本书介绍了耐磨材料研究的意义及现状;中碳低合金贝氏体钢的研究; 中 碳

高硅铸钢耐磨性的研究;半钢耐磨性的研究;耐磨铸钢与高强度钢复合焊接 工 艺
的研究;Ti
C 高锰钢钢结合金的研究。
本书注重试验基础研究,可供材料专业本科生、研究生等参考,也可供 工 程
技术人员使用。

图书在版编目 (
CIP)数据

耐磨钢的组织与性能研究/黄志求求著 .—北京:化
学工业出版社,2015
.12
I
SBN978
-7-
122
-25538
-9

Ⅰ
.① 耐… Ⅱ
.① 黄… Ⅲ.① 耐磨钢—金相组织—研究
② 耐磨钢—金属材料加工性能—研究 Ⅳ.①TG142
.72

中国版本图书馆 CIP 数据核字 (

2015)第 258233 号

责任编辑:杨 菁 李玉晖 文字编辑:张绪瑞

责任校对:宋 玮 装帧设计:王晓宇

出版发行:化学工业出版社 (北京市东城区青年湖南街 13 号 邮政编码 100011)

印 装:北京科印技术咨询服务公司海淀数码印刷分部
710mm×1000mm 1/16 印张 9􀄖
􀄡 字数 154 千字 2015 年 12 月北京第 1 版第 1 次印刷

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.00 元 版权所有 违者必究

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 前 言
随着科学技术飞速发展, 新型材料不断涌现, 但是金属耐磨材料在 工
矿领域里因其特有的性能仍然得以广泛的应用。 磨损是材料三种破坏形 式
之一。 材料磨损与另外两种形式相比很少引起金属工件灾难性的危害, 但
其造成的经济损 失 却 是 相 当 惊 人 的。 世 界 工 业 发 达 国 家 的 能 源 约 30% 是
以不同的形式 消 耗 在 磨 损 上 的。 据 统 计 由 磨 损 造 成 的 经 济 损 失, 美 国 约
150 亿美元/年, 占国民 经 济 总 收 入 的 4% ; 德 国 约 100 亿 马 克/年; 前 苏
联约 120 亿卢布/年; 我国每年 耐 磨 材 料 的 应 用 达 到 100 万 吨 以 上, 每 年
因磨损造成的损失近 600 亿元人民币。 磨粒磨损又是机械设备和工模 具 失
效的主要原因之 一, 在 各 种 磨 损 形 式 中 磨 粒 磨 损 约 占 63% 。 目 前 世 界 各
国对耐磨材料的研究极为活跃, 充满了机遇与挑战。 我国学者指出: 我 国
应结合国情, 把 节 能 摩 擦 学、 空 间 摩 擦 学 作 为 中 国 摩 擦 学 发 展 的 主 要 方
向, 并积极开展微米/纳米摩擦学, 生态/环境摩擦学, 人体摩擦学等 前 瞻
性研究。 同时, 应将摩擦学作为一项战略共性技术, 列入国家中长期 科 学
与技术发展规划。
我国 Cr、 Mn、 S
i矿藏资源丰富, 成 本 低 廉。 因 此 本 书 从 低 成 本、 高
性能的角度, 重点介绍了中碳低合金、 高硅铸钢、 半钢耐磨材料以及 钢 结
合金材料的 研 究 与 开 发。 所 研 究 的 材 料 具 有 易 成 型, 工 艺 简 单, 节 约 能
源, 旨在为耐磨材料的研究与应用提供可靠的理论和试验基础, 期望耐 磨
铸钢材料在农机具、 工程机械、 冶金等行业获得更广阔的应用前景。
全书共分为六章。 第 1 章论述了耐磨材料研究的意义及现状; 第 2 章
介绍中碳低合金贝氏体 钢 的 研 究; 第 3 章 为 中 碳 高 硅 铸 钢 耐 磨 性 的 研 究;
第 4 章是关于半钢耐磨性的研究; 第 5 章阐述了耐磨铸钢与高强度钢 复 合
焊接工艺的研究; 第6 章介绍了 Ti
C 高锰钢钢结合金的研究。 本书注重试
验基础研究, 可供从事耐磨材料研究的在校本科生、 研究生等参考, 或 者
供相关工程技术人员使用。
本书撰写过程中, 材料 科 学 与 工 程 学 院 荣 守 范 教 授、 郭 纪 伟 研 究 员、
大连重工起重集团重型热处理厂厂长郭冰封高级工程师等专家提出了许多

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宝贵建议。 感谢荣守范教授在百忙之中承担本书的主审工作。 在此对各 专
家的工作表示深深的感谢! 感谢佳木斯大学材料科学与工程省级重点学 科
的资助。
本书不足之处难免, 请多提宝贵意见!

作者
2015 年 10 月
 目 录

第 1 章　　耐磨材料研究的意义及现状􀏦1
　1.1　耐磨铸钢的研究现状􀏦2
　　1.1.1　高锰耐磨钢的研究现状􀏦2
　　1.1.2　贝氏体耐磨钢的研究现状􀏦3
　　1.1.3　国内外对奥氏体-贝氏体耐磨钢的研究现状􀏦6
　1.2　耐磨钢强韧化研究进展􀏦8
　1.3　化学成分对耐磨钢性能的影响􀏦10
　1.4　半钢耐磨材料的研究􀏦12
　1.5　金属材料磨料磨损机理的研究􀏦15
　　1.5.1　磨料磨损的一般规律􀏦17
　　1.5.2　磨屑形成的变形-断裂机制􀏦17
　　1.5.3　金属材料耐磨性的研究方法􀏦20
　　1.5.4　磨料磨损的切削模型及其耐磨性大小的评定􀏦20
　　1.5.5　磨粒磨损机理对耐磨材料的要求􀏦21
　1.6　耐磨铸钢研究中主要存在的问题􀏦21
　1.7　耐磨铸钢的发展方向􀏦23
　参考文献􀏦23

第 2 章　中碳低合金贝氏体钢的研究􀏦27
　2.1　材料制备􀏦27
　　2.1.1　奥氏体-贝氏体耐磨钢的组织设计􀏦27
　　2.1.2　试样的成分设计及试验方法􀏦28
　　2.1.3　试样临界点的确定􀏦29
　　2.1.4　试样热处理工艺制度制订􀏦29
　2.2　力学性能与组织观察试验结果及分析􀏦30
　　2.2.1　力学性能测试􀏦30

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　　2.2.2　断口分析􀏦33
　　2.2.3　拉伸试验的方法及分析􀏦35
　　2.2.4　金相组织观察及 XRD 分析􀏦39
　　2.2.5　XRD 测试􀏦42
　　2.2.6　透射电镜显微组织观察分析􀏦46
　2.3　磨料磨损试验及结果分析􀏦51
　　2.3.1　静载荷滑动磨料磨损试验􀏦51
　　2.3.2　试样力学性能与耐磨性的关系􀏦54
　　2.3.3　磨损表面组织与性能的变化􀏦55
　　2.3.4　不同载荷下试验钢与 Mn13 的耐磨性􀏦57
　2.4　低应力冲击载荷磨料磨损试验􀏦59
　2.5　研究结论􀏦64
　参考文献􀏦65

第 3 章　中碳高硅铸钢耐磨性的研究􀏦66
　3.1　研究意义及目的􀏦66
　3.2　国内外研究现状􀏦66
　3.3　试验材料与方法􀏦72
　3.4　组织与性能试验结果分析􀏦73
　　3.4.1　冲击韧性的讨论􀏦73
　　3.4.2　试样硬度􀏦73
　　3.4.3　金相组织分析􀏦75
　　3.4.4　断口形貌分析􀏦77
　3.5　磨损表面及耐磨性分析􀏦78
　　3.5.1　试样力学性能与耐磨性的关系􀏦79
　　3.5.2　磨屑的形貌􀏦80
　3.6　研究结论􀏦81
　参考文献􀏦81

第 4 章　半钢耐磨性的研究􀏦84
　4.1　研究的目的和意义􀏦84
　4.2　半钢耐磨材料研究现状􀏦84
　4.3　试验材料􀏦89

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　4.4　试验结果分析􀏦90
　　4.4.1　硬度测试􀏦90
　　4.4.2　冲击韧性测试􀏦92
　　4.4.3　金相组织分析􀏦94
　　4.4.4　断口形貌分析􀏦95
　4.5　研究结论􀏦96
　参考文献􀏦97

第 5 章　抗磨铸钢与高强度钢复合焊接工艺的研究􀏦98
　5.1　研究的目的及意义􀏦98
　5.2　异种钢焊接研究的现状􀏦98
　5.3　试验材料及方法􀏦101
　　5.3.1　高强钢材料与耐磨材料的选择􀏦101
　　5.3.2　焊接材料的选用􀏦102
　　5.3.3　母材的焊接及热处理􀏦103
　　5.3.4　试验材料制备􀏦104
　5.4　试验结果分析􀏦105
　　5.4.1　金相组织分析􀏦105
　　5.4.2　硬度测试结果分析􀏦108
　5.5　研究结论􀏦109
　参考文献􀏦110

第 6 章　TiC 高锰钢钢结合金的研究􀏦111
　6.1　选题背景􀏦111
　6.2　研究的目的及意义􀏦112
　6.3　破碎设备对材料性能的要求􀏦112
　　6.3.1　破碎设备工况条件及失效分析􀏦112
　　6.3.2　破碎设备材质的组织及性能的要求􀏦113
　6.4　碳化钛钢结合金的国内外研究现状􀏦115
　　6.4.1　碳化钛钢结合金的制备方法􀏦116
　　6.4.2　界面结构及润湿性􀏦119
　　6.4.3　应用与展望􀏦123
　6.5　研究内容􀏦124

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　6.6　试验材料与方法􀏦124
　　6.6.1　成分设计􀏦124
　　6.6.2　热处理工艺􀏦126
　　6.6.3　试验方法􀏦127
　6.7　试验结果与讨论􀏦127
　　6.7.1　碳化钛钢结合金制备工艺的研究􀏦127
　　6.7.2　成形剂的影响􀏦128
　　6.7.3　成形压力的影响􀏦131
　　6.7.4　温度的影响􀏦132
　　6.7.5　热处理工艺的影响􀏦135
　　6.7.6　铬对碳化钛钢结合金组织及力学性能的影响􀏦138
　6.8　研究结论􀏦142
　参考文献􀏦142

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 01

第1
耐磨材料研究的意义
章

及现状
科学技术飞速发展的今天,虽然新型材料不断涌现,但是金属耐磨 材
料在工矿领域里因其特有的性能仍然得以广泛的应用。材料有断裂、腐 蚀
和磨损三种破坏形式。任何机件在接触状态下相对运动 (滑动、滚动 或 滑
动和滚动)时,都会产生摩擦,磨损是摩擦的结果。物体相对运 动 时,相
对运动表面的物质不断损失或产生残余变形,称为磨损。磨损主要分粘 着
磨损、磨料磨损、接触 疲 劳 磨 损、 腐 蚀 磨 损 等 [1-5]。 材 料 磨 损 尽 管 不 像 另
外两种形式那样引起金属工件灾难性的危害,但其造成的经济损失却是 相
当惊人的。世界工业 发 达 国 家 的 能 源 约 30% 是 以 不 同 的 形 式 消 耗 在 磨 损
上的。据统计由磨损造 成 的 经 济 损 失, 美 国 约 150 亿 美 元/年, 占 国 民 经
济总收入的 4% ; 联 邦 德 国 约 100 亿 马 克/年; 前 苏 联 约 120 亿 卢 布/年;
我国每年耐磨材料的应用达到 100 多 万 吨,每 年 因 磨 损 造 成 的 损 失 达 600
多亿元人民币。磨粒磨损又是机械设备和工模具失效的主要原因之一,在
各种磨损形式中磨粒磨损约占 63% [2-4]。目 前 世 界 各 国 对 耐 磨 材 料 的 研 究
极为活跃,充满了机遇与挑战。国内当前对金属耐磨材料的研究重点仍 然
放在钼等贵重 合 金 或 硼 等 难 溶 合 金 方 面。 我 国 学 者 指 出: 我 国 应 结 合 国
情,把节能摩擦学、空间摩擦学作为中国摩擦学发展的主要方向,并 积 极
开展微米/纳米摩擦学,生态/环境摩擦学,人体摩擦学等前瞻性研 究。同
时,应将摩擦学作为一项战略共性技术,列入国家中长期科学与技术发 展
规划。我国 Cr、 Mn、S
i矿藏资源丰富,成 本 低 廉。因 此 研 究 与 开 发 只 含
有 Cr、 Mn、S
i合金 元 素 的 金 属 耐 磨 材 料, 易 成 型, 工 艺 简 单, 节 约 能
源,将在农机具、工程机械、冶金等行业具有广阔的应用前景;同时 研 究
1

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耐磨钢的组织与性能研究

在一定的磨损条件下材料的耐磨性及其磨损机理,对确定材料所适应的 使
用环境和提高其磨损使用寿命有重要的理论和实际意义,在国民经济发 展
中占有举足轻重的地位。

1.1 耐磨铸钢的研究现状

在各类耐磨材料中金属耐磨材料是应用最广的一类,它主要要包括 铸
钢、铸铁、有色金属和硬质合金,国外对耐磨材料的研究起 步 较 早 [3]。目
前国 内 广 泛 使 用 的 高 锰 钢 ZGMn13 就 是 英 国 人 R
.A. 哈 德 菲 尔 德
(
R.A.Had
fie
ld)于 1882 年发明 的,堪 称 第 一 代 耐 磨 材 料。 时 至 20 世 纪
30 年代出现 了 第 二 代 耐 磨 材 料———镍 硬 铸 铁, 其 耐 磨 性 远 优 于 高 锰 钢,
但脆性很大,因而未能获得广泛应用。第三代耐磨材料是 20 世纪 70 年 代
兴起的高铬铸铁 (钢),其 冲 击 韧 性 与 镍 硬 铸 铁 相 比 有 所 提 高,仍 属 于 脆
性 材料,含 Cr量高 (通常大于 12% ),靠 M7C3 型碳化物提高耐磨性,在
某些工矿条件下耐磨性好,但在湿磨介质下因 M7C3 型 碳 化 物 与 基 体 的 电
极电位差大导致原电池 腐 蚀 耐 磨 性 急 剧 下 降 [4-7]。之 后 人 们 又 研 制 出 低 合
金高强度耐磨钢,通过合理的合金元素配比及热处理可获得较佳的综合 性
能,合金元素常用 Cr、 Mn、Nb、Ni和 S
i等,通 常 采 用 马 氏 体 转 变、 第
二相强化等手段 来 提 高 耐 磨 性。 目 前 工 矿 中 仍 将 高 锰 钢 作 为 主 要 耐 磨 材
料,但高锰钢在中、小冲击负荷下由于以切削磨损为主,故高锰钢难 以 发
挥潜力 [5,6]。我国生产和使用 的 耐 磨 铸 钢 主 要 是 高 锰 钢 和 低 合 金 钢,此 外
还有一些中、高合金钢。耐磨铸钢的特点是:不但具有一定的耐磨性 同 时
还具备高的强度和韧性,适合于冲击载荷工作的工况。低合金耐磨铸钢 的
合金成 分 总 量 在 5% 以 下。 其 主 要 合 金 元 素 包 括: 锰、 硅、 铬、 钼、 镍
等。加入这些合金元素的主要目的是提高钢的淬透性和淬硬性。与日本 相
比,我国的耐磨铸钢的特点是有相当一部分钢号是根据我国国情加入稀 土
元素的。稀土的加入改善了钢的组织,提高了钢的力学性能和耐磨 性。另
外我国的低合金铸钢还有一部分加入了硼以提高其淬透性。

1.1.1　高锰耐磨钢的研究现状

奥氏体高锰钢从 1882 年英国人 R

.A.Had
fie
ld 研 制 成 功 至 今 已 有 100
多年的发展历史 并 成 为 传 统 的 耐 磨 材 料 受 到 广 泛 的 应 用。 其 典 型 的 成 分
为 [7]C(质 量 分 数 )=0 .3% , Mn(质 量 分 数 )=11% ~14% , 经
.9% ~1
2

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 第 1章　耐磨材料研究的意义及现状

1000~1100℃ 水 韧 处 理 可 获 得 单 相 奥 氏 体 组 织, 它 的 硬 度 不 高 (
180~
230HB)但韧性很好 ( /cm2 ),在 受 到 高 的 冲 击 载 荷 或 高 的 压 力
ak ≥150J
时其表层产生加工硬化 (
450~550HB)。由于这种钢易于加 工 硬 化,切 削
困难,一般都做 成 铸 件。 在 冲 击 载 荷 作 用 下 高 锰 钢 的 加 工 硬 化 深 度 可 达
10~20mm。在磨损过 程 中, 随 着 表 层 的 磨 损 新 的 表 层 又 产 生 形 变 硬 化,
因而具有良好的耐磨性。观察经过剧烈变形后高锰钢零件的横断面发现 表
层晶粒内存在滑移线,变形量越大,滑移线越多,显微硬度值越高 [8,9]。
关于高锰钢加 工 硬 化 的 原 因 至 今 仍 没 有 一 个 满 意 而 统 一 的 解 释。20
世纪中期出现两种观点。一种观点 [8]认为是高锰钢中的奥氏体在形 变 过 程
中沿奥氏体的滑移面形成马氏体,用 X 射 线 衍 射 可 以 证 明 马 氏 体 的 存 在,
马氏体使工件表面得到强化从而提高了钢的耐磨性。另一种观点 [9]认 为 是
在形变过程中,高锰钢内部位错密度 增 高 并 形 成 层 错,使 高 锰 钢 中 出 现 ε
马氏体和形变孪晶。大量形变孪晶的形成使奥氏体组织细化和强化,导 致
高锰钢的强 化 和 耐 磨 性 提 高。 后 来 李 士 同 等 人 [10]采 用 热 分 析、 磁 分 析、
声发射、XRD、SEM、TEM、EDAX、 穆 斯 堡 尔 谱 和 电 子 探 针 等 多 种 现
代检测手段并结合价电子结构理论计算研究了不同碳、锰含量的奥氏体 锰
钢的加工硬化行 为,提 出 了 锰 钢 奥 氏 体 中 形 成 的 Fe
-Mn
-C 原 子 团 偏 聚 区
阻滞滑移系启动和阻碍位错运动是造成高锰钢加工硬化的主要原因的新观
点。这些观点都是在一定的实验条件下得到了一定的实验数据,由于实 验
条件的不同如钢的化学成分、形变量、加载速度、应力状态等,试验 结 果
往往不尽相同。
我国在 20 世纪 50~60 年 代 几 乎 把 高 锰 钢 作 为 万 能 的 耐 磨 材 料 使 用。
但在实践中发现高锰钢在中、低冲击载荷作用下由于得不到足够的冲击 和
摩擦,因此,不能充分发挥其加工硬化能力,耐磨性较差。并且在某 些 高
冲击应力的工况 (如凿削式磨损)下,由于高锰钢的加工硬化峰不在 最 表
层,而在亚表层,该处的组织脆化萌生裂纹引起磨损表面的剥落,故 耐 磨
性能也比较差。而且其屈服强度低、易于变形。虽然为此国内外学者 做 了
许多工作以改善高锰钢的耐磨性,如高锰钢的合金化、适当降低碳锰比 以
及沉淀强化处理。但是更多的人们在致力研究高锰钢的替代材料,并且 已
取得了丰硕的成果。

1.1.2　贝氏体耐磨钢的研究现状

1930 年美国人 E
.C.ba
in 首次在钢中发现了贝氏体相变。1952 年柯俊
3

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耐磨钢的组织与性能研究

及其合作者 S
.A.Co
ttr
ell第一次对贝氏体相变的本质进行了研究,提出了
贝氏体相变切变机制 [11,12]。该观点从 20 世纪 60 年代起受到了美国卡内基
麦隆大学学派的挑战 [13],20 世 纪 60 年 代 末 美 国 冶 金 学 家 H.I
.Aa
ronson
及其合 作 者 从 能 量 上 否 定 贝 氏 体 转 变 的 切 变 可 能 性, 提 出 扩 散 台 阶 机
制 [14],这个学说被我国金 属 学 家 徐 祖 跃 院 士 所 认 可 [15]。 贝 氏 体 转 变 机 制
仍然是目前国际上两大学派的争论焦点,澄清这一争论不仅对贝氏体转 变
及相变理论将是一次重大突破,对贝氏体钢及合金的应用也将起到重要 的
指导作用。为此,从事相变基础研究的许多国内外科学家们开展了对贝 氏
体相变及贝氏体钢的应用基础研究。非常欣慰的是经过无数科技工作者 的
努力,目前我国无论是在贝氏体相变的理论研究还是在贝氏体钢的应用 基
础研究领域中均处于世界一流水平。
迄今为止在贝氏体相变理论方 面 研 究 的 主 要 进 展 是 [16]:1) 中 温 组 织
中除 Bu、BL 外还发现了粒状组织 和 准 贝 氏 体 (
Bm ),Bm 中 的 贝 氏 体 铁 素
体 (
BF)和铜基合金中贝氏体均为 单 相 组 织 但 亚 结 构 有 所 不 同;2) 各 类
组织均有自己独立的 C 曲 线,由 各 C 曲 线 组 成 TTT 图 并 形 成 多 个 海 湾;
3)贝氏体铁素体相变动力学不符合 扩 散 型 相 变 模 型, 只 能 说 一 定 程 度 地
受溶质原子扩散的影响;4)贝氏体预 相 变 期 母 相 中 溶 质 原 子 发 生 扩 散 偏
聚形成贫溶质区即为 形 核 位 置;5) 贝 氏 体 板 条 在 溶 质 扩 散 影 响 下, 相 变
基元沿缺陷面方向切 变 扩 展 而 增 宽 (厚),相 变 基 元 平 行 叠 加 而 伸 长;6)
贝氏体在晶体学上有切变相变性质,在热力学上有切变相变可能。
我国学者对贝氏体转变的热力学、动力学、晶体学、形貌学到预 贝 氏
体转变进行了全 面 系 统 的 实 验 和 理 论 研 究 [17], 已 取 得 重 大 进 展。 其 中 动
态观察证明:含硅钢的下贝氏体首先生成过饱和固溶体,然后在其内部 析
出碳化物,正如碳化物在上贝氏体外析出一样,属于次生结构,从而 在 理
论上统一了上、下贝氏体基体的生长方式,是钢中贝氏体相变研究的一 项
重大突破,而且有力地推动了贝氏体钢的研制、应用与发展。
(
1) Mo
-B 系或 Mo 系贝氏体钢
20 世纪 50 年 代 英 国 P
.B.P
icke
ri -B (钼-硼 ) 系 空 冷
ng 等 发 明 了 Mo
-B 系空冷贝氏体钢中 Mo 对中温转变 (贝氏 体
贝氏体钢。研究表明 [18] Mo
转变)推迟作用显 著 低 于 高 温 转 变 (
P 转 变),B 可 显 著 推 迟 铁 素 体 转 变
而对高温转变影响小。 Mo 与 B 结合可使 钢 在 相 当 宽 的 连 续 冷 却 速 度 范 围
内获得贝氏体组织。 Mo
-B 系贝氏 体 钢 的 出 现 受 到 人 们 的 很 大 重 视, 但 因
Mo 的原料价格高,同时 又 因 Mo
-B 钢 的 贝 氏 体 组 织 转 变 温 度 高, 产 品 强
4

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 第 1章　耐磨材料研究的意义及现状

度、韧度差,为降低此温度必须将 Mo
-B 钢复合 金 化,这 又 进 一 步 提 高 了
产品的价格,所以推广应用及发展受到限制。
(
2) Mn
-B 系贝氏体钢
20 世纪 70 年代 清 华 大 学 方 鸿 生 等 19 在 研 究 中 发 现 Mn 在 一 定 含 量
[ ]

时,可使过冷奥氏体等温转变曲线上存在明显的珠光体相变与贝氏体相 变
的 C 曲线分离, Mn 与 B 结合使高温转变孕育期明显长于中温 转 变,以 此
成功地用普通元素进行合金化发明出 Mn
-B 系空冷贝氏 体 钢。由 于 适 量 的
Mn 可导致其在中温下在相界处富集,对相界 迁 移 起 拖 曳 作 用,与 B 共 同
作用容易获得贝氏体;同时 Mn 显著降低贝氏体相变驱动力使贝 氏 体 相 变
温度降低、细化贝氏体晶粒、改善韧性和强度。该钢突破了空冷贝氏 体 钢
必须加入 Mo、 W 的传统设计思想,研制 出 中 高 碳、中 碳、中 低 碳、低 碳
Mn
-B 系列贝氏体 钢。 方 鸿 生 教 授 等 发 明 和 发 展 的 Mn
-B 贝 氏 体 钢 系 列,
已成为国际上两大类空冷贝氏体钢之一,与另一 类 Mo
-B 系 贝 氏 体 钢 相 比
具有成本低、性能优、工艺简单等优势。
(
3)准贝氏体钢
西北工业大学康沫 狂 等 人 [20]通 过 多 年 的 研 究 开 发 出 由 贝 氏 体 铁 素 体
和富碳的膜状残余奥氏体组成的 Mn
-Si
-Mo 准 贝 氏 体 钢。研 究 发 现 在 钢 中
加入硅、铝合金 元 素 可 以 推 迟 TTT 曲 线 中 铁 素 体 和 珠 光 体 的 开 始 析 出
线,而对贝氏体的开始析出线影响不大,从而可以在很大的冷速范围内 获
得贝氏体组织。资料 表 明 [21]在 贝 氏 体 孕 育 期 内, 过 冷 奥 氏 体 形 成 贫 碳 区
与富碳区 BF (贝氏体铁素体),在过冷奥氏体的贫碳区切变形成其间 分 布
着富碳的残余奥氏体薄膜 (
AR ),此 时 处 于 贝 氏 体 转 变 的 初 期 阶 段,此 类
贝氏体即为准贝氏体。准贝氏体中的 AR 分为两类:一类是 AR 分布 在 BF
条间并与 BF 长轴 平 行; 另 一 类 是 AR 分 布 在 BF 条 内 且 与 BF 长 轴 约 呈
15
°~25
°角。在光学显微镜下,准贝 氏 体 组 织 呈 粒 状 和 针 状 形 貌。 冷 速 慢
粒状较多,冷速快针状较明显。如果在贝氏体温度区长期等温,准贝 氏 体
中仍可析出 BC (贝氏体 碳 化 物) 便 形 成 了 典 型 贝 氏 体。透 射 电 镜 高 温 原
位观察证实 BC 既 可 从 AR 中 析 出 也 可 从 BF 中 析 出。准 贝 氏 体 组 织 具 有
优异的力学性能。与一般结构钢相比,新型准贝氏体钢具有更好的强韧 性
配合。一般 强 度 准 贝 氏 体 钢 抗 拉 强 度 (
σb) 为 500~900MPa; 冲 击 韧 性
(
aKU )为 100~240J
/cm2 , 远 高 于 此 类 强 度 结 构 钢 的 韧 度 ( /
50~100J
cm2);其 力 学 性 能 超 过 了 当 前 的 典 型 贝 氏 体 钢、 调 质 钢 和 超 高 强
度钢 [7-12]。
5

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耐磨钢的组织与性能研究

可以看出尽管人们在贝 氏 体 转 变 中 的 许 多 细 节 问 题 上 存 在 认 识 分 歧,
但是以 I
rvi
ne和 P
icke
ring 为先驱 以 及 现 代 科 技 工 作 者 们 早 已 就 贝 氏 体 钢
的设计和应用做了开创性的研究,这是由于贝氏体钢以其组织结构、高 韧
性等优越性得益于基础研究而不断扩大应用。

1.1.3　国内外对奥氏体-贝氏体耐磨钢的研究现状

奥氏体-贝氏体钢是受高硅钢中无碳 化 物 贝 氏 体 的 出 现 以 及 奥 氏 体-贝
氏体球墨铸铁的 发 明 与 工 业 应 用 的 启 发 而 开 发 出 的 [7]。奥 氏 体-贝 氏 体 钢
复相组织因具有高强度、足够的韧性、较高的硬度等优异的综合性能而 受
到人们的青睐,是近年来新发展起来的高强度、高韧性新型耐磨钢。奥 氏
体-贝氏体钢 获 得 主 要 有 两 种 方 法 [22]: 一 种 是 钢 通 过 合 金 化 加 入 Mo、B
等元素奥氏体化 后 空 冷 或 淬 火 [23]; 一 种 是 等 温 淬 火 复 相 热 处 理, 即 钢 奥
氏体化后淬入恒温保持在下贝氏体温度范围的热浴中停留适当时间随后淬
火 [24]。奥氏体-贝氏体耐磨钢目前主 要 用 于 低 应 力 磨 料 磨 损 工 况 场 合 如 球
磨机衬板、履带板和犁铧等。该钢在合金设计上充分考虑了碳在钢中的 强
化作用和硅在贝 氏 体 转 变 过 程 中 强 烈 抑 制 碳 化 物 析 出 的 作 用, 同 时 加 入
Mn、Cr等防止石墨化并提高淬透性。其 显 微 组 织 特 征 为:钢 中 的 碳 全 部
固溶于贝氏体铁素体和奥氏体中不析出碳化物;基体组织贝氏体铁素体 是
含碳硅等元素的过饱和固溶体,其亚结构为高密度位错,富碳奥氏体稳 定
性高,以薄膜状均匀分布于贝氏体铁素体板条之间,与贝氏体铁素体交 替
均匀排列 [25]。
蒋业华等人 [26]对 S
iMnCr贝氏体-马氏体耐磨铸钢在测定其 TTT 转变
曲线的基础上,重 点 对 该 钢 等 温 淬 火 复 相 热 处 理 的 组 织 和 性 能 进 行 了 研
究,并与控制冷却工艺的 性 能 相 对 比,为 该 钢 工 业 化 生 产 应 用 提 供 依 据。
试验 钢 的 化 学 成 分 范 围 为 0 .60% C,1
.40% ~ 0 .50% ~ 2 i,
.50% S
2 .0%Mn。中频感应炉熔炼后浇注 成 10mm×10mm×55mm 无 缺
.0%~4
口冲击试样。试验钢的热处理制 度 是:奥 氏 体 化 温 度 为 850℃ ,等 温 转 变
.5h,等 温 温 度 分 别 为 260℃ 、280℃ 、320℃ 、360℃ 。 研 究 表 明
时间为 2
在 260~360℃ 等温转 变 其 组 织 转 变 产 物 为 大 致 平 行 呈 板 条 束 状、 贝 氏 体
铁素体和奥氏体相间的两相组织,组 织 中 无 碳 化 物 析 出。该 钢 在 260℃ 等
温获得了较高的抗拉强度 1012MPa,但是冲击韧性较低,为 27J
/cm2 。
iMnCr 试 验 用 钢 (
王宝琦 [27]等人对 S .15% ,S
C≥0 .6% , Mn≥
i≥1
.0% ,Cr≥0
2 .5% )分别进行了淬火、等温淬火和空冷处理试验。结果 表
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 第 1章　耐磨材料研究的意义及现状

明,淬火态下获得板条马氏体和其间的残余奥氏体薄膜组织,等温淬火 得
到准贝氏体组织,锻造空冷状态下得到以板条马氏体为主含贝氏体和少 量
位于板条间界的残 余 奥 氏 体, 薄 膜 复 合 组 织 经 300℃ 回 火 无 渗 碳 体 析 出。
采用 305℃ 、320℃ 保温 60mi
n 等 温 淬 火 处 理 后 得 到 准 下 贝 氏 体 组 织, 其
残余奥氏体薄膜不仅位于板条间界,而且在板条贝氏体铁素体的内部还 存
在很薄的残余奥氏体薄膜。
黄进峰、方鸿生等人 [28]研 究 了 硅 对 贝 氏 体 铸 钢 高 应 力 冲 击 磨 损 性 能
的影响 (钢中碳含量 为 0
.32% )。 指 出 当 硅 含 量 为 0
.7% 时, 其 贝 氏 体 铁
素体片条内分布 有 大 量 的 渗 碳 体, 碳 化 物 的 存 在 将 促 使 裂 纹 的 萌 生 和 扩
展,对钢的韧性不利。非碳化物形成元素硅能有效增加碳在奥氏体中的 活
度,在贝氏体转变时使未转变的残余富碳奥氏体抑制碳化物在奥氏体中 析
出。当钢中硅含量达到 1
.2% 时,铁素体条 间 或 条 内 的 部 分 富 碳 奥 氏 体 以
薄膜状奥氏体的形态保留下来,这种富碳的薄膜状残余奥氏体具有很高 的
力学稳定性,钢的强韧性高,故对钢的耐磨性有利。
控制冷却热处理技术是近年来发展的一种高效节能的热处理方法。中
国矿业大学的江力在奥氏 体-贝 氏 体 耐 磨 钢 控 制 冷 却 热 处 理 试 验 研 究 中 得
出 [29]:1)高碳 S
i-Mn 系奥贝钢控冷 (油冷 + 空冷)后可以得到很高的强
度 (
1100~1500MPa) 和 良 好 的 塑 性 (
14% ~26% ), 在 一 定 范 围 内 随 油
冷的时间延长,强度、硬 度 升 高、塑 性 下 降;2) 控 冷 后 的 组 织 主 要 是 由
贝氏体铁素体和 呈 膜 状 及 少 量 块 状 的 残 留 奥 氏 体 组 成, 奥 氏 体 量 可 达 到
10%~16% ;在一定范围,随油冷的时间延长,贝氏体铁素体板条 间 距 减
小;贝氏 体 基 体 强 度 高 可 以 承 受 大 的 载 荷, 以 发 挥 其 高 强 度 高 硬 度 的
优势。
国外研究表 明 [30,31], 在 奥 氏 体 贝 氏 体 钢 中, 贝 氏 体 组 织 中 板 条 间 膜
状奥氏体是保证该钢 有 强 韧 性 配 合 的 原 因。 目 前 已 研 究 开 发 的 奥 氏 体-贝
氏体钢的抗拉强度范围 [32,33]一 般 为 500~900MPa; 高 强 度 奥 氏 体-贝 氏 体
钢达 1000~1500MPa;超高强 度 奥 氏 体-贝 氏 体 钢 可 达 1600~2000 MPa。
/cm2 , 远 高 于 此
一般强度的奥 氏 体-贝 氏 体 钢 冲 击 韧 度 一 般 为 130~240J
类强度结构钢的韧度 ( /cm2 ); 高 强 度 奥 氏 体-贝 氏 体 钢 达 140~
50~100J
/cm2 ,亦高于此 类 强 度 调 质 钢 的 韧 度 (
160J /cm2 ); 而 超 高 强 度
50~90J
/cm2 的 韧 度, 同 样 高 于 300M 钢 的 韧 度
奥氏体-贝氏体钢仍保 持 80~90J
( /cm2)。与 σb 为 1200~1400MPa 强 度 级 别 的 典 型 贝 氏 体 钢 (
70J δ=
12% ,aKU =40J
/cm2)相 比, 奥 氏 体-贝 氏 体 钢 的 韧 塑 性 都 有 提 高, 尤 其
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耐磨钢的组织与性能研究

是韧度提高了 2~3 倍。值得一提的是,奥 氏 体-贝 氏 体 钢 经 炉 外 精 炼 后 其

韧度还会大幅度提 高。 奥 氏 体-贝 氏 体 钢 在 疲 劳 载 荷 下, 当 裂 纹 尖 端 遇 到
AR 时,由于 AR 较软发生塑性变形可 吸 收 部 分 能 量,AR 还 可 因 诱 发 而 产
生马氏体相变,从而削减应力峰所形成的高碳马氏体,强度大裂纹亦难 以
通过。奥氏体-贝氏体钢中贝氏体铁素体 (
BF) 受 分 布 其 上 的 AR 的 细 化,
使裂纹扩展途径 弯 折 裂 纹 扩 展 速 率 降 低 [34,35]。 因 此 与 强 度 相 近 的 马 氏 体
组织相比,奥氏体-贝氏 体 的 疲 劳 强 度 和 疲 劳 寿 命 均 较 高。 由 于 具 有 优 异
的强韧性配合及很高的破断抗力,并具有应力诱发马氏体相变现象,因 而
奥氏体-贝氏体钢的耐磨性非常好,缺口敏感性也低。
总之,奥氏体-贝氏体 钢 主 要 通 过 合 金 化 强 化 基 体, 然 后 进 行 必 要 的
热处理可获得所需要的金相组织,提高材料的硬度,改善材料的组织结 构
和力学性能。

1.2 耐磨钢强韧化研究进展

目前的研究结果一致认为材料磨损的原因之一是因其强韧性不足从而
在冲击磨损条件 下 材 料 发 生 脆 性 剥 落 [36]。因 此 如 何 提 高 金 属 耐 磨 材 料 的
强韧性是一直追求的目 标,特 别 是 近 20 年 来,国 内 外 根 据 用 途 和 资 源 状
况发展了一系列耐磨铸钢品种,而对于强烈冲击条件下使用的耐磨铸钢 研
究的还不多。
研究表明,下贝氏体-马氏体复 相 组 织 改 善 钢 的 强 韧 性, 上 贝 氏 体-马
氏体复相组织恶化钢 的 强 韧 性。 由 于 S
i抑 制 渗 碳 体 析 出, 将 贝 氏 体 转 变
分成两个阶段:第一阶段形成由贝氏体铁素体和膜状残余奥氏体构成的 无
碳化物贝氏体,在第二阶 段 发 生 碳 化 物 析 出 形 成 典 型 贝 氏 体。Tomi
ta等
人的工作表明,含 S
i的 4330 钢 和 300M 钢 经 320℃ 等 温 一 定 时 间 后 淬 火
得到无 碳 化 物 贝 氏 体/马 氏 体 (
B/M ) 复 相 组 织, 显 著 改 善 钢 的 强 韧
性 [37]。黄维刚等 人 [38]研 究 了 C-S
i-Mn
-B 系 贝 氏 体 钢 的 强 度 及 强 化 机 制,
认为贝氏体-马氏体复相组织 的 强 化 机 制 应 考 虑 先 形 成 的 贝 氏 体 对 原 奥 氏
体晶粒的分割细化效应以及马氏体对贝氏体铁素体变形的约束作用。在 贝
氏体含量较低时,这种约束强化作用较显著。
复相组织耐磨钢是在马氏体、贝氏体钢的基础上发展而来,具有马 氏
体的高强度和贝氏体韧性相的相互配合而获得良好强度和韧性,使这种 钢
具有比单一马氏体高 的 韧 性 水 平。 复 相 耐 磨 铸 钢 主 要 包 括 奥 氏 体-贝 氏 体
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 第 1章　耐磨材料研究的意义及现状

耐磨铸钢、马氏体-贝氏体耐 磨 铸 钢 和 一 些 多 相 耐 磨 铸 钢。 魏 成 富 等 人 [22]
所研制的中碳低合金耐磨 铸 钢 在 铸 态 下 就 获 得 了 奥 氏 体-贝 氏 体 为 主 的 组
织,具有高硬度 (
40~50HRC)、 高 韧 性 ( /cm2 ) 和 优 异 的
aK =15~45J
抗磨性能。在铸态下使用不需重新热处理是传统高锰钢的理想替代材料。
通过合金化途 径 提 高 耐 磨 铸 钢 的 强 韧 性 水 平 的 研 究 取 得 了 很 大 的 进
展。利用 Mn、B 合金化使具有 B/M 组织的空冷 Mn
-B 系贝氏体钢 在 较 高
强度下仍保持 高 的 韧 性 [39], 目 前 已 经 发 展 成 为 低 碳、 中 低 碳、 中 碳、 中
高碳等贝氏体钢系列并得到广泛应用。采用 Mo、 Mn、B 合金化 利 用 铸 造
余热进行正火直接对铸造 后 的 中 碳 硅 锰 钢 锤 头 进 行 热 处 理, 从 而 得 到 B/
M 复合组织的耐磨钢锤头具有良好的强韧性和耐磨性,但是由于 Mo 元素
的价格较高,因此限制了该锤头的生产和应用 [40]。
根据 Ha
ll-Pa
tch 方 程 σs=σi+Kyd-1 2 可 知,强 度 与 晶 粒 直 径 的 平 方
/

根成反比关系。细化晶粒实现的途径主要是通过热处理工艺来实现的。主
要包括循环热处理、快速奥氏体化多级热处理和形变热处理,另外还有 亚
临界淬火工艺等。这些工艺措施在工业领域已经取得了显著的经济效益 和
社会效益。多级热处理是以高温加低温奥氏体化淬火等工序组成的复合 热
处理工艺,其中高于常规工艺的高温奥氏体化是为获得成分均匀、稳定 性
高的奥氏体以便在淬火时获 得 含 有 少 量 残 余 奥 氏 体 和 马 氏 体 的 复 合 组 织,
并 促使马氏体从孪晶型向位错型转变。在稍高于 Ac3 点或 Ac1 与 Ac3 之间临
界区的低温快速奥氏体化是为了获得细晶粒或超细晶粒。为防止第一次 淬
火粗晶粒的组织遗传,常在高、低温淬火之间加入中间回火工序就构成 多
级热处理。该工艺又称为双重热处理法。
合金结构钢的显微组织 一 般 均 由 基 体 和 较 基 体 硬 而 脆 的 强 化 相 组 成,
所以钢的强韧性取决于基体性能及强化相的形态与分布。改变基体组织 以
提高韧性主要是通过合金化和热处理方式来实现。而对第二相的形态和 分
布通过热处理方式则改变甚微。因此,近年来人们开始用变质处理技术 来
改变碳 化 物 的 形 态 和 分 布, 并 都 取 得 了 很 好 的 效 果 和 效 益。 吕 宇 鹏 等
人 [41]通过对超高锰钢 (Mn17)进行变 质 处 理 的 研 究 表 明,在 该 钢 凝 固 过
程中主要是碳和变质元素通过溶质偏析和异质形核来改善组织形貌。稀 土
元素铈的偏析系 数 高 达 0 .956, 在 变 质 作 用 中 占 主 导 地 位。 碳 虽
.925~0
是钢中常规元素,但 其 偏 析 系 数 仅 为 0 .87, 在 凝 固 过 程 中 总 有 一
.72~0
部分碳偏析 于 凝 固 前 沿 起 细 化 晶 粒 的 作 用。 陈 庆 华 等 [42]通 过 稀 土 和 钾、
钠等元素对 ZG85Cr
12MoNi钢 进 行 变 质 处 理 得 到 了 很 好 的 效 果: 变 质 处
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耐磨钢的组织与性能研究

理前后硬度基本不变,但是冲击 韧 性 由 7 /cm2 提 高 到 22
.5J /cm2 ,相
.75J
对耐磨性提高了一倍,因此,采用变质技术直接铸造成型是目前强韧化 研
究最经济、最有效的措施。
综上所述,通过合金化的方法在熔炼时,采取一些措施以及改善夹 杂
物和碳化物的形态和分布、变质处理及热处理工艺等是当前提高耐磨钢 的
强韧性的重要手段。

1.3 化学成分对耐磨钢性能的影响

合肥工业大学系统地归纳了几种合金元素在耐磨钢中的作用 [43]。
1)碳:作为固溶强化 元 素,是 影 响 钢 的 淬 透 性 的 主 要 元 素。 一 般 情
况下在纯切削磨损中材 料 的 碳 含 量 越 高,硬 度 和 强 度 越 高,而 韧 性 下 降,
抵抗切削和犁沟的能力增强,材料的耐磨性越好。但在纯塑变磨损 中,碳
含量过高时,韧性很差,材料的相对耐磨性较差。低碳含量的钢热处 理 后
的显微组织为板条状马氏体 + 残余奥氏体。而随着碳含量的增加,残余 奥
氏体数量增多,未溶于奥氏体中的碳,以碳化物的形式析出,马氏体 的 形
状从片状逐渐转变为隐针状或粗针状,钢的硬度高、脆性大。为了保 证 材
料整体的硬度和韧性,本试验中考虑碳含量控制在 0 .6% 。
.2%~0
2)铬:铬是中等强度的 碳 化 物 形 成 元 素,能 与 碳 形 成 多 种 形 式 的 碳
化物,从而影响奥氏体化过程以及回火时残余奥氏体的转变,铬是缩小 奥
氏体相区的元素。在铬全部溶于奥氏体中时,可显著提高钢的淬透 性,而
如果铬的碳化物未完全溶解,这些碳化物将会成为非均质形核核心,促 进
奥氏体向珠光体转变而使得钢的淬透性下降。铸态钢随含铬量增加,合 金
碳化物 (
Fe、Cr)
3C7 和合金 渗 碳 体 (
Fe、Cr)
3C 大 量 分 布 于 晶 界 呈 连 续

