Képlékenyalakítás Jegyzet

BEVEZETÉS
A képlékenyalakítás fogalma, rövid történeti áttekintése
A képlékenyalakítás olyan gyártási eljárásokat jelent, amelyekkel valamely előgyártmány

(lemez, szalag, rúd, huzal, stb.) alakját és méreteit külső erőrendszer alkalmazásával, maradó
alakváltozás révén megváltoztatjuk, miközben a test térfogata gyakorlatilag változatlan marad.
A képlékeny alakítás napjaink egyik legdinamikusabban fejlődő technológiai eljárása. A
korszerű képlékeny alakítás fő törekvése az, hogy a tervezett alkatrész alakját és méretét – a
szilárdsági és alakváltozási jellemzők optimális értékeinek biztosítása mellett – olyan ponto-
san állítsa elő, amely az azt követő forgácsoló megmunkálást minimálisra csökkenti.
A képlékeny alakítás technológiája az időszámításúnk előtti évezredekben, mint kézműipar
alakult ki. Kézműiparból tudománnyá fejlődését a mechanika képlékenységtan fejezetének
kidolgozása, valamint a metallográfia és fémfizika (anyagszerkezettan) tovább fejlődése tette
lehetővé.
A képlékenységtan kialakulását Coulomb 1773-ban végzett vizsgálataitól számítják. A
múlt században Tresca, St.Venant és Levy által kidolgozott elméletek a képlékenységtan ma is
szilárd alapjait képezik. E század elején Huber, Mises és Hencky matematikai megfontolások-
ból kiindulva tovább gazdagították a képlékenységtan elméletét. A képlékenységtan történeté-
ben alapvető jelentőségű szerepet játszottak magyar származású tudósok és kutatók. A képlé-
kenységtan elméletét összefoglaló első könyvet Nádai írta meg 1927-ben. Kármán és Reuss
munkásságával az elméleti alapok továbbfejlesztéséhez, Geleji a képlékenységtan elméletének
technológiai folyamatokra való alkalmazásához járult hozzá.
A képlékenységtan legújabbkori történetében kiemelkedő jelentőségűek Iljusin, Szoko-
lovszkij, Gubkin, Kacsanov szovjet, valamint Hill, Prager, Johnson angol tudósok munkái.
A képlékenyalakítás fejlődésében nem kevésbé jelentősek azok az eredmények, amelyeket
a fémek reális szerkezetének kutatásában, a fémfizika, az anyagszerkezettan terén az utóbbi
évtizedekben elértek. Ezen eredmények ismertetésétől itt eltekintünk, részben azért, mert ezek
egy része korábbi tantárgyak (Anyagtudomány, Anyagismeret) ismeretanyagát képezte, rész-
ben pedig azért, mert ezek részletes elemzése meghaladná e jegyzet kereteit. Így az anyagszer-
kezeti ismeretekből itt röviden csak azokat foglaljuk össze, amelyek a továbbiak megértéséhez
elengedhetetlenül szükségesek.
BEVEZETÉS KÉPLÉKENYALAKÍTÁS
A képlékenyalakítás helye és szerepe az alkatrész gyártásban
A képlékenyalakítás különböző eljárásaival gyártott alkatrészek termékskálája a parányi

mikroelektronikai alkatrészektől, a különféle háztartási eszközökön, a technikai haladás
szempontjából mindig is kiemelt jelentőségű autóipari alkatrészeken keresztül, a csúcstechno-
lógiai alkalmazásokig (repülőgépipar és űrtechnika) terjed. A felsorolt területek szinte mind-
egyikén, de különösen a mikroelektronikai alkalmazások, az autóipari és más csúcstechnoló-
giai iparágakban, a képlékenyalakítás a mechatronikai alkatrész gyártásban is kiemelt techno-
lógiai eljárásának tekinthető
1. ANYAGSZERKEZETI VONATKOZÁSOK
1.1. A képlékenyalakváltozás mechanizmusai
A képlékeny alakváltozást a fémek kristályos szerkezetéből kiindulva érthetjük meg. A ru-

galmas alakváltozás jellemzője az, hogy az atomok szomszédjaikat a térrácsban nem változ-
tatják meg, és a külső terhelés megszűnése után visszatérnek eredeti helyzetükbe, azaz a fo-
lyamat reverzibilis. A képlékeny alakváltozás ezzel szemben nem megfordítható, irreverzibilis
folyamat, amelynek során nagy számú atom rezgésközéppontját sok rácsállandónyi távolságba
helyezi át. Ez a maradó alakváltozás kristálytani síkok egymáson történő elcsúszásával jön
létre. Az elcsúszás azokban a síkokban, illetve irányokban megy végbe a legkönnyebben, ame-
lyekben a felületi, illetve a vonalmenti atomsűrűség a legnagyobb (ezek az ún. csúszósíkok,
illetve csúszási irányok). Mivel egy kristályban ezek a kitüntetett irányok a kristálytani felépí-
tés által meghatározott törvényszerűség szerint helyezkednek el, a krisztallitok és az egyetlen
kristályból levő fémtestek anizotropok (iránytól függő tulajdonságokkal rendelkeznek) .
A gyakorlatban alkalmazott fémek ritka kivételtől eltekintve (pl. diódák) polikristályosak.
Ha a különböző krisztallitok valamely kitüntetett kristálytani iránya a tér minden irányában
azonos valószínűséggel fordul elő, akkor az ilyen szilárd testek több jelenség leírásánál, szá-
mításánál izotrópnak (kvázi-izotrópnak) tekinthetők. A tankönyvben a továbbiakban ismerte-
tésre kerülő számítási módszerek alapvetően homogén és izotróp anyagokra vonatkoznak.
A képlékeny alakváltozás előzőkben röviden elemzett – az Anyagtudományi tanulmányok
során részletesen is vizsgált – csúszási mechanizmusa, ideális, rácshibamentes kristályok fel-
tételezésével olymódon menne végbe, hogy a csúszási sík két oldalán helyet foglaló valam-
ennyi atom egy-egy közvetlen szomszédos atomhoz kapcsolódó atomos erejének egyszerre
kellene megszakadnia. A képlékeny alakváltozás ilyen lefolyására alapozott számítások sze-
rint az alakváltozás megindításához és fenntartásához, mintegy ezerszer akkora csúsztatófe-
szültségre volna szükség, mint, amit a gyakorlatban mértek. Ezt az ellentmondást a Taylor és
Orowan által a 30-as években kidolgozott diszlokációs elmélet szüntette meg. A diszlokációs
elmélet alapján a kristálysíkok elcsúszása nem az egyes atomsíkok merev testként való moz-
gásával megy végbe, hanem a diszlokációk mozgásával terjed végig a csúszási síkon. A disz-
lokáció végeredményben olyan kristályrács-építési hiba, amelynek környezetében az atomok
elmozdulnak az ideális kristályrácsban elfoglalt helyükhöz képest. A képlékeny alakváltozás
során a diszlokációk sokszorozódnak, egymással reakcióba lépve egyre inkább gátolják egy-
más mozgását. Ez a jelenség az alakítási keményedés. A képlékeny alakváltozás diszlokációs
elmélete ma már igen kiterjedt irodalommal rendelkezik, a további részleteket illetően az iro-
dalomra utalunk.
1.2. Az alakítás hőmérséklete, hideg- és melegalakítás
A képlékeny alakítás fogalomkörébe mind a hideg, mind pedig a melegalakítás beletarto-

zik. E tárgy keretében mi a gépészmérnöki gyakorlatban leggyakrabban előforduló hidegalakí-
tó eljárásokkal foglalkozunk részletesen. Röviden nézzük mi a különbség a hideg és meleg-
alakítás között anyagszerkezeti oldalról.
A képlékeny alakváltozás – amint azt az előzőkben láttuk – kristálytani síkok egymáson
való elcsúszásával, diszlokációk mozgásával megy végbe. Ez a diszlokációk kölcsönhatása
révén alakítási keményedést okoz, megváltoznak a fém mechanikai tulajdonságai, szemcse-
szerkezete. A hideg és melegalakítás anyagszerkezeti elhatárolása éppen e megváltozott tulaj-
donságok alapján történik.
Hidegalakításnál ugyanis az alakítás közben megváltozott tulajdonságok az alakítás után is
megmaradnak, e változások megszüntetése, az eredetihez közelálló jellemzők visszaállítása
újrakristályosító izzítással lehetséges. Ennek során, öndiffúzióval, csírából az alakítás közben
eltorzult térrács részletekből, új orientáltságú, arányos méretű szemcsék keletkeznek, ame-
lyekben az alakítás folyamán megnövekedett diszlokációsűrűség közel eredeti értékére csök-
ken. A gyakorlati fémek újrakristályosodási hőmérséklete az ún. homológ hőmérséklet skálán
a Thom=0,4 értékkel adható meg. (A homológ hőmérséklet a Kelvin fokokban kifejezett hő-
mérsékletnek a fém olvadáspontjára vonatkoztatott relatív értékét jelenti, azaz Thom=T/Tolv.)
A melegalakítást minden esetben az újrakristályosodás hőmérsékleténél nagyobb hőmér-
sékleten végezzük. Így az újrakristályosodás még az alakítás közben (illetve közvetlen utána,
még meleg állapotban) lezajlik, következésképpen a fém az alakítás után közel az eredeti tu-
lajdonságaival rendelkezik. A keményedés az alakítás következtében itt is fellép, de ezt kisebb
nagyobb késéssel követi az újrakristályosodás, ezért a változások a készterméken lényegében
nem észlelhetők.
Az előzőkben fémtani értelemben definiáltuk a hideg-, illetve a melegalakítás fogalmát. E
szerint pl. az ólom szobahőmérsékleten végzett alakítása melegalakításnak, ugyanakkor a
wolfram 800 oC-on való alakítása pedig hidegalakításnak minősül. Az utóbbi időben széles
körben alkalmazást nyert az ún. félmeleg alakítás, amelyet melegítés után, de az újrakristályo-
sodás hőmérsékleténél alacsonyabb hőmérsékleten végeznek, az alakítás fémtani értelemben
tehát valójában hidegalakítás.
A hideg- és a melegalakítás közötti különbség igen szemléletesen érzékeltethető a valódi
feszültség-valódi nyúlás görbék alapján (1.1. ábra). Az ábrából jól látható, hogy hidegalakí-
tásnál a valódi feszültség nagysága a maradó alakváltozás függvényében nő, melegalakításnál
viszont a valódi feszültség gyakorlatilag az alakváltozástól függetlenül közel állandó (ideáli-
san képlékeny anyag), de igen érzékenyen függ az alakváltozási sebességtől.
 
T>Trekr
.
T<Trekr < . < .  .

.
. 

 
a) Hidegalakítás b) Melegalakítás
1.1. ábra. Valódi feszültség – valódi nyúlás görbék
KÉPLÉKENYALAKÍTÁS ANYAGSZERKEZETI VONATKOZÁSOK
Ez a következőkkel indokolható: az alakítási keményedés – amint az az előzőkből nyil-

vánvaló – az alakváltozás nagyságától függ és lényegében igen kis időt igényel. Ezzel szem-
ben a lágyulás diffúziós jelenség, amely az időtől jelentősen függ. Következésképpen minél
nagyobb az alakváltozás sebessége, a lágyulás annál inkább késik, amely a valódi feszültségi
görbén a valódi feszültség nagyobb értékében nyilvánul meg. A melegalakítás hőmérsékletén,
amint a 1.1. ábra alapján is látható, adott alakításhoz sokkal kisebb alakítóerő szükséges mint
a hidegalakításnál, ezért a melegalakítás a szobahőmérsékleten nagy szilárdságú, és a nagy
méretű munkadarabok alakítástechnológiája.
A szemcseszerkezet változását elemezve hidegalakításnál, három jól elkülöníthető stádiu-
mot figyelhetünk meg. A lágyított állapotú, fémben alakítás előtt részarányos, közel egyenlő
térfogatú szemcséket találunk (1.2. ábra, a-részlete).
<
V=V0 V1=V0 V2 = V 0
>
alakítás elõtt alakítás után újrakristályosodás után
1.2. ábra. A szemcseszerkezet változása hidegalakításnál

Az alakítás során az eredetileg mindhárom irányban közel egyenlő méretű szemcsék az
alakítás irányában egyre inkább nyújtottakká válnak (1.2. ábra, b-részlete), olymódon azon-
ban, hogy a nyújtott, alakított szemcsék térfogata megegyezik a kiinduló szemcsék térfogatá-
val. A polikrisztallin fémek hidegalakítás előtt általában homogén, izotróp testként kezelhe-
tők. A fém sajátosságai azonban alakváltozás után nem lesznek izotrópok, ami az alakváltozás
mechanizmusából következik. Mint ismeretes, a képlékeny alakváltozás meghatározott kris-
tálytani síkok és kristálytani irányok rendszerén, az ún. csúszási rendszereken zajlik. Alakítás
előtt a fémkristályok statisztikusan rendezetlen elhelyezkedése miatt a lehetséges csúszási sí-
kok és irányok a tér minden irányában azonos valószínűséggel fordulnak elő. Az alakváltozás
során minden kristály működő csúszási síkja és iránya igyekszik elfordulni a legnagyobb fő-
nyúlás irányába, s így az alakváltozás mértékének növekedésével egyre tökéletesebb kristály-
tani rendezettség alakul ki. E folyamatból nyilvánvalóan következik, hogy bár a test alakítás
után is polikrisztallin, de a benne fellépő rendezettség miatt sajátságai (pl. Rp; Z; Rm; A) a
vizsgálat irányától függnek. Ez az alakítási textúrának nevezett jelenség a képlékenyen alakí-
tott fémek anizotrópiájának magyarázata. Számottevő textúra csak nagy mértékű hidegalakí-
tásnál jön létre.
Újrakristályosításnál, újrakristályosodási kristálycsirákból kiindulva, új orientáltságú, ará-
nyos méretű, az alakítás előttivel közel azonos diszlokáció-sűrűségű szemcsék keletkeznek (.
A rekrisztalizáció utáni szemcsék térfogata az alakváltozás mértékétől, az újrakristályosító
izzítás hőmérsékletétől és idejétől függ, tehát a kialakuló szemcsék mérete az alakítás előtti
értékkel megegyezhet, de annál kisebb és nagyobb is lehet (ld. 1.2. ábra, c-részlete). Bizonyos
feltételek fennállása mellett újrakristályosodásnál rekrisztallizációs szemcsedurvulás, illetve
újrakristályosodási textúra jöhet létre.
5
Melegalakításnál elvileg, ugyancsak elkülöníthető az előzőkben ismertetett három stádium;

tekintettel azonban arra, hogy a melegalakítás hőmérsékletén az újrakristályosodás is minden
esetben lejátszódik, mikroszkópi csiszolaton csak az a) és c) állapot figyelhető meg.
A már említett félmeleg alakítással a hideg- és a melegalakítás előnyeit igyekszünk kihasz-
nálni. Az így alakított darabok felületminősége és méretpontossága közel olyan jó, mint a hi-
degalakításnál, az alakítóerő és a szerszámterhelés viszont sokkal kisebb, mint a hidegalakí-
tásnál.
1.3. Az alakíthatóság
A képlékenyalakítás anyagszerkezeti vonatkozásait elemezve, kiemelt témakörként kell ke-

zelnünk az alakíthatóság kérdéskörét. Az anyagtudományi tanulmányokból is ismert, hogy a
fémek alakíthatósága számos tényező függvénye: az alakíthatóság olyan komplex foga-
lom, amelynek megítélésére önmagában a szokásos mechanikai jellemzők egyike sem
alkalmas. Általában a jó hidegalakíthatóság olyan anyagi tulajdonságokat jelent, am e-
lyek kis alakító nyomással, a szerszám minimális kopása mellett nagymértékű alakvá l-
tozást tesznek lehetővé, törés vagy repedés veszélye nélkül. Az alakíthatóságnak ilyen
értelemben mind a mai napig nincs megbízható, általánosan elfogadott mérőszáma.
A belső állapottényezők között az alakíthatóság szempontjából az atomszerkezet, a
kristályszerkezet, valamint a szemcse- és szövetszerkezet említendő. Ugyanakkor a gé-
pészmérnöki mindennapi gyakorlat lehetőségeit elemezve megállapíthatjuk, hogy az
atomszerkezet, mint belső állapottényező változtatása adott anyag alakíthatósága sze m-
pontjából lényegében nem jön számításba. Kristálytani tanulmányainkból ismert, hogy a
különböző kristályrendszerű fémek – csúszási rendszereik különbözősége folytán - je-
lentősen különböző alakíthatósággal rendelkeznek. Mivel számos gyakorlati fém és ö t-
vözet rendelkezik olyan allotróp átalakulási hőmérséklettel, amely a fém kristályszerke-
zetének megváltozásával jár, kijelenthetjük, hogy ezt a lehetőséget gyakorlati -
technológiai eljárásoknál is viszonylag egyszerűen hasznosíthatjuk.
A belső állapottényezők közül a szemcse- és szövetszerkezet módosítása adja a leg-
kézenfekvőbb lehetőséget az alakíthatóság befolyásolására. A szövetszerkezet módos í-
tási lehetőségeivel alapvetően a Hőkezelés című tárgy keretein belül foglalkozunk rés z-
letesen. E helyen röviden csak a szemcseszerkezet alakíthatóságra gyakorolt hatására
térünk ki.
Az alakítás, az alakíthatóság anyagszerkezeti elemzésénél különleges figyelmet érdemel a
rideg és lágy fázist tartalmazó, kétfázisú anyagok viselkedése. Ilyen esetben a fém alakítható-
sága alapvetően függ a rideg fázis mennyiségétől, alakjától, méretétől és eloszlásától, Ezenkí-
vül szerepet játszik még a rideg és lágy fázis szilárdsága, a két fázis közötti kristálytani kap-
csolat és a fázishatárok energiája. E tényezők hatását különválasztani szinte alig lehet.
A gyakorlati élet számára az egyik legfontosabb ilyen típusú ötvözet a szénacél, amelyben
a ferrit és az austenit a lágy, a cementit a rideg fázis. Amennyiben a rideg fázis a szemcsehatá-
ron összefüggő hálót képez, az ötvözet igen rosszul alakítható (1.3. ábra, a-részlete). Ilyen
szövetszerkezetűek a hiper-eutektoidos acélok az Ac1 - Acm hőmérsékletek között. Az ilyen ön-
tött tuskók kovácsolását ezért az Acm hőmérséklet fölött kell végezni, ahol homogén austenites
szerkezetűek. Az erősen ötvözött, öntött szerszámacélok alakítható fázisát (az austenitet), le-
deburit ágyazza be a kovácsolás hőmérsékletén is, ezért ezek kovácsolása különösen nagy
szakértelmet igényel. A rideg beágyazó fázis a kovácsolás közben eltöredezik és ezáltal javul
a szerszámacél szívóssága.
KÉPLÉKENYALAKÍTÁS ANYAGSZERKEZETI VONATKOZÁSOK
ridegfázis
lágyfázis
a) ausztenit + szekunder b) szferoidit c) ferrit + szferoidit d) ferrit + lemezes

cementit perlit
1.3. ábra. Kétfázisú ötvözetek alakíthatóságának elemzése a szemcseszerkezet alapján
Az alakíthatóság szempontjából legkedvezőbb a rideg fázis gömbölyű alakja (1.3. ábra, b-
részlete). Adott összetételű acél annál kisebb szilárdságú és annál jobban alakítható, minél
kevésbé diszperz benne a rideg fázis (azaz minél nagyobb a diszlokációk szabad úthossza),
Hipoeutektoidos acéloknál az ábrán látható szferoidites szövetszerkezetet edzéssel és Ac1 alat-
ti megeresztéssel érhetjük el. Mivel az alakíthatóság gyakorlati igényeit a ferrit + szferoidites
szövetszerkezet is kielégíti (1.3. ábra, c-részlete), a C =0,10,4 % karbon tartalmú acélokat
általában egyszerű lágyítással hőkezelik az alakítás előtt.
Az egészen kis karbon tartalmú acélok (C < 0,1 %) általában normalizált állapotban – ferrit
+ lemezes perlites szövetszerkezet mellett (1.3. ábra, d-részlete) – is kellő alakíthatósággal
rendelkeznek. Ezeket csak különlegesen nagy alakváltozások előtt vetik alá egyszerű lágyítás-
nak. Egyszerű lágyításnál a lágyítás hőmérsékletétől és idejétől függ a cementit begömbö-
södése. Olyan közbenső állapotban, amikor a cementit gömbösödése még nem fejeződött be,
az ötvözet alakíthatósága nagymértékben függ az ún. perlitérték-számtól, amely a gömb ce-
mentites perlit és az összes perlit viszonyát adja meg százalékban. A C > 0,3 % karbon tar-
talmú acélok nagymértékű alakításakor ezt az értéket 80 % felett célszerű tartani. Itt jegyezzük
meg, hogy az előzőleg képlékenyen alakított lemezes perlit cementitjének lemezei gyorsabban
szferoidizálódnak. Amikor több képlékeny hidegalakító művelet követi egymást (pl. autószi-
fon-patron gyártás), az első alakitó művelet előtt egyszerű lágyítást végeznek a cementit be-
gömbösítése céljából, az alakító műveletek között pedig újrakristályosító izzítást iktatnak
be, a ferrit keményedésének megszüntetése céljából.
Az alakíthatóság szempontjából kiemelt jelentősége van a külső állapottényezőknek,
nevezetesen a feszültségi állapot, a hőmérséklet és az alakváltozási sebesség hatásának.
E három állapottényező a gyakorlati alakítási feladatoknál is jól kézben tartható, mód o-
sítható, amely kiváló lehetőséget biztosít a technológusoknak az alakíthatóság viszony-
lag tág határok közötti módosítására. A külső állapottényezők hatásainak hasznosítására
egész alakítási eljárás csoportok kidolgozását alapozták.
Az alakíthatóság szempontjából a külső állapottényezők között is kiemelkedő szere-
pe van a feszültségi állapotnak. Közismert – és a feszültségi állapot következő fejeze-
tekben való tárgyalásakor erre még külön is visszatérünk – hogy egy anyag képlékeny
alakváltozó képessége alapvetően az ún. hidrosztatikus feszültség-komponenstől függ:
minél negatívabb a hidrosztatikus feszültség-komponens, annál nagyobb az anyag kép-
lékeny alakváltozós képessége, azaz az alakíthatósága. Közismert a magyar származású
Nádai meggyőző kísérlete, amellyel bebizonyította, hogy háromtengelyű nyomófeszült-
ségi állapotban az egyébként rendkívül rideg márvány is képlékenyen alakítható. Tula j-
donképpen a feszültségi állapot, mint állapottényező hasznosításán alapulnak az 1960 -
7
as éveket követően kidolgozott különféle hidrosztatikus, hidrodinamikus és hidrome-

chanikus alakító eljárások.
Hasonlóan fontos szerepe van az alakíthatóság módosításában a hőmérsékletnek,
mint állapottényezőnek. Általános érvényű szabályként kimondható, hogy a fémek és
ötvözetek alakíthatósága a hőmérséklet növelésével monoton növekszik, kivéve, ha al-
lotróp átalakulás következik be, ugyanis ez a kristályszerkezet változás révén akár e l-
lentétes hatást is eredményezhet (ha például egy allotróp átalakulás eredményeként az
egyébként jól alakítható felületen középpontos köbös kristály, hexagonális rendszerűvé
alakul, az alakíthatóság a hőmérséklet növelése ellenére drasztikusan csökken). A h ő-
mérséklet, mint külső állapottényező hatását hasznosítják a különböző félmeleg - és me-
legalakítások.
A harmadik külső állapottényező az alakváltozási sebesség az előzőknél összetettebb
hatást gyakorol a fémek és ötvözetek alakíthatóságára. Általában elmondhatjuk, hogy
hidegalakításnál a hagyományos alakító eljárásoknál szokásos alakváltozási sebesség
tartományban (10 -2 [1/s] <  < 10 2 [1/s]), az alakváltozási sebesség az alakíthatóságot
számottevően nem befolyásolja. A szélsőségesen kis alakváltozási sebességeknél
(  < 10-4 10-5 1/s), illetve a szélsőségesen nagy alakváltozási sebességi tartományban
(  > 102 1/s), egyes anyagoknál az alakíthatóság igen jelentős – esetenként több nagy-
ságrendi – növekedése észlelhető. Az előbbit – azaz a szélsőségesen kis alakváltozási
sebességek kedvező hatását – például a szuperképlékeny alakításnál, az utóbbit – azaz a
szélsőségesen nagy alakváltozási sebességek kedvező hatását – a különféle nagy ener-
gia-sűrűségű eljárásoknál (mint a robbantásos, a mágneses, vagy az elektrohidraulikus
alakítás) hasznosítjuk.
Az előzőkből egyértelműen következik, hogy meghatározott alakító művelet során
megvalósítható alakváltozás, csak az anyagjellemzőkből, elvileg sem számítható, hi-
szen láttuk, hogy az alakíthatóság az ún. belső és külső állapottényezőkkel alapvetően
módosítható. Ezért a gyakorlati technológus számára igen fontosak azok a technológiai
vizsgálatok, amelyek az alakító műveletek modellezésével, a különböző ható tényezők
együttes figyelembevételével adnak kísérleti adatokat az alakíthatóság, a megvalósíth a-
tó alakváltozás meghatározásához.
Ugyanakkor azt is kijelenthetjük, hogy a különféle alakváltozási mérőszámok, k ü-
lönböző anyagok alakíthatóságának egyszerű összehasonlítására – bizonyos keretek kö-
zött – alkalmazhatók. Általában igaz, hogy a nagyobb alakváltozási jellemzőkkel re n-
delkező anyag, azonos feltételek között nagyobb alakíthatósággal rendelkezik. Külön-
böző anyagok azonos feltételek közötti alakíthatóságának összehasonlítására a szakító-
vizsgálattal meghatározott kontrakció (Z) a legáltalánosabban használható mérőszám.
2. A KÉPLÉKENYALAKÍTÁS ELMÉLETE
2.1. A képlékenyalakítás continuum-mechanikai alapjai
Ebben a fejezetben először áttekintjük a képlékenységtan legfontosabb feszültségi és alak-

változási összefüggéseit, elemezzük a képlékeny alakváltozás bekövetkezésének feltételeit (az
ún. Folyási feltételeket), valamint a feszültségek és az alakváltozások között kapcsolatot te-
remtő anyagtörvényeket. Ezt követően a képlékenyalakítás elméleti megoldási módszereit te-
kintjük át, röviden egy-egy gyakorlati példán keresztül bemutatva az alkalmazásukat. Ezen
ismeretek tárgyalásakor a kontinuum-mechanikában tanultakra támaszkodunk, alapfogalmait
és alapösszefüggéseit korábbi mechanikai tanulmányokból ismertnek tételezzük fel.
2.1.1. A feszültségi állapot jellemzői és alapösszefüggései

Külső erőrendszerrel terhelt – nyugalomban levő – testben olyan belső erőrendszer ébred,
amely biztosítja a test bármely kiragadott részének egyensúlyát. Az előzőkben megfogalma-
zott egyensúly érdekében a test bármely (gondolatilag kettéválasztott) felületén olyan belső
megoszló erőrendszert (feszültségeket) kell működtetnünk, amely a test nyugalmi állapotát
biztosítja. Egy test tetszőleges P pontjának feszültségi állapotát akkor tekinthetjük teljesen
meghatározottnak, ha ismerjük a ponton átfektetett, három egymásra merőleges síkon ható
feszültségvektorokat, azaz ismert az F feszültségi tenzor:
 x  xy  xz 
 
F   ij   zx  y  yz  . (2.1)
 zx  zy  z 
 
A feszültségi tenzor ismeretében a tetszőlegesen kiválasztott P ponton átmenő bármely sí-
kon ható feszültség vektor a
 n  Fn (2.2)
összefüggéssel határozható meg, ahol n  nx ; n y ; nz  a sík normálvektora. Az adott síkra me-
rőleges, normál feszültségi komponenst a
 n  nFn (2.3)
kifejezéssel, míg a vizsgált síkba eső csúsztatófeszültségi komponenst a
A KÉPLÉKENYALAKÍTÁS ELMÉLETE KÉPLÉKENYALAKÍTÁS
 n  n2   n2 (2.4)
összefüggéssel határozhatjuk meg. A P-ponton átmenő n normálisú síkon ébredő feszültség-
komponenseket a 2.1. ábra szemlélteti.
z n
n
n
o
P
y
n
2.1. ábra. A feszültségi komponensek szemléltetése az n normálisú síkon

A technológiai folyamatok leírása az általános feszültségi tenzor segítségével, a legtöbb
esetben igen bonyolult. Ezért a lehetőségekhez mérten arra törekszünk, hogy a feladatokat
olyan koordinátarendszerek választásával oldjuk meg, amelyek koordináta-síkjaiban nyírófe-
szültségek nem hatnak. A test bármely pontjában található legalább három olyan egymásra
kölcsönösen merőleges sík amelyen a csúsztatófeszültségek zérussal egyenlők. E síkokon ható
feszültségeket főfeszültségeknek, irányúkat feszültségi főirányoknak nevezzük.
A főfeszültségek nagyságának és irányának meghatározása előző mechanikai tanulmánya-
inkból ismert. Itt csak röviden utalunk arra, hogy a feszültségi tenzorból képzett karakteriszti-
kus determináns kifejtésével a
 3  I1 2  I 2  I 3  0 (2.5)
harmadfokú egyenlethez jutunk, amelynek gyökei a keresett 1, 2, 3 főfeszültségek értékeit
adják meg. A (2.5) egyenletben szereplő I1, I2, I3 együtthatók a feszültségi tenzor skalár inva-
riánsait jelölik, nevezetesen:
I1   x   y   z ,
I 2   x y   y z   z x   xy2   yz2   zx2 , (2.6)
I 3   x y z  2 xy yz zx          .
2
x yz
2
y zx
2
z xy
A gyakorlati feladatok többségénél rendszerint nem szükséges e bonyolult, harmadfokú

egyenlet megoldása a főfeszültségek és a főfeszültségi irányok meghatározására, ugyanis a
legtöbb esetben az igénybevétel módja már eleve meghatározza a főfeszültségi síkokat és irá-
nyokat, illetve gyakran elfogadható egyszerűsítő feltételezések alkalmazásával viszonylag
könnyen kijelölhetjük a feszültségi főirányokat. A feszültségi főirányok koordináta rendszeré-
ben a feszültségi tenzor az alábbi alakra egyszerűsödik:
 1 0 0 
F   ij   0  2 0  . (2.7)
 0 0  3 
KÉPLÉKENYALAKÍTÁS A KÉPLÉKENYALAKÍTÁS ELMÉLETE
A főfeszültségi komponensekkel a skalár invariánsok is egyszerűbb alakra hozhatók, mivel

a csúsztatófeszültségi komponenseket tartalmazó tagok kiesnek, azaz:
I1   1   2   2 ,
I 2   1 2   2 3   3 1 , (2.8)
I 3   1 2 3 .
Fontos megjegyezni, hogy a három főfeszültség között a 1 > 2 > 3 reláció áll fenn, azaz
a 1 az algebrailag legnagyobb, a 3 az algebrailag legkisebb főfeszültséget jelöli.
A képlékenységtanban a feszültségi tenzor skalár invariánsainak igen fontos szerepe van.
Az első skalár invariáns (I1) egyharmada a közepes normál feszültség, amelyet hidrosztatikus
feszültségi komponensnek is nevezünk és m-mel jelölünk. Az előzőkből következően a hid-
rosztatikus feszültség komponens a
m 
1
3
  x   y   z    1   2   3 
1
3 (2.9)
számolható, amelynek segítségével az F feszültségi tenzor egy hidrosztatikus gömbtenzorra

(mI) és a hidrosztatikus feszültségállapottól való eltérést leíró deviátor feszültség tenzorra
(T) bontható az alábbi egyenlet szerint:
 m 0 0   1   m 0 0 
  
