántartása
A mérőeszköz-felügyelet célja a mérő- és vizsgálóeszközök használhatóságának biztosítása.
Végrehajtása az alábbi tevékenységeket jelenti:
 A szükséges pontosság megállapítása, mérőeszköz kiválasztás.
 Jelölés, felügyelet, kalibrálás/hitelesítés, karbantartás.
 Feljegyzések a kalibrált/hitelesített állapotra vonatkozóan.
 Eredmények érvénytelensége, ha felmerül a gyanú, hogy a lefolytatott vizsgálatnál a
vizsgálóműszer hibás volt.
 Használatba vételi és környezeti körülmények biztosítása.
 Nem megfelelő vizsgáló eszközök különválasztása.
 A vizsgálóeszköz-felügyelet megkövetelése alvállalkozóknál és a külső vizsgálóhelyeken.
A mérőeszköz-felügyelet kiterjed az eszközök tervezésére, nyilvántartására és felügyeletére. A
követelményeknek megfelelően kell az eszköz beszerzését vagy előállítását tervezni, tekintettel
olyan kérdésekre, mint: milyen eszközökkel határozható meg közvetlenül vagy közvetve a mérendő
mennyiség, milyen célokra használható, milyenek az alkalmazás feltételei, körülményei.
A vállalati mérőeszközökről nyilvántartást kell vezetni, amely tartalmazza a mérőeszköz
fontosabb adatait, változásait, kalibrálását és/vagy hitelesítését, javítását. A vállalatnál használt
mérőeszközök ellenőrzése és/vagy kalibrálása történhet rendszeres időközönként vagy esetenként
(felhasználás előtt). A méréshez használt segédeszközöket mérőeszközként célszerű tárolni, kezelni,
nyilvántartani és karbantartani.
A dokumentációs rendszer részei:
 Számozási rendszer. A megfelelően kialakított mérőeszköz számozási rendszer kiterjed a
vállalatnál használt minden mérőeszközre. A megjelölés közvetlenül a mérőeszközön történhet.
 A mérőeszközök adatai. Minden egyes mérőeszköz külön szerepel a papíralapú vagy
számítógépes nyilvántartásban. A nyilvántartás tartalmazza a következő lényeges adatokat: a
mérőeszköz száma, megnevezése, méréstartománya, kalibrálási időszak, tárolási körülmények,
az eszköz rövid leírása, a gyártó/forgalmazó adatai, beszerzés-/előállítás időpontja.

149
 Kalibrálási időszak. Minden használatban lévő mérőeszközön rajta kell, hogy legyen egy jól
olvasható megjelölés, amely tartalmazza az eszköz számát és a kalibrálási időszakot (az utolsó
és/vagy a következő kalibrálási dátumot).
 A mérőeszközök megjelölése. Pl.: felragasztható címke, egyértelműen meghatározott és ennek
alapján besorolható szín.
A felügyelet feladatai még a hitelesítési/kalibrálási időszak nyilvántartása, a kalibrálási időszak
felügyelete, a kalibrálási idő lejárta utáni visszavonás biztosítása, a kalibrált, nem kalibrált állapot
elkülönítése, a felhasználási korlátok előírása (felhasználható, részlegesen felhasználható, csak adott
feladatra alkalmazható, stb.), a karbantartás, javítás utáni intézkedések.
11.4 táblázat
1-p 0,99 0,98 0,95 0,90
f Ψ1 Ψ2 Ψ1 Ψ2 Ψ1 Ψ2 Ψ1 Ψ2
1 0,356 159,000 0,388 79,800 0,446 31,900 0,510 15,900
2 0,434 14,100 0,466 9,970 0,521 6,280 0,578 4,400
3 0,483 6,470 0,514 5,110 0,566 3,730 0,620 2,920
4 0,519 4,390 0,549 3,670 0,599 2,870 0,649 2,370
5 0,546 3,480 0,576 3,000 0,524 2,450 0,672 2,090
6 0,569 2,980 0,597 2,620 0,644 2,202 0,690 1,916
7 0,588 2,660 0,616 2,377 0,661 2,035 0,705 1,797
8 0,604 2,440 0,631 2,205 0,675 1,916 0,718 1,711
9 0,618 2,277 0,644 2,076 0,688 1,826 0,729 1,645
10 0,630 2,154 0,656 1,977 0,699 1,755 0,739 1,593
11 0,641 2,056 0,667 1,898 0,708 1,698 0,748 1,550
12 0,651 1,976 0,677 1,833 0,717 1,651 0,755 1,515
13 0,660 1,910 0,685 1,779 0,725 1,611 0,762 1,485
14 0,669 1,854 0,693 1,733 0,732 1,577 0,769 1,460
15 0,676 1,806 0,700 1,694 0,739 1,548 0,775 1,437
16 0,683 1,764 0,707 1,659 0,745 1,522 0,780 1,418
17 0,690 1,727 0,713 1,629 0,750 1,499 0,785 1,400
18 0,696 1,695 0,719 1,602 0,756 1,479 0,790 1,385
19 0,702 1,666 0,725 1,578 0,760 1,460 0,794 1,370
20 0,707 1,640 0,730 1,556 0,765 1,444 0,798 1,358
21 0,712 1,617 0,734 1,536 0,769 1,429 0,802 1,346
22 0,717 1,595 0,739 1,519 0,773 1,416 0,805 1,335
23 0,722 1,576 0,743 1,502 0,777 1,402 0,809 1,326
24 0,726 1,558 0,747 1,487 0,781 1,391 0,812 1,316
25 0,730 1,541 0,751 1,473 0,784 1,380 0,815 1,308
26 0,734 1,526 0,751 1,460 0,788 1,371 0,818 1,300
27 0,737 1,512 0,758 1,448 0,791 1,361 0,820 1,293
28 0,741 1,499 0,762 1,436 0,794 1,352 0,823 1,286
29 0,744 1,487 0,765 1,426 0,796 1,344 0,825 1,279
30 0,748 1,475 0,768 1,417 0,799 1,337 0,828 1,274
40 0,774 1,390 0,792 1,344 0,821 1,279 0,847 1,228
50 0,793 1,336 0,810 1,297 0,837 1,243 0,861 1,199
60 0,808 1,299 0,824 1,265 0,849 1,217 0,871 1,179
70 0,820 1,272 0,835 1,241 0,858 1,198 0,879 1,163
80 0,829 1,250 0,844 1,222 0,866 1,183 0,886 1,151
90 0,838 1,233 0,852 1,207 0,873 1,171 0,892 1,141
100 0,845 1,219 0,858 1,195 0,878 1,161 0,897 1,133
120 0,887 1,150 0,897 1,130 0,912 1,110 0,925 1,106

150
 12 Szögek mérése
A síkban két, azonos kezdőpontból kiinduló félegyenes által határolt síkrész nagyságát szögnek
nevezzük. A munkadarabok többségénél a szögeket síkbeli szögként adjuk meg, ennek mérése
egyszerűbb.
A szögmérésnél is meg kell határozni a bázist. A mérési bázist az alkatrész dokumentációja alapján
választjuk meg. A bázis két féle lehet: technológiai és méretezési bázis.
A síkszög SI mértékegysége a radián (rad), azonban az esetek túlnyomó többségében fokban és annak
törtrészében tudjuk az értéket a szögmérő eszközről leolvasni.
A szögek mérésére használt eszközök egy lehetséges csoportosítása szerint megkülönböztetünk
állandó mértékű szögmérőket, illetve változtatható mértékű szögmérőket.
12.1. Állandó mértékű szögmérők
Az állandó mértékű szögmérők, melyek egy-egy meghatározott értékű szöget testesítenek meg a
korábbi fejezetekben (7.1 fejezet) említésre kerültek, itt csak a felsoroljuk őket.
 Szögmérő hasábok (szögmérték)
A szögmérő hasábok jellemzői (kivitel, anyag, készlet, stb.) a mérőhasábokkal megegyező. A
szögek összeadásával és kivonásával is összeállítható szögméret.
 Szögmérő lapok
Háromszög vagy paralelogramma alakú mérőlapok. Készletben forgalmazzák.
 Derékszögek
Felhasználhatók ellenőrzésre, beállításra, előrajzolásra.
12.2 Változtatható mértékű szögmérők
A változtatható mértékű szögmérők közül egyszerű szerkezete, könnyű kezelhetősége miatt a
műhelyi gyakorlatban elterjedten használt eszköz a mechanikai szögmérő. Leolvasása szerint
megkülönböztetünk nóniuszos, optikai vagy mérőórás leolvasású mechanikai szögmérőket.
Mechanikai szögmérők
12.1 ábra A mechanikai szögmérő
részei [6]
A munkadarab mérni kívánt szögét a
mechanikai szögmérővel történő mérés
során az álló szár (1) és a mozgó szár
(2) fogja közre (12.2 ábra).
Ez lehet hegyes szög vagy tompa szög
is. A mozgó szár elforgatható a skála
középpontja körül. A mozgó szárat
horony vezeti, bármely helyzetben
rögzíthető (3). Az álló szárral
egybeépített tárcsa (5) a kerülete
mentén 3600 –os osztást tartalmaz.
A mérendő szög 5’ pontossággal történő leolvasását nóniuszosztás (6) teszi lehetővé (12.2 ábra). A
nóniuszt tartalmazó tárcsa a mozgó szárral együtt fordul el. Beállítás után a mozgó szár rögzíthető
(4). Az álló szárra merőlegesen elhelyezett ütköző (7) a szögmérő alkalmazási területét bővíti.
A 12.2 ábra bal oldali részén látható az ütköző használata egy külső és egy belső vezetőfelület
hajlásszögének mérése során. A nóniusz-skála leolvasását teszi könnyebbé és egyben csökkenti a
leolvasás pontatlanságából eredő hibát is a skála fölé szerelt nagyító (12.2 ábra jobb oldali kép).

151
 12.2 ábra Nóniuszos leolvasású mechanikai szögmérők [ábra:5]

Segédosztás

Főosztás

12.3 ábra Mérőórás szögmérő 12.4 ábra Nóniusz skála, mechanikai szögmérő
A mérőórás (12.3 ábra) és az optikai leolvasású mechanikus szögmérőnél (12.5 ábra) a szöget
szintén 5’ pontossággal tudjuk leolvasni (12.6 ábra), azonban a leolvasás kevesebb hibával történik.
Az optikai szögmérőnél nincs parallaxis hiba. A szögmérő házában lévő üveg-korongra 0 – 3600-os
vagy 4 x 900-os fokbeosztást maratnak. A felette elhelyezett álló üveglemez nóniuszbeosztása 5’
leolvasási pontosságú.

12.5 ábra Optikai szögmérő 12.6 ábra Az optikai szögmérő leolvasása

A mérőórás szögmérő mozgó szárának elfordulását mérőóra jelzi (fogaskerék áttételen keresztül).
A mérőóra mutatója 10 fokonként tesz meg egy fordulatot. A skála osztásértéke 5’.
Mindkét mérőeszköz használata azonos a mechanikai szögmérőével, de az optikai szögmérőn a
mért szöget világosság felé fordulva lehet csak leolvasni a lencserendszeren keresztül.
A szögmérés hibái
Közvetlen szögmérésnél a mérendő mennyiség összehasonlítása etalonnal közvetlenül történik. Az
összehasonlítás során
 a két szög középpontja (az egyik az etalon, vagy azt helyettesítő műszerskála, a másik szög a
mérendő mennyiség) és
 a két szög egyik szára fedi egymást.
152
Ez a feltétel nem teljesül tökéletesen a mérés során, hiba keletkezik.
A mérés bizonytalanságának okai lehetnek:
a) A középpontok nem esnek egybe.
Az R távolság megállapításának pontossága befolyásolja a szögmérés pontosságát. A középpontok
fedési hibája rendszeres hiba, melyet ún. kettős leolvasással lehet figyelembe venni, kiküszöbölni.
A kettős leolvasás azt jelenti, hogy a mérendő szög értékének leolvasása után 1800-kal elforgatott
helyzetben is mérünk. Az így kapott értékből 1800-ot le kell vonni. A két leolvasás számtani közepe
adja a keresett szög mért értékét. Minél pontosabb a középpontok fedése, annál pontosabban lehet
az R értéket meghatározni.
b) A szögszárak nem fedik egymást.
Az R sugáron a leolvasás bizonytalansága i. A szögszárak fedési pontatlansága okozta mérési
bizonytalanság (R sugarú körön) , ha a középpontok pontosan fedik egymást.
Összehasonlítás
 A két szög középpontját fedésbe hozzuk (az egyik az etalon, vagy az azt helyettesítő
műszerskála)
 a szögszárakat fedésbe hozzuk.
A szögszárak közötti ()i távolság a középponttól mért R távolságban az eltérés vagy mért érték
hosszegységben, vagy szögértékre átszámítva. A szögmérés tehát hosszmérésre vezethető vissza.
Bizonytalansága a középpontok és a szárak fedésének szabatosságán múlik.
12.1. táblázat

Abbe-elv Abbe-elv megfelelője szögmérésnél

~
a mérendő méret közvetlen, egyenesvonalú szögközéppontok fedése
folytatása a mérce

a mérce közvetlenül a mérendő méretre fektethető szögszárak fedése

Szögszárak fedése (R sugarú osztott körön)

Ha i a bizonytalanság értéke (12.7 ábra), akkor a szögmérés hibája (α1):

ahol: R – az osztott kör sugara,

i – a leolvasás bizonytalansága R sugáron,
α1 – a szögmérés bizonytalansága a szögszárak fedésének
eltérése miatt,
közelítés: sin α = arc α
A fenti feladat néha fordítottan jelentkezik. Mekkora legyen az
osztott kör sugara (átmérője), ha ismert i leolvasási
bizonytalanság mellett α1 hibaértéken belül akarunk maradni.

12.7 ábra

153
A középpontok fedése
A szögmérés pontosságára jelentős befolyást gyakorol, hogy a középponttól milyen pontosan
sikerül az R távolságot meghatározni. Ez akkor sikeres, ha a középpontok fedése nagyon pontos. A
középpont eltolódás hatását mutatja a 12.8 ábra.
Az x középponteltérés miatt a mérő körosztáson az α’ értéket olvassuk le α helyett. Az ABC
háromszögre felírt szinusz tétel:
sin α : sin α = x : R.
A kis szögek miatt sin α  arc α, így arc α = x/R  sin α. Ez a hiba rendszeres hibát jelent.

R B
α
α α
A α’
x’’ C Mérendő
szög
’’
12.8 ábra 12.9 ábra
A hiba csak abban az esetben jelentkezik ily módon, ha a középpont az egyik szár irányába tolódik
el. Általánosabb esetet mutat a 12.9 ábra.
A központeltérés hibája:

Adott esetben szükséges lehet annak megállapítása, hogy mekkora lehet a megengedhető
központossági hiba (x), ha adott érték (α”) a szögmérés bizonytalansága.

Az R érték növekedésével az x is növekszik, vagyis minél nagyobb a mérő osztott kör sugara, annál
nagyobb központeltérés engedhető meg az adott bizonytalanság mellett. Ez a kollimátor elvnek
megfelelő méréssel valósítható meg.
A valóságban a szögszárak fedésének és a központ eltérésének a hibái együtt vannak jelen, tehát a
közvetlen szögmérés bizonytalansága:

Ennek maximuma: ami azt jelenti, hogy a központeltolás fele akkora

tűrésű, mint a leolvasás bizonytalansága R sugáron, azaz i  2  x.
A kettős leolvasás
A kettős leolvasás lényege, hogy a szög értékét 1800-kal elfordított helyzetben is leolvassuk és
1800-ot levonva a mért érték a két leolvasás számtani közepe. Ezzel a módszerrel lehet kiküszöbölni
a központeltérés rendszeres hibáját (12.10 ábra).

154
12.10 ábra Kettős leolvasás 12.11 ábra A mikroszkóphoz tartozó szögmérő okulár [5]
elvi vázlata
Szögmérés szögmérő okulárral mikroszkópon
A 7.3 fejezetben bemutatott mikroszkópok alkalmasak 1’ pontosságú szögmérésre is. Az ún.
szögmérő okuláron két szemlencse található (12.11 ábra). Középen van a beállítóokulár, melyben
szálkereszt és segédvonalak találhatók. A munkadarab élesre állított árnyékképén a mérendő szög
egyik szárára állítjuk a szálkereszt egyik vonalát (12.12 ábra) az állító gyűrű forgatásával. Eközben
a munkadarabot x-y koordinátairányban a mikroszkóp asztallal együtt elmozdítjuk a helyes
illeszkedés érdekében. Az okulár szélén lévő leolvasó-okulárba nézve a szögértéket leolvassuk. Az
állítógyűrű elforgatásával a szálkeresztet a másik szögszárral fedésbe hozzuk (szükség esetén – a
munkadarab mérendő szögének szárai nem a szálkeresztek metszéspontjában metszik egymást - az
asztalt elmozgatjuk x-y irányokban). A fordítás miatt a leolvasó okulárban egy más szögérték
látható. A két leolvasott érték különbsége a mérendő szög nagysága.
mérendő szög, α asztal elmozdítás
y irányban


α = α2 - α1

munkadarab szálkereszt szálkereszt elforgatás,

Leolvasott érték: α1  párhuzamos a mérendő munkadarab és szálkereszt
szög másik szárával illesztése, leolvasott érték: α2
12.12 ábra
A beállító okulár a megbontott burkolaton keresztül a mikroszkóp fényforrásából kapja a
megvilágítást, a leolvasó okulár átvilágításához külső fényforrásra van szükség, melynek fényét egy
kis tükör vetíti.
Szögmérés projektorral
A projektoron a szögmérés hasonló módon történik, csak a munkadarab árnyékképét nem okulárban
látjuk, hanem ernyőre kivetítve. A szögmérés a mikroszkóphoz hasonlóan itt is körasztal
segítségével, illetve a szálkereszt elfordításával történhet. A szálkereszt a vetítőernyőhöz rögzített, a
7.3.14 ábrán látható profillemezeken található, ezt egy állítógyűrűvel lehet forgatni.
A szálkereszt elfordulásához tartozó szögváltozást korszerű projektorokon digitális skálán lehet
nyomon követni. A mérési folyamat megegyezik a mikroszkópnál leírtakkal. Ráállás a
szálkereszttel mindkét szögszárra, a szögosztás leolvasása mindkét esetben, a mért szög számítása a
két leolvasott értékből. Digitális skálával a mérés menete egyszerűsödik, mert az első szögszárra
álláskor a számláló lenullázható, így a másik szögszárnál már a mért eredmény olvasható le.

155
12.3 Szögek közvetett mérése
Szinuszvonalzó
12.13 ábra Szinuszvonalzó gránitasztalon
A szinuszvonalzó közvetett szögmérő eszköz. Szögek
nagypontosságú beállításához és ellenőrzéséhez használják.
Mérőfelülete a felső felülete, a 12.14 ábrán látható ütköző a
munkadarab megtámasztását szolgálja. A szinusz-vonalzó az
alsó részén lévő két mérőhengeren támaszkodik, melyek
felfekvő síkja párhuzamos a felső mérőfelülettel. A
mérőhengerek középpontjainak távolsága 100 mm, (200 mm).
Ez a távolság adja a derékszögű háromszög átfogóját. A
beállítandó szög nagyságától függő mérőhasáb méret a a sin α = h / l összefüggésből kiszámítható:
h = l . sinα.

12.14 ábra Ütközővel ellátott szinuszvonalzó és alkalmazása [6]

A szinuszvonalzó hibája:
12.15 ábra Szinuszvonalzó elvi vázlata (hibaszámításhoz)

Tangensvonalzó
A tangensvonalzónál a mérőhengerek közé kerül a mérőhasáb (12.16 ábra), a trigonometriai
összefüggés tangens függvénnyel fejezhető ki.

12.16 ábra Tangensvonalzó [9] 12.17 ábra A hibaszámítás jelölései

A tangensvonalzó hibája a 12.17 ábra jelöléseivel: (M- a mérőhasáb mérete)
D d Dd  D  d  D  d  2 M    
A  B M   2   cos   sin
2 2 2  Dd D  d  2M  2 2

156
Kúpos csapok mérése egyszerű eszközökkel
12.18 ábra Kúpos csapok mérése
mérőcsapokkal [6]
Kúpos csapok nagypontosságú
mérése mérőcsapok segítségével
megvalósítható a 12.18 ábrán
látható módon. Hosszú kúpokhoz
azonos átmérőjű csapokat
használnak, míg rövid kúpoknál
különbözőeket. A felső csapok alá
azonos méretű mérőhasábok
kerülnek. Az A1 és A2 távolságok
ismeretében (mérőeszközzel mért értékek) a kúp szöge és két, adott távolságban elhelyezkedő
átmérője számítható.
A 12.18 ábra bal oldali vázlatán az alsó két mérőcsap a síklapon fekszik fel. Az adott M
mérőhasábméret és A1, ill. A2 mért értékek ismeretében a munkadarab félkúpszöge:
A  A 2 ; a d és d kúpátmérő nagysága:
tg / 2  1 1 2
2M
D D    ; D D   
d1  A1  2  2 cos  A1  D1  cos  d 2  A 2  2  2 cos  A 2  D1  cos 
2 2 2  2 2 2 2  2

A d1 és d2 kúpátmérők helye:
D D  D  D D  D 
h1  M   sin  M  1  sin  ; h2   sin  1  sin 
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Amennyiben adott a h1 és h2 mérési pontok helye, akkor a szükséges mérőhasáb méretét és a
mérőcsap átmérőjét kell számolni. Kis kúposságú csapok mérésénél előnyös, ha mindkét mérőcsap
alatt mérőhasáb van (jobb oldali ábra), mert ezzel biztosítható az érintkezés az előírt pontban. A
szükséges mérőhasáb mérete:

Az A1 és A2 lemért értékek ismeretében a d1 és d2 átmérők számíthatók.

Kúpos furatok mérése
12.19 ábra Kúpos furat mérése mérőgolyókkal [6]
Kúpos furatok nagypontosságú mérése elvégezhető a mértékeknél
már említett mérőgolyók segítségével (7.1.25 ábra Gömbetalonok).
Az ismert golyóátmérőkön kívül a t1 és t2 magasság és mélység
méretekre van szükség a számításhoz, ezek méréssel
meghatározhatók, így a félkúpszög meghatározható a következő
képletből:

Az érintőkörök átmérői:

157
A mérés során ügyelni kell arra, hogy a szükséges mérésekhez (mélységek, golyóátmérő) kis
mérőnyomással dolgozó műszert kell használni az alakváltozási hiba csökkentése érdekében.
12.4 Kis szögek mérése
Szintezők
Vezetékek, tengelyek, mérőasztalok, mérőgépek vízszintesbe állításához használhatók a szintezők.
Libella a vízmértékben elhelyezett levegőbuborékos üvegcső neve. A vízszinteshez viszonyított
eltérés mutatható ki a használatával. Méréstani szempontból a libella olyan körnek felel meg,
amelynek R sugara a cső belső, csiszolt felületének görbületi sugarával egyezik. A jel a buborék. A
libella jellemzője: E = I / R [mm/m],
ahol: R – a libella sugara [m], I – egy osztásköz értéke [mm], E – a libella érzékenysége.
A libella annál érzékenyebb, minél kisebb az E értéke. Az egy osztásközhöz tartozó szögérték (1):
arc (1) = I / R = 0,001 E.
Jól elkészített libella esetén az eltérés a 0 helyzettől ± 1/10 osztásköznél nem lehet nagyobb, ha
1800-kal átfordítják, a kitérés max. ± 0,2 I. Ezért ¼ osztásköznél kisebb becslés nem célszerű.
Nagypontosságú libellánál a szennyeződések letisztítása fontos. A libella leolvasásakor meg kell
várni, amíg a buborék megnyugszik.

a)Prizmás vízmérték b) Keretes vízmérték c) Digitális vízmérték

12.20 ábra Szintezők [a. és b. ábrák: 6, c. ábra: Mitutoyo katalógus]

12.21 ábra Szintezők

A szintezőn keresztirányú üvegcső is található, a merőleges irányú vízszintesség megállapításához.
A beépítési hiba átfordítással küszöbölhető ki (központfedés). Ha a1 = az első leolvasás és a2 = a
1800-os fordítás utáni leolvasás, akkor a hibamentes szögeltérés a vízszintestől:
 = (a1 + a2) : 2. A libella hibája:  = (a1 - a2) : 2.
Kiegészítés a fejezethez
 A szögmérés hibáinak számításához összefüggések
A közvetett szögmérés függvénye: q = f(x, y, z); a hiba: .
Összeadás és kivonás függvénye: q = x ± y; a hiba: q = |x| ± |y|;
a relatív hiba: ;
158
Szorzás, osztás és hatványozás; a függvény: , ahol n és m lehet egész és tört szám,
a hiba: ;
a relatív hiba: ;

Két hosszúság arányával adott szög hibája; a függvény: .

Mivel: ,

ezért .