网状分布,故而钢的韧性下降。在淬火 + 回火工艺后,由于铬的作 用,基

体组织中残余奥氏体量增多,材料的韧性显著提高。铬在回火时能阻止 或
延缓碳化物的析出与积聚,使碳化物呈弥散分布,这有利于提高钢的强 度
和硬度。铬能提高回火稳定性,因二次碳化物的析出和残余奥氏体的分 解
而有二次硬化现象。并且铬是目前使钢钝化并赋予其良好耐蚀性的唯一 有
工业使用价值的元素。
3)锰、硅:锰是扩大奥 氏 体 区 的 元 素, 在 钢 中 由 于 固 溶 强 化 作 用,
随含锰量增加珠光体晶粒变细,钢的强度和硬度提高;锰还具有较强的 脱
氧和脱硫能力。锰溶于 γ
-Fe 中, 强 化 基 体, 还 能 增 加 碳 化 物 的 弥 散 度 和
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 第 1章　耐磨材料研究的意义及现状

.0% ,A3 下 降
稳定性,它强烈扩大奥氏体区,使 A3 点 下 降, Mn 增 加 1
20℃ ,且显著提高钢的淬透性,降低马氏体和贝氏体转变温度,锰含 量 较
高时,残余奥氏体量增多,锰的加入有利于增强钢的断面硬度均匀 性。不
过,锰的不利的 一 面 在 于 增 加 钢 的 过 热 敏 感 性 和 回 火 脆 性, 使 得 晶 粒 粗
大,产生过多的残余奥氏体,降低了材料的耐磨性能。硅能缩小奥氏 体 相
区,提高固态相变温度,因而提高材料的奥氏体化温度。硅能降低碳 在 奥
氏体中的溶解度,促使碳化物析出而提高钢的屈强比。与其他合金元素 共
同存在时,在一定程度上硅的加入可以缓解锰带来的过热敏感性,避免 奥
氏体晶粒长大。在硅含量大于 3% 时材 料 的 塑 韧 性 显 著 下 降,且 硅 还 促 进
枝晶偏析、增加晶粒的不均匀度。硅的不利 影 响 在 于 提 高 韧-脆 转 变 温 度、
降低塑韧性、提高碳的活度,导致热处理过程中脱碳。此外,要注意 的 是
锰的含量通常在 1
.1%~1
.8% 时 辅 助 加 入 0
.6% ~0
.8% 的 硅, 才 可 以 保
证提高钢铁耐 磨 材 料 的 强 度 而 不 降 低 其 塑 韧 性。 一 般 锰、 硅 含 量 控 制 在
0
.6%~1
.2% 较合理。
4)钼、镍、钒:钼在钢中 能 够 有 效 地 细 化 铸 态 组 织, 提 高 断 面 的 均
匀性,防止回火脆性的发生,提高钢的回火稳定性,从而减轻镍和铬 对 钢
的脆性影响,改善冲 击 韧 性。 并 导 致 钢 的 C 曲 线 向 右 移, 使 得 珠 光 体 与
贝氏体转变曲线发生分离,显著提高钢的淬透性,从而提高钢的强度和 硬
度并能提高钢的晶间腐蚀抗力。镍是扩大奥氏体相区的元素,它能强烈 稳
定奥氏体,与铬配合时,少量的镍 (
0 .3% )就可极大地 提 高 钢 的
.2%~0
淬透性和强度,可改变钢种位错滑移特点,使位错易绕过某些障碍,避 免
产生大的应力集中,从而提高基体的韧性。钒是强碳化物形成元素,能 有
效地细化奥氏体晶粒,少量的钒在加热时可溶入奥氏体中,增加钢的淬 透
性和提高回火稳定性。它们共同的特点是均属于贵重金属,用于生产成 本
较大,故而加入量不宜过大。
5)钛:钛为活泼性金 属 元 素。在 钢 中 加 入 微 量 的 钛, 可 以 明 显 细 化
晶粒,减少枝晶偏析,提高钢的强度和韧性。钛还能脱氧除气,在钢 中 能
C,降低时效敏感性和冷脆性。钛 不 易 溶 解,在 钢 加 热
形成非常稳定的 Ti
到 1000℃ 以上才能缓 慢 地 溶 解, 这 就 保 证 了 钢 在 热 处 理 过 程 中 能 获 得 细
晶粒组织。钛作 为 单 一 合 金 化 元 素 添 加 到 钢 中, 其 含 量 必 须 达 到 一 定 量
( .04% )才能起到析 出 强 化 作 用,钛 的 加 入 不 宜 过 量, 如 果 含 量 过
Ti>0
大时,就会有多余的钛固溶于铁素体中,引起铁素体的脆化,抵消细 化 晶
粒的作用,恶化钢的性能。
11

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耐磨钢的组织与性能研究

6)铜:铜不形成碳化物,以固溶态存在于基体中,可改善钢 的 韧 性。
此外铜还有类似镍的作用,能提高淬透性和基体的电极电位,增加钢的 抗
腐蚀性。 这 一 点 对 湿 磨 条 件 下 工 作 的 耐 磨 件 尤 其 重 要。 一 般 其 含 量 在
0
.5% 左右较合适。
7)铝 : 炼 钢 时 用 作 脱 氧 定 氮 剂 , 可 细 化 晶 粒 , 改 善 钢 在 低 温 时 的
韧性,特别是降低了钢的脆性转变温度;提高钢的抗氧化性能。当铝和
铬配共同使用时,其抗氧化性能有更大的提高。缺点是脱氧时如用铝量
过多,将促进钢的石墨化倾向,且当含铝较高时材料的高温强度和韧性
变差。
8)硫、磷:它们均是有 害 元 素,在 钢 中 易 形 成 晶 界 夹 杂 物, 增 加 钢
的脆性增加铸件在铸造和热处理过程中的开裂倾向。一般在耐磨钢材料 中
其含量控制在 0
.03% 以内。
9)稀土和钒、钛:钢铁 材 料 中 加 入 微 量 稀 土 元 素, 有 利 于 改 善 铸 态
结晶组 织, 细 化 晶 粒、 净 化 晶 界、 去 除 有 害 夹 杂、 提 高 铸 钢 的 韧 性 [44]。
在提高钢液洁净度情况下,稀土元素在钢中的作用得到更好的发挥。稀 土
在钢中的净化作用主 要 表 现 在:可 深 度 降 低 氧 和 硫 的 含 量, 降 低 磷、 硫、
氢、砷、锑、铋、铅、锡等低熔点元素的有害作用。铸钢中加入稀 土 的 同
时,还加入钒、钛等微合金元素,可以进一步细化晶粒,消除铸态粗 大 的
柱状晶和树枝状组织,提高铸钢韧性。稀土和钒、钛加入量太多,将 会 增
加钢中夹杂物数量,并使钢中硬质相数量增加,颗粒尺寸增大,反而 降 低
高硅铸钢强韧性,综合考虑,将稀 土 含 量 控 制 在 0
.3% 下,钒、钛 含 量 分
别控制在 0
.2% 以下。

1.4 半钢耐磨材料的研究

Fe
-C 合金中的钢铁材料,自开发问 世 以 来,已 经 有 几 千 年 的 历 史 了,
并且成为最基本、最廉价,应用最普遍、最广泛的工程技术材料。其 中 含
碳量为 0
.02%~1
.4% 的钢,以其固有的高 强 韧 性 和 优 良 的 塑 性 加 工 性 等
优点被应用着;含碳 量 为 2
.5% ~4
.0% 的 铸 铁, 以 其 固 有 的 高 耐 磨 性 和
优良的铸造工艺性 等 优 点 被 应 用 着; 而 含 碳 量 为 1
.5% ~2
.4% 的 这 部 分
Fe
-C 合金材料,由于 其 塑 性 加 工 性 和 铸 造 工 艺 性 等 都 不 好,而 被 人 们 忽
视着。由此可见,尽管 Fe
-C 合 金 开 发 的 历 史 悠 久,应 用 普 遍, 然 而 真 正
被使用的却仅仅是 Fe
-C 合 金 中 的 一 小 部 分。为 此,金 属 学 者 们 为 了 充 分
12

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 第 1章　耐磨材料研究的意义及现状

地发挥和挖掘 Fe
-C 合金 材 料 的 性 能 潜 力 和 作 用,并 扩 大 其 应 用 范 围, 许
多人在改善工业钢和铸铁的弱点,寻求具有钢系和铁系性能优点的材料 方
面做了大量的试验研究工作 [44]。从钢 的 领 域 来 说,主 要 是 进 行 超 高 强 度、
高硬度和高耐磨性钢材,即将铸铁的优点加进去的开发研制工作,主要 途
径是合金化,但效果不太理想。近些年来又出现了利用化学、物理和 力 学
冶金等的综合技术方法,如形变热处理、控制轧制等等,为其开发研 制 的
主攻方向;在铸铁领域中,主要的是进行强韧性铁即是将钢的性能优点 加
进去的开发研制工作,主要途径是用热处理和合金化的方法。
例如,用热处理方法改善铸铁强韧性的结果是开发出可锻铸铁;用 控
制化学成分的方法来改善铸铁强韧性的结果则是发明了球墨铸铁。这些 往
往可以弥补与钢的差别,使铸铁具有接近钢的性能。然而,铸铁由于 自 身
铸态组织和性能上的弱点,使其不能进行塑性加工,一直成为工业规模 生
产中的一个 禁 区, 从 而 限 制 了 它 的 应 用。 近 些 年 来, 随 着 科 学 技 术 的 进
步,利用化学、物理和力学冶金等综合技术,开始用热加工的方法来 改 善
铸铁的强韧性,结果则是开发出锻造白口铸铁材料来。与此同时,还 将 处
于工业用钢和铸铁之间的这 部 分 Fe
-C 合 金 材 料 开 发 出 来, 这 就 是 所 谓 的
锻造半钢。工业生产实践证明,锻造半钢是一种比较理想的同时兼备有 钢
系和铁系材料性能优点的,即具有高的强韧性和耐磨性等综合使用性能 的
新型工程技术材料。
所谓半钢,亦称钢 性 铸 铁 或 低 碳 铸 铁 [45]。 一 般 满 足 下 列 条 件 的 铁 碳
合金材料,可划分为半钢,即:1)从化学成分上来说,处在 Fe
-C 相图 中
E 点成分左右的, 即 含 碳 量 为 1 .25% ;2) 从 组 织 结 构 上 来 说,
.75% ~2
在结晶后具有由先共晶奥氏体、莱氏体和离异共晶组成的属于亚共晶白 口
铸铁的组织 结 构;3) 从 性 能 上 来 说, 兼 备 有 钢 系 和 铁 系 材 料 性 能 优 点,
即同时具有高的强韧性和耐磨性等综合使用性能。这样的半钢材料可以 实
施锻造加工,因而 又 称 之 为 锻 造 半 钢, 并 规 定 其 代 号 为 DTE (
D 代表锻
造;T 代表铸铁;E 代表 Fe
-C 相图的 E 点,即 锻 造 半 钢 成 分 的 平 均 含 碳
.0%C)。
量为 E 点成分,大约为 2
半钢的组织结构与形态,对其各种性能有着极大的影响,尤其是对 热
加工性将会起决定性的作用。而铸态组织结构与形态是由其化学成分和 冶
炼、浇注的工艺条件决定的,主要是由化学成分来决定的。因而设计 适 宜
的化学成分则是开发锻造半钢材料的关键性因素之一。人们从在确保铸 锭
自表面至心部全部获得白口铸铁组织的同时,既不形成或者很少形成合 金
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碳化物,又能获得微细组织,尤其是在热加工后,在组织中还能含有 极 少
量、极微细的颗粒状石墨的复合强化组织的观点出发,严格地控制碳化 物
形成元素、石墨化元素和改善组织的微量元素与变质剂等合金元素之间 的
比例关系,设计了半钢的化学成分 [46,47]。
锻造半钢在国内外已经获得了工业规模的应用,而且显示出钢系和 铁
系材料不可比拟的优异综合使用性能,即具有高的强韧性和耐磨性、耐 表
面粗糙性以 及 抗 热 龟 裂、 抗 疲 劳、 抗 剥 落 等 性 能。 适 用 于 制 作 轧 辊、 磨
球、缸套、轴套、导辊、导板、滑板以及模具等机械零件。
李镜明 [48]教授在研 制 钒 钛 半 钢 轧 辊 时 发 现, 通 过 对 含 钒 钛 半 钢 轧 辊
的金相定性分析可知,钒和钛在半钢轧辊中有细化晶粒的作用,并促进 形
成粒状珠光体。这种粒状 珠 光 体 在 轧 辊 组 织 中 的 存 在,起 到 了 强 化 组 织、
提高轧辊综合性能、提高轧辊的抗热裂性能和抗事故能力的作用。当钒 含
量0 .12% 、钛 含 量 0
.06% ~0 .04% ~0
.08% 时 对 轧 辊 组 织 性 能 的 提 高 比
较明显。钒和钛含量过低时,组织变化与不含钒钛轧辊比较不明显;过 高
时,性能提高也不显著。在 高 倍 显 微 镜 下 即 可 观 察 到 V、Ti 微 粒 在 晶 界
的析出,这些 V、Ti微粒阻碍晶粒进一步长大,起到 了 析 出 强 化 的 作 用。
通过轧辊上机使 用, 并 与 外 购 同 规 格 同 型 号 轧 辊 在 同 机 架 上 交 叉 对 比 使
用,得到了轧辊使用性能明显优于 外 购 轧 辊,使 用 寿 命 提 高 12% ~15% ,
抗事故能力明显改善的结论。
杨雪梅 [49]对不同变 形 中 铬 半 钢 的 热 疲 劳 行 为 进 行 了 试 验 研 究, 结 果
表明:热变形中铬半钢热疲劳裂纹在碳化物内部及碳化物与基体的界面 处
萌生,并优先沿界面处扩展,其断口特征属于脆性断裂;共晶碳化物 的 形
态、大小及分布是影响热变形中铬半钢热疲劳性能的主要因素,共晶碳 化
物破碎越严 重, 尺 寸 越 小 及 分 布 越 分 散, 其 热 疲 劳 抗 力 越 高; 变 形 量 为
40%~50% 时,中铬半钢热疲劳抗力最佳。
于升学 [50]研究 了 稀 土 元 素 对 半 钢 冲 击 疲 劳 性 能 的 影 响, 试 验 发 现,
碳化物是冲击疲劳裂纹 萌 生 及 扩 展 的 主 要 场 所 与 通 道。由 于 碳 化 物 较 脆,
当在反复冲击力的作用 下 容 易 破 碎,此 外 碳 化 物 与 基 体 的 塑 变 能 力 不 同,
其抵抗外力的变形能力 不 同,易 在 碳 化 物 周 围 产 生 应 力 集 中 形 成 微 裂 纹,
一旦裂纹产生, 在 反 复 冲 击 力 的 作 用 下, 裂 纹 将 会 迅 速 沿 碳 化 物 界 面 扩
展,故碳化物的形态与分布是影响其冲击强度的主要因素。试样经稀土 变
质与热处理,使连续网状的碳化物变成孤立的块状,使基体的连续性得 以
保护,对冲击过程中产生的应力集中有一定的缓冲作用,从而延长了裂 纹
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 第 1章　耐磨材料研究的意义及现状

萌生的时间,降低了疲劳裂纹的生成概率。从裂纹扩展途径可见,裂 纹 优
先沿晶界与相界扩展。因为晶界与相界的强度较单相晶内低,稀土元素 的
加入可细化晶 粒, 减 少 晶 界 及 相 界 面 处 的 夹 杂 物, 提 高 晶 界 和 相 界 的 强
度。连续网状碳化物转变成孤立的块状,导致裂纹沿碳化物界面扩展的 范
围减小,裂纹若再扩展必须 从 一 个 碳 化 物 块 区 扩 展 到 相 邻 的 碳 化 物 块 区,
必须穿过基体。而基体组织的塑性较大,当裂纹扩展与之相遇时,基 体 要
产生塑性变形,从而吸收变形功,消耗较多的能量,使裂纹尖端的应 力 集
中得以松弛,导致裂纹尖 端 的 曲 率 半 径 增 大 而 钝 化,裂 纹 扩 展 难 度 增 大;
同时基体中存在细小的颗粒状碳化物,阻碍了位错的运动,这就大大加 大
了裂纹的扩展阻力,总的效果是减缓了裂纹的扩展速率。可见稀土变质 处
理能有效推迟裂纹萌生 时 间,降 低 裂 纹 扩 展 速 率,提 高 其 冲 击 疲 劳 抗 力。
单独依靠稀土变质或热 处 理,试 样 只 能 有 限 地 改 变 碳 化 物 的 形 状 与 分 布,
只有稀土变质与热处理的复合作用才能有效地提高其冲击疲劳性能。稀 土
元素进一步增加,试样的裂纹总长度加长,裂纹扩展速率增加,即冲 击 韧
性能降低,可能与稀土夹杂物增多有关。由试验结果可见,添加稀土 含 量
.20% ,处理的样品冲击疲劳抗力最佳。
为0

1.5 金属材料磨料磨损机理的研究

磨料磨损机理显示磨损的本质和规律,为耐磨材料的研究和发展提 供
依据。磨损机理是指在摩擦过程中材料表面发生了什么变化和如何从表 面
破坏脱落的。它主要包括两个方面 [51]:
1)摩擦副在相互接 触 和 摩 擦 中 表 面 形 貌、化 学 组 成、 物 理 结 构 和 力
学性能发生的变化;
2)磨屑是怎样形成的和如何从表面上脱落的。
物体表面与磨料相互摩擦而引起表 面 材 料 损 失 的 现 象 叫 磨 粒 磨 损 [52]。
广义地说凡是硬质颗粒或硬质突出物 (包括硬金属)都是磨料,但从 研 究
角度讲磨粒一般指非金属矿物和岩石。如二氧化硅、三氧化铝等。磨 料 磨
损有不同类型,就参加磨损的物体数目可分为二体磨损和三体磨损;就 工
件表面承受应力和冲击的大小可分为凿削式、高应力碾碎式和低应力擦 伤
式 3 类;就磨料与工件相对 硬 度 的 大 小 可 分 为 硬 磨 料 磨 损 和 软 磨 料 磨 损;
按工件与磨料相对运动 情 况 又 可 以 分 为 固 定、半 固 定 和 自 由 磨 料 磨 损 等。
各类磨损中机制有所不同但可归纳为以下几种基本形式。
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1)切削磨损。切削磨损 是 硬 磨 料 磨 损 条 件 下 的 主 要 机 制。 前 苏 联 的
M.M 赫鲁晓夫和 M.A 巴 比 切 夫 的 实 验 研 究 表 明, 磨 料 磨 损 过 程 中 在 金
属表面层内发生两个过 程: ① 塑 性 挤 压 形 成 擦 痕; ② 切 削 金 属 形 成 切 屑。
摩擦过程中少部分磨料 (
10% )有利于切削金属形成磨屑,大部分磨 粒 则
仅在金属表面留下两侧凸起的沟槽。两侧的凸起可能会被后来的磨粒切 削
形成 “二次磨屑”。磨 屑 大 多 数 呈 螺 旋 状、环 状、弯 曲 状, 与 切 削 加 工 的
切屑极相似。切削磨损量取决于材料硬度,硬度愈高切削量愈少,提 高 材
料硬度可降低材料磨损。
2)疲劳磨损。疲劳磨 损 包 括 两 种 类 型,第 一 种 是 变 形 疲 劳 磨 损, 是
在硬磨料相对滑动磨损或冲击磨损的条件下磨料切削或凿削的同时,切 削
沟槽或冲击凿坑中材料的塑性变形挤向沟槽或凿坑的周围,而且在后继 磨
料的作用下,被推挤出的金属承受反复变形、辗压。当某些变形严重 部 位
应力超过材料疲劳极限,会产生裂纹,裂纹扩展连接引起疲劳脱落造成 磨
损,变形疲劳磨损具有低周应变疲劳性质,其耐磨性以材料的硬度和塑 性
(韧性)综合判据。第二 种 疲 劳 磨 损 是 剥 层 疲 劳 磨 损,即 在 软 磨 料 或 硬 磨
料作用下基体材料变形硬化后,由于接触应力的作用,在其亚表层形成 裂
纹,裂纹扩展,连 接 至 表 面, 以 薄 层 脱 落, 表 面 留 下 形 态 不 规 则 的 剥 落
坑。这类磨损具有应力疲劳性质,其耐磨性主要以材料硬度为判据,并 与
韧性一定相关。
疲劳磨损与表层的应力滞后现象有关,应力循环的应力幅不超过材 料
的弹性极限,疲劳磨损失效的主要形式是点蚀和剥落,即在原来光滑的 接
触表面上产生深 浅 不 同 的 凹 坑 (也 称 麻 点) 和 较 大 面 积 的 剥 落 坑 [51]。 由
疲劳裂纹扩展 成 为 点 蚀 的 理 论 最 早 是 在 1935 年 由 Way 提 出 来 的。Ven
-
ka
tesh 和 Ramana
than 认 为: 点 蚀 主 要 发 生 在 接 触 表 面 下 的 最 大 剪 应 力
处。他们用位错理论解释点蚀的产生,由于剪应力的作用,在次表层 产 生
位错运动,位错在夹杂物或晶界等障碍处堆积,在滚动过程中,由于 剪 应
力的方向发 生 变 化, 所 以 位 错 运 动 一 会 儿 向 前, 一 会 儿 向 后。 位 错 的 切
割,形成空穴,空 穴 集 中 形 成 空 洞, 最 后 成 为 裂 纹。 在 载 荷 的 反 复 作 用
下,裂纹扩展,最后折向表面,形成点蚀。
3)脆断磨 损。 在 硬 磨 料 及 冲 击 条 件 下, 材 料 中 的 脆 性 相 (碳 化 物 )
或较脆基体 (马氏体)会发生脆性断裂、大块剥落,而形成磨损,这 种 脆
断磨损与材料的冲击韧性及断裂韧性直接相关。
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 第 1章　耐磨材料研究的意义及现状

1.5.1　磨料磨损的一般规律

(
1)材料硬度 (HV)与相对耐磨性 (
ε)的关系
长期以来,许多人对各种各样的材料进行了试验研究,其中最有代 表
性、最著名的是前 苏 联 的 M.M 赫 鲁 晓 夫 和 M.A 巴 比 切 夫 进 行 的 工 作。
研究指出 [55],用 冷 作 硬 化 法 提 高 金 属 表 面 的 硬 度, 对 耐 磨 性 没 有 影 响。
这一规律可以解释为在磨粒磨损过程中,磨料与金属相互作用之处发生 强
烈塑性变形和与之相应的硬化,其程度超过了磨损前冷作加工的硬度。也
可以说影响金属耐磨性的不是磨损前已达到的硬度,而是在摩擦过程中 所
能达到的硬度。当然,这一结论,只适用于在变形过程中,不发生组 织 结
构变化的情况。
(
2)材料断裂韧性与相对耐磨性 (
ε)的关系
硬度反映了材料抵抗磨料的压入的能力 [1],对材料的耐磨性有 重 要 影
响。然而根据断裂磨损机理,材料的硬度还不能完全决定磨损,因为 硬 度
不能说明材料对裂纹产生及扩展的敏感程度,实践证明,材料的硬度高 而
断裂韧性低或相反情况,耐磨性都比较差,只有当二者配合较佳时,耐 磨
性最好。
(
3)材料基体组织与相对耐磨性 (
ε)的关系
一些试验研 究 证 明 [54,55], 在 相 同 硬 度 时, 耐 磨 性 的 一 般 规 律 是: 板
条状的优于片状的,细晶粒的优于粗晶的,合金化的优于非合金化 的,贝
氏体由于内应力小、裂纹小、组织细小、热稳定性好,使其具有优异 的 耐
磨性。奥氏体的硬度低,但韧性好,在高应力冲击载荷作用下不但具 有 很
强的加工硬化能力,而且可以发生马氏体相变,这种内韧外硬的结构能 有
效地阻止裂纹的扩展,使其具有较好的耐磨性 [1-6]。

1.5.2　磨屑形成的变形-断裂机制

(
1)摩擦磨损过程中的塑性变形
1)文献 56 认 为 摩 擦 表 面 不 是 绝 对 光 滑 的, 摩 擦 时 呈 微 凸 体 的 点 接
[ ]

触,微峰发生弹性与塑性变形。因为局部受力,导致表面变形程度明 显 增
大。压强为 15MPa,塑性变形 超 过 25% , 而 在 静 压 情 况 下 产 生 同 样 的 变
化就得到 600~700MPa的压 应 力,可 见 表 面 的 局 部 变 形 以 及 与 此 相 关 的
强化效果比整体的变形大得多。塑性变形的发展,导致摩擦表层产生了 加
工硬化。由于表层应力状态很不均匀,造成巨大的微观应力。
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2)摩擦表层的位错密度大,比一般应力变形时高 1~2 个数 量 级,存

在缺陷多。但磨损时极表层中的位错因 “露头”而消失,那里的位错 可 能
被拉 出 表 面, 极 表 面 中 的 位 错 密 度 不 很 高, 形 成 一 个 软 薄 层 (厚 小 于
1μm),其位错密度低于 亚 表 层, 冷 作 硬 化 小, 此 层 可 以 承 受 很 大 的 塑 性
变形而不为断裂。
3)摩擦 的 近 表 层 (
10~100nm), 塑 性 变 形 使 组 织 呈 现 强 烈 的 方 向
性,产生表面织构。
4)摩擦使表层产生 很 大 的 温 升,局 部 达 到 几 百 摄 氏 度 高 温, 使 变 形
层发生回复、再结晶、二次回火。温度超过相变点时,发生重结 晶、二 次
淬火,更高温度甚至产生微熔现象。反复相变与形变可使表层晶粒剧烈 细
化、甚至形成非晶态,同时亚晶粒尺寸减少。
5)摩擦表面有极高的空位密度,一般金属表面的空位密度多在 1018 ~
1019 原子/cm3 ,而摩擦表面的极表层中为 25×1021 原子/cm3 。
6)摩擦表面的塑性变形是不连续的,反复发生的。
(
2)磨屑的形成:摩擦磨损过程中裂纹的形成与扩展
摩擦塑性变形造成表层的组织结构变化,第一阶段是以嵌镶块碎化 为
基础的显微过程,这时塑 性 变 形 使 位 错 密 度 显 著 增 大,但 整 体 变 化 不 大。
第二阶段位错密度变化 不 大,表 层 发 生 塑 性 破 坏,形 成 显 微 孔 洞 和 裂 纹。
第三阶段是局部破坏的过程,出现线状裂纹和磨屑。摩擦磨损时,裂 纹 的
产生和扩展有以下 3 种情况 [57]:
1)摩擦时,极表面的位 错 密 度 较 亚 表 层 低,摩 擦 功 转 化 热 产 生 回 复
现象形成薄软层,又称回复层。亚表层是高位错密度区,位错缠结,形 成
胞状结构,位错塞积,在一定条件下形成了空洞,在变形过程中使空 洞 连
接,成为裂纹。当裂纹增长 到 一 定 尺 寸 时,可 能 使 裂 纹 的 上 下 金 属 脱 离,
以层状脱落。在粘着等磨损存在这种情况。
2)摩擦时,硬质磨粒在外力作用下,以一定角度与材料表面相 接 触,
对表层进行显微切削或擦犁成 “犁沟”。 这 时 金 属 表 面 滑 动 的 磨 粒 在 正 向
载荷与摩擦力作用下使表面局部拉应力显著增高,当其超过材料的理论 强
度时产生显微裂纹。在磨粒磨损时存在这种情况。
3)摩擦时,材料内 部 存 在 各 种 缺 陷, 例 如 缺 口、 微 裂 纹、 脆 性 第 二
相 (如碳化物、夹杂物 等),这 些 使 结 构 内 部 应 力 场 不 平 衡 性 加 剧。 在 缺
陷附近产生应力集中,能量密度增大,使局部地区裂纹萌生与伸展的推 动
力加大。在摩擦时,假如此处结构间的结合力又较弱时,会首先产生 空 洞
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 第 1章　耐磨材料研究的意义及现状

或撕裂,裂纹成核。在一定条件下,裂纹扩展,形成新表面放出 能 量,产
生磨屑而脱落。
对于既存在滑动、滚动,又存在冲击载荷条件下的冲击磨损行为一 些
学者进行了一系列的研究 [50],将磨损亚表面分成 3 个区,称作 1 区、2 区
和 3 区。1 区离接触表 面 最 远,是 没 有 变 形 的 基 体;2 区 为 中 间 区, 位 于
1 区和 3 区 之 间, 这 一 区 域 在 外 力 的 作 用 下 产 生 了 变 形, 因 此 称 为 变 形
区,距表面越近,变形越严重;3 区为 最 表 面 的 一 层,这 一 区 域 的 组 织 均
匀、细小,硬度很高,组织不易腐蚀,在光学显微镜下呈亮白色,因 而 也
称为 “白层”。许多研究表明 [51],有白 层 产 生 的 部 位 均 伴 有 裂 纹,这 显 然
对耐磨性不利,多数合金结构钢都容易产 生 白 层。根 据 Suh 和 Yang 的 分
层剥离理论 [59],磨损失 重 的 过 程 就 是 磨 损 接 触 表 面 萌 生 裂 纹 和 空 洞 并 与
表面近似平行地扩展,然后在最薄弱的地方回到表面,从而导致表层剥 落
的过程。在高应力冲击磨损条件下,除了存在上述亚表层 3 个不同的 组 织
区域及表面磨损剥落之 外,还 存 在 穿 透 性 裂 纹。在 较 大 冲 击 力 的 作 用 下,
甚至会出现断裂失效。Yang 和 黄 维 刚 等 对 此 作 的 研 究 表 明 [60,61], 在 高 能
量冲击磨损过程中,随着应变积累试样表面变形程度增加,最后应变能 力
衰竭,形成白层,裂纹易在白层中萌生,在外力的作用下,裂纹存在 两 种
扩展方式:其一是在白层或变形层中沿近似平行于表面的方向扩展一定 距
离后,重新回到表面,形成表层剥落;其二是与表面 呈 45
°~70
°的 角 度 向
纵深扩展,穿过变形层,深入到基体,最后导致断裂。
矿山、冶金、能源和电力等行业用机械设备中的许多配件承受着磨 粒
磨损,因此,冲击磨损机理 的 研 究 仍 然 是 材 料 科 学 研 究 的 很 重 要 的 方 面。
早 在 20 世纪 70 年代 Suh[59]就提出了主要与亚表层的塑性变形有关的浅层
剥落理论。Ri
ce62 提出 冲 击 磨 损 机 理 与 亚 表 层 的 塑 性 变 形 有 关。 文 献 63
[ ] [ ]

研究了在固定正应力条件下,通过改变冲击角和接触面积来了解在法向 应
力和切应力共同作用下的亚表层应力分布,并结合材料的力学性能来研 究
剪切应力对冲击磨损规律的影响,用以解释由于非弹性屈服和疲劳而导 致
材料失效机理,得出结 论: ① 根 据 试 验 结 果,冲 击 磨 损 模 式 主 要 有 两 种,
即剥落和微观切削,当冲击角从45
°变化到90
°时,主要磨损方式将从微观
切削向深层剥落转变; ② 随着冲击角度的减小,由等效摩擦系数导致的 切
向应力使试样亚表层中的最大剪应力大幅度地增加,且亚表层中最大剪 应
力的位置由于冲击角度的改变而发生变化,由无切向力时的亚表层中的 某
个位置变化到试样表面; ③ 冲击角度的变化影响冲击磨损速度。冲击角 度
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耐磨钢的组织与性能研究

越小,作用在试样表面的切应力越大,裂纹越易在表面形成,裂纹萌 生 速
度和扩展速度越大,磨损越严重。
马幼平研究冲击载荷的变化对铸态复相耐磨钢磨粒磨损特性的影响时
发现 [
,冲击载荷 1
64]
.0J时,磨损面上 几 乎 全 为 显 微 切 削 和 犁 沟, 几 乎 没
有冲击塑性变形的痕 迹。 冲 击 载 荷 4
.5J 时, 冲 击 塑 变 坑 增 加, 磨 损 面 中
脆性断 裂 显 著 增 加, 几 乎 没 有 犁 沟 的 痕 迹。 而 以 往 大 量 的 分 析 研 究 表
明 [65~67]:韧性材料 (如高锰 钢) 在 高 冲 击 载 荷 下 的 冲 击 磨 损 机 理 主 要 是
冲击坑挤压塑性变形唇,经反复塑变形成大量块状磨屑,极少有犁沟和 切
削。马幼平指出,在冲击载荷较小时,由于滑动磨损而使磨损面上主 要 为
显微切削和犁沟,提高铸态复相耐磨钢的硬度将有助于提高耐磨钢滑动 磨
损耐磨性;在冲击载荷较大时,由于冲击塑变坑增加,该冲击塑变坑 可 以
在一次冲击后形成,也可能在多次冲击后形成,金属经过多次冲击变形 最
终以疲劳或脆性断裂机理失效,因此,为了提高耐磨钢的耐磨性,应 提 高
耐磨钢的强韧性。

1.5.3　金属材料耐磨性的研究方法

1)磨损表面的观测。试样经过磨料磨损以后,为了探求其磨损 机 理,
需要对试样的磨损表面进行观察分析。
2)磨损表 面 的 SEM 分 析。 分 析 磨 损 表 面 的 形 貌, 确 定 磨 痕 是 属 于
微切削、犁沟、粘着还是其中的几种磨损机制的混合。
3)磨损表面的 TEM 分析。将磨损表面制成薄膜试样,在 TEM 下观
察表面磨损后组织的变化、位错的形态等。
4)X 射线衍射分析磨损表面的相结构。
磨损后表面的硬度测试。用洛氏硬度计测 量 磨 损 表 面 的 硬 度,研 究 表
明,金属表面在磨损时会产生加工硬化,真正与耐磨性有关的是表面硬度,
而不是宏观硬度,而耐磨性取决于 “最大加工硬化状态”下材料表面硬度。
5)磨损后亚表面显微硬度的测试,绘制表面加工硬化曲线。

1.5.4　磨料磨损的切削模型及其耐磨性大小的评定

1)磨料磨损主要是由 于 犁 沟 所 造 成 的 显 微 切 削、反 复 塑 性 变 形 而 使
磨屑脱落的。拉宾诺维奇 (
Rab
inowi
cz)提出了磨料磨损的简化模型:
tanθSL
W=
πH
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即钢球的磨损量 W 与载荷L 和滑 动 距 离S 成 正 比,与 钢 球 的 表 面 硬

tanθ
度 H 成反比。式中 是产 生 犁 沟 的 微 凸 体 的 斜 角 正 切 的 平 均 值。 莫 尔
π
(Moo
re)发现在磨 料 磨 损 时 磨 粒 所 受 的 载 荷、 磨 粒 的 几 何 形 状、 迎 角 等
因素,对材料的 迁 移 及 磨 损 率 有 很 大 的 影 响, 塑 性 变 形 控 制 着 磨 损 的 速
率。因此提出了磨料磨损的修正模型:
K1K2K3SL
W=
H
式中,K1 为磨屑形成的总 概 率,K2 为 犁 沟 体 积 中 磨 屑 的 平 均 比 率;
K3 为磨粒的形状系数。
2)在实际磨损过程 中,应 用 较 多 的 是 耐 磨 性 和 相 对 耐 磨 性。 耐 磨 性
是表示在某磨损过程中材料抵抗磨损的能力。它是材料磨损率的倒数,其
物理意义是耐磨性大,说明材料抵抗磨损的能力强。反之,耐磨性 小,则
材料抵 抗 磨 损 的 能 力 弱。 所 以 耐 磨 性 是 表 示 材 料 抵 抗 磨 损 能 力 大 小 的
数值。
相对耐磨性是在相同磨损条件下,标准试样的磨损量和试验试样磨损量
的比值,可表示为:相对耐磨性ε=标准试样的磨损量/试验试样的磨损量。

1.5.5　磨粒磨损机理对耐磨材料的要求

以上各类磨损机制大多是以不同比例综合发生,因工况条件不同各 类
磨损所占比例不同。根据各类磨损机理与材料性能的关系,可提出对耐 磨
材料的常规要求:
1)较高硬度、一定塑 性,这 里 的 硬 度 是 指 材 料 的 表 面 硬 度, 而 不 是
材料的宏观硬度;
2)足够韧性和脆断抗力;
3)高的应变疲劳和剥层疲劳抗力;
4)高的淬透性和获得足够深的淬透层;
5)良好的工艺性和生产工艺方便易行。

1.6 耐磨铸钢研究中主要存在的问题

1)钢种研制上的不足。虽 然 国 内 外 研 制 了 多 种 成 分 配 比 的 低 合 金 耐
磨钢钢种,但对不同工况的耐磨材料研制和应用缺乏指导性;而且大多 钢
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耐磨钢的组织与性能研究

种是在实验室条件下得到的,实验室条件与实际生产条件有很大差距,故
在实际应用中有一定困难。
2)实际生产中工艺 控 制 困 难。主 要 表 现 在 两 个 方 面, 一 是 钢 的 成 分
范围过窄或加入元素的特性,使实际生产中熔炼工艺变得困难。如我国 发
明的 Mn
-B 系空冷贝氏体钢虽有较高的性价比,但实际应 用 中 仍 存 在 大 截
面尺 寸 的 部 件 在 空 冷 条 件 下 很 难 获 得 单 一 的 BL 复 合 组 织,其 中 Mn 含 量
大于 2% 时,易产生偏析。 Mn 量 过 多 使 韧 性 降 低 以 及 微 量 硼 在 熔 炼 时 很
难固溶于奥氏体中,极易与钢液 中 C、N、O 形 成 化 合 物,硼 在 熔 炼 中 没
有得到很好控制等困难。另一方面表现在热处理工艺上。传统的盐浴等 温
淬火工艺生产虽然工艺较成熟,但生产设备一次性投资大,生产过程中 能
耗高,污染严重、成本高。目前虽也有用油浴和水基溶液等温淬火或 分 级
淬火代替传统的盐浴等温淬火的工艺,但这些工艺仍存在生产周期长、介
质易老化、能耗大、不适用于大件等缺点。新的热处理工艺,如控制 冷 却
热处理技术和中断退火工艺等,虽然克服了等温淬火的弊端,但从奥氏 体
状态冷至等温温度的时间全凭操作者经验控制,在实际生产中产品质量 根
本得不到保证。另外,有些工艺参数范围过窄,实际生产中加热设备 和 控
制系统也无法达到要求的精度。
3)抗磨材料研究中长 期 存 在 着 强 韧 性 和 耐 磨 性 的 矛 盾,因 为 获 得 对
抗磨有突出贡献的碳化物需要高碳量,而获得高强韧性基体组织又需要 低
碳量,如何解决这个矛盾,开发出强韧性与耐磨性都优异的新型耐磨材 料
仍然是目前急需解决的问题。
4)目前,关于耐磨铸钢 件 的 生 产 大 都 采 用 中 频 炉 熔 炼, 然 后 浇 注 获
得。但这种方法所生产的铸件内夹杂物很多,而非金属夹杂物在钢中是 非
常有害的,可显著降低钢的强韧性。非金属夹杂物对钢力学性能和工艺 性
能的影响主要 是 降 低 材 料 的 塑 性、 韧 性 和 疲 劳 性 能, 尤 其 是 夹 杂 物 以 网
状、片状等不利的形状及分布特性存在时,对材料力学性能的影响更为 显
著。钢中非金属夹杂物的危害性在于它破坏了钢基体的均匀连续性,造 成
了应力集中,在外力的作用下,微裂纹首先在夹杂物上形核、长大、扩 展
而导致材料的断裂。因此,减少钢中的非金属夹杂物是提高钢强韧性的 另
一个主要途径。目前所采用的技术途径主要有炉外精炼、真空重熔以及 电
渣重熔等措施。 国 内 外 研 究 表 明 电 渣 重 熔 钢 锭 的 夹 杂 物 含 量 少, 洁 净 度
高,组织结构致密,接近锻钢的程度。因此,在某些领域采用电渣重 熔 技
术替代锻造成为可能。
22

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 第 1章　耐磨材料研究的意义及现状

5)奥氏体-贝氏体钢的研究已经引起许多 学 者 的 关 注,也 取 得 了 一 些
成果。目前国内外所 制 备 的 奥 氏 体-贝 氏 体 钢 通 常 进 行 等 温 淬 火 处 理, 获
得奥氏体贝氏体组织;也 有 利 用 锻 造 余 热 进 行 热 处 理 制 备 奥 氏 体-贝 氏 体
钢,不失是一种好的方法,但是操作难度大,质量难以保证,实际应 用 受
到限制。

1.7 耐磨铸钢的发展方向

在国外中、低合金 耐 磨 铸 钢 多 为 Cr、 Mo 或 Cr、Ni、 Mo 系 合 金 钢。

i、 Mn 系 合 金 钢,其
在我国曾有一段时间着力开发符 合 我 国 资 源 情 况 的 S
典型钢种是30S
iZMn。但随着国内技术交流的扩大和生产实践的总结,人
们逐渐意识到采用多元合金化是提高耐磨铸钢淬透性、强韧性和硬度的 行
之有效的方法,因 而 近 些 年 的 中、 低 合 金 耐 磨 铸 钢 大 多 采 用 了 Cr、 Mo、
Ni、S
i、 Mn 多元合金化。到 目 前 为 止,对 低 合 金 耐 磨 铸 钢 的 研 究 主 要 在
以下方面:1)降低合金耐磨铸钢中的碳含量;2)加入多种合金元 素 进 行
复合强化;3)调整热处理工艺采用多段热处理;4)采用先进的熔 炼 技 术
净化钢液。

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 02

第2
中碳低合金贝氏体钢的
章

研究
2.1 材料制备

2.1.1　奥氏体-贝氏体耐磨钢的组织设计

具有良好耐磨性的组织应能提供较高的硬度和足够的韧性。低、中 合
金钢中淬硬态的组织有马氏体 (包括 板 条 马 氏 体 和 片 状 马 氏 体)、 贝 氏 体
(上、下贝氏体)、残余 奥 氏 体 和 未 溶 碳 化 物 等。 研 究 得 出 [1-5]: ① 下 贝 氏
体以不同位向的铁素体板条为最小断裂单元,其韧性较相同硬度的回火 马
氏体高,也高于 上 贝 氏 体; ② 残 余 奥 氏 体 存 在 于 马 氏 体 板 条 或 马 氏 体 片
间,也存在于下贝氏体组织中,因其能使应力松弛阻碍裂纹扩展,材 料 断
裂时吸收能量增加而使韧性改善; ③ 未溶碳化物会引起应力集中形成裂 纹
源,有利于裂纹扩展加速脆断降低韧性。
不同组织的耐磨性取决于硬度和韧性。在硬度接近的情况下,韧性 良
好的组织相应有良好 的 耐 磨 性,大 致 有 以 下 的 趋 势 [6,7]。 ① 下 贝 氏 体 耐 磨
性高于相同硬度的回火马氏体。 ② 残余奥氏体的作用取决于磨损类型。在
低应力磨损下,残余奥氏体增多,硬度降低,耐磨性下降;高应力与 冲 击
不大的磨损条件下,残余奥氏体增加可抑制裂纹形成和扩展,阻碍变形 和
剥层疲劳磨损而提高耐磨性。在较大冲击条件下,如打磨机中的磨 球,过
多残余奥氏体对耐磨性不利。因在冲击变形中,残余奥氏体发生马氏体 相
变,体积膨胀, 应 力 集 中 而 发 生 脆 性 剥 落。 ③ 在 奥 氏 体-贝 氏 体 基 体 中,
分布细小弥散 碳 化 物, 对 耐 磨 性 有 利。 而 在 硬 基 体 中 分 布 大 块 未 溶 碳 化
27

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耐磨钢的组织与性能研究

物,在高应力较大冲击下,碳化物作为裂纹源引起脆性断裂剥落,对 耐 磨
性不利。根据以上分 析, 奥 氏 体-贝 氏 体 耐 磨 钢 应 通 过 合 金 控 制 和 热 处 理
获得下贝氏体-奥氏体复相组织。

2.1.2　试样的成分设计及试验方法

(
1)试样的成分设计
合金设计有 3 个方 面 的 判 据:1) 战 略 判 据, 即 从 资 源、 能 源 考 虑 要
求合金资 源 丰 富、 符 合 国 情、 节 约 能 源, 有 利 于 推 广 应 用 和 长 远 考 虑;
2)经济判据,即要求经济合算、成本低廉、总的经济效益高;3) 技 术 判
据,即要求性能、组织、结构最优化,能获得最佳组织状态,满足 对 耐 磨
材料的性能要求。
本课题研究的是奥氏体-贝氏 体 钢 的 耐 磨 性, 等 温 淬 火 工 艺 制 度 是 保
证获得奥氏体-贝氏体组 织 的 关 键。 为 了 使 所 选 择 的 热 处 理 工 艺 制 度 的 最
佳化,成分的优化与选择应该是其前提与基础。本实验选择添加的合金 元
素是锰、硅、铬。根据合金元素的作用以及文献 [
8]所给出的经 验 公 式,
由此确定所用原料为 Q235 钢边 角 料、硅 铁、锰 铁、铬 铁 及 稀 土 硅。根 据
这些合金元素的作用成分,具体控制如表 2
.1 所示。

