相变诱发塑性钢的

组 织 性 能

景财年 著

北 京
冶金工业出版社
20
12

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 内容简介

本书详细介绍了汽车用相变诱发塑性钢的组织性能及研究进展。第 1章主要介
绍了汽车工业的发展及对钢板的需求，几种典型的先进高强度钢板和发展趋势，以
及我国先进高强度钢板的应用和发展情况；第 2章主要介绍了相变诱发塑性钢的原
理及生产、成分和性能特点及影响因素；第3～5章为工艺参数对相变诱发塑性钢组
织性能的影响，不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能特点；第 6章重点论述了相
变诱发塑性钢中残余奥氏体的稳定性。
本书可供高等院校、科研院所、汽车厂商和钢铁企业中从事汽车用钢研究的同
行参考，也可作为高等院校材料科学与工程、冶金工程等相关专业本科高年级和研
究生的教学参考书。

图书在版编目（CI
P）数据

相变诱发塑性钢的组织性能 ／
景财年著 .—北京：冶金
工业出版社，20
12.8
I
SBN978-
7-5024-
6002-
0

Ⅰ.①相… Ⅱ.①景… Ⅲ.①相变—塑钢—组织性能

（材料） —研究 Ⅳ.①TG142.7

中国版本图书馆 CI
P数据核字（2
012）第 1
590
26号

出 版 人 曹胜利
地 址 北京北河沿大街嵩祝院北巷 39号，邮编 1
00009
电 话 （0
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6 电子信箱 y
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责任编辑 李 梅 李 臻 美术编辑 李 新 版式设计 孙跃红
责任校对 禹 蕊 责任印制 李玉山
I
SBN9
78-
7-5
024-
6002-
0
北京百善印刷厂印刷；冶金工业出版社出版发行；各地新华书店经销
2012年 8月第 1版，201
2年 8月第 1次印刷
1
48mm×210mm；5.
5印张；134千字；164页
23
.00元
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冶金书店 地址：北京东四西大街 4
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100
010） 电话：
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908
1（兼传真）
（本书如有印装质量问题，本社发行部负责退换）

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 前 言

汽车工业作为国民经济的重要支柱产业，在社会现代化发展
进程中起着不可替代的作用。近十年来我国汽车工业发展成绩斐
然，2
009年首次成为全球最大的汽车产销市场，至今已连续三年
成为世界第一汽车产销大国。但汽车产销量的增长、汽车保有量
的增加也给环境和资源带来了很大的压力，节能减排刻不容缓。
如何制造质量轻、能耗低、安全性好的汽车是目前汽车业必须面
对的课题。
汽车轻量化是减少燃油消耗和降低排放的有效途径，已经成
为世界汽车发展的潮流。汽车轻量化和减量用钢引发了高强度钢
代替普通碳素钢的变革，相变诱发塑性钢作为先进高强度汽车板
的代表，具有复相组织和高的强塑积，特别是研制出的低碳硅锰
系相变诱发塑性钢，降低了钢的生产成本，将塑性成型和热处理
一体化技术应用在相变诱发塑性钢上，更将提高其性能，促进工
业化生产和应用。因此，人们希望有一本较全面介绍相变诱发塑
性钢的图书，以供从事汽车用高强度钢研究的同行参考。作者将
从事此项工作的所得撰写成书，以满足这方面的需求。
由于作者水平有限，加之时间仓促，书中难免存在不妥之处，
敬请读者批评指正。

作 者
2
012年 4月

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 目 录

1 汽车用先进高强度钢板发展概述 ………………………………… 1
1
.1 汽车用钢板的发展 …………………………………………… 1
1.1.1 汽车工业的发展及对钢板的需求 ……………………… 1
1.1.2 汽车轻量化及节能减排 ………………………………… 4
1.1.3 先进高强度钢板在汽车中的应用 ……………………… 7
1
.2 先进高强度钢板 ……………………………………………… 9
1.2.1 DP钢 …………………………………………………… 10
1.2.2 TWI
P钢 ………………………………………………… 13
1.2.3 马氏体钢 ………………………………………………… 1
5
1.2.4 热成型钢 ………………………………………………… 1
6
1.2.5 CP钢 …………………………………………………… 18
1.2.6 Q＆P钢 ………………………………………………… 19
1.2.7 先进高强度钢板的发展趋势 …………………………… 22
1
.3 我国先进高强度钢板的应用和发展 ………………………… 23
参考文献 …………………………………………………………… 2
5

2 相变诱发塑性钢 …………………………………………………… 31
2
.1 相变诱发塑性钢的原理及生产 ……………………………… 31
2.1.1 TRI
P效应 ……………………………………………… 33
2.1.2 热轧相变诱发塑性钢的生产 …………………………… 34
2.1.3 冷轧相变诱发塑性钢的生产 …………………………… 35
2
.2 相变诱发塑性钢的成分和性能特点 ………………………… 36
2.2.1 相变诱发塑性钢的合金元素及作用 …………………… 3
6
2.2.2 相变诱发塑性钢的性能 ………………………………… 42
2
.3 相变诱发塑性钢中的残余奥氏体 …………………………… 45

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Ⅱ ----目 录

2.3.1 亚稳残余奥氏体的形成 ………………………………… 45

2.3.2 钢中残余奥氏体的测量 ………………………………… 47
2.3.3 残余奥氏体向马氏体转变的动力学模型 ……………… 49
2
.4 相变诱发塑性的影响因素 …………………………………… 51
2.4.1 残余奥氏体特征对相变诱发塑性的影响 ……………… 5
1
2.4.2 贝氏体对相变诱发塑性的影响 ………………………… 53
2.4.3 应力状态对相变诱发塑性的影响 ……………………… 54
2.4.4 温度对相变诱发塑性的影响 …………………………… 54
2.4.5 工艺过程对相变诱发塑性的影响 ……………………… 56
参考文献 …………………………………………………………… 5
8

3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究 …………………… 69
3
.1 热模拟技术 …………………………………………………… 6 9
3.1.1 热膨胀仪 ………………………………………………… 6
9
3.1.2 相变诱发塑性钢的相变点 ……………………………… 69
3.1.3 相变诱发塑性钢的相变过程 …………………………… 72
3
.2 相变诱发塑性钢的热模拟研究 ……………………………… 7 5
3.2.1 双相区退火的热模拟研究 ……………………………… 75
3.2.2 贝氏体区退火的热模拟研究 …………………………… 80
3
.3 相变诱发塑性钢的再结晶试验 ……………………………… 83
3.3.1 再结晶理论 ……………………………………………… 8
3
3.3.2 铁素体再结晶试验 ……………………………………… 85
3
.4 双相区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 …………… 8
9
3.4.1 相变诱发塑性钢的双相区退火 ………………………… 89
3.4.2 双相区退火对相变诱发塑性钢组织的影响 …………… 9
1
3.4.3 双相区退火对相变诱发塑性钢力学性能的影响 ……… 9
6
3.4.4 双相区退火对相变诱发塑性钢 n值的影响 …………… 9
9
参考文献 …………………………………………………………… 10
4

4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 …………… 107

4
.1 相变诱发塑性钢的贝氏体区退火 ………………………… 107

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 目 录 ---- Ⅲ

4.1.1 相变诱发塑性钢贝氏体区退火的作用 ……………… 10

7
4.1.2 相变诱发塑性钢贝氏体区退火时的组织转变 ……… 10
8
4.1.3 贝氏体区退火的试验设计 …………………………… 109
4
.2 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ……… 11
0
4.2.1 贝氏体等温温度和时间对组织的影响 ……………… 11
0
4.2.2 贝氏体等温温度和时间对力学性能的影响 ………… 11
8
4.2.3 贝氏体等温温度和时间对 n值的影响 ……………… 12
1
4
.3 相变诱发塑性钢贝氏体区退火工艺参数选择 …………… 12
4
4.3.1 TRI
P效应对 n值的影响 ……………………………… 12
4
4.3.2 考虑 TRI
P效应的贝氏体区退火工艺参数选择 ……… 126
参考文献 …………………………………………………………… 12
7

5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能 ……………………… 128

5
.1 CMnSi-TRI
P钢 …………………………………………… 1
28
5.1.1 TRI
P钢合金成分的发展 ……………………………… 12
8
5.1.2 CMnSi-TRI
P钢的组织性能 ………………………… 13
1
5
.2 CMnAl-TRI
P钢 …………………………………………… 1
35
5.2.1 磷、硅对 CMnAl-TRI
P钢组织性能的影响 ………… 135
5.2.2 铜对 CMnAl-TRI
P钢组织性能的影响 ……………… 14
0
5.2.3 钴对 CMnAl-TRI
P钢组织性能的影响 ……………… 14
3
5.2.4 钼对 CMnAl-TRI
P钢组织性能的影响 ……………… 14
6
5
.3 CMnAl
Si-TRI
P钢 ………………………………………… 1
48
5.3.1 碳元素对 CMnAl
Si-TRI
P钢组织性能的影响 ……… 148
5.3.2 碳元素对残余奥氏体含量和 n值的影响 …………… 14
9
参考文献 …………………………………………………………… 15
1

6 相变诱发塑性钢中残余奥氏体的稳定性 ……………………… 155

6
.1 残余奥氏体的稳定性 ……………………………………… 155
6
.2 工艺参数对残余奥氏体力学稳定性的影响 ……………… 15
6

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Ⅳ ----目 录

6.2.1 贝氏体等温温度对残余奥氏体力学稳定性的影响 … 15
6
6.2.2 贝氏体保温时间对残余奥氏体力学稳定性的影响 … 15
8
6
.3 合金成分对残余奥氏体力学稳定性的影响 ……………… 16 0
6.3.1 磷、硅对残余奥氏体力学稳定性的影响 …………… 16
0
6.3.2 层错能对残余奥氏体力学稳定性的影响 …………… 16
2
参考文献 …………………………………………………………… 16 3

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 汽车用先进高强度钢板发展概述

1.1 汽车用钢板的发展

1.
1.1 汽车工业的发展及对钢板的需求

1768年瓦特发明了蒸汽机为汽车的出现奠定了基础。1886年德
国工程师本茨为世界上第一辆汽车申请了专利，并且开始试跑。同
年，德国工程师戴姆勒发明了世界上第一辆四轮汽车。之后，生产汽
车的公司便在欧洲悄然兴起。1889年法国标致汽车公司成功研制出
齿轮变速器、差速器，1891年法国人首次采用前置发动机后轮驱动，
开发出摩擦片式离合器，1894年法国人米其林兄弟发明了可充气的
汽车轮胎，1898年雷诺发明了汽车传动轴等，这一系列的发明都促
进了汽车工业的发展。
随后的汽车工业发展经历了三次巨大的变革。第一次变革———流
水线大批量生产。1908年福特汽车公司推出了 T型车，T型车的各
种零件首次被设计成统一规格，实现了总成互换；装配方法也从以前
的总成装配法变成了由机械传送带传送零件和工具的流水线装配法，
极大地提高了工作效率。1913年，福特公司建成了世界上第一条汽
车装配流水线，使得 T型车得以大批量生产。同时，汽车工业的发展
阵地由欧洲转向了美国。第二次变革———汽车产品多样化。当时的欧
洲人对美国汽车称雄世界非常不满，但是因为他们不能大批量生产，
所以在价格上不具备竞争力。于是他们开始在汽车品种、车型风格以

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2 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

及某些性能上发挥他们的优势，开发出很多新的技术，例如发动机前
置前驱动、后置后驱动、承载式车身等。另外，他们还开发了很多各
种样式的新型车，如德国大众的甲壳虫等。产品多样化成为他们最大
的优势，也使得汽车市场由美国转向了欧洲。第三次变革———精益的
生产方式。朝鲜战争爆发以后，日本成为美国军需的一个重要供应基
地，这极大地刺激了日本汽车工业的发展。20世纪 6
0年代，丰田汽
车公司探索出一种新的模式，将生产过程的各个环节联系在一起，组
成一个完整体系。这种体系颠覆了之前在大量生产方式体制下的经营
思想，以不断地降低成本、无废品、零库存和无止境的产品更新为追
求目标。这一思想逐渐普及到日本整个制造业，使得日本成为汽车王
国。纵观汽车工业一百多年来的发展，可以说汽车诞生于德国，成长
于法国，成熟于美国，兴旺于欧洲，挑战于日本。
图 1-1为现代汽车使用材料的比例［1］。由图 1-1可以看出，
汽车工业需要的原材料主要为钢铁，约占总材料的 60％。与其他材
料相比，钢铁材料不仅有较好的塑性、韧性、焊接性，而且强度高、
成本低、可循环性好，所以钢铁材料在汽车工业中有不可替代的作
用。每辆轿车所用钢板按 600～800kg计算，20
11年我国汽车产量为
18
41.98万辆，共消耗钢板约 1474万吨。由此可见，汽车工业是消
耗钢板非常大的产业。随着汽车工业的发展，对钢板的需求也在不断

图 1-1 现代汽车使用材料的比例

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 1
.1 汽车用钢板的发展 ---- 3

地变化。20世纪五六十年代，对钢板的主要要求是避免开裂。到了
20世纪 60年代后期，由于汽车产量的剧增以及生产的自动化，对汽
车用钢板的要求是能够保证零件的精度和尺寸的稳定性，所以开发了
低屈服强度以及高成型性的钢板。70年代发生了两次石油危机，使
得汽车工业开始重视节能汽车的开发。到了 80年代后期，随着汽车
废气排放法律法规的健全，以及人们对环境保护的重视，高强度钢板
在汽车工业中得到广泛的应用。目前，发达国家汽车工业中高强度钢
板的使用已经达到钢板总重的 35％以上。
用于制造汽车的钢板简称汽车板。汽车板是生产汽车最主要的原
材料，发达国家板材产量的 50％以上是供应给汽车制造厂的。目前，
全球汽车制造业在全球所消费的钢材已超过了 1亿吨，加上生产汽车
部件所消费的钢材，全球每年仅汽车行业消费的钢材就超过 1.
5亿
吨。由于汽车板的生产和应用数量较大，汽车板的技术发展日新月
异，所以汽车板的数量和技术水平在一定程度上代表了一个国家的钢
铁工业发展水平。
汽车用钢板按生产工艺特点划分为热轧钢板、冷轧钢板和涂镀层
钢板；从强度角度可划分为：普通钢板 （软钢板）、低合金高强度钢
板 （HS
LA）、普通高强度钢板 （高强度 I
F钢、BH钢、含磷钢和 I
S
钢等） 和先进高强度钢板 （AHSS） 等，前三类钢种目前在国内外的
应用均已趋于成熟，第四类钢中的部分钢种如 DP钢、TRI
P钢、CP
钢、马氏体钢等在国际、国内均处于研制趋于成熟和推广应用阶段，
部分钢种还处于研制起步阶段。
汽车用钢板为适应现代汽车减重、节能、防腐、防污染、防噪声
和安全舒适的发展趋势，必须具备一系列质量上的特殊要求，主要有
以下几方面：
（1） 成型性能，即具有高的塑性应变比 （r值），高的应变强化
指数 （n值），高的伸长率和抗拉强度，低的屈服点和时效指数。n
值大，表示材料的变形抗力随变形的进展而增大的速度快。因此，在
同样的条件下，n值大的材料在成型中不易出现局部的集中变形和破
坏，能扩展变形区，使变形均匀稳定；r值大的材料，厚度变薄量

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4 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

小，起皱的趋向降低。只有满足这样的质量要求，才能承受不同应变
状态下的冲压成型，用来生产复杂的汽车覆盖件。
（2） 焊接性能。保证零件有效地连接及焊点周边区域强度和性
能不发生大的变化，同时保证在自动生产线上快速有效地进行各零部
件的连接装配。
（3） 耐蚀性。目前，汽车制造业规定的汽车车体表面涂层耐蚀
时间为 5年、车体穿孔耐蚀时间为 10年。汽车用钢板的耐蚀性是决
定汽车使用寿命的主要因素，汽车用钢板应具有耐大气腐蚀和盐水腐
蚀的能力。
（4） 抗凹陷能力和结构刚度。一定的抗凹陷能力可以避免在制
造和使用过程中车身发生局部变形产生凹陷；一定的结构刚度可使钢
板在突发的碰撞事故中能最大限度地吸收能量，保障人身安全。
（5） 喷涂性。要求钢板材料对油漆和涂层有良好的吸附性能，
以求表面美观。

1
.1.2 汽车轻量化及节能减排

近年来，随着汽车工业的飞速发展和人们生活水平的提高，汽车
已成为人类不可缺少的工具。汽车工业作为国民经济的支柱产业，在
社会发展进程中起着不可替代的作用。2009年中国成功晋升为全球
最大的汽车产销市场，2010年全国汽车产销 1
826.
47万辆和 1
806
.19
万辆，同比分别增长 32.44％和 32.37％，预计到 20
15年仅国内 1
2
家汽车集团的汽车产能将达 3250万辆左右。汽车工业的发展、汽车
产量的增长、汽车保有量的增加也给环境和资源带来了很大的压力，
主要带来了三大问题：能耗、排放和污染，在国际油价持续攀升和环
境污染日益严重的今天，节能减排刻不容缓。同时由于人们对汽车舒
适性、安全性等的要求越来越高，如何提高汽车性能，改善汽车安全
性也变得十分迫切，如何制造质量轻、能耗低、安全性好的汽车成为
目前汽车制造业考虑的重点［2］。
现代汽车结构、性能和技术的重要发展方向是减重、节能、降低
排放和提高安全性。采用的主要方法有 ［3～5］：一是动力系统的改进，

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 1
.1 汽车用钢板的发展 ---- 5

包括多种能源的利用；二是轻量化。实验和研究表明 ［3］，在其他条
件不变的 情 况 下，汽 车 的 质 量 每 减 轻 10％，油 耗 则 可 下 降 8％ ～
10％，排放减少 4％ ～6％，并且制造成本降低 9％左右。按照我国目
前汽车轻量化材料与技术应用的情况，整车自重减重仍有较大潜力。
汽车轻量化就是指在保证汽车强度和安全性的前提下，尽可能地
降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低
污染。汽车轻量化的主要途径有：利用有限元法对局部加强设计，采
用轻量化绿色制造技术，采用陶瓷、塑料、铝合金、镁合金等轻质材
料，采用高强度钢板来减薄车身的厚度等。
利用有限元法对局部加强设计就是利用有限元分析软件对零件的
尺寸、形状及结构进行优化，以达到轻量化设计的目的。通过这种方
法可以精确计算毛坯材料的尺寸，优化零件的形状，合理设计材料的
布局。
绿色制造技术包括激光拼焊技术、液压成型技术、热成型技术、
柔性轧制技术以及其他技术。激光拼焊技术就是根据零部件的设计要
求，利用激光能源将不同材质、不同厚度、不同镀层的钢板自动拼合
和焊接，以达到材料利用最大化的目的。利用这种技术，减少了材料
的消耗，提高了材料利用率，减轻了整车的质量。液压成型技术是指
利用液态的水或油作为传力介质或模具使零件成型。这种技术不仅节
省了模具的数量，降低了制造模具的费用和时间，而且提高了工件的
质量和工艺柔性，使汽车的设计轻量化。热成型技术就是将钢板加热
到奥氏体化温度以上，然后利用带有冷却系统的模具对其进行冲压成
型，最后快速冷却以得到具有均匀马氏体组织的高强度零件，这种技
术可以节省热处理的次数和费用。柔性轧制技术就是利用计算机控制
轧辊的间隙，以得到不同厚度的钢板，这种技术节约了材料，提高了
材料利用率，同时降低了车身的质量。
轻质材料包括铝合金、镁合金、钛合金等轻金属材料、复合材料
以及碳纤维材料等［5～6］。这些材料密度小，质量轻，可以减轻整车
的质量，降低油耗。目前汽车轻量化中应用最广泛的是采用轻质材
料。但是这些材料就目前来看具有一些非常难解决的问题。铝镁合金

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6 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

虽然减重潜力明显优于钢铁材料，但是其成型性能、硬度、焊接性能
等与钢铁材料无法匹敌，并且这一问题短时间内不可能得到解决。
高强钢汽车板的大量采用是汽车轻量化最有效的方法［4］。研究
结果表明，采用高强钢汽车板后抗拉强度从 22
0MPa提高到 7
00MPa
，
材料厚度从 1.8mm减小到 1.4mm，而材料可吸收冲击能指数则基本
保持不变。汽车减重也与材料强度密切相关。实验数据显示，材料抗
拉强度从 3
00MPa左右提高到 9
00MPa左右，汽车减重率则从 2
5％左右
提升到 4
0％左右。特别是近十几年来，汽车用高强钢的发展速度很快，
汽车钢板的平均屈服强度从 1
994年的 1
70MPa左右已经增加到 2
005年
的3
00MPa左右，并且正在向更高强度的方向发展。可以说，目前汽车
上大量应用的一些高强度汽车钢板在 10年前还没有出现。
第一次世界石油危机后，汽车板高强化的研究工作就已开始。进
入20世纪 9
0年代后，为了适应汽车板高强化的发展趋势，世界各国
纷纷开展了高强钢的研发并取得了令人瞩目的进展。其中代表性的汽
车轻量化项目有美国的 PNGV （Pa
rtne
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pfo
raNe
wGe
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ono
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cl
es）、欧洲的 Supe
rLi
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ghtWe
ightCa
rCo
nce
pts
）、国际钢铁协会成立的
ULSAB （Ul
tr
aLi
ghtSt
eelAut
oBo
dy） 等项目。
日本于 1997年启动了 “超级钢铁材料” 的国家研究计划，为期
1
0年，其主要目的是实现钢铁材料的 “强度翻番，寿命翻番”。同
年，日本通产省基础产业局又安排了以日本五大钢铁公司为骨干的
“超级金属” 研发项目，其目标是通过新工艺细化钢的金相组织来提
高钢的强韧性能，并计划在 5年内形成 “材料微观领域显微组织的
控制制造技术”。
在日本超级钢项目的影响下，韩国在 199
8年启动了 “21世纪高
性能结构钢” 的国家项目，为期 1
0年，这是以 POS
CO钢铁公司为主
体的国家项目。欧盟则在 2001年启动了 “超细晶钢” 项目，由意大
利、英国、德国和比利时等国的研究机构参加，欧洲一些钢铁企业和
汽车制造企业从工业界加以推进。通过材料开发及相关工艺技术的开
发应用，上述项目得以成功实施，使钢铁材料在汽车工业中的龙头地

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 1
.1 汽车用钢板的发展 ---- 7

位得以稳固，并从一定程度上引导了汽车厂商采用高强度钢板进行轻
量化的工作，加快了高强度钢板在汽车上的使用进程。在代表汽车用
钢未来发展方向的新车型 C级车和 PNGV级车中，相变强化的双相
钢 （DP钢） 占整个结构用钢的比例在 74％左右，60
0MPa以上的超
高强钢占 75％以上。所以采用高强度钢板代替普通钢板来减薄车身
的厚度使汽车轻量化是最有效、最可行的办法。

1
.1.3 先进高强度钢板在汽车中的应用

2
0世纪 7
0年代爆发了第四次中东战争，并因此引发了波及全世界
的石油危机，对各国的工业特别是汽车制造业造成了巨大的影响。从
此以后，汽车制造业将汽车轻量化作为汽车发展的主攻方向，并且引
发了高强度钢 （HS
S：Hi
ghS
tre
ngt
hSt
eel
）代替普通碳素钢的变革。
图 1-2显示了各种高强度和超高强度钢板的屈服强度和断后伸
长率的关系。图中高强度钢板定义为屈服强度在 210～5
50MPa之间，
［7，
8］
超高强度钢板定义为屈服强度大于 550MPa 。由图 1-2可 见，
DP、CP以及 TRI
P钢板属于先进高强度钢板，它们不仅有较高的强
度而且具有较高的断后伸长率，所以不断受到汽车制造商的关注。特
别是 TRI
P钢更是以低廉的价格、优良的高速力学性能和疲劳性能而
受到现代汽车制造业的青睐 ［8～10］。

图 1-2 各类汽车用钢板的屈服强度和断后伸长率的关系

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8 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

20世纪 90年代，在 18个国家 35家大型钢铁公司的大力支持下，

国际钢铁协会成立了 ULSAB （Ul
tr
aLi
ghtS
tee
lAu
toBo
dy） 协会，即
轻量化钢车身协会。其目标就是共同研究开发先进高强度钢，使得在
不增加成本的前提下，减轻车身的质量，提高汽车的安全性 ［11］。由
国际钢铁协会组织的汽车轻量化项目主要包括超轻钢白车身 （UL-
SAB）、超轻钢覆盖件 （ULSAC）、超轻钢悬挂件 （ULSAS） 和在此基
础上的超轻钢概念车项目 （ULSAB-AVC），在超轻钢概念车计划
中，AHSS钢的使用比例大幅度增加，从整体上改善了汽车用钢的结
构。汽车轻量化项目在国际钢铁协会的统一协调下工作，委托位于美
国底特律的保时捷工程服务中心执行开发，其中中国宝钢作为中国大
陆唯一的钢厂参加了其中的部分项目。汽车轻量化项目于 19
94年开
始，到 2002年结束，ULSAB项目取得的主要成果是：车身结构的抗
扭和抗弯强度分别提高 80％和 52％，车重减少 25％，车身结构造价
降低 15％ ［12］。在这之后，安赛乐和蒂森钢厂结合自己的技术特点，
分别开展了钢概念轻量化白车身的项目研究，即 ABC（Ar
cel
orBo
dy
Co
nce
pt） 和 NSC （Ne
wSt
eelCo
nce
pt）。其共同特点是，通过大量采
用高强度钢板均实现了减重 20％ ～25％的效果［13］。
在 ULS
AB- AVC项目中，白车身 100％采用了高强度钢板，其
中超过 60％为超高强度 （抗拉强度大于 59
0MPa） 钢板；ABC项目
中，90％采用了高强度钢板，其中超高强度钢板的比例为 57％；NSC
项目中，84％采用了高强度钢板，其中超高强度钢板的比例为 25％。
图 1-3为各种钢材在 ULSAB-AVC中的使用情况，其中 DP钢占到
75％，并且还使用了 4％的 TRI
P钢。欧洲的汽车制造商使用高强度
钢的比例已经超过 40％，并且有逐渐加大的趋势。宝马 3系列所用
的汽车材料的平均最低屈服强度从 1
997年的 178MPa到 2
004年的
2
94MPa
，增长了 65％，高强度钢的使用比例大幅度增加。为满足欧
洲被动安全法规要求，宝马汽车公司在 2005年推出的新车型中大幅
度提高了高强度钢板的应用比例。美国通用汽车公司车身所用低碳钢
的比 例 也 由 以 前 的 78％ 降 低 到 40％，高 强 度 钢 的 比 例 提 升 了 近
2
0％。日本的汽车公司在 2000年前后已经将 DP钢和 TRI
P钢等先进

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.2 先进高强度钢板 ---- 9

图 1-3 ULS
AB-AVC的用钢比例

高强度钢板用于量产汽车，并将先进高强度钢板应用比例的提升作为
新车型规划的重要内容。在新车型筹划阶段即对相应的高强度钢品种
进行充分试验，以保证在新车型推出时，同步实施高强度钢板在各类
零件上的应用。

1.2 先进高强度钢板

对于先进高强度钢板，目前尚无统一的定义和分类方法。在应用
较为广泛的国际钢铁协会先进高强钢应用指南第 3版中，将高强钢分
为传统高强钢板 （Co
nve
nti
ona
lHSS）和先进高强钢板 （AHSS）。其
中传统高强钢板主要包括碳锰 （C-Mn）钢、烘烤硬化 （BH） 钢、
高强度无间隙原子 （HSS-I
F） 钢和高强度低合金 （HSLA） 钢；先
进高强钢板主要包括双相钢 （DP钢）、相变诱导塑性钢 （TRI
P钢）、
马氏体钢 （M钢）、复相钢 （CP钢）、热成型钢 （HF钢）和孪晶诱
导塑性钢 （TWI
P钢） 等。
高强钢还可按照屈服强度的不同来分类。如德国 BMW 公司按屈
服强度 大 小 将 高 强 钢 分 为 高 强 度 钢 板 （HSS）、 先 进 高 强 度 钢 板
（AHSS） 和超高强度钢 板 （UHSS）。屈 服 强 度 高 于 1
80MPa（包 括
1
80MPa
），低于 3
00MPa的钢板为高强度钢板；屈服强度高于 300MPa
（包括 300MPa
），低于 600MPa的钢板为先进高强度钢板；屈服强度

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10 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

高于 600MPa（包括 600MPa
） 的钢板为超高强度钢板。而 ULSAB组
织按屈服强度大小将高强度钢板分为两类：屈服强度为 210～550MPa
的钢板定义为高强度钢板 （HSS）；屈服强度大于 5
50MPa的钢板定
义为超高强度钢板 （UHSS）。
国内对汽车用高强度钢板的分类方法倾向于国际钢铁协会，将高
强度钢板分为两类：普通高强度钢板和先进高强度钢板，普通高强度
钢板的抗拉强度或屈服强度相对较低，以固溶强化和析出强化为主要
强化方式，先进高强度钢板以相变强化为主要强化方式，通过适当的
热处理工艺控制钢的显微组织，以得到高强度、高塑性，所含钢种也
与国际钢铁协会的两类钢相同。
近年来，第三代汽车用钢板的称谓逐渐为人们所接受。强塑积
（即抗拉强度与伸长率的乘积） 作为汽车用钢板的一个综合性能指
标，它直观地表达了汽车用钢板的成型能力和碰撞中吸收形变能的大
小，因而越来越受到材料研究人员和汽车设计人员的重视。根据强塑
积的大小，人们将强塑积为 10～20GPa
％的 I
F钢、DP钢、TRI
P钢和
马氏体钢等称为第一代汽车用钢板，而将强塑积为 50～7
0GPa
％的奥
氏体钢和 TWI
P钢称为第二代汽车用钢板。具有较低强塑积的第一代
汽车钢已经不能满足汽车工业未来发展对轻量化和高安全的双重要
求。第二代汽车用钢板虽然具有高的强塑积，但由于添加了大量的
Cr
、Ni
、Mn、Si和 Al等合金元素，其总合金含量高达 25％以上，导
致其成本较高、工艺性能较差及冶金生产困难较大。为了节约资源、
降低成本，适应汽车轻量化和提高安全性能的要求，迫切需要研发成
本接近第一代汽车用钢板而性能接近第二代汽车用钢板的低成本高强
度高塑性的第三代汽车用钢板，美国学者 Kr
upi
tz
er和 He
imbuc
h率先
提出了具有高强塑积性能的第三代汽车用钢板的概念，作为未来新型
汽车钢的研发方向，目前世界范围内掀起了对具有高强塑积性能的第
三代汽车用钢板的研发热潮。

1.2.1 DP钢

双相钢 （Dua
lPha
seSt
eel
） 是由低碳钢和低合金钢经两相区热处

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.2 先进高强度钢板 ---- 11

理或控轧控冷而得到的一种高强度钢，其组织主要是铁素体和少量的
马氏体，也称马氏体双相钢 ［14］。早在 20世纪 60年代，美国人就申
请了双相钢的第一个专利。但是，直到 20世纪 7
0年代末期，Ha
yami
和 Fur
uka
wa对双相钢的组织、成分、力学性能和成型性能作了完整
的描述之后，人们才真正开始关注双相钢 ［15］。美国通用汽车公司从
1
975年就开始对双相钢进行研究，最终成功将其应用于保险杠、控
制臂等汽车零件中。美国还开发了 FERMAR牌号的双相钢筋，该钢
筋由于其 延 展 性 好 所 以 具 有 很 强 的 能 量 吸 收 能 力，使 其 强 度 提 高
20％ ～40％。随后，日本也开始在双相钢领域进行研究，凭借其先进
的热处理和轧制设备，日本很快在双相钢生产上处于世界先进水平。
其生产的双相钢也由最初的以热处理双相钢为主转变为低合金热轧双
相钢，满足了汽车制造业对不同厚度不同规格的双相钢的要求。到
20世纪末期，日本已出现了一批著名的生产双相钢的企业，如神户
制铁、新日铁等［16］。后来，德国、法国、英国、意大利等很多国家
都在双相钢的研发和生产上做了大量的工作，并且成功将其应用于制
造各种形状复杂的汽车冲压件［17］。
我国对双相钢的研究起步相对较早，2
0世纪七八十年代就已经开
始双相钢的研究工作，并将双相钢成功应用于汽车零部件中。目前，
武钢、鞍钢、宝钢、包钢、本钢等企业已经研发并开始生产不同级别
的双相钢［18，19］。很多高校，如北京科技大学、东北大学、上海交通大
学、上海大学、辽宁科技大学、西北大学等也对双相钢做了大量的研
究和探索。梁轩等［20］研究了卷取温度对冷轧双相钢组织性能的影响，
结果发现，高温卷取可以降低双相钢的屈服强度，增加奥氏体的淬透
性，提高双相钢的抗拉强度。李月兰等［21］研究了预先再结晶对冷轧双
相钢组织性能的影响，发现冷轧钢板经 7
00℃保温 3
0s预先再结晶处理
后再进行热处理，可以得到均匀的双相组织，使其塑性得到很大的提
高，抗拉强度也稍有上升。张大伟等［22］研究表明，延长保温时间，降
低终轧温度可以提高铁素体的体积分数，降低抗拉强度。汪志刚等［23］
指出，提高临界区退火温度，可以提高双相钢的强度，但是塑性略有
下降。王科强等［24］对缓慢冷却工艺进行了研究，发现随着冷却速度的