Véletlen hiba esetén:

 Méretek nem jelölt tűrései

Az alkatrészek rajza tartalmaz tűréssel ellátott és tűréssel nem jelölt méreteket is. Természetesen az
ún. tűretlen méretek eltérései sem a múlhatnak a véletlenen. Ez a szögméretekre is érvényes. Az
MSZ ISO 2768-1:1991 Jelöletlen tűrések. Mérettűrések. (General tolerances. Tolerances for linear
and andular dimensions without individual tolerance indications) című szabvány tartalmazza az
értékeket. Az alak- és helyzettűrésekre vonatkozik jelöletlen tűréseknél az MSZ ISO 2768-2:1991.
12.2. táblázat
Pontossági osztály Szögméret határeltérése a rövidebb szögszár mm-ben kifejezett
névleges mérete szerint
jel megnevezés 10-ig 10-50 50-120 120-400 400 felett
f finom
± 10 ± 00 30’ ± 00 20’ ± 00 10’ ± 00 05’
m közepes
c durva ± 10 30’ ± 10 ± 00 30’ ± 00 15’ ± 00 10’
v nagyon durva ±30 ± 20 ± 10 ± 00 30’ ± 00 20’

 Mechanikai és optikai szögmérők vizsgálata (VDI/VDA/DGQ 2618 szerint)

Szögmérés a) b) c)
12.22 ábra. A kijelzés eltérésének vizsgálata
A megengedett eltérések: a) 0,25 mm/200mm, b) ±1 skálaosztásérték  5’, ±1 skálaosztásérték  5’.
A vizsgálat lépései: (előírás: egyenességtűrés: 10µm/200mm, párhuzamosságtűrés: 15µm/200mm)
 előkészületek (tisztítás, vizuális ellenőrzés, hőkiegyenlítés);
 vizsgálat (szemrevételezés – osztás láthatóság, funkcióellenőrzés, keménységmérés (525
HV);
 a kijelzés eltérésének vizsgálata - a. ábra; 900 ellenőrzése mérőhengerrel külső és belső
mérőfelületekkel – b) és c) ábrák.

159
Már tudjuk, hogy merre hány méter
13 A méter-sztori*
PÁLINKÁS TIBOR**
A régi korok országonként, sőt, tartományonként különböző és többnyire önmagában sem egységes
mértékrendszereitől az SI-ig rögös út vezetett. A következőkben az SI hét alapegysége közül a
hosszúság mértékegységének, a méternek a történetét foglaljuk össze. Az etalonok története közül
éppen a méteré a legkalandosabb. Mi magyarok büszkék lehetünk arra, hogy a méter
megszületésénél bábáskodtak nagynevű magyar tudósok, és a ma elfogadott méterdefiníció is egy
híres hazánkfiától, Bay Zoltántól származik. Cikkünkben a méter hazai történetéről is szó esik.
Előzmények
A kézműipar fejlődése, a kialakulófélben levő egységes nemzetközi piac, majd az ipari forradalom
kényszerítő erővel hatott egy egységes mértékrendszer kidolgozására. Sok tudós fáradozott azon,
hogy a hosszúság egysége ne például az uralkodó valamely testrészének a mérete (láb, hüvelyk),
hanem egy laboratóriumi körülmények között bárhol leszármaztatható természeti állandó legyen.
Talán az első erre vonatkozó indítványt HUYGENS, a használható ingaóra megalkotója tette: 1664-
ben a másodpercinga hosszát javasolta a hosszmérés egységéül. Bár javaslatát később többször
módosította, ötletét nem hasznosították. RICHER francia csillagász mutatta ki, hogy az inga északi és
déli országokban másképpen leng, mint az egyenlítőn. (Ma úgy mondanánk, hogy a Föld különböző
pontjain a nehézségi gyorsulás állandója más és más.) Érdekes, hogy ezen első javaslatban
megtalálható a ma érvényben levő meghatározás csírája: a hosszúságegységet valamiképpen az
időmérésre próbálja visszavezetni!
Az 1860-as években Bécs vissza akart térni a gondolathoz, és az új, egységes tizedes hosszmérték
alapjául a másodpercinga Bécsben mért hosszát kívánták megállapítani. Természetesen csak valódi
fizikai inga jöhetett volna szóba, így a hosszúságegység ilyen definíciójához hozzá kellett volna
rendelni egy nagyon pontosan definiált, „szabványosított” mérőingát is.
A következő érdemleges ötlet G. MOUTON, szintén francia csillagászé volt. Ő a délkör egy
fokpercének hosszán alapuló tizedes mértékrendszert vezetett volna be. A Francia Tudományos
Akadémia 1736-ban kiküldött egy kutatócsoportot a Föld délkörének megmérésére. A mérés
Peruban és a Lappföldön történt. A kutatócsoport ideiglenes hosszmértéke az acélból készült,
véglapos, ún. Toise du Pèrou volt, ami egy korábbi francia alaphosszmérték, a Toise du Châtelet
alapján készült; a keresztmetszete kb. 10  40 mm volt. (Langlois-féle ideiglenes mérték-
normáliának is nevezték.) Az így kapott eredményt sem hasznosították. Annyi tudományos haszna
mindenesetre volt ezeknek a méréseknek, hogy egyértelműen bebizonyították a Föld lapult, geoid
voltát.
További ötletek is felvetődtek a Föld geometriai méreteiből levezethető hosszmértékre. Például
voltak, akik az Egyenlítő egy kiválasztott szakaszának a hosszából származtatták volna le a métert,
de ezt és a hasonló ötleteket mérési nehézségek miatt vetették el.
Az első méteretalonok
A francia nemzetgyűlés csak 1790-ben, TALLEYRAND ajánlatára foglalkozott újra a kérdéssel. A
március 8-i határozatában az angolokkal együttműködve szeretett volna megoldásra jutni, de azok
erre nem mutattak készséget.
„A tervezett új egység hosszúságának meghatározására három lehetséges megoldás kínálkozott:
 a másodperc-inga hossza, Talleyrand javaslata szerint,
 az egyenlítő negyvenmilliomod része,
 a Föld negyeddélkörének tízmilliomod része.
Ezekből az első kettőt elvetették, mivel a másodperc-inga hossza helyről-helyre változik a helyi
nehézségi gyorsulás függvényében, illetve az Egyenlítő meghatározott részének megmérése

160
nehézkes lett volna a trópusi környezet miatt. Maradt így a harmadik lehetőség, a Párizson áthaladó
délkör adott részének megmérése.”
Végül az 1791. március 26-ra összehívott nemzetgyűlés elrendelte a francia Akadémia által javasolt
mérés elvégzését, ami a Föld negyeddélkörének tízmilliomod részeként meghatározott hosszúságú
új alapegység, a méter meghatározását célozta meg. (A „méter” a görög „metron” szóból ered és
mértéket, távolságot jelent.) A mérés elméleti és gyakorlati megtervezése olyan nagynevű tudósok
érdeme, mint pl. BORDA, CONDORCET, LAGRANGE, LAPLACE, MONGE.
Az Akadémia úgy határozott, hogy a tényleges mérést a párizsi csillagvizsgálón áthaladó délkör egy
10 szögfoknyi szakaszán végzik el. A mérésre a délkörnek a Dunkerque és a Barcelona melletti
Monjuick közötti szakaszát jelölték ki. A kijelölt szakasz előnye az volt, hogy a 45-os szélességi
kör mindkét oldalára kiterjed és végpontjai a tengerszinten vannak. Két, egymástól független
mérőexpedíciót szereltek fel, az egyiket J. B. DELAMBRE, a másikat P. F. MÉCHAIN vezette
(mindkettő csillagász-matematikus). A mérések csillagászati helymeghatározásokból és a SNELLIUS
által a 17. században feltalált geodéziai háromszögelésekből álltak. Alapmértékül ismét a Toise du
Pèrou-t használták.
Az expedíciók sok viszontagságot értek meg. A falusi lakosság többször lerombolta a godéziai
jelzőpontokat, följelentették a tudósokat – akiket többször el is fogtak, majd szabadon engedtek –, a
Pireneusokban Méchain balesetet szenvedett és kórházba került, időközben kitört a francia-spanyol
háború stb.
Még a mérések befejezése előtt 1795-ben elkészült az ún. „levéltári méter” (Mètre des archives). Ez
egy sárgarézből való, téglalap keresztmetszetű véglapos mérték volt, mai szóhasználattal akár
mérőhasábnak is nevezhetnénk. Ideiglenes alapmértéknek tekintették; a hossza egyébként 443,443
párizsi vonalnak felelt meg.
1798-ig mindkét mérőcsapat végrehajtotta a feladatát és a két mérési eredmény összevetése alapján
a méter hosszát véglegesen 443,296 vonalnak vették. Ehhez újabb véglapos méterrudakat
készítettek, immár finomított platinából. (Marc Etienne Janety, XVI. Lajos ékszerésze 1795-ben
négy kilogramm- és négy méteretalont gyártott le.) Ezek közül egyet-egyet jelöltek 1799-ben arra a
célra, hogy etalonként használják. Ezeket nevezik általánosságban levéltári kilogramm, illetve
levéltári méter (Mètre des Archives) néven. A levéltár ebben az értelemben a Köztársasági
Archívum. Az ezen méterrúddal történt összehasonlító mérések ismétlési pontossága a 10-5 méter
nagyságrendjébe esett.
1812-ben Napóleon császár engedélyezte a régi mértékegységek használatát 1837-ig, amikor ismét
hatályos lett a méter és a kilogramm használata.
Már a mérések megkezdésekor több tudós aggályát fejezte ki a délkörmérés kellő pontosságára,
megismételhetőségére vonatkozóan. A mérések az akkori eszközökkel nem hozhatták meg a kívánt
eredményt. Két híres csillagász, BESSEL és CLARKE egymástól nagyságrendekkel eltérő hibát
határoztak meg, mint a mérések vélhető hibáját. Mások a hibahatárt 10-3 m-ben, azaz 1 mm-ben
korlátozták. (A legújabb mérések szerint az akkor megállapított méter mintegy 0,2 mm-rel rövidebb
a délkör negyvenmilliomod részénél, tehát meglepően jó! Valószínű, hogy ez csak a véletlen
műve...)
Azért a “mérőhasáb” hasonlat nem tökéletes, mivel a levéltári méter véglapjain horpadásokat (síktól
való eltéréseket) lehetett kimutatni. KRUSPÉR ISTVÁN részletes értekezést írt mind magáról az
etalonról (A párisi meter-prototyp; Pest, 1871), mind a véglapokon tapasztalható mélyedések
megméréséről (A párisi levéltári méterrúd véglapjain levő mélyedések megméréséről; Budapest,
1873).
Azt csak közbevetőleg jegyzem meg, hogy a keletkezése idején a méterrendszer még
Franciaországban is megelőzte a korát. Többször is el kellett rendelni a kötelező használatát,
utoljára 1837-ben.

161
1867-ben a párizsi világkiállításon JAKOBInak, a szentpétervári tudományos akadémia elnökének
kezdeményezésére méterbizottság alakult. Ez leszögezte, hogy a méterrendszer tökéletesen
megfelel a tudomány és a gazdasági élet igényeinek.
A politikai változások Magyarországot is az új mértékrendszer bevezetésére késztették. 1867
közepén GOROVE ISTVÁN kereskedelemügyi miniszter véleményt kért ezzel kapcsolatban a Magyar
Tudományos Akadémiától és más szervezetektől, szakértőktől. A véleményezés alapját egy
Bécsben kidolgozott javaslat képezte. Ezzel szemben a KRUSPÉR ISTVÁNBÓL, NENDTVICH
KÁROLYBÓL, SZILY KÁLMÁNBÓL és SCHENZL GUIDÓBÓL álló „négyes bizottmány” saját javaslatot
nyújtott be. Ennek pontjaival a Gorove által felkért szakértők szinte mindegyike egyetértett, így a
„tizedes mérték- és súlyrendszer behozataláról” szóló törvényjavaslatot Gorove utódja a miniszteri
székben, SZLÁVY JÓZSEF, 1870. június 3-án benyújtotta.

Gorove István Kruspér István Szily Kálmán

13.1 ábra [http://mek.oszk.hu, http://www.sci-tech.hu, http://hu.wikipedia.org/wiki/Szily]
A javaslat egyik érdekessége, hogy „szabványos alapmértékül” NAGY KÁROLY gyűjteményéből
származó platina méterrudat ajánlotta. Ezt 4×25,3 mm keresztmetszetű mérőlécet eredetileg 1844-
ben a párizsi Observatoire számára készítette egy híres párizsi műszerész. Mivel a tudományos
intézmény pénz hiányában halogatta az átvételét, az éppen akkor Párizsban járó gyűjtő vásárolta
meg, a platina-kilogrammal együtt. Ezek a Magyar Tudományos Akadémia birtokába kerültek,
amely díjtalanul átengedte a minisztériumnak. Sajnos, az első világháborúban ezek elvesztek.
13.2. ábra Csillagvizsgáló Bicskén [http://www.muemlekem.hu]
Nagy Károly a vegytan és a természettan tudósa, a Kossuth-kormány
külügyminiszterének, gróf Batthyány Kázmérnak volt a gazdatisztje. Kellően
erős mecénásra talált tehát, így 1845-ben a Bicske melletti Galagonyáson
elkezdte megépíteni magán-csillagvizsgálóját (romjai még megtekinthetők).
A létesítmény 1847-ben lett készen. Akkoriban európai színvonalú
felszereltséggel bírt. Sajnos, csak 1849-ig működött. A leszerelt műszerek,
felszerelési tárgyak az ország különböző közgyűjteményeiben kaptak helyet.
Néhány eszköz jelenleg a Magyar Műszaki és Közlekedési Múzeum
tanulmánytárában tekinthető meg  ha még megtekinthető…
A méterrudat és a kilogramm-alapmértéket 1870-ben Párizsba vitték, az
„ősmértékekkel” való összehasonlítás céljából. Az összehasonlító mérést
(komparálást) KRUSPÉR ISTVÁN, a műegyetem geodézia tanszékének tanára és SZILY KÁLMÁN az
MTA tagja végezte.
A kormány értesült arról, hogy az 1867-ben Berlinben ülésezett geodéziai konferencia egy új,
európai méter-alapmérték elkészítését javasolta. (A véglapos mértékek összehasonlítása az akkori
eszközökkel a szükséges pontossággal nem volt lehetséges. További gondot jelentett a méterrúd
anyagának nagy hőfoktényezője.)

162
Sajnos, a „négyes bizottmány” javaslatának tárgyalására nem került sor, viszont az osztrák
törvényjavaslat 1871. július 23-án törvényerőre emelkedett. (Az osztrákok akkoriban a bécsi
Akadémia ún. Steinheil-féle, üvegből készült méterrúdját tekintették alapmértéknek.)
1874. január 26-án ismét benyújtották az eredetihez képest több ponton módosított
törvényjavaslatot, hogy az osztrák törvény 1876-os életbelépését megelőzzék. Ebben már
kifejezetten a „méter mérték” behozataláról is szó esik. Végül 1876-ban hivatalosan is a méter és a
kilogram lett a magyarországi mértékrendszer alapja.
Az ősméter
A méter általános bevezetésének előkészítésére 1875. május 20-án Párizsban „Nemzetközi
Méteregyezmény” készült. Ennek ajánlására alakult meg 1889-ben a Nemzetközi Súly- és
Mérésügyi Hivatal (Comité International des Poids et Mesures; CIPM).
Mint sejthető, ekkoriban a méter fogalmát zavaró kettősség jellemezte: egyrészt a negyeddélkör
tízmilliomod részét, mint vélt természeti állandót jelentette, másrészt a levéltári méterrúd hosszát,
mint a geodéziai állandó anyagi megtestesítőjét. Valójában persze a mértékhitelesítésekhez csak ez
utóbbit lehetett felhasználni, ezért a méternek a délkör hosszából történő leszármaztatásától végleg
eltekintettek, és etalonnak az időközben elkészült ősmétert tekintették. Ebben része volt az 1874-es
magyar törvényjavaslatnak is.
Az ősméterről érdemes egy kissé részletesebben beszélni. A megtervezését HENRI TRESCA francia
fizikus nevéhez kapcsolják, de a kialakításában lényeges szerepe volt KRUSPÉR javaslatainak is. A
jellegzetes, „X” keresztmetszetű szelvény (13.5.a ábra) 90% platina és 10% irídium ötvözetéből
készült, így viszonylag kis hőtágulási együtthatóval rendelkezik. A rúd 1020 mm hosszúságú. A
métert két, az a-a síkra – azaz a semleges síkra – a hossztengelyre merőlegesen felvitt, 8 m
szélességű fő karcok közötti távolság képviseli (ez tehát ún. végvonásos hosszmérték). A karcoktól
0,5 mm-re mindkét oldalon egy-egy segédvonás található; ezek a célzómikroszkópos optikai
összehasonlító műszer könnyebb beállíthatóságát segítik elő. Az ősméter 27. számú másolatának
(27. sz. USA nemzeti etalon) fotóját is mellékeljük.

13.3.ábra Henry Tresca 13.4. ábra 27.sz. etalon, USA 13.5. ábra [http://www.sasovits.hu/]
A semleges sík középvonalában – a méretkarcok környezetében igen jó felületminőségűre
felfényezett felületdarabokon – egy-egy kettős karc húzódik (a kettőskarc vonaltávolsága 0,2 mm).
Ezek tűzik ki az etalon tengelyvonalát (13.5.b ábra). Az ősmétert a legkisebb lehajlást
eredményező, ún. Bessel-féle alátámasztási pontokon – azaz a végektől számítva a teljes hossz 2/9-
ed részének megfelelő távolságban (más források szerint egymástól 571 mm-re) – kellett
alátámasztani, 10 mm (vagy legalább 10 mm) átmérőjű görgőkkel (13.5.c ábra).
A nagy felületű és viszonylag kis keresztmetszetű méterrúd előnye a kellő merevségen kívül az,
hogy a környezet hőmérsékletét gyorsan és egyenletesen képes átvenni. A hitelesítések során ez a
hőmérséklet 0 C volt. A méteretalonok komparálásában – amely jeges desztillált vízben történt – is
nagy szerepe volt Kruspérnak. Az erről írott tanulmánya: A vonásos hosszmértékek
összehasonlítása folyadékban (Budapest, 1873).

163
Az ősmétert Párizs mellett, Sèvresben őrizték, egy külön e célra emelt épületben. (Ha minden igaz,
1927-ig.) Az ősméter jellegzetes szelvénye az azóta megszűnt Országos Mérésügyi Hivatal
jelvényének központi eleme volt! (13.8 ábra)
A méter meghatározása akkoriban így hangzott:
Egy méter az a távolság, amely a Párizsi ősméter két középső osztásának a tengelyvonalak által
határolt szakasza között mérhető 0 C-on, 750 torr nyomáson a fent részletezett alátámasztás
mellett.
Ezt a meghatározást 1889-ben az iparilag fejlett államok elfogadták – Anglia és az Egyesült
Államok kivételével.
Érdekes adalék a méterrudak legyártása körüli nehézségekről:
„Mindaddig csupán 100 kg platina–irídium ötvözetet sikerült készíteni (George Matthey
metallográfus által 1862-ben), de szükségessé vált ennek kiegészítése 250 kg-ra. Ezt Henri Sainte-
Claire Deville és J. Henri Debra pótolták”. Az ötvözet három hatalmas darabból állt, amelyet 2 kg-
os részekre vágtak. Az öntési művelet 1874. május 13-án történt a Conservatoire des Arts et Metiers
épületében, Henri Tresca, a fia, Gustav Tresca, George Matthey, Deville és Debray felügyelete
alatt. Az eredményül kapott öntvény 236 kg lett. Az X forma létrehozása közben néhány
munkadarab eltört, így összesen 27 méterrudat sikerült elkészíteni. Amikor Deville ellenőrizte az
öntvények sűrűségét, kiderült, hogy az a vártnál kisebb, mert vas- és ruténiumszennyeződés került
bele. Matthey megállapítása szerint a vasszennyeződés az X formák hideghúzása miatt került a
méterrudak anyagába. Ezért felkérték, hogy készítsen két négyszögletes méterrudat is. Ezek
hidegalakítása már sikerrel járt, és ezzel vált véglegessé az X formájú változat. A rudak X formába
való sajtolása 448 órányi időt vett igénybe. 1876 és 1878 között további méteretalonokat készített,
többek között egy négy méter hosszú darabot is a Nemzetközi Geodéziai Társaság megrendelésére.

13.6.ábra Ősméter [http://www.arek.uni-obuda.hu] 13.7. ábra Nyilvános méter Párizsban

[http://hu.wikipedia.org]
1882-ben a francia állam további 30 méterrudat rendelt (a cég neve akkor már Johnson és Matthey
volt). Az ötvözet összetétele:
89,75-90,25% platina
9,75-10,24% iridium
< 0,1% ruténium
< 0,1% vas
< 0,15% ródium és palládium
< 0,02% arany, réz, ezüst, vagy egyéb fém” (Wikipedia)
Eredetileg 30 db méterrudat rendeltek a londoni Johnson & Matthey cég
elődjétől. A nyersgyártmányokat a Nemzetközi Súly- és Mértékügyi Hivatalban
(BIPM) vetették alá a végső megmunkálásnak. A sorszámmal ellátott,
kifényesített felületű méterrudakra felvitték a karcokat. Mivel a 6. számú rúd
karctávolsága esett a legközelebb a levéltári méter hosszához, ez lett a
nemzetközi méteretalon, az „ősméter”, a többit az egyezményt elfogadó
országok között 1889. szeptember 24-én Párizsban kisorsoltak.
13.8. ábra Az Országos Mérésügyi Hivatal jelvénye
164
Az Országos Mérésügyi Hivatal méter-alapmértéke (Ma Magyar Kereskedelmi Engedélyezési
Hivatal Metrológiai Hatóság)
Az OMH a 14. sorszámút kapta, amelyet átadás előtt összehasonlítottak a párizsi ősméterrel. A 14.
számú „nemzeti ősméter” 1,3 m-rel bizonyult rövidebbnek a nemzetközi etalonnál. A méterrúd
hőfoktényezője hivatalosan: 1-0,0000013+0,000008646T+0,00000000100T2. A komparálást optikai
komparátorokkal végezték, 1925 óta pedig a Michelson-féle interferométerrel.
A nemzeti ősmétert különleges bánásmódban részesítették. A Budapesti Nemzeti Bank pincéjében
őrizték egy gyapottal kibélelt, lepecsételt ládában. A gyapotbélés egy réztokot, az pedig magát a
méterrudat tartalmazó, bársonybélésű tokot rejtette. Az OMH-ban két, a nemzeti ősméterhez
hasonló „használati főmintát” készítettek. Ezekkel ellenőrizték azokat a sárgaréz alapanyagú
méterrudakat, amelyek alapján a mérőeszköz-gyártók dolgoztak.
Az ősméteren alapuló meghatározás viszonylag sokáig érvényben maradt, és pl. az OMH-ban még
1982-ben is elő-elővették a nemzeti ősméter utódját. (1971-ben ez egy Hommel gyártmányú, „H”
keresztmetszetű, 426. sorszámmal ellátott méterrúd volt, amit 1982-ben felváltott a szovjet
ENYIMSZ márkájú invár méterrúd. Az összehasonlításokat ekkoriban már HP gyártmányú
lézerinterferométer segítségével eszközölték.)
A bármikor „újrateremthető” méter
Mind az OMH, mind az egyezményben szereplő többi ország mérésügyi hivatala meghatározott
időközönként Párizsba küldte a nemzeti ősméterét ellenőriztetni. Ezen mérések során derültek ki az
ősméterrel – és ezzel a métermeghatározással – kapcsolatos problémák. Egyrészt a karcok
leolvasási bizonytalansága 0,2 m körüli volt, másrészt a platina-irídium ötvözet a lassú
kristályszerkezet-változások miatt folyamatosan változtatja a méretét. Például a 14. számú másolat
„életében” összesen 3 m eltérést mértek! (Az összehasonlítási bizonytalanság 10-7 nagyságrendben
volt.)
Más természetű aggályok is felvetődtek. Mi van, ha az ősméter megsérül? (Időközben kitört az I.
világháború.) A délkör újra mérése az alaposan megnövekedett pontossági igények miatt szóba sem
jöhet. Valami olyan természeti állandót kellett találni, amelynek felhasználásával megfelelő
laboratóriumi körülmények között bármikor, bárhol előállítható a méter.
Már viszonylag korán felvetődött az a gondolat, hogy a hosszúságegységet valamilyen módon egy
nagyon stabil hullámhosszúságú (fény)sugárzás hullámhosszához kössék. A fény hullámhosszán
alapuló definíciót Jacques Babinet javasolta elsőként, 1827-ben. JAMES CLARK MAXWELL 1859-ben
a nátrium sárga színképvonalát ajánlotta e célra, de a gyakorlati megvalósításhoz nem adott
iránymutatást.
13.9.ábra Michelson eredeti interferométere
[http://www.quantumdiaries.org/2011/09/08/]
Az első valóban elfogadott ötlet A. A. MICHELSON
és E. MORLEY agyából pattant ki. Ők még 1881-ben
megalkották híres interferométerüket, amellyel –
Maxwell elvi javaslata alapján – eredetileg az
elektromágneses hullámok feltételezett
hordozójának, annak a bizonyos rejtélyes „éternek”
a létezését (vagy nem létezését) kívánták igazolni.
Az éter létét nem sikerült bizonyítani, ám a
Michelson-féle interferométerként emlegetett
optikai összeállítás máig a hosszméréstechnika
nélkülözhetetlen eszköze.
Az interferométer lehetővé tette egy úthossznak – például az ősméter két karca közötti távolságnak
– közvetlen összehasonlítását egy szigorúan egyszínű fénysugárzás hullámhosszával.