F   mI  T   0  m 0    0 2 m 0  . (2.10)
 0 0  m   0 0  3   m 
A (2.10) egyenletben szereplő, I-vel jelölt idemtenzor, tulajdonképpen egy egységtenzor,

amelynek a főátlójában lévő elemek egységnyiek és minden továbi eleme nullával egyenlő.
Mivel a hidrosztatikus feszültségi állapot csak rugalmas térfogatváltozással jár, így a képlé-
keny alakváltozás szempontjából kizárólag a feszültségi deviátor a meghatározó.
A képlékeny alakváltozás csúszási mechanizmusából is következik, hogy a képlékenyalakí-
tás szempontjából fontos szerepe van a fő-csúsztatófeszültségeknek. A fő-csúsztatófeszült-
ségeket a feszültségi Mohr-körök alapján (2.2. ábra) a fő normál-feszültségekkel az alábbi
összefüggésekkel fejezhetjük ki:
2 3  3  1 1   2
1  ; 2  ; 3  . (2.11)
2 2 2
2.2. ábra. A főfeszültségi Mohr-körök ábrázolása

A képlékeny alakváltozás megindulása szempontjából kiemelten fontos szerepe van az ún.
oktaéderes csúsztatófeszültségnek, amely a koordináta tengelyekkel azonos szöget bezáró, ún.
oktaéder síkban ébred. (Az oktaéderes csúsztatófeszültség jelentőségét a folyási feltételek
11
elemzésénél fogjuk elemezni, itt most csak a számítására szolgáló összefüggést vezetjük be.)
Az oktaéder síkot – az előző definíció szerint – az alábbi normálvektorral jellemezhetjük:
 1 1 1 
n ; ; . (2.12)
 3 3 3
A (2.3) és a (2.4) egyenleteket, valamint az előzőkben bevezetett oktaéder sík normálvektorá-
nak az összefüggését felhasználva, az oktaéder síkra ható normál- és csúsztatófeszültségi
komponenseket a
1
 okt   1   2   3  ,
3
1 (2.13)
1
 okt     1   2     2   3    3   1   2
2 2 2
3 
kifejezésekkel határozhatjuk meg.
2.1.2. A feszültségi egyensúlyi egyenletek

Egy test nyugalmi állapotának feltétele, hogy a tester ható erőrendszer egyensúlyban le-
gyen. Ezt a feltételt a mechanikából jól ismert
F  q  0 (2.14)
vektor-egyenlettel fejezhetjük ki, ahol
  
 ; ;  (2.15)
 x y z 
a Hamilton-féle differenciál-operátor
q  q x ; q y ; q z  (2.16)
a térfogategységre ható térfogati erőrendszer eredője. A (2.14) vektor-egyenletet xyz derék-
szögű koordináta rendszerben az alábbi három skalár egyenlettel írhatjuk fel:
 x  xy  xz
   qx  0,
x y z
 yx  y  yz
   q y  0, (2.17)
x y z
 zx  zy  z
   qz  0.
x y z
Számos alakítási feladat hengerszimmetrikus alakváltozási állapottal jellemezhető: ilyen

esetekben a feszültségi egyensúlyi egyenlet hegerkoordináta rendszerben felírható alakját cél-
szerű alkalmazni, amely az alábbi három skalár egyenletet jelenti:
 r 1  r  rz  r   
    qr  0,
r r  z r
 r 1     z 
   2 r  q  0, (2.18)
r r  z r
 rz 1   z  rz  z
    qz  0.
r r  r z
Hagyományos alakításoknál a térfogati erők hatása többnyire elhanyagolható, ilyen esetek-

ben a qij komponensek nullával vehetők egyenlőnek, amely a feszültségi egyensúlyi egyenle-
tek egyszerűsödéséhez vezet.
2.1.3. Az alakváltozási állapot jellemzői és alapösszefüggései

Egy test alakváltozási állapotának szemléletes leírására a műszaki mechanikában az elemi
kiskocka torzulását alkalmazzuk (2.3. ábra).
P'(x1,y1,z1)
t
w
P(x0,y0,z0)
z1
z0
y
x0 x1
y0
u
y1
v
2.3. ábra. Az elemi kiskocka alakváltozásának szemléltetése

derékszögű koordináta rendszerben
A test egy tetszőleges P(xo; yo; zo) pontjának az alakváltozás utáni P’(x1; y1; z1) helyzetét a
t u; v; w elmozdulás vektor határozza meg. Test alakváltozási állapotát az alakváltozási ten-
zorral jellemezhetjük, amelyet az elmozdulási vektorból a
1
A t    t 
2 (2.19)
ún. diadikus szorzattal határozhatjuk meg. A (2.19) egyenletet kifejtve, az alakváltozási ten-
zort az alábbi formában állíthatjuk elő:
13
 u 1  u v  1  u w  
      
 x 2  y x  2  z x  
 1  v u  v 1  v w  
A      
 2  x y  y 2  z y   . (2.20)
 
 1  w  u  1  w  v  w 
 2  x z  2  y z  z 
Figyelembe véve az
u u v
x   xy  
x y x
v v w
y   yz   (2.21)
y z y
w w u
z   zx  
z z x
összefüggéseket az elmozdulási vektor komponensei és az alakváltozási komponensek között,
az alakváltozási tenzor az alábbi alakban is felírható:
 1 1 
 x 2
 xy  xz
2 
 
A    yx
1 1 
y  yz
2 2 . (2.22)
1 1 
  zx  zy z 
 2 2 
Az alakváltozási tenzor (2.22) összefüggésében szereplő alakváltozási komponenseket az

ún. mérnöki nyúlás, illetve szögtorzulás differenciális kifejezéseinek tekinthetjük. A mérnöki
nyúlás fogalmával már az Anyagvizsgálati tanulmányok során megismerkedtünk. Ha egy do
kezdeti átmérőjű, lo hosszúságú hengeres próbatest méretei egytengelyű húzóvizsgálat során dc
és lc értékekre változnak, a próbatest hossztengelye irányában a mérnöki nyúlást az
lc  lo
 (2.23)
lo
összefüggéssel határozzuk meg, azaz a próbatest hosszméretének megváltozását az eredeti
hosszára vonatkoztatjuk. A képlékenyalakítás technológiájában ezzel szemben általánosabban
alkalmazott nyúlás-fogalom az ún. logaritmikus, vagy más megnevezéssel a valódi nyúlás,
amelynek meghatározásakor a próbatest méretváltozását mindig annak pillanatnyi hosszára
vonatkoztatjuk. A valódi nyúlás véges alakban felírható összefüggéséhez ennek megfelelően
annak elemi (differenciális) alakjától juthatunk el. A valódi nyúlás differenciális összefüggését
az előzőkben ismertetett definíció alapján a
dl
d  (2.24)
l
kifejezéssel írhatjuk fel, amelyből a valódi nyúlás véges, lo kiinduló hosszról lc hosszra való
nyújtásakor a
lc
dl l
c    ln c (2.25)
lo
l lo
összefüggéssel számolhatjuk. Természetesen a (2.25) kifejezéssel alakilag és tartalmilag meg-

egyező kifejezés írható fel tetszőleges irányokban mért alakváltozásokra, így például a derék-
szögű, x, y, z koordinátarendszer fő irányaiban mérhető alakváltozási komponensekre is, azaz
x y z
 x  ln ;  y  ln ;  z  ln , (2.26)
xo yo zo
ahol xo, yo, zo a koordináta tengelyek irányában mért kiinduló (eredeti) hosszakat, x, y, z pedig
a maradó alakváltozás utáni pillanatnyi hosszakat jelenti.
A mérnöki nyúlás (2.23) kifejezését a valódi nyúlás (2.25) összefüggésével összevetve a
kétféle nyúlás között a
  ln(1   ) (2.27)
kapcsolatot teremthetjük.
A képlékenyalakításban – különösen hengerszimmetrikus alakváltozások esetén – ugyan-
csak gyakran alkalmazott alakváltozási mérőszám az ún. fajlagos keresztmetszet-változás,
amelyet a kezdeti Ao és az alakváltozás utáni Ac keresztmetszetekből a
Ao  Ac
q (2.28)
Ao
összefüggéssel határozhatunk meg. Képlékeny alakváltozás során a térfogat-állandóság elve
érvényesül, amelynek figyelembevételével a három különféle alakváltozási jellemző (az 
mérnöki nyúlás, a  valódi nyúlás és a q fajlagos keresztmetszet-változás) között az alábbi
kapcsolat teremthető:
1
  ln(1   )  ln . (2.29)
1 q
Amint a képlékenyalakítás anyagszerkezeti vonatkozásainak elemzésénél láttuk, az alak-

változási sebesség egyike azon külső állapottényezőknek, amelyek bizonyos esetekben az ala-
kíthatóságot, az alakváltozó képességet számottevően befolyásolják, ezért indokolt az alakvál-
tozási állapot elemzésénél az alakváltozási sebesség számítására alkalmas összefüggés beve-
zetése is. Az alakváltozási sebességet az egységnyi idő alatt megvalósult valódi nyúlásként
értelmezzük, azaz a
d
 (2.30)
dt
összefüggéssel számolhatjuk. E helyen is fontos azonban rámutatni az alakváltozási sebesség
és az alakítási sebesség különbözőségére. Ehhez tekintsük az alábbi egyszerű példát. Rögzít-
sük egy l hosszúságú hengeres rúd egyik végét, miközben a másik végét v egyenletes sebes-
séggel húzzuk. A rúd mozgó végének elmozdulása dt idő alatt dl=vdt. Ebből a valódi nyúlás
elemi értéke a
dl vdt
d   (2.31)
l l
15
kifejezéssel számolható. Behelyettesítve a (2.31) összefüggést a (2.30) egyenletbe, az alakvál-

tozási sebesség értékére a
d vdt v
   , (2.32)
dt ldt l
amely szemléletesen mutatja az alakváltozási sebesség és az alakítási sebesség különbözősé-
gét. Ez a különbözőség nyilvánvalóan a mértékegységek különbözőségében is megjelenik: a v
szerszámsebesség mértékegysége m/s, míg az alakváltozási sebesség mértékegysége 1/s.
2.1.4. A térfogat-állandóság tétele

Amint azt az előző pontban is említettük, képlékenyalakítás során a maradó térfogatválto-
zás nulla. Mivel a képlékenyalakító eljárások során megvalósított maradó alakváltozás rend-
szerint nagyságrendekkel meghaladja a rugalmas alakváltozások nagyságát, így a rugalmas
térfogatváltozás számottevő hiba nélkül elhanyagolható. Ennek a feltételnek az elfogadásával
a képlékenyalakítás egyik igen lényeges és gyakran alkalmazott alapösszefüggését származtat-
hatjuk a valódi nyúlás komponensek között. Ezen összefüggés származtatásához – amelyet a
térfogat-állandóság tételének nevezünk – tekintsük a 2.4. ábrát.
z
z0
z1
y
x0 x1
y0 y1
a) b)
2.4. ábra. Vázlat a térfogat-állandóság tételének származtatásához

Válasszunk egy xo, yo, zo kiinduló méretekkel jellemezhető Vo térfogatú hasábot, amelynek
méreteit képlékenyalakítással x1, y1, z1 értékűre változtatjuk. Az előző bekezdésben közölt ok-
fejtésből következik, hogy a maradó térfogatváltozás értéke nulla, így a test térfogata alakítás
előtt és alakítás után megegyezik, azaz
x0 y0 z0  x1 y1 z1 (2.33)
írható, amelyből elemi átalakítással az
x0 y0 z0
1 (2.34)
x1 y1 z1
következik. Mindkét oldal természetes logaritmusát véve az
x1 y z
ln  ln 1  ln 1  0 (2.35)
x0 y0 z0
kifejezésre jutunk. Figyelembe véve a logaritmikus (valódi) nyúlásra megismert (2.26) össze-
függéseket, a (2.35) egyenlet a
x   y  z  0 (2.36)
összefüggésre vezet, amelyből az olvasható ki, hogy a koordináta tengelyek mentén mért va-
lódi nyúlások összege nulla. Tekintettel arra, hogy a x + y +z, a valódi nyúlásokkal felírt
alakváltozási tenzor első skalár invariánsa, amely érték bármely koordináta rendszerben állan-
dó, így a (2.36) összefügés a valódi főnyúlásokkal is felírható, azaz érvényes a
1  2  3  0 (2.37)
összefüggés is. Ez szavakban megfogalmazva azt mondja ki, hogy képlékeny alakváltozás
esetén a logaritmikus alakváltozások összege, bármely három, egymásra kölcsönösen merőle-
ges irányban nullával egyenlő. Ezt nevezzük a képlékenyalakításban a térfogat-állandóság té-
telének, amelyet az alakítási feladatok megoldásánál számos esetben hasznosítunk.
2.1.5. A folyási feltételek

Folyási (más kifejezéssel, képlékenységi) feltételeknek nevezzük az olyan összefüggéseket,
amelyek megadják a feszültségek valamennyi olyan kombinációját, amelyek bekövetkezése-
kor a képlékeny (maradó) alakváltozás megindul. A folyási feltételek elemzésekor minden
esetben két lényeges dolgot kell vizsgálnunk. Az egyik, hogy a különböző feszültségi állapo-
tokat mikor tekintjük egyenértékűnek (jelen esetben a képlékeny alakváltozás megindulása
szempontjából). A másik, hogy ténylegesen mikor következik be a képlékeny alakváltozás.
A képlékenységtanban több folyási elmélet ismeretes. Ezek közül itt mi a legnagyobb
csúsztatófeszültségi elméleten alapuló Tresca és St. Venant által kidolgozott folyási feltételt,
illetve a Huber, Mises és Hencky által eltérő alapelvből kiindulva felálított, de azonos ered-
ményre vezető, ún. Huber-Mises-Hencky féle folyási feltételt elemezzük.
2.1.5.1. A Tresca-St. Venant folyási feltétel

E folyási feltétel az ún. legnagyobb csúsztatófeszültségi elméleten alapszik. Ugyanis e sze-
rint a folyási feltétel szerint két különböző feszültségi állapot akkor tekinthető egyenértékű-
nek, ha a legnagyobb csúsztatófeszültségeik megegyeznek és a képlékeny alakváltozás akkor
indul meg, amikor a legnagyobb csúsztatófeszültség egy – az adott anyagra jellemző – kritikus
értéket elér.
Annak érdekében, hogy ezt a kritikus értéket meghatározhassuk célszerű olyan feszültségi
állapotot választani, amely egyrészt egyszerűen származtatható összefüggéseket eredményez,
másrészt mentes egyéb zavaró körülményektől (például nem befolyásolják a súrlódási feltéte-
lek). Ezeknek a követelményeknek kiválóan eleget tesz az egytengelyű húzóvizsgálat.
Egytengelyű húzóvizsgálatnál a legnagyobb főfeszültség 1 > 0, a másik két főfeszültség
pedig nullával egyenlő, azaz 2 = 3 = 0. Anyagvizsgálati tanulmányainkból ismert, hogy sza-
kítóvizsgálatnál (amely lényegében egytengelyű húzóvizsgálat), a maradó (képlékeny) alak-
változás akkor indul meg, amikor a 1 főfeszültség eléri az anyag folyási határát. A folyási
határ értékeként az ún. egyezményes folyási határt (Rp0,2) alkalmazva, az előző feltétel a
 1  R p 0,2 (2.38)
összefüggéssel írható fel. Az egytengelyű húzóvizsgálat feszültségi állapotát jellemző feszült-
ségi Mohr-kör a 2.5. ábrán látható, amelyből a legnagyobb csúsztatófőfeszültségre a
1   3
 max  (2.39)
2
17
összefüggés írható fel, amelybe 1 értékét a (2.38) egyenletből behelyettesítve és figyelembe

véve, hogy 2 = 3 = 0, a maradó alakváltozás megindulásakor a maximális csúsztatófeszült-
ség értékére a
Rp 0.2
 max  (2.40)
2
összefüggést kapjuk, azaz a folyás megindulásakor a maximális csúsztatófeszültség kritikus
értéke éppen az Rp0,2 folyási határ felével egyezik meg, azaz
R p 0.2
 krit   max  . (2.41)
2
max
 Rp0.2 
2.5. ábra. Az egytengelyű húzófeszültségi állapot Mohr köre a folyás megindulásakor

A Tresca-St. Venant folyási feltétel feszültségi állapotok egyenértékűségére vonatkozó ki-
tételéből következik, hogy tetszőleges háromtengelyű feszültségi állapotban a maximális
csúsztatófeszültségnek ugyanezt a kritikus értéket kell elérnie a képlékeny alakváltozás meg-
indulásához. Mivel háromtengelyű feszültségi állapotban valamennyi főfeszültség nullától kü-
lönböző, a legnagyobb csúsztatófeszültség értékét a
1   3
 max  (2.42)
2
kifejezéssel számolhatjuk (ld. 2.6. ábra). Mivel a folyás megindulásakor ennek az értéknek is
meg kell egyezni a csúsztatófeszültség (2.41) összefüggéssel megadott kritikus értékével, azaz
1   3 R p 0.2
 max    krit  , (2.43)
2 2
amelyből a
 1   3  R p 0.2 (2.44)
következik.
max


   
2.6. ábra. Háromtengelyű feszültségi állapot Mohr körei

A (2.44) összefüggésben az Rp0,2 folyási határ a lágy állapotú (nem alakított) anyag egyez-
ményes folyási határát jelöli. A műszaki gyakorlatból – és korábbi anyagtudományi tanulmá-
nyainkból is – jól ismert, hogy a reális anyagok a képlékeny alakváltozás hatására keményed-
nek, azaz növekvő képlékeny alakváltozás eléréséhez növekvő feszültségre van szükség. Ezt
mutatja a 2.7. ábra, amelyen a  valódi nyúlás függvényében a képlékeny alakváltozás megin-
dításához szükséges valódi feszültséget (’) ábrázoltuk.
' (kf)
' = kf2
' = kf1 Q
P
Rp0.2 F
1 2 
2.7. ábra. A valódi feszültség változása a valódi nyúlás függvényében

A 2.7. ábrából is jól látható, hogy míg a lágy állapotú (előzetesen képlékenyen nem alakí-
tott) anyag az ábrán jelölt F-pontig rugalmasan viselkedik, majd az F-pont elérésekor teljese-
dik a folyási feltétel és bekövetkezik a próbatest képlékeny (maradó) alakváltozása: ekkor a 1
főfeszültség (egytengelyű feszültségi állapotot feltételezve) megegyezik az anyagvizsgálati
egyezményes folyási határ (Rp0,2) értékével. Tovább növelve a külső terhelést növekvő képlé-
keny alakváltozás csak növekvő valódi feszültséggel érhető el. Egy tetszőleges közbenső
pontban (legyen ez a P-pont) a külső terhelést megszüntetve a diagramíró a kezdeti rugalmas
szakasszal párhuzamosan a nulla terhelési szintre visszatér, miközben 1 maradó alakváltozást
mérünk. Ismételten növelve a terhelést, az alakváltozás egészen a P-pontig rugalmasan játszó-
dik le és a képlékeny alakváltozás csak a 1' valódi feszültség elérésekor, azaz a lágy állapotú
anyag folyási határánál nagyobb értéknél következik ismételten be. Hasonló jelenség figyelhe-
19
tő meg a Q-pontig végzett alakítás után tehermentesítve, majd ismét tovább terhelve a próba-
testet. Azaz az alakított próbatest pillanatnyi folyási határa az előzetes alakváltozás függvé-
nyében folyamatosan és monoton változik. Ezt a változó folyási határt – a lágy állapotú anyag
Rp0,2 egyezményes folyási határától megkülönböztetésül – a képlékenyalakítási gyakorlatban
kf-fel jelöljük és alakítási szilárdságnak nevezzük. Ennek bevezetésével a (2.44) összefüggés,
azaz a Tresca-St. Venant folyási feltétel a
 1   3  k f ( ) (2.45)
alakban írható fel, ahol a kf() jelöléssel azt is érzékeltetjük, hogy az alakítási szilárdság a va-
lódi nyúlás függvényében változik.
2.1.5.2. A Huber-Mises-Hencky folyási feltétel

Ezt a folyási feltételt Huber, Mises és Hencky egymástól függetlenül, eltérő alapvelvből ki-
indulva fogalmazták meg, de végeredményét tekintve azonos kifejezésre jutottak. Így ez a fo-
lyási feltétel a szakirodalomban e három névvel összefonódva honosodott meg. Az eltérés a
kiindulási alapelvben lényegében abban foglalható össze, hogy mit tekintettek különböző fe-
szültségi állapotok egyenértékűségi kritériumaként. Ezek rendre az oktaéderes síkon ébredő
csúsztatófeszültségek, a rugalmas torzítási energiák, illetve az ún. nyírási intenzitás azonossá-
gát jelentik.
A három eltérő alapelv közül e helyen csak az egyiket, nevezetesen azt ismertetjük, amely a
különböző feszültségi állapotok egyenértékűségi kritériumaként az oktaéder síkban ébredő
feszültségek azonosságát tekinti (ezért is foglalkoztunk külön a feszültségi állapot alapössze-
függései között az oktaéder síkon ébredő feszültség komponensek meghatározásával). Mivel a
Tresca-St. Venant folyási feltétel tárgyalásánál a folyási feltétel levezetésének gondolatmene-
tét részletesen elemeztük, ezért a Huber-Mises-Hencky folyási feltételt rövidebben ismertet-
jük.
Az oktaéder síkban ébredő csúsztatófeszültségek egyenértékűségi kritériumát elfogadva,
tulajdonképpen csak azt a kritikus csúsztatófeszültséget kell meghatároznunk, amelynek eléré-
sekor a képlékeny alakváltozás bekövetkezik. Ennek meghatározásához ismételten az egyten-
gelyű húzóvizsgálatból indulunk ki. Amint az előző pontban is láttuk, egytengelyű húzóvizs-
gálatnál a képlékeny alakváltozás megindulásakor a
 1  R p 0.2 ;  2   3  0 (2.46)
összefüggések érvényesek. A (2.46) összefüggéseit az oktaéderes csúsztatófeszültség (2.13)
kifejezésébe behelyettesítve a
2
 okt  R p 0.2   krit (2.47)
3
kifejezést kapjuk. Az oktaéderes csúsztatófeszültség ezen kritikus értékét a háromtengelyű
feszültségi állapotban az oktaéder síkon ébredő csúsztatófeszültség kifejezésével egyenlővé
téve a
1 2
 okt    1   2     2   3    3   1   R p 0.2   krit
2 2 2
3 3 (2.48)
összefüggéshez jutunk, amelyből elemi átalakítások után a

1
 1   2    2   3    3   1    Rp 0.2
2 2 2
2  (2.49)
kifejezést kapjuk. Figyelembe véve az anyagvizsgálati egyezményes folyási határ és a valódi

nyúlás függvényében folyamatosan változó folyási határ, az alakítási szilárdság értelmezését, a
Huber-Mises-Hencky féle folyási feltétel végleges formában a
1
 1   2    2   3    3   1    k f ( )
2 2 2
2  (2.50)
alakban írható fel.

Figyeljük meg, hogy tulajdonképpen a kétféle folyási feltétel egyetlen összefüggésbe is
foglalható. Ugyanis mindkét esetben lényegében a feszültségi komponensekből számítunk –
két különböző összefüggéssel – egy ún. egyenértékű, vagy más szóval összehasonlító feszült-
séget (jelöljük ezt ö-vel), amely egyenértékű feszültségnek az alakítási szilárdság értékét kell
elérni a képlékeny alakváltozás bekövetkezéséhez, azaz a
 ö  k f ( ) (2.51)
egyenletnek kell teljesedni, figyelembe véve, hogy az összehasonlító feszültség értékét a
Tresca-St. Venant folyási feltétel szerint a
 ö  1   3 (2.52)
összefüggéssel, míg a Huber-Mises-Hencky folyási feltétel szerint a
1
ö   1   2    2   3    3   1  
2 2 2
2  (2.53)
kifejezéssel határozhatjuk meg.
2.1.6. Anyagtörvények, anyagmodellek

A feszültségek és alakváltozások között kapcsolatot teremtő anyagtörvények közül a
mechanika rugalmasságtan fejezetében megismerkedtünk a lineárisan rugalmas testekre érvé-
nyes általános Hooke-törvénnyel. A Hooke-törvény az alakváltozási és a feszültségi deviátor
tenzor között teremt kapcsolatot, amely tenzorikus alakban az
1
AD  T (2.54)
2G
összefüggéssel írható fel, ahol AD az alakváltozási deviátor tenzor, T a feszültségi deviátor
tenzor és G az ún. csúsztató-rugalmassági modulus. A (2.54) tenzor-egyenlet elemi átalakítá-
sokkal az alábbi skalár egyenletrendszerré alakítható:
 x  v  y   z   ,
1 1
x   xy   xy ,
E  G
1 1
 y   y  v  z   x   ,  yz   yz , (2.55)
E G
 z   z  v  x   y   ,
1 1
 zx   zx .
E G
21
A (2.55) egyenlet-rendszerben E a Young-féle rugalmassági modulus és  az ún. Poisson

tényező, amely a kereszt- és hosszirányú alakváltozások között teremt kapcsolatot. A G-
csúsztató rugalmassági modulus és a Young-féle rugalmassági modulus között a
E
G (2.56)
2(1  )
összefüggés áll fenn.
A nagy képlékeny alakváltozások esetére érvényes anyagtörvényt Hencky fogalmazta meg,
amely alakilag nagymértékben hasonlít a lineárisan rugalmas testre vonatkozó általános
Hooke-törvényhez, miközben tartalmilag igen jelentős mértékben különbözik. A Hencky-féle
képlékeny test anyagtörvénye tenzorikus alakban az
3
AD  T (2.57)
2D
összefüggéssel adható meg, ahol AD az alakváltozási deviátor tenzor, T a feszültségi deviátor
tenzor és D az ún. képlékenységi modulus. A (2.57) tenzor-egyenlet – elemi átalakításokkal az
alábbi skalár egyenletrendszerré alakítható:
1 
 x   y   z   ,
1 3
x    xy   xy ,
D 2  D
1 1  3
y   y   z   x   ,  yz   yz , (2.58)
D 2  D
1 
 z   x   y   ,
1 3
z    zx   zx .
D 2  D
A (2.55) és (2.58) egyenletek formai-alaki hasonlósága mellett, az alábbi lényeges, tartalmi

különbségeket kell kiemelni:
1. A Hooke-törvényben az  mérnöki nyúlások, míg a Hencky-egyenletekben a képlékeny-
alakításban általánosabban alkalmazott  valódi nyúláskomponensek szerepelnek.
2. A Hooke-törvényben a Poisson-tényező anyagtól függően változik (adott anyagra
azonban állandó, anyagjellemző), míg a Hencky-egyenletekben értéke anyagtól függet-
lenül gyakorlatilag állandó (valódi nyúlásokkal számolva a érték vehető figye-
lembe).
3. A Hooke-törvényben szereplő E Young-féle rugalmassági modulus ugyancsak anyagál-
landó, míg a Hencky-egyenletekben szereplő D képlékenységi modulus értéke az alak-
változástól függően, gyakorlatilag pontról-pontra változik.
A Hencky egyenletek felhasználásával egy igen hasznos összefüggést származtathatunk a
redukált (összehasonlító) feszültség és alakváltozás között. Az egyszerűbb kezelhetőség érde-
kében a (2.58) egyenletrendszert írjuk fel főfeszültségi koordináta rendszerben, amely a
1 1 
1   1   2   3   ,
D 2 
1 1 
2   2   3   1   , (2.59)
D 2 
1 1 
3   3   1   1  
D 2 
egyenleteket eredményezi. A (2.59) egyenletrendszer három egyenletét egymásból rendre ki-

vonva a
3
1   2   1   2  ,
2D
3
 2  3   2   3  , (2.60)
2D
3
3  1   3   1 
2D
egyenleteket kapjuk, amelyeket külön-külön négyzetre emelve, majd összeadva, egyszerű al-
gebrai átalakítások után a
2 1 1
1  2   2  3   3  1    1   2    2   3    3  1   (2.61)
2 2 2 2 2 2
9  D 2 
egyenlethez jutunk. A (2.61) egyenlet jobboldalán, a négyzetgyökjel alatt szereplő kifejezés
megegyezik a Huber-Mises-Hencky folyási feltételből származtatott redukált, vagy összeha-
sonlító feszültség értékével (ld. a (2.53) egyenletet). Ennek felismerésével a (2.61) egyenlet
bal oldalán szereplő kifejezést redukált, vagy összehasonlító alakváltozásnak tekintjük, azaz
bevezethetjük a
2
ö  1  2   2  3   3  1  
2 2 2
9  (2.62)
jelölést, amellyel az összehasonlító (valódi) alakváltozás és az összehasonlító (valódi) feszült-

ség között az egyszerű Hooke-törvényhez alakilag nagyon hasonló
1
ö  ö (2.63)
D
kifejezést származtathatunk. Ezen összefüggés alapján megfogalmazható a képlékenyalakítás
egyik igen fontos tétele, amely szerint azonos összehasonlító valódi alakváltozás eléréséhez –
a feszültségi állapottól függetlenül – azonos összehasonlító valódi feszültség szükséges.
Amint a 2.7. ábrából is látható, az összehasonlító valódi feszültség képlékenyalakítás során
az anyagra jellemző alakítási szilárdsággal megegyezik, azaz a ö helyett a kf jelölést is alkal-
mazhatjuk. Az egyszerűség kedvéért az összehasonlító alakváltozást gyakran index nélküli -
vel jelöljük. Ezek figyelembevételével a (2.63) összefüggés a
1
 kf (2.64)
D
formában is felírható. A gyakorlati életben a (2.64) kifejezést sokkal inkább az alakítási szi-
lárdságra kifejezett formájában, azaz a
k f  D (2.65)
alakban használjuk. Amint korábban is megjegyeztük, maga a D képlékenységi modulus is az
alakváltozásnak is függvénye, ezért a (2.65) összefüggést általános formában a
k f  k f ( ) (2.66)
összefüggéssel adjuk meg. A (2.66) kifejezéssel meghatározott, az alakítási szilárdság és a
valódi nyúlás közötti kapcsolatot leíró görbéket a szakirodalom folyási görbéknek nevezi.
23
kf
[MPa] Anyag: C10
3
2
900 1
800
700
600
500
400
300
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 φ
2.8. ábra. Különböző kísérleti módszerekkel felvett folyási görbék összehasonlítása