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12 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

增加，C-Mn-Cr系冷轧双相钢的强度增加，伸长率则减小。
按照生产方式的不同，双相钢可以分
为：热处理双相钢和热轧双相钢。热处理
双相钢是指将热轧或冷轧后的钢板重新加
热到奥氏体化温度或两相区温度，保温一
定时间，然后快速冷却，得到所需的双相
组织 ［25］。热处理双相钢的生产工艺如图
1-4所示。这种生产工艺成本较低，成型
性较好。热轧双相钢是指通过控制轧制工
艺而得到的双相钢，根据工艺的不同又可 图 1-4 热处理双相钢
生产工艺示意图
分为中温卷取热轧法和低温卷取热轧法。
中温卷取时温度控制在珠光体和贝氏体转变温度区间以内，最终得到
的组织是铁素体 ＋马氏体，其生产工艺如图 1-5a所示；低温卷取时
温度在马氏体转变温度以下，直接获得铁素体和马氏体双相组织，其
生产工艺如图 1-5b所示。两种工艺各有其特点，热处理法可以通过
改变不同的工艺参数来控制双相组织的分布以及马氏体的形态、分
布、大小、形貌等，从而得到不同性能的双相钢，而热轧法则需要增
加附加的设备及工艺，投资成本较高。热轧双相钢主要用于生产较厚
的板材，生产工序比较简单，不需要附加的热处理设备，节省了时间
和能量，降低了成本，但缺点是需要加入一些贵重的合金元素，而热
处理双相钢主要用于生产较薄的板材、热轧或冷轧钢卷。

图 1-5 热轧双相钢生产工艺示意图
a
—中温卷取；b—低温卷取

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.2 先进高强度钢板 ---- 13

双相钢的组织为铁素体 ＋马氏体，铁素体提高了双相钢的塑性，
而马氏体则增强了双相钢的强度。影响双相钢性能的因素有很多，如
合金元素、热处理工艺、预应变、时效处理等，在合金元素中，对双
相钢的性能影响最大的是 C、Si
、Mn。C是非常重要的固溶强化元
素，C含量越高则奥氏体含量越多，进而热处理后得到的马氏体的体
积分数越大［14］。研究表明 ［26］，随着 C含量的增加，抗拉强度增大，
而伸长率下降。为了获得较为合理的双相组织，在热轧双相钢中，C
的含量一般控制在 0.
05％ ～0.08％。Si可以扩大两相区，提高奥氏
体的稳定性，加快铁素体的析出。Si还可以提高钢的淬透性，有助于
得到均匀细小的马氏体组织，但是由于 Si的含量太高会降低其涂镀
性能，所以在双相钢中 S
i的含量一般不高于 1
.5％。Mn是奥氏体稳
定化元素，有置换固溶强化的作用，并且还可以提高马氏体的淬透
性［27］。Mn可以降低两相区的温度，推迟并延长铁素体的转变，使
贝氏体区右移，当碳含量一定时，增加 Mn的含量可以使奥氏体的数
量增加，进 而 可 以 增 加 马 氏 体 的 数 量 ［28］。Mn的 含 量 一 般 控 制 在
1.
40％ ～1.60％。董瑞峰等 ［29］指出在工艺条件一定的情况下，碳当
量的综合作用是铁素体 ／
马氏体双相钢形成的关键。当碳当量小于
0.30％时没有出现双相钢特征，当碳当量达到 0.3
2％时，试样具有
较高的初始硬化速率，表现出很强的双相钢特征。
目前，双相钢已经大量应用于汽车工业，随着人们对双相钢研究
的不断深入和生产工艺的不断完善，以及节能减排意识的不断提高，
双相钢在汽车工业中的应用会越来越广泛。

1.2.
2 TWI
P钢

TWI
P（Twi
nni
ngi
nduc
edpl
ast
ic
it
y） 钢 是 一 种 孪 晶 诱 导 塑 性 钢，
具有较好的形变硬化性能。TWI
P钢中通常含有较高含量的锰、硅、
铝，这样在室温下就能保持完全奥氏体相 ［30］。此时晶粒内部最主要
的变形方式为孪晶变形。孪晶的一个特征是产生孪晶时的切应力较滑
移时大，孪晶形变较滑移要困难一些，往往出现在滑移之后，如果滑
移系少就会在形变初始阶段出现孪晶。在变形量较小时，形变孪晶的

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14 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

密度小，加工硬化的能力就小；随着变形量的增加，组织中出现大量
的高密度形变孪晶，孪晶与孪晶之间以及孪晶与位错的相互作用将金
属基体切割成许多块，这种作用类似于晶粒的细化作用 （或碎化），
位错被封锁，难以运动，使金属得到更高程度的强化，加工硬化能力
随之提高。孪晶愈细愈多则孪晶界面对形变所构成的阻力愈大，切割
晶体的作用愈显著，晶粒细化程度愈高，金属基体的强化程度也就愈
高。
20世纪 90年代，一种高强度高塑性的钢———TRI
P钢问世，这种
钢可以在发生剧烈撞击时吸收动能，保证车内人员的安全。2
0世纪
末［31］，Gr
ass
el等人在研究 Fe-Mn-S
i-Al系 TRI
P钢时发现，具有面
心立方结构的金属奥氏体的孪晶能够在较大的温度范围内产生。Fe-
Mn-S
i-Al系 TRI
P钢中含锰 2
5％，含铝 3％左右，含硅 2％ ～3％，这
种钢的抗拉强度高达 500MPa
，伸长率大于 80％，强塑积更是高达
50000MPa
％以上，为低硅锰 TRI
P钢的两倍。并且该类合金钢的高强
韧性来自形变过程中产生的孪晶，所以被命名为孪生诱发塑性。后
来，德国马普钢铁研究所开发了高锰奥氏体 TWI
P钢，并申请了专
利。2002年，韩国浦项公司举办了 TWI
P钢发布会，为现代起亚、通
用、大众等公司提供 TWI
P钢标本，并且在 20
03年被韩国政府选定
为主导课题。到 2008年浦项开发的 TWI
P钢已经开始商业化生产，
2
007～2008年，浦项公司向世界知识产权组织申请的 TWI
P钢典型专
P钢的发展做出了重大的贡献［32］。
利技术为 TWI
我国对 TWI
P钢的研究主要放在其机理、成分和工艺上。现在
TWI
P钢的研究被列入了国家科技攻关项目，国内的很多钢铁企业和
高校都 在 进 行 实 验 探 索， 并 且 取 得 了 一 定 的 成 果。 黎 倩 等 ［33］对
TWI
P效应产生的机理以及 TWI
P钢的微观组织进行了研究，指出孪
晶界和奥氏体晶界会阻碍形变孪晶的产生，其强化形式包括位错强化
和孪生强化两种。熊荣刚等［34］研究了 TWI
P钢在拉伸条件下的断裂
机制以及拉伸应变硬化行为，认为在形变孪晶处有微孔形成，形变
后，在孪晶的交互作用下会产生局部应力，随着应力的不断集中就会
出现微孔。随着锰含量的增加，层错能不断地降低，孪晶的含量不断

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 1
.2 先进高强度钢板 ---- 15

增多。发生形变时，孪晶之间的相互作用延迟了颈缩的形成，所以使
得钢板的均匀变形能力显著增强。代永娟等 ［35］通过原位观察发现，
在外力作用下产生的孪晶取向与退火孪晶取向一致。在拉伸变形时，
具有孪晶的晶粒内部首先发生变形，随后其他的晶粒才发生扭转，最
终得到无明显颈缩的拉伸。
影响 TWI
P性能的因素很多，包括合金元素、生产工艺等。在合
金元素中 C、Mn、Si
、Al是其最重要的影响元素。C在 TWI
P钢中的
作用有两个，一个是促进单相奥氏体组织的形成，一个是起固溶强化
的作用，提高钢的力学性能。当 TWI
P钢中 C的含量低于 0.
1％时，
强塑积可以达到 50000MPa
％，但是如果将 C含量提高到 0.
5％，那
么强塑积可以达到 6000 ％［36］。但是，C含量及 C和其他元素的
0MPa
相互作用仍需进一步研究。Mn是 TWI
P钢的主要合金元素，它可以
扩大 γ相区，稳定奥氏体组织 ［37］。Mn的主要作用是提高层错能，
随着 Mn含量的增加，层错能增加，抑制了马氏体的相变而出现了
TWI
P效应。Si也是起固溶强化的作用，并且 Si可以改变 C在奥氏体
中的溶解度，所以 Si对钢的力学性能影响较复杂。以目前的研究成
果来看，Si的含量在 3％为最好［38］。Al可以提高层错能，有利于形
变孪晶的产生，从而提高强度和塑性，是实现 TWI
P效应较好的元
素，但是 Al含量太高对浇铸不利 ［39］。目前，合金元素对 TWI
P效应
的影响的研究还不完善，各元素之间的作用还不是特别的明确，所以
研究合金元素对 TWI
P效应的影响也是今后的研究趋势和重点。

1.2.3 马氏体钢

马氏体钢 （M钢） 是通过将高温奥氏体组织快速淬火使其转变

为板条状马氏体组织［40］。生产中可通过热轧、冷轧、连续退火或成
型后退火来实现，其最高强度可达 160
0MPa
，是目前商业化高强度钢
板中强度级别最高的钢种。因此，当生产板状产品时，由于受成型性
的限制，只能用滚压成型生产或冲压形状简单的零件，主要用于成型
要求不高的车门防撞杆等零件以代替管状零件，降低制造成本。
由于马氏体组织在具备高强度的同时塑性比较差，所以在实际应

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16 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

用中需要进行回火或者时效处理，并且需要加入各种合金元素来提高
钢的淬透性和韧性 ［41］。一般马氏体钢中都含有较高的 C、Mn、Si
、
Cr
、Mo
、B、V、Ni等元素，但是加入的合金元素越多则制造成本越
高，所以钢中加入合金元素的多少还需根据实际应用情况而定 ［42］。
C可以有效地控制马氏体的性能，当含碳量低于 0
.2％时，主要
生成板条马氏体，随着含碳量的增加，孪晶马氏体呈增多的趋势，并
且当含碳量高于 0.6％时，以孪晶马氏体为主 ［43］。随着含碳量的增
加，马氏体的强度和硬度提高，但是冲击韧性下降，所以综合考虑，
含碳量在 0.3％左右最佳。文献 ［44］ 指出，板条 M／
B组织比单一
马氏体组织具有更好的低温热性，且焊接性能较好。但是含碳量降低
会使得奥氏体区间范围缩小，但可以通过添加 Mn、Cr
、Mo等合金元
素来改善。Si可以显著提高第一回火脆性，增大 Si的含量可以使回
火温度降低，使钢板在保证强度的前提下，塑性提高。微合金元素
Nb、V、Ti可以通过细化晶粒和析出强化来影响钢的微观组织和力学
性能。Nb的细化晶粒作用更强，V的析出强化效果更好［45］。

1.
2.4 热成型钢

和普通的钢板相比，高强度钢板由于其强度太高所以成型起来就
非常的困难，所需的冲压力也很大，加工成本也非常高，并且在变形
之后回弹非常严重。为了解决这一矛盾，有人发现，在高温条件下金
属的性能会发生很大的变化，塑性、延展性会增加，屈服强度会迅速
地降低。基于 此，人 们 设 计 出 了 热 冲 压 成 型 技 术［45，46］ （Ho
tSt
am-
p
ing
，HS），HS技术是指将板料加热到再结晶温度以上的某一个温
度，使其完全奥氏体化，然后将其送入带有冷却系统的模具内部进行
冲压成型，最后快速冷却，使奥氏体转变为马氏体，使工件的硬度和
强度得到大幅度的提高，为了使零件的尺寸比较稳定，冲压成型后需
保压一段时间。与冷冲压相比，热冲压成型的优点主要有 ［47］：板料
的变形抗力小、塑性较好、成型极限较高便于冲压成型；对模具和机
床的要求比较低；减少了变形工序，缩短了生产周期，提高了生产效
率。

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.2 先进高强度钢板 ---- 17

根据生产工艺的不同，热成型工艺可以分为直接热成型工艺和间
接热成型工艺 ［47］。直接热成型工艺中，板料不需要经过预成型，而
是直接被加热到奥氏体化，然后放入模具中进行成型。间接热成型工
艺中，板料首先在冷成型模具中成型 90％ ～9
5％，然后被加热到奥
氏体化并且进一步成型。与直接热成型相比，间接热成型可以减少模
具表面的磨损，提高模具的使用寿命。近年来，日本又发展了一种新
型的热成型工艺，即采用电阻在模具中直接对板料进行加热，板料的
奥氏体化、转移、成型以及冷却硬化都在模具中完成，不需要将板料
从加热炉转移到模具中，这样可以避免在转移过程中温度的变化。并
且该工艺加工效率更高，设备更简洁，但是加热温度不好控制。
国外很多国家及企业早就开始研究热冲压成型技术。总部位于卢
森堡的世界上最大的钢铁公司———Ac
elo
r钢铁公司利用该技术开发了
超高强度淬火钢 US
IBOR1500，该钢板的强度达到 1 0MPa以上［48］。
60
瑞典的 SSAB公司开发了高强度热轧硼钢板，该钢板含有一定量的
Si
，其抗拉强度在 1720MPa以上 ［49］。德国也对热冲压成型淬火钢板
的成型原理进行研究，经过多次试验最终确定了 22MnB5的相转变温
度范围以及最佳的保温时间［50］。2006年在热模拟试验机上通过对板
料进行等温拉伸实验，最终获得了 22MnB5的流动性能。研究表明，
流动应力受温度的影响较大，温度越高，流动应力和材料的加工硬化
越低，并且流动性能不受板料轧制方向的影响。德国的本特勒公司拥
有热成型技术商品化生产线，并且在多个国家设立了分公司，为高档
汽车提供零部件。近几年，意大利也开始对热冲压钢板在高温冷却过
程中的各种参数进行研究。通过对 2
2Mn
B5钢的冷却过程行为进行研
究，发现马氏体组织在 3
82℃开始发生相的转变，在 9
00℃保温 5mi
n可
以得到性能较佳的奥氏体，也得出了温度是影响材料流动应力的主要
因素这一结论［51］。另外，伊朗的 Ar
ak大学以及美国的福特、通用，
日本的丰田、本田等汽车公司也对热成型技术进行了研究和应用 ［52］。
近年来，我国也开始对热冲压技术进行研究和应用 ［53～55］。宝钢
集团利用该技术制备了硼钢板，其强度在 1500MPa左右；同济大学
也对硼钢板的热冲压成型做了大量的研究工作，并且设计制造了热冲

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18 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

压专用模具，对热冲压工艺的发展做出了很大的贡献；长春伟孚特汽
车零部件有限公司与大连理工大学以及吉林大学合作，开展热成型技
术、装备以及工艺的研究，成功开发了热成型加热炉系统以及模具冷
却系统，并且已成功用于商业化生产。另外，国内的很多汽车公司也
开始对该技术进行研究及应用。
HS钢的成分主要有 C、Mn、Si
、B等，这些元素对其力学性能
有着重要的影响［56］。C影响钢的焊接性能，随着 C含量的增加，焊
接性能会显著下降。C的含量还会影响马氏体的硬度，含碳量越高，
马氏体的硬度越高，其强度也就越高。但是，含碳量越高则塑性越
差，所以为了兼顾强度和塑性，热成型钢的含碳量一般为 0.2％ （质
量分数） 左右。Mn、Si
、B、Cr
、Ni
、Cu、P、N、Mo等都可以提高
过冷奥氏体的稳定性，降低淬火临界冷却速度，进而提高钢的淬透
性。淬透性随着 B含量的增加先成正比例增加，然后趋于稳定 （约
0
.003％），最后有所降低 （大于 0
.003％ ～0. 6％）［57，58］。
00

1.2.5 CP钢

20世纪广泛使用的低合金高强度钢和超高强度钢由于韧性比较
差，所以严重影响了高强度零件的使用寿命。为此，方鸿生等提出了
3种思路［59］：用贝氏体 ／
马氏体复相组织，依靠贝氏体分割马氏体基
体来阻碍裂纹的扩展；在贝氏体 ／
马氏体复相组织中用无碳贝氏体代
替常规贝氏体，以此来使裂纹更易于贯通；用带有稳定残余奥氏体并
且具有超细结构的无碳化物贝氏体代替常规的贝氏体来提高韧性及强
度。到 2
0世纪 7
0年代，方鸿生等就发明了 Mn-B贝氏体钢，并且将
其逐步发展成为可以适应各种强度和韧性工件需要的钢种系列［60］。到
9
0年代初，清华大学开展了 S
i对中碳 ／
中低碳 Mn-B贝氏体钢强韧性
的研究。结果表明［61，62］：一定含量的 S
i可以提高残余奥氏体的稳定
性，并且改善中碳 ／
中低碳 Mn-B系列贝氏体钢的强韧性。后来，清
华大学贝氏体钢研究中心又成功地研发了 Mn-Cr系、Mn-S
i-Cr系、
Mn-Cr-W 系等多种贝氏体 ／
马氏体复相钢，并且对复相钢的疲劳性
能、强韧性能、延迟断裂性能等都进行了更加深入的研究［63］。

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 1
.2 先进高强度钢板 ---- 19

贝氏体 ／
马氏体复相钢与 TRI
P钢的冷却模式相同，组织也类似，
只是复相钢中含有马氏体而并非残余奥氏体，其强度可以达到 8
00～
［64］
1
000MPa 。在贝氏体 ／
马氏体复相组织中，奥氏体晶粒被下贝氏体
分割，减小了马氏体的尺寸，在发生断裂时当裂纹接触到马氏体 ／
贝
氏体界面以及马氏体的界面时发生转向，吸收了更多的能量，使钢的
韧性提高。CP钢的组织特点是含有比较细小的铁素体以及非常高比
例的硬质相，如果加入 Nb、Ti等元素后会使钢具有更高的吸收能和
扩孔性能［65］。
张爱文等对成分及冷却工艺对复相钢、马氏体钢组织与性能的影
响进行了研究 ［66］。结果表明：随着卷取温度的降低，钢的组织由铁
素体、珠光体向贝氏体、马氏体转变，钢的强度增加，并且卷取温度
越低，强度增加越快；在卷取温度一定时，强度随着碳含量的上升而
上升，但伸长率下降；随着硅含量的增加，强度和伸长率均增加；当
采用分段冷却工艺时，空冷温度的高低对力学性能影响很大，但是保
温时间对力学性能的影响较小。云广鹏对等温温度对低合金复相钢力
学性能的影响进行了研究［67］，结果表明：随着等温温度的升高，硬
度值略有下降，但是冲击韧性在温度升高到适当范围后有较大幅度的
提高。李龙等的研究表明 ［68］，铁素体 ／
贝氏体低碳钢的初始加工硬
化指数较高；在拉伸速度一定的情况下，应变硬化指数随着真应变的
提高先升高后下降，在不同的阶段下降的趋势与组织的分布有关，贝
氏体的均匀分布有助于提高初始加工硬化速率。

1.2.6 Q＆P钢

2003年 美 国 的 Spe
er等 人 将 中 碳 高 硅 钢 （0.3
5C-1.3Mn-
0.74Si
） 完全奥氏体化后直接淬火到 Ms （马氏体开始温度） 和 Mf
（马氏体结束温度） 之间，让其形成一定量的马氏体和未转变的奥氏
体，然后在该温度或者高于 Ms以上某一温度进行等温，使碳原子由
马氏体向未转变的奥氏体扩散，室温下得到由马氏体和残余奥氏体组
成的两相组织，使得强度、塑性、韧性得到了良好的配置［69，70］，并
把这种马氏体型钢 的 新 成 型 工 艺 称 为 淬 火 与 分 配 工 艺 （Qu
enc
hing

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20 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

a
ndPa
rti
ti
oni
ngPr
oce
ss，Q＆P）。同 年，Spe
er等 人 就 在 Ac
taMat
er
ial
上发表了文章，提出这种新的工艺。在 Q＆P工艺中，碳分配的温度
可以等于初始淬火温度，也可以高于初始淬火温度 ［71］。将分配温度
等于初始淬火温度的 Q＆P处理称为一步法处理 （o
ne-s
tep），将分
配温度高于初始淬火温度的 Q＆P处理称为两步法处理 （t
wo-s
tep）。
与以往的淬火回火工艺不同，Q＆P工艺在钢中加入了 S
i和 Al元素来
抑制碳化物的析出，使得碳元素被分配给残余奥氏体，以此来增加残
余奥氏体的稳定性，提高材料的强塑性 ［72］。
淬火与 分 配 工 艺 组 织 演 变 示 意 图 如 图 1-6所 示 ［73］， 其 中
w（Ci）、w（Cγ）、w（Cm） 分别表示原始组织、奥氏体和马氏体中碳
的含量，QT和 PT分别表示初始淬火温度和碳分配温度。工艺过程可
以分为三个主要阶段 ［74］：第一阶段是使钢完全奥氏体化；第二阶段
是淬火到 Ms和 Mf之间的某一温度等温，这一温度也叫 QT温度，得
到一定量的马氏体和残余奥氏体的混合组织；第三阶段是再加热到某
一温度 PT（大于或等于 QT） 并保温一段时间，这样马氏体中过饱和
的碳向残余奥氏体中扩散，形成富碳奥氏体，从而实现碳的再分配；
最后，将钢冷却到室温时，由于碳含量较高，会有大量残余奥氏体被

图 1-6 淬火与分配工艺组织演变示意图

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 1
.2 先进高强度钢板 ---- 21

保留下来。但是，这种工艺并没有充分利用碳化物的强化作用。为了
弥补这一不足，徐祖耀院士在 2007年提出一种新的热处理工艺：淬
火—碳分配—回 火 工 艺 （Que
nchi
ngPa
rti
ti
oni
ngTe
mpe
ring
，Q-P-
T）。这种工艺是在钢中加入 Nb、Mo等碳化物形成元素，在 Q-P-T
处理时使得马氏体基体上析出较为复杂的碳化物，来进一步增加钢的
强度。
Q＆P钢的显微组织主要是马氏体和残余奥氏体，当碳含量较高
的时候，基体为由板条马氏体和孪晶马氏体混合而成的组织，残余奥
氏体则呈不规则分布［75］。奥氏体作为 Q＆P钢中的一个重要组成相，
研究其在 Q＆P处理过程中的稳定性尤为重要。早在 20世纪 30年代
就已经在奥氏体中发现其热稳定化现象。残余奥氏体的稳定性主要与
其化学成分、奥氏体晶粒的大小以及奥氏体周围相的分布有关。化学
成分中 C、N的含量对其影响最大，C、N的富集可以使马氏体转变
的温度降低，使马氏体相变的切变阻力增大［76］。在热稳定化方面，
人们提出了几种稳定化的理论 ［77～79］：Ho
ll
oma
n建立了应力松弛理
论，认为应力松弛程度越大，奥氏体的热稳定化程度越高，而且该理
论还能解释随着等温时间的增加，奥氏体的热稳定化作用增强；Co
-
he
n提出了有效核胚消耗机制，它通过有效核胚消耗的数量来解释奥
氏体的热稳定化现象，该机制也成功解释了奥氏体的热稳定化随等温
时间的延长而增强的现象；柯俊等用在位错处形成的气团阻碍了相变
的进行来解释奥氏体的稳定化机制；此外，大量试验表明，只有在含
有间隙原子 （C和 N） 的铁基合金中才发生奥氏体的稳定化现象，对
Co
tt
ren气团机制给予了很大的支持。
合金元素对 Q＆P钢的力学性能以及残余奥氏体的稳定性有着非
常重要的影响。Sp
eer等设计的 Q＆P钢的主要元素有 C、Mn、Si或
Al
。各元素的作用为：
（1） C是马氏体基体最有效的强化元素之一，在 Q＆P工艺过程
中，碳原子从马氏体扩散到残余奥氏体中，极大地提高了残余奥氏体
的稳定性，使铁素体和贝氏体转变的 C曲线右移，并且降低了 Ms温
度。含碳量过低则残余奥氏体的稳定性降低，如果含碳量太高会使马

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22 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

氏体中出现孪晶，使钢的塑性、韧性和焊接性能降低。在 Q＆P钢中，
碳的含量一般控制在 0.19％ ～0.6％ （质量分数）。
（2） Mn可以降低马氏体的转变温度，使残余奥氏体的含量增
加，但 Mn对 钢 板 的 韧 性 影 响 不 大，当 钢 中 Mn的 含 量 为 1
.5％ ～
2
.5％时，可以提高残余奥氏体分解的抗力，在 Q＆P钢中 Mn的含量
一般为 0.5％ ～2
.0％ （质量分数）。
（3） Si是非碳化物形成元素，在 Q＆P钢等温的过程中，Si能够
抑制 Fe
3C的形成，使 C在奥氏体中富集，大大地提高了残余奥氏体
的稳定性。但是 Si的含量太高会使钢板的涂镀性能降低，所以 Si的
含量一般不大于 2％。
（4） Al和 Si的效果一样，但是 Al的固溶强化效果比 Si弱，不
过 Al的加入可以降低 Si的副作用。
Q＆P钢是一种结合了高强度和高伸长率的新钢种，这种优越的
性能主要来自钢中马氏体和奥氏体的合理配比。高强度来自马氏体和
合金元素固溶强化，而高的塑性则取决于马氏体中的碳含量和残余奥
氏体的含量及其分布。

1.2.7 先进高强度钢板的发展趋势

先进高强度钢板的生产是一个系统工程，对现有技术、工艺和设
备都提出了更高的要求。政府要给予政策支持和资金资助，钢铁企业
则要加强设备的升级和改造，在炼钢、热轧、酸洗、冷连轧、热处理
和涂镀等工序都必须对现有的生产工艺技术问题进行研究，以优化和
改进其生产工艺，使其适应先进高强度钢的生产。
先进高强度钢板用于汽车车身具有许多优点，但在使用过程中也
有其不利的一面。采用高强度钢板后，由于钢板本身的化学成分、组
织、性能的变化，因而对冲压成型、焊接性能和涂装防腐蚀等都有不
利影响。随着钢板强度的提高，钢板的 n值、r值、伸长率等特性在
很多情况下都低于低碳钢；屈服强度越高，回弹也越大，成型性能受
到影响，不仅使车身零件在成型过程中易开裂，而且易产生过量回
弹。与过去采用大量软钢相比，先进高强度钢板成型中的起皱、回

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 1
.3 我国先进高强度钢板的应用和发展 ---- 23

弹、模具损伤、开裂、翘曲等成型问题和困难大量出现。对于先进高
强度钢板，传统的冷冲压方法难以生产结构、形状相对复杂的车身零
件，为了解决先进高强度钢板成型困难的问题，先进高强度钢板的激
光拼焊板，液压成型、滚压成型、内高压成型、温成型和热冲压成型
等新的成型技术都应运而生，并取得了很好的工业应用，促进了先进
高强度钢板的发展。这些新的成型方法还有待于进一步发展完善，在
先进高强钢的热冲压成型防止回弹技术、热冲压成型的模具设计技
术、热冲压成型计算机模拟技术、热冲压成型防氧化技术等方面都应
加强理论研究与工艺开发。也应大力开展镀锌钢板的成型性、高强度
钢板的高速动态性能及疲劳性能等使用技术研究，为用户更好地使用
奠定技术基础。
先进高强度钢板一般碳含量较高，同时由于添加了较多的合金元
素，导致碳当量提高，恶化了焊接性能。对于先进高强度钢板涂镀产
品来说，涂镀层成分及其组织结构和镀层厚度也会影响其焊接性。先
进高强度钢板的抗腐蚀性与低碳钢相当，但是由于采用了先进高强度
钢板，减薄了钢板使用厚度，因此必须更加重视防腐蚀问题。
先进高强度钢板合金元素的表面富集和氧化则影响其磷化等涂装
性能，为保证汽车的防腐蚀性能，还应该加大镀层板的研究和生产，
并通过不断提高镀层板的品种和质量来提高先进高强钢材料的抗腐
蚀性。
汽车轻量化离不开先进高强钢，新一代性能更优的汽车设计制造
更要大量应用先进高强钢材料。钢铁企业与汽车制造厂之间应加强合
作研发，在先进高强度钢的应用、汽车设计、模具设计和零件选材与
用材方面积极沟通协调，重视高强钢生产工艺设备的自主研究开发，
加快先进高强钢新产品的研究开发，实现先进高强度钢板在汽车上的
广泛应用，为节能减排和社会经济的可持续发展贡献力量。

1.3 我国先进高强度钢板的应用和发展

随着汽车工业与国际化接轨步伐的加快，我国车用先进高强度钢
板的用量正逐渐增加，很多汽车制造商也在积极探索使用先进高强度

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24 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

钢板提升其产品的质量和性能。国家也大力支持先进高强度钢的研
发 ［80］，我国于 1997年启动了 “新一代微合金高强高韧钢的基础研
究” 国家攀登项目 （199
7～2000年）；1998年，启动 “973” 重大基
础研究项目 “新一代钢铁材料的重大基础研究”；20
08年，国家第三
期 “973” 重大基础研究项目 “高性能钢的组织调控理论与技术基础
研究” 等项目对先进高强度钢板做了系统研究，取得了丰硕的成果。
宝钢作为国内汽车板生产企业的代表也参加了国际 ULS
AB计划，并
在高强汽车板研究开发和生产方面有了较大的投入，做了大量工作，
取得了一些成果，走在全国同行业前列。
目前，我国传统高强度钢板的品种和质量与国外的差距很小，并
且符合我国国情的标准也已经制定完成。但是，我国先进高强度钢与
发达国家还存在一定的差距，使用的标准还不够完善。不过随着我国
的钢铁企业与世界顶级钢铁企业的密切合作，以及科研人员的大力努
力，我国先进高强度钢的研发水平有了大幅度的提高，并且 AHSS钢
的应用也在大幅度地增加。目前，宝钢、鞍钢、沙钢、武钢、太钢等
主要钢铁企业都在积极地研发先进高强度钢［81］，其中宝钢已经可以
生产一定批量的先进高强度用钢，并负责制定冷轧 DP钢的国家标
准。奇瑞汽车、吉利汽车、一汽集团等汽车企业也加大了高强度钢的
使用，在新研发的轿车车身中，高强度钢板的使用均超过 40％，减
重在 13％以上。除此以外，钢铁厂与汽车制造厂加强合作，如宝钢
集团与长安汽车集团，一汽集团与中国钢研科技集团合作，共同开发
汽车用钢，特别是先进高强度钢。上海大学也在 2
0世纪 90年代就成
立了先进汽车用钢课题组，并且在徐匡迪院士和许洛萍教授的带领下
成功地研发出 TRI
P钢、DP钢、TWI
P钢、CP钢、热成型钢以及烘烤
硬化钢，其中 DP钢和 TRI
P钢均已在大型钢铁集团实现了稳定批量
生产，并应用于汽车零部件的制造［82］。
美国科学家最早提出第三代汽车用钢的概念，即成本比第二代汽
车用钢更低，性能比第一代汽车用钢更好。2007年，汽车 ／
钢铁联盟
在 DOE和 NSF的支持下启动了为期三年的第三代汽车用钢的研发工
作。几乎同一时期，我国也启动了高强度高塑性的汽车用钢的研发工

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 参 考 文 献 ---- 25

作。2009年 中 国 钢 研 科 技 集 团 首 先 在 实 验 室 研 究 出 强 塑 积 大 于
30GPa
％的汽车用钢，比第一代汽车钢高出一倍，但是合金含量却不
到第二代汽车钢的三分之一。2010年中国钢研科技集团公司和太原
钢铁集团成功地在工业生产流程上开发出了第三代汽车用钢热轧板卷
和冷轧板，其强塑积均超过了 3
0GPa
％，在国际上率先掌握了第三代
汽车用钢的工业生产技术。2011年 3月中国第一汽车集团公司技术
中心与中国钢研科技集团公司钢铁研究总院共同成立了 “先进汽车
用钢联合实验室”，计划在 2014年实现第三代汽车用钢的商业化运
用。利用第三代汽车用钢可以使车身厚度从 0.
7mm减薄至 0
.6mm，
虽然制造成本增加了 2100多元，但是油耗可以下降 5％左右，并且
可以使车辆在发生碰撞时实现零死亡率。
汽车用钢的先进水平是一个国家钢铁工业技术水平的重要标志。
目前，虽然宝钢、鞍钢、武钢等大型钢铁厂均可以生产强度较高的汽
车用钢，但是其生产技术与发达国家相比还有差距，我国高端汽车用
钢仍需要进口。第三代汽车用钢的研发成功，将从根本上改变我国汽
车用钢落后、跟风的局面，有利于我国钢铁企业的技术升级和汽车用
钢产品的换代，为 “十二五” 规划提出的从钢铁大国向钢铁强国的
转变提供强有力的技术支持和保障。

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1～13
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07：1～1
1.
［55］ 王利，杨 雄 飞， 陆 匠 心 .汽 车 轻 量 化 用 高 强 度 钢 板 的 发 展 ［J］.钢 铁，2006，
41（9）：
1～8.
［5
6］ 谭志耀，田浩斌，倪峰，等 .硼钢板高温拉伸性能研究 ［J
］.理化检验 -物理分册，
2006，1
08（4
2）：63～6
5.
［57］ 朱巧红，林建平，张健，等 .汽车用 U型件热成形模具散热的瞬态计算与分析 ［J
］.
模具工程，2
007：8
0～8
3.
［58］ 朱巧红，鲍文华，倪峰，等 .USI
BOR15
00超高强度板热成形模具冷却系统设计［J
］.
机械设计，2
006：106～108.