165
 Michelson erre a módszerre tett javaslatot,
1889-ben.
Az 1927-ben megtartott VII. Súly- és
Mérésügyi Nemzetközi Konferencia a
vörös kadmium hullámhosszát fogadta el
erre a célra. Michelson fényforrásként
olyan lámpát használt, amely a kadmium
vörös hullámhosszán sugároz, azaz bocsát
ki fényt.
13.10. ábra A.A.Michelson 13.11. ábra E.Morley [http://www.epola.co.uk]
Az alaposan továbbfejlesztett interferométerével és speciális optikai rendszerrel kiegészített
kadmium fényforrásával kb. 200 mm-ig tudott interferenciát létrehozni, azaz ennyi volt a fényforrás
koherenciahossza, és ezzel az interferométer mérőkarjának maximális hosszváltozása. Ezzel a
műszerrel – több lépésben – hasonlította össze az ősmétert a vörös Cd hullámhosszával. A mérés
eredményeképpen a következő métermeghatározás született meg:
A méter az a távolság, amely a vörös kadmium hullámhosszának 1 553 165,13-szorosát teszi ki 15
C-on, 760 torr nyomáson, a levegő 0,03% CO2 tartalmánál, g = 9,80665 m/s2 nehézségi gyorsulás
mellett. (Cd = 0,64384696 m).
A fenti körülmények között végrehajtott mérés bizonytalansága 10-8 m nagyságrendben volt. Az
alapmértékkel szemben támasztott egyre fokozódó pontossági követelmények miatt ez a
meghatározás csak 1960-ig volt érvényben. A kadmiumlámpa magas hőmérsékleten dolgozó
fényforrás volt és nem adott kellően éles interferenciacsíkokat. Felvetődött többek között egy
higany-izotópon alapuló, rádiófrekvenciásan gerjesztett fényforrás is, de ezt elvetették. Az 1960
októberében, Párizsban megrendezett 11. Súly- és Mérésügyi Nemzetközi Konferencián, az
etalonképzési elv megtartása mellett, a Cd helyett a 86-os tömegszámú kripton izotóp sugárzására
alapozott meghatározást iktatták törvénybe. A méter ettől kezdve:
a 86-os tömegszámú kripton izotóp 2p10 és 5d5 energiaszintjei közötti hiperfinom átmenetnek
megfelelő, narancsszínű sugárzás hullámhosszának (Kr = 0,605 780 211 m, vákuumban)
1 650 763,73-szorosa.
Nálunk ezt a meghatározást az 50/1960.XI.18.Korm. rendeletben rögzítették, bár a nemzeti ősméter
– a referencia-etalonokkal való egyszerűbb összehasonlíthatósága miatt – még ez után is
használatban maradt.
A kriptonsugárzás hullámhosszának álandósága olyan nagymérvűnek bizonyult, hogy még egyes
hosszmérésre szolgáló lézer-interferométerek sugárforrásának hullámhosszát is beépített kripton-
interferométer alapján automatikusan helyesbítették.
A métert 10-9 pontossággal lehetett a kriptonlámpás interferométerek segítségével reprodukálni.
Tulajdonképpen a sugárzás hullámhossza ennél elvben nagyságrendekkel stabilabb, azonban sajnos,
egyetlen kripton-atom sugárzását lehetetlen különválasztani. Az atomok sokaságának sugárzása
viszont nagy spektrumvonal-szélességet okoz, jóval nagyobbat, mint pl. a lézereké.
A méter ma érvényes definíciója
BAY ZOLTÁNT [KÉP: http://www.sasovits.hu] (1900 - 1992), az
Egyesült Államokba menekült világhírű magyar fizikust legikább az
1946-ban, a Tungsram telephelyéről végzett Föld-Hold-Föld
rádióradaros kísérletéről, ill. a fotoelektron-sokszorózójáról ismeri
mindenki. 1965-től a fénysebesség minél pontosabb mérése
foglalkoztatta. Az általa kidolgozott újszerű elven, a koherens
lézerhullámok mikrohullámokkal történő elektrooptikai modulációján alapuló mérései (1972)
eredményeképpen a fénysebesség értékét az Általános Súly- és Mértékügyi Értekezlet (Conférence
Générale des Poids et Mesures, CGPM) 15. ülésszaka (1975.) c = 299 792 458 m/s-ban rögzítette.
166
A tudós Hold-Föld távolságban végzett méréseket, amelyek 10-13 bizonytalansággal igazolták a
fénysebességnek Einstein elméleteiből következő állandóságát. Jelenlegi tudásunk szerint a
fénysebesség az egyetlen olyan fizikai állandó, amelynek a bizonytalanságát 0-nak tekintjük!
A mérhető mennyiségek közül már évtizedek óta az idő az, amit a legnagyobb pontossággal tudunk
mérni (egyes források szerint ma a bizonytalanság 10-16!). Ez már 1906-ban M. PLANCK-ot, ill.
1961-ben C. H. TOWERST arra vezette, hogy a hosszúság egységét az időből és a fénysebességből,
mint a természet egyetemes állandójából származtassa.
Míg ezek csak elméleti megfontolások voltak, BAY a gyakorlati megvalósítást is közzé tette. Sajnos,
az új mérési módszer részletes leírása csak az USA-beli Nemzeti Szabványügyi Hivatal máig
kiadatlan, 58 oldalas belső beszámolójában jelent meg, 1965 januárjában. Később, 1968 és 1972
között a tudós rengeteg közleményben kiállt az egységes, a fény sebességén keresztül összekapcsolt
idő-és hosszúságetalon bevezetéséért. Furcsa, hogy ezt a méltán zseniálisnak nevezhető ötletet a
mérésügyi intézetek – Anglia és Japán intézete kivételével – ellenezték. Fizikusok egy csoportja
azzal vádolta meg Bayt, hogy a fénysebességet rá akarja erőltetni a méterre.
– Ellenkezőleg: én a métert akarom ráerőltetni a fénysebességre! – válaszolta a tudós.
Pedig ha belegondolunk, akkor az ellenvetésben van is valami: a méter definícióját arra a –
természetesen m/s dimenziójú – fénysebességre alapozza, amely már a méterhez kötött. A farkába
harapott kígyó esete? Ha ezt tovább gondoljuk, akkor arra jutunk, hogy a hosszúság egysége
leszármaztatott egység!
Az Optical Society 1969 őszén Chicagoban rendezett ülésén is felvetették az új méter-definíció
bevezetését. Akkor már csak két ellenjavaslat hangzott el. J. A. HALL egy metánstabilizált He-Ne
lézer hullámhosszára, K. M. BAIRD egy CO2 lézer hullámhosszára kívánta volna visszavezetni a
métert.
A Méter Definíció Tanácsadó Bizottság (CCDM) 1983 októberében Párizsban, a CGPM 17.
üléssszakán előterjesztette BAY ZOLTÁN javaslatát, amit el is fogadtak. Az OMH is javasolta a
8/1976.IV.27. MT rendelet módosítását; nálunk a CGPM definícióját az 1991. évi 45. törvényben
rögzítették, október 9-én. A méter ma érvényben levő meghatározása:
1 méter az a távolság, amelyet a fény vákuumban 1/299 792 458 s alatt tesz meg.
Az előbbi meghatározás szerinti mérés bizonytalansága már csupán legfeljebb 10-12 nagyságrendű,
sőt, egyes kutatók 10-15 elérhető bizonytalanságot említenek!
A méterrel kapcsolatban a deci és a centi előtagok is törvényesek. Ez vonatkozik a métert és
hatványait tartalmazó származtatott mértékegységekre is.
Bár a fenti meghatározáson alapuló méréshez elvileg bármilyen elektromágneses sugárzás
felhasználható, a gyakorlatban olyan atomi és molekuláris átmenetek egy készletét alkalmazzák,
amelyek frekvenciáihoz a különféle lézersugárzások állandósíthatók. Bebizonyosodott ugyanis,
hogy az erre a célra kifejlesztett különleges – például jódstabilizált He-Ne – lézerekkel a korábbi,
interferenciás összehasonlítással 10-11 nagyságrendű az elérhető bizonytalanság. Jelen cikk első
változatának írásának idején, 1999-ben, már a kereskedelemben is beszerezhetők voltak olyan
lézerek, amelyek frekvenciaállandósága legalább 10-10 nagyságrendben volt! A Bay-féle készülék
lézerének hullámhossza 632,9908 nm. A legtöbb hosszmérték-hitelesítési feladat tehát ezekkel is
megoldható, és nem feltétlenül kell mindig a fénysebesség alapján mérő, rendkívül drága
berendezésekhez folyamodni.
BAY ZOLTÁN a fentiek alapján működő hosszúság-összehasonlító rendszer megvalósulását
megérhette: az Országos Mérésügyi Hivatal berendezését 1986-ban láthatta.
Végül álljon itt – másodközlésből – egy, az új meghatározással kapcsolatos furcsaság (Mérés és
Automatika 1984/4.). Miután az új definíciót bejelentették, egy magyar napilap Csodabogarak
rovatában volt olvasható így: „- Párizsból jelentik, hogy ezentúl a méter az a hosszúság, amit a fény
1/299 792 458 másodperc alatt megtesz...”. Nyilván a közreadónak fogalma sem volt a hír
tudományos hátteréről és azt valamiféle tréfának vélte...
167
 Irodalomjegyzék (13. fejezet)
13-1. MAKKAI LÁSZLÓ szerk.: Fejezetek a magyar mérésügy történetéből (Közgazdasági és Jogi
Könyvkiadó, 1959)
13-2. FEHÉR IMRE - dr. HORVÁTH ÁRPÁD: A fizika és a haladás I. (Tankönyvkiadó, 1963)
13-3. TISZA SÁNDOR - TŐKÉS SZABOLCS (Mérés és Automatika 1968/7. p.: 319)
13-4. Dr. PETRIK FERENC (Mérés és Automatika, 198/4. p.: 148.)
13-5. Dr. BÖLÖNI PÉTER A méter ötödik definíciója és ennek hatása... (Mérésügyi Közlemények
1984/4. p.: 87)
13-6. Dr. FODOR GYÖRGY: Mértékegység-lexikon (Műszaki Könyvkiadó, 1990)
13-7. FRANCIS S. WAGNER: Bay Zoltán atomfizikus, az ürkutatás úttörője (Akadémiai Kiadó, 1994)
13-8. KOVÁCS GÁBOR szerk.: További fejezetek a magyar mérésügy történetéből (OMH, 1996)
13-9. T. J. QUINN: A Nemzetközi Mértékegység-rendszer alapegységei, azok pontossága,
leszármaztatása és a nemzetközi visszavezethetőség (II.) (Mérésügyi Közlemények
1997/2.)
13-10. DR. PATAKI PÉTER: Metrológiai rendszerek (Elektrotechnika 2000/10.)

Wikipedia és más netes források,

http://en.wikipedia.org/wiki/Henri_Tresca - 13.3 ábra és 13.4 ábra

*A cikk eredetije a Rádiótechnika Évkönyve 2000-es kiadásában jelent meg; a most közzétett
szöveg annak módosított változata.
** Gépészmérnök, Óbudai Egyetem - BGK

168
 14. Mechatronikai finomtapintók
A következőkben egyszerűen villamos finomtapintóknak nevezzük ezeket a mérőfejeket. A
tisztán mechanikai vagy optomechanikai finomtapintókkal szemben számos előnnyel rendelkeznek,
ezért az ipari hosszméréstechnikában  különösen a nagysorozatú alkatrészgyártásban  az
elterjedtségük egyre fokozódik. A legfontosabb előnyeik:
 kis mérőerő,
 a finomtapintó rendszer villamos kimenőjele, megfelelő kijelzőegységbe vezetve, akár
szubjektív hibáktól mentes közvetlen leolvasást tesz lehetővé, akár további feldolgozásra
alkalmas,
 többnyire nagyon egyszerű, meghibásodásra, elkalibrálódásra nem hajlamos mechanika,
 ebből adódóan kis irányváltási hiba, kis összhiba,
 a mérőfej(ek) általában különálló elektronikai egységhez csatlakoznak, így a „szétszórtan”
elhelyezkedő tapintók mérési adatai koncentrált, könnyen áttekinthető kijelzőről, ill. gyakran
számítógépes monitorról olvashatók le. A számítógépes jelfeldolgozás szinte korlátlan
lehetőséget biztosít a mérési adatok kiértékelésére, eltárolására, numerikus és grafikus
ábrázolására, mérési statisztikák készítésére, mindezek kinyomtatására, selejtképződési
trend érzékelésére,
 a központi egységen a méréshatár/mérési felbontás könnyen átkapcsolható vagy
programozható, a nullhelyzet is könnyen beállítható anélkül, hogy a mechanikai rendszerhez
kellene nyúlni.
 többnyire kis méretek és kompakt, környezeti hatásoknak jól ellenálló kivitel. Ezen
tulajdonságuk különösen előnyös akkor, ha szűk férőhely áll rendelkezésre a
felszerelésükhöz, pl. többmérőhelyes mérőkészülékeken.
A továbbiakban finomtapintó alatt általában „mérőóra-funkciójú”, egyenesbe vezetett tapintószárú
mérőeszközt értünk. Kivételt képeznek a koordinátamérőgépekhez kifejlesztett 3D-s mérőfejek, de
erre egyértelműen utalni fogunk.
14.1. Határértéket jelző érintkezős (kapcsolós) villamos finomtapintók
Általános felhasználású tapintók
Mára elavultnak tekinthetők, de mivel még használatban vannak, röviden bemutatjuk. Nagyon
sokféle szerkezeti kialakításban gyártották, egy jellegzetes konstrukció vázlatát a 14.1. ábra bal
oldali vázlata szemlélteti.

14.1. ábra. Érintkezős villamos finomtapintó, egyszerű kijelző áramkörrel

169
A 8 befogószárban siklópersellyel, golyós persellyel vagy membránrugókkal egyenesbe vezetett 7
tapintószár végére szerelt 5 mérőcsúcsot a 9 rugó szorítja a 6 munkadarabhoz. A tapintószár felső
végén kiképzett váll a 4 szögemelőt működteti, ami játékmentesen (élágyazással, precíziós
golyóscsapággyal, keresztrugós csuklóval) ágyazott tengely körül tud elfordulni. A játékmentesítést
 azaz a működtető váll és a himba alsó szárának biztos érintkezését  a 10 gyenge rugó biztosítja.
A himba szárai nem azonos hosszúságúak, ezért a tapintócsap elmozdulása felnagyítva jelenik meg
a felső szár végére szerelt mozgó érintkezőn.
Ez az érintkező 2 db, a tapintóháztól az 1 hüvelyekkel elektromosan elszigetelt 2 menetes
perselyekben állíthatóan elszigetelt 3 beállítócsavar végén levő álló érintkezőkön tud felütközni. Ha
a munkadarab mérete az alsó határ alatt van („javíthatatlan selejt”), akkor a jobb oldali
kontaktuspáron, ha meghaladja a felső tűréshatárt, akkor a bal oldali kontaktuspáron keresztül
záródik az áramkör („javítható selejt”). Amennyiben a darab letapintott mérete „jó”, a mérőfej nem
ad kontaktust. Az állítócsavarokat általában mikrométerdobbal látják el, megkönnyítve a
tűréshatárok beállítását.
Fontos konstrukciós szempont, hogy túlméretes darab nem rongálhatja meg a mechanikát.
Megfigyelhetjük, hogy a tapintócsap nem felnyomja, hanem utánengedi a szögemelő rövidebb
szárát, így miután a mozgó érintkező felütközött a bal oldali álló kontaktuson, a tapintószárnak
lehetősége van további elmozdulásra.
A tapintószár vezetőhüvelyének külső átmérője olyan, hogy a tapintó szabványos mérőóraállványba
legyen rögzíthető (pl. Ø8 vagy Ø28 mm). Korábban hasonló érintkezőrendszert mikrométer
felbontású mérőórákba is beépítettek, ahol a precízen megvezetett tapintószár eleve adott volt.
Az érintkezős finomtapintók előnye az egyszerű szerkezet, a kis meghibásodási lehetőség,
viszonylag olcsók, aktív mérésre is felhasználhatók. Mivel csak kapcsolókontaktust tartalmaznak,
nem igényelnek speciális elektronikus feldolgozó-kiértékelő egységet, egyszerű logikai kapuk
vezérlésére is alkalmasak. Erre egy nagyon egyszerű háromfényű kijelzőkapcsolást mutatunk be a
jobb oldali ábrán, amely logikai jeleket is ad, további feldolgozáshoz.
Hátrányuk, hogy 1 m-nél kisebb érték megkülönböztetésére csak nagyon jól átgondolt és nagyon
gondosan kivitelezett mechanika, valamint megfelelő anyagválasztású és rendszeresen karbantartott
érintkezők esetén alkalmasak. Gyakori karbantartást és kalibrálást igényelnek, a méreteik is
viszonylag nagyok, és fennáll a véletlen elállítás veszélye.
Annak idején gyártottak osztályozásra alkalmas szerkezeteket is. Ehhez mechanikus
finomtapintókat alakítottak át úgy, hogy pl. a mutató optoelektronikai érzékelősorok elemeit takarta
el, vagy a beállása után egy külön mechanika a skála helyére szerelt érintkezősor valamelyik
szegmenséhez szorította azt. Ilyen műszerek jellemzően a gördülőcsapágy-gyártásban voltak
elterjedtek.
RENISHAW rendszerű érintkezős mérőfejek, koordinátamérőgépekhez
A 14.2. ábra bal oldalán vázolt érzékelőrendszert az angol RENISHAW céget alapító David
McMurty dolgozta ki, 1972-ben. Eredetileg koordinátamérőgépekhez szánta, amely funkciójában
máig használatos. Újabban CNC szerszámgépekre szerelve szerszámélek, munkadarab-felületek
beállítására is szolgál, gyakran kocka alakú tapintócsúccsal.
A feladat: a mérőgép szánjainak pozícióját abban a pillanatban kell beolvasni, amikor az 1 mérőszár
végén levő, nagy alakhűségű 2 műrubin vagy kerámia tapintógömb megérinti a munkadarab
kiszemelt pontját. Ehhez a tapintófejnek státuszjelet kell adnia a három (X, Y, Z) digitális mérőlécet
leolvasó elektronikus egység számára, hogy mentse el a pillanatnyi koordinátaértékeket. Ezt a
státuszjelet egy nyugalmi állapotban zárt áramkör megszakítása jelenti. Az érintés tényét a
tapintóházba beépített és az áramkörbe beiktatott, nyugalmi állapotban világító, de érintéskor kialvó
LED, ill. az elektronikus egység generálta rövid fütty is jelzi.

170
 14.2. ábra. Kapcsoló rendszerű 3D-s tapintók (Touch-Trigger Probes)
A tapintószár a 3 fémtömbben van cserélhetően rögzítve. A tömbbe sugárirányban, 120-os
szögosztással 3 db kemény 4 fémgörgőt sajtoltak. A 5 tapintóház belsejében foglal helyet az 6
szigetelőgyűrű, amelybe szintén 120-os osztással 7 keményfém-golyópárokat ágyaztak. A 3-4
szerelvényt a 8 rugó szorítja a golyók közé úgy, hogy a görgők összesen hat pontban érintkeznek
azokkal. Ez 6 villamos kontaktuspárt jelent, miközben a tömb  ezzel a tapintógömb  térbeli
helyzete rendkívül szabatosan, nagy visszaállási pontossággal definiált. Olyannyira, hogy a
robotkarral cserélhető mérőfej-családok felerősítésénél ugyanilyen elvű tájolórendszer biztosítja a
reprodukálható pozíciót, persze villamos érintkezőfunkciók nélkül. (A tapintófejet pedig egy erős
mágnespár húzóereje rögzíti a helyén. Ha túlságosan nagy erő éri, akkor sem törik össze, csupán
kibillen.)
A golyók kis vezetékdarabokkal össze vannak kötve úgy, hogy a golyópárokat rövidre záró
görgőkkel együtt egy hat bontókontaktusból álló soros hálózatot alkossanak, amelybe a már említett
LED-et is beiktatták (jobb oldali ábra). Amennyiben a tapintógömböt bármely irányból, a
tengelyirányú húzást kivéve, akár csak 1 -nél kisebb mértékben is elmozdítjuk, valamelyik görgő
kiemelkedik a golyók közül, és az áramkör megszakad.
A CNC gépek főorsóba befogható érzékelői természetesen nem kábelen keresztül továbbítják a
státusjelet, hanem infravörös LED-ek segítségével, a közelben telepített IR-vevőhöz
(HEIDENHAIN, 14.2. ábra, középen).
A tárgyalt rendszerű tapintók érzékenysége jelentősen megnövelhető úgy, hogy például a
tapintószár és a 3 fémtömb közé piezokerámia lapkát iktatnak. Ez a tapintógömbbel felszerelt
mérőszárral egy rendkívül érzékeny akusztikai érzékelőt  testhang-mikrofont  alkot, amely már
nagyon kis ütést, rezgést is „észrevesz”. Hogy emiatt ne keletkezzen fals adat, a kiértékelő
elektronika a piezocella jelkondicionálójáról érkező státuszjel hatására elmenti ugyan a
mérőegységek koordinátaadatait, de csak akkor érvényesíti azokat, ha néhány milliszekundumon
belül a golyós/görgős rendszer kontaktusbontást jelez.
14.2. Analóg villamos finomtapintók
Az elterjedten használt, ma forgalomba kerülő villamos finomtapintók működési elvüket tekintve
két fő csoportra oszthatók:
 analóg tapintók induktív vagy nagyon ritkán kapacitív mérőjel-átalakítóval. Korábban
elvétve találkozhattunk fotoelektromos rendszerű analóg finomtapintóval is (pl.
MICROLEC; a tapintószár elmozdulása fotoérzékelők megvilágításának megváltozását
eredményezi). Léteznek viszont ilyen elven alapuló modern, 3D-s koordinátamérőgép-
tapintófejek; később bemutatjuk egy jellegzetes képviselőjüket.
Az analóg finomtapintókhoz kapcsolt jelkondicionáló áramkör a tapintócsap elmozdulását
általában azzal arányos feszültségjellé alakítja át. A kijelzés lehet mutatós és/vagy vonalírós
(folyamatos), ill. A/D átalakító közbeiktatásával digitális. Utóbbi a számítógépes
adatfeldolgozást is lehetővé teszi.

171
  digitális tapintók, ahol a mért jel diszkrét, a kijelzés digitális. A fent tárgyalt érintkezős
tapintó tulajdonképpen ide tartozik, bár ma az inkrementális, ill. abszolút kódolású mércén
alapuló rendszert tekintjük digitális finomtapintónak. Ezek elektronikai egysége a mért érték
számértékét jeleníti meg, és/vagy adatátviteli vonalon továbbítja.
Induktív finomtapintók
Az analóg tapintók közül ma a legszélesebb elterjedtségnek az induktív finomtapintók örvendenek.
Ezek közös jellemzője, hogy a tapintószár elmozdulásának hatására vagy a tekercsek önindukciós
tényezője és/vagy a tekercsek közötti kölcsönös induktivitás változik meg. Ahhoz, hogy ezt a hatást
a tapintócsap elmozdulásával arányos (és lehetőleg minél jobb közelítéssel lineárisan arányos)
feszültségjellé, mint mérőjellé alakítsuk át, valamilyen jelkondicionáló áramkörre van szükség.
Tételezzük fel, hogy egy tekercset mérőhídba kötünk, amely mérőhidat nagy amplitúdóstabilitású,
kis torzítású szinuszos váltakozófeszültséggel táplálunk! A tápfeszültséget az esetek többségében
1…10 V között, a generátor frekvenciáját 5…20 kHz között választják meg, bár ritkán találkozunk
magasabb vivőfrekvenciával is. A konkrét adatok és azok tűrése gyártmányonként, típusonként
eltérők lehetnek, szerencsés esetben a finomtapintó adatlapján megtalálhatók.
A 14.3. ábrán az érzékelő tekercset olyan mérőhídba iktattuk, amelyben R1 = R2, Z1 = Z2, azaz a
híd kiegyenlített, a mérőműszer mutatója nullán áll. Ha a tekercs önindukciós tényezője
megváltozik, tehát Z1  Z2, akkor a mérőhíd egyensúlya felborul, a mutató kitér. Mivel a műszer
például a mérőátlón levő effektív feszültséget méri, a mutató kitérésének iránya független az
önindukció-változás irányától; a kiegyenlített állapothoz képest akár csökken, akár nő, a mutató
mindig ugyanabba az irányba tér ki. A kitérés arányos lesz az önindukciós tényező
megváltozásával.

14.3. ábra. Egytekercses induktív mérőhíd

A jobb oldali ábrarészleten egy vasmagos, nyitott mágneskörű tekercset láthatunk, amelyben
tapintószárhoz erősített vasmag mozgatható. Az alatta levő diagramja az L önindukciós tényező
változását mutatja az x elmozdulás hatására. Az L (és az ezzel egyenesen arányos Z2) akkor a
legnagyobb, amikor a vasmag középhelyzetben van. Látható, hogy a x = f(L) függvény erősen
nemlineáris, a statikus karakterisztika menete leginkább a Gauss-görbére hasonlít.
Tekintsük a 14.4. ábra bal oldalán ábrázolt mérőhidat, amelyben a Z1-et és a Z2-t egy-egy tekercs
képezi, immár a vasmagos tapintószár feltüntetésével. Utóbbi nullhelyzetből történő kitérésekor a
két tekercs önindukciós tényezője ellentétes értelemben változik: ha pl. felfelé mozdul el a vasmag,
akkor a Z2 önindukciós tényezője nő, a Z1-é csökken.

172
 14.4. ábra. Differenciáltekercses induktív finomtapintó és statikus karakterisztikája
Az ilyen kéttekercses finomtapintót differenciáltekercses induktív félhídnak is nevezik. A jobb
oldalon vázolt x, L koordinátarendszerben a vasmag helyzetének függvényében látjuk a két tekercs
önindukciós tényezőjének változását (kék, ill. piros görbe), a kölcsönös indukció változását (zöld
görbe), és a rendszer eredő statikus karakterisztikáját, ami egy origón, mint inflexiós ponton
áthaladó, középpontosan szimmetrikus görbe (fekete). Utóbbinak a vastagon rajzolt szakasza jó
közelítéssel lineáris. Általában a görbe azon szakaszát tekintjük lineárisnak, amelyen belül a
linearitási hiba nem haladja meg az 1%-ot. A gyártók különböző konstrukciós trükkökkel
ugyanekkora méréstartományban a linearitási hibát 0,1%-ra is le tudják szorítani.
A 14.5. ábrán fölül oldalán egy jellegzetes, nagyon elterjedt induktív félhidas tapintókonstrukciót
láthatunk (TESA).