(1 - extrapolációval meghatározott, 2 - hengeres, 3 - lapos zömítő próbatest)
Meghatározásukra számos kísérleti módszer ismeretes, amelyekkel a gyakorlatok keretében
foglalkozunk. Ilyen, kísérletileg meghatározott folyási görbét mutat a 2.8. ábra, kis karbon tar-
talmú lágyacél anyagminőségre.
A folyási görbék alkalmasak a különböző alakváltozási állapotokban bekövetkező felke-
ményedés, az alakítási szilárdság pillanatnyi értékének meghatározására. Ennek grafikus mód-
ját a 2.9. ábra szemlélteti.
kf
(σö)
kf1
kf0
0 φ1 φ
2.9. ábra. Az alakítási szilárdság meghatározása a folyási görbe alapján
Mivel a képlékenyalakítás során megvalósuló maradó alakváltozás nagyságrendekkel meg-
haladja a rugalmas alakváltozások nagyságát, a folyási görbéken a maradó valódi nyúlás függ-
vényében ábrázoljuk az alakváltozás következtében megváltozó (felkeményedő) alakítási szi-
lárdságot. A vízszintes tengelyen ennek megfelelően a maradó, valódi összehasonlító nyúlás
szerepel, amelyet a valódi alakváltozási komponensekből a (2.62) kifejezéssel számolhatunk.
Ennek ismeretében a görbén kijelölhető a számított (az alakítás során megvalósított) összeha-
sonlító alakváltozáshoz tartozó alakítási szilárdság értéke.
Analitikus számítás céljára gyakran a kísérletileg meghatározott folyási görbéket egyszerű-
sített függvényekkel írjuk le. E függvénykapcsolattól függően idealizált anyagmodellekről be-
szélhetünk. Az alábbiakban röviden áttekintjük a képlékenyalakítási gyakorlatban legáltaláno-

sabban alkalmazott idealizált anyagmodelleket.
kf kf kf
kf
kf0 
kf0
E= H=tg, E= kf0
   
a, b, c, d,
2.10. ábra. Idealizált anyagmodellek folyási görbéi

A legegyszerűbb anyagmodellt a tökéletesen merev-képlékeny anyag jelenti (2.10. ábra, a-
részlete). Ennek jellemzője, hogy a rugalmassági modulusa végtelen (E = ), az alakítási szi-
lárdság pedig az alakváltozástól függetlenül állandó. Az ilyen anyagmodellt a
k f  k fo  állandó (2.67)
összefüggéssel jellemezhetjük. Bár tökéletesen így viselkedő fémes anyag a valóságban nincs,
de közelítőleg ilyennek tekinthető például az ólom, és lényegében közel ilyen folyási görbével
jellemezhető a legtöbb fém a melegalakítás körülményei között.
A tökéletesen merev-lineárisan keményedő anyag folyási görbéjét a 2.10. ábra, b-részlete
mutatja. Az ilyen anyagmodellt a
k f  k fo  H  (2.68)
függvénnyel írhatjuk le, ahol H a lineáris keményedési együttható. Az előzőkben elemzett
függvények erősen leegyszerűsítik a képlékenyen alakváltozó anyag viselkedését, ezért meg-
lehetősen korlátozott érvényűek. Egyszerű matematikai kezelhetőségük miatt azonban mégis
viszonylag széles körben alkalmazzák a gyakorlatban.
A reális anyagok folyási görbéjének (2.10. ábra, c-részlete) lefutását viszonylag pontosan
leíró és matematikailag is jól kezelhető összefüggést elsőként Nádai Árpád magyar tudós ja-
vasolta a
k f  K n (2.69)
típusú hatványfüggvény formájában. A (2.69) összefüggésben
K a keményedési együttható, értéke az egységnyi valódi (összehasonlító) nyúláshoz
tartozó alakítási szilárdsággal azonos;
n a keményedési kitevő, amelynek értéke az egytengelyű szakítóvizsgálatból megha-
tározható egyenletes, valódi nyúlással azonos, azaz n=m.
A (2.69) kifejezést gyakran alkalmazzuk a
n
 
k f  k fo   (2.70)
 o 
alakban, ahol kfo a o valódi nyúláshoz tartozó alakítási szilárdságot jelenti.
A (2.69) és (2.70) összefüggések közös hibája, hogy  = 0 valódi nyúláshoz az alakítási
szilárdság nulla értéke tartozik. Ez az ellentmondás csak úgy oldható fel, ha ezekben a kifeje-
25
zésekben az összehasonlító valódi nyúlás a rugalmas és a maradó alakváltozások összegét je-

lenti. A gyakorlati képlékenyalakítási feladatoknál azonban a rugalmas alakváltozásokat a ma-
radó alakváltozások mellett elhanyagoljuk, és előzetes alakítás nélkül, tehát  = 0 valódi nyú-
láshoz is határozott, kezdeti alakítási szilárdság tartozik, amint az a 2.10. ábra, d-részletén is
látható. Az ilyen anyag folyási görbéjét a
k f  k fo  A n (2.71)
alakú kifejezéssel írhatjuk le. Egyszerűbb matematikai kezelhetőségük miatt a gyakorlatban
azonban az említett hiányosságok ellenére a (2.69) és (2.70) összefüggéseket elterjedtebben
alkalmazzák.
A továbbiakban nézzük meg, hogy milyen további tényezők és hogyan befolyásolják az
alakítási szilárdság értékét. Jelentős hatást gyakorol a hőmérséklet, amely ha nincs közbenső
allotróp átalakulás, azonos alakváltozási sebesség esetén a
b

T To
k f  k foe (2.72)
kifejezéssel jellemezhető. A (2.72) összefüggésben kfo az alakítási szilárdság értéke a To hő-
mérsékleten, b anyagállandó és T az abszolút hőmérséklet Kelvin fokokban.
A (2.72) összefüggésből az látható, hogy a hőmérséklet növekedésével az alakítási szilárd-
ság exponenciálisan csökken. Ha azonban eközben allotróp átalakulások, vagy egyéb olyan
fázisátalakulások (például kiválások) fordulnak elő, amelyek hőfelszabadulással, vagy hő-
elnyelődéssel járnak, a (2.72) összefüggéssel leírt görbén töréspontok mutatkoznak (2.11.
ábra).
kf
allotróp
átalakulás
T
2.11. ábra. Az allotróp átalakulás hatása az alakítási szilárdság hőmérséklet függvényére
Az alakítási szilárdság és az alakváltozási sebesség összefüggését elemezve Alder és Philips a
m
 
k f  k fo   (2.73)
 o 
alakú, empirikus összefüggést javasolta, ahol kfo a  o alakváltozási sebességhez tartozó alakí-
tási szilárdság, m az ún. sebességkitevő.
Az alakváltozás és az alakváltozási sebesség együttes hatását az alakítási szilárdságra a
k f  K n m (2.74)
összefüggéssel adhatjuk meg, ahol K, n és m értéke is függ a hőmérséklettől. Az n keménye-

dési kitevő és az m sebességkitevő hőmérséklet függésének elemzéséből (a) azt a következte-
tést vonhatjuk le, hogy hidegalakításnál m 0, következésképpen a már jól ismert
k f  K n (2.75)
alakú, Nádai formulához jutunk, míg melegalakításnál az n 0 figyelembevételével a
k f  K ' m (2.76)
típusú kifejezést kapjuk. E két utóbbi összefüggés – a (2.75) és a (2.76) kifejezés is alátá-
masztja azt az alakítási szilárdsággal kapcsolatban korábban tett megállapítást, mely szerint az
alakítási szilárdság hidegalakításnál alapvetően csak az alakváltozásnak, míg melegalakításnál
alapvetően csak az alakváltozási sebességnek a függvénye, hozzátéve, hogy ez a megállapítás
a hagyományos – 102    102 1/s alakváltozási sebességtartományban helytálló.
2.1.7. Az alakváltozás ideális munkája

Az alakváltozás ideális munkaszükségletének meghatározásához tekintsük a 2.12. ábrát,
amely egy d átmérőjű, h magasságú hengerszimmetrikus próbatest ideális, súrlódásmentes ál-
lapotban végzett egytengelyű zömítő vizsgálatát mutatja.
z
dh
ho r
o do
=0
2.12. ábra. Hengeres próbatest zömítése párhuzamos, sík nyomólapokkal,

ideális, súrlódásmentes feltételek között
Egy tetszőleges dh elmozdulás során végzett elemi, ideális alakváltozási munka a
dWid  F dh (2.77)
összefüggéssel írható fel. A próbatest hengerszimmetrikus alakváltozási állapotából követke-
zik, hogy az r,  és z koordináta tengelyek irányai főirányok, így az ezen irányokban ébredő
feszültségek főfeszültségek. A próbatest egytengelyű nyomófeszültségi állapotából az is kö-
vetkezik, hogy 1 = 2 = 0, és 3 < 0 (azaz nyomófeszültség ébred a próbatest tengelyének
irányában). A Tresca-St. Venant folyási feltétel
27
1   3  k f (2.78)
A feszültségekre vonatkozó, előző megfontolásokat figyelembe véve a
 3  k f (2.79)
összefüggésre vezet. A zömítést végző párhuzamos sík nyomólapokra ható alakító nyomás
jelölésére vezessük be a p-t, amely a nyomás mindig pozitív előjelű értelmezéséből követke-
zően a 3 főfeszültséggel a
3   p (2.80)
kapcsolatba hozható. A (2.77) kifejezésben szereplő F-alakítóerőt a p-alakító nyomással kife-
jezve az
F  pA (2.81)
összefüggést kapjuk. A (2.79) - (2.81) összefüggéseket az elemi, ideális alakváltozási munka
számítására szolgáló (2.77) kifejezésbe behelyettesítve, a
dWid  k f A dh (2.82)
kifejezéshez jutunk. A próbatest ho kiinduló magasságáról h1 magasságra való zömítés során
végzett teljes ideális alakváltozási munka a (2.82) összefüggés ho és h1 értékek közötti integrá-
lásával a
h1
Wid   k f A dh , (2.83)
h0
amely a V = A h helyettesítéssel a
h1
dh
Wid  V  k f (2.84)
h0
h
alakra hozható. A (2.84) összefüggésben a V alakított térfogat (a térfogat-állandóság tételével

összhangban) állandó, ezért kihozható az integrál jel alól. A dh/h mennyiség a d elemi loga-
ritmikus nyúlás, ezért célszerű az integrálást a változó szerint végezni. Ehhez természetesen
az integrálás határait is -szerint át kell írni. A ho kezdeti magassághoz a valódi nyúlás nulla
értéke tartozik, azaz a ho integrálási határt -val kell helyettesíteni, a h1 pillanatnyi magas-
sághoz pedig a valódi nyúlás értéke tartozik. Ennek figyelembevételével a (2.84) össze-
függés a
1
Wid  V  k
0
f d (2.85)
alakban írható fel. A kifejezést a V alakított térfogattal végig osztva megkapjuk a wid fajlagos
ideális alakváltozási munka összefüggését:
1 
Wid
wid    k f d . (2.86)
V  0
A (2.86) összefüggésből jól látható, hogy az alakváltozás fajlagos ideális munkája, azaz a tér-
fogategységre eső ideális alakváltozási munka éppen a folyási görbe és interval-
lumba eső görbe alatti területével egyezik meg, amint az a 2.13. ábrából is látható.
kf
kf1
1
W
kfo wid  id   k f d
V  0
0 = 1 
2.13. ábra. Vázlat a fajlagos ideális alakváltozási munka meghatározásához
A (2.86) kifejezésben szereplő integrál kiszámítása az alkalmazott kf- függvénykapcsolat-

tól, azaz a választott anyagmodelltől függ. A technológiai számításoknál gyakran alkalmazott
egyszerűsítő feltételezés, hogy az alakítási szilárdság változó értékét az adott szakaszra vonat-
kozó közepes értékével helyettesítjük és állandó értékűnek tekintjük. A közepes alakítási szi-
lárdság értelmezését és grafikus meghatározását mutatja a 2.14. ábra.
kf
kf2
kfk
kf1
0 1 2 
2.14. ábra. Vázlat a közepes alakítási szilárdság értelmezéséhez
A közepes alakítási szilárdság értékét numerikusan a folyási görbét leíró függvény adott
(1-2) intervallumára vonatkozó integrál középértékkel
2
1
2  1 1 f
k fk  k d , (2.87)
de számos esetben az egyszerű számtani középértékkel
29
kf1  kf 2
k fk  (2.88)
2
határozzuk meg.
3. TÉRFOGATALAKÍTÓ ELJÁRÁSOK
A térfogatalakító eljárások csoportjába azokat a képlékenyalakító eljárásokat soroljuk,

amelyeknél az alakváltozó zóna egy véges térfogatra terjed ki és a lemezalakítástól eltérően az
alakváltozó zóna méretei a tér mindhárom irányában összemérhető nagyságrendűek. A térfo-
gatalakító eljárások közül a zömítés, a redukálás és a folyatás különböző eljárásai a hidegala-
kítással végzett alkatrészgyártás leggyakrabban előforduló műveletei, ezért részletesen csak
ezekkel foglalkozunk.
3.1. Zömítés
Zömítéssel olyan alkatrészek állíthatók elő, amelyeken jellemzően fejek, vállak vannak ki-
képezve (pl. szegek, szegecsek, csavarok), illetve amelyek a keresztmetszet, egész hossz men-
tén történő növelésével állíthatók elő (pl. hatlapú anya előgyártmánya). A zömítés kiinduló
anyaga a legtöbb esetben hengeres, néha más (pl. hatszög ) szelvényű rúd, illetve huzal.
3.1.1. A zömítés alapesetei
3.1.1.1. Zömítés párhuzamos sík lapok között

Az egyszerű zömítés alapesete: a két párhuzamos nyomólap között a munkadarab teljes tér-
fogata alakváltozik. A zömített darab alakját nem lehet a célnak megfelelően lehatárolni, ezért
ezt az eljárást csak alárendeltebb esetekben, nem túl szigorú alak- és méret előírások esetén,
például a szabadalakító kovácsolásban alkalmazzák (3.1. ábra).
3.1. ábra. Zömítés párhuzamos sík nyomólapok között

TÉRFOGATALAKÍTÓ ELJÁRÁSOK KÉPLÉKENYALAKÍTÁS
3.1.1.2. A teljes térfogat zömítése zárt szerszámüregben

Az alakváltozás zárt szerszámüregben (a matricában) a bélyeg és az ellenbélyeg között tör-
ténik (3.2. ábra). Megfelelően alakítható anyag és megfelelően nagy zömítő nyomás alkalma-
zásakor, a darab felveszi az üreg alakját. Az előírt alakra sajtolás mellett ezt az eljárást alkal-
mazzuk nyírásos darabolással előállított rúddarabok kalibrálására is.
bélyeg
matrica
ellenbélyeg
3.2. ábra. A munkadarab teljes térfogatának zömítése zárt üregben

A zárt üregben végzett alakításnál különösen fontos az előgyártmány térfogatának pontos
meghatározása, mivel mechanikus működésű, pl. forgattyús, vagy excenter présnél a túltöltés
különösen a szerszám, gép, illetve biztosítóelem törését okozhatja.
3.1.1.3. Fejezés
A fejezés számos változata ismeretes: így például végezhetjük a fejezést a fejet határoló
üreg nélkül, vagy a fejet határoló üregben. Ez utóbbi esetben a fejet határoló üreg lehet a mat-
ricában, a bélyegben (fejezőben), vagy mindkettőben.
bélyeg
matrica
kilökő
3.3. ábra. Matricába fogott darab zömítése a fejet határoló üreg nélkül
Ha a fejezést a matricába fogott darab matricán kívül levő részének zömítésével a fejet ha-
tároló szerszámüreg nélkül végezzük, csak a matricából kiálló rész zömül (3.3. ábra). A matri-
cába fogott szárrész alakváltozása elhanyagolható, mert a matrica furat és a nyersanyag játéka
KÉPLÉKENYALAKÍTÁS TÉRFOGATALAKÍTÓ ELJÁRÁSOK
legfeljebb 0,1 mm nagyságrendű. Olyan esetekben alkalmazható, ahol a fej pontos, szabályos
kialakítása másodlagos (pl. szegek fejezése).
Nagyobb pontossági követelmények esetén a fejezést a fejet határoló szerszámüregben vé-
gezzük. Az alakítás módja azonos az előző esettel, de a keresztirányú alakváltozást a matricá-
ban, vagy a fejezőben, vagy mindkettőben kialakított szerszámüreg határolja. A 3.4. ábra a-
részletén a fejet határoló üreg a fejezőben, míg az ábra b-részletén a matricában került kialakí-
tásra. A fejet határoló üregben végzett fejezés az egyik leggyakoribb zömítő eljárás: alkalmaz-
zuk például süllyesztett-, félgömb-, lencse- és hatlapfejű csavarok gyártásakor.
d
l c
k
a, b,
3.4. ábra. Matricába fogott darab fejezése a fejet határoló üregben
a) a fejet határoló üreg a fejezőben; b) a fejet határoló üreg a matricában
Hasonlóan a zárt üregben végzett zömítéshez, a fejet határoló üregben végzett zömítésnél is
biztosítani kell az alakításban részt vevő anyagrész szerszámüreggel azonos, vagy annál ki-
sebb térfogatát, mert mechanikus működésű présnél a túltöltés ezeknél az eljárásoknál is a
szerszám, gép, illetve biztosítóelem törését okozhatja. A 3.4. ábrán Δc-vel jelölt rés az ilyen
hiba elhárítását is szolgálja.
3.1.2. Hidegzömítés
A zömítés akkor nevezhető hidegzömítésnek, ha az alakítást az anyag újrakristályosodási
hőmérséklete alatt végezzük. A gyakorlatban – mivel túlnyomórészt acél alapanyagok zömíté-
sét végezzük – az anyag előmelegítése nélkül végzett zömítést nevezzük hidegzömítésnek. A
hidegzömítéssel feldolgozott nyersanyagok átmérője általában nem haladja meg a 25 mm-t.
3.1.2.1. A hidegzömítés alaki jellemzői

A technológusnak úgy kell megtervezni a hidegzömítést, hogy az alábbi három feltétel
minden esetben teljesüljön:
1. A zömítendő anyagrész a zömítés közben ne hajoljon ki.
2. A zömítendő anyag törés, illetve repedés nélkül viselje el a kívánt mértékű képlé-
keny alakváltozást.
3. A fejező homlokfelületén ébredő átlagos nyomás ne haladjon meg egy megengedett
értéket, mert ha az túl nagy, a szerszámok gyors kopását, esetleg törését és az üreg
nem megfelelő kitöltését idézi elő.
Az alaki jellemzők e három feltétel betartását teszik lehetővé, s ezek a zömítendő és a zö-
mített anyagrész méreteiből számíthatók a 3.5. ábra felhasználásával.
33
Az alaki jellemzők az alábbi három viszonyszámmal adhatók meg:

l D D
Zömítési viszony: rz  ; Átmérőviszony: rd  ; Alakviszony: rk  . (3.1)
d d k
fejező
D
k
d l
munkadarab
matrica
kilökő
3.5. ábra. Vázlat a zömítés alaki jellemzőinek értelmezéséhez

A zömítési viszony: az l/d viszonyszámmal jellemezzük, amely a kihajlás veszélyéről tájé-
koztat. Tapasztalat alapján megállapított megengedhető értékeit a 3.1. táblázat tartalmazza. Az
ebben közölt tapasztalati értékek a zömítendő anyag minőségétől és állapotától függetlenek,
Ferdén levágott, torzult, tehát nem merőleges homlokfelületű anyagnál kisebb l/d értékek en-
gedhetők meg.
3.1. táblázat. A zömítési viszony megengedhető értékei
Zömítési viszony Vázlat
l
  2
 d meg Od
l
l
   2,3
l
Od
 d meg
l
   2, 6
l
Od
 d meg
Az a gyakorlati tapasztalat, amely szerint a félkeményre, illetve keményre húzott huzalok

nagyobb (l/d) viszonynál hajlanak ki, annak következménye, hogy a keményebb anyag a nyí-
rással végzett daraboláskor kevésbé torzul.
A 3.5. ábra szerint végzett zömítésnél mind az l, mind a d méretet a technológus választja
meg. Száras darabok zömítésekor d adott, l pedig a zömítendő fej térfogatából számítható. Ha
az így kiadódó l/d viszony nagyobb, mint a táblázatban szereplő érték, a darabot csak több
ütéssel lehet elkészíteni. Ilyenkor előzömítést kell alkalmazni. Előzömítéskor a zömítési vi-
szonyt a
b
 2, 6 (3.2)
d
összefüggéssel határozzuk meg.
3.2. táblázat. Az előzömítő üreg jellemző méretei
l
γ [o] a [mm] c [mm]
d
2,5 15 0,6 d 1,37d
3,3 15 1,0 d 1,56 d
3,9 15 1,4 d 1,66 d
4,3 20 1,7 d 1,56 d
4,5 25 1,9 d 1,45 d
A b hosszúságú anyagrészt γ=15-25°-os csonka kúppá zömítjük, az a = l-b méretet az elő-
verő befogja, és az csak a következő ütéskor, egy másik fejezőben alakváltozik (a ≥ 0,6 d).
Két ütéssel kell végezni a zömítést, ha
l
2,3   4,5. (3.3)
d
A két ütéssel végzett zömítés előzömítő üregének jól bevált jellemző méreteit, a zömítési
viszony és a kiinduló átmérő függvényében a 3.2. táblázat tartalmazza.
Három ütéssel kell végezni a zömítést, ha
l
4,5   8.
d (3.4)
Ilyenkor két előzömítést és egy készre zömítést tervezünk, és mindkét előverő kúpos kiala-
kítású. Helyesen végzett előzömítéssel a kihajlás kiküszöbölésén kívül a zömített fej jó szálfu-
tása és az üreg jó kitöltése is elérhető.
Az átmérőviszony (D/d) ismeretében dönthető el, hogy a zömítendő anyag képes-e elvisel-
ni a kívánt alakváltozást repedés nélkül. Hidegzömítésnél tehát a (D/d) viszonyszámot is
használjuk az alakváltozás mérőszámaként. Ha a zömített rész hengeres, a valódi összehason-
lító alakváltozás φ és (D/d) egyértelmű kapcsolatban áll:
l D
  ln  2 ln . (3.5)
k d
Könnyen belátható, hogy ha a zömített rész nem hengeres, a közepes alakváltozás a

l
 köz  ln (3.6)
k
35
a legnagyobb alakváltozás pedig a

D
 max  2 ln (3.7)
d
összefüggéssel számítható. Ez utóbbi összefüggésben D a forgástest alakú zömített rész leg-

nagyobb átmérőjét, nem forgástest alakú zömített résznél pedig a zömítés irányára merőleges
legnagyobb keresztmetszettel azonos területű kör átmérőjét jelenti.
Az alakváltozó képesség túllépése a zömített darab palástján ferde (nem tengelyirányú) re-
pedéseket okoz. Tengelyirányú repedést az anyag felületi hibája, pl. ráhengerlés, vagy hossz-
repedés okozhat. Különböző anyagcsoportokra a gyakorlatban megengedhető alakváltozásokat
foglalja össze a 3.3. táblázat első két oszlopa.
Ha a kiinduló és a kész méretből számítható átmérőviszony (D/d) nagyobb a megengedett-
nél, akkor a zömítés csak több műveletre bontva, a zömítő műveletek között lágyítást végez-
ve, oldható meg. Lágyítás után a táblázatban szereplő érték újra létrehozható repedés nélkül.
3.3. táblázat. Az átmérőviszony és az alakviszony megengedhető értékei hidegzömítésnél
D D
Anyagminőség   φmeg  
 d meg  k meg
Acél C>0,2 % 1,5-2,2 0,8-1,5 5
C<0,2 % 2,0-2,7 1,4-2,0 7
Alakítható Sr
2,0-2,7 1,4-2,0 7
Alakítható Al ötvözet
Al, Cu 2,5-3,0 1,8-2,2 9
Az alakviszony (D/k) megengedhető értékét a szerszám felületének terhelhetősége és az

anyag feszültségállapottól függő üregtöltő képessége korlátozza. A közepes alakítási ellenál-
lás, párhuzamos nyomólapok között végzett alakítására levezetett kifejezése, hengeres darab-
nál, az itt alkalmazott jelölésekkel, a zömítő művelet végén:
  D
p  k f 1  
 3 k . (3.8)
A (3.8) összefüggésből látszik, hogy a szerszám felületére ható közepes nyomás az anyag
 = ln (l/k)-hoz tartozó alakítási szilárdságától és a (D/k) alakviszonytól függ. Azonos szer-
számterhelést megengedve lágyabb anyagnál nagyobb, keményebb anyagnál kisebb alakvi-
szony valósítható meg. A gyakorlatban megengedhető értékeket anyagcsoportonként a 3.3.
táblázat utolsó oszlopa tartalmazza.
Ha az alakviszony túllépi a megengedett értéket, a darab hidegen nem zömíthető. Ilyenkor
meg kell vizsgálni, hogy melegzömítés alkalmazható-e.
3.1.2.2. A hidegzömítés behatárolása az alaki jellemzőkkel

A hidegzömítés alaki jellemzőiből egy zömítési határdiagram származtatható, amely a sike-
resen elvégezhető zömítési tartományokat foglalja egyetlen diagramba. A levezetést a már is-
mert jelölésekkel hengeres darab esetére végezzük. A térfogat-állandóságot felírva
d 2 D 2
l  k . (3.9)
4 4
Egyszerűsítés és rendezés után a következő egyenletet kapjuk:

1
d 2 l   1, (3.10)
D k
2
amelyet (D/d)3-nal végigszorozva, egyszerűsítés után az

3
l D D
  
d k d
egyenlet adódik, amely az előzőkben bevezetett alaki jellemzőket tartalmazza. Mindkét oldal
logaritmusát véve és rendezve a
D D l
lg  3lg  lg (3.11)
k d d
egyenletet kapjuk, amelyet logaritmusos léptékű koordinátarendszerben ábrázolva

(D/d) paraméteres egyenes sereget kapunk. A különböző (D/d) értékekhez tartozó egyeneseket
megrajzolva és a diagramon feltüntetve a 3.1. táblázat és 3.3. táblázat megengedett értékeit, a
hidegzömítés behatárolására alkalmas diagramhoz jutunk (3.6. ábra).
D/k
30
20
4 5 D/d
3
15
2.5
Al 99CuC 10
8
C<0.2 Sr63
6
2
5
C>0.2
1.73
3
2.5
1.5
2
1.5
1.
15
5
1
1 1.5 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 l/d
3.6. ábra. Zömítési határdiagram

Adott kiinduló és kész méretek ismeretében két alaki jellemző, pl. (D/k) és (l/d) számítása
után berajzolható a diagramba az alakításra jellemző pont. A pont helyzetéből megítélhető,
hogy a zömítés elvégezhető-e, illetve, ha nem, mi annak az akadálya. A hidegzömítés akkor
végezhető el, ha az így berajzolt pont a választott anyagra érvényes területbe esik. Itt jegyez-
37
zük meg, hogy D/k < 1,5 értéknél a hidegzömítés helyett a redukálás, vagy a hidegfolyatás
gazdaságosabb.
3.1.3. Hidegzömítő sajtók fajtái és működésük

A hidegzömítés igen termelékeny eljárás. Szerszámgépei, a hidegzömítő sajtók automati-
kusan, igen nagy percenkénti ütésszámmal működnek. A darab méreteitől függően 20-400 db-
ot készítenek percenként. Nagyon kis anyagveszteséggel, rendszerint sorja mentesen dolgoz-
nak. Egy-egy munkadarabra való beállításuk a munkadarab méreteinek megfelelő szerszámo-
kat (matrica, előverő, fejező, esetleg kilökő) és hosszú beállítási időt igényel, ezért csak nagy
sorozatban gyártott munkadaraboknál használhatók gazdaságosan. Leginkább szabványos kö-
tőelemeket gyártanak e gépeken, de más hidegen zömíthető alkatrészekből is jelentkezik a
gazdaságos sorozatnagyságnak megfelelő igény.
A különféle hidegzömítő sajtók működés szempontjából abban megegyeznek, hogy a hu-
zaltekercs, illetve rúd alakú nyersanyagot önműködően adagolják a gépbe, ott beállítható
hosszra vágják, majd egy vagy több ütéssel alakítják. Alakítás után az elkészült munkadarabot
a kilökő távolítja el a szerszámból.
A hidegzömítő sajtók fekvő elrendezésű forgattyús, esetleg könyökös sajtók. Ezek általá-
ban egy munkahelyzetes – egymatricás – gépek. Ez azt jelenti, hogy a munkadarab nem vál-
toztatja helyzetét, alakítás közben mindvégig ugyanabban a matricában marad. A hidegzömítő
sajtók a matrica kialakításától függően lehetnek zárt matricás (a gyakorlatban matricás sajtó-
nak nevezik), illetve osztott matricás (a gyakorlatban pofás sajtónak nevezik) sajtók.
A hidegzömítő sajtókat osztályozhatjuk a gyártható munkadarabok l/d viszonya (azaz való-
jában a munkadarab előállításához szükséges zömítési műveletek) szerint is: ennek megfele-
lően beszélhetünk egynyomású, kétnyomású és három nyomású sajtókról. A sajtón annyi
mozgó szerszám-fél van, ahány nyomású. Ezek egymás után, két ütés között kerülnek a darab,
illetőleg a matrica tengelyvonalába.
3.1.3.1. Zártmatricás sajtók

A 3.7. ábrán egynyomású zártmatricás sajtó jellegzetes szerszámhelyzetei láthatók. Ezeket
a gépeket jellemzően, száras munkadarabok gyártására használják.
A 3.7. ábra alapján a gép működése a következőkben összegezhető. A huzalelőtoló szerke-
zet a darab térfogatával egyező térfogatú huzalt tol be a levágó hüvelybe. A huzal hosszát ál-
lítható ütköző határolja. Ezután a levágó kés (az ún. fogó-kés) elindul előre és elnyírja a hu-
zalt. A kés rugós fogó segítségével megfogja a huzaldarabot, továbbviszi a zárt matrica ten-
gelyvonalába, s ott megáll. A medve eközben előre mozgatja a fejezőt. A fejező a huzal végén
felütközve, azt kezdi betolni a matricába. Miután a huzal elég mélyen becsúszott a matricába,
a fogókés tartására már nincs szükség, annak távozni kell a matrica elől, hogy helyet adjon a
fejezőnek. Mikor a huzalvég a kilökő tüske homloklapján felütközik, elkezdődik a zömítés, s
ez a medve matricaoldali holtpontjában be is fejeződik. Ezután a nyomószán elindul hátra,
majd a kilökő tüske kitolja a zömített darabot a matricából. Ebben az időben a levágó kés már
megy előre az új huzaldarabbal, tehát elkezdődik a következő munkaciklus.
matrica
munkadarab fejező
kilökő tüske
huzal fejező
ütköző
levágó hüvely fogó -kés
a) c)
huzaldarab munkadarab
b) d)
3.7. ábra. Egynyomású, zárt matricás zömítő sajtó szerszámhelyzetei
3.1.3.2. Osztott matricás (pofás) sajtók

Az osztott matricás (ún. pofás) sajtók is lehetnek egy, illetve többnyomásúak. A 3.8. ábra
kapupánt csavar kétnyomású, osztott matricájú sajtón végzett alakításának jellegzetes szer-
számhelyzeteit mutatja.
huzal támaszlap előverő munkadarab támaszlap pofapár
fejező
ütköző
pofapár
levágó hüvely nyomólap huzal levágó hüvely nyomólap
a) c)
munkadarab támaszlap előverő levágó hüvely támaszlap pofapár
munkadarab
pofapár
huzal levágó hüvely nyomólap huzal nyomólap
b) d)
3.8. ábra. Kétnyomású, osztott matricás zömítő sajtó szerszámhelyzetei

A gép vezértengelyéről mozgatott előtoló görgők a huzalt (vagy rudat) a szétnyitott pofapár
között ütközőig tolják. Az előverő ekkor hátsó helyzetben van. Ezután a vezértengely egy al-
39
kalmas mechanizmussal összezárja a pofapárt. Zárás közben a mozgó pofa és a levágó hüvely
éle elnyírja a huzalt, tengelyét fél átmérőnyi távolsággal eltolja, majd a két pofa megszorítja
azt. A levágó hüvely homloklapja is akadályozza a huzal becsúszását. Az ütközőt a vezérten-
gelyen levő tárcsája, rudazat segítségével kifordítja a munkatérből. Ezután a előverő elvégzi
az előzömítést. A medve löketének hátsó helyzetében a vezértengelyről meghajtott vezértárcsa
eltolja a szerszámszánt úgy, hogy a készre zömítő fejező kerüljön a matrica tengelyvonalába.
Így a következő ütéssel megtörténik a készre zömítés. Ezután a vezérlő mechanizmus nyitja a
pofákat, s az előtoló berendezéssel betolt huzal kilöki a kész munkadarabot a pofák közül. Ezt
követően a szerszámszán szerszámot vált s ezzel kezdődik a következő ciklus.
3.1.4. Hidegzömítő szerszámok

A hidegzömítő sajtók aktív szerszámelemei a különféle zárt és osztott matricák, fejezők és
előverők. Amint az előző pontokban ismertetett zömítő sajtók működéséből is láthattuk, eze-
ken kívül a munkaciklus szempontjából fontos szerep jut a különböző megfogó, levágó és to-
vábbító elemeknek is.
3.1.4.1. Zárt matricák