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 参 考 文 献 ---- 29

［59］ 方鸿生，刘东雨，常开地，等 .150

0MPa级经济型贝氏体 ／
马氏体复相钢的组织与性
能 ［J
］.钢铁研究学报，2001，13（3）：31～3
6.
［60］ 方鸿生，邓海金 .低碳 Fe-Mn-B钢粒状贝氏体的组织及其强韧性 ［J
］.机械工程
材料，198
1，5（1）：5～14.
［61］ 黄维刚，方鸿生 .硅对 Mn-B系空冷贝氏体钢组织与性能的影响 ［J
］.金属热处理
学报，1997，18（1）：8～13.
［62］ 胡达新，王家军，杨志刚，等 .Mn-B系空冷贝氏体钢转变动力学及组织研究 ［J
］.
汽车技术，1995，（1）：2
7～30
.
［63］ 章立群，刘自成，刘东雨，等 .Mn系贝氏体 ／
马氏体复相钢的研究及应用进展 ［J
］.
金属热处理，200
6，31（12）：2～6
.
［64］ 方鸿生，郑燕康，周欣 .中碳贝氏体 ／
马氏体复相组织强韧性的研究 ［J
］.金属热处
理学报，198
6，7（1）：10～18
.
［65］ 田成达 .DP780高强钢动态力学行为研究 ［D］.上海：上海交通大学，2008：3～1
1.
［66］ 张爱文，郑磊 .成分及冷却工艺对复相钢、马氏体钢组织与性能的影响 ［J
］.钢铁，
2006，41（10）：65～67.
［67］ 云广鹏 .等温温度对低合金复相钢力学性能的影响 ［J
］.铸造技术，2006，2
7（4）：
34
7～34
9.
［68］ 李龙，丁桦，杜林秀，等 .低碳铁素体贝氏体复相钢的拉伸应力 -应变曲线分析 ［J
］.材
料热处理学报，200
7，28（7）：46～4
8.
［69］Ge
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39～449.
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006： 438 ～440
（SPEC.I
SS.），25～34
.
［74］ 解西强 .Q＆P工艺获得的新型马氏体钢微观组织及性能研究 ［D］.昆明：昆明理工
大学，200
8：1～8.
［75］ 刘和平 .高强塑积热变形淬火碳分配钢的研究 ［D］
.上海：上海交通大学，2
011：5～8
.
［76］ 钟宁 .高强度 Q＆P钢和 Q-P-T钢的研究 ［D］
.上海：上海交通大学，2
009：3～1
1.

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 30 ----1 汽车用先进高强度钢板发展概述

［77］Su
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che
n：WMG，2001：227～230.
［80］ 李扬，刘汉武，杜云慧，等 .汽车用先进高强钢的应用现状和发展方向 ［J
］.材料导
报，2011，25（7）：10
1～104.
［81］ 戈丽敏 .轿车高强度钢后横梁成形仿真及回弹补偿研究 ［D］.秦皇岛：燕山大学，
2011：2～5.
［82］ 李麟，何燕霖，张梅，等 .先进高强度汽车钢板的研制 ［J
］.上海大学学报 （自然科
学版），201
1，17（4）：480～484
.

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 相变诱发塑性钢

2.1 相变诱发塑性钢的原理及生产
［1］
1967年 Za
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y 发现并命名了相变诱发塑性 （Tr
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I
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P），并利用这一特性来提高奥氏体不锈钢的塑
性和成型能力。由于受当时研发水平的限制，在钢板中产生 TRI
P效
应需镍、铬等贵金属，且生产工艺复杂，致使钢板的生产成本过高，
工业化大规模应用受到限制。后来发现硅、锰等廉价元素可替代镍、
铬等贵金属，并且通过简化的热处理工艺也可在室温下获得所需的残
余奥氏体，并相应开发出低碳硅锰 TRI
P钢，大大降低了 TRI
P钢的
生产成 本， 使 工 业 化 应 用 成 为 可 能， 开 创 了 TRI
P钢 研 究 的 新
途径 ［2～5］。
随着人们保护环境和节能降耗需求的不断增长，汽车制造商对质
量轻、能耗低、安全性高的汽车的开发研制工作也重视起来，随之对
汽车用钢板的要求也越来越高。为减轻车身的质量，作为轻质材料的
铝合金、复合材料、高强度钢板等都用来替代传统钢板。作为先进高
强度汽车板的代表，TRI
P钢板具有高的屈服强度和抗拉强度，延展
性强，冲压成型能力高，用作汽车钢板可减轻车重，降低油耗，同时
由于其能量吸收的能力强，能够抵御撞击时的塑性变形，显著提升了
汽车的安 全 等 级，具 有 明 显 的 优 越 性［6～8］。同 传 统 钢 板 相 比，用
TRI
P钢板制造的零件质量减轻约 12％ ［9］，而车重减轻 10％，可降低
油耗 8％ ～10％，同时废气的排放量也减少了，减轻了对环境的污

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32 ----2 相变诱发塑性钢

染，整体经济效益明显提高。
TRI
P钢板的应用在汽车界引起广泛的关注，欧洲、北美和亚洲
的日本、韩国等发达国家都对它十分重视，投入大量的人力、物力进
行研究。欧洲的 NCAP计划、北美的 NHTSA计划和世界主要钢铁生
产企业的 ULSAB计划等，都对 TRI
P的冶金基础和实际应用进行了广
泛研究［2，10］。世界各国的科研人员在 TRI
P钢的合金成分 ［11～19］、组
织性能 ［20～32］、生产工艺和机理 ［33～43］研究方面取得了一系列的成
果，极大地促进了 TRI
P钢的生产和应用。如 ULS
AB计划在不降低车
体安全性和舒适性，不增加造价的前提下，要求车身减轻质量 20％。
实际的研发结果是采用 TRI
P钢等高强度钢板后，车身结构比同类车
平均 减 重 25％，车 身 抗 扭 和 抗 弯 强 度 较 同 类 车 分 别 提 高 80％ 和
52％，同时造价降低了 15％。
在欧洲，不同强度等级和成分系列的 TRI
P钢板已经得到钢厂和
汽车制造商的开发及应用；在北美由于双相钢 （DP） 的普遍应用，
TRI
P钢的大规模应用还有待于得到更多钢厂和汽车制造商的认同；
日本对 TRI
P钢的研究起步较早，TRI
P钢板最早被用在概念车底盘上
约80种零件，现在各种系列的汽车产品中都有应用；韩国近年来也
加强了对 TRI
P钢的研发，浦项制铁已能生产一系列拥有自主知识产
权、不同成分和性能的 TRI
P钢板。随着合金成分的日趋合理和生产
工艺的不断提高完善，TRI
P钢板的大规模工业化生产的理论和实际
问题业已解决，而我国把汽车产业作为国民经济发展的优先支柱产
业，这为汽车制造业的高速发展带来了契机，TRI
P钢板的应用前景
也将更加广阔。
当硅含量大于 1％时，热处理时钢板表面易产生 Mn2Si
O4等稳定
的氧化物，使 TRI
P钢涂镀能力变差，影响钢板表面质量，降低使用
性能。用铝来部分或完全替代硅可提高钢板的涂镀能力和表面质量，
P钢研发的热点 ［2，6，7］。我国对 TRI
这是当前 TRI P钢的研究起步较
晚，20世 纪 90年 代 北 科 大 王 四 根 等 人 对 TRI
P钢 有 初 步 的 研
究 ［44，45］，后来陆续也有一些综述性的文章发表 ［46～49］。近年来北科
大、东北大学、宝钢集团、上海大学、上海交大和山东大学等都有

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 2
.1 相变诱发塑性钢的原理及生产 ---- 33

P钢方 面 的 论 文 发 表 ［50～56］，但 总 体 上 来 说 不 系 统，特 别 是 对

TRI
CMnAl-TRI
P钢的研究没有涉及，缺乏相关的理论研究和生产工艺
的开发，制约了 CMnAl-TRI
P钢的生产应用。并且添加铝替代硅后，
材料强度的损失势必要靠添加一些强化元素来弥补，这些强化元素同
铝的相互作用及其对材料性能和热处理工艺的影响都值得进行深入而
细致的研究，从而为 CMnAl-TRI
P钢的工业生产应用提供坚实的理
论依据和工艺指导。

2.1.
1 TRI
P效应

在室温下，当钢板组织中存在一定量比较稳定的残余奥氏体时，
受塑性变形的影响，残余奥氏体逐渐增大产生应变硬化，诱发了马氏
体的形核，产生相变而转变为马氏体，使局部的硬度得到提高，继续
变形较困难，同时变形进一步向周围组织转移，颈缩的产生被延迟，
随着相变的不断发展，材料获得了很高的塑性。残余奥氏体相变时体
积增大，压迫周围的基体，使其发生塑性变形，引起位错密度的增
加，产生位错强化，同时相变产生的马氏体为硬相，致使材料的强度
也有所提高。钢板经相变后的塑性和强度都有提高，这种现象就被称
P效应［57，58］。文献 ［46］ 将 TRI
为相变诱发塑性，简称 TRI P效应解
释为：
（1） 拉伸变形时变形最大的部位首先诱发马氏体相变，使局部
强度提高，难以继续变形，导致变形向未发生马氏体相变的其他部位
转移，推迟了颈缩的形成；
（2） 拉伸变形时造成的局部应力集中因马氏体相变而松弛，推
迟了裂纹的产生，局部应力集中主要是由于残余奥氏体的影响，其次
是塑性变形和压应力的影响；
（3） 残余奥氏体与外加应力呈共格关系，高能界面不利于裂纹
的扩展，因此宏观效应表现为总伸长率，特别是均匀伸长率的提高。
残余奥氏体转变为马氏体的相变属于非扩散型相变，只有由残余
奥氏体通过相变产生的马氏体才有良好的塑性，经形变和淬火得到的
马氏体不具有相变韧性。TRI
P效应的发现极大地扩展了高强度钢板

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34 ----2 相变诱发塑性钢

的应用领域，解决了高强度和高塑性不能同时获得的难题，为钢铁材
料的研发带来了新的机遇。

2.1.2 热轧相变诱发塑性钢的生产

生产 TRI
P钢 板 典 型 的 工 艺 路 线 有 热 轧 和 冷 轧 热 处 理 两
［7，
59，
60］
种 ，国内也有学者用薄板坯连铸连轧工艺试制 CMn
Si-TRI
P
钢，薄板坯连铸连轧工艺具有流程简化、生产周期短、节约能源和成
材率高等特点。在实验室条件下通过模拟薄板坯连铸连轧工艺，得到
了试样组织为铁素体、贝氏体和残余奥氏体的多相组织，力学性能指
标同传统轧制工艺得到的试样相当［61］。
热轧 TRI
P钢通过形变热处理来获得，在形变热处理的过程中，
热轧后的钢板组织在冷却过程中发生相变，可以获得包含铁素体、贝
氏体和残余奥氏体的多相显微组织。热轧 TRI
P钢的示意图及和 DP
钢的对比见图 2-1。热轧过程中每个相的形成同冷却速率、奥氏体
显微组织在最终轧制过程中的产生程度及合金成分有关。改变冷却速
率和卷取时的温度可以改变相变行为，在一定范围内改变强度等级，
可获得不同的组织成分和力学性能。在卷取过程中奥氏体会发生相
变，成为贝氏体，随着卷取温度的降低，由于碳化物在贝氏体中的沉

P钢及 DP钢示意图 ［7］

图 2-1 热轧 TRI

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 2
.1 相变诱发塑性钢的原理及生产 ---- 35

积，残余奥氏体中的碳含量降低了，从而使其稳定性降低，在冷却的
过程中，奥氏体便会转化为马氏体，最终试样中的残余奥氏体含量会
降低。研究结果显示，在 400℃卷取时可以获得最高含量的残余奥氏
体，试样的力学性能也最佳［62］。

2.
1.3 冷轧相变诱发塑性钢的生产

冷轧热处理 TRI
P钢经粗轧、热轧和冷轧后，钢板组织由铁素体
和珠光体组成，随后的热处理工艺为双相区退火 （I
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保温，然后空冷至室温。经双相区退火处理后，铁素体和奥氏体的体
积分数大致相等，在贝氏体区等温处理时，部分奥氏体转变为贝氏
体，并有少量被保留下来，最终钢板的组织为包含铁素体、贝氏体和
残余奥氏体的多相组织。在两步热处理的过程中，残余奥氏体中的碳
含量得到提高，使其能抵御随后的空冷，残余奥氏体不是转变成马氏
体而是得以在室温下稳定的存在。双相区退火时，发生的奥氏体转变
使奥氏体中的碳含量升高，接下来的贝氏体等温处理过程中，由于添
加的硅、铝等元素不易在渗碳体中溶解，碳化物的形成被抑制，碳元
素进一步向奥氏体中富集，奥氏体中的碳含量继续增加，提高了奥氏
体的稳定性。若等温处理时仅有少量的贝氏体形成，则奥氏体中的碳
含量较少，使其稳定性降低，在冷却到室温的过程中，奥氏体会转变
为马氏体，TRI
P效应受到影响。通过控制双相区退火和贝氏体等温
处理的工艺参数，可得到不同含量的显微组织和不同的力学性能。实
际工业生产中，连续退火生产线和热镀锌生产线都有应用，随着热镀
锌板需求的增加，热镀锌生产 TRI
P钢板的产能有待得到更深层次的
挖掘。冷轧 TRI
P钢双相区退火和贝氏体等温两步热处理法如图 2-2
所示。
两种生产 TRI
P钢的方法各有优缺点。热轧 TRI
P钢得到奥氏体
相的过程相对较容易，将相变和形变热处理融合在一起，可以通过控
制卷取温度和卷取时间来获取不同的相的组成含量和钢板的力学性
能。缺点是温度偏差对相变行为和性能的影响强烈，只有在宽度和长

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36 ----2 相变诱发塑性钢

图 2-2 冷轧 TRI
P钢两步法热处理示意图

度上同时使钢板的温度均匀才能使组织均匀和减小钢板不同部位力学
性能的差异；同时由于受工厂设备的限制，快速升温在实际生产中有
一定困难，必须采用卷取装置等。相对热轧生产，冷轧热处理 TRI
P
钢板的轧制力相对较小，可以通过调节两步热处理法的工艺参数来控
制钢板的显微组织和力学性能，生产工艺过程相对较容易控制；缺点
是生产线较为复杂，以达到组织中所需要的残余奥氏体，冷轧产品表
面覆镀需求使合金成分受到限制等。

2.2 相变诱发塑性钢的成分和性能特点

2.
2.1 相变诱发塑性钢的合金元素及作用

合金元素是生产 TRI
P钢板的基础，TRI
P钢板的各项优良性能和
进一步的性能提高都和钢板中的合金元素有关，各种合金元素的含量
和作用也是相变诱发塑性钢的研究热点之一。TRI
P钢中的合金成分
对显微组织和力学性能有着十分重要的影响，合金元素的差异使相变
温度改变，从而改变了钢中各相的热动力学稳定性和相变动力，促使
相变或抑制相变的发生，并最终导致相应热处理工艺参数的修改和实
际工业化生产线的调整。钢板中各相的性能和含量、分布等特征同时
也会改变，同时合金元素还起到固溶强化或析出强化的作用从而影响

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 2
.2 相变诱发塑性钢的成分和性能特点 ---- 37

基体的力学性能，并使晶粒尺寸发生变化。总之，合金元素是研究
TRI
P时首先要考虑的因素。
P钢中合 金 元 素 的 常 用 含 量 如 表 2-1所 示 ［7］。碳 元 素 是
TRI
TRI
P钢中重要的合金元素，所有相变和最终的显微组织都受到碳元
素的影响［24］。碳含量的大小决定了各相的特点，它是奥氏体稳定元
素，并通过影响残余奥氏体中的碳含量来影响残余奥氏体的稳定性，
使残余奥氏体的 Mσ
s 温度低于室温 15～25℃而获得最佳力学性能 ［2］。
一般来说，残余奥氏体中的碳含量高时，残余奥氏体的稳定性高，反
之，碳含量低时残余奥氏体的稳定性低。碳元素还使马氏体的硬度得
到提高，使工件最终的抗拉强度升高。当钢板的碳含量太低时则不易
于 TRI
P效应的显现，含碳量太高则焊接性差，伸长率也受影响，一
般碳含量在 0.1％ ～0.4％之间，为保持钢板较好的焊接性，碳含量
一般取小值。现在的研发趋势是减少碳含量，但减少碳含量会使钢
板的力学性能相应降低，因此为了提高力学性能，常常要添加一些
强化 元 素。 早 期 典 型 TRI
P钢 的 碳 含 量 为 0.2％， 现 在 则 减 少
到 0.15％。
P钢中合金含量 （质量分数）［7］
表 2-1 典型 TRI （％）

等 级 C Mn S
i Mo Cr Ni Ti

1.4
301 0.0
4 1.2 0
.65 0
.35 19.2 9
.35

1.4
507 0.0
4 1.3 0
.45 2.
2 17.5 11.35 0.46

低合金 TRI
P钢

钢种 C Mn S
i Al P Nb V

Mn-Si 0.2 1.5 1.

5

Mn-Al 0.2 1.5 0.

1 1.
8

Mn-P 0.1
5 2 0.03

Mn-Si-Al 0
.3 1.5 0.
3 1.
2

Mn-Si-P 0.1
5 1.5 0.
6 0.01

Mn-Si-Nb 0.2 1.
5 1.5 0
.04

Mn-S
i-V 0.1
5 1.5 0.
6 0.06

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38 ----2 相变诱发塑性钢

锰元素是奥氏体稳 定 元 素， 可 使 奥 氏 体 的 相 变 温 度 降 低。 锰
的存在有利于残余 奥 氏 体 的 形 成，使 珠 光 体 的 形 成 延 迟，扩 大 了
可实际应用的冷却 速 率，为 实 际 工 业 化 生 产 奠 定 了 基 础。锰 还 通
过固溶强化 来 提 高 铁 素 体 基 体 的 强 度。奥 氏 体 中 的 锰 含 量 越 高，
则 室 温 下 残 余 奥 氏 体 的 含 量 也 越 高， 但 太 高 含 量 的 锰 （大 于
2.5％） 会使残余奥氏体 的 稳 定 性 大 大 提 高， 以 致 即 使 是 存 在 较
高的塑性变形时残余奥 氏 体 也 不 会 发 生 相 变，对 提 高 工 件 的 延 展
性不利；另外锰含量的 增 加 会 使 钢 板 中 带 状 组 织 增 多，并 且 在 热
处理后被保存下来，最 终 钢 板 中 会 含 有 一 定 量 的 带 状 组 织，而 贝
氏体、马氏体等硬相在带状组织中聚集，使钢板的脆性增加，塑性
降低，力学性能 下 降 ［11］。锰 的 含 量 取 决 于 强 度 级 别，一 般 强 度 在
590～780MPa之 间 时，锰 的 含 量 为 1.0％ ～1.
8％，锰 含 量 一 般 在
1％ ～2％之间。
硅元素是铁素体形成元素，可促进退火冷却过程中铁素体的形
成，在等温处理的过程中，碳化物的形成被硅所抑制，同时硅元素提
高了铁素体中碳的化学势，使奥氏体中的碳含量增加，从而易被保留
至室温形成残余奥氏体，并且残余奥氏体中的碳含量较高，使它的稳
定性提高。太高含量的硅元素会使钢板的热轧性能降低，高含量的硅
会形成稳定的氧化物，在热镀锌生产线中隔断锌液和钢板表面的反
应，降 低 钢 板 的 润 湿 性 能， 使 钢 板 表 面 质 量 下 降， 工 件 覆 镀 性
差［63］。降低硅含量或用铝替代硅是 TRI
P的研发趋势，CMn
Al-TRI
P
钢更易用连续热镀锌生产线生产，其优点是 TRI
P钢所需的最终多相
组织可以和表面镀锌保护层一同得到，降低了生产成本，提高了钢板
的竞争能力。硅同锰一样也可使铁素体基体得到强化，CMn
Si-TRI
P
钢中硅含量一般为 1％ ～2％。
较低的硅、锰含量都不利于残余奥氏体的形成，得不到 TRI
P效
应。并且硅、锰比在 1∶
1时带状组织的形成趋势最小，钢板的力学性
能最佳［11］。Co
var
rubi
as［6
4］
研究了硅、锰对残余奥氏体含量和转化率
的 影 响。 选 择 碳、 硅、 锰 的 质 量 分 数 分 别 为 0
.13％、 0.
77％、
1
.66％和 1.
33％、2.
03％、0.7％的两种合金，当锰含量高时，残余

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 2
.2 相变诱发塑性钢的成分和性能特点 ---- 39

奥氏体的含量也高，为 7％；而硅含量高的合金残余奥氏体的含量低
于 5％，表明锰在提高残余奥氏体含量方面的作用比硅强。对于硅含
量高的合金，当残余奥氏体中的碳含量较高时，在相同的塑性变形条
件下可以获得更高的马氏体转化率。随等温处理时间的变化，高锰合
金中残余奥氏体含量和残余奥氏体中碳的含量都有变化，而对于高硅
合金，几乎不随等温时间变化。
硅和锰含量还会影响残余奥氏体含量及其稳定性以及钢板最终的
力学性能。有研究发现当钢中锰含量由 1.5％增加到 2
.0％时，马氏
体的含量增加，而铁素体量降低，引起残余奥氏体中碳含量降低，稳
定性下降，进而导致应变诱发相变特性和加工硬化率的变化。同时残
余奥氏体周围的硬质相，如马氏体的存在，使拉伸变形时的拉应力直
接通过马氏体传递至残余奥氏体，导致残余奥氏体在变形早期发生相
变，因而 TRI P效应［65］。锰含量的增
P钢中的大量马氏体恶化了 TRI
加促进了交滑移，并在残余奥氏体周围的铁素体中形成位错胞状组
织，使残余奥氏体受到局部应力的作用而快速转变成马氏体，从而导
致残余奥氏体的稳定性降低。硅含量的增加促进了平面滑移并造成位
错在铁素体中的随机排列，使得残余奥氏体产生渐进的应变诱发相
变，有利于残余奥氏体稳定性的提高［66］。
铝同硅一样可以影响相变动力，但却具有不影响表面质量的优
点。铝是很强的铁素体稳定元素，能够在提高奥氏体的体积分数的同
时细化晶粒，含铝 TRI
P钢板的残余奥氏体含量及碳在残余奥氏体中
的聚集度都比不含铝的高。但铝提高了相变温度，使双相区退火的范
围扩大，阻碍了双相区退火时的完全奥氏体化，使马氏体的转变温度
升高。现在对 TRI
P钢中铝的作用有两种不同的观点：一种认为可以
用铝部分地替代硅，使残余奥氏体中的碳含量提高；一种是用铝完全
替代硅，使表面质量和伸长率都有提高，但高含量的铝会引起严重的
铸造问题，同时由于铝的强化能力较硅弱，完全替代硅后材料的抗拉
强度降低，必须添加其他强化元素来提高强度。铝同含量较高的碳或
同磷一起使用时效果较好。现在 CMnAl-TRI
P钢是研发的热点，有
逐渐取代传统 CMnSi-TRI
P钢的趋势。一般铝含量在 0.05％ ～1
.8％

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40 ----2 相变诱发塑性钢

之间。
铝元素可以影响 TRI
P效应，使钢板的抗拉强度和冲击性能产生
变化。研究表明，铝对低硅含量 TRI
P钢板的铁素体强度的影响相对
较小，1％的铝含量可以使强度升高 20MPa
，在不含硅的钢中甚至没
有强度增大的现象出现，说明铝对强度的影响不灵敏，铝和硅同时作
用时对强度的影响才显著体现出来［67］。当铝含量为 2％时，钢板中
有马氏体产生，使硬度显著提高，相变过程中有铁素体的预屈服现象
［6
8］
出现，马氏体的产生使冲击性能受到破坏。I
lan
a 研究了含钼、铝
TRI
P钢板的性能，结果表明铝能显著提高抗拉强度和伸长率，抗拉
强度和伸长率分别达 940MPa和 30％，含钼 TRI
P钢板的抗拉强度更
高达 1020MPa
，而伸长率有所降低，铝比钼对显微组织的影响作用
大，铝、钼、铌共同存在时的复合作用对贝氏体、马氏体及残余奥
氏体在铁素体基体中的分布和各相的形貌的影响比它们单独存在时
的作 用 强。同 时 随 着 硅 含 量 的 升 高，试 样 中 残 余 奥 氏 体 的 含 量
增加。
磷也是铁素体稳定元素，抑制了渗碳体的形成，使奥氏体中的碳
含量增加，同时通过固溶强化来提高基体的强度。当硅、铝的使用受
到限制时，可用磷元素来替代它们。磷可以用来减少硅在 TRI
P钢中
的聚集 而 不 影 响 它 的 力 学 性 能， 同 时 对 Ac1、 Ac3的 影 响 也 较 小，
CMnP-TRI
P钢板同 CMnS
i-TRI
P钢板相比，在贝氏体等温处理时没
有明显的相变动力学的差异 ［69］。但也有研究发现，相比未添加磷的
试样，添加磷后可提高残余奥氏体抵御长时间贝氏体等温而不发生分
解的能力 ［70］。通过对热镀锌生产线和连续退火生产线的试验得出，
磷的添加能提高残余奥氏体的含量，但同时使伸长率降低，磷和硅同
时作用时 使 抗 拉 强 度 的 升 高 值 是 硅 单 独 作 用 时 的 5倍。含 量 低 于
0.1％的磷就可明显提高基体的强度并使渗碳体的形成受到抑制，但
磷含量超过一定值时会在晶界处析出，破坏晶界强度，损坏延展性。
磷的含量一般控制在 0.01％ ～0.3％。
铌可以影响晶界的移动性，对相变行为和碳化物的形成也有影
响。铌具有显著的细化晶粒的作用，微量的铌的加入对晶粒细化、相

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 2
.2 相变诱发塑性钢的成分和性能特点 ---- 41

变行为、奥氏体中碳的富集和马氏体形核都有显著的作用，并可使工
艺控制变得较容易，且能够在韧性不明显下降的情况下进一步增大钢
的强度。铌会使碳在残余奥氏体中的含量升高，阻碍贝氏体的形成，
促使马氏体形核，同时使针状铁素体的含量增加，提高组织中的残余
奥氏体含量。由于铌的扩散能力有限，NbC在贝氏体等温时没有出
现，大部分的 NbC是在双相区退火时出现的。在析出强化的作用下，
添加铌后的屈服强度和抗拉强度显著升高，而伸长率却下降［71］。Nb
虽然有许多有利的作用，但需进行系统的研究以确定其作用机制和优
化工艺。铌含量一般为 0.04％。
出于回收重金属和保护环境的目的，在 TRI
P钢中添加铜来替代
铝、磷也 成 为 研 究 的 方 向［12，14，27］。含 铜 的 TRI
P钢 抗 拉 强 度 可 达
1000MPa
，伸长率为 20％，综合性能显著提高。铜有很强的固溶强化
作用，1％的铜含量可提高 50MPa的强度，但铜的溶解仅在高温时发
生，室温下几乎不溶解。铜还通过细化晶粒来提高强度。在铁素体冷
却的过程中，铜的溶解度迅速降低，产生析出硬化，即使是极慢的冷
［72］
却过程，这种析出硬化也会出现。Lo
cas 的研究显示含铜的 TRI
P
钢避免了贝氏体相变过程中碳化物的形成，使残余奥氏体的稳定性得
到提高，含 有 铜 镍 的 TRI
P钢 抗 拉 强 度 可 达 1
015MPa
，伸 长 率 达
2
1％，综合力学性能最佳，而且具有降低等温温度和缩短等温时间的
作用，有良好的工业应用前景。
钛也被用来提高 TRI
P钢的强度，与 Nb
C相同，Ti
C也是在双相
区退火时出现的，且数量要比 Nb
C多。在热轧过程中 Ti
C的析出要
比 NbC强烈。添加钛后的试样抗拉强度可达 9
87MPa
，伸长率可达
1
8. P的性能还需进行更深入的研究［71］。
9％。对添加钛、铌后 TRI
钒是铁素体稳定元素，一般用来抑制 TRI
P钢中的相变行为，并
有析出强化的作用。钒的含量为 0.
06％。
钼通过再结晶和在钢板中析出时很强的溶解牵制作用来影响相
变，更重要的是，钼可以提高碳在奥氏体中的溶解度，降低碳化物沉
积作用的驱动力，使其沉积扩散作用明显减弱。钼可缩短贝氏体保温
时间，提高组织中的马氏体含量从而使抗拉强度明显升高。同时，钼

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42 ----2 相变诱发塑性钢

可以抑制多边形铁素体的形成，促进单一针状铁素体形成 ［13，73］。钼
含量一般为 0
.4％。
氮元素可以影响残余奥氏体的含量和 TRI
P钢板的力学性能。通
过对比试验得出 ［74］，氮元素的添加使钢板的抗拉强度和伸长率都得
到提高，强塑积也大幅提高，用 EBSD观察到添加氮元素使 Al
N的析
出密度增大，Al
N阻碍了奥氏体在冷却和保温过程中的相变，于是残
余奥氏体的数量较不添加氮元素的试样多，同时 Al
N阻碍了铁素体
和贝氏体的晶粒长大，使其平均晶粒尺寸变小，更重要的是氮元素使
残余奥氏体在变形过程中发生相变的数量大大增加，因此可以获得高
的强度和伸长率。
合金元素会影响试样的相变温度，对试样中各相的相变动力也产
生影响。如添加铝后使 Ac1、Ac3升高，硅、磷也有相同的作用。考虑
到相变温度的改变，对含有这些元素的材料进行热处理时就要相应改
变热处理工艺参数。合金元素对残余奥氏体的稳定性和贝氏体等温时
渗碳体的形成也有影响，如铝能提高 Ms，从而影响残余奥氏体的稳
定性。各种合金元素对加热和冷却过程中相变行为的影响如图 2-3
所示。在实验室研究和实际工业化生产中都要考虑合金元素的影响。

图 2-3 合金元素对相变行为的影响 ［7］

2.
2.2 相变诱发塑性钢的性能

由于具有 TRI
P效应，钢板有高的伸长率、抗拉强度，同时具有良

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.2 相变诱发塑性钢的成分和性能特点 ---- 43

好的成型性能，理想的应变硬化指数，综合性能得到提高。TRI
P45
0／
8
00与双相钢的性能比较见表 2-2，由该表可知 TRI
P钢的各项性能都
优于双相钢。在伸长率方面，TRI
P钢比双相钢、低合金钢和析出硬
化钢都高，与深冲型 I
F钢相当，在抗拉强度上，TRI
P钢比双相钢、
深冲型钢和析出硬化钢高，但低于低合金钢。用抗拉强度乘以伸长率
即为强塑积，用来表示材料的综合性能，比较各钢种的伸长率和抗拉
P钢的综合性能优于其他钢种［50］。图 2-4为 TRI
强度，TRI P钢的力
学性能特点及与其他钢种的比较，可见因 TRI
P效应的存在，TRI
P钢
同时具有好的延展性和高强度的性能特点，是先进高强度钢板中综合
性能优异的代表钢种。
P钢的性能及与双相钢的比较 ［75］
表 2-2 典型 TRI

钢的种类 σs／
MPa σb／
MPa δ／
％ n值 r值 K／
MPa

TRI
P450／
800 45
0 80
0 2
6～3
2 0
.24 0
.9 1
690

双相钢 40
0／7
00 400 7
00 19～25 0
.14 1 1028

图 2-4 TRI
P钢与其他钢种力学性能的比较

在变形时，当硬相在软的基体中扩散时可以引起较高的应变硬
化，随着应变的升高，TRI
P钢中残余奥氏体逐渐地发生相变转化为
马氏体，因此与传统材料不同，TRI
P钢的 n值不是固定不变的，在
高的应变等级上还会有加工硬化率的增长。比较 TRI
P钢、双相钢、
碳 -锰钢、低碳钢的应力、应变行为，可知当应力较高时，双相钢和