表2
.1 试样的化学成设计

/%
元素(质量分数)
组 别
C S
i Mn Cr RE P、
S

A 0
.3~0
.4 0
.7~1
.0
C 0
.3~0
.4 1
.0~1
.5
1
.0~1
.5 0
.8~0
.1 0
.02 ≤0
.04
G 0
.4~0
.5 0
.7~1
.0
H 0
.4~0
.5 1
.0~1
.5

(
2)试验方法
1)按照设定的合金成分计算原料,配好的原料在 10kg 的中频感应炉
中熔炼,采用潮模 砂 型 铸 造 12mm×12mm×65mm 冲 击 试 样 和 ϕ18mm×
150mm 拉伸试样,熔炼 温 度 为 1550~1600℃ ,浇 注 温 度 为 1550~1600℃ 。
浇注前用稀土硅孕育处理并用铝丝充分脱氧。从浇注成的四组冲击试样 中
分别取样,送佳木斯煤机股 份 有 限 责 任 公 司 测 试 中 心 进 行 化 学 成 分 分 析,
.2。将铸造后的试样加工 成 无 缺 口 冲 击 试 样 后 进 行 等 温 淬
化验结果见表 2
火,然后测试其洛氏硬度、冲击韧性。同时用砂型铸造拉伸试棒,等 温 淬
28

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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究

火后测试其抗拉强度、屈服强度。
2)利用 SEM 对冲击断 口 进 行 分 析, 用 Ol
ympus 金 相 显 微 镜 观 察 金
相组织和透射电子显微 镜 分 析 显 微 组 织 的 各 组 成 相、亚 结 构 和 位 错 密 度。
利用 XRD 分析试验钢中的物相。
3)测试载荷的变化、被 磨 表 面 维 氏 硬 度 以 及 冲 击 功 与 试 验 钢 耐 磨 性
的关系,并与铸态 Mn13 对比。其耐磨性用 SEM 观察分析表面磨损形貌,
用 XRD 测试磨损表面的组成相的变化。

表2
.2 试样的化学成分分析结果

/%
元素(质量分数)
组 别
C S
i Mn Cr P、
S

A 0
.33 0
.87 1
.46 1
.11 ≤0
.04
C 0
.35 1
.21 1
.48 1
.13 ≤0
.04
G 0
.43 0
.84 1
.52 0
.95 ≤0
.04
H 0
.42 1
.26 1
.50 0
.97 ≤0
.04

2.1.3　试样临界点的确定

1)奥氏体化温 度 Ac3 测 试。 分 别 在 四 种 成 分 的 试 样 上 钻 屑 取 样, 用
DSC 测试试验钢 的 奥 氏 体 化 Ac3 点,DSC 测 试 所 用 的 铁 屑 小 于 1mm, 样
品最高加热温度为 1000℃ ,升 温 速 度 为 10~15℃/mi
n,所 用 设 备 型 号 为
STA409PC。试验钢 的 Ac3 点 测 试 结 果 为 783 .3℃ ,根 据 所 测 结 果
.2~807
可以确定等温淬火时试验钢的奥氏体化加热温度。
2)贝 氏 体 转 变 温 度 BS 估 测。 由 公 式 9 BS =630-45Mn-35S
i-
[]

30Cr-40V-25Mo-20Ni-15W (所有 成 分 均 为 质 量 分 数), 可 计 算 试 验

钢的 BS≤400℃ ,再根据文献 [10]的实 验 结 果 可 以 估 测 本 试 验 钢 的 BS 范 围
约为 240~400℃ 。

2.1.4　试样热处理工艺制度制订

将铸造后的试样在液压平磨机床上加工成 10mm×10mm×55mm 的无
缺口冲击试样。热处理 工 艺 制 度 如 表 2
.3 所 示,奥 氏 体 化 温 度 为 920℃ ±
n, 试 样 到 温 入 炉。 等 温 淬 火 介 质 为 55% KNO3 +45%
10℃ 保温 30mi
NaNO2 混合盐浴。通过 调 压 器 手 动 调 节 电 压 控 制 盐 浴 温 度, 用 高 温 水 银
温度计测量盐浴温度,盐浴温度波动控制在 ±5℃ 以内。
29

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表2
.3 试样热处理工艺制度

等温淬火温度/℃ 280 300 320

等温淬火时间/mi
n 30 45 60 30 45 60 30 45 60

2.2 力学性能与组织观察试验结果及分析

2.2.1　力学性能测试

(
1)试样的洛氏硬度测试的方法及设备
硬度 测 试 依 据 GB/T 230—1991 《金 属 洛 氏 硬 度 试 验 方 法 》 标 准。
被测试样表面应尽量避免或消除因加工过程中产生的过热或加工硬化所造
成的影响。试样表面 粗 糙 度 Ra 一 般 不 大 于 0
.8μm 且 应 保 证 试 样 的 两 对
面平行。试样经过热处理后,经砂轮打磨和金相砂纸磨平,然后测 量。测
试试样 的 洛 氏 硬 度 时, 测 试 点 的 离 散 度 要 适 当。GB230—1991 中 规 定
“两相邻压痕中心间距离至少应为压痕直径的 4 倍,但 不 得 小 于 2mm。任
一压痕中 心 距 试 样 边 缘 距 离 至 少 应 为 压 痕 直 径 的 2
.5 倍, 但 不 得 小 于
1mm。”洛氏硬度测试结果见图 2
.1。
对于不同成分的试样,等温淬火工艺参数的变化对试样硬度的影响 规
律一致,即 随 着 等 温 温 度 的 升 高 和 等 温 时 间 的 延 长, 试 样 的 硬 度 降 低。
.1(
图2 a)与 (
b)、图 2
.1(
c)与 (
d)除了硅含量 不 同 以 外 其 他 元 素 含 量
.1(
不变,硅对硬 度 的 影 响 不 如 对 冲 击 韧 性 的 影 响 那 么 显 著。 图 2 a) 与
(
c)、(
b)与 (
d)只有碳和锰元素含量的变化,碳含量增 加,试 样 的 硬 度
增加。
(
2)试样的冲击韧性测试的方法及设备
试样按照图 2
.2 所示尺寸加工和安放。
GB/T229—1994 《金属 冲 击 试 验 法 》 标 准 将 冲 击 韧 性 值 aKV (
aKU )
定义为:冲击吸收功除以试样缺口底部处横截面积所得的商。将冲击吸 收
功 A KV (
A KU )定义 为:具 有 一 定 形 状 和 尺 寸 的 金 属 试 样 在 冲 击 负 荷 作 用
下折断时所吸收的功。目前国际上通用 A KV (
A KU ),很少用aKV (
aKU ),主
要原因是 aKV (
aKU )的单位为 J
/cm2 , 其 物 理 意 义 不 明 确, 容 易 使 人 得 出
aKV (
aKU )是单位面积的冲击吸收 功, 而 与 试 样 的 形 状、 截 面 尺 寸、 缺 口
形状和尺寸无关的纯材料参数的错误印象。
30

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54 60min 54 60min
52 45min 45min
52
30min 30min
50 50
48 48
46 46
HRC

HRC
44 44
42 42
40 40
38 38
36 36
280 290 300 310 320 280 290 300 310 320
T/
T/

(a)!A (b)!B

54 60min 54 60min
52 45min 52 45min
30min 30min
50 50
48 48
46 46
HRC
HRC

44 44
42 42
40 40
38 38
36 36
280 290 300 310 320 280 290 300 310 320
T/
T/

(c)!G (d)!H

图2
.1 等温淬火工艺与硬度的关系

30e
0.1 A 0.1 A

55 +0.5
0 10f0.1 A
12.5
R2.5f0.5
12.5

10f0.1

12.5
0.1 A R2.5f0.5
40 +0.5
0
12.5
1:5
 

12.5

图2
.2 无缺口冲击试样加工尺寸及试样的安放

标准中同时规定,为了特殊的目的,冲击试样可以采用尺寸为 10mm×
10mm×55mm 的无缺口试样。试验所用设备是 ZBS
-300B 半自 动 金 属 摆 锤
冲击试验机。试验时, 环 境 温 度 为 18~22℃ 。 试 样 的 冲 击 韧 性 测 试 结 果
31

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如图 2
.3 所示。

160 160
155 60min 155
150 45min 150
145 30min 145
140 140
135 135
130 130

aK/(J/cm2)
aK/(J/cm2)

125 125
120 120
115 115
110 110
105 105
100 100
95 95 60min
90 90
85 85 45min
80 80 30min
75 75
70 70
280 290 300 310 320 280 290 300 310 320
T/
T/

(a)!A (b)!B

160 160
155 60min 155 60min
150 45min 150 45min
145 30min 145 30min
140 140
135 135
130 130
aK/(J/cm2)

aK/(J/cm2)

125 125
120 120
115 115
110 110
105 105
100 100
95 95
90 90
85 85
80 80
75 75
70 70
280 290 300 310 320 280 290 300 310 320
T/
T/

(c)!G (d)!H

图2
.3 等温淬火工艺与冲击韧性的关系

升高等温淬火温度、延长等温淬火时间试样的冲击韧性增加;当硅 含
量由 0
.80% 提 高 到 1
.26% 时, 试 样 的 冲 击 韧 性 有 较 大 幅 度 的 提 高。 在
/cm2 。 而 随 着 碳 含 量 的 增 加 试
320℃ 等温时,试样的 冲 击 韧 性 提 高 了 20J
样的冲击韧性降低。
奥氏体-贝氏体组织的力 学 性 能 在 很 大 程 度 上 取 决 于 发 生 贝 氏 体 转 变
时碳的扩散。当等温温度较低时,由于碳原子的扩散能力较弱,完成 贝 氏
体转变所需的扩散时间较长,碳在奥氏体中的分布不均匀,不能形成稳 定
的富碳奥氏体。等温度较低,系统的自由能增大,相变的驱动力增 大,奥
氏体将尽可能地进行贝 氏 体 转 变。同 时,生 成 的 贝 氏 体 铁 素 体 板 条 细 小,
因而使试样的强度和硬度较高而冲击韧性较低。随着等温温度的提高,碳
原子的扩散能力加强,贝氏体转变的过冷度减少,新相和母相间的自由 能
差值减小不足以使更多的奥氏体发生转变,特别是难以使稳定性高的富 碳
32

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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究

奥氏体转变,因此条束状贝氏体铁素体数量减少,板条变宽板,条间 距 变
大,富碳的残余奥氏体量也增加,残余奥氏体薄膜加厚,因而强度和 硬 度
有所下降,冲击韧 性 随 着 提 高。 但 当 等 温 温 度 继 续 升 高 时, 奥 氏 体-贝 氏
体组织的晶粒会变得更粗大,导致冲击韧性也呈下降趋势。

2.2.2　断口分析

试样冲击断口的电子扫描 (
SEM)形貌见图 2 .7。
.4~ 图 2

(a)! (b)!280
30min

(c)!300
45min (d)!320
60min

图2
.4 Fe
-0.33C
-0.87S
i-1
.46Mn
-1.11Cr试样冲击断口形貌

图2
.4~ 图 2
.7 分别列出了不同成分试 验 钢 的 铸 态 和 等 温 淬 火 后 的 冲
.4(
击断口形貌,其中图 2 a) 和 图 2
.5(
a) 铸 态 断 口 均 具 有 解 理 台 阶、 河
流花样的特征属于解理断裂。其断裂表面是由不连续的小断面上存在一 些
十分接近于裂纹扩展方向的解理台阶构成。解理台阶是沿两个高度不同 的
.4(
平行解理面上扩展的解 理 裂 纹 相 交 时 形 成 的。 图 2 a) 和 图 2
.5(
a) 铸
态断口形貌是在冲击力作用下通过解理裂纹与螺形位错相交形成,具有 撕
裂棱特征。铸态试验钢的冲击韧性在 25
.711~33 /cm2 范围内波动。
.402J
33

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(a)! (b)!280
30min

(c)!300
45min (d)!320
60min

图2
.5 Fe
-0.35C
-1.21S
i-1
.48Mn
-1.13Cr试样冲击断口形貌

等温淬火试样 的 冲 击 断 口 形 貌 特 征 是 以 韧 窝 为 主。 断 口 中 不 仅 韧 窝
多,而且局部 韧 窝 尺 寸 很 小、 韧 窝 密 度 又 高, 因 此 试 验 钢 具 有 较 好 的 韧
性。试验钢 冲 击 韧 性 的 范 围 为 130
.5~159 /cm2 。图 2
.5J .4(
c) 和 (
d)、
.5(
图2 c)、图 2
.6(
b)、 图 2
.7(
b) 除 了 具 有 韧 窝 特 征 外, 还 有 准 解 理 特
征,此时试验钢的冲击韧 性 位 于 上 述 范 围 的 下 限。准 解 理 也 是 穿 晶 断 裂,
也有台阶或撕裂棱及河流花样,准解理小刻面不是晶体学解理面,准解 理
的裂纹源源于晶内硬质点形成从晶内某点发源的放射状河流花样。
从图 2
.4~ 图 2
.7 可以看出随着硅含 量 的 增 加,韧 窝 中 的 第 二 相 质 点
的数量增加,而且韧窝的密度增加,微观的断口形貌在宏观上表现出良 好
的冲击韧性。
由断口分析进一步说明,只要热处理工艺制订得适当,试样便 可 获
得较高的强韧性,这与其组织形成特点有关:在贝氏体铁素体板条间或
板条内部存在较多的残余奥氏体薄膜,这些残余奥氏体薄膜进一步分割
而细化了贝氏体板条,因而,实际上是一种有效晶粒尺寸极小的超细化
34

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(a)! (b)!280
30min

(c)!300
45min (d)!320
60min

图2
.6 Fe
-0.43C
-0.84S
i-1
.52Mn
-0.95Cr试样冲击断口形貌

结构。裂纹在这种组织中扩展时会不断遇到软而韧的奥氏体薄膜,无论
裂纹是穿过奥氏体薄膜而使其尖端钝化或是绕过奥 氏 体 薄 膜 而 走 Z字 形
路线,都 会 消 耗 更 多 的 能 量 增 加 裂 纹 扩 展 的 阻 力 使 钢 表 现 出 很 高 的
韧性。

2.2.3　拉伸试验的方法及分析

拉伸 试 样 的 毛 坯 尺 寸 为 ϕ18mm ×150mm, 拉 伸 试 样 按 照 图 2
.8
加工。
本实验拉伸试样与冲击试样同炉铸造出来,拉伸试样的热处理工艺 制
订的原则是:在硬 度 与 冲 击 韧 性 试 验 中 使 试 样 的 硬 度 ≥45HRC 且 A K ≥
/cm2 的热处理工艺制度。拉伸试 验 按 照 国 家 标 准 GB228—87 进 行 试
130J
验,采用的标距为 L0 =5d0 ,拉 伸 试 验 所 用 设 备 为 SHT4605 型 电 液 伺 服
.4。
万能试验机。拉伸试验值见表 2
35

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(a)! (b)!280
30min

(c)!300
45min (d)!320
60min

图2
.7 Fe
-0.42C
-1.26S
i-1
.50Mn
-0.97Cr试样冲击断口形貌

2h45e() R2.5 φ 10f0.1

6.3
 1.6
1.6

φ15

25 50 25
6.3
116

图2
.8 拉伸试样加工尺寸

表2
.4 拉伸试验结果

组 别 热处理工艺 σb/MPa σ0.2/MPa δ/% Ψ/%

铸态 454
.9 318
.4 3
.05 4
.1
A
300℃×45mi
n 982
.6 687
.8 8
.02 13
.5

铸态 528
.4 369
.8 3
.98 5
.0
C
300℃×45mi
n 1005
.6 754
.2 10
.12 15
.4

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续表
组 别 热处理工艺 σb/MPa σ0.2/MPa δ/% Ψ/%

铸态 472 330
.5 4
.34 6
.4
G
300℃×45mi
n 1100 825 11
.12 17
.2

铸态 553 387
.1 4
.74 5
.7
H
300℃×45mi
n 1257 879
.9 12
.10 20
.8

力学性能试验结果分析如下。
(
1)等温淬火温度对力学性能的影响
从图 2
.1 与图 2
.3 中 可 以 看 出, 随 着 等 温 温 度 的 提 高, 试 样 硬 度 下
降,而冲击韧性增加,320℃ 等 温 时,不 同 成 分 的 试 验 钢 均 得 到 了 最 高 的
冲击韧性。等温温度在 280℃ 时,硬度 较 高,但 韧 性 很 差;可 以 预 测 等 温
温度继续升高 时, 试 验 钢 的 韧 性 会 提 高, 但 牺 牲 了 试 样 的 抗 拉 强 度 和 硬
度。当等温温度较低时,相变驱动力较大,碳原子的扩散能力较弱,大 量
的碳原子无法穿越铁素体与奥氏体两相界面,少量到达奥氏体中的碳原 子
在奥氏体中的 分 布 也 不 均 匀, 容 易 偏 聚, 从 而 不 能 形 成 稳 定 的 富 碳 奥 氏
体,于是板条状 贝 氏 体 铁 素 体 转 变 量 增 多, 而 且 板 条 间 距 小 以 及 板 条 细
小,因而试样 的 强 度 和 硬 度 较 高, 而 冲 击 韧 性 较 低。 随 着 等 温 温 度 的 提
高,碳原子的扩散能力加强,贝氏体转变的过冷度减少,新相和母相 间 的
自由能差值减小,不足以使更多的奥氏体发生转变,特别是难以使稳定 性
高的高碳奥氏体转变,因此条束状贝氏体铁素体数量减少,板条变 宽,片
间距变大,富碳的残余奥氏体量也增加,残余奥氏体薄膜加厚,因而 强 度
和硬度有所下降,冲击韧性随着提高。
由于过冷奥氏体中存在碳的非均匀分布及碳硅偏聚现象,在晶界内 及
晶界附近均存在贫碳区。当等温淬火温度较低时,相变驱动力很大,贝 氏
体将在过冷奥氏体中的贫碳区沿惯习面切变大量生核。当等温淬火温度 继
续升高时,此时由于相变驱动力很小,因此贝氏体铁素体不可能大面积 生
核。但此时碳原子有一定的扩散能力,随着贝氏体的长大,铁素体中 的 过
饱和碳被排出,由于 S
i的 抑 制 作 用, 碳 原 子 不 能 以 碳 化 物 的 形 式 在 晶 界
析出,而是被排向周围的奥氏体中,并使之富碳,增加它的稳定性。于 是
等温淬火温度的提高,试样组织中残余奥氏体的数量增加,贝氏体组织 粗
大,从而使试样的硬度下降,冲击韧度提高。
不同热处理条件对所形成的贝氏体组织形态也有较大的影响。经过 比
较发现随着等温温度升高,贝氏体转变量增多,贝氏体片变短、变 粗,逐
37

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耐磨钢的组织与性能研究

渐向上贝氏体形态演化。
(
2)等温时间对力学性能的影响
图2
.9~ 图 2
.12 显示 了 在 其 他 条 件 相 同 时, 不 同 等 温 淬 火 时 间 所 得
到的等温淬火组织。可见,当 320℃ 等温淬火 60mi
n 以 上 的 条 件 下,试 样
的组织均由贝氏体和残余奥氏体组成,表明等温淬火时间对贝氏体含量 的
影响。由图可见,等温淬火时间对贝氏体数量有很大影响,等温淬火 时 间
越短,贝氏体转变越不充分。当等温淬火时间很短时,贝氏体数量相 对 较
少,贝氏体铁素体尚处于生长状态,从贝氏体生长的前端和两侧排出的 碳
没有时间进行长距离扩散,使远离贝氏体区域的奥氏体因得不到足量的 碳
而处于贫碳状态。在随后的冷却过程中,不稳定的奥氏体将会发生马氏 体
转变。时间延长,奥氏体及贝氏体量变化不大,也就是说贝氏体转变 的 第
二阶段即富碳奥氏体进一步分解为贝氏体和碳化物的反应并没有开始。当
等温淬火时间大 于 30mi
n 后, 试 样 的 组 织 由 强 度 高、 硬 度 大 的 贝 氏 体 和
韧性好的残余奥氏体组成,因此材料的抗拉强度和硬度不再降低,而冲 击
韧度大幅提高,从而使所 制 备 的 奥 氏 体-贝 氏 体 钢 具 有 良 好 的 综 合 力 学 性
能。以后随时间延长,奥氏体及贝氏体量变化不大,也就是说,贝氏 体 转
变的第二阶段即富碳奥氏体进一步分解为贝氏体和碳化物的反应并没有开
始,这也证明了贝氏体转变具有不完全性的特征。
(
3)合金元素对试验钢力学性能的影响
① 随碳含量提 高, 试 样 的 硬 度 提 高, 而 冲 击 韧 性 下 降。 碳 是 固 溶 强
化最为重要的元素之一,同时碳溶入铁素体基体中,与位错有交互作用 而
偏聚于位错线附近形成柯氏气团,既增加σi,又使ky增加,由 Ha
ll-Pe
tch
公式σs=σi+kyd-1/2 (式中σi为位错在晶体中运动所受的摩擦阻力,ky为
钉扎系数),钢的σs将升高,所以试样的硬度提高,韧性降低。
② 抗拉强度 (见表 2
.4)和冲击韧性均随硅含量升高而增高,硅在铁
素体中所产生的固溶强化作用仅次于碳和磷,而优于锰,因此它使试样 的
抗拉强度上 升。 硅 一 方 面 强 降 低 钢 的 Bs 点, 增 加 贝 氏 体 铁 素 体 的 转 变
量,贝氏体铁素体作为基体是强化相,另一方面硅能有效增加碳在奥氏 体
中的活度,抑制碳化物在奥氏体中析出,使未转变的残余奥氏体富 碳,贝
氏体铁素体条间或 条 内 的 部 分 富 碳 奥 氏 体 以 薄 膜 状 奥 氏 体 的 形 态 保 留 下
来,所以,试样的韧性显著提高。但硅过量会出现块状或游离的铁素 体 使
韧性降低,并易产生淬火裂纹;且残余奥氏体显著增加,使试样的硬 度 降
低。另外硅还推迟钢中 ε碳化物向渗碳体的转变和渗碳体在 晶 粒 边 界 的 粗
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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究

化,使发生低温回火脆性的温度范围升高,提高钢的抗回火性能,因 而 钢
中中等含量 (
1 .5% )的硅是适宜的。
.0%~1
③ 锰能显著降低过冷奥氏体分解速度并使珠光体转变温度 (
Ar1 ) 下
降,使转变孕育期加 长, 使 钢 的 C 曲 线 大 大 向 右 移 动, 临 界 淬 火 速 度 显
著减小,因而显著地提高试样的淬透性;同时锰具有推迟高温区转变比 推
迟贝氏体转变更剧烈的特点,能部分代替 Mo 在钢中的 作 用,使 钢 在 连 续
空冷 条 件 下, 稳 定 地 得 到 贝 氏 体 组 织。 另 外 锰 还 强 烈 影 响 钢 的 Bs、
Ms 点。

2.2.4　金相组织观察及 XRD 分析

2
.2.4
.1 金相组织观察
选择强 韧 性 较 好 的 试 样 进 行 金 相 组 织 观 察。 试 样 经 过 320 目、400
目、600 目、800 目、1000 目三氧化二铝静电 植 砂 水 砂 纸 粗 磨 后 用 三 氧 化
二铬抛光液抛光,抛光时应保持试样自身缓慢旋转。抛光后用无水乙醇 清
洗干净,再用 4% 硝酸 酒 精 腐 蚀,注 意 腐 蚀 的 速 度。然 后 在 金 相 o
lympus
显微镜下观察组织。

10µm

(a)!280
60min (b)!320
30min

图2
.9 Fe
-0.33C
-0.87S
i-1
.46Mn
-1.11Cr试样金相组织

图2
.9~ 图 2
.12 分别是不同试样在 920℃ ±10℃ ×30mi
n 奥氏体化后
280℃ 、320℃ 等温 30mi
n、60mi
n 后的金相 组 织。可 见 在 280℃ 等 温 时 获
得的组织是杂乱的板条状贝氏体铁素体,其间分布着不连续的第二相 (可
能是残余奥氏体);随着 温 度 的 升 高,黑 色 的 贝 氏 体 铁 素 体 变 得 粗 大, 不
连续的第二相集聚成块状出现,在 320℃ 等 温 时 获 得 的 组 织 中 贝 氏 体 铁 素
体量减少并有粒状化趋势;当硅含量增加时,贝氏体铁素体板条近似平 行
39

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10µm 10µm

(a)!280
60min (b)!320
30min

图2
.10 Fe
-0.35C
-1.21S
i-1
.48Mn
-1.13Cr试样金相组织

10µm 10µm

(a)!280
60min (b)!320
30min

图2
.11 Fe
-0.43C
-0.84S
i-1
.52Mn
-0.95Cr试样金相组织

10µm 10µm

(a)!280
60min (b)!320
30min

图2
.12 Fe
-0.42C
-1.26S
i-1
.50Mn
-0.97Cr试样金相组织

排列,而且温度愈高这种平行度越好。当钢中的碳含量增加,在较低 的 相
变温度下获得的组织中出现了针状的贝氏体铁素体,此时的贝氏体铁素 体
40

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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究

形态为板条状与针状的 混 合,板 条 清 晰 可 辨 且 比 图 2
.9 与 图 2
.10 中 的 粗
大,随着温 度 的 升 高 贝 氏 体 铁 素 体 板 条 增 多, 亮 白 色 的 第 二 相 增 多,
.11(
图2 b)中亮白色的 第 二 相 发 生 大 面 积 的 团 聚, 这 是 硅 含 量 增 加 与 升
高等温淬火温度共同作用的结果。
试验结果同时也说明了碳元素不仅影响了奥氏体组织的相对含量,还
影响了奥氏体的形态、大小和分布。从金相组织图中看出当碳含量较低 时
典型贝氏体很难发现,碳含量增加时板条状贝氏体清晰可见,该试样的 硬
度大于 45HRC,抗拉强度σb大于 1000MPa。
近年来的研究表 明 [11], 贝 氏 体 钢 中 的 残 余 奥 氏 体 有 三 种 形 态: 一 是
呈不连续的薄膜状分布于贝氏体铁素体板条间;二是呈细小、断续的薄 膜
状分布于贝氏体铁素体板条内,与贝氏体铁素体长 轴 呈 15
°~25
°角;三 是
呈岛状有序分布于块状铁素体上形成粒状贝氏体。试验钢中是否存在这 种
组织,有待于在透射电下确认。
对于成分 (质量分数)为 Fe
-0.33C
-0.87S
i-1
.46Mn
-1.11Cr和 Fe
-0.35C
-
1
.21S
i-1
.48Mn
-1.13Cr试 样 在 320℃ 等 温 时 获 得 的 组 织 基 本 呈 颗 粒 状。 等
温温度由 280℃ 上升到 320℃ 时,贝 氏 体 形 态 发 生 了 变 化 以 及 贝 氏 体、 残
余奥氏体两者相对含量发生变化,是导致试验用钢在较高温度下等温时 所
获组织的冲击韧性增加、抗拉强度较低的主要原因。

2
.2.4
.2 试样的组织形态扫面电镜观察
在 Ol
ympus金相显微镜下 观 察 金 相 组 织 后 将 试 样 立 即 进 行 电 子 扫 描
观察组织形态。各种成分试样的典型组织形态如图 2
.13 所示。
图2
.13 是成分不同 的 四 组 试 样 在 280℃ 等 温 30mi
n处理后它们的显
.13(
微组织形貌。图 2 a)和 (
b)所示 组 织 明 显 不 同 于 典 型 的 针 状 下 贝 氏
体和羽毛状上贝氏体,而是准贝氏体组织,即大致平行的黑色的贝氏体 铁
素体板条和其间分布的白色的富碳残余奥氏体,贝氏体铁素体板条间距 很
小,各板条间呈一定的交角。当等温温度较低时,贝氏体铁素体板条 较 为
细小,取向十分杂乱;随着等温温度的提高,贝氏体铁素体板条加 宽,其
间的富碳残余奥氏体薄膜加厚。这是因为等温温度较高时,贝氏体铁素 体
转变的孕育期缩短,碳原子的扩散能力增强,贝氏体铁素体的生长速度 加
快,富碳的稳定奥氏体量也增加。同时贝氏体铁素体板条的取向也逐渐 变
得一致,在一个原奥氏体晶粒内部生成不同取向的相互成一定交角的贝 氏
体铁素体板条束。当转变温度达 到 320℃ 时,组 织 发 生 明 显 变 化,贝 氏 体
41

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(a) (b)

(c) (d)

图2
.13 试样显微组织形貌扫描图片
(
a)Fe
-0.33C
-0.87S
i-1
.46Mn
-1.11Cr;(
b)Fe
-0.35C
-1.21S
i-1
.48Mn
-1.13Cr;
(
c)Fe
-0.43C
-0.84S
i-1
.52Mn
-0.95Cr;(
d)Fe
-0.42C
-1.26S
i-1
.50Mn
-0.97Cr
(
a)、(
c) 均为 280℃ 等温 30mi
n (
b)、(
d) 均为 320℃ 等温 30mi
n

铁素体变得粗大,而且出现分枝奥氏体薄膜加厚。在显微组织中未发现 有
碳化物的析出。试验 钢 经 过 380℃ 回 火 4h 后, 也 没 有 发 现 碳 化 物, 这 是
由于硅碳比较高 (≥2),硅的加入改变了奥氏体等温转变动力学。贝 氏 体
铁素体生长时,排出的碳富集到奥氏体中,使贝氏体转变初期仅由贝氏 体
铁素体和富碳的未转变奥氏体两相组成;只有当奥氏体的富碳程度增加 到
足以改变贝氏体转变的相变驱动力 (即 等 温 时 间 足 够 长), 碳 化 物 才 可 能
从富碳的奥氏体中析出。

2.2.5　XRD 测试

将试样加工成 10mm×10mm×20mm、10mm×10mm 面 的 粗 糙 度 为
.2,XRD 测 试 所 用 设 备 为 日 本 理 学 D/max
Ra3 -rA 型 X 射 线 衍 射 仪。
XRD 测试结果如图 2
.14~ 图 2
.16 所示。
42

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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究


200
(a) α(110) α(200) α(211)
150

100
α(220)
γ(111)
50

0
200 (b) α(110) α(211)

150 α(200)

100
α(220)
γ(111)
50 γ(200)
0
200 α(110) α(211)
(c)
α(200)
150

100
γ(111) α(220)
50 γ(200) γ(220)

0
20.000 40.000 60.000 80.000 100.000

图2
.14 Fe
-0.33C
-0.87S
i-1
.46Mn
-1.11Cr 试样物相分析
(
a)280℃ 等温 30mi
n (
b)300℃ 等温 30mi
n (
c)320℃ 等温 30mi
n


200
(a) α(110) α(200) α(211)
150

100
γ(111) α(220)
50 γ(200)

0
200 (b) α(110)
α(211)
150 α(200)

100
α(220)
γ(111)
50 γ(200)
0
200 α(110)
(c)
α(211)
150
α(200)
100
γ(111) α(220)
50 γ(200)
0
20.000 40.000 60.000 80.000 100.000
2θ /(e
)

图2
.15 Fe
-0.35C
-1.21S
i-1
.48Mn
-1.13Cr 试样物相分析
(
a)280℃ 等温 30mi
n (
b)300℃ 等温 30mi
n (
c)320℃ 等温 30mi
n

43

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2000
(a) α(110)
1500

1000
α(211)
500 γ(200) α(200)
α(220)
0
2000 (b) α(110)
1500

1000
α(211)
500 α(200)
γ(111) γ(200) α(220)
0
2000 (c) α(110)
1500

1000

500 α(200) α(211)

γ(200) α(220)
0
20.000 40.000 60.000 80.000 100.000

图2
.16 Fe
-0.43C
-0.84S
i-1
.52Mn
-0.95Cr试样物相分析
(
a)280℃ 等温 30mi
n (
b)300℃ 等温 30mi
n (
c)300℃ 等温 30mi
n

XRD 测试结果说明试样 的 显 微 组 织 由 贝 氏 体 铁 素 体 和 残 余 奥 氏 体 组
成,没有发现碳化物。各晶面的衍射积分强度由仪器测出,那么试样 中 残
余奥氏体含量可以根据下面的公式计算出来。
1
AR (% )= ×100%
Iα
1+K
IR
式中,AR 为残余奥 氏 体;Iα 为 贝 氏 体 铁 素 体 峰 值 强 度;IR 为 残 余 奥
.5。
氏体峰值强度;K 为积分强度系数。残余奥氏体含量计算结果见表 2

.5 试样中残余奥氏体 (
表2 AR )

试样成分 热处理工艺 AR)含量(质量分数)

残余奥氏体( /%

280℃ 等温 30mi
n 4
.0
Fe
-0.33C
-0.87S
i-1
.46Mn
-1.11Cr 300℃ 等温 30mi
n 5
.3
320℃ 等温 30mi
n 6
.4
280℃ 等温 30mi
n 5
.2
Fe
-0.35C
-1.21S
i-1
.48Mn
-1.13Cr 300℃ 等温 30mi
n 6
.0
320℃ 等温 30mi
n 6
.5
280℃ 等温 30mi
n 6
.4
Fe
-0.43C
-0.84S
i-1
.52Mn
-0.95C 300℃ 等温 30mi
n 7
.8
320℃ 等温 30mi
n 8
.0

44

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可见,等温温度越高,贝氏体铁素体转变越不充分,残余奥氏体 含 量
越多。力学性能测试结果则表现出随着温度的升高其冲击韧性越大。
而残余奥氏体中的碳含量可以由下面公式计算
αR =0
.3548+0
.0044CR
式中,αR 代表 残 余 奥 氏 体 的 点 阵 常 数,nm;CR 代 表 残 余 奥 氏 体 中
碳的含量 (质量分数), % 。
以残余奥氏体的 (
111)、(
220)晶面为基准计算残余奥氏体 的 点 阵 常
数。残余奥氏体的点阵常数可以由 XRD 衍 射 分 析 中 所 测 得 的 晶 面 间 距 计
.6。
算出来。计算结果见表 2

.6 残余奥氏体中碳的含量 (质量分数)
表2 %

试样成分 试样 αR(
111) αR(
200) CR(
111) CR(
200) CR平 均
(
a) 0
.20942 — 1
.80 — 1
.80
Fe
-0.33C
-0.87S
i-1
.46Mn
-1.11Cr (
b) 0
.20915 0
.18253 1
.69 2
.33 2
.01
(
c) 0
.20915 0
.18171 1
.69 1
.96 1
.83
(
a) — 0
.18030 — 1
.32 1
.32
Fe
-0.35C
-1.21S
i-1
.48Mn
-1.13Cr (
b ) 0
.20887 0
.18158 1
.58 1
.90 1
.74
(
c) 0.20759 0
.18131 1
.08 1
.78 1
.43
(
a) — 0
.18064 — 1
.47 1
.47
Fe
-0.43C
-0.84S
i-1
.52Mn
-0.95C (
b ) 0
.20905 0
.18192 1
.65 2
.05 1
.85
(
c) — 0
.18131 1
.78 1
.78

.17。
那么将 CR 计算结果的平均值绘制成图 2

2.05
2.00
1.95
1.90
1.85
C
/%

1.80
1.75
1.70
1.65
1.60
1.55
1.50
1.45 Fe-0.3C-0.81Si-1.50Mn-0.95Cr
1.40 Fe-0.3C-1.20Si-1.46Mn-1.11Cr
1.35 Fe-0.4C-0.87Si-1.46Mn-1.11Cr
1.30
280 290 300 310 320

/

.17 等温淬火温度对残余奥氏体 (
图2 AR ) 中碳含量的影响

由 XRD 测得试验钢中残余奥氏 体 含 量 的 结 果 说 明 随 着 碳 含 量 以 及 硅
45

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加入量的增多,试样的残余奥氏体量增多,这与试样的硬度及冲击韧性 的
测试结果吻合。 硅 为 什 么 能 够 抑 制 碳 化 物 的 生 成 呢? 主 要 是 由 于 硅 的 加
入,改变了材料相变的热力学和动力学条件阻碍碳化物生成。因为渗碳 体
的形成要靠碳原子的扩散和硅原子的位移,在等温温度范围内间隙原子 碳
的扩散较为容易,而置换原子硅的扩散则几乎不可能。硅一方面是形成 封
闭相区的元素,另一方面又是非碳化物形成元素,且在碳化物中的溶解 度
远低于其在铁素体中的溶解度。这样,在贝氏体前沿由扩散控制的排硅 过
程就成为渗碳体析出的制约因子。因此,使试验钢组织转变初期仅由贝 氏
体铁素体和富碳的残余奥氏体组成。
随着等温淬火温度的升高,残余奥氏体量也升高。试样奥氏体化后 随
后的冷却温度 是 决 定 其 相 变 的 重 要 因 素。 等 温 温 度 较 低 时, 相 变 驱 动 力
大,贝氏体转变比较完全;等温温度较高时,相变驱动力相对较小,那 么
就会有部分残余奥氏保留到室温而不发生贝氏体转变。
奥氏体中的碳含量是 组 织 的 一 重 要 特 征。图 2
.17 说 明 了 等 温 淬 火 温
度对残余奥氏体中碳含量的影响。随着等温温度的升高,奥氏体中碳含 量
.01% ,而在1148℃ 下奥氏体中碳的最大溶解
升高,在300℃ 达到最大值2
.11% ,可见室温下残余奥氏体中的碳处于过饱和状态。在 300℃ 等
度为 2
温,残余奥氏体中碳的溶解度达到一稳定阶段,继续升高等温温度,由 于
碳原子的扩散速率已经很高,残余奥氏体中无法持续接纳碳原子,因而 碳
含量下降,那么在较低等温温度时,由于碳原子的扩散速率较低,所 以 残
余奥氏体中碳含量降低。另外,等温转变时,在贫碳区贝氏体铁素体 优 先
形核,大量的碳尽可能地移动到奥氏体区域,此时由于相变温度较 低,未
参与相变的奥氏体中的碳无法扩散析出,于是在室温下形成了过饱和碳 的
残余奥氏体。随着等温淬火温度的升高,奥氏体的过饱和度增大,最 大 已
.01% 。这种过饱和碳的残余奥氏体使奥氏体-贝氏 体 试 样 的 强 韧 性
达到 2
得到进一步的改善。

2.2.6　透射电镜显微组织观察分析

2
.2.6
.1 透射电镜试样制备
(
1)预先减薄
首先用线切割机 (钼丝直径为 0
.18mm)在试样的中 间 部 位 取 样 取 样
的厚 度 为 0
.2~0
.3mm 然 后 经 过 600 目、800 目 金 相 砂 纸 依 次 磨 成 到
46

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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究

0
.08mm 左右,此时不可以继续用上述方法减薄,否则变 形 层 将 贯 穿 于 整
个薄膜的厚度。从大块薄膜试样中 制 取 ϕ3mm 的 圆 盘 试 样 再 用 2000 目 金
相砂纸继续减薄到 0
.03mm 以下。
(
2)最终减薄
本实验采用电解 液 双 喷 减 薄。 所 用 仪 器 为 MTP
-1A 型 磁 力 驱 动 双 喷
电解减薄器。双喷液为高氯酸和无水乙醇的混合液,电解液的温度控制 在
-30~-20℃ ,电压 75~100V,电流 50~75A。
2
.2.6
.2 组织观察与分析
将制备完成的薄膜透射电 镜 试 样 用 Ph
iLi
p 公 司 生 产 的 EM400T 型 透
射电镜在 100kV 加速 电 压 下 观 察 分 析 试 样 的 显 微 组 织 形 貌,分 析 铁 素 体
和奥氏体的位向关系、奥氏体的分布形式以及贝氏体中的位错。透射电 镜
下观察到的组织如图 2
.18 和图 2
.19 所示。

BF

BF AR

BF

AR

AR

280nm 280nm

(a)! (b)!


图2
.18 Fe
-0.33C
-0.87S
i-1
.46Mn
-1.11Cr试样的电子透射组织及电子衍射花样

.18(
图2 a) 是 试 验 钢 (质 量 分 数 )Fe
-0.33C-
0.87S
i-1
.46Mn
-1.11Cr
经 过 280℃ 等温淬火 30mi .18(
n 的透射电镜组织照片,图 2 b)是选区电子
衍射。由选区电子衍射花样的标定可知白色组织为贝氏体铁素体,黑色 组
织为残余奥氏体, 它 们 的 位 相 关 系 是 [001] α ∥ [110] γ;(
110)
α∥ (
111)
γ。
- -

分析表明,成束的 平 行 排 列 的 板 条 铁 素 体 中 弥 散 分 布 着 细 小 的 残 余 奥 氏
体,板条铁素体被残余奥氏体分割成非常细小的单元,这种组织不同于 典
型的贝氏体组织而是无碳化物贝氏体。
47

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200 110 020

002 111 220

000 110
110
111 111

220 111 002

020 110 200

图2
.19 电子衍射花样标定

BF

AR

BF

280nm

(a)! (b)!