14.5. ábra. Különböző kivitelű induktív finomtapintók (TESA)

Az ún. „ceruzatapintó” hengeres házának befogható átmérője 8h6. A tapintószár golyós
egyenesbevezetésű, elfordulás ellen biztosított. A vasmag nagy permeabilitású ferritrudacska, a
tekercseket is ferritköpeny veszi körül. Ez egyrészt árnyékolást ad a zavaró külső mágneses
erőterekre nézve, másrészt csökkenti a tekercsrendszer veszteségeit és növeli a statikus
karakterisztika linearitását. A tapintócsúcs menetes szárú, és ugyanúgy cserélhető, mint pl. a
mérőóráké. A szennyeződések, és pl. a hűtő-kenő folyadék behatolását a ház tapintócsúcs felőli
végén gumiharmonika, a kábel kimeneténél gumiharang akadályozza meg. A mérőerőt kis
csigarugó biztosítja. Egyes típusok radiális kábelelvezetésűek (rövidebb férőhelyre beépíthetők),
mások beépített pneumatikus kiemelőhengerrel rendelkeznek. Az ilyen jellegű induktív

173
finomtapintók méréstartománya gyártótól és típustól függően 0,25…10 mm, a felbontása kb. 2
mm-ig 0,01 m, a hiszterézisük sem haladja meg a 0,02 m-t.
A bal alsó képen (14.5 ábra) két szögtapintót mutatunk be. Előnyeik és hátrányaik megegyeznek a
szögtapintós mérőórákéval. Egyazon gyártó lineáris finomtapintóiba és szögtapintóiba ugyanazt a
tekercsrendszert építi be, hogy a jelkondicionáló rendszereivel mindegyik kompatibilis legyen.
Megjegyezzük, hogy ma már gyártanak olyan induktív ceruzatapintókat, amelyek a szubminiatűr,
kalibrált jelkondicionáló elektronikát is tartalmazzák. Ezeket egyenfeszültségről kell táplálni, a
kimenőjelük a tapintócsap elmozdulásával arányos egyenfeszültség.
Figyelemre méltó a jobb alsó képen (14.5 ábra) látható kompakt univerzális mérőegység (TESA
FMS100 család). A hasáb befoglaló alakú, robusztus mérőegység két, egymáshoz képest golyós
vezetékeken elmozduló darabból áll, melyek tartalmazzák a tekercsrendszert és a mérőerőt biztosító
rugót is. Az alapvetően többmérőhelyes mérőkészülékekhez kialakított konstrukció alaptömbje
sokféleképpen felerősíthető, az elmozduló tömb tetején pedig fecskefarkas vezeték vonul végig.
Erre tetszőleges helyen rögzíthető a mérőcsúcs-befogó, amelybe előre, fölülre vagy oldalra kinyúló
mérőkarocska rögzíthető. A mérőkarok választéka a tapintófelületek kialakítása tekintetében
bőséges. Az ilyen mérőfej végső soron egy komplett, hagyományos mérőréteget kiváltó
konstrukciót testesít meg, amely pneumatikus kiemelőhengerrel is el van látva!
A modern induktív finomtapintók csatlakozódugaszába építik be azt a passzív kalibráló hálózatot,
amelyben miniatűr trimmerpotenciométerekkel minden példánynál beállítható a névleges átviteli
tényező és a szimmetria. Kínálnak olyan változatokat is, amely csatlakozókábelének másik végére
nem egyszerű dugaszt, hanem egy pendrájvnál alig nagyobb elektronikadobozt szereltek. Ez
tartalmazza a teljes jelkondicionáló áramkört, az analóg-digitál átalakítót és az USB
illesztőrendszert is.
A 14.4. ábrán vázolt mérési elvvel a probléma az, hogy a hídba iktatott műszer mutatójának
kitérése ugyan jó közelítéssel egyenesen arányos a mérőcsap elmozdulásával, de az elmozdulás
irányától független. Tudnunk kell, hogy a tapintócsap elmozdulása nemcsak a kimenőjel
amplitúdóját határozza meg, hanem a fázisszögét is megszabja. A nullhelyzetből az egyik irányba
való elmozdításkor a kimenőjel fázisa azonos a hidat tápláló szinuszos feszültség fázisával, a másik
irányú elmozduláskor viszont ahhoz képest 180-kal megfordul. Ha a jelkondicionáló egységben
ún. fázisérzékeny egyenirányítót alkalmazunk, amelyet a szinuszgenerátor referenciafázisával
vezérlünk, akkor felépíthető olyan áramkör, amelynek DC kimenőjele egyenesen arányos a
tapintócsap elmozdulásával, a polaritása pedig a nullhelyzethez viszonyított pozíciójától függ.

14.6. ábra. Jelkondicionáló egység általános tömbvázlata

A leginkább elterjedt jelkondicionálók általános tömbvázlatát szemlélteti a 14.6. ábra. Itt nem
látjuk a szokásos mérőhidat: a mérőfej az oszcillátor ellenütemű, földszimmetrikus kimeneteire
csatlakozik. A finomtapintó kimenőjelét az AC erősítő felerősíti, és a fázisérzékeny detektorra
vezeti. A detektor a referenciajelet a fáziskorrektoron keresztül kapja, ugyanis mind a

174
tekercsrendszernek, mind az erősítőnek lehet fáziskésleltetése, amit kompenzálni szükséges.
Félhidas finomtapintóknál erre gyakran nincs szükség.
A demodulált jel az alapfrekvencia kétszeresével lüktető egyenfeszültség, amit „simítani”
szükséges; erre szolgál az aluláteresztő szűrő. A simított egyenfeszültséget a DC erősítő tovább
erősíti, és alacsony kimenőellenállást biztosít a pontvonaltól jobbra ábrázolt lehetséges megjelenítő
egységek számára. Az áttekinthetőség érdekében nem tüntettük fel a nullázópotenciométert, a
méréshatár-átkapcsolót és a kalibráló potenciométert.
Az induktív finomtapintók családjában külön ágat képviselnek a differenciáltranszformátoros
tekercselrendezésű változatok. Ezekben három tekercs van: egy primer és két szekunder. A
differenciáltranszformátor jelkondicionálója némileg különbözik az előbbi ábrától (14.7. ábra bal
oldala).

14.7. ábra. Differenciáltranszformátoros finomtapintók szokásos tekercsrendszerei

Az oszcillátor nem ellenütemű kimenetű, és a primer tekercset táplálja, a szekunderek pedig
ellenfázisúan vannak összekötve, azaz szembe vannak kapcsolva. A vasmag nullhelyzetében az AC
kimenőfeszültség elvileg 0. Fáziskorrekciós tagra ezúttal feltétlenül szükség van, mert a
differenciáltranszformátorok fázishibája jelentős. Persze, ez is megkerülhető a jobb oldali vázlatos
kapcsolási rajzon szereplő elrendezéssel. Itt a szekunderek kimenőjelét egyenként egyenirányítjuk,
szűrjük, majd a pozitív és negatív egyenfeszültséget összegezzük és felerősítjük.
A 14.8. ábrán bemutatjuk a két leggyakoribb tekercselrendezést. A bal oldali a hagyományos
kivitel, míg a jobb oldali az egyik nagylinearitású változat. Utóbbinál előfordul, hogy a primer és
szekunderek funkcióját felcserélik: a két kisebb tekercset gerjesztik, és a nagyobbról vezetik el az
AC mérőjelet.

14.8. ábra. Differenciáltranszformátoros finomtapintók szokásos tekercsrendszerei

Az induktív finomtapintók nemcsak nyitott mágneskörűek lehetnek, bár azok a leggyakoribbak.
Különleges célokra vasmentes, ill. zárt mágneskörű típusokat is készítenek. Előbbivel nem
foglalkozunk, az utóbbra a 14.9. ábrán láthatunk néhány példát.

175
 14.9.ábra. Zárt mágneskörű induktív finomtapintók
A bal felső metszetrajz egy változó felületen alapuló differenciális elrendezést ábrázol. Ezt a típust
alacsony frekvenciás (400 Hz-es, sőt hálózati 50 Hz-es) táplálásra tervezték. Mind a mágneses
körök részét képező tapintóház, mind a mozgó vasmag permalloyból (igen nagy permeabilitású
lágymágneses ötvözetből) készült. A kettő között a légrés minimális és állandó, a vasmag
elmozdulása a szemben álló pólusfelületek arányát, és ezen keresztül a két tekercs önindukciós
tényezőjének ellenütemű változását eredményezi. Az ilyen mágneskörökkel készült induktív
finomtapintók statikus karakterisztikája elvileg tökéletesen lineáris, a méréstartományuk aránylag
nagy. Sajnos, a linearitás feltétele az igen nagy gyártási pontosság. Ma már nemigen használatos.
A jobb felső ábra az ún. reluktancia elven működő, differenciáltranszformátoros tekercsrendszer
egyik változatát szemlélteti. Ennél a légrésben a nullhelyzetből kimozduló rövidzárgyűrű által
visszaindukált fluxus borítja fel a transzformátor fluxusegyensúlyát. Előnye a rendkívül jó
linearitás, hátránya, hogy nehezen gyártható és szerelhető.
Jóval gyakoribbak a változó légrésen alapuló tekercsrendszerek. Itt a légrés csökkenésével
rohamosan nő az ún. fazékvasmagban levő tekercs önindukciós tényezője. Bár a mozgómag- (saru-)
elmozdulás/önindukciós tényező-változás statikus karakterisztikája egyenként hiperbolikus jellegű,
a két tekercsrendszer eredő karakterisztikája közel lineáris; hasonlít 14.4 ábrán levő eredő
karakterisztikához. Az ilyen finomtapintók érzékenysége rendkívül nagy, ezért leginkább a
metszettapintós érdességmérők mérőfejeként alkalmazzák, akár nanométeres felbontású
mérésekhez. Az alsó ábra egy ilyen mérőtapintó sematikus vázlata.
Megjegyezzük, hogy mind a felületváltozáson, mind a légrésváltozáson alapuló mérőfej
differenciáltranszformátorként is kivitelezhető. Ekkor a tekercskamrákban a kétfelé osztott
primertekercs egyik, ill. másik felét is elhelyezzük, a szekunder mellé. A két tekercsfelet kívül akár
sorba, akár párhuzamosan kapcsolva köthetjük a szinuszgenerátorra.
A jelkondicionáló áramkört tartalmazó kijelzőegységekhez általában két, azonos típusú induktív
finomtapintó csatlakoztatható, amelyeket rendszerint A és B megnevezéssel illetnek. Az előlapi
üzemmódkapcsolóval beállítható, hogy a kijelzőn  ami analóg, mutatós mérőműszer, digitális
kijelzőegység és/vagy LED-soros oszlopkijelző lehet  a A mérőfej , a B mérőfej mérési adata
jelenjen-e meg, vagy a kettő öszege (A+B), ill. a kettő különbsége (A-B). Néhány kijelzőegység
beállítható határérték-komparátorokat is tartalmaz, amelyek előlapi izzókat, LED-eket aktiválnak
176
akkor, ha a mért eltérés meghaladja valamelyik határértéket. Ezek a státuszok a műszer
csatlakozófelületén is megjelennek. Gyakran kivezetik az analóg mérőjelet és/vagy annak digitális
kódját (korábban párhuzamos BCD, újabban valamilyen soros formátumban).
Induktív finomtapintók alkalmazása
Az induktív finomtapintók legegyszerűbb felhasználási területe az összehasonlító mérésen alapuló
telepes kézi mérőkészülékek. Ezek is a jól ismert mérőórás műszerek elektronikai változatai, az
induktív finomtapintók a mérőóra helyére foghatók be. Kétségtelen előnyük, hogy az induktív
finomtapintó jóval kisebb lehet a hagyományos vagy akár a digitális mérőóránál, így nehezen
hozzáférhető helyen történő mérést is el lehet végezni, a mérés helyétől különválasztott, kényelmes
leolvasási lehetőséggel. A cégek korszerű termékválasztékában már nem szerepelnek.
Érdekességképpen a 14.10. ábrán bemutatunk egy saját készítésű korai analóg és egy modern
digitális kéziműszert; utóbbit digitális mikrométerrel történő ellenőrzés közben [A].

14.10. ábra. Induktív finomtapintós „zsebműszerek”

Másik alkalmazási terület az úgynevezett aktív mérés. Ezek a régóta ismert és például palást-
köszörűgépeken alkalmazott mérőérzékelők a munkadarab éppen megmunkálás alatt levő átmérőjét
ellenőrzik folyamatosan, és a névleges átmérő elérése előtt a hozzájuk kapcsolt beavatkozó egység
leállítja a fogásvételt, majd „kiszikráztatás” után, ha az átmérő már a névleges méretre csökkent,
eltávolítja a korongot a felülettől és lekapcsolja a főhajtást. Korábban az aktív mérőfejekbe
mechanikus, mutatós tapintót szereltek, amelyet beállítható határérték-kontaktusokkal láttak el. A
modern aktív mérőfejek induktív, ill. digitális mérőjel-átalakítón (vagy mérőjel-átalakítókon)
alapulnak. A 14.11. ábrán a MARPOSS gyors beállítású aktív mérőfeje látható, palástköszörülés
közben.
14.11 ábra Aktív mérőfej palástköszörülés közben [Marposs
katalógus]
A nagypontosságú koordinátamérőgépeken alkalmazott 3D-s
analóg mérőfejek között is gyakori az induktív mérőjel-
átalakítókon alapuló konstrukció. Ezekben három, egymásra
merőleges, rugós párhuzamvezetésű mérőszegmens épül
egymásra, mindegyikben egy-egy érzékelő tekercs-
rendszerrel. A tapintószár a tapintógömbbel így mindhárom
koordináta irányában önmagával párhuzamosan mozdulhat el
(3 szabadságfokú rendszer). A mérőfejhez csatlakoztatott
háromcsatornás jelkondicionáló kimenetein az X, Y, Z elmozdulással arányos feszültségjel
keletkezik, amelyek digitalizálásra kerülnek. Az ilyen jellegű mérőfejek felbontása legalább 0,1 m
vagy jobb. Ezen mérőfejek felépítése meglehetősen bonyolult, mint ahogyan azt a 14.12. ábra
érzékelteti (szervomotoros aktív mérőfej, a mérőerő minimalizálására; OPTON).

177
14.12. ábra. 3D-s induktív 14.13. ábra. VARIA KONTROLL mérőréteg,
mérőfej,koordinátamérőgéphez HIBRITAST induktív mérőfejjel (BGK)
A hazai iparban már a '70-es évek végén konkrét igények merültek fel félautomata többmérőhelyes
készülékekkel szemben. Az akkori Gépgyártástechnológiai Tanszék dr. Szilágyi László vezette
Gépipari Méréstechnika szakcsoportja által kifejlesztett HIBRITAST mérőfej és a hozzá
kapcsolódó, elemekből összeállítható elektronikus egység ez időben került kifejlesztésre. (A
mérőfej reluktanciaváltozáson alapuló tekercsrendszert, és saját fejlesztésű hibridáramkör
formájában megvalósított komplett jelkondicionáló áramkört tartalmazott, akkoriban igen
korszerűnek számított.) A 14.13. ábra egy VARIA KONTROLL mérőréteget mutat, a rászerelt,
leemelt fedelű HIBRITAST mérőfejjel.
Az elemekből összeállítható mérőkészülékekhez a legtöbb ismert, hosszmérés-technikával
foglalkozó cég kifejlesztett induktív finomtapintókhoz illeszthető, moduláris felépítésű elektronikus
egységeket (14.14. ábra, balra felül). Ezek a rendszerek könnyen variálhatók és szinte korlátlanul
bővíthetők.
A képek néhány konkrét összeállítást mutatnak be.

178
 14.14. ábra. Példák többmérőhelyes mérőkészülékekre (5 és TESA)
Több olyan mérési feladat megoldható speciális mérőóraállványba fogott finomtapintókkal,
amelyekhez két mérőfej szükséges, és kihasználhatjuk a mérőjelek összegzésének és
különbségképzésének korábban említett lehetőségét.
Néhány lehetséges példát a 14.15. ábrán vázoltunk fel.

14.15. ábra. Mérések két finomtapintóval [5]

Érintésmentes induktív finomtapintók
A szó szoros értelmében nem „finomtapintók”, hiszen a mérendő felülettel nem érintkeznek. Félig
nyitott mágneskörű, általában csavaranyákkal felerősíthető menetes házban elhelyezett, fél-
fazékvasmagos tekercsekről van szó, amelyek érzékelőfelülete a hengeres ház elülső vége. Külsőleg
nagyon hasonlítanak az induktív közelítéskapcsolókra, ráadásul a modern típusok a jelkondicionáló
elektronikát ugyanúgy tartalmazzák. A mérendő gépelem v. alkatrész a tekercs mágneses terébe
merül, így adott fémötvözet esetén tekercs önindukciós tényezője csak attól függ, hogy mérendő
felület  ami nem feltétlenül síklapú  és a vasmag homlokfelülete között mekkora a légrés.
Változó légrésű tekercselrendezéssel állunk tehát szemben, ám a karakterisztikája jó közelítéssel
lineáris. A kimenőjel típustól függően feszültség vagy áram. Az ilyen szenzorok minden esetben
egyedi kalibrálást igényelnek, mert a statikus karakterisztika meredeksége erősen függ a (nem
feltétlenül ferromágneses) mérendő alkatrész anyagösszetételétől. Egy jellegzetes kivitelt mutat be a
179
14.16. ábra (BALLUFF). Ez a típus három programozható határértékkapcsoló-kimenettel is
rendelkezik. Az analóg kimenet feszültségtartománya 0…10 V.

14.16. ábra. Érintkezésmentes induktív útadó, határérték-kapcsoló kimenetekkel (BALLUFF)

Kapacitív finomtapintók
Csak röviden emlékezünk meg erről a műszertípusról, mert a gépipari méréstechnikában, analóg
mérőjelátalakítóként nem váltak be. Ezek is differenciális kivitelűek, tehát az elmozduló
mérőcsaphoz rögzített fegyverzet két álló fegyverzethez képest mért kapacitása változik meg,
ellentétes értelemben. Levegő dielektrikumú kondenzátorokról van szó, amelyeknél vagy a
fegyverzetek egymást átfedő felülete, vagy a távolsága változhat. A statikus karakterisztikák menete
hasonló az állandó légrésű, ill. a változó légrésű induktív finomtapintókéhoz, a jelkondicionáló
rendszer felépítése pedig a 14.6. ábráéhoz. Azonban az AC erősítőnek rendkívül nagy
bemenőimpedanciával kell rendelkeznie, a légköri nedvesség változásának hatását pedig ki kell
zárni. Manapság ilyen elvű  amúgy nagyon egyszerű felépítésű és nagyon érzékeny  elmozdulás-
érzékelőkkel főleg a geofonokban és szeizmográfokban találkozhatunk. A téma iránt komolyabban
érdeklődőknek ajánljuk az [B]-t, ami egy változó légrésű differenciál-kondenzátoros mérőrendszer
részletes elvi és gyakorlati ismertetését adja.
Döntő szerepük van a kapacitív jelátalakítóknak a korszerű digitális hosszmérő-rendszerekben, a
14.3. fejezetben erről is szó esik.
Nyúlásmérő bélyeges finomtapintók
A 14.17. ábrán három, nyúlásmérő bélyegen alapuló konstrukciót mutatunk be.

a)

180
 b) c)
14.17. ábra. Nyúlásmérő-bélyeges finomtapintók
A 14.17.a. ábrán látható kis méréstartományú és nagy méréstartományú típusokat hazánkban is
gyártották, kis sorozatban. A jelátalakító elem az egyik végén mereven befogott, hajlításra
igénybevett rugólemez, amelynek deformációját a ráragasztott két nyúlásmérő bélyeg, mint
rezisztív félhíd alakítja át villamos jellé. A mérőfejeket univerzális gyári DC vagy AC
mérőhidakhoz lehet illeszteni, egyedi kalibrációval. Az ábrán egy nyúlásmérő bélyeg makrofotója is
látható (14.17.b. ábra).
A 14.17.c. ábrán a RENISHAW egyik korszerű mérőgép-tapintófej belső szerkezetének lényegi
elemét mutatja. A különleges rugó deformációját 3 db miniatűr bélyeg érzékeli. Ez a rendszer
szubmikronos érzékenységű, és jóval kisebb erővel terheli a vékony tapintószárat, mint a 14.2.
ábrán látott klasszikus felépítésű „Touch-Trigger Probe”. (Ez esetben a golyókat építették be a
mozgó részbe, a képen nem látható házhoz a kettős pálcák vannak rögzítve. A golyó-pálca párok
szerepe itt az ütközés utáni kitérés, majd a nyugalmi helyzet szabatos visszaállításának lehetővé
tétele.)
Optikai finomtapintó koordinátamérőgépekhez
A RENISHAW SP25 tapintócsaládja analóg optikai elven érzékeli a tapintócsap nyugalmi
helyzetéből bármely irányban történő kimozdulását. A tapintócsapot ezúttal speciális membránrugó-
pár igyekszik stabil pozícióban tartani (14.18. a. ábra). Az alsó rugó minden irányú elmozdulást
megenged, a felső csak Z- (azaz tengely-) irányút. A látszat ellenére a rendszer stabilitása igen
nagy: egy 200 mm hosszúságú  tehát viszonylag súlyos  tapintószár legfeljebb 4 m-es mérési
bizonytalanságot okoz a 21 mm-es tapintószáréhoz képest! A rugórendszer további előnye, hogy az
oldalirányú kitérítés érzékenysége közel független a kitérítés irányától, szemben a „Touch-Trigger
Probe” rendszerével, ami jellegzetes, háromágú iránykarakterisztikát produkál.
A tapintófej optomechanikai rendszerének vázlatát a 14.18. b. ábra mutatja. A tapintóházhoz
rögzített két, itt szürkére színezett IR sugárforrás fénye a tájolórugó-rendszerhez erősített mozgó
platformon elhelyezett két homorú tükörre vetül, amelyek a sugarakat a fölül látható, sárgára
színezett két PSD-re (Position Sensing Detector) vetíti. Ezek nem mások, mint négy részre
szegmentált nagyfelületű fotodiódák (14.18. c. ábra). Ha a kerek fényfolt éppen a szenzor közepére
esik, akkor mind a négy szegmens azonos megvilágítást kap. Ha a fényfolt a középhelyzetből (ill. a
nyugalmi helyzetből) bármilyen irányban elmozdul, a fejbe beépített elektronika érzékeli, és a
kitérés körülbelüli mértékét és irányát is meghatározza.

a) b) c)
14.18. ábra. RENISHAW SP25 mérőfej

181
14.3 Digitális villamos finomtapintók
Az NC és CNC szerszámgépek, koordinátamérőgépek, térképészeti plotterek, a csipgyártás
előkészítésében szerepet játszó berendezések és egyéb, az elmozdulás mérését széles tartományban,
nagy relatív pontossággal igénylő alkalmazások számára már évtizedekkel ezelőtt kifejlesztették a
digitális hossz- és szögmérő rendszereket; ezekről a 15. fejezetben lesz szó. Az elektronika, az
optika és a finommechanikai konstrukció legújabb eredményeinek felhasználásával az ismert
elveken alapuló, de miniatürizált digitális mérőrendszerek finomtapintókba is beépíthetővé váltak.
Sőt, a folyamatos kutatások, fejlesztések újabb és újabb mérési elveket, konstrukciókat
eredményeznek. A paletta mára igencsak széles. Jelen tananyagban csak a legelterjedtebb
módszereken alapuló néhány finomtapintó rövid bemutatására van lehetőség.
A digitális hossz- és szögmérés valamilyen, nagy pontosságú osztással ellátott mércén (pl. osztásos
üvegmércén vagy üvegkörön, optikai rácson, periodikusan felmágnesezett mágneses lécen vagy
korongon, induktív vezetősávokkal vagy kapacitív fegyverzetek sorozatával ellátott,
szigetelőanyagból készült mérőlécen), illetve fényinterferenciával létrehozott „virtuális osztáson”,
azaz interferenciacsíkok sorozatán alapul. Az ilyen mérőrendszerekkel kapcsolatban
linearitáshibáról, mint rendszeres hibáról nem beszélhetünk. Ezek különböző módon definiált
osztáshibákból, szerelési és beállítási hibákból, a mérce hőmérsékletének megváltozásából
származnak. A véletlen hibák például a mércék mentén fellépő egyenlőtlen hőmérséklet-
eloszlásából, helyi szennyeződéséből, a digitális rendszerre jellemző, a legkisebb helyértékű digitre
vonatkozó kvantálási bizonytalanságából adódnak. Optikai mérőrendszereknél hibát okozhat a
megvilágító egység öregedése, inkrementális mérőrendszereknél a mérőcsap túlságosan gyors
elmozdulása. A vegyesen digitális és analóg elven alapuló mérőrendszereknél ún. ciklikus
linearitási hiba léphet fel, ami a köztes analóg jelképzésből adódik.
Finomtapintók és digitális mérőórák, inkrementális üvegmércével
A hagyományos típusokban a mérce kis üvegléc, amelyen a haladási irányra merőleges felvitt
fémezett osztássávok és azokkal azonos szélességű átlátszó sávok váltják egymást. A fémbevonat
általában alumínium, bár a HEIDENHAIN Diadur fantázianevű mérőléceire strapabíró krómsávokat
visz fel. A sávok szélessége, helyzetpontossága  azaz az osztáspontosság  igen nagy, hiszen
végső soron ettől függ a rendszeres hibák mértéke. A mérési módszert a 14.19. ábra bal oldala
szemlélteti. Az 1 mérce leolvasása általában áteső fénnyel történik; a fényforrás(ok) ma már
kizárólag LED(ek) (2). A 3 mérőcsaphoz erősített, elfordulás ellen biztosított mérce osztásoldalával
szemben két, rögzített leolvasó maszk (4) helyezkedik el. Ezek kivitele, osztása azonos a mércéével,
de egymáshoz képest k/4 távolságban helyezkednek el, ahol k egészszám. A maszkokon átjutó
fény az A, ill. a B fotoelektromos érzékelőbe kerül.
A mérőléc elmozdulása során az érzékelők a maszkok ablakain át periodikus fényerőváltozást
észlelnek, a rajtuk átfolyó áram változása közel szinuszos lefutású lesz Abe, Bbe). A maszkok
egymáshoz képest a  rácsállandó negyedével vannak eltolva, így a két szinuszos áramjel
fázisszöge egymáshoz képest 90 lesz. Az optoszenzorokat nullkomparátorokhoz illesztik,
amelyek kimenetén az áramkör tápfeszültségével azonos amplitúdójú, szimmetrikus négyszögjel-
sorozat mérhető. A jelcsomagokban levő impulzusok száma annyi, ahány osztással az üvegmérce
elmozdult. A Bki jelcsomag az elmozdulás irányától függően siet vagy késik 90-kal az Aki-hoz
képest. A fázisviszonyokat az egyik irányú haladásra (A siet B-hez képest) a 14.19 ábrán jobbra
fent szemléltetjük. A jelcsomag frekvenciája a mérce haladási sebességétől függ. A kimenőjelekkel
kapcsolatban elmondottak gyakorlatilag minden inkrementális mérőrendszerre érvényesek, a
fizikai megvalósítástól függetlenül. A két csatorna egymáshoz viszonyított 90-os villamos
fázisszöge elméleti érték; ettől legfeljebb 15-os eltérés általában megengedett.
Irányérzékeny logikai áramkört és egy általa vezérelt, számkijelzőre dolgozó előre/hátra
számlálóláncot tartalmazó áramköri egységhez kapcsolva a komparátok kimenetét, a mérőléc, ezzel
a mérőcsap elmozdulása digitálisan leolvasható. A 14.19 ábrán látható kapcsolási rajz
irányérzékelő áramkörre mutat be példát. Az egyszerű logikai rendszerrel minden felfutó- és lefutó