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44 ----2 相变诱发塑性钢

其他 钢 的 加 工 硬 化 开 始 消 失，而 TRI
P钢 却 还 具 有 高 的 加 工 硬 化
率 ［50］。TRI
P钢的这一特点拓宽了它的应用范围，如当设计难拉伸部
件或对加工硬化率有高的要求时，TRI
P钢的应用显得尤为重要。
当今人们对汽车安全性的要求越来越高，在欧洲，汽车设计的首
要目标是安全性。这就要求应将在动载荷下能吸收更多能量的材料用
作车体部件，通过不同材料吸收能量大小的对比可知，TRI
P钢的能量
吸收能力大大优于低碳钢和双相钢，但较奥氏体不锈钢低，综合比较
伸长率和吸收能量的能力，则 TRI
P钢最适合用作车体材料。要保证在
碰撞冲击时钢板能够吸收大量的能量，则要求在塑性加工过程中并不
是全部的残余奥氏体都转化为马氏体，而要让相当部分的残余奥氏体
保留下来，当碰撞冲击发生时，这部分残余奥氏体还可以发生相变，
吸收冲击能量，提高安全等级。TRI
P钢吸收能量的能力可以用式 2-1
表示［20］：
Ek≈σbεf （2-1）
式中，Ek为材料单位体积可以吸收的能量；σb为抗拉强度； εf为拉伸
断裂时的应变。钢板中高含量的残余奥氏体会使抗拉强度升高，因此
高含量的残余奥氏体意味着可以吸收更多的能量，钢板的抗冲击能力
也越强。在高速动态拉伸试验中很难按要求停止试样，因此有必要采
［2
0］
用新方法来停止试样，Cho
i 设计了相应的装置使试样能在高速拉
伸试验中按要求的应变值停止，并用此装置测定了不同应变速率下残
余奥氏体的稳定性，解决了高速动态拉伸中按应变值停止试样的难
题。目前对动载荷下 TRI
P性能的研究和 TRI
P吸收能量的研究成果
相对较少，还有待于新方法和新思路的产生。
文献 ［6
9］ 通过不同的合金配比和热处理工艺，在双相区退火
使碳化物溶解到奥氏体中，然后快速冷却，在贝氏体区域等温处理，
大部分奥氏体转变为贝氏体，少量被保留下来。当施加塑性变形时，
这部分残余奥氏体发生相变转变成为马氏体，这种相变提高了工件的
硬化率系数，延迟了颈缩的产生，从而使工件具有良好的延展性，同
时由于相变时体积的变化，位错密度提高，使材料的强度也得到提
高，材料的综合性能得到提高。随应变率的增加，残余奥氏体向马氏

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 2
.3 相变诱发塑性钢中的残余奥氏体 ---- 45

体转变的速度增加了，证明 TRI
P钢非常适合用作抗冲击的车体部件。
TRI
P钢虽然在力学性能上具有许多优点，但其延伸凸缘性较低，
［2
1，7
6］
妨碍了其进一步的应用。Sug
imo
to 用贝氏体或马氏体基体来替
代铁素体基体，研究了这些钢板的显微组织和力学性能、残余奥氏体
的含量和稳定性。结果表明，贝氏体基体的 TRI
P钢板由于具有均匀
良好的组织，高的局部延展性和延伸凸缘性，在高强度钢板中具有最
高的强度级，抗拉强度最高可达 1000MPa
，但伸长率比铁素体基体钢
板小，其显微组织为贝氏体、马氏体加残余奥氏体，成分为 0.2％ ～
0
.6％CSi
Mn或 CSi
Ni合金，退火马氏体基体的钢板由于具有均匀良
好的组织、稳定的残余奥氏体，持续的 TRI
P效应和同贝氏体共存的
残余奥氏体薄片引起的基体内高的压应力，具有优良的伸长率、延伸
凸缘性和良好的弯曲性，在高强度钢板中具有最佳的成型性。他还研
究了成分为 0.2C-1.51Si-1.51Mn的贝氏体基体的 TRI
P钢板，抗
拉强度达 900MPa
，伸长率达 15％ ～20％，断面收缩率高达 40％ ～
60％，具有良好的延展性，原因是较高含量的均匀形态板条状初始状
态马氏体的硬化，残余奥氏体的 TRI
P效应引起的应力松弛和应变诱
发马氏体相变，未转变的残余奥氏体作为硬相引起基体间的压应力，
但对应变硬化所起的作用比起铁素体基体的 TRI
P钢要小得多。他同
时研究了不同硅、锰含量的 TRI
P钢板在温冲下的延伸凸缘性，残余
奥氏体的含量和残余奥氏体中碳的聚集度对延伸凸缘性的影响。当试
样中含有大量高碳聚集度的残余奥氏体时，可获得最佳的温冲延伸凸
缘性，残余奥氏体中碳的聚集度越高，则钢板的温冲性能越好，原因
是残余奥氏体中碳含量的增长抑制了冲压表面应力诱发相变的发生和
基体与第二相界面或第二相与第二相界面间空穴的形成，大的局部延
展性是由于在扩孔过程中有效的 TRI
P效应，而且碳的聚集度对扩孔
率的影响比残余奥氏体含量的影响要大［77，78］。

2.3 相变诱发塑性钢中的残余奥氏体

2.
3.1 亚稳残余奥氏体的形成

TRI
P钢中大致含有 50％ ～60％的铁素体、2
5％ ～40％的贝氏体

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46 ----2 相变诱发塑性钢

或少量马氏体及 5％ ～15％的残余奥氏体 ［79，80］。各组成相的晶粒尺

寸、体积分数、化学成分及相的稳定性等因素都影响到 TRI
P钢的力
学性能，各种影响上述参量的因素都会对 TRI
P效应有影响。在 TRI
P
钢的多相组织中，残余奥氏体起着非常重要的作用，它是 TRI
P效应
的源泉，TRI
P钢热处理制度的主要目的就是要保证组织中的残余奥
氏体含量并使其具有一定的稳定性。
如2.1节所述，冷轧 TRI
P钢通过双相区退火和贝氏体等温保温
两步热处理法来获得所需的组织，在这两步热处理的过程中，残余奥
氏体的形成伴随着残余奥氏体中碳含量的增加。冷轧 TRI
P钢中多相
组织的形成和碳元素的演变如图 2-5所示。在双相区退火过程中，
渗碳体分解，碳元素向形成的奥氏体中聚集，但这时形成的奥氏体碳
含量太低，还不能使奥氏体稳定地存在于室温下；在贝氏体等温过程
中，由于材料化学成分中添加了不易溶于渗碳体的硅、铝等元素，碳
含量进一步向奥氏体中聚集，最终使奥氏体具有足够的稳定性而存在
于组织中［22，81，82］。

图 2-5 冷轧 TRI
P钢组织和碳元素的演变过程及同 DP钢的比较

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.3 相变诱发塑性钢中的残余奥氏体 ---- 47

2.
3.2 钢中残余奥氏体的测量

由于残余奥氏体在 TRI
P钢组织和性能中的重要作用，如何准确
测量残余奥氏体的含量及其碳含量是研究 TRI
P钢必须要解决的问题。
研究人员采用各种不同方法研究了 TRI
P钢组织中的残余奥氏体，如
金相观察法 ／
SEM 法［83，84］、磁测量法 ［85～87］、中子衍射法 ［88～91］、X
衍射法 ［12～15］和穆斯堡尔法 ［84，92］。
相比其他方法，金相观察法 ／
SEM法具有方法简单、操作容易的
特点，但对操作者的依赖性强，误差较大，在定量分析中说服力差，
一般不采用。
穆斯堡尔法测量时需要很薄的样品，在制备试样时很容易引起试
样内应力的变化，而残余奥氏体对应力很敏感，内应力的变化有可能
诱发残余奥氏体发生相变，从而使数量发生变化，造成测量值同实际
值存在误差。
TRI
P钢中的铁素体、马氏体和渗碳体在居里点下具有铁磁性，
而残余奥氏体则没有这一特性。根据这一差异可通过测量磁性曲线上
的饱和磁化强度变化来求得组织中的残余奥氏体含量。通过和 X衍
射试验的对比，文献 ［86］ 发现磁测量法具有比 X衍射法更精确的
测量值，对由化学成分引起的残余奥氏体含量的变化，磁测量法更可
靠也更敏感。
中子衍射法具有穿透力强，测试数值准确的特点。原位中子衍射
法被用来测定残余奥氏体在拉伸过程中的力学稳定性，并同时用两台
衍射仪来验证试验的可靠性［88］。试验主要测试不同初始残余奥氏体
含量的试样在相变过程中残余奥氏体体积分数的变化和由相变引发的
组织中内应力的变化，试验发现不同初始残余奥氏体含量的试样具有
n［93］用中子衍射的方法测定了 TRI
相似的相变行为。Che P钢中残余
奥氏体的含量及其碳含量，并和常规 X衍射方法对比了拉伸前后的
试验数据，结果表明，中子衍射方法在测试残余奥氏体体积分数方面
比常规 X衍射方法更准确，原因是在应力诱发相变的过程中，试样
表面的残余奥氏体比内部的残余奥氏体更容易发生相变，而 X射线

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48 ----2 相变诱发塑性钢

的穿透能力弱，故测试的只是表面的残余奥氏体含量的变化，造成了
试验的误差。研究同时发现，不仅碳含量影响残余奥氏体的相变，而
且显微组织的分布和取向也对应力诱发残余奥氏体相变有影响。
X衍射法是最常用的测量残余奥氏体的方法，由于 X衍射仪容
易获得而且 X衍射法相应的理论和测试方法已很成熟，故被研究人
员 广 泛 应 用。 X 衍 射 仪 上 常 用 的 靶 有 铜 靶［93］、 钴 靶 ［94～96］、 钼
靶 ［97～99］等，并有相应的计算公式。其中由于钼靶的波长短，测试
更为精确，从而被多数研究人员采用。
当采用钼靶时，常用式 2-2计算残余奥氏体的含量：
1.4I
γ
φγ ＝ （2-2）
1.4I
γ ＋Iα
式中，φγ 是 试 样 中 残 余 奥 氏 体 的 体 积 分 数； I
γ 是残余奥氏体
（220）γ 和 （311）γ 衍射峰的平均积分强度；I
α 是铁素体 （21
1）α 衍
射峰的积分强度。考虑到试样中织构的影响，有些文献中也采用更多
的铁素体或奥氏体衍射峰来计算，以减少织构的影响 ［98］。
残余奥氏体中的碳含量是影响其稳定性的重要因素，碳含量的测
量也是通过 X衍射法获得的。通过测量残余奥氏体 （2
20）γ 衍射峰的
偏移量得到其晶格常数 a0，然后求得碳含量 w（Cγ）。计算碳含量 w
（Cγ） 时也有不同的公式，文献中常用的公式如表 2-3所示。
表 2-3 常用计算残余奥氏体碳含量与晶格常数的公式
残余奥氏体碳含量 w（Cγ）／
％ 文 献

a0 ＝3.57
8＋0
.033w（Cγ）
a0 ＝3.58
0＋0
.033w（Cγ） ［1
00］
a0 ＝3.58
5＋0
.033w（Cγ）

a0 ＝3.57
8＋0
.044w（Cγ） ［23］
a0 ＝3.55
5＋0
.044w（Cγ） ［1
01］
a0 ＝3.54
67＋0
.046
7w（Cγ） ［1
02］
a0 ＝3.57
0＋0
.038w（Cγ） ［1
03］

用 X衍射法求得晶格常数来计算残余奥氏体碳含量的方法也有

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 2
.3 相变诱发塑性钢中的残余奥氏体 ---- 49

缺陷，首先这是一种间接的测量方法，任何影响残余奥氏体晶格常数
的因素都会影响到碳含量测量的精确性，如化学元素的影响、残余内
应力的影响和温度的影响等；再者这种方法求得的是残余奥氏体的平
均碳含量，体现不出不同晶粒之间或不同区域之间碳含量的差别。如
表 2-3所示，计算碳含量和晶格常数有不同的公式，各公式取得的
结果明显存在差异，难以统一。
在透射电镜上安装相应附件，来计算局部区域或单个残余奥氏体
中碳含量的技术已得到开发。目前可用聚集电子束衍射法［104］或电子
能量损失谱法 ［104，105］来计算纳米尺度上单个残余奥氏体的碳含量，
其中聚集电子束衍射法与 X衍射法相同，也是一种间接测试方法，
而电子能量损失谱法是一种直接测试方法，用这种方法可测试碳含量
最低为 0.04％的试样，测试相对误差为 3％。研究发现，不同的残余
奥氏体晶粒和晶粒的不同部位碳含量存在差异，这为研究残余奥氏体
的稳定性提供了更为精确的方法。电子能量损失谱法的研究结果和 X
衍射法相比也还存在着一定的差异，精确测定残余奥氏体碳含量的研
究还将不断深入。

2.3
.3 残余奥氏体向马氏体转变的动力学模型

TRI
P钢优越的力学性能和高的伸长率是残余奥氏体在应变作用
下发生马氏体转变，即 TRI
P效应所决定的，研究马氏体相变的动力
学对预测和控制材料的性能，揭示材料组织和性能之间的关系有重要
的意义。这里所说的残余奥氏体向马氏体转变的动力学是指残余奥氏
体含量的降低与应变量之间的函数关系［117］。
在应力作用下，残余奥氏体会发生马氏体相变，随应变量的增
长，残余奥氏体含量会逐渐减少，如图 2-6所示 ［118］。图 2-6是用
EBSD技术观察 TRI
P钢试样原位拉伸时残余奥氏体含量随应变变化
的情况，残余奥氏体含量由初始值 14.9％ 减 少 到 应 变 量 2
6％ 时 的
5
.6％。若残余奥氏体不稳定，则会在应变初期完成马氏体转变，起
不到延迟颈缩产生、提高伸长率的作用，也就不能完全达到应变诱发
塑性的目的。可见马氏体相变的动力学也是提供了研究残余奥氏体稳

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50 ----2 相变诱发塑性钢

定性的一种途径。

图 2-6 用 EBS
D原位观察残余奥氏体在应力作用下的相变

常用的马氏体相变动力学模型如表 2-4所示。

表 2-4 常用的马氏体相变动力学模型

马氏体相变动力学模型 文 献
0
φα′＝φγ｛1-e
xp［-β（1-e
xp（-αε））n］｝ Ol
son［117］

f
／fs＝1-e
xp［-β（ε-ε0）n］ S n［119］
hi

l
n［（φγ -φγu）／
（φγ0 -φγu）］＝l
nk-nε ［12
0］
J
acq
ues

0
φα′＝φγ［1-e
xp（-KGεz）］ Gu
ima
r〓es［121］
a

0 ［1
22］
φα′＝φγ［1-e
xp（-Ksε）］ S
ugi
mot
o

0 ［1
23］
φα′＝φγ｛1-e
xp［-（Ks-βhPh）ε］｝ Py
chmi
nts
ev

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 2
.4 相变诱发塑性的影响因素 ---- 51

续表 2-4

马氏体相变动力学模型 文 献
0
φγ
φα′＝ ［1
24］
P Ma
tsu
mur
a
1＋ 0
KPεPφγ
0
φγ
φα′＝
1 Lu
dwi
gsn［125］
o
1＋ K P
eε
0
注：φα′、f是相变诱发的马氏体含量；f
s为饱和马氏体含量；φγ
、φγ0是初始残余奥氏
体含量；φγu是饱和真应变下未发生相变的残余奥氏体含量；Z、KG 是常数；K、Ks和 KP
是表征残余奥氏体稳定性的常数；P是自身催化应变指数；Ph、βh 分别表示变形时的静水
压力和静水压力敏感系数；α、β、n是和温度有关的常数；ε为真应变。

2.4 相变诱发塑性的影响因素

2.
4.1 残余奥氏体特征对相变诱发塑性的影响

残余奥氏体的含量影响 TRI
P效应，残余奥氏体的含量高，应变
硬化率高，则 TRI
P效应强，但高含量的残余奥氏体并不一定对应着
高的伸长率，因为 TRI
P效应还同残余奥氏体的稳定性有关。只有达
到残余奥氏体含量及其稳定性的统一，才能使试样的力学性能达到最
佳。残余奥氏体中的碳含量决定着残余奥氏体的化学稳定性，而残余
奥氏体的形状和晶粒大小及周围相的影响决定了它的力学稳定性。残
余奥氏体的稳定性也同显微组织中其他相的形貌和分布有关，如贝氏
体的形貌、铁素体和马氏体的性能等。残余奥氏体稳定性的研究是
TRI
P钢研究的热点之一，影响残余奥氏体稳定性的因素主要有以下
几个。

2
.4.
1.1 化学成分

主要是残余奥氏体的碳含量 ［106］，残余奥氏体的碳含量能够降
低 Ms温度，从而提高它的稳定性。为得到良好的 TRI
P效应以保证
材料的力学性能，残余奥氏体的碳含量必须在一定的范围内，通常

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52 ----2 相变诱发塑性钢

在 0.5％ ～1.8％之间。一 般 碳 含 量 高 的 残 余 奥 氏 体 稳 定 性 好，反

之则稳定 性 差。材 料 的 化 学 成 分 也 能 影 响 残 余 奥 氏 体 的 Ms，碳、
硅、锰、磷能够降低 Ms，而铝能够提高 Ms。残余奥氏体中每增加
1％的碳会使它的 Ms降低 360℃，见式 2-3［107］：
Ms＝550-360w（Cγ）-40w（Mnγ） （2-3）
式中，Ms为残余奥氏体向马氏体转变时的温度；w（Cγ） 为残余奥氏
体中的碳含量；w（Mnγ） 为残余奥氏体中的锰含量，一般为此钢板
中平均锰含量的 1.5倍。从式 2-3可见，碳元素含量对相变转变温
度的影响远远大于锰元素。
文献 ［86］ 研究了残余奥氏体的稳定性同残余奥氏体中碳含量
之间的关系。结果表明残余奥氏体的稳定性与每个奥氏体晶粒中的碳
含量有关，当奥氏体中的碳含量低时其热稳定性差，在冷却初期就转
化为马氏体。

2
.4.
1.2 残余奥氏体的晶粒尺寸大小

残余奥氏体的晶粒尺寸也是影响其稳定性的原因，减小残余奥氏
体的晶粒尺寸是提高稳定性至关重要的因素。为获得良好的 TRI
P效
应，残余奥氏体的晶粒尺寸应在 0.01～1μm之间，残余奥氏体的晶
粒尺寸若过大则其稳定性差，塑性变形发生时在较小的应变下就会发
生相变，得不到良好的力学性能；而晶粒尺寸小于 0
.01μm的残余奥
氏体过于稳定，在很高的应变下也不会发生马氏体相变，对力学性能
的贡献也很小。
研究发现，在相同的变形量和碳含量下，残余奥氏体存在两个临
界转变尺寸，低于较小的尺寸时发生相变的可能性很弱，约为 1
5％；
高于较大的尺寸时发生相变的可能性高达 1
00％，残余奥氏体中的碳
含量决定了这两个临界尺寸。当残余奥氏体的尺寸处于两者之间时，
尺寸增加很小就能引起相变转化率的激增。尺寸大的残余奥氏体处于
亚稳定状态，在较低的应变下就会发生相变转变为马氏体，而尺寸较
小的残余奥氏体稳定性强，在较高的应变下也不发生相变。当应变为
5％时，晶粒尺寸超过 1μm的残余奥氏体大部分发生相变，尺寸小于

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 2
.4 相变诱发塑性的影响因素 ---- 53

1μm的却没有发生相变。关于晶粒尺寸对残余奥氏体稳定性的影响，
有学者认为，尺寸小于 1μm的残余奥氏体对 TRI
P效应也有贡献，而
也有学者认为尺寸较小的残余奥氏体对延展性的影响几乎可以不考
虑，因为即使是在 10％的应变下，小尺寸的残余奥氏体仍处于稳定
状态而没有发生相变，研究表明尺寸大于 1μm的残余奥氏体在 5％的
应变之前就已发生相变 ［62，74，108］。

2.
4.2 贝氏体对相变诱发塑性的影响

TRI
P钢中主要有两种分布不同的残余奥氏体，一种分布在铁素
体基体内，另一种是分布在贝氏体或马氏体等硬相的附件。残余奥氏
体的分布不同，它的形貌和碳含量也有差异，导致稳定性的不同。分
布在铁素体内的残余奥氏体主要来源于双相区退火时形成的奥氏体，
在贝氏体等温转变时，这部分奥氏体不靠近含碳量高的贝氏体，而是
被含碳量低的铁素体所包围，得不到进一步的增碳，致使碳含量较靠
近贝氏体的残余奥氏体低，稳定性相应也较低。
研究发现，位于多边形铁素体内或铁素体、贝氏体晶粒间的粗大
的残余奥氏体在变形的前阶段就转化为马氏体，而沿晶界分布的残余
奥氏体却很稳定，甚至在变形结束时还存在于显微组织内，这主要是
由于其具有高的化学稳定性和力学稳定性［109］。J
acq
ue［1
s 9］
研究了残
余奥氏体体积分数和尺寸相近的 TRI
P钢板，它们的力学性能却截然
不同，原因是残余奥氏体与周围相之间的作用不同。周围相之间的应
力分配影响残余奥氏体的应力诱发相变，周围相的性能不同，则应力
分配不同，导致了残余奥氏体相变转化率的差异。处于铁素体之间的
薄片状残余奥氏体在应变时不易发生相变，薄片状残余奥氏体的尺寸
较小，这正是它稳定性高的原因。
文献 ［110］ 用中子衍射测量了残余奥氏体中碳含量在拉伸过程
中的变化情况，发现不同取向的残余奥氏体晶粒呈现出不同的力学稳
定性，轧制方向和 ［200］ 法向成 0°
和90°
的角度是残余奥氏体晶粒
发生马氏体相变的优先取向。
残余奥氏体向马氏体的转变过程中伴随着体积的增加，残余奥氏

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54 ----2 相变诱发塑性钢

体的强度和周围相的强度会影响体积的增加量从而影响残余奥氏体的
相变转化率，使残余奥氏体体现出不同的稳定性。

2
.4.3 应力状态对相变诱发塑性的影响

应力状态会影响残余奥氏体的相变转化率，研究发现静水应力能
抑制相变的发生，降低相变转化率。对于冷轧 TRI
P钢板，静水压力
可以提高残余奥氏体的稳定性，静水压力每提高 100MPa
，可使残余
奥氏体的 Ms降低 20～25℃。应力状态对残余奥氏体力学性能的影响
可以通过计算残余奥氏体的体积分数来获得 ［111］，如式 2-4所示：
-βp
φγ ＝φγ0e-（K ）εeq
（2-4）
式中，φγ0是初始状态下残余奥氏体的体积分数；K是奥氏体的稳定
系数；β是静水压力敏感系数；p为试样拉伸测试时所受的静水压力；
εeq为当量应变。
残余奥氏体在不同应变状态下的稳定性相差较大。研究发现，在
平面应变、双向等拉、单向拉伸变形等变形方式下，残余奥氏体相的
稳定性依次增加［112］。

2.
4.4 温度对相变诱发塑性的影响

残余奥氏体的稳定性与温度有关，升高温度会降低残余奥氏体的
相变驱动力，同时组织内的层错能升高，使残余奥氏体变得更加稳
定。温度也会影响马氏体形核的方式。因此变形温度升高，残余奥氏
体稳定性也增强，变形温度降低时，其稳定性减弱。因此，低温时，
小应变就可引起马氏体转变，而在高温时，马氏体转变则需在大应变
条件下方能发生。
表征残余奥氏体稳定化的主要参数是残余奥氏体向马氏体转变的
温度 Ms。Ms越低，残余奥氏体越稳定。通常奥氏体的 Ms受其化学成
分、颗粒大小、形态、周围相和外界因素的影响。在材料成分一定
时，材料的显微组织特征，如晶粒尺寸、形貌和分布等也会影响残余
奥氏体的稳定性。
一般变形温度高于 Ms而低于奥氏体的力学不稳定温度时，残余

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 2
.4 相变诱发塑性的影响因素 ---- 55

奥氏体可在塑性变形下发生相变；当变形温度在 Ms以下时，奥氏体
处于热动力学不稳定性状态，即使没有变形存在，马氏体相变也会发
生。由此看来，研究变形时所处的温度显得尤为重要。通常用 Mσ
s
和
Md30两个温度来表示残余奥氏体的稳定性。Mσ
s
是残余奥氏体转变成
马氏体时由应力辅助变为应变诱发时的温度，可以通过不同温度下的
拉伸试验来获得。当试样由连续屈服转变为不连续屈服时，对应连续
屈服时的测试温度即为 Mσ
s
。测试时，需精密的测量温度和变形的设
备。Md30是当 30％的拉伸变形使 50％的残余奥氏体转化为马氏体时
对应的温度，目前对于 TRI
P钢还没有公式来计算 Md30。残余奥氏体
的稳定性也可以用 Mσ
s
来表示。
图 2-7是温度对马氏体相变形核形式的影响 ［96］。从图 2-7可
知，温度在 Ms～Mσ
s
之间时，马氏体在预先存在的形核位置形核，残
余奥氏体的相变以应力辅助方式发生，随温度的升高，马氏体相变所
需的应力也增大；温度在 Mσ
s
～Md之间时，残余奥氏体发生形变，马
氏体形核方式发生变化，在残余奥氏体滑移交界处形核，相变形式也
转变为应变诱发相变；而当温度高于 Md 时，由于层错能的升高和相
变驱动力的降低，在应力作用下残余奥氏体发生塑性变形而不会再发
生马氏体相变。

图 2-7 马氏体相变形核的示意图

［11
3］
Sa
kuma 在 -80～120℃之间研究了温度对残余奥氏体稳定性

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56 ----2 相变诱发塑性钢

的影响。发现在低温时，较小的应变就会使残余奥氏体发生相变，屈
服强度值也较低；而在高温下，残余奥氏体具有很强的稳定性，只有
少量发生相变，并且延展性也降低。
Va
nDi
jk［114］研究了残余奥氏体的热力学稳定性，设定温度为室
温至 100K，发现部分残余奥氏体在冷却过程中发生了马氏体相变，
试样的化学成分和热处理方式，如贝氏体等温时间等会影响发生相变
的残余奥氏体数量。在冷却过程中平均碳含量低的残余奥氏体晶粒热
稳定性差，先发生马氏体相变。

2.4.5 工艺过程对相变诱发塑性的影响

残余奥氏体的稳定性受控轧控冷工艺的影响，轧制后的热处理制
度不同则残余奥氏体的性能也不一样，这些都会影响 TRI
P效应。双
相区热轧对残余奥氏体的稳定性有影响［59］。在双相区热轧 TRI
P钢
时，在相同的变形温度下，不同的压下量会对残余奥氏体的稳定性产
生影响，随着压下量的增加，残余奥氏体的含量升高，同时它的碳含
量升高，残余奥氏体的位错密度随压下量的增加也逐渐增大，此时残
余奥氏体发生相变所需的能量要大大提高，原因是在双相区轧制时压
下量的增加提高了残余奥氏体的化学稳定性和力学稳定性，细化了晶
粒，使残余奥氏体的稳定性增强。
残余奥氏体的含量与退火温度有关。退火温度影响溶质元素的再
分配，特别是碳元素的再分配，同时也影响残余奥氏体的稳定性。在
较高的退火温度下，奥氏体化程度高，试样中奥氏体的含量增加，但
最终残余奥氏体的含量并没有大的提高，这是由于较高温度下碳在奥
氏体中的含量降低；在较低的退火温度下，碳在奥氏体中的含量会升
高，但奥氏体化程度低，导致残余奥氏体的含量也不高，过低的退火
温度导致残余奥氏体含量显著降低，而且它的稳定性大大高于正常水
平，对力学性能不利，可以通过提高残余奥氏体中的元素含量，而降
低它本身含量的途径来选择退火温度。
m［11］认 为 在
但对于 退 火 温 度 的 影 响，还 存 在 不 同 的 观 点。Ki
［1
5］
（Ac1 ＋Ac3） ／
2时可获得最高的残余奥氏体含量；Le
e 认为选择退

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 2
.4 相变诱发塑性的影响因素 ---- 57

火温度使铁素体和贝氏体的含量各为 50％时，得到的残余奥氏体含
量最高；也有学者认为选择退火温度接近 Ac3保温后，以缓慢的冷却
速度降低到 Ac1附近，然后快速冷却，也可得到高含量的残余奥氏体；
［1
15］
而 Zha
o 却认为退火温度对残余奥氏体的含量和稳定性没有明显的
影响，在不同退火温度下的试样中残余奥氏体的含量基本相同，并且
残余奥氏体的稳定性也基本相同，与退火温度影响 TRI
P效应的观点
相矛盾，但他并不否认退火温度对残余奥氏体的尺寸、碳元素在晶粒
中的分布及织构类型和强度的影响。
等温处理时，在退火过程中形成的奥氏体部分转变为贝氏体，奥
氏体稳定元素碳、锰在退火时溶解于奥氏体中，因此奥氏体的化学成
分和原来的钢板不同，引起相变点的差异。所以选择等温处理时应考
虑退火时形成的奥氏体数量和化学成分，这样更合理。等温处理的温
度和时间不同，残余奥氏体的含量和力学性能也不同，等温时间延
长，会使残余奥氏体的含量明显减少，力学性能也随之降低，等温时
n时，残余奥氏体的含量最高，此时的力学性能最佳［12］。
间为 3～5mi
等温温度为 Ms＋（20～30）℃时，可得到最高含量的残余奥氏体和最
佳的力学性能 ［27，40］。当等温处理使残余奥氏体在不含碳化物的针状
铁素体中形成板条状薄片，且针状铁素体越多时，初始奥氏体的细小
晶粒就越多，残余奥氏体的晶粒和薄片越细小，则其越稳定，当体积
分数为 50％的针状铁素体在第二相中占统治地位时，残余奥氏体的
含量最高［20］。
［1
16］
Ha
nza
ki 研究了不同贝氏体等温温度对 TRI
P钢组织特征的影
响。发现 300℃时残余奥氏体几乎都以薄片状存在于下贝氏体板条之
间；500℃时残余奥氏体被粗大的上贝氏体包围呈块状；400℃时的贝
氏体是一种过渡状态。力学性能方面，400℃时残余奥氏体的数量最
大，对应的伸长率最大。虽然经 5
00℃处理的试样与 40
0℃处理的试
样相比，残余奥氏体中的碳含量高，但 40
0℃处理获得的贝氏体板条
宽度降低，被贝氏体包围的块状残余奥氏体更细小，附于铁素体晶界
上的膜状残余奥氏体更薄，这些都有利于提高残余奥氏体的稳定性。
在500℃处理与 3
00℃相比，虽经 300℃处理后的试样中残余奥氏体数

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 58 ----2 相变诱发塑性钢

量少很多，但其 颗 粒 小 且 碳 浓 度 高，拉 伸 试 验 结 果 表 明 其 塑 性 与
5
00℃时相当。文章认为贝氏体区低温处理时下贝氏体中有碳化物析
出，对提高伸长率有益处，还能明显提高强度。
卷取温度对残余奥氏体的含量也有影响［40］。当卷取温度在 Ms点
附近或低于 Ms点时，残余奥氏体的含量较低，而当卷取温度高于 Ms
点50℃时，钢板中的残余奥氏体含量大幅升高。不同元素在卷取时
对残余奥氏体含量的影响不同，铬元素在较低的卷取温度下有利于促
进残余奥氏体的形成，可得到较高含量的残余奥氏体；在较高温度
下，镍元素有利于促进残余奥氏体的形成，使残余奥氏体的含量升
高。当 TRI
P钢板在热处理过程中较易形成多边形铁素体时，铁素体
的含量较低，意味着奥氏体中碳含量的降低，因此奥氏体不稳定，在
随后的相变过程中会较多地转化为马氏体，残余奥氏体的含量会降
低。由此可见，提高先共晶铁素体的含量可提高残余奥氏体的稳定
性，它在冷 却 时 不 易 转 变 为 其 他 相， 最 终 残 余 奥 氏 体 的 含 量 比
较高 ［11，62，68］。

〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓

参考文献

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 参 考 文 献 ---- 59

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07.
［44］ 王四根，花 礼 先，王 绪，等 .低 碳 硅 锰 系 冷 轧 相 变 诱 发 塑 性 钢 研 究 ［J
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199
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［45］ 王四根，花礼先，王绪 .硅、锰系 TRI
P钢成分及热处理工艺的优化 ［J
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1

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 62 ----2 相变诱发塑性钢

（3）：6
2～6
6.
［47］ 韦习成，李麟，符仁钰 .TRI
P钢显微组织与性能关系的评述 ［J
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2001，13（5）：71～7
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［48］ 李麟，符仁钰，张梅，等 .相变诱发塑性钢的研究进展 ［J
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［49］ 关小军，周家娟，王作成 .一 种 新型 汽车用 钢———相变诱发塑性钢 ［J
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2000，21（2）：2
7～3
0.
［50］ 景财年，王作成 .TRI
P-相变诱发塑性钢的研究进展 ［J
］.特殊钢，2
004，25 （4）：
1～5
.
［51］ 赵金福，明旭光，欧立晋 .残留奥氏体的相变诱导塑性研究 ［J
］.机械工程材料，
19
93，1
7（2）：14～17.
［52］ 邹宏辉，符仁钰，李麟 .Si-Mn系 TRI
P钢显微组织研究 ［J
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26（3）：1
2～15
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［53］ 李壮，吴迪 .热处理工艺对低碳硅锰 TRI
P钢力学性能的影响 ［J
］.材料热处理学报，
2004，25（4）：23～2
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［54］ 余海燕，陈关龙，林忠钦，等 .TRI
P高强度钢板组织与成形性能的实验研究 ［J
］.塑
性工程学报，200
5，1
2（1）：10～14.
［55］ 张迎晖，康永林，于浩，等 .C-Si-Mn系 TRI
P钢连续冷却过程相变研究［J
］.机械
工程材料，20
05，29（12）：4～6.
［56］ 王作成，景财年，肖宁宁，等 .添加 0.5％铜及贝氏体化对 0.2C-1
.5Mn-1.5S
i形
变诱发塑性 （TRI
P） 钢 板 组 织 和 力 学 性 能 的 影 响 ［J
］.金 属 热 处 理，2006，3
1
（11）：3
8～41
.
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1～46.
［61］ 张迎 晖，康 永 林，于 浩，等 .薄 板 坯 连 铸 连 轧 工 艺 制 备 TRI
P钢 的 力 学 性 能 与 组
织 ［J
］.北京科技大学学报，20
05，27（6）：6
88～6
91.