图2
.20 Fe
-0.35C
-1.21S
i-1
.48Mn
-1.13Cr试样的透射电镜组织及衍射花样

002 111 220

101 011 121

110 110
111 111
000

121 011 101

220 111 002

图2
.21 电子衍射花样标定

.20(
图2 a) 是 试 验 钢 (质 量 分 数 )Fe
-0.35C-
1.21S
i-1
.48Mn
-1.13Cr
经过 280℃ 等温淬火 30mi
n 的透射电镜组织照片,选 区 电 子 衍 射 花 样 的 标

48

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定结果为白色组织为贝氏体铁素体,黑色组织为残余奥氏体 [见图 2
-20(
b)],
其位相关系是 [111] α∥ [110] γ;(
110)
α∥ (
111)
γ( 21)。
- -
见图 2
-
.18(
与图 2 a)比较发现,随 着 S
i含 量 的 增 加 残 余 奥 氏 体 量 增 加, 可
清楚观察到薄膜状残余奥氏体分布于贝氏体铁素体亚片条内,且与贝氏 体
°,不同于典型下贝氏体组织。
铁素体主轴所成角度小于 55
上面两种试验钢的电子透射组织均说明通过一定的元素合金化以及等温
淬火工艺处理试验钢可以获得非典型的无碳化物贝氏体组织,这就是贝氏体
铁素体和分布于其条内的薄膜状残余奥氏体。贝氏体铁素体被残余奥氏体分
割成细小的单元残余奥氏体,镶嵌于其中,这种组织结构使得试样表现出良
好的强韧性,而强度与韧性的良好匹配正是试样具有较好耐磨性的前提。
关于残余奥氏体在钢中的作用日益受到人们广泛的研究。目前的研 究
表明 [
,残余奥氏体的分布形态、数量及 稳 定 性 影 响 着 结 构 钢 的 强 韧 性。
11]

20 世纪 80 年代康沫狂等研究认为在 低、中 碳 合 金 钢 中 获 得 的 贝 氏 体 铁 素
体 + 薄膜状残余 奥 氏 体 组 织, 比 典 型 贝 氏 体 组 织 有 更 高 的 强 度 和 韧 性 配
合;Sakuma等人研究也表明钢中 存 留 适 当 的 残 余 奥 氏 体。 工 作 时 由 于 相
变诱发塑性能够获得很好的强韧性配合。对残余奥氏体在钢中的韧化机 制
有如下四 种 观 点: ① 残 余 奥 氏 体 使 裂 纹 分 枝 与 钝 化 增 加 裂 纹 扩 展 阻 力;
② 吸收外来冲击能量;③ 相变诱发塑性;④ 缓冲相变马氏体的冲击能。
在透射电镜下还观察到了贝氏体铁素的位错亚结构,如图 2
.22 所 示。



 




280nm 280nm

(a)!A320
30min (b)!C320
30min

.22 位错亚结构 (
图2 TEM)

49

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耐磨钢的组织与性能研究

贝氏体铁素体中存在着大量的位错,进一步佐证了试样钢为什么具有较 高
的抗拉强度。较高的抗拉强度是各种强化机制,综合作用的结果。已 有 的
理论认为无论是固溶强化、细晶强化、位错强化还是相变强化机制,其 本
质都是通过位错运动或位错增殖而使基体得以强化。
(
1)固溶强化
溶质原子溶入溶剂晶格会使点阵发生畸变,由此造成的应力场与位 错
周围的弹性应力场交互作用,使溶质原子移向位错线附近。小于基体原 子
的溶质原子移向位错周围的受压位置,大于基体原子的溶质原子移向受 张
区域形成了气团。这样便 减 少 了 点 阵 畸 变,从 而 降 低 了 位 错 的 能 量 状 态。
此时位错的运动一方面要克服气团的钉扎,另一方面又要克服溶质原子 对
位错运动 的 摩 擦 阻 力, 从 而 使 强 度 升 高。 这 就 是 所 谓 的 固 溶 强 化。Cr、
Mn、S
i和 C 元素均能溶入铁素体形 成 固 溶 体, 造 成 基 体 点 阵 畸 变, 阻 碍
位错的滑移,从而使基体得到强化。
(
2)位错强化
Ba
iley
-Hi
rsch 给出了适用于 α
-Fe与 γ
-Fe的均匀分布状态的位错密度
与流变应 力 (
T ) 的 关 系 式:T =T0 +αGb
ρ ,式 中 T0 为 位 错 以 外 因 素
1/2

造成的流变应力或位错运动的阻力;ρ 为位错密度。
研究指 出 [12],α
-Fe 中 流 变 应 力 与 位 错 密 度 的 平 方 根 呈 线 性 关 系。
α
-Fe塑性变形 实 验 结 果 表 明, 平 均 位 错 密 度 随 塑 性 变 形 量 增 加 而 增 加。
位错强化的实质是位错增殖,而升高密度同时,位错强化又是位错的交 互
作用结果。位错间的弹性交互作用主要包括平行位错间弹性交互作用、滑
移位错与穿过滑移面的林位错以及位错胞壁与壁外位错等。这些交互作 用
是位错强化的 来 源。 另 外, 两 条 相 互 垂 直 的 螺 位 错 交 割 产 生 刃 型 位 错 割
阶,而带刃型割阶的螺位错继续运动便会发生割阶攀移,攀移的结果是 在
割阶走过的地方产生空位,割阶对螺型位错运动的这种牵动作用产生强 化
效应。如图 2
.22 所示,铁素 体 中 含 有 大 量 的 位 错, 位 错 相 互 缠 结 交 织 在
一起使得铁素体的 滑 移 面 {
110}<111> 沿 着 滑 移 方 向 的 滑 移 阻 力 大 大 增
加,最终导致试验钢抗拉强度提高。
(
3)细晶强化
多晶体中晶粒是以大角度晶界相间的,各晶粒取向不同。在受到外 力
产生塑性变形时,在斯密特因子大的晶粒内位错源首先开动,并沿一定 的
晶面滑移和增殖。由于相邻晶粒的取向不同,所以滑移至晶界时,位 错 被
阻挡并在晶界前形成塞积。如果不增加外力,位错源增殖的刃型位错就 停
50

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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究

滞不前,一个晶粒的塑性变形就很难直接传播到相邻晶粒中去,相邻晶 粒
的变形只好靠新的位错 源 启 动。但 是,位 错 塞 积 在 晶 界 形 成 一 个 应 力 场,
该应力场也可能成为激发相邻晶粒中位错源开动的驱动力。塞积位错应 力
场的强度与塞积位错的数目及外加应力大小相关。而塞积位错的数目又 与
晶粒尺寸有关,晶粒尺寸越大,位错数目就越多,所以达到相同强度 的 应
力场时,细小晶粒中塞积位错数目少,所需的外加切应力就大,这就 是 细
晶粒强化作用。
(
4)第二相质点沉淀强化
位错不能切过而只能绕过的粒子为硬度较高、一定形状和尺寸的第
二 相 粒 子 , 通 常 为 1μm 以 上 。 当 移 动 的 位 错 与 不 可 变 形 微 粒 相 遇 时 ,
受粒子的阻碍作用,使位错线绕着它发生弯曲。随着外应力加大,使位
错线受阻部分的弯曲 加 剧,一 直 围 绕 着 粒 子 的 位 错 线 在 左 右 两 边 相 遇,
于是正负号位错彼此抵消,形成包围着粒子的位错环留下,而位错线的
其余部分就越 过 粒 子 继 续 移 动。 因 此, 一 般 认 为, 这 种 粒 子 愈 细、 愈
多 ,位 错 就 愈 不 易 弯 曲 , 或 者 说 位 错 绕 过 粒 子 必 须 弯 曲 的 愈 剧 烈 , 故 强
化作用愈大。
若第二相粒子是可变形的粒子,位错可以切过第二相粒子移动,这 时
第二相粒子也将随着基体发生塑性流动,显然位错必须在更大的切应力 作
用下,才能切过粒子,因而也使合金得到强化。
那么为什么在贝氏体中产生如此高的位错密度? 首先,我们得承认 贝
氏体相变的切变机制,切变所产生的形状应变部分为母相的塑性松弛所 调
节,从而在母相中形成位错,随后贝氏体铁素体的切变继承了母相中的 位
错,另外贝氏体铁素体本身也要发生塑性松弛,这都要靠错位实现,最 终
导致组织中有较高的位错密度。

2.3 磨料磨损试验及结果分析

2.3.1　静载荷滑动磨料磨损试验

试 验 在 ML
-100 销 盘 式 磨 料 磨 损 试 验 机 上 进 行 , 磨 料 为 180 目 静 电
植 砂 氧 化 铝 耐 水 砂 纸 , 转 速 为 60r
/mi
n, 试 样 径 向 滑 动 距 离 为 3mm/r。
分 别 测 试 样 和 Mn13 试 样 的 耐 磨 性 并 进 行 对 比 ; 磨 损 实 验 试 样 尺 寸 为
10mm×10mm×30mm, 试 样 磨 损 前 (包 括 变 换 载 荷 前 ) 均 须 用 水 砂 纸
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耐磨钢的组织与性能研究

磨 后 抛 光 ; 用 JMS
-6360LV 型 扫 描 电 子 显 微 镜 观 察 磨 损 表 面 形 貌 , 用
D/max
-rA 型 X 射 线 衍 射 仪 测 量 试 样 磨 损 前 后 磨 面 残 余 奥 氏 体 量 , 用
HXD-
1000TMC 型 显 微 硬 度 计 测 定 试 样 磨 面 的 表 面 硬 度 及 亚 表 面 层 加 工
硬 化 曲 线 , 磨 损 时 加 载 载 荷 为 5N、15N。 试 样 磨 损 表 面 的 扫 描 电 镜 形 貌
.23 所 示 。
如图2

(a)! A:280

45min (b)! C:280

45min

(c)! G:280

30min (d)! H:280

30min

图2 n 后磨损表面的 SEM 形貌 (载荷 5N)

.23 试样磨损 45mi

观察试样磨损表面的 SEM 形 貌 发 现, 磨 面 存 在 大 量 平 行 的 沟 槽。 加
载载荷越大,在试验钢磨损表面的沟槽越深越宽,试验钢磨损形貌是犁 沟
与切削的混合。在相同磨损条件下, Mn13 磨 损 表 面 沟 槽 宽 而 且 具 有 明 显
的塑性断裂,沟槽表面光滑,磨损失重是由磨粒犁沟所致。磨料颗粒 作 用
在试验钢表面,颗粒上承受的载荷可分解为法向分力和切向分力,在法 向
分力的作用下,磨粒的棱角刺入材料表面,在切向分力作用下,磨粒 沿 平
行表面方向滑动,带有锐利棱角并具有合适迎角的磨粒能切削材料而形 成
.23(
切屑,如图 2 c) 具 有 切 削 特 征。 若 试 验 中 的 磨 粒 棱 角 不 够 锐 利, 或
是刺入表面角度不适合切削,将使材料表面产生犁沟变形。那么试样在 磨
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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究

(a)! A:280

45min (b)! C:280

45min

(c)! G:280

30min (d)! H:280

30min

(e)!Mn13

图2 n 后磨损表面 SEM 形貌 (载荷 15N)

.24 试样磨损 45mi

粒磨损条件下,沟槽形成过程如下:当磨粒滑过试验钢被磨损表面 时,除
切削外,大部分磨粒只把材料推向前面或两旁,这些材料受到很大的塑 性
形变,却没有脱 离 母 体, 同 时 在 沟 底 及 沟 槽 附 近 的 材 料 也 受 到 较 大 的 变
形。犁沟时一般可能有一部分材料被切削而形成切屑,一部分则未被切 削
而仅有塑变,被推向两侧和前缘。若犁沟时全部的沟槽体积都被推向两 旁
和前缘而不产生任何一次切削时,则称之为犁皱。犁沟或犁皱后堆积在 两
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耐磨钢的组织与性能研究

旁和前沿的材料以及沟槽中的材料,当受到随后的磨料作用时,可能堆 积
起的材料重新压平,也可能 使 已 变 形 的 沟 底 材 料 遭 到 再 一 次 的 犁 皱 变 形,
如此反复塑变,在试样磨损表面形成的加工硬化层不断被犁皱或切削,最
.23、图 2
终剥落而成为磨屑。从图 2 .24 中 也 发 现 了 经 多 次 塑 性 变 形 后 已
形成尚未脱落的磨屑。磨屑 可 在 一 次 磨 粒 切 削 形 成 或 多 次 反 复 切 削 形 成,
并通过反复塑性变形形变硬化或疲劳而脱落。由此可见,试样磨粒磨损 主
要是微切削机制,并伴有塑性变形的疲劳断裂机制。

2.3.2　试样力学性能与耐磨性的关系

.25(
图2 a)和图 2
.25(
b)分别表明了试样磨损前硬度 (
HV,即试验钢
的宏观硬度)及冲击吸收功耐磨性的关系。在 相 同 的 磨 损 条 件 下,试 样 随
着磨损行程的增加,其失重量也增 加。同 一 磨 损 距 离 曲 线 上,试 样 的 失 重
量呈 “脉冲式”起伏,与试样的宏观硬度和冲击吸收 功 均 没 有 明 显 的 线 性
关系。但是从不同行程的磨损曲线看出,试样磨损表面在磨损过程中发生了
明显的加工硬化,磨损行程增加,表面产生硬化,磨损面的硬度升高,材料
始终减少;磨损行程继续增加,由于所形成的加工硬化层较小,逐渐被磨去,
导致材料失重增加,此后加工硬化层不断形成不断被磨掉,就产生了同一曲
线上出现高点和低点的现象。同时也发现,当冲击吸收功约为 210
J/cm2 时,
试验钢的加工硬化能力最大。另外,若 磨 粒 在 滑 动 过 程 中,不 变 圆 钝 或 碎
裂,则磨损量与滑动距离一般成正比,否则磨损量将有所改变。

35 35

  990m
  990m

  1980m
  1980m
30 30

  3960m
  3960m

  7920m
  7920m
25
  15840m 25
  15840m
 /g.1

 /g.1

20 20

15 15

10 10

5 5

0 0
350 400 450 500 550 50 100 150 200 250 300
(HV) 
/(J/cm2)
(a) (b)

图2
.25 试样力学性能与耐磨性的关系

材料的耐磨 性 不 仅 决 定 于 材 料 的 硬 度 (
H m ), 而 且 更 主 要 决 定 于 材
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料硬度和磨料 硬 度 (
H a) 的 比 值。 当 H m/H a 比 值 超 过 一 定 值 后, 磨 损
量会迅速降低。即当 H m/H a≤0
.5~0
.8 时为硬磨料 磨 损,此 时 增 加 试 样
的硬度对耐磨性增加不大。
本试验的研究结果表明,直接决定材料耐磨性的是金属材料表面经 磨
损后 (材料表面在不断的塑性变形和加工硬化后)的最大硬度,而不 是 试
样的宏观硬度。

2.3.3　磨损表面组织与性能的变化

(
1)磨损表面的性能变化
如图 2
.26 所示。

560 700
540 G113
520 A123 G232
500 A212 G321
480 A231 600 H112
460 A312 H121
440 C113 H213




420 C122 500 Mn13

400 C131
380 Mn13
360 400
340
320
300 300
280
260
240
.500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 .500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

 /m
 /m
(a) (b)

图2
.26 磨损表面的硬度变化

(
2)磨损表面物相分析 (见图 2
.27)
等温淬火工艺处理后的试样和 Mn13 随着磨损行程的增 加,磨 损 表 面
的硬度发生明显的变 化 (图 2
.26), 随 着 磨 损 行 程 的 增 加, 试 样 与 Mn13
磨损表面硬度 均 增 加, 这 表 明 试 验 钢 与 Mn13 都 具 有 一 定 的 加 工 硬 化 能
力。但是,由于试样的起始硬度值比 Mn13 高出许多,而且 试 样 的 加 工 硬
化能力也强于 Mn13,这说明在低应力 磨 料 磨 损 时,所 设 计 的 试 验 钢 与 传
统的耐磨材料 Mn13 铸钢相比将具有较高的耐磨性。
由于 S
i是非碳化物 形 成 元 素, 在 贝 氏 体 转 变 过 程 中 可 抑 制 碳 化 物 的
析出,从而使贝氏体铁素体板条之间形成稳定 的 奥 氏 体 薄 膜,残 留 奥 氏 体
具有良好的机械稳定性,甚至具有良好的热稳定性,因而试样在静载荷 下
往往表现出高的强度和韧性。
可见当硬度与冲击韧性匹配良好时,其耐磨性较高。这是由于在贝 氏
体铁素体板条束基体骨架之间均匀分布着极细薄膜状奥氏体。在磨损过 程
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耐磨钢的组织与性能研究


200
α(110)

150

100

α(211)
50 α(200)
α(220)

0
20.000 40.000 60.000 80.000 100.000
2θ /(e)
(a)! 108


3000
α(110)

2000

1000
α(211)
α(200)
α(220)
0
20.000 40.000 60.000 80.000 100.000
2θ /(e)
(b)! 530

图2
.27 磨损后试样磨损表面物相分析

中磨损表面产生的疲劳裂纹由表面层向亚表面扩展时,不仅要受到奥氏 体
膜和贝氏体铁素体束相界面的阻碍,而且当它遇到奥氏体膜时,奥氏体 将
发生塑性变形和应变诱发马氏体相变,使裂纹尖端的应力得到松弛而抑 制
了其扩展。另外,在磨损表面由奥氏体膜应变诱发产生的马氏体是分散 分
布于具有一定韧性的高强度贝氏体铁素体骨架之中的,所以也不会使表 面
硬化层脆化。相反,它使磨面表面层显著强化,增加对磨粒冲挤压入 的 抗
力,为此而提高了耐磨性。由此说明,材料是否耐磨并不完全取决于 材 料
本身硬度的高低,而 主 要 取 决 于 其 强 韧 相 结 构 的 合 理 搭 配。 奥 氏 体-贝 氏
体组织中既有硬化相,又 有 韧 性 相,这 是 该 合 金 钢 高 硬 强 韧 的 根 本 原 因,
也是其具有高抗冲击磨料磨损特性的重要原因。

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从试样磨损试验前后试样表 面 的 XRD 衍 射 结 果 可 以 看 出, 磨 损 试 验
.5% ,
前,试样有明显的 奥 氏 体 衍 射 峰, 经 计 算, 残 留 奥 氏 体 含 量 约 为 6
而经过 330m 磨损试验后,磨损表面的 XRD 衍射图上没 有 奥 氏 体 衍 射 峰,
说明表面变形层中的残留奥氏体已全部发生了相变而产生相硬化;继续 增
加磨损行程,磨损 990m 后,磨损表面组织 再 发 生 变 化。没 有 残 留 奥 氏 体
的表面变形层硬度高,而次表面层含有一定量的残余奥氏体,次表面层 的
残余奥氏体可以低抗磨损表面受到的压应力,因此,尽管磨损表面萌生 裂
纹,也会受到组织中残余奥氏体相的阻碍,使得磨损表面裂纹不能继续 扩
展而产生大块磨屑。在力学性 能 试 验 中, 根 据 对 试 验 钢 物 相 的 XRD 测 试
分析,试验钢中残余奥氏体含量较少,因此,在滑动模料磨损过程中 由 于
奥氏体发生相变而使磨损表面产生的相变硬化对试样表面耐磨性的影响较
弱,由于塑性变形 导 致 表 面 加 工 硬 化 对 试 样 表 面 耐 磨 性 的 影 响 起 主 要 作
用。试验钢中残余奥氏体对提高试验钢耐磨性是有益的,关于残余奥氏 体
在磨粒磨损中的 作 用, 归 纳 如 下: ①AR → M 相 变, 使 表 面 层 体 积 增 加,
对相邻体产生压应力,减缓 裂 纹 的 形 成; ②AR → M 转 变 发 生 在 很 薄 的 表
面区域中,当薄层中的显微裂纹扩展到次表层时,遇到残余奥氏体而受 到
抑制,难以形成剥 落 坑。 试 样 中 残 余 奥 氏 体 量 为 5% ~8% , 此 时, 试 样
不但具有较好的强韧性,而且耐磨性也较高。如图 2
.28 所示。

160 10
A231 A231
140 A123 9 A123
C122 C122
G113 8 G113
120
H112 7 H112
 0g.1
 0g.1

Mn13 Mn13
100
6
80 5
60 4
40 3

20 2
1
0
0 2000 4000 6000 8000 1000012000140001600018000 0 2000 4000 6000 8000 1000012000140001600018000

 0m
 0m
(a) 5N (b) 15N

图2
.28 不同载荷下试验钢与 Mn13 铸钢耐磨性的对比

2.3.4　不同载荷下试验钢与 Mn13 的耐磨性

试样经过适当的等温淬火后,力学性能发生了显著的变化。本试验 得
到了力学性 能 优 异 的 试 验 钢, 也 就 是 硬 度 ≥45HRC, 冲 击 韧 性 ≥130J
/
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cm2 ,按照耐磨 材 料 的 选 用 原 则, 所 设 计 的 实 验 钢 作 为 耐 磨 材 料 是 可 行
的。将这些强韧较 好 的 试 样 进 行 磨 损 试 验 并 与 Mn13 钢 对 比, 结 果 如 图
2
.28 所示:试验 钢 的 的 耐 磨 性 优 于 Mn13 钢。 磨 损 行 程 越 大, 试 样 质 量
损失越大,当磨损行 程 达 到 16000~18000m 时, 试 样 的 耐 磨 性 下 降 趋 于
平缓,处于已稳定的磨损阶段。若成分相同,等温淬火温度越低,等 温 淬
火时间越短,试样失重量越少,耐磨较高;碳含量相同,硅含量 增 加,试
样的硬度虽然几乎不增加,但是强度和冲击韧性显著提高,表现其耐磨 性
提高;随着碳含量的增大,试样硬度提高,奥氏体含量增多,冲击韧 性 上
升,耐磨性提高,在此基础上,进一步提高硅元素的含量,奥氏体含 量 继
续增多,试样的强韧性配合更好,试样的耐磨性就越大;另外随着加 载 载
荷增加,试样的耐磨性降低。
试验结果证明,在低应力磨料磨损条件下,具有强韧性良好配合的 试
样其耐磨性 远 高 于 Mn13 钢,平 均 是 Mn13 的 2 倍,而 成 分 (质 量 分 数)
为 Fe
-0.42C-
1.26S
i-1
.50Mn
-0.97Cr 的 试 样 经 过 920℃ ±10℃ 奥 氏 体 化
(保温时间 为 30mi
n),280℃ 等 温 淬 火 30mi
n 后, 其 耐 磨 性 为 Mn13 的 7
倍。试验结果再次说明,在低应力磨料磨损时,试样的耐磨性不仅仅 决 定
于硬度,如果硬度与冲击韧性匹配良好,则试样具有优良的耐磨性。
在本实验条 件 下, 关 于 试 样 为 什 么 具 有 较 高 的 耐 磨 性, 前 面 已 有 论
述。众所周知,铸态 Mn13 钢 作 为 传 统 耐 磨 材 料, 在 我 国 已 经 广 泛 使 用。
那么铸态 Mn13 钢为什么在低应力下耐磨性很差呢? 下面将给 予 一 般 地 解
释分析。
.713 。
铸态 Mn13 主要化学成分见表 2 [ ]

表2
.7 铸态 Mn13 主要化学成分

化学元素 C Mn S
i Cr Ni Fe

/%
含量(质量分数) 0
.99 12
.76 0
.33 0
.063 0
.041 其余

根据铸态 Mn13 钢的化学成分可以看出,由于共析转变 温 度 较 低,钢

中又含有较难扩散的合金元素,所以在结晶冷却时组织中的共析转变往 往
来不及进行,因而这种钢的铸态组织是奥氏体基体和在其晶界分布的碳 化
物 (
Fe,Mn)
3C。为改变 Mn13 钢 的 铸 态 组 织, 必 须 对 浇 铸 成 型 的 钢 件 进
行一次热处理。把 钢 加 热 到 1050~1100℃ , 并 经 保 温。 在 高 温 奥 氏 体 状
态,原组织中的碳化物已全部熔入奥氏体。然后快速水冷,使碳化物 在 冷
却过程中来不 及 析 出, 而 获 得 单 相 奥 氏 体 组 织, 奥 氏 体 呈 多 边 形 块 状 晶
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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究

粒。这种组织具有 柔 而 韧 的 性 能, 硬 度 不 高 (
180~200HB)、ak <140J
/
cm2 、Ψ >65% 、δ>40% 。铸态 Mn13 钢在这个热处理过程中没有发 生 奥
氏体向马氏体的相变,因而不同于一般热处理中钢的淬火,称为 “水 韧 处
理”。
钢中由于含 有 较 多 稳 定 奥 氏 体 的 元 素 Mn, 马 氏 体 相 变 的 开 始 温 度
Ms 低于室温。因而即使经加 热 和 水 冷 后, 由 于 相 变 驱 动 能 不 够, 不 能 发
生马氏体相变,仍为韧 性 的 奥 氏 体 组 织 (水 韧 处 理)。这 种 组 织 在 承 受 冲
击或压力的工作状况下,表层奥氏体晶粒将在切应力作用下产生滑移并 导
致塑性变形,这个过程同时促使奥氏体向马氏体晶格按切变机构转变。切
应力在产生滑移变形时,不断做机械功。当这种机械功与化学驱动能之 和
大于马氏体相变阻力所需的相变驱动能时,就会发生马氏体相变,此时 产
生的马氏体相变温度就是在该切应力作用下的马氏体相变温度点,用 M'
s
表示。很显然,M'
s 温度高于 Ms 温 度。 Mn13 钢 在 工 作 时 所 承 受 的 冲 击、
压力愈大,变形量 愈 大, 机 械 功 愈 大, 马 氏 体 相 变 温 度 M'
s 愈 高, 组 织
中所获马氏体量愈多;形变时的温度 (即工作温度)愈低,愈易低于 M'
s
温度,相变驱动能愈大,组织中所获马氏体量也愈多。由此证明水韧 处 理
后的 Mn13 钢,具有单相奥氏体组织,软而韧的性能,故能 在 承 受 高 速 冲
击和很大压力载荷时保持足够韧性,并在受冲击或受压过程产生表面变 形
导致加工硬化并诱发马氏体相变而获得良好的耐磨效果。而在低应力磨 料
磨损条件下,由于铸态 Mn13 钢所受到的压应力较低,导致其 磨 损 表 面 加
工硬化能力不足,使其工作表面的硬度不高,因此其耐磨性不好。
另外,对比试验结果也说 明 试 验 钢 的 耐 磨 性 明 显 优 于 铸 态 Mn13 钢,
可以发现,试验钢的起始硬度已经比铸态 Mn13 钢高出许多,而 且 在 随 后
的磨损过程中,试验钢的 加 工 硬 化 能 力 至 少 不 比 铸 态 Mn13 钢 差, 那 么,
在同样实验条件下,试验 钢 的 磨 损 表 面 硬 度 始 终 要 高 于 Mn13 钢; 其 次,
试验钢具有较好的韧性,综 合 这 两 方 面 的 原 因,在 滑 动 磨 料 磨 损 条 件 下,
试验钢的耐磨性好于 Mn13 钢。

2.4 低应力冲击载荷磨料磨损试验

10,试 验
试验在动载荷磨料磨损试验机上 进 行,试 验 机 型 号 为 MLD-
/mi
机下主轴转速 200r n。调整冲锤的冲击功为 2
.45J,在 不 同 的 磨 损 时 间
下,分别测试 试 样 和 Mn13 试 样 的 耐 磨 性, 并 进 行 对 比。 试 样 尺 寸 为
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10mm×10mm×30mm。冲击磨损试验原理如图 2
.29 所示。





 
45 (
)

图2
.29 冲击磨料磨损试验原理

试样和 Mn13 铸钢在不 同 冲 击 时 间 下 的 耐 磨 性 如 图 2

.30 所 示。 可 以
看出,当冲击功 较 小 (
2.45J) 时, 试 样 的 耐 磨 性 明 显 优 于 Mn13 铸 钢。
就四种成分的试验试样而言,碳含量越高试样的耐磨性越好,同时随着 硅

160 A;280
45min
A;300
60min
140
C;280
60min
H;280
30min
120
H;280
30min
100 Mn13
 

80

60

40

20

0
1000 1500 2000 2500 3000

0s

图2
.30 耐磨性与冲击时间的关系

60

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含量的增加,试样的耐磨性提高。图 2
.31 表明试验 钢 与 Mn13 铸 钢 相 比,
在低应力冲击载荷下表现出优异的加工硬化能力。与静载荷滑动磨料磨 损
试验相比较,试 验 钢 在 低 应 力 冲 击 磨 料 磨 损 作 用 下, 磨 损 表 面 变 形 层 较
厚,加工硬化层深,塑性变形产生的加工硬化对提高材料的耐磨性起着 较
大的贡献,这是两种磨损试样的相同点。由于 MLD-
10 型动载冲击磨损试
验机与靶片、犁铧以及挖掘机的斗齿工况条件具有相似性,所以本试验 结
果为这些材料选材和工艺控制过程提供了可靠的依据。

650

600 
Mn13
550

500


450

400

350

300

250

200
0 5 10 15 20 25 30
  0mm

.31 试样与 Mn13 铸钢加工硬化能力的对比 (冲击功 2

图2 .45J)

材料组织决定材料的性能。试样经等温淬火处理的铸态试验钢,不 仅
晶粒得到细化,而且在贝氏体束之间及贝氏体铁素体板条间、内部均存 在
着热稳定性和机械稳定性很高的薄膜状残余奥氏体,亚结构的位错密度 很
高,其亚结构如图 2
.18 所 示。这 种 组 织 结 构 可 显 著 增 强 试 样 的 韧 性, 在
外载荷的作用下,除有钝化裂纹尖端并使之分支以外,还有应力诱发马 氏
体相变提高材料的韧性,即残留奥氏体 TRIP 效应。而 高 密 度 的 位 错 亚 结
构使试样具有较高的硬度,此正是试样具有高冲击耐磨性的关键所在。总
之,试样较高的硬度和良 好 的 冲 击 韧 性 是 由 其 组 织 组 成 和 相 组 成、 形 态、
分布及其亚结构决定的,而成分设计、炉前工艺控制和凝固冷却控制是 决
定铸态试样质量的关键所在。
由于存在上述组织结构和韧性的差异,使冲击磨损抗力截然不同,具
有较高强韧性的试样的 耐 磨 性 比 Mn13 铸 钢 的 耐 磨 性 提 高 了 2~4 倍, 说
明其在小能量冲击载荷下具有较高的磨料磨损抗力。
61

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耐磨钢的组织与性能研究

.32 所 示 。 当 冲 击 载 荷 为 2
试样的磨损形貌如图2 .45J 时 , 磨 损
面 上 为 显 微 切 削 和 犁 沟 , 并 有 部 分 冲 击 塑 性 变 形 的 痕 迹 。 而 Mn13
铸钢表面则为大量凹坑,发生了严重的塑性变形,说明在低应力冲
击凿削作用下,其加工硬化能力不足,磨损表面的硬度不足以 抵 抗
冲击锤夹杂着磨料的挤压,该冲击塑性变形可以在一次冲击后形成,
也可能在多次冲击后形成,金属经过多次冲击变形最终以疲劳或脆
性断裂机理失效,因此,为了提高耐磨钢的耐磨性,应提高耐磨钢
的强韧性。

(a)  A;300
30min (b)  G;280
30min

(c) Mn13 (d)  H;280
30min

图2
.32 试样与 Mn13 冲击磨料磨损形貌

在反复冲击载荷的作用下,磨损质量损失主要是由表面剥落所致。由
于冲击载荷的反复 作 用,表 面 形 成 加 工 硬 化 层,即 “白 层”, 裂 纹 在 白 层
中产生并近似与表面平 行 地 扩 展 一 定 距 离 后 又 回 到 表 面,导 致 表 面 剥 落。
另一种裂纹扩展到变形层,甚至达到基体,可能导致深度更大的剥 落,致
使磨损质量损失加剧。
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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究

将其剥落机理分析如下。在反复冲击载荷作用下,表面磨损的过程 实
际上是表面疲劳的过 程 [14]。由 于 周 期 性 外 力 的 作 用,表 面 形 成 应 力 应 变
积累,达到一定冲击次数后,应变量达到饱和,应变能力衰竭,就会 以 裂
纹的方式释放外界提供的能量,随后在外力作用下,裂纹扩展导致表面 剥
落。试验结果表明,在本实验中,硅对冲击磨损性能 影 响 较 大,S
i含 量 高
的耐磨性要好于 S
i含量低的试样。有研究工作指出 15 指出,当 S
[ ]
i含量从
0 .8% ,抗冲击磨损 性 能 提 高。 另 外,S
.6% 提高到 1 i显 著 地 强 化 铁 素 体,
每增加 1%Mn 可使铁素体 屈 服 强 度 提 高 33MPa, 而 每 增 加 1%S
i可 使 铁
素体屈服强度提高85MPa,S
i的固溶强化作用在常用置换式固溶元素中居
i的 原 子 半 径 与 Fe 原 子 半 径 差 别 较 大 (
首位,固溶于铁素体中 的 S Fe 和
S
i的原子半径分别为 0 .146nm)使铁素体点阵结构发生 畸 变,
.124nm 和 0
在反复冲击载荷的作用下,更易产生加工硬化。冲击磨损失重主要是由 于
表面剥落所至,而剥落又是主要产生于表面硬化层,表面硬化层的变形 量
达到饱和值时就会萌生裂纹,裂纹扩展导致剥落。由 此 可 见,S
i在 加 工 硬
化过程中的作用较为 明 显, 适 量 的 S
i含 量 提 高 材 料 的 加 工 硬 化 速 率, 阻
止或减少磨损裂纹的形核与扩展,在低应力反复冲击磨损过程中,有利 于
提高试样的耐磨性。
综合分析试样的磨损形貌发现,滑动磨料磨损时,磨损面上几乎全 为
显微切削和犁沟,几乎没 有 冲 击 塑 性 变 形 的 痕 迹。当 受 冲 击 载 荷 作 用 时,
冲击塑变坑增加,磨损面中脆性断裂显著增加,几乎没有犁沟的痕 迹。而
以往大量的分析 研 究 表 明 [16]: 韧 性 材 料 (如 高 锰 钢) 在 高 冲 击 载 荷 下 的
冲击磨损机理主要是冲击坑挤压塑性变形唇,经反复塑变形成大量块状 磨
屑,极少有犁沟和切屑。
从上述磨损形貌和以往研究可得出,在冲击载荷较小时,由于滑动 磨
损而使磨损面上主要为显微切削和犁沟,提高试样的硬度将有助于提高 耐
磨钢滑动磨损耐磨性;在冲击载荷较大时,由于冲击塑变坑增加,该 冲 击
塑变坑可以在一次冲击后形成,也可能在多次冲击后形成,金属经过多 次
冲击变形最终以疲劳或脆性断裂机理失效,因此,为了提高耐磨钢的耐 磨
性,应提高耐磨钢的强韧性。
摩擦塑性变形造成表层的组织结构变化,第一阶段是以嵌镶块碎化 为
基础的显微过程,这时塑 性 变 形 使 位 错 密 度 显 著 增 大,但 整 体 变 化 不 大。
第二阶段位错密度变化 不 大,表 层 发 生 塑 性 破 坏,形 成 显 微 孔 洞 和 裂 纹。
第三阶段是局部破坏的过程,出现线状裂纹和磨屑。摩擦磨损时,裂 纹 的
63

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耐磨钢的组织与性能研究

产生和扩展有以下两种情况:第一,摩擦时,极表面的位错密度较亚 表 层
为低,摩擦功转化热产生回复现象形成薄软层,又称回复层。由此向 里 的
亚表层是高位错密度区,位错缠结,形成胞状结构,位错塞积,在一 定 条
件下形成了空洞变形过程中使空洞连接,成为裂纹。当裂纹增长到一定 尺
寸时,可能使裂纹的上下金属脱离,层状脱落,在磨粒磨损时存在这 种 情
况。第二,摩擦时,材料内部存在各种缺陷,例如缺口、微裂纹、脆 性 第
二相 (像碳化物、夹杂 物 等),这 些 使 结 构 内 部 力 场 不 平 衡 性 加 剧。 在 缺
陷附近产生应力集中,能量密度增大,使局部地区裂纹萌生与伸展的推 动
力加大。在摩擦时,假如此处结构间的结合力又较弱时,会首先产生 空 洞
或撕裂,裂纹成核。在一定条件下,裂纹扩展,形成新表面放出 能 量,产
生磨屑而脱落。

2.5 研究结论

本章选择 Q235 钢边角料为原料添加我国资源丰富的 Mn、S

i和 Cr合
金元素以及少量的稀土硅设计了一种新型的中碳低合金铸钢,通过力学 性
能测试、金相组织分析以及磨料磨损试验研究得出如下结论。
① 通过元素合金化与等温淬火工艺配合获得 的 试 验 钢 的 组 织 结 构 为:
板条状贝氏体铁素体基体上分布着不连续的薄膜状残余奥氏体,基体中 残
余奥氏体的含量约为 4%~8% 。
② 随着等温淬火温 度 升 高 和 等 温 淬 火 时 间 的 延 长, 试 验 钢 的 硬 度 降
n, 奥 氏 体 化
低、冲击 韧 性 提 高; 最 佳 热 处 理 工 艺 为 910℃ 保 温 30mi
n,硬度 ≥45HRC,aK ≥130J
280℃ 等温 30mi /cm2 ,σb=1000~1200MPa。
③ 在静载荷磨料磨损条件下,试验钢的最佳耐磨性平均是 Mn13 的 2
倍,等温淬火后 试 验 Fe
-0.42C-
1.26S
i-1
.50Mn
-0.97Cr (质 量 分 数 ) 的 耐
磨性为 Mn13 铸钢的 7 倍。
④ 在冲击功为 2
.45J的 冲 击 磨 损 条 件 下 试 验 钢 的 耐 磨 性 是 高 锰 钢 的
2~4 倍。
⑤ 滑动磨料磨损时 试 验 钢 磨 损 机 理 为 微 切 削 机 制 伴 有 塑 性 变 形; 低
应力冲击载荷时试验钢磨损机理为疲劳磨损机制。
⑥ 试验 钢 Fe
-0.42C-
1.26S
i-1
.50Mn
-0.97Cr (质 量 分 数 ) 强 韧 性 好,
热处理工艺简单,在低应力磨料磨损条件下可以取代 Mn13 铸钢。
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 第 2章　中碳低合金贝氏体钢的研究

参 考 文 献

[
1] 陈颜堂,方鸿生,白秉哲.S
i对高强度高韧性贝氏体钢冲击磨损性能的影响 [
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2001,26 (
8):5
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[
2] 陈颜堂,丁庆丰,白秉哲等. 中低碳空冷贝氏体钢的冲击磨损行为 [
J]. 金属热处理,2005,30
(
1):42
-46
.
[
3] 文翠娥,孙培祯,谢长生等. 硅对 GD 钢下贝氏体组织形态及力学性能的影响 [J]
. 钢铁研究学
报,1993,5 (3):47
-50
.
[
4] 黄维刚,方鸿生,郑燕康.S -B 系贝氏体钢转变动力学的影响 [J]
i和少量 Mo 对 Mn . 金属热处
理,1997,22 (10):25
-28
.
[
5] Bhade
shaH K D H,EdmondsD V. Ba
i ini
tei
ncompo
sit
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chPa
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iB贝氏体耐磨铸钢力学性能的因素 [
J]. 钢 铁 研 究 学 报,
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4):34
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8] 方鸿生. 中 碳 贝 氏 体-马 氏 体 复 相 组 织 强 韧 性 的 研 究 [
J]. 金 属 热 处 理 学 报,1986,7 (
1):
10
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laf
ort
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enc -5056
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10] 蒋业华,周荣,黎振华等.S
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J]. 铸 造 技 术,
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3):46
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11] 黄进峰,方鸿生,徐 平 光 等. 硅 对 中 低 碳 贝 氏 体 铸 钢 组 织 和 性 能 的 影 响 [
J]. 金 属 热 处 理,
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12] 赵振业. 合金钢设计 [M]. 北京:国防工业出版社,1987
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13] 储凯,傅建. ZGMn13 钢在冲击和压力过程中形变诱发马氏体相变强化机理 [
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院学报,2000,19 (
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14] 黄维刚,徐蓉,方鸿生等. 中低碳含 S
i空冷贝氏体钢的冲击韧性 [
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15] 杨业元. 新型 Mn
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J]. 材 料 科 学 与 工 艺,1999,7
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4):93
-97
.

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 03

第3
中碳高硅铸钢耐磨性
章

的研究
3.1 研究意义及目的

目前国内外在高硅铸钢研究方取得了一些成果,但是在磨损机理方 面
的研究却少见报道。高硅耐磨铸钢优异的耐磨性除了本身具有高硬度和 高
强韧性外,基体组织中较多的奥氏体在磨损条件下是否发生相变、相变 条
件以及相变对耐磨性的影响规律值得进行深入研究。因此,研究高硅铸 钢
磨料磨损的机理不仅在理论上可揭示磨损的本质,同时具有很高实际应 用
价值,特别是对高强韧性、高耐磨性钢材的研发更具指导意义。
通过研究,寻求高硅铸钢在一定范围的滑动磨料磨损条件下,具有 最
少相对磨损失重时的奥贝组织的组织形态和基体中奥氏体组织的含量;提
出高硅铸钢的磨损机理;提出具有最佳相对耐磨性时实验钢的最佳热处 理
工艺。

3.2 国内外研究现状

我国的钢铁材料具 有 生 产 规 模 大、易 于 加 工、 性 能 可 靠、 使 用 方 便、
价格低廉和便于回收等特点,仍是占主导地位的工程材料。钢的各种合 金
元素中,硅是最廉价的元素之一。一般条件下,硅超过一定数量后,对 钢
的力学性能特别是韧性会产生有害的影响,因此,硅元素在普通低合金 钢
中的加入量被严格限制 在 较 低 的 范 围 内。近 年 来,以 硅 为 主 要 合 金 元 素,
利用硅在等温转变过程中强烈抑制碳化物析出的特点进行等温淬火,得 到
66

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 第 3章　中碳高硅铸钢耐磨性的研究

由无碳化物贝氏体 和 被 碳、 硅 稳 定 化 了 的 奥 氏 体 组 成 的 奥-贝 双 相 组 织,
受到了国内外的广泛 重 视 [1-4]。这 种 组 织 具 有 优 异 的 综 合 力 学 性 能, 即 高
的强度、硬度以及良好的冲击韧性,是一种在耐磨领域极具研究和开发 价
值的新材料,同时,高硅铸钢是一种廉价的新型材料,所需添加的合 金 元
素仅为 1
.5%~3
.5% 的 硅, 其 他 的 合 金 元 素 很 少 或 根 本 不 需 添 加, 因 而
具有极高的性能价格比。
硅作为主要的 合 金 元 素, 它 的 含 量 不 同 会 显 著 地 影 响 铸 钢 的 力 学 性
能。大量的研究表明高硅贝 氏 体 铸 钢 的 耐 磨 性 能 较 低 硅 铸 钢 的 显 著 提 高。
当随着硅含量的增加,因为脆性的渗碳体被韧性的残余奥氏体所替代,钢
的韧性显著提高,故对高硅铸钢的研究受到国内外的普遍关注。
自 20 世 纪 80 年 代 以 来 , 通 过 对 不 同 硅 含 量 的 贝 氏 体 钢 的 研 究 发
现 [5,6], 硅 含 量 较 高 的 贝 氏 体 钢 由 于 贝 氏 体 组 织 中 出 现 了 韧 性 的 薄 膜
状 残 余 奥 氏 体 而 使 钢 的 强 韧 性 显 著 提 高 。 后 来 黄 维 刚 等 [7,8]在 研 究 锻
造中碳高硅贝氏体钢的高应力冲击磨损性能时发现:高硅钢中的薄膜
状残余奥氏体可降低材料的脆性,从而对贝氏体钢高应力磨损性能有
了进一步的认识,研究了硅含量对高硅铸钢磨损性能的影响。低硅铸
钢在高应力磨损条件下的磨损失重很大。这主要是由于低硅铸钢的韧
性较低,抵 抗 高 应 力 冲 击 能 力 弱。高 硅 贝 氏 体 铸 钢 有 较 高 的 冲 击 韧
性,存在于贝氏体铁素体片、条间或片内的薄膜状残余奥氏体在冲击
时能使裂纹 尖 端 钝 化,或 发 生 马 氏 体 相 变 并 由 此 而 产 生 应 变 诱 发 塑
性,有利于吸收裂纹扩展能量。此外,高硅铸钢中存在着大量的铸造
缺陷:如气孔、夹渣和疏松等。这些缺陷起着低硅铸钢中碳化物的作
用,能促进裂纹萌生。高硅使贝氏体铸钢中脆性的渗碳体被韧性的薄
膜状残余奥氏体所代替,韧性显著改善,故抵抗高应力冲击磨损的能
力 提 高 , 材 料 表 面 在 冲 击 应 力 下 显 示 出 一 定 的 韧 性 [1-3]。
目前国内外在高硅铸钢研究方面做了大量的工作,取得了一些成
果 。 通 过 介 绍 这 种 材 料 的 组 织 和 性 能 ,并 提 出 进 一 步 改 善 高 硅 铸 钢 强
韧 性 的 途 径 , 对 于 高 硅 铸 钢 的 推 广 应 用 将 具 有 积 极 的 意 义 。S
i含 量
(质 量 分 数 ) 对 高 硅 铸 钢 的 组 织 和 性 能 具 有 重 要 的 影 响 。 陈 祥 等 人 [8 ]
研究了硅对等温淬火高硅铸钢组织和性能的影响。随着 S
i含 量 (质 量
分数)的增加,抗拉强度随之降低, 硬 度 值 几 乎 不 变, 而 冲 击 韧 性 先
逐 渐 提 高 , 继 而 又 有 所 下 降 。2
.64% S
i左 右 可 以 得 到 完 全 由 贝 氏 体 铁
素 体 和 富 碳 残 余 奥 氏 体 组 成 的 无 碳 化 物 奥-贝 组 织 。S
i含 量 过 低 , 组 织
67

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耐磨钢的组织与性能研究

中 会 出 现 马 氏 体 ,S
i含 量 过 高 导 致 组 织 中 会 出 现 残 留 的 未 转 变 奥 氏 体
组织,这是因为硅的加入改变了材料相变的热力学和动力学条件,阻
碍了碳化物的生成。由于渗碳体的形成要靠碳原子的扩散和硅原子的
位移,在等温温度范围内,间隙原子碳的扩散较为容易,而置换原子
硅的扩散则非常困难。硅一方面是形成封闭相区的元素,另一方面又
是非碳化物形成元素,且在碳化物中的溶解度远低于其在铁素体中的
溶解度,这样,在贝氏体前沿由扩散控制的排硅过程,就成为渗碳体
析 出 的 制 约 因 子 , 因 此 使 奥-贝 组 织 转 变 初 期 仅 由 无 碳 化 物 贝 氏 体 和 富
碳 的 未 转 变 奥 氏 体 组 成 。 荣 守 范 等 人 [9]的 研 究 结 果 也 得 以 证 实 : W
(
Si) 提 高 , 合 金 韧 性 随 之 增 加 。
目前,在改善高硅铸钢 的 组 织 和 性 能 方 面,国 内 外 做 了 大 量 的 工 作,
取得了一系列的成果。徐继彭等 人 [10]选 择 高 碳 高 硅 铸 钢,在 280~360℃
范围内进行等温淬火 处 理 后, 详 细 研 究 了 等 温 淬 火 工 艺 对 奥-贝 高 硅 铸 钢
组织和性能的影响。等温 淬 火 后 可 以 获 得 无 碳 化 物 析 出 的 奥 氏 体-贝 氏 体
组织,且随着等温淬火温度的升高,贝氏体形貌由针状下贝氏体逐渐向 羽
毛状上贝氏体转变。文献 [
11]研究结果也发现,等温温度是影响 高 硅 铸
钢力学性能最显著的因素。随着等温温度的提高,材料的抗拉强度和硬 度
下降,而冲击 韧 性 先 是 增 加, 达 到 一 最 高 值 后 开 始 下 降。 在 320℃ 等 温
时,奥-贝组织具有最佳 的 冲 击 韧 性, 抗 拉 强 度 和 硬 度 值 较 等 温 温 度 更 低
时下降幅度不大,并且有一定的 延 伸 率,等 温 温 度 低 于 280℃ 时,抗 拉 强
度和硬度较高,但 韧 性 和 塑 性 很 差, 等 温 温 度 高 于 60℃ 时, 虽 然 材 料 仍
有高的韧性,但牺牲了材料的抗拉强度和硬度。
目前对 高 硅 铸 钢 断 裂 韧 性 的 文 献 报 道 较 少。Pu
tat
unda12 对 一 种 含
[ ]