182
él beszámolható, ezáltal a komplett mérőrendszer eredő felbontása /4 lesz. Ez megkétszerezhető
úgy, hogy pl. négy, /8 eltolással beépített maszkot, 4 db érzékelőt, és négybemenetű feldolgozó
áramkört alkalmazunk. Az eredeti, egyszerű koncepció szerint 1 m-es felbontáshoz  = 4 m
rácsállandójú mérőlécre és maszkokra van szükség.
A 14.19. jobb oldali alsó ábra a fázisviszonyokat mutatja, irányváltás esetére.
Lényeges megjegyeznünk, hogy ha a mércére kizárólag az elmozdulás relatív mérését lehetővé
tevő osztássávot vitték fel, akkor a mérőcsapnak  ellentétben az analóg finomtapintókéval  nincs
kitüntetett nullpontja. A nullpont a számlálóáramkör reszetelésével (lenullázásával) a
méréstartományon belül bárhol, bármikor felvehető. Ha a finomtapintó vagy digitális mérőóra (a
két műszertípust csak azért szokás megkülönböztetni, mert a mérőóra a jelfeldolgozó elektronikát és
a folyadékkristályos kijelzőt is tartalmazza) elemről üzemel, akkor a kijelző kikapcsolása után is
megőrzi az utoljára felvett nullhelyzetet. Hálózati táplálású műszerrendszereknél ez csak akkor áll
fenn, ha ún. Stand-by (készenléti) áramforrást, telepet tartalmaznak.

a) b) c)

d)
14.19. ábra. Az áteső fényű inkrementális mérőegység működési elve
Optikai inkrementális finomtapintók, koordinátamérőgépekhez
Az ilyen 3D-s tapintók mechanikai rendszere elvben a 14.12. ábráénak felel meg. A különbség az,
hogy a mérőjel-átalakítók 0,1 m felbontást lehetővé tevő inkrementális üvegmércén alapulnak. Ez
a bonyolult felépítésű mérőfej voltaképpen egy miniatűr koordinátamérőgép!
Diffrakciós (holografikus) finomtapintók
Végső soron ezek is az optikai inkrementális finomtapintók családjába tartoznak, de mind a mérce,
mind a leolvasás módszere annyira speciális, hogy külön alfejezetet szántunk a tárgyalásukra.
Jelenleg a digitális finomtapintók közül ezek a műszerek biztosítják a méréstartományukhoz képest
a legnagyobb felbontást.
A diffrakciós  más néven holografikus mérőfejekben  a mérőcsaphoz rögzített üvegmérce osztása
nagyságrendekkel finomabb, mint a hagyományos mérőléceké: sokszor 1 m-nél is kisebb
(legfeljebb a megvilágító fénysugár hullámhosszának néhányszorosa), így nem egyszerű mércéről,

183
hanem optikai rácsról beszélünk. Az optikai rácsot koherens, stabilizált  hullámhosszúságú
fénysugár, a jelenlegi tapintókban speciális félvezető lézer világítja meg. A fényforrás
hullámhosszának stabilitása alapvető a mérési pontosság szempontjából.
A keskeny réseken a fénysugár erős elhajlása, diffrakciója figyelhető meg: minden rés úgy
tekinthető, mint egy-egy önálló koherens, állóhullámokat előállító fényforrás (7.4.20. ábra, fölül;
[C]). Ezen r = m λ sugarú felületekkel (m = pozitív vagy negatív egészszám) jellemezhető
hullámfrontok azonos fázisú pontjaira érintőket fektethetünk (pl. az alsó rés
m = 3 a középső rés m = 4, a felső rés m = 5 hullámfrontjára). Ezekre az érintőkre merőleges m
irányokban haladó sugarak fázisban vannak egymással:
sinθm  λ  m = m  P, ahol P a rácsállandó.
A fenti példa szerinti θ1 és a -θ1 a két elsődleges diffrakciós sugár, amelyeket a két tükör
segítségével a ferde plánparalel lemezbe irányítva, abban interferálódnak. Az ábrázolt helyzetben a
két sugár fázisban van egymással.
Ha a mérce x irányban elmozdul, akkor az interferenciasávok 2xλ/P mértékben eltolódnak. Az
elmozdulás iránya a mérce elmozdulásának irányától függ. Az interferenciacsíkok sorozata a két-
vagy többszegmenses fotodetektorra vetül; a detektor kimeneti jeleit az előző pontban elmondottak
szerint lehet feldolgozni.
A bemutatott elrendezés csak egy a számos elképzelhető (és a gyártók által megvalósított)
holografikus optikai rendszer közül. Léteznek holografikus szögadók is.

14.20. ábra. Holografikus finomtapintók optikai elve a [3] szerint. Példák a MITUTOYO-tól
A 14.20. bal alsó ábra az érzékenység növelésének egyik módszerét mutatja. A lézer fénysugarát
kétfelé osztva, azt két úton interferáltatjuk, az interferenciaképeket két érzékelő rendszer fogadja.
Ezzel a módszerrel az érzékenység megnégyszerezhető (MITUTOYO). A MITUTOYO Laser
Hologage finomtapintó családjának egyik tagja látható a jobb alsó ábrán. A mérce rácsállandója
0,5 m, az eredő felbontás 0,01 m, a mérési összhiba 0,1 m, a méréstartomány 10 mm, a
tapintócsap maximális elmozdítási sebessége 250 mm/s. A hozzá csatlakoztatható, digitális
kijelzőjű kiértékelő elektronika RS-232C, DIGIMATIC, USB illesztőfelülettel rendelkezik, de
analóg kimenete, valamint osztályozó kimenetei is vannak (3 v. 5 méretcsoport tűréshatárai
programozhatók be).
Finomtapintók inkrementális mágneses mércével
A inkrementális elmozdulásmérés nem csak optikai mérőléccel, hanem például mágneses mércével
is megvalósítható. Képzeljünk el egy nagy koercitív erejű mágneses pálcát, amelyet nagy
pontossággal periodikusan felmágneseznek: ez képezi a tapintószárral együtt mozgó mércét (14.21.
ábra bal oldal)! A perodicitás többnyire 0,2; 0,5; 1; 2; 2,5; 3,2 vagy 5 mm. A mágneses pálca
környezetében a mágneses térerő közel szinuszos lefolyású.
184
Ahhoz, hogy akár tizedmikrométeres (!) felbontás legyen elérhető, a leolvasó rendszer számos
(többször 10 db) vékony, lágymágneses saruból áll, amelyeket nem mágnesezhető szeparátor
lemezek választanak el egymástól. Ez így igen vékony magnetofonfejek csoportjához hasonlít,
amelyben a lemezek az előbbi pontban vázolt elv szerint vannak elrendezve. A mérce és az
olvasófej relatív elmozdulása során az egyes sarukban egymáshoz képest eltolt fázisú
fluxusváltozás lép fel. Ez azonban nem tekercsekben indukál feszültséget, mint a hagyományos
lejátszófejeknél, hiszen a haladási sebesség igen alacsony is lehet, azaz a fejegységeknek statikus
mágneses mezőt is érzékelniük kell. Erre a célra Hall-generátorok vagy mágneses ellenállások
alkalmasak, amelyek passzív mágnesesmező-szenzorok. Ahhoz, hogy a kimenetükön a lapkájukat
átszelő erővonalak számával arányos feszültség keletkezzen, tápáramot kell rajtuk átbocsátani.
Ilyen elven működő finomtapintó „ceruza” kivitelben is kapható. A 14.21. ábrán jobbra néhány
SONY gyártmányú, 0,2 vagy 0,5 m felbontású, 10-30 mm méréstartományú típus látható.
Természetesen ezekben nem férne el az ábrázolthoz hasonló, lemezekből összeszerelt fejegység. E
helyett nagyon finom rajzolatú, vékonyréteg mágnesesellenállás-struktúrát hoznak létre hajlékony
műanyag hordozón, amit aztán egy, a tapintóházban rögzített gyűrű alakú tartó belső
palástfelületére ragasztanak, és ebben mozdulhat el mágneses pálcára.
A mágneses rendszer nagy előnye, hogy az „osztást” előállító mágnesező osztógép átállításával
bármilyen osztásköz könnyen megvalósítható.

14.21. ábra. Mágneses inkrementális útadó elvi felépítése. SONY ceruzatapintók

Finomtapintók inkrementális kapacitív vagy induktív mércével: SYLVAC rendszerek
A svájci SYLVAC cég eredetileg magasságmérők számára fejlesztette ki kapacitív mérőrendszerét,
1983-ban. Eleinte üvegmércéket építettek be, de modern mérőlécek alapanyaga üvegszál-erősítésű
nyomtatott áramköri lemez, amelyen a szokásos vegyi maratásos módszerrel képezik ki az egyenlő
osztású rézsávok sorozatát, majd az egész felületet védőlakkal bevonják. A leolvasó rendszer a
mércéénél nagyságrendeddel keskenyebb osztású, azzal azonos technológiával készült
nyáklemezke, amelynek másik oldalán  felületszerelt kivitelben, esetenkét tokozatlan VLSI
(nagybonyolultságú) csipekkel  gyakran az egész jelkondicionáló elektronika is helyet kap. Utóbbi
a számkijelző vezérlésén kívül a kimenetén szabványos, ciklikusan ismétlődő jelcsomagokból álló,
szinkron soros kódolású digitális jelsorozatot is előállít, ami a kimeneti csatlakozón is megjelenik.
Elemmel üzemelő mérőórákban a csatlakozón az általában 1,5 V-os tápfeszültség is bevezethető a
műszerbe.
A leolvasó egység fegyverzetsávjaira az elektronika egymáshoz képest eltolt fázisú
impulzussorozatot kapcsol ciklikusan, jellemzően néhányszor 10 kHz-es frekvenciával. Az egyes
sávok felváltva hol gerjesztő fegyverzetként, hol érzékelőként funkcionálnak. Az elemi
kondenzátorok másik fegyverzetét a mérce osztásai képezik. A gerjesztő fegyverzet, a mérce
szélesebb osztása, ill. a leolvasó fegyverzet végül is két sorba kapcsolt, legfeljebb tíz pikofarad
nagyságrendbe eső kapacitású, légdielektrikumú kondenzátort alkot. A két fegyverzetrendszer
távolsága 0,1 mm körüli. Ezzel teljesül a korszerű inkrementális mérőrendszerek azon konstrukciós
szempontja, hogy a mércének ne legyen villamos hozzávezetése. A viszonyokat a 14.22. bal oldali
rajza erősen leegyszerűsítve szemlélteti.
A kapacitív mérőrendszer előnye a rendkívül alacsony fogyasztás, az egyszerű kivitel, megbízható
működés, és újabban néhány távol-keleti termék hihetetlenül alacsony ára. Hátránya, hogy olyan
ipari környezetben, ahol magas a levegő páratartalma, esetleg víz kerülhet a fegyverzetek közé, nem
185
használható. A víz magas, r  80 relatív dielektromos tényezője, és nem elhanyagolható villamos
vezetőképessége annyira megváltoztatja a légrésben a viszonyokat, hogy a műszer
működésképtelenné válik.

14.22. ábra. Kapacitív és induktív mérceletapogatás, vázlata (SYLVAC)

Az induktív rendszer nagyon hasonlít a kapacitívhoz: ebben is rézszegmensek alkotják a mérce
osztásait, azonban a leolvasó nyákon nem kapacitív fegyverzetek, hanem különleges kialakítású
tekercsek vannak, rendszertől függően 2+2 vagy 3+3 gerjesztő+leolvasó elrendezésben. Utóbbival
nagyobb felbontás érhető el. A tekercseket vékony, kétoldalon fóliázott nyáklemezen úgy alakítják
ki, hogy a jellegzetesen cikcakk-alakú menetek egyik fele az egyik oldalon, a másik fele a másik
oldalon helyezkedik el. A két oldal között menetenként két-két furatfémezett átvezetést (via-t)
képeznek ki. A tekercsek kialakítása, elhelyezése olyan, hogy az önindukció és a szomszédos
tekercsek egymásra hatása elhanyagolható legyen.
A szintén nagyon vázlatos működési elv a 14.22. ábra jobb oldalán látható. A gerjesztő tekercsek
váltakozó irányú mágneses tere a mérce viszonylag széles szegmenseiben, vagy a létraszerű
mintázat egyes rövidre zárt elemeiben, mint egymenetes tekercsekben örvényáramot indukál. Az
örvényáramok saját mágneses teret gerjesztenek; a visszaindukált fluxus hatására a vevőtekercsben
váltakozófeszültség keletkezik. Ennek amplitúdó-ingadozásait leszámlálva, a fázisszögét
meghatározva, a jelkondicionáló elektronika előállítja az elmozdulás mértékével arányos, inchbe
vagy milliméterbe átszámított számértéket. Ez  ugyanúgy, mint a kapacitív érzékelős műszereknél
 az LCD-ről leolvasható, és SYLVAC-kódba konvertálva az illesztőfelületen is megjelenik (14.23.
ábra: kódcsomag a logikai analizátor képernyőjén).

14.23. ábra. Kettős jelcsomag egy SYLVAC tolómérce szinkron kódkimenetén

Az árammal gerjesztett induktív rendszer fogyasztása meghaladja a kapacitívét, még úgy is, hogy a
gerjesztőimpulzusok szélessége csupán 30 ns. Viszont a nedvességre egyáltalán nem érzékeny. A
14.24. ábrán mérőórák alkatrészeiről mutatunk be képeket. A fölső sorban egy kapacitív
leolvasófegyverzet-csoport, ill. egy 2+2, és egy 3+3 letapogató tekercselrendezés látható. Az alsó
sorban baloldalt egy mérőcsapra ragasztott mérce látszódik 3+3 rendszerhez, utóbbi kihajtva;
középen kapacitív szögadó szögtapintós órához vagy mikrométerhez; jobbra pedig egy tokozatlan,
nyákba bondolt, műgyanta-cseppel borított VLSI csip illusztrálja az olcsó elektronikai technológiát.

186
 a) b) c)

d) e) f)
14.24. ábra. SYLVAC rendszerű mérőórák néhány alkatrésze
A SYLVAC rendszerekkel a finomtapintókban 0,1 m-es felbontás is elérhető, a digitális mérőórák
felbontása 1 v.10 m. A méréstartomány általában 25 mm-ig terjed.
Lézeres háromszögelésen alapuló érintésmentes finomtapintók
Nem a szó szoros értelmében finom„tapintók”, hiszen éppen az a lényegük, hogy érintésmentesek,
de a funkcióik miatt mégis ide soroljuk ezeket az elektrooptikai mérőfejeket. Elterjedten
alkalmazzák szerelősorokon akár munkadarabok ottlétének ellenőrzésére is, de a nagyobb
felbontású változataik, motorizált (CNC) koordináta-mérőgépekre felfogva, automatizált
kontúrkövetésre alkalmasak. Olyan esetekben használják, amikor a mérendő darab valamiért nem
érinthető meg hagyományos, univerzális mérőtapintókkal. Jellemző példa a gépkocsiülések
kontúrletapogatása; a puha felületű tárgyat egy tapintócsúcs alaposan benyomná, deformálná, hamis
koordinátaértékeket produkálva.
A műszer vázlatos felépítését és egyfaja kivitelét (Di-soric) a 14.25. ábra mutatja. A félvezetőlézer
fényét egy kollimátor optika vékony párhuzamos fénysugárrá alakítja át, ami a mérőfej tengelyével
párhuzamosan lép ki abból. A fényfolt átmérője a nagy felbontású típusoknál 0,1, az általános
célúaknál 1…2 mm. A tárgyfelület megirányzott pontjáról visszaverődő sugarat a vevőoptika vetíti
az optoelektronikai érzékelőre, ami jelen esetben egy lineáris CCD. A nagy felbontású típusokban
az ábrán csak egyszerű lencseként ábrázolt optikák valójában nagy teljesítményű lencserendszerek.

Kiegészítés:
Lineáris CCD: egyenes szakasz mentén integrált fotodiódán és töltéstároló kondenzátoron alapuló
cellák, pixelek egyenletes osztású sora. Az osztás, típustól függően, 5…20 m között van. Az egyes
cellákban felhalmozódó töltésmennyiség arányos azok megvilágítottságával. A cellák között ún.
töltéscsatolást létesítenek (erre utal az elnevezés is; CCD: Charge-Coupled Device; töltéscsatolt
eszköz). A fényérzékeny cellák száma általában 256, 1024, 2048 v. 4096, de gyártanak nem kettő
hatványainak megfelelő pixelszámú CCD-csipeket is. A gyártás során a lapkát ablakos IC-tokban
helyezik el (7.4.25. ábra, lenn). A töltéssel arányos feszültségek sorosan, órajellel ütemezve
vezethetők ki a tok egyik csatlakozólábára; az eszköz végső soron analóg léptetőregiszterként
működik. A csipre az érzékelősoron kívül az azt kezelő áramköri környezetet is ráintegrálják. A
pixeles CMOS fotoérzékelők a felhasználás szempontjából azonosak a CCD-kkel, a különbség a
187
félvezetőstruktúrában van. Mára a felbontásuk azonos a CCD-ékkel, ám a jelfeldolgozási
sebességük nagyobb, és olcsóbban állíthatók elő, így korszerűbbnek tekinthetők.
A CCD (vagy CMOS pixelsoros érzékelő) tulajdonképpen miniatűr digitális mérőléc. Hogy a CCD-
re leképezett fényfolt melyik pixelt világítja meg a legerősebben, az attól függ, hogy mekkora a
visszaverő felületrész távolsága a mérőfej bázisvonalától. Ennek a távolságnak a konkrét eszközre
megadott méréstartományban kell lennie, ami a két szélső pixel megvilágításához szükséges
távolságkülönbséggel egyenlő. Ha ezt túllépjük, akkor a szenzor nem érzékel fényt, a feldolgozó
elektronika pedig hibát jelez.

14.25. ábra. Lézeres háromszögelésű finomtapintó elve, kivitele. Egy lineáris CCD
Az általános célú termékek felbontása 20…500 mm távolságtartományban 0,1…0,5 mm, a 25…50
mm-es tartományban 0,03 mm. A kifejezetten koordináta-mérőgépekhez javasolt gyártmányok
méréstartománya néhány milliméter, a felbontásuk 10 m vagy jobb.

Irodalomjegyzék (14. fejezet):

14 - A. Pálinkás Tibor: Zsebműszer induktív finomtapintóhoz  40 éve és ma. Rádiótechnika
Évkönyve 2014, pp. 110-121; Rádióvilág Kft., 2013.
14 - B. Pálinkás Tibor: Kapacitív inga, az érzékeny elektronikai libella. Rádiótechnika Évkönyve
2014, pp. 154-162; Rádióvilág Kft., 2013.
14 - C. Displacement Measurement, Linear and Angular;
http://www.ahmetozkurt.net/MEC515/week2_%20displacement.pdf;
http://www.heidenhain.de;

188
 15 Elektronikai útmérő és szögmérő rendszerek
Az útmérők tulajdonságai hasonlóak a finomtapintókéhoz azzal a különbséggel, hogy a mérce és a
letapogató egység a mérésben részt vevő két, egymáshoz képest elmozduló objektumhoz kötött.
Néhány esetben az útmérő ezen két alapeleme nem is képez közös szerelési egységet: például a
letapogató egységnek a mércével párhuzamos elmozdulását valamely gép, szerkezet szánvezetéke
biztosítja. Az útmérők méréstartománya általában nagyságrendekkel nagyobb a finomtapintókénál,
akár több méter is lehet. A modern geodéziai műszerek (távmérők és geodéziai mérőállomások)
mérési hossza akár a 3000 m-t is elérheti, 1 mm felbontás mellett.
15.1. Analóg villamos útmérők
Az analóg mérőjelátalakítók ugyanúgy abszolút mérőrendszerek, mint az analóg finomtapintók,
azaz kitüntetett nullhelyzettel rendelkeznek, ami a jelfeldolgozó elektronika ki- és bekapcsolása
után sem változik meg. Az „analóg” jelző természetesen csak magára az útadóra, mint elmozdulás-
(elfordulás-) villamos jelátalakítóra vonatkozik, a jelkondicionáló áramkörök kimeneti
illesztőfelületén analóg feszültség- vagy áramjel, ill. valamilyen szabványos soros vagy párhuzamos
digitális adat egyaránt jelen lehet. Az analóg útadókat általában nagy linearitás jellemzi, viszonylag
egyszerűek, a mechanikai hatásokra (rezgések, ütések) kevésbé érzékenyek. Hátrányuk, hogy a
felbontásuk kisebb, mint az azonos méréstartományú digitális mérőléceké, szögadóké; a
méréstartományuk növekedésével csökken.
Mérőpotenciométerek
Talán ezek a legrégebb óta használatos villamos útmérők. Alapvetően egyszerű, kéttagú
feszültségosztóval ekvivalensek, ahol az egyik ellenállást (R1) az ellenálláspálya egyik végpontja és
a pályán elmozduló csúszka közötti pályaszakasz, a másikat (R2) a csúszka és az ellenálláspálya
másik végpontja közötti pályaszakasz képezi. A csúszka x mértékű elmozdulásakor e két ellenállás
ellentétes értelemben változik meg (R1', R2'; 15.1. a. ábra).

a) b)

c) d)
15.1 ábra. A mérőpotenciométer alapáramköre. Lineáris potenciométerek
A potenciométereket egyenfeszültséggel szokás táplálni, így a csúszkán az elmozdulással arányos
DC feszültség mérhető. Ez a kijelentés akkor igaz, ha a jelkondicionáló áramkör bemeneti
ellenállása nagyságrendekkel meghaladja a potenciométer ellenállását (ami az 1…50 k-os
tartományban szokott lenni). A15.1. a ábra kapcsolási rajzán a potenciométert azonos abszolút

189
értékű, de különböző polaritású UREF referencafeszültséggel tápláljuk. A csúszka igen nagy
bemenőellenállású, trimmerpotméterrel kalibrálható Au feszültségerősítésű mérőerősítőre kerül. Az
erősítő kis forrásellenállású kimenetén a csúszka középhelyzetében 0, a fölső végállásában Uki =
+UREF  Au, az alsó végállásában Uki = -UREF  Au feszültség jelenik meg. Ebből is látható a
mérőpotenciométer nagy előnye: igen egyszerű jelkondicionáló áramkört igényel. Hátránya, hogy
mivel a keferendszer az ellenálláspályát koptatja és maga is kopik, az élettartama nem végtelen, és
használat közben a paraméterei változnak. Ez a hatás nem feltétlenül számottevő. Például a
BURSTER a lineáris mérőpotméter-családjának paramétereit 108 működtetési ciklusig garantálja.
A potenciométeres út- vagy szögadó linearitása attól függ, hogy mennyire teljesül a
R/x = konstans feltétel. A potenciométer tényleges pályaellenállása kevésbé kritikus, annak akár
5%-os tűrése is lehet. A lineáris mérőpotenciométereket átalában 50 mm…2 m méréstartományban
gyártják.
A 15.2. ábrán két teljesen zárt kivitel látható, szennyezett környezetben való üzemeltetésre is. Mind
a csúszkát hordozó belső szánba, mind a külső, a mozgó gépalkatrészhez köthető szánba nagyon
erős mágnesek vannak beépítve. A szánok csúszófelületét teflonfólia borítja. Az alumínium ház
egyik oldalát finoman megmunkált felületű, nem mágnesezhető korrózióálló acéllemez zárja le
hermetikusan. A két mozgó egység közötti kapcsolatot a mágnesek közötti vonzóerő létesíti, a
fóliákon és a zárólemezen keresztül. Ez annyira erős, hogy a külső szánt kézi erővel alig lehet a
házról lefeszíteni! Ez a fajta mozgásátadás más rendszerű útmérőknél is előfordul.