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 参 考 文 献 ---- 63

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 参 考 文 献 ---- 67

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2768.

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 68 ----2 相变诱发塑性钢

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3～69.

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 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

3.1 热模拟技术

3.
1.1 热膨胀仪

在 The
ta-Ⅲ 自 动 淬 火 和 变 形 热 膨 胀 仪 上 进 行 热 膨 胀 试 验。
The
ta-Ⅲ热膨胀仪能精确地测定试样在加热和冷却过程中各相的变
化，膨胀量由仪器自动采集，膨胀数据经一定的模型或公式计算处理
后可转换为试样的相含量，从而在热处理制度和试样各相含量之间建
立精确的函数关系，配备施力装置后还能进行轧制模拟。热膨胀仪能
够进行热处理和测定 CCT、I
TT和 TTT曲线，是现在材料研究中的先
进手段。本书试验中所用的热膨胀仪淬火 ／
变形部件如图 3-1所示，
试验腔的真空度为 1.3 0-4Pa
3×1 ，冷却时以氦气做淬火介质。热膨
胀试验中所用的试样可以是标准的圆柱样，也可以是根据不同试验目
的设计的其他形状的试样，如矩形样等。在试样上焊接热电偶，一起
装夹在两个石英棒夹持器中间，试样外部是感应线圈和气体冷却装
置，试样热循环中的长度变化由位移功能转换器测得。本章中的热膨
胀试样采用长 10mm、直径 3mm的标准圆柱样，在热轧板上加工，轴
线方向平行于轧制方向。

3.1
.2 相变诱发塑性钢的相变点

首先利用热膨胀仪测定试验钢板的相变点。设定温度为 11
00℃，

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70 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

图 3-1 热膨胀仪淬火 ／
变形部件

升温和降温速度都为 1℃ ／
s。同时作为对比，测 定 了 一 种 CMn
Si-
TRI
P钢的相变点，设定温度为 950℃。然后模拟了两步法热处理时
的相变过程和热处理温度对相变行为的影响，工艺设定为不同双相
区退火温度和不同贝氏体等温温度。具体工艺为：研究不同双相区
退火温度的 影 响 时， 试 样 以 10℃ ／
s的 加 热 速 度 由 室 温 分 别 升 至
770℃、820℃和 870℃，保 温 10mi
n后 以 30℃ ／
s的 冷 却 速 度 降 到
450℃，在此温 度 保 温 5mi
n后 再 以 10℃ ／
s的 冷 却 速 度 降 到 室 温；
热模拟不同贝氏体等温温度下的试验时，试样双相区退火温度选择
为 820℃，贝氏 体 等 温 温 度 分 别 选 择 为 400℃、420℃、450℃ 和
500℃，保温时间为 5mi
n，其他参数相同。热处理后的试样沿径向
剖开，分别制成金相试样和 XRD测试试样进行金相观察和残余奥
氏体及其碳含量的测定。
试验材料的化学成分如表 3-1所示，为方便叙述，在后面各章
节中将 CMnAl-TRI
P钢材料分别命名为 0.
05P钢、0.
1P钢和 0.
1PS
i
钢，CMnSi-TRI
P钢称为 CMnSi钢。
从热轧板上制备热膨胀试样，并在 The
ta-Ⅲ 自动淬火和变形热
膨胀仪上进行热膨胀试验来测量材料的相变点。各试样分别以 1℃ ／
s
的加热速度由室温升至 1100℃。为对比研究铝对相变温度的影响，测

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 3
.1 热模拟技术 ---- 71

表 3-1 试验钢板的化学成分 （质量分数） （％）

牌 号 C Mn Al Cu P Si

0.05P 0
.15 1
.5 1.5 0.5 0.05 —

0.1P 0.1
5 1.5 1.5 0.
5 0.1 —

0.1PS
i 0
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.5 1.5 0.5 0.1 0
.3

CMnSi 0.1
5 0
.15 — — — 0.
15

试了一种成分为 0.15C-1.5Mn-1.5Si-TRI
P钢的热膨胀曲线，将
其加热至 950℃，到达设定温度后都以 1℃ ／
s的冷却速度降至室温，
得到各试样的热膨胀曲线。图 3-2是 0.05P钢的热膨胀曲线和作
为对比的 0.15C-1.5Mn-1.5 Si-TRI
P钢 的 热 膨 胀 曲 线。CMnSi

图 3-2 0.05P钢的热膨胀曲线 （a
） 及和 CMnSi-TRI
P钢 （b） 的比较

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72 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

钢的 Ac1和 Ac3分别为 730℃和 833℃，而试验用钢则呈现不同的相

变特征。可见 0.05P钢与 CMnSi钢的化学成分不同，铝为铁素体形
成元素，铝的 添 加 明 显 地 提 高 了 相 变 温 度，也 导 致 了 两 相 区 的 扩
大，使 CMnAl-TRI
P钢加热至 1100℃也未得到单一奥氏体区。
利用同样的方法可得到其他试验材料的相变点，列在表 3-2中。
表 3-2 试验 TRI
P钢的相变温度 （℃）

相变点 0.05P 0
.1P 0.1PS
i CMn
Si
Ac1 750 7
57 7
57 7
30
Ac3 — — — 8
33

从表 3-2可知，三种 CMnAl-TRI
P钢板的 Ac1差别不大，分别
为750℃和 757℃，而铝的添加使奥氏体区收缩，两相区扩大，在试
验温度达 1100℃时也未获得单一奥氏体区，即 Ac3未测得。Ma
hie
u对
0.
18C-1.56Mn-1.73Al-TRI
P钢的热膨胀研究也未发现 Ac3相变
点，用热模拟软件得出的模拟结果同试验结果相吻合 ［1，2］。实际连
续退火生产线中的升温速度要远大于试验所采用的 1℃ ／
s，在加热过
程中的热平衡状态更不可能达到。传统 CMnS
i-TRI
P钢在进行双相
区退火时，温度一般选择在 750～800℃之间，因此 CMnAl-TRI
P钢
要达到与传统 CMnSi-TRI
P钢相同的奥氏体含量，应选择高的双相
区退火温度。

3.1
.3 相变诱发塑性钢的相变过程

如2.1节所述，冷轧 TRI
P钢的两步法热处理要经过 5个不同的
过程，分别是快速加热过程、双相区保温退火过程、快速冷却至贝氏
体区过程、贝氏体区等温过程和冷却至室温的过程。在不同的过程中
材料要经历不同的组织变化，各元素也要在组织中不断扩散分配，最
终达到 TRI
P钢中所需的残余奥氏体含量和碳含量。材料所经过的各
个过程对材料性能都有着重要影响，因此研究 TRI
P钢在不同阶段的
相变过程可以更好地控制钢的组织性能，为实际生产奠定基础。热膨
胀仪设定的参数可以更贴近实际生产状况，更精确地研究 TRI
P钢的

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 3
.1 热模拟技术 ---- 73

相变过程。
对冷轧 TRI
P钢进行加热和保温的主要目的之一是得到奥氏体组
织。图 3-3是加热升温和双相区保温过程中奥氏体形成的示意图，
从图 3-3中可知，在此过程中 TRI
P组织由冷轧态的铁素体和珠光体
变为退火状态的铁素体和奥氏体。奥氏体首先在组织中富含渗碳体的
区域形成，并且开始时转变的速度很快，形成过程中其不仅可以覆盖
整个珠光体区，还可以吞并附近的薄片状铁素体，然后向临近的珠光
体区域扩散并长大。奥氏体形成过程与碳元素的扩散和奥氏体长大的
动力学有关，并主要由加热速度决定。当富含渗碳体区域完全消失
后，就会形成具有较高碳含量的奥氏体组织，并且由于铁素体向奥氏
体的转变而缓慢增长，最终达到平衡状态。加热过程中还不可避免地
要发生铁 素 体 的 再 结 晶，在 实 际 生 产 中 两 种 转 变 互 相 竞 争 并 相 互
重叠。

图 3-3 奥氏体形成的示意图

图 3-4是 0
.05P钢在 870℃双相区退火和 4
50℃贝氏体等温时的
热膨胀曲线，图 中 很 清 楚 地 揭 示 了 试 样 所 经 历 的 各 个 不 同 阶 段。
TRI
P钢在升温过程中会发生铁素体的再结晶、渗碳体的溶解和奥氏
体的相变。图 3-4中热膨胀曲线上的 A点所示即为 Ac1点，由于试验
升温速度大于测量相变点时的升温温度，并远高于达到平衡组织时的
速度，因而造成 Ac1温度值升高。在继续升温和保温过程中还会有铁

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74 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

素体转变为奥氏体，一直到设定保温时间结束，这一转变都在发生，
这是由于铝和磷是铁素体形成元素，能使奥氏体区收缩，两相区扩
大。可见试验钢板中用铝完全替代硅后不易得到单相奥氏体区，这与
实际测量时升温至 1 0℃也未发现 Ac3线是一致的。
10

图 3-4 0
.05P钢在 8
70℃双相区退火的热膨胀曲线

在双相区退火保温过程中，首先是碳元素在铁素体和奥氏体中达
到平衡状态，然后是锰元素和铝元素达到平衡状态。在工业生产中，
即使是很短的退火时间也可使碳元素达到平衡状态，而锰元素和铝元
素却很难达到平衡状态，这一阶段渗碳体的完全溶解也很重要，对冷
轧 TRI
P钢采取大压下量可能更有利于渗碳体的完全溶解，从而保障
钢板的性能。实际生产中要综合考虑生产线中的板速，以控制时间使
各种元素得到充分扩散。双相区退火后接下来是快速冷却过程，在这
一过程中若降温速度过慢，会形成先共析铁素体［1，3］，使铁素体含量
升高和靠近铁素体一面的奥氏体中碳含量升高，影响进入贝氏体等温
时的奥氏体组织特征，对贝氏体等温转变产生影响。工业生产中常采
用快速降温的方法，但受实际生产线降温能力的限制，先共析铁素体
的形成不可能完全避免。
图 3-4中的膨胀曲线证明了这一点，从冷却过程到贝氏体转变
温度的曲线并不是直线，这说明该期间发生了相变，B点是奥氏体向

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 3
.2 相变诱发塑性钢的热模拟研究 ---- 75

铁素体转变的结束点。膨胀曲线和图中直线的背离应归于先共析铁素
体的形成，而不是渗碳体的形成［4］，这是因为铁素体在已有基体上
的外延生长不需要形核过程，其生长更加容易，加上铝元素能显著抑
制渗碳体的形核和长大过程，而且试验钢板中高的铝含量也阻碍了珠
光体的形成。继续冷却到贝氏体区等温，即图中 C点所示，奥氏体
发生贝氏体转变，图 3-4中 C点的放大图更清晰地显示了保温过程
中贝氏体不断形成的过程。在贝氏体保温后的冷却过程中没有发现马
氏体相变发生，这是由于在贝氏体等温处理过程中，渗碳体的形成被
铝和磷抑制，碳元素进一步向未转变的奥氏体中扩散，奥氏体中碳含
量升高能够抵御随后的冷却，使其保留到室温形成残余奥氏体而不是
发生马氏体相变。
其他试样在双相区退火和贝氏体等温过程中的膨胀曲线也具有相
同的特点，都经历了奥氏体相变、先共析铁素体的生成和贝氏体相变
的过程。

3.2 相变诱发塑性钢的热模拟研究

3.
2.1 双相区退火的热模拟研究

从热膨胀曲线上可以很清楚地看出相变过程，奥氏体的原子体积
和它的碳含量有关，根据相应的函数关系，由已知的各相晶格参数和
膨胀仪自动记录的膨胀量可求得各相的体积分数［4，5］。计算奥氏体体
积分数的具体公式见式 3-1［4］：

φγ ＝k
·φ0· ( 3LΔL＋1)
0
（3-1）

式中，φγ 是奥氏体的体积分数； ΔL为试样的膨胀量； φ0 和 L0 是试

样基准状态下的奥氏体含量和长度；k是补偿试验误差的优化系数。
用式 3-1计算后的结果如图 3-5所示，从图中可清楚地看出双相区
退火温度对奥氏体含量和碳含量的影响情况。在 770℃双相区退火时
奥氏体及其碳含量分别为 25％和 0.54％，随双相区退火温度的升高，
奥氏体含量上升，但其碳含量却下降，820℃时奥氏体及其碳含量分

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76 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

图 3-5 双相区退火处理对双相区奥氏体及其碳含量的影响

别为 35％和 0.40％，随温度的进一步升高，变化更加明显，在 870℃

保温时分别达到 45％和 0.31％。
经过贝氏体等温处理后，退火温度对残余奥氏体及其碳含量的影
响是否还呈单调上升或下降的趋势呢？为此用 X衍射法测试了贝氏
体等温处理后试样的残余奥氏体含量和碳含量，试样的 X衍射测试
结果如图 3-6所示。从测试结果可以看出，双相区退火对最终残余
奥氏体及其碳含量的影响并不呈单调变化趋势，数据显示在 8
70℃双

图 3-6 双相区退火温度对贝氏体处理后残余奥氏体及其碳含量的影响

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 3
.2 相变诱发塑性钢的热模拟研究 ---- 77

相区退火试样的残余奥氏体含量最低，为 1
1％，其碳含量也最低；
在7
70℃双相区退火试样的残余奥氏体和碳含量居中；而在 82
0℃双
相区退 火 试 样 的 残 余 奥 氏 体 含 量 和 碳 含 量 最 高， 分 别 达 到 14％
和1.
36％。
以上结果说明双相区退火温度影响试样最终的残余奥氏体含量及
［4］
其碳含量，这与前期的研究结果不同，Zha
o 认为双相区退火温度
对残余奥氏体含量及其碳含量的影响很小，试验得到的残余奥氏体总
碳含量相差不大，预示着试样具有相似的力学性能；而 Ema
dod
din［6］
的研究表明在 860℃双相区退火时可得到最高的残余奥氏体含量和碳
含量；Ma
hiu［1］则认为对 CMn
e Al-TRI
P钢双相区退火的 温 度 可 由
920℃降为 8
30℃，而最终试验得到的残余奥氏体含量比热模拟计算
值要高。但上述研究只是测定了试样中残余奥氏体含量和碳含量，并
没有对热处理试样进行相应的力学性能测试。
TRI
P钢中的残余奥氏体是变形过程中发生马氏体相变的物质基
础，不同的残余奥氏体碳含量使其具有不同的力学稳定性，产生不同
的相变特征，影响试样的力学性能。双相区退火温度对试样力学性能
的影响还有待通过拉伸试验来验证，这部分工作将在随后的章节中进
行详细的试验和论述。
图 3-7是 0.05P钢热轧板和经过不同双相区退火温度处理加
45
0℃贝氏体等温后的显微组织图。在本试验中采用的化学成分和工
艺参数下，热轧 TRI
P钢板的组织为铁素体和珠光体，在经历双相区
退火和贝氏体等温后试样中形成了铁素体、贝氏体和残余奥氏体的多
相组织。图 3-7中铁素体呈灰色或亮灰色，残余奥氏体呈白色，黑
色为贝氏体。但在不同双相区退火温度下获得的组织间存在很大差
异，77
0℃双相区退火时铁素体晶粒较粗大，轧制时形成的带状组织
没能很好地消融，残余奥氏体大部分分布在铁素体晶界上。8
20℃和
8
70℃双相区退火时这种情况有所改善，铁素体晶粒变得较为细小，
残余奥氏体含量升高，在基体中的分布也更加均匀。与 8
70℃试样相
比，820℃试样中贝氏体含量略高，分布更聚集。不仅残余奥氏体的
含量会影响试样的力学性能，试样中其他相的含量和分布也会影响其

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78 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

图 3-7 0
.05P钢热轧板和不同双相区退火温度热模拟后的组织
a
—热轧板；b—770℃退火；c
—82
0℃退火；d—870℃退火

力学性能，因此 也 要 考 虑 双 相 区 退 火 温 度 对 其 他 相 的 影 响。这 是
TRI
P钢多相组织共同作用、相互影响的特点所决定的。
不同的双相区退火温度会影响奥氏体冷却时的相变和先共析铁素
体的形成能力。770℃和 870℃双相区退火温度对奥氏体的相变和先
共析铁素体的生成对比如图 3-8所示，由图可见在 870℃双相区退
火较 77
0℃双相区退火更有利于先共析铁素体的形成。这是因为双相
区退火时形成的奥氏体的淬透性会影响先共析铁素体的析出能力，在
冷却速度相同的情况下，870℃双相区退火时形成的奥氏体具有体积
分数大而碳含量低的特征，在冷却过程中更易发生相变形成先共析铁
素体。因此试样中最终的铁素体含量不仅包含双相区退火时未发生相

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 3
.2 相变诱发塑性钢的热模拟研究 ---- 79

变的铁素体，还要加上冷却时形成的先共析铁素体，造成了铁素体总
量的变化。双相区退火温度会影响冷却过程中先共析铁素体的形成
量，进一步会影 响 试 样 最 终 的 铁 素 体 含 量，从 而 影 响 试 样 的 力 学
性能。

图 3-8 双相区退火温度对相变和先共析铁素体形成的影响

图 3-9是双相区退火温度对贝氏体等温相变的影响。在不同双
相区退火温度下，试样的贝氏体相变行为不同，但差异不是很明显。
分析其原因，奥氏体向贝氏体转变的相变程度是由剩余未发生贝氏体
相变的奥氏体碳含量所决定的，也就是当奥氏体碳含量达到 T0线时
贝氏体相变就停止了，因此低碳含量的奥氏体相变程度要比高碳含量

图 3-9 双相区退火温度对贝氏体相变的影响

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80 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

的奥氏体相变程度大。而先共析铁素体的生成会降低奥氏体的含量，
同时进入贝氏体区域的奥氏体碳含量会升高，这样就会改变进入贝氏
体等温过程时的奥氏体含量和碳含量，从而影响贝氏体相变过程。在
从双相区退火至贝氏体等温这一阶段的冷却过程中，高双相区退火状
态下会有更多的先共析铁素体形成，而低双相区退火状态下先共析铁
素体的形成数量少，因此先共析铁素体形成数量的不同会改变双相区
退火状态造成的残余奥氏体含量及其碳含量存在差异的情况，减小了
奥氏体发生贝氏体相变时的差异程度。

3.2
.2 贝氏体区退火的热模拟研究

为研究不同贝氏体等温温度对奥氏体相变程度的影响，将热膨胀
试样在 820℃双相区退火温度保温 10mi
n，选择不同的贝氏体等温温
度，分 别 为 400℃、420℃、450℃ 和 500℃，保 温 时 间 相 同，都 为
5mi
n。奥氏体和铁素体的热膨胀性能不同，奥氏体发生贝氏体相变时
的转变特征和贝氏体等温温度有关，这样就建立了贝氏体相变特征和
热膨胀量之间的联系，通过计算热膨胀量可得到贝氏体相变动力学和
相变程度。
图 3-10是在贝氏体等温处理时
对热膨胀曲线的数据计算方法，如图
所示，在试验设定的不同贝氏体等温
温度 TB下，求得热膨胀曲线上奥氏体
完全转化为铁素体时膨胀量的变化值
ΔLαγ，以 ΔLαγ为 标 准 对 不 同 贝 氏 体
转变时的热膨胀量数据进行规格化处
理，分析处理后的数据就可比较出不
同贝氏 体 等 温 温 度 对 相 变 行 为 的 影 图 3-1
0 贝氏体等温处理时
响。按上述原理对贝氏体等温热膨胀 热膨胀数据的处理
数据进行规格化处理后，得到贝氏体
等温温度对奥氏体相变的影响曲线，如图 3-11所示。从图 3-1
1中
可以看出，贝氏体等温温度不仅影响奥氏体向贝氏体转变的动力学，

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 3
.2 相变诱发塑性钢的热模拟研究 ---- 81

而且还影响奥氏体的相变程度。随着贝氏体等温温度的升高，奥氏体
向贝氏体转变的数量减少，但相变动力却提高了。

图 3-1
1 贝氏体等温温度对奥氏体相变行为的影响

从图 3-11中可发现，400℃等温时前 2
0s相变过程很快，但在
20～3
0s之间有一个明显的停顿过程，然后再以较缓慢的相变速度进
行转变，其他温度 下 则 没 有 这 一 现 象。50
0℃ 等 温 时 热 膨 胀 曲 线 在
3
0s左右出现了一个明显的下降量，显示试样有明显的收缩现象出
现，这一试验结果同文献 ［1］ 中的报道相同。能够解释这一收缩现
象的相变过程有两个：一是由于过高的贝氏体等温温度促进了渗碳体
的析出，二是与碳从过饱和贝氏体中的排出有关，这两者都会造成膨
胀量的降低，但对 TRI
P钢而言，第二种情况很难发生，因此合理的
解释是组织中发生了渗碳体的析出。180s以后贝氏体相变程度已不
明显，说明由于在高温下贝氏体转变动力学较快，奥氏体中的碳含量
很快达到 T0 线，铁素体和奥氏体的自由能已相等，缺少贝氏体相变
的热力学驱动力，因此奥氏体向贝氏体的转变停止。高贝氏体等温温
度下长时间的等温已不利于奥氏体向贝氏体转变，反而会促使奥氏体
发生分解，产生铁素体和渗碳体，造成残余奥氏体数量的降低和碳含
量的下降，对力学性能产生不利影响，因此实际生产中要尽量避免这
一现象。420℃等温时和 450℃等温时贝氏体相变动力学相似，特别
是在保温前 150s
，热膨胀曲线相重叠，150s后相变动力学才产生差

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82 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

异，但与 400℃和 500℃时相比较，差异很小，说明奥氏体的相变程

度差距也不大。
图 3-12是 0.05P钢在不同贝氏体等温温度处理后的显微组织
图。试样在各贝氏体等温温度处理后都由铁素体、贝氏体和残余奥氏
体组成，但残余奥氏体的含量、分布及铁素体和贝氏体的形态存在差
异。400℃贝氏体等温时残余奥氏体含量较 420℃和 4
50℃处理时略
低，但明显高于 500℃处理时的残余奥氏体含量，50
0℃贝氏体等温
时已经发生了奥氏体向铁素体和渗碳体的转变，渗碳体的出现使残余
奥氏体含量降低，在实际生产中要避免渗碳体的析出，以防止其损害
材料的力学性能。400℃贝氏体等温时组织中有团聚状贝氏体出现，在

图 3-1
2 0
.05P钢在不同贝氏体等温温度热模拟后的组织
a
—400℃；b—420℃；c
—45
0℃；d—500℃

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 3
.3 相变诱发塑性钢的再结晶试验 ---- 83

这些区 域 奥 氏 体 的 相 变 充 分，缺 乏 残 余 奥 氏 体 组 织；在 420℃ 和

450℃贝氏体等温时这种情况有所改善，团聚状贝氏体的含量降低，
而且和残余奥氏体相间存在；到 50
0℃时团聚状贝氏体消失，残余奥
氏体均匀地分布在贝氏体和铁素体基体内。比较铁素体的形貌特点，
在400℃、420℃和 4
50℃等温时铁素体晶粒较粗大，在 50
0℃等温时
铁素体晶粒较细小。

3.3 相变诱发塑性钢的再结晶试验

3.
3.1 再结晶理论

金属材料室温下的再结晶退火是指将冷变形后的试样加热到设定
的温度保温一段时间后再缓慢冷却的工艺过程。一般冷变形材料在再
结晶退火过程中要依次经历回复、静态再结晶与晶粒长大三个阶段。
冷轧金属内部由于剧烈的塑性变形而储存了大量的储存能，处于热力
学上不稳定的亚稳状态。在随后的加热过程中，金属原子获得足够的
能量，能够克服亚稳态和稳态之间的位垒，自发地由冷轧畸变组织状
态恢复到变形前稳定的无畸变组织状态，达到稳定状态。冷轧钢再结
晶退火的主要物理作用有：减小钢的硬度，消除加工硬化，改善钢的
性能，恢复钢的塑性变形能力；消除钢中残余应力，稳定组织，防止
变形；均匀钢的组织和化学成分［7～10］。
回复包括低温回复、中温回复和高温回复三个阶段，不同温度对
组织内部作用机理不同。低温回复时，组织变化主要表现为点缺陷的
运动，即空位或间隙原子移动到晶界或位错处消失，空位与间隙原子
相遇复合，空位集结形成空位对或空位片，使点缺陷密度大大下降；
中温回复时，原子活动能力增强，位错可以在滑移面上滑移或交滑
移，使异号位错相消，位错密度下降；高温回复时，原子活动能力进
一步增强，不但同一滑移面上的异号位错相消，而且不同滑移面上的
位错还可攀移和交滑移，从而互相抵消或重新排列成一种能量较低的
状态［11］。
回复过程中一个最重要的组织特征是多边形化。温度较高时，刃

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84 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

型位错通过攀移和滑移运动，在滑移面的法线方向重叠排列，形成小
角度倾斜边界，称为亚晶界，亚晶界间的小区域是一个个亚晶粒。回
复过程中可以使变形晶粒转变到能量较低的状态。研究结果表明，变
形铝回 复 过 程 散 失 的 能 量 与 其 在 再 结 晶 过 程 中 散 失 的 能 量 大 致
相当［8］。
一个可以长大的晶核至少具有一条大角度晶界，该大角度晶界的
迁移使晶核长大。退火再结晶时晶界迁移的驱动力来源于以位错形式
保留在组织内的储存能，另外弹性能、磁化能、表面能、晶界能等都
可成为再结晶驱动力，但它们相对于储存能较小。
金属静态再结晶时有下列特征［12～14］。金属静态再结晶时加热
温度越高，再结晶速度越快；变形程度越大，再结晶所需要的温度越
低，反之，再结晶所需要的温度越高。变形程度越大，再结晶完成后
晶粒尺寸越小，反之，再结晶完成后晶粒尺寸越大。在其他条件相同
时，变形前晶粒越细小，冷变形后的储存能越大，对应于相同的再结
晶时间，再结晶需要的温度越低；反之，冷变形后的储存能越小，再
结晶需要的温度越高。在其他条件相同时，变形前晶粒越细小，再结
晶的形核率大，再结晶速度快，形成的晶粒小；反之，再结晶的形核
率小，再结晶速度慢，形成的晶粒大。新晶粒不能向取向完全相同或
仅轻微偏移的形变晶粒内生长，也不能向接近孪晶取向的晶粒生长。
静态再结晶完成后继续加热，会导致晶粒尺寸长大。再结晶核心是在
塑性变形引起的最大畸变处形成的，主要是在那些相对于周围位向有
明显差别的局部区域。较小的熔融杂质和高度分散的不溶夹杂物常常
抑制形核和长大，在某些情况下，可使再结晶温度提升。在所有情况
下，再结晶温度与变形织构之间有着复杂而有规律的关系。
晶粒长大可分为正常晶粒长大和异常晶粒长大。正常晶粒长大是
指晶粒保持相对均匀，晶粒形状保持稳定，平均晶粒尺寸平稳增加的
晶粒长大过程；异常晶粒长大是指在晶粒长大过程中，大部分晶粒的
生长由于各种原因受阻，而极少数晶粒相对快速长大的一种现象。
相关文献对铝合金、I
F钢等材料的再结晶研究较多，在建立模
型和试验方法上也已很成熟，但对 TRI
P的再结晶现象研究很少。冷

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 3
.3 相变诱发塑性钢的再结晶试验 ---- 85

轧 TRI
P钢在快速加热的过程中不可避免地要发生再结晶过程，研究
它的再结晶过程可以更好地控制材料的性能，有目的地选择退火生产
线工艺和参数。

3
.3.2 铁素体再结晶试验

0.05P试样在 640℃、680℃和 720℃保温不同的时间，到达设定

保温时间后将试样取出水淬，经标准金相处理后测定显微硬度并观察
微观组织。图 3-13是 0.05P钢在 680℃保温 30s
、60s
、300s和 600s
的微观组织演变过程。

图 3-1
3 0
.05P钢在 6
80℃退火时的组织演变
a
—30s
；b—60s
；c—300s
；d—600s

再结晶过程是通过再结晶晶核的成长及相应大角度晶界的迁移来

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86 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

完成的，这一过程涉及大角度晶界的移动和形变组织的消除。图 3-
1
3a是保温 30s后的组织，此时再结晶已经开始，图中组织已出现形
核点，且形核部位主要出现在细小晶粒和它附近的区域。再结晶的驱
动力是由变形组织中的形变储存能提供的，说明大变形区域存储了更
多的能量，位错密度更大，再结晶时首先从这些部位开始。图 3-
13b是保温 60s后的组织，可以看出，变形组织已不明显，大部分铁
素体已经发生了再结晶。图 3-13c和 d是保温 300s和 600s后的组
织，由图可见再结晶已经完成并得以长大，组织中没有发现过分长大
的晶粒，铁素体组织形貌比较均匀。对比不同保温时间的组织可以看
出，再结晶消除了组织中由冷变形造成的晶格畸变，铁素体的形貌由
变形的带状轧制组织逐渐演变为晶粒形貌趋于等轴晶和规则化的再结
晶组织。
图 3-14是 0.05P钢在 680℃和 720℃保温过程中显微硬度的变
化曲线。由图可见，随温度的升高，显微硬度降低幅度增大，所需时
间缩短，预示着升高退火温度使再结晶能力提高。研究再结晶的一个
最重要的特征是再结晶动力学，即再结晶体积分数 φs与再结晶时间 t
的函数关系。铁素体再结晶体积分数 φs与软化的铁素体量是一致的，
假设在研究温度范围内可忽略回复对组织和显微硬度的影响，则铁素
体再结晶体积分数 φs可由式 3-2求得 ［15］：

图 3-1
4 0
.05P钢在 6
80℃和 7
20℃退火时的显微硬度变化曲线

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 3
.3 相变诱发塑性钢的再结晶试验 ---- 87

H0 -H
φs ＝ （3-2）
H0 -HR
式中，H0 为冷轧板中铁素体的最初显微硬度；H为铁素体在不同温
度和时间等参数下退火后的显微硬度；HR 是铁素体再结晶完全结束
后的显微硬度。
由式 3-2可求得试样在 680℃和 72
0℃时的再结晶动力学，如图
3-15所示。从图中可看出，与其他单相合金如 I
F相似，TRI
P中铁
素体的再结晶动力学曲线也呈典型的 S形，退火温度的升高缩短了形
核前的孕育期，同时再结晶速度升高，完成完全再结晶所需的时间
缩短。

图 3-1
5 0
.05P钢在 6
80℃和 7
20℃退火时的再结晶动力学

在假设变形基体内储存能在组织内部均匀分布，再结晶过程是均
匀形核且形核率是常数的基础上，J
ohns
on-Me
hl-Av
rami-Ko
lmo
gor
-
o MAK公式 ［10～12］，
v等人提出了经典的退火再结晶动力学公式，即 J
见式 3-3：
n
Xs＝1-e
xp（-Kt） （3-3）
式中，K为常数；n为 Av
rami指数。
将式 3-3进行双对数变换可以得到式 3-4：
l n（1-Xs）］＝l
n［-l nk＋nl
nt （3-4）
由式 3-4可知，l
n［-l
n（1-Xs）］与 l
nt呈直线关系，求得直线

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88 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

的截距和斜率即可得到 K、n值。以试验数据 l
n［-l
n（1-Xs）］为纵
坐标，以 l
nt为横坐标作 J
MAK对数分析曲线，并进行线性回归，则
可求得线性回归方程和 K、n值。
利用式 3-4对试验数据进行计算，求得结果如图 3-16和表
3-3所示。从回归计算的结果看，试验数据的相关系数分别为 0.95
（680℃） 和 0.98 （720℃），标 准 差 分 别 为 0.4
6 （6
80℃） 和 0.47
（720℃），试验数据能很好地符合线性规律。回归得到的 Av
rami指数
n分别为 1.011（680℃）和 0.776（72
0℃），可见随温度的升高 Av
rami
［1
5］
指数 n略有下降。这一结果同 Hua
ng 的研究结果相近，他得到的
Av
rami指数 n为 1。

图 3-1
6 0
.05P钢在 6
80℃和 7
20℃退火时的 J
MAK对数分析曲线

表 3-3 J
MAK方程中的 n值和 K值

温度 ／
℃ n K R SD
-2
680 1.0
11 2.0
3×1
0 0.
95 0
.46
-3
720 0.7
76 4.5
3×1
0 0.
98 0
.47

J
MAK理论预测二维形核 J
MAK模型的 Av
rami指数 n为 2～3，
三维形核时 n为 3～4，试验所得的数值明显低于 J
MAK理论预测值。
由此得出结论，TRI
P钢的再结晶过程不完全符合 J
MAK公式建立时
的均匀形核和形核率为常数的假设条件。另外，传统 J
MAK公式过于

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 3
.4 双相区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 89