1
.0% C 和 2
.5% S
i的高碳高硅钢的断裂韧性进 行 了 深 入 研 究。当 钢 中 贝
氏体组织是上贝氏体,残 留 奥 氏 体 (
AR ) 为 35% 左 右, 而 奥 氏 体 中 大 约
为 2% C 时 , 获 得 了 最 高 的 断 裂 韧 性 。 对 于 奥 氏 体 含 量 为 30% ~40%
时 断 裂 韧 性 最 好 的 现 象 , 在 等 温 淬 火 奥 贝 球 铁 (简 称 ADI) 中 也 有 类
似 的 发 现 , 而 且 在 ADI中 下 贝 氏 体 断 裂 韧 性 优 于 上 贝 氏 体 , 而 高 硅 铸
钢 中 恰 好 相 反 。Ps
asad 和 Pu
tdt
unda在 研 究 ADI时 已 经 发 现 25% AR 时
断裂韧性最好,同时尽可能提高奥氏体中碳的百分比,有利于改善断
裂 韧 性 [14,15 ]。 该 文 献 报 道 了 通 过 不 同 温 度 等 温 淬 火 后 发 现 , ADI中 有
30% 残 余 奥 氏 体 , 而 且 残 余 奥 氏 体 中 w (
C) 超 过 1
.8% 时 , 断 裂 韧 性
最 好 。Ps
asad 和 Pu
tdt
unda 16 还 研 究 了 2% Mn 和 3% S
[ ]
i的 铸 钢 的 显 微
68

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 第 3章　中碳高硅铸钢耐磨性的研究

组 织 对 断 裂 韧 性 结 果 的 影 响 表 明 : 在 1010℃ 奥 氏 体 化 2h 后 , 随 后 在
316℃ 等 温 6h, 可 以 获 得 残 留 奥 氏 体 大 于 80% 的 基 体 组 织 , 基 体 中 大
量的奥氏体使钢基本上无磁性,等温淬火可以导致材料的力学性能和
断裂韧性明显地改善,同时指出这种钢有望在海军、航空以及汽车等
领域广泛推广应用。
黄 维 刚 等 人 [17]研 究 了 硅 对 贝 氏 体 钢 的 组 织 和 强 韧 性 的 影 响 。 结 果
表明 S
i含 量 达 到 1 .8% 时 , 钢 中 的 贝 氏 体 组 织 是 由 残 余 奥 氏 体
.4% ~1
和无碳化物贝 氏 体 组 成。高 硅 中 低 碳 钢 和 中 碳 钢 的 断 裂 韧 性 分 别 达 到
119MPa· m1 2 和 73MPa· m1 2 , 显 著 高 于 S
i含 量 低 的 钢 。 此 外 ,S
i含 量
/ /

增 加 , 可 使 钢 在 高 强 度 下 仍 具 有 高 的 韧 性 。 对 中 低 碳 钢 来 说,S
i含 量 为
1 .8% 时,断裂韧性分 别 为 11MPa· m1 2 和 119MPa· m1 2 ,高 于
.4% 和 1
/ /

含碳量相同 的 低 硅 钢。1 i的 中 低 碳 钢, 在 冷 速 为 46℃/mi

.8%S n 时, 由
于出现少量的先共析铁素体而使韧性降低,但降低幅度不大。中碳高硅 钢
在强度高于低硅钢的条件下,断裂韧性可达到 73MPa·m1/2 。其中高硅 钢
的硬度 (
55HRC) 显 著 高 于 低 硅 钢 (
48HRC) 时, 断 裂 韧 性 仍 然 较 高,
K1c达到 66MPa· m1 2 。 虽 然 单 从 韧 性 看, 与 低 硅 钢 (
K1c =63MPa·
/

m1 2)没有明显差别,但从强度和韧性的 综 合 关 系 看,高 硅 钢 的 性 能 优 于
/

低硅钢,由此可见,增加适量的硅对贝氏体的韧性是有利的。高硅钢 的 高
韧性与微观组织密切相 关。含 硅 量 低 时,钢 中 贝 氏 体 为 典 型 的 下 贝 氏 体,
铁素体条片内分布有片状渗碳体,这种碳化物的存在将促使裂纹的形成 与
扩展,对钢的韧性 不 利 [4]; 含 硅 量 较 高 时, 由 于 硅 对 碳 化 物 析 出 的 阻 碍
作用,使未转变的残余奥氏体富碳,得到无碳化物贝氏体。铁素体条 片 间
或条片内的残余奥氏体取代了渗碳体,消除了渗碳体的有害作用。这种 位
于铁素体条片间的残余奥氏体对钢的强韧性产生有利作用,因为这种残 余
奥氏体富碳程 度 较 高, 同 时 受 到 周 围 铁 素 体 片 条 的 约 束, 稳 定 性 相 对 较
高。在受到外力的作用时,塑性较好的残余奥氏体对扩展的裂纹尖端有 钝
化作用,或者在裂尖应力场的作用下诱发马氏体相变,这都能增加裂纹 扩
展的阻力,提高钢的韧性。
关于高硅铸 钢 疲 劳 性 能 的 研 究, 目 前 国 内 外 文 献 报 道 比 较 少。 文 献
[
18,
19]主要介绍了高硅奥-贝双 相 钢 接 触 疲 劳 特 性, 奥-贝 钢 具 有 优 良 的
抗疲劳性能。材料的接触疲劳失效包括:裂纹萌生,扩展及最后断 裂。一
般认为裂纹形核抗力主要取决于它的剪切强度,而裂纹扩展抗力则主要 取
决于韧性。奥-贝钢在 245~320℃ 等温形成的奥-贝组织 接 触 疲 劳 寿 命 并 不
69

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耐磨钢的组织与性能研究

随硬度、强度增加而单 调 升 高,而 是 取 决 于 组 织 的 强 度、 韧 性 及 其 配 合。
320℃ 等温的奥-贝组织,强度和硬度最低,易 于 萌 生 疲 劳 裂 纹,尽 管 它 的
塑性和韧性很高,对抑制裂纹扩展有利,但剥落属于应力疲劳的范 畴,疲
劳裂纹的萌生是 主 导 过 程, 因 而 接 触 疲 劳 寿 命 低。245℃ 和 280℃ 等 温 的
奥-贝组织,强度和硬 度 明 显 提 高, 但 前 者 的 塑 性 和 韧 性 显 著 降 低, 而 后
者仍保持塑性和韧性较高水平,同时具有超高强度和良好的韧性配合,因
此能抑制疲劳裂纹的萌生与扩展,接触疲劳寿命最高,因而是获得高接 触
疲劳性能最理想的组织。
谭 若 兵 [20] 对 贝 氏 体 钢 的 疲 劳 性 能 研 究 表 明, 同 一 种 材 料
( iMoV)通过不 同 的 热 处 理 方 法 获 得 准 贝 氏 体 组 织 和 马 氏 体 组
40CrMnS
织,两种组织分别进行力 学 性 能 [光 滑 (
σ-1 ) 和 缺 口 (
σ-1N )] 及 冲 击
疲劳试验,在马氏体组织的强度高于准贝氏体钢强度时,测得准贝氏体 组
织的疲劳强度σ-1 、σ-1N 及冲击疲劳 强 度 却 高 于 马 氏 体 组 织, 说 明 准 贝 氏
体组织具有较高的疲劳性能。
宋 国 祥 等 人 [21 ]研 究 了 ZL-B 铸 钢 车 轮 材 料 的 接 触 疲 劳 性 能 的 过 程
中,发现接触疲劳寿命较低的试样,其裂纹经常出现在非金属夹杂物
附近,这将使裂纹以更快的速度扩展。能谱分析表明,夹杂物的主要
2O3 、S
化 学 成 分 为 Al iO2 等 聚 集 性 化 合 物 , 这 些 都 是 炼 钢 时 钢 中 的 非
金属夹杂物。当这些夹杂物正好处于试样表层的金属中时,将会促使
疲劳裂纹形成和扩展,从而使接触疲劳寿命降低。由此可见,在冶炼
时进一步清除钢液中的非金属夹杂物也是提高高硅铸钢接触疲劳抗力
的重要措施。
高硅铸钢淬 火 预 处 理 研 究 还 发 现 [22], 高 硅 铸 钢 淬 火 前 进 行 预 处 理,
可以明显改 善 其 组 织, 提 高 综 合 力 学 性 能。 高 硅 铸 钢 淬 火 加 热 前, 添 加
760℃×2h 的 珠 光 体 球 化 预 处 理, 硬 度 值 变 化 不 大, 但 冲 击 韧 性 明 显 提
高。珠光体化预处理明显改善高硅铸钢韧性的主要原因是:由于铸造贝 氏
体钢的铸态组织主要 以 非 平 衡 组 织 (马 氏 体、贝 氏 体 和 魏 氏 组 织) 为 主。
非平衡组织加热时容易在其板条界上形成针状奥氏体晶核,而这种针状 晶
核在进一步加热或保温时会很快地长大、合并、形成新的奥氏体晶 粒,其
尺寸基本恢复原奥氏体晶粒尺寸,出现粗晶组织遗传现象,对铸态贝氏 体
钢进行一次珠 光 体 化 预 处 理, 消 除 了 非 平 衡 组 织, 使 原 有 的 板 条 不 复 存
在,而得到了与旧奥氏体晶粒之间无晶体位向关系的平衡组织珠 光 体 [23]。
所以重新加热后,针状奥氏体晶核便失去了形成条件,而在珠光体的铁 素
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 第 3章　中碳高硅铸钢耐磨性的研究

体和碳化物界面上创造了形成大量球状奥氏体晶核的条件,因而进一步 加
热或保温时,在旧奥氏体晶粒范围内就长成了若干个彼此无严格晶体位 向
关系因而与旧奥 氏 体 晶 粒 也 无 位 向 关 系 的 新 的 等 轴 晶 粒, 从 而 细 化 了 晶
粒。因此,要切断旧奥氏体晶粒的遗传,关键在于切断新旧相晶体位 向 关
系。珠光体化预处理正好切断了这种晶体位向关系,因而达到了消除组 织
遗传的效果、细化了晶粒、提高了韧性。
赵宇等人 [24]的研究结果 也 显 示,扩 散 退 火 之 后, 铸 造 贝 氏 体 钢 冲 击
韧性提高了一倍 多, 弯 曲 强 度 提 高 了 17% 。 认 为 性 能 提 高 的 原 因 是 经 扩
散退火以后,碳和杂质能充分扩散,使晶界处杂质减少,其对晶界的 不 利
影响减轻了,同时合金元素也有一定程度的扩散,使淬透性提高,同 样 可
提高其强韧性。最近研究 发 现 [17],提 高 正 火 温 度 有 利 于 改 善 贝 氏 体 钢 铸
造组织遗传性,有明显的细化晶粒的作用。
由于该课题主要研究的是高硅铸钢,所以硅在其中的作用很重要。有
关硅元素在钢中的作用在第 1 章已有介绍,这里仅作一些补充。硅能 溶 于
铁素体和奥氏体中,提 高 钢 的 硬 度 和 强 度,其 作 用 仅 次 于 磷, 较 锰、 镍、
铬,钨、钼和钒等元素强。但含硅超过 3% 时,将 显 著 降 低 钢 的 塑 性 的 韧
性,硅能提高钢的弹性极限、屈服 强 度 和 屈 服 比 (
σb/
σs),以 及 疲 劳 强 度
和疲劳比 (
σ-1/
σb)等。
硅能降低钢的密度、热导率和导电系数,能促使铁素体晶粒粗 化,降
低矫顽力,有减小晶体的各向异性倾向,使磁化容易,磁阻减小。硅 能 提
高铁素体的磁导率,使硅钢片在较弱磁场下有较高的磁感强度。但在强 磁
场下硅降低钢的磁感强度。硅因有强的脱氧力,从而减小了铁的磁时效 作
用。含硅的钢在氧 化 气 氛 中 加 热 时, 表 面 将 形 成 一 层 S
iO2 薄 膜, 从 而 提
高钢在高温时的抗氧化性。硅钢在加热或冷却较快时,由于热导率 低,钢
的内部和外部温差较大,因而易裂。硅能降低钢的焊接性能。因为硅 与 氧
气的亲合力比与铁的强,在焊接时容易生成低熔点的硅酸盐,增加溶渣 和
熔化金属的 流 动 性, 引 起 喷 溅 现 象, 影 响 焊 缝 质 量, 硅 还 是 良 好 的 脱
氧剂。
研究表明在 同 样 具 有 较 高 的 硬 度 下, 冲 击 韧 性 越 好, 钢 的 耐 磨 性 越
好。高硅使贝氏体 铸 钢 中 脆 性 的 渗 碳 体 被 韧 性 的 薄 膜 状 残 余 奥 氏 体 所 代
替,韧性显著改善,等温淬火之前适当球化处理也能有效地改善试样的 硬
度与冲击韧性,但实验钢中由于存在的大量铸造缺陷会促进裂纹萌生,这
些缺陷的连接和裂纹的扩展使磨损产生的白层大块剥落,造成试样耐磨 性
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降低;另外,球化热处理工艺制订不当,也会影响试样的冲击韧性,从 而
影响试样的耐磨性。

3.3 试验材料与方法

(
1)试样制备
高硅铸钢的成分 设 计: 充 分 利 用 硅 在 钢 中 的 强 化 作 用,C、 Mn 稳 定
奥氏体, Mn 能提高钢的淬透性和断 面 均 匀 性, Mn 与 S
i配 合 可 以 提 高 钢
的强韧性的作用, 和 S
i在 贝 氏 体 铁 素 体 中 强 烈 抑 制 碳 化 物 析 出 的 特 点,
以及 Cr、S
i同时加入 钢 中 可 以 显 著 提 高 钢 的 强 度 2 ,稀 土 元 素 可 使 夹 杂
[]

物球化、分散,减少晶界上的夹杂,可以作为结晶核心,细化晶 粒,从 而
提高钢的冲击韧性等的作用。通过不同工艺参数的等温热处理工艺,获 得
硬度较高而韧性又好的下贝氏体组织。按照设定的合金成分计算原料,配
好 的 原 料 在 10kg 的 中 频 感 应 炉 中 熔 炼, 采 用 潮 模 砂 型 铸 造 12mm ×
12mm×65mm 冲击试样和 ϕ18mm×150mm 拉 伸 试 样 毛 坯, 浇 注 温 度 为
1550~1600℃ ,浇注前用稀土硅孕育处理并用铝丝充分脱氧。从浇 注 成 的
四组冲击试样中分别取样,送某公司测试中心进行化学成分分析化验,化
.1。
验结果见表 3

表3
.1 试样的化学成分

元 素 C S
i Mn Cr RE

/%
含量(质量分数) 0
.74 2
.8 1
.5 0
.9 0
.035

(
2)热处理工艺
试验钢的贝氏体转变温度 BS 估 测 参 考 第 2 章 相 关 研 究。 热 处 理 工 艺
制度如下。等温 淬 火 以 45%KNO3 +55%NaNO2 为 介 质, 通 过 变 压 器 和
冷铁调节,保持温度的恒定,使其温 度 偏 差 在 正 负 5℃ 范 围 内 波 动。淬 火
后取出空冷至室温。
n, 然 后 690℃ 保 温 80mi
① 760℃ 保温 40mi n, 空 冷 至 室 温, 再 重 新
n, 最 后 分 别 在 290℃ 、320℃ 和 350℃ 等 温 淬
900℃ 奥 氏 体 化 30mi
n。
火 45mi
n,最 后 分 别 在 290℃ 、320℃ 和 350℃ 等 温 淬
② 900℃ 奥氏体化 30mi
n。
火 45mi
n,然后 690℃ 保温 80mi
③ 760℃ 保温 40mi n,空冷至室温。
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3.4 组织与性能试验结果分析

3.4.1　冲击韧性的讨论

冲击韧性是指 材 料 在 冲 击 载 荷 作 用 下 吸 收 塑 性 变 形 功 和 断 裂 功 的 能
力,常用标准试样的冲击吸收功用 A K 表示。由 于 铸 态 试 样 韧 性 偏 低,为
了获得硬度与韧性的良好配合对试样进行等温淬火实验以提高试样的冲击
韧性,在第 2 章中已经粗略地经过等温淬火后,试样的冲击韧性得到 了 明
显的提高。下面将绘出冲击韧性与等温温度和等温时间的曲线来说明韧 性
与二者的变化关 系。 从 图 3
.1 曲 线 可 以 看 出 等 温 时 间 为 30mi
n 和 60mi
n
时,当温度高于 320℃ 时冲击功随温度 升 高 而 降 低,主 要 时 是 由 于 保 温 时
间短、组织变化基本相同所致。随后温度升高碳原子扩散能力增强,组 织
变化加快。等温温度 60mi
n 时冲击功随温度 升 高 而 降 低,当 温 度 到 350℃
时冲击韧性降 到 最 低, 之 后 有 所 上 升。 因 为 保 温 时 间 长 组 织 转 变 持 续 进
行。下面来讨论淬火温度对冲击韧性的影响。从图中可以看出,当等 温 淬
火的温度大 于 320℃ 时, 冲 击 韧 性 都 有 下 降。 当 等 温 时 间 为 60mi
n的时
候,当等温淬火温度大于 350℃ 时,冲击韧性有所升高。

320

90 350

380

80

70

0(J/cm2)

60

50

40

30

20

10
30 40 50 60 70 80 90

0min

图3
.1 等温时间与冲击韧性的关系

3.4.2　试样硬度

一般来说,下贝氏体的硬度较好,韧性也较好。影响下贝氏体硬 度 的
73

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因素很多。例如:碳含量、合金元素的含量、亚结构、第二相质点 的 弥 散
强化、奥氏体化温度、等温温度与等温时间等等。由于试样的合金成 分 已
经固定,所以它们的强化作用基本已经固定,在这里主要讨论工艺即等 温
温度与等温时间对硬度的影响。图 3
.2 中曲线说明了硬度与热处理温 度 和
时间的关系。

320

350

47 380

46
45

44

43
(HRC)

42

41

40

39

38

37
30 40 50 60 70 80 90

0min

图3
.2 等温时间与硬度的关系

n时 , 随 着 等 温 温 度 的 升 高 硬 度 开 始 略
从 图 中 可 以 看 出 等 温 60mi
有 升 高 , 但 达 到 350℃ 时 开 始 下 降 。 但 硬 度 的 变 化 非 常 小 。 硬 度 基 本
不随温度变化的原因为:虽然温度在变化但是等温时间比较短,贝氏
体 的 转 变 量 基 本 相 同 , 都 有 大 量 的 残 余 奥 氏 体 存 在 (可 以 从 金 相 照 片
中 看 出 )。 而 等 温 30mi n时 硬 度 随 等 温 温 度 的 升 高 都 是 降 低 ,
n 和 90mi
这主要是由于温度升高贝氏体铁素体条变粗、晶界变少,弥散的碳化
物质点变少、颗粒变大,并且随贝氏体形成温度的升高,贝氏体铁素
体的碳的过饱和度及位错密度均降低,这些因素都将使贝氏体的硬度
降 低 。 两 条 曲 线 相 比 等 温 60mi
n的 曲 线 硬 度 变 化 较 大 , 主 要 是 由 于 温
度较高过饱和度较低,碳原子的扩散能力比较强,从而使碳原子的固
溶 强 化 作 用 比 较 弱 。320℃ 等 温 时 , 硬 度 随 等 温 时 间 的 增 加 而 升 高 ,
但 是 变 化 不 大 。 等 温 温 度 为 350℃ 和 380℃ 时 , 随 等 温 时 间 的 延 长 硬
度先升高后 降 低,前 期 硬 度 的 升 高 主 要 是 由 于 贝 氏 体 转 变 的 相 变 强
化 。 从 320℃ 等 温 曲 线 可 以 看 出 随 着 等 温 时 间 的 延 长 硬 度 逐 渐 升 高 ,
74

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所 以 在 320℃ 等 温 时 贝 氏 体 转 变 的 比 较 充 分 , 固 溶 强 化 与 相 变 强 化 结
合 得 比 较 好 , 可 以 得 到 最 佳 硬 度 。 从 两 张 图 中 可 以 看 出 , 当 在 320℃
n时 可 以 获 得 最 好 的 硬 度 。
等 温 60mi
经过等温淬火后铸态试样的硬度和冲击韧性都得到了显著的提高。硬
度可以达到 45HRC 基本上满足生产 需 要,而 冲 击 韧 性 整 体 偏 低。这 可 能
是由于铸造过程中存在某些缺陷如气孔、成分偏析、夹杂等,或者是 铸 造
过程中带入了脆性元素。

3.4.3　金相组织分析

硬度与冲击韧性取决于内部组织 的 变 化。图 3
.3~ 图 3
.5 显 示 了 等 温
淬火后组织随着等温时间和等温温度不同,组织的变化情况。图 3
.6 为 试
样经过球化处理和铸态金相显微组织。

(a) 


(b) 



.3 290℃ 等温淬火组织 (×1000)

图3

(a) 


(b) 



.4 320℃ 等温淬火组织 (×1000)

图3

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(a) 


(b) 



.5 350℃ 等温淬火组织 (×1000)

图3

(a)
 (b) (h1000)

图3
.6 球化处理

当等温温度相同 时 (图 3 .2), 随 着 等 温 时 间 的 延 长 贝 氏 体
.1 和 图 3
的转变量明显增加,但是无论在哪一温度下都有残余奥氏体的存在或非 贝
氏体组织的存在,这主要是贝氏体转变的不完全性所造成的。另外可以 看
出随着时间的延长在贝氏体铁素体条中有碳化物的析出,这是下贝氏体 转
变过程中的主要特征。这一转变过程可以解释两个事实,即:下贝氏 体 转
变速度受碳在铁素 体 中 的 扩 散 所 控 制 及 碳 化 物 与 铁 素 体 保 持 Ba
raprukhh
位向关系。当保温时间相同时随等温温度的提高贝氏体针变的粗大,主 要
是因为温度高, 碳 原 子 的 扩 散 速 率 大, 贝 氏 体 铁 素 体 条 的 线 长 大 速 率 大
所致。
i之 后 , 贝 氏 体 转 变 孕 育 期 明 显 地 延 长 , 也 可 以 延 迟
铸钢中加入 S
贝氏体转变。这主要是因为合金元素 S
i是 弱 碳 化 物 形 成 元 素 , 能 降 低
-Fe中 的 活 度 , 从 而 降 低 相 变 前 界 面 前 沿 碳 的 活 度 梯 度 , 进 而 降
碳在α
低贝氏体铁素体长大驱动力。这种影响除表现在改变贝氏体相变孕育
76

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 第 3章　中碳高硅铸钢耐磨性的研究

期外,也影响一定温度时间下的贝氏体的转变量,并导致贝氏体针变
细、变长。
在铁素体之间存在富碳的残余奥氏体,主要是硅的含量比较高。硅 是
非碳化物形成 元 素, 形 成 碳 化 物 时 硅 需 扩 散 开, 但 是 温 度 低 又 不 易 于 扩
散,故延迟渗碳体的形成,造成铁素体周围的奥氏体富碳,但难以析 出 碳
化物,而以残余奥氏体形式保留下来。但是实验所得硬度并没有降 低,因
为硅同时硅固溶于铁素体中。由于硅与铁的原子半径相差大,故有较大 的
固溶强化作用,仅次于碳而优于其他合金元素,从而大大提高钢的强度 和
硬度。
贝氏体钢的性能主要决定于贝氏体的组织形态和精细结构。而贝氏 体
的组织形态和精细结构则受转变温度的控制,贝氏体组织的量一般取决 于
保温时间。由金相图可以看出在 280℃ 等 温 时 可 以 获 得 比 较 均 匀 和 精 细 的
结构,并且随等温时间的延长转变比较充分。

3.4.4　断口形貌分析

断口的形貌不 仅 反 映 试 样 的 断 裂 方 式, 同 时 通 过 对 断 口 的 观 察 和 分
析,根据韧窝的密度和深度情况也可对试样的韧性情况有所了解。下面 是
几张典型的断口扫描照片。
解理断裂是在一定的条件下,当外加应力达到一定的数值后,以
极快速率沿一定 晶 体 学 平 面 产 生 的 穿 晶 断 裂,因 与 大 理 石 断 裂 类 似,
故称此种晶体学平面为解理面。解理面一般是低指数晶面或表面能最
低的晶面。解理断裂包括三个阶段:塑性变形形成裂纹;裂纹在同一
晶粒内初期长大;裂纹穿过晶界向相邻晶粒扩展。解理台阶是沿两个
高度不同的平行解理面上扩展的解理裂纹相交时形成的。其形成过程
有两种方式:通过解理裂纹与螺型位错相交形成;通过二次解理或撕
裂形成。
对比等温淬火后的断口照片与 铸 态 组 织 的 断 口 照 片 (见 图 3
.7) 可 以
看到有许多大小不一、深浅不同的韧窝存在。韧窝是通过第二相质点本 身
破裂,或第二相与基体界面脱离而成核的,它们是金属材料在断裂前塑 性
变形进行到一定程度时产生的。在第二相质点处微孔成核的原因是:位 错
引起的应力集中;或在高应变条件下因第二相与基体的塑性变形不协调 而
产生分离。等温淬火后的断裂属于微孔聚集型断裂,其断裂过程包括微 孔
成核、长大、聚合,直至断裂,微孔聚集型断裂属于韧性断裂。在 等 温 淬
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耐磨钢的组织与性能研究

(a) (b)

(c) (d)

图3
.7 典型的断口照片

火后的断口图中仍能够 发 现 沿 晶 断 裂,仔 细 观 察 晶 界 发 现 有 撕 裂 棱 存 在。
这是由于断裂时在晶界处存在铁素体等韧性相,当裂纹扩展到此时韧性 相
将发生较大的塑性变形,吸收较多的变形功。
比较等温淬火断口图和铸态组织断口图可以得出如下结论:铸态试 样
经过等温淬火后,断裂类型由解理、准解理、沿晶断裂变含有沿晶断 的 韧
性断裂。

3.5 磨损表面及耐磨性分析

磨损试样经 过 30mi
n 磨 损 后, 用 扫 描 电 镜 观 察 磨 损 表 面, 磨 损 表 面
.8。
的 SEM 形貌见图 3
磨面存在大量平行的沟槽,加载载荷越大,在试验钢磨损表面的沟 槽
越深越宽,试验钢磨损形貌既有犁沟又有二次切削的磨屑。在相同磨损 条
件下, Mn13 磨损表面 沟 槽 宽 而 且 具 有 明 显 的 塑 性 断 裂, 沟 槽 相 对 较 宽,
磨损失重是由磨粒切削所至。磨料颗粒作用在试验钢表面、颗粒上承受 的
载荷可分解为法向分力和切向分力,在法向分力的作用下,磨粒的棱角 刺
78

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 第 3章　中碳高硅铸钢耐磨性的研究

(a) (b)

图3
.8 试样磨损表面形貌

入材料表面,在切向分力作用下,磨粒沿平行表面方向滑动,带有锐 利 棱
角并具有合适 迎 角 的 磨 粒 能 切 削 材 料 而 形 成 切 屑, 如 图 3
.8 具 有 切 削 特
征。若试验中的磨粒棱角不够锐利,或是刺入表面角度不适合切削,将 使
材料表面产生 犁 沟 变 形。 那 么 试 样 在 磨 粒 磨 损 条 件 下, 沟 槽 形 成 过 程 如
下:当磨粒滑过试验钢被磨损表面时,除切屑外,大部分磨粒只把材 料 推
向前面或两旁,这些材料受到很大的塑性形变,却没有脱离母体,同 时 在
沟底及沟槽附近的材料也受到较大的变形。犁沟时一般可能有一部分材 料
被切削而形成切屑,一部 分 则 未 被 切 削 而 仅 有 塑 变,被 推 向 两 侧 和 前 缘。
若犁沟时全部的沟槽体积都 被 推 向 两 旁 和 前 缘 而 不 产 生 任 何 一 次 切 屑 时,
则称之为犁皱。犁 沟 或 犁 皱 后 堆 积 在 两 旁 和 前 沿 的 材 料 以 及 沟 槽 中 的 材
料,当受到随后的磨料作用时,可能堆积起的材料重新压平,也可能 使 已
变形的沟底材料遭到再一次的犁皱变形,如此反复塑变,在试样磨损表 面
形成的加工硬化层不断被犁皱或切削,最终剥落而成为磨屑。图 3
.8 中 也
发现了经多次塑性变形后已形成尚未脱落的磨屑。磨屑可在一次磨粒切 削
形成或多次反复切削形 成,并 通 过 反 复 塑 性 变 形 形 变 硬 化 或 疲 劳 而 脱 落。
由此可 见, 试 样 磨 粒 磨 损 主 要 是 微 切 削 机 制, 并 伴 有 塑 性 变 形 的 犁 沟
出现。

3.5.1　试样力学性能与耐磨性的关系

试验钢磨损测试的结果如图 3
.9 所示。
.9 分别表明了试样磨损 前 硬 度 (HV, 即 试 验 钢 的 宏 观 硬 度) 及
图3
冲击吸收功耐磨性的关系。在相同的磨损条件下,试样随着磨损行程的 增
加,其失重量也增加。同 一 磨 损 距 离 曲 线 上,试 样 的 失 重 量 呈 “脉 冲 式”
79

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耐磨钢的组织与性能研究

35 35

  10min
  10min
30
  20min 30
  20min

  30min
  30min

  40min 25
  40min
25
  50min
  50min

 0g.1
 0g.1

20 20

15 15

10 10

5 5

0 0
350 400 450 500 550 50 100 150 200 250 300
HV ak/(J/cm2)
(a) (b)

图3
.9 试样力学性能与耐磨性的关系

起伏,与试样的宏观硬度和冲击吸收功均没有明显的线性关系。但是从 不
同行程的磨损曲线看出,试样磨损表面在磨损过程中发生了明显的加工 硬
化,磨损行程增加,表面 产 生 硬 化,磨 损 面 的 硬 度 升 高, 材 料 始 终 减 少;
磨损行程继续增加,由于所形成的加工硬化层较小,逐渐被磨去,导 致 材
料失重增加,此后加工硬化层不断形成不断被磨掉,就产生了同一曲线 上
出现高点和低点的现象。
材料的耐磨 性 不 仅 决 定 于 材 料 的 硬 度 (
H m ), 而 且 更 主 要 决 定 于 材
料硬度和磨料 硬 度 (
H a) 的 比 值。 当 H m/H a 比 值 超 过 一 定 值 后, 磨 损
量会迅速降低。即当 H m/H a≤0
.5~0
.8 时为硬磨料 磨 损,此 时 增 加 试 样
的硬度对耐磨性增加不大。
本实验的研究结果表明,直接决定材料耐磨性的是金属材料表面经 磨
损后 (材料表面在不断的塑性变形和加工硬化后)的最大硬度,而不 是 试
样的宏观硬度。

3.5.2　磨屑的形貌

对等温淬火试 验 钢 的 磨 屑 进 行 扫 描 电 镜 观 察, 结 果 如 图 3
.10 所 示,
.10(
其中图 3 a)的冲击功比图 3
.10(
b)的高一些。
图3
.10 清晰地反映了试 样 的 磨 损 形 貌 和 磨 屑 形 貌, 磨 料 颗 粒 作 用 在
试验钢表面,颗粒上承受的载荷可分解为法向分力和切向分力,在法向 分
力的作用下,磨粒的棱角刺入材料表面,在切向分力作用下,磨粒沿 平 行
表面方向滑动,带有锐利棱角并具有合适迎角的磨粒能切削材料而形成 切
屑,在磨损表面形成沟槽。磨损表面具有切削特征,表明试样磨损属 于 切
80

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(a) (b)

图3
.10 扫描电镜观察到的磨屑照片

削磨损机制。

3.6 研究结论

本 实 验 选 择 45 废 钢 为 原 料 , 添 加 我 国 资 源 丰 富 的 S
i、Cr、 Mn 合
金元素以及少量的孕育剂稀土硅,制备了中碳高硅铸钢试样。通过力
学性能测 试、 金 相 组 织 分 析 以 及 滑 动 磨 料 磨 损 实 验 研 究 得 出 如 下
结论:
1)高硅铸钢经适当的 球 化 处 理 再 等 温 淬 火 后,可 以 获 得 较 好 的 硬 度
与冲击功的匹配;
2)经过球化处理的试样的耐磨性要优于未经球化处理试样的耐磨 性。
在相同的球化处理时,随着等温淬火温度和等温时间的增加,试样的耐 磨
性下降;
3)在滑动磨料磨损条件下,试样的磨损机理为切削磨损;
4)在相同条件下,具有 最 佳 相 对 耐 磨 性 时 高 硅 铸 钢 试 样 的 球 化 工 艺
为 740℃ , 以 及 相 应 的 等 温 淬 火 热 处 理 工 艺 是 900℃ ×0mi
n 奥 氏 体 化,
320 n。
°C 等温淬火保温 30mi

参 考 文 献

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1] 黄维刚,徐蓉,方鸿生 .中低碳含硅空冷贝氏体钢的冲击韧性 [
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2):
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2] 陈祥,李言祥 .等温淬 火 高 硅 铸 钢 的 显 微 组 织 和 机 械 性 能 [
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-12.
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3] Vo
igtRC,Benda
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tal.Deve
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tempe
redh
ighs
il
iconc
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81

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oughne
sso
ftwoexpe
rimen
talh
igh
-st
reng
thba
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tic

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all
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 第 3章　中碳高硅铸钢耐磨性的研究

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 04

第4
半钢耐磨性的研究
章

4.1 研究的目的和意义

半钢是一种价格低廉、抗磨性能优良的金属材料。半钢的含碳量介 于
钢和铸铁之间,因此其力学性能优于铸铁,而硬度高于钢。但是,由 于 半
钢冲击韧性很低,影响半钢的应用。通过采用适当的热处理工艺,提 高 半
钢的冲击韧性,就可以扩大半钢的应用范围,生产出价格低廉、抗磨 性 能
优良的半钢磨球 [1 ,2]。
研究所用半钢材料,含 1 .3%C (质 量 分 数),已 接 近 了 碳 在
.75%~2
奥氏体中的最大溶解度,由于在热变形过程中碳化物发生破碎、变 形、转
向及析出等一系 列 的 过 程, 因 而 对 基 体 奥 氏 体 的 再 结 晶 过 程 有 着 重 要 影
响。深入开发这方面的研究工作,不仅能为这类超高碳材料的开发提供 理
论依据,而且对热变形金 属 学 理 论 的 发 展 也 会 起 到 促 进 作 用。对 于 水 泥、
矿山、发电等行业具有重要意义。

4.2 半钢耐磨材料研究现状

半钢材料,同时 具 有 钢 系 和 铁 系 材 料 的 性 能 优 点, 即 具 有 高 的 强 韧
性、耐磨性,正得到越来越广泛的应用。目前半钢用于制造热轧辊方 面 的
研究较多,而对于半钢材料 在 冲 击 载 荷 作 用 下 的 力 学 行 为 的 研 究 却 较 少。
本章正是基于这样的背景下,对半钢材料在冲击载荷作用下的力学行为 进
行了初步探讨。
半钢的组织结构与形态,对其各种性能有着极大的影响,尤其是对 热
加工性将会起决定性的作用。而铸态组织结构与形态是由其化学成分和 冶
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 第 4章　半钢耐磨性的研究

炼、浇注的工艺条件决定的,主要是由化学成分来决定的。因而设计 适 宜
的化学成分则是开 发 锻 造 半 钢 材 料 的 关 键 性 因 素 之 一 [3]。 我 们 从 在 确 保
铸锭自表面至心部全部获得白口铸铁组织的同时,既不形成或者很少形 成
合金碳化物,又能获得微细组织,尤其是在热加工后,在组织中还能 含 有
极少量、极微细的颗粒状石墨的复合强化组织的观点出发,严格地控制 碳
化物形成元素,石墨化元素和改善组织的微量元素与变质剂等合金元素 之
间的比例关系,设计了半钢的化学成分 [4,5]。
锻造半钢在国内外已经获得了工业规模的应用,而且显示出钢系和 铁
系材料不可比拟的优异综合使用性能,即具有高的强韧性和耐磨性、耐 表
面粗糙 性 以 及 抗 热 龟 裂、 抗 疲 劳、 抗 剥 落 等 性 能 [6]。 适 用 于 制 作 轧 辊、
磨球、缸套、轴套、导辊、导板、滑板以及模具等机械零件 [3-5]。
王同路 等 人 [7]基 于 化 学 成 分、 铸 坯 质 量 和 锻 造 模 具 控 制, 介 绍 了
140CrNiMo 锻造半钢轧辊 的 生 产 试 制 情 况。 他 采 用 浇 铸 轧 辊 工 装 铸 造 半
钢毛坯,铸坯为轴类形状,提高了铸坯利用率。锻 前 采 用 低 温 长 时 间 加 热
扩散;锻造时使用上平、下 V 型砧 (型砧越旧越好)直接拔长轧 辊 铸 坯,
严格控制压下量,有效减少了拉应力而增加压应力,较好地解决了锻造 半
钢轧辊锻造时的裂纹问题。锻造比不 小 于 2,较 好 地 改 变 了 碳 化 物 的 分 布
状态,大幅度提高了材料的综合力学性能。终锻温 度 为 900℃ ,锻 后 空 冷
到 450~500
°C 进炉热处理。锻后进行正火 + 球化 + 扩氢退火热处理,最
终热处理后,辊身组织为细珠光体 + 二次碳化 物,制 造 出 合 格 的 锻 造 半 钢
轧辊。
.7%C,1
沈大 东 等 人 [8]研 究 了 含 1 .85%Cr 和 1
.78% Mn 的 半 钢 经
1150~900℃ 锻造后,采用不 同 方 式 进 行 等 温 淬 火 处 理, 对 半 钢 材 料 冲 击
韧性的影响。结 果 表 明, 锻 造 等 温 淬 火 工 艺 可 以 改 善 半 钢 材 料 的 冲 击 韧
性,从而达到了提高半钢冲击韧性的 目 的。锻 造 前 后 的 金 相 组 织 如 图 4
.1
所示,由照片中可以清楚地看出,正火后组织中存在大量的碳化物,并 且
以网状的形式分布在基体中,虽经正火处理碳化物的分布并没有多大的 改
善,并没有使碳化物断开。而经锻造后碳化物的形态和分布有了很大的 变
化,碳化物明显细化,而分布状态以弥散分布为主。这说明锻造过程 中 碳
化物被打碎,特别是网状碳化物发生了重新分布,这对于获得高的强韧 性
和耐磨性是有利的。从等温淬火组织的形貌也可以看出,以锻造后组织 明
显细化 [9,10]。
图4
.2 是不同状态试样的冲击断口的扫描电镜照片。很明显不同 状 态
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耐磨钢的组织与性能研究

(a)  (b) 
(c) 


(d) 
(e) 


(f) 


图4
.1 金相组织形貌 (
400× )

(a) 
 (b) 

 (c) 



图4
.2 断口形貌 (
400× )

下的断口形貌也存在着显著的差别。从铸造正火态试样的断口照片上
可以明显看到沿晶断裂的方式,还可以看到有明显的沿晶产生的次生
裂纹,这说明未锻造的试样抵抗冲击的能力很低,实测的冲击功只有
7~12J。 而 锻 造 等 温 淬 火 后 , 试 样 的 冲 击 断 口 与 铸 造 正 火 试 样 断 口 相
比有很大差别,不再有明显的沿晶断裂的迹象,断口表面存在着明显
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 第 4章　半钢耐磨性的研究

的穿晶撕裂痕迹,这说明断裂时裂纹的走向发生了明显的改变,从而
使 冲 击 得 以 提 高 [11 ]。
贝氏体转变机制 简 介 [12-14]: 在 珠 光 体 转 变 与 马 氏 体 转 变 温 度 范 围 之
间,过冷奥氏体将按另一种转变机制转变。由于这一转变在中间温度范 围
内发生,故被称为中温转变。在此温度范围内,铁原子已难以扩散,而 碳
原子还能进行扩散,这就决定了这一转变既不同于铁原子也能扩散的珠 光
体转变,也不同于基体上的碳原子也不能扩散的马氏体转变,称这一转 变
为贝氏体转变,所得产物称为贝氏体。
由于贝氏体转变的复杂性和试验手段限制等原因,目前对其转变机
制不能取得一致意见。当 前 对 贝 氏 体 转 变 机 制 的 解 释 有 两 个 主 要 流 派,
即 切 变 机 制 和 台 阶 机 制 [15-19]。较 完 善 的 贝 氏 体 切 变 理 论 始 于 柯 俊 等 。 他
们首先观察到贝氏体相变进行时,在试样抛光过的自由表面上,已相变
区和未相变区之间产生表面浮凸,浮凸的类型与马氏体相变时所伴随的
浮凸相同,均属不变平面应变型,因而认为贝氏体铁素体的长大方式可
能与马氏 体 相 似,按 切 变 机 制 进 行。切 变 理 论 的 主 要 观 点 是:相 变 初
期 ,在 过 冷 奥 氏 体 内 某 些 贫 碳 区 域 , 等 温 温 度 低 于 临 界 切 变 温 度 , 因 而
奥 氏 体 可 通 过 原 子 队 列 式 协 调 位 移 完 成 由 面 心 立 方 到 体 心 立 方 (或 体 心
正 方) 的 点 阵 切 变 转 变 , 贝 氏 体 铁 素 体 首 先 切 变 形 核 。 贝 氏 体 碳 化 物 切
变 形 核 后 , 将 借 助 共 格 (或 半 共 格) 界 面 上 某 些 可 滑 动 区 的 协 调 迁 移 进
行切变长大。但关于碳原子扩散在贝氏体铁素体长大过程中的行为,切
变 学 派 内 部 存 在 两 种 观 点 [15-19]: 其 一 认 为 碳 原 子 在 贝 氏 体 相 变 过 程 中
不发生任何扩散,新形成的贝氏体铁素体的碳含量与基体奥氏体的碳含
量完全相等,贝氏体相变不受碳原子扩散的影响;另一种观点认为贝氏
体相变过程中伴随不同程度的碳原子扩散,碳原子的扩散速度直接决定
了贝氏体的组织形态。
台阶理论的基 本 观 点 为 [17-19]: 当 贝 氏 体 片 从 母 相 析 出 时, 在 宽 面 上
存在可长大的台阶,称为生长台阶。台阶的台面平行于宽面,为半共 格 界
面,阶面为非共格界面。半共格属性的台面则由结构台阶、不适配补 偿 位
错和共格区组成。非共格界面的界面能较高,在适当的温度下,台阶 阶 面
将以扩散方式侧向迁移。α 相借助于生 长 台 阶 阶 面 的 侧 向 迁 移 完 成 α 侧 片
的增厚。
贝氏体相变的 特 征, 历 史 上 许 多 学 者 对 贝 氏 体 转 变 特 征 做 了 详 细 论
述,总结如下 [15-19]:
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耐磨钢的组织与性能研究