Fejezett munkadarabok gyártására alkalmas zárt matricákat mutat a 3.9. ábra. Ezek külső
átmérőjét a matricatartó mérete határozza meg. A matricák hossza olyan kell legyen, hogy a
kilökőt legalább 1,5d hosszon vezesse. A munkadarabot, illetve a kilökőt befogadó méretük a
huzaléval azonos és H7, H8 tűrésű. (A huzalok H9, H10 tűrésűek.) A külső felületen lévő fer-
de síkfelületek a rögzítéshez szükségesek.
3.9. ábra. Zárt matrica kialakítások különféle munkadarabok zömítéséhez

A 3.10. ábrán keményfém betétes zárt matricák láthatók. A betétes matricák betétje a leg-
több esetben keményfém. A keményfém betéteket előfeszítve foglalják a matrica köpenyébe.
Alkalmazásukkal az egy darabra eső szerszámköltség jelentősen csökken, élettartamuk 50-
100-szorosa az ötvözetlen acélból készült matricákénak. Nagy szilárdságú anyagok hidegzö-
mítésekor csak ezek használata gazdaságos.
3.10. ábra. Keményfém betétes zárt matricák
3.1.4.2. Osztott matricák

A 3.11. ábra kapupánt csavar fejezéséhez készített osztott matrica pár kialakítását mutatja.
A pofa-párokat előre gyártott hasáb anyagból készítik. A pofák mind a négy oldalába bemun-
kálják a matricaüreget, így ezek egy üregpár kopása után átfordítással újra használhatók. A
furatokat készülékben – 0,1-0,2 mm vastag papírlap behelyezése és a felek összeszorítása után
– fúrják a .. ábrának megfelelő számozás szerint. A számozás az együtt készített üreg felek
együttes használatát teszi lehetővé. A matrica L hossza azonos a darab szárhosszúságával.
(Természetes, hogy e megmunkálást edzés, megeresztés és után munkálás követi.) Anyaguk
rendszerint S10 anyagminőségű ötvözetlen szerszámacél.
0,63 2x45°
4 1 1 4
b
3 2 2 3
0,2 L
0,63
3.11. ábra. Osztott matrica
3.1.4.3. Előverők, fejezők

A 3.12. ábrán felül betét nélküli, alul keményfém betétes tömör előverő látható. A tömör
előverő, rövid szárú darabok – zárt matricában végzett – előzömítésére nem alkalmas, mert
kihúzza a darabot a matricából.
41
0,1÷0,2
3.12. ábra. Betét nélküli és keményfém betétes előverő
Az előzömítés közben a nyersanyag a matricában és az előverőben megzömül, tehát e he-
lyeken a munkadarab és a szerszám között radiális nyomás jön létre, s ez – mivel a szerszám-
anyag rugalmas – a hengeres üregekben a zömítő erő megszűnése után sem csökken nullára.
Mivel a munkadarab szárának hossza szinte kivétel nélkül nagyobb mint az előverő „a" mére-
te, ha a súrlódási viszonyok azonosak lennének, még tömör előverő alkalmazásakor is a mat-
ricában maradna az előzömített darab. Mivel a szerszámok felületi érdessége eltérő lehet, s a
használat közben változik, a rövid szárú munkadarabok az előverőbe „beragadhatnak”. Ezt
rugós kilökővel akadályozzuk meg.
Rugós kilökővel ellátott előverő látható a 3.13. ábrán. Ennek működése a következő: A le-
vágó-kés által a matrica tengelyvonalába szállított huzaldarabot a 2. jelű kilökő-csap tolja be a
matricába. Mivel a 4. jelű rugó előfeszítő ereje nagyobb mint a levágáskor torzult huzal beto-
lásához szükséges erő, a 3. jelű tuskó csak akkor mozdul hátra, ha a huzaldarab vége eléri a
matrica kilökőjének homlokfelületét. A medve további előre haladása közben a nyersanyag a
rugó ellenében tolja be az előverő kilökőjét mindaddig, amíg a 3. jelű tuskó eléri az 5. jelű
nyomólapot. A nyersanyag vége ekkor a kívánatos „a” mélységig van az előverő hengeres
üregrészében és ekkor kezdődik az előzömítés, amely a medve holtpontjában fejeződik be. A
medve hátra indulása közben az előverő kilökő rugója biztosítja, hogy a munkadarab a matri-
cában maradjon.
5
e
2
e
3.13. ábra. Rugós kilökővel ellátott előverő

A rugós kilökővel ellátott előverő – azáltal, hogy a 3.13. ábrán e-vel jelölt mérettel előbb
kezdi a darab betolását a matricába mint a tömör előverő – lehetővé teszi azt, hogy a rövid
szárú munkadarabokat a 3.7. ábrán bemutatott gépen is gyárthassuk. A levágó kés vezérlése
szempontjából a rugós kilökővel ellátott előverő olyan helyzetet teremt, mint ha a darab szár-
hossza „e” mérettel nagyobb lenne.
Keményfém betétes fejezőt mutat a 3.14. ábra. A betét kis furata a levegő levezetésére va-
ló. A keményfém betétek homlokfelülete 1,0-0,2 mm-el mélyebben van mint a köpenyé, így a
szerszámok esetleges összeütközése esetén a rideg keményfém nem kap ütést. A tömör előve-
rők és fejezők anyaga általában W5, W6 szerszámacél.
0,1÷0,2
3.14. ábra. Keményfém betétes fejező
3.1.4.4. Levágó-kés
Zárt matricás sajtón használatos rugós anyagszállító fogóval ellátott levágó-kést mutat a
3.15. ábra. A fogó levágás előtt megfogja, matricába tolás után elengedi a darabot. A levágó
hüvely és levágó-kés anyaga általában ötvözetlen acél.
3.15. ábra. Levágó-kés
3.1.5. A matrica, illetve géptípus megválasztásának szempontjai

A géptípus megválasztása alapvetően függ a matrica kialakításától, illetve attól, hogy a
gyártandó munkadarab hány ütéssel készíthető el. Az alábbiakban a matrica, illetve a gép
megválasztásának legfontosabb szempontjait foglaljuk össze.
 Zárt matrica használatakor a szár alakhűsége és méretpontossága jobb. Az osztott matri-
cába fogott szár kissé ovális, azonkívül osztási síkjában a zömített rész alatt gyakran
sorja keletkezik.
 A szárat redukálni csak zárt matricában lehet.
 Teljes térfogat zömítésére csak zárt matrica használható.
 Az osztott matricáknál nem alkalmazható keményfém betét.
 Hengerelt (nem húzott) anyagot csak pofás sajtón lehet zavartalanul feldolgozni.
43
 A zárt matricás gépen (különleges kidobó szerkezet nélkül) csak (810)d-nél kisebb
szárhosszúságú darabok zömíthetők (hosszabb kilökő könnyen kihajlik). Az ennél hos--
szabb darabokat pofás sajtón célszerű megmunkálni.
 Bonyolult (pl. nem forgástest alakú) matricaüreg esetén az osztott matrica megmunkálá-
sa könnyebb.
3.1.6. A hidegzömítés erő, munka és teljesítményszükséglete

Hidegzömítés közben a zömítőerő állandóan nő. Maximális értékét a mozgó szerszám
holtponti helyzetében éri el. E növekedés oka a keresztmetszet növekedése, az anyag alakítási
szilárdságának növekedése és a feszültségállapot változása. Ez utóbbi tényező a zömítés vé-
gén, az üreg töltésekor, különösen pedig az esetleges sorja képződéskor okoz jelentős zömítő-
erő növekedést.
Párhuzamos nyomólapok között végzett zömítésnél az átlagos alakító nyomást, a holtponti
helyzetben, a már ismert kifejezéssel számíthatjuk
  D
p  k f 1  
 3 k . (3.12)
A kifejezésben kf az alakváltozás miatt megnövekedett alakítási szilárdság (mely a

 = ln (l/k) függvénye), μ a szerszám és az anyag közötti súrlódás tényezője, D/k az alakvi-
szony.
A maximális zömítőerő a közepes alakítási ellenállás és a terhelt felület szorzata, azaz
  DD 
2
F  p  A  k f 1   . (3.13)
 3 k 4
Ez az összefüggés hengeres fejű száras munkadarabok zömítő erejére is gyakorlatilag ki-
elégítő pontosságú eredményt ad. A fej alakjának a zömítő erőre gyakorolt hatását számítással
igen nehéz figyelembe venni. A hidegzömítés munkaszükséglete az itt alkalmazott jelölések-
kel felírva:
 l 2  D d  
W  V  k fk ln     . (3.14)
 k 9  k l 
Az automatikus üzemű hidegzömítő sajtó a zömítésen kívül elvégzi még a tekercselt huzal
letekercselését és egyengetését (egyengető görgők közötti áthúzással), a nyersanyag darabolá-
sát, a készre zömített munkadarab kilökését.
3.2. Redukálás
A redukálás olyan térfogatalakító eljárás, amelynek célja a munkadarab átmérőjének csök-

kentése oly módon, hogy a kiinduló előgyártmány redukáló matricán kívüli része a redukálás
során ne szenvedjen maradó alakváltozást. A redukálás elvi vázlata a 3.16. ábrán látható.
Fred
3.16. ábra. A redukálás elvi vázlata

Tisztán redukálással elsősorban különféle tengelyszerű alkatrészek átmérő lépcsőinek ki-
alakítását végezzük. Redukálással és más térfogatalakító műveletekkel együtt végzett alakítás-
sal gyártott tipikus alkatrészeket mutat a 3.17. ábra.
3.17. ábra. Téfogatalakítással gyártott tipikus alkatrészek

A redukálást igen gyakran a zömítéssel egy műveletben végzik, például amint azt a 3.18.
ábra mutatja. Ezen az ábrán a redukálás és zömítés műveletét elemeire bontva ábrázoltuk. A
fejező szerszám előre mozgása közben tolja be a huzaldarabot a matricába. Amikor a huzal
vége eléri a matrica redukáló kúpját, elkezdődik a redukálás, s a fejező további előre haladása
közben az mindaddig folytatódik, amíg a redukált huzalrész vége el nem éri a kilökőt.
45
redukálókúp
fejező
α redukált
szárrész
h a
d H7/h10
dr
d3
kilökő matrica
3.18. ábra. Redukálás és zömítés egy műveletben

a) a redukálás kezdete; b) redukálás vége; c) a zömítés vége
Ha a redukálással megvalósított alakváltozás

d
r  2 ln (3.15)
dr
elég kicsi, (pl. félkemény acéloknál φr < 0,35) a d átmérőjű szár redukálás közben nem kerül
képlékeny állapotba, azaz nem zömül meg. Amikor a redukált szárrész vége eléri a kilökőt,
elkezdődik az anyag matricán kívüli részének zömítése, s az a fejező előre haladása közben be
is fejeződik. A munkadarabot a kilökő távolítja el a matricából.
A csavargyártásban a redukálást és a zömítést igen gyakran összevonják. A d szárátmérőjű
csavar szárának azt a részét, amelyre mángorlással, vagy hengerléssel készítik el a menetet, a
menet középátmérőjével azonos méretűre redukálják.
A 3.18. ábrán feltüntetett d3 átmérő névleges mérete a dr „húzófal” átmérő, kopás során ki-
alakuló legnagyobb megengedett méretével azonos és H8, H9 tűrésű. E két átmérő legnagyobb
különbsége például egy M3-as csavarnál 0,1 mm, M20-asnál pedig 0,23 mm. E kis átmérőkü-
lönbség a redukált szárrész elhajlásának és megzömülésének korlátozása miatt szükséges.
A redukált rész további redukálása sem jelent nehézséget, így lépcsős tengelyek (kisebb
villanymotorok tengelyei, kerékpár pedál-tengelyek) állíthatók így elő, több egymást követő
redukálással, húzott rúdból darabolt előgyártmányból.
3.3. Folyatás
Folyatásnak nevezzük az olyan alakító műveleteket, amelyek során az előgyártmányt alakí-

tó bélyeggel, az alakot adó nyílás kivételével minden oldalról zárt üregből (matricából) nyo-
móerő alkalmazásával kisajtoljuk. A darab keresztmetszete alakítás közben mindig csökken.
3.3.1. Folyató eljárások

A szerszámkiképzés, az erő- és teljesítményszükséglet és a technológia számos egyéb jel-
lemzője döntően különböző aszerint, hogy az anyag a bélyeghez képest milyen irányban fo-
lyik. Ezért a folyatás eljárásait a következő csoportokra osztjuk:
 Előre folyatás: Az anyag a bélyeg mozgásával azonos irányban folyik.
 Hátra folyatás: Az anyag a bélyeg mozgásával ellentétes irányban folyik.
 Kétirányú folyatás: Az anyag egy része a bélyeg irányában, a másik része azzal ellenté-
tes irányban folyik.
A folyató eljárásokat a darab alakja szerint is osztályozhatjuk. Ebből a szempontból a kö-
vetkező eljárás csoportokat különböztetjük meg:
 Tömör testek folyatása: Ezt az eljárást csapszegfolyatásnak, illetve rúdfolyatásnak is ne-
vezik.
 Üreges testek folyatása: Fenékkel készülő daraboknál csészefolyatásnak, fenék nélküli
daraboknál csőfolyatásnak is nevezik.
 Vegyes folyatásnak nevezik az eljárást, ha a darabnak tömör és üreges része is van.
Az előző két csoportosítás szerint 9 féle eljárás változatot különböztetünk meg. Ezek közül
a leggyakrabban a következőket alkalmazzák:
Tömör testek előre folyatása: tömör testek folyatással való gyártásának legygyakoribb eljá-
rása (pl. csavarok gyártása). Az eljárás vázlatát a 3.19. ábra mutatja. Az ábra a-részletén a fo-
lyatás előtti állapot látható a matricába helyezett előgyártmánnyal, az ábra b-részletén a folya-
tás közbeni állapotot tüntettük fel. A kész munkadarabot a folyató matricából a kilökő távolít-
ja el.
bélyeg
előgyártmány
folyatott
matrica munkadarab
kilökő
3.19. ábra. Tömör test előrefolyatása
47
Üreges testek előre folyatása üreges, vagy csésze alakú félgyártmányból: ezzel az eljárással
történik például a vékony falú hüvelyek, lőszer patronok gyártása. Az eljárás vázlatát a 3.20.
ábra mutatja.
bélyeg
üreges (cső) matrica

előgyártmány
munkadarab
kilökő
3.20. ábra. Üreges test előrefolyatása üreges (csőszerű) előgyártmányből

Üreges testek előre folyatása tömör félgyártmányból ellenbélyeggel: ezt az eljárást az elő-
zőknél ritkábban alkalmazzák. Tipikus alkalmazási területe például különféle autó kerék
anyák gyártása. Az eljárás vázlatát a 3.21. ábra mutatja.
bélyeg
matrica
ellenbélyeg
kilökő
3.21. ábra. Üreges test előrefolyatása tömör előgyártmányból

Üreges testek hátra folyatása: különféle tubusok, palackok gyártásának nagy termelékeny-
ségű eljárása (pl. aerosolos palackok, galvánelem Zn köpenye, kondenzátor búrák, stb.). Az
eljárás vázlata a 3.22. ábrán látható.
bélyeg
lehúzó munkadarab
előgyártmány
matrica
3.22. ábra. Üreges test hátrafolyatása

Üreges test kétirányú folyatása: az eljárással mind tömör, mind üreges előgyártmányból,
ellenbélyeggel és anélkül is készíthetünk két irányban (előre, hátra) folyatott üreges testet. A
tömör testből ellenbélyeggel végzett kétirányú folyatást a 3.23. ábra, a-részlete, míg üreges
testből ellenbélyeg nélkül végzett kétirányú folyatást az ábra b-részlete mutatja.
a) b)
3.23. ábra. Üreges test kétirányú folyatása ellenbélyeggel (a) és ellenbélyeg nélkül (b)
Kétirányú vegyes folyatás: a folyatás során az anyagáramlás részben a bélyeg mozgásával
megegyező, részben azzal ellentétes, ezért kétirányú a folyatás. A kész munkadarab mind üre-
ges, mind tömör részeket tartalmaz (ezért vegyes folyatás). Ilyen gyártó eljárást mutat a 3.24.
ábra, amelyen egy motorkerékpár teleszkóp csövének első művelete látható.
Bélyeg
Matrica
Kilökő
3.24. ábra. Kétirányú vegyes folyatás

Ha az előző vázlatokat elemezzük, azt látjuk, hogy a folyatás valamennyi eljárásánál az
alakváltozás olyan feszültségállapot hatására jön létre, amelyet három nyomó főfeszültséggel
jellemezhetünk. Ilyen esetben az anyag alakváltozó képessége igen nagy. Ezzel magyarázható
az, hogy az egy művelettel létrehozható alakváltozás értékét nem az anyag alakíthatósága, ha-
nem a szerszámok szilárdsága határozza meg.
Aszerint, hogy a folyatást a lágyulás hőmérséklete alatt, vagy felett végezzük, hidegfolya-
tás, illetve melegfolyatás az eljárás neve. A gyakorlatban mindkét eljárás ismert, de még egyik
sem terjedt el olyan mértékben, mint ahogy azt előnyei indokolják.
3.3.2. Hidegfolyatás
A hidegfolyatás elnevezés viszonylag nem régi keletű. Korábban hidegkisajtolás, hideg-
fröccsentés, hidegfröccs-sajtolás névvel illették. A hidegfolyatás korszerű eljárás. Ha alkalma-
zásának műszaki feltételei és a megfelelő sorozatnagyság adott rendkívül gazdaságos. Beveze-
tésére, illetve elterjesztésére világszerte törekednek.
Kezdetben csak lágy fémek (ón, horgany, alumínium, réz, sárgaréz) alakítását végezték hi-
degfolyatással. Acél munkadarabokat a szerszám és munkadarab berágódása miatt, 1930-ig
49
nem sikerült gazdaságosan hidegen folyatni. Németországban Singer dolgozott ki egy eljárást,
amely szerint az acél munkadarab felületén porózus foszfátréteget képezve, az folyatás közben
kenő-, illetve kenőanyag hordozó réteg szerepét tölti be és meggátolja a berágódást.
Magyarországon az alumínium hidegfolyatásának több évtizedes múltja van. Több üzem-
ben acélt is hidegfolyatnak. Az így előállított acél alkatrészek mennyisége és választéka azon-
ban még szerény. E tekintetben rohamos fejlődés várható.
A hidegfolyatásnak a melegalakító és forgácsoló eljárásokkal szemben számos lényeges
előnye van:
 Az anyag keményedik, így szilárdsága, kopásállósága és kifáradási határa nő. (A
folyáshatár akár 2-3-szorosára is növekedhet.)
 A munkadarab szálelrendeződése jó.
 Pontos eljárás, átmérőméretek esetén az IT9, IT11 tűrésminőség gazdaságosan tartható.
 A felületminőség igen jó: Ra=0,3-3,5 μm.
 Igen termelékeny eljárás: 15-200 db/min.
 Kevés a hulladék.
3.3.2.1. Tömör testek előre folyatása

A 3.25. ábrán tömör testek előre folyatására alkalmas, vezetőoszlopos szerszám össze-
állítási rajza látható.
1
2,3
4
5
6 8
10 9
11 12
13
14
Munkadarab 15
3.25. ábra. Folyató szerszám tömör test előrefolyatására

A szerszám 8. jelű folyató gyűrűjét, a nagy belső nyomás elviselésére, a túlfedéssel illesz-
tett 9. jelű előfeszítő gyűrűvel (ún. „pántgyűrűvel”) szerelték. A 12. jelű közbenső gyűrű,
azonkívül, hogy a folyatott szárrész számára hosszirányban helyet biztosít, annak elgörbülését
is gátolja. A 14. jelű alsó nyomólap az alakítóerőt az alakítógép szerszámtartójának adja át, és
vezeti a gép által működtetett 15. jelű kilökőt. Előre folyatásnál – a zömítéssel ellentétben – a
kilökő és a munkadarab között, csak a szerszám nyitását követő kilökés közben ébredhet erő.
A 7. jelű folyató bélyeget az 5. jelű menetes hüvely meghúzásával rögzítik a szerszám fejlap-
jához, illetve szorítják hozzá a 2. és 3. jelű nyomólapokhoz. A 4. és 5. jelű elemek egytenge-
lyűségét – mivel a menet nem központosít – két hengeres felület illesztésével biztosították.
A 6. jelű bélyegbefogó betét azért szükséges, mert ezt a szerszámházat – amely rendszerint
az alakítógép tartozéka – különböző munkadarabok folyatására használják, így más munkada-
rab folyatása előtt a szerszám felső részéből csak a bélyeget (7) és annak befogó betétjét (6)
kell cserélni. Az alsó részben ekkor a 8., 9., 12., 14. és 15. jelű szerszámelemek cseréje szük-
séges. Ha a 14. jelű alsó nyomólapba cserélhető, peremes perselyt illesztenek, a nyomólap cse-
réje is megtakarítható. A bélyeg és a matrica egytengelyűségének biztosításában a már említett
elemeken kívül a 1. jelű központosító gyűrű és a 2. jelű nyomólap is szerepet játszik.
Tömör testek előrefolyatásának erőszükségletét a kúpos alakító üregben végzett alakítás át-
lagfeszültségi módszerrel való elemzéséből származtathatjuk. Tekintsük az elemzéshez a 3.26.
ábrát, amely tömör test előre folyatásának elvi vázlatát szemlélteti.
recipiens
p alakító kúp
Ffoly
z
folyató
bélyeg h
hk
3.26. ábra. Vázlat tömör test előrefolyatásának elemzéséhez

A levezetést itt mellőzve, a maximális feszültség az alábbi összefüggéssel számolható:
    4 k fk h
 z ,max  k fk1 1   0,77  
  1  d , (3.16)
ahol 1 = ln(D/d) az összehasonlító valódi nyúlás maximuma a folyatásnál,

kfk a közepes alakítási szilárdság,
 a folyatókúp félkúpszöge,
 a súrlódási tényező a munkadarab és a matrica fala között,
h a folyatott munkadarab hossza a recipiensben,
d a folyatott munkadarab átmérője.
A (3.16) összefüggés felhasználásával a maximális folyató erőre az
ěď ć m aö hď ü d 2p
Fmax = s z ,max Ab = ď ç ÷
÷ ď
í fk 1 çç
k j 1 + + 0,77 ÷ + 4mk ý , (3.17)
ď
ď č a j ÷
ř
f0
d ď 4
î 1 ţď
ahol Ab =d2/4 a folyató bélyeg keresztmetszete. A maximális folyató erő ismeretében a folya-
tás munkaszükségletét a
W foly = Fmax ×hb ×c, (3.18)
ahol hb a bélyeg elmozdulás értéke a folyatás során, c = 0,70,8 a folyató erő – bélyeg elmoz-
dulás diagram kitöltési tényezője.
Az átlagos folyató nyomás értékét a
51
Fmax ć m ö
p foly = = k fkj çç1 + + 0,77 a ÷ ÷+ 4mk f 0
h
1ç ÷
j 1 ř÷ (3.19)
Ab č a d
összefüggéssel számolhatjuk, amely megegyezik a maximális feszültség (3.16) kifejezésével.
A folyató matrica terhelését a folyási feltételből kiindulva határozhatjuk meg. Az elemzést
külön-külön kell elvégezni a folyató kúpra és a hengeres folyató gyűrűre (az ún. recipiensre).
A folyató kúpban a folyási feltétel a
1   3  k f   z   r (3.20)
összefüggéssel írható fel, mivel a munkadarab alakváltozási állapotából a z > r nyilvánvaló-
an következik és ebből a z > r feltétel is adódik. Figyelembe véve továbbá, hogy a a matri-
cát terhelő normál nyomás (p) a folyató kúpban jó közelítéssel a radiális feszültség abszolút
értékével azonos, azaz r  – p írható. Ennek figyelembevételével a matricát a folyató kúpban
terhelő nyomást a
p  kf  z (3.21)
kifejezéssel számolhatjuk. A hengeres recipiensben viszont közel hidrosztatikus feszültségi
állapot uralkodik, azaz
s r = s t = s z = - pr (3.22)
és mivel z a (3.16) összefüggésből ismert, a nyomás eloszlás is meghatározható. A 3.27.
ábrán a feszültségek és a matricát terhelő nyomás eloszlását ábrázoltuk a folyató matrica men-
tén. Az ábrából megfigyelhető, hogy az axiális feszültség mind az alakító kúpban, mind pedig
a hengeres recipiensben folytonosan és monoton növekszik, míg a matricát terhelő nyomás
éles diszkontinuitással rendelkezik a matrica belépő élénél. A diszkontinuitás értéke p=kfo.
pb(z) kf(z)
kfki
kf0
pb(z)
z, max
z(z)
F
z=z0 z=z1 z
3.27. ábra. Az axiális feszültség és a matricát terhelő nyomás eloszlása
3.3.2.2. Üreges testek előre folyatása

Az üreges testek előre folyatásának elvi vázlatát a 3.28. ábrán látjuk. Közelítésként elfo-
gadhatjuk, hogy alakítás közben a munkadarab csonkakúp alakú része van a képlékeny alak-
változás állapotában. A vázlaton bejelöltük a szerszám és munkadarab között kialakuló súrló-
dóerőket. A matrica hengeres falán fellépő Fsh és a kúp felületén fellépő Fsk súrlódóerők ko-
rábban tanult módszerrel számíthatók. Üreges testek előre folyatásánál a képlékeny tarto-
mányban (a csonkakúpban) levő anyag a bélyegnél nagyobb sebességgel mozog előre, így a
bélyeg csapja és a munkadarab között fellép az Fsc súrlódó erő is.
F
0
d0
A0
h0
h
Fsh
Fsc
Fsk d2
lr
1
A1
d1
3.28. ábra. Vázlat üreges test előrefolyatásának elemzéséhez

A képlékeny tartományban bekövetkező szögtorzulások itt kisebbek mint tömör testek elő-
refolyatásánál, mivel az Fsc erő gátolja a d2 átmérő közelében levő anyagrészek előresietését.
Az üreges testek előre folyatásához szükséges erő Siebel szerint a levezetés mellőzésével:
  1
F  A0  k fk  1 1  2    d    h    k fo . (3.23)
  2 1  0
A folyatóbélyeg homlokfelületén létrejövő nyomás értéke pedig a

  1   4d0  h    k fo
pB  k fk  1 1  2   (3.24)
 2 1   d0  d1 
2

kifejezéssel számolható, ahol a folyató-kúpban létrejövő alakváltozás a
A0
1  ln (3.25)
A1
összefüggéssel adható meg.
Ezek a képletek a tömör testek előre folyatására levezetett összefüggésektől csak annyiban
különböznek, hogy az Fsk=Fsc közelítés miatt  helyett 2, a 0,771 helyett pedig a
torzítási munka csökkenése miatt 1/2 (1) szerepel. A szakirodalom szerint üreges testek
előre folyatásánál μ=0,1-0,125 súrlódási tényezővel számolhatunk.
Az üreges testek előre folyatására alkalmas szerszám csak annyiban tér el a 3.25. ábrán
bemutatott szerszámtól, hogy a folyató bélyegének az előgyártmány belső felületéhez játékkal
illeszkedő csapja van.
3.3.2.3. Üreges testek hátrafolyatása

Üreges testek hátrafolyatása a tömör testek előre folyatása mellett az egyik leggyakoribb
folyató művelet: a különféle vékonyfalú palackok, tubusok tömeg gyártásának leggazdaságo-
53
sabb eljárása. Üreges test hátra folyatására alkalmas szerszámot látunk a 3.29. ábrán. Ez a
szerszám sok tekintetben azonos a 3.25. ábrán bemutatott szerszámmal, ezért itt csak a jelleg-
zetes eltéréseket említjük meg.
Állítható ütköző Fejlap
Nyomólap
Lehúzó lap
Bélyeg
Matrica
Folyatott db.
Lehúzó betét
Előfeszítő
gyűrű
Kilökő Ellenbélyeg
3.29. ábra. Üreges testek hátrafolyatására alkalmas szerszám