15.2. ábra. Zárt házas, mágneses mozgásátvitelű lineáris potenciométerek

15.3. ábra. Szögadó potenciométerek

A 15.3. ábra bal oldalán egy kettős, 360-os, szögadó potenciométer, mellette egy közel 360-os
ellenálláspálya látható
Az egyszerű szögadók közel 360-osak, de léteznek valóban 360-os elfordulás mérésére alkalmas,
korlátlanul körbefordítható tengelyű konstrukciók is.
A 15.4. ábrán sajátos, a szokásosnál is hosszabb élettartamú megoldások figyelhetők meg, az ún.
membránpotenciométerek, lineáris és szögadó kivitelben. Az ellenálláspályát hermetikusan
lezáró plasztikus műanyag fólia belső felületét vezető bevonat borítja. A csúszka nem érintkező,
hanem egy műanyag csap vagy görgő, ami a fólia egy rövid szakaszát hozzászorítja a pályához: ez a
feszültségosztó közös pontja. A csúszka elmozdításakor a műanyag fólia belső érintkező szakasza
gördül a pályán, így kevésbé koptatja azt. Sajnos az ilyen potenciométer pontossága kisebb a
hagyományos, az ellenálláspályával közvetlenül érintkező, szegmentált keferendszerű kivitelekénél.

190
 15.4. ábra. Szögadó és lineáris membránpotenciométerek
Az eddig tárgyalt mérőpotenciométerek ellenálláspályáját kerámia vagy üvegszálas epoxi
hordozóra, többnyire vastagréteg technológiával (szitanyomás+beégetés) viszik fel. A pályát
lézertrimmeléssel linearizálják: a szélességét pontról pontra haladva a teljes hosszon úgy
változtatják meg, hogy a pálya teljes hosszában a R/x = konstans legyen. A csúszka
középkivezetése számára az ellenálláspályával párhuzamos vezetősáv húzódik végig. Elterjedt a
helikális potenciométerek, mint szögadók méréstechnikai alkalmazása. Ezekben szigetelőlakkal
bevont huzalra tekercselik fel az ellenálláspályát alkotó vékony ellenálláshuzalt, majd az egészet
csavarmenet-szerűen helyezik el a szigetelő ház csavarhornyában. A potméter tengelye is ennyit
fordulhat ütközéstől ütközésig. Elfordulás közben a csúszka hosszirányban is elmozdul a tengelyen,
követve a pálya emelkedését. A helikális potenciométerek 3 – 20 tengelyfordulat során fogják át a
teljes ellenállás-tartományt, bár találkozhatunk 40 fordulatú helipottal is.
Egy általános célú helipot metszetrajzát és két gyakorlati kivitelét szemlélteti a 15.5. ábra. Ez csak
a felépítést szemlélteti: az „igazi” mérőhelipotok tengelye golyóscsapágyazott, a linearitásuk 0,2%
vagy jobb. Alul, jobb oldalon Mérőhuzalos útadó látható: itt kalibrált átmérőjű dobra tekercselt
vékony acélsodrony lineárist elmozdulást alakít át forgómozgássá, amit helikális potméter érzékel.
A sodronyt a dob tengelyére ható spirálrugó tartja mindig feszes állapotban. Ez egyike a közvetett
mérést megvalósító mérőjel-átalakítóknak, amelyek az egyenes vonalú elmozdulást
szögelfordulássá transzformálja. A konstrukció előnye a nagy méréstartománya, igénytelensége,
kedvező ára és egyszerű beépíthetősége. A potenciométer helyett gyakran inkrementális szögadóval
szerelik fel a szerkezetet.

15.5. ábra. Helikális potenciométerek. Mérőhuzalos útmérő.

191
Magnetosztrikciós pozícióérzékelők
A James Joule által 1842-ben felfedezett magnetosztikciós effektusnak  azaz a lágymágneses
anyagok mágneses mezőben történő méretváltozásának, deformációjának  jelenségét mára több
módon hasznosítják a műszaki gyakorlatban. Bár az effektus minden ferromágneses anyagban
fellép, csak néhány kétkomponensű fémötvözet produkálja hatékony mértékben. Az egyik
összetevő a vas, a másik valamilyen ritkaföldfém vagy nikkel. Méréstechnikai célokra, kis
hőfokfüggésük miatt, az Fe-Ni ötvözeteket használják; az útmérőkben vékony kifeszített huzal,
vagy csövecske formájában. Ez a rendszer csak lineáris elmozdulás mérésére alkalmas, szögadóként
nem kivitelezhető.
A cím szerinti útadóknak a magnetosztrikcióval kapcsolatos egyik hatáscsoport, az ún. Wiedemann
-effektus az alapja. Ha egy fenti tulajdonságú szál körül koncentrikus mágneses mező alakul ki 
praktikusan azért, mert a szálon áram folyik keresztül  és a szál egy szakaszán a tengelyére
merőleges mágneses mező is hat, akkor e két mágneses mező kölcsönhatása azok kereszteződési
pontjánál a szál elcsavarodását eredményezi. Ha a gerjesztés impulzusszerű, akkor a rugalmas
anyagú szálban az elcsavarodás mindkét irányban az anyagra jellemző sebességgel terjed tova.
15.6. ábra. Magnetosztrikciós útmérő
működési vázlata (BALLUFF)
A BALLUFF cég Micropulse
érzékelőcsaládjában (15.6. ábra,
sematikus vázlat) a mérőelem egy 0,7
mm külső átmérőjű, 0,1 mm
falvastagságú Fe-Ni csövecske,
amelyet alumínium vagy korrózióálló
acél védőburkolatban feszítenek ki. A
gerjesztőáram zömmel a csövön
lazán átvezetett rézhuzalban folyik. A
például géptesthez rögzített ház
mentén az azzal párhuzamosan
elmozduló szánhoz kötött, állandó
mágnest tartalmazó „lovas” halad. A
szál egyik végénél speciális kiképzésű, állandó mágneses maggal rendelkező, nagy menetszámú
tekercs helyezkedik el. A szál átellenes végét csillapítóanyagba ágyazzák, ami elnyomja a zavaró
reflexiókat.
A rézhuzalt ciklikusan néhány mikroszekundum szélességű, 1-2 A-es áramimpulzusokkal
gerjesztik. Az impulzusok időtartamára a fent vázolt effektus játszódik le: a külső mágnes
környezetében a csövecske elcsavarodik, „megpendül”. A rugalmas elcsavarodás mindkét irányban
végigfut rajta, jellemzően 2830 m/s terjedési sebességgel, de a deformációs energia jelentős része a
csillapított végnél elnyelődik. Az érzékelő tekercs erőterébe érkező deformáció ott mágnestér-
változást okoz, ami tekercsben feszültségimpulzust indukál. Ezt erősítés és formálás után a
kiértékelő elektronikába vezetik. Megjegyezzük, hogy az érzékelőtekercs az ábrán feltüntetett
helyzetben nem működne: annak a huzalra merőleges, állandómágneses mag körül kellene
elhelyezkednie!
A csövet gerjesztő áramimpulzus kiadása és a beérkező válaszimpulzus között eltelt, digitálisan
nagy pontossággal mérhető idő és a terjedési sebesség ismeretében a mágneses lovas pozíciója,
műszertípustól függően, 1…40 m felbontással kiszámolható. A számítás azért nem ilyen egyszerű,
mert a zavarokkal és hibákkal terhelt jelekből csak különleges, a gyártók által szabadalmaztatott
algoritmus bevetésével áll elő a mérési eredmény. A számítások során többek között a szál
hőmérsékletét is figyelembe kell venni. A rendszer a digitális mérési adaton kívül áram- vagy
feszültségjelet is szolgáltat. A Micropulse család tagjainak méréstartománya 25 mm-től 7,5 m-ig
terjed. Utóbbiaknál a felbontás néhány milliméter.
A mozgó elembe ágyazott erős ritkaföldfém-mágnes a szögletes tokozású útadókhoz például
műanyag testbe ágyazott korong, a cső alakú tokozásúakhoz praktikusan gyűrű alakú. A 15.7. a. és
b. ábra mindkét kivitelből bemutat egyet-egyet.

192
A hengeres szárú/gyűrűmágneses konstrukció folyadékszint-adóként is használható, amennyiben az
érzékelőrendszer hermetikusan zárt, függőlegesen felszerelt csőben, a mágnesgyűrű úszóban van
elhelyezve (15.7.c ábra – 900-ban elfordított ábrázolással).

a) b)

c)
15.7. ábra. Tipikus magnetostrikciós útadók (BALLUFF)
BALLUFF BIL kompakt; BIW fémházas analóg útadó
Az érzékelőrendszer egy teljesen újszerű ötleten alapul, bár a gyártó szintén a Micropulse családba
sorolja. Egy, a mérőegység házába hosszában beépített nyomtatott áramköri csíkon két
vezetőhurkot képeznek ki (15.8. ábra).

15.8. ábra. A BIW analóg útadók működési elve, tényleges kivitele (BALLUFF)
A külső, párhuzamos oldalú hurkot impulzusokkal gerjesztik; az impulzusok távolsága a BIL
sorozatnál 50 s, a BIW sorozatnál 32 s. A belső hurok háromszög alakú, ehhez kapcsolódik a
jelerősítő. Az elmozduló elem, ami a BIW sorozatban mérőszárra van rögzítve, egy passzív,
ferritmagú rezgőkör. A BIL típusok esetén különálló, a mozgó géprészhez erősítendő tokozott vagy
tokozatlan ferritmágnes. Az impulzusok hatására a rezgőkör környezetében, annak
rezonanciafrekvenciáján váltakozó mágneses mező alakul ki, amíg a rezgés le nem cseng. Ez a
mágneses mező feszültséget indukál az egyenlőszárú háromszög alakú hurokban, mégpedig annál
nagyobbat, minél nagyobb az adott helyen a háromszög szárainak a távolsága. A feszültség
értékelése azonnal a gerjesztőimpulzus megszűnése után megtörténik. A legnagyobb feszültség az
1. pozícióban, a legkisebb a 3. pozícióban indukálódik. A BIL-ben a hurokban egy háromszög
alakú, vékony, nagy permeabilitású lágymágneses réteg kerül telítésbe a mágneses lovas
környezetében.
A felerősített és egyenirányított jelet a kimenőfokozatra vezetve, a mérőegység kimenetén 4…20
mA-es vagy 0…10 V-os villamos mérőjel áll elő. A BIL érzékelőpanelje, elektronikája és a
mágnest tartalmazó különálló lovas műgyantával van kiöntve, így a legzordabb ipari körülmények
között, erős vibrációnak, ráömlő folyadéknak kitéve (IP 67 védettség) is helyt tud állni. A lineáris
méréstartománya 50 v. 160 mm, a rezgőkör legnagyobb megengedett sebessége 5 m/s. A
mérőrendszer linearitási hibája típustól függően 0,6, ill. 2,4 mm.
A BIL esetén a lovas és a mérőegység közé szükség esetén vékony műanyag- vagy üveglemez
helyezhető el. A BIW típuscsalád alumíniumházas, mérőszárral.
193
Rezolver, szelszin, szinkro, magneszin
A rezolver elektromágneses szöghelyzet-
érzékelő. Gyakran használják
szervomotorok tengelyének szöghelyzet-
távadására. A rezolver külső
megjelenésében kis elektromotorhoz
hasonlít (15.9. ábra, balra). Az állórész
kétfázisú tekercselésű, S1, S2 jelű
kivezetésekkel. A forgórészt egyszerű
tekerccsel látják el, amelynek két R jelű
kivezetését a tengelyhez erősített, szigetelt 15.9. ábra. Miniatűr rezolverek. A rezolver
csúszógyűrűhöz vezetik (15.9. ábra jobbra). elvi vázlata
Előfordul olyan kivitel is, amelynél a forgórész gerjesztése forgótranszformátoron keresztül, tehát
kopásra, szennyeződésekre érzékeny kefék, csúszókontaktusok nélkül történik (15.10. ábra).

15.10. ábra. Forgótranszformátoros gerjesztésű rezolver elvi vázlata és elrendezése

Maga a rezolver is forgótranszformátornak tekinthető: a váltakozó árammal gerjesztett forgórész a
szöghelyzetétől függő amplitúdójú feszültséget indukál a két állórésztekercsben. A két feszültség
fázisszöge egymáshoz képest 90. A kétfázisú rezolver által szolgáltatott jel tehát arányos a tengely
elfordulás szögének szinuszával és koszinuszával. Mivel az elfordulás során minden szöghelyzethez
a szinusz- és koszinuszértékek egyedi kombinációja tartozik, a rezolver egy teljes körülforduláson
belül abszolút szöghelyzet mérésre alkalmas, azaz ciklikusan abszolút forgó jeladó. A
rezolverekhez gyártanak speciális jelkondicionáló integrált áramköröket, ún. rezolver analóg-digitál
átalakítókat (pl. Analog Devices AD2S1200).
A gerjesztőfrekvencia 50 v. 60 Hz, repülőgépeken jellemzően 400 Hz, de más alkalmazásban
10 kHz-ig is felmehet. A gerjesztőfeszültség effektív értéke 4…10 V.
A szögfelbontás a forgórész vagy az állórész póluspárjainak számától függ. Pl. a 16 pólusú
tekercselés 10", míg a 128 pólusú 1" felbontást eredményezhet.
A szelszin (15.11. ábra balra fent) ugyancsak kis motorhoz hasonló szerkezet, amelynek az
állórésze háromfázisú tekercselésű, többnyire csillagkapcsolásban. A forgórésze kétpólusú,
tekerccsel ellátott, amely csúszógyűrűkre van kivezetve. Ha két szelszint az ábra többi része szerint
összekapcsolunk, és a párhuzamosan kötött forgórészüket szinuszos feszültséggel (amelynek
frekvenciája jellemzően 50 , 60 v. 400 Hz) gerjesztjük, akkor szinkro rendszerhez, másnéven
elektromos tengelyhez jutunk.
Az adó szelszin forgórészét forgatva, annak állórésze három tekercsében különböző nagyságú
feszültség keletkezik. A három összekötő vezetékben mindaddig kiegyenlítő áramok folynak, amíg
a vevő szelszin forgórésze be nem áll az adóéval azonos szöghelyzetbe. A szinkro tehát
szöghelyzetek távátvitelére szolgál; például repülőgép fedélzeti rendszerekben,
műszerrendszerekben máig használatos. Létezik a szelszin „kifordított” változata is Ennél a
forgórész háromfázisú (három csúszógyűrűje van) és az állórész egyfázisú. A működési elven ez
nem változtat.

194
 15.11. ábra. Szelszin és szinkro
Néhány fedélzeti távadóban az adószelszin helyett különleges kialakítású, 360-os
huzalpotenciométert alkalmaznak. A kerülete mentén egyenletesen megtekercselt gyűrű alakú
pályán 3 db, 120-ban elhelyezett kivezetés, a belül forgó csúszkának pedig két, egymáshoz képest
180-ra felszerelt keféje van. A kefékre adják a gerjesztőfeszültséget, a három kivezetést pedig a
vevőszelszin állórészével kapcsolják össze.
A magneszint csak megemlítjük: állandómágneses forgórészű, szelszin-szerű, kis méretű
szinkrovevő, gyűrű alakú állórésszel, specilis háromfázisú tekercseléssel. Főleg repülőgépek
univerzális navigációs kijelzőibe építettek be ilyeneket.

15.2 Digitális villamos út- és szögmérőmérők

15.2.1 Inkrementális mérőrendszerek
Optikai inkrementális rendszerek
15.12. ábra. Inkrementális mérőléc
/8 felbontással, referenciamarkerrel
(HEIDENHAIN)
Működési elvük azonos az
inkrementális finomtapintókéval. Az
alapvető különbség a referencia-
sávon elhelyezett referenciaosztás
(ok) megléte. Ez különleges,
egyenlőtlen osztáscsoport, amihez
hasonló leolvasómaszk (néhány
szakirodalomban letapogató lap)
tartozik. Az a különlegessége, hogy
csak egyetlen, jól definiált
pozícióban átlátszó a referenciaérzékelő számára. (15.12. ábra). A mércét ezúttal négy maszkon
keresztül tapogatja le az elektronika, így a felbontás megkétszereződik a kétmaszkos alapesethez
képest.)
Képzeljük el, hogy egy CNC szerszámgép szánjai inkrementális mérőrendszerrel vannak
felszerelve; ez ma még általános. Üzembe helyezés után vezérlőegységnek tudnia kell, hogy a
szánok milyen pozícióban vannak. Ezt úgy éri el, hogy inicializálódás után referencia-helyzetbe
195
viszi azokat, nullázza a pozícióregisztereit, és innen kezdve kikapcsolásig folyamatosan
adminisztrálni képes a pillanatnyi abszolút pozíciókat. Ha több referenciajelet helyeznek el a
referenciasávon, akkor azok egymáshoz viszonyított távolsága valamilyen algoritmus szerint
változó (távolságkódolt), hogy a kiértékelő szoftver  az alaposztás segítségével végzett, két
szomszédos marker közötti távolság meghatározásával  egyértelműen azonosíthassa azokat.
Egy jellegzetes tokozott üvegmérce metszetrajzait láthatjuk a 15.13. ábrán.

15.13. ábra. Tokozott, univerzális inkrementális útmérőléc (HEIDENHAIN)

15.14. ábra. Reflexiós optikai
inkrementális mérce és olvasófej
(HEIDENHAIN)
Manapság nagy választékban
beszerezhetők öntapadós, reflexiós
inkrementális mérőlécek. Például a
HEIDENHAIN acél mérőszalagjai
aranyozottak, az osztásközök mattra
maratottak. Az ilyen mércék leolvasása a
fénysugarak visszaverődésén alapuló
letapogató fejjel történik, amire elvi
vázlatot a 15.14. ábra mutat.
Korábban gyakori volt a
szerszámgépeknél, de más olyan
berendezéseknél, amelyeknél a szánok,
asztalok stb. mozgatása golyósorsóval történik, hogy az elmozdulást nem lineáris mérőléccel,
hanem az orsó végére erősített szögadóval mérték. Ha például az orsó menetemelkedése 5 mm, a
szögadó felbontása 1000 impulzus/fordulat volt, akkor 5/1000 = 0,005 mm felbontást lehetett elérni.
Ez a közvetett mérési módszer többlethibákkal terhelt a közvetlen útméréshez képest: a golyósorsó
menetemelkedési hibái, megnyúlása, játéka rontják a mérés pontosságát. A felbontás növelése
érdekében esetenként több szögadóból álló mérőrendszereket is kiépítettek, amelyekben pl. két
szögadó tengelyét 5:1 módosítású, játékmentes fogaskerékáttétel közbeiktatásával kapcsolták össze.
Az ilyen rendszereknél az áttétel kinemetikai hibái is terhelték a mérést.
Ennek ellenére ma is gyakran találkozunk közvetett útméréssel, mégpedig a digitális
mikrométerekben. Egy korai beépíthető mikrométer (MITUTOYO) inkrementális szögadóját
láthatjuk a 15.15. ábra bal oldalán. Mivel referenciajel nincs, a hozzá kapcsolt elektronika hálózati
feszültségről üzemel, kikapcsolás után a mérőcsap pozícióját elfelejti.
A modern, elemmel táplált mikrométerek általában SYLVAC rendszerű kapacitív vagy induktív
szögadóval működnek. Referenciasáv ezekben sincs, de kikapcsoláskor csak a kijelző és az azt
vezérlő áramkörök működése szűnik meg, a nagyon kis fogyasztású mérőrendszer „ébren van”!
Akad példa közvetlen mérőléces „mikrométerre” is. A 15.15. jobb oldali képe egy SONY
üvegmércés, a gyártó által mikrométernek titulált mérőeszközt ábrázol, amit inkább gyors
196
vastagságmérőnek kellene nevezni, hiszen mikrométerorsó nincs benne. A mérőerőt különleges
mechanikával stabilizált rugóerő biztosítja.

15.15. Közvetett és közvetlen mérésen alapuló digitális mikrométer

A közvetett méréssel kapcsolatban érdemes meggondolni, hogy a mikrométereknél forgómozgást
alakítunk át a méretet közvetlenül letapintó egyenesvonalú mozgássá. Ebben csak egyszerű, kevés
kinematikai hibával terhelt mechanizmus: a mérőorsó-anya kapcsolat játszik szerepet. A
hagyományos mérőóra ennek éppen az inverze: a méretváltozást a mérőcsap egyenesvonalú
mozgása követi, ezt viszonylag bonyolult, számos kinematikai hibával terhelt mechanizmus alakítja
át a mutatók tengelyének forgómozgásává.
SYLVAC mérőrendszer: digitális tolómérce, mikrométer, magasságmérő
A működési elvekről (kapacitív v. induktív inkrementális rendszer) már szót ejtettünk az előző
fejezetben. A 15.16 ábrán SYLVAC rendszerű tolómércék néhány jellegzetes szerkezeti részletét
figyelhetjük meg. A tolómérce szárában egy vékony nyomtatott áramköri panel rézrétege képezi a
mércét, amely kapacitív rendszereknél 0,2", azaz 5,04 mm osztású, keskeny hézagokkal (15.16. a.
ábra). A hozzá tartozó komplett leolvasórendszert a tolókába építik be, a teljes jelfeldolgozó- és
kiértékelő áramkörrel és a kijelzővel együtt (15.16. ábra többi eleme). Utóbbi táplálására
rendszerint 1,5 V-os gombelem szolgál, bár találkozhatunk 3 V-os lítiumcelláról működő
elektronikával is.

15.16.a) ábra

b) c) d)
14.16 ábra SYLVAC rendszerű tolómércék jellegzetes elemei [ ]

197
Az inkrementális fegyverzetcsoport némileg eltér az előző fejezetben leírtaktól: a gerjesztés
nyolcfázisú négyszögjellel történik, amit 68 = 48 elemű, 0,025" (0,635 mm) osztású „fésűre”
kapcsolnak. A mérce leolvasására a fésű alatti, a haladási iránnyal párhuzamos, 1" (25,4 mm)
hosszúságú külön fegyverzet szolgál. Az induktív letapogatású tolókában a 14.4. fejezetben
megismert 2+2 vagy 3+3 tekercsrendszert találjuk meg (az ábrán; 3+3-as látható). A c. és d. ábrán
egy integrált áramkörös elektronikai egység két oldala látható az 1,5 V-os gombelemmel és az
LCD-vel.
A digitális mikrométerekben közvetett mérést valósítanak meg. A csavarorsó tengelyére egy
műanyag vagy kerámia hengert rögzítenek, amelynek palástjára fémezéssel viszik fel az osztásokat.
A letapogató rendszer fegyverzetsorát az ezt körülvevő gyűrű belső felületére ragasztott hajlékony
műanyagfólián képezik ki.
Mágneses inkrementális mérőrendszerek
Gyakori, hogy a mérce alapanyaga vékony, kívánt méretre vágható, felragasztható acél- vagy
speciális műanyag szalag, amelyen periodikusan felmágnesezett, nagy koercitív erejű mágneses
réteg van. Ehhez sokszor műgyantával kiöntött olvasófej és digitális kijelzőjű elektronikai egység
kapható (15.17. ábra). Léteznek referenciasávval rendelkező öntapadó mágnesszalagos mércék is,
amelyekhez a markereket leolvasni képes fejegység és elektronika tartozik.