① 转变不完全性:转变是在贝氏体相变区恒温,或在一定冷速下的连续
冷却过程中发生。只有经过一定孕育期后,贝氏体转变才开始进行,转变刚
开始,奥氏体就以极快的速度部分转变为贝氏体,然后该转变停滞。
② 转变整体动力学曲线特征:依据合金成分的不同,等温转变曲线图
中,贝氏体转变可能与珠光体转变相互重叠或分开,而且分开的距离与合金
元素种类及加入量有关。
③ 贝氏体转变 停 滞 现 象:贝 氏 体 转 变 后,若 不 发 生 其 他 非 贝 氏 体 类
转变,则未转变奥氏体在随后很长一段时间内的等温过程中,均保持稳 定
而不分解。
④ 关 于 Bs 温 度: 存 在 一 确 定 温 度, 在 此 温 度 以 上 不 发 生 贝 氏 体 转
变,此温度定义 为 Bs温 度,与 Ms 温 度 相 似,Bs温 度 与 合 金 奥 氏 体 的 化
学成分有关。碳及常用 合 金 元 素 的 加 入, 将 降 低 Bs温 度, 并 减 小 转 变 速
率。置换型元素的影响程度比碳约低一个数量级。
⑤ 关于 Bf温度:在等温条件下,存在 Bf温度,在该温度 附 近,所 有
奥氏体均分 解 形 成 贝 氏 体。 实 验 结 果 表 明: 对 许 多 合 金 钢 而 言,Bf温 度
几乎与碳含量 无 关, 而 且 与 Ni、Cr、 Mo 含 量 无 关。 根 据 合 金 钢 种 类 不
同,Bf温度能低于或高于 Ms 温度,对 Ms 温度高于 Bf温度的合金,无 法
获得纯贝氏体组织。若 Ms 温度低于 Bf温度,则得近于纯贝氏体组织。
⑥ 显微组织特 征:贝 氏 体 由 铁 素 体 和 碳 化 物 组 成,铁 素 体 能 有 各 种
形态。贝氏体形态主要受转变温度,而不是奥氏体化学成分的影响。
⑦ 表面浮 凸 效 应: 与 马 氏 体 相 变 相 似, 贝 氏 体 转 变 伴 随 表 面 浮 凸,
但其浮凸特征与马氏体有本质差别。马氏体相变伴随的表面浮突必须为 不
变平 面 应 变 型 (
IPS), 并 且 完 全 满 足 马 氏 体 相 变 晶 体 学 表 象 理 论
(
PTMC)。与马氏体 的 瞬 间 爆 发 式 长 大 不 同, 贝 氏 体 长 大 速 度 与 等 温 温
度和奥氏体化学成分有关,贝氏体片在厚度和长度两个方向同时长大,但
长度方向的长大更快,贝氏体长大动力学规律不支持切变观点。
⑧ 碳化物形态 TEM 研究显示,碳化物以平行小片状存在,碳化物与
贝氏体条主轴 呈 一 定 夹 角 排 列。 若 贝 氏 体 形 成 温 度 降 低, 碳 化 物 尺 寸 更
小,并与贝氏 体 主 轴 呈 特 定 夹 角 排 列, 若 转 变 温 度 提 高, 碳 化 物 尺 度 增
大,排列方向与贝氏体主轴平行。
⑨ 相变机制:一种观点 认 为 贝 氏 体 转 变 是 含 过 饱 和 的 铁 素 体 切 变 的
过程,而另一些学者认为贝氏体由铁素体和碳化物组成,二者由奥氏体 直
接分解形成。两种理论均认为,贝氏体转变的领先相为铁素体,即铁素体
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 第 4章　半钢耐磨性的研究

优先形核。贝氏体转变兼有珠光体与马氏体转变的某些特征:
a
. 贝氏体转变温度范围:贝氏体转变有 一 个 上 限 温 度 Bs 点,奥 氏 体
必须过冷到 Bs 点 以 下 能 发 生 贝 氏 体 转 变, 同 时 也 有 下 限 温 度 Bf点, 且
Bs 点和 Bf点无关。
b
. 贝氏体转变产 物:贝 氏 体 转 变 产 物 为 铁 素 体 和 碳 化 物 组 成 的 两 相
混合物,且组织形态与转变温度密切相关。
c
. 贝氏体转变动 力 学: 贝 氏 体 转 变 也 是 通 过 形 核 与 长 大 进 行 的。 与
珠光体一样,也可等温形成,贝氏体等温转变动力学曲线也呈 S 型,贝氏
体等温转变动力学图也呈 C 型。
d
. 转变的不完全性:与珠光体转变不同,贝氏体等温转变与马氏体一
样,也不能进行到终了。转变温度愈靠近 Bs点,能够形成的贝氏体量愈少。
e
. 贝氏体转变 的 扩 散 性:如 上 所 述, 贝 氏 体 是 由 α 相 和 碳 化 物 组 成
的,所以转变时必须有碳原子的扩散,而且无合金元素的扩散。
f
. 晶体学特 征: 贝 氏 体 中 的 铁 素 体 在 形 成 时, 也 能 在 抛 光 面 引 起 浮
凸。但与马氏体转变 不 同, 马 氏 体 浮 凸 呈 N 形, 而 贝 氏 体 铁 素 体 的 浮 凸
呈 V 形或 Λ 形。贝氏体的 晶 体 学 特 征,其 中 包 括 位 向 关 系 与 惯 析 面 等 均
不同于珠光体而较接近于马氏体。
目前半钢研究存在的 问 题 是:在 这 个 领 域,主 要 研 究 的 是 中 低 碳 钢,
而高碳钢方面研究的并不是很多,其冲击韧性很低,影响了了半钢在生 产
实际中的应用 [1-3]。

4.3 试验材料

按照实验前理论设 计 的 合 金 元 素 含 量, 以 45 钢、 灰 铸 铁、 锰 铁、 铬
铁为原料配制炉料。熔炼时先将 10kg 的 45 钢、灰铸铁加入到中频炉中熔
掉,然后将称 好 的 锰 铁、 铬 铁 加 入 炉 中。 浇 注 成 10mm×10mm×55mm
和 20mm×20mm×240mm 的 非 标 准 试 样。 浇 注 温 度 为 1520~1550℃ 。
浇注前要加入适量的铝进行脱氧。
将 20mm×20mm×55mm 的 钢 在 炉 中 加 热 奥 氏 体 化 后, 进 行 锻 造。
始锻温 度 为 1150℃ , 终 锻 温 度 控 制 在 900℃ 左 右。 将 钢 锻 成 横 截 面 为
12mm×12mm 的 条 状。 用 液 压 磨 床 和 线 切 割 设 备 将 其 加 工 成 10mm×
10mm×55mm 的标 准 冲 击 试 样。 实 验 试 样 的 锻 造 比 = 锻 后 试 样 横 截 面
积/锻前试样横截面积。试样的热处理工艺制度如下。
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耐磨钢的组织与性能研究

对于锻造试样:
① 920℃×1h 正火,再 860℃×30mi
n 奥 氏 体 化, 然 后 在 盐 浴 炉 中 等
温淬火,淬火温度为 300℃ ,分别保温 30mi
n、60mi
n、90mi
n。
② 920℃×1h 正火,再 860℃×30mi
n 奥 氏 体 化, 然 后 在 盐 浴 炉 中 等
温淬火,淬火温度为 330℃ ,分别保温 30mi
n、60mi
n、90mi
n。
③ 920℃×1h 正火,再 860℃×30mi
n 奥 氏 体 化, 然 后 在 盐 浴 炉 中 等
温淬火,淬火温度为 360℃ ,分别保温 30mi
n、60mi
n、90mi
n。
④ 不经正火处理,直接 860℃×30mi
n 奥氏体化,然后在 盐 浴 炉 中 等
温淬火,淬火温度为 300℃ ,分别保温 30mi
n、60mi
n、90mi
n。
⑤ 不经正火处理,直接 860℃×30mi
n 奥氏体化,然后在 盐 浴 炉 中 等
温淬火,淬火温度为 330℃ ,分别保温 30mi
n、60mi
n、90mi
n。
⑥ 不经正火处理,直接 860℃×30mi
n 奥氏体化,然后在 盐 浴 炉 中 等
温淬火,淬火温度为 360℃ ,分别保温 30mi
n、60mi
n、90mi
n。
对于铸态试样:
920℃×1h 正火,再 860℃ ×30mi
n 奥 氏 体 化, 然 后 在 盐 浴 炉 中 等 温
淬火,淬火温度为 330℃ 和 360℃ ,保温 90mi
n。

4.4 试验结果分析

4.4.1　硬度测试

在相同保温时间下,为了更充分地了解各试样的硬度与等温淬火温 度
的关系,将绘制硬度与相同保温时间不同等温温度之间的关系曲线。然 后
进行比较分析。典型图如图 4
.3 所示。
由图 4
.3 可以看 出, 相 同 的 等 温 淬 火 温 度 300℃ 时, 锻 件 热 处 理 中,
直接等温淬火的试样硬度比先正火后奥氏体化等温淬火的高;等温淬火 温
度 330℃ 时,锻件先正火后奥氏体化等 温 淬 火 的 试 样 硬 度 最 低,铸 件 先 正
火后奥氏体化等温淬火的试样硬 度 最 高;等 温 淬 火 温 度 360℃ 时,直 接 奥
氏体化等温淬火的试样硬度最高,锻件先正火后奥氏体化等温淬火的试 样
硬度最低。故锻件先正火后奥氏体化等温淬火的试样硬度最低;锻件直 接
奥氏体化等温淬火的试样硬度变化不大且变化平稳;铸件先正火后奥氏 体
化等温淬火的试样硬度变化不平稳;锻件直接奥氏体化等温淬火的试样 硬
度方面性能最好。
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 第 4章　半钢耐磨性的研究

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!



!

48
!



47

46

45
HRC

44

43

42

41

40
300 310 320 330 340 350 360
T/

图4 n,硬度和等温淬火温度关系曲线
.3 保温时间为 90mi

.4、图 4
由图 4 .5 可以 看 出, 相 同 的 等 温 淬 火 温 度 300℃ 时, 锻 件 热
处理中,先正火后奥氏体化等温淬火的试样硬度比直接等温淬火的高;等
温淬火温度 330℃ 时,直接等温淬火的试 样 硬 度 比 先 正 火 后 奥 氏 体 化 等 温
淬火高;等温淬火温度 360℃ 时,直接等温 淬 火 的 试 样 硬 度 比 先 正 火 后 奥
氏体化等温淬火高;同时,从图中可明显看出锻件直接等温淬火的试样 硬
度变化平稳,其硬度方面性能较好。

60
!



58 !

56
54

52
HRC

50

48

46

44

42

300 310 320 330 340 350 360

T/

图4 n,硬度和等温淬火温度关系曲线
.4 保温时间为 30mi

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耐磨钢的组织与性能研究

58
!



56 !

54

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50
HRC

48

46

44

42

40

38
300 310 320 330 340 350 360
T/

图4 n,硬度和等温淬火温度关系曲线
.5 保温时间为 60mi

可见,无论保温时间长短,锻件直接等温淬火的试样硬度方面性能 较
好。其中等温淬火温 度 300℃ 时, 硬 度 最 高; 等 温 淬 火 温 度 330℃ 时, 硬
度居中;等温淬火温度 360℃ 时,硬度最低。

4.4.2　冲击韧性测试

由图 4
.6 可以看出,铸件先正火后等温淬火的试样,随着等温淬 火 温
度的升高冲击功逐渐增大;锻件直接等温淬火的试样,随着等温淬火温 度
的升高冲击功先减少后增大;锻件先正火后等温淬火的试样,随着等温 淬
火温度的升高冲击功先增大后减 少。在 300℃ 时,锻 件 直 接 等 温 淬 火 试 样
的冲击韧性 最 高;330℃ 时, 锻 件 先 正 火 后 等 温 淬 火 试 样 的 冲 击 功 最 高;
360℃ 时,锻件先正火后等温淬火试样的冲击韧性最高。从图上可以 看 出,
锻件先正火后等温淬火试样性能最为稳定,而且有较好的冲击韧性。
图4
.7 表明,锻件先正火后等温淬火的试样和锻件直接等温淬火 的 试
样,随着等温淬 火 温 度 的 升 高 冲 击 功 逐 渐 增 大; 锻 件 直 接 等 温 淬 火 的 试
样,随着等温淬火温度的升 高 冲 击 功 比 锻 件 先 正 火 后 等 温 淬 火 的 试 样 高;
其中又以等温 淬 火 温 度 360℃ 时, 冲 击 功 最 高; 等 温 淬 火 温 度 330℃ 时,
冲击功居中;等温淬火温度 300℃ 时,冲击功最低。
从图 4
.8 可以看出,锻件先正火后等温淬火的试样随着等温温度 的 升
高冲击功逐渐增大;锻件直接等温淬火的试样随着等温淬火温度的升高 冲
击功先增大后减小;冲击功性能较好的还是锻件直接等温淬火的试样,又
92

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 第 4章　半钢耐磨性的研究

!



!

70 !



65
60
55
50
45
40
AK/J

35
30
25
20
15
10
300 310 320 330 340 350 360
T/

图4 n,冲击功和等温淬火温度关系曲线
.6 保温时间为 90mi

!



40
!

35

30
AK/J

25

20

15
300 310 320 330 340 350 360
T/

图4 n,冲击功和等温淬火温度关系曲线
.7 保温时间为 30mi

以等温淬火温度 330℃ 时,冲 击 功 最 高, 等 温 淬 火 温 度 300℃ 时, 冲 击 功

居中,等温淬火温度 360℃ 时,冲击功最低。
总之,锻造后不论是直接等温淬火还是先 正 火 后 等 温 淬 火 的 试 样,硬
度和冲击性能都有了很大的提高。这说明锻造完全改变了铸态条件下的 碳
化物形态及分布状态,特别是锻造还可以改变铸态奥氏体晶粒形态,使 奥
氏体晶粒得以细化,同时锻造还可以消除部分铸造缺陷,这些都将有利 于
韧性的改善。由图 4 .8,综合各因素,可得出锻件直接 等 温 淬 火,
.3~ 图 4
等温淬火温度 330℃ 保温 60mi
n 时,硬度和冲击 功 配 合 得 最 好。故 最 佳 工
93

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耐磨钢的组织与性能研究

!



52
!

50
48
46
44
42
40
38
AK/J

36
34
32
30
28
26
300 310 320 330 340 350 360
T/

图4 n,冲击功和等温淬火温度关系曲线
.8 保温时间为 60mi

n。
艺为锻件直接 860℃ 奥氏体化后 330℃ 等温淬火,保温 60mi
应该说明的是,由于实验所用到的试样是通过铸造的方法获得的,不
可避免地存在一些铸造缺陷,如气孔、成分偏析、夹杂等,这样在试 验 的
过程中由于这些缺陷的存在 使 得 试 样 的 冲 击 韧 性 有 时 会 出 现 较 大 的 波 动,
所以,在试验中要充分考虑到这些因素,排除干扰。

4.4.3　金相组织分析

.9、图 4
由图 4 .10 所 示 金 相 照 片 可 看 出, 铸 造 试 样 含 有 一 定 量 的 珠
光体,而且还含有一些铸造缺陷和球磨颗粒,从而影响其冲击韧性。通 过
等温淬火处理的试样含有大量贝氏体组织和少量残余奥氏体以及一些网状
碳化物,而相对而言,锻造后的试样,正火后进行等温淬火,其贝氏 体 量
要高于其他几种 处 理 方 式。 经 锻 造 后 碳 化 物 的 形 态 和 分 布 有 了 很 大 的 变
化,碳化物明显细化,而分布状态以弥散分布为主。这说明锻造过程 中 碳
化物被打碎,特别是网状碳化物发生了重新分布,这对于获得高的强韧 性
和耐磨性是有利的。
贝氏体的性能主要决定于贝氏体的组织形态和精细结构。而贝氏体 的
组织形态和精细结 构 则 受 转 变 温 度 的 控 制。 一 般 在 350~400℃ 之 间 形 成
上贝氏体和下 贝 氏 体 的 混 合 组 织。350℃ 以 下 形 成 的 贝 氏 体 为 下 贝 氏 体。
本次实验的等温温 度 控 制 在 300~360℃ 之 间, 所 得 到 的 金 相 组 织 中 主 要
以下贝氏体形态出现,这与上述理论稍有一点冲突,原因在于等温淬火 的
94

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 第 4章　半钢耐磨性的研究

(a) 300
h90min (b) 330
h90min (c) 360
h90min

.9 锻件先正火后等温淬火金相组织 (
图4 1000× )

(a) 300
h30min (b) 330
h30min (c) 360
h30min

图4 n 金相组织 (
.10 锻件不经正火直接等温淬火 330℃×60mi 1000× )

过程中温度控制不够精确,而导致有其他组织的存在。下贝氏体都为针状,
长度约为 20μm,在下贝氏体内分布着细小、多量和弥散的碳化物,一方面
可起弥散强化作用,使 强 度 升 高,同 时 也 具 有 良 好 的 韧 性。另 外,还 有 少
量的残余奥氏体存在,提高了耐磨性。试样具有良好的综合力学性能。
由此可以看出,锻造后处理的试样硬度要高于铸造试样,综合力学 性
能要高于铸造试样。

4.4.4　断口形貌分析

.11、图 4
图4 .12 是不同状态试样的冲 击 断 口 的 扫 描 电 镜 照 片,很 明
显经过不同实验方法处理后,试样的断口形貌也存在着一定的差别。从 铸
造正火态试样的断口照片上可以明显看到沿晶断裂的方式,还可以看到 有
明显的沿晶产生的次生 裂 纹,这 说 明 未 锻 造 的 试 样 抵 抗 冲 击 的 能 力 很 低,
实测的冲击功只有 7
.85~9 /cm2 ,而锻 造 等 温 淬 火 后,试 样 的 冲 击 断
.98J
口与铸造正火试样断口 相 比 有 很 大 差 别,不 再 有 明 显 的 沿 晶 断 裂 的 迹 象,
断口表面存在着明显的穿晶撕裂痕迹,这说明断裂时裂纹的走向发生了 明
显的改变,从而使冲击韧性得 以 提 高。 然 而, 所 有 状 态 试 样 的 SEM 断 口
形貌呈舌苔状并且都有明显的河流花样,故都为脆性断裂。从等温淬火 组
织的形貌可以看出,以锻造后组织明显细化。
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耐磨钢的组织与性能研究

(a) 300
h90min (b) 330
h90min (c) 360
h90min

.11 锻件先正火后等温淬火 SEM 断口形貌 (

图4 500× )

(a) 300
h30min (b) 330
h30min (c) 360
h30min

.12 锻件不经正火直接等温淬火 SEM 断口形貌 (

图4 500× )

由此可以看出,锻造后处理的试样不论是硬度还是冲击韧性都要高 于
铸造试样,而相对于其他热处理方式,硬度也有所提高。锻造试样和 未 锻
造试样韧性相差很多,是因为锻造工艺选择正确,网状碳化物及块状碳 化
物等都被打碎,从而提高了冲击韧性。

4.5 研究结论

本章以 45 钢 边 角 料、 HT200 灰 铸 铁、 锰 铁 为 主 要 原 料, 制 备 出 半
钢,试验钢经锻造、等温淬火后,通过力学性能测试、金相组织分析 以 及
断口形貌观察得出如下结论:
① 合理的锻造工艺可以改变铸态半钢内碳化物的形态和分布;
② 锻造等温淬火可以有效地提高半钢的冲击韧性;
③ 锻造后的试样经正火后再进行等温淬火处理得到了大量的下贝
氏体;
④ 锻造后的试样不论是硬度还是冲击韧性都比未锻造的高;
⑤ 锻造试样已达到预期实验 结 果:硬 度 高 于 50HRC,冲 击 韧 性 高 于
/cm2 ;
15J
96

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 第 4章　半钢耐磨性的研究

⑥ 最佳热处理工艺为锻件直接 860℃ 奥氏体化后 330℃ 等温淬火,保

n。
温 60mi

参 考 文 献

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3] 管述哲,包耳,纪淑媛. 锻造半钢及其应用 [
J]. 东北重型机械学院金属科学与工艺,1986,5
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1):52
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J]. 燕山大学,2001,
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97

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 05

第5
抗磨铸钢与高强度钢
章

复合焊接工艺的研究
5.1 研究的目的及意义

铸钢被广泛推广用于建筑机械、水泥机械、工程机械、矿山机械 等 方
面。在这些机械中,大部分抗磨钢作为易损件,是铸造成型,不经过 切 削
加工直接装机运行,而另有一部分易损件需局部切削加工才能使用,由 于
抗磨铸钢硬度 高, 机 加 工 极 其 困 难, 这 又 给 材 料 全 面 推 广 带 来 不 小 的 困
难。为此,如果切削加工部位用中低碳钢,其余则用抗磨铸钢,用焊 接 复
合的方法将两种钢材连成一体,再加工成零件,既保证抗磨铸钢的优点 又
能克服其不易切削加工的缺点,科学地解决了同时要求高耐磨、高精度 易
损件的制造技术问题。但长期以来,由于铸钢随成分和组织的变化,焊 接
性能不很稳定,使得这方面的应用性研究十分有限,相关报道也很 少,铸
钢的焊接仅用于一般的缺陷修补上,很少有文献论述抗磨铸钢与其他钢 种
的焊接。本研 究 根 据 产 品 应 用 的 实 际, 在 需 要 机 械 加 工 的 部 位, 用 低 碳
钢,在需耐磨的部位用抗磨铸钢,根据异种金属焊接原理,将两者焊 接 复
合为一体。
本研究从异种金属的熔焊原理出发,以镐形采煤机截齿为典型试验 工
件,研究抗磨铸钢与高强钢异种钢焊接的生产工艺。

5.2 异种钢焊接研究的现状

随着国民经济的迅速发展和科学技术的不断进步,新结构、新设备 层
98

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 第 5章　抗磨铸钢与高强度钢复合焊接工艺的研究

出不穷,新材料、新工艺 的 应 用 日 益 广 泛。众 所 周 知, 现 代 化 动 力 机 械、
化工和石油加工设备以及多种仪器的许多零部件,都要在高温、巨大的 载
荷、强烈浸蚀性介质、电磁场或放射性环境中长期工作。因此,用来 制 造
这些零部件的材料,必须是能满足上述要求的特殊材料,如高合金 钢、有
色金属以及专用合金等。
显然,如果整个设备和仪器都采用贵重材料制造,不但会使生产工 艺
过程大为复杂化、显著提高设备和仪器的造价、更重要的是满足不了使 用
要求。例如,大型齿轮的轮缘可用高强度的耐磨优质合金钢,而其他 部 分
则可以用一般钢材来制造。这样,既提高了齿轮的使用性能,又节省 了 优
质钢材。此外,运载火箭、航天器、超音速飞机、现代化的潜艇等 部 门 的
发展与材料性能紧密相关,这些部门要求使用的材料在低温下有很高的 比
强度,以及在振动和高速运行时,具有足够的强度和寿命,以保证长 期 工
作的可靠性 [1-4]。目前对所 有 材 料 (包 括 最 新 研 制 的 材 料) 的 性 能 分 析 表
明,单独使用任何一种材料都不能同时满足上述的全部要求。
通常,任何一种 构 件 在 使 用 过 程 中, 其 各 部 分 所 承 受 的 载 荷 并 不 一
致,一部分零件的工作条件较差,可能接近许用应力的极限值,而另 一 部
分零件的工作条件可能只承受很小的应力。显然,在这种场合下,应 用 不
同的材料,选用合适的加工方法制造出满足性能要求的组合结构件就比 较
合理。最大限度地利用 材 料 各 自 的 优 点,收 到 “物 尽 其 用” 的 良 好 效 果。
这也是材料工作者及机械制工作者的目标之一。
根据一个零件各部分有不同的技术和工作要求,选用不同性能的材 料
制造出同一个 零 件 的 工 艺 方 法 通 常 有 [5-8]: 异 种 金 属 机 械 连 接 法 (螺 栓、
铆钉连接)、异种金属铸造法 (双金属复合铸造和双金属镶嵌铸造)、异 种
金属焊接法三大类。现将它们的特点简介如下。
异种金属铸造 (双 金 属 铸 造)[4-10], 是 指 把 两 种 或 两 种 以 上 具 有 不 同
特性的金属材料铸造成整体铸件。该铸件不同部位具有不同的性能,以 满
足使用要求,通常是一种合金具有较高力学性能,另一种或几种合金则 有
抗磨、耐蚀、耐热等特殊性能。常见异种金属铸造工艺有镶铸和复合 铸 造
两种工艺。镶铸是一种 或 几 种 金 属 材 料 预 制 成 一 定 形 状 的 镶 块 (条), 镶
铸到另一种金属材料的液体中。
在镶铸工艺中,镶块 (条)总重量与母材总量的比例,视镶铸部 位 的
抗磨性及韧性而定。母材重与镶块重 之 比 一 般 为 10∶1,要 求 镶 铸 部 位 有
更好的抗磨性,此比值可小于 10,对韧性要求更高的镶铸件则可 大 于 10,
99

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耐磨钢的组织与性能研究

镶块 (条)太多,会阻碍母材液体的流动,易使镶块 (条)处出现 冷 隔 或
浇不足等缺陷。对于焊接性差的异种金属材料镶铸复合困难大,因 此,其
使用范围有限。
异种金属复合铸造工艺是两种不同成分,性能的金属材料分别在两 主
台熔炉中熔化后,按特定的浇注方式或浇注系统,先后或同时浇入同一 铸
型的型腔中,两种金属材 料 的 主 要 元 素,在 一 定 温 度 场 内 可 能 互 相 扩 散,
互相熔融,形成一层成分与组织介于两种金属之间的过渡合金层,从而 获
得牢固结合具有两种特性的异种金属整体铸件。
在异种金属复合铸造最大的问题是工艺的稳定性,既能否在生产中 稳
定地达到复合质量。异种金属复合铸造工艺中严格控制各工艺因素以获 得
理想的过渡层成分、组织、性 能 和 厚 度, 一 般 厚 度 为 40~60μm, 是 制 成
优质双金属复合铸件的技术关键。同时要求两台熔炼设备同时工作,此 工
艺只适用于厚板和较大圆筒及轴类件。
异种金属机械连接法、异种金属铸造法在制造工艺、零件大小、形 状
及结构等方面皆受到一定限制。而异种金属焊接法,除能充分利用各种 材
料的优良性外,与其他方法相比,还具有以下优点 [10-12]:
1)异种金属焊接可以较 方 便 地 将 各 种 不 同 形 状 与 厚 度 的 不 同 种 类 的
钢材 (或其他金属材料)连接起来,也可以将铸钢和锻钢连接起来,从 而
使结构中材料的分布更合理,不同性能的材料应用更恰当。另外,焊 接 结
构中各零部件间通常可直接用焊接连接,不需要附加的连接件,同时焊 接
接头的强度一般可与母材相等。因而,可使产品重量减轻,生产成本 也 明
显降低。
2)异种金属焊接是 一 种 金 属 原 子 间 的 连 接, 刚 度 大、 整 体 性 好, 在
外力作用下不像机械连接那样会因间隙变化而产生较大的变形,也不像 异
种金属铸造法那样融合性不好,易脱落。同时,焊接连接容易保证产 品 的
气密性与水密性。
3)与异种金 属 铸 造 法 相 比, 异 种 金 属 焊 接 不 需 要 制 作 木 模 和 砂 型,
也不需要专门熔炼、浇注,工序简单,生产周期短,工艺稳定,质 量 易 于
保证。这一点,对于单件和小批量生产特别明显。并且,一般情 况 下,焊
接结构比铸件节省材料。
4)与铆接结构 相 比 它 可 以 节 省 大 量 金 属 材 料 8-13 。 例 如 起 重 机 采 用
[ ]

焊接结构,其重量往 往 可 以 减 轻 15% ~20% 。 其 原 因 在 于 焊 接 结 构 不 必

打铆钉孔,材料截面得到充分利用;此外,它也不同于铆接需要某些 辅 助
100

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 第 5章　抗磨铸钢与高强度钢复合焊接工艺的研究

材料;而且,焊缝金属的重量一般比铆钉轻。其次,焊接结构生产不 需 打
孔,划线的工作量也比较少,因此比较省工。焊接设备一般亦比铆接 生 产
所需的大型设备如多头钻床等的投资低。最后,焊接结构具有比铆接结 构
好得多的密封性。
5)与其他加工工艺 方 法 相 比,生 产 焊 接 结 构 一 般 不 需 要 大 型、 贵 重
的设备,即投资少、生产快。而且生产厂容易适应不同型号、品种焊 接 产
品的生产。因此,采用焊接方法制造异种金属复合零部件受到人们的广 泛
重视。现代焊接技 术 的 发 展 已 经 可 以 将 不 同 性 能 的 材 料 焊 接 成 复 合 零 部
件,既能满足各种性能要求,又可节约各种贵重材料,降低成本。据 工 业
发达国家统计,每年 需 要 进 行 焊 接 加 工 所 用 的 钢 材 占 钢 总 产 量 的 45% 左
右。在建造各种工程结构中,不仅需要对同种金属进行焊接,异种金 属 焊
接已成为现代工农业生产中不可缺少的一门高新技术,异种金属的焊接 种
类之多,应用之广,不胜枚举。
从材料的角度来看,异种金属焊接主要包括三种情况 [12-14]:异种钢 焊
接;异种有色金属焊接;钢与有色金属焊接。从接头形式角度来看,也 有
三种情况:两不同金属母材的接头;母材金属相同而采用不同的焊缝金 属
的接头;复合钢板的接头。
异种金属之间的焊接问题国内 外 都 做 过 大 量 的 研 究 工 作 [3~7,15], 积 累
了丰富的实践验,但由于异种金属的组合极为多样,对其接头的要求又 各
不相同,从而对焊接性的分析、焊接方法、焊接材料的选择,以及具 体 的
工艺措施等方面都待深入研究。现阶段的资料大多来自生产实际或科学 研
究中具体异种金属焊工件或试件的试制或研究总结,往往都是针对某种 具
体要求和特定的具体条所取得的结果。虽然这些资料不一定能直接用于 指
导生产,但有重要的参考价值。

5.3 试验材料及方法

5.3.1　高强钢材料与耐磨材料的选择

试验材料选 择 35CrMnS
i钢 和 55CrMnS
i钢。 其 中 35CrMnS
i钢 为 低
合金超高强度钢,热处理后具有良好的综合力学性能,高强度,足够 的 韧
性,淬透性、焊接性 (焊 前 预 热)、加 工 成 形 性 均 较 好, 但 耐 蚀 性 和 抗 氧
化性能低,使用温度通常不高于 200℃ ,一 般 是 低 温 回 火 或 等 温 淬 火 后 使
101

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耐磨钢的组织与性能研究

用。用于制造中速、重载、高强度的零件及高强度构件,如飞机起落 架 等
高强度零件、高压鼓风机叶片,在制造中小截面零件时,可以部分替 代 相
应的铬镍钼合金钢使用。35CrMnS
i钢的化学成分如表 5
.1 所示。

表5
.1 35CrMnS
i钢的化学成分

化学成分 C S
i Mn Cr

含量/% 0
.32~0
.39 1
.10~1
.40 0
.80~1
.10 1
.10~1
.40

i的屈服强度为 ≥1275MPa,抗拉强度 ≥1620MPa。

铸态:35CrMnS
55CrMnS
i钢为低合金耐磨钢,它的化学成分如表 5
.2 所示。

表5
.2 55CrMnS
i钢的化学成分

化学 成 分 C S
i Mn P S Cr Mo Vi、
Ti

含量/% 0
.50~0
.601
.90~2
.601
.33~1
.85 ≤0
.03 ≤0
.0211
.15~1
.45 少量 微量

i力学性能:δb≥400MPa,αk≥10J
55CrMnS /cm2 ,硬度 ≥50HRC。

5.3.2　焊接材料的选用

正确选择焊接材料是异种钢焊接时的关键,接头质量和性能与焊接 材
料关系十分密切。用普通熔焊方法焊接时,异种钢焊接接头的质量在很 大
程度上取决于所选用的焊接材料,材料选用不当,熔敷金属中渗入杂质 元
素,易使焊缝过渡区产生脆性相或裂纹,以及在熔化区产生集中的结晶 层
和扩散层。因此,焊接材料的选择要根据被焊钢材的性能、构件的制 造 工
艺和使用条件综合考虑。对于异种钢构件,只要焊缝金属的强度不低于 构
件中强度较低的一种钢材强度就可以了。一般要求焊缝的力学性能接近 基
体金属, 或 者 超 过 同 类 成 分 的 基 体 金 属。 焊 接 材 料 的 选 择 原 则 可 归 纳
如下:
1)保证焊接接头的使 用 性 能,即 保 证 焊 缝 金 属 和 焊 接 热 影 响 区 具 有
良好的力学性能和综合性能。
2)保证焊缝金属 具 有 一 定 的 致 密 性, 即 没 有 气 孔、 夹 渣, 或 气 孔、
夹渣的数量、尺寸、形状不超过允许标准。
3)能防止在 焊 接 接 头 内 产 生 冷 裂 纹 和 热 裂 纹, 即 对 冷 裂、 热 裂 不
敏感。
4)焊缝金属 具 有 符 合 要 求 的 热 强 性、 耐 磨 性 等, 不 产 生 脆 性 组 织,
尽可能降低或消除熔合区脆性。
102

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 第 5章　抗磨铸钢与高强度钢复合焊接工艺的研究

5)具有良好的工艺 性,即 具 有 良 好 的 操 作 性 能,能 适 应 多 层 多 道 焊

和全位置焊接等。
6)焊缝金属组织具有稳定性,其物理性能要与两母材相适应。
根据抗磨铸钢和普通钢的化学成分、力学性能及以上原则,本项研 究
422、J
试验可供考虑的焊条有:结构钢焊条,如J 427、J
506、J
507 等。本
506,ϕ3
实验选择使用 J .2mm 焊条。
506 是低氢 钾 型 药 皮 的 碳 钢 焊 条 , 交 直 流 两 用 , 可 进 行 全 位 置 焊
J
接。具有良好的焊接工艺性能,电弧稳定,飞 溅 少,易 脱 渣,其 熔敷金
属具有优良的力学性能和抗裂性能,低温冲击韧性好。用于焊接中碳钢 和
低合金钢结构,如 16Mn、09Mn2S
i和船舶用 A、B、D、E 级 钢 等,也 用
于厚板及可焊性较差的碳钢结构的 焊 接。其 熔 敷 金 属 的 化 学 成 分 如 表 5
.3
所示。

表5
.3 J
506 焊条熔敷金属的化学成分

化学成分 C Mn S
i S P Ni Mo Cr V

保证值/% ≤0
.12 ≤1
.60 ≤0
.75 ≤0
.035 ≤0
.040 ≤0
.30 ≤0
.30 ≤0
.20 ≤0
.08

该焊条使用的注意 事 项:焊 前 焊 条 须 经 300~350℃ 烘 焙 1h, 随 烘 随

用。焊前必须 清 除 焊 件 的 铁 锈、 油 污、 水 分 等 杂 质。 焊 接 时 须 用 短 弧 操
作,以窄焊道为宜。

5.3.3　母材的焊接及热处理

将 4 个 55CrMnS
i钢 和 4 个 35CrMnS
i钢 试 样 制 成 10mm×10mm×
55mm 的长方体形状,再将试样的焊接端 部 各 开 一 个 角 度 为 30
°的 双 V 形
坡口。先将开好坡口 的 2 个 55CrMnS
i钢 和 2 个 35CrMnS
i钢 试 样 进 行 淬
火处理,在热处理炉中 加 热 到 880℃ ,并 保 温 1h,再 将 其 置 于 水 中 冷 却,
去其表面的氧化皮,采 用 手 工 电 弧 焊 进 行 焊 接。将 2 个 55CrMnS
i钢 和 2
个 35CrMnS
i钢未进行热 处 理 的 试 样 也 进 行 焊 接。 焊 接 采 用 直 流 电 焊 机,
电压取 24V,焊接电流取 160A,J
506 焊 条 分 两 次 焊 接 填 满 接 头, 焊 完 后
清渣。
由于母材硬度较大,焊接后容易产生残余 应 力,因 此 有 必 要 对 试 样 进
行焊后热 处 理 去 除 应 力。在 热 处 理 炉 中 加 热 到 200℃ ,保 温 2h 后,取 出,
在空气中冷却至室温。再将未进行热处理而焊接的试样进行淬火 (
880℃+
1h保温 + 水冷)处理。将试样表面清理干净后,发现焊后淬 火 处 理 的 试 样
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耐磨钢的组织与性能研究

表面有明显 裂 纹。 因 此, 这 2 个 试 样 就 是 失 败 的 试 样, 不 需 要 再 进 行
研究。

5.3.4　试验材料制备

试验前制备两 种 试 样, 其 中 一 号 试 样 为 将 35CrMnS
i钢 和 55CrMnS
i
钢的焊接部分均是对称的、尺寸为 ϕ30×50mm 的 圆 柱 形 试 样,将 两 个 试
样均加工成 30
°倒角的带有 钝 边 的 坡 口, 如 图 5
.1 所 示。 焊 接 所 用 仪 器 是
直流手工电弧焊机。
60e

图5
.1 试样的破口形式

待坡口加工完成以后,对试样先进行淬火热处理,以提高其强 度。其
热处理工艺为:在箱式电阻炉中加热到 880℃ 以后,再保温 1h,然后将 其
取出并在水 中 冷 却。 冷 却 后, 再 用 砂 纸 去 除 它 们 表 面 的 氧 化 皮, 然 后 焊
接。采用直流电焊机,J .4。
506 焊条,焊接工艺参数见表 5

表5
.4 焊接工艺参数

项 目 数 值 单 位
电流 160 A
电压 24 V
焊道数 3 层
焊接速度 5 mm/s

为了尽量保持 两 种 母 材 的 性 能, 所 以 必 须 减 小 焊 接 工 艺 对 母 材 的 影
响。因此采用了比较大的电流、比较快的焊接速度来增大熔敷效率,并 且
采用多道焊工艺 来 减 少 热 影 响 区 的 区 域, 通 过 这 些 措 施 来 减 小 对 母 材 的
影响。
由于母材含碳量较高,并且在焊接前进行了淬火处理,焊后极易产 生
残余应力,所以必须对试样进行焊后的去应力热处理。其热处理工艺是 在
箱式电阻炉中加热到 200℃ ,保温 2h,然后再将一号试样取出,在空气 中
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 第 5章　抗磨铸钢与高强度钢复合焊接工艺的研究

冷却到室温,基本去掉残余应力。
将热处理完 的 一 号 试 样, 先 进 行 试 样 的 粗 磨, 粗 磨 主 要 在 砂 轮 上 进
行。当试样的观察面处于同一个水平面上时,将试样在由粗到细的砂纸 上
进行制备金相试样,抛光后用 4% 的硝酸 酒 精 溶 液 对 观 察 的 试 样 表 面 进 行
腐蚀,再分别用清水和酒精将试样表面清洗干净。另外一种试样 (标 记 为
二号)的材料成分与第一种试样完全一样,制备工艺与一号试样也大致 相
同,只是在热处理的工艺程序上略有差别。将第二种试样的坡口加工完 成
后,不进行热处理,直接 焊 接 连 成 一 体,再 进 行 去 应 力 热 处 理 (
200℃ +
2h 保温),等 试 样 冷 却 后, 再 进 行 淬 火 处 理 (
880℃ +1h 保 温 + 水 冷 )。
热处理工艺完成后将其打磨,抛光,腐蚀,清洗,之后进行组织观察 和 端
口扫描。

5.4 试验结果分析

5.4.1　金相组织分析

工程材料金相试样选用奥林巴斯倒置金相显微镜进行观察,试样温 度
为室温 (
20℃ 左右)。将试样从 55CrMnS
i钢一端到 35CrMnS
i钢一端依次
进行多点观察。
试验中试件的 正 常 断 裂 位 置 都 是 热 影 响 区 的 熔 合 线 上。 试 验 结 果 表
明,热影响 区 (部 分 熔 化 区) 是 接 头 的 薄 弱 环 节, 是 焊 接 接 头 中 的 重 要
区域。
金属材料在焊接过程中,因受焊接热循环的作用,在靠近焊缝处的 母
材组织发生变化,引起力学性能的改变,这个区域成为焊接热影响 区,一
般包括部分熔化区、过热组织区、正火区、不完全正火区和回火区五 个 特
征组织区域。焊接热影响区并不包括熔合区,本章把熔合区归纳在热影 响
区中讨论,是因为熔合区极为狭小,对熔合区的观察与分析,是根据 焊 接
缺陷的出现特点。熔合区是焊接接头中焊缝向热影响区过渡的区域,主 要
是部分熔化区。
热影响区是母材的一部分,但是受焊接热过程的影响,使它发生了 与
母材原始组织和性能不同的变化,使其性能远不如母材,甚至焊缝是焊 接
接头的薄弱环节。尤其是其中熔合区部分,不容易在光学显微镜下分辨 清
楚。熔合区是处在内连焊缝外接热影响区过热区组织,它所产生的任何 缺
105

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耐磨钢的组织与性能研究

陷都可能向焊缝或过热区扩散。在焊接异种钢接头时更为复杂。熔合区 的
形成温度是母材的熔化温度,是处于液固两相共存的状态,此处晶界全 部
熔化,有的晶界与晶内的熔化部分相通,个别的与熔池液态金属相 连。所
以与焊缝的 柱 状 晶 连 接 成 一 体, 形 成 连 生 结 晶。 因 此, 熔 合 区 在 化 学 成
分、金相组织、力学性能上都具有较高的不均匀性。
由于 35CrMnS
i钢焊接性较 55CrMnS
i钢 好,其 热 影 响 区 的 变 化 对 整
个接头的影响也较小。本文着重分析抗磨钢焊接热影响区 (尤其是熔合 线
附近)。
焊接热影响区冷却速度的变化,使各特征区组织发生改变。在金相 显
.2。
微镜下观察,所得焊接接头特征部位见图 5

C
A B D E
55CrMnSi
35CrMnSi

图5
.2 焊接接头特征部位示意图

第一种试样金相结果及分析:
.2 中 A 区 (
图5 55CrMnS
i钢母材区) 由 于 离 焊 接 区 域 较 远,受 热 影
响较小,组织基本保持原来的形态不变,由于焊前的淬火影响,其组 织 是
.3(
以马氏体为主的组织形态,如图 5 a)所示。
.2 中 B 区 (
图5 i钢热影响区),在熔合线附近,是熔合区的
55CrMnS
重要部分,是从母材到焊缝金属的过渡部分,温度处于固相线与液相线 之
间,是固-液两相共 存 温 度。 金 属 晶 粒 边 界 熔 化, 局 部 晶 粒 熔 化, 造 成 晶
粒极其粗大和晶内化学成分和组织不均匀,焊后冷却形成粗大马氏体。在
图中能看见明显的魏氏组织。该区是焊接接头中的危险部分。此区组织 较
复杂、混乱,氢气也易于聚集在熔化晶界内,在较低热应力的作用 下,由
于晶界缺陷及组织和化学成分不均匀性易于开裂,形成微裂纹。所 以,熔
合区是易于造 成 局 部 脆 性 破 坏 的 发 源 地, 是 接 头 的 薄 弱 地 区。 组 织 见 图
.3(
5 b)。
.2 中 C 区 (焊缝熔合区),由于采用 J
图5 506 低碳焊条,其含碳量 较
低,以及受热影响均匀,其组织为珠光体 + 铁素体,焊接接头金相组 织 如
.3(
图5 c)所示。
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 第 5章　抗磨铸钢与高强度钢复合焊接工艺的研究

(a)  (b)  (c) 

图5 i钢母材区 (
.3 55CrMnS 1000× )

.2 中 D 区 (
图5 i钢 一 侧 的 热 影 响 区), 焊 接 前 进 行 了 淬 火
35CrMnS
处理,并且是中碳钢受不同的温度热循环以及热处理的影响,也能看见 明
显的魏氏组织,还有少量的珠光体 + 铁 素 体 的 组 织,其 金 相 组 织 如 图 5
.4
(
a)所示。
.2 中 E 区 (
图5 i钢), 其 焊 接 前 进 行 了 淬 火 热 处 理, 而 且
35CrMnS
含碳量较低,是马氏体 + 珠光体 + 残余奥氏体的组织。焊接后进行了去 应
力热处理 (
200℃ +2h 保 温 ), 相 当 于 一 次 调 质 处 理, 由 于 降 低 了 硬 度,
再将试 样 加 热 到 880℃ 高 温 并 保 温 1h 后 再 水 冷 处 理,产 生 马 氏 体 + 珠 光
.4(
体 + 铁素体 + 少量残余奥氏体组织,其金相组织如图 5 b)所示。

(a)  (b) 

图5 i钢热影响区 (
.4 35CrMnS 1000× )

图5
.5 和图 5
.6 分别显示了第二种试样的母材、热影响区和焊 接 接 头
的金相组织。
二号试样是先进行焊 接 再 进 行 的 热 处 理,35CrMnS
i钢 一 端 远 离 焊 接
区域,没有受到焊接的热影响,仅在焊后进行了退火和淬火热处理,所 以
其金相组织为马氏体 + 珠光体 + 铁 素 体 + 少 量 残 余 奥 氏 体 组 织,如 图 5
.5
(
a)所示。二号试样 35CrMnS
i钢一侧的 热 影 响 区,焊 接 前 没 有 进 行 任 何
热处理,焊后进行去应力热处理和淬火处理。原铁素体保持不变,并 有 不
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耐磨钢的组织与性能研究

(a)  (b) 

图5 i钢母材 (
.5 35CrMnS 400× )

(a) 55CrMnSi  (b)  (c) 

.6 两种材料的接头金相组织 (
图5 1000× )