简单，未能考虑晶界迁移率、位错密度等物理参数，而储存能绝大部
分以位错的形式存在于变形基体中，从而使再结晶的驱动力与形变基
体的位错密度成正比，只有考虑到晶界迁移率、位错密度等与再结晶
过程密切相关的组织参数，建立物理意义更加全面更加合理的新模
型，对 TRI
P钢的再结晶过程研究才能更加透彻合理。
图 3-17是 0.05P钢冷轧板和 720℃ 退火钢 1／
4板厚处的 ODF
图，从图中可见冷轧板织构分布较散漫，经 7
20℃再结晶后，织构发
生了 变 化，由 较 散 漫 的 分 布 向 ND织 构 聚 集，织 构 强 点 在 （1
11）
［011］和 （111） ［112］ 附近，说明再结晶时发生了择优取向，但与
I
F钢等单相材料相比，织构强度还是较弱，不会有太高的 R值。

图 3-1
7 冷轧 0
.05P钢板 （a
）和 7
20℃退火后 （b） 的 φ2 ＝4
5°的 ODF图

3.4 双相区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

3.
4.1 相变诱发塑性钢的双相区退火

如何获得足够体积分数和稳定性的残余奥氏体是生产 TRI
P钢的
关键，也是对 TRI
P钢进行热处理的最终目的。对于冷轧 TRI
P钢，
通过合理的双相区退火加贝氏体等温处理这两步热处理方法，可以向
奥氏体中增碳，从而提高奥氏体的碳含量，使其能稳定地存在于室温

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90 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

下形成残余奥氏体，保证 TRI
P钢组织中所需的残余奥氏体含量。当
变形发生时，组织中的部分残余奥氏体在应力作用下发生相变转变为
马氏体，获得 TRI
P效应，得到高强度、高塑性的性能特点。当材料
成分确定后，紧接着就是选择和材料化学成分相匹配的热处理参数，
对于冷轧 TRI
P钢，退火温度是很重要的参数，在实际生产中会影响
到其他热处理参数的选择。
冷轧 TRI
P钢室温下的初始组织为铁素体和珠光体，双相区退火
时奥氏体在富渗碳体区域快速形核并长大，伴随着珠光体的溶解，奥
氏体不断长大进入铁素体，碳、硅、锰、铝等元素也在铁素体和奥氏
体中不断扩散和分配，最终在双相区退火结束后的组织为低碳的铁素
体和高碳的奥氏体。因此，一方面，不同的双相区退火处理可得到不
同的奥氏体含量，对奥氏体的形态、分布也会产生影响，特别是奥氏
体中的碳含量不同，会影响后续的贝氏体等温处理转变以至最终的残
余奥氏体含量及其碳含量，使残余奥氏体具有不同的力学稳定性而影
响 TRI
P钢的力学性能；另一方面，不同的双相区退火处理时铁素体
的含量也不同，经贝氏体等温后贝氏体的含量也会有差异，这些都会
对 TRI
P钢的力学性能产生影响。而且在实际生产中当板厚一定时，
双相区退火温度决定了生产线速度和冷却速率。研究表明，TRI
P钢
良好的力学性能与残余奥氏体的含量及稳定性有关，也和铁素体的含
量有关，在刚高于 Ac1的温度双相区退火可使钢板的性能最佳 ［16，17］；
也有研究采用 （Ac1 ＋Ac3）／
2的双相区退火温度来获得高含量的残余
奥氏体 ［18，19］；此外还有学者则认为能产生体积分数为 50％的铁素体
和50％的奥氏体的双相区退火温度是最佳的选择。前期研究多集中
在传统 CMnSi-TRI
P钢方面，双相区退火处理对 CMnAl-TRI
P钢的
影响则鲜有报道，铝替代硅后扩大了两相区，使双相区退火温度的选
择更为复杂。前面的章节中通过双相区退火热模拟试验已得到一些有
意义的结果，但缺乏系统的温度和力学性能测试，有必要通过拉伸试
验来研究双相区退火处理对 CMnAl-TRI
P钢组织性能的影响情况，
以选择合适的双相区退火温度，为第二步贝氏体等温转变处理打下基
础，同时也为 CMnAl-TRI
P钢 的 工 业 化 生 产 和 实 际 应 用 提 供 原 始

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 3
.4 双相区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 91

数据。

3.
4.2 双相区退火对相变诱发塑性钢组织的影响

双相区退火试验分别在 770℃、800℃、8
20℃、8
50℃、870℃和
890℃等不同温度下退火 2mi
n，在 450℃保温 1mi
n来研究双相区退火
温度对试样组织性能的影响。
试验用钢的主要成分为 0.15C-1.5Mn-1.5Al
，当终轧温度为
9
50℃并在 600℃模拟卷取后，钢板的组织为铁素体和珠光体，经冷
轧后组织发生强烈塑性变形，成为变形铁素体和珠光体组织。图 3-
1
8a、b分别为 0.1PSi钢热轧和冷轧后的组织，与其他两种钢的冷轧
板组织相同，从图中可清楚地看到铁素体和珠光体呈层状间隔排列的
组织，冷轧组织中有显著的带状轧制组织，热处理后能否消除或减少
这些带状组织将影响到钢板的力学性能。

图 3-1
8 0
.1PS
i钢热轧（a
）和冷轧（b）后的组织

为进一步验证轧制后钢板中的组织，选择 0.
1PS
i钢的冷轧板进
行 XRD测试，图 3-19为 0
.1PSi钢冷轧板的 XRD图谱。图中只有铁
素体的 （211）α 峰，并没有发现奥氏体的衍射峰存在，这和显微组织
图是对应的，说明冷轧板中只存在铁素体和珠光体两相组织。
当冷轧钢板经双相区退火和贝氏体等温处理后，碳元素通过这两步
热处理而向奥氏体中扩散，使奥氏体具有足够高的碳含量，能够抵御随

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92 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

图 3-1
9 0
.1PS
i钢冷轧板和热处理板的 X衍射图谱

后的冷却，使其保留到室温形成残余奥氏体而不是发生马氏体相变。试
样的最终组织为由铁素体、贝氏体和残余奥氏体组成的多相组织。
图 3-20是 0.05P试样经 770℃、800℃、850℃、890℃双相区退
火 2mi
n和 450℃ 贝氏体等温 1mi
n后的组织，用 4％ 的硝 酸 酒 精 和
10％的 Na
2S2O3·H2O水溶液浸蚀后，铁素体呈灰色或亮灰色，残余
奥氏体呈白色，黑色为贝氏体。相对于高温双相区退火，在 77
0℃、
800℃低温双相区退火的试样中发现了较多的团聚组织。从图 3-20
可看出，在贝氏体等温处理 1mi
n后组织中的残余奥氏体的含量已在
1
0％以上，进一步的 XRD测试更加精确地测定了残余奥氏体的含量，
证实了在设定的热处理制度下三种钢板中的残余奥氏体含量都大于
1
0％，和前面章节中热模拟试验后的数据相符合。前期的研究结果发
现，低硅 TRI
P钢中并没有如此高的残余奥氏体含量，说明铝完全替
代硅后能提高组织中的残余奥氏体含量。
对热处理后的部分试样进行金相处理，然后用扫描电镜观察组织
形貌。图 3-21是 0.05P钢 经 7
70℃、820℃ 双 相 区 退 火 2mi
n和
4
50℃贝氏体等温 1mi
n后试样的扫描电镜图，更加清晰地显示了铁素
体、贝氏体和残余奥氏体的多相组织特征。大部分贝氏体和残余奥氏
体分布在铁素体基体的晶界上，也有少量粒状残余奥氏体分布在铁素
体内，贝氏体呈条块状，和铁素体、残余奥氏体相间分布。

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 3
.4 双相区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 93

图 3-2
0 0
.05P钢在不同温度双相区退火 2mi
n，4
50℃
贝氏体等温 1mi
n后的组织
a
—770℃；b—800℃；c
—85
0℃；d—890℃

图 3-2
1 0
.05P钢在不同温度退火 2mi
n，4
50℃等温 1mi
n后 S
EM图
a
—770℃；b—8
20℃

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94 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

双相区退火温度影响碳元素等溶质元素在组织中的再分配，同时
也影响两相区奥氏体的碳含量。前面的热膨胀模拟结果显示，在较高
的双相区退火温度下，试样奥氏体化程度高，奥氏体碳含量低；而在
较低的退火温度下，碳在奥氏体中的含量会升高，但奥氏体化程度
低，两相区奥氏体的含量会降低。我们期望较高的双相区退火温度最
终能带来明显增加的残余奥氏体含量和稍微增大的铁素体晶粒尺寸，
但从图 3-20的显微组织中无法明确辨别。
为定量研究双相区退火温度对各组织的影响，用 XRD测定了试
样中残余奥氏体的含量，用 Te
rmo-Ca
lc软件计算铁素体的含量，假
设组织中无马氏体，则可用铁素体和残余奥氏体的含量求出贝氏体含
量。表 3-4是三种试样在不同双相区退火温度下各组织的含量，图
3-22是双相区退火温度对各组织含量的影响趋势图。
表 3-4 不同双相区退火温度对试验钢不同组织含量的影响

含量 ／
％

牌 号 双相区退火温度 ／
℃

77
0 800 82
0 85
0 87
0 8
90

残余奥氏体 14.
39 1
1.06 13.2 13
.57 1
2.67 1
3.65

0.
05P 铁素体 73.
5 69 65.5 5
9.5 55 51

贝氏体 12.
11 1
9.94 21.3 26
.93 3
2.33 3
5.35

残余奥氏体 16.
79 1
3.58 15.
11 14.
42 16.
42 1
5.84

0.1P 铁素体 74 71 67 6
1.3 57.5 53.5

贝氏体 9.2
1 1
5.42 17.
89 24.
28 26.
08 3
0.66

残余奥氏体 19.
12 1
5.83 15.
65 17.
34 15.
23 1
6.28

0.1PSi 铁素体 75 72 68 6
3 59 55.5

贝氏体 5.8
8 1
2.17 16.
35 19.
66 25.
77 2
8.22

从图 3-22中可以看出，铁素体的含量随双相区退火温度的升高
而降低；贝氏体的含量随双相区退火温度的升高而升高，但受奥氏体

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 3
.4 双相区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 95

图 3-2
2 双相区退火温度对组织含量的影响

转变量的影响，贝氏体含量升高的幅度较铁素体含量降低的幅度小；
而残余奥氏体的含量变化较复杂，并没有呈现出单边变化趋势，这一
结果也同热模拟结果相互吻合。三种钢都在 770℃呈现最高的残余奥
氏体含量，在 80
0℃残余奥氏体含量最低，8
00～890℃呈上升趋势，
奥氏体含量在不同温度间的变化幅度不大，但都超过 1
0％。
文献 ［20］ 的数据表明，双相区退火温度对 CMnS
i-TRI
P钢各
组织的影响也呈现类似的结果，在 760℃和 78
0℃处理后的残余奥氏
体含量比在 800℃处理高。文献 ［1］ 对 CMnAl-TRI
P的组织观察也
发现，在低温双相区退火时形成的残余奥氏体含量较预测值高，并建
议对 CMnAl-TRI
P进行双相区退火处理时，可将双相区退火温度由

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96 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

92
0℃ （此温度下铁素体和奥氏体的比为 5
0％∶
50％） 降为 830℃。而
文献 ［17］ 表 明，CMnAl
Si-TRI
P中 残 余 奥 氏 体 的 含 量 在 780～
820℃的区间随双相区退火温度的升高而升高，随后在 82
0～900℃区
间又随温度升高而下降。试样的贝氏体等温参数相同，但不同双相区
退火形成的奥氏体特征会影响贝氏体的转变，较低双相区退火温度形
成的奥氏体含量少但具有较高碳含量，奥氏体的稳定性提高；较高双
相区退火温度形成的奥氏体含量多但具有较低的碳含量，降低了奥氏
体的稳定性，使残余奥氏体的含量并不随双相区退火温度呈单边变化
趋势。残余奥氏体的含量决定了 TRI
P效应，影响试样的力学性能，
双相区退火温度对残余奥氏体含量的影响将进一步影响到试样的力学
性能。这在随后的拉伸实验中得到了验证。

3.4.3 双相区退火对相变诱发塑性钢力学性能的影响

将不同退火温度下的试验钢在 I
nst
ron
588
2试验机上进行拉伸试验，
夹头移动速度恒定为 2mm／
min，测得试样的抗拉强度、屈服强度、伸
长率等力学性能参数，画出试样力学性能随双相区退火温度变化的曲
线，见图 3-2
3，求得试样的强塑积和均匀伸长率一起列于表 3-5中。
由表 3-5和图 3-23可见，三种钢在 7
70～800℃的温度范围内，
抗拉强度随温度的升高略有下降，然后又上升，0.
1P钢的升幅较其
他两种钢大，0.1P和 0.1PSi钢在 900℃又有所下降，抗拉强度随双
相区退火温度的变化与残余奥氏体的变化相似，应解释为变形过程中
残余奥氏体的相变对强度的提高；抗拉强度在整个温度区间内的变化
趋势和铁素体含量的变化趋势相反，但升高的幅度不大。屈服强度除
在820℃和 870℃略有下降外，整体上随双相区退火温度的升高处于
上升趋势。伸长率则相反，整体上处于下降趋势中，和铁素体含量的
变化趋势相同。0.05P钢在 820℃处理时伸长率最大值为 3
9.3％，在
850℃处理时最低，为 36.8％；0.1P钢在 820℃获得最大值 3
6.1％，
0.1PSi钢在 77
0℃获得最大值 36.6％，两种钢的伸长率都在 890℃达
到最低，但也高于 30％。受试样伸长率的影响，三种钢的强塑积也
处于下降趋势中，但 0.05P钢在 890℃有个跃升。

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 3
.4 双相区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 97

图 3-2
3 双相区退火温度对试样力学性能的影响

表 3-5 试验钢在不同双相区退火温度下的力学性能

抗拉强度 屈服强度 伸长率 均匀伸长率 强塑积

温度 ／
℃
／
MPa ／
MPa ／
％ ／
％ ／
MPa
％

0.
05P钢

770 634 4
55 39.
45 0.267 25.0 03
2×1
800 631 4
61 39.
2 0.263 24.7 03
6×1
820 646 4
57 39.
29 0.264 25.4 03
0×1

850 647 4
69 35.
93 0.242 23.2 03
7×1

870 656 4
80 36.
8 0.246 24.1 03
7×1
890 669 4
85 37.
2 0.249 24.9 03
0×1

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98 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

续表 3-5

抗拉强度 屈服强度 伸长率 均匀伸长率 强塑积

温度 ／
℃
／
MPa ／
MPa ／
％ ／
％ ／
MPa
％

0.
1P钢

770 728 4
88 34
.38 0.24
3 2
5. 03
03×1
800 714 4
87 36
.13 0.24
8 2
5. 03
81×1
820 713 4
81 35 0.23
8 2
4. 03
98×1
850 727 5
00 32
.53 0.23
2 2
3. 03
66×1
870 732 4
89 31
.52 0
.23 2
3. 03
07×1
890 726 4
89 30
.98 0.22
1 2
2. 03
52×1
0.1PS
i钢

770 73
6 46
7 3
6.59 0.
243 26.
95×103
800 736 4
81 31
.58 0.2
48 23.26×103

820 723 4
60 33
.97 0.2
38 24.59×103
850 745 4
91 33
.03 0.2
32 24.61×103
870 747 4
76 31
.05 0.23 23.20×103

890 737 4
70 30
.02 0.2
21 22.13×103

在所 有 处 理 条 件 下 试 样 的 强 塑 积 都 高 于 2
2000MPa
％， 传 统
CMnSi-TRI
P钢的强塑积为 200
0 ％ ［21］，可见本书试验钢种在
0MPa
添加了固溶强化元素 Cu、P后，能够克服 Al固溶强化能力不足的缺
点，并且对高伸长率的特点没有影响，各项力学性能优异，能满足使
用要求。层片状分布的残余奥氏体可通过提高片层界面阻碍位错移动
的能力来获得高强度，残余奥氏体在应力作用下的相变产生的 TRI
P
效应则可提高伸长率。
一般来讲对于 TRI
P钢，稳定性高的残余奥氏体含量多则伴随着
高的抗拉强度、伸长率和强塑积，但稳定性低的残余奥氏体含量多则
不一定带来高的伸长率。同时铁素体基体和贝氏体对力学性能也有影
响，要综合考虑多相组织对力学性能的影响［22］。试样中高的残余奥
氏体含量决定了试样具有高伸长率和高强塑积的特点，铁素体是软

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 3
.4 双相区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 99

相，对伸长率也有贡献，也有学者认为残余奥氏体含量的变化并不一
定和延展性一致，即便是残余奥氏体的含量上升了，伸长率和均匀伸
长率却都随双相区退火温度的升高而下降，因此要考虑铁素体对力学
性能的影响。对于 TRI
P钢的延展性要综合考虑残余奥氏体相变诱发
塑性的影响和铁素体基体的贡献。而残余奥氏体对 TRI
P钢屈服强度
的影响不大［22］，因此试样屈服强度的升高应归结于贝氏体含量的
增加。
分析试样的热处理工艺参数，试样的贝氏体等温参数相同，工艺
参数对力学性能的影响主要是由双相区退火温度的不同造成的。双相
区退火不同造成了奥氏体和铁素体含量不同，奥氏体的碳含量也有差
异导致随后的贝氏体转变不同。前面章节的热模拟试验结果显示，
0.
05P钢在 820℃处理时具有最佳的力学性能，此温度下铁素体和奥
氏体的体积之比为 65％∶
35％，可见对于 CMnAl-TRI
P钢选择能够生
成体积之比为 65％∶
35％的铁素体和奥氏体的双相区退火温度为最佳
温度。而对于传统 CMnSi-TRI
P钢，最佳双相区退火温度为生成体
积之比为 50％∶
50％的铁素体和奥氏体时的温度［23］。
基于上述试验结果，CMnAl-TRI
P钢在热镀锌生产线中可采用
中等的冷速，在连续退火生产线中可采用较低的冷速以保证降温至快
冷阶段铁素体的生长，并补偿退火温度对残余奥氏体含量的影响。也
有报道发现以 50K／
s的冷速降温至 450℃等温时，贝氏体的转变动力
并不受双相区退火温度的影响。但要注意在热镀锌生产线中由于停留
时间过短，采用较低双相区退火温度可能会造成渗碳体的不充分溶
解，降低残余奥氏体的含量及其碳含量，损害试样的最终力学性能。

3.4.4 双相区退火对相变诱发塑性钢 n值的影响

加工硬化指数 n是衡量钢板在塑性变形过程中变形强化能力的指
标，n值可由式 3-5计算得出。值得说明的是，由加工硬化率和发
生颈缩处的真应力相等这一颈缩判据可知，在发生颈缩时所对应的均
匀真应变量 εμ和 n值相等。n值大的材料拉伸失稳点到来得较晚，能
够产生最大均匀应变量。因此 n值与板材冲压成型性能密切相关，是

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100 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

评价钢板拉伸类冲压成型性的有效参数。
dl
nσ
n＝ （3-5）
dl
nε
图 3-24是双相区退火温度对出现颈缩时 n值 （均匀伸长率）
的影响，由图可见，与对伸长率的影响相似，n值 （均匀伸长率） 随
退火温度的升高而减小，但变化的幅度不大。同一双相区退火温度
下，0.
05P钢的 n值 （均匀伸长率） 最高，而 0.
1PSi钢的 n值 （均
匀伸长率） 最低。0.05P钢应具有最佳的冲压成型性能。

图 3-2
4 双相区退火温度对颈缩时 n值 （均匀伸长率） 的影响

与传统材 料 不 同，TRI
P钢 的 n值 不 是 固 定 不 变 的，因 此 研 究
TRI
P钢的 n值时，采用瞬时 n值更有意义。图 3-25～图 3-27分别
是0.05P钢、0.1P钢和 0.1PSi钢在不同双相区退火温度下的瞬时 n
值随真应变变化的关系。由于 TRI
P效应，在发生颈缩前三种钢的瞬
时 n值都大于 0.2，而析出硬化型钢板的 n值都小于 0.2，可见 TRI
P
钢板的冲压性能要优于析出硬化型钢板。从图 3-2
5～图 3-2
7中可
看出，双相区退火温度会影响试样的瞬时 n值。0.05P钢 8
00℃双相
区退火时的瞬时 n值在应变初期就维持在较高水平，高于 7
70℃、
8
20℃处理时的瞬时 n值；在应变后期至颈缩发生时 n值则呈下降趋
势，较 770℃、8
20℃低；770℃、820℃处理的试样在整个应变阶段 n
值平稳地保持在大于 0.26的水平，在应变后期至颈缩发生也没有明

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 3
.4 双相区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 101

显下降。而 850℃、870℃、8
90℃处理的试样在整个应变阶段都具有
相似的瞬时 n值特征。

图 3-2
5 0
.05P钢在不同双相区退火温度下的瞬时 n值

0.1P钢经 800℃处理的试样在应变后期的瞬时 n值高于 770℃和

820℃试样；870℃和 890℃处理的试样在应变初期均有较高的瞬时 n
值，但随应变 量 的 增 加 瞬 时 n值 下 降 得 很 明 显，至 颈 缩 时 已 降 至
0.
22，明显低于 850℃试样。0
.1PSi钢的瞬时 n值变化趋势与 0.
1P
钢相似，在应变初期具有高的瞬时 n值，随应变的增长快速下降，导
致较低的均匀伸长率。

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102 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

图 3-2
6 0
.1P钢在不同双相区退火温度下的瞬时 n值

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 3
.4 双相区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 103

图 3-2
7 0
.1PS
i钢在不同双相区退火温度下的瞬时 n值

凡能影响移动位错运动的因素都会影响瞬时 n值，这其中主要有
3个因素。一是位错密度，高的位错密度通过提高位错间的交互作用
来降低瞬时 n值；二是较小的铁素体晶粒尺寸能降低瞬时 n值；三是
析出物能充当空洞的形核中心，缩短空洞的间隔，造成空洞的过早融
合，从而降低瞬时 n值。TRI
P组织 中 的 残 余 奥 氏 体 相 变 时 伴 随 的
TRI
P效应则能提高瞬时 n值。
分析试验过程，拉伸试样是经冷轧后双相区退火和贝氏体等温过
程而得到的，如第 2章所述，在双相区退火中不可避免地要发生再结
晶过程，位错被消灭，因此初始位错密度的影响可不考虑；双相区退
火对铁素体晶粒尺寸和析出物的影响也很难看出，双相区退火温度对
瞬时 n值的影响主要取决于残余奥氏体在应力下的相变行为，不同的
瞬时 n值特征反映了试样中残余奥氏体的不同相变程度，而残余奥氏
体的相变行为取决于它的力学稳定性。研究证实，即使初始阶段试样
具有相同的残余奥氏体含量，但由于不同的力学稳定性致使相变转化
率不同，从而显示出不同的力学性能。残余奥氏体的力学稳定性与其
晶粒尺寸和在基体中的分布有关，周围基体的硬度和附近第二相的分
布等也会影响到它的稳定性［18］，其中奥氏体的碳含量是主要的因
素，碳含量通过控制 Ms来决定残余奥氏体的稳定性。

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104 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

图 3-28是双相区退火温度对残余奥氏体碳含量的影响，由图可
见，试样在不同双相区退火温度下的残余奥氏体碳含量不同，碳含量
高的残余奥氏体力学稳定性强，即使在高应变下也会发生持续相变，
从而提高了铁素体内的位错数量，使瞬时 n值保持在较高水平。碳含
量低的残余奥氏体力学稳定性差，在较小应力下就发生马氏体相变，
使瞬时 n值在应变初期具有高值，但在应变后期，由于没有足够的残
余奥氏体发生持续相变，瞬时 n值降低。所以双相区退火温度对残余
奥氏体碳含量的影响导致了其不同的力学稳定性，残余奥氏体在应力
作用下的不同相变行为，会产生不同的位错增殖和位错强化效应，使
试样的瞬时 n值呈现不同的特征，加工硬化行为存在明显的差异。

图 3-2
8 双相区退火温度对残余奥氏体碳含量的影响

〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓

参考文献

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 参 考 文 献 ---- 105

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 106 ----3 相变诱发塑性钢的热模拟和双相区退火研究

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4（9）：1590～1
598.

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贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

4.1 相变诱发塑性钢的贝氏体区退火

4.
1.1 相变诱发塑性钢贝氏体区退火的作用

当临界退火结束时，TRI
P钢的组织为碳含量低的铁素体和碳含
量高的奥氏体，这时的奥氏体碳含量在 0.
3％ ～0
.5％之间，但这还
不能使奥氏体在室温下稳定地存在，因此继续向奥氏体中增碳就由接
下来的贝氏体等温转变来完成。临界退火结束后，TRI
P钢快冷至上
贝氏体区等温，在贝氏体等温过程中，奥氏体发生贝氏体转变，碳从
贝氏体中排出并进一步向残余的奥氏体中扩散，形成低碳贝氏体和富
碳的奥氏体。TRI
P钢中的硅、铝、磷等元素不溶于渗碳体，降低了
渗碳体的形成动力学和热力学稳定性，阻碍了渗碳体的形核并延长了
渗碳体的形成时间，从而抑制了渗碳体的形成，残余的奥氏体中碳元
素含量进一步提高，使残余奥氏体的 Ms低于室温而在组织中稳定存
在，最终形成由残余奥氏体、贝氏体和铁素体组成的多相组织。
前期对 CMnSi-TRI
P钢贝氏体等温转变的研究较多，对CMnAl-
TRI
P钢贝氏体等温转变的研究较少，在贝氏体等温过程中，既要获
得所需的残余奥氏体含量和碳含量来保证组织成分，达到力学性能要
求，又要防止过高的等温温度和过长的等温时间造成渗碳体析出，降
低残余奥氏体的碳含量，损害性能。受实际工业化生产中板速和停留
时间的限制，板带在贝氏体区的等温温度和时间都是有限的，很难达

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108 ----4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

到组织平衡状态和所需要的残余奥氏体碳含量，如何合理设定工艺参
数，使组织和性能符合要求是 CMnAl-TRI
P钢大规模工业化生产的
首要问题。有必要对 CMnAl-TRI
P钢的贝氏体等温转变进行系统研
究，以得到合理的组织成分并保证试样的力学性能。
在 TRI
P钢的热处理工艺中，贝氏体等温过程是最为重要的环节，
它决定了残余奥氏体的晶粒尺寸、体积分数及其碳含量，这些因素都
对残余奥氏体的力学稳定性和试样的力学性能起着至关重要的作用。
因此正确选择贝氏体等温工艺成为生产 TRI
P钢的重要环节。

4
.1.2 相变诱发塑性钢贝氏体区退火时的组织转变

TRI
P钢的贝氏体等温转变在 T0 温度以下，如图 4-1所示，T0
线是 Gα ＝Gγ 时的曲线，它受碳含量和温度的影响。在此温度下开始
贝氏体转变时，铁素体的自由能小于奥氏体的自由能，即此时 Gα ＜
Gγ，这提供了向贝氏体转变的化学驱动力，贝氏体转变得以开始。
由于试验材料的化学成分不同，贝氏体等温温度也不相同，一般选择
在350～500℃之间。

图 4-1 贝氏体转变时的 T0 示意图

随贝氏体转变的进行，碳从贝氏体中排出，奥氏体中碳含量增
加，形成低碳贝氏体和富碳的奥氏体组织，奥氏体被进一步稳定，有

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 4
.1 相变诱发塑性钢的贝氏体区退火 ---- 109

利于形成残余奥氏体组织；奥氏体中的碳含量不断增加，当奥氏体的
碳含量达到 T0 线时，铁素体和奥氏体的化学能相等即 Gα ＝Gγ，此时
已无继续进行贝氏体转变的驱动力，贝氏体转变结束；当继续保温
时，富碳的奥氏体会发生渗碳体的析出，使奥氏体碳含量降低，含量
下降，最终残余奥氏体的含量和碳含量也降低，对性能不利。贝氏体
等温转变过程可以用式 4-1来描述：
Gα ＜Gγ Gα ＝Gγ
α＋γ →α＋αB ＋γCrich →γCrich＝
继续保温
T0 →α＋αB ＋γCrich＋θ （4-1）
贝氏体转变过程中奥氏体的碳含量受 T0线约束。贝氏体等温温
度和试样的成分都将影响 T0线的变化趋势，因此在进行贝氏体等温
处理时，要考虑温度和成分的影响，合理选择工艺参数，避免渗碳体
的形成，使残余奥氏体含量和碳含量达到最佳值，以保障材料的力学
性能。
在贝氏体区短时间保温时组织中会形成较多的马氏体，残余奥氏
体含量较少；随贝氏体保温时间的延长，贝氏体转变充分，奥氏体中
碳含量增加，马氏体含量减少而残余奥氏体及其碳含量增加；贝氏体
等温温度对 TRI
P钢贝氏体转变有显著的影响，贝氏体在低温区等温
时转变动力 学 较 慢，长 时 间 保 温 时 残 余 奥 氏 体 碳 含 量 还 会 升 高；
4
50℃等温 300s时可发现渗碳体的析出，而在 5
00℃等温处理 30s时
已发生奥氏体的分解，造成残余奥氏体及其碳含量的降低，使最终力
学性能下降。

4
.1.3 贝氏体区退火的试验设计

为对 CMnAl-TRI
P钢的贝氏体等温转变进行系统研究，以得到
合理的组织成分和优良的力学性能，并为此钢的大规模工业化生产提
供指导，试验选择在 820℃双相区退火温度下保温 2mi
n，在不同贝氏
体等 温 温 度 （500℃、4
50℃、420℃ 和 40
0℃） 和 保 温 时 间 （6s
、
12s
、30s
、60s
、100s
、150s
、300s
） 下热处理试样来研究贝氏体等温
温度和等温时间对试样组织性能的影响。热处理在两个盐浴炉中进

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110 ----4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

行，贝氏体区退火工艺参数如图 4-2所示。

图 4-2 贝氏体区退火工艺参数示意图

4.2 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

4.
2.1 贝氏体等温温度和时间对组织的影响

由双相区退火产生的奥氏体在经历了随后的快冷后，进入贝氏体
区等温，在保温过程中发生贝氏体转变，生成贝氏体组织，同时碳元
素向奥氏体聚集，使奥氏体碳含量继续增加。图 4-3是 0.05P钢在
4
50℃贝氏体等温 60s后的 TEM组织形貌图和选区电子衍射图，从图
4-3中可以清楚地看出，在 450℃时等温 6
0s后的基体中出现了片状
贝氏体组织，同时片状贝氏体组织中存在数量较多的粒子，经选区电
子衍射分析证实为奥氏体相，弱衍射斑点对应的是奥氏体的 ［1
10］
晶带轴，强衍射斑点对应的是贝氏体的 ［11
1］ 晶带轴。标定后为
（110）α∥ （111）γ，也就是符合 K-S关系。可以看出，临界退火后
形成的奥氏体正在发生贝氏体转变，形成板条状贝氏体和片状残余奥
氏体相间的结构。板条状贝氏体的形成不但有利于贝氏体形核，而且
有利于贝氏体在低碳环境中生长和向奥氏体中排碳，使奥氏体的碳含
量进一步增加，形成残余奥氏体［1，2］。这与文献 ［2］ 中对 CMnSi-
TRI
P钢的研究结果一致。
图 4-4是 0.05P钢在 450℃贝氏体等温不同时间后的光学显微

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 4
.2 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 111

图 4-3 0
.05P钢在 4
50℃保温 6
0s时的 TEM组织形貌（a
）
与电子衍射花样（b）

照片。从图中可看出，等温时间不同，组织存在很大的差异。图 4-
4a是等温 6s即空冷的组织，可见残余奥氏体含量很少，而随着保温
时间的延长，到图 4-4b等温 60s空冷时残余奥氏体含量明显增加，
到图 4-4c等温 150s时可看出贝氏体含量有显著提高，直到图 4-4d
等温 300s时贝氏体含量还有增长而残余奥氏体含量减少。
贝氏体等温温度和保温时间影响贝氏体转变过程。当 0
.05P钢在
450℃等温 6s即空冷后，贝氏体刚开始转变，向奥氏体中的排碳量也
很少，致使奥氏体中碳含量还维持在临界退火时的 0.3％ ～0.5％的
水平，不能抵御随后的空冷过程，奥氏体将转变为马氏体组织，室温
下试样的组织为铁素体、较低含量的残余奥氏体和贝氏体以及较高含
量的马氏体。随着保温时间的延长，贝氏体转变不断进行，奥氏体中
的碳含量得以不断增加，使其 Ms逐渐低于室温，故在冷却过程不产
生马氏体转变而被保存至室温形成较高含量的残余奥氏体，组织中的
贝氏体和残余奥氏体含量增加，马氏体含量减少，直至不含马氏体组
织，贝氏体、残余奥氏体含量也趋于平稳。TRI
P钢组织随保温时间
的变化可以用图 4-5来解释。需要说明的是，组织中的铁素体不仅
含有临界退火时形成的铁素体，而且还包括冷却至贝氏体等温时的先

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112 ----4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

图 4-4 0
.05P钢在 4
50℃保温不同时间后的组织
a
—6s
；b—6
0s；c
—15
0s；d—300s

图 4-5 TRI
P钢中各相含量随贝氏体保温时间变化的示意图

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 4
.2 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 113