A matricaüreget az alsó nyomólapon felfekvő ellenbélyeg zárja. A kész munkadarab kilö-
kését is az ellenbélyeg végzi, az alakítógép által mozgatott kilökő segítségével. A lehúzó lap
és a fejlap vezető perselyeit a szerszám alsó rész és a lehúzó lap közé beépített rugó szorítja
össze. Ezek mindaddig együtt mozognak, amíg az állítható ütköző feje a lehúzó lapon fel nem
ütközik. Amikor a szerszám nyitása közben a lehúzó lap eléri az ütköző fejét, megáll, és a to-
vább mozgó bélyegről a lehúzó-betét lehúzza a kész munkadarabot. Üreges testek hátra folya-
tásánál a lehúzó igen gyakran készül az előbb bemutatott elmozduló kivitelben, mert ezzel a
bélyeghossz, s a kihajlás veszélye csökkenthető.
dsz
a α=
17
0°
c
b
dsz
α=
17
0°
0,3  0,7 d B
dB
3.30. ábra. Több részes hátrafolya-
tó matrica
dB
3.31. ábra. Szerelt és tömör folyató bélyeg
Vékony falú és vékony fenekű üreges testeknél a bélyeg kihúzza a munkadarabot a matri-
cából, ezért ellenbélyegre nincs szükség. Ilyenkor a matrica, a gyártás megkönnyítése és a fe-
szültségállapot javítása céljából a 3.30. ábra szerint gyűrűből (a), tőkéből (b) és a gyűrűt előfe-
szítő, valamint a tőkét központosító (c) részéből áll.
A kisebb igénybevételű bélyegek szerelt kivitelben is készíthetők (3.31. ábra). Az ilyen bé-
lyegeknek kopás után csak a fejét cserélik. Az erősen igénybevett bélyegek egy részből ké-
szülnek. A folyató bélyegek tervezésénél a hirtelen keresztmetszet változásokat kerülni kell.
55
4. LEMEZALAKÍTÓ ELJÁRÁSOK
Lemezalakításnak az olyan képlékenyalakító eljárásokat nevezzük, amelyeknél lemezanya-

gok (tábla, szalag, lemezcsík, fólia) feldolgozását olyan képlékenyalakító technológiai eljárás-
sal valósítjuk meg, amelynek során a lemezvastagság nem, vagy nem szándékoltan változik. A
lemezalakítás a képlékenyalakító eljárások között az egyik legelterjedtebb technológia. Széles
körű elterjedtségét számos előnyös tulajdonsága indokolja, így például a lemezalakítással
gyártott alkatrészek kiváló mechanikai tulajdonságai, alak- és méretpontossága, az eljárás
nagy termelékenysége, a gazdaságos anyagfelhasználás, a gyártási folyamat könnyű automati-
zálhatósága. A lemezalakítás alapvetően a nagysorozat, illetve a tömeggyártás technológiája:
kis darabszámnál a viszonylag jelentős szerszámköltségek miatt az eljárás gazdaságossága
csökken. A lemezalakítás a gépiparban mindig is vezető szerepet betöltő húzóágazat, az autó-
ipar kiemelten fontos gyártási eljárása.
4.1. A lemezalakítás osztályozása
A lemezalakító eljárásokat két nagy csoportba oszthatjuk: anyagszétválasztással, illetve a

térbeli alak megváltoztatásával alakító, ún. alakadó eljárások. Az anyagszétválasztással alakító
eljárások további két alcsoportra oszthatók: az egyik csoportba a különféle ollóval végzett vá-
gások, a másik csoportba a vágószerszámokban végzett eljárások sorolhatók.
Számos alcsoportra bonthatók a térbeli alak megváltoztatásával alakító lemezalakító eljárá-
sok. Ebbe a csoportba tartoznak a különféle hajlító, peremező, göngyölítő, hengerítő eljárások,
a mélyhúzás különféle változatai, az autóiparban különösen fontos nyújtóhúzás (karosszéria
lemezalakítás), a különféle alaknyomó, alaksajtoló eljárások, vagy a peremszűkítés, a nyakbe-
húzás speciális alakító technológiái egyaránt.
Az előzőkben felsorolt széles eljárás választékból e tankönyv keretében rendelkezésre álló
szűkös keretek miatt csak a legfontosabb eljárások rövid ismertetésére szorítkozhatunk.
Azonban mielőtt az egyes eljárások elemzésére rátérnénk, célszerű röviden összefoglalni né-
hány alapvető ismeretet a lemezalakítás anyagait illetően.
4.2. A lemezalakítás anyagai
A lemezalakítás céljaira a következő lemez előgyártmány alakokat alkalmazzuk:
56
KÉPLÉKENYALAKÍTÁS LEMEZALAKÍTÓ ELJÁRÁSOK
 Táblalemez: sík, téglalap keresztmetszetű lapos termék. A lemez vastagsága s=0,1-25

mm között változik, de a gépipari alkatrészgyártó hidegalakítás céljaira alapvetően a
0,1-3,0 mm tartományba eső, ún. finomlemezeket használjuk.
 Lemezcsík: sík, téglalap keresztmetszetű lapos termék, nagy hosszúság/szélesség vi-
szonyszámmal.
 Szalag (keskeny szalag): téglalap keresztmetszetű, általában s = 0,1 mm-nél vastagabb,
maximum b=300-400 mm szélességű, lapos, lemeztermék.
 Lemeztekercs (széles szalag): általában b = 1000-1500 mm szélességű, tekercselt lapos
termék.
 Tárcsa: kör alakú sík termék, táblalemezből vagy szalagból kivágva.
 Fólia: téglalap keresztmetszetű, általában s = 0,1 mm-nél vékonyabb, sík, vagy teker-
cselt lapos termék.
A hidegalakítás céljaira alkalmas lemeztermékeket és azok tulajdonságait a termékszabvá-
nyok ismertetik, amelyek különböző anyagminőségekre (acélok, könnyűfémek, színesfémek)
külön kötetekben összefoglalva találhatók meg. A szabványok rögzítik a termékek összetéte-
lét, méretválasztékát, felületi tulajdonságait, technológiai-feldolgozhatósági sajátosságait, il-
letve a különféle gyártási eredetű hibák megengedett értékeit is.
A felsorolt tulajdonságokat tömören a szabványos termékmegnevezés foglalja össze, ame-
lyekre néhány példát mutatunk be a következőkben.
a) A "Finomlemez B 1,00x1000 - 2000 M2H MSZ 23" jelölés részletezve a következőket je-
lenti.
 Finomlemez: 0,2-2,8 mm, vastagságú, táblalemez.
 B: normál vastagsági tűrésű ( jelen esetben ± 0,09 mm az értéke).
 1,00: a lemez vastagsága s=1 mm.
 1000: a lemez szélessége b=1000 mm.
 Gondolatjel ( - ) : a hengerlési irány megegyezik a lemez hosszirányával.
 2000: a lemez hossza l=2000 mm.
 M: mélyhúzható lemez.
 2: a felületi minőség jele.
 H: a hengerlési eljárás és utókezelés jele (hidegen hengerelt).
 2H: együttesen enyhe futtatási szín keskeny oxidréteg, kisebb karcok lehetnek a lemez
mindkét oldalán.
 MSZ 23: a termék szabványszáma.
Összegezve: a lemez az MSZ 23 szabvány szerinti, mélyhúzható, hidegen hengerelt, jó fe-
lületi tulajdonságokkal rendelkező 2000 mm hosszú, 1000 mm széles, 1 mm vastag normál
vastagsági tűrésű acél táblalemez.
b) Az "Acélszalag 30x0, 8 f MSZ 4213: ASZ 1 K40 M" jelölés a következőkre utal. .
 Acélszalag : b=4-380 mm széles, 0,15-2,5 mm vastag tekercsben szállított lapos termék.
 30: a szalag szélessége jelen esetben b=30 mm.
 0,8: a szalag vastagsága s=0,8 mm.
 f: a vastagság fokozott (finom) tűrésű, jelen esetben értéke ± 0,03 mm.
 MSZ 4213: a termék szabványszáma, amely szerint a szalag kis karbontartalmú acélból
készül.
 ASZ 1: lágy állapotban max. Rm=412 MPa szakítószilárdsággal rendelkezik.
 K40: a keménységi fokozatra utal, az ilyen jelű szalag szakítószilárdsága Rm=392-539
MPa, nyírható technológiai tulajdonságú.
57
LEMEZALAKÍTÓ ELJÁRÁSOK KÉPLÉKENYALAKÍTÁS
 M: a felületi tulajdonságot jelzi, fényes színű, esetleg gyengén matt, futtatási színek
csekély mértékben megengedettek.
Összegezve: ez a jelölés egy 30 mm széles, 0,8 mm vastagságú, finom tűrésű, minimálisan
392 MPa szakítószilárdságú, nyírható, gyengén matt színű acélszalagot jelent.
4.3. Anyagszétválasztó műveletek – Vágás-lyukasztás
Az anyagszétválasztó műveleteket röviden vágásnak is nevezzük, amely nem más, mint az

anyag szétválasztása két egymáshoz képest elmozduló szerszámmal (az egymáshoz képest
elmozduló szerszámok lehetnek ollók (vágókések), vagy vágóbélyeg és vágólap). A szer-
számnak a vágást közvetlenül végző, a külső terhelést átadó éleit vágóéleknek, a vágóélek kö-
zötti – a vágás irányára merőleges – legrövidebb távolságot (u) pedig vágórésnek nevezzük. A
jellemző igénybevétel a vágás során a nyíró-igénybevétel.
A 4.1. ábrán vágószerszámban végzett vágási folyamatot mutatunk be. A vágás során a két,
egymás mellett elmozduló szerszámelem  jelen esetben a vágóbélyeg és a vágólap  az ezek
élét összekötő egyenes környezetében, az ún. képlékeny zónában maradó alakváltozást okoz,
amely egy bizonyos mértékű (az ábrán „h”-val jelölt) behatolás után repedéshez és töréshez
vezet.
A 4.1. ábrán látható egyik szerszámelem a dv átmérőjű vágólap, a másik szerszámelem a dB
átmérőjű bélyeg. A köztük lévő us = (dv – dB)/2 rés, az ún. vágórés (indexét a német schnei-
den = vágás szóból kapta). Ez az ábra azt az állapotot mutatja, amikor a képlékeny alakválto-
zás közbeni bélyegbehatolás befejeződött, és a vágólap élénél keletkezett repedés innen elin-
dulva elérte a bélyeg élét, tehát az anyagszétválasztás, a nyírásos vágási folyamat befejeződött.
Ezt követően a munkadarab és a vágólap, valamint a bélyeg és az alapanyag közötti súrlódó-
erőket legyőzve a bélyeg áttolja a vágólapon a kivágott darabot.
megnyomott
bélyeg sorja
rész
dB tört felület
alapanyag
F behúzás
h
fényes övezet
s b) u  uopt

ajak
képlékeny
F
zóna munkadarab
us
vágólap alászakadozott
dv rész
a) c) u < uopt
4.1. ábra. A vágási folyamat

a) a vágás elve b) a vágott felület optimális vágórésnél
c) a vágott felület az optimálisnál kisebb vágórésnél
A 4.2. ábrán egy lágyacél-lemez vágása során mért erő-bélyegelmozdulás diagram látható.
A vágási folyamat részletes lefolyását a folyamat elvét bemutató 4.1. ábra, valamint a vágó-
erő-bélyegelmozdulás diagram (4.2. ábra) együttes elemzése alapján ismertetjük.
58
B
C
s
A Wal Fdh Fköz s cFmax s J
Fmax
0
Fköz
Fki
h
0 s
4.2. ábra. Vágóerő-bélyegelmozdulás diagram lágyacél vágásánál

Amikor a vágólapon fekvő lemezt eléri a bélyeg, akkor a lemez rugalmasan deformálódik,
így a két szerszám éle terheli azt. Az erő növekedése közben a szerszámok élének környezeté-
ben helyi maradó alakváltozást okozva, belenyomódnak a lemezbe. Ez a jelenség a 4.2. ábra 0
és A pontja között játszódik le. Az A pontbelinél nagyobb erő hatására már a két él közötti
egész vastagság a képlékeny alakváltozás állapotába kerül, így megindul a két lemezrésznek a
bélyeg mozgása irányában való relatív elmozdulása. Ennek az elmozdulásnak az elején a le-
meznek a szerszámok oldalfelülete melletti része rádiuszosra deformálódik (ezt a részt nevez-
zük behúzási tartománynak), majd a bélyeg további behatolása közben az anyag a két szer-
szám oldalfelületéhez szorulva mozdul el, így ott egy fényes övezetet hoz létre. Amíg az
utóbbi két jelenség lezajlik, a vágóerő a 4.2. ábrán jelölt A ponttól a C pontig változik, tehát
közben a vágóerő elérte az Fmax-ot és csökkenni kezdett. A vágóerő növekedése közben a
szerszámok homlokfelületének a lemezzel érintkező szélessége nő, ami jól látszik az így vá-
gott darabokon és ezt megnyomott résznek, vagy ütésnyomnak nevezzük.
A C pontbeli erőnél jelenik meg a vágólap élénél a repedés, ami igen gyorsan nő és átterjed
a két szerszámél közötti anyagrészen. Ezt követően már csak a szerszámok oldalfelületén éb-
redő súrlódóerőket kell legyőzni (lásd a a 4.2. ábrán az Fki kitolóerőt) és a bélyeg alatti anyag-
rész átesik a vágólap nyílásán („áttörésén”). A vágólap élénél elinduló repedés a 4.1. ábrán
bejelölt -szögben terjed. Ha a vágórés helyes, a repedés a bélyeg élénél fejeződik be, ha túl
nagy, akkor a bélyeg éle mellett elhaladva a bélyeg oldalfelületénél a felső anyagrész fényes
övében fejeződik be, így ott egy kiálló éles rész a sorja keletkezik. (Itt jegyezzük meg, hogy a
már kopott, a használat során lekerekedett élű szerszámok is sorjás vágott felületet okoznak).
Ha a vágórés túl kicsi a repedés a bélyeg homlokfelületéhez tart, de egy bizonyos előrehaladás
után leáll, majd a másik vágóéltől elinduló repedés terjedésével fejeződik be a vágás (lásd a
4.1. ábra c részletét).
A nyírásos vágással vágott darabokon tehát az alábbi jellegzetes részek vannak (4.1. ábra):
behúzási tartomány (lekerekített „él”), fényes övezet (kopott szerszámnál a vágás irányába eső
csíkokkal), tört felület (matt, mint a törési felületek), megnyomott rész, sorja. Eddig nem em-
lítettük, hogy a munkadarab nem sík kissé domború.
A vágóerő maximumát tekintjük vágóerőnek és ezt az
F = kv ×Anyírt ×t m = kv ×L ×s ×t m [N ] (4.1)
összefüggéssel számítjuk, ahol
Anyírt=Ls [mm2]: a nyírt keresztmetszet,
59
L [mm]: a vágási vonal hossza,

s [mm]: a lemezvastagság,
m [MPa]: a vágott anyag nyírószilárdsága
kv=1,1-1,3: az ún. vágóerő korrekciós tényező.
Tekintettel arra, hogy az anyagszabványokban általában a különböző lemezek szakítószi-
lárdsága (Rm) van megadva, a nyírószilárdságot a
t m = 0,8 Rm (4.2)
összefüggéssel számítjuk ki. A vágás munkaszükségletét a
s
Wal = ň Fdh = F köz s = cFmax s [J ] (4.3)

0
összefüggéssel számíthatjuk, ahol c = 0,30,7 a vágóerő-út diagram kitöltési tényező, értéke

az anyagminőségtől és a vágóréstől függő állandó. Kemény lemezeknél (ahol a bélyegnek a
repedés megindulása előtti behatolása kicsi), valamint nagyobb vágóréseknél a c értékére az
alsó határ érvényes.
A vágórés nagyságát 3 mm lemezvastagságig az
us = c ×s × t m [mm ] (4.4)
összefüggéssel számolhatjuk. A (4.4) összefüggésben szereplő c vágórés tényező értéke
c = 0,0016-0,011 értékű, tapasztalati tényező.
Ha a cél a szép vágási felület, a széles fényes öv, akkor a c = 0,0016, ha a legkisebb vágási
munkára törekszünk c = 0,011 értékkel
Kemény, rideg anyag
számolhatunk. A vágóerő nagysága nem
F
függ jelentősen a vágóréstől, a munka vi-
Lágy, képlékeny anyag szont igen.
uopt
1 Az (4.4) összefüggés lágyacél lemez ese-
B
u<uopt tére (Rm=400 MPa, m=0,8 Rm=320 MPa) a
3 c tényező megadott két szélső értékével
2 u>uopt
C számolva us=(0,030,2)s összefüggést
4 képlékeny eredményez. Ez azt jelenti, hogy lágyacél
alakváltozás lemezanyagnál a vágórés, a lemezvastagság
320 százaléka közé eshet a céltól függően.
mdb kitolás Különböző anyagminőségek és eltérő
vágórés esetére a vágóerő-bélyegelmozdulás
A
D E diagrammok a 4.3. ábrán láthatók. Az ábrán
0 egyrészt jól megfigyelhető a rideg és lágy
s h anyagok eltérő viselkedése, másrészt azonos
anyagminőség (az ábrán lágy, képlékeny
4.3. ábra. Vágóerő-bélyegelmozdulás diagram- anyag) esetén a vágórés hatása a diagram
mok különböző anyagminőségekre lefutására.
60
4.3.1. Ollón végzett vágások technológiája

Az anyagszétválasztó műveletek között fontos szerepe van az ollón végzett vágásoknak.
Leggyakrabban a további alakító eljárások kiinduló gyártmányaként szolgáló lemezcsík, terí-
ték előállítására szolgálnak. Az ollók ennek megfelelően különböző méretű és alakú lemezek
vágására alkalmas gépek. A vágókések (az ollók) vágóélei lehetnek egyenes vonalúak, íveltek,
vagy kör alakúak, a főmozgást illetően végezhetnek alternáló, vagy forgómozgást. Az ollók
megkülönböztethetők továbbá a vágási vonal szempontjából is: eszerint lehetnek nyitott, vagy
zárt vonal, illetve egyenes, vagy tetszőleges görbe mentén vágó ollók.
Az ollón végzett vágások leggyakrabban alkalmazott gépe a táblaolló, amely táblalemezek
egyenes vonal mentén való szétvágására, darabolására alkalmas. A darabolás fogalma alatt a
lemezalakításban az anyag nem zárt vonal mentén történő teljes szétválasztását értjük.
A 4.4. ábra táblaolló elvi vázlatát mutatja. Ez az olló két, B hosszúságú egyenes élű késsel
vág. Az egyik kést a gép állványához, a másikat az alternáló mozgásra képes késgerendára
csavarozzák. A késgerenda egyenes csúszóvezetékben mozog le-fel, vagy egy tengely körül
billenő mozgást végez. Mivel a táblaollón különböző vastagságú lemezeket vágnak, így a vá-
górés átállítása szükséges. Általában a késgerenda forgótengelyének excentrikus kialakítása
teszi lehetővé a vágórés változtatását. Az állítható ütköző a levágandó lemezsáv szélességének
beállítására való. A leszorító a vágott lemeznek a két késen ébredő vágóerő nyomatéka által
létrehozott nyomaték ellensúlyozására, tehát a vágott lemez billenésének (az asztalról való
felemelkedésének) megakadályozására szolgál.
excenter
Az olló lemez
felső e leszorító
alsó
mozgó kés lemez
helyzete
B állítható
ütköző
álló kés
4.4. ábra. Egyenes élű, lengő mozgású táblaolló

A két kés éle lehet egymással párhuzamos (4.4. ábra), vagy szöget bezáró (4.5. ábra). En-
nek megfelelően beszélhetünk párhuzamos élű és ferde élű táblaollóról. A ferde élű olló elő-
nye, hogy az adott pillanatban vágott keresztmetszet és így a vágóerő kicsi. Hátránya, hogy a
levágott sávot meghajlítja és elcsavarja.
Ha egy s vastagságú lemezt L hosszon kell elvágni, akkor párhuzamos élű ollónál a nyírt
keresztmetszet Anyírt=Ls így a vágóerő:
F = kv ×L ×s ×t m . (4.5)
Ferdeélű ollónál az adott pillanatban nyírt keresztmetszet (lásd a 4.5. ábra vonalkázott há-
romszögét).
1 s s2
Anyírt = s× @ (4.6)
2 tga 2a
61
így a vágóerő
s2
F ferde = (1 + 0,05a ) ×t
2a m . (4.7)
F 

s/tg 1 2

s
us 4
3
4.5. ábra. Vágás ferde élű táblaollóval

(1 – leszorító elem; 2 – mozgó kés; 3 – álló kés; 4 – ütköző)
Ebben az összefüggésben a 0,05  a lemezsáv elgörbítéséhez és elcsavarásához szükséges
erőnövekedés figyelembevételére szolgál. A mai korszerű táblaollókon nemcsak a vágórés,
hanem az  késszög is állítható.
A lemezvágás másik jellegzetes ollója a hasító körolló, ahol két meghajtott késtengelyre
körkések vannak rögzítve (lásd a 4.6. ábrán), amelyek az eléjük vezetett lemezt, vagy szalagot
behúzzák (lásd a hengerlésnél a behúzás feltételét) és egyenes vonal mentén szétvágják.
B körkés
gumi
D kés
M
D kés
hasítás
szélezés
4.6. ábra. Hasító körolló vázlata
62
A behúzás akkor valósul meg, ha a kések átmérője elég nagy a lemezvastagsághoz képest,
azaz
Dkés = (30 ¸ 70 )s . (4.8)
A 4.6. ábrán a körkések mellett lévő gumik (ma inkább poliuretán gyűrűk), a vágás közbeni
görbülés megakadályozását szolgálják. A hasító körollók táblalemezek sávokra való szétvágá-
sára és széles szalagok több keskenyebb szalaggá való szétválasztására (hasítására) szolgál-
nak. Utóbbi esetben természetesen a keskenyebb szalagok felcsévéléséről gondoskodni kell.
A tárcsavágó körolló táblaollón négyzet alakúra levágott lemezdarabból kör alakú tárcsa
előállítására, „körülvágásra” való. A gép leegyszerűsített vázlata a 4.7. ábrán látható. A gép
két körkésének éle azonos átmérőjű a két késtengely azonos fordulatszámmal van meghajtva.
A felső késtengely vízszintes az alsó ferde (rendszerint 45°-os). Az alsó körkés élét két köszö-
rült kúpfelület adja, a felső körkés palástja kissé kúpos (1,5-3°), homlokfelülete sík. Az elő-
gyártmányt egy csapágyazott (forogni képes) központfogó szorítja. A vágandó tárcsa átmérője
a szán elmozdításával állítható be.
D/2
és
Dk
szán
4.7. ábra. Tárcsavágó körolló vázlata

Az alsó körkés élének a vízszintes síkra eső vetülete ellipszis. Ha az ellipszis vetületének a
vágás helyére eső sugara kisebb, mint a vágandó körtárcsa sugara (D/2), akkor a felső kés le-
süllyesztésekor (a két él átfedésekor) végbemenő nyírásos vágás során keletkező D/2 sugarú
hulladék nem feszül hozzá.
A tárcsavágó körollókon lyukas tárcsák is előállíthatók, ilyenkor természetesen előbb a
külső átmérő, majd a szán elállításával a belső átmérő, a felső kés fokozatos bemélyítésével
vágható. A szánon skála van a beállításhoz.
A többnyire a szerkezetépítésben használatos rezgőollónak két rövid, egymáshoz képest
nagy, =20-30°-os szöget bezáró éle van: a rezgő-vágó ollón végzett vágás elve a 4.8. ábrán
látható. Az ollók lökethossza 2-3 mm, másodpercenkénti löketszámuk pedig eléri a 20-at is.
Vágás közben a két kés élének egy része mindig átfedi egymást. A dolgozó a lemezt, amelyen
a vágási vonal elő van rajzolva, kézzel tolja be a kések közé és vezeti úgy, hogy a vágás az
előrajzolt vonalon történjen.
63
Ezeken a gépeken központfogó

(rendszerint két hegyes edzett csúcs) is
van így körtárcsák is körülvághatók.
Az alsó kés tartója egy külön motorral
lassan süllyeszthető és emelhető, így
20° - 30°
központfogóval lyukas tárcsák, kézi
7°
6°
mozgatásnál pedig alakos lyukak is
készíthetők a lemezen. Az így vágott
munkadarab vágási felülete nem szép,
nem pontosak a méretek. Egyedi gyár-
tásban, vagy kis sorozatokhoz használ-
4.8. ábra. A rezgő-vágás elve
ják. Előnye, hogy 5 mm lemezvastag-
ságig minden olyan vágási vonalon elvégezhető a vágás, amelyen a legkisebb sugár legalább
15 mm.
4.3.2. A kivágás-lyukasztás technológiája

A kivágó és lyukasztó műveletek sajtolószerszámmal , zárt körvonal mentén végzett vá-
góműveletek. Az alapvető különbség a két eljárás között abban van, hogy míg kivágásbál a
lemezsávból kieső rész a munkadarab (4.9. ábra, a-részlete), lyukasztásnál a lemezsávból ki-
eső rész a hulladék (4.9. ábra, b-részlete). Ezt a különbséget leszámítva a két eljárás minden
tekintetben megegyezik, így együtt tárgyalásuk teljesen indokolt.
hulladék munkadarab
munkadarab hulladék
a, b,
4.9. ábra. A kivágás és a lyukasztás fogalmának értelmezése

A vágási folyamatot mindkét eljárás esetén a 4.1. ábrán látható vázlat szemlélteti. Ugyan-
csak mindkét műveletet méretes, aktív szerszámelemekkel, vágóbélyeggel és vágólappal vé-
gezzük. Az előgyártmány lehet táblalemez, lemezsáv, szalag, stb., amint a lemezalakítás
anyagai című pontban elemeztük.
4.3.2.1. Lemezterv – Teríték elrendezési terv készítése

A kivágó-lyukasztó műveletek gazdaságossága nagymértékben függ az előgyártmány (táb-
lalemez, szalag, sáv) kihasználásától. A cél – különösen az alapanyagárak növekedésével –
általában a minél jobb anyagkihasználás biztosítása. Ezért fontos technológia tervezési szem-
pont a gazdaságos lemezterv készítése. A lemezterv tkp. a vágandó lemez terítéknek az elő-
gyártmányon való elhelyezését jelenti. A lemezterv készítésénél a minél gazdaságosabb
anyagkihasználás mellett a technológiai szempontok figyelembevétele is elengedhetetlen.
64
A lemezterv lehet ún. hulladékos, hulladékszegény és számos feltétel egyidejű teljesülése

mellett hulladékmentes lemez-elrendezési terv is készíthető. Az hogy mikor készíthetünk hul-
ladékszegény, illetve hulladékmentes lemez-elrendezési tervet alapvetően a munkadarab alak-
jától függ.
A hulladékos lemez-elrendezési tervet és az elrendezési terv alapfogalmait egy kör alakú
tárcsa kivágásán keresztül mutatjuk be. Vágó-lyukasztó szerszámokban végzett hulladékos
vágásoknál a vágási vonal két egymást követő munkadarab között – a megfelelő minőségű
vágás érdekében – egy előírt minimális távolságnál nem lehet kisebb: ezt a minimális távolsá-
got hídszélességnek (hulladékhídnak) nevezzük. A hídszélesség értéke függ az anyagminőség-
től, a lemezvastagságtól és a híd hosszúságától. Hasonlóan, a vágási vonal távolsága az elő-
gyártmány szélétől egy előírt minimális értéknél, az ún. széltávolságnál (szélhulladéknál) na-
gyobb kell legyen. A szélhulladék értéke is függ az anyagminőségtől, a lemezvastagságtól és a
híd hosszúságától. A hídszélesség és a széltávolság értelmezését a 4.10. ábra mutatja.
v: szélhulladék
u: hídszélesség
4.10. ábra. A hídszélesség és a széltávolság értelmezése

A lemez-elrendezési terv fontos mutatója az ún. anyag-kihozatali (anyag-kihasználási) té-
nyező, amelyet az adott munkadarab elkészítéséhez szükséges, hasznos anyag és a ténylegesen
felhasznált anyag hányadosaként értelmezünk. Az anyag-kihasználási tényező az előző definí-
ció alapján a
Aösszes  Ahulladék Ahasznos
  (4.9)
Aösszes Aösszes
kifejezéssel határozható meg, ahol Aösszes: a felhasznált lemez teljes területe, Ahasznos: a mun-
kadarabhoz szükséges lemezterület, Ahulladék: a hulladéksáv területe.
Az anyag-kihozatali tényező a munkadarabok eltolásával, elforgatásával, egymásba tolásá-
val, többsoros elrendezésével javítható. Kör alakú tárcsa kivágásánál az anyag-kihozatali té-
nyező változását mutatja a 4.11. ábra: az ábra a-részlete egysoros, a b-részlete kétsoros, míg
az ábra c-részlete háromsoros elrendezést mutat.
Körtárcsa kivágása esetén többsoros elrendezésnél a legkedvezőbb anyagkihasználást ak-
kor érjük el, ha a körtárcsák középpontjai egyenlő oldalú háromszög csúcspontjaiban helyez-
kednek el. Ezzel a megoldással az egysoros elrendezés alig 66 %-os anyag-kihozatali mutató-
ját, a háromsoros elrendezésnél 83 % fölé tudjuk növelni.
65
v
D

u
u
v
a,
tw
60°
u
60°
60° 60°
v
c,
v
b,
4.11. ábra. Az anyag-kihozatali tényező növelése többsoros elrendezéssel
Az anyag-kihozatalai tényező értékének javítása a munkadarab helyzetének változtatásával
természetesen alapvetően függ a munkadarab alakjától. Különböző elrendezési variációk
anyag-kihozatali tényezőre gyakorolt hatását mutatja a 4.12. ábra.
1.5
5 5 5 e=16.5 e=8.95
5 5 5
20.89
17.89
1.5
1.5
b, =80.2%
a, =50.5%
15
e=28mm 1.5
d, =80% e=25mm
18
15
c, =59.5%
e, =80% e=25mm
4.12. ábra. Az anyag-kihozatali tényező változása különböző elrendezéseknél

Az eddigiekben hulladékos, illetve a munkadarab elforgatásával, eltolásával, különféle ma-
nipulálásával készíthető hulladékszegény elrendezési terveket láttunk. A legkedvezőbb anyag-
kihozatalt ( = 100 %) hulladékmentes elrendezési tervvel érhetjük el (4.13. ábra).
66
Lemez-elrendezési terv munkadarab
4.13. ábra. Hulladékmentes lemez-elrendezési terv

A hulladékmentes elrendezési terv készítésének azonban a munkadarab alakját illetően szi-
gorú megkötései vannak: 1) a munkadarabnak rendelkeznie kell legalább egy olyan kontúr-
szakasszal, amely mentén két szomszédos munkadarab hézagmentesen egymásba tolható; 2) a
munkadarabnak rendelkeznie kell legalább két párhuzamos egyenes kontúrszakasszal, ame-
lyek az előgyártmány (tábla, szalag, stb.) szélével fedésbe hozhatók. A 4.13. ábra hulladék-
mentes elrendezési terve egyúttal a sávfordító eljárásra is példaként szolgál.
4.3.2.2. Sávterv készítés

A vágás-lyukasztás technológiai tervezésének kulcsponti részét képezi a sávterv készítés. A
sávterv tulajdonképpen egy grafikus műveleti sorrendterv, amelyen a gyártandó munkadarab
előállításához szükséges műveleteket, a műveletek térbeli és időbeli egymásutániságát is mu-
tató módon a lemezterv figyelembevételével tudunk elkészíteni. A sávterven a műveletek sor-
rendje mellett az ütköztetés módját és helyét is jelölni kell.
A sávterv fogalmának és a sávterv készítés lényegének megértéséhez egy transzformátor
vasmag E és I lemezének gyártásához készített sávtervet mutatunk be (4.14. ábra). Ez egyben
arra is jó példaként szolgál, hogyan lehet jó anyagkihozatalt elérni az egyébként hulladék
anyag hasznosításával. A vasmag E és I lemezeinek alakját és összeszerelésének módját a
4.14. ábra a-részlete mutatja. Az I-lemez kivágása két összefordított E-lemez lyukasztásakor
készül el. A teljes gyártási műveletsor az alábbiak szerint megy végbe.
oldalvágó bélyeg ütköző kivágás - lyukasztás darabolás
E - I vasmag összeszerelése
w
páratlan rétegek páros rétegek e lyukasztás
1. művelet 2. művelet 3. művelet
4.14. ábra. Transzformátor vasmag E és I lemezek gyártásának sávterve

A gyártás során a sáv pozicionálását ún. oldalvágós ütköztetéssel végezzük. A sáv az első
beadagoláskor az ütközőig tolható be. A szerszám első zárásakor vág a két oldalvágó bélyeg
(ez itt tkp. egy ún. kicsípési művelet) és a 8 db lyukasztó bélyeg (1. művelet). A szerszám nyi-
tása után a sáv „e” előtolás értékkel tolható előre, amely pontosan megegyezik az oldalvágó
bélyegek hosszával. A 2. műveletben megtörténik a 2 db I elem kivágása (ezek átesnek a vá-
67
gólapon), ami a két összefordított E elem tekintetében lyukasztásnak minősül. A 3. művelet-

ben darabolás történik. A bal oldali daraboló vágóélek levágják a bal oldali E-elemet a sávról,
a jobboldali élek pedig szétválasztják a két E elemet. A baloldali E-elem átesik a vágólapon a
jobboldali E-elem pedig azért billen el és csúszik ki jobbra a szerszámból, mert a vágólap
homlokfelületét itt ferdére lemunkálják.
Az előző sávterv kapcsán használtunk két fogalmat, amit korábban még nem definiáltunk.
A „kicsípés” a darab körvonalának részleges megváltoztatása az anyag teljes szétválasztásá-
val, de nem egyenes vágási vonallal. A két oldalvágó kicsípést végez. A „darabolás” az anyag
teljes szétválasztása nem zárt vonal mentén. Darabolás történik a 4.14. ábrán a 3. műveletben:
ez hulladékmentes darabolás. Ezen az ábrán hulladék az oldalvágók által levágott 2ew felü-
letű darab és a 8 db lyukból (az összefogó csavarok lyuka) kieső hulladék.
Ez az ábra jó alkalmat teremt a hulladék és a selejt fogalmának megkülönböztetésére. A se-
lejt az előírásoknak (méretelőírások, szilárdsági előírások, stb.) nem megfelelő, tehát hibásra
sikerült munkadarab. A hulladék, a gyártással vele járó, betervezett anyagveszteség, amit ötle-
tes tervezéssel jelentősen csökkenteni lehet, amit a 4.14. ábrán bemutatott sávterv kiválóan
szemléltet.
4.3.2.3. A kivágás-lyukasztás technológiai paraméterei