同程度的长大,最后形成马氏体 - 铁素体的组织。其组织为马氏体 + 珠 光
.5(
体 + 铁素体,如图 5 b)所示。二号 试 样 焊 接 接 头 处,由 于 焊 后 进 行 了
.6(
淬火处理,其组织为 马 氏 体 + 珠 光 体 + 铁 素 体 组 织, 如 图 5 a) 所 示。
i钢一侧的热影响区,在 靠 近 焊 缝 附 近 (相 当 于 低 碳 钢
二号试样 55CrMnS
的过热 区 ), 由 于 晶 粒 严 重 长 大, 故 得 到 粗 大 的 马 氏 体, 母 材 被 加 热 到
Ac1~Ac3 温度之间的热影响区,在快速加热条件下,铁 素 体 很 少 溶 入 奥 氏
体,而珠光体、贝氏体、索氏体等转变为奥氏体。在随后快冷时,奥 氏 体
.6(
转变为马氏体。其组织为马氏体 + 珠 光 体,如 图 5 b) 所 示。二 号 试 样
55CrMnS .6(
i钢的组织主要是以马氏体为主的组织,如图 5 c)所示。

5.4.2　硬度测试结果分析

.7(
一号试样和二号试样的硬度测试结果如图 5 a)与 (
b)所示。
.7(
通过比较图 5 a) 与 (
b) 可 以 发 现, 一、 二 号 试 样 由 于 工 艺 上 的
不同而对试样硬度值产生不同的影响。相同点是异种钢焊接的最高硬度 区
域是 55CrMnS
i钢溶合线 附 近 的 热 影 响 区, 该 区 的 组 织 为 马 氏 体 的 组 织,
故其硬度最高。而硬度 最 低 点 皆 是 焊 缝 中 心 区 域。不 同 的 是 在 35CrMnS
i
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 第 5章　抗磨铸钢与高强度钢复合焊接工艺的研究

60
60
HRC

HRC
58
58 56
55CrMnSi 54
56
52
55CrMnSi
54 50
52 48
46
50
35CrMnSi 44 35CrMnSi
42
48
40
46 38
44 36
34
42 32
40
 30

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
/mm /mm
(a) 
 (b)


图5
.7 焊接接头洛氏硬度

钢一侧的热影响区,一 号 试 样 的 硬 度 高 , 其 主 要 原 因 是 因 为 它 在 焊 接 前
先进行了淬火处理,在焊接时受热,热影响区很有可能出现一些淬硬组
织 ;二 号 试 样 的 焊 缝 区 未 经 过 淬 火 处 理 , 其 硬 度 值 较 低 , 在 长 时 间 和 高
负载工作的情况下,很有可能出 现 磨 损,从 而 导 致 整 个零件的断裂或者
报废。

5.5 研究结论

综合本章试验结果及其分析,可得出以下结论:
1)通过不同顺序的 热 处 理 工 艺 和 焊 接,对 其 结 果 进 行 对 比, 证 明 先
对母材进行淬火处理再进行焊接所得的试样,其数据符合技术要求,因 此
采用先对母材进行淬火处理再进行焊接的工艺,并要求在焊后进行低温 回
火去除残余应力。
2)实验采用 J
506,ϕ3
.2mm 低碳 焊 条 进 行 焊 接,焊 接 速 度 为 5mm/s,
其效果比较优良。
3)焊接电压选择 24V,焊接电流选择 160A,使用直流电焊 机,采 用
直流反接法,能得到良好性能的焊缝。
4)焊接时采用多道焊 方 法,能 有 效 地 防 止 焊 缝 局 部 过 热 而 造 成 热 影
响区扩大,影响母材的 性 能。实 验 采 用 三 层 焊 道,有 效 地 控 制 热 影 响 区,
从而使试样性能达到最佳状态。
5)35CrMnS
i钢和 55CrMnS
i钢均属于 中 碳 钢,其 焊 接 性 能 一 般,对
焊接及热处理工艺要求较高,焊后必须进行热处理去除应力。
109

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耐磨钢的组织与性能研究

参 考 文 献

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110

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 06

第6
TiC 高锰钢钢结合金的
章

研究
6.1 选题背景

传统的破碎机零部件常以高锰钢为主要耐磨材料,但由于实际工作 中
很多零部件所受冲击力 较 小,无 法 发 挥 高 锰 钢 类 型 的 表 层 加 工 硬 化 效 果。
尤其在破碎煤类等物料时,由于煤的硬度低,不能使高锰钢件产生足够 的
加工硬化,因而高锰钢潜在的耐磨性并不能得到充分的发挥,它会像低 硬
度的材料一样被磨损掉,造成零件的使用寿命较短,不但增加了设备的 检
修费用,而且降低了设备的运转率,增加了工人的劳动强度。例如,反 击
式和锤式破碎机关键部件是板锤和锤头,其安全性、可靠性、耐磨性 和 使
用寿命等性能, 直 接 影 响 破 碎 机 的 安 全 生 产、 正 常 运 行 及 生 产 成 本 [1-3];
球磨机衬板按其工作环境和工况作业条件不同,衬板的使用寿命及失效 情
况也不同,很多干磨时使用效果较好的锤头,在液体环境下常常很快被 磨
损失效,主要是因为除磨料磨损外还存在腐蚀磨损,在湿环境下,特 别 是
在腐蚀介质中,同种材料的磨损率是干环境下的数倍 [4]。湿态腐蚀 磨 损 并
不是非纯磨损 与 纯 腐 蚀 的 叠 加, 而 是 交 互 加 速 反 复 作 用 的 复 杂 过 程 [5-7]。
而且矿用球磨机衬板在很大的冲击力下,往往容易造成衬板的断裂,导 致
抗磨性较好的各种耐磨铸铁、合金钢等高硬度材料,很难在衬板上应用。
传统的矿用球磨机衬板、破碎机锤头材质使用效果均不让人满意,主
要表现为使用寿命较短。因此,为适应冶金矿山严酷的工况条件,迫 切 需
要研制一种性能好、成本 适 中 的 新 材 料 取 代 传 统 材 料。通 过 对 湿 磨 衬 板、
锤头的实际工作条件分析,其材质应具有高的硬度、良好的韧性及优良 的
111

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耐磨钢的组织与性能研究

耐 腐 蚀 性 能 [8]。 可 是 同 一 种 材 料 同 时 具 有 高 韧 性 和 高 强 度 这 两 种 性 能 在
实际生产中很难实现。而碳化钛高锰钢结合金复合材料刚好满足这些要
求,碳化钛高锰钢结合金复合材料具有良好的耐磨性,同时具有很高的
韧 性 [9]。

6.2 研究的目的及意义

目前国内外大型球磨机衬板、破碎机锤头主要用的还是高锰钢,虽 然
韧性较好,但耐磨性较差、屈服强度低、在使用过程中易产生变形。高 铬
铸铁虽然耐磨性较好、不变形,但冲击韧性较差、破裂现象严重。也 曾 有
人提出了高铬铸铁/45 钢双金属复合 铸 造 衬 板,但 双 金 属 层 厚 薄 不 均,容
易出现冲混和冷隔等缺陷,因此限制了应用 [10-12]。
针对矿山机械零部件的使用工况和服役条件,设计了一种既能保证 在
大冲击下不断裂,又具有坚硬的使用工作表面的抗磨材料———碳化钛高 锰
钢钢结合金。本课题利用高锰钢做黏结相制备碳化钛钢结合金,使高锰 钢
的高强度和碳化钛高耐磨性有机结合在一起,较好地解决了硬度和韧性 的
矛盾。本课题立足于实际应用,用低成本原料来开发一种简单实用的制 备
工艺;若将该材料运用于实际生产,将会显著提升经济效益和社会影响。

6.3 破碎设备对材料性能的要求

6.3.1　破碎设备工况条件及失效分析

使用环境最为恶劣 的 锤 式 破 碎 机、球 磨 机 是 冶 金 矿 山、 建 材、 电 力、
化工原料等许 多 工 业 部 门 生 产 粉 磨 物 料 的 重 要 设 备, 在 正 常 情 况 下, 衬
板、锤头的主要失效形 式 是 磨 损,其 次 是 断 裂、 变 形。 根 据 其 使 用 工 况,
要求具有高的耐磨性和良好的韧性。
锤式破碎机锤头失效分析:锤式破碎机工作频率高,运行速度 快。当
新锤面刚刚工作时,工作区与矿石是以撞击形式相接触的、物料与锤面 产
生撞击坑,撞击坑造成的变形使锤面产生加工硬化,形成加工硬化 层。随
着物料对硬化层 的 多 次 撞 击 便 形 成 了 疲 劳 裂 纹, 裂 纹 的 延 长 交 割 形 成 磨
屑,磨屑在矿物的冲击下脱离锤面造成了材料的磨损。当锤头被磨损到 一
定程度时,工作区不仅与物料发生撞击,而且在撞击的同时,物料还 将 沿
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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

锤头工作区滑动,硬化层面被 “犁”坏,造成物料的冲刷磨损。对 失 效 的
锤头磨损表面扫描电镜照片的观察,发现有凿削式磨料磨损产生的显微 切
削沟痕和冲击疲劳产生的剥落坑 [1,4]。
球磨机中衬板失效分析:衬板由于与研磨介质之间有着强烈的相对 摩
擦,因而其磨损消耗量极大。球磨机在设计转速下,筒体内的磨球被 携 带
到一定高度后即处于失控状态,磨球呈抛物线轨迹自由落下,磨球由抛 落
或泻落后在底脚区发生碰撞,产生很大的冲击力作用,在碰撞过程中矿 粒
被破碎 [13],它还受到周围磨球及物 料 的 约 束,磨 球 与 磨 球、磨 球 与 物 料、
磨球与衬板产生冲击碰撞的同时,衬板也受到反复的冲击作用,衬板与 物
料、磨球之间又产生滑动及磨球的滚动、研磨;工作中的衬板受多次 重 复
冲击,若衬板材质韧性差,这 种 反 复 的 冲 击 作 用 可 使 衬 板 发 生 疲 劳 断 裂,
同时衬板的表面还将受 到 矿 粒 的 碾 压,产 生 塑 性 变 形,经 过 多 次 塑 变 后,
塑性变形达到一 定 程 度 的 金 属 表 层 材 料 产 生 疲 劳 裂 纹 而 脱 落 [14],表 面 金
属不断剥离,直至报废。硬度低的衬板表面划痕深,沟槽边缘有明显 塑 性
变形。而硬度高的衬板表面光滑,无明显塑性变形现象。在磨球受离 心 力
作用而上升的过程中,还将发生磨球、矿料与衬板之间的滚动和滑 动,这
种相对运动致使矿粒对 衬 板 产 生 微 切 割 作 用,在 衬 板 表 面 产 生 切 削 磨 损。
在金属湿式球磨机中,由 于 矿 浆 的 腐 蚀 作 用,致 使 磨 损 和 腐 蚀 相 互 作 用,
互相促进加速衬板磨损 [15]。

6.3.2　破碎设备材质的组织及性能的要求

(
1)组织要求
材料的性能通过合适的组织来实现,对于磨料磨损工况条件下工作 的
耐磨件而言亦是如此。常见的金属耐磨材料组织有以下几种类型 [16-19]:
1)单一组织:金属耐 磨 材 料 常 见 的 单 一 组 织 有 马 氏 体、 贝 氏 体、 珠
光体和奥氏体,单一珠光体、贝氏体组织硬度低、磨耗高;单一的马 氏 体
组织硬度高,但易脆断;单一奥氏体组织材料以高锰钢为代表,虽然 硬 度
低,但在高能且冲击磨损作 用 下 会 发 生 加 工 硬 化 而 达 到 较 高 的 表 面 硬 度,
因此在高冲击工况条件下也可以获得较好的耐磨性,但在冲击强度不足 以
使其表面充分加工硬化时并不耐磨。
2)复相组织:获得复相 组 织 的 目 的 是 为 了 追 求 高 耐 磨 性 的 同 时 兼 顾
韧性,使之有机 配 合。 如 马 氏 体 + 贝 氏 体 组 织, 它 们 比 单 相 马 氏 体 韧 性
好,比单相贝氏体硬度高,从而其耐磨性较好。虽然从抗腐蚀性的角 度 来
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耐磨钢的组织与性能研究

看,复相组织增加了相界面、相与相之间有电位差会加速电化学腐 蚀,导
致在有腐蚀的工况条 件 下 的 耐 磨 性 变 坏, 但 获 得 性 能 优 良 的 贝 氏 体-马 氏
体复相组织仍有利于工件使用寿命的提高。
3)基体 + 碳化物: “基 体 + 碳 化 物” 型 组 织 一 般 具 有 很 好 的 耐 磨 性,
因为碳化物有较高的硬度,它分布于基体中可以起支撑作用,阻挡硬质 磨
粒的切削。对此类材料的设计应当遵循两原则:一是在提高材料整体硬 度
的同时,在组织变化允许的情况下尽可能减少基体和碳化物的硬度差。据
此原则基体组织 应 以 硬 度 较 高 的 马 氏 体、 贝 氏 体 以 及 它 们 的 复 合 组 织 为
宜。珠光体硬度较低, “珠 光 体 + 碳 化 物” 型 的 高 碳 钢、高 碳 合 金 钢 以 及
普通白口铁等材料磨耗大,易破碎,基本上已被淘汰。二是在保证材 料 具
有高硬度的同时,必须兼顾韧性。“基体 + 碳化物”型材料通常韧性 较 差,
因而控制碳化物的形状、数量和分布是改善材料韧性的主要手段。
(
2)力学性能要求
1)高硬度:硬 度 在 一 定 程 度 上 反 映 了 材 料 的 耐 磨 性 。 简 而 言 之 ,
在条件一致的情况 下 材 料 的 硬 度 越 高, 耐 磨 性 能 越 好 [20,21]。 只 有 当 H m/
.3 时 (
H a>1 H m 为材料硬度,H a 为磨粒硬度),提高硬度易导致材 料 在
磨损时产生疲劳裂纹、宏观剥落,使得耐磨性下降。此外对于钢而 言,硬
度和强度之间存在一定的对应关系,硬度越高,钢的屈服强度和抗拉强 度
也就越高,不易发生塑性 变 形; 故 其 硬 度 一 般 在 >45HRC 较 为 合 适。 但
需要注意的是,钢铁材料的硬度和韧性是一对相互矛盾的性质,当硬 度 >
60HRC 时,材料的韧性急剧下降,在使用中容易发生脆裂和剥落。
2)较高的韧性:对于冲 击 磨 损 工 况 条 件 下 工 作 的 耐 磨 件 而 言, 韧 性
是一项极为重要的指标,决定了其使用寿命。良好的韧性,一方面可 以 有
效防止工件宏观断裂,另一方面也能抑制材料的剥落。工件的冲击韧性 值
/cm2 。
应根据具体的工况条件而定,一般不宜低于 10J
对于大型球磨机衬板这类耐磨件而言,一方面物料在磨球与衬板之 间
有缓冲作用,钢球与衬板之间的直接碰撞几乎不会发生,衬板表面所受 的
直接冲击并不大,因此高锰钢衬板没有足够的形变硬化;另一方面大型 球
磨机的衬板的尺寸一般都较大,受冲击后有可能产生应力集中,产生宏 观
断裂,特别是在衬板本身存在制造缺陷、较大的热处理应力或安装应力 时
容易发生。实验证明,从磨损机制上考虑大型球磨机衬板用耐磨材料的 冲
/cm2 以上时便足以抵抗脆性 断 裂 机 制 引 起 的 材 料 剥 落,但
击功值应在 10J
若考虑到衬板制造与安装过程中可能出现的缺陷,则应相应提高材料冲 击
114

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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

/cm2 以
功的控制阈值,以保证球磨机的安全运 行。一 般 认 为 冲 击 功 在 20J
上时,较为安全。
3)良好的淬透性和工 艺 性 能:钢 的 淬 透 性 是 指 在 加 热 保 温 一 定 时 间
后在淬火时获得均匀单一的组织状态的能力大小,用一定条件下淬火获 得
的淬透层深度表示。实际应用中,这一性能往往作为衡量在淬火后组织 均
匀性的指标。对冲击磨损工况条件下工作的耐磨件而言,为保证其整体 组
织均为理想组织,良好的淬透性十分重要。良好的工艺性是指材料经同 一
生产工艺所获得性能的重复性好,是大批量工业生产的前提。
4)经济与工 业 生 产 可 行 性: 这 主 要 应 考 虑 两 方 面 的 因 素。 一 方 面,
耐磨件在满足 使 用 工 况 条 件 的 情 况 下, 应 尽 量 降 低 其 生 产 成 本; 另 一 方
面,应考虑单个耐磨件所获得的经济效益,这就要求能提高材料性 能、减
少因耐磨件失效导致的停机次数。

6.4 碳化钛钢结合金的国内外研究现状

冶金、矿山、电力、水泥、石化行业中大量使用的零部件往往都 是 因
为磨损而失效, 耐 磨 零 部 件 的 消 耗 量 很 大。 磨 损 具 有 普 遍 性 和 不 可 避 免
性,是造成机械 零 件 失 效 的 主 要 原 因 之 一 [22]。 锤 头、 衬 板、 鄂 板 等 这 些
采用高硬度材料制造的耐磨件,不仅生产成本高,而且脆性大,因而 在 强
烈冲击载荷 条 件 下 使 用 时 受 到 限 制。 冶 金、 矿 山、 建 材 等 破 碎 设 备 的 衬
板、轧辊和锤头消耗量巨 大,据 2008 年 初 统 计, 仅 这 三 项 每 年 消 耗 的 金
属耐磨材料近 170 万吨。为了提高材料的强韧性和耐磨性,通常都需 加 入
钼、镍、铬、钒等合金元素,随着合金资源的日益短缺,钼、镍、铬、钒
等合金供应日趋紧张,价格飞速上涨,导致普通钢铁耐磨材料生产成本 不
断攀升 [23]。一般一副 高 锰 钢 齿 板 的 使 用 寿 命 只 有 200~300h[24]; 破 碎 石
灰石的锤头,一般可使用 60~90 天,但 在 某 些 特 殊 条 件 下 使 用 时 还 不 到
7 天 20 。因此为了降低生产成本,延长生产周期,新的替代材料的研 制 刻
[ ]

不容缓。
目前人们公认最重要的基本磨损有四种:磨粒磨损、疲劳磨损、粘 着
磨损和腐蚀磨损;在这些磨损中,磨料磨损是最主要的形式,所造成 的 经
济损失也最为 严 重。 球 磨 机 衬 板、 破 碎 机 锤 头 的 失 效 主 要 是 由 磨 损 引 起
的。因此,研究高耐磨性、高使用寿命的衬板和锤头,必须对耐磨材 料 的
材质和失效原因有深刻的理解。
115

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耐磨钢的组织与性能研究

钢结合金,就是以钢作为黏结相、以难熔金属化合物为硬质相的复 合
材料。它继承了硬质合金 和 钢 基 体 各 自 的 优 点,兼 有 硬 质 合 金 的 高 硬 度、
高耐磨性和高强度,同时具有钢的可加工性、可热处理性、可锻性和 可 焊
接性,填补了两者之间的空白。碳化钛具有硬度高、抗氧化、耐 腐 蚀、密
度小、热稳定性 好 及 优 异 的 物 理 化 学 性 能, 在 烧 结 过 程 中 晶 粒 长 大 倾 向
小,一般呈圆形,从而为合金提供优良的使用性能,是一种比较理想 的 硬
质相。由于世界上钛资源丰富、易提取、价格比钨低廉,因此碳化钛 钢 结
合金获得普遍的应用。碳化钨亦可作为钢结合金的硬质相,也能为合金 提
供较高的耐磨性。但由于碳化钨在烧结时晶粒易于长大,呈棱角形,对 合
金的某些组织与性能不利。同时钨资源比较缺乏,很少采用碳化钨作钢 结
合金的硬质相 [24]。
近几年 出 现 了 很 多 新 的 硬 质 相 和 黏 结 相, 如 TiN、 NbC、 Ti
CN、
B2 、 Mo2FeB2 、Cr3C2 、VC、NV 和 WC-Co 等 26-29 ; 新 的 黏 结 相 主 要
Ti
[ ]

是用在传统钢基体,碳素钢、合金工具钢、高速钢、不锈钢、高锰 钢 加 入
Mn、B、V、Cu、Co、Ti、Al、Nb、S
i等元素使其具有高强度、抗 冲 击、
抗回火、抗氧化、耐高温、耐腐蚀、抗震、磁性等性能;另外,也 有 报 道
加入适量稀土可以净化晶界、细化晶粒、减少孔隙度、对碳化钛和钢 基 体
的润湿性也有一定促进作用 [30,31]。

6.4.1　碳化钛钢结合金的制备方法

随着现代科技的发展,传统的制备方法已逐渐被淘汰,新的制备方 法
层出不穷,特别 是 CVD、PVD、 火 焰 喷 涂、 磁 控 溅 射、 激 光 熔 覆 等 表 面
技术的介入或不同制备方法的相互融合使得碳化钛钢结合金的制备方法不
断翻新;但占主流的仍然是粉末冶金法和原位合成法。
(
1)粉末冶金法
目前现代粉末冶金技术和理论的研究已成为材料科学领域热点和前沿
方向,而且粉末冶金技术已渗透到材料的各个领域,成为材料制备和加 工
的重要方法之一。粉末冶金法是主要以碳化钛粉和还原铁粉及其他合金 粉
为原料经混合、成型和烧结来制备碳化钛钢结合金产品的一种工艺。该 法
具有一系列技术 特 点:1) 可 有 效 控 制 Ti
C 钢 结 合 金 的 孔 隙 度;2) 可 充
C 与钢基体不同成分 的 组 合 效 果 实 现 各 种 性 能 设 计 要 求;3) 为
分利用 Ti
C 硬质相含量和尺寸范围的调 整 提 供 了 条 件;4) 确 保 了 Ti
Ti C 在钢基体
中的均匀性,避免了成分 的 严 重 偏 析;5) 较 好 地 控 制 了 晶 粒 细 化 和 晶 粒
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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

长大,而较高的位错 密 度 则 为 Ti
C 钢结硬质合金获得优越的力学性能提
供了可能 [32,33]。
大量的材料工作者 对 粉 末 冶 金 法 制 备 Ti
C 钢结合金的工艺做了大量
的探索和一定改进。文 献 [
34,
35] 通 过 添 加 一 定 比 例 的 羰 基 铁 粉, 改 善
粉末的压制性能、降低 烧 结 温 度、促 进 合 金 的 致 密 化。其 中 从 文 献 [
34]
得知:添加羰基铁 粉 可 以 改 善 T
iC 钢 结 硬 质 合 金 的 压 制 性 能,其 中 30%
(占铁量) 添 加 量 最 好, 在 300MPa 的 压 力 下 其 密 度 由 未 加 羰 基 铁 粉 的
4 /cm3提高到 4
.799g /cm3时;添加羰基铁粉可以改善 T
.969g iC 钢结硬质合
金的烧结性能,能起到强化烧结的作用,其中在 1410℃ 下添加 45% (占铁
量)羰基铁粉的合金密度为 6 /cm3,而未添加者密度 为 6
.459g .129g/cm3 。
文献 [
36,
37]研究了高 能 球 磨 对 碳 化 钛 钢 结 合 金 组 织 与 性 能 的 影 响, 在
一定时间内,随着球磨时间的增加,合金组织细化,成分均匀性增 加,合
金的密度、硬度和抗弯强度均增大。另外如超微粉末的制备技术、快 速 凝
固、机械合金化、粉末 热 等 静 压、快 速 全 向 压 制、 高 速 压 制、 电 磁 成 形、
超固相线烧结、选择性激光烧结、电场活化烧结等新技术的发展使粉末 冶
金材料向全致密、高性能方向发展。
但是此法也有其不足:一是由于模具的限制,制备复杂形状和较大 的
试样比较困难;二是在混料的过程中不可避免地污染了碳化钛硬质相和 黏
结相界面,降低它们的润湿性。
(
2)反应铸造法
此法是在传统熔铸法基础上发展起来的,传统熔铸法是将碳化钛直 接
加到钢液中,这样对碳化钛和钢界面会产生不利影响;而反应铸造法是 将
钛粉和碳粉加入到钢液中,这样生成的碳化钛颗粒细小,均匀分布在钢 基
体中,而且碳化钛和基体相容性好。
由文献 [
38]可知用此法成功地制备了碳化钛增强铁基复合材 料,并
提出了此法的四个重要步骤:第一,为了将反应物钛粉和碳粉加入到铁 基
合金中,钛粉和碳粉的压制 块 由 于 受 浇 注 时 熔 化 铁 合 金 的 冲 击 力 而 解 体;
第二,反应物在铁合金中的溶解和扩散;第三,反应物吸收来自铁合 金 凝
固过程中放出的热 量 以 及 共 晶 反 应 放 出 的 潜 热 来 克 服 反 应 所 需 要 的 激 活
能;最后,溶解物钛和碳在铁合金中原位化合成碳化钛。文献 [
39] 原 料
中除了钛粉、碳粉和铁粉外还加入了 Q235 钢 和 硅 铁 中 间 合 金 以 调 整 反 应
物的成分,其中原料的碳钛比对是否能生成的饱和碳的碳化钛起关键性 作
用,同时对抑制 Fe2Ti沉淀相的生成 也 有 十 分 重 要 的 作 用; 脆 性 的 Fe2Ti
117

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耐磨钢的组织与性能研究

沉淀相对复合材料的冲击韧性极为不利。文献 [
40]额外加入铬 铁 粉、钼
铁粉,和没有加之前相比较,其组织更加致密,其抗弯强度升高;硬 质 相
(
Ti,
V)C 的面间距比硬质相 T
iC 的 面 间 距 均 有 不 同 程 度 的 减 小, (
Ti,
V)C
颗粒尺寸明显减小,分布更均匀,颗粒形状趋于球形。
(
3)自蔓延燃烧合成法
自蔓延燃烧合成法基本原理是将合成碳化钛钢结合金的组分原料在真
空或惰性气氛中引燃,利用组分之间发生的化学反应放热,使反应自动 蔓
延燃烧,直至 全 部 完 成。 此 法 虽 然 操 作 简 单, 能 产 生 瞬 间 高 温 使 杂 质 挥
发;但是对各 组 分 的 纯 度 要 求 很 高, 且 反 应 过 程 很 难 控 制, 产 品 气 孔 率
高,密度低。
文献 [
41]利用商用钛粉、镍粉和碳粉通过自蔓延技术成功地合 成 了
碳化钛镍基复合材料,其中镍在反应过程中起到稀释剂的作用阻碍碳的 扩
散,并随其含量的增加碳化钛颗粒分布相对均匀、颗粒细化;和没有 强 化
.6% 和 349% 。文献 [
的钢基体合金相比硬度和耐磨性分别提高 67 42] 利
用 Al
-Ti
-C 预制块在 Al
-4.5Cu 熔体中发生自蔓延高温反 应。Al首 先 与 Ti
发生反应生成 TiAl3 ,同 时 放 出 大 量 的 热 引 发 Ti
C 的 生 成,TiAl3 热 力 学
不稳定性,在高温下 分 解 进 而 完 全 转 化 为 弥 散 分 布 的 Ti
C 颗 粒; 研 究 了
温度对其拉伸性能的影响,原为生成的 Ti
C 粒 子 在 800~1000℃ 范 围 内 随
温度的升高,Ti
C 粒子的量逐渐增多,拉伸性能也随之提高;并对 Ti
C颗
粒的增强机理进行了系统的分析。文献 [
43]则是用钛粉、铁粉和 碳 粉 成
功地合成了碳化钛增强铁基的复合粉体并用等离子喷涂的方法将其喷在材
料的表面,研究了涂层的附着性能、硬度及耐磨性。研究发现随铁含 量 的
增加,自蔓延反应 的 温 度 及 速 度 均 降 低; 当 超 过 60% 时, 反 应 则 没 有 自
蔓延反应的特征。 以 上 均 是 从 工 艺 方 面 研 究 碳 化 钛 对 不 同 基 体 的 强 化 效
果,而文献 [
44]则 是 利 用 同 步 X 射 线 衍 射 分 析 仪 器 研 究 了 钛 粉、 铁 粉
和碳粉自蔓延反应的机理并利用热膨胀系数和衍射峰变化的关系计算出了
反应的温度。
(
4)碳热还原法
该法是利用碳、铝等还原剂直接还原含氧化合物或含氧金属矿物来 制
备复合材料的一种新技术。该技术产生于 20 世纪 90 年代初,研究 工 作 主
要集中在英国 No
ttnghan 大学,澳大利亚国立大学和重庆大学 45 。
i
[ ]

文献 [
46] 利 用 二 氧 化 钛 和 碳 粉 在 质 量 分 数 10% 的 1300℃ 盐 浴 中,
历时 3h 成功地合成了 Ti(
C,N)粉末,NaCl的存在对该反应有强烈的积
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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

极作用:降低 Ti(
C,N)粉末中 C 的含量,起始反应温度 和 促 进 Ti(
C,N)
颗粒的生成;并对该反应的机理进行了探讨。王鑫、吴一等人利用碳 粉 还
原钛铁矿来合成 Ti
C 钢 结 合 金, 但 是 C 是 将 FeTiO3 中 的 Ti还 原 成 单 质
C, 单 纯 从 热 力 学 上 来 说 都 有 可 能, 有 人 对 此 进 行 了 热 力 学
Ti还是 Ti
计算 [32,46,47]:
FeTiO3(
s)+3C(
s)􀪅􀪅Ti(
s)+Fe(
s)+3CO(
g)
ΔG =202968
.3-117
.56T
.5K (即 1453
当 ΔG =0 时,T =1726 .5℃ )
FeTiO3(
s)+4C(
s)􀪅􀪅Ti
C(s)+Fe(
s)+3CO(
g)
ΔG =158368
.3-114
.40T
.3K (即 1111
当 ΔG =0 时,T =1384 .3℃ )。
C 的温 度 要 比 生 成 纯 Ti的 温 度 低 近 350℃ , 为 制 备 碳
可见,生成 Ti
化钛钢结合金提供 了 依 据。 由 此 法 原 位 合 成 技 术 制 备 Ti
C 钢 结 合 金, 可
以实现合成和烧结一步完成,降低成本;但是都不可避免的是有气体的 产
生,对材料的致密化不利,同时也有矿物的残留对材料的显微结构产生 有
害影响。

6.4.2　界面结构及润湿性

结合良好的界面决定了碳化钛钢结合金复合材料的性能,原位自生 碳
化钛在制备过程中避免了界面污染,也在一定程度上解决了碳化钛和钢 基
体的润湿性问题;但是也不可避免产生了脆性的金属间化合物,金属间 化
合物的组织形态将严重影响钢结合金的冲击韧性。而以粉末冶金法制备 的
碳化钛钢结合金几乎没有金属间化合物的生成,但是碳化钛和钢基体的 润
湿性问题没有得到很好的解决;众所周知,在钢基体中 加 入 元 素 Mo 能 明
显改善 Ti
C 和基体的 润 湿 性 并 能 显 著 提 高 材 料 的 强 度 和 硬 度, 其 界 面 结
构是在 Ti
C 颗粒 的 周 围 形 成 Ti
C-Mo2C 固 溶 体。 可 惜 的 是 Mo2C 是 脆 性
相,在受力时容易产生裂纹并扩展造成材料的破坏。
因此有很多研究人 员 为 了 改 善 Ti
C 和基体的界面结构及润湿性做了
大量的工作,研究的热点集中在 Al及 Al合金。文献 [
48]研究了 Ti
C和
Al
-Si合金的界面,发现反应速率从 600℃ 到 800℃ 逐渐增 加,生 成 非 化 学
平衡的 Ti
-Al
-Si的金属间化合物 及 Al4C3 层;DSC 实 验 显 示 在 885℃ 以 上
时,非化学平衡 的 Ti
-Al
-Si的 金 属 间 化 合 物 及 Al4C3 反 应 生 成 了 Ti
C和
Ti
3SC2 相。文献 [
i 49,50] 分 别 研 究 了 Al, Mg 对 Ti
C 的 润 湿, 发 现 Al
119

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耐磨钢的组织与性能研究

液滴能润湿但效 果 不 佳, Mg 液 滴 不 润 湿; 文 献 [
51] 提 出 了 “
Ti过 渡
区”理论,即在 Ti
C 粒子周围存在 一 个 Ti的 浓 度 梯 度 0 .05% ,
.04% ~43
Mohan
ty 提出 当 Ti浓 度 达 到 0
.05% 就 会 有 金 属 间 化 合 物 TiAl3 生 成,该
理论认为 TiAl3 仅是 “
Ti过渡区”的一个特殊相,但并未指出 Ti
C 粒子周
围的富 Ti相具体是何种相;而文献 [
52,53] 对 Al
-Mg 合 金 和 Ti
C 界面
反应和润湿性进 行 了 详 细 的 研 究。 结 果 表 明:Ti
C 可 以 被 Al
-Mg 合 金 所
润湿,在1%~24% 范围内随 Mg 含量增加,降低 Al液的表面张力,界面
反应层变厚,润湿性变好;而 且 温 度 和 时 间 对 润 湿 也 起 着 关 键 性 的 作 用,
在 750~800℃ 范围内,随时间延长到 150mi
n 仍 不 润 湿,随 着 温 度 升 高 到
900℃ 保温 10mi .1。 通 过 电 子 探 针 显 微 分 析 发 现
n 润湿效 果 明 显, 见 图 6
界面处有 Al4C3 和 微 量 的 TiAl3 生 成,由 电 子 扫 描 显 微 镜 观 察 发 现 Ti
C颗
粒被 Al
-Mg 合金所 包 围 并 形 成 连 续 的 Al4C3 界 面 层, 显 然 发 生 了 界 面 反
应,研究结果还表明:反应 放 出 的 能 量 为 金 属 液 滴 的 铺 展 提 供 了 驱 动 力,
随反应层厚度增加,润湿角逐渐变小,液滴半径逐渐增大。

1Mg

r
5mm 5mm 5mm
0 minutes:120e 3 minutes:106e 10 minutes:92e
20Mg

h θ
r

5mm 5mm 5mm

0 minutes:112e 3 minutes:66e 10 minutes:50e

.1 900℃ 下 Al– 1Mg/Ti
图6 C 和 Al– 20Mg/Ti
C
系统液滴形状随时间的演变 [52]

A.Con
tre
ras不光研究了上述 Al
-Mg 合 金, 而 且 还 研 究 了 Ti
C 和 Al
-
-Cu 合 金 (
Cu 合金界面 结 构 及 润 湿 性。 所 有 的 Al 1% 、4% 、8% 、20% 、
33% 及 100%Cu)都能和 Ti
C 反应生成范围广泛的一个反应层,界面厚度
随反应的温度、合金 的 化 学 成 分 及 保 温 时 间 密 切 相 关; 在 800~900℃ 随
Cu 含量的增加润湿 性 变 好, 而 在 更 高 的 温 度 如 1000℃ 则 呈 相 反 的 趋 势;
原因是 Cu 含量的增加,合金的低共熔 点 显 著 降 低。反 应 的 高 激 活 能 预 示
并不是简单黏度控制的现象,而是化学反应控制的,润湿角的降低归因 于
120

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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

界面反应主 要 产 物:Al4C3 ,CuAl2O4 ,CuAl2 ,Ti

Cux 的 生 成; 由 于 润 湿
角的降低,附着功随温度的升高而升高,界面的结合强度增大,材料 的 力
学性能也随之增强 [54]。
也有人对其他的非 活 性 金 属 (
Cu,Ag,Au 和 Sn) 和 Ti
C 的润湿性
做了研究 [54]。Ag、Cu、Au 和 Sn 在 1150℃ 润 湿 角 随 时 间 变 化 关 系 如 图
6
.2 所示。
由于 Ti C/Sn 和 Ti
C 部分溶于 熔 化 的 金 属 中,Ti C/Cu 系 统 的 润 湿 角
达到了略低于 90
°的 平 衡 值;TiC/Ag 系 统 根 本 就 不 润 湿 归 因 于 Ag – Ti
熔化液体的固有属性;Ti C/Au 系统也不润湿归因于 Au – Ti间 强 烈 的 相
互作用,使得在 Ti
C 和 熔 化 金 属 液 之 间 形 成 一 层 石 墨 层。 在 加 入 活 性 金
.2。Ti的 加 入 在
属 Ti以后明显改善润 湿 效 果,润 湿 角 显 著 减 小, 见 图 6
金属和 Ti C,才因此显著减小润湿角;非化 学
C 界面形成非化学计量的 Ti
计量的 Ti
C 的形成机 理 Eus
tat
hopou
los 作 出 了 解 释, 即 Ti
C 溶 解 于 含 Ti
的熔融 合 金 中,发 生 了 Ti
C→Ti
Cx + C 反 应,而 后 非 化 学 计 量 的 Ti
C在
界面处沉淀。

140
120 Cu
130 Ag
100
Au
120 Sn
80
/(e

/(e
)

Cu
110 Ag 60
Au
100 Sn 40
90 20

80 0
0 5 10 15 20 25 30 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
/min 
/t%

.2 1050℃ 下纯金属 Ag、Cu、Au 和 Sn 和 Ti

图6 C
润湿角随时间、钛含量的变化关系 [54]

以上均是从界面反应的角度来阐述润湿性,综上可知,由于伴随着 不
同程度的界面化学反应,反应性润湿过程中液态金属的表面张力并不是 影
响液态金属在陶瓷表面润湿性的主要参数,润湿作用主要是通过界面反 应
形成界面反应产物来实现。此界面产物的生成使润湿过程在一个具有更 优
良润湿性能的中间层上进行,极大地改善了润湿效果。反应性润湿过程 时
间较长,一般随着时间的延长,润湿角减小。此外,反应性润湿随着 合 金
元素的加入及温度的提高而黏结功增大,润湿性提高 [55]。
121

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耐磨钢的组织与性能研究

由于计算材料科学的发展,材料科学研究中广泛使用的原子理论深 入
到电子理论,在价电子结构的层次上来阐述润湿性的本质,即根据余瑞 璜
先生提出的固体与分子经验电子理论来计算各元素的价电子结构,从化 学
键的角度剖析润湿性。国外鲜有此类报道,国内主要是合肥工业大学的 许
育东、刘宁和陈明海等人对此进行了较深入 的 研 究。文 献 [
56]利 用 固 体
与分子经验电子理 论 对 Ti
C 价 电 子 结 构 进 行 了 计 算, 并 利 用 原 子 轨 道 杂
化理论分析 Ti和 C 原子在高温下可 能 的 杂 化 组 合 状 态,计 算 出 高 温 时 价
电子数增多,则 Ti
-C 共价 键 越 强 即 具 有 高 温 稳 定 性。 由 许 育 东、 刘 宁 和
陈明海等人的研究表明:随着价电子数的增多,润 湿 角 减 小;高 温 时 Ti
C
价电子数增多,则其润湿角就减小。许育东、刘宁、陈明海等人研究 了 碳
化物 Mo2C、TaC、 WC、VC、NbC 对 Ni
/Ti
C 体 系 价 电 子 结 构 的 影 响,
他们利用 EET 理论和键距差法计算了 多 元 陶 瓷 相 的 各 原 子 的 杂 化 状 态 和
原子结构的特征 参 数, 运 用 多 元 线 性 回 归 建 立 了 成 分 与 价 电 子 结 构 的 关
系,并且将价电子结构与座滴法实验测得的接触角进行了回归分析。结 果
表明:不同碳化物的添加均能导致最强键上共价电子数的增加,其中添 加
VC 的影响最为显著,依次为 VC> Mo2C>NbC> WC>TaC; 一 般 来 说,
碳化物的添加使共价电子数越高,体系的润湿角下降;同时共价电子数 越
高,键能也就越高,显然润湿角随键能的增加持续下降,体系润湿性 得 到
改善。VC 除外,其虽然是提高共价电 子 数 最 显 著 的 碳 化 物, 但 是 没 有 表
现出对润 湿 性 改 善 起 到 明 显 作 用, 对 此 尚 未 有 理 论 解 释 [57]。 而 徐 文 武、
C/Fe 钢 结 合 金 的 结 构 模 型,
邹正光、吴一等人 则 通 过 建 立 添 加 Mo 的 Ti
计算 Mo 的添加对环形相 (
Ti1-x Mox )C (
0<x≤1)价电子结构以及陶瓷
相/α
-Fe界面价电 子 结 构 的 影 响: Mo 的 添 加 使 陶 瓷 相 最 强 共 价 键 增 强,
陶瓷相表面能升高,有利于金属对陶瓷相的润湿; Mo 加入后在金 属-陶 瓷
界面上形成环形相,环形相的出现使界面电子密度升高,界面电子云重 叠
程度增加,界面化学键结合力增强,界面结合能增大,有利于界面润 湿 的
.5 时, Mo 改善界面润湿的效果最佳 58 。
改善;另外当 x=0 [ ]

以上根据 EET 理论计算 各 元 素 的 价 电 子 结 构,再 通 过 分 析 这 种 微 观

电子结构上的变化以及宏观润湿机理,在微观与宏观之间建立了一定的 联
系,实现了在电子结构层次上对润湿机理的探讨,为钢结合金的设计提 供
了更完备的理论依据。但 是 该 方 法 对 于 简 单 的 金 属/陶 瓷 的 界 面 电 子 结 构
计算比较准确可靠。由于该方法所需深厚的固体物理基础知识和有关计 算
的经验较多;计算过程复杂且计算量巨大,所以目前研究成果及相关研 究
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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

人员还很少。并且该法对复杂的合金与陶瓷界面的电子结构及附着功难 于
计算。

6.4.3　应用与展望

C 的 硬 度 高 于 WC,热 稳
相对于 WC 作为硬质相的钢结硬质合 金,Ti
定性 好 于 WC, 而 密 度 仅 为 4
.90g/cm3 , 具 有 良 好 的 抗 高 温 氧 化 性 能;
Ti
C 中的 碳 含 量 能 在 很 大 的 范 围 波 动, 这 在 成 分 上 提 供 了 极 大 的 灵 活
性 [31]。Ti
C 晶粒呈立方形,较六方晶型的 WC,晶粒更少的棱 面,晶 面 更
为平滑。可能具有优良的抗裂纹形成能力,不易产生应力集中,优良 的 润
滑性能和更低的摩 擦 因 数。 这 些 优 异 的 性 能 特 点 使 Ti
C 系列的钢结硬质
合金在切削工具和航天航空、模具等领域以及作为耐磨构件得到了广泛 的
应用 [59]。
目前,切削工具中 Co C (
-Ni金属黏 结 的 Ti N) 硬 质 颗 粒 已 经 制 成 各
种刀片,如用于孔的精镗及 “以车代磨”等精加工领域 [60]以 及 用 D3 材 料
制作麻花钻 [61]、用 GJW50 制 作 冷 拔 冷 轧 螺 纹 钢 丝 轧 机 的 轧 辊 [62]; 文 献
[
63]采用自蔓延 高 温 合 成 的 Fe C, 根 据 其 显 微 结 构 和 力
-Ti金 属 黏 结 Ti
学性能也较适合作切削 工 具。在 航 空 航 天 方 面,早 在 20 世 纪 六 七 十 年 代
美国就用 Fe
rro
-Ti
C 钢结合金材料制造了 用 于 飞 机、飞 行 器、导 弹 等 精 确
制导系统中的 陀 螺 仪 [64], 且 使 用 效 果 好、 可 靠 性 高, 用 于 加 工 波 音 737
飞机起落架元件的 镗 杆 也 是 Fe
rro C 材 质 65 。近 年, 随 黏 结 相 的 扩 大,
-Ti
[ ]

发现 Cu 黏结的 Ti
C 复合材料具有较好 的 导 电、导 热、耐 磨 及 抗 烧 蚀 等 性
能,具有作为火箭喉衬、护板等材料的潜力 [66,67];使用已久的 Ni基、Fe
-
Ni基黏结相分别由于 润 湿 性、 高 温 脆 性 问 题 限 制 了 其 在 航 空 航 天 方 面 的
应用,而研究发现 Fe
-Si、Fe
-Al黏 结 碳 化 钛 复 合 材 料 的 高 温 性 能 大 大 优
-Ni68 69 。在地质、矿山等耐磨抗冲击 工 具 方 面,主 要 是 用 镶 铸 和 焊
于 Fe [ , ]

接工艺将碳化钛钢结硬质合金块和载体接合,如应用在建材工业和采矿 工
业的大型粉碎机锤头,镶铸后其使用寿 命 较 工 业 高 锰 钢 同 类 产 品 高 5~10
倍,将碳化钛钢结硬质合金焊接在钻头上,大大降低了钻头成本,也 提 高
了使用寿命。
碳化钛钢结硬质合金作为工模具材料和新型的工程材料已广泛应用于
国民经济和科学技术的各个领域。以粉末冶金法为代表的各种生产手段 已
大规模地用于制造该类材料。然而,国内钢结硬质合金产品的质量与国 际
水平相比还有 一 定 差 距, 产 品 质 量 的 不 稳 定, 使 其 应 用 成 本 一 直 居 高 不
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耐磨钢的组织与性能研究