15.17. ábra. Felragasztható mágneses inkrementális 15.18. ábra. Utólag felszerelhető digitális
mérőszalagon alapuló rendszer (WEZU)[ ] szánelmozdulás-mérő (SOKKI) [ ]
Mágneses inkrementális szögadón alapul, egyben további példát ad a közvetett mérésre a 15.18.
ábrán bemutatott kompakt mérőegység, amely hagyományos szerszámgépek kézi asztal- és
szánmozgatásának mérését teszi kényelmesebbé. A beépített digitális kijelzővel rendelkező szögadó
a mozgatóorsó tengelyére, az eredeti osztásdob helyére szerelhető fel. A kijelzőn persze a névleges
elmozdulás olvasható le, miután az orsó menetemelkedését beprogramoztuk. A kijelző bármikor
nullázható.
Lézer-interferométerek
A gépipari méréstechnikában ma használatos interferométerek alapja a Michelson-interferométer
(15.19.a. ábra). A fényforrás  ma már kizárólag a koherens, monokrom, párhuzamos sugarat
előállító lézer  a fénysugárral 45-os szöget bezáró féligáteresztő tükörre, vagy ugyancsak 45-os
osztósíkú nyalábosztó prizmakockába érkezik, ahol az útja kétfelé válik. Egyrészt áthalad a
nyalábosztón, és a jobb oldali tükrön visszaverődve ismét a nyalábosztóba jut, másrészt 90-kal
eltérül, és a fölső tükörről visszaverődve érkezik a nyalábosztóba. A nyalábosztó középpontja és a
tükrök közötti távolságokat az interferométer karjainak nevezik.
A tükrökről visszaverődő sugárnyalábok egymással interferálva az alsó ernyőre vetülnek, amelyen
koncentrikus gyűrűkből álló interferenciaképet hoznak létre. Bármelyik tükör elmozdításakor az
interferenciagyűrűk mozogni látszanak: az elmozdulás irányától függően vagy a középpont felé,
vagy attól távolodva. A gyűrűk távolsága a lézer hullámhosszával egyenlő, tehát azok „egy
osztásnyi” elmozdulása a tükör /2 mértékű elmozdulását jelenti. (A tükör fél hullámhossznyi
elmozdulása a rávetülő és a visszaverődő fénysugár útját is ennyivel módosítja; végül az eredő

198
hosszváltozás a hullámhosszal egyenlő.) Az egyik tükör a műszerben beállíthatóan rögzített: ez a
referenciatükör. A másik tükör az elmozduló alkatrészre, egységre van felszerelve: ez a mérőtükör.

a) b)
15.19. a) és b) ábra. Lézer-interferométerek
Mivel a gyűrűk távolsága valamelyik tükör
nagyon kis mértékű elfordításával
megnövelhető, fotodióda-sorral vagy CCD-
vel érzékelve a gyűrűk egy keskeny
sugárirányú szelvényét  azaz az
interferenciasávokat , igen nagy, 0,01 m
nagyságrendű érzékenység is elérhető. Egy
fizikai mérce nélküli inkrementális
mérőrendszerről van tehát szó; a mércét
ernyőn felfogható interferenciasávok 15.19. c) ábra. Lézer-interferométerek
sorozata alkotja.
A probléma éppen az, hogy a tükröket rendkívül pontosan kell beállítani, és az egyenesbe
vezetésüknek is nagyon szabatosnak kell lennie, mert az interferenciasávok szélességének
megváltozása közvetlenül kihat a mérési eredményre. A problémát síktükrök helyett ún. térbeli
szögprizmákkal szokás megoldani. Ezek olyan prizmák, amelyeket három, egymásra nagyon
pontosan merőlegesen csiszolt sík felület határol, a fény a negyedik sík felületen keresztül jut a
prizmába. Könnyen bebizonyítható, hogy bármilyen irányban érkezik be a fénysugár (persze a
prizma „látószögén” belül), az mindig önmagával párhuzamosan verődik vissza. Az egyszerűség
kedvéért két tükörből álló derékszögű szögtükrön láttatjuk a geometriai viszonyokat (15.19. c.
ábra). Az ábrán vízszintes tükörbe  beesési szöggel érkező sugár ugyancsak  visszaverődési
szöggel távozik, és  = 90- beesési szöggel érkezik a függőleges tükörhöz. Innen természetesen
 szöggel verődik vissza. Mivel 90- =  = , az állítás igaz.
Ugyanezt egy harmadik merőleges tükörrel kiegészítve, 3D-ben is működik. Megjegyezzük, hogy
ilyen 3D-s prizmákból álló csoportot helyeztek el annak idején a Lunahod holdjárón, hogy lehetővé
váljon a Föld-Hold távolság lézeres meghatározása. A geodéták a földi távolságméréseiknél szintén
szögprizmát vagy szögprizma-csoportot használnak céltárgyként.
A RENISHAW univerzális, kompakt interferométere mentes ettől a problémától. Kettős
mérőkarjával és különleges prizmarendszerével képes eliminálni a sík mérőtükör kismértékű
elfordulásából származó hibákat (15.19.b. ábra). Ezzel megszabadulunk a hagyományos
interferométerek bonyolult telepítésének és kényes beállításának problémáitól. Ráadásul ennek az
interferométernek a mérőkarja 4 m-es is lehet, miközben a felbontása a 10 nm-is elérheti!
Tekintettel a kétsugaras működésre, a közös módusú környezeti hatások is eliminálódnak. A
lézersugár külső, nagy stabilitású gázlézerből érkezik, optikai szálon keresztül.

199
Olyan változatot is gyártanak, amelybe két db kétsugaras lézeregységet építenek be. Ezzel pl. két
céltükör egymáshoz viszonyított távolsága mérhető.
A lézer-interferométereket csak a nagyon precíz szerszámgépekbe, különleges
gyártóberendezésekbe, osztógépekbe építik be fixen, mint üzemi mérőberendezéseket. Az ipari
gyakorlatban inkább a hagyományos mérőléceken alapuló elmozdulásmérők, útadók ellenőrzésére,
kalibrálására használják.
Lézerszkennerek
15.20. ábra. A lézerszkenner
működése (MITUTOYO)
Az interferométereknek legalább
virtuális mércéjük van: a
fotodetektorok érzéke-
lőfelületén, mint ernyőn
megjelenő interferenciasávok
sorozata. A lézerszkennerek
ilyennel sem rendelkeznek: az
inkrementális mérési módszer
közvetlenül elektromos im-
pulzusok megszámlálása által
valósul meg.
Munkadarabok jellemző átmérőjének érintésmentes mérésére alkalmas a fényfüggönyös
lézerszkenner, más néven lézerletapogatású mikrométer (Laser Scan mikrometer). A műszer
tömbvázlatát a 15.20. ábra mutatja be.
A műszer merev talpazatra rögzített két fő egysége, a bal oldali pásztázó egység és jobb oldali
vevőegység közötti résben kell elhelyezni a munkadarabot, például megfelelően kialakított
kettősprizmára fektetve. A pásztázás fölülről lefelé, egyenletes sebességgel eltérített vékony
lézersugárral történik. A félvezető lézer fényét egy jól kiegyensúlyozott, szinkronmotorral forgatott
poligontükör téríti el, ciklikusan. A szögeltérítést a kollimátor alakítja át lineáris eltérítéssé. Ez nem
egyszerű pozitív lencse, hanem nagyon gondosan tervezett és kivitelezett két- vagy három tagú
hengerlencse-rendszer, hiszen ennek minőségétől függ az eltérítés egyenletes sebessége, ezzel
végső soron a műszer linearitása. Minden eltérítési ciklus végén a tükörről visszaverődő sugár érinti
a pásztázó egységben levő optoszenzort, ami reszet jelet generál a vezérlőegység számára. (A
sugáreltérítő rendszer működése, feladata gyakorlatilag azonos a lézernyomtatók eltérítő
rendszerével.)
A szinkronmotort meghajtó váltóáram frekvenciáját nagystabilitású kristályoszcillátor (órajel-
generátor) jeléből származtatják le, így a tükör fordulatszáma is stabil, és az órajel-sorozathoz
fázisban kötött. Az órajel egy bináris számláló bemenetére is rákerül. Minden letapogatási ciklus
végén a reszet ezt a számlálót is kinullázza. A vevőegység egy kondenzorlencse fókuszában
elhelyezett oposzenzorból (pl. fotodiódából) áll, amelynek kimeneti jelét formálás után a vezérlő
logika kapja meg.
A mérés menete a következő. A letapogató sugár a felső méréshatárt megtestesítő pozícióból
indulva, elvileg szigorúan egyenletes sebességgel halad lefelé. Amint eléri a munkadarabot és
megszakad, a vevőegység szenzora engedélyezi a számlálót. A számláló elkezdi beszámlálni az
óraimpulzusokat.
Amint az eltérítés annyit haladt lefelé, hogy a sugár újból beérkezik a szenzorba, utóbbi leállítja a
számlálást. Az egyszerűség kedvéért tételezzük fel, hogy 1 óraperiódusnyi idő alatt az eltérítés 1
m-rel mozdítja el a fénysugarat! A számláló kimenetén a letapogatás végén a munkadarab
mikronban mért átmérőjének közel megfelelő bináris kód van jelen. A műszert vezérlő
mikroprocesszor ezt beolvassa, korrigálja a lézersugár átmérőjével, majd elmenti, ill. kiküldi a

200
kijelző egységre, valamint a műszer kimeneteire. A számláló közben kinullázódik, és új mérési
ciklus kezdődik.
Álljon itt néhány, a MITUTOYO lézerszkennereire jellemző adat. A műszercsalád méréstartománya
0,005…2 mm-től 1…160 mm-ig terjed. A szkennelési sebesség a 3600 cikus/s értéket is elérheti,
így mozgó tárgyak is mérhetők (pl. dróthúzás során). A legnagyobb felbontás 0,01 m, a linearitási
hiba max. 0,5 m, az ismétlési pontosság 0,05 m.
15.2.2 Abszolút mérőrendszerek
Az abszolút kódolás azt jelenti, hogy a mérce deklarált felbontóképessége által megszabott minden
megkülönböztethető pozícióhoz egyedi kód tartozik. Azaz ha mérce mondjuk, 10 m felbontású,
akkor annak teljes hosszában olyan kódolt osztásrendszer van felvive, amelynek
10 m-enként változik az információtartalma. Az ilyen mérőrendszer előnye, hogy a beolvasott
pozíció a mércén szigorúan helyhez kötött, az nem függ a használati előzményektől (pl.
kikapcsolták-e a műszert), és ha a leolvasás álló helyzetben történik (tolómércénél, mikrométernél,
magasságmérőnél), akkor független a mérce és a leolvasó fej relatív megközelítési sebességétől is.
Természetesen a nullpont ilyen rendszernél is bárhol felvehető. A mai elektronikai egységeknél ez
szoftveres kérdés: a kiértékelést végző processzor a beolvasott kódértékhez hozzáad vagy abból
levon egy, a felhasználó által beírt, vagy a nullázó gomb működtetése során kiszámolt konstanst.
Klasszikus abszolút kódolású mérőlécek és szögadók
Legegyszerűbbek a bináris kódolású mércék, körök. Amíg az eddig megismert inkrementális
mércéken legfeljebb két sáv van (az inkrementális osztások sávja és a referenciajelek sávja), addig a
bináris mércén annyi sávot kell kialakítani, amennyi a legnagyobb ábrázolt számértékhez
szükséges, kettes számrendszerbe átszámítva. Ha például 100 mm-es méréstartományú lécet
szeretnénk készíteni, amelytől 0,01 mm-es felbontást kívánunk meg, akkor összesen 100100 = 10
000 diszkrét pozíciót kell megkülönböztetnünk. Bináris számrendszerben a legközelebbi nagyobb
kerek érték 214, azaz 16 384. Ha nem akarunk túl nagy redundanciát, akkor célszerűbb pl. 160 mm-
es mérőlécet kialakítanunk. A mércén 14 sávot kell kijelölni. Az első sávon 8000 db 0,01 mm-es
osztás és 7999 db 0,01 mm-es osztásköz, a következő sávon 4000 db 0,02 mm-es osztás,
ugyanekkora osztásközökkel, a harmadikon 200 db 0,1 mm-es sávok és ugyanekkora osztásközök
lesznek kialakítva stb. Könnyű belátni, hogy az abszolút bináris szögadók legnagyobb felbontása
természetszerűleg mindig 2 valamely hatványával egyenlő. A kódtárcsákon a legfinomabb, 2 0
helyértékű osztás általában a legnagyobb kerületen található, bár vannak ellenpéldák is. A
legnagyobb helyértéket megtestesítő belső gyűrű már csak kétfelé van osztva: egy 180-os átlátszó
és egy 180-os átlátszatlan sávból áll. Az abszolút szögadók méréstartománya egyetlen 360-os
elfordulás. Ez a korábban ismertetett rezolverre is igaz.

15.21. ábra. Szervomotor áttételes abszolút szögadó-

rendszerrel
Ezt a problémát a szerszámgépeknél többfordulatú
(multiturn) rendszerekkel enyhítették. A tengelyről,
fordulatszám-csökkentő fogaskerék- vagy fogasszíj
áttételen keresztül egy másik, kisfelbontású szögadót
hajtanak meg, ami további biteket „ad hozzá” a
nagyfelbontású, közvetlen kódadó kódjához. Egy modern,
kis szervomotorba beépített, áttételes, háromkörös optikai
szögadó látható a 15.21. ábrán. Az egyes műanyag köröket
viszonylag durva, szitanyomással felvitt osztásokkal lehetett
ellátni, így egyszerű, olcsó leolvasórendszer is megfelelt.
A megnövekedett bitszám miatt célszerű a kódátalakító

201
áramkört a jeladó közelében elhelyezni, és a dekódolt adatokat valamilyen soros vonalon
továbbítani a feldolgozó egység felé.
Visszatérve a kódlécre: ha üvegmércéről beszélünk, akkor a leolvasáshoz első közelítésben annyi
optoelektronikai eszköz szükséges, ahány sávos (ahány bites) a kódunk; tehát a példa szerinti
mérőlécünkhöz 14 darab. Ezek formált kimenőjelét egy dekóderáramkörhöz kapcsolva, kiíratható
lenne a pozíció számértéke. Sajnos, ez nem ilyen egyszerű. Semmi biztosíték nincs ui. arra, hogy a
leolvasandó pozíció pontosan az osztáskódra esik! Ugyanekkora eséllyel előfordulhat, hogy a
leolvasó egység két szomszédos sáv határán áll; ilyenkor a kód értelmezhetetlen. Ezt az ún. „V-
leolvasással” kerülhetjük el (15.22. ábra; [C]).

15.22. ábra. Bináris kódléc pozíciójának leolvasása 15.23. ábra. 22,5 felbontású bináris,
„V-letapogatással” ill. Gray-kódolású szögadó
A tiszta bináris kódot ritkán használják, mert az aktuális pozícióból az előző vagy a következő
pozícióba váltáskor egyszerre több bit is értéket válthat, ami növeli a hibás beolvasás esélyét. A
Gray kód jellemzője, hogy a szomszédos kódértékek mindig csak egyetlen bitben térnek el
egymástól, így a hibás beolvasás kevésbé valószínű. Növeli a beolvasás megbízhatóságát, ha egy
további, paritás-sávot is elhelyeznek a mércén. Például páros paritás esetén az 1-es bitek számának
minden pozícióban párosnak kell lennie. Ha a kód páratlan számú 1-est (például átlátszó
felületelemet) tartalmaz, akkor a paritás sávon kiegészítő 1-est helyeznek el. A kiértékelő áramkör
ellenőrzi a paritást, és hiba esetén nem fogadja el az értéket. Annak a valószínűsége, hogy Gray kód
esetén két bit beolvasása is hibás lenne, igen csekély. A 15.23. ábrán az egyszerűbb szemléltetés
kedvéért egy 16 osztásos bináris, ill. Gray-kódú optikai szögadót mutatunk be.
Inkrementális+abszolút mérőrendszerek
Az inkrementális mércék nagy előnye a klasszikus abszolút kódolásúakkal szemben, hogy a
felbontásuk többszöröse (a korábbi példákban négyszerese vagy nyolcszorosa) az
osztásperiódusnak. Ezt az előnyt ötvözve az abszolút helykóddal, előállíthatók olyan kétsávos
mércék, amelyeken a korábbi referenciasáv helyett valamilyen kód található. Induláskor nem kell
referenciára állni, ill. az aktuális pozíciót két referenciajel távolsága alapján meghatározni, mert az
bekapcsolás után azonnal rendelkezésre áll.

15.24. ábra. Inkrementális+abszolút üvegmérce; mágneses mérce polarizáltsága

202
Hátrányai: meglehetősen összetett olvasófej szükséges hozzá, a mérce és az olvasófej relatív
sebessége pedig ugyanúgy korlátozott, mint a tisztán inkrementális rendszereknél. Az elv mágneses
mércéken, körökön is megvalósítható (15.24. ábra).
A magasságmérők, beépíthető és hagyományos tolómércék, mikromérterek, mérőórák is hasonló
elven működnek, ma már szinte kizárólag induktív leolvasást alkalmazva. A kódolás gyártóként
különböző, de többnyire egyetlen sávon helyezkedik el a digitális kód.
A 15.25. ábrán a kínai HOLY cég IP-67 védettségű mérőeszközei mércéjének egy szakaszát
láthatjuk. Az inkrementális osztássáv középen vonul végig, a digitális kódolású sávok a mérce két
oldala mentén, felváltva helyezkednek el. A sávok kódjai egymás komplementerjei. Bár ez
redundancia, ám lehetővé teszi a hibás dekódolás felismerését.

14.25. ábra. Tolómérce inkrementális+abszolút kódolású skálája (HOLY)

Vonalkódos mérőrendszerek
Szellemes matematikai trükkökkel megtervezhetők olyan lineáris- és körosztások, amelyek
vonalkódként leolvashatók. Sokféle algoritmust dolgoztak ki a kódolásra; szinte minden gyártó más
és más kódrendszert tart üdvösnek. Néhány kódolási algoritmust a [D] röviden ismertet. A 15.26.a.
ábra a gépipari méréstechnikától távoli példát, egy teleszkópos szintezőlécet látunk, amelyről a
szintezőműszer a távcső irányvonalának magasságát 0,01 mm (!) felbontással képes leolvasni, ha
kellő számú kódelemet „lát”. Ez úgy lehetséges, hogy ez a kód nem csupán egy sokjegyű számot
tartalmaz, mint pl. egy árucímke, de pozíciót is meghatároz. A leolvasás lineáris CCD-vel történik,
amely más alkalmazásokban akár képalkotó optika közbeiktatása nélkül is lehetséges.

a) b)

c) d) e)
15.26. ábra. Példák vonalkódos hossz- és szögmérő mérőeszközökre
Erősen leegyszerűsítve, a következő történik. A pozíció meghatározásához a CCD-re vetülő
kódszekvenciát a dekódoló elektronika mikroprocesszorában futó program összehasonlítja a fix
memóriájában szereplő szekvenciákkal. Az összehasonlítás eredménye például az érzékelt
szekvencia elméleti középvonalának pozíciója. A következő lépésben meghatározza, hogy ez a
CCD melyik pixelére esik; ebből a tényleges pozíció kiszámítható.
A 15.26.b. ábrán egy geodéziai mérőállomás (intelligens, távmérővel kombinált digitális teodolit)
üvegköre egy szegmensének makrofotója is szerepel. Ez a látszólag durva osztású kör 4"-es
felbontású szögmérést tesz lehetővé (ZEISS). A vonalkódos dob (15.26.c. ábra) egy reflexiós
leolvasású szögadó mércéje (RENISHAW), az ablakokkal áttört acélszalagot, mint vonalkódos
203
mércét leolvasó kompakt berendezés pedig a Pepperl+Fuchs durva ipari körülményeket is eltűrő új
fejlesztése (15.26.d. ábra). Ez a mérce 325 m (!) hosszúságú is lehet, 0,8 mm-es felbontás mellett.
Mágneses mérce is készíthető vonalkódos kivitelben (15.26.e. ábra). Ez legfeljebb 750 mm-es
méréstartománnyal, 5 m felbontással készül (RENISHAW).
Többsávos „PWM” kódolású rendszer
A MITUTOYO egyik dokumentációjában találtunk rá erre az érdekes mérési elvre. Képzeljünk el
egy kapacitív mércét, amire három sávon, három, különböző hullámhosszúságú szinuszhullámot
visznek fel (15.27. ábra). Persze a mércén sávokat hoznak létre, az egyes sávok szélessége (vagy
távolsága) a szinuszhullámnak az adott helyen mért amplitúdójával arányos (ezért adtuk a PWM;
impulzusszélesség-moduláció elnevezést). Ez is egyfajta vonalkódnak tekinthető.
15.27. ábra. Többsávos PWM-kódolás elve
(MITUTOYO)
A fölső sávban a periódushossz a legnagyobb, a
középső sávban ennek 1/16-a, az alsóban a középső
sáv periódushosszának 1/16-oda. A mérce bármely
keresztszelvényén leolvasott három amplitúdó
együtt, egyértelmű abszolút távolságértéket ad.
A rendszert az LGD sorozatú kompakt útadókba építik be. A kis mérőfejek finomtapintóhoz
hasonlítanak. A méréstartományuk 10, 25 v. 50 mm, a felbontásuk 20, 20, ill. 30 m. A mérőfejek
külső feldolgozó/kijelző elektronikai egységhez csatlakoztathatók.
15.3. Analóg+digitális villamos út- és szögmérő-mérők
Az alábbiakban bemutatott mérőrendszerek a lineáris távolság (vagy a szögelfordulás) mérését
teszik lehetővé úgy, hogy a mérce viszonylag nagy (tized milliméteres, milliméteres nagyságrendű)
alaposztását az inkrementális rendszereknél szokásos módon érzékelik, a szomszédos osztások
közötti szakaszokon belüli pozíciójelet viszont analóg módon képezik. Az ilyen mérőrendszerek
kimenőjele digitális jel v. impulzussorozat, előjellel kiegészítve, ill. valamilyen digitális kód.
Induktoszin
Az induktoszin induktív inkrementális lineáris útadó, referenciajel nélkül. Mára elavultnak
tekinthető, de régi NC-gépeken még találkozhatunk vele. A mérce szigetelő hordozóra felvitt
rézrétegből nagyon pontos geometriával kialakított meander, amelynek a két végén elektromos
csatlakoztatási pontot képeznek ki. A hordozót acél alaplemezre ragasztják, és így szerelik fel a
mozgó géprészre. A mérce tehát elektromos hozzávezetést is igényel, ellentétben a többi
inkrementális mérőléccel (15.28. ábra).

15.28. ábra. Induktoszin

Az álló egység hasonló felépítésű, de két független, rövid meanderrel rendelkezik, amelyek ¼
osztásnyira vannak egymástól elhelyezve. A két meandert U1, ill. U2 szinuszos feszültséggel
gerjesztik: U1(t) = Um  sin t; U2(t) = Um  cos t = Um  sin(t + /2).
A gerjesztés során a meanderek haladási irányra merőleges (hosszú) páros szakaszain az egyik
irányban, a páratlanokon a másik irányban folyik áram, és ennek megfelelően váltakozó
204
irányultságú mágneses mező alakul ki körülöttük. A váltakozó mágneses mező a mozgó mérce azon
hosszú szakaszaiban, amelyek az álló egység meandereivel fedésben vannak, Ux feszültséget
indukál: Ux = U1(t)  cosx + U2(t)  sinx = … = Um  sin (t + x),
ahol  a fázisszög ( = 360-hoz viszonyítva).
A periódusok száma számlálással határozható meg, a haladási irány pl. az Ux-nak az U1-hez
viszonyított fázisszögéből adódik, akár az inkrementális útadóknál. Az x digitális
fázisszögméréssel, ill. analóg úton mérhető meg. Utóbbi módszer miatt sok szakirodalom az
induktoszint  véleményünk szerint helytelenül  az analóg útmérők közé sorolja. Az elérhető
felbontás 5 m.
A vázolt elv szögadóknál is megvalósítható, bár helyette inkább a sokpólusú rezolvert használták.
A rezolver határeset: részletesebben az analóg mérőeszközöknél foglalkoztunk vele. Ha a
nagyfelbontású változataikat az induktoszinéhez hasonló módon illesztjük a jelfeldolgozó
áramkörhöz, azaz az állórész tekercseket gerjesztjük kétfázisú szinuszos árammal, a mérőjelet pedig
a csúszúgyűrűkről vesszük, akkor az induktoszinnel ekvivalens működésmódot kapunk.
Spherosyn és Microsyn
Egészen egyedi koncepcióval állt elő az angol NEWALL cég. A mércét nagy pontossággal azonos
átmérőre válogatott, egymáshoz szorított krómnikkel golyók sora alkotja, amelyeket a Spherosyn-
nél nem mágnesezhető korrózióálló acél csőben, a Microsyn-nél szénszál erősítésű műanyag csőben
helyeznek el. A golyósort rugó szorítja össze. A mércét, mint vasmagot veszi körül az olvasófej
tekercsrendszere (15.29. ábra).

15.29. ábra. A Spherosyn és a Microsyn felépítése (NEWALL)

A hat tekercs közül kettőt a beépített elektronika 10 kHz-es szinuszos árammal gerjeszt; ezek
mágneses mezőt hoznak létre a csőben. A további négy tekercsben a gerjesztőjel fázisához képest
90-os lépésekben eltolt fázisú, lüktető feszültség indukálódik, ahogy a golyósor elmozdul. Eddig a
működési módszer inkrementális. Az elektronika  figyelembe véve a golyók görbületét  a lépések
közötti szakaszokat analóg módon értékeli ki. Az eredő felbontás és az ismétlési pontosság 5 m
vagy 10 m. Az áramkör kimenetén digitális jelsorozat, vagy az aktuális mérési eredmény kódoltan,
IEE-488 illesztőfelületen áll rendelkezésre. A rendszer előnye többek között az IP-67 védettség és a
nagyfokú ütés- és rázásállóság.

Irodalomjegyzék (15. fejezet)

15-1. Displacement Measurement, Linear and Angular;
15-2. http://www.ahmetozkurt.net/MEC515/week2_%20displacement.pdf
15-3. 15.26.d. ábra: http://www.fig.net/commission5/reports/gavle/ingensand.pdf

205
 Méréstechnika
BAGMH14NNC

Mérési jegyzőkönyvek

206
 Laboratóriumi szabályzat
Általános előírások
 A laboratóriumban dolgozó hallgatók ismerjék és tartsák be a munkavédelmi-,
balesetvédelmi előírásokat és a laboratóriumi szabályzatot!
 A laboratóriumba csak a mérés elvégzéséhez szükséges eszközöket (írószer, számológép,
füzet) lehet bevinni!
 A laboratóriumban étel és ital fogyasztása tilos!
 A hallgatók a gyakorlatra felkészülten érkeznek. A felkészüléshez felhasználják a segédletet
és az ajánlott szakirodalmat!
 A mérési gyakorlatot a hallgatók önállóan vagy csoportosan végzik. Utóbbi esetben az
oktató jelöli ki a mérési csoport vezetőjét.
 Ügyelni kell a mérőszoba tisztaságára! Az eszközök használata cérnakesztyűben történik.
 A műszerekkel kapcsolatos bármilyen rendellenességet az oktatónak jelezni kell!
 A mérés befejezése után a mérőeszközöket és a munkadarabokat a kijelölt tároló helyre
vissza kell helyezni.

Munka- és balesetvédelmi előírások

 A laboratórium használata során a személy- és vagyonbiztonság figyelembevételével, a
legnagyobb gondossággal kell eljárni!
 A mérési összeállításokat használat előtt ellenőrizni kell!
 Áramütéses baleset vagy egyéb veszély esetén a berendezéseket először
feszültségmentesíteni kell a főkapcsoló kikapcsolásával.
 Esetleges tűz esetén azonnal értesíteni kell a tűzoltóságot, és ha az a személybiztonságot
nem veszélyezteti, meg kell kezdeni a tűz oltását a laboratórium bejárati ajtaja mellett
elhelyezett tűzoltó készülékkel. Elektromos tüzet vízzel oltani tilos!