A kivágás-lyukasztás technológiai tervezésénél a vágórés, a vágóerő, a vágás munkaszük-
séglete és az ún. nyomásközéppont jelenti a meghatározandó technológiai paramétereket.
A vágórés a vágólap (matrica) és a vágóbélyeg méretének különbségét jelenti és z-vel jelöl-
jük. Ez hengeres bélyeg és matrica esetén körkörösen értelmezendő a bélyeg és a vágólap kö-
zött. Gyakran a z-vágórés felét, az ún. egyoldali vágórést nevezzük egyszerűen vágórésnek:
ezt u-val jelöljük és a lemezvastagságtól függően az alábbi képletekkel számoljuk:
us = z / 2 = c ×s × t m [mm ], ha s Ł 3mm,
(4.10)
us = z / 2 = (1,5 ×c ×s - 0,005) t m , [mm ], ha s > 3mm .
A (4.10) összefüggésben
s: a lemezvastagság [mm],
m: a vágott anyag nyírószilárdsága [MPa],
c: a vágórés-tényező, értéke 0,00160,011 között változhat.
A vágórés-tényező értékét a kisebb (c = 0,0016) értékre választjuk, ha jó minőségű, szép
vágott felület a cél, míg a c = 0,011 értéket választjuk, ha a legkisebb vágóerőre törekszünk.
A vágóerő maximumát az
F = kv ×L ×s ×t m [N ] (4.11)
kifejezéssel határozhatjuk meg, ahol
kv: a vágóerő-tényező, értéke 1,11,3 között változhat,
L: a vágási vonal hossza [mm],
s: a lemezvastagság [mm],
m: a vágott anyag nyírószilárdsága [MPa],
a vágás munkaszükségletét pedig a
Wal = cFmax s [J ] (4.12)
összefüggéssel számíthatjuk.
68
A nyomásközéppont az alakító műveletek elvégzéséhez szükséges erők eredőjének a hatás-

vonal koordinátáját jelenti: ez olyan technológiai paraméter, amely már alapvetően a szerszá-
mokhoz is kötődik. E helyen való tárgyalását azonban az is indokolja, hogy a nyomásközép-
pont meghatározása az egyes műveletek térbeli elhelyezéséhez szorosan kapcsolódik, ezért
számításának alapját az előzőkben elemzett sávterv képezi. Az eddig megismert sávtervekből
is az látható, hogy az egyes alakító műveletek elvégzéséhez szükséges erők általában a vágó-
lap síkjára merőleges irányú, párhuzamos erőrendszert képeznek. Annak érdekében, hogy a
szerszám mozgó részeinek megvezetésére szolgáló elemek (de az alakítógép vezetéke is) mi-
nél kevésbé kapjon külpontos (hajlító) igénybevételt az szükséges, hogy az alakítóerők eredő-
jének hatásvonala a szerszámnak az alakítógép medvéjébe való rögzítésére szolgáló befogó-
csap középvonalába essen. Ennek megfelelően a nyomásközéppont meghatározása a párhu-
zamos erők eredőjének a mechanikában megismert módszerével végezhető. A számítás ismer-
tetéséhez tekintsük a 4.15. ábrát. Az ábrán x, y síkbeli koordináta rendszerben ábrázoltuk a
vágandó alakok vágólapra eső vetületét és elhelyezkedését. A számítás alapelve, hogy az
egyes alakítóerők bármely pontra számított nyomatékának az összege meg kell egyezzen az
eredő erő ugyanezen pontra számított nyomatékával. A számítások egyszerűsítése érdekében a
nyomatékszámításhoz célszerűen a koordinátarendszer kezdőpontját választjuk.
y x3 y
x2
r2 F2
S2
S S1
y2
rs
r3 y3 rS,R SR
F3 rS,1 rS,2
r3,4 S4
x 0 x
r4 r4
y4
S3
F1
x4 F4
4.15. ábra. Vázlat a nyomásközéppont meghatározásához

Az előző megfontolásokat figyelembe véve a nyomásközéppont helyét a koordináta rend-
szerben megadó helyvektor az alábbi összefüggéssel számolható:
n
 n   n 
i irF  xi Fi  i    yi Fi  j
rs  xs i  ys j  in1   i1   i1
n
 .
(4.13)
 Fi i 1
 Fi i 1
Mivel lemezalakításnál a lemezvastagságot szándékoltan nem változtatjuk, a (4.13) össze-

függésben szereplő Fi alakítóerők az adott művelet vágási vonalhosszával arányosak, ezért a
nyomásközéppont helyvektora az
69
rL i i
rs  i 1
n (4.14)
 Li
i 1
kifejezésre egyszerűsödik. Meg kell jegyeznünk, hogy bonyolult sorozatszerszámoknál gyak-

ran előfordul, hogy a nyomásközéppont helye az alakítás során térben és időben is változik (ez
különösen akkor jellemző, ha a vágó műveletek mellett más, alakadó műveletek, mint például
hajlítás, mélyhúzás is történik a szerszámban. A nyomásközéppont helyének meghatározásá-
nál ekkor is azt az alapelvet kell követni, hogy az erők térbeli és időbeli helyzetének változá-
sát is figyelembe véve a szerszámra, az alakítógépre átadó járulékos hajlító oldalerők hatása
az alakítási folyamat egészére vonatkozóan minimális legyen.
4.3.3. A kivágás-lyukasztás szerszámai

A vágó-lyukasztó szerszámokat különböző szempontok szerint osztályozhatjuk, így például
 az elvégzett műveletek szerint: lehetnek kivágó, lyukasztó és összetett (hajlítással,
mélyhúzással, vagy más alakadó műveletekkel kombinált szerszámok;
 működési módjuk szerint: egyszerű, vagy több műveletes szerszámok; ez utóbbiak le-
hetnek sorozat, illetve együttes működésű (ún. blokk-) szerszámok;
 a szerszámfelek vezetése szerint: vezetés nélküli, vezetőlapos, vezetőoszlopos és kom-
binált vezetésű (lengő-vezetőlappal kombinált vezetőoszlopos) szerszámok;
 az ütköztetés módja szerint: ütköző nélküliek, merev ütközősek, mozgó ütközősek, ke-
reső (helyrehúzó) csaposak, oldalvágó bélyegesek.
A vágószerszámok aktív elemei a vágóbélyegek és a vágólapok (bizonyos értelemben a
helyzet-meghatározó elemek is). Egy-egy munkadarab általában több kivágó, lyukasztó, dara-
boló, stb. művelettel készíthető el. Ezek a műveletek végezhetők külön-külön szerszámokban
(ezek ebben az esetben egyszerű szerszámoknak minősülnek), egy szerszám különböző mun-
kapozícióiban sorban, egymást követve (ez esetben sorozatszerszámról beszélünk), de végez-
hetők egy szerszám azonos munkapozíciójában összevonva (a szakirodalom ezt nevezi egyesí-
tett, vagy blokk szerszámnak).
A 4.16. ábrán egy kör alakú alátétlemez egyesített, blokkszerszáma látható. A szerszámház
oszlopos vezetésű, amelyben az alsó és felső szerszám-felet egymáshoz képest kettő, vagy
négy vezetőoszlop biztosítja. Az egyesített szerszám definíciójából következően a lyukasztás
és a kivágás művelete a szerszám egy lökete alatt, ugyanazon munkapozícióban valósul meg.
Ilyen esetben nincs szükség a lemezsáv külön előtolás határolására, az alakítógép szalagelőto-
ló egysége megfelelő pozicionálási pontosságot biztosít. Figyeljük meg, hogy a lyukasztás vá-
gólapja egyben a kivágás bélyege. Az elkészült munkadarab a felső szerszám-félbe csúszik be,
ahonnan rugós kilökő távolítja el. A lyukasztás hulladéka az alsó szerszám-felen átesik. A sá-
vot a kivágó bélyegről az ún. sávlehúzó húzza le.
70
4.16. ábra. Kivágó-lyukasztó egyesített, blokkszerszám

Sorozat vágó-lyukasztó szerszámra mutat példát a 4.17. ábra. A szerszám az előző ábrán is
látott, kör alakú alátétlemez gyártását végzi. A szerszám ún. vezetőlapos sorozatszerszám, mi-
vel az alsó és a felső szerszám-felet egymáshoz képest az alsó szerszám-félen elhelyezkedő
vezetőlap vezeti meg. Sorozatszerszámban az egyes műveleti pozíciókban szükséges a pontos
előtolás határolásáról gondoskodni. A 4.17. ábrán látható szerszámban ezt egy rugós előütkö-
ző és a vágóbélyegen elhelyezett helyrehúzó-csap biztosítja. A kereső-csap feladata a pontos
előtolás határolás mellett a lyukasztás és a kivágás koncentrikusságának biztosítása is.
71
befogócsap
fejlap
nyomólap
bélyegtartó lap
bélyegek illesztőszeg
vezetőlap
vezetőléc
vágólap
alaplap
előütköző
ütközőcsap
b
D
w
B=D+2v
tw
a munkadarab f=D+bw
előütköző
4.17. ábra. Vezetőlapos kivágó-lyukasztó szerszám

A 4.17. ábrán látható vezetőlapos sorozatszerszámnál is bonyolultabb, összetettebb kombi-
nált vezetésű – lengő vezetőlappal ellátott vezetőoszlopos – sorozatszerszám összeállítási raj-
za látható a 4.18. ábrán. Ilyen kombinált vezetésű szerszámot általában olyankor alkalmazunk,
72
amikor a vágó-lyukasztó műveletek mellett alakadó – pl. hajlító műveletek – is vannak. A

kombinált vezetést általában olyan esetekben alkalmazzuk, amikor a szerszámban végzendő
alakadó műveletek miatt a sáv továbbítása csak nagyobb szerszámnyitás esetén biztosítható,
ugyanakkor alakítás közben a sáv leszorítását is biztosítani akarjuk.
4.18. ábra. Kombinált vezetésű (lengő vezetőlappal ellátott vezetőoszlopos) kivágó-lyukasztó

sorozatszerszám összeállítási rajza
A szerszám fő elemei – a szerszámfelek vezetését kivéve – lényegében megegyeznek a ve-
zetőlapos szerszámnál ismertetettekkel. A vágó-lyukasztó szerszámok fő elemeinek funkcióit
röviden az alábbiakban ismertetjük.
 Befogócsap: a szerszám és az alakítógép medvéje között teremt kapcsolatot, a fejlapba
rögzítve, a felső szerszám-fél befogására szolgál. Leggyakrabba a 4.19. ábra, a-részletén
látható, menetes, vállas befogócsapot alkalmazzuk. Kényszerkidobóval ellátott befogó-
csapot mutat a 4.19. ábra, b-részlete. Erre akkor van szükség, ha a munkadarab – vagy a
73
kivágásnál, lyukasztásnál keletkező hulladék – a felső szerszám-félbe kerülhet, amelyet

a kényszerkidobó a szerszám felső, nyitott helyzetéhez közeledve a rugós kilökő működ-
tetésével távolít el.
Kényszerkidobó
Befogócsap
a)
b)
4.19. ábra. Befogócsap kialakítások: a) menetes b) kényszerkidobóval ellátott
 Szerszámház: a szerszámelemek befogadására, összefogására szolgál, a szerszám mun-
kafelületének függvényében típusonként, méret lépcsőnként katalógusból választható.
Általában két fő részből, alsó és felső szerszám-félből áll.
 Bélyeg: a szerszám alakítást végző aktív eleme, a bélyegtartó lapba rögzítjük. Tipikus
bélyeg befogási módokat mutat a 4.20. ábra.
4.20. ábra. Bélyeg befogási módok

A bélyegek alakító végének kialakítását az alkalmazás célja határozza meg. Jellegzetes
bélyeg végződéseket mutat a 4.21. ábra. A leggyakrabban az ábra a-részletén látható, sík
homloklapú bélyeg végződést alkalmazzuk. Vékony lemezeknél a b, a vágóerő csök-
kentésére a c, és d, míg lágy anyagok (gumi, bőr) vágásánál az e, kialakítás szokásos.
a) b) c) d) e)
4.21. ábra. Tipikus bélyeg végződések
 Bélyegtartó lap: a bélyegeket – a 4.20. ábrán látható befogási módok valamelyikével – a
bélyegtartó lapba rögzítjük.
74
 Nyomólap: a fejlap és a bélyegtartó lap közé szerelve, az alakító bélyegekről átadódó,

koncentrált erők, egyenletes elosztására szolgáló, edzett állapotú, vékony szerszámlap.
 Vezetőlap: az alsó és a felső szerszám-fél egymáshoz képesti megvezetésére szolgál. A
biztos vezetés érdekében a bélyegek a szerszám nyitott állapotában sem járnak ki a ve-
zetőlapból.
 Vágólap: a bélyeg mellett a munkadarab alakját meghatározó vágólap áttörések kialakí-
tására szolgál. Tipikus vágólap áttöréseket mutat a 4.22. ábra.
α1
h
α2 α1 α1
4.22. ábra. Vágólap áttörések

 Alaplap: az alsó szerszám-félnek az alakítógép asztalára való rögzítésére szolgál.
 Ütközők: a lemezsáv előtolását határolják. Különféle kivitelűek lehetnek, így például:
rugós előütközők (a sáv kezdeti határolására), merev csapos ütközők, oldalvágó bélye-
ges ütközők, helyrehúzó csapok.
Az aktív szerszámelemek méreteinek meghatározása – A bélyeg és a vágólap tűrésezése

A gyártandó munkadarab előírt méreteinek, tűréseinek biztosítása az aktív szerszámelemek
(a bélyeg és a vágólap) méreteinek, tűréseinek gondos meghatározását igénylik. Az aktív szer-
számelemek méreteinek és tűréseinek meghatározását a 4.23. ábra elvi vázlata alapján érthet-
jük meg. Az ábrán a vágási folyamat közbenső állapotában látható munkadarab deformált
alakjából egyértelműen látható, hogy a kivágott munkadarab (külső) méretét a vágólap, míg a
lyukasztott munkadarab (belső) méretét a vágóbélyeg határozza meg.
bélyeg
db
u=z/2
dv
4.23. ábra. Vágó-lyukasztó szerszámok tűrésezésének elvi alapja

A 4.23. ábra elvi vázlata azt szemlélteti, hogy a munkadarab méretét melyik aktív szer-
számelem határozza meg. Ezen túlmenően az aktív szerszámelemek tűréseinek meghatározá-
sánál azt is figyelembe kell venni, hogy a gyártott munkadarabok méretei akkor is az előírt
tűrésen belül legyenek ha a szerszámelemek a tűréshatár bármely szélső értékére készülnek el,
illetve a szerszám kopásának egy megengedett értékén belül ugyancsak az tűréseknek megfe-
lelő munkadarabot állítsunk elő.
75
Tb Tb
db
db
vágóbélyeg
dN Tmdb
munkadarab
dN Tmdb zmin
zmin zmax
zmax
vágólap
dv Tv dv Tv
a, lyukasztás b, kivágás
4.24. ábra. Vágó-lyukasztó szerszámok tűrésezése

Az előző megfontolások figyelembevételével a vágóbélyeg és a vágólap méreteit és tűréseit
a 4.24. ábra alapján az alábbi összefüggésekkel határozhatjuk meg (egyrészt az elvi megfonto-
lásokból, másrészt a 4.24. ábrából is nyilvánvaló, hogy külön összefüggések érvényesek a ki-
vágásra és a lyukasztásra). A szerszámelemek méreteit és tűréseit ennek megfelelően a
db   d N  Tmdb T ,
0
b
(4.15)
d v   d N  Tmdb  zmin  v ,
T
0
összefüggésekkel, míg kivágásra a

db   d N  Tmdb  zmin 
0
,
 Tb
(4.16)
d d   d N  Tw 0d
T
kifejezésekkel számíthatjuk. További megfontolásként figyelembe veendő, hogy a vágórés

értéke szélső esetben se térjen el az optimális vágórés értékétől 30 %-nál nagyobb mértékben,
illetve lyukasztásnál a bélyeg, kivágásnál pedig a vágólap tűrésmezejének szélessége a mun-
kadarab előírt tűrésének 1015 %-a legyen. Szokásosan a bélyeg tűrésfokozata egy IT értékkel
kisebb, mint a vágólapé. Ezen feltételek az alábbi egyenletekre vezetnek:
Tv  1.6Tb , z  zmax  zmin  Tb  Tv  0.3z, (4.17)
továbbá lyukasztásra
Tb   0.1  0.15 Tmdb , (4.18)
illetve kivágásra
Tv  1.6Tb   0.1  0.15 Tmdb . (4.19)
Kivágásnál, illetve lyukasztásnál a munkadarab pontossága gazdaságosan IT 9  IT 11 tű-

résfokozatú lehet, amelyet n IT 6  IT 8 tűrésfokozatú szerszámpontossággal érhetünk el.
76
4.4. Hajlítás
A hajlítás olyan képlékenyalakító művelet, amellyel az előgyártmány egyes felületei által

bezárt szöget megváltoztatjuk. A hajlítást igen elterjedten alkalmazzák az alkatrészgyártásban
lemezek, rudak, csövek, profilok feldolgozásakor. E témakör keretében mi csak a lemezek
hajlításával foglalkozunk.
A hajlítási műveletet a hajlító bélyeg és a hajlító matrica között végzik. A szerszámok és a
munkadarab alakja és mozgása alapján megkülönböztetünk szabad hajlítást, félsűllyesztékes,
sűllyesztékes és lengő hajlítást (4.25. ábra).


RB RB RB
a, b, c, d,
4.25. ábra. A hajlítás alapesetei

A szabad hajlilásnál (4.25. ábra, a-részlete) egyik szerszámfél sem határozza meg a darab
pontos alakját. A félsüllyesztékes hajlításnál (4.25. ábra, b-részlete) a matrica kiképzése
megegyezik a munkadarabéval; ilyenek az egyetemes hajlító szerszámok. A süllyesztékes
hajlítás (4.25. ábra, c-részlete) szerszámai előírt hajlásszögűek, így pontos hajlításra nyílik
lehetőség. A lengő hajlításnál (4.25. ábra, d-részlete) a két pofa közé fogott lemezt, tengely
körül forgó harmadik szerszámelem hajlítja meg, az előírt szögben.
4.4.1. A hajlítás alakváltozási és feszültségi állapota

Hajlítás során a munkadarab alakváltozási és feszültségi állapota azzal jellemezhető, hogy
a hajlított munkadarab keresztmetszetében alakváltozási szempontból megnyúlás és rövidülés,
feszültségi szempontból pedig nyomó-, illetve húzófeszültségek egyaránt ébrednek, amint az a
4.26. ábrán is látható.
y y
+tmax +max
+ +
t t
- -
-tmax -max
a, b,
4.26. ábra. A hajlítás alakváltozási és feszültségi állapotának vázlata
77
4.4.1.1. A hajlítás semleges szálának értelmezése és helyzetének meghatározása

A maximális alakváltozások, illetve feszültségek az ún. szélső szálakban találhatók: a kül-
ső szélső szálban nyúlás és húzófeszültség, míg a belső szélső szálban rövidülés és nyomófe-
szültség ébred. Ebből természetesen az is következik, hogy létezik egy olyan ún. semleges
szál, amelyben az alakváltozások, illetve a feszültségek nullával egyenlők.
Mivel a semleges szálban az előzők szerint sem nyúlás, sem rövidülés nem történik, a sem-
leges szál hossza a hajlítás során változatlan marad. Ez rendkívül fontos a hajlított munkada-
rab kiterített hosszának meghatározása szempontjából. Míg rugalmas hajlításnál ez a semleges
szál pontosan a hajlított keresztmetszet középvonalában helyezkedik el, képlékeny hajlításnál
a semleges szál eltolódik a hajlítás görbületi középpontja felé a nyomott zóna irányába. A
semleges szál eltolódásának mértéke függ a hajlítás sugarának (rb) és a lemez vastagságának
(s) viszonyától. A semleges szál sugarát (rN) az
s
rN  rb   , (4.20)
2
összefüggéssel számíthatjuk, ahol  az ún. semleges szál eltolódási tényező: értékét az rk/s
függvényében a 4.27. ábrából határozhatjuk meg (ahol rk = rb+ s/2, az ún. közepes sugár).
1.0
0°
15
=
30 °
= 90
=
0.8
Korrekciós tényező, 
0.6
rk l2
0.4
l1
t
0.2
0
1 2 3 4 5 6 rk/s
4.27. ábra. A korrekciós tényező változása az rk/s függvényében
4.4.1.2. A kiinduló lemezméret (a kiterített hossz) meghatározása

A semleges szál sugarának ismeretében a hajlított munkadarab előállításához szükséges ki-
induló lemezméretet, az ún. kiterített hosszt, annak figyelembevételével határozhatjuk meg,
hogy a semleges szál hossza nem változik, azaz a hajlítás előtti és a hajlítás utáni hossza meg-
egyezik. Ennek megfelelően a kiterített hosszt az alábbi összefüggéssel számíthatjuk:
78
L  l1  rN  l2 , (4.21)
amely a (4.20) kifejezés behelyettesítésével az
 s 
L  l1   rb      l2 (4.22)
 2 
kifejezésre vezet. Az előző összefüggésekben
l1 és l2 az egyenes (nem hajlított) szakaszok hosszát jelöli,
rN a semleges szál sugara,
rb a hajlítási sugár,
s a lemez vastagság,
 a hajlítás szöge és
L a kiterített hossz.
A hajlítás utáni visszarugózás

A hajlítás feszültségi állapotából is következik (ld. 4.26. ábra), hogy még a hajlítás befeje-
ző stádiumában is vannak a lemez semleges szál környezetében olyan rétegek, amelyekben
csak rugalmas feszültségek ébrednek. E rugalmas feszültségek – a hajlító erő megszüntetése
után – mint rugalmas visszatérítő nyomatékot eredményeznek, amelynek következtében a haj-
lított alak megváltozását okozó visszarugózás következik be. A visszarugózás következmé-
nyeként megváltozik a hajlított munkadarabon a hajlítási sugár és a hajlítási szög is. Annak
érdekében, hogy az előírt hajlítási sugarat és hajlítási szöget valósítsuk meg a visszarugózást
figyelembe vevő túlhajlításra van szükség, amelynek mértékét a visszarugózás ismeretében
tudjuk meghatározni. Ennek számításához tekintsük a 4.28. ábrát.
r1 2

r2
1>2
t
4.28. ábra. Vázlat a visszarugózás számításhoz
Annak érdekében, hogy a munkadarabra előírt r2 és 2 értékeket a visszarugózás után is

biztosítani tudjuk, a hajlítás végén r1 és 1 értékekkel jellemezhető, túlhajlított alakot kell el-
érnünk. A semleges szál változatlan hosszának figyelembevételével a
 2 r1  0.5s
K  (4.23)
1 r2  0.5s
kifejezés írható fel, ahol
K a visszarugózási tényező,
r1,  a hajlítás sugara, illetve a hajlítás szöge a hajlítási folyamat végén,
r2,  a hajlítás sugara, illetve a hajlítás szöge a visszarugózás után,
s a lemez vastagság.
79
A K visszarugózási tényező értéke függ az anyagminőségtől, a hajlítási sugártól és a lemez

vastagságtól. A visszarugózási tényező változását különböző anyagminőségekre az rk/s függ-
vényében a 4.29. ábra mutatja.
1,0
lágy Al
lágy AlCuMg
AlMgSi
lágy AlZnCuMg
1/4 kemény Cu
0,9 M2H,M3H,
K2H,M,H,KH
nemesített H4FH3F
AlCuMg
0,8
nemesített H2FS3F lágy Sr67
K AlZnCuMg
lágy A 18/8 CrNi

0,7
nemesített A18/8 CrNi
0,6
0,5
1 1,6 2,5 4,0 6,3 10 16 25 40 63 100
rk/s
4.29. ábra. A visszarugózási tényező változása

különböző anyagminőségekre az rk/s függvényében
A megengedett hajlítási sugarak meghatározása

A hajlítás során fellépő alakváltozás alapvetően a hajlítási sugár és a lemezvastagság függ-
vénye. A hajlítás alakváltozási és feszültségi állapotát mutató diagramjából (4.26. ábra) az is
következik, hogy a legnagyobb alakváltozás a szélső szálban ébred. Ezt a maximális alakvál-
tozást az
s s
 max   (4.24)
2rN 2rb  s
kifejezéssel határozhatjuk meg. Az is nyilvánvaló, hogy a hajlítás közben bekövetkező törés,
szakadás szempontjából a húzott szélső szál a kritikus. A szélső szálban hajlításkor szakadás
akkor következik be, ha a (4.24) összefüggéssel számított maximális alakváltozás eléri az
adott anyagminőség egytengelyű szakítóvizsgálata során a kontrahált keresztmetszetben mér-
hető effektív – szakadási – nyúlás értékét, amelyet a kontrakcióval az
Z
 eff  (4.25)
1 Z
80
fejezhetünk ki. A szélső szálban ébredő maximális nyúlás (4.24) kifejezését az effektív nyú-
lás (4.25) összefüggésével egyenlővé téve az
s Z
 max     eff (4.26)
2rb  s 1  Z
összefüggést kapjuk, amelyből – elemi átalakítások után – a hajlítási sugár megengedhető mi-
nimális értékére az
1  2Z
rb min  s (4.27)
2Z
kifejezést kapjuk. Mivel a (4.27) összefüggésben a Z kontrakció értéke anyagállandó, beve-
zetve a
1  2Z
k= (4.28)
2Z
jelölést, a megengedhető minimális hajlítási sugárra az
rb min  k s (4.29)
összefüggést kapjuk. A k-tényező értékét az anyagminőség függvényében kézikönyvekből táb-
lázatokból választhatjuk.
A megengedett minimális hajlítási sugár a szélső szálban bekövetkező esetleges repedés
miatt korlátozott. Ugyanakkor túl nagy hajlítási sugár esetén bekövetkezhet az az állapot, hogy
a hajlított munkadarab teljes keresztmetszetében csak rugalmas alakváltozás történik és a haj-
lító erő (nyomaték) megszüntetése után a lemez visszatér eredeti – hajlítás előtti – állapotába.
Ennek elkerülésére a maximális hajlítási sugarat is korlátozni kell. Ezt abból a feltételből hatá-
rozhatjuk meg, hogy legalább a szélső szálban az alakváltozás elérje a rugalmas alakváltozás
határát, azaz az
s R p 0.2
 min     0.2 (4.30)
2rb ,max  s E
feltételi egyenletnek teljesülnie kell, amiből a megengedhető maximális hajlítási sugárra az
s
 E 

rb,max    1 (4.31)
2
 Rp 0.2  
összefüggést kapjuk.
4.4.1.3. A hajlítás erő- és nyomaték szükséglete

Annak érdekében, hogy a hajlítás erő- és nyomatékszükségletét meghatározhassuk, szüksé-
ges a hajlítás feszültségi állapotának részletes elemzése. Az elemzést az ún. átlagfeszültségi
módszerrel végezzük el. A 4.30. ábra jelöléseit felhasználva a hajlításra érvényes feszültségi
egyensúlyi egyenlet a
 r  r   t
 0 (4.32)
r r
alakban írható fel. A Tresca-St. Venant folyási feltételt célszerű külön-külön a húzott és a
nyomott övre felírni, mivel a semleges szálnál a tangenciális feszültségek előjelet váltanak: a
81
húzott övben t > 0, húzófeszültség, a nyomott övben t < 0, nyomófeszültség ébred. Ennek
figyelembevételével a folyási feltétel az alábbi összefüggéssel írható fel:
 t   r  Ck f , a húzott övre,
 r   t  Ck f a nyomott övre. (4.33)
A (4.33) kifejezésben a C-tényező értéke C  2 / 3 , amellyel azt vesszük figyelembe, hogy a

hajlításnál szokásos széles lemezeknél közel síkalakváltozási állapottal számolhatunk.
1+dr dr
1 t
r
R
M
r
rN
rb
4.30. ábra. Vázlat a hajlítás feszültségi állapotának elemzéséhez

A (4.32) feszültségi egyensúlyi egyenletbe a (4.33) folyási feltételt behelyettesítve, integrá-
lás és elemi átalakítások után, valamint a r(r=rb) = 0, valamint a r(r=R) = 0 feszültségi pe-
remfeltételeket behelyettesítve a radiális és tangenciális feszültség komponensekre a húzott
zónában (amelyre rb  r < rN) a
R
 r  Ck f ln ,
r
 R (4.34)
 t  Ck f 1  ln  ,
 r
a nyomott zónában pedig (amelyre rN < r  R) a
r
 r  Ck f ln ,
rb
 (4.35)
r
 t  Ck f 1  ln 
 rb 
összefüggéseket kapjuk. A z-irányú feszültség – a sík-alakváltozási állapotból következően –

mindkét zónára a radiális és a tangenciális feszültség középértékével egyenlő, azaz
r t
z  . (4.36)
2
82
A (4.34) és (4.35) összefüggések felhasználásával a semleges szál helyzetét elméletileg is

meghatározhatjuk abból a feltételből, hogy a semleges szálban a radiális feszültségek értéke a
húzott és a nyomott övben azonos kell legyen, azaz a
R r
C k f ln  C k f ln N (4.37)
rN rb
egyenlet érvényes. Ebből elemi átalakítások után a semleges szál sugarára az
rN  R rb , (4.38)
azaz a semleges szál sugara mértani középarányos a hajlított munkadarab külső (R) és belső
(rb) sugara között.
A hajlításnál ébredő feszültségek ismeretében meghatározható a hajlítás nyomaték szük-
séglete is. A nyomaték
M    t dA, (4.39)
A
általános összefüggésébe a tangenciális feszültség komponens kifejezését behelyettesítve kü-

lön-külön a húzott és a nyomott övre az alábbi kifejezést kapjuk:
R R
rN
 r 
M  bC k f   1  ln  rdr   1  ln  rdr  , (4.40)
 rN  r rb 
rb  
amely integrálás és a határok behelyettesítése után az

 rN2 Rrb R 2  2rN2  rb2 
M  bC k f  ln 2   (4.41)
2 rN 4 
kifejezésre vezet. A (4.41) összefüggésbe a semleges szál sugarának (4.38) összefüggését be-
helyettesítve, valamint figyelembe véve az R - rb = s összefüggést a képlékeny hajlítás nyoma-
tékára az
bs 2
M  C kf (4.42)
4
kifejezést kapjuk. Vegyük észre, hogy a (4.42) összefüggésben a bs2/4 kifejezés éppen a bs
keresztmetszetű lemez statikai nyomatékával egyenlő.
A hajlítás erőszükségletét a hajlítás technológiai megvalósításától függően származtatható
összefüggéssel határozhatjuk meg, abból az alapelvből kiindulva, hogy az alakító szerszámok
tetszőleges helyzetében a munkadarabra átadott nyomatéka megegyezik a munkadarab képlé-
keny hajlításához szükséges nyomatékkal. Az erőszámítás előzőkben megfogalmazott elvét
egy V-alakú matricában végzett süllyesztékes hajlítás erőszükségletének számításán keresztül
mutatjuk be. Az alakítás közben fellépő erők erőjátékát a 4.31. ábra szemlélteti.
A lemez keresztmetszetét terhelő nyomaték az
M  Fr x (4.43)
összefüggéssel számolható, ahol az erő x karját a 4.31. ábra alapján az

x  rN cos (4.44)
2
83
kifejezéssel, míg az Fr reakcióerő értékét a 4.31. ábrán feltüntetett erő vektorsokszögből az

F
Fr  (4.45)
2sin  / 2
összefüggéssel határozhatjuk meg. A (4.44) és (4.45) kifejezéseket, valamint a hajlító-
nyomaték előzőkben levezetett (4.42) összefüggését a (4.43) kifejezésbe helyettesítve, a hajlí-
tás erőszükségletére az
bt 2 
F  C kf tg (4.46)
2rN 2
kifejezést kapjuk.
ál es
sz leg
t
m
se
F
rb
/2
rN
Fr Fr
Fr
F

+ + Fr
4.31. ábra. V-alakú süllyesztékben végzett hajlítás erőjátéka

A hajlításhoz szükséges munkát a
bs 2
W  M   Ck f  (4.47)
4
kifejezéssel határozhatjuk meg, ahol a  hajlítási szöget jelöli.
4.4.2. A hajlítás szerszámai

A sikeres hajlítás alapvető feltétele az aktív szerszám elemek megfelelő kialakítása, a szer-
szám helyes konstrukciója. A hajlítás két alapesetét – V-alakú hajlítás, illetve U-alakú hajlítás
– a szerszámelemek kialakítása szempontjából célszerű külön tárgyalni.
A 4.32. ábrán V-alakú süllyesztékes hajlítás szerszámainak jellemző méreteit tüntettük fel.
A hajlító bélyeg rb sugarát a munkadarab sugarához illeszkedően kell megválasztani, figye-
lembe véve a minimális megengedhető hajlítási sugárra korábban levezetett összefüggést is. A
hajlító élek távolságát b = (5  10) rb értékre, a matrica élek lekerekítését pedig a lemezvas-
tagság két-háromszorosára rM = (2  3) s értékre választjuk. A matrica üreg lekerekítési suga-
rát a R = (0,6  0,8) (rb + s) értékűre célszerű választani. Ha utánnyomást (alaksajtolást) vég-
zünk, akkor a matrica üreg lekerekítési sugara megegyezik a munkadarab külső sugarával.
U-alakú hajlításnál különös gondot kell fordítani a hajlító élek kialakítására, továbbá a bé-
lyeg és a matrica között u  s  0,2 s oldalankénti rés szükséges. U-alakú munkadarabok
fenék domborodásának megelőzésére gyakran használnak ellenbélyeget, amely egyrészt a haj-
lító erőt csökkenti és a munkadarab matricából való eltávolítását is elvégzi.
84
180°-
rb
rM
4.32. ábra. V-alakú süllyesztékes hajlítás szerszámának jellemző méretei

Amint a hajlítás alakváltozási és feszültségi állapotának elemzésénél is láttuk, a visszaru-
gózás következtében a hajlított munkadarab alakja, a hajlítási sugár és a hajlítás szöge is meg-
változik. Az előírt rádiusz és hajlítási szög, azaz a kívánt alakpontosság biztosítása érdekében
a visszarugózás kompenzálására a hajlító szerszámoknál gyakran alkalmazunk túlhajlítást. U-
alakú munkadarab gyártásánál alkalmazott billenő pofás hajlító szerszámot mutat a 4.33. ábra.
R
4.33. ábra. U-alakú munkadarab gyártása billenő pofás túlhajlító szerszámmal

Hajlítással gyakran állítunk elő alámetszett munkadarabokat is amelyek gyártása csak
mozgó elemeket is tartalmazó, összetett szerszámokkal lehetséges. Egy ilyen szerszám konst-
85
rukciót mutat a 4.34. ábra. Az ábra felső részén a gyártandó munkadarab rajza, alatta a mozgó
hajlító pofákkal rendelkező összetett hajlító szerszám vázlata látható.
A szerszám – a munkadarab alakjából következően – több hajlító műveletet végez egy lé-
pésben. A szerszám működése röviden az alábbiakban összegezhető. Az 1-jelű feladócsappal
támasztott 2-jelű ék nem engedi elmozdulni a 3-jelű hajlító pofákat a hajlítás első szakaszá-
ban. A 4-jelű bélyeg lefelé mozgásával először egy U-alakú hajlítás történik, amely után a bé-
lyeg homlokfelülete felütközik és ezáltal a hajlító pofák a ferde pályán elmozdulva elvégzik a
„szárak” oldalirányú hajlítását is. A szerszám nyitásakor a ferde pályán elmozdulva a hajlító
pofák visszatérnek a kiindulási helyzetbe, miközben a munkadarab a hajlító bélyegen marad
és eltávolítása a bélyegről – éppen az alámetszett hajlított alak miatt – a szerszám felső holt-
ponti helyzetének közelében csak oldalirányban lehetséges.
4.34. ábra. Hajlító szerszám ferde vezetésű mozgó hajlító pofákkal

alámetszett munkadarab hajlítására
4.5. A mélyhúzás
A mélyhúzás a lemezalakítás egyik legszélesebb körben alkalmazott technológiai eljárása.