下。究其原因在于:金属陶瓷的基础研究还相对滞后;复合材料的表 征 测
试研究 [70]还需进一 步 加 强,许 多 涉 及 合 金 材 料 本 质 的 问 题 期 待 更 为 成 熟
的理论指导,如硬质相碳化钛与钢基体界面的润湿性问题以及相界面动 力
学过程研究 [71]、网状结构形成机制、制备工 艺 与 性 能 的 相 互 关 系 [72,73]等。
开发超细和纳 米 级 钢 结 硬 质 合 金 粉 末, 改 善 纳 米 合 金 烧 结 新 技 术、 新 设
备,加强对纳米粉 末、 纳 米 合 金 进 行 分 析 及 检 测 技 术 的 研 究 [74]。 因 此,
努力降低成本,加强基础理论对合金生产的指导作用,不断提高合金的 综
合力学性能等仍是今后发展的基本趋势。

6.5 研究内容

本课题主要从不同合金元素,不同制备方法和工艺入手,研究合金 元
素的种类、加入量、成型和烧结工艺参数等对碳化钛钢结合金组织、结 构
和力学性能的影响。本试验主要研究内容如下:
① 材料的成分、相对含量对碳化钛钢结合金组织与性能的影响;
② 成型及烧结工艺对碳化钛钢结合金组织与性能的影响;
③ 热处理工艺对碳化钛钢结合金组织与性能的影响;
④ 合金元素对碳化钛钢结合金组织与性能的影响。
通过以上 研 究, 期 望 达 到 的 技 术 指 标 为, 洛 氏 硬 度: >58HRC, 冲
/cm2 。
击韧性:aK =8~10J

6.6 试验材料与方法

6.6.1　成分设计

钢结合金钢基体的主要作用是支撑住硬质组元,以充分发挥硬质组 元
的耐磨作用,同 时 赋 予 材 料 以 一 定 的 强 度、 韧 性、 抗 腐 蚀 性 及 其 他 所 需
特性。
铁、碳及合金元素是钢结合金基体的基本组元。这三者之间的相互 作
用,决定着钢 基 体 的 组 织 与 性 能, 也 决 定 着 钢 结 合 金 的 组 织 与 性 能。 所
以,了解并掌握这三者之间的相互关系及其对合金组织与性能的影响,是
根据不同用途来设计所需要的合金成分的基本依据。
铁:铁是钢结合金基体的基本组元,除以合金为基体外,铁在钢 基 体
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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

中含量均在 50% (质量)以上。

铁具有体心立方晶格。根据合金元素的类别与含量不同,铁可以与 碳
和合金元素形成铁素体、马氏体、奥氏体、铁素体 + 马氏体、马氏体 + 奥
氏体、铁素体 + 奥氏体等钢基体组织。
从金属学的观点来看,铁 碳 平 衡 图 及 合 金 元 素 对 铁 碳 平 衡 图 的 影 响,
以及合金元素对钢基体组织与热处理的影响原理完全适用于钢结合金。
碳:碳是钢结合金中最活跃的元素,它对钢结合金组织与性能 (包 括
工艺性能)有强烈的影响。与在钢铁热处理中一样,它决定了钢基体 热 处
理的类别和热处理方式。
碳是扩大 γ 相区的元素。它可固溶于铁中起固溶强化作用,同时可与
铁及其他碳化物形成元素生成各种碳化物。碳在不同类型的钢结合金中 起
着不同的作用。在可淬火硬化型的钢结合金中,碳是提高合金淬硬性最 有
效的元素,对马氏体的转变起着重大作用;但是,在时效硬化型钢结 合 金
中,碳是不希望有的元素,其含量要求尽量低。
碳对钢结合金工艺的影响也极为显著,尤其是合金的 烧 结 工 艺 条 件 对
碳含量十分敏感。一般来说,烧结温 度 随 含 碳 量 的 增 加 而 降 低。如 果 含 碳
量过低,在稍具氧化性的气氛中烧结,则制品表 面 易 造 成 氧 化 脱 碳 而 产 生
黑壳。因此,为了稳定烧结工艺,保证产品质量炉内必须保持一定的碳势。
锰:锰能增加淬透性和断面硬度均匀性,是保证铸态自硬化的主要元素。
与硅配合能提高强度、硬度,又能保持较高的冲击韧性。但是作为合金元素,
锰也有它不利的一面。锰含量较高时,有使钢晶粒粗化的倾向,并增加钢的
回火脆性敏感性。冶炼浇铸和锻轧后冷却不当时,容易使钢产生白点。
但是,在高锰钢作黏结相的碳化钛钢结合金中锰含量的增加有利于 稳
定奥氏体,使钢结合金在水韧处理后能得到完全的奥氏体组织;从而使 基
体韧性和碳化钛耐磨性有机地结合在一起。可是锰含量过高则锰和铁、碳
形成复式碳化物使基体韧性下降,应综合各方面因素确定锰的含量。
铬:铬是钢结合金中一种极为重要的合金元素,几乎所有类型的钢 结
合金都含有一定量的铬,同时铬也是耐磨材料的基本元素之一,主要作 用
是提高钢的淬透性,同时固溶强化基体,显著改善钢的抗氧化作用,增 加
其抗腐蚀的能力,铬既能固溶于铁素体中,又能与钢中的碳形成多种碳 化
物。它与碳结合能力大于 Fe 和 Mn 而次于 W 和 Mo。它可以在渗碳体中
置换部分铁 原 子 而 形 成 含 铬 合 金 渗 碳 体 (
Fe,Cr)
3C。 当 含 铬 量 较 高 时,

在钢中可形成复杂型碳 化 物, 如 Cr23C6 和 Cr7C3 。 它 们 在 钢 中 弥 散 析 出,

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耐磨钢的组织与性能研究

可起沉淀强化作用,同时防止钢中因 C、S
i含量过高而发生石墨化。
由于铬的提高淬透性和固溶强化作用,能提高钢在热处理状态下的 强
度和硬度。在铸态下,随着铬含量的增加,硬度上升而冲击韧性下 降。在
淬火回火状态下,随着铬含量的增加,基体中的残余奥氏体的数量也随 之
增加,硬度取决于基体,因而下降不多,而残余奥氏体对冲击韧性的 影 响
却比较显著,因而,随着铬含量的增加,冲击韧性明显地提高。铬在 钢 中
的不利方面是增大回火脆性和热敏感性。
碳化钛:碳化钛通常是以原生碳化钛形式加入合金中。它在钢结合金中
并非惰性,在烧结过程中也会发生某些变化。如高温下碳化钛要发生分解。
不仅如此,无论是在烧结过程中还是在热处理过程中,碳化钛与钢黏结相都
会彼此发生作用。如碳化钛发生分裂甚至 “雪崩”式的碎化现象或形成著名
的环形结构。还应指出碳化钛本身的成分对钢结合金的性能也有重要的影响。
研究表明,由缺碳的碳化钛制取的钢结合金金相组织中有残存的铁素体。因
此,为了制取优质的钢结合金,最好采用接近化学计量的碳化钛。
碳化钛是钢结合金中最重要的耐磨成分;含量过高则其韧性差,过 低
则其耐磨性差。如果所用部件要求较低的冲击韧性,对耐磨性要求较高 则
可适当增加碳化钛的 量;反 之 就 减 少 其 含 量。另 外,还 要 兼 顾 烧 结 特 性、
黏结相量以及其他微量的添加元素。根据上述分析,确定本实验化学成 分
如表 6
.1 所示。

表6
.1 T
iC 高锰钢结合金的化学成分 %
基体类型 C CeO2 Mn Cr Ti
C Fe
高锰钢 0
.80~1
.40 0
.2~0
.8 8
.00~16
.00 2
.0~6
.0 30
.00~45
.00 余

试验材料制备的工艺流程为:原料制备与处理 → 球磨混料 → 压制成型 →

干燥→粉末烧结 → 处理试样 → 试样的热处理 → 材料的性
能测试 → 对不同成分的材料进行对比分析总结。

6.6.2　热处理工艺

热处理是生产高锰钢钢结合金的必要工序。烧结样随炉冷却得到的 组
织一般是珠光体或马氏体或两者兼有,为了获得高锰钢的奥氏体基体必 须
进行热处理。
确定奥氏体化温度和时间:奥氏体化是要使钢件获得单相奥氏体
组织,在奥氏体晶粒不致长大和不发生过热的前提下,应适当提高奥
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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

氏体化温度和延长保温时间,获得较均匀而稳定的奥氏体组织。随着
温度提高,奥氏体的形核率和长大速度大大提高,转变的孕育期和转
变完成所需时间也显著缩短,加热温度越高,转变的孕育期和完成转
变的时间越短,即奥氏体的形成速度越快,在影响奥氏体的诸多因素
中,温度的作 用 最 为 显 著,因 此,控 制 奥 氏 体 的 形 成 温 度 至 关 重 要。
但是,在较低温度下长时间加热和较高温度下短时间加热都可以得到
相同的奥氏体态,因此,在制订热处理工艺时,应当全面考虑加热温
度和保温时间的影响。在保证奥氏体化的前提下,选择较短的奥氏体
化时间可提高效率和节约能源。
从钢结合金的整体性能考虑,经热处理得到奥氏体组织使基体的韧 性
大幅度提高,在保证其耐磨性的同时又能抵抗一定的冲击。
1050℃ 、
根据以上分析及参考文献,拟定本实验材料的热处理工艺:(
1100℃ ) × (
1h、2h、3h 和 4h) + 室温水淬。

6.6.3　试验方法

将原料按表 6
.1 的配比称量,适量加入不同成分的合金添加剂,用 行
星球磨 机 充 分 混 料 后, 用 四 柱 液 压 机 将 粉 体 压 制 成 条 状 长 方 体; 采 用
ZRY-
55C 型真空炉烧结, 制 备 性 能 检 测 试 样, 利 用 全 纤 维 高 温 热 处 理 炉
对试样进行热处理。
利用砂轮机和砂纸将烧结的长方体试样进行加工,其加工尺寸如
下 :10mm×10mm×55mm 无 缺 口 。 将 经 过 冲 击 后 的 试 样 进 行 金 相 磨
制 , 腐 蚀 剂 为 4% 硝 酸 酒 精 溶 液 , 用 Ol
ympus 光 学 金 相 显 微 镜 进 行 试
样 显 微 组 织 观 察 和 分 析 ; 用 JSM-
6360LV 电 子 扫 描 电 镜 对 新 鲜 的 试 样
冲 击 断 口 形 貌 进 行 观 察 分 析 。 用 HR-
150A 型 洛 氏 硬 度 计 进 行 洛 氏 硬
度 测 试 。 热 处 理 后 在 ZBC-
300B 全 自 动 金 属 摆 锤 冲 击 试 验 机 上 测 量 其
冲击功值。

6.7 试验结果与讨论

6.7.1　碳化钛钢结合金制备工艺的研究

锰和碳化钛是高锰钢黏结碳化钛钢结合金最重要成分,锰的含量对 钢
结合金的韧性起着至关重要的作用,而耐磨性则主要依靠碳化钛;为达 到
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耐磨钢的组织与性能研究

韧性与耐磨性最佳组合,本 实 验 拟 定 锰 含 量 为 10% 、12% 、14% 、16% ,

碳化钛含 量 为 30% 、35% 、40% 、45% , 对 其 进 行 正 交 实 验 测 得 其 硬 度
值 (HRC)和冲击功 (
A K )如表 6
.2 所示。

表6
.2 锰和碳化钛含量对洛氏硬度和冲击功的影响
碳化钛
HRC/J 30% 35% 40% 45%
锰含量
10% .2/14
47 .2347 .6/10
53 .347 .1/7
61 .8765 .7/6
64 .529
12% .7/14
46 .9862 .9/13
49 .277 60.1/10
.3986 .2/8
62 .324
14% .4/16
47 .5471 .5/15
50 .371 .8/13
58 .9256 .5/9
61 .968
16% .0/15
46 .0128 54.8/9
.961 .1/10
59 .3553 .1/7
63 .413

从表 6
.2 可得出,硬度随碳化钛含量的增大而升高,而冲击功则 是 降
低的;硬度随锰含量 的 增 大 而 基 本 呈 降 低 趋 势, 当 锰 含 量 达 到 16% 时 略
有回升,而 冲 击 功 则 基 本 呈 上 升 趋 势, 当 锰 含 量 达 到 16% 时 有 较 大 的
下滑。
显然随硬质陶瓷相碳化钛含量的增多洛式硬度提高,韧性下降。硬 度
随锰含量 (
10%~14% )的递增而呈下降趋势,冲击功呈上升趋 势,因 为
锰是扩大铁的 γ 相区、稳定奥氏体的合金元素,随着它含量的增加,奥氏
体的稳定性随之提高,淬 火 后 钢 基 体 组 织 中 奥 氏 体 的 量 会 增 加, 马 氏 体、
珠光体的量就 越 少。 文 献 [
24] 表 明: 在 高 碳 钢 中, 当 锰 超 过 15% 时,
常温下不再是单一的奥氏体组织,将有铁锰复式碳化物析出;故当锰含 量
达到 16% 时,淬火后多 余 的 锰 便 以 铁 锰 复 式 碳 化 物 的 形 式 析 出 导 致 硬 度
略有提高,可是韧性却有 较 大 的 下 降。综 合 考 虑 耐 磨 性 和 韧 性 的 情 况 下,
选定最佳的锰含量为 14% ,碳 化 钛 的 含 量 为 40% 。 另 外, 碳 化 钛 含 量 对
烧结温度有较大影响,所以除了在摸索成分的同时也找出了它们各自的 烧
成温度,从试样的 烧 结 表 面 形 貌 和 断 口 的 金 属 光 泽 观 察 (见 图 6
.3): 碳
化钛 含 量 30% 、35% 、40% 、45% 烧 成 温 度 分 别 为 1340℃ 、1360℃ 、
1380℃ 、1400℃ ,图 6
.3(
a)断口 无 金 属 光 泽, 收 缩 不 够, 属 于 欠 烧, 图
.3(
6 f)收缩严重,断口金属 光 泽 暗 淡 且 有 气 孔, 属 于 过 烧。 由 此 可 见 随
碳化钛含量的增加,烧结温度逐渐升 高,每 增 加 的 5% 碳 化 钛 烧 结 温 度 约
升高 20℃ 。

6.7.2　成形剂的影响

在以粉末冶金法制备钢结合金工序中,粉末混合料的成形是极为重 要
128

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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

(a)!TiC40%,1340
(c)!TiC35%,1360
(e)!TiC45%,1400

(b)!TiC30%,1340
(d)!TiC40%,1360
(f)!TiC40%,1400

图6
.3 不同碳化钛含量在不同温度下烧结断口照片

的工序。成形的目的就是将粉末混合料变为具有一定形状和尺寸、要求 的
密度和强度的压坯。而成形 剂 的 加 入 对 改 善 粉 料 的 压 制 性 是 不 可 缺 少 的,
可以降低单位压制压力,提高压坯的强度和密度,降低脱模压力以及减 少
模具磨损。
本实验选用粉末冶金常用的两种成形剂:硬脂酸锌和石蜡,这两种 成
形剂就润滑效果来说,硬 脂 酸 颗 粒 细 小 且 均 匀,黏 附 在 金 属 粉 颗 粒 表 面,
有效减少颗粒间的摩擦 力,压 坯 的 致 密 度 高,但 是 硬 脂 酸 锌 的 黏 结 性 差,
压坯掉渣且强度不高。石蜡具有很好的黏结性,其在酒精中具有好的分 散
性,故将石蜡溶 于 无 水 乙 醇 制 成 石 蜡 的 悬 浮 液, 因 此 其 颗 粒 大 小 不 易 控
制,石蜡颗粒是分散于粉末之间起到润滑作用,自然就没有硬脂酸的润 滑
效果好,压坯的致密度就不如硬脂酸锌作润滑剂的高,但是石蜡的黏结 性
好,压坯的完整性好且强度较高。就它们脱出方式来看,石蜡是以气 体 逸
出的方式,必在原来位置留下空隙,而硬脂酸锌以自身分解的方式,显 然
烧成试样的密度高。另外脱蜡时升温速率、脱蜡温度和保温时间及成型 压
力对石蜡的逸 出 起 着 关 键 性 的 作 用, 因 此 控 制 不 易; 而 硬 脂 酸 锌 只 需 在
170℃ 时即分解。
另外,以石蜡为润滑剂的烧结试样表面呈中心凹、四周凸,且表 面 微
坑大小及分布不均匀,有明显的宏观裂纹。脱蜡温度曲线控制不好,烧 结
试样断面有 圆 形 和 曲 线 形 空 洞, 收 缩 较 大, 烧 成 温 度 稍 高, 变 形 也 很 严
重。原因是石蜡不仅具有良好的润滑作用,同时也具有很好的黏结 性。混
料和烧结时石蜡颗粒容易团聚,造成试样表面和内部都有宏观空洞,也 因
此造成了第三阶段液相烧结时试样收缩较大,容易变形。
而以硬脂酸为润滑剂烧结试样表面平坦、表面微坑小且分布均匀,无
明显的宏观裂纹;断面 致 密 无 裂 纹、空 洞 等 缺 陷;烧 结 试 样 的 收 缩 很 小,
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耐磨钢的组织与性能研究

过烧时变形不像以石蜡为润滑剂那样严重,仍能保持原有形状。
就以上这几个方面来看,选择硬脂酸锌为成形剂效果要好些,但是 以
硬脂酸锌为成形剂的钢结合金极不易烧成,随后的大量排除其他干扰因 素
的实验证明:硬脂酸锌的存在导致烧结试样有严重缺陷,断面暗淡、无 金
属光泽 (图 6
.4),因 此 舍 弃 了 硬 脂 酸 锌。 原 因 恰 就 出 在 硬 脂 酸 锌 的 分 解
产物上。试样是在真空炉中烧结,氧气十分稀薄,而在无氧条件下其 分 解
产物主要是石墨碳和氢,石墨碳包覆着金属颗粒,这样就在金属颗粒间 以
及金属颗粒和碳化钛间产生了一层石墨碳,阻碍了金属颗粒之间和金属 颗
粒与碳化钛颗粒间的相互黏结,也阻碍了它们之间的原子扩散,这就是 导
致钢结合金总是烧不成的主要原因。

(a)!
,
(b)!
,
(c)!
, (d)!
,

 30%
40% 
 30%
40%

 30%
40%

 30%
40%
图6
.4 成形剂对烧结性的影响

因此选择了石蜡作为成形剂,并研究了其含量 (本实验拟定石蜡含量为:
1%、2%、3%和4%)对相对密度、洛氏硬度和冲击功的影响,见图 6
.5。由
于石蜡不仅起成形和润滑作用,而且对材料的相对密度有较大的影响,进而
影响其力学性能;由图 6
.5 可知,石蜡含量为 2%~3% 时,试样的相对密度
较高,而洛氏硬度和冲击功也较高,从而确定石蜡最佳含量为2%~3%。

98.0 60 14

HRC
97.5
a K 13
58
12

/(J/cm2)

97.0
 /%



56 11
96.5
54 10
96.0
9
95.5 52
8

95.0 50 7
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0


/% 
/%

图6
.5 相对密度、洛氏硬度、冲击功与石蜡含量的关系
130

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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

6.7.3　成形压力的影响

成形压力的主要作用是将粉末压制成型,便于烧结,对烧结产品的 密
度有显著的影响,进而影响其使用性能。在压制过程中应采用缓慢的加 载
速度和较长的保压时间,以便于粉末颗粒在压应力的作用下重新排列,并
有充分时间使 气 体 排 出; 同 时 脱 模 时 速 度 要 快, 以 防 止 分 层 和 裂 纹 的 产
生。若成形压力过小,坯体致密度低,烧结试样将有严重的收缩变 形;若
过大,致密度过高,一则不利于石蜡的挥发,石蜡受热挥发会使得在 压 坯
内部产生空洞,并且很有可能石蜡在脱蜡时没有挥发彻底而封闭于压坯 内
部,这将使得烧结产品 产 生 较 多 残 留 孔 隙 (如 图 6
.6 所 示), 从 而 降 低 密
度与强度;二则不是压坯 密 度 越 高 就 越 有 利 于 烧 结 体 密 度 的 提 高, 相 反,
如果压坯密度过高有可能出现原始颗粒接触面大,妨碍液相流动,从而 影
响烧结样品的致密化,同时压力过大,弹性后效也就越大,容易造成 产 生
裂纹和分层。

(a)!12t (b)!8t

图6 t、8
.6 成形压力为 12 t的断口

因此选择合适的压力对钢结合金的性能十分必要,本实验研究了压 力
.7。 压 力 值 为 4
对密度、相对密度、 洛 氏 硬 度 和 冲 击 功 的 影 响, 见 图 6 t、
t、8
6 t、10 t,由于压 制 的 是 10mm×10mm×55mm 的 标 准 冲 击 试
t和 12
.3MPa、106
样,换 算 成 应 力 分 别 为 71 .9MPa、142
.6MPa、178
.2MPa
.9MPa。
和 213
根据阿基米德定律,以蒸馏水作为介质,用排水法测量试样烧结后 的
体积密度。试样的实际密度由公式 (
6-1)可得出
m
ρ实 =m -m (
6-1)
1 2

其中 m 为 试 样 在 空 气 中 的 质 量,m1 为 试 样 悬 浮 于 蒸 馏 水 中 的 质 量,
131

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6
m2 为蒸馏水的质量。而试样的理论密度见公式(-2)
n

ρ理 = ∑wiρi (
6-2)
i=1

其中 wi 为第i 种成分的质量分数,ρi 为第i 种成分的理论 密 度,由 此

6
可得试样的相对密度见公式(-3)
ρ实 (
ρ相 对 = 理 6
-3)
ρ
在粉末冶金法制备试样时,一般说来,材料的密度愈高,材料的 力 学
性能愈高。由 图 6
.7 可 知, 在 成 形 压 力 为 142
.6MPa 时 所 获 得 的 实 际 密
度、相对密度最高。在此压力下试样的性能也最好,由图 6
.7 可 知,洛 氏
/cm2 以上。
硬度也最高,虽然冲击功不是最大但相对较高,达到 11J

98.5 6.50 59.5 14

■  ■HRC
98.0 □a k 13
▲  6.25
59.0
97.5 12
 /(g/cm3)

/(J/cm2)
97.0 6.00
 /%

11


58.5
96.5
5.75 10
96.0
58.0 9
95.5 5.50
8
95.0 57.5
5.25
94.5 7

94.0 5.00 57.0 6

4 6 8 10 12 4 6 8 10 12
/t /t
(a) (b)

图6
.7 相对密度、实际密度及洛氏硬度、冲击功与成形压力的关系

6.7.4　温度的影响

脱蜡是烧结前必需的一道工序,脱蜡温度是影响脱蜡过程最主要的 因
素。脱蜡温度应根据石蜡汽化温度不同而有所不同,而石蜡的汽化温度 则
取决于石蜡的成分。
不同温度下石蜡挥发率与时间的关系,如图 6
.8 所示。从图中可 以 看
出,在 150℃ 温度下,石蜡挥发 比 较 缓 慢, 完 全 挥 发 的 最 终 温 度 为 250~
300℃ 。应当指出温度达到 400℃ 时石 蜡 开 始 裂 化,分 解 出 大 量 碳。因 此,
脱蜡温度应低于 400℃ 。如果超过该 温 度,石 蜡 裂 化 所 产 生 的 碳,或 残 留
于合金中,或沉积于合金表面上对合金最终性能产生不良的影响。在生 产
实践中,由于压坯温 度 滞 后 于 炉 温, 实 际 脱 蜡 温 度 控 制 在 300~400℃ 之
间,并保温足够长时间使之挥发。
132

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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

100

80


/%
60

40

20

0
0 1 2 3
/h

图6
.8 不同温度下石蜡挥发率与时间的关系

显然缓慢升温到脱蜡温度并保温效果是比较好的,但考虑到现有设 备
控温能力,以及结合图 6
.8 石蜡挥发率和温度、时间的关系,确定 该 阶 段
以 5℃/mi
n 升温速率升到 350℃ 并保温 1h。
烧结温度对烧结进程起着重大的作用,是合金获得所要求性能的最 重
要的条件。钢结合金由于黏结金属 含 量 比 较 高,通 常 占 总 量 的 50% 以 上,
因而对烧结温度十分敏感,所以必须加以严格控制。钢结合金烧结温度 主
要取决于组元的共晶温度,即出现液相的温度,另外,碳化钛的含量 对 其
也有显著的影响。如果烧结温度过高,会产生过烧现象,此时碳化物 晶 粒
过分长大,影响产品性 能,严 重 时 甚 至 会 导 致 液 态 金 属 析 出, 造 成 废 品;
如果烧结温度过低,致密化过程进行得不充分,烧结体收缩不够,严 重 时
甚至不出现液相 (处于固相烧结阶段), 使 烧 结 体 不 能 充 分 合 金 化 而 造 成
欠烧。
在碳化钛系钢结合金真空烧结过程中,存在着三个排气阶段。当炉 温
达到 700~800℃ 时,真 空 度 显 著 升 高, 这 是 由 于 残 留 的 成 形 剂 进 一 步 挥
发和高价氧化铁被还原成低价氧化铁的放气过程所造成的;当温度升到 大
约 1100~1200℃ 时,真空 度 再 度 升 高, 这 是 由 于 低 价 氧 化 铁 被 还 原 成 金
属铁的放气过程所引起的;炉温继续升高至出现液相时,真空度又有所 升
高,这多半是由 于 液 态 金 属 挥 发 所 产 生 的。 在 上 述 三 个 排 气 过 程 的 温 度
下,采取适当 的 措 施, 让 其 充 分 排 气 (第 一、 二 两 阶 段 ) 或 抑 制 其 产 生
(第三阶段),有利于烧结过程的进行,并可得到成分、性能优异的高 质 量
产品。
从工艺上看,烧结是一种热处理,即把粉末或粉末压坯加热到低于 其
133

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耐磨钢的组织与性能研究

中主要组分熔点的温度下保温,然后冷却到室温。在这过程中,发生 一 系
列物理和化学变化,粉末的聚集体变成为晶粒的聚集体,从而获得具有 所
需物理力学性能的制品。所 以 烧 结 对 最 终 产 品 的 性 能 起 着 决 定 性 的 作 用。
影响烧结的因素有很多,例如烧结温度、烧结时间、粉末粒度、压坯 密 度
等。但是其中以烧结温度对于烧结后性能影响最大。烧结温度的确定对 于
钢结硬质合金生产有着重要的意义。所以在此主要讨论烧结温度对合金 性
能的影响。基于以上分析制定温度制度如图 6
.9 所示,烧结试样的力 学 性
能如表 6
.4 所示。
.9 (
图6 a)升温 曲 线 烧 结 后 的 试 样 表 面 有 暗 淡 的 金 属 光 泽, 试 样 略
有变形和收缩,底部没有液相产生的迹象而断面呈黑色分层松散状;试 样
.9(
的密度、硬度和冲击功很低。图 6 b) 升 温 曲 线 烧 结 后 的 试 样 表 面 有 较
明显的金属光泽,试样有一定的收缩但没有变形,底部略有液相产生的 迹
象而断面 略 有 金 属 光 泽, 试 样 的 密 度、 硬 度 和 冲 击 功 有 所 提 高。 图 6
.9
(
c)升温曲线烧结后的试样表面有明显的金属光泽,试样有 一 定 的 收 缩 但
略有变形,底部有液相产生 的 迹 象 而 断 面 有 金 属 光 泽 无 分 层 松 散 状 现 象;
试样的密度、硬 度 和 冲 击 功 较 大 幅 度 提 高, 另 外 在 从 1100℃ 以 8℃/mi
n
升至 1390℃ 阶 段, 试 样 有 鼓 泡 现 象, 产 生 原 因 是 此 阶 段 升 温 速 率 过 快,
.9(
气体没有足够的 时 间 排 出, 而 图 6 d) 和 (
e) 此 阶 段 升 温 速 率 均 低 于
8℃/mi
n,均无鼓泡现象。图 6
.9(
d) 升 温 曲 线 烧 结 的 试 样 表 面 有 光 亮 的
金属光泽,试样有一定的收缩,有较大变形,底部有明显的液相产生 的 痕
迹,断面致密、纹理细密、无分层现象且有较亮的金属光泽,试样的 密 度
.9(
和冲击功略有提高,硬度略有下降。图 6 e) 升 温 曲 线 烧 结 的 试 样 表 面
有光亮略发暗的金属光泽,试样严重收缩且变形很大,整个试样表面都 有
液相产生的迹象,断面致密纹理较粗无分层现象且有光亮的金属光泽,试
样的密度、硬度和冲击功都呈下降趋势,另外此阶段由于温度过高,试 样
表面有 “出汗”现象即有明亮的金属颗粒析出。
由以上可知,在 1390℃ 以 下 随 着 烧 结 温 度 的 升 高, 烧 结 试 样 力 学 性
能有很显著的增 加, 而 在 1430℃ 烧 结 体 密 度 和 强 度 又 有 所 下 降。 这 主 要
是由钢结硬质合金在烧结过程中产生液相所决定的。钢结硬质合金的液 相
烧结致密化进行的程度,取决于液 相 对 Ti
C 颗 粒 的 表 面 润 湿 性 好 坏,Ti
C
颗粒在液相中溶解度多少以及烧结温度下液相的数量。润湿性由固相、液
相的表面张力 γL 、γS以及两相的界面张力 γLS所决定。在 液 相 与 碳 化 钛 颗
粒接触点存在的热力 学 平 衡 条 件 是 γS =γLS +γSc
osθ,θ 为 液 相 对 碳 化 钛
134

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颗粒的润湿角。而随着温度的上升,θ 是 逐 渐 减 小 的,也 就 是 说 随 着 温 度
的上升,液相对 Ti
C 颗 粒 的 润 湿 性 得 到 改 善, 从 而 更 有 利 于 提 高 Ti
C与
钢的界面结合,有利于钢结合金密度的提高。如果烧结温度过高则会导 致
Ti
C 颗粒过分长大,从而使得合金性能下降。但是,同 时 随 着 烧 结 温 度 的
升高,烧结体内 将 会 出 现 更 多 的 液 相, 液 相 数 量 的 增 加 有 利 于 物 质 的 迁
移,从而有利于烧结体内孔隙的减少,加快致密化进程。从不同烧结 温 度
.10, 随 着 温 度
下钢结合金断口 扫 描 照 片 可 以 看 出 其 孔 隙 的 变 化, 见 图 6
的升高,孔隙的数量、大小都有明显的减小,形状趋于球形。然而温 度 过
高,将会导致液相数量过多,有 可 能 造 成 Ti
C 骨 架 坍 塌, 产 生 金 属 流 失;
在 1430℃ 下烧结的样 品 就 产 生 了 金 属 流 失 的 现 象, 同 时 在 真 空 中 温 度 过
高会致使金属挥发严重,从而影响合金的成分组成,并且导致合金体内 残
留孔隙增多。综上可知,在最佳锰和碳化钛含量条件下研究了烧结温度 对
其性能的影响,得出其最佳烧结温度为 1390℃ 。

表6
.3 不同烧结温度下试样的力学性能
烧结温度/℃ 实际密度/(
g/cm3) 硬度(HRC) 冲击功/J·cm-2
1350 5
.53 50
.4 5
.352
1370 5
.75 52
.5 7
.483
1390 6
.20 59
.3 11
.851
1410 6
.22 58
.1 12
.225
1430 5
.95 58
.6 9
.873

6.7.5　热处理工艺的影响

碳化钛钢结合金的热处理工艺要视黏结相而定,本实验的黏结相拟 用
高锰钢的原因是高锰钢在 1000~1100℃ 温 度 下 奥 氏 体 化,并 在 水 中 急 冷,
可得到均匀韧性很好的奥氏体组织。具有这种组织的试样在受到冲击负 荷
作用时表面因变形诱发马氏体及 ε相沿滑移面形成而强化,从 而 使 表 面 层
耐磨,其内部仍具有很高的韧性。
本实验 拟 定 两 种 热 处 理 工 艺 分 别 为:1050℃ × (
1h、2h、3h、4h)
+ 室温水淬和 1100℃ × (
1h、2h、3h、4h) + 室 温 水 淬, 对 硬 度 和 冲 击
功影响如图6
.11 所 示, 已 知 烧 结 态 的 平 均 洛 氏 硬 度 和 冲 击 功 分 别 为
59 /cm2 和 8
.7J /cm2 ;总 的 来 说, 在 1050℃ 下, 其 洛 氏 硬 度 和 冲 击
.562J
功变化均不大,而 在 1100℃ 下, 洛 氏 硬 度 略 有 下 降, 冲 击 功 有 大 幅 度 的
提高。
可见,由在 1050℃ 下洛 氏 硬 度 和 冲 击 功 较 烧 结 态 的 洛 氏 硬 度 和 冲 击
135

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耐磨钢的组织与性能研究

1400 1350
1400 1370

60min 60min
1200 6
/min 1200 7
/min
1100
1100

45min 1000 45min
1000
/

/

800 800
10
/min 10
/min
600 600

400 350
400 350

60min 60min
200 200 5
/min
5
/min

0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
/min /min
(a) (b)
1600
1400 1390
1410

60min 1400
1200 60min
8
/min
1100
1200 7.5
/min
45min 1100

1000 45min
1000
/

/

800 800
10
/min 10
/min
600 600
400 350
400 350

60min 60min
200 200
5
/min 5
/min

0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
/min /min
(c) (d)
1600
1400 1430

7.5
/min 60min
1200
1100

1000 45min
/

800
10
/min
600
400 350

60min
200 5
/min
0
50 100 150 200 250 300 350
/min
(e)

图6
.9 不同烧结温度的升温曲线

功变化不大,说明该 热 处 理 工 艺 对 实 际 应 用 效 果 不 佳; 而 1100℃ 下 洛 氏
硬度较烧结态略有降低且随保温时间的延长逐渐降低,冲击功有大幅度 的
提高且随保 温 时 间 的 延 长 逐 渐 降 低, 在 1100℃ 保 温 1h 得 到 力 学 性 能 最
好。在 1100℃ 下随保温时间的延长, 性 能 的 恶 化。 由 高 锰 钢 的 “
C 曲 线”
.12(
可知烧结态的基体为珠光体组织 且 比 较 粗 大[见 图 6 a)],硬 度 比 奥 氏
136

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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

(a) (b)

(c)
(c) (d)
(d)

(e)
(c)

图6
.10 烧结温度对试样孔隙的影响

体稍高,所以热处理态 的 硬 度 略 低,加 上 碳 化 钛 颗 粒 粗 大、 桥 连 在 一 起,
.12(
因而冲击功也较低。图 6 b)奥氏 体 组 织 均 匀、碳 化 钛 颗 粒 细 小 没 有 桥
.12(
连[见图 6 f)],且组织致密没有气孔。而图 6
.12(
c)、 (
d)、 (
e) 随 保
温时间的延长,奥氏体晶粒逐渐长大并连接呈块状分布,碳化钛颗粒也 有
不同程度的长大,因此洛氏硬度和冲击功显著降低。
为了进一步确定烧结态、1050℃ 和 1100℃ 热 处 理 态 各 材 料 的 相 组 成,
分别对试样进行 XRD 物 相 分 析 (图 6
.13)。可 知 烧 结 态 和 1050℃ 热 处 理
态含有 α 铁;而 1100℃ 热 处 理 态 物 相 为 γ 铁。 由 此 便 可 确 认 烧 结 态 基 体
137

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耐磨钢的组织与性能研究

60.0 10.0 59 13
■HRC 12
59.8 ■ HRC 9.5 ▲ ak
▲a k 11
9.0 58 10
59.6

/(J/cm2)

/(J/cm2)
8.5 9
59.4 8



8.0 57
59.2 7
7.5
6
59.0 7.0 56 5
58.8 6.5 4
6.0 55 3
58.6 2
5.5 1
58.4
5.0 54 0
1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
/h /h
(a)!1050
h(1ha2ha3ha4h) (b)!1100
h(1ha2ha3ha4h)

图6
.11 热处理温度及保温时间对洛氏硬度和冲击功的影响

(a) (b) (c)

20µm 20µm 20µm

(d) 20µm (e) 20µm (f) 10µm

(a)!(b)a(c)a(d)a(e) 1100
h1ha2ha3ha4h(h1000)(f) 1100
×1h(h2000)

图6
.12 热处理时间对金相组织的影响

组织为珠光体,1100℃ 热 处 理 态 的 组 织 为 奥 氏 体, 由 于 1050℃ 并 未 达 到
基体的奥氏体化温度,所以基体组织仍是珠光体。

6.7.6　铬对碳化钛钢结合金组织及力学性能的影响

(
1)金相组织分析
为了提高高锰钢基体的 淬 透 性,保 证 基 体 为 韧 性 很 好 的 奥 氏 体 组 织,
考虑到铬元素能 显 著 提 高 钢 结 合 金 的 淬 透 性, 故 本 实 验 拟 定 加 入 铬 的 量
(质量分数)分 别 为 2% 、4% 、6% , 并 研 究 了 其 对 钢 结 合 金 性 能 和 组 织
的影响。
.14 的金相照 片 可 很 明 显 地 看 出: 随 铬 的 含 量 增 加 到 4% , 碳
由图 6
138

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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

TiC

Fe

(Fe,Mn)3C



20 30 40 50 60 70 80 90
2θ /( e
)
(a)! (b)!1050
 (c )!1100


图6
.13 X-射线衍射图谱

化钛晶粒被细化 且 基 体 组 织 也 均 匀 细 化 了, 另 外 铬 和 铁 一 样 都 属 立 方 晶
系,可与铁形成连续的固溶体产生晶格畸变,也可与铁形成金属间化合 物
σ相 (
FeCr),这些无疑都强化 了 基 体, 所 以 洛 氏 硬 度 和 冲 击 功 都 有 所 提
高。随着铬的量由 4% 增加到 6% ,发现碳化钛颗粒变得粗大且数量 增 多,
基体组织也变得粗大。由于铬可与碳形成多种碳化物,图中的白色颗粒 中
很可能 有 铬 的 碳 化 物, 性 能 测 试 结 果 表 现 为 其 冲 击 功 急 剧 下 降。 由 图
6
.15 可知洛氏硬度 随 铬 含 量 的 增 加, 洛 氏 硬 度 逐 渐 提 高, 冲 击 功 也 有 提
高,但是当铬含量超过 4% 时,冲击功急剧下降。
(
2)硬度与冲击韧性测试
.15(
测定不同铬含量下试样的洛氏 硬 度,实 验 结 果 如 图 6 a)所 示。由
图可知,不同铬含量试样的洛氏硬度经水韧处理后有较大幅度的提高,并
且硬度分布比较集中。从测试结果来看,随着铬含量的提高,试样硬 度 变
化的趋势是先升高,到一定量达到最大值,然后又下降,但升高与降 低 幅
度不是很大,趋势比较平缓。
.15(
测定不同铬含量下钢结合金试 样 冲 击 韧 性,冲 击 功 见 图 6 b)。由
图可知,不同铬含量试样的冲击功经水韧处理后有一定的提高。从测试 结
果来看,随着铬含量的提高,试样韧性变化的趋势是先升高,到一定 量 达
到最大值,然后又急剧下降。
(
3)断口分析
图6 .16(
.16 为不同 铬 含 量 试 样 冲 击 断 口 的 SEM 照 片,图 6 a) 试 样
的断口均呈现解理断裂特征,具有许多位于不同高度的解理面、类似三 叉
139

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耐磨钢的组织与性能研究

20µm 20µm

(a)!0% (b)!2%

20µm 20µm

(c)!4% (d)!6%

.14 铬含量 (质量分数) 对金相组织的影响 ×1000

图6

64 14.0
13.5
63
13.0
62 12.5

/(J/cm2)



12.0
61
11.5
60 11.0
10.5
59
10.0
58 9.5
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6

/% 
/%
(a) (b)

图6
.15 洛氏硬度、冲击功与铬含量的关系

.16(
晶界的解理台阶及少量的 韧 窝,而 图 6 b)、 (
c)、 (
d) 都 有 大 量 的 等
.16 (
轴韧窝,韧窝内大都含有一个碳化钛硬质点;从图6 a)到 (
c)可以
看出这种韧 窝 的 数 量 逐 渐 增 多, 所 以 铬 含 量 达 到 4% 时 吸 收 的 冲 击 功 最
大,硬度也较没有加铬的要高一些。由碳化钛颗粒构成小平面间的台阶 间
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 第 6章　TiC 高锰钢钢结合金的研究

距较小,小平面之间发生的塑性变形以撕裂的方式相连接,说明材料在 具
有较高强度的同时也具有一定的韧性。从各试样断口的形貌可看出,试 样
的断裂是混合断裂即解理和韧窝。

(a)!0% (b)!2%

(c)!4% (d)!6%

.16 铬元素含量 (质量分数) 对冲击断口形貌的影响

图6

.16(
没有加铬[图 6 a)]的断口有锯 齿 形 花 样 断 口,还 有 极 少 量 的 撕 裂
棱和韧窝。当铬含量为 2% 时,断口锯 齿 形 花 样 明 显 减 少,撕 裂 棱 和 韧 窝
.16(
的数量增多[图 6 b)],试 样 的 冲 击 功 和 硬 度 也 增 加。当 铬 含 量 为 4%
时,断口没有锯齿形花样,而有大量的撕裂棱、大小不等的圆形或椭 圆 形
.16(
的较浅的韧窝[图 6 c)],且 较 铬 含 量 为 2% 时 数 量 有 所 增 多。 有 文 献
表明:韧窝是微孔聚集型断裂的基本特征,韧窝的大小和深浅,决定 于 材
料断裂时微孔的核心数量和材料本身的相对塑性,如果微孔的核心数量 很
多或材料的相对塑性较低,则韧窝的尺寸较小或较浅;反之,韧窝的 尺 寸
较大或较深。这些韧窝的大小和深度与材料基体的变形特性有关。施加 外
力时,位错运动至硬质相颗粒或夹杂物处塞积,当所积累的弹性应变能 足
以克服硬质相颗粒或夹杂物与基体之间的界面结合力而形成新表面时,便
会形成显微空洞。 金 属 内 部 形 成 的 大 量 显 微 空 洞 在 外 力 的 作 用 下 不 断 长
大,同时几个相邻显微空洞之间的基体横截面在不断缩小,直至彼此连 接
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耐磨钢的组织与性能研究

而导致断裂, 便 形 成 韧 窝 断 口 形 貌。 铬 含 量 为 4% 时 的 断 口 的 韧 窝 较 密
集,碳化钛颗粒细 小, 因 此 韧 性、 硬 度 都 非 常 好。 随 着 铬 含 量 为 6% 时
[图 6
.16(
d)], 解 理 断 裂 数 量 却 在 增 加, 韧 窝 数 量 减 少 且 硬 质 相 颗 粒 较
大,硬度高而冲击功却急剧下降。

6.8 研究结论

通过对大型衬板、板锤的实际工作条件分析,其材质应具有较高的 硬
度、韧性。本章将高锰钢良好的韧性与碳化钛优良的抗磨性有机地结合 起
来,以粉末冶金法制备高锰钢钢结碳化钛复合材料,具有优良的综合力 学
性能;着重研究了制备工艺工艺方法、热处理工艺参数、化学成分及 合 金
元素对该材料力学性能及组织的影响,得出结论如下:
① 碳化钛 高 锰 钢 结 合 金 主 要 化 学 成 分 最 佳 配 比 为 (质 量 分 数 ) Mn
14% ,Ti
C40% ,且碳化钛含量每增加 5% ,烧结温度约提高 20℃ ;
② 碳化钛高 锰 钢 结 合 金 成 形 剂 采 用 硬 脂 酸 锌, 实 验 材 料 不 能 烧 成,
采用石蜡,易烧成。石 蜡 含 量 在 2% 时 效 果 最 佳, 相 对 密 度 达 到 97
.5%
以上;
③ 碳化钛高锰钢结合金最佳成形压力为 8 .6MPa;
t即 142
④ 碳化钛高锰钢结合金最佳烧结温度 1390℃ ;
⑤ 碳化 钛 高 锰 钢 结 合 金 最 佳 的 热 处 理 工 艺 为 1100℃ 保 温 1h+ 室 温
水淬;
⑥ 铬对碳化钛高锰钢结 合 金 的 性 能 影 响 随 着 含 量 不 同 变 化 较 大。Cr
<4% (质量分 数 ), 随 着 加 入 量 的 增 加, 韧 性、 硬 度 均 增 加,Cr 为 4%
(质量分数)时的综合力学性能最 好。Cr>4% (质 量 分 数) 后 硬 度 升 高、
韧性明显降低,断口呈脆性断裂。

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耐磨钢的组织与性能研究

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