共析铁素体，这在前面章节的热模拟研究中已有阐述。因试样的临界
退火温度、时间和冷却速度都相同，这部分先共析铁素体的含量可以
认为是相等的。
为定量表征试样中残余奥氏体含量随贝氏体等温温度和时间的变
化关系，对 试 样 进 行 了 XRD测 试。图 4-6是 0.0
5P钢 在 4
00℃、
4
20℃、450℃和 500℃等温不同时间后残余奥氏体含量的变化情况。
从图 4-6中可看出，0.05P钢在 4
50℃等温时残余奥氏体的 XRD实
测结果符合图 4-5的预测结果，残余奥氏体含量随保温时间的延长
呈由低至高再略有下降的趋势，和图 4-4的组织相吻合。

图 4-6 0
.05P钢残余奥氏体含量随贝氏体等温温度和时间变化的曲线

进一步从 XRD数据中求得了残余奥氏体的碳含量，连同其他温
度下的碳含量一起绘于图 4-7中。从图 4-7中 4
50℃等温时的碳含
量变化曲线可看出，保温时间一直到 100s时残余奥氏体中的碳含量
都呈上升趋势，到 150s时略有下降，至 3
00s时下降更为明显。分析
其原因，0
.05P钢在 450℃保温 10
0s时贝氏体转变已完成，向残余奥
氏体中的排碳也已结束，因此残余奥氏体的碳含量达到最高值；继续
保温不会再有贝氏体转变发生，残余奥氏体的碳含量也就不再升高。
相反地，奥氏体在继续保温的过程中反而会发生分解，生成铁素体和
渗碳体，使残余奥氏体含量下降，其碳含量降低。但试样的 XRD图

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114 ----4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

图 4-7 0
.05P钢残余奥氏体的碳含量随贝氏体等温温度和时间变化的曲线

谱中并未出现明显的渗碳体衍射峰，为验证这一分析，将 0.05P钢在
450℃等温 300s后的试样制成 TEM样，在透射电镜上观察。
图 4-8是 0.05P钢在 450℃贝氏体保温 30
0s后的 TEM组织形貌
图和选区电子衍射图。由图 4-8a可见，贝氏体和残余奥氏体都呈片
状分布在铁素体基体内，靠近残余奥氏体的铁素体基体内有许多析出

图 4-8 0
.05P钢在 4
50℃保温 3
00s时的 TEM组织形貌（a
）
与电子衍射花样（b）

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 4
.2 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 115

物，析出物的选区电子衍射如图 4-8b所示，由于析出物比较细小，
对应较弱的衍射斑点，标定为渗碳体的 ［01
2］ 晶带轴，强衍射斑点
对应的 是 铁 素 体 的 ［1
10］ 晶 带 轴。 晶 面 平 行 关 系 为 （11
0）θ∥
（110）α。正是渗碳体的析出造成了残余奥氏体含量的下降和碳含量
的降低。但从图 4-6和图 4-7中可以看出，45
0℃保温 300s后试样
的残余奥氏体含量及其碳含量的降低幅度并不大，说明在 450℃等温
时奥氏体向渗碳体和铁素体的分解才刚开始，分解的残余奥氏体量还
不大。
观察图 4-6和图 4-7，与 45
0℃等温时的变化趋势不同，其他
等温温度下的残余奥氏体含量及其碳含量的变化趋势存在明显的区
别，说明温度对 TRI
P钢贝氏体转变有显著的影响。而研究发现当试
样以单一奥氏体组织进入贝氏体区转变时，贝氏体转变动力学几乎不
受等温温度的影响［3］。研究发现，温度对 TRI
P钢贝氏体转变的影响
与 TRI
P钢进入贝氏体区等温时为奥氏体和铁素体两相组织有关，细
小的奥氏体晶粒影响贝氏体相变的程度并使转变过程对温度更加敏
感，同时考虑到温度对碳扩散时热激活作用的影响，高的等温温度使
贝氏体转变动力学加快，而在较低温度等温时转变动力学降低［1］。
从图 4-6中可看出在 400℃、420℃等温时，残余奥氏体含量升
高的速度较 4
50℃、5
00℃慢，这正是由于在低温时贝氏体转变动力
学较慢。而从图 4-7中可看出在 400℃、42
0℃等温时，残余奥氏体
碳含量在 300s保温后略有上升，暗示贝氏体转变并没有完全结束。
5
00℃等温时的情况则完全不同，残余奥氏体含量很快 （30s
） 达到
最高值，之后逐渐下降，残余奥氏体的碳含量也是在 30s达到最高值
后开始逐渐下降。
分析其原因，高温保温下贝氏体转变动力学较快，奥氏体中的碳
含量很快达到 T0线，此时铁素体和奥氏体的自由能已相等，已不具
备贝氏体相变的热力学驱动力，贝氏体转变随之停止；在随后的保温
过程中，无贝氏体转变发生而奥氏体分解为铁素体和渗碳体，造成最
终残余奥氏体数量的降低和碳含量的下降。这和前面章节中所示的热
模拟试验 结 果 相 吻 合。文 献 ［4］ 通 过 计 算 贝 氏 体 转 变 时 的 不 同

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116 ----4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

J
MAK参数，将 TRI
P钢贝氏体等温转变过程分为两个阶段，即初始
阶段的贝氏体转变过程和贝氏体转变结束后的奥氏体分解过程。本书
试验中 500℃等温时的情况就符合文献中所阐述的这两个阶段。
观察图 4-7可发现，在不同贝氏体等温温度处理时，残余奥氏
体的碳含量随温度的降低而升高，这是 T0 线向下倾斜的缘故。
图 4-9是 0.1P钢和 0.1PSi钢残余奥氏体及其碳含量随贝氏体
等温温度和时间的变化曲线，与图 4-6和图 4-7作对比可发现，这
两种钢的试验结果与 0.05钢呈现相同的变化趋势，产生的原因与上
述分析相同，不再详细列出。

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 4
.2 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 117

图 4-9 0
.1P钢和 0
.1PS
i钢残余奥氏体及其碳含量随贝氏体等
温温度和时间变化的曲线
a
—0.1P钢残余奥氏体；b—0.1P钢残余奥氏体碳含量；c
—0.1PSi钢残余奥氏体；
d—0.1PSi钢残余奥氏体碳含量

图 4-10是 0.05P钢在 450℃保温 60s后试样的元素分析结果，

从图 4-10a的面分析结果来看，铜、铝、锰元素在不同组织间的分
布较均匀，没有明显的偏聚现象，从图 4-1
0b铁素体晶内元素点分
析和图 4-10c铁素体晶界上的元素点分析中都未见磷元素，说明在
820℃临界退火 2mi
n和 450℃保温 60s的热处理条件下，试样具有均
匀良好的元素分布，对应的 0.05P钢应具有良好的力学性能。

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118 ----4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

图 4-1
0 0
.05P钢在 4
50℃保温 6
0s时的元素分析
a
—元素面分析；b—铁素体晶内的点分析；c
—铁素体晶界上的点分析

4.
2.2 贝氏体等温温度和时间对力学性能的影响

将不同贝氏体等温条件下获得的试样在 I
nst
ron
5882电子万能试
验机上进行拉伸试验，得到试样的抗拉强度、屈服强度、伸长率等力
学性能数据。图 4-11是 0.05P钢在 40
0℃、420℃、450℃和 5
00℃

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 4
.2 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 119

图 4-1
1 0
.05P钢在不同贝氏体等温条件下的力学性能
a
—抗拉强度；b—伸长率；c
—屈服强度；d—强塑积

等温不同时间后的力学性能图。由图可见，在不同温度下力学性能随
等温时间的变化呈现相同的趋势，即抗拉强度都随着保温时间的延长
而下降，伸长率和屈服强度则随保温时间的延长而升高。我们知道材
料的组织决定了其力学性能，TRI
P钢组织随贝氏体保温时间的变化
决定了其力学性能的变化。如 4.2.1节所述，保温初期形成的组织中
马氏体含量较高，残余奥氏体和贝氏体含量较低，马氏体组织具有抗
拉强度高而屈服强度和伸长率低的特点，同时由于残余奥氏体的稳定
性差，很容易在变形初期就发生马氏体相变，对伸长率的贡献也不
大，所以试样呈现高抗拉强度、低屈服强度和低伸长率的特点。随着
保温时间的延长，贝氏体转变充分，试样组织中贝氏体含量升高，马

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120 ----4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

氏体含量降低，残余奥氏体的碳含量升高，稳定性得以提高，能在整
个变形阶段持续地发生马氏体相变，对伸长率的贡献也增加，所以试
样呈现低抗拉强度、高伸长率和高屈服强度的特点。力学性能随保温
时间的变化关系所体现的特征和贝氏体相变时的组织转变过程是一
致的。
观察温度对力学性能的影响可见，400℃、420℃等温时试样的抗
拉强度高于 450℃和 500℃等温的试样，而屈服强度和伸长率则相反，
这是由于在 400℃、420℃等较低温度等温时，贝氏体相变动力学低，
相同时间内产生的贝氏体数量少，组织中马氏体含量高，残余奥氏体
稳定性相对较低，这也和前面贝氏体等温温度对组织的影响分析相
一致。
500℃长时间保温 （大于 60s
） 后试样伸长率很快降低，致使试
样强塑积也随之下降，综合性能受到损失；40
0℃等温时试样的伸长
率也相对较低，强塑积低于 420℃和 450℃等温的试样。450℃等温时
试样的整体力学性能较佳，强塑积高于其他等温温度下的试样，在保
温60s时 抗 拉 强 度 为 646.5MPa
， 伸 长 率 达 到 39
.3％， 强 塑 积 为
25400MPa
％，远高于传统 CMnSi-TRI
P钢的强塑积，体现出优异的
力学性能，说明合金成分设计是正确和合理的，能够保障钢板的力学
性能。
贝氏体等温温度和时间对其他两种钢力学性能的影响与 0.
05P钢
相似，分别如图 4-12和图 4-13所示，不再一一分析其规律。

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 4
.2 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 121

图 4-1
2 0
.1P钢在不同贝氏体等温条件下的力学性能
a
—抗拉强度；b—屈服强度；c
—伸长率；d—强塑积

图 4-1
3 0
.1PS
i钢在不同贝氏体等温条件下的力学性能
a
—抗拉强度；b—屈服强度；c
—伸长率；d—强塑积

4.
2.3 贝氏体等温温度和时间对 n值的影响

由拉伸试验机自动采集的真应力和真应变数值，求得试样的瞬时

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122 ----4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

n值。图 4-14是 0.05P钢在不同贝氏体等温温度下瞬时 n值随真应

变变化的关系。由图可知，除去保温时间为 6s的试样和在 50
0℃等温
的试样，其他处理条件下试样在发生颈缩时的 n值都大于 0.2，应具
有较高的成型能力。

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 4
.2 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响 ---- 123

图 4-1
4 0
.05P钢在不同贝氏体等温条件下的瞬时 n值
a
—40
0℃；b—4
20℃；c
—45
0℃；d—500℃

保温 6s的试样的瞬时 n值在变形初期较高，随真应变的增加而
下降，与双相钢瞬时 n值的特征相似，原因是组织中马氏体和铁素体
含量高，而贝氏体和残余奥氏体含量低，且残余奥氏体稳定性差，大
部分在初期应变下已发生相变，应变后期只有很少的残余奥氏体发生
相变，TRI
P效应小，对 n值的贡献相应也很小。在 500℃等温，60s
、
1
50s和 300s不同时间保温时其他试样的瞬时 n值也呈现降低的变化
趋势，原因是在此温度下贝氏体相变动力学高，贝氏体转变很快结束，
随保温时间的延长残余奥氏体发生铁素体和渗碳体转变，导致残余奥
氏体含量及其碳含量下降，稳定性降低，不能随应变的增加持续地发
生相变。
在400℃等温时随保温时间的延长，试样瞬时 n值在应变初期逐
渐下降，在应变后期逐渐升高，颈缩时的 n值由 6s时的 0.
18升高到
3
00s时的 0.237，原 因 是 残 余 奥 氏 体 含 量 的 升 高 和 稳 定 性 的 增 加。
420℃等温时的瞬时 n值与 400℃时相似。45
0℃等温时，瞬时 n值在
应变后期增加得更加明显，在 60s和 150s保温时的瞬时 n值在整个
应变阶段平稳地保持在大于 0.25的水平，在应变后期至颈缩发生时
也没有明显下降，在颈缩发生时 n值 （均匀伸长率） 分别为 0.2
6和
0
.265，对于相同厚度的试样，高的均匀伸长率必定伴随着高的总伸

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124 ----4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

长率 ［5］，所以 4
50℃等温试样的总伸长率也高。

4.3 相变诱发塑性钢贝氏体区退火工艺参数选择

4.
3.1 TRI
P效应对 n值的影响

残余奥氏体在应力作用下发生马氏体相变，产生体积膨胀，压迫
周围的铁素体基体，产生新的位错而使 TRI
P钢的加工硬化率发生变
化，因此 TRI P效应决定 ［6］。
P钢的瞬时 n值特征由 TRI
为研究残余奥氏体在应力作用下的相变行为和瞬时 n值的关系，
将不同热处理条件下的试样加载到设定应变值后卸载，测量不同应变
量下试样中残余奥氏体的体积分数，求出残余奥氏体量和马氏体量随
应变 的 变 化 趋 势。图 4-15是 0.05P钢 在 400℃、42
0℃、450℃ 和
500℃温度下保温 60s时的瞬时 n值、残余奥氏体量和马氏体含量随
真应变变化的关系。在 400℃和 50
0℃的温度条件下，瞬时 n值在应
变初期较高，而在应变后期则显著降低。对比残余奥氏体的含量和马
氏体含量，可知在应变初期残余奥氏体向马氏体转变的相变量高，
TRI
P效应强，瞬时 n值高；在应变后期没有足够的残余奥氏体发生
马氏体相变，因此 TRI
P效应弱，瞬时 n值低。4
20℃和 450℃处理时
的试样能在整个变形阶段持续发生马氏体相变，特别是在应变后期的

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 4
.3 相变诱发塑性钢贝氏体区退火工艺参数选择 ---- 125

图 4-1
5 0
.05P钢在不同贝氏体等温温度下保温 6
0s时的瞬时 n值
和残余奥氏体的稳定性
a
—瞬时 n值；b—残余奥氏体的稳定性；c
—马氏体转变率

马氏体相变量较 400℃和 500℃时高，而应变后期的马氏体相变更能

显著提高加工硬化率，防止颈缩的过早形成，提高材料的均匀伸长
率 ［7］。不同等温温度下的贝氏体转变过程不同，使试样的残余奥氏
体含量和碳含量有差异，造成了在应力作用下残余奥氏体具有不同的
马氏体相变特征。
图 4-16是 0.05P钢在 400℃保温 60s和 150s时的瞬时 n值、残
余奥氏体含量和马氏体含量随应变变化的关系。60s保温时残余奥氏
体的碳含量低，力学稳定性差，在应变初期马氏体相变量大，因此应
变初期的瞬时 n值高；随应变的增加瞬时 n值逐渐下降，和残余奥氏
体的相变量较少相对应；150s保温时贝氏体转变相对充分，残余奥
氏体的碳含量升高，力学稳定性升高，在整个变形过程中能均匀地发
生马氏体相变，TRI
P效应变化不大，因而瞬时 n值保持平稳，在应
变后期没有出现明显衰减现象。
不同贝氏体等温温度和时间下试样的残余奥氏体相变程度不同，
致使残余奥氏体在变形时呈现不同的马氏体相变特征，也即残余奥氏
体的力学稳定性不同，不同的相变行为导致铁素体基体中位错数量的
不同和马氏体体积膨胀量的差异，产生不同的 TRI
P效应，最终试样
的瞬时 n值不同。

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126 ----4 贝氏体区退火对相变诱发塑性钢组织性能的影响

图 4-1
6 0
.05P钢在 4
00℃保温 6
0s和 1
50s时的瞬时 n值
和残余奥氏体的稳定性
a
—瞬时 n值；b—残余奥氏体的稳定性；c
—马氏体转变率

4.
3.2 考虑 TRI
P效应的贝氏体区退火工艺参数选择

残余奥氏体相变产生的 TRI
P效应决定了 TRI
P钢瞬时 n值的特
征，不同的化学成分、热处理工艺参数下，试样的瞬时 n值特征都取
决于残余奥氏体在应力作用下的相变程度，也就是残余奥氏体的力学
稳定性；研究 TRI
P钢的性能特点时，不仅要考虑残余奥氏体的含量，
更为重要的是要考虑残余奥氏体的稳定性。
贝氏体等温温度和保温时间对力学性能的影响都可通过试样最终

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 参 考 文 献 ---- 127

的 TRI
P效应来解释，也即由贝氏体转变对组织的影响来决定；试样
的抗拉强度随贝氏体保温时间的延长而下降，伸长率和屈服强度则随
保温时间的延长而升高；450℃等温时试样力学性能优于其他温度，
强塑积最高，4
50℃ 保温 60s时抗拉强度为 646
.5MPa
，伸长率达到
3
9.3％，强塑积为 25
400MPa
％，力学性能优异。实际生产中应根据
4
50℃保温 60s来设计生产工艺参数。
综合考虑 TRI
P效应对试样力学性能的影响可见，试样在 450℃
等温 60s时具有最佳的力学性能，应考虑在此温度范围和停留时间内
设计热处理生产线的温度和板带速度。

〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓

参考文献

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0）：5
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 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

5.1 CMnSi-TRI
P钢

5.
1.1 TRI
P钢合金成分的发展

早期 TRI
P效应需较多的镍、铬等贵金属，因此成分研究也集中
于镍、铬等元素对组织、性能的影响。为降低生产成本，硅、锰等廉
价元素逐渐被用来替代镍、铬等贵金属，硅、锰等元素对组织性能的
影响也逐渐成为研究重点。早期 TRI
P钢中碳含量较高，使钢板的焊
接性能降低，因此减少 TRI
P钢的碳含量也是 TRI
P钢的研发趋势；
同时为增加钢板的强度，铌、钛、钒等元素也被添加到 TRI
P钢中，
这些合金元素对组织性能的影响也是研究者非常感兴趣的内容。
冷轧 TRI
P钢在退火过程中表面会产生氧化物，特别是含硅量高
的 CMn
Si-TRI
P钢，当硅含量高于 1.
0％时，钢板表面更易形成氧化
P钢退火后钢板表面的氧化物形貌［1］。传统
物。图 5-1是冷轧 TRI
低碳钢表面氧化物多呈单一分布，特别是在晶界周围，而图中 TRI
P
表面的氧化物却连成片状稠密分布，这将会降低钢板的润湿性，影响
钢板表面的镀锌能力，不利于钢板表面质量的提高。
在实际生产中，虽然在退火过程中会使用保护气体来防止表面氧
化，但由于氧化物形成元素和氧的高亲和能力，难以避免在钢板表面
形成氧化物。对于成分为 Fe-1.5C-0.15Mn-1.5Si的 TRI
P钢，在
保护气体为 H2／
H2O和 20％H2 -N2／
H2O情况下，各种氧化物的稳定

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 5
.1 CMn
S P钢 ---- 1
i-TRI 29

P钢退火后表面的氧化物形貌 ［1］
图 5-1 TRI

性如图 5-2所示。由图可见即使有保护气体，氧化物的形成也是不
可避免的，特别是 Mn2Si
O4、MnSi
O3、Si
O2等更容易形成。与铁元素
的氧化物不同，这些氧化物一旦形成就很难去除，在进入锌液反应以
前还稳定地存在于钢板的表面，降低了钢板的润湿性能，使钢板表面
和锌液的反应不充分，镀锌质量下降［1］。

图 5-2 Fe-1
.5C-0
.15Mn-1
.5S
i-TRI
P钢中各种氧化物的稳定性

去除这些氧化物，提高钢板的润湿性能，提高钢板表面质量是

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130 ----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

TRI
P钢板实际应用中的重要课题。在实际退火生产线中可以通过改
变退火条件，如退火温度、露点和保护气体的成分等来减少氧化物的
影响。研究发现，CMnSi-TRI
P钢在 850℃退火时，钢板表面完全被
2S
Mn i
O4 和 Si
O2 所 覆 盖，严 重 影 响 了 钢 板 镀 锌 层 的 质 量；而 当 在
9
50℃退火时，由于碳和氧的高亲和力及其在奥氏体中的扩散加快，
钢板表面没有氧化物形成 ［2］。但如此高的退火温度在实际生产中并
不现实，要彻底消除氧化物，还得从调整钢板化学成分入手 ［1，3，4］。
当硅含量在 0.3％以下时不会对钢板的润湿性能带来不利影响，
减少 TRI
P钢中硅元素含量是提高钢板表面质量，使钢板适应热镀锌
退火的研发趋势。用其他元素来替代硅后，钢板表面氧化物成分会发
生根本性变化，如图 5-3所示 ［3］。CMn
Si-TRI
P钢表面是成片的
Mn2Si
O4和 Si
O2，阻 断 了 其 和 锌 液 的 反 应；而 CMnAl-TRI
P钢 在
850℃退火时，钢板表面部分被 Mn 2O4所覆盖，这种氧化物不会降
Al
低钢板的润湿性，因此对钢板表面质量的影响很小；CMn
P-TRI
P钢
表面非常清洁，没有大片的氧化物存在，只有少量的 MnO2粒子存
在，这使 CMnP-TRI
P钢的镀锌性能非常好。磷含量在 0.14％以下
都不会在钢板表面存有磷的氧化物。

P钢成分对退火后表面氧化物的影响 ［3］
图 5-3 TRI

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 5
.1 CMn
S P钢 ---- 1
i-TRI 31

CMnAl-TRI
P钢和 CMnP-TRI
P钢的出现提高了钢板表面的镀
锌质量，克服了传统 CMnSi-TRI
P钢不适合连续退火和热镀锌退火
的缺点。钢板化学成分的改变也为研究相变过程、残余奥氏体的稳定
性及力学性能的影响等方面开拓了新的领域。

5
.1.2 CMnSi-TRI
P钢的组织性能

为研 究 CMnSi-TRI
P钢 的 性 能 特 点， 同 时 与 前 面 试 验 中 的
CMnAl-TRI
P钢做对比，采用一种成分为 0.1
5％C、1.
5％Mn、1
.5％
S
i的 CMnSi-TRI
P钢 （在下文中称为 CMnS
i钢），其两步法热处理工
艺分别是双相区退火 770℃保温 5mi
n，考虑到 CMnSi-TRI
P钢的贝氏
体等温转变速度慢，贝氏体等温转变参数选择为 420℃贝氏体区保温
1～20mi
n。取不同贝氏体保温时间下的试样进行拉伸试验，测得试样
的力学性能，并取 XRD试样测得不同热处理条件下的残余奥氏体含
量，并对比研究了 0.05P钢与 CMnSi钢中残余奥氏体在应力作用下
的相变特征。
图 5-4是 CMnSi-TRI
P钢在 420℃贝氏体区保温不同时间的光
学照片。从图中可以看出，各保温时间下贝氏体含量都较 CMnAl-
TRI
P钢多，且随保温时间的延长，贝氏体含量升高。试样中残余奥
氏体含量较 CMn
Al-TRI
P钢要少，这一点被随后的 XRD测试结果所
证实。

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132 ----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

图 5-4 CMn
Si-TRI
P钢 4
20℃等温不同时间后的组织
a
—1mi
n；b—5mi
n；c
—10mi
n；d—2
0mi
n

通过拉伸试验测得不同贝氏体保温时间下试样的力学性能，列于
表 5-1中。从表中数据可见，CMnSi钢的抗拉强度和伸长率随保温
时间的延长而降低，屈服强度随保温时间的延长而升高，这一变化规
律与 CMnAl-TRI
P钢相同。但对比贝氏体等温时间发现，CMnSi钢
贝氏体转变所需的时间却远高于 CMnAl-TRI
P钢，说明铝替代硅后
能提高贝氏体相变动力，减少贝氏体等温所需要的时间。

表 5-1 CMnSi-TRI
P钢在不同贝氏体保温时间下的力学性能和
残余奥氏体含量 （0
.15C-1
.5Mn-1
.5S
i-TRI
P钢）

抗拉强度 屈服强度 残余奥氏体

时间 ／
min 伸长率 ／
％ 强塑积 ／
MPa％
／
MPa ／
MPa 含量 ／
％

1 7
68 370 33.8 12.2 2
6×103
2 7
45 449 35.2 11.4 26
.2×103
5 7
33 481 34.9 11.3 25
.6×103
1
0 7
29 489 31.1 10.7 22
.7×103
2
0 7
16 500 27 1
0.3 19.
3×103

将0.05P钢在 450℃保温 60s和 300s试样的力学性能与 CMn

Si钢
的力学性能一同绘于图 5-5中。从图中可见，0.
05P钢保温 3
00s后
试样的屈服强度和相同保温条件下的 CMnSi钢相当，60s试样则远高
于 CMnSi钢。抗拉强度方面，当 CMnSi钢中无马氏体组织后的抗拉

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 5
.1 CMn
S P钢 ---- 1
i-TRI 33

强度约 为 730MPa（保 温 10mi

n），由 于 铝 元 素 的 固 溶 强 化 作 用 较
弱 ［5］，0.05P钢保温 60s后试样的抗拉强度为 647MPa
，CMn
Si钢的
抗拉强度要高于 0.0 P钢的伸长率 ［6］，
5P钢。由于铝能显著提高 TRI
0.
05P钢的伸长率明显高于 CMnSi钢，保温 60s后试样的伸长率分别
为40％和 33％。0.05P钢高的伸长率弥补了抗拉强度的不足，因此
强塑积方面两种钢相差不大，0.05P钢为 2540
0MPa
％，和 CMnSi钢
保温 5mi
n时的 25
600MPa
％ 相当，高于保温 10mi
n和 20mi
n时的试
样，分别为 227
00MPa
％和 19300MPa
％。说明在添加强化元素磷和铜
后，用铝替代硅后试样的综合力学性能与传统 CMnSi钢相当，能够
满足使用要求。

图 5-5 CMn
Si钢和 0
.05P钢的力学性能比较
a
—抗拉强度；b—屈服强度；c
—伸长率；d—强塑积

图 5-6是 0
.05P钢与 CMnSi钢残余奥氏体含量的比较。CMnSi

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134 ----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

图 5-6 0
.05P钢和 CMn
Si钢残余奥氏体含量的比较

钢残余奥氏体含量在保温 1mi
n时最高，为 12.
2％，其余保温时间下
残余奥氏体含量逐渐减少，至保温 20mi
n时变为 10
.3％。0.0
5P钢残
余奥氏体含量都高于 12％，保温 60s时残余奥氏体含量为 13.
3％，
明显高于 CMnSi钢。铝元素在和磷、铜的复合作用下，使 0
.05P钢
具有比传统 CMn
Si钢高的残余奥氏体含量。可见铝元素能有效地防
止渗碳体的形成，在适当的贝氏体处理工艺下可以获得所需的残余奥
氏体含 量 并 保 证 其 稳 定 性［7］， 可 以 用 铝 来 替 代 硅 生 产 CMnAl-
TRI
P钢。
从残余奥氏体含量随时间变化的趋势可以看出，CMn
Si钢中残余
奥氏体含量随贝氏体保温时间的变化较缓慢，说明 CMnS
i钢的贝氏
体转变动力慢，要达到足够的残余奥氏体含量来保证性能要求，就需
要在贝氏体区保温较长的时间。而 0.05P钢中残余奥氏体含量随贝氏
体保温时间的变化快，原因是铝提高了贝氏体转变动力，缩短了贝氏
体保温时间，这也能解释力学性能随保温时间的变化规律。在实际生
产中，CMnAl-TRI
P钢的这一特性可以用来提高生产线的速度，缩
短生产时间，提高产品的生产率。
图 5-7是 0.05P钢和 CMnSi钢中残余奥氏体含量随真应变变化
的对比曲线。比较两条曲线发现，在应力的作用下两种钢中残余奥氏
体的马氏体相变行为呈现不同的变化特征，即两试样中残余奥氏体的

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 5
.2 CMn P钢 ---- 1
Al-TRI 35

稳定性不同。0.05P钢在整个应变范围内残余奥氏体含量逐渐降低，
发生渐进的马氏体相变，说明残余奥氏体稳定性较好，在整个应变范
围内 TRI
P效应也应较均匀，没有显著的差异；CMnSi钢在应变初期
残余奥氏体的含量就迅速降低，真应变为 1
0％时大部分残余奥氏体
已发生相变，在应变初期应有较高的 TRI
P效应，而应变后期残余奥
氏体的相变量已很少，相对应的 TRI
P效应也应较少。这说明铝元素
不仅使 0.
05P钢具有高的残余奥氏体含量，而且残余奥氏体的力学稳
定性也高于 CMn
Si钢。在下一章的研究中，从马氏体形核理论和铝
元素对材料层错能的影响出发，给出其稳定性高的原因。

图 5-7 0
.05P钢和 CMn
Si钢中残余奥氏体含量随真应变变化的对比曲线

5.2 CMnAl-TRI
P钢

5.
2.1 磷、硅对 CMnAl-TRI
P钢组织性能的影响

为了研 究 磷、硅 含 量 对 试 样 力 学 性 能 的 影 响，测 得 试 验 钢 在

450℃等温处理不同时间的力学性能。图 5-8是三种试验钢在 45
0℃
等温处理不同时间的力学性能对比图，从图中可清楚地看出合金成
分，即磷、硅含量对力学性能的影响。由于磷、硅的添加，0.1P钢
和0.1PSi钢比 0
.05P钢具有更高的抗拉强度、屈服强度和更低的伸
长率。保温 60s时三种试验钢的抗拉强度分别为 64
6.5MPa（0.0
5P

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136 ----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

钢）、715MPa（0.1P钢） 和 7
23MPa（0.1PS
i钢）。由于磷的固溶强
［8］
化作用，增加 0
.1％的磷可提高抗拉强度 6
7MPa ，但 0.
05P钢和
0.1P钢抗拉强度的差值在 50～75MPa之间，是磷含量差异引起固溶
强化变化值的两倍，抗拉强度的显著升高还应归结于 0
.1P钢高的残
余奥氏体含量 （图 5-9），变形时生成更多的马氏体，TRI
P效应更
强而使抗拉强度升高。0.1P钢和 0.1PSi钢的残余奥氏体含量差别不
大，抗拉强度的差异主要由硅含量的不同引起。

图 5-8 磷、硅含量对试样力学性能的影响
a
—抗拉强度；b—屈服强度；c
—伸长率；d—强塑积

保温 60s时 三 种 试 验 钢 的 伸 长 率 分 别 为 39.3％ （0
.05P钢）、
35％ （0.1P钢） 和 33.9％ （0.1PSi钢），可见磷含量的升高使伸长
率降低。0.1PSi钢的低伸长率是由于硅的添加，因为硅能降低 TRI
P
钢的伸长率［9］。考虑到影响 TRI
P钢伸长率的主要因素是残余奥氏体
的含量及其稳定性，而磷的添加提高了残余奥氏体含量，但降低了碳

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 5
.2 CMn P钢 ---- 1
Al-TRI 37

含量，所以 0.1P钢伸长率降低的原因应是磷含量不同引起的残余奥
氏体力学稳定性的差异。
图 5-9是磷、硅含量对残余奥氏体含量及其碳含量的影响。对
比图 5-9a的试验数据发现，0.1P钢的残余奥氏体含量比 0.
05P钢
高，可见磷的添加能提高残余奥氏体的含量，这与文献 ［1
0］ 的研
究结果一致。硅的添加也能使残余奥氏体含量升高［9］，但试验中硅
含量对残余奥氏体含量的影响不大，原因可能是组织中的铝含量较
高，在贝氏体等温时铝和磷已能很好地抑制渗碳体的形成，此时硅的
作用已不明显；另一个原因是硅的含量较少，仅为 0.3％。
三种试样的化学成分中碳含量相同，组织中铁素体的碳含量很
少，TRI
P的组织特点之一是含有无碳贝氏体，贝氏体中碳含量也很
少，因此碳主要存在于残余奥氏体中。试样中残余奥氏体含量的差异
必定带来残余奥氏体碳含量的不同，如图 5-9b所示，0.0
5P钢的残
余奥氏体碳含量最高，其次是 0.1P钢，0.1PSi钢最低。碳含量是影
响残余奥氏体稳定性的最主要因素［11，12］，试样碳含量的不同使残余
奥氏体具有不同的力学稳定性，应力作用下的相变行为不同，从而影
响试样的力学性能。

图 5-9 磷、硅含量对残余奥氏体含量及其碳含量的影响
a
—残余奥氏体含量；b—残余奥氏体碳含量

图 5-10是三种试验钢的瞬时 n值、残余奥氏体和马氏体含量随
真应变变化的关系，试样热处理条件都为 450℃保温 6
0s。瞬时 n值

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138 ----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

的变化特点证明了试样中残余奥氏体的不同相变行为，0.1PSi钢中
残余奥氏体的碳含量最低，力学稳定性差，在应变初期就发生马氏体
相变，因而在应变初期具有高的瞬时 n值，随着变形的增加，残余奥
氏体相变量减少，造成瞬时 n值的快速降低，使均匀伸长率降低，导
致伸长率最小。0.05P钢则相反，其残余奥氏体的碳含量高，力学稳
定性好，在应变后期也能发生相变，使瞬时 n值保持在较高的水平，
因而伸长率最高。但试样中残余奥氏体的含量却是 0.05P最低，因此
在研究 TRI
P钢时，不仅要考虑残余奥氏体的含量，更为重要的是要
考虑残余奥氏体的稳定性。