Mélyhúzással sík lemezből, vagy üreges előgyártmányból üreges testet állítunk elő. E két lehe-
tőséget szemlélteti a 4.35. ábra: először egy kör alakú sík lemezből egy kis magasságú, na-
gyobb átmérőjű üreges testet állítunk elő (ezt nevezzük kezdő húzásnak, vagy felállító húzás-
nak, mivel ezzel a művelettel állítjuk fel térbe a húzott edény palástfelületét a kiinduló sík le-
mezből), majd az így elkészített előgyártmányból további alakítással (tovább húzással) egy
kisebb átmérőjű nagyobb magasságú üreges testet állítunk elő.
86
s0
s0
s0
S0
s0
D0
4.35. ábra. A mélyhúzás elvi vázlata: kezdő húzás sík lemezből és

továbbhúzás üreges előgyártmányból
A mélyhúzás két alapvetően különböző változata a falvékonyítás nélküli és a falvékonyító
mélyhúzás. A falvékonyítás nélküli mélyhúzásnál (amelyet általában egyszerűen mélyhúzás-
nak nevezünk) a falvastagságot az alakítás során szándékoltan nem változtatjuk, míg a falvé-
konyító mélyhúzásnál a falvastagságot rendszerint jelentős mértékben csökkentjük.
A mélyhúzó eljárásokat osztályozhatjuk a húzott munkadarab alakja szerint is. Ennek meg-
felelően beszélünk forgásszimmetrikus, dobozszerű (jellemzően négyszögszelvényű), illetve
egyéb alakú alkatrészek mélyhúzásáról.
4.5.1. A mélyhúzás alakváltozási állapota

A mélyhúzás során a lemez meglehetősen bonyolult alakváltozási folyamaton megy keresz-
tül. Ennek szemléltetésére tekintsük a 4.36. ábrát. A 4.36. ábra a-részletén bejelölt AOB kör-
cikk alakváltozását nyomon követve láthatjuk, hogy az aOb belső körcikkből képződik a
munkadarab fenékrésze, amely csak igen kismértékű alakváltozást szenved, míg az AabB tar-
tomány a húzás során merőlegesen „felállítva”, jelentős alakváltozáson megy keresztül és az
edény palást felületét alkotja. Ebből a nagyon vázlatos leírásból is látható, hogy a palástot al-
kotó – eredetileg sík – lemezfelületen „anyagfelesleg” van: ezen az anyagrészen a tangenciális
irányban ható nyomófeszültségek hatására jelentős rövidülés következik be. Ha ez a felület
elég nagy, akkor a nyomófeszültségek hatására a 4.36. ábra b-részletén vázolt ráncosodás kö-
vetkezik be.
Mivel a ráncosodott darab tovább nem alakítható, illetve használatra általában alkalmatlan
a ráncosodást meg kell akadályozni. Gyakorlati tapasztalatok alapján tudjuk, hogy ráncosodás
nem lép fel a kezdő húzáskor, amennyiben a D/s < 40 feltételi egyenlet, illetve a
Dd
 18 (4.48)
s
összefüggés teljesül.
87
B D0
A b D0
a
d
0
s0
бt
s0
A' B'
бt
s=s d1
0
b'
h
a' 0 b)
d1
a)
4.36. ábra. Vázlat a felállító mélyhúzás során bekövetkező alakváltozások és

a ráncosodás szemléltetésére
Ebben az esetben a mélyhúzás ráncgátló alkalmazása nélkül, sikeresen elvégezhető. A gya-
korlati mélyhúzási feladatok többségénél ezek a feltételek nem teljesülnek, ezért a ráncképző-
dést ráncgátló szerszámelem alkalmazásával kell megakadályozni. Ráncgátlóval végzett
mélyhúzás elvi vázlatát mutatja a 4.37. ábra.
F
Q Q
ráncgátló
munkadarab
húzógyűrű
4.37. ábra. A ráncgátlós mélyhúzás elvi vázlata

A ráncgátlós mélyhúzás folyamata az alábbiakkal jellemezhető: az 1 matricára helyezett
lemezt a 3 ráncgátló leszorítja, majd a 2 húzóbélyeg elvégzi a mélyhúzást. Ebben az esetben
az alakváltozási folyamat az erők szempontjából a ráncgátló nélküli húzáshoz viszonyítva ke-
vésbé előnyös feltételek között megy végbe. A ráncgátlóval végzett mélyhúzásnál ugyanis fe-
szültség növekmény keletkezik a ráncgátlón és a húzógyűrű lekerekítésén fellépő súrlódás,
illetve a hajlítás és kiegyenesítés miatt. A ráncgátlós mélyhúzó eljárás további előnye, hogy
segítségével peremes alkatrészek is előállíthatók.
Ha a ráncgátló szorító ereje nem elégséges, akkor ráncok képződnek a lemezen, ha pedig
túlzottan nagy, akkor ráncok ugyan nem képződnek, de leszakadhat a munkadarab feneke.
88
Következésképpen a ránctartó erőt úgy kell megválasztani, hogy ráncosodás ne lépjen fel és az
alkatrész szakadása se következzen be. A ráncgátló erő a
Q  Apr (4.49)
ahol A a ráncgátlóval szorított felület nagysága mm -ben, 2
pr a ráncgátló nyomás MPa-ban.

A ráncgátló nyomás függ az alakváltozás mértékétől, a mélyhúzandó anyag vastagságától
és tulajdonságaitól, valamint a matrica és a húzóbélyeg közötti rés nagyságától. Tapasztalat
szerint a ráncgátló nyomást különböző anyagminőségeknél 1 6 MPa között célszerű felvenni.
Kezdőhúzásnál Siebel szerint a ráncgátló nyomás a
 D 3 0.5D 
pr  (2  3) 103   1   Rm (4.50)
 d  100s 
összefüggéssel számolható, ahol Rm a lemez anyagának szakítószilárdsága.
Egyszeres működésű préseken végzett mélyhúzásnál a ráncgátlót működtethetjük acélrú-
góval, gumi (poliuretán) rúgóval, vagy levegő, illetve folyadék nyomással. Legjobb eredmény
a sűrített levegő alkalmazásával érhető el, mivel a pneumatikus ráncgátló, (vagy ahogy gyak-
ran nevezik pneumatikus párna) szorító ereje a mélyhúzás közben nem változik. További elő-
nye, hogy a ráncgátló erő könnyen szabályozható az alkalmazott sűrített levegő nyomásával.
4.5.2. A teríték méretének meghatározása

A falvékonyítás nélküli mélyhúzással készített edény falvastagsága nem állandó. Ennek az
az oka, hogy a lemez alakváltozása a mélyhúzás folyamán változik. A 4.38. ábrán a φz görbe a
húzott edény meridián görbéjén mért ívhossz függvényében mutatja a vastagságirányú alak-
változást. Látható, hogy a palást-fenék átmenetben, a c pont környezetében jelentős falvasta-
godás jön létre, ugyanakkor az edény fenekének falvastagsága gyakorlatilag változatlan. Mint
az ábrából is megfigyelhető a falvastagság közepes értéke (sk) eltér a kiinduló so vastagságtól.
Az sk közepes falvastagságot számos tényező befolyásolja, például az alakító szerszám, a le-
mez anyaga, a ráncgátló nyomás, a húzások száma, stb.
φ -1,00
-0,75
-0,50 φr
-0,25
A B C φz
0
D
-0,25
φt
-0,50
100 D
42
-0,75 C
R
-1,00 A B 10
4.38. ábra. Az alakváltozási eloszlás hengeres munkadarab mélyhúzásánál

A közepes falvastagság a tapasztalat szerint szorosan összefügg a fajlagos húzófelülettel,
amelyet a 4.39. ábrán a vonalkázott bi területek összegének és a bélyeg területének hányado-
saként számolhatjuk ki:
89
D02 d 2 Dd
  d  D0  d 
2
As  4 4 2 
d 4d (4.51)
D0
bn b1 h
1
b2
a1
an a2
h
2
4.39. ábra. Vázlat a fajlagos húzófelület meghatározásához

A fajlagos húzófelület és a közepes falvastagság között összefüggést a nyúlási tényező (α)
bevezetésével jellemezzük. A nyúlási tényezőt a közepes és a kezdeti vastagság hányadosa-
ként értelmezzük:
sk

s0 . (4.52)
Kísérleteknél azt tapasztalták, hogy a fajlagos húzófelület növekedésével arányosan csök-

ken a nyúlási tényező, vagyis csökken a mélyhúzott munkadarab közepes falvastagsága.
d1
dk
h'
db sk=s0
H
h
s0
s0
D0
4.40. ábra. Vázlat hengeres munkadarab terítékének meghatározásához

A teríték átmérője a térfogat-állandóság feltételéből határozható meg. Ha az edényfenék le-
kerekítését elhanyagoljuk (rB≈0), akkor a 4.40. ábra szerint az alábbi összefüggés írható fel
D02 d 2
s0  k sk  d k   h  h ' sk , (4.53)
4 4
ahol h’ a körülvágási ráhagyás.
Az edény széle a húzás után egyenlőtlen, a szükséges alakot körülvágással érjük el. A h’
körülvágási ráhagyást az anyagminőség és a mélyhúzási műveletek jellemzői befolyásolják. A
90
ráhagyás nagyságát az edény kész magasságának 2-10 %-ára szokás választani, azaz értéke a
h’=(0,02-0,1)h összefüggéssel számolható.
A (4.53) összefüggésből a teríték átmérője
sk 2
D0   d k  4d k  h  h '    d k2  4d k  h  h ' . (4.54)
s0
A nyúlási tényezőt legtöbbször nem áll módunkban meghatározni. Ilyenkor közelítésként

α=1-el számolunk, azaz tulajdonképpen eltekintünk a lemezvastagság változásától, a terítéket
felületállandósággal számoljuk.
Összetett forgástest alakú mélyhúzott edények felülete a Pappus-Guldin tétellel határozható
meg, amely szerint a forgási felület nagysága egyenlő a meridián görbe szakasz L ívhosszának
és ezen görbe súlypontja által leírt Rs sugarú kör kerületének szorzatával, azaz A=L∙2πRs.
A számításnál a meridián görbét elemi szakaszokra bontva meghatározzuk a szakaszok Li
ívhosszát és a súlypontok forgástengelyétől mért ri sugarát. A teríték átmérője a felület-
állandóságból a következő összefüggéssel számítható:
D02 n
 2  Li  ri , (4.55)
4 i 1
amelyből a teríték átmérő

n
D0  8 Li  ri . (4.56)
i 1
A mélyhúzott edény meridián görbéjének Rs súlypontsugara, mint az egyes ívhossz-

vektorok eredőjének helye, a 4.41. ábrán látható módon, kötélsokszög szerkesztése révén is
meghatározható.
91
rm
4
32
1
r1 C
r2
r3
r4
2rs
r5
B
11
l5
543 2 1 10
l5 l4 l3 l2 l1 l4
L
9 0
l3 8
6
l2
11 10 9 8 7 7
l1
rs 6
s A
4.41. ábra. Vázlat összetett forgásszimmetrikus munkadarab terítékének meghatározásához

Ennek ismeretében a felületállandóság feltétele, a Pappus-Guldin tételt is figyelembe véve:
D02 n
 2 Rs   Li , (4.57)
4 i 1
amelyből a teríték átmérő

n
D0  8Rs   Li . (4.58)
i 1
A teríték Ro=Do/2 sugara grafikusan is meghatározható. A (4.58) összefüggés értelmében

ugyanis
n
R0  2rs   Li , (4.59)
i 1
amelyből jól látható, hogy az Ro a 2rs és a ΣLi mértani középarányosa. Ezért, ha a ΣLi+2rs át-
mérőre a 4.41. ábrának megfelelően Thales kört rajzolunk, akkor a kör átmérőjének a ΣLi és a
2rs szakaszai között szerkeszthető magasság vonal hossza az Ro teríték sugarat adja.
4.5.3. A húzások számának meghatározása

Mielőtt egy adott méretű és anyagú alkatrész előállításához szükséges húzások számának
meghatározását ismertetnénk, szükséges bevezetnünk a húzási fokozati tényező és a húzási
viszonyszám fogalmát. A falvékonyítás nélküli mélyhúzásnál az átmérőváltozás nagyságának
jellemzésére a húzási fokozati tényezőt, illetve a húzási viszonyszámot használjuk. A húzási
92
fokozati tényezőt (m) a húzóbélyeg átmérőjének és a kiinduló darab átmérőjének hányadosa-

ként értelmezzük, azaz kezdő húzásnál az előhúzó fokozati tényező
d1
mo  (4.60)
D
míg a továbbhúzások során a tovább húzási fokozati tényezők az
d2 d d
m1  ; m2  3 ; ... mi  i1 (4.61)
d1 d2 di
összefüggésekkel számolhatók. A húzási viszonyszámot a húzási fokozati tényező reciprok
értékeként értelmezzük és -val jelöljük. Értékét az alábbi összefüggésekkel számoljuk
1 D 1 d1 1 d1 1 d2 1 d
o   ; 1   ; 1   ; 2   ; i   i . (4.62)
mo d1 m1 d 2 m1 d 2 m2 d 3 mi d i 1
Bár az ipari gyakorlatban a húzási fokozati tényező alkalmazása a gyakoribb, a húzási vi-
szonyszám jobban jellemzi a mélyhúzás során megvalósított alakváltozást, mivel nagyobb hú-
zási viszonyszámhoz nagyobb alakváltozás tartozik.
A húzási fokozati tényező nagysága rendkívül fontos jellemzője a mélyhúzási folyamatnak.
Meghatározásakor figyelembe kell venni, hogy megengedhető értéke számos tényezőtől függ,
így például
 a húzógyűrű és a húzóbélyeg közötti rés – az ún. húzórés – nagyságától,
 a mélyhúzó szerszám anyagától,
 a lemezzel érintkező szerszámelemek felületének állapotától,
 a kenőanyagtól és a kenés mértékétől,
 valamint attól, hogy hányadik mélyhúzási műveletről van szó
Minél nagyobbak a mélyhúzandó anyag képlékenységével kapcsolatos anyagvizsgálati mé-
rőszámok (a Z kontrakció, és az A5 fajlagos nyalás) továbbá a fajlagos vastagság(s/D), általá-
ban annál nagyobb alakváltozást lehet megengedni, azaz annál kisebb lehet a húzási fokozati
tényező. A húzási fokozati tényező értékét nagymértékben befolyásolja a húzógyűrű rM és a
húzóbélyeg rB lekerekítési sugara. Kisebbre választható a húzási fokozati tényező, ha ezeket a
rádiuszokat megnöveljük. Ha azonban túlzottan nagy a szerszámok lekerekítési sugara, akkor
a mélyhúzás folyamán már a kezdeti stádiumban kikerül a lemez a ráncgátló alól, és ekkor
ráncképződésre lehet számítani.
A húzási fokozati tényező csökkentését teszi lehetővé a szerszám működő felületének ke-
nés szempontjából kedvező megmunkálása, a megfelelő húzási sebesség, a ráncgátló nyomás
és a húzórés, valamint a célszerűen választott kenőanyag alkalmazása. A húzási fokozatok
meghatározásakor törekedni kell arra, hogy az adott méretű munkadarabot minél kevesebb
húzási művelettel, de biztonságosan, szakadás veszélye nélkül, kevés selejttel állítsuk elő.
A ráncgátlóval végzett mélyhúzási technológia ajánlott húzási fokozati tényező értékeit az
4.1. táblázatban, a ráncgátló nélküli mélyhúzás húzási tényezőit a 4.2. táblázat foglaltuk össze.
4.1. táblázat
Húzási foko- Fajlagos lemezvastagság, s/D [%]
zati tényező 2,0  1,5 1,5  1,0 1,0  0,6 0,6  0,3 0,3  0,15 0,15  0,08
mo 0,48-0,50 0,50-0,53 0,53-0,55 0,55-0,58 0,58-060 0,60-0,63
m1 0,73-0,75 0,75-0,76 0,76-0,78 0,78-0,79 0,79-0,80 0,80-0,82
m2 0,76-0,78 0,78-0,79 0,79-0,80 0,80-0,81 0,81-0,82 0,82-0,84
m3 0,78-0,80 0,80-0,81 0,81-0,82 0,82-0,83 0,83-0,85 0,85-0,86
93
m4 0,80-0,82 0,82-0,84 0,84-0,85 0,85-0,86 0,86-0,87 0,87-0,88

Hengeres alkatrészek ráncgátlóval végzett mélyhúzásának húzási fokozati tényezői
4.2. táblázat
Húzási foko- Fajlagos lemezvastagság, s/D [%]
zati tényező < 1,5 1,5  2,0 2,0  2,5 2,5  3,0 3,0 <
mo 0,65 0,60 0,55 0,53 0,50
m1 0,80 0,75 0,75 0,75 0,70
m2 0,84 0,80 0,80 0,80 0,75
m3 0,86 0,84 0,84 0,84 0,78
m4 0,90 0,87 0,87 0,87 0,82
m5 - 0,90 0,90 0,90 0,85
Hengeres alkatrészek ráncgátló nélkül végzett mélyhúzásának húzási fokozati tényezői
A 4.1. táblázatban és a 4.2. táblázatban megfigyelhető, hogy a húzási fokozati tényezők ér-
tékei a húzások során növekednek
mo  m1  m2  ...  mn (4.63)
azaz, az egymást követő húzások során egyre kisebb alakváltozás valósítható meg. Az egy-
mást követő húzási műveletek során a munkadarab átmérők az alábbiak szerint számíthatók
ki:
d1  mo D,
d 2  m1d1  m1mo D,
d3  m1d 2  m12mo D, (4.64)
....
d n  m1d n1  m1n1mo D .
A (4.64) összefüggés arra az esetre vonatkozik, ha a továbbhúzások során azonos (m1) to-
vábbhúzási fokozati tényezőt alkalmazunk. A húzások során az n-ik lépésben érjük el a mun-
kadarab előírt átmérőjét, így az erre az átmérőre vonatkozó összefüggésből a szükséges húzási
műveletek száma a következő kifejezéssel számolható:
lg d n  lg  m0 D 
n  1. (4.65)
lg m1
Természetesen a húzások száma csak egész szám lehet, ugyanakkor nyilvánvaló, hogy a
(4.65) összefüggés általában nem egész számot eredményez. A számított n értékét értelemsze-
rűen felfelé kell kerekíteni.
4.5.4. A húzóműveletek közötti hőkezelés

A mélyhúzó műveletek során az alakított fém felkeményedik: a szilárdsági jellemzői (Rm,
Rp, HB) növekednek, az alakváltozási jellemzők (A, Z) csökkennek, a további alakíthatóság
feltételei romlanak. Az anyag felkeményedése a mélyhúzás során számos tényezőtől függ:
 az anyag keményedőképességétől,
 az alakítás mértékétől,
 a húzóbélyeg és a húzógyűrű lekerekítési sugarától,
 az alakítás sebességétől.
94
A mélyhúzási művelet elvégezhetőségének feltételeit hátrányosan befolyásolja az a tény,

hogy az alakváltozás eloszlása egyenlőtlen a munkadarabban. A paláston a húzási műveletek
során egyre nagyobb alakváltozást szenved a lemez, ezért az alakítási szilárdsága is növek-
szik, a fenék-palást átmenet szilárdsága pedig gyakorlatilag változatlan marad, holott ez az
anyagrész húzza át az edényt a húzórésen.
Mindezek következtében a hőkezelés közbeiktatása nélkül az egymást követő húzási műve-
letek során egyre kisebb alakváltozás engedhető meg, azaz a húzási fokozati tényező értékét
növelni kell, amint az a húzási fokozati tényezőket tartalmazó táblázatokból is látható. Ha a
húzási műveletek között lágyítást alkalmazunk, akkor a továbbhúzásnál ismét nagyobb alak-
változást, azaz kisebb húzási fokozati tényezőt engedhetünk meg. Ezt követően a húzási foko-
zati tényezőt műveletről-műveletre ismét növelni kell az előzők szerint.
Az előzőkből következik, hogy legkevesebb húzási művelettel akkor állítható elő egy adott
munkadarab, ha minden húzás után lágyítást alkalmaznánk. A lágyítás és az azt követő felü-
letkezelési műveletek viszont igen energia igényesek, költségesek, ezért általában a mélyhúz-
hatóság legmesszebbmenő kihasználására kell törekedni. A két lágyítás között végezhető hú-
zási műveletek száma, az előzőkben említett tényezőket is figyelembe véve, gazdaságossági
számítással határozható meg. A
4.3. táblázatban tapasztalati értékek találhatók a két húzás között, a 4.1. táblázat szerinti
húzási fokozati tényezőkkel végezhető húzási műveletek számára vonatkozóan.
4.3. táblázat
Anyagminőség Húzási műveletek száma két lágyítás között
Mélyhúzó acél 34
Alumínium 45
Sárgaréz 24
Réz 1  -2
Austenites korrózióálló acél 12
Magnézium ötvözetek 1
Tután ötvözetek 1
Közbenső lágyítás nélkül végezhető húzóműveletek száma
Ha minden műveletben csökkentjük az alakváltozás mértékét, akkor növelhető a két lágyí-
tás között elérhető összes alakváltozás nagysága. Például a sorozathúzó préseken (erről ké-
sőbb lesz szó) szalagból 6-8 húzási művelettel is végezhető alkatrészgyártás.
A mélyhúzás tervezésekor a hőkezelés szükségességének elbírálásához gyakran a megen-
gedett alakítási mértéket vesszük alapul. Az alakítás mértékét mélyhúzásnál a fajlagos ke-
resztmetszet-csökkenéssel szokás jellemezni:
Ao  A
q (4.66)
Ao
ahol Ao és A a mélyhúzandó darab alakítás előtti és alakítás utáni keresztmetszetét jelöli.
A lágyítás szükségessége szempontjából a maximális alakítást szenvedő lemezrész alakvál-
tozása a mérvadó. Ez a hely a mélyhozott darab peremén adódik, ezért a qö a munkadarab mé-
reteiből a
A0  A D  s  d  s d
q   1 (4.67)
A0 D s D
95
kifejezéssel számítható. Az ily módon meghatározott qö alakváltozást a lemez anyagára meg-

engedett qmeg alakváltozás értékével hasonlítjuk össze a közbenső lágyítás szükségességének
eldöntése érdekében. Mivel falvékonyítás nélküli mélyhúzást elemzünk, ahol a falvastagságot
szándékoltan nem változtatjuk, ezért a falvastagságot első közelítésben állandónak tekintve az
egyes mélyhúzási lépésekben bekövetkező alakváltozásokat a
d1
q1  1   1  m0 D,
D
d
q2  1  2  1  m0 m1 ,
D
d3
q3  1   1  m0 m12 , (4.68)
D
.......
d
qk  1  k  1  m0 m1k 1 ,
D
összefüggésekkel számolhatjuk, amelyek felhasználásával a soron következő lágyításig vé-
gezhető mélyhúzások száma a
lg 1  qmeg   lg m0
k 1 (4.69)
lg m1
kifejezéssel határozható meg.
4.5.5. A falvékonyítás nélküli mélyhúzás feszültségi állapotának elemzése

A mélyhúzási műveletek technológiájának tervezésekor rendkívül fontos az alakításhoz
szükséges erő és munka, valamint az alakváltozások eloszlásának meghatározása. Ezzel ellen-
őrizhető az alakító művelet elvégezhetősége, illetve az alakítógép kiválasztásának helyessége.
Az alakító erő és munka meghatározásához szükséges a mélyhúzás feszültségi és alakváltozá-
si állapotának elemzése.
A mélyhúzási folyamat vizsgálatakor megállapítható, hogy az alakítás során az edény falá-
ban ébredő feszültség általános esetben az alábbi feszültségkomponensekre bontható:
 a teríték bélyegen kívül levő részének alakításához szükséges radiális feszültség,
 a ráncgátló alatt elcsúszó lemez súrlódásának legyőzéséhez szükséges radiális feszült-
ség,
 a húzóél lekerekítésén való áthúzásnál fellépő súrlódás legyőzéséhez szükséges feszült-
ség,
 a húzóél lekerekítésén a lemez meghajlításához, illetve a kiegyenesítéséhez szükséges
axiális feszültség.
A feszültségi állapot elemzéséhez tekintsük a 4.42. ábrát.
96
r
r+dr r
dr
d
t
R
rM II
I 2
1
3 r
d1
+
rs
dr r
z
r
z
r
kf
t
4.42. ábra. A mélyhúzásnál a lemezben ébredő feszültségek egyensúlya

Az ábrán feltüntetett I. zónából az alakítás szempontjából célszerűen kivett térfogatelemre
ható erők egyensúlyát felírva az alábbi egyenletet kapjuk:
d
 r  d r  r  dr  sd   r rsd  2 t sdr sin  0 . (4.70)
2
A másodrendűen kicsiny tagokat elhagyva, és a sin (d/2)  d/2 közelítést felhasználva,
elemi átalakítások után a
d r  r   t
 0 (4.71)
dr r
egyenletet kapjuk, amelyben a σr és a σt nem független változók, mivel az alakítási zónában

teljesülni kell a
1   3  k f (4.72)
folyási feltételnek. Az alakváltozásokat vizsgálva megállapítható, hogy az I. zónában φr > 0 és
φt < 0, amely alapján – a Hencky-féle összefüggéseket is figyelembe véve – a folyási feltétel
r t  k f (4.73)
alakban írható fel. A folyási feltételt a (4.71) differenciál egyenletbe behelyettesítve, a válto-
zók szétválasztásával az alábbi differenciál egyenlethez jutunk:
97
dr
d r   k f , (4.74)
r
amelyből a határozatlan integrálást elvégezve a radiális feszültség komponensre a
 r  k fm ln r  ln C (4.75)
kifejezést kapjuk. (Az integrálásnál a kf alakítási szilárdságot állandónak tekintettük és a kfm
közepes alakítási szilárdsággal helyettesítettük. Az integrációs állandót a megoldás során cél-
szerűségi okokból ln C formájában írtuk fel.)
Mivel az eddigi elemzés során a ráncgátlót tökéletesen simának (súrlódás mentesnek) téte-
leztük fel, ezért a lemezteríték szélén, azaz az r = R helyen a σr = 0 peremfeltétel írható fel. A
teríték tetszőleges r sugárral jellemezhető helyén a feszültség σr(r). Mindezek figyelembevéte-
lével a radiális feszültség komponensre elemi átalakítások után a
R
 r  k fm ln (4.76)
r
kifejezést kapjuk. Figyelembe véve a (4.73) összefüggéssel felírt folyási feltételt, a tangenciá-
lis feszültség a
 R
 t   k fm  1  ln  (4.77)
 r
összefüggéssel számolható.
A feszültségi állapot eddigi elemzésének eredményeiből meghatározható a húzási fokozat
elméleti határértéke. A mélyhúzási művelet ugyanis csak akkor végezhető el sikeresen, ha a
mélyhúzott edény falában (azaz az r = rk) helyen sem haladja meg a munkadarab anyagának e
helyen mérhető alakítási szilárdságát, azaz teljesül a
R
 r ,max   r  r  rk   k fm ln  k fm (4.78)
rk
feltételi egyenlet. A (4.78) egyenletből elemi átalakítások után az R/rk=e következik, ahol
e = 2,718 a természetes logaritmus alapja. Figyelembe véve, hogy 2R = D a kiinduló teríték
átmérője és 2rk = dk a húzott edény falának közepes sugara, a húzási fokozati tényezőre az
dk 1
m   0.368 (4.79)
D e
összefüggés adódik, azaz a kezdőhúzás húzási fokozati tényezőjének elméleti határértéke a
természetes alapú logaritmus alapjának reciprok értékével egyezik meg.
Az eddigiekben ideális, súrlódás mentes állapotot elemeztünk. A valóságos mélyhúzási kö-
rülmények között azonban mind a ránctartón, mind pedig a húzógyűrű lekerekítésén súrlódás
lép fel. Egyrészt ennek a súrlódásnak a leküzdéséhez szükséges többletfeszültségnek tulajdo-
níthatóan, másrészt a húzógyűrű rádiuszán bekövetkező hajlítás miatt sem érhető el az elméle-
ti húzási viszony. Ezek a járulékos terhelések a húzás közben ugyanis annyira megnövelik a
húzás erőszükségletét, hogy ilyen húzási fokozat alkalmazásával a húzandó csésze feneke le-
szakadna, mielőtt még a lemez teríték számottevő alakváltozást szenvedett volna.
A ráncgátló az esetek nagy részében nem hagyható el: valóságos mélyhúzási körülmények
között a ráncgátlón súrlódás lép fel. A súrlódásból adódó járulékos komponens meghatározá-
sához kövessük az alábbi elemzést. A ráncgátló alatt elmozduló lemez a húzás folyamán a pe-
98
remén vastagodik meg legjobban. Ezért a Q ráncgátló erőt a számításokban Q/2Rπ vonal men-
tén megoszló erővel vesszük figyelembe. A sugár irányban elcsúszó lemez alsó és felső felüle-
tén súrlódik, ezért a fellépő vonal mentén megoszló súrlódó erőt a lemeztárcsa peremének fe-
lületére vonatkoztatjuk. Ennek figyelembevételével a ráncgátló alatti súrlódásból adódó fe-
szültség a lemeztárcsa peremén a
2 Q
 rQ  (4.80)
2 R s
összefüggéssel számolható, ahol μ a súrlódási tényező, amely a kenéstől és a lemez anyagától
függően 0,050,15 között változik. A lemez behúzásához szükséges radiális feszültség azzal a
peremfeltétellel számítható, hogy az r = R helyen σr = σrQ, azaz
2Q
 r  r  R    rQ  , (4.81)
2 R s
ahol az R teríték külső sugara az adott mélyhúzási stádiumban.