A mérési jegyzőkönyv kitöltésének és értékelésének módja

 A mérési feladatról készülő jegyzőkönyv a következőket tartalmazza: mérési elrendezés,
mérési eredmény, szükséges számítások, időpont, aláírás.
 A mérési jegyzőkönyvet legkésőbb a mérési gyakorlatot követő héten mutatja be a hallgató.
 A jegyzőkönyv elfogadását megelőzően a hallgatók a méréssel kapcsolatos ismereteikről
beszámolnak írásban vagy szóban.
 A rendelkezésre álló, az órarendben biztosított idő a jártasság megszerzését természetesen
nem teszi lehetővé, ezért a feladathoz való hozzáállást, a minél korrektebb, pontosabb
eredményre való törekvést, az igényességet az értékelésnél figyelembe kell venni.
 Egy-egy mérési gyakorlat összes tevékenysége a feladatlapokon feltüntetésre került. A
feladatlap úgy került kialakításra, hogy azon a gyakorlat összes számítását, a mérési
eredmények bejegyzését, a diagramok elkészítését el lehessen végezni. Egyes kiegészítő
számítások, ábrák, feljegyzések a jegyzőkönyv üres hátoldalára vagy külön lapra
kerülhetnek.

207
 ÓE BGK AGI Hosszméréstechnika Labor 1. gyakorlat
A gyakorlat tárgya: Tűréstechnikai számítások
A gyakorlat időpontja: ………… Név, évf.: ……………………………………...

1. feladat
Határozza meg az R eredő méretet a vázlat szerinti méretlánc esetében!
Vázlat: Adatok: A = ………………
B = ………………
C = ………………
Az eredő R = …………………….

Számítások:
Az eredő tűrésének határértékei:
T R alsó = R – R alsó =

T R felső = R felső – R =

Tehát az eredő méret: R = …………………….

2. feladat
Méretezze át a vázlaton látható módon a megadott alkatrészt!
Határozza meg az „ x „ betűvel jelölt méreteket és azok tűrésértékeit!
Vázlat: Adatok: A = ………………
B = ………………
C = ………………

Számítások:
Az „ x 1 „ méret és tűrése:

208
 Az „ x 2 „ méret és tűrése:

Tehát: x 1 = …………………………. x 2 = ……………………………

3. feladat
Méretezze át a vázlaton látható módon a tengely jellegű alkatrészt!
Vázlat:

Adatok: A =………………… B = ………………… C = ……………….

D = ………………... E = …………………

Számítások:

…………………………………… ……………………………………
hallgató aláírása gyakorlatvezető aláírása

209
 ÓE BGK AGI Hosszméréstechnika Labor 2. gyakorlat

A gyakorlat tárgya: Mérési eredmény megadása, hibaterjedés számítás feladat

A gyakorlat időpontja: ………… Név, évf.: ……………………………………...
1.feladat
A feladat célja: A mérési eredmény megadás gyakorlása
A feladat leírása:
– Állítsuk össze mérőhasábból a ……………….méretet a legkevesebb elem felhasználásával a
táblázat adatainak felhasználásával! Írjuk be a táblázatba a méret összeállításához felhasznált
mérőhasábok névleges méreteit (N), ha ismerjük a rendszeres hibákat (H) és a mérőhasábok
megengedett eltéréseit a táblázat felhasználásával (U a „valódi” hossz bizonytalansága, a helyes
érték bizonytalansága)!

Ni [mm] N1 = N2 = N3 = N4 = N5 =

HNi

UNi

– Számítsuk ki a mérőhasáb-kombináció rendszeres hibáját, a hosszát és a hossz

bizonytalanságát!
A mérőhasáb-kombináció rendszeres hibája:
HN = HN1 + HN2 + HN3 + HN4 + HN5 =…………
A „valódi” hosszt helyettesítő „helyes” érték, vagy a korrigált érték:
x = (N1 + N2 + N3 + N4 + N5) + HN = …………………..
A korrigált érték bizonytalansága a hibaterjedési törvény szerint számítva:
U= ± U +U +U +U +U = ……………………………
N12 N2 2 N32 N4 2 N5 2

Mérőhasábok tűréselőírásai az ISO 3650 szabvány szerint

Pontossági osztály
Névleges méret K 0 1 2
[mm]
te tv te tv te tv te tv
 0,5 …  10 ± 0,2 0,05 ± 0,12 0,10 ± 0,2 0,16 ± 0,45 0,3
 10 …  25 ± 0,3 0,05 ± 0,14 0,10 ± 0,3 0,16 ± 0,6 0,3
 25 …  50 ± 0,4 0,06 ± 0,20 0,10 ± 0,4 0,18 ± 0,8 0,3
 50 …  75 ± 0,5 0,06 ± 0,25 0,12 ± 0,5 0,18 ± 1,0 0,35
 75 …  100 ± 0,6 0,07 ± 0,30 0,12 ± 0,6 0,20 ± 1,2 0,35

– Adjuk meg a mérőhasáb-kombináció összeállításának eredményét a mértékegység

feltüntetésével!
X = x ± U = ………………………………

210
2. feladat
Módszer: különbség mérés
Elv: optomechanikus
Mérés módja: érintkezéses
Mérőeszköz: optiméter (1 m)
A mérési folyamat leírása
 A munkadarab L méretének megállapítása közelítő méréssel, kengyeles mikrométerrel.
 A közelítő méret ismeretében mérőhasáb-kombináció összeállítása.
 A mérőeszköz nullára állítása a mérőhasáb-kombináció segítségével.
 Az összeállított mérőhasáb-kombináció mérése 10-szer.
A mért értékek a következők: 0; 1; 0; -1; 1; 1; 1; 0; -1; 0 m.
 A munkadarab L méretének mérése 10-szer.
A mért értékek a következők: 2; 3; -1; 1; -3; 0; 2; 3; 1; 3 m.
 A mérési eredmény megadása.

A munkadarab közelítő mérete kengyeles mikrométerrel mérve: L = …………….. mm.

A szükséges mérőhasáb-kombináció mérete: N = ………………….mm.
A mérőhasáb-kombináció tagjai: N1 = ……………..mm, N2 = ……………….mm,
N3 = ………………..mm, N4 = ……………..mm, N5 = …………….....mm.
 Írja be az alábbi táblázatba a mért értékek, eltérések a beállított 0-tól m
Mérések száma (k) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Átlag
Mérőhasáb eltérés a xN 
0 helyzettől
Munkadarab eltérés xL 
a 0 helyzettől

A mért értékek statisztikai feldolgozása

 A mérőhasáb-kombináció mért értékeinek szórásnégyzete
1 10
sN
2
  x Ni  x N 2 
k  1 i 1
 A munkadarab mért értékeinek tapasztalati szórásnégyzete
1 10
sL 
2
 xLi  xL 2 
k  1 i 1
Az egyes bizonytalanságok jellegük szerint rendszeres és véletlen hibák, melyek
részbizonytalanságokat tartalmaznak.

U   U L  U N  U mh
2 2 2

ahol UL – a munkadarab mérésének bizonytalansága,

UN – a mérőhasáb-kombináció mérésének bizonytalansága,
Umh – a mérőhasáb-kombináció méretének bizonytalansága.

211
 U L2  K L2   2 és U N2  K N2   2
ahol  - a mérőműszer (optiméter) legnagyobb bizonytalansága a műszerhez tartozó
használati leírás alapján a teljes mérési tartományban,  =  0,2 m;
valamint KL és KN a munkadarab, illetve a mérőhasáb mérés megbízhatósági (konfidencia)
intervalluma:

s L2 s N2
KL  t   KN  t  
k k
ahol t a Student eloszlás paramétere, (k-1) = 9 szabadsági fokszám esetén értéke 2,262;
95%-os valószínűségi szinten.
Tehát U L2  U N2 
2
U mh  H N2  U T2
ahol HN2 = HN12 + HN22 + HN32 + HN42 + HN52
ahol: HN12 = EN12 + FN12 = ………………………………………..
HN22 = EN22 + FN22 = ………………………………………..
HN32 = EN32 + FN32 = ………………………………………..
HN42 = EN42 + FN42 = ………………………………………..
HN52 = EN52 + FN52 = ………………………………………..
Jelölések: HN – a mérőhasáb-kombináció bizonytalansága (hibakorlátja), melyet a gyárilag
megadott két bizonytalanság (EN és FN) alapján számítunk
EN – a mérőhasáb megengedett eltérése a középmérettől, (ld.3. oldal)
FN – a mérőhasáb megengedett eltérése a párhuzamosságtól (ld. 3. oldal)
Tehát H N2 
valamint UT – a hőmérséklet eltérésből adódó hiba, ha a munkadarab és a mérőhasáb
hőtágulási együtthatói, ill. hőmérsékletei nem azonosak. Számítása:
UT = N . T . N
ahol T a 20 oC-tól mért különbség, N különbség a hőtágulási együtthatók között.
Példánkban UT elhanyagolható mértékű.
Tehát 2
U mh 

U   U L  U N  U mh 
2 2 2

A mérési eredmény:
X = N + xL  x N  U = …………………………………………………………

…………………………………… ……………………………………
hallgató aláírása gyakorlatvezető aláírása

212
 ÓE BGK AGI Hosszméréstechnika Labor 3. gyakorlat
A gyakorlat tárgya: Mérés egyszerű mechanikus hosszmérő eszközökkel
A gyakorlat időpontja: ………… Név, évf.: …………………………………
A mérés célja: Egyszerű mechanikus elven működő mérőeszközök használata, a leolvasás
gyakorlása és a munkadarab minősítése.
Feladat:
 Határozza meg és gyűjtse ki a kijelölt alkatrész műszaki rajza alapján, hogy mely méretek
fontosak és nem fontosak funkcionális szempontból! A méreteket jelölje betűkkel!
 Válasszon ki mérőeszközöket a nem funkcionális méretek meghatározásához és jegyezze fel az
egyes mérőeszközök felbontását!
 Válasszon ki mérőeszközöket a funkcionális méretek meghatározásához a tűrésmező
figyelembe vételével és jegyezze fel az egyes mérőeszközök felbontását!
 Végezze el a műszaki rajzon jelölt méretek ellenőrzését az arra megfelelő mérőeszközzel!
 Minősítse az egyes méreteket a tűréstechnikai szempontok figyelembevételével!
Eredmények táblázata a funkcionális méretekre
Méret jele Méret Méret előírt Választott Mérőeszköz fel- Mért érték Méret minősítése
tűrése mérőeszköz bontó képessége

Eredmények táblázata a nem lényeges méretekre

Méret jele Méret Választott mérőeszköz Mérőeszköz fel- Mért érték
bontó képessége

…………………………………… ……………………………………
hallgató aláírása gyakorlatvezető aláírása
213
ÓE BGK AGI Hosszméréstechnika Labor 4. gyakorlat
A gyakorlat tárgya: Mérés egyszerű mechanikus hosszmérő eszközökkel
A gyakorlat időpontja: ………… Név, évf.: …………………………………
A mérés célja: Egyszerű mechanikus elven működő mérőeszközök használata, a leolvasás
gyakorlása, mérési eredmény megadása. Hibadiagram felvétele.
Feladat:
 Mérje meg 0,001 mm felbontóképességű mérőórával a munkadarabsorozat egy méretét 3-szor!
A mérőóra mérési bizonytalansága: u1 = ± 0,001 mm
A beállító etalon mérési bizonytalansága: u2 = ± 0,0008 mm
Md.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Átlag
Mérés
1
2
3
Átlag
A valódi méret 95,45% valószínűséggel esik az x = x ± 2  U intervallumba (k = 2).
U = ±2 u12 + u 22 = …………………………………………………………………………………….

A minta mérete: ……………………………………………………………………………………...

 Határozza meg a 0,001 mm-es osztású mérőóra hibadiagramját mindkét irányban! (1,0 mm-től
2,0 mm-ig tíz részre osztva, a függőleges tengelyen a valós értéktől való eltérést ábrázolja µm-
ben).

Rendszeres hiba a mérési pontban: ……………….mm

Összhiba: ……………………… µm. Irányváltási hiba: ……………………… µm
…………………………………… ……………………………………
hallgató aláírása gyakorlatvezető aláírása
214
 ÓE BGK AGI Hosszméréstechnika Labor 5. gyakorlat
A gyakorlat tárgya: Ismételhetőség és reprodukálhatóság vizsgálat
A gyakorlat időpontja: ………… Név, évf.: ………………………………...
Az R&R vizsgálat célja a mérőeszköz ismételhetőségének és reprodukálhatóságának meghatározása,
valamint az ezekből képzett, a mérés összetett hibájára jellemző mutató számítása. Az R&R vizsgálat
eredményei támpontot nyújtanak a mérési hiba okainak felderítéséhez, illetve a hiba megszüntetéséhez.
A mérési eredmények eltérésének okai
A mérési eredmények eltérésének forrásai az R&R vizsgálatok során vagy
az alkatrészek közötti különbség
a mérőrendszer okozta különbség
azonos körülmények közti mérések megismételhetőségének feltételei
ugyanaz a mérést végző személy
ugyanaz a mérendő mennyiség
ugyanaz a mérési módszer
ugyanaz a környezet
ugyanaz a mérőeszköz
különböző körülmények közti mérések reprodukálhatóságának feltételei
különböző a mérést végző személy, és/vagy
különböző a mérendő mennyiség, és/vagy
különböző a mérési módszer, és/vagy
különböző a környezet, és/vagy
különböző a mérőeszköz.
Az R&R vizsgálat menete:
 A vizsgálat során 2 vagy 3 operátor lemér 10 mintaelemet 2-, vagy 3-szori ismétléssel. A 3 operátoros és
a 2-szeri (vagy háromszori) ismétléssel végzett vizsgálat a következő eljárás szerint történik:
 Jelölje A, B és C a három operátort!
 Válasszunk ki egy gyártási tételből tíz mintát és jelöljük meg őket 1-től 10-ig úgy, hogy ez az operátorok
számára ne legyen látható!
 Helyezzük mérésre kész állapotba a mérőeszközt!
 Mérje meg az A operátor a 10 mintát és írja be az adatokat a mérőlap megfelelő oszlopába!
 Mérje meg a B operátor a tíz mintát ugyanabban a sorrendben (nem látva az előző operátor mérési
adatait) és írja be az adatokat a mérőlap megfelelő oszlopába!
 Mérje meg a C operátor a tíz mintát ugyanabban a sorrendben (nem látva az előző operátor mérési
adatait) és írja be az adatokat a mérőlap megfelelő oszlopába!
 Ismételjük meg a méréseket még egy alkalommal a minták eltérő sorrendje mellett (de operátoronként
azonos sorrendben), amíg minden operátor megmérte a tíz mintát kétszer (vagy háromszor)!
A mérés során biztosítani kell a mérések „statisztikai” függetlenségét, ez azt jelenti, hogy a minimálisra kell
a félrevezető eredmények valószínűségét csökkenteni. Erre alkalmasak a következő megoldások:

 Minden vizsgálatnál legyen jelen egy felügyelő, megfigyelő személy, aki tisztában van a figyelmeztetés
fontosságával, ha tévedés történik!
 Mindegyik mérést végző személy azonos eljárási utasítás szerint, azonos módon végezze el a mérést,
ezért szükséges a megfelelő dokumentáció!
 A méréseket véletlen sorrendben kell végezni (a véletlen eloszlás miatt). A mérő személy nem tudhatja,
hogy milyen sorszámú munkadarabot mér.
 A vizsgálatot felügyelő, vezető személy tudja a darab sorszámát, ennek megfelelően ő végzi a
feljegyzést, dokumentálást. Az adatokat gondosan a táblázat megfelelő helyére írja, pl.: a 3 sorszámú
mérendő mennyiséget a B jelű mérő személy először méri, stb. A kiértékelés, minősítés a 4.11
táblázatnak megfelelően történik és a dátum beírásával és aláírással zárul.
A dokumentálás az Adattáblázat fejlécének kitöltésével kezdődik. Itt kerülnek feltüntetésre az azonosításhoz
szükséges adatok, megnevezések.

215
 MÉRŐESZKÖZ RR VIZSGÁLAT ADATTÁBLÁZATA

Vállalat: Termék / Etalon: Jellemző: Mérőeszköz:

Gyár: Mérőhely: Mértékegység: típusa:

Üzem: Dátum: Előírás: száma:

Mérő személy Darab

Sor mérés szám 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Átlag
1. A 1.
2. operátor 2.
3. 3.
4. Átlag xA 

5. Terjedelem RA =

6. B 1.
7. operátor 2.
8. 3.

9. Átlag xB 

10. Terjedelem RB 

11. C 1.
12. operátor 2.
13. 3.
14. Átlag xC 

15. Terjedelem RC =

Darab x
16. átlag R xd b 

17. R A  RB  RC
Rö  
3
18. xdiff  Rx sz  xmax  xmin 
19.
UCLR  Rö  D4 
D4=3,27 ha az ismételt mérések száma 2; és D4=2,58 ha az ismételt mérések száma 3.

216
Adatlapról: R =.................. xdiff  Rx sz  ...................... Rxdb  ......................

Elemzés Teljes eltérés %

Ismételhetőség (EV) - Eszköz eltérés
% EV1 = ................... ; % EV2 = .......................
EV
EV  R  K1  ...............  ...............  .................. % EV   100
TV
Reprodukálhatóság (AV) - Mérő személy eltérés
% AV1 = ................. ; % AV2 = .................
AV
% AV   100
AV  x  K2  
2 EV 2
 …………………….. TV
nm
diff

Ismételhetőség és reprodukálhatóság (RR)

% GRR1 = .............. ; % GRR2 = ................
GRR
GRR  EV 2  AV 2  ............................. = %GRR   100
TV
...............................................................................
Darab eltérés (PV)
% PV1 = ................. ; % PV2 = .................
PV
PV  Rxdb  K3  ..................................................... % PV   100
TV
Teljes eltérés (TV) A megkülönböztethető kategóriák száma:
TV1  GRR 2  PV 2 
FTH  ATH PV
TV2   ndc  1,41   ………………..
GRR
6
Jelölések: sz - mérő személyek száma; n - darabok száma; m - mérések száma

Minősítési kritériumok: Minősítés:

R&R%  10% Megfelelő Megfelelő: 
10% < R&R  30% Megfontolással elfogadható
30%<R&R% Nem megfelelő Nem megfelelő: 
ÉS ndc  5

Megjegyzés: Intézkedés:

Dátum: Aláírás:
Állandók:
Mérés K1 Mérő személyek K2
2 0,8862 2 0,7071
3 0,5908 3 0,5231

Db 2 3 4 5 6 7 8 9 10
K3 0,7071 0,5231 0,4467 0,4030 0,3762 0,3534 0,3375 0,3249 0,3146

217
 Irodalomjegyzék
1. Nemzetközi Metrológiai Értelmező Szótár (VIM3: International Vocabulary of Metrology).
2. Galla Jánosné: Méréstechnika. OE BGK 21/2011. Budapest, 2011.
3. GUM (http://www.bipm.org/en/publications/guides/gum.html)
4. Szerkesztette: Huba Antal, írta: Czifra Árpád, Drégelyi-Kiss Ágota, Galla Jánosné, Huba Antal,
Kis Ferenc, Petróczki Károly: Méréstechnika, 2012. Készült a TÁMOP-4.1.2-08/2/A/KMR-
2009-0029 számú, „KMR Gépészmérnöki Karok informatikai hátterű anyagai és tartalmi
kidolgozásai” című projekt keretében.
5. Dr. Szilágyi László: Gépipari hosszmérések. Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1982.
6. Dr. Szilágyi László: Gépipari méretellenőrzés. Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1977.
7. Industrielle Fertigung, Messen und prüfen. Verlag Europa-Lehrmittel, 2006.
8. Leinweber: Hosszméréstechnikai zsebkönyv, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1960.
9. Szerk.: Takács János: Járműgyártás és –javítás. Egyetemi tananyag. BME. 2012. tankönyvtár.hu.
14. Mérések a gyártás-és javítástechnológiában(Dr. Szmejkál A.), ISBN 978-963-279-600-0.
10. Ambrusné dr. Alady Márta – Galla Jánosné – Sipos Sándor: A gyártástechnológia alapjai I.
BDMF. Jegyzet, Budapest, 1995.
11. Székely Ferenc: Makrogeometriai mennyiségek mérése. 3. Laborgyakorlat. 2011/2012. BME
12. Hans F. Grave: Nemvillamos mennyiségek villamos mérése. Műszaki Könyvkiadó, Bp. 1968.
11. A Wiemer: Pneumatikus hosszmérés. Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1962.
12. Halász Gábor – Huba Antal: Műszaki mérések. Műegyetemi Kiadó, Budapest, 2003.
13. Zoltán István: Méréstechnika. Műegyetemi Kiadó, Budapest, 2004.
14. Kaposvári Zoltán: Méréselmélet. Tankönyvkiadó, Budapest, 1983.
15. Dr. Harmath József szerk.: Mérési gyakorlatok. Képzőművészeti Kiadó, Budapest, 2005.
16. Michael Sandau, Lutz Wisweh: Ermittlung der Messunsicherheit und ihre Handhabung zur
Qualitätsbewertung und –regelung. Magdeburg, 1997.
17. Dr.Palásti Kovács Béla: Gépalkatrészek minősége. Tervezés, gyártás, minősítés. BMF BGK,
Tanfolyami jegyzet, Budapest, 2001
18. Dr. Harmath József – Pálinkás Tibor: Elektronika a gépipari hosszméréstechnikában.
Rádiótechnika Évkönyv Budapest, 1992, p: 53 – 62.
19. Dr. Harmath József – Pálinkás Tibor: Elektronika a gépipari hosszméréstechnikában.
Rádiótechnika Évkönyv Budapest, 1993, p: 61 – 73.
20. Dr. Harmath József – Pálinkás Tibor: Elektronika a gépipari hosszméréstechnikában.
Rádiótechnika Évkönyv Budapest, 1994, p: 71 – 85.
21. Fuchs Rudolf: Metrológiai konfirmálás, NFSZI, Budapest, 2007.
22.Istók Zsuzsanna: Finommechanikai készülékek. Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 2005.
23. Petrik Olivér: A mérés alapfogalmai, a mérési eredmények kiértékelése. Finommechanika, 9.
24. Dr.Wenczel Klára: A fény méréstechnikai alkalmazása. BME. Budapest. 2013. ea. ppt. p:45.
25. Bevezetés az általános metrológiába, Országos Mérésügyi Hivatal, Budapest, 1988.
26. Erna Padelt: Menschen messen Zeit und Raum. VEB Verlag Technik, Berlin, 1971.

218
Szabványok:
MSZ EN ISO 10012:2003 Mérésirányítási rendszerek. A mérési folyamatokra és a
mérőberendezésekre vonatkozó követelmények. MSZT. Budapest, 2003.
MSZ EN ISO 14253-1:2013 Angol nyelvű!
Termékek geometriai követelményei (GPS). Munkadarabok és mérőeszközök méréses vizsgálata. 1.
rész: A követelményeknek való megfelelés vagy nem megfelelés megállapításának döntési
szabályai (ISO 14253-1:2013)
MSZ EN ISO 14253-2:2012 Angol nyelvű!
Termékek geometriai követelményei (GPS). Munkadarabok és mérőeszközök méréses ellenőrzése.
2. rész: Útmutató a GPS-mérések, mérőeszköz-kalibrálások és termékellenőrzések
bizonytalanságának becsléséhez (ISO 14253-2:2011)
MSZ EN ISO 14253-3:2012 Angol nyelvű!
Termékek geometriai követelményei (GPS). Munkadarabok és mérőeszközök méréses ellenőrzése.
3. rész: Irányelvek a közölt mérési bizonytalanságokban való megegyezés eléréséhez (ISO 14253-
3:2011)
MSZ ISO 2768-1:1991
Jelöletlen tűrések. Mérettűrések.
MSZ EN ISO 10360 – 1. Geometrical Product Specifications (GPS) – Acceptance and
reverification tests for coordinate measuring machines (CMM) Part 1 : Vocabulary (ISO 10360 – 1 :
2000)
ISO 22514-7, Statistical methods in process management. Capability and performance. Part 7.
Capability of measurement processes.
MSA kötet, 4. kiadás. (Measurement Systems Analysis, Reference Manual, Fourth Edition)
VDA 5. kötet. (Band 5 Prüfprozesseignung, Eignung von Messsystemen, Mess- und Prüfprozessen,
Erweiterte Messunsicherheit, Konformitätsbewertung, 2. vollständige überarbeitete Auflage 2010,
aktualisiert 2011)
NAR-EA-4/02. A mérési bizonytalanság meghatározása kalibrálásnál.
NAR-EA-4/16. EA útmutató mennyiségi vizsgálatok bizonytalanságának kifejezéséhez.
NAR-EA-4/07. Mérő- és vizsgálóeszközök visszavezethetősége nemzeti (országos) etalonokra.
NAR-22-VIII. Segédlet mérési bizonytalanság számításához kalibrálásnál.
Törvények:
320/2010. (XII.27.) Korm. rendelet a Magyar Kereskedelmi Engedélyezési Hivatalról és a területi
mérésügyi és biztonsági hatóságokról.
1991. évi XLV. törvény a mérésügyről, egységes szerkezetben a végrehajtásról szóló 127/1991
(X.9.) Korm. rendelettel.
136/2004 (IV.29.) Korm. rendelet a mérésügyről szóló 1991. évi XLV. törvény végrehajtásáról
rendelkező 127/1991. (X.9.) Korm. rendelet módosításáról.
8/2006 (II.27) GKM r.: A mérőeszközökre vonatkozó egyedi előírásokról, p: 1837-1895. Magyar
Közlöny, 2006. február 27.
Honlapok:
Magyar Kereskedelmi Engedélyezési Hivatal honlap - www.mkeh.hu
Nemzeti Akkreditáló Testület honlap - www.nat.hu.
members.iif.hu
www.tankönyvtár.hu
219
http://www.ratiotechnik-milde.de
http://www.fairtool.hu -
Mitutoyo műszerkatalógus.
KOBA katalógus.
Zeiss katalógus
TESA katalógus

220