图 5-1
0 试验钢在 4
50℃保温 6
0s时的瞬时 n值和残余奥氏体的稳定性
a
—瞬时 n值；b—马氏体转变率；c
—残余奥氏体稳定性

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 5
.2 CMn P钢 ----1
Al-TRI 39

磷对残余奥氏体含量的影响与它在贝氏体等温过程中抑制渗碳体
析出有关 ［10］。磷能阻碍渗碳体的形核，延迟其长大过程，在贝氏体
等温过程中能够防止奥氏体发生渗碳体分解 ［10，13］。在缺少其他能够
抑制渗碳体形成的元素时，这种解释可以被接受，如文献 ［10］ 中
的试样，硅含量仅为 0.5％，抑制渗碳体析出能力不足，因而磷的作
用很明显。本章试验中铝含量为 1.
5％，铝具有与硅相似的抑制渗碳
体形成的能力，1.5％含量的铝已能够很好地抑制渗碳体的形成，此
时磷的作用已不是很明显。为验证这一分析，用热膨胀仪模拟 0.05P
钢和 0.
1PSi钢在 450℃等温时的贝氏体转变行为，热膨胀曲线如图
5-11所示。0.1PSi钢中即便还有 0.3％的硅含量，在 450℃等温时
与0.05P钢也没有明显差别，说明对残余奥氏体含量有影响的不是发
生在贝氏体等温阶段，因而不能用磷影响贝氏体转变过程来解释残余
奥氏体含量的升高，而要研究在其他过程中磷的作用。

图 5-1
1 磷、硅含量对贝氏体等温转变行为的影响

TRI
P钢中残余奥氏体含量的变化由以下三个阶段决定：
（1） 临界退火时形成的奥氏体含量；
（2） 冷却到贝氏体等温时先共析铁素体的生成量；
（3） 贝氏体转变过程，即贝氏体等温转变时的贝氏体形成量。
对于第一个阶段，考虑到磷、硅都为铁素体形成元素，在双相区
退火时对奥氏体含量的影响很小，这种情况可不予考虑；对于第三个

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 140----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

阶段贝氏体等温转变时的影响，前面的热膨胀试验已证实贝氏体转变
量的差异很小，这种情况也可忽略。这时第二个阶段显得尤为重要，
磷元素能显著提高奥氏体的淬透性，抑制先共析铁素体的生成，影响
进入贝氏体区等温的奥氏体含量。
图 5-12是 0.05P钢和 0.1P钢由双相区保温结束后冷却到贝氏
体等温时的热模拟曲线，从图中可以看出两种钢中先共析铁素体含量
的差异，0.1P钢先共析铁素体的生成量约是 0.0
5P钢的 2／
3，也就是
说0.1P钢有更多的奥氏体进入到贝氏体区等温，在双相区退火产生
相同的奥氏体含量和贝氏体转变量相同的情况下，在贝氏体区等温的
奥氏体越多，产生的残余奥氏体越多。综合以上分析可以得出，磷对
残余奥氏体含量的影响不是通过对贝氏体转变的影响来实现的，而是
由于磷元素提高了奥氏体的淬透性，减少了先共析铁素体的生成量，
使进入贝氏体区等温的奥氏体含量增加，最终导致试样中残余奥氏体
含量升高。

图 5-1
2 磷含量对先共析铁素体的生成量的影响

5.
2.2 铜对 CMnAl-TRI
P钢组织性能的影响

为研究铜元素对 CMnAl-TRI
P钢的力学性能和残余奥氏体含量
的影响规律，采用两种成分为 0
.15％C、1
.5％Mn、1
.5％Al
，含 0
.5％
铜和不含铜的 CMn
Al-TRI
P钢，分别称为 CMn
Al钢和 CMn
AlCu钢。

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 5
.2 CMn
Al-TRI 141
P钢 ----

试样的热处理工艺和前面的 CMnAl-TRI
P钢相同，也是 8
20℃双相区
退火 2mi
n，450℃贝氏体等温 5～300s
。分别测出不同热处理条件下
试样的力学性能、残余奥氏体含量及其碳含量。
图 5-13是铜元素对试验钢力学性能的影响。CMn
AlCu钢的抗
拉强度高于 CMnAl钢，随贝氏体保温时间的延长，两试验钢的抗拉
强度分别由 701MPa和 644MPa开始逐渐降低，最终稳定在 640MPa
和560MPa
。屈服强度则随贝氏体保温时间的延长而升高，在保温 60s
后趋于稳定。伸长率则是 CMnAl钢高，保温 60s后 CMnAl钢的伸长
率为 40％，而 CMnAl
Cu钢为 37％。两种钢的强塑积相差不大，保温
60s后的强塑积都高于 23
000MPa
％。

图 5-1
3 铜含量对试样力学性能的影响
a
—抗拉强度；b—伸长率；c
—屈服强度；d—强塑积

图 5-14是铜元素对试验钢残余奥氏体含量的影响。CMnAl
Cu
钢具有比 CMnAl钢高的残余奥氏体含量，保温 6
0s后试样中的残余

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 142----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

奥氏体含量分别为 13.9％和 10.1％。CMnAl

Cu钢具有比 CMnAl钢高
约 2％ ～4％的残余奥氏体含量，和铜对 CMnS
i-TRI
P钢残余奥氏体
含量的影响相同［14］。

图 5-1
4 铜含量对试样残余奥氏体含量的影响

图 5-15是铜元素含量对试验钢残余奥氏体的碳含量的影响。由
于铜的添加提高了残余奥氏体的含量，而试样中总的碳含量相同，因
此 CMn
AlCu钢的残余奥氏体碳含量较 CMnAl钢低。由此可推断两试
样应具有不同的残余奥氏体稳定性。

图 5-1
5 铜含量对试样残余奥氏体的碳含量的影响

铜元素是很强的奥氏体形成元素，有利于双相区退火时奥氏体的

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 5
.2 CMn P钢 ----1
Al-TRI 43

形成 ［14］，同时铜元素在渗碳体中也不溶解，能阻止碳化物的形成，
有利于残余奥氏体的形成，从而提高残余奥氏体含量，这是 CMn
AlCu
钢中残余奥氏体含量高的原因。分析两钢的抗拉强度，CMn
AlCu钢
比 CMn
Al钢高 60～80MPa
。由于铜的固溶强化，0.
5％的铜含量可使
［15］
抗拉强度提高 25MPa ，可见抗拉强度的差异不仅是由铜的固溶强
化引起的。铜元素可以通过固溶强化、细化铁素体晶粒、析出强化等
机制来影响力学性能 ［15，16］。在贝氏体等温处理时，铜能阻止碳化物
的形成，退火时能阻碍铁素体的形核和长大，降低再结晶动力，促使
贝氏体的形成。研究表明，当钢中铜含量超过 1％且在 4
00～700℃时
效处理几十分钟至几小时后，会有 ε-Cu析出，起到析出强化的作
用 ［17］。但本节研究的材料含铜量为 0.5％，且贝氏体等温处理的时
间仅为几分钟，因此不会有 ε-Cu析出，析出强化的作用也就不存
在。两试样的光学照片中未发现铁素体晶粒的差异，0.
5％的铜对铁
素体晶粒的细化作用也不明显。和磷对抗拉强度的影响类似，不能忽
视 TRI
P效应对抗拉强度的贡献，同时要考虑其他组织的影响。铜的
P钢中形成更多的贝氏体组织而提高 抗 拉 强 度 ［6，16］，
作用是使 TRI
CMnAl
Cu钢高的残余奥氏体含量使其应变时的 TRI
P效应强，提高了
抗拉强度，因此 CMn
AlCu钢抗拉强度的提高是 TRI
P效应、铜的固溶
强化作用以及更多的贝氏体组织共同作用的结果。同时铜元素的添加
使残余奥氏体的碳含量降低，力学稳定性下降，导致伸长率的下降，
但其伸长率仍高于 CMnSi-TRI
P钢，强塑积也维持在较高水平，性
能优异。可以通过在 TRI
P钢中添加铜来提高残余奥氏体含量，达到
回收重金属和保护环境的目的。

5
.2.3 钴对 CMnAl-TRI
P钢组织性能的影响

为研究钴、钼元素对 CMnAl-TRI
P钢的力学性能和残余奥氏体
含量的影响规律，采用三种成分为 0.15％ C、1.5％ Mn、1
.09％ Al
、
0.3Si
％、0.5％Cu，分别为不含 Co
、Mo
，含 0
.29％Co
，含 0
.20％Mo
的三种试验钢，简称为 1.09Al
、0.2
9Co和 0.
20Mo钢。试样的热处理
工艺和前面的 CMnAl-TRI
P钢相同。

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 144----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

图 5-16为贝氏体等温时间对 0.
29Co试样力学性能的影响，由
图可以看出，1.09Al和 0.29Co的抗拉强度都随着等温时间的延长而
降低，只不过 1.
09Al在等温 180s时达到最低，之后又稍微回升，而
0
.29Co在等温 120s时达到较小值，而在等温 1
80s时又有一个小幅回
升，之后又开始下降。不过总体来看含 CoTRI
P钢的抗拉强度要远小
于不含 Co的，但是两者的屈服强度相差不大，都随等温时间的延长
而增加。两个试样的伸长率都随着等温时间的延长先增加后降低，在
等温 1
10s之前，0.29Co试样的伸长率要高于 1.0
9Al试样，而之后则
相反。

图 5-1
6 0
.29Co试样的贝氏体区等温时间对力学性能的影响
a
—抗拉强度；b—伸长率；c
—屈服强度；d—强塑积

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 5
.2 CMn
Al-TRI 145
P钢 ----

图 5-17为 0.29Co试样在 450℃等温 60s后的真应力 -真应变曲

线，由图可以看出其屈服平台不明显，近似于连续屈服，并且加入
Co之后提高了材料的塑性，使得应变更加容易，发生颈缩的时间推
迟。但是 Co的加入使得材料的强度降低，在相同应变的条件下，需
要的应力更小。

图 5-1
7 0
.29Co试样等温 6
0s后的真应力 -真应变曲线

图 5-18为含 CoTRI
P钢在真实应变下残余奥氏体的力学稳定
性。由图可以看出，随着应变的增加残余奥氏体的含量逐步减少，发

图 5-1
8 0
.29Co试样中残余奥氏体的力学稳定性

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 146----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

生相变的残余奥氏体的总量逐渐增加。虽然 1.
09Al和 0.29Co中残余
奥氏体的含量不同，但是它们的变化趋势是一样的，并且变化的斜率
接近。

5
.2.4 钼对 CMnAl-TRI
P钢组织性能的影响

图 5-19为贝氏体等温时间对 0.20Mo试样力学性能的影响，由
图可以看出，试样的抗拉强度都随等温时间的延长而降低，0
.20Mo试
样的抗拉强度要远高于 1
.09Al试样。试样的屈服强度都随等温时间的
延长而增加，0.20Mo试样的屈服强度也高于 1.
09Al试样。试样的伸
长率随着等温时间的延长先增加之后小幅降低，0
.20Mo试样的伸长

图 5-1
9 含0
.20Mo试样贝氏体区等温时间对力学性能的影响
a
—抗拉强度；b—伸长率；c
—屈服强度；d—强塑积

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 5
.2 CMn
Al-TRI 147
P钢 ----

率一直低于 1
.09Al试样。强塑积也是随着等温时间的延长先增加后
降低，0.20Mo试样的强塑积一直低于 1.09Al试样。
图 5-20为 0.20Mo试样在 450℃等温 60s后的应力 -应变曲线，
由图可以看出其屈服平台也不明显，近似于连续屈服。Mo的加入提
高了材料的强度，但是发生颈缩的时间变短，降低了材料的塑性。

图 5-2
0 0
.20Mo试样等温 6
0s后的真应力 -真应变曲线

图 5-21为含 MoTRI
P钢在真实应变下残余奥氏体的力学稳定
性。由图可以看出，随着保温时间的延长残余奥氏体的体积分数一直
下降，并且含 Mo试样中的残余奥氏体下降得要更快。

图 5-2
1 0
.20Mo试样中残余奥氏体的力学稳定性

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 148----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

加入 Co之后残余奥氏体的体积分数降低而含碳量升高，所以加
入 Co之后残余奥氏体的稳定性提高，使得 TRI
P效应增强。Mo是铁
素体形成元素，可以降低贝氏体转变的起始温度 ［18］。Bo
uet等 ［19］研
究认为，Mo是强烈稳定奥氏体的元素，还能够推迟铁素体的形成和
碳化物的析出。Mo具有固溶拖拽的作用，可以使碳化物的析出被推
迟，并且延迟奥氏体向铁素体和珠光体的相变［20］。与没有加 Mo的
试样相比，含 Mo钢具有更高的强度和更好的延展性。

5.3 CMnAl
Si-TRI
P钢

5.
3.1 碳元素对 CMnAl
Si-TRI
P钢组织性能的影响

试验钢板成分为 1.5％Mn、1
.5％Al
、0.3％Si
、0.
5％Cu，分别
含有 0
.10％ C、0.12％ C和 0.15％ C， 按 碳 含 量 不 同 分 别 表 示 为
0
.10C钢、0
.12C钢和 0
.15C钢。试样的热处理工艺和前面的 CMn
Al-
TRI
P钢相同。
图 5-22是碳含量对试样力学性能的影响曲线。由图 5-22a
、b
可以看出，在同样的等温时间下，随着碳含量的增加材料的抗拉强度
和屈服强度增加，而相同碳含量下，随着等温时间的延长，抗拉强度
呈现出逐渐减小的趋势，而屈服强度则逐渐增加。由图 5-2
2c可以
看出在相同的等温时间下材料的伸长率则是 0.12C钢最高，0.10C钢
次之，0.15C钢最低。而随着等温时间的延长，材料的伸长率呈现出
先增加后减小之后又小幅度增加的趋势，但是不同碳含量的试样伸长
率的最大值出现的时间不同，0.1
2C材料的伸长率在保温 60s时出现
最大值 42.17％，而 0.10C钢 在 保 温 120s时 出 现 最 大 值 3
7.49％，
0.15C钢在 60s时出现最大值 34.54％。由图 5-2
2d可以看出，材料
的强塑积变化比较复杂，但总体来看 0.
12C钢比 0.15C钢的要大，
而0.10C钢的强塑积最小。
钢的强度主要取决于显微组织中硬相的相对含量［21］，贝氏体的
体积分数和残余奥氏体相变诱发马氏体的转变量越多，钢的强度越
高 ［22］。由显微组织分析可知，在 450℃保温 60s时含碳量为 0.1
5％

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 5
.3 CMn
AlS P钢 ----1
i-TRI 49

图 5-2
2 碳含量对力学性能的影响
a
—抗拉强度；b—屈服强度；c
—伸长率；d—强塑积

的试样的残余奥氏体含量最高，因此含碳量为 0.1
5％的试样的强度
最高。钢的塑性取决于铁素体和残余奥氏体的相变诱发塑性，所以当
铁素体和残余奥氏体的相对含量较高时有利于塑性的提高 ［23，24］。碳
固溶于奥氏体中，扩大了 γ区，提高了奥氏体的稳定性，使铁素体和
贝氏体转变的 C曲线右移，推迟了铁素体和贝氏体的转变，降低了
Ms［25］。含碳量太高会使钢板的焊接性能下降，但是含碳量太低则使
残余奥氏体的稳定性大大降低，所以大量研究表明 ［26～28］，碳的含量
一般控制在 0.10％ ～0.13％之间。本节的试验数据符合上述结论。

5.3.2 碳元素对残余奥氏体含量和 n值的影响

TRI
P效应与残余奥氏体有很大的关系，残余奥氏体的体积分数

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 150----5 不同合金系相变诱发塑性钢的组织性能

越高则应变硬化率越高，TRI
P效应越强；残余奥氏体的稳定性越高，
P效应也越强 ［29，30］。残余奥氏体的稳定性主要取决于其化学成
TRI
分，而其中碳含量是非常重要的因素，所以研究碳含量对残余奥氏体
的影响具有非常重要的意义 ［16，25］。
图 5-23显示了碳含量和残余奥氏体的关系。图 5-2
4显示了碳
含量对残余奥氏体转化率的影响。由图可以看出，残余奥氏体的含量
随着碳含量的增加而增加，随着贝氏体保温时间的延长呈现出先增加
后减小的趋势，最大点出现在保温 60s含碳量为 0.15％处。而残余奥
氏体在 应 变 下 发 生 转 变 时，0.10C钢 转 变 得 最 快，0
.15C钢 次 之，
0
.12C钢转变得最慢。这是由于冷轧和退火后钢中碳在残余奥氏体中
的富集过程有四个阶段［19］。前两个出现在热轧工艺中，后两个出现
在退火过程中。热轧时，由于先共析铁素体中碳的溶解度较低，碳被
排斥到剩余的未相变的奥氏体中并富集。在临界退火时，奥氏体首先
在热轧时富集碳的第二相中形成，新形成的第二相含有很高的碳含
量。在贝氏体转变阶段，一部分奥氏体转变为贝氏体，而碳继续在剩
余的奥氏体中富集，使得残余奥氏体更加稳定。

图 5-2
3 碳含量对残余奥氏体的影响

图 5-25为不同含碳量的试验钢瞬时应变硬化指数 ninc随真应变
ε的变化规律：ninc呈先升高后降低的趋势，并且含碳量不同的试样
ninc的变化不是非常明显。0.15C钢略低于 0.
12C钢而略高于 0.1
0C
钢，并且都是在应变初期缓慢地升高到最高值然后又缓慢地下降，这

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 151
参 考 文 献 ----

图 5-2
4 碳含量对残余奥氏体的转化率的影响

表明三种试样的力学稳定性都比较好，对提高伸长率的作用都比较明
显，但是含碳量为 0.12％的钢的伸长率更好，这与力学性能里的伸
长率图相吻合。

图 5-2
5 试验钢的瞬时应变硬化指数随真应变的变化

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参考文献

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 相变诱发塑性钢中残余奥氏体的稳定性

6.1 残余奥氏体的稳定性

残余奥氏体在 TRI
P钢多相组织中占 5％ ～2
0％，但所起的作用
却非常重 要。虽 然 铁 素 体 和 贝 氏 体 的 体 积 分 数 与 组 织 形 貌 都 会 对
TRI
P钢的力学性能产生一定的影响，但残余奥氏体发生马氏体相变
所产生的 TRI
P效应则是决定 TRI
P钢高塑性的重要因素。一定体积
分数和稳定性的残余奥氏体是 TRI
P钢高强度、高塑性的组织保障和
决定性环节。
残余奥氏体在应力作用下的相变行为主要由残余奥氏体的力学稳
定性决定，因此研究残余奥氏体的力学稳定性是研究 TRI
P钢力学性
能特点和残余奥氏体相变行为的切入点，也是 TRI
P钢的研究热点之
一，在实际应用和理论研究方面都具有重要的意义。残余奥氏体的力
学稳定性由诸多因素决定，残余奥氏体的特点，如残余奥氏体的碳含
量、晶粒 大 小、形 貌 和 在 基 体 中 的 分 布 会 影 响 它 的 力 学 稳 定 性；
TRI
P中的其他组织，如残余奥氏体周围基体的硬度和附近第二相的
分布等也会影响到它的力学稳定性。这些因素互相作用、互相影响，
共同决定了残余奥氏体的力学稳定性，也使残余奥氏体的力学稳定性
研究变得很复杂。
因此有必要以定量马氏体相变动力学模型为分析依据，详细探讨
贝氏体等温温度和保温时间等热处理条件、合金元素含量对残余奥氏
体力学稳定性的影响，对比研究试验钢的残余奥氏体力学稳定性，讨

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 156----6 相变诱发塑性钢中残余奥氏体的稳定性

论影响残余奥氏体力学稳定性的主要因素并给出定量表达。

6.2 工艺参数对残余奥氏体力学稳定性的影响

6.
2.1 贝氏体等温温度对残余奥氏体力学稳定性的影响

第 5章我们已经计算了不同贝氏体等温温度下残余奥氏体和马氏
体含量随应变变化的关系，发现 0.05P钢在 400℃、4
20℃、4
50℃和
5
00℃下保温 60s时的残余奥氏体在应力作用下变形时呈现不同的马
氏体相变特征，为定量表征残余奥氏体的力学稳定性，引入 Lu
dwi
g-
s
on-Be
rgr方程［1］，见式 6-1：
e
1 1 k
- ＝ P εP
φγ φγ0 P ( ) （6-1）

式中，φγ 为拉伸至一定应变值后试样中的残余奥氏体含量； φγ0为初

P 为常数，表征残余奥
始状态下未拉伸试样中的残余奥氏体含量；k
氏体在应力作用下的稳定性；P是和自动催化效应有关的应变指数，
对于 TRI
P钢，指数 P设定为 1。高的 k
P 值表示残余奥氏体易在应力

作用下发生马氏体相变，也就是具有低的力学稳定性。
将试验数据代入 Ludwi
gso
n-Be
rge
r方程，得到图 6-1。经计算，
400℃、 420℃、 450℃和 500℃下试样中残余奥氏体的 k
P 值分别为

图 6-1 用 Lu
dwi
gso
n-Be
rge
r方程研究贝氏体等温温度对 0
.05P钢
残余奥氏体力学稳定性的影响

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 6
. 157
2 工艺参数对残余奥氏体力学稳定性的影响 ----

90、72、114和 195，连同试样中残余奥氏体的碳含量一起列于表6-
1中。从 k
P 值可看出，420℃处理时试样中残余奥氏体的力学稳定性
最高，500℃处理时最低，400℃、450℃处理时介于两者之间。当残
余奥氏体的力学稳定性高时，能在应力作用下渐进地、持续地发生相
变，在整个应变阶段 TRI
P效应能够稳定地保持；力学稳定性低的残
余奥氏体在小应变下就发生马氏体相变，到应变后期没有足够的残余
奥氏体发生相变，导致 TRI
P效应变化较大，这与试样的瞬时 n值和
马氏体转变率等试验数据相吻合。
表 6-1 不同贝氏体等温温度和时间对 0
.05P钢残余奥氏体
及其碳含量和 kP 值的影响

I
BT（60s
） φγ0／
％ w（Cγ）／
％ k
P

4
00℃ 1
1.13 1.24 9
0

40
0℃、1
50s 1
2.7 1.39 4
6

4
20℃ 13 1.40 72

4
50℃ 1
3.17 1.37 114

5
00℃ 9
.56 1.30 195

50
0℃、1
50s 4.2 1.23 34
3

对比表 6-1中的残余奥氏体碳含量可看出，除 400℃外，其他

温度处理时残余奥氏体的碳含量和力学稳定性呈对应关系，即高的碳
含量对应着高的力学稳定性，说明残余奥氏体的力学稳定性主要受其
碳含量影响。400℃处理时出现反常现象，试样中残余奥氏体的碳含
量最低但力学稳定性却较好，这应该是受到了其他因素的影响。
图 6-2是在 400℃等温时试样中残余奥氏体的典型 TEM组织形
貌，残余奥氏体主要分布在铁素体晶界上和铁素体晶粒内，晶粒尺寸
都很小，约为 0.1μm。残余奥氏体的晶粒大小和分布也会影响其力
学稳定性，晶粒尺寸变小会显著降低残余奥氏体的 Ms，使其力学稳
定性提高 ［2～3］。另外周围铁素体之间的应力分配也会影响残余奥氏
体的受力状态，改变沿晶界分布的残余奥氏体周围的位错分布，造成
应力松弛，从而能够提高其力学稳定性［4］，这种残余奥氏体甚至在

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 158----6 相变诱发塑性钢中残余奥氏体的稳定性

图 6-2 0
.05P钢在 4
00℃保温 6
0s时残余奥氏体的典型 TEM组织形貌
a
—铁素体晶界上的残余奥氏体；b—铁素体晶内的残余奥氏体

变形结束时还存在于显微组织内 ［2］。因而 4
00℃等温处理时试样中细
小的残余奥氏体晶粒尺寸和分布提高了其力学稳定性。
在不同贝氏体等温温度下保温 60s
，贝氏体转变程度不同，碳元
素向奥氏体中的增加量也不同，造成最终残余奥氏体的碳含量的差
异，而且温度也会影响残余奥氏体的晶粒尺寸大小。从以上分析可
知，对于 0
.05P钢，贝氏体等温温度对残余奥氏体力学稳定性的影响
是由碳含量和晶粒尺寸共同决定的。

6.2.2 贝氏体保温时间对残余奥氏体力学稳定性的影响

图 6-3是 0.05P钢在 400℃保温 60s和 150s时对残余奥氏体力

P 值和残余奥氏体的碳含量一起列于表
学稳定性的影响。计算后的 k
6-1中，从表中可见保温 60s和 15
0s时残余奥氏体的 k
P 值分别为 9
0
和46，150s时的稳定性要高于 60s
。两种处理时间下残余奥氏体的碳
含量分别为 1.24 （60s
）和 1.39 （150s
）。在 400℃ 贝 氏 体 等 温 时，
等温温度较低，贝氏体转变动力小，奥氏体向贝氏体转变的速度慢，
在60～150s之间不断有贝氏体转变发生，使奥氏体中碳含量不断增

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 6
. 159
2 工艺参数对残余奥氏体力学稳定性的影响 ----

加，最终 残 余 奥 氏 体 的 碳 含 量 由 60s时 的 1.
24升 高 到 150s时 的
1.39。残余奥氏体碳含量的升高使其力学稳定性提高，抵御应变的能
力增强，因此相对 6 P值 9
0s时高的 k 0，150s时有低的 k
P值 46。

图 6-3 用 Lu
dwi
gso
n-Be
rge
r方程研究 4
00℃时不同保温时间 （6
0s
和1
50s
）对 0
.05P钢中残余奥氏体力学稳定性的影响

为进一步研究贝氏体等温温度升高时保温时间对残余奥氏体力学
稳定性的影响，对 500℃贝氏体保温 60s和 1
50s的试样进行残余奥氏
体稳定性测试，试验结果见图 6-4。从图中可见 50
0℃时保温时间对
残余奥氏体力学稳定性的影响和 400℃时相反，50
0℃保温 60s时有低
的k
P 值，为 195；而 150s时有高的 k
P值 3
43，保温 60s时残余奥氏
体的力学稳定性要高于保温 150s
。观察残余奥氏体的碳含量 （表 6-
1） 可以发现，保温 60s时残余奥氏体的碳含量为 1.3，而 150s时变
为1.23。与前面分析的一样，对这一现象的解释也要从贝氏体转变
中寻找答案。在 5
00℃贝氏体等温时，由于高温使贝氏体转变得很快，
奥氏体中碳含量迅速达到 T0线而停止贝氏体转变，继续保温奥氏体发
生了渗碳体的析出，残余奥氏体的碳含量将降低，使保温 1
50s时残余
奥氏体的碳含量低于保温 6
0s时的碳含量，相应地，其力学稳定性降
低，在变形过程中发生快速的马氏体相变，具有低的 k
P 值。

因此研究保温时间对残余奥氏体力学稳定性的影响，要从所处的贝
氏体等温温度来研究贝氏体转变动力和转变过程，分析不同的贝氏体转

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 160----6 相变诱发塑性钢中残余奥氏体的稳定性

图 6-4 用 Lu
dwi
gso
n-Be
rge
r方程研究 5
00℃时不同保温时间 （6
0s
和1
50s
）对 0
.05P钢残余奥氏体力学稳定性的影响

变对奥氏体增碳量的影响和最终试样中的残余奥氏体碳含量的影响，从
碳含量这一影响残余奥氏体力学稳定性的主要因素入手来进行分析。

6.3 合金成分对残余奥氏体力学稳定性的影响

6.
3.1 磷、硅对残余奥氏体力学稳定性的影响

试样化学成分的改变会影响残余奥氏体含量和它的碳含量，因而
也会对残余奥氏体的力学稳定性造成影响。将 0
.05P钢、0.1P钢和
0.1PSi钢在 450℃保温 60s的试样拉伸至不同的应变值，求得不同应
变量下残余奥氏体的含量，代入式 6-1得到残余奥氏体的 k
P 值，如

图 6-5所示。利用 XRD测量的数据计算初始状态下残余奥氏体的碳
含量，将求得的数据一同列于表 6-2中。
表 6-2 磷、硅含量对试验钢中残余奥氏体含量及其碳含量和 α、kP 值的影响

钢 种 φγ0／％ w（Cγ）／
％ k
P α
0.05P 13.1
7 1.3
7 114 5

0
.1P 14.1
2 1.3
3 162 4.
5

0.1PS
i 15
.65 1.25 1
82 8
CMnS
i 13
.37 1.30
8 2
42 29

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 6
. 161
3 合金成分对残余奥氏体力学稳定性的影响 ----

图 6-5 用 Lu
dwi
gso
n-Be
rge
r方程研究成分对
残余奥氏体力学稳定性的影响

磷、硅的加入使残余奥氏体具有不同的碳含量，和 0.0
5P钢相
同，残余奥氏体的碳含量决定了其力学稳定性的差异，三种试验钢残
余奥氏体的力学稳定性也和其碳含量呈对应关系。
在第 5章我们已经发现 CMnAl-TRI
P钢与 CMnS
i-TRI
P钢中残
余奥氏体 在 应 力 作 用 下 的 相 变 行 为 不 同。为 了 对 比 研 究 CMnAl-
TRI
P钢与传统 CMnSi-TRI
P钢中残余奥氏体的力学稳定性，以化学
成分为 0.15C-1.5Mn-1.5Si的 TRI
P钢做对比试验。CMn
Si-TRI
P
钢的热处理工艺参数为 7
80℃双相区退火 2mi
n，然后在 45
0℃贝氏体
等温处理 60s
，其他试验条件同 CMn
Al-TRI
P钢。试验结果如图 6-6
所示， 从 图 中 可 见 CMnSi-TRI
P钢 中 残 余 奥 氏 体 的 相 变 行 为 和
CMn
Al-TRI
P钢存在明显差异，CMnSi-TRI
P钢中残余奥氏体的相
变很快，约 50％的残余奥氏体在 5％应变时已发生马氏体相变，到
10％应变时 80％的残余奥氏体已转变完毕，随应变的继续进行，残
余奥氏体的相变量已很少，用 Ludwi
gso
n-Be
rge P 值为
r方程计算的 k
242，明显高于 CMnAl-TRI
P钢的 k
P 值，也就是说 CMn
Si-TRI
P钢
的残余奥氏体的力学稳定性差。对比残余奥氏体的碳含量，CMnSi-
TRI
P钢中残余奥氏体的碳含量比 0.1PSi钢还高，组织中也未发现细
小的残余奥氏体晶粒，不能用残余奥氏体碳含量和晶粒尺寸对力学稳

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 162----6 相变诱发塑性钢中残余奥氏体的稳定性

定性的影响来解释这一反常现象。

图 6-6 CMn
Si-TRI
P钢残余奥氏体的力学稳定性
a
—X射线衍射图；b—γR 的体积分数；c
—马氏体转变率；

p ＝2
d—残余奥氏体力学稳定性 k 42

6.
3.2 层错能对残余奥氏体力学稳定性的影响

文献 ［5］ 提出了一种预测残余奥氏体相变动力学的模型，认为
剪切层的交叉点是马氏体形核的位置，而剪切层的体积受马氏体形核
系数 α控制，α越大则剪切层的体积越大，马氏体有更多的形核位
置，残余奥氏体向马氏体的转变也越快，相应的残余奥氏体的力学稳
定性越低。马氏体形核系数 α受试验温度和试样层错能的影响，因所
有试验都在室温下进行，故温度对 α的影响可以不计，而 α与材料的

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 163
参 考 文 献 ----

层错能成反比，材料层错能高则 α低，马氏体形核率低，应力作用下
残余奥氏体向马氏体转变的速度慢，残余奥氏体的力学稳定性高。
铝能提高材料的层错能，而硅则降低材料的层错能，为定量计算
马氏体形核系数 α的数值，引入式 6-2［6］：
a a
a
A1 -A2
α＝A2 ＋ （6-2）
T-28
1＋e
xp（ ）
15
式中
a
A1 ＝6.1＋5w（Cγ）＋11.1w（Mn）＋8.8w（S
i）-12.
6w（Al
）
（6-3）
a
A2 ＝-0.9＋1.6w（Cγ）-5.8w（Mn）＋1
3.7w（Si
）＋5.5w（Al
）
（6-4）
将计算后得到的各试样的 α值列于表 6-2中，CMnSi-TRI
P钢
的 α值为 29，远大于 CMnAl-TRI
P钢的 α值，因此即使 CMnSi-
TRI
P钢中残余奥氏体的碳含量高，但其层错能低，使马氏体形核系
数 α升高，马氏体形核率增加，残余奥氏体更容易在变形的初期阶
段发生马氏体相变，力学稳定性降低。而铝则能提高材料的层错能，
使 α值降低，马氏体形核率减少，残余奥氏体不易发生马氏体相变，
力学稳定性提高。
分析表 6-2中 CMn P钢的 α值，求得残余奥氏体的碳含量
Al-TRI
和 α值之间的拟合关系，用式 6-5拟合时相关性最佳，式 6-5如下：
20
α＝ -1 （6-5）
20×w （Cγ） -4
.6
1＋e
xp ( 27 )
今后计算 CMnAl-TRI
P钢的 α值时可考虑用式 6-5来进行快速
估算。

〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓〓

参考文献

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 164----6 相变诱发塑性钢中残余奥氏体的稳定性

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42～1
47.
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06，37A：106～124.

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