A húzógyűrű lekerekítésén való áthúzás a fellépő súrlódáson kívül még a lemez rM sugárral
való hajlításával és azt követően pedig a kiegyenesítésével is jár, amely további járulékos fe-
szültséget eredményez. A 4.43. ábra jelölésével dz hosszúságú, b szélességű és so vastagságú
lemezt rM sugarúra kell alakítani a húzás során. A képlékeny hajlítás M nyomatéka egy elemi
d szögelfordulás alatt
bs 2
dW  M d   k f d (4.82)
4
munkát végez. Ezt a munkát a Δσz’ feszültséggel hozzuk létre, amelyet a
 s
dW   sb dz   sb  rM   d  (4.83)
 2
kifejezéssel határozhatunk meg, ahol a dz = (rM + s/2)d helyettesítést alkalmaztuk. A két
munka egyenlőségéből a húzógyűrű rádiuszán bekövetkező hajlítás járulékos feszültség igé-
nyére a
s
 z,  k fm
4  rM  s / 2  (4.84)
összefüggést kapjuk.
dz
2
M
'z
d 3
rM
d
M dz
z
4.43. ábra. Vázlat a húzógyűrű rádiuszán végzett hajlításról
99
A meghajlított lemez kiegyenesítéséhez szükséges járulékos feszültség komponenst a hajlí-

tás feszültség igényével azonosnak véve, a hajlítás-kiegyenesítés összegezett járulékos fe-
szültség igényét a
s
 z,  k fm
2  rM  s / 2  (4.85)
kifejezéssel számolhatjuk. Az előző levezetések figyelembevételével a mélyhúzás radiális fe-

szültség komponense a (4.76), a (4.80) és a (4.85) kifejezések összegeként írható fel, azaz
 R Q s 
 r  k fm ln   .
 r k fm R s 2  rM  s / 2   (4.86)
A (4.86) kifejezéssel meghatározható sugár irányú feszültséget axiális erővel hozzuk létre
úgy, hogy a lemez a húzógyűrű (rM) rádiuszán elcsúszva súrlódik. Ezért a kötélsúrlódás képle-
tének analógiájára számolható az axiális irányú feszültség a munkadarab mélyhúzott hengeres
palástjában a
 R Q s  
 z   r ea  k fm ln   e ,
 r k fm R s 2  rM  s / 2   (4.87)
ahol α a súrlódó lemezív szöge. Értéke az első húzásnál α=0,5 π.

A mélyhúzási technológia tervezésekor a maximális húzófeszültséget keressük, ugyanis
ennek figyelembevételével számíthatjuk a szükséges húzóerőt, illetve a maximális húzófe-
szültség okozhatja a nem kívánatos fenékszakadást is. Könnyen belátható, hogy nem a húzás
kezdetén legnagyobb a σz feszültség, mivel ekkor még az alakítási szilárdság a legkisebb. De
nem is a húzás végén, mivel ekkor már az alakítandó teríték egyre kisebb. A húzófeszültség
maximumához tartozó teríték-sugár a húzási viszonytól és a lemez anyagának keményedési
kitevőjétől függ. Elméleti és kísérleti vizsgálatok szerint a maximális húzófeszültség akkor lép
fel, amikor a teríték átmérője 2R = 0,77 Do = dp-re csökken. Ezt az értéket a (4.87) össze-
függésbe behelyettesítve a húzófeszültség maximumára
 dp 2 Q s  
 z ,max  k fm ln   e
 dk k fmd p s 2  rM  s / 2   (4.88)
adódik. A (4.88) összefüggéssel az alakító erő maximumára az

Fmax  d k s  z ,max (4.89)
kifejezést kapjuk. Az alakítás munkaszükségletét a maximális mélyhúzó erő ismeretében a
W  cFmax h (4.90)
összefüggéssel határozhatjuk meg, ahol h a húzott edény magassága, a c tényező pedig a hú-
zóerő-bélyegelmozdulás diagram kitöltési tényezője. Értéke c= 0,5  0,7 között változik. A
kisebb érték a vékony lemezek, a nagyobb a vastagabb lemezek húzásakor vehető figyelembe.
4.5.6. A falvékonyítás nélküli mélyhúzás szerszámtípusai

Az elterjedten használt forgattyús préseken alkalmazott mélyhúzó szerszámok ráncgátló-
val, vagy ráncgátló nélkül működnek. Első mélyhúzási művelethez alkalmazható ráncgátló
nélküli szerszámot mutatunk be a 4.44. ábra a-részletén. A mélyhúzott darab húzóbélyegről
100
való lehúzását a szerszámban kiképzett váll végzi. A lehúzásnak ez a módszere megbízhatóan

csak elegendően vastag lemezeknél alkalmazható, vékony lemezből húzott darabok lehúzásá-
hoz speciális lehúzóra van szükség.
A 1
3
a) b)
4.44. ábra. Ráncgátló nélküli szerszámok

a) áteső munkadarabbal; b) kilökővel ellátott szerszám
Rugós kidobóval ellátott ráncgátló nélküli szerszámot szemléltet a 4.44. ábra b-részlete. A
matricába szoruló munkadarab eltávolítását az 1 kidobó végzi, amelyet rugós párna működtet
a 3 feladó csapok segítségével. A mélyhúzott darab bélyegről való lehúzását a szerszám vis--
szajárásakor a 2 felső kidobó végzi. A ráncgátló nélküli továbbhúzó szerszámok konstrukciója
hasonló az előzőekben tárgyalt szerszámokéhoz, eltérés elsősorban az előgyártmány tájolását
szolgáló felületek kiképzésében van.
A ráncgátlós mélyhúzó szerszámokban az 1 mélyhúzó bélyeget a szerszám alaplapjára sze-
relik, a 3 húzógyűrűt pedig a felső szerszámfélre. A mélyhúzandó lemeztárcsa peremét az 5
feladócsapokkal működtetett 2 ráncgátló szorítja a húzógyűrű homlokfelületéhez, a mélyhú-
zott darabot a 4 kidobó távolítja el a matricából. Ezt a szerszámtípust főként hengeres vagy
alakos, vékonyfalú munkadarabok tömeggyártására alkalmazzák. Az első húzási műveletek-
hez használt szerszámban (4.45. ábra, a-részlete) a tárcsa tájolására a ráncgátlóba 7 rugós csa-
pokat építenek, a második és a további mélyhúzási művelethez (4.45. ábra, b-részlete) a ránc-
gátlót cső alakúra képezik ki.
4 3
3 6
6 7
7 1
2 2
5 5
a) b)
4.45. ábra. Ráncgátlós mélyhúzó szerszámok

a) kezdő húzás; b) továbbhúzás
101
4.5.7. Mélyhúzható anyagok és vizsgálatuk

Mélyhúzásnál az anyag igénybevétele összetett és igen jelentős. Ezt az igénybevételt csak
megfelelő tulajdonságú anyag képes elviselni. A munkadarab alkalmazási területe meghatá-
rozza az anyag szükséges tulajdonságait, illetve a felhasználható anyagok választékát; az
anyag választásánál azonban figyelembe kell venni az anyag alakíthatóságát is. Az alakítható-
ságot az anyag kémiai, mechanikai tulajdonságai és az alkalmazott technológia jellemzői
együttesen határozzák meg.
Mélyhúzással legnagyobb mennyiségben acélból, kisebb mennyiségben színes- és könnyű-
fémekből gyártott finomlemezeket, illetve ezekből készült szalagot, tárcsát dolgoznak fel. Az
acélok közül a mélyhúzás követelményeinek a kis karbon tartalmú, ötvözetlen lágyacél felel
meg. A karbon tartalom nem lehet nagyobb 0,2 %-nál, de nagy mélyhúzó igénybevételnél
0,1 % a határ. Ugyanígy a mangán, szilícium, foszfor- és kén tartalom is minimális értékű kell
legyen. Ezenkívül különbséget kell tenni a csillapítatlan, a félig csillapított és a csillapított
acélok között, amelyek a fémben oldott gázok (nitrogén, oxigén, hidrogén) mennyiségében
térnek el egymástól. A csillapítatlan acélok öregedésre hajlamosak, ezért feldolgozásuk során
számos nehézséggel kell számolni.
A kémiai összetétel mellett fontos jellemzője a lemezeknek a keménységi fokozat és a felü-
leti minőség. A keménységi fokozat szerint különbséget teszünk lágyított (szabványos jele: L),
lágyított és dresszírozott (LS) és kemény (K) lemezek között. A különböző keménységi foko-
zatú lemezek alapvetően az alakítottság mértékében különböznek. Nagymértékű alakításhoz,
illetve bonyolult alkatrészek mélyhúzásakor legkedvezőbb az LS dresszírozott minőség alkal-
mazása, amelyet lágyítás után a vastagság néhány százalékos csökkentésével utánhengerelnek.
A lemezek felületi minősége tekintetében meghatározó a lemezgyártásnál alkalmazott hen-
gerlési eljárás és az utánkezelés módja, de nem elhanyagolható szerepe van a gyártás gondos-
ságának is. E szerint megkülönböztetünk melegen hengerelt (szokványos jele: F, mivel feke-
ték az így előállított lemezek), melegen hengerelt és pácolt (P) és hidegen hengerelt (H) minő-
ségeket. A lemezminőségeket a feldolgozhatóság szempontjából a szabvány hajlítható szab-
ványos jele (H), sajtolható és húzható (S), mélyhúzható (M), kiválóan mélyhúzható (K) és öre-
gedésálló (Ö) minőségekre osztja. A lemez felületének jósága, amely szorosan összefügg a
mélyhúzhatósággal, a felületeken előforduló hibák jellegétől, nagyságától és gyakoriságától
függ. A lemezeken előforduló leggyakoribb felületi hibák acélgyártási, illetve öntödei hibák:
ilyenek a hólyagok, a rétegződés, a salak- és egyéb nemfémes zárványok a lemez felületén. A
hengerművi hibák közé tartoznak a tuskó hevítésekor a revésedésből, a hibás hengerfelületből,
a lemez felületbe hengerelt szennyeződésből eredő hibák, valamint a ráncok, a gyűrődések, a
hullámosság, a szélrepedés és a vastagsági eltérés. Ide sorolhatók még a lágyításkor, a páco-
láskor, a mosáskor, a szárításkor, a kikészítéskor és a gondatlan szállításkor és tároláskor ke-
letkező felületi hibák is. Nem tartoznak szigorúan véve ide a lemez úgynevezett rejtett hibái,
amelyek a lemez felületén a feldolgozás során megjelenő felületi hibákat okoznak. Ilyenek a
lemez belsejében található nagymértékű dúsulások, nemfémes zárványok és a rétegesség.
A felület jósága szempontjából 4 kategóriába sorolhatók a lemezek; a legjobb minőségű az
1-es, amelyen a lemez egyik oldala gyakorlatilag hibamentes, a másik oldalon is csak enyhe
érdesség és apróbb karcok lehetnek, elszíneződés a lemez szélein csak keskeny csíkban meg-
engedett. A 2-es, 3-as kategóriában kisebb érdesség, pórusosság, karc, futtatási elszíneződés,
jól tapadó oxidhártya is megengedett. A 4-es minőségű osztályban reveréteg is lehet a lemez
mindkét oldalán.
A leggyakrabban használatos ötvözetlen lágyacél finomlemezek tulajdonságait az MSZ 23
szabvány foglalja össze. A finomlemez minőségi jelében az első betű a feldolgozhatóságra
102
utal, a második helyen álló szám a felületi minőség jele, a harmadik helyen a hengerlési eljá-
rás és az utókezelés jele van, pl. a mélyhúzásra legmegfelelőbb minőség K1H jelű finomle-
mez.
A lemezek mélyhúzhatóságáról a kémiai összetétel, a felületi minőség, a mechanikai tulaj-
donságok közvetlen megítélésére egyszerűen elvégezhető technológiai vizsgálatokat dolgoz-
tak ki. A sokféle vizsgálati módszer közül a hazánkban leginkább elterjedteket tekintjük át.
Az egyik legelterjedtebb vizsgálati eljárás jelenleg az Erichsen-féle mélyítő próba. E vizs-
gálattal tulajdonképpen a lemez szakadásig elviselt nyúlását – azaz a nyújthatóságát – állapít-
juk meg kéttengelyű húzó-igénybevétel mellett. A vizsgálat szerszámának elrendezése a 4.46.
ábrán látható. A próbatest mérete 70x70 mm, a vastagsága a lemez vastagságának megfelelő
(általában 0,2-2 mm). Megjegyezzük, hogy a keskenyebb, illetve a vékonyabb szalagok mélyí-
tő vizsgálatához kisebb átmérőjű szerszámokat kell használni. A lemezpróbát szorosan meg-
fogva, a mélyítés helyén kenést alkalmazva kell a repedés megjelenéséig a vonatkozó szab-
ványban előírt feltételek között 5-10 mm/min sebességgel mélyíteni.
Az Erichsen-féle mélyítési szám, amelyet IE-vel jelölünk, a repedés megjelenésekor mér-
hető mélység mm-ben kifejezett értéke. A vizsgáló eljárás előnye egyrészt, hogy az alakválto-
zott rész felületének minősége jellemző a lemez anyagának szemcsenagyságára, ugyanis a
durva szemcséjű lemez narancshéjra emlékeztető felületű lesz, másrészt a repedés alakja, il-
letve a repedés környezetében kialakuló kontrakciós vonal jellemző a lemez síkbeli anizotró-
piájára.
33
Bélyeg
20
GÖ
MB Ráncgátló
75
s0 0,
R
3
75
5
0,
Próba
0,7
R
R
S<
S0
Matrica
27
55
4.46. ábra. Az Erichsen-féle mélyítő vizsgálat elvi vázlata

Az Erichsen vizsgálat eredménye a végrehajtás és a kiértékelés szubjektív hibái miatt csak
nagy szórással jellemzi a lemezanyagot. Hiányossága továbbá, hogy a kapott eredmények nem
adnak tájékoztatást közvetlenül a mélyhúzhatóságra, mivel a lemez feszültségi és alakváltozá-
si állapota a mélyhúzásnál és az Erichsen vizsgálatnál eltérő. Az Erichsen szám alapvetően
nem az anyag mélyhúzhatóságát, hanem annak nyújthatóságát jellemzi (ez viszont fontos ala-
kíthatósági jellemző a mélyhúzás egyik különleges vállfajának tekinthető karosszéria elemek
gyártásánál az autóiparban). Nehézséget okoz még az is, hogy a mélyítési szám a lemezvas-
tagságtól is függ. Mindezek ellenére különféle lemezek mélyhúzhatóságának összehasonlító
értékelésére alkalmas, mivel nagyobb Erichsen számhoz, jellemzően jobb mélyhúzhatóság
tartozik.
A mélyhúzási folyamatot pontosabban modellezi a csészehúzó vizsgálat (MSZ 5731). A
vizsgálathoz alkalmazott szerszám a 4.47. ábrán látható. A d1=33 mm átmérőjű húzótüskéhez,
húzógyűrű sorozat tartozik a vizsgálandó lemezvastagságoknak megfelelően. E szerszámban a
vizsgálandó lemezből készült különböző átmérőjű (a szabvány szerint 58-74 mm között
2 mm-el növekvő) tárcsákat mélyhúzunk, kísérletileg meghatározott optimális ráncgátló nyo-
103
mást és megfelelő kenést alkalmazva. A vizsgálat eredménye a még éppen kihúzható legna-
gyobb tárcsa átmérője, amelyet IG-vel jelölünk.
d1
Bélyeg
D0
Ráncgátló
Lemez
Matrica
4.47. ábra. A csészehúzó vizsgálat elvi vázlata

Az eredményt befolyásolja a húzóbélyeg lekerekítési sugara is. Ezért általános minősítés-
kor különböző lekerekítésű húzótüskék (R=5mm, R=12 mm, R=16,5 mm) közül a szabvány
előírásait figyelembe véve, kétféle lekerekítésű nyomófejjel húzva határozzuk meg a kihúzha-
tó IG tárcsaátmérőt. A kapott eredményeket a bélyeglekerekítés szerint rendre IGL, IGA, IGF-
fel jelöljük. Ha a mélyhúzott termék alakja ismert, akkor a vizsgálatot azzal az egyetlen nyo-
mófejjel kell elvégezni, amelynek alakja legjobban megközelíti a termék geometriai viszonya-
it. A lemez mélyhúzhatósága annál jobb, minél nagyobb tárcsát lehet belőle kihúzni.
A mélyhúzott csészék vizsgálatával számszerűen is értékelhető a lemez fülesedési hajlama,
amely a képlékenységi anizotrópiával függ össze. A fülesedés alatt azt értjük, hogy a húzott
edény peremének magassága jellemzően négy kiugró csúcs között folyamatosan változik
(ezeket a csúcsokat nevezi a szakzsargon füleknek). A fülesedés mértékét az
f 
H max   H min
H min
(4.91)
értékkel jellemezzük. A fülesedés mértékének függvényében becsülhető a mélyhúzás tervezé-

sekor a körülvágási ráhagyás nagysága. A (4.91) képletben a Hmax a füleknél, a Hmin fülek kö-
zött mérhető csészemagasság.
Az előzőkből is látszik, hogy a lemez anizotrópiája a mélyhúzás során fontos szerepet ját-
szik. A képlékenységi anizotrópia annak a következménye, hogy a lemezt a gyártás során gya-
korlatilag csak egy irányban alakítják (hengerlik). Ezért a fém csúszási síkjai közel azonos
irányba állnak be, ún. alakítási textúra alakul ki. A nemfémes záródmányok és a dúsulások is
az alakítás irányába rendeződnek. Ez a rendezettség nem szűnik meg teljesen a hőkezeléssel.
Jó minőségű mélyhúzó lemezek gyártásához a megfelelő vegyi összetétel mellett, az alakítá-
sok és a hőkezelések gondos összehangolása is szükséges.
A lemezek képlékenységi tulajdonságát tekintve különbséget kell tenni a normális irányú
anizotrópia (az ún. normál anizotrópia), és a síkbeli anizotrópia között. A normál anizotrópia
jellemzésére a szélesség és vastagság irányú valódi nyúlás hányadosát használjuk, amelyet az
104
b 
ln  o 

r b   
b
s  
s (4.92)
ln  o 
 s
összefüggéssel, a lemez szakítóvizsgálatával határozhatunk meg. A (4.92) kifejezésben bo, so a

lemez szakítópróbatest kezdeti, b, s pedig a megállapodás szerinti – általában ε=20 % – fajla-
gos nyúláshoz tartozó keresztmetszet méreteit jelöli. A jó mélyhúzhatósághoz az szükséges,
hogy a lemez vastagsági irányában kevésbé alakváltozzon. Ez a feltétel az r > 1 értékeinél tel-
jesül.
A lemez síkbeli anizotrópiája (amelyet r-rel jelölünk) a hengerlési irányához képest kü-
lönböző szögben kivett próbákon mért normál anizotrópia értékekből határozható meg a kö-
vetkező összefüggéssel:
1
r   ro  2r45  r90  , (4.93)
2
ahol ro, r45, r90 rendre a lemez hengerlési irányával rendre 0o, 45o, illetve 90o-ot bezáró irány-
ban kimunkált szakító próbatesten mért normál anizotrópia értékét jelöli.
A lemezek jellemzésére használjuk normál anizotrópia közepes értékét, az ún. Lankford
számot is, amelyet az alábbi összefüggéssel határozunk meg:
ro  2r45  r90
r . (4.94)
4
A lemez mélyhúzhatósága – amelyet a βmax húzási viszony nagysága és az IG értéke jól jel-
lemez – a normál anizotrópia közepes értékétől ( r ) függ. Ennek nagy értékénél egyrészt nö-
vekszik a lemez anyaga által elviselt fenékszakító erő, másrészt csökken az alakváltozáshoz
szükséges behúzó feszültség nagysága, és kevésbé változik a lemez vastagsága.
Másrészt, minél kisebb a síkbeli anizotrópiát jellemző Δr, annál kevésbé hajlamos a lemez
mélyhúzáskor fülesedésre. Az előzőkből következően tehát a jól mélyhúzható anyag nagy
( r >> 1) normál anizotrópiával és kis (r  0) síkbeli anizotrópiával jellemezhető. Ilyen meg-
határozott kristálytani textúrával rendelkező lemezt szabályozott hengerléssel (az alakválto-
zást és az újrakristályosodást is szabályzó termo-mechanikus eljárással) állíthatunk elő.
105
5. FELHASZNÁLT IRODALOM
1. Eckstein, H.-J.: Wärmebelhandlung von Stahl (Metallkundliche Grundlagen), VEB

Deutscher Verlag für Grundsoffindustrie, Leipzig, 1969.
2. Eckstein, H.-J.: Technologie der Wärmebehandlung von Stahl, VEB Deutscher Verlag
für Grundstoffindustrie, Leipzig, 1987.
3. Feldmann, H. D.: Cold Forging of Steels, Hutchinson Scientific Publ., London, 1981.
4. Gál, G., Kiss, A., Sárvári, J., Tisza, M.: Képlékeny hidegalakítás, Tankönyvkiadó, Bu-
dapest, 1981. p. 1-356.
5. Gáti, J. (szerk): Hegesztési zsebkönyv. Műszaki Kiadó, Budapest, 1996.
6. Gremsperger, G.; Kristóf, Cs.: CO2 védőgázas ívhegesztés. Műszaki, Budapest, 1981.
7. Herden, G.: Hegesztési kézikönyv. Műszaki, Budapest, 1973.
8. Horn, W.; Horn, H. J.; Marfels, W.: Wärmebehandlung von Stahl, DVS-Verlag, Düs-
seldorf, 1987.
9. Kalpakjan, S.: Manufacturing Engineering and Technology, Addison Wesley, New
York, 1989.
10. Karsai, I.: A hegesztés biztonságtechnikája. Táncsics, Budapest, 1976
11. Komócsin, M.: Gépipari anyagismeret, Miskolc, 2001.
12. Liedtke, D.: Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen II., Nitrieren und Nitro-
carburieren, expert verlag, Renningen, 2007.
13. Liedtke, D.: Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen I., Grundlagen und Anwendun-
gen, Expert Verlag, 2007.
14. Lizák, J.: Hőkezelés, Gyakorlati segédlet, Tankönyvkiadó, Budapest, 1987.
15. Mielnik, E.: Metalworking Science and Engineering, McGraw Hill Co., New York,
1991.
16. Metals Handbook, 10th Edition, Volume 6. AWS, 1995.
17. Neményi, R.: Védőgázas hőkezelés, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1974.
18. Probst, R.: Grundlagen der Schweisstechnik. Schweissmetallurgie.VEB Verlag Tech-
nik, Berlin, 1970.
19. Reinbold, H.: Stähle und ihre Wärmebehandlung, Werksoffprügung, VEB Deutscher
Verlag für Grundsoffindustrie, Leipzig, 1973.
20. Richter, H.: Fügetechnik, Schweisstechnik. DVS Verlag, Düsseldorf, 1990
21. Romvári, P.; Béres, L. : Javító és felrakóhegesztés. Műszaki, Budapest, 1984
106
22. Ruge, J.: Handbuch der Schweisstechnik, Band I. Springer, Berlin, Heidelberg, New-
York, Tokyo, 1985
23. Schatz, W.: Fedettívű hegesztés. Műszaki, Budapest, 1974
24. Schön, Gy.: Vasötvözetek és hőkezelésük, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1968.
25. Smoling, K.: Az acélok és a vas hőkezelése, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1976.
26. Spur, G.: Handbuch der Fertingungstechnik Band H/2, Wärmebehandeln, Carl Hanser
Verlag, München, Wien, 1987.
27. Szőke, L.: A hőkezelés fizikai alapjai I., II., Tankönyvkiadó, Budapest, 1964., 1965.
28. Szunyogh, L.: Hegesztési kézikönyv. GTE, Budapest, 2007
29. Thomsen, E., Yang, C., Kobayashi, S.: Mechanics of Plastic Deformation in Metal
Processing, MacMillan Co., New-York-London, 1965.
30. Tisza, M.: A képlékenyalakítás elmélete, Miskolci Egyetemi Kiadó, Miskolc, 1985.
31. Tisza, M.: Mechanical Technologies, University Publisher, Miskolc, 1995.
32. Tisza, M.: Metallográfia, Egyetemi Kiadó, Miskolc, 1998. p. 1-394.
33. Tisza, M.: Anyagvizsgálat, Miskolci Egyetemi Kiadó, Miskolc, 2001. p. 1-495.
34. Tisza, M.: Physical Metallurgy, American Society of Materials, Ohio Park, Columbus,
London, 2001.
35. Tisza, M.: Introduction to Materials Sciences, University Publisher, Miskolc, 2001.
36. Ushio, M.: Automation Technology of Arc Welding. Japan Welding Society, 1996
37. Verő, J.: Vaskohászati Enciklopédia IX/1., IX/2., Az ipari vasötvözetek metallográfiá-
ja, Akadémiai Kiadó, Budapest, 1960., 1964.
38. Verő, J.; Káldor, M.: Vasötvözetek fémtana, Műszaki Könyvkiadó, Budapest, 1966.
39. Welding Handbook, 8th Edition, Volume 1 to 4. AWS, Miami, 1991
40. Zorkóczy, B.: Metallográfia és anyagvizsgálat, Tankönyvkiadó, Budapest, 1968.
107

Képlékenyalakítás Jegyzet

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Képlékenyalakítás Jegyzet

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BEVEZETÉS

A képlékenyalakítás fogalma, rövid történeti áttekintése

A képlékenyalakítás olyan gyártási eljárásokat jelent, amelyekkel valamely előgyártmány

A képlékenyalakítás helye és szerepe az alkatrész gyártásban

A képlékenyalakítás különböző eljárásaival gyártott alkatrészek termékskálája a parányi

1.1. A képlékenyalakváltozás mechanizmusai

A képlékeny alakváltozást a fémek kristályos szerkezetéből kiindulva érthetjük meg. A ru-

1.2. Az alakítás hőmérséklete, hideg- és melegalakítás

A képlékeny alakítás fogalomkörébe mind a hideg, mind pedig a melegalakítás beletarto-

Ez a következőkkel indokolható: az alakítási keményedés – amint az az előzőkből nyil-

1.2. ábra. A szemcseszerkezet változása hidegalakításnál

Melegalakításnál elvileg, ugyancsak elkülöníthető az előzőkben ismertetett három stádium;

A képlékenyalakítás anyagszerkezeti vonatkozásait elemezve, kiemelt témakörként kell ke-

a) ausztenit + szekunder b) szferoidit c) ferrit + szferoidit d) ferrit + lemezes

as éveket követően kidolgozott különféle hidrosztatikus, hidrodinamikus és hidrome-

2.1. A képlékenyalakítás continuum-mechanikai alapjai

Ebben a fejezetben először áttekintjük a képlékenységtan legfontosabb feszültségi és alak-

2.1.1. A feszültségi állapot jellemzői és alapösszefüggései

2.1. ábra. A feszültségi komponensek szemléltetése az n normálisú síkon

A gyakorlati feladatok többségénél rendszerint nem szükséges e bonyolult, harmadfokú

A főfeszültségi komponensekkel a skalár invariánsok is egyszerűbb alakra hozhatók, mivel

számolható, amelynek segítségével az F feszültségi tenzor egy hidrosztatikus gömbtenzorra

A (2.10) egyenletben szereplő, I-vel jelölt idemtenzor, tulajdonképpen egy egységtenzor,

2.2. ábra. A főfeszültségi Mohr-körök ábrázolása

2.1.2. A feszültségi egyensúlyi egyenletek

Számos alakítási feladat hengerszimmetrikus alakváltozási állapottal jellemezhető: ilyen

Hagyományos alakításoknál a térfogati erők hatása többnyire elhanyagolható, ilyen esetek-

2.1.3. Az alakváltozási állapot jellemzői és alapösszefüggései

2.3. ábra. Az elemi kiskocka alakváltozásának szemléltetése

Az alakváltozási tenzor (2.22) összefüggésében szereplő alakváltozási komponenseket az

összefüggéssel számolhatjuk. Természetesen a (2.25) kifejezéssel alakilag és tartalmilag meg-

Amint a képlékenyalakítás anyagszerkezeti vonatkozásainak elemzésénél láttuk, az alak-

kifejezéssel számolható. Behelyettesítve a (2.31) összefüggést a (2.30) egyenletbe, az alakvál-

2.1.4. A térfogat-állandóság tétele

2.4. ábra. Vázlat a térfogat-állandóság tételének származtatásához

2.1.5. A folyási feltételek

2.1.5.1. A Tresca-St. Venant folyási feltétel

összefüggés írható fel, amelybe 1 értékét a (2.38) egyenletből behelyettesítve és figyelembe

2.5. ábra. Az egytengelyű húzófeszültségi állapot Mohr köre a folyás megindulásakor

2.6. ábra. Háromtengelyű feszültségi állapot Mohr körei

2.7. ábra. A valódi feszültség változása a valódi nyúlás függvényében

2.1.5.2. A Huber-Mises-Hencky folyási feltétel

összefüggéshez jutunk, amelyből elemi átalakítások után a

kifejezést kapjuk. Figyelembe véve az anyagvizsgálati egyezményes folyási határ és a valódi

alakban írható fel.

kifejezéssel határozhatjuk meg.

2.1.6. Anyagtörvények, anyagmodellek

A (2.55) egyenlet-rendszerben E a Young-féle rugalmassági modulus és  az ún. Poisson

A (2.55) és (2.58) egyenletek formai-alaki hasonlósága mellett, az alábbi lényeges, tartalmi

egyenleteket eredményezi. A (2.59) egyenletrendszer három egyenletét egymásból rendre ki-

jelölést, amellyel az összehasonlító (valódi) alakváltozás és az összehasonlító (valódi) feszült-

2.8. ábra. Különböző kísérleti módszerekkel felvett folyási görbék összehasonlítása

szélhetünk. Az alábbiakban röviden áttekintjük a képlékenyalakítási gyakorlatban legáltaláno-

2.10. ábra. Idealizált anyagmodellek folyási görbéi

zésekben az összehasonlító valódi nyúlás a rugalmas és a maradó alakváltozások összegét je-

összefüggéssel adhatjuk meg, ahol K, n és m értéke is függ a hőmérséklettől. Az n keménye-

2.1.7. Az alakváltozás ideális munkája

2.12. ábra. Hengeres próbatest zömítése párhuzamos, sík nyomólapokkal,

alakra hozható. A (2.84) összefüggésben a V alakított térfogat (a térfogat-állandóság tételével

A (2.86) kifejezésben szereplő integrál kiszámítása az alkalmazott kf- függvénykapcsolat-

de számos esetben az egyszerű számtani középértékkel

A térfogatalakító eljárások csoportjába azokat a képlékenyalakító eljárásokat soroljuk,

3.1.1. A zömítés alapesetei